Brevet FR2917329A1 — publié le 20081219

La présente invention concerne un procédé et un dispositif de réalisation d'au moins une rainure rectiligne constituant une charnière d'articulation sur une feuille en matière thermoplastique. Elle s'applique en particulier, mais de manière non limitative, à des articles de classement et de présentation de documents, tels que par exemple des classeurs, et à des emballages, qui sont souvent réalisés à partir d'une feuille thermoplastique généralement à base de polyoléfine, plus particulièrement en polypropylène de la famille des polyoléfines. Ces articles de classement ou de présentation de documents se composent de différentes parties à volets et/ou rabats de forme plus ou moins complexe reliés les uns aux autres par des charnières d'articulation permettant d'ouvrir ou de rabattre ces différentes parties. La figure 1 représente une machine d'extrusion 1, connue en soi, permettant de façonner en continu une feuille thermoplastique 2. Les différents composants notamment à base de polypropylène servant à fabriquer la feuille thermoplastique sont introduits dans une extrudeuse 3 par une trémie d'alimentation 4 dans laquelle ils sont mélangés et fondus et transformés en une masse fluide acheminée par une vis d'Archimède de l'extrudeuse 3 au travers d'une filière plate 5 fournissant en sortie des lèvres de la filière une feuille continue 2 constituée de matières réchauffées au dessus de son point de fusion et ayant une épaisseur moyenne déterminée par le réglage de la filière. La feuille molle ainsi obtenue passe entre deux rouleaux métalliques de calandrage 6, 7 permettant de régulariser l'épaisseur de la feuille, de la refroidir et de lui donner son aspect de surface final. Ensuite, la feuille ainsi formée passe sur d'autres rouleaux 8 et est découpée en plusieurs feuilles 9 à un poste de coupe 10. Ces feuilles découpées sont alors stockées. En variante, la feuille issue des rouleaux 8 peut être bobinée. Les articles de classement ou de présentation de documents sont confectionnés à partir des feuilles 9 par une presse adaptée de très forte puissance, de type hydraulique ou mécanique de cartonnier, manuelle ou automatique, équipée d'un outillage adapté se composant de filets d'acier coupant pour la découpe des contours de forme de ces articles et de filets de rainurage permettant la réalisation des charnières d'articulation des différentes parties de ces articles. Ces charnières peuvent être réalisées en même temps que la découpe ou au cours d'une seconde opération ultérieure, en reprise. Dans les deux cas, les découpes et les rainures de charnière d'articulation peuvent être réalisées à froid ou à chaud. Ces presses de très forte puissance sont extrêmement délicates à régler, en particulier dans le cas des presses travaillant à chaud. Quelle que soit la méthode utilisée à chaud ou à froid, l'opération de conformation d'une rainure d'articulation consiste à pratiquer un écrasement localisé de la feuille thermoplastique en ne laissant subsister qu'une portion résiduelle amincie ou film de charnière d'une épaisseur pouvant être comprise entre 100 et 300 microns. Généralement, une charnière d'articulation est facilement réalisée à froid sur une feuille thermoplastique d'une épaisseur allant de 0,2 mm à 1,2 mm, mais il est préférable de réaliser cette charnière à chaud si l'on souhaite obtenir une charnière de meilleure qualité. Selon la méthode de réalisation à chaud d'une charnière, la surface de la feuille est plus ou moins ramollie au contact de l'outil de rainurage chauffé, mais à cause des cadences de fabrication élevées, cet outil ne peut transférer sa température à toute l'épaisseur de la feuille, cette dernière ne pouvant atteindre sa température de ramollissement, voire de fusion de la matière plastique utilisée. Pour atteindre cet objectif de transfert de calorie, il faut permettre à l'outil de rainurage de pénétrer plus lentement dans la feuille thermoplastique et de le laisser en position basse un certain temps dans l'épaisseur de la feuille afin de bien transférer les calories de l'outil de rainurage à la partie de la feuille à rainurer, ce qui a pour inconvénient majeur de réduire considérablement les cadences de fabrication. En outre, si une telle méthode à chaud permet de réaliser des charnières d'articulation très souples susceptibles de conserver leurs propriétés de souplesse dans le temps, ce type de presse est extrêmement coûteux et délicat à mettre en oeuvre notamment pour des grands formats de feuilles thermoplastiques. Par ailleurs, lors de l'opération de conformation des rainures à froid ou à chaud sur une feuille produite plusieurs jours voire plusieurs semaines auparavant et de structure moléculaire cristallisée, les molécules constituant le film charnière ainsi réalisé sont orientées au cours de l'opération d'amincissement par écrasement de la feuille, le filet de rainurage provoquant un étirage de la feuille de part et d'autre de ce filet avec amincissement de la feuille au niveau de la charnière. La souplesse de la charnière ainsi réalisée dépendra de très nombreux paramètres qui ne sont pas toujours contrôlables ou connus de l'opérateur qui réalise cette opération de conformation des rainures. Ces paramètres sont liés aux conditions opérationnelles de conformation de la charnière, tels que par exemple le profil de l'outillage utilisé qui influencera la forme de la charnière et sa souplesse, la température de la feuille lors du rainurage, la température de l'outil de rainurage, la pression appliquée lors du rainurage, la vitesse de pénétration de l'outil de rainurage dans la feuille, la cadence de rainurage, et l'usure de l'outil de rainurage. Ces paramètres sont également liés aux caractéristiques de la feuille, telles que son épaisseur, sa dureté variable selon les coloris et les qualités du polymère utilisé et les conditions d'extrusion de la feuille, conditions qui influencent considérablement les qualités et caractéristiques de la feuille, et le sens d'extrusion (sens de fabrication) de la feuille par rapport au sens de formation de la rainure, la souplesse de la charnière n'étant pas la même si celle-ci est parallèle ou perpendiculaire au sens d'extrusion. Enfin, ces paramètres sont liés à la qualité et aux caractéristiques de la rainure obtenue, à savoir l'épaisseur du film charnière résiduel qui doit être fin pour une charnière souple en sortie de presse, la régularité d'épaisseur de cette charnière et la rectitude de la charnière. Il apparaît donc de ce qui précède qu'il est très difficile d'obtenir de grandes quantités d'articles possédant les mêmes caractéristiques de charnières, et les mêmes souplesses de charnière. En outre, on constate après quelques jours ou quelques semaines des formation d'une charnière, que celle-ci devient moins souple et présente un phénomène d'effet ressort incompatible avec un produit de qualité, même si lors de sa fabrication, la charnière était réalisée avec sa caractéristique de souplesse souhaitée. En effet, si après la fabrication, la charnière n'a pas été sollicitée et étirée par des manipulations, comme cela est le cas pour des articles de classement ou classeurs qui sont stockés, expédiés et vendus aux consommateurs finals de nombreuses semaines après leur fabrication, on constate que la charnière est devenue plus dure, par conséquent moins souple. Ce type de charnière montre un effet ressort très préjudiciable à l'usage souhaité et n'a plus les mêmes caractéristiques de souplesse à l'ouverture et à la fermeture que celles constatées lors de la fabrication de la charnière. Par exemple, un classeur comprenant deux charnières reliant deux flancs au dos du classeur ne s'ouvrira plus à plat et aura tendance à se refermer tout seul, ou ne se fermera plus convenablement, à cause de l'effet ressort des deux charnières très préjudiciable à la bonne utilisation de ce classeur. Le cas échéant, on constatera en outre que les deux flancs du classeur se cintrent autour d'une charnière rigide. Cette modification dans le temps des charnières qui sont réalisées sur une feuille formée quelques semaines auparavant et déjà cristallisée, est due entre autre à la composante élastique de la feuille thermoplastique utilisée, la cristallisation moléculaire de la feuille ayant organisé et figé l'orientation moléculaire pendant et après le calandrage. Lors de l'amincissement brutal et rapide mentionné précédemment, les molécules du film charnière ainsi réalisé sont orientées et étirées de part et d'autre de l'axe central longitudinal de la charnière, mais dans le temps, par effet mémoire et élastique des matériaux, certaines de ces molécules ainsi orientées et étirées lors de l'opération de rainurage vont tendre à reprendre leurs positions et formes initiales. Ainsi, le film charnière perdra de sa souplesse et retrouvera progressivement un effet ressort non souhaité pour l'usage. Par conséquent, les produits fabriqués à partir d'une feuille thermoplastique notamment en polypropylène, comme par exemple des classeurs ou articles de classement, n'ont pas remporté le succès commercial escompté ou ont été classés par le client utilisateur comme des produits de basse qualité. La présente invention a pour but de pallier tous les inconvénients mentionnés précédemment. A cet effet, l'invention propose un procédé de réalisation d'au moins une rainure rectiligne constituant une charnière d'articulation sur une feuille en matière thermoplastique et qui est caractérisé en ce qu'il consiste, sur la ligne de fabrication de la feuille thermoplastique, à amener la feuille en matière thermoplastique se trouvant à un état pâteux en contact d'appui sur au moins un rouleau refroidisseur thermostaté et rotatif d'entraînement de la feuille, exercer sur la face de la feuille opposée à celle en appui sur le rouleau thermostaté une pression localisée d'écrasement prédéterminée permettant de conformer dans l'épaisseur de la feuille à l'état pâteux une rainure suivant une direction parallèle au sens de déplacement de la feuille sur le rouleau en ne laissant subsister au fond de la rainure qu'une portion amincie d'articulation. Le procédé consiste à conformer simultanément plusieurs rainures parallèles dans l'épaisseur de la feuille à l'état pâteux en appui sur le rouleau thermostaté en exerçant respectivement plusieurs pressions d'écrasement localisées et prédéterminées dans l'épaisseur de la feuille. Le procédé consiste à exercer chaque pression d'écrasement de conformation d'une rainure au plus près de l'emplacement amont d'entrée de contact de la feuille à l'état pâteux sur le rouleau thermostaté. L'invention propose également un dispositif de réalisation d'au moins une rainure rectiligne constituant une charnière d'articulation sur une feuille en matière thermoplastique et qui est caractérisé en qu'il comprend, sur la ligne de fabrication de la feuille thermoplastique, au moins un rouleau refroidisseur thermostaté et rotatif d'entraînement de la feuille thermostatique acheminée en appui sur celui-ci à un état pâteux, un outil de façonnage comprenant au moins une saillie circulaire externe qui s'étend dans un plan perpendiculaire à l'axe longitudinal du rouleau thermostaté et pouvant être appliquée par l'outil suivant une pression prédéterminée sur la face de la feuille opposée à celle en appui sur le rouleau thermostaté pour façonner dans l'épaisseur de la feuille une rainure de forme conjuguée à la feuille circulaire et suivant une direction parallèle au sens de déplacement de la feuille sur le rouleau en ne laissant subsister au fond de la rainure qu'une portion amincie d'articulation. Selon un premier mode de réalisation, l'outil de façonnage est constitué par un rouleau monté fou parallèle au rouleau thermostaté, de plus petit diamètre que ce dernier, et dont la saillie circulaire s'étend radialement et extérieurement sur la jante du rouleau de façonnage. Avantageusement, le rouleau de façonnage comprend plusieurs saillies radiales circulaires externes axialement espacées pouvant être appliquées par le rouleau de façonnage sur la face de la feuille opposée à celle en appui sur le rouleau thermostaté pour façonner dans l'épaisseur de la feuille respectivement plusieurs rainures de formes conjuguées aux saillies circulaires et parallèles au sens de déplacement de la feuille thermoplastique. Selon une variante de réalisation, le dispositif comprend un seul rouleau thermostaté et le rouleau de façonnage est disposé au droit de l'emplacement amont d'entrée de contact de la feuille à l'état pâteux sur le rouleau thermostaté. Dans le cadre de cette variante, une filière plate d'extrusion est disposée en amont du rouleau thermostaté pour produire en continu la feuille thermoplastique déposée sur le rouleau thermostaté rotatif et appliquée sur celui-ci notamment par soufflage d'un film d'air. Selon une autre variante de réalisation, le dispositif comprend un second rouleau thermostaté rotatif parallèle au premier rouleau thermostaté et entre lesquels est introduite la feuille thermostatique à l'état pâteux qui est soumise à une pression exercée par les deux rouleaux et le rouleau de façonnage est disposé en un emplacement de sortie de la feuille d'entre les deux rouleaux thermostatés proche du second rouleau thermostaté. Selon un second mode de réalisation, le dispositif comprend un second rouleau thermostaté rotatif parallèle au premier rouleau thermostaté et entre lesquels est introduite la feuille thermoplastique à l'état pâteux qui est soumise à une pression exercée par les deux rouleaux et l'outil de façonnage est constitué par le second rouleau thermostaté et dont la saillie circulaire d'étend radialement extérieurement sur la jante de ce rouleau. Le second rouleau thermostaté comprend avantageusement plusieurs saillies radiales circulaires externes axialement espacées et la hauteur des saillies radiales retranchée à l'entrefer des deux rouleaux thermostatés détermine la profondeur des rainures d'articulation. Selon un troisième mode de réalisation, l'outil de façonnage comprend au moins un disque rotatif s'étendant dans un plan perpendiculaire à l'axe longitudinal du rouleau thermostaté et dont le bord externe constitue la saillie circulaire de conformation de la rainure. Avantageusement, l'outil de façonnage comprend plusieurs disques parallèles perpendiculaires à l'axe longitudinal du rouleau thermostaté et dont les bords externes constituent respectivement des saillies circulaires de conformation des rainures correspondantes. Chaque disque est monté fou sur une chape à déplacement commandé entre une position inactive et une position en appui de pression sur la feuille thermoplastique. La chape est déplaçable en translation rectiligne perpendiculairement au rouleau par un vérin pneumatique ou hydraulique. La chape fait partie d'un équipage pivotant à 5 contrepoids permettant d'amener chaque disque en appui de pression sur la feuille thermoplastique. Selon le troisième mode de réalisation, le dispositif comprend un second rouleau thermostaté rotatif parallèle au premier rouleau thermostaté et entre 10 lesquels est introduite la feuille thermoplastique à l'état pâteux qui est soumise à une pression exercée par les deux rouleaux et chaque disque de façonnage est appliqué sur la feuille thermoplastique en un emplacement de sortie de la feuille d'entre les deux rouleaux 15 thermostatés proche du second rouleau thermostaté. Chaque disque est déplaçable suivant une direction parallèle à l'axe longitudinal du rouleau thermostaté de manière à régler la position de conformation de la charnière dans la feuille thermoplastique. 20 Chaque saillie circulaire est en forme de secteur de tore. Chaque saillie circulaire présente un profil permettant d'imprimer des motifs visuels et/ou tactiles sur la charnière et/ou d'un côté ou de chaque côté de la 25 charnière. Avantageusement, chaque saillie circulaire est conformée pour imprimer dans la charnière d'articulation des reliefs répétitifs en saillie ou creux transversaux à l'axe longitudinal de la charnière et limitant la 30 déchirure de la charnière. L'invention vise également une charnière en matière thermoplastique notamment destinée à relier deux éléments en matière thermoplastique articulés l'un à l'autre, tels que deux volets ou rabats d'une chemise de classement, et 35 qui est caractérisée en ce qu'elle est réalisée à partir du procédé ou du dispositif définis précédemment. L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative qui va suivre faite en référence aux dessins schématiques annexés donnés uniquement à titre d'exemple relatif à plusieurs modes de réalisation de l'invention et dans lesquels : - la figure 1 représente d'une manière générale une machine d'extrusion de calandrage connue permettant une fabrication d'une feuille thermoplastique continue ; - la figure 2 est une vue en perspective d'un premier mode de réalisation du dispositif de l'invention permettant de réaliser des charnières d'articulation ; - la figure 3 est une vue en coupe suivant la ligne III-III de la figure 2 ; - la figure 4 est une vue en perspective d'un second mode de réalisation du dispositif de l'invention permettant de réaliser des charnières d'articulation ; - la figure 5 est une vue en perspective d'un troisième mode de réalisation du dispositif de l'invention permettant de réaliser des charnières d'articulation ; - la figure 6 est une vue en perspective d'un quatrième mode de réalisation du dispositif de l'invention permettant de réaliser des charnières d'articulation ; - la figure 7 est une vue en perspective d'une variante d'application du dispositif de formation de charnières d'articulation de la figure 6 ; - la figure 8 est une vue partielle en perspective développée d'un outil de façonnage de l'invention pourvu de stries permettant de réaliser des motifs visuels et/ou tactiles dans des charnières d'articulation ; et - la figure 9 est une vue de dessus d'une feuille à 35 charnière d'articulation conformée par l'outil de la figure 8. Les figures 2 et 3 représentent un premier mode de réalisation du dispositif de l'invention permettant de conformer sur une feuille en matière thermoplastique 2 au moins une rainure rectiligne 10 constituant une charnière d'articulation. Selon ce mode de réalisation, chaque rainure 10 est conformée sur une ligne d'extrusion calandrage où seuls la filière plate 5 en bout de l'extrudeuse, non représentée, préformant à ses lèvres de sorties la feuille thermoplastique 2, et les deux premiers rouleaux métalliques rotatifs de calandrage 6, 7 étant représentés. Ainsi, la feuille 2 provenant de la filière plate 5 est introduite à l'état pâteux entre les deux rouleaux 6, 7 de la calandre pour finaliser et régulariser l'épaisseur de la feuille 2 et lui donner l'aspect de surface conféré par les aspects de surface de ces deux rouleaux qui sont thermostatés pour maintenir à l'état pâteux la feuille 2 enroulée partiellement sur le rouleau supérieur 6 avant d'être transférée à d'autres rouleaux de la calandre. Selon l'invention, l'opération de rainurage de la feuille 2 est réalisée alors que la feuille est encore à l'état pâteux et en contact entre les deux rouleaux de la calandre. A cet effet, le rouleau refroidisseur supérieur 6 comprend au moins une saillie circulaire 11 s'étendant radialement sur la jante ou surface périphérique 6a du rouleau 6 à l'extérieur de cette jante. Comme représenté, le rouleau refroidisseur 6 comprend deux saillies circulaires identiques 11 axialement espacées l'une de l'autre le long du rouleau 6, mais il est bien entendu que ce rouleau peut comporter un nombre différent de saillies circulaires selon le nombre de charnières d'articulation que l'on souhaite réaliser dans la feuille 2. Chacune de ces saillies 11 a une forme conjuguée à celle de la rainure 10 que l'on souhaite réaliser sur la feuille 2 et une hauteur radiale déterminant la profondeur de la rainure 10 de manière à ne laisser subsister lors de la réalisation de la rainure 10 au fond de celle-ci une portion amincie 10a en forme de film d'articulation. Chacune des saillies 11 s'étend dans un plan perpendiculaire à l'axe longitudinal du rouleau 6 et constitue en quelque sorte un outil de façonnage de la rainure 10. Les saillies circulaires 11 peuvent être réalisées par une technique de gravure permettant de réduire l'épaisseur de l'enveloppe périphérique de rouleau 6, mais d'autres techniques peuvent être utilisées. Les deux rouleaux 6, 7 sont réglés à une position parallèle l'un à l'autre de manière à exercer sur la feuille 2 introduite entre eux une pression permettant notamment de régulariser l'épaisseur de cette feuille. Comme représenté en figure 3, l'épaisseur el du film de charnière 10a formé par la saillie circulaire correspondante 11 est égale à la valeur de l'entrefer e2 entre les deux rouleaux 6, 7 correspondant à l'épaisseur de la feuille 2 sortant de ces rouleaux, diminuée de la hauteur radiale de la saillie circulaire 11 à partir de la jante 6a du rouleau 6. Cette figure montre pour des raisons de clarté les deux rouleaux complètement séparés l'un de l'autre, mais en réalité ils sont pressés l'un vers l'autre à la position en traits mixtes de la jante 6a du rouleau 6 correspondant à l'entrefer e2. Ainsi, lors du passage de la feuille 2 entre les deux rouleaux 6, 7 dans le sens d'extrusion de feuille indiqué par la flèche F, chaque saillie circulaire radialement externe 11 est appliquée sous une pression prédéterminée de régularisation d'épaisseur de la feuille 2 sur la face de cette feuille opposée à celle en appui sur l'autre rouleau thermostaté antagoniste 7 de manière à façonner dans l'épaisseur de la feuille 2 à l'état pâteux une rainure rectiligne 10 de forme conjuguée à la saillie 11 et suivant une direction parallèle au sens de déplacement ou d'extrusion de la feuille 2 sur le rouleau 6 afin de ne laisser subsister au fond de la rainure 10 que le film de charnière d'articulation 10a. A titre d'exemple, la température de chaque rouleau de calandre 6, 7 directement en sortie de la filière 5 est régulée à une valeur d'environ 130 C pour une température de la feuille 2 sortant de la filière 5 d'environ 230 C afin de ne pas créer de choc thermique sur la feuille 2 et de la maintenir à l'état pâteux entre les rouleaux 6, 7 et sur le rouleau 6. Bien entendu, ces valeurs de température ne sont données qu'à titre indicatif et peuvent varier selon les composants de la matière constituant la feuille 2 ou le procédé d'extrusion retenu. La charnière 10a de l'invention formée dans la matière à l'état pâteux de la feuille thermoplastique 2, est réalisée avant qu'elle ne soit cristallisée dans son épaisseur et elle conserve dans le temps ses qualités de souplesse requises, sans rencontrer de phénomène de rétractation comme cela est le cas dans les processus classiques mentionnés précédemment pour réaliser des charnières. En effet, lors de l'opération de réalisation de chacune des rainures 10 par le procédé de l'invention, les molécules de la feuille 2 ne subissent pratiquement aucune orientation et aucun étirage, les rainures 10 étant uniquement thermoformées par les saillies circulaires radialement externes 11 utilisées à cet effet. Comme représenté en figure 3, la saillie circulaire 11 présente un profil en forme de secteur de tore, mais il est bien entendu qu'elle peut présenter des profils différents plus ou moins complexes selon les besoins, comme on le verra ultérieurement. Ainsi, la feuille 2 comportera une ou plusieurs charnières parallèles continues et souples, parallèles au sens d'extrusion et disposées sur la feuille selon l'implantation des saillies circulaires 11 sur le rouleau calandreur-refroidisseur 6 portant ces saillies. Selon une variante de réalisation, les saillies circulaires radialement externes 11 peuvent être formées sur le rouleau 7, le rouleau 6 servant alors de rouleau antagoniste pour le façonnage des rainures 10 dans la matière pâteuse de la feuille 2. Bien que le dispositif des figures 2 et 3 ne confère ni de souplesse de production en terme d'épaisseur de feuille thermoplastique 2 du fait de la présence des saillies circulaires 10 d'une hauteur déterminée, ni de souplesse de production en terme de position des saillies circulaires, il simplifie néanmoins considérablement les réglages que l'opérateur doit effectuer puisqu'il n'a pas à se préoccuper de la position relativement à la feuille 2 des saillies circulaires de conformation des rainures, mais uniquement de l'entrefer entre le second rouleau 7 de la calandre et chacune des saillies circulaires 11 de l'autre rouleau 6 afin de produire une feuille possédant des charnières d'articulation continues avec des épaisseurs de la feuille 2 et du film de charnière d'articulation 10a très régulières. Le second mode de réalisation de l'invention représenté en figure 4 permet justement de réaliser sur la feuille thermoplastique 2 des rainures 10 de conformation de charnières d'articulation à des valeurs de profondeur souhaitées et de positionner les rainures à former à l'emplacement souhaité parallèlement entre les deux bords longitudinaux de la feuille 2, c'est-à-dire en direction transversale au sens d'extrusion F de cette feuille. Comme dans le mode de réalisation des figures 2 et 3, le dispositif de la figure 4 fait partie d'une ligne d'extrusion calandrage dont seuls les deux rouleaux rotatifs de calandrage 6, 7 sont représentés. Selon ce mode de réalisation, l'outil de façonnage des rainures 10 comprend deux disques rotatifs parallèles 12 s'étendant dans un plan perpendiculaire à l'axe longitudinal du rouleau thermostaté supérieur 6 et dont les bords externes circulaires respectifs ont un profil permettant de réaliser respectivement deux rainures 10 de charnières d'articulation sur la feuille 2 se trouvant encore à l'état pâteux entre les deux rouleaux refroidisseurs thermostatés 6, 7 et dans sa partie enroulée sur le rouleau 6. Les deux disques 12 sont montés fous sur une chape 13 à déplacement commandé entre une position inactive dégagée du rouleau 6 et une position à laquelle les deux disques sont en appui de pression sur la feuille thermoplastique 2 elle-même en appui sur le rouleau 6 pour conformer les deux rainures 10. Plus précisément, la chape est déplaçable en translation rectiligne perpendiculairement à la direction longitudinale du rouleau 6 par un vérin pneumatique ou hydraulique 14 ou tout autre moyen équivalent. En outre, l'ensemble à chape 13 de support des disques 12 et vérin de commande 14 peut être monté sur un chariot, non représenté, permettant de déplacer cet ensemble suivant une direction parallèle à l'axe longitudinal du rouleau 6 de manière à régler la position des disques 12 relativement aux rouleaux et, par conséquent, régler les deux rainures 10 sur la feuille 2 en des emplacements souhaités suivant la direction transversale au sens d'extrusion ou de déplacement de la feuille 2 symbolisé par la flèche F. De préférence, les disques 12, en position de réalisation des rainures 10, sont situés en un emplacement de sortie de la feuille thermoplastique 2 d'entre les deux rouleaux thermostatés 6, 7 et proche du rouleau thermostaté inférieur 7. En fonctionnement, les disques 12 sont appliqués à une pression déterminée sur la face de la feuille thermostatique à l'état pâteux 2 sortant d'entre les deux rouleaux 6, 7 et dont la face opposée est en appui d'enroulement sur le rouleau 6 pour ainsi pénétrer dans l'épaisseur de la feuille 2 etcréer la charnière souhaitée d'articulation, la feuille 2 étant toujours appliquée sur le rouleau antagoniste 6. Ce mode de réalisation permet de régler la pression exercée par les disques 12 dans l'épaisseur de la feuille 2 à l'état pâteux et, par conséquent, de modifier l'épaisseur de la charnière d'articulation sans être contraint par l'épaisseur de la feuille extrudée. Bien entendu, des butées mécaniques réglables peuvent être utilisées pour limiter le déplacement des disques 12 dans la feuille 2 et assurer le réglage de la profondeur des rainures relativement à la jante du rouleau. Le dispositif de la figure 4 est très souple d'emploi puisqu'il permet de régler non seulement la profondeur des rainures, mais également de modifier la position des charnières d'articulation. Bien entendu, le dispositif de la figure 4 peut comporter un seul disque ou plus de deux disques suivant le nombre de charnières d'articulation que l'on souhaite réaliser sur la feuille 2. La figure 5 représente un autre mode de réalisation de l'invention utilisant également des disques rotatifs de conformation de rainures 10 dans la matière pâteuse de la feuille thermoplastique 2 comme dans le mode de réalisation de la figure 4. La différence entre ces deux modes de réalisation est que les deux disques 12 font partie d'un équipage E monté pivotant autour d'un axe horizontal YY' parallèle aux rouleaux 6, 7 et comprenant de part et d'autre de cet axe la chape 13 de support des disques 12 et un contrepoids 15 permettant d'exercer sur les disques 12 une pression prédéterminée leur permettant de basculer les disques 12 en appui sur la feuille 2 et de pénétrer dans l'épaisseur de la feuille thermostatée 2 à l'état pâteux pour réaliser une profondeur de rainure correspondante. Les deux disques de façonnage 12 sont appliqués en un emplacement de sortie de la feuille 2 d'entre les deux rouleaux 6, 7 et proche du rouleau 7. L'équipage E peut être monté sur un chariot lui permettant d'être déplacé suivant une direction parallèle à l'axe longitudinal du rouleau 6 pour permettre ainsi de modifier la charnière à une position souhaitée de formation dans la feuille 2 parallèlement au sens d'extrusion F. En position inactive, l'équipage E peut être basculé autour de l'axe YY' pour désengager les disques 12 du rouleau 6. Selon les deux modes de réalisation des figures 4 et 5, les disques 12 de conformation des rainures 10, au lieu d'être montés sur une même chape 13 pour être appliqués sous pression ensemble simultanément sur la face externe de la feuille 2 enroulée sur le rouleau 6, peuvent être individuellement montés sur une chape de manière à être appliqués sur la feuille 2 indépendamment les uns des autres. Une telle modification permet de prévoir, par exemple, plusieurs disques 12 dont certains sont utilisés pour réaliser des rainures correspondantes sur une feuille thermoplastique, les autres étant prévus pour réaliser d'autres rainures sur une autre feuille thermoplastique. La figure 6 représente un quatrième mode de réalisation du dispositif de l'invention qui est utilisé pour façonner des rainures de charnières d'articulation sur une feuille thermoplastique 2 obtenue sur une ligne d'extrusion calandrage comme dans les modes de réalisation des figures 2 à 5. Selon ce mode de réalisation, l'outil de façonnage des rainures 10 est constitué par un rouleau unique 16 de plus petit diamètre que les deux rouleaux de calandrage 6, 7 et qui est monté fou autour de son axe longitudinal. Le rouleau 16 est pourvu de deux saillies circulaires radialement externes 17 de la jante du rouleau 16 qui peut être thermostatée et qui sont appliquées suivant une pression prédéterminée dans l'épaisseur de la feuille 2 à l'état pâteux pour réaliser deux rainures 10 de conformation de charnières d'articulation. Bien entendu, le rouleau 16 peut comporter une seule saillie circulaire ou plus de deux saillies circulaires situées dans un ou des plan(s) perpendiculaire(s) à l'axe longitudinal du rouleau 6. Chacune de ces saillies 17 peut avoir un profil en section de tore comme pour le mode de réalisation du dispositif des figures 2 et 3. Le rouleau de façonnage 16 est disposé parallèlement au rouleau 6 en un emplacement de sortie de la feuille thermoplastique 2 d'entre les deux rouleaux 6, 7 et proche du rouleau inférieur 7 de manière que les saillies circulaires 17 du rouleau 16 soient appliquées sous pression dans l'épaisseur de la feuille thermostatique 2 à un état le plus pâteux possible. Bien entendu, le rouleau de façonnage 16 est appliqué par tout moyen approprié à une pression prédéterminée sur la feuille thermoplastique 2 roulée partiellement sur le rouleau supérieur 6 pour façonner les rainures 10 s'étendant parallèlement au sens d'extrusion F de la feuille 2. De tels moyens pourraient être constitués par une chape de support de rouleau 16 à déplacement commandé perpendiculairement à l'axe longitudinal du rouleau 6 à l'aide par exemple d'un vérin hydraulique ou pneumatique à la manière de la chape 13 de support des disques 12 du mode de réalisation de la figure 4. Du fait que les saillies circulaires radialement externes 17 du rouleau 16 soient solidaires de ce rouleau respectivement dans des plans perpendiculaires à l'axe longitudinal du rouleau de calandrage 6, l'opérateur n'a pas à se préoccuper de leurs positions respectives relativement au rouleau 6 de sorte que tout risque d'erreur de réalisation des rainures à un emplacement précis et souhaité est considérablement réduit. En outre, du fait que le rouleau de façonnage 16 ait un diamètre extrêmement réduit par rapport aux deux rouleaux de calandre, il est peu coûteux et il est en outre possible d'en multiplier le nombre, c'est-à-dire un rouleau par position de saillies circulaires de façonnage et type de profil de celles-ci. Avantageusement, chaque rouleau de façonnage 7 peut comporter un moyen interne thermostaté de refroidissement ou de réchauffement permettant d'optimiser les réglages selon les conditions de production. Le cas échéant, le rouleau 16 peut recevoir plusieurs chemises amovibles comportant différents profils de saillies circulaires de rainurage de sorte qu'en changeant la chemise, on change de profil de saillie de rainurage. La figure 7 représente une variante d'utilisation du rouleau 16 de la figure 6 appliqué sur une ligne d'extrusion dénommée "cast" utilisée en particulier pour la production de feuilles minces ou de films fins dont l'épaisseur ne serait pas compatible avec l'utilisation de deux rouleaux de calandrage à entrefer trop faible et incontrôlable allant jusqu'à provoquer une détérioration de ces deux rouleaux s'ils venaient à se toucher. A la différence de l'extrusion calandrage, la feuille mince ou film fin continu qui sort des lèvres de la filière est coulée ou déposée sur un seul rouleau métallique rotatif 18 représenté en figure 7, la feuille ou film 2 étant appliqué sur ce rouleau par un film d'air, par une bande métallique d'application continue ou par un autre rouleau dont la surface est en une matière suffisamment souple pour bien s'appliquer sur le rouleau métallique 18 et ne pas détériorer ce dernier en cas d'amincissement brutal ou de rupture de la feuille ou du film mince. Bien entendu, la feuille ou film mince 2 ainsi fournie passe ensuite sur d'autres rouleaux de refroidissement 19, le cas échéant thermostatés, dont un seul est représenté en figure 7. Cette figure montre que le rouleau 16 muni de ses deux saillies circulaires radialement externes 17 est disposé parallèlement au rouleau 18 au-dessus de celui-ci au droit de l'emplacement amont d'entrée de contact de la feuille à l'état pâteux 2 sur le rouleau thermostaté rotatif 18 de manière que les deux saillies pénètrent sous pression dans l'épaisseur de la feuille 2 à un état pâteux en appui sur le rouleau antagoniste 18 pour réaliser dans les meilleures conditions possibles les rainures de façonnage de charnières d'articulation parallèlement au sens d'extrusion F. Les dispositifs qui ont été décrits dans les différents modes de réalisation des figures 2 à 6, au lieu d'être utilisés sur une ligne d'extrusion calandrage, peuvent être utilisés sur une ligne de calandrage classique sans sortir du cadre de l'invention. Chacun des outils de façonnage à saillies circulaires externes décrit dans les différents modes de réalisation de l'invention peut présenter un profil pourvu de dessins ou de stries régulières 20 sur toute sa périphérie comme représenté en figure 8 montrant une saillie circulaire 11 du mode de réalisation de la figure 3. Ces dessins ou stries 20 qui peuvent faire saillie au profil de la saillie elle-même 11 ou être réalisés en creux dans celle-ci, graveront sur la charnière d'articulation des creux ou des reliefs répétitifs, tels que par exemple des lignes perpendiculaires à la direction longitudinale de la charnière ou un dessin en chevron, procurant un effet visuel et tactile de la charnière d'articulation. En outre, la résistance à la déchirure de la charnière d'articulation en sera considérablement accrue dans le sens longitudinal de cette charnière, celle-ci n'étant plus composée d'un film lisse d'épaisseur fixe, mais d'une succession régulière de petits reliefs ou creux 10b dans le film de charnière 10a et transversaux à la direction longitudinale de la charnière pour limiter la propagation de la déchirure. Un exemple d'une telle charnière procurant une résistance à la déchirure de celle-ci est représenté en figure 9 qui montre également l'impression d'autres motifs visuels et/ou tactiles de part et d'autre de la charnière 10a afin d'améliorer l'effet visuel et/ou tactile de celle- ci. Dans ce cas, la partie circulaire de jante d'un rouleau de façonnage située de part et d'autre de la saillie circulaire comportera une gravure d'impression des dessins ou motifs 10a de part et d'autre de la charnière d'articulation 10a et pouvant être en forme de points, comme représenté en figure 9. REVENDICATIONS 1. Procédé de réalisation d'au moins une rainure rectiligne (10) constituant une charnière d'articulation sur une feuille en matière thermoplastique (2), caractérisé en ce qu'il consiste, sur la ligne de fabrication de la feuille thermoplastique (2), à amener la feuille thermoplastique (2) se trouvant à un état pâteux en contact d'appui sur au moins un rouleau refroidisseur thermostaté rotatif (6;7;18) d'entraînement de la feuille (2), exercer sur la face de la feuille (2) opposée à celle en appui sur le rouleau thermostaté (6;7;18) une pression localisée d'écrasement prédéterminée permettant de conformer dans l'épaisseur de la feuille à l'état pâteux (2) une rainure (10) suivant une direction parallèle au sens de déplacement de la feuille (2) sur le rouleau en ne laissant subsister au fond de la rainure qu'une portion amincie d'articulation (10a). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste à conformer simultanément plusieurs rainures parallèles (10) dans l'épaisseur de la feuille à l'état pâteux (2) en appui sur le rouleau thermostaté (6;7;18) en exerçant respectivement plusieurs pressions d'écrasement localisées prédéterminées dans l'épaisseur de la feuille (2). 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il consiste à exercer chaque pression d'écrasement de conformation d'une rainure (10) au plus près de l'emplacement amont d'entrée de contact de la feuille à l'état pâteux (2) sur le rouleau thermostaté (18). 4. Dispositif de réalisation d'au moins une rainure rectiligne (10) constituant une charnière d'articulation sur une feuille en matière thermoplastique (2), caractérisé en ce qu'il comprend, sur la ligne defabrication de la feuille thermoplastique (2), au moins un rouleau refroidisseur thermostaté rotatif (6;7;18) d'entraînement de la feuille thermostatique (2) acheminée en appui sur celui-ci à un état pâteux, un outil de façonnage (6;12;16,17) comprenant au moins une saillie circulaire externe (11;17) qui s'étend dans un plan perpendiculaire à l'axe longitudinal du rouleau thermostaté (6;7;18) et pouvant être appliquée par l'outil suivant une pression prédéterminée sur la face de la feuille (2) opposée à celle en appui sur le rouleau thermostaté (6;7;18) pour façonner dans l'épaisseur de la feuille (2) une rainure (10) de forme conjuguée à la saillie circulaire et suivant une direction parallèle au sens de déplacement de la feuille (2) sur le rouleau (6;7;18) en ne laissant subsister au fond de la rainure qu'une portion amincie d'articulation (10a). 5. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'outil de façonnage est constitué par un rouleau monté fou (16) parallèle au rouleau thermostaté (6;7;18), de plus petit diamètre que ce dernier et dont la saillie circulaire (17) s'étend radialement et extérieurement sur la jante du rouleau de façonnage (16). 6. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que le rouleau de façonnage (16) comprend plusieurs saillies radiales circulaires externes (17) axialement espacées pouvant être appliquées par le rouleau de façonnage (16) sur la face de la feuille (2) opposée à celle en appui sur le rouleau thermostaté (6;18) pour façonner dans l'épaisseur de la feuille (2) respectivement plusieurs rainures (10) de formes conjugués aux saillies circulaires (17) et parallèles au sens de déplacement de la feuille themoplastique (2). 7. Dispositif selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce qu'il comprend un seul rouleau thermostaté (18) et en ce que le rouleau de façonnage (16) est disposé au droit de l'emplacement amont d'entréede contact de la feuille à l'état pâteux (2) sur le rouleau thermostaté (18). 8. Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'une filière plate d'extrusion (5) est disposée en amont du rouleau thermostaté (18) pour produire en continu la feuille thermoplastique (2) déposée sur le rouleau thermostaté rotatif (18) et appliquée sur celui-ci notamment par soufflage d'un film d'air. 9. Dispositif selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce qu'il comprend un second rouleau thermostaté rotatif (7) parallèle au premier rouleau thermostaté (6) et entre lesquels est introduite la feuille thermoplastique (2) à l'état pâteux qui est soumise à une pression exercée par les deux rouleaux (6,7) et en ce que le rouleau de façonnage (16) est disposé en un emplacement de sortie de la feuille (2) d'entre les deux rouleaux thermostatés (6,7) proche du second rouleau thermostaté (7). 10. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'il comprend un second rouleau thermostaté rotatif (6) parallèle au premier rouleau thermostaté (7) et entre lesquels est introduite la feuille thermoplastique à l'état pâteux (2) qui est soumise à une pression exercée par les deux rouleaux (6,7) et en ce que l'outil de façonnage est constitué par le second rouleau thermostaté (6) et dont la saillie circulaire (11) s'étend radialement et extérieurement sur la jante de ce rouleau. 11. Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce que le second rouleau thermostaté (6) comprend plusieurs saillies radiales circulaires externes (11) axialement espacées et en ce que la hauteur des saillies radiales (11) retranchée à l'entrefer des deux rouleaux thermostatés (6,7) détermine la profondeur des rainures d'articulation (10). 12. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'outil de façonnage comprend au moins undisque rotatif (12) s'étendant dans un plan perpendiculaire à l'axe longitudinal du rouleau thermostaté (6) et dont le bord externe constitue la saillie circulaire de conformation de la rainure (10). 13. Dispositif selon la revendication 12, caractérisé en ce que l'outil de façonnage comprend plusieurs disques parallèles (12) perpendiculaires à l'axe longitudinal du rouleau thermostaté (6) et dont les bords externes constituent respectivement des saillies circulaires de conformation de rainures correspondantes (10). 14. Dispositif selon la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce que chaque disque (12) est monté fou sur une chape (13) à déplacement commandé entre une position inactive et une position en appui de pression sur la feuille thermoplastique (2). 15. Dispositif selon la revendication 14, caractérisé en ce que la chape (13) est déplaçable en translation rectiligne perpendiculairement au rouleau (6) par un vérin pneumatique ou hydraulique. 16. Dispositif selon la revendication 14, caractérisé en ce que la chape (13) fait partie d'un équipage pivotant (14) à contrepoids (15) permettant d'amener chaque disque (12) en appui de pression sur la feuille thermoplastique (2). 17. Dispositif selon l'une des revendications 12 à 16, caractérisé en ce qu'il comprend un second rouleau thermostaté rotatif (7) parallèle au premier rouleau thermostaté (6) et entre lesquels est introduite la feuille thermoplastique à l'état pâteux (2) qui est soumise à une pression exercée par les deux rouleaux (6,7) et en ce que chaque disque de façonnage (12) est appliqué sur la feuille thermoplastique (2) en un emplacement de sortie de la feuille d'entre les deux rouleaux thermostatés (6,7) proche du second rouleau thermostaté (7).r 26 18. Dispositif selon l'une des revendications 12 à 17, caractérisé en ce que chaque disque (12) est déplaçable suivant une direction parallèle à l'axe longitudinal du rouleau thermostaté (6) de manière à régler la position de conformation de la charnière dans la feuille thermoplastique (2). 19. Dispositif selon l'une des revendications 4 à 18, caractérisé en ce que chaque saillie circulaire est en forme de secteur de tore. 20. Dispositif selon la revendication 9, 10 ou 16, caractérisé en ce que la feuille thermoplastique (2) provient d'une filière plate d'extrusion (5). 21. Dispositif selon l'une des revendications 4 à 18, caractérisé en ce que chaque saillie circulaire présente un profil permettant d'imprimer des motifs visuels et/ou tactiles sur la charnière et/ou d'un côté ou de chaque côté de la charnière. 22. Dispositif selon la revendication 21, caractérisé en ce que chaque saillie circulaire est conformée pour imprimer dans la charnière d'articulation (10a) des reliefs répétitifs en saillie ou creux (10b) transversaux à l'axe longitudinal de la charnière et limitant la déchirure de la charnière (l0a). 23. Charnière en matière thermoplastique notamment destinée à relier deux éléments en matière thermoplastique articulés l'un à l'autre, tels que deux volets ou rabats d'une chemise de classement, caractérisée en ce qu'elle est réalisée à partir du procédé selon l'une des revendications 1 à 3. tIt