Brevet FR2919821A1 — publié le 20090213

COMPOSITE A BASE DE PU ET PROCEDE DE FABRICATION DE CE DERNIER La présente invention concerne un composite à base de polyuréthane dit "composite de PU" et un procédé de fabrication d'un tel composite. Plus particulièrement, la présente invention concerne un composite de PU comprenant un agent résistant à l'abrasion et un colorant, ainsi qu'un procédé de fabrication de ce composite. Dans la présente description, par souci de concision, le polyuréthane sera généralement désigné par son acronyme PU. Des composites de PU sont connus de l'état de la technique. En se référant à la figure 1, il est représenté à titre d'exemple une vue en coupe droite schématique d'un composite de PU classique tel que décrit dans la demande de brevet de ROC (TW) N 095139709 (Publication TW N TW200706361). Le composite de PU1 de type usuel comprend une couche de matière plastique 11, une deuxième couche stratifiée 12, une couche de mousse de PU humide 13, une première couche stratifiée 14 et une couche de tissu 15. Le matériau de la couche de matière plastique 11 est thermoplastique. La deuxième couche stratifiée 12 est située sur la couche de matière plastique 11. La couche de mousse de PU humide 13 est située sur la deuxième couche stratifiée 12. La première couche stratifiée 14 est située sur la couche de mousse de PU humide 13. La couche de tissu 15 est située sur la première couche stratifiée 14, et le matériau de la couche de tissu 15 est une résine de PU qui a une texture sur la surface de celle-ci. Lorsqu'il est mis en oeuvre, le composite de PU classique de la figure 1 est fixé sur un substrat, qui est généralement un logement d'un dispositif électronique (par exemple, un ordinateur de notes, un PDA, un téléphone mobile ou un LCD). Après un moulage par injection et ensuite une compression thermique, le composite de PU 1 est fixé au logement par la couche de matière plastique 11. De cette manière, la texture de la couche de tissu 15 et tout le cuir synthétique du composite de PU classique 1 peuvent améliorer la qualité du toucher du dispositif électronique. Le composite de PU classique du type décrit sur la figure 1 est fabriqué par un procédé courant de fabrication de cuir de PU et les résultats d'essais des propriétés de celui-ci sont les suivants : 1. l'essai de résistance au solvant (déterminée selon le procédé 5 AATCC GREY) est de qualité 2 ; 2. l'essai d'abrasion de surface (déterminée selon le procédé ASTM D3884 CS-10 1 kg) est de 300 fois ; 3. l'essai de résistance aux UV est de qualité 2 (cette résistance aux UV est déterminée selon le procédé ASTM G53, dans les conditions 10 suivantes : longueur d'onde d'UVA de 340 nm, à 60 C x 4 h - répétition pendant 96 h. Par conséquent, on peut savoir que le composite de PU classique 1 présente les inconvénients d'une mauvaise résistance aux UV, d'une mauvaise résistance au solvant et d'une mauvaise résistance à l'abrasion, 15 réduisant ainsi significativement le côté pratique. Il existe par conséquent un besoin de fournir un composite de PU et un procédé de fabrication d'un tel composite permettant de résoudre les problèmes ci-dessus. A cet effet, la présente invention fournit un procédé de fabrication d'un 20 composite de polyuréthane (PU), qui comprend : (a) la fourniture d'un papier amovible (à savoir un support du type dit "release paper" en anglais) ; (b) l'application d'une couche de tissu sur le papier amovible, la couche de tissu comprenant une résine de polyuréthane (PU), un agent résistant à l'abrasion et un colorant ; (c) le séchage de la couche de tissu ; (d) l'application d'une 25 première couche stratifiée sur la couche de tissu ; (e) le séchage de la première couche stratifiée ; (f) la stratification d'une couche de mousse de polyuréthane (PU) humide sur la première couche stratifiée ; (g) le retrait du papier amovible de façon à former un semi-produit ; (h) la fourniture d'une couche de matière plastique, qui est faite d'un matériau thermoplastique ; (i) 30 l'application d'une deuxième couche stratifiée sur la couche de matière plastique ; (j) le séchage de la deuxième couche stratifiée ; et (k) la stratification du semi-produit de l'étape (g) sur la deuxième couche stratifiée, ce par quoi on forme un composite de polyuréthane (PU). Préférentiellement, le procédé de l'invention présente une ou plusieurs des caractéristiques ci-après : - la surface du papier amovible est texturée; - la couche de tissu comprend de 5 à 50% en poids de résine de PU, de 0,05 à 5% en poids d'un agent résistant à l'abrasion et de 0,05 à 15% en poids d'un colorant; - dans l'étape (b) du procédé, l'agent résistant à l'abrasion contient un silicone; - dans l'étape (b) du procédé, la granulométrie du colorant est inférieure à 10 m; et/ou - le procédé comprend en outre une étape de traitement de surface postérieure à l'étape (g). Par rapport au composite de PU classique, le composite de PU de la présente invention possède une meilleure résistance aux UV, une meilleure résistance au solvant et une meilleure résistance à l'abrasion. La présente invention fournit par ailleurs un composite de PU, qui comprend: - une couche de matière plastique, le matériau de ladite couche de matière plastique étant thermoplastique ; - une deuxième couche stratifiée, située sur la couche de matière plastique ; - une couche de mousse de PU humide, située sur la deuxième couche stratifiée ; - une première couche stratifiée, située sur la couche de mousse de PU humide ; et - une couche de tissu, située sur la première couche stratifiée, et comprenant une résine de PU, un agent résistant à l'abrasion et un colorant. Selon des modes de réalisation avantageux, le composite de l'invention présente au moins l'une des caractéristiques additionnelles suivantes, éventuellement combinées entre elles selon tous les modes de réalisation techniquement envisageables: - le matériau de la couche de matière plastique est choisi dans le groupe constitué par un PC, un ABS, un PU, une résine acrylique et les mélanges de ceux-ci ; - les matériaux de la première couche stratifiée et de la deuxième couche stratifiée sont choisis dans le groupe constitué par un adhésif auto-collant, une résine durcissable sous l'action de l'humidité, une résine à un composant et une résine à deux composants ; - une surface de la couche de tissu a une texture; - la couche de tissu comprend 25 û 99,80 % en poids de résine de PU, 0,1 û 25 % en poids d'un agent résistant à l'abrasion et 0,1 û 50 % en poids d'un colorant ; - l'agent résistant à l'abrasion de la couche de tissu comprend de la silicone ; - la granulométrie du colorant de la couche de tissu (25) est inférieure à10lm; - l'épaisseur de la couche de matière plastique est de 0,10 û 0,20 mm, l'épaisseur de la deuxième couche stratifiée est de 0,01 û 0,15 mm, l'épaisseur de la couche de mousse de PU humide est de 0,20 û 0,45 mm, l'épaisseur de la première couche stratifiée est de 0,01 û 0,15 mm, l'épaisseur de la couche de tissu est de 0,01 à 0,05 mm, et l'épaisseur totale du composite de PU est de 0,38 û 0,90 mm; -l'essai de résistance au solvant de la surface de la couche de tissu est testé et se révèle être supérieur à la qualité 4 selon le procédé AATCC G R EY; - l'essai d'abrasion de surface de la surface de la couche de tissu est testé et se révèle aller jusqu'à 4 000 fois selon le procédé ASTM D3884 CS-10 1 kg ; et/ou - l'essai de résistance aux UV de la surface de la couche de tissu (25) est testé et se révèle être supérieur à la qualité 3 selon le procédé ASTM G53. 30 La figure 1 est une vue en coupe droite schématique d'un composite de PU classique ; et les figures 2 û 6 sont des vues en coupe droite schématiques correspondant aux étapes du procédé de fabrication du composite de PU selon la présente invention. Au sens où on l'entend selon la présente description, l'expression "composite de PU" ou "composite à base de PU" désigne un composite constitué d'une pluralité de couches, dans lequel une couche comprend une résine de polyuréthane (PU). Les figures 2 û 6 sont des vues en coupe droite schématiques d'un procédé de fabrication du composite de PU selon la présente invention. Premièrement, en se référant à la figure 2, un papier amovible 20 est fourni, qui a une surface 201. La surface 201 est de préférence texturée. Dans le procédé, une couche de tissu 25 est appliquée sur le papier amovible 20. La couche de tissu 25 a une surface 251, qui est en contact avec la surface 201 du papier amovible 20. La formulation de la couche de tissu 25 comprend une résine de PU, un agent résistant à l'abrasion et un colorant. La couche de tissu 25 comprend de préférence au moins de 5 à 50 % en poids de résine de PU, de 0,05 à 5 % en poids d'un agent résistant à l'abrasion, de 0,05 à 15 0/0 en poids d'un colorant, de 50 à 75 % en poids de méthyléthylcétone (MEC), de 5 à 15 % en poids de diméthylformamide (DMF) et de 1 à 10 % en poids de toluène (TOL). L'agent résistant à l'abrasion comprend de préférence une silicone pour améliorer la résistance à l'abrasion du composite de PU. Le colorant améliore la résistance aux UV et la résistance au solvant du composite de PU et, de préférence, la granulométrie de ce colorant est inférieure à 10 m, de préférence inférieure à 5 m. Ensuite, en se référant à la figure 3, après le séchage de la couche de tissu 25, une première couche stratifiée 24 est appliquée sur la couche de tissu 25. La première couche stratifiée 24 est une pâte, et le matériau de celle-ci peut être un adhésif auto-collant, une résine durcissable sous l'action de l'humidité, une résine à un composant ou une résine à deux composants, etc. Ensuite, après le séchage de la première couche stratifiée 24, une couche de mousse de PU humide 23 est stratifiée sur la première couche stratifiée 24. De préférence, le papier amovible 20, la couche de tissu 25, la première couche stratifiée 24 et la couche de mousse de PU humide 23 sont ensuite soumis à un mûrissement et à un façonnage. Ensuite, en se référant à la figure 4, le papier amovible 20 est retiré, de façon à former un semi-produit 2. Après le retrait, la surface 251 de la couche de tissu 25 a une texture correspondant à la texture de la surface 201 du papier amovible 20. Le semi-produit 2 est de préférence soumis en outre à un traitement de surface. Ensuite, en se référant à la figure 5, une couche de matière plastique 21 est fournie. Le matériau de la couche de matière plastique 21 est thermoplastique, qui est choisi dans le groupe constitué par un polycarbonate (PC), un copolymère acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS), un polyuréthane (PU), une résine acrylique et les mélanges de ceux-ci. Ensuite, une deuxième couche stratifiée 22 est appliquée sur la couche de matière plastique 21. La deuxième couche stratifiée 22 est une pâte, et le matériau de celle-ci peut être un adhésif auto-collant, une résine durcissable sous l'action de l'humidité, une résine à un composant ou une résine à deux composants, etc. Ensuite, la deuxième couche stratifiée 22 est séchée. Finalement, en se référant à la figure 6, le semi-produit 2 est stratifié sur la deuxième couche stratifiée 22 et ainsi la couche de mousse de PH humide 23 du semi-produit 2 est stratifiée sur la deuxième couche stratifiée 22, de façon à former un composite de PU 3. Le composite de PU 3 est de préférence soumis à un mûrissement et à un façonnage. Ensuite, en se référant à la figure 6, une vue schématique du composite de PU de la présente invention est représentée. Le composite de PU 3 comprend une couche de matière plastique 21, une deuxième couche stratifiée 22, une couche de mousse de PU humide 23, une première couche stratifiée 24 et une couche de tissu 25. Le matériau de la couche de matière plastique 21 est thermoplastique, qui est choisi dans le groupe constitué par un PC, un ABS, un PU, une résine acrylique et les mélanges de ceux-ci. La deuxième couche stratifiée 22 est située sur la couche de matière plastique 21. La deuxième couche stratifiée 22 est une pâte, et le matériau de celle-ci peut être un adhésif auto-collant, une résine durcissable sous l'action de l'humidité, une résine à un composant ou une résine à deux composants, etc. La couche de mousse de PU humide 23 est située sur la deuxième couche stratifiée 22. La première couche stratifiée 24 est située sur la couche de mousse de PU humide 23. La première couche stratifiée 24 est une pâte, et le matériau de celle-ci peut notamment être un adhésif auto-collant, une résine durcissable sous l'action de l'humidité, une résine à un composant ou une résine à deux composants. La couche de tissu 25 est située sur la première couche stratifiée 24 et elle comprend une résine de PU, un agent résistant à l'abrasion et un colorant. La couche de tissu 25 a une surface 251 et, de préférence, la surface 251 a une texture. La couche de tissu 25 comprend de préférence au moins 25 û 99,80 % en poids de résine de PU, 0,1 û 25 % en poids d'un agent résistant à l'abrasion, et 0,1 û 50 % en poids d'un colorant. L'agent résistant à l'abrasion comprend de préférence une silicone pour améliorer la résistance à l'abrasion du composite de PU 3. Le colorant peut améliorer la résistance aux UV et la résistance au solvant du composite de PU 3 et, de préférence, la granulométrie du colorant est inférieure à 10 m, de préférence inférieure à 5 m. L'épaisseur de la couche de matière plastique 21 est de préférence de 0,10 û 0,20 mm, l'épaisseur de la deuxième couche stratifiée 22 est de 0,01 û 0,15 mm, l'épaisseur de la couche de mousse de PU humide 23 est de 0,20 û 0,45 mm, l'épaisseur de la première couche stratifiée 24 est de 0,01 û 0,15 mm et l'épaisseur de la couche de tissu 25 est de 0,01 à 0,05 mm. L'épaisseur totale du composite de PU 3 est de 0,38 û 0,90 mm. La présente invention va être illustrée plus en détail en référence aux exemples de modes de réalisation suivants, la présente invention n'étant pas limitée à ces modes de réalisation. Exemple 1 : Tout d'abord, un papier amovible (de type "release paper') est fourni, qui est texturé sur une surface. Ensuite, une couche de tissu est appliquée sur la surface ayant une texture du papier amovible. La couche de tissu comprend : 20 % en poids de résine de PU, 0, 5 % en poids d'un agent résistant à l'abrasion (l'agent résistant à l'abrasion comprend de la silicone), 0,5 % en poids d'un colorant (la granulométrie du colorant est inférieure à 10 m), 64 % en poids de MEC, 10 % en poids de DMF et 5 % en poids de TOL. Ensuite, après avoir été séchée dans un four, une première couche stratifiée est appliquée sur la couche de tissu. La première couche stratifiée est une résine à un composant. Après avoir été séchée de nouveau dans un four, une couche de mousse de PU humide est stratifiée sur la première couche stratifiée, et ensuite soumise à un mûrissement et à un façonnage pendant environ 24 h. Ensuite le papier amovible est retiré pour former un semi-produit. Ensuite, ce semi-produit est soumis à un traitement de surface. Ensuite, une couche de matière plastique est fournie. Le matériau de la couche de matière plastique est un PC. Une deuxième couche stratifiée est appliquée sur la couche de matière plastique, et le matériau de la deuxième couche stratifiée est le même que celui de la première couche stratifiée. La deuxième couche stratifiée est ensuite séchée dans un four. Finalement, la couche de mousse de PU humide du semi-produit est stratifiée sur la deuxième couche stratifiée pour former un composite de PU. Ensuite, le composite de PU est soumis à un mûrissement et à un façonnage pendant environ 24 h. Le composite de PU préparé dans ce mode de réalisation comprend successivement une couche de matière plastique, une deuxième couche stratifiée, une couche de mousse de PU humide, une première couche stratifiée et une couche de tissu. Le matériau de la couche de matière plastique est le PC. Le matériau de la deuxième couche stratifiée est une résine à un composant. Le matériau de la couche de mousse de PU humide est une résine de PU. Le matériau de la première couche stratifiée est le même que celui de la deuxième couche stratifiée. La couche de tissu comprend 95,2 % en poids de résine de PU, 2,4 % en poids d'un agent résistant à l'abrasion et 2,4 % en poids d'un colorant. Dans la mesure où la MEC, le DMF et le TOL dans la couche de tissu sont volatilisés pendant le séchage, il reste uniquement la résine de PU, l'agent résistant à l'abrasion et le colorant dans la couche de tissu du composite de PU résultant, et les pourcentages en poids sont également modifiés. Les résultats d'essai du composite de PU préparé dans ce mode de réalisation sont les suivants : 1. l'essai de résistance au solvant (déterminée selon le procédé AATCC GREY) est de qualité 5 : 2. l'essai d'abrasion de surface (déterminée selon le procédé ASTM D3884 CS-10 1 kg) va jusqu'à 4 000 fois ; 3. l'essai de résistance aux UV (déterminée selon le procédé ASTM G53, en utilisant ces conditions : longueur d'onde d'UVA de 340 nm, à 60 C x 4 h - 50 C x 4 h - répétition pendant 96 h) est de qualité 5. Exemple 2 : Le procédé de fabrication de ce mode de réalisation est le même que celui de l'exemple 1, hormis concernant la formulation de la couche de tissu. La couche de tissu de cet exemple comprend : 20 % en poids de résine de PU, 0,5 % en poids d'un agent résistant à l'abrasion (l'agent résistant à l'abrasion comprend de la silicone), 0,5 % d'un colorant (un colorant courant, ayant une granulométrie supérieure à 10 m, 64 % en poids de MEC, 10 % en poids de DMF et 5 % en poids de TOL). Dans le composite de PU préparé dans ce mode de réalisation, la 20 couche de tissu comprend 95,2 % en poids de résine de PU, 2,4 % en poids d'un agent résistant à l'abrasion et 2,4 % en poids d'un colorant. Les procédés d'essai de ce mode de réalisation sont les mêmes que ceux de l'exemple 1 et les résultats des essais sont les suivants : 1. l'essai de résistance au solvant est de qualité 2 : 2. l'essai d'abrasion de surface va 25 jusqu'à 4 000 fois ; 3. l'essai de résistance aux UV est de qualité 2. Exemple 3 : Le procédé de fabrication de ce mode de réalisation est le même que celui de l'exemple 1, hormis la formulation de la couche de tissu. La couche 30 de tissu de cet exemple comprend : 20 % en poids de résine de PU, 0,5 % en poids d'un agent résistant à l'abrasion (la granulométrie de l'agent résistant à l'abrasion est inférieure à 10 m), 64,5 % en poids de MEC, 10 % en poids de DMF et 5 % en poids de TOL. Dans le composite de PU préparé dans ce mode de réalisation, la couche de tissu comprend 97,6 % en poids de résine de PU et 2,4 % en poids d'un colorant. Les procédés d'essai de ce mode de réalisation sont les mêmes que ceux de l'exemple 1 et les résultats des essais sont les suivants : 1. l'essai de résistance au solvant est de qualité 5 : 2. l'essai d'abrasion de surface est de 300 fois ; 3. l'essai de résistance aux UV est de qualité 5. Les résultats des essais des trois modes de réalisation ci-dessus sont reportés dans le tableau ci-après. Mode de Mode de Mode de réalisation 1 réalisation 2 réalisation 3 Essai de résistance au solvant Qualité 5 Qualité 2 Qualité 5 (déterminée selon le procédé AATCC GREY) Essai d'abrasion de surface Jusqu'à Jusqu'à 300 fois (déterminée selon le procédé ASTM 4 000 fois 4 000 fois D3884 CS-10 1 kg) Essai de résistance aux UV Qualité 5 Qualité 2 Qualité 5 (déterminée selon le procédé ASTM G53, en utilisant ces conditions : longueur d'onde d'UVA de 340 nm, à 60 C x 4 h 50 C x 4 h- répétition pendant 96 h) Bien que plusieurs modes de réalisation de la présente invention aient été illustrés et décrits, d'autres modifications et améliorations peuvent être réalisées par l'homme du métier. Les modes de réalisation de la présente invention sont par conséquent décrits à titre d'illustratif et non de limitatif. On comprendra donc que la présente invention ne doit pas être limitée aux formes particulières illustrées, et que toutes les modifications qui conservent l'esprit et le cadre de la présente invention sont dans le cadre défini dans les revendications annexées. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un composite de polyuréthane (3), comprenant : (a) la fourniture d'un papier amovible (20) ; (b) l'application d'une couche de tissu (25) sur le papier amovible (20), la couche de tissu (25) comprenant une résine de polyuréthane, un agent résistant à l'abrasion et un colorant ; (c) le séchage de la couche de tissu (25) ; (d) l'application d'une première couche stratifiée (24) sur la couche de tissu (25) ; (e) le séchage de la première couche stratifiée (24) ; (f) la stratification d'une couche de mousse de polyuréthane humide (23) sur la première couche stratifiée (24) ; (g) le retrait du papier amovible (25) de façon à former un semi-produit (2) ; (h) la fourniture d'une couche de matière plastique (21), où le matériau de la couche de matière plastique (21) est thermoplastique ; (i) l'application d'une deuxième couche stratifiée (22) sur la couche de matière plastique (21) ; (j) le séchage de la deuxième couche stratifiée (22) ; et (k) la stratification du semi-produit (2) de l'étape (g) sur la deuxième couche stratifiée (22), de façon à former un composite de polyuréthane (3). 20 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel dans l'étape (a), une surface du papier amovible (20) a une texture. 3. Procédé selon la revendication 1, dans lequel dans l'étape (b), la couche 25 de tissu (25) comprend 5 û 50 % en poids de résine de polyuréthane, 0,05 û 5 % en poids d'un agent résistant à l'abrasion et 0,05 û 15 % en poids d'un colorant. 4. Procédé selon la revendication 1, dans lequel dans l'étape (b), l'agent 30 résistant à l'abrasion comprend de la silicone. 5. Procédé selon la revendication 1, dans lequel dans l'étape (b), la granulométrie du colorant est inférieure à 10 m. 6. Procédé selon la revendication 1, comprenant en outre une étape de traitement de surface après l'étape (g). 7. Procédé selon la revendication 1, dans lequel dans l'étape (h), le matériau de la couche de matière plastique (21) est choisi dans le groupe constitué par un polycarbonate (PC), un copolymère acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS), un polyuréthane (PU), une résine acrylique et les mélanges de ceux-ci. 8. Composite de polyuréthane (3), comprenant : une couche de matière plastique (21), le matériau de la couche de matière plastique (21) étant thermoplastique ; une deuxième couche stratifiée (22), située sur la couche de matière plastique (21) ; une couche de mousse de polyuréthane humide (23), située sur la deuxième couche stratifiée (22) ; une première couche stratifiée (24), située sur la couche de mousse de polyuréthane humide (23) ; et une couche de tissu (25), située sur la première couche stratifiée (24), et comprenant une résine de polyuréthane, un agent résistant à l'abrasion et un colorant. 9. Composite de polyuréthane (3) selon la revendication 8, dans lequel le matériau de la couche de matière plastique (21) est choisi dans le groupe constitué par un PC, un ABS, un polyuréthane, une résine acrylique et les mélanges de ceux-ci. 10. Composite de polyuréthane (3) selon la revendication 8, dans lequel les matériaux de la première couche stratifiée (24) et de la deuxième couche stratifiée (22) sont choisis dans le groupe constitué par un adhésif auto-collant, une résine durcissable sous l'action de l'humidité, une résine à un composant et une résine à deux composants. 11. Composite de polyuréthane (3) selon la revendication 8, dans lequel une surface (251) de la couche de tissu (25) a une texture. 12. Composite de polyuréthane (3) selon la revendication 8, dans lequel la couche de tissu (25) comprend de 25 à 99,80 % en poids de résine de polyuréthane, de 0,1 à 25 % en poids d'un agent résistant à l'abrasion et de 0,1 à 50 % en poids d'un colorant. 13. Composite de polyuréthane (3) selon la revendication 8, dans lequel l'agent résistant à l'abrasion de la couche de tissu (25) comprend de la silicone. 14. Composite de polyuréthane (3) selon la revendication 8, dans lequel la granulométrie du colorant de la couche de tissu (25) est inférieure à 10 m. 15. Composite de polyuréthane (3) selon la revendication 8, dans lequel 20 l'épaisseur de la couche de matière plastique (21) est de 0,10 à 0,20 mm, l'épaisseur de la deuxième couche stratifiée (22) est de 0,01 à 0,15 mm, l'épaisseur de la couche de mousse de polyuréthane humide (23) est de 0,20 à 0,45 mm, l'épaisseur de la première couche stratifiée (24) est de 0,01 à 0,15 mm, l'épaisseur de la couche de tissu (25) est de 0,01 à 0,05 mm, et 25 l'épaisseur totale du composite de polyuréthane (3) est de 0,38 à 0,90 mm. 16. Composite de polyuréthane (3) selon la revendication 8, dans lequel l'essai de résistance au solvant de la surface de la couche de tissu (25) est testé et se révèle être supérieur à la qualité 4 selon le procédé AATCC GREY. 17. Composite de polyuréthane (3) selon la revendication 8, dans lequel l'essai d'abrasion de surface de la surface de la couche de tissu (25) est testé 30et se révèle aller jusqu'à 4 000 fois selon le procédé ASTM D3884 CS-10 1 kg. 18. Composite de polyuréthane (3) selon la revendication 8, dans lequel 5 l'essai de résistance aux UV de la surface de la couche de tissu (25) est testé et se révèle être supérieur à la qualité 3 selon le procédé ASTM G53.