Brevet FR2931086A1 — publié le 20091120

B09-1521FR Société dite : GENERAL ELECTRIC COMPANY Atomiseur Invention de : VARANASI Kripa Kiran BHATE Nitin GOLDMEER Jeffrey Scott MYERS Geoffrey David Priorité d'une demande de brevet déposée aux Etats-Unis d'Amérique le 14 mai 2008 sous le n° 12/120.566 Atomiseur La présente description concerne des objets ayant des surfaces conçues pour favoriser le mouillage sélectif des surfaces par des liquides. Cette invention concerne plus particulièrement l'amélioration de l'atomisation par augmentation de la mouillabilité de surfaces des régions de pré-pelliculisation et l'inclusion d'instabilités hydrodynamiques dans des régions sélectives de l'atomiseur. L'atomisation se réfère généralement à la conversion de liquide en vrac en un brouillard ou brume (c'est-à-dire, une collection de gouttes) souvent en faisant passer le liquide à travers une buse. Un atomiseur est un dispositif destiné à obtenir une atomisation. Des exemples courants de systèmes d'atomisation peuvent inclure : les turbines à gaz, les carburateurs, les aérographes, les nébulisateurs, les flacons pulvérisateurs et analogue. Dans les moteurs à combustion interne par exemple, une atomisation de carburant en grains fins peut contribuer à une combustion efficace. Les atomiseurs aérodynamiques courants répandent un liquide provenant de l'orifice d'une buse sous forme d'un film sur une ou plusieurs régions de pré-pelliculisation. Les atomiseurs peuvent utiliser des procédés par pression, écoulement d'air, électrostatiques, ultrasonores et d'autres procédés analogues pour créer des instabilités dans le film de liquide en vrac pour former des gouttelettes. Le film de liquide en vrac situé dans les régions de pré-pelliculisation est exposé à de l'air à grande vitesse pénétrant dans les régions situées des deux côtés de l'orifice de la buse. Les courants d'air peuvent créer des instabilités hydrodynamiques dans le film de liquide et provoquer sa rupture en gouttelettes. L'uniformité et l'épaisseur du film de liquide dans sa région de pré-pelliculisation influent de manière significative sur la taille moyenne des gouttes générées par un atomiseur. Dans certains cas, la taille moyenne des gouttes peut varier comme la racine carrée de l'épaisseur du film. Plus le film est mince, plus en conséquence l'atomisation (c'est-à-dire, la taille des gouttes) est fine. Les atomiseurs actuels ne disposent d'aucun moyen pour s'assurer que le liquide est répandu avec l'épaisseur de film nécessaire dans les régions de pré-pelliculisation. Ceci peut engendrer des gouttes sèches sur la surface de la région de pré-pelliculisation, conduisant à un film liquide non uniforme et en conséquence, à des tailles de gouttelettes plus grandes, plus grossières. I1 existe en conséquence un besoin pour améliorer l'uniformité du film liquide en vrac et pour introduire d'autres instabilités hydrodynamiques pour améliorer l'atomisation. Des atomiseurs sont ici décrits, ayant une surface configurée pour favoriser l'atomisation d'un liquide. Dans un mode de réalisation, l'atomiseur comporte une région de pré-pelliculisation comprenant une surface configurée de manière à réduire la taille moyenne des gouttes d'un liquide atomisé, dans lequel la surface fait un angle de contact effectif inférieur à environ 30 degrés par rapport au liquide atomisé. Dans un autre mode de réalisation, un atomiseur comporte une région de pré-pelliculisation ; et une partie de lèvre disposée à une extrémité de la région de pré-pelliculisation et configurée pour créer des instabilités hydrodynamiques dans un film de liquide, dans lequel la partie de lèvre comprend un motif alterné de surfaces de mouillage et d'absence de mouillage, dans lequel la surface d'absence de mouillage fait un angle de contact supérieur à 90 degrés par rapport au liquide et la surface de mouillage fait un angle de contact inférieur à 90 degrés par rapport au liquide. Dans encore un autre mode de réalisation, un atomiseur est configuré pour transformer un film liquide en un brouillard, et comporte une buse pour injecter le liquide dans un chemin de liquide pressurisé ; une région de pré-pelliculisation en aval de la buse comprenant une surface configurée pour diminuer la taille moyenne des gouttes du liquide, dans lequel la surface fait un angle de contact effectif inférieur à environ 30 degrés par rapport au liquide ; et une partie de lèvre disposée en aval de la région de pré-pelliculisation et configurée pour créer des instabilités hydrodynamiques dans le film de liquide, dans lequel la partie de lèvre comprend un motif alterné de surfaces de mouillage et d'absence de mouillage, dans lequel la surface d'absence de mouillage fait un angle de contact supérieur à 90 degrés par rapport au liquide et la surface de mouillage fait un angle de contact inférieur à 90 degrés par rapport au liquide. Les éléments décrits ci-dessus ainsi que d'autres sont indiqués en exemple par les dessins et la description détaillée qui suivent. On se réfère maintenant aux figures, sur lesquelles les éléments analogues sont numérotés de façon analogue : - la figure 1 est un schéma en section transversale d'un atomiseur de pré-pelliculisation courant destiné à être utilisé dans un système de chambre de combustion ; - la figure 2 est une vue schématique en coupe transversale d'un exemple de mode de réalisation de la surface d'un objet montrant une couche de revêtement ; - la figure 3 est une vue schématique en coupe transversale d'un exemple de mode de réalisation de la surface d'un objet montrant la texture ; - la figure 4 est une vue schématique en coupe transversale illustrant la différence entre un état de goutte de Wenzel et un état de goutte de Cassie ; - la figure 5 est un tracé d'angle de contact effectif en fonction de l'espacement relatif pour divers rapports d'aspect, où les éléments sont des protubérances ; - la figure 6 est l'atomiseur de la figure 1 mettant en évidence les aires convenables pour disposer une région de texture hybride ; - la figure 7 illustre des exemples de modes de réalisation de différentes configurations de morceaux hybrides ; - la figure 8 est un tracé de l'angle de contact effectif en fonction du rapport b/a ; - la figure 9 illustre des exemples de modes de réalisation d'éléments de surface d'état de Wenzel hydrophiles ; - la figure 10 représente des photographies de gouttelettes d'huile sur des éléments de surface de poteaux en silicium ayant des rapports b/a différents pour mesurer le roulage et déterminer l'angle de contact ; et - la figure 11 est un tracé de l'angle de contact effectif en fonction de l'espacement relatif (rapport b/a) pour une surface hydrophile/super hydrophile. En se référant aux dessins en général et à la figure 1 en particulier, on comprendra que les illustrations ont pour but de décrire un mode de réalisation particulier de l'objet ici décrit et ne sont pas destinées à y être limitées. La figure 1 est une vue schématique en coupe transversale d'un exemple d'atomiseur d'un système de chambre de combustion de turbine à gaz. I1 est ici fait référence à l'utilisation de traitements et de revêtements de surface dans le système de chambre de combustion. On comprendra toutefois que les traitements de surface ici décrits peuvent être avantageusement utilisés dans un quelconque système d'atomisation pour améliorer les performances de l'atomiseur. Des exemples de systèmes nécessitant l'atomisation de fluides comportent, sans limitation, l'agriculture, la préparation d'aliments, la peinture, le lavage et analogue. Comme ici décrit, l'utilisation de traitements de surface hydrophiles ou super hydrophiles peut produire des films de liquide en vrac plus uniformes, plus minces pouvant créer des gouttelettes de plus petite taille, c'est-à-dire diminuer la taille moyenne des gouttes d'un liquide, par comparaison à des atomiseurs courants sans de tels traitements de surface. De plus, l'utilisation de régions hybrides hydrophobes-hydrophiles dans des aires sélectives, telles que les lèvres des diverses régions de pré- pelliculisation de l'atomiseur, peut induire des instabilités hydrodynamique conduisant à une rupture efficace du film de liquide et à une atomisation améliorée. En ce qui concerne les applications de combustion, par exemple dans les turbines, l'atomisation améliorée peut avoir un impact significatif sur les performances de la combustion. En général, une mesure des performances de l'atomiseur aérodynamique est le rapport air sur liquide et la chute de pression du côté air nécessaire pour produire un brouillard d'une taille moyenne de gouttelettes donnée. La chute de pression est typiquement une fraction importante de la chute de pression de l'ensemble du système de combustion, et le rapport d'écoulement massique entre l'air et le liquide est égal ou supérieur à 1,0 pour un brouillard de gouttelettes de petite taille. Dans les turbines à gaz industrielles ou dans les moteurs d'avions, la chute de pression de la chambre de combustion pénalise le rendement de carburant du système (c'est-à-dire, les pertes parasites). En conséquence, l'aptitude à diminuer la chute de pression de l'atomiseur ou le rapport requis entre l'air et le liquide pour un brouillard de la qualité requise représente un avantage de rendement de carburant au niveau du système. L'utilisation de revêtements oléophiles et oléophobes ou hydrophiles et hydrophobes sur les surfaces de l'atomiseur réalisant le brouillard pour diminuer la taille moyenne des gouttes du liquide atomisé peut avoir avantageusement comme conséquence une amélioration de la qualité du brouillard pour une chute de pression ou un rapport air sur liquide donné par rapport à un atomiseur sans revêtement. En outre, les parties de l'atomiseur mouillées par du liquide produisant le brouillard principalement par atomisation de turbulences de pression (c'est-à-dire, au niveau des lèvres de pré- pelliculisation) peuvent également bénéficier des surfaces hydrophobes ou oléophobes autorisant une pression d'alimentation en liquide inférieure pour une taille moyenne de gouttelettes donnée. Cette pression réduite peut représenter des économies du travail de pompage requis pour délivrer du carburant au système d'atomisation. De plus, les surfaces hydrophobes ou oléophobes décrites peuvent procurer l'avantage potentiel de tolérances et précision de fabrication réduites. Les traitements de surface peuvent probablement faciliter une épaisseur et une distribution de film de liquide plus uniformes sur les régions de pré-pelliculisation, créant un brouillard plus uniforme malgré les imperfections de fabrication, telles que les marques d'outillage, le manque de concentricité parfaite, l'état de faux-rond dans les orifices de mesure, et d'autres défauts provoquant habituellement des stries dans le brouillard et d'autres symptômes de non uniformité dans l'épaisseur du film de carburant. En outre, on peut même utiliser également les traitements de surface ici décrits pour adapter la distribution spatiale du brouillard à mieux se conformer à la géométrie du système de combustion. Par exemple, les buses actuelles produisent un brouillard conique axo-symétrique, soit plein, soit creux, selon le type spécifique. En injectant cette distribution uniforme dans une chambre de combustion annulaire, il peut y avoir plus de carburant près des parois intérieures et extérieures que ce qui est souhaitable du point de vue de la durabilité. On peut utiliser la distribution des traitements de surface décrits sur le dispositif de pré- pelliculisation pour redistribuer le brouillard de liquide, en adaptant le flux massique à une distribution plus régulière du carburant liquide dans le volume de la chambre de combustion en aval. Dans la chambre de combustion annulaire, ceci peut être réalisé en utilisant un cône elliptique plutôt qu'un cône circulaire, le long axe de l'ellipse étant orienté circonférentiellement pour correspondre au volume annulaire. La figure 1 illustre un exemple de mode de réalisation d'un injecteur de carburant d'une turbine à gaz 10 d'un système de chambre de combustion. L'injecteur de carburant de la turbine à gaz 10 peut comprendre un atomiseur 12. L'atomiseur 12 peut inclure une paroi extérieure 14, un dispositif à turbulences pilote extérieur 16, un dispositif à turbulences pilote intérieur 18 et un injecteur de carburant pilote 20. L'atomiseur 12 possède un axe de symétrie 49 et il est généralement de forme cylindrique avec un profil annulaire en section transversale. L'injecteur de carburant pilote 20 se trouve sur l'axe de symétrie 49 et il est positionné à l'intérieur de l'atomiseur 12 de sorte que l'injecteur de carburant est sensiblement coaxial avec l'atomiseur. L'injecteur de carburant 20 injecte du carburant dans le pilote et possède un côté d'entrée 22, un côté d'évacuation 24 et un corps 26 s'étendant entre eux. Le côté d'évacuation 24 comporte une buse d'évacuation convergente 28, qui dirige vers l'extérieur un écoulement de carburant (non représenté) provenant de l'injecteur de carburant 20. Le dispositif à turbulences pilote intérieur 18 est annulaire et il est disposé circonférentiellement autour de l'injecteur de carburant pilote 20. Le dispositif à turbulences pilote intérieur 18 comporte un côté d'entrée 30 et un côté de sortie 32. Un courant d'air pilote intérieur (non représenté) entre du côté d'entrée du dispositif à turbulences intérieur pilote 30 et il est accéléré avant de sortir par le côté de sortie du dispositif à turbulences intérieur pilote 32. Un séparateur pilote aérodynamique de référence 40 est positionné en aval du dispositif à turbulences intérieur pilote 18. Le séparateur pilote aérodynamique de référence 40 comporte une partie amont 42 et une partie aval 44 s'étendant depuis la partie amont 42. La partie amont 42 inclut un bord d'attaque 46 et a un diamètre 48 constant depuis le bord d'attaque 46 jusqu'à la partie aval du séparateur pilote aérodynamique 44. La partie amont 42 possède également une surface intérieure 50 positionnée sensiblement parallèlement et de façon adjacente au dispositif à turbulences intérieur pilote 18. Tel qu'ils sont ici utilisés, les termes � amont � et � aval � sont destinés à décrire l'emplacement des composants dans un système de chambre de combustion pour ce qui concerne l'écoulement d'un fluide (c'est-à-dire, de carburant) à travers le système. La partie aval du séparateur pilote aérodynamique de référence 44 s'étend depuis la partie amont 42 jusqu'à un bord de fuite 52 du séparateur 40. La partie aval 44 converge vers l'axe de symétrie de l'atomiseur 49 de sorte qu'au point milieu 54 de la partie aval 44, la partie aval 44 a un diamètre 56 qui est inférieur au diamètre de la partie amont 48. La partie aval 44 diverge vers l'extérieur depuis le point milieu de la partie aval 54 de sorte que le diamètre du bord de fuite 58 est plus grand que le diamètre du point milieu de la partie aval 56, mais plus petit que le diamètre de la partie amont 48. Le dispositif à turbulences pilote extérieur 16 s'étend sensiblement perpendiculairement par rapport au séparateur pilote aérodynamique de référence 40 et il est fixé à une paroi profilée 60. La paroi profilée 60 est fixée à la paroi extérieure de l'atomiseur 14. Le dispositif à turbulences pilote extérieur 16 est annulaire et il est disposé circonférentiellement autour du séparateur pilote aérodynamique de référence 40. La paroi profilée 60 a un sommet 62 positionné entre une section convergente 64 de la paroi profilée 60 et une section divergente 66 de la paroi profilée 60. La partie aval du séparateur 44 diverge vers la section divergente de la paroi profilée 66. La paroi profilée 60 a également un bord de fuite 70 s'étendant depuis la section divergente de la paroi profilée 66. Le bord de fuite 70 est sensiblement perpendiculaire à l'axe de symétrie de l'atomiseur 49 et il est adjacent à une zone de combustion 80. Pendant le fonctionnement, un circuit de carburant pilote 90 injecte du carburant dans le système de chambre de combustion 10 par l'intermédiaire d'un injecteur de carburant pilote 20. Simultanément, un écoulement d'air entre par l'entrée du dispositif à turbulences pilote 30 et il est accéléré vers l'extérieur depuis le côté de sortie du dispositif à turbulences pilote 32. L'écoulement d'air pilote s'écoule sensiblement parallèlement à l'axe de symétrie de l'atomiseur 49 et frappe le séparateur d'air 40, qui dirige l'écoulement d'air pilote dans un mouvement de turbulences vers le carburant sortant de l'injecteur de carburant pilote 20. L'écoulement d'air pilote n'affaisse pas le motif de brouillard (non représenté) de l'injecteur de carburant pilote 20 mais en remplacement, il stabilise et atomise le carburant. Lorsque le liquide en vrac, dans ce cas le carburant, sort de l'injecteur de carburant pilote 20, une partie du carburant s'étale sous la forme d'un film sur la surface de l'atomiseur 12. Les surfaces plates, par exemple la surface intérieure du séparateur pilote ou la lèvre de la buse, peuvent recueillir un film mince du carburant et sont parfois appelées surfaces de � pré-pelliculisation �. Cette terminologie générale est ici utilisée. La face plate de la surface crée une zone de remise en circulation à basse pression, qui entraîne le carburant provenant de la buse d'évacuation 28 sur les surfaces plates. Cette � pré-pelliculisation � permet de former une couche mince de carburant. L'atomisation du carburant est renforcée en étalant d'abord le carburant en une couche de film mince sur les surfaces de prépelliculisation. Toutefois, les surfaces de pré-pelliculisation courantes de l'atomiseur de carburant ne sont pas capables de favoriser une dispersion uniforme du film d'un bout à l'autre de la surface ou un amincissement du liquide en vrac lorsqu'il s'écoule le long des surfaces en aval (c'est-à-dire, en s'éloignant de la buse). Ceci peut conduire à une épaisseur de film non uniforme provoquant des stries ou des espaces dans le brouillard résultant et des films en vrac plus épais produisant eux-mêmes des tailles de gouttelettes plus grossières et une atomisation inefficace. En renforçant la mouillabilité des surfaces de pré-pelliculisation en utilisant des traitements de surface hydrophiles ou super hydrophiles, un film de carburant plus mince, plus uniforme peut se former sur les surfaces, pouvant conduire à une meilleure atomisation par une taille de gouttelettes moyennes plus fines. De plus, en traitant les régions de lèvre des surfaces de prépelliculisation avec les surfaces hybrides hydrophobes-hydrophiles, on peut introduire des instabilités hydrodynamiques conduisant à une rupture plus facile du film et à une formation de gouttelettes plus fines. L'injecteur de carburant liquide de turbine à gaz 10 de la figure 1 est utilisé comme exemple d'identification des surfaces de prépelliculisation pour former des films de liquides en vrac. Dans un exemple de mode de réalisation, le film de liquide peut commencer par la formation sur la surface intérieure 27 de la buse d'évacuation 28 et de la lèvre de buse 29 à mesure qu'une plus grande quantité de carburant est injectée dans la zone de combustion 80, le carburant peut avancer vers l'aval et former un film commençant généralement au point milieu 54 de la partie aval du séparateur 44 et s'étendre vers la lèvre 71 du bord de fuite 70. De même, à mesure que le carburant continue à être alimenté par l'injecteur 20, il peut davantage s'étaler vers l'extérieur sur la section divergente 66 de la paroi profilée 60, en avançant vers la lèvre de la paroi 67. Des traitements hydrophiles de surface dans les aires de surface plates, par exemple sur la surface intérieure 27 de la buse d'évacuation 28, le point milieu 54 vers le bord de fuite 70 du séparateur pilote 40 et la section divergente 66 vers l'extérieur sur la paroi profilée, peuvent améliorer l'uniformité du film de carburant et l'épaisseur du film en réduisant la taille moyenne des gouttes de carburant. De plus, une combinaison de traitements de surface hydrophiles et hydrophobes (c'est-à-dire, hybrides) dans des zones stratégiques peut créer des instabilités hydrodynamiques de surface améliorant de façon significative les performances de l'atomiseur. Des exemples de ces zones stratégiques pour les traitements de surface hybrides peuvent inclure la lèvre de la buse 29, la lèvre du bord de fuite 71 du séparateur pilote 40 et la lèvre de la paroi profilée 67. Ces traitements peuvent produire un brouillard plus fin et plus uniforme. On détermine la � mouillabilité de liquide � ou � mouillabilité � d'une surface solide en observant la nature de l'interaction qui se produit entre la surface et une goutte d'un liquide donné disposée sur la surface. Une surface ayant une forte mouillabilité pour le liquide a tendance à laisser la goutte s'étaler sur une aire relativement large de la surface (� mouillant � ainsi la surface). Dans le cas extrême, le liquide s'étale en un film sur la surface. D'autre part, lorsque la surface présente une faible mouillabilité pour le liquide, le liquide a tendance à conserver une goutte en forme de bille bien formée (surface � d'absence de mouillabilité �). Dans le cas extrême, le liquide forme des gouttes sphériques sur la surface qui roulent facilement en dehors de la surface au niveau de la perturbation la plus faible. L'importance dont un liquide est capable de mouiller une surface solide joue un rôle significatif dans la détermination de la façon dont le liquide et le solide interagissent entre eux. À titre d'exemple, des matériaux dits � hydrophiles � et � super hydrophiles � ont une mouillabilité relativement élevée en présence d'eau, produisant un haut niveau de � pelliculage � de l'eau au-dessus de la surface solide. Les surfaces hydrophiles et super hydrophiles sont des exemples de surfaces de mouillage. Un haut niveau de résultats de mouillage dans des aires relativement grandes de contact liquide-solide est souhaitable dans les applications où une quantité d'interaction considérable entre les deux surfaces est avantageuse, telle que par exemple, la formation d'un film de liquide en vrac uniforme ultra-mince dans un atomiseur. Une mesure couramment admise de la mouillabilité de liquide d'une surface est la valeur de l'angle de contact statique formé entre la surface et une tangente à la surface d'une gouttelette d'un liquide de référence au point de contact entre la surface et la gouttelette. De faibles valeurs de l'angle de contact indiquent une forte mouillabilité pour le liquide de référence sur la surface. Le liquide de référence peut être un quelconque liquide d'intérêt. Dans un grand nombre d'applications, le liquide de référence est de l'eau. Dans d'autres applications, le liquide de référence est un liquide contenant au moins un hydrocarbure tel que, par exemple, de l'huile, du pétrole, de l'essence, un solvant organique et analogue. Puisque la mouillabilité dépend en partie de la tension de surface du liquide de référence, une surface donnée peut avoir une mouillabilité différente (et ainsi former un angle de contact différent) pour des liquides différents. Le terme � hydrophile � est généralement utilisé pour décrire des surfaces qui génèrent un angle de contact nominal inférieur à 90 degrés environ par rapport à l'eau. � Super hydrophile � est généralement utilisé pour décrire des surfaces qui génèrent un angle de contact nominal inférieur à 10 degrés environ par rapport à l'eau. De même, le terme � hydrophobe � est généralement utilisé pour décrire des surfaces qui génèrent un angle de contact nominal supérieur à 90 degrés environ par rapport à l'eau. � Super hydrophobe � est généralement utilisé pour décrire des surfaces qui génèrent un angle de contact nominal supérieur à 150 degrés environ par rapport à l'eau. Les surfaces hydrophobes et super hydrophobes sont en conséquence des exemples de surfaces non mouillantes. Dans un exemple de mode de réalisation, un atomiseur peut comprendre une région de pré-pelliculisation comprenant une surface configurée de manière à réduire la taille moyenne des gouttes d'un liquide atomisé, dans lequel la surface fait un angle de contact effectif inférieur à environ 30 degrés par rapport au liquide atomisé. Dans un autre exemple de mode de réalisation, un atomiseur peut comporter une partie de lèvre disposées en aval de la région de pré- pelliculisation et configurée pour créer des instabilités hydrodynamiques dans un film de liquide, dans lequel la partie de lèvre comprend un motif alterné de surfaces de mouillage et d'absence de mouillage, dans lequel la surface d'absence de mouillage fait un angle de contact supérieur à 90 degrés par rapport au liquide et la surface de mouillage fait un angle de contact inférieur à 90 degrés par rapport au liquide. Dans encore un autre exemple de mode de réalisation, un atomiseur peut inclure à la fois la surface de région de pré-pelliculisation décrite dans le premier mode de réalisation et la surface de mouillage/d'absence de mouillage hybride de la partie de lèvre décrite dans le deuxième mode de réalisation. En se référant maintenant à la figure 2, dans un exemple de mode de réalisation, le substrat 100 d'un atomiseur peut avoir une surface 110. La surface 110 peut être une quelconque des surfaces décrites ci-dessus où une pré-pelliculisation est souhaitable, telle que les surfaces internes du dispositif à turbulences, la paroi profilée ou la buse d'évacuation. La surface 110 peut comprendre une couche de revêtement de modification d'énergie de surface 112 pour modifier l'énergie de surface de la surface. Dans certains cas, la couche de revêtement de modification d'énergie de surface 112 peut comprendre un revêtement disposé au-dessus de la surface 110 du substrat de l'atomiseur 100. La surface 110 peut comprendre au moins un élément parmi un métal, un alliage, un plastique, une céramique ou une quelconque de leurs combinaisons. La surface 110 peut prendre la forme d'un film, d'une feuille ou d'une forme en vrac. La couche de revêtement 112 peut faire partie intégrante de la surface 110 ou la couche de revêtement 112 peut comprendre une couche disposée sur la surface 110 ou déposée sur celle-ci par un nombre quelconque de techniques connues dans l'art. La couche de revêtement de modification d'énergie de surface 112 peut comprendre au moins un matériau choisi dans le groupe constitué d'un revêtement hydrophile, tel qu'une céramique, un matériau composite et diverses combinaisons de ceux-ci. Des exemples de céramiques hydrophiles convenables comportent, mais sans y être limité, des oxydes inorganiques, des carbures, nitrures, borures, et des combinaisons de ceux-ci. Ces matériaux céramiques comportent le titane, le silicium, l'aluminium, le magnésium, le zirconium, le zinc, la zircone stabilisée à l'yttrium, un spinelle d'aluminate de magnésium et des oxydes de zinc ; des nitrures d'aluminium et de gallium ; du carbure de silicium et de tungstène, du carbure de cobalt et de chrome ; leur combinaison et d'autres céramiques analogues. On peut choisir le matériau de surface en se basant sur l'angle de contact désiré, la technique de fabrication utilisée et l'application d'utilisation finale de l'objet. Les matériaux des couches de revêtement et les procédés pour les appliquer, tels que le dépôt chimique en phase vapeur (CVD), le dépôt physique en phase vapeur (PVD), etc., sont connus dans la technique et on peut les utiliser en particulier dans des environnements agressifs. La surface 110 peut comprendre une couche de revêtement 112 ayant une mouillabilité nominale suffisante pour générer un angle de contact nominal allant jusqu'à 90 degrés environ. Pour mieux comprendre, un � angle de contact nominal � 114 signifie l'angle de contact statique mesuré lorsque une goutte d'un liquide de référence 116 est disposée sur une surface plate et lisse (rugosité de surface Comme énoncé ci-dessus, on peut choisir la taille, la forme et l'orientation des éléments 120 de façon que la surface 110 présente une mouillabilité super hydrophile. Le choix est basé sur la physique sous-jacente à l'interaction des liquides et des surfaces solides. Une goutte de liquide réside sur une surface texturée typiquement dans un quelconque parmi un certain nombre d'états d'équilibre. Dans l'état de � Cassie �, représenté sur la figure 4(a), une goutte 200 est posée sur les éléments de surface, dans ce cas les poteaux 212, de la surface texturée 210, piégeant les poches d'air entre les poteaux. Dans l'état de � Wenzel �, représenté sur la figure 4(b), une goutte 200 mouille la totalité de la surface 210, remplissant de liquide les espaces compris entre les crêtes 212. D'autres états d'équilibre peuvent généralement être envisagés comme des états intermédiaires entre un comportement de Cassie pur et de Wenzel pur, où les gouttes ne remplissent que partiellement les espaces compris entre les éléments de rugosité de surface. Tel qu'il est ici utilisé, le terme � non Wenzel � se réfère à un quelconque état ne présentant pas un comportement d'un état de Wenzel pur ; ainsi, le terme � non Wenzel � inclut le comportement d'un état de Cassie pur et tous les états intermédiaires ne présentant pas un comportement de Wenzel pur. L'état particulier adopté par la goutte sur la surface dépend de l'énergie globale du système solide/liquide/vapeur, qui est lui-même fonction des éléments géométriques tels que la taille, la forme et l'orientation des éléments de rugosité de surface du solide. Par exemple, lorsque l'état de Cassie produit une énergie inférieure à celle de l'état de Wenzel, une goutte qui tombe présente généralement toujours un comportement de l'état de Cassie. Toutefois, même dans le cas où l'état de Wenzel fournit une énergie inférieure, un comportement de l'état de non Wenzel peut toujours être maintenu en raison de l'existence d'une barrière d'énergie entre les deux états, nécessitant l'apport d'énergie pour obtenir la transition de l'état de non Wenzel � métastable � jusqu'à l'état final d'énergie inférieure. Une compréhension de la relation entre la géométrie de surface et l'énergie permet de concevoir des surfaces pour fournir des éléments de mouillabilité désirées, incluant l'angle de contact et le type de comportement d'état de mouillage présenté par le liquide sur la surface du solide. L'angle de contact effectif thêta (0*) sur la surface texturée est associé à l'angle de contact nominal (A) par l'équation (1) pour la goutte de Wenzel (w) et l'équation (2) pour la goutte de Cassie (c) : (1) cos (OW*) = r cos(0) (2) cos (Oc*) = fsL cos(0)-fLA dans lesquelles "r" est le paramètre de texture et est défini comme l'aire de contact pour la surface divisée par la zone projetée. Pour une matrice carrée de poteaux carrés, r est donné par l'expression suivante : (3) r = I + 4(h/a)/(l-b/a)2 où "a" est la largeur des poteaux, "b" est l'espacement bord à bord entre les poteaux, et "h" est la hauteur des poteaux. Les expressions de fsL et fLA sont données par (4) fsL = I/(l+b/a)2 ; et (5) fLA = 1I/(l+b/a)2 Comme on peut le voir d'après les expressions ci-dessus, des paramètres tels que la taille, l'espacement et le rapport d'aspect des éléments de texture influent fortement sur l'angle de contact effectif sur la surface texturée. Le texturage d'une surface pour produire une gouttelette dans l'état de Wenzel est critique pour former une surface super hydrophile. La figure 5 est constituée de courbes montrant la relation entre l'angle de contact effectif, Ow* pour la goutte de Wenzel et le paramètre de texture r. Sur cette figure, la relation entre l'aire de surface de la surface (mesurée par r, rapport de l'aire de surface réelle sur l'aire de surface projetée) et l'angle de contact effectif formé avec de l'eau est tracée pour des surfaces ayant des angles de contact nominaux de 50 degrés, 60 degrés et 70 degrés. I1 apparaît que le paramètre r est fonction de la géométrie de la surface ; incluant des paramètres tels que b/a et h/a et que la nature de la fonction particulière dépend de la configuration de la surface. Les courbes montrent que l'on peut obtenir une réduction significative de l'angle de contact effectif (allant jusqu'à 0 degrés) dans le cas d'une goutte de Wenzel lorsqu'une surface hydrophile (c'est-à-dire, une surface avec un angle de contact nominal inférieur à 90 degrés) et texturée de manière à avoir des éléments de surface. À mesure que la texture des éléments de surface devient plus dense (plus grossière), la valeur de r augmente et l'angle de contact effectif est avantageusement diminué. En conséquence, lorsqu'un objet possède une surface hydrophile existante (telle que la plupart des surfaces métalliques), ou que la surface a été recouverte d'un revêtement de surface hydrophile, la surface peut être texturée de manière appropriée en choisissant le paramètre de texture (r) produisant l'angle de contact effectif faible ou nul désiré en réalisant un état de Wenzel. En se référant de nouveau à la figure 3, on peut caractériser la taille des éléments de surface 120 d'un certain nombre de manières. Dans certains modes de réalisation, comme représenté sur la figure 3, au moins un sous-ensemble de la pluralité d'éléments 120 fait saillie depuis le substrat de l'atomiseur 100. De plus, dans certains modes de réalisation, au moins un sous-ensemble de la pluralité d'éléments est une pluralité de cavités (non représentées) disposées dans le substrat de l'atomiseur 100. Les éléments de surface 120 comprennent une dimension en hauteur (h) 121, qui représente la hauteur des éléments faisant saillie 120 ou, dans le cas des cavités, la profondeur à laquelle s'étendent les cavités dans le substrat de l'atomiseur 100. Les éléments de surface 120 comprennent en outre une dimension en largeur (a) 124. La nature précise de la dimension en largeur dépend de la forme de l'élément, mais elle est définie de manière à être la largeur de l'élément à l'emplacement où l'élément est naturellement en contact avec une goutte de liquide placée sur la surface de l'objet. Les paramètres de largeur, d'espacement et de hauteur des éléments de surface 120 peuvent avoir un effet significatif sur le comportement d'humidification observé sur la surface 110. Un grand nombre de variétés de formes d'éléments conviennent pour être utilisées comme éléments de surface 120. Dans certains modes de réalisation, au moins un sous-ensemble des éléments de surface 120 a une forme choisie dans le groupe constitué d'un cube, un prisme rectangulaire, un cône, un cylindre, une pyramide, un prisme trapézoïdal et un hémisphère ou une autre partie sphérique. Ces formes conviennent, que l'élément soit une protubérance, telle qu'un support, ou une cavité, telle qu'une gorge ou un pore. Comme exemple, dans des modes de réalisation particuliers, au moins un sous-ensemble des éléments comprend des nanofils, qui sont des structures ayant une dimension latérale contrainte à des dizaines de nanomètres ou moins et une dimension longitudinale non contrainte. Des procédés de réalisation de nanofils de divers matériaux sont bien connus dans la technique et comportent, par exemple, le dépôt chimique en phase vapeur sur un substrat. On peut faire croître les nanofils directement sur l'objet 100 ou on peut les faire croître sur un substrat séparé, éloigné du substrat (en utilisant par exemple des ultrasons) placé dans un solvant, et transféré sur l'objet 100 en disposant le solvant sur la surface de l'objet et en laissant sécher le solvant. L'orientation de l'élément est une autre considération de conception dans l'ingénierie de la mouillabilité de surface selon des modes de réalisation de la présente invention. Un aspect significatif de l'orientation des éléments est l'espacement entre les éléments. En se référant à la figure 3, dans certains modes de réalisation, les éléments 120 sont disposés selon une relation espacée caractérisée par une dimension d'espacement (b) 126. La dimension d'espacement 126 est définie comme la distance entre les bords de deux éléments voisins les plus proches. Dans certains modes de réalisation, tous les éléments 120 de la pluralité sont disposés selon une distribution non aléatoire. Dans certains cas, les éléments 120 ont sensiblement les mêmes valeurs respectives pour h, a et c et/ou b (� matrice ordonnée �) bien que ceci ne soit pas une exigence générale. La pluralité d'éléments 120 peut être par exemple une collection d'éléments, tels que des nanofils, par exemple, présentant une distribution aléatoire de taille, forme et/ou orientation. Dans certains modes de réalisation, la pluralité d'éléments est caractérisée de plus par une distribution multimodale (par exemple, une distribution bimodale ou multimodale) de h, a, b ou d'une quelconque de leurs combinaisons. Ces distributions peuvent avantageusement fournir une mouillabilité améliorée dans des environnements où l'on rencontre une certaine plage de tailles de goutte. L'estimation des effets de h, a et b sur la mouillabilité est ainsi mieux effectuée en prenant en compte la nature distributive de ces paramètres. Des techniques, tels que la simulation de Monte-Carlo, pour effectuer des analyses en utilisant des variables représentant des distributions de probabilité sont bien connues dans l'art. On peut appliquer ces techniques dans des éléments de conception 120 pour être utilisées dans des objets comme ici décrit. Selon l'application de l'atomiseur, la surface de l'objet 110 peut être un matériau constitué de métal, par exemple un métal comprenant un élément choisi dans le groupe constitué de fer, titane, cuivre, zirconium, aluminium et nickel. Dans certains modes de réalisation, le matériau est essentiellement entièrement métallique. Dans d'autres modes de réalisation, le matériau comprend une céramique telle qu'un oxyde dont un type est l'oxyde de titane, le dioxyde de silicium et l'oxyde de zirconium. Dans des modes de réalisation de la présente invention, on peut utiliser d'autres matériaux de faiblement à très hydrophiles, tels que par exemple certains matériaux polymères. Des plages et combinaisons spécifiques des paramètres d'éléments de surface décrit ci-dessus peuvent fournir un régime dans lequel on peut commander la mouillabilité effective de surface 110 pour générer un angle de contact effectif inférieur à 10 degrés environ avec une chute du liquide de référence, dans certains cas on peut réduire l'angle de contact effectif presque à zéro. Avoir un angle de contact aussi faible sur une surface de la région de pré-pelliculisation d'un atomiseur peut fournir un film de liquide en vrac ultra-mince pour former la surface, qui avec les techniques actuelles de création d'instabilités hydrodynamiques dans la région de pré-pelliculisation, produit une taille de goutte moyenne plus petite et une atomisation améliorée. Dans un exemple de mode de réalisation, la surface 110 peut comprendre une pluralité d'éléments de surface 120 ayant une dimension médiane des éléments a et un espacement médian entre éléments b. Le rapport b/a indique l'espacement entre les éléments et lorsque ces éléments sont espacés de manière plus proche, l'aire de surface de contact 110 augmente (c'est-à-dire que le paramètre de texture (r) augmente) procurant une plus grande aire de contact pour le liquide. I1 existe toutefois dans certains cas une limite inférieure pratique à la proximité dont les éléments peuvent être espacés en raison en partie des limitations des procédés de fabrication. De plus, dans certaines applications, l'espacement entre des éléments de surface 120 trop proches peut conduire à une situation dans laquelle des gouttelettes de liquide sont en suspension entre les éléments, sans mouiller les aires entre les éléments 120. Un tel état diminue l'aire de mouillage effective. Si (a) varie mais que l'espacement (b) est constant, la largeur des éléments change mais l'espace entre les éléments ne change pas. Ceci peut toutefois dépendre de la façon dont (b) est défini ; du bord d'un élément au bord d'un élément ou du centre d'un élément au centre d'un élément. Le rapport d'aspect (h/a) des éléments de surface 120 joue également un rôle dans la détermination du comportement de mouillage effectif de la surface 110. Généralement, des rapports d'aspect importants par exemple d'environ au moins 1, et dans certains cas d'environ au moins 4, sont souhaitables car l'aire de surface augmente à mesure que le rapport d'aspect augmente. Dans certaines applications d'atomisation à haute température telles que par exemple comme on les trouve dans les turbines à gaz, des éléments de rapport d'aspect élevé (h/a d'environ au moins 4) sont dimensionnés de manière souhaitable et espacés pour fournir un b/a situé dans la plage allant d'environ 0,5 à environ 6. Cette combinaison de valeurs de paramètres fournit une surface qui maximise le revêtement sur un film uniforme ultra-mince sur une surface d'atomiseur. Comme énoncé ci-dessus, outre le fait d'avoir des surfaces de mouillage (par exemple, hydrophiles ou même super hydrophiles) dans les régions de pré-pelliculisation d'un atomiseur, on peut obtenir d'autres avantages lorsque des combinaisons de régions de mouillage/d'absence de mouillage (par exemple, hydrophiles-hydrophobes ou � hybrides �) sont disposées dans des positions stratégiques dans l'atomiseur. La figure 6 illustre le système de chambre de combustion et l'atomiseur de la figure 1. Des exemples d'emplacements pour les morceaux hybrides ont été encerclés et pointés par des flèches. Dans ce mode de réalisation, on peut disposer les morceaux hybrides au niveau de la lèvre de la buse 29, de la lèvre du bord de fuite 71 du séparateur pilote 40 et de la lèvre de la paroi profilée 67. Ces emplacements sont généralement appelés par commodité lèvres d'atomisation. La figure 7 illustre des exemples de différentes configurations de morceaux hybrides. On a découvert que l'utilisation des configurations hybrides pouvait introduire des instabilités hydrodynamiques dans un film de liquide en vrac au-delà de celles qui sont prévues pour l'atomiseur (par exemple de l'air à grande vitesse). Les instabilités induites en surface peuvent agir conjointement avec les instabilités induites par l'écoulement d'air, améliorant la qualité de l'atomisation. Dans un exemple de mode de réalisation, on peut utiliser un autre motif de texture hydrophobe (ou super hydrophobe) et hydrophile (ou super hydrophile) pour créer les instabilités induites en surface. Par exemple, comme représenté sur la figure 7, un morceau hybride 450 peut comporter des bandes alternées de texture hydrophile 452 et de texture hydrophobe 454, orientées verticalement ou horizontalement. Dans un autre mode de réalisation, un morceau hybride 460 peut former un motif de grille de régions hydrophobes 464 coupant des régions 462 de texture hydrophile. On peut réaliser par exemple des morceaux alternés de surfaces � philesphobes � en utilisant des techniques de masquage similaires à celles qui sont utilisées en photolithographie. Un tel procédé est bien connu par les hommes de l'art, dans lequel on utilise un produit chimique pour graver le motif désiré de mouillage ou d'absence de mouillage sur la surface, le reste de la surface étant protégé par un masque résistif. On peut utiliser cette même approche non seulement pour créer les morceaux hybrides en deux étapes, mais également pour masquer les aires de la surface où le traitement de revêtement n'est pas désiré. Un autre procédé de création de surfaces hybrides consiste à utiliser une impression de microcontacts. Les bandes de texture hydrophobe 454, 464 sont des aires de faible mouillabilité par comparaison avec les bandes hydrophiles 452, 462. Les matériaux hydrophobes ont une mouillabilité de liquide relativement basse pour favoriser la formation de gouttes de liquide ayant une aire de contact minimale avec la surface 110. Les matériaux super hydrophobes ont une mouillabilité de l'eau encore plus basse, produisant des surfaces qui dans certains cas peuvent sembler repousser toute l'eau qui frappe la surface. La nature des régions hydrophobes disposées de manière adjacente aux régions hydrophiles crée une instabilité de surface dans le film de liquide en vrac au niveau des lèvres de l'atomiseur, car il s'agit de l'endroit où le film commence à se rompre en gouttelettes en raison de l'écoulement d'air en haut du film. En utilisant les surfaces hybrides dans cette région, cette instabilité renforce l'instabilité hydrodynamique globale souhaitable pour l'atomisation et conduit à des tailles de gouttelettes plus petites. Le bord de la lèvre de pré-pelliculisation est un emplacement convenable pour créer des instabilités hydrodynamiques et amincir la feuille de liquide, juste avant la désintégration de la feuille en ligaments et gouttes. Les régions de surface hydrophobes peuvent avoir une texture comprenant une pluralité d'éléments tout comme les surfaces hydrophiles décrites ci-dessus. Toutefois, les éléments de surface ont des formes et des paramètres convenant mieux à la fourniture d'une surface avec une mouillabilité effective inférieure à la mouillabilité nominale inhérente au matériau dont est faite la surface. Les surfaces ainsi conçues et fabriquées ont une mouillabilité choisie pour l'eau et l'huile pour créer des instabilités de surface dans les aires des lèvres de l'atomiseur du système de chambre de combustion 10. Dans un mode de réalisation, l'angle de contact nominal par rapport à l'eau est supérieur à l00 degrés environ, de façon spécifique supérieur à 120 degrés environ et de façon plus spécifique supérieur à 150 degrés environ. Dans des exemples de modes de réalisation, les régions de surface hydrophobes 454, 464 comprennent des textures de surface ayant un angle de contact élevé (faible mouillabilité) pour l'eau et l'huile ainsi qu'un roulage de goutte aisé. Par un choix convenable de b/a et de h/a, couplé à un choix convenable des matériaux basé sur l'environnement de l'application, on peut concevoir une surface de façon que les gouttes de liquide frappant la surface présentent des propriétés hydrophobes et résistant à l'huile combinées avec le comportement de roulage aisé. En conséquence, les éléments de surface comprennent une dimension en hauteur (h), une dimension en largeur (a) et une dimension d'espacement (b) telles que le rapport b/a est inférieur à 4 environ et le rapport h/a est inférieur à 10 environ. Dans un exemple de mode de réalisation, le paramètre a est inférieur à 25 �m environ, de façon spécifique inférieur à 10 �m environ et de façon plus spécifique, inférieur à 2 �m environ. Dans certains modes de réalisation, b/a peut être situé dans une plage allant de 0,3 environ à 10 environ, de façon plus spécifique de 0,5 environ à 2 environ ; et h/a peut être situé dans une plage allant de 0,5 environ à 5 environ, de façon spécifique de 0,5 environ à 1 environ. Les éléments de surface à la fois pour la surface hydrophile 110 et les morceaux de configuration hybride 450, 460 peuvent être fabriqués et fournis au substrat de l'atomiseur 100 par un certain nombre de procédés. Dans certains modes de réalisation, on peut directement fabriquer les éléments de surface sur la surface 110. Dans d'autres modes de réalisation, on peut fabriquer séparément les éléments de surface, puis les disposer sur le substrat 100. On peut effectuer la disposition des éléments de surface sur le substrat 100 en fixant individuellement les éléments ou on peut disposer les éléments sur une feuille, une feuille mince ou un autre support convenable qui est ensuite fixé sur le substrat 100. Dans l'un ou l'autre cas, on peut réaliser la fixation par un procédé approprié quelconque tel que, sans y être limité, soudage, brasage, fixation mécanique ou fixation adhésive par époxy ou une autre colle, pulvérisation thermique et analogue. On peut effectuer la disposition des éléments de surface en disposant le matériau sur la surface de l'objet, en retirant le matériau de la surface ou par une combinaison à la fois d'un dépôt et d'un retrait. Un grand nombre de procédés sont connus dans la technique pour ajouter ou enlever un matériau sur une surface. Par exemple, une simple rugosification de la surface par des opérations mécaniques telles que le meulage, le grenaillage, la projection d'abrasif et analogue, peut convenir si l'on a choisi un support/un outillage et des matériaux de surface appropriés. Ces opérations produisent généralement une distribution d'éléments orientés de façon aléatoire sur la surface, tandis que l'ordre de grandeur des éléments dépend de manière significative de la taille du support et/ou de l'outillage utilisés pour l'opération de retrait de matériau. On peut utiliser une rugosification générale des surfaces pour favoriser un mouillage amélioré pour créer des éléments de surface. Toutefois, certains modes de réalisation de la présente invention nécessitent le contrôle de paramètres spécifiques par exemple l'espacement relatif et le rapport d'aspect des éléments de surface, pour fournir des performances de mouillage améliorées ou abaissées. Un grand nombre des plages de paramètres et de leurs combinaisons sont très difficiles ou impossibles à atteindre en utilisant des processus de rugosification décrits de manière classique tels que le grenaillage, par exemple. On utilise couramment des procédés lithographiques pour créer des éléments de surface sur des surfaces gravables, incluant les surfaces métalliques. D'autres matrices d'éléments peuvent être réalisées par ces procédés ; la limite inférieure de la taille des éléments disponibles par ces techniques est limitée par la résolution du processus lithographique particulier appliqué. Toutefois, la lithographie et les autres procédés de gravage ne sont généralement pas bien adaptés à la formation d'éléments de rapport d'aspect élevé sur certaines surfaces métalliques en raison de la tendance à la � sous-découpe �, c'est-à-dire à une gravure latérale ainsi que verticale. Des procédés d'électrodéposition sont également couramment utilisés pour ajouter des éléments à des surfaces. On peut masquer une surface électriquement conductrice dans un réseau structuré pour exposer des aires sur lesquelles doivent être disposés des éléments et on peut réaliser les éléments sur ces régions exposées par placage. Ce procédé permet la création d'éléments ayant des rapports d'aspect supérieurs à ceux qui sont couramment obtenus par les techniques de gravage. Dans des modes de réalisation particuliers, le masquage est réalisé en utilisant un modèle d'oxyde d'aluminium anodisé (AAO) ayant une dimension de pores bien contrôlée. Un matériau est électrodéposé sur le substrat à travers les pores et le modèle d'AAO est ensuite enlevé de façon sélective ; ce processus est couramment appliqué dans la technique pour réaliser des éléments de rapport d'aspect élevé tels que des nanotiges. On peut déposer des nanotiges de métal et d'oxydes métalliques en utilisant des traitements bien connus et ces matériaux peuvent en outre être traités (par exemple par carburation) pour former divers matériaux céramiques tels que des carbures. Comme il va être décrit plus en détail ci-dessous, on peut appliquer aux éléments des revêtements ou d'autres techniques de modification de surface pour fournir des propriétés de mouillabilité encore meilleures. Des techniques de microusinage telles que le microusinage au laser (utilisé couramment pour le silicium et les aciers inoxydables par exemple) et des techniques de gravage (par exemple, celles qui sont utilisées couramment pour le silicium) sont également des procédés convenables. On peut utiliser ces techniques pour former des cavités (comme dans le perçage au laser) ainsi que des éléments en saillie. Lorsque la pluralité d'éléments de surface comporte des cavités, dans certains modes de réalisation l'objet peut comprendre un matériau poreux, tel que par exemple un oxyde métallique anodisé. L'oxyde d'aluminium anodisé est un exemple particulier de matériau poreux pouvant convenir pour être utilisé dans certains modes de réalisation. L'oxyde d'aluminium anodisé comprend typiquement des pores en colonnes et on peut contrôler précisément par le processus d'anodisation les paramètres des pores tels que le diamètre et le rapport d'aspect en utilisant des commandes de processus qui sont bien connues dans la technique pour convertir une couche de métal en couche d'oxyde métallique poreux. On peut utiliser des techniques de brasage pour fixer des éléments de surface sur l'objet. Dans ce procédé, on peut déposer un mélange de revêtement sur la surface du substrat de l'objet, dans lequel le mélange de revêtement peut comprendre un matériau de brasage et un matériau réalisant la texture. On peut ensuite chauffer le matériau de brasage pour lier le matériau réalisant la texture à la surface de l'objet. Dans un autre procédé, on peut ajouter les éléments de surface par l'intermédiaire d'un processus de pulvérisation thermique ou de pulvérisation à froid. On peut par exemple déposer sur la surface du substrat de l'objet un mélange de particules (de nanotailles jusqu'à des microtailles) et un liant pour former une surface hydrophile ou hydrophobe. On peut déposer le mélange sans faire fondre les particules pour assurer la texture convenable de la surface. En résumé, on peut utiliser un processus quelconque parmi un certain nombre de processus de déposition ou de processus de retrait de matériau bien connus dans la technique pour fournir des éléments à une surface. Comme décrit ci-dessus, on peut directement appliquer les éléments de surface sur le substrat 100 ou les appliquer sur un substrat qui est ensuite fixé au substrat 100. La nature de l'application détermine l'importance dont les éléments doivent être disposés sur un objet. Les couches de film non uniformes qui sont plus épaisses que désiré entraînent une inefficacité de la chambre de combustion et une augmentation de la consommation en carburant et du coût. Les atomiseurs ayant des surfaces configurées pour favoriser l'atomisation d'un liquide comme ici décrit peuvent améliorer l'uniformité et la taille des gouttelettes de brouillard et augmenter le rendement des systèmes de chambres de combustion. Les modes de réalisation susmentionnés présentent des avantages nets par rapport aux systèmes d'atomisation et aux composants de turbines existants comprenant de telles surfaces. De plus, ces surfaces d'atomisation peuvent améliorer les performances des vaporiseurs de carburant. Ces dispositifs génèrent de la vapeur de carburant qui peut ensuite être mélangée avec un gaz inerte ou de la vapeur de façon à pouvoir brûler le carburant dans des pré-mélangeurs conçus pour l'injection de carburant gazeux. Les vaporiseurs de carburant peuvent devenir un moyen important de consommation de carburant liquide dans les systèmes existants de chambres de combustion sèches à faibles émissions, sans créer de capacité de combustion de pulvérisation secondaire. L'atomisation améliorée fournie par les traitements de surface et les revêtements comme ici décrit peut diminuer l'apport de chaleur requis dans un vaporiseur de carburant et améliorer le rendement du vaporiseur. Les exemples suivants servent à illustrer les éléments et les avantages procurés par les modes de réalisation de la présente description et ne sont pas destinés à y être limités. EXEMPLES Exemple 1 Des substrats en silicium ont été dotés par lithographie d'éléments de poteaux prismatiques rectangulaires droits d'une largeur d'environ 3 �m (a) ayant une diversité d'espacements de poteaux (rapports b/a) et de rapports d'aspect (h/a). Les substrats ont ensuite été placés dans une chambre avec un flacon de fluorsilane liquide (FS) et on a fait le vide dans la chambre pour permettre au liquide de s'évaporer et de se condenser sur le substrat en silicium à partir de la phase gazeuse, créant ainsi un film hydrophile sur la surface. On a enregistré l'angle de contact de l'état de Wenzel effectif en fonction du rapport b/a. La figure 8 illustre graphiquement la tendance de la variation du rapport b/a à réduire l'angle de contact effectif. Trois surfaces ayant respectivement des angles de contact nominaux (CAä) de 50, 60 et 70 degrés ont été texturées avec les éléments de surface de poteaux rectangulaires. Comme représenté sur la figure 8, l'angle de contact effectif diminue (aussi faiblement qu'environ zéro degré) à mesure que diminue l'espacement relatif entre les poteaux. De plus, l'augmentation du rapport d'aspect peut produire une diminution de l'angle de contact pour le même espacement car il est énergétiquement favorable de mouiller une plus grande aire. Les mesures sur des plaquettes de silicium avec des supports carrés montrent que pour une certaine plage de b/a l'angle de contact est aussi faible que zéro degré. Ces résultats sont représentés ci-dessous dans le tableau 1 où les paramètres des éléments de surface (hauteur, largeur et espacement) génèrent un angle de contact effectif d'environ zéro degré. Tableau 1 a b Rapport d'aspect Angle de contact (�m) (�m) (h/a) effectif (degrés) 3 1 3,3 0 3 1,5 3,3 0 3 2 3,3 0 3 3 3,3 0 3 4,5 3,3 0 3 6 3,3 0 5 1,6 0 15 7,5 1,6 0 15 15 1,6 0 15 11,3 1,6 0 La figure 9 montre également des exemples d'éléments de surface de poteaux configurés pour former des gouttes dans l'état de Wenzel et pour générer les angles de contact effectifs faibles présentés 15 dans le tableau ci-dessus. L'exemple du haut illustre des éléments de poteaux ayant une surface supérieure pyramidale. L'exemple du milieu illustre des éléments de poteaux ayant une surface supérieure pyramidale élevée, où les éléments ont une grande dimension en hauteur par rapport à l'exemple du haut et la forme pyramidale ne recouvre pas tout l'élément. Enfin, l'exemple du bas illustre des éléments de poteaux avec une surface supérieure hémisphérique. La figure 10 montre les photographies de gouttelettes d'huile sur des poteaux en silicium avec des rapports b/a différents. La figure 10 indique la liste des angles de contact d'huile nominaux sur différents paramètres d'éléments de surface. L'huile utilisée était une huile de lubrification moteur terrestic GT 32� disponible dans le commerce auprès d'Exxon Mobil. Les surfaces sont généralement de nature oléophobe. La facilité de roulage a été mesurée en déterminant l'angle d'inclinaison par rapport à l'horizontale nécessaire avant qu'une goutte ne roule d'une surface. Une goutte nécessitant une inclinaison presque verticale est fortement liée à la surface, tandis qu'une goutte présentant un roulage important nécessite un angle d'inclinaison très faible pour rouler de la surface. Les régions 5 et 6 sont les seules régions où les gouttelettes d'huile ont roulé depuis les poteaux. Les gouttelettes d'huile avaient un volume de 2 et 4�l. Par comparaison, on a vérifié les mêmes éléments avec des gouttelettes d'eau de volume similaire. Avec de l'eau en tant que liquide de référence, les gouttelettes ont roulé des régions 5 à 10. En se basant sur la date de roulage sur les plaquettes de silicium lisses recouvertes de FS, on a calculé un paramètre d'accrochage de 0,029 Newton par mètre (N/m). On a vérifié le paramètre en utilisant un goniomètre et on l'a calculé en se basant sur l'équation : pVg sin 0 = �l, où p est la densité du liquide, V est le volume d'une goutte, g est la gravité, 0 est l'angle de contact, � est le paramètre d'accrochage et 1 est la longueur de la ligne de contact. Pour l'eau, le paramètre d'accrochage est de l'ordre de 0,013 N/m. On peut voir d'après ces données qu'une conception d'élément de surface différente est nécessaire pour des applications de surfaces oléophobes par rapport à des surfaces hydrophobes. Exemple 2 La figure 11 est un tracé des angles de contact effectifs (degrés) en fonction de l'espacement relatif des éléments de surface (dimension d'espacement (b) divisée par la dimension en largeur (a)). La courbe montre une diversité de surfaces hydrophiles/super hydrophiles pouvant être utilisées dans la région de pré-pelliculisation et/ou de lèvre d'un atomiseur. Les éléments de surface étaient des poteaux faisant saillie depuis la surface et avaient une dimension en largeur (a) d'environ 3 �m. Comme on le voit sur la figure, l'angle de contact effectif de la surface a augmenté d'environ 25 degrés jusqu'à environ 40 degrés lorsqu'on a augmenté l'espacement relatif des éléments de poteaux d'environ 4 à environ 10. Lorsque l'espacement relatif des éléments était plus proche (par exemple, un b/a inférieur à 4 environ), l'angle de contact effectif de la surface était d'environ 0 degré ou complètement mouillé. Les plages ici décrites sont inclusives et on peut les combiner (par exemple les plages � allant jusqu'à environ 25 % en poids ou de façon plus spécifique d'environ 5 % en poids à environ 20 % en poids �, sont inclusives des points d'extrémité et de toutes les valeurs intermédiaires des plages � d'environ 5 % en poids à environ 25 % en poids �, etc.). Une � combinaison � est inclusive de mélanges intimes, mélanges, alliages, produits de réaction et analogue. De plus, les termes � premier �, � deuxième � et analogue ne représentent ici aucun ordre, quantité ou importance mais sont plutôt utilisés pour distinguer un élément d'un autre et les termes � un � et � une � ne représentent pas ici une limitation de quantité mais représentent plutôt la présence d'au moins un des éléments référencés. Le terme modificateur � environ � utilisé en relation avec une quantité est inclusif de la valeur énoncée et il a la signification imposée par le contexte (par exemple, il inclut le degré d'erreur associé à la mesure de la quantité particulière). Le suffixe � (s) � tel qu'il est ici utilisé est destiner à inclure à la fois le singulier et le pluriel du terme qu'il modifie, incluant ainsi un ou plusieurs de ces termes (par exemple, le(s) colorant(s) incluent un ou plusieurs colorants). Une référence dans l'ensemble de la description à � un mode de réalisation �, � un autre mode de réalisation � et ainsi de suite, signifie qu'un élément particulier (par exemple, élément, structure et/ou caractéristique) décrit en relation avec le mode de réalisation est inclus dans au moins un mode de réalisation ici décrit et peut ou non être présent dans d'autres modes de réalisation. De plus, on comprendra que l'on peut combiner les éléments décrits d'une manière convenable quelconque dans les divers modes de réalisation. 10 Injecteur de carburant de turbine à gaz 12 Atomiseur 14 Paroi extérieure 16 Dispositif à turbulences de sortie pilote 18 Dispositif à turbulences intérieur 20 Injecteur de carburant pilote 22 Côté d'entrée 24 Coté évacuation 26 Corps 27 Surface intérieure de la buse d'évacuation 28 Buse d'évacuation 29 Lèvre de buse 30 Côté d'entrée du dispositif à turbulences 32 Côté de sortie du dispositif à turbulences 40 Séparateur pilote aérodynamique 42 Partie amont 44 Partie aval 46 Bord d'attaque 48 Diamètre de la partie amont 49 Axe de symétrie 50 Surface intérieure 52 Bord de fuite 54 Point milieu 56 Diamètre 58 Diamètre du bord de fuite 60 Paroi profilée 62 Sommet 64 Section convergente 66 Section divergente 67 Lèvre de paroi 70 Bord de fuite 71 Lèvre 80 Zone de combustion 90 Circuit de carburant pilote 100 Substrat 110 Surface 112 Couche de revêtement de modification d'énergie de surface 114 Angle de contact nominal 116 Liquide de référence 120 Éléments de surface 121 Dimension en hauteur h 124 Dimension en largeur a 126 Dimension d'espacement b 200 Gouttelette 210 Surface 212 Éléments de surface 220 Dimension en largeur a 240 Dimension d'espacement b 450 Morceau de surface hybride 452 Texture de surface hydrophile 454 Texture de surface hydrophobe 460 Morceau de surface hybride 462 Régions de texture hydrophile 464 Régions de texture hydrophobe 400 Moteur à turbine à gaz industriel 410 Système de combustion tubo-annulaire 412 Carter de chambre de combustion 414 Assemblage de couvercle 416 Assemblages de buses de carburant 418 Manchon d'écoulement 420 Paroi extérieure 422 Conduite de transition 424 Bride radiale 430 Chemise de la chambre de combustion REVENDICATIONS1. Atomiseur (12), comprenant : une région de pré-pelliculisation (27, 54, 66) comprenant une surface (110) configurée de manière à réduire la taille moyenne des gouttes d'un liquide atomisé, dans lequel la surface fait un angle de contact effectif inférieur à environ 30 degrés par rapport au liquide atomisé. 2. Atomiseur (12), comprenant : une région de pré-pelliculisation (27, 54, 66) ; et une partie de lèvre (29, 71, 67) disposée à une extrémité de la région de pré-pelliculisation et configurée pour créer des instabilités hydrodynamiques dans un film de liquide, dans lequel la partie de lèvre comprend un motif alterné de surfaces de mouillage (110, 210, 452, 462) et d'absence de mouillage (110, 210, 454, 464), dans lequel la surface d'absence de mouillage fait un angle de contact effectif supérieur à 90 degrés par rapport au liquide et la surface de mouillage fait un angle de contact inférieur à 90 degrés par rapport au liquide. 3. Atomiseur (12) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la surface comprend une couche de revêtement de modification d'énergie de surface (112). 4. Atomiseur (12) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la couche de revêtement de modification d'énergie de surface (112) comprend un matériau céramique, un matériau polymère hydrophile ou une combinaison comprenant au moins l'un des matériaux précédents ; dans lequel le matériau céramique comprend de l'oxyde de titane, de l'oxyde de silicium, de l'oxyde d'aluminium, de l'oxyde de magnésium, de l'oxyde de zirconium, de l'oxyde de zinc, de la zircone stabilisée à l'yttrium, un spinelle d'aluminate de magnésium, du nitrure d'aluminium, du nitrure de gallium, du carbure de silicium, du carbure de tungstène, du cobalt, du chrome ou une combinaison comprenant au moins un des éléments qui précèdent. 5. Atomiseur (12) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la surface comprend un motif texturé, dans lequel le motif texturé comprend une pluralité d'éléments de surface (120, 212) ayant une dimension en hauteur (h), une dimension en largeur (a) et une dimension d'espacement (b), dans lequel le rapport b sur a (b/a) est inférieur ou égal à 8 et dans lequel la pluralité d'éléments de surface font un angle de contact effectif inférieur à environ 30 degrés par rapport au liquide atomisé. 6. Atomiseur (12) selon la revendication 2, dans lequel une surface choisie ou les deux surfaces de mouillage (452, 462) et d'absence de mouillage (454, 464) comprennent un motif texturé, dans lequel le motif texturé comprend une pluralité d'éléments de surface (120, 212) ayant une dimension en hauteur (h), une dimension en largeur (a) et une dimension d'espacement (b), dans lequel le rapport b sur a (b/a) est inférieur ou égal à 8 ; et dans lequel la pluralité d'éléments comprennent un élément choisi parmi une pluralité de poteaux et une pluralité de pores ou les deux, dans lequel la pluralité de poteaux font saillie au-dessus de la surface et la pluralité de pores sont disposés sur la surface et dans lequel la dimension en largeur (a) est inférieure à 100 �m environ et le rapport d'aspect (h/a) est supérieur à 0,25 environ. 7. Atomiseur (12) selon la revendication 2, dans lequel les surfaces de mouillage (110, 210) comprennent la couche de revêtement de modification d'énergie de surface (112), dans lequel la couche comprend un matériau céramique, un matériau polymère hydrophile ou une combinaison comprenant au moins l'un des matériaux précédents ; dans lequel le matériau céramique comprend de l'oxyde de titane, de l'oxyde de silicium, de l'oxyde d'aluminium, de l'oxyde de magnésium, de l'oxyde de zirconium, de l'oxyde de zinc, de la zircone stabilisée à l'yttrium, une spinelle d'aluminate de magnésium, du nitrure d'aluminium, du nitrure de gallium, du carbure de silicium, du carbure de tungstène, du cobalt, du chrome ou une combinaison comprenant au moins l'un des éléments précédents. 8. Atomiseur (12) selon la revendication 2, dans lequel les surfaces de non-mouillage (110, 112) comprennent la couche de modification d'énergie de surface (112), dans lequel la couche comprend au moins un matériau choisi dans le groupe constitué d'une céramique, un polymère, un matériau fluoré, un composé intermétallique et un matériau composite dans lequel la céramique comprend du carbone sous forme de diamant, du carbone sous forme de diamant fluoré, de l'oxyde de tantale, du carbure de titane, du nitrure de titane, du nitrure de chrome, du nitrure de bore, du carbure de chrome, du carbure de molybdène, du carbonitrure de titane, un dépôt autocatalytique de nickel, du nitrure de zirconium, du dioxyde de silicium, du dioxyde de titane ou une combinaison comprenant au moins l'un des éléments précédents ; dans lequel le composé intermétallique comprend de l'aluminure de nickel, de l'aluminure de titane, ou une combinaison comprenant au moins l'un des éléments précédents ; et dans lequel le matériau polymère comprend du polytétrafluoroéthylène, fluoroacrylate, fluoroéthane, fluorosilicone, fluorosilane, carbonate modifié, silicone ou une combinaison comprenant au moins l'un des éléments précédents. 9. Atomiseur (12) selon la revendication 2, dans lequel les surfaces de mouillage (452, 462) comprennent un motif texturé, dans lequel le motif texturé comprend une pluralité d'éléments de surface (120, 212) ayant une dimension en hauteur (h), une dimension en largeur (a) et une dimension d'espacement (b), dans lequel le rapport b sur a (b/a) est inférieur ou égal à 8, et dans lequel la pluralité d'éléments de surface font un angle de contact effectif inférieur à environ 30 degrés par rapport au liquide. 10. Atomiseur (12) selon la revendication 2, dans lequel les surfaces de non-mouillage (454, 464) comprennent un motif texturé, dans lequel le motif texturé comprend une pluralité d'éléments de surface (120, 212) ayant une dimension en hauteur (h), une dimension en largeur (a) et une dimension d'espacement (b), dans lequel le rapport b sur a (b/a) est inférieur ou égal à 8, et dans lequel lapluralité d'éléments de surface font un angle de contact effectif supérieur à 120 degrés environ par rapport au liquide atomisé.