Brevet FR2915421A1 — publié le 20081031

PROCEDE DE MOULAGE DE PIECES COMPOSITES. 5 10 La présente invention concerne un procédé de moulage de pièces (ou produits) composites à base de matières organiques et de renforts fibreux, un dispositif de mise en oeuvre du procédé, ainsi que les produits obtenus. Dans les procédés de moulage de type moulage par compression, les matériaux à mouler sont positionnés entre un moule et un contre moule, et ceux-ci 15 en se fermant compriment ces matériaux entraînant leur répartition dans le moule, notamment par fluage de la matière organique. Plusieurs variantes existent selon, notamment, le type de matériau chargé dans le moule et le type de pièces à obtenir. Jusqu'à présent les matériaux les plus communément utilisés sont des composites à base de matière organique thermodurcissable (présentant une faible 20 viscosité à chaud permettant un bon fluage et remplissage du moule) et à base de renforts fibreux (tels que fibres de verre), ces composites se présentant généralement sous forme de pré imprégnés en feuilles prêts à l'emploi, communément appelés SMC, les pièces réalisées étant notamment des pièces de carrosserie. 25 Les qualités recherchées pour ces types de produits sont généralement de bonnes propriétés mécaniques ainsi qu'un bel aspect de surface. Si une longue pratique dans le domaine des composites thermodurcissables a permis d'aboutir à des procédés spécifiques répondant de façon satisfaisante à ces exigences, l'utilisation de nouvelles générations de composites à base de matières 30 thermoplastiques de mise en oeuvre différente (viscosité à chaud différente, tensions de surface différentes...), en particulier de composites à base de fils comêlés (dans lesquels la matière organique thermoplastique se présente sous forme de filaments intimement mêlés à des filaments de verre) tels que ceux commercialisés sous la dénomination commerciale Twintex par la société Saint- Gobain Vetrotex France, a incité à mettre au point de nouveaux procédés plus spécifiques. Le problème principal que la présente invention cherche à résoudre est de supprimer les défauts de surface pouvant apparaître lors du moulage, notamment par compression, de ce type de composites thermoplastiques (le cas échéant moins aptes au fluage, plus difficiles à peindre, de moins bon aspect de surface et/ou d'aspect de surface moins homogène, etc. que les composites thermodurcissables), sans nuire aux autres propriétés (notamment mécaniques) recherchées. En particulier, la présente invention cherche à obtenir directement des pièces peintes en composite thermoplastique d'aspect satisfaisant (sans passer notamment par une opération en reprise sur le produit moulé nécessitant l'application d'un primaire). Ce problème est résolu par le procédé de moulage de produits composites selon l'invention comprenant les étapes suivantes : - on introduit au moins une structure composite dans un moule, - on ferme le moule et on met la structure en forme à chaud et sous pression, - on injecte successivement une couche souple puis une peinture, - on démoule le produit composite obtenu. Dans le procédé selon l'invention, la couche souple injectée se comprime lors de l'injection de la peinture pour laisser passer la peinture, et, lorsque cette injection est finie, reprend sa forme, venant ainsi plaquer la peinture sur les parties en regard du moule, et permettant de ce fait l'obtention d'une surface lisse à l'endroit de la peinture, la couche souple absorbant simultanément les ondulations et porosités de la ou des structures composites formant l'âme du produit obtenu. Le procédé selon l'invention permet ainsi d'obtenir une nouvelle gamme d'articles moulés de différentes tailles et de formes variées plus ou moins complexes présentant un aspect de surface particulièrement satisfaisant. La présente invention concerne également un dispositif de fabrication d'un produit moulé, adapté à la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, comprenant : - au moins un moule formé d'un moule (ou poinçon) et d'un contre moule (ou matrice ou empreinte); - au moins un organe d'injection d'une couche souple (issu par exemple d'une machine bi-injection basse pression ou haute pression) ; - au moins un organe d'injection d'une peinture (pouvant être combiné ou identique ou non à l'organe d'injection précédent). La présente invention concerne également les produits (composites) moulés obtenus formés d'au moins une âme composite recouverte au moins en partie (généralement sur un côté, par exemple le côté exposé lors de l'ouverture du moule) d'au moins une couche souple recouverte elle-même d'au moins une peinture. La structure composite, l'âme composite et le produit (ou pièce ou article) composite précités selon l'invention sont plus particulièrement des composites thermoplastiques, formés d'au moins une matière organique thermoplastique (choisie par exemple parmi les polyoléfines, notamment le polyéthylène (PE) ou le polypropylène (PP), les polyesters thermoplastiques, notamment le polytéréphtalate d'éthylène ou le polytéréphtalate de butylène, les élastomères, notamment un polymère éthylène propylène (EPDM), le chlorure de polyvinyle (PVC), les polyamides, le polysulfure de phénylène, etc.) et d'au moins une matière de renforcement de cette matière organique thermoplastique (généralement choisie parmi les matières de renforcement connues, naturelles ou synthétiques, minérales ou végétales, en particulier parmi les matières telles que verre, carbone, aramide, etc.), cette matière de renfort étant de préférence du verre. La matière de renfort se présente généralement, au moins en partie, sous forme de fibres (fils et/ou filaments, les filaments étant de très faible diamètre, par exemple de l'ordre de 5 à 24 microns de diamètre dans le cas du verre, et les fils étant généralement formés de plusieurs filaments rassemblés), ces fibres pouvant être coupées ou continues, dispersées ou assemblées (en particulier, pour les fibres continues, assemblées sous forme de bandes parallèles ou de réseaux de fibres entrecroisées). Eventuellement, la structure, l'âme et/ou le produit composites précités peuvent comprendre des renforts supplémentaires sous d'autres formes (tels que des billes de verre) et/ou des charges (généralement minérales) supplémentaires (telles que du carbonate de calcium, du talc, du kaolin, des micas, de l'hydrate d'aluminium, etc.). De préférence, le taux de renforts dans la structure ou l'âme composite est de l'ordre de 50 à 80% en poids de la structure ou de l'âme, et le taux de charges (utilisées par exemple pour améliorer la stabilité dimensionnelle) est de l'ordre de 0 à 20% en poids (de la structure ou de l'âme respectivement), le taux global de renforts et de charges n'excédant pas 80% en poids. De préférence, la structure composite utilisée comprend au moins des fibres de renfort continues (en particulier des fils de renfort continus et/ou des fils composites continus comme évoqués ultérieurement) et au moins une matière apte au fluage (par exemple une matière organique thermoplastique, éventuellement chargée en renforts ou charges discontinus, par exemple en fils de renforts coupés), la matière fluable étant combinée à et/ou incorporant (ou servant de matrice à) lesdites fibres de renfort continues (et/ou le cas échéant d'autres fibres et/ou d'autres renforts et/ou d'autres charges). Selon un mode de réalisation avantageux, la structure composite est formée de, ou à partir de, fils mixtes, obtenus par la réunion et le bobinage simultané de fibres organiques et de fibres de renfort, et de préférence de fils dits co-mêlés ou composites, composés de filaments organiques et de filaments de renfort mélangés au sein des fils, ces fils étant généralement obtenus par assemblage des filaments directement lors de leur fabrication (comme décrit par exemple dans les brevets EP 0 599 695, EP 0 616 055, EP 0 367 661 et WO 98/ 01751 dans lesquels pendant l'étirage des filaments de verre, on extrude et on entraîne simultanément les filaments organiques, les trajets suivis par les filaments convergeant avant que lesdits filaments soient rassemblés en au moins un fil composite). Les fils composites les plus courants constitués de filaments de verre (à des taux de 60 ou 75 % en poids) et de filaments de matière organique thermoplastique intimement mélangés sont commercialisés sous la dénomination commerciale Twintex par la société Saint-Gobain Vetrotex France. La fusion de la matière organique est facilitée du fait de l'utilisation de ces fils co-mêlés, permettant un gain de productivité, les produits obtenus pouvant être plus homogènes et présenter des propriétés mécaniques améliorées par rapport aux produits traditionnels, l'orientation des fils de renforts dans le produit fini pouvant également être mieux maîtrisée. La structure composite peut être une structure continue ou non, homogène ou non, formée d'une ou plusieurs parties ou couches le cas échéant initialement séparées, etc. Elle peut notamment comprendre ou se présenter sous forme d'un ou plusieurs réseaux de fils, de type tissu(s) ou tricot(s) ou non-tissé(s) (mat(s) de fils continus ou coupés, bandes de fils parallèles croisées et/ou liées entre elles par des fils et/ou filaments de liaison en verre ou polyester ou polyamide, etc), ce(s) réseau(x) pouvant le cas échéant présenter une direction préférentielle d'orientation des fils ou de la matière de renfort, les fils étant généralement au moins en partie des fils de renfort, éventuellement imprégnés ou composites. Cette structure peut également comprendre ou se présenter sous forme d'une ou plusieurs couches continues ou pleines ou consolidées (couches dans lesquelles, généralement, la matière organique a été fondue pour former une matrice dans laquelle les fibres de renfort sont noyées et/ou couches assemblées par exemple à chaud et sous pression), par exemple sous forme de plaque(s) ou feuille(s), d'empilement(s) de feuilles ou sandwich(s). Lorsque la structure est formée de plusieurs couches (solidaires ou séparées lors de leur insertion dans le moule), elle peut mélanger différents types de couches, par exemple des couches composites et/ou de fils de renfort (les fils pouvant être continus et/ou coupés selon les couches), et des couches de matière organique telles que des films de polypropylène, etc, la structure composite pouvant être déposée en une ou plusieurs parties (mono ou multicouches chacune), souples (tissus, etc.) ou rigides (préformes, plaques, à base le cas échéant de tissus consolidés), par exemple sous forme de bandes, flans, plaques, préformes, feuilles, etc. les parties pouvant être juxtaposées et/ou superposées, de dimensions, de forme et/ou de composition identiques ou non (en particulier pouvant avoir des taux de renfort différents, etc.), le nombre, les dimensions, la découpe (simple ou complexe) et la disposition de ces parties se faisant en fonction des caractéristiques que l'on souhaite obtenir et de façon différenciée ou non selon les zones, en combinaison le cas échéant avec d'autres éléments tels que des inserts (par exemple des inserts métalliques, etc). Le cas échéant, selon la complexité de la pièce à réaliser, une étape de préformage de la structure composite (ou d'une partie de la structure) peut être opérée avant le garnissage du moule (suivie si nécessaire d'un réchauffage supplémentaire de la préforme obtenue avant introduction dans le moule), par exemple par emboutissage, le préformage pouvant être total ou localisé. Dans le procédé selon la présente invention, la structure composite (en une ou plusieurs parties, et généralement sous forme d'au moins une plaque ou feuille ou préforme, ladite structure présentant le cas échéant une ou des découpes adaptées à la forme que l'on cherche à obtenir) est disposée sur la partie moulante du moule (par exemple sur le poinçon), qu'elle recouvre en totalité ou en partie, et de laquelle elle peut le cas échéant déborder, selon le type de structure utilisée (recouvrement plus important dans le cas de tissus de fils composites, moins important dans le cas d'une structure autorisant un fluage plus important, etc), en particulier selon son aptitude à se draper et à fluer, et selon la pièce à obtenir (renforcée uniformément ou de façon localisée, complexe ou simple, etc.). Dans un mode de réalisation de l'invention, l'étape de garnissage du moule est précédée par une étape de chauffage préalable de la structure composite (par exemple à la température de ramollissement de la matière organique) de façon notamment à conférer une certaine souplesse à ladite structure et la rendre plus apte à draper le moule, et de façon à faciliter le moulage ultérieur. Par exemple, dans le cas d'une structure à base de polypropylène et de fils de verre, la structure composite peut être préalablement chauffée de façon à présenter une température d'environ 180 -280 C lors de son introduction dans le moule et/ou lors de la fermeture du moule. Le cas échéant, au moins les parties du moule destinées à recevoir la structure composite peuvent être traitées au préalable, avant positionnement ou drapement de ladite structure, avec au moins un produit pouvant aider au démoulage ultérieur de la pièce moulée (en particulier les parties du côté de la pièce opposé à celui recevant la peinture). Le moule dans lequel doit se faire le moulage reproduit la forme recherchée et est traditionnellement formé d'au moins deux parties (moule et contre-moule, ou poinçon et matrice, ou coquilles), généralement métalliques (en aluminium, acier, alliage, etc.), ces parties étant séparables et/ou articulées (par exemple autour de charnières) et traditionnellement montées sur presse. Le moule est généralement chauffé et/ou avantageusement régulé en température de façon à permettre le formage de la pièce en évitant à la fois un refroidissement brutal de la matière (température trop basse) et un collage lors du démoulage (température trop élevée), le moule étant par exemple régulé à une température de l'ordre de 60 à 100 C pour une structure composite à base de polypropylène et de fils de verre. Avant et/ou après positionnement de la structure composite (généralement préchauffée et introduite dans le moule alors que sa température est encore supérieure, en particulier supérieure d'au moins 100 C environ, à celle du moule) dans le moule et avant l'opération de moulage proprement dite, il est possible au besoin de rajouter des matériaux et/ou matières supplémentaires, par exemple des inserts (métalliques, en alliage, en matériau composite, etc.), et/ou au moins une matière fluable (en particulier thermoplastique, éventuellement chargée de renforts ou charges discontinus, par exemple de fils de renforts coupés, cette matière fluable étant par exemple issue de granulés tels que des granulés fibres longues, des granulés concentrés et/ou chargés d'additifs, etc.) et/ou un ou des additifs (pigments, lubrifiants, plastifiant, etc), cette matière ou ces additifs notamment provenant par exemple d'une extrudeuse et/ou étant ajoutés par injection avant fermeture et/ou après fermeture du moule. Après garnissage du moule avec au moins la structure composite et éventuellement les matériaux et/ou matières supplémentaires précités, on opère le moulage proprement dit, généralement à chaud (à température de chauffage régulée du moule comme précédemment évoqué), et sous pression, généralement après fermeture du moule, selon par l'exemple un des modes suivants : - moulage de type moulage par (thermo)compression ou par extrusion- compression, à des pressions par exemple de l'ordre de 50 à 300 bars ; - moulage de type moulage par (co-)injection, à des pressions par exemple de l'ordre de 150 à 350 bars ; - moulage de type moulage par co-injection/compression, l'injection s'effectuant le cas échéant avant fermeture du moule à des pressions de l'ordre de 100 à 150 bars, et le moulage après fermeture du moule s'opérant par exemple à des pressions de l'ordre de 200 à 300 bars. A titre non limitatif, le moulage par (thermo)compression est particulièrement adapté lorsque l'on utilise une structure composite plutôt rigide et/ou complexe (formée à partir de plusieurs types de couches différentes associées), par exemple sous forme d'une plaque, d'épaisseur notamment entre 2 et 5 mm, obtenue par chauffage et calandrage d'un ou plusieurs réseaux (tel qu'un tissu ou un mat) de fils composites continus (par exemple verre/polypropylène) et/ou de fils de renfort continus imprégnés de matière thermoplastique, combiné(s) le cas échéant avec un ou des films thermoplastiques et/ou avec une ou des couches comportant des renforts sous forme de fils coupés (par exemple un mat de fil coupé), etc. Le moulage par extrusion-compression convient particulièrement à la fabrication de grandes pièces à partir d'une structure composite plutôt rigide mais généralement non complexe, par exemple une structure composite sous forme d'une plaque obtenue par chauffage et calandrage d'un ou plusieurs réseaux tels que précédemment mentionnés, une matière fluable chargée et/ou munie d'additif(s) étant ensuite ajoutée par extrusion avant fermeture du moule et/ou poursuite du moulage par compression. Le moulage par (co-)injection convient particulièrement à la fabrication de petites pièces à partir d'une structure composite généralement non complexe, par exemple introduite dans le moule sous forme d'une préforme obtenue par préformage de tissu(s) de fils composites et éventuellement réchauffée avant introduction dans le moule, au moins une matière fluable chargée (issue par exemple de granulés dits fibres longues) et/ou munie d'additif(s) étant ensuite ajoutée par injection après fermeture du moule. Dans le moulage par coinjection/compression, l'injection se fait quant à elle dans le moule partiellement ouvert à pression moindre pour éviter de déplacer par exemple la préforme, le moule étant refermé pour poursuivre le moulage par compression. La durée de chauffage et moulage est généralement fonction, notamment, de l'épaisseur de la pièce, de la structure composite utilisée et du fluage nécessaire pour former des détails de la pièce. L'injection de la couche souple et de la peinture intervenant avantageusement à ce stade du procédé selon la présente invention peut également se faire selon différents modes, en particulier : - dans un premier mode avantageux de réalisation, à la fin du moulage proprement dit (mise en forme de la structure à chaud et sous pression) la pièce moulée étant à la température (de chauffage) du moule, le moule restant fermé (en relâchant néanmoins le cas échéant la force de fermeture), on injecte successivement la couche souple puis la peinture à haute pression (pression supérieure à 50 bars, par exemple de l'ordre de 150 à 300 bars au niveau du moule) ; - dans un autre mode de réalisation, à la fin du moulage proprement dit, le moule est partiellement ré-ouvert (ouverture de l'ordre de 1 à 3/10ème de mm), la couche souple est injectée à basse pression (de l'ordre de 10 à 50 bars), le moule est refermé pour étaler la couche souple (la basse pression étant maintenue) puis ré-ouvert de façon à cette fois injecter la peinture (toujours à basse pression de l'ordre de 10 à 50 bars) avant fermeture finale pour achever notamment la répartition et/ou la solidification de la peinture (par compression et à la température du moule et de la structure composite). L'injection se fait par exemple à l'aide d'une aiguille d'injection par un orifice ménagée dans l'empreinte du moule à un emplacement généralement non visible ou destiné à être caché sur la pièce finale. La couche souple se comprime lors de l'injection de la peinture puis en gonflant vient plaquer la peinture sur les parois à l'intérieur du moule comme expliqué précédemment. La couche (ou sous-couche ou revêtement) souple (ou compressible) est formée d'un matériau réagissant (par exemple durcissant ou vulcanisant ou polymérisant ou se gélifiant ou subissant une expansion, etc...) généralement à la température du moule, cette couche étant apte à se comprimer lors de l'injection de la peinture pour laisser passer ladite peinture, cette couche présentant ou gardant de la souplesse (ou restant compressible ou conservant sa propriété élastique ou élastomérique) à la température du moule (et le cas échéant après réaction, notamment à l'état solide). De préférence, cette couche souple se caractérise (en particulier à la température du moule et/ou à l'état solide) par une faible dureté shore A (mesurée selon la norme NF ISO 48), en particulier se caractérise à la température du moule par une dureté shore A inférieure à 15 DIDC (dureté en degrés internationaux de dureté de caoutchouc), et à la température ambiante (état solide) par une dureté shore A inférieure à 50 DIDC, notamment entre 10 et 40 DIDC. Le matériau de la couche est également préférentiellement choisi de façon à pouvoir adhérer correctement (compatibilité en terme d'adhésion chimique notamment) à la structure composite après son ajout dans le moule chauffé. Ce matériau est généralement injecté à l'état pâteux ou liquide et est étalé (notamment par compression) sous forme d'une couche de faible épaisseur (par exemple de l'ordre de 0,1 à 0,3 mm), et en général se solidifie rapidement (notamment pratiquement instantanément, en l'espace de quelques secondes, à la température du moule, par exemple de 80 à 100 C). Le matériau de la couche souple peut être notamment un polychlorure de vinyle (PVC) (injecté en émulsion à une température par exemple de l'ordre de 20 à 30 C) ou un acétate éthylène vinyle ou un polyuréthanne ou un élastomère tel qu'un élastomère thermoplastique (injecté à chaud, par exemple à une température de l'ordre de 150 à 200 C, cet élastomère thermoplastique pouvant également être fonctionnalisé par l'ajout par exemple d'un peroxyde, etc), ou un autre matériau compressible ou une mousse ou couche moussante/expansible gardant de la souplesse après expansion, etc. A titre d'exemples, on peut citer notamment les copolymères d'éthylène-alcool vinylique ou à base de chlorure de vinylidène ou les plastisols (PVC en émulsion) tels que ceux commercialisés sous la marque Soarnol par la société Nippon Gohsei, et/ou sous la marque Ixan par la société Solvin France et/ou sous la marque Vinylcolors ou vinylincolore par la société Astracolorants (plastisols de faible dureté shore A notamment comprise entre 10 et 30 DIDC), ou les résines ionomères commercialisées sous la marque Surlyn par la société Nippon Gohsei ou sous la marque iotek par la société Exxon Mobil chemical, etc. La peinture est choisie de façon à réagir (durcir, réticuler) à une température généralement inférieure ou égale à celle du moule et supérieure à la température ambiante (par exemple une température de l'ordre de 50 à 100 C). Cette peinture est généralement injectée (à une température par exemple de l'ordre de 30 à 50 C pour être préchauffée sans initier la réticulation) sous forme d'une solution ou dispersion et est étalée (notamment par compression) sous forme d'une couche de très faible épaisseur (par exemple de l'ordre de 5 à quelques dizaines de microns, en particulier de 5 à 20 m) et en général se solidifie en quelques secondes ou dizaines de secondes (à la température du moule, par exemple entre 80 et 100 C). La peinture peut être rigide ou flexible (c'est-à-dire acceptant les légères déformations de la pièce sans craqueler ou fissurer) et peut présenter des propriétés particulières, conférées le cas échéant par un ou des additifs ou charges qu'elle contient (par exemple un additif améliorant la résistance aux hydrocarbures ou aux ultraviolets, etc.). Avantageusement il peut s'agir d'une peinture bi-composants (les deux composants réagissant à la température précitée) mais il peut également s'agir d'une peinture mono-composant avec par exemple un catalyseur (bloqué et déblocable en température et éventuellement sous pression). A titre d'exemples, la peinture peut être une peinture à l'eau, ou une peinture acrylique ou vinylique ou à base d'au moins une polyoléfine (polyéthylène, polypropylène, etc), généralement en émulsion, ou une peinture modifiée ou à base d'un élastomère (par exemple une peinture souple modifiée par un élastomère réticulable et/ou à base d'un polypropylène modifié styrène éthylène butadiène styrène, etc.) ou à base d'un polychlorure de vinyle (par exemple un plastisol), ou à base d'au moins une autre matière organique thermoplastique ou thermodurcissable, généralement en émulsion, etc. De préférence, il s'agit d'une peinture bi-composants de type polyuréthane ou acrylique ou polyester. La peinture est préférentiellement injectée sur la couche souple alors que celle-ci a suffisamment durci pour ne pas être déplacée ou chassée par l'injection de la peinture tout en restant suffisamment adhérente ou pégueuse en surface pour permettre un bon accrochage de la peinture (le temps entre l'injection de la couche souple et de la peinture étant généralement de l'ordre de quelques secondes), de même que la couche souple est généralement injectée sur la pièce moulée en partie rigidifiée mais encore collante (pégueuse) en surface dans le moule, afin de permettre une meilleure adhésion des différentes parties entre elles. Après injection de la peinture et fermeture le cas échéant du moule pour achever le moulage, le produit composite moulé obtenu peut être démoulé, généralement à chaud (en particulier à la température du moule), après réouverture du moule, et est au besoin ébavuré (en particulier pour les moulages par co-injection/compression ou extrusion/compression) et/ou découpé à ses dimensions finales et/ou subit d'autres traitements tels que perçage(s), ajout d'insert(s), etc. Généralement, le produit moulé ou composite obtenu selon l'invention comprend un taux de matière(s) de renfort (ou de renforts) compris entre 20 et 75% en poids, la concentration en renforts pouvant varier selon les endroits du composite. Le procédé selon l'invention est de mise en oeuvre aisée et rapide; Il permet d'obtenir directement des pièces peintes renforcées de forme plus ou moins complexe et de dimensions plus ou moins importantes en une seule opération de moulage. Le composite formé présente une bonne cohésion entre les différents éléments le composant et de bonnes propriétés de résistance mécanique, ainsi qu'un aspect sans défauts de surface et résistant bien à la rayure (la tenue à l'écaillement de la peinture étant également améliorée grâce notamment à l'ajout de la couche souple). La couche souple absorbe notamment les ondulations possibles de la structure composite (mailles de tissus, etc), la rugosité moyenne du produit fini étant avantageusement inférieure à 10 m, en particulier inférieure 12 à 5 pm (rugosité convenant notamment pour les produits d'application et de classe automobile). La pièce composite obtenue par le procédé selon l'invention peut constituer le produit fini ou n'en former qu'une partie, et peut subir d'autres traitements en 5 vue de l'obtention du produit final (découpes, etc.). Les produits obtenus selon l'invention peuvent être différents types de produits tels que des sièges, des capots de machine-outils, des carosseries, etc. REVENDICATIONS 1. Procédé de moulage de produits composites comprenant les étapes suivantes : - on introduit au moins une structure composite dans un moule, - on ferme le moule et on met la structure en forme à chaud et sous pression, - on injecte successivement une couche souple puis une peinture, - on démoule le produit composite obtenu. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la structure composite est formée au moins en partie de fils composites. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu' on injecte successivement la couche souple puis la peinture à haute pression à la fin du moulage proprement dit, la pièce moulée étant à la température du moule et le moule restant fermé. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le moule est partiellement ré-ouvert à la fin du moulage proprement dit avant injection de la couche souple à basse pression, puis le moule est refermé pour étaler la couche souple avant d'être ré-ouvert de façon à cette fois injecter la peinture à basse pression avant fermeture finale pour achever la répartition et/ou solidification de la peinture. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la couche souple est formée d'un matériau réagissant à la température du moule, ce matériau étalé sous forme d'une couche étant apte à se comprimer et présentant de préférence une dureté shore A inférieure à 50 Dl DC. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que ledit matériau est formé d'une émulsion de polychlorure de vinyle. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la peinture est une peinture bi-composants de type polyuréthane ou acrylique ou polyester. 8. Dispositif de fabrication d'un produit moulé, adapté à la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 7, comprenant : - au moins un moule formé d'un moule et d'un contre moule; - au moins un organe d'injection d'une couche souple ; - au moins un organe d'injection d'une peinture. 9. Produit composite comprenant au moins une âme composite recouverte au moins en partie d'au moins une couche souple elle-même recouverte d'au moins une peinture.5