Brevet FR2918442A1 — publié le 20090109

Dispositif d'éclairage et/ou de signalisation pour véhicule automobile comprenant une cloison externe isolante L'invention concerne un dispositif d'éclairage et/ou de signalisation comprenant des moyens pour l'isoler de la chaleur dégagée par le compartiment moteur et une paroi externe pourvue d'une zone d'échange thermique pour transférer la chaleur de l'intérieur vers l'extérieur de la chambre. Par zone d'échange thermique de la paroi externe, on entend une zone qui va échanger la chaleur de l'intérieur vers l'extérieur de la chambre, de manière privilégiée par rapport à d'autres zones de la paroi externe qui n'auront pas été définies comme des zones d'échange thermique. Par exemple, une zone de la paroi externe constituée d'un matériau conducteur thermique ou un échangeur thermique compris par la paroi, constitue une zone d'échange thermique. La présente invention trouve un intérêt particulier dans le cas de dispositif d'éclairage et/ou de signalisation comprenant des diode électroluminescentes, ou LEDs, plus particulièrement dans le cas de projecteurs utilisant des LEDs de puissance. Dans l'état de la technique, on a déjà proposé d'utiliser la diode électroluminescente en raison des nombreux avantages qu'elle présente. En effet, la LED consomme moins d'énergie électrique, même à intensité de flux lumineux égale, qu'une lampe à décharge ou à incandescence, qui sont traditionnellement utilisées dans le domaine de l'automobile. La LED ne rayonne pas de façon omnidirectionnelle, mais rayonne de manière plus directive que la lampe à décharge. Ainsi, la quantité de lumière perdue, et donc d'énergie électrique, est plus faible. Les LEDs sont également peu encombrantes et peuvent être disposées dans des espaces beaucoup plus confinés, et leur forme particulière offre des possibilités nouvelles pour la réalisation et la disposition des surfaces complexes qui leur sont associées. Initialement les LEDs étaient utilisées dans les feux de signalisation ou les feux arrières de véhicule, qui nécessitaient beaucoup moins de puissance lumineuse que les dispositifs d'éclairage. Aujourd'hui, une augmentation de la puissance disponible au niveau des LEDs permet d'envisager de nouvelles utilisations de ces sources lumineuses, notamment pour réaliser les fonctions d'éclairage dans les projecteurs, à l'avant du véhicule. Dans ce cas, les LEDs utilisés sont des LEDs de puissance. Par l'expression "LED de puissance", on désigne une diode électroluminescente dont le flux lumineux est de l'ordre d'au moins 30 lumens. Cependant, au cours de son fonctionnement, une LED de puissance produit de la chaleur. L'échauffement de la LED est préjudiciable à son bon fonctionnement, car plus la diode monte en température, plus son flux lumineux diminue. De plus, dans l'espace confiné d'un projecteur, les possibilités d'évacuation de la chaleur sont très limitées et la température à l'intérieur du projecteur peut monter très rapidement. Or les LEDs ne supportent pas des températures aussi élevées que celle supportées par les lampes à décharge ou des lampes halogènes. Plus particulièrement, les LEDs possèdent une température maximale de jonction comprise entre 125 degrés Celcius ( C) et 150 C, au-delà de laquelle les LEDs présente non seulement une diminution d'efficacité mais encore un risque de rupture. La chaleur produite par les diodes n'est pas produite par son faisceau, qui ne contient pas de rayonnement infrarouge (On parle de lumière froide). Cette chaleur est en revanche produite au niveau de la LED elle-même. Pour abaisser sa température de fonctionnement, la LED comporte une embase métallique de dissipation thermique, souvent appelée "slug", permettant d'établir un contact thermique avec un dissipateur thermique, comme un radiateur, pour dissiper la chaleur produite par la LED. Un tel dissipateur est notamment décrit dans la demande EP-A-1.139.019. Cependant, le dissipateur thermique évacue la chaleur au niveau de la LED mais à l'intérieur du projecteur, dont la température interne va augmenter. La chaleur est difficile à évacuer hors du projecteur notamment en raison du fait que celui-ci est en contact avec le compartiment moteur qui constitue une source chaude, souvent comprise entre 70 C et 80 C lors du fonctionnement du véhicule. Par exemple, lorsque la température externe au véhicule est de 40 C, la température au niveau du compartiment moteur étant d'environ 70 C, on atteint aisément une température de 90 C à l'intérieur du projecteur. Il devient dès lors beaucoup plus difficile avec le seul dissipateur thermique d'évacuer la chaleur au niveau de la LED, pour que celle-ci n'atteigne pas sa température maximale de jonction. Différentes solutions sont apparues dans l'art antérieur pour évacuer la chaleur de l'intérieur vers l'extérieur du projecteur. Le document US2006/0076572 décrit, et illustre dans sa quatrième figure, un projecteur à l'intérieur duquel est disposé une diode montée sur un dissipateur thermique. Un échangeur thermique est disposé au fond du boîtier du projecteur, sur la paroi de ce boîtier. Par différence de gradient thermique, la chaleur dissipée par le dissipateur thermique est transférée à travers l'espace du boîtier jusqu'à l'échangeur thermique, qui transmet cette chaleur à l'extérieur du boîtier. Cependant ce mode de réalisation, ne permet pas de faire descendre efficacement la température en dessous d'une certaine température. En effet l'échange thermique entre l'intérieur et l'extérieur du projecteur se fait au niveau du boîtier et notamment du compartiment moteur. La demande de brevet DE10258623, divulgue un projecteur dans lequel le boîtier du projecteur est isolé thermiquement. Afin d'être isolante, la paroi du boîtier est constituée de deux parois séparées par un espace isolant et scellées entre elles à leurs extrémités, formant ainsi une cavité close. Une pièce conductrice thermiquement est disposée dans le bas du boîtier et à l'intérieur de la chambre constituée par le boîtier et la glace. Elle s'étend de la source lumineuse au voisinage de la glace, permettant ainsi de chauffer l'air au voisinage du bas de la glace du véhicule. Cet air étant plus chaud, il va s'élever à l'intérieur de la chambre, le long de la paroi de la glace et donc être refroidi. Ce type de projecteur permet un positionnement au niveau du compartiment moteur tout en isolant le boîtier du moteur. Pour renforcer l'isolation, la cavité close entre les deux parois peut être sous vide. Cependant chaque paroi constitue une pièce indépendante. La fixation de ces deux parois entre elles, n'est pas enseignée par le document DE10258623. Une telle fixation doit cependant permettre au boîtier de résister aux vibrations subies lors du déplacement du véhicule et à la chaleur à l'intérieur du boîtier du projecteur. La conception de ce boîtier est donc difficile et complexe. Le but de la présente invention est donc la réalisation d'un dispositif plus simple dans sa réalisation et dans sa structure permettant de placer le projecteur dans ou près du compartiment moteur, tout isolant l'intérieur du boîtier du projecteur de la chaleur dégagée par le bloc moteur du véhicule. Ainsi l'objet de la présente invention, est un dispositif d'éclairage et/ou de signalisation pour véhicule automobile comprenant : - un boîtier comprenant une cloison externe, ladite cloison externe présentant au moins une partie de cloison externe isolante est formée venue de matière en une seule pièce, - une glace de fermeture fermant ledit boîtier, de sorte que le boîtier et la 15 glace de fermeture délimitent une chambre close, - au moins une source lumineuse à l'intérieur de ladite chambre, - au moins une zone d'échange thermique pour transférer la chaleur de l'intérieur de ladite chambre vers l'extérieur de ladite chambre. La formation d'une partie de cloison externe isolante venue de matière 20 en une seule pièce, permet de simplifier la conception des parties isolantes sur le boîtier. De plus, il n'est plus nécessaire d'appliquer des revêtements spéciaux ou d'accoler différentes parois. Dans la plupart des cas le boîtier n'est constitué que d'une cloison, qui est alors la cloison externe. Lorsque le boîtier est constitué par deux cloisons, la 25 cloison externe est celle entourant l'autre cloison. Selon d'autres caractéristiques du dispositif d'éclairage et/ou de signalisation selon la présente invention : û la partie de cloison externe isolante constitue l'intégralité de la cloison externe du boîtier, ladite glace de fermeture constituant ladite zone d'échange 30 thermique ; la chambre close est ainsi complètement isolée de la chaleur du compartiment moteur et la conception du boîtier est grandement simplifiée, puisqu'il est formé venue de matière en une seule pièce ; û ladite partie de cloison externe isolante comprend au moins une cavité close participant aux propriétés isolantes de ladite partie de cloison externe isolante ; û ladite partie de cloison externe isolante comprend deux parois séparées l'une de l'autre par un espace formant ladite cavité close, ledit boîtier et les deux parois étant venus de matière en une seule pièce ; ceci permet de réaliser le boîtier par formation d'une veine à l'intérieur du matériau constituant la cloison du boîtier et de renforcer l'isolation ; û les parois de ladite partie de cloison externe comprennent un polymère choisi dans le groupe consistant en un polypropylène, un polyéthylène, un polystyrène, un polyéthylène téréphtalate, un éthylène acétate de vinyle, un polyacrylonitrile, un polyamide, un polymère de carbonate associé à un polytéréphtalate, un polymère de carbonate, un polytéréphtalate, un polyacrylonitrile, un polymère de carbonate associé à un polyacrylonitrile, et un polyoxyéthylène. û ladite cloison externe isolante est constituée d'un matériau comprenant une pluralité de cavités closes constituées par des inclusions réparties dans le matériau, le matériau étant préférentiellement un matériau expansé ; ce matériau est avantageusement obtenu par une opération de moulage permettant de former la partie de cloison externe ou l'intégralité du boîtier en une seule pièce isolante en une seule opération (pas d'injection pour former une veine) ; de plus il permet une isolation améliorée du dispositif ; û ledit matériau comprend un polymère choisi dans le groupe consistant en un polypropylène, un polyéthylène, un polystyrène, un polyéthylène téréphtalate, un éthylène acétate de vinyle, un polyacrylonitrile, un polyamide et un polymère de carbonate associé à un polytéréphtalate, préférentiellement un polypropylène ou un polymère de carbonate associé à un polytéréphtalate ; û ledit matériau expansé est obtenu en utilisant un agent chimique d'expansion choisi dans le groupe consistant en l'azodicarbonamide, le sulfonamide, le sulfohydrazide, les tétrazoles, tel que le 5-phenyltetrazolebicarbonate de sodium, et l'acide citrique ; - ledit matériau comprend un polypropylène, un polymère de carbonate, un polytéréphtalate, un polymère de carbonate associé à un polytéréphtalate, un polyacrylonitrile, un polymère de carbonate associé à un polyacrylonitrile, un polyamide, et un polyoxyéthylène, préférentiellement un polypropylène ou un polymère de carbonate associé à au polytéréphtalate ; - ledit matériau expansé est obtenu en utilisant un agent physique d'expansion choisi parmi l'azote ou le gaz carbonique ; ledit polymère comprend une matière minérale ; ledit polymère est du polypropylène chargé de 20 à 40% en talc ; la cloison externe isolante a une épaisseur comprise entre 4 et 10 millimètres ; ladite cavité contient un liquide ou un gaz thermiquement isolant ; ladite source lumineuse comprend au moins une LED ; ladite paroi isolante comprend des ouvertures à l'intérieur desquelles sont inclus de manière étanche des échangeurs thermiques ; - le dispositif d'éclairage et/ou de signalisation comprend de plus une cloison interne et un conduit entre ladite cloison interne et ladite cloison externe isolante, ledit conduit étant apte à permettre la circulation d'un fluide pour évacuer la chaleur émise à l'intérieur de la chambre close ; ladite cloison interne comprend un échangeur thermique ; Au sens de la présente invention un élément réalisé ou formé venu de matière en une seule pièce , est formé par une pièce unique d'un seul tenant. Cette pièce est, par exemple, formée par usinage d'une même pièce ou en un moulage unique. Sont donc exclus de cette définition, les assemblages de pièces, notamment par soudure, collage, vissage. L'invention concerne aussi un véhicule comprenant : - un logement comprenant une cavité ouverte et au moins une paroi isolante du même type que la partie de cloison externe isolante du type de celles décrites dans le dispositif d'éclairage et/ou de signalisation selon la présente invention, - un dispositif d'éclairage et/ou de signalisation positionné à l'intérieur dudit logement et comprenant un boîtier, une glace de fermeture fermant ledit boîtier, de sorte que le boîtier et la glace de fermeture délimitent une chambre close, et au moins une source lumineuse à l'intérieur de ladite chambre, ledit boîtier comprenant au moins une zone d'échange thermique pour transférer la chaleur de l'intérieur de ladite chambre vers l'extérieur de ladite chambre, - un conduit de circulation d'un fluide en contact avec ladite zone d'échange thermique du boîtier dudit dispositif, de manière à ce que ledit fluide permette d'évacuer la chaleur dégagée au niveau de ladite zone d'échange thermique du boîtier. Dans un tel véhicule, le dispositif d'éclairage et/ou de signalisation positionné à l'intérieur dudit logement peut donc être un dispositif d'éclairage et/ou de signalisation classique ou selon la présente invention. En effet, l'isolement est effectué directement au niveau du logement ; il n'est pas nécessaire que les cloisons du dispositif d'éclairage et/ou de signalisation soient isolantes. Selon d'autres caractéristiques du véhicule, le conduit est relié à une prise d'air extérieur du véhicule, permettant à l'air extérieur au véhicule de circuler à l'intérieur dudit conduit, lorsque le véhicule se déplace. Préférentiellement, la prise d'air est une entrée d'air du véhicule déjà existante, permettant ainsi de ne pas affecter le style du véhicule. Préférentiellement encore, la prise d'air est située à une entrée située suffisamment bas à l'avant du véhicule, notamment au niveau du bouclier. Ceci est particulièrement utile lorsque le style du véhicule ne permettrait pas à l'air de rentrer par un orifice situé sous la glace du projecteur. C'est notamment le cas de projecteurs très galbés et placés très haut sur l'aile du véhicule. En effet, le profil de ces derniers projecteurs se comporte comme celui d'une aile d'avion et il impossible d'avoir une surpression au niveau des bords de la glace du véhicule. Une prise d'air à cet endroit serait très peu efficace. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une représentation schématique d'une section d'un dispositif d'éclairage selon la présente invention selon l'axe longitudinal d'un véhicule, selon un premier mode de réalisation; - la figure 2 est une représentation schématique d'une section d'un dispositif d'éclairage selon la présente invention selon l'axe longitudinal d'un véhicule, selon un deuxième mode de réalisation; - la figure 3 est une représentation schématique d'une section d'un dispositif d'éclairage selon la présente invention selon l'axe longitudinal d'un véhicule, selon un troisième mode de réalisation; et - la figure 4 est une représentation schématique d'un cylindre de plastification utilisé dans un procédé de réalisation d'un boîtier d'un dispositif d'éclairage et/ou de signalisation selon l'invention. Les différents éléments apparaissant sur plusieurs figures auront, sauf précision contraire, la même référence. Par ailleurs les éléments figurant sur plusieurs figures, ne seront en pas systématiquement décrits ou cités à nouveau pour chaque figure. Par matériau thermiquement conducteur, on désigne dans la présente demande, un matériau présentant un pouvoir de conduction de la chaleur tel qu'il puisse évacuer la majorité des calories qu'il reçoit en un point. Notamment dans le présente demande, le matériau thermiquement conducteur a une conductivité thermique supérieure à celle du matériau constituant le boîtier du dispositif selon la présente invention. Dans la description et les revendications, on utilisera à titre non limitatif les expressions relatives à un positionnement, telles que supérieur, inférieur, sous, dessus, à gauche, etc., en référence aux objets tels qu'ils sont représentés dans la figure correspondante. Les exemples qui suivent sont des exemples préférentiels de dispositifs d'éclairage non limitatifs, dans lesquels le boîtier est formé venu de matière en une seule pièce. La figures 1 représente un premier mode de réalisation, dans lequel le projecteur comprend une chambre 1 hermétiquement close, délimitée par un boîtier 5 et une glace 2, qui ferme ce boîtier 5. Une diode électroluminescente de puissance 10, ou LED de puissance, est disposée à l'intérieur de cette chambre 1. La LED 10 est en contact avec un dissipateur thermique 12, dissipant la chaleur émise au niveau de la LED 10 à l'intérieur de la chambre 1. La représentation étant schématique, les moyens de support de la LED 10 dans le projecteur et le circuit imprimé sur lequel elle est fixée ne sont pas représentés. Le boîtier 5 est exclusivement constitué d'une paroi isolante, à l'intérieur de laquelle, une cavité close 4 sépare en deux l'épaisseur du matériau constituant le boîtier sur sa plus grande partie, séparant ainsi la paroi isolante du boîtier 5 en deux portions 5a et 5b, lesdites portions 5a et 5b faisant un aux extrémités 4a et 4b de ladite cavité 4. Le boîtier et lesdites parois 5a et 5b sont réalisés venue de matière en une seule pièce ; ils forment ensemble une pièce unique. De ce fait, la cavité 4 est hermétiquement close. La réalisation de ce boîtier 5 est effectuée par un unique moulage. Selon un exemple de réalisation, on injecte un polymère à l'intérieur d'un moule, à un volume inférieur à celui de la cavité du moule. Puis avant refroidissement complet du polymère, on injecte à l'intérieur et au centre du polymère un fluide, tel que de l'azote ou de l'eau, créant ainsi une veine à l'intérieur du polymère. Cette veine correspondra à la cavité isolante. Par exemple on utilise un gaz, tel que de l'azote. Le gaz injecté dans l'empreinte, pousse le polymère en suivant le chemin de moindre résistance, guidant ainsi la matière encore fondue dans la cavité du moule. La pression de gaz est maintenue jusqu'à ce que le remplissage soit terminé pour qu'elle maintienne la matière solidifiée contre les parois du moule pendant la phase de refroidissement. Comme polymère on peut utiliser un polypropylène, un polyéthylène, un polystyrène, un polyéthylène téréphtalate, un éthylène acétate de vinyle, un polyacrylonitrile, un polyamide, un polymère de carbonate associé à un polytéréphtalate, un polymère de carbonate, un polytéréphtalate, un polyacrylonitrile, un polymère de carbonate associé à un polyacrylonitrile, ou un polyoxyéthylène. Préférentiellement, on utilise un polypropylène ou un polymère de carbonate associé à un polytéréphtalate. Encore préférentiellement, on utilise du polypropylène contenant de 20 à 40% de talc (PP TK 40). Préférentiellement le boîtier à double paroi obtenue a une épaisseur de 4 à 5 millimètres. Préférentiellement encore, chacune des parois du boîtier obtenu a une épaisseur d'environ 1,5 millimètre et la veine a une épaisseur d'environ 1 millimètre. Une ouverture non représentée est pratiquée pour permettre le passage d'au moins un faisceau électrique (non représenté) pour alimenter la LED 10, et éventuellement d'autres LEDs ou sources lumineuses pouvant être disposées dans la chambre 1. Préférentiellement, le bouchon, ou capot (non représenté), permettant la fermeture de l'ouverture est également isolant thermiquement. Dans ce mode de réalisation, la zone d'échange thermique de la paroi externe de la chambre 1 est quasiment exclusivement constituée par la glace 2. La chaleur dissipée par le dissipateur thermique 12 à l'intérieur de la chambre 1, est majoritairement transférée à l'extérieur par la glace 2. Selon un deuxième mode de réalisation, représenté en figure 2, le projecteur comprend une chambre 101 hermétiquement close, délimitée par un boîtier 105 et une glace 102, qui ferme ce boîtier 105. La chambre 101 comprend une LED 10. Le boîtier 105 est exclusivement constitué d'une paroi isolante formée d'une seule pièce unique. Le boîtier est constitué par un composant, tel qu'un polymère, à l'intérieur duquel une pluralité de cavités closes 104 est répartie de manière homogène. Ces cavités closes 104 sont représentées en figure 2 par la pluralité de petits cercles à l'intérieur de la cloison du boîtier. Pour des raisons de clarté, seules deux d'entre elles sont référencées. Les cavités closes 104 correspondent à des inclusions d'un matériau isolant tel qu'un gaz ou un liquide. Préférentiellement le matériau formant le boîtier 105 est un matériau expansé, les cavités closes 104 correspondant aux bulles dispersées dans le matériau expansé. Comme matériau expansé on peut choisir un polymère, par exemple du polypropylène, préférentiellement chargé en minéral, par exemple du polypropylène chargé de 20 à 40% en talc. D'autres polymères peuvent être utilisés et sont exposés dans les procédés décrits ci-après. Selon les procédés de réalisation du boîtier, le matériau destiné à être expansé est mélangé avec un agent d'expansion avant d'être injecté à l'intérieur du moule. Une fois le mélange à l'intérieur du moule, l'agent d'expansion déclanche l'expansion du matériau contre les parois du moule par libération d'un gaz à l'intérieur du matériau fondu. On peut utiliser des agents d'expansion chimiques ou des agents d'expansion physiques. Dans le cas de l'utilisation d'un agent d'expansion chimique, on injecte un mélange de la matière de base (à savoir le matériau destiné à être expansé, comme par exemple un polymère chargé en minéral) et de l'agent chimique d'expansion à l'intérieur du moule au moyens de dispositifs classiquement utilisés pour l'injection sans expansion de plastique dans des moules. Par exemple et tel que représenté en figure 4, le mélange 430 est introduit sous forme de granulés à l'intérieur du corps de cylindre 406 d'un cylindre de plastification 400. Un piston 402 est monté coulissant à l'intérieur du corps de cylindre 406. Une vis sans fin 404 est montée sur le piston 402 et s'étend longitudinalement à l'intérieur du corps de cylindre jusqu'à une buse d'injection 410. Le corps de cylindre 406 est entouré de colliers chauffant. Le piston est actionné en rotation par un moteur 420 par l'intermédiaire d'un vérin d'injection 422. Le vérin d'injection 422 permet également d'exercer une force sur le piston 402 en direction de la buse 410 pour maintenir ou augmenter la pression à l'intérieur du corps de cylindre 406. Les granulés arrivent à l'intérieur du corps de cylindre 406 devant le piston 402. Le moteur 420 va entraîner la rotation du piston 402 et donc de la vis 404. Les granulés sont donc entraînés le long du corps de cylindre et chauffés par les colliers chauffants 408, jusqu'à être fluides. Un mélange homogène est ainsi créé à l'intérieur du cylindre de plastification. L'agent chimique d'expansion va se dégrader sous l'effet de la chaleur et libérer un gaz. Mais étant maintenu sous pression dans le système vis/piston, ce gaz ne peut pas se détendre et reste dissous dans le mélange de polymère. L'actionnement du vérin et la rotation de la vis vont entraîner le mélange fondu au travers de la buse 410 jusqu'à l'intérieur du moule (non représenté). Une fois à l'intérieur du moule, où la pression est plus faible, le gaz va se détendre et entraîner l'expansion du polymère à l'intérieur du moule. Il est possible d'utiliser des agents d'expansion chimique exothermiques, qui donnent un meilleur rendement gazeux et permettent d'obtenir des matériaux expansés de densité plus basse. Ces composés se dégradent en libérant généralement de l'azote, du monoxyde de carbone ou de l'ammoniaque. Préférentiellement, les agents d'expansion chimique exothermiques peuvent être choisis parmi les composés suivants : azodicarbonamide, sulfonamide, sulfohydrazide, les tétrazoles, tel que le 5-phenyltetrazole. Ces composés se dégradent en libérant de l'azote. On peut également utiliser des agents d'expansion chimique endothermiques, qui sont plus économiques. Ces composés se dégradent en libérant généralement du gaz carbonique ou de la vapeur d'eau. Préférentiellement, les agents d'expansion chimique endothermiques peuvent être choisis parmi les composés suivants : bicarbonate de sodium, acide citrique. Ces composés se dégradent en libérant du gaz carbonique. L'agent chimique peut être ajouté à un polymère tel qu'un polypropylène, un polyéthylène, un polystyrène, un polyéthylène téréphtalate, un éthylène acétate de vinyle, un polyacrylonitrile, un polyamide ou un polymère de carbonate associé à un polytéréphtalate. Préférentiellement, on choisi un polypropylène (PP) ou un polymère de carbonate associé à un polytéréphtalate (PC-PBT), préférentiellement encore du polypropylène chargé de 20 à 40% en talc, par exemple du polypropylène chargé à 40% en talc (PP TD 40). Le mélange 430 injecté dans le moule peut par exemple être un mélange de PP TD 40, comme matériau destiné à être expansé, et de d'azodicarbonamide, comme agent chimique d'expansion. Préférentiellement, comparé à la masse totale du mélange, le pourcentage massique du matériau en polymère est de 97 à 99,7%, celui de l'agent chimique est de 0,3 à 3%. Le mélange est porté à une température de 200 à 230 C à l'intérieur du corps de cylindre 406, à une pression de 3,5 à 10,5 MPa. La durée d'injection dans le moule est 2 à 10s. La pression de maintien à l'intérieur du moule étant de 50 à 75% de la pression d'injection, le mélange s'expanse une fois injecté. La température du moule est quant à elle maintenue entre 15 et 50 C. Le démoulage est effectué une fois que le mélange est revenu à la température du moule. Dans le cas de l'utilisation d'un agent d'expansion physique, on utilise également un cylindre de plastification, tel que par exemple celui représenté en figure 4. Les granulés sont constitués d'un polymère tel que ceux précédemment cités mais ne contiennent pas l'agent physique d'expansion. L'agent physique d'expansion est introduit à l'intérieur du corps de cylindre lorsqu'il est rempli de polymère. Cet agent physique est un composé qui est à l'état gazeux à une pression égale à la pression qu'il y a à l'intérieur du moule. En revanche, il est injecté dans le corps de cylindre à une pression suffisante pour le rendre liquide, on parle alors d'un fluide super critique. Ce fluide se mélange à l'intérieur du corps de cylindre avec la matière plastique fondue pour créer un mélange homogène. C'est ce mélange matière plastique et fluide qui va être comprimée par le piston et injecté dans le moule. Une fois injecté dans le moule, la chute de pression entraîne le passage de l'agent d'expansion physique à l'étatgazeux et donc l'expansion du polymère. L'intérêt de l'utilisation de l'agent d'expansion physique est qu'il joue également un rôle de lubrifiant et plastifiant permettant d'améliorer la viscosité du mélange, permettant ainsi d'abaisser la température de fusion du thermoplastique destiné à être expansé. On peut utiliser comme agent d'expansion physique de l'azote ou du gaz carbonique. L'agent d'expansion physique peut être ajouté à un polymère tel qu'un polypropylène, un polymère de carbonate, un polytéréphtalate, un polymère de carbonate associé à un polytéréphtalate, un polyacrylonitrile, un polymère de carbonate associé à un polyacrylonitrile, un polyamide, ou un polyoxyéthylène. Préférentiellement, on choisi un polypropylène (PP) ou un polymère de carbonate associé à un polytéréphtalate (PC-PBT), et de manière encore plus préférentielle du polypropylène chargé de 20 à 40% en talc. Le mélange 430 injecté dans le moule peut par exemple être un mélange de PP TD 40, comme matériau destiné à être expansé, et du gaz carbonique, comme agent physique d'expansion. Préférentiellement, comparé à la masse totale du mélange, le pourcentage massique du matériau en polymère est de 97 à 99%, celui de l'agent chimique est de 1 à 3%. Le mélange est porté à une température de 150 C à l'intérieur du corps de cylindre 406, à une pression de 10 à 60 MPa. Préférentiellement, on injecte le dioxyde de carbone entre 15 et 30 MPa. La durée d'injection dans le moule est 0,5 à 2s. La température du moule est quant à elle maintenue entre 15 et 50 C. Le démoulage est effectué une fois que le mélange est revenu à la température du moule. On ajoute parfois au polymère un agent qui permet d'homogénéiser la formation des bulles lors de l'expansion, généralement une matière minérale, mais cela n'est pas nécessaire dans le cas d'un polymère chargé en matière minérale. La présence de minéraux apporte des hétérogénéités à l'intérieur du polymère à partir desquelles les bulles se formeront plus facilement. On peut par exemple ajouter de 2 à 3% en masse de carbonate de calcium. Dans le cas du PP TD 40 cela n'est pas nécessaire. Le boîtier obtenu selon le procédé d'expansion physique ou chimique peut avoir par exemple une épaisseur de 4 à 10 millimètres. L'intérêt de l'utilisation d'agents d'expansion est qu'il n'est pas utile d'avoir une pression de maintien à l'intérieur du moule, l'expansion du gaz solubilisé dans le polymère, assurant la fonction de compactage de l'empreinte du moule. Selon un troisième mode de réalisation, représenté en figure 3, le boîtier comprend une cloison interne 314 qui délimite avec la glace de fermeture 302 une chambre close 301. La carrosserie du véhicule, 8 et 9, est partiellement représentée. Les parois externes 306, 307 et 308 du boîtier 305 sont isolantes et entourent préférentiellement l'intégralité de la cloison interne 314. Ces parois externes isolantes sont directement en contact avec l'intérieur du véhicule. Comme dans le premier et le deuxième modes de réalisation, l'ensemble comprenant les parois externes isolantes 306, 307 et 308 est formé venu de matière en une seule pièce, l'ensemble de ces parois formant une pièce unique, correspondant à une cloison externe. Ces parois peuvent être formées de la même manière que les parois isolantes du projecteur selon le premier ou le deuxième mode de réalisation décrit plus haut. Un conduit 320 fait tout le tour de la cloison interne 314. L'isolation des parties de la cloison interne 314 étant en contact avec l'air circulant dans le conduit n'est pas renforcée. Le conduit est pourvu de deux entrées d'air 321 et 322, en haut et en bas de la glace 302, et d'une sortie d'air 323 débouchant à l'intérieur du compartiment moteur ou reliée à une sortie d'air, non représentée, disposée sur la carrosserie du véhicule. Selon une variante de réalisation, le conduit 320 peut correspondre à un espace situé entre les parois de la cloison interne 314 et les parois externes isolantes 306, 307 et 308 du boîtier. Dans ce cas, il n'est pas nécessaire d'isoler la cloison interne 314. Préférentiellement et tel que représenté en figure 3, la cloison interne 314 comprend un échangeur thermique 16, s'étendant d'un côté à l'intérieur de la chambre 301 et d'un autre côté, à l'extérieur de la chambre 301 et à l'intérieur du conduit 320. Lorsque le véhicule roule, l'air va s'engouffrer à l'intérieur du conduit 320 par l'entrée 322, et sortir au niveau de la sortie 323 du conduit ; la chaleur dissipée à l'intérieur de la chambre 1 est transférée de l'intérieur de la chambre vers l'extérieur de la chambre par l'échangeur thermique 16 ; la circulation de l'air va évacuer la chaleur dégagée par l'échangeur thermique 16. La figure 3 étant une représentation schématique, elle s'applique pareillement à deux variantes de réalisation du conduit. Selon la variante décrite ci-dessus, le conduit est intégré au projecteur. Selon l'autre variante, les parties 306, 307 et 308 correspondent aux parois du logement du véhicule dans lequel le projecteur est placé. Ces parties 306, 307 et 308 sont isolantes, et sont réalisées préférentiellement de la même manière que les parois externes du projecteur dans la première variante de ce troisième mode de réalisation. Selon cette variante, la partie référencée 314 en figure 3, correspond à l'unique cloison 314 du boîtier 305. Ainsi, une partie de la paroi interne du conduit 320 est constituée par la face de la paroi 314 du boîtier 305 donnant dans le conduit 320, et une autre partie de la paroi interne du conduit est constituée par les parties isolantes 306, 307 et 308 du logement du projecteur dans le véhicule. Dans un tel cas, il n'est pas nécessaire de rendre la cloison 314 isolante. L'espace entre les parois 306, 307 et 308 du logement dans le véhicule et la cloison 314 du boîtier constitue l'intérieur du conduit. Il est également possible, selon un mode non représenté, de réaliser un conduit qui soit partie intégrante du véhicule et qui soit en contact avec l'échangeur thermique du boîtier du projecteur. Préférentiellement selon les deux variantes du troisième mode de réalisation, un conducteur thermique, non représenté, relie directement le dissipateur thermique 12 de la LED 10 à l'échangeur thermique 16. Ce conducteur thermique peut être en tout matériau conducteur thermique. On peut également, utiliser à la place du conducteur thermique un caloduc ou un élément Peltier. Par élément Peltier on entend un élément utilisant l'effet Peltier, ou effet thermoélectrique. Cet élément Peltier est composé de matériaux semi-conducteurs ayant de bonnes propriétés thermoélectriques et disposés en couple entre deux parois de telle façon que, quand un courant électrique les parcourt, il se crée un flux thermique entre les deux parois. Dans le cadre de la présente invention, l'élément Peltier, non représenté, est disposé entre le dissipateur thermique et l'échangeur thermique de façon à servir de pompe à chaleur. Naturellement la présente description n'est donnée qu'à titre indicatif, et l'on pourrait adopter d'autres mises en oeuvre de l'invention sans pour autant sortir du cadre de celle-ci. En particulier, on pourrait appliquer la présente invention à des systèmes de signalisation pourvus de LEDs ou également à des dispositifs d'éclairage et/ou de signalisation dont les sources lumineuses sont notamment des lampes à incandescence, des lampes à décharge ou des lampes halogène. REVENDICATIONS 1- Dispositif d'éclairage et/ou de signalisation pour véhicule automobile 5 comprenant : - un boîtier (5, 105, 305), comprenant une cloison externe, ladite cloison externe présentant au moins une partie de cloison externe isolante constituée d'une seule pièce venue de matière, - une glace (2, 102, 302) de fermeture fermant ledit boîtier, de sorte que le 10 boîtier et la glace de fermeture délimitent une chambre close (1, 101, 301), - au moins une source lumineuse (10, 110, 310) à l'intérieur de ladite chambre, - au moins une zone d'échange thermique pour transférer la chaleur de l'intérieur de ladite chambre vers l'extérieur de ladite chambre. 15 2- Dispositif d'éclairage et/ou de signalisation selon la revendication précédente, dans lequel la partie de cloison externe isolante constitue l'intégralité de la cloison externe du boîtier, ladite glace de fermeture (2, 102, 302) constituant ladite zone d'échange thermique. 3- Dispositif d'éclairage et/ou de signalisation selon l'une quelconque des 20 revendications précédentes, dans lequel ladite partie de cloison externe isolante comprend au moins une cavité close (4, 104) participant aux propriétés isolantes de ladite partie de cloison externe isolante. 4- Dispositif d'éclairage et/ou de signalisation selon la revendication précédente, dans lequel ladite partie de cloison externe isolante comprend deux 25 parois (5a et 5b) séparées l'une de l'autre par un espace formant ladite cavité close (4), ledit boîtier (5) et les deux parois (5a et 5b) étant venus de matière en une seule pièce. 5- Dispositif d'éclairage et/ou de signalisation selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les parois (5a et 5b) de ladite partie de 30 cloison externe comprennent un polymère choisi dans le groupe consistant en un polypropylène, un polyéthylène, un polystyrène, un polyéthylène téréphtalate, un éthylène acétate de vinyle, un polyacrylonitrile, un polyamide,un polymère de carbonate associé à un polytéréphtalate, un polymère de carbonate, un polytéréphtalate, un polyacrylonitrile, un polymère de carbonate associé à un polyacrylonitrile, et un polyoxyéthylène. 6- Dispositif d'éclairage et/ou de signalisation selon la revendication 3, dans lequel ladite cloison externe isolante (105a) est constituée d'un matériau comprenant une pluralité de cavités closes (104) constituées par des inclusions réparties dans le matériau. 7- Dispositif d'éclairage et/ou de signalisation selon la revendication précédente, dans lequel le matériau constituant ladite cloison externe isolante 10 (105a) est un matériau expansé. 8- Dispositif d'éclairage et/ou de signalisation selon la revendication précédente, caractérisé en ce que ledit matériau comprend un polymère choisi dans le groupe consistant en un polypropylène, un polyéthylène, un polystyrène, un polyéthylène téréphtalate, un éthylène acétate de vinyle, un 15 polyacrylonitrile, un polyamide et un polymère de carbonate associé à un polytéréphtalate, préférentiellement un polypropylène ou un polymère de carbonate associé à un polytéréphtalate. 9- Dispositif d'éclairage et/ou de signalisation selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que ledit matériau expansé est obtenu en utilisant un agent 20 chimique d'expansion choisi dans le groupe consistant en l'azodicarbonamide, le sulfonamide, le sulfohydrazide, les tétrazoles, tel que le 5-phenyltetrazolebicarbonate de sodium, et l'acide citrique. 10- Dispositif d'éclairage et/ou de signalisation selon la revendication 7, caractérisé en ce que ledit matériau comprend un polypropylène, un polymère 25 de carbonate, un polytéréphtalate, un polymère de carbonate associé à un polytéréphtalate, un polyacrylonitrile, un polymère de carbonate associé à un polyacrylonitrile, un polyamide, et un polyoxyéthylène, préférentiellement un polypropylène ou un polymère de carbonate associé à au polytéréphtalate. 11- Dispositif d'éclairage et/ou de signalisation selon la revendication 7 ou 30 10, caractérisé en ce que ledit matériau expansé est obtenu en utilisant un agent physique d'expansion choisi parmi l'azote ou le gaz carbonique. 12- Dispositif d'éclairage et/ou de signalisation selon l'une quelconque des revendications 8 à 11, caractérisé en ce que ledit matériau comprend un polymère qui comprend une matière minérale. 13- Dispositif d'éclairage et/ou de signalisation selon la revendication 5 ou l'une quelconque des revendications 8 à 11, caractérisé en ce que ledit matériau comprend un polymère, ledit polymère étant du polypropylène chargé de 20 à 40% en talc. 14- Dispositif d'éclairage et/ou de signalisation selon l'une quelconque des revendications 4 à 13, caractérisé en ce que ladite cavité (4, 104) contient un 10 liquide ou un gaz thermiquement isolant. 15- Dispositif d'éclairage et/ou de signalisation selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ladite source lumineuse (10, 110, 310) comprend au moins une LED. 16- Dispositif d'éclairage et/ou de signalisation selon l'une quelconque des 15 revendications précédentes, dans lequel ladite paroi isolante comprend des ouvertures à l'intérieur desquelles sont inclus de manière étanche des échangeurs thermiques. 17- Dispositif d'éclairage et/ou de signalisation selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant de plus une cloison interne (314) et un 20 conduit (320) entre ladite cloison interne et ladite cloison externe isolante, ledit conduit étant apte à permettre la circulation d'un fluide pour évacuer la chaleur émise à l'intérieur de la chambre close (301). 18- Dispositif d'éclairage et/ou de signalisation selon la revendication précédente, dans lequel ladite cloison interne comprend un échangeur 25 thermique. 19- Véhicule comprenant : - un logement comprenant une cavité ouverte et au moins une paroi isolante du même type que la partie de cloison externe isolante selon l'une quelconque des revendications 3 à 15, 30 - un dispositif d'éclairage et/ou de signalisation positionné à l'intérieur dudit logement et comprenant un boîtier, une glace de fermeture fermant ledit boîtier, de sorte que le boîtier et la glace de fermeture délimitent une chambre close, etau moins une source lumineuse à l'intérieur de ladite chambre, ledit boîtier comprenant au moins une zone d'échange thermique pour transférer la chaleur de l'intérieur de ladite chambre vers l'extérieur de ladite chambre, - un conduit de circulation d'un fluide en contact avec ladite zone d'échange thermique du boîtier dudit dispositif, de manière à ce que ledit fluide permette d'évacuer la chaleur dégagée au niveau de ladite zone d'échange thermique du boîtier.