Brevet FR2922795A1 — publié le 20090501

Procédé de rechargement par soudage d'une pièce, avec incorporation de particules céramiques dans la soudure. Domaine technique de l'invention L'invention concerne un procédé de rechargement, en particulier un procédé de rechargement dur par soudage, d'une pièce comportant le revêtement d'au moins une partie d'une surface de ladite pièce, par au moins une couche comprenant un alliage métallique déposé par une opération de fusion d'une extrémité d'un élément d'apport comportant ledit alliage métallique et disposé au-dessus de ladite surface. État de la technique II est connu de protéger des pièces mécaniques, dont la durée de vie est raccourcie par les fortes sollicitations qu'elles subissent en service, par un procédé dit de rechargement par soudage. Un tel procédé consiste en général à déposer, sur une partie d'une pièce, un matériau métallique en fusion, pour former, après solidification dudit matériau, une couche solide recouvrant ladite partie de la pièce. 25 Le matériau métallique d'apport, par exernple un métal ou un alliage, a en général des propriétés mécaniques supérieures à celles du matériau constituant ladite pièce. Pour un rechargernent dur, le matériau présente, par exemple, une dureté supérieure à celle du matériau constituant ladite pièce et/ou une résistance aux chocs, à l'abrasion et à l'érosion supérieure à celle 30 de la pièce à recouvrir.20 De plus, les moyens et les procédés 'utilisés pour déposer le matériau métallique d'apport sont, en général, les moyens et les procédés utilisés dans le domaine du soudage. Ainsi, le procédé de rechargement par soudage peut utiliser, comme produit pour rechargement, un fil plein ou un fil fourré, c'est-à-dire un fil constitué d'une électrode tubulaire continue remplie d'une poudre métallique. Un tel fil est alors disposé au-dessus de la pièce à recouvrir et son extrémité libre est fondue par l'énergie des appareils de soudage classiques, afin que le matériau constituant le fil plein ou contenu dans le fil fourré fonde et tombe sur la pièce à revêtir, avant de se solidifier. Le rechargement par soudage peut être utilisé pour réparer des pièces mécaniques usées. En choisissant judicieusement la nuance du matériau d'apport, il permet d'améliorer le comportement en service de la partie de la pièce réparée. De plus, la notion de rechargement par soudage peut être intégrée dès la conception de la pièce mécanique, en déterminant les zones de la pièce où le matériau doit avoir des propriétés particulières (par exemple en réalisant un rechargement dur ou inoxydable) et les zones de la pièce où des matériaux de moindre coût peuvent être utilisés. Le procédé de rechargement dur permet, notamment, de réaliser des tôles rechargées, par exemple utilisables en tant que telles dans des applications anti-usure ou utilisées en tant que produit semi-fini. Il permet, notamment, d'améliorer la durée de vie des tôles par rapport aux tôles fabriquées avec d'autres solutions anti-usure connues, telles que les tôles fabriquées avec des aciers de type S235JR selon la norme EN 10025. La durée de vie d'une tôle rechargée est, en particulier, dix fois supérieure à celle d'une tôle réalisée avec un acier de type S235JR. Cependant, malgré une nette amélioration de la durée de vie des tôles, celle- ci n'est pas encore suffisante. En effet, on cherche toujours à augmenter l'intervalle de temps entre deux opérations de maintenance relatives à l'usure d'une pièce mécanique. Les fabricants de tôles rechargées doivent donc diminuer encore la fréquence des opérations de maintenance et donc encore augmenter la durée de vie des tôles, afin d'augmenter celle de la pièce mécanique destinée à recevoir une telle tôle rechargée. La demande de brevet WO-A-98/15373 propose une autre solution que le procédé de rechargement par soudage pour réaliser une pièce d'usure utilisée dans des installations de broyage, de concassage et de transport de matières abrasives diverses en matériau composite. La pièce d'usure est constituée d'une matrice métallique dont la face d'usure comporte des io inserts ayant de bonnes propriétés de résistance à l'usure. Les inserts sont en un matériau céramique constitué d'une solution solide d'alumine et de zircone. Ladite pièce est réalisée en disposant des galettes en céramique dans un moule approprié, dans lequel une fonte liquide est coulée. Les galettes en céramique sont préalablernent réalisées, en versant des 15 particules céramiques dans un autre moule de forme appropriée, avec une colle liquide qui, après durcissement, retient les particules ensemble pour former les galettes. Une telle solution permet d'obtenir des pièces d'usure ayant une durée de vie améliorée. Cependant, elle s'avère difficile à mettre en oeuvre car elle nécessite la réalisation de plusieurs moules de formes 20 appropriées. De plus, il peut se poser des problèmes d'infiltration de la fonte liquide au sein des galettes en céramique. Objet de l'invention L'invention a pour but un procédé permettant de réaliser une pièce, telle qu'une tôle, présentant une résistance à l'usure, et en particulier une résistance aux chocs, à l'abrasion et/ou à l'érosion, améliorées, tout en étant facile à mettre en oeuvre. Selon l'invention, ce but est atteint par un procédé de rechargement d'une pièce comportant le revêtement d'au moins une partie d'une surface de ladite 25 30 pièce, par au moins une couche comprenant au moins un alliage métallique déposé par une opération de fusion d'une extrémité d'un élément d'apport comportant ledit alliage métallique et disposé au-dessus de ladite surface, caractérisé en ce que, pendant l'opération de fusion, des particules céramiques agglomérées sont déposées sur la partie de la surface de la pièce, à l'aide d'un élément de distribution comportant une sortie disposée à proximité de l'extrémité de l'élément d'apport, de manière à ce que ladite couche soit constituée par un matériau composite comprenant l'alliage métallique et les particules céramiques. Selon un développement de l'invention, les particules céramiques sont choisies parmi l'alumine, la zircone, la silice et un mélange d'alumine et de zircone. Selon un mode de réalisation préférentiel, le matériau composite comporte des particules d'au moins un alliage métallique supplémentaire, lesdites particules étant mélangées aux particules céramiques avant que le mélange desdites particules ne soit déposé à l'aide de l'élément de distribution, sur la partie de la surface de la pièce. Description sommaire des dessins D'autres avantages et caractéristiques ressortiront plus clairement de la description qui va suivre de modes particuliers de réalisation de l'invention donnés à titre d'exemples non limitatifs et représentés aux dessins annexés, dans lesquels : - la figure 1 représente, schématiquement et en coupe, un mode particulier de réalisation d'un procédé de rechargement selon l'invention. - la figure 2 représente un graphique comparant la résistance à l'usure de trois tôles A à C. - les figures 3 et 4 représentent respectivement en vue de dessus et en vue de côté un premier mode de réalisation d'une tôle rechargée selon l'invention. les figures 5 et 6 représentent respectivement en vue de dessus et en 5 vue de côté un second mode de réalisation d'une tôle rechargée selon l'invention. les figures 7 à 10 représentent des pièces de différentes géométries rechargées selon l'invention. 10 Description de modes particuliers de réalisation L'amélioration de la durée de vie d'une pièce, telle qu'une tôle, est réalisée par un procédé de rechargement par soudage, et plus particulièrement par 15 un procédé de rechargement dur. Le revêtement déposé sur une partie d'une surface de ladite pièce selon l'invention comporte non seulement au rnoins un alliage métallique obtenu par soudage d'un élément d'apport, tel qu'un fil ou un feuillard, plein ou 20 fourré, mais aussi des particules céramiques très résistantes à l'usure. Or, les particules céramiques sont déposées, pendant la fusion de l'extrémité de l'élément d'apport, sur la surface de la pièce par un élément de distribution disposé à proximité de l'extrémité de l'élément d'apport, de sorte 25 que les particules céramiques forment, avec l'alliage métallique solidifié, un matériau composite très résistant à l'usure. L'alliage métallique, également appelé alliage de rechargement, est, avantageusement, choisi parmi les alliages à base de fer et les alliages non 30 ferreux. Il est, plus particulièrement, un alliage de soudage, tel que les alliages selon la norme DIN8555 du groupe 1-10, 20- 23 et 30-32, comme indiqué dans le tableau ci-dessous : Groupe d'alliage Descriptif des groupes d'alliages 01 non allié jusqu' à 0,4%C ou faiblement allié jusqu' à 0,4%C et jusque 5% max. d'éléments d'alliage Cr, Mn, Mo, Ni au total 02 non allié avec plus que 0,4%C ou faiblement allié avec plus que 0,4%C et jusque 5% max. d'éléments d'alliage Cr, Mn, Mo, Ni au total. 03 allié, avec les propriétés des aciers pour le travail à chaud. 04 allié, avec les propriétés des aciers rapides 05 allié avec plus que 5%Cr et une faible teneur en C (Jusqu'à env. 0,2%C) 06 allié avec plus que 5%Cr et une haute teneur en C (d'env. 0,2% jusqu'à 2%C) 07 Mn-austénite avec de 11 à 18% Mn, plus que 0,5%C et jusqu'à 3%Ni 08 Cr-Ni-Mn austénite 09 aciers Cr-Ni (résistant à la rouille, aux acides et aux températures élevées) 10 haute teneur en C (d'env. 2,0% jusqu'à 7%C) et hautement allié en Cr (d'env. 10 jusqu'à 40%Cr), avec et sans formation de carbures additionnels 20 base Co, allié Cr-'W, avec sans Ni ou Mo 21 base carbure (fritté, coulé ou remplissage) 22 base Ni, allié Cr, allié Cr-B 23 base Ni, allié Mo avec soit sans Cr 30 base Cu, allié SM 31 base Cu, allié Al 32 base Cu, allié Ni II est contenu dans un élément d'apport, tel qu'un fil ou un feuillard, plein ou fourré. Les fils fourrés peuvent, par ailleurs, être tubulaires ou jointifs. De plus, l'élément d'apport peut contenir un ou plusieurs alliages métalliques, avec éventuellement un ou plusieurs autres éléments d'addition. Ainsi, dans le cas d'un fil ou d'un feuillard plein, l'élément d'apport peut être constitué par le ou les alliages métalliques, avec un ou plusieurs autres éléments d'addition, tandis que dans le cas d'un fil ou d'un feuillard fourré, l'élément d'apport comporte une enveloppe renfermant le ou les alliages métalliques, avec un ou plusieurs autres éléments d'addition. L'enveloppe peut alors être réalisée en un composé différent ou non du composant qu'elle renferme. Tout type de moyens et de procédés de soudage classiquement connus peut être employé selon l'invention pour déposer l'alliage métallique par soudage. À titre d'exemple, les procédés se référant à la norme NF EN ISO 4063 et les éléments d'apport de soudage se référant à la norme DIN 8555 peuvent être utilisés. Plus particulièrement, les procédés ci-dessous peuvent être utilisés : le soudage manuel à l'arc avec une électrode enrobée, le soudage sous flux, avec un fil ou un feuillard simple ou des multi-fils ou des multi-feuillards, le soudage MIG, MAG ou TIG, avec un fil simple ou des multi-fils, sous gaz de protection conformément à la norme EN 439, le soudage MAG, avec un fil fourré simple ou multi-fils, sous gaz de protection conformément à la norme EN 439, le soudage plasma et plasma à arc transféré (PAT), le soudage oxyacéthylénique et par fusion-pulvérisation, le soudage par faisceau d'électrons, le soudage laser et le soudage sous laitier, avec un fil ou un feuillard, simple ou multi. Les particules céramiques sont, avantageusement, choisies parmi l'alumine, la zircone, la silice et un mélange d'alumine et de zircone. Elles sont, de plus, agglomérées, par exemple par un ou plusieurs liants, tels que des liants organiques. Lorsque les particules céramiques sont un mélange d'alumine et de zircone, elles sont, avantageusement, fabriquées par électro-fusion, par frittage, par projection thermique ou par tout autre procédé permettant d'obtenir une phase homogène (solution solide). Les particules céramiques peuvent également être mélangées à au moins un alliage métallique supplémentaire, avant que le mélange des particules ne soit déposé à l'aide de l'élément de distribution sur la partie de la surface de la pièce. L'alliage métallique supplémentaire est, par exemple, un alliage à base de fer (ferro-alliage) ou un alliage non ferreux. L'alliage métallique supplémentaire est, par exemple, du ferro-chrome. La pièce à revêtir est avantageusement une tôle en acier, ayant une épaisseur comprise entre 2mm et 500mm. L'acier formant la tôle peut être de tout type, selon le domaine d'application dans lequel la tôle est employée. À titre d'exemple, il peut être un acier utilisé dans le domaine de la io construction, de la cémentation, de la nitruration, du décolletage, des roulements à billes, des ressorts, des trempes superficielles ou de l'extrusion à froid. Il peut également être tenace à froid, résistant à la pression, à la chaleur, aux intempéries ou aux hautes températures. II peut aussi être un acier amagnétique, réfractaire, inoxydable ou à base Nickel. 15 La figure 1 illustre un mode particulier de réalisation d'un procédé selon l'invention. Une partie de la surface la d'une tôle 1 est recouverte d'au moins une 20 couche 2 comportant au moins : un alliage métallique dur, c'est-à-dire un alliage métallique présentant une dureté supérieure à la dureté de la tôle à recouvrir et/ou une résistance aux chocs, à l'abrasion, à l'érosion supérieure à celle de la tôle à recouvrir 25 et des particules céramiques agglomérées. L'alliage métallique dur est déposé par une opération de soudage, c'est-à-dire par fusion d'une extrémité 3a d'un élément d'apport 3 comportant au moins ledit alliage et disposé au-dessus de la surface la de la tôle 1 à 30 revêtir. Par ailleurs, pendant l'opération de fusion de l'extrémité 3a de l'élément d'apport 3, des particules céramiques agglomérées 4 sont déposées sur la partie de la surface la de la tôle 1, à l'aide d'un élément de distribution 5 comportant une sortie 5a déposée à proximité de l'élément d'apport 3. En particulier, la distance séparant la sortie 5a de l'élément de distribution 5 et l'extrémité 3a de l'élément d'apport 3 est comprise, avantageusement, entre 5mm et 50mm, de telle manière que les particules céramiques agglomérées 4 soient déposées sous un angle de 15° à 60° par rapport à l'axe longitudinal de l'élément d'apport 3. De plus, l'élément d'apport 3 et l'élément de distribution 5 sont chacun, avantageusement, en mouvement par rapport à la tôle 1. Ainsi, dans un premier cas, la tôle 1 peut être animée d'un mouvement suivant une direction de dépôt prédéterminée tandis que l'élément d'apport 3 et l'élément de distribution 5 sont fixes. Dans un second cas, la tôle 1 peut être fixe et l'élément d'apport 3 et l'élément de distribution 5 peuvent être chacun animés d'un mouvement. Le mouvement animant l'élément d'apport 3 suit également une direction de dépôt prédéterminée. L'élément de distribution 5 peut, quant à lui, être couplé à l'élément de d'apport 3 afin de suivre son mouvement ou bien son mouvement peut être indépendant de celui de l'élément d'apport 3. Ainsi, l'élément de distribution 5 peut être animé d'un mouvement de rotation autour de l'axe longitudinal de l'élément d'apport 3, sur 360°. Dans ce cas, les particules céramiques 4 sont déposées sur la surface 1 a, tout autour et à proximité de l'extrémité 3a de l'élément d'apport 3. Dans les deux cas, la direction de dépôt (flèche F1 sur la figure 1) est, en particulier, déterminée en fonction de la géométrie de la partie de la surface la de la tôle 1 à revêtir. De plus, dans les deux cas, les particules céramiques agglomérées peuvent être déposées en amont de l'élément d'apport 3, suivant ladite direction de dépôt (F1). Ainsi, chaque point de la partie de la surface de la tôle à revêtir reçoit tout d'abord des particules céramiques, qui sont, ensuite, recouvertes par l'alliage métallique fondu. En effet, l'opération de dépôt de particules céramiques peut se pratiquer simultanément à l'opération de fusion de l'extrémité de l'élément d'apport, mais avec un décalage temporel en chaque point de la partie de la surface à revêtir, compte tenu du décalage spatial existant entre les éléments d'apport 3 et de distribution 5 et du mouvement relatif entre la tôle 1 et les deux éléments 3 et 5. Dans une variante et en fonction de la densité des particules céramiques agglomérées, les particules céramiques agglomérées peuvent également tomber directement dans l'alliage métallique fondu, avant que celui-ci ne se solidifie. De plus, la vitesse de soudage et l'épaisseur des dépôts réalisés sont, avantageusement, contrôlées. Ainsi, des dépôts rapides de faibles épaisseurs permettent d'obtenir une structure très fine et des dépôts de très grande dureté. De plus, la vitesse de refroidissement peut également être contrôlée, et avantageusement diminuée, notamment dans le cas de dépôts épais, afin de contrôler la micro-dureté et diminuer les risques de fissuration. Un procédé selon l'invention permet, alors, d'obtenir une tôle 1 rechargée sur une partie ou sur la totalité de sa surface la, avec un renfort en matériau composite homogène. Le renfort en matériau composite homogène, c'est-à-dire une matrice métallique dans laquelle sont dispersées des particules céramiques agglomérées, permet d'améliorer les performances des tôles rechargées tout en étant facile à mettre en oeuvre. En effet, le procédé profite des avantages intrinsèques d'un procédé de rechargement par soudage classique, tout en améliorant les performances de la pièce rechargée et notamment sa durée de vie. La résistance à l'usure et en particulier la résistance aux chocs, à l'abrasion et/ou à l'érosion de la pièce sont améliorées par l'incorporation des particules céramiques agglomérées 4 dans la couche 2. Ainsi, d'une manière générale, la durée de vie d'une pièce telle qu'une tôle, rechargée et comportant des particules de céramiques, est de 30% à 50 0/0 supérieure à celle d'une tôle rechargée conventionnellement, sans addition de particules céramiques, selon la quantité de particules céramiques ajoutée. Le graphique représenté sur la figure 2 compare, en particulier, la résistance à l'usure de trois tôles A à c : - la tôle A est une tôle en acier de qualité S235JR, non rechargée. - la tôle B est une tôle rechargée par soudage selon l'art antérieur utilisant un alliage métallique comprenant 5% de C et 30% de Cr, - la tôle C est une tôle rechargée par soudage selon l'invention, avec un 15 apport de particules céramiques. Les tôles B et C sont identiques et elles comportent le même alliage métallique d'apport. Par contre, la tôle C comporte un revêtement comprenant des particules céramiques telles que de l'alumine (AI2O3 ayant une pureté de 92-96%) frittée. On constate, sur la figure 2, que la tôle C 20 présente une résistance à l'usure de facteur 150, nettement améliorée par rapport à celle de la tôle B qui présente une résistance à l'usure de facteur 100. L'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits ci-dessus. En 25 particulier, la géométrie des motifs de rechargement et des pièces à recharger peuvent être de tout type. À titre d'exemple, les figures 3 à 6 illustrent des tôles rechargées avec deux motifs distincts de rechargement. Ainsi, sur les figures 3 et 4, le revêtement 2 réalisé sur la tôle 1 est dit rectiligne tandis que, sur les figures 5 et 6, le revêtement 2 est dit circulaire. 30 Les figures 7 à 10 illustrent des pièces rechargées de différentes géométries. Sur les figures 7 et 8, le revêtement 2 est dit axial, tandis que sur les figures 9 et 10, il est dit circonférentiel. De plus, une pièce ou une tôle rechargée peut comporter une ou plusieurs couches en matériau composite et un traitement thermique de la surface de la pièce ou de la tôle peut, avantageusement, être réalisé avant ou après le rechargement par soudage. Ainsi, le dépôt peut être un dépôt dit � mono-passe � ou � multi-passes �, réalisé avec n passes. Dans le cas d'un rechargement standard, le dépôt est alors réalisé avec n+6 passes au maximum, tandis que dans le cas d'un rechargement discontinu, communément appelé alvéolaire, le dépôt est réalisé avec n+15 passes au maximum. Enfin, une couche tampon peut être préalablement disposée sur la surface de la pièce ou de la tôle à revêtir, de manière à assurer une transition métallurgique convenable vis-à-vis du rechargement final. Le choix du matériau constituant la couche tampon dépend à la fois des conditions de mise en oeuvre de la pièce rechargée, de la nature de la pièce avant rechargement et de la nature du rechargement réalisé. Revendications 1. Procédé de rechargement d'une pièce (1) comportant le revêtement d'au moins une partie d'une surface (la) de ladite pièce (1), par au moins une couche (2) comprenant au moins un alliage métallique déposé par une opération de fusion d'une extrémité (3a) d'un élément d'apport (3) comportant ledit alliage métallique et disposé au-dessus de ladite surface (la), caractérisé en ce que, pendant l'opération de fusion, des particules céramiques agglomérées (4) sont déposées sur la partie de la surface (la) de la pièce (1), à l'aide d'un élément de distribution (5) comportant une sortie (5a) disposée à proximité de l'extrémité (3a) de l'élément d'apport (3), de manière à ce que ladite couche (2) soit constituée par un matériau composite comprenant l'alliage métallique et les particules céramiques (4). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les particules céramiques (4) sont choisies parmi l'alumine, la zircone, la silice et un mélange d'alumine et de zircone. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le matériau composite comporte des particules d'au moins un alliage métallique supplémentaire, lesdites particules étant mélangées aux particules céramiques (4) avant que le mélange desdites particules ne soit déposé à l'aide de l'élément de distribution (5), sur la partie de la surface (la) de la pièce (1). 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'alliage métallique supplémentaire est choisi parrni un alliage à base de fer et un alliage non ferreux. 13 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'élément d'apport (3) est choisi parmi un fil plein, un fil fourré, un feuillard plein et un feuillard fourré. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'alliage métallique contenu dans l'élément d'apport (3) est choisi parmi les alliages à base de fer et les alliages non ferreux. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'élément d'apport (3) et l'élément de distribution (5) sont chacun en mouvement par rapport à la pièce (1). 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'élément d'apport (3) est animé d'un mouvement suivant une direction de dépôt prédéterminée. 9. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la pièce (1) est animée d'un mouvement suivant une direction de dépôt prédéterminée. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la pièce (1) est constituée par une tôle en acier, ayant une épaisseur comprise entre 2mm et 500mm.