Brevet FR2913353A1 — publié le 20080912

La présente invention concerne le domaine des équipements de mise en contacts de fluides. Les colonnes de mise en contact ont pour but de mettre en contact des fluides afin de réaliser des transferts de matière ou de chaleur entre les fluides. Ce type d'équipement de mise en contact de fluide est largement utilisé pour réaliser des opérations de distillation, de rectification, d'absorption, d'échange de chaleur, d'extraction, de réaction chimique, etc. Les colonnes de mise en contact sont généralement constituées d'une enceinte cylindrique munie d'éléments de mise en contact interne favorisant l'échange entre les fluides. Dans la colonne, les fluides peuvent circuler à cocourant ou à contre-courant. En général, la colonne permet de mettre en contact intime une phase gazeuse ascendante avec une phase liquide descendante. Les éléments de mise en contact qui augmentent la surface de contact entre les fluides, peuvent être des plateaux, des garnissages structurés, c'est-à-dire la juxtaposition de plusieurs éléments unitaires agencés de manière ordonnée, par exemple des feuillets ondulés, ou des garnissages en vrac, c'est-à-dire des empilements anarchiques d'éléments unitaires, par exemple des anneaux, des spirales. Les garnissages structurés peuvent être constitués de feuilles pliées et arrangées de manière organisée sous forme de grands blocs comme décrit par exemple dans les documents US 3,679,537 et US 4,296,050. Les garnissages vracs de nouvelle génération sont généralement constitués d'éléments métalliques pourvus de perforations et des portions d'arc de formes sophistiquées. La figure 1 présente des résultats expérimentaux obtenus pour un garnissage vrac de Sème génération et un garnissage structuré. La figure 1 représente le ratio entre l'aire efficace ae et l'aire géométrique ag pour un garnissage en fonction du facteur d'engorgement Fc. L'aire efficace ae correspond à l'aire réellement disponible pour réaliser le contact gaz/liquide dans le garnissage. Les valeurs d'aire efficace sont normées par l'aire géométrique du garnissage ag, l'aire géométrique correspondant à l'aire totale développée par le garnissage. Le facteur d'engorgement Fc est le ratio entre le débit de gaz circulant au travers du garnissage et le débit de gaz correspondant à la limite d'engorgement. L'engorgement correspond à la limite de fonctionnement de la colonne de mise en contact pourvu d'un garnissage, c'est-à-dire au débit maximum de gaz que l'on peut faire passer dans la colonne pour un débit de liquide constant dans le cas d'un écoulement à contre-courant. On constate que dans le cas du garnissage vrac (valeurs marquées par les symboles ronds), le ratio ae/ag est très vite supérieur à 1 et atteint des valeurs proches de 2 lorsque l'on s'approche de l'engorgement. Ce résultat, ae/ag > 1 s'explique par le fait que le support physique du garnissage n'est pas continu. Ainsi, pour passer d'un élément à l'autre, la phase liquide doit se détacher et se fragmenter sous forme de gouttelettes, ce qui crée de la surface d'échange supplémentaire. A contrario, dans le cas d'un garnissage structuré (valeurs marquées par les symboles triangulaires), on observe que le ratio ae/ag n'atteint presque jamais la valeur 1. Ce résultat s'explique par le fait que l'écoulement de la phase liquide s'écoule sous forme d'un film liquide qui ruisselle le long du garnissage sans parvenir à le mouiller totalement. Le ratio ae/ag est donc favorable à l'utilisation de garnissages vracs pour une aire géométrique donnée. Par contre, du fait de leur organisation géométrique, les garnissages structurés développent des surfaces spécifiques, c'est-à-dire la surface géométrique du garnissage disponible par unité de volume, bien supérieures à celles des garnissages vracs, pour une même capacité hydraulique. La présente invention vise à combiner les avantages des garnissages structurés qui sont caractérisés par une aire spécifique importante et les avantages des garnissages en vrac de la dernière génération qui sont caractérisés par une aire efficace, qui est utile au transfert de masse, bien supérieure à leur aire géométrique. L'invention décrit un garnissage structuré construit de telle sorte que l'on retrouve les caractéristiques de garnissages en vrac induisant en particulier des détachements de liquide de la surface du garnissage et permettant de développer une aire efficace sensiblement supérieure à son aire géométrique. De manière générale, l'invention consiste en un garnissage structuré d'une colonne d'échange de fluide définissant une surface d'échange pour au moins une phase liquide destinée à être mise en contact intime avec au moins une phase gazeuse. Le garnissage est composé d'un empilement de plaques comportant des ondulations, chaque plaque étant inscrite entre deux plans parallèles distants d'une valeur comprise entre 5 et 50 mm. Les ondulations forment une succession de canaux qui comportent des ailettes inscrites entre lesdits deux plans parallèles. Chacune des ailettes est constituée par au moins une bande découpée dans une desdites plaques, la largeur de la bande étant comprise entre 1 et 15 mm, la bande restant solidaire de la plaque par au moins un coté et la bande étant déformée de manière à créer un orifice formant une discontinuité sur la surface de la plaque. Selon l'invention, la surface totale des ailettes peut constituer entre 20% et 50% de la surface totale des plaques du garnissage structuré. La bande peut être de forme allongée, par exemple de forme rectangulaire, trapézoïdale, dont la direction principale est orientée selon un angle compris entre 20 et 90 par rapport à la direction des canaux. La bande peut être déformée de manière à ce que au moins une partie de la bande s'étende au-delà d'un plan médian desdits deux plans. La bande peut être déformée de manière à obtenir une forme sensiblement symétrique à sa forme initiale, par rapport au plan médian. La direction des canaux d'une plaque peut former un angle compris entre 20 et 90 par rapport à la direction des canaux d'une plaque adjacente. Les ailettes réparties le long d'un canal peuvent avoir des formes différentes. Les plaques peuvent comporter au moins l'un des matériaux choisis parmi les matériaux métalliques, les matériaux polymères thermoplastiques et les matériaux polymères thermodurcissables. On peut réaliser une colonne de mise en contact de fluide comportant plusieurs blocs comprenant des garnissages structurés selon l'invention, dans laquelle ladite direction des canaux des garnissages est orientée selon un angle compris entre 10 et 75 par rapport à l'axe de la colonne et dans laquelle les plans médians du garnissage structuré d'un desdits blocs forment un angle compris entre 20 et 90 par rapport aux plans médians des blocs adjacents. On peut appliquer une colonne de mise en contact selon l'invention à la désacidification d'un gaz naturel, la décarbonatation des fumées ou le traitement des gaz de queue d'un procédé Claus. L'invention consiste également en une méthode de fabrication d'un garnissage structuré d'une colonne d'échange de fluide, dans laquelle on 20 effectue les étapes suivantes : a) on découpe une plaque en matériau déformable, b) on plie la plaque de manière à former des ondulations inscrites entre deux plans parallèles distants d'une valeur comprise entre 5 et 50 mm, les ondulations formant une succession de canaux, 25 c) on découpe au moins une bande dans ladite plaque, la largeur de la bande étant comprise entre 1 et 15 mm, d) on déforme la bande de manière à créer une ailette qui forme un orifice constituant une discontinuité de surface de la plaque, la bande déformée étant inscrite entre les deux plans parallèles, e) on répète les étapes c) et d) de manière à former plusieurs ailettes sur une plaque, f) on empile plusieurs plaques obtenues en effectuant les étapes a) à e) de manière à obtenir un assemblage ordonné de plaques, g) on usine l'assemblage ordonné de manière à former un bloc de garnissage structuré adapté à la forme et aux dimensions internes de la colonne. Les structures de garnissage selon l'invention permettent un gain de capacité pour passer des débits, de gaz ou de liquide ou des deux fluides, plus importants dans la colonne de mise en contact. Ce gain en capacité peut être utilisé dans les cas de "revamping" pour augmenter les débits de fonctionnement de colonnes de mise en contact existantes par remplacement des garnissages internes de ces colonnes par de nouveaux garnissages selon l'invention. Cela permet d'éviter la construction de nouvelle colonne. Dans le cas de nouvelles installations, les garnissages selon l'invention permettent de diminuer le diamètre des colonnes de mise en contact et/ou de diminuer la hauteur de garnissage et, donc, la taille de la colonne. Dans les deux cas, on vise à obtenir une réduction des coûts d'investissement. Par ailleurs, les structures de garnissage selon l'invention permettent un gain en efficacité, c'est-à-dire qu'elles maximisent l'aire, par unité de volume, réellement disponible pour réaliser le contact gaz/liquide. Ce gain en efficacité permet de diminuer la hauteur de garnissage nécessaire pour une performance donnée et donc un gain sur la taille de la colonne de mise en contact. De plus, le gain en capacité des garnissages selon l'invention peut également avoir des répercussions sur les coûts de fonctionnement. En effet, dans certaines applications, comme l'absorption réactive mise en oeuvre notamment pour la désacidification des gaz de queue du traitement Claus, le bon fonctionnement de la colonne de mise en contact est assuré par une valeur minimale du débit de liquide par unité de surface. L'utilisation d'un garnissage structuré selon l'invention permet, pour un débit de gaz donné, de réduire le diamètre de la colonne. Le maintien d'un débit de liquide par unité de surface constant permet donc de diminuer le débit total de liquide. En conséquence, les coûts opératoires associés à la circulation du liquide sont donc diminués. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris et apparaîtront clairement à la lecture de la description faite ci-après 1 o en se référant aux dessins parmi lesquels : la figure 1 présente un diagramme comparant des caractéristiques d'un garnissage structuré et d'un garnissage en vrac, les figures 2A, 2B, 2C et 2D schématisent différentes formes de plaques ondulées, 15 la figure 3 montre une bande découpée dans un canal d'une plaque ondulée, - les figures 4A, 4B, 4C, 4I), 4E et 4F représentent des canaux pourvus d'ailettes de différentes formes, les figures 5 et 6 schématisent des plaques ondulées pourvues 20 d'ailettes, les figures 7 et 8 schématisent des garnissages structurés, - la figure 9 schématise une colonne de mise en contact, les figures 10 et 11 représentent un assemblage de garnissages structurés. 2. 5 La figure 2A représente une feuille ou plaque ondulée qui constitue la base du garnissage structuré selon l'invention. Les ondulations sont encadrées entre deux plans parallèles L1 et L2 relativement proches. La distance h séparant Ll de L2 peut être comprise entre 5 mm et 50 mm, de préférence supérieure à 10 mm, et de préférence comprise entre 10 mm et 30 mm. Le plan méridien P partage l'espace entre L1 et L2 en deux parties égales. Sur la figure 2A, les ondulations sont en forme de triangle et sont réparties de part et d'autre du plan méridien P : une partie des ondulations étant située d'un côté du plan P, l'autre partie des ondulations étant située de l'autre côté du plan P. Les ondulations forment une succession de canaux qui s'étendent dans la direction marquée par la flèche D. Sur la figure 2A, le canal CAl est situé en dessous du plan P. Le canal CA2 contigu au canal CA1 est situé au dessus du plan P. De préférence, on choisit des ondulations qui génèrent des canaux qui 1 o touchent les plans L1 et L2, sans sortir de l'espace délimité par ces deux plans. Ainsi, les feuilles ondulées occupent une surface maximum dans la tranche plane définie par les plans L1 et L2. On peut employer différentes formes d'ondulation des plaques pour réaliser un garnissage structuré selon l'invention. Par exemple, on peut 15 utiliser des plaques présentant des ondulations de forme sinusoïdale comme représentées sur la figure 2B. On peut mettre en oeuvre des ondulations qui ne sont pas symétriques, par exemple un enchaînement de demi-cercles et de triangles, présenté sur la figure 2C. On peut également utiliser des plaques comportant des ondulations irrégulières et aléatoires comme schématisées sur 20 la figure 2D. Les feuilles ondulées peuvent être obtenues par emboutissage à froid ou à chaud, par pliage ou par formage à chaud d'une feuille plane. Les feuilles ondulées peuvent également être obtenues par extrusion à travers une filière. De préférence, on réalise les feuilles ondulées en métal, par exemple en 25 acier car c'est un matériau qui présente une bonne tenue mécanique et qui est disponible à bon marché. Cependant, on peut également réaliser les feuilles ondulées en matériau polymère, thermoplastique ou thermodurcissable, éventuellement chargé de fibre de verre, de carbone ou d'aramide. Selon l'invention, on modifie les feuilles ondulées pour former des ailettes qui créent des discontinuités de surface desdites feuilles. La figure 3 représente une portion d'un canal d'une plaque ondulée. Une bande B a été découpée selon les entailles Cl et C2. La bande B reste solidaire de la plaque au niveau de ses extrémités El et E2. Sur la figure 3, la bande B est située au dessus du plan méridien P. La bande B peut avoir différentes formes, par exemple rectangulaire ou trapézoïdale. Selon l'invention, la bande B a été déformée de manière à créer une discontinuité de la surface de la feuille au niveau des entailles Cl et C2. Les figures 4A, 4B, 4C, 4D, 4E et 4F représentent différentes manières de déformer la bande B. La déformation est limitée par le fait que la bande ne sort pas de l'espace situé entre les plans L1 et L2. Ainsi la feuille ondulée n'occupe que l'espace disponible entre ces deux plans L1 et L2 et peut sans problème être empilée sur une autre feuille ondulée présentant les mêmes caractéristiques. Sur la figure 4A, la bande B reste du même coté du plan P par rapport à sa situation initiale. De préférence, on déforme la bande B de manière à ce qu'elle soit positionnée en dessous du plan P, par exemple dans les positions représentées par les figures 4B et 4C. En d'autres termes, la bande B est déformée de manière à ce qu'au moins une partie de la bande franchisse le plan P. Après déformation, la bande B est située du coté du plan P opposé au côté où était positionnée la bande B dans sa position initiale. L'ailette constituée d'une bande déformée est située au moins en partie du coté opposé, par rapport au plan P, à la position du canal dans lequel la bande a été découpée. Ainsi, les ailettes occupent l'espace libre des canaux formés par les ondulations et augmentent la surface du garnissage qui est effectivement utile à la mise en contact des fluides. La figure 4C représente une bande B déformée de manière à épouser une forme sensiblement symétrique à sa forme initiale, par rapport au plan méridien P. Les figures 4D et 4E représente des ailettes solidaires de la plaque ondulée par une seule extrémité. Sur la figure 4D, la bande B a été découpée selon les entailles Cl, C2 et C3 et reste solidaire de la plaque ondulée au niveau de l'extrémité El. La bande B a été déformée pour épouser une forme sinusoïdale, une partie de la bande B déformée étant située en dessous du plan P. En référence à la figure 4E, la bande B a été découpée en deux bandes B1 et B2 contenues dans un canal. La bande B1 est solidaire au niveau de son extrémité El et a été déformée de manière à être positionnée au-dessus du plan méridien P. La bande B2 est solidaire de la plaque ondulée au niveau de son extrémité E2 et a été déformée de manière à être positionnée en dessous du plan P. De préférence, la surface des ailettes a une direction parallèle à la t 0 direction D des canaux. Ainsi, les ailettes n'entravent pas ou s'opposent au minimum, à l'écoulement des fluides dans les canaux des plaques ondulées. Cela participe à minimiser la perte de charge des fluides traversant un garnissage structuré comportant ces plaques. La feuille ondulée pourvue d'ailettes selon l'invention développe la 15 même aire géométrique spécifique que la même feuille ondulée sans ailette, puisqu'il n'y a pas de retrait de matière lors de la création des ailettes. Ainsi, un garnissage structuré selon l'invention développe la même aire géométrique qu'un garnissage structuré standard. La présence des ailettes dans le garnissage structuré selon l'invention force le film liquide s'écoulant à la 20 surfaces des canaux, à s'écouler sous forme de goutte au niveau des ruptures de surface créées par la présence des ailettes. Par ailleurs, les ailettes assurent une bonne agitation de l'écoulement de gaz, ce qui est favorable au transfert de masse entre le gaz et le liquide qui sont mis en contact dans le garnissage structuré selon l'invention. Pour 25 favoriser l'agitation, on prévoit que la forme d'une ailette est différente de celle des ailettes adjacentes le long d'un même canal. L'alternance de forme des ailettes le long d'un canal participe activement à l'agitation de l'écoulement et au mélange des phases en circulation le long du canal. Pour effectivement créer une rupture du film liquide, on oriente les entailles permettant de former les ailettes, d'un angle compris entre 20 et 90 par rapport à la direction D des canaux. De préférence, les ailettes forment une bande dont les bords forment un angle sensiblement égal à 90 . Ces entailles peuvent être sensiblement parallèles. En référence à la figure 4F, la bande B a été découpée dans une plaque selon deux entailles Cl et C2 qui ne sont pas parallèles. L'entaille Cl forme un angle a de 90 par rapport à la direction D du canal, l'entaille C2 forme un angle 13 de 70 par rapport à la direction D du canal. l0 Pour que les ailettes jouent pleinement leur rôle, la largeur L des bandes B est supérieure à 1 mm, de préférence supérieure à 2 mm, afin d'éviter les phénomènes de capillarité qui obtureraient les orifices formés à la surface des canaux par les bandes B déformées. Pour favoriser un écoulement sous forme de film liquide à la surface des canaux et un écoulement sous forme 15 de gouttes dans l'espace libre laissé par les bandes déformées, on peut prévoir que la largeur des bandes B soient inférieures à 15 mm, de préférence inférieure à 8 mm. La surface totale des ailettes, c'est-à-dire la surface des bandes B découpées dans les feuilles ondulées peut être supérieure à 20%, et de préférence inférieure à 50% de la surface totale de la feuille, afin d'obtenir 20 de bonnes performances. La figure 5 donne un exemple de feuille ondulée pourvue d'une multitude d'ailettes A triangulaires semblables à celles décrites en référence à la figure 4C. Sur une feuille ondulée, les ailettes peuvent être identiques afin d'optimiser et de faciliter le procédé de fabrication. La figure 6 représente une 25 feuille comportant des ondulations sinusoïdales et pourvues d'ailettes qui épousent en partie la forme de l'ondulation sinusoïdale. Les feuilles ondulées pourvues d'ailettes sont empilées de manière à former un garnissage structuré. De préférence, la direction des canaux d'une feuille ondulée est décalée par rapport à la direction des canaux des feuilles adjacentes, par exemple d'un angle compris entre 20 et 90 , de préférence d'un angle ayant une valeur sensiblement proche de 90 . Les figures 7 et 8 représentent un garnissage structuré composé de feuilles ondulées selon respectivement un motif triangulaire et un motif sinusoïdal. La figure 9 représente une colonne de mise en contact 30 constituée d'une enceinte cylindrique 31 fermée par les pièces de fond 32 et 33. Un fluide, par exemple du gaz, est introduit en fond de la colonne par le conduit 34. Un autre fluide, par exemple du liquide, est introduit en tête de la colonne par le conduit 35. Ces deux fluides entrent en contact dans l'espace situé entre les alimentations de la colonne par les conduits 34 et 35. Pour améliorer la mise en contact et favoriser le transfert de matière et de chaleur, la colonne 30 est pourvue de garnissage interne sur la hauteur H pouvant atteindre plusieurs dizaines de mètres. Selon l'invention, le garnissage structuré est composé de feuilles ondulées munies d'ailettes, par exemple décrites en référence aux figures 5 ou 6 et disposées par exemple selon les arrangements décrits en référence aux figures 7 ou 8. De préférence, selon l'invention, on utilise un garnissage composé de plusieurs blocs B1, B2, B3 et B4 dans lesquels les canaux sont orientés différemment d'un bloc à l'autre. En général, les plaques constituant les garnissages structurés sont disposées de manière à ce que la direction des canaux formés par les ondulations forme un angle compris entre 10 et 75 par rapport à la verticale, une excellente valeur de cet angle étant comprise entre 20 et 45 . De plus, les plaques d'un bloc sont décalées par rapport aux blocs adjacents. En général, les plans méridiens des plaques d'un bloc forment un angle compris entre 20 et 90 , souvent égal à 90 par rapport aux plans méridiens des plaques constituant un bloc adjacent. Les figures 10 et 11 représentent deux blocs adjacents formés de plaques comportant des ondulations sinusoïdales. Le bloc de garnissage structuré inférieur est composé de plaques décalées de 90 par rapport aux plaques du bloc de garnissage structuré supérieur. De plus, en référence à la figure 9, on peut limiter la hauteur h d'un bloc à une valeur limite, par exemple comprise entre 50 et 500 mm, et de préférence entre 100 et 400 mm pour l'introduction des blocs dans l'enceinte cylindrique lors de l'assemblage de la colonne. Cette alternance d'orientation des canaux des différents blocs, associée à une hauteur limitée de chacun des blocs, permet de redistribuer le liquide en permanence en évitant de privilégier une direction d'écoulement. Ainsi, on évite de concentrer le liquide sur la paroi interne de l'enceinte 31, ce qui provoquerait une diminution de l'aire de contact. Le garnissage selon l'invention peut être mis en oeuvre pour la désacidification d'un gaz naturel, la décarbonatation des fumées et le traitement des gaz de queue d'un procédé Claus. Dans ces applications, le gaz à traiter est mis en contact avec une solution absorbante liquide dans une colonne de mise en contact munie d'un garnissage selon l'invention. L'exemple numérique ci-après permet de comparer un garnissage structuré selon l'invention par rapport aux garnissages structurés et aux garnissages en vrac de l'art antérieur. Les garnissages sont mis en oeuvre dans un procédé de désacidification d'un gaz comportant 10% vol. de CO2. Le gaz à traiter ayant un débit de 350 000 Nm3/h, est mis en contact avec une solution aqueuse d'amines dans une colonne comportant un garnissage interne. On dimensionne la colonne d'absorption de manière à pouvoir absorber 90% du CO2. On compare les résultats obtenus par une colonne munie d'un garnissage structuré selon l'invention, une colonne munie d'un garnissage structuré selon l'art antérieur (garnissage MELLAPAK 250.Y commercialisé par la société Sulzer-Chemtech) et une colonne munie d'un garnissage en vrac selon l'art antérieur (garnissage IMTP50 commercialisé par la société Koch Glitsch). Les trois garnissages sont choisis de manière à offrir la même capacité hydraulique. Ainsi, on peut fixer un diamètre de colonne identique pour les trois garnissages. Dans ce cas, seule la hauteur de garnissage dans la colonne joue un rôle sur les performances de la colonne de mise en contact. On détermine la hauteur de garnissage nécessaire pour chacun des s trois cas afin d'absorber 90% du CO2 contenu dans le gaz. Les résultats sont mentionnés dans le tableau 1. ag (m2/m3) ae (m2/m3) ae/ag hauteur (m) Garnissage en vrac 120 212,4 1,77 26,2 (art antérieur) Garnissage structuré 250 230 0,92 24,2 (art antérieur) Garnissage structuré 180 270 1,5 20,6 selon l'invention On observe que le remplacement des garnissages actuels par des 1 o garnissages selon l'invention permet un gain de volume de 15 % par rapport au cas du garnissage structuré, et jusqu'à 21% par rapport au cas du garnissage en vrac. REVENDICATIONS 1) Garnissage structuré d'une colonne d'échange de fluide définissant une surface d'échange pour au moins une phase liquide destinée à être mise en contact intime avec au moins une phase gazeuse, ledit garnissage étant composé d'un empilement de plaques comportant des ondulations, chaque plaque étant inscrite entre deux plans parallèles (L1 ; L2) distants d'une valeur (h) comprise entre 5 et 50 mm, lesdites ondulations formant une succession de canaux qui comportent des ailettes (A) inscrites entre lesdits deux plans parallèles, chacune desdites ailettes étant constituée par au moins une bande (B) découpée dans une desdites plaques, la largeur (L) de la bande étant comprise entre 1 et 15 mm, la bande restant solidaire de la plaque par au moins un coté (El ; E2) et la bande étant déformée de manière à créer un orifice formant une discontinuité sur la surface de la plaque. 2) Garnissage selon la revendication 1, dans lequel la surface totale des ailettes constitue entre 20% et 50% de la surface totale des plaques du garnissage structuré. 3) Garnissage selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la bande (B) est de forme allongée dont la direction principale est orientée selon un angle compris entre 20 et 90 par rapport à la direction des canaux. 4) Garnissage selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la bande est déformée de manière à ce que au moins une partie de la bande (B) s'étende au-delà d'un plan médian (P) desdits deux plans (Li ; L2).25 5) Garnissage selon la revendication 4, dans lequel la bande est déformée de manière à obtenir une forme sensiblement symétrique à sa forme initiale, par rapport au plan médian. 6) Garnissage selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la direction (D) des canaux d'une plaque forme un angle compris entre 20 et 90 par rapport à la direction (D) des canaux d'une plaque adjacente. 7) Garnissage selon l'une des revendications précédentes, dans lequel les 1 o ailettes (A) réparties le long d'un canal ont des formes différentes. 8) Garnissage selon l'une des revendications précédentes, dans lequel les plaques comportent au moins l'un des matériaux choisis parmi les matériaux métalliques, les matériaux polymères thermoplastiques et les matériaux 15 polymères thermodurcissables. 9) Colonne de mise en contact de fluide comportant plusieurs blocs (B1-B4) comprenant des garnissages structurés selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle ladite direction des canaux des garnissages est 20 orientée selon un angle compris entre 10 et 75 par rapport à l'axe de la colonne et dans laquelle les plans médians du garnissage structuré d'un desdits blocs forment un angle compris entre 20 et 90 par rapport aux plans médians des blocs adjacents. 25 10) Application d'une colonne de mise en contact selon la revendication 9 à la désacidification d'un gaz naturel, la décarbonatation des fumées ou le traitement des gaz de queue d'un procédé Claus. 11) Méthode de fabrication d'un garnissage structuré d'une colonne d'échange de fluide, dans laquelle on effectue les étapes suivantes : a) on découpe une plaque en matériau déformable, b) on plie la plaque de manière à former des ondulations inscrites entre 5 deux plans parallèles (Li ; L2) distants d'une valeur comprise entre 5 et 50 mm, les ondulations formant une succession de canaux, c) on découpe au moins une bande dans ladite plaque, la largeur de la bande (B) étant comprise entre 1 et 15 mm, d) on déforme la bande (B) de manière à créer une ailette qui forme un 10 orifice constituant une discontinuité de surface de la plaque, la bande déformée (B) étant inscrite entre les deux plans parallèles (Li ; L2), e) on répète les étapes c) et d) de manière à former plusieurs ailettes sur une plaque, f) on empile plusieurs plaques obtenues en effectuant les étapes a) à e) de 15 manière à obtenir un assemblage ordonné de plaques, g) on usine l'assemblage ordonné de manière à former un bloc (B1-B4) de garnissage structuré adapté à la forme et aux dimensions internes de la colonne.