Brevet FR2912836A1 — publié le 20080822

Domaine de l'invention La présente invention a pour objet un émetteur pour propulseur ionique. De façon plus particulière, l'invention concerne un émetteur à effet de champ pour propulseur à émission de champ ou propulseur à colloïdes, comprenant des première et deuxième parties délimitant un réservoir interne d'alimentation en métal liquide ou en liquide ionique conducteur et une fente de communication entre le réservoir interne et un orifice de sortie. Art antérieur Les propulseurs à émission de champ sont connus depuis les 15 années soixante-dix et sont désignés par l'acronyme FEEP (Field Émission Electric Propulsion). Ces propulseurs sont alimentés soit en césium liquide (qui présente une température de fusion de 28,5 C), soit en indium liquide. Plus récemment, il a été proposé d'utiliser de nouveaux liquides 20 conducteurs d'électricité dans le cadre de propulseurs à colloïdes qui utilisent une géométrie analogue à celle des propulseurs à émission de champ. Des exemples de propulseurs ioniques sont décrits dans la publication suivante : "Field emission electric propulsion development 25 status", C. Bartoli and D. Valentian, 17th IEPC Tokyo, May 1984 (IEPC International Electric Propulsion Conference). Ces propulseurs sont caractérisés par une grande dynamique et sont proposés pour des missions demandant un positionnement relatif très précis telle que par exemple la mission LISA (Laser Interference Space 30 Antenna), ou une compensation de traînée et de perturbations externes, telle que par exemple la mission MICROSCOPE, qui avait pour objet de vérifier le principe d'équivalence de la relativité générale. On a déjà proposé, comme par exemple dans le brevet US 4 328 667 (Valentian et al), de réaliser un propulseur ionique à 35 applications spatiales mettant en oeuvre un émetteur à effet de champ de type linéaire. On a représenté sur les Figures 2 à 4 un exemple d'un tel émetteur linéaire connu. L'émetteur linéaire 10 comprend des première et deuxième parties superposées 11, 12 qui délimitent entre elles un réservoir 16 (formé par exemple dans la partie inférieure 12) qui est en communication avec une fente linéaire 17 qui débouche à l'extérieur à travers un orifice linéaire s'étendant sur toute la largeur de la fente 17. Les parties 11 et 12 superposées sont réunies par des moyens de liaison tels que des vis M2 passant à travers des orifices 18 ménagés 10 dans les deux parties 11 et 12. La fente 17, qui présente une épaisseur de 1,5 micromètre, est obtenue par dépôt sous vide sur la partie 11, à travers un masque, d'une cale 19 par exemple en nickel pur. La cale 19 en forme de U s'étend sur une branche arrière et deux branches latérales situées de part et d'autre 15 de la fente 17. La largeur minimum de fente est garantie par des plots 15 en nickel déposés sur la partie 11 à travers le masque (Figure 3). La Figure 4 montre la coopération de l'émetteur 10 avec une électrode accélératrice 20 portée à un potentiel de ù 500 à ù 5000 V, qui permet d'établir un champ électrique intense sur la pointe de l'émetteur 20 10 dont le potentiel est de + 5000 à + 10 000 V. Le liquide (par exemple du césium) est introduit par une cheminée 13 dans le réservoir 16 puis est expulsé à travers la fente 17. Le ménisque de liquide se déforme sous l'effet des forces électrostatiques en cônes de Taylor. Le champ à la pointe du cône permet 25 d'extraire directement les ions de la surface du liquide. Les effets de bord sont limités par l'arrondi en extrémité d'émetteur. Le fonctionnement exige un mouillage parfait par le liquide. Cela nécessite un étuvage sous vide qui peut être obtenu par une résistance de chauffage (jusqu'à une température de l'ordre de 200 C). 30 Après refroidissement, le césium ou autre liquide est introduit dans l'émetteur. Il est toutefois très difficile de réaliser des émetteurs plans, tels que celui des Figures 2 à 4, avec une longueur de fente dépassant 70 mm, avec une rectitude et une planéité inférieures à 1 micromètre, et 35 un état de surface de 0,05pm rms ou meilleur. La technologie d'émetteur linéaire permet sans difficulté d'obtenir des poussées inférieures à 1 mN, mais devient plus délicate pour des poussées supérieures, de l'ordre de 5 à 10 mN par exemple. Or, une poussée élevée est nécessaire par exemple pour effectuer la compensation de traînée de satellites en orbite basse ou pour effectuer des missions planétaires à fort incrément de vitesse (plus de 15 km/s). Objet et description succincte de l'invention L'invention vise à remédier aux inconvénients précités, et notamment à permettre de mettre en oeuvre des propulseurs ioniques présentant une poussée supérieure à 1 mN, typiquement de l'ordre de 5 à 10 mN, tout en autorisant une fabrication simplifiée et fiable, garantissant une grande précision de réalisation. L'invention vise encore à réaliser un émetteur capable de fonctionner aussi bien au sol en position de tir horizontale ou verticale que dans l'espace en microgravité. Ces buts sont atteints grâce à un émetteur à effet de champ pour propulseur à émission de champ ou propulseur à colloïdes, comprenant des première et deuxième parties délimitant un réservoir interne d'alimentation en métal liquide ou en liquide ionique conducteur et une fente de communication entre le réservoir interne et un orifice de sortie, caractérisé en ce que les première et deuxième parties présentent une symétrie de révolution, en ce que la première partie constitue une partie externe avec une face externe polie et une face interne réalisée par usinage de précision et présentant des portions coniques avec une pente unique déterminée comprise entre 5 et 8 , en ce que la deuxième partie constitue une partie interne avec une face interne et une face externe réalisée par usinage de précision et présentant des portions coniques avec une pente unique comprise entre 5 et 8 , la face interne de la partie externe et la face externe de la partie interne délimitant ledit réservoir interne et ladite fente, en ce que des plots métalliques sont formés par dépôt sur la face externe de la partie interne pour définir une épaisseur de ladite fente comprise entre 1 et 2 micromètres, et en ce que la partie externe est maintenue appliquée contre la partie interne par des moyens de liaison. De façon plus particulière, l'émetteur est caractérisé en ce que l'orifice de sortie de la fente constitue un orifice circulaire dont le rayon est compris entre 5 et 50 mm et qui est délimité par des becs externe et interne constitués par des extrémités des parties externe et interne et dont l'alignement est ajustable par une cale d'étanchéité interposée entre des surfaces d'appui des première et deuxième parties qui s'étendent perpendiculairement à l'axe de symétrie desdites première et deuxième parties. Selon une caractéristique préférentielle, l'émetteur comprend en outre un canal d'alimentation capillaire de diamètre compris entre 10 et 15 micromètres, ménagé entre le réservoir interne et la fente et délimité par des surfaces coniques respectivement de la face interne de la partie externe et de la face externe de la partie interne, pour alimenter cette fente par capillarité à partir du réservoir. Avantageusement, la surface conique de la face interne de la partie externe présente trois portions coniques de même pente mais présentant des décrochements entre elles de manière à délimiter ledit canal d'alimentation capillaire, ledit réservoir interne et ladite fente. Selon une caractéristique particulière, l'émetteur comprend en outre un canal d'alimentation de diamètre compris entre 1 et 2 millimètres ménagé dans la deuxième partie et débouchant dans le réservoir interne pour alimenter celui-ci à partir d'une source de fluide extérieure. La réalisation d'un émetteur à fente circulaire permet intrinsèquement une protection contre les effets de bord (surintensité aux extrémités). La structure particulière préconisée pour l'émetteur à fente circulaire permet la réalisation précise d'une fente circulaire de par exemple 1,5 micromètre sur un diamètre de 30 à 100 mm grâce à la géométrie qui permet un autocentrage et assure une possibilité de réglage, de manière à obtenir une précision qui ne pourrait être obtenue par un simple usinage. L'invention concerne également l'application de l'émetteur à un propulseur à émission de champ ou à colloïdes, l'émetteur étant monté au voisinage d'une structure d'électrode accélératrice, elle-même entourée par un écran relié à la masse, des plots d'isolation étant interposés entre l'émetteur et la structure d'électrode accélératrice, ainsi qu'entre la structure d'électrode accélératrice et l'écran relié à la masse. Brève description des dessins D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description suivante de modes particuliers de réalisation de l'invention, donnés à titre d'exemples, en référence aux dessins annexés, sur lesquels : - la Figure 1 est une vue en demi-coupe axiale des pièces principales d'un exemple d'émetteur circulaire selon l'invention ; - la Figure 2 est une vue en élévation d'un exemple d'émetteur connu à fente linéaire ; - la Figure 3 est une vue de dessus d'un exemple de cale déposée sous vide sur la partie inférieure d'un émetteur à fente linéaire tel que celui de la Figure 2 ; - la Figure 4 est une vue en coupe d'un propulseur ionique incorporant un émetteur à fente linéaire tel que celui de la Figure 2 ; - la Figure 5 est une vue en demi-coupe axiale de l'ensemble d'un émetteur circulaire selon l'invention ; - la Figure 6 est une vue de face de l'émetteur de la Figure 5 ; et - la Figure 7 est une vue en demi-coupe axiale d'un exemple de propulseur ionique incorporant un émetteur circulaire selon l'invention. Description détaillée de modes particuliers de réalisation de l'invention Les figures 5 et 6 montrent la structure générale d'un exemple d'émetteur circulaire 100 selon l'invention, et la Figure 7 montre l'incorporation d'un tel émetteur circulaire 100 dans un propulseur ionique. L'émetteur 100 comprend une pièce interne 120 présentant une symétrie de révolution autour d'un axe 0, avec une base 190 et une partie en saillie dont une face externe 122 (Figure 1) coopère avec la face interne 112 d'une pièce externe 110 qui présente également une symétrie de révolution autour de l'axe 0, est rapportée sur la pièce interne 120 et est maintenue appliquée contre cette pièce interne 120 par des moyens de liaison tels qu'un écrou 140. Un réservoir interne et une fente circulaire, non représentés sur les Figures 5 à 7, sont définis entre les pièces interne 120 et externe 110, comme cela sera exposé plus loin en référence à la Figure 1. La Figure 7 montre l'incorporation de l'émetteur circulaire 100 5 dans un propulseur ionique tel qu'un propulseur à émission de champ ou à colloïdes. L'émetteur 100 est monté au voisinage d'une structure d'électrode accélératrice 200 qui enveloppe l'émetteur 100. La structure d'électrode accélératrice 200 est entourée par un 10 écran 300 relié à la masse. Des plots d'isolation 401, 402 sont interposés entre l'émetteur 100 et la structure d'électrode accélératrice 200, ainsi qu'entre la structure d'électrode accélératrice 200 et l'écran 300 relié à la masse. La plaque de base 190 de la pièce interne 120 comporte des lumières 400 (Figure 6) pour assurer le passage des plots d'isolation haute 15 tension, tels que le plot 401, de l'émetteur 100 ainsi que des canalisations 185 (Figure 5) d'alimentation du réservoir interne en liquide, tel que du césium. L'écran 300 relié à la masse empêche les interactions entre le plasma externe créé à la sortie de l'orifice 171 de la fente circulaire 20 délimitée entre les pièces 110 et 120, et les électrodes sous tension 200. Dans un fonctionnement au sol, le plasma externe résulte du fonctionnement du neutraliseur à cathode creuse situé à l'extérieur de l'écran au voisinage de l'orifice de sortie 171 de la fente circulaire de l'émetteur 100. 25 L'électrode accélératrice 200 et l'écran 300 présentent des ouvertures annulaires 201, 301 en regard de l'orifice de sortie circulaire 171 de la fente de l'émetteur 100 (Figure 7). Une résistance chauffante 195 (Figures 5 et 7) peut être disposée au voisinage de la pièce interne 120, sous la base 190, au 30 voisinage des canalisations 185 d'alimentation en liquide pour assurer un étuvage de l'émetteur, qui est ensuite refroidi, puis le maintien à l'état liquide dans l'émetteur proprement dit composé des pièces 110 et 120. Selon un mode de réalisation particulier, l'épaulement formé par la base 190 de la pièce interne 120 peut présenter une hauteur réduite et 35 une platine distincte 191 peut être superposée à cette base 190 (variante représentée sur la partie droite de la Figure 6). La structure particulière de l'émetteur circulaire 100 selon l'invention sera maintenant décrite en référence à la Figure 1 qui fait apparaître plus de détails que les Figures 5 à 7 qui sont des vues d'ensemble simplifiées. La pièce interne 120 présente une face interne 121 dont l'état de surface n'est pas critique et une face externe 122 réalisée par usinage de précision et polie, présentant des portions coniques avec une pente unique déterminée comprise entre 5 et 8 . La pièce externe 110 présente une face externe 111 polie et une face interne 112 réalisée par usinage de précision et présentant des portions ioniques avec une pente unique déterminée comprise entre 5 et 8 La face interne 112 de la pièce externe 110 et la face externe 122 de la pièce interne 120 délimitent un réservoir interne annulaire 160 et une fente annulaire 170 débouchant par un orifice circulaire 171. Des plots métalliques 123, 124, 125, par exemple en nickel, sont déposés sous vide, par exemple par pulvérisation cathodique, sur la partie de la face externe 122 de la pièce interne 120, pour déterminer la largeur de la fente 170. La géométrie proposée avec une réalisation telle que celle de la Figure 1 permet d'obtenir une fente d'épaisseur comprise entre 1 et 2 micromètres, suivant l'impédance fluide recherchée, typiquement une épaisseur de 1,5 micromètre. Des becs 116, 126 constitués par les extrémités des pièces externe et interne 110, 120 et délimitant l'orifice circulaire de sortie 171 peuvent être alignés à 1 micromètre près pour des rayons d'orifice de sortie 171 pouvant être compris entre 5 et 50 mm. L'alignement vertical des becs 116, 126 est ajustable par rectification d'une cale d'étanchéité 130 interposée entre des surfaces d'appui 117, 127 des pièces externe et interne 110, 120 qui s'étendent perpendiculairement à l'axe de symétrie 0 de ces pièces 110, 120. La cale 130 est de préférence en nickel et assure aussi l'étanchéité entre les parties 110 et 120 pour empêcher toute fuite de liquide vers l'extérieur au niveau de la partie inférieure de la pièce externe 110. La fermeture entre les pièces 110 et 120 est assurée par des moyens de liaison mécaniques tels que des vis ou une brasure. Dans l'exemple représenté sur la Figure 1, la liaison mécanique entre les pièces 110 et 120 enserrant la cale 130 est assurée de façon préférentielle par un écrou 140 à pas fins. A titre de variante, il est possible d'assurer une liaison mécanique à l'aide d'une bride associée à une série de vis M3, ce qui suppose que le défaut de parallélisme peut être atténué par une rotation discrétisée et non continue. Comme on peut le voir sur la figure 1, la face interne 112 de la pièce externe 110 présente trois tronçons coniques 112A, 112B, 112C de même pente mais non alignés et réunis entre eux par des décrochements, tandis que la face externe (22) de la pièce interne 120 présente dans sa partie supérieure une seule face conique pour délimiter d'une part le réservoir interne 160, en coopération avec le tronçon 112A et d'autre part, à la partie supérieure munie de plots 123 à 125, la fente annulaire 170 en coopération avec le tronçon 112C. Le tronçon intermédiaire 112B et la pente correspondante de la face 122 délimitent un canal 161 d'alimentation capillaire de diamètre compris entre 10 et 15 micromètres, qui est interposé entre le réservoir interne 160 et la fente 170 pour permettre une ascension capillaire du liquide depuis le réservoir interne 160 jusqu'à la fente étroite 170, quelle que soit la position de l'émetteur. Le canal 161 d'alimentation capillaire facilite dans tous les cas l'alimentation de la fente étroite 170 et autorise aussi un tir notamment avec un axe horizontal. Le petit volume 160 délimite par le tronçon inférieur 112A de la face conique 112 et la face conique 122 peut par exemple correspondre à une différence de rayon moyenne du tronçon 112A et de la face conique 122 de l'ordre de 1,5 à 2 mm et permet à la fois d'assurer un dégazage de l'émetteur et de constituer un réservoir tampon à l'intérieur de l'émetteur pour un liquide tel que le césium destiné à être propulsé par l'orifice 171. La pièce interne 120 peut présenter entre la surface inférieure de sa base 190 et l'orifice 171 une hauteur H par exemple comprise entre 20 et 30 mm. Le réservoir interne 160 peut être alimenté à partir des canalisations externes 185 (figure 5) à travers un perçage 150, par exemple de diamètre compris entre 1 et 2 milimètres, réalisé dans la base 190 de la pièce interne 120. De préférence, les pentes des différents tronçons 112A, 112B, 112C de la face interne rectifiée 112 de la pièce externe 110 sont identiques les unes aux autres. Ceci permet de faciliter l'usinage et le montage. La pente, comprise entre 5 et 8 , est déterminée en fonction des contraintes d'usinage. La pièce interne 120 est de préférence conçue de manière à être beaucoup plus rigide que la pièce externe 110. On voit par exemple sur la figure 1 que la pièce interne 120 est plus massive que la pièce complémentaire 110. Les pièces interne et externe 120, 110 peuvent être réalisées par exemple en un superalliage de nickel, ou encore en un acier inoxydable trempé. D'une manière générale, les surfaces à usiner 112, 122 doivent être réalisées sur un substrat dur. Un superalliage de nickel tel que celui connu sous la dénomination INCONEL 718, ou un acier inoxydable trempé recouvert d'une couche de nickel chimique sont ainsi des matériaux bien adaptés pour constituer les pièces 110, 120. Les faces polies des pièces 110, 120, telles que les faces externe et interne 111, 112 de la pièce externe 110, la face externe de la pièce interne 120, ou les parties terminales définissant les becs 116, 126 avec des faces externes présentant une inclinaison de l'ordre de 30 par rapport à la verticale (selon la configuration de la figure 1), sont de préférence obtenues par usinage direct au diamant sur une machine de précision, selon la technique utilisée pour la réalisation de miroirs métalliques. Les zones polies précitées et notamment les surfaces délimitant les fente 170 et la surface externe soumise au champ électrique doivent de préférence présenter un poli de 0,025 pm rms. La rectitude des surfaces en regard de la fente 170 et au niveau des becs 116, 126 doit être très bonne. En revanche, des défauts de forme sont tolérables sur la surface externe 111, car sur cette surface le rôle du poli est d'éviter des décharges locales par micro-pointes. Les zones non critiques des surfaces des pièces 110 et 120 peuvent avoir un état de surface de l'ordre de 0,2 micromètre. La structure d'émetteur selon l'invention permet d'obtenir une fente circulaire 170 de faible largeur, par exemple de préférence entre 1 et 1,8 micromètre, et un alignement des becs 116, 126 à 1 micromètre près, même pour une fente 170 dont l'orifice de sortie 171 présente un rayon R compris entre 15 et 50 mm. Ceci est possible grâce au fait que la géométrie de l'émetteur permet un auto-centrage et une possibilité de réglage, de sorte qu'il n'est plus nécessaire d'obtenir la précision reprise au moyen des seules opérations d'usinage. L'invention procure une simplification de construction de l'émetteur 100 du fait que pour le montage de la pièce externe 110 sur la pièce itnerne 120 il est plus facile de donner une pente conique à la surface de contact 112 que d'effectuer le montage par dilatation différentielle. Le montage sur cônes utilisé pour construire l'émetteur 100 permet aussi plusieurs démontages ce qui permet d'aligner les becs 116, 126 par rotation de la pièce externe 110, pour remédier au défaut de parallélisme des becs 116, 126 vis-à-vis des faces de référence, et aussi par rectification de la cale 130 située en partie inférieure de la pièce externe 110, pour compenser la différence de hauteur entre les pièces externe et interne 110, 120. Le dégazage de l'émetteur 100 peut être assuré par la conductance de la fente 170 et d'une cheminée de remplissage en liquide, analogue à la cheminée 13 de l'émetteur linéaire de la figure 4, dans une configuration pour essai au sol. En revanche, dans l'espace, le dégazage peut être obtenu par un orifice dédié ou par un matériau "getter" de dégazage incorporé à la cavité 160, 161 ménagée entre les pièces externe et interne 110, 120 et servant à l'alimentation en liquide de la fente 170. Le terme "getter" est utilisé pour désigner un ensemble de métaux réactifs utilisés dans les tubes à vide pour améliorer le vide.30 REVENDICATIONS 1. [metteur à effet de champ pour propulseur à émission de champ ou propulseur à colloïdes, comprenant des première et deuxième parties (110, 120) délimitant un réservoir interne (160) d'alimentation en métal liquide ou en liquide ionique conducteur et une fente (170) de communication entre le réservoir interne (160) et un orifice de sortie (171), caractérisé en ce que les première et deuxième parties (110, 120) présentent une symétrie de révolution, en ce que la première partie (110) constitue une partie externe avec une face externe (111) polie et une face interne (112) réalisée par usinage de précision et présentant des portions coniques avec une pente unique déterminée comprise entre 5 et 8 , en ce que la deuxième partie (120) constitue une partie interne avec une face interne (121) et une face externe (122) réalisée par usinage de précision et présentant des portions coniques avec une pente unique comprise entre 5 et 8 , la face interne (112) de la partie externe (110) et la face externe (122) de la partie interne (120) délimitant ledit réservoir interne (160) et ladite fente (170), en ce que des plots métalliques (123, 124, 125) sont formés par dépôt sur la face externe (122) de la partie interne (120) pour définir une épaisseur de ladite fente (170) comprise entre 1 et 2 micromètres, et en ce que la partie externe (110) est maintenue appliquée contre la partie interne (120) par des moyens de liaison (140). 2. Émetteur selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'orifice de sortie (171) de la fente (170) constitue un orifice circulaire dont le rayon est compris entre 5 et 50 mm et qui est délimité par des becs externe et interne (116, 126) constitués par des extrémités des parties externe et interne (110, 120) et dont l'alignement est ajustable par une cale d'étanchéité (130) interposée entre des surfaces d'appui (117, 127) des première et deuxième parties (110, 120) qui s'étendent perpendiculairement à l'axe de symétrie desdites première et deuxième parties (110, 120).35 3. Émetteur selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un canal (161) d'alimentation capillaire de diamètre compris entre 10 et 15 micromètres, ménagé entre le réservoir interne (160) et la fente (170) et délimité par des surfaces coniques respectivement de la face interne (112) de la partie externe (110) et de la face externe (122) de la partie interne (120), pour alimenter cette fente (170) par capillarité à partir du réservoir (160). 4. Émetteur selon la revendication 3, caractérisé en ce que la surface conique de la face interne (112) de la partie externe (110) présente trois portions coniques de même pente mais présentant des décrochements entre elles de manière à délimiter ledit canal (161) d'alimentation capillaire, ledit réservoir interne (160) et ladite fente (170). 5. Émetteur selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un canal d'alimentation (150) de diamètre compris entre 1 et 2 millimètres ménagé dans la deuxième partie (120) et débouchant dans le réservoir interne (160) pour alimenter celui-ci à partir d'une source de fluide extérieure. 6. Émetteur selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les moyens de liaison mécanique comprennent un écrou (140). 7. Émetteur selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les moyens de liaison mécanique comprenant des vis. 8. Émetteur selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, 30 caractérisé en ce que les moyens de liaison mécanique comprennent une liaison par brasure. 9. Émetteur selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que les première et deuxième parties (110, 120) sont 35 réalisées en un superalliage de nickel. 10. Émetteur selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que les première et deuxième parties (110, 120) sont réalisées en un acier inoxydable trempé. 11. Émetteur selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'il comprend un matériau getter de dégazage incorporé à la cavité ménagée entre les première et deuxième parties (110, 120). 12. Émetteur selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que lesdits plots métalliques (123, 124, 125) sont en nickel. 13. Émetteur selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que la deuxième partie (120) est plus rigide que la première partie (110). 14. Émetteur selon la revendication 2, caractérisé en ce que la cale d'étanchéité (130) est en nickel. 15. Émetteur selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une résistance chauffante (195) disposée au voisinage de la deuxième partie (120). 25 16. Propulseur à émission de champ ou à colloïdes, caractérisé en ce qu'il comprend un émetteur selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, lequel émetteur est monté au voisinage d'une structure d'électrode accélératrice (200), elle-même entourée par un écran (300) relié à la masse, des plots d'isolation (401, 30 402) étant interposés entre l'émetteur (100) et la structure d'électrode accélératrice (200), ainsi qu'entre la structure d'électrode accélératrice (200) et l'écran (300) relié à la masse.20