Brevet FR2928916A1 — publié le 20090925

DOMAINE TECHNIQUE La présente invention concerne des grains fondus, tels que des grains fondus d'alumine, des grains d'alumine- zircone ou des grains fondus contenant de l'oxyde de magnésium. L'invention concerne également un outil abrasif comportant des grains conformes à l'invention et un procédé de fabrication de grains selon l'invention. ETAT DE LA TECHNIQUE On classe généralement les outils abrasifs selon le mode de mise en forme des grains céramiques qui les constituent : abrasifs libres, utilisés en projection ou en suspension, sans support ; abrasifs appliqués où les grains sont fixés sur un support de type toile, papier ou film polymère et abrasifs agglomérés sous forme de meules circulaires, de bâtons, etc. Dans le cas des abrasifs agglomérés, les grains abrasifs sont pressés avec un liant organique, par exemple une résine phénolique, ou vitreux, par exemple avec un liant constitué d'oxydes, notamment un liant silicaté. Ces grains doivent présenter eux-mêmes de bonnes propriétés mécaniques à l'abrasion, notamment une bonne ténacité et/ou dureté, et donner lieu à une bonne cohésion avec le liant (solidité de l'interface). On trouve aujourd'hui différentes familles de grains abrasifs permettant de couvrir une large gamme d'applications et de performances : Les grains synthétisés par fusion des matières premières, dits "grains fondus", offrent un excellent compromis qualité / coût de fabrication. Dans la présente description, sauf mention contraire, toutes les compositions d'un grain sont données en pourcentages massiques, sur la base de la masse totale du grain. Dans la gamme des grains fondus, les matériaux à base d'alumine et de zircone sont connus depuis US-A-3,181,939. Ces grains sont généralement composés de 10 à 60% de zircone, de 0 à 10% d'un additif, le complément étant l'alumine. En pratique, le taux de zircone des produits du commerce se situe soit autour de 25%, soit autour de la valeur de l'eutectique alumine-zircone située à environ 42% de zircone, généralement entre 35 et 50%, comme décrit dans le brevet US-A-3,891,408. US-A-4,457,767 décrit également des grains fondus. A titre d'exemple, on peut citer les grains commercialisés par la Société Saint-Gobain (France) sous l'appellation NZPIus�. Ces grains contiennent typiquement 39 % en masse de zircone 2 et 0,8 % de Y2O3, moins de 0,5 % d'impuretés, le complément étant de l'alumine. Des mélanges de ces grains sont largement utilisés pour les abrasifs appliqués ou pour les meules abrasives à liant organique, notamment dans des opérations à taux d'enlèvement de matière élevés (dégrossissage, tronçonnage...), notamment sur acier inox. On connaît encore de EP 1 613 709 des grains comportant quelques pourcents de MgO, le complément étant AI2O3. Ces grains alumineux contenant de l'oxyde de magnésium sont fabriqués par fusion de matières premières. La matière fondue est ensuite refroidie, de préférence rapidement pour favoriser l'obtention de structures fines et orientées, par exemple au moyen d'un dispositif de coulée entre plaques minces métalliques tel que celui présenté dans le brevet US-A-3,993,119. Le matériau refroidi est enfin broyé, par exemple au moyen de broyeurs à rouleaux, puis tamisé et classifié en séries de distributions granulométriques, ou � grits �, répondant à des normes précises, par exemple FEPA. Pour obtenir une meilleure adhésion des grains abrasifs avec le liant, il est connu d'appliquer à leur surface un revêtement, par exemple à base d'oxyde de magnésium ou de manganèse (US 4,913,708) ou encore à base d'hydrate d'alumine et de silicate de sodium (EP 0 856 037). Cependant, ces revêtements peuvent présenter des inconvénients, notamment des problèmes de toxicité dans le cas de l'oxyde de manganèse ou de vieillissement prématuré dans le cas de l'hydrate d'alumine ou du silicate de sodium à cause de leurs propriétés hygroscopiques. L'application de silice à la surface de grains abrasifs a également été préconisée, par EP 0 417 729, mais pour des grains frittés fabriqués par voie sol-gel et destinés à des meules vitrifiées, et non pour des grains fondus. La modification des performances des grains induite par l'application d'un revêtement peut cependant être très différente selon que les grains sont fondus ou frittés. Sans pouvoir l'expliquer théoriquement, EP 0 417 729 indique ainsi que l'application des mêmes traitements, de la même manière, sur des grains abrasifs alumineux conduit, avec un liant vitreux, à des outils abrasifs qui ne présentent pas les mêmes performances au broyage selon que les grains ont été fabriqués par voie sol- gel ou pas. Par ailleurs, la demande de brevet japonais No. 60-98299 décrit un procédé permettant de fabriquer un revêtement à base de silice présentant une morphologie écaillée. Ce procédé comporte une immersion de grains de base dans un sol de silice, 3 une élimination de l'excès de silice, puis un traitement thermique à haute température. Cette demande de brevet indique qu'il est généralement difficile d'utiliser de la silice colloïdale pour revêtir des grains abrasifs qui sont des agrégats de fines particules. Enfin, les procédés mis en oeuvre pour revêtir des grains fondus sont généralement complexes et coûteux. Il existe un besoin permanent pour des nouveaux grains abrasifs présentant une excellente adhésion avec les liants, notamment les liants organiques, et/ou une ténacité élevée. Un but de l'invention est de répondre à ce besoin. Il existe également un besoin pour un nouveau procédé permettant de fabriquer de manière efficace et à coût réduit de tels grains abrasifs. Un autre but de l'invention est de répondre à ce besoin. RESUME DE L'INVENTION L'invention propose un grain revêtu comportant un grain de base fondu recouvert, au moins partiellement, voire totalement, par un revêtement comportant de la silice, le grain de base comportant plus de 40 % d'alumine, en pourcentage massique sur la base de la masse du grain de base. Comme on le verra plus en détail dans la suite de la description, un tel revêtement de silice permet d'obtenir une bonne résistance à l'impact et à la fracturation et/ou une bonne adhésion avec le liant. Un grain selon l'invention peut en particulier également comporter une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes : - Le revêtement comporte plus de 95 % de silice, en pourcentage massique sur la base de la masse du revêtement ; - La masse du revêtement représente plus de 0,01%, plus de 0,1% et/ou moins de 2%, moins de 0,75%, voire moins de 0,3% de la masse du grain de base. - Le revêtement recouvre sensiblement toute la surface dudit grain de base ; -Le revêtement ne présente pas de craquelures ou ni d'écailles ; - Le revêtement est en contact avec la surface du grain de base, aucune couche intermédiaire ne séparant ledit revêtement et ladite surface ; - Le grain de base comporte au moins 1 % de zircone, de magnésie ou d'un mélange de zircone et de magnésie, en pourcentage massique sur la base de la masse du grain de base ; - Le grain de base présente une des analyses chimiques suivantes, en pourcentages 5 en masse et pour un total de 100 % : AI2O3 : 45-65 ZrO2+HfO2 : 35-50 ou Autres : 0-12 AI2O3 : 65 - 80 % ZrO2+HfO2 : 15 -30 % Autres: 0-12,0% ou AI2O3: 92,0-98,5 % MgO: 1,5-6,5 % Autres : DEFINITIONS Dans un souci de clarté, on appelle "grain revêtu" un grain comportant un "grain de base" en un matériau fondu et un revêtement comportant de la silice, recouvrant, au moins partiellement, ledit grain de base. 6 Par "revêtement", on entend une couche de matière solide s'étendant à la surface d'un grain de base. Le revêtement peut pénétrer dans les pores éventuels à la surface du grain de base. Un revêtement est cependant délimité par une interface avec le grain de base marquant une rupture dans la composition chimique. Par � grain fondu �, on entend un grain obtenu suivant un procédé comportant une solidification, par refroidissement, d'une matière en fusion. Une � matière en fusion � est une masse qui, pour conserver sa forme, doit être contenue dans un récipient. Une matière en fusion est généralement liquide. Cependant, elle peut contenir des particules solides, mais en quantité insuffisante pour qu'elles puissent structurer ladite masse. Par "mélange de grains", on entend un mélange de grains coulable, c'est-à-dire ne présentant pas de rigidité intrinsèque. Pour des grains de petite taille, on parle classiquement de "poudre". Les grains revêtus selon l'invention peuvent être sous la forme d'un mélange de grains, notamment sous la forme d'un mélange de grains prêt à être utilisé comme matière première pour la fabrication d'un outil abrasif, ou sous une forme où ces grains sont immobilisés les uns par rapport aux autres, par exemple parce qu'ils sont fixés sur une toile ou liés entre eux afin de constituer une masse rigide, notamment pour constituer un abrasif aggloméré. Par "suspension colloïdale de silice", on entend classiquement une suspension de particules de silice dans un liquide, par exemple en milieu aqueux, les particules présentant des dimensions de quelques nanomètres à quelques centaines de nanomètres selon qu'elles sont agglomérées ou non. Classiquement, la "taille" d'un grain de base ou d'un grain revêtu correspond à la maille de tamis standard minimale à travers laquelle ledit grain peut passer. La "taille" d'une particule de silice en suspension correspond à la taille donnée classiquement par une caractérisation de distribution granulométrique réalisée avec un granulomètre laser, par exemple du type Partica LA-950 de la société HORIBA. Lorsqu'il est fait référence à des grits ou à la norme FEPA, il est fait référence à la norme FEPA Standard 42-GB-1984. Les teneurs en oxydes des grains se rapportent aux teneurs globales pour chacun des éléments chimiques correspondants, exprimées sous la forme de l'oxyde 7 le plus stable, selon la convention habituelle de l'industrie ; sont donc inclus les sous-oxydes et éventuellement nitrures, oxynitrures, carbures, oxycarbures, carbonitrures, ou même les espèces métalliques des éléments sus-mentionnés. Lorsqu'une composition chimique d'un grain de base fondu est décrite, � Autres � désigne tous les composés qui ne sont pas mentionnés explicitement par ailleurs, et notamment les impuretés et les "additifs". Par � impuretés�, on entend les constituants inévitables, introduits involontairement et nécessairement avec les matières premières ou résultant de réactions avec ces constituants. Les impuretés ne sont pas des constituants nécessaires, mais seulement tolérés. Par exemple, les composés faisant partie du groupe des oxydes, nitrures, oxynitrures, carbures, oxycarbures, carbonitrures et espèces métalliques de sodium et autres alcalins, fer, vanadium et chrome sont des impuretés. L'oxyde d'hafnium, naturellement présent dans les sources de zircone à des teneurs inférieures à 2 %, n'est pas considéré comme une impureté lorsque le produit souhaité doit comprendre de la zircone ou de la zircone et de l'oxyde d'hafnium. Le carbone résiduel, exprimé comme C, fait partie des impuretés des grains selon l'invention. Le terme � additif � recouvre tous les additifs utilisés pour la fabrication de grains alumine ou alumine-zircone fondus, notamment les stabilisants de la zircone, et en particulier l'oxyde d'yttrium et l'oxyde de titane. En outre, sont inclus les oxydes de magnésium, de calcium et d'autres oxydes de terres rares, en particulier celui de néodyme, mais aussi ceux de lanthane, de cérium, de dysprosium et d'erbium. Le terme � additif � comprend également les mélanges de ces espèces. De préférence, la teneur massique totale en additif dans la composition des grains de base est inférieure à 10 %, voire inférieure à 5 %, 3 %, 1 %, 0,8%, 0,5 % ou 0,2 %. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui va suivre. DESCRIPTION DETAILLEE Le grain de base peut présenter différentes compositions, et en particulier être constitué d'alumine, notamment a, d'alumine-zircone, d'alumine-magnésie, pourvu qu'il comporte au moins 40 % en masse d'alumine. 8 Le grain de base peut comporter une teneur massique en alumine supérieure à 45 %, voire supérieure à 65 % ou même supérieure à 92 % et/ou inférieure à 98,5 %, voire inférieure à 80 %, voire inférieure à 65 %. De préférence, le grain de base comporte au moins 1 % de zircone, de magnésie ou d'un mélange de zircone et de magnésie. Le grain de base peut comporter une teneur en zircone (ZrO2 + HfO2) supérieure à 15 %, supérieure à 20 %, voire supérieure à 35 % et/ou inférieure à 50 %, voire inférieure à 30 %. Dans un mode de réalisation particulier, le grain de base ne comporte pas de zircone. Le grain de base peut également comporter de la magnésie (MgO), la teneur massive en magnésie étant de préférence supérieure à 1,5 %, 2,2 %, 2,3 %, 2,45 % et/ou inférieure à 6,5 %, 4,0 %, voire 2,5 %. Le grain de base peut, en particulier, être un grain tel que ceux objet de la demande de brevet WO/2004/094554. Selon un mode de réalisation, le grain de base fondu présente l'analyse chimique suivante, en pourcentages en masse et pour un total de 100 % AI2O3 : 45 - 65% ZrO2 + HfO2 : 35 - 50 % Autres: 0ù12,0% Selon un autre mode de réalisation, le grain de base fondu présente l'analyse chimique suivante, en pourcentages en masse et pour un total de 100 % AI2O3 : 65 -80% ZrO2 +HfO2: 15-30% Autres: 0ù12,0% Selon un autre mode de réalisation, le grain de base fondu présente l'analyse chimique suivante, en pourcentages en masse et pour un total de 100 % AI2O3 : 92,0 - 98,5% MgO : 1,5 - 6,5 %, Autres : La teneur totale en impuretés du grain de base est de préférence inférieure à 0,5 %, voire 0,4 %. De préférence, la teneur de chacune des impuretés est inférieure à 0,1 %. 9 La silice et l'oxyde de sodium en particulier sont connus pour être préjudiciables dans un grain de base fondu, et leurs teneurs respectives devraient être limitées à l'état de traces dans le grain de base, introduites à titre d'impuretés dans les matières premières. La présence de silice conduit en effet à la formation d'une face vitreuse qui modifie les propriétés abrasives et la dureté du grain de base fondu. La présence d'oxyde de sodium, même à des teneurs faibles, conduit à la formation de béta alumine. Or cette forme cristallographique de l'alumine réduit les propriétés abrasives des grains. De préférence, Na2O Le revêtement peut comporter plus de 50 %, voire plus de 80 %, plus de 90 %, ou plus de 95 % de silice. Le revêtement peut même être constitué à 100 % de silice, en pourcentages massiques sur la base de la masse du revêtement. Sans que cela soit limitatif, il est préférable que le revêtement s'étende de manière sensiblement uniforme autour du grain de base. Dans un mode de réalisation particulier, le revêtement peut recouvrir sensiblement toute la surface du grain de base. Le revêtement peut ne pas présenter de craquelures ou d'écailles, notamment lorsqu'il est appliqué suivant l'étape 2) du procédé de fabrication décrit ci-après. Les grains fondus selon la technique antérieure peuvent comporter, à titre d'impuretés, des teneurs en silice correspondant aux teneurs en silice d'un grain revêtu selon l'invention. Les grains revêtus selon l'invention se distinguent cependant des grains selon la technique antérieure du fait qu'ils présentent un revêtement dont la teneur en silice est très supérieure à la teneur en silice des grains de base fondus. 10 Dans un mode de réalisation, le revêtement est en contact avec la surface du grain de base, c'est-à-dire n'en n'est pas séparé par une couche intermédiaire. La silice du revêtement peut être amorphe, partiellement cristallisée, voire totalement cristallisée. L'invention concerne également un mélange de grains comportant, voire constitué par, des grains revêtus selon l'invention. De préférence, les grains revêtus d'un mélange de grains selon l'invention ont un grit supérieur au Grit 4, supérieur au Grit 12, supérieur au Grit 16 et/ou inférieur au Grit 220, inférieur au Grit 120, ou inférieur au Grit 80. De préférence, la taille des grains revêtus est supérieure à 45 pm, 150 pm, 300 pm, 400 pm, 500 pm et/ou inférieure à 3,35 mm, 2,8 mm, 2 mm, 1,4 mm, 1 mm, 850 pm, voire 600 pm. L'invention concerne encore un outil abrasif comportant des grains abrasifs liés par un liant et agglomérés, par exemple sous forme de meule, ou déposés sur un support, par exemple déposés en couche un support souple, cet outil étant remarquable en ce qu'au moins une partie, voire la totalité, desdits grains abrasifs sont conformes à l'invention. L'outil abrasif peut être en particulier une meule de rectification, une meule de précision, une meule d'affûtage, une meule de tronçonnage, une meule de taillage dans la masse, une meule d'ébarbage ou de dégrossissage, une meule d'entraînement, une meule portable, une meule pour fonderies, une meule à forets, une meule sur tiges, une meule cylindrique, à cônes, à disques ou à segments ou tout autre type de meule. Les procédés de fabrication de tels outils abrasifs sont bien connus. Les outils abrasifs agglomérés peuvent être formés par pressage en forme d'un mélange de grains abrasifs et d'un liant. Dans un outil abrasif selon l'invention, le liant peut être vitrifié (par exemple, un liant constitué d'oxydes, essentiellement silicaté) ou organique. Un liant organique est bien adapté et préféré. Le liant peut être notamment une résine thermodurcissable. Il peut être choisi dans le groupe constitué par les résines phénoliques, époxy, acrylate, polyester, polyimide, polybenzimidazole, polyuréthane, phénoxy, phénol-furfural, analine- 11 formaldéhyde, urée-formaldéhyde, cresol-aldéhyde, resorcinol-aldéhyde, urée-aldéhyde, mélamine-formaldéhyde, et des mélanges de ceux-ci. Habituellement, le liant représente entre 2 et 60%, de préférence entre 20% et 40% en volume du mélange. Le liant peut également incorporer des charges organiques ou inorganiques, comme des charges inorganique hydratées (par exemple du trihydrate d'aluminium ou de la bohmite) ou non (par exemple de l'oxyde de molybdène), de la cryolite, un halogène, du fluorspar, du sulfure de fer, du sulfure de zinc, de la magnésie, du carbure de silicium, du chlorure de silicium, du chlorure de potassium, du dichlorure de manganèse, du fluoroborate de potassium ou de zinc, du fluoroaluminate de potassium, de l'oxyde de calcium, du sulfate de potassium, un copolymère de chlorure de vinylidène et de chlorure de vinyle, du chlorure de polyvinylidène, du chlorure polyvinyle, des fibres, sulfures, chlorures, sulfates, fluorures, et des mélanges de ceux-ci. Le liant peut également contenir des fibres de renfort comme des fibres de verre. L'invention concerne encore un procédé de fabrication de grains revêtus, comprenant les étapes successives suivantes : 1) obtention ou fabrication de grains de base fondus; 2) recouvrement, au moins partiel, desdits grains de base par une suspension contenant de la silice; 3) optionnellement, séchage des grains de base mouillés par la suspension; 4) optionnellement, traitement thermique. Comme on le verra plus en détail dans la suite de la description, ce procédé permet, de manière très simple, de fabriquer des grains revêtus selon l'invention et qui présentent donc à la fois une bonne résistance à l'impact et une bonne adhésion avec les liants, et notamment avec les liants organiques. A l'étape 1), les grains de base fondus peuvent être fabriqués selon tout procédé conventionnel de fabrication de grains fondus d'alumine ou d'alumine-zircone, en particulier au moyen d'un arc court, avec une énergie de fusion avant coulée d'au moins 1500 kwh par tonne de matières premières. Les conditions de fusion peuvent être telles que les grains de base présentent une teneur maximale en carbone de 12 800 ppm. Les grains de base peuvent en particulier être fabriqués suivant un procédé comprenant les étapes successives suivantes : a) mélange de matières premières ; b) fusion, classiquement dans un four électrique, desdites matières premières mélangées jusqu'à obtention d'une matière en fusion ; c) refroidissement par trempe de ladite matière en fusion, de préférence de manière que la matière en fusion soit entièrement solidifiée en moins de 3 minutes, jusqu'à obtention d'une masse solide ; d) broyage de ladite masse solide de manière à obtenir des grains de base fondus, et, optionnellement, classification granulométrique desdits grains de base. La forme des grains est variable et peut être sélectionnée selon les applications. 15 Dans un mode de réalisation, aucune couche intermédiaire n'est appliquée sur les grains de base fondus avant l'étape 2). Les grains de base peuvent cependant être lavés préalablement à l'étape 2). Ce lavage préalable peut être réalisé à l'eau ou bien à l'aide d'une solution aqueuse acide, par exemple d'acide chlorhydrique. 20 Dans un mode de réalisation, les grains de base fondus ne subissent aucune étape de traitement thermique préalablement à l'étape 2). Avantageusement, le procédé en est simplifié. Dans un autre mode de réalisation, les grains de base fondus subissent au contraire une étape de traitement thermique préalablement à l'étape 2). Ledit 25 traitement thermique préalable peut en particulier être effectué à une température supérieure à 600 °C, voire supérieure à 800 °C, voire supérieure à 1000 °C et/ou inférieure à 1550°C, voire inférieure à 1350 °C, voire inférieure à 1250 °C. Avantageusement, un tel traitement permet d'ajuster le niveau de ténacité et de friabilité du grain de base avant la réalisation dudit revêtement. A l'étape 2), les grains de base sont recouverts, au moins partiellement, d'une suspension contenant de la silice. 10 30 13 De préférence, les grains de base sont mélangés avec une quantité limitée de suspension, de préférence supérieure à 0,5 g, supérieure à 0,75 g, voire supérieure à 1,0 g et/ou inférieure à 5 g, inférieure à 4 g, inférieure à 3 g, inférieure à 2 g, de suspension pour 100 g de grains. Une proportion massique de 1g de suspension pour 100 g de grains de base est bien adaptée. De telles quantités de suspension permettent d'obtenir un bon recouvrement des grains de base par la suspension de silice. Le mélange ainsi obtenu présente la consistance d'un � sable humide � et peut avantageusement être mis à sécher sans traitement intermédiaire. Avantageusement également, après séchage, les grains revêtus n'adhèrent pas les uns aux autres ou si faiblement qu'ils peuvent être séparés facilement, sans broyage. La suspension de silice peut avoir une concentration inférieure à 25%, voire 10%, voire 5% de silice. La suspension de silice est de préférence utilisée dans des proportions permettant un dépôt, sur les grains de base, d'un pourcentage massique de silice supérieur ou égal à 0,01 %, 0,03 %, 0,05 % et/ou inférieur ou égal à 5 %, 3 %, 2 %, 1 %, 0,75 %, 0,3 %, voire 0,1 %, sur la base des grains de base. La suspension peut en particulier être une suspension colloïdale de silice. Elle peut contenir des additifs tels que des surfactants, tensioactifs ou agents complexant. De préférence, la suspension colloïdale est nanométrique, c'est-à-dire comporte des particules de silice présentant une taille comprise entre 2 et 200 nanomètres. Avantageusement, ceci permet d'avoir un grand nombre de particules de silice et donc une grande surface revêtue pour de faibles concentrations massiques. La suspension colloïdale de silice, éventuellement aqueuse, peut être commercialement disponible ou bien être une suspension obtenue par mélange d'une solution d'alcool polyvinylique (APV) et de fumée de silice. L'application de la suspension peut avantageusement s'effectuer par simple mélange avec des grains de base. En séchant, notamment lors d'une étape 3) de séchage, ou au cours d'un traitement thermique (étape 4)), la phase liquide de la suspension colloïdale s'évapore, laissant la silice à la surface des particules. Dans un mode de réalisation, le procédé de fabrication ne comporte aucune étape intermédiaire entre l'étape 2) et l'étape 3) ou l'étape 4). En particulier, il ne comporte aucune étape de rinçage ou de lavage ou de traitement chimique. 14 A l'étape 3), pour que la silice adhère efficacement aux grains de base fondus, le séchage est de préférence effectué à une température supérieure à 60°C, de préférence supérieure à 80°C et/ou inférieure à 200°C, de préférence inférieure à 140°C. Les grains peuvent être soumis à un traitement thermique (étape 4)) à une température de préférence supérieure à 100°C, 200°C, voire 300°C ou 350°C, et/ou de préférence inférieure à 1550°C, 1350°C, 1000°C, 800°C, 600°C, voire 500°C ou 450°C, pendant une durée de préférence supérieure à 30 minutes, voire 1 heure, voire 2 heures et/ou inférieure à 24 heures, 10 heures, voire 8 heures ou 6 heures. Une température de traitement thermique d'environ 400°C est particulièrement bien adaptée. Un procédé de fabrication selon l'invention permet ainsi d'obtenir des performances remarquables avec un traitement thermique à une température relativement réduite (en particulier pour les grains AZ et pour les grains AI-MgO ayant subi un traitement thermique préalable). Le traitement thermique permet d'améliorer l'adhésion et la qualité de l'interface entre le grain de base et le revêtement. Le grain de base peut en particulier être fabriqué suivant le procédé décrit dans la demande de brevet WO/2004/094554. Dans un mode de réalisation, ce procédé comporte une étape de calcination à plus de 1250°C, voire 1350°C, 1400°C, de préférence pendant plus de 30 minutes. Dans un mode de réalisation du procédé de fabrication selon la présente invention, l'étape 2) de recouvrement du grain de base par une suspension de silice est effectuée avant tout traitement thermique, et en particulier pour des grains de base décrits dans la demande de brevet WO/2004/094554, avant ladite étape de calcination. L'étape 4) du procédé de fabrication selon l'invention peut alors avantageusement servir d'étape de calcination. Avantageusement, l'étape de calcination permet alors à la fois d'améliorer considérablement les performances du grain de base, comme décrit dans la demande de brevet susmentionnée, mais aussi, simultanément, d'améliorer la qualité d'accrochage des particules de silice à la surface des grains de base. Après un broyage éventuel, on peut sélectionner les grains revêtus ayant, suivant la norme FEPA F, un grit compris entre le Grit 12 et le Grit 220, de préférence 15 encore compris entre le Grit 16 et le Grit 120. Ces tailles de grains se sont en effet révélées très efficaces dans une application abrasive. Le procédé de fabrication selon l'invention est de préférence adapté de manière que les grains revêtus obtenus à l'issue de l'étape 3) ou de l'étape 4) soient conformes à l'invention. L'invention concerne enfin un grain ou un mélange de grains obtenus suivant un procédé de fabrication selon l'invention. EXEMPLES Les exemples non limitatifs suivants sont donnés dans le but d'illustrer l'invention. Les grains de base utilisés ont été élaborés à partir des matières premières suivantes : - Alumine Bayer� sous-calcinée à teneur en soude inférieure à 0,3 %; û Poudre de zircone à teneur en zircone+hafnium supérieure à 98%; - Coke de pétrole; - Copeaux d'aluminium métallique. Les grains de base ont été préparés suivant un procédé de fusion classique bien connu de l'homme de l'art. Des matières premières ont d'abord été dosées de manière à pouvoir fabriquer des grains de base. Les grains de base AZ présentent l'analyse chimique suivante, en pourcentages en masse : AI2O3 : 75,0%, ZrO2 + HfO2 : 24,1 %, TiO2 : 0,1%, SiO2 Le mélange a été ensuite éventuellement (TTH : Oui/Non) traité thermiquement à une température Ttth pendant deux heures. Les grains AI-MgO des exemples 1B, 2B et 3B ont subi un traitement thermique de 4 heures à 1500°C préalablement au lavage et au mélange avec la suspension de silice colloïdale. Afin de mettre en évidence les propriétés mécaniques des grains, les tests décrits ci-après ont été mis en oeuvre. Test A : Détermination de la résistance à l'impact et à la fracturation Le test A vise à déterminer la fraction de grains survivants d'une tranche granulométrique donnée après une sollicitation dans un bol de broyage en acier. Ce test permet une évaluation en dynamique de la résistance mécanique des grains. 17 Préalablement au test, le mélange de grains est d'abord tamisé sur une tamiseuse vibratoire de type ROTAP�, standard dans l'industrie, de manière à isoler la fraction 1180 / 1400 pm pour représenter le grain de numéro F16 (Grit 16) selon la norme FEPA, la fraction 1000/1180 pm pour représenter le grain de numéro F20 (Grit 20), la fraction 710 / 850 pm pour représenter le grain de numéro F24 (Grit 24), et la fraction 600/710 pm pour représenter le grain de numéro F30 (Grit 30). La fraction granulométrique isolée subit ensuite un déferrage par séparation magnétique de manière à extraire le fer métallique symptomatique d'une pollution due au broyage. Pour le test, on utilise un broyeur tournant Sodemi couramment utilisé pour le broyage de poudres en vue de leur analyse chimique. Ce broyeur est monté en suspension sur 8 ressorts et met en mouvement un bol cylindrique creux contenant des grains à tester, un palet et un anneau libre glissant. Le bol cylindrique de broyage en acier (nuance Z160 C 12) a les dimensions suivantes : hauteur de 50 mm, diamètre intérieur de 139 mm. Le palet est un cylindre plein (diamètre 75 mm, hauteur 45 mm) en acier de la nuance Z200012 et pèse 1546 grammes. L'anneau cylindrique (diamètre intérieur/extérieur 95/120mm, hauteur 45mm) est en acier de la même nuance Z200012 et pèse 1464 grammes. Le test A d'un échantillon comporte alors les étapes suivantes. 1- Nettoyage du bol à l'air comprimé. 2- Un échantillon de 25 grammes de tranche granulométrique du produit à tester est introduit entre la paroi du bol de broyage et le palet. Le broyeur Sodemi est mis en route à sa vitesse nominale (1400 tours/min) pour une durée de 4 secondes. Le produit broyé est ensuite extrait du bol de broyage à l'aide d'un pinceau (n° 50) pour analyse de la répartition granulométrique. Le produit est ensuite tamisé dans une série de tamis de 70 mm de diamètre d'une tamiseuse ROTAP� pendant 3 minutes, avec les tamis Ti suivants : Tamis utilisés (ouvertures en pm) N° de grain Tranche Testée Ti T2 T3 (Grit) 16 1180/1400 pm 1180 1000 500 20 1000/1180 pm 1000 850 425 24 710/850 pm 710 425 300 30 600/710 pm 600 500 250 On appelle T1+T2+T3 la somme des refus, en masse, des tamis Ti, T2 et T3 (par exemple d'ouvertures 1180 pm, 1000 pm et 500 pm dans le cas de la tranche 1180/1400 pm). La valeur de la résistance à l'impact (test A), donnée en pourcent, correspond à la valeur T1+T2+T3 de l'échantillon testé divisé par la valeur T1+T2+T3 de l'échantillon de référence. La résistance à l'impact et à la fracturation sera donc d'autant meilleure que la valeur obtenue au test A est élevée. L'échantillon de référence est un échantillon lavé à l'eau équivalent à l'échantillon testé mais dont les grains ne sont pas revêtus. L'échantillon de référence est donc un mélange de grains sensiblement identique au mélange des grains de base, lavés et non revêtus, de l'échantillon testé. Test B : Détermination de l'adhésion entre grains et liant Le test B consiste à mesurer le module de rupture, ou MOR (en anglais : Modulus Of Rupture) de barrettes constituées de mélanges de grains à tester agglomérés avec un liant organique typique et dont la composition permet de simuler le comportement de meules abrasives. Le MOR de ces barrettes de dimensions 100 x 25 x 10 mm est évalué en flexion trois points, selon la formule MOR (en Mpa) = (3 FL) / (2 e21), où - F : force en Newtons, - L : entraxe des rouleaux inférieurs en mm, - e : épaisseur de la barrette en mm, - 1 : largeur de la barrette en mm. 19 De faibles valeurs de MOR traduisent une tendance à la rupture de l'interface grain / liant et à la friabilité des meules abrasives et correspondent à un mauvais comportement à l'application. Le résultat obtenu au test B, donné en pourcentage, est obtenu en divisant le MOR de l'échantillon testé par le MOR de l'échantillon de référence correspondant (MOR d'une barrette formée à partir d'un mélange de grains de base, lavés, non revêtus, utilisable pour fabriquer l'échantillon testé (même composition et même taille que les grains de base effectivement utilisés pour fabriquer l'échantillon testé)). Les résultats sont regroupés dans le tableau 1. Tableau 1 -o E ci) E 0 ^ U con m x o ami â H con z 0_ a, E ci) 0 Û -o en n 1A AI-MgO 710/850 C 0,06 Oui 1500 99 130 1 B AI-MgO 710/850 C 0,06 Oui 400 100 112 2A AI-MgO 600/710 C 0,06 Oui 1500 115 113 2B AI-MgO 600/710 C 0, 06 Oui 400 118 108 3A AI-MgO 1000/1180 C 0,06 Oui 1500 111 nd 3B AI-MgO 1000/1180 C 0,06 Oui 400 112 nd 4 AZ 1180/1400 C 0,03 Oui 500 96 116 5 AZ 1180/1400 C 0,3 Oui 400 104 nd 6 AZ 1180/1400 C 0,75 Oui 400 104 nd 7 AZ 1180/1400 C 2,0 Oui 400 105 nd 8 AZ 1180/1400 C 0,03 Non / nd 121 9 AZ 1180/1400 C 0,1 Oui 400 103 129 AZ 1180/1400 A 0,3 Oui 400 107 nd 11 AZ 1180/1400 A 0,03 Oui 500 93 123 12 AZ 1180/1400 A 0,03 Oui 600 nd 122 13 AZ 1180/1400 A 0,03 Oui 800 76 123 Dans le tableau 1, � nd � signifie � non déterminé � Les résultats montrent que les produits de l'invention testés ont un 15 comportement amélioré vis-à-vis du test B et un comportement équivalent ou amélioré vis-à-vis du test A. 10 20 Il apparaît à la lecture du tableau 1 que le traitement thermique préalable des grains de base AI-MgO peut être évité : les résultats de l'exemple 1A sont en effet similaires à ceux de l'exemple 1B ; de même pour les exemples 2A et 2B, et 3A et 3B. Il est économiquement avantageux d'obtenir ces grains améliorés avec un seul traitement thermique. Le tableau 1 montre que des effets avantageux, éventuellement sur un seul des deux tests A et B, sont obtenus avec un pourcentage PS de silice sur les grains de base très faible, et en particulier pour des valeurs de PS supérieures ou égales à 0,03 %. L'exemple 8 montre qu'un traitement thermique n'est pas toujours indispensable pour obtenir une amélioration de l'adhésion des grains. Une comparaison des exemples 11 à 13 montre que, pour les grains AZ testés, une élévation de la température de traitement thermique au-delà de 400°C n'améliore pas les résultats au test B. En outre, les résultats au test A se dégradent significativement avec l'augmentation de cette température de traitement thermique. Une température de traitement thermique inférieure à 500°C, voire inférieure à 450°C apparaît préférable. Sans être liés par cette théorie, les inventeurs expliquent ce phénomène par le fait qu'un traitement thermique à une température trop élevée, en particulier pour les grains alumine-zircone, pourrait entraîner un frittage du revêtement de silice s'accompagnant d'un retrait et de l'apparition de craquelures dans le revêtement et/ou des transformations de phases de la zircone affectant les propriétés du grain. Avec des grains AI-MgO traités thermiquement avant application du revêtement de silice, un traitement thermique à une température supérieure à 500°C n'apparaît pas nécessaire. Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation fournis à titre d'exemples illustratifs. REVENDICATIONS 1. Grain revêtu comportant un grain de base fondu recouvert, au moins partiellement, par un revêtement comportant de la silice, le grain de base comportant plus de 40 % d'alumine, en pourcentage massique sur la base de la masse du grain de base. 2. Grain revêtu selon la revendication précédente, dans lequel le revêtement comporte plus de 95 % de silice, en pourcentage massique sur la base de la masse du revêtement. 3. Grain revêtu selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la masse du revêtement représente plus de 0,01% et moins de 2% de la masse du grain de base. 4. Grain revêtu selon la revendication précédente, dans lequel la masse du revêtement représente plus de 0,1% et moins de 0,75% de la masse du grain de base. 5. Grain revêtu selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la masse du revêtement représente moins de 0,3% de la masse du grain de base. 6. Grain revêtu selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le revêtement ne présente pas de craquelures ou ni d'écailles. 7. Grain revêtu selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le grain de base comporte au moins 1 % de zircone, de magnésie ou d'un mélange de zircone et de magnésie, en pourcentage massique sur la base de la masse du grain de base. 8. Grain revêtu selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le grain de base présente une des analyses chimiques suivantes, en pourcentages en masse et pour un total de 100 % : AI2O3 : 45-65 ZrO2+HfO2 : 35-50 Autres : 0-12 ou AI2O3 : 65 - 80 %ZrO2+HfO2 : 15 -30 % Autres: 0-12,0% ou AI2O3: 92,0-98,5 % MgO: 1,5-6,5 % Autres : 9. Outil abrasif comportant des grains abrasifs liés par un liant, agglomérés ou déposés sur un support, au moins une partie desdits grains abrasifs étant conformes à l'une quelconque des revendications précédentes. 10. Procédé de fabrication de grains revêtus, comprenant les étapes successives suivantes : 1) obtention ou fabrication de grains de base fondus comportant plus de 40 d'alumine, en pourcentage massique sur la base de la masse du grain de base; 2) recouvrement, au moins partiel, desdits grains de base par une suspension contenant de la silice ; 3) optionnellement, séchage des grains de base mouillés par ladite suspension de manière à former un revêtement à base de silice. 11. Procédé selon la revendication précédente, comportant, après l'étape 3) éventuelle, une étape 4) de traitement thermique, ledit traitement thermique étant effectué à une température supérieure à 100 °C et inférieure à 1550 °C. 12. Procédé selon la revendication précédente, ledit traitement thermique étant effectué à une température supérieure à 300 °C et inférieure à 500 °C. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, dans lequel les grains de base fondus subissent une étape de traitement thermique préalable, avant l'étape 2), à une température supérieure à 600 °C et inférieure à 1550 °C. 14. Procédé selon la revendication précédente, ledit traitement thermique préalable étant effectué à une température supérieure à 800 °C et inférieure à 1350 °C. 22 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, dans lequel les grains de base fondus ne subissent aucune étape de traitement thermique préalablement à l'étape 2). 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 15, dans lequel les grains 5 de base fondus ne subissent aucune étape intermédiaire entre l'étape 2) et l'étape 3) ou, le cas échéant, l'étape 4). 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 16, adapté de manière que les grains revêtus obtenus à l'issue de l'étape 3), ou, le cas échéant, de l'étape 4), soient conformes à l'une quelconque des revendications 1 à 8. 10