Brevet FR2910483A1 — publié le 20080627

Domaine de l'invention Dans un contexte international marqué par la croissance rapide en besoin de carburants, en particulier de bases gazoles dans la communauté européenne, la recherche de nouvelles sources d'énergie renouvelables pouvant être intégrées au schéma traditionnel du raffinage et de la production de carburants constitue un enjeu majeur. A ce titre, l'intégration dans le processus de raffinage de nouveaux produits d'origine végétale, issus de la conversion de la biomasse lignocellulosique ou issus de la production d'huiles végétales ou de grasses animales, a connu ces dernières années un très vif regain d'intérêt en raison de l'augmentation du coût des matières fossiles. De même, les biocarburants traditionnels (éthanol ou esters méthyliques d'huiles végétales principalement) ont acquis un réel statut de complément aux carburants de type pétroliers dans les pools carburants. En outre, les procédés connus à ce jour utilisant des huiles végétales ou des graisses animales sont à l'origine d'émissions de CO2, connus pour ces effets négatifs sur l'environnement. Une meilleure utilisation de ces bio ressources, comme par exemple leur intégration dans le pool carburant présenterait donc un avantage certain. La forte demande en carburants gazoles, couplée avec l'importance des préoccupations liées à l'environnement renforce l'intérêt d'utiliser des charges issues de sources renouvelables. Parmi ces charges on peut citer par exemple les huiles végétales, les graisses animales, brutes ou ayant subi un traitement préalable, ainsi que les mélanges de telles charges. Ces charges contiennent des structures chimiques de type triglycérides ou esters ou acides gras, la structure et la longueur de chaîne hydrocarbonée de ces derniers étant compatible avec les hydrocarbures présents dans les gazoles. Une approche possible consiste à convertir les charges de type huiles végétales par transestérification. Les triglycérides, qui constituent essentiellement de telles charges, sont alors convertis, en présence d'un alcool et d'un catalyseur, en esters correspondants. Parmi les inconvénients de cette voie on peut citer : a/ l'augmentation des émissions de NOx, en raison de la présence d'oxygène dans les esters ; b/ la température d'ébullition assez élevée, de l'ordre de 360 C, ce qui peut poser problème pour respecter les spécifications de point final. 2 2910483 La demande de brevet n EP 1,681,337 A décrit la transformation de telles charges par décarboxylation, pour former des paraffines ayant un atome de carbone de moins par rapport aux structures chimiques de départ. L'avantage de cette voie tel que décrit dans ce brevet consiste à limiter la consommation d'hydrogène nécessaire. En revanche, les 5 rendements en bases gazoles s'en trouvent réduits. Les catalyseurs utilisés sont des catalyseurs métalliques. Les brevets US 4,992,605 et US 5,705,722 décrivent des procédés de production de bases pour le pool gazole produites à partir de la transformation directe d'huiles végétales (colza, 10 palme, soja, tournesol) ou de biomasse lignocellulosique en hydrocarbures saturés après hydrotraitement ou hydroraffinage de ces produits seuls. Les procédés de conversion décrits sont opérés à des pressions comprises entre 0,48 et 1,52 MPa et à des températures comprises entre 350 à 450 C permettant d'obtenir 15 des produits à haut indice de cétane. Les additifs pro-cétane ainsi obtenus sont mélangés au gazole à des teneurs de 5 à 30% en volume. Ces deux brevets présentent comme inconvénient majeur une consommation d'hydrogène élevée due aux réactions de méthanisation ou de déplacement du gaz à l'eau 20 ("water-gas shift reaction"). En outre, l'oxygène contenu dans les triglycérides est généralement décomposé par hydrodéoxygénation en présence de catalyseur d'hydrotraitement, ce qui est coûteux en hydrogène. Objet de l'invention 25 La présente invention concerne un procédé en continu pour la conversion en bases carburants gazoles, de charges provenant de sources renouvelables. Les charges de départ sont issues de sources renouvelables, telles que les huiles et graisses d'origine végétale ou animale, ou des mélanges de telles charges, contenant des triglycérides et/ou des acides gras et/ou des esters. Parmi les huiles végétales possibles, 30 elles peuvent être brutes ou raffinées, totalement ou en partie, et issues des végétaux suivants : colza, tournesol, soja, palme, palmiste, olive, noix de coco, cette liste n'étant pas limitative. Parmi les graisses possibles, on peut citer toutes les graisses animales telles que le lard ou les graisses composés de résidus de l'industrie alimentaire ou issus des industries de la restauration. 3 2910483 Les charges ainsi définies contiennent des structures triglycérides et/ou acides gras, dont les chaînes grasses contiennent un nombre d'atomes de carbone compris entre 8 et 25. Les hydrocarbures produits lors de la conversion des charges de départ sont caractérisés 5 par: a/ un nombre d'atomes de carbone égal à celui des chaînes des acides gras de départ, si le mécanisme est un mécanisme d'hydrogénation du groupe carboxylique en groupe alkyl. b/ une chaîne hydrocarbonée comptant un atome de carbone de moins que les 10 chaînes des acides gras de départ, si le mécanisme mis en jeu est une décarboxylation / décarbonylation. Il est connu d'après l'état de l'art que les deux voies de transformation coexistent généralement. Le procédé décrit dans la présente invention vise par conséquent à 15 maximiser le rendement en gazole, et cherche à promouvoir le mécanisme d'hydrogénation décrit en a/. Le choix des catalyseur et des conditions opératoires visera donc à orienter la sélectivité au bénéfice de l'hydrogénation, tout en cherchant à limiter au strict nécessaire la consommation d'hydrogène, et en particulier celle qui résulterait en l'occurrence de réactions non désirées. 20 Les bases gazoles produites sont d'excellente qualité : ^ elles présentent une faible teneur en soufre, azote et aromatiques. ^ un excellent cétane, en raison de la structure intégralement paraffinique des hydrocarbures formés. 25 ^ une basse densité (généralement moins de 800 kg/m3), ce qui est un avantage dans la mesure où cela facilite l'obtention pour le pool gazole de la spécification en la matière qui est d'au maximum 845 kg/m3. Résumé de l'invention. 30 L'invention porte sur un procédé de traitement d'une charge issue d'une source renouvelable comprenant les étapes suivantes : a) hydrotraitement en présence d'un catalyseur en lit fixe, ledit catalyseur comprenant une fonction hydro-déshydrogénante et un support amorphe, à une température comprise entre 200 et 450 C, à une pression comprise entre 1 MPa et 10 MPa, à une vitesse spatiale 4 2910483 horaire comprise entre 0,1 h"' et 10 h"' et en présence d'une quantité totale d'hydrogène mélangée à la charge telle que le ratio hydrogène/charge soit compris entre 70 et 1000 Nm3 d'hydrogène/m3 de charge, b) séparation à partir de l'effluent issu de l'étape a) de l'hydrogène, des gaz et d'au moins 5 une base gazole. Description de l'invention La présente invention est particulièrement dédiée à la préparation de bases carburant gazoles correspondant aux nouvelles normes environnementales, à partir de charges issues 10 de sources renouvelables. Ces charges sont constituées par l'ensemble des huiles végétales et des graisses animales, contenant essentiellement des triglycérides et des acides gras ou des esters, avec des chaînes grasses hydrocarbonées ayant un nombre d'atomes de carbone compris entre 6 et 25. Ces huiles peuvent être les huiles de palme, de palmiste, de coprah, de ricin et de coton, 15 les huiles d'arachides, de lin et de crambe et toutes les huiles issues par exemple du tournesol ou du colza par modification génétique ou hybridation. Le huiles de fritures, les huiles animales varies comme les huiles de poisson, le suif, le saindoux peuvent être utilisés. Les densités à 15 C de ces huiles sont comprises entre 850 et 970 kg/m3 et leur viscosités cinématiques à 40 C sont comprises entre 20 et 400 mm2/s , plus généralement entre 30 et 20 50 mm2/s. Ces charges sont exemptes ou ont des teneurs en soufre, en azote et en aromatiques faibles : teneurs en soufre et en azote typiquement inférieures à 500 ppm, et teneurs en aromatiques inférieures à 5% poids. 25 De manière avantageuse, la charge peut subir préalablement à l'étape a) du procédé selon l'invention une étape de pré-traitement ou pré-raffiange de façon à éliminer, par un traitement approprié, des contaminants tels que des métaux, comme les composés alcalins par exemple sur des résines échangeuses d'ions, les alcalino-terreux et le phosphore. Des traitements appropriés peuvent par exemple être des traitements thermiques et/ou chimiques 30 bien connus de l'homme du métier. De manière préférée, le prétraitement optionnel consiste en une pre-hydrogénation douce de ladite charge de façon à éviter les réactions secondaires des doubles liaisons. La pré-hydrogénation douce opère avantageusement à une température comprise entre 50 et 400 C et à une pression d'hydrogène comprise entre 0,1 et 10 MPa et de manière préférée, à 5 2910483 une température comprise entre 150 et 200 C. Le catalyseur de pré-hydrogénation comprend avantageusement des métaux du groupe VIII et/ou VIB et de manière préférée, le catalyseur de pré-hydrogénation est un catalyseur à base palladium, de platine de nickel, de nickel et de molybdène ou à base de cobalt et de molybdène, supporté par un support 5 alumine et/ou silice. De manière préférée, des charges pré raffinées sont utilisées dans le procédé selon l'invention. 10 Étape a) : Hydrotraitement de la charge issue d'une source renouvelable. Dans l'étape a) du procédé selon l'invention, la charge, éventuellement prétraitée, est mise au contact d'un catalyseur hétérogène à une température comprise entre 200 et 450 C, préférentiellement entre 220 et 350 C, de manière préférée entre 220 et 320 C, et de manière encore plus préférée entre 220 et 310 C. La pression est comprise entre 1 MPa et 15 10 MPa, de manière préférée entre 1 MPa et 6 MPa et de manière encore plus préférée entre 1 MPa et 4 MPa.. La vitesse spatiale horaire est comprise entre 0,1 h"1 et 10 h"'. La charge est mise au contact du catalyseur en présence d'hydrogène. La quantité totale d'hydrogène mélangée à la charge est telle que le ratio hydrogène/charge est compris entre 70 et 1000 Nm3 d'hydrogène/m3 de charge, de manière préférée compris entre 150 et 600 20 Nm3 d'hydrogène/m3 de charge et de manière encore plus préféré compris entre 150 et 450 Nm3 d'hydrogène/m3 de charge, cela correspond donc à une quantité d'hydrogène ajoutée à la charge présente d'au moins 0,5% poids d'hydrogène par rapport à la charge. Dans l'étape a) du procédé selon l'invention, on utilise au moins un lit fixe de catalyseur 25 d'hydrotraitement comprenant une fonction hydro-déshydrogénante et un support amorphe. On utilisera de préférence un catalyseur dont le support est par exemple choisi dans le groupe formé par l'alumine, la silice, les silices-alumines, la magnésie, les argiles et les mélanges d'au moins deux de ces minéraux. Ce support peut également renfermer d'autres composés et par exemple des oxydes choisis dans le groupe formé par l'oxyde de bore, la 30 zircone, l'oxyde de titane, l'anhydride phosphorique. On utilise le plus souvent un support d'alumine et mieux d'alumine rl, 8 ou y. La fonction hydrogénante est avantageusement assurée par au moins un métal du groupe VIII et/ou du groupe VI B. 6 2910483 Ledit catalyseur peut avantageusement être un catalyseur comprenant des métaux du groupe VIII tels que par exemple du nickel et/ou du cobalt le plus souvent en association avec au moins un métal du groupe VIB par exemple du molybdène et/ou du tungstène. On peut par exemple employer un catalyseur comprenant de 0.5 à 10 % en poids d'oxyde de 5 nickel (NiO) et de préférence de 1 à 5 % en poids d'oxyde de nickel et de 1 à 30 % en poids d'oxyde de molybdène (MoO3), de préférence de 5 à 25 % en poids d'oxyde de molybdène sur un support minéral amorphe, les pourcentages étant exprimés en % poids par rapport à la masse totale du catalyseur. 10 La teneur totale en oxydes de métaux des groupes VIB et VIII dans le catalyseur est avantageusement comprise entre 5 et 40 % en poids et de manière préférée comprise entre 7 et 30 % en poids par rapport à la masse totale du catalyseur. Le rapport pondéral exprimé en oxyde métallique entre métal (ou métaux) du groupe VIB sur métal (ou métaux) du groupe VIII est avantageusement compris entre 20 et 1 et de manière 15 préférée entre 10 et 2. Ledit catalyseur utilisé dans l'étape a) du procédé selon l'invention doit être caractérisé idéalement par un fort pouvoir hydrogénant de façon à orienter le plus possible la sélectivité de la réaction vers une hydrogénation conservant le nombre d'atomes de carbone des 20 chaînes grasses, ceci afin de maximiser le rendement en hydrocarbures entrant dans le domaine de distillation des gazoles. C'est pourquoi le cas préféré de réalisation opère à température relativement basse. Maximiser la fonction hydrogénante permet également de limiter les réactions de polymérisation et/ou de condensation conduisant à la formation de coke qui dégraderait la stabilité des performances catalytiques. De façon préférée on 25 utilisera un catalyseur de type Ni ou NiMo. Ledit catalyseur utilisé dans l'étape a) d'hydrotraitement du procédé selon l'invention peut également avantageusement contenir un élément tel que du phosphore et/ou du bore. Cet élément peut être introduit dans la matrice ou de préférence être déposé sur le support. On 30 peut également déposer du silicium sur le support, seul ou avec le phosphore et/ou le bore et/ou le fluor. 7 2910483 La teneur en poids d'oxyde dudit élément est habituellement avantageusement inférieure à 20 % et de manière préférée inférieure à 10 % et elle est habituellement avantageusement d'au moins 0.001 %. 5 Les métaux des catalyseurs utilisés dans l'étape a) d'hydrotraitement du procédé selon l'invention sont des métaux sulfurés ou des phases métalliques. Un catalyseur métallique préféré utilisé dans l'étape a) d'hydrotraitement du procédé selon l'invention comporte une teneur en nickel comprise entre 20% et 80% poids et de manière préférée comprise entre 55% et 65% poids. Le support dudit catalyseur est 10 avantageusement choisi dans le groupe formé par l'alumine, l'oxyde de magnésium et la silice et de manière préférée le support est composé d'alumine. On ne sortirait pas du cadre de la présente invention en utilisant dans l'étape a) du procédé selon l'invention, de manière simultanée ou de manière successive, un seul catalyseur ou 15 plusieurs catalyseurs différents. Cette étape peut être effectuée industriellement dans un ou plusieurs réacteurs avec un ou plusieurs lits catalytiques et à courant descendant de liquide. Étape b) : Séparation de l'effluent hydrotraité issu de l'étape a). Dans l'étape b) du procédé selon l'invention, l'effluent hydrotraité est soumis au moins en 20 partie, et de préférence en totalité, à une ou plusieurs séparations. Le but de cette étape est de séparer les gaz du liquide, et notamment, de récupérer les gaz riches en hydrogène pouvant contenir également des gaz tels que CO et CO2 et au moins un base gazole liquide à teneur en soufre inférieure à 10 ppm poids. L'eau éventuellement formée lors de l'étape a) est séparée au moins en partie du produit hydrocarboné. L'étape b) de séparation peut donc 25 être suivie d'une étape d'élimination de l'eau. L'étape optionnelle d'enlèvement d'eau a pour but d'éliminer au moins en partie l'eau produite lors des réactions d'hydrotraitement. On entend par élimination de l'eau, l'élimination de l'eau produite par les réactions d'hydrodeoxygénation (HDO). Une élimination de l'eau plus complète peut être envisagée dans le cas ou l'effluent issu de l'étape b) serait envoyé sur un catalyseur d'hydroisomérisation dans une étape ultérieure optionnelle, en fonction de la tolérance à l'eau du catalyseur. L'élimination de l'eau peut être 30 8 2910483 réalisée par toutes les méthodes et techniques connues de l'homme du métier, par exemple par séchage, passage sur un dessicant, flash, décantation.... Une partie au moins de la base gazole liquide obtenue à l'issu de l'étape b) est 5 éventuellement hydroisomérisée en présence d'un catalyseur d'hydroisomérisation décrit dans la demande de brevet numéro FR 2 826 971. Un catalyseur préféré d'hydroisomérisation comprend 0,05-10 % en poids d'au moins un métal noble du groupe VIII et de préférence choisi dans le groupe formé par le platine et le 10 palladium pris seuls ou en mélange, déposé sur un support amorphe de silice-alumine (qui de préférence contient entre 5 et 70 % en poids de silice et de manière plus préférée contient entre 22 et 45% en poids de silice) qui présente une surface spécifique BET de 100-500m2/g et le catalyseur présente : un diamètre moyen des mésopores compris entre 1-12 nm, 15 - un volume poreux des pores dont le diamètre est compris entre le diamètre moyen tel que défini précédemment diminué de 3 nm et le diamètre moyen tel que défini précédemment augmenté de 3 nm est supérieur à 40 % du volume poreux total, une dispersion du métal noble comprise entre 20-100 %, un coefficient de répartition du métal noble supérieur à 0,1. 20 Un autre catalyseur préféré d'hydroisomérisation est décrit dans la demande de brevet FR 2 846 574 et comprend : au moins un élément hydro-déshydrogénant choisi dans le groupe formé par les éléments du groupe VIB et du groupe VIII de la classification périodique, 25 - un support non zéolitique à base de silice - alumine contenant une quantité supérieure à 10% poids et inférieure ou égale à 80% poids de silice (SiO2), - un diamètre moyen poreux, mesuré par porosimétrie au mercure, compris entre 20 et 140 Â, un volume poreux total, mesuré par porosimétrie au mercure, compris entre 0,1 ml/g 30 et 0,6 ml/g, - un volume poreux total, mesuré par porosimétrie azote, compris entre 0,1 ml/g et 0,6 ml/g, une surface spécifique BET comprise entre 150 et 500 m2/g, 9 2910483 un volume poreux, mesuré par porosimétrie au mercure, compris dans les pores de diamètre supérieurs à 140 A inférieur à 0,1 ml/g , un volume poreux, mesuré par porosimétrie au mercure, compris dans les pores de diamètre supérieurs à 160 A inférieur à 0,1 ml/g, 5 un volume poreux, mesuré par porosimétrie au mercure, compris dans les pores de diamètre supérieurs à 200 Â inférieur à 0,1 ml/g, un volume poreux, mesuré par porosimétrie au mercure, compris dans les pores de diamètre supérieurs à 500 A inférieur à 0,1 ml/g et de manière préférée inférieur à 0,01 ml/g. 10 De manière préférée, l'étape d'hydroisomérisation éventuelle opère à co-courant. Les conditions opératoires dans lesquelles est effectuée l'étape d'hydroisomérisation éventuelle sont les suivantes : La température est avantageusement comprise entre 200 et 450 C et de préférence entre 250 C et 450 C, de manière préférée entre 300 à 450 C et de 15 manière encore plus préférée, comprise entre 320-420 C. La pression est avantageusement comprise entre 0,2 et 15 MPa et de manière préférée entre 0,5 et 10 MPa et de manière encore plus préférée entre 1 et 9 MPa, la vitesse spatiale est avantageusement comprise entre 0.1 h"' et 10 h-' et de manière préférée entre 0,2 et 7 h-1 et de manière encore plus préférée entre 0,5 h"' et 5 h-'. Le taux d'hydrogène est 20 avantageusement compris entre 100 et 2000 Nm3 par Nm3 de charge et par heure et de manière préférée entre 150 et 1500 Nm3 par Nm3 de charge. L'hydrogène utilisé pour la mise en oeuvre du procédé provient d'une unité industrielle de reforming. Traitement et recyclage des qaz Le gaz contenant l'hydrogène qui a été séparé dans l'étape b) est, si nécessaire, au moins en partie traité pour réduire sa teneur en CO ou CO2 (de préférence par lavage avec au moins une amine) avant de le recycler dans l'étape a). La possibilité existe d'additionner au gaz de recyclage une certaine quantité de composé soufré (telle que le DMDS, di-méthyl disulfure), qui par décomposition thermique produit de l'hydrogène sulfuré H2S. Ce dispositif permet de maintenir si nécessaire le catalyseur à l'état sulfuré. De façon avantageuse, la quantité de composé soufré introduite est telle que la 25 30 10 2910483 teneur en H2S dans le gaz de recycle est au moins de 15 ppm vol, de préférence d'au moins 0,1 % vol, voire d'au au moins 0.2 % vol. On peut avantageusement introduire l'hydrogène de recycle avec la charge entrant dans 5 l'étape a) et/ou sous forme d'hydrogène de trempe entre les lits de catalyseurs. Produits obtenus. Le produit fourni selon ce procédé est doté d'excellentes caractéristiques, qui en font une base gazole d'excellente qualité : 10 ^ sa teneur en soufre est inférieure à 10 ppm poids. ^ sa teneur en aromatiques totaux est inférieure à 5 % pds, et la teneur en polyaromatiques inférieure à 2% pds. ^ l'indice de cétane est excellent, supérieur à 80. ^ la densité est inférieure à 840 kg/m3, et le plus souvent inférieure à 820 kg/m3. 15 ^ Sa viscosité cinématique à 40 C est 2 à 8 mm2/s. L'invention concerne également une installation utilisable pour mettre en oeuvre le procédé selon l'invention. D'après la figure 1, la charge issue de sources renouvelables est admise via la ligne (1) dans 20 la zone d'hydrotraitement (3) opérant en présence d'hydrogène, l'hydrogène étant amené par la tubulure (2). Dans la zone d'hydrotraitement (3), la charge est mise en contact avec un catalyseur d'hydrotraitement décrit ci-dessus. L'effluent hydrotraité est ensuite introduit dans une zone (4) de séparation de manière à séparer les gaz des liquides. Les gaz riches en hydrogène sont récupérés et évacués dans la conduite (5) et la fraction base gazole liquide 25 est récupérée et envoyée dans une étape ultérieure optionnelle d'hydroisomérisation (7) par la conduite (5). Selon la fig.1 la fraction base gazole liquide est introduite , ainsi un flux d'hydrogène par la conduite (6), dans une zone optionnelle d'hydroisomérisation (7) contenant un catalyseur d'hydroisomérisation décrit ci-dessus. 30 Exemple Étape a) : hydrotraitement Dans un réacteur régulé en température de manière à assurer un fonctionnement isotherme et à lit fixe chargé de 190 ml de catalyseur d'hydrotraitement à base de nickel et de molybdène, présentant une teneur en oxyde de nickel égale à 3 % poids, et une teneur en 11 2910483 oxyde de molybdène égale à 16 % poids et une teneur en P2O5 égale à 6%, le catalyseur étant préalablement sulfuré, on introduit 170g/h huile de colza pré-raffinée de densité 920 kg/m3 présentant une teneur en soufre inférieur à 1 ppm, d'indice de cétane de 35 et dont la composition est détaillée ci dessous : Glycérides d 'acide gras nature de chaîne grasse % en masse Palmitique C16:0 4 Palmitoléique C16:1 REVENDICATIONS 1. Procédé de traitement d'une charge issue d'une source renouvelable comprenant les étapes suivantes : a) hydrotraitement en présence d'un catalyseur en lit fixe, ledit catalyseur comprenant une fonction hydro-déshydrogénante et un support amorphe, à une température comprise entre 200 et 450 C, à une pression comprise entre 1 MPa et 10 MPa, à une vitesse spatiale horaire comprise entre 0,1 h"' et 10 h-' et en présence d'une quantité totale d'hydrogène mélangée à la charge telle que le ratio hydrogène/charge soit compris entre 70 et 1000 Nm3 d'hydrogène/m3 de charge, b) séparation à partir de l'effluent issu de l'étape a) de l'hydrogène, des gaz et d'au moins une base gazole présentant une teneur en soufre inférieure à 10 ppm poids. 2. Procédé selon la revendication 1 dans lequel ladite charge est constituée par l'ensemble des huiles végétales et des graisses animales, contenant des triglycérides et des acides gras ou des esters, avec des chaînes grasses hydrocarbonées ayant un nombre d'atomes de carbone compris entre 6 et 25. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2 dans lequel l'étape a) d'hydrotraitement opère à une température comprise entre 220 et 320 C, à une pression comprise entre 1 MPa et 4 MPa, à une vitesse spatiale horaire comprise entre 0,1 h"' et 10 h"' et en présence d'une quantité totale d'hydrogène mélangée à la charge est telle que le ratio hydrogène/charge soit compris entre 150 et 450 Nm3 d'hydrogène/m3 de charge. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 dans lequel la charge subit préalablement à l'étape a) une étape de pré-traitement ou pré-raffinage. 5. Procédé selon la revendication 4 dans lequel l'étape de pré-traitement ou pré-raffinage consistent à éliminer des composés alcalins, des alcalino-terreux et du phosphore. 6. Procédé selon la revendication 4 dans lequel l'étape de pré-traitement ou pré-raffinage consiste en une pre-hydrogénation douce de ladite charge opérant à une température comprise entre 50 et 400 C et à une pression d'hydrogène comprise entre 0,1 et 10 MPa 13 2910483 sur un catalyseur comprenant des métaux du groupe VIII et/ou VIB et un support alumine et/ou silice. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 dans lequel l'étape b) de séparation est 5 suivi d'une étape d'élimination de l'eau par séchage, passage sur un dessicant, flash, décantation. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7 dans lequel une partie au moins de la base gazole liquide obtenue à l'issu de l'étape b) est hydroisomérisée en présence d'un 10 catalyseur d'hydroisomérisation. 9. Procédé selon la revendication 8 dans lequel le catalyseur d'hydroisomérisation comprend 0,05-10 % en poids d'au moins un métal noble du groupe VIII et de préférence choisi dans le groupe formé par le platine et le palladium pris seuls ou en mélange, déposé sur un support 15 amorphe de silice-alumine qui présente une surface spécifique BET de 100-500m2/g et le catalyseur présente : un diamètre moyen des mésopores compris entre 1-12 nm, un volume poreux des pores dont le diamètre est compris entre le diamètre moyen tel que défini précédemment diminué de 3 nm et le diamètre moyen tel que défini 20 précédemment augmenté de 3 nm est supérieur à 40 % du volume poreux total, une dispersion du métal noble comprise entre 20-100 %, un coefficient de répartition du métal noble supérieur à 0,1. 10. Procédé selon la revendication 8 dans lequel le catalyseur d'hydroisomérisation 25 comprend - au moins un élément hydro-déshydrogénant choisi dans le groupe formé par les éléments du groupe VIB et du groupe VIII de la classification périodique, un support non zéolitique à base de silice - alumine contenant une quantité supérieure à 10% poids et inférieure ou égale à 80% poids de silice (Si02), 30 un diamètre moyen poreux, mesuré par porosimétrie au mercure, compris entre 20 et 140 Â, - un volume poreux total, mesuré par porosimétrie au mercure, compris entre 0,1 ml/g et 0,6 ml/g, 14 2910483 un volume poreux total, mesuré par porosimétrie azote, compris entre 0,1 ml/g et 0,6 ml/g, une surface spécifique BET comprise entre 150 et 500 m2/g, un volume poreux, mesuré par porosimétrie au mercure, compris dans les pores de 5 diamètre supérieurs à 140 A inférieur à 0,1 ml/g , un volume poreux, mesuré par porosimétrie au mercure, compris dans les pores de diamètre supérieurs à 160 A inférieur à 0,1 ml/g, un volume poreux, mesuré par porosimétrie au mercure, compris dans les pores de diamètre supérieurs à 200 A inférieur à 0,1 ml/g, 10 - un volume poreux, mesuré par porosimétrie au mercure, compris dans les pores de diamètre supérieurs à 500 A inférieur à 0,1 ml/g .