Brevet FR2925579A1 — publié le 20090626

L'invention a trait à un élément d'échappement pour ligne d'échappement des gaz d'un véhicule automobile à moteur thermique. Cette invention concerne le domaine de l'industrie automobile et, plus particulièrement, celui de la fabrication des équipements permettant d'assurer l'échappement des gaz issus de la combustion d'un carburant au sein d'un moteur thermique à combustion interne. Un tel équipement se présente sous la forme d'une ligne d'échappement raccordée à ce moteur et comportant une pluralité d'éléments d'échappement, se succédant le long de cette ligne d'échappement conformément au sens de l'écoulement des gaz en son sein, et raccordés entre eux par des tubes d'échappement. A ce propos, on observera qu'un tel élément d'échappement peut, en fait, être constitué par un catalyseur ou encore par un filtre à particules. De manière usuelle, un tel élément d'échappement comporte, d'une part, une enveloppe se présentant sous la forme d'un tube ou d'un assemblage de deux demi-coquilles. D'autre part, cet élément d'échappement comporte un élément actif de traitement des gaz, se présentant notamment sous la forme d'un substrat, et implanté à l'intérieur de l'enveloppe. Cet élément d'échappement comporte, d'autre part encore, une nappe, dite de canning, et conçue pour assurer le maintien de l'élément actif par rapport à l'enveloppe. En fait, une telle nappe peut être de type intumescent et contenir des particules (plus particulièrement de la vermiculite) ayant la propriété de s'expanser avec la température. Cependant, une telle nappe présente l'inconvénient d'assurer un maintien limité à basse température (200 à 400°C) ainsi qu'à haute température (au-delà de 850°). Une telle nappe peut, encore, être réalisée à base de fibres céramique longues qui présentent de bonnes propriétés de résilience à basse et à haute température mais dont le coût est particulièrement élevé. Afin de remédier à ces inconvénients, il a été imaginé des nappes multicouches constituées par une superposition de couches dont, en particulier, une première couche contenant des fibres céramiques longues et une seconde couche contenant un matériau intumescent ainsi que des fibres d'une nature différente. A ce propos, on observera que, pour assurer la cohésion d'une telle nappe, ces couches sont, en fait, assemblées par le biais d'une colle (usuellement de type organique) qui permet de réaliser un assemblage de type chimique mais qui engendre, cependant, de nouveaux inconvénients. Ainsi et sous l'effet de la température, cette colle n'assure plus l'assemblage de ces couches qui se désolidarisent. La nappe présente, ainsi, un risque de délamination mettant en péril le maintien de l'élément actif de traitement des gaz de sorte que, à la sortie de l'élément d'échappement, une partie au moins des gaz d'échappement n'est pas traitée. De plus, la chaleur provoque une combustion de cette colle générant des produits de combustion qui sont souvent toxiques et peuvent entraîner un empoisonnement de la sonde lambda utilisée pour contrôler l'efficacité du catalyseur. La présente invention se veut à même de remédier aux inconvénients des dispositifs de l'état de la technique. A cet effet, l'invention concerne un élément d'échappement pour ligne d'échappement des gaz d'un véhicule automobile à moteur thermique et comportant, d'une part, une enveloppe, d'autre part, un élément actif de traitement des gaz d'échappement disposé à l'intérieur de cette enveloppe et, d'autre part encore, une nappe pour le maintien de l'élément actif par rapport à l'enveloppe, cette nappe de maintien étant au moins constituée par une superposition d'au moins deux couches contenant des fibres et assemblées par le biais de moyens d'assemblage. Un tel élément d'échappement est caractérisé par le fait que l'une au moins des couches fibreuses de la nappe de maintien est constituée par un matériau non tissé contenant des fibres dont une partie, d'une part, coopère avec le matériau d'au moins une autre couche contenant des fibres et, d'autre part, constitue les moyens d'assemblage de ces deux couches. Une autre caractéristique de l'invention consiste en ce que les deux couches sont constituées par un matériau non tissé contenant des fibres et qu'une partie des fibres de chaque couche, d'une part, coopère avec le matériau de l'autre couche et, d'autre part, constitue les moyens d'assemblage de ces deux couches. Encore une autre caractéristique concerne le fait que, d'une part, une couche est constituée par un matériau tissé contenant des fibres et, d'autre part, l'autre couche est constituée par un matériau non tissé contenant des fibres dont une partie constitue les moyens d'assemblage et coopère par accrochage avec les fibres de la couche en matériau tissé. Une caractéristique additionnelle consiste en ce que la coopération des fibres d'une couche constituant les moyens d'assemblage avec les fibres d'une autre couche est réalisée par aiguilletage. Selon une autre caractéristique, la nappe de maintien comporte, encore, au moins un matériau intumescent et/ou au moins un matériau d'isolation thermique interposés entre deux couches, contenant des fibres, et assemblées par le biais desdits moyens d'assemblage. Une caractéristique additionnelle consiste en ce que les moyens d'assemblage sont regroupés par faisceaux de fibres et/ou de portions de fibres, espacés les uns des autres, de préférence de manière régulière, voire agencés conformément à une matrice. L'invention a, encore, trait à un élément d'échappement constitué, selon le cas, par un catalyseur ou par un filtre à particules. De plus, l'invention concerne une ligne d'échappement comportant un tel élément d'échappement. Finalement, l'invention a trait à un procédé de fabrication d'une nappe pour le maintien d'un élément actif de traitement des gaz d'échappement par rapport à une enveloppe d'un tel élément d'échappement des gaz que comporte une ligne d'échappement des gaz d'un véhicule automobile à moteur thermique. Ce procédé consiste à réaliser, d'une part, une superposition d'au moins deux couches constituées, chacune, par un matériau contenant des fibres et, d'autre part, un assemblage d'au moins deux de ces couches. Ce procédé se caractérise par le fait que l'assemblage de deux couches fibreuses est réalisé en assurant la coopération d'une partie des fibres d'au moins une couche constituée par un matériau non tissé avec le matériau de l'autre couche. Une caractéristique additionnelle de ce procédé consiste en ce que l'on introduit, entre au moins deux couches fibreuses de la nappe, au moins un matériau intumescent, notamment au moins en partie constitué par de la vermiculite, et/ou au moins un matériau d'isolation thermique, notamment au moins en partie constitué par de l'air, des particules de vermiculite, des billes de verre et/ou des billes de silice. Les avantages de la présente invention consistent en ce que l'assemblage des couches d'une nappe de maintien est réalisé en ayant recours au matériau entrant dans la composition même des couches de cette nappe. Ceci permet, avantageusement, d'éviter de recourir à un élément additionnel (couche de colle) nécessitant une étape additionnelle pour sa mise en place. Ceci permet, également, d'éviter l'emploi d'un matériau externe (colle organique) susceptible de subir des dégradations. Au contraire et de manière avantageuse, l'assemblage des couches de la nappe de maintien est assuré en faisant appel au matériau constitutif de ces couches, ce matériau étant spécifiquement choisi pour ne subir aucune dégradation dans les conditions normales d'utilisation de l'élément d'échappement ce qui permet, avantageusement, la réalisation d'un assemblage pérenne. L'assemblage des couches d'une nappe de maintien est réalisé de manière mécanique et par accrochage, voire par emmêlement, des fibres d'une couche avec les fibres d'une autre couche ce qui permet, avantageusement, de renforcer la liaison entre ces deux couches et d'améliorer la résistance au cisaillement entre ces couches. Une autre caractéristique avantageuse consiste en ce qu'il est possible d'interposer, entre deux couches fibreuses assemblées, au moins un matériau intumescent et/ou au moins un matériau d'isolation thermique. A ce propos, on observera qu'un tel matériau est introduit entre deux couches fibreuses par injection. De manière avantageuse, une telle injection est facilitée par une implantation des moyens d'assemblage sous forme de faisceaux régulièrement espacés. Un autre avantage consiste en ce qu'un tel matériau peut être implanté ou introduit entre deux couches fibreuses sans nécessiter sa fixation car son maintien, au sein de la nappe, est assuré par l'assemblage des couches fibreuses de cette dernière. Un autre avantage consiste en ce que la présence d'un matériau de type isolant permet de recourir à une couche fibreuse, orientée en direction de l'enveloppe ou en contact avec celle-ci, et contenant des fibres dont les performances d'isolation thermique peuvent être inférieures qu'en l'absence d'un tel matériau isolant. Ceci permet, avantageusement, d'employer, pour une telle couche fibreuse, des fibres de qualité inférieure et, donc, de coût de revient inférieur. D'autres buts et avantages de la présente invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre se rapportant à des modes de réalisation qui ne sont donnés qu'à titre d'exemples indicatifs et non limitatifs. La compréhension de cette description sera facilitée en se référant aux dessins joints en annexe et dans lesquels : - la figure 1 est une vue schématisée et en coupe d'un élément d'échappement conforme à l'invention; - la figure 2 est une vue schématisée et en coupe d'une nappe de maintien conforme à un premier mode de réalisation de l'invention; - le figure 3 est une vue similaire à la précédente correspondant à une nappe de maintien conforme à un second mode de réalisation de l'invention. La présente invention concerne le domaine de l'industrie automobile et, plus particulièrement, celui de la fabrication des équipements permettant d'assurer l'échappement des gaz issus de la combustion d'un carburant au sein d'un moteur thermique à combustion interne. Un tel équipement se présente sous la forme d'une ligne d'échappement raccordée à ce moteur, plus particulièrement par le biais d'un moyen de raccordement que comporte cette ligne d'échappement et qui est, usuellement, constitué par un collecteur ou analogue. Cette ligne d'échappement comporte, encore, une pluralité d'éléments d'échappement 1, se succédant le long de cette ligne d'échappement conformément au sens de l'écoulement des gaz en son sein, et raccordés entre eux par des tubes d'échappement. A ce propos, on observera qu'un tel élément d'échappement 1 peut, en fait, être constitué par un catalyseur, un filtre à particules, un silencieux ou autre. De manière usuelle et tel que visible figure 1, un tel élément d'échappement 1 comporte, d'une part, une enveloppe 2 se présentant sous la forme d'un tube (par exemple de type roulé serti, fluotourné ou autre) ou d'un assemblage de deux demi- coquilles. D'autre part, cet élément d'échappement 1 comporte, implanté à l'intérieur de ladite enveloppe 2, un élément 3 actif de traitement des gaz. Un tel élément actif 3 se présente, usuellement, sous la forme d'un substrat conçu pour assurer un traitement des gaz d'échappement, voire des particules contenues dans ces gaz. A ce propos, on observera qu'un tel substrat peut être constitué par un catalyseur, par un filtre à particules ou par un silencieux permettant d'assurer un traitement consistant, respectivement, en une dépollution chimique, physique ou sonore de ces gaz. Cet élément d'échappement 1 comporte, d'autre part encore, une nappe 4, usuellement dénommée nappe de canning, et conçue pour assurer le maintien de l'élément actif 3 par rapport à l'enveloppe 2. Tel que visible sur les figures en annexe, une telle nappe de maintien 4 est constitué par une superposition d'au moins deux couches 5, 5' contenant, chacune, des fibres 6, 6' et assemblées pas le biais de moyens d'assemblage 7. Selon l'invention, l'une 5 au moins des couches (5, 5') de cette nappe de maintien 4 est constituée par un matériau non tissé contenant des fibres 6 dont une partie 6A, d'une part, coopère avec le matériau d'au moins une autre couche 5' contenant également des fibres 6' et, d'autre part, constitue les moyens 7 d'assemblage de ces deux couches (5, 5'). Il a été représenté figure 2 un premier mode de réalisation correspondant à une nappe de maintien 4 comportant : - une couche 5 constituée par un matériau non tissé et contenant des fibres 6 (non tissées); - une couche 5' constituée par un matériau tissé et 20 contenant des fibres 6' (dont une partie au moins, voir l'intégralité, est tissée). Dans un pareil cas, les moyens d'assemblage 7 sont constitués par une partie 6A des fibres 6, d'une part, que contient la couche 5 fibreuse constituée par un matériau non 25 tissé et, d'autre part, qui coopère avec les fibres 6' de la couche fibreuse 5' constituée par un matériau tissé. A ce propos et tel que visible sur cette même figure 2, une telle coopération est assurée par accrochage des fibres 6A de la couche non tissée 5 avec les fibres 6' de la couche tissée 5'. 30 Il a été représenté figure 3 un mode préféré de réalisation de l'invention correspondant à une nappe de maintien 4 comportant deux couches (5, 5') constituées, chacune, par un matériau non tissé et contenant des fibres (6, 6'). Dans un pareil cas, les moyens d'assemblage 7 de ces deux 35 couches (5; 5') sont constitués par une partie (6A; 6'A) des fibres (6; 6') de chaque couche (5; 5') qui coopère avec le matériau de l'autre couche (5'; 5). A ce propos et tel que visible figure 3, cette coopération est assurée par emmêlement et/ou par accrochage des fibres (6A; 6'A) d'une couche (5; 5') avec les fibres (6'A, 6'; 6A, 6) de l'autre couche (5'; 5). Selon une autre caractéristique de la présente invention, la coopération des fibres (6A; 6'A) d'une couche (5; 5') constituant les moyens d'assemblage 7 avec les fibres (6'A, 6'; 6A, 6) d'une autre couche (5'; 5) est réalisée par aiguilletage, ceci quel que soit le matériau fibreux (tissé ou non tissé) de cette autre couche (5', 5). Tel que mentionné ci-dessus, une telle nappe de maintien 4 peut comporter une couche 5 constituée par un matériau fibreux de type non tissé. A ce propos, on observera que, dans un pareil cas, les fibres 6 que contient une telle couche 5 en matériau non tissé sont constituées par des fibres polycristallines, par des fibres en céramique réfractaire ou par des fibres biosolubles. Une autre caractéristique consiste en ce qu'une telle nappe de maintien 4 peut comporter une couche 5 constituée par un matériau fibreux, selon le cas, de type tissé ou non tissé. Dans un pareil cas, les fibres 6 que contient une telle couche 5 en matériau tissé ou en matériau non tissé sont constituées par des fibres céramiques réfractaires, des fibres biosolubles, des fibres de verre ou des fibres de silice. Tel qu'évoqué ci-dessus, l'élément d'échappement 1 comporte, d'une part, une enveloppe 2, d'autre part, un élément actif 3 de traitement des gaz et, d'autre part encore, une nappe de maintien 4 interposée entre cette enveloppe 2 et cet élément actif 3. A ce propos, on observera que cette nappe de maintien 4 comporte, alors, d'une part, une couche interne en contact avec l'élément actif 3 et, d'autre part, une couche externe en contact avec l'enveloppe 2. Selon l'invention, ladite couche interne est, alors, réalisée en un matériau non tissé tandis que ladite couche externe est réalisée, selon le cas, en un matériau tissé ou, et de préférence, en un matériau non tissé. A ce propos et selon une caractéristique additionnelle de la présente invention, au moins la couche interne (que comporte la nappe de maintien 4 et qui est en contact avec l'élément actif 3) est réalisée en un matériau non-tissé contenant des fibres polycristallines, des fibres en céramique réfractaire ou des fibres biosolubles. Dans un pareil cas et selon un mode de réalisation préféré de l'invention, cette couche interne ainsi que la couche externe (que comporte la nappe de maintien 4 et qui est en contact avec l'enveloppe 2) sont, toutes les deux, réalisées en un matériau non-tissé contenant des fibres polycristallines, des fibres en céramique réfractaire ou des fibres biosolubles. Selon une autre caractéristique de l'invention, cette couche externe (que comporte la nappe de maintien 4 et qui est en contact avec l'enveloppe 2) peut être réalisée, selon le cas, en un matériau tissé ou non-tissé contenant des fibres céramiques réfractaires, des fibres biosolubles, des fibres de verre ou des fibres de silice. Aussi et selon un mode de réalisation particulièrement avantageux de l'invention, d'une part, la couche interne est réalisée en un matériau non-tissé contenant des fibres polycristallines, des fibres en céramique réfractaire ou des fibres biosolubles et, d'autre part, la couche externe est réalisée, selon le cas, en un matériau tissé ou non-tissé contenant des fibres céramiques réfractaires, des fibres biosolubles, des fibres de verre ou des fibres de silice. Tel qu'évoqué ci-dessus, la nappe de maintien 4 est au moins constituée par une superposition d'au moins deux couches 5, 5' fibreuses. Cependant et selon une caractéristique additionnelle de la présente invention, une telle nappe de maintien 4 peut, encore, comporter au moins un matériau intumescent et/ou au moins un matériau d'isolation thermique interposés entre deux couches (5, 5') contenant des fibres (6, 6'), ces couches fibreuses (5, 5') étant assemblées entre elles (5, 5') par le biais desdits moyens d'assemblage 7. Ce ou ces matériaux constituent, en fait, une couche intermédiaire 8 interposée entre deux couches fibreuses (5, 5'). A ce propos, on observera qu'un tel matériau peut être de type intumescent est être, alors, au moins en partie constitué par de la vermiculite ou analogue. Lorsqu'un tel matériau est de type isolant thermique, celui-ci est, alors, au moins en partie constitué par de l'air, des particules de vermiculite, des billes de verre et/ou des billes de silice. A ce propos, on observera que l'implantation, entre deux couches fibreuses (5, 5'), d'un matériau d'isolation thermique permet, avantageusement, de recourir à une couche fibreuse, orientée en direction de l'enveloppe 2 ou en contact avec celle-ci 2, et contenant des fibres 6 dont les performances d'isolation thermique peuvent être inférieures à celles 6 qui seraient nécessaires dans le cas d'une nappe de maintien 4 dépourvue d'une couche intermédiaire d'isolation 8. Une autre caractéristique de l'invention consiste en ce que les moyens d'assemblage 7 sont regroupés par faisceaux 9 de fibres (6, 6') et/ou de portions (6A; 6'A) de fibres (6, 6') comme visible figures 2 et 3. De tels faisceaux 9 s'étendent de manière sensiblement perpendiculaire aux couches fibreuses (5, 5') et sont espacés les uns des autres, de préférence de manière régulière. En fait et selon un mode de réalisation préféré, ces faisceaux 9 de fibres (6, 6') sont agencés conformément à une matrice, notamment carrée ou rectangulaire. A ce propos, on observera que ces faisceaux 9 de fibres (6, 6') ou de portions de fibres (6, 6') présentent, entre eux, un intervalle autorisant l'injection d'un matériau (intumescent et/ou d'isolation thermique) entre, d'une part, les couches fibreuses (5, 5') et, d'autre part, les faisceaux 9. Tel qu'évoqué ci-dessus, la présente invention concerne, encore, un élément d'échappement 1 comportant une enveloppe 2, un élément actif 3 ainsi qu'une nappe de maintien 4 présentant les caractéristiques décrites ci-dessus. A ce propos, il convient d'observer qu'un tel élément d'échappement 1 peut, alors, être constitué par un élément de dépollution comportant un élément actif 3 de traitement des gaz d'échappement constitué par un catalyseur. Dans un pareil cas et pour un moteur thermique alimenté en essence, la nappe de maintien 4 de l'élément actif 3 comporte, d'une part, une couche (interne) constituée par un matériau non tissé, en contact avec le catalyseur, et contenant des fibres polycristallines ou céramiques réfractaires et, d'autre part, une couche (externe) constituée par un matériau non tissé, en contact avec l'enveloppe 2, et contenant des fibres biosolubles ou de silice. Cependant et dans le cas d'un moteur thermique alimenté en gasoil, une telle nappe de maintien 4 de l'élément actif 3 peut comporter, d'une part, une couche (interne) constituée par un matériau non tissé, en contact avec le catalyseur, et contenant des fibres polycristallines, céramiques réfractaires, voire encore biosolubles et, d'autre part, une couche (externe) constituée par un matériau non tissé, en contact avec l'enveloppe 2, et contenant des fibres biosolubles, de silice, voire encore de verre. Ledit élément d'échappement 1 peut, encore, être constitué par un élément de dépollution comportant un élément actif 3 de traitement des gaz d'échappement constitué par un filtre à particules. Dans un pareil cas et pour un moteur thermique alimenté en essence, la nappe de maintien 4 de l'élément actif 3 comporte, d'une part, une couche (interne) constituée par un matériau non tissé, en contact avec le filtre à particules, et contenant des fibres polycristallines ou céramiques réfractaires et, d'autre part, une couche (externe) constituée par un matériau non tissé, en contact avec l'enveloppe 2, et contenant des fibres biosolubles ou de silice. Cependant et dans le cas d'un moteur thermique alimenté en gasoil, une telle nappe de maintien 4 de l'élément actif 3 peut comporter, d'une part, une couche (interne) constituée par un matériau non tissé, en contact avec le filtre à particules, et contenant des fibres polycristallines, céramiques réfractaires, biosolubles ou de silice et, d'autre part, une couche (externe) constituée par un matériau non tissé, en contact avec l'enveloppe 2, et contenant des fibres polycristallines, céramiques réfractaires, biosolubles, de silice, voir de verre. Tel qu'évoqué ci-dessus, l'invention concerne, encore, une ligne d'échappement des gaz d'un véhicule automobile à moteur thermique comportant, d'une part, un moyen de raccordement (collecteur) de cette ligne d'échappement au moteur et, d'autre part, au moins un élément d'échappement 1. A ce propos, on observera qu'une telle ligne d'échappement peut comporter un élément d'échappement 1 positionné à proximité du moyen de raccordement et constitué, plus particulièrement, par un catalyseur. Dans un pareil cas, la nappe de maintien 4 de l'élément actif 3 de traitement des gaz comporte, d'une part, une couche (interne) constituée par un matériau non tissé, en contact avec l'élément actif 3, et contenant des fibres polycristallines ou céramiques réfractaires (voire encore des fibres biosolubles pour un moteur alimenté en gasoil) et, d'autre part, une couche constituée par un matériau non tissé, en contact avec l'enveloppe 2, et contenant des fibres biosolubles ou de silice (voire encore des fibres de verre pour un moteur alimenté en gasoil). Cependant, une telle ligne d'échappement peut, aussi, comporter un élément d'échappement 1 positionné à distance du moyen de raccordement le long de cette ligne d'échappement. Un tel positionnement correspond, plus particulièrement, à une implantation d'un tel élément d'échappement 1 sous le plancher du véhicule. Dans un pareil cas, la nappe de maintien 4 de l'élément actif 3 de traitement des gaz comporte, d'une part, une couche (interne) constituée par un matériau non tissé, en contact avec l'élément actif, et contenant des fibres biosolubles ou de silice et, d'autre part, une couche (externe), en contact avec l'enveloppe 2, constituée par un matériau tissé ou (et de préférence) non tissé et contenant des fibres de silice ou de verre. L'invention concerne, encore, un procédé de fabrication 10 d'une telle nappe de maintien 4. De manière connue en soi, ce procédé consiste à réaliser, d'une part, une superposition d'au moins deux couches (5, 5') constituées, chacune, par un matériau contenant des fibres (6, 6') et, d'autre part, un assemblage d'au moins deux de ces 15 couches (5, 5'). Selon l'invention, ce procédé consiste, alors, en ce que l'assemblage de deux couches fibreuses (5, 5') est réalisé en assurant la coopération d'une partie (6A; 6'A) des fibres (6; 6') d'au moins une couche (5; 5') constituée par un matériau non 20 tissé avec le matériau de l'autre couche (5'; 5). En fait et selon le premier mode de réalisation décrit ci-dessus, l'assemblage d'une couche 5 constituée par un matériau non tissé avec une couche 5' constituée par un matériau tissé est réalisé en assurant un accrochage d'une partie 6A des fibres 25 6 de la couche 5 en matériau non tissé avec une partie des fibres 6' de la couche 5' en matériau tissé, de préférence par aiguilletage. Cependant et selon un mode de réalisation préféré de l'invention consistant à assembler deux couches (5, 5') 30 constituées, chacune, par un matériau non tissé contenant des fibres (6, 6'), l'assemblage de ces deux couches (5, 5') est réalisé en assurant un emmêlement et/ou un accrochage d'une partie (6A, 6'A) des fibres (6, 6') d'une couche (5, 5') avec une partie (6'A, 6'; 6A, 6) des fibres (6', 6) de l'autre couche 35 (5', 5), de préférence par aiguilletage. Une autre caractéristique évoquée ci-dessus consiste en ce que la nappe 4 de maintien comporte, encore, au moins un matériau intumescent et/ou au moins un matériau d'isolation thermique interposés entre deux couches (5, 5'), contenant des fibres, et assemblées par le biais desdits moyens d'assemblage 7. A ce propos, on observera que la présence d'un tel matériau (intumescent et/ou d'isolation thermique) est assurée au cours d'une étape du procédé de fabrication de la nappe de maintien 4 consistant à introduire (de préférence par injection), entre au moins deux couches fibreuses (5, 5') de la nappe 4: - au moins un matériau intumescent, notamment au moins en partie constitué par de la vermiculite; - au moins un matériau d'isolation thermique, notamment au moins en partie constitué par de l'air, des particules de vermiculite, des billes de verre et/ou des billes de silice. Tel qu'évoqué ci-dessus, les moyens d'assemblage 7 sont constitués par des fibres (6, 6') et/ou des portions (6A; 6'A) de fibres (6, 6') regroupées sous forme de faisceaux 9. Ces faisceaux 9 sont, espacés les uns des autres, de préférence de manière régulière, voire agencés conformément à une matrice. A ce propos, on observera que ces faisceaux 9 de fibres (6, 6') ou de portions de fibres (6, 6') présentent, alors, entre eux, un intervalle autorisant, de manière avantageuse, l'injection d'un matériau (intumescent et/ou d'isolation thermique) entre, d'une part, les couches fibreuses (5, 5') et, d'autre part, les faisceaux 9. REVENDICATIONS 1. Elément d'échappement (1) pour ligne d'échappement des gaz d'un véhicule automobile à moteur thermique et comportant, d'une part, une enveloppe (2), d'autre part, un élément actif (3) de traitement des gaz d'échappement disposé à l'intérieur de cette enveloppe (2) et, d'autre part encore, une nappe (4) pour le maintien de l'élément actif (3) par rapport à l'enveloppe (2), cette nappe de maintien (4) étant au moins constituée par une superposition d'au moins deux couches (5; 5') contenant des fibres (6; 6') et assemblées par le biais de moyens d'assemblage (7), caractérisé par le fait que l'une au moins des couches fibreuses (5; 5') de la nappe de maintien (4) est constituée par un matériau non tissé contenant des fibres (6; 6') dont une partie (6A; 6'A), d'une part, coopère avec le matériau d'au moins une autre couche (5'; 5) contenant des fibres (6'; 6) et, d'autre part, constitue les moyens d'assemblage (7) de ces deux couches (5; 5'). 2. Elément d'échappement (1) selon la revendication 1, caractérisé par le fait que les deux couches (5; 5') sont constituées par un matériau non-tissé contenant des fibres (6; 6') et qu'une partie (6A; 6'A) des fibres (6; 6') de chaque couche (5; 5'), d'une part, coopère avec le matériau de l'autre couche (5'; 5) et, d'autre part, constitue les moyens d'assemblage (7) de ces deux couches (5; 5'). 3. Elément d'échappement (1) selon la revendication 2, caractérisé par le fait que la coopération des fibres (6A; 6A') d'une couche (5; 5') avec le matériau d'une autre couche (5'; 5) se fait par emmêlement et/ou par accrochage des fibres (6A; 6'A) d'une couche (5; 5') avec les fibres (6'A, 6'; 6A, 6) de l'autre couche (5'; 5). 4. Elément d'échappement (1) selon la revendication 1, caractérisé par le fait que, d'une part, une couche (5') estconstituée par un matériau tissé contenant des fibres (6') et, d'autre part, l'autre couche (5) est constituée par un matériau non tissé contenant des fibres (6) dont une partie (6A) constitue les moyens d'assemblage (7) et coopère par accrochage avec les fibres (6') de la couche (5') en matériau tissé. 5. Elément d'échappement (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la coopération des fibres (6A; 6'A) d'une couche (5; 5') constituant les moyens d'assemblage (7) avec les fibres (6'A, 6'; 6A, 6) d'une autre couche (5'; 5) est réalisée par aiguilletage. 6. Elément d'échappement (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que les fibres (6; 6') que contiennent une couche (5) en matériau tissé ou une couche (5; 5') en matériau non tissé sont constituées par des fibres céramiques réfractaires, des fibres biosolubles, des fibres de verre ou des fibres de silice. 7. Elément d'échappement (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que les fibres (6; 6') que contient une couche (5; 5') en matériau non-tissé sont constituées par des fibres polycristallines, par des fibres en céramique réfractaire ou par des fibres biosolubles. 8. Elément d'échappement (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la nappe de maintien (4) comporte, d'une part, une couche interne en contact avec l'élément actif (3) et réalisée en un matériau non-tissé et, d'autre part, une couche externe en contact avec l'enveloppe (2) et réalisée, selon le cas, en un matériau tissé ou, et de préférence, en un matériau non-tissé. 9. Elément d'échappement (1) selon la revendication 8, caractérisé par le fait qu'au moins la couche interne, que comporte la nappe de maintien (4) et qui est en contact avec l'élément actif (3), est réalisée en un matériau non-tissé contenant des fibres polycristallines, des fibres en céramique réfractaire ou des fibres biosolubles. 10. Elément d'échappement (1) selon l'une quelconque des revendications 8 ou 9, caractérisé par le fait que la couche externe, que comporte la nappe de maintien (4) et qui est en contact avec l'enveloppe (2), est réalisée, selon le cas, en un matériau tissé ou non-tissé contenant des fibres céramiques réfractaires, des fibres biosolubles, des fibres de verre ou des fibres de silice. 11. Elément d'échappement (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la nappe de maintien (4) comporte, encore, au moins un matériau intumescent et/ou au moins un matériau d'isolation thermique interposés entre deux couches (5; 5'), contenant des fibres (6; 6'), et assemblées par le biais desdits moyens d'assemblage (7). 12. Elément d'échappement (1) selon la revendication 11, caractérisé par le fait que le matériau intumescent est au moins en partie constitué par de la vermiculite ou analogue. 13. Elément d'échappement (1) selon la revendication 11, caractérisé par le fait que le matériau d'isolation thermique est au moins en partie constitué par de l'air, des particules de vermiculite, des billes de verre et/ou des billes de silice. 14. Elément d'échappement (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que les moyens d'assemblage (7) sont regroupés par faisceaux (16) de fibres (6; 6') et/ou de portions (6A; 6'A) de fibres (6; 6'), espacés les uns des autres, de préférence de manière régulière, voire agencés conformément à une matrice. 15. Procédé de fabrication d'une nappe (4) pour le maintien d'un élément actif (3) de traitement des gaz d'échappement par rapport à une enveloppe (2) d'un élément d'échappement (1) des gaz que comporte une ligne d'échappement des gaz d'un véhicule automobile à moteur thermique, ce procédé consistant à réaliser, d'une part, une superposition d'au moins deux couches (5; 5') constituées, chacune, par un matériau contenant des fibres (6; 6') et, d'autre part, un assemblage d'au moins deux de ces couches (5; 5'), caractérisé par le fait que l'assemblage de deux couches (5; 5') fibreuses est réaliséen assurant la coopération d'une partie (6A; 6'A) des fibres (6; 6') d'au moins une couche (5; 5') constituée par un matériau non tissé avec le matériau de l'autre couche (5'; 5). 16. Procédé de fabrication selon la revendication 15, caractérisé par le fait que l'assemblage de deux couches (5; 5') constituées, chacune, par un matériau non-tissé contenant des fibres (6; 6') est réalisé en assurant un emmêlement et/ou un accrochage d'une partie (6A, 6'A) des fibres (6; 6') d'une couche (5; 5') avec une partie (6'A, 6'; 6A, 6) des fibres (6'; 6) de l'autre couche (5'; 5), de préférence par aiguilletage. 17. Procédé de fabrication selon la revendication 15, caractérisé par le fait que l'assemblage d'une couche (5) constituée par un matériau non-tissé avec une couche (5') constituée par un matériau tissé est réalisé en assurant un accrochage d'une partie (6A) des fibres (6) de la couche (5) en matériau non-tissé avec une partie des fibres (6') de la couche (5') en matériau tissé, de préférence par aiguilletage. 18. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 15 à 17, caractérisé par le fait que l'on introduit, entre au moins deux couches fibreuses (5; 5') de la nappe (4), au moins un matériau intumescent, notamment au moins en partie constitué par de la vermiculite, et/ou au moins un matériau d'isolation thermique, notamment au moins en partie constitué par de l'air, des particules de vermiculite, des billes de verre et/ou des billes de silice.