Brevet FR2922546A1 — publié le 20090424

Domaine de l'invention La présente invention concerne la transformation d'alcools ayant au moins 2 atomes de carbone en base pour carburant diesel. Elle concerne plus particulièrement un procédé catalytique de transformation de l'éthanol, pur ou contenant de l'eau, en base pour carburant diesel. Art antérieur La réaction à la base du procédé de transformation de l'éthanol en base pour carburant diesel est la déshydratation-oligomérisation en une étape de l'éthanol selon l'équation (1) ci-dessous : 2 C2H5OH > 2CH2=CH2 + 2 H2O -oligomérisation/cyclisation (1) (aromatiques, paraffines, oléfines, etc.) La réaction de transformation de l'éthanol pour produire des hydrocarbures a été étudiée principalement sur la zéolithe ZSM-5. L'objectif premier étant de produire des effluents de type essence, aucun auteur ne s'est attaché à optimiser le rendement en hydrocarbures liquides de point d'ébullition supérieur à 150°C, c'est-à-dire des hydrocarbures valorisables dans la coupe gazole. Les brevets de l'art antérieur font état de catalyseurs zéolithiques principalement à base de ZSM-5 qui mènent à des effluents principalement aromatiques. Par ailleurs, de nombreux brevets concernent préférablement la conversion du méthanol. Le brevet US 3,899,544 décrit un procédé de transformation d'alcools et/ou d'éthers sur catalyseurs zéolithiques, en particulier ZSM-5. Le brevet US 4,621,164 décrit un procédé de conversion de l'éthanol pour la production de bases essence . US 6, 372, 949 décrit un procédé en une étape utilisant un catalyseur composite comprenant une zéolithe monodimentionnelle 10 MR (choisie dans le groupe formé par la ZSM 22, ZSM 23, ZSM 35, ZSM 48, ZSM 57 et ferrierite), seule ou en mélange avec une zéolithe multidimentionnelle ayant des taille de pore moyenne (en particulier la ZSM-5), ce qui permet de modifier le rendement en distillats. Un objectif du procédé selon l'invention est de transformer des charges constituées d'alcools ayant au moins 2 atomes de carbone, majoritairement en bases 1 hydrocarbures pouvant être valorisées dans le "pool diesel" en une ou deux étapes réactionnelles. On appelle communément "pool diesel", l'ensemble des hydrocarbures dont le point d'ébullition varie entre 150°C et 370°C. II est connu de l'homme du métier que le gazole est caractérisé essentiellement par sa volatilité et par son indice de cétane. II est également connu que l'indice de cétane est favorisé par la présence d'hydrocarbures linéaires ayant un faible taux de branchement, défavorisé par la présence d'aromatiques et de chaînes très ramifiées, et enfin très défavorisé par la présence d'hydrocarbures contenant plusieurs noyaux aromatiques, éventuellement adjacents tel que par exemple le naphtalène. Les travaux de recherche effectués par le demandeur sur de nombreuses zéolithes et solides microporeux cristallisés l'ont conduit à découvrir, de façon surprenante, qu'un catalyseur contenant au moins une zéolithe IM-5 permet d'atteindre une activité catalytique et des sélectivités en gazole nettement améliorées par rapport aux catalyseurs contenant les zéolithes connues de l'art antérieur. Objet de l'invention Plus précisément, l'invention a pour objet un procédé de transformation d'une charge constituée d'alcools ayant au moins 2 atomes de carbone, en base pour carburant gazole, caractérisé en ce qu'il comprend : - une étape réactionnelle a) de mise en contact de la charge à traiter avec un catalyseur comprenant au moins une matrice de type oxyde et au moins une zéolithe IM-5, produisant une phase gazeuse, une phase liquide organique et une phase liquide aqueuse. Description détaillée de l'invention L'invention décrit un procédé de transformation d'une charge constituée d'alcools ayant au moins 2 atomes de carbone, en base pour carburant gazole, caractérisé en ce qu'il comprend : une étape réactionnelle a) de mise en contact de la charge à traiter avec un catalyseur comprenant au moins une matrice de type oxyde et au moins une zéolithe IM-5, produisant une phase gazeuse, une phase liquide organique et une phase liquide aqueuse. Le procédé selon l'invention est un procédé de transformation d'une charge constituée d'alcools ayant au moins 2 atomes de carbone, ladite charge étant de préférence l'éthanol. Ladite charge peut éventuellement être issue de la biomasse. La charge du procédé selon l'invention contient, de préférence, de l'alcool et une quantité variable d'eau, la proportion d'alcool et de préférence en éthanol étant de préférence supérieure à 40 % en masse et de manière préférée supérieure à 90% en masse. L'étape réactionnelle a) du procédé selon l'invention est avantageusement réalisée en une seule étape ou en deux étapes. Dans le cas où l'étape réactionnelle a) du procédé selon l'invention est avantageusement réalisée en une seule étape, ladite étape réactionnelle a) opère à une température comprise entre 250 et 450°C et de préférence comprise entre 300 et 400°C, sous une pression comprise entre 20 et 100 bar, de préférence comprise entre 20 et 60 bar, avec une vitesse pondérale horaire (poids de charge par poids de catalyseur et par heure) compris entre 0,1 et 5 h"', de préférence comprise entre 0,5 et 3 h-1. De préférence, le procédé comprend égallement une étape de séparation b) de ladite phase gazeuse, ladite phase liquide organique et ladite phase liquide aqueuse, issues de l'étape réactionnelle a). Ladite étape b) de séparation est avantageusement réalisée dans des conditions connues de l'Homme du métier. De préférence, la phase liquide organique issue de l'étape de séparation b) subit une étape d'hydrogénation dans laquelle ladite phase liquide organique est mise en contact avec un catalyseur classique d'hydrogénation dans des conditions d'hydrogénation connues de l'Homme du rnétier. Dans le cas où l'étape réactionnelle a) du procédé selon l'invention est avantageusement réalisée en deux étapes, les deux étapes sont les suivantes : - une première étape réactionnelle de déshydratation 1) de mise en contact de la charge à traiter avec un catalyseur de déshydratation, produisant une phase gazeuse, une phase liquide à 25°C majoritairement composée d'eau, une deuxième étape réactionnelle d'oligomérisation 2) de mise en contact de ladite phase gazeuse, issue de la première étape réactionnelle a), avec un catalyseur comprenant au moins une matrice de type oxyde et au moins une zéolithe IM-5, produisant une phase liquide organique. De préférence, une étape de séparation ii) est mise en oeuvre entre ladite première étape réactionnelle de déshydratation :1.) et ladite deuxième étape réactionnelle d'oligomérisation 2), dans laquelle l'eau contenue dans la phase liquide issue de ladite première étape réactionnelle est séparée de ladite phase gazeuse. Ladite première étape réactionnelle de déshydratation 1) opère avantageusement à une température comprise entre 200 et 500°C, de préférence comprise entre 300 et 400°C, sous une pression comprise entre 1 et 50 bar, de préférence comprise entre 1 et 20 bar, avec une vitesse pondérale horaire (poids de charge par poids de catalyseur et par heure) compris entre 0,1 et 10 h-', de préférence compris entre 0,5 et 5 h"'. Les catalyseurs de déshydratation utilisés dans la première étape réactionnelle de déshydratation 1) sont des catalyseurs connus de l'homme du métier et classiquement mis en oeuvre tels que par exemples les catalyseurs à base de zéolithes, à base d'oxydes métalliques de type AI2O3 ou TiO2 ou à base d'acides minéraux tels que par exemple l'acide phosphorique ou les hétéropolyacides. De préférence, les dits catalyseurs de déshydratation sont de type aluminique et de manière très préférée, lesdits catalyseurs sont choisis parmi les alumines eta et gamma. Ladite deuxième étape réactionnelle d'oligomérisation 2) opère avantageusement à une température comprise entre 250 et 450°C et de préférence comprise entre 300 et 400°C, sous une pression comprise entre 20 et 100 bar, de préférence comprise entre 20 et 60 bar, avec une vitesse pondérale horaire (poids de charge par poids de catalyseur et par heure) compris entre 0,1 et 5 h-', de préférence compris entre 0,5 et 3 hl.35 De préférence, la phase liquide organique issue de la deuxième étape réactionnelle d'oligomérisation b) subit une étape d'hydrogénation dans laquelle ladite phase liquide organique est mise en contact avec un catalyseur classique d'hydrogénation dans des conditions d'hydrogénation connues de l'Homme du métier. Le procédé selon l'invention est mis en oeuvre dans tout type de réacteur connu de l'homme du métier. Ledit procédé peut avantageusement être réalisé en lit fixe, mobile ou lit fluidisé et de préférence en lit fixe. 10 Dans le cas où l'étape réactionnelle a) du procédé selon l'invention est avantageusement réalisée en une seule étape, l'effluent issu de ladite étape réactionnelle a) est avantageusement introduit dans un dispositif de séparation (étape b) permettant la séparation triphasique d'une phase gazeuse constituée notamment d'éthylène, d'une phase liquide organique (essence et gazole) et d'un liquide aqueux 15 (eau, éthanol non réagi, hydrocarbures solubilisés). La température du séparateur est en général choisie de manière à récupérer au moins 80 % de la fraction gazole produite dans la réaction. Elle peut être par exemple de 60 à 200°C, pour une pression d'environ 30 bar. 20 Dans le cas où l'étape réactionnelle a) du procédé selon l'invention est réalisée en deux étapes, on peut avantageusement utiliser un ou plusieurs réacteurs. Dans le cas où on utilise avantageusement un seul réacteur, celui ci peut être constitué d'un ou plusieurs lit fixe ou d'un ou plusieurs lits mobiles. Un séparateur peut avantageusement être installé entre le réacteur mettant en oeuvre ladite première 25 étape réactionnelle de déshydratation a) c'est-à-dire la transformation de l'alcool en hydrocarbures légers (majoritairement de l'éthylène) et le réacteur mettant en oeuvre ladite deuxième étape réactionnelle d'oligomérisation b) c'est-à-dire la transformation de ces hydrocarbures en composés plus lourds. La phase aqueuse en sortie du séparateur est majoritairement constituée d'eau et 30 d'hydrocarbures solubilisés. caractéristiques du catalyseur Le catalyseur utilisé dans le procédé selon la présente invention, comprend : - au moins une zéolithe IM-5,5 - au moins une matrice de type oxyde également appelée liant, - et éventuellement également au moins un métal choisi dans le groupe formé par les métaux du groupe VIII et/ou par les métaux du groupe VIB de la classification périodique des éléments. Le catalyseur contient également éventuellement un métal alcalin choisi parmi le potassium et le sodium. caractéristiques de la zéolithe 10 Selon l'invention, ledit catalyseur comprend au moins une zéolithe IM-5. Ladite zéolithe IM-5 utilisée dans le procédé selon la présente invention est décrite dans le brevet FR 2 754 809. C'est une zéolithe à pores moyens (10MR, bidimensionnelle), telle que décrit dans Science, vol 315, 23 février 2007. L'invention 15 comprend aussi toute zéolithe de même type structural que celui de la zéolithe IM-5. La composition chimique de structure zéolithique IM-5 est avantageusement exprimée sur une base anhydre, en termes de rapports molaires d'oxydes, par la formule : 100 X02, m Y2O3, p R2/nO, 20 où m est égal ou inférieur à 10, p est compris entre 0 (exclu) et 20, R représente un ou plusieurs cations de valence n, X est le silicium et/ou le germanium, de préférence le silicium, Y est choisi dans le groupe formé par les éléments suivants : l'aluminium, le fer, le 25 gallium, le bore, le titane, de préférence Y est l'aluminium ou le fer, La zéolithe IM-5 dans sa forme hydrogène, désignée H-IM-5, est avantageusement obtenue par calcination(s) et/ou échange(s) ionique(s), comme explicité ci-après. 30 La zéolithe IM-5 utilisée dans le procédé selon la présente invention peut être avantageusement utilisée sous sa "forme brute de synthèse", ainsi que sous des formes obtenues par calcination et/ou échange d'ions. L'expression "sous sa forme brute de synthèse" désigne le produit avantageusement obtenu par synthèse et par lavage. Sous sa "forme brute de synthèse", la zéolithe IM-5 peut avantageusement 35 comporter un cation de métal M alcalin, choisi dans le groupe formé par le sodium et/ou le potassium, et elle peut avantageusement comporter des cations organiques5 azotés tels que ceux décrits ci-après ou (leurs produits de décomposition, ou encore leurs précurseurs. Ces cations organiques azotés sont désignés ici par la lettre Q, qui inclut aussi les produits de décomposition et les précurseurs desdits cations organiques azotés. Les formes calcinées de la zéolithe IM-5 utilisée dans le procédé selon la présente invention ne contiennent avantageusement pas de composé organique azoté, ou en quantité moindre que la "forme brute de synthèse", dans la mesure où la substance organique est éliminée en majeure partie, généralement par un traitement thermique consistant à brûler la substance organique en présence d'air. La zéolithe brute de synthèse calcinée peut être soumise à un échange ionique (NH4+), puis à une calcination, cette étape permettant d'obtenir la forme hydrogène, c'est à dire la forme acide, appelée H-IM-5. La zéolithe IM-5 utilisée dans le procédé selon la présente invention est avantageusement au moins en partie sous forme acide (telle que définie ci-dessus) ou NH4, de préférence au moins en partie sous forme acide. 20 La zéolithe IM-5 utilisée dans le procédé selon la présente invention est avantageusement au moins en partie et de préférence pratiquement totalement, sous forme acide ou partiellement échangée avec des cations métalliques, par exemple des cations des métaux alcalins ou alcalino-terreux. 25 Les zéolithes IM-5 utilisée dans le procédé selon la présente invention sont alors avantageusement utilisées avec les teneurs en silicium et aluminium obtenues à la synthèse. On peut également avantageusement utiliser la zéolithe IM-5 désaluminée dans le 30 procédé selon la présente invention, ladite zéolithe IM-5 désaluminée étant décrite dans le demande de brevet FR-2, 758, 810. Ladite zéolithe IM-5 désaluminée utilisée dans le procédé selon la présente invention présente un rapport Si/AI atomique global supérieur à 5, de préférence supérieur à 10. 35 Lorsqu'elle est comprise dans le catalyseur utilisé dans le procédé selon la présente invention, la zéolithe IM-5 est avantageusement au moins en partie et de préférence15 pratiquement totalement, sous forme acide. Le rapport atomique M/Al (ou M est la cation alcalin sodium ou potassium) est généralement avantageusement inférieur à 0,45 et de préférence inférieur à 0,30 et de manière encore plus préférée inférieur à 0,15. Pour préparer la zéolithe IM-5 désaluminée utilisée dans le procédé selon la présente invention, au moins deux méthodes de désalumination peuvent avantageusement être employées, à partir de la zéolithe IM-5 brute de synthèse comprenant du structurant organique. Elles sont décrites ci-après. Mais toute autre méthode connue de l'homme du métier peut aussi être employée. Une première méthode de désalumination dite de l'attaque acide directe comprend avantageusement une première étape de calcination sous flux d'air sec, à une température généralement comprise entre environ 450 et 550°C, qui a pour but d'éliminer le structurant organique présent dans la microporosité de la zéolithe, suivie d'une deuxième étape de traitement par une solution aqueuse d'un acide minéral tel que par exemple HNO3 ou I-ICI ou organique tel que CH3CO2H. Cette deuxième étape peut avantageusement être répétée autant de fois qu'il est nécessaire afin d'obtenir le niveau de désalumination voulu. Entre ces deux étapes il est avantageusement possible de réaliser un ou plusieurs échanges ioniques par au moins une solution NH4NO3, de manière à éliminer au moins en partie, de préférence pratiquement totalement, le cation alcalin, en particulier le sodium. De même, à la fin du traitement de désalumination par attaque acide directe, il est éventuellement possible de réaliser un ou plusieurs échanges ioniques par au moins une solution NH4NO3, de manière à éliminer les cations alcalins résiduels et en particulier le sodium. Pour atteindre le rapport Si/AI désiré, il est nécessaire de bien choisir les conditions opératoires ; de ce point de vue les paramètres les plus critiques sont la température de traitement par la solution aqueuse d'acide, la concentration dudit acide, la nature dudit acide, le rapport entre la quantité de solution acide et la masse de zéolithe traitée, la durée de traitement et le nombre de traitements réalisés. Une deuxième méthode dite de traitement thermique (en particulier à la vapeur d'eau 35 ou "steaming") + attaque acide, comprend avantageusement, dans un premier temps, la calcination sous flux d'air sec, à une température généralement comprise entre environ 450 et 550°C, qui a pour but d'éliminer le structurant organique occlus dans la microporosité de la zéolithe. Puis le solide ainsi obtenu est avantageusement soumis à un ou plusieurs échanges ioniques par au moins une solution NH4NO3, de manière à éliminer au moins en partie, de préférence pratiquement totalement, le cation alcalin, en particulier le sodium, présent en position cationique dans la zéolithe. La zéolithe ainsi obtenue est avantageusement soumise à au moins un cycle de désalumination de charpente, comportant au moins un traitement thermique réalisé, éventuellement et de préférence en présence de vapeur d'eau, à une température généralement comprise entre 550 et 900°C, et éventuellement suivie d'au moins une attaque acide par une solution aqueuse d'un acide minéral ou organique. Les conditions de calcination en présence de vapeur d'eau (température, pression de vapeur d'eau et durée du traitement) ainsi que les conditions d'attaque acide post-calcination (durée de l'attaque, concentration de l'acide, nature de l'acide utilisé et le rapport entre le volume d'acide et la niasse de zéolithe), sont avantageusement adaptées de manière à obtenir le niveau de désalumination souhaité. Dans le même but on peut aussi avantageusement jouer sur le nombre de cycles traitement thermique-attaque acide qui sont effectués. Le cycle de désalumination de la charpente, comportant au moins une étape de traitement thermique réalisé, éventuellement et de préférence, en présence de vapeur d'eau et au moins une étape d'attaque en milieu acide de la zéolithe IM-5, peut avantageusement être répété autant de fois qu'il est nécessaire pour obtenir la zéolithe IM-5 désaluminée possédant les caractéristiques désirées. De même, suite au traitement thermique réalisé, éventuellement et de préférence en présence de vapeur d'eau, plusieurs attaques acides successives, avec des solutions en acide de concentrations différentes, peuvent avantageusement être opérées. Une variante de cette deuxième méthode de calcination peut avantageusement consister à réaliser le traitement thermique de la zéolithe IM-5 contenant le structurant organique, à une température généralement comprise entre 550 et 850°C, éventuellement et de préférence en présence de vapeur d'eau. Dans ce cas les étapes de calcination du structurant organique et de désalumination de la charpente sont avantageusement réalisées simultanément. Puis, la zéolithe est éventuellement traitée par au moins une solution aqueuse d'un acide minéral (par exemple de HNO3 ou de HCI) ou organique (CH3CO2H par exemple). Enfin, le solide ainsi obtenu peut 10 être éventuellement soumis à au moins un échange ionique par au moins une solution NH4NO3, de manière à éliminer pratiquement tout cation alcalin, en particulier le sodium, présent en position cationique dans la zéolithe. La zéolithe IM-5 est alors avantageusement utilisée avec le rapport Si/AI obtenue après désalumination. Selon l'invention, ledit catalyseur comprend également au moins une matrice de type oxyde également appelé liant. On entend par matrice selon l'invention, une matrice 10 amorphe ou mal cristallisée. Ladite matrice est avantageusement choisie parmi les éléments du groupe formé par les argiles (telles que par exemple parmi les argiles naturelles telles que le kaolin ou la bentonite), la magnésie, les alumines, les silices, les silice-alumines, les aluminates, l'oxyde de titane, l'oxyde de bore, la zircone, les phosphates d'aluminium, les 15 phosphates de titane, les phosphates de zirconium, et le charbon. De préférence ladite matrice est choisie parmi les éléments du groupe formé par les alumines et les argiles, de manière plus préférée ladite matrice est choisie parmi les alumines, et de manière encore plus préférée ladite matrice est l'alumine gamma. 20 Le catalyseur utilisé dans le procédé selon la présente invention comprend également, éventuellement, au moins un métal choisi dans le groupe formé par les métaux du groupe VIII et/ou par les métaux du groupe VIB de la classification périodique des éléments. 25 De préférence, ledit catalyseur comprend au moins un métal du groupe VIII, choisi parmi le fer, le cobalt, le nickel, le ruthénium, le rhodium, le palladium, l'osmium, l'iridium et platine, pris seul ou en mélange, de manière très préférée choisi parmi le fer, le cobalt et le nickel, pris seul ou en mélange, et de manière encore plus préférée, ledit métal du groupe VIII étant le nickel, et/ou au moins un métal du groupe VIB choisi 30 parmi le chrome, le molybdène et le tungstène, pris seuls ou en mélange et de manière très préférée, ledit métal du groupe VIB étant le chrome. De manière plus préférée, ledit catalyseur comprend un métal du groupe VIII, ledit métal du groupe VIII étant le nickel ou encore, ledit catalyseur comprend un métal du 35 groupe VIB, ledit métal du groupe VIB étant le chrome. 11 Éventuellement, le catalyseur utilisé dans le procédé selon la présente invention peut ne pas contenir de phase métallique. Avantageusement, le catalyseur utilisé dans le procédé selon la présente invention ne contient pas de phase métallique, mais de préférence, ledit catalyseur contient une phase métallique, ladite phase métallique comprenant un métal du groupe VIII, ledit métal du groupe VIII étant de manière très préféré, le nickel ou un métal du groupe VIB, ledit métal du groupe VIB étant de manière très préféré, le chrome. De manière très préférée, le catalyseur utilisé dans le procédé selon la présente invention comprend une phase métallique comprenant uniquement du nickel. 10 Ledit catalyseur utilisé dans le procédé selon la présente invention comprend avantageusement, en % poids par rapport à la masse totale du catalyseur : - 1 à 95 % et de préférence de 20 à 80% de zéolithe IM-5, 5 à 99 % et de préférence de 20 à 80% d'au moins une matrice, 15 dans le cas où au moins un élément du groupe VIII et au moins un élément du groupe VIB sont présents sur le catalyseur utilisé dans le procédé selon l'invention, ledit catalyseur contient une teneur totale en moins un élément du groupe VIII et en au moins un élément du groupe VIB, comprise entre 0 à 20% et de préférence de 0 à 5% exprimé en % poids total de phase métallique, 20 dans le cas où ledit catalyseur comprend seulement au moins un élément du groupe VIII, ledit catalyseur contient de 0 à 10% et de préférence de 0 à 3% d'au moins un élément du groupe VIII, dans le cas où ledit catalyseur comprend seulement au moins un élément du groupe VIB, ledit catalyseur contient de 0 à 10% et de préférence de 0 à 3% 25 d'au moins un élément du groupe 'VIB, Les métaux du groupe VIII et/ou les métaux du groupe VIB du catalyseur utilisé dans le procédé selon la présente invention peuvent avantageusement être présents en totalité ou partiellement sous forme métallique et/ou oxyde. 30 Procédé de préparation du catalyseur Le catalyseur utilisé dans le procédé selon la présente invention peut avantageusement être préparé par toutes les méthodes bien connues de l'homme du métier. Avantageusement, il est obtenu par mélange de la matrice et de la zéolithe 35 puis le mélange est mis en forme. L'éventuel métal est introduit lors du mélange, ou de manière préférée après mise en forme. La mise en forme est avantageusement 12 suivie d'une calcination, et l'élément métallique est avantageusement introduit avant ou après cette calcination. La préparation se termine avantageusement par une calcination à une température de 250 à 600°C. Une des méthodes préférées selon la présente invention consiste avantageusement à malaxer la poudre de zéolithe IM-5 dans un gel humide d'alumine pendant quelques dizaines de minutes, puis à passer la pâte ainsi obtenue à travers une filière pour former des extrudés de diamètre compris entre 0,4 et 4 mm. Le ou les métal(aux) de la fonction métallique assurée par au moins un métal choisi dans le groupe formé par les métaux du groupe VIII et/ou par au moins un métal du groupe VIB, peu(ven)t avantageusement être introduit(s) en partie seulement ou en totalité au moment du malaxage de la zéolithe, c'est à dire la zéolithe IM-5, avec le gel d'oxyde choisi comme matrice. Le(s)dit(s) métal(aux) peu(ven)t avantageusement être introduit(s) par une ou plusieurs opérations d'échange ionique sur le support calciné constitué d'une zéolithe IM-5, dispersée dans la matrice choisie, à l'aide de solutions contenant les sels précurseurs des métaux choisis. Le(s)dit(s) métal(aux) peu(ven)t avantageusement être introduit(s) par une ou plusieurs opérations d'imprégnation du support mis en forme et calciné, par une solution contenant au moins un précurseur d'au moins un oxyde d'au moins un métal choisi dans le groupe formé par les métaux du groupes VIII et/ou les métaux du groupe VIB. L'imprégnation de ladite matrice est avantageusement, effectuée par la méthode d'imprégnation dite "à sec" bien connue de l'homme du métier. L'imprégnation peut être avantageusement effectuée en une seule étape par une solution contenant l'ensemble des éléments constitutifs du catalyseur final. Afin de terminer la préparation du catalyseur, on laisse avantageusement reposer le solide humide sous une atmosphère humide à une température comprise entre 10 et 80°C, puis on sèche le solide humide obtenu à une température comprise entre 60 et 150°C, et enfin on calcine le solide obtenu à une température comprise entre 150 et 800°C. Les sources d'éléments du groupe VIII et/ou VIB qui peuvent être utilisées sont bien connues de l'homme du métier. Par exemple, pour les métaux non nobles on utilise les nitrates, tels que par exemple le nitrate de nickel, les sulfates, les phosphates, les halogénures par exemple, les chlorures, bromures et fluorures, et les carboxylates tels que par exemple les acétates et les carbonates. Pour les métaux nobles on utilise les halogénures, tels que par exemple les chlorures, les nitrates, les acides tels que par exemple l'acide chloroplatinique, le nitrate de chrome et les oxychlorures tels que par exemple l'oxychlorure ammoniacal de ruthénium. Les catalyseurs obtenus par le procédé de préparation décrits ci dessus sont avantageusement mis en forme sous la forme de grains de différentes formes et dimensions. Ils sont utilisés en général sous la forme d'extrudés cylindriques ou polylobés tels que bilobés, trilobés, polylobés de forme droite ou torsadée, mais peuvent éventuellement être fabriqués et employés sous la forme de poudre concassées, de tablettes, d'anneaux, de billes, de roues, de sphères. Exemple 1 : Préparation d'une zéolithe Z1 à base de zéolithe IM-5 La zéolithe IM-5 utilisée dans cet exemple, est celle dont la préparation est décrite dans l'exemple 1 du brevet FR 2 754 809. Le produit obtenu est calciné sous azote pendant 24 heures à 550°C; cette étape a été immédiatement suivie d'une seconde calcination sous air à 450°C, pendant 24 heures. La substance obtenue a ensuite été mise en contact pendant 2 heures à température ambiante avec une solution aqueuse à 1 mole de chlorure d'ammonium en utilisant 50 ml de solution par gramme de produit calciné solide. La substance a ensuite été filtrée, lavée à l'eau permutée et séchée à 110°C. Ce traitement a été répété 3 fois. La substance a ensuite été calcinée sous air pendant 24 heures, à 550°C. On obtient ainsi la zéolithe Z1. Exemple 2A : Préparation d'une zéolithe Z2 à base de zéolithe et incorporation du nickel dans une zéolithe IM-5 La zéolithe IM-5 utilisée est celle décrite dans l'exemple 1. La méthode d'incorporation du métal choisi dans les exemples 2A et 2B est une 35 imprégnation à sec. Elle est soumise à une étape d'imprégnation à sec par une solution aqueuse de nitrate de nickel. La zéolithe est ensuite séchée à 110°C pendant 18 heures puis calciné sous air pendant 12 heures à 550°C. La teneur pondérale en nickel du catalyseur Z2 ainsi obtenu est de 0,23%. Exemple 2B : Préparation d'une zéolithe Z3 à base de zéolithe et incorporation du 5 chrome dans une zéolithe IM-5 La zéolithe IM-5 utilisée est celle décrite dans l'exemple 1. Elle est soumise à une étape d'imprégnation à sec par une solution aqueuse de nitrate de chrome. La zéolithe est ensuite séchée à 110°C pendant 18 heures puis calciné 10 sous air pendant 12 heures à 550°C. La teneur pondérale en chrome du catalyseur Z3 ainsi obtenu est de 0,23%. Exemple 3 : Mise en forme des catalyseurs Cl, C2 et C3. Les catalyseurs Cl, C2, C3 sont préparés respectivement à partir des zéolithes Z1, Z2 et Z3. 15 La zéolithe est malaxée avec un gel d'alumine de type SB3 fourni par la société Sasol. La pâte malaxée est alors extrudée au travers d'une filière de diamètre 1,4 mm. Les extrudés ainsi obtenus sont calcinés à 500°C pendant 2 heures sous air. La teneur pondérale en zéolithe est de 60% poids. Exemple 4 (Comparatif) : Mise en forme du catalyseur C4 20 Le catalyseur C4 est obtenu à partir d'une zéolithe ZSM-5 de rapport Si/AI 16. La zéolithe est malaxée avec un gel d'alumine de type SB3 fourni par la société Sasol. La pâte malaxée est alors extrudée au travers d'une filière de diamètre 1,4 mm. Les extrudés ainsi obtenus sont calcinés à 500°C pendant 2 heures sous air. La teneur pondérale H-ZSM-5 est de 60% poids. Exemple 5 : test catalytique selon l'invention û comparaison de la ZSM-5 et de l'IM-5, en procédé une étape. On charge une unité pilote en lit fixe traversé avec 15 g de catalyseur Cl ou C4. 25 :i5 Avant le test catalytique, on a procédé à l'activation du catalyseur à 550°C sous air durant 2 h. Cette activation consiste en une calcination visant à la combustion des traces d'huile, de graisse et au séchage du catalyseur avant son utilisation. On injecte 18 g/h d'éthanol sur le catalyseur, avec une dilution à l'azote (azote d'entrée et de sortie ôté du calcul de bilan) de 20NI/h. A la sortie du réacteur, on procède à la séparation de la phase gaz, de la phase liquide organique et de la phase liquide aqueuse. Les conditions de réaction utilisées sont les suivantes : une température de 400°C, le réacteur étant isotherme, et une pression de 3 MPa. Dans le tableau 1, sont indiquées, en plus des conditions expérimentales, le bilan massique des produits organiques récupérés. Ceux-ci sont divisés en trois catégories, les gaz, les liquides de faibles points d'ébullition ( 150°C). Le rapport massique entre les produits aromatiques et les produits oléfiniques est également indiqué. Il est utilisé afin de mesurer l'importance des réactions secondaires aboutissant à la formation d'aromatiques à partir d'oléfines. Un faible taux sera le signe d'une fraction diesel de meilleure qualité, les aromatiques issus de ces réactions d'oligomérisation ayant un effet négatif sur l'indice de cétane. Tableau 1 : Comparaison de l'activité des zéolithes ZSM-5 et IM-5 Catalyseur C4 (ZSM-5) Cl (IM-5) Si/AI 16 15,5 Conditions T (°C) 400 400 P (bar) 30 30 vph (h-1) 1,2 1,2 Temps de 5 5 réaction (h) Conversion éthanol 100% 99,8% Répartition des produits gaz 32,3% 27,3% liquide 20,3% 22,8% (bp 150°C) Rapport massique 2,1 1,2 Aromatiques/Oléfines On remarque que l'utilisation d'un catalyseur utilisé dans le procédé selon la présente invention contenant une zéolithe IM-5 (Cl) conduit à un rapport massique Aromatiques/Oléfines plus faible que l'utilisation d'un catalyseur à base de ZSM-5 (C4) qui lui conduit à la formation d'une plus grande quantité en aromatiques ayant un effet négatif sur l'indice de cétane. Exemple 7: test catalytique selon l'invention ù comparaison de différentes compositions de l'IM-5 On charge une unité pilote en lit fixe traversé avec 15 g de catalyseur C2, C3 ou C4. Avant le test catalytique, on a procédé à l'activation du catalyseur à 550°C sous air 10 durant 2 h. Cette activation consiste en une calcination visant à la combustion des traces d'huile, de graisse et au séchage du catalyseur avant son utilisation. On injecte 18 g/h d'éthanol sur le catalyseur, avec une dilution à l'azote (azote d'entrée et de sortie ôté du calcul de bilan) de 20N1/h. A la sortie du réacteur, on procède à la séparation de la phase gaz, de la phase liquide organique et de la phase liquide 15 aqueuse. Les conditions de réaction utilisées sont les suivantes : une température de 350°C, le réacteur étant isotherme, et une pression de 3 MPa. Tableau 2 : Comparaison de l'activité cle différentes zéolithes IM-5 modifiées par l'introduction de métaux Zéolithe Cl (IM-5) C2 (IM-5/Ni) C3 (IM-5/Cr) Si/AI 15,5 15,5 15,5 Conditions T (°C) 350 350 350 P (bar) 30 30 30 vph (h-') 1,2 1,2 1,2 Temps de 9 9 9 réaction (h) 20 Conversion éthanol 99,5% 99,5% 99,7% Répartition des produits (%pds) gaz 22,1% 18,6% 18,3% liquide 25,0% 24,3% 26,8% (bp 150°C) Rapport massique 1,05 0,78 0,85 Aromatiques/Oléfines On remarque qu'un catalyseur utilisé dans le procédé selon l'invention présentant une phase métallique et de préférence la phase métallique étant le nickel, conduit à une proportion en produits ayant un point d'ébullition supérieur à 150°C, c'est à dire valorisable dans le "pool diesel", plus élevée et un rapport aromatiques / oléfines plus faible que les catalyseurs selon la présente invention ne contenant pas de phase métallique. Exemple 8 : test catalytique selon l'invention ù comparaison de C2 (IM-5/Ni) et de la 10 ferrierite. Tableau 3 : Comparaison de l'activité de C2 (IM-5/Ni) et de la ferrierite Catalyseur C5 (ferriérite) C2 (IM-5/Ni) Si/AI 15,5 Conditions T (°C) 350 350 P (bar) 30 30 vph (h-') 1,2 1,2 Temps de 5 5 réaction (h) Conversion éthanol 99,5% 99,8% Répartition des produits gaz 65% 27,3% liquide 23% 22,8% (bp 150°C) Rapport massique 1,25 0,78 Aromatiques/Oléfines On remarque que l'utilisation d'un catalyseur utilisé dans le procédé selon la présente invention contenant une zéolithe IM-5 et une phase métallique à base de Nickel (C2) conduit non seulement à une proportion plus élevée en produit ayant un point d'ébullition supérieur à 150°C, c'est à dire valorisable dans le "pool diesel" mais aussi à un rapport massique Aromatiques/Oléfines plus faible, caractéristique d'une fraction gazole de bonne qualité, que l'utilisation d'un catalyseur à base de ferriérite (C5) qui lui conduit à la formation d'une plus grande quantité en aromatiques ayant un effet négatif sur l'indice de cétane et d'une plus grande quantité de gaz non désiré (majoritairement de l'éthylène non oligomérisé). REVENDICATIONS 1. Procédé de transformation d'une charge constituée d'alcools ayant au moins 2 atomes de carbone, en base pour carburant gazole, caractérisé en ce qu'il comprend : une étape réactionnelle a) de mise en contact de la charge à traiter avec un catalyseur comprenant au moins une matrice de type oxyde et au moins une zéolithe IM-5, produisant une phase gazeuse, une phase liquide organique et une phase liquide aqueuse. 2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que la charge est l'éthanol. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2 caractérisé en ce que l'étape réactionnelle a) est réalisée en une seule étape. 4. Procédé selon la revendication 3 caractérisé en ce que l'étape réactionnelle a) opère à une température comprise entre 250 et 450°C, sous une pression comprise entre 20 et 100 bar, avec une vitesse pondérale horaire comprise entre 0,1 et 5 h"1. 20 5. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 4 caractérisé en ce qu'il comprend également une étape de séparation b) de ladite phase gazeuse, ladite phase liquide organique et ladite phase liquide aqueuse, issues de l'étape réactionnelle a). 6. Procédé selon la revendication 5 caractérisé en ce que la phase liquide organique 25 issue de l'étape de séparation b) subit une étape d'hydrogénation dans laquelle ladite phase liquide organique est mise en contact avec un catalyseur d'hydrogénation. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2 caractérisé en ce que l'étape réactionnelle a) est réalisée en deux étapes, les deux étapes étant les suivantes : 30 - une première étape réactionnelle de déshydratation 1) de mise en contact de la charge à traiter avec un catalyseur de déshydratation, produisant une phase gazeuse, une phase liquide à 25°C majoritairement composée d'eau, - une deuxième étape réactionnelle d'oligomérisation 2) de mise en contact de ladite phase gazeuse, issue de la première étape réactionnelle a), avec un15catalyseur comprenant au moins une matrice de type oxyde et au moins une zéolithe IM-5, produisant une phase liquide organique. 8. Procédé selon la revendication 7 caractérisé en ce qu'une étape de séparation b) est mise en oeuvre entre ladite première étape réactionnelle de déshydratation 1) et ladite deuxième étape réactionnelle d'oligomérisation 2), dans laquelle l'eau contenue dans la phase liquide issue de ladite première étape réactionnelle est séparée de ladite phase gazeuse. 9. Procédé selon l'une des revendications 7 ou 8 dans lequel la première étape réactionnelle de déshydratation 1) opère à une température comprise entre 200 et 500°C, sous une pression comprise entre 1 et 50 bar, avec une vitesse pondérale horaire compris entre 0,1 et 10 h"1. 10. Procédé selon l'une des revendications 7 à 9 caractérisé en ce que la deuxième étape réactionnelle d'oligomérisation 2) opère à une température comprise entre 250 et 450°C, sous une pression comprise entre 20 et 100 bar, avec une vitesse pondérale horaire comprise entre 0,1 et 5 h-'. 11. Procédé selon l'une des revendications 7 à 10 caractérisé en ce que la phase liquide organique issue de la deuxième étape réactionnelle d'oligomérisation 2) subit une étape d'hydrogénation dans laquelle ladite phase liquide organique est mise en contact avec un catalyseur d'hydrogénation. 12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11 caractérisé en ce que le catalyseur comprenant au moins une matrice de type oxyde et au moins une zéolithe IM-5, comprend également au moins un métal choisi dans le groupe formé par les métaux du groupe VIII et/ou par les métaux du groupe VIB. 13. Procédé selon la revendication 12 caractérisé en ce que ladite matrice est choisie parmi les éléments du groupe formé par les argiles, la magnésie, les alumines, les silices, les silice-alumines, les aluminates, l'oxyde de titane, l'oxyde de bore, la zircone, les phosphates d'aluminium, les phosphates de titane, les phosphates de zirconium, et le charbon.35 2 1 14. Procédé selon la revendication 13 caractérisé en ce que ladite matrice est choisie parmi les alumines. 15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 14 caractérisé en ce que ledit catalyseur comprend au moins un métal du groupe VIII, choisi parmi le fer, le cobalt et le nickel, pris seul ou en mélange et/ou au rnoins un métal du groupe VIB choisi parmi le chrome, le molybdène et le tungstène, pris seuls ou en mélange. 16. Procédé selon la revendication 15 caractérisé en ce que ledit catalyseur comprend un métal du groupe VIII, ledit métal du groupe VIII étant le nickel. 17. Procédé selon la revendication 15 caractérisé en ce que ledit catalyseur comprend un métal du groupe VIB, ledit métal du groupe VIB étant le chrome. 18. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11 et 13 à 14 caractérisé en ce que ledit catalyseur ne contient pas de phase métallique. 19. Procédé selon l'une des revendications 1 à 17 caractérisé en ce que ledit catalyseur contient une phase métallique. 20. Procédé selon l'une des revendications 1 à 19 caractérisé en ce que ledit catalyseur comprend en % poids par rapport à la masse totale du catalyseur : - 1 à 95 % de zéolithe IM-5, 5 à 99 % d'au moins une matrice, - une teneur totale en moins un élément du groupe VIII et en au moins un élément du groupe VIB, comprise entre 0 à 20% exprimé en % poids total de phase métallique.