Brevet FR2899230A1 — publié le 20071005

PROCEDE DE PREPARATION DE MOUSSE DE POLYURETHANNE FLEXIBLE DE HAUTE RESILIENCE La présente invention concerne un procédé de 5 préparation de mousse de polyuréthanne flexible de haute résilience. La présente invention concerne également un procédé de fabrication de coussins en mousse de polyuréthanne flexible de haute résilience, notamment pour sièges de 10 véhicules automobiles. Pour fabriquer des matelassures en mousse de polyuréthanne, on connaît une technique, encore appelée moulage intégré ou procédé in situ , selon laquelle on utilise un moule ayant une cavité conformée 15 à la forme de la matelassures à obtenir, dans lequel on place la coiffe préparée, face d'utilisation contre la surface intérieure du moule. La coiffe peut être maintenue en place dans le moule par différents moyens, notamment par aspiration à travers la surface du moule. 20 Après avoir refermé le moule, de la mousse polyuréthane est coulée dans la cavité, où elle s'expanse de manière connue en soi, et adhère sur l'envers de la coiffe en prenant la forme de la cavité. Cette technique est particulièrement avantageuse en 25 termes d'eEficacité et de coût. Pour une utilisation de matelassures en mousse de polyuréthanne en tant qu'assise et/ou dossiers de siège, il est souhaitable que la mousse présente une résilience élevée et une portance élevée. On connaît du document WO 01/32735 des mousses de polyuréthanne de haute résilience. Toutefois, ces mousses ne peuvent pas être utilisées dans un procédé in-situ , mais seulement dans un procédé de moussage traditionnel, dans lequel on réalise d'abord la matelassure en mousse de polyuréthanne dans un moule et puis on assemble la coiffe sur la matelassure, par exemple par collage ou par accrochage mécanique. Cette incompatibilité des mousses de polyuréthanne de WO 01/32735 avec le procédé in-situ est notamment due au fait que pour obtenir à la fois une résilience élevée et une portance acceptable il est nécessaire d'opérer avec un sur-remplissage des moules. Mais ce sur-remplissage conduit à la pénétration de la mousse à travers la coiffe, ce qui rend la matelassure inutilisable. Il existe donc un besoin en mousses de polyuréthane de 20 haute résilience et de portance acceptable, qui soient compatibles avec un procédé in-situ . Les présents inventeurs, après des recherches approfondies, ont trouvé que de telles mousses de polyuréthanne pouvaient être obtenues par un procédé de 25 préparation d'une mousse de polyuréthanne flexible de haute résilience dans lequel on fait réagir un mélange réactionnel comprenant une composition d'isocyanates ayant une teneur totale en NCO libres supérieure à 10 %, un mélange de polyols, de l'eau, au moins un catalyseur et au moins un agent de surface, le mélange de polyols comprenant : - 50 à 90 % en poids par rapport au poids total du mélange de polyols d'un polyoxyéthylène-polyoxypropylène polyol P01 ayant une fonctionnalité nominale réelle supérieure à 3, un taux de fonctions hydroxyles primaires supérieur ou égal à 50 %, le taux d'oxyéthylène étant de 20 à 50 % en poids par rapport au poids total du polyoxyéthylène- polyoxypropylène polyol P01, et - 10 à 50 % en poids par rapport au poids total du mélange de polyols d'un polyoxyéthylènepolyoxypropylène polyol P02, appelé aussi copolymère polyol, ayant une fonctionnalité nominale réelle supérieure entre 2 et 6, un taux de fonctions hydroxyles primaires supérieur ou égal à 50 %, le taux d'oxyéthylène étant inférieur à 20 % en poids par rapport au poids total du polyoxyéthylènepolyoxypropylène polyol P02, le rapport pondéral composition d'isocyanate/mélange de polyols étant de 0,5/1 à 1/1. La composition d'isocyanates utilisée dans le procédé selon l'invention comprend un ou plusieurs isocyanates. Des isocyanates appropriés comprennent les MDI (méthylène diphényle isocyanates) et les TDI (toluène diisocyanates). Les isocyanates peuvent être utilisés sous forme pure, c'est-à-dire non polymérisée, et/ou sous forme prépolymérisée. La composition d'isocyanates peut en outre comprendre des dérivés d'isocyanates contenant des groupes carbodiimide, urétonimine, isocyanurate, uréthanne, alophanate, urée et/ou biuret. Le polyoxyéthylène-polyoxypropylène polyol P01 peut être présent à raison de 60 à 90 % en poids par rapport au poids total du mélange de polyols. Dans le polyol P01, l'oxyéthylène (0E) peut à la fois être présent en bout de chaîne et/ou aléatoirement réparti. Le polyoxyéthylène-polyoxypropylène polyol PO2 peut être présent à raison de 10 à 40 %, de préférence de 15 à 40 % en poids par rapport au poids total du mélange de polyols. Dans le polyol P01, l'oxyéthylène (0E) est avantageusement présent en bout de chaîne. La fonctionnalité nominale réelle du polyol PO2 est de préférence de 2 à 6. L'eau présente dans le mélange réactionnel sert d'agent gonflant. Avantageusement, on utilise de 1 à 15 %, de préférence de 1 à 10 % en poids d'eau par rapport au poids total du mélange de polyols. Des catalyseurs appropriés sont les catalyseurs 25 habituellement utilisés pour la préparation de mousses de polyuréthanne, par exemple des amines tertiaires. Des agents de surface appropriés sont par exemple les siloxanes. Le mélange réactionnel peut comprendre d'autres additifs, tels que des agents réticulants, des agents ignifuges, tels que des phosphates d'alkyle halogéné, des stabilisateurs de mousse, des charges et/ou des pigments. Les agents réticulants peuvent être choisis parmi les polyols à courte chaîne ayant un poids moléculaire inférieur à 1000, tels que des diols ou triols, les diamines ou les diaminoalcools. Les stabilisateurs de mousse sont employés pour stabiliser ou réguler les cellules de la mousse. Des stabilisateurs de mousse appropriés sont par exemples des copolymères bloc de polysiloxane-poly(oxyde d'alkylène). Les quantités respectives de catalyseur, d'agent de surface et éventuellement des autres additifs utilisés dépendent de la nature du produit utilisé et peuvent être adoptés par l'homme du métier des mousses de polyuréthanne. Dans un mode de réalisation particulier le mélange de polyols comprend, outre les polyols P01 et PO2, de 2 à 7 % en poids par rapport au poids total du mélange de polyols d'un polyoxyéthylène-polyoxypropylène polyol PO3 ayant une fonctionnalité nominale réelle supérieure à 2, dans lequel le taux d'oxyéthylène est de 75 à 6 2899230 100 % en poids par rapport au poids total du polyoxyéthylène-polyoxypropylène polyol PO3. Dans une variante, la teneur totale en NCO libre est supérieure à 25%, et le mélange de polyols comprend en 5 outre de 2 à 7 % en poids par rapport au poids total du mélange de polyols d'un polyoxyéthylènepolyoxypropylène polyol PO3 ayant une fonctionnalité nominale réelle supérieure à 2, le taux d' oxyéthylène est de 75 à 100 % en poids par rapport au poids total 10 du polyoxyéthylène-polyoxypropylène polyol PO3. De préférence la teneur totale en NCO libre est supérieure à 26%. Dans le polyol PO3, l'oxyéthylène (0E) peut à la fois être présent en bout de chaîne et aléatoirement 15 réparti. La fonctionnalité nominale réelle du polyol PO3 est de préférence de 2 à 6. Généralement, le rapport pondéral composition d'isocyanates/mélange de polyols dans ce mode de réalisation est tel que défini ci-dessus, de préférence 20 il est de 0,50/1 à 0,65/1. Les quantités des polyoxyéthylène-polyoxypropylène polyols P01 et PO2 utilisées dans ce mode de réalisation sont généralement comprises dans les plages de valeurs décrites ci-dessus. 25 De préférence, on utilisera de 65 à 85 % en poids par rapport au poids total du mélange de polyols d'un polyoxyéthylène-polyoxypropylène polyol PO1 et/ou de 15 7 2899230 à 30 % en poids par rapport au poids total du mélange de polyols d'un polyoxyéthylène-polyoxypropylène polyol PO2. Les mousses de polyuréthanne obtenues par le procédé de 5 préparation selon l'invention présentent des caractéristiques mécaniques et physiques remarquables. La portance des mousses en polyuréthanne selon l'invention est caractérisée par une perte de portance après fatigue dynamique selon un test A inférieure à 10 15 de préférence inférieure à 14 et plus préférentiellement encore inférieure à 13 %. Selon le test A la perte de portance après fatigue dynamique est mesurée après 200000 cycles à 3 Hz avec une compression comprise entre 25 et 75 15 La résilience selon un test B est d'au moins 71 de préférence de 73 % Le test B, dans lequel la valeur de la résilience est obtenue selon la formule suivante : Résilience = 100 - Hystérèse, 20 correspond à celui de la norme ISO 2439 avec les modifications suivantes : - éprouvette 100*100*50 mm ; - disque sur rotule ; - mesure de la hauteur à la force de lN ; compression pendant les cycles de stabilisation égale à 75% ; mesure de la force pour 50% de déformation au 5èm" cycle de compression sans temps d'attente. La résistance à la compression des mousses de polyuréthanne selon l'invention est comprise entre 6.5 et 8.5 kPa. La résistance à la compression est déterminée par le test B décrit ci-dessus. Les mousses selon l'invention présentent une résistance au déchirement selon un test C d'au moins 150N/m, par exemple de 156 N/m. Le test C correspond à celui de la norme ISO 8067 avec les modifications suivantes : Mesure de la force maxi sur les 40 derniers mm d'un parcours de 50 mm ; Longueur de l'éprouvette de 100 +/- 4 mm ; Hauteur parallèle au plan de déchirement de 10 à 20 mm. Les mousses selon l'invention présentent une fréquence de résonance d'au plus de 7 Hz, de préférence de 6,5 Hz, et plus préférentiellement encore de 6.2 Hz. Le gain à la résonance des mousses de polyuréthanne selon l'invention est d'au plus 4,0, de préférence d'au plus 3,7, et plus préférentiellement encore au plus de 3, 6. 9 2899230 La fréquence de résonance et le gain de résonance sont déterminés à partir d'un test D dans lequel une stimulation sinusoïdale est réalisée sur un échantillon de mousse de polyuréthanne en faisant varier la 5 fréquence de 20 Hz à 2 Hz. La stimulation est appliquée par un indentateur répondant à la norme SAJE826. Pendant l'essai, l'enregistrement de la réponse du système via un capteur de force placé sur l'indentateur permet de déterminer la fréquence et le gain à la 10 résonance. La présente invention concerne également un procédé de fabrication in-situ d'une matelassure en mousse de polyuréthane flexible de haute résilience revêtu d'une coiffe, dans lequel on met en œuvre le procédé de 15 préparation d'une mousse de polyuréthanne flexible de haute résilience tel que décrit ci-avant. Le procédé de fabrication d'une matelassure en mousse de polyuréthane flexible de haute résilience revêtue d'une coiffe selon l'invention comprend les étapes 20 suivantes . - placer la coiffe dans un moule formé d'un fond et d'un couvercle, ledit moule étant conformé à la forme du coussin à obtenir de façon à tourner la face d'utilisation de la coiffe vers 25 la paroi intérieure du moule, puis - introduire dans le fond du moule un mélange réactionnel tel que défini ci-avant, - placer le couvercle sur le fond du moule et expanser le polyuréthanne résultant de la réaction, - retirer le couvercle du fond du moule et 5 démouler la matelassure obtenue avec sa coiffe. Avantageusement, le temps de démoulage de la matelassure est inférieur ou égal à 240 s, de préférence inférieur ou égal à 200 s, et plus préférentiellement encore inférieur ou égal à 180 s. 10 Par temps de démoulage on comprend le temps entre la fermeture du moule, c'est-à-dire le moment où l'on place le couvercle sur le fond du moule, et la ré-ouverture du moule, c'est-à-dire le moment où l'on retire le couvercle du fond du moule. 15 Dans un mode de réalisation, le moule est chauffé durant le procédé. De préférence il a une température de fonctionnement d'environ 50 C. Il est également possible de ne chauffer qu'une partie du moule, par exemple le couvercle. 20 Les matelassures en mousses de polyuréthanne revêtues d'une coiffe obtenues par le procédé de fabrication selon l'invention présentent les caractéristiques mécaniques et physiques décrites ci-dessus pour les mousses seules. 25 Le procédé de fabrication de matelassures en mousse de polyuréthanne selon la présente invention est notamment adapté à la fabrication d'assises et de dossiers de sièges, tels que des sièges de véhicule automobile. 11 2899230 L'invention sera mieux comprise à l'aide des exemples suivants, sans que ceux-ci n'en limitent en aucune façon la portée. EXEMPLES Les composés suivants ont été utilisés dans les exemples. Tableau 1: produits utilisés dans les Exemples Produit Caractéristiques Produit commercial utilisé Isocyanate 1 Prépolymère sur base VP9589 (Elastogran) 4,4'-diphénylméthane diisocyanate (MDI) avec une teneur en isomères et en oligomères de haute fonctionnalité. Isocyanate 2 Prépolymère de Suprasec 1105 fonctionnalité 2,13 avec (Huntsman) 7,9% de NCO, basé sur un 4-4'MDI pur de fonctionnalité 2 et sur un polyol 1. Le polyol 1 est composé de PO/E0. La répartition des 75% d'EO est aléatoire. Son poids moléculaire moyen est de 1336, sa fonctionnalité de 3 et son I0H de 42mg KOH/g. Isocyanate 3 MDI modifié comprenant Suprasec 1106 72,8% en poids de MDI (Huntsman) (2,0% duquel est du 2,4' & 2,2') et de 27,2% en poids de MDI modifié urétonimine. Sa fonctionnalité est de 2,12 et a 29,3% de NCO en poids. Polyol A un polyoxyethylène- CP1421 (Dow polyoxypropylène polyol , Chemicals) de fonctionnalité nominale moyenne comprise entre 2 et 6, où l'OE est présent en bout de chaîne ou bien aléatoirement réparti, et dont le taux total d'OE est de 80 % à 100 % Polyol B1 un polyoxyethylènepolyoxypropylène polyol , de fonctionnalité nominale moyenne réelle égale à 3 et , où l'OE est présent en bout de chaîne ou bien aléatoirement réparti, et dont le taux total d'OE est compris entre 17 et 50% en poids. Le taux de fonctions hydroxyles primaires est d'au moins 50%. Polyol B2 un polyoxyethylène- Bayfit 10WF14 polyoxypropylène polyol , (Bayer) de fonctionnalité nominale moyenne réelle supérieure à 3 et , où l'OE est présent en bout de chaîne ou bien aléatoirement réparti, et dont le taux total d'OE est compris entre 17 et 50% en poids. Le taux de fonctions hydroxyles primaires est au moins de 50%. Polyol C un polyoxyethylèneLupranol (BASF) polyoxypropylène polyol , de fonctionnalité nominale moyenne 3 et , où l'OE est présent en bout de chaîne et dont le taux total d'OE est compris entre 14 et 17% en poids. Le taux de fonctions hydroxyles primaires est au moins de 50%.Le poids moléculaire de 6000 Polyol D un polyoxyethylène- NC700 (Dow polyoxypropylène polyol Chemicals) greffé aussi appelé copolymère polyol, de fonctionnalité nominale moyenne comprise entre 2 et 6, où l'OE est présent 14 2899230 en bout de chaîne , et dont le taux total d'OE est inférieur à 20% en poids . Le taux de fonctions hydroxyles primaires est au moins de 50%. Catalyseur catalyseur consistant en BL 11 (Air Products) Non LVOC 70% de bis(dimethylaminoethyl)ether dilué avec 30% de dipropylène glycol Catalyseur catalyseur de JeffCat Z130 LVOC gellification de seconde (Huntsman) génération à émission NE1070 réduite (second generation novel non-emission (NE) gelling catalyst). Additif -PU45WBO2 (Bayer) réticulant Silicone 1 Stabilisateur / régulateur 8729 LF de cellules. (GlodSchmidt) ou L3010 (Witco) Silicone2 Stabilisateur / régulateur 8729 LF de cellules. (GlodSchmidt) ou L3010 (Witco) Cinq matelassures de polyuréthane flexible de haute résilience ont été préparées à partir des mélanges réactionnels suivants : 15 2899230 Tableau 2: Composition des mélanges réactionnels Produit de Exemple 1 Exemple 2 Exemple 3 Exemple 4 Exemple 5 départ (comparatif) (comparatif) (comparatif) Composition d'isocyanates : Isocyanate 1 - 100 100 100 (%) - Isocyanate 2 60 70 (%) - Isocyanate 3 40 30 (%) Indice 105 105 110 100 100 d'isocyantes Mélange de polyols - Polyol A (%) 5 50 - Polyol B1 (%) 50 - Polyol B2 (%) 75 70 - Polyol C (%) 70 60 Polyol D (%) 25 25 30 40 Rapport 1/1 0.65/1 1/0.6 0.65/1 0.65/1 pondéral composition d'isocyanates/ mélange de polyols Catalyseur Non 2.63 0.26 1.1 LVOC (g) Catalyseur LVOC 2.6 1.29 1.75 (g) Additif 1.25 3.0 1.2 réticulant (g) Eau (g) 3.25 2.5 2. 3 3.02 3.02 Silicone 1 (g) 0.88 1.1 1.2 Silicone 2 (g) 0.7 0.81 1 Les pourcentages des isocyanates dans la composition d'isocyanates sont des pourcentages en poids par rapport au poids total de la composition d'isocyanates. Les pourcentages des polyols dans le mélange de polyols 5 sont des pourcentages en poids par rapport au poids total du mélange de polyols. Les pourcentages des catalyseurs, additifs, silicones et de l'eau sont des quantités en part pour 100 parts de polyol. EXEMPLE 1 Une matelassure en mousse de polyuréthanne flexible de haute résilience recouverte d'une coiffe est préparée dans un procédé in situ à partir du mélange 15 réactionnel indiqué dans le tableau 2 (Exemple 1) ci-dessus dans un moule formé d'un fond et d'un couvercle. D'abord la coiffe est disposée dans le fond du moule, envers visible, et maintenue par aspiration. Puis le 20 mélange réactionnel est versé directement sur la coiffe. En même temps l'aspiration qui maintenait la coiffe est coupée. Ensuite, le couvercle est fermé hermétiquement. Le couvercle/moule est chauffé à une température de 50 C. Le couvercle est rouvert après au 25 plus 240s. La matelassure recouverte d'une coiffe disposée dans le fond du moule est délogée. 10 17 2899230 On détermine ensuite les caractéristiques suivantes de la matelassure obtenue : ù densité (kg/m3) de la mousse de polyuréthanne selon la norme ISO 845 ; ù perte de portance après fatigue dynamique selon le test A ; ù résilience selon le test B ; ù résistance à la compression selon le test B ; ù résistance au déchirement selon le test C ; ù fréquence de résonance le test D ; ù gain à la résonance selon le test D. Les résultats sont représentés dans tableau 3 (Ex. 1). EXEMPLE 2 Une matelassure en mousse de polyuréthanne flexible de haute résilience recouverte d'une coiffe est préparée à partir du mélange réactionnel indiqué dans le tableau 2 (Exemple 2) selon le procédé in situ décrit à l'Exemple 1. Les mêmes caractéristiques qu'à l'Exemple 1 sont ensuite déterminées. Les résultats sont représentés dans tableau 3 (Ex. 2). 18 2899230 EXEMPLE 3 (exemple comparatif) Une mousse de polyuréthanne flexible de haute résilience selon WO 01/32735 est préparé à partir du mélange réactionnel indiqué dans le tableau 2 (Exemple 5 3) ci-dessus dans un moule formé d'un fond et d'un couvercle. Le mélange réactionnel est versé directement sur le fond du moule. Ensuite, le couvercle est fermé hermétiquement. Le couvercle/moule est chauffé à une 10 température de 50 C. Le couvercle est rouvert après au plus 240s. La matelassure disposée dans le fond du moule est délogée. Les mêmes caractéristiques qu'à l'Exemple 1 sont ensuite déterminées. 15 Les résultats sont représentés dans le tableau 3 (Ex. 3). EXEMPLE 4 (exemple comparatif) Une matelassure en mousse de polyuréthanne flexible de 20 haute résilience recouverte d'une coiffe est préparée à partir du mélange réactionnel indiqué dans le tableau 2 (Exemple 4) selon le procédé in situ décrit à l'Exemple 1. Les mêmes caractéristiques qu'à l'Exemple 1 sont 25 ensuite déterminées. 19 2899230 Les résultats sont représentés dans le tableau 3 (Ex. 4). EXEMPLE 5 (exemple comparatif) 5 Une matelassure en mousse de polyuréthanne flexible de haute résilience recouverte d'une coiffe est préparée à partir du mélange réactionnel indiqué dans le tableau 2 (Exemple 5) selon le procédé in situ décrit à l'Exemple 1. 10 Les mêmes caractéristiques qu'à l'Exemple 1 sont ensuite déterminées. Les résultats sont représentés dans le tableau 3 (Ex. 5). Tableau 3 : Résultats Caractéristique Ex. 1 Ex. 2 Ex. 3 Ex. 4 Ex. 5 Densité (kg/m3) 55 57 59 46 47 73 - 73 - 79 - 69 - Résilience (%) 68 75 75 81 71 Résistance à la 7,0 7,0 7,1 6,7 6,5 compression (kPa) Résistance au 208 156 241 128 122 déchirement (N/m) Perte de portance 8,1 12,8 7,2 24,4 25,1 après fatigue dynamique (%) Fréquence de 6,0 6,2 5,3 6,7 6,8 résonance (Hz) Gain à la 3,4 3,6 3,5 4,2 4,3 résonance (UI) Un avantage de matelassures selon l'invention (cf. Exemples 1 et 2) réside dans le fait que la formule utilisée employant un mélange de polyols bien défini permet d'atteindre de hautes performances (cf. tableau 3) tout en utilisant un procédé in-situ . Notamment les performances en termes de résilience et de portance sont remarquablement améliorées par rapport à un procédé in-situ traditionnel (cf. Exemples 4 et 5). Les matelassures selon l'Exemple 2 (second mode de réalisation) présentent en outre l'avantage que les polyols utilisés sont d'usage commun et que les catalyseurs utilisés sont dits à émission réduite (LVOC), tout en gardant des performances (résilience, résistance à la compression, fréquence et gain à la résonance) proches des matelassures selon le premier mode de réalisation (cf. Exemple 1). REVENDICATIONS 1. Procédé de préparation d'une mousse de polyuréthanne flexible de haute résilience dans lequel on fait réagir un mélange réactionnel comprenant une composition d'isocyanates ayant une teneur totale en NCO libres supérieure à 10 %, un mélange de polyols, de l'eau et un catalyseur, le mélange de polyols comprenant : - 50 à 90 % en poids par rapport au poids total du mélange de polyols d'un polyoxyéthylène-polyoxypropylène polyol PO1 ayant une fonctionnalité nominale réelle supérieure à 3, un taux de fonctions hydroxyles primaires supérieur ou égal à 50 %, le taux d' oxyéthylène étant de 20 à 50 % en poids par rapport au poids total du polyoxyéthylène-polyoxypropylène polyol PO1, et - 10 à 50 % en poids par rapport au poids total du mélange de polyols d'un polyoxyéthylène-polyoxypropylène polyol PO2, appelé aussi copolymère polyol, ayant une fonctionnalité nominale réelle supérieure entre 2 et 6, un taux de fonctions hydroxyles primaires supérieur ou égal à 50 %, le taux d' oxyéthylène étant inférieur à 20 % en poids par rapport au poids total du polyoxyéthylènepolyoxypropylène polyol PO2,le rapport pondéral composition d'isocyanate/mélange de polyols étant de 0,5/1 à 1/1. 2. Procédé de préparation selon la revendication 1 , caractérisé en ce que le mélange de polyols comprend de 60 à 90 % en poids du polyol PO1. 3. Procédé de préparation selon l'une quelconque des revendications 1 à 2, caractérisé en ce que le mélange de polyols comprend de 15 à 40 % en poids du polyol PO2. 4. Procédé de préparation d'une mousse de polyuréthanne flexible de haute résilience selon la revendication 1, caractérisé en ce que la teneur totale en NCO libre est supérieure à 25%, et en ce que le mélange de polyols comprend en outre de 2 à 7 % en poids par rapport au poids total du mélange de polyols d'un polyoxyéthylène-polyoxypropylène polyol PO3 ayant une fonctionnalité nominale réelle supérieure à 2, le taux d' oxyéthylène est de 75 à 100 % en poids par rapport au poids total du polyoxyéthylènepolyoxypropylène polyol PO3. 5. Procédé de préparation d'une mousse de polyuréthanne flexible de haute résilience selon la revendication 4, caractérisé en ce que le rapport pondérale composition d'isocyanate/mélange de polyols est de 0,50/1 à 0,65/1. 6. Procédé de préparation l'une quelconque des revendications 4 ou 5, caractérisé en ce que le mélangede polyols comprend de 65 à 80 % en poids du polyol PO1. 7. Procédé de préparation l'une quelconque des revendications 4 à 6, caractérisé en ce que le mélange de polyols comprend de 15 à 30 % en poids du polyol PO2. 8. Procédé de préparation selon l'une quelconque des revendications 4 à 7, caractérisé en ce que la composition d'isocyanate a une teneur totale en NCO libres supérieure à 26 %. 9. Mousse de polyuréthanne flexible de haute résilience obtenue selon le procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes. 10. Mousse de polyuréthanne selon la revendication 9 présentant une résilience selon un test B d'au moins 73 % et une perte de portance après fatigue selon un test A inférieure à 15 %. 11. Procédé de fabrication d'une matelassure en mousse de polyuréthane flexible de haute résilience recouverte d'une coiffe comprenant les étapes suivantes : ù placer la coiffe dans un moule formé d'un fond et d'un couvercle, ledit moule étant conformé à la forme du coussin à obtenir de façon à tourner la face d'utilisation de la coiffe vers la paroi intérieure du moule, puisû introduire dans le fond du moule un mélange réactionnel tel que défini aux revendications 1 à 8, û placer le couvercle sur le fond du moule et expanser le polyuréthanne résultant de la réaction, û retirer le couvercle du fond du moule et démouler la matelassure obtenue avec sa coiffe. 12. Procédé de fabrication selon la revendication 11, caractérisé en ce que le mélange de polyols comprend en outre de 2 à 7 % en poids par rapport au poids total du mélange de polyols d'un polyoxyéthylènepolyoxypropylène polyol PO3 ayant une fonctionnalité nominale réelle compris supérieure à 2, dans lequel le taux d'oxyéthylène est de 75 à 100 % en poids par rapport au poids total du polyoxyéthylènepolyoxypropylène polyol PO3. 13. Procédé de fabrication selon la revendication 12, caractérisé en ce que le rapport pondéral composition d'isocyanate/mélange de polyols est de 0,50/1 à 0,65/1. 14. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 11 à 13, caractérisé en ce que le temps de démoulage, c'est-à-dire le temps entre le moment où l'on place le couvercle sur le fond du moule et le moment où l'on retire le couvercle du fond du moule, est inférieur ou égal à 240 s. 15. Matelassure en mousse de polyuréthanne recouverte d'une coiffe susceptible d'être obtenue selon l'une des revendications 11 à 14. 16. Matelassure en mousse de polyuréthanne recouverte d'une coiffe présentant une perte de portance après fatigue selon un test A inférieure à 15 % et une résilience selon un test B d'au moins 73 %. 17. Utilisation d'une mousse de polyuréthanne selon l'une quelconque des revendications 1 à 10 ou d'une matelassure en mousse de polyuréthanne selon l'une quelconque des revendications 11 à 16 pour la fabrication de sièges ou d'éléments de siège.