Brevet FR2928565A1 — publié le 20090918

MATERIAU COMPOSITE DE COHESION ELEVEE, PROCEDE DE PREPARATION ET UTILISATIONS, NOTAMMENT DANS LES FILTRES A CIGARETTES 5 La présente invention est relative à des matériaux de cohésion élevée et à un procédé de préparation de matériaux de cohésion élevée. Elle concerne également leurs utilisations, en particulier à titre de support 10 de liquide, de support de catalyseur, d'additif ou pour la filtration liquide ou gazeuse ; elle est relative plus particulièrement à leur utilisation dans les filtres à cigarettes. Il est connu de conditionner des liquides sur des supports solides, en particulier sur un support silice. 15 Il est également connu d'utiliser un composé comme le charbon actif pour ses propriétés d'adsorption, notamment pour la filtration liquide ou gazeuse, en particulier dans les filtres à cigarettes. L'un des buts de l'invention est de fournir un nouveau matériau présentant une cohésion élevée et de préférence un poussiérage faible voire 20 nul, pouvant être utilisé de manière satisfaisante comme support de liquide ou pour la filtration gazeuse ou liquide, en particulier dans les filtres à cigarettes, notamment en tant que filtre actif, de préférence en substitution du charbon actif et/ou en complément de filtre traditionnellement employé, comme l'acétate de cellulose. 25 L'invention a ainsi pour objet un matériau composite, caractérisé en qu'il est formé par au moins un polymère (P) et au moins un composé (C) choisi parmi les oxydes minéraux, les silico-aluminates et le charbon actif et en ce qu'il possède : - une taille médiane de particules en nombre (D50n(o)) d'au moins 150 pm, 30 et de préférence d'au plus 2000 pm, - un volume poreux (Vd1), constitué par les pores de diamètre compris entre 3,6 et 1000 nm, d'au moins 0,4 cm3/g, - une cohésion telle que son indice de cohésion ICN, égal au rapport (taille médiane de particules en nombre après une contrainte de pression d'air de 4 bars) / (taille médiane de particules en nombre sans contrainte de pression d'air (0 bar)), d'après le test décrit ci-dessous, est supérieur à 0,40. Le polymère (P) est, de manière avantageuse, un polymère poreux. Le polymère (P) est en général choisi parmi les polymères suivants : la cellulose et ses dérivés (en particulier l'acétate de cellulose), l'amidon et ses dérivés, les alginates et leurs dérivés, le polyéthylène, les guars et leurs dérivés, les alcools polyvinyliques et leurs dérivés. Le polymère (P) peut être par exemple l'un des polymère ci-après : la cellulose, l'acétate de cellulose, le sulfate de cellulose, l'éthylcellulose, l'hydroxyéthylcellulose, la méthylcellulose, l'hydroxyméthylcellulose, la carboxyméthylcellulose, l'amidon, l'amidon carboxyméthylé, l'hydroxypropyle d'amidon, la gomme arabique, l'agar-agar, l'acide alginique, l'alginate de sodium, l'alginate de potassium, l'alginate de calcium, la gomme adragante, la gomme guar, la gomme de caroube, les polyvinyl acétates (éventuellement hydrolysés), les copolymères de polyvinyl acétates et d'esters vinyliques d'acides carboxyliques aliphatiques, les alcools polyvinyliques, le polyéthylène, les copolyrnères d'éthylène et d'esters vinyliques d'acides carboxyliques saturés aliphatiques, le polycyclopentadiène hydraté. En particulier, le polymère (P) peut être la cellulose ou un de ses dérivés (entre autres, l'acétate de cellose ou le sulfate de cellulose), le polyéthylène, la gomme arabique, un alcool polyvinylique. Plus particulièrement, le polymère (P) peut être un dérivé de la cellulose, (par exemple, l'acétate de cellulose, le sulfate de cellulose, l'éthylcellulose, l'hydroxyéthylcellulose, la méthylcellulose, l'hydroxyméthylcellulose, la carboxyméthylcellulose). De manière très préférée, le polymère (P) est l'acétate de cellulose. Le cornposé (C) est le plus souvent un adsorbant et/ou un support de catalyseur. Le composé (C) peut être un oxyde minéral, tel que, en particulier, une silice, une alumine, un oxyde de zirconium, un oxyde de titane, un oxyde de fer, un oxyde de cérium Le composé (C) peut être également un silico-aluminate. Enfin, le composé (C) peut être du charbon actif (en particulier du charbon actif de noix de coco). Ainsi, le composé (C) est généralement choisi parmi les silices, les alumines, les oxydes de zirconium, les oxydes de titane, les oxydes de fer, les oxydes de cérium, les silico-aluminates et le charbon actif. Le composé (C) consiste par exemple en une silice amorphe de synthèse. Ce peut être une silice pyrogénée, une silice colloïdale, un gel de silice, une silice précipitée ou un de leurs mélanges. Selon une variante préférée de l'invention, le composé (C) est de la silice précipitée. Selon une autre variante préférée de l'invention, le composé (C) est du charbon actif. Le matériau composite peut contenir, selon un mode de réalisation de l'invention, un mélange de composés (C), en particulier un mélange de silice précipitée et de charbon actif. Le matériau composite conforme à l'invention peut être constitué uniquement d'au moins un polymère (P) et d'au moins un composé (C). La cohésion est mesurée par le test de cohésion suivant. On utilise un granulomètre laser du type MALVERN MASTERSIZER 2000 (de Malvern Instruments) couplé au module d'échantillonnage en voie sèche Scirocco. L'analyse est effectuée à l'aide du modèle optique Fraunhofer, avec un temps de mesure de 5 secondes. Une première analyse est effectuée en introduisant le produit uniquement par la vibration de la trémie et l'aspiration, afin d'avoir accès à une taille initiale du produit. Cette taille initiale du produit correspond à sa taille médiane de particules en nombre (D5on(o)), dite taille médiane de particules en nombre sans contrainte de pression d'air (0 bar). Une seconde analyse est effectuée en injectant par l'intermédiaire de la buse du module d'échantillonnage une pression d'air de 4 bars. Cette valeur de pression a été défine pour des granulés constitués uniquement de charbon actif, le charbon actif étant un produit déjà utilisé dans les filtres à cigarettes ; elle génère une contrainte suffisante pour provoquer un début d'attrition du charbon actif. Ce niveau de contrainte correspond ainsi à l'apparition de fines particules dans le cas du charbon actif seul ; il sert de valeur référence pour positionner les matériaux composites selon l'invention. Le niveau d'attrition subi par le produit est évalué par comparaison entre, d'une part, la répartition granulométrique mesurée sans contrainte de pression d'air (0 bar), et, d'autre part, la répartition granulométrique mesurée après une contrainte de pression d'air de 4 bars. Plus particulièrement, l'indicateur retenu pour la répartition granulométrique est la taille médiane en nombre (D5on). Après la taille médiane de particules en nombre sans contrainte de pression d'air (0 bar), appelée DSOn(o), on mesure la taille médiane de particules en nombre après une contrainte de pression d'air de 4 bars, appelée D5on(4). L'indice de cohésion ICN, égal au rapport D50n(4) / DSOn(o) (c'est-à-dire (taille médiane de particules en nombre après une contrainte de pression d'air de 4 bars) / (taille médiane de particules en nombre sans contrainte de pression d'air (0 bar)), est calculé ; il permet de quantifier la résistance à l'attrition présentée par le produit, c'est-à-dire sa cohésion : plus l'indice de cohésion ICN est élevé, plus le produit résiste à l'attrition, c'est-à-dire plus le produit est cohésif. La cohésion des matériaux composites selon l'invention traduit notamment leur capacité à résister à un niveau de contrainte sans former de manière significative, et, de manière avantageuse, sans former du tout, de particules fines pouvant notamment être inhalées par le fumeur lorsque ces matériaux sont employés dans les filtres à cigarettes. Les volumes poreux et diamètres de pores sont mesurés par porosimétrie au mercure (porosimètre Autopore MICROMERITICS 9520 par exemple) ; pour ces mesures, la préparation de chaque échantillon peut se faire comme suit : chaque échantillon est préalablement séché pendant 2 heures à 90 °C, sous pression atmosphérique, puis placé dans un récipient à essai dans les 5 minutes suivant ce séchage et dégazé sous vide, par exemple à l'aide d'une pompe à vide ; les prises d'échantillon sont de 0,22 gramme (� 0,01 gramme) ; on emploie les pénétromètres n° 10. Les diamètres de pores sont calculés par la relation de WASHBURN avec un angle de contact théta égal à 140° et une tension superficielle gamma égale à 484 Dynes/cm. Dans le présent exposé ne sont pris en compte que les pores présentant un diamètre compris entre 3,6 et 1000 nm. Le matériau composite selon l'invention présente une taille médiane de particules en nombre (D5on(o)) d'au moins 150 pm, notamment d'au moins 250 pm. De manière préférée, celle-ci est d'au plus 2000 pm. Elle peut être comprise entre 150 et 1000 pm, en particulier entre 250 et 1000 pm, par exemple entre 250 et 900 pm. En général, il possède une taille médiane de particules en nombre supérieure à 250 pm (notamment variant de 250 (non inclus) à 2000 pm, voire à 1000 pm), de préférence d'au moins 400 pm, notamment comprise entre 400 et 2000 pm, en particulier entre 450 et 1200 pm. Sa taille médiane de particules en nombre est en général comprise entre 450 et 1000 pm, en particulier entre 500 et 1000 pm, notamment entre 540 et 900 pm, par exemple entre 540 et 800 pm. Le matériau composite conforme à l'invention peut présenter, par exemple lorsqu'il est destiné à être utilisé dans un filtre à cigarette, des tailles de particules comprises entre 150 et 2000 pm, notamment entre 250 et 1500 pm, en particulier entre 400 et 800 pm, voire entre 500 et 800 pm. Le matériau composite selon l'invention est, de manière avantageuse, 20 poreux. II possède un volume poreux intra-particulaire (Vd1), constitué par les pores de diamètre compris entre 3,6 et 1000 nm (c'est-à-dire volume poreux cumulé des pores de diamètre compris entre 3,6 et 1000 nm), d'au moins 0,4 cm3/g, et, habituellement, d'au plus 3,0 cm3/g (cm3 par gramme du matériau 25 composite). Son volume poreux (Vdl) est en général d'au moins 0,5 cm3/g, en particulier compris entre 0,5 et 3,0 cm3/g, par exemple entre 0,5 et 2,5 cm3/g, voire entre 0,5 et 2,0 cm3/g. Notamment dans le cas où le composé (C) est de la silice (de préférence de la silice précipitée), le volume poreux (Vdl) du matériau 30 composite selon l'invention peut être d'au moins 0,6 cm3/g, en particulier compris entre 0,6 et 3,0 cm3/g, de préférence entre 0,6 et 2,0 cm3/g, par exemple entre 0,7 et 1,5 crn3/g, voire entre 0,7 et 1,4 cm3/g. De manière encore plus préférée, son volume poreux (Vdl) est d'au moins 0,8 cm3/g, en particulier compris entre 0,8 et 3,0 cm3/g, notamment entre 0,8 et 2,0 cm3/g, par exemple entre 0,9 et 1,4 cm3/g. Le matériau composite selon l'invention présente une force de cohésion élevée. II possède une cohésion telle que son indice de cohésion ICN, égal au rapport (taille médiane de particules en nombre après une contrainte de pression d'air de 4 bars) / (taille médiane de particules en nombre sans contrainte de pression d'air (0 bar)), d'après le test décrit ci-dessus, est supérieur à 0,40, de préférence supérieur à 0,50. Sa taille médiane de particules en nombre après une contrainte de pression d'air de 4 bars (D5on(4)), d'après le test de cohésion décrit ci-dessus, est supérieure à 350 pm, en particulier supérieure à 400 pm, par exemple supérieure à 500 pm. De manière avantageuse, plus particulièrement lorsqu'il est destiné à être utilisé dans un filtre à cigarette, et par exemple, entre autres, lorsque le composé (C) est de la silice (de préférence de la silice précipitée) et/ou du charbon actif, sa cohésion est telle que son indice de cohésion ICN, égal au rapport (taille médiane de particules en nombre après une contrainte de pression d'air de 4 bars) / (taille médiane de particules en nombre sans contrainte de pression d'air (0 bar)), d'après le test décrit ci-dessus, est supérieur à 0,60, de préférence supérieur à 0,80, en particulier supérieur à 0,90. Le matériau composite conforme à l'invention ne génère préférentiellement pas de poussière lors de sa manipulation. Le matériau composite selon la présente invention possède, de manière préférée, notamment lorsqu'il est utilisé dans un filtre à cigarette, une capacité de filtration proche de, voire supérieure à, celle du composé (C) entrant dans sa composition, en particulier lorsque le composé (C) est du charbon actif et/ou de la silice (de préférence de la silice précipitée), tout en ayant une meilleure cohésion. Et cela est d'autant plus le cas lorsque le polymère (P) est l'acétate de cellulose. Le matériau composite conforme à l'invention peut présenter, notamment lorsque le composé (C) est de la silice, en particulier de la silice précipitée, un diamètre moyen de pores, pour les pores de diamètre compris entre 3,6 et 1000 nm, d'au moins 9 nm (par exemple compris entre 9 et 100 nm ou entre 9 et 50 nm), de préférence supérieur à 11 nm (par exemple compris entre 11 (non inclus) et 50 nm ou entre 11 et 50 nm), notamment d'au moins 12 nm, par exemple compris entre 12 et 100 nm ; il peut être compris entre 12 et 50 nm, en particulier entre 12 et 25 nm ou entre 12 et 18 nm ; il peut également varier entre 13 et 25 nm, par exemple entre 13 et 18 nm. Le matériau composite selon l'invention, qui se présente avantageusement sous forme solide, possède habituellement une surface spécifique BET d'au moins 50 m2/g. En général, sa surface spécifique BET est d'au plus 1300 m2/g et en particulier d'au plus 1200 m2/g, notamment d'au plus 1000 m2/g, par exemple d'au plus 900 m2/g, voire d'au plus 700 m2/g (m2 par gramme du matériau composite). Elle peut être inférieure à 400 m2/g. La surface spécifique BET est déterminée selon la méthode de BRUNAUER - EMMETT - TELLER décrite dans "The journal of the American Society", Vol. 60, page 309, février 1938 et correspondant à la norme NF ISO 9277 (décembre 1996). La surface spécifique BET du matériau composite selon la présente invention peut être d'au moins 100 m2/g, en général d'au moins 160 m2/g, de préférence d'au moins 200 m2/g (par exemple d'au moins 210 m2/g) ; elle peut être comprise entre 200 et 1300 m2/g, en particulier entre 200 et 1000 m2/g, par exemple entre 200 et 800 m2/g, voire entre 200 et 700 m2/g ou entre 210 et 650 m2/g. Notamment dans le cas où le composé (C) est de la silice, en particulier de la silice précipitée, la surface spécifique BET du matériau composite selon l'invention peut être comprise entre 200 et 600 m2/g, en particulier entre 200 et 500 m2/g, par exemple entre 210 et 400 m2/g ou entre 210 et 300 rn2/g. La surface spécifique du matériau composite conforme à l'invention est essentiellement fonction de la surface spécifique du composé (C), de sa teneur en composé (C) et de l'accessibilité à la surface du composé (C) au sein du matériau composite, que permet la porosité du polymère (P). De manière préférée, le matériau composite selon l'invention conserve une partie substantielle de la surface spécifique du composé (C), en particulier lorsque le polymère (P) est l'acétate de cellulose, notamment dans le cas où le composé (C) est du charbon actif et/ou surtout de la silice (de préférence de la silice précipitée). Selon un mode de réalisation particulier, plus particulièrement lorsqu'il est destiné à être utilisé dans un filtre à cigarettes, et par exemple, entre autres, lorsque le composé (C) est de la silice (de préférence de la silice précipitée) et/ou du charbon actif, le matériau composite conforme à l'invention présente une taille médiane de particules en nombre (D5onio)) d'au moins 400 pm (et par exemple d'au plus 2000 pm), notamment comprise entre 400 et 1000 pm, par exemple entre 500 et 800 pm, une surface spécifique BET d'au moins 200 m2/g (et par exemple d'au plus 1000 m2/g), de préférence comprise entre 200 et 800 m2/g, en particulier entre 200 et 600 m2/g, notamment entre 200 et 500 m2/g, par exemple entre 200 et 400 m2/g, voire entre 210 et 400 m2/g ou entre 210 et 300 m2/g, et une cohésion telle que son indice de cohésion ICN, égal au rapport (taille médiane de particules en nombre après une contrainte de pression d'air de 4 bars, ou D5on(4� / (taille médiane de particules en nombre sans contrainte de pression d'air (0 bar) ou D5on(o>) est supérieur à 0,60, en particulier supérieur à 0,80. En général, le matériau composite selon l'invention présente une teneur en polymère (P) comprise entre 10 et 95 %, de préférence entre 15 et 45 %, en poids, et une teneur en composé (C) comprise entre 5 et 90 %, de préférence entre 55 et 85 %, en poids. Le matériau composite selon la présente invention peut se présenter notamment sous forme d'extrudés, par exemple sous forme cylindrique, sous forme sphérique, ou, préférentiellement, sous forme de granulés. II peut contenir, en plus du polymère (P) et du composé (C), au moins un arôme et/ou au moins un plastifiant. L'invention a également pour objet un procédé de préparation d'un matériau composite, en particulier du matériau composite selon l'invention, décrit dans l'exposé qui précède, comprenant les étapes successives suivantes : 1) au moins un composé (C), choisi parmi les oxydes minéraux, les silicoaluminates et le charbon actif, et une solution de polymère (P), sont introduits dans une extrudeuse, la sortie de l'extrudeuse étant munie d'une plaque perforée de trou(s), ladite plaque se situant entre l'extrudeuse et des lames, la sortie de l'extrudeuse débouchant dans un bain comprenant un liquide non-solvant du polymère (P) et au moins en partie miscible avec le solvant utilisé dans la solution de polymère (P), lesdites lames étant immergées dans ce bain, 2) après passage dans le(s) trou(s) de la plaque perforée, l'effluent (ou extrudé) provenant de la sortie de l'extrudeuse est découpé, par lesdites lames, sous forme de gouttes (parties ou segments d'effluent (ou d'extrudé)), lesdites gouttes précipitant dans ledit bain en des particules ou éléments (en particulier des granulés) de matériau composite, 3) lesdites particules (ou granulés) sont séparées dudit bain, 4) lesdites particules (ou granulés) sont lavées pour éliminer, au moins en partie, le solvant utilisé dans la solution de polymère (P), 5) lesdites particules (ou granulés) sont séchées. Le polymère (P) mis en oeuvre est, de manière avantageuse, un polymère poreux. Le polymère (P) est en général choisi parmi les polymères suivants : la cellulose et ses dérivés (en particulier l'acétate de cellulose), l'amidon et ses dérivés, les alginates et leurs dérivés, le polyéthylène, les guars et leurs dérivés, les alcools polyvinyliques et leurs dérivés. Le polymère (P) peut être par exemple l'un des polymère ci-après : la cellulose, l'acétate de cellulose, le sulfate de cellulose, l'éthylcellulose, l'hydroxyéthylcellulose, la méthylcellulose, l'hydroxyméthylcellulose, la carboxyméthylcellulose, l'amidon, l'amidon carboxyméthylé, l'hydroxypropyle d'amidon, la gomme arabique, l'agar-agar, l'acide alginique, l'alginate de sodium, l'alginate de potassium, l'alginate de calcium, la gomme adragante, la gomme guar, la gomme de caroube, les polyvinyl acétates (éventuellement hydrolysés), les copolymères de polyvinyl acétates et d'esters vinyliques d'acides carboxyliques aliphatiques, les alcools polyvinyliques, le polyéthylène, les copolymères d'éthylène et d'esters vinyliques d'acides carboxyliques saturés aliphatiques, le polycyclopentadiène hydraté. En particulier, le polymère (P) peut être la cellulose ou un de ses dérivés (entre autres, l'acétate de cellulose ou le sulfate de cellulose), le polyéthylène, la gomme arabique, un alcool polyvinylique. Plus particulièrement, le polymère (P) peut être un dérivé de la cellulose, (par exemple, l'acétate de cellulose, le sulfate de cellulose, l'éthylcellulose, l'hydroxyéthylcellulose, la méthylcellulose, l'hydroxyméthylcellulose, la carboxyméthylcellulose). De manière très préférée, le polymère (P) est l'acétate de cellulose. Le cornposé (C) mis en oeuvre est le plus souvent un adsorbant et/ou un support de catalyseur. Le cornposé (C) utilisé peut être un oxyde minéral, tel que, en particulier, une silice, une alumine, un oxyde de zirconium, un oxyde de titane, un oxyde de fer, un oxyde de cérium. Le composé (C) peut être également un silico-aluminate. Enfin, le composé (C) peut être du charbon actif (en particulier du charbon actif de noix de coco). Ainsi, le composé (C) est généralement choisi parmi les silices, les alumines, les oxydes de zirconium, les oxydes de titane, les oxydes de fer, les oxydes de cérium, les silico-aluminates et le charbon actif. Le composé (C) consiste par exemple en une silice amorphe de synthèse. Ce peut être une silice pyrogénée, une silice colloïdale, un gel de silice, une silice précipitée ou un de leurs mélanges. Selon une variante préférée de l'invention, le composé (C) est de la silice précipitée. Celle-ci peut être préparée par réaction de précipitation d'un silicate, tel qu'un silicate de métal alcalin (silicate de sodium par exemple), avec un agent acidifiant (acide sulfurique par exemple), avec obtention d'une suspension de silice précipitée, puis, habituellement, séparation, en particulier par filtration (avec obtention d'un gâteau de filtration), de la silice précipitée obtenue et enfin séchage (généralement par atomisation) ; le mode de la préparation de la silice précipitée peut être quelconque : notamment, addition d'agent acidifiant sur un pied de cuve de silicate, addition simultanée totale ou partielle d'agent acidifiant et de silicate sur un pied de cuve d'eau et de silicate. Selon une autre variante préférée de l'invention, le composé (C) est du charbon actif. Selon un mode de réalisation de l'invention, on utilise un mélange de composés (C), en particulier un mélange de silice précipitée et de charbon actif. Le composé (C) employé dans l'étape 1) du procédé selon l'invention présente avantageusement une surface spécifique relativement élevée. Il possède généralement, en particulier dans le cas d'une silice précipitée et/ou de charbon actif, une surface spécifique BET d'au moins 100 m2/g, de préférence d'au moins 200 m2/g, en particulier supérieure à 450 m2/g. Le composé (C) présente habituellement une taille médiane de particules d'au moins 0,5 pm, en particulier comprise entre 0, 5 et 100 pm. Lorsque le composé (C) est de la silice précipitée, cette taille est de préférence plus particulièrement comprise entre 0,5 et 50 pm, notamment entre 15 0,5 et 20 pm, par exemple entre 2 et 15 pm. Lorsque le composé (C) est du charbon actif (en particulier du charbon actif de noix de coco), cette taille est de préférence plus particulièrement comprise entre 1 et 80 pm, notamment entre 2 et 70 pm. Le composé (C) utilisé dans l'étape 1) du procédé selon l'invention, en 20 particulier lorsqu'il s'agit de silice, notamment de silice précipitée, possède de préférence une prise d'huile DOP inférieure à 260 ml/100g, notamment inférieure à 240 ml/100g, par exemple inférieure à 225 ml/100g. Sa prise d'huile DOP peut être inférieure à 210 ml/100g, voire à 205 ml/100g. Sa prise d'huile DOP peut être d'au moins 80 ml/100g, notamment supérieure à 145 ml/100g, par exemple 25 supérieure à 180 ml/100g. La prise d'huile DOP est déterminée selon la norme ISO 787/5 en mettant en oeuvre du dioctylphtalate (la mesure est effectuée sur le composé (C) tel quel). Le composé (C) employé, en particulier lorsqu'il s'agit de silice, notamment de silice précipitée, et/ou de charbon actif, possède généralement une surface 30 spécifique CTAB (surface externe déterminée selon la norme NF T 45007 (novembre 1987)) supérieure à 280 m2/g, notamment supérieure à 300 m2/g, en particulier supérieure à 330 m2/g, par exemple supérieure à 350 m2/g ; elle peut être inférieure à 450 m2/g. On peut notamment mettre en oeuvre dans l'étape 1) du procédé selon la présente invention une silice précipitée particulière présentant : - une prise d'huile DOP inférieure à 260 ml/100g, notamment inférieure à 240 ml/100g, en particulier inférieure à 225 ml/100g - un volume poreux (Vd25), formé par les pores de diamètre inférieur à 25 nm, supérieur à 0, 8 ml/g, notamment supérieur à 0,9 ml/g, par exemple d'au moins 0,9 ml/g (volume poreux déterminé par la méthode de Barett, Joyner et Halenda, dite méthode BJH, décrite notamment, par F. Rouquerol, L. Luciani, P. Llewwellyn, R. Denoyel et J. Rouquerol, dans � Les Techniques de l'Ingénieur �, septembre 2001), - une surface spécifique CTAB supérieure à 280 m2/g, notamment supérieure à 300 m2/g, en particulier supérieure à 300 m2/g, par exemple supérieure à 350 m2/g, - de préférence, une surface spécifique BET supérieure à 450 m2/g, par 15 exemple supérieure à 510 m2/g. Cette silice précipitée particulière peut présenter un diamètre de pores (dp), pour les pores de diamètre inférieur à 25 nm, pris au maximum de la distribution de taille de pores en volume, inférieur à 12 nm, en particulier inférieur à 8 nm (méthode de Barett, Joyner et Halenda). 20 Elle peut être préparée par un procédé comprenant la réaction d'un silicate avec un agent acidifiant ce par quoi l'on obtient une suspension de silice précipitée, puis la séparation et le séchage (notamment par atomisation) de cette suspension, la réaction du silicate avec l'agent acidifiant étant réalisée selon les étapes successives suivantes : 25 (i) on forme un pied de cuve initial comportant une partie de la quantité totale du silicate engagé dans la réaction, la concentration en silicate (exprimée en SiO2) dans ledit pied de cuve initial étant comprise entre 10 et 50 g/L, de préférence entre 12 et 48 g/L, en particulier entre 15 et 45 g/L, et la température dudit pied de cuve initial étant comprise entre 40 et 65 °C, 30 (i') éventuellement, on ajoute audit pied de cuve de l'agent acidifiant, pendant 5 à 30 minutes, jusqu'à l'obtention d'une valeur du pH du milieu réactionnel comprise entre 3,5 et 8,5. (ii) on ajoute audit pied de cuve, de préférence de manière simultanée, de l'agent acidifiant et la quantité restante du silicate, pendant 20 à 150 minutes, le rapport quantité de silicate ajoutée (exprimée en SiO2) / quantité de silicate présente dans le pied de cuve initial (exprimée en SiO2) étant supérieur à 5 : a) soit à des débits constants conduisant à l'issue de cette addition simultanée à une valeur de pH du milieu réactionnel comprise entre 3,5 et 8,5, b) soit à un débit d'agent acidifiant régulé de manière à maintenir le pH du milieu réactionnel à une valeur constante et comprise entre 3,5 et 8,5, (iii) on ajoute au milieu réactionnel, dans le cas où la valeur du pH du milieu réactionnel à l'issue de l'étape (ii) est supérieure à 6,0, de l'agent acidifiant, pendant 3 à 25 minutes, de manière à atteindre une valeur de pH du milieu réactionnel comprise entre 3,5 et 6,0, (iv) on maintient le milieu réactionnel, obtenu à l'issue de l'étape précédente, sous agitation pendant 5 à 60 minutes. La surface des particules du composé (C) employé, en particulier lorsqu'il s'agit d'une silice précipitée, peut être préalablement fonctionnalisée, notamment par greffage ou adsorption de molécules organiques, comprenant par exemple au moins une fonction amino, phényle, alkyle, cyano, nitrile, alkoxy, hydroxy, amide, thio ,et/ou halogène. Selon une variante du procédé de l'invention, le composé (C) et la solution de polymère (P) peuvent se mélanger entre eux dans l'extrudeuse elle-même, notamment sous l'effet du mouvement de la ou des vis que l'extrudeuse comporte généralement. Selon une autre variante du procédé de l'invention, le composé (C) et la solution de polymère (P) sont introduits (étape 1)) dans l'extrudeuse sous forme d'un mélange préalablement préparé. Ledit mélange est alors avantageusement obtenu (étape 0)) par mélange (ajout) d'au moins un composé (C) avec (dans) au moins une solution de polymère (P), de préférence sous agitation. En particulier il est effectué par ajout du composé (C) dans la solution de polymère (P) de manière progressive, de manière à obtenir un mélange le plus homogène possible. Cette étape préalable préférée revient à disperser le composé (C) (sous forme solide) dans un milieu formé du polymère (P) en solution dans un de ses solvants. De manière avantageuse, le mélange obtenu et à utiliser dans l'étape 1) du procédé selon l'invention se présente sous forme d'une pâte homogène. On peut éventuellement employer ici un mélangeur à rotor équipé de pales ou de broches, par exemple de type Rotolab Zanchetta, ou, de préférence, un mélangeur à rotor équipé de socs de charrue, notamment un mélangeur de type Lôdige, à taux de cisaillement modéré. Le mélange peut être réalisé à la température ambiante (température du lieu de l'installation). On peut utiliser à titre de solvant pour la solution de polymère (P), par exemple, l'acide acétique (en particulier lorsque le polymère (P) est l'acétate de cellulose), l'eau (en particulier dans le cas où le polymère (P) est le sulfate de cellulose, un alcool polyvinylique, la gomme arabique), une huile naphténique (en particulier dans le cas où le polymère (P) est le polyéthylène). Lorsque le polymère (P) est l'acétate de cellulose, celui-ci est généralement mis en solution dans un mélange acide acétique + eau, par exemple dans les proportions massiques suivantes : acétate de cellulose : 10 à 25 %, acide acétique : 65 à 80 %, eau:3à15%. Un ajout de solvant (par exemple d'acide acétique dans le cas où le polymère (P) est l'acétate de cellulose) peut être effectué sur le mélange formé préalablement à l'étape 1), ou dans la solution de polymère (P), notamment pour en diminuer la viscosité. Les proportions de polymère (P) et de composé (C) mis en oeuvre dans l'étape 1) (ou dans l'étape préalable de mélange) dépendent des proportions souhaitées dans le matériau composite final, et sont, en général, telles que celui-ci présente une teneur en polymère (P) comprise entre 10 et 95 %, de préférence entre 15 et 45 %, en poids, et une teneur en composé (C) comprise entre 5 et 90 %, de préférence entre 55 et 85 %, en poids. De préférence, l'extrudeuse employée dans l'étape 1) est une extrudeuse à double vis (notamment en co-rotation), par exemple une extrudeuse du type Clextral BC21. La pression de travail de l'extrudeuse est alors généralement comprise entre 10 et 40 bars, par exemple entre 20 et 30 bars. L'extrudeuse utilisée dans l'étape 1) est munie à sa sortie d'une plaque perforée d'un ou, de préférence, plusieurs trou(s) (notamment entre 1 et 200 trous, en particulier entre 20 et 200 trous, par exemple entre 30 et 180 trous). Le diamètre desdits trous peut être compris entre 0,1 et 2 mm, en particulier entre 0,2 et 1 mm, par exemple entre 0,3 et 0,5 mm. Même si cela ne constitue qu'une variante non préférée du procédé de l'invention, on peut remplacer l'extrudeuse utilisée dans l'étape 1) par tout moyen (par exemple piston au sein d'une enceinte) permettant de pousser au travers du ou des trous le mélange obtenu à partir du composé (C) et de la solution de polymère (P). La plaque perforée de trou(s) est située entre l'extrudeuse et des lames (lames coupantes ou couteaux). Ces lames équipent en général un granulateur. II peut y avoir par exemple entre 2 et 10, notamment entre 4 et 7, lames. Ces lames sont avantageusement des lames rotatives (lames coupantes ou couteaux rotatifs), leur vitesse de rotation pouvant être par exemple comprise entre 2000 et 7500 tours/min, en particulier entre 3000 et 5000 tours/min. Mise sous pression à l'intérieur de l'extrudeuse, en général par la ou les vis contenues clans l'extrudeuse, la matière introduite dans l'extrudeuse est poussée vers la sortie de l'extrudeuse et contrainte de passer par le(s) trou(s) de la plaque perforée. La sortie de l'extrudeuse (munie de la plaque perforée de trou(s)) débouche dans un bain comprenant un liquide non-solvant du polymère (P) et au moins en partie (de préférence totalement) miscible avec le solvant utilisé dans la solution de polymère (P). La sortie de l'extrudeuse (munie de la plaque perforée de trou(s)) peut être immergée dans ce bain. Les lames (lames coupantes ou couteaux, ces lames/couteaux étant de préférence rotatifs) sont immergées dans le bain. Ces lames sont destinées à passer très près du ou des trous de la plaque perforée, afin de découper la matière provenant de la sortie de l'extrudeuse et passant par le(s) trou(s) de la plaque perforée. On peut utiliser à titre de liquide non-solvant du polymère (P), par exemple, l'eau (en particulier lorsque le polymère (P) est l'acétate de cellulose et le solvant employé l'acide acétique), une solution aqueuse (diluée) d'acide acétique (en particulier lorsque le polymère (P) est l'acétate de cellulose et le solvant employé l'acide acétique), l'éthanol (en particulier dans le cas où le polymère (P) est le sulfate de cellulose et le solvant employé l'eau), un acide carboxylique (en particulier dans le cas où le polymère (P) est un alcool polyvinylique et le solvant employé l'eau), un alcool (en particulier dans le cas où le polymère (P) est la gomme arabique et le solvant employé l'eau (chaude)), l'hexane (en particulier dans le cas où le polymère (P) est le polyéthylène et le solvant employé une huile naphténique). En général, on emploie de l'eau à titre de liquide non-solvant du polymère (P). Dans l'étape 2) du procédé selon l'invention, après passage dans le(s) trou(s) de la plaque perforée du fait de la pression exercée à l'intérieur de l'extrudeuse, l'effluent (ou extrudé) provenant de la sortie de l'extrudeuse est découpé par les lames (ou couteaux), sous forme de gouttes (parties ou segments d'effluent (ou d'extrudé)), lesdites gouttes précipitant dans le bain en des particules ou éléments (en particulier des granulés) de matériau composite. Du liquide non-solvant du polymère (P) peut éventuellement être ajouté audit bain lors de l'étape 2). Le bain consiste préférentiellement en un courant ou flux de liquide non-solvant du polymère (P) et au moins en partie (de préférence totalement) miscible avec le solvant utilisé dans la solution de polymère (P). La vitesse du courant (ou flux) peut être par exemple comprise entre 5 et 20 L/min, notamment entre 8 et 15 L/min, en particulier pour un débit (de l'effluent) en sortie d'extrudeuse de 100 à 300 g/min, par exemple de 200 g/min. Le bain comprenant le liquide non-solvant du polymère (P) est en général 30 préalablement chauffé. Ainsi, de manière préférée, lors du procédé de préparation selon l'invention, en particulier pendant l'étape 2), la température du bain comprenant le liquide non-solvant du polymère (P), notamment lorsque le polymère (P) est l'acétate de cellulose et ledit liquide est l'eau, est comprise entre 25 et 80 °C, en particulier entre 45 et 70 °C, par exemple entre 55 et 65 °C. Dans l'étape 2), en plus du découpage de l'effluent (ou extrudé(s)) provenant de l'extrudeuse, on insolubilise (précipite) le polymère (P). Ainsi, dans l'étape 2), on entend généralement par précipitation l'insolubilisation du polymère (P), dans un liquide qui n'est pas un solvant dudit polymère (P) et qui est au moins en partie (de préférence totalement) miscible avec le solvant utilisé dans la solution de polymère (P) mise en oeuvre dans l'étape 1), l'insolubilisation du polymère (P) le transformant en une matrice solide poreuse dans laquelle est dispersé le composé (C). Les produits formés à l'issue de l'étape 2) (ou granulés de matériau composite) sont ensuite séparés du bain (étape 3)), par tout moyen connu de séparation ou de récupération. Ils sont par exemple récupérés au moyen d'un 15 sac filtrant. Dans une étape 4), le matériau composite récupéré est ensuite lavé (un ou plusieurs lavages), afin d'éliminer, au moins en partie, de préférence totalement, le solvant résiduel. Ce lavage peut être effectué avec de l'eau (par exemple par immersion dans de l'eau pendant plusieurs heures), notamment dans le cas où 20 le solvant utilisé pour le polymère (P) est l'acide acétique. Puis, après une éventuelle étape d'essorage (de préférence léger), le procédé selon l'invention comporte une étape 5) de séchage, notamment afin d'éliminer le liquide de lavage utilisé dans l'étape 4). Notamment lorsque le liquide de lavage est de l'eau, et en particulier 25 lorsque le polymère (P) est l'acétate de cellulose, l'étape de séchage peut être effectuée à une température comprise entre 40 et 110 °C, par exemple dans un dispositif (notamment étuve ou lit fluide) ventilé, en général pendant 2 à 60 heures, en particulier entre 4 et 30 heures. Le procédé selon l'invention peut se dérouler en discontinu ou, de 30 préférence, en continu, en particulier dans ses étapes 1) et 2). Le procédé selon l'invention présente notamment l'intérêt de ne comporter qu'un nombre réduit d'étapes, notamment par rapport aux procédés classiques de préparation de granulés. Ainsi, de manière avantageuse, juste après le passage dans le(s) trou(s) de la plaque perforée, l'extrudé est coupé directement par les lames à la sortie de l'extrudeuse, débouchant (notamment en immersion) dans un liquide, en des granulés ayant la taille souhaitée, ces granulés durcissant directement sans collage entre eux, tout ceci ne rendant ensuite nécessaires que des étapes de lavage et séchage. Aucune étape de calibration, tamisage et/ou broyage n'est ainsi indispensable. Le procécé selon l'invention permet, de manière avantageuse, de préparer un matériau composite ayant une capacité de filtration au moins aussi élevée, en général plus élevée, que celle du composé (C) utilisé, en particulier lorsque le composé (C) est du charbon actif et/ou surtout de la silice (de préférence de la silice précipitée). Et cela peut être d'autant plus le cas lorsque le polymère (P) employé est l'acétate de cellulose. De même, de manière préférée, le procédé selon l'invention permet d'obtenir un matériau composite qui conserve une partie substantielle de la surface spécifique du composé (C) utilisé, en particulier lorsque le polymère (P) est l'acétate de cellulose, notamment dans le cas où le composé (C) est du charbon actif et/ou surtout de la silice (de préférence de la silice précipitée). Le matériau composite selon l'invention ou (susceptible d'être) obtenu par 20 le procédé de l'invention peut être employé notamment comme support de liquide. A titre de liquide, on peut notamment citer les liquides organiques tels que les acides organiques, les agents tensio-actifs, les additifs organiques pour caoutchouc/polymères, les pesticides. 25 On peut employer à titre de liquide des agents conservateurs (acide phosphorique, acide propionique notamment), des arômes, des colorants, des compléments liquides d'alimentation, notamment animale (en particulier, vitamines (vitamine E par exemple), chlorure de choline). Le matériau composite selon l'invention ou (susceptible d'être) obtenu par 30 le procédé de l'invention peut être employé comme support de catalyseur. II peut être utilisé également comme additif, en particulier pour matériaux massifs ou en couches minces. Il peut être employé comme additif pour papier, peinture, ou pour la préparation de séparateurs de batterie. Le matériau composite selon l'invention ou (susceptible d'être) obtenu par le procédé de l'invention peut être utilisé pour la filtration liquide (par exemple pour la filtration de la bière) ou pour la filtration gazeuse, notamment en chromatographie. Ainsi, il trouve une application particulièrement intéressante dans les filtres à cigarettes. Il peut être par exemple introduit dans un filtre à cavité ou dispersé au sein du réseau de fibres constituant un des segments du filtre. Il présente de manière avantageuse une bonne capacité d'absorption des composants volatils et semi-volatils de la fumée de cigarette. Sa capacité de filtration est, de manière préférée, proche de, voire supérieure à, celle du composé (C) seul. Ses caractéristiques permettent une augmentation raisonnable de la perte de charge dans le filtre et un entraînement de fines particules dans la fumée plus faible que dans le cas des additifs traditionnels, comme le charbon actif et la silice, lorsque la cigarette est fumée. La présente invention a enfin pour objet un filtre à cigarette contenant au moins un matériau composite selon l'invention ou (susceptible d'être) obtenu par le procédé de l'invention ; ledit matériau composite peut comprendre au moins deux composés (C) différents, par exemple de la silice précipitée et du charbon actif. Ainsi, un matériau composite contenant plusieurs composés (C) de natures différentes peut avantageusement être introduit dans un même filtre, avec des technologies classiques, comme s'il s'agissait d'un seul additif. L'invention peut permettre donc en outre d'apporter un avantage en termes de coût et de diversité de filtres. REVENDICATIONS 1- Matériau composite, caractérisé en qu'il est formé d'au moins un 5 polymère (P) et d'au moins un composé (C) choisi parmi les oxydes minéraux, les silico-aluminates et le charbon actif et en ce qu'il possède : - une taille médiane de particules en nombre d'au moins 150 pm, - un volume poreux (Vdl), constitué par les pores de diamètre compris entre 3, 6 et 1000 nm, d'au moins 0,4 cm3/g, 10 - un indice de cohésion ICN, égal au rapport (taille médiane de particules en nombre après une contrainte de pression d'air de 4 bars) / (taille médiane de particules en nombre sans contrainte de pression d'air (0 bar)) est supérieur à 0,40. 15 2- Matériau composite selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit polymère (P) est choisi parmi les polymères suivants : (dérivés de) cellulose, (dérivés d') amidon, (dérivés d') alginate, polyéthylène, (dérivés de) guars et (dérivés d') alcools polyvinyliques. 20 3.- Matériau composite selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que ledit polymère (P) est l'acétate de cellulose. 4- Matériau composite selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ledit composé (C) est choisi parmi les silices, les alumines, les 25 oxydes de zirconium, les oxydes de titane, les oxydes de fer, les oxydes de cérium, les silico-aluminates et le charbon actif. 5- Matériau composite selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ledit composé (C) est de la silice précipitée. 6- Matériau composite selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ledit composé (C) est du charbon actif. 30 7- Matériau composite selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ledit composé (C) est un mélange de silice précipitée et de charbon actif. 8- Matériau composite selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que :sa taille médiane de particules en nombre est d'au moins 250 pm, de préférence d'au moins 400 pm, en particulier comprise entre 450 et 1200 pm, par exemple entre 500 et 1000 pm. 9- Matériau composite selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que son volume poreux (Vdl), constitué par les pores de diamètre compris entre 3,6 et 1000 nm, est d'au moins 0,5 cm3/g, de préférence compris entre 0,5 et 2,5 cm3/g, notamment entre 0,6 et 2,0 cm3/g, par exemple entre 0,7 et 1,5 cm3/g. 10- Matériau composite selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il présente une cohésion telle que son indice de cohésion ICN est supérieur à 0,50, de préférence supérieur à 0,60, en particulier supérieur à 0,80. 11- Matériau composite selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que sa taille médiane de particules en nombre après une contrainte de pression d'air de 4 bars est supérieure à 350 pm, en particulier supérieure à 400 pm, par exemple supérieure à 500 pm. 25 12- Matériau composite selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que son diamètre moyen de pores, pour les pores de diamètre compris entre 3,6 et 1000 nm, est d'au moins 9 nm, de préférence supérieur à 11 nm, en particulier d'au moins 12 nm, par exemple compris entre 30 12 et 25 nm. 13- Matériau composite selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu'il possède une surface spécifique BET d'au moins2050 m2/g, en particulier d'au moins 100 m2/g, plus particulièrement d'au moins 160 m2/g, notamment d'au moins 200 m2/g, par exemple comprise entre 200 et 1000 m2/g. 14- Matériau composite selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce qu'il possède une taille médiane de particules d'au moins 400 pm, en particulier comprise entre 500 et 1200 pm, une surface spécifique BET d'au moins 200 m2/g, en particulier comprise entre 200 et 800 m2/g, par exemple entre 200 et 400 m2/g, et un indice de cohésion ICN, égal au rapport (taille médiane de particules en nombre après une contrainte de pression d'air de 4 bars) / (taille médiane de particules en nombre sans contrainte de pression d'air (0 bar)) est supérieur à 0,60, en particulier supérieur à 0,80. 15- Matériau composite selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce qu'il présente une teneur en polymère (P) comprise entre 10 et 95 %, de préférence entre 15 et 45 %, en poids, et une teneur en composé (C) comprise entre 5 et 90 %, de préférence entre 55 et 85 %, en poids. 16- Matériau composite selon l'une des revendications 1 à 15, 20 caractérisé en ce qu'il se présente sous forme cylindrique, sous forme sphérique ou sous forme de granulés. 17- Matériau composite selon l'une des revendications 1 à 16, caractérisé en ce qu'il contient en outre au moins un arôme et/ou au moins un 25 plastifiant. 18- Procédé de préparation d'un matériau composite, en particulier d'un matériau composite selon l'une des revendications 1 à 17, comprenant les étapes successives suivantes : 30 1) au moins un composé (C), choisi parmi les oxydes minéraux, les silicoaluminates et le charbon actif, et une solution de polymère (P) sont introduits dans une extrudeuse, la sortie de l'extrudeuse étant munie d'une plaque perforée de trou(s), ladite plaque se situant entre l'extrudeuse et des lames, lasortie de l'extrudeuse débouchant dans un bain comprenant un liquide non-solvant du polymère (P) et au moins en partie miscible avec le solvant utilisé dans la solution de polymère (P), lesdites lames étant immergées dans le bain, 2) après passage dans le(s) trou(s) de la plaque, l'effluent provenant de la sortie de l'extrudeuse est découpé par lesdites lames, sous forme de gouttes, lesdites gouttes précipitant dans ledit bain en des particules, en particulier des granulés, de matériau composite, 3) lesdites particules sont séparées dudit bain, 4) lesdites particules sont lavées pour éliminer, au moins en partie, le solvant utilisé dans la solution de polymère (P), 5) lesdites particules sont séchées. 19- Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que le composé (C) et la solution de polymère (P) sont introduits dans l'extrudeuse sous la 15 forme d'un mélange prélablement préparé. 20- Procédé selon l'une des revendications 18 et 19, caractérisé en ce que ledit liquide non-solvant du polymère (P) est de l'eau. 20 21- Procédé selon l'une des revendications 18 à 20, caractérisé en ce que ledit polymère (P) est choisi parmi les polymères suivants : (dérivés de) cellulose, (dérivés d')amidon, dérivés d'(alginate), polyéthylène, (dérivés de) guars et (dérivés d')alcools polyvinyliques. 25 22- Procédé selon l'une des revendications 18 à 21, caractérisé en ce que ledit polymère (P) est l'acétate de cellulose. 23- Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce que la solution d'acétate de cellulose utilisée dans l'étape 1) contient de l'acide acétique 30 comme solvant. 24- Procédé selon l'une des revendications 22 et 23, caractérisé en ce que le liquide non-solvant de l'acétate de cellulose est de l'eau ou un mélange eau + acide acétique. 25- Procédé selon l'une des revendications 18 à 24, caractérisé en ce que ledit composé (C) est choisi parmi les silices, les alumines, les oxydes de zirconium, les oxydes de titane, les oxydes de fer, les oxydes de cérium, les silico-aluminates et le charbon actif. 26- Procédé selon l'une des revendications 18 à 25, caractérisé en ce que ledit composé (C) est de la silice précipitée. 27- Procédé selon l'une des revendications 18 à 25, caractérisé en ce que ledit composé (C) est du charbon actif. 28- Procédé selon l'une des revendications 18 à 25, caractérisé en ce que ledit composé (C) est un mélange de silice précipitée et de charbon actif. 29- Procédé selon l'une des revendications 18 à 28, caractérisé en ce 20 que ledit composé (C) possède une surface spécifique BET d'au moins 100 m2/g, de préférence d'au moins 200 m2/g, en particulier supérieure à 450 m2/g. 30- Procédé selon l'une des revendications 18 à 29, caractérisé en ce 25 que l'extrudeuse employée est une extrudeuse à double vis. 31- Procédé selon l'une des revendications 18 à 30, caractérisé en ce que la température du bain comprenant le liquide non-solvant du polymère (P) est comprise entre 25 et 80 °C, en particulier entre 45 et 70 °C, par exemple 30 entre 55 et 65 °C. 32- Procédé selon l'une des revendications 18 à 31, caractérisé en ce que lesdites lames sont des lames rotatives.15 33- Utilisation d'un matériau composite selon l'une des revendications 1 à 17 ou (susceptible d'être) obtenu par le procédé selon l'une des revendications 18 à 32 comme support de liquide, comme support de solide, comme additif ou pour la filtration liquide ou gazeuse. 34- Utilisation selon la revendication 33 dans les filtres à cigarettes. 35- Utilisation selon la revendication 34, caractérisée en ce que ledit 10 matériau composite comprend au moins deux composés (C) différents, par exemple de la silice précipitée et du charbon actif. 36- Filtre à cigarette caractérisé en ce qu'il contient au moins un matériau composite selon l'une des revendications 1 à 17 ou (susceptible d'être) obtenu 15 par le procédé selon l'une des revendications 18 à 32. 37- Filtre à cigarette selon la revendication 36, caractérisé en ce que ledit matériau composite comprend au moins deux composés (C) différents, par exemple de la silice précipitée et du charbon actif.