Brevet FR2908777A1 — publié le 20080523

UTILISATION DE COMPOSITION A BASE DE POLYOLEFINES POUR PREPARER DES MOUSSES SOUPLES RETICULEES. Domaine de l'invention. s La présente invention concerne l'utilisation de compositions à base de polyoléfines en vue de l'obtention de mousses réticulées souples et leurs utilisations dans le domaine de l'automobile, des véhicules de transport, du bâtiment pour leurs propriétés mécaniques améliorées. Arrière plan technologique de l'invention. 1(? Les mousses souples servent principalement à l'isolation phonique des véhicules. Dans ce domaine, on peut citer la demande FR 2783831 qui décrit des mousses souples obtenues à partir de compositions comprenant des copolymères choisis dans le groupe des copolymères éthylène / acétate de vinyle, terpolymères éthylène / propylène / monomère diénique, caoutchouc butyle à base de copolymères de polyoléfines. 14 Il existe un besoin de disposer d'un nouveau type de mousse souple comme alternative aux systèmes existants. Résumé de l'invention. Le but de la présente invention est donc de fournir des compositions utiles pour la préparation de mousses souples. Ces mousses souples trouvent leurs applications dans le 20 domaine de l'automobile, des véhicules de transport, du bâtiment. Ainsi, l'invention propose l'utilisation d'une composition pour l'obtention d'une mousse réticulée, la dite composition comprenant : (A) un copolymère d'éthylène et d'un monomère insaturé porteur d'au moins un groupe époxyde et éventuellement de (méth)acrylate d'alkyle ou de carboxylate 25 de vinyle ; (B) un copolymère d'éthylène et de (méth)acrylate d'alkyle ou de carboxylate de vinyle ; (C) un initiateur de polymérisation et ; (D) un agent porogène. 3o De préférence, l'époxyde insaturé du copolymère (A) est le (méth)acrylate de glycidyle et le (méth)acrylate d'alkyle du copolymère (A) est choisi parmi le (méth)acrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, l'acrylate de n-butyle, l'acrylate d'isobutyle, l'acrylate de 2-éthylhexyle. De préférence, le (méth)acrylate d'alkyle du copolymère (B) est choisi parmi le 35 (méth)acrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, l'acrylate de n-butyle, l'acrylate d'isobutyle, l'acrylate de 2-éthylhexyle. 2908777 2 De préférence, l'initiateur de polymérisation (C) est un initiateur de type ionique, de préférence de type cationique. De préférence, la composition comprend, en outre, au moins un composé (E) du type plastifiant El ou fluidifiant E2. s De préférence, le plastifiant El est choisi parmi les phtalates, adipates, benzoates d'alkyle, la chaîne alkyle comportant un nombre de carbone supérieur à 6. De préférence, le fluidifiant E2 est choisi parmi les huiles aliphatiques ou naphténiques. Selon un mode de réalisation, la teneur en poids du composé (B) par rapport au 1(? poids total de la composition représente au moins à 10%, de préférence comprise dans la gamme allant de 25 % à 75 % en poids, ou de préférence dans la gamme allant de 30 à 60%. Selon un mode de réalisation, la teneur en poids du catalyseur de polymérisation (C) par rapport au poids total de la composition représente de 0,01% à 5%, de 15 préférence dans la gamme allant de 0,1 % à 2 % en poids. Selon un mode de réalisation, la teneur en poids du composé (E) par rapport au poids total de la composition représente de 0,5 % à 15 % en poids, de préférence dans la gamme allant de 2 % à 10 % en poids, de préférence dans la gamme allant de 2 à 6%. 20 Selon un mode de réalisation, la composition comprend en outre d'autres additifs choisis parmi des charges minérales, des renforts, des agents ignifugeants et des colorants. De préférence, on utilise une mousse souple selon l'invention comme élément isolant phonique, garniture d'étanchéité et/ou joint de portière automobile. 25 Figures. La figure 1 illustre l'évolution des propriétés mécaniques des compositions réticulées selon l'invention en fonction du taux de Lotryl fournie dans le tableau 1. La Figure 2 illustre la comparaison des temps nécessaires pour atteindre 90 % du niveau du module maximal t90% pour un mélange Lotader -Lotryl 70-30 à différents 3o taux d'huile de soja époxydée et à différentes température, fournis dans le tableau 2. Exposé détaillé des modes de réalisation de l'invention. Les compositions servant à préparer les mousses souples selon l'invention comprennent : (A) un premier copolymère d'éthylène et d'un monomère insaturé (i) porteur d'au 35 moins un groupe époxyde et (ii) éventuellement de (méth)acrylate d'alkyle ou de carboxylate de vinyle ; 2908777 3 (B) un deuxième copolymère d'éthylène et d'un (méth)acrylate d'alkyle ou carboxylate de vinyle ; (C) un initiateur de polymérisation et ; (D) un agent porogène. s (i) le monomère insaturé comprenant au moins un groupe époxyde est une unité monomère dérivée d'un composé contenant au moins un groupe époxy et copolymérisable avec l'éthylène. A titre d'exemple d'époxydes insaturés (i), on peut citer : les esters et éthers de glycidyle aliphatiques tels que l'allylglycidyléther, le vinyl 'o glycidyléther, le maléate et l'itaconate de glycidyle, le (méth)acrylate de glycidyle, et, - les esters et éthers de glycidyle alicycliques tels que le 2-cyclohexène-1-glycidyléther, le cyclohexène-4,5-diglycidyl carboxylate, le cyclohexène-4-glycidyl carboxylate, le 5-norbornène-2-méthyl-2-glycidyl carboxylate et l'endo cis-bicyclo(2,2,1)-5-heptène- 74 2,3-diglycidyl dicarboxylate. Le copolymère d'éthylène et d'époxyde insaturé peut comprendre aussi d'autres monomères (ii) comprenant un groupe ester insaturé et pouvant être choisis, par exemple, parmi : - les esters vinyliques d'acides carboxyliques saturés tels que l'acétate de vinyle, le 20 propionate de vinyle ou le butyrate de vinyle ; - les esters d'acide carboxyliques saturés tels que les (méth)acrylates d'alkyle pouvant avoir jusqu'à 24 carbones. De préférence, le copolymère (A) selon l'invention est un copolymère de l'éthylène et d'un époxyde insaturé qui peut être obtenu par copolymérisation de 25 l'éthylène et d'un époxyde insaturé ou par greffage de l'époxyde insaturé sur le polyéthylène. Le greffage peut être effectué en phase solvant ou sur le polyéthylène en fusion en présence d'un péroxyde. Ces techniques de greffage sont connues en elles-mêmes. Quant à la copolymérisation de l'éthylène et d'un époxyde insaturé, on peut utiliser les procédés dits de polymérisation radicalaire fonctionnant habituellement à des 3o pressions entre 200 et 2 500 bars. A titre d'exemple on peut greffer l'époxyde insaturé sur les polymères suivants : - le polyéthylène, les copolymères de l'éthylène et d'une alphaoléfine, les polyéthylènes tels que le VLDPE (PE très basse densité), le ULDPE (PE ultra basse densité) ou le PE métallocène ; 35 - les copolymères de l'éthylène et au moins un ester vinylique d'acide carboxylique saturé tel que l'acétate de vinyle, le propionate de vinyle ou le butyrate de vinyle. 2908777 4 - les copolymères de l'éthylène et d'au moins un ester d'acide carboxylique insaturé, tels que les (méth)acrylates d'alkyle pouvant avoir jusqu'à 24 carbones ; les élastomères EPR (éthylène/propylène rubber) ou les EPDM (éthylène/propylène/diène) ; s - des mélanges de polymères choisis parmi les précédents. Le copolymère (A) de l'invention est avantageusement un copolymère éthylène/(méth)acrylate d'alkyle/époxyde insaturé. Avantageusement il peut contenir jusqu'à 40 % en poids de (méth)acrylate d'alkyle. 1(? La quantité de (méth)acrylate d'alkyle est avantageusement de 20 à 35 %. L'époxyde insaturé est avantageusement le (méth)acrylate de glycidyle. Avantageusement, le (méth)acrylate d'alkyle est choisi parmi le (méth)acrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, l'acrylate de n-butyle, l'acrylate d'isobutyle, l'acrylate de 2-éthylhexyle. 14 Ce copolymère peut être obtenu par polymérisation radicalaire des monomères. (B) le deuxième copolymère comprend un copolymère d'éthylène et d'un (méth)acrylate d'alkyle ou de carboxylate de vinyle. Les (méth)acrylate d'alkyle et carboxylate de vinyle peuvent être choisis parmi ceux cités plus haut dans la description de (A). 20 Ce deuxième polymère ne comprend pas d'unités monomères (ii) de type époxy. Ce composé joue le rôle de diluant non réactif dans la composition non moussée. Grâce à sa présence les propriétés mécaniques des matériaux réticulés non moussés sont améliorées. Selon un mode préféré, la teneur en poids du composé (B) par rapport au poids 25 total de la composition représente au moins 10 %, de préférence dans la gamme allant de 25 % à 75 % en poids. (C) l'initiateur ou amorceur de polymérisation. Tous les initiateurs de polymérisation sont susceptibles d'être employés conformément à l'invention, selon tous les modes de mise en oeuvre bien connus de l'art 3o antérieur. Cependant pour éviter l'usage de composés qui génèrent des VOC, on préfère ne pas utiliser les amorceurs de type peroxyde. Ainsi, parmi les initiateurs de polymérisation préférés, on peut citer tous les initiateurs de type ionique comme ceux décrits dans la demande US 2003/0176585 aux paragraphes [0039] à [0049]. 35 De plus, les agents utilisés de préférence dans la présente invention sont les initiateurs de type cationique et notamment les complexes de BF3 sous forme solide ou 2908777 liquide, tels que les complexes BFs-monoéthylamine, BF3-benzylamine, BFsmonoisopropylamine. Pour des raisons de facilité de mise en oeuvre dans les opérations de mélange des polymères, les formes solides des complexes de BF3 sont préférées. s Une combinaison de différents amorceurs peut être envisagée. La teneur en poids du catalyseur de polymérisation (C) par rapport au poids total de la composition représente de 0,01% à 5%, de préférence dans la gamme allant de 0,1% à 2% en poids. (D) l'agent porogène ou agent d'extension. 1(? Les agents d'expansion sont répartis dans deux classes principales : les agents organiques volatiles tels que chlorofluorocarbones (CFC) et les agents chimiques tels que l'azodicarbonamide. Tous les agents d'expansion sont susceptibles d'être employés conformément à l'invention, selon tous les modes de mise en oeuvre bien connus de l'art antérieur. Cependant, pour éviter l'usage de composés générant des VOC, on préfère 15 utiliser seuls ou en mélange les agents porogènes choisis parmi l'azodicarbonamide, ou l'oxybis (benzene sulfonyl hydrazide (OBSH), le para-toluène sulfonyl hydrazide, l'expancel vendu par AkzoNobel. La teneur en poids du composé (D) par rapport au poids total de la composition représente au maximum 5%. 20 (E) Le composé plastifiant ou fluidifiant. On peut ajouter dans les compositions, selon l'invention, un composé (E) de type plastifiant ou fluidifiant. En tant que fluidifiant, ce composé (El) est choisi parmi les huiles aliphatiques ou naphténiques. En tant que plastifiant, ce composé (E2) est choisi parmi les phtalates (par exemple di-octyle phtalate), les adipates (par exemple adipate de 25 di(2éthylhexyle)) et les benzoates d'alkyle, la chaîne alkyle comportant un nombre de carbone supérieur à 6. Ces composés sont utilisés sous forme solide ou fluide. Préférentiellement, lorsque l'on ajoute un fluidifiant (E2), celui-ci peut être fonctionnalisé, et on utilise de préférence de l'huile de soja époxydée (Ecepox d'Arkema). 3o On peut utiliser ces composés seuls ou en mélange et on peut notamment utiliser un mélange contenant à la fois un plastifiant et un fluidifiant. La teneur en poids du composé (E) par rapport au poids total de la composition représente de 0,5 % à 15 % en poids, de préférence dans la gamme allant de 2 % à 10 % en poids. 35 L'ajout de ce composé dans la composition non moussée permet d'accélérer la réaction de réticulation et ainsi de contrebalancer la diminution de la vitesse de réticulation due à la présence du composé (B). 2908777 6 (F) autres additifs ou charges On ne sortirait pas du cadre de l'invention en ajoutant des charges minérales (talc, CaCO3, kaolin...), des renforts (fibres de verre, fibres minérale, fibres de carbone,...), des agents ignifugeants et des colorants. s Procédé de préparation des mousses souples réticulées. 1) Etape de mélange des ingrédients et obtention d'une composition non réticulée : Plusieurs méthodes de préparation peuvent être utilisées. La plus courante est de réaliser un mélange à sec de tous les constituants : les polymères (A) et (B), l'agent 1O porogène (D) et l'amorceur (C). Les mélanges des composés sont faits dans un mélangeur interne (de type Brabender). Les ingrédients sont introduits dans le mélangeur préchauffé à une température choisie de façon à se trouver juste au dessus de la température de fusion des polymères. Une fois les polymères fondus, optionnellement le composé (E) est ajouté. Une fois que le 14 mélange est devenu homogène, l'amorceur de polymérisation (C) est ajouté. Le temps de malaxage est généralement de 5 à 10 min à compter de la fin d'addition de l'amorceur. Une autre façon de préparer le mélange est de réaliser une extrusion du mélange (A) et (B) pour obtenir un mélange homogène. Ce mélange est ensuite repris dans le 20 mélangeur interne comme décrit précédemment. D'autres types de mélangeur peuvent être utilisés comme les extrudeuses mono-vis, bi-vis, les co-malaxeur BUSS. Une autre façon de préparer le mélange est de réaliser un pré mélange des polymères et d'ajouter, dans un second temps, l'agent porogène puis l'amorceur. 25 Une autre possibilité est de faire le mélange (A) et (B) entièrement en extrusion avec injection du composé (E) s'il est liquide. Ici la difficulté technique est d'éviter l'amorçage de la réaction de réticulation au cours de cette étape de transformation, l'auto échauffement en extrudeuse étant plus grand qu'en malaxeur. Selon un autre mode de réalisation, plutôt de type industriel, les compositions 3o peuvent être préparées en mélangeur interne ou extrudeuse puis granulées. Dans le cas d'un ajout de plastifiant ou fluidifiant liquide par exemple de type huile de soja époxydée, il peut être ajouté dans le mélange à sec pour empâter les granulés si sa quantité est faible. Si la quantité est importante, le liquide sera injecté. Les mélanges non moussés non réticulés, par exemple sous forme de granulés, 35 peuvent être ensuite mis en forme par injection ou compression à basse température, pour réaliser une structure préformée ou une plaque. Lors de cette étape, il convient d'éviter toute réticulation ou moussage de la pièce. Pour ce faire, il convient d'effectuer 2908777 7 la transformation à une température basse, par exemple comprise entre 20 C et 100 C, et en un temps court, par exemple compris entre 10 et 60 min. La structure préformée peut avantageusement être ensuite positionnée dans la structure d'un véhicule avant l'étape de réticulation et moussage, par exemple par s chauffage lors du passage dans un tunnel chauffant. Si on prévoit la présence d'autres additifs, ceux-ci seraient introduits lors de l'étape de mélange (mélangeur interne ou extrusion), juste avant l'amorceur qui est toujours introduit en dernier. 2) Étape de réticulation et de moussage. 'o L'étape de réticulation s'effectue par tout type de procédé de réticulation suivant le type d'amorceur utilisé et selon des méthodes bien connues dans le domaine. De préférence, avec les amorceurs de type cationiques et plus particulièrement les complexes de BF3, la réticulation s'effectue par chauffage. Le chauffage est généralement effectué dans une étuve. L'étuve est préchauffée à une température 14 allant de 150 C à 200 C et de préférence à 175 C. Il s'agit de la température moyenne des tunnels chauffants utilisés dans l'industrie automobile. Le temps de séjour dans le tunnel chauffant est estimé à 30 min. Au cours du chauffage, l'expansion des mousses de polyoléfine réticulées se produit dans les trois dimensions, lorsque aucune contrainte particulière n'est appliquée. 20 Il importe de régler soigneusement le degré de réticulation de la résine au début de l'expansion et pendant toute sa durée ; la teneur des compositions de départ en agent d'expansion et de réticulation en cas de réticulation chimique est, bien entendu, adaptée à cet effet ainsi que les durées et températures des traitements thermiques. Dans la préparation de mousse de polyoléfine réticulée, le début de l'expansion a 25 habituellement lieu dans un état déjà partiellement réticulé de la composition. Cette mesure vise à augmenter la viscosité de la composition et conditionne ainsi la régularité et la finesse de la structure cellulaire finalement obtenue. Dans ce cas, la réticulation se poursuit pendant l'expansion et, éventuellement, après. Les mousses souples. 3o Les mousses obtenues selon le procédé décrit ci-dessus présentent une compression, mesurée selon la norme ASTM D 1667 avec un taux de compression de 30 et une vitesse de compression de 10 mm/min, au plus égale à 7 N/cm2 pour une densité au moins égale à 100 kg/m3, étant entendu que cette compression maximale est susceptible de décroître pour des densités plus faibles et croître pour des densités 35 plus élevées. De préférence, le taux de gel de cette mousse, défini comme le pourcentage pondéral de la fraction insoluble (en extrait sec) d'un échantillon de 50 mg immergé 2908777 8 pendant 24 heures à 120 C dans 25 ml de xylène séché sur tamis moléculaire, est compris entre 30 et 70 %, notamment entre 40 et 60 %. Utilisation des compositions selon l'invention. Les compositions selon l'invention servent à faire des mousses souples qui sont utilisées dans le domaine de l'automobile, des véhicules de transport, du bâtiment ,en particulier comme isolant phonique, garniture d'étanchéité, joint de portière automobile etc. Les propriétés mécaniques des mousses souples obtenues à partir des compositions selon l'invention sont en relation avec les propriétés mécaniques et 1(? rhéologiques des compositions réticulées non moussés. EXEMPLES : Les exemples qui suivent visent à illustrer l'invention sans en limiter la portée. Dans les exemples qui suivent les composants utilisés sont les suivants Le copolymère (A) est un copolymère d'éthylène (67%)-acrylate de méthyle 14 (25%)-glycidyl méthacrylate (8%) fabriqué par Arkema sous la référence Lotader GMA AX8900 dont le l'indice de fluidité ou MFI (ou Melt Flow Index) est de 6g/10min mesuré selon norme ASTM D1238 et le point de fusion est de 60 C mesuré par analyse calorimétrique différentielle. Le copolymère (B) est un copolymère d'éthylène (62%)-acrylate de méthyle (28%) 20 fabriqué par Arkema sous la référence Lotryl 28MA07, dont le MFI est de 6-8g/10min mesuré selon norme ASTM D1238 et le point de fusion est de 65 C mesuré par analyse calorimétrique différentielle. Le composé (C) est un complexe de BF3-monoéthyl-amine. Le composé (D) agent porogène est le Genitron EPC de Lanxess. 25 Le composé (E) est de l'huile de soja époxydée sous la référence Ecepox PB3 (indice d'oxirane égal à 6.5-7.5g 02/100g). EXEMPLE 1 : préparation des compositions réticulées selon l'invention 1) Etape de mélange des ingrédients : Les mélanges sont faits dans un mélangeur interne (de type Brabender). Les 3o polymères lotader et lotryl sont introduits dans le mélangeur préchauffé entre 90 C et 110 C. Cette température est choisie de façon à se trouver juste au dessus de la température de fusion des 2 polymères. Une fois les polymères fondus, l'huile de soja époxydée Ecepox est ajoutée. Une fois que le mélange est devenu homogène, l'amorceur complexe de BF3 monoéthyl-amine est ajouté. Le temps de malaxage est de 35 5 min à compter de la fin de l'addition de l'amorceur. 2) Étape de réticulation et de moussage : 2908777 9 L'étape de réticulation est faite en étuve. L'étuve est préchauffée à 175 C. Les compositions sorties du mélangeur interne sont préalablement compressées à 90 C ou 110 C de manière à obtenir une plaque. Des échantillons sont ensuite découpés puis placés dans l'étuve pendant 30min. C'est lors de cette étape que le système réticule. s EXEMPLE 2 : Propriétés des produits obtenus : Propriétés mécaniques. Technique expérimentale : Les valeurs de module, contrainte à la rupture et allongement à la rupture ont été déterminées sur des éprouvettes de traction de type IFC d'épaisseur 1.2mm. Les 1(? expériences sont réalisées sur un extensomètre à 50mm/min. Pour caractériser la cinétique de réticulation, des expériences de suivi de module de cisaillement G' (module de conservation) et G" (module de perte) ont été réalisées à différentes isothermes (150 C, 160 C, 170 C et 180 C). La détermination du temps nécessaire pour atteindre 90 % du niveau de module maximal à une température 15 donnée se fait sur un rhéomètre de type ARE, la fréquence de sollicitation a été fixée à 10 rad/s et la déformation à 5 %. Les propriétés mécaniques telles que le module, la contrainte et l'allongement à la rupture des compositions réticulées contenant différentes concentrations de polymère (A) (Lotader ) et de polymère (B) (Lotryl ), sont représentées dans le Tableau 1 ci- 2o dessous : Composition 1 2 3 4 5 6 7 Lotader AX8900 (%) 99,5 89,5 79,5 69,5 59,5 49,5 39,5 Lotryl 28MA07 (%) 0 10 20 30 40 50 60 BF3-monoéthyle amine (%) 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 Module d'Young 7,4 7,7 8,4 9,7 10,8 11,6 13,1 Contrainte à la rupture (MPa) 1,3 1,9 2,4 3,3 5,3 8,3 8,7 Allongement à la rupture (%) 34,5 63,4 80,4 125,2 187,8 252 368 La Figure 1 donne la représentation graphique des résultats du tableau 1. Comme le montre la figure 1, le système réticulé basé sur 100 % de lotader AX8900 possède une contrainte et un allongement à la rupture très faibles. 25 Par comparaison, si l'on prend en référence un système éthylène-acétate de vinyle réticulé par un péroxyde, l'allongement à rupture est de l'ordre de 650 % et la contrainte à rupture de 20 MPa pour un module d'Young égal à 15 MPa. Pour se rapprocher des résultats d'un système de référence, le système Lotader i amorceur cationique a été modifié par ajout de Lotryl . La figure 1 montre clairement 3o qu'à partir de 30 % de Lotryl dans le système, le module remonte au-delà de 1OMPa et 2908777 l'allongement à rupture est doublé par rapport au système sans lotryl . A partir de 50 % de Lotryl , l'allongement à rupture devient supérieur à 250 %, ce qui est tout à fait acceptable pour des matériaux souples non moussés ayant un module autour de 10MPa. Ainsi les propriétés mécaniques des matériaux souples non moussés peuvent être transposées aux matériaux souples moussés. Les valeurs du temps nécessaire pour atteindre 90% du niveau de module maximal pour les compositions Lotader -Lotryl -huile de soja époxydée et amorceur à une température donnée, sont représentées dans le Tableau 2 ci-après : Composition 1 4 8 9 10 Lotader 8900 (%) 99.5 69.5 67.5 64.5 59.5 Lotryl 28MA07 (%) 30 30 30 30 BF3-monoéthyle amine (%) 0, 5 0,5 0,5 0,5 0,5 Ecepox PB3 (%) 0 0 2 5 10 t9o% à 150 C (s) 2001 2271 1521 2062 t90% à 160 C (s) 891 1143 1116 621 846 t90% à 170 C (s) 426 708 471 351 426 t90% à 180 C (s) 231 288 276 141 232 La Figure 2 donne la représentation graphique des résultats du tableau 2. Comme le montre la figure 2, l'ajout de 30 % de lotryl dans un système lotader et amorceur induit une diminution de la cinétique de réticulation. Par exemple, à 160 C, 14 sans Lotryl , il faut 891 secondes pour atteindre 90 % du niveau de module maximal alors qu'avec Lotryl il faut 1143 secondes. Comme le montre la figure 2, l'ajout d'Ecepox à hauteur de 5 % permet d'accélérer la cinétique du système contenant 70 % de lotader AX8900 et 30 % de Lotryl 28MA07, et ce quelque soit la température d'essai. 20 On remarque également qu'il existe un optimum de taux d'Ecepox situé entre 5 % et 10 % qui accélère la cinétique de réticulation du système. Le Tableau 3 indique les propriétés mécaniques telles que le module, la contrainte et l'allongement à la rupture des compositions réticulées contenant différentes 25 concentrations d'huile de soja époxydée. (Ecepox PB3) 2908777 11 Composition 8 9 10 Lotader AX8900 (%) 67,5 64,5 5,5 Lotryl 28MA07 (%) 30 30 30 BF3-monoéthyle amine (%) 0,5 0.5 0.5 Ecepox PB3 (%) 2 5 10 Module d'Young 7,6 7,8 7,5 Contrainte à la rupture (MPa) 2,6 2,8 2,5 Allongement à la rupture (%) 119,5 127,6 125,1 25 35 REVENDICATIONS 1. Utilisation d'une composition pour l'obtention d'une mousse réticulée, la dite composition comprenant : (A) un copolymère d'éthylène et d'un monomère insaturé porteur d'au moins un groupe époxyde et éventuellement de (méth)acrylate d'alkyle ou carboxylate de vinyle ; (B) un copolymère d'éthylène et de (méth)acrylate d'alkyle ou de carboxylate de vinyle ; 0 (C) un initiateur de polymérisation et ; (D) un agent porogène. 2. Utilisation selon la revendication 1 dans laquelle l'époxyde insaturé du copolymère (A) est le (meth)acrylate de glycidyle et le (méth)acrylate d'alkyle du copolymère 14 (A) est choisi parmi le (méth)acrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, l'acrylate de n-butyle, l'acrylate d'isobutyle, l'acrylate de 2-éthylhexyle. 3. Utilisation selon la revendication 1 ou 2 dans laquelle le (méth)acrylate d'alkyle du copolymère (B) est choisi parmi le (méth)acrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, 20 l'acrylate de n-butyle, l'acrylate d'isobutyle, l'acrylate de 2-éthylhexyle. 4. Utilisation selon l'une des revendications 1 à 3 dans laquelle l'initiateur de polymérisation (C) est un initiateur de type ionique, de préférence de type cationique. 5. Utilisation selon l'une des revendications 1 à 4 comprenant en outre au moins un composé (E) du type plastifiant El ou fluidifiant E2. 6. Utilisation selon la revendication 5 dans laquelle le plastifiant El est choisi parmi les 3o phtalates, adipates, benzoates d'alkyle, la chaîne alkyle comportant un nombre de carbone supérieur à 6. 7. Utilisation selon la revendication 5 dans laquelle le fluidifiant E2 est choisi parmi les huiles aliphatiques ou naphténiques. 8. Utilisation selon l'une des revendications 1 à 7 dans laquelle la teneur en poids du composé (B) par rapport au poids total de la composition représente au moins 10 %, 20 2908777 13 de préférence comprise dans la gamme allant de 25 % à 75 % en poids, ou de préférence comprise dans la gamme allant de 30 à 60 %. 9. Utilisation selon l'une des revendications 1 à 8 dans laquelle la teneur en poids du catalyseur de polymérisation (C) par rapport au poids total de la composition représente de 0,01 % à 5 %, de préférence dans la gamme allant de 0,1 % à 2 % en poids. 10. Utilisation selon l'une des revendications 1 à 9 dans laquelle la teneur en poids du 1(? composé (E) par rapport au poids total de la composition représente de 0,5 % à 15 % en poids, de préférence dans la gamme allant de 2 % à 10 % en poids, de préférence dans la gamme allant de 2 à 6 %. 11. Utilisation selon l'une des revendications 1 à 10 comprenant en outre d'autres 14 additifs choisis parmi des charges minérales, des renforts, des agents ignifugeants et des colorants. 12. Utilisation d'une mousse souple selon l'une des revendications 1 à 11 dans le domaine de l'automobile, des véhicules de transport, du bâtiment. 13. Utilisation d'une mousse souple selon la revendication 12 comme élément isolant phonique, garniture d'étanchéité, et/ou joint de portière automobile.