Brevet FR2931706A1 — publié le 20091204

i La présente invention se rapporte au domaine des catalyseurs bifonctionnels caractérisés par des propriétés hydro-déshydrogénante et d'acidité. Elle concerne plus particulièrement un catalyseur comprenant au moins un matériau métallosilicate et plus précisément aluminosilicate cristallisé présentant une porosité hiérarchisée et organisée dans le domaine de la microporosité et de la mésoporosité et au moins un élément hydro-déshydrogénant. Elle a également pour objet la préparation d'un tel catalyseur. L'invention concerne également les procédés d'hydrocraquage, d'hydroconversion et d'hydrotraitement mettant en oeuvre ce catalyseur. En particulier, l'invention concerne l'hydrocraquage de charges hydrocarbonées contenant par exemple des composés aromatiques, et/ou oléfiniques, et/ou naphténiques, et/ou paraffiniques à l'exclusion des charges issues du procédé Fischer-Tropsch et contenant éventuellement des métaux, et/ou de l'azote, et/ou de l'oxygène et/ou du soufre. L'objectif du procédé d'hydrocraquage est essentiellement la production de distillats moyens, c'est-à-dire de coupes à point d'ébullition initial d'au moins 150°C et final allant jusqu'à avant le point d'ébullition initial du résidu, par exemple, inférieur à 340°C, ou encore à 370°C. 20 L'invention concerne également l'hydrotraitement de charges hydrocarbonées telles que les coupes pétrolières, les coupes issues du charbon ou les hydrocarbures produits à partir du gaz naturel. Ces charges hydrocarbonées comportent de l'azote et/ou du soufre et/ou des composés aromatiques et/ou oléfiniques et/ou naphténiques et/ou paraffiniques, lesdites charges contenant éventuellement des métaux et/ou de l'oxygène et/ou du soufre. Par 25 hydrotraitement on entend les réactions d'hydrogénation, d'hydrodésulfuration, d'hydrodésazotation, d'hydrodéoxygénation, d'hydrodésaromatisation et d'hydrodémétallation. État de la technique antérieure 30 L'hydrocraquage de coupes pétrolières lourdes est un procédé très important du raffinage qui permet de produire, à partir de charges lourdes excédentaires et peu valorisables, des fractions plus légères telles que essences, carburéacteurs et gazoles légers que recherche le raffineur pour adapter sa production à la structure de la demande. Certains procédés 35 d'hydrocraquage permettent d'obtenir également un résidu fortement purifié pouvant fournir 15 d'excellentes bases pour huiles. Par rapport au craquage catalytique, l'intérêt de l'hydrocraquage catalytique est de fournir des distillats moyens, carburéacteurs et gazoles, de très bonne qualité. Inversement l'essence produite présente un indice d'octane beaucoup plus faible que celle issue du craquage catalytique. L'hydrocraquage est un procédé qui tire sa flexibilité de trois éléments principaux qui sont, les conditions opératoires utilisées, les types de catalyseurs employés et le fait que l'hydrocraquage de charges hydrocarbonées peut être réalisé en une ou deux étapes. 10 Les catalyseurs d'hydrocraquage utilisés dans les procédés d'hydrocraquage sont tous du type bifonctionnel associant une fonction acide à une fonction hydro-déshydrogénante. La fonction acide est apportée par des supports dont les surfaces varient généralement de 150 à 800 m2.g-1 et présentant une acidité superficielle, telles que les alumines halogénées (chlorées ou fluorées notamment), les combinaisons d'oxydes de bore et d'aluminium, les 15 aluminosilicates mésoporeux amorphes et les zéolithes. La fonction hydro-déshydrogénante est apportée soit par un ou plusieurs métaux du groupe VIB de la classification périodique des éléments, soit par une association d'au moins un métal du groupe VIB de la classification périodique avec au moins un métal du groupe VIII. 20 L'équilibre entre les deux fonctions acide et hydro-déshydrogénante est un des paramètres qui régit l'activité et la sélectivité du catalyseur. Une fonction acide faible et une fonction hydro-déshydrogénante forte donnent des catalyseurs peu actifs, travaillant à une température en général élevée (supérieure ou égale à 390-400°C) et avec une vitesse spatiale d'alimentation faible (la WH exprimée en volume de charge à traiter par unité de 25 volume de catalyseur et par heure est généralement inférieure ou égale à 2), mais dotés d'une très bonne sélectivité en distillats moyens (carburéacteurs et gazoles). Inversement, une fonction acide forte et une fonction hydro-déshydrogénante faible donnent des catalyseurs actifs, mais présentant de moins bonnes sélectivités en distillats moyens. 30 Un type de catalyseurs conventionnels d'hydrocraquage est à base de supports amorphes modérément acides, tels les aluminosilicates mésoporeux par exemple. Ces systèmes sont utilisés pour produire des distillats moyens de bonne qualité et, éventuellement, des bases huiles. Ces catalyseurs sont par exemple utilisés dans les procédés en une étape. L'inconvénient de ces catalyseurs à base d'un support mésoporeux amorphe conventionnel 35 est leur faible activité.5 3 Les catalyseurs comportant par exemple de la zéolithe Y de type structural FAU, ou les catalyseurs comportant par exemple une zéolithe de type bêta (type structural BEA) présentent quant à eux une activité catalytique supérieure à celle des aluminosilicates mésoporeux amorphes, mais présentent des sélectivités en distillats moyens (carburéacteurs et gazoles) qui sont plus faibles. Un des challenges scientifiques de ces dernières années consiste à développer de nouveaux supports aluminosilicates cristallisés ou non qui présenteraient un compromis acceptable entre activité catalytique et sélectivité en distillats moyens et qui se situeraient à mi-chemin entre un comportement de type zéolithique et un comportement de type aluminosilicate mésoporeux amorphe. D'autre part, la proportion des composés dits "lourds" dans les charges brutes à traiter devenant de plus en plus importante, le développement de catalyseurs présentant des propriétés texturales adaptées à ces nouvelles charges représente également un enjeu majeur. Dans cette quête de nouveaux matériaux aluminosilicates, les matériaux dits "mésostructurés", découverts au début des années 90, représentent une alternative séduisante (G. J. de A. A. Soler-Illia, C. Sanchez, B. Lebeau, J. Patarin, Chem. Rev., 2002, 102, 4093). En effet, grâce à des méthodes de synthèse dites de "chimie douce", des matériaux mésoporeux amorphes dont la taille et: la morphologie des pores sont contrôlées ont été obtenus. Ces matériaux mésostructurés sont ainsi générés à basse température par la coexistence en solution aqueuse ou dans des solvants polaires de précurseurs inorganiques avec des agents structurants, généralement des tensioactifs moléculaires ou supramoléculaires, ioniques ou neutres. Le contrôle des interactions électrostatiques ou par liaisons hydrogènes entre les précurseurs inorganiques et l'agent structurant conjointement lié à des réactions d'hydrolyse / condensation du précurseur inorganique conduit à un assemblage coopératif des phases organique et inorganique générant des agrégats micellaires de tensioactifs de taille uniforme et contrôlée au sein d'une matrice inorganique. Ce phénomène d'auto-assemblage coopératif, régi entre autres par la concentration en agent structurant, peut être induit par évaporation progressive d'une solution de réactifs dont la concentration en agent structurant est inférieure à la concentration micellaire critique, ce qui peut conduire par exemple à la formation d'une poudre mésostructurée après atomisation de la solution (technique aérosol). La libération de la porosité est ensuite obtenue par élimination du tensioactif, celle-ci étant réalisée classiquement par des procédés d'extraction chimique ou par traitement thermique. En fonction de la nature des précurseurs inorganiques et de l'agent structurant employé ainsi que des conditions opératoires imposées, plusieurs familles de matériaux mésostructurés ont été développées. Pour exemple, la famille M41 S initialement développée par Mobil (J. S. Beck, J. C. Vartuli, W. J. Roth, M. E. Leonowicz, C. T. Kresge, K. D. Schmitt, C. T.-W. Chu, D. H. Oison, E. W. Sheppard, S. B. McCullen, J. B. Higgins, J. L. Schlenker, J. Am. Chem. Soc., 1992, 114, 27, 10834), constituée de matériaux mésoporeux obtenus via l'emploi de surfactants ioniques comme des sels d'ammonium quaternaire, possédant une structure généralement hexagonale, cubique ou lamellaire, des pores de taille uniforme comprise dans une gamme de 1,5 à 10 nm et des parois amorphes d'épaisseur de l'ordre de 1 à 2 nm a largement été étudiée. De même, l'utilisation d'agents structurants macromoléculaires amphiphiles de type copolymères à bloc, a conduit à l'élaboration de la famille de matériaux dénommée SBA, ces solides étant caractérisés par une structure généralement hexagonale, cubique ou lamellaire, des pores de taille uniforme comprise dans une gamme de 4 à 50 nm et des parois amorphes d'épaisseur comprise dans une gamme de 3 à 7 nm. Cependant, il a été montré que, bien que présentant des propriétés texturales et structurales particulièrement intéressantes (en particulier pour le traitement des charges lourdes), les matériaux aluminosilicates mésostructurés ainsi obtenus développaient une activité catalytique en tout point semblable à celle de leurs homologues à porosité non organisée (D. Zaho, J. Feng, Q. Huo, N. Melosh, G. H. Fredrickson, B. F. Chmelke, G. D. Stucky, Science, 1998, 279, 548 ; Y. -H. Yue, A. Gédéon, J. -L. Bonardet, J. B. d'Espinose, N. Melosh, J. Fraissard, Stud. Surf. Sci. Catal., 2000, 129, :209). De nombreux travaux ont donc été entrepris dans le but de développer des matériaux présentant une microporosité de nature zéolithique et une porosité mésostructurée d,e façon à bénéficier simultanément des propriétés catalytiques propres aux zéolithes et des propriétés catalytiques et surtout texturales de la phase mésoporeuse organisée. Un grand nombre de techniques de synthèse permettant de générer des matériaux présentant cette bi-porosité ont ainsi été répertoriées dans la littérature ouverte (US 6 669 924 ; Z. Zhang, Y. Han, F. Xiao, S. Qiu, L. Zhu, R. Wang, Y. Yu, Z. Zhang, B. Zou, Y. Wang, H. Sun, D. Zhao, Y. Wei, J. Am. Chem. Soc., 2001, 123, 5014 ; A. Karlsson, M. Stécker, R. Schmidt, Micropor. Mesopor. Mater., 1999, 27, 181 ; P. Prokesova, S. Mintova, J. Cejka, T. Bein, Micropor. Mesopor. Mater., 2003, 64, 165 ; D. T. On, S. Kaliaguine, Angew. Chem. Int. Ed., 2002, 41, 1036). D'un point de vue expérimental, à l'inverse de la technique "aérosol" citée préalablement, les matériaux aluminosilicates à porosité hiérarchisée ainsi définis ne sont pas obtenus par une concentration progressive des précurseurs inorganiques et de(s) l'agent(s) structurant(s) au sein de la solution où ils sont présents mais sont classiquement obtenus par précipitation directe au sein d'une solution aqueuse ou dans des solvants polaires en jouant sur la valeur de la concentration micellaire critique de l'agent structurant. De plus, la synthèse de ces matériaux obtenue par précipitation nécessite une étape de mûrissement en autoclave ainsi qu'une étape cle filtration de la suspension générée. Les particules élémentaires habituellement obtenues ne présentent pas de forme régulière et sont caractérisées généralement par une taille variant généralement entre 200 et 500 nm et parfois plus. Résumé de l'invention L'invention concerne un catalyseur comprenant, au moins un matériau cristallisé comprenant du silicium à porosité hiérarchisée et organisée et au moins un élément hydro- déshydrogénant choisi dans le groupe formé par les éléments du groupe VIB et/ou du groupe VIII de la classification périodique. Ledit matériau cristallisé comprenant du silicium à porosité hiérarchisée et organisée est constitué d'au moins deux particules sphériques élémentaires, chacune desdites particules comprenant une matrice à base d'oxyde de silicium, mésostructurée, ayant un diamètre de mésopores compris entre 1,5 et 30 nm et présentant des parois microporeuses et cristallisées d'épaisseur comprise entre 1,5 et 60 nm, lesquelles sont avantageusement constituées d'entités zéolithiques à l'origine de la microporosité du matériau, lesdites particules sphériques élémentaires ayant un diamètre maximal de 200 microns. Lesdites entités zéolithiques sont préparées à partir de réactifs utilisés pour la synthèse de zéolithes ou de solides apparentés développant des propriétés d'acidité. Ainsi, les formulations conduisant à toute zéolithe ou solide apparenté développant des propriétés d'acidité peuvent être utilisées. Il en résulte que ladite matrice à base d'oxyde de silicium comprend, en outre, au moins un élément X, la nature chimique de X étant fonction de la composition desdites formulations employées. Avantageusement, X est l'élément aluminium. Le catalyseur renferme également éventuellement au moins un élément dopant en quantité contrôlée choisi parmi le phosphore, le bore et le silicium, éventuellement au moins un élément du groupe VB de la classification périodique des éléments, de préférence le niobium, et éventuellement un élément du groupe VIIA, de préférence le fluor. La présente invention concerne également la préparation du catalyseur selon l'invention. De plus, la présente invention concerne les procédés d'hydrocraquage, d'hydroconversion et d'hydrotraitement mettant en oeuvre ce catalyseur. Intérêt de l'invention Le matériau cristallisé comprenant du silicium à porosité hiérarchisée et organisée constitutif du catalyseur selon l'invention constitué d'une matrice inorganique mésostructurée, à base d'oxyde de silicium, aux parois microporeuses et cristallisées, présente simultanément les propriétés structurales, texturales et d'acido-basicité propres aux matériaux de la famille des zéolithes et aux matériaux dits mésostructurés. La matrice à base d'oxyde de silicium formant chacune des particules sphériques élémentaires du matériau selon l'invention comprend, outre du silicium, au moins un élément X, X étant avantageusement l'aluminium. Le matériau selon l'invention présente alors, des propriétés d'acido-basicité supérieures aux propriétés d'acido-basicité présentées par des matériaux aluminosilicates aux parois amorphes, dépourvus d'entités zéolithiques cristallisées, et préparés selon des protocoles de synthèse bien connus de l'Homme du métier utilisant des précurseurs inorganiques de silice et d'alumine. Par ailleurs, la présence au sein d'une même particule sphérique de taille micrométrique voire nanométrique de mésopores organisés dans une matrice inorganique microporeuse et cristallisée conduit à un accès privilégié des réactifs et des produits de la réaction aux sites microporeux lors de l'emploi du matériau comme élément constitutif du catalyseur selon l'invention dans des procédés d'hydrocraquage, d'hydroconversion et d'hydrotraitement. De plus, le matériau selon l'invention est constitué de particules élémentaires sphériques, le diamètre de ces pariticules étant au maximum égal à 200 �m, de préférence inférieur à 100 �m, variant avantageusement de 50 nm à 20 �m, très avantageusement de 50 nm à 10 �m et de manière encore plus avantageuse de 50 nm à 3 pm. La taille limitée de ces particules ainsi que leur forme sphérique homogène permet d'avoir une meilleure diffusion des réactifs et des produits de la réaction lors de l'emploi du matériau comme élément constitutif du catalyseur selon l'invention dans des procédés d'hydrocraquage, d'hydroconversion et d'hydrotraitement comparativement à des catalyseurs connus de l'état de la technique mais permet également de limiter le sur-craquage possible des produits car le libre parcours moyen de la molécule au sein de la particule est plus petit. L'ensemble des propriétés propres au matériau cristallisé comprenant du silicium à porosité hiérarchisée et organisée induit donc des propriétés catalytiques spécifiques au catalyseur selon l'invention comprenant ledit matériau lors de son utilisation dans des procédés d'hydrocraquage, d'hydroconversion et d'hydrotraitement. En effet, les travaux de recherche effectués par le demandeur sur ces solides innovants et sur les phases actives hydro- déshydrogénantes, l'ont conduit à découvrir qu'un catalyseur d'hydrocraquage de charges hydrocarbonées comprenant au moins ledit matériau cristallisé comprenant du silicium à 6 porosité hiérarchisée et organisée, au moins un métal hydro-déshydrogénant choisi, par exemple, parmi les métaux des groupe VIB et/ou VIII, éventuellement au moins un élément dopant choisi dans le groupe formé par le bore, le silicium et le phosphore, éventuellement au moins un élément du groupe VB de la classification périodique des éléments (de préférence le niobium), et éventuellement un élément du groupe VIIA (de préférence le fluor), permet d'obtenir des activités (c'est à dire des niveaux de conversion) élevées par rapport à celles générées par des catalyseurs conventionnels à base d'aluminosilicates amorphes à porosité non organisée et des sélectivités en distillats moyens (carburéacteur et gasoil) plus élevées qu'avec les catalyseurs zéolithiques connus dans l'art antérieur. En effet, la plus grande proximité des sites acides et hydrogénants résultant d'une dispersion de la phase métallique directement sur la matrice inorganique évite aux molécules déjà craquées sur un premier sites acide d'être à nouveau craquées : elles ont une probabilité importante de s'hydrogéner sur un site métallique. Techniques de caractérisation Le catalyseur ainsi que le support formé dudit matériau cristallisé comprenant du silicium à porosité hiérarchisée et organisée selon l'invention sont caractérisés par plusieurs techniques d'analyses et notamment par Diffraction des Rayons X aux bas angles (DRX aux bas angles), par diffraction des rayons X aux grands angles (DRX), par Volumétrie à l'azote (BET), par Microscopie Électronique à Transmission (MET) éventuellement couplée à une analyse par spectrométrie de rayons X à sélection d'énergie (EDX), par microsonde de Castaing, par microsonde électronique et par Fluorescence X (FX) ou Absorption Atomique (AA). La technique de Diffraction des Rayons X aux bas angles (valeurs de l'angle 20 comprises entre 0,5 et 3°) permet de caractériser la périodücité à l'échelle nanométrique générée par la mésoporosité organisée du catalyseur selon l'invention. Dans l'exposé qui suit, l'analyse des rayons X est réalisée sur poudre avec un diffractomètre opérant en réflexion et équipé d'un monochromateur arrière en utilisant la radiation du cuivre (longueur d'onde de 1,5406 A). Les pics habituellement observés sur les diffractogrammes correspondants à une valeur donnée de l'angle 20 sont associés aux distances inter réticulaires d(hkl) caractéristiques de la symétrie structurale du matériau, ((hkl) étant les indices de Miller du réseau réciproque) par la relation de Bragg : 2 d (hkl) * sin (0) = n * 1. Cette indexation permet alors la détermination des paramètres de maille (abc) du réseau direct, la valeur de ces paramètres étant fonction de la structure hexagonale, cubique, ou vermiculaire obtenue et caractéristique de l'organisation périodique des mésopores du catalyseur selon l'invention. La technique de diffraction des rayons X aux grands angles (valeurs de l'angle 20 comprises entre 5 et 70°) permet de caractériser un solide cristallisé défini par la répétition d'un motif unitaire ou maille élémentaire à l'échelle moléculaire. Comme pour la diffraction des rayons X aux bas angles, les pics observés sur les diffractogrammes correspondants à une valeur donnée de l'angle 20 sont associés aux distances inter-réticulaires d(hkl) caractéristiques de la (des) symétrie(s) structurale(s) du matériau, ((hkl) étant les indices de Miller du réseau réciproque) par la relation de Bragg : 2 d (hk,) * sin (0) = n * X. Cette indexation permet alors la détermination des paramètres de maille (abc) du réseau direct. L'analyse DRX aux grands angles est donc adaptée à la caractérisation structurale des entités zéolithiques constitutives de la paroi cristallisée de la matrice de chacune des particules sphériques élémentaires constituant le matériau présent dans le catalyseur selon l'invention. En particulier, elle permet d'accéder au diamètre des micropores des entités zéolithiques. La Volumétrie à l'azote qui correspond à l'adsorption physique de molécules d'azote dans la porosité du matériau via une augmentation progressive de la pression à température constante renseigne sur les caractéristiques texturales (diamètre de pores, type de porosité, surface spécifique) particulières du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention. En particulier, elle permet d'accéder à la valeur totale du volume microporeux et mésoporeux du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention. L'allure de l'isotherme d'adsorption d'azote et de la boucle d'hystérésis peut renseigner sur la présence de la microporosité liée aux entités zéolithiques constituant les parois cristallisées de la matrice de chacune des particules sphériques du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention et sur la nature de la mésoporosité. L'analyse quantitative de la microporosité du matériau selon l'invention est effectuée à partir des méthodes "t" (méthode de Lippens-De Boer, 1965) ou "as" (méthode proposée par Sing) qui correspondent à des transformées de l'isotherme d'adsorption de départ comme décrit dans l'ouvrage "Adsorption by powders and porous solids. Principles, methodology and applications" écrit par F. Rouquerol, J. Rouquerol et K. Sing, Academic Press, 1999. Ces méthodes permettent d'accéder en particulier à la valeur du volume microporeux caractéristique de la microporosité du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention ainsi qu'à la surface spécifique de l'échantillon. Le solide de référence utilisé est une silice LiChrospher Si-1000 (M. Jaroniec, M. Kruck, J. P. Olivier, Langmuir, 1999, 15, 5410). Concernant la matrice mésostructurée, la différence entre la valeur du diamètre des mésopores 4 et la distance de corrélation entre mésopores d défini par DRX aux bas angles comme décrit ci-dessus permet d'accéder à la grandeur e où e = d - d et est caractéristique de l'épaisseur des parois cristallisées de la matrice mésostructurée du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention. De même, la courbe Vads (ml/g) = f(as) obtenue via la méthode as citée ci-dessus est caractéristique de la présence de microporosité au sein du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention et conduit à une valeur du volume microporeux comprise dans une gamme de 0,01 à 0,4 ml/g. La détermination du volume microporeux et mésoporeux total et du volume microporeux comme décrite ci-dessus conduit à une valeur du volume mésoporeux du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention dans une gamme de 0,01 à 1 ml/g. L'analyse par Microscopie Électronique à Transmission (MET) est une technique également largement utilisée pour caractériser la mésoporosité organisée du catalyseur selon l'invention. Celle-ci permet la formation d'une image du solide étudié, les contrastes observés étant caractéristiques de l'organisation structurale, de la texture, de la morphologie ou bien de la composition chimique des particules observées, la résolution de la technique atteignant au maximum 0,2 nm. Dans l'exposé qui suit, les photos MET seront réalisées à partir de sections microtomes de l'échantillon afin de visualiser une section d'une particule sphérique élémentaire du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention. L'analyse de l'image permet également d'accéder aux paramètres d, 4) et e caractéristiques de la matrice mésostructurée et définis précédemment. L'analyse de l'image permet également de visualiser la présence des entités zéolithiques constitutives des parois du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention. La répartition et la localisation des éléments constituant la phase hydrogénante peuvent être déterminées par des techniques telles que la microsonde de Castaing (profil de répartition des divers éléments), la Microscopie Électronique à Transmission couplée à une analyse X des composants du catalyseurs (EDX), ou bien encore par l'établissement d'une cartographie de répartition des éléments présents dans le catalyseur par microsonde électronique. Ces techniques permettent de mettre en évidence la présence de ces éléments exogènes ajoutés après la synthèse du matériau cristallin à porosité hiérarchisée et organisée comprenant du silicium constitutif du catalyseur selon l'invention. La répartition et la localisation des éléments du groupe VIB tels que le molybdène, le tungstène, du groupe VIII tels que le fer, le cobalt, le nickel, le platine, le palladium, du groupe VB tel que le niobium, du groupe VIIA tel que le fluor, peuvent être déterminées selon ces techniques. De même, la répartition et la localisation du bore, du silicium et du phosphore peuvent être déterminées selon ces techniques. La composition globale du catalyseur selon l'invention peut être déterminée par Fluorescence X (FX) sur le catalyseur à l'état pulvérulent ou par Absorption Atomique (AA) après attaque acide du catalyseur. Exposé détaillé de l'invention Plus précisément, l'invention porte sur un catalyseur comprenant : au moins un support formé d'au moins un matériau cristallisé comprenant du silicium à porosité hiérarchisée et organisée et constitué d'au moins deux particules sphériques élémentaires, chacune desdites particules comprenant une matrice à base d'oxyde de silicium, mésostructurée, ayant un diamètre de mésopores compris entre 1,5 et 30 nm et présentant des parois microporeuses et cristallisées d'épaisseur comprise entre 1,5 et 60 nm, lesdites particules sphériques élémentaires ayant un diamètre maximal de 200 microns, - au moins une phase active contenant au moins un élément hydro-déshydrogénant du groupe VIB et /ou du groupe VIII de la classification périodique. Conformément à l'invention, l'élément du groupe VIB est avantageusement présent à une teneur massique en oxyde métallique comprise entre 0,1 et 40%, de manière préférée entre 1,5 et 35%, et de manière encore plus préférée entre 3 et 35%, les pourcentages étant exprimés en % poids par rapport à la masse totale du catalyseur et l'élément du groupe VIII est avantageusement présent à une teneur massique en oxyde métallique comprise entre 0,1 et 25%, de manière préférée entre 0,1 et 20% et de manière encore plus préférée entre 0,1 à 15%, ledit matériau à porosité hiérarchisée est avantageusement présent à une teneur massique comprise entre 20 et 99,9%, de préférence entre 30 et 99,9% et de manière encore plus préférée entre 40 et 99,9%. Le catalyseur selon l'invention comprend : éventuellement au moins un élément dopant choisi dans le groupe constitué par le silicium (en plus du silicium contenu dans ledit matériau à porosité hiérarchisée présent dans le catalyseur selon l'invention), le bore et le phosphore, présent à une teneur massique comprise entre 0 et 20%, de préférence entre 0,1 et 15%, de manière préférée entre 0,1 et 10% et de manière encore plus préférée entre 0,2 et 5%, - éventuellement au moins un élément groupe VB, de préférence le niobium, présent à une teneur massique comprise entre 0 et 60%, de préférence entre 0,1 et 50%, et de manière encore plus préférée entre 0,1 et 40%, éventuellement au moins un élément du groupe VIIA, de préférence le fluor, présent à une teneur massique comprise entre 0 et 20%, de préférence entre 0,1 et 15% et de manière encore plus préférée entre 0,1 et 10%, - éventuellement un liant tel que la silice, l'alumine, les argiles, l'oxyde de titane, l'oxyde de bore et la zircone et tout mélange des liants précédemment cités. Les liants préférés sont la silice et l'alumine et de manière encore plus préférée l'alumine. La teneur pondérale en liant sur le catalyseur est comprise entre 0 et 30%, de manière préférée entre 0 et 20%. Le catalyseur selon l'invention est préférentiellement dépourvu de liant. Selon un premier mode de réalisation du catalyseur selon l'invention, l'élément hydrodéshydrogénant de ladite phase active comprise dans ledit catalyseur est un élément choisi dans le groupe formé par les éléments du groupe VIB et est de préférence choisi parmi le molybdène et le tungstène. Selon un mode préféré dudit premier mode de réalisation du catalyseur selon l'invention, l'élément hydro-déshydrogénant de ladite phase active comprise dans ledit catalyseur est un élément choisi dans le groupe formé par les éléments du groupe VIB de la classification périodique est le molybdène. Selon un autre mode préféré dudit premier mode de réalisation du catalyseur selon l'invention, l'élément hydro-déshydrogénant choisi dans le groupe formé par les éléments du groupe VIB de la classification périodique est le tungstène. Selon un deuxième mode de réalisation dudit catalyseur selon l'invention, l'élément hydrodéshydrogénant de ladite phase active comprise dans ledit catalyseur est un élément choisi dans le groupe formé par les éléments du groupe VIII et est de préférence choisi parmi le fer, le cobalt, le nickel, le ruthénium, le rhodium, le palladium, l'osmium, l'iridium ou le platine, pris seuls ou en mélange, de manière très préférée choisi parmi le fer, le cobalt, le nickel, le platine, le palladium et le ruthénium, pris seuls ou en mélange, et de manière encore plus préférée choisi parmi le cobalt, le nickel et le platine, pris seuls ou en mélange. Selon un mode préféré dudit deuxième mode de réalisation du catalyseur selon l'invention, l'élément hydro-déshydrogénant choisi dans le groupe formé par les éléments du groupe VIII de la classification périodique, est le cobalt. Selon un autre mode préféré dudit deuxième mode de réalisation du catalyseur selon l'invention, l'élément hydro-déshydrogénant choisi dans le groupe formé par les éléments du groupe VIII de la classification périodique, est le nickel. Selon encore un autre mode encore plus préféré dudit deuxième mode de réalisation du catalyseur selon l'invention, l'élément hydro-déshydrogénant choisi dans le groupe formé par les éléments du groupe VIII de la classification périodique, est le platine. Selon un troisième mode de réalisation du catalyseur selon l'invention, ladite phase active comprise dans ledit catalyseur est formé d'au moins un élément du groupe VIB et d'au moins un élément du groupe VIII. Conformément audit troisième mode de réalisation du catalyseur selon l'invention, et d'une manière avantageuse on utilise comme phase active les associations de métaux suivantes : nickel-molybdène, cobalt-molybdène, fer-molybdène, fer-tungstène, nickel-tungstène, cobalt- tungstène, platine-palladium, de préférence les associations nickel-molybdène, cobalt-molybdène, cobalt-tungstène, nickel-tungstène et de façon encore plus préférée les associations nickel-moybdène et nickel-tungstène. Il est également possible d'utiliser comme phase active des associations de trois métaux par exemple nickel-cobalt-molybdène, nickel-molybdène-tungstène, nickel-cobalt-tungstène, etc.. D'une manière avantageuse on utilise les associations de métaux suivantes : nickel-niobiummolybdène, cobalt-niobium-molybdène, fer-niobium-molybdène, nickel-niobium-tungstène, cobalt-niobium-tungstène, fer-niobium-tungstène et de préférence les associations nickelniobium-molybdène, cobalt-niobium-molybdène. Il est également possible d'utiliser comme phase active des associations de quatre métaux par exemple nickel-cobalt-niobium-molybdène. On peut également utiliser des associations contenant un métal noble tel que ruthénium-niobium-molybdène, ou encore ruthéniumnickel-niobium-molybdène. Ledit matériau cristallisé comprenant du siliciure à porosité hiérarchisée et organisée est constitué d'au moins deux particules sphériques élémentaires, chacune desdites particules comprenant une matrice à base d'oxyde de silicium, mésostructurée, ayant un diamètre de mésopores compris entre 1,5 et 30 nm et présentant des parois microporeuses et cristallisées d'épaisseur comprise entre 1,5 et 60 nm, lesdites particules sphériques élémentaires ayant un diamètre maximal de 200 microns. Par matériau à porosité hiérarchisée et organisée, on entend au sens de la présente invention un matériau présent dans le catalyseur selon l'invention présentant une double porosité à l'échelle de chacune desdites particules sphériques : une mésoporosité, c'est-à-dire la présence de pores organisés à l'échelle mésoporeuse ayant un diamètre uniforme compris entre 1,5 et 30 nm et de préférence entre 2 et 20 nm, répartis de façon homogène et régulière dans chacune desdites particules (mésostructuration) et une microporosité de type zéolithique dont les caractéristiques (type structural de la zéolithe, composition chimique de la charpente zéolithique) sont fonction des entités zéolithiques constituant les parois cristallisées de la matrice de chacune des particules sphériques du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention. Le matériau présent dans le catalyseur selon l'invention présente également une(des) macroporosité(s) texturale(s) intra et/ou interparticulaire. Il est à noter qu'une porosité de nature microporeuse peut également résulter de l'imbrication du tensioactif, utilisé lors de la préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, avec la paroi inorganique au niveau de l'interface organique-inorganique développée lors de la mésostructuration de la composante inorganique dudit matériau présent dans le catalyseur selon l'invention. Avantageusement, aucune des particules sphériques constituant le matériau présent dans le catalyseur selon l'invention ne présente de macropores. La matrice à base d'oxyde de silicium, comprise dans chacune des particules sphériques constituant le matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, est mésostructurée : elle présente des mésopores ayant un diamètre uniforme, c'est-à-dire identique pour chaque mésopore, compris entre 1,5 et 30 nm et de préférence entre 2 et 20 nm, répartis de façon homogène et régulière dans chacune des particules sphériques. La matière située entre les mésopores de chacune desdites particules sphériques est microporeuse et cristallisée et forme des parois, ou murs, dont l'épaisseur est comprise entre 1 et 60 nm, de préférence entre 1 et 30 nm. L'épaisseur des parois correspond à la distance séparant un premier mésopore d'un second mésopore, le second mésopore étant le pore le plus proche dudit premier mésopore. L'organisation de la mésoporosité décrite ci-dessus conduit à une structuration de la matrice à base d'oxyde de silicium, laquelle peut être hexagonale, vermiculaire ou cubique et de façon préférée vermiculaire en fonction de la nature du tensioactif employé pour la préparation dudit matériau. La matrice à base d'oxyde de silicium formant chacune des particules sphériques du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention présente avantageusement des parois cristallisées constituées exclusivement d'entités néolithiques, lesquelles sont à l'origine de la microporosité présente au sein de chacune des particules sphériques du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention. Toute zéolithe ou solide apparenté développant des propriétés d'acidité et en particulier, mais de façon non exhaustive, celles répertoriées dans l'Atlas of zeolite framework types", 5th revised Edition, 2001, C. Baerlocher, W. M. Meier, D. H. Oison peut être employée pour la formation des entités zéolithiques constituant exclusivement les parois cristallisées de la matrice de chacune des particules du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention dès lors que la mise en solution des éléments précurseurs de ces entités, à savoir au moins un agent structurant, au moins un précurseur silicique et au moins un précurseur d'au moins un élément X, X étant avantageusement l'aluminium, conformément à l'étape a) du premier procédé de préparation du matériau cristallin à porosité hiérarchisée et organisée décrit ci-après, que l'obtention de nanocristaux zéolithiques de taille nanométrique maximale égale à 60 nm à partir d'au moins un agent structurant, au moins un précurseur silicique et au moins un précurseur d'au moins un élément X, X étant avantageusement l'aluminium, conformément à l'étape a') du deuxième procédé de préparation du matériau cristallin à porosité hiérarchisée et organisée décrit ci-après et que la redispersion en solution de cristaux zéolithiques conformément à l'étape a") du troisième procédé de préparation du matériau cristallin à porosité hiérarchisée et organisée tel que décrit ci-après, conduise à l'obtention d'une solution stable, c'est-à-dire limpide ou colloïdale, et atomisable. Les entités zéolithiques constituant exclusivement les parois cristallisées de la matrice de chacune des particules du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention et à l'origine de la microporosité de celui-ci comprennent de préférence au moins une zéolithe choisie parmi les aluminosilicates ZSM-5, ZSM-48, ZSM-22, ZSM-23, ZBM-30, EU-1, EU-2, EU-11, Bêta, zéolithe A, Y, USY, VUSY, SDUSY, mordénite, NU-87, NU-88, NU-86, NU-85, IM-5, IM-12, IZM-2 et Ferriérite et/ou au moins un solide apparenté choisi parmi les silicoaluminophosphates SAPO-11 et SAPO-34. De manière très préférée, les entités zéolithiques constituant intégralement les parois cristallisées et microporeuses de la matrice de chacune des particules du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention sont des espèces pour l'amorce d'au moins une zéolithe choisie parmi les aluminosilicates de type structural MFI, BEA, FAU, LTA et/ou au moins un solide apparenté choisie parmi les silicoaluminophosphates de type structural AEL, CHA. Il en résulte que ladite matrice à base d'oxyde de silicium comprend, en outre, au moins un élément X, la nature chimique de X étant fonction de la nature chimique desdites entités zéolithiques employées et pouvant être de façon non exhaustive l'un des éléments suivants : l'aluminium, le fer, le germanium, le bore et le titane. Avantageusement, X est l'élément aluminium. Dans ce cas, la matrice du matériau est dans ce cas un aluminosilicate cristallisé. On entend par zéolithe ou solide apparenté bien connus de l'Homme du métier l'ensemble des solides oxydes microporeux cristallisés dont les éléments atomiques constitutifs de la charpente inorganique présentent une coordinance IV. Par définition, la dénomination "zéolithe" est attribuée auxdits solides oxydes rnicroporeux siliciques ou aluminosiliciques. De même, la dénomination "solide apparenté" concerne l'ensemble des solides oxydes microporeux cristallisés dont les éléments atomiques constitutifs de la charpente inorganique présentent une coordinance IV, lesdits solides oxydes microporeux siliciques ou aluminosiliciques étant exclus. Toute zéolithe ou solide apparenté présentant au moins un élément atomique trivalent à l'origine de la présence d'une charge négative de ladite charpente et qui peut être compensé par une charge positive de nature protonique peut développer des propriétés d'acidité. En particulier, les zéolithes de type aluminosilicate et les solides apparentés de type silicoaluminosphosphate développent de telles propriétés. Conformément à l'invention, lesdites particules sphériques élémentaires constituant le matériau cristallin à porosité hiérarchisée et organisée présent dans le catalyseur selon l'invention ont un diamètre maximal égal à 200 microns, de préférence inférieur à 100 microns, avantageusement compris entre 50 nm et 20 �m, très avantageusement compris entre 50 nm et 10 �m, et de manière encore plus avantageuse compris entre 50 nm et 3 �m. Plus précisément, elles sont présentes dans le matériau présent dans le catalyseur selon l'invention sous la forme d'agrégats. Le matériau cristallin à porosité hiérarchisée et organisée présent dans le catalyseur selon l'invention présente avantageusement une surface spécifique comprise entre 100 et 1100 m2/g et de manière très avantageuse comprise entre 250 et 1000 m2/g. Le matériau cristallin à porosité hiérarchisée et organisée présent dans le catalyseur selon l'invention présente avantageusement un volume mésoporeux mesuré par Volumétrie à l'azote compris entre 0,01 et 1 ml/g et un volume microporeux mesuré par Volumétrie à l'azote compris entre 0,01 et 0,4 ml/g. Le catalyseur selon l'invention présente avantageusement une surface spécifique comprise entre 70 et 1000 m2/g et de manière très avantageuse comprise entre 80 et 800 m2/g. Le catalyseur selon l'invention présente avantageusement un diamètre mésoporeux moyen 10 compris entre 1,5 et 30 nm et de manière très avantageuse comprise entre 3 et 15 nm. La présente invention a également pour objet la préparation du catalyseur selon l'invention. Le matériau cristallin à porosité hiérarchisée et organisée comprenant du silicium constitutif 15 du catalyseur selon l'invention est obtenu selon trois procédés de préparation possibles. Un premier mode de réalisation du procédé de préparation dudit matériau cristallin à porosité hiérarchisée et organisée, appelé par la suite "premier procédé de préparation dudit matériau présent dans le catalyseur selon l'invention", comprend : a) la préparation d'une solution limpide contenant les éléments précurseurs d'entités zéolithiques, à savoir au moins un 20 agent structurant, au moins un précurseur silicique et au moins un précurseur d'au moins un élément X, X étant avantageusement l'aluminium ; b) le mélange en solution d'au moins un tensioactif et d'au moins ladite solution limpide obtenue selon a) tel que le rapport des volumes de matières inorganique et organique VinorganiqueNorganique soit compris entre 0,26 et 4 ; c) l'atomisation par aérosol de ladite solution obtenue à l'étape b) pour conduire à la 25 formation de gouttelettes sphériques ; d) le séchage desdites gouttelettes ; e) l'autoclavage des particules obtenues selon d) ; f) le séchage desdites particules obtenues selon e) et g) l'élimination dudit agent structurant et dudit tensioactif pour l'obtention d'un matériau cristallisé à porosité hiérarchisée et organisée dans les domaines de la microporosité et de la mésoporosité. 30 Un deuxième mode de réalisation du procédé de préparation dudit matériau cristallin à porosité hiérarchisée et organisée, appelé par la suite "deuxième procédé de préparation dudit matériau présent dans le catalyseur selon l'invention", comprend les étapes : a') la préparation, à partir d'au moins un agent structurant, d'au moins un précurseur silicique et 35 d'au moins un précurseur d'au moins un élément X, X étant avantageusement l'aluminium,5 d'une solution contenant des nanocristaux zéolithiques de taille nanométrique maximale égale à 60 nm afin d'obtenir une solution colloïdale dans laquelle sont dispersés lesdits nanocristaux ; b') le mélange en solution d'au moins un tensioactif et d'au moins ladite solution obtenue selon a') tel que le rapport des volumes de matières inorganique et organique VinorganiqueNorganique soit compris entre 0,26 et 4 ; c') l'atomisation par aérosol de ladite solution obtenue à l'étape b') pour conduire à la formation de gouttelettes sphériques ; d') le séchage desdites gouttelettes ; et g') l'élimination dudit agent structurant et dudit tensioactif pour l'obtention d'un matériau cristallisé à porosité hiérarchisée et organisée dans les domaines de la microporosité et de la mésoporosité. Selon une première variante dudit deuxième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, ladite étape d') est avantageusement suivie d'une étape e') consistant à pratiquer l'autoclavage des particules obtenues selon d') puis d'une étape f') consistant à procéder au séchage desdites particules obtenues selon e'), ladite étape f') étant ensuite suivie de ladite étape g'). Selon une deuxième variante dudit deuxième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, l'étape b') est mise en oeuvre en mélangeant en solution au moins un tensioactif, au moins ladite solution colloïdale obtenue selon l'étape a') et au moins une solution limpide contenant les élérnents précurseurs d'entités zéolithiques, à savoir au moins un agent structurant, au moins un précurseur silicique et au moins un précurseur d'au moins un élément X, X étant avantageusement l'aluminium. Ledit mélange est réalisé dans des conditions telles que le rapport des volumes VinorganiqueNorganique de matières inorganique et organique engagées dans cette étape b') soit compris entre 0,26 et 4. Selon cette variante, l'étape d') dudit deuxième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention est suivie d'une étape e') consistant à pratiquer l'autoclavage des particules obtenues selon d') puis d'une étape f') consistant à pratiquer le séchage desdites particules obtenues selon e') avant la mise en oeuvre de ladite étape g') décrite ci-dessus pour la mise en oeuvre dudit deuxième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention. Un troisième procédé de préparation du matériau cristallin à porosité hiérarchisée et organisée, appelé par la suite "troisième procédé de préparation dudit matériau présent dans le catalyseur selon l'invention" comprend les étapes : a") la redispersion en solution de cristaux zéolithiques de façon à obtenir une solution colloïdale de nanocristaux zéolithiques de taille nanométrique maximale égale à 60 nrn, b") le mélange en solution d'au moins un tensioactif, d'au moins ladite solution colloïdale obtenue selon a") et d'au moins une solution limpide contenant les éléments précurseurs d'entités zéolithiques, à savoir au moins un agent structurant, au moins un précurseur silicique et au moins un précurseur d'au moins un élément X, X étant avantageusement l'aluminium, ledit mélange étant tel que le rapport des volumes de matières inorganique et organique VinorganiqueNorganique soit compris entre 0,26 et 4 ; c") l'atomisation par aérosol de ladite solution obtenue à l'étape b") pour conduire à la formation de gouttelettes sphériques ; d") le séchage desdites gouttelettes ; e") l'autoclavage des particules obtenues selon d") ; f") le séchage desdites particules obtenues selon e") et g") l'élimination dudit agent structurant et dudit tensioactif pour l'obtention d'un matériau cristallisé à porosité hiérarchisée et organisée dans les domaines de la microporosité et de la mésoporosité. La solution limpide contenant les éléments précurseurs d'entités zéolithiques préparée au cours de l'étape a) du premier procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, de l'étape b') de la deuxième variante du deuxième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention et de l'étape b") du troisième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, et la solution colloïdale contenant des nanocristaux zéolithiques de taille nanométrique maximale égale à 60 nm préparées au cours des étapes a') et a") respectivement des deuxième et troisième procédés de préparation clu matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, sont préparées à partir de protocoles opératoires connus de l'Homme du métier. Le précurseur silicique utilisé pour la mise en oeuvre des étapes a), a') et b") respectivement des premier, deuxième et troisième procédés cle préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention ainsi que pour la mise en oeuvre de l'étape b') de la deuxième variante du deuxième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, est choisi parmi les précurseurs d'oxyde de silicium bien connus de l'Homme du métier. En particulier, on utilise avantageusement un précurseur silicique choisi parmi les précurseurs de silice habituellement utilisés dans la synthèse des zéolithes ou de solides apparentés, par exemple on utilise de la silice solide en poudre, de l'acide silicique, de la silice colloïdale, de la silice dissoute ou du tétraéthoxysilane encore appelé tétraéthylorthosilicate (TEOS). De manière préférée, le précurseur silicique est le TEOS. Le précurseur de l'élément X, utilisé pour la mise en oeuvre des étapes a), a') et b") respectivement des premier, deuxième et troisième procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention ainsi que pour la mise en oeuvre de l'étape b') de la deuxième variante du deuxième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, peut être tout composé comprenant l'élément X et pouvant libérer cet élément en solution, notamment en solution aqueuse ou aquo-organique, sous forme réactive. Dans le cas avantageux où X est l'aluminium, le précurseur aluminique est un sel inorganique d'aluminium de formule AIZ3, Z étant un halogène, un nitrate ou un hydroxyde. De préférence, Z est le chlore. Le précurseur aluminique peut également être un sulfate d'aluminium de formule AI2(SO4)3. Le précurseur aluminique peut être aussi un précurseur organométallique de formule AI(OR)3 ou R = éthyle, isopropyle, n-butyle, s-butyle (AI(OsC4H9)3) ou t-butyle ou un précurseur chélaté tel que l'aluminium acétylacétonate (AI(C5H8O2)3). De préférence, R est le s-butyle. Le précurseur aluminique peut aussi être de l'aluminate de sodium ou d'ammonium ou de l'alumine proprement dite sous l'une de ses phases cristallines connues de l'Homme du métier (alpha, delta, teta, gamma), de préférence sous forme hydratée ou qui peut être hydratée. On peut également utiliser des mélanges des précurseurs cités ci-dessus. Certains ou l'ensemble des précurseurs aluminiques et siliciques peuvent éventuellement être ajoutés sous la forme d'un seul composé comprenant à la fois des atomes d'aluminium et des atomes de silicium, par exemple une silice-alumine amorphe. L'agent structurant utilisé pour la mise en oeuvre des étapes a), a') et b") respectivement des premier, deuxième et troisième procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention ainsi que pour la mise en oeuvre de l'étape b') de la deuxième variante du deuxième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention peut être ionique ou neutre selon la zéolithe ou le solide apparenté à synthétiser. Il est fréquent d'utiliser les agents structurants de la liste non exhaustive suivante : des cations organiques azotés tels que le tétrapropylammonium (TPA), des éléments de la famille des alcalins (Cs, K, Na, etc.), des éthercouronnes, des diamines ainsi que tout autre agent structurant bien connu de l'Homme du métier pour la synthèse de zéolithe. La solution limpide contenant des éléments précurseurs d'entités zéolithiques (étape a) du premier procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, étape b') de la deuxième variante du deuxième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention et étape b") du troisième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention ainsi que la solution colloïdale (étape a') du deuxième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, étape a") du troisième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention contenant des nanocristaux zéolithiques, employées pour la mise en oeuvre des différentes étapes des différents procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, sont synthétisés selon des protocoles opératoires connus de l'Homme du métier. En particulier, des solutions limpides contenant des éléments précurseurs d'entités zéolithiques de type bêta ou des solutions colloïdales contenant des nanocristaux zéolithiques de type bêta sont réalisées à partir du protocole opératoire décrit par P. Prokesova, S. Mintova, J. Cejka, T. Bein et coll., Micropor. Mesopor. Mater., 2003, 64, 165. Des solutions limpides contenant des éléments précurseurs d'entités zéolithiques de type FAU ou des solutions colloïdales contenant des nanocristaux zéolithiques de type FAU sont réalisées à partir des protocoles opératoires décrits par Y. Liu, W. Z. Zhang, T. J. Pinnavaia et coll., J. Am. Chem. Soc., 2000, 122, 8791 et K. R. Kloetstra, H. W. Zandbergen, J. C. Jansen, H. vanBekkum, Microporous Mater., 1996, 6, 287. Des solutions limpides contenant des éléments précurseurs d'entités zéolithiques de type ZSM-5 ou des solutions colloïdales contenant des nanocristaux zéolithiques de type ZSM-5 sont réalisées à partir du protocole opératoire décrit par A. E. Persson, B. J. Schoeman, J. Sterte, J. ûE. Otterstedt, Zeolites, 1995, 15, 611. On obtient généralement la solution limpide contenant les éléments précurseurs d'entités zéolithiques selon les étapes a), b') et b") respectivement des premier procédé, deuxième variante du deuxième procédé et troisième procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention ou bien on obtient la solution colloïdale contenant des nanocristaux zéolithiques de taille nanométrique maximale égale à 60 nm selon l'étape a') du deuxième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention en préparant un mélange réactionnel renfermant au moins un précurseur silicique, au moins un précurseur d'au moins un élément X, X étant avantageusement l'aluminium et au moins un agent structurant. Le mélange réactionnel est soit aqueux soit aquo-organique, par exemple un mélange eau-alcool. Conformément à l'étape a) du premier procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, le mélange réactionnel peut être mis sous conditions hydrothermales sous une pression autogène, éventuellement en ajoutant un gaz, par exemple de l'azote, à une température comprise entre la température ambiante et 200°C, de préférence entre la température ambiante et 170°C et de manière encore préférentielle à une température qui ne dépasse pas 120°C jusqu'à la formation d'une solution limpide contenant les éléments précurseurs des entités zéolithiques, lesquelles constituent exclusivement les parois cristallisées de la matrice de chacune des particules sphériques du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention. Selon un mode opératoire préféré, le mélange réactionnel renfermant au moins un agent structurant, au moins un précurseur silicique et au moins un précurseur d'au moins un élément X, X étant avantageusement l'aluminium est mûri à température ambiante, pendant une durée avantageusement comprise entre 15 et 20 heures, de façon à obtenir une solution limpide contenant les éléments précurseurs d'entités zéolithiques susceptibles de générer la formation d'entités zéolithiques cristallisées au cours de l'étape e) d'autoclavage dudit premier procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention. La solution limpide contenant des précurseurs d'entités zéolithiques selon l'étape b') de la deuxième variante dudit deuxième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention et celle selon l'étape b") dudit troisième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention sont avantageusement préparées de la même manière que ladite solution limpide contenant des précurseurs d'entités zéolithiques selon l'étape a) dudit premier procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention. Conformément à l'étape a') du deuxième procédé du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, le mélange réactionnel est avantageusement mis sous conditions hydrothermales sous une pression autogène, éventuellement en ajoutant du gaz, par exemple de l'azote, à une température comprise entre 50 et 200°C, de préférence entre 60 et 170°C et de manière encore préférentielle à une température comprise entre 60 et 120°C jusqu'à la formation de nanocristaux zéolithiques de taille nanométrique maximale égale à 60 nm. De manière préférée, le mélange réactionnel est mûri à une température comprise entre 70°C et 100°C pendant une durée comprise entre 3 et 6 jours. A l'issue dudit traitement hydrothermal, on obtient une solution colloïdale dans laquelle lesdits nanocristaux se trouvent à l'état dispersé. La synthèse desdits nanocristaux zéolithiques est suivie par diffraction des rayons X aux grands angles et la taille desdits nanocristaux est contrôlée par diffusion de la lumière et par Microscopie Électronique à Transmission. L'Homme du métier saura ajuster les conditions opératoires de manière à obtenir ladite solution colloïdale dans laquelle lesdits nanocristaux, de taille nanométrique maximale égale à 60 nm, se trouvent à l'état dispersé. Il est préféré de travailler dans un milieu réactionnel basique au cours des diverses étapes des premier et deuxième procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention afin de favoriser le développement des entités zéolithiques constituant les parois cristallisées de la matrice de chacune des particules du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention. La basicité de la solution limpide selon l'étape a) dudit premier procédé de préparation ou de la solution colloïdale selon l'étape a') dudit deuxième procédé de préparation ou de la solution limpide selon l'étape b') de la deuxième variante dudit deuxième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention est avantageusement assurée par la basicité de l'agent structurant employé ou bien par basification du mélange réactionnel par l'ajout d'un composé basique, par exemple un hydroxyde de métal alcalin, de préférence de l'hydroxyde de sodium, dans l'étape a), a') ou b' ). Conformément à l'étape a") du troisième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, on utilise des cristaux zéolithiques. Lesdits cristaux zéolithiques peuvent avoir une taille allant au delà de 60 nrn. Toute zéolithe cristallisée ou tout solide apparenté développant des propriétés d'acidité connu dans l'état de la technique qui a la propriété de se disperser en solution, par exemple en solution aquo-organique, sous la forme de nanocristaux de taille nanométrique maximale égale à 60 nm convient pour la mise en oeuvre de l'étape a"). La dispersion desdits cristaux zéolithiques est réalisée par toute méthode connue de l'Homme du métier, par exemple par sonication. Lesdits cristaux zéolithiques sont synthétisés par des méthodes connues de l'Homme du métier. Les cristaux zéolithiques utilisés dans l'étape a") peuvent être déjà sous la forme de nanocristaux. L'obtention de cristaux zéolithiques se dispersant sous la forme de nanocristaux de taille nanométrique maximale égale à 60 nm est également possible en réalisant une fonctionnalisation de la surface des nanocristaux. Les cristaux zéolithiques utilisés se trouvent soit sous leur forme brute de synthèse, c'est-à-dire contenant encore l'agent structurant, soit sous leur forme calcinée, c'est-à-dire débarrassés dudit agent structurant. Lorsque les cristaux zéolithiques utilisés sont sous leur forme brute de synthèse, ledit agent structurant est éliminé au cours de l'étape g") du troisième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention. Conformément à l'étape b), l'étape b') et l'étape b") respectivement du premier, deuxième et troisième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, le tensioactif utilisé est un tensioactif ionique ou non ionique ou un mélange des deux. De préférence, le tensioactif ionique est choisi parmi des tensioactifs anioniques tels que les sulfates comme par exemple le dodécylsulfate de sodium (SDS). De préférence, le tensioactif non ionique peut être tout copolymère possédant au moins deux parties de polarités différentes leur conférant des propriétés de macromolécules amphiphiles. Ces copolymères peuvent comporter au moins un bloc faisant partie de la liste non exhaustive des familles de polymères suivantes : les polymères fluorés (-[CH2-CH2-CH2-CH2-O-CO-R1- avec R1 = C4F9, C8F17, etc.), les polymères biologiques comme les polyacides aminés (polylysine, alginates, etc.), les dendrimères, les polymères constitués de chaînes de poly(oxyde d'alkylène). Tout autre copolymère à caractère amphiphile connu de l'Homme du métier peut être utilisé s'il permet d'obtenir une solution stable, c'est-à-dire limpide ou colloïdale, dans les étapes b), b') et b") respectivement des premier, deuxième et troisième procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, comme le poly(styreneb-acrylamide) par exemple (S. Fôrster, M. Antionnetti, Adv.Mater, 1998, 10, 195 ; S. Fôrster, T. Plantenberg, Angew. Chem. Int. Ed, 2002, 41, 688 ; H. Côlfen, Macromol. Rapid Commun, 2001, 22, 219). De manière préférée, on utilise dans le cadre de la présente invention un copolymère bloc constitué de chaînes de poly(oxyde d'alkylène). Ledit copolymère bloc est de préférence un copolymère bloc ayant deux, trois ou quatre blocs, chaque bloc étant constitué d'une chaîne de poly(oxyde d'alkylène). Pour un copolymère à deux blocs, l'un des blocs est constitué d'une chaîne de poly(oxyde d'alkylène) de nature hydrophile et l'autre bloc est constitué d'une chaîne de poly(oxyde d'alkylène) de nature hydrophobe. Pour un copolymère à trois blocs, l'un au moins des blocs est constitué d'une chaîne de poly(oxyde d'alkylène) de nature hydrophile tandis que l'un au moins des autres blocs est constitué d'une chaîne de poly(oxyde d'alkylène) de nature hydrophobe. De préférence, dans le cas d'un copolymère à trois blocs, les chaînes de poly(oxyde d'alkylène) de nature hydrophile sont des chaînes de poly(oxyde d'éthylène) notées (PEO)X et (PEO)Z et les chaînes de poly(oxyde d'alkylène) de nature hydrophobe sont des chaînes de poly(oxyde de propylène) notées (PPO)y, des chaînes de poly(oxyde de butylène), ou des chaînes mixtes dont chaque chaîne est un mélange de plusieurs monomères d'oxyde d'alkylène. De manière très préférée, dans le cas d'un copolymère à trois blocs, celui-ci est constitué de deux chaînes de poly(oxyde d'éthylène) et d'une chaîne de poly(oxyde de propylène). Plus précisément, on utilise un composé de formule (PEO)X (PPO)ÿ (PEO)Z où x est compris entre 5 et 300 et y est compris entre 33 et 300 et z est compris entre 5 et 300. De préférence, les valeurs de x et z sont identiques. On utilise très avantageusement un composé dans lequel x = 20, y = 70 et z = 20 (P123) et un composé dans lequel x = 106, y = 70 et z = 106 (F127). Les tensioactifs non-ioniques commerciaux connus sous le nom de Pluronic (BASF), Tetronic (BASF), Triton (Sigma), Tergitol (Union Carbide), Brij (Aldrich) sont utilisables en tant que tensioactifs non-ioniques dans les étapes b), b') et b") respectivement des premier, deuxième et troisième procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention. Pour un copolymère à quatre blocs, deux des blocs sont constitués d'une chaîne de poly(oxyde d'alkylène) de nature hydrophile et les deux autres blocs sont constitués d'une chaîne de poly(oxyde d'alkylène) de nature hydrophobe. La solution obtenue à l'issue des étapes b), b') et b") respectivement des premier, deuxième et troisième procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention peut être acide, neutre ou basique. De préférence, ladite solution est basique et présente de préférence un pH supérieur à 9, cette valeur du pH étant généralement imposée par le pH de la solution limpide contenant les éléments précurseurs d'entités zéolithiques conformément à l'étape a) du premier procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention ou bien de la solution colloïdale contenant des nanocristaux zéolithiques de taille nanométrique maximale égale à 60 nm selon l'étape a') et a") respectivement dudit deuxième et troisième procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention. La solution obtenue à l'issue des étapes b), b') et b") peut être aqueuse ou peut être un mélange eau-solvant organique, le solvant organique étant préférentiellement un solvant polaire, notamment un alcool, préférentiellement de l'éthanol. La quantité en composés organiques, c'est à dire en tensioactif et en agent structurant, présente dans le mélange conformément aux étapes b), b') et b") respectivement des premier, deuxième et troisième procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, est définie par rapport à la quantité de matière inorganique présente dans ledit mélange à la suite de l'ajout de la solution limpide contenant les éléments précurseurs d'entités zéolithiques conformément à l'étape a) du premier procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention ou bien à la suite de l'ajout de la solution colloïdale contenant des nanocristaux zéolithiques de taille nanométrique maximale égale à 60 nm selon l'étape a') du deuxième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention et éventuellement de l'ajout de la solution limpide selon l'étape b') si le matériau présent dans le catalyseur selon l'invention est préparé selon la deuxième variante dudit deuxième procédé de préparation ou bien encore à la suite de l'ajout de la solution colloïdale contenant des nanocristaux zéolithiques de taille nanométrique maximale égale à 60 nrn selon l'étape a") et de la solution limpide introduite à l'étape b") du troisième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention. La quantité de matière inorganique correspond à la quantité de matière du précurseur silicique et à celle du précurseur de l'élément X lorsqu'il est présent. Le rapport volumique VinorganiqueNorganique est tel que le système binaire organique-inorganique formé lors des étapes d'atomisation c), c') et c") respectivement des premier, deuxième et troisième procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention subisse un processus de mésostructuration par auto-assemblage du tensioactif conjointement aux réactions d'hydrolyse/condensation des divers précurseurs inorganiques. Ledit rapport volumique VinorganiqueNorgani ue est défini comme suit : V = q inorganiqueNorganique ù (minorg * Porg) / (morg *pinorg) où minorg est la masse finale de la fraction inorganique sous forme d'oxyde(s) condensé(s) dans la particule élémentaire solide obtenue par atomisation, morg est la masse totale de la fraction organique non volatile se retrouvant dans la particule élémentaire solide obtenue par atomisation, porg et pinorg sont les densités respectivement associées aux fractions organique non volatile et inorganique. Dans le cadre de l'invention, lorsque l'élément X est l'aluminium et pour une simplification des calculs (approximations valables pour une grande majorité de fraction organique non volatile et pour une fraction inorganique du type "réseau aluminosilicate"), on considère que porg = 1 et pinorg = 2. Dans le cadre de l'invention, minorg correspond généralement à la masse de SiO2 additionnée de celle de la masse de AIO2, lorsque X est l'aluminium, et morg correspond à la masse de l'agent structurant, par exemple TPAOH, additionnée cle la masse du tensioactif, par exemple le tensioactif F127. Le solvant polaire préférentiellement l'éthanol, ainsi que l'eau et la soude, n'entrent pas en compte dans le calcul dudit rapport VinorganiqueNorganique• Les espèces comprenant un élément X, avantageusement les espèces aluminiques, introduites après la mise en oeuvre de ladite étape b), b') ou b") respectivement du premier, deuxième ou troisième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur ne sont pas prises en compte pour le calcul du rapport volumique Vinorganique/Vorganique défini ci-dessus. Conformément à l'invention, la quantité de matière organique et la quantité de matière inorganique dans le mélange obtenu après la mise en oeuvre de l'étape b), b') et b") respectivement du premier, deuxième et troisième procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention est tel que le rapport VinorganiqueNorganique est compris dans une gamme de 0,26 à 4, de façon préférée dans une gamme de 0,3 à 2. Conformément aux étapes b), b') et b") respectivement des premier, deuxième et troisième procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, la concentration initiale en tensioactif, introduit dans le mélange, définie par co est telle que co est inférieure ou égale à cmc, le paramètre crac représentant la concentration micellaire critique bien connue de l'Homme du métier, c'est-à-dire la concentration limite au-delà de laquelle se produit le phénomène d'auto-arrangement des molécules du tensioactif dans la solution obtenue à l'issue des étapes b), b') et b") respectivement des premier, deuxième et troisième procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention. Avant atomisation, la concentration en molécules de tensioactif de la solution obtenue à l'issue des étapes b), b') et b") respectivement des premier, deuxième et troisième procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention ne conduit donc pas à la formation de phases micellaires particulières. Dans une mise en oeuvre préférée des différents procédés de préparation selon l'invention, la concentration co est inférieure à la cmc, le rapport Vinorganique/Vorganique est tel que la composition du système binaire vérifie les conditions de composition pour lesquelles un mécanisme de mésostructuration se produit par auto-assemblage coopératif des réactifs (VinorganiqueNorganique compris entre 0,26 et 4, de préférence entre 0,3 et 2) et ladite solution visée aux étapes b), b') et b") respectivement des premier, deuxième et troisième procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention est un mélange eau basique-alcool. L'étape d'atomisation du mélange selon les étapes c), c') et c") respectivement des premier, deuxième et troisième procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention produit des gouttelettes sphériques. La distribution en taille de ces gouttelettes suit une loi lognormale. Le générateur d'aérosol utilisé ici est un appareil commercial de modèle 9306 A fourni par TSI ayant un atomiseur 6 jets. L'atomisation de la solution se fait dans une chambre dans laquelle est envoyé un gaz vecteur, un mélange O2/N2 (air sec), sous une pression P égale à 1,5 bars. Conformément aux étapes d), d') et d") respectivement des premier, deuxième et troisième procédés de préparation du matériau présent: dans le catalyseur selon l'invention, on procède au séchage desdites gouttelettes. Ce séchage est réalisé par le transport desdites gouttelettes via le gaz vecteur, le mélange O2/N2, dans des tubes en PVC, ce qui conduit à l'évaporation progressive de la solution, par exemple de la solution aquo-organique, préférentiellement de la solution aquo-organique basique, obtenue au cours des étapes b), b') et b") respectivement des premier, deuxième et troisième procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, et ainsi à l'obtention de particules élémentaires sphériques. Ce séchage est parfait par un passage desdites particules dans un four dont la température peut être ajustée, la gamme habituelle de température variant de 50 à 600°C et de préférence de 80 à 400°C, le temps de résidence de ces particules dans le four étant de l'ordre de la seconde. Les particules sont alors récoltées sur un filtre. Une pompe placée en fin de circuit favorise l'acheminement des espèces dans le dispositif expérimental aérosol. Le séchage des gouttelettes selon les étapes d), d') et d") respectivement des premier, deuxième et troisième procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention est avantageusement suivi d'un passage à l'étuve à une température comprise entre 50 et 150°C. Conformément aux étapes e), e') et e") des premier procédé, variante(s) du deuxième procédé et troisième procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, on peut procéder à un autoclavage des particules séchées obtenues à l'issue des étapes d), d') et d") des trois différents procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention en présence d'un solvant. Cette étape consiste à placer lesdites particules dans une enceinte fermée en présence d'un solvant à une température donnée de façon à travailler en pression autogène inhérente aux conditions opératoires choisies. Le solvant utilisé est avantageusement un solvant polaire protique. De préférence le solvant utilisé est de l'eau. Le volume de solvant introduit est défini par rapport au volume de l'autoclave choisi, de la masse de poudre sèche introduite et de la température de traitement. Ainsi le volume de solvant introduit est compris clans une gamme de 0,01 à 20% par rapport au volume de l'autoclave choisi, de préférence clans une gamme de 0,05 à 5% et de façon plus préférée dans une gamme de 0,05 à 1%. La température d'autoclavage est comprise entre 50 et 200°C, de préférence comprise entre 60 et 170°C et de manière encore préférentielle comprise entre 60 et 120°C de façon à permettre la croissance d'entités zéolithiques dans les parois de la matrice de chacune des particules du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention sans générer de cristaux de zéolithe de taille trop importante qui désorganiseraient la mésostructuration de chaque particule du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention. L'autoclavage est maintenu sur une période de 1 à 196 heures et de préférence sur une période de 10 à 72 heures. Conformément aux étapes f), f') et f') respectivement des premier procédé, variante(s) du deuxième procédé et troisième procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, le séchage des particules après autoclavage est avantageusement réalisé par une mise à l'étuve à une température comprise entre 50 et 150°C. Dans le cas où l'élément X est avantageusement l'aluminium et où l'élément sodium est présent dans la solution obtenue conformément aux étapes a), a'), b') et b") respectivement des premier, deuxième, deuxième variante du deuxième et troisième procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention via l'emploi de l'hydroxyde de sodium et/ou d'un agent structurant sodé assurant la basicité de ladite solution ou bien présent dans les cristaux de zéolithes précurseurs de l'étape a") du troisième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, il est préféré de réaliser une étape supplémentaire d'échange ionique permettant d'échanger le cation Na' par le cation NH4' entre les étapes f) et g) si le matériau présent dans le catalyseur selon l'invention est préparé selon ledit premier procédé de préparation, entre les étapes f') et g') si le matériau présent dans le catalyseur selon l'invention est préparé selon le deuxième procédé de préparation, entre les étapes f') et g') si le matériau présent dans le catalyseur selon l'invention est préparé selon l'une des variante(s) dudit deuxième procédé de préparation, entre les étapes f') et g") si le matériau présent dans le catalyseur selon l'invention est préparé selon ledit troisième procédé de préparation. Cet échange, qui conduit à la formation de protons H+ après les étapes g), g') et g") respectivement des premier, deuxième et troisième procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention dans le cas préféré où l'élimination de l'agent structurant et du tensioactif est réalisée par calcination sous air, est réalisé selon des protocoles opératoires bien connus de l'Homme du métier. Une des méthodes usuelles consiste à mettre en suspension les particules solides séchées issues des étapes f), d') et f') respectivement des premier, deuxième et troisième procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention et de l'étape f') de l'une des variantes du deuxième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention si elle est pratiquée, dans une solution aqueuse de nitrate d'ammonium. L'ensemble est ensuite porté à reflux pendant une durée de 1 à 6 heures. Les particules sont alors récupérées par filtration (centrifugation 9000 tr/min), lavées puis séchées par passage à l'étuve à une température comprise entre 50 et 150°C. Ce cycle d'échange ionique/lavage/séchage peut être reconduit plusieurs fois et de préférence deux autres fois. Ce cycle d'échange peut être également réalisé après les étapes f) et g) dudit premier procédé de préparation, après les étapes d') et g') dudit deuxième procédé de préparation, après les étapes f') et g') de l'une des variantes dudit deuxième procédé de préparation et après les étapes f') et g") dudit troisième procédé de préparation. Dans ces conditions, l'étape g), g') et g") respectivement du premier, deuxième et troisième procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention est alors reproduite après le dernier cycle d'échange de façon à générer les protons H+ comme explicité ci-dessus. Conformément aux étapes g), g') et g") respectivement des premier, deuxième et troisième procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, l'élimination de l'agent structurant et du tensioactif, afin d'obtenir le matériau cristallisé selon l'invention à porosité hiérarchisée et organisée dans les domaines de la microporosité et de la mésoporosité, est avantageusement réalisée par des procédés d'extraction chimique ou par traitement thermique et de préférence par calcination sous air dans une gamme de température de 300 à 1000°C et plus précisément dans une gamme de 400 à 600°C pendant une durée de 1 à 24 heures et de façon préférée pendant une durée de 2 à 12 heures. Dans le cas où la solution visée aux étapes b), b') et b") respectivement des premier, deuxième et troisième procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, est un mélange eau-solvant organique, de préférence basique, il est essentiel au cours desdites étapes b), b') et b") que la concentration en tensioactif à l'origine de la mésostructuration de la matrice soit inférieure à la concentration micellaire critique et que le rapport Vinorganique/Vorganique soit compris entre 0,26 et 4, de préférence entre 0,3 et 2 de sorte que l'évaporation de ladite solution aquo-organique, préférentiellement basique, au cours des étapes c), c') et c") respectivement des premier, deuxième et troisième procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention par la technique d'aérosol induise un phénomène de micellisation ou d'auto-assemblage conduisant à la mésostructuration de la matrice du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention. Lorsque co cmc résultant d'une évaporation de la solution aquo-organique. Selon un premier mode de réalisation préférée de chacun des trois procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, au moins un précurseur d'au moins un élément X, X étant avantageusement l'aluminium, est introduit pour la mise en oeuvre de l'étape b) du premier procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, de l'étape b') du deuxième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, de l'étape b') de l'une des variantes dudit deuxième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention ou de l'étape b") dudit troisième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention. Ainsi, le mélange en solution d'au moins un tensioactif et d'au moins ladite solution limpide obtenue selon l'étape a) du premier procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, ou d'au moins un tensioactif et d'au moins ladite solution colloïdale obtenue selon l'étape a') du deuxième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, ou d'au moins un tensioactif, d'au moins ladite solution colloïdale obtenue selon l'étape a') et d'au moins ladite solution limpide obtenue selon l'étape b') de la deuxième variante dudit deuxième procédé de préparation, ou encore d'au moins un tensioactif, d'au moins ladite solution colloïdale obtenue selon l'étape a") et d'au moins ladite solution limpide obtenue selon l'étape b") dudit troisième procédé de préparation est réalisé en présence d'au moins un précurseur dudit élément X, X étant avantageusement l'aluminium, de préférence parmi les précurseurs aluminiques, décrits plus haut dans la présente description, par exemple pour la mise en oeuvre de ladite étape a) dudit premier procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention. Conformément audit premier mode de réalisation préférée de chacun des trois procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, la préparation de la solution limpide selon l'étape a), l'étape b') ou l'étape b") respectivement du premier procédé, deuxième variante du deuxième procédé ou troisième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention et celle de la solution colloïdale selon l'étape a') dudit deuxième procédé de préparation est réalisée soit en présence soit en l'absence d'au moins un précurseur d'au moins un élément X. Selon un deuxième mode de réalisation préférée de chacun des trois procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, au moins un précurseur d'au moins un élément X, X étant avantageusement l'aluminium, est introduit soit au cours de la mise en oeuvre de ladite étape d) et/ou de ladite étape f) et/ou de ladite g) dudit premier procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, soit au cours de la mise en oeuvre de ladite étape d') et/ou de ladite étape g') dudit deuxième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, soit au cours de la mise en oeuvre de ladite étape d') et/ou de ladite étape f') et/ou de ladite étape g') de l'une des variantes dudit deuxième procédé de préparation soit encore au cours de la mise en oeuvre de ladite étape d") et/ou de ladite étape f') et/ou de ladite étape g") dudit troisième procédé de préparation, en vue de produire une modification de surface du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention. Conformément audit deuxième mode de réalisation préférée de chacun des trois procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, ledit précurseur d'au moins un élément X, X étant avantageusement l'aluminium, est introduit au cours de la mise en oeuvre d'au moins l'une des étapes citées ci-dessus (d, d', d", f, f', f", g, g' et g") par toute technique de modification de surface bien connue de l'Homme du métier telle que le greffage d'au moins un précurseur d'au moins un élément X, l'imprégnation à sec d'au moins un précurseur d'au moins un élément X et l'imprégnation en excès d'au moins un précurseur d'au moins un élément X. Ledit précurseur d'au moins un élément X, avantageusement un précurseur aluminique, introduit au cours de la mise en oeuvre d'au moins l'une des étapes citées ci-dessus (d, d', d", f, f', f", g, g' et g") par une technique de modification de surface, est choisi parmi les précurseurs dudit élément X, avantageusement parmi les précurseurs aluminiques, décrits plus haut dans la présente description, par exemple ceux utilisés pour la mise en oeuvre de ladite étape a) dudit premier procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention. Conformément audit deuxième mode de réalisation préférée de chacun des trois procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, l'étape a) et l'étape a') du premier et du deuxième procédés de préparation de l'invention est réalisée en présence ou en l'absence d'au moins un précurseur d'au moins un élément X, avantageusement un précurseur aluminique, et l'étape b), l'étape b') ou l'étape b") respectivement du premier, deuxième ou troisième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention est réalisée en présence ou en l'absence d'au moins un précurseur d'au moins un élément X, avantageusement un précurseur aluminique. Conformément aux trois procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, ledit premier mode de réalisation préférée de chacun des trois procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention et ledit deuxième mode de réalisation préférée de chacun des trois procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention ne sont que des variantes facultatives de chacun des trois procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention. Aussi, l'élément X, avantageusement de l'aluminium, est introduit, quand le matériau est préparé selon le premier procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, soit au cours de ladite étape a) du premier procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention pour la préparation de ladite solution limpide, soit au cours de ladite étape b) conformément audit premier mode de réalisation préférée du premier procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention soit encore au cours de ladite étape d) et/ou de ladite étape f) et/ou de ladite étape g) conformément audit deuxième mode de réalisation préférée du premier procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention. Lorsque le matériau est préparé selon ledit deuxième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, ledit élément X, avantageusement l'aluminium, est introduit soit au cours de ladite étape a'), soit au cours de ladite étape b') conformément audit premier mode de réalisation préférée du deuxième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention soit encore au cours de ladite étape d') et/ou de ladite étape f') et/ou de l'étape g') conformément audit deuxième mode de réalisation préférée. Lorsque le matériau est préparé selon ladite deuxième variante dudit deuxième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, ledit élément X, avantageusement l'aluminium, est introduit soit au cours de ladite étape a'), soit au cours de l'étape b') pour la préparation de ladite solution limpide, soit au cours ladite étape b') conformément audit premier mode de réalisation préférée soit encore au cours de ladite étape d') et/ou de l'étape f') et/ou de l'étape g') conformément audit deuxième mode de réalisation préférée. Lorsque le matériau est préparé selon ledit troisième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, l'élément X, avantageusement l'aluminium, est introduit soit au cours de ladite étape b") pour la préparation de ladite solution limpide, soit au cours ladite étape b") conformément audit premier mode de réalisation préférée soit encore au cours de ladite d") et/ou de l'étape f') et/ou de l'étape g") conformément audit deuxième mode de réalisation préférée. L'élément X, avantageusement l'aluminium, peut également être introduit, plusieurs fois, au cours de la mise en oeuvre de plusieurs étapes selon toutes les combinaisons possibles des modes de réalisation décrits ci-dessus. En particulier, il est avantageux d'introduire l'aluminium au cours de ladite étape a) et de ladite étape b) ou au cours de ladite étape a) et de ladite étape d) et/ou de ladite étape e) lorsque le matériau présent dans le catalyseur selon l'invention est préparé selon ledit premier procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention. Dans le cas où l'élément X est avantageusement l'aluminium, l'aluminosilicate cristallisé, obtenu selon l'un des trois procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, présente alors un rapport molaire Si/AI défini à partir de la quantité en élément silicium introduite lors des étapes a), a'), a"), b') et b") respectivement des premier, deuxième, troisième, deuxième variante du deuxième et troisième procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention et la quantité totale en élément aluminium introduite dans la ou les étape(s) de l'un des trois procédés de préparation selon les différents modes de réalisation préférés décrits ci-dessus. Dans ces conditions et de manière préférée, la gamme du rapport molaire Si/AI du matériau cristallisé selon l'invention est comprise entre 0,5 et 1000. Lorsque ledit premier mode de réalisation préféré de chacun des trois procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention est appliqué, les quantités de matière organique et inorganique à introduire pour la mise en oeuvre de l'étape b), l'étape b') ou l'étape b") sont à ajuster en fonction de la quantité de matière supplémentaire en élément X, avantageusement en aluminium, introduite dans ladite étape b), b') ou b") selon ledit premier mode de manière à ce que la quantité totale de matière organique et inorganique introduite pour la préparation du matériau selon l'invention permette un phénomène de micellisation conduisant à la mésostructuration de la matrice de chaque particule dudit matériau. L'élément X, avantageusement l'aluminium, introduit pour la mise en oeuvre dudit deuxième mode de réalisation préférée de chacun des trois procédés de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention n'intervient pas dans le calcul du rapport VinorganiqueNorganique tel que défini plus haut dans la présente description dès lors qu'il est introduit après l'étape permettant un phénomène de micellisation conduisant à la mésostructuration de la matrice de chaque particule dudit matériau présent dans le catalyseur selon l'invention. On précise que dans tout le texte de la description de la présente invention, l'expression "deuxième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention" s'appliquent aussi bien au cas où le matériau présent dans le catalyseur selon l'invention est préparé selon le deuxième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention (sans application d'aucune des deux variantes), au cas où le matériau selon l'invention est préparé selon la première variante dudit deuxième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention ainsi qu'au cas où le matériau présent dans le catalyseur selon l'invention est préparé selon la deuxième variante dudit deuxième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention. Le matériau cristallisé à porosité hiérarchisée et organisée dans les domaines de la microporosité et de la mésoporosité constitutif du catalyseur de la présente invention peut être obtenu sous forme de poudre, de billes, de pastilles, de granulés, ou d'extrudés, les opérations de mises en forme étant réalisées par les techniques classiques connues de l'Homme du métier. De préférence, le matériau cristallin à porosité hiérarchisée et organisée dans les domaines de la microporosité et de la mésoporosité présent dans le catalyseur selon l'invention est obtenu sous forme de poudre, laquelle est constituée de particules sphériques élémentaires ayant un diamètre maximal de 200 �m, ce qui facilite la diffusion éventuelle des réactifs lors de l'emploi du matériau comme élément constitutif du catalyseur selon l'invention dans des procédés d'hydrocraquage, d'hydroconversion et d'hydrotraitement. Il est à noter que les étapes g) du premier procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention, g') du deuxième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention et g") du troisième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention peuvent être réalisées avant ou après toute étape de mise en forme décrite ci-dessus dudit matériau cristallin à porosité hiérarchisée et organisée et comprenant du silicium, de même qu'à toute étape de préparation du catalyseur selon l'invention décrite ci-dessous. Le catalyseur selon l'invention est préparé selon un procédé comprenant le mélange dudit matériau cristallin à porosité hiérarchisée et organisée avec au moins une phase active contenant au moins un élément hydro-déshydrogénant du groupe VIB et/ou VIII. Le matériau cristallin à porosité hiérarchisée et organisée présent dans le catalyseur selon l'invention est calciné au cours de la préparation dudit catalyseur, avantageusement préalablement au mélange avec ladite phase active. Le traitement de calcination est habituellement effectué sous air à une température d'au moins 150°C, de préférence au moins 300°C, de manière plus préférée entre environ 350 et 1000°C et de façon encore plus préférée entre 350 et 800°C. Dans la suite du texte, ledit matériau cristallin à porosité hiérarchisée et organisée, éventuellement mis en forme et ayant éventuellement subi un traitement thermique sera dénommé "support" du catalyseur selon l'invention. Les éléments du groupes VIB et/ou les éléments du groupe VIII et éventuellement ceux choisis parmi le phosphore, le bore, le silicium et éventuellement les éléments des groupes VB et VIIB peuvent être éventuellement introduits, tout ou partie, avant, pendant ou après la mise en forme dudit matériau cristallin à porosité hiérarchisée et organisée par toute méthode connue de l'Homme du métier. Lesdits éléments peuvent être introduits après la mise en forme dudit matériau cristallin à porosité hiérarchisée et organisée et ce après ou avant le séchage et la calcination dudit matériau mis en forme. Selon un mode préféré dudit procédé de préparation du catalyseur selon l'invention, la phase active contenant au moins un élément hydrodéshydrogénant du groupe VIB et/ou VIII, éventuellement les éléments choisis parmi le phosphore, le bore, le silicium et éventuellement les éléments des groupes VB et VIIB, peuvent être introduits au cours de la mise en forme dudit matériau cristallin à porosité hiérarchisée et organisée. Selon un autre mode préféré du procédé de préparation du catalyseur selon l'invention, la phase active contenant au moins un élément hydrodéshydrogénant du groupe VIB et/ou VIII, éventuellement les éléments choisis parmi le phosphore, le bore, le silicium et éventuellement les éléments des groupes VB et VIIB, peuvent être introduits par une ou plusieurs opérations d'imprégnation du support, par une solution contenant les précurseurs de ces éléments. L'introduction du(des) métal(ux) est préférentiellement réalisée par imprégnation du support. D'une façon préférée, le support est imprégné par une solution aqueuse. L'imprégnation du support est de préférence effectuée par la méthode d'imprégnation dite "à sec" bien connue de l'Homme du métier. L'imprégnation peut être effectuée en une seule étape par une solution contenant l'ensemble des éléments constitutifs du catalyseur final. Dans le cas où le catalyseur de la présente invention contient un métal du groupe VIII et un métal du groupe VIB, les métaux du groupe VIII sont de préférence introduits par une ou plusieurs opérations d'imprégnation du support mis en forme et calciné, après ceux du groupe VIB ou en même temps que ces derniers. Selon un autre mode préféré du procédé de préparation du catalyseur selon la présente invention, le dépôt de bore et de silicium peut aussi être réalisé de manière simultanée en utilisant par exemple une solution contenant un sel de bore et un composé du silicium de type silicone. L'imprégnation du niobium peut être facilitée par ajout d'acide oxalique et éventuellement d'oxalate d'ammonium dans les solutions d'oxalate de niobium. D'autres composés peuvent être utilisés pour améliorer la solubilité et faciliter l'imprégnation du niobium comme il est bien connu de l'Homme du métier. 25 Dans le cas particulier de l'obtention finale du catalyseur selon l'invention sous forme d'extrudés, il est intéressant de préparer des catalyseurs présentant des concentrations homogènes en éléments des groupes VIB et/ou en éléments du groupe VIII, et éventuellement en phosphore, en bore, en silicium et éventuellement en éléments des 30 groupes VB, et VIIB le long de ces derniers. Il est également intéressant de préparer des catalyseurs présentant des concentrations en éléments des groupes VIB et/ou en éléments du groupe VIII, et éventuellement en phosphore, en bore, en silicium et éventuellement en éléments des groupes VB, et VIIB au coeur et en périphérie, différentes. Ces catalyseurs présentent des profils de répartition dits en "cuvette" ou en "dôme". Un autre type de 35 répartition est celle en croûte où les éléments de la phase active sont répartis en surface. 10 15 20 De façon générale, le rapport coeur/bord des concentrations en éléments des groupes VIB et/ou en éléments du groupe VIII, et éventuellement en phosphore, en bore, en silicium et éventuellement en éléments des groupes VB, el: VIIB est compris entre 0,1 et 3. Dans une variante de l'invention, il est compris entre 0,8 et 1,2. Dans une autre variante de l'invention, il est compris entre 0,3 et 0,8. Les métaux du groupe VIB et du groupe VIII du catalyseur de la présente invention peuvent être présents en totalité ou partiellement sous forme métallique et/ou oxyde et/ou sulfure. Parmi les sources de molybdène et de tungstène, on peut utiliser les oxydes et hydroxydes, les acides molybdiques et tungstiques et leurs sels en particulier les sels d'ammonium tels que le molybdate d'ammonium, l'heptamolybdate d'ammonium, le tungstate d'ammonium, le métatungstate d'ammonium, l'acide phosphomolybdique (H3PMo12O40), l'acide phosphotungstique (H3PW12O40) et leurs sels, l'acide silicomolybdique (H4SiMo12O40), l'acide silicotungstique (H4SiW12O40)et leurs sels. Les sources de molybdène et de tungstène peuvent être tout hétéropolycomposé de type Keggin, Keggin lacunaire, Dawson, Anderson, Strandberg, par exemple....On utilise de préférence les oxydes et les sels d'ammonium tels que l'heptamolybdate d'ammonium et le métatungstate d'ammonium. Les sources d'éléments du groupe VIII qui peuvent être utilisées sont bien connues de l'Homme du métier. Par exemple, pour les métaux non nobles on utilisera les nitrates tels que le nitrate de cobalt, le nitrate de nickel, les sulfates, les hydroxydes tel que les hydroxydes de cobalt, les hydroxydes de nickel, les phosphates, les halogénures (par exemple, chlorures, bromures et fluorures), les carboxylates (par exemple acétates et carbonates). Pour les métaux nobles on utilisera les halogénures, par exemple les chlorures, les nitrates tels que le nitrate de palladium, les acides tels que l'acide chloroplatinique, les oxychlorures tels que l'oxychlorure ammoniacal de ruthénium. La source de phosphore préférée, le phosphore étant utilisé en tant qu'élément dopant, est l'acide orthophosphorique H3PO4, mais ses sels et esters comme les phosphates d'ammonium conviennent également. Le phosphore peut par exemple être introduit sous la forme d'un mélange d'acide phosphorique et un composé organique basique contenant de l'azote tel que l'ammoniaque, les amines primaires et secondaires, les amines cycliques, les composés de la famille de la pyridine et des quinoléines et les composés de la famille du pyrrole. Les acides phosphotungstites ou phosphomolybdiques peuvent être employés. La teneur en phosphore, le phosphore étant utilisé en tant qu'élément dopant, est ajustée, sans que cela limite la portée de l'invention, de telle manière à former un composé mixte en solution et/ou sur le support par exemple tungstène-phosphore ou molybdène-tungstène- phosphore. Ces composés mixtes peuvent être des hétéropolyanions. Ces composés peuvent être des hétéropolynanions de Keggin, par exemple. La source de bore, le bore étant utilisé en tant qu'élément dopant, peut être l'acide borique, de préférence l'acide orthoborique H3BO3, le biborate ou le pentaborate d'ammonium, l'oxyde de bore, les esters boriques. Le bore peut par exemple être introduit sous la forme d'un mélange d'acide borique, d'eau oxygénée et un composé organique basique contenant de l'azote tel que l'ammoniaque, les amines primaires et secondaires, les amines cycliques, les composés de la famille de la pyridine et des quinoléines et les composés de la famille du pyrrole. Le bore peut être introduit par exemple par une solution d'acide borique dans un mélange eau/alcool. De nombreuses sources de silicium, le silicium étant utilisé en tant qu'agent dopant, peuvent être employées. Ainsi, on peut utiliser le tétraé.thylorthosilicate Si(OEt)4, les siloxanes, les polysiloxanes, les silicones, les émulsions de silicones, les silicates d'halogénures comme le fluorosilicate d'ammonium (NH4)2SiF6 ou le fluorosilicate de sodium Na2SiF6. L'acide silicomolybdique et ses sels, l'acide silicotungstique et ses sels peuvent également être avantageusement employés. Le silicium peut être ajouté par exemple par imprégnation de silicate d'éthyle en solution dans un mélange eau/alcool. Le silicium peut être ajouté par exemple par imprégnation d'un composé du silicium de type silicone ou l'acide silicique mis en suspension dans l'eau. Les sources d'élément du groupe VB qui peuvent être utilisées, sont bien connues de l'Homme du métier. Par exemple, parmi les sources de niobium, on peut utiliser les oxydes, tels que le pentaoxyde de diniobium Nb2O5, l'acide niobique Nb2O5, H2O, les hydroxydes de niobium et les polyoxoniobates, les alkoxydes de niobium de formule Nb(OR1)5 où RI est un radical alkyle, l'oxalate de niobium Nb(HC2O4)5, le niobate d'ammonium. On utilise de préférence l'oxalate de niobium ou le niobate d'ammonium. Les sources d'éléments du groupe VIIA qui peuvent être utilisées sont bien connues de l'Homme du métier. Par exemple, les anions fluorures peuvent être introduits sous forme d'acide fluorhydrique ou de ses sels. Ces sels sont formés avec des métaux alcalins, l'ammonium ou un composé organique. Dans ce dernier cas, le sel est avantageusement formé dans le mélange réactionnel par réaction entre le composé organique et l'acide fluorhydrique. II est également possible d'utiliser des composés hydrolysables pouvant libérer des anions fluorures dans l'eau, comme le fluorosilicate d'ammonium (NH4)2SiF6, le tétrafluorure de silicium SiF4 ou de sodium Na2SiF6. Le fluor peut être introduit par exemple par imprégnation d'une solution aqueuse d'acide fluorhydrique ou de fluorure d'ammonium. L'imprégnation du matériau cristallin à porosité hiérarchisée et organisée avec la phase active et les éventuels métaux du groupe VB, VIIB et ceux choisis parmi Si, B, P, est suivie d'un séchage, a pression réduite ou pas, à une température comprise entre 50 et 300°C et d'une éventuelle calcination à une température comprise entre 300 et 1000°C et plus précisément entre 450 et 550°C pendant une durée de 1 à 24 heures et de façon préférée pendant une durée de 2 à 6 heures. Les catalyseurs selon l'invention peuvent être fabriqués et employés sous la forme de poudre, de poudre compactée concassée tamisée, de pastilles, de granulés, de tablettes, d'anneaux, de billes, de roues, de sphères ou d'extrudés, de préférence sous la forme de poudre compactée concassée tamisée, de sphères ou d'extrudés. II est toutefois avantageux que le catalyseur se présente sous forme d'extrudés d'un diamètre compris entre 0,5 et 5 mm et plus particulièrement entre 0,7 et 2,5 mm. Les formes sont cylindriques (qui peuvent être creuses ou non), cylindriques torsadés, multilobées (2, 3, 4 ou 5 lobes par exemple), anneaux. La forme cylindrique est utilisée de manière préférée, mais toute autre forme peut être utilisée. Procédés de traitement de charqes hydrocarbonées selon l'invention L'invention porte également sur les procédés pour le traitement des coupes hydrocarbonées utilisant le catalyseur selon l'invention. Plus particulièrement, l'invention porte sur un procédé d'hydrocraquage et/ou 30 d'hydroconversion ainsi que sur un procédé pour l'hydrotraitement de charges hydrocarbonées utilisant le catalyseur selon l'invention. Le procédé d'hydrocraquage et/ou d'hydroconversion et le procédé d'hydrotraitement selon l'invention opèrent en présence d'hydrogène, à une température supérieure à 200°C, sous 35 une pression supérieure à 1 MPa, la vitesse spatiale étant comprise entre 0,1 et 20 h-1 et la25 quantité d'hydrogène introduite est telle que le rapport volumique litre d'hydrogène/litre d'hydrocarbure soit compris entre 80 et 5000 I/I. Les catalyseurs selon l'invention sont utilisés avantageusement pour l'hydrocraquage et/ou l'hydroconversion de coupes hydrocarbonées. Les catalyseurs selon l'invention peuvent être utilisés pour l'hydrotraitement de charges hydrocarbonées, ledit procédé d'hydrotraitement peut être placé seul ou en amont d'un procédé d'hydrocraquage et/ou d'hydroconversion sur un catalyseur d'hydrocraquage à base de zéolithe ou d'alumine-silice, comprenant de préférence du nickel et du tungstène. Sulfuration des catalyseurs Préalablement à l'injection de la charge, les catalyseurs utilisés dans le procédé selon la présente invention sont de préférence soumis préalablement à un traitement de sulfuration permettant de transformer, au moins en partie, les espèces métalliques en sulfure avant leur mise en contact avec la charge à traiter. Ce traitement d'activation par sulfuration est bien connu de l'Homme du métier et peut être effectué par toute méthode déjà décrite dans la littérature soit in-situ, c'est-à-dire dans le réacteur, soit ex-situ. Une méthode de sulfuration classique bien connue de l'Homme du métier consiste à chauffer le catalyseur en présence d'hydrogène sulfuré (pur ou par exemple sous flux d'un mélange hydrogène/hydrogène sulfuré) à une température comprise entre 150 et 800°C, de préférence entre 250 et 600°C, généralement dans une zone réactionnelle à lit traversé. Réduction des catalyseurs à base de métaux nobles Préalablement à l'injection de la charge, le catalyseur d'hydrocraquage à base de métaux nobles peut être préalablement soumis à un traitement de réduction permettant de 30 transformer, au moins en partie, les oxydes de métaux nobles en métaux nobles réduits. Une des méthodes préférées pour réaliser la réduction du catalyseur est un traitement sous hydrogène à une température comprise entre 150 et 650°C et à une pression totale comprise entre 0,1 et 20 MPa. Notons également que toute méthode de réduction ex-situ peut convenir. A titre d'exemple, une réduction peut comprendre un maintien à une température 35 de 150°C pendant 2 heures, suivi par une montée en température jusqu'à 350°C à raison de25 1°C par minute, puis un maintien à 350°C pendant 2 heures. Pendant ce traitement de réduction, le débit d'hydrogène peut être de 1000 litres d'hydrogène par litre de catalyseur. Charqes Des charges très variées peuvent être traitées par les procédés selon l'invention décrits ci-dessus. Généralement elles contiennent au moins 20% volume et souvent au moins 80% volume de composés bouillant au-dessus de 340°C. 10 La charge peut être par exemple des LCO (Lighl Cycle Oil (gazoles légers issus d'une unité de craquage catalytique)), des distillats atmosphériques, des distillats sous vide par exemple gasoils issus de la distillation directe du brut ou d'unités de conversion telles que le FCC, le coker ou la viscoréduction, ainsi que des charges provenant d'unités d'extraction d'aromatiques des bases d'huile lubrifiante ou issues du déparaffinage au solvant des bases 15 d'huile lubrifiante, ou encore des distillats provenant de procédés de désulfuration ou d'hydroconversion en lit fixe ou en lit bouillonnant de RAT (résidus atmosphériques) et/ou de RSV (résidus sous vide) et/ou d'huiles désasphaltées, ou encore la charge peut être une huile désasphaltée, ou encore tout mélange des charges précédemment citées. La liste ci-dessus n'est pas limitative. Les paraffines issues du procédé Fischer-Tropsch sont exclues. 20 En général, les charges ont un point d'ébullition T5 supérieur à 340°C, et mieux encore supérieur à 370°C, c'est à dire que 95% des composés présents dans la charge ont un point d'ébullition supérieur à 340°C, et mieux encore supérieur à 370°C. La teneur en azote des charges traitées dans les procédés selon l'invention est usuellement 25 supérieure à 500 ppm poids, de préférence comprise entre 500 et 10000 ppm poids, de manière plus préférée entre 700 et 4000 ppm poids et de manière encore plus préférée entre 1000 et 4000 ppm poids. La teneur en soufre des charges traitées dans les procédés selon l'invention est usuellement comprise entre 0,01 et 5% poids, de manière préférée comprise entre 0,2 et 4% poids et de manière encore plus préférée entre 0,5 et 3 % poids. 30 La charge peut éventuellement contenir des métaux. La teneur cumulée en nickel et vanadium des charges traitées dans les procédés selon l'invention est de préférence inférieure à 1 ppm poids.5 La teneur en asphaltènes est généralement inférieure à 3000 ppm poids, de manière préférée inférieure à 1000 ppm poids, de manière encore plus préférée inférieure à 200 ppm poids. Lits de qarde Dans le cas où la charge contient des composés de type résines et/ou asphaltènes, il est avantageux de faire passer au préalable la charge sur un lit de catalyseur ou d'adsorbant différent du catalyseur d'hydrocraquage et/ou d'hydroconversion ou d'hydrotraitement. Les catalyseurs ou lits de garde utilisés selon l'invention ont la forme de sphères ou d'extrudés. Il est toutefois avantageux que le catalyseur se présente sous forme d'extrudés d'un diamètre compris entre 0,5 et 5 mm et plus particulièrement entre 0,7 et 2,5 mm. Les formes sont cylindriques (qui peuvent être creuses ou non), cylindriques torsadées, multilobées (2, 3, 4 ou 5 lobes par exemple), sous forme d'anneaux. La forme cylindrique est utilisée de manière préférée, mais toute autre forme peut être utilisée. Afin de remédier à la présence de contaminants et ou de poisons dans la charge, les catalyseurs de garde peuvent, dans un autre de mode de réalisation préféré, avoir des formes géométriques plus particulières afin d'augmenter leur fraction de vide. La fraction de vide de ces catalyseurs est comprise entre 0,2 et 0,75. Leur diamètre extérieur peut varier entre 1 et 35 mm. Parmi les formes particulières possibles sans que cette liste soit limitative, nous citons : les cylindres creux, les anneaux creux, les anneaux de Raschig, les cylindres creux dentelés, les cylindres creux crénelés, les roues de charrettes pentaring, les cylindres à multiples trous, etc.. Ces catalyseurs ou lits de garde peuvent avoir été imprégnés par une phase active ou non. De manière préférée, les catalyseurs sont imprégnés par une phase hydrodéshydrogénante. De manière très préférée, la phase CoMo ou NiMo est utilisée. Ces catalyseurs ou lits de garde peuvent présenter de la macroporosité. Les lits de garde peuvent être commercialisés par Norton-Saint-Gobain, par exemple les lits de garde MacroTrap�. Les lits de garde peuvent être commercialisés par Axens dans la famille ACT ou HMC : ACT077, ACT935, ACT961 ou HMC841, HMC845, HMC941 ou HMC945. II peut être particulièrement avantageux de superposer ces catalyseurs dans au moins deux lits différents de hauteurs variables. Les catalyseurs ayant le plus fort taux de vide sont de préférence utilisés dans le ou les premiers lits catalytiques en entrée de réacteur catalytique. Il peut également être avantageux d'utiliser au moins deux réacteurs différents pour ces catalyseurs. Les lits de garde préférés selon l'invention sont les HMC et l'ACT961. Conditions opératoires Les conditions opératoires telles que température, pression, débit et taux de recyclage d'hydrogène, vitesse spatiale horaire, pourront être très variables en fonction de la nature de 10 la charge, de la qualité des produits désirés et des installations dont dispose le raffineur. Le catalyseur d'hydrocraquage/hydroconversion ou d'hydrotraitement est généralement mis en contact, en présence d'hydrogène, avec les charges décrites précédemment, à une température supérieure à 200°C, souvent comprise entre 250 et 480°C, avantageusement comprise entre 320 et 450°C, de préférence entre 330 et 435°C, sous une pression 15 supérieure à 1 MPa, souvent comprise entre 2 et 25 MPa, de manière préférée entre 3 et 20 MPa, la vitesse spatiale étant comprise entre 0,1 et 20 h"1 et de préférence 0,1-6 h-1, de préférence, 0,2-3 h-', et la quantité d'hydrogène introduite est telle que le rapport volumique litre d'hydrogène/litre d'hydrocarbure soit compris entre 80 et 5000 I/I et le plus souvent entre 100 et 2000 I/I. 20 Ces conditions opératoires utilisées dans les procédés selon l'invention permettent généralement d'atteindre des conversions par passe, en produits ayant des points d'ébullition inférieurs à 340°C, et mieux inférieurs à 370°C, supérieures à 15% et de manière encore plus préférée comprises entre 20 et 95%. Modes de réalisation Les procédés d'hydrocraquage et/ou hydroconversion mettant en oeuvre les catalyseurs selon l'invention couvrent les domaines de pression et de conversion allant de 30 l'hydrocraquage doux à l'hydrocraquage haute pression. On entend par hydrocraquage doux, un hydrocraquage conduisant à des conversions modérées, généralement inférieures à 40%, et fonctionnant à basse pression, généralement entre 2 MPa et 6 MPa. Le catalyseur de la présente invention peut être utilisé seul, en un seul ou plusieurs lits 35 catalytiques en lit fixe, dans un ou plusieurs réacteurs, dans un schéma d'hydrocraquage dit en une étape, avec ou sans recyclage liquide de la fraction non convertie, éventuellement en 25 association avec un catalyseur d'hydroraffinage situé en amont du catalyseur de la présente invention. Le catalyseur de la présente invention peut être utilisé seul, dans un seul ou plusieurs réacteurs en lit bouillonnant, dans un schéma d'hydrocraquage dit en une étape, avec ou sans recyclage liquide de la fraction non convertie, éventuellement en association avec un catalyseur d'hydroraffinage situé dans un réacteur en lit fixe ou en lit bouillonnant en amont du catalyseur de la présente invention. Le lit bouillonnant s'opère avec retrait de catalyseur usé et ajout journalier de catalyseur neuf afin de conserver une activité du catalyseur stable. Procédé dit en une étape L'hydrocraquage dit en une étape, comporte en premier lieu et de façon générale un hydroraffinage poussé qui a pour but de réaliser une hydrodéazotation et une désulfuration poussées de la charge avant que celle-ci ne soit envoyée sur le catalyseur d'hydrocraquage proprement dit, en particulier dans le cas où celui-ci comporte une zéolithe. Cet hydroraffinage poussé de la charge n'entraîne qu'une conversion limitée de la charge, en fractions plus légères, qui reste insuffisante et doit donc être complétée sur le catalyseur d'hydrocraquage plus actif. Cependant, il est à noter qu'aucune séparation n'intervient entre les deux types de catalyseurs. La totalité de l'effluent en sortie de réacteur est injectée sur le catalyseur d'hydrocraquage proprement dit et ce n'est qu'ensuite qu'une séparation des produits formés est réalisée. Cette version de l'hydrocraquage, encore appelée "Once Through", possède une variante qui présente un recyclage de la fraction non convertie vers le réacteur en vue d'une conversion plus poussée de la charge. Procédé dit en une étape en lit fixe Pour les catalyseurs à faible teneur en silice, fies teneurs pondérales en silice du support entrant dans la composition du catalyseur sont comprises entre 5 et 30% et de préférence entre 5 et 20%. Pour les catalyseurs à forte teneur en silice, les teneurs pondérales en silice du support entrant dans la composition du catalyseur sont comprises entre 20 et 80% et de préférence entre 30 et 60%. Dans le cas où le catalyseur selon la présente invention est utilisé en amont d'un catalyseur zéolithique d'hydrocraquage, par exemple à base de zéolithe Y, on utilisera avantageusement un catalyseur présentant une faible teneur pondérale en silice telle que définie précédemment. Il pourra aussi être avantageusement utilisé en association avec un catalyseur d'hydroraffinage, ce dernier étant situé en amont du catalyseur de la présente invention. Lorsque le catalyseur selon la présente invention est utilisé en amont d'un catalyseur d'hydrocraquage à base d'alumine-silice ou à base de zéolithe, dans le même réacteur dans des lits catalytiques distincts ou dans des réacteurs distincts, la conversion est généralement (ou de préférence) inférieure à 50% poids et de manière préférée inférieure à 40%. Le catalyseur selon l'invention peut être utilisé en amont ou en aval du catalyseur zéolithique. En aval du catalyseur zéolithique, il permet de craquer les HPA. Par HPA, on entend les hydrocarbures polyaromatiques tels que décrits notamment dans l'ouvrage "Hydrocracking, Science and Technology" de J.Scherzer, Editions M.Dekker Incorporated, 1996. Procédé dit en une étape en lit bouillonnant Le catalyseur selon l'invention peut être utilisé seul dans un ou plusieurs réacteur(s). Dans le cadre d'un tel procédé, on pourra utiliser avantageusement plusieurs réacteur(s) en série, le ou les réacteur(s) en lit bouillonnant contenant le catalyseur selon l'invention étant précédé d'un ou plusieurs réacteur(s) contenant au moins un catalyseur d'hydroraffinage en lit fixe ou en lit bouillonnant. Lorsque le catalyseur selon la présente invention est utilisé en aval d'un catalyseur d'hydroraffinage, la conversion de la fraction de la charge occasionnée par ce catalyseur d'hydroraffinage est généralement (ou de préférence) inférieure à 30% poids et de manière préférée inférieure à 25%.35 45 Procédé dit en une étape en lit fixe avec séparation intermédiaire Le catalyseur selon la présente invention peut aussi être utilisé dans un procédé d'hydrocraquage dit en une étape comportant une zone d'hydroraffinage, une zone permettant l'élimination partielle de l'ammoniaque, par exemple par un flash chaud, et une zone comportant un catalyseur d'hydrocraquage. Ce procédé d'hydrocraquage de charges hydrocarbonées en une étape pour la production de distillats moyens et éventuellement de bases huiles comporte au moins une première zone réactionnelle d'hydroraffinage, et au moins une deuxième zone réactionnelle, dans laquelle est opéré l'hydrocraquage d'au moins une partie de l'effluent de la première zone réactionnelle. Ce procédé comporte également une séparation incomplète de l'ammoniaque de l'effluent sortant de la première zone. Cette séparation est avantageusement effectuée au moyen d'un flash chaud intermédiaire. L'hydrocraquage opéré en deuxième zone réactionnelle est réalisé en présence d'ammoniaque en quantité inférieure à la quantité présente dans la charge, de préférence inférieure à 1500 ppm poids, de manière plus préférée inférieure à 1000 ppm poids et de manière encore plus préférée inférieure à 800 ppm poids d'azote. Le catalyseur de la présente invention est utilisé de préférence dans la zone réactionnelle d'hydrocraquage en association ou non avec un catalyseur d'hydroraffinage situé en amont du catalyseur de la présente invention. Le catalyseur selon l'invention peut également être utilisé dans la première zone réactionnelle en prétraitement convertissant, seul ou en association avec un catalyseur d'hydroraffinage classique, situé en amont du catalyseur selon l'invention, dans un ou plusieurs lit(s) catalytique(s), dans un ou plusieurs réacteur(s). Procédé d'hydrocraquage dit en une étape avec hydroraffinaqe préliminaire sur catalyseur d'acidité faible. Le catalyseur selon l'invention peut être utilisé dans un procédé d'hydrocraquage comprenant : - une première zone réactionnelle d'hydroraffinage dans laquelle la charge est mise en contact avec au moins un catalyseur d'hydroraffinage présentant dans le test standard d'activité, défini dans le brevet français n°2 840 621, un taux de conversion du cyclohexane inférieur à 10% massique, une deuxième zone réactionnelle d'hydrocraquage dans laquelle une partie au moins de l'effluent issu de l'étape d'hydroraffinage est mise en contact avec au moins un catalyseur d'hydrocraquage présentant dans le test standard d'activité un taux de conversion du cyclohexane supérieur à 10% massique, le catalyseur selon l'invention étant présent dans au moins une des deux zones réactionnelles. La proportion du volume catalytique de catalyseur d'hydroraffinage représente généralement 20 à 45% du volume catalytique total. L'effluent issu de la première zone réactionnelle est au moins en partie, de préférence en totalité, introduit dans la deuxième zone réactionnelle dudit procédé. Une séparation intermédiaire des gaz peut être réalisée comme décrite précédemment L'effluent en sortie de deuxième zone réactionnelle est soumis à une séparation dite finale (par exemple par distillation atmosphérique éventuellement suivie d'une distillation sous vide), de manière à séparer les gaz. Il est obtenu au moins une fraction liquide résiduelle, contenant essentiellement des produits dont le point d'ébullition est généralement supérieur à 340°C, qui peut être au moins en partie recyclée en amont de la deuxième zone réactionnelle du procédé selon l'invention, et de préférence en amont du catalyseur d'hydrocraquage à base d'alumine-silice, dans un objectif de production de distillats moyens. La conversion en produits ayant des points d'ébullition inférieurs à 340°C, ou encore inférieurs à 370°C est d'au moins 50% poids. Procédé dit en deux étapes Dans un schéma d'hydrocraquage dit en deux étapes avec séparation intermédiaire entre les deux zones réactionnelles, dans une étape donnée, le catalyseur de la présente invention peut-être utilisé dans l'un ou dans les deux réacteurs en association ou non avec un catalyseur d'hydroraffinage situé en amont du catalyseur de la présente invention. L'hydrocraquage en deux étapes, comporte une première étape qui a pour objectif, comme dans le procédé "une étape", de réaliser l'hydroraffinage de la charge, mais aussi d'atteindre une conversion de cette dernière de l'ordre en général de 40 à 60%. L'effluent issu de la première étape subit ensuite une séparation (distillation) appelée le plus souvent séparation intermédiaire, qui a pour objectif de séparer les produits de conversion de la fraction non convertie. Dans la deuxième étape d'un procédé d'hydrocraquage en deux étapes, seule la fraction de la charge non convertie lors de la première étape, est traitée. Cette séparation permet à un procédé d'hydrocraquage deux étapes d'être plus sélectif en distillats moyens (kérosène + diesel) qu'un procédé en une étape. En effet, la séparation intermédiaire des produits de conversion évite leur "sur-craquage" en naphta et gaz dans la deuxième étape sur le catalyseur d'hydrocraquage. Par ailleurs, il est à noter que la fraction non convertie de la charge traitée dans la deuxième étape contient en général de très faibles teneurs en NH3 ainsi qu'en composés azotés organiques, en général moins de 20 ppm poids voire moins de 10 ppm poids. Les configurations de lits catalytiques en lit fixe ou en lit bouillonnant décrites dans le cas d'un procédé dit en une étape peuvent être utilisées dans la première étape d'un schéma dit en deux étapes, que le catalyseur selon l'invention soit utilisé seul ou en association avec un catalyseur d'hydroraffinage classique. Pour les procédés dits en une étape et pour la première étape des procédés d'hydrocraquage en deux étapes, les catalyseurs préférés selon l'invention sont les catalyseurs dopés à base d'éléments du groupe VIII non nobles, de manière encore plus préférée les catalyseurs à base de nickel et de tungstène, l'élément dopant préféré étant le phosphore. Les catalyseurs utilisés dans la deuxième étape des procédés d'hydrocraquage en deux étapes sont de préférence les catalyseurs dopés à base d'éléments nobles du groupe VIII, de manière encore plus préférée les catalyseurs à base de platine et/ou de palladium, l'élément dopant préféré étant le phosphore. Hydrotraitement/hydroraffinaqe de charqes hydrocarbonées selon l'invention Les catalyseurs selon l'invention sont utilisés pour l'hydrotraitement et l'hydroraffinage de charges hydrocarbonées telles que les coupes pétrolières, les coupes issues du charbon ou les hydrocarbures produits à partir du gaz naturel et plus particulièrement pour l'hydrogénation, l'hydrodésulfuration, I'Inydrodéazotation, l'hydrodéoxygénation, l'hydrodésaromatisation et l'hydrodémétallation de charges hydrocarbonées contenant des composés aromatiques et/ou oléfiniques et/ou naphténiques et/ou paraffiniques, lesdites charges contenant éventuellement des métaux et/ou de l'azote et/ou de l'oxygène et/ou du soufre. Plus particulièrement, les charges employées dans les procédés d'hydrotraitement sont des essences, des gas-oils, des gas-oils sous vide, des résidus atmosphériques, des résidus sous vide, des distillats atmosphériques, des distillats sous vide, des fuels lourds, des huiles, des cires et des paraffines, des huiles usagées, des résidus ou des bruts désasphaltés, des charges provenant des procédés de conversions thermiques ou catalytiques et leurs mélanges. Elles contiennent en général des hétéroatomes tels que le soufre, l'oxygène et l'azote et/ou au moins un métal. Comme rappelé précédemment, les catalyseurs de l'invention peuvent être utilisés dans un grand nombre d'applications d'hydroraffinage ou d'hydrotraitement. Les conditions opératoires qui peuvent être appliquées dans ces procédés sont habituellement : une température de 200 à 450° C, de façon préférée entre 250 et 440°C, une pression de 1 à 25 MPa, de façon préférée entre 1 et 18 MPa, une vitesse volumique horaire de 0,1 à 20 h-1, de façon préférée entre 0,2 et 5 h-', un rapport hydrogène/charge exprimé en volume d'hydrogène, mesuré dans les conditions normales de température et pression, par volume de charge liquide généralement de 80 I/I à 5000 I/I et le plus souvent de 100 1/1 à 2000 I/I. Les exemples suivants illustrent la présente invention sans toutefois en limiter la portée. EXEMPLES Dans les exemples qui suivent, la technique aérosol utilisée est celle décrite ci-dessus dans 20 l'exposé de l'invention. Pour chacun des exemples des supports S1 et S3 ci-dessous, on calcule le rapport VinorganiqueNorganique du mélange issu de l'étape b). Ce rapport est défini comme suit : V inorganiqueNorganique = (minorg * Porg) / (morg * Pinorg) où minorg est la masse finale de la fraction 25 inorganique sous forme d'oxyde(s) condensé(s), à savoir SiO2 et A102, dans la particule élémentaire solide obtenue par atomisation, mori3 est la masse totale de la fraction organique non volatile se retrouvant dans la particule élémentaire solide obtenue par atomisation, à savoir le tensioactif et l'agent structurant, porg et Pinorg sont les densités respectivement associées aux fractions organique non volatile et inorganique. Dans les exemples qui 30 suivent, on considère que Porg = 1 et Pinorg = 2. Aussi le rapport Vinorganique/Vorganique est calculé comme étant égal à Vinorganique/Vorganique = (mSiO2 + mA102) / [2*(magent structurant + mtensioactif)]. L'éthanol, la soude, l'eau n'entrent pas en compte dans le calcul dudit rapport Vinorganique/Vorganique. 35 Exemple 1 : préparation d'un catalyseur Cl (invention) Mise en forme du support Si Préparation selon le premier procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention d'un matériau S1 à porosité hiérarchisée et organisée dans les domaines de la microporosité et de la mésoporosité dont les parois microporeuses et cristallisées sont constituées d'entités zéolithiques aluminosilicates de type ZSM-5 telles que le rapport molaire Si/AI = 49. 6,86 g d'une solution d'hydroxyde de tétrapropylammonium (TPAOH 40% en masse dans une solution aqueuse) sont ajoutés à 0,37 g de sec-butoxyde d'aluminium (AI(OsC4Hg)3). Après 30 min sous vive agitation à température ambiante, 27 g d'eau déminéralisée et 18,75 g de tétraéthylorthosilicate (TEOS) sont ajoutés. Le tout est laissé sous vive agitation à température ambiante pendant 18 heures de manière à obtenir une solution limpide. A cette solution est alors ajoutée une solution contenant 66,61 g d'éthanol, 61,24 g d'eau et 5,73 g de tensioactif F127 (pH du mélange = 13,5). Le rapport V inorganique/Vorganique du mélange est égal à 0,32. Le tout est laissé sous agitation pendant 10 minutes. L'ensemble est envoyé dans la chambre d'atomisation du générateur d'aérosol tel qu'il a été décrit dans la description ci-dessus et la solution est pulvérisée sous la forme de fines gouttelettes sous l'action du gaz vecteur (air sec) introduit sous pression (P = 1,5 bar). Les gouttelettes sont séchées selon le protocole décrit dans l'exposé de l'invention ci-dessus : elles sont acheminées via un mélange O2/N2 dans des tubes en PVC. Elles sont ensuite introduites dans un four réglé à une température de séchage fixée à 350°C. La poudre récoltée est alors séchée 18 heures à l'étuve à 95°C. 100 mg de cette poudre sont placés dans un autoclave de 1 I en présence de 0,6 ml d'eau distillée. L'autoclave est porté à 95°C pendant 48 heures. La poudre est ensuite séchée à 100°C à l'étuve puis calcinée sous air pendant 5 h à 550°C. Le solide est caractérisé par DRX aux bas angles et aux grands angles, par volumétrie à l'azote, par MET, par MEB, par FX. L'analyse MET montre que le matériau final présente une mésoporosité organisée caractérisée par une structure vermiculaire. L'analyse par Volumétrie à l'azote combinée à l'analyse par la méthode as conduit à une valeur du volume microporeux Vmicro (N2) de 0,19 ml/g, une valeur du volume mésoporeux Vméso (N2) de 0,48 ml/g et une surface spécifique du matériau final de S = 760 m2/g. Le diamètre mésoporeux caractéristique de la matrice mésostructurée esi: de 6,5 nm. L'analyse DRX aux petits angles conduit à la visualisation d'un pic de corrélation à l'angle 20 = 0,79°. La relation de Bragg 2 d * sin (0) = 1,5406 permet de calculer la distance d de corrélation entre les mésopores 49 organisés du matériau, soit d = 11 nm. L'épaisseur des parois du matériau mésostructuré définie par e = d - d) est donc de e = 4,5 nm. L'analyse DRX aux grands angles conduit à la visualisation de pics de diffraction aux angles 20 = 7,9° et 8,9° compatibles avec la structure cristalline MFI de la zéolithe ZSM-5. Le rapport molaire Si/AI obtenu par FX est de 49. Un cliché MEB des particules élémentaires sphériques ainsi obtenues indique que ces particules ont une taille caractérisée par un diamètre variant de 50 à 3000 nm, la distribution en taille de ces particules étant centrée autour de 300 nm. Le matériau ainsi synthétisé est utilisé sous la forme de poudre compactée concassée tamisée. On obtient ainsi le support S1. Préparation du catalyseur d'hydrocraquage conforme à l'invention Cl Le catalyseur Cl est obtenu par imprégnation à sec du support S1 sous forme de poudre compactée concassée tamisée par une solution aqueuse renfermant des sels de tungstène et de nickel. Le sel de tungstène est le métatungstate d'ammonium (NH4)6H2W12O40*4H2O et celui de nickel est le nitrate de nickel Ni(NO3)2*6H2O. Après maturation à température ambiante dans une atmosphère saturée en eau, la poudre compactée concassée tamisée est séchée à 120°C pendant une nuit puis calcinée à 500°C sous air sec. Les teneurs massiques en WO3, NiO du catalyseur Cl sont respectivement de 29,7% et 3,6%. Les caractéristiques du catalyseur Cl sont les suivantes : La surface BET est de 280 m2/g. Le diamètre mésoporeux moyen, mesuré par porosimétrie au mercure, est de 6,3 nm. Exemple 2 : préparation d'un catalyseur C2 (invention) Mise en forme du support S2 30 Préparation selon le deuxième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention d'un matériau S2 à porosité hiérarchisée et organisée dans les domaines de la microporosité et de la mésoporosité dont les parois microporeuses et cristallisées sont constituées d'entités zéolithiques aluminosilicates de type ZSM-5 telles que le rapport molaire Si/AI = 49.25 6,86 g d'une solution d'hydroxyde de tétrapropylammonium (TPAOH 40% en masse dans une solution aqueuse) sont ajoutés à 0,37 g de sec-butoxyde d'aluminium (AI(OsC4Hg)3). Après 30 min sous vive agitation à température ambiante, 27 g d'eau déminéralisée et 18,75 g de tétraéthylorthosilicate (TEOS) sont ajoutés. Le tout est laissé sous vive agitation à température ambiante pendant 18 heures. Cette solution est placée dans une étuve à 80°C pendant 25 h de manière à obtenir une solution colloïdale contenant des nanocristaux de zéolithe de type ZSM-5 ayant une taille voisine de 50 nm (analyse par diffusion de la lumière et par MET). A cette suspension refroidie à température ambiante est alors ajoutée une solution contenant 66,61 g d'éthanol, 61,24 g d'eau et 0,17 g de tensioactif F127 (pH du mélange = 13,5). Le rapport V inorganiqueNorganique du mélange est égal à 0,92. Le tout est laissé sous agitation pendant 10 minutes. L'ensemble est envoyé dans la chambre d'atomisation du générateur d'aérosol tel qu'il a été décrit dans la description ci-dessus et la solution est pulvérisée sous la forme de fines gouttelettes sous l'action du gaz vecteur (air sec) introduit sous pression (P = 1,5 bar). Les gouttelettes sont séchées selon le protocole décrit dans l'exposé de l'invention ci-dessus : elles sont acheminées via un mélange 02/N2 dans des tubes en PVC. Elles sont ensuite introduites dans un four réglé à une température de séchage fixée à 350°C. La poudre récoltée est alors séchée 18 heures à l'étuve à 95°C. 100 mg de cette poudre sont placés dans un autoclave de 1 I en présence de 0,6 ml d'eau distillée. L'autoclave est porté à 95°C pendant 48 heures. La poudre est ensuite séchée à 100°C à l'étuve puis calcinée sous air pendant 5 h à 550°C. Le solide est caractérisé par DRX aux grands angles, par volumétrie à l'azote, par MET, par MEB, par FX. L'analyse MET montre que le matériau final présente une mésoporosité organisée caractérisée par une structure vermiculaire. L'analyse par Volumétrie à l'azote combinée à l'analyse par la méthode as conduit à une valeur du volume microporeux Vmicro (N2) de 0,15 ml/g, une valeur du volume mésoporeux Vméso (N2) de 0,55 ml/g et une surface spécifique du matériau final de S = 310 m2/g. Le diamètre mésoporeux 4 caractéristique de la matrice mésostructurée est de 19 nm. L'analyse MET couplée à l'analyse de Volumétrie d'adsorption à l'azote conduit à une valeur de l'épaisseur des parois de l'ordre de 50 nm. L'analyse DRX aux grands angles conduit à la visualisation de pics de diffraction aux angles 20 = 7,9° et 8,9° compatibles avec la structure cristalline MFI de la zéolithe ZSM-5. Le rapport molaire Si/AI obtenu par FX est de 49. Un cliché MEB des particules élémentaires sphériques ainsi obtenues indique que ces particules ont une taille caractérisée par un diamètre variant de 50 à 3000 nm, la distribution en taille de ces particules étant centrée autour de 300 nm. Le matériau ainsi synthétisé est utilisé sous la forme de poudre compactée concassée tamisée. On obtient ainsi le support S2. Préparation du catalyseur d'hvdrocraquage conforme à l'invention C2 Le catalyseur C2 est obtenu par imprégnation à sec du support S2 sous forme de poudre compactée concassée tamisée par une solution aqueuse renfermant des sels de tungstène et de nickel. Le sel de tungstène est le métatungstate d'ammonium (NH4)6H2W12040*4H20 et celui de nickel est le nitrate de nickel Ni(NO3)2*6H20. Après maturation à température ambiante dans une atmosphère saturée en eau, la poudre compactée concassée tamisée est séchée à 120°C pendant une nuit puis calcinée à 500°C sous air sec. Les teneurs massiques en WO3, NiO du catalyseur C2 sont respectivement de 29,6% et 3,7%. Les caractéristiques du catalyseur C2 sont les suivantes : La surface BET est de 220 m2/g. Le diamètre mésoporeux moyen, mesuré par poirosimétrie au mercure, est de 18,8 nm. Exemple 3 : préparation d'un catalyseur C3 (invention) Mise en forme du support S3 20 Préparation selon le troisième procédé de préparation du matériau présent dans le catalyseur selon l'invention d'un matériau S3 hiérarchisée et organisée dans les domaines de la microporosité et de la mésoporosité dont les parois microporeuses et cristallisées sont constituées d'entités zéolithiques de zéolithe Béta (BEA) telles que le rapport molaire Si/AI = 25 29. 2,37 g d'une solution d'hydroxyde de tétraéthylammonium (TEAOH 40% en masse dans une solution aqueuse) sont ajoutés à 0,48 g de sec-butoxyde d'aluminium (AI(OsC4H9)3). Après 30 min sous vive agitation à température ambiante, 8,94 g d'eau déminéralisée et 5,97 g de 30 tétraéthylorthosilicate (TEOS) sont ajoutés. Le tout est laissé sous vive agitation à température ambiante pendant 5 jours de manière à obtenir une solution limpide. 3,6 g de nanocristaux de zéolithe Béta (BEA) brute de synthèse (Si/AI=60), de taille égale à 40 nm, sont ajoutés à cette solution et dispersés par sonification pendant 1 heure. Est alors ajoutée une solution contenant 66,61 g d'éthanol, 61,24 g d'eau et 0,23 g de tensioactif F127 (pH du 35 mélange = 11,5). Le rapport V inorganiqueNorganique du mélange est égal à 2,38. Le tout est laissé sous agitation pendant 10 minutes et la dispersion des cristaux est parfaite par sonification 52 pendant 30 minutes. L'ensemble est envoyé dans la chambre d'atomisation du générateur d'aérosol tel qu'il a été décrit dans la description ci-dessus et la solution est pulvérisée sous la forme de fines gouttelettes sous l'action du gaz vecteur (air sec) introduit sous pression (P = 1,5 bar). Les gouttelettes sont séchées selon le protocole décrit dans l'exposé de l'invention ci-dessus : elles sont acheminées via un mélange O2/N2 dans des tubes en PVC. Elles sont ensuite introduites dans un four réglé à une température de séchage fixée à 350°C. La poudre récoltée est alors séchée 18 heures à l'étuve à 95°C. 100 mg de cette poudre sont placés dans un autoclave de 1 I en présence de 0,6 ml d'eau distillée. L'autoclave est porté à 95°C pendant 48 heures. La poudre est ensuite séchée à 100°C à l'étuve puis calcinée sous air pendant 5 h à 550°C. Le solide est caractérisé par DRX aux grands angles, par volumétrie à l'azote, par MET, par MEB, par FX. L'analyse MET montre que le matériau final présente une mésoporosité organisée caractérisée par une structure vermiculaire. L'analyse par Volumétrie à l'azote combinée à l'analyse par la méthode as conduit à une valeur du volume microporeux Vmicro (N2) de 0,21 ml/g, une valeur du volume mésoporeux Vméso (N2) de 0,41 ml/g et une surface spécifique du matériau final de S = 410 m2/g. Le diamètre mésoporeux 1 caractéristique ,de la matrice mésostructurée est de 18 nm. L'analyse MET couplée à l'analyse de Volumétrie d'adsorption à l'azote conduit à une valeur de l'épaisseur des parois de l'ordre de 50 nm. L'analyse DRX aux grands angles conduit à la visualisation de pics de diffraction à l'angle 20 = 7,7° compatible avec la structure cristalline BEA de la zéolithe Béta. Le rapport molaire Si/AI obtenu par FX est de 29. Un cliché MEB des particules élémentaires sphériques ainsi obtenues indique que ces particules ont une taille caractérisée par un diamètre variant de 50 à 3000 nm, la distribution en taille de ces particules étant centrée autour de 300 nm. Le matériau ainsi synthétisé est utilisé sous la forme de poudre compactée concassée tamisée. On obtient ainsi le support S3. Préparation du catalyseur d'hydrocraquage conforme à l'invention C3 Le catalyseur C3 est obtenu par imprégnation à sec du support S3 sous forme de poudre compactée concassée tamisée par une solution aqueuse renfermant des sels de tungstène et de nickel. Le sel de tungstène est le métatungstate d'ammonium (NH4)6H2W12O40*4H2O et celui de nickel est le nitrate de nickel Ni(NO3)2*6H2O. Après maturation à température ambiante dans une atmosphère saturée en eau, la poudre compactée concassée tamisée est séchée à 120°C pendant une nuit puis calcinée à 500°C sous air sec. Les teneurs massiques en WO3, NiO du catalyseur C3 sont respectivement de 28,9% et 3,8%. Les caractéristiques du catalyseur C3 sont les suivantes : La surface BET est de 295 m2/g. Le diamètre mésoporeux moyen, mesuré par porosimétrie au mercure, est de 17,7 nm. Exemple 4 : préparation d'un catalyseur C4 (invention) Le catalyseur C4 est obtenu par imprégnation à sec du support S3 sous forme de poudre compactée concassée tamisée par une solution aqueuse renfermant des sels de tungstène et de nickel et d'acide phosphorique H3PO4. Le sel de tungstène est le métatungstate d'ammonium (NH4)6H2W12O40*4H2O et celui de nickel est le nitrate de nickel Ni(NO3)2*6H2O. Après maturation à température ambiante dans une atmosphère saturée en eau, la poudre compactée concassée tamisée est séchée à 120°C pendant une nuit puis calcinée à 500°C sous air sec. Les teneurs massiques en WO3, NiO, P2O5 du catalyseur C4 sont respectivement de 28,8%, 3,6% et 2,1%. Les caractéristiques du catalyseur C4 sont les suivantes : 20 La surface BET est de 273 m2/g. Le diamètre mésoporeux moyen, mesuré par porosimétrie au mercure, est de 17,5 nm. Exemple 6 : préparation d'un catalyseur C6 (invention) 25 Mise en forme du support S4 Préparation d'un matériau aluminosilicate S4 à porosité hiérarchisée constitué de nanocristaux de zéolithes de type Y (FAU) (Si/AI = 1,7) à 15% poids du matériau final et d'une matrice aluminosilicate mésostructurée (Si/AI = 4). 30 14,25 g d'isopropoxyde d'aluminium sont ajoutés à 78,81 g d'une solution d'hydroxyde de tétramethylammonium (TMAOH, 40% massique). L'ensemble est maintenu sous agitation jusqu'à complète dissolution. Parallèlement, 24,30 g de tetraéthylorthosilicate (TEOS) sont dissous dans 162 ml d'eau. Les deux solutions sont alors mélangées sous vive agitation pendant 30 min. L'ensemble est maintenu en milieu clos à température ambiante pendant 18 35 h sans agitation puis autoclavé à T = 90°C pendant 6 jours. La suspension colloïdale obtenue contient des nanocristaux de zéolithe Y de 30 à 120 nm. Une fois la synthèse terminée, les cristaux sont récupérés par centrifugation (20000 rpm pendant une heure), redispersés dans de l'eau (ultra-son) puis recentrifugés jusqu'à ce que la solution après redispersion ait un pH voisin de 7. Le pH de la suspension colloïdale de nanocristaux de zéolithe Y est ensuite ajusté à 9,5 par ajout d'une solution d'ammoniaque 0,1%. 1600 pl de cette solution sont alors ajoutés à une solution contenant 30 g d'éthanol, 15 ml d'eau, 3,59 g de TEOS, 1,03 g de AICI3, 6H20, 0,036 ml d'HCI et 1,4 g de tensioactif P123 par agitation aux ultra-sons pendant 24 heures. L'ensemble est envoyé dans la chambre d'atomisation du générateur d'aérosol et la solution est pulvérisée sous la forme de fines gouttelettes sous l'action du gaz vecteur (air sec) introduit sous pression (P = 1,5 bars) selon la méthode décrite dans l'exposé de l'invention ci-dessus. Les gouttelettes sont séchées selon le protocole décrit dans l'exposé de l'invention ci-dessus. La température du four de séchage est fixée à 350°C. La poudre récoltée est alors calcinée sous air pendant 5 h à T = 550°C. Le solide est caractérisé par DRX aux bas angles et aux grands angles, par isotherme d'adsorption d'azote, par MET et par fluorescence X. L'analyse MET montre que le matériau final est constitué de nanocristaux de zéolithe Y piégés dans une matrice aluminosilcate à mésoporosité organisée caractérisée par une structure vermiculaire. L'analyse Isotherme d'adsorption d'azote conduit à une surface spécifique du matériau final de SBET = 530 m2/g et à une taille de pore dans le domaine des mésopores caractéristique de la matrice mésostructurée aluminoisilcate de 4 = 4 nm. L'analyse DRX aux grands angles conduit à l'obtention du diffractogramme caractéristique de la zéolithe Y (taille des micropores de l'ordre de 0,74 nm). L'analyse DRX aux petits angles conduit à la visualisation d'un pic de corrélation associé à la symétrie vermiculaire de la matrice mésostructurée. La relation de Bragg donne 2 d * sin (0,4) = 1,5406, soit d = 11 nm. L'épaisseur des parois amorphes de la matrice mésostructurée aluminosilicate définie par e = d - 4 est donc de e = 7 nm. Un cliché MEB des particules élémentaires sphériques ainsi obtenues indique que ces particules ont une taille caractérisée par un diamètre variant de 50 à 700 nm, la distribution en taille de ces particules étant centrée autour de 300 nm. Le matériau ainsi synthétisé est utilisé sous la forme de poudre compactée concassée tamisée. On obtient ainsi le support S4. Préparation du catalyseur d'hydrocraquage conforme à l'invention C6 Le catalyseur C6 est obtenu par imprégnation à sec du support S4 sous forme de poudre compactée concassée tamisée par une solution aqueuse renfermant des sels de tungstène et de nickel. Le sel de tungstène est le métatungstate d'ammonium (NH4)6H2W12040*4H20 et celui de nickel est le nitrate de nickel Ni(NO3)2*6H2O. Après maturation à température ambiante dans une atmosphère saturée en eau, la poudre compactée concassée tamisée est séchée à 120°C pendant une nuit puis calcinée à 500°C sous air sec. Les teneurs massiques en W03, NiO du catalyseur C6 sont respectivement de 24,4% et 3,4%. Les caractéristiques du catalyseur C6 sont les suivantes : La surface BET est de 325 m2/g. Le diamètre mésoporeux moyen, mesuré par porosimétrie au mercure, est de 3,8 nm. Exemple 5 : évaluation des catalyseurs Cl, C2, 03, C4 en hydrocraquage d'un distillat sous vide en une étape à haute pression positionnés dans le 2"d réacteur, le réacteur d'hydrocraquage Les catalyseurs Cl, C2, C3, C4 dont la préparation est décrite dans les exemple 1,2,3,4 sont utilisés pour réaliser l'hydrocraquage d'un distillat sous vide préalablement hydrotraité dont les principales caractéristiques sont fournies dans le tableau 1, et préalablement additivé avec 1250 ppm de N et 2,8% de S. Cette charge est représentative de la charge en sortie d'un réacteur d'hydrotraitement dans un schéma d'hydrocraquage 1 étape sans recyclage. Tableau 1 : caractéristiques du distillat sous vide hydrotraité non additivé Densité à 15°C 0,8670 Soufre (% poids) 0 Azote (ppm poids) 0 Distillation simulée Point 5% 211 °C Point 50% 411 °C Point 95% 513°C Les catalyseurs Cl, C2, C3, C4 ont été mis en oeuvre selon le procédé de l'invention en utilisant une unité pilote comportant 1 réacteur à lit fixe traversé, les fluides circulent de bas 25 en haut (up-flow). Préalablement au test d'hydrocraquage, les catalyseurs sont sulfurés à 14 MPa, à 350°C au moyen d'un gasoil de distillation directe additionné de 2% poids de DMDS (diméthyl disulfure). Après sulfuration, les tests catalytiques ont été effectués dans les conditions suivantes : pression totale : 14 MPa, débit d'hydrogène : 1000 litres d'hydrogène gazeux par litre de charge injectée, vitesse spatiale (WH) est égale à 1 h-1, température : température requise pour atteindre 80% de conversion nette. Afin de simuler la pression partielle de NH3 et de H2S libérés dans le réacteur d'hydroraffinage, la charge est constituée du DSV hydrotraité additivé de 1250 ppm de N et 2,8% de S. Les performances catalytiques sont exprimées par la température requise pour atteindre 80% conversion nette en produits ayant un point d'ébullition inférieurs à 370°C et par la sélectivité brute en distillat moyen (coupe 150-370°C). La conversion et la sélectivité sont exprimées à partir des résultats de distillation simulée. La conversion nette en produits ayant un poins: d'ébullition inférieurs à 370°C, notée CN 370°C, est prise égale à : CN 370°C = [ (% de 370°C effluents ) - (% de 370°C - charge) ) 1 [ 100 - (% de 370°C - charge)] avec % de 370°C - effluents = teneur massique en composés ayant des points d'ébullition inférieurs à 370°C dans les effluents, et % de 370°C - charge = teneur massique en composés ayant des points d'ébullition inférieurs à 370°C dans la charge. La sélectivité brute en distillat moyen coupe 150-370°C, notée SB DM, est prise égale à : SB DM = [(fraction en 150 - 370 effluents)] 1 [( % de 370°C effluents )]• Les performances catalytiques obtenues sont données dans le tableau 2 ci-après. Tableau 2 : résultats catalytiques en hydrocraquage une étape et haute pression Catalyseur Wh (h"') Température nécessaire pour obtenir SB DM 80% de CN 370°C en % poids en % poids Cl 1 394°C 75,8 C2 1 351 °C 75,1 C3 1 386°C 72,5 C4 1 385°C 72,2 Les exemples précédents montrent donc tout l'intérêt d'utiliser un catalyseur selon l'invention pour réaliser l'hydrocraquage de charges hydrocarbonées. En effet, les catalyseurs selon l'invention permettent d'obtenir des conversions élevées de la charge et des sélectivités en distillats moyens très intéressantes, grâce à une plus grande proximité des sites acides et des sites hydrogénants, ce qui évite le surcraquage des réactifs. Exemple 6 : évaluation des catalyseurs Cl, C2, C3, C4 en hydrocraquage d'un distillat sous vide en une étape à haute pression. Les catalyseurs de l'invention sont placés dans le réacteur d'hydroraffinage en enchaînement avec un catalyseur d'hydrotraitement. Les catalyseurs Cl, C2, C3, C4 dont les préparations sont décrites dans les exemples 1, 2, 3, 4 sont utilisés dans les conditions de l'hydrocraquage de distillats sous vide à pression élevée (14 MPa). Les catalyseurs Cl, C2, C3, C4 sont utilisés en association avec un catalyseur d'hydroraffinage, ce dernier étant situé en amont du catalyseur selon l'invention. Les catalyseurs selon l'invention amorcent la conversion en fin de lit dans le réacteur d'hydrotraitement. Les principales caractéristiques de la charge pétrolière sont fournies dans le tableau 3. Tableau 3 : caractéristiques du distillats sous vide Densité à 15°C 0,926 Soufre (% poids) 2,03 Azote (ppm poids) 1 527 Distillation simulée Point 5% 375°C Point 10% 393°C Point 50% 458°C Point 90% 535°C Point final 587°C20 L'unité de test catalytique comprend deux réacteurs en lit fixe, à circulation ascendante de la charge ("up-flow"). Dans chacun des réacteurs, on introduit 40 ml de catalyseur. Dans le premier réacteur, celui dans lequel la charge passe en premier, on introduit le catalyseur de première étape d'hydrotraitement HRK558 vendu par la société Axens comprenant un élément du groupe VI et un élément du groupe VIII déposés sur alumine. Dans le second réacteur, celui dans lequel la charge passe en dernier, on introduit le catalyseur selon l'invention (Cl, C2, C3, C4). Les deux catalyseurs subissent une étape de sulfuration in-situ avant réaction. Les catalyseurs sont sulfurés à 14 MPa, à 350°C au moyen d'un gasoil de distillation directe additionné de 2% poids de DMDS. Une fois la sulfuration réalisée, la charge décrite ci-dessus peut être transformée. Les tests catalytiques ont été effectués dans les conditions suivantes : pression totale : 14 MPa, débit d'hydrogène : 1000 litres d'hydrogène gazeux par litre de charge injectée, vitesse spatiale (WH) est égale à 0,7 h"1, température : température requise pour atteindre 60% de conversion nette en sortie du second réacteur. La conversion nette en produits ayant un point d'ébullition inférieurs à 370°C, notée CN 370°C, est prise égale à : CN 370°C = [ (% de 370°C - effluents R2 ) - (% de 370°C - effluents R1) ] 1 [ 100 - (% de 370°C - effluents R1)] avec de 370°C - effluents Rx = teneur massique en composés ayant des points d'ébullition inférieurs à 370°C dans les effluents du réacteur x correspondant, La sélectivité brute en distillat moyen coupe 150-370°C, notée SB DM, est prise égale à : SB DM = [(fraction en 150 - 370 effluents R2)] 1 [( % de 370°C - effluents R2 )]• Les performances catalytiques sont exprimées par la température requise pour atteindre 60% conversion nette en produits ayant un point d'ébullition inférieurs à 370°C, par la sélectivité brute en distillat moyen (coupe 150-370°C). La conversion et la sélectivité sont exprimées à partir des résultats de distillation simulée. Dans le tableau 4 suivant, nous avons reporté la température de réaction nécessaire pour obtenir 60% de conversion nette en et la sélectivité brute pour les catalyseurs selon l'invention. Tableau 4 : résultats catalytiques en hydrocraquaqe une étape et haute pression en association avec un catalyseur d'hydroraffinage Catalyseur Wh (h-') Température nécessaire pour obtenir SB DM 60% de CN 370°C en % poids en % poids Cl 0,7 386°C 81,0 C2 0,7 377°C 78,8 C3 0,7 375°C 78,4 C4 0,7 388°C 81,4 Les exemples précédents montrent donc tout l'intérêt d'utiliser un catalyseur selon l'invention pour réaliser l'hydrocraquage de charges hydrocarbonées. En effet, les catalyseurs selon l'invention permettent d'obtenir des conversions élevées de la charge et des sélectivités en distillats moyens très intéressantes, grâce à une plus grande proximité des sites acides et des sites hydrogénants, ce qui évite le surcraquage des réactifs. Exemple 7 : évaluation des catalyseurs Cl, C2, C3, C4 en hydrocraquaqe d'un distillat sous vide en une étape à pression modérée (hydrocraquaqe doux) dans un schéma où les catalyseurs sont en enchaînement Les catalyseurs Cl, C2, C3, C4 dont les préparations sont décrites dans les exemples 1, 2, 3, 4 sont utilisés dans les conditions de l'hydrocraquage doux de distillats sous vide à pression modérée (6 MPa). Les catalyseurs Cl, C2, C3, C4 sont utilisés en enchaînement avec un catalyseur d'hydroraffinage, ce dernier étant situé en amont du catalyseur selon l'invention. Les principales caractéristiques de la charge pétrolière sont fournies dans le tableau 5. Tableau 5 : caractéristiques du distillat sous vide Densité à 15°C 0,923 Soufre (% poids) 2,36 Azote (ppm poids) 857 Distillation simulée Point 5% 346°C Point 50% 450°C Point 95% 543°C Point final 568°C L'unité de test catalytique comprend deux réacteurs en lit fixe, à circulation ascendante de la charge ("up-flow"). Dans chacun des réacteurs, on introduit 40 ml de catalyseur. Dans le premier réacteur, celui dans lequel la charge passe en premier, on introduit le catalyseur de première étape d'hydrotraitement HRK558 vendu par la société Axens comprenant un élément du groupe VI et un élément du groupe VIII déposés sur alumine. Dans le second réacteur, celui dans lequel la charge passe en dernier, on introduit le catalyseur selon l'invention (Cl, C2, C3, C4). Les deux catalyseurs subissent une étape de sulfuration in-situ avant réaction. Les catalyseurs sont sulfurés à 6 MPa, à 350°C au moyen d'un gasoil de distillation directe additionné de 2% poids de DMDS. Une fois la sulfuration réalisée, la charge décrite ci-dessus peut être transformée. Après sulfuration, les tests catalytiques ont été effectués dans les conditions suivantes : pression totale : 6 MPa, débit d'hydrogène : 450 litres d'hydrogène gazeux par litre de charge injectée, vitesse spatiale (WH) est égale à 1 h"1, température : température requise pour atteindre 50% de conversion nette en sortie du second réacteur. La conversion nette en produits ayant un point d'ébullition inférieurs à 370°C, notée CN 370°C, est prise égale à : CN 370°C = [ (% de 370°C ù effluents R2 ) - (% de 370°C - charge en entrée) ] / [ 100 - (% de 370°C - charge en entrée)] avec % de 370°C ù effluents R2 = teneur massique en composés ayant des points d'ébullition inférieurs à 370°C dans les effluents du 2ème réacteur, et % de 370°C ù charge en entrée = teneur massique en composés ayant des points d'ébullition inférieurs à 370°C dans la charge en entrée du 1er réacteur. Les performances catalytiques sont exprimées par la température requise pour atteindre 50% conversion nette en produits ayant un point d'ébullition inférieurs à 370°C et par la sélectivité brute en distillats moyens (coupe 150-370°C). La conversion et la sélectivité sont exprimées à partir des résultats de distillation simulée. Les performances catalytiques obtenues sont données dans le tableau 6 ci-après. Tableau 6 : résultats catalytiques en hydrocraquage doux à pression modérée Catalyseur VVH (h-') Température, nécessaire pour obtenir SB DM en 50% de CN 370°C en % poids % poids Cl 1 397°C 79,7 C2 1 395°C 79,5 C3 1 390°C 79,1 C4 1 391 °C 79,3 L'exemple précédent montre donc tout l'intérêt d'utiliser un catalyseur selon l'invention pour 10 réaliser l'hydrocraquage de charges hydrocarbonées. En effet, le catalyseur selon l'invention permet d'obtenir des conversions très élevées cle la charge et des sélectivités en distillats moyens très intéressantes, grâce à une plus grande proximité des sites acides et des sites hydrogénants, ce qui évite de craquer a nouveau les réactifs. 15 REVENDICATIONS1. Catalyseur comprenant : au moins un support formé d'au moins un matériau cristallisé comprenant du silicium à porosité hiérarchisée et organisée et constitué d'au moins deux particules sphériques élémentaires, chacune desdites particules sphériques comprenant une matrice à base d'oxyde de silicium, mésatructurée, ayant un diamètre de mésopores compris entre 1,5 et 30 nm et présentant des parois microporeuses et cristallisées d'épaisseur comprise entre 1,5 et 60 nm, lesdites particules sphériques élémentaires ayant un diamètre maximal de 200 �m, - au moins une phase active contenant au moins un élément hydro-déshydrogénant du groupe VIB et /ou du groupe VIII de la classification périodique. 2. Catalyseur selon la revendication 1 dans lequel ledit élément hydro-déshydrogénant de ladite phase active choisi dans le groupe formé par les éléments du groupe VIB de la classification périodique est le molybdène. 3. Catalyseur selon la revendication 1 dans lequel ledit élément hydro-déshydrogénant de ladite phase active choisi dans le groupe formé par les éléments du groupe VIB de la classification périodique est le tungstène. 4. Catalyseur selon la revendication 1 dans lequel ledit élément hydro-déshydrogénant choisi dans le groupe formé par les éléments du groupe VIII de la classification périodique, est choisi parmi le cobalt, le nickel et le platine. 5. Catalyseur selon la revendication 1 dans lequel ladite phase active est formé d'au moins un élément du groupe VIB et d'au moins un élément du groupe VIII. 6. Catalyseur selon la revendication 1 dans lequel ledit élément du groupe VIII est le nickel et 30 ledit élément du groupe VIB est le tungstène. 7. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 6 dans lequel ladite matrice présente des parois cristallisées constituées exclusivement d'entités zéolithiques25 64 8. Catalyseur selon la revendication 7 dans lequel lesdites entités zéolithiques comprennent au moins une zéolithe choisie parmi les aluminosilicates ZSM-5, ZSM-48, ZSM-22, ZSM-23, ZBM-30, EU-1, EU-2, EU-11, Bêta, zéolithe A, Y, USY, VUSY, SDUSY, mordénite, NU-87, NU-88, NU-86, NU-85, IM-5, IM-12, IZM-2 et Ferriérite et/ou au moins un solide apparenté choisi parmi les silicoaluminophosphates SAPO-11 et SAPO-34. 9. Procédé d'hydrocraquage et/ou d'hydroconversion de charges hydrocarbonées utilisant le catalyseur selon l'une des revendications 1 à 8 10. Procédé d'hydrocraquage et/ou d'hydroconversion selon la revendication 9 tel qu'il est réalisé selon le procédé dit en une étape. 11. Procédé d'hydrocraquage et/ou d'hydroconversion selon la revendication 9 tel qu'il est réalisé selon le procédé dit en deux étapes. 12. Procédé d'hydrotraitement de charges hydrocarbonées utilisant le catalyseur selon l'une des revendications 1 à 8. 13. Procédé selon la revendication 12 tel qu'il est placé en amont d'un procédé 20 d'hydrocraquage et/ou hydroconversion. 14. Procédé selon l'une des revendications 9 à 13 tel qu'il opère en présence d'hydrogène, à une température supérieure à 200°C, sous une pression supérieure à 1 MPa, la vitesse spatiale étant comprise entre 0,1 et 20 h-' et la quantité d'hydrogène introduite est telle que 25 le rapport volumique litre d'hydrogène / litre d'hydrocarbure soit compris entre 80 et 50001/1. 15. Procédé selon l'une des revendications 9 à 14 dans lequel les charges hydrocarbonées sont choisies dans le groupe formé par les LCO (light cycle oil : gazoles légers issus d'une unité de craquage catalytique), les distillats atmosphériques, les distillats sous vide, les 30 charges provenant d'unités d'extraction d'aromatiques des bases d'huile lubrifiante ou issues du déparaffinage au solvant des bases d'huile lubrifiante, les distillats provenant de procédés de désulfuration ou d'hydroconversion en lit fixe ou en lit bouillonnant de RAT (résidus atmosphériques) et/ou de RSV (résidus sous vide) et/ou d'huiles désasphaltées, les huiles désasphaltées, seules ou en mélange. 35