Brevet FR2934272A1 — publié le 20100129

PROCEDE DE PREPARATION DE COMPOSITIONS A BASE DE MATIERE AMYLACEE ET DE POLYMERE SYNTHETIQUE La présente invention concerne un nouveau procédé de préparation de compositions à base de polymère synthétique et de matière amylacée, ainsi que les compositions obtenues par ce procédé. Il est connu depuis déjà quelques dizaines d'années d'incorporer de l'amidon granulaire en tant que charge dans des matières plastiques telles que le polyéthylène. Avant dispersion de l'amidon dans le polymère synthétique l'amidon natif est généralement séché jusqu'à un taux d'humidité inférieur à 1% en poids, pour réduire son caractère hydrophile, faciliter l'incorporation dans la matrice continue formée par le polymère et stabiliser la dispersion obtenue. Dans ce même but, l'amidon a également été enrobé préalablement par des corps gras (acides gras, silicones, siliconates) ou modifié, à la surface des grains, par greffage de groupes hydrophobes tels que des siloxanes, ou de groupes réactifs tels que des isocyanates. Les matériaux ainsi obtenus contenaient généralement environ 10 %, tout au plus 20% en poids d'amidon granulaire, car au-delà de cette valeur, les propriétés mécaniques des matériaux composites étaient insatisfaisantes. Dans le cadre de ses recherches visant à mettre au point des matériaux polymères présentant une teneur plus importante en amidon, la Demanderesse a récemment envisagé l'introduction d'un composant amylacé préalablement plastifié par un agent plastifiant approprié. Le procédé mis au point par la Demanderesse décrit notamment dans les demandes françaises n° 08 50659 et 08 50660, déposées le ter février 2008, comprend le mélange thermomécanique d'un amidon granulaire et d'un agent plastifiant pour la préparation, par extrusion, de granulés d'une composition amylacée thermoplastique. Les granulés obtenus sont ensuite incorporés dans une matrice de polymère synthétique fondu. La présence d'un agent bifonctionnel, tel que le méthylènediphényl-diisocyanate, capable de réagir avec le plastifiant et l'amidon, voire aussi avec le polymère, permet l'obtention de compositions à haute teneur en amidon présentant de bonnes propriétés mécaniques. La préparation de ces compositions se fait par extrusion réactive. Toutefois, lorsque la Demanderesse a utilisé pour la préparation de telles compositions des polymères synthétiques à température de fusion élevée, tels que le polypropylène ou le polyéthylène, elle a observé une coloration indésirable des compositions obtenues, allant du jaune au marron foncé. Cette coloration, attribuée à la dégradation thermique de l'amidon, était d'autant plus prononcée que les températures et durées d'extrusion étaient élevées. Ces phénomènes de coloration n'avaient pas été observés précédemment pour l'utilisation d'amidon granulaire en tant que charges de polymères thermoplastiques, car l'amidon natif granulaire, non plastifié, se révèle considérablement moins sensible à une dégradation thermique que l'amidon plastifié. Le brevet US 6 844 380 divulgue un procédé de préparation de compositions à base de polymère thermoplastique et d'une composante amylacée plastifiée, comprenant la préparation, dans une première extrudeuse, d'une composition amylacée gélatinisée et plastifiée, l'introduction dans la première extrudeuse d'un polymère thermoplastique à l'état fondu provenant d'une deuxième extrudeuse, connectée à la première, et mélange direct des deux composantes jusqu'à obtention d'une composition homogène. Le procédé décrit dans ce brevet présente ainsi les mêmes inconvénients que celui mis au point précédemment par la Demanderesse, à savoir une exposition prolongée d'une composition amylacée préalablement plastifiée à des températures élevées susceptibles d'entraîner une dégradation thermique de la matière amylacée plastifiée. Il existait ainsi un besoin pour un procédé de préparation de compositions à base de polymère synthétique et de matière amylacée plastifiée, qui permettait, même pour des polymères synthétiques à température de fusion élevée, par exemple supérieure à 130 °C, de réduire le plus possible la dégradation thermique de la matière amylacée et de limiter voire de supprimer ainsi la coloration des compositions finales obtenues. Ceci, tout en conservant, voire en améliorant, les propriétés mécaniques des compositions finales selon l'état de la technique. La Demanderesse en cherchant à limiter la coloration par thermodégradation des matières amylacées plastifiées, a découvert, contre toute attente, qu'il n'était pas nécessaire de plastifier le composant amylacé par un agent plastifiant préalablement à son incorporation dans le polymère synthétique et que cette plastification pouvait se faire efficacement en présence dudit polymère synthétique. La Demanderesse a, à cette occasion, observé qu'en mettant en oeuvre le processus de plastification de la matière amylacée par l'agent plastifiant postérieurement au ramollissement ou à la fusion du polymère synthétique thermoplastique, on obtenait des compositions finales comparativement moins colorées. Cette moindre coloration était attribuée à une moindre thermodégradation de la matière amylacée qui, introduite à l'état non plastifié, résistait mieux à la dégradation que sous forme plastifiée. La présente invention est ainsi basée sur le fait que l'on incorpore dans le polymère thermoplastique, ramolli ou fondu, non pas un composant amylacé préalablement plastifié, mais séparément un composant amylacé non plastifié et un agent plastifiant de celui-ci. Le terme � séparément � tel qu'il est utilisé ici n'exclut pas l'introduction simultanée du composant amylacé et de l'agent plastifiant dans le réacteur, même sous forme de mélange. Ce terme exclut par contre tout procédé comprenant l'introduction, dans le réacteur contenant le polymère thermoplastique, d'une composition amylacée plastifiée obtenue par traitement thermomécanique d'un composant amylacé et d'un agent plastifiant de celui-ci, tel que les procédés décrits dans les demandes françaises n° 08 50659 et 08 50660 de la Demanderesse ou dans le brevet US 6 844 380. La présente invention a, plus précisément, pour objet un procédé de préparation d'une composition à base de polymère synthétique comprenant : • l'introduction, dans un réacteur contenant un polymère synthétique thermoplastique (composant 1) soumis à des forces de cisaillement et chauffé à une température comprise entre 60 °C et 260 °C, d'un composant amylacé non plastifié (composant 2) et d'un agent plastifiant de celui-ci (composant 3), et • le malaxage du mélange obtenu, à une température comprise entre 60 °C et 260 °C, avec une force de cisaillement et pendant une durée suffisantes pour obtenir la plastification du composant amylacé (composant 2) par l'agent plastifiant (composant 3) et un mélange homogène du polymère et du composant amylacé plastifié. Comme expliqué ci-avant, les composants 2 et 3 sont introduits séparément, soit l'un après l'autre soit simultanément. Dans une variante du procédé, une partie ou la totalité du composant 2 ou du composant 3 est introduite dans le réacteur en même temps que le polymère synthétique préalablement ramolli ou fondu. Ce procédé permet non seulement d'obtenir des compositions composites finales (polymère synthétique/matière amylacée) moins colorées tout en présentant des propriétés mécaniques aussi bonnes voire améliorées, mais est également plus simple à mettre en oeuvre que les procédés de l'état de la technique qui : soit comprennent une étape séparée d'extrusion, de granulation et de séchage éventuel de la composition amylacée plastifiée (demandes françaises n° 08 50659 et 08 50660) puis une étape de mélange de cette composition amylacée plastifiée avec le polymère synthétique fondu, soit nécessitent une installation complexe comprenant deux extrudeuses, l'une étant connectée latéralement à l'autre (US 6 844 380) afin de permettre le mélange de la composition amylacée préalablement plastifiée avec le polymère synthétique fondu. Le procédé de la présente invention, au contraire, peut être mis en oeuvre dans un réacteur unique, de préférence une extrudeuse unique, dans lequel les au moins trois composants essentiels (polymère synthétique thermoplastique, agent plastifiant et composant amylacé non plastifié) sont introduits séparément. On entend par � agent plastifiant � du composant amylacé toute molécule de faible masse moléculaire, c'est-à-dire ayant de préférence une masse moléculaire inférieure à 5000, qui, lorsqu'elle est incorporée au composant amylacé par un traitement thermomécanique à une température généralement au moins égale à 35°C, de préférence comprise entre 60°C et 260°C et mieux encore entre 65°C et 200°C, aboutit à une diminution de la température de transition vitreuse du composant amylacé et/ou à une réduction de la cristallinité de celui-ci. On entend par composant amylacé tout oligomère ou polymère de motifs D-glucose liés entre eux par des liaisons alpha-1,4 et éventuellement d'autres liaisons, de type alpha-1,6, alpha-1,2, alpha-1,3 ou autres. Lorsqu'on utilise dans la présente invention le terme � non plastifié � en relation avec � composant amylacé � ou � amidon granulaire �, cela n'implique pas forcément l'absence de tout agent plastifiant. Le composant amylacé, en particulier l'amidon, peut contenir une quantité d'un ou plusieurs composés figurant dans la liste des agents plastifiants, qui englobe notamment l'eau. La Demanderesse, en utilisant le terme � non plastifié � entend préciser que le composant amylacé n'a pas subi de traitement thermomécanique en présence dudit agent plastifiant, ayant eu pour conséquence un abaissement significatif de sa température de transition vitreuse et/ou de son taux de cristallinité. Le composant amylacé peut ainsi être apporté sous forme de poudre ou de suspension, y compris dans l'eau ou un autre plastifiant, dès lors qu'il n'est pas plastifié. Comme expliqué ci-dessus, le composant amylacé et l'agent plastifiant sont introduits séparément dans le réacteur, soit en même temps soit l'un après l'autre, avec, entre ces ajouts successifs, éventuellement une phase de malaxage/chauffage. Le composant amylacé et l'agent plastifiant peuvent être introduits dans le réacteur par deux entrées différentes entre elles et qui, en outre, peuvent être différentes de l'entrée du polymère synthétique ramolli ou fondu. Lorsque ces deux composants (composant amylacé, plastifiant) sont ajoutés simultanément, cet ajout peut se faire par deux entrées séparées, mais également par une même entrée. Autrement dit, un mode de réalisation prévoyant l'introduction dans le réacteur d'un mélange composant amylacé non plastifié/agent plastifiant n'est pas exclu de la portée de la revendication indépendante. Dans un mode de réalisation préféré, le composant amylacé et l'agent plastifiant sont toutefois introduits dans le réacteur par deux entrées séparées, ces deux entrées étant avantageusement différentes de l'entrée du polymère synthétique ramolli ou fondu. Comme mentionné précédemment, le plastifiant peut être introduit dans le réacteur avant, en même temps ou bien après le composant amylacé non plastifié. Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux, l'agent plastifiant est introduit dans le réacteur et incorporé dans le polymère thermoplastique avant l'introduction du composant amylacé non plastifié. La Demanderesse a en effet constaté, avec surprise, que l'incorporation de l'agent plastifiant dans le polymère synthétique avant introduction de du composant amylacé non plastifié, n'empêchait pas la plastification ultérieure de manière efficace de ce dernier par l'agent plastifiant. L'introduction du composant amylacé après celle de l'agent plastifiant présente l'avantage d'exposer le composant amylacé le moins longtemps possible aux conditions thermomécaniques régnant dans le réacteur, susceptibles d'induire la thermodégradation du composant amylacé et la coloration indésirable des compositions finales. Il est particulièrement avantageux et simple de mettre en oeuvre le procédé selon l'invention en utilisant, comme réacteur, une extrudeuse. Il peut s'agir d'une extrudeuse à simple vis ou double vis, à co- rotation ou contre-rotation. De manière particulièrement avantageuse, l'extrudeuse est une extrudeuse à double vis, en particulier à co-rotation. Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux, le procédé de la présente invention comprend les étapes successives suivantes : (a) introduction d'un polymère synthétique thermoplastique dans une extrudeuse, (b) chauffage et malaxage du polymère synthétique thermoplastique à une température comprise entre 60 °C et 260 °C, (c) introduction dans l'extrudeuse et incorporation, dans le polymère synthétique thermoplastique chauffé, d'un agent plastifiant du composant amylacé ajouté à l'étape suivante, (d) introduction dans l'extrudeuse et incorporation, dans le mélange obtenu à l'étape précédente, d'un composant amylacé non plastifié, (e) malaxage du mélange obtenu, à une température comprise entre 60 °C et 260 °C, avec une force de cisaillement et pendant une durée suffisantes pour obtenir la plastification du composant amylacé par l'agent plastifiant et un mélange homogène du polymère et du composant amylacé plastifié, et (f) mise en forme de la masse homogène obtenue. Dans le procédé de la présente invention, l'ensemble des étapes de malaxage du polymère synthétique seul ou de n'importe quel mélange multi-composants englobant notamment : le mélange polymère/agent plastifiant, le mélange polymère/agent plastifiant/composant amylacé, le mélange polymère/agent plastifiant/composant amylacé/agent de liaison (défini ci-après) sont mises en oeuvre à une température comprise entre 60 °C et 260 °C, de préférence comprise entre 80 °C et 220°C, plus préférentiellement entre 90°C et 200 °C, et en particulier entre 110 °C et 200 °C. Le maintien de ces températures nécessite généralement, mais pas systématiquement, l'apport de chaleur par un dispositif de chauffage approprié. Dans certains cas, le maintien de la température peut être obtenu, de manière connue, grâce aux forces de cisaillement et de compression du mélange des ingrédients, associées à des moyens d'isolation thermique du réacteur. Il n'est pas exclu également, dans le cadre de l'invention, d'introduire le polymère synthétique thermoplastique dans le réacteur dans un état préalablement ramolli ou fondu, et notamment à une température suffisante de sorte que la seule chaleur apportée par ledit polymère soit suffisante pour assurer la plastification ultérieure dans ledit réacteur du composant amylacé par le plastifiant. Le choix du profil de température en fonction de la nature et de la viscosité du polymère synthétique, des forces de cisaillement mises en oeuvre, des proportions des différents composants du mélange est à la portée de l'homme du métier. Selon l'invention, le composant amylacé non plastifié présente avantageusement une faible teneur en eau, généralement inférieure à 20 %, de préférence inférieure à 13 %, en particulier inférieure à 7 % en poids et idéalement inférieure à 5 %, voire inférieure à 2,5 % en poids. Dans une variante du procédé de la présente invention, en particulier lorsque le polymère synthétique, par exemple un polyamide ou un polyester, le composant amylacé et/ou l'agent plastifiant comprend une fraction non négligeable d'eau, le procédé comprend en outre une étape de séchage du mélange homogène du polymère et du composant amylacé plastifié. Ce séchage est réalisé de préférence au sein même du réacteur, en particulier par une mise en dépression. Ainsi, la pression peut être abaissée et ajustée à une valeur comprise, par exemple, entre 2 et 1000 millibars, en particulier entre 10 et 800 millibars. Après séchage, le mélange homogène séché présente de préférence une teneur en eau inférieure à 5%, plus préférentiellement inférieure à 2,5% et mieux encore inférieure à 1,5%. Lorsque le procédé comprend une étape d'introduction et de réaction d'un agent de liaison, décrite plus en détail ci-après, l'étape de séchage du mélange homogène est mise en oeuvre avant l'introduction de l'agent de liaison dans le réacteur. Cette étape de séchage préalable est d'ailleurs particulièrement utile lorsqu'on utilise un agent de liaison comportant des fonctions réactives susceptibles d'être hydrolysées. Le composant amylacé non plastifié peut être un amidon granulaire. On entend ici par � amidon granulaire �, un amidon natif ou modifié physiquement, chimiquement ou par voie enzymatique, ayant conservé, au sein des granules d'amidon, une structure semicristalline similaire à celle mise en évidence dans les grains d'amidon présents naturellement dans les organes et tissus de réserve des végétaux supérieurs, en particulier dans les graines de céréales, les graines de légumineuses, les tubercules de pomme de terre ou de manioc, les racines, les bulbes, les tiges et les fruits. Cet état semi-cristallin est essentiellement dû aux macromolécules d'amylopectine, l'un des deux constituants principaux de l'amidon. A l'état natif, les grains d'amidon présentent un taux de cristallinité qui varie de 15 à 45 %, et qui dépend essentiellement de l'origine botanique de l'amidon et du traitement éventuel qu'il a subi. L'amidon granulaire, placé sous lumière polarisée, présente une croix noire caractéristique, dite croix de Malte, typique de l'état granulaire. Pour une description plus détaillée de l'amidon granulaire, on pourra se référer au chapitre II intitulé � Structure et morphologie du grain d'amidon � de S.Perez, dans l'ouvrage � Initiation à la chimie et à la physico-chimie macromoléculaires �, Première édition 2000, Volume 13, pages 41 à 86, Groupe Français d'Etudes et d'Applications des Polymères. Selon l'invention, l'amidon granulaire peut provenir de toutes origines botaniques, y compris un amidon granulaire riche en amylose ou, inversement, riche en amylopectine (waxy). Il peut s'agir d'amidon natif de céréales telles que le blé, le maïs, l'orge, le triticale, le sorgo ou le riz, de tubercules tels que la pomme de terre ou le manioc, ou de légumineuses telles que le pois et le soja, et de mélanges de tels amidons. Selon une variante, l'amidon granulaire est un amidon hydrolysé par voie acide, oxydante ou enzymatique, ou un amidon oxydé. Il peut s'agir d'un amidon communément appelé amidon fluidifié ou d'une dextrine blanche. Selon une autre variante, il peut s'agir également d'un amidon modifié par voie physico-chimique mais ayant essentiellement conservé la structure de l'amidon natif de départ, comme notamment les amidons estérifiés et/ou éthérifiés, en particulier modifiés par acétylation, hydroxypropylation, cationisation, réticulation, phosphatation, ou succinylation, ou les amidons traités en milieu aqueux à basse température (en anglais � annealing �). De préférence, l'amidon granulaire est un amidon natif, hydrolysé, oxydé ou modifié, en particulier de maïs, de blé ou de pois. L'amidon granulaire présente généralement un taux de solubles à 20°C dans l'eau déminéralisée, inférieur à 5 % en masse. Il est de préférence quasiment insoluble dans l'eau froide. Selon une seconde variante, l'amidon sélectionné comme composant amylacé est un amidon hydrosoluble, pouvant provenir aussi de toutes origines botaniques, y compris un amidon, hydrosoluble, riche en amylose ou, inversement, riche en amylopectine (waxy). Cet amidon hydrosoluble peut être introduit en remplacement partiel ou total de l'amidon granulaire. On entend au sens de l'invention par � amidon hydrosoluble�, tout composant amylacé présentant à 20°C et sous agitation mécanique pendant 24 heures, une fraction soluble dans de l'eau déminéralisée au moins égale à 5 % en poids. Cette fraction soluble est de préférence supérieure à 20 % en poids et en particulier supérieure à 50 % en poids. Bien entendu, l'amidon hydrosoluble peut être totalement soluble dans l'eau déminéralisée (fraction soluble = 100 %). L'amidon hydrosoluble est utilisé selon l'invention sous forme solide, de préférence avec une teneur en eau inférieure à 5%, et mieux sous forme solide essentiellement anhydre. De tels amidons hydrosolubles peuvent être obtenus par prégélatinisation sur tambour, par prégélatinisation sur extrudeuse, par atomisation d'une suspension ou d'une solution amylacée, par précipitation par un non-solvant, par cuisson hydro-thermique, par fonctionnalisation chimique ou autre. Il s'agit en particulier d'un amidon prégélatinisé, extrudé ou atomisé, d'une dextrine hautement transformée (appelée aussi dextrine jaune), d'une maltodextrine, d'un amidon fonctionnalisé ou d'un mélange quelconque des ces produits. Les amidons prégélatinisés peuvent être obtenus par traitement hydro-thermique de gélatinisation d'amidons natifs ou d'amidons modifiés, en particulier par cuisson vapeur, cuisson jet-cooker, cuisson sur tambour, cuisson dans des systèmes de malaxeur/extrudeur puis séchage par exemple en étuve, par air chaud sur lit fluidisé, sur tambour rotatif, par atomisation, par extrusion ou par lyophilisation. De tels amidons présentent généralement une solubilité dans l'eau déminéralisée à 20°C supérieure à 5 % et plus généralement comprise entre 10 et 100 % et un taux de cristallinité en amidon inférieur à 15%, généralement inférieur à 5% et le plus souvent inférieur à 1%, voire nul. A titre d'exemple, on peut citer les produits fabriqués et commercialisés par la Demanderesse sous le nom de marque PREGEFLO�. Les dextrines hautement transformées peuvent être préparées à partir d'amidons natifs ou modifiés, par dextrinification en milieu acide peu hydraté. Il peut s'agir en particulier de dextrines blanches solubles ou de dextrines jaunes. A titre d'exemple, on peut citer les produits STABILYS� A 053 ou TACKIDEX� C 072 fabriqués et commercialisés par la Demanderesse. De telles dextrines présentent dans l'eau déminéralisée à 20°C, une solubilité comprise généralement entre 10 et 95 % et une cristallinité en amidon inférieure à 15% et généralement inférieure à 5%. Les maltodextrines peuvent être obtenues par hydrolyse acide, oxydante ou enzymatique d'amidons en milieu aqueux. Elles peuvent présenter en particulier un dextrose équivalent (DE) compris entre 0,5 et 40, de préférence entre 0,5 et 20 et mieux encore entre 0,5 et 12. De telles maltodextrines sont par exemple fabriquées et commercialisées par la Demanderesse sous l'appellation commerciale GLUCIDEX� et présentent une solubilité dans l'eau déminéralisée à 20°C, généralement supérieure à 90%, voire proche de 100% et une cristallinité en amidon inférieure généralement inférieure à 5% et d'ordinaire quasiment nulle. Les amidons fonctionnalisés peuvent être obtenus à partir d'un amidon natif ou modifié. La haute fonctionnalisation peut par exemple être réalisée par estérification ou éthérification à un niveau suffisamment élevé pour lui conférer une solubilité dans l'eau. De tels amidons fonctionnalisés présentent une fraction soluble telle que définie ci-dessus, supérieure à 5 %, de préférence supérieure à 10 %, mieux encore supérieure à 50%. La fonctionnalisation peut s'obtenir en particulier par acétylation en phase aqueuse d'anhydride acétique, d'anhydrides mixtes, hydroxypropylation en phase colle, cationisation en phase sèche ou phase colle, anionisation en phase sèche ou phase colle par phosphatation ou succinylation. Ces amidons hautement fonctionnalisés hydrosolubles peuvent présenter un degré de substitution compris entre 0,01 et 3, et mieux encore compris entre 0,05 et 1. De préférence, les réactifs de modification ou de fonctionnalisation de l'amidon, sont d'origine renouvelable. Selon une autre variante avantageuse, l'amidon hydrosoluble est un amidon hydrosoluble de maïs, de blé ou de pois ou un dérivé, hydrosoluble, de ceux ci. De plus, il présente avantageusement une faible teneur en eau, généralement inférieure à 10 %, de préférence inférieure à 5 %, en particulier inférieure à 2,5 % en poids et idéalement inférieure à 0,5 %, voire inférieure à 0,2 % en poids. Selon une troisième variante, le composant amylacé sélectionné pour la préparation de la composition selon l'invention est un amidon organomodifié, de préférence organosoluble, pouvant provenir aussi de toutes origines botaniques, y compris un amidon organomodifié, de préférence organosoluble, riche en amylose ou, inversement, riche en amylopectine (waxy). Cet amidon organosoluble peut être introduit en remplacement partiel ou total de l'amidon granulaire ou de l'amidon hydrosoluble. On entend au sens de l'invention par � amidon organomodifié�, tout composant amylacé autre qu'un amidon granulaire ou un amidon hydrosoluble selon les définitions données ci-avant. De préférence, cet amidon organomodifié est quasiment amorphe, c'est à dire présente un taux de cristallinité en amidon inférieur à 5 %, généralement inférieur à 1% et notamment nul. Il est aussi de préférence � organosoluble � , c'est à dire présente à 20°C, une fraction soluble dans un solvant choisi parmi l'éthanol, l'acétate d'éthyle, l'acétate de propyle, l'acétate de butyle, le carbonate de diéthyle, le carbonate de propylène, le glutarate de diméthyle, le citrate de triéthyle, les esters dibasiques, le diméthylsulfoxide (DMSO), le diméthylisosorbide, le triacétate de glycérol, le diacétate d'isosorbide, le dioléate d'isosorbide et les esters méthyliques d'huiles végétales, au moins égale à 5 % en poids. Cette fraction soluble est de préférence supérieure à 20 % en poids et en particulier supérieure à 50 % en poids. Bien entendu, l'amidon organosoluble peut être totalement soluble dans l'un ou plusieurs des solvants indiqués ci-dessus (fraction soluble = 100 %). L'amidon organomodifié peut être utilisé selon l'invention sous forme solide, de préférence essentiellement anhydre. De préférence, sa teneur en eau est inférieure à 10 %, de préférence inférieure à 5 %, en particulier inférieure à 2,5 % en poids et idéalement inférieure à 0,5 %, voire inférieure à 0,2 % en poids. L'amidon organomodifié utilisable dans la composition selon l'invention, peut être préparé par une haute fonctionnalisation des amidons natifs ou modifiés tels que ceux présentés ci-avant. Cette haute fonctionnalisation peut par exemple être réalisée par estérification ou éthérification à un niveau suffisamment élevé pour le rendre essentiellement amorphe et pour lui conférer une insolubilité dans l'eau et de préférence une solubilité dans l'un des solvants organiques ci-dessus. De tels amidons fonctionnalisés présentent une fraction soluble telle que définie ci-dessus, supérieure à 5 %, de préférence supérieure à 10 %, mieux encore supérieure à 50%. La haute fonctionnalisation peut s'obtenir en particulier par acétylation en phase solvant par anhydride acétique, greffage par exemple en phase solvant ou par extrusion réactive, d'anhydrides d'acides, d'anhydrides mixtes, de chlorures d'acides gras, d'oligomères de caprolactones ou de lactides, hydroxypropylation et réticulation en phase colle, cationisation et réticulation en phase sèche ou en phase colle, anionisation par phosphatation ou succinylation et réticulation en phase sèche ou en phase colle , sililation, télomérisation au butadiène. Ces amidons hautement fonctionnalisés organomodifiés, de préférence organosolubles, peuvent être en particulier des acétates d'amidons, de dextrines ou de maltodextrines ou des esters gras de ces matières amylacées (amidons, dextrines, maltodextrines) avec des chaines grasses de 4 à 22 carbones, l'ensemble de ces produits présentant de préférence un degré de substitution (DS) compris entre 0,5 et 3,0, de préférence compris entre 0,8 et 2,8 et notamment compris entre 1,0 et 2,7. Il peut s'agir, par exemple, d'hexanoates, d'octanoates, de décanoates, de laurates, de palmitates, d'oléates et de stéarates d'amidons, de dextrines ou de maltodextrines, en particulier présentant un DS compris entre 0,8 et 2,8. Selon une autre variante avantageuse, l'amidon organomodifié est un amidon organomodifié de maïs, de blé ou de pois ou un dérivé, organomodifié, de ceux ci. Le composant amylacé est incorporé dans le polymère synthétique de préférence à raison de 10 à 10 000 % en poids sec, de préférence à raison de 30 à 3 000 % en poids sec et en particulier à raison de 50 à 500 % en poids sec rapporté au poids sec du polymère synthétique présent dans la composition. Dans le cadre de l'invention, il peut être avantageux d'introduire conjointement ou non, avec le composant amylacé, une charge nanométrique, de préférence au moins une silice nanométrique. Le troisième composant utilisé dans le procédé de la présente invention, à savoir l'agent plastifiant, est de préférence choisi parmi l'eau, les diols, les triols et les polyols tels que le glycérol, les polyglycérols, l'isosorbide, les sorbitans, le sorbitol, le mannitol, et les sirops de glucose hydrogénés, les sels d'acides organiques comme le lactate de sodium, l'urée et les mélanges quelconques de ces produits. Le plastifiant présente de façon avantageuse une masse molaire inférieure à 5000, de préférence inférieure à 1000, et en particulier inférieure à 400. L'agent plastifiant a de préférence une masse molaire supérieure à 18, autrement dit il n'englobe de préférence pas l'eau. Le plastifiant du composant amylacé, tout particulièrement lorsque ce dernier est organomodifié, peut être choisi parmi les esters méthyliques, éthyliques ou gras d'acides organiques tels que les acides lactique, citrique, succinique, adipique ou glutarique ou les esters acétiques ou gras de mono-alcools, diols, triols ou polyols tels que l'éthanol, le diéthylène glycol, le glycérol ou le sorbitol. A titre d'exemple, on peut citer le diacétate de glycérol (diacétine), le triacétate de glycérol (triacétine), le diacétate d'isosorbide, le dioctanoate d'isosorbide, le dioléate d'isosorbide, le dilaurate d'isosorbide, les esters d'acides dicarboxyliques ou esters dibasiques (� Dibasic esters �ou � DBE �) et les mélanges quelconques de ces produits. Qu'il prévoit ou non l'incorporation d'un agent de liaison décrit plus en détail ci-après, le procédé de la présente invention peut impliquer une quantité de plastifiant utilisée qui, de manière avantageuse, est relativement élevée par rapport à la quantité de plastifiant utilisée dans les amidons plastifiés de l'art antérieur. L'agent plastifiant est alors avantageusement mis en oeuvre à raison de 10 à 150 parts en poids, de préférence à raison de 25 à 120 parts en poids et en particulier à raison de 40 à 120 parts en poids, pour 100 parts en poids de composant amylacé. Comme expliqué en détail dans les demandes françaises n° 08 50659 et 08 50660 de la Demanderesse, il est particulièrement avantageux d'incorporer dans les compositions de la présente invention un agent de liaison, c'est-à-dire un composé comportant au moins deux fonctions capables de réagir et de former des liaisons covalentes avec des fonctions réactives présentes sur le composant amylacé (groupes OH), sur l'agent plastifiant (p.ex. groupes OH, C=0 ou NH) et, éventuellement sur le polymère synthétique thermoplastique. La réaction de cet agent de liaison aide à lier les différents composants entre eux, améliore ainsi leur compatibilité et confère aux compositions finales obtenues d'excellentes propriétés mécaniques et une bonne résistance à l'eau. Le procédé de la présente invention peut comprendre par conséquent, en outre, une étape d'incorporation d'au moins un agent de liaison choisi parmi les composés porteurs d'au moins deux fonctions, libres ou masquées, identiques ou différentes, choisies parmi les fonctions isocyanate, carbamoylcaprolactame, époxyde, halogéno, acide protonique, anhydride d'acide, halogénure d'acyle, oxychlorure, trimétaphosphate et alcoxysilane. Cette étape d'incorporation d'un agent de liaison est bien entendu de préférence postérieure à l'incorporation du composant amylacé non plastifié et de l'agent plastifiant dans le polymère thermoplastique. En effet, l'introduction d'un tel agent à un stade précoce pourrait entraîner l'épaississement ou la réticulation indésirable du système avant l'incorporation de l'ensemble des composés que l'on souhaite lier les uns aux autres. On peut citer à titre d'exemples d'agents de liaison : - les diisocyanates, de préférence le méthylènediphényldiisocyanate (MDI), l'isophorone-diisocyanate (IPDI), le dicyclohexylméthane-diisocyanate (H12MDI), le toluène- diisocyanate (TDI), le naphthalène-diisocyanate (NDI), l'hexaméthylène-diisocyanate (HMDI) et la lysine- diisocyanate (LDI), - les dicarbamoylcaprolactames, de préférence le 1,1'-carbonyl-bis-caprolactame, - les diépoxydes, - les composés comportant une fonction époxyde et une fonction halogéno, de préférence l'épichlorhydrine, - les diacides organiques, de préférence l'acide succinique, l'acide adipique, l'acide glutarique, l'acide oxalique, l'acide malonique, l'acide maléique et les anhydrides correspondants, - les polyacides, de préférence l'acide mellitique et ses dérivés, tels que l'acide trimellitique ou l'acide pyromellitique, - les oxychlorures, de préférence l'oxychlorure de phosphore, - les trimétaphosphates, de préférence le trimétaphoshate de sodium, - les alcoxysilanes, de préférence le tétraéthoxysilane, - les composés hétérocycliques, de préférence les bisoxazolines, les bis-oxazolin-5-ones et les bisazlactones. On peut bien entendu utiliser un mélange de plusieurs de ces composés. De manière particulièrement préférée on utilise en tant qu'agent de liaison un diisocyanate, et parmi ceux-ci l'isophorone-diisocyanate (IPDI) ou le dicyclohexylméthane-diisocyanate (H12MDI) qui permettent d'obtenir des compositions finales particulièrement peu colorées. La quantité d'agent de liaison est généralement comprise entre 0,01 et 15 %, de préférence entre 0,1 et 12 % et mieux encore entre 0,1 et 9 %, rapportée au poids total du mélange contenant le polymère synthétique thermoplastique, le composant amylacé et l'agent plastifiant. Le procédé de la présente invention n'est aucunement limité à une famille particulière de polymères thermoplastiques. Il est en effet possible de mettre en oeuvre le procédé selon l'invention avec n'importe quel polymère synthétique thermoplastique suffisamment fluide aux températures de malaxage (60 °C à 260 °C) pour permettre l'incorporation du composant amylacé, de l'agent plastifiant et de l'agent de liaison éventuel. Le polymère thermoplastique doit bien entendu résister à la dégradation chimique à la température maximale de malaxage utilisée. Autrement dit, le polymère thermoplastique peut être choisi parmi les polymères thermoplastiques connus, obtenus par polymérisation radicalaire, anionique ou cationique, par ouverture de cycle ou par polycondensation. Il peut s'agir d'homopolymères ou copolymères, ces copolymères pouvant être des copolymères statistiques, alternés, séquencés ou des copolymères de greffage. On peut citer à titre d'exemple les polyesters, les polyéthers, les polyamides, les polymères vinyliques, les polyimides, les polysulfones, les polyuréthannes, les polyoléfines, les polymères acryliques, et les copolymères et mélanges de ceux-ci. Comme il a été expliqué ci-avant, un agent de liaison est incorporé avantageusement dans les compositions de la présente invention. Pour qu'un tel agent de liaison puisse, en outre, réagir avec le polymère synthétique thermoplastique, au moins une partie de celui-ci doit comporter des groupes réactifs, c'est-à-dire des groupes capables de réagir avec au moins l'une des fonctions de l'agent de liaison énumérées ci-avant. Bien que la présence de tels groupes réactifs sur au moins une fraction du polymère synthétique thermoplastique soit particulièrement utile et avantageuse lorsque le procédé de la présente prévoit l'utilisation d'un agent de liaison, la présence de groupes réactifs sur le polymère n'est pas forcément liée à l'introduction d'un agent de liaison dans le réacteur au cours du procédé de la présente invention. La Demanderesse envisage en effet également l'utilisation de polymères synthétiques thermoplastiques comportant des groupes réactifs même lorsqu'aucun agent de liaison n'est incorporé dans la composition. Les compositions obtenues à la fin d'un tel procédé ne sont alors pas réticulées, mais peuvent l'être ultérieurement au cours d'un procédé d'extrusion réactive séparé, après incorporation d'un agent de liaison approprié. Les groupes réactifs du polymère thermoplastique sont choisis parmi les fonctions acide carboxylique, anhydride d'acide, amine, amide, carbonate, sulfone, imide, uréthane, époxyde, hydroxyle, alcoxysilane, oxazoline, oxazolin-5-one et ester. La fonctionnalisation du polymère thermoplastique peut d'ailleurs avoir lieu au sein même du réacteur, par exemple par extrusion réactive. Cette fonctionnalisation peut notamment se faire en ligne sur un polymère à l'état ramolli ou fondu avant que celui-ci ne soit mis en contact avec le composant amylacé et/ou le plastifiant. On peut citer à titre d'exemples de polymères synthétiques thermoplastiques préférés utilisables dans le procédé de la présente invention ceux choisis dans le groupe formé par les polyoléfines, en particulier le polyéthylène, le polypropylène, le polypropylène portant des groupes anhydride d'acide, le polyéthylène portant des groupes anhydride d'acide et des mélanges de ceux-ci. Les polyoléfines sont en effet des polymères nécessitant des températures de mise en oeuvre relativement élevées et le bénéfice du procédé de la présente invention, à savoir la protection contre la thermo-dégradation de l'amidon, est particulièrement important pour ce groupe de polymères. Des compositions particulièrement avantageuses obtenues conformément à l'invention sont caractérisées en ce qu'elles comprennent : - de 5 à 50 %, en poids, d'une polyoléfine choisie dans le groupe formé par le polyéthylène, le polypropylène, le polypropylène portant des groupes anhydride d'acide, le polyéthylène portant des groupes anhydride d'acide et des mélanges de ceux-ci, et - de 50 à 95 %, en poids, d'un composant amylacé plastifié. La présente invention a également pour objet les compositions susceptibles d'être obtenues par un procédé tel que décrit ci-dessus. De telles compositions, bien qu'elles puissent être chimiquement proches de celles décrites dans les demandes n° 08 50659 et 08 50660, diffèrent de celles-ci par une coloration moins prononcée, voire absente, due à une moindre dégradation thermique du composant amylacé incorporé. Les compositions de la présente invention présentent de préférence une couleur blanche à jaune clair. Cette coloration peut notamment être caractérisée par la méthode colorimétrique décrite ci-après, basée sur le principe du CIE L*a*b*, modèle de représentation international des couleurs (ci-après � méthode CIELab �). L'instrument de mesure utilisé pour cette détermination de couleur est un colorimètre de marque MINOLTA de type CR-200, dédié à ce type de mesure. Le protocole de mesure est le suivant : Les compositions, issues de l'extrudeuse, sont testées sous forme de granulés cylindriques présentant une longueur de 2 à 4 mm et un diamètre de 2 à 3 mm. Ils sont introduits dans un pot en plastique (5 cm de diamètre, 10 cm de hauteur) et ce, sur une épaisseur de 7 cm environ. La tête de lecture du colorimètre est ensuite appliquée perpendiculairement à la surface du pot, en contact avec les granulés, afin d'en déterminer la coloration. Trois mesures successives sont ainsi réalisées pour chaque point d'analyse de la surface des granulés. Ces mesures sont moyennées pour obtenir les valeurs L*a*b* au point d'observation. Quatre séries de mesure sont effectuées sur chacun des échantillons soumis à l'essai, avec mélange du pot entre chaque série de mesures. On détermine, pour chaque composition ainsi testée par la méthode CIELab : - l'indice de clarté L*, - la composante a*, et - la composante b* Et il apparait qu'en regard des compositions selon l'art antérieur pour lesquelles le composant amylacé est plastifié avant d'être mis en contact avec le polymère thermoplastique, les compositions de la présente invention présentent une coloration nettement améliorée et notamment: - un indice de clarté L* très significativement augmenté, - une composante a* abaissée et très proche de 0, et - une composante b* très significativement abaissée et se rapprochant de O. Les compositions de la présente invention peuvent notamment être caractérisées par une coloration, mesurée selon la méthode CIELab précitée, telle que : - leur indice de clarté L* est supérieur à 60, en particulier supérieur à 65, et - leur composante b* est comprise entre 0 et +15, en particulier entre 0 et +10. Selon une variante, lesdites compositions présentent, de manière remarquable : a) un indice de clarté L* au moins égal à 70 et b) une composante b* comprise entre 0 et +6. Par ailleurs, lesdites compositions présentent généralement, comme mentionné, une composante a* proche de 0, généralement comprise entre -1 et +1,5, en particulier entre - 0,5 et + 0,5. En outre, les compositions de la présente invention présentent généralement un aspect translucide à transparent dès lors qu'elles ne contiennent pas ou quasiment pas (généralement moins de 1% en poids) de composés utilisés comme charges ou pigments tels que, par exemple, carbonate de calcium, calcite, dioxyde de titane, fibres de verre, fibres végétales, particules de bois... Par ailleurs, les compositions de la présente invention, lorsqu'elles ont été préparées par extrusion réactive en présence d'un agent de liaison, ont des propriétés intéressantes au moins équivalentes à celles des compositions de l'état de la technique (demandes françaises n° 08 50659 et 08 50660). Ces propriétés sont les suivantes : - un taux d'insolubles dans l'eau, à 20 °C, supérieur à 72 %, de préférence supérieur à 80 %, en particulier supérieur à 90 % ; - un taux de gonflement, après immersion dans l'eau à 20 °C pendant 24 heures, inférieur à 20 %, de préférence inférieur à 12 %, mieux encore inférieur à 6 % o , - un allongement à la rupture supérieur à 40%, de préférence supérieur à 80% et en particulier supérieur à 90 % o ; - une contrainte maximale à la rupture supérieure à 4 MPa, de préférence supérieure à 6 MPa et en particulier supérieure à 8 MPa ; De manière tout à fait remarquable, les compositions de la présente invention, lorsqu'elles ont été préparées par extrusion réactive en présence d'un agent de liaison, 30 peuvent présenter une ou plusieurs propriétés encore améliorées par rapport à celles mentionnées ci-dessus et notamment . 20 25 un taux d'insolubles dans l'eau, à 20 °C, supérieur à 95 %, voire à 97 % ou même à 98% ; et/ou un allongement à la rupture supérieur à 100 %, voire à 200 % ou même à 300 %; et/ou une contrainte maximale à la rupture supérieure à MPa, voire à 12 MPa ou même à 13 MPa. De manière particulièrement remarquable, lesdites 10 compositions peuvent présenter un allongement à la rupture très élevé, à savoir supérieur à 400 %, voire à 500 % ou même à 700 %. Les caractéristiques qui viennent d'être mentionnées peuvent être mesurées selon les tests décrits ci-après. Mesure des taux d'insolubles et taux de gonflement : On détermine le taux d'insolubles dans l'eau selon le protocole suivant : (i) Sécher l'échantillon de composition à caractériser (12 heures à 80°C sous vide) (ii) Mesurer la masse de l'échantillon (= Msl) avec une 25 balance de précision. (iii) Immerger l'échantillon dans l'eau, à 20°C (volume d'eau en ml égal à 100 fois la masse en g d'échantillon). (iv) Prélever l'échantillon après un temps défini de plusieurs heures. 30 (v) Eliminer l'excès d'eau en surface avec un papier absorbant, le plus rapidement possible. (vi) Poser l'échantillon sur une balance de précision et suivre la perte de masse pendant 2 minutes (mesure de la masse toute les 20 secondes) (vii) Déterminer la masse de l'échantillon gonflé par représentation graphique des prises de mesure précédentes en fonction du temps et extrapolation à t=0 de la masse (= mg). (viii) Sécher l'échantillon (pendant 24 heures à 80°C sous vide). Mesurer la masse de l'échantillon sec (= Ms2) (ix) Calculer le taux d'insolubles, exprimé en pour-cents, suivant la formule Ms2/Msl. (x) Calculer le taux de gonflement, en pour-cents, selon la formule (Mg-Msl)/Msl. Mesure des propriétés mécaniques : On détermine les caractéristiques mécaniques en traction d'une composition et ce, selon la norme NF T51- 034 (Détermination des propriétés en traction) en utilisant un banc d'essai Lloyd Instrument LR5K, une vitesse de traction : 50 mm/min et des éprouvettes normalisées de type H2. A partir des courbes de traction (contrainte = f(allongement), obtenues à une vitesse d'étirement de 50 mm/min, on relève, pour la composition testée, l'allongement à la rupture et la contrainte maximale à la rupture correspondante. Les compositions conformes à l'invention sont notamment utilisables : ° comme résines destinées à la préparation directe d'objets injectés, extrudés ou filmés, ° comme résines destinées à être formulées sous forme de mélanges avec des charges, pigments et/ou fibres (mélanges de type � compound �), lesdits mélanges étant eux-mêmes destinés à la préparation directe d'objets, par exemple destinés à l'industrie automobile ou aéronautique, o comme résines destinées à être formulées sous forme de mélanges avec des colorants, agents antistatiques, agents anti-blocking, agents stabilisants, agents nucléants, agents réticulants et/ou autres agents (mélanges de type � masterbatch �), lesdits mélanges étant eux-mêmes destinés à la préparation, en final, d'objets très divers, o comme additifs de polymères synthétiques, en particulier de polyoléfines, en vue d'en améliorer les propriétés physico-chimiques et mécaniques, par exemple les propriétés anti-choc et de résistance à l'impact, o comme sources de carbone d'origine renouvelable, aisément incorporables à des polymères synthétiques, notamment les polyoléfines. Exemple 1 : préparation de compositions selon un procédé de l'art antérieur à partir d'un amidon thermoplastique On retient pour cet exemple : - en tant que composant amylacé (composant 2), un amidon de blé natif commercialisé par la Demanderesse sous le nom � Amidon de blé SP� présentant une teneur en eau voisine de 12%, en tant que plastifiant (composant 3), une composition aqueuse concentrée de polyols à base de glycérol et de sorbitol, commercialisée par la Demanderesse sous l'appellation POLYSORB � G 84/41/00 ayant une teneur en eau de 16% environ, A partir de ces deux produits, on prépare une composition d'amidon thermoplastique (TPS) selon l'art antérieur. Pour cela on alimente avec l'amidon de blé et le plastifiant une extrudeuse à double vis de marque TSA, 20 25 30 ayant un diamètre (D) 26 mm et de longueur de 56 D, de manière à obtenir un débit matière total de 15 kg/h, le rapport plastifiant/amidon de blé étant fixé à 67 parts/100 parts (Composition AP6040). Les conditions d'extrusion sont les suivantes : - Profil de température (dix zones de chauffe Z1 à Z10) : 90/90/110/140/140/110/90/90/90/90 - Vitesse de vis : 200 tr/min. 10 En sortie d'extrudeuse, on constate que la matière ainsi obtenue est trop collante pour être granulée sur un matériel utilisé couramment avec des polymères synthétiques. On constate également que la composition 15 est trop sensible à l'eau pour être refroidie dans un bac d'eau froide. Pour ces raisons, les joncs d'amidons plastifiés sont refroidis à l'air sur un tapis roulant pour être ensuite séchés à 80°C en étuve sous vide pendant 24 heures puis granulés. 20 On détermine le taux de reprise en eau de cet amidon plastifié selon le test suivant : Test de reprise en eau : 25 Le taux de reprise d'humidité est déterminé en mesurant la masse d'un échantillon après un mois de stockage, avant séchage (Mh) et après séchage sous vide à 80°C pendant 24 heures (Ms). Le taux de reprise d'humidité correspond à la différence (1-MS/Mh) exprimée 30 en pourcent. On mesure également le taux d'insolubles de cet amidon plastifié après respectivement 1h, 3h et 24h5 d'immersion dans l'eau et ce, selon le test préalablement décrit au niveau de la description générale. Les résultats obtenus pour l'amidon thermoplastique ainsi préparé sont les suivants : - Taux de reprise d'humidité : 5,8 % - Taux d'insolubles (après lh/3h/24h d'immersion) . 86,3/74,1/63,7 % A partir de cet amidon thermoplastique un alliage 1 a été préparé, contenant 50% au total, en poids, d'un mélange polymérique synthétique (composant 1) constitué, pour moitié, de polypropylène du commerce et, pour autre moitié, de polypropylène greffé anhydride maléique. Les conditions d'extrusion sont données ci-dessous. - Mélange à sec des polypropylènes (50% en poids au total) et de l'amidon thermoplastique (50% en poids) en trémie principale - Vitesse de vis, 400 tr/min - Profil Température (en °C pour chacune des dix zones de chauffe Z1 à Z10) . 200/120/140/140/160/170/160/150/160/160 L'alliage 1 ainsi obtenu présente une coloration brune. Les résultats obtenus avec cet alliage 1 obtenu selon l'art antérieur, sont les suivants : - Taux d'insolubles après 24h d'immersion : 94,5 % - Taux d'humidité : 2,1 % - Taux de gonflement après 24h d'immersion : 10 % - Allongement à la rupture : 220 % - Contrainte maximale à la rupture : 15 MPa. A partir du même amidon thermoplastique tel qu'obtenu précédemment, un alliage 2 a été préparé, contenant : - 49% au total, en poids, d'un mélange polymérique synthétique (composant 1) constitué, pour moitié, de polypropylène du commerce et, pour autre moitié, de polypropylène greffé anhydride maléique, et - 2% au total d'un agent de liaison, en l'occurrence d'isophorone-diisocyanate (IPDI). Les conditions d'extrusion sont données ci-dessous. - Mélange à sec des polypropylènes (49 % en poids au total), de l'amidon thermoplastique (49 % en poids) et de L'IPDI (2%) en trémie principale - Vitesse de vis, 400 tr/min - Profil Température (en °C pour chacune des dix zones de chauffe Z1 à Z10) . 200/120/140/140/160/170/160/150/160/160. L'alliage 2 ainsi obtenu présente une coloration jaune foncé. Les résultats obtenus avec cet alliage 2 obtenu selon l'art antérieur, sont les suivants : - Taux d'insolubles après 24h d'immersion : 98,2 % - Taux d'humidité : 2,1 % - Taux de gonflement après 24h d'immersion : 14 % - Allongement à la rupture : 190 % - Contrainte maximale à la rupture : 15 Mpa. Exemple 2 : préparation de compositions selon l'invention Dans le cadre de cet exemple, conforme à l'invention, on utilise le même équipement d'extrusion que celui décrit à l'exemple 1 et les mêmes conditions d'extrusion que celles mises en oeuvre pour la préparation de l'alliage dans l'exemple 1 et notamment le profil de Température suivant(en °C pour chacune des dix zones de chauffe Z1 à Z10) . 200/120/140/140/160/170/160/150/160/160. Les produits mis en oeuvre sont identiques en nature et proportions à ceux mis en oeuvre pour l'obtention, respectivement, des alliages 1 et 2 décrits à l'exemple 1. Cependant, dans le cas présent, il n'y a pas de préparation préalable d'un amidon thermoplastique mais l'introduction séparément, au sens de l'invention, du composant amylacé non plastifié (composant 2) et de son agent plastifiant (composant 3) ainsi que, éventuellement de l'agent de liaison au sein de l'extrudeuse contenant déjà le mélange polymérique (composant 1) dans un état fondu. Selon une première variante (alliage 1' selon l'invention), il n'y a pas de mise en oeuvre d'agent de liaison. Selon une seconde variante (alliage 2' selon l'invention), il y a mise en oeuvre d'agent de liaison (2% d'IPDI), celui-ci étant incorporé en fin de ligne après élimination de l'eau. Plus précisément, on introduit dans l'extrudeuse: le mélange polymérique dans la trémie principale de l'extrudeuse, en suite de quoi ledit mélange traverse l'ensemble des dix zones de chauffe Z1 à Z10 de l'extrudeuse, - le plastifiant du composant amylacé (POLYSORB �) au niveau de la zone Z2, et - le composant amylacé (amidon de blé non plastifié) au niveau de la zone Z3 - l'agent de liaison éventuel au niveau de la zone Z7. A noter que l'élimination de l'eau (légère dépression) est réalisée en zone Z6. Les résultats obtenus avec l'alliage 1' préparé selon l'invention, sont les suivants : - Coloration : jaune pâle - Taux d'insolubles après 24h d'immersion : 97,4 % - Taux de gonflement après 24h d'immersion : 9 % - Allongement à la rupture : 950 % - Contrainte maximale à la rupture : 18 MPa. Par ailleurs, les résultats obtenus avec l'alliage 2' préparé selon l'invention, sont les suivants : - Coloration : blanche translucide - Taux d'insolubles après 24h d'immersion : 98,4 % - Taux de gonflement après 24h d'immersion : 2,9 % - Allongement à la rupture : 630 % - Contrainte maximale à la rupture : 15 MPa. Ces résultats montrent que les compositions obtenues conformément à l'invention présentent globalement des caractéristiques de coloration et des caractéristiques mécaniques améliorées en regard de compositions préparées selon l'art antérieur pour lesquelles le composant amylacé est plastifié avant d'être mis en contact avec le polymère thermoplastique. Ces caractéristiques améliorées permettent d'envisager des domaines applicatifs élargis pour les compositions selon l'invention, notamment du fait de leurs remarquables propriétés en termes d'allongement à la rupture, propriétés qui peuvent être mises à profit dans le cadre d'opérations industrielles d'étirage en vue de l'obtention de films ou de fibres, y compris textiles, ou autres articles qui soient à la fois minces et résistants. REVENDICATIONS1. Procédé de préparation d'une composition à base de polymère synthétique comprenant • l'introduction, dans un réacteur contenant un polymère synthétique thermoplastique (composant 1) soumis à des forces de cisaillement et chauffé à une température comprise entre 60 °C et 260 °C, d'un composant amylacé non plastifié (composant 2) et d'un agent plastifiant de celui-ci (composant 3), et • le malaxage du mélange obtenu, à une température comprise entre 60 °C et 260 °C, avec une force de cisaillement et pendant une durée suffisantes pour obtenir la plastification du composant amylacé (composant 2) par l'agent plastifiant (composant 3) et un mélange homogène du polymère et du composant amylacé plastifié. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'agent plastifiant est introduit dans le réacteur et incorporé dans le polymère thermoplastique avant l'introduction du composant amylacé non plastifié. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le réacteur est une extrudeuse à simple vis ou double vis, de préférence une extrudeuse à double vis. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes successives suivantes . (a) introduction d'un polymère synthétique thermoplastique dans une extrudeuse,(b) chauffage et malaxage du polymère synthétique thermoplastique à une température comprise entre 60 °C et 260 °C, (c) introduction dans l'extrudeuse et incorporation, dans le polymère synthétique thermoplastique chauffé, d'un agent plastifiant du composant amylacé ajouté à l'étape suivante, (d) introduction dans l'extrudeuse et incorporation, dans le mélange obtenu à l'étape précédente, d'un composant amylacé non plastifié, (e) malaxage du mélange obtenu, à une température comprise entre 60 °C et 260 °C, avec une force de cisaillement et pendant une durée suffisantes pour obtenir la plastification du composant amylacé par l'agent plastifiant et un mélange homogène du polymère et du composant amylacé plastifié, et (f) mise en forme de la masse homogène obtenue. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'il comprend, en outre, une étape de séchage du mélange homogène du polymère et du composant amylacé plastifié. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le composant amylacé non plastifié est un amidon granulaire. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le fait que l'amidon granulaire est un amidon natif de céréales, de tubercules ou de légumineuses, un amidon hydrolysé par voie acide, oxydante ou enzymatique, un amidon oxydé, une dextrine blanche, un amidon estérifiéet/ou éthérifié, ou un amidon ayant subi un traitement en milieu aqueux à basse température (annealing). 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'agent plastifiant (composant 3) est choisi parmi l'eau, les diols, les triols, les polyols, les sels d'acides organiques, l'urée, et les mélanges de ces produits. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé par le fait que l'agent plastifiant est choisi parmi le glycérol, les polyglycérols, l'isosorbide, les sorbitans, le sorbitol, le mannitol, les sirops de glucose hydrogénés, le lactate de sodium, et les mélanges de ces produits. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'il comprend en outre une étape d'incorporation d'au moins un agent de liaison (composant 4) choisi parmi les composés porteurs d'au moins deux fonctions, libres ou masquées, identiques ou différentes, choisies parmi les fonctions isocyanate, carbamoylcaprolactame, époxyde, halogéno, acide protonique, anhydride d'acide, halogénure d'acyle, oxychlorure, trimétaphosphate et alcoxysilane, cette étape d'incorporation d'un agent de liaison étant postérieure à l'incorporation du composant amylacé non plastifié (composant 2) et de l'agent plastifiant (composant 3) dans le polymère thermoplastique. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'agent de liaison (composant 4) est choisi parmi les composés suivants :- les diisocyanates, de préférence le méthylènediphényldiisocyanate (MDI), l'isophorone-diisocyanate (IPDI), le dicyclohexylméthane-diisocyanate (H12MDI), le toluènediisocyanate (TDI), le naphthalène-diisocyanate (NDI), l'hexaméthylène-diisocyanate (HMDI) et la lysine- diisocyanate (LDI), - les dicarbamoylcaprolactames, de préférence le 1,1'-carbonyl-bis-caprolactame, - les diépoxydes, - les composés comportant une fonction époxyde et une fonction halogéno, de préférence l'épichlorhydrine, - les diacides organiques, de préférence l'acide succinique, l'acide adipique, l'acide glutarique, l'acide oxalique, l'acide malonique, l'acide maléique et les anhydrides correspondants, - les polyacides, de préférence l'acide mellitique et ses dérivés, tels que l'acide trimellitique ou l'acide pyromellitique, - les oxychlorures, de préférence l'oxychlorure de phosphore, - les trimétaphosphates, de préférence le trimétaphoshate de sodium, - les alcoxysilanes, de préférence le tétraéthoxysilane, - les composés hétérocycliques, de préférence les bis- oxazolines, les bis-oxazolin-5-ones et les bis-azlactones et les mélanges de ces composés. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé par le fait que l'agent de liaison est un diisocyanate, de préférence l'isophorone-diisocyanate (IPDI) ou le dicyclohexylméthane-diisocyanate (H12MDI). 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait quele polymère thermoplastique est choisi dans le groupe formé par les polyesters, les polyamides, les polymères vinyliques, les polyimides, les polysulfones, les polyuréthannes, les polyoléfines, les polymères acryliques, et les copolymères et mélanges de ceux-ci. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'au moins une partie du polymère synthétique thermoplastique comporte des groupes réactifs capables de réagir avec au moins l'une des fonctions de l'agent de liaison (composant 4). 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé par le fait que les groupes réactifs du polymère thermoplastique sont choisis parmi les fonctions acide carboxylique, anhydride d'acide, amine, amide, carbonate, sulfone, imide, uréthane, époxyde, hydroxyle, alcoxysilane, oxazoline, oxazolin-5-one et ester. 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le polymère thermoplastique est choisi dans le groupe formé par les polyoléfines, en particulier le polyéthylène, le polypropylène, le polypropylène portant des groupes anhydride d'acide, le polyéthylène portant des groupes anhydride d'acide et des mélanges de ceux-ci. 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'il comprend en outre l'introduction d'au moins une charge nanométrique, de préférence conjointement avec le composant amylacé. 18. Composition susceptible d'être obtenue par un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes. 19. Composition selon la revendication 18, caractérisée par le fait qu'elle présente une coloration, mesurée selon la méthode CIELab, telle que : son indice de clarté L* est supérieur à 60, en particulier supérieur à 65, et - sa composante b* est comprise entre 0 et +15, en particulier entre 0 et +10. 20. Composition selon l'une des revendications 18 ou 19, caractérisée par le fait qu'elle présente un allongement à la rupture supérieur à 400 %.