Brevet FR2916209A1 — publié le 20081121

29-1FDEP.doc 2916209 1 La présente invention concerne les armatures textiles utilisées comme produits de renforcement d'articles composites, c'est-à-dire d'articles à base de résine (polyester ou autre) armée d'une armature textile de renforcement. Des armatures textiles de renforcement sont connues du document EP 0 395 548 qui décrit l'utilisation de deux couches de renfort textiles disposées de part et d'autre d'une couche centrale constituée par une nappe à base de fibres à ondulations permanentes. Les couches de renfort textiles et la couche centrale sont liées par couture/tricotage. Le document EP 0 694 643 décrit quant à lui une armature textile utilisée pour la réalisation d'articles composites, constituée par au moins deux couches de renfort textiles proprement dites, disposées de part et d'autre d'une couche centrale donnant l'épaisseur dudit matériau, lesdites couches étant liées entre elles par couture/tricotage, dans laquelle on prévoit au moins contre l'une de ses faces externes, un voile de fibres synthétiques, la liaison dudit voile étant réalisée soit par collage à l'extérieur du complexe, soit par l'intermédiaire des coutures liant les différentes couches entre elles. Les techniques de couture/tricotage sont relativement lentes et conduisent à des cadences de fabrication lentes, de l'ordre de 3 à 4 mètres par 20 minute, et qu'il n'est pas possible d'accélérer. Les armatures textiles de ces documents présentent en outre des capacités de déformation non uniformes selon leur surface, en raison de l'utilisation de moyens de solidarisation des différentes couches textiles entre elles par couture/tricotage. 25 Du document EP 0 659 922, on connaît l'utilisation de deux couches de renfort textiles disposées respectivement de part et d'autre d'une couche centrale constituée par une nappe à base de fibres à ondulations permanentes, avec, sur au moins une des couches de renfort textiles, un voile fibreux à base de fibres chimiques à frisure permanente et de titre inférieur à celui des fibres de la couche 30 centrale. Le ou les voiles fibreux, les couches de renfort textiles et la couche centrale sont liés entre eux par aiguilletage. La technique d'aiguilletage reste lente, conduisant à des cadences de fabrication du même ordre que la technique de couture/tricotage. Et la liaison entre les couches de l'armature est souvent insuffisante. 35 Un premier problème proposé par l'invention est de fournir une armature textile peu onéreuse car rapide à fabriquer, qui présente de bonnes capacités de 5029-1FDEP.doc 2916209 2 déformation selon plusieurs directions lors de son utilisation pour la réalisation de matériaux ou pièces composites. Simultanément, la présente invention cherche à fournir une armature textile présentant une structure facilement imprégnable par de la résine en 5 permettant un fluage aisé de celle-ci pour une imprégnation homogène lors de l'utilisation de techniques de moulage à la presse, de moulage par injection ou de moulage sous vide. Selon un autre aspect, l'invention cherche à fournir une telle armature textile qui puisse être facilement découpée sans effilochage. 10 Pour atteindre ces objets, ainsi que d'autres, l'invention propose une armature textile utilisable pour la réalisation de matériaux ou pièces composites, comprenant : - une couche centrale à base de tronçons de fibres en un premier type de matériau synthétique, ayant reçu préalablement à leur mise sous forme de couche un 15 traitement leur communiquant une frisure permanente, - des couches externes disposées de part et d'autre de la couche centrale, dans laquelle : - les couches externes comportent des tronçons de fibres chimiques ayant reçu préalablement un traitement leur communiquant une frisure permanente et des 20 tronçons de fibres de renfort , - certains au moins des tronçons de fibres chimiques pénètrent selon une partie de leur longueur dans la couche centrale, - les tronçons de fibres chimiques ont au moins une couche superficielle en un matériau thermofusible ayant une température de fusion inférieure ou égale à celle 25 des tronçons de fibres de la couche centrale, - les tronçons de fibres chimiques des couches externes adhèrent au moins partiellement entre eux et aux autres tronçons de fibres de l'armature textile. Une telle armature textile présente de bonnes capacités de déformation selon plusieurs directions. Plus particulièrement, une telle armature ne comporte 30 aucune direction de déformation privilégiée, ni aucune direction selon laquelle une déformation est empêchée. L'armature textile selon l'invention comporte une cohérence homogène selon toutes les directions entre ses différentes couches textiles. Du fait de l'adhérence des fibres chimiques avec les fibres de la couche 35 centrale d'armature textile qu'elles pénètrent, il est possible d'assurer une liaison efficace des couches d'armature entre elles au moyen d'un nombre relativement réduit de telles fibres chimiques pénétrant la couche centrale. La pénétration d'un 5029-1FDEP.doc 2916209 3 nombre relativement réduit de fibres chimiques peut alors être réalisée par une technique de pré-aiguilletage ou d'aiguilletage léger, consistant en un aiguilletage moins dense. Le pré-aiguilletage est beaucoup plus rapide qu'un aiguilletage ou un tricotage/couture, et il évite de rompre les fibres de verre. 5 La frisure permanente des tronçons de fibres de la couche centrale permet une déformation aisée de l'armature textile pour son utilisation dans des techniques de moulage. En outre, la frisure permanente des tronçons de fibres de la couche centrale permet de préserver des espaces libres entre les tronçons de fibres, conférant ainsi à l'armature un caractère aéré, ce qui favorise le fluage de la 10 résine lors de l'utilisation de techniques de moulage à la presse, de moulage par injection ou de moulage sous vide. L'adhésion des tronçons de fibres chimiques des couches externes entre eux permet de limiter efficacement le risque d'effilochage de l'armature textile lors de son découpage. On évite notamment l'effilochage des tronçons de fibres de 15 verre qui arment l'armature textile. Les fibres chimiques ont une frisure permanente qui permet de réaliser des couches externes homogènes à partir d'un mélange homogène de tronçons de fibres de verre et de tronçons de fibres chimiques. La frisure des fibres chimiques permet en effet d'éviter une "décantation" du mélange de fibres du fait de leurs densités relatives ou sections différentes. Selon un premier mode de réalisation, on peut ainsi obtenir un mélange homogène conduisant à l'obtention de couches externes homogènes : dans les couches externes, les fibres chimiques et les fibres de renfort sont alors mélangées de façon généralement homogène. Les fibres de renfort peuvent être des fibres de verre ou des fibres végétales (chanvre, sisal, lin...). De préférence, les tronçons de fibres de la couche centrale peuvent être en polypropylène. Le polypropylène est en effet très répandu dans l'industrie textile, de coût peu élevé, facilement filable et aisé à mettre en forme pour la réalisation de tronçons de fibres à frisure permanente élastique. Pour une plus grande régularité de la couche centrale, on peut prévoir que les tronçons de fibres de la couche centrale présentent au moins deux titres unitaires différents. Avantageusement, les tronçons de fibres chimiques présents dans les couches externes ont une section transversale de diamètre inférieur à celui des tronçons de fibres de renfort. Cette différence de diamètres permet de favoriser l'entraînement et la pénétration de certains au moins des tronçons des fibres chimiques des couches externes selon une partie au moins de leur longueur dans 5029-1FDEP.doc 2916209 4 la couche centrale par un procédé de pré-aiguilletage. Lors du pré-aiguilletage, les aiguilles choisies pour entraîner les tronçons de fibres chimiques ont une faible section transversale, de sorte qu'elles n'entraînent pas ou peu les tronçons de fibres de renfort. On évite ainsi de briser les fragiles tronçons de fibres de renfort 5 qui arment l'armature textile, surtout dans le cas de fibres de renfort en verre. Avantageusement, les tronçons de fibres chimiques des couches externes peuvent être en une matière thermofusible à température de fusion inférieure à celle des tronçons de fibres de la couche centrale, et peuvent être de préférence en polyéthylène. 10 Le polyéthylène est une matière très répandue dans l'industrie textile, peu onéreuse et à basse température de fusion. Il permet un liage thermique à moindre coût énergétique. Selon un mode de réalisation avantageux de l'invention, on peut prévoir que : 15 - les tronçons de fibres chimiques thermofusibles des couches externes sont des tronçons de fibres bi-composant, ayant une âme centrale en un premier composant et une gaine externe en un second composant, - la température de fusion du premier composant de l'âme centrale est supérieure à celle du second composant de la gaine externe. 20 L'utilisation de telles fibres bi-composant permet la réalisation d'un liage thermique sans risquer une dégradation notoire ou accidentelle des couches externes pour leur liaison à la couche centrale : seule la gaine externe des fibres bi-composant sera amenée à se ramollir et à participer au liage thermique, leur âme restant inaltérée et conservant ses propriétés mécaniques. 25 Dans certains cas, notamment dans le cas de fibres de renfort en verre, il peut être relativement difficile d'assurer une homogénéité satisfaisante du mélange des fibres de renfort et des fibres chimiques dans les couches externes. Dans ce cas, on peut avantageusement réaliser les couches externes sous forme stratifiée, comprenant une strate externe essentiellement en tronçons de fibres 30 chimiques, une strate interne essentiellement en tronçons de fibres chimiques, et une strate intermédiaire essentiellement en fibres de renfort. La liaison entre les strates est assurée par le pré-aiguilletage suivi du ramollissement superficiel des fibres chimiques, certaines fibres chimiques de la strate externe traversant les strates intermédiaire et interne de la couche externe pour pénétrer dans la couche 35 centrale de l'armature textile. Un autre avantage de ce mode de réalisation est que la surface extérieure de l'armature textile est constituée essentiellement de fibres chimiques. 5029-IFDEP.doc 2916209 5 Ces fibres chimiques adhèrent les unes aux autres par leur couche superficielle en matière thermofusible, et s'opposent ainsi à l'effilochage ou à la détérioration des fibres de renfort lors des manipulations ultérieures de l'armature textile non encore noyée dans de la résine. 5 On notera la possibilité de supprimer la strate interne en fibres chimiques. Selon un autre aspect, l'invention propose un procédé de fabrication d'une armature textile utilisable pour la réalisation de matériaux ou pièces composites, comportant les étapes successives suivantes : 10 a) prévoir une couche centrale à base de tronçons de fibres en un premier type de matériau synthétique, ayant reçu préalablement à leur mise sous forme de couche un traitement leur communiquant une frisure permanente, b) disposer, de part et d'autre de la couche centrale, une couche externe comportant des tronçons de fibres de renfort et des tronçons de fibres chimiques à 15 frisure permanente ayant au moins une couche superficielle en un second type de matériau synthétique thermofusible à température de fusion inférieure ou égale à celle du premier type de matériau synthétique, c) effectuer un pré-aiguilletage pour faire pénétrer, selon une partie de leur longueur, des tronçons de fibres chimiques dans la couche centrale, 20 d) chauffer l'armature textile pour ramollir au moins superficiellement et rendre adhérents les tronçons de fibres chimiques. Un tel procédé de fabrication est facile à réaliser avec des moyens techniques (machines, outillage, ...) connus et très répandus dans l'industrie textile. Le procédé est ainsi peu onéreux. L'utilisation d'un liage thermique permet 25 également une cadence de production plus élevée que celle lors de l'utilisation d'un liage par couture/tricotage ou par aiguilletage. De préférence, au cours de l'étape d), le chauffage peut être réalisé par circulation d'air chaud à travers l'armature textile. Un tel mode de chauffage permet un liage thermique des fibres entre elles jusqu'au coeur de l'armature textile, et 30 évite un échauffement intensif des faces inférieure et supérieure de l'armature textile sur lesquelles sont disposées les couches externes comportant des tronçons de fibres chimiques. On évite ainsi la fusion excessive des tronçons de fibres chimiques des couches externes et la formation d'une couche continue de matière thermofusible après refroidissement, couche continue qui nuirait à une bonne 35 imprégnation de l'armature textile par la résine lors de son utilisation dans des techniques de moulage à la presse, de moulage par injection ou de moulage sous vide. 5029-IFDEP.doc 2916209 6 D'autres objets, caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description suivante de modes de réalisation particuliers, faite en relation avec les figures jointes, parmi lesquelles : - la figure 1 est une vue schématique en coupe longitudinale d'une armature textile 5 selon un mode de réalisation de l'invention, au cours de sa fabrication ; - la figure 2 est une vue schématique en coupe longitudinale de l'armature textile de la figure 1 lors d'une opération de pré-aiguilletage ; - la figure 3 est une vue schématique en coupe longitudinale de l'armature textile de la figure 2 lors d'une opération de chauffage ; 10 - la figure 4 illustre, en perspective, un tronçon de fibres chimiques selon une structure bi-composant ; et - la figure 5 est une vue schématique en coupe longitudinale d'une armature textile selon un second mode de réalisation de l'invention. Dans un premier mode de réalisation illustré sur la figure 1, une 15 armature textile 1 selon l'invention comporte trois couches textiles 21, 3 et 22 successives. La couche centrale 3 est à base de tronçons de fibres 3a en un premier type de matériau synthétique. Les tronçons de fibres 3a ont reçu préalablement à leur mise sous forme de couche un traitement leur communiquant une frisure permanente. 20 Les tronçons de fibres 3a peuvent présenter le même titre unitaire. On peut néanmoins prévoir que les tronçons de fibres 3a présentent au moins deux titres unitaires différents pour une plus grande régularité de la couche centrale 3. La couche centrale 3 peut ainsi comporter des tronçons de fibres 3a de 110 dTex et des tronçons de fibres 3a de 70 dTex par exemple. 25 De part et d'autre de la couche centrale 3 sont disposées des couches textiles externes 21 et 22. Les couches textiles externes 21 et 22 sont, dans ce mode de réalisation, des couches à base d'un mélange de tronçons de fibres de renfort 4 et de tronçons de fibres chimiques 7. Les tronçons de fibres chimiques 7 ont reçu préalablement un traitement 30 leur communiquant une frisure permanente. Les couches textiles externes 21 et 22 sont obtenues à partir d'un mélange homogène de tronçons de fibres chimiques 7 et de tronçons de fibres de renfort 4 telles que des fibres de verre ou des fibres végétales. Un tel mélange homogène peut être obtenu au moyen d'un coupeur approprié, et sera ensuite 35 déposé par gravité sur les deux faces de la couche centrale 3. L'homogénéité du mélange est également obtenue grâce à la frisure permanente des tronçons de fibres chimiques 7 qui donne une "accroche" au 5029-1FDEP.doc 2916209 7 mélange et évite un phénomène de "décantation" dû aux densités relatives ou sections différentes des tronçons de fibres de renfort 4 et des tronçons de fibres chimiques 7. De bons résultats ont été obtenus avec des couches externes 21, 22 5 réalisées à partir d'un mélange homogène avec une teneur de 90 % en poids de tronçons de fibres de verre 4 et de 10 % en poids de tronçons de fibres chimiques 7. Les tronçons de fibres chimiques 7 des couches textiles externes 21 et 22 sont en un matériau thermofusible ayant une température de fusion inférieure 10 ou égale à celle des tronçons de fibres 3a de la couche centrale 3. Dans l'état représenté sur la figure 1, l'armature textile 1 ne présente aucune cohésion ni liaison sûre qui autorisent son transport. Une fois munie de ses trois couches textiles 21, 3 et 22, l'armature textile 1 subit un traitement de pré-aiguilletage illustré sur la figure 2. Au cours de 15 cette opération de pré-aiguilletage, des aiguilles 8 font pénétrer certains au moins des tronçons de fibres chimiques 7 de chaque couche textile externe 21 et 22 selon une partie de leur longueur dans la couche centrale 3. Le sens de déplacement de l'armature textile 1 est indiqué par la flèche 12, et le sens de déplacement des aiguilles est perpendiculaire à cette direction 12 et à la surface de l'armature textile 20 1. Les aiguilles 8 utilisées ont des barbes 8a de dimensions adaptées pour entraîner préférentiellement les tronçons de fibres chimiques 7, en évitant d'entraîner les tronçons de fibres de renfort 4 des couches textiles externes 21 et 22. En pratique, les tronçons de fibres chimiques 7 ont un diamètre plus faible que 25 les tronçons de fibres de renfort 4. On utilise par exemple des tronçons de fibres chimiques 7 d'environ 2 à 10 dTex et des tronçons de fibres de renfort 4 d'environ 40 Tex minimum. Il est entendu que les épaisseurs et dimensions des traits représentant les tronçons de fibres 3a, 4 et 7 sur les figures 1 à 3 ne sont pas représentatives 30 des épaisseurs et dimensions réelles des tronçons de fibres 3a, 4 et 7. Les épaisseurs et dimensions utilisées sur les figures 1 à 3 n'ont pour but que de faciliter la compréhension du lecteur pour la distinction des différentes fibres 3a, 4 et 7 et couches textiles 21, 3 et 22. Le pré-aiguilletage se distingue d'un aiguilletage en ce qu'il comporte 35 une vitesse de passage de l'armature textile 1 entre les aiguilles 8 plus rapide et une plus faible densité d'aiguilles 8. A titre indicatif, un aiguilletage classique permet un débit de fabrication d'au plus environ 4 mètres par minute, tandis qu'un 5029-IFDEP.doc 2916209 8 pré-aiguilletage permet un débit compris entre environ 8 mètres par minute et environ 20 mètres par minute. Toujours à titre illustratif et indicatif, une machine d'aiguilletage comporte de façon classique une densité des aiguilles au mètre courant comprise entre environ 1 600 et 32 000, tandis qu'une machine de pré- 5 aiguilletage présente une densité des aiguilles au mètre courant comprise entre environ 900 et 1 400. La faible densité d'aiguilles au mètre courant permet de limiter, surtout dans le cas de fibres de renfort 4 en verre, le risque de casse des tronçons de fibres de renfort 4 des couches textiles 21 et 22, surtout dans le cas de fibres de 10 renfort 4 en verre, lorsque les aiguilles 8 font pénétrer certains des tronçons des fibres chimiques 7 des couches externes 21 et 22 dans la couche centrale 3. Le pré-aiguilletage effectué est insuffisant pour assurer la cohésion de l'armature textile 1, et celle-ci n'est toujours pas transportable en sortie de la préaiguilleteuse. 15 Après l'opération de pré-aiguilletage illustrée sur la figure 2, l'armature textile 1 est soumise à un échauffement (figure 3). Lors de cette étape de chauffage, les fibres chimiques 7 thermofusibles des couches textiles externes 21 et 22 sont ramollies et adhèrent les unes aux autres. Les fibres chimiques 7 qui ont été entraînées par les aiguilles 8 de pré-aiguilletage adhèrent aux tronçons de 20 fibres de renfort 4 adjacents des couches textiles externes 21 et 22, et adhèrent aux tronçons de fibres 3a adjacents de la couche centrale 3. Après refroidissement, les différentes couches textiles 21, 3 et 22 de l'armature textile 1 sont ainsi liées entre elles par les fibres aiguilletées et collées des tronçons de fibres chimiques 7 thermofusibles. L'armature textile 1 est alors transportable. L'adhésion des 25 tronçons de fibres chimiques 7 thermofusibles aux tronçons de fibres de renfort 4 des couches textiles externes 21 et 22 et aux tronçons de fibres 3a de la couche centrale 3 permet de compenser l'insuffisance du pré-aiguilletage pour assurer la cohésion de l'armature textile 1 afin de la rendre transportable. Selon un mode de réalisation avantageux de l'invention, les tronçons de 30 fibres 3a de la couche centrale 3 peuvent être en polypropylène. Le polypropylène est en effet facilement filable et aisé à mettre en forme pour la réalisation de tronçons de fibres à frisure permanente élastique. Dans un mode de réalisation de l'invention, les tronçons de fibres chimiques 7 thermofusibles sont en polyéthylène. On peut également utiliser des 35 tronçons de fibres chimiques 7 thermofusibles en toute autre matière ayant une température de fusion inférieure à celle des tronçons de fibres 3a de la couche centrale 3. 5029-1FDEP.doc 2916209 9 L'utilisation du polyéthylène est avantageuse du fait de sa basse température de fusion. Les tronçons de fibres en polypropylène 3a de la couche centrale 3 sont peu, voire aucunement détériorés par l'opération de chauffage et conservent alors toutes leurs caractéristiques physiques et techniques. En 5 revanche, les tronçons des fibres chimiques 7 en polyéthylène entraînées par le pré-aiguilletage dans les couches textiles externes 21 et 22 sont ramollis par l'échauffement, et vont adhérer aux fibres adjacentes des couches textiles 21 et 22, ainsi qu'entre eux. Le chauffage est réglé pour ramollir les fibres chimiques 7 10 thermofusibles, mais sans les fondre. On évite ainsi la formation de couches extérieures uniformes et imperméables à la résine sur les faces inférieure et supérieure de l'armature textile 1. De telles couches uniformes et imperméables nuiraient en effet à une bonne imprégnation de l'armature textile 1 par la résine lors d'une étape ultérieure de mise en forme par moulage à la presse, moulage par 15 injection ou moulage sous vide. Selon un autre mode de réalisation avantageux de l'invention, pour éviter tout risque de formation de couches extérieures peu perméables à la résine, on peut utiliser comme fibres chimiques 7 des fibres thermofusibles bi-composant telles qu'illustrées sur la figure 4, ayant une âme centrale 7a et une gaine externe 20 7b, la température de fusion de l'âme centrale 7a étant supérieure à celle de la gaine externe 7b. Les fibres chimiques 7 bi-composant peuvent comporter une âme centrale 7a en polyamide ou polyester ou polypropylène, et une gaine externe 7b en polyéthylène, ou en toute autre matière ayant une température de fusion 25 inférieure à celle des tronçons de fibres 3a de la couche centrale 3. Un autre exemple de fibres bi-composant que l'on peut utiliser selon l'invention est une âme centrale en polyester et une gaine externe en copolyester. D'autres couples de matières peuvent être utilisés sous forme de fibres bi-composant coaxiales : le polypropylène et le copolypropylène ; le polypropylène et l'acétate d'éthylevinyle. 30 Par le fait que l'âme centrale 7a a une température de fusion plus élevée que la gaine externe 7b, on évite un risque accidentel de fusion complète des fibres chimiques 7 thermofusibles des couches textiles externes 21 et 22 lors de la fabrication de l'armature textile 1. On limite aussi efficacement le risque, lors de l'étape d'échauffement, 35 que les fibres chimiques 7 thermofusibles soient, par un échauffement trop élevé ou mal contrôlé, complètement fondues, formant des couches uniformes et imperméables à la résine par étalement de leur matière constitutive sur les faces 5029-IFDEP.doc 2916209 10 supérieure et inférieure de l'armature textile 1. L'âme des fibres bi-composant n'est pas (ou très peu) altérée : les couches textiles externes 21 et 22 ne sont ainsi pas dégradées. En outre, l'utilisation de fibres chimiques 7 thermofusibles bi-composant 5 à gaine externe 7b en polyéthylène et âme centrale 7a en polyester ou polyamide permet de réduire la teneur en polyoléfine de l'armature textile 1. Ceci s'avère avantageux, la résine étant peu compatible avec les polyoléfines. En effet, la résine accroche mal sur des fibres en polyoléfine. Dans le cas de l'utilisation de fibres chimiques 7 thermofusibles bi- 10 composant à gaine externe 7b en polyéthylène, les tronçons de fibres en polypropylène 3a de la couche centrale 3 ne seront pas affectés par le chauffage. En effet, le polyéthylène a une température de fusion inférieure à celle du polypropylène. II est alors possible de chauffer l'armature textile 1 à une température juste suffisante pour parvenir à un ramollissement du polyéthylène des 15 tronçons de fibres chimiques 7 thermofusibles bi-composant sans ramollir ni affecter les tronçons de fibres en polypropylène 3a de la couche centrale 3. Dans un second mode de réalisation, illustré sur la figure 5, une armature textile 1 selon l'invention comporte à nouveau trois couches textiles 21, 3 et 22 successives. La couche centrale 3 a la même structure que la couche 20 centrale 3 du mode de réalisation de la figure 1 précédemment décrit. Dans ce second mode de réalisation de la figure 5, la différence réside dans la structure des couches externes 21 et 22. Dans ce cas, les couches externes 21 et 22 sont des couches stratifiées, comprenant chacune une strate externe, respectivement 21c ou 22c, une strate interne, respectivement 21a ou 25 22a, et une strate intermédiaire respectivement 21b ou 22b. Les strates externes 21c et 22c ainsi que les strates internes 21a et 22a sont essentiellement constituées de tronçons de fibres chimiques telles que les fibres chimiques 7 du mode de réalisation de la figure 1. Les strates intermédiaires 21b et 22b sont essentiellement constituées 30 de fibres de renfort telles que les fibres de renfort 4 du mode de réalisation de la figure 1. Lors du pré-aiguilletage, des tronçons de fibres chimiques 7 sont entraînés par les aiguilles et traversent les strates jusqu'à pénétrer dans la couche centrale 3. L'échauffement ultérieur colle les fibres chimiques 7 aux autres fibres, 35 et assure la liaison des couches et strates. Selon une variante de ce second mode de réalisation, on peut omettre la présence d'une strate interne 21a, 22a. 5029-1FDEP.doc 2916209 11 L'armature textile 1 selon l'invention peut aisément être fabriquée à faible coût par un procédé comportant les étapes successives suivantes : a) prévoir une couche centrale 3 à base de tronçons de fibres 3a en un premier type de matériau synthétique, ayant reçu préalablement à leur mise sous forme de 5 couche un traitement leur communiquant une frisure permanente, b) disposer, de part et d'autre de la couche centrale 3, une couche externe respectivement 21 et 22 comportant des tronçons de fibres de renfort 4 et des tronçons de fibres chimiques 7 à frisure permanente ayant au moins une couche superficielle en un second type de matériau synthétique thermofusible à 10 température de fusion inférieure ou égale à celle du premier type de matériau synthétique, c) effectuer un pré-aiguilletage (figure 2) pour faire pénétrer, selon une partie de leur longueur, des tronçons de fibres chimiques 7 de chaque couche externe 21 et 22 dans la couche centrale 3, 15 d) chauffer l'armature textile 1 (figure 3) pour ramollir au moins superficiellement et rendre adhérents les tronçons de fibres chimiques 7. Après l'étape d) de chauffage de l'armature textile 1, on peut avantageusement effectuer une étape e) de calandrage à froid de l'armature textile 1 pour lui donner une épaisseur constante et homogène. Le calandrage favorise 20 aussi le rapprochement et le collage des fibres entre elles. Les tronçons de fibreschimiques 7 des couches externes 21 et 22 peuvent avantageusement avoir un diamètre inférieur à celui des tronçons de fibres de renfort 4. Le préaiguilletage de l'étape c) est alors effectué à l'aide des aiguilles 8 (figure 2) qui comportent des barbes 8a aptes à entraîner préférentiellement les 25 tronçons de fibres chimiques 7 mais inaptes à entraîner de façon sensible les tronçons de fibres de renfort 4 à diamètre plus gros. Au cours de l'étape d) de chauffage, on fait passer l'armature textile 1 dans un four à air traversant 9. Le four à air traversant 9 comporte un tapis transporteur 11 qui déplace l'armature textile 1 à travers le four 9 dans le sens 30 défini par la flèche 13. Le tapis transporteur 11 est ajouré. Des jets d'air chaud 14 sont ainsi envoyés à travers l'armature textile 1 pour l'échauffer selon toute son épaisseur afin de faire adhérer les tronçons de fibres chimiques 7 thermofusibles aux tronçons de fibres 3a de la couche centrale 3 et aux tronçons de fibres de renfort 4 des couches externes 21 et 22. 35 Pour réaliser une armature textile 1 selon le mode de réalisation des figures 1 à 3, au cours de l'étape b), un mélange homogène de tronçons de fibres 5029-1FDEP.doc 2916209 12 chimiques 7 et de tronçons de fibres de renfort 4 est obtenu au moyen d'un coupeur et déposé par gravité sur les deux faces de la couche centrale 3. Pour réaliser une armature textile 1 selon le mode de réalisation de la figure 5, les strates 21a, 22a, 21c et 22c en fibres chimiques sont réalisées 5 chacune par cardage. Les strates internes 21a et 22a éventuelles sont disposées de part et d'autre de la couche centrale 3, puis les strates intermédiaires 21b et 22b en fibres de renfort coupées par un coupeur sont déposées par gravité, puis les strates externes 21c et 22c sont disposées de part et d'autre de l'ensemble ainsi formé. 10 Exemple I) Sur une carde conventionnelle, on réalise une couche centrale 3 de tronçons de fibres 3a monobrins en polypropylène frisé de titre unitaire 110 dTex. Les tronçons de fibres 3a ont une longueur de coupe de 90 mm environ, présentent 15 une frisure de deux ondulations par centimètre environ et une température de fusion comprise entre 170 C et 180 C environ. La couche centrale 3 présente une épaisseur moyenne comprise entre 4 et 5 mm environ et un poids de 250 grammes par mètre carré environ. Pour une plus grande régularité de la couche centrale 3, on peut 20 mélanger des tronçons de fibres 3a monobrins frisés en polypropylène de titre unitaire 70 dTex à raison de 10 % à 50 % du poids des tronçons de fibres 3a présentant un titre unitaire de 110 dTex. Il) On dépose sur chaque face de la couche centrale 3 une couche externe 21 et 22 à base d'un mélange de tronçons de fibres chimiques 7 25 thermofusibles à frisure permanente et de tronçons de fibres de verre 4. Les tronçons de fibres de verre 4 ont un titre unitaire d'environ 50 Tex et une longueur de coupe d'environ 50 mm. Le diamètre des tronçons de fibres de verre 4 est d'environ 14 microns. Les tronçons de fibres chimiques 7 thermofusibles sont des tronçons de fibres bi-composant à âme centrale en 30 polyester. La gaine externe des tronçons de fibres chimiques 7 est en polyéthylène et présente une température de fusion d'environ 110 C. Le titre unitaire des tronçons de fibres chimiques 7 est d'environ 4,5 dTex. Les couches externes 21 et 22 sont déposées par gravité sur chaque face de la couche centrale 3. 35 III) L'armature textile 1 est introduite au moyen d'un tapis transporteur 11 dans une pré-aiguilleteuse à cylindres. La densité des aiguilles est de 4,6 par centimètre carré, l'écartement des cylindres est de 20 mm et la profondeur de 5029-1FDEP.doc 2916209 13 pénétration des aiguilles est de 16 mm. La vitesse de défilement du tapis est de 10 mètres par minute. IV) Après l'opération de pré-aiguilletage, l'armature textile 1 est introduite dans un four à air traversant 9 comportant une partie chauffante de 5 20 mètres de longueur et une vitesse de défilement de 10 mètres par minute. La température du four à air traversant 9 est d'environ 120 C. V) En sortie du four à air traversant 9, on procède à un calandrage à froid qui donne à l'armature textile 1 son épaisseur finale qui est voisine de 4 à 5 mm environ. 10 La présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation qui ont été explicitement décrits, mais elle en inclut les diverses variantes et généralisations contenues dans le domaine des revendications ci-après. 5029-1FDEP.doc REVENDICATIONS 1 û Armature textile (1) utilisable pour la réalisation de matériaux ou pièces composites, comprenant : - une couche centrale (3) à base de tronçons de fibres (3a) en un premier type de matériau synthétique, ayant reçu préalablement à leur mise sous forme de couche un traitement leur communiquant une frisure permanente, - des couches externes (21, 22) disposées de part et d'autre de la couche centrale (3), caractérisée en ce que : - les couches externes (21, 22) comportent des tronçons de fibres chimiques (7) ayant reçu préalablement un traitement leur communiquant une frisure permanente et des tronçons de fibres de renfort (4), - certains au moins des tronçons de fibres chimiques (7) pénètrent selon une partie de leur longueur dans la couche centrale (3), - les tronçons de fibres chimiques (7) ont au moins une couche superficielle (7b) en un matériau thermofusible ayant une température de fusion inférieure ou égale à celle des tronçons de fibres (3a) de la couche centrale (3), - les tronçons de fibres chimiques (7) des couches externes (21, 22) adhèrent au moins partiellement entre eux et aux autres tronçons de fibres (3a, 4) de l'armature 20 textile (1). 2 û Armature textile (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que les tronçons de fibres (3a) de la couche centrale (3) sont en polypropylène. 3 û Armature textile (1) selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisée en ce que les tronçons de fibres (3a) de la couche centrale (3) 25 présentent au moins deux titres unitaires différents. 4 û Armature textile (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que les tronçons de fibres chimiques (7) des couches externes (21, 22) ont une section transversale de diamètre inférieur à celui des tronçons de fibres de renfort (4). 30 5 û Armature textile (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que les tronçons de fibres chimiques (7) des couches externes (21, 22) sont en une matière thermofusible à température de fusion inférieure à celle des tronçons de fibres (3a) de la couche centrale (3), et sont de préférence en polyéthylène. 35 6 û Armature textile (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que : 5029-IFDEP.doc 2916209 15 - les tronçons de fibres chimiques (7) des couches externes (21, 22) sont des tronçons de fibres bi-composant, ayant une âme centrale (7a) en un premier composant et une gaine externe (7b) en un second composant, - la température de fusion du premier composant de l'âme centrale (7a) est 5 supérieure à celle du second composant de la gaine externe (7b). 7 û Armature textile (1) selon la revendication 6, caractérisée en ce que : - l'âme centrale (7a) est en polyamide ou en polyester ou en polypropylène, - la gaine externe (7b) est en une matière thermofusible à température de fusion inférieure à celle des tronçons de fibres (3a) de la couche centrale (3). 10 8 û Armature textile (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que, dans les couches externes (21, 22), les fibres chimiques (7) et les fibres de renfort (4) sont mélangées de façon généralement homogène. 9 û Armature textile selon l'une quelconque des revendication 1 à 7, caractérisée en ce que les couches externes (21, 22) sont stratifiées, comprenant 15 une strate externe (21c, 22c) essentiellement en tronçons de fibres chimiques (7), avec ou sans une strate interne (21a, 22a) essentiellement en tronçons de fibres chimiques (7), et avec une strate intermédiaire (21b, 22b) essentiellement en fibres de renfort (4). 10 û Procédé de fabrication d'une armature textile (1) utilisable pour la réalisation de matériaux ou pièces composites, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes successives suivantes : a) prévoir une couche centrale (3) à base de tronçons de fibres (3a) en un premier type de matériau synthétique, ayant reçu préalablement à leur mise sous forme de couche un traitement leur communiquant une frisure permanente, b) disposer, de part et d'autre de la couche centrale (3), une couche externe (21, 22) comportant des tronçons de fibres de renfort (4) et des tronçons de fibres chimiques (7) à frisure permanente ayant au moins une couche superficielle (7b) en un second type de matériau synthétique thermofusible à température de fusion inférieure ou égale à celle du premier type de matériau synthétique, c) effectuer un pré-aiguilletage pour faire pénétrer, selon une partie de leur longueur, des tronçons de fibres chimiques (7) dans la couche centrale (3), d) chauffer l'armature textile (1) pour ramollir au moins superficiellement et rendre adhérents les tronçons de fibres chimiques (7). 11 û Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il comporte en outre, après l'étape d), une étape e) au cours de laquelle on effectue un calandrage à froid de l'armature textile (1). 5029-1FDEP.doc 2916209 16 12 û Procédé selon l'une des revendications 10 ou 11, caractérisé en ce que : - les tronçons de fibres chimiques (7) des couches externes (21, 22) ont un diamètre inférieur à celui des tronçons de fibres de renfort (4), 5 - le pré-aiguilletage de l'étape c) est effectué à l'aide d'aiguilles (8) qui comportent des barbes (8a) aptes à entraîner préférentiellement les tronçons de fibres chimiques (7) mais inaptes à entraîner de façon sensible les tronçons de fibres de renfort (4) à diamètre plus gros. 13 û Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, 10 caractérisé en ce qu'au cours de l'étape d), le chauffage est réalisé par circulation d'air chaud à travers l'armature textile (1).