Brevet FR2917757A3 — publié le 20081226

FR 2917757 A3 20081226 FR 0854037 A 20080618 La présente invention concerne un système destiné au déplacement automatique de matériau au sein d'une zone de travail comprenant au moins une pièce d'équipement mobile dans lequel le système possède une commande pour le déplacement automatique de la pièce d'équipement avec une reconnaissance automatique d'obstacles. Un tel système est avantageusement utilisé dans une zone de travail dans laquelle la pièce d'équipement mobile charge automatiquement un matériau au niveau d'un ou plusieurs sites de chargement et le décharge à nouveau au niveau d'un ou plusieurs sites de déchargement. Des zones vides sont habituellement disposées entre les sites de chargement et les sites de déchargement, lesquelles doivent être franchies lors de l'opération d'acheminement. La pièce d'équipement mobile comporte habituellement un outil, en particulier un godet, qui peut être levé de manière avantageuse via un dispositif de levage et est de plus pivotable, pour le ramassage et le transport. En particulier, un chargeur à roues est avantageusement utilisé comme pièce d'équipement mobile dans le système selon l'invention. A cet égard, tout le travail de chargement et de déchargement ainsi que le travail de transport sont réalisés de manière avantageuse sans conducteur. Un tel système destiné au déplacement automatique de matériau au sein d'une zone de travail en particulier se conforme aux exigences constamment croissantes concernant les machines de construction et l'équipement de construction en termes de capacité, d'efficacité et de minimisation des endommagements puisque les systèmes classiques ne peuvent pas être mis en oeuvre à moins d'un effort ayant un coût élevé dû à l'augmentation des coûts de main-d'oeuvre et de rémunération et à la haute qualification des opérateurs requis pour la charge de travail optimale des machines. Le système selon l'invention, à l'inverse, peut mettre en oeuvre la totalité du processus de travail, facultativement en combinaison avec des systèmes supplémentaires, de manière complètement automatique concernant l'extraction et le rechargement, la commande automatique ou l'opération automatique de ce système fournissant les avantages suivants : -augmentation de l'efficacité grâce au travail de transfert constant ; -optimisation du traitement dans la chaîne d'extraction ; - fonctionnement indépendant des heures de travail standard ; - fonctionnement à postes de travail multiples sans 15 nécessiter de personnel supplémentaire ; -fonctionnement optimisé de la machine en termes de durée de vie ; -minimisation des exigences en énergie en raison du réglage optimisé de la machine. 20 La présente invention concerne à cet égard un système destiné au déplacement automatique de matériau au sein d'une zone de travail dans laquelle la pièce d'équipement mobile, par exemple un chargeur à roues, circule le long d'un trajet d'acheminement de manière 25 autonome entre un site de chargement et un site de déchargement. Toutefois, des obstacles peuvent être présents dans la zone de travail, lesquels gênent le déplacement libre de la pièce d'équipement. De tels obstacles peuvent être, 30 par exemple, des pierres ou des blocs qui se déversent sur la zone de manoeuvre ou sur les trajets d'acheminement lors de l'extraction de matériau comme lors de l'opération de forage ou qui s'accumulent pendant le transfert de matériau en raison d'une perte de matériau 35 depuis la pièce d'équipement. En outre, un endommagement de la surface du trajet d'acheminement tel que des nids- de-poule peut représenter des obstacles puisque circuler sur de telles positions peut endommager la pièce d'équipement. Il est connu d'après le document US 6 539 294 B1 un système de transport automatisé avec des camions-bennes pour reconnaître automatiquement des obstacles au sein de la zone de travail et pour stocker leur position de sorte qu'ils peuvent être contournés automatiquement par les camions-bennes. Un tel contournement d'obstacles au sein de la zone de travail, toutefois, conduit à des détours et à des retards dans le processus de travail, lesquels peuvent affecter de manière substantielle l'efficacité du système automatisé. C'est par conséquent un objectif de la présente invention de proposer un système destiné au déplacement automatique de matériau au sein d'une zone de travail ayant une efficacité améliorée, en particulier dans la manipulation avec des obstacles. Cet objectif est atteint avec un système destiné au déplacement automatique de matériau au sein d'une zone de travail et comprenant au moins une pièce d'équipement mobile. Le système comporte une commande pour le déplacement automatique de la pièce d'équipement avec une reconnaissance automatique d'obstacles. La commande possède une première fonction de traitement d'obstacle qui déplace un obstacle dans la zone de travail automatiquement en utilisant la pièce d'équipement mobile et/ou possède une deuxième fonction de traitement d'obstacle qui enlève automatiquement un obstacle de la zone de travail en utilisant la pièce d'équipement mobile. Du fait de cette fonction de traitement d'obstacle, l'obstacle n'a plus à être contourné d'une manière incommode, mais peut à la place être complètement éliminé de la zone de travail, par exemple en ce qu'il est ramassé par la pièce d'équipement et transporté jusqu'à un site de déchargement ou il est au moins déplacé dans une région où il est déposé hors du trajet d'acheminement et où il n'a plus à être contourné. Le système conformément à l'invention utilise en particulier les possibilités étendues de la pièce d'équipement conformément à l'invention, qui peut ramasser et/ou déplacer un matériau d'une manière indépendante. Le système conformément à l'invention possède de manière avantageuse un ou plusieurs systèmes de positionnement pour la détection de l'emplacement effectif de la pièce d'équipement, de préférence des systèmes GPS et/ou DGPS et/ou des systèmes à laser rotatifs et/ou des systèmes à micro-ondes stationnaires et/ou mobiles (LPS) et/ou des données odométriques. Une combinaison d'au moins deux de ces systèmes peut être en particulier utilisée pour des raisons de redondance et de sécurité. La pièce d'équipement mobile comprend, de manière avantageuse, un outil, en particulier un godet, avec lequel elle peut ramasser et transporter un matériau, l'outil étant avantageusement utilisé pour enlever l'obstacle en tant que première fonction de traitement d'obstacle et/ou pour déplacer l'obstacle en tant que deuxième fonction de traitement d'obstacle. Un chargeur à roues est en particulier utilisé de telle sorte qu'il est utilisé en tant que collecteur dans des opérations de forage pour transporter un matériau depuis un site de chargement jusqu'à un site de déchargement. La possibilité que la pièce d'équipement mobile, conformément à l'invention, puisse, de manière indépendante, ramasser et transporter un matériau peut être utilisée idéalement par le système automatique selon l'invention, afin d'éliminer des obstacles au sein de la zone de travail. Les obstacles ont de ce fait juste à être contournés dans des cas exceptionnels, à savoir lorsque le chargement n'est pas possible en raison de la propriété de l'obstacle. Lesdits obstacles sont déplacés jusqu'à une position qui n'est plus problématique ou bien ils sont complètement enlevés, ce qui est classique. La commande selon l'invention a de manière avantageuse une troisième fonction de traitement d'obstacle dans laquelle l'obstacle est contourné par la pièce d'équipement mobile. Dans ce processus, la commande choisit entre la première fonction de traitement d'obstacle et la deuxième fonction de traitement d'obstacle pour être capable de réagir de manière souple à l'obstacle respectif. La position de l'obstacle est de manière avantageuse stockée et prise en compte lors du calcul des futurs trajets de sorte qu'il est automatiquement contourné lors des étapes de travail suivantes. La position de l'obstacle est de manière avantageuse également rendue disponible à des pièces d'équipement supplémentaires de sorte qu'elles puissent, de manière analogue, contourner l'obstacle. La zone de travail du système selon l'invention comporte de manière avantageuse au moins un site de chargement et au moins un site de déchargement au niveau desquels la pièce d'équipement mobile ramasse ou dépose automatiquement un matériau. Dans ce processus, le matériau est chargé à partir du matériau excavé au niveau du site de chargement et est ensuite déchargé au niveau du site de déchargement pour le remplissage d'une machine de broyage ou de la zone de chargement d'un véhicule de transport. A cet égard, l'équipement de travail est de manière avantageuse commandé pendant le voyage de retour du site de déchargement au site de chargement d'une manière telle que de petits obstacles et des zones de contamination sont constamment éliminés des trajets d'acheminement. Une opération particulièrement efficace peut donc être garantie via le nettoyage continu des trajets d'acheminement. En outre, de manière avantageuse, la zone de travail comprend un site de chargement ou de déchargement jusqu'auquel l'obstacle est transporté pour l'enlever de la zone de travail. Une possibilité optimale conduit donc à l'élimination de l'obstacle, en particulier lorsque l'obstacle est un matériau qui est tombé lors du déplacement de la pièce d'équipement, puisque l'obstacle devait de toute façon être transporté jusqu'au site de déchargement. La pièce d'équipement mobile ramasse l'obstacle et le transporte jusqu'au site de déchargement où il est, par exemple, ensuite traité dans une broyeuse ou bien il est transporté sur un véhicule de transport. En outre, de manière avantageuse, l'obstacle est déplacé jusqu'à une position différente dans la zone de travail si l'obstacle ne peut pas être enlevé de la zone de travail ou si un nombre défini de tentatives de chargement a échoué. Si l'obstacle ne peut par conséquent pas être enlevé, il est au moins déplacé jusqu'à une position dans la zone de travail au niveau de laquelle il gêne moins l'opération de transport par la ou les pièces d'équipement. De ce fait, on peut de manière analogue empêcher que l'obstacle doive être contourné chaque fois lors de l'opération d'acheminement. L'obstacle est en outre uniquement contourné si un déplacement ou un enlèvement n'est pas possible. Une efficacité optimale du système selon l'invention concernant le déplacement automatique de matériau est donc garantie puisque des obstacles sont toujours enlevés ou déplacés lorsque cela est possible, tandis que le contournement est choisi uniquement en dernier recours pour continuer l'opération en dépit de l'obstacle. A cet égard, dans le système selon l'invention, l'obstacle est de manière avantageuse classé en référence à des données de détecteur, la fonction de traitement d'obstacle à appliquer étant choisie sur la base de la classification. Le système selon l'invention détermine par conséquent, en référence aux données de détecteur, si un enlèvement ou un déplacement de l'obstacle est possible. L'enlèvement de l'obstacle a la priorité la plus élevée à ce sujet ; le déplacement jusqu'à une position moins gênante la seconde priorité la plus élevée et le contournement de l'obstacle la priorité la plus faible. Un obstacle qui ne peut pas être déplacé ou enlevé est de manière avantageuse indiqué sur un affichage à ce propos. Si le système automatisé reconnaît par conséquent un obstacle qui devrait être contourné, celui-ci est montré sur un affichage de sorte que l'opérateur peut réagir comme nécessaire. Le système selon l'invention comprend de manière avantageuse un mode de fonctionnement commandé à distance et/ou manuel en plus du mode de fonctionnement automatique. L'opérateur peut en particulier ensuite décider si un obstacle est enlevé dans le mode de fonctionnement commandé à distance et/ou manuel ou si l'obstacle sera encore contourné dans le mode de fonctionnement automatique. Pour cette raison, avec le système selon l'invention, un obstacle qui ne peut pas être déplacé ou enlevé est de manière avantageuse montré sur un affichage et une option de sélection est rendue possible pour l'utilisateur ou le personnel de surveillance du système par laquelle un changement peut être fait en mode de fonctionnement commandé à distance et/ou manuel ou l'acheminement peut continuer dans le mode de fonctionnement automatique. Dans le système selon l'invention, l'obstacle est avantageusement détecté, de manière avantageuse en 3 dimensions, en utilisant des détecteurs au niveau de la pièce d'équipement. A cet égard, un sonar, un radar, des détecteurs infrarouges actifs ou passifs, des systèmes à laser tels que des caméras à vision stéréo et lidar peuvent, par exemple, être considérés comme des détecteurs. Le résultat de ces systèmes est l'imagerie spatiale de l'environnement, avec, en particulier, une combinaison de différents détecteurs augmentant la précision et fournissant un système redondant. En outre, une combinaison d'une pluralité de systèmes peut être nécessaire pour minimiser des composants individuels, par exemple du fait d'influences météorologiques. Lors du déplacement vers l'objet, le système de détecteur délivre des informations sur la géométrie de la surface qui permettent une reconnaissance et une classification de l'obstacle. De manière avantageuse, l'obstacle est, facultativement déplacé plusieurs fois depuis différentes directions pour la détection plus précise. La détection spatiale de l'objet pour la reconnaissance d'un obstacle peut ainsi être améliorée de manière substantielle. En particulier, des informations suffisantes sont donc disponibles pour classer l'objet et pour choisir la stratégie de traitement correcte. La présente invention comprend en outre un système destiné au déplacement automatique de matériau dans une zone de travail ayant au moins une pièce d'équipement mobile, le système ayant une commande pour le déplacement automatique de la pièce d'équipement avec une reconnaissance automatique des obstacles, les vibrations du véhicule et/ou les charges du véhicule étant déterminées lors de l'acheminement sur la zone de travail et la position déplacée étant évaluée en tant qu'obstacle lors du dépassement d'une gamme de valeurs permise, la position dudit obstacle étant stockée de manière avantageuse afin de, facultativement, le contourner. Une telle reconnaissance automatisée d'obstacles en référence à la vibration du véhicule et/ou à la charge du véhicule, par exemple, permet la reconnaissance automatique de nids-de-poule, ce qui est souvent très difficile en utilisant seulement des détecteurs optiques. Une reconnaissance d'obstacle considérablement améliorée peut ainsi être obtenue par le système selon l'invention. Il est évident à l'homme du métier qu'une telle reconnaissance d'obstacle améliorée est d'un grand avantage indépendamment de la stratégie de traitement d'obstacle. Une utilisation particulièrement avantageuse en particulier, conduit, toutefois, à une coopération avec la commande décrite ci-dessus qui a différentes fonctions de traitement d'obstacle. L'obstacle détecté de cette manière peut de manière avantageuse être stocké et contourné. En outre, une fonction automatique peut de manière avantageuse être fournie pour le remplissage de nids-de-poule en utilisant le matériau transporté par la pièce d'équipement mobile. La présente invention comporte en outre un système destiné au déplacement automatique de matériau au sein d'une zone de travail ayant au moins une pièce d'équipement mobile, le système ayant une commande pour le déplacement automatique de la pièce d'équipement, un matériau d'une composition différente étant capable d'être traité et ayant un rapport de mélange souhaité atteint automatiquement par une commande correspondante de la pièce ou des pièces d'équipement mobiles. A cet égard, en particulier, une pluralité de sites de chargement peuvent être présents, lesquels ont un matériau ayant une composition différente. Pour compenser ces différences de composition ou pour réaliser un rapport de mélange spécifique, les sites de chargement peuvent être acheminés avec un modèle correspondant. Il est évident à cet égard qu'un tel réglage automatique du rapport de mélange souhaité est d'un grand avantage indépendamment de la reconnaissance d'obstacle. Une opération particulièrement efficace est toutefois particulièrement possible par la combinaison avec la fonction de traitement d'obstacle conformément à l'invention en particulier en raison de la complexité sensiblement augmentée du trajet d'acheminement dans un tel réglage automatique d'un rapport de mélange. Dans le système conformément à l'invention, la composition d'une région de matériau transportée par la pièce d'équipement mobile est de manière avantageuse automatiquement reconnue, en particulier sur la base des détecteurs agencés au niveau de la pièce d'équipement, les détecteurs servant simultanément de manière avantageuse à la reconnaissance d'obstacle. A cet égard, des systèmes de sonar, de radar, de détecteurs infrarouges actifs ou passifs, à laser tels que des caméras à vision stéréo et lidar, peuvent, par exemple, être considérés en tant que détecteurs. Il est de ce fait possible, après l'acheminement vers, par exemple un front de forage pour reconnaître automatiquement quelle composition a le matériau. Le rapport de mélange correspondant peut être réglé automatiquement de cette manière. Par ailleurs, ces données peuvent être utilisées pour une meilleure classification d'obstacles puisqu'une meilleure décision peut être faite concernant le fait que l'obstacle peut être enlevé ou doit être contourné du fait de la connaissance de la composition de l'obstacle. Le système selon l'invention comprend de manière avantageuse, en outre, une unité de planification de piste qui calcule des trajets depuis un site de chargement jusqu'à un site de déchargement et/ou l'inverse, en particulier sur la base d'un modèle de terrain rectifié et d'obstacles détectés. Cette unité de planification de piste établit donc le trajet d'acheminement pour la pièce d'équipement mobile. Le système selon l'invention comprend de manière avantageuse une unité d'entrée via laquelle des trajets d'acheminement standards peuvent donc être préréglés. Au début de la période de travail, des trajets d'acheminement standard manuels peuvent être entrés, lesquels peuvent servir en tant que base pour l'unité de planification de piste. Les sites de chargement et de déchargement peuvent également être entrés via l'unité d'entrée. Le calcul des trajets pour la pièce ou les pièces d'équipement mobiles a lieu de manière avantageuse tout en prenant en compte des trajets d'acheminement standard et des obstacles reconnus et/ou stockés. Les trajets réellement déplacés sont ainsi optimisés en référence aux faits gagnés pendant l'opération. En outre, de manière avantageuse, le système comprend une unité d'entrée via laquelle un rapport de mélange souhaité du matériau peut être préétabli. Il peut également être préétabli ici au début du décalage dont une composition moyenne est souhaitée au niveau du site de déchargement. Le calcul des trajets a ensuite lieu de manière avantageuse tout en prenant en compte un rapport de mélange souhaité, en particulier en ce que les sites de chargement ayant des compositions de matériau différentes sont choisis en alternance. Les rapports de mélange souhaités peuvent ainsi être établis automatiquement ou des différences dans la composition peuvent être automatiquement compensées au niveau des sites de chargement. Le calcul des trajets et/ou du modèle de terrain a lieu de manière avantageuse tout en prenant en compte la géométrie de la zone de travail changeant du fait de l'enlèvement de matériau ou de quelconques autres changements de terrain, déterminés en particulier à partir des données de position et/ou des données odométriques de la machine et/ou des données de la reconnaissance d'obstacle. La géométrie de la zone de travail pendant l'opération du système est modifiée par l'enlèvement et le transport de matériau, ce qui est pris en compte de manière avantageuse dans le calcul des trajets. L'unité de planification de piste comporte un modèle tridimensionnel de la zone de travail qui peut être préparé et/ou mis à jour par exemple en référence aux données de position et aux données de détecteur de la pièce d'équipement mobile. En outre, une pluralité de pièces d'équipement sont de manière avantageuse fournies dans le système conformément à l'invention, dont le déplacement est pris en compte dans le calcul des trajets en ce qu'un échange de données a lieu au sein de la pluralité de pièces d'équipement. Une collision des pièces d'équipement est ainsi évitée et une procédure de travail idéale est garantie. Le système selon l'invention, en particulier la commande pour la reconnaissance et le traitement d'obstacles, est en outre de manière avantageuse intégré dans la pièce d'équipement mobile de manière à ce qu'il puisse agir sensiblement de manière autonome. Le système, toutefois, comporte en outre de manière avantageuse une unité de commande stationnaire qui est connectée à la pièce d'équipement mobile par exemple via une connexion radio de sorte qu'un opérateur peut intervenir dans la commande de la pièce d'équipement mobile à tout moment. En outre, de manière avantageuse, la pièce d'équipement mobile est de plus également utilisable complètement manuellement sans utiliser le système destiné au déplacement automatique de matériau. Même si la présente invention a précédemment seulement été décrite en relation avec le système selon l'invention, il est néanmoins évident à l'homme du métier que les procédés selon l'invention sont également d'un grand avantage pour le traitement d'obstacle indépendamment du système lui-même de sorte que la présente invention comprend également les procédés correspondants eux-mêmes. La présente invention comprend en particulier un procédé pour la commande d'une pièce d'équipement dans laquelle un obstacle est automatiquement déplacé dans la zone de travail et/ou est éliminé de la zone de travail par l'intermédiaire de la pièce d'équipement mobile. La présente invention sera maintenant expliquée plus en détail en référence à un mode de réalisation et aux dessins, dans lesquels : la figure 1 montre une représentation graphique 5 concernant l'utilisation du système selon l'invention au sein d'une zone de travail ; et la figure 2 montre un organigramme d'une procédure de travail selon l'invention sur le déplacement automatique de matériau par le système conformément à 10 l'invention. La figure 1 montre une zone de travail 30 au sein de laquelle une ou plusieurs pièces d'équipement mobiles 20 fonctionnant de manière autonome se déplacent, le processus de travail consistant typiquement en le 15 chargement, transport et déchargement d'une marchandise en vrac. La zone de travail 30 est reliée de manière avantageuse par des mesures de construction pour empêcher un passage incontrôlé sur ces limites par les pièces 20 d'équipement fonctionnant de manière autonome. Ceci est, par exemple, garanti par une limite de construction 31 de la zone d'utilisation. En outre, il est assuré par une enceinte que l'entrée dans la zone de personnes non autorisées pendant l'opération automatique peut être 25 empêchée. La zone de travail 30 est typiquement constituée de régions dans lesquelles un matériau est chargé à partir du matériau excavé, de zones libres qui sont franchies lors de l'opération d'acheminement et d'un ou plusieurs 30 sites de déchargement 50 tels qu'un entonnoir destiné au remplissage d'un broyeur ou d'une zone pour le chargement de camions. La pièce d'équipement mobile ramasse un matériau au niveau d'un site de chargement 40 et le transporte sur un trajet spécifique jusqu'au site de 35 déchargement 50 où la pièce d'équipement mobile décharge à nouveau le matériau. A cet égard, le système détermine de manière autonome le trajet d'acheminement entre le site de chargement et le site de déchargement, tout le travail de chargement et de déchargement étant réalisé sans conducteur. De plus, le système est dans une position pour reconnaître des obstacles 60 sur le trajet d'acheminement et pour gérer l'obstacle 60 conformément à une stratégie de traitement. La machine de travail mobile 20, toutefois, continue d'être actionnable manuellement comme une pièce d'équipement standard et peut en outre être commandée à distance, en particulier via une radiocommande à distance. La commande du système conformément à l'invention comprend les systèmes partiels de chargeur à roues, de navigation et de traitement d'obstacle, qui sont liés les uns aux autres et qui sont réalisés dans une unité de commande centrale. Le système partiel du chargeur à roues comprend les routines de conduite, direction et travail. Le système partiel de la navigation comprend les routines de modèle de terrain, de détermination de position et de planification de piste. Le système partiel de traitement d'obstacle comprend des routines pour la reconnaissance et l'identification d'obstacles ainsi que des routines pour le traitement d'obstacles. La figure 2 montre un organigramme d'une routine de travail typique. A cet égard, dans l'étape 1, une pièce de travail est d'abord réglée, en particulier par une entrée manuelle des sites de chargement et de déchargement ainsi que des trajets standard. Sur la base de ces informations, dans une étape 2, un trajet pour la pièce d'équipement est calculé dans la planification de piste, la planification de piste utilisant des données d'un modèle de terrain tridimensionnel ainsi que des données provenant de la détermination de position de la pièce d'équipement et du front de mine changeant. Dans l'opération de conduite suivante, soit la circulation a lieu sur le site de chargement dans une étape 3, soit la circulation a lieu sur le site de déchargement dans une étape 8. Si le manipulateur d'obstacle reconnaît un obstacle, il est identifié dans une étape 5 et classé de manière correspondante pour choisir la fonction de traitement d'obstacle nécessaire dans une étape 6. Sur la base de la stratégie de traitement d'obstacle choisie, un nouveau trajet est calculé dans la planification de piste, lequel inclut de manière facultative également les étapes de travail. L'obstacle peut en particulier facultativement être chargé ici et déplacé jusqu'au site de chargement ou de déchargement où il est déchargé. En variante, l'obstacle peut également être poussé hors de la zone d'acheminement. Si l'une de ces alternatives est possible, l'obstacle peut également être contourné, lui permettant d'être avantageusement stocké dans le modèle de terrain. Une fois que l'obstacle a été traité de manière correspondante, la routine de travail peut être poursuivie, une pièce d'équipement vide étant tout d'abord chargée au niveau du site de chargement dans une étape 7, tandis qu'une pièce d'équipement pleine est déchargée au niveau du site de déchargement dans une étape 10. Une fois que la pièce d'équipement a été déchargée, un nouveau cycle débute dans une étape 11, la planification de piste établissant un nouveau parcours. Les systèmes et systèmes partiels de la présente invention ne seront pas présentés à nouveau en détail dans ce qui suit. 1. Chargeur à roues Le chargeur à roues de sous-système comporte les zones de conduite, de direction et de travail. 1.1 Conduite La pièce d'équipement a un dispositif de conduite en traction qui est commandé via l'unité de commande centrale. A cet égard, il peut être question de systèmes qui correspondent à la technique antérieure tels que des dispositifs de conduite hydrostatiques ou hydrodynamiques et des transmissions ainsi que des transmissions futures comportant des dispositifs de conduite électriques et à division de couple ou des combinaisons de ces variations. Conformément à un trajet d'acheminement préétabli et aux zones de la zone de travail à traverser, des vitesses cibles correspondantes sont préétablies, lesquelles peuvent être réalisées par la machine en fonction de l'état de chargement, pourvu que la propriété du trajet le permette. Une conclusion peut être faite sur la stimulation de vibration par le trajet d'acheminement en contrôlant les développements temporels de l'inclinaison longitudinale du véhicule par l'intermédiaire d'un détecteur d'inclinaison et/ou des accélérations du véhicule par l'intermédiaire d'un détecteur d'accélération. Sur la base de ceci, la vitesse cible établie est corrigée et la commande du dispositif de conduite en traction est modifiée. En outre, un endommagement du trajet d'acheminement (nids-de-poule) peut être reconnu par la détection des vibrations du véhicule de sorte que la vitesse cible du véhicule peut être réduite lors d'une conduite répétée sur cette position ou en ce que, facultativement, cette coordonnée doit être contournée (voir manipulation d'obstacle dans la section 3 à ce sujet). La détermination de la route cible ou de la piste est décrite plus en détail dans la section 2.3. La commande du dispositif de conduite en traction devrait avoir lieu d'une manière idéale, de sorte que ces zones de travail de la transmission sont choisies par la commande qui garantit des efficacités maximales. Lors de la conduite sur des trajets d'acheminement constamment inchangés, par exemple lors du franchissement de hauteurs différentes ou lors du positionnement exact de la machine au niveau d'un site de déchargement, la possibilité est également considérée de verrouiller la machine sur une piste d'acheminement spécifique, par exemple au moyen d'un fil guide dans le trajet d'acheminement. 1.2 Direction Pendant l'opération de conduite, la machine est automatiquement guidée le long d'une route (ou trajet) cible préétablie (voir la section 2.3.2). L'angle de direction de la machine est corrigé conformément à l'écart de la route réelle surveillée par rapport à la route cible. En outre, l'angle de direction de la machine est modifié lors de la réalisation d'une stratégie de traitement d'obstacle calculée (voir section 3.2), à condition que cela établisse un détour ou un contournement de l'objet. 1.3 Fonctionnement Le fonctionnement de sous-système comprend toutes les stratégies de commande et les algorithmes nécessaires pour la commande du système hydraulique en fonctionnement à savoir pour le déplacement automatique de l'équipement de travail. A cet égard, le processus de remplissage de godet (7) sur la figure 2 représente un module de partie substantiel par rapport à l'étendue et à la complexité des stratégies et algorithmes pour garantir un degré de remplissage de godet constamment maintenu. Dès que la machine reconnaît, en surveillant l'emplacement sur le plan de travail, que la machine est située devant le matériau excavé et que le trajet d'acheminement devant le site de chargement planifié d'une zone de chargement est dépourvu d'obstacles, l'excavation automatique de routine est activée, en commençant par le positionnement de la pièce d'équipement dans une position typique pour le processus de godet. Le godet est positionné dans ce processus de sorte qu'un déplacement du trajet d'acheminement a lieu en se déplaçant davantage vers le matériau excavé. Il est ainsi garanti que la zone de manoeuvre, ou le trajet d'acheminement, est maintenue sans matériau. Ensuite, le remplissage du godet a lieu par l'intermédiaire d'une routine de remplissage de godet correspondante. Le vidage du godet (10) sur la figure 2 a lieu au niveau d'une position qui est conçue pour cela et qui peut être formée, par exemple, comme un entonnoir. Le godet est typiquement entièrement incliné dans ce but. La surveillance du terrain ou du trajet d'acheminement pour la reconnaissance d'obstacles a lieu pendant l'opération de conduite. L'objet est déplacé ou les routines de déplacement de l'appareil de travail sont commandées de manière à enlever l'obstacle de la zone de travail ou de la zone de manoeuvre en fonction de la stratégie de traitement choisie (section 3). 2. Navigation La navigation de sous-système est composée des 20 trois zones partielles de modèle de terrain, de détermination de position et de planification de piste. 2.1 Modèle de terrain Pour pouvoir lier les coordonnées déterminées au 25 moyen d'un système de détermination de position avec l'emplacement sur la zone de travail, il est nécessaire tout d'abord de détecter la zone de travail en fonction de la position et de la hauteur. Cela peut être réalisé en utilisant un outil de mesure commercial par détection 30 dans un système de coordonnées local. Dans ce modèle, les limites de la zone de travail sont détectées ainsi que les obstacles présents de manière fixe qui doivent être contournés par la machine. En outre, les zones de chargement doivent être détectées pour pouvoir faire une 35 distinction entre le matériau pouvant être chargé et le sous-sol lors de la procédure de chargement. Le modèle de terrain est constamment mis à jour pendant la procédure de travail de la machine autonome, par exemple par détection de l'étendue du matériau excavé ou de son changement par enlèvement du matériau dans la procédure de chargement ainsi que la détection en fonction de la position de l'emplacement d'obstacles qui sont détectés pendant le processus de travail et doivent être contournés sur la base de la stratégie de traitement. Avant tout, l'évaluation ou le changement du front de mine d'un cône de matériau en vrac ou de l'étendue de matériau d'autres zones de chargement est détecté au moyen d'un système de détecteur qui est également utilisé pour la reconnaissance d'obstacle (voir section 3). Le terrain est balayé au moyen du système de détecteur pendant l'opération de conduite et des écarts par rapport au modèle de terrain de départ sont détectés et corrigés. Dans le système partiel de manipulation d'obstacle, une décision est prise pour savoir si les écarts par rapport au modèle de terrain tridimensionnel sont des obstacles ou des changements par rapport au front de mine. 2.2 Détermination de position La machine possède un système de détermination de position correspondant à l'art antérieur pour la détection de l'emplacement effectif sur la zone de travail (voir la figure 1), par exemple • Système de Positionnement Mondial (GPS), • Système de Positionnement Mondial Différentiel (DGPS), la précision étant accrue en utilisant ce système, en outre • Systèmes à laser rotatif, et • Systèmes à micro-ondes stationnaires ou mobiles (Système de Positionnement Local) ainsi que • Données odométriques. L'utilisation de ces systèmes peut également avoir lieu sous une forme combinée en fonction des demandes, par exemple pour garantir une opération redondante. Pendant l'opération autonome de la machine, la position effective est déterminée à chaque étape de calcul de la commande de machine et l'écart par rapport au trajet d'acheminement préétabli est déterminé à l'aide de ces données. L'angle de direction est corrigé et une intervention est réalisée dans le dispositif de conduite en traction conformément à cet écart. Comme déjà précédemment décrit, la détermination de la position de la machine a également lieu pendant la procédure de remplissage du godet. En outre, une conclusion peut être réalisée sur la position du godet grâce la géométrie de la pièce d'équipement afin de mettre à jour le modèle de terrain tridimensionnel. Des données odométriques peuvent également être utilisées dans le but de détecter le trajet couvert à partir de la reconnaissance du contact avec le matériau excavé. 2.3 Planification de piste 2.3.1 Modèle standard Selon la propriété de la zone de travail et les agencements locaux de zones de chargement et de déchargement et des obstacles fixes, la zone de travail est tout d'abord dotée d'un modèle standard (voir la figure 1) de trajets d'acheminement qui établissent un schéma de base spécifique pour le traitement du transfert de matériau. Ces trajets ne sont, toutefois, pas nécessairement traités séquentiellement, mais peuvent également être déplacés de manière variable conformément à un rapport de mélange souhaité du matériau à charger ou sur la base d'un réglage provenant de la manipulation de l'obstacle. En outre, il est nécessaire de le déplacer sur le même trajet de manière répétée, à condition que cela soit établi par la quantité et l'étendue du matériau à charger. En commençant à partir d'une position de départ, par exemple à proximité du site de déchargement, la machine commence le processus de chargement le long d'un trajet du modèle standard. Ces trajets cibles peuvent être décrits de manière mathématique dans le plan, différents trajets cibles pouvant être absolument identiques par section. Au début d'un décalage ou d'une pièce de travail, il est possible de régler un rapport de mélange du matériau à charger au niveau d'une zone de chargement continue (par exemple le cône de matériau en vrac d'une carrière) ou au niveau d'une pluralité de zones de chargement individuelles, qui offre la possibilité de • compenser des compositions géologiques différentes du matériau d'un cône de matériau excavé ou d'un front de mine à charger au niveau de la position de déchargement ; et • réaliser des rapports de mélange spécifiques. Sur la base de ceci, le module de planification de piste calcule une configuration dans laquelle une combinaison des zones de chargement peut être déplacée, cette configuration étant constamment mise à jour pendant une opération en ce que des données géométriques du (des) front(s) de mine changeants ainsi que des informations de position d'obstacles quelconques à contourner sont entrées dans le modèle de terrain. 2.3.2. Préparation du parcours d'acheminement - trajets cibles réels Sur la base de la configuration standard sous- jacente, lors d'un réglage manuel des pièces de travail et lors d'une mise à jour en ligne du modèle de terrain, une zone au niveau du front de mine d'un cône de matériau en vrac déterminé dans le sens de la position ou un trajet cible réel est calculé par la commande d'une position spécifique d'une pluralité de sites de chargement, ledit trajet cible prenant en compte l'espace de déplacement de la machine (tractrice). Le parcours d'acheminement effectif est basé sur un modèle de terrain mis à jour - front de mine ajusté ainsi que les informations sur le traitement stratégique d'obstacles - ce trajet cible étant constamment modifié pendant une opération d'acheminement. Ce trajet cible entre les points site de chargement et site de déchargement peut être typiquement représenté mathématiquement, des sections spécifiques de cette courbe par exemple dans la zone de la position de déchargement ou dans le franchissement de hauteurs différentes - pouvant être le même dans chaque routine de chargement. 3. Manipulation d'obstacle Le système partiel de manipulation d'obstacle comprend, d'une part, la reconnaissance et l'identification d'objets sur des trajets d'acheminement de la zone de travail - voir (4) et (9) sur la figure 2, d'autre part, une décision est prise sur la manière de traiter l'objet dans le futur développement, établi par une stratégie de traitement (6). Les obstacles peuvent, par exemple, être des pierres ou des blocs qui sont déjà présents dans la zone de manoeuvre ou sur les trajets d'acheminement pendant l'excavation du matériau (minage) ou qui s'accumulent pendant le transfert de matériau par la perte de matériau du godet ou les déplacements du cône de matériau en vrac. En outre, un endommagement de la surface du trajet d'acheminement peut être interprété en tant qu'obstacle qui peut apporter une influence endommageant un composant en raison de la stimulation sur le véhicule. 3.1. Reconnaissance et identification La détection d'obstacles a lieu en surveillant la zone de travail par l'intermédiaire de détecteurs 5 appropriés ou de combinaisons de détecteurs appropriées, par exemple • un sonar (rayon d'action et navigation sonore) • un radar (rayon d'action et radiodétection) • des détecteurs infrarouges actifs ou passifs, 10 et • un laser (lidar), ainsi que • des caméras à stéréovision. Le résultat de ces systèmes est l'imagerie spatiale de l'environnement, la combinaison de tels détecteurs 15 augmentant la précision, d'une part, et étant simultanément disponible en tant que système redondant. En outre, la combinaison des systèmes est nécessaire pour minimiser une détérioration de composants individuels par l'influence des conditions atmosphériques (neige, pluie, 20 brouillard, poussière). La reconnaissance d'un obstacle représente la première étape d'identification. Le système de détecteur délivre des informations sur la géométrie de la surface lors du déplacement vers l'objet ; en outre, la position 25 est stockée dans le modèle de terrain par le système de positionnement. Dans une opération à multiples machines, ces informations sont également fournies à d'autres machines. Pour pouvoir évaluer l'objet dans le but de la 30 sélection d'une stratégie de traitement, ledit objet doit être spatialement détecté. Lors de la reconnaissance d'un obstacle, l'objet doit être acheminé plusieurs fois - depuis différentes directions sous certaines circonstances pour pouvoir déterminer son volume et sa 35 forme. Ces informations classent l'obstacle et permettent le choix d'une stratégie de traitement spécifique. La classification d'objets obstacles distingue le système selon l'invention de systèmes déjà connus puisque ces systèmes destinés à la reconnaissance d'obstacle sont seulement utilisés pour la commande autonome de pièces d'équipement qui peuvent seulement à la base contourner un obstacle infranchissable. En plus de ces obstacles non déplacés, dans une opération à multiples machines, les déplacements des machines supplémentaires sont également détectés, ces systèmes de commande de machine communiquant entre eux et les données d'obstacle étant comparées avec les données de position pour identifier une machine supplémentaire. 3.2. Stratégie de traitement En établissant une stratégie de traitement, une possibilité est donnée pour une machine de chargement de traiter un obstacle, de préférence (1) en chargeant l'objet et en le transportant jusqu'au site de déchargement, (2) en poussant l'objet vers une position différente sur la zone de travail si le chargement n'est pas possible, ou si une ou plusieurs tentatives de chargement ont échoué, ou (3) en laissant l'objet dans sa position et en stockant sa géométrie dans le modèle de terrain tridimensionnel, à condition qu'un déplacement de l'obstacle ne soit pas possible. Toutefois, cette variante représente la dernière souhaitée puisque les objets doivent être contournés. Des obstacles qui viennent à être proches du front de mine empêcheraient d'atteindre le site de chargement de sorte que sous certaines circonstances une zone partielle spécifique du cône de matériau en vrac ne pourrait pas être enlevée. Si un objet obstacle est identifié comme n'étant pas déplaçable en raison de son volume et de son étendue, ceci est montré sur un affichage de surveillance. Le personnel de surveillance est responsable pour décider s'il faut annuler le transfert de matériau autonome afin d'éliminer l'objet obstacle dans une opération manuelle ou commandée à distance et ensuite, pour continuer l'opération autonome, ou pour éliminer manuellement l'objet seulement à la fin du décalage. Le présent système destiné au déplacement automatique de matériau au sein d'une zone de travail est ainsi sensiblement plus flexible et plus efficace que des systèmes précédemment connus puisque des obstacles dans la région d'acheminement ne doivent normalement plus être contournés, mais sont éliminés. En outre, les trajets déterminés par la planification de piste sont adaptés aux conditions sensiblement plus flexibles que celles de l'art antérieur. Les trajets peuvent, par exemple, être modifiés en conséquence en référence au traitement d'une stratégie d'obstacle. Il est également possible de modifier les trajets basés sur un rapport de mélange souhaité du matériau ou basés sur une pluralité de zones de chargement. Le système conformément à l'invention peut donc établir de manière autonome la composition du matériau au niveau du site de déchargement par une adaptation correspondante des trajets en plus de la manipulation d'obstacle améliorée. De plus, une reconnaissance améliorée d'un endommagement dans le trajet d'acheminement tel que des nids-de-poule conduit au fait qu'ils sont reconnus via la détection de vibrations de véhicule et/ou de tensions de véhicule par le système selon l'invention. A cet égard, une augmentation substantielle de l'efficacité est possible par chaque composant unique de ces composants du système conformément à l'invention, en particulier la combinaison des éléments individuels, toutefois, fournissant un système idéal pour le déplacement automatique de matériau au sein d'une zone de REVENDICATIONS 1. Système destiné au déplacement automatique de matériau au sein d'une zone de travail (30) comprenant au moins une pièce d'équipement mobile (20), dans lequel le système comporte une commande pour le déplacement automatique de la pièce d'équipement (20) avec une reconnaissance automatique d'obstacles, caractérisé en ce que la commande possède une première fonction de traitement d'obstacle qui déplace un obstacle (60) dans la zone de travail (30) automatiquement en utilisant la pièce d'équipement mobile ; et/ou en ce que la commande possède une deuxième fonction de traitement d'obstacle qui enlève automatiquement un obstacle (60) de la zone de travail (30) en utilisant la pièce d'équipement mobile. 2. Système selon la revendication 1, lequel utilise un ou plusieurs systèmes de positionnement destinés à la détection de l'emplacement effectif de la pièce d'équipement, de préférence un GPS et/ou un DGPS et/ou des systèmes lasers rotatifs et/ou des systèmes à micro-ondes mobiles et/ou stationnaires (LPS) et/ou des données odométriques. 3. Système selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la pièce d'équipement mobile comprend un outil, en particulier un godet, qui peut ramasser et transporter un matériau ; et dans lequel l'outil est utilisé de manière avantageuse pour l'enlèvement de l'obstacle en tant que première fonction de traitement d'obstacle (60) et/ou pour le déplacement de l'obstacle (60) en tant que deuxième fonction de traitement d'obstacle. 4. Système selon les revendications 1 ou 2 ou 3, dans lequel la commande possède une troisième fonction de traitement d'obstacle dans laquelle l'obstacle (60) est contourné par la pièce d'équipement mobile. 5. Système selon la revendication 4, dans lequel la position de l'obstacle est stockée et est prise en compte dans le calcul de futurs trajets. 6. Système selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la zone de travail (30) a au moins un site de chargement (40) et au moins un site de déchargement (50) au niveau desquels la pièce d'équipement mobile ramasse et dépose automatiquement un matériau. 7. Système selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'équipement de travail est commandé pendant le trajet de retour à partir du site de déchargement jusqu'au site de chargement d'une manière telle que de petits obstacles et des zones de contamination sont éliminés en continu des trajets d'acheminement. 8. Système selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la zone de travail comprend des sites de chargement (40) ou des sites de déchargement (50) vers lesquels l'obstacle est transporté pour être enlevé de la zone de travail. 9. Système selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'obstacle (60) est déplacé jusqu'à une position différente dans la zone de travail lorsque l'obstacle (60) ne peut pas être supprimé à partir de la zone de travail (30) ou qu'un nombre défini de tentatives de chargement a échoué. 10. Système selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'obstacle est seulement contourné lorsqu'un déplacement ou un enlèvement n'est pas possible. 11. Système selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'obstacle (60) est classé sur la base de données de détecteur et la fonction de traitement d'obstacle à utiliser est choisie sur la base de la classification. 12. Système selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel un obstacle (60) qui ne peut pas être déplacé ou enlevé est montré sur un affichage. 13. Système selon l'une quelconque des revendications précédentes, lequel comporte un mode de fonctionnement manuel et/ou commandé à distance en plus d'un mode de fonctionnement automatique. 14. Système selon la revendication 12 ou 13, dans lequel un obstacle (60) qui ne peut pas être déplacé ou enlevé est montré sur un affichage et une option de choix rend possible de passer en mode de fonctionnement semi-automatique et/ou en mode de fonctionnement manuel ou de continuer le déplacement en mode de fonctionnement automatique. 15. Système selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'obstacle (60) est détecté en référence à des détecteurs situés au niveau de la pièce d'équipement, de manière avantageuse en 3 dimensions. 16. Système selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'obstacle (60) est approché plusieurs fois de différentes directions pour une détection plus précise. 17. Système selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les vibrations du véhicule et les tensions du véhicule sont déterminées lors du cheminement sur la zone de travail (30) et, si une plage de valeurs permise est dépassée, la position sur le cheminement est évaluée en tant qu'obstacle, sa position étant de manière avantageuse stockée afin de, facultativement, le contourner. 18. Système selon l'une des revendications précédentes, dans lequel un matériau de composition différente peut être traité et dans lequel un rapport de mélange souhaité est automatiquement obtenuvia une commande correspondante de la pièce ou des pièces d'équipement mobiles. 19. Système selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la composition d'une région de matériau acheminée par la pièce d'équipement mobile (20) est automatiquement reconnue, en particulier sur la base de détecteurs agencés au niveau de la pièce d'équipement, les détecteurs servant de manière avantageuse simultanément pour la reconnaissance d'obstacle. 20. Système selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant une unité de planification de piste qui calcule des trajets allant d'un site de chargement jusqu'à un site de déchargement et/ou en retour, en particulier sur la base d'un modèle de terrain modifié et d'obstacles détectés. 21. Système selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant une unité d'entrée via laquelle des trajets d'acheminement standards peuvent être établis. 22. Système selon la revendication 20, dans lequel le calcul des trajets a lieu tout en prenant en compte des trajets de transport standard et/ou des obstacles reconnus et/ou stockés. 23. Système selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant une unité d'entrée via laquelle un rapport de mélange souhaité peut être réglé. 24. Système selon la revendication 20, dans lequel le calcul des trajets a lieu tout en prenant en compte un rapport de mélange souhaité du matériau, en particulier choisissant en alternance des sites de chargement (40) ayant une composition de matériau différente. 25. Système selon la revendication 20, dans lequel le calcul des trajets et/ou du modèle de terrain a lieu tout en prenant en compte la géométrie de la zone de travail (30) qui change en raison de l'enlèvement dumatériau ou de quelconques autres changements de terrain, en particulier déterminés à partir de données de position et/ou de données odométriques de la machine et/ou de données de la reconnaissance d'obstacle. 26. Système selon la revendication 20, dans lequel une pluralité de pièces d'équipement (20) sont fournies, dont le déplacement est pris en compte réciproquement dans chaque cas lors du calcul des trajets en échangeant des données entre la pluralité des pièces d'équipement.10