Brevet FR2923216A1 — publié le 20090508

Procédé d'éthérification d'isosorbide en milieu visqueux La présente invention concerne un nouveau procédé de préparation de diméthylisosorbide par éthérification d'isosorbide avec du chlorure de méthyle en présence d'un agent alcalin, essentiellement en l'absence de solvant ajouté avant et/ou pendant la réaction. Le diméthylisosorbide (DMI) est un solvant tout lo particulièrement préconisé dans les compositions pharmaceutiques et cosmétiques telles que les compositions autobronzantes, bucco-dentaires ou antiacnéiques, les crèmes de soins, les pommades et les lotions. L'utilisation du DMI dans de nombreux domaines 15 autres que l'industrie pharmaceutique et cosmétique a également été décrite dans les demandes internationales WO 2006/120342 et WO 2006/120343 de la Demanderesse. Le DMI est classiquement préparé par méthylation de l'isosorbide avec un agent de méthylation tel que le 20 sulfate de diméthyle ou le chlorure de méthyle, en présence d'un agent alcalin tel que la soude. Le chlorure de méthyle est un agent de méthylation particulièrement intéressant pour des raisons économiques. Il est en effet disponible sur le marché en 25 grande quantité et à un coût inférieur à celui des équivalents bromé et iodé. La demande de brevet EP 0 092 998 décrit ainsi la méthylation d'isosorbide par du chlorure de méthyle (MeCl) en présence d'hydroxyde de sodium ou de 30 potassium. La réaction décrite est mise en oeuvre dans une dispersion eau/solvant organique aprotique (DMSO ou toluène) avec barbotage de l'agent de méthylation gazeux. La mise en oeuvre de la réaction de méthylation dans un milieu aqueux pose toutefois le problème de l'hydrolyse de l'agent de méthylation. Cette réaction secondaire indésirable réduit en effet le rapport McCl fixé/MeCl introduit, appelé ci-après � taux de fixation de McCl �, et aboutit à la formation d'importantes quantités de sels, généralement de chlorure de sodium ou chlorure de potassium, qui doivent être retraitées à l'issue du procédé. Dans le but de limiter l'hydrolyse de l'agent de méthylation, il a été envisagé de mettre en oeuvre la production de diméthylisosorbide dans des solvants organiques essentiellement exempts d'eau (US 4 322 359 et US 4 659 846). Un tel procédé pose toutefois le problème très général de l'utilisation de solvants organiques coûteux et potentiellement nocifs pour l'homme et l'environnement et nécessite en outre la séparation et/ou le recyclage du solvant. Afin d'essayer de surmonter ce dernier inconvénient, la Demanderesse a proposé dans sa demande WO 2007/096511 de mettre en oeuvre la méthylation de l'isosorbide par le chlorure de méthyle en présence d'un agent alcalin en utilisant le produit recherché de la réaction, à savoir le DMI, en tant que solvant organique ajouté en début ou en cours de réaction. Les exemples 3, 4A et 4B décrits dans ce document utilisent un milieu réactionnel initial essentiellement anhydre contenant environ 50 % en poids de DMI. Bien que le meilleur exemple (Exemple 4B) de ce document, permette de produire du DMI avec un bon rendement par rapport à l'isosorbide (96 %) et avec une production de NaCl relativement limitée (NaCl/DMI = 1,05), le taux de fixation de MeCl (66 %) et, surtout, la productivité volumique globale de la réaction restent relativement faibles. La productivité volumique du procédé, c'est-à-dire la quantité de DMI produite par unité de capacité volumique du réacteur, pourrait être améliorée s'il était possible de concentrer davantage le milieu réactionnel, c'est-à-dire de partir d'un milieu réactionnel contenant plus d'isosorbide et moins de solvant (DMI ou autre). Or, si l'isosorbide pur présente, à la température réactionnelle utilisée dans WO 2007/096511 (environ 80 °C), une viscosité suffisamment faible pour envisager une réaction de méthylation en l'absence de solvant dans un autoclave PARR à agitation tourbillonnaire par une turbine creuse améliorant la diffusion de l'agent de méthylation gazeux, il n'en est pas de même pour le mélange d'isosorbide et d'agent alcalin. Dans une série d'essais visant à mettre au point un procédé de méthylation de l'isosorbide par le chlorure de méthyle en l'absence de solvant, la Demanderesse a en effet constaté que l'ajout de soude, sous forme solide (poudre, perles, microperles ou pastilles) ou sous forme d'une solution aqueuse très concentrée, de l'ordre de 70 % en poids, aboutissait systématiquement à la prise en masse du milieu réactionnel accompagnée de la chute brutale de la surface de contact entre le milieu liquide visqueux, voire pâteux, et l'agent de méthylation (MeCl), et, pour finir, à l'arrêt de la réaction (Voir Exemple 3 comparatif). Dans l'état de la technique on avait jusqu'ici cherché à éviter ce problème de prise en masse en utilisant des milieux réactionnels homogènes et peu visqueux permettant une bonne diffusion du chlorure de méthyle gazeux dans le milieu réactionnel. La Demanderesse, malgré les échecs décrits ci- dessus, a au contraire persisté dans cette voie de la réaction en milieu très concentré et s'est attachée à trouver des réacteurs avec des systèmes d'agitation appropriés. Ces systèmes d'agitation devaient fonctionner, même avec des milieux très visqueux, essentiellement sans créer de zones � mortes �, non agitées ou faiblement agitées. Ils devaient en outre être capables de créer une surface de contact suffisante entre le milieu réactionnel très visqueux, voir pâteux, et le chlorure de méthyle gazeux. Les différents réacteurs et moyens permettant d'éviter la formation de zones mortes et la création d'une surface de contact suffisante, même pour des mélanges réactionnels très visqueux ou pâteux, seront décrits en détail ci-après. La Demanderesse a alors constaté, d'une part, que les difficultés d'agitation, rencontrées en début de réaction, liées à la viscosité très importante du milieu réactionnel, n'étaient que transitoires et disparaissaient au fur et à mesure de la formation de DMI. D'autre part, elle a constaté qu'un procédé de production de diméthylisosorbide partant d'un mélange réactionnel initial visqueux, constitué essentiellement d'isosorbide et d'agent alcalin, ajouté sous forme solide, ou constitué d'isosorbide, d'agent alcalin et éventuellement d'une faible quantité d'eau et/ou de solvant(s) organique(s), permettait, pour la première fois et de manière parfaitement inattendue, d'obtenir du DMI avec un taux de fixation de McCl supérieur à 80 voire supérieur à 85 %, jamais atteint jusqu'ici. Ce rendement de fixation important du réactif de méthylation avait pour conséquence directe et immédiate une réduction significative de la quantité de sel formée au cours de la réaction. La présente invention a par conséquent pour objet un procédé de production de diméthylisosorbide par éthérification d'isosorbide, comprenant (a) la préparation d'un mélange réactionnel initial contenant de l'isosorbide et au moins un agent alcalin, et (b) la mise en contact du mélange réactionnel initial avec un flux de chlorure de méthyle gazeux, à une température et pendant une durée suffisantes pour faire réagir l'isosorbide avec le chlorure de méthyle, ledit procédé étant caractérisé par le fait que le mélange réactionnel initial présente, avant le début de l'étape (b), une teneur totale en solvant choisi dans le groupe constitué de l'eau, des solvants organiques et des mélanges de ceux(ci), inférieure à 20 % en poids, de préférence inférieure à 15 % en poids. Pour les raisons exposées ci-dessus, le mélange réactionnel initial du procédé de la présente invention présente de préférence, avant le début de l'étape (b), une teneur totale solvant, inférieure à 10% en poids, de préférence inférieure à 5 % en poids et en particulier inférieure à 2% en poids. De manière particulièrement avantageuse, il est exempt de quantités significatives d'eau et de solvant organique, destinées, dans l'état de la technique, à fluidifier le mélange réactionnel afin de permettre sa réaction avec l'agent de méthylation gazeux dans un réacteur de type autoclave à agitation tourbillonnaire. Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, le mélange réactionnel initial est constitué essentiellement d'isosorbide à l'état fondu et d'hydroxyde de métal alcalin. De préférence, aucun solvant choisi parmi l'eau et les solvants organiques n'est ajouté en cours de procédé au mélange réactionnel. Celui-ci est fluidifié uniquement par l'eau, le diméthylisosorbide et les isomères de monométhylisosorbide formés en cours de réaction d' éthérification. L'agent alcalin est choisi de préférence parmi les hydroxydes de métaux alcalins, en particulier parmi l'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de potassium. L'hydroxyde de métal alcalin peut être ajouté à l'isosorbide avant ou après fusion de celui-ci. De préférence, l'agent alcalin n'est pas ajouté sous forme de solution mais sous forme solide, par exemple sous forme de poudre, de perles, de microperles ou de pastilles. Bien que la Demanderesse ait obtenu d'excellents résultats avec une poudre obtenue par broyage de pastilles, il est généralement préféré, dans le cadre de procédés mis en oeuvre à l'échelle industrielle, pour des raisons de facilité de manipulation et de protection du personnel, d'utiliser l'hydroxyde de métal alcalin sous forme de pastilles, de perles ou de microperles. Comme expliqué ci-dessus, la viscosité du mélange réactionnel initial utilisé dans le procédé de la présente invention est trop importante pour que le procédé puisse être mis en oeuvre dans un réacteur de type autoclave à agitation tourbillonnaire, tel que décrit par exemple dans WO 2007/096511. Le procédé de production de DMI de la présente invention n'est par conséquent pas mis en oeuvre dans un tel autoclave avec agitation tourbillonnaire. Le réacteur utilisé pour mettre en oeuvre le procédé de la présente invention doit disposer d'un système d'agitation permettant à la fois d'éviter la formation de zones mortes, peu ou pas agitées, et de créer une interface réactionnelle suffisante entre le mélange réactionnel visqueux, voire très visqueux, et l'agent de méthylation gazeux (MeCl) pour amorcer la formation de DMI. Par mélange réactionnel � visqueux � on entend dans la présente invention un milieu dont la viscosité (à la température réactionnelle) est supérieure à 2 Pa.s, en particulier supérieure à 5 Pa.s et peut même atteindre 10 Pa.s, voire 20 Pa.s. Un milieu réactionnel � très visqueux � peut avoir une viscosité supérieure à 20 Pa.s, en particulier supérieure à 50 Pa.s et peut même atteindre 100 Pa.s, voire plus. Ces viscosités sont considérablement supérieures à celles des mélanges réactionnels de l'état de la technique. La Demanderesse a en effet reproduit l'exemple 3 de sa demande internationale WO 2007/096511 et a mesuré la viscosité du mélange réactionnel initial, avant introduction de chlorure de méthyle. La viscosité de ce milieu contenant de l'isosorbide, du DMI (solvant ajouté au départ) et de l'agent alcalin, déterminée à l'aide d'un viscosimètre Brookfield (broche n° 3, 20 tours/minute), était de 1500 mPa.s (1,5 Pa.$) à une température de 25 °C et de 250 mPa.s à une température de 75 °C. Les dispositifs capables de créer une interface réactionnelle suffisante entre un liquide visqueux ou très visqueux et un gaz sont connus en tant que tels, par exemple dans le domaine de la mise en oeuvre des polymères. De tels réacteurs, contrairement à un réacteur de type autoclave à agitation verticale tourbillonnaire, comportent de préférence des moyens d'agitation à axe horizontal. L'axe de rotation horizontal empêche en effet la sédimentation du mélange réactionnel sous l'effet de la gravité. Par ailleurs, les moyens d'agitation du réacteur sont de préférence conçus de manière à racler la paroi dudit réacteur afin d'en décoller, surtout pendant la phase initiale de la réaction, le mélange réactionnel visqueux, voire pâteux. Bien entendu, l'homme du métier saura choisir sans difficulté la puissance d'agitation appropriée du réacteur en fonction de la viscosité du mélange réactionnel initial afin de prévenir un éventuel blocage du système d'agitation, une prise en masse du mélange réactionnel et finalement l'arrêt de la réaction de méthylation. Les réacteurs peuvent être des appareils fonctionnant en discontinu, par lots (batch), comme par exemple les réacteurs munis d'agitateurs à hélice, à hélicoïde, à vis ou à ancre, les mélangeurs horizontaux à rubans ou à pales, les mélangeurs à turbine ou à contre-mouvement, les pétrins et les mélangeurs planétaires, les malaxeurs à pales sigma ou en Z et les malaxeurs internes. De tels mélangeurs utilisables pour un procédé par lots (batch) sont décrits, par exemple, dans l'article de G. Delaplace et de R. Guérin, intitulé � Mélange des produits pâteux - Caractéristiques d'un système agité � (Techniques de l'Ingénieur, 03/2006, F3350), ou dans le chapitre � Mixing of Highly Viscous Media �, de D.B. Todd, Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 6eme édition, 2003, pages 189 - 205. Dans un mode de réalisation avantageux, on utilise un mélangeur horizontal, par exemple un mélangeur cylindrique, monoaxial avec un arbre muni d'au moins deux pales en forme de � soc de charrue �, tel que ceux commercialisés par la société Lddige. Un tel mélangeur horizontal peut comporter en outre d'autres moyens d'agitation fixés sur l'arbre, par exemple des racleurs, des couteaux ou d'autres formes de pales, éventuellement de structure complexe comme les pales Isomix (R) de la société Lddige. De tels mélangeurs horizontaux à soc de charrue, permettent de racler en continu la surface du réacteur cylindrique de manière à limiter ou à éviter la formation de zones mortes. Ils sont en outre capables de créer une interface liquide/gaz ou pâte/gaz suffisante grâce au découpage et à la projection de gouttes, de lambeaux ou de morceaux de matière. On peut également utiliser des mélangeurs horizontaux mono- ou bi-axiaux, avec des axes portant des moyens d'agitation et de mélange autres que des pales en forme de soc de charrue, par exemple des disques, des barres, des racleurs, des couteaux. Lorsqu'on utilise des mélangeurs bi-axiaux, les deux arbres peuvent tourner dans le même sens ou en sens opposés. Les mélangeurs horizontaux peuvent également fonctionner en continu lorsqu'ils sont intégrés dans une chaîne de production adaptée. De tels mélangeurs horizontaux sont commercialisés par exemple par la société List AG et décrits dans les brevets et demandes de brevet US 6 039 469, US 2004/0114460, US 2004/0145964, US 2006/0193197 ou EP 1 127 609. Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux, le procédé utilise en mode discontinu un mélangeur horizontal monoaxial avec des pales en forme de soc de charrue, ou bien un mélangeur horizontal biaxial à disques et/ou à barres de mélange. Comme indiqué, le procédé de la présente invention peut également être un procédé continu et le réacteur peut alors être choisi par exemple parmi les mélangeurs statiques, les mélangeurs disperseurs, les mélangeurs broyeurs à cylindres, les extrudeuses, mais également les mélangeurs à axe horizontal décrit ci-dessus pour un procédé par lots. Des mélangeurs utilisables en mode continu sont décrits par exemple dans les deux articles cités précédemment. Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux, le procédé utilise en mode continu un mélangeur horizontal monoaxial avec des pales en forme de soc de charrue, ou bien un mélangeur horizontal biaxial à disques et/ou à barres de mélange. Dans un autre mode de réalisation avantageux, le procédé est un procédé continu mis en oeuvre dans une extrudeuse monovis ou à double vis, comme par exemple celles commercialisées par la société Clextral ou décrites dans la demande internationale WO 02/46295. Comme décrit dans ce document, l'extrudeuse peut notamment être une extrudeuse à deux vis co-pénétrantes tournant dans le même sens (co-rotatives), comportant deux arbres cannelés le long desquels sont alignés des tronçons de vis et d'autres moyens de mélange ou d'agitation tels que des malaxeurs bi-lobes et des contre-filets (filets de vis à pas inversé). Bien que les différents types de réacteurs aient en commun un axe de rotation horizontal et un système de raclage de la paroi du réacteur, ils fonctionnent selon des principes différents : l'extrudeuse assure la mise en contact de la phase gazeuse de chlorure de méthyle et du mélange réactionnel par malaxage sous pression des composants, alors que le réacteur à socs de charrue disperse la phase visqueuse ou pâteuse dans la phase gazeuse grâce à l'action coupante des pales d'agitation et aux forces de cisaillement importantes qui dispersent et projettent des particules de mélange réactionnel, visqueux ou pâteux, dans la phase gazeuse continu de chlorure de méthyle. Ces deux types de réacteurs diffèrent toutefois fondamentalement des réacteurs utilisés dans l'état de la technique pour la production de diméthylisosorbide où la mise en contact du chlorure de méthyle avec l'isosorbide se fait par barbotage de la phase gazeuse discontinu dans une phase liquide continue relativement peu visqueuse. Le procédé de production de la présente invention est mis en oeuvre à une température supérieure au point de fusion de l'isosorbide (Pf = 64 °C), de préférence comprise entre 70 et 200 °C, en particulier entre 90 et 120 °C. L'agent alcalin peut être ajouté à l'isosorbide en une seule fois en début de réaction, par exemple en début d'extrudeuse ou avant la fermeture du réacteur et introduction du chlorure de méthyle (voir Exemple 1 ci-après). Les avantages liés à la simplicité de mise en oeuvre de ce mode de réalisation sont évidents. Il peut toutefois s'avérer très intéressant de procéder à plusieurs introductions successives d'agent alcalin. La Demanderesse a en effet constaté que l'introduction de l'hydroxyde de métal alcalin en plusieurs fois, par exemple en deux, trois ou quatre fois, permettait de limiter encore plus efficacement les phénomènes d'hydrolyse et de production de sel, dus à la formation d'eau réactionnelle (Voir Exemple 2 ci-après). Dans le cadre d'un tel procédé avec additions successives de l'agent alcalin, il peut être avantageux d'éliminer l'eau réactionnelle par évaporation avant chaque nouvel ajout d'agent alcalin. Il est également très intéressant d'introduire une partie de l'agent alcalin en continu au cours de l'étape (b), même si cette variante du procédé nécessite bien évidemment des moyens techniques plus complexes que l'introduction unique en début de procédé. Comme expliqué ci-dessus, le but de la présente invention est de limiter le plus possible l'hydrolyse du chlorure de méthyle dans le cadre d'un procédé d'éthérification d'isosorbide afin de réduire à une valeur minimale la quantité de ce réactif de méthylation et la formation de sel. Idéalement, s'il était possible d'éviter totalement l'hydrolyse du MeCl et d'éliminer l'eau réactionnelle au fur et à mesure de sa formation, l'addition de deux moles de MeCl par mole d'isosorbide, ou d'une mole de McCl par mole de groupements hydroxyle de l'isosorbide, serait suffisante. Dans la pratique, il est toutefois impossible d'éviter totalement l'hydrolyse en raison de la formation d'eau réactionnelle. Il est donc généralement nécessaire d'utiliser un faible excès stoechiométrique d'agent de méthylation. Par conséquent, on fait de préférence réagir une mole d'isosorbide, avec 2,1 moles à 3 moles de McCl, autrement dit le rapport molaire McCl/groupements hydroxyle de l'isosorbide est de préférence compris entre 1,05 et 1,5, en particulier entre 1,05 et 1,3. Pour des raisons similaires, le rapport molaire de l'agent alcalin au chlorure de méthyle est de préférence compris entre 1,05 et 1,5, en particulier entre 1,05 et 1, 3. La pression d'introduction du chlorure de méthyle, même si elle n'a pas d'influence sur le rendement en DMI et le taux de fixation de McCl, est déterminante pour la cinétique réactionnelle. Elle est généralement comprise entre 2 et 50 bars, de préférence entre 3 et 15 bars à température ambiante. Le produit obtenu à l'issue de la réaction d'éthérification contient essentiellement du DMI, du NaCl ou du KC1, l'eau réactionnelle formée et de faibles proportions de monométhylisosorbide (MMI). Le DMI peut être purifié selon des procédés de purification utilisés couramment en synthèse organique. Les sels insolubles peuvent être éliminés par filtration, puis les composants du mélange DMI/MMI/eau peuvent être séparés par distillation. Le procédé selon la présente invention, grâce à la faible concentration d'eau présente dans le mélange réactionnel permet d'atteindre simultanément des taux de fixation de McCl supérieurs à 80 voire supérieurs à 85 et des rendements molaires en DMI (DMI formé/isosorbide de départ) supérieurs à 80 voire supérieurs à 90 Le rapport massique sels formés/DMI formé, dans le mélange réactionnel final avant purification, est significativement plus faible que celui obtenu selon le procédé d'éthérification de l'état de la technique (WC 2007/096511). En effet, le procédé décrit dans les exemples 3, 4A et 4B de WO 2007/096511 aboutit à des mélanges réactionnels présentant un rapport NaCl produit/DMI produit respectivement égal à 1,67, 1,20 et 1,05, alors que le procédé selon la présente invention a permis de réduire ce rapport à des valeurs inférieures ou égales à 1. Les exemples ci-après illustrent la présente invention. Exemple 1 Procédé d'éthérification d'isosorbide en milieu visqueux dans un réacteur à agitation horizontale addition de soude en une seule fois L'éthérification d'isosorbide par du chlorure de méthyle gazeux est réalisée dans un réacteur Druvatherm DVT-50 de la société Lôdige. Ce réacteur comprend une chambre réactionnelle cylindrique horizontale d'un volume de 4 litres, parcourue longitudinalement par un arbre muni de quatre mobiles d'agitation. Deux de ces mobiles sont des racleurs plats au contact des parois verticales du réacteur. Les deux autres mobiles ont la forme d'un soc de charrue raclant la paroi cylindrique. Ce type d'agitation permet d'homogénéiser le milieu réactionnel visqueux sans zone morte et de générer une surface d'échange liquide visqueux/gaz importante par projection et tourbillonnement. Un thermocouple adapté sur le réacteur permet de suivre de façon continue la température du milieu réactionnel. Un manomètre placé sur le couvercle du réacteur permet en outre de connaître la pression à l'intérieur de celui-ci. La chambre réactionnelle est chauffée par double enveloppe connectée à un bain chauffant Proline P8 (société Lauda) rempli d'huile de silicone et thermostaté à 100 °C. On introduit dans la chambre réactionnelle du réacteur 832 g d'isosorbide pratiquement anhydre (teneur en eau Une bonbonne de chlorure de méthyle est placée sur pesons et connectée au réacteur de façon à permettre l'introduction du chlorure de méthyle dans la chambre réactionnelle. La pression de chlorure de méthyle est ajustée à 4 bars absolus par l'intermédiaire d'un détenteur placé en sortie de bonbonne. Sur une durée totale de 100 minutes, on introduit 633 g de chlorure de méthyle gazeux, équivalent à 1,1 mole de McCl par mole de groupements hydroxyle de l'isosorbide. Au cours de la synthèse, la température du milieu réactionnel à l'intérieur de la chambre réactionnelle est comprise entre 100 °C et 110 °c. Après arrêt de l'introduction du chlorure de méthyle, on poursuit l'agitation et le chauffage pendant environ une heure supplémentaire de manière à consommer la totalité du réactif de méthylation. Au cours de cette phase réactionnelle, la pression diminue d'environ un bar. On réduit ensuite la température de consigne du bain thermostaté à 50 °C et lorsque le milieu réactionnel a atteint une température comprise entre 50 °C et 60 °c, on ouvre le réacteur et on en retire le produit réactionnel brut. On neutralise le produit réactionnel brut par ajout d'acide chlorhydrique concentré jusqu'à une valeur de pH de 6,0. Le produit réactionnel brut contenant alors environ 10 % en poids d'eau est filtré sur du verre fritté (porosité 4), et le filtrat liquide est concentré pendant une heure à 80 °C et à une pression réduite de 40 mbars dans un évaporateur rotatif. On observe alors la précipitation des sels (NaCl) qui sont éliminés par une nouvelle étape de filtration sur du verre fritté (porosité 4). L'analyse du produit réactionnel ainsi obtenu donne les résultats suivants : Rendement molaire en DMI : 81 % Taux de fixation de chlorure de méthyle : 81 % Rapport en poids sels formés/DMI formé : 1,0 Le rendement molaire en DMI (exprimé en %) est égal au nombre de moles de DMI formé pour une mole d'isosorbide introduit au départ dans le mélange réactionnel initial. Le taux de fixation est égal au nombre d'équivalents méthyle fixés sur l'isosorbide sous forme de monométhylisosorbide et de diméthylisosorbide, rapporté au nombre de moles de chlorure de méthyle introduit en cours de réaction. Il est calculé à l'aide de la formule suivante : TMeC1 = (2 nDMI + nMMI) / nMeCl où nDMI = nombre de moles de diméthylisosorbide formées, nMMi = nombre de moles de monométhylisosorbide formées, nMecl = nombre total de moles de chlorure de méthyle introduites au cours de l'étape (b) du procédé. Le produit réactionnel constitue un compromis intéressant de différents paramètres. En effet le taux de fixation de McCl est élevé par rapport aux résultats obtenus avec les procédés de l'état de la technique, et la quantité de sels formés est faible. Le rendement molaire en DMI est, certes, légèrement inférieur à certains résultats obtenus dans l'état de la technique mais reste très intéressant.30 Exemple 2 Procédé d'éthérification d'isosorbide en milieu visqueux dans un réacteur à agitation horizontale - addition de soude en deux étapes Le matériel utilisé est identique à celui de l'Exemple 1. 660 g d'isosorbide pratiquement anhydre (teneur en eau 25 Cet essai est mis en oeuvre dans un autoclave PARR de type 4563 en inox 316 d'un volume utile de 600 ml. Ce réacteur est muni d'un système d'agitation à entraînement magnétique. Une turbine creuse (gas entrainment impeller (référence PARR : A2042HC8)) à axe 30 de rotation vertical est montée sur le palier d'agitation de façon à favoriser la diffusion du chlorure de méthyle gazeux au sein du milieu récationnel. Le réacteur est équipé d'un thermocouple, d'un manomètre, d'une soupape de sécurité (pression de tarage 5 ajustée à 20 bars) et d'une vanne d'évent. On introduit dans le cylindre vertical constituant la partie inférieure du réacteur 150 g d'isosorbide sous forme solide (écailles ou poudre) et l'on chauffe le cylindre au moyen d'un bain-marie à une température de 10 80 °C de manière à faire fondre l'isosorbide. On ajoute à cette phase fluide 68 g de soude solide sous forme de pastilles. On ferme le réacteur hermétiquement et on agite à 500 tours/minute en maintenant le chauffage à 80 °C. 15 Une bonbonne de chlorure de méthyle est connectée à l'autoclave. Elle est munie d'un détenteur et permet d'introduire le gaz dans le ciel gazeux du réacteur. Après connection de la bonbonne, on porte la température du mélange réactionnel à 120 °C Après stabilisation du 20 système, on évacue les gaz inertes de la chambre réactionnelle et l'on introduit du chlorure de méthyle à une pression de 3 - 4 bars absolus et à une vitesse d'agitation de 1500 tours par minute. Dans ces conditions réactionnelles, environ 15 g de chlorure de 25 méthyle (0,15 équivalent/OH) sont consommés sur une durée d'environ 100 minutes. Au bout de cette période, on observe un arrêt de la consommation de chlorure de méthyle. On poursuit l'agitation et le chauffage pendant 30 minutes supplémentaires et l'on laisse le système 30 refroidir à une température comprise entre 40 °C et 50 °c. A l'ouverture du réacteur, on découvre un produit réactionnel brut hétérogène formé d'une pâte et d'une faible fraction liquide (environ 30 g). L'analyse du produit réactionnel ainsi obtenu donne 5 les résultats suivants : Rendement molaire en DMI : 25 Ces résultats montrent que ce type de réacteur ne 10 permet pas de mettre en oeuvre l'éthérification de l'isosorbide par du chlorure de méthyle en présence de soude et en l'absence de solvant. Le mélange réactionnel prend en masse au cours de la réaction. La surface d'échange liquide/gaz devient alors insuffisante et la 15 réaction de méthylation s'arrête. REVENDICATIONS 1. Procédé de production de diméthylisosorbide par éthérification d'isosorbide, comprenant (a) la préparation d'un mélange réactionnel initial contenant de l'isosorbide et au moins un agent alcalin, et (b) la mise en contact du mélange réactionnel initial avec un flux de chlorure de méthyle gazeux, à une 10 température et pendant une durée suffisantes pour faire réagir l'isosorbide avec le chlorure de méthyle, caractérisé par le fait que le mélange réactionnel initial présente, avant le début de l'étape (b), une 15 teneur totale en solvant choisi dans le groupe constitué de l'eau, des solvants organiques et des mélanges de ceux-ci, inférieure à 20 % en poids, de préférence inférieure à 15 en poids. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé 20 par le fait que le mélange réactionnel initial présente, avant le début de l'étape (b), une teneur totale en solvant inférieure à 10 % en poids, de préférence inférieure à 5 en poids et en particulier inférieure à 2 en poids. 25 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait que le mélange réactionnel initial est constitué essentiellement d'isosorbide à l'état fondu et d'agent alcalin. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'agent alcalin est un hydroxyde de métal alcalin, de préférence de l'hydroxyde de sodium ou de potassium. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'agent alcalin est utilisé sous forme solide, en particulier sous forme de poudre, de perles, de microperles ou de pastilles. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'aucun solvant choisi parmi l'eau et les solvants organiques n'est ajouté en cours de procédé au mélange réactionnel. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'il n'est pas mis en oeuvre dans un autoclave avec agitation tourbillonnaire. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'il est mis en oeuvre dans un réacteur muni de moyens d'agitation à axe de rotation horizontal. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'il est mis en oeuvre dans un réacteur muni de moyens d'agitation conçus de manière à racler la paroi dudit réacteur. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le faitqu'il s'agit d'un procédé continu mis en oeuvre dans une extrudeuse, à simple vis ou double vis. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé par le fait qu'il s'agit d'un procédé, discontinu ou continu, mis en oeuvre dans un mélangeur horizontal monoaxial avec des pales en forme de socs de charrue ou dans un mélangeur horizontal biaxial à disques et/ou barres de mélange. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'il est mis en oeuvre à une température supérieure au point de fusion de l'isosorbide, de préférence comprise entre 70 et 200 °C, en particulier entre 90 et 120 °C. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'agent alcalin est ajouté à l'isosorbide en une seule fois, au début de la réaction. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé par le fait qu'il comporte plusieurs introductions successives d'agent alcalin. 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé par le fait que l'eau réactionnelle formée est éliminée par évaporation avant chaque nouvel ajout d'agent alcalin. 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé par le fait que de l'agent alcalin est introduit en continu au cours de l'étape (b) du procédé. 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le rapport molaire chlorure de méthyle/groupements hydroxyle de l'isosorbide est compris entre 1,05 et 1,5, de préférence entre 1,05 et 1,3. 18. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le rapport molaire de l'agent alcalin au chlorure de méthyle est compris entre 1,05 et 1,5, de préférence lo entre 1,05 et 1,3.