Brevet FR2918760A1 — publié le 20090116

Domaine de l'invention La présente invention concerne un procédé de diagnostic d'une grandeur de sortie d'un moteur à courant continu selon lequel, on applique une tension d'alimentation au moteur à courant continu. L'invention concerne également un dispositif dit de diagnostic d'une grandeur de sortie d'un moteur à courant continu, selon lequel on applique une tension d'alimentation au moteur à courant continu. Etat de la technique Selon le document DE 103 287 12 Al, on connait un procédé et un système pour déterminer le point d'embrayage d'un embrayage actionné par un dispositif d'actionnement. Le dispositif d'actionnement est entraîné par un moteur à courant continu recevant une tension d'alimentation. Exposé et avantages de l'invention L'invention concerne un procédé du type défini ci-dessus, caractérisé en ce que on coupe la tension d'alimentation pendant une durée de diagnostic pour que pendant cette durée de diagnostic le moteur à courant continu fonctionne comme générateur et induise une tension, on détermine une grandeur caractéristique de la tension in-duite, et on diagnostique un défaut en fonction de la grandeur obtenue. L'invention concerne également un dispositif du type dé-fini ci-dessus, caractérisé en ce que des moyens de commutation qui coupent la tension d'alimentation pendant une durée de diagnostic de façon que pendant la durée de diagnostic, le moteur à courant continu fonctionne comme générateur et induise une tension, des moyens de détermination sont prévus pour déterminer une grandeur caractéristique de la tension induite, et des moyens de diagnostic sont prévus, qui diagnostiquent un défaut en fonction de la grandeur obtenue. Le procédé et le dispositif selon l'invention de diagnostic d'une grandeur de sortie d'un moteur à courant continu tel que défini ci-dessus, ont l'avantage vis-à-vis de l'état de la technique de couper la tension d'alimentation pendant la durée du diagnostic de sorte que pendant cette durée, le moteur à courant continu fonctionne comme générateur et induise une tension. A partir de cette tension induite, on détermine une grandeur caractéristique et on diagnostique un défaut à l'aide de cette grandeur obtenue. Cela permet un diagnostic direct du moteur à courant continu, d'un moyen d'entraînement d'un composant entraîné par le moteur à courant continu ou encore de composants en- traînés par le moteur à courant continu ou encore d'une fonction exécutée par des composants entraînés par le moteur à courant continu sans nécessiter des moyens supplémentaires au niveau du moteur à courant continu, au niveau du moyen d'entraînement et au niveau des composants entraînés par le moteur à courant continu ou encore de nécessiter un câblage du moteur à courant continu. Ainsi, le diagnostic de la grandeur de sortie fournie par le moteur à courant continu est un diagnostic robuste sans nécessiter une mise en oeuvre significative de moyens supplémentaires. Suivant une caractéristique avantageuse du procédé on vérifie si la grandeur obtenue se situe dans une première plage prédéfinie de tolérance autour d'une première valeur prédéfinie, et dans ce cas, on diagnostique une absence de défaut et dans le cas contraire, on diagnostic un défaut. Cela permet d'effectuer le diagnostic à l'aide de la gran- deur obtenue et cela d'une manière particulièrement simple et nécessi- tant peu de moyen. Suivant une autre caractéristique avantageuse on associe la grandeur obtenue à une tension d'alimentation, on vérifie si la tension d'alimentation associée se situe dans une seconde plage prédéter- minée de tolérance autour d'une seconde valeur prédéfinie, et dans ce cas, on diagnostique une absence de défaut et dans le cas contraire, on diagnostique un défaut. Cela permet une alternative de diagnostic qui nécessite également très peu de moyens et est très sûre. Il est également avantageux que la tension d'alimentation soit associée à la grandeur obtenue par une relation prédéfinie ce qui garantit la fiabilité du diagnostic. Suivant une autre caractéristique avantageuse on dia-gnostique seulement le défaut si la grandeur obtenue ne se trouve pas dans la première plage prédéfinie de tolérance pendant au moins une première durée prédéfinie au cours de la durée de diagnostic. On évite dans ces conditions que de brèves influences parasites donnent un faux résultat de diagnostic. Suivant une autre caractéristique avantageuse en cas de dépassement de la première plage de tolérance prédéfinie par la grandeur obtenue, on conclut à une chute de la charge du moteur ou au fonctionnement à vide du moteur à courant continu. Cette caractéristique permet de différencier d'avantage le résultat du diagnostic. La même remarque s'applique au cas d'un dépassement vers le bas de la première plage prédéfinie de tolérance par la grandeur obtenue qui permet de conclure à un grippage du moteur à courant continu ou d'un composant entraîné par le moteur à courant continu notamment d'une pompe ou d'un ventilateur. Il est également avantageux de ne diagnostiquer le défaut que si la tension d'alimentation associée à la grandeur obtenue se situe pendant au moins une seconde période prédéfinie au cours du temps de diagnostic en dehors de la seconde plage de tolérance prédéfinie. Cela évite que les influences parasites brèves puissent fausser le résultat du diagnostic. Suivant une autre caractéristique dans le cas d'un dé-passement vers le haut de la seconde plage de tolérance prédéfinie par la tension d'alimentation associée à la grandeur obtenue, on conclut à un grippage du moteur à courant continu ou d'un composant entraîné par le moteur à courant continu notamment d'une pompe ou d'un ventilateur ce qui permet de différencier d'avantage le résultat du diagnostic. La même remarque s'applique au cas d'un dépassement vers le bas de la seconde plage de tolérance prédéfinie par la tension d'alimentation associée à la grandeur obtenue, permettant de conclure à une chute de la charge appliquée au moteur ou au ralenti du moteur à courant continu. La plage de tolérance prédéfinie, respective, peut avantageusement être limitée vers le haut par une valeur limite supérieure prédéfinie et vers le bas par une valeur limite inférieure, prédéfinie. De façon particulièrement avantageuse, lors de l'entraînement d'une pompe pour vider un réservoir avec le moteur à courant continu, on réduit en fonction croissante du temps de l'opération d'évacuation, la valeur prédéfinie respective de la plage de tolérance correspondante et en fonction de la grandeur obtenue, on diagnostic un défaut de l'opération d'évacuation. De cette manière, le diagnostic de la grandeur de sortie fournie par le moteur à courant continu permet également de diagnostiquer le bon fonctionnement d'un composant entraîné par le moteur à courant continu. Il est également avantageux si au cas où notamment pour au moins une troisième durée prédéfinie, la grandeur obtenue est différente de zéro et qu'une grandeur caractéristique mesurée par un capteur de position, qui mesure la position d'un composant entraîné par le moteur à courant continu, présente un second gradient en fonction du temps qui est égal à zéro, on diagnostique un défaut. Cela per- met de façon simple et avec peu de moyens d'effectuer un contrôle de plausibilité du capteur de position à l'aide des grandeurs obtenues. Suivant une autre caractéristique avantageuse dans le cas où notamment, pour au moins une quatrième durée prédéfinie, la grandeur obtenue est égale à zéro et une tension d'alimentation du mo- teur à courant continu est différente de zéro, on diagnostique un défaut de grippage du moteur à courant continu ou d'un composant entraîné par le moteur à courant continu. Cela permet de déterminer de manière fiable et simple le grippage du moteur à courant continu ou d'un composant entraîné par le moteur à courant continu. Dessins La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l'aide d'exemples de réalisation représentés dans les dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 montre un dispositif de commande d'un moteur à courant continu auquel sont reliés des composants, - la figure 2 montre un diagramme fonctionnel pour la description du procédé selon l'invention et du dispositif selon l'invention pour un premier exemple de réalisation, - la figure 3 montre un diagramme fonctionnel pour la description du procédé et du dispositif selon l'invention dans le cas d'un second mode de réalisation, - la figure 4 montre un diagramme de la tension du moteur à courant continu en fonction du temps, - la figure 5 montre un diagramme fonctionnel servant à décrire le procédé et le dispositif selon l'invention pour un autre mode de réalisation. Description des modes de réalisation Selon la figure 1, un moteur à courant continu 1 est alimenté par une tension de batterie Ubat par l'intermédiaire d'une unité de commutation 15. Il est par ailleurs relié au potentiel de masse 175. L'unité de commutation 15 est par exemple un étage de puissance à semi-conducteur par exemple sous la forme d'un transistor à effet de champ. En variante, la tension d'alimentation Ubat est appliquée au moteur à courant continu 1 par l'intermédiaire d'un montage en pont en H ou encore par un circuit à collecteur ouvert. L'unité de commutation 15 convertit la tension de batterie Ubat en une tension d'alimentation Uv pour le moteur à courant continu 1. Pour cela, l'unité de commutation 15 est commandée par le signal de commande A fourni par l'unité de commande 10. Ce signal de commande A est par exemple un signal de cadence à modulation de largeur d'impulsion. Le moteur à courant continu 1 entraîne par exemple un composant 5. Le composant 5 est par exemple une pompe ou un ventilateur. Une prise 180 est prévue entre l'unité de commutation 15 et le moteur à courant continu 1 pour prendre la tension de mesure Um et l'appliquer à l'unité de commande 10. La figure 2 est un diagramme fonctionnel servant à décrire le procédé et le dispositif selon l'invention correspondant à un premier mode de réalisation. Le diagramme fonctionnel selon la figure 2 peut être par exemple implémenté sous la forme d'un programme et/ou d'un circuit dans l'unité de commande 10 ; en variante, le diagramme fonctionnel de la figure 2 peut également être implémenté de manière répartie sous forme de programme et/ ou de circuit dans plusieurs uni- tés de commande. On supposera ci-après, à titre d'exemple, que le dia-gramme fonctionnel de la figure 2 est implémenté dans l'unité de commande 10. Ainsi, l'unité de commande 10 comprend un module de commande 55 pour former le signal de commande A par exemple le signal de cadence à largeur d'impulsion modulée comme cela a été évoqué ci-dessus. L'unité de commande 10 reçoit une ou plusieurs grandeurs d'entrée 170. En fonction de ces grandeurs d'entrée, l'unité de commande 10 forme le signal de commande A par exemple en réglant une largeur d'impulsion correspondante pour le signal cadencé à modu- lation de largeur d'impulsion avec une durée de période prédéfinie. Dans le cas de l'exemple de la figure 2, l'unité de commande 10 et un ainsi le module de commande 55 reçoivent de façon précise une grandeur d'entrée 170 fournie par un élément ou unité de service 185 qui ne fait pas partie de l'unité de commande 10. L'unité de service 185 permet de brancher et de couper le moteur à courant continu 1 pour l'entraînement du composant 5, pour fonctionner selon une vitesse de rotation prédéfinie pour le moteur. Lorsque le module de commande 55 reçoit de l'unité de service 185 un signal de mise en marche, il forme le signal de commande cadencé A avec une largeur d'impulsion prédéfinie déterminée par exemple sur un banc d'essai de façon que pour une tension de batterie prédéfinie Ubat, on obtienne une tension d'alimentation Uv donnée pour laquelle le moteur à courant continu 1 fonctionne à une vitesse de rotation de moteur déterminée. Le signal de commande A est appliqué à l'unité de commutation 15 par l'intermédiaire d'un premier commutateur 20 de l'unité de commande 10. Le premier commutateur commandé 20 est commandé par une commande de temps 50 et il relie la sortie de l'unité de commande 10 au choix à la sortie du module de commande 55 ou au potentiel de masse 175. Dans le premier cas, le signal de commande A à modulation de largeur d'impulsion est fourni par l'unité de commande 10 à l'unité de commutation 15 ; dans le second cas, la sortie de l'unité de commande 10 et ainsi l'entrée de commande de l'unité de commutation 15 sont reliées au potentiel de masse. La commande dans le temps 50 coupe à des instants prédéfinis l'application du signal de commande A, cadencé, à largeur d'impulsion modulée par l'intermédiaire du premier commutateur 20 vers l'entrée de commande de l'unité de commande 15. Selon un mode de réalisation avantageux de l'invention, la commande en fonction du temps 50 du signal de commande A cadencé, à largeur d'impulsion modulée, est coupé périodiquement par la commutation du premier commutateur commandé 20 pour passer au potentiel de masse 175. La durée de la période de commande du premier commutateur commandé 20 à partir de la commande de temps 50 est par hypothèse égale à T. L'interruption du signal de commande A cadencé, à largeur d'impulsion 15 modulée se fait par la commande de temps 50 à l'aide du premier commutateur commandé 20 pour une durée de diagnostic OTD. Pour le restant du temps, la commande de temps 50 relie la sortie de l'unité de commande 10 à la sortie du module de commande 55 ; ce temps restant porte la référence ATp ou est appelé durée de puissance. 20 Pendant la durée d'application de la puissance ATp, le moteur à courant continu 1 entraîne le composant 5 du fait de la tension d'alimentation Uv qui lui est appliquée. Au cours du temps de diagnostic OTD, aucune tension d'alimentation Uv n'est appliquée au moteur à courant continu 1 car le premier commutateur commandé 20 25 relie la sortie de l'unité de commande 10 au potentiel de masse 175. Pendant le temps de diagnostic OTD, le moteur à courant continu 1 est entraîné par son inertie et par celle du composant 5 relié au moteur ; il fonctionne ainsi comme générateur et à la sortie 180, on obtient comme tension de mesure Um, une tension induite Uind. Cette tension induite 30 Uind est proportionnelle à la constante du moteur et à la vitesse de rotation du moteur. La constante du moteur est égale au couple du moteur à courant continu 1 rapporté au courant traversant le moteur à courant continu 1 ; cette constante reste pratiquement la même pendant toute la durée de vie du moteur à courant continu 1 et elle ne change que de 35 manière négligeable en fonction de la température. Ainsi, la tension in- duite Uind par l'intermédiaire de la constante du moteur est directement proportionnelle à la vitesse de rotation du moteur. Pendant le temps de diagnostic OTD, la vitesse de rotation du moteur diminue et il en est de même de la tension induire Uind. Pour une exploitation fiable de la ten- Sion induite Uind, il est pour cela avantageux de choisir un temps de diagnostic OTD aussi petit que possible pour que la tension induite Uind change aussi peu que possible pendant la durée du diagnostic OTD. D'autre part, le temps de diagnostic OTD doit être choisi suffisamment grand pour éviter les brèves influences perturbatrices provoquées par exemple par le rayonnement électromagnétique terrestre ou une charge électrostatique de façon négligeable pour le diagnostic et pour éviter de fausser le résultat du diagnostic par de telles brèves influences perturbatrices. La durée appropriée du temps de diagnostic OTD suffisante pour la situation, peut s'obtenir par exemple par des essais sur un banc d'essai. Il s'est avéré comme avantageux que le rapport entre le temps de diagnostic OTD et le temps de puissance OTP soit de 1 à 4 c'est-à-dire que par exemple pour une durée de période de T = 20ms, on choisit la durée de diagnostic OTD = 4ms et la durée de puissance OTP = 16ms. La tension induite Uind est appliquée à un convertisseur analogique/numérique 25 de l'unité de commande 10 pour y être convertie en un signal numérique de tension UD caractéristique pour la tension de mesure Um. Par l'intermédiaire d'un second commutateur commandé 190, on applique le signal de tension numérique UD à un premier comparateur 95 et à un second comparateur 100. En variante, le premier comparateur 95 et le second comparateur 100, on peut appliquer par l'intermédiaire du second commutateur commandé 190, une valeur de substitution provenant d'une mémoire de valeur de substitution 60. Le second commutateur commandé 190 est commandé par la commande de temps 50. Pendant le temps de diagnostic OTD, la corn- mande de temps 50 commande le second commutateur 190 pour relier la sortie du convertisseur analogique/numérique 25 au premier comparateur 95 et au second comparateur 100. En dehors du temps de diagnostic OTD, c'est-à-dire dans le temps de puissance OTP, la commande de temps 50 commande le second commutateur 190 pour relier la sortie de la mémoire de valeur de remplacement 60 au premier comparateur 95 et au second comparateur 100. La mémoire de valeur de remplace-ment 60 contient comme valeur de remplacement, une valeur de rem-placement de tension numérique qui est celle que l'on obtient pour un fonctionnement sans défaut du moteur à courant continu 1 et l'entraînement sans défaut du composant 5 pour la vitesse de rotation du moteur à courant continu 1 qui s'établit alors. Dans cet exemple de réalisation, on suppose que le moteur à courant continu 1 fonctionne avec une vitesse de rotation prédéfinie de manière fixe. La valeur de remplacement de la tension numérique porte la référence UDE à la figure 2 et cette valeur est appliquée par la mémoire de valeur de remplacement 60 en plus à un premier élément multiplicateur 149 pour y être multiplié par un premier coefficient fl fourni par une première mémoire de valeur prédéfinie 159. Le résultat de la multiplication UDE . fl est appliqué au premier compa- rateur 95. La valeur de remplacement de la tension numérique UDE fournie par la mémoire de valeur de remplacement 60 est en outre appliquée à un second élément multiplicateur 154 pour y être multipliée par un second coefficient f2 fourni par une seconde mémoire de valeur prédéfinie 164. Le produit ainsi obtenu UDE . f2 est appliqué au second comparateur 100. Le premier comparateur 95 fourni à sa sortie S1 un premier signal de mise à l'état aussi longtemps qu'il constate que le signal reçu à partir du second commutateur commandé 190 est supérieur à la valeur UDE . fl ; dans le cas contraire, l'unité fournit à sa première sortie S1 un signal de remise à l'état initial. La première sortie S1 du comparateur 95 est ainsi appliquée à un premier compteur de défaut 125. Celui-ci est initialement réinitialisé c'est-à-dire que pour la première mise en marche du moteur à courant continu 1, elle prend la valeur 0 et chaque signal de mise à l'état provenant de la première sortie S1 du premier comparateur 95 assure une implémentation d'une unité qui est mise à l'état pendant toute la durée du diagnostic OTD. La première unité de comparaison 25 comporte en outre une seconde sortie S2 de mise à l'état aussi longtemps que le signal appliqué au premier comparateur 95 par le second commutateur commandé 190 est inférieur ou égal à la valeur UDE . fl. La seconde sortie S2 du premier comparateur 95 est reliée par un troisième commutateur i0 commandé 200 à l'entrée de remise à l'état initial du premier compteur de défaut 125. Le troisième commutateur commandé 200 est commandé par la commande de temps 50. Au cours du temps de diagnostic OTD, la commande de temps 50 relie ainsi par l'intermédiaire du troisième commutateur 200, commandé, la seconde sortie S2 du premier comparateur 95 à l'entrée de remise à l'état initial du premier compteur de dé-faut 125 ; en dehors du temps de diagnostic OTD, c'est-à-dire pendant la durée de puissance OTP, la commande de puissance 50 relie par l'intermédiaire du troisième commutateur commandé 200, la sortie io d'une première mémoire de valeur zéro 210 à l'entrée de remise à l'état initial du premier compteur de défaut 125. Si la première mémoire de valeur zéro 210 est reliée par le troisième commutateur commandé 200 à l'entrée de remise à l'état initial du premier compteur de défaut 125, cela signifie qu'un signal de remise à l'état initial est appliqué à l'entrée 15 de remise à l'état initial du premier compteur de défaut 125. Le premier compteur de défaut 125 est remis à 0 dès que son entrée de remise à 0 reçoit un signal de mise à l'état. Si le premier compteur de défaut 125 reçoit en revanche sur son entrée de remise à zéro un signal de remise à 0, ce qui n'influence pas l'état de comptage 20 du premier compteur de défaut 125. Le premier compteur de défaut 125 est ainsi remis à l'état initial si pendant le temps de diagnostic ATD, la tension numérisée UD est inférieure ou égale à UDE . fl. L'état de comptage du premier compteur de défaut 125 est transmis par une sortie du premier compteur de défaut 125 à un troisième comparateur 30 encore 25 appelé première unité de diagnostic. La première unité de diagnostic 30 reçoit une valeur de seuil d'une mémoire de seuil 145. Lorsque la première unité de diagnostic 30 constate que l'état de comptage du premier compteur de défaut 125 dépasse la valeur de seuil reçue de la première mémoire de seuil 145, elle fournit à sa sortie un signal de mise à l'état 30 c'est-à-dire un premier signal de défaut F1 ; dans le cas contraire, le premier signal de défaut F1 à la sortie de la première unité de diagnostic 30 est remis à l'état initial. La valeur de seuil prédéfinie enregistrée dans la mémoire de valeur de seuil 145 peut être obtenue par exemple par application 35 sur un banc d'essai. Plus cette valeur de seuil est choisie grande et plus le diagnostic sera fiable ; réciproquement, plus la valeur de seuil sera faible et plus rapide sera le diagnostic. Le second comparateur 100 d'une première sorte S1 qui est mis à l'état aussi longtemps que le signal appliqué au second corn-parateur 100 par l'intermédiaire du second commutateur commandé 190 est inférieur à UDE . f2. Dans le cas contraire, le signal à la première sortie S1 du second comparateur 100 est remis à l'état initial. Le signal à la première sortie S1 du second comparateur 100 est appliqué à un second compteur de défaut 130. Le second compteur de défaut 130 est initialisé lors de la première mise en marche du moteur à courant continu 1 à la valeur 0 pour être toujours incrémenté d'une unité lors-qu'il reçoit de la première sortie S1 du second comparateur 100, un signal de mise à l'état dont la durée équipe toute la durée de diagnostic OTD. Dans le cas contraire, le second compteur de défaut 130 n'est pas incrémenté. La même remarque s'applique au premier compteur de dé-faut 125 qui ne sera incrémenté également que si le signal à la première sortie S1 du premier comparateur 95 est reçu pendant toute la durée de diagnostic OTD. Le second comparateur 100 comporte en outre une seconde sortie S2 mise à l'état si le signal appliqué au second compara- teur 100 par l'intermédiaire du second commutateur commandé 190 est égal ou supérieur à UDE . f2. Dans le cas contraire, le signal à la seconde sortie S2 du second comparateur 100 est remis à l'état initial. Le signal à la seconde sortie S2 du second comparateur 100 est appliqué par l'intermédiaire d'un quatrième commutateur corn- mandé 205 à l'entrée de remise à l'état initial du second compteur de défaut 130. Le quatrième commutateur commande 205 est également commandé par la commande de temps 50 et il relie la seconde sortie S2 du second comparateur 100 à l'entrée de remise à l'état initial du second compteur de défaut 130 pendant la durée de diagnostic ATD. En dehors de la durée de diagnostic OTD, la commande de temps 50 assure la liaison par le quatrième commutateur commandé 205 entre une seconde mémoire de valeur zéro 215 et l'entrée de remise à l'état initial du second compteur de défaut 130. La liaison entre la seconde mémoire de valeur zéro 215 et l'entrée de remise à l'état initial du second compteur de défaut 130 transmet un signal remis à l'état initial à l'entrée de re- mise à l'état initial du second compteur de défaut 130. Le second compteur de défaut 130 est de nouveau remis à zéro si sa sortie de remise à l'état initial reçoit un signal de mise à l'état. En revanche, si le second compteur de défaut 130 reçoit sur son entrée de remise à l'état initial un signal remis à l'état initial, l'état de comptage ou second compteur de défaut 130 reste inchangé. L'état de comptage du second compteur de défaut 130 est appliqué à une quatrième unité de comparaison 35 encore appelée seconde unité de diagnostic. La seconde unité de diagnostic 35 compare la valeur de seuil de la mémoire de seuil 145 à l'état de comptage du second compteur de défaut 130. Si l'état de comptage du second compteur de défaut 130 dépasse la valeur de seuil fournie à partir de la mémoire de valeur de seuil 145, la sortie de la seconde unité de diagnostic fournie comme second signal de défaut F2 un signal de mise à l'état ; dans le cas contraire, cette unité fournit comme second signal de défaut F2, un signal de remise à l'état initial. Dans le cas d'un premier signal de défaut F1 mis à l'état, on reconnaît que dans un nombre de temps de diagnostic OTD, successif, défini pour la mémoire de valeur de seuil 145, la tension numérisée UD était supérieure à UDE . fl et ainsi on a diagnostiqué une vitesse de rotation trop élevée du moteur à courant continu 1. Dans ce cas, on diagnostique une chute de la charge du moteur par exemple par la rupture de l'arbre reliant le composant 5 au moteur à courant continu 1 ; cet arbre porte la référence 250 à la figure 1 ; on peut également diagnostiquer que le moteur à courant continu 1 tourne à vide. Si le se- Gond signal de défaut F2 est mis à l'état, on a constaté dans un nombre de temps de diagnostic successifs OTD correspondant à la valeur de seuil de la mémoire de valeur de seuil 145, que la tension numérisée UD était inférieure à UDE . f2 ce qui correspond au diagnostic d'une vitesse de rotation trop faible du moteur à courant continu 1. Un second signal de défaut F2 mis à l'état signifie ainsi qu'il y a grippage du moteur à courant continu 1, de l'arbre 250 ou du composant 5. Si la valeur de seuil de la mémoire à valeur de seuil 145 a été mise à une valeur égale à 250, cela signifie dans l'exemple donné ci-dessus, que le premier signal de défaut F1 ou le second signal de défaut F2 ont été mis au plus tôt 5 secondes à partir de l'état de remise à 0 des deux compteurs de défaut 125, 130 et ainsi qu'un défaut pourra être diagnostiqué au plus tôt après ce temps. Suivant lequel des deux signaux de défaut F1, F2 qui aura été mis à l'état, on pourra avoir un message d'erreur correspondant par voie optique et/ou acoustique. De plus, ou en variante, comme mesure de réaction aux défauts, on peut appliquer un fonctionnement de secours du moteur à courant continu 1 selon une vitesse de rotation prédéfinie de fonctionnement de secours, inférieure à la vitesse de rotation du moteur correspondant à la valeur de remplacement de la tension numérisée UDE ou en dernière conséquence, la coupure du moteur à courant continu 1. Avec le premier coefficient fl et le second coefficient f2, on forme une plage de tolérance autour de la valeur de remplacement de la tension numérisée UDE. La tension numérisée UD se trouve dans la plage de tolérance prédéfinie sila valeur UDE . f2 est inférieure ou égale 15 à UD lui-même inférieur ou égal à UDE . fl. Dans le cas contraire, la tension numérisée UD est à l'extérieur de la plage de tolérance prédéfinie. Une tension numérisée UD conduit alors selon le diagramme fonctionnel de la figure 2, à la mise à l'état du premier signal de défaut F1 ou du second signal de défaut F2 si la tension numérisée UD se situe à 20 l'extérieur de la plage de tolérance prédéfinie pendant toute la durée de diagnostic OTD et cela pour le nombre prédéfini de durées de diagnostic successives données par la valeur de seuil de la mémoire de valeur de seuil 145 pour le dépassement vers le haut de la plage de tolérance pré-définie par la tension numérisée UD dans la même direction.. La valeur 25 de seuil fournie par la mémoire de valeur de seuil 145 pourra être choisie égale à 1 dans le cas le plus petit, pour obtenir le résultat du diagnostic aussi rapidement que possible après l'exploitation d'une durée de diagnostic OTD. Comme exemple du premier coefficient fl, on peut prendre la valeur 1,2 et comme exemple pour le second coefficient f2, on 30 peut prendre la valeur 0,8. Comme exemple de la valeur prévisionnelle de la tension numérisée UDE, on peut choisir 0,7 fois la tension d'alimentation Uv. Si le moteur à courant continu 1 est en marche à vide ou si le composant 5 ou la charge du moteur ont disparu (par exemple à cause de la rupture de l'arbre 250), on aura une valeur de tension numérisée UD de l'ordre de 0,9. Uv et ainsi une valeur de tension numérisée UD située à l'extérieur de la plage de tolérance. La figure 3 donne un diagramme fonctionnel d'une va-riante de réalisation du procédé et du dispositif selon l'invention. A la figure 3 on a utilisé les mêmes références qu'à la figure 2 pour désigner les mêmes éléments. C'est pourquoi, partant du diagramme fonctionnel de la figure 2, on ne décrira ci-après que les différences du diagramme fonctionnel de la figure 3 par comparaison avec le diagramme de la figure 2. La différence principale entre le diagramme fonctionnel de la figure 2 et celui de la figure 3 est que pour le diagramme fonctionnel de la figure 2, la détection de défaut se fait sur le fondement de l'exploitation directe de la tension numérisée UD. Dans le cas du dia-gramme fonctionnel de la figure 3, l'exploitation des défauts se fait en revanche sur le fondement de la tension d'alimentation numérisée UDV. L'exploitation de défaut repose sur la tension d'alimentation UDV numérisée selon le diagramme fonctionnel de la figure 3 correspond pour le reste à l'exploitation de défaut de la tension numérisée UD selon le dia-gramme fonctionnel de la figure 2. Entre la tension d'alimentation Uv appliquée au cours de la durée de puissance OTp au moteur à courant continu 1 et la tension Uind induite pendant la durée de diagnostic OTD, on a une relation fixe prédéfinie sous la forme d'un rapport fixe prédéfini Uv/Uind. Ce rapport est le même pour toutes les tensions d'alimentation Uv et toutes les tensions induites Uind. Ce rapport est en-registré dans une mémoire de rapport 75 selon le diagramme fonctionnel de la figure 3. Le même rapport s'applique également aux valeurs numérisées des tensions indiquées c'est-à-dire Uv/Uind = UDV/UD ainsi dans un troisième élément multiplicateur 65 du diagramme fonctionnel de la figure 3, on multiplie le signal de sortie du second commutateur commandé 190 par le rapport fixe prédéfini Uv/Uind fourni en sortie de la mémoire de rapport prédéfini 75. Le produit obtenu est alors appliqué au premier comparateur 95 et au second comparateur 100 ; ce produit permet l'exploitation du défaut sur le plan de la tension d'alimentation numérisée. Le second commutateur commandé 190 applique au troi- sième élément multiplicateur 65 la tension numérisée UD ou la valeur prévisionnelle de la tension numérisée UDE ; la position du second commutateur commandé 190 est réglée de façon correspondante à celle donnée dans le diagramme fonctionnel de la figure 2 par la commande de temps 50. La valeur prévisionnelle de la tension numérisée UDE pour le diagramme fonctionnel de la figure 3 est multipliée dans un quatrième élément multiplicateur 80 également selon le rapport fixe prédéfini Uv/Uind fourni par la mémoire de valeur de rapport prédéfini 75 pour former à la sortie du quatrième élément multiplicateur 80, une valeur prévisionnelle de tension d'alimentation numérisée UVDE. Cette valeur est ensuite appliquée comme la valeur prévisionnelle de tension numérisée UDE du diagramme fonctionnel de la figure 2 au premier élément multiplicateur 149 au second élément multiplicateur 154. Dans le premier élément multiplicateur 149, on forme le produit UVDE . fl ; dans le second élément multiplicateur 154, on forme le produit UVDE . f2. Le produit UVDE . f l est appliqué au premier comparateur 95 et le produit UVDE . f2 est appliqué au second comparateur 100. Ainsi, la première sortie S1 du premier comparateur 95 est mise à l'état aussi longtemps que la sortie du troisième élément multiplicateur 65 est supérieure à UvDE . f l ; dans le cas contraire, la première sortie est remise à l'état initial. La seconde sortie S2 du premier comparateur 95 et mise à l'état aussi longtemps que la sortie du troisième élément multiplicateur 65 est inférieure ou égale à la valeur UvDE . f l ; dans le cas contraire, la sortie est remise à l'état initial. La première sortie S1 du selon compara- teur 100 est mise à l'état aussi longtemps que la sortie du troisième élément multiplicateur 65 est inférieure à UvDE . f2 ; dans le cas contraire, la sortie est remise à l'état initial. La seconde sortie S2 du second comparateur 100 est mise à l'état aussi longtemps que la sortie du troisième élément multiplicateur 65 est inférieure ou égale à UvDE . f2 ; dans le cas contraire, la sortie est remise à l'état initial. Pour le reste, le fonctionnement du troisième diagramme fonctionnel selon la figure 3 et aussi la formation du premier signal de défaut F1 et du second signal de défaut F2 correspondent au fonctionnement du diagramme fonctionnel de la figure 2. La formation de la valeur prévisionnelle de tension numérisée UDE peut se faire pour le diagramme fonctionnel de la figure 3 de la même manière que pour le diagramme fonctionnel de la figure 2 à l'aide de la mémoire de valeur prévisionnelle 60. Pour le diagramme fonctionnel de la figure 3, on peut également prévoir que le module de commande 55 assure avec une seule grandeur d'entrée 170 et selon l'actionnement de l'unité de service 185, la formation du signal de commande A. En variante, et comme cela est représenté à la figure 3, la valeur prévisionnelle de tension numérisée UDE peut également être formée d'une manière différente. Cette solution est avantageuse si le moteur à courant continu 1 ne doit pas fonctionner avec une vitesse de rotation fixe prédéfinie mais avec une vitesse de rotation variable. Cela peut se faire par exemple dans le cadre d'une régulation de la vitesse de rotation du moteur à courant continu 1. Dans ce cas, le module de commande 55 modifie la largeur d'impulsion du signal de commande A pour la durée de période prédéfinie pour que la variation correspondante de la tension d'alimentation Uv asservisse la vitesse de vitesse de rotation de consigne souhaitée pour le moteur à courant continu 1. Dans ce cas, le module de commande 55 comporte un régulateur qui reçoit par les grandeurs d'entrée 170, la vitesse de rotation de consigne souhaitée et une vitesse de rotation réelle mesurée sur le moteur à courant continu 1. La vitesse de rotation de consigne peut être par exemple prédéfinie par un élément de service non représenté à la figure 3 ; la vitesse de rotation réelle est mesurée par un capteur de vitesse de rotation. En variante, on peut également appliquer la tension induite Uind directement proportionnelle à la vitesse de rotation instantanée du moteur comme grandeur caractéristique de la valeur réelle de la vitesse de rotation du moteur au module de commande 55 ainsi qu'une tension de référence déterminée de façon correspondante par cette proportionnalité à partir de la vitesse de rotation de consigne. La largeur d'impulsion du signal de commande A est réglée par le régulateur du module de commande 55 de façon que la vitesse de rotation réelle soit asservie sur la vitesse de rotation de consigne ou que la tension induite Uind soit asser- vie sur la tension de consigne obtenue à partir de la vitesse de rotation de consigne selon le rapport de proportionnalité entre la vitesse de rotation et la tension. Le signal de commande A ainsi formé par le module de commande 55 est appliqué à une unité de conversion 70 qui forme selon la caractéristique connue de l'unité de commutation 15 et la ten- Sion de batterie connue Ubat, une valeur prévisionnelle pour la vitesse de rotation du moteur à régler et sur le fondement de la proportionnalité connue, on forme la tension de mesure prévisionnelle sous la forme d'une valeur prévisionnelle de tension numérisée UDE. L'unité de conversion 70 peut être réalisée sous la forme d'une courbe caractéristique que l'on obtient par exemple par application sur un banc d'essai. Cela permet de déterminer également une valeur prévisionnelle variable de tension numérisée UDE. Pour le premier coefficient fl, on peut utiliser là encore par exemple la valeur 1,2 et pour le second coefficient f2, on peut éga-15 lement choisir la valeur 0,8. Du fait de la transformation à l'aide du quotient Uv/Uind, l'exploitation des signaux de défaut F1, F2 dans le diagramme fonctionnel de la figure 3 est l'inverse de l'exploitation des signaux de défaut F1, F2 du diagramme fonctionnel de la figure 2. En effet, dans le cas du diagramme fonctionnel de la figure 3, le premier 20 signal de défaut F 1 mis à l'état signifie que la tension d'alimentation Uv est trop grande par comparaison à la tension induite Uind et c'est pour-quoi, on conclut à un grippage du moteur à courant continu 1, de son arbre 250 ou du composant 5. Si en revanche, le second signal de dé-faut F2 est mis à l'état, cela signifie que la tension d'alimentation Uv est 25 trop petite par rapport à la tension induite Uind et c'est pourquoi, on diagnostique le fonctionnement à vide du moteur à courant continu 1 ou la disparition du composant 5 par exemple par suite de la rupture de l'arbre 250. A l'aide du diagramme fonctionnel de la figure 2, on dé- 30 crira ci-après un troisième mode de réalisation de l'invention. Il s'agit dans ce cas, partant du diagramme fonctionnel de la figure 2, d'une consigne spéciale de la valeur prévisionnelle de tension numérisée UDE. La valeur prévisionnelle de tension numérisée UDE n'est pas dans ce cas prédéfinie de manière fixe comme une constante. Bien plus, on prédéfi- 35 nit pour la valeur prévisionnelle de la tension numérisée UDE, une évo- lution chronologique à partir du module de commande 55. En bran-chant le moteur à courant continu 1 sur l'unité de service 185, on génère ainsi cette évolution chronologique prédéfinie de la valeur prévisionnelle de la tension numérisée UDE à partir du module de corn- mande 55 pour être fournie au second commutateur commandé 190 ainsi qu'au premier élément multiplicateur 149 et au second élément multiplicateur 154. Dans ce cas, la mémoire de valeur prévisionnelle 60 n'est pas nécessaire. Dans ce troisième mode de réalisation, on prédéfinit l'évolution chronologique de la valeur prévisionnelle de tension numérisée UDE pour que cette valeur prévisionnelle de la tension numérisée UDE diminue en fonction du temps. Toutefois, le module de commande 55 génère un signal de commande A constant en fonction du temps. Le composant 5 entraîné dans ce cas par le moteur à 15 courant continu 1 est une pompe qui vide par exemple le réservoir d'un véhicule c'est-à-dire qui pompe du gaz et/ou du liquide dans le réservoir. Si le réservoir et la conduite d'alimentation du réservoir servant à pomper le gaz et/ou le liquide à partir du réservoir ne présentent pas de fuite, cela signifie qu'à mesure que l'on pompe, le réservoir se vide de 20 plus en plus en fonction du temps de sorte que la pression dans le réservoir chute et ainsi pour un signal de commande A restant constant, la vitesse de rotation du moteur à courant continu 1 diminuera. L'évolution chronologique prédéfinie pour la valeur prévisionnelle de la tension numérisée UDE peut être par exemple obtenue par application 25 sur un banc d'essai en vidant un réservoir avec une pompe sans dé-faut ; cette information peut être mémorisée dans le module de commande 55. Le module de commande 55 fournit alors, lorsqu'on branche l'unité de service 185, cette évolution chronologique prédéfinie pour la valeur prévisionnelle de la tension numérisée UDE. Selon le diagramme 30 fonctionnel de la figure 2, on ne surveille pas la tension numérisée UD quant au respect de la plage de tolérance prédéfinie autour d'une valeur prévisionnelle de tension numérisée UDE, constante prédéfinie de manière fixe mais sur le respect de la plage de tolérance prédéfinie de manière correspondante autour de l'évolution chronologique prédéfinie de 35 la valeur prévisionnelle de la tension numérisée UDE. La valeur prévisionnelle de la tension numérisée UDE est ainsi dans ce troisième exemple de réalisation, une fonction du temps c'est-à-dire UDE (t). Une évolution chronologique correspondante est également prévue pour la tension numérisée UD en cas d'absence de dé- faut. Le diagnostic de défaut se fait alors comme cela a été décrit à propos de la figure 2. Lorsque le premier signal de défaut F1 est mis à l'état, cela signifie que UD (t) est supérieur à UDE (t) . fl et cela pour le nombre de temps de diagnostic successifs OTD défini par la valeur de seuil prédéterminée. Dans ce cas, on considère qu'il y a comme défaut une fuite dans le réservoir ou dans la conduite d'alimentation du réservoir provoquant une chute de pression de manière non souhaitable et ainsi une réduction de la vitesse de rotation du moteur d'une manière également non souhaitable. Si en revanche, le second signal de défaut F2 est mis à l'état, on a constaté de manière correspondante, que UD(t) était inférieur à UDE(t) . f2 pour le nombre de temps de diagnostic OTD successifs prédéfinis par la valeur de seuil. Dans ce cas, on peut conclure au grippage du moteur à courant continu 1, de l'arbre 250 ou de la pompe 5. On peut également prévoir que jusqu'au branchement de l'unité de service 185, le moteur à courant continu 1 tourne à vide c'est-à-dire qu'il est coupé de la pompe. En branchant l'unité de service 185, on établit la liaison de transmission de force entre le moteur à courant continu 1 et la pompe 5 par l'intermédiaire de l'arbre 250 et l'évolution chronologique mémorisée dans le module de commande 55 sera appelée pour la valeur prévisionnelle de la tension numérisée UDE (t). On peut également choisir le premier coefficient fl du diagramme fonctionnel de la figure 3 différent du premier coefficient fl du diagramme fonctionnel de la figure 2. De manière correspondante, le second coefficient f2 du diagramme fonctionnel de la figure 3 peut être choisi différent du second coefficient f2 du diagramme fonctionnel de la figure 2. On obtient ainsi des plages de tolérance différentes pour le diagnostic à l'aide du diagramme fonctionnel de la figure 2 et pour le diagnostic à l'aide du diagramme fonctionnel de la figure 3. Les coefficients fl, f2 peuvent être par exemple obtenus par application sur un banc d'essai de façon que d'une part on puisse détecter en sécurité un défaut qui se produit tel que le fonctionnement à vide ou le grippage et que d'autre part, les autres tolérances de construction ou influences parasites sur la tension induite Uind ou sur le signal de tension numérisé UD, résultant par exemple du rayonnement électromagnétique ou d'une charge électrostatique ne se traduisent pas par erreur par une détection de défaut. C'est ainsi que par exemple, en choisissant fl = 1,2 et UDE = 0,7 . Uv, dans le cas du premier exemple de réalisation, on as-sure que l'on détecte avec certitude le fonctionnement à vide, défectueux pour UD = 0,9 . Uv. La figure 4 montre pour l'exemple du premier mode de réalisation, la courbe de la tension induite Uind et ainsi celle de la tension numérisée UD en fonction du temps t. On a représenté trois durées de période T. Au cours de chaque durée de puissance OTP, la tension mesurée Un, à l'entrée du convertisseur analogique/numérique 25 est égale à la tension d'alimentation Uv. Pendant les durées de diagnostic OTD, la tension à l'entrée du convertisseur analogique/numérique 25 est en revanche égale à la tension induite Uind et correspond ainsi à 0,7 . Uv de sorte que dans ce cas, on diagnostic une absence de défaut. La tension de mesure Un, à l'entrée du convertisseur ana- logique/numérique 25 dans les périodes de puissance OTP est ainsi égale à la tension d'alimentation Uv et dans les périodes de diagnostic ATo, elle est égale à la tension Uind induite par le moteur à courant continu 1. Si dans la description précédente il est question de la tension induite Uind, cette tension n'est égale à la tension de mesure Un, que pendant les durées de diagnostic OTD. Autrement, c'est-à-dire dans la durée de puissance ATp, la tension de mesure Un, est différente de la tension d'alimentation Uv. La tension de mesure Un, est la tension mesurée au point de prise 180. La tension mesurée Un, représente une grandeur de sortie moteur à courant continu 1 diagnostiquée selon le mode de réalisation décrit. Le composant 5 peut être une pompe ou un ventilateur. Dans le cas d'une pompe, il peut s'agir de la pompe à carburant assurant l'alimentation en carburant du véhicule automobile. La tension mesurée Un, est avantageusement prélevée de manière fortement ohmique sur le point de prise 180 de sorte que les résistances et autres effets parasites ne jouent aucun rôle et le signal mesuré ou signal de mesure Um dans la durée de diagnostic OTD est comme cela a été décrit, directement proportionnel à la vitesse de rotation du moteur à courant continu 1. La figure 5 montre un diagramme fonctionnel pour décrire un quatrième mode de réalisation du procédé et du dispositif selon l'invention. L'unité de commande 10 est différente par comparaison du diagramme fonctionnel des figures 2 et 3. Le diagramme fonctionnel de la figure 5 est par exemple seulement activé pendant la durée de diagnostic OTD. La tension Uind mesurée ou induite alors est convertie par le convertisseur analogique/numérique 25 en une tension numérisée ou tension numérique UD. La tension numérisée UD est appliquée à un cinquième comparateur 310 pour être comparée à la valeur 0 fournie par la troisième mémoire de valeur O. Le signal de sortie de la cinquième 15 unité de comparaison 310 est mis à l'état aussi longtemps que la tension numérisée UD est égale à 0 ; dans le cas contraire, le signal de sortie est remis à l'état initial. Le signal de sortie de la cinquième unité de comparaison 310 est appliqué d'une part à un sixième comparateur 340 et d'autre 20 part à un septième comparateur 320. Le septième comparateur 320 reçoit en outre le signal d'une seconde unité de détermination 325. La seconde unité de détermination 325 reçoit le signal de commande A. La seconde unité de détermination 325 vérifie si le signal de commande A est différent de O. Aussi longtemps que cela est le cas, la seconde unité 25 de détermination 325 fournit un signal de mise à l'état ; dans le cas contraire, elle fournit un signal de remise à l'état initial. Aussi long-temps que le septième comparateur 320 reconnaît un signal de mise à l'état à la sortie de la seconde unité de détermination 325 et un signal de mise à l'état à la sortie du cinquième comparateur 310, il fournit à sa 30 sortie un signal de mise à l'état appliqué à un premier élément de temps 330. Le signal de sortie du septième comparateur 320 est ainsi mis à l'état aussi longtemps que la tension numérisée UD est égale à 0 et qu'en même temps le signal de commande A est différent de O. Dans ce cas, une tension d'alimentation Uv est appliquée au moteur à courant 35 continu 1 puisque le signal de commande A est différent de 0 ; l'amplitude de cette tension est supérieure à zéro de sorte que le moteur à courant continu 1 devrait avoir une vitesse de rotation supérieure à zéro. Mais comme la tension numérisée UD est égale à 0, il en résulte que le moteur à courant continu 1 a une vitesse de rotation effectivement nulle. Ainsi, le signal de mise à l'état indique à la sortie du septième comparateur 320 que le moteur à courant continu 1 ou le composant 5 qui l'entraîne ou l'arbre 250 entre le moteur à courant continu 1 et le cinquième composant 5 présente le défaut d'être grippé. Pour éviter que le résultat du diagnostic ne soit faussé par de brèves influences parasites par exemple liées au rayonnement électromagnétique ou à une charge électrostatique, le signal de mise à l'état à la sortie du septième comparateur 320 est appliqué au premier élément de temps 330 dont la sortie F3 est mise à l'état si son entrée a été mise à l'état au moins pendant une durée prédéfinie et dont la sortie F3 reste par ailleurs remise à l'état initial. Le quatrième temps prédéfini peut s'obtenir par exemple par une application appropriée sur un banc d'essai pour être aussi petit que possible tout en permettant d'afficher de manière fiable tout grippage défectueux et par ailleurs ce temps doit être suffisamment grand pour éliminer les influences parasites évoquées ci-dessus. Si la sortie F3 est mise comme troisième signal de dé-faut du premier élément de temps 330, on reconnaît de cette manière un défaut de grippage du moteur à courant continu 1, du composant 5 ou de l'arbre 250. Comme réaction à la mise à l'état du troisième signal de défaut F3, on peut avoir une émission optique et/ou acoustique, un enregistrement dans une mémoire de défaut ou la prise d'une mesure de secours par exemple la mise à 0 du signal de commande A. On peut également prévoir de renvoyer le troisième signal de défaut F3 à un troisième compteur de défaut et de ne détecter le défaut correspondant que si l'on atteint un état de comptage de défaut prédéfini par le troisième compteur de défaut. Cela peut également se poursuivre sur plusieurs temps de diagnostic OTD. Le quatrième temps prédéfini est choisi avantageusement inférieur ou égal au temps de diagnostic OTD. En plus ou en variante, l'unité de commande 10 corn- porte d'autres modules caractérisés à la figure 5 par les références 305, 335, 340, 345. Pour cette possibilité d'exploitation en option, il est pré-vu un capteur de position 350 à la figure 1. Ce capteur est associé au composant 5 et il génère une grandeur caractéristique Up pour la position du composant 5 entraîné par le moteur à courant continu 1 ; ce signal est fourni à l'unité de commande 10. Cette grandeur caractéristique Up peut par exemple être une valeur de tension proportionnelle à la position du composant 5. Cela sera supposé à titre d'exemple dans la suite. La grandeur caractéristique sera appelée tension de position Up. La tension de position Up est appliquée dans l'unité de commande 10 à un second convertisseur analogique/numérique 305 pour être transformée en une tension de position numérisée UPD. La tension de position numérisée UPD est appliquée à un générateur de gradient 335 qui détermine le gradient en fonction du temps de la tension de position numérisée UPD. En variante, la tension de position Up pourrait égale- ment être appliquée directement au générateur de gradient 335 pour déterminer le gradient en fonction du temps ; Le gradient en fonction du temps à la sortie du générateur de gradient 335 est appliqué à un huitième comparateur 355 pour y être comparé à la valeur 0 fournie par la troisième mémoire de valeur zéro 315. Aussi longtemps que le gradient de temps est différent de 0, le huitième comparateur 355 génère un signal de mise à l'état ; dans le cas contraire, il génère un signal de remise à l'état initial. Le signal de sortie du huitième comparateur 355 est appliqué au sixième comparateur 340 avec la sortie du cinquième comparateur 310. Le sixième corn- parateur 340 fournit à sa sortie un signal de mise à l'état aussi longtemps que le signal de sortie du cinquième comparateur 310 et le signal de sortie du huitième comparateur 355 sont remis à l'état initial. En effet, dans ce cas, la tension numérisée UD est différente de 0 et le gradient en fonction du temps de la tension de position numérisée UPD est égale à 0 ; cela signifie que le capteur de position 350 détecte que la position du composant 5 n'a pas changée. Mais cela est en contradiction avec la tension numérisé UD qui est différente de O. C'est pourquoi on constate que la vitesse de rotation du moteur à courant continu 1 est supérieure à 0. Dans ce cas, il faut que le ou les composants 5 soient entraînés par le moteur à courant continu 1 mais le capteur de position 350 ne l'indique pas. Ainsi, le signal de mise à l'état à la sortie du sixième comparateur 340 détecte un défaut qui peut par exemple signifier que le capteur de position 350 est défectueux mais aussi que la rotation du moteur à courant continu 1 n'a pas été transmise au corn- posant 5 par exemple par ce que l'arbre 350 est cassé. Pour éviter dans ce cas également que le résultat du diagnostic ne soit faussé par de brèves influences parasites comme par exemple le rayonnement électromagnétique ou une charge électrostatique, le signal de sortie du sixième comparateur 340 est appliqué à un second élément de temporisation 345 dont la sortie F4 est seulement mise à l'état comme quatrième signal de défaut si son entrée c'est-à-dire le signal de sortie du sixième comparateur 340 a été mis à l'état au moins pendant une troisième du-rée prédéfinie. Dans ce cas également, le signal de défaut F4 mis à l'état peut être appliqué à la sortie du second élément de temporisation 345 pour être reproduit par voie optique et/ ou acoustique ou encore être enregistré dans une mémoire de défaut. Comme mesure en réaction au défaut, on peut en option également activer le fonctionnement de se-cours qui consiste par exemple à fixer sur 0 le signal de commande A et couper ainsi le moteur à courant continu 1. Comme cela a déjà été décrit pour le troisième signal de défaut F3, le quatrième signal de défaut F4 peut être appliqué à un quatrième compteur de défaut de sorte qu'un défaut correspondant ne sera détecté que si le quatrième compteur de défaut a atteint un état de comptage de défaut prédéfini. De cette manière, dans ce cas, on ne reconnaîtra un défaut que s'il a été reconnu pendant plusieurs temps de diagnostic successifs OTD comme cela a par exemple été décrit pour les exemples de réalisation de la figure 2 et de la figure 3. Le troisième temps prédéfini peut également être avantageusement inférieur ou égal au temps de diagnostic OTD. Au cas où il n'est pas prévu de compteur de défaut pour le troisième signal de défaut F3 ou le quatrième signal de défaut F4, le défaut pourra être détecté déjà au cours d'un unique temps de diagnostic ATD; la même remarque s'applique si l'on a un compteur de défaut avec comme seuil un état de comptage de défaut égal à 1 qu'il faut atteindre pour détecter un défaut correspondant. REVENDICATIONS 1 ) Procédé de diagnostic d'une grandeur de sortie d'un moteur à courant continu (1) selon lequel, on applique une tension d'alimentation au moteur à courant continu, caractérisé en ce qu' on coupe la tension d'alimentation pendant une durée de diagnostic pour que pendant cette durée de diagnostic le moteur à courant continu (1) fonctionne comme générateur et induise une tension, on détermine une grandeur caractéristique de la tension induite, et on diagnostique un défaut en fonction de la grandeur obtenue. 2 ) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu' on vérifie si la grandeur obtenue se situe dans une première plage pré- définie de tolérance autour d'une première valeur prédéfinie, et dans ce cas, on diagnostique une absence de défaut et dans le cas contraire, on diagnostic un défaut. 3 ) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu' on associe la grandeur obtenue à une tension d'alimentation, on vérifie si la tension d'alimentation associée se situe dans une seconde plage prédéterminée de tolérance autour d'une seconde valeur prédéfinie, et dans ce cas, on diagnostique une absence de défaut et dans le cas contraire, on diagnostique un défaut. 4 ) Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu' on associe la tension d'alimentation à la grandeur obtenue à l'aide d'une relation prédéfinie. 5 ) Procédé selon l'une des revendications 2 à 4, caractérisé en ce qu'on diagnostique seulement le défaut si la grandeur obtenue ne se trouve pas dans la première plage prédéfinie de tolérance pendant au moins une première durée prédéfinie au cours de la durée de diagnostic. 6 ) Procédé selon l'une des revendications 2 à 5, caractérisé en ce qu' en cas de dépassement de la première plage de tolérance prédéfinie par la grandeur obtenue, on conclut à une chute de la charge du moteur ou au fonctionnement à vide du moteur à courant continu (1). 7 ) Procédé selon l'une des revendications 2 à 6, caractérisé en ce qu' en cas de dépassement vers le bas de la première plage prédéfinie de tolérance prédéfinie par la grandeur obtenue, on conclut à un grippage du moteur à courant continu (1) ou d'un composant (5) entraîné par le moteur à courant continu (1) notamment d'une pompe ou d'un ventilateur. 8 ) Procédé selon la revendication 3 ou 4, caractérisé en ce qu' on ne diagnostique le défaut que si la tension d'alimentation associée à la grandeur obtenue ne se situe pas, au moins pendant une seconde durée prédéfinie au cours de la durée de diagnostic, dans la seconde plage de tolérance prédéfinie. 9 ) Procédé selon l'une des revendications 3, 4 ou 8, caractérisé en ce qu' en cas de dépassement de la seconde plage de tolérance prédéfinie par la tension d'alimentation associée à la grandeur déterminée, on conclut à un grippage du moteur à courant continu (1) ou d'un composant (5) entraîné par le moteur à courant continu (1), notamment une pompe ou un ventilateur. 10 ) Procédé selon l'une des revendications 3, 4, 8 ou 9, caractérisé en ce qu'en cas de dépassement vers le bas de la seconde plage de tolérance pré-définie par la tension d'alimentation associée à la grandeur obtenue, on conclut à une chute de la charge du moteur ou au fonctionnement à vide du moteur à courant continu (1). 11 ) Procédé selon l'une des revendications 2 à 10, caractérisé en ce qu' on limite la plage de tolérance prédéfinie respective, vers le haut par une valeur limite supérieure respectivement prédéfinie et vers le bas par 10 une valeur limite inférieure respectivement prédéfinie. 12 ) Procédé selon l'une des revendications 2 à 11, caractérisé en ce que lors de l'entraînement d'une pompe pour vider un réservoir avec le mo- 15 teur à courant continu (1), on réduit en fonction croissante du temps de l'opération d'évacuation, la valeur prédéfinie respective de la plage de tolérance correspondante et en fonction de la grandeur obtenue, on diagnostic un défaut de l'opération d'évacuation. 20 13 ) Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que dans le cas où notamment, pendant au moins une troisième durée pré-définie, la grandeur obtenue est différente de 0 et une grandeur caractéristique mesurée par un capteur de position (350) pour une position 25 d'un composant (5) entraîné par le moteur à courant continu (1) a un gradient en fonction du temps égal à 0, on diagnostique un défaut. 14 ) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que 30 dans le cas où notamment, pour au moins une quatrième durée prédéfinie, la grandeur obtenue est égale à 0 et une tension d'alimentation du moteur à courant continu (1) est différente de 0, on diagnostique un dé-faut de grippage du moteur à courant continu (1) ou d'un composant (5) entraîné par le moteur à courant continu (1).15 ) Dispositif (10) dit de diagnostic d'une grandeur de sortie d'un moteur à courant continu (1), selon lequel on applique une tension d'alimentation au moteur à courant continu (1), caractérisé par des moyens de commutation (15, 20) qui coupent la tension d'alimentation pendant une durée de diagnostic de façon que pendant la durée de diagnostic, le moteur à courant continu (1) fonctionne comme générateur et induise une tension, des moyens de détermination (25) sont prévus pour déterminer une 10 grandeur caractéristique de la tension induite, et des moyens de diagnostic (30, 35, 40, 45) sont prévus, qui diagnostiquent un défaut en fonction de la grandeur obtenue. 15