Brevet FR2919512A1 — publié le 20090206

La présente invention concerne le domaine des procédés d'emboutissage de pièces métalliques. Plus précisément, la présente invention concerne un procédé d'emboutissage et refroidissement d'un tube métallique dans un même outil permettant de conférer au tube embouti des propriétés mécaniques contrôlées. Un procédé d'emboutissage avec trempe d'une pièce en matériau trempant dans un même outil est connu et est décrit dans le document JP 2005-205416. Dans ce procédé, un flan est mis en forme grâce à un outil d'emboutissage. Après emboutissage, alors que la pièce est encore maintenue dans l'outil, une trempe est réalisée par contact entre l'outil et le flan embouti. En plus de ce contact est réalisée une circulation d'eau froide dans des tuyaux prévus à cet effet dans l'outil d'emboutissage ce qui permet d'accélérer le refroidissement. Ce procédé ne permet cependant pas une mise en forme et un refroidissement d'un tube métallique ayant des propriétés mécaniques telles que recherchées par l'homme du métier, par exemple la trempe du tube n'aura pas lieu, car seule la surface extérieure est refroidie. Un procédé d'emboutissage avec trempe d'un tube en matériau trempant est connu et est enseigné par le document WO 2005/110638 Al. Dans ce procédé, un tube est mis en forme grâce à un outil d'emboutissage. Après emboutissage, un fluide de refroidissement, préférentiellement de l'eau, est injecté par des buses prévues dans l'outil d'emboutissage, et refroidit la pièce par contact avec la surface extérieure et/ou intérieure à travers la cavité du tube. Ce procédé ne permet cependant pas une mise en forme et un refroidissement d'un tube métallique trempé ayant un allongement suffisant, et le matériau obtenu est trop cassant. Les inventeurs ont tenté d'emboutir un tube et de le refroidir. Pour cela, ils ont effectué un premier refroidissement par contact sur la surface extérieure du tube avec l'outil d'emboutissage et un second refroidissement, par injection d'eau à l'intérieur de la cavité du tube sans précaution particulière. Les propriétés de résistance mécanique et d'allongement de la pièce ainsi obtenue n'étaient pas satisfaisantes. Ce n'est qu'au prix d'une sélection des conditions de refroidissement que les inventeurs ont réussi à obtenir un tube en acier trempé et dont les propriétés mécaniques sont satisfaisantes. Un but de la présente invention est de proposer un procédé permettant d'obtenir un tube embouti dont les caractéristiques mécaniques peuvent couvrir toute une gamme de caractéristiques mécaniques possibles entre celles d'un acier non traité et celles d'un acier trempé. Un autre but de la présente invention est de proposer un procédé ne nécessitant pas d'étape traditionnelle de revenu d'une pièce emboutie et trempée. Un autre but auxiliaire de la présente invention est de conférer différentes propriétés de résistance mécanique et d'allongement du matériau à différentes parties d'un même tube, telles que recherchées par l'homme du métier. Pour cela, l'invention propose un procédé de formage à chaud à partir de tubes en matériau trempant comprenant : - un chauffage d'un tube ; - un formage dans un outil d'emboutissage ; - un refroidissement, au moins partiel, par une surface extérieure du tube ; et - un refroidissement, au moins partiel, par une surface intérieure du tube; caractérisé en ce qu'un premier contrôle de refroidissement du tube (2) est effectué grâce à une vitesse de refroidissement, sur au moins une première partie du tube, comprise entre environ 27 C/sec et environ 100 C/sec, et grâce à une descente en température d'environ 900 C à environ 250 C, permettant une trempe du matériau. Certains aspects préférés, non limitatifs, du procédé selon l'invention sont les suivants : - le refroidissement par la surface extérieure est réalisé grâce à une circulation d'un fluide caloporteur dans l'outil d'emboutissage, par exemple un liquide de refroidissement, un liquide permettant de maintenir à peu près constante la température de l'outil ou un liquide de chauffe ; et - le refroidissement par la surface intérieure est réalisé grâce à une injection d'un fluide de refroidissement dans la cavité du tube. 10 D'autres caractéristiques, buts et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui va suivre, au regard des dessins annexés, donnés à titre d'exemple, non limitatifs et sur lesquels : 15 - la figure 1 est une coupe schématique longitudinale d'un outil d'emboutissage conforme à la présente invention et d'un tube à former, représentés en alignement avant fermeture de l'outil ; - la figure 2 est une coupe schématique longitudinale de l'outil d'emboutissage et du tube à former, représentés en alignement après 20 fermeture de l'outil ; - la figure 3 est une coupe schématique longitudinale de l'outil d'emboutissage et du tube à former, représentés en alignement avant fermeture de l'outil, avec un moyen d'étanchéité placé dans le tube afin de séparer celui-ci en deux tronçons ; 25 - la figure 4 est un tableau résumant les résultats obtenus suivant les différentes configurations possibles afin de contrôler la vitesse de refroidissement du tube, la résistance mécanique et le taux d'allongement ; - la figure 5 est un graphe montrant les différentes vitesses de 30 refroidissement possibles ; - les figures 6 à 9 sont des coupes longitudinales d'exemples de tubes tels qu'utilisés dans la présente invention. En référence aux figures 1 et 2, seront ci-après décrits un outil d'emboutissage et un tube utilisé dans le procédé selon l'invention. Un outil d'emboutissage 1 utilisé dans le procédé selon l'invention comprend deux éléments de formage complémentaires : un premier élément de formage 11 et un deuxième élément de formage 12. A l'intérieur de chacun des deux éléments de formage 11 et 12, est prévu un circuit, respectivement 111 et 121, permettant de faire circuler un fluide de refroidissement afin de contrôler la température de l'élément de formage correspondant 11 ou 12, par exemple pour le refroidir, le chauffer ou maintenir sa température. Chaque circuit 111, 121 est préférentiellement réalisé grâce à au moins un tuyau traversant l'élément de formage 11, 12 correspondant. Chacun des deux éléments de formage 11, 12 possède un espace de formage, respectivement 112, 122. Les espaces de formage 112 et 122 forment en complément une chambre de formage destinée à recueillir le tube et à lui conférer sa forme finale. Cet espace de formage 112 ou 122 s'étend le long de l'élément de formage correspondant 11 ou 12 de l'outil d'emboutissage 1. La chambre de formage comporte deux zones extrêmes, axialement opposées 14 et 15. Les deux zones extrêmes 14, 15 sont prévues sur un plan moyen AA correspondant au plan de joint des éléments de formage 11, 12. Ces zones extrêmes 14, 15 servent d'orifices d'admission d'un fluide de refroidissement et s'étendent chacune à partir d'un bord extérieur de l'outil d'emboutissage 1 et débouchent dans la chambre de formage. Chacun des deux éléments de formage 11, 12 peut, éventuellement, présenter, sur au moins une partie des éléments de formage 11, 12, des moyens de chauffe 114, 124 permettant de contrôler les températures des éléments de formage 11, 12. Par exemple, les moyens de chauffe permettent de ralentir une vitesse de refroidissement de la pièce à former, ce qui rend possible l'obtention de vitesses de refroidissement comprises entre environ 5 C/sec et environ 15 C/sec et d'une descente de température d'environ 900 C à environ 550 C, évitant ainsi la trempe des zones autours des moyens de chauffe 114, 124. Chacun des deux éléments de formage 11, 12 peut encore, éventuellement, présenter des moyens de drainage permettant d'évacuer un fluide de refroidissement injecté. Un tube 2 utilisé dans le procédé selon l'invention comprend une surface extérieure 21 et une surface intérieure 22. La surface intérieure 22 forme une cavité 23 du tube 2. Le tube peut être droit, coudé ou ayant une forme de S. Le tube 2 peut posséder une section transversale circulaire, globalement rectangulaire ou toute autre forme géométrique. Le tube 2 peut être de forme cylindrique, conique ou de tronçon conique. Le tube 2 peut également avoir une forme plus complexe. Le tube 2 peut être réalisé en un seul tenant et dans un seul matériau trempant, par exemple de l'acier trempant. Un matériau trempant est un matériau dont la constitution chimique permet une modification de ses caractéristiques mécaniques (notamment, la résistance mécanique et l'allongement) à la suite d'une opération de trempe, opération qui consiste à plonger ce matériau chaud dans un environnement plus froid afin de le doter de nouvelles propriétés. Comme illustré sur les figures 6 à 8, le tube 2 peut également être obtenu par un raboutage de deux tubes initiaux 2a et 2b. Les tubes initiaux comportent chacune une section extérieure, respectivement 21a, 21b, et une section intérieure 22a, 22b. Les matériaux des tubes initiaux 2a et 2b peuvent être les mêmes ou différents. Par exemple, le matériau du premier tube initial 2a peut être en acier trempant et le matériau du second tube initial 2b peut être en acier non trempant. Les sections extérieures 21a, 21b des tubes initiaux 2a, 2b peuvent être identiques alors que les sections intérieures 22a, 22b des tubes initiaux 2a, 2b sont différents, comme illustré sur la figure 6. Les sections intérieures 22a, 22b des tubes initiaux 2a, 2b peuvent également être identiques alors que les sections extérieures 21a, 21b des tubes initiaux 2a, 2b sont différents, comme illustré sur la figure 7. Les sections extérieures 21a, 21b des tubes initiaux 2a, 2b peuvent aussi être identiques ainsi que les sections intérieures 22a, 22b des tubes initiaux 2a, 2b, comme illustré sur la figure 8. Comme illustré sur la figure 9, le tube 2 peut encore être composé de deux tubes initiaux 2c, 2d, l'un inséré dans l'autre, par exemple le tube initial 2d intérieur dans le tube initial 2c extérieur. Les tubes initiaux comportent chacune une section extérieure, respectivement 21c, 21d, et une section intérieure 22c, 22d. L'insertion du tube initial 2d dans le tube initial 2c se fait de manière à ce que la section intérieure 22c du tube initial 2c correspond parfaitement à la section extérieure 21d du tube initial 2d. Le tube initial 2c extérieur est, de préférence, réalisé dans un acier trempant. Le tube initial 2d intérieur constitue un renfort local et est, de préférence, réalisé dans un acier non trempant. Cette configuration est intéressante lorsque le tube initial 2c extérieur vient à rompre sous un choc : le tube initial 2d intérieur absorbant alors le choc sans rupture. Dans tous les exemples ci-dessus mentionnés, l'acier trempant utilisé peut être, par exemple, un acier 22MNB5, c'est-à-dire un acier comportant entre environ 0,200% et environ 0,250% de carbone, entre environ 1,10% et environ 1,40% de manganèse et des traces de bore (entre environ 0,002% et environ 0,005%). Les pourcentages donnés correspondent à des pourcentages en masse. L'acier non trempant utilisé peut être un acier micro-allié qui se transforme peu par trempe (par exemple les aciers H300LAD, S600MC, H420LAD de ThyssenStahl qui conservent un allongement résiduel et dont la résistance mécanique est comprise entre environ 450 MPa et environ 650 MPa après une trempe). Selon une première variante, le procédé comprend les étapes suivantes : -le chauffage du tube 2 ; - la mise en place du tube 2 dans l'outil d'emboutissage 1 ; - la fermeture de l'outil d'emboutissage 1 et formage du tube 2 ; - la circulation, dans au moins un des circuits 111 et 121, d'un fluide caloporteur à travers l'outil d'emboutissage 1 ; - l'injection d'un fluide de refroidissement par les orifices d'admission 14, 15 ; -l'ouverture de l'outil d'emboutissage 1 et dégagement du tube 2. Le chauffage du tube 2 consiste à porter le tube 2 à une température suffisamment élevée pour que le matériau du tube 2 soit sous phase austénitique. Dans cette phase, le matériau trempant devient malléable et le tube 2 peut alors être formé. La température est comprise entre environ 900 C et environ 950 C. Pour le formage, le tube 2 est disposé en alignement avec les espaces de formage 112 et 122 des éléments de formage respectifs 11 et 12. Les éléments de formage 11 et 12 sont ensuite refermés sur le tube 2. Lors de la fermeture, le tube 2 subit une déformation correspondant à la forme de la chambre de formage. Un fluide caloporteur commence à circuler dans l'outil d'emboutissage 1, après la fermeture de l'outil d'emboutissage 1, par exemple un fluide de refroidissement est utilisé afin d'accélérer la vitesse de refroidissement. Après la fermeture de l'outil d'emboutissage 1, alors que le tube 2 est encore maintenu dans l'outil d'emboutissage 1, un fluide de refroidissement est injecté par les orifices d'admission 14, 15, suivant une direction longitudinale au tube depuis les orifices d'admission vers la cavité 23 du tube 2. Les sens d'injection du fluide de refroidissement sont indiqués par les flèches 4 et 5. Les orifices d'admission permettent également une fuite de décompression afin d'éviter une compression des gaz, présents dans la cavité 23 du tube 2 avant l'injection du fluide de refroidissement, au fur et à mesure que la cavité 23 du tube 2 se remplit en fluide de refroidissement. La circulation du fluide caloporteur dans l'outil d'emboutissage 1 et l'injection du fluide de refroidissement par les orifices d'admission 14, 15 peuvent être simultanées ou non. Le fluide caloporteur peut être de l'eau ou de l'huile, dont la température est contrôlée, ce qui permet un refroidissement des éléments de formage 11 et 12. Le fluide de refroidissement peut être notamment de l'eau, de l'air, une huile, un brouillard air/eau, un brouillard air/huile, un sel en solution aqueuse ou un gaz. Le fluide de refroidissement peut être utilisé sous pression, si besoin est. Après le refroidissement, l'outil d'emboutissage 1 est ouvert, le tube 2 embouti est extrait et le fluide de refroidissement est évacué. Dans cette variante du procédé, selon la présente invention, la vitesse de refroidissement est préférentiellement comprise entre environ 27 C/sec et 100 C/sec, pour une descente en température d'environ 900 C à environ 250 C, ce qui permet une trempe de la pièce. Par exemple, le fluide de refroidissement utilisé est de la vapeur d'eau dont le coefficient d'échange est d'environ 1000 Wm-2K-1 et la température de l'outil d'emboutissage 1 est initialement comprise entre environ 200 C et environ 400 C. Les vitesses de refroidissement obtenues sont comprises entre environ 40 C/sec et environ 95 C/sec. Dans cette variante du procédé, le tube formé possède alors les caractéristiques suivantes : - une résistance mécanique comprise entre environ 1200 MPa et environ 1700 MPa ; - un taux d'allongement compris entre environ 3% et environ 7%. Le taux d'allongement a été évalué sur des éprouvettes A80, ISO 6892 type 120x80, 22MNB5, c'est-à-dire des éprouvettes standards présentant une longueur de travail d'environ 80 mm et une largeur de travail d'environ 20 mm. Le taux d'allongement est compris comme l'allongement maximal avant rupture. Concurremment à la première variante du procédé, avantageusement mise en oeuvre sur une première partie du tube 2, une deuxième variante de réalisation peut être appliquée sur une autre partie du tube 2. Cette deuxième variante du procédé comporte les étapes suivantes : - le chauffage du tube 2 ; - la mise en place du tube 2 dans l'outil d'emboutissage 1 ; - la fermeture de l'outil d'emboutissage 1 et formage du tube 2 ; - le chauffage, au moins partiellement, des éléments de refroidissement 11 et 12 de l'outil d'emboutissage 1 grâce à des moyens de chauffe 114 et 124 ; - éventuellement, l'injection d'un fluide de refroidissement par les orifices d'admission 14, 15 ; - l'ouverture de l'outil d'emboutissage 1 et dégagement du tube 2. Les différentes étapes du deuxième mode de réalisation sont identiques à celles du premier mode de réalisation correspondantes à l'exception du chauffage des éléments de refroidissement 11 et 12 de l'outil d'emboutissage 1. Les moyens de chauffe 114 et 124 sont prévus dans l'outil d'emboutissage, et sont activés pour ralentir la vitesse de refroidissement. La vitesse de refroidissement est alors comprise entre environ 5 C/sec et 15 C/sec pour une descente en température d'environ 900 C à environ 550 C. Il n'y a alors pas de trempe de la pièce autour des zones où les moyens de chauffe ont été actionnés. En jouant sur la géométrie des moyens de chauffe activés, on peut obtenir un tube ayant une partie trempée et une partie non trempée. La partie trempée et la partie non trempée peuvent être symétriques et une séparation des parties s'étend longitudinalement suivant le plan moyen AA La partie trempée et la partie non trempée peuvent ne pas être symétriques. Les zones non trempées sont privilégiées là où une absorption d'énergie lors de chocs est nécessaire. Dans le cas d'un tube 2 obtenu par raboutage de deux tubes initiaux 2a, 2b, d'une part, 2c, 2d, d'autre part, dont les matériaux sont différents, notamment si l'un est en acier trempant et l'autre en acier non trempant, la partie trempée peut correspondre au tube initial 2a, 2c en acier trempant. La partie non trempée peut correspondre au tube initial 2b, 2d en acier non trempant. Après le refroidissement, l'outil d'emboutissage 1 est ouvert, le tube 2 embouti est extrait et le fluide de refroidissement est évacué. Par exemple, le fluide de refroidissement utilisé est de l'air avec un coefficient d'échange d'environ 50 Wm-2K-1 et la température initiale de l'outil d'emboutissage 1 est comprise entre environ 500 C et environ 600 C. Les vitesses de refroidissement obtenues sont comprises entre environ 5 C/sec et environ 15 C/sec. Dans ce deuxième mode de réalisation, le tube formé possède alors les caractéristiques suivantes : - une résistance mécanique comprise entre environ 450 MPa et environ 800 MPa ; -un taux d'allongement compris entre environ 7% et environ 20%. Le taux d'allongement a été évalué sur des éprouvettes A80. Il est possible, enfin, d'isoler au moins deux tronçons du tube en insérant dans le tube, avant l'étape de chauffage du tube 2, des moyens d'étanchéité 3, comme cela est représenté sur la figure 3. Les moyens d'étanchéité 3 résistent, de préférence, à des hautes températures, notamment à des températures d'austénitisation. Par exemple, un moyen d'étanchéité 3 divise transversalement le tube 2 en un premier tronçon 24 et un second tronçon 25. Le moyen d'étanchéité 3 permet d'isoler les premier et second tronçons 24, 25 afin que si un fluide de refroidissement est injecté, par exemple, par l'orifice d'admission 14, du côté du premier tronçon 24, dans la cavité 23 du tube 2, le fluide de refroidissement remplit la cavité 23 du premier tronçon 24 mais non la cavité 23 du second tronçon 25. Il y aura alors trempe du premier tronçon 24 du tube 2 et non trempe du second tronçon 25 du tube 2. Il peut encore être injecté dans chacun des tronçons 24 et 25 un fluide de refroidissement, le fluide de refroidissement injecté dans le premier tronçon 24 étant différent de celui injecté dans le second tronçon 25. L'utilisation de moyens d'étanchéité n'est pas limitée à la division transversale du tube 2 en deux tronçons. Le tube 2 peut être divisé transversalement en trois tronçons. Une des variantes du procédé selon l'invention pourra être mise en oeuvre dans chacun des tronçons axialement extrémaux. Dans le tronçon central, il ne pourra pas être injecté un fluide de refroidissement. Le moyen d'étanchéité 3 peut, par exemple, être un bouchon de sable. Il peut être perméable ou imperméable à l'air. La perméabilité à l'air permet de ne pas avoir de compression des gaz dans le tronçon amont 24 lorsque le fluide de refroidissement y est injecté. Pour contrôler la vitesse de refroidissement, une sonde (non représentée sur les figures), par exemple un thermocouple de type K, est disposée à environ 3 mm de la zone de travail. Ce contrôle de la température nécessite au préalable un étalonnage. Afin d'expliciter les avantages du procédé selon l'invention, il sera fait référence aux figures 4 et 5. Sur la figure 4 sont représentés quatre courbes de refroidissement ; sur le graphe 8, la température 801 est tracée en fonction du temps 800. Sur la figure 5, sont rassemblés des paramètres de fonctionnement et des résultats sur un produit final obtenu pour quatre cas d'utilisation. La courbe 81 représente la descente en température observée dans le cas d'utilisation B (figure 5). La descente en température est brutale, ce qui amène à une trempe du tube. Un tel matériau est alors très dur (résistance mécanique supérieure à 1600MPa) mais cassant et le taux d'allongement est inférieur à environ 3%. Le cas d'utilisation B correspond à celui où un contrôle de la vitesse de refroidissement du tube 2 est effectué par action sur la température dans la cavité 23 du tube 2, par injection d'un fluide de refroidissement dans cette cavité 23 par l'orifice d'admission 14. Ce procédé de formage à chaud d'un tube n'est pas non plus satisfaisant car la trempe est alors trop rapide ce qui aboutirait à un allongement insuffisant. De plus, une telle trempe nécessite une étape de revenu pour relâcher les contraintes dans le tube 2. Le tube a alors une résistance mécanique supérieure à environ 1600 MPa et un allongement inférieur à environ 3%. La courbe 83 correspond au cas d'utilisation A. La descente en température est bien moins brutal que la courbe 81. Le cas d'utilisation A correspond à celui où un contrôle de la vitesse est effectué par action sur la température de l'outil d'emboutissage 1, par exemple en faisant circuler, à travers les circuits 111 et 121, un fluide de refroidissement, on a alors une vitesse de refroidissement comprise entre environ 15 C/sec et environ 27 C/sec. Ce procédé de formage à chaud d'un tube n'est pas satisfaisant, parce que, dans ce cas d'utilisation, la résistance mécanique du tube est trop faible. Le tube a alors une résistance mécanique comprise entre environ 800 MPa et environ 1200 MPa et un allongement compris entre environ 3% et 10%. Les courbes 82 et 84 correspondent au cas d'utilisation D. La courbe 82 correspond à une vitesse de refroidissement comprise entre environ 27 C/sec et 100 C/sec. Cette vitesse est suffisamment élevée pour permettre une trempe et est suffisamment faible pour pouvoir s'affranchir de l'étape de revenu du tube. La courbe 84 correspond à une vitesse de refroidissement comprise entre environ 5 C/sec et environ 15 C. Il n'y a alors pas de trempe. On recherche ici à donner à certaines parties du tube des propriétés mécaniques différentes. Le cas d'utilisation D correspond à un procédé selon l'invention. Un contrôle précis de la vitesse de refroidissement du tube 2 est effectué par action sur la température de l'outil d'emboutissage 1 et la température dans la cavité 23 du tube 2. Ce contrôle permet d'obtenir une vitesse de refroidissement comprise entre environ 27 C/sec et environ 100 C/sec et une descente en température d'environ 900 C à environ 250 C. Le tube a alors une résistance mécanique comprise entre environ 1200 MPa et environ 1700 MPa et un allongement compris entre environ 3% et environ 7%. Il permet également une vitesse de refroidissement comprise entre environ 5 C/sec et 15 C/sec et une descente en température d'environ 900 C à environ 550 C. Le tube a alors une résistance mécanique comprise entre environ 450 MPa et environ 800 MPa et un allongement compris entre environ 7% et environ 20%.Le cas d'utilisation C correspond à la simple juxtaposition des cas d'utilisation A et B. Si les refroidissements par surface extérieure et intérieure ne sont pas minutieusement contrôlés, le tube final obtenu possède des caractéristiques mécaniques comprises dans une plage inintéressante, par exemple l'allongement est insuffisant et est inférieur à 3%. Le tube a les mêmes propriétés mécaniques que dans le cas B. Bien entendu, la présente invention n'est nullement limitée aux formes de réalisation décrites ci-dessus, mais l'homme du métier saura y apporter de nombreuses variantes ou modifications. REVENDICATIONS 1. Procédé de formage à chaud à partir de tubes en matériau trempant comprenant : a. un chauffage d'un tube (2) ; b. un formage dans un outil d'emboutissage (1) ; c. un refroidissement, au moins partiel, par une surface extérieure (21) du tube (2) ; et d. un refroidissement, au moins partiel, par une surface intérieure (22) du tube (2) ; caractérisé en ce qu'un premier contrôle de refroidissement du tube (2) est effectué grâce à une vitesse de refroidissement, sur au moins une première partie du tube, comprise entre environ 27 C/sec et environ 100 C/sec, et grâce à une descente en température d'environ 900 C à environ 250 C, permettant une trempe du matériau. 2. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le refroidissement par la surface extérieure (21) est réalisé par contact avec l'outil d'emboutissage (1). 3. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu'un fluide caloporteur circule dans des circuits (111, 121) prévus dans l'outil d'emboutissage (1). 25 4. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le fluide caloporteur est un fluide de refroidissement. 5. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le fluide caloporteur est de l'eau ou de l'huile dont la température est 30 contrôlée. 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le refroidissement par la surface intérieure (22) est réalisé par20injection d'un fluide de refroidissement dans la cavité (23) du tube (2). 7. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le fluide de refroidissement est choisi dans le groupe comprenant de l'eau, de l'air, une huile, un brouillard air/eau, un brouillard air/huile, un sel en solution aqueuse et un gaz. 8. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le fluide de refroidissement est injecté sous pression. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'un second contrôle de refroidissement du tube (2) est effectué grâce à une vitesse de refroidissement, sur une seconde partie du tube (2), comprise entre environ 5 C/sec et environ 15 C/sec et une descente en température d'environ 900 C à environ 550 C. 10.Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la vitesse de refroidissement, sur la seconde partie du tube (2), comprise entre environ 5 C/sec et environ 15 C/sec est contrôlée par un chauffage au moins partiel de l'outil d'emboutissage (1). 11.Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend, avant l'étape de chauffage du tube (2), une étape supplémentaire de positionnement d'au moins un moyen d'étanchéité (3) permettant l'isolement d'au moins deux tronçons (24, 25) du tube (2). 12.Dispositif mettant en oeuvre le procédé selon l'une des revendications 1 à 11, comportant un outil d'emboutissage (1) composé de deux éléments de formage (11, 12) qui forment en combinaison une chambre de formage, caractérisé en ce que l'outil d'emboutissage (1) comprend des moyens pour effectuer le refroidissement, grâce à unevitesse de refroidissement, comprise entre environ 27 C/sec et environ 100 C/sec, et grâce à une descente en température d'environ 900 C à environ 250 C, sur au moins une partie d'un tube (2), permettant une trempe du matériau. 13.Dispositif selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la chambre de formage comprend deux orifices d'admission (14, 15) axialement opposés. 10 14.Dispositif selon l'une des revendications 12 et 13, caractérisé en ce que les éléments de formage (11, 12) comprennent chacun un circuit (111, 121) réalisé grâce à au moins un tuyau traversant l'élément de formage correspondant (11, 12). 15 15.Dispositif selon l'une des revendications 12 à 14, caractérisé en ce que le chauffage au moins partiel de l'outil d'emboutissage (1) est réalisé à l'aide de moyens de chauffe (114, 124) prévus dans au moins une partie de l'outil d'emboutissage (1). 20 16.Dispositif selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le moyen d'étanchéité (3) est un bouchon de sable. 17.Dispositif selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le bouchon de sable est perméable à l'air. 18.Application du procédé selon l'une des revendications 1 à 11 au formage d'un tube dont la forme est conique. 19.Application du procédé selon l'une des revendications 1 à 11 et/ou 18 30 au formage d'un tube fabriqué à partir d'au moins deux matériaux différents. 25 20.Application du procédé selon l'une des revendications 1 à 11 au formage d'un tube (2) fabriqué par raboutage de deux tubes initiaux (2a, 2b) comprenant chacun une section extérieure (21a, 21b) et une section intérieure (22a, 22b). 21.Application du procédé selon la revendication précédente, caractérisée en ce que les sections intérieures (22a, 22b) des deux tubes initiaux (2a, 2b) sont identiques alors que les sections extérieures sont différentes (21a, 21b). 22.Application du procédé selon la revendication 20, caractérisée en ce que les sections extérieures (21a, 21b) des deux tubes initiaux (2a, 2b) sont identiques alors que les sections intérieures sont différentes (22a, 22b). 15 23.Application du procédé selon l'une des revendications 1 à 11 au formage d'un tube (2) fabriqué à partir de deux tubes initiaux (2c, 2d), comportant chacun une section extérieure (21c, 21d) et une section intérieure (22c, 22d), l'un étant inséré dans l'autre de 20 manière à ce que la section extérieure de d'un et identique à la section intérieure de l'autre. 24.Application du procédé selon l'une des revendications 20 à 23, caractérisé en ce que les deux tubes initiaux (2a, 2b, 2c, 2d) sont 25 fabriqués dans des matériaux différents. 10