Brevet FR2924638A1 — publié le 20090612

MOULE À ÉTAGES POUR LE MOULAGE DE PIÈCES NOTAMMENT PAR COMPRESSION, TRANSFERT DE RÉSINE, INJECTION OU INJECTION-COMPRESSION La présente invention porte sur un moule pour le moulage de pièces en matière plastique ou en matières plastique composite, en particulier en matière thermoplastique thermodurcie, ces pièces étant aussi bien des pièces de forme que des pièces de structure, et étant obtenues notamment par compression ou par transfert de résine ou par injection ou par injection-compression, ces techniques pouvant notamment être brièvement décrites comme suit : Moulage par compression Le cycle d'un moulage par compression comporte les principales étapes suivantes : (A) dans le moule ouvert, on dépose, sur la surface de moulage du poinçon (a) la matière à mouler se présentant sous la forme de poudre, de granulés ou d'une masse plastique ; et/ou (b) un ou des renforts tels que fibres de verre coupées ou continues, tissus de verre déformables, préformes (renforts présentés à la forme et aux dimensions de la pièce à mouler), puis une quantité de résine généralement liquide nécessaire au remplissage de l'empreinte, le moule et la résine pouvant être chauffés ; et/ou (c) un semi-produit choisi parmi les mats imprégnés de résine (SMC -Sheet Moulding Compound) et les prémélanges (ou � premix �) tels que les compositions de moulage en vrac (BMC - Bulk Moulding Compound), les compositions de moulage en pâte (DMC - Dough Moulding Compound) et les masses à mouler sous forme de boudins extrudés ; (B) on ferme le moule en abaissant la matrice sur le poinçon, sous l'action d'une presse, généralement une presse hydraulique, les produits contenus dans l'empreinte du moule étant comprimés et venant remplir totalement celle- ci ; et (C) après un laps de temps correspondant au durcissement de la pièce par polymérisation de la résine, on décharge la pièce, le cycle de moulage pouvant alors recommencer. Moulage par transfert Le cycle d'un moulage par transfert, également connu comme étant le procédé RTM (Resin Transfer Moulding) ou le procédé RTM haute vitesse ou HS-RTM (High Speed Resin Transfer Moulding), comporte les étapes principales suivantes . (A) dans le moule ouvert, on dépose, sur la surface de moulage du poinçon un ou des renforts tels que fibres de verre coupées, mats de fibres de verre coupées ou continues, tissus de verre déformables, préformes ; (B) on ferme le moule par abaissement de la matrice sur le poinçon et on injecte dans l'empreinte du moule, le cas échéant chauffé, une résine, généralement de faible viscosité, pouvant être additionnée d'un catalyseur ; et (C) après un laps de temps correspondant au durcissement de la pièce pour polymérisation de la résine, on décharge la pièce, le cycle de moulage pouvant alors recommencer. Moulage par injection Dans ce procédé suivant lequel une vis-piston se déplaçant dans un cylindre chauffé assure une préplastification et un dosage de la matière puis son injection directe dans le moule chaud par l'intermédiaire d'une buse et de canaux, le cycle de moulage comporte les principales étapes suivantes : (A) dans un moule fermé, on injecte dans l'empreinte la matière préplastifiée et dosée en conduisant généralement une injection sous une première pression, un dégazage , puis une fin d'injection sous une deuxième pression ; (B) après un laps de temps correspondant à la cuisson avec maintien en pression au début de celle-ci, on ouvre le moule et on éjecte la pièce moulée puis on referme le moule , le cycle de moulage pouvant alors recommencer. Moulage par injection-compression Dans ce procédé suivant lequel on injecte la matière à mouler dans un moule qui n'est pas totalement fermé, étant notamment ouvert de quelques millimètres, et on assure une compression par fermeture complète du moule après l'injection, le cycle de moulage comporte les étapes principales suivantes : (A) dans le moule complètement ouvert, on peut déposer, sur la surface de moulage du poinçon, un ou des renforts tels que fibres de verre coupées ou continues, mats de fibres de verre coupées ou continues, tissus de verre déformables, préformes ; (B) on abaisse la matrice sur le poinçon jusqu'à pratiquement refermer le moule, le laissant ouvert sur 3 une très courte hauteur, telle que de quelques millimètres, et on injecte dans l'empreinte du moule, le cas échéant chauffé, une résine généralement de faible viscosité, pouvant être additionnée d'un catalyseur ; (C) on ferme complètement le moule en poursuivant l'abaissement de la matrice sur le poinçon, sous l'action d'une presse, les produits contenus dans l'empreinte du moule étant comprimés et venant remplir totalement celle-ci ; et (D) après un laps de temps correspondant au durcissement de la pièce par polymérisation de la résine, on décharge la pièce, le cycle de moulage pouvant alors recommencer. Les pièces moulées que l'on peut fabriquer avec les moules selon la présente invention sont très variées, appartenant à des secteurs industriels, tels que l'industrie automobile, le secteur ferroviaire, la construction aéronautique et l'aérospatiale, la construction navale, l'industrie électrique, le domaine sanitaire,le mobilier, le bâtiment, les loisirs et les sports. On peut citer, entre autres, dans le domaine automobile : les panneaux de portières, panneaux latéraux, panneaux de carrosserie, toits amovibles, hayons, panneaux de toiture, capots, rétroviseurs latéraux, assises et supports de sièges, contre-portes de voiture, dossiers de sièges, tablettes arrière, pare-chocs, amortisseurs, jantes ; dans le domaine du bâtiment : panneaux de protection et d'isolation, bardeaux, plaques translucides planes ou ondulées, les éléments de salles de bain, tels que baignoires, lavabos, douches, éviers. Les moules classiques pour réaliser de telles opérations de moulage sont le plus souvent en acier, le cas échéant en acier chromé et se composent de deux parties monoblocs placées l'une au-dessus de l'autre, la partie inférieure étant désignée ici comme étant le poinçon, et la partie supérieure comme étant la matrice. Le poinçon est généralement fixe, et la matrice est déplaçable verticalement au-dessus du poinçon entre une position d'ouverture du moule, permettant l'accès aux surfaces de moulage ou formes moulantes du poinçon et de la matrice, et une position de fermeture du moule dans laquelle le poinçon et la matrice délimitent une cavité appelée empreinte, correspondant à la forme extérieure de la pièce à mouler. Sur les Figures 1A et 1B du dessin annexé, on a représenté schématiquement un exemple de moule classique 1 pour le moulage par compression d'un panneau de porte d'automobile, le moule 1 étant montré dans ses positions respectivement fermée et ouverte. Le moule 1 comprend deux parties, à savoir le poinçon 2 et la matrice 3, usinées chacune dans un monobloc d'acier, pesant environ 3 tonnes dans l'exemple représenté. Le poinçon 2 est la partie fixe du moule 1 et consiste en un pavé moulant 4 de forme générale rectangulaire, qui comporte, en surface supérieure, la forme moulante 5 correspondant à la surface inférieure de la pièce à mouler, et qui est supporté par un piétement constitué ici par quatre pieds ou tasseaux verticaux 6 disposés chacun à un angle du poinçon 2. Les tasseaux 6 comportent chacun à leur base une rainure 6a tournée vers l'extérieur de façon à constituer un moyen d'accrochage d'un plateau inférieur fixe de presse hydraulique (non représenté) reposant sur le sol. Le pavé moulant 4 présente, dans sa partie supérieure et au centre de chacun de ses deux petits côtés et de l'un de ses grands côtés, une échancrure 7 de section transversale en U, laquelle débouche à la surface supérieure du pavé moulant 4. Chacune de ces échancrures 7 forme un logement recevant une colonne de guidage 8, également en acier, laquelle est fixée au pavé moulant 4 par vissage ou tout autre moyen approprié. En position de montage, les colonnes 8 dépassent du pavé moulant 4. La matrice 3 est la partie mobile du moule 1 et consiste en un pavé moulant 9, de forme générale rectangulaire, qui comporte, en surface inférieure -si l'on considère la position de moulage - la forme moulante 10 (Figure 1B) correspondant à la surface supérieure de la pièce à mouler, et à la surface supérieure duquel font saillies deux tasseaux transversaux 11, formés chacun au voisinage d'un petit côté du pavé moulant 9. Le rôle des tasseaux 11 est de permettre de fixer la matrice 3 sur un plateau supérieur de presse hydraulique (non représenté) au-dessus de celle-ci par accrochage dans des rainures 11a tournées vers l'extérieur formées dans les tasseaux 11. En correspondance avec les échancrures 7, le pavé moulant 9 de la matrice 3 présente des échancrures 12, ayant une section transversale en U et débouchant à la surface inférieure du pavé moulant 9, ainsi que, dans l'exemple représenté, à sa surface supérieure. Lorsque la matrice 3 est abaissée verticalement sur le poinçon 2 pour venir fermer le moule 1, les colonnes de guidage 8 sont reçues dans les échancrures respectives 12, les extrémités supérieures des colonnes de guidage venant affleurer la face supérieure du pavé moulant 9 en position fermée du moule 1. Comme on peut le voir, un moule du type de celui qui vient d'être décrit ne permet de mouler qu'une pièce à la fois. Si l'on souhaite mouler deux pièces simultanément sur une seule presse, on peut envisager de placer côte à côte deux moules du type de celui qui vient d'être décrit, comme cela est représenté sur la Figure 2, les deux pièces à mouler pouvant être identiques ou différentes. Dans ce dernier cas, les formes moulantes 5 et 10 sont adaptées en conséquence. L'appareillage de moulage représenté sur la Figure 2 présente cependant différents inconvénients : la masse d'acier nécessaire est très importante du fait que l'on utilise deux moules ; il est impératif que les deux moules dont les matrices seront actionnées par une même presse soient de même hauteur, d'où il résulte qu'il faut connaître à l'avance l'emplacement où les deux moules seront installés pour s'assurer que le sol ne présentera pas de dénivellation à cet endroit ; la puissance nécessaire de la presse est très importante, étant égale à (S1+S2)x p, où S1 est la surface de la première pièce projetée sur un plan horizontal, S2 est la surface de la deuxième pièce projetée sur un plan horizontal, et p est la pression nécessaire à la compression de la matière, étant notamment de 3x106Pa/cm2 (30 bars/cm2) dans l'exemple illustré. La présente invention a pour but de surmonter ces inconvénients, offrant une solution avantageuse de remplacement de l'appareillage représenté sur la Figure 2 lorsque l'on souhaite mouler plusieurs pièces dans un même cycle de production. A cet effet, selon l'invention, il est proposé un nouvel outillage de moulage dans lequel les pièces sont moulées de façon superposée dans le moule, celui-ci comportant alors au moins un pavé moulant intermédiaire entre le poinçon et la matrice, chaque pavé moulant intermédiaire comportant, d'un côté, une forme moulante dite de matrice, et, de l'autre côté, une forme moulante dite de poinçon, des moyens étant avantageusement prévus pour assurer l'ouverture et la fermeture de chacun des compartiments du moule à étages ainsi formé dans des conditions de sécurité. La puissance nécessaire de la presse pour le 10 moule à étages de la présente invention est égale à : S' 1 x P. S'1 étant la surface de la plus grande pièce - ou de la pièce si le moule à étages est prévu pour mouler des pièces identiques - qui est projetée sur un plan 15 horizontal des différentes pièces à mouler simultanément ; et p étant la pression nécessaire à la compression de la matière. Le moule à étages selon la présente invention 20 permet donc d'utiliser la même presse de production qu'un moule classique qui ne permet que de mouler qu'une seule pièce à la fois, car la puissance n'a pas à être augmentée si l'on veut mouler deux pièces identiques à la pièce précitée ou si l'on veut mouler simultanément cette même 25 pièce et au moins une autre pièce dont la surface projetée sur un plan horizontal, est inférieure. De plus, la réalisation du moule à étages nécessite moins de masse d'acier que la réalisation d'un outillage équivalent comportant autant de moules 30 traditionnels disposés côte à côte qu'il y a de pièces à mouler simultanément, les mêmes caractéristiques mécaniques étant par ailleurs conservées dans le cas du moule à étages selon l'invention. La présente invention a donc pour objet un moule pour le moulage de pièces notamment par compression, transfert de résine, injection ou injection-compression, ledit moule comprenant une partie fixe ou poinçon 202) comportant un pavé moulant dont la face interne présente une forme moulante dite de poinçon et une partie mobile ou matrice, qui est destinée à être fixée, par sa face externe à un plateau mobile de presse et qui comporte un pavé moulant dont la face interne présente une forme moulante dite de matrice, ladite partie mobile étant apte à être déplacée en translation par ledit plateau de presse entre une position de fermeture et une position d'ouverture du moule, caractérisé par le fait que le moule comporte également au moins un pavé moulant intermédiaire dont la face supérieure comporte une forme moulante dite de poinçon et la face inférieure comporte une forme moulante dite de matrice, de telle sorte que, dans le moule fermé, deux formes moulantes voisines, l'une de poinçon et l'autre de matrice, sont aptes à constituer une empreinte pour le moulage d'au moins une pièce, des moyens étant prévus pour assurer, lors du déplacement en translation dudit plateau de presse, l'ouverture et la fermeture des différents étages du moule qui se trouvent ainsi constitués. A titre d'exemple, on peut mentionner un nombre de pavés moulants intermédiaires de un à quatre . Conformément à un mode de réalisation préféré, la ou les formes moulantes intermédiaires et la matrice sont disposées l'une au-dessus de l'autre au-dessus du poinçon, les manoeuvres d'ouverture et de fermeture des différents étages du moule s'effectuant par le déplacement du plateau de presse suivant la verticale. Les moyens assurant l'ouverture et la fermeture des étages du moule sont alors avantageusement agencés pour réaliser l'ouverture successive des étages du moule en commençant par l'étage le plus élevé, la fermeture s'effectuant alors suivant l'ordre inverse. En particulier, au moins une colonne verticale peut être fixée à la matrice, et, dans la cas où il y a plusieurs formes moulantes intermédiaires, à chacune de celles-ci, chaque colonne traversant un perçage de la forme moulante intermédiaire immédiatement inférieure et comportant, à son extrémité libre, une saillie destinée à venir en butée contre la surface inférieure de cette dernière, le plateau de presse, dans sa montée, soulevant la matrice pour assurer l'ouverture de l'étage supérieur du moule, et, lors de la montée, venant supporter une forme moulante inférieure par la mise en butée de la saillie contre la face inférieure de cette dernière afin d'ouvrir l'étage se trouvant sous celle-ci. A titre d'exemple, les colonnes portées par la matrice et par au moins un pavé moulant intermédiaire peuvent être à chaque fois au nombre de quatre par étage, avantageusement à raison d'une à chaque angle de la matrice ou du pavé moulant intermédiaire. Egalement, des moyens peuvent être prévus pour qu'à chaque ouverture d'un étage, le ou les étages inférieurs restent verrouillés entre eux en position de fermeture tant que l'étage supérieur n'a pas été totalement ouvert. Les moyens assurant le verrouillage peuvent être constitués par au moins un crochet porté par un pavé moulant intermédiaire à la partie inférieure de celui-ci et étant rappelé par ressort dans une position d'accrochage sur un pavé moulant inférieur, le décrochement du crochet libérant le pavé moulant intermédiaire étant actionné par un élément porté par la colonne de support du pavé moulant 20 supérieur lors de leur remontée, ledit élément étant avantageusement constitué par la saillie de support portée par l'extrémité de la colonne. A titre d'exemple, deux colonnes sur quatre peuvent être équipées d'un crochet de verrouillage. Par ailleurs, deux pavés moulants adjacents peuvent comporter des moyens de guidage complémentaires, avantageusement constitués par des systèmes rainures/saillies. Dans le cas d'un moule à étages selon l'invention, pour un moulage nécessitant une injection de matière, on peut prévoir que des orifices d'éjection aptes à être reliés au système d'injection coopérant avec la presse, sont pratiqués dans les pavés moulants, lesquels orifices débouchent dans les différentes empreintes du moule. Pour mieux illustrer l'objet de la présente invention, on va en décrire ci-après deux modes de réalisation particuliers avec référence au dessin annexé. Sur ce dessin : les Figures 1A et 1B sont des vues en perspective d'un moule classique pour le moulage par injection dans ses 25 positions respectivement fermée et ouverte, un personnage étant symbolisé pour donner une échelle à ces vues ; la Figure 2 montre, en perspective, l'installation de 30 deux moules classiques que l'on pourrait envisager si l'on souhaite mouler simultanément deux pièces ; les Figures 3A, 3B et 3C sont des vues en perspective d'un moule à étages selon un premier mode de réalisation particulier de l'invention, ayant un seul pavé moulant intermédiaire pour un moulage par compression, dans ses positions respectivement fermée, de première ouverture, à savoir entre la matrice et le pavé moulant intermédiaire, et de seconde ouverture, à savoir entre le pavé moulant intermédiaire et le poinçon, un personnage étant symbolisé pour donner un échelle à ces vues ; les Figures 4A, 4B et 4C sont des vues en coupe transversale correspondant aux Figures respectivement 3A, 3B et 3C, le plan de coupe étant un plan vertical passant par le plan transversal moyen d'un crochet du moule ; la Figure 5 est, à l'échelle agrandie, une vue du détail V de la Figure 4 ; et les Figures 6A, 6B, 6C et 6D sont des vues en coupe transversale analogues aux Figures 4A, 4B et 4C d'un moule à étages selon un second mode de réalisation particulier de la présente invention, ayant deux pavés moulants intermédiaires, pour un moulage par compression, dans ses positions respectivement fermée, de première ouverture, à savoir entre la matrice et le pavé moulant intermédiaire supérieur, de seconde ouverture, à savoir entre les deux pavés moulants, et de troisième ouverture, à savoir entre le pavé moulant intermédiaire inférieur et le poinçon. Si l'on se réfère aux Figures 3A, 3B, 3C, 4A, 4B, 4C, on peut voir que l'on a représenté un moule 101 à deux étages de moulage qui comprend une partie inférieure ou poinçon 102 analogue au poinçon 2 du moule classique 1, une partie supérieure ou matrice 103 analogue à la matrice 3 du moule 1 de la Figure 1, et un pavé moulant intermédiaire 113. Le poinçon 102 et la matrice 103 ne seront maintenant décrits qu'en ce qui concerne leurs différences avec respectivement le poinçon 2 et la matrice 3, les parties analogues ayant été repérées sur le dessin par des chiffres de référence supérieurs de 100 à leurs analogues sur les Figures 1A et 1B. Le pavé moulant 104 du poinçon 102 comporte, à ses quatre angles, des échancrures 114, qui sont réalisées suivant l'axe vertical si l'on considère la position de moulage et dont le rôle est indiqué plus loin. Par ailleurs, deux dégagements 114 situés en diagonale l'un de l'autre sont plus longs que les deux autres suivant la direction transversale et le fond 115 de ces échancrures présente un dégagement 115a à sa partie inférieure pour constituer une zone d'accrochage comme cela sera décrit plus loin. Le pavé moulant intermédiaire 113, réalisé également en acier, et pesant environ 3 tonnes dans l'exemple représenté comporte, du côté inférieur si l'on considère la position de moulage, une forme moulante de matrice 116, et du côté supérieur, une forme moulante de poinçon 117 (Figure 3C). La forme moulante dite matrice 116 est destinée à former, en position fermée du poinçon 102 et du pavé moulant intermédiaire 113, l'empreinte pour le moulage de la pièce à mouler inférieure, et la forme moulante de poinçon 117 est destinée à former, en position fermée de la matrice 103 et du pavé moulant intermédiaire 113, l'empreinte pour le moulage de la pièce à mouler supérieure. Le pavé moulant intermédiaire 113 comporte des échancrures qui sont disposées en correspondance avec les échancrures ou logements de guidage 107 du poinçon 102 et avec les échancrures ou logements de guidage 112 de la matrice 103 et dans lesquelles sont fixées des colonnes de guidage 108. Ces dernières dépassent de part et d'autre du pavé moulant intermédiaire 113 afin de pouvoir coulisser dans les logements de guidage 107 et 112. Par ailleurs, le pavé moulant intermédiaire 113 comporte à ses quatre angles des perçages 118 (Figure 3C) réalisés selon un axe vertical si l'on considère la position de moulage et dont le rôle sera décrit ci-après. La matrice 103 porte, à chacun de ses quatre angles, une colonne 119 servant à supporter le pavé moulant intermédiaire 113. Ces colonnes 119, verticales dans la position de moulage, sont introduites par leurs extrémités supérieures dans des logements creusés dans la face inférieure de la matrice 103 et sont fixées à cette dernière par des vis 120 disposées chacune selon l'axe de la colonne 119 associée et ayant été introduites dans la matrice 103 par la face supérieure de la matrice 103 (Figures 4A à 4C). Les colonnes 119 traversent les perçages 118 du pavé intermédiaire 113 et à leurs extrémités libres portent des pièces en forme de disques 121 de plus grand diamètre, lesquelles sont fixées auxdites colonnes 119 par des vis 122. Ces disques 121 forment des organes de retenue du pavé moulant intermédiaire 113. Comme cela sera décrit ci-après, les colonnes 119 montent et descendent avec la matrice 103 dont elles sont solidaires, coulissant dans les perçages 118 du pavé moulant intermédiaire 113, les échancrures 114 pratiquées dans les angles du pavé moulant 104 du poinçon 102 permettant le passage des colonnes 119 lors du fonctionnement du moule 101 comme cela sera décrit ci-après. Une échancrure 123 (Figure 3) est pratiquée dans la face inférieure du pavé moulant intermédiaire 113, en regard de chacune des deux plus longues échancrures 114 situées en diagonale l'une de l'autre du poinçon 102 au voisinage du perçage 118 et vers l'intérieur. Dans chacune de ces échancrures 123, est disposé un étrier 124 dont le fond 124a est applique contre la paroi de fond horizontale de l'échancrure 123 et dont les ailes 124b placées verticalement en position de montage se situent suivant le sens transversal du moule 101 dans l'exemple illustré. Les deux ailes 124b sont reunies par un axe horizontal 125 qui constitue l'axe de pivotement d'un crochet 126 disposé entre lesdites ailes 124b. Le crochet 126 consiste en un élément en L dont la base 126a, plus épaisse, est traversée par l'axe 125 et vient en appui contre le fond 124a de l'étrier 124 et la branche verticale 126b est repliée d'équerre du côté opposé à la base 126a pour former un crochet 126c destinée à venir se placer dans les dégagements 115a en position d'accrochage. Le fond 124a de l'étrier 124 comporte un trou 124c pour le passage d'un ressort 127 qui vient en appui, à une extrémité contre le fond horizontal de l'échancrure 123, et, à l'autre extrémité, contre la base 126a de l'étrier 126. Le ressort 127 travaille à ramener le crochet 126 dans sa position d'accrochage sur le poinçon 102. Les disques 121 des deux colonnes 119 traversant les perçages 118 voisins des échancrures 123 sont destinés à venir en butée contre les bases 126a des crochets 126 comme cela sera décrit ci-après. Par ailleurs, une échancrure 128 est aussi pratiquée dans la face inférieure du pavé moulant 113 dans la région où débouchent les perçages 118 et en regard de chacune des deux autres échancrures 114 du poinçon 102. Les disques 121 des deux colonnes 119 traversant ces perçages 118 sont destinés à venir en butée contre les fonds de ces échancrures 128 comme cela sera décrit ci-après. Un cycle de moulage par compression réalisé avec le moule 101 qui vient d'être décrit comporte les étapes 15 suivantes : 1 - Moulage des pièces, le moule 101 étant dans la position de la Figure 4A. 20 2 - Ouverture de la presse 2-1 La matrice 103 remonte verticalement. Le pavé moulant intermédiaire 113 et le poinçon 102 restent verrouillés ensemble tant que la matrice 103 n'a pas fini sa course totale d'ouverture de 25 l'étage supérieur du moule 101. Ce verrouillage est réalisé par l'accrochage des parties 126c des crochets 126 dans les dégagements 115a sous l'action des ressorts 127. En fin de course de la matrice 103, les disques 121 des colonnes 119 30 viennent en appui, pour deux d'entre elles contre les fonds des échancrures 128 et pour les deux autres contre les faces inférieures des bases 126a des crochets 126, lesquels se décrochent des dégagements 115a comme on peut le voir sur la Figure 4B, les ressorts 127 étant alors comprimés. Le pavé moulant intermédiaire 113 et le poinçon 102 sont donc libérés en fin de course de la matrice 103 par l'intermédiaire des crochets 126 actionnés par les colonnes 119 de support du pavé moulant intermédiaire. 2-2 La presse entraîne alors vers le haut l'ensemble constitué par la matrice 103 et le pavé moulant intermédiaire 113 dont les crochets 126 sont toujours maintenus par les disques 121, les ressorts 127 étant toujours comprimés. Cette course est arrêtée lorsque l'étage inférieur du moule 101 est totalement ouvert (Figure 4C). 3 L'opérateur peut intervenir pour prendre les pièces moulées et mettre en place les matériaux nécessaires au cycle suivant. 4 Fermeture de la presse. Le moule 101 étant dans la position de la Figure 4C, l'ensemble formé de la matrice 103 et du pavé intermédiaire 113 redescend d'un bloc sur le poinçon 102. Lorsque le contact est réalisé entre cet ensemble et le poinçon 102 (Figure 4B) et la matrice 103 continue sa course, les deux colonnes 119 en diagonale qui coopèrent avec les crochets 126 libérant alors ces derniers, lesquels viennent immédiatement s'accrocher par leurs parties 126c, sous l'action des ressorts 127, verrouillant le pavé moulant 113 et le poinçon 102. En fin de course de la presse, la matrice 102 vient refermer totalement le moule 101. L'opération de moulage peut alors commencer. Rendant tous les mouvements de la presse qui viennent d'être décrits, les parties 108 coopérant avec les rainures 107 et 112 ont servi de guidage. Si le moule 101 est destiné à réaliser un moulage par transfert de résine, par injection ou encore par injection-compression, ces trois techniques faisant appel à une injection de résine fluide, le moule 101 comprendra en outre des orifices permettant cette injection dans les deux empreintes. De tels orifices seront pratiqués dans les parties 104 et/ou 113 pour l'injection dans l'empreinte inférieure, et dans les parties 113 ou 109 pour l'injection dans l'empreinte supérieure, aux emplacements choisis en fonction de la forme et des dimensions des pièces à mouler, un tel choix faisant partie des connaissances et de la compétence de l'homme du métier. Les orifices d'injection coopèrent avec des systèmes d'injection, connus en soi, associés à la presse, et l'opération d'injection, qui est conduite en même temps dans les deux empreintes de moule, est intégrée au cycle de moulage, également de façon bien connue et de pratique courante par l'homme du métier. Dans le cas du moulage par injection-compression, pour lequel le moule 101 n'est pas totalement fermé au moment de l'injection, la commande de la fermeture du moule 101 peut avantageusement être adaptée pour réaliser une fermeture quasi-complète des différentes empreintes, puis une fermeture complète. Si l'on se réfère aux Figures 6A à 6D, on voit que l'on a représenté un moule 201 selon l'invention comportant deux pavés moulants intermédiaires 213A, 213B, en vue d'un moulage simultané de trois pièces. Pour ne pas compliquer les figures, les formes moulantes n'ont pas été représentées. Des chiffres de référence supérieurs de 100 à ceux utilisés pour décrire le mode de réalisation précédent ont été utilisés pour désigner les pièces du moule 201, et l'on a utilisé les suffixes A et B pour désigner les pièces associées aux pavés moulants intermédiaires respectivement supérieur et inférieur. On ne décrira donc ici que les différences par rapport au mode de réalisation précédent. Le pavé moulant intermédiaire 213A est soutenu par les quatre colonnes verticales 219A fixées à la forme moulante 209 de la matrice 203 et le pavé moulant intermédiaire 213B est soutenu par les quatre colonnes verticales 219B fixées au pavé moulant intermédiaire 213A, les colonnes 219A et 219B étant décalées en translation les unes par rapport aux autres afin de permettre les manoeuvres d'accrochage des crochets 226 A et 226B respectivement sur le pavé moulant intermédiaire 213B et sur le poinçon 202, de tels accrochages s'effectuant à chaque fois par les mêmes moyens et de la même façon que ce qui a été décrit avec référence aux Figures 4A à 4C. Les colonnes 219A et 219B qui coopèrent avec les crochets respectivement 226A et 226B sont celles disposées les plus à l'intérieur comme on peut le voir sur les Figures 6A à 6D. De même, les dimensions et positions des échancrures correspondant aux échancrures 114 et 123 sont aménagées en conséquence. Par ailleurs, il n'a pas été ici prévu d'échancrures correspondant aux échancrures 128. Par ailleurs, les parties saillantes de guidage 208, 208A et 208B sont ici portées respectivement par le poinçon 203, et les formes moulantes intermédiaires 213A et 213B, faisant saillie vers le bas et destinées à coopérer avec des rainures formées respectivement dans les formes moulantes intermédiaires 213A et 213B et dans le poinçon 202. La séquence d'ouverture du moule s'effectue par ouverture de la matrice 203 (Figure 6B) de la même façon que celle de la matrice 103, puis ouvertures successives de la forme moulante intermédiaire supérieure (Figure 6C) et de la forme moulante intermédiaire inférieure (Figure 6D), à chaque fois suivant le même principe. La fermeture s'effectue de façon inverse. Pour plus de détails, on se reportera à la description du fonctionnement du moule 101. Il est bien entendu que les modes de réalisation ci-dessus ont été décrits à titre indicatif et non limitatif et que des modifications peuvent être apportées sans que l'on s'écarte pour autant du cadre de la présente invention. REVENDICATIONS 1 - Moule (101 ; 201) pour le moulage de pièces notamment par compression, transfert de résine, injection ou injection-compression, ledit moule (101 ; 201) comprenant une partie fixe ou poinçon (102 202) comportant un pavé moulant (104 ; 204) dont la face interne comporte une forme moulante dite de poinçon (105 ; 205) et une partie mobile ou matrice (103 ; 203), qui est destinée à être fixée, par sa face externe à un plateau mobile de presse et qui comporte un pavé moulant (109 ; 209) dont la face interne comporte une forme moulante dite de matrice (110 ; 210) , ladite partie mobile (103 ; 203) étant apte à être déplacée en translation par ledit plateau de presse entre une position de fermeture et une position d'ouverture du moule (101 ; 201), caractérisé par le fait que le moule (101 ; 201) comporte également au moins un pavé moulant intermédiaire (113 ; 213A-213B) dont la face supérieure comporte une forme moulante dite de poinçon (117 ; 217A-217B) et la face inférieure comporte une forme moulante dite de matrice (116 ; 216A-216B), de telle sorte que, dans le moule (101 ; 201) fermé, deux formes moulantes voisines(105-116, 116-110 ; 205-216B, 217A-216A, 217B-210), l'une de poinçon et l'autre de matrice, sont aptes à constituer une empreinte pour le moulage d'au moins une pièce, des moyens étant prévus pour assurer, lors du déplacement en translation dudit plateau de presse, l'ouverture et la fermeture des différents étages du moule qui se trouvent ainsi constitués. 2 - Moule (101 ; 201) selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la ou les formes moulantes intermédiaires (113 ; 213A-213B) et la matrice (103 ; 203)sont disposées l'une au-dessus de l'autre au-dessus du poinçon (102 ; 202), les manoeuvres d'ouverture et de fermeture des différents étages du moule s'effectuant par le déplacement du plateau de presse suivant la verticale. 3 - Moule (101 ; 201) selon la revendication 2, caractérisé par le fait que les moyens assurant l'ouverture et la fermeture des étages du moule (101 ; 201) sont agencés pour réaliser l'ouverture successive des étages du moule en commençant par l'étage le plus élevé, la fermeture s'effectuant alors suivant l'ordre inverse. 4 - Moule (101 ; 201) selon la revendication 3, caractérisé par le fait qu'au moins une colonne verticale (119 ; 219A-219B) est fixée à la matrice (103 ; 203), et, dans la cas où il y a plusieurs formes moulantes intermédiaires (203A-203B), à chacune de celles-ci, chaque colonne (119 ; 219A-219B) traversant un perçage (118 ; 218A-218B) de la forme moulante intermédiaire (113 ; 213A-213B) immédiatement inférieure et comportant, à son extrémité libre, une saillie (121 ; 221A-221B) destinée à venir en butée contre la surface inférieure de cette dernière, le plateau de presse, dans sa montée, soulevant la matrice (103 ; 203) pour assurer l'ouverture de l'étage supérieur du moule (101 ; 201), et, lors de la montée, venant supporter une forme moulante inférieure (113 ; 213A- 213B) par la mise en butée de la saillie (121 ; 221A-221B) contre la face inférieure de cette dernière afin d'ouvrir l'étage se trouvant sous celle-ci. 5 - Moule (101 ; 201) selon la revendication 4, caractérisé par le fait que les colonnes (119 ; 219A-219B) portées par la matrice (103 ; 203) et par au moins un pavé moulant intermédiaire (113 ; 213A-213B) sont au nombre de quatre par étage, avantageusement à raison d'une à chaque 23 angle de la matrice (103 ; 203) ou du pavé moulant intermédiaire (113 ; 213A-213B). 6 - Moule (101 ; 201) selon l'une des revendications 3 à 5, caractérisé par le fait que des moyens sont prévus pour qu'à chaque ouverture d'un étage, le ou les étages inférieurs restent verrouillés entre eux en position de fermeture tant que l'étage supérieur n'a pas été totalement ouvert. 7 - Moule (101 ; 201) selon la revendication 6, caractérisé par le fait que les moyens assurant le verrouillage sont constitués par au moins un crochet (126 226A-226B) porté par un pavé moulant intermédiaire (113 213A-213B) à la partie inférieure de celui-ci et étant rappelé par ressort (127 ; 227A-227B) dans une position d'accrochage sur un pavé moulant inférieur (113 ; 213A-213B), le décrochement du crochet (126 ; 226A-226B) libérant le pavé moulant intermédiaire (113 ; 213A-213B) étant actionné par un élément porté par la colonne (119 219A-219B) de support du pavé moulant supérieur (113 213A-213B) lors de leur remontée, ledit élément étant avantageusement constitué par la saillie de support (121 221A-221B) portée par l'extrémité de la colonne (119, 219A-219B). 8 - Moule (101 ; 201) selon les revendications 5 et 7 prises simultanément, caractérisé par le fait que deux colonnes (119 ; 219A-219B) sur quatre par étage sont équipées d'un crochet de verrouillage (126 ; 226A-226B). 9 - Moule (101 ; 201) selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que deux pavés moulants adjacents (104-113, 113-109 ; 204-213B, 213B-213A, 213A-209) comportent des moyens de guidage complémentaires (107-108, 108-112 ; 208) avantageusement constitués par des systèmes rainures/saillies. 10 - Moule (101 ; 201) selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, pour un moulage nécessitant une injection de matière, caractérisé par le fait que des orifices d'éjection aptes à être reliés au système d'injection coopérant avec la presse, sont pratiqués dans les pavés moulants, lesquels orifices débouchent dans les différentes empreintes du moule. 11 - Moule (101 ; 201) selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé par le fait que les pavés moulants intermédiaires sont au nombre de un à quatre.