Brevet FR2933093A1 — publié le 20100101

PROCEDE DE FABRICATION D'ETHER UTILISANT UNE COLONNE DE DISTILLATION REACTIVE, COLONNE DE DISTILLATION REACTIVE ET UNITE D'ETHERIFICATION CORRESPONDANTES 5 L'invention concerne les procédés de fabrication d'éthers à partir d'alcools et d'oléfines, et plus particulièrement les procédés de fabrication mettant en oeuvre une colonne de distillation réactive. L'invention concerne également un dispositif pour la mise en 10 oeuvre de ce procédé. L'invention concerne enfin l'utilisation de ce procédé ou de ce dispositif pour la préparation d'éthers, utilisables par exemple comme additifs pour des carburants de véhicules automobiles. Pour adapter les essences aux nouvelles spécifications des 15 carburants sans plomb, les raffineurs ont fait appel non seulement aux procédés classiques de raffinage, mais aussi aux procédés conduisant à l'éthérification des oléfines par un alcool. L'éthérification est un procédé catalytique qui permet la fixation d'un alcool, tel que l'éthanol ou le méthanol, sur certaines oléfines. 20 Tout mélange d'hydrocarbures contenant des iso-oléfines peut être utilisé comme matière première pour produire des éthers. Généralement, dans l'industrie du raffinage, les fractions C4, C5 et C6 riches en oléfines, issues des craqueurs catalytiques, des cokeurs et des vapocraqueurs sont utilisées. 25 L'éthérification permet d'améliorer la qualité des essences : - par diminution de la tension de vapeur (TV), - par augmentation des indices d'octane (RON /MON), - par réduction des émissions de monoxyde de carbone lors de la combustion de l'essence, 30 - par incorporation de composés oxygénés dans les formulations (biocarburant). La réaction d'éthérification est une réaction exothermique et équilibrée, réalisée en phase liquide en présence d'un catalyseur constitué d'une résine échangeuse d'ions, par exemple de type 35 sulfonique macroréticulée, tel que le copolymère de polystyrène et de divinylbenzène. La réaction est généralement réalisée avec un excès d'alcool de manière à déplacer l'équilibre vers la production d'éther. Parmi les procédés de production d'éther, on peut citer le procédé de fabrication du méthyl tertiobutyl éther (MTBE) dans lequel on additionne du méthanol sur l'isobutène, de l'éthyl tertiobutyl éther (ETBE) dans lequel on additionne de l'éthanol sur de l'isobutène, et également les procédés de fabrication de différents éthers tels que l'isopropyl tertiobutyl éther (IPTBE) à partir d'isopropanol et d'isobutène, le tertioamyl méthyl éther (TAME) à partir de méthanol et d'isoamylène, ou encore l'éthyl tertioamyl éther (TAEE) à partir d'éthanol et d'isoamylène. Les réactions d'éthérification étant équilibrées, il n'est pas possible, avec un seul réacteur, d'atteindre des taux de conversion suffisants des oléfines. Il est généralement nécessaire d'opérer la réaction en plusieurs temps afin d'améliorer ce taux de conversion : - production de l'éther jusqu'à l'équilibre dans un réacteur principal - éventuellement séparation de l'éther produit par distillation dans une première colonne de fractionnement, - éthérification des iso-oléfines non converties dans un réacteur de finition, - à nouveau séparation de l'éther produit par distillation dans une seconde colonne de fractionnement. Le réacteur principal opère à la température la plus élevée (de 40 à 100°C, généralement de 50 à 90°C) pour se rapprocher efficacement de l'équilibre thermodynamique. La majeure partie de la réaction d'éthérification (80 à 90% environ) se produit dans ce réacteur. Le réacteur de finition opère à plus basse température (de 30 à 80°C, généralement de 40 à 60°C et de préférence vers 50°C) et permet de compléter la conversion dans des conditions thermodynamiques plus favorables. La pression est choisie et adaptée par l'homme du métier de façon à éviter toute vaporisation dans le réacteur. Elle est généralement comprise entre 0,5 et 2,0 MPa. Un tel schéma réactionnel présente l'avantage d'être simple dans son principe, mais a l'inconvénient d'être coûteux de par la présence d'un réacteur de finition. De plus, ses performances restent limitées aux équilibres réactionnels des réacteurs. Des taux de conversion plus élevés peuvent être obtenus en remplaçant le réacteur de finition et la deuxième colonne de fractionnement par une colonne de distillation réactive qui assure à la fois la réaction catalytique et la séparation des produits, des réactifs et hydrocarbures non réactifs. Une telle colonne de distillation réactive comprend une zone catalytique dans sa partie supérieure, et permet de réaliser simultanément la séparation de l'éther produit et la conversion des iso-oléfines non converties dans le réacteur principal. Jusqu'à présent, les divers schémas de procédé n'ont toutefois pas permis d'augmenter davantage les taux de conversion d'iso-oléfines en éthers, notamment en sortie d'une colonne de distillation réactive. Il est même parfois envisagé, dans le cadre de la production d'éther à partir d'iso-oléfines C5 et C6, de rajouter un réacteur de finition en aval de la colonne de distillation réactive, ce qui augmente le coût de l'unité. L'objectif de l'invention est d'améliorer les performances des colonnes de distillation réactive. Cet objectif est atteint en augmentant le taux de conversion en sortie d'une colonne réactive par diminution de la température de réaction au niveau de la zone catalytique de la colonne. A cet effet, un premier objet de l'invention concerne un procédé de fabrication d'éthers par éthérification d'oléfines par des alcools dans lequel : - on fait réagir jusqu'à l'équilibre les réactifs séparément ou en mélange, purs ou dilués dans au moins un réacteur principal ; - on récupère le produit de la réaction et les réactifs non convertis sortant du réacteur principal et on les introduit dans une colonne de distillation réactive par une entrée d'alimentation, ladite colonne contenant au moins une zone réactionnelle renfermant un lit catalytique approprié, Caractérisé en ce que, dans la colonne de distillation réactive, - on soutire au dessus de l'entrée d'alimentation une partie de la phase liquide et/ou gazeuse, puis on la réinjecte directement dans la colonne après l'avoir refroidie pour abaisser la température de la zone réactionnelle à une valeur favorisant le déplacement de l'équilibre thermodynamique de la réaction d'éthérification en faveur de l'obtention d'éther. Le principal avantage de l'invention est de pousser la conversion au-delà des performances d'un procédé mettant en oeuvre une distillation catalytique classique, en se dotant d'un outil supplémentaire pour optimiser la température au sein du lit catalytique et ainsi maximiser la conversion. De plus, localement, le ratio alcool / iso-oléfine se trouvera augmenté car la partie soutirée est plus riche en éthanol. Cet excès local en éthanol est favorable, du point de vue thermodynamique, à une augmentation de la conversion. L'abaissement de la température de la zone réactionnelle permet de favoriser thermodynarniquement la réaction d'éthérification, augmentant ainsi le taux de conversion atteint en sortie de la colonne de distillation réactive. Cet abaissement de température sera par exemple déterminé de manière à ce que la température de la zone réactionnelle soit proche de la fourchette basse de la température réactionnelle d'éthérification. La température de la zone réactionnelle d'une réaction d'éthérification est généralement comprise entre 40°C et 90°C (bornes comprises). Le procédé selon l'invention permet d'atteindre la fourchette basse, ce qui est aujourd'hui très difficile à réaliser avec les colonnes de distillation réactive standards. Ainsi, par exemple en cas de baisse de conversion, le procédé selon l'invention permet à l'opérateur de régler plus finement la température au sein de la zone catalytique. En effet, en réinjectant du liquide froid au niveau de la zone catalytique, on refroidit localement le lit, favorisant ainsi le déplacement de l'équilibre thermodynamique vers la production d'éthers. La température de la zone réactionnelle dépend des conditions process au sein de la colonne de distillation (composition, T, P, Taux de reflux en tête de colonne, température du soutirage latéral refroidi,...), de la nature de l'éther produit, de la nature et de l'état du catalyseur, .... Cette température est estimée de manière connue par simulation du profil de température à l'intérieur de la colonne. Ceci peut être fait, par exemple, en utilisant des logiciels de simulation des procédés, bien connus de l'homme du métier, tels que le logiciel � Pro/II � (édité par la société SimSci-Esscor) ou � Hysys � et � Aspen Plus � (édités par la société AspenTech). L'estimation peut également être faite en utilisant une simulation CFD (Computational Fluid Dynamics ou Calcul Numérique de Mécanique des Fluides) qui est un outil informatique connu de l'homme de l'art permettant de visualiser et prédire les écoulements, température et concentrations dans les géométries à l'aide de simulations basées sur le calcul d'équations (modèles) décrivant les phénomènes physiques en jeu. Un bilan enthalpique permet alors d'estimer par simulation la quantité de calories à extraire du volume catalytique pour refroidir le lit catalytique à la température souhaitée, de préférence la fourchette basse de température réactionnelle de l'éther considéré. A partir de ces données, l'homme du métier sait déterminer la nature et les dimensions du moyen de refroidissement à utiliser pour refroidir la partie soutirée. Avantageusement, la partie soutirée est refroidie pour abaisser la température de la zone réactionnelle de 5 à 40°C, de préférence de 10 à 30°C, autrement dit pour que la différence de température de la zone réactionnelle avant et après réinjection de la partie soutirée refroidie soit de 5 à 40°C, de préférence de 10 à 30°C. Avantageusement, la zone réactionnelle de la colonne de distillation est située en section haute de la colonne, de préférence au dessus de l'entrée d'alimentation de la colonne, plus préférentiellement en tête de colonne. La zone réactionnelle est ainsi située dans une partie de la colonne où l'on trouve les concentrations les plus élevées en alcool et en iso-oléfines et les concentrations les plus faibles en éthers, ce qui permet de favoriser thermodynamiquement la production d'éther. Par exemple, le lit catalytique sera disposé sur des supports spécifiques, au dessus de l'alimentation, de préférence en tête de colonne ou quelques plateaux en dessous de la tête de colonne. Avantageusement, la partie est soutirée dans la zone de la colonne où la concentration en alcool est la plus élevée. Cette zone est généralement située au dessus de l'alimentation de la colonne de distillation réactive. Sa position peut être déterminée par simulation en fonction de la configuration de la colonne et des conditions de process à l'intérieur de la colonne, en utilisant par exemple des logiciels de simulation des procédés bien connus de l'homme du métier, tels que le logiciel � Pro/II � (édité par la société SimSci-Esscor) ou � Hysys � et � Aspen Plus � (édités par la société AspenTech), ou la méthode CFD mentionnée ci-dessus. Par ailleurs, la position du soutirage au dessus de l'alimentation permet de limiter la concentration en éthers au niveau du lit catalytique. Avantageusement, on réinjecte la partie soutirée au dessus de la zone réactionnelle. Néanmoins, il est possible de réinjecter la partie soutirée au sein de la zone réactionnelle ou en dessous de celle-ci. Une réinjection sous la zone réactionnelle entrainerait en effet une modification du profil de température dans la colonne, et, par conséquent, une baisse de température au niveau de la zone réactionnelle. La partie soutirée est préférentiellement réinjectée au niveau d'un système de distribution de manière à assurer une répartition homogène. La réaction d'éthérification ayant lieu en phase liquide, il est préférable de soutirer une partie de la phase liquide de la colonne. On pourrait toutefois envisager de soutirer une partie de la phase gazeuse. Le procédé concerne avantageusement la fabrication de thertioalkyléthers obtenus par éthérification d'au moins une iso-oléfine par au moins un mono-alcool aliphatique. L'iso-oléfine peut être choisie parmi l'isobutène, l'isopentène, l'isoamylène, l'éthylène, et le mono-alcool aliphatique peut être choisi parmi le méthanol, l'éthanol et l'alcool isopropylique. Un autre objet de l'invention concerne une colonne de distillation réactive pour la production d'éthers, comprenant : - au moins une zone réactionnelle renfermant un lit catalytique approprié, - une entrée d'alimentation latérale pour l'introduction dans la colonne du produit de la réaction et des réactifs non convertis sortant d'un réacteur principal d'éthérification, caractérisée en ce qu'elle est pourvue d'une conduite latérale de soutirage et réinjection dont les extrémités de soutirage et d'injection débouchent latéralement dans la colonne afin de soutirer une partie de la phase liquide et/ou gazeuse de la colonne et de la réinjecter dans cette dernière, et en ce que ladite conduite est équipée d'un moyen de refroidissement pour refroidir ladite partie soutirée. Le moyen de refroidissement sera choisi en fonction de l'abaissement de température à atteindre, comme expliqué plus haut. Il peut s'agir d'un aéroréfrigérant ou d'un échangeur de chaleur, par exemple un échangeur air-liquide. La conduite latérale de soutirage et réinjection ne doit pas être confondue avec le reflux existant en tête de colonne, ou le rebouillage en fond de colonne, généralement présents dans les colonnes de distillation réactive. Le reflux consiste en effet à réinjecter dans la colonne une partie de l'effluent le plus volatil récupéré en tête de colonne après condensation, et le rebouillage à réinjecter dans la colonne une partie de l'effluent le moins volatil récupéré en fond de colonne. Au contraire, selon l'invention, la conduite de soutirage et de réinjection prélève et réinjecte une partie du fluide latéralement, c'est- à-dire à distance de la tête et du fond de la colonne. Le catalyseur utilisé au niveau de la zone catalytique peut être tout catalyseur habituellement employé dans les réactions d'éthérification, tel que par exemple, les résines échangeuses d'ions. Avantageusement, la conduite de soutirage et d'injection est équipée de moyens de régulation du débit de la partie soutirée. Ces moyens de régulation du débit sont, en eux-mêmes, connus par l'homme du métier. La conduite de soutirage et d'injection peut également comprendre une conduite de dérivation du moyen de refroidissement, et un moyen de régulation du débit de la conduite de dérivation. Ainsi, en comparaison à un système de distillation catalytique classique, l'opérateur dispose d'un bouton de � réglage fin �, permettant d'ajuster de manière plus fine la température au niveau de la zone catalytique, par ajustement de la température de la partie soutirée et le débit de la partie soutirée et/ou de la dérivation du moyen de refroidissement. Un abaissement trop important de la température de la zone réactionnelle peut conduire à une certaine baisse d'activité du catalyseur utilisé, notamment dans le cas d'une résine échangeuse d'ions. Il peut alors être nécessaire d'augmenter la température de la zone réactionnelle par ajustement du soutirage, par exemple par le réglage du débit de la partie soutirée et/ou la dérivation du moyen de refroidissement, tel que mentionné ci-dessus. La colonne de distillation réactive selon l'invention présente avantageusement les particularités suivantes : - la zone réactionnelle est située en section haute de la colonne, de préférence au dessus de l'entrée d'alimentation de la colonne, plus préférentiellement en tête de colonne, - l'extrémité de soutirage est de préférence située au dessus de l'entrée d'alimentation, dans la zone de la colonne où la concentration en alcool est la plus élevée et la concentration en éthers la plus faible, - l'extrémité d'injection débouche dans la colonne au dessus de la zone réactionnelle. En variante, elle peut également déboucher en dessous ou au niveau de la zone réactionnelle, - l'extrémité d'injection débouche dans la colonne au dessus d'un système de distribution, afin d'homogénéiser la distribution du liquide. Ces différentes caractéristiques seules ou en combinaison permettent de favoriser thermodynamiquement la réaction d'éthérification se produisant dans la colonne. Un autre objet de l'invention concerne une unité de fabrication d'éthers pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, comprenant au moins un réacteur principal d'éthérification suivi d'une colonne de distillation réactive selon l'invention. Enfin, l'invention concerne l'utilisation du procédé selon l'invention pour traiter une charge d'hydrocarbures contenant des isooléfines en C3-C7, préférentiellement en C4-C6. La charge traitée est généralement une coupe d'hydrocarbures issus du FCC, du vapocraquage ou encore d'une opération de déshydrogénation et contient généralement moins de 60% poids d'isooléfines le reste étant composé d'un mélange d'hydrocarbures pratiquement inertes vis-à-vis de la réaction d'éthérification, dans les conditions process de l'unité d'éthérification. L'invention procure de nombreux avantages. En optimisant les performances de colonnes de distillation réactive, l'invention permet d'augmenter la capacité des unités existantes et de s'affranchir d'un réacteur supplémentaire pour la construction d'unités neuves, réduisant ainsi les dépenses d'investissement de capital de ces dernières. Cette optimisation ne nécessite en outre que peu de modifications des unités existantes, la conduite latérale de soutirage et réinjection pouvant être mise en place au niveau de trous d'homme ou autres ouvertures existant déjà sur les colonnes de distillation réactive en service. L'invention permet en outre d'augmenter la flexibilité d'opération des colonnes de distillation réactive ce qui permet d'adapter les conditions opératoires à la qualité de la charge et à l'activité du réacteur. En effet, en comparaison à un système de distillation catalytique classique, l'opérateur dispose d'un bouton de � réglage fin �, permettant d'ajuster de manière plus fine la température au niveau de la zone catalytique, par ajustement de la température de la partie soutirée et le débit de la partie soutirée et/ou la dérivation du moyen de refroidissement. Par ailleurs, ce mode de régulation présentera moins d'inertie qu'une régulation de colonne classique. L'invention est maintenant décrite en référence aux exemples et aux dessins annexés, non limitatifs, dans lesquels : - la figure 1 représente le schéma d'une unité conventionnelle de production d'éther comprenant un réacteur principal et un réacteur de finition ; - la figure 2 représente le schéma d'une unité conventionnelle de production d'éther comprenant un réacteur principal et une colonne de distillation réactive ; - la figure 3 représente partiellement le schéma d'une unité de production d'éther comprenant une colonne de distillation réactive selon l'invention. La figure 1 représente le schéma d'une unité conventionnelle de production d'éther comprenant un réacteur principal 110, un réacteur de finition 120, et une colonne de fractionnement 130. La charge C d'hydrocarbures riche en iso-oléfines est mélangée à un alcool puis introduite dans le réacteur principal. Préalablement à son mélange à l'alcool, la charge d'hydrocarbures est lavée à l'eau dans une colonne de lavage 140. L'effluent sortant du réacteur principal 110 alimente le réacteur de finition 120 dans lequel sont converties les iso-oléfines n'ayant pas réagi dans le réacteur principal 110. L'effluent soutiré en fond du réacteur de finition est introduit dans la colonne de fractionnement 130 dans laquelle l'éther E produit est soutiré en fond de colonne. Les hydrocarbures et alcools non réagis les plus volatils sortant de la colonne de fractionnement 130 sont ensuite traités dans une section de récupération de l'alcool comprenant par exemple une colonne de lavage à l'eau 150 à contre courant afin d'extraire l'alcool des hydrocarbures, suivie d'une colonne de fractionnement eau/alcool 160, l'eau étant recyclée vers la colonne de lavage 140 et l'alcool vers le réacteur principal 110. La figure 2 représente le schéma d'une unité conventionnelle de production d'éther comprenant un réacteur principal 210 et une colonne de distillation réactive 220. De même que précédemment, la charge d'hydrocarbures C riche en iso-oléfines est mélangée à un alcool puis introduite dans le réacteur principal. Préalablement à son mélange à l'alcool, la charge d'hydrocarbures est lavée à l'eau dans une colonne de lavage 240. L'effluent sortant du réacteur principal 210 alimente la colonne de distillation réactive 220 dans laquelle sont converties les iso-oléfines n'ayant pas réagi dans le réacteur principal 210 et dans laquelle l'éther E est séparé simultanément par distillation et récupéré en fond de colonne. Les hydrocarbures et alcools non réagis les plus volatils sortant de la colonne de fractionnement 220 sont ensuite traités dans une section de récupération de l'alcool du même type que celle décrite en référence à la figure 1, comprenant une colonne de lavage à l'eau 250 et une colonne de fractionnement eau/alcool 260. La figure 3 représente partiellement le schéma d'une unité de production d'éther comprenant une colonne de distillation réactive selon l'invention. Sur cette figure, seuls sont représentés, un réacteur principal 10 et une colonne de distillation réactive 20. De même que pour les unités précédentes, la charge d'hydrocarbures C riche en iso-oléfines est de préférence lavée à l'eau dans une colonne de lavage (non représentée) préalablement à son mélange à un alcool, puis introduite dans le réacteur principal 10. L'unité comprend également une section de récupération de l'alcool, par exemple du même type que celle décrite en référence aux figures 1 et 2. La colonne de distillation réactive 20 comprend : - une zone réactionnelle 21 renfermant un lit catalytique approprié, - une tête 22 comportant une conduite 23 pour l'évacuation sous forme gazeuse des produits les plus volatils, - un fond 24 comportant une conduite 25 pour l'évacuation sous forme liquide des produits les moins volatils, - une entrée d'alimentation latérale 26 pour l'introduction dans la colonne du produit de la réaction et des réactifs non convertis sortant d'un réacteur principal 10 d'éthérification. En outre, la colonne 20 est pourvue d'une conduite latérale 30 de soutirage et réinjection dont les extrémités de soutirage 30a et d'injection 30b débouchent latéralement dans la colonne afin de soutirer une partie de la phase liquide et/ou gazeuse de la colonne et de la réinjecter dans cette dernière. Cette conduite 30 est équipée d'un moyen de refroidissement 32 pour refroidir ladite partie soutirée. Dans l'exemple, le moyen de refroidissement utilisé est un aéroréfrigérant. La conduite 30 de soutirage et d'injection est en outre équipée de moyens de régulation du débit de la partie soutirée, tel qu'une pompe (non représentée). Dans l'exemple représenté, l'extrémité de soutirage 30a est située au dessus de l'entrée d'alimentation 26, et l'extrémité d'injection 30b débouche dans la colonne au sein de la zone réactionnelle 21. Un système de distribution de liquide (non représenté), peut être prévu afin d'améliorer la distribution de la partie soutirée dans la colonne et dans le cas présent, au sein du lit catalytique. Dans cet exemple, la zone réactionnelle 21 est située en section haute de la colonne, au dessus de l'entrée d'alimentation de la colonne, à proximité de la tête de colonne.35 Exemple : Le tableau I présente les taux de conversion atteints pour différents types d'alcool et de charges pour les trois schémas d'unité 5 décrits ci-dessus. Tableau I Taux de conversion des oléfines (%) Schéma de Alcool C4 C5 l'unité Figure 1 MeOH 95 70 EtOH 90 Figure 2 MeOH 99 95 EtOH 95 93 Figure 3 MeOH >99 >95 (invention) EtOH >95 >93 Ces résultats ont été obtenus en utilisant le logiciel de 10 simulation des procédés � Pro/II � (édité par la société SimSci-Esscor), en appliquant le modèle UNIQUAC (Universal Quasi Chemical), développé par Abrams et Prausnitz (1975). 12 REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'éthers par éthérification d'oléfines par des alcools dans lequel : - on fait réagir jusqu'à l'équilibre les réactifs séparément ou en mélange, purs ou dilués dans au moins un réacteur principal ; - on récupère le produit de la réaction et les réactifs non convertis sortant du réacteur principal et on les introduit dans une colonne de distillation réactive par une entrée d'alimentation, ladite colonne contenant au moins une zone réactionnelle renfermant un lit catalytique approprié, caractérisé en ce que, dans la colonne de distillation réactive, - on soutire au dessus de l'entrée d'alimentation une partie de la phase liquide et/ou gazeuse, puis on la réinjecte directement dans la colonne après l'avoir refroidie pour abaisser la température de la zone réactionnelle à une valeur favorisant le déplacement de l'équilibre thermodynamique de la réaction d'éthérification en faveur de l'obtention d'éther. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la partie soutirée est refroidie pour abaisser la température de la zone réactionnelle de 5 à 40°C, de préférence de 10 à 30°C. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la zone réactionnelle de la colonne de distillation est située en section haute de la colonne, de préférence au dessus de l'entrée d'alimentation de la colonne, plus préférentiellement en tête de colonne. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la partie est soutirée dans la zone de la colonne où la concentration en alcool est la plus élevée. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'on réinjecte la partie soutirée au dessus de la zone réactionnelle. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, dans lequel la partie soutirée est réinjectée au niveau d'un système de distribution de manière à assurer une répartition homogène de la partie soutirée. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, pour la fabrication de thertioalkyléthers obtenus par éthérification d'au moins une iso-oléfine choisie notamment parmi l'isobutène, l'isopentène, l'isoamylène et l'éthylène, par au moins un mono-alcool aliphatique choisi notamment parmi le méthanol, l'éthanol et l'alcool isopropylique. 8. Colonne de distillation (20) réactive pour la production d'éthers, par un procédé tel que décrit selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, comprenant : - au moins une zone réactionnelle (21) renfermant un lit catalytique approprié, - une entrée d'alimentation latérale (26) pour l'introduction dans la colonne du produit de la réaction et des réactifs non convertis sortant d'un réacteur principal d'éthérification, caractérisée en ce qu'elle est pourvue d'une conduite latérale (30) de soutirage et réinjection dont les extrémités de soutirage (30a) et d'injection (30b) débouchent latéralement dans la colonne afin de soutirer une partie de la phase liquide et/ou gazeuse de la colonne et de la réinjecter dans cette dernière, et en ce que ladite conduite (30) est équipée d'un moyen de refroidissement (32) pour refroidir ladite partie soutirée. 9. Colonne de distillation réactive selon la revendication 8, caractérisée en ce que la conduite (30) de soutirage et d'injection est équipée de moyens de régulation du débit de la partie soutirée. 10. Colonne de distillation réactive selon l'une des revendications 8 ou 9, caractérisée en ce que la conduite (30) de soutirage et d'injection comprend une conduite de dérivation du moyen de refroidissement, et un moyen de régulation du débit de la conduite de dérivation. 11. Colonne de distillation réactive selon l'une des revendications 8 à 10, caractérisée en ce que l'extrémité (30a) de soutirage est située au dessus de l'entrée d'alimentation (26). 12. Colonne de distillation réactive selon l'une des revendications 8 à 11, caractérisée en ce que l'extrémité (30b) d'injection débouche dans la colonne au dessus de la zone réactionnelle (21). 13. Colonne de distillation réactive selon la revendication 12, caractérisée en ce que l'extrémité d'injection (30b) débouche dans la colonne au dessus d'un système de distribution de liquide. 14. Colonne de distillation réactive selon l'une des revendications 8 à 13, caractérisée en ce que la zone réactionnelle (21) est située en section haute de la colonne, de préférence au dessus de l'entréed'alimentation (26) de la colonne, plus préférentiellement en tête de colonne 15. Unité de fabrication d'éthers pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 7, comprenant au moins un 5 réacteur principal d'éthérification suivi d'une colonne de distillation (20) réactive selon l'une des revendications 8 à 14. 16. Utilisation du procédé selon l'une des revendications 1 à 7 pour traiter une charge d'hydrocarbures contenant des iso-oléfines en C3-C7, préférentiellement en C4-C6.