Brevet FR2924041A1 — publié le 20090529

Le domaine de la présente invention est celui des supports pour produits abrasifs appliqués ainsi que celui de la fabrication des produits abrasifs appliqués par transformation desdits supports. La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un produit abrasif appliqué dont le support est renforcé par des fils et/ou des rubans. Au sens de l'invention, on désigne par � abrasif appliqué �, un produit abrasif comprenant un support sur l'une des faces duquel des grains abrasifs sont assujettis. Selon un mode de réalisation d'un abrasif appliqué, on dépose sur une face du support (face recto) une couche d'encollage puis des grains abrasifs recouverts d'une couche de surcollage. En particulier, la couche de surcollage peut éventuellement être recouverte d'une couche de supercollage contenant notamment des cires, du stéarate, en particulier de zinc, ou encore des charges fonctionnelles. En particulier, leur but est de limiter l'encrassement, d'améliorer la lubrification ou encore de limiter l'échauffement de l'abrasif appliqué lors de son utilisation. De la même manière, d'autres couches remplissant une fonction spéciale peuvent notamment être disposées sur ou entre les couches précédentes ou encore au verso du support. En particulier, la fonction spéciale peut consister en un traitement antistatique. Le support peut être un papier, un non-tissé, un film de polymère, une toile 20 apprêtée ou un support à base de fibres vulcanisées, ces supports pouvant notamment être combinés de manière à obtenir de meilleures caractéristiques d'utilisation. Dans le cas où il s'agit de papier, le papier est fabriqué à partir de fibres de cellulose, en mélange éventuellement avec des fibres synthétiques et/ou minérales, et il comporte en général un agent de collage et éventuellement d'autres additifs classiquement 25 utilisés en papeterie tels que des agents de résistance à l'état humide. De plus, le support peut comprendre des agents antistatiques ou d'autres produits déposés en milieu aqueux par couchage ou imprégnation, par exemple un polymère en dispersion de type caoutchouc synthétique lui donnant de la souplesse. L'étape dite de � transformation � permet d'obtenir un produit abrasif appliqué à 30 partir du support décrit précédemment. Le transformateur réalise généralement cette étape selon le procédé exposé ci-après. La couche d'encollage est déposée sur le support par un moyen approprié de couchage, par exemple un couchage aux rouleaux. Cette couche d'encollage, couramment dénommée par l'homme du métier sous le vocable anglais � make coat � est une composition, pouvant être réalisée en milieu aqueux ou en milieu solvant et comprenant un adhésif durcissable qui peut être une colle naturelle telle que de l'amidon, de la gélatine ou une résine synthétique telle qu'une résine phénolique, urée formol, mélamine formaldéhyde, polyuréthane, époxy, alkydes, acryliques, d'alcool polyvinylique ou un mélange des résines précédemment citées, adhésif auquel est rajouté le plus souvent une charge, en particulier une charge minérale telle que le carbonate de calcium, le sulfate de calcium ou la cryolite. Elle peut en outre comprendre d'autres additifs tels que des plastifiants, des colorants, des agents tensioactifs, en particulier des agents de mouillage et des antimousses, ou des produits antistatiques. Des grains abrasifs sont ensuite appliqués sur la couche d'encollage non séchée. En particulier, ils peuvent être déposés par dépôt électrostatique ou par gravité. Les grains abrasifs peuvent notamment être choisis parmi l'oxyde d'aluminium, le carbure de silicium, le grenat, l'émeri, le nitrure de bore, tel que décrit dans le demande de brevet EP 0 352 811, ou encore l'oxyde de zirconium. En particulier, les grains abrasifs peuvent être sous forme d'agrégats composés de grains agglomérés, ces agrégats ayant une plus longue durée de vie et apportant une plus grande constance dans la qualité de l'abrasion. L'homme du métier choisit la nature des grains abrasifs selon le type d'abrasion souhaité et la pièce à abraser. Par ailleurs, la granulométrie des grains abrasifs peut notamment être choisie selon la surface à abraser et le niveau de polissage souhaité. Habituellement en Europe, les grains abrasifs sont classés selon une norme fixée par la F.E.P.A. (Federation of European Producers of Abrasives) ; le grade pour un produit abrasif appliqué est une référence commençant par la lettre P suivie d'un nombre indiquant le � numéro de grain �, plus ce nombre est élevé, plus les grains abrasifs sont fins. D'autres normes peuvent être utilisées dans d'autres pays, en particulier aux États-Unis d'Amérique (norme ANSI) ou au Japon (norme JIS). On peut en particulier déposer plusieurs types de grains abrasifs en une seule ou en plusieurs couches. Selon une variante, on peut déposer la couche d'encollage et les grains abrasifs ensemble s'ils ont été mélangés auparavant. Le support ainsi enduit subit un premier séchage permettant de durcir l'adhésif durcissable. Le premier séchage est généralement réalisé dans un four à festons ou un four linéaire. Les températures et temps de séchage sont choisis par l'homme du métier selon la nature de la couche d'encollage. Le plus souvent ce traitement est réalisé selon des gradients de température et d'humidité le long du four ; on peut par exemple sécher la couche d'encollage avec les grains abrasifs pendant 15 à 45 minutes entre 65 et 115°C. En particulier dans le cas de l'utilisation de résines en solvant, d'amidon ou de gélatine, des temps de séchage nettement plus courts peuvent être obtenus. L'étape suivante consiste à déposer une couche de surcollage, ou ré-encollage, couramment dénommée par l'homme du métier sous le vocable anglais � size coat �, qui comprend le même type de composés que ceux évoqués pour la couche d'encollage. La viscosité de la couche de surcollage est généralement plus faible que celle de la couche d'encollage de manière à favoriser son infiltration entre les grains abrasifs sans les recouvrir entièrement. La couche de surcollage permet ainsi de renforcer la fixation des grains abrasifs. Le produit ainsi obtenu est ensuite séché à nouveau et la résine de la couche de surcollage est partiellement ou totalement durcie selon la nature de l'adhésif durcissable. De même que précédemment, les températures et temps de séchage sont adaptés à la nature de la couche de surcollage ; on peut par exemple sécher le produit pendant 20 à 140 minutes, entre 65 et 120°C dans un four à festons. En général, après ce deuxième passage en four, le produit obtenu est mis en 20 bobines appelées en terme de métier � bobines jumbo �. Les bobines peuvent ensuite être soumises à une étape supplémentaire de postréticulation selon la nature des adhésifs durcissables utilisés dans les couches d'encollage et de surcollage. En effet, dans le cas de résines thermodurcissables, par exemple telles que les résines phénoliques, les bobines sont traitées de manière à ce que les couches d'encollage et 25 de surcollage réticulent suite à une exposition de plusieurs heures, généralement entre 4 et 72 heures, à une température d'environ 90 à 150°C. Dans certains cas particuliers, le temps d'exposition peut atteindre une semaine. Pour les adhésifs durcissables ne nécessitant pas d'étape de post-réticulation, ou de cuisson, tels que des résines urée formol, époxy ou de la gélatine, le séchage et le 30 durcissement sont achevés à l'issue du deuxième passage en four. A titre de remarque et selon les équipements dudit transformateur, les premier et deuxième passages en four peuvent être réalisés dans deux fours distincts. La bobine ainsi obtenue est ensuite refroidie, par exemple jusqu'à 40°C. Après ce traitement thermique poussé, le verso du support doit être reconditionné. Cette opération est réalisée en débobinant la bobine pour la mouiller avec de l'eau contenant éventuellement des additifs ou avec de la vapeur d'eau, puis en l'enroulant à nouveau sous forme de bobine. La bobine est ensuite laissée en l'état pendant un certain temps, allant généralement de quelques heures à quelques jours, afin de se réhumidifier et d'atteindre l'équilibre. En outre, le produit abrasif peut notamment être soumis à une étape dite de �flexage � permettant d'assouplir l'abrasif appliqué dans une ou plusieurs directions. Ladite étape de flexage peut en particulier être antérieure, concomitante ou postérieure à l'étape de reconditionnement. D'une manière classique, on réalise l'étape de flexage en déroulant la �bobine jumbo �, en passant la feuille ainsi déroulée sous ou sur une barre selon certains angles puis en réenroulant la feuille en bobine. Une autre manière de procéder consiste à dérouler la � bobine jumbo � à travers 15 une zone de pincement entre un cylindre de grand diamètre et une tige cylindrique entourée d'un pas de vis permettant de réaliser le flexage dans plusieurs directions. Les bobines sont ensuite éventuellement découpées au format voulu, notamment sous forme de disques, de feuilles, de triangles ou de bandes étroites ou larges, en particulier utilisées pour le ponçage de chants, ou larges, notamment utilisées pour le ponçage de 20 panneaux. En particulier, les bandes peuvent être destinées à être assemblées en bande sans fin. Il existe un besoin pour bénéficier de produits abrasifs appliqués, dont le support est renforcé pour présenter par exemple de meilleures propriétés de résistance mécanique, en particulier une meilleure résistance au déchirement. 25 L'intérêt d'une meilleure résistance au déchirement est triple. Elle permet premièrement de résoudre des problèmes de machinabilité lors du procédé de fabrication dudit abrasif appliqué. Le passage en four dudit support pour produit abrasif appliqué peut, du fait du dessèchement et de l'échauffement, engendrer un craquèlement en bordure dudit support qui est notamment à l'origine de ruptures dudit produit abrasif appliqué. 30 Deuxièmement, lesdits craquèlements constituent des défauts et sont donc à l'origine d'une augmentation des rebuts qualité et/ou des réclamations de la part de clients. Finalement, la résistance au déchirement revêt un intérêt important lors de l'utilisation finale dudit produit abrasif appliqué, en particulier dans le cas d'utilisation de bandes abrasives. Lesdites bandes abrasives sont en effet sensibles au déchirement puisque soumises à de fortes contraintes, notamment une tension importante et une vitesse élevée. L'invention vise à répondre à tout ou partie de ces besoins. Pour le support d'un produit abrasif appliqué, le papier est généralement privilégié 5 pour son aspect économique mais sa faible résistance au déchirement par exemple limite généralement certaines de ses applications au profit des toiles. Il est également possible d'utiliser des combinaisons à partir de toiles et de papiers pour fabriquer le support d'un produit abrasif appliqué mais dans ce cas, on augmente de manière importante le coût des supports ainsi obtenus. 10 Afin de développer des supports renforcés pour produits abrasifs appliqués, la Demanderesse a également envisagé de mélanger des fibres synthétiques aux fibres de cellulose d'un papier. Cependant l'amélioration n'est que partielle et reste insuffisante pour certains besoins. En outre, l'inventeur a constaté que la présence de fibres synthétiques rend le 15 procédé de fabrication plus complexe, par exemple du fait de l'obstruction de certains organes des circuits de fabrication. De même, les fibres synthétiques ont tendance à dégrader l'état de surface du support ainsi fabriqué et en outre, l'augmentation de résistance au déchirement ainsi obtenue s'accompagne typiquement d'une baisse notable de la cohésion et de la résistance en traction. Enfin, les fibres synthétiques présentent généralement un coût plus 20 élevé que les fibres de cellulose. Plus généralement, des solutions ont été proposées pour renforcer des supports pour produits abrasifs appliqués grâce à des éléments thermoplastiques. On citera notamment à titre d'exemple le brevet US 3,166,388. Afin de renforcer les supports pour produits abrasifs appliqués, il a en outre été 25 proposé de coller, au moyen d'un adhésif, une bande de filaments sur lesdits supports. Un tel produit, décrit dans la demande de brevet Européen EP 1 616 667, nécessite une étape de fabrication supplémentaire qui n'est pas réalisée � en ligne �lors de la fabrication. La Demanderesse propose de fournir un support pour produit abrasif appliqué présentant une résistance mécanique renforcée et permettant de réaliser des produits abrasifs 30 appliqués en conservant un équipement et un procédé conventionnels utilisés pour réaliser des supports pour produits abrasifs appliqués. En particulier, la fabrication desdits supports pour produits abrasifs appliqués selon l'invention ne doit pas nécessiter d'étapes supplémentaires comparativement à l'art antérieur et non réalisables en ligne, notamment telles qu'une étape de collage grâce à un produit aux propriétés adhésives. L'invention a ainsi pour objet un procédé de fabrication d'un produit abrasif appliqué comportant un support comportant des fibres de cellulose et dans lequel on introduit au moins un élément de renforcement, notamment sous forme de ruban ou de fil, permettant notamment d'accroître la résistance du support ainsi fabriqué, par exemple la résistance au déchirement. Grâce au procédé selon l'invention, on obtient un support pour produit abrasif appliqué présentant une résistance au déchirement renforcée sans augmentation du grammage moyen dudit support pour abrasif appliqué. La mesure de la résistance au déchirement peut notamment être réalisée selon la norme ISO 1974:1990 de � Détermination de la résistance au déchirement (méthode Elmendorf) � ou selon d'anciennes normes telles que les normes ASTM D 827 de 1971 annulée et non remplacée en 1980, et TAPPI T 470-86 de 1986 annulée et non remplacée en 1996. Dans le domaine papetier on qualifie une mesure selon la première norme de � mesure de la résistance au déchirement amorcée � car le déchirement selon un axe perpendiculaire au plan de l'échantillon est amorcé par une entaille normalisée faite sur l'échantillon. Par opposition, les deux méthodes correspondant aux deux dernières normes citées sont qualifiées de � mesures de la résistance au déchirement non amorcée �. De plus, le support selon l'invention peut être fabriqué par une installation conventionnelle pour la fabrication de supports pour produits abrasifs appliqués en papier et de ce fait, les avantages économiques du papier sont conservés. L'invention vise notamment à tirer profit de la structure renforcée et résistante que présente l'élément de renforcement. On entend par � élément de renforcement �, un élément présentant des propriétés mécaniques adaptées pour conférer au support une résistance suffisante au déchirement. En particulier, la résistance au déchirement est améliorée d'au moins 30%, et de préférence d'au moins 50%, c'est-à-dire que la résistance au déchirement mesurée selon la norme ISO 1974:1990 sur le support renforcé pour produit abrasif appliqué est supérieure à la résistance au déchirement mesurée selon la norme ISO 1974:1990 sur le même support pour produit abrasif appliqué ne comportant pas d'éléments de renforcement. Par � même support �, on entend un support de même composition, grammage et dimensions. L'élément de renforcement peut par exemple être un fil ou un ruban de renforcement. Par � fil �, on entend un élément allongé, éventuellement constitué de plusieurs filaments. On considère en particulier le sens textile des termes � fil � et � filament �. Par � ruban �, on entend un élément plat allongé, pouvant notamment être obtenu par extrusion ou par découpe d'un film. On considère en particulier le sens textile du terme � ruban �. Un élément de renforcement û fil ou ruban û selon l'invention peut par exemple être constitué d'un matériau choisi dans la liste suivante : tissu, coton, laine, polyéthylène, polypropylène, acrylique, viscose, polyester, polyamide, polyaramide, papier, amidon, film de plastique notamment de polyester, d'acétate de cellulose, de polyamide, entre autres. Afin de déterminer l'amélioration de la résistance au déchirement, on compare en particulier la résistance au déchirement dans une direction perpendiculaire à l'orientation du ou desdits éléments de renforcement et la résistance au déchirement dans le même sens dans une zone exempte d'éléments de renforcement. En particulier lorsqu'il s'agit d'un support papier, ladite direction est couramment appelée � sens travers �. La forme de l'élément de renforcement peut être variable, en particulier en ce qui concerne la section. Elle peut notamment être à section circulaire, polygonale, rectangulaire ou encore multilobale, entre autres. Les dimensions des sections des éléments de renforcement sont par exemple comprises pour un fil et pour l'épaisseur d'un ruban entre 1 et 1001um, de préférence entre 20 et 601um ; et pour la largeur d'un ruban entre 101um et 20mm, de préférence entre lmm et l 5mm. Lesdits éléments de renforcement peuvent comprendre un agent, notamment en surface, favorisant par exemple leur adhésion dans le support. Il s'agit en particulier d'un liant de surface couramment utilisé dans les domaines suivants : papeterie, industrie textile, production de films plastiques ; et plus particulièrement d'un agent thermofusible. L'élément de renforcement est introduit de préférence en voie humide lors de la formation du support pour produit abrasif appliqué, le support étant fabriqué de manière conventionnelle pour la fabrication de feuille en papier. Selon un cas particulier de l'invention et de façon à ne pas créer de surépaisseurs, l'introduction dudit élément de renforcement peut se faire avec une légère oscillation dans le sens travers, c'est-à-dire perpendiculairement au sens de fabrication dudit support et de déroulement dudit élément de renforcement. Ceci est d'autant plus important dans le domaine de la production de supports pour produits abrasifs appliqués, que la présence de surépaisseurs engendre un ponçage irrégulier lors de l'utilisation desdits produits abrasifs appliqués, et par conséquent des rayures de ponçage. La présente invention a donc pour avantage de fournir un support pour produits abrasifs appliqués sans surépaisseurs, contrairement aux solutions de l'art antérieur consistant à coller, au moyen de produits adhésifs, un élément de renforcement sur ledit support pour produits abrasifs appliqués. Le support pour produit abrasif appliqué est de forme plane, par exemple une feuille. Le support pour abrasif appliqué peut encore comporter des fibres organiques, en particulier de cellulose ; synthétiques, en particulier des fibres de polyester, de polyamide, de viscose, de polyaramide ou d'alcool polyvinylique ; et/ou des fibres minérales, en particulier des fibres de verre. De plus, le support pour abrasif appliqué peut notamment comprendre une ou plusieurs couches formées par des fibres telles que celles décrites ci-dessus. En particulier, il peut s'agir d'un mélange des fibres telles que celles décrites ci-dessus. Selon l'invention, le support peut comporter des adjuvants couramment utilisés dans des formulations du domaine papetier. Il s'agit en particulier d'adjuvants couramment utilisé lors de la production de supports pour abrasif appliqué, notamment des agents de résistance à l'état sec ou humide tels que de l'amidon, de la carboxyméthylcellulose, de l'alcool polyvinylique, de la gomme de guar, des polyacrylamides ou de la gélatine, et/ou des agents de résistance à l'état humide tels que du latex synthétique (mélange en dispersion colloïdale), de l'urée formol, de la mélamine formol, de la polyamine-amide-épichlorhydrine (PAAE), de l'isocyanate ou d'une résine alkyde. Ledit support peut de plus avoir subi un traitement de collage, antistatique, assouplissant ou encore de coloration, entre autres. En particulier les adjuvants sont ajoutés en masse dans le support ou par imprégnation du support après sa formation. Le support selon l'invention peut présenter un grammage compris entre 50 et 1000 g/m2, de préférence entre 80 et 600 g/m2. Le procédé de fabrication d'un produit abrasif appliqué selon l'invention peut encore comporter les étapes consistant à : - produire un support pour produit abrasif appliqué comprenant au moins un élément de renforcement introduit lors de ladite fabrication, - déposer sur une face du support obtenu par le procédé de fabrication selon l'invention, une couche d'encollage, - déposer sur la couche d'encollage des grains abrasifs, - déposer sur les grains abrasifs une couche de surcollage, - éventuellement, déposer sur la couche de surcollage une couche de supercollage, - éventuellement, disposer sur ou entre les couches une ou plusieurs couches remplissant une fonction spéciale, notamment consistant en un traitement antistatique. La couche d'encollage et les grains abrasifs peuvent être déposés ensemble sur le support lorsqu'ils ont été mélangés auparavant. L'invention a encore pour objet un support pour produit abrasif appliqué dans lequel on introduit au moins un élément de renforcement, notamment sous forme de ruban ou de fil. Le support pour produit abrasif appliqué peut éventuellement ne comporter que des fibres de cellulose. L'invention pourra être mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, d'exemples de mise en oeuvre non limitatifs selon l'invention et à l'examen du dessin annexé, sur lequel : - la figure lA représente, schématiquement et partiellement, un exemple de support pour produit abrasif appliqué selon l'invention, - la figure 1B est une vue schématique et partielle du support de la figure 1A selon AA', - la figure 2A représente, schématiquement et partiellement, un autre exemple de support pour produit abrasif appliqué selon l'invention, - la figure 2B est une vue schématique, en perspective, d'un exemple de bande abrasive obtenue à partir du support de la figure lB, et - la figure 3 représente, schématiquement et partiellement, un autre exemple de support pour produit abrasif appliqué selon l'invention. Exemple 1 selon l'invention Lors de la fabrication selon l'art antérieur d'un support pour produit abrasif appliqué sur une machine à papier à table plate d'une laize effective de 166cm, on introduit au-dessus de la table plate deux rubans de polyester de 261um d'épaisseur et de 3mm de largeur, obtenus par découpe d'un film de polyester. Chaque ruban est situé à 0,5cm du bord dudit support pour produit abrasif appliqué en formation, soit aux positions 0,5cm et 165,5cm de ladite laize effective. L'introduction est réalisée grâce à deux dévidoirs placés au-dessus de la table plate. Après égouttage, pressage puis séchage dudit support pour produit abrasif appliqué, on obtient un support pour produit abrasif appliqué selon l'invention ayant un grammage de 120g/m2 et une épaisseur de 1491um. Les bords dudit support pour produit abrasif appliqué ainsi fabriqué présentent une résistance au déchirement accrue et ne se craquèlent donc pas lors de la transformation dudit support pour abrasif appliqué (dépose des grains et des différentes couches de résine décrites ci-avant). Ledit produit abrasif appliqué ainsi obtenu par transformation est rogné sur 2,5cm puis découpé au format désiré (feuilles de format standard 23 x 28cm, soit sept largeurs dans la laize rognée) de manière à obtenir des feuilles abrasives selon l'art antérieur. En particulier, ces feuilles sont exemptes d'éléments de renforcement. Exemple 2 selon l'invention Lors de la fabrication selon l'art antérieur d'un support pour produit abrasif appliqué sur une machine à papier bijet à deux formes rondes et d'une laize effective de 135cm, on introduit entre les deux jets, juste avant leur mariage humide (réunion par pressage des deux matelas fibreux juste après leurs égouttages respectifs), 12 rubans de polyester de 5mm de large et de 261um d'épaisseur. Lesdits rubans sont disposés aux positions suivantes de la laize effective : 1, 11, 13, 23, 25, 35, 37, 47, 49, 59, 61, 71, 73, 83, 85, 95, 97, 107, 109, 119, 121, 131, 133 et 143cm. Après égouttage, pressage puis séchage dudit support pour produit abrasif appliqué, on obtient un support pour produit abrasif appliqué selon l'invention ayant un grammage de 250g/m2 (deux jets de 125g/m2) et une épaisseur de 2981um. Ledit support pour produit abrasif appliqué ainsi fabriqué présentent une résistance au déchirement accrue et par conséquent une meilleure machinabilité lors de sa transformation et lors de son utilisation. Ledit produit abrasif appliqué ainsi obtenu est découpé en douze bandes de 12 x 700cm de manière à ce que chaque bande abrasive soit munie de 2 rubans de renforcement disposés dans le sens de la longueur à l cm de chaque bord. Chacune desdites bandes est ensuite assemblée bord à bord, selon les techniques usuelles de l'art antérieur et de manière à former une bande sans fin, notamment grâce à un ruban adhésif. Ladite bande abrasive ainsi obtenue présente une durabilité accrue grâce aux éléments de renforcement situés en bordure. Lors de l'utilisation de bandes abrasives, les bords sont soumis à d'importantes contraintes et constituent des zones de faiblesse mécanique. Ainsi, la présence d'éléments de renforcement en bordure permet de réduire les risques de rupture de bandes abrasives selon l'invention et donc d'améliorer leur durabilité. Exemple 3 selon l'invention Lors de la fabrication selon l'art antérieur d'un support pour produit abrasif appliqué sur une machine à papier bijet à deux formes rondes d'une laize effective de 144cm, on introduit, dans la cuve de forme du premier jet, un mélange de 500 fils de polyamide et de viscose (mélange) de 80dtex. Lesdits fils sont bobinés selon le sens machine et uniformément répartis le long de ladite laize effective. Après égouttage, pressage puis séchage dudit support pour produit abrasif appliqué, on obtient un support pour produit abrasif appliqué selon l'invention ayant un grammage de 342g/m2 (deux jets de 171g/m2) et une épaisseur de 4301um. Ledit support pour produit abrasif appliqué ainsi fabriqué présentent une résistance au déchirement accrue et par conséquent une meilleure machinabilité lors de sa transformation et lors de son utilisation. Ledit produit abrasif appliqué ainsi obtenu est rogné puis découpé aux formats désirés de manière à obtenir des feuilles ou des bandes abrasives comportant des éléments de renforcement. Lesdits éléments de renforcement confèrent au support pour produit abrasif appliqué une résistance accrue et lesdites feuilles ou bandes abrasives obtenues selon le procédé selon l'invention ont donc une durabilité plus élevée par rapport aux feuilles ou bandes abrasives selon l'art antérieur. On a représenté sur la figure lA un support 1 pour produit abrasif appliqué conforme à l'invention et à l'exemple 1 selon l'invention, comportant deux rubans de renforcement 3 s'étendant entre deux bords opposés du support 1 et situés à proximité des deux autres bords du support 1. L'épaisseur, la largeur et la longueur de chacun des rubans de renforcement 3 peuvent être variables. La figure lB représente une vue selon AA' du support 1 pour produit abrasif appliqué de la figure lA. La présence des rubans de renforcement 3 à la périphérie du support 1 permet notamment de conférer au support 1 une résistance au déchirement accrue en périphérie permettant d'éviter par exemple un craquellement lors de la transformation du support 1 pour produit abrasif appliqué. La zone centrale 2 ne comportant pas de ruban de renforcement est comparable à un support pour produit abrasif appliqué fabriqué selon l'art antérieur et ne présente pas de résistance accrue au déchirement. On a représenté sur la figure 2A un support 1 pour produit abrasif appliqué conforme à l'invention, comportant 6 rubans de renforcement 3 s'étendant entre 2 bords opposés du support 1 et situés à proximité des deux autres bords du support 1. L'épaisseur, la largeur et la longueur de chacun des rubans de renforcement 3 peuvent être variables. La figure 2B représente une bande 4 qui est une des trois bandes abrasives fabriquées à partir du support pour abrasif appliqué selon l'invention représenté sur la figure 2A. On a représenté sur la figure 3 un autre exemple de support pour produit abrasif appliqué comportant plusieurs rubans de renforcement 3 s'étendant entre deux bords opposés du support 1 et répartis sensiblement de manière équidistante le long du support 1. La présence de rubans de renforcement 3 sur l'ensemble de la surface du support 1 pour produit abrasif appliqué, y compris dans la zone centrale 2, confère une résistance au déchirement accrue en tout point du support 1, permettant par exemple une meilleure machinabilité lors de sa transformation et lors de son utilisation. L'épaisseur, la longueur et/ou la largeur de chacun des rubans de renforcement 3 peut être identique ou différente. La disposition spatiale de chacun des rubans de renforcement 3 peut également être variable. Dans toute la description, l'expression � comportant un � doit être comprise 25 comme étant synonyme de � comportant au moins un �, sauf si le contraire est spécifié. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un produit abrasif appliqué comportant un support comportant des fibres de cellulose et dans lequel on introduit au moins un élément de 5 renforcement, notamment sous forme de ruban ou de fil. 2. Procédé selon la revendication 1, l'élément de renforcement étant constitué d'un matériau choisi dans la liste suivante : tissu, coton, laine, polyéthylène, polypropylène, acrylique, viscose, polyester, polyamide, polyaramide, papier, amidon, film de plastique notamment de polyester, d'acétate de cellulose, de polyamide, entre autres. 10 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, la section de l'élément de renforcement étant circulaire, polygonale, rectangulaire ou multilobale, entre autres. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, l'élément de renforcement comportant un agent, notamment en surface, favorisant son adhésion dans le 15 support. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, le support comportant des fibres organiques, synthétiques et/ou minérales. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, le support comportant une ou plusieurs couches formées par des fibres, seules ou en mélange, telles que 20 mentionnées dans la revendication 5. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, le support comportant des adjuvants. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, le support ayant subi un traitement de collage, antistatique, assouplissant, ou de coloration, entre autres. 25 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, le support étant une feuille et possédant un grammage compris entre 50 et 1000 g/m2, de préférence enter 80 et 600 g/m2. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comportant en outre les étapes consistant à : 30 - déposer sur une face dudit support une couche d'encollage, - déposer sur ladite couche d'encollage des grains abrasifs, - déposer sur lesdits grains abrasifs une couche de surcollage,- éventuellement, déposer sur ladite couche de surcollage une couche de supercollage, - éventuellement, disposer sur ou entre lesdites couches une ou plusieurs couches remplissant une fonction spéciale, notamment consistant en un traitement antistatique. 11. Support pour produit abrasif appliqué dans lequel on introduit au moins un élément de renforcement, notamment sous forme de ruban ou de fil.