Brevet FR2908056A1 — publié le 20080509

Domaine de l'invention La présente invention se rapporte au domaine des catalyseurs utilisés dans les procédés réalisant l'ouverture sélective des composés naphténiques en vue de l'amélioration de la qualité des essences. Plus précisément, il s'agit d'un catalyseur métallique destiné à l'ouverture sélective du méthylcyclopentane et/ou du méthylcyclohexane. Etat de la technique antérieure Devant les réglementations pour la protection de l'environnement de plus en plus strictes, il est nécessaire de produire des essences de plus en plus propres. En particulier, les essences, aujourd'hui employées comme carburants automobiles, doivent être appauvries en composés aromatiques et enrichies en paraffines, notamment en paraffines ramifiées ayant un haut indice d'octane. La production de telles essences suppose l'hydrogénation totale des composés aromatiques en composés naphténiques puis l'ouverture sélective desdits composés naphténiques en paraffines. La réaction d'ouverture sélective des composés naphténiques en paraffines a déjà été décrite dans l'art antérieur. En particulier, le brevet US 5.763.731 enseigne d'utiliser un catalyseur contenant de l'iridium, du ruthénium et/ou du rhodium pour réaliser l'ouverture de cycles naphténiques, notamment de cycles à 6 atomes de carbone contenant au moins un substituent ayant au moins 3 atomes de carbone. Le document US 5.763.731 enseigne que les meilleurs résultats catalytiques en termes de conversion et de sélectivité en ouverture de cycle envers les produits désirés sont obtenus en présence d'un catalyseur à base d'iridium. L'inconvénient majeur des catalyseurs à base d'iridium est la très faible quantité de ce métal à l'état naturel. Ce manque de disponibilité naturelle rend incompatible la fabrication en gros tonnage de tels catalyseurs à base d'iridium pour leur mise en oeuvre, à l'échelle industrielle, dans des unités d'ouverture de cycles naphténiques. Aussi, la présente invention se propose de fournir un catalyseur métallique pour la mise en oeuvre d'un procédé d'ouverture de cycles naphténiques, démontrant des performances catalytiques voisines de celles obtenues avec un catalyseur à base d'iridium en alternative aux catalyseurs connus de l'art antérieur. Description de l'invention La présente invention concerne un catalyseur comprenant au moins un support poreux, au moins du platine et au moins un second métal du groupe VIII différent du 2908056 2 platine et de l'iridium, ledit catalyseur ayant été préparé selon un procédé comprenant au moins : a) l'imprégnation du support par au moins une solution contenant un précurseur de platine, 5 b) l'activation sous atmosphère neutre ou oxydante à une température comprise entre 120 et 800 C, c) l'activation en milieu réducteur à une température comprise entre 0 et 800 C, dl) l'imprégnation par une solution aqueuse et d2) le traitement par au 1 CI moins un composé donneur d'hydrogène à une température inférieure à 200 C, l'ordre de réalisation des étapes dl) et d2) étant indifférent dès lors que lesdites étapes sont réalisées à la suite de ladite étape c) et préalablement à l'étape e) qui suit, e) l'imprégnation du support, déjà imprégné par du platine, par au moins une solution contenant un précurseur d'un second métal du groupe VIII autre que le 15 platine et l'iridium, f) l'activation sous atmosphère neutre, réductrice ou oxydante à une température comprise entre 100 et 800 C. Le support poreux employé dans le catalyseur selon l'invention est choisi parmi les 20 oxydes de titane, les oxydes de zirconium, les alumines, les silices-alumines, les alumines chlorées, les alumines promues par du fluor, du silicium, du zirconium ou du titane. Les alumines peuvent être choisies parmi l'alumine rô, l'alumine gamma, l'alumine êta, l'alumine delta, l'alumine thêta, l'alumine kappa, l'alumine alpha et leurs mélanges. De manière préférée, le support poreux est choisi parmi les alumines et les 25 alumines chlorées et de manière très préférée, ledit support poreux est une alumine chlorée. Une alumine chlorée est généralement préparée par imprégnation d'une alumine par de l'acide chlorhydrique. L'imprégnation peut être réalisée selon les différentes techniques connues de l'homme de l'art telle que l'imprégnation "à sec" ou l'imprégnation par excès 30 de solution. Dans l'imprégnation "à sec", une solution d'acide chlorhydrique est mise en contact avec de l'alumine par exemple par aspersion de la solution sur des billes ou des extrudés d'alumine. Le volume de solution chlorhydrique est choisi égal au volume poreux de l'alumine de sorte que l'alumine imprégnée garde un aspect pratiquement sec même à la fin de l'imprégnation. La concentration en acide chlorhydrique dans la 35 solution est choisie en considérant que tout le chlore est fixé par l'alumine. Dans l'imprégnation par excès de solution, une solution d'acide chlorhydrique est mise en 2908056 3 contact avec l'alumine, le volume de solution étant nettement supérieur au volume poreux de l'alumine. H se produit un échange entre les ions chlore en solution et la surface de l'alumine. La quantité de chlore fixée par l'alumine est fonction des conditions d'échange : concentration en chlore dans la solution, température, durée de l'échange. 5 La concentration préférée en chlore dans l'alumine dépend de la nature de l'alumine et de sa surface spécifique. Une concentration massique comprise entre 0,5 et 2 % poids de chlore dans l'alumine est généralement choisie pour la chloration d'une alumine gamma de surface spécifique comprise entre 150 et 300 m2/g. 10 Selon l'invention, ledit support poreux se présente avantageusement sous forme de billes, d'extrudés, de pastilles ou de poudre. De manière très avantageuse, ledit support se présente sous forme de billes ou d'extrudés. Le volume poreux du support est compris entre 0, 1 et 1,5 cm3/g, de manière préférée compris entre 0,4 et 0,8 cm3/g. Ce volume poreux résulte de la présence essentiellement de mésopores de diamètre de 15 pores compris entre 3 et 20 nm. Ledit support poreux présente une surface spécifique comprise avantageusement entre 150 et 300 m2/g. Le catalyseur selon l'invention contient un second métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments différent du platine et de l'iridium. Il est choisi 20 parmi le ruthénium, le rhodium, le fer, le cobalt et le nickel. De préférence, ledit second métal du groupe VIII est le rhodium. Le catalyseur selon l'invention contient également avantageusement du chlore. 25 Le catalyseur selon l'invention contient plus particulièrement : au moins du platine présent dans ledit catalyseur en une teneur pondérale représentant de 0,1 à 4 % poids, préférentiellement de 0,2 à 2 % poids et très préférentiellement de 0,3 à 1,5 % poids du catalyseur, au moins un second métal du groupe VIII de la classification périodique des 30 éléments différent du platine et de l'iridium et choisi parmi le rhodium, le ruthénium, le fer, le cobalt et le nickel, préférentiellement le rhodium, présent dans ledit catalyseur en une teneur pondérale représentant de 0,05 à 3 % poids, préférentiellement de 0,1 à 1 % poids et très préférentiellement de 0,2 à 0,6 0/0 poids du catalyseur, 2908056 4 éventuellement du chlore présent dans ledit catalyseur en une teneur pondérale représentant de 0,1 à 3 % poids, préférentiellement de 0,2 à 2 % poids et très préférentiellement de 0,3 à 1,5 % poids du catalyseur, au moins un support poreux assurant le complément à 100% poids dans le 5 catalyseur. L'étape a) du procédé de préparation du catalyseur selon l'invention consiste à mettre au moins un précurseur de platine en solution dans un solvant organique ou inorganique. L'imprégnation peut être effectuée avec un volume de solution compris 10 entre le dixième du volume poreux du support et cent fois le volume poreux dudit support. L'Homme du métier adapte le procédé à la morphologie dudit support poreux selon qu'il est sous forme de billes, de poudre, d'extrudés ou de pastilles. Pour la mise en oeuvre de ladite étape a), le précurseur de platine est notamment choisi parmi l'acide chloroplatinique, l'acide hydroxyplatinique, le dinitroso-diammino platine, le nitrate ou le 15 chlorure de platine tétrammine, de préférence il s'agit de l'acide chloroplatinique. La concentration du précurseur de platine dans la solution est choisie telle que, à l'issue du procédé de préparation du catalyseur selon l'invention, la concentration en platine dans ledit catalyseur, exprimée en poids par rapport audit catalyseur, est comprise entre 0,1 et 4 % poids, préférentiellement entre 0,2 et 2 % poids et très préférentiellement entre 20 0,3 et 1,5 % poids. La solution contenant le précurseur de platine peut, si nécessaire, contenir des ions hydrogène, ammonium, chlorures, nitrates destinés à modifier les conditions d'acido-basicité du milieu et/ou modifier le nombre de sites d'échanges du support poreux. La température d'imprégnation du précurseur du platine est en général comprise entre 0 25 et 100 C, de préférence entre 10 et 50 C. La durée d'imprégnation est en général comprise entre 1 minute et 10 heures, de préférence entre 2 minutes et 4 heures. Selon l'étape b) du procédé de préparation du catalyseur selon l'invention, le support poreux, imprégné de platine, est activé thermiquement à une température comprise entre 120 et 800 C de préférence entre 300 et 600 C. L'atmosphère de traitement est 300 oxydante ou neutre. Elle peut par exemple être constituée d'azote, d'argon, d'air, d'oxygène, de gaz de combustion de mélanges d'air et d'hydrocarbures de richesse inférieure ou égale à 1 et de leurs mélanges, de préférence il s'agit d'air. La durée du traitement est généralement comprise entre 30 minutes et 30 heures, de préférence entre 1 et 6 heures. 2908056 5 Le support ainsi traité selon ladite étape b) est soumis à un traitement en milieu réducteur à une température comprise entre 0 et 800 C de préférence entre 100 et 550 C conformément à l'étape c) du procédé de préparation du catalyseur selon l'invention. Ledit milieu réducteur contient des composés purs ou des mélanges de 5 composés tels que par exemple l'hydrogène, le monoxyde de carbone, les hydrocarbures aliphatiques ou aromatiques, saturés ou insaturés, tels que le méthane, l'éthane, le propane, le butane, l'éthylène, le propylène, l'acétylène, le benzène ou le toluène, les acides carboxyliques tels que l'acide formique ou l'acide acétique, les aldéhydes tels que le formaldéhyde ou l'acétaldéhyde, les alcools tels que le méthanol, 10 l'éthanol ou le propanol, les polyols tels que l'éthylène glycol ou le propylène glycol, les amines tels que la méthylamine ou l'éthylamine, l'urée, l'acide isocyanique, l'hydroxylamine, l'hydrazine, les gaz de combustion de mélanges d'air et d'hydrocarbures de richesse supérieure à 1 et de leurs mélanges. De préférence, le milieu réducteur contient de l'hydrogène. De manière très préférée, ladite étape c) est 15 réalisée en présence d'hydrogène à une température comprise entre 100 et 550 C. Il est avantageux de mélanger lesdits composés réducteurs à un composé inerte tel que par exemple, l'azote ou l'argon, qui ne modifie pas le caractère réducteur des composés réducteurs, précédemment cités. Pour Ba mise en oeuvre de ladite étape c), le solide issu de ladite étape b) est généralement introduit dans un montage en verre comportant 20 un tube qui se glisse dans un four vertical. Ce tube est équipé d'un fritté qui supporte ledit solide comprenant le platine sur le support. A la base du tube se trouve un système d'alimentation en différents gaz et d'évacuation de liquides. Au sommet du tube se trouve une ampoule en verre équipée d'un robinet inférieur pour le raccordement au tube et de 3 robinets supérieurs pour la sortie des gaz et l'introduction de réactifs. Ledit 25 solide issu de ladite étape b) est placé dans le tube. L'étape c) du procédé de préparation du catalyseur selon l'invention est suivie soit d'une étape dl) consistant à imprégner ledit support issu de ladite étape c) par une solution aqueuse soit d'une étape d2) consistant à traiter ledit support, issu de ladite étape c), par au moins un composé donneur d'hydrogène à une température comprise entre 0 et 30 200 C, de préférence entre 10 et 50 C. L'ordre de réalisation des étapes dl) et d2) est indifférent dès lors que lesdites étapes sont réalisées à la suite de ladite étape c) et préalablement à l'étape e) décrite dans la suite de la description : soit l'étape dl) précède l'étape d2) soit l'étape d2) précède l'étape dl). Selon l'étape dl), l'imprégnation du support, issu de l'étape c) voire de l'étape d2), est réalisée au moyen d'une solution 35 aqueuse à une température comprise entre 10 C et 100 C, de préférence entre 10 et 2908056 6 40 C. La durée de l'étape dl) est comprise entre 15 et 30 minutes. Le volume de ladite solution aqueuse utilisée pour l'imprégnation selon l'étape dl) est supérieur ou égal au volume poreux du support additionné du volume intergranulaire de sorte que le lit de catalyseur est recouvert de solution. Le volume de solution est généralement compris 5 entre 0,5 et 50 ml par g de solide, de préférence entre 1 et 20 ml par g de solide. La solution aqueuse peut être constituée uniquement d'eau ou comprendre de l'eau et un agent compétiteur tel que le chlore, l'agent compétiteur, préférentiellement le chlore, ayant une concentration comprise entre 0,01 et 1 % dans ladite solution aqueuse. L'excédent de solution aqueuse est éliminé par écoulement, la solution excédentaire 10 étant recueillie dans un réceptacle. Lorsque l'étape dl) précède l'étape d2), l'excédent de ladite solution aqueuse peut être éliminé soit avant soit immédiatement après l'étape d2). Conformément à l'étape d2), ledit composé donneur d'hydrogène est avantageusement choisi parmi l'hydrogène, l'ammoniac, les hydrocarbures aliphatiques, saturés ou insaturés et les hydrocarbures aromatiques, de préférence il s'agit de 15 l'hydrogène. Ladite étape d2) est réalisée préférentiellement à une température comprise entre 10 et 50 C. Elle dure entre 5 et 60 minutes et de préférence entre 10 et 30 minutes. Lorsque l'étape dl) précède ladite étape d2), le support issu de l'étape c) est ramené à température ambiante et avantageusement soumis à un balayage par un gaz neutre, par exemple l'azote, avant la mise en oeuvre de ladite étape dl) elle-même. 20 Selon l'étape e) du procédé de préparation du catalyseur selon l'invention, ledit support poreux, déjà imprégné par du platine au cours de ladite étape a), est imprégné par au moins une solution contenant au moins un précurseur d'un second métal du groupe VIII autre que le platine et l'iridium. Le volume de solution contenant au moins ledit précurseur dudit second métal est avantageusement compris entre le dixième et cent 25 fois le volume poreux dudit support, de préférence entre le cinquième et dix fois le volume poreux dudit support. Pour la mise en oeuvre de ladite étape e), le précurseur du second métal du groupe VIII est choisi parmi les composés solubles en milieu inorganique ou en milieu organique. On peut en particulier citer les chlorures, les acides chlorés, les acides non chlorés, les nitrates, les complexes aminés, les sels d'acides 30 carboxyliques. Lorsque ledit second métal du groupe VIII est le rhodium, le précurseur de rhodium est notamment choisi parmi le chlorure de rhodium, le nitrate de rhodium, le chlorure de chloro-rhodium pentammine, l'acétylacétonate de rhodium. La concentration du précurseur du second métal du groupe VIII, de préférence du rhodium, dans la solution est choisie telle que, à l'issue du procédé de préparation du catalyseur selon 35 l'invention, la concentration en second métal du groupe VIII autre que le platine et 2908056 7 l'iridium, en particulier la concentration en rhodium, dans ledit catalyseur, exprimée en poids par rapport audit catalyseur, est comprise entre 0,05 et 3 %, de préférence entre 0,1 et 1 % et très préférentiellement entre 0,2 et 0,6 %. La solution contenant le précurseur du second métal du groupe VIII, de préférence du rhodium, peut, si 5 nécessaire, contenir des ions hydrogène, ammonium, chlorures, nitrates. La température d'imprégnation du précurseur du second métal du groupe VIII, de préférence du rhodium, est en général comprise entre 0 et 100 C, de préférence entre 10 et 40 C. La durée d'imprégnation est en général comprise entre 1 minute et 10 heures, de préférence entre 2 minutes et 4 heures. 10 L'imprégnation du précurseur du second métal du groupe VIII, de préférence du rhodium, est effectuée sous atmosphère neutre ou oxydante voire réductrice. L'étape e) est préférentiellement réalisée sous une atmosphère gazeuse dépourvue d'hydrogène. La préparation du catalyseur selon l'invention se termine par une étape f) consistant à effectuer une activation du support poreux, imprégnés de platine et dudit second métal 15 du groupe VIII, de préférence de rhodium, en atmosphère neutre, réductrice ou oxydante à une température comprise entre 100 et 800 C, de préférence entre 300 et 600 C, éventuellement suivie d'une activation dans un milieu réducteur à une température comprise entre 0 et 800 C, de préférence entre 100 et 500 C. 20 Afin d'augmenter la teneur en second métal du groupe VIII et d'en contrôler l'ajout dans le catalyseur, l'étape e) est avantageusement immédiatement suivie d'une étape el) comprenant au moins le balayage du catalyseur, issu de ladite étape e), sous hydrogène suivi d'une nouvelle imprégnation dudit catalyseur par une solution contenant au moins un précurseur dudit second métal du groupe VIII, de préférence du rhodium. 25 L'étape el) est reproduite jusqu'à l'obtention de la teneur en second métal du groupe VIII, de préférence du rhodium, voulue dans le catalyseur selon l'invention. La présente invention a également pour objet l'utilisation du catalyseur selon l'invention dans un procédé pour l'ouverture sélective d'au moins un composé naphténique choisi 30 parmi le méthylcyclopentane, le méthylcyclohexane et leur mélange. Selon l'invention, il est recherché, par le procédé d'ouverture sélective du méthylcyclopentane et/ou du méthylcyclohexane selon l'invention, la production de paraffines, préférentiellement monobranchées. L'ouverture sélective du 35 méthylcyclopentane et/ou du méthylcyclohexane, réalisée selon le procédé de 2908056 8 l'invention, nécessite la coupure d'une seule liaison carbone-carbone du méthylcyclopentane et/ou du méthylcyclohexane. L'ouverture sélective du méthylcyclopentane conduit au 2-méthylpentane, au 3-méthylpentane et/ou au nhexane. L'ouverture sélective du méthylcyclohexane conduit au 2-méthylhexane, au 3- 56 méthylhexane et/ou au n-heptane. Des réactions secondaires indésirables liées à la déshydrogénation du méthylcyclopentane et/ou du méthylcyclohexane, à l'isomérisation des paraffines linéaires et monobranchées produites et également au craquage du méthylcyclopentane et/ou du méthylcyclohexane peuvent être observées et doivent être limitées au maximum afin de favoriser la réaction principale, à savoir celle de l'ouverture 10 sélective du méthylcyclopentane et/ou du méthylcyclohexane. Le procédé d'ouverture sélective du méthylcyclopentane et/ou du méthylcyclohexane selon l'invention est généralement opéré dans les conditions suivantes : une température comprise entre 200 et 500 C, de préférence entre 250 et 400 C, une 15 pression totale comprise entre 2 et 5 MPa, de préférence entre 2,5 et 4 MPa, un rapport molaire H2/composé(s) naphténique(s) compris entre 3 et 8 et une ppH (débit massique horaire de charge / masse du catalyseur) comprise entre 2 et 20 h"1, de préférence entre 2et10h-1. 20 Les exemples qui suivent illustrent l'invention. Exemple 1 (invention) : Préparation d'un catalyseur comprenant du platine et du rhodium. 25 a) Dix grammes d'un support alumine gamma ayant une surface spécifique de 215 m2/g et un volume poreux de 0,6 cm3/g et se présentant sous forme de billes de 2 mm de diamètre sont imprégnés sous agitation dans un bécher par 15 cm3 d'une solution d'acide chlorhydrique à 1 mol/I. Après 15 min, 50 cm3 d'une solution d'acide chloroplatinique contenant 0,12 g de platine sont ajoutés sous agitation. Après une 30 heure de contact avec la solution contenant l'acide chloroplatinique, le bécher est mis sur un bain de sable à 60 C et maintenu sous agitation jusqu'à évaporation de la solution. Le bécher est alors placé dans une étuve à 120 C pendant 16 heures. b) L'alumine imprégnée par l'acide chloroplatinique est introduite dans un four tubulaire et subit un traitement de calcination sous air à un débit de 10 L/h avec une montée en 2908056 9 température de l'ambiante à 10 C/min jusqu'à 450 C suivie d'un palier de 4 heures à 450 C. Il en résulte un solide calciné comprenant du platine sur alumine. c) Ledit solide calciné est introduit dans un montage en verre comportant un tube qui se glisse dans un four vertical. Ce tube est équipé d'un fritté qui supporte ledit solide. A la 5 base du tube se trouve un système d'alimentation en différents gaz et d'évacuation de liquides. Au sommet du tube se trouve une ampoule en verre équipée d'un robinet inférieur pour le raccordement au tube et de 3 robinets supérieurs pour la sortie des gaz et l'introduction de réactifs. Le solide calciné platine sur alumine est placé dans le tube puis réduit sous hydrogène 10 (10 L/h) lors d'une montée en température à 10 C/min de la température ambiante jusqu'à 500 C suivi d'un palier à 500 C pendant une heure puis d'un retour à la température ambiante. dl) Le solide est ensuite balayé par un flux d'azote (10 L/h) pendant 15 min puis il est mouillé par 15 cm3 d'eau pure désaérée introduite à partir de l'ampoule en verre. 15 L'excédent de solution aqueuse est éliminé par écoulement. d2) Le solide est ensuite balayé à température ambiante par un flux d'hydrogène de 10 L/h pendant 15 min puis un flux d'azote de 10 L/h pendant 15 min. e) Deux cent ml d'une solution de nitrate de rhodium contenant 0,04 g de rhodium sont introduits dans l'ampoule puis purgée sous azote pendant 10 min. La solution est 20 ensuite versée sur le solide comprenant le platine sur alumine. L'ensemble solide-solution est agité par un contre-courant d'azote (2 L/h) pendant 5 min. Le débit d'azote est ensuite augmenté jusqu'à 10 L/h à la température ambiante et le catalyseur séché dans ces conditions pendant 45 min. f) Le flux d'azote est remplacé par de l'hydrogène (10 L/h) et la température est portée à 25 100 C. Après 12 h, la température du catalyseur est portée à 500 C à la vitesse de 2 C/min puis maintenue à cette valeur pendant une heure. Le catalyseur Cl ainsi préparé contient outre l'alumine, 1,17 % poids de platine, 0,39 % poids de rhodium et 1,4 % poids de chlore. 30 Exemple 2 (comparatif) : Préparation d'un catalyseur comprenant du platine et du rhodium. a) Dix grammes d'un support alumine gamma ayant une surface spécifique de 215 m2/g et un volume poreux de 0,6 cm3/g et se présentant sous forme de billes de 2 mm de 35 diamètre sont imprégnés sous agitation dans un bécher par 15 cm3 d'une solution 2908056 10 d'acide chlorhydrique de concentration égale à 1 mol/I. Après 15 min, 50 cm3 d'une solution d'acide chloroplatinique contenant 0,12 g de platine sont ajoutés sous agitation. Après une heure de contact avec la solution contenant l'acide chloroplatinique, le bécher est mis sur un bain de sable à 60 C et maintenu sous agitation jusqu'à évaporation de la 5 solution. Le bécher est alors placé dans une étuve à 120 C pendant 16 heures. b) L'alumine imprégnée par l'acide chloroplatinique est introduite dans un four tubulaire et subit un traitement de calcination sous air à un débit de 10 L/h avec une montée en température de l'ambiante à 10 C/min jusqu'à 450 C suivie d'un palier de 4 heures à 450 C. Il en résulte un solide calciné comprenant du platine sur alumine. 10 c) Ledit solide calciné est introduit dans un montage en verre comportant un tube qui se glisse dans un four vertical. Ce tube est équipé d'un fritté qui supporte ledit solide. A la base du tube se trouve un système d'alimentation en différents gaz et d'évacuation de liquides. Au sommet du tube se trouve une ampoule en verre équipée d'un robinet inférieur pour le raccordement au tube et de 3 robinets supérieurs pour la sortie des gaz 15 et l'introduction de réactifs. Le solide comprenant du platine sur alumine est placé dans le tube puis réduit sous hydrogène (10 L/h) lors d'une montée en température à 10 C/min de la température ambiante jusqu'à 500 C suivi d'un palier à 500 C pendant une heure puis d'un retour à la température ambiante. 20 d2) Ledit solide est ensuite balayé à température ambiante par un flux d'hydrogène de 10 L/h pendant 15 min puis un flux d'azote de 10 L/h pendant 15 min. e) Deux cent mL d'une solution de nitrate de rhodium contenant 0,04 g de rhodium sont introduits dans l'ampoule puis purgée sous azote pendant 10 min. La solution est ensuite versée sur ledit solide comprenant le platine sur alumine. L'ensemble solide- 25 solution est agité par un contre-courant d'azote (2 L/h) pendant 5 min. Le débit d'azote est ensuite augmenté jusqu'à 10 L/h à la température ambiante et le catalyseur séché dans ces conditions pendant 45 min. f) Le flux d'azote est remplacé par de l'hydrogène (10 L/h) et la température est portée à 100 C. Après 12 h, la température du catalyseur est portée à 500 C à la vitesse de 30 2 C/min puis maintenue à cette valeur pendant une heure. Le catalyseur C2 ainsi préparé contient outre l'alumine, 1,17 % poids de platine, 0,39 % poids de rhodium et 1,4 % poids de chlore. 35 Exemple 3 (comparatif): préparation d'un catalyseur à base d'iridium. 2908056 11 a) Dix grammes d'un support alumine gamma ayant une surface de 215 m2/g et un volume poreux de 0,6 cm3/g et se présentant sous forme de billes de 2 mm de diamètre sont imprégnés sous agitation dans un bécher par 15 cm3 d'une solution d'acide 5 chlorhydrique de pH égal à 1. Après 15 min, 50 cm3 d'une solution d'acide chloroiridique contenant 0,16 g d'iridium sont ajoutés sous agitation. Après une heure de contact avec la solution contenant l'acide chloroiridique, le bécher est mis sur un bain de sable à 60 C et maintenu sous agitation jusqu'à évaporation de la solution. Le bécher est alors placé dans une étuve à 120 C pendant 16 heures. 10 b) L'alumine imprégnée par l'acide chloroiridique est introduite dans un four tubulaire et subit un traitement de calcination sous air à un débit de 10 L/h et par heure avec une montée en température de l'ambiante à 10 C/min jusqu'à 300 C suivie d'un palier de 4 heures à 300 C puis d'un refroidissement à la température ambiante. Il en résulte un catalyseur iridium sur alumine calciné. 15 c) Le catalyseur calciné est ensuite réduit sous hydrogène (10 L/h) avec montée en température à 2 C/min jusqu'à 500 C puis palier de température à 500 C pendant 4 h. Le catalyseur C3 ainsi préparé contient outre l'alumine, 1,56 % poids d'iridium et 1,47 % poids de chlore. Exemple 4 : Utilisation des catalyseurs Cl, C2 et C3 en ouverture du méthylcyclohexane et/ou du méthylcyclopentane. Les catalyseurs des exemples 1 à 3 (Cl, C2 et C3) sont testés successivement pour 25 l'ouverture de cycle du méthylcyclohexane, du méthylcyclopentane et du mélange méthylcyclohexane-méthylcyclopentane dans une installation comportant : un circuit d'alimentation en hydrogène permettant de réguler le débit et la pression via un débitmètre Brooks 5866, un circuit d'alimentation en charge liquide à débit contrôlé par une pompe piston, 30 - un réacteur métallique placé dans un four, - unrégulateur de pression, un séparateur gaz-liquide placé sur le circuit effluents du réacteur, un chromatographe Varian 3400 équipé d'une colonne alumina PLOT pour séparer les produits d'ouverture de cycle, de craquage, d'isomérisation et de 35 déshydrogénation. 20 2908056 12 Préalablement à chacun des tests, chacun des catalyseurs Cl à C3 est broyé à une granulométrie comprise entre 200 et 400 microns. Chacun des catalyseurs Cl à C3 est ensuite chargé (250 mg) dans le réacteur entre deux lits de carborundum pour améliorer 5 l'hydrodynamique du lit catalytique. Dans une première étape, chacun des catalyseurs Cl à C3 est réduit une heure à 500 C sous hydrogène (40 bars, 3,6 L/h). La température est ramenée à 200 C et la charge liquide (méthylcyclohexane, méthylcyclopentane ou mélange 50-50 en masse méthylcyclohexane-méthylcyclopentane) est injectée à une PPH de 2,5 (2,5 g/g de 1C) catalyseur/h) sous une pression totale de 3 MPa. Le débit molaire H2/hydrocarbure(s) est fixé à 5. L'analyse chromatographique des produits de la réaction montre qu'un palier de transformation est atteint au bout de 2 h. La température est alors augmentée de 25 C en 2 h puis un palier de 2 h est réalisé. Ce cycle montée en température suivi d'un palier 15 est poursuivi tous les 25 C jusqu'à 400 C. Le tableau ci-dessous compare les rendements maximums en ouverture de cycle pour les tests réalisés avec le méthylcyclohexane (MCH) pur, le méthylcyclopentane (MCP) pur et le mélange méthylcyclohexane-méthylcyclopentane (MCH-MCP) : MCH MCP MCH-MCP catalyseur Cl 55 % 41 44 catalyseur C2 53 % 39 42 catalyseur C3 42 % 37 39 Le catalyseur Cl selon l'invention conduit à un rendement maximal en produits d'ouverture de cycle nettement plus élevé que le catalyseur 3 et toujours sensiblement plus élevé que le catalyseur 2. 20 25 REVENDICATIONS 1. Catalyseur comprenant au moins un support poreux, au moins du platine et au moins un second métal du groupe VIII différent du platine et de l'iridium, ledit catalyseur ayant été préparé selon un procédé comprenant au moins : a) l'imprégnation du support par au moins une solution contenant un précurseur de platine, b) l'activation sous atmosphère neutre ou oxydante à une température comprise entre 120 et 800 C, c) l'activation en milieu réducteur à une température comprise entre 0 et 800 C, dl) l'imprégnation par une solution aqueuse et d2) le traitement par au moins un composé donneur d'hydrogène à une température inférieure à 200 C, l'ordre de réalisation des étapes dl) et d2) est indifférent dès lors que lesdites étapes sont réalisées à la suite de ladite étape c) et préalablement à l'étape e) qui suit, e) l'imprégnation du support., déjà imprégné par du platine, par au moins une solution contenant un précurseur dudit second métal du groupe VIII, f) l'activation sous atmosphère neutre, réductrice ou oxydante à une température comprise entre 100 et 800 C. 2. Catalyseur selon la revendication 1 tel que ledit support poreux est choisi parmi les alumines et les alumines chlorées. 3. Catalyseur selon la revendication 1 ou la revendication 2 tel que ledit second métal du groupe VIII différent du platine et de l'iridium est le rhodium. 4. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 3 tel qu'il comprend du chlore. 5. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 4 tel que ledit précurseur de platine utilisé dans ladite étape a) est l'acide chloroplatinique. 6. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 5 tel que ladite étape b) est réalisée à une température comprise entre 300 et 600 C. 7. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 6 tel que ladite étape c) est réalisée en présence d'hydrogène à une température comprise entre 100 et 550 C. 8. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 7 tel que ladite solution aqueuse utilisée selon l'étape dl) est soit constituée uniquement d'eau soit comprend de l'eau et un agent compétiteur. 9. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 8 tel que ledit composé donneur d'hydrogène utilisé dans ladite étape d2) est l'hydrogène. 2908056 14 10. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 9 tel que ledit précurseur dudit second métal du groupe VIII présent dans la solution utilisée dans ladite étape e) est un précurseur de rhodium. 11. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 10 tel que ladite activation en 5 atmosphère neutre ou oxydante selon ladite étape f) est suivie d'une activation dans un milieu réducteur à une température comprise entre 0 et 800 C. 12. Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 11 tel qu'il est préparé selon un procédé comprenant au moins une étape el) comprenant au moins le balayage du catalyseur, issu de ladite étape e), sous hydrogène suivi d'une nouvelle imprégnation 10 dudit catalyseur par une solution contenant au moins un précurseur dudit second métal du groupe VIII. 13. Procédé pour l'ouverture sélective d'au moins un composé naphténique choisi parmi le méthylcyclopentane, le méthylcyclohexane et leur mélange réalisé en présence d'un catalyseur selon l'une des revendications 1 à 12, ledit procédé étant réalisé à une 15 température comprise entre 200 et 500 C, une pression totale comprise entre 2 et 5 MPa, un rapport molaire H2/composé(s) naphténique(s) compris entre 3 et 8 et une ppH (débit massique horaire de charge / masse du catalyseur) comprise entre 2 et 20 h-1. 20