Brevet FR2908524A1 — publié le 20080516

-1- PROCEDE DE FABRICATION D'UN CABLE DE TELECOMMUNICATION À FIBRES OPTIQUES La présente invention concerne le domaine des câbles de télécommunication à fibres optiques et plus particulièrement des câbles dits à micromodules dans lesquelles des fibres optiques sont groupées pour former une pluralité de micromodules rassemblés en un câble. L'invention propose un procédé de fabrication d'un tel câble de télécommunication particulièrement adapté lorsque le câble comprend un grand nombre de micromodules. On connaît, notamment des documents FR-A-2 665 266 et FR-A-2 706 218, des câbles à fibres optiques comportant plusieurs micromodules de fibres optiques, chaque micromodule de fibres optiques étant enveloppé par une gaine de maintien enserrant plusieurs fibres. De manière connue en soi, un câble de télécommunication à micromodules comprend une pluralité de fibres optiques groupées en micromodules. Un micromodule peut contenir 2 à 24 fibres environ enveloppées ensemble dans une gaine de maintien souple et fine. Les gaines de maintien des micromodules et les gaines de fibres optiques peuvent être colorées afin de faciliter le repérage des fibres dans le câble, par exemple lors d'une opération de dérivation. Les micromodules sont disposés dans une cavité centrale du câble avec une gaine entourant cette cavité recevant les micromodules. Dans ce contexte, on appelle âme du câble l'ensemble des fibres ou des micromodules situé dans la cavité centrale. La gaine du câble peut être en polymère, généralement en polyéthylène; elle peut être extrudée en ligne lors de la formation du câble au fur et à mesure du regroupement des fibres en micromodules. La gaine du câble peut aussi contenir des éléments de renfort disposés longitudinalement. La gaine est en effet constituée d'un matériau étanche à l'humidité mais peu rigide mécaniquement et sensible aux variations de température. Les éléments de renfort servent ainsi à limiter les déformations du câble dues aux efforts de traction, par exemple lors de la pose du câble en conduite, et à limiter les déformations axiales du câble en compression et dilatation lorsque celui ci est soumis R:\Brevets\25600\25688--061106-tex te dépot.doc 2908524 -2à des variations de température importantes en compensant les efforts de compression ou de dilatation induits par la gaine. Les câbles de télécommunication à fibres optiques sont généralement destinés à être posés dans des conduites de systèmes de transmission métropolitains 5 ou longue distance. Pour permettre la pose en conduite du câble, celui-ci doit présenter à la fois une certaine robustesse pour supporter la traction et les contraintes mécaniques de la pose et une certaine souplesse selon au moins une direction de pliage afin de permettre son insertion dans les conduites du système. En outre, un câble de télécommunication doit généralement supporter des conditions d'utilisation 10 sur une large plage de température pouvant aller de -40 C à +60 C, ce qui peut provoquer des dilatations et compressions dans la gaine du câble. Les éléments de renfort du câble permettent d'absorber les contraintes mécaniques subies par le câble lors de la pose en conduite et protègent ainsi les fibres optiques disposées dans le câble. 15 Lors de la fabrication du câble, on cherche généralement à créer une surlongueur de fibres par rapport à la longueur du câble pour limiter les tensions dans les fibres optiques lors d'une opération de dérivation ou lorsque le câble est enroulé ou courbé, une contrainte sur la fibre augmentant son atténuation. Pour créer une longueur supplémentaire de fibres dans le câble, il est 20 classique d'enrouler hélicoïdalement les fibres ou micromodules, éventuellement autour d'un porteur central. Une telle solution est par exemple décrite dans FR-A-2 677 774 ou dans EP-A-O 327 164. Il a aussi été proposé d'enrouler les fibres avec la gaine, le tout étant ensuite déroulé. Une telle solution est par exemple décrite dans EP-A-O 424 151. 25 I1 existe cependant des câbles dans lesquels les fibres optiques sont disposées parallèlement, c'est-à-dire non enroulées en hélices. Les fibres optiques sont alors en contact avec la paroi interne de la gaine. Une telle disposition est par exemple décrite dans EP-A-O 240 165. Ce document propose de disposer les éléments de renfort de la gaine à proximité des fibres. Les éléments de renforts sont 30 ainsi situés du côté intérieur à la courbure du câble lorsque le câble est enroulé ou courbé. Un axe neutre - ou une ligne de zéro contrainte - relie les éléments de renfort et passe par le groupe de fibres. Ainsi, les fibres ne se rétractent pas ou ne R:ABrevets\25600\25688--06I 106-texte dépot.doc 2908524 -3- l'allongent pas lorsque le câble est enroulé ou déroulé d'un touret. Une telle disposition ne peut être mise en oeuvre que dans un câble ne comprenant qu'un nombre assez limité de fibres optiques. Le document WO 01/98810 décrit un câble optique à accessibilité continue 5 comprenant une gaine de protection entourant une cavité de préférence ovale recevant des micromodules de fibres optiques. Les fibres sont agencées dans le câble de telle façon qu'elles occupent la majeure partie de la cavité selon le grand axe mais qu'elles laissent un jeu important dans le petit axe de la cavité. Ce jeu autorise des variations de surlongueur des fibres dans le câble. La gaine comprend des éléments 10 de renfort positionné de part et d'autre de la cavité selon le grand axe. Le câble est enroulé sur touret ou courbé lors de l'installation en conduite selon le grand axe, mettant ainsi à profit le jeu important dans le petit axe. Les fibres optiques disposent donc d'un certain degré de liberté au sein de la cavité du câble, permettant une absence de contraintes lors d'un allongement de la gaine sous une certaine tension ou 15 sous l'effet d'une dilatation ou contraction thermique. Ce document indique que le procédé de fabrication de ce câble procure, au moment de la fabrication de la gaine et de l'insertion des fibres, une surlongueur d'origine aux fibres pour que l'absence de contraintes soit effective lors de la traction ou de la dilatation du câble. Ce document ne précise cependant pas quel est le procédé de fabrication et indique simplement que 20 le procédé de fabrication est bien connu par ailleurs dans le domaine de la câblerie. Une solution classique connue pour procurer une surlongueur à l'âme d'un câble lorsque les fibres ne sont pas enroulées en hélice consiste à étirer la gaine de protection du câble sur toute la longueur de production pendant l'extrusion autour des fibres de l'âme, puis à laisser la gaine se revenir à sa longueur naturelle hors 25 contrainte. Une telle solution est par exemple recommandée par l'Union International des Télécommunications (IUT-T, point L ; voir http://www.itu.int/ITUT/publications/recs.html). Cette solution est cependant difficile à mettre en oeuvre lorsque la gaine comporte un tube de protection contre l'abrasion en acier et des éléments de renfort noyés dans la gaine, comme c'est le cas dans des câbles destinés 30 aux installations en extérieur, la force de traction à exercer sur la gaine étant trop importante pour atteindre un résultat significatif. R:\Brevets\25600\25688--061 106-texte dépot.doc 2908524 -4- Une autre solution classique connue pour procurer une surlongueur à l'âme d'un câble lorsque les fibres ne sont pas enroulées en hélice constitue à pousser l'âme en entrée de l'extrudeuse de la gaine avec une vitesse supérieure à la vitesse d'extrusion. Cette solution est adaptée lorsque les fibres sont placées dans des tubes 5 rigides, mais ne convient pas lorsque l'âme du câble est composée d'un grand nombre de micromodules souples qui se mettent en accordéon sous l'effet de la poussée. Aucune solution connue ne permet de créer une surlongueur de fibres dans un câble présentant un grand nombre de fibres disposées parallèlement avec un taux 10 de remplissage faible, de l'ordre de 50%. Or, il existe un besoin pour un câble présentant un grand nombre de fibres, de 600 à 1000 fibres, disposées parallèlement dans l'âme du câble avec un grand degré de liberté pour permettre un accès de dérivation sur plusieurs dizaines de mètres, de 20 à 30 mètres environ. Pour la fabrication d'un tel câble, le passage sur des poulies et 15 l'enroulement sur des tourets provoquera nécessairement un raccourcissement de la longueur de l'âme par rapport à la longueur du câble ; du fait du poids important des fibres l'axe neutre de l'âme sera décalé par rapport à l'axe neutre de la gaine extrudée et l'âme adoptera à chaque courbure le chemin le plus court dans la cavité du câble, conduisant à terme à une sous longueur de fibre. La demanderesse a 20 observé que pour 500 m de câble de 25 rnm de diamètre contenant 60 micromodules de 12 fibres optiques fabriqué selon des techniques classiques, l'âme était plus courte que le câble d'environ 0,5% à 0,7%. Une telle sous longueur de l'âme du câble doit impérativement être évitée pour ne pas introduire une atténuation supplémentaire dans les fibres. 25 I1 existe donc un besoin pour un procédé de fabrication d'un câble optique qui permette de produire une surlongueur de l'âme alors que l'âme comporte un grand nombre de fibres disposées parallèlement et ne remplissant que partiellement la cavité du câble. A cet effet, l'invention propose d'utiliser la force de gravité pour pousser :30 l'âme dans une station d'extrusion de la gaine avec une vitesse supérieure à la vitesse de formation de la gaine. On évite ainsi la mise en accordéon des fibres tout en garantissant une surlongueur d'âme significative. R: \Brevets\25600\25688--061 106-texte dépot.doc 2908524 -5- L'invention propose plus particulièrement un procédé de fabrication d'un câble de télécommunication à fibres optiques comprenant une étape consistant à insérer des fibres optiques sensiblement parallèles les unes aux autres dans une extrudeuse de gaine depuis une hauteur non nulle choisie pour que la vitesse 5 d'insertion des fibres dans l'extrudeuse soit supérieure à la vitesse de formation de la gaine. Selon les modes de réalisation, le procédé de l'invention peut comprendre une plusieurs des caractéristiques suivantes : - une étape de rassemblement des fibres optiques en micromodules 10 avant insertion dans l'extrudeuse de gaine; - une étape d'insertion d'un lubrifiant avec les fibres optiques introduites dans l'extrudeuse de gaine ; - l'extrusion de la gaine comprend un marquage de piquage sur la gaine du câble ; l5 - l'extrusion de la gaine comprend une coextrusion d'une enveloppe de protection, d'une armure et d'éléments de renfort dans la gaine. L'invention propose aussi une installation pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention, comprenant : - une extrudeuse de gaine ; 20 - un cabestan de passage des fibres optiques situé à une hauteur non nulle au dessus de l'extrudeuse de gaine, les fibres optiques étant hors tension en sortie du cabestan. Selon un mode de réalisation, l'installation comprend en outre une station de dosage d'un lubrifiant adapté à introduire du lubrifiant parmi les fibres optiques 25 entre le cabestan et l'extrudeuse. Selon un mode de réalisation, l'installation comprend en outre au moins un touret de dévidement de fibres optiques relié en entrée du cabestan. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture 30 de la description qui suit de modes de réalisation de l'invention, donnés à titre d'exemple et en référence aux dessins annexés, qui montrent : R:ABrevets\25600\25688--061 106-texte dépot.doc 2908524 6- figure 1, un schéma en coupe transversale d'un câble susceptible d'être obtenu selon le procédé de fabrication de l'invention ; figure 2, un schéma d'une installation pour la mise en oeuvre du procédé de fabrication selon l'invention. 5 Un câble susceptible d'être obtenu par le procédé de fabrication selon l'invention va être décrit en référence à la figure 1. Le câble 1 de la figure 1 présente une cavité centrale longitudinale recevant l'âme du câble composée de micromodules 10 sensiblement parallèles les uns aux 10 autres regroupant des fibres optiques 15 sensiblement parallèles les unes aux autres. On entend par fibres optiques parallèles des fibres optiques non câblées (c'est-à-dire qui ne sont pas enroulées en hélices ni en pas alterné SZ). Une gaine 150 entoure cette cavité centrale; la gaine 150 peut être en polymère, par exemple en polyéthylène haute densité; elle présente une bonne étanchéité à l'humidité et une l5 certaine souplesse mécanique. La gaine 150 est extrudée autour de la cavité dans laquelle s'étendent les micromodules 10. Lorsque l'on considère le câble en coupe transversale, la gaine 150 présente une périphérie intérieure et une périphérie extérieure définies radialement. La périphérie intérieure de la gaine 150 n'est pas directement en contact avec les micromodules 10. Une armure 120 constituée d'un 20 ruban d'acier strié forme une protection contre la corrosion, le câble 1 étant destiné à des utilisations en extérieur, et une enveloppe de protection 110 constituée d'un ruban en plastique forme une interface de contact protectrice avec les micromodules 10 et permet de conserver un lubrifiant introduit dans la cavité du câble comme cela sera expliqué plus loin. L'enveloppe de protection 110 peut être un ruban de 25 polyestère et l'armure 120 peut être un ruban d'acier contrecouché de copolymère pour permettre une liaison avec l'enveloppe de protection 110 et la gaine 150. Le câble de la figure 1 comprend en outre deux éléments de renfort 160 disposés longitudinalement dans la gaine 150. Ces éléments de renfort 160 peuvent être des tiges de plastique renforcé de verre, connues sous le terme de GRP pour 30 Glass Reinforced Plastic ou des tiges d'acier galvanisé toronné ou des tiges de plastique renforcé d'aramide ou tout autre élément de renfort longitudinal approprié pour rigidifier un câble de télécommunication. Ces éléments de renfort 160 peuvent R:\Brevets\25600\25688--061 106-texte dépot.doc 2908524 -.7- être excentrés par rapport à un plan médian transversal du câble; ils définissent alors un axe de pliage préférentiel, décalé par rapport à un diamètre du câble. Cet axe de pliage facilite l'insertion du câble en conduites. La figure 1 montre aussi des marquages de piquage 180 situés sur la 5 périphérie du câble; ces marquages indiquent les zones dans lesquelles des fenêtres de piquage peuvent être découpées. La figure 1 montre aussi que l'enveloppe de protection 110 et l'armure 120 présentent chacune une zone de recouvrement 111, 121 de leur ruban. Les rubans 110, 120 peuvent en effet être posés en long à recouvrement. Si un outil de découpe mécanisé doit être utilisé, le recouvrement 121 I0 du ruban de l'armure 120 sera de préférence situé éloigné de la zone dans laquelle une fenêtre de piquage est susceptible d'être découpée afin d'éviter de devoir découper deux épaisseurs d'acier. Si les éléments de renfort 160 sont excentrés par rapport à un axe transversal du câble, comme expliqué plus haut, la zone de recouvrement 121 du ruban d'acier de l'armure 120 sera située dans la moitié de 15 câble contenant les éléments de renfort 160 et de préférence encore située entre les deux éléments de renfort 160. Une telle disposition permet un accès plus facile aux micromodules et fibres par une fenêtre de piquage au niveau du marquage 180, la découpe de la gaine 150, de l'armure 120 et de l'enveloppe 110 étant faite en dehors des zones de recouvrement 111, 121 et sans gêne des éléments de renfort 160. Si 20 l'ouverture des fenêtres de piquage est faite manuellement par décollage du recouvrement du ruban d'acier 120, le recouvrement 121 du ruban de l'armure 120 sera de préférence situé juste sous la zone de marquage 180; cette zone de recouvrement 121 sera alors située du côté opposé aux éléments de renfort 160 qui demeurent de préférence éloignés des ouvertures de piquage. Les zones de 25 recouvrement 111, 121 peuvent être situées au même endroit du câble, i.e. avoir les mêmes coordonnées sphériques lorsque l'on considère le câble en coupe transversale, mais la position du recouvrement 111 de l'enveloppe de protection n'est pas critique car il est facile à découper. Dans le câble de la figure 1, chaque micromodule 10 comprend 12 fibres 30 optiques et le câble comprend 60 micromodules. Le câble de la figure 1 comporte donc 720 fibres optiques qui ne remplisse que 50% environ de la cavité centrale. Une telle disposition permet un grand degré de liberté des micromodules 10 les uns par R:\Brevets\25600\25688--061 106-texte dépot.doc 2908524 -8- rapport aux autres et permet ainsi une possible extraction d'un ou plusieurs micromodules sur plusieurs dizaines de mètres. Pour faciliter le tirage d'un micromodule 10 à travers une fenêtre de piquage 180, ledit micromodule ayant préalablement été sectionné dans une autre fenêtre de piquage, on peut ajouter un 5 lubrifiant, par exemple du talc, dans la cavité entre les micromodules 10. L'enveloppe de protection 110 permet entre autre de conserver le lubrifiant à l'intérieur de la cavité. Un tel câble nécessite une fabrication adaptée. En effet, la grande quantité de micromodules alourdit le poids du câble ù environ 410 kg/km ù et l'âme du câble 10 présente un axe neutre décalé par rapport au centre du câble du fait du faible taux de remplissage de la cavité. Lors de la fabrication, une surlongeur de l'âme doit être prévue par rapport à la longueur du câble pour éviter les tractions sur les fibres optiques lors du stockage du câble sur des tourets et lors de courbures du câble pendant son installation dans des conduites. La présente invention propose un 15 procédé de fabrication adapté. La figure 2 illustre le schéma d'une installation permettant la mise en oeuvre de ce procédé. Afin de prévoir une surlongueur d'âme suffisante dans le câble 1, le procédé selon l'invention propose d'insérer les fibres optiques sensiblement parallèles les unes aux autres dans une extrudeuse de gaine 100 depuis une hauteur H non nulle. 20 Les fibres sont ainsi insérées dans l'extrudeuse de gaine depuis un cabestan 200 situé à une hauteur H au-dessus de l'entrée de l'extrudeuse. Les fibres atteignent donc l'extrudeuse 100 sans contraintes de poussée ou de freinage avec une vitesse V2 constante qui ne dépend que de la hauteur H; sur cette hauteur H, les fibres sont en quasi chute libre vers l'extrudeuse de gaine. On choisira donc la hauteur H pour que 25 la vitesse d'insertion des fibres V2 soit supérieure à la vitesse de formation de la gaine VI. Sur la figure 2, on a illustré une extrudeuse de gaine 100 qui reçoit en entrée des micromodules 10 provenant de tourets 400 de stockage placés en parallèles; un seul touret est illustré sur la figure 2 mais on peut prévoir 60 à 100 tourets de 30 stockage de micromodules pour la fabrication d'un câble contenant 600 à 1000 fibres. Les micromodules I0 sont dévidés depuis leur touret 400 respectif par un cabestan 200 à courroies qui tracte les micromodules jusqu'à une hauteur H et R:\Brevets\25600\25688--061 106-texte dépot.doc 2908524 9 permet leur chute libre en parallèle vers l'extrudeuse 100. Les micromodules 10 subissent une traction entre les tourets 400 et le cabestan mais sont ensuite libres de toute traction arrière lors de leur insertion dans l'extrudeuse 100. La vitesse V2 d'insertion des micromodules 10 dans l'extrudeuse de gaine 100 peut donc 5 s'exprimer comme suit, en dehors de toute contrainte de frottement entre les micromodules : V2 = J2.g.H (1) avec g, la constante gravitationnelle égale à 9.81m.s-2. Cette relation (théorique) de la vitesse d'un corps en chute libre n'est 110 vérifiée que si aucun frottement ne s'applique aux micromodules 10. Or, l'insertion de 60 à 100 micromodules en parallèles dans l'extrudeuse 100 induit forcément des frottements qui freine l'insertion des micromodules. Afin de réduire ce facteur, il est proposé d'introduire un lubrifiant, par exemple du talc, avec les micromodules depuis une station de dosage 300. Cette station de dosage 300 peut être placée à 15 proximité du cabestan 200 afin d'introduire le talc en amont de la chute des micromodules et limiter ainsi aux maximum les frottements entre les micromodules en chute libre. Le débit de lubrifiant introduit avec les micromodules 10 dépend directement de la vitesse V2 d'insertion des micromodules dans l'extrudeuse. La hauteur H d'insertion des micromodules de fibres qui détermine leur 20 vitesse V2 d'insertion dans l'extrudeuse 100 peut être relativement faible, surtout si les frottements entre les micromodules 10 sont bien limités par le lubrifiant. En effet, la vitesse de formation de la gaine VI est typiquement de l'ordre de 50 m/min et une surlongueur d'âme de l'ordre de 0,2 à 0,5% par rapport à la longueur du câble est suffisante pour les applications envisagées. 25 La relation entre la vitesse d'insertion des fibres V2 et la vitesse de formation de la gaine V I peut s'exprimer comme suit : V2 = a.V i (2) avec a le coefficient qui détermine le pourcentage de surlongueur d'âme dans le câble. 30 Les relations (1) et (2) permettent de déterminer la hauteur H à laquelle placer le cabestan de l'installation. R:ABrevets\25600\25688--061 106-texte dépot.doc 2908524 -10- Sur la figure 2, on a également illustré l'insertion d'un ruban de polyester pour former l'enveloppe 110 du câble de la figure 1 et l'insertion d'un ruban d'acier pour former l'armure 120 du câble de la figure 1. Le ruban d'acier peut être le matériau connu sous le nom commercial de zetabon qui comporte déjà les couches 5 de liaison en copolymère pour l'adhérence avec l'enveloppe 110 et la gaine extérieure 150. Ce ruban 120 est cranté avant insertion dans l'extrudeuse 100. La figure 2 montre aussi une entrée de polyéthylène qui constituera la gaine extérieure du câble. Cette gaine de polyéthylène est coextrudée avec l'enveloppe 110 et l'armure 120 autour des micromodules 10 parallèles les uns aux autres. Bien que non L O illustré, on peut aussi prévoir la coextrusion des éléments de renforts 160 dans la gaine 150. On peut aussi prévoir un marquage de piquage 180 sur la périphérie extérieure de la gaine 150 du câble 1. Ce marquage 180 peut être réalisé directement lors de l'extrusion de la gaine avec une filière adaptée. La formation de la gaine du câble comprend une étape d'extrusion de la ï15 gaine 150 proprement dite, avec éventuellement une enveloppe 110, une armure 120 et des éléments de renfort 160 coextrudés, et une étape de refroidissement de la gaine extrudée. Le banc de formation de la gaine ù extrusion et refroidissement ù est bien contrôlé par des techniques connues et maîtrisées. La vitesse de formation de la gaine V1 correspond à la vitesse en sortie de ligne après refroidissement de la gaine 20 extrudée. Cette vitesse VI de formation de la gaine est donc bien maîtrisée; le choix de la hauteur H d'insertion des fibres permet donc de déterminer la vitesse V2 d'insertion des fibres dans l'extrudeuse de gaine et de fixer cette vitesse V2 supérieure à la vitesse V1 de formation de la gaine. On peut ainsi obtenir une 25 surlongueur de l'âme dans un câble optique du type illustré sur la figure 1. La surlongueur de micromodule introduite dans le câble lors de la fabrication, l'excentrement du plan des éléments de renfort par rapport au plan diamétral et le faible taux de remplissage de la cavité sont tels qu'ils permettent que les micromodules ne soient pas soumis à des contraintes de traction lorsque le câble 30 est enroulé avec le plan des porteurs du coté de l'axe d'enroulement et ne soient pas en trop fortes surlongueur lorsque le câble est enroulé avec le plan des porteurs éloignés de l'axe d'enroulement. R:\Brevets\25600\25688--061106-texte dépot.doc 2908524 -11- Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits à titre d'exemple; en particulier, le procédé de l'invention est aussi adapté à la fabrication de câble comprenant des fibres optiques libres qui ne sont pas 5 rassemblées en micromodules. En outre, d'autres matériaux que ceux cités à titre d'exemple peuvent être choisis pour constituer la gaine du câble. R:\Brevets\25600\25688--061 106-texte dépot.doc REVENDICATIONS 1. Un procédé de fabrication d'un câble (1) de télécommunication à fibres optiques comprenant une étape consistant à insérer des fibres optiques (15) sensiblement parallèles les unes aux autres dans une extrudeuse de gaine (100) depuis une hauteur (H) non nulle choisie pour que la vitesse d'insertion des fibres (V2) dans l'extrudeuse (100) soit supérieure à la vitesse de formation de la gaine (VI). 2. Le procédé de la revendication 1, comprenant une étape de rassemblement l0 des fibres optiques (15) en micromodules (10) avant insertion dans l'extrudeuse de gaine. 3. Le procédé de la revendication 1 ou 2, comprenant une étape d'insertion d'un lubrifiant (300) avec les fibres optiques introduites dans l'extrudeuse de gaine. 15 4. Le procédé de l'une des revendications 1 à 3, dans lequel l'extrusion de la gaine (150) comprend un marquage de piquage (180) sur la gaine clu câble. 5. Le procédé de l'une des revendications 1 à 4, dans lequel l'extrusion de la gaine (150) comprend une coextrusion d'une enveloppe de protection (110), d'une armure (120) et d'éléments de renfort (160) dans la gaine (150). 20 6. Installation pour la mise en oeuvre du procédé de l'une des revendications 1 à 5, comprenant : - une extrudeuse de gaine (100) ; - un cabestan (200) de passage des fibres optiques situé à une hauteur (H) non nulle au dessus de l'extrudeuse de gaine, les fibres optiques étant hors 25 tension en sortie du cabestan. R:ABrevets\25600\25688--061 106-texte dépot.doc 2908524 -13- 7. L'installation de la revendication 6, comprenant en outre une station de dosage d'un lubrifiant (300) adapté à introduire du lubrifiant parmi les fibres optiques entre le cabestan et l'extrudeuse. 8. L'installation de la revendication 6 ou 7, comprenant en outre au moins un 5 touret (400) de dévidement de fibres optiques relié en entrée du cabestan. R:ABrevets\25600\25688--061106-texte dépot.doc