Brevet FR2920005A1 — publié le 20090220

PROCEDE DE FABRICATION D'UN ECHANGEUR THERMIQUE Description La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication pour fabriquer un échangeur thermique de type tubes et ailettes. Conventionnellement, par exemple, le document JP-A-S60- 162193 et le document JP-A-H10-185475 divulguent un échangeur thermique connu comme étant l'échangeur thermique ci-dessus. En d'autres termes, dans l'échangeur thermique du document JPA-S60-162193, un petit espace défini entre une surface périphérique externe d'un tube et une partie d'insertion d'une ailette est rempli par un adhésif, et le tube est raccordé à l'ailette au moyen de l'adhésif. Dans l'échangeur thermique ci-dessus, l'espace entre la surface périphérique externe du tube et la partie d'insertion de l'ailette dans la procédure de fabrication suivante est rempli par l'adhésif. D'abord, une extrémité du tube est ajustée dans une ailette, et un adhésif non durci, qui n'a pas encore été durci, est appliqué de manière épaisse à une surface externe d'une position quelconque définie entre (a) une certaine position, au niveau de laquelle l'ailette est fixée, et (b) une extrémité du tube. Ensuite, on fait glisser l'ailette ci-dessus jusqu'à une certaine position, et elle y est fixée. Le processus ci-dessus est répété jusqu'à ce qu'un certain nombre d'ailettes soient fixées pour former un groupe d'ailettes. Après la formation du groupe d'ailettes, on durci l'adhésif. Dans la configuration ci-dessus, le groupe d'ailettes peut être fixé au tube sans l'élargissement du tube ou sans processus d'élargissement du tube. L'échangeur thermique décrit dans le document JP-A-H10- 185475 est structuré en appliquant un revêtement liquide à un petit espace entre une surface périphérique externe du tube et une partie d'insertion de l'ailette après la fixation du tube et de l'ailette entre eux. En raison de ce qui précède, une résistance au contact thermique entre le tube et l'ailette est réduite de telle sorte que l'efficacité de l'échangeur thermique soit améliorée. Cependant, selon la configuration décrite dans le document JP-A-S60-162193, lorsqu'on fait glisser l'ailette jusqu'à une certaine position, l'adhésif non durci, qui est appliqué au tube, peut être retiré, et ainsi le petit espace ne peut pas être rempli par l'adhésif de manière fiable. De même, afin de faire glisser l'ailette tout en évitant le retrait non souhaité de l'adhésif appliqué au tube, le petit espace doit être agrandi. Ainsi, dans la configuration ci-dessus, l'efficacité de l'échangeur thermique est donc réduite de manière défavorable. De même, dans la configuration décrite dans le document JP-A-H10-185475, le revêtement liquide peut être appliqué à l'espace entre le tube et l'ailette dans le processus final pour assembler l'échangeur thermique. Dans le cas ci-dessus, un procédé de pulvérisation, d'immersion (trempage), ou de brossage peuvent être employés comme le procédé d'application pour appliquer le revêtement. Cependant, il est difficile d'amener un revêtement liquide à s'infiltrer de manière uniforme et fiable dans le petit espace entre (a) la surface périphérique externe du tube et (b) la partie d'insertion de l'ailette. En outre, étant donné que le revêtement peut être fixé aux surfaces des grilles d'aération formées sur l'ailette et peut également fermer la partie d'ouverture des grilles d'aération, on limite, de manière défavorable, l'amélioration de l'efficacité de l'échangeur thermique. Ainsi, la présente invention est réalisée à la lumière des inconvénients ci-dessus. Par conséquent, c'est un objectif de la présente invention de fournir un procédé de fabrication pour fabriquer un échangeur thermique limitant la détérioration de l'efficacité d'un échangeur thermique. Afin de réaliser l'objectif de la présente invention, un procédé de fabrication d'un échangeur thermique est fourni, dans lequel l'échangeur thermique comprend une partie centrale et une plaque centrale, dans lequel la partie centrale comprend une pluralité d'ailettes en forme de plaque et une pluralité de tubes, dans lequel chacune de la pluralité d'ailettes en forme de plaque comprend une pluralité de parties d'insertion, dans lequel la pluralité d'ailettes en forme de plaque sont agencées les unes sur les autres, dans lequel la pluralité de tubes sont reçus par la pluralité de parties d'insertion de manière orthogonale à la pluralité d'ailettes, dans lequel la pluralité de tubes permet à un agent chauffant de s'écouler à travers ceux-ci, dans lequel la plaque centrale inclut une pluralité de trous de tubes, à travers lesquels s'étendent des parties d'extrémité de la pluralité de tubes. Dans le procédé de fabrication, chacun de la pluralité de tubes est élargi après insertion de la pluralité de tubes dans la pluralité de parties d'insertion de la pluralité d'ailettes. Un espace est rempli par un adhésif liquide dans une direction radiale de chacun de la pluralité de tubes, où l'espace est défini entre (a) une surface périphérique interne de chacune de la pluralité de parties d'insertion et (b) une surface périphérique externe d'un tube correspondant parmi la pluralité de tubes. On comprendra mieux l'invention, ainsi que des objectifs, des caractéristiques et des avantages supplémentaires de celle-ci, en se rapportant à la description suivante, aux revendications jointes et aux dessins associés dans lesquels: La FIG. 1 est une vue en perspective montrant une configuration globale d'un radiateur selon un mode de réalisation de la présente invention, et indique un état, dans lequel un adhésif est appliqué depuis l'extérieur du radiateur; La FIG. 2 est une vue en perspective partiellement agrandie montrant une partie du mode de réalisation de la présente invention; La FIG. 3 est vue en coupe prise le long de la ligne III-20 III dans la FIG. 2; et La FIG. 4 est une vue en coupe prise le long de la ligne IV-IV dans la FIG. 2. 25 Un échangeur thermique selon un mode de réalisation de la présente invention sera décrit en se rapportant aux FIGS 1 à 4. Dans le présent mode de réalisation, un échangeur thermique de la présente invention est appliqué à un radiateur qui fait refroidir un liquide de refroidissement pour un moteur à 30 combustion interne refroidi par un liquide, par exemple. Un radiateur 10 du présent mode de réalisation est un échangeur thermique à prix modéré, et comprend des composants, chacune desquels est intégralement assemblé au moyen d'un travail, tel qu'un processus d'élargissement de tube, un processus d'évasement d'extrémité de tube, un processus de sertissage, un processus d'adhésion. En d'autres termes, en omettant un brasage au four, le coût de l'investissement dans l'usine et dans l'équipement pour la fabrication est réduit. Le radiateur 10, comme montré dans la FIG. 1, comprend une partie centrale 3 et une paire de réservoirs 8, 9, qui sont pourvus aux deux extrémités de la partie centrale 3. La partie centrale 3 du présent mode de réalisation est un échangeur thermique à ailettes et tubes ayant des tubes 1 et des ailettes 2. La partie centrale 3 comprend une pluralité de tubes 1 et une pluralité d'ailettes 2. La pluralité de tubes 1 permet au liquide de refroidissement, qui sert d'agent chauffant, de s'écouler à travers ceux-ci, et la pluralité d'ailettes 2 sont agencées de manière orthogonale aux tubes 1. Les tubes 1 et les ailettes 2 sont tous fabriqués en aluminium ou en alliage d'aluminium. Chacun des tubes 1 est façonné sous une forme globalement elliptique ou sous une forme ovale globalement étroite. En d'autres termes, le tube 1 a une forme en section transversale plate. Par exemple, le tube 1 est réalisé en pressant un tuyau cylindrique pour le déformer et avoir ainsi la forme plate. Chacune des ailettes 2 est un élément à plaque mince. L'ailette 2 est dotée de parties d'insertion 21 et de grilles d'aération 22 (voir la FIG. 3). Chacune des parties d'insertion 21 a une forme d'ébarbure et est configurée de manière à recevoir le tube 1. De même, chacune des grilles d'aération 22 est découpée et relevée depuis l'ailette 2. Etant donné que la partie d'insertion 21 a la forme d'une ébarbure, la partie d'insertion 21 a une aire de transfert thermique fiable pour échanger de la chaleur avec une surface périphérique externe du tube 1. Dans la configuration ci-dessus, une hauteur d'ébarbage de la partie d'insertion 21 est conçue pour correspondre à un certain pas entre ailettes, qui est défini entre des ailettes adjacentes. Ensuite, dans la partie centrale 3, la partie d'insertion 21 de l'ailette 2 et la surface périphérique externe du tube 1 sont fixés par l'élargissement du tube 1 après que le tube 1 a été inséré dans la partie d'insertion 21 de l'ailette 2. De la manière ci-dessus, des passages d'air sont formés en assemblant ou en agençant la pluralité de tubes 1 de manière orthogonale à la pluralité d'ailettes 2. Ensuite, la paire de réservoirs 8, 9 (ou le réservoir supérieur 8 et le réservoir inférieur 9) est pourvue aux deux parties d'extrémité longitudinale des tubes 1 et est agencée de manière à s'étendre dans une direction orthogonale à la direction longitudinale des tubes 1. Chacun des réservoirs 8, 9 comprend un carter de réservoir 8a, 9a et une plaque centrale 8b, 9b, respectivement. Chacune des plaques centrales 8b, 9b comprend respectivement une pluralité de trous de tubes 8c, 9c qui pénètre à travers la plaque centrale 8b, 9b à des positions de la plaque centrale 8b, 9b de manière correspondante aux parties d'extrémité des tubes 1 dans la partie centrale 3. Les deux parties d'extrémité de chaque tube 1 sont insérées dans les trous de tube 8c, 9c respectivement. Ensuite, en évasant ou en élargissant les parties d'extrémité du tube 1, les parties d'extrémité du tube 1 sont fixées aux trous du tube 8c, 9c, respectivement. Par la suite, les plaques centrales 8b, 9b sont fixées à la partie centrale 3, et ensuite les carters de réservoirs 8a, 9a sont placés pour couvrir les plaques centrales 8b, 9b et sont fixés aux plaques centrales 8b, 9b par un processus de sertissage. Ci-après, le réservoir 8 sera décrit comme représentatif des réservoirs 8, 9, étant donné que le réservoir 9 a une configuration similaire au réservoir 8. Le carter de réservoir 8a est intégralement formé en un matériau en résine résistant à la chaleur. Le carter de réservoir 8a du réservoir 8 a une ouverture à une extrémité regardant les tubes 1, et la plaque centrale 8b est configurée de manière à fermer l'ouverture. Spécifiquement, un joint torique (non montré) est ajusté dans un espace entre l'extrémité d'ouverture du carter de réservoir 8a et le bord périphérique externe de la plaque centrale 8b, et ensuite une protubérance périphérique externe (non montrée) de la plaque centrale 8b est sertie de telle sorte que le réservoir 8 soit formé. En d'autres termes, la partie d'extrémité de chacun de la pluralité de tubes 1 est insérée dans le trou de tube 8c correspondant d'une manière fixe à un côté de la plaque centrale 8b opposé par rapport au carter de réservoir 8a. Le carter de réservoir 8a couvre l'autre côté de la plaque centrale 8b d'une manière fixe. Le réservoir 9 est structuré de manière similaire tel que décrit ci-dessus. Ainsi, la partie intérieure du tube 1 communique avec les parties intérieures des réservoirs 8, 9, la partie intérieure étant définie par le carter de réservoir 8a, 9a et la plaque centrale 8b, 9b, respectivement. Ensuite, un procédé de fabrication pour fabriquer le radiateur 10 de la configuration ci-dessus va être décrit. D'abord, un nombre prédéterminé des tubes 1 est placé à un gabarit. Ensuite, la pluralité de tubes 1 sont insérés dans les parties d'insertion 21 de l'ailette 2, et on répète ce qui précède de manière à ce qu'un nombre prédéterminé des ailettes 2 soient empilées les unes sur les autres dans une direction de haut en bas, par exemple. En conséquence, la pluralité d'ailettes 2 sont stratifiées les unes sur les autres dans une direction orthogonale à la direction longitudinale des tubes 1. En exécutant une étape d'élargissement de tube pour élargir chaque tube 1, la surface périphérique externe du tube 1 est fixée aux parties d'insertion 21 des ailettes 2. Comme un résultat, la partie centrale 3 est formée. Ensuite, dans la partie centrale 3, la partie d'extrémité longitudinale de chaque tube 1 est insérée dans le trou du tube 8c de la plaque centrale 8b. Ensuite, en exécutant une étape d'évasement d'extrémité pour évaser ou pour élargir la partie d'extrémité de chaque tube à l'autre côté (côté extérieur) de la plaque centrale 8b, le tube 1 est fixé au trou du tube 8c. L'autre partie d'extrémité longitudinale du tube 1 est également fixée au trou de tube 9c de la plaque centrale 9b selon la manière ci-dessus. Ainsi, les plaques centrales 8b, 9b sont assemblées à la partie centrale 3. Ensuite, les carters de réservoirs 8a, 9a sont assemblés à la plaque centrale 8b, 9b par le processus de sertissage. Ainsi, la paire de réservoirs 8, 9 est formée aux deux extrémités de la partie centrale 3. Comme mentionné ci-dessus, l'élargissement du tube, l'évasement de l'extrémité du tube, et le sertissage sont exécutés pour former le radiateur 10. Comme un résultat, le radiateur 10 peut être formé sans utiliser un système pour un processus de brasage au four, dans lequel les composants sont intégrés en utilisant des brasures fournies à l'avance sur une surface de chaque composant. Comme mentionné ci-dessus, les tubes 1 sont fixés aux trous de tubes 8c, 9c à travers le processus d'évasement d'extrémité de tube pour évaser les parties d'extrémité des tubes 1. Cependant, même lorsque le processus d'évasement de l'extrémité de tube est employé pour fixer les tubes 1 aux trous après de tubes 8c, le processus 9c, une force de réaction apparaissant d'évasement de l'extrémité du tube, peut inévitablement former un petit espace 4 à une partie d'ajustement entre (a) la surface périphérique interne des trous de tube 8c, 9c et (b) la surface périphérique externe de la partie d'extrémité de chaque tube 1. Ainsi, il est probable que l'étanchéité à l'air entre les plaques centrales 8b, 9b et les tubes 1 ne soit pas, défavorablement, suffisamment maintenue. De même, chaque tube 1 est fixé aux parties d'insertion 21 des ailettes 2 par le processus d'élargissement du tube pour élargir tout le tube 1. Cependant, même lorsque le processus d'élargissement du tube est employé pour fixer le tube 1 aux parties d'insertion 21, une force de réaction apparaissant après le processus d'élargissement du tube peut générer un autre petit espace 4 à une partie d'ajustement entre (a) la surface périphérique interne de chaque partie d'insertion 21 de l'ailette 2 et (b) la surface périphérique externe du tube 1. Comme montré dans la FIG. 3, le petit espace 4 peut définir une couche d'air. Lorsque la couche d'air est formée entre la partie d'insertion 21 et le tube 1, l'efficacité de l'échangeur thermique entre le tube 1 et l'ailette 2 peut se détériorer de manière défavorable. Ainsi, dans le présent mode de réalisation, après avoir exécuté le processus d'évasement de l'extrémité du tube, un adhésif liquide 5 est appliqué et rempli dans le petit espace 4 formé à la partie d'ajustement entre (a) chacun des trous de tube 8c, 9c et (b) le tube 1. Dans ce procédé, l'adhésif liquide 5 est appliqué le long de la surface périphérique externe du tube 1. Ainsi, chacun des trous de tubes 8c, 9c et le tube 1 structurés de manière étanche à l'air. En d'autres termes, en appliquant l'adhésif 5 comme élément de remplissage à l'un des composants à la partie d'ajustement, le tube 1 est fixé aux trous de tubes 8c, 9c d'une manière étanche à l'air. Dans ce procédé, l'un des composants à la partie d'ajustement est le tube 1, par exemple. De même, dans la partie centrale 3, qui est formée par le processus d'élargissement du tube, après que le processus d'élargissement du tube a été exécuté, l'adhésif liquide 5 est appliqué comme élément de remplissage au petit espace 4 formé à la partie d'ajustement entre la partie d'insertion 21 et le tube 1. Dans le processus ci-dessus, l'adhésif liquide 5 est appliqué le long de la surface périphérique externe du tube 1 à la partie d'ajustement. Ainsi, l'efficacité de l'échangeur thermique entre le tube 1 et l'ailette 2 est améliorée. L'adhésif liquide 5 emploie un liquide de durcissement basse viscosité ayant une propriété de résistance à la chaleur de telle sorte que l'adhésif liquide 5 puisse s'infiltrer à travers le petit espace 4 pour repousser la couche d'air après application de l'adhésif de liquide 5. De même, l'adhésif liquide 5 employé comprend des poudres métalliques, telles que de l'aluminium ou un alliage d'aluminium, qui sont mélangées avec le liquide de durcissement basse viscosité ci-dessus, afin d'améliorer l'efficacité de l'échangeur thermique dans la partie d'ajustement ci-dessus entre le tube 1 et l'ailette 2. Cependant, l'adhésif 5 sans les poudres métalliques ci-dessus peut être utilisé pour la partie d'ajustement entre (a) les trous de tubes 8c, 9c et (b) le tube 1. Ensuite, un procédé de remplissage pour remplir le petit espace 4 avec l'adhésif liquide 5 va être décrit en se rapportant aux FIGS. 1, 2 et 4. Le numéro 20 montré dans la FIG. 1 et la FIG. 2 indique une buse de distribution qui est utilisée pour appliquer une certaine quantité de l'adhésif 5 dans le petit espace 4. La buse de distribution 20 est une buse de remplissage pourvue à une extrémité d'un appareil de remplissage d'adhésif pour remplir l'adhésif 5. La buse de distribution 20 est assemblée au niveau d'un robot XY, par exemple, de telle sorte que la buse de distribution 20 soit déplacée dans une direction longitudinale des tubes 1 (direction X montrée dans les FIGS. 1, 2), et dans une direction transversale des tubes 1 (direction Y montrée dans la FIG. 1). Comme montré dans la FIG. 1 et la FIG. 2, dans l'étape de remplissage pour appliquer l'adhésif 5 en tant qu'élément de remplissage, le radiateur 10 est gardé dans une position, où le radiateur 10 s'étend dans une direction horizontale ou les réservoirs 8, 9 sont agencés dans la direction horizontale. De même, comme montré dans la FIG. 2, un axe longitudinal de la section transversale du tube 1 s'étend globalement de manière verticale, dont la section transversale est prise le long d'un plan perpendiculaire à l'axe longitudinal du tube 1. Comme montré dans la FIG. 1, la pointe de buse de la buse de distribution 20 est placée au-dessus des ailettes 2 de la première ligne de tubes 1, et peut se déplacer à une position au-dessus de l'ailette adjacente 2 dans la direction X à partir de la position située. Par exemple, lorsque la pointe de buse de la buse de distribution 20 se déplace à l'extrémité longitudinale du tube 1 dans la première ligne (l'extrémité droite de la première ligne des tubes 1 dans la FIG. 1), la pointe de buse de la buse de distribution 20 se déplace dans la direction Y à une position au-dessus de l'ailette 2 de la deuxième ligne des tubes 1. Dans la configuration ci-dessus, la position au-dessus de l'ailette 2, à laquelle la pointe de buse de la buse de distribution 20 est placée, correspond également à une position au-dessus de la partie d'extrémité longitudinale de la section transversale plate du tube 1 dans un état, où le radiateur 10 est fourni de manière à s'étendre dans la direction horizontale. En d'autres termes, la pointe de buse de la buse de distribution 20 est placée au-dessus du petit espace 4 défini entre le tube 1 et l'ailette 2. Ainsi, une certaine quantité d'adhésif 5 coule à travers la pointe de buse de la buse de distribution 20 à la position, à laquelle la pointe de buse est située, de telle sorte que le petit espace 4 formé à la partie d'ajustement entre le tube 1 et l'ailette 2 soit rempli avec l'adhésif 5. Ainsi, l'adhésif liquide 5 qui coule depuis la pointe de buse et qui glisse vers la partie d'extrémité du tube 1 par son propre poids ou sous l'effet de la force de gravité. De même, comme montré dans la FIG. 2, l'adhésif 5 s'écoule par son propre poids le long de la périphérie externe du tube 1 dans la direction longitudinale de la section transversale du tube 1. Comme un résultat, l'adhésif 5 est appliqué de manière régulière et continue à la périphérie externe du tube 1. Aussi, l'adhésif 5 appliqué à la partie d'extrémité du tube 1 s'infiltre dans le petit espace 4 en raison de la capillarité, comme montré dans la FIG. 4. Après le passage d'une certaine quantité de temps depuis l'application de l'adhésif 5, l'adhésif liquide 5 est durci de telle sorte qu'une couche de l'adhésif 5 soit formée à l'intérieur du petit espace 4. Comme mentionné ci-dessus, le petit espace 4 peut être rempli par l'adhésif liquide 5 à partir d'une position loin d'une partie, au niveau de laquelle le processus d'élargissement du tube est exécuté. Comme mentionné ci-dessus, la buse de distribution 20 est déplacée dans la direction longitudinale du tube 1 (direction X montrée dans les dessins) aux positions au-dessus du petit espace 4, et la certaine quantité d'adhésif 5 est remplie dans chaque petit espace 4 à partir de la partie supérieure du petit espace 4. En conséquence, l'adhésif 5 peut être rempli dans la pluralité de petits espaces 4. Comme un résultat, une efficacité d'ailette de l'ailette 2 (efficacité de conductivité thermale entre le tube 1 et l'ailette 2) est améliorée, et ainsi l'efficacité de l'échangeur thermique est améliorée. En conséquence, la partie centrale 3 peut être largement réduite en taille, et l'échangeur thermique est également réduit en taille. Un procédé de remplissage pour remplir le petit espace 4 défini entre (a) chacun des trous de tubes 8c, 9c et (b) le tube 1 de l'adhésif 5 est similaire à ce qui précède. Dans le cas ci-dessus, la pointe de buse de la buse de distribution 20 est placée au-dessus de la partie d'extrémité longitudinale du tube 1. En d'autres termes, la pointe de buse de la buse de distribution 20 est placée à côté de la plaque centrale correspondante 8b, 9b. De même, l'adhésif liquide 5 emploie le liquide de durcissement basse viscosité résistant à la chaleur qui ne comprend pas les poudres métalliques. En appliquant la certaine quantité d'adhésif 5 à partir de la partie supérieure du petit espace 4, le petit espace 4 peut être rempli par l'adhésif. Comme un résultat, une couche de l'adhésif 5 est formée à l'intérieur du petit espace 4 défini entre (a) le trou du tube 8c, 9c et (b) le tube 1. En conséquence, les plaques centrales 8b, 9b et le tube 1 sont maintenus dans la relation étanche à l'air. Dans la configuration ci-dessus, dans l'ensemble de chaque composante du radiateur 10, l'appareil de remplissage d'adhésif ci-dessus peut être mis en place à l'installation de fabrication existante, qui exécute le processus d'élargissement du tube, le processus d'évasement de l'extrémité du tube, et le processus de sertissage. De même, dans l'appareil de remplissage d'adhésif, le processus de remplissage peut être automatisé en utilisant la buse de distribution 20 avec le robot XY ci-dessus, par exemple. En conséquence, parce que l'installation de fabrication existante n'est pas changée, une augmentation du coût est limitée à l'investissement minimal dans l'usine et l'équipement. En plus, en utilisant la buse de distribution ci-dessus 20, l'on empêche que l'adhésif liquide 5 s'infiltre dans les grilles d'aération 22 des ailettes 2, et l'adhésif 5 peut être appliqué de manière à rester à une partie ou à une position requise. Encore, un nouvel appareil de remplissage d'adhésif n'est pas requis. En remplaçant un adhésif existant de l'adhésif 5 ci-dessus, l'appareil de remplissage d'adhésif existant est également utilisable pour le processus ci-dessus. Ainsi, l'investissement dans l'usine et dans l'équipement est minimisé. De même, étant donné que l'adhésif liquide 5 est utilisé dans le présent mode de réalisation, la capillarité fait augmenter l'étanchéité de l'adhésif 5 qui est rempli dans le petit espace 4 défini entre (a) la surface périphérique interne de la partie d'insertion 21 et (b) la surface périphérique externe du tube 1 depuis le dessus du tube 1. Ainsi, sans tremper la totalité de la partie centrale 3 dans l'adhésif 5, l'espace entre la surface périphérique externe du tube 1 et la partie d'insertion 21 de l'ailette 2 est rempli de manière régulière et fiable de l'adhésif 5. Ainsi, la conductivité thermique depuis le tube 1 à l'ailette 2 est améliorée de manière efficace. Par conséquent, il est possible de fabriquer un échangeur thermique, qui empêche l'efficacité de l'échangeur thermique de se détériorer. En plus, le tube 1 a globalement une forme elliptique ou une forme ovale globalement étroite, et l'adhésif 5 est appliqué à une extrémité longitudinale d'une section transversale du tube 1 dans une direction à partir du côté supérieur au côté inférieur le long d'un axe vertical. Dans ce tube, la section transversale est prise le long d'un plan perpendiculaire à l'axe longitudinal du tube 1. Ainsi, l'adhésif 5 est appliqué au tube dans une direction radiale du tube 1. En d'autres termes, l'adhésif 5 est appliqué à la pointe du tube 1 dans une direction le long d'un axe longitudinal de la section transversale ovale du tube 1, par exemple. Etant donné que l'adhésif liquide 5 est utilisé dans la configuration ci-dessus, le petit espace 4 peut être efficacement rempli de l'adhésif 5 depuis le dessus du tube 1 en raison de la chute de l'adhésif 54 par son propre poids et en raison de l'étanchéité augmentée en capillarité de l'adhésif 5 dans le petit espace 4. De même, étant donné que l'adhésif liquide 5 a une fluidité suffisante, l'adhésif 5 peut être étanche à l'extrémité substantielle du petit espace 4. De plus, étant donné que le liquide de durcissement à basse viscosité est mélangé avec les poudres métalliques ayant une conductivité thermique substantielle, l'efficacité de l'échangeur thermique équivalente à celle réalisée par le brasage au four est réalisée dans le présent mode de réalisation. (Autre Mode de Réalisation) Dans le mode de réalisation ci-dessus, après que le radiateur 10 est formé, l'adhésif liquide 5 est appliqué en tant qu'élément de remplissage. Cependant, l'adhésif liquide 5 peut alternativement être appliqué après que les plaques centrales 8b, 9b sont assemblées à la partie centrale 3. En raison de ce qui précède, le processus de remplissage pour remplir l'adhésif 5 peut être facilité, et la productivité est ainsi améliorée. De même, dans le mode de réalisation ci-dessus, les carters de réservoirs 8a, 9a sont faits du matériau en résine résistant à la chaleur. Cependant, les carters de réservoir 8a, 9a peuvent être faits d'aluminium ou d'un alliage d'aluminium similaire au matériau du tube 1. De même, un matériau de chaque composante du radiateur 10 peut être un matériau autre que l'aluminium ou l'alliage d'aluminium, alternativement. L'autre matériau peut être du cuivre ou un alliage de cuivre. On devrait noter que dans le cas où les tubes 1 et les ailettes 2 sont fabriqués de cuivre ou d'un alliage de cuivre, l'adhésif 5 peut comprendre des poudres du cuivre ou de l'alliage de cuivre qui y sont mélangés en conséquence. De même, dans le mode de réalisation ci-dessus, le tube 1 a une formeplate. Cependant, le tube 1 peut avoir une forme circulaire ou ronde, alternativement. De plus, dans le mode de réalisation ci-dessus, le radiateur 10 est décrit ci-dessus en tant que l'échangeur thermique. Cependant, l'échangeur thermique pour la présente invention peut être un dispositif de chauffage ayant un tube qui permet à un liquide de refroidissement de s'écouler à travers celui-ci, un condensateur ayant un tube qui permet à un liquide frigorigène de s'écouler à travers celui-ci, un évaporateur, ou un échangeur thermique pour refroidir un liquide de refroidissement d'une pile à combustible. De plus, l'échangeur thermique peut être un échangeur thermique à usage domestique autre que l'échangeur thermique du véhicule. Des avantages et des modifications supplémentaires vont rapidement apparaître aux hommes du métier. L'invention dans son sens le plus large n'est donc pas limitée aux détails spécifiques, à l'appareil représentatif, et aux exemples illustratifs montrés et décrits. REVENDICATIONS 1. Procédé pour fabriquer un échangeur thermique, dans lequel l'échangeur thermique comprend une partie centrale (3) et une plaque centrale (8b, 9b), dans lequel la partie centrale (3) comprend une pluralité d'ailettes en forme de plaque (2) et une pluralité de tubes (1), dans lequel chacune de la pluralité d'ailettes en forme de plaque (2) comprend une pluralité de parties d'insertion (21), dans lequel la pluralité d'ailettes en forme de plaque (2) sont agencées les unes sur les autres, dans lequel la pluralité de tubes (1) est reçue par la pluralité de parties d'insertion (21) de manière orthogonale par rapport à la pluralité d'ailettes (2), dans lequel la pluralité de tubes (1) permet à un agent chauffant de s'écouler à travers ceux-ci, dans lequel la plaque centrale (8b, 9)3) comprend une pluralité de trous de tubes (8c, 9c), à travers lesquels s'étendent des parties d'extrémités de la pluralité de tubes (1), le procédé comprenant le fait de: élargir chacun de la pluralité de tubes (1) après avoir inséré la pluralité de tubes (1) dans la pluralité de parties d'insertion (21) de la pluralité d'ailettes (2); et remplir un espace (4) par un adhésif liquide (5) dans une direction radiale de chacun de la pluralité de tubes (1), dans lequel l'espace (4) est défini entre (a) une surface périphérique interne de chacune de la pluralité de parties d'insertion (21) et (b) une surface périphérique externe d'un tube correspondant parmi la pluralité de tubes (1). 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel: chacun de la pluralité de tubes (1) possède, en coupe transversale, une forme plate; etle remplissage de l'adhésif liquide (5) comprend le remplissage de l'espace (4) par l'adhésif (5) dans une direction le long d'un axe longitudinal de sections transversales de la pluralité de tubes (1). 3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel: le remplissage de l'adhésif liquide (5) comprend le remplissage de l'adhésif (5) dans un état, dans lequel l'axe longitudinal des sections transversales de la pluralité de tubes (1) est agencé de manière à s'étendre globalement de manière verticale. 4. Procédé selon la revendication 2, dans lequel: chacune des sections transversales de la pluralité de tubes (1) est perpendiculaire à un axe longitudinal de la pluralité de tubes (1). 5. Procédé selon la revendication 1, dans lequel: chacun parmi la pluralité de tubes (1) possède une section transversale d'une forme plate, laquelle section transversale 25 est perpendiculaire à un axe longitudinal de la pluralité de tubes (1); et le remplissage de l'adhésif liquide (5) comprend l'application de l'adhésif (5) à une extrémité longitudinale 30 de la section transversale de chacun de la pluralité de tubes (1) dans une direction le long d'un axe longitudinal de la section transversale de chacun parmi la pluralité de tubes (1) .20