Brevet FR2917006A1 — publié le 20081212

La présente invention concerne un procédé de fabrication de récipients par thermoformage, dans lequel on thermoforme, dans une feuille de matériau thermoplastique, au moins un corps de récipient ayant un fond, une paroi latérale et une ouverture opposée axialement au fond, et on sépare ledit corps d'une zone de déchet de la feuille par découpe. On sait fabriquer par thermoformage des récipients de formes diverses. En raison des contraintes de thermoformage et de découpe des bords des récipients, ces bords ont en général la forme d'une collerette plate, perpendiculaire à la direction de thermoformage, ou légèrement évasée dans le sens de leur ouverture. En revanche, les procédés actuellement disponibles ne permettent pas de fabriquer par thermoformage des récipients dont le bord a la forme d'une collerette rentrante. L'invention vise à proposer un procédé permettant de fabriquer de tels récipients. Ce but est atteint grâce au fait qu'on thermoforme le corps de récipient en formant un bourrelet annulaire en saillie vers l'extérieur sur la paroi latérale et en reliant ledit bourrelet à la zone de déchet par un voile de liaison disposé de manière à espacer axialement le bourrelet de la zone de déchet, et au fait que, pour séparer le corps de la zone de déchet, on réalise une découpe de séparation dans une zone de jonction entre le bourrelet et le voile de liaison, de telle sorte que l'ouverture du récipient soit délimitée par un bord libre du bourrelet qui" vu de l'extérieur est convexe. Ainsi, lors du thermoformage, on thermoforme non seulement le corps de récipient en lui-même, mais également le voile de liaison, en faisant en sorte que ce dernier forme une entretoise ménageant, entre le bourrelet et la zone de déchet, un dégagement permettant la mise en place et l'activation d'un outillage de découpe, pour réaliser la découpe au ras du bourrelet. Cette découpe est en particulier réalisée dans la zone d'inflexion de la jonction entre le bourrelet et le voile de liaison. Avantageusement, pour réaliser la découpe de séparation, on utilise un outillage de découpe comprenant deux outils que l'on place respectivement à l'intérieur du corps de récipient et à l'extérieur dudit corps de telle sorte que la zone de jonction se trouve entre ces outils. Ceci constitue une manière simple de réaliser la découpe. Avantageusement, on entraîne la feuille de matériau thermoplastique en pas à pas entre différentes stations d'une installation de fabrication, on réalise le thermoformage dans l'une desdites stations et on réalise la découpe de séparation dans une autre station de l'installation, située en aval de la station de thermoformage. Dans ce cas, le thermoformage et la découpe de séparation sont réalisés en continu, dans deux étapes successives entre lesquelles le matériau thermoplastique est avancé selon un ou plusieurs pas d'avancement. En variante, pour séparer le corps de récipient de la zone de déchet, on réalise d'abord une première découpe dans la zone de déchet pour séparer du reste de la feuille un ensemble comprenant un corps de récipient avec un voile de liaison et une collerette transversale, puis on réalise la découpe de séparation sur ledit ensemble séparé du reste de la feuille. Dans ce cas, la première découpe peut être réalisée en continu avec le thermoformage, dans une étape différente, correspondant à un pas d'avancement différent, et la découpe de séparation peut être réalisée en reprise, en dehors de l'installation. Avantageusement, on étire davantage le matériau dans la région du voile de liaison que dans la région du bourrelet. De préférence, pour ce faire, on amincit le matériau thermoplastique dans une région annulaire préalablement au thermoformage du corps de récipient, puis on thermoforme ledit corps en étirant le matériau thermoplastique, de telle sorte que le voile de liaison soit au moins essentiellement formé par le matériau étiré dans ladite région annulaire. Ceci permet de limiter la quantité de matériau thermoplastique formant le voile de liaison qui sera au final éliminé. L'invention concerne également un dispositif pour fabriquer des récipients par thermoformage, comprenant un outillage de thermoformage ayant au moins une chambre de thermoformage et un piston apte à être déplacé axialement dans cette chambre pour thermoformer dans une feuille de matériau thermoplastique disposée en travers d'une ouverture de ladite chambre, un corps de récipient ayant un fond, une paroi latérale et une ouverture opposée axialement au fond, et un outillage de découpe pour séparer ledit corps d'une zone de déchet de la feuille. L'invention a pour but de proposer un dispositif permettant de fabriquer, par thermoformage, un corps de récipient ayant un bord libre qui, vu de l'extérieur, est convexe. Ce but est atteint grâce au fait que la paroi de la chambre de thermoformage présente une gorge annulaire et une portion de liaison située entre ladite gorge et l'ouverture de la chambre, de telle sorte que le corps de récipient présente un bourrelet annulaire en saillie vers l'extérieur sur sa paroi latérale, relié par un voile de liaison à une zone de déchet de la feuille en espaçant axialement ledit bourrelet de ladite zone, et au fait que l'outillage de découpe est apte à réaliser une découpe de séparation dans une zone de jonction entre le bourrelet et le voile de liaison, de telle sorte que l'ouverture du récipient soit délimitée par un bord libre du bourrelet qui, vu de l'extérieur, est convexe. On comprend que la forme particulière de la chambre de thermoformage permet de réaliser dans cette chambre non seulement le corps de récipient, mais encore le voile de liaison qui relie ce corps à la zone de déchet et permet de ménager un dégagement pour réaliser la découpe au ras du bourrelet. Avantageusement, l'outillage de découpe comprend deux outils 20 aptes à être disposés respectivement à l'intérieur et à l'extérieur du corps de récipient en ayant la zone de jonction entre eux. Avantageusement, le dispositif de l'invention fait partie d'une installation de fabrication de récipients comprenant plusieurs stations entre lesquelles la feuille de matériau thermoplastique est entraînée en 25 pas à pas, et l'outillage de thermoformage et l'outillage de découpe sont situés dans deux stations de cette installation. Dans ce cas, le thermoformage et la découpe de séparation sont réalisés dans la même installation, à deux pas différents. Selon une variante, le dispositif de l'invention comprend un 30 outillage de pré-découpe apte à réaliser d'abord une première découpe dans la zone de déchet pour séparer du reste de la feuille, un ensemble comprenant un corps de récipient avec un voile de liaison et une collerette transversale, et des moyens de transfert de cet ensemble dans l'outillage de découpe dans lequel la découpe de séparation est réalisée sur ledit 35 ensemble. Dans ce cas, avantageusement, l'outillage de thermoformage et l'outillage de pré-découpe sont situés dans deux stations d'une installation de fabrication de récipients comprenant plusieurs stations entre lesquelles la feuille de matériau thermoplastique est entraînée en pas à pas. Dans ce cas, la découpe de séparation est réalisée en reprise, tandis que la pré-découpe peut être réalisée dans la même installation que celle qui sert au thermoformage. Avantageusement, le dispositif comprend un outillage de matriçage apte à amincir le matériau thermoplastique dans une région annulaire et des moyens pour disposer ladite région annulaire amincie dans la chambre de thermoformage, au voisinage de l'ouverture de cette dernière et, lors du thermoformage, le piston est apte à étirer ladite région annulaire amincie pour que celle-ci vienne contre ladite portion de liaison de la chambre de thermoformage. Ce matriçage constitue un moyen simple pour étirer davantage le voile de liaison que d'autres régions de la matière thermoformée, de manière à réduire la quantité de déchet, puisque ce voile de liaison est finalement découpé. L'invention sera bien comprise et ses avantages apparaîtront mieux à la lecture de la description détaillée qui suit, d'un mode de réalisation représenté à titre d'exemple non limitatif. La description se réfère aux dessins annexés sur lesquels : - la figure 1 est une vue schématique d'une installation de thermoformage conforme à l'invention et permettant de mettre en oeuvre le procédé de l'invention ; - la figure 2 montre en coupe axiale un ensemble thermoformé 25 comprenant un corps de récipient et un voile de liaison rattaché à une zone de déchet ; - la figure 2A montre le bord du récipient après sa découpe au ras du bourrelet ; - les figures 3A à 3C montrent trois étapes successives du procédé 30 de matriçage réalisé à l'aide d'un outillage de matriçage ; - la figure 3D montre l'allure de la feuille de matériau thermoplastique après le matriçage ; - la figure 4 est une vue schématique en coupe axiale illustrant un exemple de réalisation pour l'outillage de découpe ; 35 - la figure 5 est un agrandissement de la zone V de la figure 4 ; - la figure 6 est une vue schématique en coupe axiale illustrant un autre exemple de réalisation de l'outillage de découpe - la figure 7 est un agrandissement dans la zone VII de la figure 6 pour une variante - la figure 8 illustre schématiquement une opération de prédécoupe ; et - la figure 9 montre, après cette prédécoupe, un ensemble constitué d'un corps de récipient, de son voile de liaison et d'une collerette découpée. La figure 1 montre une installation de thermoformage de récipients à partir d'une feuille de matériau thermoplastique 10 entraînée en pas à pas entre les différentes stations de l'installation. Cette feuille est entraînée par tous moyens appropriés, par exemple, lorsqu'il s'agit d'une bande de matériau continue, par une chaîne ou des pinces alternatives. Il convient de relever que l'invention n'est pas limitée au cas où la feuille de matériau thermoplastique dans laquelle les récipients sont thermoformés est réalisée sous la forme d'une bande continue. En effet, l'invention s'applique également au thermoformage de récipients à partir de plaquettes individuelles de matériau thermoplastique, entraînées dans l'installation par tous moyens connus. L'installation comprend, successivement disposées dans le sens F d'avancement de la bande de matériau thermoplastique, une station de chauffage 12 dans laquelle le matériau thermoplastique est porté à une température permettant son étirement, une station de thermoformage 14, dans laquelle les récipients sont thermoformés et une station de découpe 16. Elle peut également comprendre une station intermédiaire 18, située entre la station de chauffage et la station de thermoformage, cette station 18 étant décrite dans la suite. Classiquement, la station de chauffage peut porter à la température de déformation plastique, des zones particulières de la feuille 10 dans lesquelles les récipients sont destinés à être formés, tout en conservant à une température plus basse d'autres zones de la feuille qui formeront des déchets. De manière connue en soi, la station de thermoformage 14 comprend un outil de thermoformage 20 qui comprend un piston 22 déplaçable en va et vient perpendiculairement au plan P de la feuille 10 dans une chemise 20. Cette station comprend également une chambre de thermoformage 26. Pour le thermoformage, la feuille 10 est pincée entre la chemise 20 et le bord 26B de la chambre 26, de telle sorte que le matériau devant être thermoformé est maintenu en travers de cette ouverture 26A. Le piston est alors déplacé pour pénétrer dans la chambre et repousser dans cette dernière le matériau thermoplastique. De manière connue, de l'air peut être soufflé par le piston pour plaquer le matériau thermoplastique contre la paroi de la chambre. Le déplacement du piston est opéré dans la direction axiale A perpendiculaire au plan P. Bien entendu, bien que l'on n'ait représenté qu'un seul piston et une seule chambre, l'installation peut comporter une pluralité d'ensembles piston/chambre, par exemple organisés sur au moins une rangée transversale au sens d'entraînement de la feuille 10. La chambre comporte un fond 26C opposé au piston 22 et une paroi latérale qui présente une gorge annulaire 26D qui s'étend transversalement à la direction axiale A et une portion de liaison 26E reliant cette gorge au bord de l'ouverture 26A de la chambre (c'est-à-dire l'arête intérieure du bord 26B). Ainsi, l'objet thermoformé dans cette chambre présente, comme on le voit sur la figure 2, un corps de récipient 30 avec un fond 40 et une paroi latérale 34 qui présente un bourrelet 32 en saillie vers l'extérieur, ainsi qu'un voile de liaison 36 qui relie ce corps de récipient à une zone de déchet 38 restée dans le plan P de la bande. L'ouverture 30A du corps de récipient est délimitée à la jonction entre le bourrelet 32 et le voile de liaison 36. Dans cette région, la courbure de l'objet thermoformé s'inverse, et la jonction se trouve dans la zone d'inflexion. Du fait de la présence du voile de liaison 36, le bourrelet 32 est maintenu à une distance D de la zone de déchet 38. Ceci permet de former, entre la zone de déchet 38 et le bourrelet 32 un dégagement servant à permettre l'accès à la zone de jonction pour les outils de découpe. En se référant à la figure 2A, on comprend que, après la découpe dans la zone de jonction, le bord 32A du bourrelet 32, qui délimite l'ouverture 30A du corps de récipient est convexe vu de l'extérieur. Dans cette région, il présente un rayon de courbure R qui est avantageusement compris entre 1 et 5 mm, de préférence de l'ordre de 1 à 3 mm. En coupe axiale, le bourrelet peut avoir la forme d'un arc de cercle, par exemple un demi-cercle, avec une courbure sensiblement constante, ou bien une courbure variable. En particulier, sa courbure RI dans la région de ce bourrelet qui est opposé à son bord libre 32A peut être moins importante que dans la région de ce bord 32, c'est-à-dire que le rayon de courbure peut être plus grand, pour réaliser une jonction douce entre le bourrelet et le reste du corps de récipient. La hauteur H du bourrelet, mesurée parallèlement à la direction axiale A, est avantageusement de l'ordre de 3 à 8 mm. En référence aux figures 3A à 3D, on décrit maintenant le matriçage permettant de réduire l'épaisseur de matériau dans la région du voile de liaison. Ce matriçage peut être réalisé dans la station 18 de la figure 1, lorsque cette station est présente. L'outillage de matriçage comprend deux outils de matriçage, respectivement 50 et 52 disposés de part et d'autre de la feuille de matériau thermoplastique 10. Ils comprennent chacun une matrice, respectivement 54 et 56, déplaçable axialement, c'est-à-dire perpendiculairement au plan P de la feuille 10, dans une chemise, respectivement 58 et 60. Pour permettre l'insertion de la feuille thermoplastique entre les deux outils de matriçage, ceux-ci sont d'abord écartés de la feuille comme le montre la figure 3A. Ensuite, les chemises 58 et 60 sont rapprochées l'une de l'autre de manière à venir pincer la feuille 10 entre elles comme le montre la figure 3B. Les matrices 54 et 56 sont ensuite rapprochées l'une de l'autre à leur tour pour venir écraser entre elles une région annulaire 10A de la feuille 10 tout en faisant fluer le matériau thermoplastique vers l'intérieur de cette région annulaire. On constate en effet que les matrices 54 et 56, ou au moins l'une d'entre elles, présentent un bord de matriçage, respectivement 54A et 56A définissant la région annulaire précitée, et un dégagement, respectivement 54B et 56B formant un refuge pour le matériau thermoplastique après son fluage. On peut imaginer que seule l'une des matrices présente le bord de matriçage et le dégagement, tandis que l'autre serait plate. Par ailleurs, le ou les dégagements peuvent, comme ont le voit sur la figure 3C, présenter des dimensions supérieures à celles qui suffiraient à loger le matériau thermoplastique après son fluage, ou bien au contraire des dimensions strictement adaptées à la quantité de matériau thermoplastique pour lui donner une forme particulière. En tout état de cause, à l'issue du matriçage, la zone Z de la feuille 10 qui sera disposée en travers de l'ouverture de la chambre de thermoformage présente la région annulaire amincie 10A dans laquelle sera thermoformé le voile de liaison, et une région centrale 10B d'épaisseur plus importante, dans laquelle sera thermoformé le corps de récipient. Cette zone Z peut être disposée en travers de l'ouverture de la chambre de thermoformage par tous moyens appropriés, en particulier par les moyens d'entraînement de la feuille de matériau thermoplastique dans l'installation. Ainsi, le thermoformage réalisé dans cette chambre affecte non seulement la région centrale 10B, mais également la région annulaire 10A. Au final, le voile de liaison 36 pourra avoir une épaisseur e notablement inférieure à l'épaisseur courante E de la paroi du corps de récipient 30, en étant par exemple tout au plus de l'ordre de la moitié de cette épaisseur E. C'est ce que l'on voit sur la figure 2, qui montre également que ces deux épaisseurs sont bien entendu nettement inférieure à l'épaisseur EB de la feuille avant le thermoformage ou dans les zones de déchet non affectées par le thermoformage. Bien entendu, l'outillage de matriçage est compatible avec tout autre moyen connu de réduction de la quantité de déchet, en particulier des moyens consistant à étirer la bande de matériau thermoplastique parallèlement à son plan dans les zones de déchet avant le thermoformage, comme cela est connu par la demande de brevet WO 03/006228. En référence aux figures 4 à 7, on décrit maintenant des exemples de réalisation de l'outillage de découpe qui peut être placé dans la station 16 de l'installation de la figure 1 pour réaliser la découpe de séparation. Sur la figure 4, cet outillage comprend un premier outil de découpe 60 qui est disposé à l'extérieur du corps de récipient, autour de la zone de jonction J, et un deuxième outil de découpe 62 qui est disposé à l'intérieur du corps de récipient, de manière à être entouré par cette zone de jonction J. Dans l'exemple de la figure 4, le premier outil de découpe est solidaire d'une chemise 64 qui, pour réaliser la découpe, vient se déplacer autour du corps de récipient. Cette chemise peut être déplaçable axialement comme indiqué par la double flèche G pour, en position de retrait, permettre l'amenée du corps de récipient dans la station de découpe et, en position active, venir se placer autour de ce corps. Le premier outil de découpe peut être formé de plusieurs segments d'outil qui sont déplaçables transversalement selon la double flèche T pour permettre la mise en place de la chemise 64 autour du corps de récipient sans que la présence de zones en contre dépouille de ce dernier (en particulier le bourrelet 32) ne gêne cette mise en place et le placement de cet outil autour de la zone de jonction J. Le premier outil de découpe peut également être fixe par rapport à la chemise 64, auquel cas cette dernière est réalisée en plusieurs parties, par exemple deux parties séparables selon le plan de joint P3, parallèlement à la double flèche T, pour être écartées de la paroi du corps de récipient de manière à permettre l'insertion de ce dernier entre ces moitiés de chemise 64 et pour pouvoir se rapprocher de cette paroi afin de placer l'outil de découpe 60 (alors réalisé sous la forme de deux portions d'outil solidaires chacune d'une demi-chemise) contre la zone de jonction J. Le deuxième outil de découpe 62 est quant à lui également déplaçable axialement selon la double flèche G pour pouvoir être écarté de la feuille de matériau thermoplastique du côté opposé au corps de récipient et pour venir se placer à l'intérieur de ce corps, de manière à être entouré--par-la zone de jonction J. En l'espèce, le deuxième outil de découpe est réalisé sous la forme d'une ou plusieurs molettes 62A montées rotatives sur un support 63, qui est déplacé selon la double flèche G. La ou les molettes 62A peuvent être entraînées en rotation excentrique à l'aide d'un arbre d'entraînement 65 et un système à excentrique, de manière à venir rouler sur la périphérie interne de la zone de jonction J pour pincer cette dernière contre l'arête tranchante 60A du premier outil de découpe (voir figure 5) et ainsi découper le matériau thermoplastique. Bien entendu, les dimensions de la ou des molettes 62A permettent leur insertion à l'intérieur du corps de récipient. La molette 62A présente une gorge 62B favorisant le fait de repousser le matériau thermoplastique lors de la découpe. Du fait de la forme de l'arête de découpe 60A de l'outil de découpe 60, le bord est découpé de manière nette pour obtenir le bord convexe représenté sur la figure 2A. A l'aide des figures 6 et 7, on décrit un autre exemple de réalisation de l'outillage de découpe. Celui-ci comprend un premier outil de découpe 70, qui vient se placer autour de la zone de jonction J, à l'extérieur du corps de récipient, et un deuxième outil de découpe 72 qui vient pénétrer à l'intérieur de ce récipient. Le premier outil de découpe est solidaire d'une chemise 74, qui forme également un support pour le récipient après sa découpe. On constate en effet que la paroi interne de la chemise 74 présente une gorge 75 de forme adaptée pour permettre la retenue en son intérieur du bourrelet 32 du corps de récipient. Comme dans l'exemple de la figure 4, la chemise 74 peut être réalisée en plusieurs parties séparables selon un plan de joint pour venir se placer autour du corps de récipient. Le deuxième outil de découpe est déplaçable selon la double flèche G pour venir se placer à l'intérieur du corps de récipient. La périphérie externe de cet outil 72 a une dimension adaptée à la périphérie interne de la zone de jonction J, et elle vient sensiblement au contact de cette dernière. En particulier, l'extrémité de l'outil 72 est tronconique pour faciliter son insertion dans le corps de récipient et ce contact ou quasi-contact. Le deuxième outil 72 peut être une sonotrode, permettant la découpe par ultrasons. En variante, comme indiqué sur la figure 7, le deuxième outil 72 peut porter une partie chauffante 72A qui, par contact avec la zone de jonction J lors du déplacement de cet outil vers l'intérieur du corps de récipient, vient réaliser une fusion du matériau thermoplastique et découper ce dernier. De manière générale, tous moyens de découpe peuvent être utilisés, des moyens mécaniques, par ultrasons ou autres, ou bien encore par chauffage. Après la découpe, le corps de récipient peut être reçu dans un bac ou analogue, comme indiqué sur la figure 1, ou bien, de préférence, être maintenu par des préhenseurs pour être amené dans des postes de remplissage, de scellage de couvercles et de conditionnement. Comme indiqué précédemment, l'outillage de découpe qui vient d'être décrit peut être disposé dans la station 16 de l'installation de la figure 1. Ceci permet de réaliser une découpe en continu de la fabrication en pas à pas. En variante, on peut réaliser une découpe de séparation en reprise. C'est ce qu'illustrent les figures 8 et 9. Sur la figure 8, on a représenté un outillage de découpe classique, qui peut être disposé dans la station 16. Celui-ci comprend, de manière classique, un premier outil de découpe 80 et un deuxième outil de découpe 82, disposés de part et d'autre de la feuille de matériau thermoplastique, autour du corps de récipient, de manière à réaliser une découpe dans le plan P de cette feuille. Il s'agit d'un outillage de prédécoupe puisque, à l'issue de la pré-découpe, on obtient l'ensemble représenté sur la figure 9, à savoir le corps de récipient 30, avec le voile de liaison 36, et une collerette 37, cette dernière étant orientée transversalement à la direction axiale A. A l'aide de moyens de transfert comprenant par exemple deux mâchoires 83 et 84 aptes à venir se placer autour du corps de récipient pour saisir ce dernier entre elles, l'ensemble précité peut être transféré dans un outillage de découpe, par exemple du type représenté sur les figures 4 à 7, pour réaliser la découpe de séparation dans la zone de jonction entre la collerette 32 et le voile de liaison 36. Ces mâchoires de préhension peuvent être activées dès la découpe illustrée sur la figure 8 pour maintenir le corps de récipient. Ainsi, l'outillage de thermoformage 14 et l'outillage de prédécoupe représenté à la figure 8 peuvent être situés dans deux stations de l'installation de fabrication du récipient, tandis que l'outillage de découpe de séparation serait utilisé en reprise. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication de récipients par thermoformage, dans lequel on thermoforme, dans une feuille de matériau thermoplastique (10), au moins un corps de récipient (30) ayant un fond (40), une paroi latérale (34) et une ouverture (30A) opposée axialement au fond, et on sépare ledit corps d'une zone de déchet (38) de la feuille par découpe, caractérisé en ce qu'on thermoforme le corps de récipient (30) en formant un bourrelet annulaire (32) en saillie vers l'extérieur sur la paroi latérale (34) et en reliant ledit bourrelet à la zone de déchet (38) par un voile de liaison (36) disposé de manière à espacer axialement (D) le bourrelet de la zone de déchet, et en ce que, pour séparer le corps de la zone de déchet, on réalise une découpe de séparation dans une zone de jonction (J) entre le bourrelet (32) et le voile de liaison (36), de telle sorte que l'ouverture (30A) du récipient soit délimitée par un bord libre (32A) du bourrelet (32) qui, vu de l'extérieur, est convexe. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, pour réaliser la découpe de séparation, on utilise un outillage de découpe comprenant deux outils (60, 62 ; 70, 72) que l'on place respectivement à l'intérieur du corps de récipient (30) et à l'extérieur dudit corps de telle sorte que la zone de jonction (J) se trouve entre ces outils. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on entraîne la feuille de matériau thermoplastique (10) en pas à pas entre différentes stations (12, 14, 16) d'une installation de fabrication, on réalise le thermoformage dans l'une desdites stations (14) et on réalise la découpe de séparation dans une autre station (16) de l'installation, située en aval de la station de thermoformage. 4. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que, pour séparer le corps de récipient (30) de la zone de déchet (38), on réalise d'abord une première découpe dans la zone de déchet pour séparer du reste de la feuille un ensemble comprenant un corps de récipient (30) avec un voile de liaison (36) et une collerette transversale (37), puis on réalise la découpe de séparation sur ledit ensemble séparé du reste de la feuille. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on réalise le bourrelet (32) avec un rayon de courbure(R) compris entre 1 et 5 mm, de préférence entre 1 et 3 mm, et une hauteur H comprise entre 3 et 8 mm. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on étire davantage le matériau dans la région du voile de liaison (36) que dans la région du bourrelet (32). 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'on amincit le matériau thermoplastique dans une région annulaire (10A) préalablement au thermoformage du corps de récipient (30), puis on thermoforme ledit corps en étirant le matériau thermoplastique, de telle sorte que le voile de liaison (36) soit au moins essentiellement formé par le matériau étiré dans ladite région annulaire (10A). 8. Dispositif pour fabriquer des récipients par thermoformage, comprenant un outillage de thermoformage (14) ayant au moins une chambre de thermoformage (26) et un piston (22) apte à être déplacé axialement dans cette chambre pour thermoformer dans une feuille de matériau thermoplastique (10) disposée en travers d'une ouverture (26A) de ladite chambre, un corps de récipient (30) ayant un fond (40), une paroi latérale (34) et une ouverture (30A) opposée axialement au fond, et un outillage de découpe (60, 62 ; 70, 72) pour séparer ledit corps d'une zone de déchet (38) de la feuille, caractérisé en ce que la paroi de la chambre de thermoformage (26) présente une gorge annulaire (26D) et une portion de liaison (26E) située entre ladite gorge (26D) et l'ouverture (16A) de la chambre, de telle sorte que le corps de récipient (30) présente un bourrelet annulaire (32) en saillie vers l'extérieur sur sa paroi latérale (34) relié par un voile de liaison (36) à une zone de déchet (38) de la feuille en espaçant axialement (D) ledit bourrelet (32) de ladite zone, et en ce que l'outillage de découpe (60, 62 ; 70, 72) est apte à réaliser une découpe de séparation dans une zone de jonction (J) entre le bourrelet (32) et le voile de liaison (36), de telle sorte que l'ouverture (30A) du récipient soit délimitée par un bord libre (32A) du bourrelet qui, vu de l'extérieur, est convexe. 9. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'outillage de découpe comprend deux outils (60, 62 ; 70, 72) aptes à être disposés respectivement à l'intérieur et à l'extérieur du corps de récipient (30) en ayant la zone de jonction (J) entre eux. 10. Dispositif selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce qu'il fait partie d'une installation de fabrication de récipients comprenant plusieurs stations (12, 14, 16) entre lesquelles la feuille de matériau thermoplastique (10) est entraînée en pas à pas, et en ce que l'outillage de thermoformage (14) et l'outillage de découpe (16) sont situés dans deux stations de cette installation. 11. Dispositif selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce qu'il comprend un outillage de pré-découpe (80, 82) apte à réaliser d'abord une première découpe dans la zone de déchet (38) pour séparer du reste de la feuille (10), un ensemble comprenant un corps de récipient (30) avec un voile de liaison (36) et une collerette transversale (37), et des moyens de transfert (83, 84) de cet ensemble dans l'outillage de découpe dans lequel la découpe de séparation est réalisée sur ledit ensemble. 12. Dispositif selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'outillage de thermoformage (20, 26) et l'outillage de pré-découpe (82, 84) sont situés dans deux stations (14, 16) d'une installation de fabrication de récipients comprenant plusieurs stations entre lesquelles la feuille de matériau thermoplastique est entraînée en pas à pas. 13. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 8 à 12, caractérisé en ce qu'il comprend un outillage de matriçage (50, 52) apte à amincir le matériau thermoplastique dans une région annulaire (10A) et des moyens pour disposer ladite région annulaire amincie dans la chambre de thermoformage (26), au voisinage de l'ouverture (26A) de cette dernière, et en ce que, lors du thermoformage, le piston (22) est apte à étirer ladite région annulaire amincie (10A) pour que celle-ci vienne contre ladite portion de liaison (36E) de la chambre de thermoformage (26).