Brevet FR2933894A1 — publié le 20100122

B8934 - 2489 1.FR 1 RÉALISATION DE PIÈCES REVÊTUES DE CUIR POUR INTÉRIEUR DE VÉHICULE AUTOMOBILE Domaine de l'invention La présente invention concerne de façon générale les véhicules automobiles et, plus particulièrement, la réalisation de pièces plastiques revêtues de cuir à l'intérieur d'un véhi- cule. De telles pièces d'habillage peuvent former la planche de bord, des habillages de portières, des carters de sièges et plus généralement toute partie intérieure du véhicule que l'on souhaite habiller de cuir. Exposé de l'art antérieur Pour habiller de cuir des pièces plastiques de finition d'un habitacle de véhicule automobile, une technique consiste à coudre en sellerie la pièce de cuir autour de la pièce plastique, puis à monter la pièce ainsi revêtue dans l'habitacle. Une telle technique est particulièrement onéreuse. Une autre technique plus récente est de surmouler une pièce de cuir sur un élément plastique préformé. Cette technique, bien que plus économique que la précédente, requiert un processus de fabrication de l'élément plastique avec sa forme définitive, puis des étapes de surmoulage. B8934 - 2489 1.FR 2 Le document DE-A-19815115 décrit un procédé d'obtention d'un composite dans lequel un substrat flexible reçoit par collage une feuille de cuir. Résumé de l'invention Il serait souhaitable de disposer d'une technique d'habillage de pièces plastiques par des cuirs qui soit plus simple que les techniques usuelles. En particulier, il serait souhaitable de disposer d'un processus de fabrication réduisant le nombre d'étapes pour l'obtention d'une pièce plastique rigide revêtue de cuir. Pour atteindre toute ou partie de ces objets ainsi que d'autres, il est prévu un procédé de réalisation d'une pièce en matière plastique revêtue au moins partiellement de cuir, pour véhicule automobile, obtenue par thermocompression d'une plaque en matière plastique sur laquelle est préalablement rapportée une feuille de cuir. Selon un mode de réalisation de la présente invention, une couche de colle est interposée entre la feuille de cuir et la plaque en matière plastique. Selon un mode de réalisation de la présente invention, une épaisseur de mousse est intercalée entre la plaque en matière plastique et la feuille de cuir. Selon un mode de réalisation de la présente invention, la plaque en matière plastique est préchauffée à une température comprise entre 150 et 250°C, de préférence entre 170 et 220°C, avant d'être placée, revêtue de la feuille de cuir dans une presse. Selon un mode de réalisation de la présente invention, le moule de la presse définit la forme définitive de la pièce. Il est également prévu un élément composite en plastique revêtue de cuir pour siège ou habitacle de véhicule auto-mobile. Brève description des dessins Ces objets, caractéristiques et avantages, ainsi que 35 d'autres seront exposés en détail dans la description suivante B8934 - 2489 1.FR 3 de modes de réalisation particuliers faite à titre non-limitatif en relation avec les figures jointes parmi lesquelles : la figure 1 est une représentation schématique du déroulement d'un mode de mise en oeuvre du procédé de formation d'une pièce plastique revêtue de cuir ; la figure 2 est une vue latérale schématique d'un siège pour véhicule automobile équipé de carters en plastique revêtus de cuir ; et la figure 3 est une vue latérale schématique d'un inté-10 rieur de porte de véhicule automobile dont un habillage est formé d'un élément plastique revêtu de cuir. De mêmes éléments ont été désignés par de mêmes références aux différentes figures qui ont été tracées sans respect d'échelle. 15 Description détaillée Par souci de clarté, seuls les étapes et éléments utiles à la compréhension de l'invention ont été représentés et seront décrits. En particulier, le montage des pièces revêtues de cuir sur les éléments de carrosserie ou de siège n'a pas été 20 détaillé, l'invention étant compatible avec les techniques usuelles de montage de ces éléments (par exemple, par clipsage, vissage, collage ou autres). La figure 1 est une représentation schématique d'un mode de mise en oeuvre du procédé de formation d'un élément plas-25 tique revêtu de cuir sur une de ses faces. Le principe utilisé est une thermocompression d'une plaque en matière plastique, expansible ou non, recouverte d'une feuille de cuir pour, en même temps, donner à la pièce sa forme finale et y lier la feuille de cuir. 30 On part d'une plaque 1, par exemple en polypropylène, renforcée ou non, d'une épaisseur comprise entre 1 et 10 millimètres. Cette plaque est soumise à un chauffage dans un four 2 équipé, par exemple, de rampes chauffantes 2 en regard des deux faces de la plaque 1. N'importe quel moyen de chauffage pour 35 thermocompression convient (par exemple, lampes thermiques type B8934 - 2489 1.FR 4 infrarouge, flux d'air chaud, etc.). La plaque est chauffée à une température comprise entre 150 et 250°C, de préférence, entre 170 et 220°C. Une fois chaude, la plaque 1 est transférée dans une presse 3 dont les deux parties 31 et 32 de moule définissent la forme finale souhaitée pour la pièce plastique. La presse 3 est en elle-même usuelle. Toutefois, au lieu de ne presser que la plaque 1, une feuille de cuir 4 est rapportée sur celle-ci avant fermeture du moule. Une couche de colle peut être interposée entre la feuille de cuir et la plaque de matière plastique. Par ailleurs, selon la pièce souhaitée, le cuir peut ne recouvrir le plastique que partiellement. A titre d'exemple particulier de réalisation, on pourra utiliser, comme matériau plastique de base, des matériaux connus sous les dénominations commerciales SOMMOLD de la société FAURECIA, SYMALITE de la Société QUADRANT, RTC de la société AHLSTROM, ou des matières plastiques non expansibles comme celles connues sous la dénomination commerciale WOODSTOCK. La feuille de cuir 4 est choisie pour supporter une pression sur la pièce plastique à chaud. Par exemple, on pourra utiliser les catégories de cuir définies comme étant des cuirs surmoulables. Il peut s'agir de cuir avec ou sans chrome, avec ou sans grain, pigmenté ou non, etc. De préférence, le moule 3 est froid par rapport à la plaque 1 issue du four 2. Par exemple, sa température est comprise entre 0 et 70°C, de préférence entre 20 et 40°C. L'ensemble est soumis à une pression (flèches P) comprise entre 1 et 50 bars et de préférence entre 5 et 20 bars. En début de moulage, la température de la surface du matériau composite (plastique + cuir) est, en raison du pré- chauffage de la feuille plastique, comprise entre 80 et 250°C, de préférence entre 105 et 145°C. L'écart final entre les deux parties 31 et 32 du moule dépend de l'épaisseur finale souhaitée pour la pièce et de la nature de la matière plastique utilisée. Dans le cas d'un matériau plastique expansible, des entretoises (non représentées) fixent l'écart entre les deux parties du B8934 - 2489 1.FR moule et l'épaisseur finie de la pièce. Si la matière plastique n'est pas compressible, cette épaisseur finale dépend de l'épaisseur d'origine de la feuille plastique et de la feuille de cuir. 5 Une fois que la pièce, thermocompressé dans le moule est devenue froide, celui-ci est ouvert et on obtient la pièce plastique rigide revêtue de cuir 5 avec sa forme définitive. Selon la taille d'origine de la plaque 1, celle-ci peut être recoupée si besoin. Toutefois et contrairement à la représen- tation de la figure 1, la découpe est, de préférence, directement effectuée au moyen d'un poinçon de la presse 3. Selon une variante de réalisation, une épaisseur de mousse est placée sous la feuille de cuir 4, préalablement à sa mise en place sur la plaque plastique 1. Un avantage de la mousse est alors d'absorber les défauts de moulage. L'épaisseur de la feuille de mousse est comprise entre 1 et 10 mm. Un autre avantage est de conférer au produit final un toucher plus souple. La feuille de mousse est, par exemple, précollée sur le cuir. En variante, de la mousse est pulvérisée sur l'envers de la feuille de cuir. De façon similaire, la couche de colle entre la plaque plastique et la feuille de cuir pourrait être pulvérisée lors de la mise en place dans le moule. La figure 2 est une vue latérale d'un siège 6 pour véhicule automobile du type auquel s'applique la présente inven- tion. Un tel siège comporte une assise 61 sur laquelle est articulée un dossier 62, le plus souvent surmonté d'un appui- tête 63. L'assise 61 est fixée, par son armature, au plancher 7 du véhicule, le cas échéant par l'intermédiaire de glissières 71. Dans l'exemple représenté, le bas de l'armature du siège est recouvert de carters 64 formés de pièces plastiques revêtues de cuir obtenues par le procédé décrit en relation avec la figure 1. De façon similaire, l'arrière 65 du dossier 62 est une plaque plastique revêtue de cuir dans laquelle ont été définies dif- férentes formes et lignes de style à l'aide du procédé décrit en relation avec la figure 1. Toujours de façon similaire, la face B8934 - 2489 1.FR 6 arrière 66 de l'appui-tête 63 peut être un élément plastique revêtu de cuir. La figure 3 est une vue latérale schématique d'une portière 8 pour véhicule automobile dont la garniture intérieure 81 est constituée d'une plaque revêtue de cuir et dans laquelle ont été définis différents embrèvements pour par exemple une poignée d'ouverture 82 et une poignée de commande de fenêtre 83. D'autres exemples d'application existent. Par exemple, l'invention peut s'appliquer à la réalisation d'une planche de bord, d'une pièce de montant du véhicule, voire du pavillon de l'habitacle. Le moulage offre une grande souplesse dans les formes possibles pour les pièces. Différents modes de réalisation ont été décrits. Diverses variantes et modifications apparaîtront à l'homme de l'art. En particulier, le choix de la nature et de la couleur du cuir à assembler sur la pièce plastique par thermocompression dépend de l'aspect final souhaité pour l'élément. De plus, la mise en oeuvre pratique de l'invention est à la portée de l'homme du métier à partir des indications fonctionnelles données ci- dessus. En particulier, les fours et presses utilisables sont du type de ceux habituellement utilisés pour du thermoformage ou de la thermocompression d'autres éléments. REVENDICATIONS1. Procédé de réalisation d'une pièce (5) en matière plastique revêtue au moins partiellement de cuir, pour véhicule automobile, caractérisé en ce qu'elle est obtenue par thermocompression d'une plaque en matière plastique (1) sur laquelle est préalablement rapportée une feuille de cuir (4). 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel une couche de colle est interposée entre la feuille de cuir (4) et la plaque en matière plastique (1). 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel 10 une épaisseur de mousse est intercalée entre la plaque (1) en matière plastique et la feuille de cuir (4). 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la plaque (1) en matière plastique est pré-chauffée à une température comprise entre 150 et 250°C, de pré- 15 férence entre 170 et 220°C, avant d'être placée, revêtue de la feuille de cuir (4) dans une presse (3). 5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel le moule (31, 32) de la presse (3) définit la forme définitive de la pièce (5). 20 6. Elément composite (5) en plastique revêtu de cuir pour siège ou habitacle de véhicule automobile, obtenu par application du procédé conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 5.