Brevet FR2928562A1 — publié le 20090918

STRUCTURE DE FILTRATION D'UN GAZ A EPAISSEUR DE PAROI VARIABLE L'invention se rapporte au domaine des structures filtrantes comprenant éventuellement une composante catalytique, par exemple utilisées dans une ligne d'échappement d'un moteur à combustion interne du type diesel. Les filtres l'élimination despermettant le traitement des gaz et suies typiquement issues d'un moteur diesel sont bien connus de l'art antérieur. Ces structures présentent toutes le plus souvent une structure en nid d'abeille, l'admission l'évacuation des gaz d'échappement traités. La structure comporte, entre les faces d'admission et d'évacuation, un ensemble de conduits ou canaux adjacents, le plus souvent de section carrée, d'axes parallèles entre eux séparés par des parois poreuses. Les conduits sont obturés à l'une ou l'autre de leurs extrémités pour délimiter des chambres d'entrée s'ouvrant suivant la face d'admission et des chambres de sortie s'ouvrant suivant la face d'évacuation. Les canaux sont alternativement obturés dans un ordre tel que les gaz d'échappement, au cours de la traversée du corps en nid d'abeille, sont contraints de traverser les parois latérales des canaux d'entrée pour rejoindre les canaux de sortie. De cette manière, les particules ou suies se déposent et s'accumulent sur les parois poreuses du corps filtrant. A l'heure actuelle, on utilise pour la filtration des gaz des filtres en matière céramique poreuse, par exemple en cordiérite, en alumine, notamment en titanate d'aluminium, en mullite en nitrure de silicium, en un une de s faces de la structure permettant des gaz d'échappement à traiter et l'autre face mélange silicium/carbure de silicium ou en carbure de silicium. De façon connue, durant sa mise en oeuvre, le filtre à particules est soumis à une succession de phases de filtration (accumulation des suies) et de régénération (élimination des suies). Lors des phases de filtration, les particules de suies émises par le moteur sont retenues et se déposent à l'intérieur du filtre. Lors des phases de régénération, les particules de suie sont brûlées à l'intérieur du filtre, afin de lui restituer ses propriétés de filtration. La structure poreuse est alors soumise à des contraintes thermo-mécaniques radiales et tangentielles intenses, qui peuvent entraîner des micro-fissurations susceptibles sur la durée d'entraîner une perte sévère des capacités de filtration de l'unité, voire sa désactivation complète. Ce phénomène est particulièrement observé sur des filtres monolithiques de grand diamètre. Pour résoudre ces problèmes et augmenter la durée de vie des filtres, il a été proposé plus récemment des structures de filtration associant plusieurs blocs ou éléments unitaires monolithiques en nid d'abeille. Les éléments sont le plus souvent assemblés entre eux par collage au moyen d'une colle ou d'un ciment de nature céramique, appelés dans la suite de la description ciment de joint. Des exemples de telles structures filtrantes sont par exemple décrits dans les demandes de brevets EP 816 065, EP 1 142 619, EP 1 455 923, WO 2004/090294 ou encore WO 2005/063462. Afin d'assurer une relaxation optimale des contraintes dans une telle structure assemblée, il est connu que les coefficients de dilatation thermique des différentes parties de la structure (éléments de filtration, ciment de revêtement, ciment de joint) doivent être sensiblement du même ordre. De ce fait, lesdites parties sont avantageusement synthétisées sur la base d'un même matériau, le plus souvent le carbure de silicium SiC ou la cordiérite. Ce choix permet en outre d'homogénéiser la répartition de la chaleur lors de la régénération du filtre. Afin d'obtenir les meilleurs performances de résistance thermo mécanique et de perte de charge, les filtres assemblés actuellement commercialisés pour les véhicules légers comportent typiquement environ 10 à 20 éléments unitaires présentant, selon une coupe transversale, une section carrée ou rectangulaire et dont la surface élémentaire en coupe est comprise entre environ 13 cm2 et environ 25 cm2. Ces éléments sont constitués d'une pluralité de canaux de section le plus souvent carrée. Pour réduire encore la masse du filtre sans réduire ses performances en termes de perte de charge et de stockage en suies, une solution évidente pourrait être de diminuer le nombre d'éléments unitaires dans l'assemblage en augmentant leur taille individuelle. Une telle augmentation n'est cependant pas possible actuellement, en particulier avec des filtres en SiC, sans diminuer de façon inacceptable la résistance thermomécanique du filtre. Les filtres de plus grande section, actuellement utilisés notamment pour les applications de type �camion�, sont réalisés par assemblage au moyen d'un ciment de jointoiement d'éléments de taille similaire à ceux constituant les filtres destinés aux véhicules légers. Le nombre d'éléments unitaires de type de filtre camions est alors très élevé et peut comporter jusqu'à 30 voire 80 éléments. De tels filtres présentent alors une masse globale et une perte de charge trop élevée. De manière générale, il existe donc à l'heure actuelle un besoin visant à augmenter conjointement les performances globales de filtration et la durée de vie des filtres actuels. Plus précisément, l'amélioration des filtres peut être directement mesurée par la comparaison des propriétés qui suivent, le meilleur compromis possible entre ces propriétés étant recherché selon l'invention, pour des régimes moteurs équivalents. En particulier, l'objet de la présente invention est un filtre ou un élément de filtre présentant tout à la fois: une faible perte de charge occasionnée par la structure filtrante en fonctionnement, c'est-à-dire typiquement lorsque celle-ci est dans une ligne d'échappement d'un moteur à combustion interne, aussi bien lorsque que ladite structure est exempte de particules de suies (perte de charge initiale) que lorsqu'elle est chargée en particules, une augmentation de la perte de charge du filtre au cours dudit fonctionnement raisonnable, c'est à dire un accroissement de la perte de charge mesuré en fonction du temps d'utilisation ou plus exactement en fonction du niveau de chargement en suies du filtre, une surface spécifique de filtration élevée, - une masse de l'élément monolithique adaptée pour assurer une masse thermique suffisante pour minimiser la température maximale de régénération et les gradients thermiques subis par le filtre, qui peuvent eux-mêmes entraîner des fissures sur l'élément, un volume de stockage de suies important, notamment à perte de charge constante, de manière à réduire la fréquence de régénération, une résistance thermomécanique forte, c'est-à-dire permettant une durée de vie prolongée du filtre, un volume de stockage des résidus plus important. De manière à améliorer l'une ou l'autre des propriétés précédemment décrites, il a déjà été proposé dans l'art antérieur de modifier la forme des canaux de la structure filtrante de différentes manières : Par exemple, pour augmenter à volume de filtre constant, la surface de filtration dudit filtre, il a été proposé, dans la demande de brevet WO 05/016491, des éléments filtrants dont la forme et le volume interne des canaux d'entrée et de sortie sont différents. Dans de telles structures, les éléments de paroi se succèdent, en coupe transversale et en suivant un rang horizontal et/ou vertical de canaux, pour définir une forme sinusoïdale ou en vague (wavy en anglais). Les éléments de paroi ondulent typiquement d'une demi période de sinusoïde sur la largeur d'un canal. De telles configurations de canaux permettent d'obtenir une perte de charge faible et un volume de stockage de suies important. Ce type de structure présente cependant une pente de chargement élevée en suie et les filtres réalisés avec ce type de configuration de canaux ne permettent donc pas de répondre à l'ensemble des besoins définis précédemment. Selon une autre solution décrite pour obtenir des structures filtrantes améliorées, on connaît, de la demande EP 1495791, des structures dont les canaux d'entrée présentent une section de coupe transversale globalement octogonale, les canaux de sortie étant de section carrée. Les essais menés par le demandeur ont cependant montré que de telles structures présentaient un compromis sensiblement dégradé entre la résistance thermomécanique et la perte de charge engendrée par un tel filtre sur la ligne d'échappement. Si chacune des configurations de l'art antérieur permet d'améliorer au moins une des propriétés recherchées, aucune des solutions décrites ne fournit donc un compromis acceptable entre l'ensemble des propriétés recherchées, telles que précédemment exposées. En général, on peut remarquer que, pour chacune des configurations de l'art antérieur, l'amélioration obtenue pour l'une des propriétés du filtre est accompagnée de la détérioration conjointe d'une autre, de telle sorte que l'amélioration finalement obtenue est généralement mineure au regard des inconvénients induits. La présente invention a ainsi pour but de fournir une structure filtrante présentant le meilleur compromis entre la perte de charge induite, la masse, la surface totale de filtration, le volume de stockage des suies et des résidus et la résistance thermomécanique, tel que précédemment décrit. Dans sa forme la plus générale, la présente invention se rapporte à une structure de filtration de gaz chargés en particules, du type en nid d'abeilles et comprenant un ensemble de canaux adjacents longitudinaux d'axes parallèles entre eux séparés par des parois poreuses filtrantes, lesdits canaux étant alternativement bouchés à l'une ou l'autre des extrémités de la structure de façon à définir des canaux d'entrée et des canaux de sortie pour le gaz à filtrer, et de façon à forcer ledit gaz à traverser les parois poreuses séparant les canaux d'entrée et de sortie, ladite structure se caractérisant en ce que : - les canaux d'entrée et de sortie partagent entre eux au moins une paroi d'épaisseur moyenne d constante sur toute la longueur de la structure de filtration, - les canaux d'entrée ou de sortie partagent entre eux au moins une paroi d'épaisseur moyenne e constante sur toute la longueur de la structure de filtration, - le rapport e/d est strictement supérieur à 1. De préférence, la structure filtrante est telle que : - chaque canal de sortie est constitué d'au moins trois parois de largeur a sensiblement identique, de façon à former un canal dont la section présente une forme sensiblement régulière, - chaque canal de sortie présente une paroi commune avec plusieurs canaux d'entrée, chaque paroi commune constituant un coté dudit canal de sortie, - au moins deux canaux d'entrée partagent une paroi commune de largeur b et d'épaisseur moyenne e. Selon un mode possible, les canaux d'entrée et de sortie sont de forme hexagonale. Selon un autre mode, les canaux d'entrée sont de forme triangulaire et les canaux de sortie sont de forme 10 hexagonale. Selon un troisième mode possible, les canaux d'entrée sont de forme octogonale et les canaux de sortie sont de forme carrée. Par forme triangulaire, carrée, hexagonale ou 15 octogonale, on entend au sens de la présente invention que les canaux présentent, selon une coupe transversale, une forme générale pouvant s'inscrire respectivement dans un polygone à 3, 4, 6 ou 8 cotés. De préférence, le rapport des épaisseurs e/d est 20 supérieur à 1 et inférieur ou égal à 10, de préférence supérieur ou égal à 1,05 et inférieur ou égal à 4, et de manière très préférée supérieur ou égal à 1, 1 et inférieur ou égal à 2 et de manière encore plus préférée supérieur ou égal à 1,1 et inférieur ou égal à 1,5. 25 Selon un mode possible les parois constituant les canaux d'entrée et de sortie sont planes. Selon un mode alternatif, les parois constituant les canaux d'entrée et/ou de sortie sont ondulées, c'est-à-dire qu'elles présentent, en coupe transversale et par rapport 30 au centre d'un canal, au moins une concavité ou une convexité. Par exemple, les canaux de sortie présentent des parois convexes par rapport au centre desdits canaux de sortie. Sans sortir de l'invention, les canaux de sortie peuvent 35 présenter des parois concaves par rapport au centre desdits canaux de sortie. La distance maximale, selon une coupe transversale, entre un point extrême de la ou les parois concaves ou convexes et le segment de droite reliant les deux extrémités de ladite paroi, est typiquement supérieure à 0 et inférieur à 0,5a. De préférence l'épaisseur d est constante sur toute la largeur a des parois communes entre les canaux d'entrée et de sortie et/ou l'épaisseur e est constante sur toute la largeur b des parois communes entre les canaux d'entrée. Ces épaisseurs d ou/et e peuvent également présenter, en coupe transversale, une épaisseur variable, étant entendu que le rapport des épaisseurs moyennes d et e reste strictement supérieur à 1. Plus précisément, il est possible, sans sortir du cadre de l'invention, que le rapport e/d ne soit pas toujours supérieur à 1 dans la totalité du volume du filtre, pourvu que ledit rapport e/d reste globalement supérieur à 1 lorsqu'il est intégré sur les largeurs a et b des parois correspondantes. Avantageusement les canaux, de préférence ceux de sortie, peuvent présenter des coins arrondis de manière à réduire encore la perte de charge et améliorer la résistance mécanique et thermomécanique de la structure selon l'invention. Dans les structures de filtration selon l'invention, la densité de canaux est typiquement comprise entre environ 1 et 280 canaux cm' et de préférence comprise entre 15 et 65 canaux par cm'. Dans les structures de filtration selon l'invention, l'épaisseur moyenne des parois est typiquement comprise entre 100 et 1000 microns, et de préférence comprise entre 100 et 700 microns. En général la largeur a des canaux de sortie est comprise entre 0,05 et 4,OOmm, et de préférence comprise entre 0,10mm et 2,50mm, et de manière très préférée comprise entre 0,20mm et 2,OOmm. En général la largeur b des canaux d'entrée est comprise entre 0,05 et environ 4mm, et de préférence comprise entre 0,10mm et 2,50mm, et de manière très préférée comprise entre 0,20mm et 2,OOmm. Selon un mode de réalisation, les parois sont à base de Carbure de Silicium, ou/et de titanate d'Aluminium ou/et de cordiérite ou/et de mullite et/ou de nitrure de Silicium et/ou de métaux frittés. L'invention se rapporte en particulier à un filtre assemblé comprenant une pluralité de structures filtrantes telles que précédemment décrites, les dites structures étant liées entre elles par un ciment, de préférence de nature céramique et réfractaire. L'invention se rapporte en outre à l'utilisation d'une structure de filtration ou d'un filtre assemblé tels que précédemment décrits comme dispositif sur une ligne d'échappement d'un moteur Diesel ou Essence de préférence Diesel. Les figures 1 à 5 illustrent 5 modes non limitatifs de 20 réalisation d'une structure filtrante présentant une configuration des canaux selon l'invention. La figure 6 illustre un mode de réalisation non conforme à l'invention, dans lequel l'épaisseur de toutes les parois est constante. 25 Plus précisément : La figure 1 est une vue de face en élévation de la face avant d'un filtre selon une première réalisation selon l'invention, comprenant des canaux d'entrée et de sortie à six parois et dans laquelle lesdites parois sont planes et d'épaisseur constante. 30 La figure 2 est une vue de face en élévation de la face avant d'un filtre selon une seconde réalisation selon l'invention, comprenant des canaux d'entrée et de sortie à six parois et dans laquelle lesdites parois sont ondulées, les canaux de sortie étant constitués de parois convexes par rapport au centre d'un canal de sortie. La figure 2a illustre une vue plus détaillée de la figure 2. La figure 3 est une vue de face en élévation de la face avant d'un filtre selon une troisième réalisation selon l'invention, comprenant des canaux d'entrée à trois parois et des canaux de sortie à six parois et dans laquelle lesdites parois sont ondulées, les canaux de sortie étant constitués de parois concaves par rapport au centre d'un canal de sortie. La figure 3a illustre une vue plus détaillée de la figure 3. La figure 4 est une vue de face en élévation de la face avant d'un filtre selon une quatrième réalisation dans lequel les parois communes aux canaux d'entrée présentent une épaisseur variable, notamment une épaisseur maximale e2 et une épaisseur minimale el. La figure 5 est une vue de face en élévation de la face avant d'un filtre selon une cinquième réalisation selon l'invention, comprenant des canaux de sortie à quatre parois d'une part et des canaux d'entrée à huit parois. La figure 6 est une vue de face en élévation de la face avant d'un filtre non conforme à l'invention, dans lequel, au contraire du filtre décrit en relation avec la figure 2, l'épaisseur e des parois communes aux canaux d'entrée est identique à l'épaisseur d des parois communes entre les canaux d'entrée et de sortie. La figure 6a illustre une vue plus détaillée de la figure 6. Sur la figure 1, on a représenté une vue en élévation de la face d'entrée des gaz d'un morceau de l'unité de filtration monolithique 1. L'unité présente des canaux d'entrée 3 et des canaux de sortie 2. Les canaux de sortie sont classiquement obstrués sur la face d'entrée des gaz par des bouchons. Les canaux d'entrée sont également bouchés mais sur la face opposée (arrière) du filtre, de manière à ce que les gaz à purifier soient forcés de traverser les parois poreuses 5 communes aux canaux d'entrée et de sortie. Selon ce premier mode, la structure filtrante est caractérisée par la présence d'un canal de sortie 2 dont la section transversale présente une forme hexagonale et régulière, c'est-à-dire que les 6 cotés de l'hexagone sont d'une longueur sensiblement identique a et que deux cotés adjacents forment un angle proche de 120°. Un canal de sortie régulier 2, ainsi formé par six parois de largeur identique a disposées à 120°, est en contact avec 6 canaux d'entrée 3 d'une forme générale également hexagonale mais irrégulière, c'est-à-dire formés par des parois adjacentes dont au moins deux présentent une largueur différente, selon une coupe transversale. Tel que représenté sur la figure 1, deux canaux d'entrée 3 adjacents présentent également une paroi 10 15 commune de largeur b. Selon l'invention, l'épaisseur e des parois 10 communes aux canaux d'entrée est plus grande que l'épaisseur d des parois 5 communes entre les canaux d'entrée et de sortie. 20 Plus particulièrement, les structures sont caractérisées en ce que le rapport e/d est supérieur à 1 et de préférence inférieur ou égal à 10, voire inférieure ou égal à 4. Tel que représenté sur les figures 1 à 6 ci-jointes, 25 selon une vue de face (ou une coupe transversale) de la structure filtrante, les distances a et b sont définies selon l'invention comme les distances reliant les deux sommets S1 et S2 de la paroi considérée, lesdits sommets S1 et S2 s'inscrivant sur l'âme centrale 6 de ladite paroi 30 (cf. figure 1 et suivantes). On obtient ainsi des valeurs de a et de b indépendantes de l'épaisseur des parois. La figure 2 représente l'agencement d'un ensemble de canaux de sortie 2 et d'entrée 3 des gaz selon une vue en 35 élévation de la face d'entrée des gaz à purifier dans une structure en nid d'abeille selon l'invention dont les parois sont ondulées. Au sein de cette structure et tel que représenté sur la figure 2a, on définit la distance maximale c, selon une coupe transversale, comme la distance entre le point extrême 7 sur l'âme centrale 6 d'une paroi ondulée et le segment de droite 8 reliant les deux extrémités S1 et S2 de la paroi. Selon l'invention, l'épaisseur e des parois communes aux canaux d'entrée est plus grande que l'épaisseur d des parois communes entre les canaux d'entrée et de sortie. La figure 3 est une vue de face en élévation de la face avant d'un filtre selon une troisième réalisation selon l'invention, comprenant des canaux d'entrée à trois parois et des canaux de sortie à six parois et dans laquelle les parois des canaux d'entré et de sortie sont ondulées, les canaux de sortie étant constitués de parois concaves par rapport au centre d'un canal de sortie. La encore et selon l'invention, l'épaisseur e des parois communes aux canaux d'entrée est plus grande que l'épaisseur d des parois communes entre les canaux d'entrée et de sortie. La figure 3a illustre une vue plus détaillée de la figure 3. Sur les figures 3 et 3a et les suivantes, les mêmes numéros ont été utilisés pour désigner des éléments identiques ou semblables à ceux déjà décrits dans les figures 1, 2 et 2a. Les définitions des paramètres a, b et c sont également les mêmes que précédemment expliqués, en relation avec les figures 1, 2 et 2a. La figure 4 est une vue de face en élévation de la face avant d'un filtre selon une quatrième réalisation selon un mode de réalisation de l'invention semblable à celui déjà décrit en relation avec la figure 2, mais les parois communes 10 aux canaux d'entrée 3 présentent cette fois une épaisseur variable, notamment une épaisseur maximale e2 aux extrémités de ladite paroi 10 et une épaisseur minimale el au milieu de ladite paroi 10. Selon l'invention l'épaisseur moyenne em de ladite paroi 10 est cependant supérieure à l'épaisseur moyenne d de la paroi 5, même si l'épaisseur el, prise au milieu de la paroi 10, est localement inférieur à la l'épaisseur d, comme représenté sur la figure 4. La figure 5 est une vue de face en élévation de la face avant d'un filtre selon une cinquième réalisation de l'invention, comprenant des canaux de sortie à quatre parois d'une part et des canaux d'entrée à huit parois. Les canaux d'entrée 3 et de sortie 2 présentent quatre parois communes qui délimitent lesdits canaux de sortie, les parois des canaux d'entrée et de sortie étant planes. Les parois communes aux canaux d'entrée 10 forment un angle proche de 45° avec les parois communes 5 entre les canaux d'entrée et de sortie. Comme pour les exemples précédents, l'épaisseur e des parois communes 10 aux canaux d'entrée est plus grande que l'épaisseur d des parois communes 5 entre les canaux d'entrée et de sortie. L'invention et ses avantages par rapport aux structures 25 déjà connues seront mieux compris à la lecture des exemples non limitatifs qui suivent. Exemple 1 (comparatif): On a synthétisé selon les techniques de l'art, par exemple 30 décrites dans les brevets EP 816065, EP 1 142 619, EP 1 455 923 ou encore WO 2004/090294, une première population d'éléments monolithiques ou monolithes en forme de nid d'abeille et en carbure de silicium. Pour ce faire, selon les techniques notamment décrites dans 35 EP 1 142 619, on mélange dans un premier temps 70% poids d'une poudre de SiC dont les grains présentent un diamètre médian d5o de 10 microns, avec une deuxième poudre de SiC dont les grains présentent un diamètre médian d5o de 0,5 micron. Au sens de la présente description, on désigne par diamètre médian de pore d5o le diamètre des particules tel que respectivement 50% de la population totale des grains présente une taille inférieure à ce diamètre. A ce mélange est ajouté un porogène du type polyéthylène dans une proportion égale à 5% poids du poids total des grains de SiC et un additif de mise en forme du type methylcellulose dans une proportion égale à 10% poids du poids total des grains de SiC. On ajoute de l'eau et on malaxe jusqu'à obtenir une pâte homogène dont la plasticité permet l'extrusion, la filière étant configurée pour l'obtention de blocs monolithes par une disposition octogonale des canaux internes d'entrée (souvent appelée structure octosquare dans le domaine) telle qu'illustrée par la figure 6b de la demande EP 1 495 791. Les monolithes crus obtenus sont séchés par micro-onde pendant un temps suffisant pour amener la teneur en eau non liée chimiquement à moins de 1% en masse. Les canaux de chaque face du monolithe sont alternativement bouchés selon des techniques bien connues, par exemple 25 décrites dans la demande WO 2004/065088. Les monolithes (éléments) sont ensuite cuits sous Argon selon une montée en température de 20°C/heure jusqu'à atteindre une température maximale de 2200°C qui est maintenue pendant 6 heures. Le matériau poreux obtenu, 30 présente une porosité ouverte de 47% et un diamètre médian de distribution de pores de l'ordre de 15 micromètres. Les caractéristiques dimensionnelles des éléments ainsi obtenus sont données dans le tableau 1 ci-après, la structure présentant une périodicité, c'est à dire une 35 distance entre 2 canaux adjacents, égale à 2,02mm. La disposition des canaux est caractérisée par les valeurs suivantes selon la description précédente : a = 1,66mm b = 0,52mm d = e = 0, 39mm On a ensuite formé un filtre assemblé à partir des monolithes. Seize éléments issus d'un même mélange ont été assemblés entre eux selon les techniques classiques par collage au moyen d'un ciment de composition chimique suivante : 72% poids de SiC, 15% poids d'Al203r 11% poids de SiO2, le reste étant constitué par des impuretés majoritairement de Fe203 et d'oxydes de métaux alcalins et alcalino-terreux. L'épaisseur moyenne du joint entre deux blocs voisins est de l'ordre de 1 à 2 mm. L'ensemble est ensuite usiné, afin de constituer des filtres assemblés de forme cylindrique d'environ 14,4 cm de diamètre. Exemple 2 (comparatif): La technique de synthèse des monolithes décrite précédemment est également reprise à l'identique, mais la filière est cette fois-ci adaptée de manière à réaliser des blocs monolithes présentant une épaisseur de paroi plus grande telle que : d = e = 0,41 mm Exemple 3 (selon l'invention): La technique de synthèse des monolithes décrite précédemment est également reprise à l'identique, mais la filière est cette fois-ci adaptée de manière à réaliser des blocs monolithes se caractérisant par une disposition octogonale des canaux internes d'entrée comme précédemment mais dans laquelle l'épaisseur des parois communes aux canaux d'entrée est plus grande que l'épaisseur d des parois communes entre les canaux d'entrée et de sortie telle qu'illustrée par la figure 5. Les caractéristiques dimensionnelles des éléments ainsi obtenus sont données dans le tableau 1 ci-après la structure présentant une périodicité c'est à dire une distance entre 2 canaux adjacents de 2.02mm. La disposition des canaux est caractérisée par les valeurs suivantes selon la description précédente : a = 1,66mm b = 0,52mm d=0,390mm e=0,544mm Exemple 4 (comparatif): La technique de synthèse des monolithes décrite précédemment est également reprise à l'identique, mais la filière est cette fois-ci adaptée de manière à réaliser des blocs monolithes se caractérisant par une disposition des canaux internes selon l'invention et conforme à la représentation donnée sur la figure 6, c'est-à-dire avec des parois ondulées et convexes par rapport au centre d'un canal de sortie régulier. La disposition des canaux est caractérisée par les valeurs suivantes : a = 1,40 mm b = 0,84 mm c = 0,23 mm d = e = 0,330 mm Exemple 5 (comparatif) . La technique de synthèse des monolithes décrite précédemment est également reprise à l'identique, mais la filière est cette fois-ci adaptée de manière à réaliser des blocs monolithes présentant une épaisseur de paroi plus grande telle que : d = e = 0,348 mm35 Exemple 6 (selon l'invention) . La technique de synthèse des monolithes décrite précédemment est également reprise à l'identique, mais la filière est cette fois-ci adaptée de manière à réaliser des blocs monolithes se caractérisant par une disposition des canaux internes selon l'invention et conforme à la représentation donnée sur la figure 2, c'est-à-dire avec des parois ondulées et convexes par rapport au centre d'un canal de sortie régulier. La disposition des canaux est caractérisée par les valeurs suivantes : a = 1,40 mm b = 0,84 mm c = 0,23 mm d = 0,330 mm e = 0,397 mm Les principales caractéristiques structurelles des éléments obtenus selon les exemples 1 à 4 sont reportées dans le tableau 1 ci-dessous. La technique d'assemblage et d'obtention des filtres est la même pour tous les exemples et telle que décrite dans l'exemple 1. Exemples 1 2 3 4 5 6 Géométrie des Comparatif Comparatif Selon Comparatif Comparatif Selon canaux carré carré l'invention Hexagonal Hexagonal l'invention octogonal octogonal (figure 5) (figure 6) (figure 6) (figure 2) Tailles des 36 36 36 36 36 36 éléments monolithes (mm) Périodicité (mm) 2,02 2,02 2,02 2,11 2,11 2,11 Paramètre a (mm) 1,66 1,66 1,66 1,40 1,40 1,40 Paramètre b(mm) 0,52 0,52 0,52 0,84 0,84 0,84 Paramètre c(mm) NA NA NA 0,23 0,23 0,23 Longueur des 20,32 20,32 20,32 20,32 20,32 20,32 éléments (cm) Epaisseur e des 390 411 544 330 348 397 parois internes (Pm) Epaisseur d des 390 411 390 330 348 330 parois internes (pm) Ratio : canaux 1/1 1/1 1/1 2/1 2/1 2/1 entrée / canaux sortie NA = non applicable Tableau 1 Les échantillons obtenus ont été évalués et caractérisés selon les modes opératoires suivants: A- Mesure de perte de charge à l'état non chargé en suies: Par perte de charge, on entend au sens de la présente invention la pression différentielle existant entre l'amont et l'aval du filtre. La perte de charge a été mesurée selon les techniques de l'art, pour un débit de gaz de 250 kg/h et une température de 250°C, sur les filtres neufs. B- Mesure de la résistance thermomécanique : Les filtres sont montés sur une ligne d'échappement d'un moteur 2.0 L diesel à injection directe mis en marche à pleine puissance (4000 tr/minutes) pendant 30 minutes puis démontés et pesés afin de déterminer leur masse initiale. Les filtres sont ensuite remontés sur banc moteur avec un régime à 3000 tr/min et un couple de 50 Nm pendant des durées différentes afin d'obtenir une charges en suies de 8 g/litre (en volume du filtre). Les filtres ainsi chargés sont remontés sur la ligne pour subir une régénération sévère ainsi définie : après une stabilisation à un régime moteur de 1700 tours/minute pour un couple de 95 Nm pendant 2 minutes, une post- injection est réalisée avec 70° de phasage pour un débit de post injection de 18mm3/coup. Une fois la combustion des suies initiée, plus précisément lorsque la perte de charge diminue pendant au moins 4 secondes, le régime du moteur est abaissé à 1050 tours/minute pour un couple de 40 Nm pendant 5 minutes afin d'accélérer la combustion des suies. Le filtre est ensuite soumis à un régime moteur de 4000 tours/minute pendant 30 minutes afin d'éliminer les suies restantes. Les filtres régénérés sont inspectés après découpe pour révéler la présence éventuelle de fissures visibles à l'ceil nu. La résistance thermomécanique du filtre est appréciée au vu du nombre de fissures, un nombre faible de fissures traduisant une résistance thermomécanique acceptable pour une utilisation comme filtre à particules. Tel que reporté dans le tableau 2, on a attribué les notes suivantes à chacun des filtres : +++ : présence de très nombreuses fissures, ++ : présence de nombreuses fissures, + : présence de quelques fissures, : pas de fissures ou rares fissures. Le volume de stockage a été déterminé selon les techniques habituelles bien connues dans le domaine. C- évaluation des propriétés géométriques: L'OFA (� open front area � en anglais) ou surface de front ouverte est obtenue en calculant le rapport en pourcentage de l'aire couverte par la somme des sections transversales des canaux d'entrée de la face avant des éléments monolithiques unitaires (hormis les parois et bouchons) sur l'aire totale de la section transversale correspondante desdits éléments unitaires. Le volume de stockage des résidus est d'autant plus grand que ce pourcentage sera élevé. Le WALL est le rapport, selon une coupe transversale et en pourcentage, entre la surface occupée par l'ensemble des parois d'un élément monolithique unitaire (hormis les bouchons) et l'aire totale de ladite section transversale. La surface spécifique de filtration du filtre (monolithique ou assemblé) correspond à la surface interne de l'ensemble des parois des canaux d'entrée filtrants exprimée en m', rapportée au volume en m3 de filtre, en intégrant le cas échéant son revêtement externe. Le volume de stockage des suies est d'autant plus élevé que la surface spécifique ainsi définie est grande. La pente de chargement est d'autant plus faible que la surface spécifique de filtration est grande. Les résultats obtenus aux tests pour l'ensemble des exemples 1 à 6 sont regroupés dans le tableau 2 qui suit : Exemples 1 2 3 4 5 6 Géométrie des Comparatif Comparatif Selon Comparatif Comparatif Selon canaux carré carre l'invention Hexawavy Hexawavy l'invention octogonal octogonal selon Selon Selon Selon figure 5 figure 6 figure 6 figure 2 Surface de 904 895 873 1043 1034 1036 filtration [m2/mal OE'A(%) 47,2 46,3 45,6 49,0 48,1 47,6 WALL (%) 33,1 34,7 34,7 29,9 31,3 31,3 Perte de charge 39,1 41,9 40,1 36, 8 38,9 37,6 AP0 [mBar] à l'état neuf ou non chargé en suies ou résidus Présence de ++ + + + _ _ fissures après chargement en suie de 8g/L et régénération sévère NA = non applicable Tableau 2 Analyse des résultats: Les résultats reportés dans le tableau 2 montrent que les filtres selon les exemples 3 et 6 selon l'invention présentent le meilleur compromis entre les différentes propriétés recherchées dans une application comme filtre à particules dans une ligne d'échappement automobile. Plus particulièrement, les résultats montrent que les filtres selon l'invention présentent, pour un facteur WALL identique, une perte de charge significativement plus faible, tout en maintenant cependant une surface de filtration et une OFA (représentative du volume de stockage des suies) tout à fait acceptable. Les résultats du tableau 2 montrent également que les filtres selon l'invention présentent une résistance thermomécanique améliorée par rapport aux filtres comparatifs présentant une épaisseur de paroi interne d identique. Le filtre selon l'exemple 6 présente en outre la perte de charge à l'état neuf la plus faible en même temps que la surface de filtration la plus élevée parmi les exemples fournis. En d'autres termes, les résultats reportés dans le tableau 2 indique que les structures filtrantes obtenues selon l'invention présentent le meilleur compromis, en particulier entre les deux caractéristiques essentielles nécessaires pour une application comme filtre à particules dans une ligne d'échappement, c'est-à-dire la résistance thermomécanique et la perte de charge. Une telle amélioration se traduit par des durées de vie potentielles plus importantes des filtres, en particulier dans une application automobile, où les résidus issus des combustions successives des suies, lors des phases de régénération, ont tendance à s'accumuler jusqu'à rendre finalement le filtre inutilisable. Plus particulièrement, du fait de ce meilleur compromis, il devient possible selon l'invention de synthétiser des structures assemblées à partir d'éléments monolithiques de plus grande taille qu'auparavant, tout en garantissant une durée de vie supérieure. REVENDICATIONS 1. Structure de filtration de gaz chargés en particules, du type en nid d'abeilles et comprenant un ensemble de canaux adjacents longitudinaux d'axes parallèles entre eux séparés par des parois poreuses filtrantes, lesdits canaux étant alternativement bouchés à l'une ou l'autre des extrémités de la structure de façon à définir des canaux d'entrée et des canaux de sortie pour le gaz à filtrer, et de façon à forcer ledit gaz à traverser les parois poreuses séparant les canaux d'entrée et de sortie, ladite structure se caractérisant en ce que : les canaux d'entrée et de sortie partagent entre eux au moins une paroi d'épaisseur moyenne d constante sur toute la longueur de la structure de filtration, les canaux d'entrée ou de sortie partagent entre eux au moins une paroi d'épaisseur moyenne e constante sur toute la longueur de la structure de filtration, le rapport e/d est strictement supérieur à 1. 2. Structure de filtration de gaz selon la revendication 1, dans laquelle : - chaque canal de sortie est constitué d'au moins trois parois de largeur a sensiblement identique, de façon à former un canal dont la section présente une forme sensiblement régulière, chaque canal de sortie présente une paroi commune avec plusieurs canaux d'entrée, chaque paroi commune constituant un coté dudit canal de sortie, - au moins deux canaux d'entrée partagent une paroi commune de largeur b et d'épaisseur moyenne e. 3. Structure de filtration de gaz selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle les canaux d'entrée et de sortie sont de forme hexagonale. 4. Structure de filtration de gaz selon l'une des revendications 1 ou 2, dans laquelle les canaux d'entrée sont de forme triangulaire et les canaux de sortie sont de forme hexagonale. 5. Structure de filtration de gaz selon l'une des revendications 1 ou 2, dans laquelle les canaux d'entrée sont de forme octogonale et les canaux de sortie sont de forme carrée. 6. Structure de filtration selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle le rapport des épaisseurs moyennes de paroi e/d est supérieur à 1 et inférieur ou égal à 10, de préférence supérieur ou égal à 1,05 et inférieur ou égal à 5, et de manière très préférée supérieur ou égal à 1,1 et inférieur ou égal à 2 et de manière encore plus préférée supérieur ou égal à 1,1 et inférieur ou égal à 1,5. 7. Structure de filtration selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle les parois constituant les canaux d'entrée et de sortie sont planes. 8. Structure de filtration selon l'une des revendications précédentes dans laquelle les parois constituant les canaux d'entrée et de sortie sont ondulées, c'est-à-dire qu'elles présentent, en coupe transversale et par rapport au centre d'un canal, au moins une concavité ou au moins une convexité. 9. Structure de filtration selon la revendication précédente, dans laquelle les canaux de sortie présentent des parois convexes par rapport au centre desdits canaux. 10. Structure de filtration selon la revendication 8, dans laquelle les canaux de sortie présentent des parois concaves par rapport au centre desdits canaux. 10 11. Structure de filtration selon l'une des revendications 8 à 10, dans laquelle la distance maximale, selon une coupe transversale, entre un point de la ou les paroi concave ou convexe et le segment de droite reliant les deux extrémités de ladite paroi est supérieur à 0 et 15 inférieur à 0,5 a. 12. Structure de filtration selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle la densité des canaux est comprise entre environ 1 et environ 280 canaux 20 par cm2 et de préférence compris entre 15 et 65 canaux par cm2. 13. Structure de filtration selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle l'épaisseur 25 moyenne des parois est comprise de préférence entre 100 et 1000 microns, de préférence de 100 à 700 microns. 14. Structure de filtration selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle la largeur a des 30 canaux de sortie est comprise entre environ 0,05mm et environ 4,OOmm, et de préférence comprise entre environ 0,20mm et environ 2,OOmm.5 15. Structure de filtration selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle la largeur b de la paroi commune entre deux canaux d'entrée est comprise entre environ 0,05mm et environ 4,OOmm, et de préférence comprise entre environ 0,20mm et environ 2,OOmm. 16. Structure selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle les parois sont à base de Carbure de Silicium SiC et/ou de Titanate d'Aluminium et/ou de Cordiérite et/ou de Mullite et/ou de Nitrure de Silicium et/ou de métaux frittés 17. Filtre assemblé comprenant une pluralité de structures filtrantes selon l'une des revendications précédentes, lesdites structures étant liées entre elles par un ciment de nature céramique et de préférence réfractaire. 18. Utilisation d'une structure de filtration ou d'un filtre assemblé selon l'une des revendications précédentes comme dispositif de dépollution sur une ligne d'échappement d'un moteur Diesel ou Essence de préférence Diesel.