Brevet FR2922407A1 — publié le 20090417

MATERIAUX POUR LA REALISATION DE DISPOSITIFS ELECTRONIQUES OU ELECTRIQUES La présente invention se rapporte au domaine technique général de l'électronique, et plus précisément au domaine des dispositifs pourvus d'une plage conductrice, et en particulier au domaine des cartes de circuits imprimés flexibles. La présente invention concerne plus particulièrement un pré-imprégné pour la réalisation d'un support, de préférence flexible, de plage électriquement conductrice, et en particulier pour la réalisation d'un support de circuit imprimé flexible, ledit pré-imprégné comprenant une nappe fibreuse. La présente invention concerne également un complexe stratifié pour la réalisation d'un support, de préférence flexible, de plage électriquement conductrice, et en particulier pour la réalisation d'un support de circuit imprimé flexible, ledit complexe comprenant un empilement d'au moins deux pré- imprégnés. La présente invention concerne également un support, de préférence flexible, de plage électriquement conductrice. La présente invention concerne également un système précurseur d'une carte, de préférence flexible, pourvue d'une plage électriquement conductrice, et en particulier un système précurseur d'une carte de circuit imprimé flexible, ledit système comportant d'une part un support et d'autre part une feuille de matière conductrice rapportée et fixée sur le support. La présente invention concerne également une carte, de préférence flexible, pourvue d'une plage conductrice, et en particulier une carte de circuit imprimé flexible. La présente invention concerne également un moyen électronique de traçabilité ou d'identification, du genre étiquette à identification par radiofréquence (RFID). La présente invention concerne également un panneau photovoltaïque. La présente invention concerne en outre un procédé de fabrication d'un pré-imprégné pour la réalisation d'un support, de préférence flexible, de plage électriquement conductrice, et en particulier pour la réalisation d'un support de circuit imprimé flexible. La présente invention concerne également un procédé de fabrication d'un complexe stratifié pour la réalisation d'un support, de préférence flexible, de plage électriquement conductrice, et en particulier pour la réalisation d'un support de circuit imprimé flexible. La présente invention concerne également un procédé de fabrication d'un support, de préférence flexible, de plage électriquement conductrice, et en particulier d'un support de circuit imprimé. La présente invention concerne enfin un procédé de fabrication d'une carte, de préférence flexible, pourvue d'une plage électriquement conductrice, et en particulier d'une carte de circuit imprimé flexible ou d'un moyen électronique de traçabilité ou d'identification, du genre étiquette à identification par radiofréquence (RFID). Les cartes de circuits imprimés sont bien connues. De telles cartes de circuits imprimés comportent habituellement un support de circuit imprimé sur lequel est fixé le circuit imprimé nu proprement dit, lequel se présente généralement sous la forme d'un ensemble de fines bandes de cuivre électriquement conductrices. De telles cartes sont utilisées dans tous les dispositifs électroniques, et en particulier dans des appareils de grande consommation tels que les téléphones mobiles ou les appareils informatiques de poche (lecteurs multimédia, consoles de jeu, etc.) par exemple. Etant donné que les appareils électroniques sont d'une part de plus en plus répandus et d'autre part soumis à une exigence de miniaturisation de plus en plus forte, il est nécessaire que les cartes utilisées dans ces appareils soient non seulement de construction simple et bon marché, mais permettent également de préférence d'obtenir une concentration élevée de circuits électroniques dans un espace réduit et de géométrie complexe. A cette fin, il a été développé des cartes de circuits imprimés dites � flexibles � ou � souples �. De telles cartes présentent une capacité de 3 déformation en flexion qui leur permet d'être pliées, et donc de pouvoir s'adapter à des environnements d'espace réduit et de géométrie complexe. Ces cartes de circuit imprimé souple, communément appelées � flex �, s'inscrivent dans l'évolution précitée du matériel électronique, lequel contient de plus en plus de connexions miniatures et/ou flexibles, notamment dans le secteur des téléphones portables et des appareils informatiques de poche. On connaît ainsi une carte de circuit imprimé flexible réalisée à partir d'un support constitué d'un film de polyimide sur lequel est déposé, afin de réaliser le circuit imprimé nu, un vernis puis du cuivre. La carte de circuit imprimé ainsi obtenue est flexible, mais est susceptible de présenter une stabilité dimensionnelle en température peu satisfaisante, qui provient essentiellement du coefficient élevé de dilatation thermique du film de polyimide constituant le support. Or, lors de la réalisation du circuit imprimé proprement dit, le support doit subir de fortes variations de températures, lesquelles entraînent d'importantes variations dimensionnelles du support qui rendent particulièrement difficile d'obtenir un circuit fiable. Cette carte de circuit imprimé de l'art antérieur présente de surcroît un caractère peu ou pas recyclable, alors qu'elle est justement destinée à équiper des matériels dont le cycle de vie est souvent court. On connaît par ailleurs des supports pour circuit imprimé obtenus par association d'un tissu de verre avec une résine époxy. Un tel support présente une stabilité thermique améliorée mais souffre d'une flexibilité moindre. De plus, l'organisation industrielle du domaine des cartes de circuit imprimé flexible fait intervenir différents acteurs pour la fabrication desdites cartes. On distingue ainsi des acteurs industriels � amonts � qui fabriquent des pré-imprégnés tissu/résine et fournissent ces pré-imprégnés à des acteurs � avals � qui se chargent d'associer aux pré-imprégnés une feuille conductrice à partir de laquelle sera réalisé le circuit imprimé nu. Cette organisation industrielle implique que les pré-imprégnés peuvent être amenés à être stockés puis transportés avant de subir l'opération de complexage avec la feuille métallique conductrice. Or, les pré-imprégnés à base de résine époxy présentent une durée de vie limitée et nécessitent des conditions relativement contraignantes de stockage et de transport. Ces supports à base de résine époxy ne sont en outre pas recyclables eux non plus. Par ailleurs, il est très souvent nécessaire d'empiler plusieurs couches de pré-imprégnés en vue d'obtenir un support présentant des caractéristiques mécaniques et d'isolation électrique satisfaisantes. Or, l'empilement de pré-imprégnés à base d'époxy nécessite d'utiliser une couche supplémentaire d'adhésif entre les pré-imprégnés pour assurer une bonne cohésion entre ces derniers, ce qui complique la fabrication. De plus, les supports pour circuit imprimé flexible connus, qu'ils soient réalisés à base de polyimide ou d'époxy, présentent une résistance au feu qui est loin d'être optimale, avec en outre un risque de dégagement de substances toxiques à la combustion. Enfin, la fabrication de ces supports pour circuit imprimé flexible de l'art antérieur nécessite la mise en oeuvre de solvants. La manipulation de solvants présente des dangers et nécessite, à ce titre notamment, la mise en oeuvre d'une organisation industrielle rigoureuse qui contribue à augmenter le prix de revient de ces supports connus. On connaît également par ailleurs des étiquettes à identification par radiofréquence, également appelées � étiquettes RFID �. De telles étiquettes se présentent généralement sous la forme d'un support flexible (par exemple cartonné) embarquant une puce (dont la taille est le plus souvent réduite à celle d'un minuscule point) et une antenne pour l'émission/réception des signaux radio. L'antenne est réalisée par exemple en cuivre et est généralement déposée sur le support selon un principe de dépose mettant en jeu des vibrations ultrasonores. La fabrication d'une étiquette RFID s'apparente donc à celle d'une carte de circuit imprimé flexible, dans la mesure où cette fabrication nécessite elle aussi l'accrochage, sur un support mince et souple, d'une plage conductrice formée en l'occurrence non pas par un circuit nu mais par une antenne. Les problèmes exposés dans ce qui précède en ce qui concerne les cartes de circuit imprimé flexibles concernent donc également, dans une certaine mesure, les moyens électroniques de traçabilité ou d'identification du genre étiquette RFID, mais également et de manière plus générale tous les 5 dispositifs électriques ou électroniques mettant en oeuvre un support sur lequel est attachée une plage conductrice. Des objets assignés à l'invention visent en conséquence à porter remède aux inconvénients de l'art antérieur et à proposer un nouveau pré-imprégné pour la réalisation d'un support de plage électriquement conductrice qui, tout en étant capable d'être stocké et transporté dans des conditions peu contraignantes, facile et peu onéreux à mettre en forme, particulièrement respectueux de l'environnement et de la santé, permet d'obtenir de façon particulièrement simple et économique un support de plage électriquement conductrice présentant un caractère recyclable. Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau pré-imprégné pour la réalisation d'un support de plage électriquement conductrice qui permette d'obtenir un support de plage électriquement conductrice présentant une excellente stabilité thermique, notamment du point de vue dimensionnel. Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau pré-imprégné pour la réalisation d'un support de plage électriquement conductrice qui permette d'obtenir un support flexible de plage électriquement conductrice dont les propriétés physico-chimiques, et notamment les propriétés d'isolation électrique, sont particulièrement stables quel que soit l'environnement dans lequel est placé ledit support. Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau pré-imprégné pour la réalisation d'un support de plage électriquement conductrice qui soit particulièrement simple et économique à obtenir tout en permettant l'obtention d'un support flexible de plage conductrice présentant une résistance remarquable à la chaleur, une excellente stabilité chimique et une très bonne résistance au feu. Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau pré-imprégné pour la réalisation d'un support e plage électriquement conductrice qui est 6 particulièrement stable du point de vue dimensionnel et permet d'obtenir un support flexible présentant des propriétés physico-chimiques homogènes. Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau pré-imprégné pour la réalisation d'un support de plage électriquement conductrice qui présente une excellente réactivité, c'est-à-dire une aptitude intrinsèque à être solidarisé au matériau destiné à constituer la plage électriquement conductrice. Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau pré-imprégné pour la réalisation d'un support de plage électriquement conductrice qui permette d'obtenir un support flexible présentant un excellent compromis en matière de flexibilité, d'isolation électrique, de stabilité thermique et de cohésion. Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau pré-imprégné pour la réalisation d'un support de plage électriquement conductrice qui permette d'obtenir un support de plage électriquement conductrice capable de s'adapter à des environnements géométriques contraignants. Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau support de plage électriquement conductrice à partir duquel il est particulièrement simple et économique d'obtenir une carte, et en particulier une carte flexible, pourvue d'une plage électriquement conductrice. Un autre objet de l'invention vise à proposer une nouvelle carte pourvue d'une plage électriquement conductrice, de construction particulièrement simple, fiable et économique. Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau procédé de fabrication d'un pré-imprégné pour la réalisation d'un support de plage électriquement conductrice qui tout en étant simple, rapide, bon marché, soit également respectueux de l'environnement et de la santé et permette d'obtenir un support de plage électriquement conductrice présentant un caractère recyclable. Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau procédé de fabrication d'un pré-imprégné pour la réalisation d'un support flexible de plage électriquement conductrice qui soit particulièrement sûr. 7 Les objets assignés à l'invention sont obtenus à l'aide d'un pré-imprégné pour la réalisation d'un support de plage électriquement conductrice, ledit pré-imprégné comprenant une nappe fibreuse et étant caractérisé en ce que ladite nappe fibreuse est imprégnée par un polymère thermoplastique non halogéné. Les objets assignés à l'invention sont également atteints à l'aide d'un procédé de fabrication d'un pré-imprégné pour la réalisation d'un support de plage électriquement conductrice, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend une étape d'imprégnation d'une nappe fibreuse par un polymère thermoplastique non halogéné, c'est à dire sensiblement exempt de composés haloèges ou halogénés. D'autres objets et avantages de l'invention apparaîtront mieux à la lecture de la description qui suit, ainsi qu'à l'aide des exemples donnés à titre purement illustratif et non limitatif. Selon un premier aspect de l'invention, cette dernière concerne un pré-imprégné pour la réalisation d'un support de plage électriquement conductrice. Un tel support est donc destiné à accueillir sur sa surface au moins une plage électriquement conductrice, c'est à dire une piste conductrice mince pouvant par exemple former un circuit imprimé nu (dans ce cas l'invention concerne un pré-imprégné pour la réalisation d'un support de circuit imprimé) ou une antenne pour l'émission / réception de signaux radio, et de préférence de signaux d'identification par radiofréquence (antenne RFID), ou encore des capteurs solaires. Compte-tenu de sa fonction, le support est isolant électriquement. Avantageusement, le pré-imprégné est lui-même isolant électriquement. De préférence, le pré-imprégné conforme à l'invention est un pré-imprégné pour la réalisation d'un support flexible de plage électriquement conductrice. Au sens de l'invention, le terme � flexible � doit être pris dans son acception la plus étendue, et désigne en particulier un support qui présente au moins un caractère pliable, déformable, de manière réversible ou non. Un tel support se présente sous la forme préférentielle d'une feuille mince (dont 8 l'épaisseur est par exemple de l'ordre du micromètre ou de la dizaine de micromètres) et peut être plié au moins une fois. Dans ce cas, le pré-imprégné conforme à l'invention présente bien entendu lui-même un caractère flexible (c'est à dire au moins pliable une fois), et se présente à cette effet sous la forme d'une feuille mince et relativement souple. Dans ce qui suit, pour des raisons de simplicité de description, on fera référence essentiellement à l'une des applications préférées de l'invention, savoir la réalisation de supports de circuit imprimé (c'est à dire de supports destinés à accueillir sur leur surface un circuit imprimé nu en tant que plage conductrice), de préférence flexibles. L'invention n'est cependant pas limitée à cette application, et concerne par exemple également le secteur des moyens électroniques d'identification, du genre étiquette RFID, ou encore celui des panneaux photovoltaïques par exemple. Le pré-imprégné conforme à l'invention comprend une nappe fibreuse, c'est-à-dire une membrane ou plaque souple essentiellement constituée d'un matériau fibreux. L'invention n'est pas limitée à une nappe fibreuse particulière, cette dernière pouvant notamment être tissée ou non tissée. Cependant, la nappe fibreuse est de préférence un tissu, de manière à 20 conférer au pré-imprégné des propriétés physico-chimiques, et notamment thermique et mécanique, homogènes. De préférence, la nappe fibreuse est un tissu équilibré, en vue de conférer un caractère isotrope au pré-imprégné conforme à l'invention. La nappe fibreuse présente de préférence un caractère isolant du point 25 de vue électrique. Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux de l'invention, la nappe fibreuse comprend essentiellement des fibres de verre, de façon à conférer en particulier au pré-imprégné une grande stabilité dimensionnelle à la chaleur. 30 De façon particulièrement avantageuse, la nappe fibreuse est un tissu de fibres de verre. L'invention n'est pas limitée à un tissu de fibres de verre 9 particulier. Toutefois, un tissu équilibré de fibres de verre est préféré, pour les raisons déjà évoquées dans ce qui précède. La nappe fibreuse peut toutefois être formée par un tissu (ou un non-tissé) d'un matériau autre que le verre (comme le polyester par exemple), sans pour autant que l'on sorte du cadre de l'invention. De préférence, la nappe fibreuse, qui est constituée avantageusement d'un tissu de fibres de verre, présente une masse surfacique comprise entre sensiblement 10 et 400 g/m2, et de préférence comprise entre sensiblement 15 et 250 g/m2. La masse surfacique du tissu de fibres de verre est déterminée en fonction de la quantité du matériau d'imprégnation, ainsi que des degrés de thermostabilité, d'isolation électrique et de flexibilité recherchés. Conformément à l'invention, la nappe fibreuse est imprégnée par un polymère thermoplastique (qui forme donc le matériau d'imprégnation) non halogéné. La combinaison d'un tel polymère avec une nappe fibreuse permet d'obtenir, en particulier lorsque la nappe fibreuse est constituée d'un tissu de fibres de verre, un pré-imprégné respectueux de l'environnement et de la santé (puisque dépourvu d'halogènes, lesquels présentent un caractère toxiques) et qui présente non seulement une excellente thermostabilité dimensionnelle, mais également un caractère robuste avec une durée de vie quasi infinie et une relative insensibilité aux conditions de stockage et de transport. De surcroît, le pré-imprégné ainsi obtenu est parfaitement recyclable, dans la mesure où le matériau d'imprégnation, constitué par le polymère thermoplastique, peut être indéfiniment refondu. Il est également possible d'utiliser directement les propriétés de thermoadhésion du polymère thermoplastique pour lier plusieurs pré-imprégnés entre eux et/ou pour lier d'autres matériaux (par exemple une feuille métallique conductrice) audit pré-imprégné, sans utiliser d'adhésif externe, comme cela sera expliqué plus en détails dans ce qui suit. Cela permet de réduire nettement, par rapport à l'art antérieur, le nombre de � passages machine � nécessaires pour fabriquer un support ou une carte flexible, puisque les opérations d'imprégnation et de contre-collage peuvent être effectuées simultanément. Le pré-imprégné conforme à l'invention peut de plus être aisément, et à volonté, thermoformé. En définitive, le pré-imprégné conforme à l'invention est susceptible de présenter un excellent compromis entre différentes propriétés qui sont pourtant souvent antagonistes, à savoir notamment la flexibilité (lorsque cette caractéristique est recherchée), le respect de l'environnement et de la santé, la capacité d'adhérer directement au matériau formant la plage conductrice, la facilité de mise en oeuvre et l'isolation électrique. De préférence, le polymère thermoplastique imprégnant la nappe fibreuse présente une température de transition vitreuse sensiblement supérieure ou égale à 130° C, étant entendu qu'une température de transition vitreuse sensiblement supérieure ou égale à 140°C peut dans certains cas être préférée. Cette mesure technique permet de conférer, en combinaison avec les autres caractéristiques précitées, d'obtenir un pré-imprégné présentant une stabilité dimensionnelle à la chaleur particulièrement adaptée aux applications électroniques visées. Avantageusement, le polymère thermoplastique imprégnant la nappe fibreuse présente un coefficient de reprise d'humidité sensiblement inférieur ou égal à 4 %, et de préférence sensiblement inférieur ou égal à 0,25 %. Grâce à cette propriété, le support de circuit imprimé flexible réalisé à partir du pré-imprégné conforme à l'invention présentera une très faible sensibilité à l'humidité, c'est-à-dire qu'il ne sera susceptible d'absorber qu'une quantité d'eau très faible, insuffisante pour modifier de façon significative ses caractéristiques d'isolation électrique. Cette caractéristique est également de nature à augmenter la durée de vie du support. Avantageusement, le polymère thermoplastique imprégnant la nappe fibreuse est à base d'un polymère faisant partie de la famille des polyaryléthercétones. Les polyaryléthercétones, par exemple les polyéthercétones et les polyétheréthercétones, du fait en particulier de leur résistance élevée aux hautes températures, donnent d'excellents résultats pour l'obtention de supports de circuits imprimés souples, notamment en association avec un tissu de verre. De préférence, ledit polymère thermoplastique imprégnant la nappe fibreuse est à base de polyétheréthercétone. Le polyétheréthercétone présente non seulement une excellente résistance à la température, mais également une grande stabilité chimique, un très faible coefficient de la reprise d'humidité, ainsi qu'une bonne résistance intrinsèque au feu. En combinant le polyétheréthercétone avec une nappe fibreuse, et de préférence un tissu de verre, on obtient un pré-imprégné présentant de remarquables performances pour la réalisation d'un support de circuit imprimé flexible. De préférence, ledit polymère thermoplastique est à base d'un polyétheréthercétone commercialisé sous la marque déposée PEEKTM par la société VICTREX pic. La mise en oeuvre de ce polyétheréthercétone particulier permet de conférer au pré-imprégné des propriétés diélectriques et de reprise d'humidité particulièrement élevées. En particulier, un pré-imprégné résultant de l'imprégnation d'une nappe fibreuse par un polyétheréthercétone, et en particulier par du PEEKTM commercialisé par la société VICTREX pic, présente, outre un coût de revient très compétitif, une excellente stabilité dimensionnelle, un très faible coefficient de reprise d'humidité et d'excellentes propriétés diélectriques. De surcroît, un pré-imprégné constitué d'un tissu de verre imprégné par du PEEKTM est particulièrement résistant au feu (puisqu'il répond notamment aux exigences du classement VO de la norme UL94) et est particulièrement intéressant d'un point de vue environnemental et sécuritaire, dans la mesure où il est dépourvu de composés halogénés. Bien évidemment, l'invention n'est pas limitée à la mise en oeuvre de PEEKTM et la demanderesse a également identifié qu'il était par exemple particulièrement intéressant de mettre en oeuvre un polymère thermoplastique à base de polyéthérimide. En particulier, un pré-imprégné comprenant, en tant que nappe fibreuse de renfort, un tissu de fibre de verre, et en tant que résine d'imprégnation un polymère thermoplastique à base de polyéthérimide, présente d'excellentes caractéristiques pour la réalisation d'un support de circuit imprimé flexible, ces caractéristiques étant d'ailleurs au moins sensiblement comparables à celles obtenues avec un polymère thermoplastique à base de polyétheréthercétone. D'autres polymères thermoplastiques, comme par exemple les polysulfones aromatiques, les polyphénylène éthers, les polyétherimides ou les polyamideimides, donnent également de bons résultats. Avantageusement, au moins une fraction du polymère thermoplastique imprégnant la nappe fibreuse, et de préférence au moins la majorité dudit polymère thermoplastique, est fixée superficiellement à au moins l'une des faces de la nappe fibreuse. En d'autres termes, ladite fraction du polymère thermoplastique forme un revêtement accroché superficiellement à la nappe fibreuse, c'est-à-dire un revêtement qui ne pénètre sensiblement pas à l'intérieur de ladite nappe, mais qui est accroché à la surface de l'une (au moins) des faces de la nappe. Ainsi, en concentrant le polymère thermoplastique en surface de la nappe, le pré-imprégné conserve une grande réactivité, c'est-à-dire une grande aptitude à adhérer directement par lui-même (par thermosoudure) à un élément extérieur (par exemple une feuille de cuivre). La fixation (imprégnation) du polymère thermoplastique à la nappe fibreuse est obtenue par thermosoudure directe du polymère thermoplastique à la nappe fibreuse, sans qu'un adhésif extérieur ne soit nécessaire entre la nappe fibreuse et le polymère thermoplastique. Bien évidemment, il est tout à fait envisageable qu'au moins une fraction, voire même au moins la majorité, dudit polymère thermoplastique imprégné dans la nappe fibreuse se présente sous forme d'une matrice pénétrant au sein de la nappe, de façon à former avec cette dernière un composite. Avantageusement, le polymère thermoplastique imprègne la nappe selon une masse surfacique comprise, pour chaque face de la nappe, entre sensiblement 5 et 300 g/m2, et de préférence entre 10 et 100 g/m2. De préférence, chacune des faces de la nappe est ainsi recouverte de manière sensiblement uniforme d'un revêtement superficiel constitué par le polymère thermoplastique. La quantité de polymère thermoplastique par unité de surface de la nappe dépend bien entendu de la nature de la nappe fibreuse. De manière générale, l'invention permet, grâce à un taux d'imprégnation surfacique inclus dans les plages indiquées précédemment, d'obtenir un pré- imprégné qui, tout en étant parfaitement flexible et isolant, possède par ailleurs un excellent pouvoir intrinsèque d'adhésion à un matériau extérieur, tel qu'une feuille de cuivre. Avantageusement, le rapport du volume de la nappe fibreuse sur le volume du polymère thermoplastique est supérieur ou égal à 20%, et de préférence supérieur ou égal à 40%. La mise en oeuvre d'un tel rapport volumique permet d'obtenir un pré-imprégné qui satisfait pleinement aux exigences relatives à la fabrication d'un support de circuit imprimé flexible. L'invention concerne également, selon un aspect complémentaire, un complexe stratifié pour la réalisation d'un support, de préférence flexible, de plage électriquement conductrice (de préférence pour la réalisation d'un support de circuit imprimé flexible), ledit complexe comprenant un empilement d'au moins deux pré-imprégnés conformes à la description exposée dans ce qui précède, lesdits pré-imprégnés étant liés entre eux par le polymère thermoplastique. En d'autres termes, le complexe stratifié comprend une pluralité de plis formés chacun par un pré-imprégné constitué d'une nappe fibreuse imprégnée de polymère thermoplastique, lesdits pré-imprégnés étant superposés et pressés à chaud, de telle sorte que le polymère thermoplastique dont ils sont pourvus assure en refroidissant une liaison surfacique sensiblement uniforme entre chaque pli. Le nombre de plis permet de régler certaines caractéristiques physico-chimiques (notamment flexibilité et isolation électrique) du complexe, et donc du support de circuit imprimé que ce dernier est susceptible de contribuer à former. Bien entendu, l'invention concerne également en tant que tel, selon un troisième aspect de l'invention, un support, de préférence flexible, de plage électriquement conductrice comprenant : - un pré-imprégné conforme à la description exposée dans ce qui précède, - ou un complexe stratifiée conforme à la description exposée dans ce qui précède. Selon un quatrième aspect de l'invention, qui est complémentaire des autres aspects évoqués dans ce qui précède, l'invention concerne également un système précurseur d'une carte (et de préférence d'une carte flexible) pourvue d'une plage électriquement conductrice, et de préférence un système précurseur d'une carte de circuit imprimé (de préférence flexible). Le système en question comporte : - d'une part un support (qui est de préférence un support de circuit imprimé flexible) conforme à la description qui précède, - et d'autre part une feuille de matière conductrice, de préférence métallique, ladite feuille étant rapportée et fixée sur ledit support. La liaison entre le support et la feuille de matière conductrice, laquelle est de préférence une feuille mince de cuivre, est assurée, de préférence de façon directe, par le polymère thermoplastique du support. En d'autres termes, l'invention concerne un système précurseur d'une carte (de préférence flexible) pourvue d'une plage électriquement conductrice formée : - soit d'un pré-imprégné unique sur au moins l'une des faces duquel est rapportée et fixée une feuille de matière conductrice, la fixation de la feuille conductrice au pré-imprégné étant réalisée directement par le polymère thermoplastique imprégnant la nappe textile (laquelle est de préférence constituée d'un tissu de fibres de verre), ledit polymère thermoplastique adhérant directement d'une part à la feuille conductrice et d'autre part à la nappe fibreuse ; - soit d'un empilement de pré-imprégnés superposés les uns aux autres et attachés les uns aux autres par le polymère thermoplastique imprégnant la nappe fibreuse, l'empilement ainsi obtenu étant recouvert, sur au moins l'une de ses faces, d'une feuille de matière conductrice fixée audit empilement par le polymère thermoplastique imprégnant la nappe textile du pré-imprégné formant le pli supérieur (ou inférieur) de l'empilement. L'invention concerne également une carte de circuit imprimé (de préférence flexible) obtenue à partir du système précurseur décrit dans ce qui précède, ladite carte de circuit imprimé comprenant ainsi un système précurseur conforme à la description qui précède et dans lequel un circuit imprimé nu est réalisé par enlèvement sélectif de la matière conductrice formant la feuille rapportée et fixée sur le pré-imprégné ou le complexe. Un tel enlèvement sélectif de la matière conductrice peut être réalisé par exemple à l'aide d'un laser, ou par attaque chimique. Cet enlèvement permet par exemple de réaliser à la surface du support un réseau de fines bandes métalliques, et de préférence de fines bandes de cuivre, constituant le circuit imprimé nu, lesdites bandes étant attachées par le polymère thermoplastique au support. Bien évidemment, il est possible de réaliser le circuit imprimé (et de façon plus générale la plage électriquement conductrice) autrement que par enlèvement de matière dans une feuille de cuivre. Ainsi, l'invention concerne de façon alternative un support (de préférence flexible) de plage conductrice (qui forme de préférence un support de circuit imprimé) conforme à la description exposée dans ce qui précède, conçu toutefois pour être imprimé par une encre conductrice d'électricité, de manière à ce que la plage électriquement conductrice puisse être réalisée à la surface du support par impression directe de ce dernier, de préférence par héliogravure, flexographie ou jet d'encre. A cette fin, il est par exemple possible de mettre en oeuvre un polymère thermoplastique présentant un caractère imprimable, ledit polymère imprégnant la ou les nappes fibreuses de façon à former à la surface du support un revêtement capable d'être imprimé par l'encre conductrice d'électricité, de préférence de préférence à l'aide de l'une ou l'autre des techniques d'impression précitées. Il est également envisageable de ne pas utiliser un polymère thermoplastique imprimable et dans ce cas de recouvrir le support (et donc le polymère imprimable) d'un revêtement imprimable. Une telle technologie de type � électronique organique � (au contraire de l'électronique traditionnelle � minérale � à base de silicium) s'avère particulièrement avantageuse non seulement d'un point de vue technique (possibilité d'obtention d'un support flexible), mais également d'un point de vue économique (facilité de fabrication, diminution des pertes de matières premières chères telles que le cuivre) et environnemental (diminution des émissions de composés polluants). De préférence, le revêtement imprimable (qui peut être formé par le polymère thermoplastique lui-même) est capable d'être imprimé par une encre comprenant un polymère conducteur d'électricité tel que le polythiophène, la polyaniline ou le polypyrrole. A cette fin, il est préférable que le polymère thermoplastique, lorsqu'il est destiné à être imprimé directement, forme à la surface du pré-imprégné ou du complexe stratifié un revêtement sensiblement uniforme et continu. La demanderesse a par ailleurs mis en évidence que les polymères thermoplastiques à base de polyétheréthercétone ou de polyétherimide présentaient un caractère imprimable suffisant, en particulier par les techniques d'héliogravure, de flexographie ou les techniques de jet d'encre. Bien entendu, l'invention concerne également en tant que telle une carte, de préférence flexible, pourvue d'une plage électriquement conductrice comprenant d'une part un support conforme à l'objet de la description qui précède et d'autre part une plage conductrice réalisée par impression directe sur le support, et de préférence sur le revêtement polymérique (par exemple par héliogravure, flexographie ou jet d'encre), d'une encre conductrice d'électricité (laquelle comprend de préférence un polymère conducteur d'électricité tel que le polythiophène, la polyaniline ou le polypyrrole). Une telle carte de circuit imprimé, qui est de préférence flexible, peut être utilisée dans de très nombreuses applications électroniques ou informatiques. Par exemple, la carte en question peut constituer une carte de circuit imprimé, et en particulier une carte de circuit imprimé flexible. Dans ce cas, la plage conductrice forme un circuit imprimé nu, ce dernier étant donc réalisé par impression directe sur le support. L'invention concerne également un moyen électronique de traçabilité ou d'identification, du genre étiquette RFID, comprenant une telle carte. Dans ce cas, la plage conductrice forme avantageusement une antenne, ladite antenne étant donc obtenue par impression directe sur le support. L'invention concerne également un panneau photovoltaïque comprenant une carte conforme à l'invention, dans laquelle la plage conductrice forme au moins un capteur solaire. Bien évidemment, l'invention n'est pas limitée à l'une ou l'autre des applications spécifiques mentionnées dans ce qui précède à titre purement illustratif et non limitatif. L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un pré- imprégné pour la réalisation d'un support, de préférence flexible, de plage électriquement conductrice (par exemple un support de circuit imprimé, de préférence flexible), ledit pré-imprégné étant de préférence conforme à l'objet de la description qui précède. Ce procédé comprend une étape d'imprégnation d'une nappe fibreuse par un polymère thermoplastique non halogéné, et présentant de préférence une température de transition vitreuse supérieure ou égale à 130° C. De préférence, ledit polymère thermoplastique est à base d'un polymère faisant partie de la famille des polyaryléthercétones, comme par exemple les polyéthercétones et les polyétheréthercétones, ces derniers étant préférés. Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, le polymère thermoplastique est à base d'un polyétheréthercétone commercialisé sous la marque déposée PEEKTM par la société VICTREX pic. Selon un autre mode de réalisation, ledit polymère thermoplastique est à base de polyétherimide. D'autres polymères thermoplastiques, comme par exemple les polysulfones aromatiques, les polyphénylène éthers, les polyétherimides ou les polyamideimides, donnent également de bons résultats. De façon particulièrement avantageuse, la nappe fibreuse est un tissu de fibres de verre, comme cela a déjà été exposé dans ce qui précède. Avantageusement, l'étape d'imprégnation comprend au moins les opérations suivantes : - une opération de poudrage dans laquelle on dépose, sur au moins l'une des faces de la nappe fibreuse, ledit polymère thermoplastique sous forme de poudre, de telle sorte que ladite poudre repose à la surface de la nappe fibreuse et soit distribuée de façon sensiblement uniforme sur ladite nappe fibreuse, - et une opération de fixation de la poudre à la nappe fibreuse, par chauffage puis refroidissement de la poudre, ladite opération de fixation étant menée de façon à ce qu'au moins une fraction, et de préférence au moins la majorité, du polymère thermoplastique soit fixée superficiellement à au moins l'une des faces de la nappe fibreuse. Ainsi, à l'issue de l'opération de poudrage, on obtient une nappe fibreuse poudrée, c'est-à-dire une nappe fibreuse dont l'une des faces est recouverte d'une poudre de polymère thermoplastique. Cette poudre est fixée sur la face concernée de la nappe fibreuse en chauffant le polymère thermoplastique de façon suffisante pour permettre un accrochage du polymère à la surface de la nappe fibreuse. Ainsi, à l'issue de l'opération de fixation de la poudre, le polymère thermoplastique a flué de manière à former un revêtement superficiel accroché à la surface de la nappe fibreuse, ledit polymère ne présentant d'ailleurs plus nécessairement un caractère pulvérulent. Les opérations de poudrage et de fixation de la poudre peuvent être répétées, de manière à ce que chaque face de la nappe fibreuse soit recouverte d'un revêtement superficiel de polymère thermoplastique. Dans l'opération de fixation de la poudre à la nappe fibreuse, le chauffage de la poudre peut être réalisé par tout moyen connu de l'homme du métier. Ainsi, à l'issue de l'opération de fixation de la poudre à la nappe fibreuse, on obtient un pré-imprégné particulièrement réactif, puisque l'essentiel du polymère thermoplastique non seulement se trouve à la surface de la nappe fibreuse mais présente une structure microscopique amorphe (puisque notamment le polymère n'a pas été soumis un chauffage sous pression) qui facilite son adhésion directe à une structure externe, telle qu'une feuille métallique. De préférence, la poudre de polymère thermoplastique mise en oeuvre dans l'opération de poudrage présente une granulométrie comprise à 90% entre sensiblement 20 et 400 pm, et de préférence comprise à 90% entre sensiblement 50 et 200 pm. L'intérêt d'une telle granulométrie préférentielle réside d'une part dans son degré d'homogénéité élevé (distribution contrôlée de la taille des grains), qui favorise le contrôle du dépôt sur la nappe fibreuse, et d'autre part dans la finesse des grains, qui favorise une bonne imprégnation de la nappe fibreuse. La mise en oeuvre d'un tel procédé d'imprégnation par poudrage, en particulier avec les plages de granulométrie indiquées dans ce qui précède, permet de faciliter l'accrochage du polymère thermoplastique à la nappe fibreuse, sans qu'il ne soit nécessaire d'utiliser un solvant d'imprégnation et de dissolution, ni un véhicule quelconque. Un tel procédé de poudrage permet en effet de s'affranchir du caractère particulièrement visqueux du thermoplastique utilisé (qui présente une température de transition vitreuse supérieure à 130° C), caractère visqueux qui contrarie l'accrochage du polymère et devrait nécessiter normalement, si le poudrage proposé par l'invention n'était pas mis en oeuvre, l'utilisation d'un solvant ou d'un véhicule liquide. Ainsi, l'invention propose une méthode d'imprégnation par poudrage, puis fixation par chauffage, qui permet d'obtenir un pré-imprégné de façon particulièrement simple, économique et sûre. De préférence, la poudre est déposée, au cours de l'opération de poudrage, de façon sensiblement uniforme et selon une masse surfacique comprise, pour chaque face de la nappe, entre sensiblement 5 et 300 g/m2, et de préférence entre 10 et 100 g/m2. Selon un mode particulier de réalisation de l'invention, le procédé comprend, de façon optionnelle, une étape de consolidation dans laquelle la nappe imprégnée obtenue à l'issue de l'opération de fixation de la poudre est soumise à un chauffage sous presse, pour qu'au moins une fraction du polymère flue et forme ainsi une matrice pénétrant au sein de la nappe fibreuse, de manière à former avec cette dernière un composite. L'invention concerne par ailleurs, selon un aspect complémentaire, un procédé de fabrication d'un complexe stratifié pour la réalisation d'un support, de préférence flexible, de plage électriquement conductrice (et de préférence pour la réalisation d'un support de circuit imprimé flexible), ledit procédé comprenant une étape d'empilement d'au moins deux pré-imprégnés obtenus selon le procédé de fabrication de pré-imprégnés conforme à la description qui précède, ainsi qu'une étape de chauffage sous presse dudit empilement pour que lesdits pré-imprégnés soient liés entre eux par le polymère thermoplastique (c'est-à-dire par le polymère thermoplastique qu'ils contiennent). En d'autres termes, dans l'étape d'empilement, on superpose une pluralité de pré-imprégnés, puis on presse l'empilement ainsi obtenu tout en le chauffant à une température suffisante pour permettre une thermo-soudure des pré-imprégnés entre eux à l'aide du polymère thermoplastique contenu dans chaque pré-imprégné. Après refroidissement, on obtient ainsi un complexe stratifié consolidé comprenant plusieurs plis formés chacun par un pré-imprégné distinct. L'invention concerne également en tant que tel un procédé de fabrication d'une carte, de préférence flexible, pourvue d'une plage électriquement conductrice (et de préférence d'une carte de circuit imprimé flexible), ledit procédé comprenant une étape d'empilement d'au moins d'une part un pré-imprégné ou un complexe stratifié obtenus comme indiqué dans ce qui précède avec d'autre part une feuille de matière conductrice, de préférence métallique. Ce procédé de fabrication de carte flexible comprend en outre une étape de chauffage sous presse de l'empilement ainsi formé pour assurer une liaison par ledit polymère thermoplastique entre d'une part le pré-imprégné ou le complexe, et d'autre part la feuille de matière conductrice. Dans ce cas, le polymère thermoplastique adhère directement d'une part au pré-imprégné ou au complexe, et d'autre part à la feuille de matière conductrice, de sorte qu'aucun adhésif externe n'est nécessaire pour fixer la feuille de matière conductrice. A l'issue de cette opération de chauffage sous presse, on obtient un précurseur de carte à partir duquel il est par exemple possible d'obtenir une carte de circuit imprimé flexible. A cette fin, ce procédé de fabrication conforme à l'invention comprend en outre une étape de réalisation d'un circuit imprimé nu. Cette étape est réalisée par enlèvement sélectif de la matière conductrice constituant la feuille de matière conductrice, un tel enlèvement sélectif étant réalisé de préférence par attaque chimique ou à l'aide d'un laser. On obtient ainsi, à l'issue de cette étape d'enlèvement sélectif de la matière conductrice, un circuit imprimé consistant en un réseau de fines bandes conductrices attachées à la surface d'un support composite souple par l'intermédiaire du polymère thermoplastique formant la matrice dudit support composite souple. Le procédé de fabrication constitue ainsi dans ce cas un procédé de fabrication d'une carte de circuit imprimé flexible. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée à la réalisation d'un circuit imprimé nu par enlèvement sélectif de matière dans une feuille conductrice. Ainsi, l'invention concerne également, de manière alternative, un procédé de fabrication d'un support, de préférence flexible, de plage électriquement conductrice (et par exemple d'un support de circuit imprimé, de préférence flexible) dans lequel on fabrique un pré-imprégné ou un complexe stratifié selon le procédé conforme à la description qui précède, à la différence toutefois que le support est conçu pour être imprimé par une encre conductrice d'électricité, de préférence par héliogravure, flexographie ou jet d'encre. De préférence, le polymère thermoplastique imprégnant la ou les nappes fibreuses présente lui-même un caractère imprimable et imprègne la ou les nappes fibreuses de façon à former à la surface du pré-imprégné ou du complexe stratifié un revêtement capable d'être imprimé directement par l'une ou l'autre des techniques d'impression sus-mentionnées. L'invention concerne enfin en tant que tel un procédé de fabrication d'une carte, de préférence flexible, pourvue d'une plage conductrice, ledit procédé comprenant d'une part une étape de fabrication d'un support (de préférence flexible) selon le procédé exposé dans le paragraphe qui précède, et d'autre part une étape de réalisation d'une plage électriquement conductrice par impression directe sur ledit support, de préférence par héliogravure, flexographie ou jet d'encre, d'une encre conductrice d'électricité, ladite encre comprenant de préférence un polymère conducteur d'électricité, tel que le polytiophène, la polyaniline ou le polypyrrole. Par exemple, ladite étape de réalisation de la plage conductrice constitue une étape de réalisation d'un circuit imprimé nu, ledit procédé constituant ainsi dans ce cas un procédé de fabrication d'une carte de circuit imprimé, et de préférence d'une carte de circuit imprimé flexible. De façon alternative, ladite étape de réalisation de la plage conductrice constitue une étape de réalisation d'une antenne RFID, ledit procédé constituant avantageusement dans ce cas un procédé de fabrication d'une étiquette flexible à identification par radiofréquence. Selon un autre exemple d'application, l'étape de réalisation de la plage conductrice constitue une étape de réalisation d'au moins un capteur solaire, en vue de fabriquer un panneau photovoltaïque. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée à un mode particulier d'impression, mais la demanderesse a toutefois mis en évidence que l'héliogravure, la flexographie ou l'impression par jet d'encre permettait d'obtenir des résultats intéressants, en particulier du point de vue de la précision d'impression (précision qui est fondamentale, s'agissant de l'impression d'un circuit imprimé). Les exemples suivants permettent d'appréhender plus en détails l'invention. Exemple 1 : Un tissu de 108 g/m2, équilibré, constitué de fibres de verre de 22 tex est tissé. Ce tissu, conditionné sous forme de rouleau, est déroulé afin de le faire passer sous une trémie dans laquelle est stockée une poudre de polymère thermoplastique à base de PEEKTM type 150 commercialisé par la société VICTREX pic. La poudre est déposée de façon homogène sur toute la laize du tissu grâce au frottement d'une brosse sur un cylindre rotatif disposé sous la trémie contenant la poudre. Le taux déposé est régulé par la vitesse du cylindre et la vitesse de défilement du tissu. Dans cet exemple, le tissu est déroulé à une vitesse de 6 m/min et la quantité déposée est de 29 g/m2 de polymère sur la première face. Le polymère en poudre est ensuite fixé sur le tissu par chauffage à une température supérieure à son point de fusion ou de ramollissement : le polymère flue alors sur le tissu et se fixe sur celui-ci en refroidissant. Le chauffage est réalisé à l'aide d'un poste de chauffage situé au droit du tissu lequel défile, à l'aval du poste de poudrage par rapport au sens de défilement du tissu. Enfin le tissu est enroulé sur un mandrin. La même opération est reproduite une seconde fois afin de déposer de nouveau 29 g/m2 de polymère sur la deuxième face du tissu. On obtient ainsi un pré-imprégné verre / PEEKTM contenant 58g/m2 de 15 PEEKTM pour 108 g/m2 de verre soit 35% en masse de PEEKTM Ce pré-imprégné est ensuite empilé avec une (sur une seule face du pré-imprégné) ou deux (sur chaque face du pré-imprégné) feuille(s) de cuivre de 35 pm d'épaisseur chacune pour former un stratifié précurseur de carte de circuit imprimé. Ce stratifié est mis sous presse et chauffé à 390° C environ, avec une 20 pression comprise entre 10 et 15 bars. Le composite précurseur ainsi obtenu est dimensionnellement stable, flexible et présente une excellente accroche du cuivre avec le polymère thermoplastique (PEEKTM) Il ne reste plus alors, pour obtenir une carte de circuit imprimé flexible, 25 qu'à réaliser le circuit imprimé nu par attaque chimique de la (ou des) plaque(s) de cuivre. Exemple 2 : Un tissu de verre de 25 g/m2, équilibré, constitué de fibres de verre de 22 tex est tissé. Ce tissu, conditionné sous forme de rouleau, est déroulé afin de le 30 faire passer sous une trémie dans laquelle est stockée une poudre de polymère thermoplastique à base de polyéthérimide. Cette poudre présente une granulométrie comprise à 90% entre 50 et 200 �m. La poudre est déposée de façon homogène sur toute la laize du tissu grâce au frottement d'une brosse sur un cylindre rotatif disposé sous la trémie contenant la poudre. Le taux déposé est régulé par la vitesse du cylindre et la vitesse de défilement du tissu. Dans cet exemple, le tissu est déroulé à une vitesse de 7 m/min et la quantité déposée est de 10 g/m2 de polymère sur la première face. Le polymère en poudre est ensuite fixé sur le tissu par chauffage à une température supérieure de 450° C : le polymère flue alors sur le tissu et se fixe sur celui-ci en refroidissant. Le chauffage est réalisé à l'aide d'un poste de chauffage situé au droit du tissu lequel défile, à l'aval du poste de poudrage par rapport au sens de défilement du tissu. Enfin le tissu est enroulé sur un mandrin. La même opération est reproduite une seconde fois afin de déposer de nouveau 10 g/m2 de polymère sur la deuxième face du tissu. Le pré-imprégné ainsi obtenu est découpé au format choisi, de manière à obtenir une pluralité de plis pré-imprégnés que l'on superpose pour obtenir un empilement. Cet empilement est mis sous presse et chauffé à 370° C, avec une pression comprise entre 10 et 15 bars. Après retour à la température ambiante, on obtient une plaque composite flexible capable de former un support pour circuit imprimé. Un circuit imprimé peut être directement imprimé par flexographie ou jet d'encre à la surface de ce support. REVENDICATIONS 1 - Pré-imprégné pour la réalisation d'un support de plage électriquement conductrice, ledit pré-imprégné comprenant une nappe fibreuse et étant caractérisé en ce que ladite nappe fibreuse est imprégnée par un polymère thermoplastique non halogéné. 2 - Pré-imprégné selon la revendication 1 caractérisé en ce que ledit polymère thermoplastique présente une température de transition vitreuse sensiblement supérieure ou égale à 130°C. 3 - Pré-imprégné selon l'une des revendications 1 ou 2 caractérisé en ce que ledit polymère thermoplastique présente un coefficient de reprise d'humidité sensiblement inférieur ou égal à 4%, et de préférence sensiblement inférieur ou égal à 0,25%. 4 - Pré-imprégné selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que ledit polymère thermoplastique est à base d'un polymère faisant partie de la famille des polyaryléthercétones. 5 - Pré-imprégné selon la revendication 4 caractérisé en ce que ledit polymère thermoplastique est à base de polyétheréthercétone. 6 - Pré-imprégné selon la revendication 5 caractérisé en ce que ledit polymère thermoplastique est à base d'un polyétheréthercétone commercialisé sous la marque déposée PEEKTM par la société VICTREX pic. 7 - Pré-imprégné selon l'une des revendications 1 à 6 caractérisé en ce que ledit polymère thermoplastique est à base de polyéthérimide. 8 - Pré-imprégné selon l'une des revendications 1 à 7 caractérisé en ce que ladite nappe fibreuse est un tissu de fibres de verre. 9 - Pré-imprégné selon l'une des revendications 1 à 8 caractérisé en ce qu'au moins une fraction dudit polymère thermoplastique imprégnant la nappe fibreuse est fixée superficiellement à au moins l'une des faces de ladite nappe. 10 - Pré-imprégné selon la revendication 9 caractérisé en ce que ledit polymère thermoplastique imprègne la nappe selon une masse surfaciquecomprise, pour chaque face de la nappe, entre sensiblement 5 et 300 g/m2, et de préférence entre 10 et 100 g/m2. 11 - Pré-imprégné selon l'une des revendications 1 à 10 caractérisé en ce qu'au moins une fraction dudit polymère thermoplastique imprégnant la nappe fibreuse se présente sous forme d'une matrice pénétrant au sein de la nappe, de façon à former avec cette dernière un composite. 12 - Pré-imprégné selon l'une des revendications 1 à 11 caractérisé en ce que le rapport du volume de la nappe fibreuse sur le volume du polymère thermoplastique est supérieur ou égal à 20%, et de préférence supérieur ou égal à 40%. 13 - Pré-imprégné selon l'une des revendications 1 à 12 caractérisé en ce que la nappe fibreuse présente une masse surfacique comprise entre sensiblement 10 et 400 g/m2, et de préférence comprise entre sensiblement 15 et 250 g/m2. 14 - Pré-imprégné pour la réalisation d'un support de circuit imprimé flexible conforme à l'une des revendications 1 à 13. 15 - Pré-imprégné pour la réalisation d'un support flexible de plage électriquement conductrice caractérisé en ce qu'il est conforme à l'objet de l'une des revendications 1 à 14. 16 - Complexe stratifié pour la réalisation d'un support de plage électriquement conductrice, ledit complexe étant caractérisé en ce qu'il comprend un empilement d'au moins deux pré-imprégnés conformes à l'une des revendications 1 à 15, lesdits pré-imprégnés étant liés entre eux par le polymère thermoplastique. 17 - Complexe stratifié pour la réalisation d'un support flexible de plage électriquement conductrice caractérisé en ce qu'il est conforme à l'objet de la revendication 16. 18 - Complexe stratifié pour la réalisation d'un support de circuit imprimé flexible caractérisé en ce qu'il est conforme à l'objet de la revendication 17. 19 - Support de plage électriquement conductrice caractérisé en ce qu'il comprend un pré-imprégné conforme à l'objet de l'une des revendications1 à 15 ou un complexe stratifié conforme à l'objet de l'une des revendications 16 à 18. 20 - Support flexible de plage électriquement conductrice caractérisé en ce qu'il comprend un pré-imprégné conforme à l'objet de la revendication 15 ou un complexe stratifié conforme à l'objet de l'une des revendications 17 ou 18. 21 - Système précurseur d'une carte pourvue d'une plage électriquement conductrice, ledit système comportant d'une part un support conforme à l'objet de la revendication 19 ou 20 et d'autre part une feuille de matière conductrice, de préférence métallique, rapportée et fixée sur ledit support, la liaison entre le support et la feuille de matière conductrice étant assurée par le polymère thermoplastique du support. 22 - Système précurseur d'une carte flexible pourvue d'une plage électriquement conductrice caractérisé en ce qu'il est conforme à l'objet de la revendication 21. 23 - Système précurseur d'une carte de circuit imprimé caractérisé en ce qu'il est conforme à l'objet de la revendication 21 ou 22. 24 - Carte de circuit imprimé comprenant un système conforme à l'objet de la revendication 23, dans lequel un circuit imprimé nu est réalisé par enlèvement sélectif de ladite matière conductrice. - Carte selon la revendication 24 caractérisée en ce qu'elle est flexible. 26 - Support selon la revendication 19 ou 20 caractérisé en ce qu'il est conçu pour être imprimé par une encre conductrice d'électricité, de manière à 25 ce que la plage électriquement conductrice puisse être réalisée à la surface du support par impression directe de ce dernier, de préférence par héliogravure, flexographie ou jet d'encre. 27 - Carte pourvue d'une plage électriquement conductrice, ladite carte étant caractérisée en ce qu'elle comprend d'une part un support conforme à l'objet de la revendication 26 et d'autre part une plage électriquement conductrice réalisée par impression directe sur le support, de préférence par héliogravure, flexographie ou jet d'encre, d'une encre conductrice d'électricité,ladite encre comprenant de préférence un polymère conducteur d'électricité tel que le polythiophène, la polyaniline ou le polypyrrole. 28 - Carte selon la revendication 27 caractérisée en ce qu'elle est flexible. 29 - Carte selon la revendication 27 ou 28 caractérisée en ce qu'elle forme une carte de circuit imprimé dans laquelle la plage conductrice forme un circuit imprimé nu. 30 - Moyen électronique de traçabilité ou d'identification, du genre étiquette à identification par radiofréquence, caractérisé en ce qu'il comprend une carte conforme à l'objet de la revendication 27 ou 28 dans laquelle la plage conductrice forme une antenne pour la réception/transmission des signaux radio. 31 - Panneau photovoltaïque caractérisé en ce qu'il comprend une carte conforme à l'objet de la revendication 27 ou 28 dans laquelle la plage conductrice forme au moins un capteur solaire. 32 - Procédé de fabrication d'un pré-imprégné pour la réalisation d'un support de plage électriquement conductrice, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend une étape d'imprégnation d'une nappe fibreuse par un polymère thermoplastique non halogéné. 33 -Procédé selon la revendication 32 caractérisé en ce qu'il constitue un procédé de fabrication d'un pré-imprégné pour la réalisation d'un support flexible de plage électriquement conductrice. 34 - Procédé selon la revendication 33 caractérisé en ce ledit polymère thermoplastique présente une température de transition vitreuse supérieure ou égale à 130°C. 35 -Procédé selon la revendication 34 caractérisé en ce que ledit polymère thermoplastique est à base d'un polymère faisant partie de la famille des polyaryléthercétones. 36 - Procédé selon la revendication 35 caractérisé en ce que ledit polymère thermoplastique est à base de polyétheréthercétone.37 - Procédé selon la revendication 36 caractérisé en ce que ledit polymère thermoplastique est à base d'un polyétheréthercétone commercialisé sous la marque déposée PEEKTM par la société VICTREX pic. 38 - Procédé selon l'une des revendications 32 à 35 caractérisé en ce que ledit polymère thermoplastique est à base de polyéthérimide. 39 - Procédé selon l'une des revendications 32 à 38 caractérisé en ce que ladite nappe fibreuse est un tissu de fibres de verre. 40 - Procédé selon l'une des revendications 32 à 39 caractérisé en ce que ladite étape d'imprégnation comprend au moins les opérations suivantes : - une opération de poudrage dans laquelle on dépose, sur au moins l'une des faces de la nappe fibreuse, ledit polymère thermoplastique sous forme de poudre, - une opération de fixation de la poudre à la nappe fibreuse, par chauffage puis refroidissement de la poudre, ladite opération de fixation étant menée de façon à ce qu'au moins une fraction du polymère soit fixée superficiellement à au moins l'une des faces de la nappe fibreuse. 41 -Procédé selon la revendication 40 caractérisé en ce que ladite poudre présente une granulométrie comprise à 90% entre sensiblement 20 et 400 �m, et de préférence comprise à 90 % entre sensiblement 50 et 200 �m. 42 -Procédé selon l'une des revendications 40 ou 41 caractérisé en ce que ladite poudre est déposée selon une masse surfacique comprise, pour chaque face de la nappe, entre sensiblement 5 et 300 g/m2, et de préférence entre 10 et 100 g/m2. 43 - Procédé selon l'une des revendications 40 à 42 caractérisé en ce qu'il comprend une étape de consolidation dans laquelle la nappe imprégnée obtenue à l'issue de l'opération de fixation de la poudre est soumise à un chauffage sous presse pour qu'au moins une fraction du polymère flue et forme ainsi une matrice pénétrant au sein de la nappe fibreuse, de manière à former avec cette dernière un composite. 44 - Procédé de fabrication d'un complexe stratifié pour la réalisation d'un support de plage électriquement conductrice caractérisé en ce qu'il comprend une étape d'empilement d'au moins deux pré-imprégnés obtenus 30 selon le procédé conforme à l'une des revendications 32 à 43, ainsi qu'une étape de chauffage sous presse dudit empilement pour que lesdits pré-imprégnés soient liés entre eux par le polymère thermoplastique. 45 -Procédé selon la revendication 44 caractérisé en ce qu'il constitue un procédé de fabrication d'un complexe stratifié pour la réalisation d'un support flexible de plage électriquement conductrice. 46 - Procédé de fabrication d'un complexe stratifié pour la réalisation d'un support de circuit imprimé flexible caractérisé en ce qu'il est conforme à l'objet de la revendication 45. 47 - Procédé de fabrication d'une carte pourvue d'une plage électriquement conductrice, ledit procédé comprenant une étape d'empilement d'au moins d'une part un pré-imprégné obtenu par le procédé conforme à l'une des revendications 32 à 43 ou un complexe obtenu par le procédé conforme à l'objet de l'une des revendications 44 à 46 avec d'autre part une feuille de matière conductrice, de préférence métallique, ainsi qu'une étape de chauffage sous presse pour assurer une liaison par ledit polymère thermoplastique entre d'une part le pré-imprégné ou le complexe et d'autre part la feuille de matière conductrice. 48 - Procédé selon la revendication 47 caractérisé en ce qu'il constitue un procédé de fabrication d'une carte flexible pourvue d'une plage électriquement conductrice. 49 - Procédé selon la revendication 47 ou 48 caractérisé en ce qu'il comprend une étape de réalisation d'un circuit imprimé nu par enlèvement sélectif de ladite matière conductrice, de préférence par attaque chimique ou à l'aide d'un laser, de manière à constituer un procédé de fabrication d'une carte de circuit imprimé. 50 - Procédé de fabrication d'un support de plage électriquement conductrice dans lequel on fabrique un pré-imprégné selon le procédé conforme à l'une des revendications 32 à 43 ou un complexe selon le procédé conforme à l'objet de l'une des revendications 44 à 46, ledit support étant conçu pour être imprimé par une encre conductrice d'électricité, de préférence par héliogravure, flexographie ou jet d'encre.51 - Procédé selon la revendication 50 caractérisé en ce qu'il constitue un procédé de fabrication d'un support flexible de plage électriquement conductrice. 52 - Procédé de fabrication d'une carte pourvue d'une plage électriquement conductrice, ledit procédé comprenant d'une part une étape de fabrication d'un support selon le procédé conforme à l'objet de la revendication 50 ou 51 et d'autre part une étape de réalisation d'une plage électriquement conductrice par impression directe sur ledit support, de préférence par héliogravure, flexographie ou jet d'encre, d'une encre conductrice d'électricité, ladite encre comprenant de préférence un polymère conducteur d'électricité tel que le polythiophène, la polyaniline ou le polypyrrole. 53 - Procédé selon la revendication 52 caractérisé en ce qu'il constitue un procédé de fabrication d'une carte flexible pourvue d'une plage électriquement conductrice. 54 - Procédé selon la revendication 52 ou 53 caractérisé en ce que l'étape de réalisation de la plage conductrice constitue une étape de réalisation d'un circuit imprimé nu, ledit procédé constituant ainsi un procédé de fabrication d'une carte de circuit imprimé.