Brevet FR2922453A1 — publié le 20090424

La présente invention concerne la décontamination microbiologique d'enceintes. On sait qu'il est important de pouvoir décontaminer des enceintes afin d'inactiver les micro-organismes qu'elles pourraient contenir. Cela est en particulier primordial pour des enceintes de machines d'analyse microbiologique qui doivent pouvoir être décontaminées très régulièrement de façon à éviter tout risque de contamination des supports à analyser par des micro-organismes éventuellement présents dans l'enceinte d'analyse (risque de détection de faux positifs). Traditionnellement un procédé de décontamination consiste à répandre un agent biocide dans la zone à décontaminer pour que celui-ci agisse et inactive les germes éventuellement présents puis à évacuer l'agent biocide. L'invention vise à fournir un procédé du même type à la fois commode et simple à mettre en oeuvre. Elle propose à cet effet un procédé de décontamination microbiologique d'une machine comportant une enceinte de traitement d'un support à analyser et un convoyeur comportant une navette pour déplacer ledit support à l'intérieur de ladite enceinte pour qu'il soit traité par des postes de traitement successifs que comporte ladite machine, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes de : - se procurer un récipient adapté à être reçu sur ladite navette et à diffuser un agent biocide dans ladite enceinte ; - placer ledit récipient sur ladite navette ; - déplacer ladite navette à l'intérieur de ladite enceinte entre lesdits postes ; et -évacuer ledit agent. Dans le procédé selon l'invention et grâce à l'emploi du convoyeur, il est ainsi possible de faire se répandre l'agent biocide efficacement dans toutes les régions de l'enceinte, l'agent biocide étant diffusé dans tout l'espace grâce au déplacement de la navette dans l'enceinte. Le procédé selon l'invention permet ainsi de s'affranchir efficacement de tous moyens particuliers pour permettre une décontamination efficace tels que par exemple l'ajout de tuyaux d'admission de l'agent biocide à plusieurs emplacements de l'enceinte afin de garantir une diffusion homogène de cet agent dans l'enceinte. Selon des caractéristiques préférées, pour des raisons de simplicité et de commodité tant à la fabrication qu'à l'utilisation, l'étape de placer ledit récipient sur ladite navette est mise en oeuvre en disposant ledit récipient à l'emplacement prévu sur ladite navette pour recevoir un support à analyser. Il est ainsi tiré profit de l'emplacement prévu sur la navette pour recevoir un support afin d'y placer le récipient diffusant l'agent biocide, ceci permettant en particulier d'avoir une navette à double emploi et sans avoir à la redimensionner pour autant. Selon encore d'autres caractéristiques préférées pour les mêmes raisons que celles exposées ci-dessus, le procédé comporte préalablement à l'étape de placer ledit récipient sur ladite navette, l'étape de sélectionner comme dit récipient un support identique à ceux prévus pour être analysés. L'utilisation d'un support prévu initialement pour l'analyse permet ainsi de tirer parti des supports déjà existants pour les transformer en récipient diffusant l'agent biocide de sorte qu'il n'est ainsi pas nécessaire de concevoir un récipient spécifique. Selon encore d'autres caractéristiques préférées, le procédé comporte l'étape de sélectionner comme dit convoyeur un convoyeur dont la navette est adaptée à recevoir un support comportant une membrane et un corps tubulaire entourant ladite membrane. La membrane est particulièrement bien adaptée puisque de par ses capacités absorbantes elle est parfaitement à même d'absorber un liquide pouvant être un agent précurseur de l'agent biocide diffusé. Selon encore d'autres caractéristiques préférées, le procédé comporte préalablement à l'étape de placer ledit récipient sur ladite navette, l'étape de déposer dans ledit récipient un agent précurseur de l'agent biocide et, entre l'étape de placer ledit récipient sur ladite navette et l'étape de déplacer ladite navette à l'intérieur de ladite enceinte entre lesdits postes, l'étape d'activer ledit agent précurseur. Selon encore d'autres caractéristiques préférées, ladite étape d'activer ledit agent précurseur est mise en oeuvre par une étape de chauffage dudit agent précurseur. Cette étape de chauffage peut ainsi en particulier être mise en oeuvre par un poste de chauffage parfois présent dès l'origine sur certaines machines pour effectuer par exemple la lyse des micro-organismes, de sorte qu'il n'est pas nécessaire de prévoir un poste supplémentaire sur ces machines pour activer l'agent précurseur. Selon encore d'autres caractéristiques préférées : - le chauffage est un chauffage par micro-ondes ; et/ou - le procédé comporte l'étape de sélectionner comme dit agent précurseur le peroxyde d'hydrogène en phase liquide. L'invention vise également sous un deuxième aspect un système d'analyse microbiologique d'un support convenant à la mise en oeuvre du procédé tel qu'exposé ci-dessus, caractérisé en ce qu'il comporte : - un récipient adapté à diffuser un agent biocide ; - une machine d'analyse microbiologique comportant une enceinte de traitement adaptée à recevoir un dit support, au moins deux postes de traitement dudit support, un convoyeur comportant une navette adaptée à recevoir et à déplacer entre lesdits postes ledit support, ledit récipient étant adapté à être reçu sur ladite navette, ainsi que des moyens d'évacuation dudit agent biocide. Selon des caractéristiques préférées, pour des raisons de simplicité et de commodité tant à la fabrication qu'à l'utilisation : - le système comporte également un agent précurseur dudit agent biocide à déposer sur ledit récipient et à activer pour diffuser ledit agent biocide, ladite machine comportant également des moyens d'activation dudit agent précurseur ; -lesdits moyens d'activation comportent un poste de chauffage dudit récipient ; et/ou - le poste de chauffage comporte une cavité micro-ondes et un magnétron. Les caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description qui suit, donnée à titre d'exemple préféré, mais non limitatif, en référence aux dessins annexés, sur lesquels : - la figure 1 est une vue en perspective d'une machine conforme à l'invention ; - la figure 2 est une vue similaire à la figure 1 mais sur laquelle le capot de protection de cette machine n'est pas représenté ; - la figure 3 est une vue en perspective-coupe de cette machine prise selon un plan vertical centré sur le trajet d'une navette d'un convoyeur que comporte cette machine ; - la figure 4 est une vue similaire à la figure 3 mais prise selon un plan de coupe transversal au plan de coupe de la figure 3, correspondant à un plan médian de symétrie d'une cavité micro-ondes que comporte cette machine ; - les figures 5, 6 et 7 sont respectivement deux vues en perspective prises sous deux angles différents et une vue en plan prise de dessus présentant isolément un conduit de convoyage de cette machine dans lequel se déplace la navette transportant une unité de filtration à analyser, un circuit pneumatique associé à ce conduit de convoyage et, de gauche à droite sur la figure 5, un poste de pulvérisation sur cette unité, un poste de mesure de la luminescence émise par cette unité et un poste de chauffage de cette unité ; - les figures 8 à 11 sont quatre vues similaires à la figure 6 mais prises en perspective-coupe selon un plan médian de symétrie du conduit et illustrant respectivement la navette dans un position de réception de l'unité de filtration à analyser où celle-ci saille du conduit par une fenêtre de passage, dans une position de pulvérisation où celle-ci est située sous un dispositif de pulvérisation reçu dans un réceptacle d'accueil du poste de pulvérisation, dans une position de mesure où celle-ci est située sous un photomultiplicateur du poste de mesure de luminescence, et dans une position de chauffage où celle-ci est située dans la cavité micro-ondes du poste de chauffage ; - la figure 12 est une vue similaire à la figure 10 mais dans une position où des éléments de protection contre la lumière du poste de mesure ont été déplacés pour isoler l'unité de filtration de la lumière ; - les figures 13 et 14 sont deux vues partielles et agrandies du poste de pulvérisation illustrant un actionneur d'un dispositif de pulvérisation représenté respectivement dans une position où les bras de l'actionneur sont à l'écart du dispositif et dans une position où ces bras sont au contact de ce dispositif ; - les figures 15 est une vue similaire à la figure 14 mais en élévation-coupe et la figure 16 est une vue similaire à la figure 15 mais représentant les bras de l'actionneur dans leur positionnement d'actionnement d'une pompe que comporte ce dispositif pour émettre un jet de gouttelettes ; - la figure 17 est une vue similaire à la figure 13 mais représentant le dispositif et le réceptacle d'accueil de ce dispositif après les avoir fait tourner d'un demi-tour ; - les figures 18 et 19 sont deux vues similaires respectivement à la figure 3 et à la figure 4 mais présentant isolément et agrandie la cavité micro-ondes du poste de chauffage selon deux plans de coupe différents ; - la figure 20 est une vue en perspective de la machine du côté que l'on voit à droite sur la figure 2 ; - les figures 21 et 22 sont deux vues schématiques de la cavité micro-ondes illustrant respectivement la position qu'occupe l'unité de filtration dans la cavité lors du chauffage et la distribution des lignes de courant de cette cavité ; - la figure 23 est une représentation schématique en coupe de cette cavité selon le plan XXIII repéré sur la figure 21 et illustrant l'amplitude d'un champ électromagnétique dans le cas d'un régime résonant d'ondes stationnaires s'établissant dans la cavité micro-ondes ; et - la figure 24 est une représentation schématique d'une unité logique de commande que comporte cette machine et des différents éléments de la machine qu'elle commande et/ou dont elle reçoit des données. La machine 1 illustrée en figures 1 à 12 comporte un poste de pulvérisation 2, un poste de mesure de luminescence 3 et un poste de chauffage 4 disposés à la suite les uns des autres et un conduit de convoyage 5 d'une unité de filtration 6 pour faire passer l'unité d'un poste à l'autre. La machine 1 comporte également un convoyeur 10 (figure 15) de cette unité dans le conduit, un circuit pneumatique 11 (figure 6) associé à ce conduit, une unité de commande logique 12 (figure 24), une interface utilisateur 13 et un carter 14 protégeant l'ensemble de ces éléments (figure 1). Le carter 14 illustré en figure 1 présente trois trappes amovibles d'accès 15, 16 et 17 et un capot d'obturation 18 du conduit de convoyage. Dans l'exemple illustré, cette machine est prévue pour analyser des unités de filtration telles que l'unité 6 représentée de façon agrandie en figure 18 et présentant une première portion tubulaire 20, une deuxième portion tubulaire 21, une paroi de jonction 22 de ces portions et une membrane microporeuse 23 au niveau de cette paroi 22. La membrane 23 est adaptée à retenir des micro-organismes lors d'une étape de filtration d'un liquide ou d'un gaz au travers de la membrane ou encore par mise au contact d'un solide avec cette membrane. Le convoyeur 10 de la machine illustré notamment en figures 15 et 16 comporte une navette 30, mobile dans le conduit de convoyage 5 ainsi qu'un mécanisme de convoyage 31 de cette navette. La navette 30, prévue pour accueillir une unité de filtration 6 présente une collerette 35 et un orifice circulaire 32 ainsi qu'une gorge annulaire 33 entourant cet orifice et dans lequel est reçu un joint d'étanchéité à la lumière 34. Le mécanisme de convoyage 31 comporte deux courroies 36, un jeu de roue dentées 37 à chaque extrémité du conduit et un moteur 38 pour faire tourner les roues et entraîner le déplacement des courroies et de la navette. La navette 30 est attachée par ses bords aux courroies 36 et est ainsi rendue mobile entre une position de réception (figure 8) où la navette fait saillie du conduit de la machine, une position de pulvérisation (figure 9) située sous le poste de pulvérisation, une position de mesure sous le poste de mesure (figure 10), et une position de chauffage (figure 11). Le conduit 5 illustré en figure 5 est délimité par deux plaques 41 et 42 disposées parallèlement l'une par rapport à l'autre et reliées entre elles par une bride rectangulaire 43 fermant le conduit sur tout son pourtour sauf à l'extrémité que l'on voit à gauche sur la figure 2 où celui-ci présente une fenêtre 40 par laquelle passe la navette pour occuper sa position de réception d'une unité de filtration 6. Le capot 18 du carter 14 obture cette fenêtre 40 lorsque la navette 30 n'est pas dans sa position de réception grâce à un ressort (non visible) qui permet à ce capot 18 de se refermer par rappel élastique sur cette fenêtre en l'absence de la navette. Le poste de pulvérisation 2 illustré en figures 13 à 17 comporte un socle 45 fixé à la plaque 41, un berceau rotatif 46 adapté à recevoir un dispositif de pulvérisation 7, un actionneur 47 de ce dispositif, une jupe de protection 48 (figure 2) entourant le berceau et un lecteur de code à barres 49. Le berceau 46 comporte un réceptacle d'accueil 52 reçu dans un logement du socle 45, un moteur 53 (figure 3) et une courroie 54. Le réceptacle 52 présente une portion sensiblement cylindrique 55 (figure 15) avec la surface interne 56 qui est évasée ainsi qu'une bordure annulaire 57 saillant vers l'intérieur de la portion 55 à l'extrémité de cette portion la plus proche du conduit 5. Dans la portion 55 est ménagée une gorge annulaire 58. La courroie 54 est reliée à l'arbre du moteur et est reçue dans la gorge 58 du réceptacle 52 pour le faire tourner lorsque le moteur fonctionne. L'actionneur 47 comporte deux bras mobiles 61 agissant sur le dispositif 7 pour permettre l'éjection de gouttelettes de réactif sur la membrane 23 de l'unité de filtration 6, ainsi qu'un moteur pas à pas 64 (figure 15) et une courroie 60 adaptés à déplacer à rotation les bras mobiles d'actionnement. Chaque bras comporte un corps central 62 à l'extrémité duquel est rattaché un doigt d'actionnement 63 venant prendre appui contre le dispositif. Le réceptacle 52 est prévu pour recevoir un dispositif de pulvérisation 7 choisi parmi une pluralité de dispositifs de pulvérisation tous du même type. Dans l'exemple illustré, un tel dispositif, comporte une bague 66, une cloche de pulvérisation 67, un tampon absorbant 68 (figure 8), un réservoir 71, une buse 72, une pompe 73 et un élément d'identification 74. Le tampon 68 est disposé entre la cloche 67 et la bague 66, ce tampon présentant une ouverture 65 en son centre. Le réservoir 71 communique avec l'extérieur par l'intermédiaire d'un filtre à air 69 formant évent et d'un filtre à liquide 70 (afin de pouvoir réutiliser le dispositif en le rechargeant en réactif par ce filtre). Le réservoir 71 présente une collerette d'appui 75 et la cloche 67 une collerette d'appui 76. Dans l'exemple illustré le réservoir 71 contient un réactif révélant la 15 présence d'ATP par luminescence. La pompe 73 présente un orifice d'admission 77 débouchant dans le réservoir 71 et un orifice de refoulement 78 débouchant dans la buse 72 et est adaptée à être actionnée par rapprochement du réservoir 71 et de la buse 72 (figure 16) afin d'émettre de cette buse le jet de gouttelettes. 20 L'élément d'identification 74 (figures 15 et 16) est ici une étiquette autocollante collée contre la paroi du réservoir 71 et présentant des inscriptions de code barres. Le lecteur 49 est disposé de façon à être tourné vers le réservoir 71. Le poste de mesure 3 illustré en figures 2 à 12 comporte un 25 photomultiplicateur 80, un socle 81 et un socle 82 de chaque côté du conduit, un dispositif d'obturation 83 situé du côté du photomultiplicateur et un dispositif d'obturation 84 situé du côté opposé au photomultiplicateur. Le dispositif d'obturation 83 présente une collerette d'obturation cylindrique 85 entre le socle 81 et le photomultiplicateur 80 ainsi qu'un 30 mécanisme de déplacement à translation 86 de cette collerette parallèlement au photomultiplicateur comportant un moteur et un jeu de poulies et courroies pour permettre ce déplacement. Le dispositif d'obturation 84 comporte un piston 88 et un moteur 89 adapté à mettre en translation le piston. Le piston comporte une tête 90, un arbre 91 et un disque en mousse 92 collé sur la tête du piston (figure 3). Le poste de chauffage 4 illustré en figures 18 à 20 comporte une cavité micro-ondes 100 de forme générale parallélépipédique, un magnétron 101, et un guide d'ondes 102 reliant la cavité au magnétron, ainsi qu'un dispositif de réglage 109 du mode résonant de la cavité. La cavité 100 et le conduit 5 forment une enceinte de traitement. Le poste de chauffage 4 comporte également pour le bon fonctionnement du magnétron 101 et comme illustré en figure 20, un transformateur haute tension 103, un disjoncteur 104, un filtre série 105, un circuit haute tension de redressement 106, des contacteurs 107 et un transformateur de chauffage 108 du filament du magnétron. La cavité 100 comporte deux éléments réfléchissants 110 et 111 des ondes électromagnétiques, un corps supérieur 112 et un corps inférieur 113 délimitant ensemble un guide 119 à section rectangulaire s'étendant entre lesdits éléments réfléchissants, le guide 119 présentant deux grandes faces internes 114 et 115 le long des grands côtés de la section et deux petites faces internes 116 et 117 le long des petits côtés de la section. La face interne 116 présente au niveau du conduit de convoyage une fenêtre à contour rectangulaire 118 permettant le passage de la navette 30. Le corps 112 (respectivement 113) est fixé au conduit par l'intermédiaire d'une bride 120 (respectivement 121) et fixé à l'élément réfléchissant 110 (respectivement 111) par l'intermédiaire d'une bride 122 (respectivement 123). L'élément réfléchissant 111 est formé d'une plaque munie d'une ouverture rectangulaire centrale 125 appelée iris et recouverte d'un matériau plastique 126 (ici du Mylar�). Au niveau du conduit situé entre le photomultiplicateur 80 et la cavité 100, au même niveau que les brides 120 et 121, celles-ci se prolongent par des plaques 127 disposées contre les plaques 40 et 41 du conduit afin de minimiser les fuites d'ondes. Dans l'élément réfléchissant 110 est ménagé un orifice 130 autour duquel est fixé un socle 131 dans lequel est reçu un capteur infrarouge 132 légèrement incliné et orienté vers le centre de cette cavité. Les corps supérieur 112 et inférieur 113 présentent chacun, du côté de la face 115, une série d'orifices 135 voisins les uns des autres afin de mettre cette cavité 100 en communication avec des tuyaux d'évacuation d'humidité du circuit pneumatique 11 sans entraîner de fuites d'ondes trop importante. Dans le corps supérieur 112 est également ménagé un orifice 136, du côté de la face 114. Le dispositif 109 comporte un obstacle en téflon 137 de forme globalement cylindrique traversant le corps supérieur 112 par l'orifice 136 ainsi qu'un mécanisme de déplacement à translation 138 (pourvu d'un moteur et d'un jeu de poulies) transversalement aux faces 114 et 115 de façon à pouvoir faire varier le volume de téflon présent à l'intérieur de la cavité 100 par translation. Le magnétron 101 est prévu pour émettre une onde progressive à une fréquence de 2,45 GHz guidée par l'intermédiaire du guide d'onde 102 jusque dans la cavité, cette onde pénétrant dans la cavité 100 au travers de l'iris 125. Cette onde progressive se réfléchit contre les éléments réfléchissants 110 et 111 de sorte qu'il s'établit dans la cavité 100 un régime résonant à onde stationnaire avec le champ électrique qui présente des lignes de champ parallèles aux petites faces 116, 117 de l'enceinte. Ce champ résonant présentant une succession de noeuds et de ventre d'amplitude comme illustré schématiquement sur la figure 23. Ce régime permet comme on le verra ci-après, lorsque l'élément à chauffer est situé au niveau d'un ventre d'amplitude de chauffer de manière extrêmement efficace et rapide cet élément. La machine présente également un capteur à ultrasons 19 (représenté schématiquement en figure 24) permettant de s'assurer, par envoi d'ondes ultrasonores vers la navette 30 dans sa position de réception et analyse de l'onde réfléchie transmise par ce capteur à l'unité de commande logique 12, que l'unité de filtration 6 déposée sur la navette dans la position de réception correspond bien au type ou à un des types d'unité prévu pour être analysé par la machine, ce capteur transmettant à l'unité de commande 12 un paramètre d'agencement de l'unité de filtration 6 à vérifier (tel que sa hauteur par exemple ou encore son diamètre externe, sa conformation spatiale, etc) et permettant de reconnaître son type. Pour chaque machine, dans le cas où ces machines sont prévues pour un seul type d'unité de filtration, la position de l'obstacle 137 est préfixée (après essais en usine à l'aide d'un analyseur de réseaux de façon à établir le régime résonant dans la cavité 100 en présence d'une unité de filtration 6). Le capteur 19 permet alors de s'assurer que le critère d'agencement associé au type de support à analyser est satisfait, c'est-à-dire que c'est bien une unité 6 du type prévu pour être analysée qui est disposée sur la navette 30 dans sa position de réception. Ce capteur fournit la valeur de la hauteur de l'unité de filtration 6 à l'unité de commande 12, cette unité 12 vérifiant si cette hauteur est bien celle des unités prévues pour être analysée à une marge d'erreur prêt due aux dispersions de côtes d'une unité à l'autre. Si cette hauteur appartient à une plage de valeur préfixée (par exemple [11 mm ; 13 mm] pour une unité qui fait 12 mm de hauteur) alors l'unité 12 commande le démarrage d'un cycle et si cette hauteur n'est pas conforme (hors de la plage) alors l'unité de commande 12 refuse de démarrer un cycle d'analyse et avertit l'opérateur (celui-ci peut par exemple avoir disposé une unité de filtration qui n'est pas du type prévu pour être analysé par la machine ou avoir oublié de retirer le couvercle de cette unité, cas qui est aussi détecté par le capteur 19 en raison de la différence de hauteur d'une unité avec et sans son couvercle). Lorsque la machine est prévue pour analyser des supports de différents types, c'est-à-dire de dimensions et de structures différentes, à chaque type de support est associé un critère de reconnaissance spécifique (par exemple l'appartenance à une plage de valeur prédéterminée) et une position prédéterminée de l'obstacle 138, enregistrée à l'origine dans la mémoire 171 (après détermination en usine de ces positions grâce à l'analyseur de réseaux). Pour chaque nouvelle unité de filtration 6 à analyser, l'unité de commande 12 reconnaît ainsi en fonction du paramètre d'agencement transmis par le capteur 19, le type du support introduit dans la machine et commande les moyens de déplacement 138 afin de faire prendre à l'obstacle 137 dans la cavité 100 la position prédéterminée enregistrée dans la mémoire 171 associée au type de support reconnu. En effet le régime résonant est sensible à de nombreuses sources d'instabilité, et en particulier à l'introduction d'éléments dans la cavité 100 telle qu'une unité 6, et l'obstacle 137 permet un réglage fin de la cavité 100 afin d'optimiser les conditions d'obtention de ce régime en présence d'une unité 6 dans la cavité. Le circuit pneumatique 11 illustré en figures 6 à 12 comporte une turbine à ailettes 150 présentant un orifice d'entrée d'air et un orifice de sortie, un dispositif de thermorégulation par effet Peltier 151 disposé contre la turbine, un ventilateur de refroidissement 152 du système de thermo régulation, un silencieux 153, un filtre à air 154, un filtre microbiologique 155 et une vanne 156. Le filtre à air 154 est relié par un tuyau au silencieux 153 lui-même relié à l'orifice d'entrée de la turbine 150, l'orifice de sortie de celle-ci étant relié au filtre microbiologique 155 lui-même relié au conduit de convoyage 5 de la navette 30 en débouchant par l'intermédiaire d'un tuyau dans ce conduit de convoyage au niveau d'un orifice 157 (figure 8) ménagé dans la bride latérale 43 du conduit de convoyage et situé entre le poste de mesure 3 et le poste de pulvérisation 2, à proximité du poste de mesure. Le dispositif de thermorégulation 151 accolé à la turbine permet d'obtenir un air thermo-régulé (à température sensiblement constante) à l'intérieur du conduit de convoyage, ce dispositif étant lui-même refroidi par le ventilateur 152 disposé à proximité d'un radiateur de refroidissement que comporte ce dispositif. Le circuit pneumatique 11 se poursuit au delà de la cavité micro-ondes 100 par un canal d'évacuation 159 formé de deux tuyaux communiquant avec l'intérieur de la cavité par l'intermédiaire des orifices 135, ces tuyaux se rejoignant au niveau d'une jonction en T 158 pour arriver jusqu'à l'orifice d'entrée de la vanne 156, l'orifice de sortie de cette vanne débouchant grâce à un tuyau à laquelle elle est raccordée à l'extérieur de l'enceinte. Les filtres 153 et 154 sont agencés de façon à pouvoir être remplacés facilement par un opérateur qui y accède en ouvrant la trappe 17. L'interface utilisateur 13 présente un écran tactile relié à l'unité de commande 12 pour permettre à l'opérateur de lire des informations, de donner des instructions ou encore de paramétrer la machine, lancer un cycle etc. Comme illustré en figure 24, les différents moteurs d'actionnement, le photomultiplicateur, le magnétron, l'interface utilisateur, les différents postes de traitement ainsi que les différents capteurs sont reliés à l'unité de commande logique 12, cette unité comporte un microcalculateur 170 et une mémoire 171 associée. Plusieurs capteurs autres que ceux décrits ci-dessus sont disposés au niveau des différents postes de traitement et reliés à l'unité 12 pour s'assurer de l'état de fonctionnement du dispositif, notamment un capteur de détection de l'ouverture du capot 18 à côté du dispositif de pulvérisation 7 et plusieurs capteurs de position de la navette. Cette unité 12 est adaptée notamment à gérer les instructions de lancement ou d'arrêt d'un cycle d'analyse, à recevoir des instructions de l'opérateur provenant de l'interface 13 ou encore à enregistrer dans la mémoire les données provenant du photomultiplicateur, du lecteur de code barres ou du moteur de l'actionneur par exemple. On va maintenant décrire le fonctionnement de la machine. Deux opérations préliminaires doivent être réalisées par la machine, à savoir une opération de décontamination pour désinfecter l'enceinte dans laquelle est convoyée la navette 30 et une opération d'étalonnage de l'actionneur pour obtenir une pulvérisation optimale du dispositif de pulvérisation 7 qui a été disposé dans le réceptacle. Dans l'étape de décontamination, l'opérateur saisit une unité de filtration classique 6 sur la membrane de laquelle il dépose un volume d'agent biocide liquide, par exemple 500 microlitres de peroxyde d'hydrogène (H202) concentré à 35%, ce volume étant absorbé par la membrane. Cette unité de filtration 6 est ensuite déposée sur la navette 30 alors dans sa position de réception et est amenée à vitesse nominale jusqu'à la cavité micro-ondes 100. Le magnétron 101 est commandé par l'unité 12 pour établir dans cette cavité le régime d'ondes stationnaires résonantes décrit ci-dessus afin de chauffer le peroxyde liquide pour le vaporiser dans la cavité micro-onde. Une fois cette étape de chauffage réalisée, la navette 30 est ensuite déplacée à vitesse lente (environ 8% à la vitesse nominale) à l'intérieur du conduit 5 en direction du poste de pulvérisation 2 pour permettre aux vapeurs de peroxyde d'hydrogène de se répandre à l'intérieur de tout le conduit 5 et ainsi détruire les germes qui pourraient être présents sur sa surface. Une fois la navette arrivée sous le dispositif de pulvérisation 7, on laisse agir le peroxyde gazeux pendant quinze minutes puis le retour de cette navette est alors commandé à vitesse nominale jusqu'à la cavité 100 pour réaliser un second cycle du même type (chauffage puis déplacement de la navette à vitesse lente jusqu'au dispositif de pulvérisation et action du gaz). Une fois ces deux cycles réalisés, la vanne 156 est ouverte et la turbine 151 du circuit pneumatique est commandée pour souffler afin de sécher et d'inactiver le peroxyde d'hydrogène vaporisé et afin de l'évacuer. Les cartes électroniques disposées à l'intérieur de la machine sont placées de manière à éviter l'oxydation prématurée des circuits électroniques par le peroxyde d'hydrogène. L'autre étape préalable consiste à effectuer un étalonnage de l'actionneur 47 du poste de pulvérisation 2 pour déterminer pour chaque dispositif de pulvérisation 7, la position angulaire optimale de fin de course des bras 61 de l'actionneur contre le dispositif 7 qui a été placé dans le berceau 46 afin d'obtenir la meilleure pulvérisation possible. En effet, la dispersion des côtes des dispositifs lors du moulage des consommables fait qu'il est nécessaire de réaliser cette étape d'étalonnage pour chaque dispositif 7. Dans un premier temps, l'opérateur commence par charger un dispositif 7 dans la machine. Pour cela il ouvre la trappe 15 afin de placer dans le réceptacle 52 du berceau rotatif 46 un dispositif de pulvérisation 7 choisi parmi la pluralité de dispositifs identiques, la collerette 76 de ce dispositif venant prendre appui contre la bordure 57 du réceptacle. Le lecteur 49 est ensuite commandé par l'unité 12 pour lire l'étiquette 74 présente sur le réservoir 71 du dispositif au besoin en commandant la rotation du réceptacle 52 afin de tourner le dispositif pour placer le code barres de l'étiquette 74 en regard du lecteur (figure 15). Si les données ainsi transmises par le lecteur à l'unité de commande 12 ne sont pas déjà enregistrées dans la mémoire de cette unité (nouveau consommable), celle-ci démarre une nouvelle phase d'étalonnage de ce dispositif 7 qu'elle n'a pas en mémoire. Elle enregistre dans la mémoire 171 les données d'identification de ce nouveau consommable lues par le lecteur 49 sur l'étiquette 74 et commande le moteur 64 pour entraîner à rotation les bras 61 à une vitesse lente (inférieure à la vitesse nominale d'actionnement des dispositifs) jusqu'à ce qu'ils viennent au contact du consommable au niveau de la collerette 75. En parallèle l'unité 12 reçoit et traite du moteur 64 un paramètre représentatif de l'effort exercé par les bras sur le dispositif, ici le courant consommé par le moteur, ainsi qu'un paramètre représentatif de la position angulaire de ces bras, ici un nombre de pas moteur. L'unité 12 commande le moteur jusqu'à ce que le paramètre d'effort mesuré atteigne un seuil prédéterminé correspondant à l'effort nécessaire pour actionner la pompe de ce dispositif, c'est-à-dire pour rapprocher le réservoir 71 de la buse 72 (comme illustré en figure 16). Lorsque ce paramètre atteint ce seuil, l'unité enregistre dans sa mémoire le paramètre de position des bras (en nombre de pas moteur) et commande le relèvement des bras de l'actionneur. Grâce à cette étape d'étalonnage, l'unité de commande 12 associe pour un code barres donné, une position optimale de fin de course des bras de l'actionneur. Le liquide pulvérisé pendant cette phase est récupéré dans une coupelle préalablement disposée par l'utilisateur dans la navette 30 qui est alors placée sous le poste de pulvérisation 2. Si le dispositif 7 est déjà connu de l'unité 12 (consommable déjà étalonné), elle recherchera alors dans sa mémoire la valeur angulaire de position de fin de course des bras associée à ce consommable sans avoir à réaliser de nouveau les étapes ci-dessus. La machine est maintenant prête à partir de cet instant to pour réaliser un cycle complet d'analyse d'une unité de filtration 6 que l'on va décrire ci-après, l'unité de commande 12 attendant les instructions de l'opérateur. En l'absence d'instructions de l'opérateur, la vanne 156 et le capot 18 sont fermées et la turbine 150 est alors commandée par l'unité 12 pour fonctionner selon un premier mode visant à maintenir une légère surpression (une vingtaine de pascals au-dessus de la pression atmosphérique, comme pour les salles blanches) de façon à éviter l'introduction de poussières ou de germes dans le conduit 5 et dans la cavité 100. Dans ce mode de fonctionnement le capot et la vanne sont fermés de sorte que le débit de la turbine 150 est choisi délibérément faible et juste suffisant pour compenser les légères fuites qui peuvent être présentes le long de ce conduit 5 et de cette cavité 100. Quand il souhaite réaliser un cycle, l'opérateur l'indique à l'unité 12 par l'intermédiaire de l'écran tactile de l'interface 13. L'unité 12 commande alors le déplacement de la navette 30 jusque dans sa position de réception, en saillie de la fenêtre 40. Au cours de son déplacement, la navette vient au contact du capot 18 et entraîne l'ouverture de ce capot à un instant t1. De cet instant t1 et tant que le capot 18 est ouvert, la turbine 150 est commandée pour fonctionner selon un deuxième mode où elle souffle un débit d'air entraînant un écoulement à flux laminaire de cet air dans la direction qui va de l'orifice 157 à la fenêtre 40 de la machine de façon à éviter que des germes puissent s'introduire par cette fenêtre pendant que le capot est ouvert. L'opérateur place alors l'unité de filtration 6 à analyser sur la navette mobile 30. La machine détecte alors grâce au capteur à ultrasons 19, et comme exposé précédemment, que l'unité de filtration 6 a bien été déposée sur la navette 30 et que cette unité 6 est bien conforme en dimensions à celles prévues pour être analysées. Si le consommable est conforme, l'unité 12 commande alors le moteur 38 actionnant les rubans 36 de façon à déplacer la navette 30 de sa position de réception jusqu'à sa position de mesure, sous le poste de mesure 3. Au cours de ce déplacement, lorsque la navette 30 a entièrement franchi la fenêtre 40, le capot 18 de la machine 1 se referme par rappel élastique pour que les étapes suivantes soient réalisées en milieu clos. Lorsque le capot 18 s'est refermé par retrait de la navette 30 à un instant t2, la turbine 150 est alors commandée par l'unité de commande 12 pour fonctionner selon le premier mode décrit ci-dessus et visant à maintenir une légère surpression. Lorsque la membrane 23 est placée sous le poste de mesure 3, une première mesure de luminescence est réalisée par le photomultiplicateur 80 pour déterminer la décroissance naturelle de la phosphorescence émise par la matière plastique et la membrane 23 de l'unité de filtration 6 (première courbe de blanc). La navette 30 est ensuite commandée pour revenir sous le dispositif de pulvérisation 2, le moteur 64 est alors commandé par l'unité 12 pour déplacer les bras 61 jusque dans la position enregistrée préalablement pendant la phase d'étalonnage, selon une vitesse nominale de descente des bras. Les bras 61 sont ensuite maintenus en position pendant une durée déterminée puis sont remontés selon une vitesse de remontée nominale des bras. Position de fin de course des bras, vitesse de descente et montée, durée de maintien en position sont déterminées en fonction des caractéristiques de la pompe 73 du dispositif 7 fournies par le constructeur pour assurer un actionnement et un réamorçage optimal de cette pompe de façon à rendre la pulvérisation la plus homogène et reproductible possible. Il est également à noter que la buse 72, la cloche de pulvérisation 67, le tampon absorbant 68 et le diamètre de l'ouverture 65 de ce tampon sont prévus pour assurer une pulvérisation la plus homogène possible, c'est-à-dire adaptés à ne laisser passer que la portion du jet qui est la plus homogène (la portion périphérique du jet étant bloquée dans le tampon) tout en empêchant les rebonds de gouttelettes (celles-ci étant absorbées par le tampon). Cette portion sélectionnée du jet se dépose ainsi sur toute la surface utile de la membrane. La pulvérisation par gouttelettes permet de diviser suffisamment le liquide déposé pour éviter tout risque de dilution. On entend par gouttelettes de gouttes assez petites pour que le jet ainsi pulvérisé forme un spray. Le réactif est ainsi mis en contact avec I'ATP parasite présent sur la membrane provenant non pas des micro-organismes qu'elle retient mais de contaminations externes, par exemple lors du transport où lors de l'étape de filtration. La mise en présence du réactif avec l'ATP parasite entraîne une réaction chimique qui génère de la lumière et qui consomme l'ATP parasite. L'ATP parasite ainsi consommée n'interférera pas au cours des étapes suivantes du cycle d'analyse. Le réactif n'interagit pas avec l'ATP des micro-organismes, celui-ci étant, à ce stade du cycle, encore protégé du réactif par les enveloppes des micro-organismes. De façon à optimiser l'homogénéité du dépôt de gouttelettes le moteur 53 est commandé pour entraîner la courroie 54 et ainsi faire tourner le réceptacle 52 d'un demi-tour (180°) dans son plan et par rapport à son centre, selon la direction générale de pulvérisation allant du dispositif 7 vers l'unité 6, la navette 30 restant immobile et sous le réceptacle 52 pendant cette rotation. De cette façon le réceptacle 52 et la navette 30 se retrouvent dans une position angulaire relative distincte de celle qu'ils occupaient avant la rotation du réceptacle 52. L'unité 12 commande ensuite une seconde fois les bras 61 de l'actionneur 47 pour réaliser une seconde pulvérisation d'un jet de gouttelettes sur la membrane. La navette 30 est ensuite de nouveau placée sous le photomultiplicateur 80 de façon à établir une deuxième courbe de référence pour mesurer la luminescence provenant de la mise en contact du réactif et de l'ATP parasite (deuxième courbe de blanc). La navette 30 est ensuite déplacée jusque dans un emplacement prédéterminé dans la cavité micro-ondes 100, au niveau d'un ventre d'amplitude pour chauffer la membrane 23, avec la surface plane 24 de cette membrane qui est perpendiculaire aux grandes faces 114, 115 et aux petites faces 116, 117 du guide 119 (figures 18, 19 et 21). Pour cela et comme indiqué précédemment l'unité 12 commande le magnétron 101 à un instant t3 pour que s'établisse le régime résonant dans la cavité 100, l'unité 12 commandant alors à partir de cet instant l'ouverture de la vanne 156 du circuit pneumatique 11 et le fonctionnement de la turbine 150 selon encore un troisième mode offrant un débit maximal afin d'évacuer, au cours du chauffage de la membrane 23 l'humidité stagnant dans la cavité 100 engendrée par l'évaporation de l'eau contenue dans la membrane et qui pourrait, d'une part dérégler le mode résonant de la cavité et d'autre part se condenser le long des parois de cette cavité. Le convoyeur 10 et la cavité 100 sont agencés pour permettre à la navette 30 d'être disposée dans la cavité à une position où la membrane 23 occupe un emplacement prédéterminé optimal pour la mise en oeuvre du chauffage de cette membrane, c'est-à-dire et comme illustré en figures 21 et 23 parallèlement aux lignes de champ électrique, au niveau d'un ventre d'amplitude et perpendiculairement aux grandes et petites faces du guide (figures 21 et 23). Il est également à noter, comme illustré en figure 22, que l'ouverture 118 est disposée de façon à ne pas entraîner de coupure des lignes de courant 140 de la cavité de façon à minimiser autant que possible les perturbations engendrées par cette ouverture de passage de la navette sur le régime résonant. De cette façon, lorsque le régime résonant est établi dans la cavité 100, il permet d'obtenir un chauffage très rapide de la membrane 23 qui atteint une température d'environ 100°C en quelques secondes. L'unité 12 commande le magnétron 101 pour que la température de surface 24 de la membrane mesurée par le capteur infrarouge 132 et transmise à l'unité 12 atteigne la température de consigne (ici 100°C) et soit régulée autour de cette valeur. Le capteur est ainsi orienté de façon à mesurer la température au centre de la surface supérieure de la membrane de l'unité de filtration 6 sans être gêné par l'obstacle en téflon 137. L'épaisseur de la membrane 23 étant très faible la température mesurée à sa surface correspondant sensiblement à la température en son sein, de sorte que la membrane est chauffée de façon relativement homogène. Cette membrane est également disposée de façon à ce que le régime résonant (à la longueur d'onde de l'onde stationnaire) permette de chauffer la membrane de façon homogène sur toute sa surface. Au cours de la montée en température jusqu'à la température de consigne, le réactif déposé préalablement est éliminé par ce chauffage avant que la lyse des micro-organismes ne soit amorcée de sorte qu'il n'y a pas d'interaction entre ce réactif et l'ATP des micro-organismes puisqu'à l'instant où la lyse des micro-organismes se produit tout le réactif a déjà été éliminé par le chauffage de la membrane. L'enveloppe de la majorité des micro-organismes n'est ainsi détruite (l'ATP des micro-organismes est donc rendue accessible) qu'une fois que le réactif préalablement déposé a été éliminé de sorte que la majeure partie de l'ATP des micro-organismes n'est pas consommé par ce réactif. De plus, l'élimination du réactif est accélérée par le fait que la montée en températures entraîne un séchage partiel de la membrane rendant la chaleur plus efficace pour éliminer le réactif. Le chauffage par micro-ondes permet de n'apporter que la quantité d'énergie nécessaire dosée en fonction de la quantité d'eau présente sur la membrane sans produire de chaleur résiduelle pouvant perturber les étapes suivantes du procédé. De plus, la puissance micro-ondes absorbée par la membrane est proportionnelle au volume d'eau à chauffer, de sorte que la puissance absorbée par la membrane est en quelque sorte autorégulée, cette puissance se répartissant naturellement majoritairement dans les zones où le volume d'eau est plus important. Après cette étape de chauffage, l'ATP des micro-organismes ayant subi la lyse est rendu accessible pour être analysé. L'unité 12 commande l'arrêt du magnétron à un instant t4, la fermeture de la vanne 156, et le retour de la turbine 150 dans le premier mode. Le cycle d'analyse se déroulant selon un chronogramme préétabli à l'avance, les instants to à t4 sont connus de l'unité 12 de sorte qu'aucun capteur n'est nécessaire pour commander le changement de mode de fonctionnement de la turbine entre to à t4 (les capteurs présents dans la machine, notamment le capteur d'ouverture du capot 18, sont uniquement là pour s'assurer du bon déroulement du cycle). Il est à noter que dans les deuxième et troisième modes de fonctionnement de la turbine bien que ce soit un débit important qui soit recherché, cette turbine reste malgré tout en mesure de fournir une surpression suffisante pour passer le filtre 155 qui présente des pores de très petits diamètres pour retenir les micro-organismes ce qui entraîne une perte de charge importante. Il est également à noter que l'orifice 157 débouchant dans le conduit est suffisamment éloigné de la fenêtre 40 (c'est-à-dire au-delà d'une certaine distance) pour permettre à un flux laminaire de s'établir au niveau de cette fenêtre et reste également suffisamment éloigné de la cavité micro-ondes 100 pour ne pas entraîner dans le flux laminaire d'air engendré vers la fenêtre 40 une partie de l'humidité résiduelle stagnant dans cette cavité (et ainsi minimiser les risques de contamination). La navette 30 est alors déplacée pour être disposée de nouveau sous le photomultiplicateur 80 de façon à établir une nouvelle courbe d'étalonnage (troisième courbe de blanc) pour déterminer la lumière émise en réponse au chauffage de la membrane. La navette 30 est ensuite disposée sous le dispositif de pulvérisation 7 du poste de pulvérisation 2 afin d'y subir comme décrit précédemment deux pulvérisations successives avec entre les deux pulvérisations une rotation à 180° du réceptacle 52 selon la direction générale de pulvérisation de façon à obtenir un dépôt de réactif le plus homogène possible sur la membrane. La navette 30 est ensuite de nouveau placée sous le photomultiplicateur 80 pour mesurer la luminescence provenant cette fois de la mise au contact du réactif avec l'ATP des micro-organismes. Lors de chacune des mesures de lumière décrite ci- dessus la collerette d'obturation 85 est abaissée comme illustrée en figure 12 celle-ci venant se loger dans la gorge 33 de la navette contre le joint torique 34 et le piston 88 est remonté (le disque en mousse 92 de ce piston venant prendre appui contre la navette 30) afin d'isoler complètement le photomultiplicateur 80 et l'unité de filtration 6 de toute lumière parasite pendant la mesure par le photomultiplicateur 80. La courbe de luminescence ainsi obtenue est comparée aux différentes courbes d'étalonnage (courbes de blancs) préalablement obtenues pour en déduire la quantité de lumière émise provenant de la présence d'ATP de micro-organismes sur la membrane. Pour cela l'unité 12 compare entre elles notamment les valeurs d'amplitude et d'intégrale de ces courbes, la lumière émise par l'ATP des micro-organismes pouvant ainsi être discriminée par rapport à la lumière émise par d'autres phénomènes (telle que la fluorescence naturelle des matériaux, le chauffage de l'unité de filtration, ou encore le résidu de lumière dû à l'élimination de l'ATP parasite). Il est ainsi possible d'en déduire avec une grande sensibilité la masse d'ATP présente sur la membrane et provenant des micro-organismes. Dans une variante non illustrée, le récipient qui reçoit le peroxyde d'hydrogène liquide n'est pas une unité de filtration 6 mais tout autre type de récipient pouvant contenir et/ou absorber des liquides. Dans une autre variante encore la navette 30 du convoyeur présente une zone de réception dédiée au récipient diffusant l'agent biocide distincte de la zone de réception des unités de filtration 6. La présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés mais englobe toute variante d'exécution.5 REVENDICATIONS 1. Procédé de décontamination microbiologique d'une machine (1) comportant une enceinte de traitement (5, 100) d'un support (6) à analyser et un convoyeur (10) comportant une navette (30) pour déplacer ledit support (6) à l'intérieur de ladite enceinte (5, 100) pour qu'il soit traité par des postes de traitement successifs (2, 3, 4) que comporte ladite machine, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes de : - se procurer un récipient (6) adapté à être reçu sur ladite navette (30) et à diffuser un agent biocide dans ladite enceinte (5, 100) ; - placer ledit récipient (6) sur ladite navette (30) ; - déplacer ladite navette (30) à l'intérieur de ladite enceinte (5, 100) entre lesdits postes (2, 3, 4) ; et - évacuer ledit agent. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape de placer ledit récipient (6) sur ladite navette (30) est mise en oeuvre en disposant ledit récipient (6) à l'emplacement prévu sur ladite navette (30) pour recevoir un support (6) à analyser. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comporte, préalablement à l'étape de placer ledit récipient (6) sur ladite navette (30), l'étape de sélectionner comme dit récipient (6) un support (6) identique à ceux prévus pour être analysés. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comporte l'étape de sélectionner comme dit convoyeur (10) un convoyeur (10) dont la navette (30) est adaptée à recevoir un support (6) comportant une membrane (23) et un corps tubulaire (20, 21, 22) entourant ladite membrane (23). 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comporte, préalablement à l'étape de placer ledit récipient (6) sur ladite navette (30), l'étape de déposer dans ledit récipient (6) un agent précurseur de l'agent biocide et, entre l'étape de placer ledit récipient (6) sur ladite navette (30) et l'étape de déplacer ladite navette (30) à l'intérieurde ladite enceinte (5, 100) entre lesdits postes (2, 3, 4), l'étape d'activer ledit agent précurseur. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que ladite étape d'activer ledit agent précurseur est mise en oeuvre par une étape de 5 chauffage dudit agent précurseur. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le chauffage est un chauffage par micro-ondes. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisé en ce qu'il comporte l'étape de sélectionner comme dit agent 10 précurseur le peroxyde d'hydrogène en phase liquide. 9. Système d'analyse microbiologique d'un support convenant à la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il comporte : - un récipient (6) adapté à diffuser un agent biocide ; 15 - une machine d'analyse microbiologique (1) comportant une enceinte (5, 100) de traitement adaptée à recevoir un dit support (6), au moins deux postes de traitement (2, 3, 4) dudit support (6), un convoyeur (10) comportant une navette (30) adaptée à recevoir et à déplacer entre lesdits postes (2, 3, 4) ledit support (6), ledit récipient (6) étant adapté à être reçu sur 20 ladite navette (30), ainsi que des moyens d'évacuation (150, 156, 159) dudit agent biocide. 10. Système selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il comporte également un agent précurseur dudit agent biocide à déposer sur ledit récipient (6) et à activer pour diffuser ledit agent biocide, ladite machine 25 comportant également des moyens d'activation (4) dudit agent précurseur. 11. Système selon la revendication 10, caractérisé en ce que lesdits moyens d'activation comportent un poste de chauffage (4) dudit récipient (6). 12. Système selon la revendication 11, caractérisé en ce que le poste de chauffage (4) comporte une cavité micro-ondes (100) et un magnétron 30 (101).