Brevet FR2920440A1 — publié le 20090306

PROCEDE DE TRAITEMENT ANTI-CORROSION D'UNE PIECE PAR DEPOT D'UNE COUCHE DE ZIRCONIUM ET/OU D'ALLIAGE DE ZIRCONIUM DESCRIPTION DOMAINE TECHNIQUE L'invention a trait à un procédé de traitement anti-corrosion d'une pièce, par dépôt d'une couche de zirconium et/ou d'alliage de zirconium sur celle-ci. Ce procédé est particulièrement adapté à la protection de pièces destinées à être mises en contact avec des milieux acides, tels que les milieux contenant de l'acide nitrique, rencontrés notamment dans les industries chimiques en général et en particulier dans le domaine nucléaire. Le domaine général de l'invention est donc celui de la corrosion. ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE La corrosion désigne, suivant la norme ISO 8044, l'interaction physico-chimique entre un métal et son milieu environnant entraînant des modifications dans les propriétés du métal et souvent une dégradation fonctionnelle du métal, de son environnement ou du système chimique constitué par les deux facteurs. Plus communément, la corrosion désigne l'altération d'un objet par réaction avec l'oxygène, les exemples les plus connus étant les altérations chimiques des métaux dans l'eau, telles la rouille du fer ou la formation de vert-de-gris sur le cuivre et ses alliages, tels que le bronze et le laiton. Pour lutter contre la corrosion, la première idée peut consister à choisir un matériau qui ne se corrode pas dans l'environnement considéré. Un tel matériau peut être, par exemple, l'acier inoxydable, contenant notamment du chrome. La formation d'oxydes de chrome à la surface va ainsi gêner la progression de l'oxygène, et par voie de conséquence, la propagation en profondeur du phénomène de corrosion. Toutefois, l'acier inoxydable présente une résistance à la corrosion limitée aux milieux faiblement oxydants et acides. Il est donc peu adapté à des milieux fortement acides, tels que des milieux contenant de l'acide nitrique, que l'on rencontre dans le domaine nucléaire et dans l'industrie chimique. Il peut être également envisageable de jouer sur la conception de la pièce, afin d'éviter les zones de confinement, les contacts entre matériaux différents et les hétérogénéités en général, qui constituent souvent le point de départ de la corrosion. Une autre solution peut consister à maîtriser les caractéristiques de l'environnement, notamment en modifiant les paramètres ayant une influence sur la corrosion, telles que la composition chimique (comme l'acidité, la température et le pouvoir oxydant). Toutefois, ce type de solution n'est envisageable que dans un nombre limité de cas, notamment dans un milieu fermé. Enfin, une dernière solution peut consister à isoler la pièce de l'environnement corrosif, notamment en protégeant la pièce par une couche de peinture, en matière plastique ou encore en introduisant une autre pièce pour perturber la réaction (principe de l'anode sacrificielle), cette nouvelle pièce se corrodant à la place de la pièce à protéger. Toutefois, ces solutions ne sont pas adaptées à un environnement très acide, tel que ceux que l'on rencontre dans le domaine nucléaire. Il existe donc un véritable besoin pour un procédé de traitement anti-corrosion, permettant une protection des pièces efficace dans des milieux très corrosifs, notamment des milieux acides, tels que les milieux contenant de l'acide nitrique, que l'on rencontre dans le domaine nucléaire, et qui plus est, qui soit un procédé de mise en oeuvre simple et peu coûteux. EXPOSÉ DE L'INVENTION Les Inventeurs ont découvert, de façon surprenante, qu'en déposant sur la pièce à protéger une fine couche d'un élément métallique particulier et/ou d'un alliage de celui-ci, il était possible de répondre efficacement au besoin susmentionné. Ainsi, l'invention a trait à un procédé de traitement anti-corrosion d'une pièce comprenant une étape de dépôt par projection à la surface de celle-ci d'une couche en zirconium et/ou en alliage de zirconium. On précise que, par alliage de zirconium, on entend, classiquement, un mélange de zirconium en quantité prédominante (plus de 50% en masse) et d'un autre élément métallique choisi, par exemple, parmi l'hafnium, le fer, le chrome, l'étain, le nickel, le niobium, le cuivre et les mélanges de ceux-ci. Ce procédé de traitement anti-corrosion est particulièrement avantageux, en ce sens que le zirconium est un élément présentant des propriétés de tenue en corrosion très intéressantes dans la plupart des milieux aqueux agressifs. L'inaltérabilité du zirconium tient à sa très grande affinité pour l'oxygène et aux caractéristiques du film d'oxyde formé, ce film présentant une couvrance et une adhérence importantes ainsi qu'une grande stabilité chimique. Plus spécifiquement, le zirconium et ses alliages présentent, en milieu oxydant du type acide nitrique, une excellente tenue à la corrosion, et ce sur un très large domaine de concentrations et de températures. Par exemple, pour une mise en contact avec une solution d'acide nitrique jusqu'à 24 mol/L à l'ébullition, la vitesse de corrosion du zirconium reste inférieure à 4,5 mg.dm-2.j-1 (soit 25 pm/an), avec une morphologie de corrosion généralisée. Pour une mise en contact avec une solution d'acide sulfurique jusqu'à 14 mol/L à l'ébullition, la vitesse de corrosion reste inférieure à 18 mg.dm-2.j-1 (soit 100 pm/an). Le zirconium et ses alliages sont donc particulièrement avantageux pour constituer un revêtement pour des pièces destinées à être en contact avec un milieu aqueux agressif. Ce procédé peut être destiné à revêtir des pièces neuves ou encore à recharger des pièces corrodées (notamment en environnement nucléaire). Cette couche de zirconium et/ou d'alliage de zirconium peut présenter une épaisseur allant jusqu'à 2 mm et est, avantageusement, dépourvue d'oxyde(s). L'étape de dépôt peut être avantageusement réalisée par une technique choisie parmi la projection par arc électrique, la projection HVOF, la projection plasma, la projection à froid et la projection laser. Ces techniques sont particulièrement adaptées pour obtenir une couche en zirconium et/ou alliage de celui-ci dense, avantageusement exempte d'oxyde(s) et présentant une bonne adhérence sur la pièce. Ainsi, selon un premier mode de réalisation, l'étape de dépôt de la couche de zirconium et/ou d'alliage de zirconium est réalisée par projection par arc électrique (technologie connue également sous la terminologie anglo-saxonne de procédé � Arc Spray �). Le principe de la projection par arc électrique consiste à faire jaillir un arc électrique entre deux fils consommables et conducteurs (en l'occurrence ici, des fils de zirconium et/ou d'alliage de zirconium), qui remplissent à la fois une fonction d'électrode et une fonction de matériau d'apport pour constituer la couche. En particulier, les fils peuvent être des fils recuits de zirconium et/ou d'alliage de zirconium présentant un diamètre de 1,6 mm. Le métal fondu, issu de la fusion des fils consommables et conducteurs suite au contact avec l'arc, est ensuite projeté sur la pièce à traiter par un jet de gaz neutre, tel que de l'argon. Ce mode de réalisation est particulièrement approprié à la réalisation de revêtements sur des pièces destinées à être soumises à un environnement acide, tel qu'un milieu comprenant de l'acide nitrique à 11 mol.l-1 à une température de 60°C, que ce revêtement soit destiné à revêtir une pièce neuve ou à réaliser des réparations sur une pièce ayant subi des dommages. Selon un second mode de réalisation, l'étape de dépôt de la couche en zirconium et/ou d'alliage de zirconium peut être réalisée par projection HVOF (acronyme correspondant à � High Velocity Oxygen Fuel � appelée également en français � Projection à flamme oxygène-carburant à haute vitesse). La projection HVOF est un procédé de projection à la flamme supersonique, dans lequel l'énergie nécessaire à la fusion et à l'accélération du produit d'apport (ici le zirconium ou alliage de zirconium) est obtenue par la combustion d'un carburant sous forme gazeuse (par exemple, propane, propylène, hydrogène, acétylène, gaz naturel) ou liquide (tel que le kérosène) et d'oxygène, le carburant et l'oxydant étant, par exemple, en mélange stoechiométrique. Il peut être utilisé, également, en plus du mélange susmentionné, un gaz propulseur, de préférence, un gaz neutre, tel que l'argon. Le produit d'apport se présente classiquement sous forme de fils de zirconium et/ou alliage de zirconium. En particulier, les fils peuvent être des fils recuits de zirconium et/ou d'alliage de zirconium présentant un diamètre de 1,6 mm. Les gaz brûlés dans une chambre de combustion s'écoulent généralement dans une buse, où ils sont accélérés pour atteindre une vitesse supersonique en sortie de buse (par exemple, de l'ordre de 700 m/s) et vont contribuer au transport du zirconium injectée dans la même buse. Les températures (par exemple allant de 2000 à 4000°C) et les vitesses atteintes par le jet de gaz (par exemple allant de 1800 à 2200 m.s-1) permettent au contact du zirconium de le fondre et de le projeter à grande vitesse sur la pièce à revêtir. Il s'ensuit un excellent accrochage du zirconium et/ou de l'alliage de zirconium sur la pièce, une faible porosité et une faible rugosité de surface de la couche déposée. Il peut être avantageux de maintenir la pièce à revêtir à une température inférieure à 100°C, pour améliorer encore la qualité de l'accrochage. Selon un troisième mode de réalisation, l'étape de dépôt de la couche en zirconium et/ou d'alliage de zirconium peut être réalisée par projection plasma. Le principe de la projection plasma consiste à projeter des particules fondues qui, sous l'effet de la température et de la vitesse, s'écrasent sur la surface de la pièce à traiter, où elles s'accrochent mécaniquement. De façon plus précise, entre une cathode (généralement de forme axiale, et en un matériau tel que le tungstène) et une anode (généralement en forme de tuyère et en un matériau tel que le cuivre), qui sont toutes deux refroidies par un système de refroidissement (tel que l'eau), un arc électrique est amorcé par haute fréquence et entretenu par une source de courant à basse tension dans un flux de gaz plasmagène. Le gaz plasmagène peut être de l'argon, de l'azote, des mélanges de ceux-ci, éventuellement en présence d'hydrogène et/ou d'hélium. Sous l'effet des températures élevées, il y a dissociation des molécules de gaz puis ionisation de celui-ci et obtention d'un milieu très conducteur permettant l'entretien d'un arc électrique entre la cathode et l'anode présentant une différence de potentiel. Lors de son passage au travers de l'anode, le gaz plasmagène, par ailleurs soumis à une dilatation considérable (pouvant aller jusqu'à plus de 100 fois son volume initial), contribue à la constriction de l'arc, ce qui a pour effet d'élever la température et de forcer le gaz à sortir de l'anode sous forme de plasma. Le plasma constitué de gaz dissociés et partiellement ionisés, émerge de l'anode en forme de tuyère à grande vitesse (pouvant être de l'ordre de Mach 1) et à haute température (par exemple, allant de 10 000 K à 14 000 K). Le zirconium et/ou l'alliage de zirconium sous forme de poudre, préalablement mis en suspension dans un gaz support, est injecté dans le plasma dans l'anode tuyère ou plus généralement à la sortie de celle-ci. Accélérées et fondues, les particules sont projetées sur la surface de la pièce à revêtir avec une énergie cinétique très importante, ce qui permet un accrochage optimal. Ce mode de réalisation est particulièrement adapté à la réalisation de revêtements sur des pièces neuves destinées à être soumises à un environnement acide, tels qu'un milieu comprenant de l'acide nitrique à 11 mol.l-1 à une température de 60°C. Selon un quatrième mode de réalisation, l'étape de dépôt de la couche en zirconium et/ou en alliage de zirconium peut être réalisée par projection à froid (correspondant à la terminologie anglo-saxonne � Cold Spray �). Le principe de la projection à froid consiste à accélérer un gaz (tel que l'azote, l'hélium, l'argon), chauffé à une température pouvant aller de 100 à 700°C, à des vitesses supersoniques dans une buse du type � De Laval � puis la poudre de matériau à projeter (ici, la poudre de zirconium et/ou d'alliage de zirconium) est introduite dans la partie haute pression (entre 10 et 40 bars) de la buse et est projetée à � l'état non fondu � vers la surface de la pièce à revêtir à une vitesse pouvant aller de 600 à 1200 m/s. Au contact de la pièce, les particules subissent une déformation plastique et forment à l'impact un revêtement dense et adhérent. L'intérêt de ce mode de réalisation réside dans la non fusion des particules, donc dans un risque d'oxydation très faible et une possible intégration en milieu hostile. Ce mode de réalisation est particulièrement adapté à la réalisation de revêtements sur des pièces destinées à être soumises à un environnement acide, tel qu'un milieu acide nitrique à 11 mol.l-1 à une température de 60°C ou 14 mol.L-1 à 120°C, que ce revêtement soit destiné à être mis en place sur une pièce neuve ou à réaliser des réparations sur une pièce ayant subie des dommages. Selon un cinquième mode de réalisation, l'étape de dépôt de la couche en zirconium et/ou en alliage de zirconium peut être réalisée par projection laser soit avec projection de poudre (première variante) soit avec fil d'apport (deuxième variante). Selon la première variante, le principe de la projection laser par projection de poudre consiste à faire fondre un jet de poudre, la poudre pouvant présenter une taille moyenne de grains allant de 20 pm à 130 pm, à l'aide d'un faisceau laser, l'ensemble formé par le jet de poudre et le faisceau laser se déplaçant au-dessus de la pièce à revêtir, de manière à former un cordon de dépôt continu. Selon la dimension de la pièce à recouvrir, il peut être utile de procéder par passes parallèles du faisceau laser avec recouvrement partiel et superposition multipasse de différentes couches. Différents systèmes de projection peuvent être utilisés, notamment la buse coaxiale, la buse latérale ou encore la buse conique. De préférence, la projection est effectuée à l'aide d'une buse conique. Une telle buse permet d'obtenir un bon rendement de fusion (de l'ordre de 70 à 80% de poudre consommée pour le revêtement). Qui plus est, l'utilisation d'une telle buse permet d'effectuer des dépôts de couches présentant une épaisseur allant de 1,5 à 2 mm, significatif d'une dilution faible, d'une faible zone affectée thermiquement et d'une déformation limitée. Les revêtements obtenus par cette technique présentent l'intérêt d'être particulièrement denses et il n'y a pas de discontinuité métallurgique entre le revêtement et la pièce à revêtir. Enfin, les revêtements obtenus sont homogènes et ne contiennent pas d'oxydes. Selon la deuxième variante, le principe de la projection laser par fil d'apport est similaire à celui du soudage laser, notamment le soudage laser continu, de longueur d'onde, située dans l'infrarouge et de puissance comprise entre 1 et 4 kW. En d'autres termes, un faisceau laser (issu d'une tête de focalisation laser) et un système de dévidage de fil se déplace au-dessus de la pièce à revêtir, de manière à réaliser un cordon de dépôt continu. Le fil d'apport présente généralement un diamètre de 1 à 1,2 mm. Cette gamme de diamètres est particulièrement avantageuse, en ce sens qu'elle permet l'obtention d'un dépôt dense et compact et réduit les déformations du substrat à revêtir, en limitant la puissance du faisceau laser incident. La vitesse de déplacement du faisceau laser concomitamment au système de dévidage du fil s'échelonne, classiquement, de 1 à 4 m/mn. Un des avantages de cette variante est qu'elle peut être mise en oeuvre à distance, à savoir par un vecteur motorisé. Elle ne véhicule pas de poudres, ce qui élimine tous les inconvénients liés à la pyrophoricité du zirconium. Les revêtements obtenus par cette technique sont denses, ne présentent pas d'oxydes et de fissuration. Quel que soit le mode de réalisation envisagé, l'étape de dépôt est réalisée également avantageusement en atmosphère de gaz neutre (tel que de l'argon), de façon à réduire notamment les risques de pyrophoricité du zirconium en poudre. L'étape de dépôt peut être réalisée en présence d'un système de refroidissement ou de propulsion sous gaz neutre. Avantageusement, la pièce à revêtir, en particulier hormis pour le dépôt par voie laser, est maintenue, pendant l'étape de dépôt, à une température inférieure à 200°C, afin d'assurer une bonne cohésion avec le substrat. Les pièces métalliques susceptibles d'être traitées par le procédé de l'invention peuvent être des 30 pièces en acier, des pièces en zirconium ou en alliages à base de zirconium, des pièces en fer ou en alliages à base de fer. En particulier, les pièces métalliques, lorsqu'elles sont en acier, peuvent être des pièces en acier inoxydable ferritique, martensitique et, en particulier, à durcissement par précipitation, austénitique, en acier ferritique-martensitique ou en acier austéno-ferritique, correspondant aux nuances décrites dans la norme NF EN 10088 (telles que l'acier X 2 CN 18 10, X 2 CND 17 13, X 2 CN 25 20 ou X 2 CNS 18 15). Les pièces métalliques susceptibles d'être traitées par le procédé de l'invention peuvent être aussi des pièces en zirconium ou en alliages à base de zirconium. Dans ce cas, la finalité du procédé peut être, outre celle de protéger la pièce de la corrosion, de recharger ladite pièce en zirconium, par exemple, de réaliser des réparations sur ladite pièce ayant subi un dommage. Ce procédé de traitement trouve son application pour les pièces soumises à un environnement corrosif, telles que celles utilisées dans des équipements destinés aux étapes du procédé de traitement du combustible usé, ou plus généralement telles que celles utilisées dans les industries chimiques mettant en oeuvre des acides oxydants (tels que l'acide nitrique, l'acide sulfurique). L'invention va maintenant être décrite par rapport aux modes de réalisations suivants donnés à titre illustratif et non limitatif. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS Les exemples suivants illustrant différents modes de réalisation de l'invention, chacun de ces modes illustrant une technique de projection particulière. EXEMPLE 1 Cet exemple illustre le dépôt d'une couche de zirconium par projection par arc électrique sur un pièce en acier inoxydable 304L ou en zirconium. L'appareil utilisé pour cette projection est un appareil Arc Spray TAFA 9000. Il est constitué d'un module générateur comprenant des bobines de fils intégrés et un pistolet. Le pistolet est embarqué sur un robot permettant une meilleure homogénéité du recouvrement des différentes passes. Le gaz propulseur utilisé est de l'argon. Le pistolet est équipé d'un dispositif � Arc Jet �, qui permet d'augmenter la vitesse des particules, et de mieux gainer les particules dans une atmosphère d'argon jusqu'à la pièce formant substrat. Préalablement au dépôt, un décapage de la pièce à traiter est réalisé par impact avec de l'abrasif (corindon blanc) et la pièce ainsi décapée est ensuite soufflée à l'air puis dégraissée à l'alcool. La température de la pièce ne doit pas dépasser 200°C lors de la projection. Les conditions de projection sont regroupées dans le tableau I suivant : Caractéristique Valeur Intensité 140 A Tension 23 V Distance de tir 0,1 m Vitesse de translation du 1m/s pistolet Pression de l'Arc Jet 413685 Pa Nombre de passes 55 Epaisseur déposée 0,002 m L'utilisation de l'argon en tant que gaz 10 propulseur et refroidisseur a permis d'obtenir un dépôt homogène, dense, avec un faible taux d'oxyde et une adhérence d'environ 11 MPa. La dureté du dépôt est d'environ 200 Hv et est comparable à celle du zirconium massif (190 Hv). 15 Les tests en corrosion par immersion dans une solution d'acide nitrique de 11 moles/litre à une température de 60°C pendant 800 heures n'ont pas mis en évidence de dégradation de la couche précédemment 20 déposée. La variation de la masse est inférieure à 2 mg / dm2 .5 EXEMPLE 2 Cet exemple illustre le dépôt d'une couche de zirconium par projection HVOF sur une pièce en zirconium ou en acier 304L. L'appareil utilisé pour cette projection est un HV WIRE System model 2000. Le pistolet de projection est monté sur un chariot linéaire motorisé dont la vitesse peut être ajustée, les décalages entre chaque passe se faisant manuellement. Le fil est amené au niveau du pistolet par un dispositif classique (� tiré-poussé �), qui permet de faire varier la vitesse du fil, et donc de connaître la quantité de matière consommée. Les conditions de projection sont regroupées dans le tableau II suivant. Caractéristique Valeur Oxygène Pression : 600 000 Pa Débit : 1, 06 L/s Propylène Pression : 500 000 Pa Débit : 0,2 L/s Argon Pression : 600 000 Pa Débit : 0,1 L/s Distance de tir 0,15 m Vitesse de translation du 0,05 m/s pistolet Vitesse du fil 0,01 m/s Débit : 0,67 g/s Nombre de passes 40 16 Epaisseur déposée 0,0014 m L'originalité dans l'utilisation de ce procédé a été d'utiliser l'argon comme gaz propulseur, de travailler avec un mélange stoechiométrique de gaz de combustion, de maintenir la température de la pièce à moins de 200°C par un refroidissement adapté et de limiter l'épaisseur par passe la plus faible possible. Les dépôts obtenus sont homogènes, denses. La dureté de cette couche est identique à celle du zirconium massif (190 Hv). Les tests en corrosion par immersion dans une solution d'acide nitrique de 11 moles/litre à une température de 60°C pendant 800 heures n'ont pas mis en évidence de dégradation de la couche précédemment déposée. La variation de masse est inférieure à 2 mg / dm2 . EXEMPLE 3 Cet exemple illustre le dépôt d'une couche de zirconium par projection plasma sur une pièce en acier inoxydable 304L ou en zirconium. L'appareil utilisé est une torche classique (F4 de chez Metco) dans une enceinte de 18 m3, qui est placée en atmosphère contrôlée (argon). Un robot 6 axes est intégré dans la cabine permettant la réalisation de pièces de formes complexes. L'intérêt de réaliser des dépôts avec ce type d'installation réside dans l'utilisation d'une atmosphère sous argon, qui va limiter l'oxydation du zirconium. Un décapage de la pièce à traiter est réalisé par impact avec un abrasif (corindon blanc, présentant une granulométrie de 700 pm) sous une pression de 4,5 bars et avec un angle de 45°, afin de minimiser les incrustations dans le substrat. Afin de diminuer le taux d'oxyde dans le dépôt, l'enceinte est prévidée plusieurs fois avant la projection, et il a été ajouté un refroidisseur supplémentaire (refroidisseur à fente FENWICK) en sortie de torche en plus des deux buses EMANI, ce qui permet d'éviter la combinaison de l'oxygène résiduel avec la poudre en fusion pendant la projection. Ce système permet également de diminuer la température de la pièce. Les conditions de projection sont regroupées dans le tableau III suivant. Type de torche F4 buse 6 mm Pression de l'enceinte 110 000 Pa Intensité 650 A Tension 67,8 V Puissance 44,1 kW Débit Argon 0,78 L/s Débit hydrogène 0,3 L/s Débit de poudre 0,42 g/s Distance de projection 0,075 m Vitesse de torche//Pas 0,2 m/s // 5 mm Nombre de passes 65 Epaisseur déposée 0,002 m Le dépôt obtenu est homogène, dense, dépourvu d'oxyde, d'épaisseur millimétrique et sans fissuration entre la couche et la pièce. L'adhérence est comprise entre 31 et 43 MPa. La dureté de la couche est identique à celle du zirconium massif (190 Hv). Les tests en corrosion par immersion dans une solution d'acide nitrique de 11 moles/litre à une température de 60°C pendant 800 heures n'ont pas mis en évidence de dégradation notable de la couche. La variation de masse est inférieure à 2 mg/dm2. EXEMPLE 4 Cet exemple illustre le dépôt d'une couche de zirconium par projection à froid (dite projection � Cold Spray �) sur une pièce en acier inoxydable 304 L ou en zirconium. L'appareil utilisé est composé d'une cabine de projection, d'un robot, d'un pistolet, d'un générateur, d'un distributeur de poudre et d'un réchauffeur de gaz. Les conditions de projection sont regroupées dans le tableau IV suivant. Caractéristique Valeur Gaz Azote Pression du gaz 390 000 Pa Débit du gaz 0,025 m3/s Température du gaz 390 °C Distance de projection 0,04 m Vitesse de torche 0,666 m/s // 1,5 mm Nombre de passes 40 Epaisseur déposée 0,002 m Les dépôts réalisés sont homogènes, denses et ne contiennent pas d'oxydes. La dureté de la couche déposée est d'environ 350 Hv, cette valeur étant supérieure à celle du zirconium massif. Cela provient du procédé, car l'élaboration de la couche se fait par empilage de sous couches successives et la vitesse élevée des particules provoque un phénomène d'écrouissage, qui augmente la dureté de la couche. Cela présente un intérêt, en ce sens que la couche peut assurer à la fois une fonction anti-corrosion et une fonction anti-usure. Les tests en corrosion par immersion dans une solution d'acide nitrique de 11 moles/litre à une température de 60°C pendant 800 heures n'ont pas mis en évidence de dégradation de la couche déposée. Un autre essai de 168 heures dans une solution d'acide nitrique de 14 moles/litre à une température de 120°C n'a pas mis également en évidence de dégradation de la couche déposée. La variation de masse est inférieure à 3 mg / dm2 . EXEMPLE 5 Cet exemple illustre le dépôt d'une couche 25 de zirconium par procédé laser avec poudre de zirconium sur un substrat en zirconium. Les conditions de projection sont regroupées dans le tableau V suivant. Caractéristique Valeur Buse de projection Buse coaxiale Puissance laser YAG 0,8 à 2 kW continu Débit de poudre 0,03 à 0,1 gis Diamètre de la tache 1 à 10 mm focale Distance de projection 5 à 10 mm Vitesse de la buse 0,007 à 0,025 m/s Nombre de passes 4 à 8 Epaisseur déposée 0,002 m La pièce obtenue a été soumise à un test de caractérisation de tenue en corrosion du revêtement en 10 zirconium. La tenue en corrosion du revêtement en zirconium a été spécifiquement qualifiée en milieu acide nitrique concentré, tel que celui couramment utilisé dans les unités de traitement du combustible 15 usé. Pour ce faire, la pièce revêtue d'une couche de zirconium de dimension 30 * 20 mm a été immergée 500 heures dans une solution d'acide nitrique à 14 mol/L non agitée et non renouvelée d'un volume de 20 1,5 litres à une température de 120°C. 215 Par mesure gravimétrique, on obtient une variation de masse de la pièce avant et après immersion inférieure à 3 mg/dm2 en 500 heures, ce qui est négligeable. Le revêtement obtenu est donc efficace vis-à-vis de la corrosion en milieu acide nitrique pour les concentrations et températures testées. EXEMPLE 6 Cet exemple illustre le dépôt d'une couche de zirconium par procédé laser avec fil d'apport en zirconium sur un substrat en zirconium. Les conditions de projection sont regroupées dans le tableau VI suivant. Caractéristique Valeur Focale 150 mm Diamètre du fil d'apport 600 pm Défocalisation 4 mm � 1 mm Angle d'incidence du 90°/horizontale faisceau Fil d'apport Zirconium Angle d'incidence du fil 25°/horizontale Longueur du fil sorti du 23 mm guide-fil Gaz de protection Ar Débit de gaz 30 L/mn Angle d'incidence de la 35° buse de gaz Les dépôts obtenus sont non fissurés, denses et sans oxydes. REVENDICATIONS 1. Procédé de traitement anti-corrosion d'une pièce comprenant une étape de dépôt par projection à la surface de celle-ci d'une couche en zirconium et/ou en alliage de zirconium. 2. Procédé de traitement selon la revendication 1, dans lequel la couche en zirconium 10 présente une épaisseur allant jusqu'à 2 mm. 3. Procédé de traitement selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la couche en zirconium est dépourvue d'oxyde(s). 15 4. Procédé de traitement selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'étape de dépôt est réalisée par une technique choisie parmi la projection par arc électrique, la projection 20 HVOF, la projection plasma, la projection à froid et la projection laser. 5. Procédé de traitement selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel 25 l'étape de dépôt est réalisée par projection laser. 6. Procédé de traitement selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la pièce à revêtir est maintenue, pendant l'étape de 30 dépôt, à une température inférieure à 200°C. 7. Procédé de traitement selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'étape de dépôt est réalisée en atmosphère de gaz neutre. 8. Procédé de traitement selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la pièce à traiter est choisie parmi les pièces en acier, les pièces en zirconium ou en alliages à base de zirconium, les pièces en fer ou en alliages à base de fer. 9. Procédé de traitement selon la revendication 8, dans lequel, lorsque la pièce à traiter est en acier, est en acier inoxydable ferritique, martensitique, austénitique, ferritiquemartensitique ou austéno-ferritique.