Brevet FR2918677A1 — publié le 20090116

La présente invention se rapporte à une installation pour fabriquer une nappe, notamment sous la forme d'une bande, en particulier en matière thermoplastique, ayant une face de laquelle sont issues des tiges, notamment en la même matière que la bande, en particulier d'une pièce avec la bande. La présente invention se rapporte également à une nappe, notamment sous la forme d'une bande de base, en particulier en matière thermoplastique, ayant une face de laquelle sont issues des tiges, notamment en la même matière que la bande, en particulier d'une pièce avec la bande. Les tiges ne sont pas des crochets. Elles ont un axe longitudinal droit et une section transversale perpendiculairement à cet axe droit longitudinal qui est constante ou qui décroît de la base vers le sommet de la tige. On connaît déjà, de l'art antérieur, une installation et un procédé dit de moulage pour obtenir des nappes à tiges de ce genre. Dans ces installation et procédé de l'art antérieur, on réalise un rouleau de formage comportant des cavités de forme complémentaire des tiges que l'on souhaite obtenir, on fait passer de la matière thermoplastique à l'état liquide ou fondue sur la surface du rouleau pour qu'elle s'introduise dans les cavités et, après refroidissement, on obtient en sortie une nappe ayant des tiges qui ont une forme complémentaire de celle des cavités. Les cavités, dans ces installation et procédé de l'art antérieur, sont formées par attaque laser dans une matière souple telle que du caoutchouc. Ces procédé et installation de l'art antérieur présentent l'inconvénient suivant. En raison de la formation par moulage des tiges, et notamment en raison du fait qu'il est nécessaire d'extraire ces tiges de leur cavité après leur formation dans les cavités, on ne peut pas obtenir des nappes à tiges dont les tiges soient fines et de grandes hauteurs. Pour des cavités de moulage formées à une certaine dimension, notamment la profondeur, une fois la matière thermoplastique introduite puis extraite sous forme de tige normalement de forme complémentaire de la cavité, on obtient des tiges dont la hauteur est bien moindre que la profondeur des cavités desquelles elles ont été démoulées. En outre, dans le cas où l'on veut obtenir des tiges fines de forme conique (on entend par conique dans la présente demande une forme dont la section transversale va en diminuant vers une partie de sommet), on ne peut réaliser que des cavités de petite profondeur. Il est difficile également d'obtenir en sortie de l'installation des tiges ayant toutes une hauteur sensiblement identique. Enfin un autre inconvénient est qu'il est impossible, en raison des tolérances de fabrication liées à l'attaque laser, notamment dans du caoutchouc, d'obtenir en sortie d'installation des nappes à tiges dont les tiges soient, au moins dans une direction, très proches les unes des autres. Or on aimerait bien pouvoir obtenir une nappes à tiges de ce genre, c'est à dire ayant des tiges fines et de grande hauteur, de préférence suivant un procédé de fabrication permettant une production à grande échelle. Suivant l'invention un dispositif de formation d'une nappe à tiges, ayant une base de laquelle sont issues des tiges en une matière thermoplastique et ayant un axe droit et dont la section transversale dans un plan parallèle à celui de la base est constante ou décroissante de la base vers le sommet de la tige, comportant un rouleau de formage dans laquelle sont formées des cavités de forme complémentaire des tiges à former, est caractérisé en ce que le rouleau de formage, au moins en partie, notamment sous la forme d'une couche, est en un matériau poreux à pores ouverts, la porosité étant choisie pour que des molécules d'air puissent y passer mais que des molécules de matière thermoplastique ne le puissent pas, l'agencement étant tel que la dite partie en un matériau poreux délimite au moins en partie chaque cavité, notamment une partie du fond de celle ci. Ainsi, par ce matériau poreux, de l'air qui dans les systèmes de l'art antérieur se retrouvait piégé au fond de la cavité par la matière thermoplastique qui y est introduite pour former la tige et empêchait cette matière d'atteindre le fond, rendant impossible l'obtention de tige à la fois fine et de grande hauteur. Suivant un perfectionnement de l'invention, le rouleau de formage comporte au moins une couche supérieure en un premier matériau et une couche inférieure en un second matériau, le premier matériau étant apte à être creusé ou usiné, le deuxième matériau étant en un matériau poreux, les cavités étant formée par creusement ou usinage dans la première matière jusqu'à affleurer avec la deuxième matière qui forme ainsi au moins une partie du fond. Suivant un perfectionnement de l'invention, la couche inférieure est constituée par la surface extérieure (hors la couche supérieure) du rouleau elle même, par exemple par le moyeu du rouleau, qui par exemple peut être en céramique poreuse. Ainsi, lorsque l'on forme la nappe à tiges en introduisant de la matière thermoplastique dans les cavités, notamment à un indice de fluidité au moment de l'entrée de la matière dans la cavité compris entre 9 et 150 g / 10 min, cette matière n'est pas freinée par l'air qui peut s'échapper à travers la matière poreuse. Il en résulte que la matière thermoplastique fondue ou liquide, même dans le cas de cavité très fines et/ou très profondes peut atteindre le fond de la cavité, et les tiges obtenues après extraction ont une dimension sensiblement égale en hauteur à la profondeur de la cavité. Suivant un mode de réalisation de l'invention, l'usinage ou creusement se fait par attaque laser, la surface extérieure de la couche inférieure servant de surface d'arrêt pour le faisceau laser(par exemple à l'aide d'un laser à viseur périscopique, dans lequel le faisceau laser est désactivé (il reçoit en retour par réflexion trop d'énergie) lorsqu'il atteint la surface du deuxième matériau. Suivant un mode de réalisation préféré, la porosité est choisie de sorte que les pores aient un diamètre équivalent (diamètre de la section circulaire de même section que celle des pores) inférieur à 50 micromètres, notamment de sorte qu'il soit compris entre 10 et 40 micromètres. Suivant un perfectionnement de l'invention, les cavités sont formées par usinage de la matière par micro perçage, notamment d'une couche en matière plastique, ou par électroérosion, notamment d'une couche en matière métallique. La combinaison de l'utilisation de la matière poreuse et de l'usinage par électroérosion ou micro perçage permet d'obtenir des tiges particulièrement fines et de grandes hauteur, avec en outre une grande reproductibilité, la hauteur finale des tiges correspondant quasi exactement à celles des cavités. En outre, la forme des cavités peut être choisie à volonté. En particulier, on peut maintenant obtenir des tiges ayant une partie inférieure cylindrique et au moins une partie supérieure en forme de cône et en ayant cependant une grande finesse et une grande hauteur de la tige. Suivant un perfectionnement, le dispositif de formation d'une nappe à tiges, ayant à la sortie du rouleau de formage une première épaisseur, une première longueur et une première largeur, comporte un rouleau amont et un rouleau aval disposés en aval du rouleau de formage l'un à la suite de l'autre dans la direction de la longueur (machine direction), le rouleau aval ayant une vitesse de rotation supérieure à celle du rouleau amont, la distance entre les deux rouleaux étant petite, de sorte que la nappe en sortie du dispositif a une deuxième épaisseur plus petite que la première épaisseur et une deuxième longueur plus grande que la première longueur. En outre, elle a une largeur sensiblement identique à la première largeur, la variation étant faible, la largeur passant par exemple de 400 mm à 370 mm. Par ce dispositif on obtient ainsi des tiges très fines et de grandes hauteurs en combinaison avec une base très mince, ce qui peut être appréciable dans des applications. De préférence le rouleau aval est froid, c'est à dire à une température inférieure à la température de ramollissement de la matière thermoplastique étirée, par exemple en étant de l'ordre de 25 C, et le rouleau amont est chaud, c'est à dire à une température égale ou supérieure à la température de ramollissement (point Vicat) de la matière thermoplastique de la nappe. On obtient ainsi la possibilité d'obtenir à la sortie du rouleau aval froid une bande dont la largeur varie peu ou pas le long de sa longueur. La variabilité en largeur de la bande finale est ainsi nettement améliorée par rapport à l'art antérieur. De préférence, la distance inter rouleau est égale à sensiblement une fois l'épaisseur totale initiale de la nappe à tige. Suivant un mode de réalisation préféré, la distance inter rouleaux est comprise entre 0,5 mm etl0 10 mm, par exemple entre 0, 7mm et 3 mm. Suivant un mode de réalisation avantageux, on soumet la nappe à tiges à un chauffage du côté de la bande opposé aux tiges, préalablement à l'étirage. La présente invention vise donc également à 15 surmonter les inconvénients de l'art antérieur en proposant une nappe à tiges qui a des tiges très fines et qui peut être utilisée en particulier pour permettre une fonction anti glissement particulièrement efficace à un tissu sans le dégrader. En particulier de telles nappes à 20 tiges peuvent être obtenues très simplement par le procédé et le dispositif suivant l'invention. Suivant l'invention, une nappe à tiges, constituée d'une bande et d'au moins une tige faisant saillie de la bande d'une pièce avec celle ci, notamment 25 en le même matériau que la bande, la au moins une tige ayant un axe droit et une section transversale perpendiculaire à l'axe droit qui est constante ou décroissante de la base vers le sommet de la tige, est caractérisée en ce que la au moins une tige a une 30 hauteur, mesurée le long de son axe et une largeur, correspondant à sa plus grande dimension mesurée parallèlement au plan de la bande, la largeur étant comprise entre 0,05 mm et 0,250 mm, et le rapport de la hauteur de la tige à sa largeur est au moins supérieur à 2, de préférence supérieur ou égal à 3. Suivant une autre forme de l'invention, une nappe à tiges, constituée d'une bande et d'au moins une tige faisant saillie de la bande d'une pièce avec celle ci, notamment en le même matériau que la bande, la au moins une tige ayant un axe droit et une section transversale perpendiculaire à l'axe droit qui est constante ou décroissante de la base vers le sommet de la tige, est caractérisée en ce que la au moins une tige a une hauteur, mesurée le long de son axe et une largeur, correspondant à sa plus grande dimension mesurée parallèlement au plan de la bande, au moins une partie de sommet de la au moins une tige est de forme conique, et le rapport de la hauteur de la tige à sa largeur est au moins supérieur à 2, de préférence supérieur ou égal à 3. Suivant un perfectionnement de l'invention, la hauteur de la au moins une tige est comprise entre 0,3 mm et 0,8 mm, de préférence entre 0,4 mm et 0,6 mm. De préférence, la largeur de la au moins une tige est comprise entre 0,05 mm et 0,250 mm, de préférence entre 0,15 mm et 0,23 mm. De préférence, la bande a une épaisseur mesurée suivant la direction de l'axe de la au moins une tige inférieure à 0,1 mm, en particulier comprise entre 0,03 et 0,09 mm. Cette combinaison d'une bande à faible épaisseur et des tiges fines assure une action particulièrement efficace du système anti-glissement. Suivant un perfectionnement de l'invention, la au moins une tige comporte une première partie conique inférieure et: au moins une deuxième partie conique supérieure, notamment une partie conique de sommet, dont la conicité (définie par son demi angle supérieur) est supérieure à celle de la première partie, en étant notamment compris entre 3 et 20 . Cette au moins double conicité assure une action particulièrement efficace du système antiglissement. Suivant un autre perfectionnement de l'invention la au moins une tige comporte une première partie inférieure cylindrique droite et au moins une deuxième partie supérieure conique, notamment une partie conique de sommet, dont la conicité (définie par son demi angle supérieur) est comprise entre 3 et 20 . Suivant un mode de réalisation préféré de l'invention, la au moins une tige a une extrémité libre en forme de dôme, notamment sphérique, et notamment de rayon de courbure compris entre 0, 025 mm et 0,080 mm, notamment compris ente 0,033 mm et 0,054 mm. De préférence, l'axe de la au moins une tige fait avec le plan de la base un angle compris entre 70 et 110 , notamment est sensiblement égal à 90 . De préférence, au moins une partie de la surface extérieure de la au moins une tige, notamment une partie de sommet de au moins une tige, a une rugosité arithmétique mesurée suivant la norme ISO (Ra ou écart moyen de rugosité, c'est à dire la moyenne arithmétique de toutes les ordonnées du profil dans une longueur de base) inférieure à 400nm, de préférence inférieure à 300 nm, plus préférablement inférieure à 250 nm. On obtient ainsi une nappe à tige qui dégrade très peu les tissus avec lesquels elle coopère pour une action anti-glissement. De préférence, au moins une partie de la surface extérieure de la au moins une tige, notamment une partie de soumet de au moins une tige, a une rugosité statistique Rms inférieure à 450 nm, de préférence inférieure à 350 nm, plus préférablement inférieure à 5 nm. On décrit maintenant, uniquement à titre d'exemple, un mode de réalisation de l'invention en se référant aux dessins dans lesquels : la figure 1 est une vue de côté d'une nappe à tiges suivant l'invention ; la figure 2 est une vue en coupe transversale suivant la ligne A-A de la figure 1; la figure 3 est une vue d'ensemble d'une installation de fabrication suivant l'invention ; et la figure 4 représente schématiquement plus en détail le rouleau de formage de l'installation de la figure 3. A la figure 1, on peut voir en partie une nappe à tiges dans le sens longitudinal (c'est à dire dans la direction dans laquelle la bande est retirée de 20 l'installation) comportant une bande ou base 1 en matière thermoplastique, par exemple en polyoléfine, telle que polyéthylène, polypropylène ou analogue, dont sont issues d'une pièce des tiges 2 en la même matière. Les tiges 2 ont un partie inférieure de faible conicité, le demi- 25 angle au sommet étant d'environ 3 (cette partie pourrait également être droite) et une partie supérieure conique, dont le demiûangle au sommet est de 15 . Il pourrait être compris par exemple entre 3 et 20 . Les tiges sont disposées suivant des rangées et des colonnes. Le pas 30 d'une rangée, c'est-à-dire la distance entre deux tiges successives dans une rangée, est au choix inférieur, égal ou supérieur au pas des colonnes. Mesuré dans la direction des colonnes comme étant la distance centre à centre entre deux tiges 9 10 15 successives, le pas des tiges ou distance inter-tiges est dans la direction CD égal au minimum à 0,23 mm et de 0,23 mm dans la direction MD. La hauteur de la tige est comprise, de préférence, entre 0,300 et 0,800 mm, notamment entre 0,400 et 0,600 mm. A la figure 1, elle est de 0,441 mm. La largeur des tiges au niveau de la base est comprise entre 0,100 et 0,200 mm, et notamment est de 0,197 mm dans le sens machine (sens de déroulement de la bande et sens dans lequel est effectué l'étirement) et est de 0,180 mm dans le sens transversal (sens CD), la section de la tige étant ici légèrement ovale. Le rapport de la hauteur sur la largeur de la tige au niveau de sa base est égal à 2,39. Il est supérieur à 2. De préférence, il est supérieur ou égal à 3 ou 4. L'épaisseur de la bande hors les tiges est de 0,034 mm. Elle peut notamment être comprise entre 0,02 et 0,15 mm, de préférence entre 0,03 et 0,09 mm. A la figure 3, il est représenté une installation de fabrication d'une nappe à tiges suivant l'invention. On fait passer, dans un rouleau 10 de formage comportant des cavités 11 de forme conique cylindrique, complémentaires de la forme des tiges (comme celles des figures 1 ou 2) que l'on souhaite obtenir en sortie, de la matière thermoplastique liquide ou fondue en sortie d'une buse d'alimentation. La matière passe autour du rouleau de formage, entre celui ci et un rouleau de pression qui presse la matière fondue dans les cavités en excès de celle-ci. Après retrait de la pression et refroidissement, éventuellement par un dispositif de refroidissement supplémentaire, on obtient une nappe ayant une bande d'une épaisseur correspondant sensiblement à l'interstice entre les deux rouleaux et des tiges dont la forme correspond sensiblement exactement à celle des cavités. On a ici une épaisseur de la bande d'environ 0,2 mm et une épaisseur totale (incluant la tige) de environ 0,85 mm Suivant l'invention, on a également prévu, à la sortie du rouleau, d'étirer dans une direction, notamment la direction machine ou direction de défilement de la nappe, la nappe à tiges en sortie, et ce suivant un étirage dit court . A la sortie du rouleau de formage la nappe à tige ainsi formée passe dans un premier rouleau 30 dit amont et un deuxième rouleau 40 dit aval. Le rouleau aval est mis en rotation à une vitesse supérieure à celle du rouleau amont pour ainsi étirer la nappe dans sa 15 direction longitudinale. On entend par étirage court que la distance d entre les deux rouleaux est petite. Elle est ici choisie pour être égale à 0,9 mm. Ceci correspond sensiblement à l'épaisseur initiale totale de la nappe à tiges, (c'est à dire épaisseur initiale de la 20 nappe de 0,2 mm + hauteur de tige de 0,65 mm, soit 0,85 mm, la différence de 0,05 mm étant simplement due au fait que l'on doit pouvoir faire passer la nappe entre les deux rouleaux). Un dispositif de chauffage 50 est disposé en 25 amont du rouleau amont 30 et préchauffe le dos de la nappe déroulée afin de faciliter l'étirage. La vitesse du premier rouleau est supérieure à 2 à 4 fois la. vitesse du deuxième rouleau. Le rouleau 30 amont est chauffé à une température supérieure ou égale à 30 la température de ramollissement (point Vicat) de la matière thermoplastique et le rouleau 40 aval est froid, c'est à dire inférieure à cette température de refroidissement. On obtient ainsi une bande particulièrement 10 souple et dont les tiges coopèrent parfaitement bien avec un tissu pour assurer une fonction anti-glissement. En outre la variabilité en largeur (sens CD) de la bande dans la direction de sa longueur (sens MD) est très faible. Le rouleau 10 de formage est représenté en coupe à la figure 3, qui n'est pas à l'échelle. Le rouleau comporte une couche annulaire périphérique extérieure 20 en une matière pouvant être attaquée par laser, notamment un caoutchouc, notamment une thermodurcissable, ou une matière plastique ou un métal. Cette couche est en contact avec une couche 21 inférieure, également annulaire en un matériau suffisamment dure pour résister à l'attaque par laser, par exemple en Inox ou en Cuivre. Cependant, ce matériau est réalisé pour être perméable à l'air et imperméable au matière thermoplastique usuelle, le matériau étant dit micro poreux avec des pores ouvertes d'un diamètre de dimension inférieure à 0,050 mm, notamment comprise 0,01 et 0,04 mm. Un matériau de ce genre est par exemple le SIKA-R 100IS disponible auprès de la société GKN Sinter Metals filters sous le nom Seamless Filter tube Pour le fabriquer, on utilise un moule de compression. Ainsi, lorsque l'on fabrique le rouleau de formage, on forme par laser les cavités en attaquant la matière de :La couche extérieure, jusqu'à atteindre la couche inférieure où l'attaque est stoppée . La couche inférieure va alors former une partie du fond de la cavité et lorsque la matière thermoplastique est pressée dans la cavité, même dans le cas de cavité conique très fine elle n'est pas empêchée d'atteindre le fond par une accumulation d'air au fond, l'air étant évacuée par les pores de la matière poreuse. On peut ainsi obtenir des tiges coniques très fines. Pour mesurer la rugosité, on peut utiliser un microscope à force atomique Dimension 3000 disponible auprès de la société Digital Instrument.5 REVENDICATIONS 1. Nappe à tiges, constituée d'une bande de base et d'au moins une tige faisant saillie de la bande d'une pièce avec celle ci, notamment en le même matériau que la bande, la au moins une tige ayant un axe droit et une section transversale perpendiculaire à l'axe droit qui est constante ou décroissante de la base vers le sommet de la tige, caractérisée en ce que la au moins une tige a une hauteur, mesurée le long de son axe et une largeur, correspondant à sa plus grande dimension mesurée parallèlement au plan de la bande, la largeur étant comprise entre 0,05 mm et 0,250 mm, et le rapport de la hauteur de la tige à sa largeur est au moins supérieur à 2, de préférence supérieur ou égal à 3. 2. Nappe à tiges, constituée d'une bande de base et d'au moins une tige faisant saillie de la bande d'une pièce avec celle ci, notamment en le même matériau que la bande, la au moins une tige ayant un axe droit et une section transversale perpendiculaire à l'axe droit qui est constante ou décroissante de la base vers le sommet de la tige, est caractérisée en ce que la au moins une tige a une hauteur, mesurée le long de son axe et une largeur, correspondant à sa plus grande dimension mesurée parallèlement. au plan de la bande, au moins une partie de sommet de la au moins une tige est de forme conique, et le rapport de la hauteur de la tige à sa largeur est au moins supérieur à 2, de préférence supérieur ou égal à 3. 3. Nappe suivant la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que la hauteur de la au moins une tige est comprise entre 0,3 mm et 0,8 mm, de préférence entre 0,4 mm et 0,6 mm. 4. Nappe suivant l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que la largeur de la au moins une tige est comprise entre 0,05 mm et 0,250 mm, depréférence entre 0,15 mm et 0,23 mm. 5. Nappe suivant l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que la bande a une épaisseur mesurée suivant la direction de l'axe de la au moins une tige inférieure à 0,1 mm, en particulier comprise entre 0,03 et 0,09mm. 6. Nappe suivant l'une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que la au moins une tige comporte une première partie conique inférieure et au moins une deuxième partie conique supérieure, notamment une partie conique de sommet, dont la conicité (définie par son demi angle supérieur) est supérieure à celle de la première partie, en étant notamment compris entre 3 et 20 . 7. Nappe suivant l'une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que la au moins une tige comporte une première partie inférieure cylindrique droite et au moins une deuxième partie supérieure conique, notamment une partie conique de sommet, dont la conicité (définie par son demi angle supérieur) est comprise entre 3 et 20 . 8. Nappe suivant l'une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que la au moins une tige a une extrémité libre en forme de dôme, notamment sphérique, et notamment de rayon de courbure compris entre 0, 025 mm et 0,080 mm, notamment compris ente 0,033 mm et 0,054 mm. 9. Nappe suivant l'une des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que l'axe de la au moins une tige fait avec le plan de la base un angle compris entre 70 et 110 , notamment est sensiblement égal à 90 . 10. Nappe suivant l'une des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que au moins une partie de la surface extérieure de la au moins une tige, notamment une partie de sommet de au moins une tige, a une rugosité arithmétique mesurée suivant la norme ISO (Ra ou écartmoyen de rugosité, c'est à dire la moyenne arithmétique de toutes les ordonnées du profil dans une longueur de base) inférieure à 400nm, de préférence inférieure à 300 nm, plus préférablement inférieure à 250nm. 11. Nappe suivant l'une des revendications 1 à 10, caractérisée en ce que au moins une partie de la surface extérieure de la au moins une tige, notamment une partie de sommet de au moins une tige, a une rugosité statistique Rms inférieure à 450nm, de préférence inférieure à 350 nm, plus préférablement inférieure à 275 nm. 12. Dispositif de formation d'une nappe à tiges, ayant une base de laquelle sont issues des tiges en une matière thermoplastique et ayant un axe droit et dont la section transversale dans un plan parallèle à celui de la base est constante ou décroissante de la base vers le sommet de la tige, comportant un rouleau de formage dans laquelle sont formées des cavités de forme complémentaire des tiges à former, est caractérisé en ce que le rouleau de formage, au moins en partie, notamment sous la forme d'une couche, est en un matériau poreux à pores ouverts, la porosité étant choisie pour que des molécules d'air puissent y passer mais que des molécules de matière thermoplastique ne le puissent pas, l'agencement étant tel que la dite partie en un matériau poreux délimite au moins en partie chaque cavité, notamment une partie du fond de celle ci. 13. Dispositif suivant la revendication 12, caractérisé en ce que le rouleau de formage comporte au moins une couche supérieure et une couche inférieure, la couche supérieure étant en un premier matériau apte à être creusé ou usiné, le deuxième matériau étant en un matériau poreux, les cavités étant formée par creusement ou usinage dans la première matière jusqu'à affleureravec la deuxième matière qui forme ainsi au moins une partie du fond. 14. Dispositif suivant la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce que l'usinage ou creusement se fait par attaque laser à viseur périscopique, le faisceau laser étant commandé de manière à être désactivé lorsqu'on atteint la surface du deuxième matériau. 15. Dispositif suivant l'une des revendications 12 à 14, caractérisé en ce que la porosité est choisie de sorte que :Les pores aient un diamètre équivalent (diamètre de la section circulaire de même section que celle des pores) inférieur à 50 micromètres, notamment de sorte qu'il soit compris entre 10 et 40 micromètres. 16. Dispositif suivant l'une des revendications 12 à 15, caractérisé en ce que les cavités sont formées par usinage de la matière par micro perçage, notamment d'une couche en matière plastique, ou par électroérosion, notamment d'une couche en matière métallique. 17. Dispositif suivant l'une des revendications 12 à 16, caractérisé en ce que le dispositif de formation d'une nappe à tiges, ayant à la sortie du rouleau de formage une première épaisseur, une première longueur et une première largeur, comporte un rouleau amont et un rouleau aval disposés en aval du rouleau de formage l'un à la suite de l'autre dans la direction de la longueur (machine direction), le rouleau aval ayant une vitesse de rotation supérieure à celle du rouleau amont, la distance entre les deux rouleaux étant petite, de sorte que la nappe en sortie du dispositif a une deuxième épaisseur plus petite que la première épaisseur et une deuxième longueur plus grande que la première longueur.