Brevet FR2933400A1 — publié le 20100108

GRAINS FONDUS D'OXYDES COMPRENANT AL, TI, MG et ZR ET PRODUITS CERAMIQUES COMPORTANT DE TELS GRAINS 5 L'invention se rapporte à des grains pour applications céramiques constitués majoritairement d'oxydes des cations Mg, Al, Ti et Zr. L'invention se rapporte également à un procédé de fabrication de tels grains, ainsi qu'à des 10 produits céramiques constitués à partir desdits grains ou comprenant ceux-ci, en particulier mais pas uniquement, à des structures filtrantes ou des supports catalytiques, notamment utilisées dans une ligne d'échappement d'un moteur à combustion interne du type diesel. 15 Dans la suite de la description, on décrit l'application des grains selon l'invention et leurs avantages dans le domaine spécifique des filtres ou supports catalytiques permettant l'élimination des polluants contenus dans les gaz d'échappement issus d'un 20 moteur thermique essence ou diesel. Il est cependant bien entendu que de tels grains, par les avantages qu'ils procurent, sont susceptibles d'être utilisés avantageusement dans de nombreuses autres applications dans le domaine des céramiques, notamment dans tout domaine pour 25 lequel une bonne stabilité thermique et/ou un faible coefficient de dilatation thermique (CTE) sont recherchés. On peut citer en particulier, mais sans s'y restreindre, les domaines suivants : fabrication de pièces réfractaires utilisées au contact de l'aluminium ou des métaux fondus, 30 plaques à tiroirs, filtres à métaux ou fabrication de gazetterie pour les fours de frittage. Dans le cas particulier des structures de dépollution des gaz d'échappement, celles ci présentent en général une structure en nid d'abeille. 2 De façon connue, durant son utilisation, un filtre à particules est soumis à une succession de phases de filtration (accumulation des suies) et de régénération (élimination des suies). Lors des phases de filtration, les particules de suies émises par le moteur sont retenues et se déposent à l'intérieur du filtre. Lors des phases de régénération, les particules de suie sont brûlées à l'intérieur du filtre, afin de lui restituer ses propriétés de filtration. On conçoit donc que les propriétés de résistance mécanique aussi bien à basse qu'à haute température du matériau constitutif du filtre sont primordiales pour une telle application. De même, le matériau doit présenter une structure suffisamment stable pour supporter, notamment sur toute la durée de vie du véhicule équipé, des températures qui peuvent monter localement jusqu'à des valeurs sensiblement supérieures à 1000°C, notamment si certaines phases de régénérations sont mal contrôlés. A l'heure actuelle, les filtres sont principalement en matière céramique poreuse, le plus souvent en carbure de silicium ou en cordiérite. De tels filtres catalytiques en carbure de silicium sont par exemple décrits dans les demandes de brevets EP 816 065, EP 1 142 619, EP 1 455 923 ou encore WO 2004/090294 et WO 2004/065088. De tels filtres permettent d'obtenir des structures filtrantes chimiquement inertes, d'excellente conductivité thermique et présentant des caractéristiques de porosité, en particulier la taille moyenne et la répartition en taille des pores, idéales pour une application de filtrage des suies issues d'un moteur thermique. Cependant, certains inconvénients propres à ce matériau subsistent encore : Un premier inconvénient est lié au coefficient de dilatation thermique un peu élevé du SiC, supérieur à 3 3.10-6 K-1, qui n'autorise pas la fabrication de filtres monolithiques de grande taille et oblige le plus souvent à segmenter le filtre en plusieurs éléments en nid d'abeille liés par un ciment, tel que cela est décrit dans la demande EP 1 455 923. Un deuxième inconvénient, de nature économique, est lié à la température de cuisson extrêmement élevée, typiquement supérieure à 2100°C, permettant un frittage assurant une résistance thermo-mécanique suffisante des structures en nid d'abeille, notamment lors des phases successives de régénération du filtre. De telles températures nécessitent la mise en place d'équipements spéciaux qui augmentent de façon sensible le coût du filtre finalement obtenu. D'un autre coté, si les filtres en cordiérite sont connus et utilisés depuis longtemps, du fait de leur faible coût, il est aujourd'hui connu que des problèmes peuvent survenir dans de telles structures, notamment lors des cycles de régénération mal contrôlés, au cours desquels le filtre peut être soumis localement à des températures supérieures à la température de fusion de la cordiérite. Les conséquences de ces points chauds peuvent aller d'une perte d'efficacité partielle du filtre à sa destruction totale dans les cas les plus sévères. En outre, la cordiérite ne présente pas une inertie chimique suffisante, au regard des températures atteintes lors des cycles successifs de régénération et est de ce fait susceptible de réagir et d'être corrodé par les espèces provenant des résidus de lubrifiant, carburant ou autres huiles, accumulés dans la structure lors des phases de filtration, ce phénomène pouvant également être à l'origine de la détérioration rapide des propriétés de la structure. Par exemple, de tels inconvénients sont décrits dans la demande de brevet WO 2004/011124 qui propose pour y remédier un filtre à base de titanate d'aluminium (60 à 90% 4 poids), renforcé par de la mullite (10 à 40% poids), dont la durabilité est améliorée. Selon une autre réalisation, la demande EP 1 559 696 propose l'utilisation de poudres pour la fabrication de filtres en nid d'abeille obtenues par frittage réactif des oxydes d'aluminium, de titane et de magnésium entre 1000 et 1700°C. Le matériau obtenu après frittage se présente sous la forme d'un mélange de deux phases : une phase majoritaire de type structural titanate d'alumine pseudo- brookite Al2TiO5 contenant du titane, de l'aluminium et du magnésium et une phase minoritaire feldspath, du type NayK1_yAl S i308 . Cependant, les expérimentations effectuées par le demandeur ont montré qu'il était difficile à l'heure actuelle de garantir les performances d'une structure à base de matériaux du type titanate d'alumine, en particulier d'atteindre des valeurs de stabilité thermique, de coefficient de dilatation thermique et de résistance à la corrosion propre par exemple à la rendre directement utilisable dans une application haute température du type filtre à particules. En particulier, dans l'application particulière de filtration des particules par un matériau du groupe des oxydes, la résistance à la corrosion doit être contrôlée, de manière à éviter des modifications de la porosité du filtre. Plus précisément, une forte propension à la corrosion du matériau utilisé comme constituant du filtre provoque une réaction susceptible de refermer la porosité et diminuer considérablement la capacité de filtration et, dans les cas les plus sévères, peut être à l'origine d'une fuite par perçage d'une paroi filtrante. Le but de la présente invention est ainsi de fournir de nouveaux grains comprenant ou constitué par un matériau oxyde du type titanate d'aluminium, présentant des propriétés, telles que précédemment décrites et notamment de CTE, stabilité et résistance à la corrosion, sensiblement améliorées, notamment de manière à en rendre 5 plus avantageux l'utilisation dans de nombreux domaines d'application des matériaux céramiques et en particulier pour la fabrication d'une structure filtrante et/ou catalytique, typiquement en nid d'abeille. Plus précisément, la présente invention se rapporte à 10 des grains fondus présentant la composition chimique suivante, en pourcentages poids sur la base des oxydes: - moins de 55% d'Al203, - plus de 35% et moins de 80% de TiO2, - plus de 1% et moins de 20% de MgO, 15 - plus de 0,7% et moins de 20% de ZrO2, - moins de 20% de SiO2, lesdits grains fondus répondant en outre à la composition suivante, en pourcentage molaire sur la base des seuls oxydes Al203, TiO2, MgO, ZrO2: 20 90 Les grains peuvent en outre comprendre d'autres éléments tels que Ca, Na, K, Fe, la quantité sommée totale desdits éléments présents étant de préférence inférieure à 3% poids, de préférence inférieure à 2% poids sur la base des oxydes correspondants, rapportée au pourcentage poids de la totalité des oxydes correspondants aux éléments présents dans lesdits grains. Le pourcentage de chaque élément minoritaire, sur la base du poids de l'oxyde correspond, est de préférence inférieur à 0,7%. Afin de ne pas alourdir inutilement la présente description, toutes les combinaisons possibles selon l'invention entre les différentes modes préférés des compositions des grains selon l'invention, tels qu'ils viennent d'être décrits précédemment, ne sont pas reportées. Il est cependant bien entendu que toutes les combinaisons possibles des domaines et valeurs initiaux et/ou préférés précédemment décrits sont envisagées et doivent être considérées comme décrites par le demandeur dans le cadre de la présente description (notamment de deux, trois combinaisons ou plus). Les grains fondus selon l'invention peuvent comprendre principalement ou être constitués par une phase oxyde du type pseudo-brookite comprenant du titane, de l'aluminium, du magnésium et du zirconium. Par � principalement �, il est entendu au sens de la présente description que la phase du type pseudo-brookite représente au moins 60% et de préférence au moins 70% ou même au moins 80% du poids total des grains. Les grains selon l'invention peuvent en outre comprendre une phase minoritaire constituée par une phase 8 silicatée, dans des proportions pouvant aller de 0 à 40% du poids total des grains, de préférence de 0 à 30% et de manière très préférée de 0 à 25% du poids total des grains. Selon l'invention, ladite phase silicatée peut être constituée principalement de silice et d'alumine. De préférence, la proportion de silice dans la phase silicatée est supérieure à 50%, voire supérieure à 60%. Les grains selon l'invention peuvent en outre comprendre une phase minoritaire comprenant essentiellement de l'oxyde de titane TiO2 et/ou de l'oxyde de zirconium ZrO2. Par le terme � comprenant essentiellement �, il est entendu que le pourcentage poids de TiO2 et/ou de ZrO2 dans cette phase est de l'ordre d'au moins 80%, voire d'au moins 90%. La phase oxyde du type pseudo-brookite des grains fondus selon la présente invention peut répondre sensiblement à la formulation : (Al2TiO5) (MgTi2O5) y (MgTiZrO5) Z, dans laquelle : - x est compris entre 0 et 0,945 - y est compris entre 0,05 et 0,995, - z est compris entre 0,005 et 0,1 - x + y + z = 1 Par exemple, les grains fondus selon l'inevntion comprennent une phase principale du type pseudo-brookite et au moins une phase secondaire, ladite phase secondaire étant une phase silicatée et/ou une phase constituée essentiellement d'oxyde de titane TiO2 et/ou d'oxyde de zirconium ZrO2. L'invention se rapporte également à un produit céramique comprenant les grains tels que précédemment décrits, notamment pour une utilisation dans les domaines suivants : fabrication de pièces réfractaires utilisées au contact de l'aluminium ou des métaux fondus, plaques à 9 tiroirs, filtres à métaux ou fabrication de gazetterie pour les fours de frittage. En particulier, l'invention se rapporte selon un mode possible à un produit céramique se caractérisant en ce qu'il comprend un matériau céramique, lui-même comprenant principalement ou étant constitué par une phase oxyde du type pseudo-brookite comprenant du titane, de l'aluminium, du magnésium et du zirconium, dans des proportions telles que la phase du type pseudo-brookite répond sensiblement à la formulation : (Al2Ti05) (MgTi205) y (MgTiZrO5) 2, ledit matériau répondant à la composition suivante, en pourcentage molaire sur la base des seuls oxydes Al203, TiO2, MgO, ZrO2: 90 Selon l'invention, les matières premières sont choisies à l'étape a) de manière à ce que les grains obtenus à l'étape d) soient conformes à l'invention. Bien entendu, sans sortir du cadre de l'invention, tout autre procédé conventionnel ou connu de fabrication de 12 grains fondus peut également être mis en oeuvre, pourvu que la composition de la charge de départ permette d'obtenir des grains présentant une composition conforme à celle des grains de l'invention. A l'étape b), on utilise de préférence un four à arc électrique, mais tous les fours connus sont envisageables, comme un four à induction ou un four à plasma, pourvu qu'ils permettent de faire fondre complètement la charge de départ. La cuisson est de préférence effectuée dans des conditions neutres, par exemple sous argon, ou oxydantes, de préférence à pression atmosphérique. A l'étape c), le refroidissement peut être rapide, c'est-à-dire que le liquide fondu est entièrement solidifié en moins de 3 minutes. De préférence il résulte d'un coulage dans des moules CS tels que décrits dans le brevet US 3,993,119 ou d'une trempe. A l'étape d), la masse solide est broyée, selon des techniques conventionnelles, jusqu'à obtenir la taille des grains propre à l'application envisagée. Selon une application particulière, la présente invention se rapporte à une structure du type en nid d'abeilles, faite d'un matériau céramique poreux, ladite structure étant constitué d'un matériau céramique poreux obtenu à partir d'au moins 5% poids de grains selon l'invention et de préférence d'au moins 20%, 50%, 80% voire 100% poids de grains selon l'invention. Lorsque les structures obtenues selon l'invention sont destinées à une utilisation comme support catalytique ou filtre à particules, elles présentent une porosité adaptée, en général comprise entre 20 et 65%, la taille moyenne des pores étant idéalement comprise entre 10 et 20 microns. De telles structures filtrantes présentent le plus souvent une partie centrale comprenant un élément filtrant 13 en nid d'abeille ou une pluralité d'éléments filtrants en nid d'abeille reliés entre eux par un ciment de joint, le ou lesdits éléments comprenant un ensemble de conduits ou canaux adjacents d'axes parallèles entre eux séparés par des parois poreuses, lesquels conduits étant obturés par des bouchons à l'une ou l'autre de leurs extrémités pour délimiter des chambres d'entrée s'ouvrant suivant une face d'admission des gaz et des chambres de sortie s'ouvrant suivant une face d'évacuation des gaz, de telle façon que le gaz traverse les parois poreuses. Un procédé de fabrication d'une telle structure à partir d'un mélange initial de grains selon l'invention est par exemple le suivant : Dans un premier temps, on mélange des grains fondus selon l'invention tels que précédemment décrits. Par exemple, les grains fondus ont été broyés de telle façon qu'ils présentent un diamètre médian inférieur à 50 microns. Le procédé de fabrication comprend typiquement une étape de malaxage d'un mélange initial comprenant les grains, un liant organique du type méthylcellulose et un porogène puis en ajoutant de l'eau jusqu'à obtenir la plasticité souhaitée pour permettre l'étape d'extrusion qui suit. Par exemple, au cours de la première étape, on malaxe un mélange comprenant : - au moins 5% poids de grains selon l'invention, le reste du mélange pouvant être constitué de poudre ou de grains d'autres matériaux ou encore d'oxydes simples des éléments Al, Ti, Mg ou Zr ou de précurseurs desdits oxydes, par exemple sous forme de 30 carbonates, hydroxydes ou autres organométalliques des précédents éléments, - éventuellement de 1 à 30 % en masse d'au moins un agent porogène choisi en fonction de la taille des pores recherchée, 14 - au moins un plastifiant organique et/ou un liant organique, - une quantité appropriée d'eau pour permettre la mise en forme du produit. Par précurseur, on entend un matériau qui se décompose en l'oxyde simple correspondant à un stade souvent précoce du traitement thermique, c'est-à-dire à une température de chauffe typiquement inférieure à 1000°C, voire inférieure à 800° ou même à 500°C. Le malaxage résulte en un produit homogène sous la forme d'une pâte. L'étape d'extrusion de ce produit à travers une filière appropriée permet d'obtenir des monolithes en forme de nid d'abeilles. Le procédé comprend par exemple ensuite une étape de séchage des monolithes obtenus. Au cours de l'étape de séchage, les monolithes céramiques crus obtenus sont typiquement séchés par micro-onde ou à une température pendant un temps suffisant pour amener la teneur en eau non liée chimiquement à moins de 1% en masse. Dans le cas ou l'on souhaite obtenir un filtre à particules, le procédé peut comprendre en outre une étape de bouchage d'un canal sur deux à chaque extrémité du monolithe. L'étape de cuisson des monolithes est réalisée à une température supérieure à 1300°C mais ne dépassant pas 1800°C, de préférence ne dépassant pas 1750°C. Par exemple, durant cette étape de cuisson, la structure monolithe est portée à une température comprise entre 1400°C et 1600°C, sous une atmosphère contenant de l'oxygène ou un gaz neutre. Le procédé peut éventuellement une étape d'assemblage des monolithes en une structure de filtration assemblée selon des techniques bien connues, par exemple décrites dans la demande EP 816 065. La présente invention se rapporte selon un exemple d'application à un filtre ou un support catalytique obtenu 15 à partir d'une structure telle que précédemment décrite et par dépôt, de préférence par imprégnation, d'au moins une phase catalytique active supportée ou de préférence non supportée, comprenant typiquement au moins un métal précieux tel que Pt et/ou Rh et/ou Pd et éventuellement un oxyde tel que Ce02r ZrO2, Ce02-Zr02. De telles structures trouvent notamment leur application comme support catalytique dans une ligne d'échappement d'un moteur diesel ou essence ou comme filtre à particules catalytique dans une ligne d'échappement d'un moteur diesel. L'invention et ses avantages seront mieux compris à la lecture des exemples non limitatifs qui suivent. Dans les exemples, tous les pourcentages sont donnés en poids. Exemples : Dans tous les exemples, les échantillons ont été préparés à partir des matières premières suivantes : - Anatase comportant plus de 98% de TiO2, commercialisée par la société Altichem ou rutile comportant plus de 20 95% de TiO2 et présentant un diamètre médian d5o d'environ 120 }gym, commercialisée par la société Europe Minerals, - SiO2 avec un taux de pureté supérieur à 99,5% et de diamètre médian d5o : 208 }gym, commercialisée par la 25 société Sifraco, - MgO avec un taux de pureté supérieur à 98% avec plus de 80% de particules présentant un diamètre compris entre 0,25 et 1 mm, commercialisée par la société Nedmag, 30 - Chaux comportant environ 97% de CaO, avec plus de 80% de particules présentant un diamètre inférieur à 80pm, - Carbonate de potassium comportant plus de 99,5% de K2CO3, commercialisée par la société Albemarle avec 16 plus de 80% de particules présentant un diamètre compris entre 0,25 et 1 mm, - Zircone avec un taux de pureté supérieur à 98,5% et de diamètre médian d5o = 3,5 }gym, commercialisée sous la 5 référence CC10 par la société Saint-Gobain ZirPro. Les échantillons des exemples selon l'invention et comparatifs, ont été obtenus par fusion du mélange des poudres précédentes, dans les proportions appropriées. Plus précisément les mélanges de réactifs initiaux ont 10 été fondus au four à arcs électriques, sous air. Les mélanges fondus ont ensuite été coulés en moule CS de façon à obtenir un refroidissement rapide. Ils sont ensuite broyés et tamisés pour retenir les poudres passant à 36 }gym. Ces poudres sont utilisées pour réaliser des échantillons 15 pressés sous la forme de disques qui sont ensuite frittés à une température comprise entre 1300°C et 1600°C pendant 4 heures. On obtient ainsi les échantillons ou matériaux des exemples 1 à 12. Les échantillons préparés sont ensuite analysés. Les 20 résultats des analyses pratiquées sur chacun des échantillons des exemples sont regroupés dans les tableaux 1 et 2. Dans les tableaux 1 et 2 : 1°) La composition chimique, indiquée en pourcentages poids 25 sur la base des oxydes, a été déterminée par fluorescence des rayons X. 2°) Les phases cristallines présentes dans les produits réfractaires ont été caractérisées par diffraction des rayons X et analyse microsonde. Dans le tableau 1, AMTZ 30 indique une solution solide du type (Al2Ti05) X (MgTi205) y (MgTiZr05) Z, P2 indique la présence d'une phase secondaire minoritaire et PS correspond à une phase secondaire silicatée, � M � correspond à la phase 17 principale, � - � signifie que la phase est présente sous forme de traces. 3°) La stabilité des phases cristallines présentes est évaluée par un test consistant à comparer par diffraction des RX les phases cristallines présentes initialement à celles présentes après un traitement thermique de 100 heures à 1100°C. Le produit est considéré comme stable si l'intensité maximale du pic principal traduisant l'apparition de rutile TiO2 après ce traitement reste inférieur à 50% de la moyenne des intensités maximales des 3 pics principaux de la phase AMTZ. Les valeurs reportées dans le tableau 1 correspondent au rapport, en pourcentage, entre l'intensité maximale du pic principal de la phase rutile par rapport à la moyenne des intensités maximales des 3 pics principaux de la phase AMTZ selon la formule Intensité max. du pic principal du rutile Moyenne des intensités max. des 3 plus grands pics de AMTZ Il est considéré qu'un rapport inférieur à 50 des intensités, tel que décrit précédemment, caractérise une bonne stabilité du matériau et permet son utilisation. 4°) Le coefficient de dilatation thermique (CTE) correspond à la moyenne des valeurs obtenues classiquement de 25°C à 1000°C par dilatométrie sur des pastilles préparées à partir de poudres de même tranche granulométrique, dont le diamètre médian d5o est inférieur à 50pm. Les pastilles sont obtenues par pressage puis frittage à la température indiquée dans le tableau 1. 5°) Le module de rupture (MoR) est déterminé à la température ambiante en flexion 4 points de manière classique sur des barrettes de dimensions 45 mm x 4 mm x 3 mm obtenues par pressage isostatique puis frittage des poudres. TiO 2/AMTZ = Exemple 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Al2O3 37,1 41,7 37,5 0,42 37,1 36,5 40,5 40,5 39,4 39,1 38,6 46, TiO2 51,3 43,6 48,6 65,3 47,3 51,2 48,5 48,5 47,4 45,4 42,5 48, MgO 5,49 4,25 3,92 19,1 5,71 5,63 3,98 3,98 4,33 4,46 4,45 2,! SiO2 0,51 4,61 5,23 0,59 4,63 1,02 4,81 4,81 5,88 8,0 10,8 0, Cao 0,06 0,25 0,21 0,15 0,22 0,11 0,17 0,17 0,09 0,12 0,20 0,i Na2O 0,08 0,13 0,12 0,03 0,11 0,11 0,15 0,15 0,13 0,12 0,10 0, i K2O 0 0,38 0,57 0,01 0,38 0,08 0,47 0,47 0,01 0,01 0,01 0 Fe2O3 0,56 0,56 0,91 0,70 0,47 0,49 0,55 0,55 0,51 0,51 0,41 0, ZrO2 4,9 4,55 2,97 13,7 4 4,86 0,85 0,85 2,25 2,28 2,03 1, a 30,8 37,3 33,5 0,3 32,2 30,4 35,8 35,8 35,0 35,5 36,5 40, t 54,3 49,8 55,4 58,1 52,4 54,4 54,7 54,7 53,7 52,6 51,3 53, m 11,5 9,6 8,9 33,7 12,5 11,9 8,9 8,9 9,7 10,2 10,6 5, zr 3,4 3,4 2,2 7,9 2,9 3,3 0,6 0,6 1,7 1,7 1,6 1, 2a+3m 96,1 103,4 93,6 101,6 102,0 96,3 98,2 98,2 99,1 101,7 104,9 96, 100+a 130,8 137,3 133,5 100,3 132,2 130,4 135,8 135,8 135,0 135,5 136,5 140 3t 163,0 149,3 166,3 174,4 157,2 163,2 164,1 164,1 161,0 157,7 153,9 159 210-a 179,2 172,7 176,5 209,7 177,8 179,6 174,2 174,2 175,0 174,5 173,5 170 AMTZ M M M M M M M M M M M N P2 _ _ Autre phase non non non non non non non non non non non nc PS non oui oui oui oui oui oui oui oui oui oui nc _té 100 heures oui oui oui oui oui oui oui ou Rapport pics Exemple 2 8 10 11 AMTZ PS P2 AMTZ PS P2 AMTZ PS P2 AMTZ PS F Al2O3 45,9 26 0,4 45 21 1,4 49,4 20,7 8,1 49,5 20,8 0 TiO2 47,6 2,8 10 50,1 4,9 91,7 47,5 3,6 42 47 4,8 89 MgO 3,52 10,2 0,07 3,9 4,2 0,1 2,1 11,6 1,4 2,3 11,4 0 SiO2 0,22 51,3 0,13 0,2 60,4 0,6 0,3 60,2 1,4 0,5 59,4 0 ZrO2 2,17 1,57 89,2 0,4 1,4 6 0,4 2,4 46,8 0,4 2,8 8 CaO 2,47 2,2 0,1 0,6 0,3 Na2O 1,05 0,9 1,1 0,1 0,5 K2O 5,2 0,1 0,1 Fe2O3 0,53 14 0,5 0,2 0,2 0,1 0,1 0,2 0,2 0 x estimé 84 - - 82 - - 89,5 - - 89,8 - (x100) y estimé 12 - - 17 - - 9,8 - - 9,2 - (x100) z estimé 4 - - 1 - - 0,7 - - 1,1 - (x100) pourcentage 89 8 3 86 9 5 73 14 13 71 19 1 estimé Tableau 2 Exemple 5 1 9 AMTZ PS P2 AMTZ P2 AMTZ PS P2 Al2O3 43,1 23,8 0,8 39,5 0,9 48 20,9 0,9 TiO2 49,9 3,1 36,8 51,4 38,4 47,7 3,2 87,9 MgO 4,5 8,1 0,1 5,9 0,1 2,8 11,4 0,1 SiO2 0,2 55,1 0,8 0,3 60,7 0,1 ZrO2 1,7 1,3 62,2 2,6 59,9 0,7 2,2 10,9 CaO 2,8 0,7 Na2O 1,3 0,9 K2O 4,8 0,1 Fe2O3 0,5 0,1 0,1 0,7 0,1 0,4 0,1 0,2 x estimé 79,4 - - 73,3 - 87,4 - - (x100) y estimé 17,6 - - 22,2 - 11,1 - - (x100) z estimé 3 - - 4,5 - 1,5 - - (x100) pourcentage 87 7 6 94 6 78 10 12 estimé Tableau 2 (suite) 22 Des échantillons comparatifs, non conforme à l'invention, ont également été synthétisés et analysés selon les mêmes méthodes que précédemment décrites, avec cependant les modifications suivantes . Selon un premier exemple comparatif 13, les grains fondus ont été synthétisés sans introduire de source de zirconium dans les réactifs initiaux. Selon un deuxième exemple comparatif 14, les échantillons ne sont pas synthétisés avec des grains fondus mais à partir de grains obtenus par frittage réactif des poudres des matières premières précédemment décrites. Selon un troisième exemple comparatif 15, les grains fondus ont été synthétisés en utilisant une trop faible quantité de titane dans le mélange initial, de telle sorte que 3t 110. Les compositions et résultats obtenus pour ces trois exemples comparatifs sont rassemblés dans le tableau 3. Exemple 13 14 15 (comparatif) (comparatif) (comparatif) Al203 40,0 40,0 53,1 TiO2 49,1 49,1 39,4 MgO 4,17 4,17 2,89 SiO2 5,08 5,08 0,98 CaO 0,22 0,22 0,05 Na2O 0,12 0,12 0,09 K20 0,64 0,64 0 Fe203 0,64 0,64 0,44 ZrO2 0,03 0,03 2,95 a 35,3 35,3 46,9 t 55,3 55,3 44,5 m 9,3 9,3 6,5 zr 0,0 0,0 2,2 2a+3m 98,6 98,6 113,2 100+a 135,3 135,3 146,9 3t 166,0 166,0 133,4 210-a 174,7 174,7 163,1 Phase AMTZ M M M P2 Autre phase non non non PS oui oui non Stabi 100 heures oui oui non lité Rapport pics 200 TiO2/AMTZ Temp frittage 1450 1450 1450 4 h(°C) CTE (10-6/°C) 4,1 3,9 1,6 MOR (MPa) 12,2 Tableau 3 On voit dans les données reportées dans le tableau 3 que les matériaux obtenus avec des grains non conformes à l'invention présentent des propriétés sensiblement inférieures aux précédents selon l'invention. En particulier l'exemple 15, non conforme à l'invention, 10 présente une stabilité notoirement insuffisante. En outre, les propriétés de résistance à la corrosion des matériaux ont été évaluées pour les exemples 8 (selon l'invention) et 14 (comparatif). Plus précisément 0,2 24 grammes de poudre de K2SO4 sont déposés de façon uniforme sur la surface du disque. L'échantillon ainsi recouvert est ensuite porté à 1300°C sous air pendant 5 heures. Après refroidissement, l'échantillon est découpé selon une coupe radiale et préparé pour une observation en coupe au Microscope Electronique à Balayage. On évalue alors visuellement sur les photographies MEB la profondeur E de l'échantillon, à partir de la surface initiale du disque, affectée par la corrosion. La profondeur E affectée par l'érosion est de 60 microns pour l'échantillon selon l'invention (exemple 8) et de 150 microns pour l'échantillon comparatif (exemple 14). Exemple d'application : propriétés du matériau pour une 15 utilisation spécifique comme filtre à particules Pour étudier les caractéristiques de pièces mises en forme du matériau obtenu selon l'invention, notamment pour une application comme filtres à particules, des échantillons 20 poreux ont été préparés selon l'invention à partir des mêmes poudres utilisées précédemment pour réaliser les échantillons 2 et 5, dont l'analyse chimique est reportée dans le tableau 4. Les performances des échantillons obtenus selon les 25 exemples 2 et 5 ont été comparées à un échantillon non conforme à l'invention (nouvel exemple 16). Le matériau poreux est synthétisé, selon cet exemple 16, à partir de grains obtenus par frittage réactif des poudres des matières premières, sans introduire de source de zirconium dans les 30 réactifs initiaux. Toutes les poudres de départ (grains fondus et matières premières) présentent un diamètre médian inférieur à 100 micromètres. Au sens de la présente description, le diamètre 25 médian désigne le diamètre des particules au dessous duquel se trouve 50% en volume de la population. Tel que décrit précédemment dans la description, un matériau céramique poreux est obtenu de la façon suivante : les poudres sont mélangées avec 5%, par rapport au poids total du mélange des poudres, d'un liant organique du type méthylcellulose et 8% d'un agent porogène. De l'eau est ajoutée en malaxant jusqu'à obtenir une pâte homogène et dont la plasticité permet l'extrusion d'un échantillon sous la forme d'une barrette de taille 6 mm x 8 mm x 60 mm, qui est ensuite frittée à 1450°C ou 1400°C pendant 4 heures, comme indiqué dans le tableau 4. Sur ces échantillons, afin d'estimer la valeur du matériau utilisé dans une application � filtre à particules �, on mesure le coefficient de dilatation thermique, le module de rupture MoR ainsi que les caractéristiques de porosité. De façon classique ces caractéristiques sont mesurées par les techniques bien connues de porosimétrie à haute pression de mercure, au moyen d'un porosimètre de type Micromeritics 9500. Le retrait au frittage exprime la variation dimensionnelle de l'échantillon après un frittage à 1450° ou 1400°C selon les exemples. Plus précisément, selon l'invention on entend par retrait au frittage la diminution 25 moyenne selon chacune des deux dimensions de la section du matériau, persistante à basse une température inférieure température, c'est-à-dire à à 400°C et notamment à l'ambiante. Dans le tableau 4, la valeur reportée du retrait correspond à la moyenne du retrait pour les deux dimensions, 30 exprimé en pourcentage de la dimension initiale de la barrette avant frittage, pour chacune desdites dimensions. Cette caractéristique est extrêmement importante pour estimer la faisabilité du procédé de fabrication de la structure poreuse. En effet un fort retrait au frittage 26 implique que le nid d'abeille constitué du matériau présente des difficultés majeures d'industrialisation, notamment pour obtenir avec une reproductibilité acceptable des structures dont les caractéristiques dimensionnelles peuvent être garanties avec une précision suffisante pour en permettre sans difficultés l'utilisation notamment dans une ligne d'échappement automobile. Le module de rupture (MOR) est déterminé à la température ambiante en flexion 3 points sur les barrettes poreuses de dimensions 60 mm x 6 mm x 8 mm obtenues précédemment. Les résultats sont présentés dans le tableau 4. Exemple 2 (inv.) 5 (inv.) 16 (comp.) Al203 41,7 37,1 44,9 TiO2 43,6 47,3 44,7 MgO 4,25 5,71 3,55 SiO2 4,61 4,63 6,49 CaO 0,25 0,22 0,03 Na2O 0,13 0,11 0,15 K20 0,38 0,38 0,08 Fe203 0,56 0,47 0,05 ZrO2 4,55 4 En particulier, on peut voir, par comparaison des données du tableau 1, l'amélioration significative des caractéristiques combinée de porosité et de résistance mécanique qui résulte de l'utilisation de grains fondus selon l'invention comme produits initiaux lors de la synthèse des monolithes : pour une température de frittage identique, on voit que la résistance MoR des barrettes poreuses selon les exemples 2 et 5 selon l'invention est comparable à celles de l'exemple 16, alors que le matériau constitutif des barrettes selon ces deux exemples présente une porosité supérieure de plus de 20% et un diamètre de 28 pore supérieure de plus de 75% à ceux du matériau conventionnel selon l'exemple 16. Dans les exemples et la description qui précèdent, l'invention a été surtout décrite en relation avec les avantages qu'elle procure par rapport à une utilisation dans le domaine des filtres à particules. Cependant, il est bien évident que l'invention concerne également l'utilisation des grains de l'invention dans d'autres applications, en particulier toutes celles où une bonne stabilité thermique ainsi qu'un bon CTE sont nécessaires. Selon l'application, on pourra notamment adapter la taille des grains fondus selon l'invention, en particulier en choisissant un mode de broyage adapté. REVENDICATIONS1. Grains fondus présentant la composition chimique suivante, en pourcentages poids sur la base des oxydes: - moins de 55% d'Al203, - plus de 35% et moins de 80% de TiO2, - plus de 1% et moins de 20% de MgO, - plus de 0,7% et moins de 20% de ZrO2, - moins de 20% de SiO2, lesdits grains fondus répondant en outre à la composition suivante, en pourcentage molaire sur la base des seuls oxydes Al203, TiO2, MgO, ZrO2: 90 2. Grains fondus selon la revendication 1, présentant la composition chimique suivante, en pourcentages poids sur 25 la base des oxydes : - plus de 35% et moins de 54% d'Al203, - plus de 40% et moins de 55% de TiO2, - plus de 1,5% et moins de 10% de MgO, - plus de 0,7% et moins de 6% de ZrO2, 30 - plus de 0,1% et moins de 10% de SiO2. 3. Grains fondus selon la revendication 1 ou 2, comprenant principalement ou étant constitués par une phase oxyde 20du type pseudo-brookite comprenant du titane, de l'aluminium, du magnésium et du zirconium. 4. Grains fondus selon la revendication précédente dans lesquels la phase oxyde du type pseudo-brookite répond sensiblement à la formulation : (Al2TiO5) (MgTi2O5) y (MgTiZrO5) Z, dans laquelle : - x est compris entre 0 et 0,945 - y est compris entre 0,05 et 0,995, - z est compris entre 0,005 et 0,1 et - x + y + z = 1 5. Grains fondus selon l'une des revendications précédentes comprenant une phase principale du type pseudo-brookite et au moins une phase secondaire, ladite phase secondaire étant une phase silicatée et/ou une phase constituée essentiellement d'oxyde de titane TiO2 et/ou d'oxyde de zirconium ZrO2. 6. Procédé de fabrication de grains selon l'une des revendications précédentes, comportant les étapes suivantes : a) mélange des matières premières pour former la charge de départ, b) fusion de la charge de départ jusqu'à obtention du liquide en fusion, c) refroidissement dudit liquide en fusion de manière à ce que le liquide fondu soit entièrement solidifié, d) broyage de la masse solide obtenu au cours de l'étape c) de manière jusqu'à obtenir un mélange de grains. 30 31 7. Produit céramique comprenant des grains selon l'une des revendications 1 à 5, notamment pour une utilisation dans les domaines suivants : fabrication de pièces réfractaires utilisées au contact de l'aluminium ou des métaux fondus, plaques à tiroirs, filtres à métaux ou fabrication de gazetterie pour les fours de frittage. 8. Produit céramique se caractérisant en ce qu'il comprend un matériau céramique obtenu après un procédé comprenant une étape de cuisson des grains selon l'une des revendications 1 à 5, à une température comprise entre 1300°C et 1800°C, ledit matériau comprenant principalement ou étant constitué par une phase oxyde du type pseudo-brookite comprenant du titane, de l'aluminium, du magnésium et du zirconium, dans des proportions telles que la phase du type pseudo-brookite répond sensiblement à la formulation : (Al2Ti05) (MgTi205) y (MgTiZrO5) 2, ledit matériau répondant à la composition suivante, en pourcentage molaire sur la base des seuls oxydes Al203, TiO2, MgO, ZrO2: 90 9. Produit céramique selon la revendication 8, présentant la composition chimique suivante, en pourcentage poids sur la base des oxydes : 32 - moins de 55% d'Al203, - plus de 35% et moins de 80% de TiO2, - plus de 1% et moins de 20% de MgO, - plus de 0,7% et moins de 20% de ZrO2, - moins de 20% de SiO2. 10. Produit céramique selon la revendication 9, présentant la composition chimique suivante, en pourcentage poids sur la base des oxydes : - plus de 35% et moins de 54% d'Al203, - plus de 40% et moins de 55% de TiO2, - plus de 1,5% et moins de 10% de MgO, - plus de 0,7% et moins de 6% de ZrO2, - plus de 0,1% et moins de 10% de SiO2. 11. Produit céramique selon l'une des revendications 8 à 10 dans lequel : - x est compris entre 0 et 0,945 - y est compris entre 0,05 et 0,995, - z est compris entre 0,005 et 0,1 et 12. - x + y + z = 1. Produit céramique selon la revendication précédente dans lequel : - x est compris entre 0,70 et 0,90 - y est compris entre 0,05 et 0,50, - z est compris entre 0,007 et 0,07 et - x + y + z = 1. 13. Produit céramique selon l'une des revendications 8 à 12 comprenant une phase principale constituée par la phase du type pseudo-brookite et au moins une phase secondaire, ladite phase secondaire étant une phase 14. Produit céramique selon la revendication 13 dans lequel une phase secondaire est constituée par une phase silicatée, dans des proportions pouvant aller de 0 à 40% du poids total du matériau. 15. Produit céramique selon la revendication 14, dans lequel ladite phase silicatée est constituée principalement de silice et d'alumine, la proportion massique de silice dans la phase silicatée étant supérieure à 50%. 16. Produit céramique selon l'une des revendications 13 à 15 dans lequel une phase secondaire comprend essentiellement de l'oxyde de titane TiO2 et/ou de l'oxyde de zirconium ZrO2. 17. Produit céramique selon l'une des revendications 8 à 16, présentant une structure du type en nid d'abeilles, en particulier support catalytique ou filtre pour application automobile, le matériau céramique constituant ladite structure ayant une porosité supérieure à 10% et une taille des pores centrée entre 5 et 60 microns.