Brevet FR2915129A1 — publié le 20081024

-1- La présente invention concerne une pièce hybride, un moule et un procédé pour la fabrication de cette pièce. Elle s'applique en particulier, mais non exclusivement, à une pièce hybride destinée au domaine des véhicules automobiles. On connaît déjà dans l'état de la technique une pièce hybride, pour un véhicule automobile, comprenant un corps en matière plastique partiellement surmoulé sur un insert métallique. L'insert métallique est généralement formé à partir d'une tôle. La matière plastique utilisée est généralement une matière thermoplastique, par exemple du polypropylène ou du polyamide. L'insert métallique est délimité par deux surfaces opposées reliées par un bord de l'insert. Ces deux surfaces de l'insert sont communes à, d'une part, une partie de cohésion, recouverte par le corps en matière plastique et, d'autre part, une partie de fixation. Afin de permettre de fixer la pièce hybride sur un support métallique, de préférence par vissage, la partie de fixation est délimitée par deux surfaces dégagées de la matière plastique, situées à l'aplomb l'une de l'autre. Généralement, la partie de fixation est formée par une extrémité de l'insert délimitée par le bord de cet insert. Lorsque la pièce hybride subit une contrainte, celle-ci est transmise à une interface de cohésion formée par la jonction entre la partie de cohésion de l'insert et le corps en matière plastique. La résistance de la pièce hybride est donc liée à la bonne cohésion entre le corps en matière plastique et l'insert. Cette cohésion est assurée par l'interface de cohésion entre notamment le bord de l'insert et le corps en matière plastique. Or, dans une pièce hybride classique, une partie du bord de l'insert délimite les surfaces dégagées de matière plastique de la partie de fixation de l'insert. De ce fait, une partie conséquente du bord de l'insert ne peut pas participer à la cohésion entre l'insert et le corps en matière plastique. Le but de la présente invention est d'améliorer la cohésion entre le corps et l'insert, ceci sans limiter les possibilités de fixation de la pièce hybride, notamment par soudage. A cet effet, l'invention a pour objet une pièce hybride du type comprenant un insert métallique partiellement recouvert par un corps en matière plastique, l'insert comportant des première et seconde surfaces opposées comprenant respectivement des première et seconde zones dégagées de la matière plastique du corps et au moins partiellement à l'aplomb l'une de l'autre, caractérisée en ce qu'au moins la première zone dégagée est entourée par de la matière plastique du corps. -2- Dans la pièce hybride selon l'invention, la cohésion entre l'insert et le corps en matière plastique est améliorée par rapport à une pièce classique. En effet, au moins la première zone dégagée de la partie de fixation de l'insert étant entourée par la matière plastique, elle n'est pas délimitée par un bord de l'insert. Ainsi, le bord de l'insert est entièrement disponible pour être recouvert autant que possible, et le cas échéant dans sa totalité, par la matière plastique du corps et ainsi augmenter la cohésion de la pièce hybride. Les deux surfaces dégagées étant au moins partiellement à l'aplomb l'une de l'autre, la pièce hybride selon l'invention permet la fixation de l'insert sur un support métallique par soudage, notamment, par résistance par points. D'autres méthodes classiques de fixation peuvent être également utilisées. Selon une caractéristique optionnelle de la pièce hybride selon l'invention, le corps est surmoulé sur l'insert Avantageusement, les deux zones dégagées sont entourées par de la matière plastique du corps recouvrant partiellement chaque surface de l'insert. De façon optionnelle, l'insert est formé à partir d'une tôle. De préférence, l'insert comprend un revêtement de surface déposé par galvanisation ou par cataphorèse. Le revêtement par cataphorèse permet d'augmenter la valeur de la contrainte maximale avant rupture de la pièce hybride par rapport à un insert dépourvu de ce revêtement et même par rapport à un insert galvanisé. En outre, le revêtement par galvanisation permet un meilleur soudage de la partie de fixation sur un support métallique. Enfin, de tels revêtements permettent de protéger la pièce contre l'oxydation. Selon d'autres caractéristiques optionnelles de la pièce selon l'invention : - La matière plastique comprend un matériau choisi parmi un AMC, un SMC et un BMC. - La matière plastique est issue d'une résine thermodurcissable, par exemple du polyester. Selon une autre caractéristique optionnelle de la pièce hybride selon l'invention, l'insert comprend : - une partie de cohésion recouverte par le corps en matière plastique, et - au moins une partie de fixation, portant les première et seconde zones dégagées de la matière plastique du corps, permettant de fixer la pièce hybride sur un support. De préférence, la partie de cohésion comporte au moins une butée de limitation de déformation de l'insert lors de la fabrication de la pièce hybride par moulage du corps en -3- matière plastique dans un moule, cette butée étant destinée à coopérer le cas échéant avec une surface de moulage du moule. Dans un mode de réalisation de la pièce hybride selon l'invention, les parties de cohésion et de fixation de l'insert sont séparées l'une de l'autre par un décrochement de l'insert. Ce décalage entre les parties de cohésion et de fixation permet le cas échéant de placer une surface dégagée de la partie de fixation en saillie par rapport à une surface libre du corps en matière plastique. Ceci facilite la fixation de la pièce hybride sur un support, ce support pouvant avoir une forme simple, telle qu'une forme de plaque. Selon une autre caractéristique optionnelle de la pièce hybride selon l'invention, la matière plastique du corps recouvre deux surfaces de cohésion opposées de la partie de cohésion de l'insert et s'étend à travers des orifices de cohésion reliant ses deux surfaces de cohésion. Dans ce cas, le rapport de cohésion entre, d'une part, une première somme des aires des orifices de cohésion considérées à l'affleurement d'une même surface de cohésion prise pour référence et, d'autre part, une seconde somme de la première somme et de l'aire de la surface de cohésion prise pour référence, est supérieur ou égal à 5%. En effet, l'interface de cohésion transmet les éventuelles contraintes appliquées sur la pièce hybride, entre la matière plastique du corps et la partie de cohésion de l'insert métallique. Selon les caractéristiques des contraintes appliquées, la pièce hybride se rompt suivant trois modes. Dans un premier mode de rupture, dit de rupture adhésive, la partie de cohésion glisse par rapport au corps en matière plastique. Dans un deuxième mode de rupture, le corps en matière plastique se rompt au voisinage de l'interface de cohésion. Enfin, dans un troisième mode de rupture, l'insert métallique se rompt. Les ruptures des deuxième et troisième modes sont dites ruptures cohésives. Les orifices permettent d'augmenter la valeur maximale des contraintes pouvant être appliquées à la pièce hybride. En effet, la cohésion entre la matière plastique du corps et la partie de cohésion de l'insert est améliorée du fait d'un fluage de la matière plastique dans les orifices. Un rapport de cohésion de 5 % permet d'augmenter la valeur de la contrainte maximale avant rupture par rapport à un insert sans orifices. De plus, un tel insert permet d'empêcher la rupture adhésive de la pièce. Selon un mode de réalisation de l'invention, le rapport de cohésion est compris entre 5%et25%. -4- Un tel rapport de cohésion favorise, dans le cas où l'insert comprend un revêtement de surface déposé par galvanisation, une rupture cohésive de la pièce en matière plastique avant celle de l'insert métallique. Selon un autre mode de réalisation de l'invention, le rapport de cohésion est supérieur ou égal à 25%. Un tel rapport surfacique favorise une rupture cohésive de l'insert avant celle de la pièce en matière plastique, quelque soit le revêtement de surface déposé. Selon une autre caractéristique optionnelle de l'invention, les orifices ont une section de forme générale circulaire. De préférence, l'aire de chaque orifice de cohésion considérée à l'affleurement d'une même surface de cohésion est telle que le rapport du nombre d'orifices de cohésion sur le rapport de cohésion est compris entre 50 et 200. Dans le cas d'un rapport du nombre d'orifices sur le rapport de cohésion supérieur à 200, la partie de cohésion comprend un nombre élevé d'orifices. Un tel insert est complexe et donc cher à fabriquer. Au contraire, dans le cas d'un rapport du nombre d'orifices sur le rapport de cohésion inférieur à 50, l'aire de chaque orifice de cohésion considérée à l'affleurement d'une même surface de cohésion est relativement grande. De tels orifices d'une part, réduisent la cohésion entre la matière plastique et la partie de cohésion de l'insert, et d'autre part, fragilisent l'insert métallique. Selon une autre caractéristique optionnelle de la pièce hybride selon l'invention, le volume de métal de l'insert est inférieur ou égal à la moitié du volume de la matière plastique du corps. L'invention a encore pour objet un moule pour la fabrication d'une pièce hybride telle que définie ci-dessus, le moule étant du type comprenant des première et seconde parties, entre lesquelles l'insert est destiné à être placé, déplaçables l'une par rapport à l'autre entre des positions d'ouverture et de fermeture du moule, les première et seconde parties portant respectivement des première et seconde surfaces de moulage de la matière plastique du corps, caractérisé en ce que les première et seconde parties comportent respectivement des première et seconde surfaces de pincement, au moins partiellement en vis à vis l'une de l'autre, destinées à venir en contact avec les première et seconde surfaces de l'insert, les première et seconde surfaces de moulage délimitant, avec respectivement les première et seconde surfaces de l'insert, des premier et second espaces de moulage de matière plastique, tels qu'au moins le premier espace de moulage entoure la première zone dégagée. -5- Le moule permet de fabriquer facilement et en une seule étape de moulage une pièce hybride selon l'invention. De plus, les surfaces de pincement permettent de maintenir, au cours du moulage, l'insert dans une position dans laquelle la partie de cohésion de l'insert est sensiblement centrée dans une épaisseur du corps en matière plastique. Avantageusement, le second espace de moulage entoure la seconde zone dégagée. Selon une caractéristique optionnelle du moule selon l'invention, la première surface de pincement portée par la première partie du moule est saillante par rapport à la première surface de moulage, cette première surface de pincement étant éventuellement portée par un organe monté mobile sur la première partie du moule. Le moule permet dans ce cas de fabriquer une pièce dans laquelle la première surface dégagée de l'insert est en retrait par rapport à une surface libre du corps en matière plastique. Dans le cas où la première surface de pincement est portée par un organe monté mobile sur la première partie du moule, le déplacement de cet organe permet de régler l'épaisseur du corps en matière plastique recouvrant la première surface de l'insert. Dans un mode de réalisation du moule selon l'invention, la seconde surface de pincement portée par la seconde partie du moule est en retrait par rapport à la seconde surface de moulage. Le moule permet ainsi de fabriquer une pièce dans laquelle la seconde surface dégagée de l'insert est en saillie par rapport à la surface libre correspondante du corps en matière plastique. Dans un autre mode de réalisation du moule selon l'invention, la seconde surface de pincement portée par la seconde partie du moule est saillante par rapport à la seconde surface de moulage. Le moule permet ainsi de fabriquer une pièce dans laquelle les première et seconde surfaces dégagées de l'insert sont en retrait par rapport aux surfaces libres du corps en matière plastique. L'invention a encore pour objet un procédé de fabrication d'une pièce hybride telle que définie ci-dessus au moyen d'un moule tel que défini ci-dessus, caractérisé en ce que : - on enserre les surfaces opposées de l'insert entre les surfaces de pincement portées par les parties du moule, et -6- - on remplit le moule de matière plastique destinée à former le corps, si bien que les surfaces de pincement portées par les parties du moule maintiennent dégagées de matière plastique les zones des surfaces opposées de l'insert. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif et faite en se référant aux figures dans lesquelles : - la figure 1 est une vue en perspective d'une pièce hybride selon un premier mode de réalisation de l'invention; - la figure 2 est une vue en coupe, à échelle agrandie, selon la ligne II-II de la pièce représentée à la figure 1; - la figure 3 est une vue en perspective, à échelle agrandie, de l'insert de la pièce hybride de la figure 1; - la figure 4 est une vue en coupe, à échelle agrandie, selon la ligne IV-IV de la pièce représentée à la figure 1; - la figure 5 est une vue en coupe d'un moule selon un premier mode de réalisation de l'invention ; - la figure 6 est une vue en perspective d'une pièce hybride selon un deuxième mode de réalisation de l'invention; - la figure 7 est une vue en coupe, à échelle agrandie, selon la ligne VII-VII de la pièce représentée à la figure 6; - la figure 8 est une vue en perspective, à échelle agrandie, de l'insert de la pièce hybride de la figure 6 ; - la figure 9 est une vue en coupe d'un moule selon un deuxième mode de réalisation de l'invention. On a représenté sur la figure 1 une pièce hybride selon un premier mode de réalisation de l'invention, désignée par la référence générale 10. Cette pièce 10 est destinée à être fixée à un support, par exemple une caisse d'un véhicule automobile. La pièce hybride 10 a une forme générale parallélépipédique. La pièce 10 comprend un insert 12 métallique partiellement recouvert par un corps 14 en matière plastique. En l'espèce, le corps 14 en matière plastique est surmoulé sur l'insert 12. Le corps 14 est moulé dans une matière plastique comprenant un matériau SMC (sigle pour l'expression anglaise Sheet Moulding Compound). En l'espèce, la matière plastique est issue d'une résine thermodurcissable, par exemple du polyester. En variante, la matière plastique comprend un matériau BMC ou AMC (sigles respectifs pour les expressions anglaises Bulk Moulding Compound et Advanced Moulding Compound). -7- Comme représenté à la figure 4, l'insert 12 est formé à partir d'une tôle. L'insert 12, comporte une ligne de pliage 15 séparant une partie 16, représentée partiellement surmoulée sur les figures 1 à 3, et un prolongement latéral 18 de la partie 16, ce prolongement 18 formant cornière avec la partie 16. Le prolongement latéral 18 forme une première partie de fixation 20 permettant de fixer la pièce hybride 10 à la caisse du véhicule, par exemple par soudage par résistance par points. La partie 16 comprend, d'une part, une deuxième partie de fixation 22, permettant également de fixer la pièce hybride 10 à la caisse du véhicule et, d'autre part, une partie de cohésion 24, représentée recouverte de matière plastique sur les figures 1 à 3. La partie de cohésion 24 est séparée en deux parties de cohésion 24a, 24b par la deuxième partie de fixation 22. Comme représenté sur les figures 1 à 4, chaque partie de cohésion 24a, 24b est séparée de la deuxième partie de fixation 22 respectivement par deux décrochements 26a, 26b de l'insert 12. L'insert 12 est délimité par des première et seconde surfaces opposées 28 et 30 reliées par un bord périphérique B de l'insert 12. Les surfaces 28 et 30 sont communes aux parties de fixation et de cohésion 20, 22 et 24. Comme représenté sur les figures 2 et 3, la partie de la surface 28 de l'insert 12 s'étendant dans la partie 24 de cohésion forme une surface de cohésion 32. Cette surface 32 de cohésion est séparée, par la deuxième partie 22 de fixation, en deux surfaces de cohésion 32a et 32b. De façon analogue, la partie de la surface 30 de l'insert 12 s'étendant dans la partie 24 de cohésion forme une surface de cohésion 34, opposée à la surface 32 et séparée en deux surfaces de cohésion 34a et 34b. Les première et seconde surfaces opposées 28, 30 comportent respectivement des zones dégagées 36, 38 de matière plastique et portées par la première partie de fixation 20. Les zones 36, 38 sont à l'aplomb l'une de l'autre. De façon analogue, les première et seconde surfaces opposées 28, 30 comportent respectivement des zones dégagées 40, 42 portées par la deuxième partie de fixation 22 et à l'aplomb l'une de l'autre. Comme représenté sur les figures 1 à 4, les première et seconde zones dégagées 40 et 42 sont chacune entourée par de la matière plastique du corps 14. Ainsi, les zones dégagées 40, 42 de la deuxième partie de fixation 22 ne sont pas délimitées par le bord B de l'insert 12, ce bord B pouvant donc rester disponible pour participer à la cohésion entre l'insert 12 et le corps 14. De préférence, la partie de cohésion 24 comporte des butées 44 de limitation de déformation de l'insert 12 lors de la fabrication de la pièce hybride 10 par moulage du -8- corps 14. Ces butées 44 sont formées par exemple par des crevés ménagés dans l'insert 12. La partie de cohésion 24 comprend des orifices de cohésion 46 reliant les deux surfaces de cohésion 32 et 34. Ces orifices 46 ont, pour la plupart, une section de forme générale circulaire. De plus, le rapport de cohésion R entre, d'une part, une première somme S des aires A; des orifices 46 de cohésion considérées à l'affleurement de la première ou la seconde surface de cohésion 32 ou 34 prise pour référence et, d'autre part, une seconde somme S' de la première somme S et de l'aire ASc de la surface de cohésion 32 ou 34 prise pour référence, est supérieur ou égal à 5%. En l'espèce, la première somme S des aires A; est égale à 0,15 m2. L'aire ASc de la surface de cohésion prise pour référence, par exemple la surface 32, est égale à 0,6 m2. Ainsi, dans le cas présent, la seconde surface S' est égale à 0,75 m2 et le rapport R est égal à 20 %. En outre, l'aire A; de chaque orifice 46 de cohésion considérée à l'affleurement d'une même surface de cohésion est telle que le rapport R' du nombre N d'orifices 46 sur le rapport R est compris entre 50 et 200. En l'espèce, la partie 24 de cohésion comporte 25 orifices. Ainsi, le rapport R' est égal à 125. On a représenté sur la figure 5, un moule selon un premier mode de réalisation pour la fabrication de la pièce hybride 10 selon le premier mode de réalisation illustré sur les figures 1 à 4. Ce moule est désigné par la référence générale 50. Le moule 50 comprend des première et seconde parties 52, 54 entre lesquelles l'insert 12 est placé. Les première et seconde parties 52, 54 porte respectivement des première et seconde surfaces 56, 58 de moulage de la matière plastique du corps 14 de la pièce 10. De façon classique, les parties 52 et 54 sont déplaçables l'une par rapport à l'autre entre des positions d'ouverture et de fermeture du moule 50. Les première et seconde parties 52, 54 comportent respectivement des première et seconde surfaces de pincement 60, 62 en vis à vis l'une de l'autre et destinées à venir en contact avec respectivement les première et seconde surfaces 28, 30 de l'insert 12. La première surface 60 de pincement portée par la première partie 52 du moule 50 est saillante par rapport à la première surface de moulage 56. Cette première surface 60 de pincement est portée par un organe mobile du moule. Dans l'exemple représenté à la figure 5, l'organe mobile comprend un bloc 64 monté mobile sur la première partie 52 du moule 50. -9- Comme représenté sur la figure 5, la seconde surface 62 de pincement du moule 50 selon le premier mode de réalisation est en retrait par rapport à la seconde surface 58 de moulage. Le moule 50 permet de fabriquer une pièce hybride 10 selon le premier mode de réalisation conformément au procédé dont on précisera ci-dessous les principaux aspects liés à l'invention. On place tout d'abord l'insert 10 dans le moule 50. Puis, on déplace les parties 52, 54 du moule l'une part rapport à l'autre de la position d'ouverture du moule jusqu'à sa position de fermeture. On enserre les surfaces opposées 28, 30 de l'insert respectivement entre les surfaces 60, 62 de pincement. Les première et seconde surfaces 56, 58 de moulage délimitent alors, avec les première et seconde surfaces 28, 30 de l'insert, des premier et second espaces de moulage E, et E2 de matière plastique. Chaque espace de moulage E,, E2 entoure respectivement la zone dégagée 40, 42 correspondante. On remplit alors le moule 50 de matière plastique. En l'espèce, on injecte la matière plastique. Les surfaces de pincement 60, 62 maintiennent dégagées de matière plastique les zones 42, 40 des surfaces opposées 28, 30 de l'insert 12. En cas de moulage par injection sous forte pression, chaque butée 44 coopère, le cas échéant, avec la surface de moulage 56, 58 avec laquelle la butée 44 est en regard, ceci afin que l'insert 12 reste sensiblement centré entre les surfaces de moulage 56, 58 et donc dans le corps 14 en matière plastique. Sur les figures 6 à 9, les éléments analogues à ceux représentés sur les figures précédentes sont désignées par des références identiques. On a représenté sur les figures 6 à 8, une pièce hybride selon un deuxième mode de réalisation de l'invention. Dans ce deuxième mode de réalisation, la deuxième partie de fixation 22, à la différence du premier mode de réalisation, est alignée dans le même plan que la partie de cohésion 24. Dans les deux modes de réalisation décrits, on notera que le volume de métal de l'insert 12 est inférieur ou égal à la moitié du volume de la matière plastique du corps 14. On a représenté sur la figure 9, un moule 50 selon un deuxième mode de réalisation pour la fabrication de la pièce hybride 10 selon le deuxième mode de réalisation illustré sur les figures 6 à 8. Dans ce cas, la seconde surface 62 de pincement portée par la seconde partie 54 du moule 50 est saillante par rapport à la seconde surface 56 de moulage. L'invention ne se milite pas aux modes de réalisation précédemment décrits. -10- Ainsi, de nombreux modes de réalisation et variantes de ces modes de réalisation de l'insert sont possibles afin de favoriser un mode de rupture de la pièce hybride 10 par rapport à un autre dans le cas où des contraintes élevées seraient appliquées à la pièce hybride 10. Suivant un mode de réalisation, le rapport R de cohésion est compris entre 5 % et 20 %. Dans une première variante de ce mode de réalisation, l'insert métallique 12 comprend un revêtement de surface déposé par galvanisation. Dans une deuxième variante de ce mode de réalisation, l'insert métallique 12 comprend un revêtement de surface déposé par cataphorèse. Suivant un autre mode de réalisation, le rapport R de cohésion est supérieur ou égal à20%. Dans une première variante de ce mode de réalisation, l'insert métallique 12, comprend un revêtement de surface déposé par galvanisation. Dans une deuxième variante de ce mode de réalisation, l'insert métallique 12 comprend un revêtement de surface déposé par cataphorèse. Le cas échéant, l'insert pourra comprendre un revêtement autre que ceux déposés par galvanisation et cataphorèse. De plus, les orifices pourront avoir une section de forme générale quelconque ou des formes différentes entre eux. En outre, la matière plastique pourra être un polymère thermoplastique. Dans le cas d'une matière plastique issue d'une résine thermodurcissable, cette résine pourra être une résine vinylester. La partie de cohésion et le support pourront être solidarisés par divers moyens et pas uniquement par soudage. Par ailleurs, on pourra, selon les cas, remplir le moule 50 avant, pendant ou après avoir enserré les surfaces 28, 30 opposées entre les surfaces 60, 62 de pincement. On pourra également réaliser le moulage du corps en matière plastique par compression ou par injection sur cote, et non pas uniquement par injection. REVENDICATIONS 1. Pièce hybride (10) du type comprenant un insert (12) métallique partiellement recouvert par un corps (14) en matière plastique, l'insert (12) comportant des première et seconde surfaces (28, 30) opposées comprenant respectivement des première et seconde zones dégagées (36, 38, 40, 42) de la matière plastique du corps (14) et au moins partiellement à l'aplomb l'une de l'autre, caractérisée en ce qu'au moins la première zone dégagée (40) est entourée par de la matière plastique du corps (14). 2. Pièce hybride (10) selon la revendication 1, dans laquelle le corps (14) est surmoulé sur l'insert (12). 3. Pièce hybride (10) selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle les deux zones dégagées (40, 42) sont entourées par de la matière plastique du corps (14) recouvrant partiellement chaque surface (28, 30) de l'insert (12). 4. Pièce hybride (10) selon l'une quelconque des revendications précédente, dans laquelle l'insert (12) est formé à partir d'une tôle. 5. Pièce hybride (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l'insert (12) comprend un revêtement de surface déposé par galvanisation. 6. Pièce hybride (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l'insert (12) comprend un revêtement de surface déposé par cataphorèse. 7. Pièce hybride (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la matière plastique du corps comprend un matériau choisi parmi un AMC, un SMC et un BMC. 8. Pièce hybride (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la matière plastique du corps (14) est issue d'une résine thermodurcissable, par exemple du polyester. 9. Pièce hybride (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l'insert (12) comprend : - une partie de cohésion (24) recouverte par le corps (14) en matière plastique, et - au moins une partie de fixation (20, 22), portant les première et seconde zones dégagées (36, 38, 40, 42) de la matière plastique du corps, permettant de fixer la pièce hybride (10) sur un support. 10. Pièce hybride (10) selon la revendication 9, dans laquelle la partie de cohésion (24) comporte au moins une butée (44) de limitation de déformation de l'insert (12) lors de la fabrication de la pièce hybride (10) par moulage du corps (14) en matière plastique dans un moule (50), cette butée (44) étant destinée à coopérer le cas échéant avec une surface de moulage (56, 58) du moule (50).-12- 11. Pièce hybride (10) selon la revendication 9 ou 10, dans laquelle les parties de cohésion (24) et de fixation (22) de l'insert (12) sont séparées l'une de l'autre par un décrochement de l'insert (12). 12. Pièce hybride (10) selon l'une quelconque des revendications 9 à 11, dans laquelle la matière plastique du corps (14) recouvre deux surfaces (32, 34) de cohésion opposées de la partie de cohésion (24) de l'insert (12) et s'étend à travers des orifices (46) de cohésion reliant ses deux surfaces de cohésion (32, 34), le rapport de cohésion (R) entre, d'une part, une première somme (S) des aires (A;) des orifices (46) de cohésion considérées à l'affleurement d'une même surface de cohésion (32, 34) prise pour référence et, d'autre part, une seconde somme (S') de la première somme (S) et de l'aire (ASc) de la surface de cohésion prise pour référence, étant supérieur ou égal à 5%. 13. Pièce hybride (10) selon la revendication 12, dans laquelle le rapport de cohésion est compris entre 5 % et 25 %. 14. Pièce hybride (10) selon la revendication 12, dans laquelle le rapport de cohésion est supérieur ou égal à 25 %. 15. Pièce hybride (10) selon l'une quelconque des revendications 12 à 14, dans laquelle les orifices de cohésion ont une section de forme générale circulaire. 16. Pièce hybride (10) selon l'une quelconque des revendications 12 à 15, dans laquelle l'aire (A;) de chaque orifice (46) de cohésion considérée à l'affleurement d'une même surface de cohésion (32, 34) est telle que le rapport (R') du nombre d'orifices de cohésion sur le rapport de cohésion (R) est compris entre 50 et 200. 17. Pièce hybride (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le volume de métal de l'insert (12) est inférieur ou égal à la moitié du volume de la matière plastique du corps (14). 18. Moule pour la fabrication d'une pièce hybride (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, le moule (50) étant du type comprenant des première et seconde parties (52, 54), entre lesquelles l'insert (12) est destiné à être placé, déplaçables l'une par rapport à l'autre entre des positions d'ouverture et de fermeture du moule (50), les première et seconde parties (52, 54) portant respectivement des première et seconde surfaces de moulage (56, 58) de la matière plastique du corps, caractérisé en ce que les première et seconde parties (52, 54) comportent respectivement des première et seconde surfaces de pincement (60, 62), au moins partiellement en vis à vis l'une de l'autre, destinées à venir en contact avec les première et seconde surfaces (28, 30) de l'insert (12), les première et seconde surfaces de moulage (56, 58) délimitant, avec respectivement les première et seconde surfaces (28, 30) de l'insert (12), des premier et-13- second espaces de moulage (E,, E2) de matière plastique, tels qu'au moins le premier espace (El) de moulage entoure la première zone dégagée (40). 19. Moule (50) selon la revendication précédente pour la fabrication d'une pièce hybride (10) selon la revendication 3, dans lequel le second espace (E2) de moulage entoure la seconde zone dégagée (42). 20. Moule (50) selon la revendication 18 ou 19, dans lequel la première surface (60) de pincement portée par la première partie (52) du moule (50) est saillante par rapport à la première surface (56) de moulage, cette première surface (60) de pincement étant éventuellement portée par un organe (64) monté mobile sur la première partie (52) du moule (50). 21. Moule (50) selon l'une quelconque des revendications 18 à 20, dans lequel la seconde surface (62) de pincement portée par la seconde partie (54) du moule (50) est en retrait par rapport à la seconde surface (58) de moulage. 22. Moule (50) selon l'une quelconque des revendications 18 à 20, dans lequel la seconde surface (62) de pincement portée par la seconde partie (54) du moule (50) est saillante par rapport à la seconde surface (56) de moulage. 23. Procédé de fabrication d'une pièce hybride (10) selon l'une quelconque des revendications 1 à 17 au moyen d'un moule (50) selon l'une quelconque des revendications 18 à 22, caractérisé en ce que - on enserre les surfaces opposées de l'insert (12) entre les surfaces (60, 62) de pincement portées par les parties (52, 54) du moule (50), et - on remplit le moule (50) de matière plastique destinée à former le corps, si bien que les surfaces (60, 62) de pincement portées par les parties (52, 54) du moule (50) maintiennent dégagées de matière plastique les zones (40, 42) des surfaces opposées (28, 30) de l'insert (12).