Brevet FR2906339A1 — publié le 20080328

PROCEDE DE REALISATION DE CONDUITE SOUS-MARINE COMPRENANT DES SOUDAGES ET CHEMISAGES ANTI CORROSION La présente invention concerne un procédé de réalisation de conduites sous-marines destinées à véhiculer des fluides corrosifs et notamment de l'eau, comprenant l'assemblage par soudage d'éléments unitaires de conduite. La présente invention concerne plus particulièrement une installation de liaison fond-surface comprenant au moins une conduite sous-marine assurant la liaison entre un support flottant et le fond de la mer notamment à grande profondeur. Ces conduites sous-mannes sont appelées "colonnes montantes" ou "risers" comme explicité ci-après, ces risers étant constitués d'éléments tubulaires unitaires soudés entre eux bout à bout réalisés en acier. Plus particulièrement, la présente invention a pour objet une conduite sous-marine du type riser assurant la liaison entre un support flottant et le fond de la mer, ledit riser étant constitué par une conduite rigide de type caténaire s'étendant depuis ledit support flottant jusqu'à un point de contact au fond de la mer. Le secteur technique de l'invention est donc le domaine de la fabrication et de l'installation de liaisons fond-surface de production pour l'extraction sous-marine de pétrole, de gaz ou autre matériau soluble ou fusible, ou d'une suspension de matière minérale, à partir de tête de puits immergé pour le développement de champs de production installés en pleine mer au large des côtes. L'application principale et immédiate de l'invention étant dans le domaine de la production pétrolière, ainsi que dans la ré-injection d'eau et la production ou ré-injection de gaz. Un support flottant comporte en général des moyens d'ancrage pour rester en position malgré les effets des courants, des vents et de la houle. Il comporte aussi en général des moyens de forage, de stockage et de traitement du pétrole ainsi que des moyens de déchargement vers des pétroliers enleveurs, ces derniers se présentant à intervalle régulier pour effectuer l'enlèvement de la production. L'appellation de ces supports flottants est le terme anglo-saxon "Floating Production Storage Offloading" (signifiant "moyen flottant de stockage, de production et de déchargement") dont on utilisera le terme abrégé "FPSO" dans l'ensemble de la description suivante, ou encore "FDPU" ou "Floating Drilling 2906339 2 & Production Unit" (signifiant "moyen flottant de forage et de production"), lorsque le support flottant est aussi utilisé pour effectuer les opérations de forage avec puits dévié dans la hauteur de la tranche d'eau. Un riser selon l'invention peut être soit un "riser de production" de pétrole 5 brut ou de gaz, soit un riser d'injection d'eau, assurant la liaison avec une conduite sous-marine reposant au fond de la ruer, soit encore un "riser de forage" assurant la liaison entre le support flottant et une tête de puits localisée au fond de la mer. Dans les FPSO où l'on installe en général une multiplicité de lignes, on est amené à mettre en oeuvre soit des liaisons fond-surface de type tour-hybride, soit 10 des liaisons de type caténaire en forme de"chaînette". Lorsque la conduite de liaison fond-surface est du type caténaire , elle assure directement la liaison entre un support flottant et un point de contact au fond de la mer qui se trouve décalé par rapport à l'axe dudit support, ladite conduite prend de par son propre poids une configuration dite de "chaînette", 15 formant une courbe dont le rayon de courbure diminue depuis la surface jusqu'au point de contact au fond de la mer, et l'axe de ladite conduite forme un angle ci avec la verticale dont la valeur varie en général de 10 à 20 degrés au niveau du support flottant jusqu'à, théoriquement, 90 degrés au niveau du fond de la mer correspondant à une position théorique sensiblement tangentielle à l'horizontale 20 comme il sera explicité ci-après. Les liaisons de type chaînette sont en général réalisées à l'aide de conduites flexibles, mais leur coût est extrêmement élevé en raison de structure complexe de la conduite. Ainsi on a été amené à développer des colonnes montantes sensiblement 25 verticales, de manière à rapprocher de la surface la liaison souple en configuration de chaînette vers le support flottant, ce qui permet de minimiser la longueur de ladite conduite flexible, ainsi que les efforts qui lui sont appliqués, minimisant ainsi considérablement son coût. De plus, dans le cas de la production de pétrole, ledit pétrole brut 30 cheminant sur de très grandes distances, plusieurs kilomètres, on cherche à leur fournir un niveau d'isolation extrême pour, d'une part minimiser l'augmentation de viscosité qui conduirait à une réduction de la production horaire des puits, et d'autre part éviter le blocage du flot par dépôt de paraffine, ou formation 2906339 3 d'hydrates dès lors que la température descend aux alentours de 30-40 C. Ces derniers phénomènes sont d'autant plus critiques, particulièrement en Afrique de l'Ouest, que la température du fond de la mer est de l'ordre de 4 C et que les pétroles bruts sont de type paraffiniques. 5 Dès lors que la profondeur d'eau atteint et dépasse 800-1000m, il devient possible de réaliser ladite liaison fond-surface à l'aide d'une conduite rigide à paroi épaisse, car la longueur de la conduite étant considérable, sa souplesse permet d'obtenir une configuration de chaînette satisfaisante en restant dans des limites de contraintes acceptables. 10 Ces risers rigides en matériaux résistants de forte épaisseur, en configuration de chaînette, sont comrnunément appelés par le terme anglo-saxon "Steel Catenary Riser" signifiant "riser en acier en forme de chaînette" dont on utilisera le terme abrégé "SCR" ou "riser caténaire" dans la présente description qu'il soit en acier ou en autre matériau tel qu'un matériau composite. 15 Ces "SCR" ou "risers caténaires" sont beaucoup plus simples à réaliser que les conduites flexibles et donc moins onéreux. La courbe géométrique formée par une conduite de poids uniforme en suspension soumise à la gravité, appelée "chaînette" est une fonction mathématique de type cosinus hyperbolique (Coshx = (ex + e')/2 , reliant 20 l'abscisse et l'ordonnée d'un point quelconque de la courbe selon les formules suivantes : y = Ro(cosh(x/Ro) - 1) R = Ro.(Y/Ro + 1)2 dans lesquelles : 25 - x représente la distance dans la direction horizontale entre ledit point de contact et un point M de la courbe, - y représente l'altitude du point M (x et y sont donc les abscisses et ordonnées d'un point M de la courbe par rapport à un repère orthonormé dont l'origine est audit point de contact) 30 - Ro représente le rayon de courbure au dit point de contact, c'est à dire au point de tangence horizontale. - R représente le rayon de courbure au point M (x, y) Ainsi, la courbure varie le long de la chaînette depuis la surface, ou son 2906339 4 rayon a une valeur maximale Rmax, jusqu'au point de contact, ou son rayon a une valeur minimale Rmin (ou Ro dans la formule ci-dessus). Sous l'effet des vagues, du vent et du courant, le support de surface se déplace latéralement et verticalement, ce qui a pour effet de soulever ou de reposer la conduite en forme 5 de chaînette, au niveau du fond de la mer. Ainsi, la conduite présente un rayon de courbure qui est maximal au sommet de la chaînette, en général, d'au moins 1500, notamment de 1500 à 5000m, c'est à dire au point de suspension sur le FPSO, et qui décroît jusqu'au point de contact avec le sol. A cet endroit, le rayon de courbure est minimal dans 10 la portion en suspension. Mais, dans la partie adjacente reposant sur le fond de la mer, ladite conduite étant théoriquement en ligne droite, son rayon de courbure est théoriquement infini. En fait ledit rayon n'est pas infini mais extrêmement élevé, car il subsiste une courbure résiduelle. Ainsi, au gré des mouvements du support flottant en surface, le point de 15 contact se déplace d'avant en arrière et, dans la zone soulevée ou reposée sur le fond, le rayon de courbure passe successivement d'une valeur minimale Rm;n à une valeur extrêmement élevée, voire infinie dans le cas d'une configuration théorique où la conduite sous-marine repose sur le fond de la mer sensiblement en ligne droite. 20 Ces flexions alternatives créent des phénomènes de fatigue concentrés dans toute la zone de pied de chaînette et la durée de vie de telles conduites est fortement réduite et en général incompatible avec les durées de vie recherchées pour les liaisons fond-surface, c'est à dire 20-25 ans, voire plus. De plus, on observe que durant ces mouvements alternatifs du point de 25 contact, la raideur de la conduite, associée à la courbure résiduelle mentionnée précédemment, va dans le temps creuser un sillon sur toute la longueur soulevée puis reposée et créer une zone de transition dans laquelle existera un point d'inflexion où le rayon de courbure, minimal en pied de chaînette, changera alors de sens dans ladite zone de transition, et croîtra pour atteindre enfin une valeur 30 infinie dans la portion de conduite sous-marine reposant en ligne droite sur le fond de la mer. Ces mouvements répétés sur de longues périodes créeront un sillon d'autant plus important dans les sols peu consolidés que l'on rencontre 2906339 5 couramment en grande profondeur, ce qui aura pour effet de modifier la courbure de la chaînette et conduire, si le phénomène s'amplifie, à des risques d'endommagement des conduites, soit au niveau des conduites sous-marines reposant au fond de la mer, soit au niveau des SCR assurant la liaison entre ces 5 conduites sous-marines reposant au fond de la mer et la surface. La portion la plus critique de la chaînette se situe donc dans la portion proche du point de contact et, la plus grande partie des efforts dans cette partie basse de la chaînette sont en fait engendrés par les mouvements propres du support flottant et par les excitations qui surviennent dans la partie haute de la 10 chaînette soumise au courant et à la houle, l'ensemble de ces excitations se propageant alors mécaniquement tout le long de la conduite jusqu'au pied de chaînette. Dans cette zone du pied de chaînette, les aciers constituant les conduites sont sélectionnés pour résister à la fatigue pendant toute la durée de vie des 15 installations, mais les soudures entre éléments de conduites constituent des points faibles lorsque ladite conduite véhicule soit de l'eau, soit des fluides comportant de l'eau et plus particulièrement de l'eau salée. En effet, lesdites soudures en présence d'eau sont sujettes à des phénomènes de corrosion créant dans le temps, sous contraintes variables de flexion, des amorces de fissures 20 conduisant à la ruine de ladite conduite. Pour pallier à ce problème, on réalise des soudures entre éléments de conduite à l'aide d'un acier inoxydable ou un alliage résistant à la corrosion. Les alliages anti corrosion sont bien connus de l'homme de l'art, il s'agit principalement d'alliage base nickel, notamment du type inconel, de préférence de 25 grade particulier, notamment en inconel 625 ou 825, lesdits inconels présentant aussi une excellente résistance à la fatigue de par leur haute limite élastique et permettant ainsi d'atteindre des durées de vie de 20 à 30 ans. Cependant, pour que la soudure puisse être effectuée dans de bonnes conditions, il est nécessaire de revêtir l'intérieur des deux éléments conduites à 30 souder ensemble du même acier inoxydable ou alliage résistant à la corrosion sur quelques cm au niveau des extrémités des éléments de conduite à souder ensemble, de manière à ce que la passe de pénétration de la soudure qui constituera la future paroi en contact avec le fluide soit du même métal que le 2906339 6 métal d'apport de la soudure, en particulier de l'inconel. Ce revêtement en acier inoxydable ou alliage anti corrosion, notamment de type inconel, se fait par un procédé coûteux à l'arc électrique appelé cladding , c'est-à-dire revêtement , réalisé en général à l'aide d'une procédé TIG associé à un fil d'apport en acier 5 inoxydable ou alliage résistant à la corrosion. Cette partie de la surface interne de la conduite recouverte d'acier inoxydable ou alliage anti corrosion de type inconel crée, un problème majeur au niveau du contrôle de soudure, lequel est réalisé depuis l'extérieur à l'aide de moyens acoustiques à balayage pour obtenir une cartographie très précise des 10 défauts de la soudure. En effet, le procédé TIG est très ponctuel et très énergétique et le bain de fusion entre l'acier de base et l'alliage crée des ondulations au niveau de l'interface entre les deux métaux, ce qui rend tout contrôle par ultrasons quasiment impossible. En effet, lors du contrôle ultrasons, lesdites ondulations au niveau de l'interface entre les deux métaux, créent des 15 échos qui rendent quasiment impraticable l'exploitation des résultats, donc la mise en évidence et la localisation de défauts, et de ce fait empêchent de déterminer la qualité de la soudure entre les deux éléments de conduite. Cette partie de la surface interne de la conduite recouverte d'acier inoxydable ou alliage anti corrosion de type inconel crée, un autre problème 20 majeur au niveau de la paroi interne de la conduite en contact avec le fluide, plus précisément dans la zone de changement de métal de la paroi, c'est-à-dire entre l'acier au carbone conventionnel de la partie courante de l'élément de conduite et l'acier inoxydable ou alliage anti corrosion de type inconel. En effet, dans cette zone de transition, il se produit en présence d'eau un phénomène électrochimique 25 de corrosion de l'acier ordinaire en contact avec l'eau, c'est-à-dire une corrosion galvanique encore appelé effet de pile qui crée localement des points de corrosion dans l'acier en contact avec l'eau à proximité de l'acier inoxydable ou alliage anti corrosion, pouvant conduire à des fissurations sous contraintes répétées de flexion, lesquels sont totalement inacceptables pour une bonne tenue 30 en fatigue dans le temps, de la conduite. Ce type de soudage anti corrosion est donc non seulement délicat à réaliser, notamment dans le cas d'assemblage par soudage sur un navire de pose en mer, mais en outre ce type de soudage est insatisfaisant car il ne peut pas être 2906339 7 contrôlé de façon fiable par des tests conventionnels à ultra sons et il entraîne des phénomènes de corrosion de l'acier de la surface interne de la conduite à proximité du soudage. On connaît par ailleurs des procédés de protection contre la corrosion par 5 chemisage continu de la surface interne en acier de la conduite, à l'aide d'un revêtement souple appelé aussi liner en matériaux thermoplastiques. Mais, ces chemisages sont également coûteux et complexes à réaliser car ils requièrent notamment un ancrage aux extrémités à l'aide de viroles ou manchon pour que le chemisage tienne en place lorsque la conduite véhicule un fluide à forte 10 pression. Ces manchons sont également complexes et coûteux à mettre en place. En outre, les extrémités des rames ou éléments de conduite à assembler par soudage ne doivent pas être pré revêtues de dit chemisage car celui-ci ne supporte pas les températures élevées mises en oeuvre lors des opérations de soudage. Enfin ces chemisages internes continus requièrent des épaisseurs de 15 chemisage d'au moins 10 à 15mm d'épaisseur, ce qui représente une diminution du diamètre interne de la conduite très substantielle et crée donc des pertes de charges additionnelles du fluide véhiculé à l'intérieur de la conduite en opération. Le but de la présente invention est de fournir un procédé de pose de conduites sous marines destinées à véhiculer des fluides corrosifs et notamment 20 de l'eau comprenant l'assemblage par soudage de rames de conduites sous marines à partir d'un navire de pose en mer de conduites sous marines qui soit : - fiable en termes de résistance à la corrosion au niveau des soudures et notamment ne présente aucun risque d'effet de pile à l'intérieur de la conduite en opération, et 25 - fiable en termes de résistance à la fatigue au niveau de chacune des soudures, et en affectant le moins possible les performances de résistances mécaniques et / ou augment le moins possible les pertes de charges du fluide véhiculé à l'intérieur de la conduite en opération, et 30 - simple et le moins coûteux possible à mettre en oeuvre , et notamment dans lequel on réalise le moins possible d'étape d'assemblage et notamment de soudage à bord du navire de pose. 2906339 8 Pour ce faire la présente invention fournit un procédé de réalisation de conduites sous marines en acier destinées à véhiculer des fluides corrosifs et notamment de l'eau comprenant les étapes dans lesquelles: 1) on réalise en atelier à terre l'assemblage par des premiers soudages 5 des extrémités respectives d'au moins 2 éléments unitaires de conduite pour former des rames de conduite, et 2) on réalise en mer à partir d'un navire de pose l'assemblage par des seconds soudages des extrémités respectives de dites rames pour former une dite conduite, 10 caractérisé en ce que : - à l'étape 1) : ^ lesdites rames sont réalisées à partir d'au moins 2 éléments unitaires de conduite terminaux comprenant chacun une première extrémité destinée à constituer une des deux extrémités d'une dite rame, 15 ^ un revêtement anti corrosion en acier inoxydable ou alliage résistant à la corrosion, de préférence un alliage base nickel, s'étendant sur la surface interne en acier au carbone de chaque dit élément unitaire de conduite terminal sur une première longueur d'au moins 4 fois, de préférence de 4 à 20 fois l'épaisseur de la paroi de la conduite, depuis ladite première extrémité vers la deuxième extrémité 20 de l'élément unitaire de conduite terminal, ^ la surface interne du reste de chaque élément unitaire de conduite terminal jusqu'à sa deuxième extrémité étant constituée d'un acier au carbone non revêtu d'un dit acier inoxydable ou alliage résistant à la corrosion, et ^ lesdites deuxièmes extrémités étant assemblées par des premiers 25 soudages à l'acier au carbone, et - avant l'étape 2), on réalise au moins un premier chemisage partiel de la surface interne de ladite rame à l'aide respectivement d'au moins une enveloppe tubulaire en matériau plastique souple de type liner que l'on applique contre ladite surface interne de la rame, chaque dit premier chemisage recouvrant chaque dit 30 premier soudage en acier au carbone entre les extrémités respectives des éléments unitaires de conduite d'une même rame dont la surface interne est constituée d'un même acier au carbone non revêtu d'un dit acier inoxydable ou alliage résistant à la corrosion, et 2906339 9 - à l'étape 2), lesdites premières extrémités sont assemblées par des seconds soudages consistant dans des soudages réalisés en même dit acier inoxydable ou en alliage résistant à la corrosion, de préférence un alliage base Nickel. 5 Dans un mode préféré de réalisation du procédé selon l'invention, avant l'étape 2), de préférence avant l'étape 1) on réalise des seconds chemisages partiels à l'aide d'enveloppes tubulaires en matériau plastique souple de type liner que l'on applique contre ladite surface interne de l'élément de conduite, les dits seconds chemisages recouvrant la ligne de contact entre d'une part ledit 10 revêtement anti corrosion en acier inoxydable ou alliage résistant à la corrosion et d'autre part l'acier au carbone non revêtu d'un dit revêtement anti corrosion de la partie de la surface interne de l'élément unitaire de conduite adjacente au dit revêtement anti corrosion, et le dit second chemisage s'étendant d'une troisième longueur de 2 à 10 fois le diamètre interne de la conduite à partir de ladite ligne de 15 contact par dessus la surface interne en acier au carbone de l'élément unitaire de conduite adjacente au dit revêtement anti corrosion vers une deuxième dite extrémité. La mise en oeuvre de dits premiers chemisages permet de protéger lesdits premiers soudages en acier au carbone de la corrosion, d'une part en empêchant 20 tout contact avec l'eau véhiculée par la conduite, et d'autre part en renforçant mécaniquement ledit premier soudage. La dite première longueur de dit revêtement anti corrosion que l'on retrouve de part et d'autre de chaque dit second soudage en acier inoxydable ou alliage résistant à la corrosion sur la surface interne de ladite conduite permet de réaliser 25 un contrôle fiable desdits soudages anti corrosion par des tests à ultrasons tout en fiabilisant la tenue mécanique desdits soudages anti corrosion. Ladite première longueur de revêtement anti corrosion permet également d'éloigner suffisamment l'extrémité desdits seconds chemisages recouvrant la ligne de contact entre revêtement anti corrosion et acier au carbone, par rapport à 30 l'extrémité à souder par un soudage anti corrosion, de manière à ce que ladite extrémité dudit second chemisage ne soit pas endommagée lors dudit soudage. D'autre part, ledit second chemisage recouvrant la ligne de contact entre revêtement et acier au carbone permet d'éloigner la surface interne en acier au 2906339 io carbone de la surface du revêtement en acier ou alliage anti corrosion en contact avec l'eau circulant dans la conduite en opération, et ainsi éviter la corrosion de l'acier au carbone à proximité de la liigne de contact due à l' effet de pile entre les deux matériaux lorsqu'ils sont en contact au niveau de la ligne de contact et avec 5 l'eau. Dans un mode particulier de réalisation du procédé selon l'invention, à l'étape 1) on met en oeuvre au moins un élément unitaire de conduite intermédiaire entre les deux éléments unitaires de conduite terminaux de la rame, ledit élément unitaire de conduite intermédiaire comprenant une surface interne 10 entièrement constituée d'un acier au carbone non revêtu d'un dit acier inoxydable ou alliage résistant à la corrosion, et chaque extrémité dudit élément unitaire de conduite intermédiaire étant assemblée par un dit premier soudage à l'acier au carbone soit à une dite deuxième extrémité d'un élément unitaire de conduite terminal soit à une extrémité d'un autre élément unitaire de conduite intermédiaire. 15 Plus particulièrement encore, dans un procédé selon l'invention, on réalise une pluralité de chemisages partiels de la surface interne de ladite rame à l'aide respectivement d'une pluralité d'enveloppes tubulaires en matériau plastique souple de type liner que l'on applique contre ladite surface interne de la rame de manière discontinue comprenant : 20 - desdits premiers chemisages recouvrant les premiers soudages en acier au carbone entre deux éléments unitaires de conduite contigus assemblés dans une même dite rame, et - deux dits seconds chemisages recouvrant chaque ligne de contact entre d'une part le revêtement en dit acier inoxydable ou alliage résistant à la corrosion 25 à chaque extrémité de la rame et d'autre part l'acier au carbone de la partie de la surface interne de l'élément unitaire de conduite adjacente à chaque dit revêtement anti corrosion. Les première, deuxième et troisième longueurs s'entendent de dimensions dans la direction longitudinale (XX') de l'élément unitaire de conduite terminal . 30 On entend par chemisage partiel , un chemisage qui ne s'étend pas sur la totalité de la surface interne de la conduite, mais sur une partie seulement de sa 2906339 11 longueur, les différents chemisages partiels constituant des chemisages discontinus. On entend par éléments de conduite terminaux de la rame, les premier et dernier éléments de conduite de la rame. 5 On comprend que : - lesdits éléments unitaires de conduite terminaux sont disposés de telle sorte que leurs dites premières extrémités constituent les extrémités de la rame, et la rame peut être constituée de 2 éléments unitaires de conduite du 10 type comprenant une dite première extrémité revêtue de dit alliage anti corrosion, ou comprendre entre les deux éléments de conduite terminaux des éléments de conduite intermédiaires ne comprenant pas de dite première extrémité, et -ladite ligne de contact est en fait la limite de ladite première zone avec le reste de la surface interne de l'élément de conduite terminal. 15 Les parties restantes de la conduite entre deux dits premiers chemisages d'une part et entre chaque dit second chemisage et le premier chemisage le plus proche d'autre part sont en acier au carbone conventionnel non revêtu de liner ou d'alliage anti corrosion. Le procédé selon la présente invention est alors particulièrement original et 20 avantageux en ce que : - il permet de réaliser le plus grand nombre de soudure à terre et sur des conduites en acier conventionnel, c'est-à-dire non revêtu d'acier ou alliage résistant à la corrosion, et - il ne requiert la mise en oeuvre que de chemisages partiels sur des 25 longueurs relativement réduites que ce soit au niveau des soudures en acier conventionnel entre les éléments de conduites pré assemblés à terre sous forme de rames ou au niveau des extrémités des rames à assembler sur le navire de pose en mer. Ces chemisages partiels ne requièrent pas d'ancrage spécifique de leurs extrémités . 30 Le procédé selon l'invention présente plus particulièrement les avantages suivants : - protéger la conduite contre la corrosion de l'acier au carbone des soudures desdits premiers soudages grâce aux dits premiers chemisages, 2906339 12 - protéger la conduite contre la corrosion galvanique de l'acier au carbone à proximité des revêtements en acier ou alliage résistant à la corrosion, corrosion due à un effet de pile entre les deux qualités d'acier ou alliage par mise en contact avec l'eau véhiculée dans la conduite lorsqu'elles sont trop rapprochées, grâce 5 aux dits seconds chemisages. - réaliser le maximum d'opérations de soudage et de protection des soudures à terre, seuls lesdits seconds soudages à l'aide d'un acier ou alliage résistant à la corrosion étant réalisés à bord du navire de pose, et - limiter les zones dans lesquelles le diamètre interne est réduit par un 10 chemisage d'enveloppe en matériau plastique. La dite première zone en revêtement acier ou alliage résistant à la corrosion s'étend sur une première longueur nécessaire et suffisante pour : - d'une part permettre de mettre en oeuvre le soudage des extrémités de deux rames entre elles à l'étape 2) sans risquer de dégrader lesdits seconds 15 chemisages du fait de la température mise en oeuvre lors dudit soudage, et - d'autre part pouvoir réaliser ultérieurement un contrôle de la qualité des soudures desdits seconds soudages par des tests à ultrasons. Chaque dit second chemisage s'étend sur une longueur nécessaire et suffisante pour éviter un effet de corrosion galvanique de l'acier au carbone 20 adjacent à ladite première zone par effet de pile entre ledit acier ou alliage résistant à la corrosion et l'acier au carbone de la surface interne de conduite adjacente à ladite première zone lorsque de l'eau circule dans la conduite en opération. Et, l'extrémité dudit second chemisage la plus proche de ladite première extrémité est telle que ledit second chemisage est suffisamment éloigné 25 de ladite première extrémité pour ne pas être dégradée lors dudit second soudage du fait notamment de la température élevée mise en oeuvre. Selon des caractéristiques particulières du procédé selon l'invention : - ledit premier revêtement s'étend sur une dite première longueur de 4 à 10 fois l'épaisseur de la paroi de la conduite à partir desdites extrémités à souder par 30 desdits soudages anti corrosion, et - chaque dit second chemisage recouvre : - une partie dudit revêtement anti corrosion s'étendant à partir de la ligne de contact vers ladite première extrémité d'une deuxième longueur 12 de 1/8 à 1 fois2906339 13 le diamètre interne de la conduite, et notamment de 10 à 100mm suffisante pour assurer un bon collage dudit chemisage par-dessus ladite ligne de contact, et - une partie de ladite surface interne en acier au carbone adjacente audit revetement anti corrosion s'étendant à partir de ladite ligne de contact vers ladite 5 deuxième extrémité d'une troisième longueur 13 de 3 à 10 fois, de préférence 5 à 10 fois le diamètre interne de la conduite . On entend ici par épaisseur de la paroi de la conduite et diamètre interne de la conduite l'épaisseur et le diamètre de la partie courante en acier au carbone des éléments unitaires de conduite non revêtue de dit revêtement et dit 10 chemisage. Lesdits premiers chemisages s'étendent sur une longueur suffisante de part et d'autre desdits premiers soudages pour protéger lesdites premières soudures à l'acier au carbone d'une corrosion par l'eau véhiculée par la conduite en opération. Plus particulièrement, lesdits premiers chemisages en acier au carbone 15 s'étendent sur une longueur lo de 1/4 à 2 fois le diamètre interne de la conduite. On entend ici par épaisseur de la paroi de la conduite et diamètre interne de la conduite l'épaisseur et le diamètre de la partie courante en acier au carbone des éléments unitaires de conduite non revêtue de dit revêtement et dit chemisage. 20 Avantageusement, on réalise lesdits premiers et seconds chemisages sur la surface interne desdits éléments unitaires de conduite avant leur assemblage. Avantageusement encore, à l'étape 2) on réalise l'assemblage par dit second soudage d'une extrémité d'une deuxième rame avec l'extrémité d'une première rame précédemment assemblée à son autre extrémité à l'extrémité 25 d'une conduite en cours de pose. Pour que le contrôle ultrasons soit rendu plus fiable par des moyens acoustiques à balayage, le procédé de revêtement en acier inoxydable ou alliage anti corrosion est réalisé au moyen d'une torche plasma, le métal d'apport étant constitué de poudre d'inconel véhiculé au sein du gaz de ladite torche plasma. 30 En procédant ainsi, le plasma crée une zone de fusion beaucoup plus régulière sur la surface active qu'une torche TIG associée à un fil d'apport, ledit plasma permettant la fusion de l'interface entre l'acier de base et le métal d'apport, sans créer les ondulations précédemment mentionnées, lesdites ondulations 2906339 14 empêchant l'utilisation de techniques ultrasons pour effectuer le contrôle de la soudure. De plus, il convient que la surface de la conduite en acier sur laquelle est déposé l'acier inoxydable ou alliage anti corrosion présente un état de surface de 5 très haute qualité, de manière à ce que l'interface entre l'acier inoxydable ou alliage anti corrosion et l'acier au carbone du pipe reste sensiblement cylindrique de section circulaire et uniforme, en fin de processus. Ainsi, on usine tout d'abord l'alésage du pipe avec une grande précision sur ladite première longueur, soit par exemple environ 150mm, de manière à obtenir 10 un excellent état de surface, c'est-à-dire pratiquement un fini brillant, correspondant à un état de surface meilleur que Ra=1,6 (Ra tension dans la conduite au niveau dudit support flottant. De la même manière, dans la position 20b, le déplacement vers la droite du support flottant a pour effet de détendre la chaînette 1 b et de reposer une 5 partie de la conduite sur le fond de la mer. Le rayon Rm;n au niveau du point de contact 50 décroît, de même que la tension horizontale Hb dans la conduite au même point, ainsi que la tension dans la conduite au niveau dudit support flottant. Cette réduction du rayon de courbure en 50b crée des contraintes internes considérables au sein de la structure de la conduite ce qui engendre des 10 phénomènes de fatigue cumulés pouvant conduire à la ruine de la liaison fond-surface. Ainsi, la conduite présente un rayon de courbure qui est maximal au sommet de la chaînette, c'est à dire au point de suspension 30 sur le FPSO, et qui décroît jusqu'au point de contact 50 avec le sol 40. A cet endroit, le rayon de 15 courbure est minimal dans la portion ,en suspension, mais dans la partie adjacente reposant sur le fond de la mer, ladite conduite étant théoriquement en ligne droite, son rayon de courbure est théoriquement infini. En fait ledit rayon n'est pas infini mais extrêmement élevé, car il reste une courbure résiduelle. Ainsi, comme expliqué précédemment, au gré des mouvements du support 20 flottant en surface 20, le point de contact 50 se déplace de droite à gauche et, dans la zone soulevée ou reposée sur le fond, le rayon de courbure passe successivement d'une valeur minimale Rmin à une valeur extrêmement élevée, voire infinie dans le cas d'une configuration sensiblement en ligne droite. Ces flexions alternatives créent des phénomènes de fatigue concentrés 25 dans toute la zone de pied de chaînette et la durée de vie de telles conduites est fortement réduite et en général incompatible avec les durées de vie recherchées pour les liaisons fond-surface, c'est à dire 20-25 ans, voire plus. De plus, comme illustré dans la figure 2, on observe que durant ces mouvements alternatifs du point de contact, la raideur de la conduite, associée à 30 la courbure résiduelle mentionnée précédemment, va dans le temps creuser un sillon 12 sur toute la longueur soulevée puis reposée, et créer ainsi une zone de transition dans laquelle existera un point d'inflexion 11, où la courbure change de sens dans les zones de transition, pour atteindre enfin une valeur infinie dans la 2906339 20 portion de conduite sous-marine reposant en ligne droite sur le fond de la mer, ladite portion n'étant soulevée que de manière exceptionnelle, par exemple lors du cumul maximal dans la même direction, vers la gauche, de tous les éléments perturbateurs (houle-vent-courant) agissant sur le support flottant et sur la 5 chaînette, ou encore lors de l'apparition de phénomènes de résonance au niveau de la chaînette elle-même. Dans la figure 3 on a représenté une rame 3a-3b comportant quatre éléments unitaires de conduite 2a-2d assemblés entre eux par soudage réalisé en atelier, les extrémités 31, 32 de ladite rame devant être soudées à bord du navire 10 de pose 20 de la figure 7 équipé d'une tour de pose en J 21. A bord de ce navire, les rames sont stockées sur le pont à l'horizontale, puis elles sont relevées l'une après l'autre par la rampe 22 pour être insérées dans la tour de pose en J. La portion de conduite déjà posée est maintenue en tension au sein de la tour par une pince avec la rame précédemment assemblée 3a à une deuxième extrémité, 15 puis une nouvelle rame 3b est descendue vers ladite conduite maintenue en tension, comme détaillé sur la figure 7b, pour finalement être soudée comme détaillé sur la figure 7c. Dans la figure 3a on a représenté en coupe en vue de côté, deux éléments unitaires de conduite 2a-2b assemblés en atelier par une première soudure 20 conventionnelle 41 en acier au carbone, ladite première soudure 41 étant protégée de tout contact avec le fluide circulant dans la conduite, par un premier chemisage 61 dont la paroi extérieure est intimement collée 71 à la paroi interne de ladite rame. Dans la figure 3b on a représenté en coupe en vue de côté, l'extrémité 25 d'une rame destinée à être soudée à bord de la tour de pose en J du navire d'installation par une soudure en alliage résistant à la corrosion et à la fatigue, ladite extrémité étant préalablement revêtue d'un même alliage de type inconel de grade 625 sur une première longueur Il par exemple de 150mm, puis partiellement recouverte par un second chemisage 62 dont la paroi extérieure est intimement 30 collée à la paroi interne de ladite rame, et s'étendant sur une distance d'une longueur 12 + 13 de par exemple 2000mm, de manière à protéger la zone de transition comprenant et entourant la ligne de contact 5 entre l'alliage inconel 625 à très haute limite élastique résistant à la fatigue et à la corrosion, et l'acier au 2906339 21 carbone de base de la conduite de tout contact avec le fluide circulant dans la conduite, évitant ainsi les phénomènes de corrosion galvanique, ou effet de pile, qui se produisent en présence de fluides comportant entre autres de l'eau de mer au niveau de ladite zone de transition. La présence de ce second chemisage 62 5 permet d'éloigner de manière considérable les deux métaux en présence ; il en résulte alors une réduction drastique, voire une annulation de l'effet galvanique, dont le risque principal est la corrosion ponctuelle de l'acier de base de la conduite, pouvant créer des micro-fissures sous contraintes de flexion dynamiques, pouvant conduire à la rupture de la conduite et à la ruine des 10 installations. Pour la clarté des explications, les premier et second chemisages 61, 62 sont représentés légèrement séparés de la paroi de la rame respectivement sur les figures 3a-3b, alors qu'ils sont représentés collés intimement sur les figures 4e, 5d, 6b & 7b-7c. 15 Sur les figures 4a-4b-4c on a représenté en coupe et en vue de côté l'extrémité d'une rame aux différentes étapes du processus de revêtement ou cladding par plasma, d'un alliage résistant à la corrosion et à très haute limite élastique résistant à la corrosion et à la fatigue, de type inconel 625. Sur la figure 4a, on alèse 9 l'extrémité 21 de l'élément unitaire de conduite de manière à 20 supprimer environ 3 mm d'acier en épaisseur sur une longueur Il d'environ 150mm. Cet usinage doit conduire à un état de surface excellent de niveau de rugosité apparente Ral,6, c'est-à-dure à un fini brillant. L'intérieur de la conduite est alors claddé au moyen d'un plasma, comme montré sur la figure 4b, le métal d'apport étant véhiculé par le gaz sous forme de poudre. Le plasma crée à la 25 surface de la conduite en acier un bain en fusion d'épaisseur très mince dans lequel la poudre mise en fusion lors de son passage dans le coeur du plasma, vient augmenter l'épaisseur dudit bain pour atteindre finalement l'épaisseur correspondant à l'usinage effectué à l'étape précédente. La torche à plasma fait des mouvements de va et vient réguliers, la conduite est mise en rotation très 30 lente de manière à couvrir de manière continue l'intégralité de la périphérie de la paroi de la conduite, sur ladite longueur de 150mm. Puis, après cladding, l'intérieur de la conduite est réalésée, de manière à supprimer les traces de cladding et rajuster le diamètre de la zone claddée de manière à ce qu'il 2906339 22 corresponde à celui de la portion courante de la rame. Enfin l'intérieur de la conduite est sablée 8 sur environ 1700mm, la zone sablée et ledit second chemisage 62 commençant à environ une distance 14 de 100 à 150mm de l'extrémité de l'élément unitaire de conduite à souder. 5 Sur les figures 5a-5d on a représenté en coupe les différentes étapes de la préparation et de la mise en place des enveloppes 7 des premier et second chemisages 61, 62. Sur la figure 5a, on prépare la surface externe desdites enveloppes 7 au moyen d'un plasma froid d'air 72, destiné à nettoyer et activer la surface de ladite enveloppe plastique avant d'appliquer la colle 71 au moyen d'un 10 tête d'encollage 73, ces deux processus étant réalisés de préférence sur machine automatique à commande numérique. L'activation de surface d'un matériau plastique de l'enveloppe permet de casser les molécules de surface ouvrant ainsi des liaisons chimiques dont l'effet est d'améliorer de manière considérable les performances du collage. Les équipements de plasma froid d'air sont disponibles 15 auprès de la société PlasmaTreat -France. Pour la clarté des explications, le film de colle 71 est représenté en pointillé sur lesdites figures, mais en réalité, ce film 71 est continu sur l'intégralité de la surface de la chemise. On utilise avantageusement comme colles bi-composants tels que époxy, polyuréthane qui réticulent après application des enveloppes sur la surface interne 20 de la conduite. Sur la figure 5b, on écrase et plie longitudinalement par l'extérieur l'enveloppe 7 de manière à lui donner une forme de haricot 7a, ladite forme devant s'inscrire intégralement dans la forme circulaire initiale. En fait, après encollage, l'enveloppe ne doit plus être manipulée par l'extérieur, mais par l'intérieur, par 25 exemple au moyen de dispositifs à ventouse et à vide 102 qui permettront de le maintenir pendant toute la mise en place au sein de la conduite. Puis l'enveloppe 7 en forme de haricot 7a est maintenue dans un chariot 10 au moyen de dispositifs à dépression 102, puis introduite dans la rame jusqu'à son emplacement définitif. Le dispositif à dépression est alors relâché et l'enveloppe reprend alors sa 30 forme cylindrique et sa paroi externe vient se plaquer intimement contre la paroi interne de la conduite dans la zone qui a été préalablement sablée 8. Pour améliorer la tenue du collage, on introduit avantageusement un ballon cylindrique, non représenté, à l'intérieur du chemisage, la longueur dudit ballon étant 2906339 23 supérieure à la longueur dudit chemisage 61, 62, et l'on pressurise ledit ballon à une pression élevée, par exemple 10 à 15 bars, de manière à résorber les éventuelles bulles présentes au niveau du film de colle et assurer ainsi un excellent collage entre ledit chemisage et la conduite. 5 La figure 4d- détaille l'insertion du chariot 10 maintenant l'enveloppe 7 au moyen de dispositifs à dépression 102. Il est muni de roulettes de guidage inférieures 101 et de roulettes latérales non représentées, de manière à ce que le second chemisage en forme de haricot ne vienne en aucun cas en contact avec la paroi de la conduite pendant la phase d'insertion. Le second chemisage 62 est 10 alors positionné de manière à recouvrir d'une deuxième longueur 12 de 10 à 100mm, par exemple 5cm environ, le revêtement 5 de manière à assurer un bon collage par-dessus la limite de contact 51, puis le dispositif à dépression 102 est relâché ; le second chemisage se remet alors au rond. Le chariot 10 est alors retiré et est remplacé par ledit ballon cylindrique non représenté que l'on maintient 15 en pression, de préférence à pression élevée de 10 à 15 bars (106 à 1,5 x 106 p) pendant toute la durée de la réticulation de la colle. Sur la figure 6a on a représenté en coupe et en vue de côté l'insertion d'un premier chemisage 61 encollé et mis en haricot selon la procédure détaillé sur les figures 5a-5d. Ledit premier chemisage 61 est maintenu en forme de haricot par 20 un dispositif à dépression 102, au sein d'un chariot motorisé 10 muni de roulettes de guidage 101, puis introduit depuis une extrémité 31, 32 de la rame pour atteindre 12m plus loin la soudure conventionnelle 41 effectuée en atelier. Le chariot motorisé 10 est muni d'une caméra vidéo non représentée permettant à l'opérateur d'ajuster la position du premier chemisage 61 de manière à ce qu'il 25 chevauche ladite première soudure 41 d'atelier. Le dispositif à dépression 102 est alors relâché et le premier chemisage reprend alors sa forme cylindrique. Le chariot 10 est alors extrait et est remplacé par un ballon cylindrique pressurisé, de la même manière que pour le second chemisage 62. Sur la figure 3, on a représenté une rame 3a, 3b composée de 30 l'assemblage par soudage à l'acier au carbone des extrémités des éléments unitaires de conduite 2a et 2b entre eux, 2b et 2c entre eux et 2c et 2d entre eux. Les éléments unitaires terminaux de la rame 3a,3b, à savoir les éléments unitaires de conduite 2a et 2c présentent une première extrémité 21 destinée à 2906339 24 être assemblée par soudage à l'alliage anti corrosion inconel 625 avec une autre première extrémité 21 d'élément unitaire de conduite terminale d'une autre rame. Sur la figure 3a, on a représenté la mise en place du premier chemisage 61 chevauchant et protégeant le premier soudage 41 contre la corrosion et aussi 5 contre la fatigue, la surface interne des extrémités des éléments unitaires de conduite à souder par une première soudure à l'acier au carbone 41 étant traitée par sablage pour améliorer le collage des premiers chemisages 61. Sur la figure 3b, on a représenté la première zone de revêtement anti corrosion 5 de longueur Il en alliage inconel 625 à ladite première extrémité 21 de 10 l'élément de conduite terminale 2a-2d correspondant aux extrémités 31, 32 d'une rame 3a-3b. La ligne de contact 51 entre le revêtement 5 et la partie courante en acier de la surface interne de l'élément de conduite adjacente à la première zone de revêtement 5. Cette ligne de contact 51 est revêtue d'un second chemisage 62 qui s'étend vers l'autre extrémité 22 de l'élément de conduite terminale 2a-2d 15 d'une longueur 13 de manière à éloigner suffisamment la partie du revêtement anti corrosion 5 non chemisée et donc possiblement en contact avec l'eau véhiculée par la conduite et la partie courante en acier au carbone 53 non revêtue dudit second chemisage 62 à l'autreextrémité dudit second chemisage 62 pour éviter l'effet de corrosion ou effet de pile lorsqu'elles sont en contact avec l'eau 20 véhiculée dans la conduite. Sur les figures 7b et 7c, on a présenté effectivement l'approche puis le second soudage avec un alliage anti corrosion 42 entre les extrémités 31, 32 de respectivement deux rames 3b et 3a correspondant aussi aux dites premières extrémités 21 des éléments unitaires de conduite terminaux, respectivement 2d et 25 2a, des rames respectives 3a et 3b, la rame 3a étant déjà assemblée à son extrémité 31 avec la partie de la conduite déjà assemblée et en cours de pose sur la tour de pose en J 21, tandis que son autre extrémité 32 est en cours d'approche avec l'extrémité 31 de la nouvelle rarne 3b en cours d'assemblage sur la figure 7b et soudée 42 sur la figure 7c. 30 Pour des éléments unitaires de longueur de 6 ou 12m et des rames de 24 à 48m avec des diamètres de 150 à 600mm et des épaisseurs de conduite de 10 à 35mm, on met en oeuvre les longueurs suivantes : - des premières longueurs Il de revêtement anti corrosion 5, de 150 à 2906339 25 250mm, - des premiers chemisages 61 de longueur Io de 200 à 300mm, - des seconds chemisages 62 de longueur 12+13 de 1000 à 2500mm avec 12= 10 à 100mm, de préférence 30 à 60mm de chevauchement sur le revêtement, et 13 5 de 990 à 2400mm, de préférence de 1500 à 2000mm de chevauchement sur la partie courante en acier de la surface interne de l'élément de conduite adjacente au revêtement 5, et - lesdits seconds chemisages démarrant suffisamment loin de l'extrémité à souder 21 des éléments unitaires de conduite terminaux 2a-2b pour éviter que 10 lesdits seconds chemisages ne se dégradent lors du soudage des rames entre elles avec 14 de 100 à 150mm en pratique, et. - l'épaisseur desdits revêtements 5 est de 2 à 5mm, et -l'épaisseur desdits premier et second chemisages est de 2 à 15mm, de préférence 3 à 5mm. 15 L'inconel de 625 présente la composition suivante : Cr 21,4-23%, Ni 63-65%, Mo 8,5-10%, Ta-Nb 3,45-4,15'10 et Ti REVENDICATIONS 1. Procédé de réalisation de conduites sous marines (1) en acier destinées à véhiculer des fluides corrosifs et notamment de l'eau comprenant les étapes dans lesquelles : 1) on réalise en atelier à terre l'assemblage par des premiers soudages (41) des extrémités respectives d'au moins 2 éléments unitaires de conduite (2a-2d) pour former des rames (3a-3b) de conduite, et 2) on réalise en mer à partir d'un navire de pose (20) l'assemblage par des seconds soudages (42) des extrémités respectives de dites rames (3a-3b) pour former une dite conduite, caractérisé en ce que : - à l'étape 1), lesdites rames sont réalisées à partir d'au moins 2 éléments unitaires de conduite terminaux (2a, 2d) comprenant chacun une première extrémité (21) destinée à constituer une des deux extrémités (31,32) d'une dite rame, un revêtement anti corrosion (5) en acier inoxydable ou alliage résistant à la corrosion, de préférence un alliage base nickel, s'étendant sur la surface interne en acier au carbone de chaque dit élément unitaire de conduite terminal sur une première longueur (11) d'au moins 4 fois, de préférence de 4 à 20 fois l'épaisseur de la paroi de la conduite, depuis ladite première extrémité (21) vers la deuxième extrémité (22) de l'élément unitaire de conduite terminal, la surface interne du reste (52) de chaque élément unitaire de conduite terminal jusqu'à sa deuxième extrémité (22) étant constituée d'un acier au carbone non revêtu d'un dit acier inoxydable ou alliage résistant à la corrosion, et lesdites deuxièmes extrémités étant assemblées par des premiers soudages à l'acier au carbone (41), et - avant l'étape 2), on réalise au moins un premier chemisage partiel (61) de la surface interne de ladite rame à l'aide respectivement d'au moins une enveloppe tubulaire (7) en matériau plastique souple de type liner que l'on applique contre ladite surface interne de la rame, chaque dit premier chemisage (61) recouvrant chaque dit premier soudage (41) en acier au carbone entre les extrémités respectives des éléments unitaires de conduite d'une même rame dont la surface interne est constituée d'un même acier au carbone non revêtu d'un dit acier inoxydable ou alliage résistant à la corrosion, et 2906339 27 -à l'étape 2), lesdites premières extrémités sont assemblées par des seconds soudages (42) consistant dans des soudages réalisés en même dit acier inoxydable ou en alliage résistant à la corrosion, de préférence un alliage base Nickel. 5 2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'avant l'étape 2), de préférence avant l'étape 1), on réalise des seconds chemisages partiels à l'aide d'enveloppes tubulaires (7) en matériau plastique souple de type liner que l'on applique contre ladite surface interne de l'élément de conduite, les dits seconds chemisages recouvrant la ligne de contact (51) entre d'une part ledit 10 revêtement anti corrosion (5) en acier inoxydable ou alliage résistant à la corrosion et d'autre part l'acier au carbone non revêtu d'un dit revêtement anti corrosion de la partie (52) de la surface interne de l'élément unitaire de conduite adjacente au dit revêtement anti corrosion et le dit second chemisage s'étendant d'une troisième longueur (13) de 2 à 10 fois le diamètre interne de la conduite à partir de 15 ladite ligne de contact (5) par dessus la surface interne en acier au carbone de l'élément unitaire de conduite adjacente au dit revêtement anti corrosion (5) vers une deuxième dite extrémité (21). 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2 caractérisé en ce que, à l'étape 1) on met en oeuvre au moins un élément unitaire de conduite 20 intermédiaire (2b,2c) entre les deux éléments unitaires de conduite terminaux (2a,2d) de la rame, ledit élément unitaire de conduite intermédiaire (2b,2c) comprenant une surface interne entièrement constituée d'un acier au carbone non revêtu d'un dit acier inoxydable ou alliage résistant à la corrosion, et chaque extrémité dudit élément unitaire de conduite intermédiaire étant assemblée par un 25 dit premier soudage à l'acier au carbone soit à une dite deuxième extrémité d'un élément unitaire de conduite terminal (2a,2d) soit à une extrémité d'un autre élément unitaire de conduite intermédiaire. 4. Procédé selon la revendication 2 ou 3 caractérisé en ce qu'on réalise une pluralité de chemisages partiels de la surface interne de ladite rame à l'aide 30 respectivement d'une pluralité d'enveloppes tubulaires (7) en matériau plastique 2906339 28 souple de type liner que l'on applique contre ladite surface interne de la rame de manière discontinue comprenant : - desdits premiers chemisages (61) recouvrant les premiers soudages(41) en acier au carbone entre deux élérnents unitaires de conduite contigus (2a-2d) 5 assemblés dans une même dite rame, et - deux dits seconds chemisages (62) recouvrant chaque ligne de contact (51) entre d'une part le revêtement (5) en dit acier inoxydable ou alliage résistant à la corrosion à chaque extrémité (31, 32) de la rame (3a-3b) et d'autre part l'acier au carbone de la partie (52) de la surface interne de l'élément unitaire de conduite 10 adjacente à chaque dit revêtement anti corrosion (5). 5. Procédé selon la revendication 1 à 4 caractérisé en ce que ledit premier revêtement s'étend sur une première longueur de 4 à 10 fois l'épaisseur de la paroi de la conduite à partir desdites extrémités à souder par desdits soudages anti corrosion (42). 15 6 Procédé selon l'une des revendications 2 à 5 caractérisé en ce que ledit chemisage recouvrant ladite ligne de contact (51) entre d'une part ledit revêtement (5) en acier inoxydable ou alliage résistant à la corrosion et d'autre part l'acier au carbone de la partie (52) de la surface interne de l'élément unitaire de conduite adjacente à chaque dit revêtement anti corrosion (5), recouvre : 20 - une partie dudit revêtement anti corrosion s'étendant à partir de la dite ligne de contact (51) vers ladite première extrémité (21) d'une deuxième longueur (12) de 1/8 à 1 fois le diamètre interne de la conduite, et - une partie (52) de la surface interne en acier au carbone adjacente audit revêtement anti corrosion s'étendant à partir de ladite ligne de contact (51) vers 25 ladite deuxième extrémité (22) d'une troisième longueur (13) de 3 à 10 fois le diamètre interne de la conduite . 7. Procédé selon l'une des revendications 2 à 6 caractérisé en ce qu' on réalise desdits premiers chemisages s'étendant sur une longueur (lo) de 1/4 à 2 fois le diamètre interne de la conduite. 30 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5 caractérisé en ce que à l'étape 2) on réalise l'assemblage par dit second soudage anti corrosion (42) d'une extrémité (31) d'une deuxième rame (3b) avec l'extrémité (32) d'une première rame 2906339 29 (3a) précédemment assemblée à son autre extrémité (31) à l'extrémité (32) d'une conduite en cours de pose. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8 caractérisé en ce que la réalisation d'un dit revêtement anti corrosion comprend : 5 - l'alésage (9) de la surface interne sur une certaine profondeur jusqu'à obtenir un fini brillant, et -le dépôt par torche plasma d'un dit acier inoxydable ou alliage anti corrosion sur une épaisseur supérieure à ladite profondeur de l'alésage, puis - le réalésage de la surface du dépôt de dit acier inoxydable ou alliage anti 10 corrosion, pour aplanir sa surface au même niveau que la surface adjacente en acier au carbone non revêtue de dit acier inoxydable ou dit alliage résistant à la corrosion. 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9 caractérisé en ce que ledit revêtement anti corrosion (5) et les dits seconds soudages anti corrosion (42) 15 sont réalisés en acier résistant à la corrosion du type Inconel à haute élasticité résistant à la fatigue, de préférence en Inconel de grade 625. 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10 caractérisé en ce que lesdits chemisages comprennent une étape d' encollage (71) de la surface externe desdites enveloppes (7) mises en forme tubulaire à l'extérieur de la conduite avant 20 application contre la surface interne de la conduite. 12. Procédé selon la revendication 11 caractérisé en ce que lesdites surfaces externes des enveloppes sont préalablement traitées par un jet de plasma froid d'air (72) avant encollage (71). 13. Procédé selon la revendication 11 ou 12 caractérisé en ce que 25 lesdites enveloppes sont introduites sous forme pliée (7a) à l'intérieur de la rame après encollage, puis remises en forme tubulaire par expansion radiale et plaquage de la surface externe de chaque enveloppe contre la surface interne de la conduite, de préférence par gonflage sous pression d'un ballon cylindrique de longueur supérieure à celle de ladite enveloppe, préalablement inséré à l'intérieur 30 de ladite enveloppe. 2906339 30 14. Procédé selon la revendication 13 caractérisée en ce que les dites enveloppes, après encollage, sont pliées longitudinalement de manière à présenter en section transversale un contour en forme de haricot puis introduite à l'aide d'un chariot (10) à l'intérieur de la conduite dans laquelle elles sont remises 5 en forme tubulaire pour être plaquée contre la surface interne de la conduite. 15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 14 caractérisé en ce que la surface interne desdits éléments de conduite terminaux (2a-2d) est traitée par sablage (8) au niveau des zones de dit chemisage avant d'appliquer lesdits chemisages (61, 62), et le cas échéant après le dit revêtement (5) en acier 10 inoxydable ou alliage anti corrosion. 16. Procédé selon l'une des revendications 1 à 15 caractérisé en ce que lesdites enveloppes sont réalisées en matériaux choisis parmi les polyuréthanne, caoutchouc, époxy, polypropylène, polyéthylène, polyamide, élastomère fluoré et silicone. 15 17. Conduite sous marine de liaison fond-surface dont au moins une partie est obtenue par un procédé selon l'une des revendications 1 à 16. 18. Conduite sous marine de liaison fond-surface selon la revendication 17 caractérisée en ce qu'il s'agit d'une conduite caténaire (1) du type SCR s'étendant selon une configuration en forme de chaînette et dont au moins une 20 partie (11) comprenant la zone en contact (50) avec le sol s'étendant sur au moins 100m, de préférence 200m au dessus du sol (40) a été assemblée par un procédé selon l'une des revendications 1 à 16. 19. Conduite sous marine en acier destinée à véhiculer des fluides corrosifs et notamment de l'eau pouvant être obtenue par le procédé de l'une des 25 revendications 1 à 16 caractérisée en ce qu'elle comprend : une pluralité de rames de conduites (3a-3b) assemblées entre elles à leurs extrémités (31, 32) par des dits seconds soudages anti corrosion (42) en acier inoxydable ou en alliage résistant à la corrosion,et constituées de dits éléments unitaires de conduites (2a-2d) assemblés entre eux par desdits premiers 30 soudages (41) en acier au carbone, 2906339 31 les surfaces internes des extrémités (31, 32) desdites rames assemblées par dits seconds soudages comprenant desdits revêtements anticorrosion (5) en dit acier inoxydable ou alliage résistant à la corrosion de la surface interne en acier au carbone aux extrémités des éléments unitaires de 5 conduites ou le cas échéant des rames soudées ensemble par un dit soudage en acier inoxydable ou en alliage résistant à la corrosion, ledit revêtement s'étendant depuis chaque dite extrémité sur une dite première longueur (II), et - desdits premiers chemisages (61) partiels à l'aide d'enveloppes tubulaires (7) en matériau plastique souple de type liner étant appliqués contre 10 ladite surface interne de la conduite, lesdits premiers chemisages (61) recouvrant les dits premiers soudages (41) en acier au carbone entre deux éléments unitaires de conduite contigus assemblés dans une même dite rame. 20. Conduite sous marine de liaison fond-surface selon la revendication 19 pouvant être obtenue par le procédé de l'une des revendications 2 à 16 15 caractérisée en ce qu'elle comprend desdits seconds chemisages (62) partiels à l'aide d'enveloppes tubulaires (7) en matériau plastique souple de type liner étant appliqués contre ladite surface interne de la conduite, chaque dit second chemisage recouvrant chaque ligne de contact (Si) entre d'une part un dit revêtement anti corrosion (5) et d'autre part l'acier au carbone de la partie (52) de 20 la surface interne de l'élément unitaire de conduite adjacente à chaque dit revêtement anti corrosion , et chaque dit second chemisage s'étendant d'une troisième longueur (13). 21. Conduite selon l'une des revendications 19 ou 20 caractérisée en ce qu'elle comprend une partie constituée par assemblage de 2 à 4 dites rames, 25 chaque dite rame étant constituée de 2 à 4 dits éléments de unitaires de conduite de 5 à 15 m de long. 22. Conduite sous marine de liaison fond-surface selon la revendication 19 ou 21 pouvant être obtenue par le procédé de l'une des revendications 2 à 16 caractérisée en ce qu'elle comprend : 30 - une pluralité de dits chemisages partiels de la surface interne de ladite rame constituée respectivement d'une pluralité d'enveloppes tubulaires (7) en 2906339 32 matériau plastique souple de type liner sont appliqués par collage contre ladite surface interne de la rame de manière discontinue comprenant : -desdits premiers chemisages (61) recouvrant lesdits premiers soudages (41) en acier au carbone entre deux éléments unitaires de conduite contigus 5 assemblés dans une même dite rame, et - deux dits seconds chemisages (62) recouvrant chaque ligne de contact (Si) entre d'une part chaque dit revêtement anti corrosion (5) et, d'autre part l'acier au carbone de la partie (52) de la surface interne de l'élément unitaire de conduite adjacente à chaque dit revêtement. 10 23. Conduite selon l'une des revendications 16 à 21 caractérisée en ce qu'elle comprend une partie constituée par assemblage de 2 à 4 dites rames, chaque dite rame étant constituée de 2 à 4 dits éléments unitaires de conduite de 5à15mdelong.