Brevet FR2918308A1 — publié le 20090109

L'invention concerne un procédé de réalisation d'une pièce de garnissage automobile. On connaît un prccédé de réalisation d'une pièce de garnissage automobile, de surface d'aspect non développable, ledit procédé comprenant les étapes de : • prévoir une feuille de revêtement d'aspect comprenant au moins une couche principale à base d'un premier matériau thermoplastique, • thermoformer ladite feuille à la géométrie de ladite pièce, • disposer ladite feuille entre le poinçon et la matrice d'un moule d'injection, • fermer ledit moule, • injecter dans ledit moule un deuxième matériau thermoplastique, de sorte à surmouler ladite feuille, • démouler la pièce obtenue. On précise que le terme feuille désigne un matériau sensiblement homogène et étanche, à la différence d'un textile, d'un non tissé, etc ladite feuille étant obtenue notamment par calandrage. En outre la feuille est sensiblement non élastique, un faible étirement provoquant sa déformation plastique. Il peut s'agir par exemple d'une peau à base de polychlorure de vinyle (PVC), polypropylène (PP), etc.... On obtient de la sorte une pièce, telle qu'une garniture de porte, comprenant un corps à base d'un deuxième matériau thermoplastique, tel qu'un polypropylène (PP), revêtu d'une feuille de revêtement surmoulée comprenant un premier matériau thermoplastique, tel qu'un acrylobutadiène styrène (ABS) ou un polypropylène. Usuellement, le matériau de la feuille est compatible avec celui du corps, pour des raisons d'adhésion. La présence de l'étape spécifique de thermoformage entraîne des surcoûts de fabrication importants. En outre, il est nécessaire de disposer d'un outillage par type de feuille de revêtement, ceci en raison du retrait différencié d'un matériau à l'autre. Pour y remédier, un procédé dit Insert Jet (NISSHA) a été proposé, qui consiste à thermoformer directement la feuille dans le moule d'injection, par aspiration sous vide, juste avant injection du deuxième matériau. Néanmoins, les moules utilisés dans ce type de procédé sont complexes et rarement utilisables pour des grandes pièces. En outre, le temps de cycle de ce procédé est défavorable, notamment du fait que le chauffage de la feuille se fait dans le moule. Un autre procédé, dit NIEBLING, a été proposé, qui consiste à thermoformer la feuille sous haute pression, et ce à une température inférieure à la température de thermoformage de son matériau de base, ceci pour limiter les retraits et les coûts d'équipements. Néanmoins, le coût des équipements est très important et l'opération de thermoformage est conservée. L'invention a pour but de proposer un procédé qui supprime l'opération de thermoformage de la feuille et la nécessité de mettre au point ses retraits en fonction de son matériau, tout en limitant le coût des équipements et de la pièce. A cet effet, l'invention propose un procédé de réalisation d'une pièce de garnissage automobile, de surface d'aspect non développable, ledit procédé comprenant les étapes de : • prévoir une feuille de revêtement d'aspect comprenant au moins une couche principale à base d'un premier matériau thermoplastique, ladite feuille présentant une épaisseur comprise entre 0,5 et 1,2 mm, • chauffer ladite feuille à une température de préchauffage inférieure à la température de ramollissement (Ts) à partir de laquelle ledit premier matériau présente un module de Young de 1 MPa , • disposer ladite feuille entre le poinçon et la matrice d'un moule d'injection, • fermer ledit moule, • injecter dans ledit moule un deuxième matériau thermoplastique porté à une température d'injection supérieure à Ts et suffisante pour permettre, en combinaison avec la pression d'injection, un thermoformage de ladite 5 feuille contre la paroi dudit moule, • démouler la pièce obtenue. De la sorte, l'étape spécifique de thermoformage est supprimée, le thermoformage se faisant lors de l'injection du deuxième matériau. En outre, les 10 retraits de la feuille coïncident avec ceux du deuxième matériau. On obtient des pièces de moindre coût, notamment en raison de la simplification des équipements, et de stabilité géométrique optimale. En outre, le préchauffage de la feuille se faisant hors du moule, le temps de cycle du procédé est compétitif. 15 D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui suit. On décrit à présent un procédé de réalisation d'une pièce de garnissage automobile, de surface d'aspect non développable, ledit procédé comprenant 20 les étapes de : • prévoir une feuille de revêtement d'aspect comprenant au moins une couche principale à base d'un premier matériau thermoplastique, ladite feuille présentant une épaisseur sensiblement comprise entre 0,5 et 1,2 mm, ce qui correspond aux épaisseurs usuelles de telles feuilles, 25 • chauffer ladite feuille à une température de préchauffage inférieure à la température de ramollissement (Ts) à partir de laquelle ledit premier matériau présente un module de Young de sensiblement 1 MPa, de sorte que ladite feuille possède une tenue suffisante pour pouvoir être transportée, 30 • disposer ladite feuille entre le poinçon et la matrice d'un moule d'injection, • fermer ledit moule, • injecter dans ledit moule un deuxième matériau thermoplastique porté à une température d'injection supérieure à Ts et suffisante pour permettre, en combinaison avec la pression d'injection, un thermoformage de ladite feuille contre la paroi dudit moule, et son surmoulage, • démouler la pièce obtenue. Selon une réalisation, la température de préchauffage est supérieure à Ts-40 C. Plus particulièrement, la température de préchauffage peut être comprise entre Ts-25 C et Ts-10 C. Selon une réalisation, le premier matériau comprend du polypropylène et du polyéthylène haute densité, le polypropylène étant majoritaire en masse, ledit 15 premier matériau étant par exemple de référence IF456 (Isosport ). La température de préchauffage peut dans ce cas être supérieure à 110 C et/ou inférieure à 130 C, le polyéthylène voyant son module décroître de sorte que la feuille puisse se déformer sans rupture. Plus particulièrement, la température de préchauffage peut être comprise entre 110 C et 120 C. Selon une réalisation, le procédé comprend l'étape de revêtir la couche 25 principale d'un film de protection avant son chauffage et sa mise en place dans le moule, le film étant par exemple à base de polyacrylique (PMMA). Le film présente une épaisseur très fine par rapport à la couche principale (par exemple de l'ordre de 50 microns). Par conséquent, le choix de la température 30 appliquée à la feuille est essentiellement dicté par la nature du premier matériau, le film étant aisément étirable du fait de sa fine épaisseur. 20 On peut néanmoins prévoir, dans certains cas, un chauffage spécifique dirigé vers le film lorsque ce dernier présente une température de fusion très supérieure à celle du deuxième matériau. Selon une réalisation, le procédé prévoit d'injecter le deuxième matériau alors que le moule n'est pas encore fermé, ledit moule étant ensuite fermé en appliquant une compression, selon la technologie du moulage par injection/compression, afin de limiter les déformations de la feuille lors du pré-emboutissage, ce qui risque de la détériorer. En outre, un tel mode de réalisation permet à la feuille de glisser au niveau du plan de joint du moule, ce qui permet d'éviter la formation de plis. Selon une réalisation, afin d'éviter les déformations des pièces avec le temps, il est préférable que les premier et deuxième matériaux thermoplastiques aient un retrait similaire. En particulier, il peut être prévu que le retrait du deuxième matériau soit sensiblement identique à celui du premier matériau avec une tolérance de +/- 15%. Par exemple, si le premier matériau a un retrait de 1%, le retrait du deuxième matériau peut être compris entre 0,85 et 1,15%. REVENDICATIONS 1. Procédé de réalisation d'une pièce de garnissage automobile, de surface d'aspect non développable, ledit procédé comprenant les étapes de : • prévoir une feuille de revêtement d'aspect comprenant au moins une couche principale à base d'un premier matériau thermoplastique, ladite feuille présentant une épaisseur comprise entre 0,5 et 1,2 mm, • chauffer ladite feuille à une température de préchauffage inférieure à la température de ramollissement (Ts) à partir de laquelle ledit premier matériau présente un module de Young de 1 MPa, • disposer ladite feuille entre le poinçon et la matrice d'un moule d'injection, • fermer ledit moule, • injecter dans ledit moule un deuxième matériau thermoplastique porté à une température d'injection supérieure à Ts et suffisante pour permettre, en combinaison avec la pression d'injection, un thermoformage de ladite feuille contre la paroi dudit moule, • démouler la pièce obtenue. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la température de préchauffage est supérieure à Ts-40 C. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la température de 25 préchauffage est comprise entre Ts-25 C et Ts-10 C. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le premier matériau comprend du polypropylène et du polyéthylène, le polypropylène étant majoritaire en masse. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la température de préchauffage est supérieure à 110 C. 30 15 6. Procédé selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que la température de préchauffage est inférieure à 130 C. 7. Procédé selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que la température de préchauffage est comprise entre 110 C et 120 C. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il comprend en outre l'étape de revêtir la couche principale d'un film de protection avant son chauffage et sa mise en place dans le moule. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il prévoit d'injecter le deuxième matériau alors que le moule n'est pas encore fermé, ledit moule étant ensuite fermé en appliquant une compression. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que les premier et deuxième matériaux sont choisis de sorte que le retrait du deuxième matériau soit sensiblement identique à celui du premier matériau avec une tolérance de +/- 15%. 20