Brevet FR2933626A1 — publié le 20100115

Dispositif avec rotor à média coalesceur pour séparer l'huile des gaz de carter d'un moteur à combustion interne DOMAINE TECHNIQUE DE L'INVENTION La présente invention est relative aux dispositifs de séparation d'éléments en suspension dans un gaz issu d'un carter de moteur à combustion interne. Le domaine d'application de l'invention concerne en particulier la séparation d'huile des gaz de carter dans les moteurs thermiques des véhicules routiers (ex : automobiles, poids lourds, motocyclette), bateaux ou moteurs thermiques industriels (groupe électrogène par exemple). ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L'INVENTION De manière connue en soi le carter est relié à l'admission d'air du moteur à combustion interne via un dispositif de séparation afin d'évacuer en continu les gaz de carter et d'en extraire l'huile en suspension. C'est ce qui est connu sous le nom de circuit de recyclage des gaz de carter ou gaz de blow-by par l'homme du métier. Différents moyens de séparer l'huile des gaz de carter sont employés dans l'art antérieur, parmi lesquels on peut distinguer quatre grandes familles. Une première famille rassemble les systèmes à chicanes. Un réseau de chicanes est formé de plusieurs plaques disposées de façon à accélérer et dévier brutalement le flux de gaz. Il en résulte l'impaction des gouttelettes d'huile sur ces plaques et donc le déshuilage du gaz. Ces systèmes sont généralement disposés dans le couvre-culasse ou dans une boîte fixée au moteur. Ces systèmes n'engendrent que peu de perte de charge. Ils sont cependant peu efficaces pour la séparation d'aérosols d'huile très fins. Une deuxième famille rassemble les dispositifs à cyclone(s). Le volume conique dans lequel pénètre le gaz 2 par une entrée tangentielle permet l'accélération et la mise en rotation du gaz. Cette rotation provoque l'impaction des gouttes d'huile sur les parois du cyclone, tandis que la phase gazeuse est évacuée par la sortie prévue au centre. Ces dispositifs sont montés soit dans une boite spécifique fixée au moteur, soit dans le module de filtration d'huile ou soit dans le couvre culasse. Ces systèmes sont peu efficaces. Ils se complexifient par l'ajout de clapets d'ouverture progressive des cellules cycloniques avec le débit de gaz. Une troisième famille regroupe les coalesceurs statiques. Ces systèmes comprennent un réseau de fibres permettant la capture des fines gouttelettes d'huile. Les gouttelettes d'huile se regroupent ensuite pour former de plus grosses gouttes capables de glisser par gravité le long du média. Les coalesceurs sont typiquement placés dans un boîtier fixé au moteur, dans le module de filtration d'huile ou dans le couvre-culasse. Ils sont efficaces mais peuvent s'encrasser et génèrent de la perte de charge. Une quatrième famille regroupe les systèmes séparateurs centrifuges. De tels systèmes comportent un réseau de disques ou des coupelles tournant autour d'un axe de rotation. Les gaz de carter sont mis en rotation par la rotation du système. Cette rotation provoque l'impaction des gouttes d'huile sur les parois (disques ou coupelles). L'huile ainsi regroupée est expulsée vers l'extérieur, radialement, alors que les gaz épurés sortent au centre du système séparateur. Ces systèmes sont entrainés par un moteur électrique spécifique ou par l'arbre à came ou le vilebrequin, soit par une roue Pelton utilisant la pression d'huile moteur. Ce sont des séparateurs qui ne génèrent pas ou peu de perte de charge. Ils sont placés dans une boîte fixée au moteur ou bien intégrés au carter cylindre ou distribution. D'après des mesures réalisées sur des moteurs équipés de systèmes de type `coupelle' tournante, les 3 résultats pour l'efficacité ont été cependant décevants. Les systèmes des deux premières familles présentent une efficacité trop réduite et ne conviennent pas en particulier pour les très fins aérosols d'huile générés lorsque le moteur fonctionne au maximum de sa puissance. Il est possible d'espérer au mieux 20 % d'efficacité avec ces systèmes. La famille des coalesceurs atteint de meilleurs résultats pour l'efficacité (60 à 75% à puissance maxi et 80 à 90% au ralenti) mais leur perte de charge, à l'état imbibé d'huile, est déjà élevée à faible débit de gaz. Ceci peut poser problème à faible régime et faible charge, alors que le débit de gaz peut déjà être élevé et la dépression à l'admission d'air est faible. Cette dernière n'est pas suffisante pour compenser la perte de charge du coalesceur et il est possible que la pression du carter soit positive. Cet inconvénient en limite l'utilisation, les constructeurs préférant se contenter d'une faible efficacité (moins de 20%) en ne cédant pas sur la problématique de la pression du carter positive. Il est connu, par le document US 3708957 publié en 1973, une cartouche à coalescence montée rotative dans une cavité cylindrique en communication avec le carter de moteur. Le média de la cartouche présente une surface extérieure sur laquelle les gouttes d'huile se forment par coalescence. La rotation de la cartouche produit un effet centrifuge suffisant pour projeter radialement les gouttes d'huile vers l'extérieur pour être collectées et retournées dans le carter du moteur. Les gaz épurés ressortent axialement de la cartouche pour être acheminés ensuite vers l'admission d'air. Il est également connu, par le document ITTO20020358, d'utiliser un média traité oléophobe sur sa face extérieure (de façon à faire glisser les particules d'huile sur les fibres ainsi traitées) et monté tournant sur le 4 vilebrequin. Les gaz provenant du carter entrent par la périphérie de la cartouche et ressortent épurés vers l'admission d'air. L'effet centrifuge permet d'expulser les gouttes d'huile formées sur la couche extérieure oléophobe. Il en résulte que le média n'est pas imbibé d'huile et la perte de charge du média reste faible. De plus, l'efficacité du système augmente avec la vitesse de rotation. Pour ce type de séparateur, il faut bien comprendre que le média sert à réaliser la coalescence des gouttelettes d'huile. C'est-à-dire permet de regrouper de petites gouttelettes en de plus grosses gouttes ou en liquide qui pourrons ensuite être séparés par un moyen mécanique (impaction, gravité, force centrifuge). En l'occurrence, ici, le moyen de séparation de la phase liquide et du gaz est la force centrifuge. Cependant, le média reste un matériau poreux, une partie de l'huile coalescée est 'poussée' par le débit de gaz vers le coté aval du média et donc l'axe central. Arrivée à l'extrémité de l'arbre tournant, l'huile est ré expulsée dans le flux de gaz. En particulier, le risque d'entraînement d'huile vers l'admission d'air est plus élevé lorsque le débit de gaz est élevé et que le système est entraîné avec une vitesse de rotation faible. Dans l'exemple d'un entraînement par un arbre à cames, la vitesse est deux fois moins importante que la vitesse de rotation du moteur. Pour le point de fonctionnement au maximum de couple (en règle générale pour un régime moteur de 2000 tr/min), la vitesse de rotation du système est relativement faible (1000 tr/min) alors que le débit de gaz est maximal. Dans ce cas, l'entraînement par le débit prend le pas sur l'effet centrifuge et l'huile coalescée s'évacue principalement par la sortie. En l'absence d'un drainage en aval du séparateur, l'huile alors est ré-entraînée vers l'admission et la séparation n'aura servi à rien. Par ailleurs, la mise en rotation de ce type de système a tendance à pousser les gaz vers la périphérie et donc à créer une surpression au niveau du carter. Ceci 5 vient s'ajouter à la perte de charge du média. De ce fait, la perte de charge à travers l'élément tournant est plus importante que la perte de charge d'un coalesceur statique neuf. D'une manière générale, il a toujours été considéré naturel de séparer les aérosols en expulsant d'une part l'huile vers l'extérieur du média et en orientant d'autre part les gaz déshuilés vers l'intérieur du média. DESCRIPTION GENERALE DE L'INVENTION La présente invention a pour but de pallier un ou plusieurs des inconvénients susmentionnés en proposant un dispositif de déshuilage des gaz issus d'un carter moteur, qui présente un meilleur compromis entre la perte de charge d'une part et l'efficacité de la séparation d'autre part. A cet effet, l'invention concerne un dispositif d'épuration d'un gaz issu d'un carter de moteur à combustion interne, comprenant d'une part un rotor monté rotatif autour d'un axe et intégrant un élément de séparation avec un média coalesceur de liquide, et d'autre part un stator incluant une canalisation de drainage d'un liquide tel que de l'huile et au moins une paroi périphérique autour du rotor, le stator présentant une sortie pour l'évacuation de gaz traités, l'élément de séparation délimitant une zone amont de gaz non traités communiquant avec le carter moteur et une zone aval de gaz traités communiquant avec la sortie, le média coalesceur s'étendant autour d'un volume intérieur traversé par l'axe de rotation du rotor, caractérisé en ce que la zone amont est délimitée par une surface intérieure du média proximale par rapport à l'axe, tandis que la zone aval est délimitée 6 par une surface extérieure du média distale par rapport à l'axe, et en ce que la canalisation de drainage est disposée du côté de la zone aval, en périphérie du rotor, pour permettre d'écouler du liquide ayant traversé le média. Grâce à ces dispositions, l'effet centrifuge et la pression liée au débit s'additionnent pour que le drainage ne se fasse que dans un sens : en l'occurrence de l'amont vers l'aval. Ceci permet au système d'évacuer plus rapidement l'huile contenue dans le média. L'huile expulsée du média est collectée sur une paroi fixe puis évacuée par un drain situé en partie basse. Le fait que cette paroi soit fixe et que la vitesse des gaz soit plus faible en périphérie de la partie rotor qu'au centre, font que les risques de réentraînement sont fortement minimisés. D'autre part, par l'inversion du sens de circulation du gaz, la surpression liée à la rotation du système devient maintenant une dépression permettant de compenser en partie la perte de charge liée à la circulation du gaz à travers le média. Dans l'art antérieur, plus le système tourne vite, plus la perte de charge devient importante. Grâce aux présentes dispositions, plus la vitesse de rotation augmente et plus la perte de charge diminue. Comme l'huile est coalescée par le média, cette huile ressort du média sous la forme de gouttes suffisamment grosses, qui subissent donc plus particulièrement l'effet de la force centrifuge et vont être systématiquement plaquées contre la paroi périphérique du stator, sans pouvoir être entraînées avec le débit de gaz sortant. Le stator peut comporter une enceinte définissant une cavité pour le rotor et enveloppant l'élément de séparation Cette enceinte présente au niveau d'un point bas une cuve de collecte d'un liquide. La canalisation de drainage est par exemple positionnée sensiblement au niveau d'un fond de cette cuve, de façon permettre une évacuation et une 7 récupération optimale de l'huile. Selon une autre particularité, l'enceinte comporte une paroi et un couvercle délimitant une cavité pour loger une extrémité du rotor, le rotor étant entraîné depuis l'extérieur de la cavité et traversant un orifice de la paroi centré sur l'axe de rotation, ladite paroi étant dépourvue d'ouvertures de passage pour des gaz autour de l'orifice et le ledit couvercle étant dépourvu d'ouvertures radiales de passage pour des gaz en périphérie du rotor. Ainsi, on minimise les interactions huile-gaz en périphérie du rotor, zone dans laquelle les gouttes d'huile sont propulsées vers l'extérieur par la force centrifuge. Selon une autre particularité, la cuve de collecte comporte un clapet permettant de purger le liquide collecté à travers la canalisation de drainage. Avantageusement, l'huile peut être purgée lors de l'arrêt du moteur, lorsque la pression hydrostatique générée par le niveau de l'huile collectée passe outre la différence négative de pression entre l'amont et l'aval. Selon une autre particularité, l'élément de séparation comprend deux flasques en matière plastique entre lesquels est fixé, par une colle, le média, au moins un des deux flasques étant encliqueté dans un tube creux aligné avec l'axe du rotor. L'élément de séparation peut ainsi constituer une cartouche amovible et remplaçable. Selon une autre particularité, la sortie du stator comporte une conduite sensiblement parallèle à l'axe de rotation du rotor. Ainsi, le gaz épuré peut s'écouler dans un passage de retour vers l'axe de rotation du rotor et le gaz arrivant dans la conduite de sortie est ainsi protégé des projections d'huile dirigées vers la paroi périphérique du stator. A titre d'exemple, la conduite de sortie peut présenter un débouché ou passage d'entrée en vis-à-vis d'un flasque de l'élément de séparation. Le gaz épuré qui ressort autour du média peut être guidé le long de ce 8 flasque, de façon centripète, pour rejoindre la conduite de sortie à position plus axiale. Selon une autre particularité, le rotor comprend des pales solidaires d'un arbre de rotation autour de l'axe et/ou d'un flasque de l'élément de séparation. Grâce à ces pales et l'effet d'aspiration supplémentaire associé, la perte de charge est sensiblement réduite, en particulier à faible régime de rotation et forts débits de gaz. Selon une autre particularité, le rotor est entraîné en rotation par un moteur électrique à vitesse de rotation programmable. Avec ce type d'entraînement, la vitesse de rotation peut être paramétrée à une vitesse constante. Il est ainsi permis de se placer à forte vitesse quel que soit le régime moteur (par ex. 4000 tr/min). Par expérience, on sait qu'au-delà de 2000 tr/min, l'huile est mieux évacuée du média et l'efficacité augmente avec la vitesse de rotation de l'élément rotor. Par ailleurs, l'invention a également pour objet un procédé d'épuration d'un gaz issu d'un carter de moteur à 20 combustion interne, comprenant les étapes de : - mise en rotation autour d'un axe d'un élément de séparation incluant un média coalesceur de liquide, le média présentant une surface d'entrée formant interface avec des gaz non traités issus du carter de moteur et une 25 surface de sortie de taille différente, par laquelle les gaz traités ressortent du média ; - circulation du gaz dans le média au cours de la rotation ; et - récupération d'un liquide tel que de l'huile à distance 30 de l'axe de rotation, le procédé étant caractérisé en ce que le sens de l'étape de circulation du gaz dans le média est un sens d'éloignement par rapport à l'axe de rotation. BREVE DESCRIPTION DES DESSINS 9 D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description suivante de plusieurs modes de réalisation, donnés à titre d'exemples non limitatifs, en regard des dessins joints dans lesquels : - la figure 1 est une vue schématique en coupe verticale du dispositif de séparation selon un premier mode de réalisation conforme à l'invention ; - la figure 2 est une vue schématique en coupe 10 verticale d'un second mode de réalisation du dispositif conforme à l'invention. DESCRIPTION DES MODES DE REALISATION PREFERES DE L'INVENTION Sur les différentes figures, des références identiques 15 indiquent des éléments identiques ou similaires. En référence aux figures 1 et 2, le dispositif de séparation 10 permet de séparer les parties liquides (et éventuellement solides) des gaz issus du carter de moteur à combustion interne et qui sont directement issues du 20 carter. Le dispositif de séparation 10 fait typiquement partie d'un sous-ensemble de moteur avec une conduite de liaison rejoignant l'admission d'air. Comme cela est visible sur chacune des figures 1 et 2, le dispositif de séparation 10 est disposé au niveau de 25 l'extrémité d'un arbre 11 qui est mis directement ou indirectement en rotation (pignon) par un quelconque organe d'entraînement en rotation du carter de distribution, tel que le vilebrequin, l'arbre à cames ou le tendeur de chaîne. L'entraînement en rotation peut également être 30 obtenu par un des organes lié à la distribution, comme par exemple une poulie, la pompe haute-pression à gazole, l'alternateur, le compresseur de climatisation, la pompe à eau. L'entraînement peut encore être réalisé par un moteur électrique (non représenté) indépendant du moteur à 10 combustion interne ou par un moteur hydraulique lié à la pression d'huile. L'élément de séparation 100 a une capacité de séparation de type statique, fonctionnant donc même en l'absence de rotation ou mouvement analogue. Cet élément de séparation 100 est constitué d'une cartouche de média ayant une aptitude à faire coalescer des particules d'huile. Il est monté sur l'arbre 11 de manière amovible ou en faisant partie intégrante de cet arbre 11. L'axe de rotation A défini par l'arbre 11 est typiquement un axe horizontal mais peut présenter le cas échéant une toute autre orientation. Le média 12 présente une symétrie de révolution par rapport à l'axe de rotation A. Ce média 12 comporte en particulier au moins une surface d'entrée 12a, par laquelle arrivent les gaz non traités G dans la zone amont Z1, et au moins une surface de sortie 12b, par laquelle les gaz épurés GP ressortent. Le média 12 s'étend entre ces deux surfaces, avec une épaisseur et une composition adaptées suivant l'efficacité désirée et la perte de charge tolérable. Le média 12 est du type coalesceur avec, par exemple, un agencement de plis de type plissé droit, courbe, chevron ou enroulé. Dans la zone aval Z2, les gaz épurés GP circulent de façon sinueuse jusqu'à la sortie S qui communique avec l'admission d'air. La section ou surface d'entrée 12a correspond à la surface cylindrique intérieure du média 12 coalesceur, c'est-à-dire la surface proximale relativement à l'axe A. Cette surface d'entrée 12a est moins étendue que la surface de sortie 12b distale, ces deux surfaces (12a, 12b) étant préférentiellement cylindriques. On comprend que les gaz non traités G vont suivre à l'intérieur du média 12 un chemin qui s'éloigne de l'axe A et subissent donc l'effet de la force centrifuge à l'intérieur de ce média 12 lorsque l'élément de séparation 100 est mis en rotation. 11 Comme cela apparaît sur les figures 1 et 2, l'élément de séparation 100 comprend deux flasques (13, 14) entre lesquels est fixé le média 12. Les flasques (13, 14) peuvent présenter un même diamètre qui correspond au diamètre apparent d2 de l'élément de séparation 100. De manière nullement limitative, la forme préférée du média 12 est annulaire. D'autres formes, en particulier formes partiellement annulaires et/ou symétriques par rapport à l'axe de rotation A peuvent aussi être utilisées. La forme doit présenter dans tous les cas au moins une surface d'entrée 12a proximale et au moins une surface de sortie 12b distale. En référence à la figure 1, le dispositif de séparation 10 peut avoir une forme générale cylindrique centrée sur l'axe A. Une cavité cylindrique est définie à l'intérieur de ce dispositif 10 et des voies de communication son prévues pour permettre une circulation des gaz non traités G depuis le carter de moteur vers le média coalesceur 12, via un évidement central 15 dans l'arbre 11. Cet évidement 15 forme la partie de la zone amont Z1 dans laquelle les gaz de carter G sont amenés en contact avec la surface d'entrée 12a du média 12. La circulation à travers l'élément de séparation 100 tournant peut donc se faire de l'intérieur vers l'extérieur. Pour faire passer un fluide de la zone amont Z1 qui communique avec le carter moteur à la zone aval Z2 v, il est nécessaire de passer à travers le média 12 de l'élément de séparation 100. Dans l'exemple des figures 1 et 2, un joint dynamique 16 en contact avec l'arbre 11 forme une interface entre la partie stator et la partie rotor, permettant séparer la zone amont Z1 de la zone aval Z2 du dispositif 10. Le joint dynamique 16, fixé par exemple dans une gorge de la paroi P de la partie stator, assure ainsi une étanchéité tournante entre la partie stator et la partie rotor. La partie rotor comprend l'élément de 12 séparation 10 et l'arbre 11, tandis que le stator comprend l'enceinte ou couvercle C qui enveloppe l'élément de séparation 100. Le couvercle C peut le cas échéant être détaché de la paroi P à travers laquelle passe l'arbre 11. Ce couvercle C présente au niveau d'un point bas une zone de collecte de l'huile expulsée en aval de l'élément de séparation 100. Comme cela est visible sur les figures 1 et 2, les gaz de carter G chargés en aérosols d'huile entrent dans le dispositif de séparation 10 via une ou plusieurs ouvertures 20 de communication avec l'évidement interne 15 de l'arbre 11. La paroi P est par ailleurs dépourvue d'orifices de passage des gaz G déportés radialement. Les gaz G doivent donc obligatoirement entrer axialement dans la cavité, via l'orifice axial de la paroi P permettant l'insertion de l'arbre 11 dans la cavité du dispositif 10. Les gaz G de carter ressortent de l'arbre 11 via des voies de passage 21 qui débouchent sur la surface d'entrée 12a du média 12. Ces voies de passage 21 sont formées radialement et sont situées entre les deux flasques (13, 14). A la sortie de ce média 12, ressortent les gaz traités GP, ainsi que des gouttes d'huile HG dont la taille est suffisamment importante pour subir la force centrifuge liée à la rotation de la partie rotor autour de l'axe A. Des fibres du média 12 permettent de réaliser la coalescence des microgouttelettes d'huile arrivant du côté amont Z1 par interception, sédimentation, impact inertiel ou diffusion brownienne sur les fibres, de sorte que les particules d'huile doivent se regrouper pour former de plus grosses gouttes HG qui elles pourront être poussées par le flux de gaz combiné à la force centrifuge vers la surface extérieure 12b du média coalesceur. Le média 12 muni de telles fibres exerce ainsi une fonction de coalescence de l'huile. Grâce à l'effet centrifuge, les gouttes d'huile HG de masse importante sont expulsées radialement vers la 13 paroi périphérique 22 du couvercle C. Les gaz traités GP sont guidés vers un passage qui diverge par rapport au trajet des gouttes d'huile HG. Au niveau de la surface de sortie l2b distale (périmètre extérieur), la section du média coalesceur 12 est importante, de sorte que les gaz traités GP sont ralentis et peuvent donc plus facilement s'écouler sans turbulences dans la zone aval Z2. Le guidage des gaz traités GP est permis grâce à la présence de parois de guidage 22, 23 du couvercle C. Les gaz traités GP qui circulent à l'intérieur de la cavité délimitée par le couvercle C et la paroi P suivent ainsi un chemin vers la sortie S, tandis que les gouttes d'huile HG s'écoulent essentiellement par gravité le long de la paroi périphérique 22 du couvercle C. On comprend que la phase lourde formée par les gouttes d'huile HG se sépare efficacement de la phase légère formée par les gaz traités GP et qu'il n'y a pas de ré-entraînement d'huile vers la sortie S. Les gouttes d'huile HG s'évacuent simplement par gravité vers la canalisation de drainage 24. Le film d'huile n'est pas mis en rotation, la paroi périphérique 22 étant fixe. Le retour au carter de l'huile drainée peut se faire de deux façons. Soit l'huile redescend via un tuyau souple ou toute canalisation de drainage 24 débouchant sous le niveau d'huile, comme illustré à la figure 2. Soit l'huile est stockée dans une cuve 26 formant réservoir tampon qui se vide à l'arrêt via un clapet 27, comme illustré sur figure 1. Le clapet 27 est par exemple élastiquement déformable pour permettre de purger le liquide collecté à travers une canalisation de drainage 24. Dans un mode de réalisation préféré, lors du fonctionnement du moteur, la différence de pression maintient l'élément élastique du clapet 27 contre une surface d'appui de la cuve de collecteur 26. Lors de l'arrêt du moteur, les pressions s'équilibrent et, sous le poids de l'huile contenue dans la 14 cuve 26, l'élément élastique s'éloigne de la surface d'appui, ce qui permet à l'huile de s'écouler vers le carter d'huile moteur. Dans le mode de réalisation de la figure 1, le clapet 27 est décrit de manière non exhaustive comme élastique/avec un composant déformable élastiquement. Sans restriction de l'invention, le clapet 27 peut être élastique (lame ressort ou champignon en élastomère) mais également mécanique (par exemple une bille ou pastille qui se plaque à l'orifice de drain par effet d'aspiration). Le dispositif 10 va à présent être spécifiquement décrit en liaison avec la figure 1. Un des flasques, appelé premier flasque 13, présente une partie centrale qui obture une extrémité de l'arbre creux 11 et une partie périphérique qui supporte le média 12 coalesceur. Le second flasque 14 est percé au centre pour permettre le passage de l'arbre 11, un joint torique 28 pouvant être intercalé entre ce flasque 14 et l'arbre 11. Dans le mode de réalisation de la figure 1, le couvercle C présente dans un secteur angulaire restreint, par exemple inférieur à 90°, un surcroît de volume correspondant à la cuve de collecte 26. Le positionnement du couvercle C est tel que cette cuve 26 forme un fond de la cavité dans laquelle est placé l'élément de séparation 100. La sortie S en communication avec l'admission d'air est réalisée par une canule de sortie 30 sensiblement horizontale et alignée avec l'arbre 11. Le débouché de cette canule de sortie 30 est en vis-à-vis du premier flasque 13 de l'élément de séparation 100. Plus généralement la canule de sortie 30 par laquelle ressortent les gaz traités GP peut être placé de façon axiale ou le plus proche possible de l'axe central A du dispositif 10, ceci afin de se protéger des projections d'huile à la périphérie de la partie rotor. Le mode de réalisation de la figure 2 diffère de celui 35 de la figure 1 en particulier par la position du ou des 15 passages d'amenée des gaz de carter G chargés en aérosol d'huile à proximité du média 12. Dans l'exemple de la figure 2, les gaz de carter G entrent dans la zone amont Z1 via un débouché axial de l'évidement interne 15 de l'arbre de rotation 11. Une conduite 41 de la partie stator du dispositif de séparation 10 peut comporter un élément cylindrique 42 coaxial avec l'arbre 11 et servir à amener les gaz de carter G à l'intérieur du creusement interne 15. Une étanchéité tournante est assurée via le joint dynamique 16 entre l'élément cylindrique 42 et une extrémité 43 de l'arbre 11. Ce joint 16 et au moins une partie de l'élément cylindrique 42 permettent de séparer le passage d'arrivée de gaz G dans la zone amont Z1 du passage d'évacuation de la zone aval Z2. A l'opposé de la sortie S, un joint dynamique supplémentaire J est prévu entre un élément axial d'entraînement en rotation et la paroi P de la partie stator. Cette paroi P est typiquement perpendiculaire à l'axe A de rotation. L'élément axial d'entraînement en rotation peut être un tronçon d'arbre fixé de façon amovible à un arbre 110 d'un système d'entraînement. Une ou plusieurs vis 51 peuvent être utilisées pour cette fixation. L'élément de séparation 100 peut dans ce cas être retiré de façon amovible de la cavité du dispositif de séparation 10. Celle-ci peut être ouverte en retirant le couvercle C. Les conduites 42, 44 et la paroi périphérique 22 font partie intégrante de ce couvercle C. Un joint torique 52 assure par exemple l'étanchéité de la fixation entre ce couvercle C et la paroi P, en complément du joint dynamique J qui enserre l'arbre 110 du système d'entraînement. En raison de la position axiale de l'élément cylindrique 42 de la conduite d'amenée 41, le conduit 44 d'évacuation peut être circonscrit dans une zone proche de l'axe A (à courte distance dl) et qui ne s'étend pas radialement au-delà de la sortie du média 12. La zone aval 16 Z2 comprend alors un premier volume à la périphérie du média 12 dans lequel de l'huile est projetée vers la paroi périphérique 22 et un second volume décalé axialement par rapport au premier volume et qui correspond à un rétrécissement de section de la zone aval Z2. A l'intérieur de ce second volume, les gaz épurés GP peuvent rejoindre le conduit 44 d'évacuation, par exemple formé d'une canule de sortie coudée, sans être contaminés par des projections de gouttes d'huile HG. L'huile est récupérée au bas de la paroi périphérique 22, où est prévue la canalisation de drainage 24. L'élément de séparation 100 peut présenter une forme cylindrique comme à la figure 1 et être enfermé dans une cavité cylindrique délimitée par la paroi périphérique 22. Par ailleurs, comme cela est visible sur la figure 2, des pales 50 peuvent être formées sur l'arbre 11 et/ou sur un flasque de l'élément de séparation 100. De tels éléments d'aérodynamique pour créer un effet d'aspiration peuvent être placés, en fonction de l'orientation des pales 50 et du sens de rotation de l'arbre 11, soit à proximité de la sortie S, soit à l'opposé de la sortie S. L'aspiration ainsi créée permet une diminution de la perte de charge de l'élément de séparation 100 à faible régime de rotation et forts débits gazeux. Les pales 50, optionnelles, peuvent être formées intégralement avec le deuxième flasque 14, par exemple par moulage. On peut ainsi prévoir un élément de séparation 100 de type amovible avec ou sans pales 50. La partie rotor du dispositif 10 peut comporter une liaison d'entraînement avec un moteur électrique à vitesse de rotation programmable. La vitesse de rotation est ainsi modulable en fonction des paramètres pertinents. Si le système d'entrainement est lié au vilebrequin, on comprend que la vitesse de rotation peut être celle du régime moteur (maximum : 5000 tr/min pour un moteur Diesel, 7000 tr/min pour un moteur Essence, 10000 tr/min pour un 17 moteur de motocyclette). Si le système est lié à un arbre à cames, alors la vitesse de rotation correspond à la moitié de celle du régime moteur (donc faible au ralenti : 400 tr/min environ et au maximum typiquement 2500 tr/min). Lorsque le système d'entraînement est entraîné par une roue Pelton, la vitesse de rotation est fonction de la pression d'huile et donc du régime moteur. Une telle liaison d'entraînement peut être adaptée pour les systèmes montés dans le module de filtration huile puisque l'on y dispose de l'huile à la pression en sortie de pompe. Lorsqu'un autre organe tournant est utilisé, la vitesse de rotation est généralement fonction du rapport de dent ou de poulie mais reste toujours proportionnel au régime moteur. L'efficacité du procédé d'épuration des gaz de carter G selon l'invention est moins affectée par une baisse de la vitesse de rotation que l'efficacité du mode de séparation, de sorte que le choix du système d'entraînement est plus large. Un des avantages du coalesceur dynamique selon l'invention est de permettre une séparation très efficace des gaz de carter en réduisant les pertes de charge liées à la présence d'huile par rapport à un coalesceur statique. De plus cette efficacité peut être obtenue avec un média coalesceur de type conventionnel, sans traitement oléophobe par exemple, et sans dépendre d'un seuil de vitesse de rotation de l'arbre d'entraînement. D'ailleurs, avec un moteur électrique, il est permis de moduler la vitesse de rotation en fonction notamment du régime moteur, de la pression carter (par exemple en disposant d'un détecteur de pression), d'une stratégie d'économie d'énergie (rotation uniquement 5 minutes tous les 1000 km) et autres paramètres pertinents selon les besoins. Un autre des avantages d'un dispositif selon l'invention est qu'il peut être placé en dehors du carter de distribution, de sorte qu'il n'est plus soumis aux 18 éclaboussures et arrivées massives d'huile. Il en résulte moins de pics de perte de charge et une meilleure évacuation de l'huile. Il doit être évident pour les personnes versées dans l'art que la présente invention permet des modes de réalisation sous de nombreuses autres formes spécifiques sans l'éloigner du domaine d'application de l'invention comme revendiqué. REVENDICATIONS1. Dispositif (10) d'épuration d'un gaz issu d'un carter de moteur à combustion interne, comprenant d'une part un rotor (11, 100) monté rotatif autour d'un axe (A) et intégrant un élément de séparation (100) avec un média (12) coalesceur, et d'autre part un stator incluant une canalisation de drainage (24) d'un liquide tel que de l'huile et au moins une paroi périphérique (22) autour du rotor (11, 100), le stator présentant une sortie (S) pour l'évacuation de gaz traités, l'élément de séparation (100) délimitant une zone amont (Zl) de gaz non traités (G) communiquant avec le carter moteur et une zone aval (Z2) de gaz traités (GP) communiquant avec la sortie (S), le média (12) s'étendant autour d'un volume intérieur traversé par l'axe (A) de rotation du rotor, caractérisé en ce que la zone amont (Zl) est délimitée par une surface intérieure (12a) du média proximale par rapport à l'axe (A), tandis que la zone aval (Z2) est délimitée par une surface extérieure (12b) du média distale par rapport à l'axe (A), et en ce que la canalisation de drainage (24) est disposée du côté de la zone aval (Z2), en périphérie du rotor (11, 100), pour permettre d'écouler du liquide ayant traversé le média (12). 2. Dispositif selon la revendication 1, dans lequel le stator comprend une enceinte (C, P) enveloppant l'élément de séparation (100) et présentant au niveau d'un point bas une cuve (26) de collecte d'un liquide, la canalisation de drainage (24) étant positionnée sensiblement au niveau d'un fond de la cuve (26). 3. Dispositif selon la revendication 2, dans lequel l'enceinte comporte une paroi (P) et un couvercle (C) délimitant une cavité pour loger une extrémité du rotor, le rotor étant entraîné depuis l'extérieur de la cavité et traversant un orifice de la paroi (P) centré sur l'axe (A) 20 de rotation, ladite paroi (P) étant dépourvue d'ouvertures de passage pour des gaz autour de l'orifice et le ledit couvercle (C) étant dépourvu d'ouvertures radiales de passage pour des gaz en périphérie du rotor. 4. Dispositif selon une des revendications 2 et 3, dans lequel la cuve (26) de collecte comporte un clapet (27) permettant de purger le liquide collecté à travers la canalisation de drainage (24). 5. Dispositif selon une des revendications 1 à 4, dans lequel l'élément de séparation (100) comprend deux flasques (13, 14) entre lesquels est fixé le média (12), au moins un des deux flasques étant encliqueté dans un tube creux aligné avec l'axe (A) du rotor. 6. Dispositif selon une des revendications 1 à 5, dans lequel la sortie du stator comporte une conduite (44) sensiblement parallèle à l'axe de rotation du rotor. 7. Dispositif selon une des revendications 1 à 6, dans lequel le rotor comprend des pales (50) solidaires d'un arbre (11) de rotation autour de l'axe (A) et/ou d'un flasque (13, 14) de l'élément de séparation (100). 8. Dispositif selon une des revendications 1 à 7, dans lequel le rotor est entraîné en rotation par un moteur électrique à vitesse de rotation programmable. 9. Procédé d'épuration d'un gaz issu d'un carter de moteur à combustion interne, comprenant les étapes de : - mise en rotation autour d'un axe (A) d'un élément de séparation (100) incluant un média (12) coalesceur, le média présentant une surface d'entrée (12a) formant interface avec des gaz non traités (G) issus du carter de moteur et une surface de sortie (12b) de taille différente, par laquelle les gaz traités (GP) ressortent du média (12) ; - circulation du gaz dans le média (12) au cours de la rotation ; et - récupération d'un liquide tel que de l'huile à distance 21 de l'axe de rotation (A) ; caractérisé en ce que le sens de l'étape de circulation du gaz dans le média (12) coalesceur est un sens d'éloignement par rapport à l'axe de rotation (A) et est choisi de telle façon que la surface d'entrée (12a) du média est plus petite que ladite surface de sortie (12b).