Brevet FR2920423A1 — publié le 20090306

Domaine technique La présente invention se rapporte au domaine de la préparation d'un matériau composite poreux comprenant des cristaux de zéolithe EU-1 à sa surface extérieure et à l'application dudit matériau pour l'isomérisation des composés aromatiques en C8. Plus précisément, la préparation dudit matériau selon l'invention met en oeuvre la transformation en zéolithe EU-1 d'une structure amorphe et poreuse composée d'un ou plusieurs oxyde(s) inorganique(s). Cette transformation est effectuée lors d'un traitement hydrothermal réalisé en présence d'une quantité déterminée d'une phase aqueuse externe. Art antérieur La zéolithe EU-1, de type structural EUO est décrite dans l'art antérieur (W.M. Meier et D.H. Oison, �Atlas of Zeolite Structure types �, Sème Edition, 2001) et présente un réseau microporeux monodimensionnel, dont le diamètre des pores est de 4,1 x 5,4 À (1 A = 1 Angstrôm = 1.10-10 m). N.A. Briscoe et al ont enseigné que ces canaux monodimensionnels possèdent des poches latérales de profondeur 8,1 À et de diamètre 6,8 x 5,8 À (Zeolites, 8, 74, 1988). La demande de brevet européen EP-A-0.042.226 décrit la zéolithe EU-1 de formule suivante : au moins 10 X02 : Y2O3 : 0,5-1,5 R2ifO : 0-100 H2O où R représente un cation de valence n, X représente le silicium et/ou le germanium, Y représente au moins un élément choisi parmi l'aluminium, le fer, le gallium, le bore. Elle décrit également le procédé de préparation de ladite zéolithe EU-1, lequel comprend le mélange en milieu aqueux d'au moins une source d'un élément X, d'au moins une source d'un élément Y et d'un composé organique azoté jouant le rôle de structurant Q, qui est soit le dérivé alkylé d'un polyméthylène a-a) diammonium, soit un produit de dégradation dudit dérivé, soit encore des précurseurs dudit dérivé. Le mélange réactionnel est ensuite placé sous pression autogène, à une température comprise entre 85 et 250°C, jusqu'à la formation de cristaux de zéolithe. Le produit obtenu est récupéré par filtration, lavé, séché, calciné pour enlever le structurant organique et éventuellement soumis à des échanges ioniques pour obtenir la forme acide de la zéolithe EU-1. Il est connu de mettre en oeuvre la forme acide de 1 la zéolithe EU-1 ainsi préparée dans un procédé d'isomérisation des composés aromatiques en C8. La zéolithe EU-1, préparée par le procédé standard décrit dans la demande de brevet européen EP-A-0.042.226, est obtenue sous forme d'une poudre et nécessite une mise en forme avec un liant avant d"être utilisée comme catalyseur. Un métal hydrogénant est ensuite déposé sur la zéolithe ou/et sur le liant. Par exemple, le brevet US 6.057.486 décrit un catalyseur pour l'isomérisation des composés aromatiques en C8 et ayant de 1 à 90% poids de zéolithe EU-1 mélangé d'une manière homogène avec un liant inorganique, par exemple de alumine, et ayant de 0,01 à 20% poids d'au moins un élément du groupe VIII de la classification périodique des éléments. L'homogénéisation d'une poudre de zéolithe avec une matrice par les techniques de mise en forme est une opération délicate. Une alternative plus attractive pour former des catalyseurs est de déposer les cristaux de zéolithe sur un support directement lors de l'étape de synthèse de la zéolithe. Un autre avantage d'une telle procédure est que l'utilisation d'un liant pour fixer la zéolithe sur un support n'est plus nécessaire. Van der Puil et al. (Microporous and Mesoporous Materials 27 (1999) 95-106), par exemple, ont immergé des supports en alumine alpha, dans une solution aqueuse renfermant tous les réactifs nécessaires à la formation d'une zéolithe. Ce mélange renfermant les supports inorganiques est soumis à un traitement hydrothermal pour permettre la cristallisation de la zéolithe. Les cristaux formés se déposent à la surface du support jusqu'à recouvrir complètement la surface externe de ce support. D'autres procédés pour préparer des catalyseurs par voie directe lors de la synthèse de la zéolithe mettent en oeuvre la transformation en zéolithe de réactifs qui ont été mis en forme. La demande de brevet internationale WO 99/16709 décrit un procédé de préparation qui permet de conserver une certaine porosité intercristalline dans la structure zéolithique. Une structure inorganique réactive et poreuse, par exemple une structure silicique méso- et/ou macroporeuse, est utilisée comme réactif pour former la zéolithe. Cette structure est alors imprégnée à sec avec des solutions aqueuses des autres réactifs nécessaires à la formation d'une zéolithe (agent structurant, agent minéralisant, élément de charpente, etc.). Le traitement hydrothermal est alors effectué en absence d'une quantité d'eau suffisante, qui pourrait causer une gélification de surface substantielle. La cristallisation commence à la surface interne et progresse ensuite dans toute la structure. Au moins 15% de la structure inorganique de départ sont transformés en zéolithe. La morphologie macroscopique de la structure initiale est conservée et au moins 25% du volume poreux est conservé. Résumé et intérêt de l'invention La présente invention porte sur un procédé de préparation d'un matériau composite poreux formé d'un coeur amorphe à base d'au moins un oxyde de silicium sur lequel sont dispersés 10 des cristaux de zéolithe EU-1, ledit procédé comportant au moins les étapes suivantes : 1) imprégnation d'un solide comprenant au moins un oxyde de silicium et au moins un oxyde d'aluminium avec au moins une solution aqueuse comprenant au moins un cation diammonium quaternaire de formule [RIR2R3-N-(CH2)n-N-R4R5R6]2+, n étant compris entre 3 et 12, RI à R6, égaux ou différents, sont des groupement alkyles ou hydroxyalkyles avec 1 à 8 15 atomes de carbone, et jusqu'à 5 des groupements RI à R6 peuvent être des atomes d'hydrogène, 2) le traitement hydrothermal, mis en oeuvre dans un autoclave de volume V (ml) sous vapeur d'eau et à une température T comprise entre 120 et 220°C, dudit solide issu de l'étape 1), la quantité d'eau préalablement introduite dans ledit autoclave étant strictement supérieure 20 à une quantité volumique égale à V*[23,48*101°*T3-48*10-8*T2+5*10-5*T-0,002] et inférieure ou égale 0,25*V, et est telle que ledit solide n'est pas en contact direct avec elle, 3) le séchage puis la calcination du solide issu de l'étape 2) de manière à obtenir ledit matériau composite poreux. 25 La préparation dudit matériau selon l'invention met en oeuvre la transformation en zéolithe EU-1 d'une structure amorphe et poreuse composée d'un ou plusieurs oxyde(s) inorganique(s). Cette transformation est effectuée lors dudit traitement hydrothermal réalisé en présence d'une quantité déterminée d'eau. Un phénomène de cristallisation se produit d'abord en surface externe du solide avant de progresser, en fonction du temps de synthèse, vers 30 l'intérieur du solide. La synthèse est interrompue avant que le taux de conversion en zéolithe EU-1 dépasse 15% poids. Le coeur du matériau reste amorphe.5 La présente invention porte également sur la préparation d'un catalyseur comprenant ledit matériau composite poreux, ledit catalyseur comprenant en outre au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments. Conformément à l'invention, les cristaux de zéolithe EU-1 se trouvent dispersés sur la surface externe dudit coeur dudit matériau composite poreux et il n'est pas nécessaire d'utiliser un liant pour la mise en forme de la zéolithe ce qui constitue un précieux avantage pour la préparation du catalyseur selon l'invention. Ledit catalyseur est avantageusement utilisé dans un procédé d'isomérisation d'une coupe aromatique comprenant au moins un composé aromatique à huit atomes de carbone par molécule. Il a été découvert, de façon surprenante, qu'un tel catalyseur, par exemple sous forme de billes ou d'extrudés, comprenant un matériau composite poreux formé d'un coeur amorphe sur lequel sont dispersés des cristaux de zéolithe EU-1, conduit à des performances catalytiques améliorées en terme de rendement en xylènes lorsque ledit catalyseur est utilisé dans un procédé d'isomérisation d'une coupe aromatique comprenant au moins un composé aromatique à huit atomes de carbone par molécule. Description de l'invention La présente invention a pour objet un procédé de préparation d'un matériau composite poreux formé d'un coeur amorphe à base d'au moins un oxyde de silicium sur lequel sont dispersés des cristaux de zéolithe EU-1, ledit procédé comportant au moins les étapes suivantes : 1) imprégnation d'un solide comprenant au moins un oxyde de silicium et au moins un oxyde d'aluminium avec au moins une solution aqueuse comprenant au moins un cation diammonium quaternaire de formule [RIR2R3-N-(CH2)6-N-R4R5R6]2+, n étant compris entre 3 et 12, R1 à R6, égaux ou différents, sont des groupements alkyles ou hydroxyalkyles avec 1 à 8 atomes de carbone, et jusqu'à 5 des groupements R1 à R6 peuvent être des atomes d'hydrogène, 2) le traitement hydrothermal, mis en oeuvre dans un autoclave de volume V (ml) sous vapeur d'eau et à une température T comprise entre 120 et 220°C, dudit solide issu de l'étape 1), la quantité d'eau préalablement introduite dans ledit autoclave étant strictement supérieure à une quantité volumique égale à V*[23,48*10-1°*T3-48*10-8*T2+5*10-5*T-0,002] et inférieure ou égale à 0,25*V, et est telle que ledit solide n'est pas en contact direct avec elle, 3) le séchage puis la calcination du solide issu de l'étape 2) de manière à obtenir ledit matériau composite poreux. Conformément à l'invention, le matériau préparé par le procédé de l'invention est un matériau composite poreux formé d'un coeur amorphe à base d'au moins un oxyde de silicium sur lequel sont dispersés des cristaux de zéolithe EU-1. Ledit matériau ainsi obtenu est majoritairement macroporeux. Il a des pores plus larges et un volume poreux d'au moins 30% inférieur au volume poreux du solide comprenant au moins un oxyde de silicium et au moins un oxyde d'aluminium utilisé pour la mise en oeuvre de ladite étape 1) du procédé de l'invention. Le coeur amorphe dudit matériau est formé d'oxyde de silicium ou d'un mélange d'oxyde de silicium et d'oxyde d'aluminium, de manière préférée, il est entièrement constitué d'oxyde de silicium. Des cristaux et des agglomérats de cristaux de zéolithe EU-1 sont dispersés sur la surface externe dudit coeur sans qu'une couche continue et cristallisée de zéolithe EU-1 ne recouvre entièrement ladite surface. Ledit matériau est caractérisé par microscopie électronique en transmission (MET) et par microscopie électronique à balayage (MEB). Ledit matériau composite poreux préparé selon le procédé de l'invention peut se présenter sous différentes formes macroscopiques, par exemple sous forme d'extrudés ou de billes, de préférence sous forme d'extrudés. Conformément à l'invention, ledit matériau composite poreux se présente sous la même forme macroscopique que celle du solide comprenant au moins un oxyde de silicium et au moins un oxyde d'aluminium utilisé pour la mise en oeuvre de ladite étape 1) du procédé de l'invention. Le solide comprenant au moins un oxyde de silicium et au moins un oxyde d'aluminium utilisé pour la mise en oeuvre de l'étape 1) du procédé de préparation du matériau selon l'invention est par exemple une silice-alumine amorphe présentant un rapport molaire global SiO2/Al2O3 d'au moins 10 et de préférence compris entre 10 et 150. Ladite silice-alumine peut se présenter sous différentes formes macroscopiques, par exemple des extrudés, des billes ou toute autre forme connue de l'Homme du métier. La taille moyenne de ladite silice-alumine peut varier entre 0,1 et 5 mm et de manière préférée entre 0,5 et 3 mm. Elle possède un système poreux ordonné ou désordonné, composé de méso- et /ou macropores, c'est-à-dire avec un diamètre moyen des pores supérieur à 2 nm et un volume poreux compris entre 0,01 et 2 ml.g' et de préférence entre 0,1 et 1,5 ml.g-'. Conformément à l'invention, ledit matériau composite poreux se présente sous la même forme macroscopique que celle de la silice-alumine. Le solide comprenant au moins un oxyde de silicium et au moins un oxyde d'aluminium utilisé pour la mise en oeuvre de l'étape 1) du procédé de préparation du matériau selon l'invention peut également être obtenu par imprégnation d'une solution aqueuse contenant de l'aluminium sur une structure constituée d'au moins oxyde de silicium. L'oxyde de silicium utilisé est une structure pouvant se présenter sous différentes formes macroscopiques, par exemple des extrudés, des billes ou toute autre forme connue de l'Homme du métier. Le diamètre moyen de ladite structure constituée d'oxyde de silicium utilisée peut varier entre 0,1 et 5 mm et de manière préférée entre 0,5 et 3 mm. Ladite structure constituée d'oxyde de silicium possède un système poreux ordonné ou désordonné, composé de méso- et /ou macropores, c'est-à-dire avec un diamètre moyen des pores supérieur à 2 nm et un volume poreux compris entre 0,01 et 2 ml.g-' et de préférence entre 0,1 et 1,5 ml.g-'. Selon le mode de réalisation d'imprégnation de ladite solution aqueuse contenant de l'aluminium sur ladite structure d'oxyde de silicium, ledit solide comprenant au moins un oxyde de silicium et au moins un oxyde d'aluminium présente soit de l'aluminium réparti de façon homogène au sein de la structure constituée d'oxyde de silicium soit de l'aluminium déposé sur la surface externe de ladite structure constituée d'oxyde de silicium. Pour obtenir un solide comprenant au moins un oxyde de silicium et au moins un oxyde d'aluminium présentant de l'aluminium réparti de façon homogène au sein de la structure constituée d'oxyde de silicium, la structure constituée d'oxyde de silicium est imprégnée à température ambiante, à sec, en excès ou selon tout autre méthode connue de l'Homme du métier, avec une solution aqueuse comportant une source d'aluminium. Le mode d'imprégnation préféré est l'imprégnation à sec et le volume de la solution aqueuse contenant de l'aluminium à imprégner est de préférence égal au volume poreux de la structure constituée d'oxyde de silicum. Après imprégnation, ledit solide comprenant au moins un oxyde de silicium et au moins un oxyde d'aluminium présentant de l'aluminium réparti de façon homogène au sein de la structure constituée d'oxyde de silicium présente un rapport molaire global SiO2/Al2O3 d'au moins 10 et de préférence compris entre 10 et 150. Pour obtenir un solide comprenant au moins un oxyde de silicium et au moins un oxyde d'aluminium présentant de l'aluminium déposé sur la surface externe de ladite structure constituée d'oxyde de silicium, la structure constituée d'oxyde de silicium est d'abord imprégnée avec un liquide dépourvu d'aluminium. De préférence, on réalise une imprégnation à sec, à température ambiante, avec un volume de liquide égal ou légèrement inférieur au volume poreux de la structure d'oxyde de silicium. Le volume poreux de ladite structure constituée d'oxyde de silicium est rempli au moins à 90%, de manière préférée entre 95 et 99% avec ce liquide. Le liquide dépourvu d'aluminium et utilisé pour boucher la porosité de la structure constituée d'oxyde de silicium est avantageusement choisi parmi de l'eau, un solvant organique et un mélange d'eau et de solvant organique. On peut employer un alcool, un composé comportant une fonction ammonium quaternaire, un acide organique, un polyol en tant que solvant organique ou d'autres solvants connus de l'Homme du Métier, ledit solvant organique ayant la propriété de se décomposer entre 100 et 1000°C pour être éliminé par calcination. Ensuite ladite structure est imprégnée, par une imprégnation à sec ou en excès, de préférence par une imprégnation à sec, avec une solution aqueuse d'une source d'aluminium. De cette manière, la diffusion d'aluminium dans les pores de la structure constituée d'oxyde de silicium est réduite voire empêchée et l'aluminium est déposé majoritairement sur la surface externe de ladite structure. Le solide comprenant au moins un oxyde de silicium et au moins un oxyde d'aluminium utilisé pour la mise en oeuvre de ladite étape 1) du procédé de préparation selon l'invention présente un rapport molaire global SiO2/Al2O3 d'au moins 200. Le matériau composite poreux préparé selon le procédé de l'invention et préparé à partir d'un solide présentant de l'aluminium déposé sur la surface externe de ladite structure constituée d'oxyde de silicium est caractérisé par un coefficient de répartition de l'aluminium inférieur à 0,5, de préférence inférieur à 0,4 et de manière très préférée inférieur à 0,3. Ledit coefficient de répartition de l'aluminium, obtenu par microsonde de Castaing, correspond au rapport des concentrations de l'aluminium au coeur d'un extrudé ou d'une bille dudit matériau composite poreux par rapport au bord de ce même extrudé ou de cette bille selon la forme macroscopique dudit matériau. Conformément à l'invention, ledit matériau composite poreux se présente sous la même forme macroscopique que celle de la structure constituée d'oxyde de silicium lorsque ledit solide utilisée pour la mise en oeuvre de l'étape 1) est obtenu par imprégnation d'une solution aqueuse contenant de l'aluminium sur ladite structure d'oxyde de silicium. La source d'aluminium employée pour l'imprégnation sur la structure constituée d'oxyde de silicium peut avantageusement être tout composé comprenant l'aluminium et pouvant libérer l'aluminium en solution aqueuse sous forme réactive. La source d'aluminium est de préférence de l'aluminate de sodium ou un sel d'aluminium, par exemple du chlorure, du nitrate, de l'hydroxyde ou du sulfate, ou encore un alkoxyde d'aluminium. Après l'imprégnation de l'aluminium, lequel est soit réparti de façon homogène au sein de la structure constituée d'oxyde de silicium soit déposé sur la surface externe de ladite structure constituée d'oxyde de silicium, ledit solide comprenant de l'oxyde de silicium et de l'oxyde d'aluminium est avantageusement séché à une température inférieure à 200°C et de préférence inférieure à 120°C et de manière très préférée inférieure à 100°C et/ou avantageusement calciné sous air à une température comprise entre 150°C et 1000°C, de manière préférée entre 300°C et 700°C et de manière encore plus préférée entre 400°C et 650°C pendant une durée de 1 heure à 20 heures. Conformément à l'étape 1) du procédé de préparation selon l'invention, ledit solide comprenant au moins un oxyde de silicium et au moins un oxyde d'aluminium est imprégné avec au moins une solution aqueuse comprenant au moins un cation diammonium quaternaire Q de formule [R1R2R3-N-(C'H2)ri N-R4R5R6]2+, n étant compris entre 3 et 12, R1 à R6, égaux ou différents, sont des groupements alkyles ou hydroxyalkyles avec 1 à 8 atomes de carbone, et jusqu'à 5 des groupements R1 à R6 peuvent être des atomes d'hydrogène. De manière préférée, n est égal à 6, R1, R2, R3, R4, R5 et R6 sont des groupes méthyles : il s'agit du cation hexaméthonium. L'imprégnation dudit solide renfermant des oxydes de silicium et d'aluminium est réalisée à température ambiante, à sec, en excès ou selon tout autre méthode connue de l'Homme du métier, avec une solution aqueuse comprenant au moins ledit cation diammonium quaternaire Q. Le mode d'imprégnation préféré est l'imprégnation à sec et le volume de la solution aqueuse comprenant au moins ledit cation Q à imprégner est inférieur ou égal au volume poreux du solide comprenant au moins un oxyde de silicium et au moins un oxyde d'aluminium. Ledit cation Q est présent sous forme hydroxyde ou comme sel halogéné, de préférence sous forme hydroxyde. De manière très préférée, ladite solution aqueuse comprenant ledit cation Q comprend de l'hydroxyde d'hexaméthonium. L'imprégnation de la solution aqueuse comprenant ledit cation diammonium quaternaire Q est avantageusement répétée plusieurs fois, par exemple trois imprégnations sont réalisées. Après chaque étape d'imprégnation on effectue un séchage à une température inférieure à 200°C et de préférence inférieure à 120°C et de manière très préférée inférieure à 100°C pour évaporer l'eau et libérer le volume poreux pour une imprégnation successive. A l'issue de(s) étape(s) d'imprégnation et de séchage selon ladite étape 1) du procédé de l'invention, le solide présente la composition molaire suivante : Si02/Al2O3 au moins 10, OH- /SiO2 : 0,1 à 6,0, de préférence de 0,1 à 1,0, (M + Q)/Al2O3 0,5 à 100, Q/(M + Q) : 0,1 à 1, H2O/SiO2 0 à 20, M représente un cation monovalent, provenant des sources de silicium et d'aluminium, choisi parmi les métaux alcalins et l'ammonium. De manière préférée, M est le sodium. Conformément à l'étape 2) du procédé de préparation selon l'invention, ledit solide issu de ladite étape 1) et renfermant au moins les oxydes de silicium et d'aluminium est soumis à un traitement hydrothermal, mis en oeuvre dans un autoclave de volume V (ml) sous vapeur d'eau et à une température T comprise entre 120 et 220°C, de manière à conduire à la formation de cristaux de zéolithe EU-1, dispersés à la surface dudit solide. Selon ladite étape 2), la quantité d'eau préalablement introduite dans ledit autoclave est strictement supérieure à un volume égal à V*[23,48*10-10*T3-48*10-S*T2+5*10-5*T-0,002] et est inférieure ou égale à un volume égal à 0,25*V, et est telle que ledit solide n'est pas en contact direct avec l'eau. Pour la mise en oeuvre de ladite étape 2) du procédé de l'invention, ledit solide issu de l'étape 1) du procédé de l'invention est avantageusement placé sur un support inoxydable, localisé dans la partie supérieure ou centrale d'un autoclave. Au fond de cet autoclave est présente de l'eau qui ne se trouve pas en contact direct avec ledit solide. La quantité d'eau introduite au fond de l'autoclave est choisie de manière à ce qu'elle soit suffisante pour que l'atmosphère autour dudit solide soit saturée en vapeur d'eau et que l'eau re-condense sur ledit solide. Le volume d'eau introduit au fond de l'autoclave est strictement supérieur à un volume égal à V*[23,48*10-1°*T3-48*10-8*T2+5*10-5*T-0,002] et est inférieur ou égal à un volume égal à 0,25*V, V étant le volume de l'autoclave exprimé en ml et T la température du traitement hydrothermal exprimée en `'C. De manière préférée, le traitement hydrothermal est réalisé à une température de 180°C clans un autoclave de 100 ml, la quantité d'eau introduite dans le fond de l'autoclave et ne se trouvant pas en contact direct avec le solide est supérieure à 0,5 ml, de préférence au moins égale à 1 ml et de manière encore plus préférée au moins égale à 4 ml. L'eau qui re-condense sur le solide provoque une gélification de la surface externe dudit solide, de sorte que se produit un phénomène de cristallisation qui commence à la surface externe dudit solide avant de progresser, en fonction du temps de synthèse, vers l'intérieur du solide. La " gélification de surface" correspond, au sens de la présente invention, à une dissolution importante, en surface, du solide inorganique accompagnée d'une perte de porosité en surface et de la formation, également en surface, d'une phase amorphe plus dense. Le coeur est moins affecté par le phénomène de gélification de surface de sorte que sa porosité est moins modifiée que celle en surface au cours de la cristallisation. Conformément à l'invention, le phénomène de gélification de la surface externe se produit d'une manière telle que le coeur du matériau composite poreux préparé selon le procédé de l'invention reste amorphe, la gélification de la surface externe générant une barrière diffusionnelle qui limite la progression de la cristallisation de la surface externe vers le coeur. Aucun phénomène de cristallisation au coeur dudit matériau n'est observé, les cristaux de zéolithe EU-1 étant uniquement présents sur la surface externe dudit coeur amorphe. Le traitement hydrothermal, effectué pour la mise en oeuvre de ladite étape 2) du procédé de l'invention, est réalisé sous une pression de réaction autogène, à une température comprise entre 120°C et 220°C, de préférence entre 140°C et 200°C, et de manière très préférée à une température comprise entre 150 et 190°C. La durée de synthèse est de 1 heure à plusieurs jours, de manière préférée, de 6 heures à 7 jours et de manière encore plus préférée de 12 heures à 4 jours. La synthèse est avantageusement arrêtée lorsque le taux de conversion en zéolithe EU-1 est inférieur ou égal à 15% poids, de manière préférée inférieur ou égal à 10% poids. Le taux de conversion est d'au moins 1% poids, de préférence d'au moins 4% poids, en surface et est inférieur à 3% poids et de manière préférée inférieur à 1% poids au coeur du matériau. Le taux de conversion en zéolithe EU-1 est déterminé par diffraction de rayons X par rapport à un échantillon de référence entièrement constitué de zéolithe EU-1 100% cristallin. Plus précisément, il est calculé à partir du diagramme de diffraction du matériau composite poreux préparé selon le procédé de l'invention par comparaison avec celui dudit échantillon de référence entièrement constitué de zéolithe EU-1 100% cristallin. Ledit échantillon de référence est constitué d'une zéolithe EU-1 préparée selon l'enseignement décrit dans la demande de brevet EP A-0.042.226 et qui est 100% cristallin. Le taux de conversion, exprimé en % poids, correspond au rapport de la surface des pics du matériau composite poreux préparé selon le procédé de l'invention sur la surface des pics de la zéolithe EU-1 de référence 100% cristallisée, après soustraction du bruit de fond dans le domaine d'angle de diffraction 20 de 13° à 32°. A l'issue de ladite étape 2) du procédé de préparation selon l'invention, le matériau obtenu se trouve sous sa forme brute de synthèse. Il est récupéré, lavé puis conformément à l'étape 3) du procédé de préparation selon l'invention, il est séché, préférentiellement à une température inférieure à 200°C et de manière très préférée inférieure à 120°C puis il est calciné. La calcination est réalisée par les méthodes connues de l'Homme du Métier, par exemple sous un flux d'air sec pour éliminer :Le cation diammonium quaternaire Q jouant le rôle de structurant organique occlus dans les micropores du matériau. La calcination est avantageusement effectuée à une température comprise entre 150°C et 1000°C, de manière plus avantageuse comprise entre 300°C et 700°C et de manière encore plus avantageuse comprise entre 400°C et 650°C pendant une durée préférentiellement comprise entre 1 heure et 40 heures et de manière plus préférée comprise entre 10 et 20 heures. Si le matériau calciné renferme des cations M+ sous forme de cations de métaux alcalins, on effectue au moins une étape d'échange ionique, par exemple avec au moins une solution aqueuse de NH4NO3, pour éliminer au moins une partie et de préférence tous les cations de métaux alcalins. La présente invention a également pour objet la préparation d'un catalyseur à partir du matériau composite poreux préparé conformément au procédé de l'invention décrit ci-dessus. Ledit procédé de préparation dudit catalyseur comprend au moins une étape consistant à imprégner ledit matériau composite poreux avec au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments et éventuellement au moins un métal choisi parmi les métaux des groupes IIIA et IVA. La préparation du catalyseur selon l'invention, après la préparation du matériau conformément aux trois étapes de préparation du procédé décrit ci-dessus, peut être effectuée par toute méthode connue de l'Homme du métier. De manière préférée, à la suite de la calcination réalisée à la fin de l'étape 3) du procédé de préparation du matériau selon l'invention et des éventuelles étapes d'échange ionique, par exemple avec une solution aqueuse de NH4NO3, au moins un métal du groupe VIII est introduit sur ledit matériau, à savoir soit majoritairement sur le coeur, soit majoritairement sur les cristaux de zéolithe EU-1 soit encore sur l'ensemble zéolithe - coeur. Le dépôt dudit métal sur le coeur est avantageusement effectué par la technique d'imprégnation à sec, la technique d'imprégnation en excès ou par échange ionique. Lorsque plusieurs métaux sont introduits, ceux-ci peuvent être introduits soit tous de la même façon soit par des techniques différentes. Tous les précurseurs de métaux du groupe VIII conviennent pour le dépôt d'un ou de plusieurs métal(ux) du groupe VIII sur le matériau préparé selon le procédé de l'invention en trois étapes décrit ci-dessus. En particulier, pour tout métal noble du groupe VIII, on peut utiliser des composés ammoniaqués ou des composés tels que par exemple le chloroplatinate d'ammonium, le dichlorure de platine dicarbonyle, l'acide hexahydroxyplatinique, le chlorure de palladium ou le nitrate de palladium. Le platine est généralement introduit sous forme d'acide hexachloroplatinique, L'introduction du métal noble du groupe VIII est de préférence effectuée par imprégnation à l'aide d'une solution aqueuse ou organique de l'un des composés métalliques cités ci-dessus. Parmi les solvants organiques utilisables, on peut citer les hydrocarbures paraffiniques, naphténiques ou aromatiques contenant par exemple de 6 à 12 atomes de carbone par molécule, et les composés organiques halogénés contenant par exemple de 1 à 12 atomes de carbone par molécule. On peut citer par exemple le n-heptane, le méthylcyclohexane, le toluène et le chloroforme. On peut aussi utiliser les mélanges de solvants. Le contrôle de certains paramètres mis en oeuvre lors du dépôt, en particulier la nature du précurseur du (des) métal(ux) du groupe VIII utilisé(s), permet d'orienter le dépôt du(es)dit(s) métal(ux) majoritairement sur le coeur du matériau préparé selon le procédé de l'invention ou sur les cristaux de zéolithe. Ainsi, pour introduire le(s) métal(ux) du groupe VIII, préférentiellement le platine et/ou le palladium, majoritairement sur le coeur, on peut mettre en oeuvre un échange anionique avec de l'acide hexachloroplatinique et/ou de l'acide hexachloropalladique, en présence d'un agent compétiteur, par exemple de l'acide chlorhydrique, le dépôt étant en général suivi d'une calcination, par exemple à une température comprise entre 350 et 550°C et pendant une durée comprise entre 1 et 4 heures. Avec de tels précurseurs, le(s) métal(ux) du groupe VIII est(sont) déposé(s) majoritairement sur le coeur et le(s)dit(s) métal(ux) présente(nt) une bonne dispersion et une bonne répartition macroscopique à travers les extrudés ou les billes du catalyseur. On peut aussi envisager de déposer le(s) métal(ux) du groupe VIII, préférentiellement le platine et/ou le palladium, par échange cationique de manière à ce que le(s)dit(s) métal(ux) soi(en)t déposé(s) majoritairement sur les cristaux de zéolithe. Ainsi, dans le cas du platine, le précurseur peut être par exemple choisi parmi : - les composés ammoniaqués tels que les sels de platine (II) tétrammines de formule Pt(NH3)4X2, les sels de platine (IV) hexammines de formule Pt(NH3)6X4 ; les sels de platine (IV) halogénopentammines de formule (PtX(NH3)5)X3 ; les sels de platine N-tétrahalogénodiammines de formule PtX4(NH3)2 ; et - les composés halogénés de formule H(Pt(acac)2X) ; X étant un halogène choisi dans le groupe formé par le chlore, le fluor, le brome et l'iode, X étant de préférence le chlore, et "acac" représentant le groupe acétylacétonate (de formule brute C5H7O2), dérivé de l'acétylacétone. Avec de tels précurseurs, le(s) métal(ux) du groupe VIII est(sont) déposé(s) majoritairement sur les cristaux de zéolithe et le(s)dit(s) métal(ux) présente(nt) une bonne dispersion et une bonne répartition macroscopique à travers les extrudés ou les billes de catalyseur. L'imprégnation à sec du métal du groupe VIII sur le matériau conduit au dépôt dudit métal à la fois sur le coeur et sur les cristaux de zéolithe. De préférence, on utilisera la technique d'imprégnation à sec, pour favoriser le dépôt du métal du groupe VIII en croûte du matériau composite poreux préparé selon le procédé de l'invention en trois étapes décrit ci-dessus: le coefficient de répartition macroscopique du(des)dit(s) métal(ux) du groupe VIII, calculé à partir du profil de répartition du(des)dit(s) métal(ux) du groupe VIII déterminé par microsonde de Castaing, est inférieur à 0,7, de préférence inférieur à 0,6. Ledit coefficient est défini comme le rapport des concentrations du(des)dit(s) métal(ux) du groupe VIII au coeur d'un extrudé ou d'une bille du catalyseur par rapport au bord de ce même extrudé ou de cette même bille selon la forme macroscopique dudit catalyseur. Dans le cas où le catalyseur préparé selon l'invention contient également au moins un métal choisi parmi les métaux des groupes IIIA et IVA, toutes les techniques de dépôt d'un tel métal connues de l'homme du métier et tous les précurseurs de tels métaux peuvent convenir. On peut ajouter le(s) métal(ux) du groupe VIII et celui(ceux) des groupes IIIA et IVA, soit séparément soit simultanément dans au moins une étape unitaire. Lorsqu'au moins un métal des groupes IIIA et IVA est ajouté séparément, il est préférable qu'il soit ajouté après le métal du groupe VIII. Le métal additionnel choisi parmi les métaux des groupes IIIA et IVA peut être introduit par l'intermédiaire de composés tels que par exemple les chlorures, les bromures et les nitrates des métaux des groupes IIIA et IVA. Par exemple dans le cas de l'indium, on utilise avantageusement le nitrate ou le chlorure. Le métal additionnel choisi parmi les métaux des groupes IIIA et IVA peut également être introduit sous la forme d'au moins un composé organique choisi dans le groupe constitué par les complexes dudit métal, en particulier les complexes polycétoniques du métal et les hydrocarbylmétaux tels que les alkyles, les cycloalkyles, les aryles, les alkylaryles et les arylalkyles métaux. Dans ce dernier cas, l'introduction du métal est avantageusement effectuée à l'aide d'une solution du composé organométallique dudit métal dans un solvant organique. On peut également employer des composés organohalogénés du métal. Comme composés organiques de métaux, on peut citer en particulier le tétrabutylétain, dans le cas de l'étain, et le triphénylindium, dans le cas de l'indium. Si le métal additionnel choisi parmi les métaux des groupes IIIA et IVA est introduit avant le métal du groupe VIII, le composé du métal IIIA ou IVA utilisé est généralement choisi dans le groupe constitué par l'halogénure, le nitrate, l'acétate, le tartrate, le carbonate et l'oxalate du métal. L'introduction est alors avantageusement effectuée en solution aqueuse. Mais il peut également être introduit à l'aide d'une solution d'un composé organométallique du métal, par exemple le tétrabutylétain. Dans ce cas, avant de procéder à l'introduction d'au moins un métal du groupe VIII, on procédera à une calcination sous air. De plus, des traitements intermédiaires tels que par exemple une calcination et/ou une réduction peuvent être appliqués entre les dépôts successifs des différents métaux. La préparation du catalyseur se termine généralement par une calcination, habituellement à une température comprise entre 250°C et 600°C, pour une durée comprise entre 0,5 et 10 heures, de préférence précédée d'un séchage, par exemple à l'étuve, à une température allant de la température ambiante à 250°C, de préférence de 40°C à 200°C. Ladite étape de séchage est de préférence menée pendant la montée en température nécessaire pour effectuer ladite calcination. A la suite de la calcination, on procède éventuellement à une réduction sous hydrogène, généralement à une température comprise entre 300 et 600°C, de préférence entre 350°C et 550°C, et pour une durée comprise entre 1 et 10 heure(s), de préférence entre 2 et 5 heures, de façon à obtenir le(les)dit(s) métal(ux) principalement sous forme réduite nécessaire à l'activité catalytique. Dans le cas où le catalyseur préparé selon la présente invention contient du soufre, le soufre est introduit sur le catalyseur calciné, contenant le ou les élément(s) cité(s) précédemment, soit in situ avant la réaction catalytique, soit ex situ. La sulfuration s'effectue en utilisant tout agent sulfurant bien connu de l'Homme du métier, tel que par exemple le disulfure de diméthyle ou le sulfure d'hydrogène. La sulfuration éventuelle intervient après la réduction. Dans le cas d'une sulfuration in situ, la réduction, si le catalyseur n'a pas été préalablement réduit, intervient avant la sulfuration. Dans le cas d'une sulfuration ex situ, on effectue la réduction puis la sulfuration. 30 Le catalyseur ainsi préparé contient, outre un coeur amorphe sur lequel sont dispersés des cristaux de zéolithe EU-1, au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments, de préférence choisi dans le groupe formé par le platine et le palladium, de manière encore plus préférée le platine. La teneur pondérale du(des)dit(s) métal(ux) du groupe VIII est généralement comprise entre 0,01 et 2,0%, de préférence entre 0,05 et 1,0%. Ledit catalyseur comprend éventuellement au moins un métal additionnel choisi parmi les métaux des groupes IIIA et IVA de la classification périodique des éléments, de préférence choisi parmi l'indium et l'étain. La teneur pondérale du(des)dit(s) métal(ux) additionnel(s) est généralement comprise entre 0,01 et 2,0%, de préférence entre 0,05 et 1,0%. Ledit catalyseur comprend également avantageusement du soufre, dont la teneur est telle que le rapport du nombre d'atomes de soufre sur le nombre d'atomes de métal du groupe VIII déposés est compris entre 0,5 et 2. La présente invention a également pour objet un procédé d'isomérisation d'une coupe contenant au moins un composé aromatique à huit atomes de carbone par molécule, ledit procédé comprenant la mise en contact de ladite coupe aromatique avec au moins ledit catalyseur préparé selon ledit procédé décrit ci-dessus et présent dans un réacteur catalytique. Ladite coupe aromatique contenant au moins un composé aromatique ayant huit atomes de carbone par molécule comprend en particulier comme composé aromatique ayant huit atomes de carbone par molécule soit uniquement un mélange de xylènes, soit uniquement de l'éthylbenzène soit un mélange de xylène(s) et d'éthylbenzène. Le catalyseur utilisé dans le procédé d'isomérisation des coupes C8 aromatiques selon la présente invention est sous forme de billes ou d'extrudés. Ledit procédé d'isomérisation est mis en oeuvre généralement selon les conditions opératoires suivantes: • une température comprise entre 300°C et 500°C, de préférence entre 320°C et 450°C et de manière encore plus préférée entre 340°C et 430°C, • une pression partielle d'hydrogène comprise entre 0,3 et 1,5 MPa, de préférence entre 0,4 et 1,2 MPa et de manière encore préférée entre 0,7 et 1,2 MPa, • une pression totale comprise entre 0,45 et 1,9 MPa, de préférence entre 0,6 et 1,5 MPa, • une vitesse spatiale d'alimentation, exprimée en kilogramme de charge introduite par kilogramme de catalyseur et par heure, comprise entre 0,25 et 30h-1, de préférence entre 1 et 10h-1, et de manière encore préférée entre 2 et 6 h* Les exemples qui suivent illustrent l'invention sans pour autant en limiter la portée. Les matériaux préparés dans les exemples 1 à 6 suivant sont caractérisés par diffraction des rayons X (Panalytical, X'Pert), par microscopie électronique à balayage (JEOL, JSM 6340), par microscopie électronique à transmission (FEI, Tecnai) et par microsonde de Castaing (JEOL, 8800R). L'échantillon de référence entièrement constitué de zéolithe EU-1, utilisé dans les exemples qui suivent, est préparé selon l'enseignement décrit dans la demande de brevet EP A-0.042.226 et est 100% cristallin. Exemple 1 (invention) : Préparation d'un matériau composite poreux M1 renfermant 5% poids de zéolithe EU-1. Comme structure poreuse et amorphe, on prend 7 g d'extrudés de silice fournie par la société 20 Saint Gobain NorPro, lesquels présentent un diamètre moyen de 1,5 mm, un volume poreux de 1 mL.g-1 et un diamètre moyen de pores de 10 nm. Ces extrudés de silice sont alors imprégnés à sec et à température ambiante avec une solution comprenant 0,55 g d'aluminate de sodium (Carlo Erba) dans 7 mL d'eau distillée. Les extrudés imprégnés sont ensuite calcinés sous air à 500°C pendant 2 heures. 25 Une solution aqueuse d'hydroxyde d'hexaméthonium est préparée, en laissant réagir 6 g de bromure d'hexaméthonium (Acros) avec 4,6 g d'oxyde d'argent (Alfa Aesar) dans 12 g d'eau distillée. Ce mélange est laissé sous agitation pendant une nuit à l'abri de la lumière. Après séparation du précipité d'AgBr par filtration, on récupère une solution à 25% massique en hydroxyde d'hexaméthonium.. 30 Les extrudés sont ensuite imprégnés à sec et à température ambiante avec 11 g de cette solution d'hydroxyde d'hexaméthonium. Cette imprégnation est réalisée en 3 étapes. Après15 chaque imprégnation, les extrudés sont séchés à 80°C, pour évaporer l'eau et libérer du volume poreux. A l'issue de ces étapes d'imprégnation et de séchage, les extrudés ont la composition molaire suivante : SiO2/Al2O3 : 40 OH- /SiO2 : 0,2 (Na+ HM)/Al2O3 : 7 ; HM étant l'hexaméthonium HM/(Na + HM) : 0,6 H2O/SiO2 :0,8 Les extrudés sont ensuite transférés sur un support en inox localisé dans la partie centrale d'un autoclave en inox de 100 mL (V). Au fond de l'autoclave, on introduit 5 mL d'eau distillée. Le traitement hydrothermal est effectué sans agitation pendant une durée de 1 jour à 180°C (T) par introduction de l'autoclave dans une étuve ventilée Binder de 50 L. Le produit est récupéré, lavé à l'eau distillée (500 mL) et séché à 100°C. Il est ensuite calciné sous air à 550°C pendant 18 heures. On obtient le matériau Ml. Une analyse par diffraction de rayons X, par comparaison à un échantillon de référence entièrement constitué de zéolithe EU-1 montre que le matériau M1 comprend 5% poids de zéolithe EU- 1 correspondant à un taux de conversion de 5% poids. Par une analyse au microscope électronique à balayage, on observe sur la surface externe des extrudés du matériau M1 une dispersion d'agrégats cristallins de zéolithe EU-1 d'une taille de 1 à 5 �m alors que la fracture d'un extrudé révèle un coeur qui présente la même morphologie que l'extrudé de silice initial. Des analyses par microscopie électronique en transmission effectuées sur des échantillons prélevés à la surface et au coeur des extrudés du matériau M1 montrent que la surface est composée de particules cristallines qui font diffracter le faisceau d'électrons alors que l'échantillon prélevé au coeur est amorphe. Le matériau M1 est également analysé par microsonde de Casting : des analyses sont effectuées pas à pas tout au long de la section interne d'un extrudé du matériau M1. Le coefficient de répartition de l'aluminium, noté R(Al), est égal à 1. Exemple 2 (invention) : Préparation d'un matériau composite poreux M2 renfermant 15% poids de zéolithe EU-1. Ce matériau est préparé selon le mode opératoire décrit dans l'exemple 1, mais le traitement 5 hydrothermal est effectué pendant 2 jours à 180°C. A l'issue de la préparation, on obtient le matériau M2. Une analyse par diffraction de rayons X, par comparaison à un échantillon de référence entièrement constitué de zéolithe EU-1 montre que le matériau M2 comprend 15% poids de zéolithe EU-1 correspondant à un taux de conversion de 15% poids. Par une analyse au 10 microscope électronique à balayage on observe sur la surface externe des extrudés et en périphérie sur une épaisseur d'environ 100 �m des agrégats cristallins de zéolithe EU-1 d'une taille de 1 à 10 gm alors que la fracture d'un extrudé révèle un coeur qui présente la même morphologie que l'extrudé de silice initial. Des analyses par microscopie électronique en transmission effectuées sur des échantillons prélevés à la surface et au coeur des extrudés du 15 matériau M2 montrent que la surface est composée de particules cristallines qui font diffracter le faisceau d'électrons alors que l'échantillon prélevé au coeur est amorphe. Le matériau M2 est également analysé par microsonde de Casting : des analyses sont effectuées pas à pas tout au long de la section interne d'un extrudé du matériau M2. Le coefficient de répartition de l'aluminium, noté R(Al), est égal à 1. 20 Exemple 3 (invention): Préparation d'un matériau composite poreux M3 renfermant 5% poids de zéolithe EU-1. Comme structure poreuse et amorphe, on prend 7 g d'extrudés de silice fournie par la société 25 Saint Gobain NorPro, lesquels présentent un diamètre moyen de 1,5 mm, un volume poreux de 1 mL*g-' et un diamètre moyen des pores de 10 nm. Ces extrudés de silice sont d'abord imprégnés à sec et à température ambiante avec 6,8 g d'une solution d'hydroxyde d'hexaméthonium à 25% massique préparée selon la procédure décrite à l'exemple 1. Ensuite ces extrudés sont imprégnés à sec et à température ambiante 30 avec une solution comprenant 0,03 g d'aluminate de sodium (Carlo Erba) dans 1 ml d'eau distillée. Les extrudés imprégnés sont ensuite calcinés sous air à 500°C pendant 2 heures. Les extrudés sont ensuite imprégnés à sec et à température ambiante avec 11 g d'une solution d'hydroxyde d'hexaméthonium à 25% massique. Cette imprégnation est réalisée en 3 étapes. Après chaque imprégnation, les extrudés sont séchés à 80°C pour évaporer l'eau et libérer du volume poreux. A l'issue de ces étapes d'imprégnation et de séchage, les extrudés ont la composition molaire suivante : SiO2/Al2O3 : 731 OH- /SiO2 : 0,2 (Na + HM)/Al2O3 : 78 ; HM étant l'hexaméthonium HM/(Na + HM) : 1,0 H2O/SiO2 : 0,8 Les extrudés sont ensuite transférés sur un support en inox localisé dans la partie centrale d'un autoclave en inox de 100 mL (V). Au fond de l'autoclave, on introduit 5 mL d'eau distillée. Le traitement hydrothermal est effectué sans agitation pendant une durée de 1 jour à 180°C (T) par introduction de l'autoclave dans une étuve ventilée Binder de 50 L. Le produit est récupéré, lavé à l'eau distillée (500 mL) et séché à 100°C. Il est ensuite calciné sous air à 550°C pendant 18 heures. On obtient le matériau M3. Une analyse par diffraction de rayons X, par comparaison à un échantillon de référence entièrement constitué de zéolithe EU-1 montre que le matériau M3 comprend 5% poids de zéolithe EU-1 correspondant à un taux de conversion de 5% poids. Par une analyse au microscope électronique à balayage, on observe sur la surface externe des extrudés dudit matériau M3 une dispersion d'agrégats cristallins de zéolithe EU-1 d'une taille de 1 à 5 �m alors que la fracture d'un extrudé révèle un coeur qui présente la même morphologie que l'extrudé de silice initial. Des analyses par microscopie électronique en transmission effectuées sur des échantillons prélevés à la surface et au coeur des extrudés du matériau M3 montrent que la surface est composée de particules cristallines qui font diffracter le faisceau d'électrons alors que l'échantillon prélevé au coeur est amorphe. Le matériau M3 est également analysé par microsonde de Casting : des analyses sont effectuées pas à pas tout au long de la section interne d'un extrudé du matériau M3. Le coefficient de répartition de l'aluminium, noté R(Al), est égal à 0,2. Exemple 4 (invention): Préparation d'un matériau composite poreux M4 renfermant 15% 5 poids de zéolithe EU-1. Comme structure poreuse et amorphe, on prend 7 g d'extrudés de silice fournie par la société Saint Gobain NorPro, lesquels présentent un diamètre moyen de 1,5 mm, un volume poreux de 1 mL.g-1 et un diamètre moyen des pores de 10 nm. 10 Ces extrudés de silice sont d'abord imprégnés à sec et à température ambiante avec 6,8 g d'une solution d'hydroxyde d'hexaméthonium à 25% massique préparée selon la procédure décrite à l'exemple 1. Ensuite ces extrudés sont imprégnés à sec et à température ambiante avec une solution comprenant 0,08 g d'aluminate de sodium (Carlo Erba) dans 1 mL d'eau distillée. Les extrudés imprégnés sont ensuite calcinés à 500°C pendant 2 heures. 15 Les extrudés sont ensuite imprégnés à sec et à température ambiante avec 11 g d'une solution d'hydroxyde d'hexaméthonium à 25% massique. Cette imprégnation est réalisée en 3 étapes. Après chaque imprégnation, les extrudés sont séchés à 80°C pour évaporer l'eau et libérer du volume poreux. A l'issue de ces étapes d'imprégnation et de séchage, les extrudés ont la composition molaire 20 suivante: SiO2/Al2O3 : 274 OH- /SiO2 : 0,2 (Na+ HM)/Al2O3 : 30 ; HM étant l'hexaméthonium 25 HM/(Na + HM) : 0,9 H2O/SiO2 : 0,8 Les extrudés sont ensuite transférés sur un support en inox localisé dans la partie centrale d'un autoclave en inox de 100 mL (V). Au fond de l'autoclave, on introduit 5 mL d'eau distillée. 30 Le traitement hydrothermal est effectué sans agitation pendant une durée de 2 jours à 180°C (T) par introduction de l'autoclave dans une étuve ventilée Binder de 50 L. Le produit est récupéré, lavé à l'eau distillée (500 mL) et séché à 100°C. Il est ensuite calciné sous air à 550°C pendant 18 heures. On obtient le matériau M4. Une analyse par diffraction de rayons X, par comparaison à un échantillon de référence entièrement constitué de zéolithe EU-1 montre que le matériau M4 comprend 15% poids de zéolithe EU-1 correspondant à un taux de conversion de 15% poids. Par une analyse au microscope électronique à balayage, on observe sur la surface externe des extrudés et en périphérie sur une épaisseur d'environ 100 �m des agrégats cristallins de zéolithe EU-1 d'une taille de 1 à 10 �m alors que la fracture d'un extrudé révèle un coeur qui présente la même morphologie que l'extrudé de silice initial. Des analyses par microscopie électronique en transmission effectuées sur des échantillons prélevés à la surface et au coeur des extrudés du matériau M4 montrent que la surface est composée de particules cristallines qui font diffracter le faisceau d'électrons alors que l'échantillon prélevé au coeur est amorphe. Le matériau M4 est également analysé par microsonde de Casting : des analyses sont effectuées pas à pas tout au long de la section interne d'un extrudé du matériau M4. Le coefficient de répartition de l'aluminium, noté R(Al), est égal à 0,4. Exemple 5 (comparatif) : Préparation d'un matériau composite poreux M5 renfermant 15% poids de zéolithe EU-1. Ce matériau est préparé selon le mode opératoire décrit dans l'exemple 1, mais le traitement hydrothermal est effectué, sans introduction d'eau distillée au fond de l'autoclave, pendant 3 jours à 180°C. A l'issue de la préparation, on obtient le matériau M5. Une analyse par diffraction de rayons X, par comparaison à un échantillon de référence montre que le matériau M5 comprend 15% poids de zéolithe EU-1 correspondant à un taux de conversion de 15% poids. Par une analyse au microscope électronique à balayage, on observe à la surface externe ainsi qu'au coeur des extrudés la formation de petites particules cristallines de zéolithe EU-1 d'une taille d'environ 200 nm. Des analyses par microscopie électronique en transmission effectuées sur des échantillons prélevés à la surface et au coeur des extrudés du matériau M5 montrent que les échantillons de surface et de coeur sont composés de particules cristallines qui font diffracter le faisceau d'électrons. Le matériau M5 est également analysé par microsonde de Casting : des analyses sont effectuées pas à pas tout au long de la section interne d'un extrudé. Le coefficient de répartition de l'aluminium, noté R(Al), est égal à 1. Exemple 6 (comparatif) ::Préparation d'un matériau composite poreux M6 renfermant 15% 5 poids de zéolithe EU-1. Ce matériau est préparé selon le mode opératoire décrit dans l'exemple 1, mais le traitement hydrothermal est effectué, avec introduction de 0,5 mL d'eau distillée au fond de l'autoclave, pendant 3 jours à 180°C. A l'issue de la préparation, on obtient le matériau M6. 10 Une analyse par diffraction de rayons X, par comparaison à un échantillon de référence montre que le matériau M6 comprend 15% poids de zéolithe EU- 1 correspondant à un taux de conversion de 15% poids. Par une analyse au microscope électronique à balayage, on observe à la surface externe ainsi qu'au coeur des extrudés la formation de petites particules cristallines d'une taille d'environ 200 nm. Des analyses par microscopie électronique en transmission 15 effectuées sur des échantillons prélevés à la surface et au coeur des extrudés du matériau M5 montrent que les échantillons de surface et de coeur sont composés de particules cristallines qui font diffracter le faisceau d'électrons. Le matériau M5 est également analysé par microsonde de Casting : des analyses sont effectuées pas à pas tout au long de la section interne d'un extrudé. Le coefficient de répartition de l'aluminium, noté R(Al), est égal à 1. 20 Exemple 7: Préparation des catalyseurs Cl à C6 Les matériaux M1 à M6, calcinés, préparés selon les exemples 1 à 6 sont soumis à 3 échanges ioniques dans une solution de NH4NO3 10N à 100°C pendant 4 heures par échange. Après ces 25 traitements, la zéolithe EU-1 comprise dans ces matériaux calcinés est sous la forme NH4. Les matériaux M1 à M6 sont imprégnés ensuite à sec avec de l'acide hexachloroplatinique, pour introduire sur chacun des catalyseurs Cl à C6 une teneur massique de platine égale à 0,6%. Les solides sont finalement séchés à 120°C pendant 12 heures et calcinés sous air à 500°C pendant 1 heure. On obtient ainsi les catalyseurs Cl, C2, C3, C4, C5 et C6 lesquels 30 sont préparés respectivement à partir des matériaux M1, M2, M3, M4, M5 et M6. Le coefficient de répartition du platine, déterminé par microsonde de Casting, est de 0,4 pour chacun des catalyseurs Cl à C6. Exemple 8: Évaluation des propriétés catalytiques des catalyseurs Cl à C6 en isomérisation 5 des aromatiques en C8. La charge à isomériser, mise en contact successivement avec chacun des catalyseurs Cl à C6, est constituée uniquement d'éthylbenzène. Les performances des catalyseurs Cl à C6 issus de l'exemple 7 sont évalués en isomérisation 10 de l'éthylbenzène et en utilisant 5 g de catalyseur. Les conditions opératoires de l'isomérisation sont les suivantes : température : 410°C ; pression totale : 10 bar (1 bar = 0,1 MPa) ; pression partielle d'hydrogène : 8 bar. 15 charge : éthylbenzène vitesse spatiale d'alimentation, exprimée en gramme de charge introduite par gramme de zéolithe présente dans le catalyseur (Cl à C6) et par heure, égale à 66.6 h-l. 20 Les catalyseurs contenant 15% poids de zéolithe sont testés à une vitesse spatiale, exprimée par gramme de charge introduite par gramme de catalyseur (C2, C4, C5 et C6) et par heure, égale à 10 h* Les catalyseurs contenant 5% poids de zéolithe sont testés à une vitesse spatiale, exprimée par gramme de charge introduite par gramme de catalyseur (Cl et C3) et par heure, égale à 3.33 h* Les performances des catalyseurs Cl à C6 testés à même débit de 25 charge par quantité de zéolithe sont donc comparables. Les propriétés catalytiques des catalyseurs Cl à C6 sont successivement évaluées pour l'isomérisation de l'éthylbenzène. Les catalyseurs sont d'abord réduits pendant 2 heures à 400°C sous hydrogène puis ils sont traités avec une charge renfermant du diméthyldisulphide (DMDS) en présence d'hydrogène 30 avec une concentration telle que le rapport atomique soufre/métal est de 1,5. Les catalyseurs sont gardés pendant 3 heures à 400°C dans un courant d'hydrogène, ensuite la charge est injectée. Les matériaux sont évalués en terme de rendement en isomérisation. Le rendement en xylènes (ou encore rendement en isomérisation) est déterminé à partir des % massiques des xylènes produits, lesdits pourcentages massiques étant obtenus par analyse chromatographique des effluents. Tableau 1 : performances des catalyseurs Cl à C6 en terme de rendement en xylènes. catalyseur Cl C2 C3 C4 C5 C6 (invention) (invention) (invention) (invention) (comparatif) (comparatif) % poids 5 15 5 15 15 15 zéolithe EU-1 R(Al) 1 1 0,2 0,4 1 1 (microsonde de Castaing) Rdt xylènes 22,8 22,1 24,9 24,3 17,3 19,0 (%) Les résultats présentés dans le tableau 1 montrent que les catalyseurs Cl, C2, C3 et C4 comprenant un matériau composite poreux formé d'un coeur amorphe sur lequel sont dispersés des cristaux de zéolithe EU-1 conduisent à de bien meilleures performances catalytiques en terme de rendement en xylènes que celles obtenues au moyen des catalyseurs C5 et C6 comprenant un matériau composite poreux dont le coeur n'est pas amorphe en raison de la présence de cristaux de zéolithe EU-1. REVENDICATIONS 1. Procédé de préparation d'un matériau composite poreux formé d'un coeur amorphe à base d'au moins un oxyde de silicium sur lequel sont dispersés des cristaux de zéolithe EU-1, ledit 5 procédé comportant au moins les étapes suivantes : 1) imprégnation d'un solide comprenant au moins un oxyde de silicium et au moins un oxyde d'aluminium avec au moins une solution aqueuse comprenant au moins un cation diammonium quaternaire de formule [RIR2R3-N-(CH2)6-N-R4R5R6]2+, n étant compris entre 3 et 12, R1 à R6, égaux ou différents, sont des groupements alkyles ou hydroxyalkyles avec 1 à 8 10 atomes de carbone, et jusqu'à 5 des groupements R1 à R6 peuvent être des atomes d'hydrogène, 2) le traitement hydrothermal, mis en oeuvre dans un autoclave de volume V (ml) sous vapeur d'eau et à une température T comprise entre 120 et 220°C, dudit solide issu de l'étape 1), la quantité d'eau préalablement introduite dans ledit autoclave étant strictement supérieure 15 à une quantité volumique égale à V*[23,48*10-1°*T3-48*10-8*T2+5*10-5*T-0,002] et inférieure ou égale à 0,25*V. et est telle que ledit solide n'est pas en contact direct avec elle, 3) le séchage puis la calcination du solide issu de l'étape 2) de manière à obtenir ledit matériau composite poreux. 2. Procédé de préparation selon la revendication 1 tel que ledit coeur amorphe est formé 20 d'oxyde de silicium ou d'un mélange d'oxyde de silicium et d'oxyde d'aluminium. 3. Procédé de préparation selon la revendication 1 tel que ledit coeur amorphe est entièrement constitué d'oxyde de silicium. 4. Procédé de préparation selon l'une des revendications 1 à 3 tel que ledit matériau composite poreux se présente sous forme d'extrudés. 25 5. Procédé de préparation selon l'une des revendications 1 à 4 tel que ledit solide comprenant au moins un oxyde de silicium et au moins un oxyde d'aluminium utilisé pour la mise en oeuvre de ladite étape 1) est une silice-alumine amorphe présentant un rapport molaire global SiO2/Al2O3 compris entre 10 et 150. 6. Procédé de préparation selon l'une des revendications 1 à 4 tel que ledit solide comprenant 30 au moins un oxyde de silicium et au moins un oxyde d'aluminium utilisé pour la mise enoeuvre de ladite étape 1) est obtenu par imprégnation d'une solution contenant de l'aluminium sur au moins une structure constituée d'oxyde de silicium. 7. Procédé de préparation selon la revendication 6 tel que ledit solide comprenant au moins un oxyde de silicium et au moins un oxyde d'aluminium utilisé pour la mise en oeuvre de ladite 5 étape 1) présente de l'aluminium réparti de façon homogène au sein de ladite structure constituée d'oxyde de silicium. 8. Procédé de préparation selon la revendication 6 tel que ledit solide comprenant au moins un oxyde de silicium et au moins un oxyde d'aluminium utilisé pour la mise en oeuvre de ladite étape 1) présente de l'aluminium déposé sur la surface externe de ladite structure. 10 9. Procédé de préparation selon la revendication 8 tel que ledit matériau composite poreux présente un coefficient de répartition de l'aluminium inférieur à 0,5. 10. Procédé de préparation selon l'une des revendications 6 à 9 tel que ledit matériau composite poreux se présente sous la même forme macroscopique que celle de ladite structure constituée d'oxyde de siliciure. 15 11. Procédé de préparation selon l'une des revendications 1 à 10 tel que ledit cation diammonium quaternaire Q présente une formule dans laquelle n est égal à 6 et R1, R2, R3, R4, R5 et R6 sont des groupes méthyles. 12. Procédé de préparation selon l'une des revendications 1 à 11 tel que chaque étape d'imprégnation selon ladite étape 1) est suivie d'un séchage à une température inférieure à 20 200°C. 13. Procédé de préparation selon l'une des revendications 1 à 12 tel que à l'issue de ladite étape 1), le solide présente la composition molaire suivante : SiO2/Al2O3 : au moins 10, OH- /SiO2 : 0,1 à 6,0, 25 (M + Q)/Al2O3 : 0,5 à 100, M représentant un cation monovalent choisi parmi les métaux alcalins et l'ammonium, Q/(M + Q) : 0,1 à a H2O/SiO2 : 0 à 20. 14. Procédé de préparation selon l'une des revendications 1 à 13 tel que ledit traitement 30 hydothermal est réalisé à une température de 180°C dans un autoclave de 100 ml, la quantitéd'eau introduite dans le fond dudit autoclave et ne se trouvant pas en contact direct avec le solide étant au moins égale à 4 ml. 15. Procédé de préparation selon l'une des revendications 1 à 14 tel que la synthèse est arrêtée lorsque le taux de conversion en zéolithe EU-1 est inférieur ou égal à 15% poids. 16. Procédé de préparation d'un catalyseur comprenant au moins une étape consistant à imprégner ledit matériau composite poreux préparé selon le procédé selon l'une des revendications 1 à 15 avec au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments. 17. Procédé de préparation d'un catalyseur selon la revendication 16 tel que le(s)dit(s) 10 métal(ux) du groupe VIII est(sont) déposé(s) par imprégnation à sec. 18. Procédé de préparation d'un catalyseur selon la revendication 16 ou la revendication 17 tel qu'il comprend une étape de calcination comprise entre 250°C et 600°C pour une durée comprise entre 0,5 et 10 heures. 19. Procédé d'isomérisation d'une coupe contenant au moins un composé aromatique à huit 15 atomes de carbone par molécule, ledit procédé comprenant la mise en contact de ladite coupe aromatique avec au moins ledit catalyseur préparé selon le procédé selon l'une des revendications 16 à 18 et présent dans un réacteur catalytique. 20. Procédé d'isomérisation selon la revendication 19 tel qu'il est mis en oeuvre dans les conditions opératoires suivantes : une température comprise entre 300°C et 500°C, une 20 pression partielle d'hydrogène comprise entre 0,3 et 1,5 MPa, une pression totale comprise entre 0,45 et 1,9 MPa, une vitesse spatiale d'alimentation, exprimée en kilogramme de charge introduite par kilogramme de catalyseur et par heure, comprise entre 0,25 et 30h-1.