Brevet FR2912155A1 — publié le 20080808

La présente invention a trait à un peigne de métier à tisser et à un procédé de fabrication d'un tel peigne. Dans le domaine du tissage, les fils de trame doivent être pressés, peu après leur insertion dans la foule, contre le tissu déjà produit, afin de conférer une régularité satisfaisante au tissu réalisé. A cet effet, il est connu d'équiper un métier à tisser d'un peigne monté sur un battant animé d'un mouvement alternatif rapide permettant au peigne de venir battre les fils de trame. Un tel peigne est formé par la juxtaposition et l'assemblage de dents, l'espace ménagé entre chaque couple de dents adjacentes étant destiné au passage d'un ou plusieurs fils de chaîne. Il est nécessaire d'avoir un positionnement précis des dents les unes par rapport aux autres afin de ne pas générer de défauts d'aspect dans le tissu. DE-A-2 127 209 décrit un peigne de métier à tisser clans lequel le positionnement des dents est obtenu en insérant chaque extrémité d'une dent entre deux spires d'un ressort. Les extrémités des dents ainsi positionnées sont coiffées, avec leurs ressorts de positionnement, par des profilés à section transversale en U, la cohésion de l'ensemble étant assurée par l'introduction de colle dans les profilés. Dans ce dispositif, l'espacement des dents est déterminé par le diamètre du fil constitutif de chaque ressort de positionnement. Il en résulte que la précision du positionnement des dents dépend de la qualité des ressorts. En particulier, une variation locale du diamètre du fil constitutif des ressorts est susceptible d'entraîner une erreur d'espacement entre deux dents et de créer un décalage sur l'ensemble des dents suivantes. Par ailleurs, comme le positionnement des dents dépend du diamètre du fil constitutif des ressorts, il est nécessaire de changer de ressorts pour obtenir une densité différente des dents du peigne. Enfin, le procédé de fabrication d'un tel peigne à 2 ressorts de positionnement impose l'écartement des spires des ressorts pour le placement des dents. Dès lors, il est difficile de mettre en œuvre ce procédé de manière automatisée. C'est à ces inconvénients qu'entend plus particulièrement remédier l'invention en proposant un peigne de métier à tisser qui peut être obtenu par un procédé de fabrication automatisé et pour lequel le positionnement des dents est précis et facilement modifiable, en vue d'une variation de la densité des dents. A cet effet, l'invention a pour objet un peigne de métier à tisser, comprenant au moins un profilé à section transversale en U et une rangée de dents orientées transversalement par rapport au profilé, une extrémité de chaque dent étant reçue dans le profilé, caractérisé en ce que le profilé comporte des rainures internes ménagées sur au moins une des deux branches du U, transversalement par rapport à un axe longitudinal du profilé, et en ce que l'extrémité précitée de chaque dent est insérée latéralement dans au moins une rainure du profilé. Selon d'autres caractéristiques avantageuses de l'invention . chaque rainure du profilé est à section transversale en V ; - le pas d'écartement entre les rainures du profilé est variable le long du profilé ; la profondeur des rainures du profilé est variable ; - les rainures du profilé sont agencées en vis-à- vis par paires sur les deux branches du U, l'extrémité précitée de chaque dent étant insérée latéralement dans une paire de rainures du profilé ; - l'extrémité précitée de chaque dent comporte un orifice disposé dans l'alignement, selon une direction 3 parallèle à l'axe longitudinal du profilé, des orifices des extrémités correspondantes des autres dents ; - la ou chaque branche du profilé en U qui est pourvue de rainures comporte un dégagement interne au voisinage du fond du profilé, chaque rainure étant ménagée sur une portion de cette branche comprise entre le dégagement et le bord libre de la branche ; - le bord libre de l'une des branches du profilé en U est plus éloigné du fond du profilé que le bord libre 10 de l'autre branche du profilé ; - le peigne comprend un matériau adhésif qui solidarise l'extrémité précitée de chaque dent avec le profilé ; - une deuxième extrémité de chaque dent, opposée 15 à la première extrémité précitée reçue dans le profilé, est assemblée avec les deuxièmes extrémités des autres dents au moyen d'un cordon de matériau expansible qui passe dans un orifice de la deuxième extrémité et dans les orifices alignés des deuxièmes extrémités des autres dents. 20 L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'un peigne de métier à tisser tel que décrit ci-dessus, comprenant des étapes dans lesquelles : -on usine les rainures internes dans au moins une des deux branches du profilé en U ; - on insère latéralement l'extrémité précitée de chaque dent dans au moins une rainure du profilé. Ce procédé de fabrication peut comprendre une étape supplémentaire dans laquelle : - on introduit un matériau adhésif dans le profilé au niveau de l'orifice de l'extrémité précitée de chaque dent, au moyen d'une canule qui circule à l'intérieur des orifices alignés des dents. Ce procédé de fabrication peut également comprendre d'autres étapes supplémentaires dans lesquelles : 25 30 - on insère latéralement la deuxième extrémité de chaque dent dans au moins une rainure correspondante d'un deuxième profilé à section transversale en U, analogue au profilé de réception de la première extrémité précitée de chaque dent ; on introduit un cordon comprimé de matériau expansible dans les orifices alignés des deuxièmes extrémités des dents ; - on obtient une expansion volumique du cordon par traitement thermique ; - on extrait les deuxièmes extrémités des dents assemblées au moyen du cordon hors du deuxième profilé en U. Enfin, l'invention a pour objet un procédé de fabrication d'un peigne de métier à tisser tel que décrit ci-dessus, comportant deux profilés à section transversale en U, ce procédé comprenant des étapes dans lesquelles : - on pré-positionne les deux extrémités de chaque dent par rapport aux deux profilés en insérant partiellement ces extrémités dans des rainures des profilés ; - on rapproche les deux profilés l'un de l'autre. Les caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui va suivre de deux modes de réalisation d'un peigne de métier à tisser et d'un procédé de fabrication selon l'invention, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une vue en perspective 30 partielle d'un peigne de métier à tisser conforme à un premier mode de réalisation de l'invention ; - la figure 2 est une vue de côté du peigne de la figure 1, lors d'une étape de fabrication du peigne mettant en jeu un deuxième profilé en U ; - la figure 3 est une vue analogue à la figure 2 et à plus grande échelle du profilé du peigne visible aux figures 1 et 2 ; - la figure 4 est une vue partielle selon la 5 flèche IV de la figure 3 ; - la figure 5 est une vue en perspective partielle d'un peigne de métier à tisser conforme à un deuxième mode de réalisation de l'invention ; - la figure 6 est une vue de côté du peigne de la 10 figure 5, lors d'une première étape de fabrication du peigne ; et - la figure 7 est une vue analogue à la figure 6, lors d'une deuxième étape de fabrication du peigne. Le peigne 1 de métier à tisser représenté à la figure 15 1 est destiné à équiper un métier à tisser de type trameur à ruban. Le peigne 1 comprend un profilé 3 à section transversale en U et une rangée de dents 5 identiques entre elles, orientées sensiblement perpendiculairement par rapport au profilé 3. Le profilé 3 est destiné à 20 l'assemblage des dents 5 et coiffe une première extrémité 51 de chaque dent 5. De manière avantageuse, le profilé 3 est constitué en un alliage métallique léger, notamment à base d'aluminium. Comme visible sur la figure 2, chaque dent 5 est une lame 25 de forme allongée et rectangulaire, découpée dans une tôle plane et ayant subi un polissage. Chaque dent 5 est délimitée par deux arêtes longitudinales 52 et deux arêtes transversales 54. Les deux extrémités 51 et 55 de chaque dent 5 comportent respectivement un orifice 53 ou 57 30 globalement circulaire, qui est débouchant au niveau de l'arête transversale 54 voisine. L'extrémité 51 de chaque dent 5 est reçue dans le volume intérieur du profilé 3 en U, les arêtes longitudinales 52 de la dent 5 étant disposées contre les branches 31 du profilé 3, alors que l'arête transversale 54 de l'extrémité 51 est disposée contre le fond 33 du profilé Plus spécifiquement, les arêtes 52 de chaque dent 5 sont reçues dans une paire de rainures internes 39 du profilé 3 ménagées en vis-à-- vis sur les deux branches 31 du C, sensiblement perpendiculairement par rapport à un axe longitudinal X3 du profilé 3. Comme montré sur la figure 4, chaque rainure 39 est à section transversale en V, les deux rainures 39 d'une paire de rainures étant identiques. La profondeur h des rainures 39 peut varier d'une rainure à une autre, de même que le pas p d'écartement entre deux rainures 39 consécutives d'une même branche 31 du profilé A titre d'exemple, la figure 4 montre des première et c.euxième séries de paires de rainures 39 du profilé 3, dans lesquelles la profondeur h de chaque rainure 39 a respectivement une première valeur hl et une deuxième valeur 1-.2, alors que le pas p entre deux rainures 39 consécutives d'une branche 31 a respectivement une valeur pl dans la première série et une valeur P2 dans la deuxième série. Chaque branche 31 du profilé 3 comporte un dégagement interne 37 au voisinage du fond 33 du profilé. Chaque rainure 39 d'une branche 31 du profilé 3 s'étend entre ce dégagement 37 et le bord libre 35 de la branche 31. En pratique, le profil de chaque paire de rainures 39 est adapté à l'épaisseur de la dent 5 qui est insérée latéralement dans cette paire de rainures, de telle sorte que le fond et les côtés des rainures 39 assurent le positionnement géométrique de la dent 5 par rapport au profilé 3. L'extrémité 51 de chaque dent 5 est insérée dans la paire de rainures 39 correspondante avec ou sans jeu. Les extrémités 51 des dents 5, correctement positionnées par rapport au profilé 3, sont solidarisées avec le profilé 3 au moyen d'une colle 8 qui, à l'état polymérisé, ferme latéralement le profilé 3 au voisinage des extrémités 51 des deux dents 5 extrêmes du peigne 1. Dans ce premier mode de réalisation, les deuxièmes extrémités 55 des dents 5 sont assemblées au moyen d'un cordon 7 en matériau polymère à mémoire de forme, de section circulaire, qui passe dans les orifices 57 des extrémités 55 et garantit un alignement correct des dents 5 au niveau de leurs extrémités 55. A titre d'exemple, le matériau constitutif du cordon 7 peut être un polymère à mémoire de forme du type acrylique hydrophobe réticulé, dont la température de transition vitreuse ou température de ramollissement peut être déterminée par l'ajustement de la composition des monomères. Un procédé de fabrication du peigne 1 conforme à 15 l'invention comprend des étapes dans lesquelles : Tout d'abord, on usine chaque paire de rainures internes 39 dans les branches 31 du profilé 3, au moyen d'un outil non représenté comportant deux arêtes coupantes opposées ayant une forme de V. Cet outil est introduit 20 entre les branches 31 du profilé 3 dans le sens de la flèche F1 de la figure 3, l'obtention des rainures 39 pouvant nécessiter plusieurs passages de l'outil à l'intérieur du profilé 3. Lorsque l'outil est associé à une machine à commande numérique, il est possible de programmer 25 la profondeur h de chaque rainure 39 et le pas p entre deux rainures 39 consécutives d'une même branche 31 du profilé 3. L'usinage des rainures 39 peut dès lors être totalement automatisé et réalisé avec une bonne productivité. Les dégagements 37 des branches 31 du profilé 3 permettent de 30 définir une zone évasée à l'intérieur du profilé 3, qui facilite l'évacuation de copeaux de matière générés lors de l'usinage des rainures 39. Lorsque les rainures 39 ont été usinées dans les branches 31 du profilé 3, on insère l'extrémité 51 de chaque dent 5, préalablement découpée dans une tôle plane selon la forme souhaitée et traitée par polissage, dans une paire de rainures 39 correspondante, de telle sorte que les arêtes longitudinales 52 et transversale 54 de la dent 5 sont disposées respectivement contre les branches 31, à l'intérieur des rainures 39, et contre le fond 33 du profilé 3. L'insertion de chaque dent 5 dans une paire de rainures 39 est réalisée avec ou sans jeu. En particulier, lorsqu'un jeu est prévu, le positionnement de la dent 5 dans le profilé 3 est assuré par pincement de la dent 5 entre les branches 31 du profilé. La forme en V des rainures 39 permet alors un maintien de la dent 5 contre les bords des rainures en V, sans nécessiter de serrage de la dent dans les rainures. A l'issue de cette étape, l'ensemble formé par le profilé 3 et la rangée de dents 5 insérées dans les rainures 39 est facilement manipulable, notamment par des robots, dans le cadre d'un procédé de fabrication totalement automatisé. Toutefois, la manipulation de l'ensemble formé par le profilé 3 et les dents 5 insérées dans les rainures 39 est d'autant plus aisée que les dents 5 sont enserrées dans les rainures 39 et entre les branches 31 du profilé 3. On coiffe ensuite les extrémités 55 des dents 5 au moyen d'un deuxième profilé 9 à section transversale en U, représenté en traits mixtes uniquement à la figure 2 et analogue au profilé 3, en insérant l'extrémité 55 de chaque dent 5 dans une paire de rainures correspondante du deuxième profilé 9. Ainsi, un espacement correct des dents 5 est assuré au niveau de leurs deux extrémités 51 et 55. On introduit alors une colle 8 bi-composant dans le profilé 3 au niveau de l'orifice 53 de l'extrémité 51 de chaque dent 5, au moyen d'une canule qui circule à l'intérieur des orifices 53 alignés. L'utilisation d'une telle canule garantit une bonne diffusion de la colle à l'intérieur du profilé 3. On introduit également un cordon 7 de matériau polymère à mémoire de forme, par exemple constitué en un polymère acrylique hydrophobe réticulé tel que décrit précédemment, dans les orifices 57 alignés des extrémités 55 des dents 5. Pour son introduction dans les orifices 57, le cordon 7 est maintenu dans un état comprimé et aplati de manière à être facilement insérable à travers l'embouchure de chaque orifice 57 débouchant au niveau de l'arête transversale 54 associée à l'extrémité 55 de chaque dent 5. L'ensemble ainsi obtenu, qui comprend le profilé 3 comportant la colle 8 bi-composant, les dents 5, le cordon 7 comprimé et le deuxième profilé 9, est alors placé dans une étuve. On obtient ainsi, par chauffage à une température adaptée, la polymérisation de la colle 8 bicomposant, de sorte que les dents 5 sont fixées rigidement à l'intérieur du profilé 3. Simultanément, sous l'effet du chauffage, on obtient une expansion volumique du cordon 7 de matériau polymère à mémoire de forme, qui retrouve son volume initial et immobilise les extrémité 55 des dents 5 en respectant l'espacement imposé par le deuxième profilé 9. On extrait alors les extrémités 55 des dents 5 assemblées au moyen du cordon 7 hors du deuxième profilé, de manière à obtenir le peigne 1 représenté sur la figure J. . En variante, le cordon 7 peut être remplacé par un cordon constitué en tout autre matériau expansible sous l'effet d'un traitement thermique. Comme dans le cas d'un cordon en matériau polymère à mémoire de forme, le cordon est inséré dans un état comprimé à l'intérieur des orifices 57 des dents 5, puis on obtient son expansion volumique par un traitement thermique approprié de manière à immobiliser les extrémités 55 des dents 5 dans la configuration souhaitée. Grâce aux matériaux constitutifs du profilé 3 et des dents 5 et à l'assemblage des extrémités 55 des dents 5 au moyen du cordon 7 de matériau polymère à mémoire de forme, le peigne 1 obtenu est léger et compact. Il en résulte un montage facilité du peigne 1 sur un métier à tisser, avec un risque limité de rupture des fils de chaîne lors du montage du peigne. De plus, les dents 5 sont assemblées rigidement entre elles et avec le profilé 3, ce qui garantit une bonne tenue mécanique du peigne 1 en fonctionnement. Dans le deuxième mode de réalisation représenté aux figures 5 à 7, les éléments analogues au premier mode de réalisation portent des références identiques augmentées de 7.00. Le peigne 101 de métier à tisser de ce deuxième mode de réalisation est destiné à équiper un métier à tisser de type à jet d'air, dans lequel les fils de trame sont entraînés par un jet d'air sensiblement perpendiculairement par rapport aux fils de chaîne. Le peigne 101 comprend deux profilés 103 à section transversale en U, dont les ouvertures sont disposées en regard l'une de l'autre, et une rangée de dents 105, coiffées à leurs extrémités par les deux profilés 103 et orientées sensiblement perpendiculairement par rapport à ces profilés. Chaque dent 105 du peigne 101 est une lame de forme allongée délimitée par deux arêtes longitudinales 152 et deux arêtes transversales 154. L'une des arêtes longitudinales 152 est sensiblement rectiligne, alors que l'arête longitudinale 152 opposée comporte deux protubérances 156 et 158, qui définissent entre elles une encoche 159 destinée à être alignée avec les encoches 159 des autres dents 105 pour le passage de la veine d'air d'entraînement des fils de trame. Les deux profilés 103 du peigne 101 sont identiques. Chaque profilé 103 comporte des rainures internes 139 ménagées en vis-à-vis par paires sur les deux branches 131A et 131B du U, sensiblement perpendiculairement par rapport à un axe longitudinal X103 du profilé 103. Chaque rainure 139 de la branche 131A ou 131B d'un profilé 103 s'étend entre un dégagement interne 137 et le bord libre respectif 135A ou 135B de la branche considérée. Le bord libre 135A ce la branche 131A de chaque profilé 103 est plus éloigné cu fond 133 du profilé que le bord libre 135B de la branche 131B. En d'autres termes, la branche 131A présente une hauteur supérieure à celle de la branche 131B. Les rainures 139 de chaque profilé 103 ont une section transversale en V et sont agencées sur chaque branche 131A ou 131B de manière analogue au premier mode de réalisation, les deux rainures 139 d'une paire de rainures étant identiques. En particulier, la profondeur h des rainures 139 peut varier d'une rainure à une autre, de même que le pas p d'écartement entre deux rainures 139 consécutives. Comme montré plus particulièrement sur la figure 7, une première extrémité 151 de chaque dent 105 est insérée latéralement dans une paire de rainures 139 de l'un des profilés 103, alors que la deuxième extrémité 155 de chaque tient 105 est insérée latéralement dans une paire de rainures 139 correspondante de l'autre profilé 103. Pour chaque dent 105, le profil des deux paires de rainures 139 clans lesquelles elle est insérée est adapté à l'épaisseur de la dent 105. Dans la configuration insérée, les arêtes longitudinales 152 de chaque dent 105 sont disposées contre les branches 131A et 131B des deux profilés 103, alors que les arêtes transversales 154 sont disposées chacune contre le fond 133 de l'un des profilés 103. Chaque extrémité 151 ou 155 d'une dent 105 est pourvue respectivement d'un orifice 153 ou 157, disposé au voisinage d'une arête transversale 154 mais non débouchant au niveau de cette arête, dans l'alignement des orifices correspondants des autres dents 105. L'alignement des orifices 153 et l'alignement des orifices 157 s'étendent sensiblement parallèlement à l'axe longitudinal X103 de chaque profilé 1.03. Un procédé de fabrication du peigne 101 conforme à ce deuxième mode de réalisation de l'invention comprend des 10 étapes dans lesquelles : Tout d'abord, on usine chaque paire de rainures internes 139 dans les branches 131A et 131B de chaque profilé 103 en U. Cet usinage est réalisé de manière analogue au premier mode de réalisation, au moyen d'un 15 outil comportant deux arêtes coupantes opposées en forme de V et commandé numériquement. Ensuite, on positionne les deux profilés 103 en vis-à-vis l'un par rapport à l'autre dans un gabarit, les ouvertures des deux profilés 103 en U étant en regard l'une 20 de l'autre. On insère alors l'extrémité 151 de chaque dent 105, préalablement découpée dans une tôle plane selon la forme souhaitée et traitée par polissage, dans une rainure 139 de la plus haute branche 131A de l'un des profilés 103 et on 25 insère l'extrémité 155 de chaque dent 105 dans une rainure 139 correspondante de la plus haute branche 131A de l'autre profilé 103. Une des extrémités 151 ou 155 de chaque dent 105 peut également être légèrement insérée dans la rainure 139 appariée de la branche 131B du profilé 103 30 correspondant pour un meilleur maintien de chaque dent 105 entre les deux profilés. Lorsque toutes les dents 105 sont ainsi pré-positionnées, les profilés 103 sont rapprochés l'un de l'autre dans le sens des flèches F2 de la figure 6. Ce rapprochement se poursuit jusqu'à ce que les arêtes transversales 154 de chaque dent 105 viennent contre le fond 133 des profilés 103, les arêtes longitudinales 152 de chaque dent 105 étant reçues, au voisinage des extrémités 151 et 155, dans une paire de rainures 139 de chaque profilé 103. Le pré-positionnement des dents 105 par rapport aux profilés 103 et le rapprochement des profilés 103 peuvent être réalisés de manière totalement automatisée. De façon similaire au premier mode de réalisation, l'insertion des dents 105 dans les rainures 139 est réalisée avec ou sans jeu, les dents 105 étant pincées entre les branches des profilés 103 lorsqu'un jeu est prévu. L'ensemble obtenu à l'issue de cette étape, qui comprend les deux profilés 103 et les dents 105, présente une bonne cohésion et peut être stocké ou manipulé de manière aisée, ce qui est avantageux dans le cadre d'un procédé de fabrication automatisé. Lorsque les dents 105 sont ainsi insérées par rapport aux deux profilés 103 du peigne 101, on introduit une colle bi-composant dans chacun des profilés 103, au niveau respectivement des orifices 153 ou 157 de chaque dent 105, au moyen d'une canule qui circule à l'intérieur des orifices 153 ou 157 alignés des dents 105. Puis, comme dans le premier mode de réalisation, on obtient la polymérisation de la colle par chauffage dans une étuve. Comme il ressort des premier et deuxième modes de réalisation décrits, un peigne 1 ou 101 de métier à tisser conforme à l'invention est léger et compact, ce qui est avantageux pour son montage sur un métier à tisser. Un tel peigne 1 ou 101 présente également une bonne résistance aux chocs grâce à la fixation rigide des dents 5 ou 105 entre elles et avec les profilés 3 ou 103. Par ailleurs, comme il ressort des étapes des procédés de fabrication des peignes 1 et 101 décrits ci-dessus, un peigne conforme à l'invention peut être obtenu de manière totalement automatisée, le procédé de fabrication d'un tel peigne permettant également d'obtenir un positionnement précis des dents du peigne. En outre, grâce à l'usinage sous commande numérique des rainures 39 ou 139 des profilés en U, il est possible de faire varier la profondeur h d'une rainure à une autre, ainsi que le pas p d'écartement entre deux rainures consécutives d'une branche de profilé. Dès lors, un peigne 1 ou 101 conforme à l'invention peut comporter des dents d'épaisseurs différentes, disposées selon des espacements différents. Un peigne conforme à l'invention peut ainsi être utilisé avec des fils de chaîne de types différents sur un métier à tisser et/ou permet de faire varier la densité des fils de chaîne suivant l'axe d'insertion des fils de trame. L'invention n'est pas limitée aux exemples décrits et représentés. En particulier, un peigne conforme à l'invention peut être adapté pour équiper tout type de métier à tisser, la géométrie des dents et des profilés en U de support des dents étant optimisée en fonction de l'application. De plus, les rainures internes d'un profilé en U d'un peigne conforme à l'invention peuvent ne pas être perpendiculaires à l'axe longitudinal du profilé mais s'étendre, de manière plus générale, selon toute autre direction transversale par rapport à cet axe. Selon une variante non représentée de l'invention, l'extrémité d'une dent d'un peigne conforme à l'invention peut également n'être insérée latéralement que dans une seule rainure interne du profilé en U correspondant, qui est alors ménagée sur une seule branche du profilé. 15 En outre, les rainures internes d'un profilé en U peuvent être de toute forme appropriée différente de la forme en V décrite précédemment, l'outil utilisé pour l'usinage des rainures étant adapté en conséquence. Lorsque la rainure ou la paire de rainures de réception d'une dent a une forme en V, il est préférable que la dent soit pincée entre les branches du profilé pour assurer son positionnement. En variante, lorsque la rainure ou la paire ce rainures a une forme rectangulaire, la dent peut être serrée dans la ou les rainures, le pincement de la dent entre les branches du profilé n'étant alors pas indispensable. Par ailleurs, l'outil d'usinage des rainures internes peut ne présenter qu'une seule arête coupante, notamment dans le cas où chaque dent du peigne n'est insérée latéralement que dans une seule rainure. Un tel outil à une seule arête coupante peut cependant être également utilisé pour l'usinage de paires de rainures en vis-à-vis sur les ceux branches d'un profilé en U, les rainures de chaque branche du profilé en U étant alors usinées indépendamment les unes des autres. La solidarisation des extrémités des dents avec le profilé correspondant peut également être obtenue au moyen d'un matériau adhésif autre qu'une colle bi-composant telle que décrite ci-dessus, par exemple au moyen d'une colle séchable à l'air. Selon une autre variante non représentée de l'invention, l'arête transversale de chaque extrémité d'une dent insérée dans un profilé peut également ne pas être au contact du fond du profilé, mais disposée à distance de ce fond. REVENDICATIONS 1. Peigne (1 ; 101) de métier à tisser, comprenant au moins un profilé (3 ; 103) à section transversale en U et une rangée de dents (5 ; 105) orientées transversalement par rapport au profilé, une extrémité (51 ; 151, 155) de chaque dent étant reçue dans le profilé, caractérisé en ce que le profilé (3 ; 103) comporte des rainures internes (39 ; 139) ménagées sur au moins une des deux branches (31 ; 131A, 131B) du U, transversalement par rapport à un axe longitudinal (X3 ; Xlo3) du profilé, et en ce que ladite extrémité (51 ; 151, 155) de chaque dent est insérée latéralement dans au moins une rainure (39 ; 139) du profilé. 2. Peigne selon la revendication 1, caractérisé en ce que chaque rainure (39 ; 1.39) du profilé (3 ; 103) est à section transversale en V. 3. Peigne selon l'une quelconque des revendications 1 20 ou 2, caractérisé en ce que le pas (p) d'écartement entre Les rainures (39 ; 139) du profilé (3 ; 103) est variable (pi, p2) le long du profilé. 4. Peigne selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la profondeur (h) des 25 rainures (39 ; 139) du profilé (3 ; 103) est variable (h,, 112) . 5. Peigne selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les rainures (39 ; 139) du profilé (3 ; 103) sont agencées en vis-à-vis par paires 30 sur les deux branches (31 ; 131A, 131B) du U, ladite extrémité (51 ; 151, 155) de chaque dent (5 ; 105) étant insérée latéralement dans une paire de rainures (39 ; 139) du profilé. 6. Peigne selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite extrémité (51 ; 151, 155) de chaque dent (5 ; 105) comporte un orifice (53 ; 153, 157) disposé dans l'alignement, selon une direction parallèle à l'axe longitudinal (X3 ; X103) du profilé (3 ; 103), des orifices (53 ; 153, 157) des extrémités (51 ; 151, 155) correspondantes des autres dents (5 ; 105). 7. Peigne selon l'une quelconque des revendications 10 précédentes, caractérisé en ce que la ou chaque branche (31 ; 131A, 131B) du profilé (3 ; 103) en U qui est pourvue de rainures (39 ; 139) comporte un dégagement interne (37 ; voisinage du fond (33 ; 133) du profilé, chaque (39 ; 139) étant ménagée sur une portion de cette 137) au rainure 15 branche comprise entre le dégagement (37 ; 137) et le bord libre (35 ; 135A, 135B) de la branche. 8. Peigne selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le bord libre (135A) de l'une des branches (131A) du profilé (103) en U est plus 20 éloigné du fond (133) du profilé que le bord libre (135B) de l'autre branche (131B) du profilé. 9. Peigne selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend un matériau adhésif (8) qui solidarise ladite extrémité (51 ; 151, 155) 25 de chaque dent (5 ; 105) avec le profilé (3 ; 103). 10. Peigne selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'une deuxième extrémité (55) de chaque dent (5), opposée à ladite première extrémité (51) reçue dans le profilé (3), est assemblée 30 avec les deuxièmes extrémités (55) des autres dents (5) au moyen d'un cordon (7) de matériau expansible qui passe dans un orifice (57) de la deuxième extrémité (55) et dans les orifices (57) alignés des deuxièmes extrémités (55) des autres dents. 5 15 20 25 3018 11. Procédé de fabrication d'un peigne (1 ; 101) de métier à tisser selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend des étapes dans lesquelles : - on usine les rainures internes (39 ; 139) dans au moins une des deux branches (31 ; 131A, 131B) du profilé (3 ; 103) en U ; - on insère latéralement ladite extrémité (51 ; 151, 155) de chaque dent (5 ; 105) dans au moins une rainure (39 ; 139) du profilé (3 ; 103). 12. Procédé de fabrication selon la revendication 11 d'un peigne (1 ; 101) de métier à tisser selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il comprend une étape supplémentaire dans laquelle : - on introduit un matériau adhésif (8) dans le profilé (3 ; 103) au niveau de l'orifice (53 ; 153, 157) de ladite extrémité (51 ; 151, 155) de chaque dent (5 ; 105), au moyen d'une canule qui circule à l'intérieur des orifices alignés (53 ; 153, 157) des dents. 13. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 11 ou 12 d'un peigne (1) de métier à tisser selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il comprend des étapes supplémentaires dans lesquelles : - on insère latéralement la deuxième extrémité (55) de chaque dent (5) dans au moins une rainure (39) correspondante d'un. deuxième profilé (9) à section transversale en U, analogue au profilé (3) de réception de ladite première extrémité (51) de chaque dent ; - on introduit un cordon (7) comprimé de matériau expansible dans les orifices (57) alignés des deuxièmes extrémités (55) des dents (5) ;- on obtient une expansion volumique du cordon (7) par traitement thermique ; - on extrait les deuxièmes extrémités (55) des dents (5) assemblées au moyen du cordon (7) hors du 5 deuxième profilé (9) en U. 14. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 11 ou 12 d'un peigne (101) de métier à tisser selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, comportant deux profilé (103) à section transversale en U, 10 caractérisé en ce qu'il comprend des étapes dans lesquelles : -on pré-positionne les deux extrémités (151, 155) de chaque dent (105) par rapport aux deux profilés (103) en insérant partiellement ces extrémités 15 (151, 155) dans des rainures (139) des profilés (103) ; - on rapproche (F2) les deux profilés (103) l'un de l'autre.