Brevet FR2929266A1 — publié le 20091002

Domaine technique La présente invention se rapporte au domaine des matériaux mésostructurés à base d'oxyde d'aluminium. Elle se rapporte également au domaine des matériaux mésostructurés à forte teneur en aluminium présentant une porosité hiérarchisée ou mixte dans le domaine de la microporosité et de la mésoporosité. Elle se rapporte également à la préparation de ces matériaux qui sont obtenus par l'emploi du procédé "EISA" (Evaporation Induced by Self Assembly) dénommé encore procédé d'auto-assemblage induit par évaporation. Les propriétés structurales et texturales des matériaux selon l'invention ainsi que leurs propriétés acido-basiques les rendent particulièrement adaptés pour des applications dans le domaine du raffinage et de la pétrochimie. Etat de la technique antérieure Les nouvelles stratégies cle synthèse permettant d'obtenir des matériaux à porosité bien définie dans une très large gamme, allant des matériaux microporeux aux matériaux macroporeux en passant par des matériaux à porosité hiérarchisée ou mixte, c'est-à-dire ayant des pores de plusieurs tailles, connaissent un très large développement au sein de la communauté scientifique depuis le milieu des années 1990 (G. J. de A. A. Soler-Illia, C. Sanchez, B. Lebeau, J. Patarin, Chem. Rev., 2002, 102, 4093). On obtient des matériaux dont la taille des pores est contrôlée. En particulier, le développement de méthodes de synthèse dites de "chimie douce" a conduit à l'élaboration de matériaux mésostructurés à basse température par la coexistence en solution aqueuse ou dans des solvants polaires de précurseurs inorganiques avec des agents structurants, généralement des tensioactifs moléculaires ou supramoléculaires, ioniques ou neutres. Le contrôle des interactions électrostatiques ou par liaisons hydrogènes entre les précurseurs inorganiques et l'agent structurant conjointement lié à des réactions d'hydrolyse / condensation du précurseur inorganique conduit à un assemblage coopératif des phases organique et inorganique générant des agrégats micellaires de tensioactifs de taille uniforme et contrôlée au sein d'une matrice inorganique. Ce phénomène d'auto-assemblage coopératif régi, entre autres, par la concentration en agent structurant peut être induit par évaporation progressive d'une solution de réactifs dont la concentration en agent structurant est le plus souvent inférieure à la concentration micellaire critique, ce qui conduit soit à la formation de films mésostructurés dans le cas d'un dépôt sur substrat (technique "dip-coating"), soit à la formation d'une poudre mésostructurée après atomisation (technique aérosol) ou égouttage de la solution. A titre d'exemple, le brevet US 6.387.453 divulgue la formation de films hybrides organiques - inorganiques mésostructurés par la technique de "dip-coating", ces mêmes auteurs ayant par ailleurs utilisé la technique aérosol pour élaborer des matériaux purement siliciques mésostructurés (C. J. Brinker, Y. Lu, A. Sellinger, H. Fan, Adv. Mater., 1999, 11, 7). La libération de la porosité est ensuite obtenue par élimination du tensioactif, celle-ci étant réalisée classiquement par des procédés d'extraction chimique ou par traitement thermique. En fonction de la nature des précurseurs inorganiques et de l'agent structurant employé ainsi que des conditions opératoires imposées, plusieurs familles de matériaux mésostructurés ont été développées. Pour exemple, la famille M41 S initialement développée par Mobil (J. S. Beck, J. C. Vartuli, W. J. Roth, M. E. Leonowicz, C. T. Kresge, K. D. Schmitt, C. T.-W. Chu, D. H. Oison, E. W. Sheppard, S. B. Mc:Cullen, J. B. Higgins, J. L. Schlenker, J. Am. Chem. Soc., 1992, 114, 27, 10834), constituée de matériaux mésoporeux obtenus via l'emploi de surfactants ioniques comme des sels d'ammonium quaternaire, possédant une structure généralement hexagonale, cubique ou lamellaire, des pores de diamètre uniforme compris dans une gamme de 1,5 à 10 nm et des parois amorphes d'épaisseur de l'ordre de 1 à 2 nm a largement été étudiée. Par la suite, afin d'accroître les propriétés de stabilité hydrothermale tout en développant des propriétés d'acido-basicité relatives à ces matériaux, l'incorporation de l'élément aluminium dans la charpente silicique amorphe par synthèse directe ou par des procédés de post-synthèse a été particulièrement regardée, les matériaux aluminosilicates obtenus possédant un rapport molaire Si/AI compris dans une gamme de 1 à 1000 (S. Kawi, S. C. Shen, Stud. Surf. Sci. Catal., 2000,129, 227 ; S. Kawi, S. C. Shen, Stud. Surf. Sci. Catal., 2000,129, 219 ; R. Mokaya, W. Jones, Chem. Commun., 1997, 2185). Les propriétés de stabilité hydrothermale et les propriétés d'acido-basicité ainsi développées par ces aluminosilicates n'ont cependant pas permis leur utilisation à un stade industriel dans des procédés de raffinage ou de pétrochimie, ce qui a progressivement conduit à l'utilisation de nouveaux agents structurants comme des macromolécules amphiphiles de type copolymères à bloc, ces dernières conduisant à des matériaux mésostructurés possédant une structure généralement hexagonale, cubique ou lamellaire, des pores de diamètre uniforme compris dans une gamme de 4 à 50 nm et des parois amorphes d'épaisseur comprise dans une gamme de 3 à 7 nm. En fonction de la structure et du degré d'organisation souhaité pour le matériau mésostructuré final, les méthodes de synthèse employées peuvent avoir lieu en milieu acide (pH 1) (WO 99/37705) ou en milieu neutre (WO 96/39357), la nature de l'agent structurant utilisé jouant également un rôle prépondérant. Les matériaux aluminosilicates mésostructurés ainsi obtenus présentent des propriétés de stabilité hydrothermale accrues par rapport à leur homologues synthétisés au moyen d'autres agents structurants, leurs propriétés d'acido-basicité demeurant à peu près similaires (1 Bonardet, J. B. d'Espinose, N. Melosh, J. Fraissard, Stud. Surf. Sci. Catal., 2000,129, 209). Beaucoup de travaux ont par ailleurs été entrepris dans le but d'élaborer des matériaux aluminosilicates possédant à la fois les avantages d'une structure mésoporeuse organisée et ceux d'un réseau microcristallin. Plusieurs techniques de synthèse permettant l'élaboration de matériaux mixtes ou composites mésostructurés/zéolithes ont ainsi été répertoriées dans la littérature ouverte. Une première technique de synthèse consiste à synthétiser en première étape un matériau aluminosilicate mésostructuré selon les méthodes classiques explicitées ci-dessus puis, en deuxième étape, à imprégner ce matériau avec un agent structurant habituellement utilisé dans la synthèse de matériaux zéolithiques. Un traitement: hydrothermal adapté conduit à une zéolithisation des parois (ou murs) amorphes de l'aluminosilicate mésostructuré de départ (US 6 669 924). Une deuxième technique de synthèse consiste à mettre en présence une solution colloïdale de germes de zéolithes avec un agent structurant habituellement utilisé pour créer une mésostructuration du matériau final. L'élaboration d'une matrice inorganique à mésoporosité organisée et la croissance au sein de cette matrice des germes de zéolithes, de façon à obtenir un matériau alurninosilicate mésostructuré présentant des parois (ou murs) cristallisées, sont simultanées (Z. Zhang, Y. Han, F. Xiao, S. Qiu, L. Zhu, R. Wang, Y. Yu, Z. Zhang, B. Zou, Y. Wang, H. Sun, D. Zhao, Y. Wei, J. Am. Chem. Soc., 2001, 123, 5014 ; Y. Liu, W. Zhang, T. J. Pinnavaia, J. Am. Chem., Soc., 2000, 122, 8791). Une variante à ces deux techniques consiste initialement dans la préparation d'un mélange de précurseurs d'aluminium et de silicium en présence de deux agents structurants, l'un susceptible de générer un système zéolithique, l'autre susceptible de générer une rnésostructuration. Cette solution est ensuite soumise à deux étapes de cristallisation à l'aide de conditions de traitement hydrothermale variables, une première étape qui conduit à la formation de la structure mésoporeuse à porosité organisée et une deuxième étape qui conduit à la zéolithisation des parois (ou murs) amorphes (A. Karisson, M. Stdcker, R. Schmidt, Micropor. Mesopor. Mater., 1999, 27, 181). L'ensemble de ces méthodes de synthèse présente l'inconvénient d'endommager la structure mésoporeuse et donc de perdre les avantages de celle-ci dans le cas où la croissance des germes de zéolithes ou la zéolithisation des parois n'est pas parfaitement maîtrisée, ce qui rend ces techniques délicates à mettre en oeuvre. Il est possible d'éviter ce phénomène en élaborant directement: des matériaux composites mésostructurés/zéolithes. Ceci peut se faire par traitement: thermique d'un mélange d'une solution de germes de zéolithes et d'une solution de germes d'aluminosilicates mésostructurés (P. Prokesova, S. Mintova, J. Cejka, T. Bein, Micropor. Mesopor. Mater., 2003, 64, 165) ou bien par croissance d'une couche de zéolithe à la surface d'un aluminosilicate mésostructuré pré-synthétisé (D. T. On, S. Kaliaguine, Angew. Chem. Int. Ed., 2002, 41, 1036). D'un point de vue expérimental, à l'inverse des techniques mettant en jeu le procédé "EISA" décrites préalablement, les matériaux aluminosilicates à porosité hiérarchisée ainsi définis ne sont pas obtenus par une concentration progressive des précurseurs inorganiques et de(s) l'agent(s) structurant(s) au sein de la solution où ils sont présents mais sont classiquement obtenus par précipitation directe au sein d'une solution aqueuse ou dans des solvants polaires en jouant sur la valeur de la concentration micellaire critique de l'agent structurant. De plus, la synthèse de ces matériaux obtenue par précipitation nécessite une étape de mûrissement en autoclave et tous les réactifs ne sont pas intégrés aux produits ien quantité stoechiométrique puisqu'ils peuvent se retrouver dans le surnageant. Les particules élémentaires habituellement obtenues ne présentent pas de forme régulière et sont caractérisées généralement par une taille variant généralement entre 200 et 500 nm et parfois pllus. Résumé L'invention porte sur un matériau mésostructuré constitué d'au moins deux particules sphériques élémentaires, chacune desdites particules sphériques comprenant une matrice mésostructurée à base d'oxyde d'aluminium, ladite matrice ayant un diamètre de pores compris entre 1,5 et 30 nrn et une teneur en oxyde d'aluminium représentant plus de 46% poids par rapport à la masse de ladite matrice, laquelle présente des parois amorphes d'épaisseur comprise entre 1 et 30 nm, lesdites particules sphériques élémentaires ayant un diamètre D tel que 10 Chacune desdites particules sphériques élémentaires peut également comprendre des nanocristaux zéolithiques ayant une ouverture de pores comprise entre 0,2 et 2 nm de sorte que ledit matériau selon l'invention présente une porosité mixte de nature à la fois mésostructurée et zéolithique. La présente invention concerne également la préparation du matériau selon l'invention. Ur procédé de préparation du matériau selon l'invention appelé "procédé principal de préparation selon l'invention" comprend a) le mélange en solution d'au moins un tensioactif, d'au moins un précurseur aluminique et éventuellement d'au moins un précurseur silicique ; b) l'atomisation par aérosol de la solution obtenue à l'étape a) en utilisant une buse de pulvérisation qui conduit à la formation de gouttelettes liquides présentant un diamètre inférieur ou égal à 300 prn ; c) le séchage desdites gouttelettes, d) le broyage du produit solide obtenu à l'étape c) ; e) le mélange en solution d'au moins un tensioactif, d'au moins un précurseur aluminique, éventuellement d'au moins un précurseur silicique et d'au moins une fraction du produit solide obtenu à l'étape d) de manière à former une suspension ; f) l'atomisation par aérosol de la suspension obtenue à l'étape e) en utilisant une buse de pulvérisation conduisant à la formation de gouttelettes de suspension, lesquelles sont précurseurs des particules élémentaires sphériques présentant un diamètre D tel que 10 Intérêt Le matériau mésostructuré selon l'invention est un matériau constitué de particules sphériques élémentaires, chacune desdites particules comprenant une matrice mésostructurée présentant une teneur élevée en aluminium. Ladite matrice mésostructurée peut également contenir de l'oxyde de silicium, ce qui, dans ce cas, confère au matériau selon l'invention des propriétés d'acido-basicité intéressantes. La présente invention offre également un matériau à porosité mixte dans lequel des nanocristaux zéolithiques sont piégés dans la matrice mésostructurée, un tel matériau étant avantageux car il présente simultanément les propriétés structurales, texturales et d'acido-basicité propres aux matériaux de la famille des zéolithes et aux matériaux à base d'oxyde d'aluminium, plus particulièrement aux matériaux aluminosilicates mésostructurés. La structure ordonnée du matériau selon l'invention étant consécutive au phénomène de micellisation ou d'auto-assemblage induit par le procédé "EISA", permet d'élaborer de façon aisée des matériaux mésostructurés, en présence ou non de nanocristaux zéolithiques, sans endommager la nature de la phase mésostructurée ni celle de la phase zéolithique éventuellement présente et de travailler avec une large gamme de nanocristaux de zéolithes quels que soient leurs procédés de synthèse initiaux. En effet, pour la préparation d'un matériau à porosité mixte mésostructurée/zéolithique, on peut utiliser des cristaux zéolithiques de taille bien supérieure à 1000 nm dès lors qu'ils ont la propriété de se disperser en solution, notamment en solution acide et très préférentiellement en solution aquo-organique acide, sous la forme de nanocristaux de taille nanométrique maximale égale à 1000 nm. Par ailleurs, l'élaboration à l'échelle du "submicronique" d'un matériau mésostructuré/zéoilithique conduit à une connexion privilégiée des zones microporeuses et mésoporeuses au sein d'une même particule sphérique. De plus, le matériau mésostructuré selon l'invention, en présence ou non de nanocristaux zéolithiques, est constitué de particules élémentaires sphériques. Lesdites particules ont un diamètre D tel que 10 Le matériau selon l'invention présente avantageusement une surface spécifique comprise entre 100 et 1200 m2/g, de manière avantageuse comprise entre 200 et 1000 m2/g et de manière très avantageuse comprise entre 300 et 800 m2/g. Selon un premier mode de réalisation du matériau selon l'invention, la matrice à base d'oxyde d'aluminium, mésostructurée, est entièrement aluminique. Selon un deuxième mode de réalisation du matériau selon l'invention, la matrice à base d'oxyde d'aluminium, mésostructurée, comprend en outre de l'oxyde de silicium. La matrice, incluse dans chacune des particules sphériques du matériau selon l'invention, est dans ce cas un aluminosilicate. La teneur en oxyde de silicium dans la matrice aluminosilicate est telle que le rapport molaire Si/AI est strictement inférieur à 1. Selon un troisième mode de réalisation du matériau selon l'invention, chacune desdites particules sphériques comprend en outre des nanocristaux zéolithiques ayant une ouverture de pores compris entre 0,2 et 2 nm. Le matériau selon l'invention présente alors à l'échelle desdites particules sphériques non seulement une porosité organisée à l'échelle des mésopores ayant un diamètre uniforme compris entre 1,5 et 30 nui et de préférence entre 1,5 et 10 nm, répartis de façon homogène et régulière dans chacune desdites particules (mésostructuration telle que décrite plus haut) mais également une microporosité de type zéolithique dont les caractéristiques (type structural de la zéolithe, composition chimique de la charpente zéolithique) sont fonction du choix des nanocristaux zéolithiques. Conformément au troisième mode de réalisation du matériau selon l'invention, les nanocristaux zéolithiques présentent une ouverture de pores comprise entre 0,2 et 2 nm, de préférence entre 0,2 et 1 nm et de manière très préférée entre 0,2 et 0,6 nm. Lesdits nanocristaux génèrent la microporosité dans chacune des particules sphériques élémentaires constituant le matériau selon l'invention. Conformément à ce troisième mode de réalisation du matériau selon l'invention, ladite matrice peut être soit entièrement aluminique soit comprendre en outre de l'oxyde de silicium. On appellera dans la suite de l'exposé le matériau selon le troisième mode de réalisation un matériau mixte mésostructuré / zéolithique. Conformément au troisième mode de réalisation du matériau mésostructuré selon l'invention, les nanocristaux zéolithiques représentent avantageusement de 0,1 à 30% 35 poids, de préférence de 0,1 à 20% poids et de manière très préférée de 0,1 à 10% poids du matériau de l'invention. Toute zéolithe et en particulier, mais de façon non restrictive, celles répertoriées dans "Atlas of zeolite framework types", 6th revised Edition, 2007, Ch.Baerlocher, L.B. McCusker, D.H.Olson peut être employée dans les nanocristaux zéolithiques présents dans chacune des particules sphériques élémentaires constituant le matériau selon l'invention. Les nanocristaux zéolithiques comprennent de préférence au moins une zéolithe choisie parmi les zéolithes ZSM-5, ZSM-48, ZSM-22, ZSM-23, ZBM-30, EU-2, EU-11, Silicalite, Bêta, zéolithe A, Faujasite, Y, USY, VUSY, SDUSY, mordénite, NU-87, NU-88, NU-86, NU-85, IM-5, IM-12, Ferriérite et EU-1. De manière très préférée, les nanocristaux zéolithiques comprennent au moins une zéolithe choisie parmi les zéolithes de type structural MFI, BEA, FAU et LTA. Des nanocristaux de différentes zéolithes et notamment de zéolithes de types structuraux différents peuvent être présents dans chacune des particules sphériques constituant le matériau selon l'invention. En particulier, chacune des particules sphériques constituant le matériau selon l'invention peut comprendre de manière avantageuse au moins des premiers nanocristaux zéolithiques dont la zéolithe est choisie parmi les zéolithes ZSM-5, ZSM-48, ZSM-22, ZSM-23, ZBM-30, EU-2, EU-11, Silicalite, Bêta, zéolithe A, Faujasite, Y, USY, VUSY, SDUSY, mordénite, NU-87, NU-88, NU-86, NU-85, IM-5, IM-12, Ferriérite et EU-1, de préférence parmi les zéolithes de type structural MFI, BEA, FAU, et LTA et au moins des seconds nanocristaux zéolithiques dont la zéolithe est différente de celle des premiers nanocristaux zéolithiques et est choisie parmi les zéolithes ZSM-5, ZSM-48, ZSM-22, ZSM-23, ZBM-30, EU-2, EU-11, Silicalite, Bêta, zéolithe A, Faujasite, Y, USY, VUSY, SDUSY, mordénite, NU-87, NU-88, NU-86, NU-85, IM-5, IM-12, Ferriérite et EU-1, de préférence parmi les zéolithes de type structural MFI, BEA, FAU, et LTA. Les nanocristaux zéolithiques comprennent avantageusement au moins une zéolithe soit entièrement silicique soit contenant, outre du silicium, au moins un élément T choisi parmi l'aluminium, le fer, le bore, l'indium et le gallium, de préférence l'aluminium. Les nanocristaux zéolithiques ont une taille maximale de 1000 nm et de façon préférée ont une taille comprise entre 30 et 500 nm. Le matériau mésostructuré de la présente invention, ayant une matrice mésostructurée entièrement aluminique ou de nature aluminosilicate et présentant éventuellement des nanocristaux de zéolithes piégés au sein de cette matrice, peut être obtenu sous forme de poudre, de billes, de pastilles, de granulés, ou d'extrudés, les opérations de mises en forme étant réalisées par les techniques classiques connues de l'Homme du métier. De préférence, le matériau selon l'invention est obtenu sous forme de poudre, laquelle est constituée de particules sphériques élémentaires ayant un diamètre D tel que 10 Selon un premier mode particulier de réalisation du procédé principal de préparation selon l'invention, une partie seulement du produit solide issu de l'étape c) est broyée au cours de l'étape d) du procédé selon l'invention ; la partie non broyée n'étant généralement pas réutilisée. Selon un deuxième mode particulier de réalisation du procédé principal de préparation selon l'invention, l'étape h) d'élimination du tensioactif est réalisée préalablement à l'étape de broyage selon l'étape d) de telle sorte que ladite étape d) est effectuée sur un produit solide exempt de tensioactifs organiques. Les étapes a), b), c), h), ,d), e) et f) devenues consécutives dans le cas particulier dudit deuxième mode de préparation selon l'invention sont suivies par un nouveau cycle de séchage des gouttelettes et d'élimination du tensioactif introduit dans l'étape e) comme décrit selon les étapes g) et h). Pour le cas particulier du matériau selon l'invention constitué de particules sphériques élémentaires ayant un diamètre D compris entre 11 et 50 pm, de préférence entre 15 et 50 pm, on préfère mettre en oeuvre un procédé de préparation simplifié appelé "procédé simplifié de préparation selon l'invention" comprenant les étapes : a) le mélange en solution d'au moins un tensioactif, d'au moins un précurseur aluminique et éventuellement d'au moins un précurseur silicique ; b) l'atomisation par aérosol de la solution obtenue à l'étape a) en utilisant une buse de pulvérisation qui conduit à la formation de gouttelettes liquides présentant un diamètre inférieur ou égal à 300 pm ; c) le séchage desdites gouttelettes, et h) l'élimination dudit tensioactif pour l'obtention d'un matériau à porosité mésostructurée. Conformément audit procédé simplifié de préparation selon l'invention, le pourcentage volumique en composés non volatils présents dans la solution selon l'étape a) du procédé simplifié de préparation selon l'invention est au moins égal à 7 %, de préférence au moins égal à 7,5 % et de façon encore plus préférée au moins égal à 10 %. Ledit pourcentage volumique en composés non volatils est défini comme étant le rapport du volume occupé par la fraction inorganique non volatile sous forme d'oxyde(s) condensé(s) (AIO,, 5 et éventuellement SiO2) dans chaque particule sphérique élémentaire solide obtenue après atomisation additionné du volume occupé par la fraction organique non volatile se retrouvant dans la même particule solide (tensioactif) sur le volume total, l'ensemble étant multiplié par 100. Plus précisément, le volume occupé par la fraction inorganique non volatile Vinorg est défini par le rapport minorg/pnorg avec minorg = masse finale de la fraction inorganique sous forme d'oxyde(s) condensé(s) présente dans la particule élémentaire, c'est-à-dire AI01,5 et éventuellement SiO2 issus des précurseurs inorganiques présents dans l'étape a) du procédé simplifié de préparation selon l'invention et pinorg est en moyenne égal à 2 (approximation valable pour une fraction inorganique du type "réseau aluminosilicate"). De même, le volume occupé par la fraction organique non volatile Vorg est défini par le rapport morg/porg avec morg = masse de tensioactif présente dans chaque particule sphérique élémentaire, c'est-à-dire le tensioactif présent dans l'étape a) du procédé simplifié de préparation selon l'invention et porg = 1 (approximation valable pour une grande majorité de fraction organique non volatile). Le volume total est tel que VT = Vinorg + Vorg + Vsoivant, Vinorg et Vorg étant définis ci-dessus et Vsoivant correspond au volume total de solvant constitué d'eau et éventuellement d'un solvant organique. Le précurseur aluminique et éventuellement le précurseur silicique utilisé(s) dans les étapes a) et e) du procédé principal de préparation selon l'invention ou dans l'étape a) du procédé simplifié de préparation selon l'invention sont des précurseurs d'oxydes inorganiques bien connus de l'Homme du métier. Le précurseur aluminique est avantageusement un sel inorganique d'aluminium de formule AIX3, X étant un halogène ou le groupement NO3. De préférence, X est le chlore. Il est également possible d'employer comme sel inorganique du sulfate d'aluminium Al2(SO4)3. Le précurseur aluminique peut être aussi un précurseur organométallique de formule AI(OR")3 ou R" = éthyle, isopropyle, n-butyle, s-butyle ou t-butyle ou un précurseur chélaté tel que l'aluminium acétylacétonate (AI(C5H8O2)3). Le précurseur aluminique peut aussi être un oxyde ou un hydroxyde d'aluminium. Le précurseur silicique, s'il est présent dans les étapes a) et e) du procédé principal de préparation selon l'invention ou s'il est présent dans l'étape a) du procédé simplifié de préparation selon l'invention, est obtenu à partir de toute source de silice et avantageusement d'un précurseur silicate de sodium de formule SiO2,NaOH, d'un précurseur chloré de formule SiCI4, d'un précurseur organométallique de formule Si(OR)4 , où R = H, méthyle, éthyle ou d'un précurseur chloroalcoxyde de formule Si(OR)4_XCIx où R = H, méthyle, éthyle, x étant compris entre 0 et 4. Le précurseur silicique peut également avantageusement être un précurseur organométallique de formule Si(OR)4_XR'X où R = H, méthyle, éthyle et R' est une chaîne alkyle ou une chaîne alkyle fonctionnalisée, par exemple par un groupement thiol, amino, R dicétone, acide sulfonique, x étant compris entre Oet4. Le tensioactif utilisé dans les étapes a) et e) du procédé principal de préparation selon l'invention ou dans l'étape a) du procédé simplifié de préparation selon l'invention est un tensioactif ionique ou non ionique ou un mélange des deux. De préférence, le tensioactif ionique est choisi parmi les ions phosphonium et ammonium et très préférentiellement parmi les sels d'ammonium quaternaire comme le bromure de céthyltrimélhylammonium (CTAB). De préférence, le tensioactif non ionique peut être tout copolymère possédant au moins deux parties de polarités différentes leur conférant des propriétés de macromolécules amphiphiles. Ces copolymères peuvent comporter au moins un bloc faisant partie de la liste non exhaustive des familles de polymères suivantes : les polymères fluorés (-[CH2-CH2-CH2-CH2-O-CO-R1- avec R1 == C4F9, C8F17, etc.), les polymères biologiques comme les polyacides aminés (poly-lysine, alginates, etc.), les dendrimères, les polymères constitués de chaînes de poly(oxyde d'alkylène). De façon générale, tout copolymère à caractère amphiphile connu de l'Homme du métier peut être utilisé (S. Forster, M. Antionnetti, Adv.Mater, 1998, 10, 195-217 ; S. Férster, T.Plantenberg, Angew. Chem. /nt. Ed, 2002, 41, 688-714 ; H. Côlfen, Macromol. Rapid Commun, 2001, 22, 219-252). De manière préférée, on utilise dans le cadre de la présente invention un copolymère bloc constitué de chaînes de poly(oxyde d'alkylène). Ledit copolymère bloc est de préférence un copolymère bloc ayant deux, trois ou quatre blocs, chaque bloc étant constitué d'une chaîne de poly(oxyde d'alkylène). Pour un copolyrnère à deux blocs, l'un des blocs est constitué d'une chaîne de poly(oxyde d'alkylène) de nature hydrophile et l'autre bloc est constitué d'une chaîne de poly(oxyde d'alkylène) de nature hydrophobe. Pour un copolymère à trois blocs, l'un au moins des blocs est constitué d'une chaîne de poly(oxyde d'alkylène) de nature hydrophile tandis que l'un au moins des autres blocs est constitué d'une chaîne de poly(oxyde d'alkylène) de nature hydrophobe. De préférence, dans le cas d'un copolymère à trois blocs, les chaînes de poly(oxyde d'alkylène) de nature hydrophile sont des chaînes de poly(oxyde d'éthylène) notées (PEO)x et (PEO)Z et les chaînes de poly(oxyde d'alkylène) de nature hydrophobe sont des chaînes de poly(oxyde de propylène) notées (PPO)y, des chaînes de poly(oxyde de butylène), ou des chaînes mixtes dont chaque chaîne est un mélange de plusieurs monomères d'oxyde d'alkylène. De manière très préférée, dans le cas d'un copolymère à trois blocs, on utilise un composé de formule (PEO)X (PPO)ä(PEO)Z où x est compris entre 5 et 300 et y est compris entre 33 et 300 et z est compris entre 5 et 300. De préférence, les valeurs de x et z sont identiques. On utilise très avantageusement un composé dans lequel x = 20, y = 70 et z = 20 (P123) et un composé dans lequel x = 106, y = 70 et z = 106 (F127). Les tensioactifs non-ioniques commerciaux connus sous le nom de Pluronic (BASF), Tetronic (BASF), Triton (Sigma), Tergitol (Union Carbide), Brij (Aldrich) sont utilisables en tant que tensioactifs non-ioniques dans les étapes a) et e) du procédé principal de préparation selon l'invention ou dans l'étape a) du procédé simplifié de préparation selon l'invention. Pour un copolymère à quatre blocs, deux des blocs sont constitués d'une chaîne de poly(oxyde d'alkylène) de nature hydrophile et les deux autres blocs sont constitués d'une chaîne de poly(oxyde d'alkylène) de nature hydrophobe. L'étape d'atomisation selon les étapes b) et f) du procédé principal de préparation selon l'invention ou l'étape d'atomisation selon l'étape b) du procédé simplifié de préparation selon l'invention produit des gouttelettes sphériques présentant un diamètre inférieur ou égal à 300 �m par l'utilisation d'une buse de pulvérisation, ladite buse pouvant être "mono-fluide" ou "bi-fluide" (avec contrôle de la pression d'un gaz tel que de l'air comprimé ou de l'azote) selon les termes connus die l'Homme du métier. Par exemple des buses de chez Spraying System Emani peuvent être employées (buse "mono-fluide" de type N22� ou "bi-fluide" de type SU4� par exemple). La distribution en taille de ces gouttelettes est de type lognormale. L'atomisation de la solution se fait dans une chambre dans laquelle est envoyé un gaz vecteur, un mélange air sec/azote pour les plus petites installations et azote seul pour des installations plus conséquentes. Conformément aux étapes c) et g) du procédé principal de préparation selon l'invention ou conformément à l'étape c) du procédé simplifié de préparation selon l'invention, on procède au séchage desdites gouttelettes. Ce séchage est réalisé par le contact desdites gouttelettes avec le gaz ci-dessus, ce qui conduit à l'évaporation progressive de la solution respectivement de la solution, par exemple de la solution aquo-organique acide respectivement de la solution aquo••organique, obtenue au cours de l'étape a) respeclivement de l'étape e) du procédé principal de préparation selon l'invention ou à l'évaporation progressive de la solution obtenue au cours de l'étape a) du procédé simplifié de préparation selon l'invention, et ainsi à l'obtention de particules élémentaires sphériques. La température de sortie assurant le séchage dans la chambre de l'atomiseur est comprise dans une gamme de 80 à 450°C. La distribution de temps de séjour des gouttelettes ou particules dans la chambre d'atomisation est de l'ordre de quelques secondes. Lors de l'étape d) du procédé principal selon l'invention, les particules sont broyées (broyeur jet d'air Netzsch CGS10 par exemple) et ramenées à quelques pm (3 à 5 pm en général). Suivant l'installation, les particules sont récoltées à la sortie d'un cyclone ou dans un filtre à manche. Le séchage des particules selon les étapes c) et g) du procédé principal de préparation selon l'invention et selon l'étape c) du procédé simplifié de préparation selon l'invention est avantageusement suivi d'un traitement thermique complémentaire à une température comprise entre 50 et 300°C avant l'élimination du tensioactif au cours de l'étape h) du procédé principal selon l'invention ou du procédé simplifié selon l'invention afin d'obtenir le matériau selon l'invention à porosité mésostructurée. Ladite élimination du tensioactif introduit dans les étapes a) et e) du procédé principal de préparation selon l'invention ou dans l'étape a) du procédé simplifié de préparation selon l'invention est avantageusement réalisée par des procédés d'extraction chimique ou par traitement thermique et de préférence par calcination sous air dans une gamme de température de 300 à 1000°C et plus précisément dans une gamme de 450 à 600°C pendant une durée de 1 à 24 heures et de façon préférée pendant une durée de 2 à 6 heures. La présente invention se propose également de fournir deux procédés principaux de préparation alternatifs d'un matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention, c'est-à-dire un matériau dans lequel chacune des particules sphériques qui le constitue comprend une matrice mésostructurée, entièrement aluminique ou de nature aluminosilicate, et des nanocristaux zéolithiques ayant une ouverture de pores comprise entre 0,2 et 2 nm. Un premier mode de réalisation d'un des deux procédés principaux de préparation du matériau présentant des nanocristaux zéolithiques piégés dans la matrice oxyde mésostructurée selon l'invention appelé par la suite "premier procédé principal de préparation du matériau mixte mésostructuré/zéolithique selon l'invention" comprend les mêmes étapes a), b), c) d), e), f), g) et h) du procédé principal de préparation selon l'invention décrit plus haut pour la préparation d'un matériau mésostructuré ayant une matrice mésostructurée entièrement aluminique ou de nature aluminosilicate. Ledit premier procédé principal de préparation du matériau mixte mésostructuré/zéolithique selon l'invention comporte également une étape préalable ao) consistant en la synthèse, en présence d'un agent structurant, de nanocristaux zéolithiques de taille nanométrique maximale égale à 1000 nm afin d'obtenir une solution colloïdale dans laquelle sont dispersés lesdits nanocristaux. Ladite solution colloïdale obtenue selon ao) est introduite dans le mélange selon les étapes a) et e) du procédé principal de préparation selon l'invention décrit plus haut clans la présente description. Ledit premier procédé principal de préparation du matériau mixte mésostructuré/zéolithique selon l'invention comprend donc : ao) la synthèse, en présence d'au moins un agent structurant, de nanocristaux zéolithiques de taille nanométrique maximale égale à 1000 nm afin d'obtenir une solution colloïdale dans laquelle sont dispersés lesdits nanocristaux ; a') le mélange en solution d'au moins un tensioactif, d'au moins un précurseur aluminique et éventuellement d'au moins un précurseur silicique, et d'au moins une solution colloïdale obtenue selon ao) ; b') l'atomisation par aérosol de la solution obtenue à l'étape a') en utilisant une buse de pulvérisation qui conduit à la formation de gouttelettes liquides présentant un diamètre inférieur ou égal à 300 pm ; c') le séchage desdites gouttelettes, d') le broyage du produit solide obtenu à l'étape c') ; e') le mélange en solution d'au moins un tensioactif, d'au moins un précurseur aluminique et éventuellement d'au moins un précurseur silicique, d'au moins une solution colloïdale obtenue selon ao) et d'au moins une fraction du produit solide obtenu à l'étape d') de manière à former une suspension ; f') l'atomisation par aérosol de la suspension obtenue à l'étape e') en utilisant une buse de pulvérisation conduisant à la formation de gouttelettes de suspension, lesquelles sont précurseurs des particules élémentaires sphériques présentant un diamètre D tel que 10 Le pourcentage volumique en composés non volatils présents dans la suspension selon l'étape e') du premier procédé principal de préparation du matériau mixte mésostructuré/zéolithique selon l'invention est au moins égal à 7 %, de préférence au moins égal à 7,5 % et de façon encore plus préférée au moins égal à 10 %. Ledit pourcentage volumique en composés non volatils est défini comme étant le rapport du volume occupé par la fraction inorganique non volatile sous forme d'oxyde(s) condensé(s) dans chaque particule sphérique élémentaire solide obtenue après atomisation additionné du volume occupé par la fraction organique non volatile se retrouvant dans la même particule solide (tensioactif) sur le volume total, l'ensemble étant multiplié par 100. Plus précisément, le volume occupé par la fraction inorganique non volatile Vinorg est défini par le rapport minorg/pinorg avec minorg = ruasse finale de la fraction inorganique sous forme d'oxyde(s) condensé(s) présente dans ladite particule sphérique élémentaire, c'est-à-dire AIO1,5 et éventuellement SiO2 et des nanocristaux de zéolithes issus respectivement des précurseurs inorganiques et de la solution colloïdale stable des nanocristaux de zéolithes présents dans l'étape a') et l'étape e') du premier procédé principal de préparation du matériau mixte mésostructuré/zéolithique selon l'invention additionnés de la fraction inorganique du produit solide de l'étape c') du premier procédé principal de préparation du matériau mixte mésostructuré/zéolithique selon l'invention et pinorg est en moyenne égal à 2 (approximation valable pour une fraction inorganique du type "réseau aluminosilicate"). De même, le volume occupé par la fraction organique non volatile Vorg est défini par le rapport morg/porg avec morg = masse de tensioactif présente dans chaque particule sphérique élémentaire, c'est-à-dire le tensioactif présent dans l'étape a') et dans l'étape e') du premier procédé principal de préparation du matériau mixte mésostructuré/zéolithique selon l'invention additionnés de la fraction organique du produit solide de l'étape c') du premier procédé principal de préparation du matériau mixte mésostructuré/zéolithique selon l'invention et porg = 1 (approximation valable pour une grande majorité de fraction organique non volatile). Le volume total est tel que Vr = Vinorg + Vorg + Vsoivant, Vinorg et Vorg étant définis ci-dessus et Vsoivant correspond au volume total de solvant constitué d'eau et éventuellement d'un solvant organique. Conformément audit premier procédé principal de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention, la fraction du produit solide obtenu à l'étape d') et utilisée pour la mise en oeuvre de ladite étape e') représente de 1 à 100 % poids, de préférence de 1 à 80% poids et de manière encore plus préférée de 5 à 50 % poids de la quantité totale de produit solide broyé à l'étape d'). Selon un premier mode particulier de réalisation dudit premier procédé principal de préparation du matériau rnixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention, une partie seulement du produit solide issu de l'étape c') est broyée au cours de l'étape d') du procédé selon l'invention ; la partie non broyée n'étant généralement pas réutilisée. Selon un deuxième mode particulier de réalisation dudit premier procédé principal de préparation du matériau rnixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention, l'étape h') d'élimination du tensioactif est réalisée préalablement à l'étape de broyage selon l'étape d') de telle sorte que ladite étape d') est effectuée sur un produit solide exempt de tensioactifs organiques. Les étapes a'), b'), c'), h'), d'), e') et f') devenues consécutives dans le cas particulier dudit deuxième mode de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention sont suivies par un nouveau cycle de séchage des gouttelettes et d'élimination du tensioactif introduit dans l'étape e') comme décrit selon les étapes g') et h'). Pour le cas particulier du matériau selon l'invention constitué de particules sphériques de diamètre D compris entre 11 et 50 pm, de préférence entre 15 et 50 pm et comprenant une matrice mésostructurée, entièrement aluminique ou de nature aluminosilicate, et des nanocristaux zéolithiques ayant une ouverture de pores comprise entre 0,2 et 2 nm, on préfère mettre en oeuvre un procédé de préparation simplifié appelé "premier procédé simplifié de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention" comprenant les étapes : ao) la synthèse, en présence d'au moins un agent structurant, de nanocristaux zéolithiques de taille nanométrique maximale égale à 1000 nm afin d'obtenir une solution colloïdale dans laquelle sont dispersés lesdits nanocristaux ; a') le mélange en solution d'au moins un tensioactif, d'au moins un précurseur aluminique et éventuellement d'au moins un précurseur silicique, et d'au moins une solution colloïdale obtenue selon ao) ; b') l'atomisation par aérosol de la solution obtenue à l'étape a') en utilisant une buse de pulvérisation qui conduit à la formation de gouttelettes liquides présentant un diamètre inférieur ou égal à 300 pm ; c') le séchage desdites gouttelettes, et h') l'élimination dudit tensioactif pour l'obtention d'un matériau mixte mésostructuré / zéolithique. Conformément audit premier procédé simplifié de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention, le pourcentage volumique en composés non volatils présents dans la solution selon l'étape a') du premier procédé simplifié de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention est égal à au moins 7 %, de préférence égal à au moins 7,5 % et de façon encore plus préférée égal à au moins 10 %. Ledit pourcentage volumique en composés non volatils est défini comme étant le rapport du volume occupé par la fraction inorganique non volatile sous forme d'oxyde(s) condensé(s) dans chaque particule sphérique élémentaire solide obtenue après atomisation additionné du volume occupé par la fraction organique non volatile se retrouvant dans la même particule solide (tensioactif) sur le volume total, l'ensemble étant multiplié par 100. Plus précisément, le volume occupé par la fraction inorganique non volatile V;norg est défini par le rapport m;norg/p;norg avec m;norg = masse finale de la fraction inorganique sous forme d'oxyde(s) condensé(s) présente dans la particule élémentaire, c'est-à-dire AI01,5 et éventuellement SiO2 et des nanocristaux de zéolithes issus respectivement des précurseurs inorganiques et de la solution colloïdale stable des nanocristaux de zéolithes présents dans l'étape a') du premier procédé simplifié de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention et pinorg est en moyenne égal à 2 (approximation valable pour une fraction inorganique du type "réseau aluminosilicate"). De même, le volume occupé par la fraction organique non volatile Vorg est défini par le rapport mors/porg avec morg = masse de tensioactif présente dans chaque particule sphérique élémentaire, c'est-à-dire le tensioactif présent dans l'étape a') clu premier procédé simplifié de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention et porg = 1 (approximation valable pour une grande majorité de fraction organique non volatile). Le volume total est tel que VT = Vinorg + Vorg + Vsolvant, Vinorg et Vorg étant définis ci-dessus et Vsolvant correspond au volume total de solvant constitué d'eau et éventuellement d'un solvant organique. Conformément à l'étape ao) du premier procédé principal respectivement du premier procédé simplifié de préparation du matériau mixte mésostructuré/zéolithique selon l'invention, les nanocristaux zéolithiques sont synthétisés selon des protocoles opératoires connus de l'Homme du métier. En particulier, la synthèse de nanocristaux de zéolithe Bêta a été décrite par T. Bein et coll., Micropor. Mesopor. Mater., 2003, 64, 165. La synthèse de nanocristaux de zéolithe Y a été décrite par T. J. Pinnavaia et coll., J. Am. Chem. Soc., 2000, 122, 8791. La synthèse de nanocristaux de zéolithe faujasite a été décrite dans Kloetstra et coll., Microporous Mater., 1996, 6, 287. La synthèse de nanocristaux de zéolithe ZSM-5 a été décrite dans plusieurs publications : R. de Ruiter et coll., Synthesis of Microporous Materials, Vol, I ; M. L. Occelli, H. E. Robson (eds.), \fan Nostrand Reinhold, New York, 1992, 167 ; A.E. Persson, B.J. Schoeman, J. Sterte, J.-E. Otterstedt, Zeolites, 1995, 15, 611-619. On synthétise généralement des nanocristaux zéolithiques en préparant un mélange réactionnel renfermant au moins une source silicique, éventuellement au moins une source d'au moins un élément T choisi parmi l'aluminium, le fer, le bore, l'indium et le gallium, de préférence au moins une source aluminique, et au moins un agent structurant. Le mélange réactionnel est soit aqueux soit aquo-organique, par exemple un mélange eau-alcool. Le mélange réactionnel est avantageusement mis sous conditions hydrothermales sous une pression autogène, éventuellement en ajoutant du gaz, par exemple de l'azote, à une température comprise entre 50 et 200°C, de préférence entre 60 et 170°C et de manière encore préférentielle à une température qui ne dépasse pas 120°C jusqu'à la formation de nanocristaux zéolithiques. A l'issue dudit traitement hydrothermal, on obtient une solution colloïdale dans laquelle les nanocristaux se trouvent à l'état dispersé. L'agent structurant peut être ionique ou neutre selon la zéolithe à synthétiser. II est fréquent d'utiliser les agents structurants de la liste non exhaustive suivante : des cations organiques azotés, des éléments de la famille des alcalins (Cs, K, Na, etc.), des étherc;ouronnes, des diamines ainsi que tout autre agent structurant bien connu de l'Homme du métier. Dans un deuxième mode de réalisation du procédé de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention appelé par la suite "deuxième procédé principal de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention", on utilise initialement des cristaux zéolithiques, qui présentent la caractéristique de se disperser sous la forme de nanocristaux de taille nanométrique maximale égale à 1000 nm en solution, par exemple en solution aquo-organique acide. Lesdits cristaux zéolithiques sont introduits dans le mélange selon les étapes a) et e) du procédé principal de préparation selon l'invention décrit plus haut pour la préparation d'un matériau mésostructuré ayant une matrice mésostructurée entièrement aluminique ou de nature aluminosilicate. Ledit deuxième procédé principal de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention comprend a") le mélange en solution d'au moins un tensioactif, d'au moins un précurseur aluminique, éventuellement d'au moins un précurseur silicique, et de cristaux zéolithiques se dispersant sous la forme de nanocristaux de taille nanométrique maximale égale à 1000 nm dans ladite solution ; b") l'atomisation par aérosol de la solution obtenue à l'étape a") en utilisant une buse de pulvérisation qui conduit à la formation de gouttelettes liquides présentant un diamètre inférieur ou égal à 300 pm ; c") le séchage desdites gouttelettes, d") le broyage du produit solide obtenu à l'étape c") ; e") le mélange en solution d'au moins un tensioactif, d'au moins un précurseur aluminique, éventuellement d'au moins un précurseur silicique, de cristaux zéolithiques se dispersant sous la forme de nanocristaux de taille nanométrique maximale égale à 1000 nm dans ladite solution et d'au moins une fraction du produit solide obtenu à l'étape d") de manière à former une suspension ; f") l'atomisation par aérosol de la suspension obtenue à l'étape e") en utilisant une buse de pulvérisation conduisant à la formation de gouttelettes de suspension, lesquelles sont précurseurs des particules élémentaires sphériques présentant un diamètre D tel que 10 Selon un premier mode particulier de réalisation dudit deuxième procédé principal de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention, une partie seulement du produit solide issu de l'étape c") est broyée au cours de l'étape d") du procédé selon l'invention ; la partie non broyée n'étant généralement pas réutilisée. Selon un deuxième mode particulier de réalisation dudit deuxième procédé principal de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention, l'étape h") d'élimination du tensioactif est réalisée préalablement à l'étape de broyage selon l'étape d") de telle sorte que ladite étape d") est effectuée sur un produit solide exempt de tensioactifs organiques. Les étapes a"), b"), c"), h"), d"), e") et f') devenues consécutives dans le cas particulier dudit deuxième mode de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention sont suivies par un nouveau cycle de séchage des gouttelettes et d'élimination du tensioactif introduit dans l'étape e") comme décrit selon les étapes g") et h"). Pour le cas particulier du matériau selon l'invention constitué de particules sphériques de diamètre D compris entre 11 et 50 pm, de préférence entre 15 et 50 pm et comprenant une matrice mésostructurée, entièrement aluminique ou de nature aluminosilicate, et des nanocristaux zéolithiques ayant une ouverture de pores comprise entre 0,2 et 2 nm, on préfère mettre en oeuvre un procédé de préparation simplifié appelé "deuxième procédé simplifié de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention" comprenant les étapes : a") le mélange en solution d'au moins un tensioactif, d'au moins un précurseur aluminique, éventuellement d'au moins un précurseur silicique, et de cristaux zéolithiques se dispersant sous la forme de nanocristaux de taille ranométrique maximale égale à 1000 nm dans ladite solution ; b") l'atomisation par aérosol cle la solution obtenue à l'étape a") en utilisant une buse de pulvérisation qui conduit à la formation de gouttelettes liquides présentant un diamètre inférieur ou égal à 300 pm ; c") le séchage desdites gouttelettes, et h") l'élimination dudit tensioactif introduit dans l'étape a") pour l'obtention d'un matériau mixte mésostructuré/zéolithique. Le pourcentage volumique ,en composés non volatils présents dans la solution selon l'étape a") du deuxième procédé simplifié de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention est égal à au moins 7 %, de préférence égal à au moins 7,5 % et de façon encore plus préférée au moins égal à 10 %. Ledit pourcentage volumique en composés non volatils est défini comme étant le rapport du volume occupé par la fraction inorganique non volatile sous forme d'oxyde(s) condensé(s) dans chaque particule sphérique élémentaire solide obtenue après atomisation additionné du volume occupé par la fraction organique non volatile se retrouvant dans la même particule solide (tensioactif) sur le volume total, l'ensemble étant multiplié par 100. Plus précisément, le volume occupé par la fraction inorganique non volatile Vinorg est défini par le rapport rninorg/pinorg avec minorg = masse finale de la fraction inorganique sous forme d'oxyde(s) condensé(s) présente dans la particule élémentaire, c'est-à-dire AI01,5 et éventuellement SiO2 et des nanocristaux de zéolithes issus respectivement des précurseurs inorganiques et de cristaux zéolithiques se dispersant sous la forme de nanocristaux de taille nanométrique maximale égale à 1000 nm présents dans l'étape a") du deuxième procédé simplifié de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention et pinorg est en moyenne égal à 2 (approximation valable pour une fraction inorganique du type "réseau aluminosilicate"). De même, le volume occupé par la fraction organique non volatile Vorg est défini par le rapport morg/porg avec morg = masse de tensioactif présente dans chaque particule sphérqiue élémentaire, c'est-à-dire le tensioactif présent dans l'étape a") du deuxième procédé simplifié de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention et porg = 1 (approximation valable pour une grande majorité de fraction organique non volatile). Le volume total est tel que VT = Vinorg + Vorg + Vso,vant, Vinorg et Vorg étant définis ci-dessus et Vsolvant correspond au volume total de solvant constitué d'eau et éventuellement d'un solvant organique. Dans l'étape a") du deuxième procédé (principal et simplifié) de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention, on utilise des cristaux zéolithiques. Toute zéolithe cristallisée connue dans l'état de la technique qui a la propriété de se disperser en solution, par exemple en solution aquo-organique acide, sous la forme de nanocristaux de taille nanométrique maximale égale à 1000 nm convient pour la mise en oeuvre de l'étape a") du deuxième procédé principal de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention ou du deuxième procédé simplifié du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention. Lesdits cristaux zéolithiques sont synthétisés par des méthodes connues de l'Homme du métier. Les cristaux zéolithiques utilisés dans l'étape a") du deuxième procédé principal de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention ou du deuxième procédé simplifié du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention peuvent être déjà sous la forme de nanocristaux. On utilise aussi avantageusement des cristaux zéolithiques de taille supérieure à 1000 nm, par exemple comprise entre 1500 nm et 3 pm qui se dispersent en solution, par exemple en solution aquo-organique, préférentiellement en solution aquoorganique acide, sous la forme de nanocristaux de taille nanométrique maximale égale à 1000 nm. L'obtention de cristaux zéolithiques se dispersant sous la forme de nanocristaux de taille nanométrique maximale égale à 1000 nm est également possible en réalisant une fonctionnalisation de la surface des nanocristaux. Les cristaux zéolithiques utilisés se trouvent soit sous leur forme brute de synthèse, c'est-à-dire contenant encore l'agent structurant, soit sous leur forme calcinée, c'est-à-dire débarrassés dudit agent structurant. Lorsque les cristaux zéolithiques utilisés sont sous leur forme brute de synthèse, ledit agent structurant est éliminé au cours de l'étape h") du deuxième procédé de préparation (deuxième procédé principal respectivement deuxième procédé simplifié) du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention. Conformément aux deux procédés principaux de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention respectivement aux deux procédés simplifiés de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention, le précurseur aluminique et éventuellement le précurseur silicique, utilisés dans les étapes a') et e') du premier procédé principal de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention respectivement dans l'étape a') du premier procédé simplifié de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention ou dans les étapes a") et e") du deuxième procédé principal de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention respectivement dans l'étape a") du deuxième procédé simplifié de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention, sont ceux déjà donnés plus haut dans la description du procédé principal de préparation selon l'invention pour la préparation d'un matériau mésostructuré ayant une matrice mésostructurée entièrement aluminique ou de nature aluminosilcate. Il en va de même pour le tensioactif utilisé dans les étapes a') et e') du premier procédé principal de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention respectivement dans l'étape a') du premier procédé simplifié cle préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention ou dans les étapes a") et e") du deuxième procédé principal de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention respectivement dans l'étape a") du deuxième procédé simplifié de préparation du matériau rnixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention. II peut s'agir d'un tensioactif ionique ou non ionique. Un tensioactif se présentant sous la forme d'un copolymère bloc constitué de chaînes de poly(oxyde d'alkylène) est particulièrement préféré. Une description précise de cette forme de tensioactif est donnée plus haut dans la présente description pour la préparation d'un matériau mésostructuré ayant une matrice mésostructurée entièrement aluminique ou de nature aluminosilicate (étapes a ou e du procédé principal de préparation selon l'invention). La solution dans laquelle sont mélangés l'ensemble des réactifs selon les étapes a) et e) du procédé principal de préparation selon l'invention, respectivement selon l'étape a) du 35 procédé simplifié de préparation selon l'invention ou selon les étapes a') et e') du premier procédé principal de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention, respectivement selon l'étape a') du premier procédé simplifié de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention ou encore selon les étapes a") et e") du deuxième procédé principal de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention, respectivement selon l'étape a") du deuxième procédé simplifié de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention peut être acide, neutre ou basique. De préférence, ladite solution visée aux étapes citées ci-dessus est acide et présente un pH maximal égal à 3, de préférence cornpris entre 0 et 2. Les acides utilisés pour obtenir une solution acide de pH maximal égal à 3 sont, de façon non exhaustive, l'acide chlorhydrique, l'acide sulfurique et l'acide nitrique. Ladite solution peut être aqueuse ou peut être un mélange eau-solvant organique, le solvant organique étant préférentiellement un solvant polaire miscible à l'eau, notamment du THF ou un alcool, dans ce dernier cas préférentiellement de l'éthanol. Ladite solution peut aussi être pratiquement organique, de préférence pratiquement alcoolique, la quantité d'eau étant telle que l'hydrolyse des précurseurs inorganiques soit assurée (quantité stoechiométrique). De manière très préférée, ladite solution dans laquelle sont mélangés au moins un précurseur aluminique, au moins un tensioactif et éventuellement au moins un précurseur silicique, est un mélange aquo-organique acide, de manière très préférée un mélange eau acide - alcool. Dans le cas préféré où la matrice du matériau selon l'invention contient de l'oxyde de silicium en plus de l'oxyde d'aluminium, les concentrations en précurseurs silicique et aluminique dans les étapes a) et e) du procédé principal de préparation selon l'invention, respectivement dans l'étape a) du procédé simplifié de préparation selon l'invention ou dans les étapes a') et e') du premier procédé principal de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique de l'invention, respectivement dans l'étape a') du premier procédé simplifié de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention ou dans les étapes a") et e") du deuxième procédé principal de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention, respectivement dans l'étape a") du deuxième procédé simplifié de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention sont définies par le rapport molaire Si/AI, celui-ci étant strictement inférieur à 1. Pour la préparation d'un matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention, la quantité de nanocristaux zéolithiques dispersés dans la solution colloïdale introduite au cours des étapes a') et e') du premier procédé principal de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention, respectivement au cours de l'étape a') du premier procédé simplifié de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention ou bien la quantité des cristaux zéolithiques introduits au cours des étapes a") et e") du deuxième procédé principal de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention, respectivement au cours de l'étape a") du deuxième procédé simplifié de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention est telle que les nanocristaux zéolithiques représentent avantageusement de 0,1 à 30% poids, de préférence de 0,1 à 20% poids et de manière très préférée de 0,1 à 10% poids du matériau mixte mésostructuré / zéolithique de l'invention. La concentration initiale en tensioactif introduit dans le mélange selon les étapes a) et e) du procédé principal de préparation selon l'invention, respectivement dans le mélange selon l'étape a) du procédé simplifié selon l'invention, ou selon les étapes a') et e') du premier procédé principal de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention, respectivement selon l'étape a') du premier procédé simplifié de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention ou encore selon les étapes a") et e") du deuxième procédé principal de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention, respectivement selon l'étape a") du deuxième procédé simplifié de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention est définie par co et co est définie par rapport à la concentration micellaire critique (cmc) bien connue de l'Homme du métier. La cm, est la concentration limite au delà de laquelle se produit le phénomène d'auto-arrangemant des molécules du tensioactif dans la solution visée dans chacun des 6 procédés. La concentration co peut être inférieure, égale ou supérieure à la cmc, de préférence elle est inférieure à la cmc. Dans une mise en oeuvre préférée de chacun des six procédés selon l'invention (procédé principal de préparation selon l'invention et procédé simplifié de préparation selon l'invention, premier procédé principal de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention et premier procédé simplifié de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention, deuxième procédé principal de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention et deuxième procédé simplifié de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention), la concentration co est inférieure à la cmc et ladite solution visée à chacune des étapes a), e), a'), e'), a") et e") de chacun des six procédés de préparation selon l'invention est un mélange eau acide - alcool. Dans le cas où la solution visée à chacune des étapes a), e), a'), e'), a") et e") de chacun des six procédés de préparation selon l'invention est un mélange eau-solvant organique, de préférence acide, il est préféré au cours de chacune desdites étapes a), e), a'), e'), a") et e") de chacun des six procédés de préparation selon l'invention que la concentration en tensioactif à l'origine de la mésostructuration de la matrice soit inférieure à la concentration micellaire critique de sorte que l'évaporation de ladite solution aquo-organique, préférentiellement acide, au cours de chacune des étapes b), f), b'), f'), b") et f") de chacun des six procédés de préparation selon l'invention par la technique d'aérosol induise un phénomène de micellisation ou d'auto-assemblage conduisant à la rnésostructuration de la matrice du matériau selon l'invention. Dans le cas de la préparation d'un matériau mixte mésostructuré / zéolithique, la mésostructuration de la matrice du matériau se produit autour des nanocristaux zéolithiques lesquels demeurent inchangés dans leur forme et leur taille au cours des étapes b'), f') et c'), g') du premier procédé principal de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention respectivement au cours des étapes b') et c') du premier procédé simplifié de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention ou encore au cours des étapes b"), f") et c"), g") du deuxième procédé principal de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention respectivement au cours des étapes b") et g") du deuxième procédé simplifié de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention. Lorsque co cmc résultant d'une évaporation de la solution aquo-organique, préférentiellement acide. De manière générale, l'augmentation de la concentration conjointe du précurseur aluminique et éventuellement du précurseur silicique, et du tensioactif provoque la précipitation du précurseur aluminique et éventuellement du précurseur silicique, hydrolysé(s), autour du tensioactif auto-organisé et en conséquence la structuration du matériau selon l'invention. Les interactions phases inorganique / inorganique, phases organique / organique et phases organique / inorganique conduisent par un mécanisme d'auto-assemblage coopératif à la condensation du précurseur aluminique hydrolysé et éventuellement du précurseur silicique hydrolysé autour du tensioactif auto-organisé. Dans le cas de la préparation d'un matériau mixte mésostructuré/zéolithique, les nanocristaux zéolitiques se retrouvent piégés, lors dudit phénomène d'auto-assemblage, dans la matrice à base d'oxyde d'aluminium, mésostructurée, comprise dans chacune des particules sphériques élémentaires constituant le matériau de l'invention. L'emploi de buses de pulvérisation est particulièrement avantageux pour contraindre les réactifs présents dans la solution initiale à interagir entre eux, aucune perte de matière hormis les solvants n'étant possible, la totalité des éléments aluminium, éventuellement silicium et éventuellement les nanocristaux zéolithiques, présents initialement étant ainsi parfaitement conservé(s) tout au long de chacun des trois procédés selon l'invention au lieu d'être éliminé lors des étapes de filtration et de lavages rencontrées dans des procédés de synthèse classiques connus de l'Homme du métier. L'obtention de particules élémentaires sphériques de diamètre D tel que 10 La technique de Diffraction des Rayons X aux bas angles (valeurs de l'angle 20 comprises entre 0,5 et 6°) permet de caractériser la périodicité à l'échelle nanornétrique générée par la mésoporosité organisée de la matrice mésostructurée du matériau de l'invention. Dans l'exposé qui suit, l'analyse des rayons X est réalisée sur poudre avec un diffractomètre opérant en réflexion et équipé d'un monochromateur arrière en utilisant la radiation du cuivre (longueur d'onde de 1,5406 A). Les pics habituellement observés sur les diffractogrammes correspondants à une valeur donnée de l'angle 20 sont associés aux distances inter réticulaires d(hkl) caractéristiques de la symétrie structurale du matériau ((hkl) étant les indices de Miller du réseau réciproque) par la relation de Bragg : 2 d (hkl) * sin (0) = n * Cette indexation permet alors la détermination des paramètres de maille (abc) du réseau direct, la valeur de ces paramètres étant fonction de la structure hexagonale, cubique, cholestérique, lamellaire, bicontinue ou vermiculaire obtenue. Pour exemple, le diffractogramme de Rayons X aux bas angles d'un matériau mésostructuré constitué de particules sphériques élémentaires comportant une matrice aluminosilicate et obtenu selon l'un des six procédés de préparation décrits ci-dessus via l'emploi du copolymère à bloc particulier dénommé poly(oxyde d'éthylène)20-poly(oxyde de propylène)70-poly(oxyde d'éthylène)20 (PE020-PP070-PE020 ou Pluronic 123) présente un pic de corrélation parfaitement résolu correspondant à la distance de corrélation entre pores d caractéristique d'une structure de type vermiculaire et définie par la relation de Bragg 2 d (hkl) * sin (A) = n * X. La technique de Diffraction des Rayons X aux grands angles (valeurs de l'angle 20 comprises entre 5 et 100°) permet de caractériser un solide cristallisé défini par la répétition d'un motif unitaire ou maille élémentaire à l'échelle moléculaire. Elle suit le même principe physique que celui régissant la technique de diffraction des Rayons X aux bas angles. La technique DRX aux grands angles est donc utilisée pour analyser les matériaux mixtes mésostructuré / zéolithique car elle est tout particulièrement adaptée à la caractérisation structurale des nanocristaux zéolithiques présents dans chacune des particules sphériques élémentaires constituant le matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention. En particulier, elle permet d'accéder à la taille des pores des nanocristaux zéolithiques. Pour exemple, les diffractogrammes de Rayons X grands et bas angles d'un matériau mixte mésostructuré / zéolithique obtenu selon le premier ou le deuxième procédé de préparation d'un matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention comprenant des nanocristaux de zéolithe du type ZSM-5 (MFI), la matrice mésostructurée étant de nature aluminosilicate et obtenue via l'emploi du copolymère à bloc particulier dénommé poly(oxyde d'éthylène)106-poly(oxyde cle propylène),o-poly(oxyde d'éthylène)106 (PE0106-PPO70-PE0,06 ou F127) présentent respectivement le diffractogramme associé au groupe de symétrie Pnma (N°62) de la zéolithe ZSM-5 aux grands angles et un pic de corrélation parfaitement résolu aux petits angles associé à la structure de type vermiculaire de la matrice mésostructurée qui correspond à une distance d de corrélation entre pores. La valeur de l'angle obtenue sur le diffractogramme RX permet de remonter à la distance de corrélation d selon la loi de Bragg : 2 d (hk,) * sin (0) = n * ~. Les valeurs des paramètres de maille a, b, c obtenues pour la caractérisation des nanocristaux de zéolithes sont cohérents avec les valeurs obtenues pour une zéolithe de type ZSM-5 (MFI) bien connues de l'homme de l'art ("Collection of simulated XRD powder patterns for zeolites", 4th revised Edition, 2001, M. M. J. Treacy, J. B. Higgins). La volumétrie à l'azote correspondant à l'adsorption physique de molécules d'azote dans la porosité du matériau via une augmentation progressive de la pression à température constante renseigne sur les caractéristiques texturales (diamètre de pores, type de porosité, surface spécifique) particulières du matériau selon l'invention. En particulier, elle permet d'accéder à la surface spécifique et à la distribution mésoporeuse du matériau. On entend par surface spécifique, la surface spécifique B.E.T. (SBET en m2/g) déterminée par adsorption d'azote conforrnément à la norme ASTM D 3663-78 établie à partir de la méthode BRUNAUER-EMMETT-TELLER décrite dans le périodique � The Journal of American Society", 1938, 60, 309. La distribution poreuse représentative d'une population de mésopores centrée dans une gamme de 1,5 à 50 nm est déterminée par le modèle Barrett-Joyner-Halenda (BJH). L'isotherme d'adsorption - désorption d'azote selon le modèle BJH ainsi obtenue est décrite dans le périodique "The Journal of American Society" , 1951, 73, 373 écrit par E. P. Barrett, L. G. Joyner et P. P. Halenda. Dans l'exposé qui suit, le diamètre des mésospores de la matrice mésostructurée donné correspond au diamètre moyen à l'adsorption d'azote défini comme étant un diamètre tel que tous les pores inférieurs à ce diamètre constituent 50% du volume poreux (Vp) mesuré sur la branche d'adsorption de l'isotherme azote. De plus, l'allure de l'isotherme d'adsorption d'azote et de la boucle d'hystérésis peut renseigner sur la nature de la mésoporosité et sur la présence éventuelle de microporosité liée essentiellement aux nanocristaux zéolithiques lorsqu'ils sont présents dans la matrice oxyde mésostructurée. Pour exemple, l'isotherme d'adsorption d'azote relative à un matériau aluminosilicate mésostructuré selon l'invention et obtenu grâce au procédé principal de préparation selon l'invention en utilisant comme tensioactif le copolymère à bloc particulier dénommé poly(oxyde d'éthylène)20-poly(oxyde de propylène),opoly(oxyde d'éthylène)20 (PE020-PP070-PE020 ou Pluronic 123 ou P123) est caractérisée par une isotherme d'adsorption de classe IV et une boucle d'hystérésis de type H1, la courbe de distribution poreuse associée étant quant à elle représentative d'une population de mésopores de taille uniforme centrée dans une gamme de 4 à 10 nm. Pour exemple d'un matériau mixte mésostructuré / zéolithique, l'isotherme d'adsorption d'azote d'un tel matériau obtenu selon l'un des six procédés de préparation d'un matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention et comprenant des nanocristaux de zéolithe du type ZSM-5 (MFI), la matrice mésostructurée étant de nature aluminosilicate et obtenue via l'emploi du copolymère à bloc particulier dénommé poly(oxyde d'éthylène)106-poly(oxyde de propylène)70-poly(oxyde d'éthylène)106 (PE0t06-PP070-PE0106 ou F127), présente pour des faibles valeurs de PIPO (où PO est la pression de vapeur saturante à la température T) une isotherme de type I caractéristique d'un matériau microporeux et pour les valeurs de P/PO plus élevées une isotherme de type IV ainsi qu'une boucle d'hystérésis de type H1, la courbe de distribution poreuse associée étant quant à elle représentative d'une population de mésopores de taille uniforme centrée dans une gamme de 4 à 10 nm. Concernant la matrice mésostructurée, la différence entre la valeur du diamètre des pores 4 et le paramètre de maille a défini par DRX aux bas angles comme décrit ci-dessus permet d'accéder à la grandeur e où e = a - $ et est caractéristique de l'épaisseur des parois amorphes de la matrice mésostructurée constituant chacune des particules sphériques du matériau selon l'invention. Ledit paramètre de maille a est relié à la distance d de corrélation entre pores par un facteur géométrique caractéristique de la géométrie de la phase. Pour exemple, dans le cas d'une maille hexagonale e = a û ( avec a = 2*ci/,3 , dans le cas d'une structure vermiculaire e = d - d. L'analyse par microscopie électronique par transmission (MET) est une technique également largement utilisée pour caractériser la structure de ces matériaux. Celle-ci permet la formation d'une image du solide étudié, les contrastes observés étant caractéristiques de l'organisation structurale, de la texture ou bien de la morphologie des particules observées, la résolution de la technique atteignant au maximum 0,2 nm. Dans l'exposé qui suit, les photos MET sont réalisées à partir de coupes microtomes de l'échantillon afin de visualiser une section d'une particule sphérique élémentaire du matériau selon l'invention. Pour exemple, les images MET obtenues pour un matériau aluminosilicate mésostructuré selon l'invention et obtenu grâce à l'un des six procédés de préparation selon l'invention en utilisant le copolymère à bloc particulier dénommé Pluronic 123 présentent des particules élémentaires sphériques ayant une mésostructure vermiculaire, la matière étant définie par les zones sombres. L'analyse de l'image permet également d'accéder aux paramètres d, (1) et e caractéristiques de la matrice mésostructurée définis précédemment. Pour exemple d'un matériau mixte mésostructuré/zéolithique, les images MET obtenues pour un tel matériau obtenu selon l'un des six procédés de préparation selon l'invention comprenant des nanocristaux de zéolithe du type ZSM-5 (MFI), la matrice mésostructurée étant de nature aluminosilicate et obtenue via l'emploi du copolymère à bloc particulier dénommé P123 présentent au sein d'une même particule sphérique une mésostructure vermiculaire (la matière étant définie par des zones sombres) au sein de laquelle sont visualisés des objets plus ou moins sphériques opaques représentant les nanocristaux zéolithiques piégés dans la matrice mésostructurée. L'analyse de l'image permet également d'accéder aux paramètres d, (1) et e, caractéristiques de la matrice mésostructurée définis précédemment. II est possible de visualiser également sur ce rnéme cliché les plans réticulaires des nanocristaux au lieu des objets opaques cités précédemment et de remonter ainsi à la structure de la zéolithe. La morphologie et la distribution en taille des particules élémentaires ont été établies par analyse de photos obtenues par microscopie électronique à balayage (MEB). La structure de la matrice mésostructurée constituant chacune des particules du matériau selon l'invention peut être cubique, vermiculaire, cholestérique, lamellaire, bicontinue ou hexagonale en fonction de la nature du tensioactif choisi comme agent structurant. De préférence, il s'agit d'une structure vermiculaire. La présente invention concerne l'utilisation du matériau mésostructuré selon l'invention comme adsorbant pour le contrôle de la pollution ou comme tamis moléculaire pour la séparation. La présente invention a donc également pour objet un adsorbant comprenant le matériau mésostructuré selon l'invention. II est également avantageusement utilisé comme solide acide pour catalyser des réactions, par exemple celles intervenant dans les domaines du raffinage et de la pétrochimie. Lorsque le matériau mésostructuré selon l'invention est utilisé comme catalyseur, ce matériau peut être associé à une matrice inorganique qui peut être inerte ou catalytiquement active et à une phase métallique. La matrice inorganique peut être présente simplement comme liant pour maintenir ensemble les particules dudit matériau sous les différentes formes connues des catalyseurs (extrudés, pastilles, billes, poudres) ou bien peut être ajoutée comme diluant pour imposer le degré de conversion dans un procédé qui sinon progresserait à une allure trop rapide, conduisant à un encrassement du catalyseur en conséquence d'une formation importante de coke. Des matrices inorganiques typiques sont notamment des matières de support pour les catalyseurs comme les différentes formes de silice, d'alumine, de silice-alumine, la magnésie, la zircone, les oxydes de titane, de bore, les phosphates d'aluminium, de titane, de zirconium, les argiles telles que le kaolin, la bentonite, la montmorillonite, la sépiolite, l'attapulgite, la terre à foulon, les matières poreuses synthétiques comme SiOrAI2O3, SiO2-ZrO2, SiO2-ThO2, SiO2-BeO, SiO2-TiO2 ou toute combinaison de ces composés. La matrice inorganique peut être un mélange de différents composés, en particulier d'une phase inerte et d'une phase active. Ledit matériau de la présente invention peut aussi être associé à au moins une zéolithe el: jouer le rôle de phase active principale ou d'additif. La phase métallique peut être introduite intégralement sur ledit matériau de l'invention. Elle peut être également introduite intégralement sur la matrice inorganique ou encore sur l'ensemble matrice inorganique - solide mésostructuré par échange d'ions ou imprégnation avec des cations ou oxydes choisis parmi les éléments suivants : Cu, Ag, Ga, Mg, Ca, Sr, Zn, Cd, B, Al, Sn, Pb, V, P, Sb, C:r, Mo, W, Mn, Re, Fe, Co, Ni, Pt, Pd, Ru, Rh, Os, Ir et tout autre élément de la classification périodique des éléments. Les compositions catalytiques comportant le matériau de la présente invention conviennent de façon générale à la mise en oeuvre des principaux procédés de transformation des hydrocarbures et des réactions de synthèse de composés organiques. Les compositions catalytiques comportant le matériau de l'invention trouvent avantageusement leur application dans les réactions d'isomérisation, de transalkylation et de dismutation, d'alkylation et de désalkylation, d'hydratation et de déshydratation, d'oligomérisation et de polymérisation, de cyclisation, d'aromatisation, de craquage, de reformage, d'hydrogénation et de déshydrogénation, d'oxydation, d'halogénation, d'hydrocraquage, d'hydroconversion, d'hydrotraitement, d'hydrodésulfuration et d'hydrodéazotation, d'élimination catalytique des oxydes d'azote, lesdites réactions impliquant des charges comprenant des hydrocarbures aliphatiques saturés et insaturés, des hydrocarbures aromatiques, des composés organiques oxygénés et des composés organiques contenant de l'azote et/ou du soufre ainsi que des composés organiques contenant d'autres groupes fonctionnels. L'invention est illustrée au moyen des exemples qui suivent. Exemple 1 (invention) : préparation d'un matériau aluminosilicate mésostructuré à 5 forte teneur en aluminium de rapport molaire Si/AI = 0,5 obtenu à partir du procédé principal selon l'invention. 3,4 kg de trichlorure d'aluminium hexahydraté sont ajoutés à une solution contenant 10 kg d'éthanol, 5 I d'eau, 36 ml d'HCI et 1,3 kg de tensioactif CTAB. L'ensemble est laissé sous agitation à température ambiante jusqu'à dissolution complète du précurseur aluminique. 10 1,4 kg de tétraéthylorthosilicate (TEOS) sont alors additionnés. Après une agitation de 10 min à température ambiante, l'ensemble est atomisé à l'aide d'une buse de pulvérisation "mono-fluide" dans une chambre dans laquelle est envoyé un gaz vecteur, un mélange air sec/azote. Les gouttelettes, obtenues par atomisation, sont séchées à 100°C selon le protocole décrit dans l'exposé de l'invention ci-dessus conformément à l'étape c) du procédé 15 principal de préparation de l'invention. Les particules sont récoltées dans un filtre à manche. Lesdites particules sont broyées à l'aide d'un broyeur jet d'air et ramenée à quelques pm (de 3 à 5 pm). Une fraction de :30 % poids de ces particules broyées est alors réintroduite dans une solution de même formulation que la solution initiale puis la suspension est à nouveau atomisée à l'aide d'une buse de pulvérisation "mono-fluide" comme précédemment et les 20 gouttelettes séchées à 100°C selon le protocole décrit dans l'exposé de l'invention ci-dessus, conformément à l'étape g) du procédé principal de préparation de l'invention. La poudre récoltée dans un filtre à manche est alors calcinée sous air pendant 5 h à T = 550°C de manière à éliminer le tensioactif CTAB. Le pourcentage volumique en composés non volatils présents dans la suspension avant la deuxième atomisation est égal à 8,4 %. Le 25 solide est caractérisé par DIRX aux bas angles, par Volumétrie à l'azote, par MET, par MEB et par ICP. L'analyse MET montre que le matériau final présente une mésoporosité organisée caractérisée par une structure vermiculaire. L'analyse par Volumétrie à l'azote conduit à une surface spécifique du matériau final de SBET = 510 m2/g et à un diamètre mésoporeux de 41 = 2,5 nm. L'analyse DRX aux petits angles conduit à la visualisation d'un 30 pic de corrélation à l'angle 20 = 2,2. La relation de Bragg 2 d * sin (1ä1) = 1,5406 permet de calculer la distance d de corrélation entre les pores de la matrice mésotructurée, soit d = 4,0 nm. L'épaisseur des parois de la matrice mésostructurée définie par e = d - 4 est donc de e = 1,5 nm. L'analyse ICP donne un rapport molaire Si/AI égal à 0,5. Un cliché MEB des particules élémentaires sphériques ainsi obtenues indique que ces particules ont une taille 35 caractérisée par un diamètre variant de 15 à 100 pm, la distribution en taille de ces particules étant centrée autour de 50 pm. Exemple 2 (invention) : préparation d'un matériau aluminosilicate mésostructuré à forte teneur en aluminium de rapport molaire Si/AI = 0,9 obtenu à partir du procédé principal selon l'invention. 2,6 kg de trichlorure d'aluminium hexahydraté sont ajoutés à une solution contenant 11 kg d'éthanol, 5 I d'eau, 36 ml d'HCI et 1,4 kg de tensioactif P123. L'ensemble est laissé sous agitation à température ambiante jusqu'à dissolution complète du précurseur aluminique. 2 kg de tétraéthylorthosilicate (TEOS) sont alors additionnés. Après une agitation de 18 heures à température ambiante, l'ensemble est atomisé à l'aide d'une buse de pulvérisation "mono-fluide" dans une chambre dans laquelle est envoyé un gaz vecteur, un mélange air sec/azote. Les gouttelettes, obtenues par atomisation, sont séchées à 100°C selon le protocole décrit dans l'exposé de l'invention ci-dessus, conformément à l'étape c) du procédé principal selon l'invention. Les particules sont récoltées dans un filtre à manche. Lesdites particules sont broyées à l'aide d'un broyeur jet d'air et ramenée à quelques pm (de 3 à 5 pm). Une fraction de 30 % poids de ces particules broyées est alors réintroduite dans une solution de même formulation que la solution initiale puis la suspension est à nouveau atomisée et les gouttelettes séchées à 100°C selon le protocole décrit dans l'exposé de l'invention ci-dessus, conformément à l'étape g) du procédé principal selon l'invention. La poudre récoltée dans un filtre à manche est alors calcinée sous air pendant 5 h à T = 550°C de manière à éliminer le tensioactif P123. Le pourcentage volumique en composés non volatils présents dans la suspension avant la deuxième atomisation est égal à 9,8 %. Le solide est caractérisé par DRX aux bas angles, par Volumétrie à l'azote, par MET, par MEB et par ICP. L'analyse MET montre que le matériau final présente une mésoporosité organisée caractérisée par une structure vermiculaire. L'analyse par Volumétrie à l'azote conduit à une surface spécifique du matériau final de SBET = 280 m2/g et à un diamètre mésoporeux de 5,6 nm. L'analyse DRX aux petits angles conduit à la visualisation d'un pic de corrélation à l'angle 20 == 0,64. La relation de Bragg 2 d * sin (0,32) = 1,5406 permet de calculer la distance d de corrélation entre les pores de la matrice mésostructurée, soit d = 13,1 nm. L'épaisseur des parois de la matrice mésostructurée définie par e = d - est donc de e = 7,5 nm. L'analyse ICP donne un rapport molaire Si/AI égal à 0,9. Un cliché MEB des particules élémentaires sphériques ainsi obtenues indique que ces particules ont une taille caractérisée par un diamètre variant de 15 à 100 pm, la distribution en taille de ces particules étant centrée autour de 50 pm.35 Exemple 3 (invention) : préparation d'un matériau aluminosilicate mésostructuré à forte teneur en aluminiurn comprenant des nanocristaux de zéolithes de type ZSM-5 (MFI) (Si/AI molaire = 100, 10% poids du matériau final) piégés dans une matrice aluminosilicate mésostructurée (Si/AI molaire = 0,9) obtenu à partir du premier procédé principal de préparation du matériau mixte mésostructuré / zéolithique selon l'invention. 140 g de tri-sec-butoxyde d'aluminium sont ajoutés à une solution contenant 3,5 I d'hydroxyde de tétrapropylammonium (TPAOH), 10 g de soude NaOH et 4,3 I d'eau. Après dissolution de l'alcoxyde d'aluminium, 6 kg de tetraéthylorthosilicate (TEOS) sont ajoutés. La solution est agitée à température ambiante pendant 5 h puis est autoclavée à T = 95°C pendant 12 h. La solution blanche obtenue contient des nanocristaux de ZSM-5 de 135 nm. Cette solution est centrifugée à 20000 rpm pendant 30 minutes. Le solide est redispersé dans de l'eau puis centrifugé de nouveau à 20000 rpm pendant 30 minutes. Ce lavage est effectué deux fois. Les nanocristaux forment un gel séché à l'étuve une nuit à 60°C. 460 mg de ces cristaux sont redispersés dans une solution contenant 11 kg d'éthanol, 5 I d'eau, 2 kg de TEOS, 2,6 kg de AICI3, 6H2O, 36 ml d'HCI et 1,4 kg de tensioactif P123 par agitation aux ultra-sons pendant 24 heures. L'ensemble est atomisé à l'aide d'une buse de pulvérisation "mono-fluide" dans une chambre dans laquelle est envoyé un gaz vecteur, un mélange air sec/azote. Les gouttelettes, obtenues par atomisation, sont séchées à 100°C selon le protocole décrit dans l'exposé de l'invention ci-dessus, conformément à l'étape c') du premier procédé principal de préparation selon l'invention. Les particules sont récoltées dans un filtre à manche. Lesdites particules sont broyées à l'aide d'un broyeur jet d'air et ramenée à quelques pm (de 3 à 5 pm). Une fraction de 30 % poids de ces particules broyées est alors réintroduite dans une solution de même formulation que la solution initiale puis la suspension est à nouveau atomisée à l'aide d'une buse de pulvérisation "mono-fluide" comme précédemment et les gouttelettes séchées à 100°C selon le protocole décrit dans l'exposé de l'invention ci-dessus, conformément à l'étape g') du premier procédé principal de préparation selon l'invention. La poudre récoltée dans un filtre à manche est alors calcinée sous air pendant 5 h à T = 550°C de manière à éliminer le tensioactif P123. Le pourcentage volumique en composés non volatils présents dans la suspension avant la deuxième atomisation est égal à 9,8 %. Le solide est caractérisé par DRX aux bas angles, par Volumétrie à l'azote, par MET, par MEB et par ICP. L'analyse MET montre que le matériau final est constitué de nanocristaux de zéolithe ZSM-5 piégés dans une matrice aluminosilcate à mésoporosité organisée caractérisée par une structure vermiculaire. L'analyse par Volumétrie à l'azote conduit à une surface spécifique du matériau final de SBET = 310 m2/g et à un diamètre mésoporeux caractéristique de la matrice mésostructurée aluminosilcate de 4 = 5,6 nm. L'analyse DRX aux grands angles conduit à l'obtention du diffractogramme caractéristique de la zéolithe ZSM-5 (taille des micropores de l'ordre de 0,55 nm). L'analyse DRX aux petits angles conduit à la visualisation d'un pic de corrélation associé à la symétrie vermiculaire de la matrice mésostructurée. La relation de Bragg donne 2 d * sin (0,32) = 1,5406, soit d = 13,1 nm. L'épaisseur des parois amorphes de la matrice mésostructurée aluminosilicate définie par e = d - 4 est donc de e = 7,5 nm. L'analyse ICP donne un rapport molaire Si/AI de la matrice égal à 0,9. Un cliché MEB des particules élémentaires sphériques ainsi obtenues indique que ces particules ont une taille caractérisée par un diamètre variant de 15 à 100 pm, la distribution en taille de ces lo particules étant centrée autour de 50 pm. REVENDICATIONS1. Matériau mésostructuré constitué d'au moins deux particules sphériques élémentaires, chacune desdites particules comprenant une matrice mésostructurée à base d'oxyde d'aluminium, ladite matrice ayant un diamètre de pores compris entre 1,5 et 30 nm et une teneur en oxyde d'aluminium représentant plus de 46% poids par rapport à la masse de ladite matrice, laquelle présente des parois amorphes d'épaisseur comprise entre 1 et 30 nm, lesdites particules sphériques élémentaires ayant un diamètre D supérieur à 10 pm et inférieur ou égal à 100 pm (10 2. Matériau selon la revendication 1 tel que lesdites particules sphériques ont un diamètre D compris entre 11 et 70 pm. 3. Matériau selon la revendication 2 tel que lesdites particules sphériques ont un diamètre D 15 compris entre 11 et 50 pm. 4. Matériau selon la revendication 3 tel que lesdites particules sphériques ont un diamètre D compris entre 15 et 50 pm. 20 5. Matériau selon l'une des revendications 1 à 4 tel que ladite matrice mésostructurée à base d'oxyde d'aluminium comprend de l'oxyde de silicium. 6. Matériau selon la revendication 5 tel que ladite matrice mésostructurée présente un rapport molaire Si/AI strictement inférieur à 1. 7. Matériau selon l'une des revendications 1 à 6 tel que ladite matrice mésostructurée présente une structure cubique, vermiculaire, cholestérique, lamellaire, bicontinue ou hexagonale. 30 8. Matériau selon l'une des revendications 1 à 7 tel qu'il présente une surface spécifique comprise entre 100 et 1200 m2/g. 9. Matériau selon l'une des revendications 1 à 8 tel que chacune desdites particules sphériques comprend des nanocristaux zéolithiques ayant une ouverture de pores comprise 35 entre 0,2 et 2 nm. 25 10. Matériau selon la revendication 9 tel que lesdits nanocristaux zéolithiques comprennent au moins une zéolithe choisie parmi les zéolithes de type structural MFI, BEA, FAU et LTA. 11. Matériau selon la revendication 9 ou 10 tel que lesdits nanocristaux zéolithiques comprennent au moins une zéolithe entièrement silicique. 12. Matériau selon la revendication 9 ou 10 tel que lesdits nanocristaux zéolithiques comprennent au moins une zéolithe contenant du silicium et de l'aluminium. 13. Procédé de préparation d'un matériau mésostructuré selon l'une des revendications 1 à 8 comprenant a) le mélange en solution d'au moins un tensioactif, d'au moins un précurseur aluminique et éventuellement d'au moins un précurseur silicique ; b) l'atomisation par aérosol de la solution obtenue à l'étape a) en utilisant une buse de pulvérisation qui conduit à la formation de gouttelettes liquides présentant un diamètre inférieur ou égal à 300 pm ; c) le séchage desdites gouttelettes, d) le broyage du produit solide obtenu à l'étape c) ; e) le mélange en solution d'au moins un tensioactif, d'au moins un précurseur aluminique, éventuellement d'au moins un précurseur silicique et d'au moins une fraction du produit solide obtenu à l'étape d) de manière à former une suspension ; f) l'atomisation par aérosol de la suspension obtenue à l'étape e) en utilisant une buse de pulvérisation conduisant à la formation de gouttelettes de suspension, lesquelles sont précurseurs des particules élémentaires sphériques présentant un diamètre D tel que 10 14. Procédé de préparation selon la revendication 13 tel que le pourcentage volumique en composés non volatils présents dans ladite suspension selon ladite étape e) est au moins égal à 7 %. 15. Procédé de préparation d'un matériau mésostructuré selon l'une des revendications 9 à 12 comprenant ao) la synthèse, en présence d'au moins un agent structurant, de nanocristaux zéolithiques de taille nanométrique maximale égale à 1'000 nm afin d'obtenir une solution colloïdale dans laquelle sont dispersés lesdits nanocristaux ; a') le mélange en solution d'au moins un tensioactif, d'au moins un précurseur aluminique et éventuellementd'au moins un précurseur silicique, et d'au moins une solution colloïdale obtenue selon ao) ; b') l'atomisation par aérosol de la solution obtenue à l'étape a') en utilisant une buse de pulvérisation qui conduit à la formation de gouttelettes liquides présentant un diamètre inférieur ou égal à 300 pm ; c') le séchage desdites gouttelettes, d') le broyage du produit solide obtenu à l'étape c') ; e') le mélange en solution d'au moins un tensioactif, d'au moins un précurseur aluminique et éventuellement d'au moins un précurseur silicique, d'au moins une solution colloïdale obtenue selon ao) et d'au moins une fraction du produit solide obtenu à l'étape d') de manière à former une suspension ; f') l'atomisation par aérosol de la suspension obtenue à l'étape e') en utilisant une buse de pulvérisation conduisant à la formation de gouttelettes de suspension, lesquelles sont précurseurs des particules élémentaires sphériques présentant un diamètre D tel que 10 16. Procédé de préparation d'un matériau mésostructuré selon la revendication 15 tel que le pourcentage volumique en composés non volatils présents dans ladite suspension selon ladite étape e') est au moins égal à 7 %. 17. Procédé de préparation d'un matériau mésostructuré selon l'une des revendications 9 à 12 comprenant comprend a") le mélange en solution d'au moins un tensioactif, d'au moins un précurseur aluminique, éventuellement d'au moins un précurseur silicique, et de cristaux zéolithiques se dispersant sous la forme de nanocristaux de taille nanométrique maximale égale à 1000 nm dans ladite solution ; b") l'atomisation par aérosol de la solution obtenue à l'étape a") en utilisant une buse de pulvérisation qui conduit à la formation de gouttelettes liquides présentant un diamètre inférieur ou égal à 300 pm ; c") le séchage desdites gouttelettes, d") le broyage clu produit solide obtenu à l'étape c") ; e") le mélange en solution d'au moins un tensioactif, d'au moins un précurseur aluminique, éventuellement d'au moins un précurseur silicique, de cristaux zéolithiques se dispersant sous la forme de nanocristaux de taille nanométrique maximale égale à 1000 nm dans ladite solution et d'au moins une fraction du produit solide obtenu à l'étape d") de manière à former une suspension ; f") l'atomisation par aérosol de la suspension obtenue à l'étape e") en utilisant une buse de pulvérisation conduisant à la formation de gouttelettes de suspension, lesquelles sont précurseurs des particules élémentaires sphériques présentant un diamètre D tel que 10 18. Procédé de préparation d'un matériau mésostructuré selon la revendication 17 tel que le 5 pourcentage volumique en composés non volatils présents dans ladite suspension selon ladite étape e") est au moins égal à 7 %.