Brevet FR2920438A1 — publié le 20090306

L'invention concerne un procédé de mise en oeuvre d'une ligne de recuit ou de galvanisation en continu d'une bande métallique. Le laminage à froid de l'acier provoque un durcissement de l'acier par écrouissage, ce qui entraîne une fragilité de l'acier rendant difficile, voir impossible, la mise en forme ultérieure des bandes d'acier laminées. Afin de restaurer la ductilité de l'acier, on pratique un traitement thermique dit � de recuit de recristallisation �. Le traitement thermique des bandes d'acier en défilement continu est réalisé dans des fours assurant le chauffage, l'égalisation et le maintien de la bande d'acier à la température requise pendant le temps requis. Les bandes d'acier peuvent être chauffées dans des fours à tubes radiants (RT) ou dans des fours comprenant un arrangement mixte de chauffage à flamme directe (DFF) et d'égalisation / maintien de la température dans un four à tubes radiants. En recuit continu, l'utilisation d'une section de four à flamme directe en amont des sections à tubes radiants permet de réduire le temps de montée en température et donc la longueur totale du four, ce qui facilite le bon guidage de la bande d'acier. Le four à flamme directe assure, en plus, un nettoyage de surface de la bande d'acier, permettant de supprimer l'étape de dégraissage de la bande d'acier avant recuit. De tels fours sont également utilisés pour les procédés de galvanisation. Pour certaines applications comme le bâtiment, l'automobile ou l'électroménager, on dépose à la surface des bandes d'acier une mince couche de zinc ou d'alliage à base de zinc, afin d'améliorer la résistance des bandes d'acier à la corrosion. Ce revêtement est réalisé sur des lignes continues de galvanisation qui comportent un four, tel que décrit ci-dessus, destiné à assurer le recuit de la bande d'acier et sa mise en température correcte avant l'opération de galvanisation. A la sortie du four, la bande d'acier doit être exempte de toute trace d'oxydation de surface afin que l'alliation se fasse correctement avec l'alliage en fusion. Dans leur principe, les fours à flamme directe assurent la combustion dans l'air de combustibles tels que les gaz naturels ou les fuels. Le chauffage de la bande d'acier est assuré à la fois par radiation et par convection au contact des gaz brûlés ou gaz de combustion. La température maximum des gaz brûlés est normalement obtenue dans les conditions stoechiométriques, c'est-à-dire sans excès d'air, ni de combustible. Un excès d'air conduit à la présence d'oxygène libre capable d'oxyder la surface de la bande. Un excès de combustible libère au contraire du monoxyde de carbone et de l'hydrogène qui sont des éléments réducteurs. La capacité pour l'atmosphère du four d'oxyder ou de réduire la surface de la bande d'acier, à une température de gaz brûlés donnée, varie avec le pourcentage d'éléments réducteurs (CO + H2) disponibles. Le brevet US 3,320,085 enseigne qu'il est possible de maintenir dans les fours à flamme directe des teneurs en (CO + H2) voisines de 3% à 6%, afin d'assurer une fin de chauffage de la bande d'acier en conditions réductrices. Dans les fours à flamme directe, le rapport air/combustible diminue tout au long du four par enrichissement progressif en combustible. Cela entraîne une diminution de la température des gaz brûlés vers la sortie du four. Les températures maximums de gaz brûlés habituellement atteintes en conditions stoechiométriques et se situent aux alentours de 1400°C, afin de maintenir une température d'environ 1300°C, au niveau des réfractaires des murs. Dans des conditions de fonctionnement du four à pleine capacité, la température maximum des gaz brûlés peut diminuer de plus de 100°C dans les dernières sections du four, ce qui conduit à un fonctionnement du four à capacité plus réduite. Cette diminution de température entraîne une fin de chauffage de la bande d'acier en conditions non réductrices. D'autre part, cette diminution du rendement de la combustion et donc des capacités de chauffage du four à flamme directe impose l'utilisation d'un four à tubes radiants, en sortie du four à flamme directe, ayant une capacité plus importante. Il est donc important d'optimiser la combustion du four à flamme directe. Il a été proposé, dans le document US 3,936,543, d'utiliser des rapports air / gaz stoechiométriques ou en léger excès d'air afin d'améliorer le rendement de la combustion par suppression des gaz imbrûlés et d'augmenter la capacité de chauffage du four à flamme directe. Dans ces conditions légèrement oxydantes, une mince couche d'oxydes se forme en surface de la bande d'acier. Ces oxydes sont ensuite réduits dans des sections de chauffage de maintien en température, placées sous atmosphère composée d'un mélange d'au moins 5% d'hydrogène réducteur et d'azote. Un autre moyen efficace et simple d'améliorer la combustion consiste à préchauffer l'air avant combustion. Cette solution, à elle seule, ne peut toutefois pas être retenue car elle augmente le rejet d'oxydes d'azote (NOx) avec l'utilisation de brûleurs conventionnels. Enfin, on connaît du document US 6,217,681, une méthode de combustion appelée � Oxy-fuel �, consistant à assurer la combustion dans l'oxygène pur. Cette méthode permet d'augmenter considérablement le rendement du four. Cette solution présente toutefois l'inconvénient d'un coût important en oxygène. L'objectif de l'invention consiste à proposer un procédé de traitement thermique d'une bande métallique permettant d'augmenter la capacité de chauffage et le rendement du four à flamme directe. A cet effet, l'invention concerne un procédé de mise en 35 oeuvre d'une ligne de recuit ou de galvanisation en continu d'une bande métallique, comprenant une section de chauffage à flamme directe comportant une zone amont et une zone aval. Selon l'invention : - dans la zone amont, le chauffage de la bande métallique est obtenu par combustion d'un mélange d'air atmosphérique et de combustible tel que la température des gaz de combustion soit comprise entre 1250°C et 1500°C, de préférence voisine de 1350°C, et - dans la zone aval, le chauffage de la bande métallique est obtenu par combustion d'un mélange sous-stoechiométrique d'air et de combustible suroxygéné tel que la température des gaz de combustion atteinte en fin de zone amont soit maintenue jusqu'à la fin de la zone aval de la section de chauffage à flamme directe. On entend par � mélange sous-stoechiométrique d'air et de combustible suroxygéné �, un mélange comprenant un léger excès de combustible. On entend par � gaz de combustion �, les gaz issus de la combustion, c'est-à-dire les gaz brûlés et imbrûlés. Dans différents modes de réalisation possibles, la présente invention concerne également les caractéristiques suivantes qui pourront être considérées isolément ou selon toutes leurs combinaisons techniquement possibles et apportent chacune des avantages spécifiques : -la suroxygénation du mélange d'air et de combustible est obtenue par une suroxygénation de l'air atmosphérique, - la suroxygénation du mélange d'air et de combustible est obtenue par une oxygénation du combustible, -le taux de suroxygénation du mélange d'air et de combustible est compris entre 1% et 15%, préférentiellement entre 1% et 7% en volume par rapport au taux moyen d'oxygène contenu dans l'air atmosphérique, - dans la section de chauffage à flamme directe, le pourcentage en volume de gaz imbrûlés (CO + H2) est inférieur à 6%, par rapport au volume de gaz de combustion, de préférence compris entre 4% et 6%, le taux de suroxygénation est croissant tout au long de la section de chauffage à flamme directe, - la zone aval de la section de chauffage à flamme directe consiste approximativement en une moitié de section de 5 chauffage à flamme directe, - la section de chauffage à flamme directe est précédée d'une section de préchauffage de la bande métallique, le préchauffage de la bande métallique étant obtenu par les gaz de combustion issus de ladite section de chauffage à flamme directe, 10 - la section de chauffage à flamme directe est suivie d'une section de chauffage à tubes radiants, la température de la bande métallique pouvant dépasser 800°C à l'entrée de la section de chauffage à tubes radiants, - l'oxygène nécessaire à la suroxygénation de l'air de 15 combustion dans la zone aval de la section de chauffage à flamme directe est un sous produit issu d'un procédé de séparation d'air destiné à produire de l'azote. Le procédé de mise en oeuvre d'une ligne de recuit ou de galvanisation en continu d'une bande métallique, selon 20 l'invention, permet d'augmenter la capacité de chauffage et de production des fours à flamme directe tout en conservant les rapports air/combustible habituels et en restant dans des conditions d'oxydation / réduction contrôlées. Ce procédé est appelé procédé � SUROX �. 25 On entend par � rapport � ou � ratio � air / combustible, le rapport de masse entre l'air et le combustible. La température de la bande métallique est plus élevée en sortie du four à flamme directe, ce qui permet d'améliorer le nettoyage de la bande métallique. 30 La consommation en combustible diminue. De plus, l'impact sur l'environnement est amélioré par réduction des NOx. Le procédé de mise en oeuvre d'une ligne de recuit ou de galvanisation en continu d'une bande métallique, selon 35 l'invention, est compatible avec les fours à flamme directe existants. En effet, la température des gaz brûlés est compatible avec celle des réfractaires du mur du four. Il n'est pas nécessaire de changer la composition du réfractaire, ce qui permet de modifier facilement, et sans arrêt de la production, toutes les installations dotées de fours à flamme directe. La mise en oeuvre du procédé � SUROX �, selon l'invention, est bien plus économe que les procédés � OXY-FUEL �, de l'art antérieur, qui exigent une grande quantité d'oxygène. L'invention sera décrite plus en détail en référence aux 10 dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 représente la répartition des températures et du pourcentage de gaz imbrûlés en fonction de la progression de la bande métallique dans la section de préchauffage et la section de chauffage à flamme directe ; 15 -la figure 2 représente un diagramme d'oxydation/réduction dans lequel la température des gaz de combustion est corrélée avec celle de la bande métallique ; - la figure 3 représente le pourcentage de gaz imbrûlés (CO + H2) et d'oxygène en fonction du rapport air/combustible ; 20 La ligne de recuit ou de galvanisation en continu d'une bande métallique, selon l'invention, comprend une section de chauffage à flamme directe 9. Cette section de chauffage à flamme directe 9 comprend une zone amont 10 et une zone aval 11. Les termes � amont � et � aval � sont définis par rapport au 25 sens de progression de la bande métallique dans la section de chauffage à flamme directe 9. Ainsi, lors de la progression de la bande métallique dans la section de chauffage à flamme directe 9, cette dernière traverse la zone amont 10, puis la zone aval 11. La limite entre les zones amont et aval se situe au maximum de 30 température de gaz brûlés atteinte en combustion sous air atmosphérique. La section de chauffage à flamme directe 9 du four comprend une pluralité de brûleurs. Les brûleurs sont disposés à l'intérieur du four et répartis le long de ce dernier. La bande métallique est chauffée dans le four à flamme directe par combustion directe d'un combustible et d'air de combustion (air atmosphérique) à l'intérieur du four, produisant des gaz de combustion (ou gaz brûlés) chauffant la bande métallique par convection et rayonnement. La section de chauffage à flamme directe 9 du four peut être précédée d'une section de préchauffage de la bande métallique. Le préchauffage de la bande métallique est obtenu par les gaz de combustion issus de la section de chauffage à flamme directe 9. La figure 1 représente la répartition des températures et du pourcentage de gaz imbrûlés en fonction de la progression de la bande métallique dans la section de préchauffage 8 et la section de chauffage à flamme directe 9. Les valeurs de l'exemple de la figure 1 et du tableau 1 sont données pour une bande d'acier d'une largeur de 1500 mm et un four à flamme directe comprenant quatre zones de chauffage. Chaque zone de chauffage a une puissance de 3.250.000 Kcal/h. Un tel four à flamme directe est capable de chauffer en continu 60 tonnes par heure de bande d'acier à 680°C. L'axe des abscisses 1 représente les différentes sections traversées par la bande métallique. L'axe des ordonnées 2, situé à gauche de la figure 1, représente la température en °C de la bande métallique, des gaz de combustion et des murs des fours. L'axe des ordonnées 3, situé à droite de la figure 1, représente le pourcentage en volume de gaz imbrûlés (CO + H2), par rapport au volume de gaz de combustion. La courbe 4 représente la température des gaz de combustion en fonction des sections traversées par la bande métallique. Elle montre que lors de l'étape de préchauffage de la bande métallique dans la section de préchauffage 8, la température des gaz de combustion est d'environ 1000° C, et qu'elle augmente progressivement en fonction de la progression de la bande métallique dans la section de chauffage 9, jusqu'à atteindre une valeur maximum voisine de 1400°C en sortie de la zone amont 10 de la section de chauffage 9. De manière générale, la température des gaz de combustion peut être comprise entre 1350°C et 1500°C en sortie de la zone 5 amont 10 de la section de chauffage 9. La courbe 5 représente la température de la bande métallique en fonction des sections traversées par cette dernière. La température de la bande métallique augmente progressivement dans la section de chauffage 9 jusqu'à atteindre 10 une valeur voisine de 700°C, en sortie de la section de chauffage 9. La courbe 6 représente le pourcentage de gaz imbrûlés (CO + H2) en fonction des sections traversées par la bande métallique. Le pourcentage de gaz imbrûlés (CO + H2) augmente 15 progressivement dans la section de chauffage 9. Dans l'exemple de la figure 1, il est d'environ 4,5% en volume par rapport au volume de gaz de combustion. Il augmente ensuite assez vite dès la fin de la zone amont 10 et surtout dans la zone aval 11 de la section de chauffage 9 à la sortie de laquelle il peut atteindre 20 plus de 6% en volume par rapport au volume de gaz de combustion. Les variations de température des murs du four de préchauffage, représentées par la courbe 7, suivent celles des gaz de combustion, la température des murs du four de 25 préchauffage restant inférieure à celle des gaz de combustion. Comme dit précédemment, la section de chauffage à flamme directe 9 comprend une zone amont 10. La température des gaz de combustion augmente progressivement dans la zone amont 10 jusqu'à atteindre à sa sortie, une valeur voisine de 1350°C à 30 1450°C. Le tableau 1, ci-dessous, donne des valeurs de température de gaz de combustion, de température de bande métallique et de rapport air/combustible pour des sections de chauffage à flamme directe de ligne de recuit ou de galvanisation en continu d'une 35 bande métallique. Section de préchauffage Rapport air/combustible Température de bande 120°C 120°C 310°C Température des gaz 1260°C Dans cet exemple, la zone amont 10 et la zone aval 11 comprennent chacune deux zones. Dans la première zone (zone 1) de la zone amont 10, la température des gaz de combustion est de 1380°C et celle de la bande métallique est de 415°C pour un rapport air / combustible de 1,02. Dans la deuxième zone (zone 2) de la zone amont 10, la température des gaz de combustion est de 1404°C et celle de la bande métallique est de 510°C pour un rapport air / combustible de 0,95. Dans la zone amont 10, la température des gaz de combustion et de la bande métallique augmente progressivement, comme illustrée sur la figure 1 par les courbes 4 et 5 respectives. Quant au rapport air / combustible, il diminue en raison d'un apport croissant en combustible dans le mélange air / combustible en fonction de la progression de la bande métallique dans la zone amont 10. Cet apport en combustible croissant contribue à une augmentation du pourcentage en gaz imbrûlés (CO + H2), qui augmente jusqu'à environ 5,1% en volume, par rapport au volume de gaz de combustion, en fin de zone amont 10. Le pourcentage d'oxygène dans l'air de combustion alimentant les brûleurs de la Section de chauffage à flamme directe Zone amont Zone aval Zone 1 Zone 2 Zone 3 Zone 4 1,02 0,95 0,92 0,85 415°C 510°C 600°C 680°C 1380°C 1404°C 1354°C 1326°C zone amont 10 est d'environ 20,8% en volume, ce qui correspond au pourcentage moyen d'oxygène dans l'air atmosphérique. Dans l'exemple ci-dessus, la zone aval 11 de la section de chauffage à flamme directe 9 est également constituée de deux zones dont une première zone (zone 3), positionnée après la deuxième zone (zone 2) de la zone amont 10, et une deuxième zone (zone 4) positionnée entre la première zone (zone 3) de la zone aval 11 et la sortie de la section de chauffage à flamme directe 9. Cet exemple n'est pas limitatif et le nombre de zones peut varier dans les zones amont et aval. Sur la figure 1, la portion de courbe 4a de la courbe 4 représente l'évolution de la température des gaz de combustion dans l a zone aval 1 1 , selon l'art antérieur. Cette portion de courbe 4a montre que la température des gaz de combustion diminue dans la zone aval 11 jusqu'à une valeur comprise entre 1250°C et 1350°C. Cette diminution de la température des gaz de combustion entraîne une diminution de l'allure de chauffage de la bande métallique. La température de la bande métallique est comprise entre 650°C et 700°C en sortie de la zone aval 11. Quant au pourcentage de gaz imbrûlés (CO + H2), il augmente jusqu'à environ 6,2% en volume par rapport au volume de gaz de combustion. Dans l'exemple du tableau 1, la température des gaz de combustion est de 1354°C et celle de la bande métallique est de 600°C pour un rapport air / combustible de 0,92, dans la première zone (zone 3) de la zone aval 11. Dans l a deuxième zone (zone 4) de l a zone aval 1 1 , la température des gaz de combustion est de 1326°C et celle de la bande métallique n'atteint que 680°C pour un rapport air / combustible de 0,85. La capacité de chauffage du four à flamme directe est plus faible dans la zone aval 11 que dans la zone amont 10. La section de chauffage à flamme directe 9 est 35 habituellement suivie d'une section de chauffage à tubes radiants sous atmosphère neutre, comprenant de l'azote. La température de la bande métallique, comprise entre 650°C et 700°C, est alors insuffisante et impose la poursuite du chauffage dans la section du four à tubes radiants qui doit avoir une capacité importante, ce qui augmente le coût de l'installation et aggrave les problèmes de guidage de la bande métallique sur d'aussi grande distance. De plus, à ces températures, on peut se trouver en limite des conditions de réduction de la surface de la bande métallique, comme le montre la figure 2. La figure 2 illustre un diagramme d'oxydation/réduction sur lequel sont représenté les courbes 14a et 14b correspondant à l'évolution corrélative de la température des gaz de combustion et de celle de la bande métallique, selon l'art antérieur et l'invention respectivement. Cet exemple est donné pour une bande d'acier doux dans un four à flamme directe avec une atmosphère comprenant 4% à 6% de gaz imbrûlés (CO + H2) en volume par rapport au volume de gaz de combustion. L'axe des abscisses 15 représente la température de la 20 bande métallique en °C et l'axe des ordonnées 16 représente la température des gaz de combustion en °C. Le diagramme d'oxydation/réduction de la figure 2 montre que lorsque la température des gaz de combustion est inférieure à environ 1000°C, on se trouve dans des conditions d'oxydation 25 de la surface de la bande d'acier. La courbe 14a représentant l'évolution corrélative de la température des gaz de combustion et de celle de la bande métallique, selon l'art antérieur, montre qu'on atteint les limites de la zone de réduction lorsque la température des gaz de 30 combustion diminue jusqu'à environ 1300°C et que celle de la bande métallique se trouve aux alentours de 690°C. Pour résoudre ce problème, l'invention propose d'utiliser, lors du chauffage à flamme directe de la bande métallique dans la zone aval 1 1 , une combustion d'un mélange sous- 35 stoechiométrique d'air et de combustible suroxygéné, tel que la température des gaz de combustion atteinte en fin de zone amont 10 soit au moins maintenue jusqu'à la fin de la zone aval 11 de la section de chauffage à flamme directe 9. La température des gaz de combustion dans la zone aval 11 5 peut varier de plus ou moins 10°C par rapport à la température de gaz de combustion atteinte en fin de zone amont 10. Par rapport à l'art antérieur, la température des gaz de combustion dans la chambre de combustion de la zone aval 11 de la section de chauffage 9 est plus élevée en utilisant un air 10 suroxygéné, tout en conservant les mêmes conditions de teneur en gaz imbrûlés réducteurs CO + H2. La zone aval 11 de la section de chauffage à flamme directe peut correspondre approximativement à la dernière moitié de la section de chauffage à flamme directe 9. La zone aval 11 de la 15 section de chauffage à flamme directe peut également correspondre à plus ou moins d'une moitié de section de chauffage à flamme directe 9. Selon un mode de réalisation de l'invention, la suroxygénation du mélange d'air et de combustible est obtenue 20 par une augmentation du pourcentage en volume d'oxygène dans l'air de combustion. Autrement dit, le taux de suroxygénation du mélange d'air et de combustible peut être compris entre 1% et 15% en volume par rapport au taux moyen d'oxygène contenu dans l'air 25 atmosphérique. Préférentiellement, on limite ce taux entre 1% et 7% afin de ne pas augmenter la température des gaz de combustion au-delà des capacités des murs réfractaires existants. Le taux moyen d'oxygène contenu dans l'air atmosphérique étant d'environ 20,8%, le pourcentage d'oxygène dans l'air de 30 combustion suroxygéné est donc préférentiellement porté entre 21,8% et 27,8% en volume. L'enrichissement en oxygène de l'air du mélange air/combustible permet de diminuer le ballast d'azote du mélange au profit du mélange oxygène / combustible, sans modifier le 35 rapport air/combustible habituel qui évolue naturellement le long du four par accumulation des gaz imbrûlés. Dans l'exemple donné précédemment, le rapport air/combustible varie d'environ 1 à 0,85. La suroxygénation de l'air du mélange air/combustible ne change pas cette évolution du rapport air/combustible. On utilise de l'oxygène pur, tel qu'habituellement fourni dans le commerce. L'oxygène peut également être avantageusement obtenu par des procédés de séparation de l'oxygène, décris plus loin. Le tableau 2, ci-dessous, basé sur les données de la figure 1 et du tableau 1, donne des valeurs de température de gaz de combustion dans les première (zone 3) et deuxième (zone 4) zones de la zone aval 11 en fonction du pourcentage en volume d'oxygène dans l'air de combustion. On constate que la température des gaz de combustion est presque identique dans les première et deuxième zones (zones 3 et 4) de la zone aval 11 pour un pourcentage d'oxygène dans l'air Température des gaz de combustion en °C % d'O2 dans l'air de combustion (en volume) taux de suroxygénatio n Températures avec suroxygénation Rappel : sans suroxygénation Températures avec su roxygénation Rappel : sans su roxygénation Zone 3 Zone 4 o 1354 1 1366 2 1379 3 1392 27.8 7 1417 20.8 1326 21.8 1341 22.8 1353 23.8 1365 24.8 25.8 26.8 1354 1378 1391 1326 1418 compris entre 24,8% et 26,8% en volume, soit un taux de suroxygénation de l'air compris entre 4% et 6% en volume par rapport au taux moyen d'oxygène contenu dans l'air atmosphérique. La température des gaz de combustion est alors maintenue à environ 1400°C. Dans la première zone (zones 3) de la zone aval 11, lorsque le pourcentage en volume d'oxygène dans l'air varie entre 21,8% et 25,8%, la température des gaz de combustion varie entre 1366°C et 1418°C. Dit autrement, la température des gaz de combustion peut être maintenue à environ 1400°C, dans la première zone (zones 3) de la zone aval 11. Dans l a deuxième zone (zones 4) de l a zone aval 1 1 , lorsque le pourcentage en volume d'oxygène dans l'air varie entre 21,8% et 27,8%, la température des gaz de combustion varie entre 1341°C et 1417°C. Dit autrement, la température des gaz de combustion peut être maintenue à environ 1400°C, dans la deuxième zone (zones 4) de la zone aval 11. Sur la figure 1, la portion de courbe 4b de la courbe 4 représente l'évolution de la température des gaz de combustion en fonction de la progression de la bande métallique dans la zone aval 1 1 , selon l'invention. Dans cet exemple, la température des gaz de combustion est maintenue à environ 1400°C, lors de la progression de la bande métallique dans la zone aval 11. La température de bande métallique augmente jusqu'à atteindre une valeur pouvant dépasser 800°C en sortie du four à flamme directe (non représenté sur la figure 1). On obtient ainsi une température de gaz brûlés homogène d'environ 1400°C sur toute la zone aval de la section de 30 chauffage à flamme directe 9. Dans la section de chauffage à flamme directe 9, le pourcentage en volume de gaz imbrûlés (CO + H2) est conservé entre 4% et 6% par rapport au volume de gaz de combustion, soit un rapport air/combustible supérieur à 0,85, comme le montre la 35 figure 3. La figure 3 représente le pourcentage de gaz imbrûlés (CO + H2) et d'oxygène en fonction du rapport air/combustible. L'axe des abscisses 12 représente le rapport air/combustible et l'axe des ordonnées 13 représente le pourcentage de gaz imbrûlés (CO + H2) et d'oxygène. La figure 3 montre qu'un excès d'air conduit à la présence d'oxygène libre capable d'oxyder la surface de la bande métallique et qu'un excès de combustible libère, au contraire, du monoxyde de carbone et de l'hydrogène qui sont réducteurs. Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, on se place avantageusement dans des conditions telles que l'atmosphère à l'intérieur du four contienne un léger excès de gaz imbrûlés. La courbe 14b de la figure 2 représentant l'évolution corrélative de la température des gaz de combustion et de celle de la bande métallique, selon l'invention, montre que la suroxygénation du mélange air/ combustible permet de rester dans les conditions de réduction, avec une température de gaz de combustion homogène, d'environ 1400°C, et une température de bande métallique pouvant dépasser 800°C. D'une manière générale, et toutes autres choses égales par ailleurs, la suroxygénation contrôlée de l'air de combustion permet d'atteindre des températures de bande supérieures à celles obtenues en combustion dans l'air atmosphérique. Les équilibres d'oxydoréduction sont dépendants de la température et composition des gaz de combustion mais aussi de la température de la bande. Selon un autre mode de réalisation de l'invention possible, le pourcentage en volume d'oxygène dans l'air est différent dans les première et deuxième zones. Le pourcentage en volume d'oxygène dans l'air de la deuxième zone de la zone aval 11 est supérieur à celui de la première zone de la zone aval 11. Ce mode de réalisation permet, plus facilement et avec une moindre consommation d'oxygène, d'obtenir une température homogène dans toute la section de chauffage à flamme directe 9. Le taux de suroxygénation peut être croissant tout au long de la section de chauffage à flamme directe 9, de façon continu ou discontinue. Selon un autre mode de réalisation de l'invention possible, la suroxygénation du mélange d'air et de combustible, dans la zone aval 1 1 , est obtenue par une oxygénation du combustible. Le combustible est oxygéné avant injection dans les brûleurs dans des proportions permettant de rester hors du domaine d'explosivité. Enfin, la section de chauffage à flamme directe 9 de la ligne de recuit ou de galvanisation en continu est suivie d'une section de chauffage à tubes radiants. La température de la bande métallique peut atteindre plus de 800°C à l'entrée de la section de chauffage à tubes radiants, ce qui permet d'utiliser un four à tubes radiants de capacité de chauffage réduite ou standard. Dans le cas d'une ligne de recuit continue ou dans le cas d'une ligne de galvanisation continue, la section à tubes radiants doit être continuellement alimentée en azote pour assurer le balayage de l'atmosphère du four ainsi que les purges de ce four après chaque arrêt et avant chaque redémarrage. L'azote peut être fourni par un approvisionnement auprès de distributeurs de gaz. Il peut être fourni par l'aciérie en cas de site intégré car l'azote est un sous-produit abondant de la fabrication de l'oxygène. Il peut être produit sur place par combustion et affinage (générateur endothermique) ou par séparation d'air. La séparation d'air peut être réalisée par � Pressure Swing Adsorption � (PSA) délivrant de l'oxygène en phase gazeuse sous pression. La séparation d'air peut être réalisée par des membranes délivrant de l'oxygène en phase gazeuse sous pression. Enfin, elle peut être réalisée par distillation de l'air liquide, générant de l'oxygène en phase liquide à 10% et en phase gazeuse à 90%. Dans les procédés de séparation d'air, l'azote est produit à une pureté supérieure à 99,99%. Un flux de sous produit nommé � tail gas �, riche en oxygène, est rejeté dans l'atmosphère. Dans un mode de réalisation de l'invention, l'oxygène nécessaire à la suroxygénation de l'air de combustion dans la zone aval 11 de la section de chauffage à flamme directe 9 est un sous produit issu d'un procédé de séparation d'air destiné à produire de l'azote. Il est possible de récupérer ce gaz très riche en oxygène pour l'utiliser dans les fours afin d'assurer une suroxygénation contrôlée ou même un fonctionnement � Oxy-fuel �. Le coût de revient en oxygène est alors quasi nul. A titre d'exemple, la consommation en azote d'une ligne de galvanisation est de l'ordre de 300 à 1200 Nm3/h en continu et jusqu'à 5000 Nm3/H pendant une phase de purge. La production équivalente d'oxygène (dans la proportion de 1/5 environ du volume d'air traité) est largement suffisante pour assurer la marche partielle ou totale du four en suroxygénation, avec le double avantage de ne pas être tributaire des livraisons d'oxygène et de réduire les coûts d'exploitation. Ainsi, le procédé de mise en oeuvre d'une ligne de recuit ou de galvanisation en continu d'une bande métallique, selon l'invention, permet d'augmenter la capacité de chauffage et de production des fours à flamme directe tout en conservant les rapports air/combustible habituels et en restant dans des conditions d'oxydation / réduction contrôlées de la bande. La température de la bande métallique est plus élevée en sortie du four à flamme directe, ce qui permet d'améliorer le nettoyage de la bande métallique. La consommation de gaz de combustion diminue. De plus, l'impact sur l'environnement est amélioré par réduction des NOx. Le procédé selon l'invention, procure, à quantité d'air égale, une proportion plus importante d'oxygène et une diminution corrélative de la quantité d'azote. Le procédé de mise en oeuvre d'une ligne de recuit ou de galvanisation en continu d'une bande métallique, selon l'invention, est compatible avec les fours à flamme directe existants. En effet, la température de la bande métallique est compatible avec celle des réfractaires du mur du four. Il n'est pas nécessaire de changer la composition du réfractaire, ce qui permet de modifier facilement, et sans arrêt de la production, toutes les installations dotées de fours à flamme directe. L'invention n'est pas limitée aux lignes de recuit ou de galvanisation continues, mais peut être généralisée à tout procédé incluant une étape de traitement thermique d'une bande métallique. La mise en oeuvre du procédé � SUROX �, selon l'invention, est bien plus économe que les procédés � OXY-FUEL �, de l'art 15 antérieur, qui exigent une grande quantité d'oxygène. REVENDICATIONS 1. Procédé de mise en oeuvre d'une ligne de recuit ou de galvanisation en continu d'une bande métallique, comprenant une section de chauffage à flamme directe (9) comportant une zone amont (10) et une zone aval (11), caractérisé en ce que : - dans la zone amont (10), le chauffage de la bande métallique est obtenu par combustion d'un mélange d'air atmosphérique et de combustible tel que la température des gaz de combustion soit comprise entre 1250°C et 1500°C, de préférence voisine de 1350°C, et - dans la zone aval (11), le chauffage de la bande métallique est obtenu par combustion d'un mélange sous-stoechiométrique d'air et de combustible suroxygéné tel que la température des gaz de combustion atteinte en fin de zone amont (10) soit maintenue jusqu'à la fin de la zone aval (11) de la section de chauffage à flamme directe (9). 2. Procédé de mise en oeuvre d'une ligne de recuit ou de galvanisation en continu d'une bande métallique selon la revendication 1, caractérisé en ce que la suroxygénation du mélange d'air et de combustible est obtenue par une suroxygénation de l'air atmosphérique. 3. Procédé de mise en oeuvre d'une ligne de recuit ou de galvanisation en continu d'une bande métallique selon la revendication 1, caractérisé en ce que la suroxygénation du mélange d'air et de combustible est obtenue par une oxygénation du combustible. 4. Procédé de mise en oeuvre d'une ligne de recuit ou de 35 galvanisation en continu d'une bande métallique selon l'unequelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le taux de suroxygénation du mélange d'air et de combustible est compris entre 1 et 15%, préférentiellement entre 1% et 7% en volume par rapport au taux moyen d'oxygène contenu dans l'air atmosphérique. 5. Procédé de mise en oeuvre d'une ligne de recuit ou de galvanisation en continu d'une bande métallique selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que, dans la section de chauffage à flamme directe (9), le pourcentage en volume de gaz imbrûlés (CO + H2) est inférieur à 6%, par rapport au volume de gaz de combustion, de préférence compris entre 4% et 6%. 6. Procédé de mise en oeuvre d'une ligne de recuit ou de galvanisation en continu d'une bande métallique selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le taux de suroxygénation est croissant tout au long de la section de chauffage à flamme directe (9). 7. Procédé de mise en oeuvre d'une ligne de recuit ou de galvanisation en continu d'une bande métallique selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la zone aval (11) de la section de chauffage à flamme directe consiste approximativement en une moitié de section de chauffage à flamme directe (9). 8. Procédé de mise en oeuvre d'une ligne de recuit ou de galvanisation en continu d'une bande métallique selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la section de chauffage à flamme directe (9) est précédée d'une section de préchauffage (8) de la bande métallique, le préchauffage de la bande métallique étant obtenu par les gaz de combustion issus de ladite section de chauffage à flamme directe (9). 9. Procédé de mise en oeuvre d'une ligne de recuit ou de galvanisation en continu d'une bande métallique selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la section de chauffage à flamme directe (9) est suivie d'une section de chauffage à tubes radiants, la température de la bande métallique pouvant dépasser 800°C à l'entrée de la section de chauffage à tubes radiants. 10. Procédé de mise en oeuvre d'une ligne de recuit ou de galvanisation en continu d'une bande métallique selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'oxygène nécessaire à la suroxygénation de l'air de combustion dans la zone aval (11) de la section de chauffage à flamme directe (9) est un sous produit issu d'un procédé de séparation d'air destiné à produire de l'azote.