Brevet FR2933892A1 — publié le 20100122

Fabrication de composants renforcés par des fibres avec des noyaux de moule La présente invention concerne un procédé pour la fabrication de composants à base de plastique renforcé de fibres, en particulier à l'aide d'un noyau de moule enveloppé, avec lequel une pression intérieure se forme dans le noyau de moule au cours du procédé de fabrication en raison de l'élévation de la température, présentant les étapes suivantes a) Fabrication d'un noyau de moule b) Enveloppement du noyau de moule avec une enveloppe résistante à la résine c) Application de demi-produits fibreux appelés aussi produits semi-finis fibreux, et introduction de résine pour l'élaboration du composant plastique ou synthétique, et d) Durcissement du composant plastique ou synthétique sous l'effet de la température. Le procédé conforme à l'invention trouve également sont application dans la fabrication d'éléments de préformage dit également � preforming � ou procédé de préformage. 20 L'invention concerne également un dispositif pour la fabrication de composants à base de plastique renforcé par des fibres avec un noyau de moule enveloppé solide ou soluble, pour la mise en oeuvre du procédé. Des noyaux de moule à base d'une masse moulable et 25 éventuellement d'une enveloppe l'entourant sont utilisés généralement pour la fabrication de composants creux renforcés de fibres ou de composants à base de matériau renforcé par des 15 2933892 -2- fibres (composants FVW), afin de remplir pendant la fabrication une cavité du composant creux. Ils servent également d'outil intérieur pour le demi-produit fibreux ou le demi-produit textile, parmi lesquels on compte dans cette demande également du pré- 5 imprégné, et/ou pour le stratifié durci. La fabrication d'un noyau de moule soluble dans l'eau est décrite par exemple dans le document DE 10 2005 011 930 B3. Selon ce document, on fabrique à partir d'une masse moulable soluble dans l'eau un noyau de moule qui est entouré ensuite d'un 10 film sous vide. Le film sous vide est résistant à l'eau et empêche la pénétration de résine dans le noyau. Autrement, le futur composant plastique se détacherait mal du noyau et son côté intérieur tourné vers le noyau aurait une surface irrégulière inopportune. Le noyau de moule soluble est enveloppé à cet effet avec un demi-produit fibreux et d'une résine sous forme de matériau matriciel et la résine est durcie ensuite sous l'effet de la température. Comme demi-produit fibreux, on peut utiliser également du demi-produit fibreux déjà préimprégné avec de la résine, donc du matériau préimprégné. Le noyau de moule en tant qu'outil intérieur est traité conjointement avec un outil extérieur à un côté ou deux côtés, par exemple un moule solide ou un film sous vide au moyen d'infusion sous vide, de procédés RTM ou d'autres procédés de fabrication connus. De même l'application de la résine et du demi-produit fibreux est d'une importance secondaire. Cette opération peut s'effectuer manuellement ou à la machine dans un outil de moulage. Le durcissement de la résine s'effectue généralement sous l'effet de la température. A cet effet, la structure de fabrication est réchauffée afin de répondre aux paramètres de dureté du système de résine utilisé. Si le noyau de moule est scellé de façon appropriée à la fabrication, c'est-à-dire enveloppé avec une enveloppe résistante à la résine contre la pénétration de résine dans le noyau, la pression intérieure du noyau de moule s'élève lors du réchauffement de la structure de fabrication, car l'agent resté dans le noyau de moule, en particulier l'air, s'étend sous l'effet du réchauffement lors du processus de durcissement. Cependant, les propriétés du composant et celles du demi-produit fibreux peuvent être influencées de façon défavorable par l'élévation de la pression intérieure du noyau. Lorsque l'enveloppe du noyau est étanche au gaz, l'enveloppe peut se gonfler et le demi-produit fibreux se déformer. Le futur composant obtient ainsi des écarts de cotes inopportunes. D'autre part, la teneur en volume de fibre et la perméabilité du demi-produit fibreux encore sec peuvent varier lorsque le noyau de moule prend de l'expansion déjà lors du réglage de la température de l'infusion et comprime les couches du demi-produit fibreux avec une force inopportune. De ce fait, il peut se former même des endroits secs dans le demi-produit fibreux ou le stratifié si aucune résine ou si une partie de résine insuffisante se diffuse partiellement à l'intérieur. Sans s'opposer à cet effet, une fabrication adéquate de composants renforcés de fibres selon l'état actuel de la technique dans le procédé d'infusion sous vide, par exemple le procédé VAP, le procédé MVI, le procédé SCRIMP ou le procédé VARI, est impossible. D'autre part, le scellement peut être endommagé par l'élévation de la pression intérieure. De ce fait, de l'agent provenant du noyau peut pénétrer à l'intérieur du demi-produit fibreux, de telle sorte que celui-ci peut être contaminé. A l'inverse, du matériau provenant du demi-produit fibreux peut parvenir dans le noyau et rendre difficile le détachement du matériau du noyau. Dans le document DE 10 342 867 Al, on décrit un procédé 30 pour la fabrication d'un noyau de moule soluble à l'eau qui est entouré d'un scellement de noyau semi-perméable. Le scellement 2933892 -4- est continu pour des gaz, mais pas pour des liquides. Si l'on arrive dans le procédé de fabrication après l'imprégnation des demi-produits fibreux avec de la résine à une nouvelle augmentation de pression dans le noyau, par exemple par le réchauffement de la 5 structure de fabrication jusqu'à une température de dureté supérieure à la température d'infusion, du gaz en provenance du noyau peut parvenir dans le demi-produit fibreux. Cependant, ceci peut entraîner la porosité ou l'élévation de la porosité du demi-produit fibreux ou du stratifié. 10 L'objectif de l'invention est donc de créer une fabrication de composants renforcés de fibres avec des noyaux de moule avec laquelle lesdits problèmes n'apparaissent pas. Cet objectif est atteint selon l'invention dans le procédé cité au début par le fait que, dans tous les cas et lors du durcissement 15 à l'étape d), on établit sur le composant plastique essentiellement un équilibre de pression entre la pression ambiante et la pression intérieure du noyau. Selon le procédé de fabrication, un équilibre de pression peut être indispensable ou être réglé également déjà auparavant. Une chute de pression notable entre les espaces sur 20 les deux côtés de la paroi du composant plastique, donc sur son côté tourné vers le noyau de moule et touché par lui d'une part et le côté opposé à lui d'autre part est donc évitée. L'invention poursuit le principe d'éviter largement une variation de pression ou une différence de pression entre un espace intérieur entouré par le 25 composant et l'environnement, séparé de cet espace par la paroi, du composant, même en cas d'élévation de la température pendant le durcissement de la résine. Ne sont pas concernées d'éventuelles conditions de pression à l'intérieur de la paroi du composant ou du demi-produit fibreux par exemple lors de la fabrication du composant au moyen d'un procédé à vide. 2933892 -5- L'équilibre de pression sur le demi-produit fibreux doit empêcher en particulier une surpression du noyau par rapport à la pression ambiante du demi-produit fibreux pour que le composant ne soit pas déformé. Il peut être déplacé au profit d'une dépression 5 dans le noyau, car l'enveloppe du noyau s'applique en cas de dépression dans le noyau sur le noyau de moule de telle sorte qu'elle ne forme pas de bulles et de plis. La dépression garantit que l'enveloppe entourant le noyau de moule est appliquée de façon serrée et ne provoque par d'écarts de forme et de cotes 10 accidentels du composant, par exemple par la formation de bulles dans l'enveloppe. Ainsi, l'invention offre un procédé de fabrication simplifiée pour des composants creux et monolithes, qui ne doivent plus être assemblés alors par exemple à partir de demi-coques. Ainsi, non seulement des points de montage et la dépense de 15 montage correspondante peuvent être supprimés. Par la suppression de ces points d'assemblage, une coque plastique renforcée par des fibres, non perturbée en particulier en ce qui concerne le tracé de la fibre, peut être fabriquée sur l'ensemble du composant creux. 20 Le procédé inventif est avantageux pour tous les noyaux entourés d'une enveloppe. Dans le cas présent, il peut s'agir aussi bien de noyaux insolubles que de noyaux solubles. Dans le cas de noyaux insolubles, ceux-ci sont enveloppés généralement avec une structure à pores ouverts ou une structure à nid d'abeilles. Selon 25 l'exigence, l'enveloppe peut être collée séparément avec le noyau. Par noyaux de moule solubles, on doit entendre généralement des noyaux de moule solubles à l'eau. La masse moulable des noyaux et là aussi éventuellement, seulement certains composants de la masse moulable, comme par exemple un liant, sont solubles. De 30 plus, on parle cependant pour simplifier de masses moulables et/ou de noyaux de moule solubles. D'autre part, on peut concevoir également d'autres solvants que l'eau, à savoir par exemple du 2933892 -6- toluol et des masses moulables adaptées à ce produit. Sans exclure ces possibilités, la description de l'invention indique l'eau comme solvant. En principe, on peut présenter trois possibilités pour générer 5 pendant le procédé de fabrication dans le cas d'une élévation de température un équilibre de pression sur le demi-produit fibreux entre l'espace intérieur et l'espace extérieur du composant. Selon une première conception avantageuse de l'invention, l'équilibre est généré par le fait que la pression intérieure du noyau est réduite. 10 Afin d'éviter un déséquilibre de pression entre l'espace intérieur du composant et son enveloppe, la pression intérieure du noyau est donc supprimée selon l'invention. Ainsi, on n'est pas obligé de prendre au niveau du côté extérieur du noyau d'autres mesures pour l'équilibre de pression ou pour l'absorption de forces résultant 15 d'une surpression dans le noyau de moule. Ce phénomène peut survenir selon une première variante avantageuse de ce principe par le fait que, en particulier pendant le durcissement à l'étape d), une surpression de noyau qui s'établit est glissée dans l'environnement. On crée donc un équilibre de 20 pression entre "intérieur" et "extérieur" par la liaison de l'espace intérieur du noyau et de l'environnement. A cet effet, il est nécessaire de percer l'enveloppe résistante à la résine et généralement également étanche au gaz et établir une liaison de conduite entre l'espace intérieur du noyau de moule et 25 l'environnement du composant. Ainsi, il n'est pas nécessaire d'effectuer des calculs préalables concrets d'une pression intérieure de noyau qui établit éventuellement, parce qu'on a une adaptation de pression automatique du fait de la liaison de conduite entre l'espace intérieur du noyau et l'environnement. Avec 30 des équipements techniques appropriés, elle peut éventuellement être influencée et être contrôlable. L'invention prévoit donc un 2933892 -7- procédé de fabrication dans lequel, avec une pression intérieure du noyau qui s'établit, on a une possibilité d'expansion pour le volume intérieur du noyau pour supprimer la pression, de sorte que des conditions de pression sensiblement identiques règnent des deux 5 côtés des parois du composant. Le percement de l'enveloppe et du matériau fibreux laisse une ouverture dans le composant, qui peut être utilisée après son durcissement de façon avantageuse pour le détachement du noyau de moule. Selon une autre variante du principe de la suppression de la 10 pression intérieure du noyau, une dépression peut être établie dans le noyau de moule après le revêtement du noyau de moule et maintenue au moins pour la durée de procédé de fabrication. L'invention propose donc dans cette variante une "pré-tension de pression négative", afin d'équilibrer une pression qui s'établit par 15 la suite. La dépression à régler dans le noyau de moule doit être choisie en fonction des conditions d'environnement et de la température de durcissement. Avec des conditions normales, on peut choisir par exemple une dépression d'environ 600 mbar (absolue) pour une température de durcissement de 180°C. 20 L'espace intérieur du noyau de moule est largement mis sous vide à cet effet avec des procédés déjà connus. Pour la conservation du vide, le noyau de moule peut être réalisé de façon auto-scellante ou être entouré avec un scellement par exemple de type laque ou un film sous vide. De ce fait, la dépense de fabrication du noyau de 25 moule enveloppé peut augmenter d'abord éventuellement légèrement. En revanche, pendant le procédé de fabrication et en particulier pendant le durcissement de la résine, l'espace intérieur du noyau de moule reste complètement indépendant de son environnement en ce qui concerne ses conditions de pression. 30 Après le montage du noyau de moule, il n'est donc plus nécessaire et utile de prendre d'autres mesures pour l'équilibre de la pression. Le noyau de moule peut donc être traité sans autres modifications connues. Lors de l'enveloppement du noyau avec un film sous vide, le noyau de moule mis sous vide peut également être contrôlé de façon visuelle ou avec un appareil de mesure au niveau de l'étanchéité de l'enveloppe après un temps de maintien défini. Une seconde possibilité d'établir des conditions de pression plus ou moins équilibrées entre l'intérieur du composant plastique ou du noyau de moule et son environnement consiste à établir une contre-pression. Selon une autre conception avantageuse de l'invention, on peut donc établir pendant l'étape d), avec une pression intérieur de noyau en formation, une pression ambiante au moins appropriée ou légèrement. supérieure au niveau de la valeur. L'équilibre de pression ne présente pas ici une "limite stricte", parce que l'effet souhaité peut apparaître même avec une légère surpression dans le noyau. Dans tous les cas, la pression intérieur du noyau possible qui s'établit est calculée à l'avance, afin de pouvoir régler la contre-pression nécessaire par l'extérieur de façon appropriée. L'application d'une contre-pression peut se faire dans une chambre de surpression. Elle ne représente pas une dépense supplémentaire en particulier avec le procédé de fabrication de composants renforcés de fibres dans l'autoclave, parce que, selon ce procédé, une pression ambiante est nécessaire pour le réglage d'une teneur de volume de fibre indispensable est nécessaire. L'autoclave est donc utilisée en supplément pour générer une pression ambiante correspondant à la pression intérieure du noyau et obtenir un équilibre de pression sur le composant. Une autre conception avantageuse de l'invention utilise un troisième principe selon lequel le noyau de moule est entouré à l'étape b) avec l'enveloppe stable à la pression. En conséquence, avec le procédé de fabrication du composant, on n'a pas d'influence de la pression sur le côté de l'espace intérieur du 2933892 -9- moule et sur le côté de l'espace intérieur du composant ou sur l'autre côté, c'est-à-dire son environnement. Le noyau est enveloppé plutôt avec une enveloppe qui résiste à la pression intérieure du noyau sans se déformer. Ainsi, on peut donc éviter les conséquences négatives, en particulier une modification de forme du noyau. La technique d'installation de pression et les mesures sur le noyau de moule ou la structure de fabrication peuvent ainsi être complètement supprimées. Selon une conception avantageuse de l'invention, l'enveloppe 10 peut être reliée de façon fixe au noyau. La masse moulable du noyau porte donc la charge qui se forme du fait de sa pression intérieure. A cet effet, il faut garantir une adhérence suffisante de l'enveloppe sur le noyau, pour que l'enveloppe ne puisse pas se détacher même partiellement sous l'effet de la pression, se 15 déformer ou être endommagée en conséquence. La liaison entre l'enveloppe stable à la pression et la masse moulable du noyau de moule doit donc être réalisée de telle sorte que des forces de traction résultant de la pression intérieure du noyau puissent être transmises complètement à l'enveloppe résultant de la surface de 20 contact entre l'enveloppe et la masse. Selon une conception alternative de l'invention, l'enveloppe du noyau de moule peut être réalisée avec une autostérilité suffisante. Pour l'enveloppe, on peut utiliser par exemple des matériaux qui sont connus par la technique de liner pour la 25 fabrication de réservoirs revêtu à l'intérieur, du métal par exemple. En conséquence, la stabilité de la masse moulable est plutôt insignifiante et peut être également de faible solidité, parce que la masse moulable ne porte pas de charges résultant de la pression intérieure du noyau. Le problème susmentionné de la transmission 30 de force à la liaison entre la masse et l'enveloppe ne peut pas 2933892 -10- apparaître ici, parce que l'enveloppe est suffisamment stable pour la réception des forces qui apparaissent. Les noyaux solides, donc insolubles, restent généralement dans le composant qui l'entoure. Par exemple, pour de raisons de 5 gain de poids, on peut utiliser des noyaux solubles qui sont dissous dans une étape de traitement séparée à partir du composant. Ils sont enveloppés avec une enveloppe résistante à la résine, pour que la résine ne s'associe pas avec la masse moulable du noyau et rende au moins difficile son détachement. 10 L'enveloppe reste généralement dans le composant, parce qu'elle ne peut pas être dissoute par le solvant, généralement de l'eau, et que sa structure mécanique serait trop coûteuse. Selon une autre conception avantageuse de l'invention, la masse moulable du noyau est entourée avec une enveloppe certes résistante à la 15 résine, mais soluble. D'autre part, si elle est résistante au solvant de la masse moulable, elle peut être enlevée de façon adéquate dans une étape de détachement séparée. Elle peut être dissoute cependant avantageusement avec le même solvant que la masse moulable et donc en même temps que lui. Elle doit être 20 généralement certes résistante à la résine, mais soluble à l'eau lorsque la masse moulable est détachée par l'eau comme solvant simple et non problématique. Elle présente donc l'avantage que la masse moulable du noyau peut être détachée également de façon simple dans un procédé facile à manipuler, mais que l'enveloppe 25 peut être également détachée contrairement à l'état actuel de la technique et doit être éliminée certes lors de la même étape de traitement, et non pas dans une étape de procédé mécanique compliquée. L'objectif cité au début est atteint avec le dispositif 30 mentionné plus haut pour la fabrication de composants en plastique renforcés par des fibres ou de composants à base de matériau renforcé par des fibres avec un noyau de moule enveloppé de façon étanche au gaz dans lequel une pression intérieure se forme pendant le procédé de fabrication dans le noyau de moule, par des moyens pour le réglage essentiellement d'un équilibre sur le composant plastique ou le demi-produit fibreux entre la pression ambiante et la pression intérieure résultant du noyau de moule et de l'espace intérieur du composant. Le dispositif empêche ainsi que la forme extérieure du noyau change en raison d'un déséquilibre de pression, en particulier d'une surpression dans le noyau. Il peut se débosseler par exemple et déformer ainsi le futur composant plastique. Selon une première conception avantageuse du dispositif conforme à l'invention, l'enveloppe étanche à la pression peut être réalisée de façon stable à la pression. Il empêche ainsi que, malgré une pression intérieure de noyau appliquée, celle-ci peut avoir des effets de charge et donc de déformation sur le demi-produit fibreux. Sans un outil extérieur, qui peut réceptionner des forces résultant de la pression intérieure du noyau, il manque à la pression interne du noyau une butée ou une contre-pression de sorte qu'elle déformerait le demi-produit fibreux. L'enveloppe stable à la pression est donc réalisée de telle sorte qu'elle réceptionne les forces de pression résultant de la pression intérieure du noyau. Selon une première variante avantageuse de l'enveloppe stable à la pression, elle peut être reliée de façon fixe au noyau de moule. Elle peut être collée de façon fixe par exemple sur le noyau de moule ou ancrée de façon ponctuelle ou linéaire dans le matériau du noyau de moule par des éléments d'ancrage appropriés. Ainsi, le noyau de moule porte l'enveloppe, de sorte que l'enveloppe doit être réalisée de façon plus mince. Ceci est 2933892 -12- avantageux en particulier dans le cas où l'enveloppe reste dans le futur composant plastique, alors que le noyau est détaché. Une alternative à ce mode de réalisation peut consister en ce que l'enveloppe étanche à la pression même est réalisée de façon 5 suffisamment stable à la pression sans transmettre des forces au noyau. Le matériau du moule est pratiquement insignifiant avec cette variante, mais il ne doit donc répondre qu'à de faibles exigences de solidité. D'autre part, on ne voit pas de problèmes de liaison physiques ou chimiques entre le noyau et l'enveloppe. En 10 revanche, l'enveloppe même doit être réalisée de façon plus massive. Les dispositifs susmentionnés suivent donc le principe de laisser inchangée la pression intérieure du noyau qui se forme et de la réceptionner au moyen de l'enveloppe et de lui résister de 15 telle sorte que le noyau de moule ne se déforme pas globalement. Selon une forme de conception alternative avantageuse du dispositif conforme à l'invention, le dispositif peut présenter des moyens pour la réduction de la pression intérieure du noyau. Cette variante suit donc le principe de réduire une dépression en 20 formation afin d'éviter une dilatation et déformation de l'enveloppe. De cette façon également, on peut établir à nouveau un équilibre sur le demi-produit fibreux et le composant plastique. L'enveloppe ne doit pas être réalisée de façon aussi stable qu'avec la variante décrite plus haut. 25 Selon une forme de conception avantageuse de cette variante, le noyau de moule peut comprendre une enveloppe étanche au gaz et étanche à la pression dans le cadre de l'application, qui est équipée d'un raccordement de conduite étanche à la pression qui peut être passé à travers le futur 30 composant plastique et le demi-produit fibreux. De ce fait, l'espace intérieur du noyau peut être raccordé à l'environnement en 2933892 -13- véhiculant du fluide, de sorte que la pression intérieure peut être réglée par l'extérieur. Le raccordement de conduite peut être guidé vers le côté extérieur du demi-produit fibreux ou du composant plastique, de sorte que l'équilibre de pression peut s'établir sans 5 autre intervention par la détente de la pression intérieure du noyau. Elle peut être commandée également par des vannes et une pompe à vide de façon ciblée en ce qui concerne le moment et la grandeur, de sorte que par exemple une légère dépression est générée dans le noyau, qui provoque une application 10 particulièrement proche de l'enveloppe étanche à la pression sur le noyau de moule. Selon cette variante, la pression intérieure du noyau peut être réglée par l'extérieur à tout moment et également pendant le durcissement, de sorte qu'on peut réagir immédiatement et de façon actuelle à une pression intérieure de noyau qui change. 15 Selon une autre conception avantageuse de l'invention, le noyau de moule peut être entouré de façon étanche à la pression et être soumis au vide au moins en partie, de sorte que l'enveloppe étanche à la pression et entourant le noyau non seulement est aspirée de façon proche du contour extérieur du noyau de moule, 20 mais une dépression correspondant au moins à la surpression du noyau à escompter est établie. La fabrication d'un noyau de moule mis sous vide est une technologie déjà connue et facilement maîtrisable, de sorte qu'elle ne représente pas une dépense incalculable. Elle présente l'avantage que l'enveloppe étanche à 25 l'impression ne doit pas être percée, et que un endroit de discontinuité ne présente donc pas de défauts. Selon une autre conception avantageuse de l'invention, le dispositif de fabrication peut comporter un dispositif pour élever la pression ambiante pendant le durcissement du composant 30 plastique. Il peut consister dans une chambre de surpression dans laquelle est disposée par exemple une structure de vide. Si la 2933892 - 14 - température et la pression sont nécessaires pour le durcissement de la résine, on peut utiliser des autoclaves. La pression appliquée pour le durcissement suffit généralement comme contre-pression pour la pression intérieure du noyau qui s'établit. Avec l'application 5 d'une pression ambiante, la structure de fabrication pour le composant plastique peut rester du reste largement inchangée. Une fabrication coûteuse du noyau, des mesures supplémentaires ou des conduites supplémentaires sur le noyau sont inutiles. L'enveloppe a cependant pour fonction de protéger la masse 10 moulable du noyau pendant la fabrication du composant contre la pénétration de résine. Autrement, en particulier dans le cas de masses moulables à pores ouverts, leur détachement pourrait être rendu difficile et une surface intérieure non plane et inopportune du composant pourrait se former. Selon une autre conception 15 avantageuse de l'invention, l'enveloppe peut être à base d'un matériau résistant à la résine, mais soluble. De ce fait, l'enveloppe peut être enlevée également par un détachement simple au niveau du procédé, même si ceci entraîne un gain de poids seulement faible. L'enveloppe peut être détachée par un autre solvant que la 20 masse moulable, afin de séparer les deux processus de détachement l'un de l'autre. De façon avantageuse, l'enveloppe est cependant tout aussi soluble que la masse moulable, de sorte qu'elles peuvent être enlevées en même temps dans une étape de travail. Le solvant le plus simple est l'eau, raison pour laquelle 25 l'enveloppe peut être réalisée certes de façon résistante à la résine, mais soluble à l'eau. Les objets de l'invention sont également atteints par l'intermédiaire d'un composant à base d'un matériau renforcé par des fibres, obtenu selon le procédé tel que présenté ci-dessus. Le 30 composant constitue par exemple un élément de préformage, dit 2933892 -15- également élément de � preforming � entrant dans la construction d'une structure plus complexe. Les objets de l'invention sont également atteints par l'intermédiaire d'un composant à base d'un matériau renforcé par 5 des fibres, entrant dans la construction d'une structure plus complexe et obtenu selon le procédé présenté ci-dessus. Le principe de l'invention est expliqué par exemple de façon encore plus détaillée ci-dessous à l'aide d'un dessin. Sur le dessin : 10 la figure 1 montre une représentation schématique du procédé de fabrication selon l'état de la technique, la figure 2 la fabrication conforme à l'invention au moyen de la pression intérieure du noyau contrôlable, 15 la figure 3 la fabrication au moyen du noyau de moule mis sous vide, et la figure 4 la fabrication dans l'autoclave, les figures 5a et 5b montrent une représentation schématique d'un exemple de mise en oeuvre du 20 procédé de fabrication selon l'invention, se rapportant à la réalisation et à l'utilisation d'éléments de préformage. Les éléments identiques, structurellement et fonctionnellement, sont affectés d'une seule et unique référence en 25 passant d'une figure à une autre et il n'est pas nécessaire de les décrire en détails pour chacune des figures où ils apparaissent. 2933892 -16- Un procédé et un dispositif pour fabriquer un corps creux à base de matériau renforcé de fibre (FVW) seront expliqués brièvement dans une représentation schématique simplifiée sur la figure 1. Le point de départ est un noyau de moule 10 enveloppé et 5 soluble à l'eau à base d'une masse moulable 12 soluble à l'eau et d'une enveloppe 14 résistante à l'eau. L'enveloppe 14 a pour fonction d'entourer la masse moulable 12 soluble dans l'eau de façon étanche au liquide. Elle empêche que du matériau liquide, qui se perdrait autrement pour former le composant et rendrait 10 difficile un démoulage du noyau de moule 10, puisse pénétrer dans la masse moulable 12 au cours du processus de fabrication consécutif. Le noyau de moule 10 en tant qu'outil intérieur est entouré ensuite de couches individuelles de demi-produit fibreux 16. Pour l'invention, il importe peu que cette opération s'effectue 15 de façon mécanique ou à la machine et que le demi-produit fibreux soit déjà préimprégné de résine (préimprégné) ou non. Le noyau de moule 10 enveloppé est inséré ensuite dans un outil de moulage 18 à deux côtés qui détermine en tant qu'outil extérieur la forme extérieure du futur composant FVW. Après la fermeture des deux 20 moitiés de l'outil de moulage 18 autour du noyau de moule 10 entouré de demi-produit fibreux 16, le demi-produit fibreux 16 est imbibé avec une résine, dans la mesure où elle n'est pas déjà incluse dans le matériau de préimprégné. La résine peut être aspirée par exemple dans le procédé à vide dans le demi-produit 25 fibreux 16 sous pression ou être injectée dans le procédé de surpression. Ensuite, l'ensemble de la structure de fabrication, donc en particulier l'outil de moulage 18, le demi-produit fibreux 20 imbibé alors de résine et le noyau de moule 10 sont réchauffés afin de 30 durcir la résine. De même, la masse moulable 12 soluble à l'eau et en particulier l'air inclus dedans se dilatent sous l'effet de la température élevée. Le noyau de moule 10 augmente ainsi en 2933892 - 17 - volume, dans la mesure où les gaz inclus dans le noyau ne peuvent pas s'échapper à travers une enveloppe 14 étanche au gaz. Un échappement par l'enveloppe 14 est généralement inopportun, parce que cette opération ne peut s'effectuer que par 5 le demi-produit fibreux 20 imbibé de résine, dont la porosité serait augmentée de façon inopportune par la traversée avec du gaz pendant le processus de fabrication. Cependant, l'outil de moulage 18 fermé offre une résistance à la pression croissante provenant du noyau de moule 10 sans possibilité de détente pour le gaz, de 10 sorte que le futur composant en FVW ne subit pas, dans tous les cas, des déformations inopportunes au niveau de ses dimensions extérieures. Après l'achèvement du processus de durcissement, le futur composant en FVW aura sa forme extérieure définitive. Il est 15 prélevé de l'outil de moulage 18 et doit alors être retraité encore pour l'élimination du noyau de moule 10. A cet effet, des percements non représentés sont introduits dans le demi-produit fibreux 20 imbibé de résine et durci, afin de dissoudre et laver le noyau de moule 10 soluble avec un solvant 22 approprié. Après 20 l'enlèvement du noyau de moule 10, on dispose d'un composant FVW 23 terminé pour le traitement ultérieur. Comme représenté sur la figure 1, la masse moulable 12 de même que son enveloppe 14 peuvent être enlevées du composant FVW 23. Selon le matériau et la conception de l'enveloppe 14, elle peut rester également dans le 25 composant en FVW 23 et y former une surface intérieure du composant 23. Le composant en FVW 23 est monté après ce traitement et éventuellement un autre traitement sur son lieu de destination, par exemple dans un hélicoptère. La figure 2 représente une première fabrication conforme à 30 l'invention. Elle suit le principe d'influencer la pression intérieure du noyau de moule 10. A cet effet, un noyau de moule 10 déjà 2933892 -18- connu constitué d'une masse moulable 12 soluble et d'une enveloppe 14 étanche à la pression est utilisé. Le noyau de moule 10 reçoit un raccordement de conduite 24, qui établit une liaison fluidique à travers l'enveloppe 14 dans l'espace intérieur du noyau 5 de moule 10. Le raccordement de conduite 24 est étanchéifié avec un joint 26 par rapport à l'enveloppe 14. Ensuite, une pompe à vide 28 et un mesureur de pression respectivement manomètre 30 est raccordé au branchement de conduite 24. La pompe à vide 28 génère une dépression dans le 10 noyau 10, dont l'importance est enregistrée par le mesureur de pression 30. Afin de vérifier le noyau de moule 10 et son enveloppe 14 au niveau de l'étanchéité, la dépression générée est maintenue pendant un laps de temps prédéfini et vérifiée par un manomètre 30 pour savoir si elle est conservée. Si le niveau de 15 pression déterminé à l'intérieur du noyau se situe au-dessous d'une valeur limite fixée ou dans la limite d'une plage de tolérance prédéfinie, le noyau 10 peut être utilisé pour la fabrication du composant en FVW. De ce fait, on peut éliminer des noyaux 10 défectueux ou inappropriés et éviter des composants de rebut. La 20 qualité du processus de fabrication peut ainsi être garantie à un stade précoce. Des noyaux de moule 10, qui ont subi un contrôle positif au niveau de l'étanchéité, sont reliés ensuite à un système de conduite 32 du système de pression pour la fabrication du 25 composant renforcé par des fibres, qui n'est représenté sur la figure 2 que de façon très simplifiée comme symbole. Ensuite, la structure de production pour la fabrication du composant en FVW est élaborée. A cet effet, le noyau de moule 10 est d'abord entouré du demi-produit fibreux 16. Le noyau de moule 30 10 ainsi équipé est introduit dans une structure à vide, sur laquelle un profilé d'injection 36 et un profilé d'aspiration 38 pour la résine 2933892 -19- sont logés sous un film sous vide 34 à côté du noyau de moule 10. Le profilé d'injection 36 et le profilé d'aspiration 38 sont disposés par rapport au noyau de moule 10 sur ses côtés qui se font face. Le profilé d'injection 36 est relié par une conduite 40 à un réservoir 5 de résine 42. Le profilé d'aspiration 38 est en liaison fluidique par une conduite 44 et un piège à résine 48 à une pompe à vide 28. Le raccordement de conduite 24 sur le noyau de moule 10 est également guidé à partir de la zone du film sous vide 34 et crée ainsi une liaison avec le système de pression 32 représenté 10 seulement schématiquement. Ensuite, la fabrication de la pièce moulée est mise en oeuvre de façon connue dans un procédé d'infusion sous vide. La dépression résultant de la pompe à vide 28 aspire de la résine dans le réservoir de résine 42 par le profilé d'injection 36 dans le 15 demi-produit fibreux 16 en direction du profilé d'aspiration 38. Le piège à résine 48 empêche la pénétration de résine dans la pompe à vide 28 lorsque le produit à base de fibres 16 est complètement imbibé de résine. Après l'introduction de la résine dans les couches du demi-produit fibreux 16, la température pour le 20 durcissement de la résine est augmentée au cours d'une future étape de procédé. Comme on a déjà décrit dans le procédé connu selon la figure 1, on arrive à une dilatation du volume du noyau de moule 10 par l'expansion du gaz inclus dedans, en particulier l'air. Dans la structure de production représentée sur la figure 2, on n'a 25 cependant pas d'outil extérieur qui pourrait établir une contre-pression pour que le noyau de moule 10 et avec lui le demi-produit fibreux 16 qui l'entoure conserve sa forme d'origine. Selon l'invention, au lieu de cela, la pression intérieure dans le noyau de moule 10 est déviée par le raccordement de conduite 24 dans 30 l'environnement à l'extérieur de la structure de vide sous le film à vide 34. Elle peut se détendre et être supprimé sans autre intervention. Dans le noyau 10, on a en conséquence pratiquement 2933892 -20- la même pression que dans son environnement. Le cas échéant, on peut générer même une dépression à l'intérieur du noyau de moule 10 afin de garantir une mise en place fiable de l'enveloppe 14 sur la masse moulable 12 et éviter ainsi des écarts de forme 5 inopportuns par une enveloppe 14 ondulée ou cabossée. Après le durcissement de la résine dans le demi-produit fibreux 20 imbibé de résine pour former un stratifié, le composant en FVW peut être enlevé de la structure de vide et être libéré de façon connue du noyau de moule 10 soluble. 10 Une fabrication alternative est représentée sur la figure 3. Le point de départ est également à nouveau un noyau de moule 10 enveloppé de façon étanche à la pression et au film. Lui aussi est équipé d'un raccordement de conduite 24 qui est étanchéifié par rapport à l'enveloppe 14 avec un joint 26. Une pompe à vide 28 15 avec un manomètre 30 est raccordée à ce branchement. Le noyau de moule 10 est alors largement mis sous vide au moyen de la pompe à vide 28. Ainsi, on génère dans le noyau 10 une pression intérieure de noyau pk qui est inférieure à la pression ambiante pu. Les étapes du processus pour l'enveloppement de la masse 20 moulable 12 au moyen de l'enveloppe 14 et la mise sous vide du noyau de moule 10 ne doivent pas alors se dérouler de façon consécutive, mais peuvent se dérouler en parallèle comme pour le soudage sous vide connu de noyaux de moule. Le noyau de moule 10 ainsi fabriqué est introduit alors dans la structure de vide déjà 25 connue par la figure 2. Contrairement à la figure 2, un raccordement de conduite, qui devrait traverser la structure de vide, donc être posé à travers le film sous vide 34, est alors supprimé. Ainsi, on peut supprimer de nombreuses étapes sujettes à des erreurs, en particulier pour l'étanchéité du film sous vide 34 30 sur les passages de conduite. 2933892 -21 La grandeur de la pression intérieure de noyau Pk est réglée par la mise sous vide du noyau de moule 10 de telle sorte que, également avec une élévation de température consécutive pour le durcissement de la résine dans la structure de vide, il ne peut pas s'établir une pression intérieure de noyau qui entraînerait une modification de forme du noyau de moule 10. Les anciens procédés et dispositifs de fabrication présentés jusqu'ici utilisaient le principe consistant à s'opposer à une pression intérieure de noyau s'établissant, par la réduction de 10 pression à l'intérieur du noyau de moule 10 et donc à obtenir des conditions de pression sensiblement équilibrées sur le demi-produit fibreux 16 ou 20. Car avec des conditions de pression équilibrées à l'intérieur et à l'extérieur du futur composant en FVW, on ne peut pas arriver à des déformations inopportunes du fait d'un 15 établissement de pression différentié. La fabrication représentée sur la figure 4 utilise en revanche un principe différent selon lequel il établit en effet une contre-pression par rapport à la pression intérieure du noyau. Le noyau de moule 10 enveloppé de façon étanche à la pression et au fluide est 20 intégré et traité en conséquence dans la structure de vide connue sous le film à vide 34, comme on l'a déjà décrit sur les figures 2 et 3. A la différence de ceci, le durcissement s'effectue maintenant parallèlement à une élévation de température également sous pression dans un autoclave 50. Ce procédé est déjà connu, mais 25 est utilisé cependant en supplément pour opposer une pression d'autoclave pa au moins tout aussi grande à la pression intérieure de noyau Pk. Lors d'un essai, avec une température de durcissement de 180°C et dans des conditions normales, on a pu escompter une variation de la pression intérieure de noyau Pk de 30 500 mbar. Comme pression d'autoclave pa, on a choisi 2 bars et donc une pression nettement supérieure à la pression nécessaire. 2933892 -22 Egalement avec la pression d'autoclave pa, on peut obtenir des conditions de pression sensiblement équilibrées dans le demi-produit fibreux 16 ou 20, et exclure les déformations inopportunes du futur composant en FVW. Contrairement au procédé décrit plus 5 haut, l'équilibre de pression se situe alors cependant à un niveau nettement supérieur, à savoir au moins au niveau de la pression intérieure de noyau Pk. Après le durcissement du futur composant en FVW dans l'autoclave sous pression et température et après le formage final du composant FVW 23, le composant est retraité 10 après le détachement du noyau et monté comme on le souhaite. La figure 5a illustre une mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention pour réaliser des demi-produits fibreux. Ainsi, après avoir réalisé un noyau 10a scellé et connecté ledit noyau 10a au système de conduite de pression 32, on vérifie l'étanchéité dudit 15 noyau 10a. Ces étapes sont connues en tant que telles. On procède ensuite au préformage en utilisant le noyau 10a associé à un système d'équilibrage de pression grâce au système de conduite de pression 32. On dispose ensuite les demi-produits fibreux 16a secs, associés par exemple à un liant sous forme 20 poudreuse, sur le noyau 10a afin de réaliser le préformage sous vide en appliquant une température adéquate. On utilise de préférence un dispositif à vide 51, connu en tant que tel, dans lequel est disposé le noyau 10a recouvert des demi-produits fibreux et secs 16a. 25 A l'issue de ces étapes on obtient un élément de préformage fibreux et sec 16b. Un ou plusieurs de ces éléments de préformage fibreux et secs 16b sont ensuite disposés sur le noyau 10 à l'intérieur d'un système à vide du genre film sous vide 34, tel décrit 30 précédemment. Ainsi, à la figure 5b, les éléments de préformage 2933892 -23- fibreux 16b remplacent avantageusement les demi-produits fibreux 16 de la figure 2. Les étapes se rapportant à l'infusion sous vide de la résine et à la solidification sont également reprises pour cette application particulière. II en est de même pour la dissolution de la 5 masse moulable 12. Les éléments de préformage fibreux 16b sont stables et facilitent la construction de structures plus complexes qui seront ensuite soumises à l'infusion de résine. Il est donc possible, dans le cadre de l'invention, d'effectuer 10 des opérations de préformage en utilisant des noyaux 10a scellés. L'élément de préformage 16b peut par exemple être lié intimement au noyau scellé 10a. -24-LISTE DES REFERENCES 10 Noyau de moule 12 Masse moulable 14 Enveloppe 16 Demi-produit fibreux 16a Demi-produit fibreux sec 16b Elément de préformage fibreux 18 Outil de moulage 20 Demi-produit fibreux imbibé de résine 22 Solvant 23 Composant plastique ou synthétique renforcé par des fibres 24 Raccordement de conduite 26 Joint 28 Pompe à vide 30 sonde de pression ou manomètre 32 Système de conduite de pression 34 Film sous vide 36 Profilé d'injection 38 Profilé d'aspiration 40 Conduite 42 Réservoir de résine 44 Conduite 48 Piège à résine 50 Autoclave 51 Système à vide Pk : Pa 30 pu :pression intérieure de noyau pression d'autoclave pression ambiante REVENDICATIONS1. Procédé pour fabriquer des composants (23) à base de plastique renforcé par des fibres, en particulier à l'aide d'un noyau de moule (10) enveloppé, comprenant les étapes suivantes : a) Fabrication du noyau de moule (10) b) Enveloppement du noyau de moule (10) avec une enveloppe (14) résistante à la résine c) Application de demi-produits fibreux (16) et introduction de résine pour la création du composant plastique (23), et d) Durcissement du composant plastique (23) sous l'effet de la température caractérisé en ce que, dans tous les cas, sensiblement un équilibre de pression entre la pression ambiante (pu) et la pression intérieure de noyau (pk) est établie à l'étape d) sur le demi-produit fibreux (16, 20). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la pression intérieure de noyau (Pk) est réduite. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'une surpression de noyau qui s'établit est évacuée dans l'environnement en particulier pendant le durcissement à l'étape d). 4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'une dépression est établie dans l'enveloppe 25 (14) après l'enveloppement du noyau de moule (10).-26- 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une pression ambiante (pu) au moins appropriée au niveau de la valeur, est appliquée pendant l'étape d) lors de l'établissement de la pression intérieure de noyau (pk). 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le noyau de moule (10) est enveloppé à l'étape b) avec une enveloppe stable à la pression. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'enveloppe est reliée de façon fixe au 10 noyau. 8. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'enveloppe est réalisée de façon suffisamment autostable. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 15 susmentionnées, caractérisé en ce que l'enveloppe (14) résistante à la résine est détachée avec un solvant. 10. Dispositif pour fabriquer des composants (23) à base de matériau renforcé par des fibres (composants renforcés par des 20 fibres) avec un noyau de moule (10) enveloppé, caractérisé par des moyens pour régler sensiblement un équilibre sur le demi-produit fibreux (16, 20) entre la pression ambiante (pu) et la pression intérieure (Pk) dans le noyau de moule (10). 11. Dispositif selon la revendication 10, 2933892 -27- caractérisé par une enveloppe stable à la pression du noyau de moule (10). 12. Dispositif selon la revendication 11, caractérisé par une enveloppe reliée de façon fixe au noyau de 5 moule (10). 13. Dispositif selon la revendication 11, caractérisé par une enveloppe auto-stable (à la pression) du noyau de moule (10). 14. Dispositif selon la revendication 10, 10 caractérisé par des moyens pour réduire la pression intérieure (pk). 15. Dispositif selon la revendication 14, caractérisé par une enveloppe (14) étanche à la pression autour du noyau de moule (10) avec un raccordement de conduite (24, 26) étanche à la pression qui peut traverser le futur composant 15 plastique (23). 16. Dispositif selon la revendication 14, caractérisé par un noyau de moule (10) mis sous vide et enveloppé de façon étanche à la pression. 17. Dispositif selon la revendication 10, 20 caractérisé par un appareil destiné à élever la pression ambiante (PA) pendant le durcissement du composant plastique (23). 18. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 10 à 17, 2933892 -28- caractérisé par une enveloppe (14) du noyau de moule (10 résistante à la résine et soluble. 19. Composant (23) à base d'un matériau renforcé par des fibres, obtenu selon le procédé conforme à l'une quelconque des 5 revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il constitue un élément de préformage, dit également élément de � preforming � entrant dans la construction d'une structure plus complexe. 20. Composant (23) à base d'un matériau renforcé par des fibres, entrant dans la construction d'une structure plus complexe et obtenu selon le procédé conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 9.