Brevet FR2924375A1 — publié le 20090605

Procédé de réalisation d'un noyau de moulage et noyau de moulage pour la fabrication d'une pièce complexe en matériau composite Le présente invention appartient au domaine de la fabrication des pièces en matériaux composites. Plus particulièrement l'invention concerne la réalisation de noyaux de moulage utilisés pour la fabrication de pièces en matériau composite lorsque les pièces comportent des volumes creux pour lesquelles des noyaux de moulage sont mis en oeuvre à une étape de la fabrication. Les matériaux composites comportant des fibres maintenues dans une matrice sont aujourd'hui largement utilisés pour la fabrication de pièces dans de nombreux domaines industriels, en particulier dans le domaine aéronautique, y compris pour des pièces structurales, c'est à dire devant supporter des efforts significatifs de l'ordre de grandeur de leur résistance structurale lors de leur utilisation. De nombreux matériaux composites existent, les plus répandus dans le domaine des pièces destinées à des structures, telles que celles utilisées dans les constructions aéronautiques, étant constitués de fibres plus ou moins longues de matières minérales ou organiques (verre, carbone, aramide...) contenues dans une matrice formée par une résine organique dure qui, à une étape au moins du procédé de fabrication de la pièce, est suffisamment fluide pour permettre la réalisation des formes de la pièces avant d'être durcie, par exemple par polymérisation. Pour associer légèreté et rigidité, certains éléments tels que des panneaux de structure de grandes dimensions, comme le panneau 10 illustré sur la figure la, sont réalisés au moyen d'une peau 12 de relativement faible épaisseur dont la rigidité est renforcée par des raidisseurs 13a, 13b assemblés sur une ou sur les deux faces de ladite peau. Les raidisseurs peuvent avoir des formes variées, par exemple des formes dites en Q de la figure la et de la figure 1c, ou des formes en Z, en U ou en L par exemple. Les pièces structurales de ce type en matériau composite doivent répondre à des tolérances de fabrication et à des exigences de qualité sévères. Elles sont le plus souvent réalisées au moyen de moules qui garantissent 5 par un usage approprié les qualités recherchées pour la pièce en particulier les caractéristiques dimensionnelles, la géométrie et la résistance. Une difficulté particulière rencontrée lors de la réalisation de certaines formes de la pièce comme le panneau raidi 10 de la figure la est lié à l'existence de volumes creux refermés 13a, 13b ce qui nécessite en général de mettre en 10 oeuvre des éléments de moule qui se trouvent plus ou moins prisonniers de la pièce fabriquée et qui doivent en être extraits lorsque la matrice du matériau composite de la pièce est dur. L'extraction de ces éléments de moules ou noyaux doit bien évidemment être réalisée sans endommager la pièce et s'avère plus ou moins difficile lorsque 15 le noyau se trouve relativement enveloppé, voire enfermé, dans la pièce en matériau composite comme par exemple les raidisseurs présentant une section en forme de Q de la figure la. Dans ce cas, et sauf à réaliser les raidisseurs séparément de la peau et à procéder à un assemblage ultérieur, solution moins satisfaisante sur le plan 20 industriel qu'une réalisation simultanée des différents éléments du panneau, le noyau doit être extrait en le détruisant ou en le déformant car le plus souvent la forme du panneau, du raidisseur et du volume creux qui en résulte présente des variations de forme et de section qui rendent l'extraction du noyau entier très difficile comme l'illustre la figure lb. 25 Lorsque, en raison de la forme du volume creux comme celui correspondant à un raidisseur, le noyau est de forme très allongée, il est difficile de concilier à la fois la précision dimensionnelle du noyau, précision nécessaire à la précision des dimensions de la pièce réalisée, et la rigidité du noyau pendant la fabrication de la pièce, rigidité qui conditionne également la précision de la pièce 30 réalisée. Les noyaux qui sont détruits pour être extraits de la pièce, en particulier les noyaux fusibles, peuvent être réalisés avec de bonnes tolérances dimensionnelles mais ont l'inconvénient d'être lourds et chers à réaliser, d'être à usage unique et d'avoir le plus souvent des coefficients de dilatation différents de ceux des matériaux composites généralement utilisés ce qui rend leur usage problématique pour les formes longues, particulièrement lors de la réalisation de raidisseurs. Les noyaux totalement en élastomère, en fonction de la section du noyau et de la dureté employée, soit ne présentent pas de stabilité dimensionnelle élevée et sont susceptibles de se déformer pendant la réalisation de la pièce en matériau composite, soit ne présentent pas la striction, et donc une diminution de section, nécessaire lors du démoulage, et se démoulent très difficilement avec risque d'endommagements de la pièce en matériau composite. Une solution connue décrite dans la demande de brevet française publiée sous le numéro 2898539 conduisant à des résultats de bonne qualité consiste à réaliser les noyaux au moyen de vessies creuses en silicone. Pour réaliser un noyau, une vessie est réalisée en silicone avec une paroi relativement fine au plus près de la forme voulue du noyau, en pratique dans un moule à vessie ayant la forme du noyau. La vessie creuse ainsi réalisée est placée dans un moule à noyau rigide ayant la forme voulue pour le noyau dont elle épouse la forme par fabrication 20 même. L'intérieur creux de la vessie est alors rempli de billes en verre ou en métal et, lorsque la vessie est pleine de billes, l'intérieur de la vessie est mis en dépression ce qui a pour effet de provoquer un compactage des billes qui se trouvent bloquées les unes par rapport aux autres sans modification significative 25 du volume apparent de la vessie. La vessie est alors sortie du moule à noyau et forme le noyau de dimensions stables, correspondant aux dimensions du moule à noyau, qui peut être mis en oeuvre. Lorsque la pièce en matériau composite est réalisée, les billes sont 30 retirées de la vessie par une ouverture et l'enveloppe de la vessie devient suffisamment souple et déformable pour être aisément extraite de la pièce. L'avantage de ce procédé est de pouvoir former des noyaux allongés, ayant la rigidité nécessaire lors de la réalisation de la pièce composite, et étant extractibles sans endommager la pièce en matériau composite. La vessie peut être réutilisée plusieurs fois pour réaliser` des noyaux identiques dans le cadre d'une production de pièces en matériau composite en plusieurs exemplaires. Un inconvénient de ce procédé a pour origine la nécessité de réaliser des vessies par moulage. En effet, il a été constaté par l'inventeur de la présente invention qu'actuellement seule la technique de moulage permet d'atteindre des tolérances de l'ordre du dixième de millimètre sur les dimensions de la section des vessies, précision nécessaire pour la réalisation de pièces composite de qualité aéronautique. Cette technique de moulage pour les vessies devient un inconvénient majeur dans le cadre d'une fabrication de pièce composite à échelle industrielle avec utilisation de noyaux de très grande longueur. En effet, la technique de moulage n'est pas adaptée à la fabrication de vessie de grande longueur du fait d'un risque très important de non étanchéité des vessies, d'un non respect de la forme extérieure des vessies, et d'une diminution de la résistance à la traction. Les outillages de moulage de grande longueur nécessitent des dispositifs de maintien de l'entrefer de moulage créant des trous dans les vessies, vessies devant être reprises pour réaliser un bouchage des dits trous. Des opérations de raccord bout à bout de segments de vessie afin d'obtenir une vessie de grande longueur peuvent également être réalisées. Les risques élevés de non étanchéité sont dus aux opérations de reprise des vessies et aux opérations d'assemblage bout à bout. Les opérations de reprise et/ou assemblage des vessies moulées provoquent des défauts de surface des noyaux qui sont à l'origine de marquages des pièces en matériau composite. Ces marquages des pièces composite peuvent provoquer un taux de rebus élevé des pièces composite. Les opérations de reprise et/ou assemblage des vessies moulées sont aussi des sources de réductions locales de résistance des vessies et augmentent le risque de déchirement de la vessie lors de la traction de la vessie pendant l'opération de démoulage. Pour ces raisons les vessies moulées de grande longueur ne satisfont pas aux exigences industrielles telles que le coût des noyaux, le respect des tolérances de fabrication des noyaux et des pièces composite ou le taux de rebus des pièces composites. Une autre conséquence est la nécessité de réaliser autant de modèles de vessies et de moules à vessie que de formes de noyaux à réaliser. Cette technique de réalisation de noyau s'avère donc coûteuse, et très risquée à mettre en oeuvre sur le plan industriel. Afin de réaliser des noyaux de très grande longueur, de moindre coût, présentant moins de risques techniques, et plus pratiques à réaliser pour une fabrication industrielle de pièces en matériau composite, l'invention propose de réaliser des noyaux au moyen de vessies allongées cylindriques, de section droite constantes. Suivant un procédé de réalisation d'un noyau de moulage pour pièce en matériau composite, le noyau comportant une dimension, la longueur Ln, grande devant des dimensions caractéristiques, des largeurs ln et des hauteurs hn, de sections courantes du dit noyau de moulage, le noyau est réalisé au moyen d'une vessie en élastomère déterminant un volume intérieur rempli d'un matériau granulaire et soumise à une pression différentielle APe entre le volume intérieur et un espace extérieur de la vessie, pression telle que le volume intérieur soit à une pression inférieure à l'espace extérieur. Avant remplissage du volume intérieur et avant application de la pression différentielle APe la vessie est conformée dans un moule à noyau, comportant une empreinte en creux aux formes et dimensions du noyau, par déformation au moyen d'une pression différentielle APg, établie entre le volume intérieur de la vessie à une pression P1 et l'espace extérieur à une pression P2, inférieure à pi. Cette vessie en élastomère qui avant d'être soumise à la pression différentielle APg et à un remplissage du volume intérieur par le matériau granulaire est sensiblement cylindrique de longueur Ln et dont un périmètre d'une section droite courante sensiblement constante est toujours inférieur aux périmètres des sections courantes du noyau. La pression différentielle APg, qui est appliquée pendant le remplissage du noyau par le matériau granulaire et qui est interrompue avant l'application de la pression différentielle APe et le démoulage du noyau, est obtenue avantageusement au moins en partie par une mise au vide partiel d'un espace situé entre le moule à noyau et une surface extérieure de la vessie et ou par une augmentation de la pression dans le volume intérieur de la vessie. L'invention concerne également un noyau de moulage pour pièce en matériau composite, ledit noyau comportant une dimension, la longueur Ln, grande devant des dimensions caractéristiques, des largeurs ln et des hauteurs hn, de sections courantes du noyau de moulage. Le noyau de moulage comporte une vessie en élastomère déterminant un volume intérieur rempli d'un matériau granulaire et soumise à une pression différentielle APe entre le volume intérieur et un espace extérieur de ladite vessie telle que le volume intérieur soit à une pression inférieure à l'espace extérieur. La vessie en élastomère avant d'être déformée pour correspondre à la forme du noyau est d'une forme sensiblement cylindrique de longueur Ln et dont un périmètre d'une section droite courante sensiblement constante est toujours inférieur aux périmètres des sections courantes du noyau. Dans une forme particulière de réalisation le noyau de moulage a des sections courantes sensiblement normales à une direction longitudinale correspondant à la longueur Ln du noyau de formes et ou de dimensions variables suivant la section courante considérée qui correspond par exemple aux dimensions et à la forme d'un volume creux à réaliser dans une pièce en matériau composite entre un raidisseur et une peau de la pièce en matériau composite. Pour réaliser une vessie en élastomère pour un tel noyau de moulage d'une pièce en matériau composite et déterminant un volume intérieur de la vessie destiné à être rempli d'un matériau granulaire, une forme essentiellement cylindrique est donnée à la vessie sur une longueur Ln correspondant à la longueur du noyau de moulage et dont une section droite de la longueur cylindrique est toujours d'un périmètre inférieur aux périmètres de toutes les sections droites du noyau de moulage. Afin de pouvoir appliquer efficacement les pressions différentielles prévues, la vessie comporte des parties terminales rapportées aux extrémités de la longueur cylindrique de la vessie, parties terminales qui sont aptes à assurer une étanchéité du volume intérieur de la vessie. Pour remplir ou vider la vessie du matériau granulaire, l'une au moins des parties terminales comporte une ouverture permettant de remplir ou d'extraire le matériau granulaire du volume intérieur. Pour être en mesure de faire varier la pression différentielle entre le volume intérieur de la vessie et l'extérieur de la vessie, une au moins des parties terminales comporte des moyens de raccordement à des moyens d'aspiration ou de génération d'un gaz sous pression. Avantageusement pour réaliser des vessies de longueur quelconque sans contrainte, la longueur cylindrique de la vessie est obtenue par un procédé d'extrusion- pultrusion de l'élastomère qui dans un mode préféré de réalisation est un silicone. La présente invention est décrite en référence aux figures qui représentent : Figure 1 : déjà citée, à titre d'exemple un panneau raidi représentant une pièce en matériau composite, en perspective sur la figure la, en coupe suivant une direction parallèle à la direction longitudinale d'un raidisseur sur la figure lb, et en coupe suivant une direction perpendiculaire à la direction longitudinale d'un raidisseur sur la figure 1c ; Figure 2 : un exemple de noyau suivant l'invention présentée en perspective et avec une section en extrémité ; Figure 3 : un exemple de vessie pour noyau suivant l'invention . L'invention concerne un noyau de moulage pour la réalisation de pièces 30 en matériau composite, un procédé de réalisation d'un noyau de moulage et une vessie mise en oeuvre pour la réalisation du dit noyau. Un noyau de moulage 1 suivant l'invention, présenté sur la figure 2, mis en oeuvre lors de la fabrication d'une pièce 10 en matériau composite afin de réaliser dans ladite pièce un volume creux 14a, 14b de forme allongé tel qu'un volume refermé d'un raidisseur 13a, 13b d'une peau 12, comporte une vessie 2 5 en élastomère remplie d'un matériau granulaire 3. La vessie 2 comporte une surface extérieure 21 qui délimite un volume du noyau 1 et une surface intérieure 22 qui délimite un volume intérieur 23 de la vessie. L'élastomère de la vessie 2 est un matériau qui présente des 10 caractéristiques d'élasticité, de souplesse et de résistance aux environnements chimiques et thermiques rencontrés dans les processus de fabrication des pièces en matériaux composites. Par élasticité il faut comprendre que le matériau formant la vessie 2 peut, dans une certaine mesure, s'allonger et reprendre une dimension caractéristique 15 avant allongement. Par souplesse il faut comprendre que la vessie 2 est en mesure d'être déformée, dans une certaine mesure, sans être endommagée. Par résistance aux environnements chimiques et thermiques il faut comprendre que le matériau de la vessie 2 n'est pas sensiblement, ou du moins 20 pas rapidement en regard de l'utilisation qui est faite de la vessie, dégradé par les conditions rencontrées lors de la fabrication des pièces en matériaux composites à fibre minérales ou organiques (verre, carbone, aramide...) maintenues par une résine organique, en particulier les conditions liées à l'agressivité chimique des résines et aux opérations de cuissons thermiques 25 généralement mises en oeuvre pour provoquer le durcissement de la résine. Un tel élastomère est avantageusement un silicone, matériau qui présente les caractéristiques recherchées dans la plupart des situations rencontrées actuellement dans l'industrie pour la fabrication des matériaux composites considérés dans le cadre de la présente invention. 30 Le noyau de moulage 1 comporte une longueur Ln grande devant des dimensions caractéristiques des sections courantes par exemple une largeur In et une hauteur hn d'une section du noyau. Comme dans l'exemple illustré sur la figure 2, le plus souvent le noyau est de forme complexe. Par exemple le noyau comporte au moins une courbure générale, des courbures locales de surface 41, par exemple des courbures correspondant à des variations locales d'épaisseur de la peau 12, et des sections courantes plus ou moins évolutives en dimensions et en forme. Ces caractéristiques géométriques sont nécessaires pour qu'un raidisseur 13a, 13b réalisé en utilisant le noyau 1 considéré présente toutes les caractéristiques voulues et en particulier soit en parfaite adéquation avec la peau 12 du panneau 10 auquel ledit raidisseur est intégré, ledit panneau pouvant présenter des formes complexes tels que des courbures multiples et une peau comportant une surface d'appui du raidisseur de forme non régulière comme illustré sur la figure lb. Pour réaliser le noyau 1, la vessie 2 présentée sur la figure 3 est une vessie en élastomère, par exemple du silicone qui, avant une mise en conformation pour réaliser le noyau, présente une forme cylindrique. En pratique la vessie a une section courante constante à des tolérances de fabrication près, et est formée d'une seule pièce sur sa longueur par un procédé continu d'extrusion-pultrusion. Le procédé d'extrusion-pultrusion est un procédé connu au cours duquel le matériau formé passe au travers d'une filière d'une section de sortie donnée prédéterminée et s'applique aux élastomères et en particulier au silicone comme matériau extrudé. En outre un périmètre extérieur d'une section droite courante de la vessie, correspondant à la surface extérieure 21 de la vessie 2, est choisi au plus égal, de préférence toujours légèrement inférieur, au plus faible des périmètres des sections courantes du noyau à réaliser avec ladite vessie et la forme de la section constante de la vessie est choisie dans la mesure du possible pour s'approcher des formes des sections du noyau à réaliser. Ces caractéristiques de la vessie extrudée sont obtenues en donnant à une filière d'extrusion des formes et dimensions voulues en tenant compte de la dispersion des dimensions de la vessie réalisée par le procédé d'extrusionpultrusion. En effet en raison d'un comportement difficile à maîtriser du matériau extrudé, l'élastomère, à la sortie de la filière, les dimensions des sections de la vessie 2 présentent des écarts sensibles par rapport aux dimensions théoriques, en pratique de l'ordre de plus ou moins un millimètre, très supérieur aux tolérances voulues pour le noyau 1. Pour réaliser une vessie 2, une longueur utile Ln de vessie de section constante est obtenue par extrusion-pultrusion, longueur Ln théoriquement illimitée et qui atteint par ce procédé sans difficultés des valeurs dont les ordres de grandeurs sont d'au moins deux fois supérieurs au valeurs des dimensions ln et hn caractéristiques de la section de la vessie, et est fermée à ses extrémités par des parties rapportées 4, 5 qui réalisent une étanchéité du volume 23 intérieur de la vessie. La longueur Ln est de préférence au moins égale à la longueur du volume en creux 14a, 14b à réaliser, par exemple dans le panneau considéré la 15 longueur des raidisseurs 13a, 13b. Une première partie rapportée 4 à une première extrémité de la vessie 2 comporte une ouverture 41 dont la section est choisie pour permettre le remplissage et l'évacuation du volume intérieur 23 de la vessie par le matériau granulaire 3. 20 L'ouverture 41 est aussi apte à être raccordée à des moyens de contrôle (non représentés) de la pression d'un gaz, avantageusement de l'air, dans la vessie. De tels moyens consistent essentiellement en des moyens d'aspiration ou de soufflage du gaz. 25 La seconde partie rapportée 5 à la seconde extrémité opposée à la première extrémité est un élément de fermeture de la vessie. De préférence la dite seconde partie rapportée a une forme adaptée à la forme voulue pour le volume en creux de la pièce 10 à réaliser. Avantageusement cette forme de la seconde partie rapportée 5 est 30 définie en outre pour faciliter l'extraction de la vessie 2 lorsque la pièce 10 en matériau composite a été réalisée, par exemple une forme de tronc de cône ou en biseau. Dans une forme de réalisation, non représentée, chaque extrémité comporte une ouverture et est conformée pour répondre à des exigences de la pièce à réaliser. Par exemple une extrémité de la vessie comporte une ouverture adaptée au remplissage et à l'évacuation du matériau granulaire et l'autre extrémité de la vessie comporte une ouverture adaptée au raccordement des moyens de contrôle de la pression du gaz dans la vessie. Une description du procédé de mise en oeuvre de la vessie 2 pour réaliser le noyau 1 permet de mieux comprendre les avantages des 10 caractéristiques de la vessie 2. Dans une première étape, pour réaliser le noyau 1, la vessie 2 est placée dans un moule rigide fermé dans lequel une empreinte en creux correspond à la forme et aux dimensions du noyau 1 à réaliser. De manière connue, le moule est formé par un assemblage d'éléments 15 afin de faciliter l'extraction du noyau 1 une fois ledit noyau réalisé. En raison des caractéristiques dimensionnelles de la vessie 2, dont le périmètre est toujours, avant de subir des déformations, inférieur aux périmètres des différentes sections du noyau 1, ladite vessie en élastomère est en mesure d'être placée dans l'empreinte du moule sans qu'il soit nécessaire de créer une 20 compression des parois de la vessie. Dans une seconde étape une pression différentielle est introduite entre le volume intérieur 23 de la vessie 2 d'une part à une pression intérieure P1 et un volume extérieur à la vessie, volume entre autre déterminé par la surface extérieure 21 de la vessie 2 et une surface de l'empreinte du moule, à la pression 25 extérieure P2. Au cours de cette seconde étape, la pression P1 est maintenue supérieure à la pression P2 et la valeur de la pression différentielle APg = P1-P2 est établie et maintenue à une valeur suffisante pour que la surface extérieure 21 de la vessie 2 se trouve déformée et plaquée contre la surface de 30 l'empreinte du moule de sorte que la vessie a alors exactement la forme de l'empreinte du moule et donc du noyau 1. Ce résultat est atteint grâce à l'élasticité des parois de la vessie 2 en élastomère lorsque la pression différentielle APg est amenée à une valeur adaptée compte tenu des caractéristiques de la vessie, notamment ses dimensions et l'épaisseur de la paroi. La pression différentielle APg est obtenue par une augmentation de la pression P1 dans la vessie, un gonflage de la vessie, ou par une diminution de la pression P2 dans le moule, une mise au vide partiel du moule, ou par une combinaison de ces deux méthodes, l'opération étant de manière pratique réalisée dans un atelier à la pression atmosphérique. Dans une troisième étape, la pression différentielle APg étant maintenue, le volume intérieur 23 de la vessie 2 est rempli par l'ouverture 41 avec le matériau granulaire 3, par exemple des billes rigides telles que des billes métalliques ou des billes en verre boroscilicate, de dimensions suffisamment réduites pour remplir sans difficultés ledit volume intérieur de la vessie. Dans le cas présent d'un noyau 1 de grande longueur, il sera de préférence utilisé comme matériau granulaire 3 un matériau dont le coefficient de dilatation est voisin de celui du matériau composite de la pièce 10 à réaliser afin d'éviter d'introduire au cours du processus de fabrication de la pièce des contraintes qui auraient pour origine des différences de dilatation entre le matériau composite de la pièce d'une part et le noyau d'autre part dont la longueur favorise l'allongement sous l'effet des changements de température lors du processus de fabrication. Dans une quatrième étape, lorsque le volume intérieur 23 de la vessie 2 est rempli du matériau granulaire 3, la pression différentielle APg est relâchée, c'est à dire que les pressions P1 et P2 sont amenées à des valeurs voisines, et une nouvelle pression différentielle APe est créée entre le volume intérieur 23 et l'espace extérieur de la vessie et dont le signe est inversé par rapport à APg, c'est à dire que le volume intérieur de la vessie est à une pression P'1 inférieure à la pression P'2 de l'espace extérieur. Cette pression différentielle APe = P'1-P'2, qui provoque des forces d'écrasement de la vessie 2, a pour effet de provoquer un compactage du matériau granulaire 3, compactage qui a lui-même pour effet, en raison de la nature et du remplissage dudit matériau granulaire, de stabiliser la forme du noyau 1 sans en modifier sensiblement le volume. Avantageusement, pour créer la pression différentielle APe, le volume intérieur 23 de la vessie 2 est soumis à un vide partiel alors que la pression 5 extérieure est celle de la pression atmosphérique. Dans une cinquième étape, alors que la pression différentielle APe est maintenue, le noyau 1 formé est sorti du moule à noyau, prêt à être utilisé pour la réalisation de la pièce 10 en matériau composite. Lorsque la pièce 10 en matériau composite est durcie, le matériau 10 granulaire 3 dans la vessie est évacué au moins en partie par l'ouverture 41 prévue à cet effet et la vessie 2, dont l'enveloppe en élastomère ayant perdue sa rigidité et sa stabilité dimensionnelle est encore dans la pièce, est extraite sans difficulté par traction à l'une de ses extrémités en raison de sa relative souplesse. Grâce au procédé de préparation du noyau 1 de grande longueur à partir 15 de la vessie 2 essentiellement cylindrique en élastomère, il est possible d'utiliser des vessies réalisées par extrusion-pultrusion avec des tolérances de fabrication de la vessie, sur les dimensions caractéristiques des sections, compatibles du procédé d'extrusion-pultrusion appliqué au matériau en élastomère de la vessie, en particulier au silicone. 20 La longueur Ln de la vessie n'est en théorie pas limitée, et ne fait pas appel à des techniques de raccordement d'éléments pour augmenter la longueur de la vessie, raccordements sources de défauts de moulage donc source de marquages sur pièce composite finale, et risques de déchirement de la vessie lors du démoulage des noyaux. 25 Grâce au procédé, il est également possible de réaliser des noyaux de formes, en particulier de courbures et de lois de variations de sections courantes, différentes à partir de la même vessie ou d'un même modèle de vessie, ce qui simplifie sensiblement le processus industriel de fabrication des noyaux et de gestion des vessies. 30 Il est ainsi possible de fabriquer des vessies pour la réalisation de noyaux de très grande longueur, adaptés à la réalisation de panneaux en matériau composite comportant des volumes creux très allongés tels que les volumes enveloppés par les raidisseurs, de manière économique, d'une mise en oeuvre simplifiée par rapport à des vessies de l'art antérieur, et diminuant de manière importante les risques industriels tels que des défauts de forme, marquages des pièces composite, et déchirement des vessies au démoulage des noyaux. REVENDICATIONS 1 ù Procédé de réalisation d'un noyau (1) de moulage pour pièce (10) en matériau composite, ledit noyau comportant une dimension, la longueur Ln, grande devant des dimensions caractéristiques, des largeurs ln et des hauteurs hn, de sections courantes du dit noyau de moulage, au moyen d'une vessie (2) en élastomère déterminant un volume intérieur (23) rempli d'un matériau granulaire (3) et soumise à une pression différentielle APe entre le volume intérieur (23) et un espace extérieur de ladite vessie telle que le volume intérieur (23) soit à une pression inférieure à l'espace extérieur caractérisé en ce que le noyau (1) est conformé avant application de la pression différentielle APe dans un moule à noyau, comportant une empreinte en creux aux formes et dimensions du noyau, par déformation au moyen d'une pression différentielle APg entre le volume intérieur (23) de la vessie à une pression P1 et l'espace extérieur à une pression P2, inférieure à P1, à partir d'une vessie (2) en élastomère qui avant d'être soumise à la pression différentielle Apg et à un remplissage du volume intérieur (23) par le matériau granulaire (3) est sensiblement cylindrique de longueur Ln et dont un périmètre d'une section droite courante sensiblement constante est toujours inférieur aux périmètres des sections courantes du noyau (1). 2 ù Procédé suivant la revendication 1 dans lequel la pression différentielle Apg est obtenue au moins en partie par une mise au vide partiel d'un espace situé entre le moule à noyau et une surface extérieure (21) de la vessie (2). 3 ù Procédé suivant la revendication 1 ou la revendication 2 dans lequel la 25 pression différentielle APg est obtenue au moins en partie par une augmentation de la pression dans le volume intérieur (23) de la vessie (2).4 ù Noyau (1) de moulage pour pièce (10) en matériau composite, ledit noyau comportant une dimension, la longueur Ln, grande devant des dimensions caractéristiques, des largeurs In et des hauteurs hn, de sections courantes dudit noyau de moulage, comportant une vessie (2) en élastomère déterminant un volume intérieur (23) rempli d'un matériau granulaire (3) et soumise à une pression différentielle APe entre le volume intérieur (23) et un espace extérieur de ladite vessie telle que le volume intérieur (23) soit à une pression inférieure à l'espace extérieur caractérisé en ce que la vessie (2) en élastomère avant d'être déformée pour correspondre à la forme du noyau (1) est d'une forme sensiblement cylindrique de longueur Ln et dont un périmètre d'une section droite courante sensiblement constante est toujours inférieur aux périmètres des sections courantes du noyau (1). 5 ù Noyau de moulage suivant la revendication 4 dont des sections courantes sensiblement normales à une direction longitudinale correspondant à la longueur Ln du noyau sont de formes et ou de dimensions variables suivant la section courante considérée. 6 ù Noyau de moulage suivant la revendication 4 ou la revendication 5 dont les 20 dimensions et la forme correspondent à un volume creux (14a, 14b) à réaliser dans une pièce (10) en matériau composite entre un raidisseur (13a, 13b) et une peau (12) de la pièce en matériau composite. 7 ù Vessie (2) en élastomère pour un noyau de moulage (1) d'une pièce (10) en 25 matériau composite déterminant un volume intérieur (23) destiné à être rempli d'un matériau granulaire (3) caractérisée en ce que la vessie est sensiblement cylindrique sur une longueur Ln correspondant à la longueur du noyau de moulage (1) et dont une section droite de la dite longueur cylindrique est toujours d'un périmètre inférieur aux périmètres de toutes 30 les sections droites du noyau de moulage.8 û Vessie suivant la revendication 7 comportant des parties terminales (4, 5) rapportées à des extrémités de la longueur cylindrique de ladite vessie aptes à assurer une étanchéité du volume intérieur (23), l'une au moins des dites parties terminales comportant une ouverture permettant de remplir ou d'extraire le matériau granulaire (3) du volume intérieur (23) et une au moins des dites parties terminales comportant des moyens de raccordement à des moyens d'aspiration ou de génération d'un gaz sous pression. 9 û Vessie suivant la revendication 7 ou la revendication 8 dont la longueur cylindrique est obtenue par un procédé d'extrusion-pultrusion de l'élastomère. 10 û Vessie suivant la revendication 9 dans lequel l'élastomère est un silicone.