Brevet FR2900864A1 — publié le 20071116

Description La réalisation de panneaux et structures alvéolaires, nida, (honeycomb en anglais), damiers, panneaux ajourés, treillages dont à un moment donné de la fabrication les alvéoles, cases, évidements se trouvent orientés en direction du plan des parements, est obtenue généralement par les techniques de l'extrusion et/ou de l'injection utilisant des outillages onéreux, longs à fabriquer et figés, dont la conception vise à fondre des consommables pour les amener en poussée à travers des passages aménagés à épouser des formes constitutives des parois du nida, terme usuel des dites structures alvéolaires, ou de structures tubulaires simples ou multiples accolées, accrochées maintenues entre elles et permettant par une refente perpendiculaire au sens d'extrusion et par juxtaposition des pavés obtenus de présenter un aspect d'assemblage et des caractéristiques d'emplois à peu près identiques à celui de l'extrusion de mailles continues. La difficulté industrielle provient du fait qu'un outillage d'extrusion ou d'injection est figé dans ses caractéristiques et dimensions et rends impossible toute adaptation rapide à un cahier des charges nouveau ainsi qu'aux adaptations potentielles ou nécessaires au cours d'une production, quand bien même cette modification serait minime ou ne concernerait que le type de matériau consommable utilisé. Le besoin de rentabilité des marchés implique de plus en plus les , fabricants dans une recherche d'économie des matériaux non indispensables à chacun des cahiers des charges ainsi que dans une économie des temps d'immobilisation des outils et machines et par là même de la main d'oeuvre humaine attachée. Il en va de même pour les consommables transformés par ces outillages, la matière choisie en début d'étude des outillages ne peut être remplacée par une d'un autre type au fil de la production ou en complément de production ou selon les cours favorables des matières premières. Les laizes et dimensions de produits extrudés ou injectés sont limitées dans l'état des techniques connues à ce jour aux capacités maximum des machines en usages et aux réactions non maîtrisées des chauffes et réactions aléatoires des fluides dont l'effet de masse crée des phénomènes non prévisibles sans mise au point longue à chaque changement de paramètre ainsi que des vagues et des affaissements altérant l'unité, la consistante et la constance des structures . D'une façon générale en extrusion haute pression continue de structures alvéolaires les laizes proposées sont au maximum de 1300 mm voir 1500 mm avec deux dimensions figées dont la largeur de laize et la largeur des buses d'extrusion concernant les épaisseurs de parois de cloisonnement ainsi que les hauteurs de parois, comprises généralement entre 5 mm et 30 mm, à régler en début de production, et des dessins et formes de mailles figées et liées aux vitesses d'avancée des flux et en injection haute pression sous forme de planches n'excèdent pas généralement 1.5 m2 par coup de presse avec cette fois toutes les la caractéristiques figées dont le volume contenu dans le pot pré moule. L'état actuel de la technique livre majoritairement les maillages alvéolaires pour garniture avec des parements effectués par collage ou soudure sur leur deux faces avec des matériaux souples ou rigides et identiques pour éviter les déformations et dans le but essentiel de 15 confectionner des panneaux techniques isothermes ou d'isolation ou de remplissage ou de support, porteurs ou de garniture, et pour la plupart ayant une vie en extérieur et/ou des contraintes mécaniques. Cela implique qu'à un moment donné de la constitution des panneaux de l'air est enfermé dans les alvéoles devenues étanches de façon définitive, ce 20 phénomène entraîne dans le temps et en fonction des variations climatiques ou environnementales une dilatation ou une rétraction des surfaces de parement hors lignes de contact mailles qui présentent alors des anomalies esthétiques par gonflement ou incurvation ainsi que des sollicitations mécaniques latérales (dilatation, étirement / rétraction, 25 compression) récurrentes affaiblissant les points d'attache et les lignes de liaisons mailles/surfaces, soit collées soit soudées. Une autre des applications, de type automobile et dérivés utilise le nid d'abeille pour en faire des renforts à la forme des habitacles, ensembles thermoformés ou reformés après parement de non tissés et 30 tissés dans un but d'allègement et de coûts faibles et épousant des formes et remplissant des volumes complexes. Une autre des applications du nida concerne l'utilisation pour des fins de drainage routier ou extérieur par utilisation des alvéoles pour canalisation des fluides avec maintien des solides et étayage des couches 35 techniques par les épaisseurs de parois verticales. Une autre des applications du nida concerne en bâtiment et travaux publics la confection de planchers techniques permettant le passage de conduites et fils tant dans des couloirs que des planchers et des plafonds ainsi que des escaliers. La technique de la présente invention résout par sa capacité à approvisionner former et contraindre toute matière consommable nécessaires dans la fabrication, par bandes successives additionnées, d'un nida sans tenir compte des incompatibilités de mixage des matières utilisées, l'un des problèmes majeurs de l'industrie qui recherche une polyvalence de production sur un outil unique ainsi qu'une polyvalence des approvisionnements nécessaires à la mise en oeuvre d'un produit permettant avec des matériaux éventuellement différents de livrer une solution d'utilisation identique à des coûts d'achats optimisés en tenant i o compte des fluctuations de plus en plus rapides des cours des matières premières, des pénuries et des normes. Le procédé de fabrication rend compatibles les produits de remplissage, coeur nida, produits à ce jour avec les différents matériaux de parement de même composition ou différents, lesquels ne sont pas 15 tous compatibles avec ou sans interfaces avec le Polypropylène P.P. et ses dérivés, matériaux généralement utilisés en extrusion et réfractaires au collage, à la soudure et à la mixité avec autre chose qu'eux mêmes. Le marché s'oriente plus vers des coeur et/ou des parements P.V.C. , aluminiums, films, compatibles de façon non restrictive avec 20 des colles à large spectre, système hot-melts ou froid et/ou à évaporation, conformes aux normes en usage et de plus en plus sélectives imposées par les règlements et législations, c'est une voie dans laquelle ce procédé de fabrication est extrêmement polyvalent et performant en permettant la manufacture de structures alvéolaires identiques coeur et parements ou 25 mixtes au fil de la production. La capacité d'appairage et la mixité des matériaux plastiques à d'autres tel les aciers et les aluminiums, les tissés et les non tissés, les films simples ou multicouches etc. , sont des voies novatrices, qualitatives et économiques garantes de l'opportunité du produit final. 30 La présente invention prends en compte les données précédentes concernant l'état de la technique et les besoins des applications et permet de répondre par un procédé de fabrication nouveau adapté à chaque réalité de production . La présente invention concerne un procédé de fabrication 35 utilisant divers dispositifs en ligne continue ou à postes fixes ou un mixage des deux permettant de construire par apport successif de l'une après l'autre ou empirique l'une au dessus de l'autre des demi mailles techniques formées et ouvertes issues d'une laize plate déroulée ou de plaques pour en faire ensuite des mailles fermées composées de deux demi mailles ouvertes, pas à pas ou en continu par déroulage post formage et mise en forme d une bande demi alvéolaire puis alvéolaire par réunion, sans limitation dimensionnelle autre que volontaire tant en largeur de laize initiale qu'en largeur de produit alvéolaire fini, qu'en longueur et qu'en hauteur de produit ainsi qu'en épaisseur des matériaux consommables utilisés et que dans le choix de ceux ci au plus près du besoin selon chaque réalisation. Le procédé de fabrication objet de la présente invention réponds au besoin de production à chaque stade de transformation de ces bandes ~o simples puis doubles continues ou à la pièce dans les matériaux choisis sans remettre en causes ni modifier les dispositifs, les outillages et procédés communs utilisés sauf à en varier des réglages d'empreintes, de pression, de temps et de puissance. La présente invention permet d'alterner de façon organisée avec 15 un pas choisi ou aléatoire de façon ponctuelle ou cyclique et à tout moment des bandes de matériaux différents soit en aspect soit en composition soit en épaisseur de matière première ou en hauteur de bandes finales souples, serai souples ou rigides, opaques ou transparentes. 20 Quel que soit le matériau de base choisi pour consommable la présente invention permet par un des dispositifs d'obtenir une déformation constante de sa matière consommable sur une même ligne et identique de ligne à ligne, contrairement à l'extrusion des structures alvéolaires lesquelles conservent un flux de sortie constant, à vis, et 25 orientent ce flux constitutif de la maille plus ou moins loin vers la gauche ou la droite d'une ligne droite idéale, ce qui donne un parcours plus long et un affaiblissement de l'épaisseur des parois les plus écartées du chemin direct pour à nouveau augmenter celles ci à l'approche du point de départ et d'arrivée d'une nouvelle maille, tout ces déplacements 30 de flux affaiblissent la capacité mécanique de résistance aux efforts et contraintes imposés aux produits finis avant et/ou après pose des parements sauf à en sur dimensionner les masses. La présente invention sur un de ses dispositifs permet de moduler ou de figer des angles et/ou courbes constituant l'aspect du maillage des 35 bandes, tant par choix au début du process qu'au fil d'une production, par écartement ou dimensionnement des empreintes mâles et femelles sur les cylindres de calandrage dont les formes et cannelures sont dans le sens de l'avancée des consommables ou dans un sens perpendiculaire à celui ci, et par des réglages de rapprochement ou d'éloignement de l'un et/ou de l'autre des cylindres. Le procédé de fabrication est constitué en amont d'un dispositif d'approvisionnement de type dérouleur, motorisé ou non, qui distribue 5 une ou des bandes de largeur non limitée par la technique, plusieurs approvisionnements synchronisés de produits identiques ou différents peuvent être installés parallèlement pour augmenter la laize initiale souhaitée, bord à bord ou avec chevauchement, ce ou ces dérouleurs peuvent être par simple choix remplacés par un ou des dépileurs de plaques, calibrées ou non, ou par une introduction manuelle de plaques ou feuilles ou films, ces approvisionnements sont appelés consommables. Sur un dispositif aval du dispositif d'approvisionnement, le consommable brut est entraîné, préalablement à son passage dans un dispositif de calandrage, soit par et/ou entre deux rouleaux perforants par préférence sans que cela soit restrictif de l'invention ou des applications, soit par un rouleau perforant mâle et un autre femelle doté de réserves pour y être aménagé d'évidements simples ou complexes, de formes et séquences selon les besoins d'une application, ces perçages présentent des caractéristiques qui favorisent au besoin une accroche, assurent et organisent la respiration et/ou la ventilation et/ou la circulation de fluides et/ou gaz ainsi que le gonflement ou l'aspiration entres les/ou certaines mailles après clôture par apposition en dernière étape des faces de parement, les perçages ne sont pas obligatoires et les rouleaux restant alors tracteurs sont utilisables pour d'autres usages ou en complément d'usage tels que rouleaux de marquage, de lissage, encreurs, indexeurs etc. L'aménagement des évidements peut être réalisé selon d'autre procédés tels que découpe jet d'eau, laser, acide, thermie etc. et représenter des figures géographiques précises, des lettrages symboles etc. Les mailles respirantes de façon maîtrisée permettent un passage ou une circulation régulée et/ou en chicane de fluides et gaz, d'électricité, de lumière, de câbles, tiges, fils et cordes ou fibres optiques, entre des parements techniques ou esthétiques, les parements peuvent être transparents ou translucides ou de tout autre nature technique ou décorative, la circulation s'effectue par exemple et sans que cela soit restrictif des possibilités du procédé, de maille à maille vers la gauche et/ou la droite, le haut et/ou le bas, ou par choix dans une . direction imposée par les gabarits de perçage et le pas choisi, ou intercalant une suspension des perçages. De même que le procédé permet la circulation des fluides, il permet la mise sous vide ou sous pression contrôlée de zones choisies ou 5 de la totalité du produit final après pose des parements La circulation des fluides s'effectue soit naturellement par poussée thermique du bas vers le haut en position horizontale, inclinée ou verticale des bandes alvéolaires, soit par pression ou poussée ou aspiration extérieure organisée du remplissage selon un choix volontaire, io pompe, jet, différences de pression, fluidité, densité, viscosité, soit par gravité du haut vers le bas. Les passages répondent à des besoins esthétiques, techniques, mécaniques, d'effet radiateur, de filtrage, etc. dont on retrouve entre autres applications la demande pour le chauffage solaire de l'eau sur les 15 toitures, la fabrication de jardins verticaux avec utilisation complémentaire possible d'un matériau nutritif des plantes dans les alvéoles etc. Les consommables sont ensuite amenés après perforation ou marquage ou tout simplement par effet de traction, dans un dispositif de 20 réchauffement, par une technique de préférence Infra Rouge pour répartir l'échauffement de façon uniforme en surface et au coeur de la matière consommable, sans que cela soit restrictif de la présente invention ni sur le moyen ni sur la force de déstructuration des consommables, afin d'y être élevés au point de ramollissement adéquat 25 utile à l'introduction dans le dispositif de calandrage joint immédiatement après et pour être préparés à un changement d'aspect de surface et/ou de forme et volume ou de stratification selon le choix par compression et/ou forçage. La température est paramétrée en relation avec la vitesse 30 d'avancée, la puissance de forçage, l'inclinaison des dentures et l'éloignement des dispositifs. Le dispositif thermique est destiné à accroître l'aspect visuel des formes obtenues, un cadencement rapide et permettre une bonne mémoire et une constance de forme des sous produits. 35 La résistivité thermique, l'épaisseur des bandes ou la densité des matériaux consommables sont pris en charge par des réglages usuels sur chaque poste via des potentiomètres, compteur thermiques, sondes ou tous autres moyens pertinents connus et la spécificité d'un nouveau matériau ne remet pas en cause le procédé commun de fabrication. s 2900864 7 L'outil de calandrage motorisé ou asservi est constitué au minimum, par préférence et sans que cela soit restrictif de l'invention, de deux cylindres en opposition ou d'un cylindre et d'un mécanisme lié d'une largeur correspondant à la laize des consommables initiaux, dans le cas de deux cylindres l'un tourne en sens anti-horaire en opposition à l'autre qui tourne en sens horaire et l'introduction des consommables entre ces deux cylindres se fait de façon à tracter la bande provenant du poste précédent puis à imposer une compression calibrée sur un point de tangence d'une dent sur un des cylindres et un entre deux dents sur l'autre cylindre et faciliter la mise en volume par contrainte mécanique, le rapprochement des deux cylindres est effectué par réglage manuel volontaire ou par pression mécanique constante de type molette, vérin, ressort, contre poids etc. 15 Deux orientations principales des cannelures et/ou vagues sur les surfaces des cylindres du dispositif de calandrage, non restrictives de l'invention, sont reconnues, l'une consiste à obtenir des lignes et volumes organisés et parallèles dans le sens de la rotation des cylindres, l'autre à obtenir des lignes et volumes organisés et parallèles dans le sens 20 transversal et perpendiculairement à la rotation des cylindres, une troisième voie consiste à faire un compromis des deux et à obtenir des formes complexes ajoutant emboutissage et/ou thermoformage. Dans le cas de reliefs agencés dans le sens du déroulement des consommables, c'est à dire sous forme visuelle d'anneaux accolés de 25 différents diamètres ayant pour axe le même que celui du cylindre, la notion de laize est attachée à la distance parcourue par les consommables formés avant découpe, la largeur machine détermine le maximum de la longueur de la bande finale, sauf à rabouter deux productions entre elles. Dans le cas de reliefs agencés transversalement et 30 perpendiculairement au sens du déroulement, sous forme visuelle de rainures transversales ou roue à aube, la laize est de la dimension du consommable initial, la coupe détermine la longueur de la bande finale, sauf à rabouter deux productions entre elles. Le choc thermique de la bande réchauffée introduite dans le 35 calandrage à température ou refroidi fixe la forme du consommable en complément de la compression. Les cylindres sont à température ambiante ou refroidis ou réchauffés par un système complémentaire soit d'air projeté, soit d'un liquide régulé circulant à l'intérieur, soit d'un procédé autre imposé par la nature des consommables. Pour certains matériaux il est privilégié la compression et pour d'autres il n'est utilisé que la compression. Si maintien postérieur il y a, celui ci peut se faire en utilisant un ou des cylindres identiques aux cylindres initiaux en tant que supports accompagnateurs de la bande préformée. Pour des matériaux délicats il peut être opportun de répéter ou continuer le processus de calandrage à fin soit de réchauffement ou de recuit par un ou des cylindres complémentaires chauffés ou refroidis ou simplement pour un maintien supplémentaire. Il est des matériaux simples ou complexes ne nécessitant ni chauffe ni refroidissement mais par exemple non restrictif de l'invention pour contact par adhésion, ceux ci se satisferont du formage complexage par compression au passage entre les cylindres, il en est de même pour effectuer des pliages. De même que la présente invention n'est pas limitée par des densités ou des épaisseurs de consommables, elle n'est pas restrictive de consommables calibrés précisément dans leur épaisseur, densité ou rigidité, les cylindres pouvant compenser par simple effet mécanique de compression forcée et constante imposée par un réglage ou une contrainte mécanique, elle est également disponible pour le traitement de feuilles multiples à l'introduction et unique en sortie. Selon une variation du procédé il est possible de substituer ou d'ajouter en ligne des appareillages à bandes de formage à relief identique, de type chenilles, opposés et décalés l'un en vis à vis de l'autre d'un demi pas d'alvéole et présentant une partie commune en pression continue, pour prolonger en temps et/ou en maintien au delà du point de tangence initial. D'une façon préférée et sans que cela soit restrictif du procédé ou de l'invention, le choc thermique des consommables s'effectue du chaud vers le froid mais admet d'être inversé pour certains usages du froid vers le chaud pour ensuite être refroidis. Les angles et/ou courbes usinés dans les parois des cylindres sont toujours complémentaires entre cylindres opposés, le point de départ et le point d'arrivée de chaque dessin de demi alvéole se trouve sur un même niveau, sans que cela soit restrictif de l'invention ou de ses développements. De façon préférée, pour chacun des bords de laize des consommables initiaux et sans que cela soit restrictif des applications et de l'invention, le départ et l'arrivée des ondulations et/ou des pliages commencent et finissent sur un niveau identique correspondant au point le plus haut ou le plus bas des déformations créées sur les cylindres ceci pour permettre une coupe précise et récurrente, la préhension symétrique après appairage, le transport, la manipulations et l'orientation par rotation dans des phases ultérieures. Les bandes simples en laize totale ainsi obtenues par formage, io soit radial, soit axial sont soit stockées par enroulement en l'état soit découpées à des dimensions convenant pour une enduction colle ou un stockage temporaire. Pour les plaques simples destinées à une utilisation immédiate la découpe est effectuée par un dispositif indexé qui peut être à lame 15 tranchante, sans que cela soit restrictif de l'invention, et organisée pour que chaque ligne de coupe se trouve soit sur une ligne basse soit sur une ligne haute mais toujours de manière parallèle au sens des stries et volumes formés sauf à en avoir décidé autrement pour une application spécifique, toutes tranchées de façon identique et calibrée pour permettre 20 la constance de prise au cours de l'extraction et des manipulations de placement organisées ultérieurement. Les plaques découpées à la cote sont introduites dans un dispositif pour y être encollées, par préférence par rouleau chaud et uniquement sur leurs parties hautes du relief supérieur pour les 25 dispositifs de dépose par le haut et sur les parties basses pour les dispositifs de dépose par le bas pour économie de produit liant utilisé mais peuvent être sur d'autres applications totalement enduites sur une face à la foi, par pulvérisation sur la surface totale ou des emplacements choisis. 30 Le process de collage est soit à prise rapide soit à réactivation ultérieure après temps de stockage. Les bandes alvéolaires en laize totale obtenues par formage et enduites de liant sont soit accouplées l'une sur l'autre en vis à vis ou l'une sur l'autre avec un demi pas de décalage de l'une. 35 En production de bandes simples continues le positionnement de deux systèmes amenant chacun sa bande à un même endroit, l'une au dessus de l'autre, avec une enduction commune centrale ou une soudure en ligne centrale permet d'augmenter le cadencement et de pratiquer ensuite soit une découpe à la volée soit un ré enroulement nouveau. L'appairage en plaques découpées à la cote s'effectue soit plaques inversées en vis à vis ou l'une sur l'autre avec un demi pas de décalage de l'une, enduction sur chacune des faces contact. La plaque double constituée est pressée et éventuellement maintenue un temps nécessaire par un dispositif accompagnateur, celui ci bénéficie si besoin est des stries et volumes dans un sens à des fins de guidage ceci afin que la cohésion devienne totale sans glissement et éventuellement un accompagnement par une technique d'activation ou de polymérisation complémentaire. 1 o Les plaques simples issues du formage et découpées peuvent subir la même transformation par accouplement soit en ligne, ou au pas à pas mais également par une installation de l'une sur l'autre dans un sens d'application ne suivant pas le sens de production, y compris avec une rotation de l'une sur l'autre sur le même plan pouvant aller jusqu'à 180 . 15 Selon ce procédé il est possible d'imbriquer une plaque droite intermédiaire entre deux plaques simples ainsi que des éléments de renfort mais aussi sur une ou les faces extérieures afin d'accroître la résistance, d'organiser des écoulements ou pour toute autre raison, cette plaque recevra sur un ou deux côtés ou pas des liants. 20 Il est possible d'assembler par empilage les plaques simples comme les plaques doubles après collage et/ou soudure sans limitation de hauteur ni d'organisation soit l'une sur l'autre soit l'une dans l'autre. Il est possible sur des applications particulières d'aménager des zones de manque total ou parcellaire de plaques simples ou alvéolaires 25 au fil d'une production. Les plaques alvéolaires obtenues représentent sur leur faces extérieures identiques et/ou symétriques et sans que cela soit restrictif de l'invention l'aspect des déformations créées par l'outillage de calandrage ou l'aspect de parements ajoutés, une coupe transversale du complexe ou 3o une vue des extrémités ouvertes fait apparaître une structure de forme répétitive alvéolaire tel un nida mais sur une seule ligne, alternance de motifs clos et de demi-motif ouverts dos à dos, éventuellement complétés d'une ligne de renfort, éléments organisables ultérieurement et en réunion pour construction de volumes complexes plats à coude 35 arrondi ou en arrondis à courbes constantes ou évolutives, tronconiques, coniques dans un ou deux axes, de type coques marines, silos, roues, colonnes etc. Les plaques alvéolaires simples peuvent être usinées et aménagées avant parement ou assemblage en nombre. Un dispositif complémentaire ou substitutif de soudure en ligne présente sur certaines utilisations une alternative soit via une méthode thermique par pression, patins, points, roulettes, soit par ultrasons U.S. ou haute fréquences H.F. etc. sans que cela soit restrictif de l'invention ou des moyens précédemment évoqués. Un dispositif complémentaire ou substitutif de fixation et/ou positionnement des bandes ou des plaques entre elles par rivetage, vissage, boulonnage, emboutissage, couture, clips, emboîtements etc. est possible sans remise en cause du dispositif et par simple greffe sur poste ou entre deux postes. Les plaques alvéolaires, quels que soient les choix d'appairage peuvent être utilisées telles qu'avant découpe comme constituants du tapis alvéolaire final, cela entend que la hauteur du tapis final est alors égale à la largeur de la laize utilisée initialement si le calandrage à été effectué par des cylindres à lignes transversales et à la longueur produite avant coupe si le calandrage à été effectué par des cylindres à lignes axiales. Cette disposition permet la constitution de panneaux monoblocs de très grande hauteur. Un dispositif de tranchage des plaques alvéolaires permet un travail en temps masqué plus productif et le process décrit n' implique pas obligatoirement que toutes les étapes de transformation des consommables à venir soient effectuées immédiatement les unes après les autres, des temps de stockage, d'accumulation et d'attente peuvent être aménagés sans préjudice pour une reprise ultérieure, laquelle peut également utiliser un mixage volontaire de produits fabriqués précédemment et différents tant dans le matériau que dans les formes, dimensions et que dans leur présentation, aspect ou couleur etc. Un tranchage différé permet de produire rapidement par simple reprise toute dimension de tapis alvéolaire par simple adaptation du réglage des axes de coupe des plaques. Le tranchage des plaques alvéolaires est réalisable par tous les moyens existants, sans restrictions autres que la prise en compte du matériau consommable de base, la coupe sera préférentiellement obtenue par scie circulaire pour des raisons de productivité, cadences et absences de réglages et de coûts faibles ainsi que d'universalité de la fourniture de ces outils sans que cela soit restrictif de l'invention mais cela peut être par outillage de fraisage, rabotage, sciage ruban, par fil chaud ou abrasif, par lame, jet d'eau, laser etc. Pour maintenir la précision du tranchage les guides et appuis disposent des formes et volumes issus du calandrage et/ou il est effectué une capture et/ou un guidage de chaque plaque alvéolaire par ses deux extrémités et/ou un accompagnement par le dessus et/ou éventuellement par le dessous de chaque section le nécessitant si la fragilité ou les caractéristiques des consommables utilisés ou de la construction ledemandent, s'ensuit une expulsion organisée de chaque bande pour la diriger vers le stockage, l'accumulation ou un autre dispositif . Un dispositif effectue la prise en charge unitaire, après i o accumulation, des bandes alvéolaires issues du tranchage et organise l'approvisionnement des bandes l'une après l'autre ou par paquet pour le dispositif d'enduction préalable à une réunion en tapis. Un dispositif d'enduction par rouleau ou pulvérisation partielle ou totale dépose un liant, sans que cela soit restrictif de l'invention, au 15 cours du cycle de manipulation, par rouleau soit par navette d'une extrémité à l'autre des bandes alvéolaires soit frontalement sur les excroissances des reliefs. Le dispositif de manipulation entraîne l'une après l'autre chacune des bandes alvéolaires enduites et les positionne de façon organisée 20 contre l'arrière de la bande précédemment installée en fin du tapis alvéolaire final. Ce positionnement selon l'angle de rotation choisi pour chaque bande permet de créer, avec une rotation pouvant aller jusqu'à 135 , un tapis soit plat avec un angle de 90 soit à denture avec un angle différent. 25 Un tapis plat présente la particularité d'offrir le maximum de surface contact entre les faces des bandes mitoyennes. Un tapis denté offre l'avantage de présenter des alvéoles obliques qui selon certaines applications permettront d'accepter des efforts particuliers. 30 Tout tapis denté ou plat peut être soumis à des reprises de surfaçage ou de déformation indispensables à certaines applications soit sur une des faces soit sur les deux et de manière pas obligatoirement identiques. La mise en place de bandes alvéolaires l'une après l'autre et 35 contre la précédente permet par simple régulation d'approvisionnement, contrôle d'outil et de marbre de mixer les composants de la confection du tapis alvéolaire, hauteurs, épaisseurs de matériaux et panachage des matières etc. ainsi que d'organiser un aiguillage d'approvisionnements multiples afin d'en accroître la cadence et/ou la diversité. Au cours de l'assemblage de bandes alvéolaires côte à côte il est possible d'insérer entre deux de façon volontaire et organisée des bandes plates ou préformées en tant qu'entretoises, de matériaux et tailles identiques ou différents soit pour en modifier les capacités mécaniques et/ou techniques soit pour adapter le tapis à une application précise. Sur certaines constructions l'utilisation de la soudure après mise en place des bandes se substitue ou complète cette étape. Le tapis est à mailles alvéolaires constantes ou pas dans la hauteur, constantes ou pas dans la géographie d'alvéoles et peut devenir i o en flux ininterrompu de production et par glissement doux ou radical d'un ou de plusieurs des paramètres différent entre son début et sa fin. Pour confectionner ce tapis alvéolaire il est possible de mixer différents matériaux en fonction d'impératifs commerciaux ou techniques, industriels, esthétiques, de rigidité, de résistance, de 15 souplesse, d'allure, ou pour les rendre compatibles à une fonction technique, au remplissage, au moussage soit par pression soit par emboutissage dans les mailles avant parement soit par coulée et expansion après parement, au filtrage etc. sans que cela soit restrictif de l'invention et des possibilités complémentaires offertes par le procédé. 20 Il est possible de surfacer et rectifier pour précision et calibrage par tout moyen opportun, écrasement, fusion, abrasion, usinage etc. soit un tapis de bandes de mêmes hauteurs, soit avec des ajustements x/y /hauteur de pratiquer un modelage préalable à l'installation de parements techniques et/ou esthétiques et/ou en forme. 25 30 35 14 Exposé détaillé d'un mode de réalisation non limitatif de l'invention. Une bobine de consommables lisses 1 Figure 1 est déroulée par un dispositif Dl et guidée par des systèmes de tension à rouleaux 6 vers et à travers un dispositif D2 comprenant deux cylindres calandreurs complémentaires installés en opposition et maintenus en pression constante 3 percé et 4 perforant, dans le but de modifier l'aspect Figure 2 du consommable lisse 2 par poinçonnement 4 sur la bande 5 et les fonctions du consommable initial à son passage. La bande déroulée 5 est amenée par des guides 6 à travers Figure 3 I o au milieu d'un dispositif D3 infra rouge comprenant deux pavés 7 supérieur et 8 inférieur et une zone à température de ramollissement 9 puis dans un dispositif D4 Figure 3 composé de deux cylindres calandreurs 10 et 11 tournant tous les deux en sens opposé l'un de l'autre en effectuant un effet tracteur sur le consommable 5 . Les 15 cylindres 10 et 11 assurent par une circulation intérieure de froid et/ou suite à l'effet radiateur du à leur masse une dissipation immédiate des calories modificatrices de la bande plate 5 introduite pour assurer à celle ci une nouvelle forme 12 aidée par la compression exercée et le matriçage imposé. 20 La bande 12 Figure 3 obtenue de forme constante et ininterrompue est coupée ensuite par le dispositif D5 Figure 4 sous l'outil à lame 20 accompagnateur de la bande à vitesse d'avancée égale et effectuant des allers et retour de début à fin de coupe et imposant un cisaillement du haut vers le bas sur une ligne transversale identique pour chaque trait de 25 coupe pour restituer des plaques 13 à la cote. Les plaques 13 Figure 5 sont amenées dispositif D6 sous un rouleau transversal 14 applicateur de colle sur les lignes supérieures des reliefs 15 pour êtres ensuite dirigées à l'unité et en ligne, devenues 16 , vers le dispositif D7 pour être accolées par accumulation par deux et l'une 30 contre l'autre 17 faces supérieures enduites de colle pour s'y voir repliées 18 faces enduites en vis à vis et présenter l'aspect final 19 d'une structure mono-bloc de type multitubulaire à vagues parallèles. Sur choix, cette étape d'appairage D7 peut inclure l'installation entre deux plaques 16 et au moment de la fermeture 18 la pose d'un 35 panneau droit intermédiaire 41 pour en renforcer la solidité ou les caractéristiques 42 . Les renforts 41 ou 49 s'appliquent également en parements de faces extérieures La plaque double formée 19 ou de la même façon 42 est amenée et poussée en ligne Figure 6 et Figure 7 face au dispositif D8 devant -un ensemble d'outils de tranchage 21 dont les entraxes et le calibrage des disques coupant donnent les épaisseurs de tranches 22 fixées par le besoin pour donner Figure 8 la bande tranchée 22 vue en perspective. Chacune des bandes tranchées 22 est amenée Figure 9 à dispositif D9 zone de coupe contre zone de coupe l'une derrière l'autre en accumulation et chacune est prise en charge latéralement et individuellement par des pinces rotatives 23 à chacune de ses extrémités. L'approvisionnement Figure 10 des bandes 22 après accumulation se i o fait par avancée sans rotation sous un dispositif D10 composé d'un cylindre enducteur 14 effectuant des va et viens latéraux sur le dessus des bandes 22 présentées, les pinces 23 positionnent et maintiennent chaque bande 22 pour enduction des extrémités de sa face supérieure 15 par de la colle, le cylindre 14 revenant en fin de cycle à son point de 15 départ. Après l'enduction d'une seule face Figure 11 dispositif D9 et extraction du dispositif Dl 0 ,les pinces 23 effectuent une rotation maximum de 135 pour positionner la bande enduite en situation d'inclinaison conforme au besoin, ici position verticale angle de 90 , 20 puis approchent Figure 12 dispositif D9 la bande 22 enduite 15 au contact de la bande précédemment installée, face enduite contre face non enduite de façon à obtenir un tapis 48 . Cette rotation est accompagnée selon le besoin d'une indexation vers le haut ou le bas pour construire certains autres types de tapis non plats. 25 Le nida en tapis 48 issu de l'accumulation des bandes 22 est prêt à recevoir sur chacune de ses faces supérieure et inférieure le ou les parements 47 dédiés, par collage ou soudure. 30 35 16 Légende des N de figure : Figure 1 Approvisionnement d'un rouleau de consommables, perforation de la bande et réglage de tension. Figure 2 Vue de dessus de la bande consommable avant pendant et après perforation. Figure 3 Vue de l'appareillage de ramollissement de la bande et passage dans les cylindres de calandrage. Figure 4 Système de tranchage accompagnateur de l'avancement. Figure 5 Dépose de colles sur les excroissances des bandes, approvisionnement du pliage et association de deux parties identiques avec et sans intercalaires. Figure 6 Tranchage des plaques alvéolaires en bandes à la cote. Figure 7 Tranchage vu de dessus. Figure 8 Vue en perspective d'une bande alvéolaire prête à l'emploi. Figure 9 Accumulation post tranchage pour enduction et positionnement. Figure 10 Enduction de bande par cylindre navette. Figure 11 Rotation et pré positionnement. Figure 12 Entraînement vers la bande précédente pour cohésion. Figure 13 Cylindres mâles et femelles à anneaux et bande issue. Figure 14 Vues des principales possibilités de juxtaposition de bandes alvéolaires. Figure 15 Formage et cohésion en ligne de deux bandes identiques avec tranchage. Figure 16 Tranchage par un fil abrasif d'un bloc solidaire constitué d'une multitude de plaques empilées. Figure 17 Coupe de diverses formes possibles du calandrage. Figure 18 Exemple de demi tubes, tubes, arrondis et à angles Figure 19 Positionnements des bandes avec doublage des parois pour confection de tapis final. Figure 20 Positionnement après application d'une rotation supérieure ou inférieure à 90 Figure 21 Deux faces rectifiées par reprise pour devenir parallèles et avec parements. Figure 22 Surfaçage d'un côté par reprise et parement unique. 17 Légende des éléments : DI Dispositif d'approvisionnement du consommable D2 Dispositif de marquage / perforation D3 Dispositif de réchauffement D4 Dispositif de calandrage en lignes transversales du déroulement D4bis Dispositif de calandrage en lignes dans le sens du déroulement D5 Dispositif de coupe à la cote D6 Dispositif 1 d'enduction colle D7 Dispositif de transfert manipulation retournement ajout et pression i o D8 Dispositif de tranchage circulaire D9 Dispositif de manipulation des bandes tranchées D10 Dispositif 2 d'enduction colle Dl 1 Dispositif d'assemblage et coupe en ligne D12 Dispositif de coupe par fil abrasif d'un bloc empilé 15 A structure alvéolaire à jonction extrêmes et à deux parements B structure alvéolaire à jonction extrême et renforcée par bande intermédiaire C structure alvéolaire à surfaces de contact maximum double parois D structure alvéolaire à mailles inégales accumulées 20 Z différentes formes de demi alvéoles en bande possibles 1 bobine consommable 2 consommable en bande déroulée ou en plaque 3 cylindre de perforation femelle 4 cylindre de perforation mâle 25 5 consommable en bande après perforation 6 rouleaux guides 7 bloc de chauffe infra rouge supérieur 8 bloc de chauffe infra rouge inférieur 9 zone chaude de ramollissement 30 10 cylindre à nervures transversales, à rotation anti-horaire 11 cylindre à nervures transversales, à rotation horaire 12 bande calandrée à nervures transversales 13 plaques calandrées à nervures transversales, découpées 14 cylindre applicateur de colle 35 15 dépôt de colle 16 plaque simple enduite prête à l'assemblage 17 juxtaposition de deux plaques 18 rotation pour assemblage et cohésion 19 plaque alvéolaire en volume final 21 outillage de tranchage rotatif 22 tranches de bandes alvéolaires et à la forme 23 pinces rotatives de manipulation et d'indexage 24 cylindre mâle de calandrage à anneaux accolés 25 cylindre femelle de calandrage à anneaux accolés 26 bandes calandrées à nervure sens de déroulement 27 bande plate, intermédiaire ou extrême, de renfort ou de finition 28 bande alvéolaire volontairement sous ou sur dimensionnée 29 fil abrasif de découpe 30 bloc de plaque alvéolaires accumulées 31 demi produit unitaire arrondi 32 demi produit unitaire angulaire 33 produit unitaire arrondi 34 produit unitaire angulaire 15 35 demi produit de formes multiples, arrondi, pré constitué 36 demi produit de formes multiples , angulaire, pré constitué 37 produit de formes multiples, arrondi, pré constitué 38 produit de formes multiple, angulaire, pré constitué 39 bande décalée vers la gauche 20 40 bande décalée vers la droite 41 bande intercalaire 42 plaque double avec renfort intérieur 43 5 bandes alvéolaires tapis vues par une extrémité après rotation 44 5 bandes alvéolaires tapis vues par une extrémité après rotation et 25 rectifiées par reprise sur deux faces puis parées 45 5 bandes alvéolaires tapis vues par une extrémité après rotation et rectifiées par reprise sur une face 46 Volumes tronqués par reprise 47 Parement de façade 30 48 Tapis nid d'abeille nu 49 Parements intermédiaires en extérieur de plaques alvéolaires 35 Revendications 1 Procédé de fabrication de mailles alvéolaires nida qui contrairement aux techniques habituelles de l'extrusion ou de l'injection, limitées en dimensions par les filières et les moules figés et passent obligatoirement par la fusion des matières premières approvisionnées, utilise la mise en oeuvre de bandes et de plaques, déjà transformées, en demi mailles et réunies pour devenir des mailles fermées par succession dans divers dispositifs simples et adaptables dont un dispositif initial (Dl) dérouleur approvisionneur d'une laize par déroulement (1) constituée de matériaux plastiques ou simplement formables, pleine ou ajourée, ou percée par passage dans un dispositif (D2) formé de rouleaux opposés (3) (4) découpeurs, perceurs, emboutisseurs ou marqueurs des formes choisies (5) puis amenée dans un dispositif (D3) pour y être réchauffée (7) (8) lors de son passage à une température réglable (9) de ramollissement et introduite immédiatement après dans un dispositif à température ambiante (D4) composé de deux outillages de calandrage radial (10) (11) ou axial (24) (25) installés face à face et compresseurs l'un vers l'autre, pour y être formées en lignes soit transversales (12) à la laize soit dans l'axe d'avancée de la laize (26), puis être amenées sous un dispositif de coupe (20) établi à distance réglable afin d'être tranchées en plaques de longueurs calibrées (13) amenées ensuite sous un dispositif (D6) de dépose de colles par contact sur les parties en excroissances (15) ou par un système de pulvérisation et sur toute ou partie de la surface disponible, les plaques enduites (16) sont agencées et manipulées par un dispositif (D7) pour s'accoupler latéralement deux à deux (17) et être repliées l'une sur l'autre soit directement (18) soit après introduction d'un produit intercalaire enduit ou non (41) et constituer un corps complexe en volume (19) ou (42) , puis amenées frontalement devant un dispositif de tranchage (D8) composé de disques (21) réglables dans leurs écartements pour y être amenées à une cote finale voulue (22) correspondant à la future hauteur du tapis alvéolaire en construction (FIG 12) (48), les bandes alvéolaires (22) sont ensuite prise en charge par un dispositif de manipulation (D9) composé de pinces rotatives (23) accumulant les bandes l'une après l'autre puis les dirigeant l'une après l'autre ou par paquet sous un dispositif d'enduction (D10) en va et viens pour appliquerpar dépose ponctuelle sur les parties extrêmes (15) ou par pulvérisation sur la totalité ou partie de la surface visible une colle ou un liant, puis être manipulées à l'unité par rotation des pinces (23) de manière à se trouver orientées dans une position identique et au contact à la dernière bande amenée préalablement en formation du tapis alvéolaire (48) , accolées et pressées à celle ci, puis éventuellement recevoir sur une ou deux faces un parement supérieur ou inférieur (47), procédé de fabrication caractérisé en ce qu'il permet de fabriquer des blocs de mailles alvéolaires nida ~o (30) à partir de rouleaux (1) de matières stabilisées de toute nature, constituées de simple couche ou multi-complexées, de toutes dimensions et épaisseurs, la hauteur de plaque produite en installation finale étant égale à la laize approvisionnées. 15 2 Procédé de fabrication de blocs nida alvéolaires selon la revendication 1 caractérisé en ce que la forme et les dimensions des mailles constitutives des blocs sont aménageables à chaque production par changement des dents de formage (10) sans remise en cause du procédé initial. 20 3 Procédé de fabrication de Blocs Alvéolaires selon la revendication 1 caractérisé en ce que la longueur des plaques produites (13) est modulable et réglable par simple éloignement de l'outillage de coupe (20) sans remise en cause du procédé initial. 25 4 Procédé de fabrication de Blocs Alvéolaires selon la revendication 1 caractérisé en ce que la définition de la hauteur des maillages alvéolaires finaux souhaités est obtenue par découpe radiale (FIG 6) et (FIG 7) (19) (21) (22) (FIG 7 D8) (FIG 14 C) (FIG 30 14 B) (FIG 14 A) du fait que la tranche constitutive des mailles est de conformation constante en épaisseur et surface sans différence avec ses extrémités issues de fabrication initiale. 5 Procédé de fabrication de Blocs Alvéolaires selon la revendication 35 1 caractérisé en ce que des inserts (41) (27) (47) de toute nature peuvent être positionnés entre mailles (FIG 14 B) sans remise en cause du procédé initial. 256 Procédé de fabrication de Blocs Alvéolaires selon la revendication 1 caractérisé en ce que les ou des mailles sont aménagées de perçages (4) (5) à la fabrication, permettant aux alvéoles une respiration et un calibrage de passage des gaz, liquides, air après pose des parements. 7 Procédé de fabrication de Blocs Alvéolaires selon la revendication 1 caractérisé en ce que les mailles juxtaposées ne sont pas obligatoirement toutes de même nature, pas, forme, caractéristiques mécaniques ou dimensionnelles (Z) . 8 Procédé de fabrication de Blocs Alvéolaires selon la revendication 1 caractérisé en ce que les mailles sont appairées pour partie ou totalité soit par leurs extrémités (FIG 8) soit en utilisant leur complémentarité (FIG 14 C). 9 Procédé de fabrication de Blocs Alvéolaires selon la revendication 1 caractérisé en ce que la construction des plaques de mailles accolées (43) ne s'effectue pas obligatoirement de façon verticale mais peut être organisée avec un angle d'inclinaison (FIG 20). 10 Procédé de fabrication de Blocs Alvéolaires caractérisé en ce que les éléments du maillage constitué sont à volonté de couleurs différentes ou à marquages, traitements et impressions spécifiques. 30