Brevet FR2901620A1 — publié le 20071130

le support de l'antenne et/ou puce électronique ("étiquette"), les autres couches constituant le corps de carte. Ce type de colamination est relativement coûteux, nécessitant des investissements importants en 4 machines spécifiques. D'autre part, la carte obtenue ne présente pas des garanties d'étanchéité satisfaisantes avec, notamment, des risques de délamination au niveau de la tranche de la carte sur ses bords, l'étiquette et l'antenne n'étant donc pas totalement protégées dans ce cas. 8 On connaît également un procédé de fabrication de cartes sans contact, dans lequel le film support ou étiquette est revêtu sur une seule de ses faces par un procédé connu sous la terminologie IML (In Mold Labelling) consistant dans le surmoulage par injection de l'étiquette de 12 forme variable, rectangulaire, carré ou ronde, mais sur une seule de ses faces. Dans ce type de procédé, on met en oeuvre des matières thermoplastiques injectables, telles que du PET (polyéthylène téréphtalate) ou PP (polypropylène) ou encore ABS. 16 La technologie par injection est moins coûteuse à mettre en oeuvre et les rendements de production sont plus élevés que dans les procédés de colaminage. Toutefois, dans ce procédé de surmoulage par injection de 20 l'étiquette, non seulement l'étiquette est exposée à l'environnement extérieur, mais le risque de délamination n'est pas totalement écarté. D'autre part, les procédés de surmoulage par injection présentent des possibilités d'application relativement réduites en matière de carte, car on 24 ne sait pas actuellement, avec les matières plastiques mises en oeuvre dans ce type de cartes, obtenir des couches par injection sur une épaisseur inférieure à 0,5 mm. Ainsi, dans les différents brevets dans lesquels on a utilisé la technologie de surmoulage par injection d'un film décoratif ou 28 d'une feuille imprimée pour la fabrication d'une carte, la couche injectée présente toujours une épaisseur d'au moins 0,8 mm. Un but de la présente invention est de fournir de nouvelles cartes sans contact qui présentent des caractéristique améliorées, notamment en termes de résistance mécanique et de protection de ladite étiquette, tout en 4 satisfaisant le cas échéant les caractéristiques géométriques, notamment dimensionnelles de la norme ISO/IEC 7810, des cartes à puces. Un autre but de la présente invention est de fournir un nouveau procédé de fabrication de cartes sans contact qui soit plus facile à mettre 8 en oeuvre et qui ne présente pas de risque de dégradation du film support et, notamment, de l'antenne et/ou de la puce en cours de fabrication, et présente donc de meilleures propriétés de protection de ladite étiquette. Un autre but de la présente invention est de fournir un procédé qui 12 permette d'obtenir une carte combinant les caractéristiques de résistance mécanique et caractéristiques géométriques, notamment dimensionnelles de la norme ISO/IEC 7810, et présentant des propriétés de planéité et d'uniformité d'épaisseur acceptables. 16 Pour ce faire la présente invention fournit une carte comprenant une étiquette constituée d'un film ou une feuille, ladite étiquette étant recouverte sur chacune de ses deux faces planes par respectivement une première couche et une deuxième couche de matière plastique, caractérisée 20 en ce que ladite étiquette est en outre entièrement recouverte sur sa- ses tranches périphériques par l'une des dites deux couches de matière plastique, et l'une au moins des dites première et deuxième couches présente une épaisseur inférieure à 0,5 mm. 24 Lesdites premières et deuxième couches constituent le corps de carte supportant et protégeant l'étiquette. Ladite carte comme ladite étiquette comprennent deux faces principales planes de dessus et de dessous ou supérieure et inférieure ci- 28 après dites première et deuxième faces et des faces latérales ou de coté perpendiculaires auxdites faces principales et constituant ladite tranche. On entend ici par tranche , les faces de coté constituant l'épaisseur du film La tranche de la carte est entièrement recouverte par lesdites 4 première et deuxième couche, la tranche de l'étiquette étant donc entièrement noyée et protégée sur toutes ses faces et cotés dans et par le corps de carte. Plus particulièrement, ladite étiquette est entièrement recouverte sur 8 ses tranches par l'une des deux couches de matière plastique sur une épaisseur d'au moins 2mm. En d'autres termes on comprend que les bords de ladite carte sont à une distance des bords de l'étiquette d'au moins 2mm et que lesdites 12 première et deuxième couches sont donc plus larges et plus longues que ladite étiquette d'au moins 4 mm. Plus particulièrement encore, la carte selon l'invention est caractérisée en ce que 16 - ladite première couche recouvre ladite étiquette sur une première face et sur la tranche de ladite étiquette, ladite première couche présentant deux zones d'épaisseurs différentes e,, e2, une première zone recouvrant ladite première face de l'étiquette et présentant une première épaisseur 20 uniforme eä et une deuxième zone s'étendant au-delà de ladite étiquette et entourant ladite tranche de l'étiquette et présentant une deuxième épaisseur uniforme ez égale à l'addition de ladite première épaisseur e, et de l'épaisseur e de ladite étiquette, la surface de ladite première couche dans 24 ladite deuxième zone arrivant au même niveau que la surface de la deuxième face de ladite étiquette du coté de l'étiquette non recouvert par ladite première couche, et ladite deuxième couche d'épaisseur uniforme e3 recouvrant la 28 deuxième face de ladite étiquette et ladite deuxième zone de la première couche, - lesdites épaisseurs e7i e3 des dites première et deuxième couches étant chacune inférieure à 0,5 mm, On comprend que l'ensemble de ladite première couche et de ladite 4 étiquette est d'épaisseur uniforme. Avantageusement, pour augmenter l'adhésion entre lesdites première et deuxième couches, ladite étiquette présente au moins une perforation, de préférence dans une zone centrale, et ladite deuxième zone de la première 8 couche remplit et recouvre ladite perforation. La carte peut contenir plusieurs perforations et, en tout état de cause, de préférence au moins une perforation dans une zone centrale entourée, le cas échéant, par ladite antenne bobinée autour de la 12 perforation. Dans ce mode de réalisation avec perforation, les deux première et deuxième couches adhèrent plus fortement l'une à l'autre car leur zone de contact est augmentée, à savoir qu'elles adhèrent l'une à l'autre non 16 seulement à l'extérieur de l'étiquette, mais aussi dans ladite zone perforée à l'intérieur de l'étiquette. Plus particulièrement, l'une des dites épaisseurs des dites première et deuxième couches est inférieure ou égale à 0,45 mm, plus 20 particulièrement encore les deux dites épaisseurs des dites première et deuxième couches sont chacune inférieures ou égales à 0,45 mm, voire inférieures ou égales à 0,4 mm. Avantageusement, ladite première épaisseur et de ladite première 24 zone de la première couche est d'au moins 0,3 mm. Plus particulièrement, l'épaisseur e4 de ladite carte est inférieure ou égale à 0,84 mm de préférence de 0,68 à 0,84 mm. Ces dimensions correspondent à la norme ISO/IEC 7810 définissant 28 les caractéristiques dimensionnelles des cartes à puces. La carte présente, plus particulièrement, une forme telle que définie selon la norme ISO/IEC 7810 avec des faces principales en partie rectangulaires avec des angles arrondis conformément. 4 En revanche, les faces principales de l'étiquette présentent une forme quelconque en général et de préférence rectangulaire voire circulaire. Plus particulièrement encore, ladite étiquette présente une épaisseur e de 30 à 80 m. 8 On comprend donc que e4=e,+e3=e,+e+e3. De préférence, ladite étiquette est située sensiblement au milieu de l'épaisseur de la carte. Plus particulièrement, une carte selon la présente invention présente 12 les caractéristiques suivantes : l'étiquette est rectangulaire et présente les dimensions suivantes . longueur : 30 à 80 mm, . largeur : 15 à 50 mm, 16 - le corps de carte répond aux spécifications de la norme ISO/IEC 7810, il est rectangulaire à angles arrondis et présente les dimensions suivantes : . longueur : 85,47 à 85,72 mm 20 . largeur : 53,92 à 54,03 mm, épaisseur : 0,68 à 0,84 mm. Dans une première variante de réalisation, ladite première épaisseur e, de la première couche est sensiblement identique à l'épaisseur de ladite 24 deuxième couche e3. Dans une autre variante de réalisation, ladite deuxième épaisseur ez de la première couche est sensiblement identique à l'épaisseur e3 de ladite deuxième couche. 4 De préférence, les faces principales extérieures de dessus et de dessous de ladite carte ne présentent aucune trace de point d'injection, les traces de points d'injection se trouvant uniquement sur les bords latéraux constituant la tranche de ladite carte. 8 Avantageusement encore, lesdites première et deuxième couches sont constituées de matière thermoplastique injectable. De préférence, ladite matière thermoplastique injectable est choisi parmi de ABS (acrvlonitryl-butadiène-styrène), PET (polyéthylène 12 téréphtalate), PP (polypropylène), PS (polystyrène), PC (polycarbonate, PVC (polyvinylechlorure), de préférence encore de l'ABS, notamment de l'ABS formulé pour optimiser ses propriétés d'imprimabilité et de résistance mecanique. 16 En effet, certaines formulations d'ABS connues de l'homme de l'art, présentent l'avantage de combiner de bonnes propriétés mécaniques et une bonne imprimabilité, permettant d'assurer de bonnes impressions sur la carte. 20 Afin de faciliter une injection en couche mince, notamment inférieure à 0,5 mm, à des température et pression réduites, de préférence ladite matière thermoplastique présente de préférence une fluidité accrue par un agent fluidifiant. 24 Plus particulièrement, lesdites première et deuxième couches sont constituées de matière thermoplastique injectable présentant une fluidité supérieure à 5 cm3/10 min, de préférence supérieure à 10 cm3/10 min, selon la norme ISO 1133. 28 Plus particulièrement encore, ladite matière plastique présente une fluidité selon la norme ISO/IEC 1133 de 5 à 15 cm3/10 min. Cette norme ISO définit une caractéristique de fluidité des formulations de matières plastiques rapportée à une vitesse d'écoulement d'un volume de matière fondue à 220 C. 4 La présente invention fournit notamment une carte dont ladite étiquette est constituée d'un dit film en matière plastique ou papier, revêtu d'une antenne et d'une puce, et ladite carte est une carte à puce sans contact. 8 La présente invention fournit également un procédé de fabrication d'une carte selon l'invention, caractérisé en ce qu'on applique lesdites première et deuxième couches de matière plastique par surmoulage par injection sur ladite étiquette, l'une des deux dites couches recouvrant 12 entièrement les tranches périphérique de ladite étiquette, et l'une au moins des deux dites première et deuxième couches étant d'épaisseur inférieure à 0,5 mm. On comprend que, dans le procédé selon l'invention du surmoulage 16 par injection, on met en oeuvre une dite matière plastique injectable, de préférence une matière plastique injectable telle que caractérisée ci-dessus. Plus particulièrement, on réalise les étapes successives suivantes dans lesquelles: 20 1/- on applique par surmoulage par injection ladite première couche sur ladite première face principale et sur la tranche complète de ladite étiquette, puis 2/- on applique par surmoulage par injection une dite deuxième 24 couche sur l'ensemble des dite première couche et dite étiquette obtenu à l'étape 1/, de manière à recouvrir ladite deuxième face de ladite étiquette non recouverte par ladite première couche ainsi que la surface de ladite deuxième zone de ladite première couche entourant ladite étiquette, 28 l'application de ladite deuxième couche intervenant avant que la matière plastique de ladite première couche n'ait complètement refroidit. Une cinématique avec une durée la plus courte possible entre l'application des dites première et deuxième couches, et en tout état de cause avant que la première couche ne se refroidisse, est: déterminante afin 4 d'empêcher une courbure de la première couche du coté exposé à l'air, du fait des contraintes exercées par l'étiquette avant l'application de la deuxième couche. On comprend ladite deuxième couche présente les mêmes 8 dimensions en surface que ladite première couche. On entend ici par surmoulage par injection que - ladite étiquette puis, respectivement, ledit ensemble étiquette/première couche sont introduits dans une cavité d'un moule, le 12 cas échéant dans une empreinte en creux d'un dit moule ou sur une face plane d'une cavité dans ledit moule , et que - l'on injecte de ladite matière plastique dans ledit moule, de manière à recouvrir ladite étiquette et/ou ledit ensemble étiquette/première couche 16 selon une forme correspondant à la forme déterminée par ladite cavité. Avantageusement, l'injection de matière plastique se fait latéralement par rapport à ladite carte, de manière à ce que les traces des points d'injection se retrouvent sur les bords latéraux constituant la tranche de 20 ladite carte. Plus particulièrement, dans le procédé selon l'invention, on met en oeuvre plusieurs parties de moule aptes à être déplacées en translation relative les unes par rapport aux autres, et on réalise les étapes successives 24 suivantes dans lesquelles : 1) on applique au moins une dite étiquette, notamment ladite deuxième face de l'étiquette sur une surface plane d'une première partie de moule apte à être déplacée en translation relative par rapport à au moins 28 une autre partie de moule, et 2) on déplace lesdites parties de moule pour former une première cavité fermée dans laquelle on réalise une première injection de dite matière plastique pour former une dite première couche, et 4 3) on désolidarise ladite étiquette de ladite première partie de moule, et 4) on déplace lesdites parties de moules pour former une deuxième cavité fermée dans laquelle on réalise une deuxième injection de dite 8 matière plastique pour former une dite deuxième couche. Dans un mode préféré de réalisation, aux étapes 2) et 4), on déplace lesdites parties de moule les unes par rapport aux autres de manière à former des grandes cavités aptes à former des couches de même forme 12 mais plus épaisses que respectivement lesdites première ou deuxième couches, et on réalise des injections-compressions en injectant des quantités suffisantes de dite matière plastique dans lesdites cavités tout en rapprochant en translation des dites parties de moule de manière à 16 comprimer ladite matière plastique pour former des dites première et deuxième couches. On comprend que la compression de matière plastique est obtenue en réduisant le volume des dites grandes cavités par translation des dites 20 parties de moule, jusqu'à obtenir des cavités aptes à former des dites première et deuxième couche de formes souhaitées, à savoir aux épaisseurs réduites souhaitées. Ces procédés de surmoulages par injection-compression présentent 24 les avantages suivants : - faciliter l'injection avec une répartition plus uniforme de la matière plastique dans les empreintes ou cavités du moule, résultant en une meilleure planéité, une diminution des contraintes internes et un meilleur 28 état de surface de la carte lorsque les couches ont une épaisseur inférieure ou égale à 0.45 mm, voire inférieure ou égale à 0,4 mm, - permettre une injection de matière à des température et pression plus basses, notamment à des températures non destructives pour l'antenne, la puce et/ou les connexions associées et induire moins de 4 cisaillement dans la matière plastique ce qui permet de préserver les propriétés mécaniques de la carte. Dans un mode de réalisation particulier, on met en oeuvre au moins une partie de moule apte à être déplacer en rotation sur elle-même. 8 On entend par rotation sur elle-même , que ladite rotation se fait par rapport à un axe, de préférence un axe de symétrie, de ladite partie de moule. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention 12 ressortiront mieux à la lecture de la description qui va suivre, faite de manière illustrative et non limitative, en référence aux dessins annexés sur lesquels : la figure 1 représente une vue de dessus d'une carte selon 16 l'invention, les figures 2A et 2B sont des vues de coté d'une carte selon l'invention, montrant sa tranche longitudinale (figure 2A) et sa tranche transversale dans la largeur (figure 2B), 20 les figures 3A et 3B sont des vues en coupe dans la direction longitudinale d'une carte selon l'invention, sans (figure 3A) ou avec (figure 3B) perforation centrale dans l'étiquette, les figures 4A à 4H sont des vues de dessus et en coupe d'un 24 outillage de surmoulage par injection, impliquant des parties de moule mobiles en rotation et/ou en translation, les figures 5A à 5F représentent les différentes étapes de mise en oeuvre d'un mode de réalisation d'un procédé de surmoulage par injection selon l'invention, avec une partie de moule fixe et une partie de moule mobile en translation, les figures 6A à 6F représentent des différentes positions de parties 4 mobiles de moule dans un procédé de surmoulage par injection-compression mettant en oeuvre deux parties de moule mobiles en translation. Sur les figures 1 à 3, on a représenté une carte sans contact 1 selon 8 l'invention, dans laquelle - l'étiquette 2 est rectangulaire et présente les dimensions suivantes : . longueur : 80 mm, . largeur : 40 mm, . épaisseur e = 60 m , - le corps de carte 3, 4 présente les dimensions suivantes : . longueur : 85,6 mm, . largeur : 53,97 mm, . épaisseur e4 = 0,80 mm, l'étiquette est approximativement centrée dans la longueur et dans la largeur par rapport au corps de carte, de sorte que la première couche 3 déborde de l'étiquette de chaque coté : - dans la longueur de 2, 8 mm, et - dans la largeur de 2,485 mm. Sur la figure 3A, ladite première couche 3 recouvre ladite étiquette en dessous d'une première face 2a et au regard et autour des tranches 2c 24 dans les directions longitudinale et transversale. La première couche 3 présente donc deux zones d'épaisseurs différentes e, et e,, la première zone 12 16 20 3-1 recouvrant la première face 2a et présentant donc une épaisseur uniforme e, de 0,34 mm, et une deuxième zone 3-2 s'étendant au-delà la première face 2a de l'étiquette et entourant les tranches 2c, e2 = 0,4 mm. 4 La surface 3b de ladite première couche dans la zone 3-2 arrive au même niveau à la surface de la deuxième face 2b de l'étiquette du coté de l'étiquette non recouverte par la première couche 3. La deuxième couche 4 recouvre la deuxième face 2b de l'étiquette et la surface 3b de la première 8 couche dans la deuxième zone 3-2. L'épaisseur e3 uniforme de la deuxième couche 4 égale 0,4 mm et e3 = e2 = 0,4 mm. Sur la figure 3B, on a représenté une variante de réalisation, dans laquelle l'étiquette 2 comporte une perforation centrale 2d, également 12 représenté en - - - - 2d sur la figure 1. L'espace à l'intérieur de cette perforation est remplie par ladite première couche et fait partie, plus particulièrement, de ladite deuxième zone 3-2 de plus grande épaisseur de ladite première couche. Ladite étiquette est entièrement recouverte par 16 ladite première couche sur ses tranches périphériques 2c qui comprennent une tranche périphérique externe du coté de l'extérieur de la carte et une tranche périphérique interne du coté tourné vers ladite perforation et délimitant ladite perforation. Cette variante de réalisation permet 20 d'augmenter l'adhérence entre lesdites première et deuxième couches, en augmentant la surface de contact entre les deux couches. Dans les exemples 1 à 3 ci-après, on réalisé différents procédés de surmoulage par injection de ladite étiquette pour réaliser une carte à partir 24 d'un ABS spécialement conçu pour les cartes à puces qui confère de très bonne propriétés mécaniques et dégage très peu de gras, contrairement aux ABS standard, ce qui assure des très bonnes propriétés d'imprimabilité, à savoir les formulations d'ABS suivantes : 28 - lustrant M305 de la société LANXESS, fluidité : 12 cm3/10 min en standard ISO 1133 - lustrant (ABS) M307 de la société BAER, fluidité : 9,5 cm3/10 min en standard ISO 1133 - terlux (MABS) TR2812Q334 de la société BASF, fluidité : 8 cm'/10 min en standard ISO 1133. Exemple 1 : procédé à l'aide d'une presse bi injection avec moule 4 rotatif Sur les figures 4A à 4C, on a représenté les différentes étapes successives suivantes : a) figure 4A : on applique au moins une dite étiquette, notamment 8 ladite deuxième face 2b de l'étiquette sur une surface plane 6 d'une première partie 5-1, b) figure 4I3 : on déplace en translation relative l'une par rapport à l'autre, ladite première partie de moule 5-1 et une deuxième partie de 12 moule 5-2, jusqu'à ce qu'elles viennent l'une contre l'autre, ladite deuxième partie de moule comprenant une première empreinte en creux 7-1, ladite surface plane 6 de la première partie de moule revêtue de ladite étiquette venant ainsi fermer ladite première empreinte 7-1 de manière à former une 16 première cavité fermée 8-1 dans laquelle l'espace vide autour de ladite étiquette 2 est apte à recevoir et former une dite première couche 3 recouvrant ladite étiquette sur sa dite première face 2a ei: ses dites tranches 2c, 20 c) figure 4C : on réalise une première injection 10-1 de dite matière plastique dans ladite première cavité 8-1 que l'on remplit entièrement de dite matière plastique, de préférence par les cotés de ladite première cavité de sorte que la trace du point d'injection 9-1 se retrouve sur la tranche de 24 ladite première couche 3-1, et d) figure 4D : on dégage en translation relative ladite première partie de moule par rapport à ladite deuxième partie de moule 5-2 et on désolidarise ladite étiquette de ladite première partie de moule 5-1, 28 l'ensemble 3a de ladite première couche et de la dite étiquette restant dans ladite première empreinte en creux 7-1 de ladite deuxième partie de moule, et e) figure 4E : on dégage en translation une troisième partie de moule 4 5-3 comprenant une deuxième empreinte en creux 7-2 par rapport à ladite deuxième partie de moule 5-2, et on déplace en rotation sur elle-même ladite deuxième partie du moule 5-2 comprenant l'ensemble des dite première couche et dite étiquette dans ladite première empreinte 7-1, et 8 f) figure 4F : on déplace en translation ladite troisième partie de moule 5-3 jusqu'à venir contre ladite deuxième partie du moule et former une deuxième cavité fermée 8-2 dans laquelle l'espace vide est apte à recevoir et former une dite deuxième couche recouvrant exactement 12 l'ensemble de ladite premiere couche et de ladite étiquette sur sa dite deuxième face non recouverte par ladite première couche, et g) figure 4G : on réalise une deuxième injection 10-2 de dite matière plastique dans ladite deuxième cavité que l'on remplit entièrement de dite 16 matière plastique, de préférence par les cotés de ladite cavité de sorte que la trace du point d'injection 9-2 se retrouve sur la tranche de ladite deuxième couche,de préférence encore à l'opposé de la trace du point d'injection 9-1 sur ladite première couche, ladite deuxième injection étant 20 réalisée avant que la matière plastique de ladite première couche n'ait complètement refroidit, et h) figure 4H : on dégage en translation ladite troisième partie de moule par rapport à ladite deuxième partie de moule et on récupère ladite 24 carte à partir de ladite deuxième empreinte. Ce procédé implique la mise en oeuvre de machines à double bloc d'injection et à plateaux rotatifs. Les pièces injectées sont déplacées en rotation d'une unité d'injection à l'autre par rotation à 180 autour d'un axe 28 de la machine, précisément le transfert des semi-produits injectés est effectué par la rotation d'un bloc central, appelé deuxième partie de moule 5-2, mobile en rotation autour d'un axe vertical 5-10. La rotation de 180 de la partie centrale 5-3 nécessite généralement entre 1 et 1,2 s, de sorte que la matière plastique de ladite première couche n'est pas encore complètement refroidie lorsque l'on applique la deuxième couche. 4 Ladite deuxième partie de moule 5-2 comprend les empreintes 7-1 sur chacune de ses faces opposées. La forme de l'empreinte 7-1 est telle que, une fois que ladite première partie 5-1 est plaquée contre ladite deuxième partie de moule 5-2, la première empreinte 7-1 est fermée pour 8 former une première cavité fermée 8-1 lorsque le moule constitué des différentes parties de moule 5-1, 5-2, est fermé. Après ladite première injection montrée (figure 4C), on désolidarise (figure 4D) l'étiquette 2 de la surface 6 de la première partie de moule 5-1 12 en supprimant l'effet électrostatique, et on dégage en translation relative la première partie de moule 5-1 par rapport à la deuxième partie de moule 5-2 fixe, puis on fait subir une rotation à 180 de ladite deuxième partie de moule 5-2. 16 Après réalisation de la première injection 10-1, on ouvre le moule en déplaçant en translation les deux dites deuxième et troisième parties de moule mobiles en translation 5-2 et 5-3 par rapport à ladite première partie de moule 5-1, et on applique simultanément une deuxième série d'étiquettes 20 2 sur des surfaces 6 de dite première partie de moule 5-1 en position ouverte. Simultanément, on fait pivoter à 180 autour de l'axe 5-4, la deuxième partie mobile en rotation 5-2, de sorte que les empreintes 7-1, maintenant remplies l'ensemble 3a de la première couche 3 et de l'étiquette 24 2, se retrouvent au regard de ladite troisième partie de moule 5-3, apte à être déplacée en rotation, et, plus précisément, au regard de deuxièmes empreints 7-2 de cette troisième partie de moule 5-3. On comprend que les déplacement en translation des dites deuxième 28 et troisième parties de moule par rapport à ladite première partie de moule sont toujours simultanés, soit dans le sens de l'ouverture (figure 4A, figure 4D, figure 4H), soit dans le sens de la fermeture (figure 4B, figure 4C, figure 4F, figure 4G). Sur la figure 41', on a refermé le moule en déplaçant en translation lesdites deuxième et troisième parties de moule 5-2 et 5-3 vers ladite première partie de moule fixe 5-1. Et, sur une face de la deuxième partie 5- 4 2, les empreintes 7-1 sont partiellement vides et forment des premières cavités 8-1 ne contenant que les étiquettes 2 appliquées contre la première partie de moule 5-1. De l'autre coté de la deuxième partie de moule 5-2, les premières empreintes 7-1 sont remplies des demi cartes constituées de 8 l'ensemble 3a, et les deuxièmes empreintes 7-2 de la troisième partie de moule 5-3 forment une deuxième cavité 8-2 apte à former la couche 4 après la deuxième injection 10-2. Sur la figure 4G, on réalise simultanément de nouvelles dites 12 premières injections 10-1 et des deuxièmes injections 10-2 pour former les deuxièmes couches 4. Après les deux injections 10-1 et 10-2 de la figure 4G, on ouvre à nouveau le moule en écartant en translation les deuxième et troisième 16 parties de moule 5-2 et 5-3 par rapport à la première partie de moule 5-1 fixe et on se retrouve comme représenté figure 4H. Ensuite, on réalise simultanément : - la dépose de nouvelles étiquettes 2 sur les surfaces 6 des premières 20 parties de moule 5-1 (figure 4A), - la récupération des cartes 1 àl'intérieur des deuxièmes empreintes 7-2 de la troisième partie de moule 5-3 à l'aide d'un robot, - le pivotement de la deuxième partie de moule 5-2 à 180. 24 On se retrouve comme représenté figure 4D et on réitère les étapes des figures 4E à 4H. Avantageusement, ladite deuxième partie de moule apte à être déplacée en rotation comprend un nombre de 2 x n dites premières 28 empreintes 7-1 disposées en deux séries avec une première série de n dites premières empreintes disposées au regard de n dites surfaces planes de ladite première partie de moule, et une deuxième série de n autres dites premières empreintes sont disposée au regard de n. dites deuxièmes 4 empreintes de ladite troisième partie de moule, et on fabrique simultanément 2 x n cartes en réalisant simultanément lesdites premières injections d'une première série de n cartes et lesdites deuxièmes injections d'une deuxième série de n autres cartes. 8 Une variante du mode de réalisation des figure 4A à 4H consiste à mettre en oeuvre une partie mobile en rotation centrale 5-3, de forme cubique, comprenant des dites premières empreintes 7-1 sur ces quatre faces et quatre parties de moule aptes à être déplacées en translation au 12 regard, respectivement, de chacune des faces, dont deux parties mobiles en translation comprenant des dites deuxièmes empreintes. Exemple 2 : Procédé de surmoulage par injection avec une partie de moule fixe et une partie de moule mobile en translation 16 Sur les figures 5A à 5F, on a représenté un procédé comprenant les étapes successives suivantes, dans lesquelles : a) figure 5A : on applique au moins une dite étiquette sur une première partie 5-1 de moule apte à être déplacée en translation, ladite 20 première partie de moule étant en position dégagée ouverte par rapport à ladite deuxième partie de moule, et ladite première partie de moule comprenant un noyau central 5-4 apte à coulisser en translation à l'intérieur d'un corps périphérique (5-5), ladite étiquette étant appliquée 24 contre une dite surface plane dudit noyau central lorsque celui-ci est en une position avancée, b) figure 5B : on déplace en translation ladite première partie de moule jusqu'à ce que ledit corps périphérique 5-5 vienne buter contre une 28 deuxième partie de moule fixe 5-2 comprenant une empreinte en creux 7, ladite surface plane du dit noyau revêtue de ladite étiquette venant ainsi fermer ladite première empreinte de manière à former une première cavité fermée 8-1 dans laquelle l'espace vide autour de ladite étiquette est apte à recevoir et former une dite première couche 3 recouvrant ladite étiquette sur sa dite première face 2a et sa dite tranche 2c, 4 c) figure 5C : on réalise une première injection 10-1 de dite matière plastique dans ladite première cavité 8-1 que l'on remplit entièrement de dite matière plastique, de préférence par les cotés de ladite première cavité de sorte que la trace du point d'injection 9-1 se retrouve sur la tranche de 8 ladite première couche, et d) figure 51) : on désolidarise ladite étiquette dudit noyau 5-4 et on dégage en translation ledit noyau par rapport à ladite deuxième partie de moule fixe comprenant l'ensemble des dite première couche et dite 12 étiquette dans ladite empreinte 7,en faisant coulisser ledit noyau en position reculée par rapport au dit corps périphérique jusqu'à former une deuxième cavité fermée 8-2 dans laquelle l'espace vide est apte à recevoir et former une dite deuxième couche 4 recouvrant exactement l'ensemble 16 des dite première couche et dite étiquette du coté de sa dite deuxième face, et e) figure 5E : on réalise une deuxième injection 10-2 de dite matière plastique dans ladite deuxième cavité 8-2 que l'on remplit entièrement de 20 dite matière plastique, de préférence par les cotés de ladite deuxième cavité de sorte que la trace du point d'injection 9-2 se retrouve sur la tranche de ladite deuxième couche, de préférence encore à l'opposé de la trace du point d'injection sur ladite première couche, ladite deuxième injection 24 étant réalisée avant que la matière plastique de ladite première couche n'ait complètement refroidit, f) figure 5F : on dégage en translation ladite première partie de moule par rapport à ladite deuxième partie de moule fixe et on récupère 28 ladite carte. sur ladite première partie de moule 5-1,5-4,5-5 g) figure 5A : on fait coulisser ledit noyau 5-4 en dite position avancée par rapport au dit corps périphérique 5-5, et h) on réitère les étapes a) à g). A l'étape a), ladite position dégagée ouverte de ladite première partie de moule par rapport à ladite deuxième partie rie moule permet 4 l'application de l'étiquette sur ladite première partie de moule notamment à l'aide d'un robot. A l'étape b), l'empreinte présente une profondeur correspondant à ladite deuxième épaisseur ez de ladite première couche. 8 A l'étape d), on recule ledit noyau d'une certaine distance par rapport à la surface libre de ladite première couche du coté de ladite de ladite deuxième face de l'étiquette, ladite distance correspondant à l'épaisseur e, de ladite deuxième couche. 12 Dans les exemples 1 et 2, lesdites première et deuxième empreintes 7-1, 7-2 présentent une forme sensiblement parallélépipédique avec arêtes arrondies aptes à reproduire lesdites première et deuxième couche 3 et 4. Exemple 3 : Procédé de surmoulage par injection-compression 16 Sur les figures 6A à 6F, on a représenté un procédé comprenant les étapes successives suivantes a) figure 6A : on applique au moins une dite étiquette, notamment ladite deuxième face de l'étiquette , sur une première partie 5-1 de moule 20 apte à être déplacée en translation par rapport à une deuxième partie de moule 5-2, ladite première partie de moule étant en position dégagée ouverte par rapport à ladite deuxième partie de moule, et ladite première partie de moule comprenant un premier noyau central 5-6 apte à coulisser 24 en translation à l'intérieur d'un premier corps périphérique 5-7, ladite étiquette étant appliquée sur une première surface plane 6-1 dudit premier noyau 5-6 en position avancée par rapport au dit corps périphérique, ladite deuxième partie de moule comprenant un deuxième noyau central 5-8 apte 28 à coulisser à l'intérieur d'un deuxième corps périphérique 5-9, ledit deuxième noyau 5-8 comprenant une deuxième surface plane 6-2, et 20 b) figure 6B: on fait coulisser ledit deuxième noyau 5-8 en position reculée à l'intérieur dudit deuxième corps périphérique 5-9 et on déplace en translation relative l'une par rapport à l'autre ladite première partie de 4 moule et ladite deuxième partie de moule 5-2 jusqu'à ce que ledit premier corps périphérique 5-7 vienne buter contre ledit deuxième corps périphérique 5-9, ledit deuxième noyau 5-8 en position reculée par rapport au dit deuxième corps périphérique 5-9 formant une première grande cavité 8 fermée 8-3 entre ladite première surface plane 6-1 revêtue de ladite étiquette et ladite deuxième surface plane libre 6-2, ladite première grande cavité fermée 8-3 présentant un espace vide autour de ladite étiquette apte à former une couche plus épaisse que ladite première couche, et 12 c) figure 6B : on réalise une première injection 10-1 de dite matière plastique dans ladite première grande cavité fermée 8-3 que l'on remplit partiellement dite matière plastique, de préférence par les cotés de ladite première cavité de sorte que la trace du point d'injection 9-1 se retrouve 16 sur la tranche de ladite première couche 3, et d) figure 6C : on réalise une première compression 11-1 de ladite matière plastique 11 dans ladite première grande cavité fermée 8-3 en faisant coulisser en position intermédiaire ledit deuxième noyau à 20 l'intérieur dudit deuxième corps périphérique 5-9 de manière à réduire le volume de ladite première grande cavité 8-3 et ainsi la remplir entièrement de ladite matière plastique sans espace vide afin de former une dite première couche 3 recouvrant ladite étiquette sur sa dite première face et 24 sa dite tranche, et e) figure 6D : on désolidarise ladite étiquette dudit premier noyau 5-6, ledit deuxième noyau 5-8 comprenant l'ensemble 3a des dites première couche 2 et étiquette 2 contre ladite deuxième surface plane 6-2, et 28 f) figure 6D on dégage en translation ledit premier noyau 5-6 en le faisant coulisser en position reculée par rapport audit premier corps périphérique 5-7 jusqu'à former une deuxième grande cavité fermée 8-4 entre ladite première surface plane 6-1 libre dudit premier noyau 5-6 et la surface 3a de l'ensemble des dites étiquette et première couche appliquée contre ladite deuxième surface plane 6-2 dudit deuxième noyau 5-8, ladite deuxième grande cavité fermée 8-4 présentant un espace vide apte à former 4 une couche plus épaisse que ladite deuxième couche, et g) figure 6D : on réalise une deuxième injection 10-2 de dite matière plastique dans ladite deuxième grande cavité 8-4 que l'on remplit partiellement de dite matière plastique, de préférence par les cotés de ladite 8 deuxième grande cavité de sorte que la trace du point d'injection 9-2 se retrouve sur la tranche de ladite deuxième couche, de préférence encore à l'opposé de la trace du point d'injection sur ladite première couche, h) figure 6E : on réalise une deuxième compression 11-2 de ladite 12 matière plastique dans ladite deuxième grande cavité 8-4 en faisant coulisser ledit premier noyau 5-6 en position intermédiaire à l'intérieur dudit premier corps périphérique 5-7 de manière à réduire le volume de ladite deuxième grande cavité et la remplir entièrement de dite matière 16 plastique afin de former une dite deuxième couche recouvrant exactement l'ensemble 3a de ladite première couche et de ladite étiquette du coté de sa dite deuxième face 2h, ladite deuxième compression étant réalisée avant que la matière plastique de ladite première couche n'ait complètement 20 refroidit, et i) figure 6F : on dégage en translation relative ladite première partie de moule par rapport à ladite deuxième partie de moule et on récupère ladite carte . sur ladite première partie de moule, et 24 j) on fait coulisser lesdits premier et deuxième noyaux 5-6 ,5-8 en position avancée et, respectivement, reculée par rapport aux dits premier et, respectivement, deuxième corps périphériques 5-7, 5-9, et k) on réitère les étapes a) à j). 28 A l'étape b), on fait coulisser ledit deuxième noyau 5-8 en position reculée par rapport au dit deuxième corps périphérique 5-9 d'une distance telle que la distance entre les surfaces planes des deux noyaux est supérieure à l'épaisseur de ladite première couche. A l'étape f), on fait coulisser ledit premier noyau 5-6 en le faisant 4 coulisser en position reculée par rapport audit premier corps périphérique 5-7 d'une distance telle que la distance entre ladite première surface plane 6-1 libre dudit premier noyau 5-6 et la surface de l'ensemble 3a des dites étiquette et premiere couche appliquée contre ladite deuxième surface 8 plane 6-2 dudit deuxième noyau 5-8,est supérieure à l'épaisseur de ladite deuxième couche. On comprend qu'aux étapes c) et g), on injecte une quantité de matière correspondant à la quantité nécessaire pour former lesdites 12 première et deuxième couches aux dimensions, notamment aux épaisseurs souhaitées. Dans les exemples 2 et 3, on comprend donc que lesdits corps périphériques 5-5, 5-7 et 5-9 présentent une forme tubulaire à section 16 sensiblement rectangulaire avec des angles arrondis de la même forme que les faces de ladite carte, et, de même, les noyaux.5-4, 56 et 5-7 sont des cylindres de même section sensiblement rectangulaire à angles arrondis. Exemple 4 : Procédé d'injection-compression dans les cavités 20 ouvertes On réalise un procédé comprenant les étapes successives suivantes : a) on applique au moins une dite étiquette, notamment ladite deuxième face de l'étiquette sur une surface plane 6 d'une première partie 24 5-1 de moule apte à être déplacée en translation, b) on déplace en translation ladite première partie de moule jusqu'à venir à proximité d'une deuxième partie de moule fixe 5--2 comprenant une empreinte en creux 7, ladite surface plane de la première partie de moule 28 revêtue de ladite étiquette ne venant pas fermer ladite première empreinte de manière à former un premier espace ouvert 8a de volume plus grand que nécessaire pour former une dite première couche recouvrant ladite étiquette sur sa dite première face et sa dite tranche, c) on réalise une première injection 10-1 de dite matière plastique 4 dans ladite premier espace ouvert que l'on remplit partiellement de dite matière plastique, de préférence par le coté de sorte que la trace du point d'injection 9-1 se retrouve sur la tranche de ladite première couche, et d) on réalise une première compression 11-1 , avant que la totalité de 8 la matière ne soit injectée, de ladite matière plastique dans ledit premier espace ouvert en déplaçant en translation ladite première partie de moule jusqu'à venir contre ladite deuxième partie de moule fixe 5-2, ladite surface plane de la première partie de moule revêtue de ladite étiquette venant 12 ainsi fermer ladite empreinte de manière à former une première cavité fermée 8-1 dans laquelle l'espace vide autour de ladite étiquette est entièrement rempli de dite matière plastique sous forme de dite première couche recouvrant ladite étiquette sur sa dite première face et sa dite 16 tranche, et e) on désolidarise ladite étiquette de ladite première partie mobile de moule 5-1 et on dégage en translation ladite première partie de moule par rapport à ladite deuxième partie de moule fixe comprenant l'ensemble de 20 ladite première couche et de l'étiquette dans ladite empreinte, jusqu'à former un deuxième espace ouvert 8b de volume plus grand que nécessaire pour former une dite deuxième couche recouvrant exactement l'ensemble de ladite première couche et de ladite étiquette sur sa dite deuxième face 24 non recouverte par ladite première face, et f) on réalise une deuxième injection de dite matière plastique dans ledit deuxième espace ouvert que l'on remplit partiellement de dite matière plastique, de préférence par le coté de sorte que la trace du point 28 d'injection 9-2 se retrouve sur la tranche de ladite deuxième couche, de préférence encore à l'opposé de la trace du point d'injection 9-1 sur ladite première couche, g) on réalise une deuxième compression 11-2 de ladite matière plastique en déplaçant en translation ladite première partie de moule de manière à former entre lesdites première et deuxième parties de moule une 4 deuxième cavité fermée 8-2 entièrement remplie de dite matière plastique afin de former une dite deuxième couche recouvrant exactement l'ensemble 3a de ladite première couche et de ladite étiquette sur sa dite deuxième face 2a, non recouverte par ladite première face, ladite deuxième 8 compression étant réalisée avant que la matière plastique de ladite première couche n'ait complètement refroidit, et h) on dégage en translation ladite première partie de moule par rapport à ladite deuxième partie de moule et on récupère ladite carte. 12 REVENDICATIONS 1. Carte (1) comprenant une étiquette (2) constituée d'un film ou une feuille, ladite étiquette étant recouverte sur chacune de ses deux faces planes (2a, 2b) par respectivement une première couche (3) et une deuxième couche (4) de matière plastique, caractérisée en ce que ladite étiquette est en outre entièrement recouverte sur ses tranches périphériques (2c) par l'une des dites deux couches de matière plastique, et l'une au moins des deux dites couches est d'épaisseur inférieure à 0,5 mm. 2. Carte (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que : - ladite première couche (3) recouvre ladite étiquette sur une première face (2a) et sur la tranche (2c) de ladite étiquette, ladite première couche (3) présentant deux zones (3-1, 3-2) d'épaisseurs différentes (e1, e2), une première zone (3-1) recouvrant ladite première face (2a) de l'étiquette et présentant une première épaisseur uniforme (e1), et une deuxième zone (3-2) s'étendant au-delà de ladite étiquette (2) et entourant lesdites tranches (2c) de l'étiquette et présentant une deuxième épaisseur uniforme (e2) égale à l'addition de ladite première épaisseur (e,) et de l'épaisseur (e) de ladite étiquette, la surface (3b) de ladite première couche dans ladite deuxième zone (3-2) arrivant au même niveau que la surface de la deuxième face (2b) de ladite étiquette du coté de l'étiquette non recouvert par ladite première couche, - ladite deuxième couche (4) d'épaisseur uniforme (e3) recouvrant la deuxième face (2b) de ladite étiquette et ladite deuxième zone (3-2) de la première couche, et - lesdites épaisseurs (e2, e3) des dites première et deuxième couches étant chacune une épaisseur inférieure à 0,5 mm, 3. Carte selon la revendication 2, caractérisée en ce que ladite étiquette présente au moins une perforation (2d), et ladite deuxième zone (3-2) de la première couche remplit et recouvre ladite perforation. 4. Carte selon la revendication 3, caractérisée en ce qu'une épaisseur (e2, e3) des dites première et deuxième couches est inférieure ou égale à 0,45 mm. 5. Carte selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ladite première épaisseur (e,) de ladite première zone (3-1) de la première couche est d'au moins 0,3 mm. 6. Carte selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que l'épaisseur (e4) de ladite carte est inférieure ou égale à 0,84 mm de préférence de 0,68 à 0,84 mm. 7. Carte selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que ladite étiquette présente une épaisseur (e ) de 3 Oà 80 m. 8. Carte selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que les faces principales extérieures de dessus et de dessous (la, lb) de ladite carte ne présentent aucune trace de point d'injection, les traces de points d'injection (9-1, 9-2) se trouvant uniquement sur les bords latéraux constituant la tranche (1 c) de ladite carte. 9. Carte selon l'une des revendications précédentes, caractérisée en ce que lesdites première et deuxième couches sont constituées de matière thermoplastique injectable choisie parmi les polymères ABS, PET, PP, PC, PS et PVC. 10. Carte selon la revendication 9, caractérisée en ce que ladite matière thermoplastique injectable est de l'ABS. 11. Carte selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisée en que lesdites première et deuxième couches sont constituées de matière thermoplastique injectable présentant une fluidité supérieure à 5 cm3/10 min, de préférence supérieure à 10 cm3/10 min, selon la norme ISO 1133. 12. Carte selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisée en ce que ladite étiquette est constituée d'un dit film en matière plastique oupapier, revêtu d'une antenne (2-1) et d'une puce (2-2), et ladite carte est une carte à puce sans contact. 13. Procédé de fabrication d'une carte selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu'on applique lesdites première et deuxième couches (3,4) de matière plastique par surmoulage par injection sur ladite étiquette (2), l'une des deux dites couches recouvrant entièrement les tranches périphérique (2c) de ladite étiquette, et l'une au moins des deux dites première et deuxième couches étant d'épaisseur inférieure à 0,5 mm. . 14 Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'on réalise les étapes successives suivantes dans lesquelles: 1/- on applique par surmoulage par injection ladite première couche (3) sur ladite première face principale (2a) et sur la tranche (2c) complète de ladite étiquette, puis 2/- on applique par surmoulage par injection une dite deuxième couche (4) sur l'ensemble (3a) des dite première couche et dite étiquette obtenue à l'étape 1), de manière à recouvrir ladite deuxième face (2b) de ladite étiquette non recouverte par ladite première couche ainsi que la surface (3b) de ladite deuxième zone de ladite première couche entourant ladite étiquette, l'application de ladite deuxième couche (4) intervenant avant que la matière plastique (11) de ladite première couche (3) n'ait complètement refroidit. 15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'injection de matière plastique se fait latéralement par rapport à ladite carte, de manière à ce que les traces des points d'injection (9-1, 9-2) se retrouvent sur les bords latéraux constituant la tranche (1c) de ladite carte. 16. Procédé selon l'une des revendications 14 ou 15, caractérisé en ce que l'on met en oeuvre plusieurs parties de moule (5-1 ù 5-10) aptes àêtre déplacées en translation relative les unes par rapport aux autres, et on réalise les étapes successives suivantes dans lesquelles : 1) on applique au moins une dite étiquette, notamment ladite deuxième face (213) de l'étiquette sur une surface plane (6, 6-1) d'une première partie de moule (5-1, 5-4,5-6) apte à être déplacée en translation relative par rapport à au moins une autre partie de moule (5-2 ,5-3,5-5 ,5-7- 5-10), et 2) on déplace lesdites parties de moule pour former une première cavité fermée (8-1,8-3) dans laquelle on réalise une première injection (10- 1) de dite matière plastique (11) pour former une dite première couche (3), 3) on désolidarise ladite étiquette de ladite première partie de moule (5-1), et 4) on déplace lesdites parties de moules pour former une deuxième cavité fermée (8-2,8-4) dans laquelle on réalise une deuxième injection (10- 2) de dite matière plastique (11) pour former une dite deuxième couche (4). 17. procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce qu'aux étapes 2) et 4), on déplace lesdites parties de moule les unes par rapport aux autres de manière à former des grandes cavités (8-3,8-4) aptes à former des couches de même forme mais plus épaisses que respectivement lesdites première ou deuxième couches, et on réalise des injections -compressions en injectant des quantités suffisantes de dite matière plastique dans lesdites cavités (8-3, 8-4) tout en rapprochant en translation des dites parties de moule de manière à comprimer ladite matière plastique pour former des dites première et deuxième couches. 18. Procédé selon la revendication 16 ou 17, caractérisé en ce que l'on met en oeuvre au moins une partie de moule (5-2) apte à être déplacer en rotation sur elle-même. 19. Procédé selon l'une des revendications 13 à 18, caractérisé en ce que l'on réalise les étapes successives suivantes dans lesquelles :a) on applique au moins une dite étiquette, notamment ladite deuxième face (2b) de l'étiquette sur une surface plane (6) d'une première partie (5-1), et b) on déplace en translation relative l'une par rapport à l'autre, ladite première partie de moule (5-1) et une deuxième partie de moule (5-2), jusqu'à ce qu'elles viennent l'une contre l'autre, ladite deuxième partie de moule comprenant une première empreinte en creux (7-1), ladite surface plane (6) de la première partie de moule revêtue de ladite étiquette venant ainsi fermer ladite première empreinte (7-1) de manière à former une première cavité fermée (8-1) dans laquelle l'espace vide autour de ladite étiquette (2) est apte à recevoir et former une dite première couche (3) recouvrant ladite étiquette sur sa dite première face (2a) et ses dites tranches (2c), c) on réalise une première injection (10-1) de dite matière plastique dans ladite première cavité (8-1) que l'on remplit entièrement de dite matière plastique, de préférence par les cotés de ladite première cavité de sorte que la trace du point d'injection (9-1) se retrouve sur la tranche de ladite première couche (3-1), et d) on dégage en translation relative ladite première partie de moule par rapport à ladite deuxième partie de moule (5-2) et on désolidarise ladite étiquette de ladite première partie de moule (5-1), l'ensemble (3a) de ladite première couche et de la dite étiquette restant dans ladite première empreinte en creux (7-1) de ladite deuxième partie de moule, et e) on dégage en translation une troisième partie de moule (5-3) comprenant une deuxième empreinte en creux (7-2) par rapport à ladite deuxième partie de moule (5-2), et on déplace en rotation sur elle-même ladite deuxième partie du moule (5--2) comprenant l'ensemble des dite première couche et dite étiquette dans ladite première empreinte (7-1), et f) on déplace en translation ladite troisième partie de moule (5-3) jusqu'à venir contre ladite deuxième partie du moule et former unedeuxième cavité fermée (8-2) dans laquelle l'espace vide est apte à recevoir et former une dite deuxième couche recouvrant exactement l'ensemble de ladite première couche et de ladite étiquette sur sa dite deuxième face non recouverte par ladite première couche, et g) on réalise une deuxième injection (10-2) de dite matière plastique dans ladite deuxième cavité que l'on remplit entièrement de dite matière plastique, de préférence par les cotés de ladite cavité de sorte que la trace du point d'injection (9-2) se retrouve sur la tranche de ladite deuxième couche,de préférence encore à l'opposé de la trace du point d'injection (9- 1) sur ladite première couche, ladite deuxième injection étant réalisée avant que la matière plastique de ladite première couche n'ait complètement refroidit, et h) on dégage en translation ladite troisième partie de moule par rapport à ladite deuxième partie de moule et on récupère ladite carte à partir de ladite deuxième empreinte. 20. Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que ladite deuxième partie de moule (5-2) apte à être déplacée en rotation comprend un nombre de 2 x n dites premières empreintes (7-1) disposées en deux séries avec une première série de n dites premières empreintes disposées au regard de n dites surfaces planes de ladite première partie de moule, et une deuxième série de n autres dites premières empreintes sont disposée au regard de n dites deuxièmes empreintes de ladite troisième partie de moule, et on fabrique simultanément 2 x n cartes en réalisant simultanément lesdites premières injections d'une première série de n cartes et lesdites deuxièmes injections d'une deuxième série de n autres cartes. 21. Procédé selon l'une des revendications 13 à 17, caractérisé en ce que l'on réalise les étapes successives suivantes dans lesquelles : a) on applique au moins une dite étiquette sur une première partie (5-1) de moule apte à être déplacée en translation, ladite première partie de moule étant en position dégagée ouverte par rapport à ladite deuxièmepartie de moule, et ladite première partie de moule comprenant un noyau central (5-4) apte à coulisser en translation à l'intérieur d'un corps périphérique (5-5), ladite étiquette étant appliquée contre une surface plane (6) dudit noyau central lorsque celui-ci est en une position avancée, b) on déplace en translation ladite première partie de moule jusqu'à ce que ledit corps périphérique (5-5) vienne buter contre une deuxième partie de moule fixe (5-2) comprenant une empreinte en creux (7), ladite surface plane du dit noyau revêtue de ladite étiquette venant ainsi fermer ladite première empreinte de manière à former une première cavité fermée (8-1) dans laquelle l'espace vide autour de ladite étiquette est apte à recevoir et former une dite première couche (3) recouvrant ladite étiquette sur sa dite première face (2a) et sa dite tranche (2c), c) on réalise une première injection (10-1) de dite matière plastique dans ladite première cavité (8-1) que l'on remplit entièrement de dite matière plastique, de préférence par les cotés de ladite première cavité de sorte que la trace du point d'injection (9-1) se retrouve sur la tranche de ladite première couche, et d) on désolidarise ladite étiquette dudit noyau (5-4) et on dégage en translation ledit noyau par rapport à ladite deuxième partie de moule fixe comprenant l'ensemble des dite première couche et dite étiquette dans ladite empreinte (7), en faisant coulisser ledit noyau en position reculée par rapport au dit corps périphérique jusqu'à former une deuxième cavité fermée (8-2) dans laquelle l'espace vide est apte à recevoir et former une dite deuxième couche (4) recouvrant exactement l'ensemble des dite première couche et dite étiquette du coté de sa dite deuxième face, et e) on réalise une deuxième injection (10-2) de dite matière plastique dans ladite deuxième cavité (8-2) que l'on remplit entièrement de dite matière plastique, de préférence par les cotés de ladite deuxième cavité de sorte que la trace du point d'injection (9-2) se retrouve sur la tranche de ladite deuxième couche, de préférence encore à l'opposé de la trace du point d'injection sur ladite première couche, ladite deuxième injectionétant réalisée avant que la matière plastique de ladite première couche n'ait complètement refroidit, f) on dégage en translation ladite première partie de moule par rapport à ladite deuxième partie de moule fixe et on récupère ladite carte. sur ladite première partie de moule (5-1,5-4,5-5) g) on fait coulisser ledit noyau (5-4) en dite position avancée par rapport au dit corps périphérique (5-5), et h) on réitère les étapes a) à g). 22. Procédé selon l'une des revendications 13 à 17, caractérisé en ce que l'on réalise les étapes successives suivantes dans lesquelles : a) on applique au moins une dite étiquette, notamment ladite deuxième face de l'étiquette , sur une première partie (5-1) de moule apte à être déplacée en translation par rapport à une deuxième partie de moule (5-2), ladite première partie de moule étant en position dégagée ouverte par rapport à ladite deuxième partie de moule, et ladite première partie de moule comprenant un premier noyau central (5-6) apte à coulisser en translation à l'intérieur d'un premier corps périphérique (5-7), ladite étiquette étant appliquée sur une première surface plane (6-1) dudit premier noyau (5-6) en position avancée par rapport au dit corps périphérique, ladite deuxième partie de moule comprenant un deuxième noyau central (5-8) apte à coulisser à l'intérieur d'un deuxième corps périphérique (5-9), ledit deuxième noyau (5-8) comprenant une deuxième surface plane (6-2), et b) on fait coulisser ledit deuxième noyau (5-8) en position reculée à l'intérieur dudit deuxième corps périphérique (5-9) et on déplace en translation relative l'une par rapport à l'autre ladite première partie de moule et ladite deuxième partie de moule (5-2) jusqu'à ce que ledit premier corps périphérique (5-7) vienne buter conter ledit deuxième corps périphérique (5-9), ledit deuxième noyau (5-8) en position reculée parrapport au dit deuxième corps périphérique (5-9) formant une première grande cavité fermée (8-3) entre ladite première surface plane (6-1) revêtue de ladite étiquette et ladite deuxième surface plane libre (6-2), ladite première grande cavité fermée (8-3) présentant un espace vide autour de ladite étiquette apte à former une couche plus épaisse que ladite première couche, et c) on réalise une première injection (10-1) de dite matière plastique dans ladite première grande cavité fermée (8-3) que l'on remplit partiellement dite matière plastique, de préférence par les cotés de ladite première cavité de sorte que la trace du point d'injection (9-1) se retrouve sur la tranche de ladite première couche (3), et d) on réalise une première compression (11-1) de ladite matière plastique (11) dans ladite première grande cavité fermée (8-3) en faisant coulisser en position intermédiaire ledit deuxième noyau à l'intérieur dudit deuxième corps périphérique (5-9) de manière à réduire le volume de ladite première grande cavité (8-3) et ainsi la remplir entièrement de ladite matière plastique sans espace vide afin de former une dite première couche (3) recouvrant ladite étiquette sur sa dite première face et sa dite tranche, et e) on désolidarise ladite étiquette dudit premier noyau (5-6), ledit deuxième noyau (5-8) comprenant l'ensemble (3a) des dites première couche ((2) et étiquette (2) contre ladite deuxième surface plane (6-2), et f) on dégage en translation ledit premier noyau (5-6) en le faisant coulisser en position reculée par rapport audit premier corps périphérique (5-7) jusqu'à former une deuxième grande cavité fermée (8-4) entre ladite première surface plane (6-1) libre dudit premier noyau (5-6) et la surface (3a) de l'ensemble des dites étiquette et première couche appliquée contre ladite deuxième surface plane (6-2) dudit deuxième noyau (5-8), ladite deuxième grande cavité fermée (8-4) présentant un espace vide apte à former une couche plus épaisse que ladite deuxième couche, etg) on réalise une deuxième injection (10-2) de dite matière plastique dans ladite deuxième grande cavité (8-4) que l'on remplit partiellement de dite matière plastique, de préférence par les cotés de ladite deuxième grande cavité de sorte que la trace du point d'injection (9-2) se retrouve sur la tranche de ladite deuxième couche, de préférence encore à l'opposé de la trace du point d'injection sur ladite première couche, h) on réalise une deuxième compression (11-2) de ladite matière plastique dans ladite deuxième grande cavité (8-4) en faisant coulisser ledit premier noyau (5-6) en position intermédiaire à l'intérieur dudit premier corps périphérique (5-7) de manière à réduire le volume de ladite deuxième grande cavité et la remplir entièrement de dite matière plastique afin de former une dite deuxième couche recouvrant exactement l'ensemble (3a) de ladite première couche et de ladite étiquette du coté de sa dite deuxième face (2b), ladite deuxième compression étant réalisée avant que la matière plastique de ladite première couche n'ait complètement refroidit, et i) on dégage en translation relative ladite première partie de moule par rapport à ladite deuxième partie de moule et on récupère ladite carte .sur ladite première partie de moule, et j) on fait coulisser lesdits premier et deuxième noyaux (5-6 ,5-8) en position avancée et, respectivement, reculée par rapport aux dits premier et, respectivement, deuxième corps périphériques (5-7,5-9), et k) on réitère les étapes a) à j).