Brevet FR2921511A1 — publié le 20090327

Câble électrique résistant à la propagation d'arc électrique La présente invention se rapporte à un câble électrique, et s'applique typiquement mais non exclusivement aux câbles électriques utilisés en 5 aéronautique, par exemple à bord des avions. Ce type de câble électrique doit satisfaire de nombreux critères nécessaires à son utilisation dans l'aéronautique, notamment lorsqu'il est placé dans les conditions d'un incendie. Par exemple, un critère de sécurité est de permettre au câble électrique 10 de continuer à fonctionner à des températures élevées de l'ordre de 1100°C pendant une période de temps minimale, généralement de l'ordre de 5 à 15 minutes, sans fusion de son conducteur électrique, ni propagation de l'incendie, ainsi que de résister à des vibrations et à des projections d'eau ou de fluides extincteurs, tout en assurant la continuité électrique des circuits et en 15 conservant une résistance d'isolement minimale dans la flamme, généralement de l'ordre de 10 000 ohms. D'autres critères peuvent également être pris en compte comme le poids et le diamètre dudit câble qui ne doivent pas être excessifs, la température maximale d'utilisation en service permanent, qui doit être la plus élevée 20 possible, en général de l'ordre de 260°C pendant au moins 20 000 heures, et la marquabilité dudit câble afin de permettre son identification. Un critère plus récent requiert un bon fonctionnement du câble électrique de sécurité lorsqu'il est assemblé avec d'autres câbles électriques pour constituer un harnais. 25 Le document FR 2 573 910 décrit un câble électrique pour l'aéronautique comportant un conducteur électrique entouré par une première couche constituée de deux enroulements d'un ruban de mica. Cette première couche est recouverte d'une deuxième couche de polymère thermostable pouvant être constituée par exemple soit d'un ruban de 30 polytétrafluoroéthylène (PTFE), soit par une résine polyimide. Enfin, cette deuxième couche est recouverte d'une couche intermédiaire en fibres de verre, ainsi que d'une couche extérieure de la même nature que la deuxième couche. Toutefois, même si ce câble électrique de l'art antérieur satisfait aux critères de sécurité énoncés plus haut, il ne satisfait pas correctement à un autre critère de sécurité qui est celui de la résistance à la propagation d'arc électrique selon les normes NF EN 3475-604 (méthode d'évaluation de la résistance à la propagation de l'arc électrique à sec) et EN 2346-005 (norme définissant les performances minimales d'un câble électrique aéronautique résistant au feu et à la propagation de l'arc électrique). Ce critère de sécurité permet de garantir une résistance suffisante de l'isolant dudit câble afin d'éviter le déclenchement et la propagation d'arcs électriques entre les câbles électriques d'une part et/ou entre des câbles électriques et une structure conductrice d'autre part. Le problème technique à résoudre, par l'objet de la présente invention, est de proposer un câble électrique permettant d'éviter les problèmes de l'état de la technique en offrant notamment une résistance à la propagation d'arc électrique satisfaisant les exigences de la norme EN 2346-005 pour l'essai de propagation de l'arc NF EN 3475-604 tout en gardant des propriétés de tenue au feu et de fonctionnement dans la flamme optimales suivant les normes NF EN 3475-408 et prEN 3475-417. La solution du problème technique posé réside, selon la présente invention, en ce que le câble électrique comprend : un conducteur électrique entouré par une première couche comprenant au moins un enroulement d'un ruban de mica, ledit ruban de mica étant composé de particules de mica déposées par l'intermédiaire d'un liant polymérique sur un support, une deuxième couche comprenant au moins un enroulement d'un ruban de polyimide, et une troisième couche comprenant au moins un enroulement d'un ruban de polytétrafluoroéthylène (PTFE), la première couche étant traitée thermiquement à une température d'au moins 400°C, et le rapport R de la masse linéique de PTFE sur la somme des masses linéiques du liant polymérique et du polyimide étant tel que : o R est supérieur ou égal à 2 lorsque la section du conducteur électrique est au plus égale à 0,2 mm2, de préférence comprise entre 0,1 et 0,2 mm2, o R est supérieur ou égal à 4 lorsque la section du conducteur électrique est strictement supérieure à 0,2 mm2 et strictement inférieure à 0,6 mm2, o R est supérieur ou égal à 6 lorsque la section du conducteur électrique est égale à 0,6 mm2, o R est supérieur ou égal à 12 lorsque la section du conducteur électrique est strictement supérieure à 0,6 mm2, de préférence d'au plus 3 mm2. La Demanderesse a découvert de façon surprenante que pour une gamme de section de conducteurs électriques donnés, un traitement thermique spécifique de la première couche combiné à un rapport R de la masse linéique de PTFE sur la somme des masses linéiques du liant polymérique et du polyimide permet de résister à la propagation d'arc électrique à sec à plus de 75%, selon les normes NF EN 3475-604 et EN 2346-005. De plus, le câble électrique garde avantageusement une très bonne résistance au feu et assure la continuité électrique des circuits de manière optimale, tout en présentant un poids et un diamètre relativement faibles, afin de satisfaire aux critères requis dans l'aéronautique. Dans un mode de réalisation préféré, le traitement thermique de la première couche s'effectue pendant une durée t supérieure d'au moins 30% à la durée to nécessaire au dégazage de la première couche, de préférence ladite durée t est d'au moins 1 minute. Selon une caractéristique préférée, le ruban de mica comprend au plus une quantité de 20% en poids de liant polymérique, de préférence le ruban de mica comprend une quantité de 13% en poids de liant polymérique. A titre d'exemple préféré, le liant polymérique est une résine silicone. Selon une autre caractéristique préférée, le pourcentage de recouvrement d'un ruban de mica sur lui-même lors de son enroulement et/ou d'un ruban de polyimide sur lui-même lors de son enroulement est d'au plus 49%. Ce taux permet avantageusement de garantir un rapport R optimisé et d'améliorer ainsi la résistance à la propagation d'arc électrique en le combinant 15 avec la quantité minimale adaptée de PTFE. Selon une autre caractéristique préférée, la deuxième couche comprend un unique enroulement d'un ruban de polyimide. Selon une autre caractéristique préférée, la troisième couche comprend au moins deux enroulements d'un ruban de PTFE. 20 Ces caractéristiques préférées permettent avantageusement de minimiser la quantité de liant polymérique et de polyimide et par conséquent d'augmenter le rapport R pour améliorer la résistance à la propagation d'arc électrique du câble électrique tout en préservant son poids et son diamètre finals et ses propriétés de résistance au feu. 25 Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux, les particules de mica sont du type phlogopite. Grâce à ce type de particules, on obtient une meilleure résistance d'isolement dans la flamme. Dans un autre mode de réalisation, le ruban de polyimide comprend une 30 couche de polyimide recouverte sur chacune de ses faces d'un revêtement de copolymère d'éthylène propylène fluoré (FEP). Les revêtements de FEP permettent d'obtenir l'adhésion entre les recouvrements et/ou les enroulements respectivement du ou des ruban(s) de polyimide d'une part, et l'adhésion de la deuxième couche avec la troisième couche d'autre part. Selon ce mode de réalisation, la deuxième couche est traitée thermiquement à une température supérieure à la température de fusion des couches de FEP. La troisième couche peut également être traitée thermiquement à une température supérieure à 340°C permettant ainsi le frittage du PTFE et l'adhésion entre les recouvrements et/ou les enroulements respectivement du ou des ruban(s) de PTFE. Avantageusement, le traitement thermique de la deuxième couche peut être réalisé simultanement avec le traitement thermique de la troisième couche. Dans un autre mode de réalisation, le câble électrique comprend en outre une couche extérieure (superficielle) apte à être marquée. A titre d'exemple particulièrement avantageux, la troisième couche comprend en outre ladite couche extérieure, cette dernière étant de préférence un ruban de PTFE comprenant des pigments blanc de dioxyde de titane. Un autre objet de la présente invention est un harnais électrique comprenant au moins un câble électrique tel que défini ci-avant. De préférence, le harnais regroupe plusieurs câble électriques selon la présente invention, lesdits câbles électriques formant un ensemble recouvert d'une gaine de protection de type protection mécanique bien connu de l'homme du métier. A titre d'exemple, la gaine de protection comprend une ou plusieurs tresses métalliques en cuivre ou en acier. Ladite gaine de protection peut également être recouverte par une tresse en matériau textile résistant à l'abrasion et non propagateur de 30 l'incendie, par exemple du type polyamide aromatique. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lumière des exemples qui vont suivre en référence à la figure unique annotée, lesdits exemples et figure étant donnés à titre illustratif et nullement limitatif. La figure 1 représente de manière schématique une structure, en perspective, d'un câble électrique 1 conforme à la présente invention. Ce câble électrique 1 comprend un conducteur électrique 2, par exemple en cuivre ou en alliage de cuivre recouvert d'une couche de nickel, dont la masse comporte au moins 27% de nickel, généralement de type multibrins. Ledit conducteur électrique 2 est entouré par une première couche 3, ladite première couche 3 comprenant au moins un enroulement d'un ruban de mica, de préférence un unique enroulement d'un ruban de mica. Le ruban de mica est typiquement composé de particules (ou paillettes) de mica déposées par l'intermédiaire d'un liant polymérique sur un support de type fibres de verre généralement tissées mais pouvant être non tissées. Le mica peut être du type muscovite ou phlogopite, et à titre d'exemple, le liant polymérique peut être du type résine silicone, polyimide, polyamide-imide ou tout autre type de polymère thermostable. Ensuite, la première couche 3 est entourée par une deuxième couche 4, ladite deuxième couche 4 comprenant au moins un enroulement d'un ruban de polyimide, de préférence un unique enroulement d'un ruban de polyimide. Enfin, la deuxième couche 4 est entourée par une troisième couche 5, ladite troisième couche 5 comprenant au moins un enroulement d'un ruban de PTFE, de préférence le ruban de PTFE étant exempt de pigments. La couche extérieure (superficielle) de la troisième couche 5 peut avantageusement comprendre une couche de PTFE pigmentée, le pigment étant par exemple du dioxyde de titane, afin de permettre le marquage par laser UV de la surface de cette couche extérieure. Typiquement, les enroulements successifs des rubans sont en sens inversé pour éviter le dérubannage lors de la fabrication dudit câble. De préférence, le taux de recouvrement de chaque ruban de mica sur lui-même et de chaque ruban de polyimide sur lui-même est d'au plus 49% (coefficient de recouvrement Kr d'au plus 0,49). Ce taux de recouvrement permet avantageusement de garantir un rapport R (masse linéique de PTFE sur la somme des masses linéiques de liant polymérique et de polyimide) optimisé et adapté à la section du conducteur électrique (âme électrique), ou en d'autres termes de limiter les masses linéiques des première et deuxième couches, et permet ainsi d'améliorer la résistance à la propagation d'arc électrique du câble électrique. Lors de la fabrication du câble électrique selon la présente invention, la pose des deuxième et troisième couches peut comprendre une étape de traitement thermique. Après la pose (ou rubannage) de la première couche, le conducteur électrique ainsi isolé est traité thermiquement dans un four à une température d'au moins 400°C. C'est l'étape de dégradation thermique du ruban de mica, notamment de son liant polymérique. A titre d'exemple, ce traitement thermique est réalisé pendant une durée t supérieure d'au moins 30% à la durée to nécessaire au dégazage dudit ruban. Le temps to nécessaire au dégazage est généralement déterminé expérimentalement et le dégazage s'effectue typiquement à une température d'environ 340°C. Plus particulièrement, to est déterminé à partir du moment où les couches déposées au-dessus de la couche à dégazer ne � cloquent � plus sous l'effet des gaz se dégageant lorsque l'on traite thermiquement (� cuisson �) les couches supérieures à une température d'au moins 340°C. Ainsi, le dégazage permet de limiter les composés volatils résiduels dans la première couche, ces composés pouvant créer des défauts d'isolation lors d'étapes ultérieures de traitement thermique comme par exemple le traitement thermique des deuxième et troisième couches. Par ailleurs, de manière particulièrement avantageuse, ce traitement thermique permet également de faciliter l'obtention d'une résistance suffisante (supérieure à 75%) à la propagation d'arc électrique du câble électrique lorsque la température est d'au moins 400°C. A titre d'exemple non limitatif, un conducteur électrique d'une section de 0,6 mm2, isolé avec une première couche comprenant un unique enroulement d'un ruban de mica est passé dans un four de 8 mètres de long à six zones de chauffe de longueur identique, les six zones de chauffe ayant respectivement les températures successives suivantes : 340°C - 400°C -400°C - 450°C - 450°C - 450°C. Le temps nécessaire au dégazage du ruban de mica est typiquement de 40 secondes (to), soit une vitesse de passage dans le four de 8 mètres de longueur de 12 mètres par minute. En prenant au moins 30% de to, on obtient au minimum une durée t 15 d'environ 1 minute, soit une vitesse de passage dans le four de 8 mètres par minute. Ainsi, pendant une minute (t) dans le four décrit ci-avant, le ruban de mica atteint au moins la température de 400°C. Avec un passage dans ledit four pendant 40 secondes (to), le ruban de 20 mica ne peut atteindre qu'une température de l'ordre de 340°C. Après la pose (ou rubannage) de la deuxième couche, lorsque le ruban de polyimide comprend une couche de polyimide recouverte sur chacune des ces faces d'une couche d'un copolymère d'éthylène propylène fluoré (FEP), le conducteur électrique ainsi isolé peut être traité thermiquement dans un four à 25 une température supérieure à la température de fusion des couches externes de FEP du ruban de polyimide. Typiquement, cette température de fusion est supérieure à 260°C. C'est l'étape de thermosoudage de la deuxième couche. Après la pose (ou rubannage) de la troisième couche, le conducteur 30 électrique ainsi isolé peut être traité thermiquement dans un four à une température supérieure à la température de fusion du PTFE, à savoir à une température de 342°C pour obtenir le frittage du PTFE. De manière particulièrement préférée, les étapes de rubannage des deuxième et troisième couches sont réalisées l'une à la suite de l'autre et sont suivies d'une unique étape de traitement thermique des deuxième et troisième couches à une température supérieure à 340°C, plus particulièrement égale à 342°C. Les deuxième et troisième couches sont ainsi simultanément traitées thermiquement. Par cette unique étape de traitement thermique qui comprend l'étape de thermosoudage du polyimide et l'étape de l'étape de frittage du PTFE, on assure l'adhésion de toutes les épaisseurs de rubans respectivement des deuxième et troisième couches entre elles (recouvrements et enroulements) ainsi que de l'adhésion entre la deuxième et la troisième couches. Enfin, le câble électrique peut comprendre avantageusement une couche extérieure permettant le marquage, de préférence le marquage par laser UV, du câble électrique selon la présente invention. Cette couche extérieure peut entourer la troisième couche, mais elle peut être comprise dans la troisième couche en tant que telle, ou en d'autres termes la couche extérieure est également un enroulement d'un ruban de PTFE, ce dernier étant toutefois marquable par laser UV. Typiquement, c'est un ruban de PTFE pigmenté, comprenant de préférence des pigments blancs de dioxyde de titane en une quantité d'au plus 5 % en poids dudit ruban de PTFE. Il est préférable de ne pas dépasser cette valeur de 5%, voire de la minimiser, car la présence de pigments de dioxyde de titane peut être néfaste vis-à-vis de la résistance à la propagation de l'arc électrique. Afin de montrer les avantages des câbles électriques selon la présente invention, les Tableaux la et 1 b ci-après détaillent différentes structures de câbles électriques dont la résistance à la propagation d'arc électrique à sec ainsi que le rapport R de masse linéique du PTFE sur la somme des masses linéiques du liant polymérique et du polyimide ont été étudiés. Les Tableaux la et 1 b présentent de haut en bas la succession des différents rubans des première, deuxième et troisième couches qui constituent 5 le câble électrique (ou fil électrique isolé). Les première, deuxième et troisième couches des câbles électriques DW24A à DW14C référencés dans les Tableaux 1 a et 1 b ont été traitées thermiquement conformément au procédé de fabrication décrit ci-avant, excepté la première couche du câble électrique DW20A. 10 Les détails du traitement de la première couche, les coefficients de recouvrement Kr ainsi que les épaisseurs des différents rubans sont également mentionnées dans les Tableaux la et 1 b. L'origine des différents constituants des Tableaux 1 a et 1 b est la suivante. 15 Le ruban de mica est un ruban Cablosam 366 20-80, commercialisé par la société Von Roll-Isola, d'une épaisseur de l'ordre de 0,1 mm. Ce ruban comprend des particules de mica phlogopite et une quantité de 13% en poids de liant polymérique du type résine silicone, ou en d'autres termes il comprend 17 g/m2 de résine silicone pour une masse totale du ruban de mica 20 de 130 g/m2. Le ruban de polyimide est un ruban de polyimide 616, commercialisé par la société DuPont de Nemours. Ces rubans de polyimide comprennent un film de polyimide de 0,025 mm d'épaisseur revêtu sur chacune de ses faces d'une couche de résine FEP de 0,0015 à 0,0025 mm d'épaisseur. La quantité de 25 polyimide est égale à 76,5% en poids dudit ruban. Le ruban de PTFE non fritté et non marquable laser UV ainsi que le ruban de PTFE non fritté et marquable UV de couleur blanche sont commercialisés notamment par la société Plastic Omnium 3P. 30 Câble électrique DW24A DW20A DW20B DW20C DW20D Conducteur électrique Toron Toron (multibrin) de 19 fils de cuivre de 0,20 mm (multibrin) de diamètre chacun de 19 fils de cuivre de 0,12 mm de diamètre chacun Section du conducteur électrique (mm2) 0,2 0,6 Première 1 Ruban de Mica Kr=53% -Kr=37% Kr=37% Kr=37% couche d'épaisseur 0,1 mm ayant subi un traitement thermique à plus de 400°C 1 Ruban de Mica Kr=26% - - - - d'épaisseur 0,1 mm ayant subi un traitement thermique à plus de 400°C 1 Ruban de Mica -Kr=37% - - - d'épaisseur 0,1 mm ayant subi un traitement thermique à 340°C Deuxième 1 Ruban de polyimide Kr=30% couche d'épaisseur 0,030 mm Troisième 1 Ruban PTFE 1 ruban 1 ruban 1 ruban 1 ruban 1 ruban couche PTFE UV PTFE non PTFE non PTFE non PTFE non d'épaisseur UV UV UV UV 0,064 mm d'épaisseur d'épaisseur d'épaisseur d'épaisseur Kr =53% 0,076 mm 0,076 mm 0,064 mm 0,076 mm Kr = 53% Kr =53% Kr =53% Kr = 53% 1 Ruban PTFE - 1 ruban 1 ruban 1 ruban 1 ruban PTFE UV PTFE UV PTFE non PTFE non d'épaisseur d'épaisseur UV UV 0,064 mm 0,064 mm d'épaisseur d'épaisseur Kr =53% Kr =53% 0,064 mm 0,076 mm Kr =53% Kr = 53% 1 Ruban PTFE - - - 1 ruban 1 ruban PTFE UV PTFE UV d'épaisseur d'épaisseur 0,064 mm 0,076 mm Kr =53% Kr = 53% Poids du câble électrique (g/m) 4,9 8,9 8,9 9,9 10,8 Diamètre du câble électrique (mm) 1,59 à 1,68 1,80 à 1,84 1.80 à 1.84 2.00 à 2.05 2.12-2.17 Tableau la 10 15 20 25 30 12 Câble électrique DW14A DW14B DW14C Conducteur électrique Toron (multibrin) de 37 fils de cuivre de 0,25 mm de diamètre chacun Section du conducteur électrique (mm2) 1,8 1 Ruban de Mica Kr=49% Kr=35% Kr=49% d'épaisseur 0,1 mm ayant subi un traitement thermique à plus de 400°C Première 1 Ruban de Mica _ Kr-30% - couche d'épaisseur 0,1 mm ayant subi un traitement thermique à plus de 400°C 1 Ruban de Mica _ _ _ d'épaisseur 0,1 mm ayant subi un traitement thermique à 340°C Deuxième 1 Ruban de polyimide Kr = 30% couche d'épaisseur 0,030 mm Troisième 1 Ruban PTFE 1 ruban 1 ruban 1 ruban couche PTFE non PTFE non PTFE non UV UV UV d'épaisseur d'épaisseur d'épaisseur 0,100 mm 0,100 mm 0,100 mm Kr = 53% Kr = 53% Kr = 53'/o 1 Ruban PTFE 1 ruban 1 ruban 1 ruban PTFE UV PTFE non PTFE non d'épaisseur UV UV 0,076 mm d'épaisseur d'épaisseur Kr = 53% 0, 100 mm 0,100 mm Kr = 53% Kr = 53% 1 Ruban PTFE - 1 ruban 1 ruban PTFE UV PTFE UV d'épaisseur d'épaisseur 0,076 mm 0,076 mm Kr = 53% Kr = 53'/o Poids du câble électrique (g/m) 23,4 28,3 26 Diamètre du câble électrique (mm) 2. 72 à 2.80 3.3 à 3.43 3.10 à 3.18 Tableau lb Les Tableaux 2a et 2b ci-après présentent le rapport R de la masse linéique de PTFE sur la somme des masses linéiques de résine silicone et de polyimide ainsi que la résistance à la propagation d'arc électrique à sec des différents câbles électriques des Tableaux 1 a et 1 b. Câble électrique DW24A DW20A DW20B DW20C DW20D Endommagement collatéral 13% 44% 20% 16% 4% Résistance à la propagation 87% 56% 80% 84% 96% de l'arc électrique Rapport R 3,44 8,1 8, 1 11,9 14,9 Tableau 2a Câble électrique DW14A DW14B DW14C Endommagement collatéral 67% 20% 12% Résistance à la propagation 33% 80% 88% de l'arc électrique Rapport R 9,1 13 15,5 Tableau 2b Le rapport R de la masse linéique de PTFE sur la somme des masses linéiques de liant polymérique et de polyimide est calculé à partir des masses 15 initiales respectives : de PTFE provenant du ou des rubans de PTFE (troisième couche), de liant polymérique provenant du ou des rubans de mica (première couche), et 20 de polyimide provenant du ou des rubans de polyimide (deuxième couche). 10 Les épaisseurs, les compositions et les constructions de ces rubans ainsi que les coefficients de recouvrement Kr sont bien entendu pris en compte dans le calcul du rapport R. Chaque câble électrique des Tableaux 1 a et 1 b subit le test de résistance 5 à la propagation d'arc électrique à sec selon la méthode d'essai de la norme NF EN 3475-604. Ce test permet de produire, d'une façon contrôlée, les effets de défaillances qui sont représentatifs de ce qui peut survenir en utilisation quand un faisceau de câbles électriques est endommagé par usure de sorte que des 10 arcs électriques se déclenchent entre les câbles électriques et/ou entre des câbles électriques et la structure conductrice. Ce test consiste à soumettre successivement 18 faisceaux de 7 câbles électriques chacun (d'une longueur de 0,5 m) à 6 intensités différentes de courant de court-circuit, 3 des 18 faisceaux étant testés à une même intensité 15 pour la reproductibilité du test. Pour chaque faisceau de 7 câbles, deux câbles électriques sont volontairement endommagés et mis en court-circuit, soit un total de 18 x 5 = 90 câbles électriques pour lesquels on mesure l'endommagement collatéral. Pour satisfaire l'exigence de la norme EN 2346-005, il faut que moins de 20 25% (endommagement collatéral) de ces 90 câbles électriques soient endommagés ou identiquement que la résistance à la propagation de l'arc soit au moins de 75% (résistance propagation d'arc électrique = 100 - endommagement collatéral). L'endommagement collatéral est le rapport entre le nombre de câbles 25 électriques endommagés par l'arc électrique et le nombre total de câbles électriques qui n'ont pas été volontairement endommagés soumis au test. Ainsi, sur les 90 câbles électriques, il est nécessaire qu'au moins 67 câbles électriques résistent à la propagation d'arc électrique à sec. Pour ce faire, l'endommagement collatéral de la couche extérieure des 5 30 câbles électriques est tout d'abord contrôlé visuellement. Puis, les 5 câbles collatéraux du faisceau sont soumis à un test de tenue en tension dans l'eau selon la méthode de la norme EN 3475-302, pendant une durée et à une valeur de tension électrique alternative définies par la norme EN 2346-005. Les résultats des Tableaux 2a et 2b démontrent clairement que les câbles électriques selon l'invention (DW24A, DW20B, DW20C, DW20D, DW14B, DW14C) présentent une résistance à la propagation d'arc électrique d'au moins 75%, voire même d'au moins 90% suivant les prescriptions de la norme NF EN 3475-604. Des résultats identiques ont également été obtenus avec un câble électrique de construction identique au câble DW20B, mais avec une section de conducteur électrique de 0,34 mm2 (DW22) pour un rapport R supérieur ou égal à 4. On observe ainsi que la température plus élevée du traitement thermique de la première couche des câbles électriques selon la présente invention favorise l'obtention d'une bien meilleure résistance à la propagation d'arc électrique. Par exemple, on obtient 80% en résistance à la propagation d'arc électrique pour DW20B, contrairement au câble électrique DW20A avec lequel 20 on obtient 56%. D'autres tests concernant la résistance au feu ont également été réalisés selon les méthodes des normes NF EN 3475-408 et prEN 3475-417. Il apparaît clairement que les câbles électriques selon la présente invention présentent une résistance au feu supérieure aux exigences requises de 25 la norme EN2346-005, à savoir la résistance d'isolement du câble électrique dans la flamme pendant 15 minutes (suivant NF EN 3475-408) ou pendant 5 minutes (suivant prEN 3475-417) doit être supérieure à 10 000 Ohms. Par exemple, le test de résistance au feu NF EN 3475-408 réalisé sur le câble électrique DW20D du Tableau 1 a donne une résistance d'isolement 30 comprise entre 64 000 et 242 000 ohms. Par exemple, le test de résistance au feu prEN 3475-417 réalisé sur le câble électrique DW20D du Tableau la suivant différentes configurations de harnais donne une résistance d'isolement comprise entre 54 000 et 2 300 000 ohms. Parallèlement, on en déduit que le traitement thermique de la première couche selon la présente invention n'est pas néfaste à la tenue au feu dudit câble. La présente invention n'est pas limitée aux exemples de câbles électriques qui viennent d'être décrits et porte dans sa généralité sur tous les câbles électriques envisageables à partir des indications générales fournies dans l'exposé de l'invention. REVENDICATIONS 1. Câble électrique comprenant : un conducteur électrique entouré par une première couche comprenant au moins un enroulement d'un ruban de mica, ledit ruban de mica étant composé de particules de mica déposées par l'intermédiaire d'un liant polymérique sur un support, une deuxième couche comprenant au moins un enroulement d'un ruban de polyimide, et une troisième couche comprenant au moins un enroulement d'un ruban de polytétrafluoroéthylène (PTFE), la première couche étant traitée thermiquement à une température d'au moins 400°C, et le rapport R de la masse linéique de PTFE sur la somme des masses linéiques du liant polymérique et du polyimide étant tel que : o R est supérieur ou égal à 2 lorsque la section du conducteur électrique est au plus égale à 0,2 mm2, de préférence comprise entre 0,1 et 0,2 mm2, o R est supérieur ou égal à 4 lorsque la section du conducteur électrique est strictement supérieure à 0,2 mm2 et strictement inférieure à 0,6 mm2, o R est supérieur ou égal à 6 lorsque la section du conducteur électrique est égale à 0,6 mm2, o R est supérieur ou égal à 12 lorsque la section du conducteur électrique est strictement supérieure à 0,6 mm2, de préférence d'au plus 3 mm2. 2. Câble électrique selon la revendication 1, caractérisé en ce que le traitement thermique de la première couche s'effectue pendant une durée t supérieure d'au moins 30% à la durée to nécessaire au dégazage de la première couche, de préférence ladite durée t est d'au moins 1 minute. 3. Câble électrique selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que te ruban de mica comprend au plus une quantité de 20% en poids de liant polymérique, de préférence le ruban de mica comprend une quantité de 13% en poids de liant polymérique. 4. Câble électrique selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le liant polymérique est une résine silicone. 5. Câble électrique selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le pourcentage de recouvrement d'un ruban de mica sur lui-même lors de son enroulement et/ou d'un ruban de polyimide sur lui-même lors de son enroulement est d'au plus 49%. 6. Câble électrique selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la deuxième couche comprend un unique enroulement d'un ruban de polyimide. 7. Câble électrique selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ta troisième couche comprend au moins deux enroulements d'un ruban de PTFE. 8. Câble électrique selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que tes particules de mica sont du type phlogopite. 9. Câble électrique selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le ruban de polyimide comprend une couche de polyimide recouverte sur chacune de ses faces d'un revêtement de copolymère d'éthylène propylène fluoré (FEP). 10. Câble électrique selon la revendication 9, caractérisé en ce que la deuxième couche est traitée thermiquement à une température supérieure à la température de fusion des couches de FEP. 11. Câble électrique selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la troisième couche est traitée thermiquement à une température supérieure à 340°C. 12. Câble électrique selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la troisième couche comprend en outre une couche extérieure apte à être marquée. 13. Harnais électrique comprenant au moins un câble électrique tel que défini selon les revendications précédentes.