Brevet FR2900676A1 — publié le 20071109

La présente invention se rapporte à des revêtements de sol coulés comportant des débris de bois. Les débris de bois sont par exemple des copeaux de bois issus de l'industrie du bois, telle que de scieries, de fabricants de parquets en bois et de palettes, des fibres de bois et divers rebuts du bois. Les revêtements de sol à base de bois, comme le parquet, les matériaux stratifiés et les matériaux agglomérés, se présentent sous la forme de lames ou de dalles qui sont mutuellement assemblées. Leur utilisation comme revêtement de sol présente des inconvénients. L'inconvénient majeur réside dans le fait que de tels revêtements sont sensibles à la présence de toute forme d'humidité dans le sol à revêtir, aussi bien au moment de leur pose que tout au long de leur durée de vie. Ceci peut conduire à des sinistres, tels que la dégradation irréversible par gonflement et le décollement du revêtement. C'est la raison pour laquelle les locaux comportant de tels revêtements doivent être protégés, préalablement à leur pose, contre les remontées d'humidité, fréquentes sur des dallages sur terre plein, ou les inondations. En outre, la sensibilité de ces revêtements à l'hygrométrie des locaux, nécessite d'en contrôler la teneur par un réglage constant de leur température. Un autre inconvénient de ces revêtements de sol est leur faible aptitude d'amortissement sonore des bruits de pas ou de chocs par impact, ce qui peut conduire à des nuisances sonores inacceptables. Selon les types de revêtement à base de bois cités ci-dessus, d'autres inconvénients spécifiques peuvent apparaître. Les parquets en bois classiques sur lambourdes ou collés à même le sol présentent une résistance à l'usure satisfaisante mais ont une résistance au poinçonnement limité. Les matériaux stratifiés présentent l'inconvénient de ne comporter qu'une faible couche de bois noble et ne peuvent donc pas être rénovés par ponçage, ce qui limite leur durée de vie. De plus, une utilisation de ces matériaux dans des locaux engendre une réverbération sonore indésirée. De plus, l'assemblage mentionné plus haut de lames ou de dalles comporte habituellement de nombreux joints entre chacun de ces éléments, lesquels peuvent être laissés libres ou comblés par exemple par des matériaux polymères, mais ils sont susceptibles de subir un encrassement, d'être à la source de développements microbiens et bactériens et comprendre des produits organiques aromatiques polluants. Pour pallier les inconvénients de l'art antérieur, il serait utile de mettre à disposition des revêtements de sol à base de bois, imputrescibles, c'est-à-dire résistants à l'humidité, et évitant les développements bactériens et microbiens. Ils devraient être quasi inaltérables dans des conditions d'usure habituelles, présenter des propriétés d'isolation phonique, tout en ayant un aspect extérieur attrayant, proche de celui des parquets et/ou de matériaux stratifiés ou agglomérés. A cet effet, l'invention concerne un revêtement de sol coulé sur site, sans joint, comportant des débris de bois incorporés dans un liant de type polymère, lesdits débris étant répartis de façon aléatoire dans ledit liant. Les revêtements de sol coulés sur site comportant des débris de bois incorporés sans joint dans le liant sont donc d'un seul tenant, ce qui leur confère une résistance très élevée aux effets néfastes de l'humidité. De tels revêtements ne sont ni déformables par gonflement, conduisant à des revêtements gondolés, ni sujet à des décollements. Par ailleurs, l'absence de joints évite l'encrassement de ceux-ci et en simplifie l'entretien. Ils ont des performances satisfaisantes en termes de résistance à l'usure, de tenue au poinçonnement statique et à la déformation rémanente et présentent une capacité accrue d'amortissement sonore. Les revêtements de sol coulés sans joints ainsi obtenus présentent les avantages suivants : - ils sont d'entretien facile, - ils peuvent être aisément rénovés et réparés par ponçage, et application d'une couche de vernis de finition, - ils sont imputrescibles du fait de leur insensibilité aux remontées d'humidité ou aux inondations, permettant leur utilisation sur des dallages en terre-plein où l'on rencontre le plus de sinistres de revêtements de sol, et - ils présentent un aspect esthétique proche des matériaux tels que les matériaux agglomérés et les 20 parquets. L'utilisation de tels débris provenant de l'industrie du bois représente une voie de valorisation alternative aux autres usages classiques, telles que l'incinération. 25 Ces revêtements de sol peuvent donc avantageusement recouvrir les sols de divers bâtiments ou des planchers de voitures de transport en commun. La nature des sols à recouvrir peut être diverse, tel qu'en béton, en bois, en bitume ou en métal. 30 On peut utiliser les débris ou rebut de tout bois, tel que le chêne ou le hêtre. Ces débris sont de préférence des copeaux de bois de diverses provenances, par exemple ceux provenant des scieries, de fabricants de palettes ou des parqueteries, ou des 35 fibres de bois. Les débris de bois ont de préférence des longueurs comprises entre 1 mm et 50 mm, des largeurs comprises entre 1 mm et 20 mm et des épaisseurs comprises entre 1 mm et 10 mm. Le liant de type polymère représente avantageusement la famille des résines époxy, des résines de type méthacrylate ou des résines polyuréthannes. 1l convient de prévoir un séchage des débris de bois afin d'en maintenir l'humidité à une teneur comprise entre environ 8% et environ 12% dans le cas de l'utilisation d'une résine polyuréthane, notamment une résine polyuréthanne bi-composant, à savoir un polyéther-polyester et un di-isocyanate aromatique ou aliphatique. En effet, lorsque ces débris présentent un taux d'humidité supérieur à 15% en poids, l'eau réagit avec le composant à base d'isocyanate en libérant du gaz carbonique et provoque, par conséquent, un gonflement indésiré du revêtement. Avantageusement, la dureté de la résine est comprise entre 80 et 95 Shore A, mais il est envisageable d'utiliser des résines ayant des duretés plus élevées, par exemple des résines époxy dont la dureté se situe sur l'échelle C de la dureté Shore. La proportion des débris de bois est choisie par l'homme du métier et se situe de préférence entre 10% et 40% en poids par rapport au poids du liant. Le liant peut également être coloré par la présence d'un colorant classiquement utilisé pour teinter un tel revêtement. L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un revêtement de sol coulé sur site, sans joint, selon l'invention, comprenant les étapes consistant à : a) appliquer sur un sol à revêtir un mélange de débris de bois et d'un liant, les débris étant répartis de façon aléatoire dans le liant, jusqu'à l'obtention d'une couche d'épaisseur prédéterminée, et b) poncer la surface du revêtement, après séchage, pour compenser les défauts de surface. Le procédé est donc utilisé pour la fabrication de revêtements de sol coulés in situ, sans joint. Le mélange débris de bois/liant de l'étape a) est coulé sur toute la surface du sol à recouvrir, de préférence au moyen d'une lisseuse dont l'épaisseur est comprise entre 5 mm et 15 mm. Un des avantages surprenants de la mise en œuvre d'un tel procédé réside dans le fait que le revêtement de l'invention ainsi obtenu présente dans sa partie inférieure, c'est-à-dire celle en contact avec le sol, une teneur quasi nulle en débris de bois. Elle forme alors une sorte de sous-couche isolante au regard notamment de l'humidité du sol, les débris de bois se trouvant ainsi protégés contre cette humidité, ce qui évite leur dégradation. La teneur en bois dans le liant augmente dans l'épaisseur du revêtement, depuis la partie inférieure jusqu'à la partie supérieure, constituant la couche d'usure. Egalement, une telle variation de la teneur des débris de bois dans l'épaisseur du revêtement limite, de manière surprenante, la transmission sonore engendrée par des bruits de pas ou par des chocs d'impact. L'étape b) de ponçage consiste avantageusement soit à éliminer des morceaux de débris de bois qui émergent de la surface du revêtement, soit à éliminer une couche du liant présent à la surface du revêtement, exempte de débris de bois, pour ainsi révéler lesdits débris de bois. Le procédé peut comprendre avant l'étape a), une étape consistant à appliquer sur le sol à recouvrir une couche primaire de résine polyuréthanne monocomposant de type MDI (4,4'di-isocyanate de diphénylméthane) ou de résine époxy, telle que citée précédemment, suivie d'une étape de durcissement. Cette étape est avantageusement mise en œuvre dans le cas où l'humidité résiduelle du sol est susceptible de réagir chimiquement avec le liant. Une telle réaction peut par exemple induire un dégagement de gaz carbonique conduisant à un gonflement du revêtement de sol et, par conséquent, en altérer les propriétés. De préférence, le mélange de l'étape a) est constitué de 10 à 40% en poids de débris de bois, le reste étant constitué du liant. De préférence, le liant est de type des résines époxy, résines méthacrylate ou résines polyuréthannes, citées plus haut. Dans le cas où le liant est une résine polyuréthanne, la teneur en humidité des débris de bois devra être comprise entre 8% et 12%. Les épaisseurs habituellement obtenues sont fonction des utilisations des revêtements de sol coulés. Habituellement, leur épaisseur varie entre 5 et 15 mm. Préalablement à l'étape b), le procédé peut comprendre une étape initiale d'élimination de bulles d'air éventuellement présentes dans le revêtement. Cette élimination peut être effectuée par tout moyen, tel qu'un rouleau débulleur. La durée du séchage de l'étape b) est habituellement comprise entre 12 h et 24 heures, en fonction de l'épaisseur du mélange débris de bois/liant appliqué sur le sol. L'étape b) de ponçage peut être mise en œuvre par tout moyen connu, tel qu'une ponceuse à parquet munie de bandes abrasives. Les défauts de surface peuvent représenter les défauts de planéité qu'il convient donc de compenser, comme indiqué ci-dessus. L'étape b) peut en outre être suivie d'une étape c) de masticage consistant à appliquer un composé pour combler en surface des cavités laissées par des bulles d'air. De préférence, le composé est une résine polyuréthanne bi-composant. Enfin, le procédé peut comprendre, après l'étape c), une étape consistant à lustrer la surface du revêtement et à appliquer une couche de vernis de finition classique, afin de faciliter l'entretien du revêtement de sol fini et d'éviter une dégradation de celui-ci par les rayons UV. Revendications 1. Revêtement de sol coulé sur site, sans joint, comportant des débris de bois incorporés dans un liant de type polymère, lesdits débris étant répartis de façon aléatoire dans ledit liant. 2. Revêtement de sol selon la revendication 1, dans lequel les débris de bois sont des copeaux de bois ou des fibres de bois. 3. Revêtement selon la revendication 1 ou 2, dans lequel les débris de bois ont des longueurs comprises entre 1 mm et 50 mm, des largeurs comprises entre 1 mm et 20 mm et des épaisseurs comprises entre 1 mm et 10 mm. 4. Revêtement selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel le liant représente la famille des résines époxy, des résines de type méthacrylate ou des résines polyuréthannes. 5. Revêtement selon la revendication 4, dans lequel le liant étant de la famille des résines polyuréthanes, les copeaux de bois ont une teneur en humidité comprise entre environ 8% et environ 12%. 6. Revêtement selon l'une des revendications 1 à 5, dans lequel la proportion des débris de bois se situe entre 10% et 40% en poids par rapport au poids du liant. 7. Procédé de fabrication d'un revêtement coulé sur site, sans joint, selon l'une des revendications 1 à 6, comprenant les étapes consistant à : a) appliquer sur un sol à revêtir un mélange de débris de bois et d'un liant, les débris étant répartis de façon aléatoire dans le liant, jusqu'à l'obtention d'une couche d'épaisseur prédéterminée, et b) poncer la surface du revêtement, après séchage, 35 pour compenser les défauts de surface. 8. Procédé selon la revendication 7, dans lequel l'étape b) consiste à éliminer des morceaux de débrisde bois qui émergent de la surface du revêtement. 9. Procédé selon la revendication 7, dans lequel l'étape b) consiste à éliminer une couche du liant présent à la surface du revêtement, exempte de débris de bois, pour ainsi révéler lesdits débris de bois. 10. Procédé selon l'une des revendications 7 à 9, comprenant avant l'étape a), une étape consistant à appliquer sur le sol à recouvrir une couche primaire de résine polyuréthanne monocomposant de type MDI (4,4'di-isocyanate de diphénylméthane) ou de résine époxy, suivie d'une étape de durcissement. 11. Procédé selon l'une des revendications 7 à 10, comprenant préalablement à l'étape b), une étape initiale d'élimination de bulles d'air éventuellement présentes dans le revêtement. 12. Procédé selon l'une des revendications 7 à 11, comprenant, après l'étape b), une étape c) de masticage consistant à appliquer un composé, de préférence une résine polyuréthanne bi-composant, pour combler en surface des cavités laissées par des bulles d'air. 13. Procédé selon la revendication 12, comprenant, après l'étape c), une étape consistant à lustrer la surface du revêtement et à appliquer une couche de vernis de finition classique.