Brevet FR2916039A1 — publié le 20081114

La présente invention est relative à un procédé de régulation d'une unité de distillation cryogénique, par exemple un appareil de séparation d'air ou un appareil de séparation de mélange ayant pour composants principaux de l'hydrogène et du monoxyde de carbone. Le procédé de régulation selon l'invention utilise la commande par méthode prédictive et multivariable (par exemple le MVPC ( Multi- Variable Predictive Control ou Contrôle Prédictif Multi-Variable )) et éventuellement la commande par méthodes non-prédictives, tel que la stratégie AFF ( Advanced Feed Forward ). L'approche est illustrée à travers d'exemples, notamment le changement de marche rapide et l'optimisation du rendement d'extraction d'argon. Le procédé de distillation de l'air ne sera pas présenté en détail, étant suffisamment expliqué dans la littérature, par exemple dans Oxygen Enhanced Combustion Editions CRC, 1998, Tieftemperaturtechnik de Hausen et Linde, etc. En quelques mots, ce procédé est utilisé pour produire de l'oxygène, azote et argon (plus rarement du krypton et du xénon) en comprimant puis refroidissant (liquéfiant) et distillant de l'air ambiant. Dans un système classique l'air est comprimé et puis séparé en utilisant des colonnes basse et moyenne pression (qui sont de plus en plus fréquemment "superposées" et qui communiquent thermiquement par un échangeur oxygène/azote appelé vaporiseur-condenseur). Dans la colonne moyenne pression, l'azote est séparé de l'air en créant du liquide riche en oxygène au fond de la colonne et du liquide et de la vapeur riches en azote en haut de la colonne. Ces produits sont extraits et au moins quelques-uns sont alimentés séparément à la colonne basse pression. A cause des différences de volatilité relative entre l'argon, l'azote et l'oxygène, de l'azote pratiquement pur est formé en haut de la colonne, de l'oxygène pratiquement pur est formé en bas de la colonne et du gaz riche en argon au milieu de la colonne. La fraction centrale, riche en argon, souvent appelée de l'argon brut, peut être soutirée de la colonne basse pression pour alimenter une colonne auxiliaire (colonne argon) dans le but de produire de l'argon. L'argon brut est rectifié en un reflux riche en oxygène (qui est par la suite envoyé à la colonne basse pression pour y être condensé) et en un flux très riche en argon (souvent appelé mixture argon ) qui peut être utilisé comme produit en tant que tel ou purifié ultérieurement. Dans une unité moderne il est rare que les valeurs des consignes des débits d'air entrant, de l'azote, de l'oxygène et de l'argon produits ainsi que celles des flux intermédiaires (par exemple, des débits des remontées liquide de la colonne haute pression à la colonne basse pression) soient fixes. Des systèmes de régulation sont utilisés pour satisfaire simultanément les spécifications de qualité des produits (teneurs) tout en produisant les quantités requises et, de plus en plus, des contraintes liées à la Sécurité et l'Environnement. Ces systèmes de régulation sont souvent du type Advanced Feed Forward (AFF) et dans les temps plus récents du type MVPC (Multi Variable Predictive Control). L'un et l'autre présentent des avantages et des inconvénients. La présente invention propose un système combiné qui optimise l'utilisation de l'un et de l'autre. Selon la présente invention, il est prévu un procédé de régulation d'un appareil de séparation par distillation cryogénique dans lequel au moins une variable manipulée est modifiée, la variable manipulée ou chacune des variables manipulée étant modifiée au moyen d'au moins une variable contrôlée, chaque variable contrôlée étant ajustable au moyen d'une méthode de régulation caractérisée en ce que l'on utilise une méthode de régulation par méthode prédictive pour réguler au moins un point de consigne d'une des variables contrôlées et on utilise une méthode de régulation par méthode non- prédictive pour réguler au moins un point de consigne d'une autre des variables contrôlées. Selon d'autres caractéristiques optionnelles : - on utilise une méthode de régulation par méthode prédictive pour réguler au moins un point de consigne d'une des variables contrôlées suivantes : i) une variable contrôlée dont la valeur est modifiée par au moins deux variables manipulées et/ou ii) une variable contrôlée dont le temps mort est supérieur à 15 minutes. - on utilise une méthode de régulation par méthode non-prédictive pour réguler au moins un point de consigne d'une variable contrôlée dont la valeur est modifiée par une seule variable manipulée. - on utilise une méthode de régulation par méthode non-prédictive pour réguler au moins un point de consigne d'une variable contrôlée dont le temps mort est inférieur à 15 minutes. - on utilise une méthode de régulation par méthode prédictive pour réguler le point de consigne de toute variable contrôlée dont le temps mort est supérieur à 15 minutes. Selon un autre objet de l'invention, il est prévu un procédé de production d'argon utilisant une double colonne de séparation d'air comprenant une colonne moyenne pression et une colonne basse pression, un débit de la colonne basse pression alimentant une colonne argon et un débit riche en argon étant soutiré de la tête de la colonne argon, la procédé étant régulé selon un procédé selon une des revendications précédentes, le point où la pureté en argon de la colonne basse pression est maximale étant appelée le ventre argon et un point de consigne de la limite inférieure et/ou supérieure de la position du ventre argon étant modifiée par une méthode non-prédictive. Eventuellement la limite inférieure et/ou supérieure de la position du ventre argon est augmentée, si la teneur en azote en tête de la colonne argon dépasse un seuil et/ou si la teneur en oxygène dans la colonne basse pression dépasse un seuil. Selon un autre aspect de l'invention, il est prévu un procédé de production d'oxygène utilisant une double colonne de séparation d'air comprenant une colonne moyenne pression et une colonne basse pression, des moyens de soutirage d'un fluide riche en oxygène de la colonne basse pression et une capacité d'azote liquide, dans lequel on envoie de l'azote liquide de la colonne moyenne pression à la capacité et on envoie de l'azote liquide de la capacité à la colonne basse pression et si la demande en oxygène réduit, on augmente le point de consigne de niveau de la capacité et si la demande en oxygène augmente, on réduit le point de consigne de niveau de la capacité, utilisant un procédé de régulation comme décrit ci-dessus dans lequel au moins un des points de consigne de niveau de la capacité est régulé, de débit d'azote liquide entre la colonne moyenne pression et la capacité et de débit d'azote liquide entre la capacité et la colonne basse pression en utilisant une méthode non-prédictive et au moins un des points de consigne du débit d'air de charge et du débit d'oxygène produit est régulé en utilisant une méthode prédictive. Eventuellement on calcule un point de consigne pour l'air en utilisant une méthode prédictive, telle que le MVPC, et on utilise le point de consigne calculé pour calculer, selon une méthode non-prédictive, des valeurs de points de consigne pour de niveau de la capacité est régulé, de débit d'azote liquide entre la colonne moyenne pression et la capacité et de débit d'azote liquide entre la capacité et la colonne basse pression, éventuellement en filtrant la valeur calculée. L'invention sera décrite en plus de détail en se référant aux Figures. Les Figures 1, 2 et 7 montrent schématiquement des procédés de régulation selon l'invention, les Figures 3 à 6 montrent l'effet des systèmes de fltrages, exploitables dans le cadre de l'invention, la Figure 8A montre un procédé de régulation selon l'invention dans le cadre de l'appareil de séparation d'air de la Figure 8B et les Figures 9 et 10 sont des graphiques montrant des variables régulés selon le procédé de l'invention. L'invention consiste en un système combiné de contrôle des procédés, qui permet de bénéficier des avantages des deux systèmes d'AFF et de MVPC. La première étape consiste à définir la matrice de contrôle, c'est-à-dire les MV (Variables Manipulées), les CV (Variables Contrôlées) et les DV (les Perturbations et/ou les Déviations observables). En utilisant la connaissance du procédé : le comportement statique de l'unité (équilibre thermodynamique...) mais aussi le comportement dynamique (écoulement hydraulique et rétention dynamique), on définit les relations entre certaines variables contrôlées par le SNCC (Système Numérique de Contrôle Commande) et d'autres variables de la matrice de contrôle (les DV et les MV). On peut éventuellement effectuer des calculs ultérieurs à partir des valeurs des MV et les résultats de ces calculs sont de nouveaux points de consigne, comme on voit à la Figure 1. Le contrôleur MVPC reçoit des valeurs DV1, DV2 de perturbations et des valeurs CV1, CV2 de variables contrôlées. A partir de ces valeurs, le contrôleur MVPC calcule (en utilisant des corrélations dynamiques comme expliqué ci-dessus ainsi que différents paramètres ad hoc) de nouveaux points de consigne (RSP), pour les variables manipulées, MV1, MV2 et ces nouveaux points de consigne sont envoyés à des contrôleurs de différents types ( par exemple, à un FIC ou Flow Indicator and Control soit Indicateur et commande de débit ou à un LIC Level Indicator and Control soit Indicateur et commande de niveau). En l'occurrence dans cet exemple il s'agit d'un contrôle de débit. Généralement ces relations utilisent une ou plusieurs Variables Manipulées. Mais dans certains cas on peut aussi utiliser une ou plusieurs Perturbations (DV1, DV2) et une ou plusieurs Variables Contrôlées (CV1, CV2) pour générer de nouveaux points de consigne (RSP ou Remote Set Point, point de consigne à distance ) pour un régulateur de débit (FIC) et un régulateur de niveau (LIC), en combinant avec les valeurs de certaines variables manipulées (MV1, MV2), comme on voit à la Figure 2. La différence entre la Figure 1 et la Figure 2 est que dans le cas de la Figure 2 certaines CV et DV participent au calcul de la valeur de certaines consignes calculées (RSP) qui sont transmises à des régulateurs de type FIC, LIC, etc sans passer par le MVPC. Dans certains cas, on utilise directement les valeurs des Variables Manipulées. Celles-ci étant recalculées à chaque cycle de calcul du contrôleur multivariable prédictif, le calcul des consignes fait des incréments. Le plus souvent, la valeur venant du contrôleur passe au travers d'un filtre pour passer du domaine discret au domaine continu. Cela permet de mettre des filtres lents (de premier ordre par exemple) pour avoir des consignes qui varient lentement (pour les systèmes avec une grande inertie) comme illustré dans la Figure 3. D'autres fois nous utilisons des filtres qui limitent les variations comme celui de la Figure 4. Un autre type de filtrage est de type lead-lag (ou avance/retard ) pour donner une dynamique au changement de consigne. Nous avons des lead-lag de type réponse inverse (Figure 5) : quand la consigne donnée par le contrôleur augmente, le signal commence d'abord par être réduit, avant d'augmenter à la valeur souhaitée. Autre type est celui du sur-Dépassement (connu en anglais comme overshoot ): le filtre amplifie en transitoire les changements de consigne (Figure 6). Il n'est pas nécessaire d'employer uniquement un seul filtre, nous pouvons utiliser une combinaison de plusieurs filtres. Comme montré dans la Figure 7, un premier filtre est utilisé pour modifier la valeur de MV1, un deuxième filtre est utilisé pour modifier la valeur de MV2 et un troisième filtre est utilisé pour modifier la valeur du point de consigne produit par calcul. Les avantages sont multiples : • D'abord la taille de la matrice du contrôleur multivariable est réduite (surtout moins de Variables Manipulées). Le système est donc plus facile à mettre en oeuvre. • Moins de temps passé pour l'identification des modèles (correlations exprimant les liens dynamiques entre les CV et les DV et MV) du système (ce temps est directement proportionnel au nombre de Variables Manipulées). • Moins de communication entre le SNCC et le PC qui contient et exécute le logiciel MVPC c'est le cas le plus fréquent). • Moins de configuration (programmation) dans le SNCC. • Moins de paramètres de réglages dans le contrôleur MVPC (mise en service plus rapide). • Plus grande robustesse du contrôleur. Le système selon l'invention permet, bien sur, d'optimiser l'unité de production. Les variables d'optimisation sont incluses dans la matrice. Le programme d'optimisation linéaire ou quadratique permet de trouver l'optimum du point de fonctionnement de l'unité en poussant les variables contrôlées contre leurs contraintes. Mais le système selon l'invention permet aussi de faire des changements de marche très rapide. En effet une partie des boucles de contrôle étant prédéfinie cela permet d'anticiper les changements de charge de l'unité. Ce système permet donc à la fois d'optimiser et de faire des variations de charge entre 0.1 %/min (changement de marche en pseudo statique) jusqu'à plus de 7%/min (changement de marche très rapide). L'efficacité du procédé selon l'invention dans le cadre d'un changement de marche rapide (jusque à 7% de débit produit/minute) sera démontrée en utilisant les Figures 8A et 8B. Dans la figure 8B, une double colonne comprend une colonne moyenne pression MP et une colonne basse pression BP reliées thermiquement entre elles par un vaporiseur-condenseur. L'appareil produit de l'oxygène basse pression sous forme gazeuse OGBP en cuve de la colonne BP. De l'air moyenne pression AirMP est envoyé à la colonnne moyenne pression MP et de l'air détendu AirTurb est envoyé à la colonne BP. Du liquide riche est envoyé de la cuve de la colonne MP à la colonne BP. Du liquide riche en azote LP appelé liquide pauvre inférieur est envoyé à une capacité C et du liquide de la capacité est envoyé à la colonne BP. Du liquide pauvre supérieur est envoyé de la colonne MP à la colonne BP. L'objectif est d'augmenter et/ou diminuer très rapidement la charge en air d'un appareil de séparation d'air afin de s'adapter plus rapidement à la demande de consommation. Il est entendu que ces changements de charge doivent respecter les consignes de sécurité et les spécifications de qualité du produit livré. Pour maintenir les puretés dans les spécifications d'une unité de séparation d'air qui bénéficie du système selon l'invention, nous devons maintenir les reflux aussi constants que possible dans : • la colonne Basse Pression (BP) • la colonne Moyenne Pression (MP) Dans le cas des changements de marche très rapides, la solution à ce problème ne peut pas provenir uniquement du système de contrôle. En effet, pendant un changement de marche rapide, les débits gazeux dans la colonne (aussi bien la MP et la BP) se modifient plus rapidement que les débits liquide (qui se modifient avec beaucoup plus de retard, vu les retentions liquide-qu'il s'agisse de plateaux ou de garnissages à l'intérieur des colonnes). Ceci crée un changement drastique aux valeurs des reflux dans la colonne avec, comme conséquence immédiate, une perte des teneurs et un arrêt de la production. La solution selon l'invention sera d'exploiter toutes les capacités liquide de la colonne, voire d'en installer une supplémentaire, qui, gérée par un système de contrôle efficace qui garantira des reflux suffisants pour que les puretés soient maintenues également pendant les changements de marche. Un aperçu succinct de l'installation est donné dans la figure 8. Une capacité supplémentaire est installée pour que l'on puisse bénéficier d'un volume de liquide nécessaire pendant un changement de marche rapide. Le volume utile de cette capacité peut-être est basé sur des calculs détaillés (modélisation dynamique). La capacité C est remplie avec du Liquide Pauvre en oxygène (LP) en provenance de la colonne MP et le liquide sortant se dirige vers la colonne BP à un endroit ad hoc. Le principe de remplissage/vidange de la capacité C est le suivant : quand le débit d'air (charge de l'appareil) est à sa valeur la plus élevée, le niveau de la capacité est à la valeur la plus basse (disons 20%) et quand le débit d'air est à la valeur la plus basse possible, la consigne du niveau liquide de la capacité est la plus élevée possible (p.ex. à 40%, 50% ou 80%). Ce principe, relativement simple, doit pourtant être géré par un système de contrôle efficace car les débits de remplissage ou de vidange de la capacité ne doivent pas se modifier d'une façon purement proportionnelle au débit d'air. Ceci est dû au fait que l'impact dynamique du changement du débit d'air et celui du LP sur les reflux ne sont pas les mêmes. On doit donc gérer ces différences par un système de contrôle adéquat afin de maintenir des reflux les plus stables possible. En même temps, nous devons maintenir le niveau de la capacité à la bonne valeur. Ceci nous mène, donc, à trois consignes ( Remote Set Point, point de consigne à distance ) à calculer à tout moment (voir figure 8) : - RSP_1 : le consigne du débit du Liquide Pauvre (LP) provenant du MP et vers la capacité C - RSP_2 : le consigne du LIC de la capacité C - RSP_3 : le consigne du débit du LP de la capacité vers la colonne BP Par ailleurs, pour assurer le changement de marche, nous devons assurer un changement adéquat du débit d'air ainsi que du débit du OGBP pour: - satisfaire la demande de production OGBP le plus rapidement possible - maintenir la teneur du OGBP dans les limites imposées Nous faisons appel, alors, à une combinaison de différents types de filtres en combinaison avec la méthode AFF ainsi que du MVPC (pour exploiter ses possibilités de gestion multivariable et prédictive des variables). Pour résumer, dans le cas présenté : - les débits du LP vers et à partir de la capacité additionnelle sont gérés par une méthode AFF avec utilisation adéquate de divers filtres (voir figure 8). Ceci aide à maintenir les reflux à la bonne valeur dans la colonne - les débits d'air et de OGBP sont gérés par le MVPC. Ceci garantit la production de OGBP à la valeur souhaitée et au maintien de la teneur OGBP. En effet, si on suit la figure 8A : - la demande d'oxygène (demande GOX) se traduit par un calcul adéquat (calcul_1) en une demande de débit d'Air (ceci est, également, justifié par le fait que l'appareil peut partager un réseau d'air-alimentation- ainsi qu'un réseau d'oxygène-production- avec d'autres appareils) - le MVPC, en tenant compte de cette demande de OGBP, des possibilités à cet instant du compresseur d'air, de la teneur OGBP de la valeur des variables de perturbation, etc., va proposer des nouveaux point de consignes pour l'Air (FAIR_1) et l'OGBP - le nouveau consigne pour l'air, FAIR_1, a une allure en marche d'escalier car le MVPC nécessite du temps pour ses calculs, il envoie donc un point de consigne (RSP) au PID toutes les minutes, ou les 30 secondes, etc. Ce ne serait pas acceptable par le système AFF/gestion des RSP de la capacité d'avoir une entrée ainsi fractionnée . On fait appel alors à un filtre de type rampe pour lisser ce point de consigne avant de le transmettre à la gestion des débits de la capacité additionnelle. Ceci nous donne un nouveau point de consigne (FAIR_2) - cette nouvelle consigne, à travers un calcul (calcul_2, p.ex. de type ax+b) est traduit en une valeur de débit de Liquide Pauvre (F LP) qui représenterait le débit de liquide pauvre en état stationnaire. La dynamique nous impose d'utiliser ce débit pour : o calculer une consigne (remote set point ) de LP de la MP vers la capacité (RSP_1). Ce calcul nécessite le passage par un filtre de type Lead-Lag (réponse inverse) o calculer un consigné (remote set point) (RSP_3) pour le LP de la capacité vers la colonne BP en ayant passé par : ^ un filtre de type overshoot (ou sur-dépassement) ^ un calcul (de type ûax+b, calcul_3) auquel s'ajoute une correction du LIC de la capacité De cette façon nous obtenons la gestion dynamique de cet événement (changement de marche rapide) en ayant combiné utilement une gestion de type AFF avec le MVPC. C'est le principe de la présente invention. En effet, les capacités intrinsèques prédictives et multivariables du MVPC aident à augmenter la rapidité de l'opération en respectant les limites de la teneur OGBP. Sur un site qui doit répondre très rapidement aux changements de régime du consommateur d'oxygène, nous avons implanté un système MACCS basé sur les principes mentionnés ci-dessus. La pureté d'oxygène gazeux produit doit se maintenir, en règle générale, proche de 95% en en tout été de cause entre 94% au plus bas (teneur contractuelle) et 96,5% au plus haut (pour des raisons de sécurité). L'évolution de différents paramètres est illustrée dans les Figures 9 et 10. Les changements de marche s'effectuent avec rapidité mais en gardant la teneur de l'OGBP dans les limites souhaitées. La partie AFF (avec filtres) contrôle toute la partie concernant les débits de la capacité additionnelle et le MVPC le débit d'air et le débit OGBP. Une autre utilisation du système selon l'invention est l'optimisation de l'argon extrait d'un appareil de distillation d'air (ASU). On peut se référer à la description succincte d'un appareil de distillation de l'air faite dans le paragraphe état de l'art . Le flux d'argon brut (de la colonne basse pression à la colonne d'argon) contient un pourcentage d'azote. La présence d'azote crée beaucoup de préoccupations opérationnelles quand on distille l'argon. En effet, pour extraire un maximum d'argon, on doit maintenir le ventre argon (teneur en oxygène à l'endroit de la colonne basse pression où on soutire le flux argon) le plus bas possible. Ceci provient des principes fondamentaux de la distillation et c'est une règle bien connue dans l'exploitation. Par contre, une valeur trop basse du ventre argon a comme conséquence une présence trop élevée d'azote en tête de la colonne de distillation d'argon qui empêche cette colonne de fonctionner correctement. Ces phénomènes sont éminemment non linéaires. Le résultat est, une perte de teneurs des produits purs et un déclenchement involontaire de l'appareil d'exploitation. Les systèmes MVPC installés sur les colonnes de distillation d'air ont plutôt difficile à tenir compte de ce phénomène car les modèles qui reproduiraient la présence d'azote en tête de la colonne d'argon en fonction de différents paramètres, sont fortement non-linéaires et sont difficilement gérables par une approche purement MVPC. Dans un cas d'une approche MVPC sur un système basique (à titre d'exemple) pour réguler le ventre argon d'une colonne nous pouvons construire le système suivant: Variables Manipulées, MV (dont la consigne est proposée par le système MVPC) MV1 : Débit d'Air MV2 : Débit d'oxygène Basse Pression (OGBP) Variables Contrôlées, CV (dont la valeur doit être maintenue entre 2 limites-haute et basse- dans la mesure du possible par le MVPC, en manipulant les variables MV) CV1 : La valeur du ventre argon ûteneur oxygène à une hauteur prédéterminée de la colonne basse pression (en %) CV2 : la valeur objectif du débit d'air (target air) qui doit être satisfaite pour des raisons de production Variables de Perturbation, DV (que le MVPC ne manipule pas mais dont l'influence sur les variables CV est déterminée par des modèles) : DV1, DV2... : Ecart mesure-consigne pour les débits d'Air, OGBP, etc. (les débits intervenant dans les variables MV). DVx, DVx-F1 : éventuellement impact de la pressurisation des bouteilles de l'épuration en tête, Débit 0G Moyenne ou Haute pression, Débit Azote gaz de moyenne ou haute pression,... Evidemment, cette configuration est un exemple, différentes configurations entre les MV, CV et DV peuvent être envisagées pour résoudre le même problème. Dans le cas de notre approche Combinée, nous suivons la stratégie suivante : 1. Fixer un seuil concernant la présence d'azote en tête de colonne d'argon. Ceci peut être typiquement de l'ordre de 0.2% à 1% mais il peut être plus ou moins important, ceci dépend des caractéristiques particulières de chaque colonne. Appelons ce seuil (A). 2. Quand le seuil (A) est dépassé les valeurs des limites très basse, limite basse, limite haute et limite très haute qui sont transmises au MVPC en tant que limites dans lesquelles la variable CV1 (ventre argon) doit être maintenue sont toutes augmentées instantanément d'une valeur prédéterminée (appelons-la : V1) qui dépend du procédé et qui peut être typiquement de l'ordre de 0.2% jusqu'à 3% et plus typiquement de 0.5% jusqu'à 1.5%. Cette valeur (V1) qui déplace toutes les limites vers le haut nous l'appelons Biais Automatique . 3. Quand la valeur de l'analyse d'azote en tête de colonne devient inférieure à un seuil (B) qui peut être soit égal au seuil (A) soit (B)=(A)+/-(C), (C) étant une valeur assurant une hystérésis (typiquement de l'ordre de 0.1% à 0.5% dans le cas examiné), alors : on enlève cette fois la V1 des valeurs des limites du ventre, de préférence pas instantanément mais plutôt avec une rampe (-V1/min) pour éviter un retour brusque vers la valeur initiale de la consigne du ventre argon. Cette technique permet d'éviter les déclenchements intempestifs d'unité qui sont générateurs de pertes de production, de pertes énergétiques ainsi que les dangers potentiels de déclenchement intempestif de l'unité de production et, en même temps, garder une consigne de ventre argon optimum (très basse) ce qui permet d'optimiser l'extraction d'argon. Les principes développés ci-dessus sont démontrés et prouvés par l'exemple présenté dans la Figure 10. Pour aider la clarté de l'exposé seulement les valeurs de la limite très basse et de la limite très haute sont présentés mais la limite basse et la limite haute sont, également augmentées de la même valeur (V1). Dans le cas présenté : Seuil d'activation du biais (A)= 0.3% d'azote en tête de colonne d'argon Seuil de désactivation du biais (B)=(A)=0.3% Valeur (V1) du biais automatique : 1.5% qui s'ajoute automatiquement aux limites du ventre argon transmises au MVPC Temps de rampe pour revenir à la valeur initiale de la consigne du ventre : 30 minutes En outre, dans le cas présenté, toutes les limites de la CV1 (ventre argon) sont calculées à partir d'un ensemble de paramètres comme la charge de l'appareil, le débit d'oxygène impur produit, etc. On peut observer que le phénomène de présence d'azote est fortement non linéaire, d'où la nécessité de prise en compté du dit phénomène par cette 10 technique extérieure au MVPC. Il faut remarquer, également, que l'activation de ce biais automatique n'est pas nécessairement uniquement liée à la présence d'azote en tête de colonne d'argon mais elle peut être liée à la présence d'autres phénomènes tel le dépassement d'un seuil bas d'une teneur oxygène (p.ex. la teneur de 15 l'oxygène basse pression produit par la colonne basse pression, etc.). Pour certaines variables contrôlées dont le temps mort est supérieur à 15 minutes, on utilise une méthode de régulation par méthode prédictive. Par exemple un changement de débit de produit de la colonne d'argon impur alimentée à partir de la colonne basse pression a un impact sur la teneur en 20 oxygène mesurée dans la colonne dont le temps mort dépasse 15 minutes. La teneur en oxygène de la colonne d'argon impur sera donc régulée par une méthode préductive. REVENDICATIONS 1. Procédé de régulation d'un appareil de séparation par distillation cryogénique dans lequel au moins une variable manipulée est modifiée, la variable manipulée ou chacune des variables manipulée étant modifiée au moyen d'au moins une variable contrôlée, chaque variable contrôlée étant ajustable au moyen d'une méthode de régulation caractérisée en ce que l'on utilise une méthode de régulation par méthode prédictive pour réguler au moins un point de consigne d'une des variables contrôlées et on utilise une méthode de régulation par méthode non-prédictive pour réguler au moins un point de consigne d'une autre des variables contrôlées. 2. Procédé selon la revendication 1 dans lequel on utilise une méthode de régulation par méthode prédictive pour réguler au moins un point de consigne d'une des variables contrôlées suivantes : i) une variable contrôlée dont la valeur est modifiée par au moins deux variables manipulées et/ou ii) une variable contrôlée dont le temps mort est supérieur à 15 minutes. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2 dans lequel on utilise une méthode de régulation par méthode non-prédictive pour réguler au moins un point de consigne d'une variable contrôlée dont la valeur est modifiée par une seule variable manipulée. 4. Procédé selon la revendication 1 ou 2 dans lequel on utilise une méthode de régulation par méthode non-prédictive pour réguler au moins un point de consigne d'une variable contrôlée dont le temps mort est inférieur à 15 minutes. 5. Procédé selon la revendication 1, 2 ou 3 dans lequel on utilise une méthode de régulation par méthode prédictive pour réguler le point deconsigne de toute variable contrôlée dont le temps mort est supérieur à 15 minutes. 6. Procédé de production d'argon utilisant une double colonne de séparation d'air comprenant une colonne moyenne pression et une colonne basse pression, un débit de la colonne basse pression alimentant une colonne argon et un débit riche en argon étant soutiré de la tête de la colonne argon, la procédé étant régulé selon un procédé selon une des revendications précédentes, le point où la pureté en argon de la colonne basse pression est maximale étant appelée le ventre argon et un point de consigne de la limite inférieure et/ou supérieure de la position du ventre argon étant modifiée par une méthode non-prédictive. 7. Procédé selon la revendication 6 dans lequel la limite inférieure et/ou supérieure de la position du ventre argon est augmentée, si la teneur en azote en tête de la colonne argon dépasse un seuil et/ou si la teneur en oxygène dans la colonne basse pression dépasse un seuil. 8. Procédé de production d'oxygène utilisant une double colonne de séparation d'air comprenant une colonne moyenne pression et une colonne basse pression, des moyens de soutirage d'un fluide riche en oxygène de la colonne basse pression et une capacité d'azote liquide, dans lequel on envoie de l'azote liquide de la colonne moyenne pression à la capacité et on envoie de l'azote liquide de la capacité à la colonne basse pression et si la demande en oxygène réduit, on augmente le point de consigne de niveau de la capacité et si la demande en oxygène augmente, on réduit le point de consigne de niveau de la capacité, utilisant un procédé de régulation selon une des revendications 1 à 5 dans lequel au moins un des points de consigne de niveau de la capacité est régulé, de débit d'azote liquide entre la colonne moyenne pression et la capacité et de débit d'azote liquide entre la capacité et la colonne basse pression en utilisant une méthode non-prédictive et au moins un des points de consigne du débit d'air de charge et du débit d'oxygène produit est régulé en utilisant une méthode prédictive. 9. Procédé selon la revendication 8 dans lequel on calcule un point de consigne pour l'air en utilisant une méthode prédictive, telle que le MVPC, et on utilise le point de consigne calculé pour calculer, selon une méthode non-prédictive, des valeurs de points de consigne pour de niveau de la capacité est régulé, de débit d'azote liquide entre la colonne moyenne pression et la capacité et de débit d'azote liquide entre la capacité et la colonne basse pression, éventuellement en filtrant la valeur calculée.10