Brevet FR2917646A1 — publié le 20081226

OXYDE MIXTE A HAUTE SURFACE SPECIFIQUE DE CERIUM ET D'UNE AUTRE TERRE RARE, PROCEDE DE PREPARATION ET UTILISATION EN CATALYSE La présente invention concerne un oxyde mixte à haute surface spécifique de cérium et d'une autre terre rare, son procédé de préparation et son utilisation en catalyse. Il est connu que l'oxyde cérique peut être utilisé en tant que catalyseur ou support de catalyseur. Il est également bien connu que l'efficacité d'un catalyseur est généralement d'autant plus grande que la surface du contact entre le catalyseur et les réactifs est grande. Pour ce faire, il est nécessaire que le catalyseur soit maintenu en un état le plus divisé possible, c'est-à-dire que les particules solides qui le composent soient aussi petites et individualisées que possible. Le rôle fondamental du support est donc de maintenir les particules de catalyseur ou cristallites au contact des réactifs, à l'état le plus divisé possible. Lors de l'emploi prolongé d'un support de catalyseur, il se produit une diminution de la surface spécifique due à la coalescence de la porosité du produit. Au cours de cette coalescence, une partie du catalyseur est englobée dans la masse du support et ne peut plus être en contact avec les réactifs. Les oxydes cériques connus présentent une surface spécifique qui décroit rapidement pour des températures de fonctionnement supérieures à 500 C et qui peut être très faible à des températures encore plus élevées, c'est à dire entre 900 C et 1000 C. De ce fait, ces oxydes ne sont plus utilisables dans ces conditions de températures Il y a donc un besoin pour des oxydes cériques qui soient efficaces en tant que catalyseur ou support de catalyseur dans des gammes de températures élevées. L'objet de l'invention est de fournir de tels oxydes. Dans ce but, la composition de l'invention est du type consistant essentiellement en de l'oxyde de cérium et en au moins un oxyde d'une autre terre rare, et elle est caractérisée en ce qu'elle présente une surface spécifique d'au moins 20 m2/g après calcination à 1000 C pendant 5 heures. La composition de l'invention présente ainsi une surface encore importante même à une température particulièrement élevée. 2 D'autres caractéristiques, détails et avantages de l'invention apparaîtront encore plus complètement à la lecture de la description qui va suivre, ainsi que des divers exemples concrets mais non limitatifs destinés à l'illustrer. Pour la suite de la description, on entend par surface spécifique, la surface spécifique B.E.T. déterminée par adsorption d'azote conformément à la norme ASTM D 3663-78 établie à partir de la méthode BRUNAUER - EMMETT- TELLER décrite dans le périodique "The Journal of the American Chemical Society, 60, 309 (1938)". De même, par terre rare on entend les éléments du groupe constitué par 10 l'yttrium et les éléments de la classification périodique de numéro atomique compris inclusivement entre 57 et 71. En outre, les calcinations à l'issue desquelles sont données les valeurs de surface sont des calcinations sous air. Par ailleurs, les valeurs de surface spécifiques qui sont indiquées pour une température et une durée données 15 correspondent, sauf indication contraire, à des calcinations à un palier de température sur la durée indiquée. Les teneurs sont données en oxydes sauf indication contraire. L'oxyde de cérium est sous forme d'oxyde cérique, les oxydes des autres terres rares sous forme Ln2O3, sauf indication contraire, Ln désignant la terre rare. 20 La composition de l'invention consiste essentiellement en de l'oxyde de cérium et par un ou plusieurs oxydes d'une terre rare. Dans la suite de la description on utilisera par commodité les termes au singulier terre rare , mais ces termes doivent s'entendre, sauf précision contraire, comme s'appliquant aussi bien au cas où une seule terre rare est présente dans la 25 composition qu'au cas où plusieurs terres rares sont aussi présentes. Par consiste essentiellement , on entend que la composition considérée ne contient que les oxydes des éléments précités, cérium et autre terre rare et qu'elle ne contient pas d'oxyde d'un autre élément, comme le zirconium notamment, susceptible d'avoir une influence positive sur la stabilité 30 de la surface spécifique de la composition. Par contre, la composition peut contenir des éléments tels que des impuretés pouvant notamment provenir de son procédé de préparation, par exemple des matières premières ou des réactifs de départ utilisés. Selon des modes de réalisation particuliers de l'invention, la terre rare 35 peut être l'yttrium, le néodyme, le lanthane ou le praséodyme. Selon un autre mode de réalisation le lanthane et le praséodyme sont présents en combinaison dans la composition. 3 La teneur en oxyde de terre rare est généralement d'au plus 25%, de préférence lorsque la terre rare est le lanthane, plus particulièrement d'au plus 20% et de préférence d'au plus 15% en masse. La teneur minimale n'est pas critique mais généralement elle est d'au moins 1%, plus particulièrement d'au moins 2% et de préférence d'au moins 5% en masse. Cette teneur est exprimée en oxyde de la terre rare par rapport à la masse de l'ensemble de la composition. La composition de l'invention peut présenter en outre une surface spécifique d'au moins 22 m2/g après calcination à 1000 C pendant 5 heures. Plus généralement, des valeurs d'au moins environ 25 m2/g peuvent être obtenues dans les mêmes conditions de calcination. La surface spécifique de la composition de l'invention peut rester encore élevée même à une température encore plus importante. Ainsi, cette surface peut être d'au moins 10 m2/g, plus particulièrement d'au moins 14 m2/g après calcination à 1100 C pendant 5 heures. Enfin, la composition de l'invention peut présenter une surface spécifique d'au moins 30 m2/g après calcination à 900 C pendant 5 heures. Plus généralement, des valeurs d'au moins environ 35 m2/g peuvent être obtenues dans les mêmes conditions de calcination. Les compositions de l'invention se caractérisent aussi par leur porosité. Elles présentent en effet, même à haute température, des porosités qui sont importantes et qui sont apportées par des pores dont la taille est d'au plus 200 nm. En d'autres termes, les compositions de l'invention se caractérisent par une mésoporosité importante. Les porosités indiquées dans la présente description sont mesurées par porosimétrie par intrusion de mercure conformément à la norme ASTM D 4284-03 (Standard method for determining pore volume distribution of catalysts by mercury intrusion porosimetry). Plus précisément, ces compositions présentent après calcination à 10000C pendant 5 heures, une porosité apportée par des pores de diamètre d'au plus 200 nm qui est d'au moins 0,15 cm3/g, plus particulièrement d'au moins 0,2 cm3/g. En outre, ces mêmes compositions peuvent présenter après calcination à 1000 C pendant 5 heures, une porosité d'au moins 0,10 cm3/g, plus particulièrement d'au moins 0,15 cm3/g cette porosité étant apportée par des pores de diamètre d'au plus 50 nm. II faut aussi noter que les compositions de l'invention présentent des porosités sensiblement identiques après calcination à 900 C pendant 5 heures. En d'autres termes, la porosité des compositions de l'invention ne 4 varie pratiquement pas après calcination à 900 C puis à 1000 C pendant 5 heures. Ceci s'applique tout particulièrement à la porosité apportée par les pores d'au plus 200 nm. Dans ce cas, en effet, la diminution de la porosité est généralement d'au plus 10%, de préférence d'au plus 5%. Le procédé de préparation de la composition de l'invention va maintenant être décrit. Ce procédé est caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : - on forme un milieu liquide comprenant un composé du cérium; - on chauffe le milieu à une température d'au moins 100 C; - on sépare le précipité obtenu à l'issue de l'étape précédente du milieu liquide, on y ajoute un composé de l'autre terre rare et on forme un autre milieu liquide; - on chauffe le milieu ainsi obtenu à une température d'au moins 100 C; - on amène le milieu réactionnel obtenu à l'issue du chauffage précédent à un pH basique; - on sépare le précipité issu de l'étape précédente et on le calcine. La première étape du procédé consiste donc à former un milieu liquide comprenant un composé du cérium. Le milieu liquide est généralement l'eau. Le composé du cérium est de préférence choisi parmi les composés solubles. Ce peut être notamment un sel d'acide organique ou inorganique comme un nitrate, un sulfate, un acétate, un chlorure, un nitrate cériammoniacal. De préférence, on utilise du nitrate cérique. II est avantageux d'utiliser des sels de pureté d'au moins 99,5% et plus particulièrement d'au moins 99,9%. Une solution aqueuse de nitrate cérique peut par exemple être obtenue par réaction de l'acide nitrique sur un oxyde cérique hydraté préparé d'une manière classique par réaction d'une solution d'un sel céreux, par exemple le nitrate céreux, et d'une solution d'ammoniaque en présence d'eau oxygénée. On peut également, de préférence, utiliser une solution de nitrate cérique obtenue selon le procédé d'oxydation électrolytique d'une solution de nitrate céreux tel que décrit dans le document FR-A-2 570 087, et qui constitue ici une matière première intéressante. On notera ici que les solutions aqueuses de sels de cérium peuvent présenter une certaine acidité libre initiale qui peut être ajustée par l'addition d'une base ou d'un acide. Il est cependant autant possible de mettre en oeuvre une solution initiale de sels de cérium présentant effectivement une certaine acidité libre comme mentionné ci-dessus, que des solutions qui auront été préalablement neutralisées de façon plus ou moins poussée. Cette neutralisation peut se faire par addition d'un composé basique au mélange précité de manière à limiter cette acidité. Ce composé basique peut être par exemple une solution d'ammoniaque ou encore d'hydroxydes d'alcalins 5 (sodium, potassium,...), mais de préférence une solution d'ammoniaque. On notera enfin que lorsque le mélange de départ contient du cérium essentiellement sous forme III, il est préférable de faire intervenir dans le cours du procédé un agent oxydant, par exemple de l'eau oxygénée. Il est aussi possible d'utiliser un sol comme composé de départ du cérium. Par sol on désigne tout système constitué de fines particules solides de dimensions colloïdales, c'est à dire des dimensions comprises entre environ 1 nm et environ 500nm, à base d'un composé de cérium ce composé étant généralement un oxyde et/ou un oxyde hydraté de cérium, en suspension dans une phase liquide aqueuse, lesdites particules pouvant en outre, éventuellement, contenir des quantités résiduelles d'ions liés ou adsorbés tels que par exemple des nitrates, des acétates, des chlorures ou des ammoniums. On notera que dans un tel sol, le cérium peut se trouver soit totalement sous la forme de colloïdes, soit simultanément sous la forme d'ions et sous la forme de colloïdes. Le mélange peut être indifféremment obtenu soit à partir de composés initialement à l'état solide que l'on introduira par la suite dans un pied de cuve d'eau par exemple, soit encore directement à partir de solutions de ces composés. La seconde étape du procédé consiste à chauffer le milieu préparé à 25 l'étape précédente à une température d'au moins 100 C. La température à laquelle est chauffé le milieu est généralement comprise entre 100 C et 150 C, plus particulièrement entre 110 C et 130 C. L'opération de chauffage peut être conduite en introduisant le milieu liquide dans une enceinte close (réacteur fermé du type autoclave). Dans les 30 conditions de températures données ci-dessus, et en milieu aqueux, on peut ainsi préciser, à titre illustratif, que la pression dans le réacteur fermé peut varier entre une valeur supérieure à 1 Bar (105 Pa) et 165 Bar (1,65. 107 Pa), de préférence entre 5 Bar (5. 105 Pa) et 165 Bar (1,65. 107 Pa). On peut aussi effectuer le chauffage dans un réacteur ouvert pour les températures voisines 35 de 100 C. Le chauffage peut être conduit soit sous air, soit sous atmosphère de gaz inerte, de préférence l'azote. 6 La durée du chauffage peut varier dans de larges limites, par exemple entre 30 minutes et 48 heures, de préférence entre 1 et 5 heures. De même, la montée en température s'effectue à une vitesse qui n'est pas critique, et on peut ainsi atteindre la température réactionnelle fixée en chauffant le milieu par exemple entre 30 minutes et 4 heures, ces valeurs étant données à titre tout à fait indicatif. On obtient à l'issue du chauffage un précipité qui est séparé du milieu liquide par tout moyen convenable, par exemple par soutirage des eaux mères. On ajoute au précipité ainsi séparé un composé de l'autre terre rare en formant un second milieu liquide. Le composé de terre rare peut être de même nature que le composé de cérium utilisé dans la première étape du procédé. Ce qui a été décrit plus haut pour ce composé s'applique donc ici au composé de terre rare qui peut être plus particulièrement choisi parmi les nitrates, les sulfates, les acétates, les chlorures. Dans une autre étape du procédé, le second milieu liquide est chauffé à une température d'au moins 100 C. Là encore, ce qui a été décrit plus haut pour le premier chauffage s'applique de même ici pour le second chauffage. A l'issue de ce second chauffage on amène le milieu réactionnel obtenu à un pH basique. Pour cela on introduit dans le milieu réactionnel un composé basique. On peut utiliser comme base ou composé basique les produits du type hydroxyde. On peut citer les hydroxydes d'alcalins ou d'alcalino-terreux. On peut aussi utiliser les amines secondaires, tertiaires ou quaternaires. Toutefois, les amines et l'ammoniaque peuvent être préférés dans la mesure où ils diminuent les risques de pollution par les cations alcalins ou alcalino terreux. On peut aussi mentionner l'urée. Le composé basique peut être plus particulièrement utilisé sous forme d'une solution. La valeur du pH à laquelle est amené le milieu peut être plus particulièrement comprise entre 8 et 10, plus particulièrement entre 8 et 9. Dans une dernière étape du procédé selon l'invention, le précipité récupéré est ensuite calciné. Cette calcination permet de développer la cristallinité du produit formé et elle peut être également ajustée et/ou choisie en fonction de la température d'utilisation ultérieure réservée à la composition selon l'invention, et ceci en tenant compte du fait que la surface spécifique du produit est d'autant plus faible que la température de calcination mise en oeuvre est plus élevée. Une telle calcination est généralement opérée sous air, 7 mais une calcination menée par exemple sous gaz inerte ou sous atmosphère contrôlée (oxydante ou réductrice) n'est bien évidemment pas exclue. En pratique, on limite généralement la température de calcination à un intervalle de valeurs comprises entre 300 C et 10000C. Les compositions de l'invention peuvent être utilisées comme catalyseurs ou supports de catalyseur. Ainsi, l'invention concerne aussi des systèmes catalytiques comprenant les compositions de l'invention. Pour de tels systèmes, ces compositions peuvent ainsi être appliquées sur tout support utilisé habituellement dans le domaine de la catalyse, c'est à dire notamment des supports inertes thermiquement. Ce support peut être choisi parmi l'alumine, l'oxyde de titane, l'oxyde de zirconium, la silice, les spinelles, les zéolites, les silicates, les phosphates de silicoaluminium cristallins, les phosphates d'aluminium cristallins. Les compositions peuvent aussi être utilisées dans des systèmes catalytiques comprenant un revêtement (wash coati) à propriétés catalytiques et à base de ces compositions, sur un substrat du type par exemple monolithe métallique ou en céramique. Le revêtement peut comporter lui aussi un support du type de ceux mentionnés plus haut. Ce revêtement est obtenu par mélange de la composition avec le support de manière à former une suspension qui peut être ensuite déposée sur le substrat. Ces systèmes catalytiques et plus particulièrement les compositions de l'invention peuvent trouver de très nombreuses applications. Ils sont ainsi particulièrement bien adaptés à, et donc utilisable dans la catalyse de diverses réactions telles que, par exemple, la déshydratation, l'hydrosulfuration, l'hydrodénitrification, la désulfuration, l'hydrodésulfuration, la déshydrohalogénation, le reformage, le reformage à la vapeur, le craquage, l'hydrocraquage, l'hydrogénation, la déshydrogénation, l'isomérisation, la dismutation, l'oxychloration, la déshydrocyclisation d'hydrocarbures ou autres composés organiques, les réactions d'oxydation et/ou de réduction, la réaction de Claus, le traitement des gaz d'échappement des moteurs à combustion interne, moteurs diesel ou essence, la démétallation, la méthanation, la shift conversion ou water gas shift (réaction de gaz à l'eau), l'oxydation catalytique des suies émises par les moteurs à combustion interne comme les moteurs diesel ou essence fonctionnant en régime pauvre. Les systèmes catalytiques et les compositions de l'invention peuvent enfin être utilisés comme pièges à NOx ou pour favoriser la réduction des NOx même en milieu oxydant. Dans le cas de ces utilisations en catalyse, les compositions de l'invention sont employées en combinaison avec des métaux précieux, elles 8 jouent ainsi le rôle de support pour ces métaux. La nature de ces métaux et les techniques d'incorporation de ceux-ci dans les compositions supports sont bien connues de l'homme du métier. Par exemple, les métaux peuvent être le platine, le rhodium, le palladium ou l'iridium, ils peuvent notamment être incorporés aux compositions par imprégnation. Parmi les utilisations citées, le traitement des gaz d'échappement des moteurs à combustion interne (catalyse post combustion automobile) constitue une application particulièrement intéressante. De ce fait, l'invention concerne aussi un procédé de traitement des gaz d'échappement des moteurs à combustion interne qui est caractérisé en ce qu'on utilise à titre de catalyseur un système catalytique tel que décrit ci-dessus ou une composition selon l'invention et telle que décrite précédemment. Des exemples vont maintenant être donnés. EXEMPLE 1 Cet exemple concerne la préparation d'une composition à base d'oxyde de cérium et d'oxyde de lanthane dans une proportion en masse d'oxyde de 90/10 respectivement. 200 ml d'une solution de nitrate cérique à au moins 90% mol d'ions cérium IV et contenant 50 g de CeO2 sont neutralisés avec 5,1 ml d'une solution d'ammoniaque à 25% puis dilués avec 794,9 ml d'eau pure. Cette solution est ensuite chauffée à 100 C pendant 0,5 heure. Après élimination des eaux-mères 20,5 ml d'une solution de nitrate de lanthane contenant 5,16 g de La2O3 sont ajoutés au milieu. De l'eau pure est ajoutée pour amener le volume total de la solution à 1 litre. La solution est ensuite chauffée à 120 C pendant 2 heures. Après refroidissement de la solution à 85 C une solution d'ammoniaque à 25% est ajoutée sous agitation de manière à ajuster le pH à 8,5. La suspension obtenue est filtrée sur un filtre Nutsche pour obtenir un précipité. Le précipité est calciné sous air à 300 C pendant 10 heures pour obtenir une composition contenant 10% en masse de La2O3 et 90% en masse de CeO2. EXEMPLE 2 Cet exemple concerne la préparation d'une composition à base d'oxyde 35 de cérium et d'oxyde de praséodyme dans une proportion en masse d'oxyde de 90/10 respectivement. 197,6 ml d'une solution de nitrate cérique à au moins 90% mol d'ions cérium IV et contenant 50 g de CeO2 sont neutralisés avec 5,6 ml d'une 9 solution d'ammoniaque à 25% puis dilués avec 796,8 ml d'eau pure. Cette solution est ensuite chauffée à 100 C pendant 0,5 heure. Après élimination des eaux-mères 11,0 ml d'une solution de nitrate de praséodyme contenant 5,25 g de Pr6O11 sont ajoutés au milieu. De l'eau pure est ajoutée pour amener le volume total de la solution à 1 litre. On procède ensuite comme dans l'exemple 1 pour obtenir une composition contenant 10% en masse de Pr6O11 et 90% en masse de CeO2. EXEMPLE 3 Cet exemple concerne la préparation d'une composition à base d'oxyde de cérium, d'oxyde de lanthane et d'oxyde de praséodyme dans une proportion en masse d'oxyde de 90/5/5 respectivement. 201,6 ml d'une solution de nitrate cérique à au moins 90% mol d'ions cérium IV et contenant 50 g de CeO2 sont neutralisés avec 5,7 ml d'une solution d'ammoniaque à 25% puis dilués avec 792,7 ml d'eau pure. Cette solution est ensuite chauffée à 100 C pendant 0,5 heure. Après élimination des eaux-mères 6,1 ml d'une solution de nitrate de lanthane contenant 2,63 g de La2O3 et 5,3 ml d'une solution de nitrate de praséodyme contenant 2,63 g de Pr6O11 sont ajoutés au milieu. De l'eau pure est ajoutée pour amener le volume total de la solution à 1 litre. On procède ensuite comme dans l'exemple 1 pour obtenir une composition contenant 5% en masse de La2O3, 5% en masse de Pr6O11 et 90% en masse de CeO2. EXEMPLE 4 Cet exemple concerne la préparation d'une composition à base d'oxyde de cérium et d'oxyde de lanthane dans une proportion en masse d'oxyde de 80/20 respectivement. 197,6 ml d'une solution de nitrate cérique à au moins 90% mol d'ions cérium IV et contenant 50 g de CeO2 sont neutralisés avec 5,6 ml d'une solution d'ammoniaque à 25% puis dilués avec 796,8 ml d'eau pure. Cette solution est ensuite chauffée à 100 C pendant 0,5 heure. Après élimination des eaux-mères 46,1 ml d'une solution de nitrate de lanthane contenant 11,60 g de La2O3 sont ajoutés au milieu. De l'eau pure est ajoutée pour amener le volume total de la solution à 1 litre. On procède ensuite comme dans l'exemple 1 pour obtenir une composition contenant 20% en masse de La2O3 et 80% en masse de CeO2. 10 EXEMPLE COMPARATIF 5 Cet exemple concerne la préparation par un procédé de coprécipitation d'une composition à base d'oxyde de cérium et d'oxyde de lanthane dans une proportion en masse d'oxyde de 90/10 respectivement. 35,5 ml d'une solution de nitrate céreux contenant 18 g de CeO2, 7,9 ml d'une solution de nitrate de lanthane contenant 2,0 g de La2O3 et 356,6 d'eau pure sont mélangés. On introduit dans ce mélange 400 ml d'une solution d'ammoniaque à 10% en 10 minutes sous agitation pour précipiter des hydroxydes de cérium et de lanthane. Le pH après précipitation est de 10. Le précipité est filtré sur un filtre Nutsche et calciné sous air à 300 C pendant 10 heures pour obtenir une composition contenant 10% en masse de La2O3 et 90% en masse de CeO2. EXEMPLE COMPARATIF 6 Cet exemple concerne la préparation par un procédé de coprécipitation d'une composition à base d'oxyde de cérium et d'oxyde de praséodyme dans une proportion en masse d'oxyde de 90/10 respectivement. 35,5 ml d'une solution de nitrate céreux contenant 18 g de CeO2, 4,0 ml d'une solution de nitrate de praséodyme contenant 2,0 g de Pr6O11 et 360,5 ml d'eau pure sont mélangés. On introduit dans ce mélange 400 ml d'une solution d'ammoniaque à 10% en 10 minutes sous agitation pour précipiter des hydroxydes de cérium et de praséodyme. Le pH après précipitation est de 10. On procède ensuite comme dans l'exemple comparatif 5 pour obtenir une composition contenant 10% en masse de Pr6O11 et 90% en masse de CeO2. EXEMPLE COMPARATIF 7 Cet exemple concerne la préparation par un procédé de coprécipitation d'une composition à base d'oxyde de cérium, d'oxyde de lanthane et d'oxyde de praséodyme dans une proportion en masse d'oxyde de 90/5/5 respectivement. 35,5 ml d'une solution de nitrate céreux contenant 18 g de CeO2, 4,0 ml d'une solution de nitrate de lanthane contenant 1,0 g de La2O3, 2,0 ml d'une solution de nitrate de praséodyme contenant 1,0 g de Pr6O11 et 358,5 ml d'eau pure sont mélangés. On introduit dans ce mélange 400 ml d'une solution d'ammoniaque à 10% en 10 minutes sous agitation pour précipiter des hydroxydes de cérium et de praséodyme. Le pH après précipitation est de 10. On procède ensuite comme dans l'exemple comparatif 5 pour obtenir une 11 composition contenant 5% en masse de La203, 5% en masse de Pr6Oä et 90% en masse de CeO2. On donne dans le tableau 1 qui suit les surfaces spécifiques des produits des différents exemples. Tableau 1 Surface spécifique (m2/g) Exemple 300 C 10h 900 C 5h 1000 C 5h 1100 C 5 h 1 234 33 22 15 2 226 32 20 11 3 229 34 21 14 4 185 30 20 11 5 comparatif 68 12 6 2 6 comparatif 70 6 2 REVENDICATIONS 1- Composition consistant essentiellement en de l'oxyde de cérium et en au moins un oxyde d'une autre terre rare, caractérisée en ce qu'elle présente une surface spécifique d'au moins 20 m2/g après calcination à 1000 C pendant 5 heures. 2- Composition selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle présente 10 une surface spécifique d'au moins 22 m2/g après calcination à 1000 C pendant 5 heures. 3- Composition selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce qu'elle présente une surface spécifique d'au moins 10 m2/g après calcination à 15 1100 C pendant 5 heures. 4- Composition selon la revendication 3, caractérisée en ce qu'elle présente une surface spécifique d'au moins 14 m2/g après calcination à 1100 C pendant 5 heures. 5- Composition selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle présente une surface spécifique d'au moins 30 m2/g après calcination à 900 C pendant 5 heures. 25 6- Composition selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'autre terre rare est l'yttrium, le néodyme, le lanthane, le praséodyme ou ces deux derniers éléments en combinaison. 7- Composition selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce 30 qu'elle présente, après calcination à 1000 C pendant 5 heures, une porosité d'au moins 0,15 cm3/g, plus particulièrement d'au moins 0,2 cm3/g apportée par des pores de diamètre d'au plus 200 nm. 8- Composition selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce qu'elle 35 présente, après calcination à 1000 C pendant 5 heures, une porosité d'au moins 0,10 cm3/g, plus particulièrement d'au moins 0,15 cm3/g apportée par des pores de diamètre d'au plus 50 nm. 20 13 9- Procédé de préparation d'une composition selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : - on forme un milieu liquide comprenant un composé du cérium; - on chauffe le milieu à une température d'au moins 100 C; - on sépare le précipité obtenu à l'issue de l'étape précédente du milieu liquide, on y ajoute un composé de l'autre terre rare et on forme un autre milieu liquide; - on chauffe le milieu ainsi obtenu à une température d'au moins 100 C; - on amène le milieu réactionnel obtenu à l'issue du chauffage précédent à un pH basique; - on sépare le précipité issu de l'étape précédente et on le calcine. 10- Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'on utilise comme composés du cérium et de l'autre terre rare un composé choisi parmi les nitrates, les sulfates, les acétates, les chlorures, le nitrate céri-ammoniacal. 11- Système catalytique, caractérisé en ce qu'il comprend une composition selon l'une des revendications 1 à 8. 12- Procédé de traitement des gaz d'échappement des moteurs à combustion interne, caractérisé en ce qu'on utilise à titre de catalyseur un système catalytique selon la revendication 11 ou une composition selon l'une des revendications 1 à 8.