Brevet FR2928152A1 — publié le 20090904

B07/3755FR GD/VC AM2329 Société Anonyme dite : ARKEMA FRANCE Composition adhésive et structure comprenant au moins une couche de ladite composition Invention de :Vincent Ferreiro Thibaut Montanari Fabrice Montezin 2 Composition adhésive et structure comprenant au moins une couche de ladite composition L'invention se rapporte à une composition adhésive, également appelée liant, son utilisation pour la réalisation de structures destinées au transfert et/ou au stockage de fluides, tels que les carburants ou bio-carburants. L'invention porte plus particulièrement sur les tubes présents au sein d'un moteur. Ces tubes peuvent par exemple être destinés au transport de carburants, notamment du réservoir jusqu'au moteur, au circuit de refroidissement, au système hydraulique, ou encore destinés au circuit d'air conditionné ou le transport de mélange d'urée et d'eau. Ces tubes peuvent également entrer dans des applications sous-châssis. Pour des raisons de sécurité et de préservation de l'environnement, notamment avec l'arrivée de nouveaux biocarburants, les constructeurs automobiles imposent aux tubes précédemment cités des caractéristiques mécaniques particulières, ainsi que des caractéristiques de très faible perméabilité et de bonne tenue aux différents constituants des carburants, ceux-ci variant selon le pays (hydrocarbures, additifs, alcools comme le méthanol et l'éthanol, les alcools pouvant être des composants majoritaires dans certains cas), aux huiles de lubrification du moteur et aux autres produits chimiques susceptibles d'être rencontrés dans cet environnement (acide de batteries, liquides de frein, liquides de refroidissement, sels métalliques tels que le chlorure de calcium ou de zinc). Les caractéristiques des cahiers des charges couramment requises par les constructeurs automobiles pour qu'un tube soit jugé satisfaisant sont cumulativement les suivantes : -bonne et pérenne adhésion entre les couches, si le tube est un tube multicouche, tout particulièrement après avoir été exposé au carburant ; -bonne intégrité des liaisons (tubes+raccords) après circulation du carburant, c'est-à-dire ne conduisant à aucune fuite ; - bonne stabilité dimensionnelle du tube, lorsqu'il est utilisé avec de l'essence ; - bonne tenue aux chocs à froid (de -30°C à -40°C environ), de manière à ce que le tube ne se brise pas ; -bonne tenue à chaud (environ 150°C), de manière à ce que le tube ne se déforme pas ; - bonne tenue au vieillissement en milieu oxydatif chaud (par exemple : air chaud du compartiment moteur, de 100 à 150°C environ) ; -bonne tenue aux carburants et à leurs produits de dégradation et notamment avec de fortes teneurs en peroxyde ; - très faible perméabilité aux carburants, et plus particulièrement de bonnes propriétés barrière aux bio-carburants, tant pour ses composants polaires (comme l'éthanol) que pour ses composants apolaires (hydrocarbures) ; - bonne souplesse du tube pour faciliter le montage notamment de la tubulure d'alimentation en carburant ; - bonne résistance au ZnC12 (par exemple, en hiver, lorsque les routes sont salées, l'extérieur du tube étant exposé à cet environnement). De plus, les tubes recherchés doivent éviter les inconvénients suivants : - si le tube est un tube multicouche, le délaminage des couches, notamment internes, notamment lors de l'insertion de raccord (ce qui peut conduire à des fuites) ; - un gonflement excessif du tube après vieillissement dans les systèmes essence/diesel (y compris pour les biodiesels ou bio essences), qui peut conduirent à des fuites ou des problèmes de positionnement sous le véhicule. A l'heure actuelle, il existe deux types de tubes, des tubes monocouches et multicouches, c'est-à-dire constitués d'une ou plusieurs couches de polymère. De manière classique, les tubes utilisés sont fabriqués par mono-extrusion, s'il s'agit d'un tube monocouche, ou par co-extrusion des différentes couches, s'il s'agit d'un tube multicouche, selon les techniques habituelles de transformation des thermoplastiques. Pour assurer une bonne stabilité dimensionnelle d'un tube multicouche, il est essentiel d'avoir une excellente adhésion entre les différentes couches de polymères formant le tube. De manière très classique, on interpose une couche adhésive entre deux couches polymères qui, de par leur composition, n'adhèrent pas ou pas suffisamment entre elles, pour répondre aux cahiers des charges mentionnés précédemment. D'une manière plus générale, le problème à résoudre est d'associer des matériaux polyamides fortement carbonés, qui sont des matériaux très souples et très endurants (en particulier en choc à froid, en vieillissement dans l'air chaud, en résistance au chlorure de zinc), qui constitueront généralement la partie externe du tube, à des matériaux barrières, c'est-à-dire des matériaux peu perméables aux liquides, qui constitueront la face interne du tube et seront parfois en contact direct avec les liquides, tel que l'essence ou autres fluides précédemment cités. Ces matériaux barrières peuvent être des polyamides faiblement carbonés, de préférence semi-cristallins et de haut point du fusion, mais aussi des matériaux barrières non polyamides tels que le copolymère d'éthylène et d'alcool vinylique (noté EVOH ci-après), voire même des matériaux fluorés fonctionnalisés tels que le polyfluorure de vinylidène (PVDF) fonctionnalisé, le copolymère d'éthylène et de tétrafluoroéthylène (ETFE) fonctionnalisé, le copolymère d'éthylène, de tétrafluoroéthylène et d'hexafluoropropylène (EFEP) fonctionnalisé, le polysulfure de phénylène (PPS) fonctionnalisé, le polynaphtalate de butylène (PBN) fonctionnalisé. Selon la présente demande, le terme "polyamide", également noté PA, vise : - les homopolymères, - les copolymères, ou copolyamides, à base de différents motifs amide, tel par exemple le copolyamide 6/12 avec des motifs amide dérivés du lactame-6 et du lactame-12, les alliages de polyamides, dès lors que le polyamide est le constituant majoritaire. I1 existe aussi une catégorie de copolyamides au sens large, qui bien que non préférée, fait partie du cadre de l'invention. I1 s'agit des copolyamides comprenant non seulement des motifs amides (qui seront majoritaires, d'où le fait qu'ils soient à considérer comme des copolyamides au sens large), mais aussi des motifs de nature non amide, par exemple des motifs éthers. Les exemples les plus connus sont les PEBA ou polyéther-bloc-amide, et leurs variantes copolyamide-ester-éther, copolyamide-éther, copolyamide ester. Parmi ceux-ci, citons le PEBA-12 où les motifs polyamide sont les mêmes que ceux du PAl2, le PEBA-6.12 où les motifs polyamide sont les mêmes que ceux du PA6.12. On distingue également les homopolyamides, copolyamides et et alliages par leur nombre d'atomes de carbone par atome d'azote, sachant qu'il y a autant d'atomes d'azote que de groupes amides (-CO-NH-). Dans le cas d'un homopolyamide de type PA-X.Y, le nombre d'atomes de carbone par atome d'azote est la moyenne du motif X et du motif Y. Dans le cas des copolyamides, le nombre d'atome de carbone par atome d'azote se calcule selon le même principe. Le calcul est réalisé au prorata molaire des différents motifs amides. Un polyamide fortement carboné est un polyamide à fort taux d'atomes de carbone (C) par rapport à l'atome d'azote (N). Ce sont les polyamides avec environ au moins 9 atomes de carbone par atome d'azote, tel par exemple le polyamide-9, le polyamide-12, le polyamide-11, le polyamide-10.10 (PA10.10), le copolyamide 12/10.T, le copolyamide 11/10.T, le polyamide-12.T, le polyamide-6.12 (PA6.12). T représente l'acide téréphtalique/isophtalique. Un polyamide faiblement carboné est un polyamide à faible taux d'atomes de carbone (C) par rapport à l'atome d'azote (-NH-). Ce sont les polyamides avec environ moins de 9 atomes de carbone par atome d'azote, tel par exemple le polyamide-6, le polyamide-6.6, le polyamide-4.6, le copolyamide-6.T/6.6, le copolyamide 6.I/6.6, le copolyamide 6.T/6.I/6.6, le polyamide 9.T. I représente le diacide isophtalique. Dans le cas d'un homopolyamide de type PA-X.Y, le nombre d'atomes de carbone par atome d'azote est la moyenne du motif X et du motif Y. Ainsi le PA6.12 est un PA à 9 atomes de carbone par atome d'azote, autrement dit est un PA en C9. Le PA6.13 est en C9.5. Le PA-12.T est en C10, le T, c'est-à-dire l'acide téréphtalique, étant en C8. Dans le cas des copolyamides, le nombre d'atomes de carbone par atome d'azote se calcule selon le même principe. Le calcul est réalisé au prorata molaire des différents motifs amides. Ainsi le coPA-6.T/6.6 60/40% mol est en C6,6 : 60%x(6+8)/2+40%x(6+6)/2 = 6,6. Dans le cas d'un copolyamide ayant des motifs de type non amide, le calcul s'effectue uniquement sur la part de motifs amides. Ainsi, par exemple, le PEBA-12, qui est un copolymère bloc de motifs amide 12 et de motifs éther, le nombre de carbone sera 12, comme pour le PAl2 ; pour le PEBA-6.12, il sera de 9, comme pour le PA6.12. Dans le cas des mélanges ou alliages, le calcul du nombre d'atomes de carbone par atome d'azote s'effectue uniquement sur la fraction constituée de polyamides. Par exemple, une composition avec 67 parts massiques de PAl2 (12 atomes de carbone par atome d'azote), 33 parts massiques de PA6 (6 atomes de carbone par atome d'azote) sera une composition polyamide à 10 atomes de carbone par atome d'azote, autrement dit en C10. Le calcul est le suivant : 12x67/(67+33) + 6x33/(67+33). Dans le cas d'une composition semblable mais comprenant en sus 40 parts de modifiant choc EPR, qui n'est pas un polyamide, le nombre d'atome de carbone par atome d'azote sera également de 10. Dans le cas d'un copolyamide ayant des motifs non amides, le calcul s'effectue uniquement sur la part de motifs amides. Ainsi, par exemple, pour le PEBA-12 qui est un copolymère bloc de motifs amides 12 et de motifs éthers, le nombre d'atome de carbone sera 12, comme pour le PAl2. Pour le PEBA-6.12, il sera de 9, comme pour le PA6.12. Dans la demande : le "polyamide A" est un polyamide faiblement carboné, le "polyamide B" est un polyamide moyennement carboné, et le "polyamide C" est un polyamide fortement carboné. Ainsi, des polyamides fortement carbonés comme le polyamide PAl2 ou 11 adhèrent difficilement sur un polymère EVOH, sur un polyamide faiblement carboné comme le polyamide PA6, ou encore sur un alliage de polyamide PA6 et de polyoléfine (comme, par exemple, un Orgalloy� commercialisé par la société Arkema). Toutefois, on observe que les structures de tubes actuellement proposées ne sont pas satisfaisantes pour une utilisation dédiée aux bio-carburants, les exigences des cahiers des charges des constructeurs automobiles rappelées ci-avant ne pouvant être toutes simultanément remplies. Les bio-carburants ne sont pas uniquement issus du pétrole mais comprennent une proportion de produits polaires tels les alcools d'origine végétale, comme l'éthanol ou le méthanol, d'au moins 3%. Ce taux peut monter jusqu'à 85%, voire 95%. En outre, la température de circulation du carburant tend à s'élever du fait des nouveaux moteurs (plus confinés, opérant à plus haute température). Des liants à base de copolyamides sont connus. Le document EP 1 162 061 (EMS-CHEMIE AG) décrit comme adhésif ou liant, des matériaux à base d'un ou plusieurs copolyamides, ces copolyamides étant constitués de motifs faiblement carbonés et de motifs fortement carbonés. Par exemple, le copolyamide 6/12 avec des proportions assez semblables de motifs 6 et de motifs 12 est mis en oeuvre pour faire adhérer du PAl2 sur du PA6, du PAl2 sur de l'EVOH, du PAl1 sur du PA6 ou encore du PA11 sur de l'EVOH. Toutefois, il a été constaté qu'une telle composition adhésive à base de copolyamide(s) verra son adhésion chuter fortement dans de l'éthanol chaud ou au contact prolongé dans des mélanges polaire/apolaire tel la bio-essence (éthanol/essence à base d'hydrocarbures apolaires) chaude. Tous ces liants, assez peu cristallins, présentent l'inconvénient de tendre à se dissoudre et donc à perdre leur intégrité et leur cohésion mécanique dans ces fluides chauds. L'adhésion n'est, de ce fait, plus assurée. Le problème est d'autant plus critique que le taux d'alcool dans l'essence augmente et que la température augmente. Des compositions adhésives non plus à base de copolyamides, peu à pas cristallins, mais à base de mélanges de polyamides plus cristallins, en alliant au moyen d'un agent compatibilisant un polyamide fortement carboné tel le PAl2 à un polyamide faiblement carboné fortement cristallin et/ou barrière tel le PA6 (par exemple dans EP1452307 et US6,555,243 de la société EMS-CHEMIE, dans US2004/0058111 de la société Saint-Gobain) conduisent à des niveaux d'adhésion initiale faibles et insuffisants. Des essais ont été réalisés à partir de mélanges de polyamides cristallins. Ainsi, il a été réalisé une composition adhésive comprenant 40% de PA6, 40% PAl2 et 20% de compatibilisant type EPR fonctionnalisé (Exxelor VA1801). Cette composition est certes plus résistante à l'effet de dissolution du biocarburant chaud, mais l'adhésion demeure à un niveau faible ou moyen et insuffisant par rapport aux résultats souhaités. Les conséquences de cette mauvaise adhésion sont un gonflement excessif résultant de la désolidarisation des couches, ainsi qu'une perméabilité aux carburants devenue très forte après immersion ou circulation des carburants à l'intérieur du tube, l'étanchéité n'étant plus maintenue entre les couches, et pouvant conduire à des fuites au raccord. Partant de ce constat, il devient donc nécessaire de rechercher une composition adhésive capable d'offrir une adhésion suffisante et pérenne et permettant d'obtenir des tubes multicouches répondant aux cahiers des charges des constructeurs automobiles, en particulier lors de l'utilisation des bio-carburants. La présente invention vise donc à remédier aux inconvénients relevés ci-dessus et à proposer une composition adhésive qui soit performante en terme d'adhésion pour permettre son utilisation dans des structures multicouches de tubes destinés au transfert de fluides, notamment des carburants, que ceux-ci soient des carburants conventionnels ou des bio-carburants et ce, même pour des températures de circulation de fluides élevées, ces températures de circulation pouvant aller de 40 à 150°C en fonction de la composition du carburant : entre 60 et 90°C pour des essences très alcoolisées (par exemple pour le "E85", essence à 85% d'éthanol, essence de référence au Brésil et en Suède) et entre 120 et 150°C pour les essences peu ou pas alcoolisées (essence sans plomb, par exemple). En outre, la composition adhésive selon l'invention doit pouvoir être mise en oeuvre quelles que soient les couches adjacentes formant la structure des tubes considérés, et pas uniquement avec des couches adjacentes à base de polyamide ou d'EVOH, comme dans le document US 2004/0265527. La présente invention vise également à fournir des structures multicouches mettant en oeuvre une composition adhésive remédiant aux inconvénients cités ci-dessus. La demanderesse a résolu le problème en observant que la combinaison de, non pas 2, mais au moins 3 polyamides semicristallins, ceux-ci étant différents et non-miscibles, mais néanmoins suffisamment proches pour former un alliage suffisamment intime et demeurant suffisamment cristallin, de telle sorte qu'il développe un fort pouvoir d'adhésion et que ce pouvoir perdure même après un contact prolongé dans des fluides froids ou chauds, ces fluides pouvant être de nature polaire, apolaire et surtout mixte, tel les bio-carburants. Selon l'invention, la composition adhésive comprend : -au moins un polyamide noté A présentant un nombre moyen d'atomes de carbone par atome d'azote noté CA compris entre 4 et 8,5, avantageusement entre 4 et 7 ; - au moins un polyamide noté B présentant une température de fusion supérieure ou égale à 180°C et un nombre moyen d'atomes de carbone par atome d'azote noté CB compris entre 7 et 10, avantageusement entre 7,5 et 9,5 ; - au moins un polyamide noté C présentant un nombre moyen d'atomes de carbone par atome d'azote noté Cc compris entre 9 et 18, avantageusement entre 10 et 18 ; au moins 50% en poids de ladite composition étant formés d'un ou de plusieurs polyamides choisis parmi les polyamides A, B et C, la moyenne pondérée massique des enthalpies de fusion de ces polyamides au sein de ladite composition étant supérieure à 25J/g (DSC), le nombre moyen d'atomes de carbone par atome d'azote des polyamides A, B et C répondant en outre à l'inéquation stricte suivante : CA La différence entre les nombres moyens d'atomes de carbone par atome d'azote (CB-CA) et/ou (Cc-CB) peut être comprise entre 1 et 4, et de préférence entre 2 et 3. La composition adhésive peut comprendre - de 8 à 33% en poids de polyamide A par rapport au poids total des polyamides présents au sein de ladite composition, et de préférence 12 à 25%, - de 34 à 84% en poids de polyamide B par rapport au poids total des polyamides présents au sein de ladite composition, et de préférence 50 à 76%, - de 8 à 33% en poids de polyamide C par rapport par rapport au poids total des polyamides présents au sein de ladite composition, et de préférence 12 à 25%. Le polyamide A est, de préférence une composition constituée majoritairement d'au moins un polyamide, ce ou ces derniers ayant un rapport entre le nombre d'atomes de carbone sur le nombre d'atomes d'azote noté CA compris entre 4 et 8,5 (bornes incluses), préférentiellement entre 4 et 7. Comme indiqué précédemment, les PA6, PA6.6, PA4.6, PA6.T/6.6, PA6.T/6.I/6.6 en sont les exemples les plus typiques. De préférence, le polyamide A est choisi parmi les polyamides les plus barrières aux essences et aux bio-essences, typiquement un PA6, un PA4.6 ou encore un PA6.6, mais le polyamide A peut également être un polyamide fortement cristallin comprenant des motifs aromatiques. Le polyamide A, comme précédemment signalé, peut également être constitué d'un ou de mélanges de plusieurs polyamides et/ou copolyamides satisfaisant à la condition imposée sur le rapport CA. De préférence, le polyamide A a une enthalpie de fusion supérieure à 25 J/g (mesuré par DSC). Le polyamide A est choisi de préférence parmi les homopolyamides. Si c'est un copolyamide, il doit de préférence contenir peu de copolymère pour être suffisamment cristallin et présenter une enthalpie de fusion supérieure à 25 J/g (mesuré par DSC). De plus, la température de fusion du polyamide A est de préférence supérieure ou égale à 210°C. Le polyamide B est, de préférence une composition constituée majoritairement d'au moins un polyamide, ce ou ces derniers ayant un rapport entre le nombre d'atome de carbone sur le nombre d'atomes d'azote noté CB compris entre 7 et 10 (bornes incluses), préférentiellement entre 7,5 et 9,5. De préférence, le polyamide B a une enthalpie de fusion supérieure à 25 J/g (mesuré par DSC). Les PA6.10, PA6.12 et PA-6.14 en sont les exemples les plus typiques. Le polyamide B est de préférence le PA6.10. Ce polyamide B peut également être constitué d'un mélange de plusieurs polyamides et/ou copolyamides, satisfaisant à la condition imposée sur le rapport CB. Dans le cas où le polyamide B est un copolyamide constitué de deux motifs amides différents, on préfère utiliser dans la composition selon l'invention des copolyamides statistiques (ou aléatoires) et/ou alternés (ou réguliers). Le polyamide C est, de préférence une composition constituée majoritairement d'au moins un polyamide, ce ou ces derniers ayant un rapport entre le nombre d'atome de carbone sur le nombre d'atomes d'azote noté Cc compris dans la fourchette entre 9 et 18 (bornes incluses), préférentiellement entre 10 et 18. Comme mentionné ci-dessus, les PAl2, PA11, PA10.10, PA10.12 et PA6.18 en sont les exemples les plus typiques. On peut également citer le PAl2/10T, par exemple celui ayant une proportion molaire de motifs 12 identique à celle de motifs 10.T. Ce type de polyamide est typiquement appelé polyamide fortement carboné. De préférence, le polyamide C est choisi parmi PAl2, PA11, PA10.10, PA10.12 et PA6.18. Ce polyamide C peut également être constituée d'un mélange de plusieurs polyamides et/ou copolyamides, satisfaisant à la condition imposée sur le rapport Cc. De préférence, le polyamide C a une enthalpie de fusion supérieure à 25 J/g (mesuré par DSC). Le polyamide C est choisi de préférence parmi les homopolyamides. Si c'est un copolyamide, il doit de préférence contenir peu de copolymère pour être suffisamment cristallin et présenter une enthalpie de fusion supérieure à 25 J/g (mesuré par DSC). La température de fusion du polyamide C est de préférence inférieure à 200°C. De préférence, chacun des polyamides A, B ou C demeure fortement semi-cristallin, c'est-à-dire que chaque polyamide A, B ou C présente une enthalpie de fusion d'au moins 25 J/g. Aussi, dans le cas où le polyamide A, B ou C est un copolyamide, cela signifie que le taux d'un des comonomères est suffisamment élevé, avantageusement supérieur à 80%, préférentiellement supérieur à 90%. Les polyamides A, B et C sont, de préférence, des polyamides aliphatiques. La composition selon l'invention présente, de préférence, une force de pelage supérieure à 60 N/cm. Le test d'adhésion dont il est question est réalisé sur un tube de diamètre 8mm et d'épaisseur lmm. On effectue le pelage d'une des couches en lui faisant subir une traction sous un angle de 90° et à une vitesse de 50mm/mn. Ainsi, avantageusement, la composition adhésive selon l'invention présente une force d'adhérence d'au moins 60N/cm, lorsqu'elle se situe entre une couche de PA 12 et une couche de PA6 ou d'EVOH, et d'au moins 10N/cm, de préférence au moins 20 N/cm après un séjour de 72h à 80°C dans un mélange de bio-essence type E50 (correspondant à un mélange comprenant en masse 50% d'éthanol et 50% d'essence additivée (l'essence pouvant par exemple être de type L additivée par 5% d'eau et 1% de méthanol, selon la norme du constructeur Peugeot SA B31 5220, ou être par exemple du type "Fuel C", ce dernier étant un étant un mélange d'iso-octane et de toluène à parts égales), l'adhésion reste supérieure aux recommandations des constructeurs automobiles. Ainsi, ce test d'adhérence dans des conditions difficiles (immersion dans une bio-essence pendant une durée longue et à température élevée) est l'une des caractéristiques requises pour la résolution du problème technique posé. De plus, afin d'assurer de bonnes propriétés (flexibilité, tenue à l'éclatement, tenue à la déchirure, transparence, rhéologie, aptitude à la transformation en tube ou en film, nucléation, cristallisation, morphologie d'alliage, compatibilisation, homogénéité, constance, adhésion) et, en particulier, de bonnes propriétés de résistance aux chocs et aux chocs après vieillissement (notamment vieillissement oxydatif à haute température), il est possible d'ajouter à la composition adhésive un compatibilisant modifiant choc de nature élastomère et préférentiellement polaire. Ainsi, la composition peut comprendre jusqu'à 30% en poids, par rapport au poids total de la composition, d'un modifiant choc constitué par un polymère non rigide présentant un module de flexion inférieur à 100 MPa mesuré selon la norme ISO 178. Ce polymère non rigide est, de préférence, le plus souple possible et présente une température de transition vitreuse Tg la plus basse possible, c'est-à-dire inférieure à 0°C. Ce modifiant choc est au besoin fonctionnalisé chimiquement de façon à pouvoir réagir avec les polyamides A, B et C et à former un alliage compatible avec eux. Selon l'invention, le modifiant choc est, de préférence, constitué d'une ou plusieurs polyoléfines, une partie ou la totalité de celles-ci portant une fonction choisie parmi les fonctions acide carboxylique, anhydride carboxylique, époxyde et toute autre fonction susceptible de réagir chimiquement avec les polyamides, typiquement avec ses bouts de chaîne amine (cas de l'acide carboxylique, l'anhydride carboxylique) ou ses bouts de chaînes acides (cas de l'époxyde, en particulier du méthacrylate de glycidyle). Par exemple, la polyoléfine est choisie parmi : - un copolymère d'éthylène et de propylène à caractère élastomère (EPR), - un copolymère éthylène-propylène-diène à caractère élastomère (EPDM) et - un copolymère éthylène/(méth)acrylate d'alkyle. Parmi les modifiants choc, citons l'EPR greffé anhydride tel l'Exxelor VA1803 d'Exxon, ou le copolymère de polyéthylène, d'acrylate d'éthyle et d'anhydride maléique (coPE/EA/MAH) tel que le Lotader 4700 de la société Arkema. La composition adhésive peut également comprendre jusqu'à 50% en poids, par rapport au poids total de la composition, d'un polymère cristallin présentant un module de flexion, mesuré selon la norme ISO 178, supérieur à 300 MPa, avantageusement à 800 MPa. Ce polymère cristallin est de préférence une polyoléfine rigide semi-cristalline, ou un mélange de polyoléfines rigides semi- cristallines, portant, en sa totalité ou partiellement, une fonction choisie parmi les fonctions acide carboxylique, anhydride carboxylique et époxyde. De préférence, la polyoléfine, ou le mélange de polyoléfines, est choisie parmi les polyéthylènes de haute densité, les polypropylènes homopolymères ou faiblement copolymérisés. Lorsqu'il s'agit d'une polyoléfine de taux de cristallinité élevé, elle peut être par exemple un polyéthylène de haute densité noté hdPE, un polyéthylène haute densité fonctionnalisé note hdPEf par un groupe réactif pouvant réagir avec un des bout de chaînes (ou autres fonctions réactives) du polyamide, typiquement cette fonction est une fonction anhydride, ou un polypropylène (PP) de forte densité, typiquement un PP rigide, linéaire, de type homopolymère ou très légèrement copolymérisé. La composition peut également comprendre jusqu'à 20% en poids, par rapport au poids total de la composition, d'un plastifiant. La composition peut également comprendre jusqu'à 50% en poids, par rapport au poids total de la composition, d'un additif choisi parmi les charges antistatiques, les nucléants, les lubrifiants, les colorants, les pigments, les azurants, les anti-oxydants et les stabilisants. Les stabilisants usuels utilisés avec des polymères sont des phénols, des phosphites, des absorbeurs UV, des stabilisants du type HALS (Hindered Amine Light Stabiliser), des iodures métalliques, etc. On peut citer l'Irganox 1010, 245, 1098, l'Irgafos 168, le Tinuvin 312, l'Iodide P201 de la société Ciba. L'invention porte sur l'utilisation de la composition adhésive telle que définie ci-dessus pour la réalisation de structures destinées au transfert et/ou au stockage de fluides, en particulier d'un fluide choisi parmi une huile, un liquide de frein, un liquide de refroidissement, une solution d'urée, un hydrocarbure, un diesel, une essence, en particulier une essence comprenant une forte proportion d'alcools tels que l'éthanol. L'invention porte également sur des structures multicouches. Plus particulièrement, l'invention porte sur une structure comprenant au moins deux couches, l'une des deux couches, dite couche adhésive ou liant notée (I), étant formée d'une composition adhésive telle que définie ci-dessus. Selon un premier mode de réalisation de l'invention, la seconde couche est un couche dite couche barrière (II). Selon une première variante avantageuse de l'invention, la couche barrière (II) peut être formée par une composition comprenant des polymères barrières aux bio-carburants, de préférence choisis parmi l'EVOH, le polyamide A et leur mélange. On se référera à la description précédemment donnée du polyamide A, qui est un polyamide faiblement carboné. Ainsi, au sein d'une structure bicouche ou d'une structure multicouche, la seconde couche peut comprendre un matériau barrière, qui peut être choisi parmi : - soit une composition comprenant un copolymère d'éthylène et de vinylalcool (EVOH), - soit de polyamides faiblement carbonés, par exemple de polyamides faiblement carbonés amorphes de haute Tg (80-200°C). Selon une deuxième variante avantageuse de l'invention, la couche barrière (II) peut être formée par une composition comprenant un polyamide A, tel qu'explicité ci-avant, et un polymère cristallin présentant un module de flexion, mesuré selon la norme ISO 178, supérieur à 300 MPa, avantageusement à 800 MPa. De préférence, le polymère cristallin est une polyoléfine, ou un mélange de polyoléfines, rigide(s) semi-cristalline(s), présentant un module de flexion, mesuré selon la norme ISO 178, supérieur à 300 MPa, la polyoléfine rigide portant, en sa totalité ou partiellement, une fonction choisie parmi les fonctions acide carboxylique, anhydride carboxylique et époxyde. Par exemple, la composition suivante peut être utilisée : un alliage composé d'une matrice en polyamide 6 de Mn 18000 (par exemple l'Ultramid B3 de la société BASF), et de 30% de hdPE (polyéthylène haute densité) de densité 0.96 et d'indice de fluidité 0.3 (à 190°C sous 2,16kg), de 7% de hdPE fonctionnalisé par greffage de 1% d'anhydride maléïque d'indice de fluidité 1 (à 190°C sous 2,16kg), de 1.2% de stabilisants organiques (constitué de 0.8% de phénol Lowinox 44B25 de la société Great Lakes), de 0.2% de phosphite Irgafos 168 de la société Ciba, de 0.2% d'anti-UV Tinuvin 312 de la société Ciba), le tout faisant 100%. D'autres compositions sont envisageables pour la réalisation de la couche barrière (II). Selon une troisième variante avantageuse de l'invention, on peut également envisager des compositions à base de polymères, ces polymères étant préférentiellement fonctionnalisés par de l'anhydride ou par une autre fonction réactive avec les bouts de chaîne amine ou acide. A titre non limitatif, on peut citer des polymères fluorés, tels que le polyfluorure de vinylidène (PVDF), le copolymère d'éthylène et de tétrafluoroéthylène (ETFE), le copolymère d'éthylène, de tétrafluoroéthylène et d'hexafluoropropylène (EFEP), ou des polymère non fluorés comme le polysulfure de phénylène (PPS), le polynaphtalate de butylène (PBN). Ces polymères fluorés (PVDF, ETFE, EFEP) et non fluorés (PPS, PBN) seront préférentiellement fonctionnalisés. Les couches adhésive (I) et barrière (II) des structures bicouches ou multicouche qui viennent d'être décrites présentent une excellente adhérence entre elles, adhérence qui n'est pas détériorée même par un séjour prolongé dans une essence comprenant des alcools (bio-essence). En outre, cette couche barrière (II), dans ses trois variantes décrites ci-dessus, est très peu perméable aux liquides, et notamment aux carburants. Par conséquent, cette couche (II) se situe généralement à l'extrémité de la structure, en contact avec les liquides ou à un niveau sous-jacent d'une couche en contact avec les liquides. Selon ce mode de réalisation particulier formé par la structure bicouche (I)/(II), la couche adhésive (I) peut présenter des propriétés endurantes. Elle peut alors constituer la couche externe ou support de la structure bicouche (cf structures 44 et 49 du tableau de l'annexe 1). Selon un deuxième mode de réalisation de l'invention, la structure comprend au moins une troisième couche, dite couche endurante (III), la couche adhésive (I) selon l'invention étant disposée entre ladite couche endurante (III) et la couche barrière (II) et adhérant à leur zone de contact respective. Ainsi, la structure multicouche peut être constituée de trois couches, dans l'ordre successif suivant (structures 1 à 14 et 29, 30 et 41 à 43 du tableau de l'annexe 1): - une couche endurante (III) comprenant les matériaux endurants tels que définis ci-dessous, -une couche adhésive (I) comprenant la composition adhésive selon l'invention, et - une couche barrière (II) comprenant les matériaux barrières tels que définis ci-dessus. La couche endurante (III) peut être formée d'une composition comprenant du polyamide C, le polyamide C étant un polyamide fortement carboné, comme explicité ci-avant. En effet, le polyamide C offre de remarquables propriétés comme une remarquable longévité, notamment une remarquable résistance au vieillissement et à la dégradation dans des milieux agressifs, humides et oxydants, comme par exemple une résistance dans l'air chaud ou dans les produits chimiques chauds. Le polyamide C possède une grande résistance au stress-cracking, au chlorure de zinc et aux produits chimiques en général. Le polyamide C a également une bonne stabilité dimensionnelle dans des milieux d'humidité variable. I1 est également résistant aux chocs. De préférence, le polyamide C est choisi parmi le PA11, le PAl2, le PA10.10, le PA10.12, le PAl2/10.T et leurs mélanges. La couche endurante (III) comprenant le polyamide C défini ci-dessus peut également être choisie pour constituer la couche support ou externe de la structure multicouche. Sur la base de ces trois types de couches, endurante (III), adhésive (I) et barrière (II), il est possible d'élaborer de nombreuses structures pouvant comprendre jusqu'à 6 couches, à partir de couches supplémentaires barrières, adhésives ou endurantes (Structures 26 et 38). I1 est possible, selon un troisième mode de réalisation de l'invention, d'utiliser deux couches de matériaux barrières, comme par exemple une couche d'un copolymère d'éthylène et de vinylalcool (EVOH) et une couche d'un polyamide faiblement carboné (polyamide A) associé à une polyoléfine particulière, l'association de ces deux couches barrières présentant des propriétés synergiques (structures 15 à 20 et 28). Selon un quatrième mode de réalisation de l'invention, la structure comprend, dans l'ordre : . une troisième couche, dite couche endurante (III), . la couche adhésive (I) comprenant la composition adhésive selon l'invention, une seconde couche, dite couche barrière (II), une quatrième couche (IV), les couches adhérant entre elles par leur zone de contact respective. De préférence, la structure peut comprendre les couches successives suivantes : . une troisième couche endurante (III) formée d'une composition comprenant du polyamide C, . la couche adhésive (I) comprenant la composition adhésive selon l'invention, . une seconde couche barrière (II) formée d'une composition comprenant de l'EVOH, et . une quatrième couche formée d'une composition comprenant du polyamide A. La composition comprenant du polyamide A de la couche barrière (II) et/ou de la quatrième couche (IV) peut comprendre en outre au moins une polyoléfine, ou un mélange de polyoléfines, rigide(s) semi-cristalline(s), présentant un module de flexion, mesuré selon la norme ISO 178, supérieur à 300 MPa. Ce type de structures présente l'avantage d'un effet barrière particulièrement élevé face à la bio-essence ayant des teneurs en éthanol minoritaires. I1 est également possible, selon un cinquième mode de réalisation de l'invention, de renforcer la partie externe de la structure en insérant, entre la couche adhésive (I) et la première couche endurante (III), une seconde couche endurante telle que définie ci-dessus, par exemple une couche endurante présentant une résistance aux chocs améliorée, ladite seconde couche endurante adhérant aux couches adjacentes sur leur zone de contact respective. (structure 27) Par ailleurs, il s'avère que la couche adhésive (I) peut présenter également les propriétés d'un matériau barrière. Par conséquent, il est possible, selon un sixième mode de réalisation de l'invention, de la positionner à une extrémité de la structure et en contact des liquides, et ce - au sein d'une structure bicouche en association avec une couche endurante (structure 31), - au sein d'une structure tri-couche (structures 46 à 48 et 50), ou encore -au sein d'une structure tétra-couche (structure 21). Selon un septième mode de réalisation de l'invention, il est également possible d'envisager la structure suivante comprenant les 5 couches successives suivantes : -couche endurante (III), -couche adhésive (I), - couche barrière (II), -couche adhésive (I), - couche barrière (II), les couches adhérant entre elles par leur zone de contact respective (structure 40). Selon un huitième mode de réalisation de l'invention, la couche endurante (III) peut également se retrouver à chacune des extrémités de la structure. Ces structures présentent une meilleure tenue au ZnC12 et aux milieux peroxydés (essence ou gazole ranci). Ces structures présentent également l'avantage d'avoir de meilleures performances en tenue choc. Par exemple, cette structure peut être une structure tri-couche (structure 32), conduisant ainsi à des structures symétriques. Selon un neuvième mode de réalisation de l'invention, il est possible de réaliser des structures symétriques, comprenant par exemple, la - une - une - une - une - une succession des couches suivantes : couche endurante (III) couche adhésive (I) selon l'invention, couche barrière (II) seconde couche adhésive (I) seconde couche endurante (III). les couches adhérant entre elles par leur zone de contact respective (structures 22 à 25, 33 à 37 et 39). De préférence, la structure comprend les cinq couches successives suivantes : -une couche endurante (III) formée d'une composition comprenant du polyamide C, - la couche adhésive notée (I), - une couche barrière (II) formée d'une composition comprenant de l'EVOH, -une autre couche adhésive (I), et - une couche endurante (III) formée d'une composition comprenant du polyamide C, les couches adhérant entre elles par leur zone de contact respective. L'épaisseur de la couche adhésive (I) est avantageusement comprise entre 25 et 1000�m, et de préférence entre 25 et 150�m, lorsqu'elle a une fonction de liant. Les structures décrites ci-dessus peuvent se présenter sous la forme d'un tube, d'un récipient, d'un film ou d'une plaque. Lorsque ces structures se présentent sous la forme d'un tube, elles peuvent être utilisées pour le transport de liquides polaires et/ou apolaires, comme par exemple une huile, un liquide de frein, une solution d'urée, un liquide de refroidissement à base de glycol, des carburants polaires ou apolaires, de diesel, de bio-diesel, c'est-à-dire d'hydrocarbures apolaires et d'esters, en particulier d'essence, tout particulièrement de bio-essence, c'est-à-dire d'hydrocarbures apolaires et d'alcool tel que l'éthanol et le méthanol. De telles structures sont particulièrement avantageuses pour le transport d'essence, de bio-essence, de bio-diesel et de liquide de refroidissement, classiquement à base de glycol, et de mélange d'urée et d'eau. Les exemples suivants servent à illustrer l'invention sans toutefois présenter un caractère limitatif. EXEMPLES Sauf mention contraire, les exemples se présentent sous la forme de tubes présentant un diamètre externe de 8 mm avec un 15 diamètre interne de 6 mm, soit une épaisseur de 1 mm. Ces dimensions sont caractéristiques des dimensions de tubes que l'on retrouve dans le domaine automobile. Ces tubes ont été fabriqués par extrusion ou co-extrusion selon les procédés classiques d'obtention de tube. 20 Dans les annexes jointes, ne signifie non communiqué. 1/ Exemples comparatifs 25 1.1 Structures des contre-exemples Les structures suivantes représentatives de l'art antérieur ont été réalisées et testées : I II III IV 1 PAl l Cu Liant coPA PA6Oy 2 PAl l Cu Liant PPg PA6Oy 3 PAl l Cu Liant PA610 + PA6Oy PA6 4 PAl l Cu Liant PA612 + pA6Oy PA6 10 5 PAllCu Liant PA610 + PA6Oy PAl2 6 PAllCu Liant PA6 + PA6Oy PAl2 + imod 7 PAllCu PA612 PA6Oy 8 PAllCu PA610 PA6Oy 9 PAllCu Liant PA610 + PA6Oy PA6 + imod 10 PAllCu Liant PA610 + EVOH PA6OyE PAl2 11 PAllCu PA612 EVOH PA6OyE 12 PAllCu PA610 EVOH PA6OyE 13 PAllCu Liant coPA EVOH PA6OyE 14 PAllCu PA6a 15 PAllCu PA610 16 PAllCu 17 PA6a 18 PPAa 19 EVOH 20 PVDFf 21 PAllCu PA6a 22 PAllCu EVOH PAllCu La signification des matériaux utilisés pour réaliser ces structures figurent ci-après. 1.2 Evaluation et résultats des structures des contre-exemples Les résultats des structures des contre-exemples sont présentés dans le tableau de l'annexe 3. Les significations des mesures reportées dans le tableau sont 10 les suivantes : Colonne 1 : Mesure de la force d'adhérence exprimée en N/cm. Elle se traduit par la mesure de la force de pelage, exprimée en N/cm, et mesurée sur le tube ayant subi un conditionnement de 15 15 jours à 50% d'humidité relative à 23°C. La valeur donnée concerne5 l'interface la plus faible, c'est-à-dire la moins adhérente du multicouche, là où il y a le plus grand risque de décollement. On effectue le pelage à l'interface en faisant subir à une des parties une traction sous un angle de 90° et à une vitesse de 50mm/mn. TB = très bien, > 80 B = bien, entre 80 et > 60 AB = assez bien (acceptable), entre 60 et > 30 M = mauvais, entre 30 et 10 TM 40 B = bien, > 30 à 20 à 10 à Echelle de valeurs qualitatives TB = très bien B+ = bien à très bien (B++ entre B+ et TB) B = bien AB+ = assez bien à bien, AB = assez bien (acceptable) M = mauvais / insuffisant 35 TM = très mauvais Colonne 4 : Résistance au choc à -30°C. I1 s'agit d'un test de choc selon le protocole PSA (société Peugeot SA) selon la norme B21 5540. Le tube est choqué selon ce protocole de test à -30°C. On relève le pourcentage de casse (mieux si faible). Colonne 5 : Résistance au choc à -40°C I1 s'agit d'un test de choc selon le protocole VW (société Volkswagen) selon la norme TL 52435. Le tube est choqué selon ce protocole de test à -40°C. On relève le pourcentage de casse. Colonne 6 : Résistance au choc à-60°C I1 s'agit du même test que précédemment, mais réalisé à -60°C. Colonne 7 : vieillissement oxydatif I1 s'agit de la résistance du tube multicouche au vieillissement oxydatif dans l'air chaud. Le tube est mis à vieillir dans l'air à 150°C, puis il est choqué avec un choc selon la norme DIN 73378, ce choc étant réalisé à -40°C, on indique la demi-vie (en heure) qui correspond au temps au bout duquel 50% des tubes testés se cassent. Un commentaire qualitatif accompagne cette valeur. Colonne 8 et 9 : Performance de l'effet barrière La colonne 8 est une appréciation qualitative de l'effet barrière, ce dernier étant quantifié (colonne 9) par une mesure de perméation. L'effet barrière est décrit qualitativement et quantitativement par une mesure de perméation. Plus la perméabilité ou perméation est basse, meilleure est la performance barrière. I1 s'agit d'une mesure de la perméation dynamique (norme PSA B31 5210) dans du carburant CE10 à 40°C en g.mm/m2/24h. Le carburant CE10 comprend 10% d'éthanol et 90% d'essence de référence "fluide C", qui est un mélange d'isooctane et de toluène en quantité identique. Le carburant circule à l'intérieur du tube, à l'extérieur, il y a de l'air. 25 Colonne 10 : Résistance au chlorure de zinc (face interne du tube et côté raccord là où le tube est coupé). La mesure de la résistance au chlorure de zinc est effectuée selon la norme SAE J2260. Les tubes, préalablement cintrés avec un rayon de courbure de 40mm, sont immergés dans une solution à 50% de ZnC12. On note le temps au bout duquel apparaissent des fissures ou la première casse. Les critères d'appréciation sont les suivants. TB = très bien, correspond à un temps >= 1500h B = très bien, correspond à un temps >= 800h AB = assez bien, correspond à un temps >= 400h M = mauvais, correspond à un temps 2000 MPa Les structures des contre-exemples illustrent que soit l'adhésion est insuffisante, soit l'adhésion après immersion dans le bio-carburant est insuffisante, soit le vieillissement, soit le choc ne répond pas aux critères recherchés. 2/ Exemples de composition adhésive selon l'invention Les compositions selon l'invention suivantes ont été préparées. Les quantités de produits sont exprimées % en poids par rapport au poids total de la composition. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 PA6.10 45 53 - - 53,3 - 64 28 69 PA6.12 - - 53 - - 53,3 - - - PA6.14 - - - 53 - - - - - PA6 18 18 18 18 18 18 18 18 10 PAl2 18 18 18 18 18 18 18 18 10 CoPE/E 10 10 10 10 10 - - - 10 A/MAH Lotader EPR1 - - - - - 10 - - - hdPEf - - - - - - - 10 - hdPE - - -- - - - 25 - Plasti- 8 - - - - - - - - fiant Stabl 1 1 1 1 - - - 1 1 StabCu - - - - 0,7 0,7 - - - 3/ Evaluation et résultats des compositions adhésives selon l'invention 1 à 9 10 Les compositions 1 à 8 définies dans le tableau ci-dessus ont subi le test de performance en choc décrit ci-dessus pour les colonnes 3 à 6 de l'annexe 3 des tests menés pour les structures des contre-exemples. 15 Pour les compositions 1 à 6 et 8 et 9, le module de flexion est mesuré ainsi que 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Performance en B TB TB TB TB TB AB B ne5 choc PSA-30°C 0 0 0 0 0 0 10 0 nc VW-40°C 76.6 43.3 60 20 38 10 100 80 nc VW-60°C 100 100 100 100 100 100 100 100 nc Module de flexion 350 810 830 740 815 800 nc 1100 960 MFI 235°C 5kg 2 0.7 0.8 0.7 0.6 0.7 nc 2.8 0.4 4/ Exemples de structures multicouches Les exemples de structures multicouches sont rassemblés dans le tableau de l'Annexe 1. Les résultats des structures multicouches selon l'invention 10 figurant dans le tableau de l'annexe 1 sont reportés dans le tableau de l'annexe 2, les résultats reportés dans les colonnes correspondent aux mesures définies ci-dessus avec la colonne 12 supplémentaire. Colonne 12 : caractère antistatique 15 Cette colonne signale le caractère antistatique sur la face interne du tube multicouche. Le caractère antistatique est parfois requis dans les cahiers des charges de certains pays. Ce caractère correspond classiquement à une valeur de résistivité superficielle inférieure ou égale à 106 ohm. Ce caractère peut donc être un avantage 20 supplémentaire dans certains cas. Les composants des structures mises en oeuvre dans les exemples ont les significations suivantes PA6.10 signifiant Polyamide 6.10 de Mn (masse moléculaire en nombre) 30000 et ayant un excédent de bout de chaîne amine NH2 par rapport au bout de chaîne COOH, la concentration en bout de chaîne 25 NH2 étant de 45 �eq/g. La température de fusion de cette composition est de 223°C. PA6.12 signifiant Polyamide 6.12 de Mn (masse moléculaire en nombre) 29000 et ayant un excédent de bout de chaîne amine NH2 par rapport au bout de chaîne COOH, la concentration en bout de chaîne NH2 étant de 47 �eq/g. La température de fusion de cette composition est de 218°C. PA6.14 signifiant Polyamide 6.14 de Mn (masse moléculaire en nombre) 30000 et ayant un excédent de bout de chaîne amine NH2 par rapport au bout de chaîne COOH, la concentration en bout de chaîne NH2 étant de 45 �eq/g. La température de fusion de cette composition est de 202°C. PA6. signifiant Polyamide 6 de Mn (masse moléculaire en nombre) 28000. La température de fusion de cette composition est de 220°C. PAl2. signifiant Polyamide 12 de Mn (masse moléculaire en nombre) 35000. La température de fusion de cette composition est de 178°C. PA11Cu désigne une composition à base de polyamide 11 de Mn (masse moléculaire en nombre) 29000, contenant 5% de plastifiant BBSA (benzyl butyl sulfonamide), 6% de modifiant choc type éthylène/acrylate d'éthyle/anhydride en rapport massique 68,5/30/1,5 (MFI 6 à 190°C sous 2.16 kg), et de 0.5% de stabilisant à base d'iodure de cuivre et de potassium de type Iodide P201 (société Ciba). La température de fusion de cette composition est de 185°C. PAl210T-Cu désigne un coPAl2/10.T, c'est-à-dire un copolyamide 12 avec 50% en mol de 10.T, 10.T correspondant à la diamine linéaire en Cl0 et T à l'acide téréphtalique, ce copolymère étant de Mn 20000, ce copolymère étant stabilisé par 0.5% de stabilisant à base d'iodure de cuivre et de potassium de type Iodide P201 (société Ciba). PA1010Cu désigne une composition à base de polyamide 10. 10 de Mn (masse moléculaire en nombre) 33000, contenant 10.5% de plastifiant BBSA (benzyl butyl sulfonamide), et 12% d'EPR fonctionnalisé anhydride Exxelor VA1801 (société Exxon), et de 0.5% de stabilisant à base d'iodure de cuivre et de potassium de type Iodide P201 (société Ciba). La température de fusion de cette composition est de 196°C. PA11-TL désigne une composition à base de polyamide 11 de Mn (masse moléculaire en nombre) 29000, contenant 5% de plastifiant BBSA (benzyl butyl sulfonamide), 6% de modifiant choc type éthylène/acrylate d'éthyle/anhydride en rapport massique 68,5/30/1,5 (MFI 6 à 190°C sous 2.16 kg), et de 1.2% de stabilisants organiques (constitués de 0.8% de phénol Lowinox 44B25 de la société Great Lakes, de 0.2% de phosphite Irgafos 168 de la société Ciba, de 0.2% d'anti-UV Tinuvin 312 de la socité Ciba). La température de fusion de cette composition est de 185°C. PAl2-TL. désigne une composition à base de polyamide 12 de Mn (masse moléculaire en nombre) 35000, contenant 6% de plastifiant BBSA (benzyl butyl sulfonamide), et 6% d'EPR fonctionnalisé anhydride Exxelor VA1801 (société Exxon), et de 1.2% de stabilisants organiques constitués de 0.8% de phénol (Lowinox 44B25 de la société Great Lakes), de 0.2% de phosphite (Irgafos 168 de la société Ciba, de 0.2% d'anti-UV (Tinuvin 312 de la socité Ciba). La température de fusion de cette composition est de 175°C. PA6a. désigne une composition à base de polyamide 6 de Mn (masse moléculaire en nombre) 28000, contenant 10% de plastifiant BBSA (benzyl butyl sulfonamide), 12% d'EPR fonctionnalisé Exxelor VA1803 (société Exxon) et de 1.2% de stabilisants organiques constitués de 0.8% de phénol (Lowinox 44B25 de la société Great Lakes), de 0.2% de phosphite (Irgafos 168 de la société Ciba), de 0.2% d'anti-UV (Tinuvin 312 de la socité Ciba). La température de fusion de cette composition est de 215°C. PA6Oy désigne un alliage composé d'une matrice en polyamide 6 de Mn 18000 (par exemple l'Ultramid B3 de la société BASF), et de 30% de hdPE (polyéthylène haute densité) de densité 0.96 et d'indice de fluidité 0.3 (à 190°C sous 2,16kg), de 7% de hdPE fonctionnalisé par greffage de 1% d'anhydride maléïque d'indice de fluidité 1 (à 190°C sous 2,16kg), de 1.2% de stabilisants organiques (constitué de 0.8% de phénol Lowinox 44B25 de la société Great Lakes), de 0.2% de phosphite Irgafos 168 de la société Ciba, de 0.2% d'anti-UV Tinuvin 312 de la socité Ciba), le tout faisant 100%. La température de fusion de cette composition est de 220°C. PA60yE. désigne un alliage composé d'une matrice en polyamide 6 de Mn 18000 (par exemple l'Ultramid B3 de la société BASF), et de 25% de hdPE (polyéthylène haute densité) de densité 0.96 et d'indice de fluidité 0.3 (à 190°C sous 2,16kg), de 10% d'EPR fonctionnalisé Exxelor VA1803 (société Exxon), de 8% de plastifiant BBSA (benzyl butyl sulfonamide), de 1.2% de stabilisants organiques constitués de 0.8% de phénol (Lowinox 44B25 de la société Great Lakes), de 0.2% de phosphite (Irgafos 168 de la société Ciba), de 0.2% d'anti-UV (Tinuvin 312 de la socité Ciba), le tout faisant 100%. La température de fusion de cette composition est de 220°C. PAllChoc-TL. désigne une composition à base de polyamide 11 de Mn (masse moléculaire en nombre) 29000, contenant 20% de modifiant choc type éthylène/acrylate d'éthyle/anhydride en rapport massique 68,5/30/1,5 (MFI 6 à 190°C sous 2.16 kg), et de 1.2% de stabilisants organiques constitués de 0.8% de phénol (Lowinox 44B25 de la société Great Lakes), de 0.2% de phosphite (Irgafos 168 de la société Ciba), de 0.2% d'anti-UV (Tinuvin 312 de la socité Ciba). La température de fusion de cette composition est de 190°C. PA11-C désigne une composition à base de polyamide 11 de Mn (masse moléculaire en nombre) 29000, contenant 10% de plastifiant BBSA (benzyl butyl sulfonamide), 22% de noir de carbone Ensaco 200, et de 1.2% de stabilisants organiques (constitué de 0.8% de phénol Lowinox 44B25 de la société Great Lakes, de 0.2% de phosphite Irgafos 168 de la société Ciba, de 0.2% d'anti-UV Tinuvin 312 de la société Ciba). La température de fusion de cette composition est de 185°C. PAl21OT-TL désigne un coPAl2/10.T, c'est-à-dire un copolyamide 12 avec 50% en mol de 10.T, 10.T correspondant à la diamine linéaire en ClO et T à l'acide téréphtalique, ce copolymère étant de Mn 20000, ce copolymère étant stabilisé par 1.2% de stabilisants organiques constitués de 0.8% de phénol (Lowinox 44B25 de la société Great Lakes), de 0.2% de phosphite (Irgafos 168 de la société Ciba), de 0.2% d'anti-UV (Tinuvin 312 de la socité Ciba). PAllChoc désigne une composition à base de polyamide 11 de Mn (masse moléculaire en nombre) 29000, contenant 20% de modifiant choc type éthylène/acrylate d'éthyle/anhydride en rapport massique 68,5/30/1,5 (MFI 6 à 190°C sous 2.16 kg), et 0.5% de stabilisant à base d'iodure de cuivre et de potassium de type Iodide P201 (société Ciba). La température de fusion de cette composition est de 190°C. PAl2-Cu. désigne une composition à base de polyamide 12 de Mn (masse moléculaire en nombre) 35000, contenant 6% de plastifiant BBSA (benzyl butyl sulfonamide), et 6% d'EPR fonctionnalisé anhydride Exxelor VA1801 (société Exxon), et de 0.5% de stabilisant à base d'iodure de cuivre et de potassium de type Iodide P201 (société Ciba). La température de fusion de cette composition est de 175°C. PPAa. désigne une composition à base de polyphtalamide de type coPA6.T/6.I/6.6 Amodel EXT1800 de la société Solvay. La température de fusion de cette composition est de 310°C. PPAb. désigne une composition à base de polyphtalamide de type copolyamide 6.T/6 Ultramid TKR4351 de la société BASF, et de 25% d'EPR fonctionnalisé Exxelor VA1803 (société Exxon), et de 0.5% de stabilisant à base d'iodure de cuivre et de potassium de type Iodide P201 (société Ciba). La température de fusion de cette composition est de 295°C. amPASAa désigne une composition à base de polyphtalamide de type copolyamide coPA6.I/6.T, à 70% en masse de motif 6.I, et de 25% d'EPR fonctionnalisé Exxelor VA1803 (société Exxon), et de 0.5% de stabilisant à base d'iodure de cuivre et de potassium de type Iodide P201 (société Ciba). La température de transition vitreuse de cette composition amorphe est de 115°C. coPE/EA/MAH. signifiant copolymère d'éthylène, d'acrylate d'éthyle et d'anhydride maléique en rapport massique 68,5/30/1,5 (MFI 6 à 190°C sous 2.16 kg) utilisé en tant que modifiant choc. Son module de flexion est de 30 MPa environ selon la norme ISO178. EPR1. désignant un copolymère d'éthylène et de propylène à caractère élastomère fonctionnalisé par un groupe réactif à fonction anhydride (à 0.5-1% en masse), de MFI 9 (à 230°C, sous) 10kg, de type Exxellor VA1801 de la société Exxon utilisé en tant que modifiant choc. Son module de flexion est de 10 MPa environ selon la norme ISO178. hdPE désignant un polyéthylène haute densité de densité 0,962, de température de fusion de 136°C, de MFI à 190°C sous 2,16 kg de 0,6. hdPEf désignant un polyéthylène haute densité fonctionnalisé par un groupe réactif pouvant réagir avec un des bout de chaînes (ou autres fonctions réactives) du polyamide de densité 0,960, de température de fusion de 134°C, de MFI à 190°C sous 2,16 kg de 2. Stabl. désignant un mélange de stabilisants organiques constitué de 0.8% de phénol Lowinox 44B25 de la société Great Lakes et de 0.2% de phosphite Irgafos 168 de la société Ciba. StabCu. désignant un mélange de stabilisants minéraux à base d'iodure de cuivre et de potassium de type Iodide P201 (société Ciba). EVOH désigne un copolymère d'éthylène vinyl alcool par exemple Soarnol DC3203RB de la société Nippon Gosei. La température de fusion de cette composition est de 183°C. EVOHim. désigne une composition à base d'EVOH et de modifiant choc d'EPR fonctionnalisé Exxelor VA1803 (société Exxon). La température de fusion de cette composition est de 183°C. PVDFf désigne une composition à base de PVDF fonctionnalisé par de l'anhydride maléique. La température de fusion de cette composition est de 170°C. ETFE désigne une composition à base d'ETFE (copolymère d'éthylène et de tetrafluoroéthylène) de connue sous la dénomination EP7000, de la société Daikin. La température de fusion de cette composition est de 255°C. EFEP-C. désigne une composition conductrice à base d' EFEP (copolymère d'éthylène, de tetrafluoroéthylène et d'hexafluoro propylène) de connue sous la dénomination RP5000AS, de la société Daikin. La température de fusion de cette composition est de 195°C. Liant coPA. désigne une composition à base de 40% copolyamide 6/12 (de ratio 70/30 en masse) de Mn 16000, et de 40% copolyamide 6/12 (de ratio 70/30 en masse) de Mn 16000. Liant PPg. désigne une composition à base de PP (polypropylène) greffé avec de l'anhydride maléique, connu sous le nom d'Admer QF551A de la société Mitsui. Liant PA610 + PA6. désigne une composition à base de PA610 (de Mn 30000, et tel que défini par ailleurs) et de 36% de PA6 (de Mn 28000, et tel que défini par ailleurs) et de 1.2% de stabilisants organiques (constitué de 0.8% de phénol Lowinox 44B25 de la société Great Lakes, de 0.2% de phosphite Irgafos 168 de la société Ciba, de 0.2% d'anti-UV Tinuvin 312 de la socité Ciba). Liant PA612 + PA6. désigne une composition à base de PA612 (de Mn 29000, et tel que défini par ailleurs) et de 36% de PA6 (de Mn 28000, et tel que défini par ailleurs) et de 1.2% de stabilisants organiques (constitué de 0.8% de phénol Lowinox 44B25 de la société Great Lakes, de 0.2% de phosphite Irgafos 168 de la société Ciba, de 0.2% d'anti-UV Tinuvin 312 de la socité Ciba). Liant PA610 + PAl2. désigne une composition à base de PA610 (de Mn 30000, et tel que défini par ailleurs) et de 36% de PAl2 (de Mn 35000, et tel que défini par ailleurs) et de 1.2% de stabilisants organiques (constitué de 0.8% de phénol Lowinox 44B25 de la société Great Lakes, de 0.2% de phosphite Irgafos 168 de la société Ciba, de 0.2% d'anti-UV Tinuvin 312 de la socité Ciba). Liant PA6 + PAl2 + imod. Désigne une composition à base de 40% PA6 (de Mn 28000, et tel que défini par ailleurs), de 40% de PAl2 (de Mn 35000, et tel que défini par ailleurs) et de 20% d'EPR fonctionnalisé Exxelor VA1801 (société Exxon) et de 1.2% de stabilisants organiques (constitué de 0.8% de phénol Lowinox 44B25 de la société Great Lakes, de 0.2% de phosphite Irgafos 168 de la société Ciba, de 0.2% d'anti-UV Tinuvin 312 de la socité Ciba). Liant PA610 + PA6 + imod. Désigne une composition à base de 40% PA6.10 (de Mn 30000, et tel que défini par ailleurs), de 40% de PA6 (de Mn 28000, et tel que défini par ailleurs) et de 20% de modifiant choc type éthylène/acrylate d'éthyle/anhydride en rapport massique 68,5/30/1,5 (MFI 6 à 190°C sous 2.16 kg), et de 1.2% de stabilisants organiques (constitué de 0.8% de phénol Lowinox 44B25 de la société Great Lakes, de 0.2% de phosphite Irgafos 168 de la société Ciba, de 0.2% d'anti-UV Tinuvin 312 de la socité Ciba). Exemple de fabrication des structures multicouches : cas des tubes Les tubes multicouches sont réalisés par coextrusion. On utilise une ligne industrielle d'extrusion multicouche McNeil, équipée de 5 10 extrudeuses, connectées à une tête d'extrusion multicouche à mandrins spiralés. Les vis utilisées sont des monovis d'extrusion ayant des profils de vis adaptés aux polyamides. En plus, des 5 extrudeuses et de la tête d'extrusion multicouche, la ligne d'extrusion comporte : 15 • un ensemble filière-poinçon, situé en bout de tête de coextrusion ; le diamètre intérieur de la filière et le diamètre extérieur du poinçon sont choisis en fonction de la structure à réaliser et des matériaux qui la composent, ainsi que des dimensions du tube et de la vitesse de ligne ; 20 • un bac à vide avec un niveau de dépression réglable. Dans ce bac circule de l'eau maintenue à 20°C en général, dans laquelle est plongé un calibre permettant de conformer le tube dans ses dimensions finales. Le diamètre du calibre est adapté aux dimensions du tube à réaliser, typiquement de 8,5 à 10 mm pour un tube de diamètre externe 25 de 8 mm et d'épaisseur de 1 mm ; • une succession de bacs de refroidissement dans lesquels de l'eau est maintenue vers 20°C, permettant de refroidir le tube le long de parcours de la tête au banc de tirage ; • un mesureur de diamètre ; 30 • un banc de tirage. La configuration à 5 extrudeuses est utilisée pour réaliser les tubes allant de 2 couches à 5 couches. Dans le cas des structures dont le nombre de couches est inférieur à 5, plusieurs extrudeuses sont alors alimentées avec la même matière.5 Dans le cas des structures comportant 6 couches, une extrudeuse supplémentaire est connectée et un mandrin spiralé est ajouté à la tête existante, en vue de réaliser la couche interne, en contact avec le fluide. Avant les essais, afin d'assurer les meilleures propriétés au tube et une bonne qualité d'extrusion, on vérifie que les matières extrudées aient un taux d'humidité résiduel avant extrusion inférieur à 0.08%. Dans le cas contraire, on procède à une étape supplémentaire de séchage de la matière avant les essais, généralement dans un sécheur sous vide, pendant 1 nuit à 80°C. On se reportera à l'Annexe 4 qui présente de manière détaillée les paramètres d'extrusion mis en oeuvre pour les exemples 33 (5 couches), 18 (4 couches) et 2 (3 couches) de l'Annexe 1, pour la fabrication de tubes de diamètre externe de 8 mm avec un diamètre interne de 6 mm, soit une épaisseur de 1 mm Pour ces trois exemples particuliers, comme pour tous les autres, les tubes, qui répondent aux caractéristiques décrites dans la présente demande de brevet, ont été prélevés, après stabilisation des paramètres d'extrusion, les dimensions du tubes visées n'évoluant plus dans le temps. Le diamètre est contrôlé par un mesureur de diamètre laser installé en bout de ligne. 37 ANNEXE 1 III 1 II 1 PA11Cu Composition PA6a adhésive 2 2 PA11Cu Composition PA6O y adhésive 2 3 PAl210T- Composition PA6Oy Cu adhésive 2 4 PA1010Cu Composition PA6Oy adhésive 3 5 PAl 1Cu Composition PA6OyE adhésive 2 6 PA11-TL Composition PA6OyE adhésive 2 7 PAl2-TL Composition PA6OyE épaisseurs 475/50/475 adhésive 2 g PA11Cu Composition PA6OyE Pm adhésive 3 9 PA11Cu Composition PA6OyE adhésive 1 10 PAl1Cu Composition PA6OyE adhésive 8 11 PAl 1Cu Composition PA6OyE adhésive 7 12 PA11Cu Composition PPAa adhésive 2 13 PA11Cu Composition PPAb adhésive 2 14 PAl210T- Composition PPAb Cu adhésive 2 III I II II 15 PAl 1Cu Composition PPAa PA6OyE épaisseurs adhésive 2 425/50/100/425 pm 38 16 PA11Cu Composition PPAb PA6OyE adhésive 2 17 PA11Cu Composition amPASAa PA60yE adhésive 2 18 PA11Cu Composition EVOH PA6OyE adhésive 2 19 PA11Cu Composition EVOH PA60yE adhésive 9 20 PA11Cu Composition EVOHim PA60yE adhésive 2 III I II I 21 PAl 1Cu Composition PA60y Composition adhésive épaisseurs adhésive 2 2 475/50/325/150 pm III I II 1 III 22 PAl1Cu Composition PA60y Composition adhésive PA11-TL épaisseurs adhésive2 2 225/50/450/50/225 pm 23 PAl1Cu Composition PPAb Composition adhésive PA11-TL épaisseurs adhésive 2 2 390/50/120/50/390 pm 24 PAl 1Cu Composition amPASAa Composition adhésive PA11-TL adhésive 2 2 PA11Cu Composition PA60y Composition adhésive PAl21OT-TL adhésive 2 2 III 1 II II I III 26 PA11Cu Composition EVOH PA6OyE Composition PA11-TL épaisseurs adhésive 2 adhésive 2 225/50/100/350/ 50/225 pm III III I II 27 PA11Cu PA11Choc Composition PA60y épaisseurs adhésive 2 375/50/50/425 pm III I II II 39 28 PA11Cu Composition PA6Oy PA6a épaisseurs adhésive 2 425/50/375/50 pm III II 29 PA11Choc Composition PA6Oy épaisseurs 425/50/425 pm PA11Choc Composition PA6OyE III 31 PA11Cu Composition épaisseur 500/500 pm adhésive 8 III III 32 PAl1Cu Composition PA11-TL ép.250/500/250pm adhésive 8 III II I III 33 PAl1Cu Composition EVOH Composition adhésive PA11-TL ép.400/50/100/50/400 adhésive 2 2 34 PAl2-Cu Composition EVOH Composition adhésive PA11-TL adhésive 2 2 PA11Choc Compadhésivosition2 EVOH Composition adhésive PA11Choc-TL e 2 36 PAl 1Cu Composition EVOHim Composition adhésive PA11- TL adhésive 2 2 37 PA11Cu Composition EVOHim Composition adhésive PA11- CondTL adhésive 2 2 iii I II I III III 38 PA1 1Cu Composition EVOH Composition adhésive PA11Choc PAl 1-CondTL ép.400/50!100/ adhésive 2 2 50/325/75 III I II 1 III 39 PAl1Cu Composition PVDFf Composition adhésive PA11-TL ép.400/50/100/50/400 adhésive 2 2 III I II 1 II PAl 1Cu Composition PVDFf Composition adhésive PA6OyE ép.400/50/100/50/400 adhésive 2 2 40 III I II 41 pA11Cu Composition PVDFf ép.750/50/200 adhésive 2 42 PA11Cu Composition ETFE adhésive 2 43 PA11Cu Composition EFEP-C ép.750/50/50/100 adhésive 2 pb 4 couches I II 44 Composition PA6Oy épaisseurs 500/500 adhésive 8 pm Composition PPAa épaisseurs 500/500 adhésive 5 pm I II 1 46 Composition PA6Oy Composition épaisseurs adhésive 2 adhésive 2 250/500/250 pm 47 Composition PA6Oy Composition adhésive 4 adhésive 4 48 Composition EVOH Composition adhésive 2 adhésive 2 I II 49 Composition PVDFf épaisseurs 900/100 adhésive 2 Pm I II I Composition PPAa Composition épaisseurs adhésive 2 adhésive 2 250/500/250 pm 41 ANNEXE 2 Evaluation des structures selon l'invention : 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 TB,>80 >30 B+ 0 0 38 AB>250 AB 190 TM B+ ne _B, 2 TB,>80 B, >30 B 0 37 73 TB>1000 B+ 35 M B ne 3 TB,>80 B, >30 B 0 ne ne B>500 B++ 500 ne ne M B ne 5 TB,>80 B, >30 B+ 0 0 27 B>1000 B 55 M B+ nc 6 TB,>80 B, >30 B+ 0 0 30 AB>250 B 55 M B+ ne 7 TB,>80 B, >30 B 0 33 60 AB>250 B 60 M B+ ne 8 B,>60 AB,>25 B 0 0 60 TB>1000 B 57 M B+ ne 9 TB,>80 B, >30 B+ 0 0 33 TB>1000 B 57 M B+ ne 10 B,>60 B, >30 B 0 0 60 TB>1000 B 52 M B+ ne 11 B,>60 B, >30 B 0 0 50 TB>1000 B 54 M B+ ne 12 B,>60 B, >30 B 0 nc nc AB>250 B++ 60 B, >30 B 0 nc ne AB>250 B++ 60 B, >30 B 0 nc ne AB>250 B++ 60 B, >30 B 0 ne nc AB>250 B++ 60 B, >30 B 0 nc ne AB>250 B++ 60 AB,>25 B 0 nc nc AB>250 B++ 80 B, >30 TB 0 0 3 AB>250 TB 60 AB,>25 TB 0 0 ne ne ne ne ne ne ne 20 TB,>80 B, >30 TB 0 0 0 AB>250 TB 80 B, >30 B 0 ne ne B>500 B+ 45 AB B ne 22 TB,>80 B, >30 TB 0 0 0 TB>1000 B+ 41 TB B ne 23 TB,>80 B, >30 TB 0 0 0 TB>1000 TB 80 B, >30 TB 0 0 0 TB>1000 TB 80 B, >30 B 0 _nc ne B>500 B++ 80 B, >30 B 0 ne nc AB>250 TB 80 B, >30 TB 0 5 50 TB>1000 B+ 35 M B ne 28 TB,>80 B, >30 B+ 0 0 50 B>500 B+ 37 TM B ne 29 TB, >80 B, >30 B+ 0 30 70 TB>1000 B+ 41 M B ne 30 TB, >80 B, >30 TB 0 0 0 TB>1000 B 59 M B+ ne 31 B, >60 B, >30 B 0 ne ne TB>1000 AB 110 AB ne ne 32 B, >60 B, >30 B 0 ne ne TB>1000 AB 116 TB ne ne 33 TB, >80 B, >30 B+ 0 0 3 AB>250 TB 80 B, >30 B 0 0 90 AB>250 TB 80 B, >30 TB 0 0 0 B>500 TB 80 B, >30 TB 0 0 0 AB>250 TB 80 B, >30 B 0 ne ne AB>250 TB 80 B, >30 B+ 0 0 ne AB>250 TB 30 AB, >25 B 0 ne ne AB>250 B++ 30 AB, >25 B 0 ne ne AB> 250 B++ 30 AB, >25 B 0 ne ne ne B++ 30 AB, >25 B 0 ne ne ne B++ 30 AB, >25 B 0 ne ne ne B++ 60 B,>30 ne ne nc ne nc B+ 31 M ne ne 45 B, >60 B, >30 ne nc nc ne ne B++ 80 B, >30 ne ne ne ne ne B+ 31 AB ne ne 47 B, >60 B, >30 ne ne ne ne ne B+ 39 AB ne ne 48 TB, >80 B, >30 ne ne ne ne ne TB 30 B, >30 ne ne ne ne ne B++ 60 B, >30 ne ne ne ne ne B++ 80 TM, 3 ne ne ne ne ne ne ne ne ne 2 B, >60 TM, 3 ne ne ne ne ne ne ne ne ne 3 M, 27 M, 13 ne ne ne ne ne ne ne ne ne 4 M, 28 M, 16 ne ne ne ne ne ne ne ne ne 5 AB, 32 M, 19 ne ne ne ne ne ne ne ne ne 6 M, 23 M, 20 ne ne ne ne ne ne ne ne ne 7 M, 20 M, 12 ne ne ne ne ne ne ne ne ne 8 M, 27 M, 15 _ ne ne ne ne ne ne ne ne ne 9 AB, 33 M, 16 ne ne ne ne ne ne ne ne ne 10 M, 12 ne ne ne ne ne ne ne ne ne ne 11 TM, REVENDICATIONS 1. Composition adhésive comprenant : -au moins un polyamide noté A présentant un nombre moyen d'atomes de carbone par atome d'azote noté CA compris entre 4 et 8,5, avantageusement entre 4 et 7 ; -au moins un polyamide noté B présentant une température de fusion supérieure ou égale à 180°C et un nombre moyen d'atomes de carbone par atome d'azote noté CB compris entre 7 et 10, avantageusement entre 7,5 et 9,5 ; -au moins un polyamide noté C présentant un nombre moyen d'atomes de carbone par atome d'azote noté Cc compris entre 9 et 18, avantageusement entre 10 et 18 ; au moins 50% en poids de ladite composition étant formés d'un ou de plusieurs polyamides choisis parmi les polyamides A, B et C, la moyenne pondérée massique des enthalpies de fusion de ces polyamides au sein de ladite composition étant supérieure à 25J/g (DSC), le nombre moyen d'atomes de carbone par atome d'azote des polyamides A, B et C répondant en outre à l'inéquation stricte suivante : CA 2. Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce que la différence entre les nombres moyens d'atomes de carbone par atome d'azote (CB-CA) et/ou (Cc-CB) est comprise entre 1 et 4, et de préférence entre 2 et 3. 3. Composition selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que chacun des polyamides A, B et C a une enthalpie de fusion supérieure à 25J/g (DSC). 30 4. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu'elle comprend de 8 à 33% en poids de polyamide A par rapport au poids total des polyamides présents au sein de ladite composition, de préférence entre 12 et 25%.25 5. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce qu'elle comprend de 34 à 84% en poids de polyamide B par rapport au poids total des polyamides présents au sein de ladite composition, de préférence entre 50 et 76%. 6. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce qu'elle comprend de 8 à 33% en poids de polyamide C par rapport par rapport au poids total des polyamides présents au sein de ladite composition, de préférence entre 12 et 25%. 7. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que le polyamide A est choisi parmi le PA6, le PA4.6 et le PA6.6. 8. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que le polyamide B est choisi parmi le PA6.10 et le PA6.12, de préférence le PA6.10. 20 9. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que le polyamide C est choisi parmi le PA10.10, le PA11, le PAl2, le PA10.12 et le PA6.18. 10. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 25 9, caractérisée en ce que les polyamides A, B et C sont des polyamides aliphatiques. 11. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisée en ce que la température de fusion du polyamide A est 30 supérieure ou égale à 210°C et/ou la température de fusion du polyamide C est inférieure à 200°C. 12. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisée en ce qu'elle comprend jusqu'à 30% en poids, par 35 rapport au poids total de la composition, d'un modifiant choc constitué15par un polymère non rigide présentant un module de flexion inférieur à 100 MPa mesuré selon la norme ISO 178. 13. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisée en ce qu'elle comprend jusqu'à 50% en poids, par rapport au poids total de la composition, d'une polyoléfine, ou d'un mélange de polyoléfines, rigide(s) semi-cristalline(s), présentant un module de flexion, mesuré selon la norme ISO 178, supérieur à 300 MPa. 14. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisée en ce qu'elle comprend jusqu'à 20% en poids, par rapport au poids total de la composition, d'un plastifiant. 15. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisée en ce qu'elle comprend jusqu'à 50% en poids, par rapport au poids total de la composition, d'un additif choisi parmi les charges antistatiques, les nucléants, les lubrifiants, les colorants, les pigments, les azurants, les anti-oxydants et les stabilisants. 16. Utilisation de la composition adhésive définie à l'une quelconque des revendications 1 à 15 pour la réalisation de structures destinées au transfert et/ou au stockage d'un fluide, en particulier d'un fluide choisi parmi une huile, un liquide de frein, un liquide de refroidissement, une solution d'urée, un hydrocarbure, un diesel, une essence, en particulier une essence comprenant une forte proportion d'alcools tels que l'éthanol. 17. Structure comprenant au moins deux couches, l'une des deux couches, dite couche adhésive (I), étant formée d'une composition adhésive telle que définie à l'une quelconque des revendications 1 à 15. 18. Structure selon la revendication 17, caractérisée en ce que la seconde couche, dite couche barrière (II), est formée d'unecomposition comprenant des polymères barrières aux bio-carburants, de préférence choisis parmi 1'EVOH, le polyamide A et leur mélange. 19. Structure selon la revendication 17 ou 18, caractérisée en ce que la structure comprend au moins une troisième couche, dite couche endurante (III), formée d'une composition comprenant du polyamide C, le polyamide C étant de préférence choisi parmi le PA11, le PAl2, le PA10.10, le PA10.12, le PAl2/10.T et leurs mélanges, la couche adhésive (I) étant disposée entre ladite couche endurante (III) et la couche barrière (II) et adhérant à leur zone de contact respective. 20. Structure selon l'une quelconque des revendications 17 à 19, caractérisée en ce qu'elle comprend, dans l'ordre : . une troisième couche, dite couche endurante (III) formée d'une composition comprenant du polyamide C, la couche adhésive (I), une seconde couche, dite couche barrière (II), formée d'une composition comprenant de l'EVOH, et . une quatrième couche (IV) formée d'une composition comprenant du polyamide A, les couches adhérant entre elles par leur zone de contact respective. 21. Structure selon l'une quelconque des revendications 18 à 20, caractérisée en ce que la composition comprenant du polyamide A de la couche barrière (II) et/ou de la quatrième couche (IV) comprend en outre au moins une polyoléfine, ou un mélange de polyoléfines, rigide(s) semi-cristalline(s), présentant un module de flexion, mesuré selon la norme ISO 178, supérieur à 300 MPa. 22. Structure selon l'une quelconque des revendications 17 à 19, caractérisée en ce qu'elle comprend les cinq couches successives suivantes : -une couche endurante (III) formée d'une composition comprenant du polyamide C, -la couche adhésive (I), 50 - une couche barrière (II) formée d'une composition comprenant de l'EVOH, - une autre couche adhésive (I), et - une couche endurante (III) formée d'une composition comprenant du polyamide C, les couches adhérant entre elles par leur zone de contact respective. 23. Structure selon l'une quelconque des revendications 17 à 22, caractérisée en ce qu'elle se présente sous la forme d'un tube, d'un récipient, d'un film ou d'une plaque. 24. Utilisation d'une structure telle que définie à l'une quelconque des revendications 17 à 23, notamment lorsqu'elle se présente sous la forme d'un tube, pour le transport de liquides polaires et/ou apolaires, notamment présents dans les véhicules. 25. Utilisation selon la revendication 24, caractérisée en ce que le liquide est choisi parmi une huile, un liquide de frein, une solution d'urée, un liquide de refroidissement à base de glycol, des carburants, et particulièrement des bio-essences.