Brevet FR2931899A1 — publié le 20091204

PROCEDE DE FABRICATION D'UN DISPOSITIF DE REPARTITION D'AIR, DISPOSITIF DE REPARTITION D'AIR [000i ] L'invention concerne un procédé de fabrication d'un dispositif de répartition d'air d'admission ainsi que le dispositif de répartition d'air d'admission ainsi fabriqué et un véhicule incorporant ce dispositif. [0002 ] II existe des dispositifs de répartition d'air d'admission comprenant des parois en matériau thermoplastique dont la surface intérieure définit un volume intérieur destiné à diriger un écoulement d'air frais ou chaud vers des chambres de combustion d'un moteur à combustion interne. [0003 ] Un thermoplastique désigne un polymère susceptible d'être ramolli par chauffage et durci par refroidissement de manière répétée. Les polymères thermoplastiques sont transformés sans réaction chimique, contrairement aux polymères thermodurcissables. La cadence de transformation de ces polymères thermoplastiques est principalement liée à leur vitesse de refroidissement et est donc beaucoup plus rapide que celle des polymères thermodurcissables. [0004 ] Un moteur à combustion interne ou moteur thermique, ayant un ou plusieurs cylindres, est doté d'une culasse, formant un couvercle au-dessus du carter cylindres. Au moins une soupape d'admission d'air et une soupape d'échappement sont montées dans la culasse pour des moteurs dits à quatre temps. L'air d'admission est amené aux soupapes par l'intermédiaire d'un dispositif de répartition d'air d'admission. Ce dispositif de répartition d'air comprend un volume intérieur en communication avec l'air extérieur d'une part, et, par exemple, en communication avec l'échappement par l'intermédiaire d'une vanne d'autre part. Un conduit d'entrée d'air frais et un conduit d'entrée de gaz d'échappement débouchent ainsi dans le volume intérieur, ou débouchent dans un raccord de mélange en amont de ce volume intérieur, le raccord débouchant lui-même dans le volume intérieur. Un ou plusieurs conduits de sortie d'air d'admission connectent le volume intérieur à une ou plusieurs tubulures d'admission débouchant dans les chambres de combustion au niveau des soupapes d'admission. 2 [0005 ] Les dispositifs de répartition d'air d'admission sont également appelés � dispositifs répartiteurs � ou � répartiteurs � ou encore � collecteurs d'admission �. [0006 ] Bien que des dispositifs répartiteurs en alliage d'aluminium soient connus, la plupart des dispositifs répartiteurs commercialisés sont formés par moulage d'un matériau thermoplastique. Pour augmenter leur résistance mécanique, le matériau thermoplastique est généralement renforcé par des fibres, telles que des fibres de verre. Ces dispositifs répartiteurs sont plus légers et moins coûteux que des dispositifs répartiteurs réalisés en alliage d'aluminium. Les dispositifs répartiteurs présentent généralement une paroi supérieure et une paroi inférieure entre lesquelles le volume intérieur est ménagé. Les extrémités des conduits de sortie d'air d'admission débouchent le plus souvent au niveau de la paroi inférieure du dispositif répartiteur. La face extérieure de la paroi inférieure est orientée vers la culasse du moteur. La face extérieure de la paroi supérieure est généralement orientée vers le capot du compartiment moteur. [0007 ] De tels dispositifs répartiteurs présentent des inconvénients. En effet, des cas de fusion localisée des parois ont été constatés. Le fonctionnement du moteur s'en trouve alors affecté. [0008 ] Il a été constaté que la fusion localisée des parois d'un dispositif de répartition d'air d'admission est due à l'accumulation de goudron ou dépôt d'hydrocarbures sur la face intérieure de ces parois. Par exemple, ce dépôt d'hydrocarbures comprend de l'huile moteur dégradée thermiquement (produits de son thermo-cisaillement ou de sa combustion partielle), ainsi que d'autres déchets provenant de gaz d'échappement recirculés. Ce dépôt d'hydrocarbures entre en combustion spontanée dans certaines conditions de température. La combustion du dépôt d'hydrocarbures chauffe localement la paroi à une température supérieure à la température de fusion de son matériau thermoplastique ce qui conduit à des perforations. Du fait de la proportion croissante de gaz d'échappement dans l'air d'admission, la quantité de dépôts d'hydrocarbures amenée à se déposer augmente, le risque de fusion localisée de la paroi étant ainsi accru. [0009 ] L'invention vise à remédier à ces inconvénients en proposant un procédé de fabrication d'un dispositif de répartition d'air d'admission qui minimise les risques de fusion localisés. [0010] Elle a donc pour objet un procédé de fabrication d'un dispositif de répartition d'air d'admission comprenant l'émaillage de la surface intérieure de toute ou partie des parois en matériau thermoplastique pour former une couche d'émail résistant à plus de 240 C sur la surface intérieure de ces parois. [ooi 1 ] La couche d'émail ainsi réalisée sur la surface intérieure des parois en matériau thermoplastique permet à ces parois de mieux résister à l'inflammation des dépôts d'hydrocarbures. Les risques de fusion de ces parois sont donc minimisés. De plus, cette couche d'émail permet de protéger plus efficacement l'intérieur du dispositif de répartition d'air contre l'érosion et limite les défaillances chimiques et mécaniques. [0012] Les modes de réalisation de ce procédé de fabrication peuvent comporter une ou plusieurs des caractéristiques avantageuses. [0013] Ainsi, dans une variante, l'émaillage comprend une opération de recouvrement de la surface intérieure des parois par une couche d'émaillage, puis une opération de recirculation d'hydrocarbures, produits par la combustion de carburant dans les chambres de combustion du moteur, vers le volume intérieur du dispositif de répartition d'air d'admission pour que ces hydrocarbures forment sur la couche d'émaillage un dépôt d'hydrocarbures et enfin, la transformation de la couche d'émaillage en une couche d'émail sous l'action d'une élévation de la température provoquée par l'inflammation du dépôt d'hydrocarbures déposé sur la couche d'émaillage. [0014] Dans une variante, la transformation de la couche d'émaillage en une couche 25 d'émail sous l'action d'une élévation de la température provoquée par l'inflammation du dépôt d'hydrocarbures déposé sur la couche d'émaillage. [0015] Dans une variante, l'émaillage comprend une opération de recouvrement de la surface intérieure des parois par une couche d'émaillage propre à réagir à une température supérieure à 130 C avec des hydrocarbures pour former des polymères, puis une opération de polymérisation de la couche d'émaillage avec des hydrocarbures déposés sur cette couche pour la fixer plus solidement sur la surface intérieure des parois. [0016 ] Avantageusement, l'opération de polymérisation est une opération de polymérisation oxydative entre au moins un oxyde métallique de la couche d'émaillage et des hydrocarbures produits par la combustion de carburant dans les chambres de combustion du moteur. [0017 ] L'oxyde métallique est de préférence choisi dans le groupe composé des oxydes de silicium, des oxydes de bore, des oxydes de calcium, des oxydes de magnésium, des oxydes de sodium, des oxydes de potassium, des oxydes de baryum, des oxydes de strontium et des oxydes de zirconium. [0018 ] Dans une variante, l'opération de polymérisation est déclenchée par une élévation de la température au-dessus de 130 C provoquée par la circulation, dans ce volume intérieur, de gaz d'échappement produits par la combustion de carburant dans les chambres de combustion du moteur. [0019 ] Dans une variante, l'opération de recouvrement comprend l'application de la couche d'émaillage, de préférence par pulvérisation, directement sur la surface intérieure des parois en matériau thermoplastique. [0020 ] Ces modes de réalisation du procédé de fabrication présentent notamment les avantages suivants : l'utilisation des hydrocarbures produits lors de la combustion du carburant dans les chambres de combustion du moteur simplifie la mise en oeuvre du procédé car cela exploite des composés qui se déposent naturellement sur les surfaces intérieures lors d'un fonctionnement normal du moteur. L'utilisation de l'élévation de température provoquée par l'inflammation du dépôt d'hydrocarbure simplifie également la mise en oeuvre du procédé car cela exploite ce qui se passe naturellement dans le dispositif de répartition d'air d'admission. La polymérisation de la couche d'émaillage permet d'améliorer sa fixation sur la surface intérieure des parois en matériau thermoplastique. La polymérisation oxydative permet de polymériser la couche d'émaillage à l'intérieur du dispositif de répartition d'air d'admission sans nécessiter pour cela de catalyseur. La pulvérisation de la couche d'émaillage sur les surfaces intérieures simplifie l'opération de recouvrement. Enfin, déclencher l'opération de polymérisation par une élévation de température provoquée par la recirculation des 5 gaz d'échappement simplifie la mise en oeuvre du procédé car cela exploite ce qui se passe naturellement lors d'un fonctionnement normal du moteur. [0021 ] L'invention a également pour objet un dispositif de répartition d'air d'admission pour moteur à combustion interne, ce dispositif comprenant des parois en matériau thermoplastique dont la surface intérieure définit un volume intérieur destiné à diriger un écoulement d'air frais vers des chambres de combustion du moteur, et une couche d'émail résistant à plus de 240 C recouvrant la surface intérieure de toute ou partie des parois en matériau thermoplastique. [0022] L'épaisseur de la couche d'émail, dans une direction perpendiculaire à la surface intérieure, est de préférence inférieure ou égale à 5 mm, ce qui permet de ne pas modifier l'écoulement des gaz à l'intérieur du dispositif de répartition d'air d'admission. [0023] Enfin, l'invention a également pour objet un véhicule comprenant le dispositif ci-dessus de répartition d'air d'admission. [0024] L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, 20 donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif et faite en se référant aux dessins sur lesquels : • la figure 1 est une illustration schématique et en vue de dessus d'un dispositif de répartition d'air d'admission, • la figure 2 est une illustration schématique et en vue de dessous du dispositif de 25 la figure 1, • la figure 3 est une vue en coupe selon un plan AA du dispositif de la figure 1, • la figure 4 est un organigramme d'un procédé de fabrication du dispositif de la figure 1. [0025] Dans ces figures, les mêmes références sont utilisées pour désigner les mêmes éléments. [0026] Dans la suite de cette description, les caractéristiques et fonctions bien connues de l'homme du métier ne sont pas décrites en détails. [0027] Les figures 1 et 2 sont respectivement des vues de dessus et de dessous d'un dispositif de répartition 1 d'air d'admission pour moteurs à combustion interne. Ce dispositif est destiné à être monté dans un véhicule tel qu'un véhicule automobile. [0028] Le dispositif de répartition 1 comprend des première et deuxième parois 41 et 42 délimitant entre elles un volume intérieur 7 (Figure 3). Le volume intérieur 7 est destiné à mélanger de l'air frais avec des gaz d'échappement, pour fournir ce mélange aux différentes chambres de combustion. La paroi 41 est destinée à être disposée en vis-à-vis de la culasse d'un moteur. La paroi 42 pourra être orientée vers un volume libre du compartiment moteur. Ces deux parois sont en contact avec l'air situé sous le capot. Cet air plus froid (température proche de 100°C) en circulant autour des pièces participe au refroidissement des parois inférieures et supérieures. [0029] Le dispositif de répartition 1 comprend un conduit 31 d'entrée d'air frais débouchant dans le volume intérieur 7. Le conduit 31 met en communication le volume intérieur 7 avec un orifice 32. L'orifice 32 peut être raccordé à un doseur d'air (ou à un raccord doseur / répartiteur) non illustré. Le dispositif de répartition 1 comprend un conduit 21 d'entrée de gaz d'échappement débouchant dans le volume intérieur 7. Le conduit 21 met en communication le volume intérieur 7 avec un orifice 22. L'orifice 22 est raccordé à un circuit d'échappement non illustré. De façon connue en soi, l'orifice 22 peut être raccordé au circuit d'échappement par l'intermédiaire d'une vanne de régulation de la quantité de gaz d'échappement recyclée. [0030] Le dispositif de répartition 1 comprend plusieurs conduits 51 de sortie d'air d'admission débouchant dans le volume intérieur 7. Chaque conduit 51 met en communication le volume intérieur 7 avec un orifice 52. Chaque orifice 52 est destiné à être raccordé à une tubulure d'admission débouchant dans une chambre de combustion, dont l'entrée est sélectivement obturée par une soupape d'admission disposée au niveau de la culasse. [0031 ] La paroi 41 inclut un matériau thermoplastique 43 formant l'essentiel de son épaisseur. Le dispositif de répartition 1 pourra être réalisé par moulage d'un même matériau thermoplastique, afin de former des parois 41, 42 et des conduits monoblocs 21, 31, 51. [0032] Le matériau plastique utilisé pour la paroi 41 pourra être du polyamide. L'épaisseur de la paroi 41 et de la paroi 42 comprend avantageusement au moins 50 0/0 de matériaux thermoplastiques. La paroi 41 et la paroi 42 sont avantageusement formées d'un matériau thermoplastique renforcé par des fibres, ce qui accroît leur résistance mécanique et leur durée de vie. Les fibres de renforcement pourront par exemple être des fibres de verre. Le matériau thermoplastique pourra notamment être du PA6 GF35, du PA66 GF35, du PA66 GF 30, du PA46GF30 ou du PPAGF30. [0033] La figure 3 est une vue en coupe selon la ligne AA représentée sur la figure 2. 15 Comme illustré sur cette figure 3, la surface intérieure de la paroi 41 et de la paroi 42 est recouverte d'une couche 54 d'émail. [0034] La fabrication du dispositif 1 va maintenant être décrite plus en détail en regard de la figure 4. [0035] Initialement, lors d'une étape 60, les parois 41 et 42 sont fabriquées, par 20 exemple, par moulage d'un matériau thermoplastique. [0036] Ensuite, lors d'une étape 62 d'émaillage, une couche d'émail est réalisée sur les surfaces intérieures des parois 41 et 42. [0037] Au début de l'étape 62, lors d'une opération 64, la totalité de la surface intérieure des parois 41 et 42 est recouverte par une couche d'émaillage propre à 25 former une couche d'émail résistant à des températures supérieures à 240 C. La couche d'émaillage est également apte à réagir à une température supérieure à 130 C avec des hydrocarbures pour former des polymères qui améliorent la fixation de la 8 couche d'émail sur la surface intérieure des parois 41 et 42. Typiquement, la couche d'émaillage est pulvérisée sur la surface intérieure des parois 41 et 42. De préférence, lors de la pulvérisation, le pulvérisateur utilisé est maintenu à environ 10cm de la surface intérieure des parois 41 et 42. L'épaisseur de la couche d'émaillage est comprise entre 5mm et 1 micromètre. De préférence, l'épaisseur est inférieure à I mm. [0038] L'opération de pulvérisation de cette couche d'émaillage peut être précédée d'une ou plusieurs opérations de recouvrement des surfaces intérieures des parois 41 et 42 par d'autres couches telles que des couches barrières et/ou des couches d'émittance. L'opération de pulvérisation peut également être précédée d'une opération de nettoyage de la surface intérieure avant de procéder au recouvrement de ces surfaces par la couche d'émaillage. [0039] Des exemples plus détaillés de l'opération 64 sont décrits ci-après. [0040] Une fois que la surface intérieure des parois 41 et 42 est recouverte par la couche d'émaillage, lors d'une opération 66, les parois 41 et 42 sont soudées l'une à 15 l'autre pour former le volume intérieur 7. [0041 Entre les opérations 64 et 66, il peut être procédé à une opération de séchage de la couche d'émaillage avant de procéder au soudage des parois 41 et 42. [0042] Ensuite, lors d'une opération 68, le dispositif de répartition d'air fabriqué lors de l'opération 66 est monté dans un véhicule automobile et est raccordé fluidiquement à 20 une entrée d'air et à une entrée des gaz d'échappement ainsi qu'aux différentes chambres de combustion du moteur. [0043] Une fois les différentes pièces du moteur assemblées, lors d'une opération 70, il est procédé à une recirculation des gaz d'échappement. Pour cela, le moteur fonctionne et les gaz d'échappement produits par la combustion du carburant dans les 25 chambres de combustion sont redirigés, au moins en partie, vers l'orifice 22. Lors de l'opération 70, des hydrocarbures se déposent sur la couche d'émaillage formant ainsi un dépôt d'hydrocarbures. [0044] Ensuite, lors d'une opération 72, une polymérisation oxydative se produit entre le dépôt d'hydrocarbures et la couche d'émaillage dès que la température à l'intérieur du dispositif 1 dépasse 130 °C. Par exemple, l'augmentation de la température à l'intérieur du dispositif 1 est déclenchée par l'admission de gaz d'échappement par l'intermédiaire du conduit 21 ayant une température supérieure à 130 °C. Cette polymérisation permet d'améliorer la fixation de la couche d'émaillage sur la surface intérieure des parois 41 et 42. [0045] Par ailleurs, l'augmentation de la température à l'intérieur du dispositif 1 déclenche de temps en temps l'inflammation du dépôt d'hydrocarbures. L'inflammation du dépôt d'hydrocarbures se traduit par une augmentation suffisante de la température à l'intérieur du dispositif 1 pour transformer la couche d'émaillage en une couche d'émail résistant à plus de 240°C. [0046] Les figures 5 et 6 représentent deux exemples de réactions de polymérisation oxydative susceptibles de se produire lors de l'opération 72. Ces exemples sont donnés dans le cas particulier où la couche d'émaillage contient des oxydes de silicium 79. Des exemples plus précis de composition de la couche d'émaillage sont décrits ci-après. [0047] Le dépôt d'hydrocarbures qui se dépose sur la couche d'émaillage peut correspondre à un grand nombre de structures moléculaires différentes. Généralement, il s'agit d'hydrocarbures légers c'est-à-dire d'hydrocarbures comprenant entre dix et trente six atomes de carbone. Dans le cas particulier de la réaction de la figure 5, l'hydrocarbure est un acide carboxylique 78. De plus, l'oxyde métallique 79 de la couche d'émaillage présente une lacune qui renforce son affinité avec les acides. Sur les figures 5 et 6, cette lacune est symbolisée par un rectangle associé à une flèche en pointillées qui se dirige vers le groupement OH. Dans ce cas, la réaction de polymérisation oxydative produit un polymère 80 en reliant un atome de silicium de l'oxyde métallique au radical de l'acide carboxylique, noté par la lettre R sur la figure 5, par l'intermédiaire d'une liaison oxygène. De plus, cette réaction de polymérisation libère de l'eau. [0048 ] La figure 6 représente une deuxième réaction de polymérisation oxydative possible entre l'oxyde de silicium 79 et une oléfine 82. Ici, l'oléfine 82 est une chaîne alkyle portée sur un benzène. En présence d'ions W, la réaction de polymérisation oxydative produit dans ce cas un polymère 84 dans lequel le radical de l'oléfine est relié à l'oxyde métallique par l'intermédiaire d'une liaison oxygène. De plus, comme précédemment, cette réaction de polymérisation libère de l'eau. Les ions W sont amenés par le dépôt d'hydrocarbures et/ou par les éléments piégés au sein des nanoparticules de combustion ou suies. [0049 ] Les hydrocarbures formant le dépôt d'hydrocarbures sur la couche d'émaillage sont très variés. Par conséquent, il se produit lors de l'opération 72 une grande variété de réactions de polymérisation. Par conséquent, une grande variété de polymères différents est produite. Toutefois, globalement ces polymères renforcent la fixation de la couche d'émaillage sur les parois 41 et 42 en matériau thermoplastique. [0050 ] Le déposant connaît toute une série de revêtements résistant à l'érosion et qui fonctionne à des températures allant jusqu'à 1260°C. Ces revêtements peuvent être utilisés pour créer la couche d'émaillage lors de l'opération 64. Toutefois, contrairement à ce qui est décrit dans les procédés connus, il n'est pas procédé aux opérations d'élévation en température en plaçant, par exemple, les parois 41 et 42 dans un four. Au contraire, ici, il est procédé à la place aux opérations 70 et 72. Exemple 1 [0051 ] Le déposant a constaté que le revêtement décrit dans la demande US 4 093 771 peut être utilisé lors de l'opération 64. Ce revêtement est un revêtement monocouche qui peut être directement appliqué sur la surface intérieure des parois 41 et 42. L'application de ce revêtement est donc rapide et simple. [0052 ] Le revêtement monocouche est préparé en faisant réagir un composé choisi dans le groupe de substances constitué par le tétraborure de silicium, l'hexaborure de silicium, d'autres siliciures du bore, le bore et des mélanges de ces substances, avec un fritté de verre réactif composé de verre de type borosilicate poreux à haute teneur en silice, et d'oxyde de bore. Une mince couche de verre de type borosilicate est formée sur des particules finement divisées de verre à haute teneur en silice, ce qui améliore le frittage du revêtement sans accroissement important du coefficient de dilatation thermique. [0053] Le fritté de verre réactif est avantageusement préparé en mélangeant environ 2 à 10 parties en poids d'oxyde de bore avec 100 parties en poids de verre de type borosilicate poreux à haute teneur en silice, tel que du verre Vycon� 7930. Le verre de type borosilicate à haute teneur en silice Vycon� 7930 présente une porosité d'approximativement 28 %. L'oxyde de bore est dissous dans 200 à 400 parties en poids d'eau déionisée. Le mélange est agité à environ 95°C, puis séché pendant une durée allant jusqu'à 24 heures, à une température de 75 à 95°C. Le fritté de verre résultant est dispersé, tamisé et cuit à 1150°C pendant 1 heure. Le composite fritté résultant est broyé pour donner une poudre et tamisé. [0054] Une composition typique serait constituée de 97,5 % en poids de fritté de verre réactif contenant 5,5 % en poids d'oxyde de bore, combiné avec 2,5 % en poids de tétraborure de silicium composé de 63 � 3 % en poids de silicium, 36 � 3 % en poids de bore et moins de 0,2 % en poids de magnésium. [0055] Une autre composition est de maximiser la teneur en tétraborure de silicium (1 à 10%) associé à un verre en haute teneur en silice. [0056] La solution de spray est obtenue en mélangeant des particules finement divisées de fritté de verre réactif et de tétraborure de silicium, avec un support tel que l'éthanol et un préliant tel que la méthylcellulose, avec une proportion en poids de composants solides de 35 à 50 %. [0057] Le solvant utilisé peut être de tout type mais de préférence polaire et 25 s'évaporant entre 10 et 50°C. [0058] La surface intérieure des parois 41 et 42 revêtu est séchée pendant 2 à 5 heures à des températures dans la gamme de 20 à environ 70°C. Après séchage, les parois revêtues sont prêtes à être soudées. [0059] Ainsi, lorsque le dépôt d'hydrocarbures s'enflamme, le revêtement appliqué réagit afin de passer en phase d'émaillage ce qui conduit à une couche d'émail résistant de 600 à 1250 °C. Exemple 2 [0060 ] Le déposant a constaté que le revêtement décrit dans la demande de brevet US 3 953 646 peut aussi être utilisé lors de l'opération 64. Ce revêtement a deux couches : une couche barrière et une couche d'émaillage. La couche barrière est constituée d'un dépôt de silice fondue comprenant d'environ 80 à environ 90 % en poids de matière solide. Le revêtement est appliqué sur la surface intérieure par pulvérisation. La couche d'émaillage constituée de verre à haute teneur en silice, de verre de type borosilicate et d'un agent d'émittance est appliquée sur la couche barrière. L'agent d'émittance est choisi dans le groupe constitué par le carbure de silicium, les oxydes de chrome, de cobalt et de nickel, les spinelles au nickelùchrome, le nitrure de silicium et les oxydes mixtes calcinés de fer, de chrome et/ou de nickel. Le verre à haute teneur en silice ne contient pas moins de 94 % en poids de SiO2. Le verre de type borosilicate a la composition suivante (en poids) 70 à 37 % de SiO2, 10 à 20 % de B2O3, 2 à 5 % de Na2O, 1 à 5 % de Al2O3. Le composant vitreux à haute teneur en silice et le composant: vitreux de type borosilicate sont utilisés dans un rapport: en poids d'environ 3:1 à environ 19:1, et les composants vitreux (verre à haute teneur en silice et verre de type borosilicate) et l'agent d'émittance sont utilisés dans un rapport en poids allant de 50:1 à environ 4:1. Exemple 3 [0061 ] Le déposant a également constaté que le revêtement décrit dans la demande US 3 955 034 peut être utilisé lors de l'opération 64. Ce revêtement est un revêtement à trois couches. Plus précisément, ce revêtement comprend une couche barrière de silice, une couche d'émittance comprenant un composant vitreux à haute teneur en silice et un agent d'émittance choisi dans le groupe constitué par le carbure de silicium, l'oxyde de nickel, l'oxyde de chrome, l'oxyde de cobalt, une spinelle au nickel- chrome, le nitrure de silicium, des oxydes mixtes calcinés de fer, chrome et cobalt, avec un rapport en poids du verre à haute teneur en silice à l'agent d'émittance d'environ 50:1 à environ 4:1, et une couche de revêtement de l'émaillage constituée de verre à haute teneur en silice et de verre de type borosilicate, dans un rapport en poids du verre à haute teneur en silice au verre de type borosilicate d'environ 3:1 à environ 19:1. [0062] Dans le cas des exemples 2 et 3 décrits ci-dessus, entre les opérations 64 et 66, les parois 41 et 42 sont séchées pendant 2 à 5 heures à des températures dans la gamme de 20 à 70 °C. Après ce séchage, les parois 41 et 42 sont prêtes pour être soudées l'une à l'autre lors de l'opération 66. [0063] Dans le cas des couches d'émaillage décrites dans les exemples 1, 2 et 3, celles-ci se transforment en une couche qui résistent à des températures supérieures à 240 C et, ici, à des températures supérieures à 600 C jusqu'à 1250 C. [0064] De nombreux autres modes de réalisation sont possibles. Par exemple, l'opération 64 peut être effectuée après les opérations 66 et 68 voire même en service après vente c'est-à-dire après l'opération 70. Ainsi, le procédé de fabrication décrit ici permet également de renforcer un dispositif de répartition d'air d'admission déjà monté dans un véhicule utilisé. [0065] La composition de la couche d'émaillage recouvrant la surface intérieure lors de l'opération 64 peut grandement varier. Toutefois, cette couche d'émaillage comprend un oxyde métallique ou un mélange d'oxydes métalliques choisi dans le groupe composé des oxydes de silicium, des oxydes d'aluminium, des oxydes de bore, des oxydes de calcium, des oxydes de magnésium, des oxydes de sodium, des oxydes de potassium, des oxydes de baryum, des oxydes de strontium, des oxydes de zirconium. De préférence l'oxyde d'aluminium est enlevé de ce groupe. [0066] Lorsque ces oxydes métalliques sont pulvérisés ou vaporisés sur la surface intérieure des parois 41 et 42, ceux-ci sont mis en suspension dans un solvant volatile représentant 35 à 50 % en poids du produit pulvérisé ou vaporisé. Toutefois, d'autres modes d'application que la pulvérisation ou la vaporisation sont possibles. Par exemple, un produit contenant ces oxydes métalliques peut être répandu sur la surface intérieure des parois 41 et 42 à l'aide d'un pinceau ou de tout autre moyen. [0067 ] Il n'est pas systématiquement nécessaire que la couche d'émail recouvre toute 5 la surface intérieure. En variante, la couche d'émail ne recouvre qu'une partie de la surface intérieure des parois 41 et 42. [0068 ] Selon une variante non illustrée, on peut également envisager que les gaz d'échappement à recycler et l'air frais débouchent dans un raccord en amont du volume intérieur. Ce raccord présentera alors des entrées respectives pour l'air frais et 10 les gaz d'échappement à recycler. Les gaz d'échappement et l'air frais commencent ainsi à se mélanger avant d'atteindre le volume intérieur. Les gaz d'échappement et l'air frais pénètrent alors dans le volume intérieur du dispositif de répartition 1 par une même entrée. Ce raccord pourra inclure un matériau thermoplastique et sa face intérieure pourra être recouverte d'une couche d'émail. 15 [0069 ] Ce qui est décrit ci-dessus trouvera à s'appliquer sur tout dispositif de répartition d'air d'admission à l'intérieur duquel des dépôts inflammables d'hydrocarbures peuvent se produire. Revendications1. Procédé de fabrication d'un dispositif de répartition d'air d'admission pour moteur à combustion interne, ce dispositif de répartition d'air d'admission comprenant des parois en matériau thermoplastique dont la surface intérieure définit un volume intérieur destiné à diriger un écoulement d'air frais vers des chambres de combustion du moteur, caractérisé en ce que le procédé comprend l'émaillage (62) de la surface intérieure de toute ou partie des parois en matériau thermoplastique pour former une couche d'émail résistant à plus de 240 °C sur la surface intérieure de ces parois. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'émaillage comprend : une opération (64) de recouvrement de la surface intérieure des parois par une couche d'émaillage, puis - une opération (70) de recirculation d'hydrocarbures, produits par la combustion de carburant dans les chambres de combustion du moteur, vers le volume intérieur du dispositif de répartition d'air d'admission pour que ces hydrocarbures forment sur la couche d'émaillage un dépôt d'hydrocarbures, et - la transformation (72) de la couche d'émaillage en une couche d'émail sous l'action d'une élévation de la température provoquée par l'inflammation du dépôt d'hydrocarbures déposé sur la couche d'émaillage. 25 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'émaillage comprend une opération (64) de recouvrement de la surface intérieure des parois par une couche d'émaillage propres à réagir à une température supérieure à 130 °C avec des hydrocarbures pour former des polymères, puis une opération (70) de polymérisation de la couche 30 d'émaillage avec des hydrocarbures déposés sur cette couche pour la fixer plus solidement sur la surface intérieure des parois. 4. Procédé selon la revendication 3, dans lequel l'opération (70) de polymérisation est une opération de polymérisation oxydative entre au moins 35 un oxyde métallique de la couche d'émaillage et des hydrocarbures produits par la combustion de carburant dans les chambres de combustion du moteur. 5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel l'oxyde métallique est choisi 40 dans le groupe composé des oxydes de silicium, des oxydes d'aluminium, 20des oxydes de bore, des oxydes de calcium, des oxydes de magnésium, des oxydes de sodium, des oxydes de potassium, des oxydes de baryum, des oxydes de strontium et des oxydes de zirconium. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 à 5, dans lequel l'opération de polymérisation est déclenchée par une élévation de la température au-dessus de 130 °C provoquée par la circulation, dans ce volume intérieur, de gaz d'échappement produits par la combustion de carburant dans les chambres de combustion du moteur. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 6, dans lequel l'opération de recouvrement comprend l'application de la couche d'émaillage directement sur la surface intérieure des parois en matériau thermoplastique. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 7, dans lequel l'opération de recouvrement est réalisée par pulvérisation de la couche d'émaillage sur les surfaces intérieures. 20 9. Dispositif de répartition d'air d'admission pour un moteur à combustion interne, ce dispositif comprenant des parois (41, 42) en matériau thermoplastique dont la surface intérieure définit un volume intérieur (7) destiné à diriger un écoulement d'air frais vers des chambres de combustion du moteur, caractérisé en ce que le dispositif comprend une couche (54) 25 d'émail résistant à plus de 240 °C recouvrant la surface intérieure de toute ou partie des parois en matériau thermoplastique. 10. Dispositif selon la revendication 9, dans lequel l'épaisseur de la couche d'émail dans une direction perpendiculaire à la surface intérieure est 30 inférieure ou égale à 5 mm.15