Brevet FR2916830A1 — publié le 20081205

La présente invention concerne de manière générale l'assemblage d'un ensemble de deux profilés au moyen d'une équerre. L'invention concerne plus particulièrement un ensemble du type comprenant au moins deux profilés et au moins une équerre dont les branches sont insérées à l'intérieur desdits profilés. L'invention concerne également un procédé d'assemblage d'au moins deux profilés et d'une équerre en vue de la réalisation de cet ensemble. L'invention trouve une application particulièrement avantageuse pour la réalisation de cadres de dormant ou d'ouvrant, notamment pour portes, fenêtres, portes-fenêtres ou analogues. Pour former un cadre de dormant ou d'ouvrant, notamment pour une fenêtre, il est connu d'utiliser plusieurs profilés 1, 2, comme représenté à la figure 1, qui forment les montants et les traverses du cadre et qui sont assemblés deux à deux avec une équerre 3 dont les branches 4, 5 sont usuellement rectilignes d'épaisseur hors tout constante. Généralement l'assemblage de deux profilés est réalisé de la manière suivante. On réalise tout d'abord un pré-assemblage des branches de l'équerre dans les profilés. Une première branche de l'équerre est engagée par une extrémité du premier profilé à l'intérieur de ce premier profilé. Puis le deuxième profilé est enfilé, à une de ses extrémités, le long de la deuxième branche jusqu'à ce que le contour, ou plan de joint, de l'extrémité de ce deuxième profilé soit en contact avec le contour, ou plan de joint, de l'extrémité du premier profilé. On procède alors à la finalisation de l'assemblage par blocage de chacune des branches de l'équerre dans le profilé correspondant et serrage des plans de joint des deux profilés, l'un contre l'autre. Pour ce faire, chaque branche de l'équerre comporte usuellement une surface d'appui inclinée. La paroi du profilé située au niveau de la surface d'appui de la branche correspondante de l'équerre est alors enfoncée et exerce ainsi un effort sur cette surface d'appui, ce qui provoque un déplacement de la branche de l'équerre dans le profilé dans le sens d'une poursuite de l'introduction de l'équerre dans les profilés. Il résulte de ce déplacement en profondeur des branches de l'équerre dans les deux profilés, un serrage des plans de joint des deux profilés l'un contre l'autre. Cependant on observe en pratique que les plans de joint des profilés ne coïncident pas bien entre eux. En particulier, les arêtes respectives de ces plans de joint sont décalées les unes par rapport aux autres. II peut en résulter des difficultés de montage de l'élément de remplissage de la fenêtre dans le cadre formé par l'assemblage des profilés, des problèmes d'étanchéité de ce cadre ainsi que des difficultés d'engagement du cadre avec le dormant de la fenêtre, lorsque celle-ci est refermée. En outre l'ensemble est inesthétique puisque le décalage des plans de joint des profilés l'un par rapport à l'autre est visible. La présente invention a pour but de faire coïncider de manière plus précise les plans de joint des deux profilés lors de l'assemblage. A cet effet, l'invention concerne un ensemble du type comprenant : - au moins deux profilés, de préférence à assemblage à contact jointif, tel qu'un montant et une traverse de cadre, et - au moins une équerre dont les branches sont insérées à l'intérieur desdits profilés, caractérisé en ce que les branches de l'équerre comportent chacune au moins une zone d'immobilisation par coincement d'un profilé à l'état engagé des branches de l'équerre dans lesdits profilés, la dite zone d'immobilisation par coincement étant située dans, ou au voisinage de, la zone de raccordement des branches de l'équerre. L'invention concerne également un procédé d'assemblage d'au moins deux profilés et d'au moins une équerre pour former un ensemble tel que décrit ci-dessus, ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend au moins une étape d'engagement des branches de l'équerre dans les deux profilés correspondants jusqu'à immobilisation desdites branches par coincement dans lesdits profilés. Grâce à la zone d'immobilisation par coincement de l'équerre selon l'invention, lorsque la branche de l'équerre est engagée dans le profilé, le profilé est immobilisé par rapport à la branche de l'équerre sur laquelle il est enfilé. Toute possibilité de rotation du profilé autour de l'équerre est ainsi exclue. L'immobilisation du deuxième profilé sur l'autre branche de l'équerre grâce à l'autre zone d'immobilisation par coincement permet alors d'obtenir un pré-assemblage pour lequel les possibilités de mouvement, en particulier de rotation, des profilés l'un par rapport à l'autre sont inexistantes. Les profilés peuvent être ainsi enfilés sur les branches de l'équerre, jusqu'à obtenir l'effet de coincement, dans une configuration géométrique où leurs plans de joint sont aptes à être mis en coïncidence, notamment par un déplacement axial des profilés. L'immobilisation des profilés permet de conserver la précision de cette configuration géométrique des plans de joint pour obtenir ensuite une mise en coïncidence précise de ces plans de joint lors de la finition de l'assemblage. Selon une première caractéristique avantageuse de l'invention, chaque branche de ladite équerre comporte au moins une surface d'appui conformée pour, lors d'un effort exercé sur cette surface d'appui, permettre le déplacement relatif de l'équerre et des profilés dans le sens d'un complément et/ou d'un renforcement de l'immobilisation par coincement du profilé correspondant. Cette caractéristique de chaque branche de l'équerre est utilisée par le procédé d'assemblage qui prévoit une étape de déplacement relatif de l'équerre et des profilés, dans le sens d'un complément et/ou d'un renforcement de l'immobilisation par coincement desdits profilés, par appui de chacun desdits profilés sur la surface d'appui de la branche d'équerre correspondante. La configuration géométrique des deux profilés l'un par rapport à l'autre, obtenue lors du pré-assemblage des profilés sur l'équerre, étant stabilisée par l'effet de coincement, le risque de décalage des plans de joint, lors du déplacement relatif des profilés et de l'équerre, est limité. Lors de ce déplacement relatif, les zones d'immobilisation des branches de l'équerre guident également les profilés pour assurer la mise en coïncidence de leur plan de joint. Le déplacement relatif des profilés et de l'équerre permet ainsi de serrer les plans de joint des profilés l'un contre l'autre tout en s'assurant de la mise en coïncidence précise de ces plans de joint. Surtout, grâce à la présence de la zone d'immobilisation sur chaque branche de l'équerre, le déplacement de l'équerre dans chaque profilé renforce encore la stabilité de la configuration géométrique en coïncidence des plans de joint des deux profilés. En effet, une plus grande portion de la zone d'immobilisation de la branche de l'équerre est engagée dans le profilé, ce qui améliore encore l'immobilisation du profilé par rapport à l'équerre. La stabilité de la configuration géométrique en coïncidence des plans de joint des deux profilés est alors encore améliorée. Selon une autre caractéristique avantageuse de l'invention, chaque profilé présente une portion de paroi en creux qui coopère avec ladite surface d'appui pour constituer une butée de retenue de l'équerre dans ledit profilé. Cette butée de retenue formée par la portion de paroi en creux du profilé, 5 qui coopère avec la surface d'appui de la branche de l'équerre, complète l'immobilisation de l'équerre dans le profilé correspondant. Selon une autre caractéristique avantageuse de l'invention, chaque zone d'immobilisation est conçue de telle sorte que, en vue projetée dans le plan de l'équerre, l'épaisseur hors tout d'au moins une portion de la branche de l'équerre 10 située dans, ou au voisinage de, la zone de raccordement a une valeur supérieure à celle de la largeur de passage disponible pour l'engagement de la branche à l'intérieur du profilé correspondant. Selon une autre caractéristique avantageuse de l'invention, chaque zone d'immobilisation est conçue de telle sorte que, en vue projetée dans le plan de 15 l'équerre, l'épaisseur hors tout de la portion de la branche située dans, ou au voisinage de, la zone de raccordement croît linéairement depuis l'extrémité libre vers le sommet, ou le coin intérieur, de la zone de raccordement de l'équerre. Selon une autre caractéristique avantageuse de l'invention, chaque zone d'immobilisation est conçue de telle sorte que, pour la branche de l'équerre et le 20 profilé correspondant, en vue projetée dans le plan de l'équerre, la droite passant, d'une part, par le point de contact entre le contour extérieur de la branche et ledit profilé, et, d'autre part, le sommet de la zone de raccordement, coupe la droite passant, d'une part, par le point de contact entre le contour intérieur de la branche et ledit profilé, et, d'autre part, le coin intérieur de l'équerre. 25 L'invention concerne également une équerre du type servant à l'assemblage de deux profilés, les branches de ladite équerre étant aptes à être insérées à l'intérieur desdits profilés, caractérisée en ce que les branches de cette équerre comportent chacune au moins une zone d'immobilisation par coincement d'un profilé à l'état engagé des branches de l'équerre dans lesdits profilés, la dite 30 zone d'immobilisation étant située dans, ou au voisinage de, la zone de raccordement des deux branches de l'équerre. Une telle équerre peut être utilisée indifféremment avec une sertisseuse un angle, deux angles ou quatre angles. Selon une caractéristique avantageuse de l'équerre selon l'invention, chaque branche de ladite équerre comporte au moins une surface d'appui Selon une caractéristique avantageuse de l'équerre selon l'invention, chaque branche de ladite équerre comporte au moins une surface d'appui conformée pour, lors d'un effort exercé sur cette surface d'appui, permettre le déplacement de l'équerre depuis la zone de raccordement desdites branches en direction de l'extrémité libre desdites branches. L'invention sera bien comprise à la lecture de la description suivante d'exemples de réalisation, en référence aux dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une vue de dessus d'une équerre selon l'état de la technique ; - la figure 2 est une vue de dessus d'une équerre selon l'invention suivant un premier mode de réalisation ; - la figure 2A est une vue de dessus de l'équerre selon l'invention suivant un deuxième mode de réalisation ; - la figure 3 est une vue de dessus de deux profilés pré-assemblés par coincement sur les branches de l'équerre de la figure 2 ; - la figure 4 est une vue de l'ensemble de la figure 3 et d'un outil de sertissage en vue de sertir les branches de l'équerre ; - la figure 5 est une vue de l'ensemble de la figure 3 à l'état assemblé, après le sertissage des branches de l'équerre selon la figure 4. A la figure 3 on a représenté, à l'état pré-assemblé, un ensemble de deux profilés 20, 30 et d'une équerre 10 qui relie ces deux profilés 20, 30. On entend ici par profilé, un tube généralement en métal, en particulier en aluminium, d'une certaine longueur présentant un profil particulier. Il s'agit ici de profilés utilisés pour former un cadre de dormant ou d'ouvrant notamment pour portes, fenêtres, portes-fenêtres, baies ou analogues. Les deux profilés 20, 30 forment un montant et une traverse d'un tel cadre. Dans chaque profilé est ménagé un canal traversant 24, 34 rectiligne d'axe A20, A30. Chaque profilé 20, 30 présente à son extrémité 23, 33 destinée à venir en contact avec une extrémité 23, 33 de l'autre profilé 20, 30, une section oblique. Préférentiellement le plan de cette section oblique forme un angle de 45 avec l'axe A20, A30 du profilé correspondant. Une telle extrémité de profilé est également appelée extrémité à coupe d'onglet. Comme représenté sur la figure 3, chaque extrémité 23, 33 présente un plan de joint identique et les arêtes 231, 232, 331, 332 de ces plans de joint sont destinées à coïncider les unes avec les autres, comme détaillé ci-après lors de la description du procédé d'assemblage des profilés. Comme représenté sur la figure 2, l'équerre 10 comporte deux branches 11, 12. De manière caractéristique à l'invention, les branches 11, 12 de l'équerre comportent chacune une zone d'immobilisation 16, 19 par coincement d'un profilé 20, 30 à l'état engagé des branches 11, 12 de l'équerre 10 dans lesdits profilés 20, 30. Cette zone d'immobilisation 16, 19 par coincement est située dans la zone de raccordement 17 des branches 11, 12 de l'équerre 10. En variante, on peut prévoir que cette zone d'immobilisation 16, 19 par coincement soit située au voisinage de la zone de raccordement 17 des branches 11, 12 de l'équerre 10. La description qui suit est réalisée pour la branche 11 mais est bien entendu également applicable à l'autre branche 12. En effet, l'équerre 10 présente un plan de symétrie qui est représenté ici, selon la vue projetée de la figure 2, par l'axe de symétrie Al. La zone d'immobilisation 16 est conçue de telle sorte que son épaisseur hors tout EP' croît jusqu'à atteindre le sommet S de l'équerre 10. L'épaisseur hors tout d'une zone, ou portion, d'une branche est ici définie comme la distance, en vue projetée dans le plan de l'équerre (voir figure 2), entre une droite passant par les points du contour intérieur Cl de cette portion de branche 11 les plus éloignés de la ligne moyenne de cette portion de branche 11 et une autre droite passant par les points du contour extérieur CE de cette portion de branche 11 les plus éloignés de la ligne moyenne de cette portion de branche 11. Comme représenté sur la figure 2, l'épaisseur hors tout EP' de la zone d'immobilisation 16 de la branche 11, correspond ainsi à la distance entre les droites D10 et D20. Cette épaisseur EP' qui croît le long de cette seconde portion 16, 19 devient, à partir d'une distance donnée généralement supérieure aux 4/5 de la longueur de la branche prise depuis son extrémité libre, supérieure à la largeur de passage AB de l'embouchure 241 du canal traversant 24. Bien entendu la largeur de passage AB de l'embouchure 241 est celle obtenue à partir de la projection du contour de l'embouchure 241 du canal traversant 24 sur un plan transversal à l'axe A20 du canal 24. On peut encore définir chaque zone d'immobilisation 16, 19 comme une portion de la branche 11, 12 située dans, ou à proximité de, la zone de raccordement 17 et conçue de telle sorte que, pour chaque branche 11, 12 de l'équerre 10 et le profilé 20, 30 correspondant, en vue projetée dans le plan de l'équerre (voir figure 3), la droite Dl passant, d'une part, par le point PE de contact entre le contour extérieur CE de la branche 11 et ledit profilé 20, et, d'autre part, le sommet S, ou coin extérieur, de la zone de raccordement 17, coupe la droite D2 passant, d'une part, par le point PI de contact entre le contour intérieur Cl de la branche 11 et ledit profilé 20, et, d'autre part, le coin intérieur CINT de l'équerre 10. Autrement dit, et de manière simplifiée, les contours intérieur Cl et extérieur CE de la branche 11 de l'équerre 10 divergent à proximité de la zone de raccordement 17. En direction de l'extrémité de la branche 11, cette branche 11 comporte une autre portion 15 dont l'épaisseur hors tout EP, correspondant à la distance entre les droites D30 et D40, est sensiblement constante. Selon un mode préféré de réalisation de l'invention, chaque branche 11, 12 de l'équerre 10 comporte également une surface d'appui 13, 14 conformée pour, lors d'un effort exercé sur cette surface d'appui 13, 14, permettre le déplacement de l'équerre 10 depuis la zone de raccordement 17 desdites branches 11, 12 en direction de l'extrémité libre desdites branches 11, 12. En particulier, ici, il s'agit d'une surface plane inclinée dont la normale est orientée vers le sommet S de l'équerre 10. Autrement dit, cette surface d'appui est constituée par un pan incliné de l'équerre, disposé sur une face qui est tournée vers l'extérieur du cadre à former. Cette surface d'appui présente, par rapport à la ligne moyenne de la branche, une pente descendante depuis l'extrémité libre de la branche en direction de la zone de raccordement Le procédé d'assemblage des deux profilés et de l'équerre selon l'invention est réalisé de la manière suivante. Comme représenté sur la figure 3, les branches 11, 12 de l'équerre 10 sont engagées dans les deux profilés 20, 30, jusqu'à immobilisation desdites branches 11, 12 par coincement dans lesdits profilés 20, 30, dans une configuration dans laquelle les arêtes 231, 331, 232, 332 des plans de joint des deux profilés 20, 30 sont aptes à coïncider. En effet, la forme de chaque zone d'immobilisation 16, 19 est conçue de manière à guider le plan de joint du profilé 20, 30 correspondant pour que ce plan de joint soit apte à coïncider avec le plan de joint de l'autre profilé 20, 30. On obtient alors un ensemble pré-assemblé tel que représenté à la figure 3. Bien entendu avant d'engager les branches de l'équerre dans les profilés, ceux-ci sont orientés de telle sorte que leur extrémité 23, 33 soit dirigée l'une vers l'autre pour former après assemblage un angle droit tel que représenté sur la figure 5. Pour faciliter le guidage des branches 11, 12 de l'équerre dans les canaux traversant 24, 34, ceux-ci comportent des rails 21, 22, 31, 32 qui s'étendent le long de ces canaux traversant. Une fois réalisée l'étape de pré-assemblage des deux profilés sur l'équerre, on procède à la finition de l'assemblage des deux profilés de manière, d'une part, à bloquer chaque branche en une autre partie que celle qui est déjà immobilisée et, d'autre part, à faire coïncider et à serrer les plans de joint des extrémités des profilés l'un contre l'autre. Cette étape de finition est ici réalisée par sertissage de la surface d'appui 13, 14 de chaque branche 11, 12 de l'équerre au moyen d'un outil de sertissage, connu en soi, tel qu'une mâchoire 40 comportant deux dents 42, 43 (voir figure 4). L'opération de sertissage au moyen de l'outil de sertissage 40 consiste, pour chaque profilé 20, 30, à enfoncer la portion de paroi 26, 36 du profilé 20, 30 située au niveau de la surface d'appui 13, 14 de l'équerre. Lorsque la mâchoire 40 telle que représentée à la figure 4 est actionnée, chaque dent 42, 43 glisse le long de la portion de paroi 26, 36 du profilé 20, 30 correspondant jusqu'à pouvoir l'enfoncer. La portion de la paroi 26, 36 enfoncée épouse alors la forme de la surface d'appui 13, 14 et la soumet ainsi à un effort d'appui qui entraîne le déplacement relatif de la branche 11, 12 de l'équerre 10, par rapport au profilé 20, 30 correspondant, depuis la zone de raccordement 17 desdites branches 11, 12 en direction de l'extrémité libre desdites branches 11, 12. Il en résulte un serrement des plans de joint des deux profilés 20, 30 l'un contre l'autre. A l'état assemblé tel que représenté à la figure 5, les plans de joint des deux profilés sont ainsi en coïncidence. Préférentiellement, les opérations d'enfoncement des portions de paroi 26, 36 des deux profilés sont réalisées simultanément pour obtenir un serrement efficace et fiable des profilés entre eux. Comme représenté sur la figure 5, pour chacune des branches 11, 12 de l'équerre 10, une portion 25, 35 du canal traversant située à proximité de l'embouchure est déformée par la zone d'immobilisation 16, 19 de l'équerre 10 dont l'épaisseur est supérieure à la largeur de passage AB du canal traversant 24, 34. Cette déformation est due au déplacement relatif de la branche 11, 12 de l'équerre 10 par rapport au profilé lors de l'opération de sertissage. On obtient alors un renforcement de l'immobilisation par coincement du profilé correspondant sur l'équerre et ainsi une stabilisation de la configuration en coïncidence des plans de joint des extrémités des profilés. L'opération de sertissage permet ainsi de serrer l'un contre de l'autre les plans de joint dans une configuration selon laquelle ils restent en coïncidence. En outre, l'opération de sertissage assure le blocage de chaque branche de l'équerre grâce à la portion enfoncée de la paroi du profilé, qui forme une butée de retenue de l'équerre dans ledit profilé. La présente invention n'est nullement limitée au mode de réalisation décrit et représenté, mais l'homme du métier saura y apporter toute variante 20 conforme à son esprit. En particulier, la zone d'immobilisation telle que décrite ci-dessus et représentée sur la figure 2 est formée par augmentation linéaire de l'épaisseur hors tout de la branche au voisinage du sommet, ou coin extérieur, de l'équerre. En variante on peut prévoir que cette augmentation d'épaisseur ne soit pas 25 linéaire. En outre, selon une variante de réalisation de l'équerre représentée à la figure 2A, on peut prévoir que la zone d'immobilisation soit formée par une augmentation de l'épaisseur hors tout de l'équerre à proximité du coin intérieur CINT de l'équerre. 30 De préférence, l'équerre est obtenue par tronçonnage d'un profilé extrudé. En variante, on peut prévoir que l'équerre soit obtenue par moulage. Le matériau des profilés et de l'équerre est ici de l'aluminium. En variante on peut prévoir que les profilés et/ou l'équerre soient réalisés dans un autre matériau. REVENDICATIONS 1. Ensemble du type comprenant : - au moins deux profilés (20, 30), de préférence à assemblage à contact jointif, tel qu'un montant et une traverse de cadre, et - au moins une équerre (10) dont les branches (11, 12) sont insérées à l'intérieur desdits profilés (20, 30), caractérisé en ce que les branches (11, 12) de l'équerre comportent chacune au moins une zone d'immobilisation (16, 19) par coincement d'un profilé (20, 30) à l'état engagé des branches (11, 12) de l'équerre (10) dans lesdits profilés (20, 30), ladite zone d'immobilisation (16, 19) par coincement étant située dans, ou au voisinage de, la zone de raccordement (17) des branches (11, 12) de l'équerre (10). 2. Ensemble selon la revendication 1, caractérisé en ce que chaque branche (11, 12) de ladite équerre (10) comporte au moins une surface d'appui (13, 14) conformée pour, lors d'un effort exercé sur cette surface d'appui (13, 14), permettre le déplacement relatif de l'équerre (10) et des profilés (20, 30) dans le sens d'un complément et/ou d'un renforcement de l'immobilisation par coincement du profilé (20, 30) correspondant. 3. Ensemble selon la revendication 2, caractérisé en ce que chaque profilé (20, 30) présente une portion de paroi en creux (26, 36) qui coopère avec ladite surface d'appui (13, 14) pour constituer une butée de retenue de l'équerre dans ledit profilé (20, 30). 4. Ensemble selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que chaque zone d'immobilisation (16, 19) est conçue de telle sorte que, en vue projetée dans le plan de l'équerre (10), l'épaisseur hors tout (EP') d'au moins une portion de la branche (11, 12) de l'équerre située dans, ou au voisinage de, la zone de raccordement (17), a une valeur supérieure à celle de la largeur du passage (AB) disponible pour l'engagement de la branche à l'intérieur du profilé (20, 30) correspondant. 5. Ensemble selon la revendications 4, caractérisé en ce que chaque zone d'immobilisation (16, 19) est conçue de telle sorte que, en vue projetée dans le plan de l'équerre (10), l'épaisseur hors tout (EP') de la portion de la branche (11, 12) située dans, ou au voisinage de, la zone de raccordement (17) croîtlinéairement depuis l'extrémité libre vers le sommet (S), ou le coin intérieur (CINT), de la zone de raccordement (17) de l'équerre (10). 6. Ensemble selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que chaque zone d'immobilisation (16, 19) est conçue de telle sorte que, pour la branche (11, 12) de l'équerre (10) et le profilé (20, 30) correspondant, en vue projetée dans le plan de l'équerre (10), la droite (Dl) passant, d'une part, par le point (PE) de contact entre le contour extérieur (CE) de la branche (11, 12) et ledit profilé (20, 30), et, d'autre part, le sommet (S) de la zone de raccordement (17), coupe la droite (D2) passant, d'une part, par le point (PI) de contact entre le contour intérieur (Cl) de la branche (11, 12) et ledit profilé (20, 30), et, d'autre part, le coin intérieur (CINT) de l'équerre (10). 7. Procédé d'assemblage d'au moins deux profilés et d'au moins une équerre pour former un ensemble selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que ledit procédé comprend au moins une étape d'engagement des branches (11, 12) de l'équerre (10) dans les deux profilés (20, 30) correspondants jusqu'à immobilisation desdites branches (11, 12) par coincement dans lesdits profilés (20, 30). 8. Procédé d'assemblage selon la revendication 7, du type dans lequel chaque branche (11, 12) de l'équerre (10) dudit ensemble comporte une surface d'appui (13, 14), caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape de déplacement relatif de l'équerre (10) et des profilés (20, 30), dans le sens d'un complément et/ou d'un renforcement de l'immobilisation par coincement desdits profilés (20, 30), par appui de chacun desdits profilés (20, 30) sur la surface d'appui (13, 14) de la branche d'équerre correspondante. 9. Equerre du type servant à l'assemblage de deux profilés, les branches (11, 12) de ladite équerre (10) étant aptes à être insérées à l'intérieur desdits profilés (20, 30), caractérisée en ce que les branches (11, 12) comportent chacune au moins une zone d'immobilisation (16, 19) par coincement d'un profilé (20, 30) à l'état engagé des branches (11, 12) de l'équerre (10) dans lesdits profilés (20, 30), la dite zone d'immobilisation (16, 19) étant située dans, ou au voisinage de, la zone de raccordement (17) des branches (11, 12) de l'équerre (10). 10. Equerre selon la revendication 9, caractérisée en ce que chaque branche (11, 12) de ladite équerre (10) comporte au moins une surface d'appui(13, 14) conformée pour, lors d'un effort exercé sur cette surface d'appui (13, 14), permettre le déplacement de l'équerre (10) depuis la zone de raccordement (17) desdites branches (11, 12) en direction de l'extrémité libre desdites branches (11, 12).