Brevet FR2917001A1 — publié le 20081212

L'invention concerne un procédé de fabrication d'un panneau de parement notamment pour mur intérieur ou extérieur. L'invention concerne encore un tel panneau de parement issu de ce procédé de fabrication. La présente invention concerne le domaine du parement de mur intérieur et extérieur dans le but de reproduire, de manière aussi fidèle que possible, un mur de pierres naturelles et/ou de briques. Par le passé, il était usuel de réaliser de nombreuses constructions partant de pierres naturelles. Quant aux méthodes de construction actuelles, elles font appel à des matériaux de mise en oeuvre faciles et rapides se traduisant par un coût de revient moindre. Cependant, que ce soit en extérieur ou en intérieur, les pierres naturelles confèrent à une construction un aspect esthétique particulier que l'on souhaiterait pouvoir retrouver au niveau d'une habitation moderne, conçue à partir de matériaux plus économiques. C'est dans ce contexte qu'il a été développé toute une gamme de produits de parement de mur ayant pour but de reproduire l'aspect d'une construction traditionnelle en pierres naturelles ou en briques. Il est particulièrement connu de concevoir des unités de plaquage à partir de plâtre lorsqu'elles sont à usage en intérieur ou d'autres liants hydrauliques, voire de matériaux composites en cas d'application en extérieur. Aussi, pour procéder au parement d'un mur d'une construction il est proposé sur le marché une grande variété d'unités de plaquage différentes adoptant les formes et l'aspect d'un grand nombre de pierres naturelles ou de briques traditionnelles. Justement, en fonction de la forme de ces unités de plaquage, on applique, au moyen d'une colle adaptée, ces unités de plaquage de manière ordonnée ou aléatoire sur le mur à décorer. Evidemment, en fonction de l'expérience et de la dextérité de l'opérateur, il sera obtenu des résultats différents. A noter, qu'une fois les unités de plaquage parfaitement collés, l'opérateur doit appliquer entre ces dernières un enduit destiné à imiter le mortier de joint employé pour la construction d'un mur en briques ou pierres naturelles. L'on comprend bien qu'en fonction de la surface à décorer, l'application de cet enduit formant les joints s'avère une opération fastidieuse et longue à mener avec un résultat qui dépend, là encore, de la dextérité et de l'expérience de l'intervenant. Il est également connu, notamment par le document FR-2.732.701, des dalles décoratives pré appareillées, constituées d'une pluralité d'éléments de plaquage, reproduisant des matériaux naturels, tels que des pierres ou galets, rendus solidaires, par imprégnation, d'une trame en fibres naturelles, synthétiques ou autres. Elles ont un contour non uniforme de manière à permettre leur imbrication, à la manière d'un puzzle, pour rendre invisible la ligne de joint entre deux dalles consécutives. Pour la mise en oeuvre de ces dalles, il est appliqué sur le support à habiller, une colle adaptée. Grâce à l'usage d'une trame suffisamment ajourée, la pose d'une dalle conduit à une remontée de colle, formant joint, entre les différents éléments de plaquage qui composent cette dalle. L'inconvénient résultant de ce type de parement consiste en ce que la qualité du joint entre éléments de plaquage est strictement dépendante de l'épaisseur d'encollage du support. Dans tous les cas ce procédé ne dispense par l'opérateur de lisser les joints dont la texture est elle-même dépendante de la fonction de collage que doit assurer ce matériau. En outre, les dalles sont ici strictement identiques entre elles, ce qui conduit à un parement d'une particulière régularité que l'on ne peut obtenir avec des matériaux naturels. En réalité, les éléments de plaquage intervenant dans la composition de ce type de dalles pré appareillées, sont, soit de petite dimension, soit destinées à reproduire un mur composé d'éléments de géométrie régulière, tel qu'un mur en briques. Il est par ailleurs connu, par le document EP-1.319.525, un procédé consistant à surmouler un mur réel en pierres naturelles pour l'obtention d'un moule en silicone permettant, ensuite, la reproduction de ce mur, plus exactement de la partie du mur recopié. A ce sujet, le procédé de reproduction consiste à déposer dans le fond du moule en silicone, un agent colorant, par exemple de l'oxyde de fer, notamment au niveau des empreintes reproduisant les pierres, sachant qu'un autre agent colorant peut être appliqué, au travers d'une deuxième passe, pour donner aux empreintes des joints entre les pierres, une coloration différente. Dans une opération suivante, il est appliqué une première couche de résine sur ces composants colorants, avant de couler dans le moule un matériau composite correspondant à un mélange de résines et de fibres de verre. Une dernière pulvérisation de résine est effectuée sur ce qui va définir la face arrière du panneau de parement ainsi conçu. Le problème que pose ce type de panneau de parement est son manque de modularité. Plus précisément, s'agissant d'une reproduction de murs réels, il ne peut être assuré une continuité entre deux panneaux juxtaposés. En somme, pour obtenir une reproduction de qualité, il est indispensable de concevoir un panneau en un seul tenant de la taille du mur à revêtir. Dans le cas contraire, il est quasi impossible de rendre invisible la ligne de jonction entre deux panneaux, disposés dans la continuité l'un de l'autre. Un autre inconvénient découle du procédé de coloration. Tout particulièrement, il est difficile d'appliquer une première coloration dans les seules empreintes imitant les pierres, sans déborder au niveau des joints. Très souvent, les colorations entre joints et pierres viennent s'imbriquer les unes dans les autres, mettant en évidence l'imitation par rapport à la réalité. La présente invention a pour but de remédier aux inconvénients de l'état de la technique au travers d'un procédé de fabrication d'un panneau de parement, notamment de mur intérieur ou extérieur, à partir d'unités de plaquage en pierres naturelles, en briques traditionnelles ou en matériau reconstitués, procédé consistant : - à étaler sur une table de moulage, selon une épaisseur déterminée, un enduit de structure renforcé, préférentiellement en matériau composite, à base de résine et de fibre de verre, - à appliquer, en enfouissant partiellement, les unités de plaquage dans l'enduit de structure avant ou en cours de polymérisation, ceci selon une disposition ordonnée ou aléatoire, - puis, après polymérisation au moins partielle, à procéder au démoulage du panneau obtenu. Le procédé prévoit encore, selon une particularité de l'invention, après la mise en place des unités de plaquage et avant polymérisation totale de l'enduit de structure, à procéder à un saupoudrage des joints du panneau en cours de confection au moyen d'un matériau sableux. Selon une autre particularité encore de l'invention, les unités de plaquage résultent d'un procédé de surmoulage de 25 pierres naturelles ou de briques traditionnelles. Selon encore une autre particularité de la présente invention, la table de surmoulage comporte au moins une paroi de subdivision à courbures multiples par rapport à laquelle est adaptée la disposition des unités de plaquage pour la confection 30 d'au moins deux modules de panneau de parement distincts, juxtaposables. Les avantages qui découlent de la présente invention consistent en ce que les unités de plaquage, lorsqu'elles ne sont pas en pierres naturelles, sont réalisée, chacune, dans des 35 moules distincts, permettant l'obtention d'unités de plaquage indépendantes susceptibles de prendre place, individuellement et de manière aléatoire, sur la table de moulage. Aussi, chaque panneau de parement est unique et ne comporte pas de motifs répétitifs comme, par exemple, pour les dalles pré appareillées. Par ailleurs, le procédé selon l'invention, permet un traitement indépendant des joints par rapport aux unités de plaquage, sans qu'il y ait interpénétration des coloris des uns dans les autres. De plus, le procédé de fabrication selon l'invention permet la conception de modules de panneau dont la ligne de jonction, à multiples courbures, devient totalement imperceptible, une fois ces modules assemblés. D'autres buts et avantages de la présente invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre se rapportant à un exemple de réalisation donné à titre indicatif et non limitatif. La compréhension de cette description sera facilitée en se référant aux dessins ci-joints dans lesquels : - les figures 1 à 5 illustrent les étapes pour la réalisation d'un moule pour la confection des unités de 20 plaquage ; - la figure 6 illustre schématiquement cette étape du moulage des unités de plaquage ; - la figure 7 représente, schématiquement, une étape dans le procédé de coloration d'une unité de plaquage ; 25 - la figure 8 illustre, conformément à l'invention, l'étape de mise en place des unités de plaquage dans un enduit de structures garnissant une table de moulage ; -la figure 9 est une représentation schématisée du saupoudrage des joints entre unités de plaquage ; 30 - la figure 10 illustre, de manière schématisée, la subdivision d'une table de moulage au moyen de parois de subdivision à courbures multiples ; - la figure 11 illustre l'étape de jointure entre deux panneaux ou modules de panneau. 35 - la figure 12 représente de manière schématisée la conception d'un panneau de parement d'angle ; -la figure 13 est une vue similaire à la figure 11 représentant la conception d'un panneau de parement de voûte. La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un panneau de parement 1, que l'on voit représenté dans la figure 10, sachant que ce panneau n'est pas nécessairement plan, mais peut se présenter sous forme d'un élément d'angle pour l'habillage d'un poteau ou encore sous forme d'une voûte, comme souhaite le représenter les figure 12 et 13. Ce panneau est destiné à habiller un support quelconque, 10 plus particulièrement un mur intérieur ou extérieur d'une construction, un plafond, etc.... Plus particulièrement, pour la réalisation de ce panneau de parement 1, on fait appel à des unités de plaquage 2, préférentiellement en pierres reconstituées, sachant que le 15 procédé selon l'invention n'exclut pas la mise en oeuvre d'unités de plaquage en pierres naturelles ou en briques. Justement, pour en revenir aux unités de plaquage 2 en pierres reconstituées, celles-ci sont préférentiellement obtenues au travers d'un procédé de surmoulage représenté dans 20 les figures 1 à 7, des dessins ci-joints. Tout particulièrement, ce procédé prévoit, dans une première étape, de concevoir un ou plusieurs moules d'empreinte 3. Pour cela, il est choisi des modèles de pierres et/ou de briques 4, que l'on pose dans un enduit de scellement, 25 préférentiellement dans un mortier hydraulique 5 à base de sable et d'un liant hydraulique. On ne laisse émerger que la partie des modèles de pierres et/ou de briques 4 que l'on souhaite reproduire. Il est ensuite procédé à l'empreinte de ces parties 30 émergées des modèles de pierres et/ou de briques 4 par application d'un matériau d'empreinte adapté, préférentiellement d'un latex chargé de silice colloïdale, avantageusement renforcé en fibres de verre ou similaires. Après séchage au moins partiel de ce matériau d'empreinte, il est procédé au démoulage du moule 35 d'empreinte 3 ainsi obtenu. Puis, dans les parties en creux 6 correspondant aux empreintes des modèles de pierres et/ou de briques 4, est coulé un matériau de moulage 8, par exemple une résine polyester à laquelle on aura avantageusement ajouté une charge adaptée, telle que du carbonate de calcium. Après séchage de ce matériau de moulage 8, il est procédé au démoulage des épreuves de pierres et/ou de briques 9 ainsi obtenues. Ces épreuves 9 vont ensuite servir, comme il est illustré dans les figures 3, 4 et 5, à la confection d'un ou plusieurs moules de production 10 d'unités de plaquage 2. Plus particulièrement, les dites épreuves 9 sont disposées et collées sur le fond 11 d'une matrice de confection de moule 12, matrice 12 comportant un rebord de coffrage 13 pour contenir le matériau de moulage que l'on va déverser dans cette matrice 12, matériau constituant les moules de production 10, à savoir, avantageusement, le silicone. Grâce à ce ou ces moules de production 10, il est possible de produire les unités de plaquage 2 à grande échelle. De la même manière, des moules d'empreinte peuvent être conçu pour la réalisation d'épreuves de pierres et/ou de briques destinées à la conception de moule de production d'unités de plaquage d'angle, telles que représentées par exemple dans les figures 12 et 13. Selon un mode de réalisation préférentiel, mais auquel ne se limite pas la présente invention, ces unités de plaquage sont obtenues en déversant dans les moules de production 10, une résine additionnée, avantageusement d'une charge, par exemple, de carbonate de calcium et d'oxydes, en vue de l'obtention d'une couleur de base souhaitée. Après durcissement de la résine, les épreuves obtenues sont démoulées et, selon l'invention, trempées dans un solvant, par exemple dans un bain d'acétone, mélangé, avantageusement, à une formulation d'oxydes maintenus en suspension. Ce solvant vient dissoudre, superficiellement, la résine des épreuves, permettant aux oxydes de pénétrer dans la couche superficielle. Ces épreuves sont ensuite sorties de ce bain de solvant, lequel s'évapore en laissant la résine se durcir et emprisonner, mécaniquement, des oxydes que contenait le bain et donnant une variation à la couleur de base de ces unités de plaquage. Plus exactement, ce procédé permet l'obtention d'une variation de saturation de la couleur selon le relief des unités de plaquage. Tout particulièrement, cette méthode permet d'obtenir une variété important de genres de pierres ou de briques aux couleurs spécifiques. Dans une prochaine étape, selon l'invention, on étale sur une table de moulage 14, aux dimensions au moins égales au panneau de parement 1 à réaliser, un enduit de structure renforcé 15, préférentiellement en matériaux composites, comprenant un liant synthétique auquel est ajouté de la fibre de verre et éventuellement une charge adaptée. Cet enduit peut encore être teinté, par exemple d'oxyde de blanc de titane. Par ailleurs, d'autre additifs, tels que du carbonate de calcium peuvent être ajoutés à la résine en particulier pour intervenir sur ses propriétés physique, telles que la viscosité. Sur cette table de moulage 14 sont ensuite disposés, de manière ordonnée ou aléatoire, les unités de plaquage 2, sachant qu'elles sont légèrement enfouies dans l'enduit de structure 15, de manière à produire à une légère remontée de cet enduit entre lesdites unités de plaquage 2. Comme cela est visible dans la figure 10, la table de moulage 14 délimite, au travers d'un rebord de coffrage 14a, les dimensions du panneau de parement 1 que l'on souhaite obtenir. A ce propos, au travers de ce rebord de coffrage 14a, aux formes adaptables, ce panneau peut, par exemple, être ajusté strictement aux dimensions du support à habiller. Les figures 12 et 13 illustrent, par ailleurs les différentes formes que peut adopter cette table 14. En particulier, elle peut comporter deux côtés formant un angle pour la conception d'un panneau d'habillage d'angle. Elle peut encore emprunter la forme d'une voûte pour réaliser un panneau permettant l'habillage d'une voûte existante ou de créer une telle voûte dans une pièce qui n'en comporte pas. De plus cette table peut être subdivisée de manière à former plusieurs modules de panneaux la, lb, lc, de plus petite dimension, donc de transport plus facile. Ces modules de panneaux la, lb, le sont prévus pour être assemblés sur site, c'est-à-dire au moment de l'habillage du support à décorer. Selon l'invention, cette subdivision de la table de moulage 14 est réalisée au moyen d'une paroi de subdivision 16 à multiples courbures qui sont préférentiellement aléatoires. Ainsi, cette ou ces parois de subdivision 16 sont disposées sur le support que définit la table de moulage 14, avant ou après avoir étalé l'enduit de structure 15, avant la mise en place des unités de plaquage 2, lesquelles adoptent une disposition en fonction de cette ou ces parois de subdivision 16. Au travers de cette la forme à multiples courbures à laquelle s'adaptent les unités de plaquage, la jonction entre les modules de panneau la, lb, le peut être rendue parfaitement invisibles, comme cela ressortira de la description qui va suivre. Pour en revenir au procédé de fabrication du panneau 1, après implantation de la ou des parois de subdivision 16, ainsi que des unités de plaquage 2 sur la table de moulage 14, il est saupoudré au-dessus de cette dernière, plus particulièrement au niveau des joints 17, entre ces unités de plaquage 2, un matériau sableux 15a, dont la granulométrie et la couleur sont choisies en fonction de l'apparence que l'on souhaite obtenir, donc du matériau que l'on veut imiter. A noter que ce matériau peut être du sable tout simplement. Préférentiellement, ce saupoudrage intervient avant la polymérisation totale de l'enduit de structure 15. Dans une étape suivante on évacue l'excédent de matériau de saupoudrage qui n'a pas été saisi mécaniquement par la résine 35 en cours de polymérisation de l'enduit de structure 15. Le panneau de parement 1 et/ou ses modules la, lb, lc, qui le composent, sont retirés de la table de moulage 14. Préférentiellement, cette opération de démoulage intervient lorsque, au travers de la polymérisation, l'enduit de structure 15 renforcé de fibre de verre a conféré à ce panneau 1 ou à ses modules la, lb, lc, une résistance mécanique suffisante pour autoriser cette opération, pour autant avant que cette polymérisation soit totale, ceci de manière à faciliter l'ébavurage du panneau de parement 1 en périphérie et/ou à hauteur des lignes de subdivision des modules la, lb, lc. Une période de stockage sur un support évitant toute déformation, peut ensuite être envisagée pour l'achèvement de la polymérisation qui aura pour conséquence de conférer au panneau de parement 1 ou à ses modules la, lb, lc, une rigidité suffisante pour leur transport et leur mise en oeuvre sur site. Pour en revenir à la table de moulage 14, comme cela a déjà été indiqué plus haut, celle-ci peut être dimensionnée pour l'obtention d'un panneau de parement strictement adapté aux dimensions du mur à décorer. Toutefois, lorsque le mur à recouvrir est de très grande dimension, cette table de moulage 14 peut être conçue pour la confection d'un panneau de parement constituant, lui-même, un module susceptible d'être juxtaposé à d'autres modules similaires sans pour autant être identiques. En particulier, le rebord de coffrage 14a de la table de moulage 14, peut, sur toute ou partie de la périphérie de cette dernière, adopter une trajectoire à multiples courbures, tout comme les parois de subdivision 16, ceci, là encore, dans le but de rendre invisibles les lignes de jonction entre plusieurs panneaux 1. On notera que le bord de coffrage supérieur à multiples courbures 18 d'un panneau de parement 1, peut, lors de la confection du panneau de parement suivant, définir le bord de coffrage inférieur 19 sur la table de moulage 14 servant à la confection de ce second panneau de parement destiné à venir se juxtaposer, plus exactement se superposer, au panneau de parement précédemment réalisé. Il en va de même en ce qui concerne les bords de coffrage latéraux droit et gauche, 20, 21. Bien évidemment, la forme de ce et/ou ces bords de coffrage 18, 19, 20, 21, peut être strictement adaptée aux contours du mur à habiller. De manière préférentielle, le rebord de coffrage 14a et/ou les parois de subdivision 16 sont réalisés à partir d'un clinquant métallique, sous forme d'une bande dont la hauteur est au moins égale à l'épaisseur du panneau 1 à réaliser. Quant aux joints 22 entre deux panneaux de parement 1 juxtaposés ou modules de panneaux de parement la, lb lc, ils peuvent être réalisés au moyen d'un matériau adapté, en particulier en silicone, sachant que sur ce silicone est ensuite saupoudré un matériau sableux 15a, préférentiellement le même que celui utilisé pour le décor des joints lors de la confection de ces panneaux ou modules de panneaux. Quant à la fixation de ce ou ces derniers sur leur 20 support, plus particulièrement un mur, elle peut être réalisée par collage ou par vissage direct ou sur liteaux. Tel qu'il ressort de la description qui précède, la présente invention permet d'obtenir des panneaux de parement susceptibles d'habiller un mur de manière à donner une illusion 25 parfaite d'une construction en pierres naturelles ou brique traditionnelles. Les panneaux ou modules de panneaux étant réalisés en atelier, le parement s'effectue avec une très grande aisance et de manière particulièrement rapide. Seule revient au monteur 30 l'étape de fixation/collage de ces panneaux ou modules de panneaux et la réalisation d'éventuelles lignes de joints au moyen d'un simple pistolet de silicone et d'un peu de matériau de saupoudrage. Ces lignes de joints à courbures multiples deviennent, ainsi parfaitement indécelables. 35 Bien que l'invention ait été décrite à propos d'une forme de réalisation particulière, il est bien entendu qu'elle n'y est nullement limitée et qu'on peut y apporter diverses modifications de formes, de matériaux et de combinaisons de ces divers éléments sans pour cela s'éloigner du cadre et de l'esprit de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un panneau de parement (1), notamment de mur intérieur ou extérieur, à partir d'unités de plaquage (2) en pierres naturelles, en briques traditionnelles ou en matériau reconstitué, caractérisé en ce que : - on étale sur une table de moulage (14), selon une épaisseur déterminée, un enduit de structure renforcé (15), préférentiellement en matériau composite, à base de résine et de la fibre de verre ; - on applique, en enfouissant partiellement, les unités de plaquage (2) sur l'enduit de structure (15) avant ou en cours de polymérisation, selon une disposition ordonnée ou aléatoire ; - puis, après polymérisation au moins partielle, de l'enduit de structure (15), on procède au démoulage du panneau obtenu. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'après la mise en place des unités de plaquage (2) et avant polymérisation totale de l'enduit de structure (15), on procède à un saupoudrage des joints du panneau (1) en cours de confection au moyen d'un matériau sableux (15a). 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que les unités de plaquage (2) en matériau composite, résultent d'un procédé de surmoulage 25 de pierres naturelles ou de briques traditionnelles. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait que le procédé de surmoulage pour la confection des unités de plaquage (2) consiste : - à sélectionner des modèles de pierres et/ou de briques 30 (4) ; - à les poser dans un enduit de scellement, de type mortier hydraulique (5) pour ne laisser émerger que la partie des modèles de pierres et/ou de briques (4) à reproduire ; - à réaliser l'empreinte de ces parties émergées des 35 modèles de pierres et/ou de briques (4) par application d'un 13matériau d'empreinte pour l'obtention d'un moule d'empreinte (3); -à couler dans ce dernier, dans les parties en creux (6) correspondant aux empreintes des modèles de pierres et/ou de briques (4), un matériau de moulage (8) de type résine polyester additionnée d'une charge adaptée pour l'obtention d'épreuves de pierres et/ou de briques (9) ; - à coller dans le fond (11) d'une matrice de confection de moules (12) lesdites épreuves de pierres et/ou de briques (9) et à déverser dans cette matrice (12) un matériau de moulage, notamment du silicone, pour la conception de moules de production (10) d'unités de plaquage (2). 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait que, pour la confection des unités de plaquage (2) : - on coule dans un moule de production (10) une résine additionnée d'oxyde selon la couleur à obtenir ; - après durcissement de la résine et démoulages, on trempe les épreuves dans un solvant mélangé à une formulation d'oxydes maintenue en suspend pour dissoudre superficiellement la résine des épreuves ; - à assurer l'évaporation du solvant en vue du durcissement de la résine pour emprisonner mécaniquement des oxydes que contenait le bain. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'avant ou après avoir étalé l'enduit de structure renforcé (15) sur la table de moulage (14), on subdivise cette dernière au moyen d'une ou plusieurs parois de subdivision (16) à multiples courbures pour délimiter des modules de panneaux (la, lb, lc) juxtaposables et on dispose les unités de plaquage (2) sur la dite table de moulage (14) en fonction de cette ou ces parois de subdivision (16). 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'on délimite le panneau à confectionner sur la table de moulage (14) au moyen d'un rebord de coffrage (14a) défini, sur toute ou partie de lapériphérie de ladite table de moulage (14), à multiples courbures pour la juxtaposition de deux panneaux (1). 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que l'on ajuste le panneau à confectionner aux dimensions du support à habiller au travers d'un rebord de coffrage 14a aux formes adaptables que comporte la table de moulage (14). 9. Panneau de parement pour mur intérieur ou extérieur composé d'unités de plaquage (2) en pierres naturelles, briques traditionnelles ou pierres reconstituées, caractérisé par le fait que les dites unités de plaque (2) sont enfouies partiellement et selon une disposition ordonnée ou aléatoire, dans un enduit de structure (15) à base de résine et d'une charge, tel que de la fibre de verre. 10. Panneau de parement selon la revendication 8, caractérisé par le fait qu'il est subdivisé en module de panneaux (la, lb, lc) juxtaposable selon une ligne de jonction à multiples courbures, par rapport à laquelle est adaptée la disposition des unités de plaquage (2) sur chacun desdits modules de panneaux (la, lb, lc).