Brevet FR2931739A1 — publié le 20091204

Procédé amélioré de fabrication d'une pièce formant accoudoir pourvue d'un revêtement de confort L'invention concerne un procédé de fabrication d'une 5 pièce pour un panneau d'habillage intérieur d'un véhicule automobile, tel qu'une pièce formant accoudoir. Une pièce de ce type définit une paroi centrale convexe permettant à un utilisateur d'y poser le coude, et deux parois planes d'extrémité prolongeant la paroi 10 centrale. Elle est généralement constituée par l'assemblage d'une couche de support rigide formée par un matériau thermoplastique injectable, d'un revêtement de confort constitué d'un matériau compressible et donnant à la 15 pièce son moelleux, et d'une couche d'aspect assurant l'esthétique de la pièce. Un procédé connu de fabrication d'une telle pièce comprend une étape de fixation du revêtement dans une configuration plane par ses parois d'extrémité entre une 20 partie femelle d'un moule à injection et une partie mâle du moule et pourvue d'une forme proéminente convexe ; une étape de fermeture du moule, par laquelle la forme proéminente emboutit le revêtement et incurve la partie de ce revêtement qui lui est située en regard ; et une 25 étape d'injection de matière plastique sous le revêtement une fois le moule fermé. Une pièce réalisée selon ce procédé connu est repérée par la référence 1 sur la figure 4. Elle présente au niveau de sa forme convexe 2 une 30 moindre épaisseur de revêtement 3, due à l'étirement selon deux sens opposés du revêtement 3 lors de l'étape de fermeture du moule. Ce profil irrégulier du revêtement 3 implique logiquement un confort irrégulier pour l'utilisateur. De 35 plus, toujours du fait de l'étirement du revêtement durant la phase de fermeture, les éventuelles coutures de style couramment formées au sein du revêtement pour lui donner un aspect � fait main � peuvent être mal positionnées. L'invention vise à pallier ces inconvénients. A cet effet, l'invention concerne un procédé de fabrication d'une pièce pour un panneau d'habillage intérieur d'un véhicule automobile, telle qu'une pièce formant accoudoir, définissant une paroi centrale convexe et deux parois planes d'extrémité prolongeant la paroi centrale, et comprenant une couche de support rigide constituée d'un matériau thermoplastique injectable, et un revêtement de confort comprenant un matériau compressible, comprenant une étape de fixation du revêtement de confort par ses parois d'extrémité dans une configuration plane, entre une partie femelle d'un moule à injection et une partie mâle du moule pourvue d'une forme proéminente convexe, une étape de fermeture du moule, par laquelle la forme proéminente de la partie mâle emboutit le revêtement de confort, et incurve la partie de ce revêtement destinée à former la paroi centrale convexe, et une étape d'injection de matière plastique sous le revêtement de confort. Selon l'invention, le procédé comprend, durant la fermeture du moule, une étape de maintien de la partie de revêtement à incurver dans une forme prédéterminée. Selon une autre caractéristique, l'étape de maintien de la partie de revêtement à incurver, comprend une étape d'application d'une pression sur cette partie de revêtement pour plaquer cette partie contre la forme proéminente (19) durant la fermeture du moule, et en ce que, après la fermeture du moule et préalablement à l'injection de matière plastique, le procédé comprend une étape de libération de la partie de revêtement de la pression de maintien (P). Selon encore une autre caractéristique, la pression de maintien (P) est supérieure à la tension exercée sur cette partie de revêtement par les fixations des parties d'extrémité du revêtement lors de la fermeture du moule. Avantageusement, l'application de la pression de maintien (P) sur la partie du revêtement, est effectuée au moyen de la portion concave de la paroi interne de la partie femelle, disposée en regard de la forme proéminente de la partie mâle du moule, dite paroi concave (27), qui est rendue mobile, durant la fermeture du moule, entre une position de saillie extrême vis-à-vis des parois d'extrémité (28, 29) de la partie femelle, dans laquelle cette paroi concave (27) est appliquée contre la forme proéminente (19) alors que le moule est ouvert, et une position de légère saillie vis-à-vis des parois d'extrémité (28, 29) de la partie femelle, dans laquelle cette paroi (27) est appliquée contre la forme proéminente (19) alors que le moule est fermé. De préférence, le déplacement de la paroi concave (27), depuis la position de saillie extrême jusqu'à la position de légère saillie est effectué au moyen de la forme proéminente (19) de la partie mâle (18) qui repousse cette paroi (27) lors de la fermeture du moule. Selon un mode de réalisation possible, la libération de la partie de revêtement de la pression de maintien P, est effectuée par déplacement de la paroi concave (27) depuis la position de légère saillie à une position d'effacement vis-à-vis des parois d'extrémité (28, 29) de la partie femelle, dans laquelle la paroi concave (27) prolonge les parois d'extrémité (28, 29) de la partie femelle (16). Dans ce cas, le déplacement de la paroi concave (27), depuis la position de légère saillie jusqu'à la 30 position d'effacement, est actionné par exemple par un vérin. Selon une autre caractéristique, le revêtement est un objet multicouche, comprenant successivement une couche d'aspect, une couche de confort et un envers, et 35 en ce que l'étape de maintien de la partie de revêtement à incurver dans une forme prédéterminée, comprend une étape de fixation d'un insert de rigidification sur la couche d'envers du revêtement au moins au niveau de la partie de ce revêtement destinée à être incurvée pour former la paroi concave de la pièce. De préférence, l'insert présente une rigidité supérieure à celle du revêtement. Selon une variante, l'insert de rigidification est une feuille ou un non tissé. Selon un mode de réalisation possible, le procédé comprend une étape de fabrication d'un revêtement pourvu d'une couche d'aspect, d'une couche de confort et d'un envers par assemblage deux à deux de ces couches successives, et comprenant une étape de formation d'une couture de style sur le revêtement ainsi formé, la couture s'étendant au moins partiellement au niveau de la partie de ce revêtement destinée à être incurvée. Dans ce cas, la couture de style traverse dans leurs épaisseurs, les couches d'aspect, de confort et d'envers du revêtement, l'insert étant fixé sur la couche d'envers, par exemple par collage. Préférentiellement, la couture de style traverse dans leurs épaisseurs les couches d'aspect, de confort, d'envers du revêtement, et l'insert. L'invention concerne également un moule à injection de matière plastique, pour la fabrication d'une pièce d'un panneau d'habillage interne d'un véhicule automobile, comprenant une partie mâle pourvue d'une forme proéminente convexe (19), une partie femelle (16) définissant une paroi interne de forme complémentaire de la partie mâle (18), et définissant une paroi centrale concave et deux parois d'extrémité. Selon l'invention, la paroi concave de la partie femelle est montée mobile en translation par rapport aux parois d'extrémité, selon la direction de rapprochement des parties mâle et femelle du moule, entre une position de saillie extrême et une position d'effacement dans laquelle la paroi concave est située dans le prolongement des parois d'extrémité de la partie femelle, en passant par une position de légère saillie. Selon une autre caractéristique, la partie mâle (18) est mobile entre une position d'ouverture du moule, et une position de fermeture en passant par une position intermédiaire de pré-fermeture, lorsque la partie mâle occupe la position de pré-fermeture, la paroi concave de la partie femelle (16) occupe la position de saillie extrême et est appliquée contre la forme proéminente (19) de la partie mâle (18), et lorsque la partie mâle est déplacée depuis la position de pré-fermeture jusqu'à la position de fermeture, la paroi concave (27) est déplacée depuis la position de saillie extrême jusqu'à la position de légère saillie en étant appliquée contre la forme proéminente (19) de la partie mâle durant tout le chemin de son déplacement. Avantageusement, lorsque la partie mâle (18) occupe la position de fermeture, la paroi concave (27) de la partie femelle (16) est déplaçable depuis la position de légère saillie jusqu'à la position d'effacement. De préférence, ce moule comprend un pavé (30) assurant la mobilité de la paroi concave (27), le pavé (30) étant formé au sein de la partie femelle (16), s'étendant selon la direction de rapprochement de la partie mâle (18) vers la partie femelle (16), et comprenant une paroi constituée par la paroi concave (27) de la partie femelle (16), ce pavé étant rendu mobile en translation selon la direction de rapprochement des parties mâle et femelle du moule par rapport aux parois d'extrémité, entre une position de saillie extrême et une position d'effacement, en passant par une position de légère saillie, dans lesquelles la paroi concave qu'il porte (27) occupe les positions de même nom. Selon une variante de réalisation, ce moule comprend un mécanisme de déplacement (33) du pavé (30), comprenant une embase (40) montée sur l'extrémité du pavé (30) opposée à la paroi concave (27) et solidaire en translation de ce pavé (27), cette embase étant montée mobile entre une position plaquée contre une paroi intérieure avant (36) de la partie femelle, dans laquelle le pavé occupe la position de saillie extrême, et une position plaquée contre une paroi intérieure arrière (37) de la partie femelle, dans laquelle le pavé (30) occupe la position d'effacement. Dans ce cas, le mécanisme de déplacement comprend au moins un moyen élastique (41, 42) rappelant l'embase (40) à la position dans laquelle le pavé (30) occupe la position de saillie extrême, la force de rappel de ce moyen élastique étant inférieure à la force de rapprochement de la forme proéminente (19) vers la partie femelle (16) lors de la fermeture du moule. L'invention sera maintenant décrite en référence aux figures annexées parmi lesquelles : - la figure 1 représente une vue en perspective d'un panneau habillage interne d'un véhicule automobile muni d'une pièce convexe fabriquée selon le procédé de l'invention ; - la figure 2 illustre un agrandissement de la pièce de la figure 1 ; - la figure 3 montre une variante de réalisation de 25 la pièce de la figure 2 selon laquelle cette pièce comprend des coutures de style ; - la figure 4 représente une vue de profil d'une pièce obtenue selon un procédé connu ; - la figure 5 illustre le profil d'une pièce obtenue 30 selon le procédé de l'invention ; - les figures 6 à 9 sont des vues schématiques du moule de mise en oeuvre du procédé selon l'invention, durant les quatre étapes importantes successives de ce procédé ; 35 - la figure 10 représente une vue en perspective du revêtement de la pièce de la figure 3 ; - la figure 11 illustre une vue de dessous du revêtement de la figure 10 ; - la figure 12 représente le revêtement de la pièce de la figure 3 avec une variante de réalisation, selon laquelle le revêtement comprend un insert de rigidification appliqué le long de la couture de ce revêtement. L'invention concerne un procédé de fabrication d'une pièce convexe destiné à former un accoudoir pour un panneau d'habillage interne d'un véhicule automobile. Telle que représentée sur la figure 1, la pièce à fabriquer 5 comprend une paroi intermédiaire convexe 6 et deux parois latérales d'extrémité 7 et 8 qui prolongent la paroi centrale convexe 6 et s'étendent respectivement horizontalement et verticalement par rapport au panneau d'habillage 9 qu'elles complètent. Selon la figure 5, cette pièce 5 est constituée par une superposition de couches successives à savoir une couche d'aspect extérieure 11, un revêtement de confort 12 et une couche de support rigide 13 obtenue par injection de matière thermoplastique. Le procédé de fabrication selon l'invention permet d'éviter la déformation du revêtement de confort 12 durant l'étape de fermeture du moule des procédés classiques. Il comprend de façon similaire aux procédés de type connu, une étape représentée sur la figure 6, assurant fixation du revêtement 13 dans une configuration plane par ses extrémités entre une partie femelle 16 d'un moule à injection 17, et une partie mâle 18 de ce moule qui est pourvue d'une forme proéminente convexe 19. Une fois le revêtement fixé dans cette configuration plane, la partie mâle du moule 18 est rapprochée de la partie femelle 16 qui est fixe, et emboutit par sa forme proéminente 19 la partie de revêtement 13 qui lui est située en regard, tandis que les extrémités du revêtement 13 s'appliquent progressivement contre les parois planes 21, 22 de la partie mâle 18, tel que représenté sur la figure 7. Une fois le moule fermé, tel que représenté sur la figure 9, la partie mâle 18 et la partie femelle 16 définissent ensemble une cavité de forme complémentaire de la pièce à former dans laquelle le revêtement embouti 13 est logé. L'espace libre de cette cavité est alors rempli de matière plastique injectée. Une fois l'injection terminée, la pièce ainsi formée est refroidie entre la partie mâle et la partie femelle du moule et est ensuite extraite de ce moule. Mais contrairement aux procédés de type connu, le procédé selon l'invention comprend une étape de maintien du revêtement 13 durant la fermeture du moule qui permet d'assurer un profil et un confort régulier pour le revêtement, ainsi qu'un positionnement correct de ce dernier. Ce maintien consiste, selon un premier mode de réalisation, à appliquer durant la fermeture du moule, une pression P sur la partie de revêtement située en regard de la forme proéminente 19 supérieure aux forces d'étirement F1, F2 exercées par les fixations des extrémités 26, 27 du revêtement 13 lors de la fermeture du moule. Il est obtenu grâce à un moule à injection de conception particulière. Comme visible sur les figures 6 à 9, le moule de mise en oeuvre du procédé selon l'invention comprend une partie mâle identique à celle des moules existant mais une partie femelle 16 qui en diffère considérablement. En effet, la paroi concave 27 de la partie femelle est montée mobile en translation par rapport aux parois internes planes 28, 29 de la partie femelle 16 selon la direction de rapprochement de la partie mâle 18 vers la partie femelle 16, c'est-à-dire horizontale. La paroi concave 27 peut occuper une position de saillie extrême représentée sur les figures 6 et 7 et dans laquelle elle est apte à s'appliquer contre la forme proéminente 19 de la partie mâle 18 alors que le moule est ouvert. L'autre position d'extrémité de la paroi concave 27 est une position d'effacement telle que représentée sur la figure 9, dans laquelle elle prolonge exactement les parois latérales planes 28 et 29 de la partie femelle 16 de façon à définir une paroi interne sans aucune aspérité pour cette partie femelle 16. Dans cette position de la paroi concave, la partie de revêtement située en regard de la forme proéminente 19 est libérée de la pression de maintien P et libère à son tour l'extrémité d'injection du conduit 20 de la partie mâle 16, de façon à autoriser la libération de matière plastique en fusion dans la cavité du moule. La paroi concave 27 peut occuper en outre toutes les positions intermédiaires entre la position de saillie 20 extrême et la position d'effacement. Notamment, la paroi concave 27 peut occuper une position de légère saillie, illustrée sur la figure 8, dans laquelle elle est suffisamment en saillie par rapport aux parois planes 28, 29, alors que le moule est 25 fermé, et applique encore sur le revêtement une pression supérieure aux forces d'étirement F1, F2. Ainsi, de la position de saillie extrême à la position de légère saillie, la paroi concave 27 est appliquée contre le revêtement et est apte à le plaquer 30 contre la forme proéminente de la partie mâle, avec une pression supérieure aux forces d'étirement F1, F2, exercées sur les extrémités du revêtement. Pour assurer cette mobilité de la paroi concave 27 de la partie femelle, une portion entière de cette partie 35 femelle est montée mobile par rapport au reste. Plus précisément, cette portion est constituée par un pavé de forme générale cylindrique s'étendant selon la direction de rapprochement des parties mâle et femelle du moule. La base de ce pavé la plus proche de la partie mâle est constituée par la paroi concave 27 de la partie femelle, la partie latérale 31 est découpée dans la masse de la partie femelle et la base arrière est la plus éloignée de la partie mâle 18. Ce pavé est monté mobile en translation selon la direction horizontale entre une position de saillie extrême et une position d'effacement, en passant par une position de saillie légère, dans lesquelles la paroi concave 27 occupe respectivement les positions de même nom. La mobilité du pavé 30 est obtenue au moyen d'un mécanisme de déplacement 33 logé au sein d'un évidement interne 34 de la partie femelle 16 et qui définit une paroi avant 36 proche de la partie mâle 18 et une paroi arrière 37. Ce mécanisme 33 comprend : - un axe 39 de support du pavé 30, s'étendant selon 20 la direction de rapprochement, qui est logé à l'arrière du pavé 30 dans un évidement prévu à cet effet, - une embase perpendiculaire à la direction de rapprochement qui est montée à l'extrémité arrière de l'axe de support 39, et 25 - deux ressorts de compression 41, 42 disposés de part et d'autre de l'axe de support 39 et dont chacun comprend une extrémité en appui contre l'embase 41, l'extrémité opposée étant en appui au sein d'un lamage 43 réalisé dans la paroi avant 36 de l'évidement 34 de la 30 partie femelle 16, et apte à loger entièrement le ressort concerné 41, 42 dans sa position de repos. Chaque ressort est monté autour d'un axe s'étendant dans la direction de rapprochement et traversant l'embase 41 dans son épaisseur. 35 Dans la position de repos des ressorts 41, 42 (figure 6), l'embase 41 est en appui contre la paroi avant 36 de l'évidement 34, tandis que le pavé mobile qui lui est solidaire en translation, occupe la position de saillie extrême. Dans la position étirée des ressorts 41, 42 de la figure 9, l'embase 41 est plaquée contre la paroi arrière de l'évidement interne 33 et la pavé, qui lui est solidaire, occupe la position d'effacement, à laquelle il autorise l'injection de matière plastique. Pour fabriquer une pièce 1 à l'aide d'un moule de ce type, on fixe le revêtement 13 dans sa configuration plane par les broches 46, 47 de la partie femelle qui tendent le revêtement 13 par ses extrémités, alors que la partie mâle 16 du moule occupe une position d'ouverture. Disposé de la sorte, le revêtement recouvre la cavité de la partie femelle 16 ainsi que le pavé 27 dans sa position de saillie extrême. Durant la fermeture du moule, la parie mâle 18 vient à occuper une position de pré-fermeture, dans laquelle sa forme proéminente 19 vient au contact du revêtement 13 et encastre ce revêtement 13 au sein de la paroi avant 27 du pavé mobile sous jacent 30. Pour poursuivre son déplacement vers sa position de fermeture, la partie mâle 18 du moule doit vaincre la force de rappel des ressorts 41, 42 par application d'une pression P sur le revêtement et sur le pavé sous-jacent, supérieure à cette force de rappel. La raideur des ressorts 41, 42 est choisie de façon appropriée pour que la pression P nécessaire pour vaincre leur force de rappel soit supérieure aux tensions d'étirement exercées par les fixations des extrémités du revêtement lors de la fermeture du moule. Une fois cette force de rappel vaincue, la partie mâle, le pavé 30, l'axe 39, et l'embase 41 se déplacent de façon concomitante vers une position de fermeture, alors que le revêtement est toujours maintenu contre la forme proéminente 19 de la partie mâle. Lorsque la partie mâle 18 a finalement atteint sa position de fermeture telle que représentée sur la figure 8, le pavé 30 est toujours en contact du revêtement et occupe la position de légère saillie par rapport aux parois planes 28 et 29 de la partie femelle. A ce stade, le moule est fermé et il est nécessaire de reculer le pavé 30 à la position d'effacement pour définir un espace libre d'injection entre le revêtement 13 et la forme proéminente 19 de la partie mâle 18. Pour ce faire, le mécanisme de déplacement du pavé 30 est actionné par un vérin qui permet le déplacement de l'ensemble pavé 30, axe 29 et embase 41 vis-à-vis de la forme proéminente 19 dans un sens l'éloignement de cette dernière jusqu'à ce que le pavé 30 occupe la position d'effacement de la figure 9. Avantageusement, les propriétés du revêtement sont choisies pour éviter que les tensions d'étirement existant au sein des parties planes du revêtement ne soient transmises à la partie incurvée du revêtement lors du recul du pavé 30. Par exemple, le revêtement peut être constitué d'un matériau développant une friction importante au contact de la forme proéminente 19 de la partie mâle 18 qui permet de retenir la partie centrale du revêtement dans sa position incurvée. Une mousse convient très bien pour développer, après avoir été maintenue contre celle-ci par la pression de maintien, une telle friction et une force de contact importante au contact de la forme proéminente du moule. Une autre possibilité est que le revêtement soit constitué d'un matériau présentant des propriétés lui assurant une déformation plastique, de sorte que les parties planes légèrement étirées durant la fermeture du moule restent dans cet état étiré et n'étirent pas à son tour la partie incurvée du revêtement lors du recul du moule. Une toute autre possibilité est que ce soit la surface de la forme proéminente 19 qui présente des propriétés permettant de maintenir la partie centrale du revêtement dans sa forme incurvée lors du recul du pavé 30, en étant par exemple d'une certaine rugosité. Grâce à l'étape de maintien ci-dessus décrite, la partie centrale du revêtement est correctement positionnée au sein de la cavité du moule et l'espace libéré par le pavé peut permettre l'écoulement de matière plastique en fusion depuis le conduit 51 réalisé au sein de la partie mâle jusqu'au point culminant de la forme proéminente 19. La matière plastique est alors injectée sur la couche de revêtement destinée à être non visible et se rigidifie lors de son refroidissement. La pièce obtenue présente le profil régulier tel que représenté sur la figure 5 étant donné que durant toute la phase de fermeture du moule, on a évité l'étirement de la partie incurvée du revêtement 13 grâce à la pression qui a été appliquée contre cette partie et qui a toujours été supérieure à la force d'étirement exercée aux deux extrémités de ce revêtement par leurs fixations. En outre, grâce à cette étape de maintien, la partie centrale du revêtement 13 est positionnée de façon précise par rapport à la forme proéminente 19 de la partie mâle. La possibilité d'obtenir un positionnement précis est particulièrement appréciable lorsque le revêtement comprend des coutures de style, tel que représenté sur la figure 3. En effet, lorsqu'une couture 61 est réalisée au niveau de la partie de revêtement 13 à incurver, celle-ci se retrouve durant la fermeture du moule à être pincée entre le pavé 30 et la forme proéminente 19 et est donc maintenue dans une position précise jusqu'à la fermeture complète du moule et donc jusqu'à l'injection de matière plastique. Ainsi, pour fabriquer par exemple une pièce dont une couture 61 parcourt une première paroi plane 7, la paroi convexe 6 et la deuxième paroi plane 8 de la pièce, sans aucune ondulation, il suffit de réaliser une couture s'étendant d'une extrémité à l'autre du revêtement de la figure 6 et cette couture sera maintenue durant la fermeture du moule en son centre par le pavé et à ses extrémités par les broches. Il y a donc trois points d'ancrage de cette couture qui permettront d'éviter toute ondulation dans la pièce fabriquée. Lorsque la couture de style 61 est uniquement disposée le long de la paroi convexe 6 de la pièce à fabriquer, il suffira de former cette couture au niveau de la partie du revêtement 13 destinée à être située en regard de la forme proéminente 19 du moule et celle-ci sera maintenue dans son intégralité par le pavé 30 durant la fermeture du moule, assurant ainsi un positionnement parfait de cette couture avant injection. L'action du pavé 30 sur un revêtement comportant une couture est également avantageuse pour améliorer l'étanchéité du revêtement au droit des trous de couture lors de l'injection de matière plastique. En effet, le pavé 30 qui applique une pression sur le revêtement 13 supérieure aux forces d'étirement qui s'y exercerait dans un moule de type standard, évite en conséquence l'étirement des trous de couture et diminue ainsi la perte d'étanchéité du à leur présence. Selon un deuxième mode de réalisation de l'étape de maintien du revêtement durant la fermeture du moule du procédé selon l'invention, et particulièrement bien adaptée dans le cas d'un revêtement muni de couture, on double ce revêtement par un insert de rigidification 71 tel que représenté sur la figure 12 qui est disposé à l'envers de ce revêtement le long de la couture, cet envers étant illustré sur la figure 11. Cet insert est de préférence constitué par une couche de non tissée ou une feuille. La présence de cet insert à l'envers du revêtement augmente la rigidité de celui-ci dans la zone de couture et réduit les risques d'ondulation de cette couture, ce qui en assure le maintien. De même, l'augmentation de la rigidité du revêtement permet de réduire le phénomène de perte d'épaisseur ci-5 dessus décrit lors de la fermeture du moule. En outre, cet insert augmente l'étanchéité de la couture. Selon le premier mode de réalisation d'un revêtement 13 pourvu d'une couture et d'un insert de rigidification 10 71 longeant celle-ci, on superpose et on assemble l'une à l'autre une couche d'envers 72, une couche de mousse 73 et une couche d'aspect 74, et on réalise une couture traversant les trois couches 72 à 74. On colle ensuite le long de la couture l'insert de 15 rigidification 71 côté envers 74. L'insert colmate les trous de couture et augmente ainsi l'étanchéité du revêtement formé et rigidifie celui-ci au droit des coutures. Selon un second mode de réalisation d'un revêtement 20 pourvu d'une couture et d'un insert, on superpose et on assemble les unes aux autres les couches 72 à 74 d'envers, de mousse, d'aspect ainsi que l'insert sur la couche d'envers et on réalise la couture dans l'épaisseur du revêtement formé. 25 Bien que les trous de couture traversent le revêtement dans son épaisseur, le nombre de couches à traverser par la matière plastique est plus important que dans le cas d'un revêtement dépourvu d'insert, ce qui limite les risques de passage de cette matière plastique 30 jusqu'à la couche d'aspect du revêtement, augmentant ainsi son étanchéité. L'insert de rigidification tel que décrit ci-dessus peut bien évidemment être disposé sur une partie de revêtement qui ne serait pas destinée à être incurvée au 35 sein de la pièce, c'est-à-dire sur une partie de revêtement qui resterait plane au sein de la pièce à fabriquer. Par exemple, lorsque les coutures de style sont uniquement présentes sur les parois planes de la pièce à réaliser, on les forme sur les parties correspondantes du revêtement destinées à rester planes, on fixe l'insert au droit de ces coutures et on introduit le revêtement renforcé par cet insert au sein du moule. Dans ce cas, l'insert de rigidification présente l'intérêt de rigidifier les parties de revêtement destinées à rester planes et évite ainsi leur ondulation durant la fermeture du moule. De plus, il augmente toujours l'étanchéité du revêtement durant la phase d'injection de matière plastique. De façon plus générale, l'insert de rigidification peut venir renforcer un revêtement au droit de ses coutures, quelque soit la forme de la pièce à réaliser, qu'elle soit plane, convexe ou concave. L'insert assurera toujours la fonction de rigidification du revêtement et empêchera ainsi la formation d'ondulation indésirée au droit des coutures, et la fonction d'augmenter l'étanchéité du revêtement durant l'injection de matière plastique. Bien entendu, le maintien, la rigidification et l'étanchéité du revêtement apportés par l'insert 71 peut aussi bien être assuré dans un moule de type classique que dans un moule muni d'un pavé mobile 30 tel que décrit ci-dessus. Ce dernier cas présente l'intérêt majeur de combiner l'effet de rigidification et d'étanchéité de l'insert avec l'effet d'application de pression et d'empêchement de l'étirement procuré par le pavé du moule. REVENDICATIONS1. Procédé de panneau d'habillage telle qu'une pièce fabrication d'une pièce pour un intérieur d'un véhicule automobile, formant accoudoir, définissant une paroi prolongeant la paroi de support rigide centrale convexe et deux parois planes d'extrémité centrale, et comprenant une couche d'un matériau thermoplastique injectable, et un revêtement de confort comprenant un matériau compressible, comprenant une étape de fixation du revêtement de confort par ses parois d'extrémité dans une configuration plane, entre une partie femelle d'un moule à injection et une partie mâle du moule pourvue d'une forme proéminente convexe, une étape de fermeture du moule, par laquelle la forme proéminente de la partie mâle emboutit le revêtement de confort, et incurve la partie de ce revêtement destinée à former la paroi centrale convexe, et une étape d'injection de matière plastique sous le revêtement de confort, caractérisé en ce qu'il comprend, durant la fermeture du moule, une étape de maintien de la partie de revêtement à incurver dans une forme prédéterminée. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape de maintien de la partie de revêtement à incurver, comprend une étape d'application d'une pression sur cette partie de revêtement pour plaquer cette partie contre la forme proéminente (19) durant la fermeture du moule, et en ce que, après la fermeture du moule et préalablement à l'injection de matière plastique, le procédé comprend une étape de libération de la partie de revêtement de la pression de maintien (P). 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la pression de maintien (P) est supérieure à la tension exercée sur cette partie de revêtement par les fixations des parties d'extrémité du revêtement lors de la fermeture du moule. constituée 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'application de la pression de maintien (P) sur la partie du revêtement, est effectuée au moyen de la portion concave de la paroi interne de la partie femelle, disposée en regard de la forme proéminente de la partie mâle du moule, dite paroi concave (27), qui est rendue mobile, durant la fermeture du moule, entre une position de saillie extrême vis-à-vis des parois d'extrémité (28, 29) de la partie femelle, dans laquelle cette paroi concave (27) est appliquée contre la forme proéminente (19) alors que le moule est ouvert, et une position de légère saillie vis-à-vis des parois d'extrémité (28, 29) de la partie femelle, dans laquelle cette paroi (27) est appliquée contre la forme proéminente (19) alors que le moule est fermé. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le déplacement de la paroi concave (27), depuis la position de saillie extrême jusqu'à la position de légère saillie est effectué au moyen de la forme proéminente (19) de la partie mâle (18) qui repousse cette paroi (27) lors de la fermeture du moule. 6. Procédé selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que la libération de la partie de revêtement de la pression de maintien P, est effectuée par déplacement de la paroi concave (27) depuis la position de légère saillie à une position d'effacement vis-à-vis des parois d'extrémité (28, 29) de la partie femelle, dans laquelle la paroi concave (27) prolonge les parois d'extrémité (28, 29) de la partie femelle (16). 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le déplacement de la paroi concave (27), depuis la position de légère saillie jusqu'à la position d'effacement, est actionné par exemple par un vérin. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le revêtement est un objet multicouche, comprenant successivement une couche d'aspect, une couche de confort et un envers, et en ceque l'étape de maintien de la partie de revêtement à incurver dans une forme prédéterminée, comprend une étape de fixation d'un insert de rigidification sur la couche d'envers du revêtement au moins au niveau de la partie de ce revêtement destinée à être incurvée pour former la paroi concave de la pièce. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'insert présente une rigidité supérieure à celle du revêtement. 10. Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que l'insert de rigidification est une feuille ou un non tissé. 11. Procédé selon l'une des revendications précédentes, comprenant une étape de fabrication d'un revêtement pourvu d'une couche d'aspect, d'une couche de confort et d'un envers par assemblage deux à deux de ces couches successives, et comprenant une étape de formation d'une couture de style sur le revêtement ainsi formé, la couture s'étendant au moins partiellement au niveau de la partie de ce revêtement destinée à être incurvée. 12. Procédé selon l'une des revendications 8 à 10 et la revendication 11, caractérisé en ce que la couture de style traverse dans leurs épaisseurs, les couches d'aspect, de confort et d'envers du revêtement, l'insert étant fixé sur la couche d'envers, par exemple par collage. 13. Procédé selon l'une des revendications 8 à 10 et la revendication 11, caractérisé en ce que la couture de style traverse dans leurs épaisseurs les couches d'aspect, de confort, d'envers du revêtement, et l'insert. 14. Moule à injection de matière plastique, pour la fabrication d'une pièce d'un panneau d'habillage interne d'un véhicule automobile, comprenant une partie mâle pourvue d'une forme proéminente convexe (19), une partie femelle (16) définissant une paroi interne de forme complémentaire de la partie mâle (18), et définissant uneparoi centrale concave et deux parois d'extrémité, caractérisé en ce que la paroi concave de la partie femelle est montée mobile en translation par rapport aux parois d'extrémité, selon la direction de rapprochement des parties mâle et femelle du moule, entre une position de saillie extrême et une position d'effacement dans laquelle la paroi concave est située dans le prolongement des parois d'extrémité de la partie femelle, en passant par une position de légère saillie. 15. Moule selon la revendication 14, caractérisé en ce que la partie mâle (18) est mobile entre une position d'ouverture du moule, et une position de fermeture en passant par une position intermédiaire de pré-fermeture, en ce que lorsque la partie mâle occupe la position de pré-fermeture, la paroi concave de la partie femelle (16) occupe la position de saillie extrême et est appliquée contre la forme proéminente (19) de la partie mâle (18), et en ce que lorsque la partie mâle est déplacée depuis la position de pré-fermeture jusqu'à la position de fermeture, la paroi concave (27) est déplacée depuis la position de saillie extrême jusqu'à la position de légère saillie en étant appliquée contre la forme proéminente (19) de la partie mâle durant tout le chemin de son déplacement. 16. Moule selon la revendication 15, en ce que lorsque la partie mâle (18) occupe la position de fermeture, la paroi concave (27) de la partie femelle (16) est déplaçable depuis la position de légère saillie jusqu'à la position d'effacement. 17. Moule selon la revendication 16, caractérisé en ce qu'il comprend un pavé (30) assurant la mobilité de la paroi concave (27), le pavé (30) étant formé au sein de la partie femelle (16), s'étendant selon la direction de rapprochement de la partie mâle (18) vers la partie femelle (16), et comprenant une paroi constituée par la paroi concave (27) de la partie femelle (16), ce pavé étant rendu mobile en translation selon la direction derapprochement des parties mâle et femelle du moule par rapport aux parois d'extrémité, entre une position de saillie extrême et une position d'effacement, en passant par une position de légère saillie, dans lesquelles la paroi concave qu'il porte (27) occupe les positions de même nom. 18. Moule selon la revendication 17, caractérisé en ce qu'il comprend un mécanisme de déplacement (33) du pavé (30), comprenant une embase (40) montée sur l'extrémité du pavé (30) opposée à la paroi concave (27) et solidaire en translation de ce pavé (27), cette embase étant montée mobile entre une position plaquée contre une paroi intérieure avant (36) de la partie femelle, dans laquelle le pavé occupe la position de saillie extrême, et une position plaquée contre une paroi intérieure arrière (37) de la partie femelle, dans laquelle le pavé (30) occupe la position d'effacement. 19. Moule selon la revendication 18, caractérisé en ce que le mécanisme de déplacement comprend au moins un moyen élastique (41, 42) rappelant l'embase (40) à la position dans laquelle le pavé (30) occupe la position de saillie extrême, la force de rappel de ce moyen élastique étant inférieure à la force de rapprochement de la forme proéminente (19) vers la partie femelle (16) lors de la fermeture du moule.