Brevet FR2915749A1 — publié le 20081107

COMPOSITIONS FORMEES D'UNE MATRICE DE POLYOLEFINE ET D'UNE CHARGE MINERALE LAMELLAIRE ET PROCEDE D'EXTRUSION COMPOUNDAGE ASSOCIE DOMAINE DE L'INVENTION L'invention concerne des compositions formées d'une matrice de polyoléfine et d'une charge minérale lamellaire dans lesquelles la charge minérale lamellaire est présente à raison de 0,5 à 50 % en poids, les teneurs les plus élevées étant désignées sous l'appellation mélange maître, les plus basses teneurs l'étant sous l'appellation de compound prêt à l'emploi, certaines teneurs intermédiaires pouvant être indifféremment utilisées comme mélange maître ou comme compound prêt à l'emploi. L'invention concerne plus particulièrement des compositions de polypropylène, aussi bien homo que copolymères, contenant une charge lamellaire de type talc. L'invention concerne également un procédé de réalisation par extrusion compoundage de telles compositions. L'invention concerne aussi l'utilisation de telles 25 compositions, sous la forme : - de mélanges maîtres, lorsque dilués dans une composition thermoplastique d'application, en particulier majoritairement à base de polypropylène, homo et/ou copolymères, pour la modification et le 30 renforcement de telles compositions d'application destinées à être transformées par toutes techniques de la plasturgie en objets dont les exigences fonctionnelles imposent un compromis entre rigidité et20 résistance au choc, et ce pour des taux en charge de renfort modestes, afin de diminuer la densité des dites compositions thermoplastiques d'application par rapport à l'état de la technique tout en conservant à un haut niveau, et la rigidité et la résistance à l'impact. - de compounds prêts à l'emploi, c'est à dire sans devoir être dilués. ETAT DE LA TECHNIQUE Les mélanges maîtres, c'est à dire des concentrés de matières actives ou de matières apportant des propriétés 15 spécifiques, par exemple de renfort, sous la forme de charges et/ou d'agents modificateurs, dans une matrice thermoplastique, ou les compounds prêts à l'emploi sont bien connus de l'état de la technique. Ces diverses matières interviennent différemment suivant qu'il s'agit 20 de modifier les propriétés mécaniques ou de simplement diminuer les coûts de la matrice thermoplastique dans laquelle elles sont incorporées. Des développements particulièrement significatifs sont à considérer dans le domaine des polypropylènes, lorsqu'il s'agit de combiner à 25 la fois rigidité et résistance à l'impact du matériau. Le concepteur de pièces techniques, quels que soient les domaines d'application et l'utilisation envisagés, tel que emballage, électroménager, composants automobiles, et 30 autres, va, dans la mesure du possible choisir la matière la plus rigide possible, c'est à dire celle présentant un module de rigidité en flexion le plus élevé possible, ce qui lui permettra de réduire d'autant les épaisseurs des10 pièces qu'il conçoit. Toutefois il ne voudra en aucune manière perdre en résistance à l'impact, aussi bien impact à basse température, voire température négative, qu'impact à température ambiante, et ce quelle que soit la manière de mesurer cette résistance à l'impact, c'est à dire avec ou sans amorce de rupture. Or, d'une manière très générale, il y a corrélation inverse entre rigidité et résistance à l'impact. Si bien que tous les développements dans le domaine des propylènes et en particulier de leurs copolymères ont été réalisés, et continuent de l'être, dans le sens de la recherche d'une résistance à l'impact améliorée, sans trop perdre en matière de rigidité. Il en résulte des gammes de polypropylènes naturellement différenciées et faisant intervenir aussi bien des agents modificateurs de choc divers, en particulier des élastomères thermoplastiques, que des agents modificateurs de cristallinité. D'autres développements sont à considérer, en particulier ceux concernant l'ajout de charges minérales, telles que carbonate de calcium, talc et fibre de verre, pour ne citer que les plus usuelles, les rigidités maximales étant constatées pour les polypropylènes chargés fibre de verre, suivi des polypropylènes chargés talc. D'une manière très générale, l'augmentation de la rigidité par l'ajout de charges minérales, aussi bien particulaires que fibreuses, est proportionnelle à la quantité de charges incorporées dans la matrice de polypropylène, ainsi que bien naturellement de la qualité de leur dispersion, mais est également fonction des caractéristiques mécaniques initiales de la matrice, en particulier selon qu'il s'agit d'un homopolymère ou d'un copolymère et/ou selon les morphologies des chaînes constitutives du polymère résultant de types différents possibles de polymérisation. D'une manière très générale, l'augmentation de rigidité sans trop de perte en résistance à l'impact est, non seulement fonction du type de charge de renfort, mais, également, pour un même type de charge, est fonction de la morphologie de la charge et des interactions entre charge et matrice. Ainsi par exemple le document US 6348536 décrit un procédé permettant d'obtenir un talc qui peut être incorporé à un matériau thermoplastique, en particulier polypropylène, en tant que charge fonctionnelle, afin d'augmenter le module de flexion du dit matériau thermoplastique dans des proportions sensiblement plus importantes que ce qu'il est possible d'obtenir avec les charges, en particulier talc, de l'état de la technique antérieure, sans diminuer la résistance au choc du matériau final et ce, toujours en comparaison avec les valeurs obtenues avec les charges connues de l'état de la technique. Ainsi une pièce réalisée à partir d'un matériau thermoplastique basé sur un copolymère d'éthylène et de polypropylène, contenant une proportion de talc élaboré selon le procédé, de 25 % +/- 1 %, possède un module d'élasticité en flexion de 2600 MPa +/- 5 %, et une résistance à l'impact de 40 kilojoules/m2 +/- 5 % lorsque mesurée selon la méthode CHARPY sur des éprouvettes non entaillées et à -20 C. s Toutefois des besoins nouveaux sont aujourd'hui exprimés par le concepteur de pièces plastiques techniques et qui vont dans le sens d'un allègement systématique des dites pièces, en particulier pour des raisons environnementales. Ainsi par exemple, le concepteur d'une pièce de carrosserie thermoplastique préférera systématiquement un matériau de densité inférieure à 1, plutôt qu'un matériau de plus forte densité, parce que plus fortement chargé, tout gain de poids dans ce domaine étant synonyme d'économie d'énergie et donc de réduction d'émission de gaz à effet de serre. Ainsi par exemple, le concepteur d'un emballage thermoplastique préférera un matériau de faible densité dans la mesure où un emballage de plus faible poids aura à supporter une moindre contribution aux coûts des taxes de recyclage maintenant mis en place de manière généralisée. Il existe dès lors un besoin non satisfait pour un matériau thermoplastique en particulier polypropylène modifié par ajout de charges minérales à relativement faible pourcentage massique, afin de maintenir la densité du dit matériau au niveau le plus bas, en vue de lui conférer des propriétés de rigidité et d'impact associé améliorées, par rapport aux matériaux disponibles issus de l'état de la technique. Par ailleurs l'industriel plasturgiste préfère pour des raisons de flexibilité de conception, de facilité de mise en oeuvre, et de gestion de production garder sa liberté et opérer aussi bien à partir de mélange maîtres qu'il diluera sur ses machines de production, qu'à partir de compounds prêts à l'emploi, c'est à dire de matières pré-formulées. b Selon l'état de la technique, la charge minérale de renfort qui peut être incorporée soit sous forme pulvérulente soit sous la forme d'un concentré, se présentant par exemple sous l'aspect de particules minérales encapsulées dans des cires de polyoléfines, puis agglomérées, est incorporée à la matrice de polyoléfines, au moyen d'une extrudeuse compoundeuse dans des conditions de mise en oeuvre tout à fait classiques. D'une manière générale, l'extrusion a pour objet la transformation de matières polymères thermoplastiques, et pour cela, l'extrudeuse joue trois principaux rôles qui sont le transport de la matière depuis le point d'alimentation jusqu'à la filière, la plastification de la matière grâce au malaxage et/ou à l'apport de chaleur, et l'augmentation progressive de la pression de la matière en sortie pour permettre son passage à travers la filière. A cet effet il existe différents types d'extrusion qui peuvent être l'extrusion mono-vis ou l'extrusion bi-vis. Toutefois l'extrudeuse bi-vis permet de réaliser une meilleure homogénéisation du fait de l'augmentation du cisaillement par comparaison avec une extrusion mono-vis et ce suivant les teneurs en charge minérale. Une extrudeuse se caractérise par le rapport de la longueur de sa vis sur son diamètre (L/D), ainsi que par le sens de rotation des vis, dans le cas de la bi-vis qui sont co-rotatives ou contra-rotatives. Dans le cas d'une extrudeuse bi-vis, la pénétration plus ou moins profonde d'un des filets d'une des vis dans le chenal de la seconde permet de définir le caractère de la vis à être partiellement ou totalement interpénétrée. Et à l'inverse, les vis seront décrites comme tangentielles ou non interpénétrées. Les choix préférentiels pour la production de compounds prêts à l'emploi et de mélanges maîtres se portent en général sur des extrudeuses bi-vis dont les vis sont inter pénétrantes car elles sont plus adaptées aux applications de mélangeage et de dispersion de charges. Une des particularités de l'extrudeuse bi-vis réside dans la capacité d'adaptation de la géométrie des profils de vis en fonction des applications recherchées et des matériaux utilisés. Ainsi, il est possible de réaliser des configurations différentes de profils de vis en modifiant l'ordre, le nombre et les géométries des éléments le long de la vis. De manière générale, l'extrudeuse peut être segmentée en zone d'alimentation, à l'entrée de l'extrudeuse, en zone de compression où s'effectue le travail mécanique, en zone de pompage en sortie avec une augmentation de la pression permettant de former la matière fondue par une filière, et dans ce cas particulier, de former des granulés de mélange maître ou de compound . Quand l'extrudeuse compoundeuse est une bi vis, l'enchaînement des éléments constituant chaque vis doit être identique sur chacune des vis pour réaliser un profil de vis spécifique. Chaque tronçon de vis est caractérisé par sa longueur, son pas, son nombre de filets, et son sens d'hélice. Il existe des éléments malaxeurs à deux ou trois lobes, facilitant la fusion et l'homogénéisation du mélange en amont, des tronçons à pas positifs, et d'autres à pas négatifs, aussi appelés contre-filets permettant ainsi à la vis d'être remplie de matière à l'état fondu en continu, en refoulant la matière introduite vers l'entrée de la vis plutôt que vers la sortie. Il existe également d'autres éléments plus spécifiques comme des disques mélangeurs et des pièces de raccordement. 10 Il existe également des mélangeurs ayant propension à mélanger la matière polymère à l'état fondu, avec la charge minérale, et qui alimentent, en séquence une extrudeuse positionnée en aval des dits mélangeurs. 15 L'homme de l'art réalise facilement le fait que l'ajout, en particulier à des taux élevés de charge minérale de renfort, demande à la fois de bien disperser et de bien homogénéiser ces charges dans la matrice thermoplastique. Par bonne dispersion et bonne homogénéisation, si on prend 20 comme moyen d'observation un volume élémentaire de la composition, on entend que chaque volume élémentaire placé autour du premier volume élémentaire de référence aura idéalement le même nombre de particules minérales distribuées avec la même régularité dans chacun de ces 25 volumes élémentaires, la concentration en matière minérale étant la même dans chacun des volumes élémentaires. Il est bien connu que le comportement viscoélastique de la matrice va affecter la capacité à bien distribuer les 30 charges minérales. Ce comportement, dans le sens d'une plus grande fluidité, ne peut être facilement modifié, compte tenu des limites possibles de montée en température. En effet, si une matière rendue plus fluide5 par élévation de la température de la masse fondue peut faciliter dispersion et homogénéisation, il est évident qu'au-delà de certaines valeurs de température des risques de dégradation thermiques de la matrice polymère existent. Il y a donc lieu de compenser ce manque de fluidité par l'application de forts taux de cisaillement au mélange fondu chargé en charge minérale. Les profils de température utilisés sont ainsi fonction des formulations réalisées. Il en résulte de facto un risque significatif de modification de la morphologie des charges minérales de renfort, bien connu en particulier pour ce qui concerne l'extrusion compoundage de fibres de renfort dans des matrices thermoplastiques. Ainsi, se pose un problème qui n'a pas été résolu à ce jour par l'état de la technique. Ce problème est celui de l'allègement massique des pièces intervenant dans la réalisation d'objets en matériaux polymères de polyoléfine, pour des raisons d'économie de matière, c'est à dire une diminution de coûts des pièces finies, mais également pour des raisons de protection de l'environnement, puisque, en particulier, l'allègement massique d'un véhicule automobile, par exemple, entraîne une moindre consommation de carburants et dès lors une diminution des émissions de gaz à effet de serre. Toutefois, l'allègement massique des pièces ne peut se faire qu'avec la conservation de deux caractéristiques mécaniques, qui sont la rigidité de la matière et sa résistance à l'impact. 10 Il existe dès lors un besoin pour un procédé d'extrusion compoundage permettant d'obtenir des mélanges maîtres consistant en une matrice thermoplastique, plus spécifiquement polyoléfine, plus spécifiquement encore polypropylène, hautement chargée en charges minérales de renfort, en particulier lamellaires, c'est à dire à des taux d'au plus 50 % en poids, et qui puissent, une fois dilués dans une composition majoritairement polyoléfine, c'est à dire de telle manière à ce que la charge minérale soit présente à des taux relativement faibles de l'ordre de 10 voire moins, et apporter une modification significative de rigidité sans perte en résistance à l'impact. Il existe dès lors également un besoin pour un procédé d'extrusion compoundage permettant d'obtenir des compounds prêts à l'emploi pour des taux en charge plus modestes offrant ce compromis rigidité / impact. SOMMAIRE DE L'INV'ENTION Dès lors l'objet de l'invention est de créer des compositions thermoplastiques formées d'une matrice de polyoléfine et d'une charge minérale lamellaire offrant selon les teneurs en charge minérale, un compromis rigidité / impact sur des pièces réalisées au moyen desdites compositions, que les dites compositions se présentent sous la forme de mélange maîtres à diluer dans une matière polymère compatible et généralement de même nature, ou sous la forme de compounds prêts à l'emploi, et ce pour des densités de compositions d'application les plus faibles possibles pour assurer une diminution de la masse totale de l'objet réalisé. Les compositions thermoplastiques selon l'invention, formées d'une matrice de polyoléfine et d'une charge minérale lamellaire se caractérisent en ce que a) la matrice est un polypropylène d'indice de fluidité compris entre 2 et 100 g/10 min lorsque mesuré à 230 C sous 2, 16 kg. b) la charge minérale lamellaire est du talc de diamètre médian D50 Sedigraph compris entre 1 et 2,5 pm et d'indice de lamellarité d'au moins 4 lorsque mesuré sur la charge avant introduction dans la matrice et d'au moins 3 lorsque mesuré à partir de ladite composition. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Pour bien appréhender le problème technique qui se pose et qui résulte de l'état de la technique et la manière dont les compositions selon l'invention apportent une réponse à ce problème technique, il est nécessaire d'examiner les diverses actions conduites à partir de l'état de la technique pour comprendre la solution apportée qui constitue l'objet principal de l'invention. Les compositions, selon l'invention, résultent d'une recherche sélective dans les polyoléfines appelées à constituer la matrice à charger et dans les charges minérales lamellaires à mettre en œuvre par extrusion compoundage dans le but d'obtenir des compositions d'applications réunissant simultanément diminution de densité, pour alléger la masse des pièces réalisées tout en leur conservant un compromis entre bonne rigidité et bon impact et ce par rapport aux exigences des cahiers des charges constituant l'état de la technique. Cette charge minérale lamellaire de renfort est présente dans la matrice thermoplastique à raison de 0,5 à 50 % en poids selon que la composition est destinée à être utilisée en tant que mélange maître appelé à être dilué dans une composition d'application ou en tant que compound prêt à l'emploi. Matrice de polyoléfines et compositions d'application Les thermoplastiques constituant la matrice permettant de réaliser les compositions selon l'invention, c'est à dire le mélange maître concentré en charges fonctionnelles de renfort, ou le compound chargé prêt à l'emploi, sont des polypropylènes. Ces mêmes polymères concernent également les compositions d'applications qui doivent être compatibles et généralement de même nature, lorsqu'elles sont obtenues par la dilution de mélange maître selon l'invention. Par polypropylène constituant la matrice, il faut entendre les homopolymères, les copolymères les uns et les autres obtenus par tout procédé de polymérisation utilisant tout type de catalyseur, modifiés ou non, seuls ou en mélange, formulés ou non. Ces polypropylènes sont le résultat de la polymérisation du propylène avec éventuellement pour ce qui concerne les copolymères avec d'autre co-monomères d'oléfines (C2 - C12) dans lesquels le segment propylène est présent en quantité importante par rapport aux autres co-monomères. 1-3 Sont en particulier inclus les homopolymères de propylène, les copolymères de propylène avec d'autres co-monomères tels qu'éthylène et éthylène-alpha-oléfine, y compris les polypropylènes dit à haute cristallinité. Les densités retenues pour ces polypropylènes se trouvent dans l'intervalle 0,850 à 0,905 g/cm3, lorsque mesurées suivant la norme ASTM 1505. IO Les polypropylènes retenus ont un indice de fluidité compris dans l'intervalle 2 à 100 g/10 min lorsque mesuré selon la norme ASTM D 1238 -2,16 kg - 230 oc et préférentiellement dans l'intervalle 5 à 55 g/10 min. 15 Par polypropylènes en mélange, il faut entendre des mélanges de différents polypropylènes mais également des mélanges de polypropylènes avec d'autres polyoléfines homopolymères ou copolymères compatibles ou rendues compatibles par greffage ou par présence d'agents agissant 20 comme compatibilisants avec la partie polypropylène du mélange qui reste majoritaire, de tels mélanges pouvant être éventuellement partiellement réticulés. Par polyoléfines constituant les compositions 25 d'application, il faut entendre toutes les polyoléfines naturellement compatibles ou rendues compatibles par greffage ou copolymérisation avec la matrice des compositions selon l'invention et en particulier les polypropylènes évoqués précédemment. 30 Les polyoléfines constituant la matrice ou entrant dans les compositions d'application peuvent être des résines vierges ou des matériaux de recyclage, par exemple des5 polypropylènes déjà chargés en matière minérale, y compris de toute nature telle que par exemple carbonate de calcium. Par matériaux de recyclage, il faut entendre des polymères thermoplastiques issus par exemple de chutes de production, et/ou de l'extraction et du tri des résidus de broyage de produits en fin de vie tel que automobile, et qui peuvent avoir été déjà formulés, et dont le degré de pureté peut être différent suivant les technologies de recyclage déployées. Charges minérales lamellaires Une charge minérale de renfort se définit par différents paramètres dont en particulier la taille moyenne des particules, éventuellement la distribution de taille de particules et la morphologie, et plus précisément la forme des particules constituant la dite charge pulvérulente. La taille moyenne des particules est mesurée par la valeur du diamètre médian des particules présentes (D50). Une valeur D50 signifie un diamètre tel que 50 % en poids des particules ont une taille inférieure au dit diamètre. Une charge peut être fine ou très fine. De telles charges de renfort sont en général de dimension micronique voire sub- micronique. Est défini également la valeur D95 dite de coupure qui signifie une taille de particule telle que 95 % en poids des particules ont une taille inférieure au dit diamètre. Est défini de la même manière la valeur D98 de coupure qui signifie une taille de particule telle que 98 % en poids des particules ont une taille inférieure au dit diamètre. Pour les particules non-sphériques, la taille est à appréhender en terme de diamètre sphérique équivalent c'est à dire en rayon hydrodynamique. Toutes les mesures décrivant la taille des particules, D50, D95, D98 sont effectuées à l'aide d'un appareillage de type "Sedigraph" par sédimentation, selon le standard AFNOR X11-683. Les valeurs D50, D95, D98 peuvent également être déterminées à l'aide de mesures laser basées sur la diffraction de la lumière incidente par les particules. D50 Sedigraph et :D50 laser sont en conséquence différents. 15 L'indice de lamellarité, également appelé coefficient de forme ou facteur de forme, caractérise la forme de la particule, et plus particulièrement le rapport entre la plus grande dimension et la petite dimension, pour une 20 charge lamellaire, la plus petite dimension correspondant à l'épaisseur du feuillet unique ou des feuillets liés connus encore sous l'appellation de plaquette. Cet indice de lamellarité est mesuré par la différence entre, d'une part, la valeur de la dimension moyenne des particules 25 pulvérulentes D50 laser, générée par une mesure de dimension particulaire par diffraction laser, obtenue en utilisant une méthode humide (standard AFNOR NFX11-666) et d'autre part, la valeur du diamètre moyen D50 Sedigraph obtenue par une mesure par sédimentation en utilisant un 30 "Sedigraph" (standard AFNOR X11-683), cette différence étant liée au diamètre moyen D50. Pour la détermination dimensionnelle de l'indice de lamellarité, il est fait référence à l'article intitulé Comparaison de méthodes d'analyses granulométriques, applications du granulomètre à laser à la détermination du coefficient de forme des particules , par G. Baudet et J.P. Rona du département minéralurgie du BRGM publié dans Industrie Minérale Mines et Carrières Les Techniques de juin juillet 1990. Cet indice est corrélé avec le rapport moyen de la plus grande dimension de la particule à sa plus petite dimension. Il est anticipé sur une particule élémentaire. Par haut indice de lamellarité, il faut entendre des valeurs allant au-delà de 4,0. Une charge de renfort peut dès lors être une combinaison de tailles de particules fines, voire très fines et d'un indice de lamellarité, autrement dit d'un facteur de forme élevé. La surface spécifique permet de déterminer un autre aspect de la morphologie d'une matière pulvérulente. La valeur correspond à la surface des particules pulvérulentes par unité de masse et est déterminée selon la méthode à l'argon adsorbé sur la surface desdites particules afin de former une couche moléculaire couvrant complètement ladite surface (mesure selon la méthode BET, standard AFNOR X 11-621 et 622). Selon l'invention, la charge minérale de renfort, introduite dans la matrice de polypropylène est le talc ayant une dimension particulaire D50 Sedigraph, correspondant à un diamètre médian, compris entre 1 à 2,5 pm, quels que soient les procédés ayant permis l'obtention de telles dimensions particulaires. En outre, la valeur D98 est préférentiellement choisie inférieure à 20 m. Parallèlement la charge minérale de renfort, a une dimension particu:Laire D50 laser compris entre 8 et 12 m. Outre les valeurs D50 et D98, les charges minérales de renfort sont choisies parmi celles apportant des facteurs l0 de forme appropriés, c'est à dire des indices de lamellarité déterminés selon la méthode précitée d'au moins 4. De telles charges sont élaborées à partir de minéraux 15 macro-cristallins à caractère lamellaire prononcé. De tels minéraux macro-cristallins contiennent naturellement des cristaux élémentaires apparaissant sous la forme de lamelles ou feuillets minces, par comparaison avec les talcs micro-cristallins ayant naturellement les cristaux 20 élémentaires de plus petite taille. Sont préférentiellement choisis les talcs constitués par les silicates de magnésium, hydratés ou les chlorites (silicate hydraté d'aluminium et de magnésium), ou un mélange des deux, associés éventuellement à d'autres 25 minéraux ayant des propriétés semblables. Ces charges minérales peuvent éventuellement avoir été traitées en surface en vue de modifier leur comportement et réduire les risques de ré-agglomération des particules 30 élémentaires. D'autres charges minérales sont également possibles, telles que par exemple les micas ou les kaolins en -g particulier calcinés, sous réserve de facteurs de forme appropriés, dans l'intervalle de taille de particules considérées. Selon l'invention, la charge minérale lamellaire qui à un diamètre médian D50 Sedigraph compris entre 1 et 2,5 m et un indice de lamellarité d'au moins 4 lorsque mesuré avant son introduction dans la matrice, et un indice de lamellarité d'au moins 3 lorsque mesuré à partir de la IO composition selon l'invention. A titre illustratif l'indice de lamellarité du talc qui était initialement de 4,6 est passé à 3,2 après avoir été introduit par extrusion compoundage dans la matrice de 15 polypropylène. Par contre les valeurs D50 Sedigraph comme la valeur BET ne varient pas. Afin de réaliser les mesures d'indice de lamellarité sur la composition selon l'invention, constituée de 20 polypropylène chargé et de talc, cette composition est calcinée à 425 C, c'est à dire à une température juste inférieure à la température de recristallisation du talc, pendant un temps d'environ 2 heures. 25 Il est connu que si le talc est broyé, alors sa surface spécifique BET augmente, et les tailles moyennes de particules exprimées par respectivement le D50 laser et Sédigraph diminuent : ce phénomène n'est pas vérifié dans le cadre de l'invention lors de l'introduction de la 30 charge minérale lamellaire dans les matrices polypropylène. -9 Bien que la faible diminution de cet indice de lamellarité ne puisse actuellement être expliquée, alors que les autres indicateurs ne varient pas significativement, il semble que cette capacité à maintenir leurs formes initiales aux particules, malgré la mise en oeuvre dans la matrice, soitla cause engendrant les propriétés mécaniques évoquées, c'est à dire le compromis entre la rigidité et la résistance au choc d'un objet formé à partir de la composition selon l'invention et avec diminution de sa masse par rapport à l'état de la technique. D'autres additifs bien connus de l'état de la technique peuvent être ajoutés à la composition tels que, par exemple, des antioxydants, des colorants, des fluidifiants et modificateurs de viscosité, des modificateurs de choc et autres. Réalisation des compositions selon l'invention, L'invention concerne également un procédé de réalisation par extrusion compoundage des compositions selon l'invention. 25 Le procédé d'obtention de ces compositions thermoplastiques formées d'une matrice polypropylène placée dans un état viscoélastique et de talc lamellaire dispersé dans ladite matrice, au moyen d'au moins une extrudeuse compoundeuse, consiste en : 30 a) la formation d'un mélange viscoélastique par chauffage et malaxage de la dite composition à une20 température au moins égale à la température de mise en oeuvre du polypropylène; b) la soumission à un travail thermomécanique du mélange viscoélastique contenant les particules minérales lamellaires de talc à disperser dans la matrice ; c) l'élimination des composés volatiles du mélange viscoélastique ; d) la transformation du mélange viscoélastique dégazé 10 en un matériau industriellement utilisable sous la forme de granulés ; et se caractérise en ce que, pour obtenir une dispersion contrôlée et homogène du talc dans la matrice, tout en 15 maintenant l'intégrité des caractéristiques morphologiques initiales des particules minérales lamellaires de talc, - le mélange viscoélastique est soumis lors des étapes a) et b) à un cisaillement faible et contrôlé d'au plus 200 sec-1 et préférentiellement d'au plus 100 sec-1, lorsque mesuré selon la méthode informatisée par l'intermédiaire du logiciel LUDOVIC développé par le CEMEF, de l'Ecole des Mines de Paris. - le mélange viscoélastique est soumis dans l'étape b) à au moins un cycle d'allongement et de relaxation dans une zone dédiée représentant au moins 25 % de la longueur totale de la au moins une vis de l'extrudeuse compoundeuse, les filets de au moins ladite vis étant remplis à 100 %. 20 25 30 Le procédé de réalisation de la composition selon l'invention est un procédé continu s'exécutant selon une série d'étapes successives . Etape a) du procédé Selon l'invention, la formation du mélange viscoélastique par le travail thermomécanique de la composition est assurée par l'introduction, dans une zone appropriée, au l0 niveau d'un orifice situé sous la trémie, des divers composants intervenant dans la composition, sous la forme d'un mélange sec et pour partie pulvérulent de ces divers composants préalablement préparés ou encore sous la forme d'une introduction séparée de ces divers composants dans 15 un ordre approprié comportant d'abord l'introduction du ou des composés polymères constituant la matrice, puis l'introduction des autres composants, dès lors que la matrice polymère a été chauffée et qu'elle peut avoir atteint au moins un état thermovisqueux suffisamment 20 fluide pour recevoir les particules minérales lamellaires. Les polypropylènes constituant la matrice se présentent sous la forme de granulés ou de poudre, introduits dans un doseur en entrée d'extrudeuse compoundeuse. 25 Les charges minérales lamellaires de renfort sous forme de poudre, sont introduites dans un second doseur, toujours en entrée d'extrudeuse compoundeuse. La charge minérale pulvérulente et les granulés et / ou poudre peuvent 30 également être mélangés à sec dans les proportions requises et introduits dans l'extrudeuse compoundeuse en tant que mélange sec. Eventuellement, l'extrudeuse compoundeuse peut être spécifique en ce sens qu'elle peut permettre également l'incorporation, éventuellement séquentielle, des charges minérales pulvérulentes. Généralement, à cet effet une telle extrudeuse compoundeuse est munie d'un orifice d'entré latéral alimenté par un doseur avec vis gaveuse. Des zones de dégazage, de filtration, et une unité de granulation avec coupe en tête complètent la ligne d'extrusion compoundage. L'orifice d'entrée est positionné sur le coté de l'extrudeuse compoundeuse principale de manière telle qu'il débouche sur de la matière polymère à l'état fondu. Le taux d'incorporation de la charge minérale pulvérulente dans la composition peut atteindre les niveaux de l'ordre de 50 % en poids. Eventuellement des fluidifiants peuvent être ajoutés afin d'obtenir des taux élevés d'incorporation de la charge minérale pulvérulente. Si d'autres additifs tels que précédemment cités sont présents dans la composition, ils sont également ajoutés sous la forme de mélange sec, ou par dosage séparé. Dans cette première étape a) du procédé qui s'effectue dans la zone d'alimentation de l'extrudeuse compoundeuse, la vitesse de montée en température de la composition est choisie de telle sorte que la matrice formée des composés polymères devienne rapidement viscoélastique en étant portée à la température de mise en oeuvre du composé polymère le plus visqueux entrant dans la composition de la matrice, cette température étant comprise dans l'intervalle délimité par la température de fusion du composé polymère le moins fusible et/ou la température de transition vitreuse du composé polymère le plus amorphe et par la température de dégradation des composés polymères formant la matrice. L'énergie thermique apportée à la matrice polymère pour atteindre la température de mise en oeuvre est pour partie fournie par des moyens de chauffage et de régulation de ladite zone ainsi que par l'effet mécanique de cisaillement qui découle du malaxage de la composition dans un état de transition solide liquide, de telle sorte que la formation du mélange viscoélastique se fasse sans surchauffe thermique significative et, dès lors, sans dégradation des composés polymères. Il est évident que le mélange viscoélastique résultant de cette étape a) ne peut manifester une dispersion des charges minérales suffisante. Etape b) du procédé Selon l'invention, le mélange viscoélastique issu de l'étape a) est soumis, dans une autre zone appropriée, à un travail thermomécanique impliquant allongement, relaxation et faible cisaillement, ce mélange viscoélastique étant formé de la matrice polymère dans un état thermovisqueux et des particules minérales lamellaires. Ce mélange viscoélastique est maintenu à un niveau de température proche de celui pratiqué dans l'étape précédente, pendant qu'il est soumis au travail thermomécanique impliquant allongement relaxation et faible cisaillement. Ce travail thermomécanique a pour effet de provoquer une 35 dispersion complète et homogène des particules minérales lamellaires au sein de la matrice viscoélastique tout en préservant leur forme initiale. Ainsi après l'étape a) de fusion qui se déroule dans la zone de la vis comportant l'alimentation, et qui présente une géométrie adaptée à sa fonction, la phase b) suivante d'homogénéisation permettant, d'obtenir une excellente dispersion des particules minérales lamellaires, s'effectue dans une zone importante en terme de longueur, par rapport à la longueur totale de la vis, zone continue ou discontinue, représentant au moins 25 % de la longueur de la vis, et clans laquelle le mélange viscoélastique subit l'application d'un cisaillement particulier. Ce cisaillement particulier résulte de l'application, au mélange viscoélastique, de contraintes unidirectionnelles d'allongement exercées pendant des temps relativement longs et supérieurs aux temps de relaxation des chaînes de polymères les plus longues, et nettement plus longs que ceux pratiqués dans les procédés de l'état de la technique. A ces contraintes unidirectionnelles d'allongement exercées, assimilables à un cisaillement élongationnel doux, fait suite un relâchement de ces contraintes, et ceci de manière cyclique. Les périodes au cours desquelles sont appliquées ces contraintes cycliques correspondent au passage du mélange viscoélastique dans des zones où la géométrie de la vis très particulière engendre un taux de remplissage des filets de vis à 100 %. Ce cisaillement appliqué au mélange viscoélastique dans la zone de travail thermomécanique est au plus égal à 200 seconde-1 et préférentiellement au plus égal à 100 seconde-1, lorsque mesuré selon la méthode informatisée par l'intermédiaire du logiciel LUDOVIC développé par -5 le CEMEF de l'Ecole des Mines de Paris, à Sophia Antipolis, France, et décrivant, en terme rhéologique, des systèmes d'extrusion bi-vis en fonction des profils de vis et validé sur des équipements et conditions industrielles. La valeur du cisaillement appliqué au mélange viscoélastique et aux charges minérales lamellaires au cours de l'étape b) du procédé est choisie de telle sorte que les charges minérales lamellaires présentes dans la l.0 matrice rendue viscoélastique n'aient pas à subir des contraintes mécaniques trop importantes en particulier en flexion, provoqués par un cisaillement excessif du mélange viscoélastique entraînant des ruptures desdites charges minérales lamellaires noyées dans la matrice de polymère à 15 l'état fondu, et, dès lors, une perte de leur capacité de renfort, c'est-à-dire de rigidification de cette matrice, lorsque remis à l'état solide. Le temps pendant lequel le mélange viscoélastique est 20 soumis au travail thermomécanique impliquant un allongement et une relaxation et ce, sous un cisaillement doux, dépend simultanément du polymère constituant la matrice, de la température du mélange viscoélastique, et donc de sa viscosité et donc du cisaillement qui doit être 25 faible appliqué au mélange viscoélastique au cours de cette étape. Ainsi le mélange viscoélastique est soumis dans l'étape b) à une alternance d'allongements et de relaxations pendant 30 un temps de séjour nettement plus long que ce qui est connu de l'état de la technique, typique de 2 à 4 fois supérieur à ce que l'on connaît des systèmes d'extrusion compoundage conventionnels en mono-vis ou en bi-vis. 35 Différentes configurations de profils de vis peuvent dès lors être considérées en modifiant la succession des éléments spécifiques interchangeable des vis de l'extrudeuse compoundeuse. La capacité du profil à bien disperser les charges minérales lamellaires de renfort dans la matrice thermoplastique, sans risquer de rompre ces charges lamellaires, en association avec la gestion des interactions interfaciales éventuelles, va dépendre, et des différents profils et des conditions d'extrusion associées, vitesse de rotation des vis et température de la masse fondue. D'une manière préférentielle, on privilégiera une combinaison d'éléments de profils de vis à propriétés de transport, engendrant des temps de séjour relativement longs et donc constitués d'éléments qui permettent le convoyage de la matière, et d'éléments malaxeurs, qui conduisent à un travail de cisaillement sans pour autant aller au-delà d'un seuil de cisaillement considéré comme critique pour le procédé, au-delà duquel l'homogénéisation et la dispersion de la charge sont naturellement bonnes, mais engendrent une détérioration des charges lamellaires et donc la modification de leur géométrie, mesurée par la décroissance de l'indice de lamellarité. De tels profils favorisent le cisaillement élongationnel du mélange viscoélastique et conduisent à de bons états de dispersion des dites charges au sein de la matrice viscoélastique, tout en assurant homogénéisation sans lesquelles les propriétés mécaniques ne pourraient être obtenues. D'une manière très préférentielle le mélange viscoélastique rempli les filets de la vis à 100 % sur au moins 25 % de la longueur de vis au cours des étapes a), b), c), d). Il n'est pas exclu que 100 des filets de la vis soit rempli à 100 %. Etape c) du procédé Avant d'être transformé, par passage dans une filière, en un matériau industriellement utilisable, le mélange viscoélastique doit avoir éliminé tous les composés rendus volatiles lors du chauffage de la composition et de sa transformation en un mélange viscoélastique. L'élimination des composés rendus volatiles lors du ].0 chauffage, et / ou de l'air emprisonné lors de l'introduction des charges pulvérulentes se fait dans une ou plusieurs zones spécifiques de relaxation de l'extrudeuse compoundeuse, zones dans lesquelles est pratiqués un dégazage sous vide. 15 Etape d) du procédé Enfin, le mélange viscoélastique débarrassé des composés volatiles est soumis des conditions rhéologiques telles 20 que ce mélange viscoélastique est placé dans les conditions thermiques permettant son extrusion à travers une filière de granulation et l'obtention d'un granulé destiné à être utilisé dans la production d'articles selon les méthodes connues de la plasturgie. 25 Application des compositions selon l'invention L'application des compositions selon l'invention concerne leur utilisation sous la forme de mélange maître, après 30 leur dilution dans des compositions thermoplastiques d'application, en particulier majoritairement à base de polypropylène, homo et/ou copolymères et de compounds prêts à l'emploi, c'est à dire sans devoir être dilués. 27 Ces compositions transformées par toutes techniques de la plasturgie, aussi bien injection qu'extrusion formage, calandrage, conduisent à la réalisation d'objets dont la masse pondérale diminuée et répondant à des exigences fonctionnelles imposant un compromis entre rigidité et résistance au choc, et ce pour des taux en charge de renfort modestes. De tels objets se trouvent dans les domaines de l'automobile, de l'électroménager, de l'emballage, des jouets, de l'électronique, du bâtiment, de la construction, du mobilier, de la bureautique et autres. EXEMPLES Les exemples présentés ci-après le sont pour illustrer l'objet de l'invention sans en diminuer la portée. Exemple 1 Selon l'exemple 1, une composition de type mélange maître a été réalisée, selon l'invention pour des applications aux pièces de structures intégrées dans des composants automobiles. Le matériau thermoplastique final, destiné à être transformé par injection moulage en un composant automobile, tel que tableau de bord, élément de portière ou élément de pare-chocs, est issu de la dilution, sur presse à injecter conventionnelle, du mélange maître selon l'invention, dans un polypropylène copolymère hétérophasique à haut taux d'éthylène. 29 Afin de pouvoir envisager l'emploi de ces nouveaux matériaux thermoplastiques pour la réalisation de pièces de structures pour les applications automobile, il importe de contrôler leurs principales propriétés thermomécaniques, l'évolution de ces propriétés en fonction des taux de charge et leur conformité par rapport aux cahiers des charges exigés. Le mélange maître selon l'invention, a été réalisé à partir d'une charge minérale de type talc définie par une valeur D50 Sedigraph de 2 m, une valeur D50 laser de 11 m, une surface spécifique BET de 20 m2/g, un indice de lamellarité de 4,6, en provenance de Talc de Luzenac et vendu sous l'appellation Talc HAR W92. Cette charge minérale peut ainsi se définir comme un talc micrométrique à haut facteur de forme ci-après désigné dans le cadre de l'invention p-Talc. Cette charge minérale de renfort a été dispersée dans une matrice de polypropylène homopolymère d'indice de fluidité 12 g/10 min, (230 C/2,16 Kg) vendu sous l'appellation PPH 7060 et commercialisée par la société TOTAL PETROCHEMICALS. D'autres polypropylènes homopolymères d'indice de fluidité compris entre 10 et 15 g/10 min, (230 C/2,16 Kg) ont été également testés et ont conduit à des résultats extrêmement proches de ceux regroupé dans le Tableau 2. De tels polypropylènes sont par exemple ceux référencé 100 G Al2 commercialisé par la société INEOS POLYOLEFINS, ceux référencés 520 P commercialisé par la société SABIC, ceux référencés 1364 El commercialisé par la société EXXON MOBIL CHEMICALS. La charge minérale lamellaire de renfort a été ajoutée à raison de 30 % en poids de la composition. Les composants constitutifs du mélange maître, c'est à dire charge minérale lamellaire de renfort et polypropylène, ont été mélangés dans une extrudeuse compoundeuse bi vis co-rotative, selon l'invention, de telle manière à ce que les cisaillements restent inférieurs à 100 sec-1 et les températures de la masse fondue inférieures à 240 C. L'extrudeuse compoundeuse était une MARIS de type bi vis de diamètre de vais 40 mm co-rotative, et de longueur L/D de 52. Elle était équipée de zones constituées d'éléments permettant le convoyage de la matière et d'éléments malaxeurs. Les zones de malaxage choisies pour le profil de vis retenu ont conduit à un travail de cisaillement de faible intensité dans la masse thermoplastique fondue, chargée en charges minérales lamellaires. L'homogénéisation et la dispersion de la charge lamellaire sont naturellement bonnes, sans pour autant engendrer de détérioration de la dite charge. :25 L'étape a) correspond aux zones 1 et 2 de profil de vis, l'étape b) aux zones 3 à 10, l'étape c) intervient à partir de la zone 3, l'étape d) correspond aux zones 11 et 12 du profil de vis. Les températures du fourreau par zone 30 en C sont listées ci dessous : Zone 1 :2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Température 80 :170 190 210 220 220 220 220 220 220 220 200 C La température de la filière permettant de former les granulés est de 280 C. La masse fondue passe à travers de la filière avec coupe immergée formant ainsi les granulés. Les propriétés des charges minérales lamellaires de renfort après compoundage ont été mesurées et apparaissent sur le Tableau 1 l0 Tableau 1 - Evolution des propriétés des charges minérales avant et après introduction dans la matrice polypropylène D50 D50 Indice de BET Sédigrap laser lamellarit h é Talc avant 1,9 10,6 4,6 20,5 Talc après 1,9 9,1 3,8 19,9 Grâce au procédé selon l'invention, les caractéristiques morphologiques des talcs mis en oeuvre dans les 15 compositions restent sensiblement stables. Il y a décroissance faible de l'indice de lamellarité qui passe de 4,6 à 3,8. La composition selon l'invention, de type mélange maître, 20 présente une masse volumique de 1,12 g/cm3 et un indice de fluidité de 11 g/10 min (230 C/2,16 Kg). La composition selon l'invention, de type mélange maître, a été diluée dans un polypropylène dit de dilution pour5 constituer une composition d'application. Le polypropylène dit de dilution était un polypropylène copolymère hétérophasique à haut taux d'éthylène, d'indice de fluidité de 15 g/10 min (230 C/2,16 Kg), de module d'élasticité en flexion trois points à + 23 C de 950 MPa, de résistance au choc Izod entaillé à -20 C de 8 KJ/m2, de contrainte au seuil d'écoulement de 24 MPa. Ce polypropylène était fourni par la société TOTAL PETROCHEMICALS et vendu sous l'appellation commerciale PPC 7810. Les éprouvettes testées en laboratoire suivant les tests normalisés ISO sont issus de la dilution de la composition de type mélange maître, selon l'invention, dans le polypropylène de dilution, sur une presse à injecter conventionnelle, DEMAG 80T. Le renforcement du polypropylène de dilution appelé à être transformé en composants automobile est étudié en fonction des taux d'incorporation du mélange maître qui varient et sont donnés pour respectivement 10, 20, 30, 40 et 60 en poids, ce qui correspond à une incorporation de 3, 6, 9, 12 et 18 % en poids de charge lamellaire de renfort dans le mélange polypropylène final, c'est à dire dans la composition d'application. Les propriétés en particulier mécaniques obtenues sont comparées aux propriétés requises pour répondre à des spécifications fournies par des producteurs automobiles européens pour des applications de type tableau de bord, panneau de porte et élément de pare-chocs. Les applications de types pièces de structure, dans le domaine de l'automobile, requièrent un compromis de 33 propriétés thermomécaniques qui s'exprime en terme d'une résistance au choc à basse température élevée, associée à des propriétés dynamométriques, rigidité, propriétés en traction, ainsi que des résistances mécaniques à des températures élevées, généralement mesurées par la température de distorsion sous charge. Par ailleurs, il importe que le matériau thermoplastique puisse être facilement mis en oeuvre et soit stable en 10 termes d'évolution dimensionnelle. Le tableau 2 présente l'ensemble des propriétés comportementales des matériaux thermoplastiques issus de la dilution du mélange maître PP/ -Talc selon l'invention, 15 dans le polypropylène de dilution et les propriétés requises pour les applications citées. 20 25 30 Tableau 2 -Composition et propriétés mécaniques, application Dilution de la Planch Pannea Pare- composition e de u de choc dans un bord porte polypropylène -Applications d'injection % de mélange 10 20 30 40 60 Cahier Cahier Cahier maitre chargé à des des des 30 % de /À-Talc charge charges charges dans la s composition d'application Propriétés Normes Temp Unités mécaniques • C Taux de charge interne 625 % 3 6 9 12 18 réel Densité ISO1183 23 g/cm3 0,920 0,936 0,96 0,985 1,01 Module de ISO178 23 MPa 1210 1471 1720 1845 2731 1850 1000 1500 flexion Impact Izod ISO179 -30 KJ/m2 5,4 4,75 4,4 4,2 3,17 5,5 échancré Impact Charpy ISO179 -20 KJ/m2 11 10,5 10 9,5 5 4,8 10 échancré Limite élastique ISO527 23 MPa 24,6 25,4 27,9 27,7 32,1 20 20 25 Température de ISO 75 C 53,8 57,5 60 61,3 68,4 >55 >50 55 distorsion sous 1,8 MPa Retrait sens interne 23 % 1,2 1,21 1,2 1,22 1,15 1,1 1,2 1 travers interne 23 % 1,16 1,12 1,1 1,05 1,06 Retrait sens écoulement Des relations entre propriétés mécaniques et taux de concentration de la composition dans la composition d'application pour différentes compositions peuvent dès lors être établies. Les valeurs minimales des cahiers des charges pour les trois applications industrielles dans le domaine de l'automobile et concernant le module de flexion, la résistance à l'impact, la limite élastique, la température de distorsion sous charge et le retrait sont également listées sur le Tableau 2. Le compromis module/choc , c'est à dire, le compromis 15 entre bonne rigidité sans perte significative de résistance à l'impact, est en général le premier critère de sélection d'un matériau thermoplastique ou d'une composition thermoplastique pour la réalisation d'une pièce automobile. Ce compromis rigidité / résistance à l'impact à froid , peut être exprimé sous une forme graphique reliant le module d'élasticité en flexion trois points en fonction de la résistance à l'impact Izod entaillé à -30 C pour différentes compositions d'application, c'est à dire pour des compositions d'application différemment chargées en charges minérales lamellaires. Sur une telle représentation graphique peuvent également 15 être reportées les lignes correspondant aux valeurs de rigidité requises pour les applications suivantes : Tableau de bord : rigidité 1850 MPa. Il est dès lors possible d'obtenir cette rigidité par la dilution à 20 30 % du mélange maître PP -Talc chargé à 30 % de -Talc, c'est à dire avec 9 % de p-Talc en final dans la pièce donnant une résistance à l'impact Izod entaillé à -30 C de 4,3 KJ/m2. Elément de pare-chocs : rigidité 1500 MPa. Il est dès 25 lors possible d'obtenir cette rigidité par la dilution à 20 % du mélange maître PP g-Talc chargé à 30 % de g-Talc c'est à dire avec 6 % de p-Talc en final dans la pièce donnant une résistance à l'impact Izod entaillé à -30 C de 4,75 KJ/m2. 30 Panneau de porte, rigidité supérieure à 1000 MPa. Il est dès lors possible d'obtenir cette rigidité par la dilution à moins de 10 % du mélange maître PP g-Talc chargé à 30 % de g-Talc c'est à dire avec moins de 3 % de g-Talc en final dans la pièce donnant une résistance à l'impact Izod entaillé à -30 C supérieure à 5,4 KJ/m2. Nous remarquerons que pour atteindre les valeurs de résistance à l'impact à basse température, il n'est pas nécessaire d'introduire un élastomère dans la composition dès lors que l'on utilise le mélange maître PP/p-Talc selon l'invention dans un copolymère de polypropylène adéquat. Les rigidités requises pour les applications citées sont obtenues avec de fort taux de dilution du mélange maître PP/g-Talc, conduisant à des faibles taux de concentration en talc dans la pièce finie, typiquement de 3 % à 9% en poids, tout en conservant des valeurs de résistance à l'impact à froid élevée supérieure à 4 KJ/m2 en choc Izod entaillé à - 30 C et ce sans ajout d'élastomère. 2.0 Ce faible taux de renfort minéral confère aux pièces finies de faibles densités, de l'ordre de 0.918 à 0.957 g/cm3, répondant ainsi aux soucis d'allègement des véhicules par l'utilisation de matériaux renforçant et de faible densité. 25 Une autre propriété importante est la résistance mécanique en température, c'est à dire la capacité d'une pièce à maintenir ses propriétés mécaniques à haute température. Cette propriété peut être exprimée par la température de 30 fléchissement sous charge qui représente une rigidité en température. Le requis pour l'application doit permettre à la pièce de conserver sa fonctionnalité dans un spectre de températures le plus large possible y compris à des températures élevées. L'évolution de la température de fléchissement sous charge de 1,8 MPa en fonction du taux réel de charge lamellaire de renfort dans la composition d'application peut être déterminée à partir de ce même Tableau 2. Les valeurs sont données pour respectivement 3, 6, 9, 12 et 18 % en poids, correspondant à une dilution sur presse à injecter du mélange maître PP/g-Talc selon l'invention de 10, 20, 30, 40 et 60 % en poids dans le polypropylène de dilution. Il peut être observé que le requis est obtenu dès 3% de charge minérale lamellaire de renfort pour l'application panneau de porte correspondant à 10 % en poids d'incorporation du mélange maître selon l'invention, dès 4% de g-Talc pour l'application pare-chocs correspondant à 13% en poids du mélange maître, et dès 9% de g-Talc correspondant à 30% en poids du mélange maître pour l'application planche de bord . Ces taux de g-Talc dans la 20 permettant de réaliser par éventuellement à parois composition d'application injection les pièces amincies, correspondent parfaitement aux taux d'utilisation précédemment observés pour l'obtention du compromis rigidité/résistance à l'impact. 25 On retrouve comme précédemment pour le compromis rigidité/résistance à l'impact, une réponse en terme de matériau avec de très faibles taux de renfort minéraux, donc une plus faible densité de la pièce finie obtenue, 30 par rapport aux matériaux traditionnellement employés pour la réaliser. Si les propriétés thermomécaniques, dont le compromis rigidité/ résistance à l'impact, objet de l'invention, sont des critères très discriminants, les propriétés dynamométriques et en particulier, les propriétés en traction doivent être connues et suffisamment conséquentes afin de permettre aux pièces d'assurer leurs autres fonctions, entre autre, de tenue au fluage, lors des assemblages par clipsage. ].0 L'évolution de la contrainte au seuil d'écoulement, que l'on peutassocier à la limite élastique du matériau, permet de cerner de tels potentiels de performance. Le Tableau 2 mentionne ces propriétés qui sont également 15 fonction du taux de renfort minéral réel. Les valeurs sont données pour respectivement 3, 6, 9, 12, 18 % en poids de charge minérale lamellaire de renfort dans la composition d'application finale, correspondant à la dilution du mélange maître PP/g-Talc à 30 % de talc, selon 20 l'invention, dans le polypropylène de dilution. Il peut être observé, et conformément aux observations précédentes, que la valeur requise pour cette valeur de limite élastique en fonction de l'application est obtenue 25 avec de très faibles taux de renfort minéral, typiquement dès 3 ou 4 % de g-Talc c'est à dire à des taux de dilution de 10 à 13 % du mélange maître selon l'invention dans le polypropylène de dilution. 30 Le fort pouvoir renforçant du talc présent à de faibles taux dans composition d'application conduisant à la pièce finie, et apporté lors de la dilution du mélange maître PP/g-Talc selon l'invention, est parfaitement confirmé. Dès lors la densité des matériaux s'en trouvera réduite d'autant par rapport aux compounds prêts à l'emploi utilisés classiquement pour ce type d'application. Enfin, en termes de conception des outillages, et particulièrement pour des pièces de structure de grande dimension, le retrait après moulage, suivant le sens d'écoulement du flux, est une donnée importante qui renseigne sur la dimension de l'objet réalisé à partir 1I0 d'un outillage défini. Il est bien connu que cette propriété n'est pas favorable aux polymères semi cristallins, comme le polypropylène par exemple. 15 L'incorporation de -Talc en faible quantité massique, via la dilution sur presse à injecter du mélange maître selon l'invention, dans le polypropylène de dilution, permet de réduire et de stabiliser de manière très importante le 20 retrait du matériau thermoplastique injecté. Le retrait passe ainsi de 1,15 à 1,05 lorsque le taux de charge lamellaire passe de 3 % à 18 % dans la composition d'application. 25 Les valeurs de retrait longitudinal requises, pour le type d'application visée, sont atteintes avec un très faible taux de charge minérale de renfort, dès 3% en poids, soit un taux de dilution du mélange maître égale à 10 % en poids. 30 Le faible taux de g-Talc nécessaire pour répondre aux exigences requises confirme que la solution proposée c'est à dire la dilution du mélange maître PP/g-Talc selon l'invention dans un polypropylène copolymère adéquat, est parfaitement compatible avec la réduction de masse des pièces envisagées grâce justement aux faibles taux de g-Talc nécessaire, tout en étant conforme aux exigences de compromis rigidité / résistance à l'impact. La solution technique proposer et qui consiste en la dilution sur presse à injectée conventionnelle d'un mélange maître de g-Talc sur base d'un polypropylène homopolymère, selon l'invention dans un copolymère de polypropylène, permet de répondre en termes de propriétés comportementales aux critères thermomécaniques des pièces envisagées comme par exemple, les éléments de pare-chocs, les panneaux de porte ou les éléments de tableaux de bord pour ne citer que quelques applications dans le domaines automobile. De plus, le taux de renfort minéral qui confère à l'objet fini ces propriétés comportementales et fonctionnelles est faible, typiquement de 3 à 9% en poids et est en relation directe avec les gains de masse recherchés d'une manière générale dans le domaine de l'automobile. La solution mélange maître, par opposition à la solution compound prêt à l'emploi, outre l'aspect économique bien connu, permet de surcroît une utilisation souple et adaptée du renfort constitué par la charge minérale lamellaire, le g-Talc, pour l'application envisagée sans qu'il soit nécessaire d'introduire une phase supplémentaire d'élastomère dans la composition thermoplastique destinée à être injectée. Ceci constitue un avantage significatif apparent lors du recyclage des pièces en fin de vie. Exemple 2 Cet exemple concerne une composition de type mélange maître réalisée, selon l'invention, à un taux de charge minérale lamellaire de 30 % en poids dans la composition et comparé à un mélange maître de l'état de la technique pour ce qui concerne les propriétés d'une composition d'application. Le mélange maître selon l'invention, a été réalisé à partir d'une charge minérale de type talc définie par une valeur D50 Sedigraph de 2 m, une valeur D50 laser de 11 m, une surface spécifique BET de 20 m2/g, un facteur de forme de 4,6 en provenance de Talc de Luzenac et vendu sous l'appellation Talc HAR W92. Cette charge minérale de renfort est présente à un taux de 30 % en poids et a été dispersée dans une matrice de polypropylène copolymère d'indice de fluidité 12 g/10 min, mesuré sous 230 C/2,16 Kg, référencé 7810 et commercialisé par la société TOTAL PETROCHEMICAL. Les conditions d'extrusion compoundage ont été les mêmes que celles utilisées dans l'exemple 1. Le taux de charge lamellaire dans la composition d'application finale était de 4 % en poids. A titre de comparaison, un mélange maître de l'état de la technique référencé 33 MBTU fourni par la société SABIC dont le taux de charge était de 30 % en poids d'un talc standard a été utilisé. Ce mélange maître de l'état de la technique a été dilué dans un polypropylène copolymère référencé 108MF10 commercialisé par la société SABIC et connu pour être très proche du polypropylène 7810 de TOTAL PETROCHEMICAL. Le 44 taux de charge lamellaire dans la composition d'application était cette fois de 10 % en poids de la composition d'application finale. Les propriétés mécaniques des deux compositions d'applications pour des pièces de structures de composants automobiles ont été ainsi comparées et apparaissent sur le Tableau 3. Le compromis rigidité / impact est obtenu à un taux de charge minérale moindre, dans la composition d'application utilisant le mélange maître selon l'invention, et ce avec une densité plus faible de 0,925 au lieu de 0,960 g/cm3, selon l'état de la technique. 20 25 30 Tableau 3 -Comparaison entre une composition d'application utilisant un mélange maître selon l'invention et une composition d'application utilisant un mélange maître selon l'état de la technique Mélange maître Selon Selon l'inventio l'état de n la technique Type de charge minérale /1-Talc Talc présente % de talc dans la matrice I 30 I 33 % de talc présent dans la composition 4 10 d'application Propriétés Unités Normes Condition s Indice de g/10mn ISO1133 230 C/2,1 12 10 fluidité Kg/dcm3 ISO1188 6kg 0,925 0, 960 Densité +23 C Limite élastique Mpa ISO527 +23 C 25 18 Charge à la Mpa ISO527 +23 C >20 16 rupture % ISO527 +23 C 300 200 Allongement à la rupture Module de flexion Mpa ISO178 +23 C 1300 1300 Impact Izod KJ/m2 ISO180 - 20 C 6 à 7 7 entaillé Retrait sens Interne +23 C 1,15 1,15 écoulement Exemple 3 10 Selon l'exemple 3, une composition de type mélange maître a été réalisée, selon l'invention, à un taux de charge minérale lamellaire de 30 % en poids dans la composition selon les conditions pratiquées dans l'exemple 1. 15 Elle a été ensuite incorporée et diluée dans un polypropylène homopolymère d'indice de fluidité 12 g/10 min référencé 100 GA 12 commercialisé par la société INEOS5 POLTOLEFINS, de manière à augmenter sa rigidité tout en réduisant la perte de résistance à l'impact. Les comparaisons ont été réalisées sur des compositions d'applications utilisant le même homopolymère de polypropylène, mais formulé sous forme de compounds prêts à l'emploi, selon le procédé d'extrusion compoundage conventionnel appartenant à l'état de la technique et utilisant respectivement comme charge minérale le l.0 carbonate de calcium, le talc de l'état de la technique et la fibre de verre. Les taux de charge minérale exprimés en pourcentage en poids de la composition d'application finale ont été 15 donnés pour chacune des compositions d'application, ainsi que les propriétés de rigidité, exprimé en module de flexion, et les propriétés de résistance au choc d'une composition d'application. 20 Le Tableau 4 résume les propriétés des différentes compositions d'applications. 2 5 30 Tableau 4 - Propriétés Résistanc Module Module Limite Limite Retrait Densité Températ e à de de élastiqu élastique longitud ure de l'impact flexion flexion e final déflexio Charpy n sous non charge entaillé Temperatur( 23 c 23 c 90 c 23 c 23 c 23 c 23 c 1,8 MPa Unités KJ/M2 MPa MPa o MPa % C Taux et Type charge 0% 110 1200 250 6 35 1,8 0,905 51 3% -Talc 85 1835 540 3,8 38 1,26 0,91 59 5% -Ta1c 84 2010 590 3,8 39 1,25 0,93 62 7% -Talc 72 2300 650 3,8 39,5 1,21 0,96 64 10% CaCO3 79 1350 5,5 29 1,6 0,99 10% Talc 55 1800 380 3,3 34 1,3 0,99 10% -Talc 65 2600 760 1,8 40 1,15 0,99 20% CaCO3 70 1500 5 27 1,5 1,05 55 20% Talc 45 2300 500 3 34 1,22 1,05 65 20% -Talc 44 3760 1120 1,1 41 1 1,05 30% CaCO3 55 1950 4 26 1,2 1,12 56 30% Talc 33 3300 950 2,5 33 1,1 1,12 75 30% Fibre 5800 0,6 1,14 140 verre 30% -Talc 30 4840 1550 1,1 41,5 0,9 1,12 40% CaCO3 43 2400 2,5 24 1 1,23 65 40% Talc 25 4500 1450 1,8 32 0,8 1,23 82 40% -Talc 18,6 5825 1,8 40,6 0,68 1,23 100 50% CaCO3 18 3200 2 21 0,9 1,32 70 50% Talc 17 5100 1,5 31 0,7 1,32 85 50% -Talc 14 6800 1,3 40 0,53 _ 1,32 105 Exemple 4 La composition à été réalisée à partir d'une charge minérale lamellaire de renfort de type talc défini par une valeur D50 Sedigraph de 2 m, une valeur D50 laser de 11 m, une surface spécifique BET de 20 m2/g, un facteur de l0 forme de 4,6, en provenance de Talc de Luzenac et vendu sous l'appellation Talc HAR W92, incorporée à une matrice de polypropylène homopolymère d'indice de fluidité 12 g/10 min référencée 100 GA 12 vendu par la société INEOS 455 POLYOLEFINS, à raison de 30 % en poids, a été dilué aux taux de 3, 5, 7, 10 et 20 % dans le même polypropylène constituant ainsi la composition d'application finale. Dans le cadre d'une expérimentation témoin, les conditions d'extrusion compoundage en équipement bi-vis, de la composition étaient les suivantes : a) selon l'état de la technique, utilisant un profil 10 standard classiquement préconisé, b) selon l'invention, c'est à dire utilisant un profil de vis comportant une zone dans laquelle s'effectue un cisaillement élongationnel doux, résultant du remplissage de vis à 100 % sur 50 % de sa longueur. 15 Tous les autres paramètres d'extrusion compoundage étaient identiques, vitesse de rotation des vis, profil de température, débit. 20 Cette expérimentation a engendré deux familles de compositions différentes par leurs caractéristiques physiques mises en évidences en particulier lors de la réalisation de compositions d'applications. 25 Les modules de flexion pour ces deux familles de compositions d'applications résultant de la dilution à des taux allant de 3 à 20 % en poids ont été mesurés et sont repris dans le Tableau 5. 30 Tableau 5 Taux de charge dans Module de flexion Module de flexion la composition en MPa à 23 C en MPa à 23 C d'application en % en Etat de la Selon l'invention poids technique 3 1600 1800 1700 2000 7 2100 2400 2400 2600 20 3450 3800 La composition selon l'invention met clairement en 5 évidence un module de flexion plus élevé, et ce quel que soit le taux de charge minérale dans la composition finale, lorsque comparé à une composition utilisant les mêmes charges minérales lamellaires, sélectionnées sur la base de leur D50, et de leur facteur de forme, mais ayant l0 subi une dégradation de leur morphologie à la suite d'une extrusion compoundage trop sévère. 47 REVENDICATIONS 1. Compositions thermoplastiques formées d'une matrice de polyoléfine et d'une charge minérale lamellaire 5 caractérisées en ce que a. la matrice est un polypropylène d'indice de fluidité compris entre 2 et 100 g/10 min lorsque mesuré à 230 C sous 2,16 kg. b. la charge minérale lamellaire est du talc de 10 diamètre médian D50 Sedigraph compris entre 1 et 2,5 pm et d'indice de lamellarité d'au moins 4 lorsque mesuré sur la charge avant introduction dans la matrice et d'au moins 3 lorsque mesuré à partir de ladite composition. 15 2. Compositions selon la revendication 1 caractérisées en ce que le polypropylène de la matrice est homopolymère, copolymère, les uns et les autres étant obtenus par tout procédé de polymérisation utilisant 20 tout type de catalyseur, modifiés ou non, seuls ou en mélange, formulés ou non. 3. Compositions selon l'une ou l'autre des revendications 1 ou 2 caractérisées en ce que le 25 polypropylène de la matrice a une densité comprise dans l'intervalle 0,850 à 0,905 g/cm3, lorsque mesurées suivant la norme ASTM 1505. 4. Compositions selon l'une au moins des revendications 30 1 à 3 caractérisées en ce que le polypropylène de la matrice a un indice de fluidité préférentiellement compris entre 5 et 55 g/10 min lorsque mesuré à 230 C sous 2,16 kg. 49 5.'Combositions selon l'une au moins des revendications 1 à 4 caractérisées en ce que le polypropylène de la matrice est un mélange de deux polypropylènes ou un mélange de polypropylène avec d'autres polyoléfines homopolymères ou copolymères compatibles ou rendues compatibles par greffage ou par présence d'agents agissant comme compatibilisants avec la partie polypropylène du mélange qui reste majoritaire, de tels mélanges partiellement ou non réticulés. 6. Compositions selon l'une au moins des revendications 1 à 5 caractérisées en ce que le polypropylène de la matrice est un polypropylène recyclé issus de chutes de production, et/ou de l'extraction et du tri des résidus de broyage de produits en fin de vie. 7. Compositions selon l'une au moins des revendications 1 à 6 caractérisées en ce que la charge minérale lamellaire est présente dans la matrice à raison de 0,5 à 50 % en poids. 8. Compositions selon l'une au moins des revendications 1 à 7 caractérisées en ce que les talcs de la charge minérale lamellaire sont des silicates de magnésium hydratés ou des silicates d'aluminium et de magnésium hydratés, ou un mélange des deux. 9. Compositions selon l'une au moins des revendications 1 à 8 caractérisées en ce que les talcs de la charge minérale lamellaire sont associés à d'autres charges minérales choisies dans le groupe formé par les micas et les kaolins calcinés. 10. Procédé d'obtention de compositions thermoplastiques selon les revendications 1 à 9, formées d'une matrice polypropylène placée dans un état viscoélastique et de talc lamellaire dispersé dans ladite matrice, au moyen d'au moins une extrudeuse compoundeuse, consistant en : a) la formation d'un mélange viscoélastique par chauffage et malaxage de la dite composition à une température au moins égale à la température de mise en oeuvre du polypropylène; b) la soumission à un travail thermomécanique du mélange viscoélastique contenant les particules minérales lamellaires de talc à disperser dans la matrice ; c) l'élimination des composés volatiles du mélange viscoélastique ; d) la transformation du mélange viscoélastique dégazé en un matériau industriellement utilisable sous la forme de granulés ; caractérisé en ce que, pour obtenir une dispersion contrôlée et homogène du talc dans la matrice, tout en maintenant l'intégrité des caractéristiques morphologiques initiales des particules minérales lamellaires de talc, - le mélange viscoélastique est soumis lors des étapes a) et b) à un cisaillement faible et contrôlé d'au plus 200 sec-1 et préférentiellement d'au plus 100 sec-1, lorsque mesuré selon la méthode informatisée par l'intermédiaire du logiciel LUDOVIC développé par le CEMEF, de l'Ecole des Mines de Paris. - le mélange viscoélastique est soumis dans l'étape b) à au moins un cycle d'allongement et de 51 relaxation dans une zone dédiée représentant au moins 25 % de la longueur totale de la au moins une vis de l'extrudeuse compoundeuse, les filets de au moins ladite vis étant remplis à 100 %. 11. Procédé selon la revendication 10 caractérisé en ce que la matrice polypropylène et le talc lamellaire sont préalablement à leur introduction dans l'extrudeuse compoundeuse mélangés à sec dans les proportions requises. 12. Procédé selon la revendication 10 caractérisé en ce que la matrice polypropylène et le talc lamellaire sont introduits séparément dans l'extrudeuse compoundeuse par l'intermédiaires de doseurs dans les proportions requises. 13. Procédé selon l'une au moins des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que la matrice est portée à la température de mise en ouvre du composé polymère le plus visqueux entrant dans la composition de la matrice, cette température étant comprise dans l'intervalle délimité par la température de fusion du composé polymère le moins fusible et/ou la température de transition vitreuse du composé polymère le plus amorphe et par la température de dégradation des composés polymères formant la matrice. 14. Utilisation des compositions selon les revendications 1 à 13, sous la forme de mélange maître, après leur dilution dans des compositions thermoplastiques d'application, à base 52 majoritairement de polypropylène, homo et/ou copolymères. 15. Utilisation des compositions selon les revendications 1 à 13, sous la forme de compounds prêts à l'emploi. 16. Applications des compositions selon les revendications 1 à 15 à la réalisation d'objets par toutes techniques de la plasturgie, dans les domaines de l'automobile, de l'électroménager, de l'emballage, des jouets, de l'électronique, du bâtiment, de la construction, du mobilier, de la bureautique.