Brevet FR2930354A1 — publié le 20091023

PROCEDE DE FABRICATION D'UNE PLATINE DE MONTRE, PLATINE DE MONTRE AINSI REALISEE ET MONTRE EQUIPEE D'UNE TELLE PLATINE Domaine technique La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une platine de montre, selon lequel l'on superpose au moins deux éléments au moins partiellement plans et l'on fixe ces éléments entre eux par des moyens d'assemblage. L'invention concerne également une platine de montre comportant au moins deux éléments partiellement plans superposés et fixés entre eux par des moyens d'assemblage pour réaliser ladite platine. Elle concerne enfin une montre équipée d'une telle platine. Technique antérieure Dans une montre de qualité, et en particulier dans une montre-bracelet mécanique, la platine est habituellement une pièce complexe qui doit être usinée avec une grande précision. La réalisation de cette pièce est très coûteuse et renchérit considérablement la montre lorsqu'elle est usinée clans la masse, ce qui est actuellement le seul moyen d'obtenir Ira précision souhaitée, à savoir une précision de quelques microns. L'idée de construire la platine en utilisant des composants usinés respectivement dans des plaques planes, de superposer ces plaques et de les assembler n'est pas nouvelle. Le brevet suisse CH 287 616 A décrit un procédé de fabrication de pièces de montres, et en particulier d'une platine, à partir d'éléments usinés dans des 30 plaques planes et assemblés entre eux. La publication britannique GB 8302846 DO décrit un fond de boîte pour une montre-bracelet constitué de deux plaques laminées assemblées par une feuille en matière synthétique comportant une colle à chaud intégrée dans un matériau textile tissé. Le brevet européen EP 0 131 858 décrit une boîte de montre réalisée au moyen d'un empilement de plaques en métal inoxydable intégrant une platine obtenue par usinage et assemblage de plaques intermédiaires disposées entre les deux plaques respectivement inférieure et supérieure. 10 Le brevet européen EP 0 131 266 décrit une boîte de montre réalisée au moyen d'un empilement de plaques dont la plaque inférieure constitue le fond, la plaque supérieure est conformée de manière à supporter la glace et les plaques intermédiaires constituent les flancs de la boîte et servent de support 15 aux composants du mouvement. Une platine de montre réalisée au moyen de plaques superposées et assemblées est également décrite par le brevet américain US 2 685 164 A. Les plaques superposées sont, au moins en partie, réunies au moyen de tétons ou 20 de goupilles de liaison. L'assemblage de plaques usinées pour réaliser une platine de montre par vissage, collage ou soudure, tel qu'il a été réalisé selon l'art antérieur, ne permet pas d'obtenir la précision requise pour des produits horlogers de qualité 25 et, en particulier, pour une montre à mouvement mécanique. Les colles présentent l'inconvénient de se dégrader et ne garantissent pas une stabilité dimensionnelle de longue durée. Les plaques dans lesquelles sont usinées les pièces destinées à être superposées n'ont habituellement pas la précision requise, de sorte que la superposition des composants additionne les erreurs et 30 que la précision de la pièce finale dépasse les tolérances fixées. La soudure des pièces, lors de leur assemblage, peut induire des déformations qui ne font qu'accroître les erreurs de dimensions, ce qui a pour effet d'obtenir des platines5 de moindre qualité et, par conséquent, inutilisables pour la réalisation de pièces d'horlogerie de luxe. Exposé de l'invention La présente invention vise à pallier les inconvénients de l'art antérieur en proposant de réaliser une platine de montre répondant aux critères de qualité exigés pour des produits horlogers de luxe, ayant une précision dimensionnelle de l'ordre de quelques microns et une stabilité mécanique de longue durée, ce qui permet de réaliser un produit de très haute gamme de manière relativement simple. Dans ce but, le procédé de l'invention tel que défini en préambule est caractérisé en ce que l'on réalise au moins une âme centrale, et au moins deux pièces d'extrémité ayant la forme de plaques planes, ces pièces d'extrémité étant disposées de part et d'autre de ladite âme centrale, en ce que les deux faces de l'âme centrale et celles des pièces d'extrémité sont rectifiées et rodées avec une grande précision pour assurer leur planéité, le parallélisme de leurs faces et définir leur épaisseur, en ce que l'on assemble les deux pièces d'extrémité et ladite âme centrale en sandwich entre les pièces d'extrémité sur un posage de travail comportant au moins deux goupilles de positionnement correspondant à des ouvertures appropriées ménagées dans lesdites pièces d'extrémité et/ou dans ladite âme centrale, et en ce que l'on fixe ladite âme centrale et lesdites pièces d'extrémité entre elles par au moins un moyen de fixation. De façon avantageuse, lorsque lesdites pièces d'extrémité sont réalisées dans des plaques métalliques, l'on peut procéder à au moins un découpage desdites pièces d'extrémité suivi d'un rodage de leurs surfaces. De préférence, lorsque ladite âme centrale est réalisée en métal, l'on peut façonner ladite âme centrale par un traitement mécanique. En variante, également lorsque ladite âme centrale est réalisée en métal, l'on peut procéder par un moulage métallique par injection. Quelle que soit la variante de réalisation ou la combinaison de variantes retenue pour réaliser ladite âme centrale, l'on peut la réaliser en juxtaposant et/ou en superposant plusieurs éléments et en effectuant finalement à un rodage de ses surfaces. De façon avantageuse, l'on assemble les pièces d'extrémité et l'âme centrale au moyen d'un support de montage pourvu d'au moins deux goupilles et, ensuite, l'on peut fixer ladite âme centrale et lesdites pièces d'extrémité entre elles par au moins une soudure au laser par transparence. Dans ce but également, la platine de montre selon l'invention, telle que définie en préambule, est caractérisée en ce qu'elle comprend au moins une âme centrale et au moins deux pièces d'extrémité ayant la forme de plaques planes, lesdites pièces d'extrémité étant disposées de part et d'autre de ladite âme centrale prise en sandwich entre ces pièces d'extrémité, lesdites pièces d'extrémité et ladite âme centrale étant fixées entre elles par au moins un moyen de fixation. De façon avantageuse, lesdites plaques métalliques sont réalisées par au moins un découpage suivi d'un rodage de leurs surfaces. Selon différentes formes de réalisation préférées, ladite âme centrale peut être réalisée en métal, et façonnée par un traitement mécanique ou réalisée en métal par moulage par injection. De préférence, ladite âme centrale se compose d'au moins deux éléments 30 juxtaposés et/ou superposés. D'une manière préférentielle, les surfaces de ladite âme centrale sont rodées avant son assemblage avec les pièces d'extrémité. De façon avantageuse, l'une des pièces d'extrémité et l'âme centrale sont 5 assemblées au moyen d'un support de montage pourvu d'au moins deux goupilles. Selon la forme de réalisation, ladite âme centrale et lesdites pièces d'extrémité sont fixées entre elles par au moins une soudure au laser par transparence. L'invention concerne enfin une montre comportant une platine de montre telle qu'identifiée ci-dessus. Description sommaire des dessins 15 La présente invention et ses avantages apparaîtront mieux dans la description suivante d'un mode de réalisation donné à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés, dans lesquels: la figure 1 représente une vue en perspective d'une platine de montre réalisée 20 selon les procédés couramment utilisés, par usinage d'une pièce métallique, la figure 2 est une vue en perspective d'une platine de montre selon l'invention, les figures 3A, 3B et 3C sont des vues en perspective des éléments constitutifs 25 de la platine de montre de la figure 2, la figure 4 est une vue de dessus de la platine de montre selon l'invention, partiellement équipée de composants du mouvement de la montre, 30 la figure 5 est une vue en coupe partielle de la platine telle que représentée par la figure 4, 10 la figure 6 est une vue de dessus d'un posage de travail agencé pour permettre l'assemblage des éléments constitutifs de la platine selon l'invention, la figure 6A est une vue partielle en coupe selon la ligne A-A de la vue de la figure 6, la figure 6B est une vue partielle en coupe selon la ligne B-B de la vue de la figure 6, la figure 6C est une vue partielle en coupe selon la ligne C-C de la vue selon la figure 4, et la figure 7 est une vue schématique illustrant deux modes de soudure au laser par transparence, des éléments de la platine selon l'invention. Meilleure manière de réaliser l'invention La platine de montre 1 de la figure 1 est typiquement une platine réalisée par usinage mécanique, à savoir perçage, fraisage ou similaire destiné à créer les évidements 2, 3, les ouvertures traversantes 4, 5, les dégagements 6 ou similaires, en vue du montage des composants (non représentés) du mouvement de la montre. La platine 1 est de préférence réalisée en un alliage métallique tel que le laiton, relativement facile à usiner. Il n'en est pas moins vrai que l'usinage d'une telle pièce, sur un centre d'usinage à comrnande numérique par exemple, reste une opération complexe et coûteuse, surtout si le but visé est la fabrication d'une platine de très grande précision comme l'exige la réalisation d'une montre à mouvement mécanique par exemple. La précision, qui est difficile à atteindre avec ce procédé de fabrication, constitue un inconvénient majeur. Le procédé d'usinage limite le choix des matériaux à des alliages métalliques relativement tendres et non inoxydables, du fait que l'usinage de métaux très durs, tels que les alliages inoxydables reste très difficile, ce qui définit un autre inconvénient de la fabrication des platines traditionnelles. Enfin l'usinage par enlèvement de matière rie constitue pas une 7 approche écologique, compte tenu des moyens importants à mettre en oeuvre vu la lenteur du procédé et l'obligation de faire des traitements de surface, ce qui rajoute un inconvénient supplémentaire à la liste des défauts qualifiés de la méthode courante de production des platines de montres. La platine de montre 20 de l'invention, telle que représentée à l'état finii par la figure 2 et à l'état d'éléments prêts à l'assemblage illustrés par les figures 3A, 3B et 3C, se compose dans ce cas d'une âme centrale 21 et de deux pièces d'extrémité 22 et 23 qui sont disposées, après l'assemblage qui sera décrit par la suite, de part et d'autre de l'âme centrale 21 qui est ainsi prise en sandwich entre elles. L'âme centrale 21, représentée en un seul élément, peut en fait être réalisée en plusieurs éléments, éventuellement superposés et/ou juxtaposés. De façon similaire, les pièces d'extrémité 22 et 23, représentées en deux éléments, peuvent également être constituées de plusieurs pièces juxtaposées et/ou superposées. Toutes les réalisations sont envisageables. Aussi bien l'âme centrale 21 que les pièces d'extrémité 22 et 23 peuvent être démultipliées, la platine de montre 20 pouvant se présenter sous la forme d'une construction sandwich ou multisandwich, selon les contraintes rencontrées pour la production et l'assemblage des composants du mouvement (non représenté) de la montre. L'âme centrale 21 est de préférence réalisée en métal par un procédé de moulage par injection appelé couramment MIM (Meta) Injection Moulding). Toutefois, elle pourrait également être réalisée par usinage mécanique, par exemple sur une machine à commande numérique. Ses deux faces, respectivement supérieure et inférieure, sont rodées pour qu'elles soient parfaitement parallèles entre elles et planes avec une tolérance de l'ordre du micromètre à quelques micromètres. L'opération de rodage est une opération parfaitement connue et permet d'atteindre une précision extrêmement élevée. Les deux pièces d'extrémité 22 et 23 sont de préférence découpées dans des plaques de métal dur selon tout procédé couramment utilisé, par exemple un découpage au laser ou similaire ou par tout autre procédé classique. Pour que la planéité des surfaces des deux pièces d'extrémité 22 et 23 soit garantie avec la tolérance voulue, elles sont soumises à une phase de rodage sur des équipements classiques utilisés à cet effet. La platine 20 vue de dessus par la figure 4 et en coupe selon la figure 5, se compose de ladite âme centrale 21 et des deux pièces d'extrémité 22 et 23 réalisées par découpage et éventuellement perçage de deux plaques métalliques planes ensuite rodées, comme mentionné précédemment pour garantir la planéité et l'épaisseur. L'âme centrale 21 est avantageusement une pièce métallique réalisée par injection (MIM). Comme le montre la figure 5 en coupe, cette âme centrale 21 est traversée par un pied de fixation 24 engagé dans une ouverture ménagée dans cette âme centrale 21. Ce pied 24 a de préférence du jeu dans l'âme centrale 21, mais est guidé avec précision par la pièce d'extrémité 22. La pièce d'extrémité 22 est soudée à l'âme centrale 21. Les pièces d'extrémité 22 et 23 et l'âme centrale 21 sont rodées avant leur assemblage, ce qui permet de garantir le respect des tolérances de la platine après l'assemblage des éléments constitutifs. Un mobile comportant une roue 50 et un pignon 51 est monté sur un axe maintenu entre un pont de rouage 26 et la plaque d'extrémité 23. Le pont de rouage 26 est positionné au moyen du pied 24 et fixé à l'aide d'une vis 25 engagé dans le pied 24. Comme le montre la figure 6A, l'assemblage des composants de base qui constituent la platine 20, à savoir la pièce d'extrémité 22 et l'âme centrale 21, qui pourrait, dans certaines réalisations, se composer de plusieurs éléments superposés, s'effectue sur un support de montage, appelé posage de travail 30. Ce posage de travail 30 est pourvu d'au moins deux goupilles 31 telles que celle illustrée par les figures 6A et 6C et agencées pour permettre le positionnement précis de l'âme centrale et des pièces d'extrémité en vue de leur assemblage par différents moyens de fixation. Ces moyens de fixation peuvent être des vis, ou tout autre moyen mécanique traditionnel, ou avantageusement des soudures au laser par transparence, comme décrit en référence à la figure 7. Des trous de posage correspondant aux goupilles 31 assurent le positionnement précis des éléments constitutifs de la platine. La phase finale de la fabrication de la platine de montre 20 consiste à stabiliser les positions relatives des pièces d'extrémité 22 et 23 et de l'âme centrale 21 par tout moyen mécanique connu et de préférence au moyen d'une soudure par transparence au laser. Cette soudure par transparence permet de définir un ensemble de points de soudure à des emplacements précis des éléments constitutifs de la platine, après l'assemblage complet de ces éléments et leur positionnement précis grâce aux goupilles 31 du posage d'e travail 30. Un premier mode de soudure par transparence au laser est illustré par les figures 6B et 7 dans la zone 41. L'énergie est amenée par le laser sous la forme d'un flash bref qui forme une soudure au laser par transparence 40 liant ensemble l'âme centrale 21 et la pièce d'extrémité 22. Comme cet apport d'énergie s'effectue par le dessus, on constate qu'il se forme une légère dépression 42 à la surface apparente de la pièce d'extrémité 22. Cette dépression 42 est visible puisqu'elle se forme sur I!a surface d'impact apparente, ce qui peut présenter un inconvénient sur le plan esthétique. Une autre solution est envisageable. Elle est illustrée dans la zone 43 correspondant au fond d'un lamage 44 ménagé dans l'âme centrale 21. La soudure au laser par transparence 40 est effectuée dans la zone 43 au fond du lamage 44 et laisse une dépression 45 peu ou pas du tout visible. Le choix des points de soudure est effectué en fonction de critères fonctionnels et d'impératifs esthétiques. Comme toutes les autres platines de montre, la platine 20 de l'invention peut porter d'autres éléments tels que des ponts, destinés à maintenir en position des composants mobiles, par exemple le mobile comprenant la roue 50 et le pignon 51. La présente invention n'est pas limitée à la platines décrite et représentée, mais celle-ci peut se présenter sous diverses variantes simplifiées ou plus complexes. Le nombre d'éléments constitutifs de cette platine n'est pas limité. Leur forme et leurs dimensions peuvent varier, de même que les éléments annexes tels que des ponts fixés par vissage, par soudure ou similaire peuvent être adaptés en fonction des besoins et de la complexité du mouvement de la montre. REVENDICATIONS1 Procédé de fabrication d'une platine de montre (20), selon lequel l'on superpose au moins deux éléments au moins partiellement plans et l'on fixe ces éléments entre eux par des moyens d'assemblage, caractérisé en ce que l'on réalise au moins une âme centrale (21), et au moins deux pièces d'extrémité (22, 23) ayant la forme de plaques planes, ces pièces d'extrémité étant disposées de part et d'autre de ladite âme centrale, en ce que les deux faces de l'âme centrale (21) et celles des pièces d'extrémité (22, 23) sont rectifiées et rodées avec une grande précision pour assurer leur planéité, le parallélisme de leurs faces et définir leur épaisseur, en ce que l'on assemble les deux pièces d'extrémité (22, 23) et ladite âme centrale (21) en sandwich entre lesdites pièces d'extrémité (22, 23) sur un posage de travail (30) comportant au moins deux goupilles de positionnement (31) correspondant à des ouvertures appropriées ménagées dans lesdites pièces d'extrémité (22, 23) et/ou dans ladite âme centrale (21), et en ce que l'on fixe ladite âme centrale (21) et lesdites pièces d'extrémité (22, 23) entre elles par au moins un moyen de fixation. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel lesdites pièces d'extrémité (22, 23) sont réalisées dans des plaques métalliques, caractérisé en ce que l'on procède à au moins un découpage desdites pièces d'extrémité (22, 23) suivi d'un rodage de leurs surfaces. 3. Procédé selon la revendication 1, dans lequel ladite âme centrale est réalisée en métal, caractérisé en ce que l'on façonne ladite âme centrale (21) par un traitement mécanique. 4. Procédé selon la revendication 1, dans lequel ladite âme centrale est réalisée en métal, caractérisé en ce que l'on forme ladite âme centrale (21) par moulage métallique par injection. 11 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 et 4, caractérisé en ce que l'on réalise ladite âme centrale (21) en juxtaposant et/ou en superposant plusieurs éléments. 6. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'on effectue un rodage des surfaces de ladite âme centrale (21). 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on assemble les pièces d'extrémité (22, 23) et l'âme centrale (21) au moyen d'un support de montage (30) pourvu d'au moins deux goupilles (31), et en ce que l'on fixe ensuite ladite âme centrale (21) et lesdites pièces d'extrémité (22, 23) entre elles par au moins une soudure au laser par transparence (40). 8. Platine de montre (20) comportant au moins deux éléments partiellement plans superposés et fixés entre eux par des moyens d'assemblage pour réaliser ladite platine, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins une âme centrale (21) et au moins deux pièces d'extrémité (22, 23) ayant la forme de plaques planes, lesdites pièces d'extrémité étant disposées de part et d'autre de ladite âme centrale (21), prise en sandwich entre ces pièces d'extrémité (22, 23), lesdites pièces d'extrémité et ladite âme centrale étant fixées entre elles par au moins un moyen de fixation. 9. Platine de montre selon la revendication 8, caractérisée en ce que lesdites plaques planes sont réalisées par au moins un découpage suivi d'un rodage de leurs surfaces. 10. Platine de montre selon la revendication 8, caractérisée en ce que ladite âme centrale (21) est réalisée en métal et façonnée par un traitement mécanique. 11. Platine de montre selon la revendication 8, caractérisée en ce que ladite âme centrale (21) est réalisée en métal par moulage par injection. 5 12. Platine de montre selon la revendication 8, caractérisée en ce que ladite âme centrale (21) se compose d'au moins deux éléments juxtaposés et/ou superposés. 13. Platine de montre selon la revendication 8, caractérisée en ce que les surfaces de ladite âme centrale (21) sont rodées. 14. Platine de montre selon la revendication 8, caractérisée en ce que les 10 pièces d'extrémité (22, 23) et l'âme centrale (21) sont assemblées au moyen d'un support de montage (30) pourvu d'au moins deux goupilles (31), et en ce que ladite âme centrale (21) et lesdites pièces d'extrémité (22, 23) sont ensuite fixées entre elles par au moins une soudure au laser par transparence (40). 15 15. Montre comportant une platine et au moins un mouvement dont les composants sont montés sur cette platine, caractérisée en ce que ladite platine est réalisée selon l'une quelconque des revendications 10 à 14.