Brevet FR2909906A1 — publié le 20080620

La présente invention concerne l'isomérisation d'une charge aromatique comprenant au moins un composé aromatique à huit atomes de carbone. Ladite charge visée dans la présente invention est une charge contenant un mélange de xylènes, de l'éthylbenzène ou un mélange de xylènes et d'éthylbenzène. Cette charge est communément appelée "coupe C8 aromatique". La présente invention concerne plus particulièrement un procédé d'isomérisation d'une charge aromatique comprenant au moins un composé aromatique à huit atomes de carbone par molécule visant à maximiser la production de para-xylène. Etat de la technique antérieure La catalyse de l'isomérisation de l'éthylbenzène en xylènes nécessite la présence d'un métal du groupe VIII. Les formulations optimisées à base de mordénite et d'un métal du groupe VIII conduisent à des catalyseurs avec lesquels les réactions parasites restent non négligeables. Par exemple, on peut citer l'ouverture de cycles naphténiques, suivie ou non de craquage, ou encore les réactions de dismutation et de transalkylation des aromatiques en C8, qui conduisent à la formation d'aromatiques non recherchés. Il est donc particulièrement intéressant de trouver de nouveaux catalyseurs plus sélectifs. Parmi les zéolithes utilisées en isomérisation d'une coupe C8 aromatique, on trouve la ZSM- 5, utilisée seule ou en mélange avec d'autres zéolithes, comme par exemple la mordénite. Ces catalyseurs sont notamment décrits dans les brevets US-A-4 467 129, US-A-4 482 773 et EP-B-13 617. D'autres catalyseurs principalement à base de mordénite ont été décrits par exemple dans la demande de brevet FR-A-2 477 903 et dans les brevets US-A-4 723 051 et US-A-4 665 258. Le manque de sélectivité de la mordénite peut être atténué par une optimisation des formulations et/ou par des traitements spécifiques de désalumination, comme cela a par exemple été décrit dans le brevet FR-B-2 691 914 au nom de la demanderesse. Ces techniques permettent de diminuer les réactions parasites de dismutation. Plus récemment, il a été proposé un catalyseur à base d'une zéolithe de type structural EUO (EP-A1-0 923 987). La demande de brevet WO-A-2005/065 380 décrit l'utilisation d'une zéolithe de type structural MTW en isomérisation des xylènes et de l'éthylbenzène. Par ailleurs, plusieurs brevets ont déjà fait état de méthodes pour modifier des zéolithes afin d'améliorer l'activité ou la sélectivité des catalyseurs pour différents procédés catalytiques. En particulier, le brevet US 4,402,867 décrit une méthode de préparation d'un catalyseur à base de zéolithe comprenant une étape consistant à déposer en phase aqueuse au moins 0,3% poids de silice amorphe à l'intérieur des pores de la zéolithe. Le brevet US 4,996,034 2909906 2 décrit un procédé de substitution d'atomes d'aluminium présents dans une charpente zéolithique par des atomes de silicium, ledit procédé étant réalisé en une étape en milieu aqueux utilisant des sels de fluorosilicates. Le brevet US 4,451,572 décrit la préparation d'un catalyseur zéolithique comprenant une étape de dépôt de matières organosiliciques en 5 phase vapeur ou liquide, les zéolithes visées étant des zéolithes à larges pores, en particulier la zéolithe Y. Résumé et intérêt de l'invention 10 La présente invention concerne un procédé d'isomérisation d'une charge comprenant au moins un composé aromatique à huit atomes de carbone par molécule réalisé en présence d'au moins un catalyseur comprenant au moins une zéolithe modifiée de type structural EUO, au moins un liant et au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments, ledit catalyseur ayant été préparé selon un procédé comportant 15 successivement au moins : a) une étape de traitement d'une zéolithe de type structural EUO en présence d'au moins un composé moléculaire contenant au moins un atome de silicium, au cours de laquelle ledit composé, présentant un diamètre supérieur au diamètre d'ouverture maximal des pores de ladite zéolithe, est déposé sur la surface externe de ladite zéolithe en phase 20 gazeuse, b) au moins une étape de traitement thermique, c) la mise en forme de ladite zéolithe avec un liant, d) au moins une étape d'introduction d'au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments sur un support à base de ladite zéolithe modifiée et 25 mise en forme. Ledit catalyseur utilisé pour la mise en oeuvre du procédé d'isomérisation selon l'invention se présente sous forme d'extrudés ou de billes. II comprend avantageusement au moins un métal additionnel choisi dans le groupe formé par les éléments des groupes IIIA, IVA et VIIB 30 de la classification périodique des éléments. Il a été découvert, de façon surprenante, qu'un catalyseur, sous forme d'extrudés ou de billes, comprenant au moins une zéolithe de type structural EUO et modifiée de telle sorte qu'une couche de silice amorphe soit déposée sur la surface externe des cristaux de ladite 35 zéolithe, au moins un liant et au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments conduit à des performances catalytiques améliorées en terme de 2909906 3 sélectivité lorsqu'il est utilisé dans un procédé d'isomérisation d'une charge comprenant au moins un composé aromatique à huit atomes de carbone par molécule. En particulier, un tel catalyseur est plus sélectif envers les produits recherchés, à savoir les xylènes et en particulier le para-xylène, qu'un catalyseur de l'état de la technique antérieure à base d'une 5 zéolithe EUO non modifiée. Cette sélectivité accrue envers l'isomérisation des xylènes est au détriment des réactions parasites, non désirées, de craquage, désalkylation, transalkylation et de dismutation. Descritption de l'invention 10 La présente invention porte sur un procédé d'isomérisation d'une charge comprenant au moins un composé aromatique à huit atomes de carbone par molécule réalisé en présence d'au moins un catalyseur comprenant au moins une zéolithe modifiée de type structural EUO, au moins un liant et au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique 15 des éléments, ledit catalyseur ayant été préparé selon un procédé comportant successivement au moins : a) une étape de traitement d'une zéolithe de type structural EUO en présence d'au moins un composé moléculaire contenant au moins un atome de silicium, au cours de laquelle ledit composé, présentant un diamètre supérieur au diamètre d'ouverture maximal 20 des pores de ladite zéolithe, est déposé sur la surface externe de ladite zéolithe en phase gazeuse, b) au moins une étape de traitement thermique, c) la mise en forme de ladite zéolithe avec un liant, d) au moins une étape d'introduction d'au moins un métal du groupe VIII de la 25 classification périodique des éléments sur un support à base de ladite zéolithe modifiée et mise en forme. Conformément à l'invention, ledit catalyseur utilisé pour la mise en oeuvre du procédé d'isomérisation selon l'invention comprend au moins un métal du groupe VIII choisi parmi le 30 fer, le cobalt, le nickel, le ruthénium, le rhodium, le palladium, l'osmium, l'iridium et le platine, de préférence choisi parmi les métaux nobles, de manière très préférée choisi parmi le palladium et le platine et de manière encore plus préférée le platine. La dispersion du(es) métal(ux) du groupe VIII, déterminée par chirnisortpion, par exemple par titration H2-02 ou par chimisorption du monoxyde de carbone, est comprise entre 50% et 100%, de préférence 35 entre 60 % et 100% et de manière encore plus préférée entre 70% et 100%. Le coefficient de répartition macroscopique du(es) métal(ux) du groupe VIII, obtenu à partir de son profil déterminé par microsonde de Castaing, défini comme le rapport des concentrations du(es) 2909906 4 métal(ux) du groupe VIII au coeur du grain par rapport au bord de ce même grain, est compris entre 0,7 et 1,3, de préférence entre 0,8 et 1,2. La valeur de ce rapport, voisine de 1, témoigne de l'homogénéité de la répartition du(es) métal(ux) du groupe VIII dans le catalyseur. Ledit catalyseur comprend avantageusement au moins un métal additionnel choisi dans le groupe formé par les éléments des groupes IIIA, IVA et VIIB de la classification périodique des éléments et de préférence choisi parmi le gallium, l'indium, l'étain et le rhénium. Ledit métal additionnel est de préférence choisi parmi l'indium, l'étain et le rhénium. Ledit catalyseur comprend également avantageusement du soufre. Ledit catalyseur utilisé pour la mise en oeuvre du procédé d'isomérisation selon l'invention contient plus particulièrement : 15 - de 1 à 90%, de préférence de 3 à 80% et de manière encore plus préférée de 4 à 60% poids de ladite zéolithe de type structural EUO modifiée, - de 0,01 à 4%, de préférence de 0,05 à 2,0% poids d'au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments, - éventuellement de 0,01 à 2%, de préférence de 0,05 à 1% poids d'au moins un métal 20 additionnel choisi dans le groupe formé par les éléments des groupes IIIA, IVA et VIIB, - éventuellement une teneur en soufre telle que le rapport du nombre d'atomes de soufre sur le nombre d'atome de(s) métal(ux) du groupe VIII soit compris entre 0,3:1 et 2:1, - au moins un liant assurant le complément à 100% dans le catalyseur. 25 Ledit catalyseur se présente sous forme de billes ou d'extrudés, de préférence sous forme d'extrudés. Conformément à l'invention, la zéolithe initiale de type structural EUO, n'ayant pas encore été modifiée pour être comprise dans le catalyseur utilisé pour la mise en oeuvre du 30 procédé d'isomérisation selon l'invention, présente un réseau microporeux monodimensionnel, dont le diamètre des pores est de 4,1 x 5,4 À (1 A = 1 Angstrôm = 10-10 m) ( Atlas of Zeolite Framework Types , Ch. Baerlocher, W.M. Meier et D.H. Oison, 5eme Edition, 2001). D'autre part, N.A. Briscoe et al ont enseigné dans un article de la revue Zeolites (1988, 8, 74) que ces canaux monodimensionnels possèdent des poches latérales 35 de profondeur 8,1 A et de diamètre 6,8 x 5,8 A. Ladite zéolithe de type structural EUO est 5 10 2909906 5 choisie parmi les zéolithes EU-1, ZSM-50 et TPZ-3, de préférence il s'agit de la zéolithe EU-1 Le mode de synthèse de la zéolithe EU-1 et ses caractéristiques physico-chimiques ont déjà été décrits dans le brevet EP-B1- 42 226. Le brevet US-4.640.829 décrit la zéolithe ZSM-50 5 et son procédé de préparation. La zéolithe TPZ-3 et son procédé de préparation sont divulgués dans la demande de brevet EP-A1-51 318. La zéolithe de type structural EUO, modifiée selon les différentes étapes du procédé de préparation du catalyseur utilisé pour la mise en oeuvre du procédé d'isomérisation selon l'invention, contient initialement, c'est-à-dire avant d'être modifiée selon ladite étape a), au 10 moins du silicium et au moins un élément T choisi dans le groupe formé par l'aluminium, le fer, le gallium et le bore, de préférence l'aluminium et le bore et de manière très préférée l'aluminium dans une proportion telle que le rapport atomique Si/T, de préférence le rapport atomique Si/AI, est de préférence compris entre 2:1 et 100:1, de manière plus préférée compris entre 5:1 et 80:1 et de manière encore plus préférée compris entre 5:1 et 50:1. 15 Ladite zéolithe de type structural EUO, de préférence ladite zéolithe EU-1, employée pour la mise en oeuvre de ladite étape a) du procédé de préparation du catalyseur utilisé pour la mise en oeuvre du procédé d'isomérisation selon l'invention, se présente sous forme calcinée et contient au moins un proton de telle sorte qu'elle se trouve sous sa forme protonée (forme hydrogène H+) dans laquelle la teneur en cation autre que H+ est inférieure 20 à 30% du nombre total de cations, de préférence inférieure à 20 % et de manière très préférée inférieure à 15 % par rapport au nombre total de cations sur la zéolithe. Dans le cas où, préalablement à la mise en oeuvre de ladite étape a) du procédé de préparation du catalyseur, la zéolithe à modifier se trouve sous sa forme brute de synthèse, contenant encore le structurant organique utilisé pour la préparer, on pourra procéder à une calcination 25 de ladite zéolithe à une température comprise entre 300 et 700 C, de préférence entre 400 et 600 C puis si la zéolithe contient un ou plusieurs métal(aux) alcalin(s)/alcalino-terreux, on procédera à un ou plusieurs échange(s) ionique(s) par une solution contenant au moins un sel d'ammonium, par exemple le nitrate d'ammonium NH4NO3, de manière à éliminer au moins en partie, de préférence pratiquement totalement, un cation alcalin présent dans la 30 zéolithe. Une étape de calcination sous flux d'air sec, à une température généralement comprise entre environ 400 et 500 C, a ensuite pour but de générer la formation des protons dans la zéolithe par désorption d'ammoniaque conduisant ainsi à la forme hydrogène de la zéolithe, prête pour la mise en oeuvre de ladite étape a) du procédé de préparation du catalyseur utilisé pour la mise en oeuvre du procédé d'isomérisation selon 35 l'invention. 2909906 6 Ladite zéolithe de type structural EUO, de préférence la zéolithe EU-1, employée pour la mise en oeuvre de ladite étape a) du procédé de préparation du catalyseur, est une zéolithe acide contenant entre 70 et 100%, de préférence entre 80 et 100% et de manière très préférée entre 85 et 100% de cations de compensation de forme protonique H+, le reste des 5 cations étant choisi de manière préférée parmi les métaux des groupes IA et IIA de la classification périodique des éléments, et plus particulièrement le(s)dit(s) cation(s) est(sont) choisi(s) parmi les cations Na+, Li+, K+, Rb+, Cs+, Bat+ et Cal+. En particulier, la teneur en sodium est de préférence telle que le rapport atomique Na/T, de préférence le rapport Na/Al, est inférieur à 0,5:1, de préférence inférieur à 0,1:1, de manière encore plus préférée 10 inférieur à 0,02:1. La zéolithe de type structural EUO, par exemple la zéolithe EU-1, entrant dans la composition du catalyseur utilisé pour la mise en oeuvre du procédé d'isomérisation selon l'invention présente généralement une surface spécifique, mesurée par chimisorption 15 d'azote selon la méthode BET, supérieure à 300 m2/g. De préférence, sa surface spécifique est supérieure à 400 m2/g. Le catalyseur utilisé pour la mise en oeuvre du procédé d'isomérisation selon l'invention est préparé selon un procédé comportant, dans un premier temps, au moins une étape a) 20 consistant en la sélectivation de ladite zéolithe de type structural EUO, de préférence de la zéolithe EU-1. Par "sélectivation", on entend au sens de la présente invention, la neutralisation de l'acidité de la surface externe de chacun des cristaux de la zéolithe. La neutralisation de l'acidité peut se faire par toute méthode connue de l'Homme du métier. Les méthodes conventionnelles emploient généralement, pour réaliser la sélectivation spécifique 25 des sites acides de la surface externe d'une zéolithe, des molécules dont le diamètre cinétique est supérieur au diamètre de l'ouverture des pores de la zéolithe. Plus précisément, ladite étape a) de sélectivation consiste à traiter ladite zéolithe de type structural EUO, se présentant sous sa forme protonée, en présence d'au moins un composé moléculaire contenant au moins un atome de silicium dont le diamètre est supérieur au 30 diamètre d'ouverture maximal des pores de la zéolithe de type structural EUO, de préférence de la zéolithe EU-1, à traiter selon ladite étape a). De préférence, le procédé de préparation du catalyseur ne comprend qu'une seule étape a). Les molécules généralement utilisées pour passiver ou sélectiver la surface externe de la 35 zéolithe de type structural EUO, de préférence la zéolithe EU-1, sont des composés contenant des atomes pouvant interagir avec les sites de surface externe de chacun des 2909906 7 cristaux de la zéolithe. Les molécules utilisées selon l'invention sont des molécules organiques ou inorganiques contenant un ou plusieurs atome(s) de silicium. Aussi, conformément à ladite étape a) de traitement du procédé de préparation du catalyseur utilisé pour la mise en oeuvre du procédé d'isomérisation selon l'invention, la zéolithe protonée est 5 soumise à une étape de traitement en présence d'au moins un composé moléculaire contenant au moins un atome de silicium. Ladite étape a) permet le dépôt d'une couche dudit composé moléculaire contenant au moins un atome de silicium à la surface externe de ladite zéolithe de type structural EUO qui se transformera après l'étape b) en une couche de silice amorphe sur la surface externe de chacun des cristaux de la zéolithe. De manière préférée, le 10 composé moléculaire contenant au moins un atome de silicium est choisi parmi les composés de formule Si-R4 et Si2-R6 où R peut être soit de l'hydrogène, soit un groupe alkyle, aryle ou acyle, soit un groupe alkoxy (O-R'), soit un groupe hydroxyl (-OH) soit encore un halogène, de préférence un groupe alkoxy (O-R'). Au sein d'une même molécule Si-R4 ou Si2-R6, le groupement R peut être soit identique soit différent. Par exemple, on pourra d'après les 15 formules décrites ci-dessus choisir des composés moléculaires de formule Si2H6 ou Si(C2H5)3(CH3). Ainsi, le composé moléculaire contenant au moins un atome de silicium employé dans l'étape a) du procédé de préparation du catalyseur utilisé pour la mise en oeuvre du procédé d'isomérisation selon l'invention peut être un composé de type silane, disilane, alkylsilane, alkoxysilane ou siloxane. De manière très préférée, ledit composé 20 moléculaire présente une composition de formule générale Si-(OR')4 où R' est un groupement alkyle, aryle ou acyle, de préférence un groupement alkyle et de manière très préférée un groupement éthyle. Ledit composé moléculaire employé pour la mise en oeuvre de ladite étape a) présente un diamètre supérieur au diamètre d'ouverture maximal des pores de la zéolithe de type structural EUO, de préférence de la zéolithe EU-1, et comprend de 25 préférence au plus deux atomes de silicium par molécule. Le composé moléculaire tétraéthylorthosilicate (TEOS) de formule Si(OCH2CH3)4, qui présente un diamètre égal à 9,6 A, est très avantageux pour la mise en oeuvre de ladite étape a) du procédé de préparation du catalyseur utilisé pour la mise en oeuvre du procédé d'isomérisation selon l'invention. 30 Ladite étape a) du procédé de préparation du catalyseur, utilisé pour la mise en oeuvre du procédé d'isomérisation selon l'invention, qui consiste à traiter la zéolithe protonée en présence d'au moins un composé moléculaire contenant au moins un atome de silicium est réalisée par dépôt dudit composé sur la surface externe de la zéolithe. Conformément à l'invention, ladite étape a) est réalisée en procédant au dépôt dudit composé moléculaire 35 contenant au moins un atome de silicium en phase gazeuse. 2909906 8 L'étape a) de préparation du catalyseur utilisé pour la mise en oeuvre du procédé d'isomérisation selon l'invention est réalisée dans un réacteur à lit fixe. Préalablement à la réaction de dépôt en phase gazeuse (CVD) dans ledit réacteur à lit fixe, la zéolithe de type 5 structural EUO, de préférence la zéolithe EU-1, est préférentiellement activée. L'activation de ladite zéolithe dans le réacteur à lit fixe est réalisée sous oxygène, sous air ou sous gaz inerte, ou sous un mélange d'air et de gaz inerte ou d'oxygène et gaz inerte. La température d'activation de la zéolithe est avantageusement comprise entre 100 et 600 C, et très avantageusement entre 300 et 550 C. Le composé moléculaire contenant au moins un 10 atome de silicium devant être déposé sur la surface externe de chacun des cristaux de la zéolithe est envoyé dans le réacteur en phase vapeur, ledit composé moléculaire étant dilué dans un gaz vecteur qui peut être soit de hydrogène (H2), soit de l'air, soit de l'Argon (Ar), soit de l'hélium (He), soit encore de l'azote (N2), préférentiellement le gaz vecteur est un gaz inerte choisi parmi Ar, He et N2. Ledit composé moléculaire contenant au moins un atome 15 de silicium est déposé sur la surface externe de ladite zéolithe en phase vapeur, en l'absence de tout composé hydrocarboné. Pour obtenir une couche de silice amorphe de qualité optimale sur la surface externe de la zéolithe de type structural EUO, il est nécessaire de bien choisir les conditions opératoires pour le dépôt du composé moléculaire contenant au moins un atome de silicium. En particulier, la température du lit de zéolithe 20 pendant le dépôt est préférentiellement comprise entre 10 et 300 C, et très préférentiellement comprise entre 50 et 200 C, la pression partielle, dans la phase gaz, du composé moléculaire à déposer sur la surface externe de la zéolithe est préférentiellement comprise entre 0, 001 et 0,5 bar, et très préférentiellement comprise entre 0,01 et 0,2 bar, la durée du dépôt est préférentiellement comprise entre 10 minutes et 10 heures et très 25 préférentiellement comprise entre 30 minutes et 5 heures et encore plus préférentiellement entre 1 et 3 heures. Conformément à l'étape b) du procédé de préparation du catalyseur utilisé pour la mise en oeuvre du procédé d'isomérisation selon l'invention, le composé moléculaire contenant au 30 moins un atome de silicium est décomposé par un traitement thermique lequel est réalisé à une température préférentiellement comprise entre 200 et 700 C, plus préférentiellement entre 300 et 500 C. Ladite étape de traitement thermique est mise en oeuvre sous air, sous oxygène, sous hydrogène, sous azote ou sous argon ou sous un mélange d'azote et d'argon. La durée de ce traitement est avantageusement comprise entre 1 et 5 heures. A 35 l'issue dudit traitement thermique, une couche de silice amorphe est déposée sur la surface externe de chacun des cristaux de la zéolithe de type structural EUO. Conformément à 2909906 9 l'invention, la surface interne de chacun des cristaux de la zéolithe de type structural EUO est de préférence dépourvue d'un dépôt d'une couche de silice amorphe. Le diamètre d'ouverture de pores maximal de la zéolithe modifiée, présente dans le catalyseur utilisé pour la mise en oeuvre du procédé d'isomérisation selon l'invention, est préférentiellement 5 inchangé par rapport à celui de la zéolithe initiale encore non modifiée. Conformément à l'étape c) du procédé de préparation du catalyseur utilisé pour la mise en oeuvre du procédé d'isomérisation selon l'invention, la zéolithe de type structural EUO issue de ladite étape b) est mélangée avec au moins un liant puis est mise en forme. La mise en 10 forme du catalyseur est généralement telle que le catalyseur se trouve sous forme d'extrudés ou de billes, de préférence sous forme d'extrudés. Les conditions de mise en forme de la zéolithe modifiée de type structural EUO, le choix du liant, éventuellement le broyage de ladite zéolithe, le procédé de peptisation, l'ajout d'agents porogènes, le temps de malaxage, la pression d'extrusion si le catalyseur est mis sous forme d'extrudés, la 15 vitesse et le temps de séchage sont déterminés pour chaque liant selon les règles bien connues de l'Homme du métier de manière à obtenir un catalyseur sous forme de billes ou d'extrudés, de préférence sous forme d'extrudés. Le liant est un élément minéral poreux amorphe ou mal cristallisé de type oxyde. Il est choisi dans le groupe formé par les argiles, la magnésie, les alumines, les silices, l'oxyde de titane, 20 l'oxyde de bore, la zircone, les phosphates d'aluminium, les phosphates de titane, les phosphates de zirconium et les silices-alumines. On peut aussi utiliser du charbon. De préférence, le liant est une alumine. La mise en forme consiste avantageusement à malaxer la zéolithe modifiée de type structural EUO, par exemple la zéolithe modifiée EU-1, dans un gel humide de liant (obtenu 25 généralement par mélange d'au moins un acide et d'une poudre de liant), préférentiellement l'alumine, pendant une durée nécessaire à l'obtention d'une bonne homogénéité de la pâte, par exemple pendant une dizaine de minutes, puis à passer la pâte ainsi obtenue à travers une filière pour former des extrudés, par exemple de diamètre de 0,4 à 4 mm. La mise en forme est généralement suivie d'un séchage, par exemple pendant quelques heures à 30 environ 120 C en étuve, et d'une calcination, généralement à une température de 250 C à 600 C, par exemple pendant deux heures à environ 400 C. Ladite zéolithe modifiée de type structural EUO et mise en forme constitue le support du catalyseur utilisé pour la mise en oeuvre du procédé d'isomérisation selon l'invention. Conformément à l'étape d) du procédé de préparation du catalyseur utilisé pour la mise en 35 oeuvre du procédé d'isomérisation selon l'invention, au moins un métal du groupe VIII est introduit sur le support à base de ladite zéolithe de type structural EUO modifiée et mise en 2909906 10 forme. Selon la méthode mise en oeuvre pour l'introduction dudit métal du groupe VIII, comme il sera indiqué ci-après, ledit métal du groupe VIII, de préférence le platine, est déposé de manière prépondérante soit sur la zéolithe modifiée soit sur le liant. Le(s) métal(ux) du groupe VIII de la classification périodique des éléments et éventuellement le(s) 5 métal(ux) additionnel(s) est(sont) introduit(s) soit tous de la même façon soit par des techniques différentes. De manière préférée, au moins ledit métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments est introduit par dépôt sélectif sur le support à base de ladite zéolithe modifiée et mise en forme avec le liant par tout procédé connu de l'homme du métier. Un tel dépôt est par exemple effectué par la technique d'imprégnation à sec, la 10 technique d'imprégnation par excès ou par échange ionique. Le dépôt est avantageusement opéré de sorte que la dispersion dudit ou desdits métal(ux) du groupe VIII, déterminée par chimisorption, soit comprise entre 50 % et 100 %, de préférence comprise entre 60 % à 100 % et de manière encore plus préférée comprise entre 70 % et 100 % et de sorte que le coefficient de répartition macroscopique dudit ou desdits métal(ux) du groupe VIII, défini 15 comme le rapport des concentrations de chaque métal du groupe VIII au coeur du grain par rapport au bord de ce même grain, soit compris entre 0,7:1 à 1,3:1, de préférence de 0,8:1 à 1,2:1 Pour l'introduction des différents métaux compris dans la composition du catalyseur, tous les précurseurs desdits métaux conviennent pour le dépôt de ces éléments. 20 Le platine, préférentiellement choisi comme métal du groupe VIII, est généralement introduit sur la zéolithe de type structural modifiée et/ou sur le liant. Pour tout métal noble du groupe VIII, on peut avantageusement utiliser des composés ammoniaqués ou des composés tels que par exemple le chloroplatinate d'ammonium, le dichlorure de platine dicarbonyle, l'acide hexahydroxyplatinique, le chlorure de palladium ou le nitrate de palladium. 25 Le contrôle de certains paramètres mis en oeuvre lors du dépôt dudit(desdits) métal(ux) du groupe VIII, en particulier la nature du précurseur dudit(desdits) métal(ux) du groupe VIII utilisé(s) permet d'orienter le dépôt dudit(desdits) métal(ux) majoritairement sur le liant ou sur la zéolithe. L'introduction du(es) métal(ux) du groupe VIII, en particulier du platine, au moyen de 30 précurseurs ammoniaqués conduit majoritairement au dépôt dudit métal, en particulier du platine, sur lazéolithe modifiée de type structural EUO. L'introduction de tels précurseurs ammoniaqués pour la préparation du catalyseur est réalisée par échange cationique. En particulier, lorsque ledit métal du groupe VIII est le platine, le précurseur est avantageusement choisi parmi les composés ammoniaqués tels que les sels de platine (II) 35 tétrammines de formule Pt(NH3)4X2, les sels de platine (IV) hexammines de formule Pt(NH3)6X4 ; les sels de platine (IV) halogénopentammines de formule (PtX(NH3)5)X3 et les 2909906 11 sels de platine N-tétrahalogénodiammines de formule PtX4(NH3)2. Des composés halogénés de formule H(Pt(acac)2X), X étant un halogène choisi dans le groupe formé par le chlore, le fluor, le brome et l'iode, X étant de préférence le chlore, et "acac" représentant le groupe acétylacétonate (de formule brute C5H702), dérivé de l'acétylacétone, sont également 5 avantageusement choisi comme précurseur du platine pour que le platine soit majoritairement déposé sur la zéolithe modifiée de type structural EUO par échange cationique. L'introduction du(es) métal(ux) du groupe VIII par échange anionique conduit majoritairement au dépôt dudit(desdits) métal(ux) sur le liant. En particulier, pour introduire 10 le platine ou le palladium, on peut mettre en oeuvre un échange anionique avec de l'acide hexachloroplatinique et/ou de l'acide hexachloropalladique, en présence d'un agent compétiteur, par exemple l'acide chlorhydrique, le dépôt étant en général suivi d'une calcination, par exemple pendant environ 2 heures à environ 400 C. L'introduction d'au moins un métal additionnel choisi dans le groupe formé par les éléments 15 des groupes IIIA, IVA et VIIB de la classification périodique des éléments dans le catalyseur au cours de ladite étape d) de préparation dudit catalyseur peut être réalisée selon toutes les techniques de dépôt connues de l'homme du métier et tous les précurseurs desdits métaux additionnels conviennent. En particulier, on peut ajouter le(s) métal(ux) du groupe VIII et le(s) métal(ux) additionnel(s) choisi(s) parmi les métaux des groupes IIIA, IVA et VIIB 20 soit séparément soit simultanément au cours de ladite étape d). Le(s) métal(ux) additionnel(s) peu(ven)t être introduit(s) par l'intermédiaire de précurseurs tels que par exemple les chlorures, les bromures et les nitrates d'éléments des groupes IIIA, IVA et VIIB. Par exemple dans le cas de l'indium, on utilisera avantageusement le nitrate ou le chlorure et dans le cas du rhénium, l'acide perrhénique. Le(s) métal(ux) additionnel(s) peu(ven)t 25 également être avantageusement introduit(s) sous la forme d'au moins un composé organique choisi dans le groupe constitué par les complexes dudit(desdits) métal(ux), en particulier les complexes polycétoniques du métal et les hydrocarbylmétaux tels que les alkyles, les cycloalkyles, les aryles, les alkylaryles et les arylalkyles métaux. Dans ce dernier cas, l'introduction dudit métal additionnel est avantageusement effectuée à l'aide d'une 30 solution du composé organométallique dudit métal dans un solvant organique. On peut également employer comme précurseur(s) du(es) métal(ux) additionnel(s) des composés organohalogénés dudit métal. On peut également avantageusement employer comme précurseur(s) du(es) métal(ux) additionnel(s) des composés organiques dudit(desdites) métal(ux) additionnel(s), en particulier le tétrabutylétain, dans le cas de l'étain, et le 35 triphénylindium, dans le cas de l'indium. 2909906 12 Si le métal additionnel est introduit avant le(s) métal(ux) du groupe VIII, le précurseur dudit métal additionnel utilisé est généralement choisi dans le groupe constitué par l'halogénure, le nitrate, l'acétate, le tartrate, le carbonate et l'oxalate dudit métal additionnel. L'introduction est alors avantageusement effectuée en solution aqueuse. Il peut également être 5 avantageux d'introduire le(s)dit(s) métal(ux) additionnel(s) à l'aide d'une solution d'un composé organométallique dudit(desdits) métal(ux), par exemple le tétrabutylétain. Dans ce cas, avant de procéder à l'introduction d'au moins un métal du groupe VIII, on procédera à une calcination sous air. L'introduction du(es) métal(ux) du groupe VIII, de préférence le(s) métal(ux) noble(s) de la 10 famille du platine, et éventuellement celle du métal additionnel, est de préférence effectuée par imprégnation à l'aide d'une solution aqueuse ou organique de l'un des composés organométalliques cités ci-dessus. Parmi les solvants organiques utilisables, on peut citer les hydrocarbures paraffiniques, naphténiques ou aromatiques contenant par exemple de 6 à 12 atomes de carbone par molécule, et les composés organiques halogénés contenant 15 par exemple de 1 à 12 atomes de carbone par molécule. On peut citer par exemple le n-heptane, le méthylcyclohexane, le toluène et le chloroforme. On peut aussi utiliser les mélanges de solvants. De plus, des traitements intermédiaires tels que par exemple une calcination et/ou une réduction peuvent être appliqués entre les dépôts successifs des différents métaux. 20 La préparation du catalyseur utilisé pour la mise en oeuvre du procédé d'isomérisation selon l'invention se termine généralement par une calcination, habituellement à une température d'environ 250 C à 600 C, pour une durée d'environ 0,5 à 10 heures, de préférence précédée d'un séchage, par exemple à l'étuve, à une température allant de la température ambiante à 250 C, de préférence de 40 C à 200 C. Ladite étape de séchage est de 25 préférence menée pendant la montée en température nécessaire pour effectuer ladite calcination. Il est avantageux de mettre en oeuvre une réduction préalable du catalyseur ex situ, sous courant d'hydrogène, par exemple à une température de 450 C à 600 C, pendant une durée de 0,5 à 4 heures. Dans le cas où le catalyseur utilisé pour la mise en oeuvre du procédé 30 d'isomérisation selon l'invention ne contient pas de soufre, une réduction du(es) métal(ux) présent(s) dans la composition du catalyseur sous hydrogène est réalisée in situ avant injection de la charge. Le catalyseur, utilisé pour la mise en oeuvre du procédé d'isomérisation selon l'invention, est préparé conformément aux étapes a) à d) décrites ci-dessus avant son introduction dans le 35 réacteur réalisant la réaction d'isomérisation : le catalyseur est mis en contact avec ladite 2909906 1:3 charge comprenant au moins un composé aromatique à huit atome de carbone une fois qu'au moins lesdites étapes de préparation a) à d) décrites ci-dessus sont réalisées. Dans le cas où le catalyseur utilisé pour la mise en oeuvre du procédé d'isomérisation selon l'invention contient du soufre, le soufre est introduit sur le catalyseur mis en forme, calciné, 5 contenant le ou les métaux cités précédemment, soit in situ avant la réaction catalytique, soit ex situ. La sulfuration éventuelle intervient après la réduction du catalyseur. Dans le cas d'une sulfuration in situ, la réduction, si le catalyseur n'a pas été préalablement réduit, intervient avant la sulfuration. Dans le cas d'une sulfuration ex situ, on effectue la réduction puis la sulfuration. La sulfuration s'effectue en présence d'hydrogène en utilisant tout agent 10 sulfurant bien connu de l'homme de métier, tel que le sulfure de diméthyle ou le sulfure d'hydrogène. Par exemple, le catalyseur est traité avec une charge contenant du sulfure de diméthyle en présence d'hydrogène, avec une concentration telle que le rapport atomique soufre/métal(ux) du groupe VIII soit compris entre 0,3:1 et 2:1. Le catalyseur est ensuite maintenu pendant environ 3 heures à environ 400 C sous débit d'hydrogène avant l'injection 15 de la charge. Le procédé d'isomérisation selon l'invention comprend la mise en contact d'au moins une charge comprenant au moins un composé aromatique à huit atomes de carbone par molécule avec au moins un catalyseur ayant la composition telle que décrite ci-dessus et préparé selon le procédé tel que décrit ci-dessus, ledit catalyseur étant présent dans un 20 réacteur au sein duquel se produit la réaction d'isomérisation. Ladite charge comprenant au moins un composé aromatique à huit atomes de carbone par molécule comprend soit uniquement un mélange de xylènes soit uniquement de l'éthylbenzène soit encore un mélange de xylènes et d'éthylbenzène. Ledit procédé d'isomérisation selon l'invention est avantageusement mis en oeuvre selon les conditions opératoires suivantes : 25 une température comprise entre 300 C et 500 C, de préférence entre 320 C et 450 C et de manière plus préférée entre 340 C et 430 C ; une pression partielle d'hydrogène comprise entre 0,3 et 1,5 MPa, de préférence entre 0,4 et 1,2 MPa et de manière plus préférée entre 0,7 et 1,2 MPa ; - une pression totale comprise entre 0,45 et 1,9 MPa, de préférence entre 0,6 et 30 1,5 MPa ; et une vitesse spatiale d'alimentation, exprimée en kilogramme de charge introduite par kilogramme de catalyseur et par heure, comprise entrre 0, 25 et 30 h-', de préférence entre 1 et 10 h-1 et de manière plus préférée entre 2 et 6 h-1. 35 Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée. 2909906 14 Exemple 1 : Préparation d'un catalyseur A comprenant une zéolithe EU-1 modifiée, de l'alumine et du platine (conforme à l'invention). La zéolithe de départ est une zéolithe EU-1 de rapport atomique Si/AI = 15, sous forme H+. 5 La passivation de la surface externe est réalisée par dépôt en phase gazeuse (CVD) d'une couche de tétraéthoxysilane (TEOS). g de zéolithe EU-1 sont introduits dans un réacteur à lit fixe où ils sont d'abord soumis à une activation sous flux d'azote à 550 C. La température du réacteur est ensuite ramenée à 150 C, puis une pression partielle de 0,15 bar de TEOS [Si (OCH2CH3)4] est ajoutée dans le 10 flux d'azote. Après 2 h de réaction, la zéolithe est strippée pendant 2 h sous azote à 150 C pour évacuer le TEOS n'ayant pas réagi. La décomposition du TEOS se fait ensuite sous air à 450 C pendant 3 heures. L'analyse élémentaire montre que le rapport atomique Si/AI (mol/mol) est égal à 18 : cette augmentation du rapport atomique Si/AI s'explique par le dépôt de 17% poids par rapport au 15 poids de la zéolithe initiale d'une couche de silice amorphe sur la surface externe de chacun des cristaux de la zéolithe EU-1. La zéolithe EU-1 ainsi modifiée est ensuite mise en forme par extrusion (diamètre d'extrusion = 1,4 mm) avec un gel d'alumine de manière à obtenir, après séchage et calcination sous air sec, un support S1 qui contient 10 % poids de zéolithe EU-1 modifiée 20 sous forme hydrogène et 90 % poids d'alumine. Ce support S1 est soumis à un échange anionique avec de l'acide hexachloroplatinique en présence d'un agent compétiteur (acide chlorhydrique), de manière à déposer sur l'alumine 1 % poids de platine par rapport au poids du catalyseur. Le solide humide est ensuite séché à 120 C pendant 12 heures et calciné sous un débit d'air sec à la température de 500 C 25 pendant une heure. Le catalyseur A ainsi obtenu contient, en poids, 10 % de zéolithe EU-1 modifiée, 89 0/0 d'alumine et 1 % de platine. Exemple 2 : Préparation d'un catalyseur B comprenant une zéolithe EU-1 non modifiée, de 30 l'alumine et du platine (non conforme à l'invention). Une zéolithe EU-1 de rapport Si/AI = 15, sous forme H+ est mise en forme par extrusion (diamètre d'extrusion = 1,4 mm) avec un gel d'alumine de manière à obtenir, après séchage et calcination sous air sec, un support S2 qui contient 10 % poids de zéolithe EU-1 sous 35 forme hydrogène et 90 % poids d'alumine. 2909906 15 Ce support S2 est soumis à un échange anionique avec de l'acide hexachloroplatinique en présence d'un agent compétiteur (acide chlorhydrique), de manière à déposer sur l'alumine 1 % poids de platine par rapport au poids du catalyseur. Le solide humide est ensuite séché à 120 C pendant 12 heures et calciné sous un débit d'air sec à la température de 500 C 5 pendant une heure. Le catalyseur B ainsi obtenu contient, en poids, 10 % de zéolithe EU-1 sous forme hydrogène, 89 % d'alumine et 1 % de platine. Exemple 3 : Évaluation des propriétés catalytiques des catalyseurs A et B en isomérisation 10 de l'ethylbenzène. La charge à isomériser, mise en contact avec le catalyseur A puis avec le catalyseur B, est constituée uniquement d'éthylbenzène. 15 Les conditions opératoires de la réaction d'isomérisation sont les suivantes : température : 410 C ; - pression totale : 10 bar (1 bar = 0,1 MPa) ; pression partielle d'hydrogène : 8 bar. charge : éthylbenzène 20 vitesse spatiale d'alimentation, exprimée en kilogramme de charge introduite par kilogramme de catalyseur et par heure, égale à 8,7 h-'. On évalue successivement les propriétés catalytiques des catalyseurs A et B pour isomérisation de l'ethylbenzène. Chacun des catalyseurs A et B est réduit sous hydrogène pendant 4 heures à 480 C avant injection de la charge. 25 Les catalyseurs ont été évalués en terme de sélectivité. En plus de la réaction désirée correspondant à la réaction d'isomérisation de l'éthylbenzène qui conduit à des xylènes, des réactions parasites conduisent à trois types de produits : les paraffines résultant essentiellement de réactions d'ouverture de cycles naphténiques suivies de craquage, les aromatiques formés par réactions de dismutation et de transalkylation des aromatiques à 8 30 atomes de carbone (AC8), et enfin les naphtènes dont les naphtènes à 8 atomes de carbone (N8) dues à l'hydrogénation des aromatiques. Les N8 pouvant être recyclés, on compare les sélectivités des produits autres que les naphtènes. La sélectivité envers les différents produits de la réaction d'isomérisation est calculée au 35 moyen des rendements de ces différents produits. Les différents rendements sont calculés comme suit : 2909906 16 Les rendements sont déterminés à partir des % massiques des différents produits obtenus 5 par analyse des effluents. - Rendement en isomérisation : E xylènes Rendement en dismutation : 2 x 14 x DEB (diéthylbenzène) - Rendement en désalkylation : 106 x C2 (éthane) 10 - Rendement en transalkylation : 106 x DMEB (diméthyléthylbenzène) + 106 x ET 134 120 (éthyltoluène) Rendement en naphtènes : 106 x i N6 (naphthènes à 6 carbones) + 106 x i N7 84 98 (naphthènes à 7 carbones) + 106 x i N8 (naphthènes à 8 carbones) 15 -Rendement en produits de craquage : E C3 + C4 + C5+ C6 (C3-C6 aliphatiques) La sélectivité en produit i autre que napthènes rendement en produiti E rendement ù rendement en napthènes 20 Tableau 1 : Sélectivité des produits de réaction (%) autres que les naphtènes sur les catalyseurs A et B après 4000min de réaction Sélectivité (%) Catalyseur B Catalyseur A Isomérisation 68,1 79,0 Dismutation 16,3 8,0 Désalkylation 5,2 5,0 Craquage 9,2 7,0 Transalkylation 1,2 1,0 2909906 17 Les résultats présentés dans le tableau 1 montrent que le catalyseur A comprenant une zéolithe EU-1 modifiée en surface par le dépôt d'une couche de silice amorphe conduit à de bien meilleures performances catalytiques en terme de sélectivité que celles obtenues au moyen du catalyseur B comprenant une zéolithe EU-1 non modifiée en surface. En 5 particulier, l'utilisation du catalyseur A pour l'isomérisation de I'éthylbenzène conduit à une amélioration sensible de la sélectivité en isomérisation aux dépens de la sélectivité en dismutation, désalkylation, transaikylation et craquage. Revendications 1. Procédé d'isomérisation d'une charge comprenant au moins un composé aromatique à huit atomes de carbone par molécule réalisé en présence d'au moins un catalyseur comprenant au moins une zéolithe modifiée de type structural EUO, au moins un liant et au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments, ledit catalyseur ayant été préparé selon un procédé comportant successivement au moins : a) une étape de traitement d'une zéolithe de type structural EUO en présence d'au moins un composé moléculaire contenant au moins un atome de silicium, au cours de laquelle ledit composé, présentant un diamètre supérieur au diamètre d'ouverture maximal des pores de ladite zéolithe, est déposé sur la surface externe de ladite zéolithe en phase gazeuse, b) au moins une étape de traitement thermique, c) la mise en forme de ladite zéolithe avec un liant, d) au moins une étape d'introduction d'au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments sur un support à base de ladite zéolithe modifiée et mise en forme. 2. Procédé d'isomérisation selon la revendication 1 tel que ledit métal du groupe VIII compris dans ledit catalyseur est le platine. 3. Procédé d'isomérisation selon la revendication 1 ou la revendication 2 tel que ledit catalyseur comprend au moins un métal additionnel choisi dans le groupe formé par les éléments des groupes IIIA, IVA et VIIB. 4. Procédé d'isomérisation selon la revendication 3 tel que ledit métal additionnel est choisi parmi l'indium, l'étain et le rhénium. 5. Procédé d'isomérisation selon l'une des revendications 1 à 4 tel que ledit catalyseur se présente sous forme d'extrudés. 6. Procédé d'isomérisation selon l'une des revendications 1 à 5 tel que ladite zéolithe de type structural EUO contient, avant d'être modifiée selon ladite étape a), au moins du silicium et de l'aluminium dans une proportion telle que le rapport atomique Si/AI est compris entre 2:1 et 100:1. 7. Procédé d'isomérisation selon l'une des revendications 1 à 6 tel que ladite zéolithe de type structural EUO est la zéolithe EU-1. 8. Procédé d'isomérisation selon l'une des revendications 1 à 7 tel que ledit composé moléculaire contenant au moins un atome de silicium et employé dans ladite étape a) est 35 choisi parmi les composés de formule Si-R4 et Si2-R6 où R peut être soit de l'hydrogène, soit 2909906 19 un groupe alkyle, aryle ou acyle, soit un groupe alkoxy (O-R'), soit un groupe hydroxyl (-OH) soit encore un halogène, R étant identique ou différent. 9. Procédé d'isomérisation selon l'une des revendications 1 à 8 tel que ledit composé moléculaire employé dans ladite étape a) présente une composition de formule générale Si-5 (OR')4 où R' est un groupement alkyle, aryle ou acyle. 10. Procédé d'isomérisation selon l'une des revendications 1 à 9 tel que ladite étape a) est réalisée dans un réacteur en lit fixe. 11. Procédé d'isomérisation selon l'une des revendications 1 à 10 tel que le traitement thermique de ladite étape b) est réalisé à une température comprise entre 200 et 700 C. 10 12. Procédé d'isomérisation selon l'une des revendications 1 à 11 tel qu'il est mis en oeuvre selon les conditions opératoires suivantes : une température comprise entre 300 C et 500 C, une pression partielle d'hydrogène comprise entre 0,3 et 1,5 MPa, une pression totale comprise entre 0,45 et 1,9 MPa, une vitesse spatiale d'alimentation, exprimée en kilogramme de charge introduite par kilogramme de catalyseur et par heure, comprise entre 15 0,25et30h-1.