Brevet FR2913013A1 — publié le 20080829

L'invention concerne un nouveau bloc réfractaire fondu et coulé à forte teneur en zircone. Les blocs fondus et coulés, souvent appelés électrofondus, sont classiquement obtenus par fusion d'un mélange de matières premières appropriées dans un four à arc électrique. Le liquide fondu est ensuite coulé dans un moule puis le bloc obtenu subit un cycle de refroidissement contrôlé pour être amené à température ambiante sans fracturation. Cette opération est appelée recuisson par l'homme de l'art. Parmi les blocs fondus et coulés, les blocs électrofondus à forte teneur en zircone, c'est-à-dire comportant plus de 85% en poids de zircone (ZrO2), sont réputés pour leur qualité de très grande résistance à la corrosion sans coloration du verre et sans génération de défauts. Le bloc ER-1195 fabriqué et commercialisé par la Société Européenne des Produits Réfractaires et couvert par le brevet EP-B-403 387 est aujourd'hui largement utilisé dans les fours de fusion du verre. Sa composition chimique comprend environ 94% de zircone, 4 à 5% de silice, environ 1% d'alumine, 0,3% d'oxyde de sodium et moins de 0,05% en poids de P205. Elle est typique des blocs à forte teneur en zircone utilisés pour les fours verriers. En service, les surfaces du bloc en contact avec du verre fondu subissent une corrosion. La diminution progressive d'épaisseur qui en résulte n'est cependant pas uniforme et on constate que la corrosion conduit à des diminutions locales d'épaisseur d'amplitudes très variables. La vie du bloc s'achève dès que, localement, une épaisseur devient trop faible. Dans la mesure où les régions de plus faible résistance à la corrosion ne sont pas connues, il est impossible de prévoir correctement la durée de vie du bloc, c'est-à-dire la durée pendant laquelle le bloc restera en service. En effet, les régions de plus faible résistance à la corrosion ne sont pas connues. Il est donc nécessaire d'adopter un principe de précaution pour évaluer la durée de vie du bloc. De plus, la non uniformité de la corrosion conduit à une diminution de la durée de vie du bloc. Il existe donc un besoin pour des blocs réfractaires de grandes dimensions adaptés pour être mis en contact avec des verres fondus et dont la durée de vie serait augmentée et plus prévisible qu'avec les blocs actuels. Ce besoin est encore accru lorsque les verres sont des verres très corrosifs, en particulier des verres pour écrans à plasma. La présente invention a pour but de satisfaire ce besoin. Selon l'invention, on atteint ce but au moyen d'un bloc réfractaire fondu et coulé comportant plus de 85% (en moyenne) de zircone (ZrO2 + Hf2O), de préférence plus de 90%, de préférence encore plus de 93%, en pourcentages massiques sur la base des oxydes, et dont l'homogénéité est telle que l'écart type 6 de la teneur locale en zircone z , divisé par le volume V, soit inférieur à 7,5, de préférence à 7, de préférence inférieur à 6, de préférence encore inférieur à 4. Avantageusement, comme cela apparaîtra plus en détail dans la suite de la description, les blocs selon l'invention se corrodent de manière plus uniforme que les blocs selon la technique antérieure. Leur durée de vie peut donc être supérieure et être prévue de manière plus précise. L'écart-type 6 peut être évalué par extraction de n échantillons, choisis de manière aléatoire ou en des emplacements répartis dans le bloc, de préférence de manière sensiblement régulière, de la manière suivante : 6 = (zi - z) , Oë n i-1 - z; désigne la teneur massique en zircone de l'échantillon i du bloc, et - z désigne la teneur massique moyenne en zircone du bloc, obtenue en (_ 1 n moyennant arithmétiquement les valeurs z;, c'est-à-dire z = -L zl n De préférence n est supérieur à 3, de préférence à 5, de préférence encore à 10. Les emplacements des échantillons peuvent être déterminés de manière aléatoire ou être déterminés de manière à être répartis dans le bloc. De préférence, un ou plusieurs échantillons peuvent être extraits au coeur du bloc à différents niveaux du bloc, suivant la hauteur, les niveaux étant séparés d'une distance constante, par exemple de 10 cm. De préférence, les blocs réfractaires selon l'invention susmentionnés comportent encore une et, de préférence plusieurs, des caractéristiques optionnelles suivantes. - Le bloc réfractaire a une hauteur supérieure à 1 mètre, de préférence supérieure à 1,1 mètre. - Le bloc réfractaire a une section, mesurée transversalement à la direction définissant la hauteur, supérieure à 0,02 m2. Dans un mode de réalisation, la section transversale présente une longueur et/ou une largeur supérieure à 0,15 mètre. - Le bloc pèse plus de 50 kg, de préférence plus de 250 kg, voire plus de 1000 kg. -Le bloc présente la forme d'un cylindre, dont la base peut être circulaire ou non, sa surface latérale est donc constituée par la réunion de toutes les droites ayant même direction et coupant une courbe donnée. Le bloc comporte une quantité de silice SiO2 supérieure ou égale à 1 %, de préférence à 3 %, et/ou inférieure ou égale à 10 %, de préférence à 8 %. -Le bloc comporte une quantité d'alumine AI203 supérieure ou égale à 0,1 %, de préférence supérieure ou égale à 0,5 % et/ou inférieure ou égale à 2,5%, de préférence inférieure ou égale à 1,5 %, de préférence encore à 1%, voire à 0,85%. - Les impuretés représentent moins de 0,5%, de préférence moins de 0,1%. - Plus de 85% de la zircone du bloc est monoclinique. Le bloc réfractaire a une section, mesurée transversalement à la direction définissant la hauteur, quelconque. Cette section peut par exemple être inférieure à 0,25 m2, voire à 0,16 m2. Dans un mode de réalisation, la section présente une longueur et/ou une largeur inférieure à 0,5 mètre, voire à 0,40 mètre. Dans un mode de réalisation où, en plus des qualités précédemment évoquées, on recherche une résistivité électrique la plus élevée possible, le bloc peut présenter encore une ou plusieurs des caractéristiques préférées suivantes : - Le bloc comporte un dopant choisi dans le groupe formé par V205, CrO3, Nb205, MoO3, Ta205, W03 et leurs mélanges. - 0,2 % 5 P, où P = 2,43.V205+4,42.CrO3+1,66.Nb205+3,07.MoO3+Ta205+1,91.WO3 - La quantité P est supérieure ou égale à 0,5 %, de préférence supérieure ou égale à 0,6 %, de préférence à 1,2 % et/ou inférieure ou égale à 3%, de préférence à 2,5 %, de préférence inférieure ou égale à 1,4 %. - Le dopant est choisi parmi V205, Nb205, Ta205, W03 et leurs mélanges, de préférence parmi Nb205, Ta205 et leurs mélanges. - La quantité d'oxyde de tantale Ta205 est supérieure ou égale à 0,2 %, de préférence supérieure ou égale à 0,8 % et/ou inférieure ou égale à 3%, de préférence inférieure ou égale à 1,5 %, de préférence encore inférieure à 0,9%. - La quantité d'oxyde de nobium Nb205 est supérieure ou égale à 0,2 %, de préférence supérieure ou égale à 0,4 % et/ou inférieure ou égale à 3%, de préférence inférieure ou égale à 1,5 %. - Le bloc comporte une quantité d'oxydes de sodium Na2O et/ou de potassium K20 inférieure ou égale à 1%, de préférence inférieure ou égale à 0,5 %, de préférence encore inférieure ou égale à 0,1 %, de préférence toujours inférieure ou égale à 0,05 %. - La quantité d'oxyde de bore B203 est inférieure ou égale à 1,5 %, de préférence inférieure à 0,8 %. De préférence cependant, la quantité de B203 est supérieure à 0,05%, de préférence supérieure à 0,1%, voire supérieure à 0,2%, en particulier lorsque SiO2 Dans un mode de réalisation où, en plus des qualités évoquées en introduction, on recherche une résistance au bullage améliorée, en particulier à des températures inférieures à 1150 C, le bloc présente encore une ou plusieurs des caractéristiques préférées suivantes : - Le bloc comporte un dopant choisi dans le groupe formé par Y203 et CaO et leurs mélanges - La quantité d'oxyde d'yttrium Y203 est supérieure ou égale à 0,3 %, de préférence supérieure ou égale à 0,5 % et/ou inférieure ou égale à 3 %, de préférence inférieure à 1,5 %. - La quantité d'oxyde de calcium CaO est supérieure ou égale à 0,2 % et/ou inférieure ou égale à 2,3 %. L'invention concerne également un four de fusion de verre comportant un bloc réfractaire selon l'invention, en particulier dans une région destinée à être en contact avec du verre fondu, par exemple dans la cuve de fusion, et notamment avec du verre destiné à la fabrication d'écrans LCD ou plasma. Sauf mention contraire, tous les pourcentages de la présente description sont des pourcentages massiques sur la base des oxydes. Les pourcentages de zircone ZrO2 mentionnés intègrent, suivant l'usage, la présence de l'oxyde d'hafnium et correspondent donc à ZrO2 + HfO2. On appelle hauteur la plus grande dimension d'un bloc. On appelle bloc une masse présentant au moins une dimension, dans un plan transversal, c'est-à-dire perpendiculaire à la hauteur, supérieure à 10 cm. Un procédé selon l'invention permettant de fabriquer un produit selon l'invention comporte les étapes successives suivantes : a) mélange de matières premières de manière à former une charge de départ, b) fusion complète de ladite charge de départ au moyen d'un four à induction, jusqu'à obtention d'un bain de liquide en fusion, c) solidification d'un volume V dudit liquide en fusion de manière à constituer un bloc présentant de préférence une hauteur supérieure à 1 mètre, d) refroidissement contrôlé jusqu'à température ambiante. A l'étape a), une charge de départ est constituée, de manière conventionnelle, de manière que le bloc réfractaire obtenu à l'issue de l'étape d) puisse présenter une composition chimique conforme à l'invention. En particulier, la charge de départ est déterminée de manière que le bloc réfractaire obtenu à l'issue de l'étape d) présente plus de 85%, de préférence plus de 90%, de préférence encore plus de 93% de zircone en pourcentages massiques sur la base des oxydes. De telles teneurs en zircone assurent une excellente résistance à la corrosion. L'oxyde d'hafnium, HfO2, présent dans le bloc selon l'invention est l'oxyde d'hafnium naturellement présent dans les sources de zircone. Sa teneur dans le bloc selon l'invention est donc inférieure ou égale à 5%, généralement inférieure ou égale à 2%. La présence de silice est nécessaire à la formation d'une phase vitreuse intergranulaire permettant d'accommoder de manière efficace les variations de volume de la zircone lors de sa transformation allotropique réversible, c'est-à-dire lors du passage de la phase monoclinique à la phase tétragonale. En revanche, l'ajout de silice ne doit pas dépasser 10 % car, se faisant au détriment de la teneur en zircone, la résistance à la corrosion s'en trouverait diminuée. La présence d'alumine est nécessaire à la formation d'une phase vitreuse stable. Une teneur excessive entraîne une instabilité de la phase vitreuse (formation de cristaux).35 Dans le cas où le bloc est destiné à des applications où une résistivité électrique élevée est souhaitée, les teneurs en oxydes de sodium Na2O et/ou de potassium K20 sont de préférence inférieures ou égales à 1%, de préférence inférieures ou égales à 0,5 %. De préférence, les blocs selon l'invention ne comportent alors que des traces de Na2O et de K20. En effet, la présence de ces oxydes a un effet défavorable sur la résistivité électrique en raison de la faible résistivité de la phase vitreuse. Dans ces applications, il est également préférable que le bloc selon l'invention comporte un dopant choisi dans le groupe formé par V205, CrO3, Nb205, MoO3, Ta205, W03. et leurs mélanges, de préférence choisi parmi V205, Nb205, Ta205, W03 et leurs mélanges, de préférence encore parmi Nb205, Ta205 et leurs mélanges. De préférence, 0,2 % 5 P, de préférence 0,5 % 5 P, de préférence encore 0,6 % 5 P, de préférence toujours 1,2 % 5 P et/ou P 5 3%, de préférence P 5 2,5%, de préférence toujours P 5 1,4%, où P = 2,43.V205+4,42.Cr03+1,66.Nb205+3,07.Mo03+Ta205+1,91.W03 En particulier, il est préférable que la quantité d'oxyde de tantale Ta205 soit supérieure ou égale à 0,2 %, de préférence supérieure ou égale à 0,8 % et/ou inférieure ou égale à 3%, de préférence inférieure ou égale à 1,5 %, et que la quantité d'oxyde de nobium Nb205 soit supérieure ou égale à 0,2 %, de préférence supérieure ou égale à 0,4 % et/ou inférieure ou égale à 3%, de préférence inférieure ou égale à 1,5 %. L'ajout de ces dopants dans des proportions respectant ces conditions préférées confère une résistivité électrique remarquable, tout en préservant une bonne résistance à la corrosion par le verre fondu. Le produit réfractaire selon l'invention peut ainsi présenter une résistivité électrique supérieure ou égale à 200 Q.cm, voire supérieure ou égale à 400 Q.cm à 1500 C à la fréquence de 100Hz. Dans le cas où le bloc est destiné à des applications où une bonne résistance au bullage est recherchée, il est avantageux d'ajouter à la charge de départ un dopant choisi parmi Y203 et CaO. La quantité d'oxyde d'yttrium Y203 est de préférence supérieure ou égale à 0,3 %, de préférence supérieure ou égale à 0,5 hi et/ou inférieure ou égale à 3 %, de préférence inférieure à 1,5 %. La quantité d'oxyde de calcium CaO est de préférence supérieure ou égale à 0,2 % et/ou inférieure ou égale à 2,3 %. Dans tous les modes de réalisation, de préférence, on ajoute systématiquement et méthodiquement les constituants, et notamment le ou les dopant(s), à la charge de départ de manière à garantir la teneur de ces constituants dans le bloc. Le complément à 100 % de la somme totale des teneurs en zircone, en silice, en alumine et en dopant dans la composition du bloc selon l'invention est constitué par les autres espèces . On entend par autres espèces , des espèces dont la présence n'est pas particulièrement souhaitée. Les autres espèces sont de préférence les seules impuretés en provenance des matières premières. De préférence, les matières premières sont choisies de manière que la teneur totale des autres espèces dans le bloc fondu soit inférieure à 0,6%, de préférence inférieure à 0,2%. A de telles teneurs, on considère que les autres espèces ne modifient pas substantiellement les résultats obtenus. On peut citer les oxydes de fer, de titane et de phosphore, qui sont connus pour être néfastes. Leur teneur doit être limitée à des traces introduites à titre d'impuretés avec les matières premières. De préférence, - la quantité de Fe203 + TiO2 est inférieure à 0,55 %, - la quantité de P205 est inférieure à 0,05 %, A l'étape b), la fusion est réalisée au moyen d'un four à induction, de préférence sous air. Un tel four permet en effet d'éviter une contamination en carbone en provenance d'électrodes, comme avec les fours à arcs. Il permet également d'obtenir une fusion complète de la charge de départ, et obtenir ainsi un bain de liquide en fusion très homogène. Un four à induction permet aussi de procéder à une fusion et à une solidification continues, avec, en régime permanent, un front de solidification sensiblement fixe dans l'espace, qui reste en contact permanent avec le liquide en fusion de la zone de fusion. Le bloc peut ainsi être fabriqué sans opération coûteuse de moulage. Surtout, il peut être constitué progressivement, le durcissement de chaque point de bloc étant effectué dans des conditions de température et de gradient de température sensiblement identiques. Ainsi, le four à induction permet de fabriquer des blocs de grandes dimensions et présentant une microstructure particulièrement homogène. De préférence, on met en oeuvre un four du type de celui décrit dans FR 1 430 962, en opérant avec une puissance comprise entre 100 et 1000 kW et une fréquence délivrée par le générateur apériodique comprise entre 50 et 250 kHz. Le bain de fusion atteint ainsi une température supérieure à 2600 C. De manière générale, il est important que la solidification s'effectue par progression, entre deux faces opposées du bloc, d'un front de solidification séparant une région fondue et une région durcie du volume V. Le front de solidification, de préférence fixe dans l'espace comme décrit dans FR 1 430 962, peut être, au moins en partie, localisé dans une zone de fusion du four. Il est aussi préférable que la fusion et la solidification soient continues. La section transversale du bloc peut être quelconque, et notamment supérieure à 0,04 m2. Dans un mode de réalisation, la section transversale présente une longueur et/ou une largeur supérieure à 0,20 mètre. La section transversale peut aussi être inférieure à 0,16 m2. Dans un mode de réalisation, la section présente une longueur et/ou une largeur inférieure à 0,40 mètre. De préférence, le bloc réfractaire a une hauteur supérieure à 1 mètre, de préférence supérieure à 1,1 mètre. Après solidification complète, le bloc subit une étape complémentaire d) de recuisson au cours de laquelle la température est progressivement ramenée à la température ambiante, la vitesse de refroidissement restant inférieure à 20 C par heure, ou inférieure à 15 C par heure, de préférence d'environ 10 C par heure. De manière surprenante, les inventeurs ont constaté que l'utilisation d'un four à induction permettant une solidification par progression d'un front de solidification séparant une région fondue et une région durcie conduit à un bloc dont la surface en contact avec le verre fondu s'use de manière uniforme, ce qui améliore considérablement la durée de vie du bloc et la prévisibilité de cette durée. Sans être liés par une théorie, les inventeurs considèrent que les performances des blocs selon l'invention résultent d'une répartition particulièrement régulière de la zircone au sein du bloc, comme le démontrent les exemples suivants. Dans ces exemples, on a employé les matières premières suivantes : - de la zircone contenant principalement, en moyenne massique, 98,5% de ZrO2 + HfO2, 0,2% de SiO2 et 0,02 % de Na2O, - du sable de silice à 99 % de silice, - de l'alumine de type AC44 vendue par la société Pechiney et contenant en moyenne 99,4 % d'alumine AI203, - du carbonate de sodium Na2CO3, - des oxydes de bore, d'yttrium, de tantale Ta205 et de niobium Nb205 de pureté supérieure à 99%. Le bloc 1 a été préparé selon le procédé classique de fusion en four à arc électrique puis coulé pour obtenir un bloc de format 260x440x1200mm. Le procédé de fusion à l'arc long décrit dans le brevet français n 208577 et ses additions n 75893 et 82310 a été utilisé. Les blocs 2 à 8 ont été préparés suivant un procédé selon l'invention au moyen d'un four de fusion par induction tel que celui décrit ci-dessus, et similaire à celui décrit dans FR 1 430 962, avec une spire de diamètre variable et adapté au format souhaité pour le bloc, une puissance comprise entre 100 et 1000 kW et une fréquence délivrée par le générateur apériodique comprise entre 50 et 250 KHz. Pour les exemples 5 à 8, la spire présentait un diamètre de 275 mm. Pour chaque bloc 2 à 4, des échantillons cylindriques de diamètre de 30 mm et de longueur 40 mm ont été prélevés au centre du bloc à différentes hauteurs, tous les 100 mm, y compris au niveau des surfaces supérieure et, le cas échéant, inférieure du bloc. Toutes les espèces minoritaires sont mesurées par analyse chimique. Le pourcentage de zircone ZrO2 + Hf02 constitue le complément à 100% de la somme des teneurs des espèces minoritaires. Les analyses chimiques sont données en pourcentages massiques. L'indice d'homogénéité Ih est égal à l'écart type sur le pourcentage de zircone 6 divisé par le volume v du bloc en m x m x m : Ih=6/V, où n 2 n l=1 z; désigne la teneur massique en zircone de l'échantillon i du bloc, z - désigne la teneur massique moyenne en zircone du bloc, obtenue en moyennant arithmétiquement les valeurs z;, n désigne le nombre d'échantillons prélevés sur le bloc en fonction de la hauteur H considérée (n = H / 0,1 + 1), et V désigne le volume du bloc, en m3. Le bloc 3 a été obtenu par sciage d'un bloc de section 500mm x 400mm. Les dimensions des blocs ainsi que les résultats des analyses sont donnés dans les tableaux 1 et 2 suivants. Tableau 1 Bloc Section Analyse chimique moyenne pour une hauteur H =1200 mm (mm x mm) (pourcentages massiques sur la base des oxydes) ZrO2 + S102 Al203 Na2O Y203 Fe203 + Hf02 TiO2 1* 260 x 440 95,63 2,93 0,88 0,17 0,15 0,14 2 300 x 400 95,01 3,23 1,06 0,22 0,19 0,19 3 250 x 400 95,55 3,04 0,78 0,20 0,19 0,14 4 400 x 500 94,15 4,11 1,00 0,26 0,19 0,17 *en dehors de l'invention Tableau 2 Analyse chimique jusqu'à Analyse chimique Analyse chimique une hauteur jusqu'à une hauteur jusqu'à une hauteur H =800 mm H =1000 mm H =1200 mm Moyenne Ecart- Ih Moyenne Ecart- Ih Moyenne Ecart- Ih ~z)(%) type (z) (%) type (z) (%) type 1* 94,34 1,172 12,81 95, 79 1,141 9,97 95,63 1,094 7,97 2 95,30 0,442 4,60 95,17 0,581 4,84 95,01 0,800 5,56 3 95,75 0,215 2,69 95,69 0,248 2,48 95,55 0,414 3,45 4 95,12 0,599 3,74 94,58 1,328 6,64 94,15 1,617 6,75 *en dehors de l'invention On constate que les blocs de l'invention ont un indice Ih inférieur à 7 et même inférieur à 6 pour des blocs de section transversale inférieure à 0,15 m2. Cette répartition homogène de la zircone pourrait expliquer l'usure sensiblement uniforme des blocs selon l'invention lorsqu'ils sont soumis à des conditions très corrosives, et donc leur durée de vie remarquable. Ces blocs sont bien adaptés pour être mis en contact avec des verres de très haute qualité comme des verres pour écrans plats de type LCD ou pour écrans à plasma. Selon l'invention, des blocs de grande section, à forte teneur en zircone peuvent être fabriqués. Ces blocs sont très homogènes sur la hauteur, en composition chimique et donc pour l'ensemble des propriétés, en particulier la résistivité électrique et la dilatation. Ceci permet avantageusement de procéder à des découpes dans la section de ces gros blocs et d'améliorer ainsi la productivité. On peut également envisager de réaliser des découpes dans la hauteur de ces gros blocs puisque l'indice Ih est satisfaisant à toutes les hauteurs considérées. Sur les différents blocs 5 à 8, des barreaux cylindriques de produit de 30 mm de diamètre et de 30 mm de hauteur ont été soumis à une différence de potentiel de 1 volt à une fréquence de 100 Hertz à 1500 C pour réaliser des mesures de résistivité électrique R. Dans le tableau 3, une case vide correspond à une quantité inférieure ou égale à 0,05% massique. Tableau 3 Z rO2 S iO2 B203 AI203 AI203 Na2O Nb205 Ta205 Y203 Ta205+ R /SiO2 1,66 (Q.cm) Nb205 5 94,0 3,7 0,3 0,8 0,22 1,2 1,2 448 6 94,9 3,5 0,3 0,8 0,23 0,5 0,8 460 7 94,6 3,6 0,2 0,8 0,22 0,8 1,3 429 8 93,3 4,2 0,3 1,1 0,26 0,5 0,6 1,4 370 Le tableau 3 montre que les ajouts de certains dopants permettent d'obtenir une résistivité électrique élevée. L'invention permet ainsi de fabriquer des blocs de grandes dimensions, qui présentent une teneur en zircone élevée et bien répartie au sein du bloc ainsi qu'une 15 résistivité remarquable. Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés fournis à titre d'exemples illustratifs et non limitatifs. REVENDICATIONS 1. Bloc réfractaire fondu et coulé comportant une teneur moyenne en zircone (ZrO2 + Hf2O) de plus de 85%, en pourcentage massique sur la base des oxydes, et dont l'écart type o de la teneur locale en zircone divisé par le volume du bloc est inférieur à 7,5, l'écart-type a étant évalué par extraction de n échantillons, choisis de manière aléatoire ou en des emplacements répartis dans le bloc, de la manière suivante : Il 2 a=1E(z,-z) ,ou - z; désigne la teneur massique en zircone de l'échantillon i du bloc, et - z désigne la teneur massique moyenne en zircone du bloc, obtenue en moyennant arithmétiquement les valeurs z;. 2. Bloc selon la revendication précédente, dans lequel l'écart type 6 de la teneur locale en zircone divisé par le volume du bloc est inférieur à 6. 3. Bloc selon la revendication précédente, dans lequel l'écart type a de la teneur locale en zircone divisé par le volume du bloc est inférieur à 4. 4. Bloc selon l'une quelconque des revendications précédentes, présentant une hauteur supérieure à 1 mètre. 5. Bloc selon l'une quelconque des revendications précédentes, présentant une section, mesurée transversalement à la direction définissant la hauteur, supérieure à 0,02 m2 et/ou inférieure à 0,25 m2. 6. Bloc selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, en pourcentages massiques sur la base des oxydes, ZrO2 >_ 90 %, et/ou SiO2 > 1 % et/ou SiO2 5 10%, et/ou - AI2O3 z 0,1% et/ou AI203 7. Bloc selon la revendication précédente, dans lequel, en pourcentages massiques sur la base des oxydes, ZrO2 ? 93 %, et/ou - SiO2 z 3% et/ou SiO2 8. Bloc selon l'une quelconque des revendications précédentes, comportant un dopant choisi dans le groupe formé par V205, CrO3, Nb205, MoO3, Ta205, W03, et leurs mélanges, la teneur en dopant étant telle que, en pourcentages massiques sur la base des oxydes, 0,2 % 9. Bloc selon la revendication précédente, dans lequel 0,5 % 10.BIoc selon l'une quelconque des deux revendications immédiatement précédentes, dans lequel Ta205 >_ 0,2 % et/ou Ta205 _ 0,2 % et/ou Nb2O5 s 3 %. 11.Bloc selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, en pourcentages massiques sur la base des oxydes, Y203>_ 0,3 % et/ou Y203 0,05 % et/ou B203 s 1,5 %. 12.Bloc selon la revendication précédente, dans lequel Y203>_ 0,5 % et/ou Y203 3 1,5 % et/ou Na2O + K20 s 0,5%, et/ou B203 > 0,1 % et/ou B203 s 0,8 %, et/ou Ta205 z 0,8 % et/ou Ta205 13.Bloc selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel plus de 85% de la zircone est monoclinique. 14. Utilisation d'un bloc selon l'une quelconque des revendications précédentes dans une région d'un four de verrerie où le bloc est susceptible d'entrer en contact avec du verre en fusion.25