Brevet FR2930559A1 — publié le 20091030

La présente invention est relative à un procédé de purification par élimination du chlore sous forme de chlorure d'hydrogène et de composés organochlorés. Nous allons illustrer la présente invention dans le cas d'un procédé de 15 purification par élimination du chlore sur une partie d'un effluent d'une zone de réformage. Un des buts du réformage catalytique est d'obtenir des hydrocarbures présentant un indice d'octane accru. Il est établi que l'indice d'octane d'un hydrocarbure est d'autant plus grand qu'il est ramifié, cyclique voire aromatique. 20 Ainsi, les réactions de cyclisation et d'aromatisation des hydrocarbures seront favorisées. Habituellement, ces réactions de cyclisation et d'aromatisation d'hydrocarbures ont lieu en présence de catalyseurs hétérogènes bimétalliques chlorés. Ces catalyseurs chlorés sont à base d'alumine et comportent, le plus 25 souvent, du platine et un autre métal tel que par exemple l'étain, le rhénium, ou l'iridium. La présence de chlore dans lesdits catalyseurs est importante car, ajouté à l'alumine, il assure l'acidité globale du système et participe à la redispersion du platine au cours du temps, permettant ainsi de stabiliser l'activité catalytique du catalyseur. 30 Cependant, l'ajout de chlore n'est pas une solution sans inconvénient. En effet, au cours du temps, une élution du chlore, notamment sous forme de chlorure d'hydrogène, est constatée. Cette élution se traduit d'abord par la nécessité constante de recharger le catalyseur en chlore. Elle conduit également à la présence de chlorure d'hydrogène et d'autres composés chlorés 1 dans les effluents gazeux et liquides issus du réformage catalytique, ce qui pourra conduire à un problème de corrosion de l'installation, à un problème de formation de dépôts ou de sels à base de chlore ou à un problème de contamination accélérée des catalyseurs situés en aval, par exemple les catalyseurs d'hydrogénation de benzène. Le réformage catalytique produit également de l'hydrogène. Dans le raffinage du pétrole, l'hydrogène est un produit particulièrement précieux, notamment par son utilisation dans les hydrotraitements qui sont de plus en plus développés dans le but d'améliorer la protection de l'environnement. En sortie de réformage catalytique traditionnel, qui fonctionne sous une pression d'environ 2MPa voire au-delà, les effluents gazeux sont majoritairement composés d'hydrogène, d'hydrocarbures légers comme le méthane, l'éthane..., et présentent en général des traces de chlorure d'hydrogène et d'eau. Il est donc important de pouvoir éliminer toutes traces de chlorure d'hydrogène de ces effluents, par exemple sur des solides à base d'alumine, et ensuite de recycler et donc d'utiliser l'hydrogène purifié, toujours en raffinerie. Par ailleurs, des procédés régénératifs, ou de nouvelle génération, ont récemment été mis au point et se développent de plus en plus sur le terrain. Ces procédés fonctionnent sous une pression voisine de 0,3 à 1,5 MPa, voire inférieure. En sortie d'un réformage catalytique régénératif, en plus de l'hydrogène, des hydrocarbures légers, des traces de chlorure d'hydrogène et d'eau, des traces d'hydrocarbures insaturés comme l'éthylène, le propylène, les butènes, le butadiène... ont été détectées. Ces hydrocarbures insaturés, en présence de chlore et au contact d'adsorbant se transforment au moins partiellement en composés organochlorés qui sont des précurseurs d'oligomères de masses moléculaires élevées. Ces "huiles vertes" peuvent entraîner des bouchages de l'installation. Dès lors, une baisse significative de la durée de vie de l'adsorbant est notée : dans certains cas, une baisse de 4 à 5 fois a été observée. Ce phénomène est aussi observé sur des solides à base d'alumine dédiés à l'élimination du chlore sur les effluents liquide du reformage catalytique qui n'éliminent pas entièrement les composés organochlorés présents et de surcroît peuvent conduire à la formation de composés organo-chlorés en présence de mono oléfines/dioléfines et de chlorure d'hydrogène. Le but de la présente invention est de proposer un procédé amélioré pour l'élimination efficace des composés chlorés et du chlorure d'hydrogène plus particulièrement, contenus dans un gaz ou un liquide. Un autre but de la présente invention est de proposer un procédé mettant en oeuvre une composition qui réduira substantiellement, voire supprimera, la formation des oligomères, et en particulier des oligomères chlorés appelés "huiles vertes" ou "green oils", en aval des procédés de réformage régénératif ou de nouvelle génération. Un intérêt de la présente invention est que la suppression des composés chlorés permet en particulier d'éviter la formation néfaste de NH4CI ainsi que des problèmes de corrosion liés au chlore. Un autre intérêt de la présente invention est que la suppression des composés chlorés permet de protéger les catalyseurs des unités en aval, en particulier le catalyseur de l'unité d'hydrogénation du benzène. ART ANTÉRIEUR La demande de brevet EP1053053 décrit un procédé pour éliminer, réduire, et/ou supprimer les composés halogénés contenus dans un gaz ou un liquide, dans lequel on met en contact le gaz ou le liquide avec une composition obtenue par dépôt sur une alumine d'au moins un composé comprenant au moins un élément choisi parmi les alcalins, suivie après le dépôt, d'une calcination de l'alumine à une température d'au moins 600°C. La demande de brevet EP0948995 décrit un procédé pour éliminer les composés halogénés contenus dans un gaz ou un liquide dans lequel on met en contact le gaz ou le liquide avec une composition comprenant une alumine et/ou une alumine hydratée et au moins un élément métallique choisi dans le groupe constitué par les métaux des groupes VIII, IB et/ou IIB. RÉSUMÉ DE L'INVENTION L'invention concerne un procédé de purification par élimination du chlore sous forme de chlorure d'hydrogène et de composés organochlorés par mise en contact en présence d'hydrogène d'au moins une partie de l'effluent d'une zone de réformage, de production d'aromatiques, de déshydrogénation, d'isomérisation ou d'hydrogénation, ladite partie de l'effluent comprenant des oléfines, du chlorure d'hydrogène et des composés organochlorés, sur une zone d'élimination comprenant un enchaînement de deux masses, la 1 ère masse étant une masse comprenant au moins un métal du groupe VIII déposé sur un support minéral, la 2ème masse étant un adsorbant de chlorure d'hydrogène. DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L'INVENTION Dans le texte, le groupe VIII correspond au groupe VIII selon la classification CAS correspond aux métaux des colonnes 8 à 10 selon la nouvelle classification IUPAC (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide , 81ème édition, 2000-2001). Dans le cadre de cette demande de brevet, le terme oléfine correspond à des mono-oléfines et/ou des dioléfines. 30 L'invention concerne un procédé de purification par élimination du chlore sous forme de chlorure d'hydrogène et de composés organochlorés par mise en contact en présence d'hydrogène d'au moins une partie de l'effluent d'une zone de réformage, de production d'aromatiques, de déshydrogénation, d'isomérisation ou d'hydrogénation, ladite partie de l'effluent comprenant des 25 oléfines, du chlorure d'hydrogène et des composés organochlorés, sur une zone d'élimination comprenant un enchaînement de deux masses, la 1 ère masse étant une masse comprenant au moins un métal du groupe VIII déposé sur un support minéral, la 2ème masse étant un adsorbant de chlorure d'hydrogène. Selon une variante préférée, au moins une partie de l'effluent de la zone de réformage circule à travers un séparateur gaz liquide, ledit séparateur conduisant à un flux de gaz riche en hydrogène (A) et à un effluent liquide (B), ledit effluent liquide étant envoyé à une zone de stabilisation, ladite zone de stabilisation conduisant à au moins deux coupes, une première coupe légère (C) et une première coupe lourde (D), ladite première coupe lourde étant envoyé à une colonne de fractionnement conduisant à la production d'au moins deux coupes, une deuxième coupe légère (El) soutirée en tête de colonne, optionnellement une coupe (E2) soutirée entre la tête de colonne et l'alimentation de la colonne, chacune des coupes (El) et (E2) pouvant être envoyée à une zone d'hydrogénation du benzène, et une deuxième coupe lourde (F). La zone de purification est placée sur tout flux provenant du séparateur gaz liquide, de la colonne de stabilisation ou de la colonne de fractionnement. Selon une variante préférée de l'invention, la zone de purification est placée sur le flux de gaz riche en hydrogène (A), sur l'effluent liquide (B) ou sur au moins une des coupes (El) ou (E2). Selon une variante, de l'hydrogène est ajouté lors de la mise en contact sur la zone d'élimination, d'au moins une partie de l'effluent d'une zone de réformage, de production d'aromatiques. de déshydrogénation, d'isomérisation ou d'hydrogénation. Les deux masses de la zone de captation sont généralement soit chargées dans un même réacteur, soit dans deux réacteurs différents. Dans le cas où les deux masses sont chargées dans le même réacteur, la première masse est généralement la masse catalytique et la deuxième masse est généralement l'adsorbant de chlorure d'hydrogène. Selon une variante, les deux masses sont disposées dans le même réacteur et la première masse est généralement disposée en tête de la zone de captation. Elle occupe alors un volume correspondant généralement à de 10 à 60 % du volume total de la dite zone. Selon une variante, lorsque la deuxième masse est saturée, elle est déchargée séparément tout en déviant la charge à traiter vers un troisième réacteur comprenant un adsorbant de chlorure d'hydrogène. Ceci permet d'assurer la continuité de l'opération. 10 Le métal du groupe VIII choisi sera de préférence le palladium et/ou le platine. Ces métaux sont déposés sur le support en utilisant les méthodes connues de l'homme de métier à savoir par imprégnation de solutions aqueuses de sels solubles de palladium et de platine. Par exemple, si le métal 15 du groupe VIII est le palladium, il peut être introduit par des techniques d'imprégnation de solution aqueuse ou organique d'un précurseur de palladium. Ce précurseur peut par exemple être un composé minéral tel que le chlorure de palladium, le nitrate de palladium, le palladium tétramine dihydroxyde, le chlorure de palladium tétramine ou un composé organométallique tel que par 20 exemple le palladium bis z-allyle ou le palladium bis-acétylacétonate. Le palladium est déposé de préférence en croûte, c'est-à-dire à la surface des grains de catalyseur, par exemple billes ou extrudés cylindriques, avec une pénétration dans les grains comprise dans une couche périphérique ne dépassant pas par exemple 80 % du rayon des billes ou des cylindres. 25 L'épaisseur de croûte est généralement comprise entre 100 et 700 micromètres. Après introduction des différents éléments, le catalyseur est généralement séché à environ 120 °C, puis calciné à des températures généralement comprises entre 150 et 700 °C. 30 La teneur en palladium ou platine est généralement comprise entre 0,1 et 1% poids et de préférence entre 0,2 et 0,6% poids. Le support minéral utilisé peut être choisi parmi l'alumine, la silice, la silice alumine, la silice magnésie, l'oxyde de titane, des alumino silicates type5 zéolites, tous ces solides étant pris seuls ou en mélange entre eux. On utilisera de préférence l'alumine. La deuxième masse peut être choisie parmi toutes celles connues pour adsorber efficacement le chlorure d'hydrogène. Elles peuvent être constituées par un ou plusieurs composés alcalins ou alcalinoterreux déposés sur une alumine d'une surface spécifique généralement comprise entre 50 et 400 m2/g. Elles peuvent comprendre aussi des oxydes mixtes notamment à base de cuivre et/ou de zinc. La teneur en alcalin ou alcalinoterreux est généralement comprise entre 0,5 % et 70 % poids et de préférence entre 2 % et 35 % poids par rapport au poids total de la composition. Le dépôt des éléments alcalins et alcalinoterreux peut être réalisé par toute méthode connue par l'homme de métier par exemple par imprégnation de l'alumine avec une solution aqueuse de sels solubles d'alcalins ou alcalinoterreux. Après imprégnation, la masse est séchée et calcinée de manière appropriée, la température de calcination étant généralement comprise entre 300 et 900°C. La deuxième masse peut se présenter sous toute forme permettant la plus grande accessibilité et donc la plus grande capacité d'adsorption possible de chlorure d'hydrogène. On utilisera par exemple des billes ou des extrudés qui peuvent être de toutes formes par exemple sous la forme de trilobes. Le diamètre moyen des billes et des extrudés seront les plus petits possible par exemple entre 1 et 5 mm tout en veillant à ne pas provoquer de trop grandes pertes de charge dans le réacteur. La partie de l'effluent de la zone de réformage traitée contient généralement entre 0,1 et 50 ppm poids de composés chlorés compté en chlore. Généralement, la zone d'élimination est opérée en présence d'hydrogène, de préférence avec un rapport molaire hydrogène sur chlore supérieur à 5, de manière très préférée avec un rapport molaire hydrogène sur chlore compris entre 5 et 106, à une ternpérature comprise entre 25 et 350°C, de préférence entre 35 et 200°C, de préférence entre 130 et 180°C et à une pression comprise entre 0,2 et 5 MPa, de préférence entre 0,5 et 4MPa, de préférence entre 1 et 3 MPa. Les vitesses spatiales des gaz à purifier exprimées en débit horaire volumique TPN du gaz divisé par le volume de masse, GHSV sont généralement comprises entre 50 et 2000 h"1 et de préférence entre 100 et 1000 h"1. Les vitesses spatiales des liquides à purifier exprimées en débit horaire volumique de liquide divisé par le volume de masse (LHSV) sont généralement compris entre 1 et 50 et de préférence entre 2 et 40 h"1. L'hydrogène peut être présent initialement dans la charge hydrocarbonée à traiter. En particulier dans les charges liquides sous forme dissoute à partir de 100 ppm molaire. L'hydrogène peut aussi être ajouté lors de la mise en contact sur la zone d'élimination, d'au moins une partie de l'effluent d'une zone de réformage, de production d'aromatiques, de déshydrogénation, d'isomérisation ou d'hydrogénation. La figure 1 représente le traitement de l'effluent de la zone de réformage. Au moins une partie de l'effluent de la zone de réformage circule via la ligne (1) à travers un séparateur gaz liquide (10), ledit séparateur conduisant à un flux de gaz riche en hydrogène (A) circulant via la ligne (2) et à un effluent liquide (B) circulant via la ligne (3), ledit effluent liquide étant envoyé via la ligne (3) à une zone de stabilisation (11), ladite zone de stabilisation conduisant à au moins deux coupes, une première coupe légère (C) circulant via la ligne (4) et une première coupe lourde (D) circulant via la ligne (5), ladite première coupe lourde étant envoyé via la ligne (5) à une colonne de fractionnement (12) conduisant à la production d'au moins deux coupes, une deuxième coupe légère (El) soutirée en tête de colonne et circulant via la ligne (6), optionnellement une coupe (E2) soutirée entre la tête de colonne et l'alimentation de la colonne et circulant via la ligne (7), chacune des coupes (El) et (E2) pouvant être envoyée à une zone d'hydrogénation du benzène, et une deuxième coupe lourde (F) circulant via la ligne (8). La zone de purification est placée sur tout flux provenant du séparateur gaz liquide (10), de la colonne de stabilisation (11) ou de la colonne de fractionnement (12). 10 EXEMPLE 1 : comparatif On utilise une alumine préparée selon la méthode de préparation décrite dans la demande de brevet EP1053053. Elle se présente sous forme de billes de 2 à 5 mm et a une surface spécifique de 349 m2/g. On incorpore d'abord le 15 sodium par imprégnation dite à sec d'une solution de NaNO3 de manière à obtenir 6,7 % pds de sodium après séchage à 100°C et calcination à 820°C. On place 100 cm3 de cette masse A dans un réacteur cylindrique et alimente ce réacteur avec un effluent liquide (reformat haute sévérité) 20 provenant d'un séparateur gaz-liquide de l'unité de reformage. Cet effluent est nommé (B) dans la description. Ce reformat haute sévérité a les caractéristiques suivantes : Teneur en mono-oléfines : Teneur en dioléfines : Teneur en H2 : 30 Teneur en chlore (ex HCI) : Teneur en chlore (ex organochlorés) : (1) Méthode d'analyse : UOP 588 (2) Méthode d'analyse: ASTM D 4929 25 Distillation ASTM Point initial : 20°C Point final : 200°C 1,9 % pds 1000 ppm pds 0,15 % mole 6 ppm pds (1) 2 ppm pds (2) On fait circuler ce réformat à un débit de 2 litres par heure ce qui correspond à une vitesse spatiale liquide de 20 h"1. Le réacteur est opéré à une température de 140°C et sous une pression de 1MPa. On fait fonctionner ce réacteur pendant 1 000 heures. On mesure les teneurs en oléfines et en chlore au bout de 200 et de 1000 heures. Les résultats obtenus sont résumés dans le tableau suivant : Concentrations Après 200 heures Après 1000 heures Chlore ex HCI (ppm pds) 0 1 Chlore ex organochlorés (ppm pds) 2 7 On constate que seul l'HCI est absorbé par la masse au bout de 200 heures. Par contre, au bout de 1 000 heures on constate l'apparition d'une concentration importante en organochlorés, l'HCI lui-même n'étant plus totalement absorbé. Ceci s'explique par le fait que la masse est saturée par l'HCI et que celui-ci au lieu de s'adsorber réagit avec les oléfines présentes pour former des composés organochlorés. EXEMPLE 2 : selon invention On prépare une masse B comprenant 0,3 % pds de palladium déposé sur alumine. Le palladium est déposé par imprégnation dite à sec à partir de Pd(NO3)2. L'alumine se présente sous la forme de billes de 3 mm de diamètre moyen, elle a une surface spécifique de 120 m2/g. Après imprégnation, la masse est séchée à 120°C puis calcinée à 450°C. On obtient ainsi un dépôt de palladium qui reste en croûte sur la bille. L'épaisseur de cette croûte est de 300 microns. On prépare une deuxième masse C selon la méthode de préparation décrite dans la demande de brevet EP1053053 comprenant 6,7 % de Na après imprégnation de NaNO3 et calcination à 820°C d'une alumine équivalente à celle décrite dans l'exemple 1. On dispose 100 cm3 de chacune de ces masses dans un réacteur cylindrique, la première en tête, la seconde au fond, les deux étant séparées par une grille métallique. On opère avec la même charge liquide et dans les mêmes conditions que celles de l'exemple 1. On fait fonctionner ce réacteur pendant 1 000 heures et l'on mesure les teneurs en oléfines et en chlore au bout de 200 heures, 800 heures, et 1000 heures. Les résultats obtenus sont résumés dans le tableau suivant : Concentrations Après 200 h Après 800 h Après 1000 h Chlore ex HCI (ppm pds) 0 1 8 Chlore ex organochlorés (ppm pds) 0 0 0 15 On observe que tous les organochlorés sont transformés. Mais au bout de 800 heures apparaît la première trace d'HCI, ce qui annonce la proche saturation de la masse de captation d'HCI. 20 EXEMPLE 3: selon invention Dans cet exemple, on traite la coupe légère (nommé réformat léger et contenant la majeure partie du benzène) issue de la colonne de fractionnement 25 avant son envoi à une zone d'hydrogénation du benzène. Cette coupe est nommée El dans la description. 10 Cette coupe a les caractéristiques suivantes : Distillation ASTM Point initial : 35°C Point final : 75°C Teneur en mono-oléfines : 1,0 % pds Teneur en dioléfines : 1000 ppm pds Teneur en chlore (ex HCI) : 2 ppm pds (1) Teneur en chlore (ex organochlorés) : 1,5 ppm pds (2) On dispose 100 cm3 de la masse catalytique B au palladium décrite dans l'exemple 2 dans un premier réacteur. Dans un deuxième réacteur, on charge 100 cm3 de la masse C de captation d'HCI de l'exemple 2. On fait passer sur ces deux réacteurs disposés en série un débit de 1 litre par heure de la charge à traiter dans les conditions suivantes : Température : 140°C 20 Pression : 2,5 MPa Débit H2 : 240 litres TPN/heure (soit environ 1 mole H2/mole charge) On fait fonctionner les deux réacteurs pendant 1 000 heures et l'on 25 mesure les teneurs en oléfines et au chlore au bout de 500 et 1 000 heures. Les résultats obtenus sont résumés dans le tableau suivant : Concentrations Après 500 heures Après 1000 heures Oléfines (% pds) 0,1 0,1 Chlore ex HCI (ppm pds) 0 0 Chlore ex organochlorés (ppm pds) 0 0 On constate que tous les composés chlorés sont totalement éliminés. 30 EXEMPLE 4 selon invention On traite cette fois l'effluent gazeux riche en hydrogène (nommé (A) dans la description) provenant du séparateur de l'unité de reforming dont la composition est la suivante : Composition % mole H2 92 C~ 1 C2 1,2 C3+ 1,3 C4+ 4,5 Oléfines 0,1 Analyse des composés chlorés : HCI 3 ppm vol Organochlorés 0 On compare dans cet exemple 4 le comportement de la masse A avec celui de la combinaison des masses B et C. On utilise dans un cas le réacteur chargé comme dans l'exemple 1 et 15 dans l'autre cas la disposition de l'exemple 2. On opère dans les conditions suivantes : Pression : 1,5 MPa T°C: 40°C 20 Débit gazeux : 80 litres/h (GHSV = 800h'l) 13 10 Les résultats obtenus au bout de 200 h et 1000 h sont résumés dans le tableau suivant : Après 200 heures Après 1000 heures Concentrations Disposition Disposition masses A B+C A B+C Oléfines (ppm vol) 500 REVENDICATIONS1. Procédé de purification par élimination du chlore sous forme de chlorure d'hydrogène et de composés organochlorés par mise en contact en présence d'hydrogène d'au moins une partie de l'effluent d'une zone de réformage, de production d'aromatiques, de déshydrogénation, d'isomérisation ou d'hydrogénation, ladite partie de l'effluent comprenant des oléfines, du chlorure d'hydrogène et des composés organochlorés, sur une zone d'élimination comprenant un enchaînement de deux masses, la 1 ère masse étant une masse comprenant au moins un métal du groupe VIII déposé sur un support minéral, la 2ème masse étant un adsorbant de chlorure d'hydrogène. 2. Procédé de purification par élimination du chlore selon la revendication 15 1 dans lequel la partie de l'effluent provient d'une zone de réformage. 3. Procédé de purification par élimination du chlore selon la revendication 2 dans lequel au moins une partie de l'effluent de la zone de réformage circule à travers un séparateur gaz liquide, ledit séparateur conduisant à un flux de gaz 20 riche en hydrogène (A) et à un effluent liquide (B), ledit effluent liquide étant envoyé à une zone de stabilisation, ladite zone de stabilisation conduisant à au moins deux coupes, une première coupe légère (C) et une première coupe lourde (D), ladite première coupe lourde étant envoyé à une colonne de fractionnement conduisant à la production d'au moins deux coupes, une 25 deuxième coupe légère (El) soutirée en tête de colonne, optionnellement une coupe (E2) soutirée entre la tête de colonne et l'alimentation de la colonne, chacune des coupes (El) et (E2) pouvant être envoyée à une zone d'hydrogénation du benzène, et une deuxième coupe lourde (F). La zone de purification est placée sur tout flux provenant du séparateur gaz liquide, de la 30 colonne de stabilisation ou de la colonne de fractionnement. 4. Procédé de purification par élimination du chlore selon la revendication 3 dans lequel la zone de purification est placée sur le flux de gaz riche enhydrogène (A), sur l'effluent liquide (B) ou sur au moins une des coupes (El) ou (E2). 5. Procédé de purification par élimination du chlore selon l'une des revendications 1 à 4 dans lequel la zone d'élimination est opérée en présence d'hydrogène, avec un rapport molaire hydrogène sur chlore supérieur à 5, à une température comprise entre 25 et 350°C et à une pression comprise entre 0,2 et 5 MPa. 6. Procédé de purification par élimination du chlore selon l'une des revendications 1 à 5 dans lequel de l'hydrogène est ajouté lors de la mise en contact d'au moins une partie de l'effluent d'une zone de réformage, de production d'aromatiques, de déshydrogénation, d'isomérisation ou d'hydrogénation, sur la zone d'élimination. 7. Procédé de purification par élimination du chlore selon l'une des revendications 1 à 6 dans lequel les deux masses de la zone d'élimination sont soit chargées dans un même réacteur, soit dans deux réacteurs différents. 8. Procédé de purification par élimination du chlore selon la revendication 7 dans lequel les deux masses sont chargées dans le même réacteur et dans lequel la première masse est la masse comprenant au moins un métal du groupe VIII déposé sur un support minéral et la deuxième masse est l'adsorbant de chlorure d'hydrogène. 9. Procédé de purification par élimination du chlore selon la revendication 8 dans lequel lorsque la deuxième masse est saturée, elle est déchargée séparément tout en déviant la charge à traiter vers un troisième réacteur comprenant un adsorbant de chlorure d'hydrogène. 10. Procédé de purification par. élimination du chlore selon l'une des revendication 1 à 9 dans lequel la première masse comprend au moins un métal du groupe VIII sélectionné dans le groupe constitué par le platine et le palladium.30 11. Procédé de purification par élimination du chlore selon l'une des revendication 1 à 10 dans lequel la première masse comprend au moins un support minéral sélectionné dans le groupe constitué par l'alumine, la silice, la silice alumine, la silice magnésie, l'oxyde de titane et les alumino silicates. 12. Procédé de purification par élimination du chlore selon l'une des revendications 1 à 11 dans lequel l'adsorbant de chlorure d'hydrogène est une alumine promue avec un alcalin ou un alcalino-terreux.10