Brevet FR2913496A1 — publié le 20080912

DISPOSITIF ELECTRONIQUE DE MESURE D'ETANCHEITE La présente invention a pour objet un dispositif électronique de mesure d'étanchéité. Son domaine d'application est celui de tous les appareils électroniques de mesure, de contrôle ou de commande, qui doivent être protégés des agressions extérieures. Selon l'invention, le dispositif de mesure d'étanchéité peut être un dispositif sans communications avec le monde extérieur, sauf des communications radioélectriques, ou avec des communications, de type optique fluidique ou par passage de fils. Il est connu dans le domaine de l'étanchéité de concevoir des boîtiers d'appareil satisfaisant aux normes IP, avec lesquels une atmosphère notamment humide à l'intérieur du boîtier est rigoureusement maîtrisée. Les degrés de protection IP contre la pénétration des liquides, en particulier l'eau, sont 0 : aucune protection, 1: des gouttes d'eau tombant à la verticale ne peuvent pénétrer, 2: des gouttes d'eau tombant avec un angle maximal de 15 par rapport à la verticale ne peuvent pénétrer, 3: une pluie faisant un angle de 60 maximal par rapport à la verticale ne peut pénétrer, 4: un arrosage dans toutes les directions ne peut pénétrer, 5: de l'eau projetée par une lance de 6,3 mm à une pression de 0,3 bars ne peut pénétrer, 6: de l'eau projetée par une lance de 12,5 mm à une pression de 1 bar ne peut pénétrer, 7: protection contre une immersion totale à 1 mètre de profondeur, 8: matériel submersible à grande profondeur. Il advient toutefois que l'atmosphère se dégrade à l'intérieur du boîtier, un circuit électronique alors présent dans le boîtier en souffre, et finit par tomber en panne. En quelque sorte, le circuit électronique interne, par sa défaillance marque le moment où l'atmosphère intérieure dans le boîtier n'a plus été tolérable. On note par ailleurs que le phénomène de dégradation peut durer longtemps, par exemple plusieurs années, avant que la manifestation de la panne ne survienne. La solution retenue dans l'état de la technique pour résoudre ce problème est de renforcer les structures, typiquement de placer des chicanes, à l'intérieur du boîtier pour que le phénomène de dégradation d'atmosphère s'y produise le plus tard possible. Cette solution n'est pas satisfaisante car elle conduit tôt ou tard à l'arrivée intempestive de la panne du circuit électronique. Dans l'invention, pour résoudre ce problème, on a procédé différemment. On a inclus dans le boîtier lui-même un circuit électronique de mesure de l'état de l'atmosphère. Cet état est par ailleurs régulièrement transmis à l'extérieur du boîtier, pour en communiquer la qualité d'étanchéité permanente, voire pour provoquer suffisamment tôt la réparation ou le changement du boîtier lorsque la mesure révèle une défaillance. Ainsi, on passe d'une habitude avec laquelle le respect des procédures d'emboîtage était le seul élément de garantie de l'étanchéité, à une mesure en temps réel de l'état de l'atmosphère interne et donc en particulier des conditions dans lesquelles le boîtier a été fermé et des conditions qu'il subit dans sa vie comme le changement de type de contraintes passant par exemple de l'IP6 à l'IP7. On notera qu'une telle interprétation n'est pas immédiate dans la mesure où, avec l'invention, on peut mettre en évidence qu'un boîtier est ainsi défectueux, même si son humidité interne se réduit. En effet, si elle se réduit alors que la température et la pression restent constantes, c'est que l'étanchéité n'y est pas bonne, et qu'il est alors possible que, dans d'autres circonstances, elle augmente, conduisant à la panne du circuit. Par ailleurs, beaucoup de systèmes électroniques de surveillance (enregistreur de contraintes) effectuent une surveillance passive de l'environnement. Les données acquises par ces systèmes sont transférées a posteriori ou à intervalles réguliers, notamment sur un ordinateur personnel, pour une analyse approfondie. Selon l'invention afin d'optimiser la maintenance, il est nécessaire d'améliorer le temps qui sépare les mesures permettant d'identifier un défaut et l'identification réelle du défaut. Dans l'invention, le circuit dans le boîtier est rendu intelligent. Il intègre des algorithmes permettant de traiter des données à la source, en temps réel. Ainsi, dès la mesure d'un défaut effectuée, une alerte peut être donnée par le boîtier lui-même. L'invention a donc pour objet un dispositif électronique de mesure d'étanchéité comportant un circuit électronique avec un microprocesseur, une mémoire programme, une mémoire de données et des périphériques capteur de mesure, et ou actionneur et ou transmetteur de données relatives à des mesures ou à des actions effectuées à l'aide d'un boîtier, caractérisé en ce qu'il comporte dans ce boîtier un capteur de mesure de température, de pression, et d'humidité relative, et, dans la mémoire programme, un programme pour mesurer une étanchéité du boîtier sur la base de mesures faites, à l'intérieur du boîtier, de température, de pression et d'humidité relative. En effet, dans l'invention on a mis en évidence que ces conditions, notamment l'humidité relative devaient rester les plus constantes possibles. Si elles évoluent trop, en association avec un refroidissement thermique, elles peuvent conduire à une condensation sur le circuit électronique. L'eau ou les autres gaz condensés se déposent alors sur le circuit et contribuent à sa détérioration. En mesurant cette évolution, voire en produisant un historique de cette évolution, on peut prédire la survenue d'une panne. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit et à l'examen des figures qui l'accompagnent. Les figures montrent : - figure 1: un système électronique intégré de surveillance selon l'invention; - figures 2a et 2b: un algorithme de détection de fuite à mettre en oeuvre avec le programme de l'invention; -figure 3: un exemple de test de détection de fuite en environnement ouvert; Figure 4: un exemple de test de détection de fuite en environnement pseudo hermétique; Figure 5 : un diagramme de conversion utilisé par le programme de l'invention Figure 6 : une vue d'ensemble d'une mise en application du dispositif électronique de mesure d'étanchéité de l'invention. Selon l'invention, les problèmes d'étanchéité peuvent être détectés en intégrant des calculs réalisés sur trois variables environnementales : la température, l'humidité relative et la pression, le suivi de l'humidité relative seule ne suffisant pas. La surveillance de l'étanchéité est assurée par le suivi de l'évolution de l'humidité spécifique. Comportement théorique de l'air humide L'air humide est l'air pour lequel on tient compte de l'eau qu'il contient. Trois paramètres permettent de le caractériser : la température (T), l'humidité relative (HR) et l'humidité spécifique (W). Les définitions suivantes peuvent être retrouvées dans la littérature spécialisée traitant du comportement des variables environnementales notamment dans "Pratique de l'hygrométrie, notions fondamentales et utilisation des diagrammes", C.Wasmer, édition Elcowa, 1988. L'humidité de l'air peut se quantifier de deux manières différentes. Le premier paramètre qui en rend compte est l'humidité relative. Il s'agit du rapport de la pression partielle en vapeur d'eau contenue dans l'air avec la pression partielle de saturation en vapeur d'eau. La pression partielle d'un gaz dans un mélange de gaz est la pression relative à un des constituants du mélange. La somme des pressions partielles des différents gaz est égale à la pression totale du mélange. Le mélange considéré ici sera toujours de l'air, cette pression totale sera donc généralement la pression atmosphérique. La pression partielle de saturation en vapeur d'eau est la valeur de pression partielle en vapeur d'eau qui doit être atteinte pour que l'eau se condense. Cette valeur dépend de la température de l'air ainsi que de sa composition en eau. Lorsque la pression partielle de saturation en vapeur d'eau est atteinte, l'humidité relative est forcément de 100 %, c'est-à-dire que l'air possède sa quantité maximale admissible de vapeur d'eau. C'est dans ce contexte qu'il y a condensation de l'eau contenue dans l'air. Les informations correspondantes peuvent être trouvées sur le site Internet http://www.thermique55.com/principal/airhumide.pdf. Le second paramètre permettant de quantifier l'humidité de l'air est l'humidité spécifique. Il s'agit du rapport entre la masse d'eau contenue dans l'air avec la masse d'air sec. Cette valeur sera donc toujours inférieure à l'unité. Contrairement à l'humidité relative, ce paramètre ne caractérise pas un état de saturation de l'air en vapeur d'eau. L'humidité spécifique peut aussi se définir en fonction de deux paramètres de l'air : sa pression totale P et sa pression partielle en vapeur d'eau Pv. Un traité théorique du comportement de l'air humide (voir Techniques de l'ingénieur, traité génie énergétique, B 2 230, Maxime Duminil, août 1986) permet de retrouver ces relations. Dans toute la suite, l'air sec et la vapeur sont supposés se comporter comme des gaz parfaits. Il est également considéré que l'air est un mélange d'air sec et de vapeur d'eau et que l'air sec est constitué uniquement de 80% d'azote (masse molaire=32) et 20% d'oxygène (masse molaire=28). Cas de l'air sec D'après la loi des gaz parfaits, selon l'information accessible sur le site Internet http://www-ipst.u-strasbg.fr/jld/gaz-p.htm : PxV = nxRxT (1) où V (m3 /kg) est le volume massique du gaz, R = 8,314JK-'mol-1 est la constante universelle des gaz parfaits, n est le nombre de moles, P est la pression et T la température en Kelvin. R En posant n = M et r=M où m est la masse et M la masse molaire, on obtient PxV =rxT (2). Ainsi, en utilisant la formule ci-dessus appliqué à l'air sec on trouve : Pa x V a = rQ x T (3) ma = 1 = Pa (4) ma = Pa (5) Va raT 287,05 xT où Pa est la pression de l'air sec, Va (m3 /kg) est le volume massique de l'air sec, a = 287,05JK-'kg-' est la constante des gaz parfaits pour l'air sec, mQ est la masse volumique de l'air sec et T (K) la température. Cas de la vapeur d'eau De la même manière : PvxVV = r xT (6) m,* = 1* = Pv (7) mv = Pv (8) Vv rT 461,51x T où Pv est la pression de l'air humide, VV (m3 /kg) est le volume massique de l'air humide, r = 461,51 JK-'kg-1 est la constante des gaz parfaits pour l'air humide, in: est la masse volumique de l'air humide et T la température en Kelvin. Application de la loi de Dalton D'après la loi de Dalton : P = Pa + Pv (9) La masse volumique de l'air sec est alors, d'après les relations (5) et = PûPv (9) ma 287,05 x T (10) La masse ma d'air sec occupant un volume V est : m (PùPv)xV a = ma xV (11) = 287,05 x T La masse mv de vapeur d'eau occupant un volume V est : mv = mv xV = PvxV (12) 46 1,5l x T Obtention de l'humidité spécifique W Par définition, l'humidité spécifique W est le rapport entre la masse mv de vapeur d'eau contenue dans un volume V d'air humide et la masse ma d'air sec contenue dans ce même volume (exprimé en %). D'après les relations (11) et (12) : m*V 287 OS Pv Pv W= __ x => W= 0,622x ma maV ma 461,51 P -Pv P - Pv (13) L'humidité spécifique W dépend donc de la pression partielle en vapeur d'eau (Pv) et de la pression totale. Les équations suivantes, d'origine empirique, permettent de relier les paramètres d'humidité relative HR, de température T et d'humidité spécifique W. Pvs est la pression de vapeur saturante en eau. Pvs =l000xexp(AxT2 +BxT+C+DxT-1) (14) Les constantes A, B, C et D, évoquées par le document ASHRAE, Psychrometrics : Theory and Pratice, A.Gonzalez, 1996 prennent différentes valeurs selon le domaine de température T considéré. 213,15 les variations relatives de ces trois paramètres. W = 0,622x HR x Pvs (16) PùHRxPvs L'équation précédente de W permet d'obtenir l'expression suivante de l'humidité relative HR en fonction des deux paramètres de température et de pression totale : 1 ( W W HR=10x 0622+1 x0622xPxexp(ùAxT2ùBxTùCùDxT- ' i ' (17) C'est à partir de l'expression précédente (16) de W que peut se tracer un diagramme psychrométrique qui permet d'illustrer les variations relatives des trois variables T, W et HR. Il est montré sur la figure 5. Il représente la variation en humidité spécifique W en fonction des variations de température. Il s'agit d'un réseau de courbes, chaque courbe W=f (T) étant tracée pour une valeur de HR. En fixant deux de ces variables, l'état de l'air humide est déterminé. Chaque diagramme est établi pour une valeur fixée de la pression totale P. Une description plus complète se trouve dans l'ouvrage précité "Pratique de l'hygrométrie". Le diagramme conventionnel contient deux variables supplémentaires que nous n'utiliserons pas : la température humide, notée thyg sur le diagramme et l'enthalpie, notée h. La température humide est la température mesurée en considérant que l'humidité relative est de 100 %, ce qui en pratique est le cas lorsque le bulbe qui la mesure baigne dans un linge humide. L'enthalpie s'exprime en Joule par kilogramme, et représente les quantités de chaleur échangées au cours d'un cycle thermique décrit sur le diagramme. Selon l'invention, ces équations peuvent ainsi être utilisées pour la détection de fuites ou de problèmes d'étanchéité. Leur intégration dans un système électronique de surveillance tel qu'un HUMS (Health and Usage Monitoring System - Système de contrôle de vie et d'utilisation) est tout à fait réalisable pour surveiller l'évolution de l'humidité spécifique W en environnement embarqué et en temps réel à l'aide de capteurs de température, d'humidité relative et de pression. Le but, figure 5, du dispositif de l'invention, figure 1, est donc de mesurer les trois paramètres cités précédemment HR, P et T, à une fréquence régulière. A cet égard, figure 1, le dispositif de l'invention comporte, dans un boîtier non représenté mais censé être surveillé par le dispositif, un circuit électronique 1 avec un microprocesseur 2. Le microprocesseur 2 peut contenir des mémoires 3 de programme ou de données, ou celles ci peuvent être formées par des composants discrets tels que 3 montés sur le circuit 1. Le dispositif comporte également 4 un périphérique capteur ou actionneur, propre à réaliser une fonction électronique assignée au circuit 1. Selon l'invention, le dispositif comporte des capteurs, ici intégrés au module capteur 4, vu de face et de dos, interconnecté au circuit 1, et apte à mesurer la température T, la pression P et l'humidité relative HR à l'intérieur du boîtier. Dans la mémoire programme est enregistré un programme dont l'organigramme est détaillé en référence aux figures 2a et 2b. Ces mesures, après mises en forme pour homogénéiser les valeurs, permettent selon ce programme le calcul de l'humidité spécifique W. De préférence, le circuit 1 comporte un module 5 de transmission radioélectrique, par exemple à la norme Zigbee, pour transmettre les résultats des mesures à l'extérieur du boîtier. Autrement, la transmission des résultats peut passer par la réalisation d'une fenêtre optique dans le boîtier et par la présentation de diodes électroluminescentes en regard de cette fenêtre, voire par des fils électriques traversant la paroi du boîtier. A partir des formules (14) et (16) on obtient la formule suivante : HRxl000xexp(AxT2+BxT+C+DxT-1) W = 0,622x PùHRxl000xexp(AxT2 +BxT+C+DxT-') Dans cette formule, A, B, C et D sont les constantes, en fonction de la température, du tableau 1. Pour une réalisation plus simple, cette fonction a été mise en place grâce à deux sous fonctions, figures 2a et 2b. Un premier programme, figure 2a, permet de calculer la valeur de l'humidité spécifique W. Après une étape 6 d'initialisation et de mise en service du circuit 1, une étape 7 permet, à titre de déclaration, de paramétrer le circuit 1. Comme précisé auparavant, W est une combinaison de T, HR et P. Il faut respecter cependant les unités de chacune des valeurs pour obtenir un W cohérent. C'est pourquoi une étape 8 de conversion est présente avant d'effectuer le véritable calcul. L'étape 8 permet de calculer les paramètres HR, T et P à partir de la mesure effectuée par les capteurs du module 4. Le module 4 étant de type classique, ses capteurs de type connu délivrent des signaux électriques qui sont quantifiés et normalisés pour correspondre aux paramètres HR, T et P effectivement mesurés. De plus, les constantes A, B, C et D étant fonction de la température, il faut déterminer au préalable les bonnes valeurs à employer pour le calcul de W. Aussi à une étape suivante 9, le microprocesseur 2 cherche dans la mémoire de données, qui mémorise les tableaux 1 et 2, les valeurs des paramètres A, B, C, et D en fonction de T. Après toutes ces étapes, il est possible de calculer véritablement l'humidité spécifique W avant de rendre l'information disponible pour la détection de fuite. A l'étape ultérieure 10, le microprocesseur 2 calcule l'étanchéité : l'humidité spécifique W. Une seconde fonction utilise la précédente pour la détection de fuite proprement dite. Son fonctionnement est décrit dans l'algorithme présenté en figure 2b. Tout d'abord, à une étape 11 l'humidité spécifique initiale Wo est calculée grâce aux toutes premières valeurs de température, d'humidité relative et de pression. Cette humidité spécifique initiale sert de référence quant à l'évolution de cette grandeur. Ces premières valeurs sont celles relevées à l'intérieur du boîtier, au moment de son scellement étanche. L'étape 11 reproduit l'algorithme de la figure 2a, mais au moment du scellement, en principe dans de bonnes conditions de scellement. A la suite de cela, à l'étape 12, un écart correspondant à 20%, dans un exemple préféré, de Wo est calculé ou fixé. Il découle du calcul de la précision des différents capteurs ainsi que des arrondis. De préférence, par rapport à l'humidité spécifique initiale le seuil est programmable en fonction de la précision de mesure des capteurs. Avec des capteurs utilisés, on a pu montrer qu'une détection en dessous d'un seuil, par exemple de 20%, de Wo ne permettait pas de déterminer une véritable fuite. Autrement dit, on calcule ou on fixe un seuil relatif au delà duquel on considère que l'humidité relative a trop évolué, signalant l'arrivée d'une fuite. En effet, que l'air humide entre ou sorte du boîtier, l'humidité relative varie, on est en présence d'une fuite. Au final, le programme va tester si les valeurs de W, au moment de la mesure, ne sont pas différentes de Wo modulé de l'écart de 20%. Au cours d'un premier test 13, optionnel, on vérifie que la fuite détectée est détectée pour la première fois. Si une fuite a déjà été détectée, le boîtier est considéré comme défectueux, et il n'y a plus vraiment lieu de mesurer son étanchéité puisqu'on sait déjà qu'elle a failli. L'existence d'un tel défaut peut ainsi être mémorisée dans une mémoire lue au moment du test 13. Si l'étanchéité n'a jamais été prise en défaut, au cours de deux tests 14 et 15, on mesure si la variation de l'humidité spécifique W a varié de plus ou moins la valeur d'un seuil, ici relatif, fixé dans ce cas à 20%. Si ce n'est pas le cas, le circuit 1 retourne, par l'étape de fin, à une scrutation périodique. Sinon, une alarme est déclenchée à l'étape 16, les données du dispositif surveillé sont sauvegardées, à l'étape 17, en même temps que la constatation de la survenue de la défaillance d'étanchéité est mémorisée (pour servir à un test 13 ultérieur). La fonction de détection de fuite est mise en place de préférence dans le programme du microcontrôleur 2 du circuit électronique 1. La détection de fuite déclenche donc un signal alertant sur la présence du problème par l'allumage intermittent d'une diode électroluminescente visible au travers d'une fenêtre transparente du boîtier (ou autre système) présente sur le prototype et/ou par l'envoi d'un signal en onde radioélectrique (de manière répétée ou sur requête du statut). En quelque sorte le boîtier de l'invention comporte un moyen pour éditer un message d'alerte de défaut d'étanchéité. Des tests ont été menés pour valider le fonctionnement de l'algorithme de détection intégré à un prototype. Ils ont été effectués avec différentes fréquences de prises de mesures régulières (de toutes les 5 secondes à toutes les heures). La figure 3 présente l'un des tests réalisé à température et pression ambiantes (28 C, 1009 hPa) en environnement ouvert. La mesure 18 est une mesure de Wo = 0.0144. Elle conduit, pour un delta fixé à 20%, à un écart de 0.00288. La détection théorique est donc fixée à 0.01728 ou à 0.01152. La mesure 19 est une mesure avant détection : W = 0.0170. La mesure 20 est une mesure de détection de fuite : W = 0.0210. Elle provoque un allumage d'une diode électroluminescente, sur le prototype. On remarque que la détection intervient à la mesure la plus proche de la valeur théorique. Pour un pas temporel de mesure plus faible, la détection aurait été effectuée beaucoup plus tôt (à 0.018 par exemple). Lors d'un apport d'humidité, par exemple du fait du souffle, l'humidité relative augmente. Le calcul de W courante (et donc la détection de fuite) signale la présence d'un problème (allumage de la diode) au-delà d'une déviation de 20% par rapport à l'humidité spécifique de départ. Ces courbes démontrent le bon fonctionnement du programme de détection de fuite. De même, d'autres tests ont été réalisés dans un environnement semi clos matérialisé par une boîte de jonction IP 55. Après plusieurs jours de mesures avec un relevé toutes les 2 minutes, l'utilisation des deux applications citées dans les chapitres précédents permet d'obtenir les courbes présentées dans la figure 4. L'herméticité inadéquate du boîtier est seulement assurée par un joint en caoutchouc pressé aux quatre coins. Les fuites observées proviennent d'un véritable manque d'herméticité de cette boîte. Sur trois jours, environ 4000 minutes, la température et l'humidité relative évoluent donc logiquement cycliquement avec une pression qui varie entre 1014 et 999 hPa. Ce défaut a ainsi permis de vérifier la conformité du test mis en place. Durant toutes les mesures, l'humidité spécifique W a été calculée en fonction des paramètres d'entrée. En comparant ces résultats avec la valeur initiale au départ du test, le prototype a détecté une déviation de W supérieure à 20% par rapport à sa valeur initiale. Le prototype a ainsi considéré une fuite après seulement 8 heures de fonctionnement, à 476 minutes. Pour Wo égal à 0.0129, une variation de 0.00258 a permis de déterminer les valeurs minimale et maximale de W admissibles avant l'allumage de la diode indiquant la détection. En faisant correspondre toutes les données, il apparaît que le déclenchement s'est produit au bon moment conformément aux attentes. Le tableau 3 suivant récapitule différents paramètres mis en jeu pour la détection de fuite : Température Humidité Pression (hPa) Humidité ( C) relative (%) spécifique Départ 24 69 1014 0,012961 Détection 22 62 1014 0,010273 La figure 6 montre l'utilisation du dispositif 1 de l'invention. Celui-ci est placé dans un boîtier 22 étanche à surveiller et qui comporte un système 23 électronique de mesure, de contrôle ou de commande pour une fonction assignée au boîtier 22. A titre optionnel, le dispositif 1 peut être lui-même placé dans un boîtier étanche facultatif 24. Dans ce cas le dispositif 1 possède une fonction d'autodiagnostic de son étanchéité propre. En pratique le dispositif sera placé sans protection dans le boîtier 22 ou 24 De préférence, le microprocesseur du système 23 pourra servir pour mettre en oeuvre la fonction du dispositif 1, de sorte que ce dernier n'imposera pratiquement que la mise en place d'un module capteur 4. REVENDICATIONS 1 - Dispositif électronique de mesure d'étanchéité autonome, intégré dans un boîtier étanche à surveiller, comportant un circuit (1) électronique avec un microprocesseur (2), une mémoire (3) programme, une mémoire de données (3) et des périphériques capteur de mesure, actionneur et ou transmetteur de données relatives à des mesures ou à des actions effectuées à l'aide du boîtier, caractérisé en ce qu'il comporte un capteur (4) de mesure de température (T), de pression (P) et d'humidité relative (HR), et, dans la mémoire programme, un programme (Fig 2a - 2b) pour mesurer une étanchéité du boîtier sur la base des mesures faites, à l'intérieur du boîtier, de température, de pression et d'humidité relative. 2 - Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte dans le boîtier un moyen pour éditer un message d'alerte de défaut 15 d'étanchéité. 3 - Dispositif selon l'une des revendications 1 à 2, caractérisé en ce qu'il comporte un moyen (5) pour transmettre une mesure de l'étanchéité. 4 - Dispositif selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comporte un programme (10) pour mettre en oeuvre la formule HRxl000xexp(AxT2+BxT+C+DxT-') 20 W = 0,622x PûHRxl000xexp(AxT2 +BxT+C+DxT-') dans laquelle W est l'humidité spécifique, HR est l'humidité relative, T est la température et P est la pression, toute grandeur régnant à l'intérieur du boîtier, A, B, C et D étant des constantes mémorisées dans une mémoire de donnée du circuit électronique. 25 5 - Dispositif selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comporte une mesure d'une humidité spécifique initiale (Wo), d'une l'humidité spécifique courante (W), et un calcul d'un seuil relatif de dépassement de l'humidité spécifique initiale par l'humidité spécifique courante. 30 6 - Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que le seuil relatif par rapport à l'humidité spécifique initiale est programmable en fonction de la précision de mesure des capteurs. 7 - Dispositif selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il comporte son propre boîtier étanche ainsi qu'une fonctiond'autodiagnostic de son étanchéité propre.