Brevet FR2928391A1 — publié le 20090911

L'invention a pour objet une barre d'armature pour une pièce en béton armé et couvre également un procédé de réalisation de barres d'armature et les cages de ferraillage utilisant de telles barres. On sait que le principe du béton armé consiste à combiner les qualités du béton qui résiste aux efforts de compression et des armatures métalliques résistant aux efforts de traction, cette technique permettant de réaliser, en béton moulé dans un coffrage, des pièces de toutes formes telles que poutres, dalles ou voiles. On sait qu'une pièce en béton armé supportant une charge comporte, de part et d'autre d'un axe neutre, deux parties soumises, respectivement, à des efforts de compression et à des efforts de traction. La cage de ferraillage noyée à l'intérieur du béton comporte donc, habituellement, deux nappes de barres métalliques longitudinales s'étendant, respectivement, dans la partie tendue et la partie comprimée et reliées par des armatures transversales tels que des épingles ou des étriers permettant en particulier, de résister aux efforts tranchants. Lorsque la pièce est soumise, en particulier, à des efforts de flexion, il faut augmenter, autant que possible, l'écartement entre les deux nappes de barres d'armature afin d'augmenter le bras de levier, c'est-à-dire la distance entre la nappe d'armature tendue et la face comprimée de la pièce. Cependant, pour éviter la corrosion et l'éclatement du béton, la réglementation impose de laisser une distance minimale d'enrobage entre une barre d'armature et la face de parement correspondante de la pièce. Habituellement, les barres d'armature de béton armé sont des barres rondes à section circulaire, éventuellement crantées de façon à augmenter l'adhérence entre la barre et le béton et les épingles ou étriers constituant l'armature transversale sont généralement des fils de plus faible section qui tournent autour des barres longitudinales et doivent également être placés à une distance minimale d'enrobage de la face de parement correspondante afin d'éviter la corrosion. Ces barres et étriers sont généralement assemblés et soudés dans un atelier spécialement équipé afin de réaliser des cages préfabriquées qui sont ensuite transportées sur le site de construction. D'autre part, au moins certaines parties de la construction peuvent être constituées d'éléments moulés réalisés à l'avance dans un atelier de préfabrication qui peut être placé sur le site de construction ou bien éloigné de celui-ci, les éléments ayant alors des dimensions adaptées au transport routier ou ferroviaire. Ces techniques de préfabrication lourde, utilisées d'abord dans le bâtiment, se sont développées également dans le domaine des travaux publics. Par exemple, le même inventeur a mis au point, en 1981, un procédé original de construction de conduits enterrés sous remblai, constituant de véritables ouvrages d'art pour la circulation routière ou ferroviaire. Dans ce procédé, décrit, en particulier, dans le brevet européen n°0081402, le conduit est constitué d'anneaux juxtaposés comprenant chacun, en section transversale, deux éléments de côté formant des piédroits et un élément supérieur reposant sur les extrémités desdits piédroits. La technique de préfabrication, du fait qu'elle permet de positionner avec une grande précision les cages de ferraillage dans les moules et d'obtenir une excellente qualité de surface, permet de réaliser des pièces particulièrement minces, même pour une portée relativement importante et, par conséquent, d'en réduire le poids, à résistance égale. Par exemple, dans le cas d'un conduit enterré sous remblai, les capacités des grues mobiles que l'on peut utiliser actuellement sur les chantiers de travaux publics permettent de donner aux éléments supérieurs une portée pouvant dépasser dix mètres. D'autre part, de tels éléments incurvés relativement minces présentent une certaine souplesse qui leur permet, en se déformant légèrement, de prendre appui latéralement sur le remblai et, ainsi, de décharger la voûte. Pour réduire encore l'épaisseur des pièces préfabriquées ainsi réalisées, l'inventeur a eu l'idée d'utiliser, pour réaliser la cage de ferraillage, non pas, comme habituellement, des barres rondes à section circulaire mais, au contraire, des barres plates en forme de bande à section rectangulaire. Comme cela est exposé, en particulier, dans le document FR-A-2 814 480, de telles barres longitudinales présentent une section transversale calculée de la façon habituelle afin de résister aux efforts de traction appliqués sur la pièce et, à section égale, sont donc équivalentes aux barres rondes utilisées habituellement mais, en raison de leur faible épaisseur, elles permettent de diminuer l'épaisseur globale de la cage de ferraillage et, par conséquent, de la pièce en béton, tout en conservant le même bras de levier entre les barres tendues et la face de parement. De plus, les étriers constituant l'armature transversale peuvent également être constitués de bandes plates soudées sur les faces internes des barres longitudinales à section rectangulaire alors que, dans la technique habituelle, les étriers entourent les barres longitudinales, ce qui augmente encore l'épaisseur de la cage de ferraillage, compte tenu de la distance d'enrobage à respecter. L'utilisation de barres longitudinales aplaties présente également d'autres avantages décrits, en particulier, dans la demande de brevet WO 2005/049934, du même inventeur. En effet, à section transversale égale, une barre plate présente un périmètre supérieur à celui d'une barre ronde, ce qui augmente, par conséquent, l'adhérence et permet d'éviter l'utilisation de barres crantées à haute adhérence. Comme cela est exposé dans le document WO 2005/049934, de telles barres plates peuvent donc présenter une surface lisse sur une certaine longueur entre deux zones de blocage, par exemple des parties vrillées ou des fers transversaux soudés sur les barres longitudinales,ainsi que les extrémités de celles-ci en forme de crosse, qui prennent appui sur le béton par une face large. . Du fait de la suppression des parties crantées, les poutres ou dalles ainsi réalisées présentent une grande souplesse et peuvent se déformer sans fissuration du béton, même pour une flèche relativement importante. De telles barres longitudinales plates peuvent être obtenues par refendage d'une bande métallique de grande largeur enroulée en bobine, ou bien d'une plaque. Cependant, un tel procédé est relativement complexe et demande un équipement spécial. L'invention a pour objet un nouveau type de barres d'armature à section aplatie pouvant être obtenues de façon plus simple et réalisées dans des installations du même type que celles qui sont utilisées pour la fabrication des barres rondes à béton. Conformément à l'invention, chaque barre d'armature est réalisée de façon à présenter une section transversale oblongue, avec deux faces larges aplaties et deux côtés latéraux arrondis. De façon particulièrement avantageuse, en section transversale, l'épaisseur de la barre correspond à une part de sa largeur comprise entre 1 /3 et 1/8, de préférence de l'ordre de 1/5. Une telle barre d'armature peut être réalisée par laminage dans au moins une cage de laminage comportant une paire de rouleaux cannelés munis chacun d'une gorge arrondie pour l'écrasement de la barre suivant une direction transversale. Selon l'invention, l'effort de laminage est exercé suivant une seule direction transversale, le profil de la gorge étant déterminé de façon à assurer un simple guidage longitudinal en permettant l'élargissement de la barre dans le sens orthogonal à la direction d'écrasement. L'invention couvre donc également un procédé de réalisation par laminage d'une telle barre d'armature dans lequel l'effort de laminage est exercé suivant une seule direction transversale, de façon à laisser la barre s'élargir dans une direction orthogonale, pour l'obtention d'une barre à section oblongue ayant, dans le sens de l'application de l'effort de laminage, une épaisseur très réduite par rapport à sa largeur, dans le sens perpendiculaire. Selon une variante, de telles barres d'armature peuvent aussi être obtenues par tréfilage dans une filière à section oblongue. L'invention couvre aussi une cage de ferraillage comportant au moins deux nappes de barres longitudinales ayant un profil aplati avec, au moins sur une partie de leur longueur, une face large sensiblement parallèle à la face de parement correspondante de la pièce. Selon l'invention, chaque barre longitudinale aplatie présente, en section transversale, un profil oblong avec deux faces larges aplaties, et deux côtés latéraux arrondis. Comme habituellement, les barres d'armature des deux nappes, respectivement parallèles à une face tendue et à une face comprimée de la pièce, sont disposées par paires centrées dans des plans orthogonaux auxdites faces de la pièce. Selon l'invention, les deux barres, respectivement tendue et comprimée de chaque paire ont chacune, en section transversale, un profil oblong et sont reliées entre elles par une armature secondaire constituée d'une série d'étriers espacés en forme de bandes, ayant chacun deux extrémités soudées respectivement sur les barres longitudinales des deux nappes. De préférence, chaque série d'étriers de liaison entre les barres des deux nappes forme une bande ondulée dont les sommets sont soudés alternativement sur les faces internes des barres longitudinales tournées l'une vers l'autre. Avantageusement, chaque bande ondulée constituant ainsi l'armature transversale, présente une section oblongue avec deux faces larges sensiblement parallèles soudées alternativement sur les faces internes des barres longitudinales. D'autres caractéristiques avantageuses apparaîtront dans la description qui va suivre d'un mode de réalisation particulier, donné à titre de simple exemple et représenté sur les dessins annexés. La figure 1 est une vue schématique, en coupe transversale, d'une pièce comportant une cage de ferraillage réalisée selon l'invention. La figure 2 est une vue à échelle agrandie, en coupe transversale, d'une barre d'armature. La figure 3 est une vue partielle, en coupe longitudinale, d'une cage de ferraillage ainsi réalisée. La figure 4 montre schématiquement le processus de laminage d'une barre à section oblongue. La figure 5 est une vue à échelle agrandie d'une barre à section ovale. Les figures 6 et 7 montrent une variante, respectivement en coupe longitudinale et en coupe transversale. Sur la figure 1 on a représenté schématiquement, en coupe transversale une pièce en béton armé telle qu'une poutre 1 à section rectangulaire, comportant deux faces horizontales de parement, respectivement inférieure 11 et supérieure 12 et deux faces latérales 13, 13'. A l'intérieur du béton 10 est noyée une cage de ferraillage 2 comportant au moins deux nappes d'armature longitudinales, respectivement une nappe inférieure 21 et une nappe supérieure 22, constituées chacune d'un certain nombre de barres longitudinales 3, et une armature secondaire 23 de liaison entre les deux nappes 21,22. Dans le mode de réalisation représenté, à titre de simple exemple, sur la figure 1, chaque nappe d'armature 21, 22 comporte trois barres inférieures 31a, 31b, 31c et trois barres supérieures 32a, 32b, 32c qui s'étendent sensiblement sur toute la longueur de la poutre et sont réparties par paires de façon à former trois sections centrées dans des plans verticaux A, B, C et comportant chacune au moins une barre inférieure 31 et au moins une barre supérieure 32. Ces barres sont reliées entre elles deux à deux, dans chaque section, par des étriers 4. De plus, des filants transversaux 5 relient entre elles les barres d'une même nappe afin de solidariser l'ensemble des éléments de la cage de ferraillage 2. La disposition d'une telle cage de ferraillage est tout à fait classique pour une poutre à section rectangulaire mais, bien entendu, dépend de la forme de la pièce en béton. D'une façon générale, cependant, dans une poutre supportant une charge verticale et soumise à des efforts de flexion, on distingue, de part et d'autre d'une ligne neutre, une partie inférieure tendue dans laquelle les barres longitudinales 31 de la nappe inférieure 21 sont soumises des efforts de traction et une partie supérieure comprimée dans laquelle la nappe supérieure 22 sert à assurer la cohésion du béton 10 et est calculée notamment de façon à permettre la manutention de la pièce en béton. A cet effet, un calcul classique de résistance des matériaux permet de déterminer la section transversale qu'il convient de donner aux barres 31, 32, compte tenu des efforts appliqués. Comme indiqué plus haut, dans la technique décrite dans le document FR-A-2 814 480, les barres longitudinales 31, au moins de la nappe inférieure 21, sont constituées chacune d'un plat métallique avec deux faces larges, respectivement externe 33 et interne 34, parallèles à la face correspondante 11 de l'élément 1 et ayant une largeur et une épaisseur déterminées en fonction des contraintes appliquées, de façon à assurer, en section transversale, l'aire nécessaire à la résistance. De plus, les étriers 4 sont soudés sur les faces internes en vis à vis des deux plats 31, 32 d'une même section de telle sorte que l'épaisseur globale de la cage 2 ne dépasse pas l'écartement entre les faces internes des barres 31, 32 des deux nappes, respectivement inférieure 21 et supérieure 22. Ainsi, il est possible de réduire la hauteur globale h de la poutre 1 et, par conséquent, le poids de celle-ci, tout en utilisant une cage de ferraillage 2, capable de résister, en particulier, aux efforts de flexion, et en conservant une distance minimale d'enrobage (e). Mais l'utilisation d'une cage d'armature 2 constituée de fers plats présente également l'avantage de réaliser des pièces pouvant avoir une très grande souplesse, en diminuant le risque de fissuration à sollicitations égales et en améliorant la résistance aux sollicitations extrêmes, de la façon décrite dans le document WO 2005/049934. Comme le montrent les figures, l'invention se distingue des modes de réalisation décrits dans les documents cités plus haut par le fait que les fers plats utilisés, au moins comme barres longitudinales, présentent une section transversale oblongue ayant deux faces larges sensiblement planes et deux côtés latéraux arrondis, de la façon représentée schématiquement sur la figure 2. De ce fait, alors que les bandes à section rectangulaire utilisées jusqu'à présent étaient réalisées par refendage d'une tôle ou d'une plaque relativement large, les barres aplaties à section oblongue selon la présente invention peuvent être réalisées en utilisant les mêmes moyens que pour les fers à béton à section ronde utilisés habituellement, par exemple par laminage. De façon connue, en effet, les fers à béton à section ronde, sont réalisés par laminage, par passage d'une barre brute entre plusieurs paires de rouleaux cannelés ayant une gorge périphérique arrondie et disposées successivement de façon à appliquer l'effort de laminage suivant au moins deux directions orthogonales, respectivement horizontale et verticale. Par exemple, une barre à section circulaire peut être réalisée dans une installation à six cages successives, respectivement, trois cages dans lesquelles les rouleaux tournent autour d'axe verticaux et trois cages ayant des rouleaux à axe horizontal, de façon à exercer des efforts de serrage, alternativement, suivant deux directions orthogonales. De plus, les gorges des rouleaux ont un profil demi-circulaire afin de réduire progressivement la section de la barre laminée, jusqu'au diamètre souhaité. L'inventeur a donc eu l'idée qu'en exerçant l'effort de laminage suivant une seule direction transversale, par passage de la bande entre plusieurs paires de rouleaux cannelés tournant, par exemple, autour d'axes horizontaux, il serait possible d'écraser progressivement une barre brute 30 à section circulaire, par exemple une billette de métal obtenue par coulée continue, en réalisant progressivement un élargissement de la barre 30 dans le sens horizontal et un aplatissement dans le sens vertical, jusqu'à obtention d'une barre 3 ayant une section oblongue à profil aplati, avec une épaisseur b très réduite par rapport à sa largeur a. La barre 3 ainsi réalisée comporte donc deux faces larges 33, 34 et deux côtés latéraux arrondis 35, tout en conservant, en section transversale, l'aire de la barre brute 30 calculée en fonction des efforts à supporter. Comme indiqué sur la figure 4, le laminage peut être réalisé progressivement, par exemple par passage dans plusieurs cages successives de laminage 6 comportant chacune une paire de rouleaux 60 tournant autour d'axes horizontaux. Toutefois, par rapport à la technique de laminage des barres rondes, les rouleaux 60 ont simplement pour but d'assurer l'écrasement de la barre brute 30 dont le profil dépend de l'effort appliqué et non pas de celui de la gorge 61 ménagée sur la périphérie du rouleau 60. De ce fait, seuls les rouleaux 60 des premières cages doivent être munis d'une gorge arrondie, pour assurer le guidage longitudinal de la barre laminée, cette gorge 61 ayant un rayon de courbure supérieur à celui de la barre brute 30. En revanche, les rouleaux 62 des cages suivantes doivent avoir une gorge à fond plat 63 mais peuvent aussi être simplement cylindriques, afin de permettre l'élargissement progressif de la barre laminée 3, la barre étant alors guidée par des galets latéraux à axe vertical. Comme le montre la figure 1, de telles barres 3 à section oblongue peuvent être utilisées comme fers longitudinaux dans une cage de ferraillage 2, en les disposant de façon que leurs faces externes 33 (a) soient sensiblement parallèles à la face de parement correspondante 11 de la pièce. Il est possible également d'utiliser des barres à section oblongue 32 pour la nappe supérieure 22. Cependant, comme on l'a représenté sur les figures 6 et 7,il peut être avantageux d'orienter les barres 32 de la nappe supérieure 22, de façon que leurs faces larges 33' soient orthogonales à la face supérieure 12 de la pièce 1. Ainsi, pour une pièce soumise à une charge verticale, les barres comprimées 32 résisteront mieux aux efforts de flexion et à la poussée au vide tendant à fissurer le béton. Comme le montre la figure 2, le rapport b/a de l'épaisseur à la largeur de la section est avantageusement compris entre 1 /3 et 1/8, de préférence de l'ordre de 1/5. De ce fait, les faces internes 34, 34' des deux barres opposées 31, 32 de chaque section sont pratiquement planes, au moins dans leur partie centrale, ce qui permet de souder facilement, sur les dites faces internes en regard des deux barres 31, 32,une série d'étriers de liaison formant avantageusement une bande ondulée 4 ayant des sommets 41, 42 soudés alternativement sur la barre inférieure 31 et la barre supérieure 32. Avantageusement, cette bande ondulée 4 présente aussi un profil oblong, de façon à permettre de réaliser une soudure, pratiquement sur toute la largeur (a) de l'étrier 4. Cet élargissement des parties soudées permet d'assurer une parfaite solidarisation entre les différents éléments de la cage de ferraillage 2 et de mieux résister à la poussée au vide des barres longitudinales. De même, les filants transversaux 51, 52 peuvent également être constitués de bandes laminées à section oblongue soudées sur les faces internes des sommets 41, 42. Comme le montrent les figures 6 et 7, les étriers de liaison entre les deux nappes de barres 21, 22, peuvent aussi être constitués de bandes espacées 43, en forme de S ou de Oméga, par exemple, soudées à leurs extrémités sur les barres longitudinales 31, 32. Dans le cas représenté sur les figures 6 et 7, où les barres supérieures 32 sont orthogonales à la face de parement 12, les bandes espacées 43 ou la bande ondulée 4 peuvent être appliquées et soudées sur chant sur les faces larges des barres 32. D'une façon générale, les barres plates à section oblongue selon l'invention présentent les mêmes avantages que les barres à section rectangulaire décrites dans les documents FR-A-2 814 480 ou WO 2005/049934, cités plus haut. En particulier, le profil aplati des barres à section oblongue permet de réaliser, à leurs extrémités, des crosses 36 qui, lorsque la barre 31 est tendue, permettent de répartir sur leurs faces internes larges 37, les efforts de compression exercés sur le béton. De même, de la façon décrite dans le document WO 2005/049934, il est possible de ménager des parties vrillées constituant des zones de blocage prenant appui sur le béton. Ainsi, chaque barre longitudinale à section oblongue peut comporter, entre deux zones de blocage, une zone à face lisse le long de laquelle se répartissent les efforts de traction transmis par adhérence au béton. Il est ainsi possible de réaliser des éléments de construction relativement souples en diminuant le risque de fissuration à sollicitations égales. D'autre part, l'utilisation de barres aplaties permet, en cas de besoin, de superposer plusieurs nappes d'armature dans un espace restreint. A cet égard, il est à noter que, selon la réglementation, le diamètre d'une crosse doit être de dix fois le diamètre de la barre. Dans le cas d'une barre plate, il faut considérer seulement l'épaisseur de la barre c'est-à-dire environ 1/5 de sa largeur, ce qui permet de diminuer la hauteur de la crosse 36 et, par conséquent, de faciliter la disposition des différentes armatures de la cage 2 à l'intérieur de la pièce 1. Par ailleurs, l'utilisation de barres à section oblongue présente également des avantages particuliers. De telles barres peuvent, en effet, être réalisées dans les installations de laminage produisant habituellement des barres rondes ou crantées, en adaptant simplement le profil des rouleaux. De plus, le risque éventuel d'amorces de fissuration aux angles des barres à section rectangulaire est écarté du fait que, après laminage, les barres à section oblongue présentent naturellement des bords latéraux arrondis. Il est à noter également que l'utilisation de barres oblongues permet d'écarter le risque de fixation de bulles d'air le long de la face inférieure des barres d'armatures lors de la coulée du béton. En effet le profil arrondi des côtés latéraux de la barre oblongue permet d'évacuer les bulles vers l'extérieur de celle-ci. Bien entendu, l'invention ne se limite pas aux détails du mode de réalisation qui vient d'être décrit à titre de simple exemple. Elle peut s'appliquer, en particulier, à des pièces de profil quelconque, par exemple des poutres à section en T, avec une semelle large et une nervure de raidissement, ou bien à profil en I ou en U renversé. Mais on peut aussi réaliser des dalles ou des voiles à section incurvée, la souplesse obtenue grâce à l'utilisation de barres à section oblongue étant particulièrement avantageuse dans le cas des éléments de voûte ou de piédroits utilisés pour réaliser des conduits de grande section enterrés sous remblai. Par ailleurs, il est avantageux de réaliser les barres à section oblongue par laminage dans une série de cages à rouleaux successives, mais on pourrait aussi utiliser la technique du tréfilage par passage de la barre dans une ou plusieurs filières percées d'un trou conique ayant en section droite, le profil oblong souhaité. De même, il est avantageux de réaliser le laminage de façon que les deux faces larges 33, 34 de chaque barre soient planes, ce qui facilite le soudage ou le collage des étriers ondulés. Il serait cependant possible également d'utiliser des barres à section ovale, de la façon représentée sur la figure 5, les faces larges 33, 34 étant pratiquement planes dans leur partie centrale, en raison du rapport du petit axe au grand axe. D'autre part, il est avantageux de relier les barres des deux nappes par des bandes ondulées mais les étriers pourraient aussi être constitués de bandes séparées. Il est à noter également que l'utilisation de barres à section oblongue est particulièrement avantageuse pour la réalisation de pièces préfabriquées mais que l'invention permet aussi de réaliser des parties de construction moulées sur le site, l'utilisation de barres oblongues facilitant la réalisation des cages de ferraillage et permettant d'obtenir des pièces moulées relativement souples. REVENDICATIONS 1. Barre d'armature pour une pièce en béton armé comportant au moins une nappe (21) de barres longitudinales (3) noyées dans le béton (10) et s'étendant à une distance d'enrobage minimale (e) d'une face de parement (11) de la pièce (1), lesdites barres longitudinales (3) ayant chacune, en section transversale, un profil aplati avec une largeur et une épaisseur déterminées en fonction des contraintes appliquées afin d'assurer l'aire nécessaire à la résistance aux efforts appliqués sur la barre, caractérisée par le fait que chaque barre d'armature (3) est réalisée de façon à présenter une section transversale oblongue avec deux faces larges aplaties (33, 34) et deux côtés latéraux arrondis (35). 2. Barre d'armature selon la revendication 1, caractérisée par le fait que, en section transversale, la barre (3) présente une épaisseur (b) correspondant à une part de sa largeur (a) comprise entre 1 /3 et 1/8. 3. Barre d'armature selon la revendication 2, caractérisée par le fait que, en section transversale, l'épaisseur (b) est de l'ordre de 1 /5 de la largeur (a). 4. Barre d'armature selon l'une des revendications 1, 2, 3, caractérisée en ce qu'elle est réalisée par laminage dans au moins une cage de laminage (6) comportant une paire de rouleaux cannelés (62) munis chacun d'une gorge à fond plat (63) pour l'écrasement de la barre laminée suivant une direction transversale, avec possibilité d'élargissement. 5. Barre d'armature selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisée par le fait que la barre présente une section ovale, avec un grand axe (a) et un petit axe (b). 6. Barre d'armature selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisée par le fait que la barre présente une section sensiblement rectangulaire à bords arrondis, ayant une largeur (a) et une épaisseur (b). 7. Procédé de réalisation d'une barre d'armature pour une pièce (1) en béton armé, par laminage d'une barre brute dans au moins une cage comportant deux rouleaux tournant autour d'axes parallèles, caractérisé par le fait que l'effort de laminage est exercé suivant une seule direction transversale, de façon à laisser la barre brute (30) s'élargir dans unedirection orthogonale, pour l'obtention d'une barre (3) à section oblongue ayant, dans le sens de l'application de l'effort de laminage, une épaisseur (b) très réduite par rapport à sa largeur (a) dans le sens perpendiculaire. 8. Procédé de réalisation d'une barre d'armature pour une pièce en béton armé, caractérisé par le fait que la barre (3) est obtenue par tréfilage dans une filière à section oblongue, ayant deux côtés sensiblement plans, écartés d'une distance (b) correspondant à l'épaisseur de la barre (3) et deux côtés latéraux arrondis, écartés d'une distance (a) correspondant à la longueur de la barre (3). 9. Cage de ferraillage (2) pour une pièce en béton armé (1), comportant au moins deux nappes d'armatures (21, 22) comportant chacune au moins une barre longitudinale s'étendant le long d'une face de parement (11, 12) de la pièce (1), à une distance minimale d'enrobage (e) de celle-ci et ayant, en section transversale, une aire déterminée en fonction des contraintes appliquées, au moins l'une desdites barres longitudinales (3) ayant, en section transversale, un profil aplati avec, au moins sur une partie de sa longueur, une face large sensiblement parallèle à la face de parement correspondante de la pièce, caractérisé par le fait que chaque barre longitudinale aplatie (3) présente, en section transversale, un profil oblong avec deux faces larges aplaties (33, 34), et deux côtés latéraux arrondis (35). 10. Cage de ferraillage selon la revendication 9, comportant au moins deux nappes (21, 22) de barres d'armatures (31, 32) respectivement parallèles à une face tendue (11) et une face comprimée (12) de la pièce (1), lesdites barres (31, 32) étant disposées par paires centrées dans des plans A, B orthogonaux auxdites faces (11, 12) de la pièce (1), caractérisée par le fait que les deux barres, respectivement tendue (31) et comprimée (32) de chaque paire ont chacune une section transversale oblongue et sont reliées entre elles par une série d'étriers espacés en forme de bandes (43), ayant chacun deux extrémités soudées respectivement sur les barres longitudinales (31,32) des deux nappes (21,22). 11. Cage de ferraillage selon la revendication 10, caractérisé par le fait que chaque série d'étriers de liaison entre les barres (31,32) des deux nappes d'armatures forme une bande ondulée (4) ayant des sommets (41, 42) soudés alternativement sur les deux faces internes (34, 34') des barreslongitudinales tournées l'une vers l'autre de façon à constituer une armature secondaire (23) de liaison entre les deux nappes (21,22) de la cage (2). 12. Cage de ferraillage selon l'une des revendications 10 et 11, caractérisée par le fait que les bandes (4,43) constituant l'armature secondaire (23) présentent une section droite oblongue ayant une épaisseur réduite par rapport à sa largeur. 13. Cage de ferraillage selon l'une des revendications 9 à 12, caractérisée par le fait que les barres à profil aplati (32) s'étendant le long d'une face comprimée (12) de la pièce (1) sont orientées de façon que leurs faces larges (33',34') soient orthogonales à la dite face comprimée (12).