Brevet FR2899579A1 — publié le 20071012

MATERIAU FERRITE A FAIBLES PERTES ET A BASSE TEMPERATURE DE FRITTAGE, PROCEDE DE FABRICATION ET COMPOSANT MAGNETIQUE COMPORTANT LEDIT MATERIAU FERRITE La présente invention concerne des matériaux ferrites utilisés à haute et très haute fréquence (entre 1 MHz et 100 MHz) et plus particulièrement des matériaux présentant de faibles pertes magnétiques pour des puissances appliquées importantes. Ces matériaux sont plus particulièrement destinés à être intégrés dans des alimentations à découpage haute fréquence ou des amplificateurs de puissance radiofréquence. Leurs avantages sont une faible température de frittage (T Les ferrites décrits dans la présente invention sont particulièrement adaptés pour la réalisation de noyaux magnétiques faibles pertes pour des applications de fortes puissances volumiques (10 à 100 W/cm3), des applications à haute fréquence, des applications très large bande de fréquence ou des applications d'électronique intégrée dans la gamme de fréquence des radiocommunications. Actuellement, le développement des matériels électroniques, tant dans les applications civiles que militaires, est lié à la miniaturisation des composants passifs et actifs. Parmi ces composants, les plus volumineux sont les composants passifs qui réalisent les fonctions résistance, capacité, inductance ou transformateur, et plus particulièrement les composants passifs inductifs (inductance ou transformateur). Ces composants sont réalisés à partir d'un noyau magnétique en matériau magnétique et d'un ou plusieurs bobinages, le plus souvent en fil de cuivre. L'intégration du ou des bobinages est compliqué et coûteux. De plus, le bobinage se trouve systématiquement à l'extérieur du noyau magnétique ce qui peut à haute fréquence produire des rayonnements parasites risquant de perturber l'électronique environnante. Pour éliminer ces problèmes, une solution consiste à noyer le ou les bobinages dans la partie magnétique. Pour cela, il est indispensable de pouvoir cofritter les parties métalliques du bobinage avec le ferrite. Le métal du bobinage doit avoir des conductivités électriques élevées de façon à minimiser les pertes par effet Joule. Les meilleurs métaux sont le cuivre 2 utilisés dans la majorité des cas sous forme de fil émaillé. Si l'on désire cofritter le ferrite avec du cuivre, il est nécessaire de réduire l'atmosphère de frittage en injectant par exemple de l'azote dans le four ou tout autre gaz réducteur pour empêcher l'oxydation du cuivre. Le ferrite est alors réduit ce qui dégrade ses propriétés électromagnétiques et son taux de réduction dépend de la température de frittage : plus cette température est basse, moins le ferrite est réduit. Les matériaux ferrite de la présente invention présentent l'avantage de pouvoir être frittés à très basse température (850 voire 800 C) ce qui permet d'envisager des cofrittages avec du cuivre sous atmosphère réductrice sans dégrader ses performances. De plus, la basse température de frittage permet de limiter les réactions d'interdiffusion entre le cuivre et le ferrite et donc de conserver à la fois les propriétés initiales du ferrite et du cuivre. Dans les applications fort niveau qui mettent en oeuvre de fortes puissances électriques, les pertes du composant inductif sont déterminées essentiellement par les pertes magnétiques dites pertes totales du matériau magnétique utilisé pour la réalisation du noyau. Dans la gamme des hautes fréquences (f > 1,5 MHz), on utilise pour ces applications des ferrites de nickel-zinc en raison de leurs propriétés magnétiques adaptées et de leur résistivité électrique élevée. Selon l'art connu, les ferrites faibles pertes destinés aux applications haute fréquence (f > 1 MHz) sont généralement des ferrites de nickel-zinc de formule chimique NiXZnyFe2O4 avec x + y = 1. Ils sont utilisés comme noyaux magnétiques de formes variées (tores, pots, bâtonnets, etc.) permettant la réalisation d'inductances ou de transformateurs bobinés, la partie bobinage étant réalisée à l'aide de fil de cuivre émaillé ou de conducteur coaxial. Les perforrnances de ces composants sont souvent limitées par les pertes totales du ferrite qui de ce fait déterminent les dimensions du 30 composant et la puissance électrique incidente admissible. La Figure 1 indique les performances typiques d'un ferrite nickel-zinc commercial optimisé pour des fonctionnements à haute et très haute fréquence. Elle représente la variation des pertes totales mesurées à 35 1,5 MHz en fonction de l'induction et à température ambiante. La mesure est effectuée sur un tore bobiné à l'aide d'un fil de cuivre émaillé. La perméabilité initiale statique du ferrite vaut 350. La composition chimique de ce ferrite est Ni0,5Zn0,5Fe2O4. La présente invention propose dans ce contexte une nouvelle famille de matériau ferrite présentant de faibles pertes magnétiques aussi bien à bas niveau d'induction qu'à fort niveau d'induction (de 0,1 mT à 50 mT) et ce à haute et très haute fréquence (de l'ordre de 1 à 100 MégaHertz) et de très basses températures de frittage. Ces ferrites contiennent du nickel, du zinc du cuivre, du cobalt, du magnésium et du manganèse. Plus précisément l'invention a pour objet un matériau ferrite de type spinelle à base de nickel et de zinc caractérisé en ce qu'il répond à la formule chimique suivante : N iXM nyZnzMl gmCuwCogFe2_804 avec 2(x+y+z+m+w+E)+3(2-8)=8 0 L'invention a aussi pour objet un composant magnétique comprenant un noyau magnétique en matériau ferrite spinelle selon l'invention. Avantageusement le composant magnétique peut être utilisé pour des applications à des hautes fréquences supérieures à environ 1 MégaHertz. Avantageusement le composant magnétique proposé dans l'invention peut être une inductance ou un transformateur comprenant un noyau bobiné avec notamment du cuivre émaillé ou du conducteur coaxial. Avantageusement le composant magnétique proposé dans l'invention 10 peut être une inductance ou un transformateur comprenant un ensemble cofritté constitué de ferrite et de cuivre ou d'argent. Typiquement les inductances ou les transformateurs selon l'invention peuvent être utilisés dans des gammes de fréquences comprises entre environ 1 et 100 MégaHertz. 15 L'invention a aussi pour objet un composant magnétique caractérisé en ce qu'il fonctionne pour une induction comprise entre environ 0 et 50 m Testa dans une gamme de fréquence de l'ordre de 1 à 100 MégaHertz. L'invention a encore pour objet une alimentation à découpage où un convertisseur d'énergie électrique utilisant une inductance ou un 20 transformateur selon l'invention. L'invention a aussi pour objet un procédé de fabrication d'un matériau ferrite selon l'invention caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : - le pesage des matières premières de types oxydes ou 25 carbonates pour obtenir la composition du matériau ferrite de type spinelle selon l'invention - le mélange et un premier broyage des matières premières en jarres ou par attrition ; le chamottage à une température comprise entre environ 700 et 30 850 C, en une seule ou plusieurs étapes ; - un second broyage de la poudre obtenue, suivi d'un pressage ; - le frittage de ladite poudre rebroyée à une température comprise entre environ 800 C et 950 C. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication du 35 matériau, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : le pesage des matières premières de types oxydes ou carbonates pour obtenir la composition du matériau ferrite de type spinelle selon l'invention - le mélange et un premier broyage des matières premières ; le chamottage à une température comprise entre environ 700 et 850 C, en une seule ou plusieurs étapes ; un second broyage de la poudre obtenue ; - le mélange de ladite poudre rebroyée avec des produits organiques (liants, défloculants, surfactants...) pour la réalisation d'une pâte ; le dépôt en couche épaisse de cette pâte par coulage ou sérigraphie ; la réalisation d'une structure multicouche constituée d'un empilement de couches de matériau ferrite, de diélectrique et de métal (argent, argent-palladium, or) ; - le frittage de ladite structure multicouche à une température comprise entre 800 et 950 C. Avantageusement le procédé selon l'invention peut également 20 comprendre l'ajout d'un fondant sous forme de Bi203 ou V205 Cette opération peut être réalisée après le second broyage, à sec ou en milieu humide, ou avant le second broyage en milieu humide L'invention sera mieux comprise et d'autres avantages 25 apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre donnée à titre non limitatif et grâce aux figures annexées parmi lesquelles : la figure 1 représente la variation des pertes totales mesurées à 1,5 MégaHertz, en fonction de l'induction à température ambiante d'un transformateur bobiné comprenant un ferrite 30 classique de l'art antérieur de formule chimique N10335Zn0,65Fe2O4 la figure 2 représente la perméabilité initiale complexe ( valeur réelle et valeur imaginaire) en fonction de la fréquence pour différentes valeurs de composition â dans le ferrite répondant à 35 la formule chimique Nio.234Zno.545Cu0.2Co0.02Fe2_804 10 15 La figure 3 représente les pertes totales volumiques en fonction de l'induction pour différentes valeurs de composition 8 dans le ferrite répondant à la formule chimique N io.234Zn0.545Cu0.2Coo.02Fe2-504 La figure 4 représente la perméabilité initiale complexe en fonction de la fréquence avec le matériau ferrite répondant à la formule chimique Nio.234Zno.545Cu0.2Co0.o2Fe2-sO4 dans lequel 8 est égal à 0,0125 et fritté à différentes températures La figure 5 représente les pertes totales en fonction de l'induction avec le matériau ferrite répondant à la formule chimique Nio.234ZnO.545Cu0.2CoO.02Fe2-304 dans lequel 8 est égal à 0,0125 et fritté à différentes températures De manière générale le matériau ferrite selon l'invention répond à 15 la formule chimique Ni;KMnyZnzMgmCuwCoEFe2_804. Ce matériau peut être obtenu selon un procédé d'élaboration de l'art connu et notamment décrit dans le brevet EP 0800183. La première partie du procédé d'élaboration consiste à obtenir une 20 poudre de ferrite selon les étapes suivantes : Pesée des matières premières suivantes : Oxyde de nickel (NiO), oxyde de zinc (ZnO), oxyde de fer (Fe2O3) oxyde de cuivre (CuO), oxyde de cobalt (Co3O4), oxyde de manganèse 25 (Mn3O4 ou Mn2O3) et oxyde de magnésium (MgO). Lors de la pesée de l'oxyde de fer, il est nécessaire de compenser l'apport de fer dû à l'usure des éléments de broyage qui sont généralement des billes ou des barreaux d'acier. 30 Broyage des matières premières Cette opération a pour double but de mélanger les différents constituants et de réduire leur taille de grains, les rendant ainsi plus réactifs. 10 7 Chamottage de la poudre Ce traitement thermique a pour but de former en partie la phase cristalline recherchée. Cette opération peut typiquement être réalisée entre 750 C et 850 C selon la nature recherchée du matériau ferrite selon l'invention, sous air durant environ 2 heures. Rebroyage du produit de chamottage Cette opération est rendue nécessaire par le grossissement des grains de poudre induit par le chamottage. Elle est effectuée dans des 10 conditions analogues à celles du premier broyage. Ajout d'un fondant sous forme de Bi203 ou Va05 Cette opération peut être réalisée après le second broyage, à sec ou en milieu humide, ou avant le second broyage en milieu humide. Elle a 15 pour but l'obtention d''un mélange homogène de la poudre de ferrite et de l'oxyde fondant. L'oxyde fondant améliore la densification et abaisse la température de frittage. Exemple 1 : 20 Des ferrites de composition Ni0.234Zn0.545Cu0.2Co0.02Fe2_804 ont été préparés selon le procédé décrit précédemment. Le coefficient 8 représentant le défaut de fer dans la composition a été fixé respectivement à 0.035, 0.04 et 0.045 en ajustant la quantité d'oxyde de fer pesée au départ. La température de chamottage a été fixée à 800 C. Avant le second broyage, une quantité de 25 0.6% en poids d'oxyde de vanadium a été rajoutée. Le mélange obtenu après séchage a été compacté par pressage axial puis fritté à différentes températures. Des densités élevées ont été obtenues pour des températures de frittage très basses comparé aux températures de frittage usuelles des ferrites de nickel-30 zinc-cuivre comme l'indique le tableau ci-dessous : coefficient 8 Température de frittage ( C) Densité (g/cm3) 0.035 810 5.14 0.04 810 5.06 0.045 _ 810 5.10 La perméabilité initiale complexe a été mesurée à l'aide d'un impédancemètre entre 1 MHz et 1 GHz à partir de tores usinés. Les résultats sont reportés sur la figure 2 La perméabilité à basse fréquence (f Exemple 2 : 20 Un ferrite de composition Ni0.234Zno.545Cu0.2Co0.o2Fe2_SO4 a été préparé selon le procédé décrit. Le coefficient 8 représentant le défaut de fer dans la composition a été fixé à 0.0125 en ajustant la quantité d'oxyde de fer pesée au départ. La température de chamottage a été fixée à 800 C. Avant le second broyage, une quantité de 0.4% en poids d'oxyde de vanadium a 25 été rajoutée. Le mélange obtenu après séchage a été compacté par pressage axial puis fritté à différentes températures. Les densités obtenues en fonction de la température de frittage sont données dans le tableau ci-dessous : coefficient 8 Température de frittage ( C) Densité (g/cm3) 0.0125 840 4. 87 0.0125 850 4.97 0.0125 860 5.01 30 9 La perméabilité initiale complexe a été mesurée à l'aide d'un impédancemètre entre 1 MHz et 1 GHz à partir de tores usinés. Les résultats sont reportés sur la figure 4. La perméabilité à basse fréquence (f REVENDICATIONS 1. Matériau ferrite de type spinelle à base de nickel et de zinc caractérisé en ce qu'il répond à la formule chimique suivante : N iXM nyZnzMgmC uwCocFe2_SO4 avec : 2(x+y+z+m+w+s)+3(2-8)=8 0 2. Matériau composite comprenant un matériau ferrite de type 15 spinelle selon la revendication 1 et de l'oxyde de vanadium. 3. Matériau composite comprenant un matériau ferrite de type spinelle selon la revendication 1 et de l'oxyde de bismuth. 20 4. Matériau composite selon l'une des revendications 2 ou 3, caractérisé en ce que le ratio pondéral oxyde de vanadium ou de bismuth / matériau ferrite est compris entre 0,2 % et 1 % 5. Matériau ferrite de type spinelle selon la revendication 1, 25 caractérisé en ce que s est compris entre environ 0,01 et 0,02. 6. Matériau ferrite de type spinelle selon la revendication 1, caractérisé en ce que y est compris entre environ 0,01 et 0,05. 30 7. Matériau ferrite de type spinelle selon la revendication 1, caractérisé en ce que w est compris entre environ 0,15 et 0,20. 8. Composant magnétique, caractérisé en ce qu'il comprend un noyau magnétique en matériau ferrite selon l'une des revendications 1 à 7. 9. Composant magnétique de type transformateur ou inductance selon la revendication 8, caractérisé en ce que le noyau magnétique est bobiné avec du cuivre émaillé ou du conducteur coaxial. 10. Composant magnétique selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il fonctionne pour une induction comprise entre environ 0 et 50 mTesta dans une gamme de fréquence de l'ordre de 1 à 100 MégaHertz. 10 11. Alimentation à découplage caractérisée en ce qu'elle comprend un composant magnétique selon l'une des revendications 9 ou 10. 12. Inductance caractérisée en ce qu'elle comprend un assemblage de couches de matériau ferrite selon l'une des revendications 1 15 à 7 et de pistes métalliques cofrittés. 13. Transformateur multicouches caractérisé en ce qu'il comprend un assemblage de couches de ferrite selon l'une des revendications 1 à 7 et de pistes métalliques cofrittés. 14. Inductance selon la revendication 12, caractérisée en ce que les pistes métalliques sont en argent. 15. Inductance selon la revendication 12, caractérisée en ce que 25 les pistes métalliques sont en cuivre. 16. Transforrnateur selon la revendication 13, caractérisé en ce que les pistes métalliques sont en argent. 30 17. Transforrnateur selon la revendication 13, caractérisé en ce que les pistes métalliques sont en cuivre. 20