Brevet FR2907710A1 — publié le 20080502

TISSU COMPOSITE COMPRENANT UNE COUCHE DE POLYMERE HYDROPHOBE ASSOCIEE A UNE COUCHE DE POLYMERE HYDROPHILE ET SON PROCEDE DE FABRICATION L'invention a pour objet la fabrication d'un tissu composite pour la confection d'articles destinés à revêtir totalement ou partiellement un homme ou un animal. ETAT DE LA TECHNIQUE II existe sur le marché des tissus techniques imperméables à l'air et à l'eau et perméables à la vapeur qui permettent le passage des molécules d'eau à l'état vapeur et non sous forme liquide, par un phénomène de diffusion moléculaire de l'eau à l'état de vapeur au travers d'une couche compacte de polymère hydrophile. Cette propriété de diffusion est obtenue grâce à certains radicaux hydrophiles greffés sur la chaîne du polymère qui transmettent les molécules d'eau à l'état vapeur d'une face à l'autre du tissu composite. La particularité de ces polymères hydrophiles qui composent les tissus techniques connus sur le marché, est d'absorber l'eau sous forme liquide ou vapeur par la face au contact avec le corps avant de la restituer sous forme de vapeur par la face au contact avec l'environnement extérieur. Le pourcentage d'absorption de l'eau des polymères hydrophiles est directement lié au pouvoir hydrophile de ces polymères, à savoir que plus le polymère est hydrophile, plus le pourcentage d'absorption d'eau sera élevé et inversement moins le polymère est hydrophile, moins celui- ci absorbera de l'eau. Tous les systèmes de tissus techniques connus aujourd'hui, permettent une bonne perméabilité à la vapeur d'eau donc évacuation de la transpiration du corps lorsque les conditions climatiques extérieures sont faiblement chargées en humidité avec un différentiel de température élevé entre l'intérieur du tissu technique au contact du corps humain et son environnement extérieur. Lorsque l'homme revêtu d'un tissu technique connu sur le marché évolue dans un environnement extérieur froid avec un fort degré d'humidité, lorsqu'il pleut ou par temps de brouillard, la transpiration produite par l'homme ne peut plus s'évacuer au travers de la couche de polymère hydrophile du tissu technique connu sur le marché. Lorsque l'air est saturé en humidité sur les deux faces du tissu technique connu sur le marché, le polymère hydrophile qui est un des composants de ce tissu technique perd ses propriétés de transmission de l'eau sous forme de vapeur d'une face vers l'autre. 2907710 OBJECTIFS DE L'INVENTION Le tissu composite revendiqué par l'invention évacue ou absorbe toujours la transpiration donc la vapeur d'eau dégagée par le corps, quelles que soient les conditions climatiques. 5 Le tissu composite relatif à l'invention permet un bon fonctionnement de la perméabilité à la vapeur d'eau dans n'importe quelles conditions climatiques. BREVE DESCRIPTION DE L'INVENTION Le tissu composite relatif à l'invention se compose d'une partie extérieure assemblée à une 10 partie intérieure. La partie extérieure peut se présenter sous la forme d'un tissu chaîne et trame, d'une maille ou d'un non tissé avec une bonne résistance mécanique et de préférence avec un traitement déperlant à l'eau et au corps gras, et d'une partie intérieure composée de plusieurs couches de polymère hydrophobe ou très peu hydrophile et très hydrophile. La partie intérieure se 15 compose de préférence d'une couches de polymère hydrophobe ou très peu hydrophile et d'une couche de polymère très hydrophile. La partie intérieure associée à la partie extérieure se compose d'une première couche de polymère très peu hydrophile ou hydrophobe et de ce fait absorbe très peu d'eau ou pas d'eau, tandis que la deuxième couche de polymère associée à la première couche de 20 polymère est très hydrophile et de ce fait absorbe beaucoup d'eau. Lorsque l'homme revêtu du tissu composite relatif à l'invention évolue dans un environnement extérieur froid avec un fort degré d'humidité, lorsqu'il pleut ou par temps de brouillard, la première couche de la partie intérieure située à l'interne de la couche extérieure composée d'un polymère hydrophobe ou très peu hydrophile absorbant que très peu d'eau ou pas d'eau 25 bloque la pénétration dans le tissu composite relatif à l'invention des molécules d'eau à l'état liquide ou à l'état vapeur en provenance de l'environnement extérieur. La deuxième couche de la partie intérieure de ladite invention composée d'un polymère très fortement hydrophile totalement isolée de l'environnement extérieur par la première couche de la partie intérieure absorbe l'humidité générée par le phénomène de transpiration de 30 l'homme. La partie intérieure du tissu composite peut se décliner en trois variantes. La première variante de la partie intérieure se compose d'un film deux couches de polymères thermoplastiques ou thermodurcissables. La première couche de ce film peut être composée 2 2907710 3 de polymères thermoplastiques ou thermodurcissables hydrophobes ou très légèrement hydrophiles tandis que la deuxième couche de ce film peut être composée de polymères thermoplastiques ou thermodurcissables très hydrophiles, qui absorbent l'eau. . La première variante de la partie intérieure sous forme d'un film composé de deux couches 5 peut être réalisé par exemple sur une ligne d'enduction par enduction transfert sur un papier siliconé : on dépose une solution de polymère thermoplastique ou thermodurcissable sur base aqueuse ou organique que l'on fait sécher et qui dans son état solide est hydrophobe ou très peu hydrophile puis on dépose une deuxième couche de polymère thermoplastique ou thermodurcissable sur base aqueuse ou organique que l'on fait séché est qui dans son état 10 solide est très hydrophile et absorbe beaucoup d'eau sur la première couche de polymère thermoplastique ou thermodurcissable hydrophobe ou très peu hydrophile déjà liée au papier siliconé. Le film ainsi composé d'une couche de polymères thermoplastiques ou thermodurcissables hydrophobe ou très légèrement hydrophile et d'une deuxième couche de polymères thermoplastiques ou thermodurcissables imperméable à l'air , très hydrophile, qui 15 absorbe l'eau, est séparé du papier siliconé puis enroulé sur un tube carton. La première variante de la partie intérieure sous forme d'un film composé de deux couches peut également être réalisé par exemple par co-extrusion sur filière plate ou co-extrusion soufflage d'une première couche de polymère thermoplastique hydrophobe ou très peu hydrophile sur laquelle on applique une deuxième couche par co-extrusion de polymère très 20 hydrophile thermoplastique qui absorbe beaucoup d'eau. La première variante de la partie intérieure, composée d'un film de deux couches de polymères est associée par contre collage à Na partie extérieure de ladite invention. Le contre collage se fait toujours entre la face interne de la partie extérieure et la première couche de polymère hydrophobe ou très légèrement hydrophile de la partie intérieure. 25 Le contre collage entre la partie extérieure et la partie intérieure de la première variante est réalisé par exemple par un collage pleine surface avec une mousse mécanique à cellule ouverte ou par exemple par un collage par points. La deuxième variante de la partie intérieure se compose de deux enductions directes appliquées en phase liquide sur la face interne de la partie extérieure du tissu composite 30 relatif à l'invention. Selon la deuxième variante de la partie intérieure de l'invention, la première couche d'enduction directe sur la face interne de la partie extérieure se compose de polymères hydrophobe ou très légèrement hydrophile, thermoplastiques ou thermodurcissables en 2907710 4 phase aqueuse ou organique que l'on fait sécher dans un four avant de déposer une deuxième couche d'enduction de polymères très hydrophile et absorbe l'eau, thermoplastiques ou thermodurcissables en phase aqueuse ou organique. Cette deuxième couche est séchée dans un four. 5 Cette deuxième variante de la partie intérieure de l'invention composée d'une enduction directe de deux couches de polymères sur la face interne de la partie extérieure est ensuite enroulée en sortie de la ligne d'enduction directe sur un tube carton. La troisième variante de l'invention est obtenue à l'issu d'un procédé comprenant une étape d'extrusion directe de deux fois une couche ou de deux couches en ligne de 10 polymères sur la face interne à la partie extérieure. Selon la troisième variante de la partie intérieure de l'invention, la première couche de polymère thermoplastique hydrophobe ou très peu hydrophile est déposée dans son état fondu par extrusion sur la face interne de la partie extérieure. Cette association première 15 couche de la partie intérieure avec la partie extérieure est ensuite refroidie pour que l'on puisse par extrusion dans un état fondu appliquer la deuxième couche de polymère thermoplastique très hydrophile sur la première couche de la partie interne déjà liée avec la partie extérieure. Cette troisième variante est ensuite refroidie puis enroulée sur un tube carton. 20 BREVE DESCRIPTION DES FIGURES La figure 1 est une représentation schématique de la première variante en perspective du tissu composite (6 ) composé de la partie extérieure 1 associée par un adhésif (5) à la 25 partie intérieure (2) sous la forme d'un film composé d'une première couche de polymère (3) hydrophobe ou très peu hydrophile et d'une deuxième couche de polymère (4) très hydrophile. La figure 2 est une représentation schématique de la deuxième et de la troisième variante en perspective du tissu composite (6), la partie intérieure (2) composée d'une première 30 couche de polymère (3) hydrophobe ou très peu hydrophile et d'une deuxième couche de polymère (4) très hydrophile associée à la partie extérieure (1). La figure 3 est une représentation schématique d'un tissu composite trois couches (6). Dans ce cas chacune des deux faces de la partie intérieure (2) composée d'une première couche de polymère (3) hydrophobe ou très peu hydrophile et d'une deuxième couche de polymère (4) très hydrophile qui absorbe de II'eau, est en contact avec les faces (5, 5') des 2907710 5 parties extérieures (1,1'). La première couche de polymère (3) hydrophobe ou très peu hydrophile est toujours associée à la face (5) de la partie extérieure (1) qui se trouve à l'extérieur du tissu composite (6), c'est-à-dire en contact avec le milieu externe. La deuxième couche de polymère (4) très hydrophile qui absorbe l'eau est toujours associée à 5 la face (5') de la partie extérieure (1') qui se trouve à l'intérieur du tissu composite, c'est-à-dire en contact avec le corps du porteur. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION La première couche de la partie intérieure associée à la partie extérieure forment une barrière à l'eau provenant de l'environnement extérieur alors que la deuxième couche de la partie intérieure de ladite invention agit comme un réservoir de stockage et absorbe l'eau générée par le phénomène de transpiration cle l'homme. 15 La partie extérieure du tissu composite relatif à l'invention peut être par exemple composée de fibres, filaments et fils synthétiques ou artificiels. On peut citer par exemple les polyamides, polyesters, polyacryliques, polyéthylènes, chlorofibres, polypropylènes, aramides, verres, polyuréthannes, carbones. Par ailleurs, il est connu de mélanger entre elles 20 des fibres naturelles et synthétiques. Aussi, la partie extérieure du tissu composite peut comprendre un mélange de différents types de fibres, filaments et/ou fils, d'origine naturelle et/ou synthétique. La partie intérieure du tissu composite relatif à l'invention peut être par exemple la première variante sous forme d'un film composé de deux couches. 25 La première couche de ce film peut être par exemple composée d'un polymère en phase aqueuse ou organique ou sous la forme solide à base d'un polyuréthanne, acrylique, chlorure de polyvinyle ( PVC), de copolymère polystyrène-butadiène ( SBS), de latex naturel ou synthétique ( polyisoprène), polyester, polytétrafluoroéthynèle, polyamide ou tous autres polymères thermoplastiques ou thermodurcissable. De préférence, ces 30 polymères sont hydrophobes ou très faiblernent hydrophiles qui n'absorbent pas ou très peu d'eau. Les mélanges de ces différents polymères sont également envisagés. La deuxième couche associée à la première couche du film de la partie intérieure du tissu composite peut être composée par exemple un polymère en phase aqueuse ou organique ou sous la forme solide à base de polyuréthanne, polyester, polyamide très hydrophiles ou 35 tous autres polymères thermoplastiques ou thermodurcissables très hydrophiles, qui absorbent beaucoup d'eau. 10 2907710 6 La partie intérieure du tissu composite relatif à l'invention peut être par exemple la deuxième variante sous forme d'une enduction directe sur la face interne de la partie extérieure du tissu composite. Selon la deuxième variante, la première couche de cette enduction directe sur la face 5 interne de la partie extérieure du tissu composite peut être par exemple composée d'un polymère en phase aqueuse ou organique à base d'un polyuréthanne, acrylique, chlorure de polyvinyle ( PVC), de copolymère polystyrène-butadiène ( SBS), de latex naturel ou synthétique ( polyisoprène), polyester, polyamide ou tous autres polymères thermoplastiques ou thermodurcissable. De préférence, ces polymères sont hydrophobes 10 ou très faiblement hydrophiles qui n'absorbent pas ou très peu d'eau. Les mélanges de ces différents polymères sont également envisagés. Selon la deuxième variante, la deuxième couche d'enduction directe appliquée sur la première couche d'enduction directe peut être composée par exemple d'un polymère en phase aqueuse ou organique à base de polyuréthanne, polyester, polyamide très 15 hydrophiles ou tous autres polymères thermoplastiques ou thermodurcissables très hydrophiles, qui absorbent beaucoup d'eau. Selon la troisième variante, sous forme d'une enduction directe de polymère fondu par extrusion sur la face interne de la partie extérieure, la première couche de cette enduction directe sur la face interne de la partie extérieure du tissu composite peut être par exemple 20 composée d'un polymère thermoplastique solide à base d'un polyuréthanne, polyester, polyamide ou tous autres polymères thermoplastiques. De préférence, ces polymères sont hydrophobes ou très faiblement hydrophiles qui n'absorbent pas ou très peu d'eau. Les mélanges de ces différents polymères sont également envisagés. Selon la troisième variante, la deuxième couche d'enduction directe appliquée sur la 25 première couche d'enduction directe peu être composé par exemple de polymère thermoplastique solide à base de polyuréthanne, polyester, polyamide très hydrophiles ou tous autres polymères très hydrophiles, qui absorbent beaucoup d'eau. Les trois variantes du procédé de fabrication du tissu composite selon l'invention vont maintenant être exposées. 30 Selon une première variante, le tissu composite est obtenu à l'issue d'un procédé comprenant une étape d'assemblage de la partie extérieure (1) et de la partie intérieure (2). La partie intérieure se compose d'un film de deux couches de polymères (3) et (4) associé à la partie extérieure à l'aide d'un adhésif (5). Selon une deuxième variante du procédé de fabrication, le tissu composite est 35 obtenu à l'issue d'un procédé comprenant une étape d'enduction directe de la partie intérieure (2) sur la face interne de la partie extérieure (1). Deux compositions de 2907710 7 polymères en phase aqueuse ou organique précurseur des deux couches de polymères (3) et (4) forment la partie intérieure (2). Selon une troisième variante, le tissu composite est obtenu à l'issue d'un procédé comprenant une étape d'extrusion directe de deux couches de polymères qui composent la 5 partie intérieure (2) associée à la face interne de la partie extérieure (1). Dans la première variante du procédé de fabrication du tissu composite selon l'invention, on prépare la partie intérieure (2) sous la forme d'un film, composé d'une couche de polymère (3) hydrophobe ou très peu hydrophile et d'une couche de polymère (4) très hydrophile qui absorbe de l'eau. On applique un adhésif sur la couche (3) ou sur la 10 face interne de la partie extérieure (1) ou encore sur la couche (3) et sur la face interne de la partie extérieure. Puis, on assemble la partie intérieure et la partie extérieure en mettant en contact la ou les faces sur laquelle ou sur lesquelles l'adhésif (5) a été appliqué, afin de les rendre solidaires l'une de l'autre. Ainsi, le procédé de fabrication, dans sa première variante, est assimilable à une 15 technique de contre collage. L'adhésif (5) peut être appliqué sous forme d'une couche continue sur toute la surface considérée ou sous forme de points, de lignes ou d'autres motifs La préparation de la partie intérieure (2) sous forme d'un film composé d'un couche de polymère (3) hydrophobe ou très peu hydrophile et d'une couche de polymère (4) très 20 hydrophile qui absorbe de l'eau peut être réalisée de plusieurs façons. Dans un premier mode de préparation du film composé d'une part, d'une couche de polymère (3) hydrophobe ou très peu hydrophile et d'autre part, d'une couche de polymère (4) très hydrophile qui absorbe l'eau, on met en oeuvre une première composition précurseur de la couche de polymère (3) hydrophobe ou très peu hydrophile et une 25 deuxième composition précurseur de la couche de polymère (4) très hydrophile qui absorbe de l'eau. Chacune de ces compositions précurseur des couches comprennent au moins un liquide porteur et un polymère, dispersé ou dissout dans le liquide porteur. Le liquide porteur peut être une phase aqueuse ou une phase organique, en fonction du polymère envisagé. Généralement, en phase aqueuse, le polymère se trouve sous forme 30 de dispersion. En phase organique, le polymère peut être dissout ou partiellement dissout ou également sous forme de dispersion. La première composition précurseur de la couche de polymère (3) hydrophobe ou très peu hydrophile est ensuite déposée, par exemple sur un papier transfert siliconé, selon une technique connue par ailleurs. Pour réaliser cette étape, il est connu d'utiliser un 35 appareil de type ligne d'enduction avec une racle calée sur un cylindre. Le papier transfert siliconé circule entre la racle et le cylindre. La première composition est déposée devant la 2907710 8 racle, l'écartement entre la racle et le papier transfert siliconé permet le dépôt de la composition et le contrôle de l'épaisseur de la première couche de composition. Après avoir appliqué la première composition sur le papier transfert siliconé, on élimine le liquide porteur pour former la couche de polymère (3) hydrophobe ou très peu 5 hydrophile liée au papier transfert siliconé par exemple par évaporation, par exemple à l'aide d'un banc infrarouge, jusqu'à une température adéquate qui dépend de la nature du liquide porteur. La température d'évaporation vaut, par exemple, environ 60 C à 100 C dans le cas d'une phase organique, ou environ 100 C lorsque le liquide porteur est une phase 10 aqueuse. La deuxième composition précurseur de la couche de polymère (4) très hydrophile qui absorbe l'eau est ensuite déposée sur la couche de polymère (3) hydrophobe ou très peu hydrophile liée au papier transfert siliconé selon une technique connue par ailleurs. Pour réaliser cette étape, il est connu d'utiliser un appareil de type ligne d'enduction avec 15 une racle calée sur un cylindre. La couche de polymère (3) liée au papier transfert siliconé circule entre la racle et le cylindre. La deuxième composition est déposée devant la racle, l'écartement entre la racle et la couche de polymère (3) liée au papier transfert siliconé permet le dépôt de la deuxième composition et le contrôle de l'épaisseur de la deuxième couche de composition. Après avoir appliqué la deuxième composition sur la couche de 20 polymère (3) liée au papier transfert siliconé, on élimine le liquide porteur pour former la couche de polymère (4) très hydrophile qui absorbe l'eau, par exemple par évaporation, par exemple à l'aide d'un banc infrarouge, jusqu'à une température adéquate qui dépend de la nature du liquide porteur. La température d'évaporation vaut, par exemple, environ 60 C à 100 C dans le cas 25 d'une phase organique, ou environ 100 C lorsque le liquide porteur est une phase aqueuse. Puis, on fait réticuler les deux couches (3) et( 4) enduites sur le papier transfert siliconé afin de former le film selon la première variante de la couche intérieure (2), en augmentant la température jusqu'à environ 160 C, de préférence progressivement. Pour 30 assurer la réticulation des polymères, on prévoit un agent de réticulation dans les compositions. L'épaisseur el (figures 1 ou 2) de la partie intérieure (2) sous forme d'un film composé d'une première couche polymère (3) et d'une deuxième couche de polymère (4) dépend de la quantité des compositions déposée sur le papier transfert siliconé. Pour 35 obtenir un film selon la première variante d'une épaisseur variant d'environ 15 pm à environ 70 pm à sec on dépose environ 3 g/m2 à 5 g/m2 de la première couche (3) de polymère hydrophobe ou très peu hydrophile et 8 g/m2 à 12 g/m2 de la deuxième couche 2907710 9 (4) de polymère très hydrophile qui absorbe beaucoup d'eau pour un film de 15 pm. On appplique 10 g/m2 à 15 g/m2 de la première couche (3) de polymère qui n'est pas ou très peu hydrophile et 65 g/m2 à 70 g/m2 de la deuxième couche (4) de polymère très hydrophile qui absorbent beaucoup d'eau pour un film de 70 pm. Par exemple, pour un film 5 selon la première variante de 30 pm, on utilise entre 5 g/m2 et 10 g/m2 de la première couche (3) de polymère hydrophobe ou très peu hydrophile et 30 g/m2 à 35 g/m2 de la deuxième couche (4) de polymère très hydrophile qui absorbe beaucoup d'eau. La quantité exacte de composition nécessaire pour une épaisseur de film visée, varie en fonction des polymères de la première couche (3) et de la deuxième couche (4). Des essais à la portée 10 de l'homme du métier permettent de déterminer cette quantité. Le film qui compose la partie intérieure (2) selon la première variante est alors séparé du papier transfert silicosé et est soit directement transféré pour être assemblé sur la face interne de la partie extérieure du tissu composite, soit stocké sous forme de rouleaux. Par la suite, un adhésif (5) est appliqué sur la partie externe et/ou sur la partie 15 interne, avant l'assemblage, par exemple par laminage. Dans un deuxième mode de préparation de la première variante de la partie intérieure (2) sous forme d'un film composé d'une première couche de polymère (3) hydrophobe ou très peu hydrophile et d'une deuxième couche de polymère (4) qui est très hydrophile est absorbe de l'eau, on met en oeuvre des techniques de co-extrusion. 20 Brièvement, pour obtenir le film composé d'une première couche (3) et d'une deuxième couche (4), on met en oeuvre des polymères fondus. Dans un deuxième mode de préparation de la première variante de la partie intérieure (2) sous forme d'un film composé d'une première couche de polymère (3) hydrophobe ou très peu hydrophile et d'une deuxième couche de polymère (4) très 25 hydrophile qui absorbe de l'eau, on utilise des polymères thermoplastiques sous forme de granules solides. On fait passer ces polymères thermoplastiques qui composent la première couche (3) au travers d'une première tête d'extrusion et la deuxième couche (4) simultanément au travers d'une deuxième tête d'extrusion. Les polymères thermoplastiques sont chauffés jusqu'au point de ramollissement et de fusion des 30 polymères thermoplastiques, du fait de la montée en température dans les têtes d'extrusions. On fait progresser les mélanges à travers les compartiments de chauffage et les têtes d'extrusions, par exemple à l'aide de la vis sans fin. En sortie des têtes d'extrusions, le film composé d'une première couche de polymère (3) liée à une deuxième couche de polymère (4) peut être obtenu par calandrage ou soufflage ou étirement, selon 35 des techniques connues de l'homme du métier. Dans les deux cas, les deux couches (3) et (4) qui composent la partie intérieure (2) :sous forme d'un film sont refroidies jusqu'à solidification, afin d'obtenir un film composé d'une première couche (3) de polymère 2907710 10 hydrophobe ou peu hydrophile et d'une deuxième couche (4) de polymère très hydrophile qui absorbe de l'eau. La partie intérieure (2) sous forme d'un film co-extrudé est soit directement transféré pour être assemblé sur la face interne de la partie extérieure (1), soit stocké sous forme de 5 rouleaux. Un adhésif (5) est appliqué sur la face interne de la partie extérieure et/ou sur la couche de polymère (3) de la partie intérieure (2) selon la première variante film avant l'assemblage par exemple par laminage. Les polymères peuvent se trouver sous la forme de granules ou de poudre pour extrusion. Ces produits sont des produits cornmerciaux. 10 Dans la deuxième variante du procédé de fabrication du tissu composite selon l'invention, on enduit directement la face interne de la partie extérieure (1) du tissu composite à l'aide d'une première composition d'enduction de polymère hydrophobe ou très hydrophile et d'une deuxième composition d'enduction de polymère très hydrophile qui absorbe de l'eau. Ces compositions d'enductions sont préparées de façon similaire à 15 celles utilisées pour la préparation de la première variante de la partie intérieure (2) sous forme d'un film. La principale différence réside dans la viscosité des compositions d'enductions. En effet, les compositions d'enductions ont la consistance d'une pâte, c'est-à-dire qu'elles sont beaucoup plus visqueuses que les compositions utilisées pour préparer le film selon la première variante qui compose la partie intérieure (2) du tissu composite. 20 Après avoir enduit la face interne de la partie extérieure (1) avec une première composition d'enduction de polymère précurseur d'une couche de polymère hydrophobe ou très peu hydrophile, on procède au séchage de la première composition. On enduit la deuxième composition de polymère précurseur d'une couche de polymère très hydrophile qui absorbe de l'eau sur la première couche de polymère hydrophobe ou très peu 25 hydrophile déjà liée à la face interne de la partie extérieure (1), puis on sèche la deuxième composition de polymère, puis on procède à la réticulation des polymères, afin de former la partie intérieure (2) selon la deuxième variante. Il s'agit là de techniques connues par ailleurs (par exemple la tête d'enduction peut être une racle ou un cadre rotatif). Le séchage et la réticulation sont réalisés dans un four de séchage, sur une ligne d'enduction 30 classique dans le domaine technique. Le séchage permet d'éliminer le liquide porteur. Pour assurer la réticulation du polymère, on prévoit un agent de réticulation dans les compositions d'enductions. De même que dans la première variante du procédé de fabrication, l'épaisseur el (figure 1 ou 2) de la couche de matériau composite dépend de la quantité de matière 35 déposée sur la partie extérieure. Etant donné que les compositions d'enductions utilisées dans la seconde variante du procédé de fabrication sont plus visqueuses que les 2907710 11 compositions utilisées dans la première variante, il est plus facile d'obtenir des couches d'enductions plus épaisses dans la seconde variante que dans la première variante. La quantité exacte des compositions nécessaires pour une épaisseur visée, varie en fonction des polymères, des liquides porteurs et des additifs. Des essais à la portéede 5 l'homme du métier permettent de déterminer cette quantité. Dans la troisième variante du procédé de fabrication du tissu composite (6) selon l'invention, on prévoit une étape d'extrusion directe d'une première couche de polymère (3) thermoplastique hydrophobe ou très peu hydrophile sur la face interne de la partie extérieure (1) du tissu composite et d'une deuxième étape d'extrusion d'une couche de 1 o polymère (4) thermoplastique très hydrophile qui absorbe l'eau déposée sur la première couche de polymère (3) thermoplastique hydrophobe ou très peu hydrophile qui est déjà associée à la face interne de la partie extérieure (1). Les polymères thermoplastiques sont chauffés jusqu'au point de ramollissement et de fusion, du fait de la montée en température dans la tête d'extrusion. On fait progresser le polymère à travers les 15 compartiments de chauffage et la tête d'extrusion, par exemple à l'aide de la vis sans fin. La première couche de polymère (3) hydrophobe ou très peu hydrophile est appliquée par extrusion sur la face interne de la partie extérieure (1), par exemple au moyen d'un cylindre perforé. Le polymère thermoplastique fondu est poussé au travers des perforations du cylindre perforé, puis elle est aplanie avec une racle, afin de former un film d'épaisseur 20 uniforme. Le polymère fondu peut aussi être déposé sur la face interne de la partie extérieure au moyen d'un cylindre calé sur une racle. Le cylindre va se charger de polymère thermoplastique fondu, lequel est transféré sur la face interne de la partie extérieure, sous la forme d'un film dont l'épaisseur dépend de l'écartement entre le cylindre et la racle. Comme cela a été mentionné ci-dessus, le mélange est refroidi jusqu'à 25 solidification. La deuxième couche de polymère (4) thermoplastique très hydrophile qui absorbe l'eau est appliqué par extrusion sur la première couche de polymère (3) thermoplastique hydrophobe ou très peu hydrophile déjà liée avec la face interne de la partie extérieure (1) afin d'obtenir le tissu composite relatif à l'invention. 30 La deuxième couche de polymère (4) est par exemple appliquée au moyen d'un cylindre perforé. Le polymère thermoplastique sous la forme fondue est poussé au travers des perforations du cylindre perforé, puis il est aplani avec une racle, afin de former un film d'épaisseur uniforme déposé sur la première couche de polymère (3) thermoplastique déjà associée à la face interne de la partie extérieure (1). La couche de polymère (4) peut aussi 35 être déposée sur la première couche de polymère (3) déjà associé à la face interne de la partie extérieure (1) au moyen d'un cylindre calé sur une racle. Le cylindre va se charger de polymère thermoplastique fondu, lequel est transféré sur la face interne de la partie 2907710 12 extérieure, sous la forme d'un film dont l'épaisseur dépend de l'écartement entre le cylindre et la racle. Comme cela a été mentionné ci-dessus, le tissu composite relatif à l'invention est refroidi jusqu'à solidification des polymères thermoplastiques. Les tissu composites décrits ci-dessus en références aux figures 1 et 2 sont appelés 5 tissu composite deux couches car ils associent la partie extérieure (1) et la partie intérieure (2). L'invention vise également des tissus composites trois couches qui comprennent deux couches de partie extérieure (1, 1') et une couche de partie intérieure (2). Dans ce cas, la partie intérieure (2) est de préférence interposée entre une première partie 10 extérieure (1) liée (5) avec la première couche de polymère (3) et la deuxième couche de polymère (4) est liée (5') à la seconde partie extérieure (1') identique ou non à la première partie extérieure. Avantageusement, les deux parties extérieures (1 et 1') sont distinctes : la première partie extérieure (1) a des propriétés déperlantes pour protéger l'utilisateur des conditions climatiques extérieures, la deuxième partie extérieure (1') étant une doublure 15 au contact du corps du porteur. La figure 3 illustre un tel tissu composite trois couches. Dans ce cas chacune des deux faces de la partie intérieure (2) composée d'une première couche de polymère (3) hydrophobe ou très peu hydrophile et d'une deuxième couche de polymère (4) très hydrophile qui absorbe de l'eau est en contact avec les faces (1,1') de la partie extérieure. La première couche de polymère (3) hydrophobe ou très peu hydrophile 20 est toujours associée avec la partie extérieure (1) qui se trouve à l'extérieur du tissu composite (6), c'est-à-dire en contact avec le milieu externe. La deuxième couche de polymère (4) très hydrophile qui absorbe l'eau est toujours associée avec la partie extérieure (1') qui se trouve à l'intérieur du tissu composite, c'est-à-dire en contact avec le corps du porteur. 25 L'invention va maintenant être illustrée par les exemples suivants. EXEMPLE 1fabrication d'un tissu composite par contre collage 30 On utilise un tissu polyamide comme partie extérieure de ladite invention, traité hyclrophobe/oléophobe par foulardage avec du Téflon , selon un procédé connu par ailleurs. On prépare la partie intérieure (2) sous forme d'un film composé d'une première couche (3) et d'une deuxième couche (4), selon la première variante de la partie intérieure 35 (2) de l'invention à partir de la composition suivante (% en masse de la composition) : 2907710 13 Première couche de polymère (3) très faiblement hydrophile phase liquide organique : mélange d'alcool isopropylique et de toluol, 63 % en masse (liquide porteur) - polyuréthanne aliphatique éther-ester très faiblement hydrophile, en solution dans la 5 phase liquide organique, 30 % en masse - agent de réticulation : polyisocyanate, quantité suffisante pour effectuer la réticulation du polyuréthanne Il est également possible d'ajouter des additifs, pigments et/ou colorants dans la dispersion. 10 La composition à base de polyuréthanne très faiblement hydrophile est déposée sur un papier transfert siliconé. Puis, elle est séchée à une température d'environ 60 C et 100 C. Une deuxième couche (4) est appliquée sur la première couche (3) déjà déposée sur un papier siliconé. 15 Deuxième couche de polymère (4) très hydrophile qui absorbe de l'eau - phase liquide organique : mélange d'alcool isopropylique et de toluol, 63 % en masse (liquide porteur) polyuréthanne aliphatique éther-ester très fortement hydrophile, en solution dans la phase liquide organique, 30 % en masse 20 - agent de réticulation : polyisocyanate, quantité suffisante pour effectuer la réticulation du polyuréthanne Il est également possible d'ajouter des additifs, pigments et/ou colorants dans la dispersion. La composition à base de polyuréthanne très fortement hydrophile est appliquée sur 25 la première couche (3) composée d'un polyuréthanne très faiblement hydrophile déposée sur un papier transfert siliconé. Puis, elle est séchée à une température d'environ 60 C et 100 C avant de réticuler (ou polymériser) la couche (3) et la couche (4) à une température d'environ 160 C. On obtient un film de polyuréthanne comprenant une première couche (3) de 30 polyuréthanne très faiblement hydrophile et une deuxième couche (4) de polyuréthanne très fortement hydrophile. Le film ainsi obtenu est séparé du papier transfert siliconé. On applique ensuite sur le film un adhésif "hot melt" (à haut point de fusion) constitué de polyuréthanne réactif sur la première couche de polyuréthanne très faiblement hydrophile, à l'aide d'un cylindre gravé. 35 Ensuite, la face du film sur laquelle on a appliqué l'adhésif hot melt est mise en contact avec face interne du tissu polyamide, puis laminée pour améliorer l'adhésion. 2907710 14 On obtient alors un tissu polyamide traité hydrophobe/oléophobe associé à un film polyuréthane composé d'une couche de polyuréthanne très faiblement hydrophile liée au tissu polyamide et d'une couche de polyuréthanne très fortement hydrophile située à l'interne du tissu composite relatif à l'invention. Ce tissu composite est déperlant 5 (traitement hydrophobe/oléophobe), respirant (utilisation de polyuréthane hydrophile) et il peut procurer une sensation de confort dans toutes les conditions climatiques grâce à l'association d'une couche de polymère très faiblement hydrophile et d'une couche de polymère très fortement hydrophile. Ce tissu composite est utile notamment pour la confection de vêtements extérieurs tels que blousons, vestes, parkas, combinaisons de 10 ski, etc. Un matériau textile selon l'exemple 1 peut également être utilisé pour la confection de vêtements à usage sportif, grâce à ses qualités de textile respirant. Exemple 2 ù Fabrication d'un tissu composite par enduction directe 15 Dans cet exemple, on utilise comme partie extérieure (1) un tissu à base d'un mélange de coton et de polyester. L'enduction est réalisée à partir d'une pâte à base d'un polyuréthanne très faiblement hydrophile et d'une pâte à base de polyuréthanne très fortement hydrophile similaire aux polyuréthannes utilisés dans l'exemple 1. Cependant, contrairement à l'exemple 1, le polyuréthanne très légèrement hydrophile de la première 20 couche (3) est sous forme d'une dispersion en phase aqueuse. La pâte contient (% en masse de la composition) : ù dispersion de polyuréthanne très faiblement hydrophile dans l'eau (50 : 50 en masse de la dispersion), 95 % en masse. L'eau est le liquide porteur. agent de réticulation : 5 % en masse 25 Il est également possible d'ajouter des additifs, pigments et/ou colorants dans la composition. La première couche (3) est enduite sur le tissu, à l'aide d'une tête d'enduction. L'ensemble est ensuite séché à environ 100 C dans un four de séchage. Le polyuréthanne très fortement hydrophile de la deuxième couche (4) est sous 30 forme d'une dispersion en phase aqueuse. La pâte contient (% en masse de la composition) : dispersion de polyuréthanne très fortement hydrophile dans l'eau (50 : 50 en masse de la dispersion), 95 % en masse. L'eau est le liquide porteur. agent de réticulation : 5 % en masse 35 Il est également possible d'ajouter des additifs, pigments et/ou colorants dans la composition. 2907710 15 La deuxième couche (4) est enduite à l'aide d'une tête d'enduction sur la première couche (3) déjà associée avec le tissu. L'ensemble est ensuite séché à environ 100 C dans un four de séchage puis soumis à une température d'environ 160 C pour la réticulation des couches de polyuréthanne (3) et (4) dans un four de séchage. 5 10 15 20 25 30 35 REVENDICATIONS 1. Tissu composite (6) comprenant au moins une partie extérieure (1), caractérisé en ce que au moins l'une des deux faces de la partie extérieure (1) est associée à au moins une partie intérieure (2) comportant une première couche de polymère (3) et une deuxième couche de polymère (4) et étant susceptible d'évacuer ou d'absorber toujours la transpiration donc la vapeur d'eau dégagée par le corps du porteur, quelles que soient les conditions climatiques. 2. Tissu composite selon la revendication 1, dans lequel la partie extérieure(1) est sélectionnée parmi les tissus chaîne et trame, les tissu mailles, les tissus non tissés et associée à la partie intérieure (2). 3. Tissu composite selon les revendications 1 et 2, dans lequel la partie extérieure (1) 15 est fabriquée à partir de filaments, fibres et/ou fils, d'origine naturelle et/ou synthétique et associée à la partie intérieure (2). 4. Tissu composite selon la revendication 1 à 3, dans lequel la partie intérieure (2) 20 comportant une première couche de polymère (3) hydrophobe ou très peu hydrophile et une deuxième couche de polymère (4) très hydrophile qui absorbe l'eau est associée à la partie extérieure (1). 5. Tissu composite (6) selon les revendications 1 à 4, dans lequel la partie intérieure 25 (2) associée à la partie extérieure (1) par la première couche de polymère (3) hydrophobe ou très peu hydrophile et la deuxième couche de polymère (4) très hydrophile qui absorbe l'eau, est orientée vers le porteur. 6. Tissu composite (6) selon les revendications précédentes dans lequel la partie 30 intérieure (2) qui se présente sous la forme d'un film composé d'une première couche de polymère (3) hydrophobe ou très peu hydrophile et d'une deuxième couche de polymère (4) très hydrophile qui absorbe l'eau, est associée à la partie extérieure (1). 35 2907710 17 7. Tissu composite (6) selon les revendications précédentes dans lequel la partie intérieure (2) sous la forme d'un film est associée à la partie extérieure (1) par un adhésif (5) placé entre la face interne de la partie extérieure (1) et la première couche de polymère (3) hydrophobe ou très peu hydrophile de la partie intérieure (2). 8. Tissu composite (6) selon les revendications 1 à 5 dans lequel la partie intérieure (2) composée d'une première couche de polymère (3) hydrophobe ou très peu hydrophile et d'une deuxième couche de polymère (4) très hydrophile qui absorbe l'eau se présente sous la forme d'une enduction directe sur la partie extérieure (1). 9. Tissu composite (6) selon les revendications 1 à 5 et 8 dans lequel la partie intérieure (2) se compose d'une première couche de polymère (3) hydrophobe ou très peu hydrophile enduite sur la face interne de la partie extérieure (1) et d'une deuxième couche de polymère (4) très hydrophile qui absorbe l'eau enduite sur la première couche de polymère (3) pas ou très peu hydrophile déjà associée à la face interne de partie extérieure 20 10. Tissu composite (6) selon les revendications 1 à 5 dans lequel la partie intérieure (2) composée d'une première couche de polymère (3) hydrophobe ou très peu hydrophile et d'une deuxième couche de polymère (4) très hydrophile qui absorbe l'eau se présente sous la forme d'une extrusion directe sur face interne de la partie extérieure (1). 25 11. Tissu composite (6) selon les revendications 1 à 5 et 10 dans lequel la partie intérieure (2) se compose d'une première couche de polymère (3) hydrophobe ou très peu hydrophile extrudée directement sur la face interne de la partie extérieure (1) et d'une deuxième couche de polymère (4) très hydrophile qui absorbe l'eau extrudée directement 30 sur la première couche de polymère (3) hydrophobe ou très faiblement hydrophile déjà liée à la partie extérieure (1). 12. Tissu composite selon l'une quelconque des revendications précédentes comprenant au moins deux parties extérieures (1, 1'), identiques ou différentes entre elles, 35 et au moins une couche de la partie intérieure (2) composée d'une première couche de polymère (3) hydrophobe ou très faiblement hydrophile et une deuxième couche de 5 10 2907710 18 polymère (4) très hydrophile qui absorbe l'eau, la partie intérieure (2) étant interposée entre deux parties extérieures (1, 1'). 13. Article textile comprenant un tissu composite selon l'une quelconque des 5 revendications précédentes, notamment vêtement extérieur, accessoire vestimentaire, linge de maison. 14. Procédé de fabrication d'un composite textile selon les revendications 6 et 7, 10 ledit procédé comprenant les étapes essentielles suivantes : -on prévoit la partie intérieure (2) sous forme d'un film composé d'une première couche de polymère (3) hydrophobe ou très peu hydrophile et une deuxième couche de polymère (4) très fortement hydrophile qui absorbe l'eau. - on applique un adhésif sur la face composée d'une couche de polymère hydrophobe ou 15 très faiblement hydrophile, et/ou sur la face interne de la partie extérieure (1). - on assemble la partie extérieure (1) à la partie intérieure (2) au niveau de la, ou des, faces sur laquelle, ou sur lesquelles, un adhésif (5) a été appliqué, afin d'obtenir ledit tissu composite. 15. Procédé de fabrication d'un matériau textile selon les revendications 8 et 9, ledit procédé comprenant les étapes essentielles suivantes : - on met en oeuvre une première composition d'enduction de polymère hydrophobe ou très faiblement hydrophile, la première composition d'enduction comprenant au moins un liquide porteur et un polymère, ù on enduit la face interne de la partie extérieure (1) avec ladite première composition d'enduction, ù puis on élimine le liquide porteur, de préférence par évaporation, ù on met en oeuvre une deuxième composition d'enduction de polymère très hydrophile qui absorbe l'eau, la deuxième composition d'enduction comprenant au moins un liquide 30 porteur et un polymère, ù on enduit sur la première composition d'enduction séchée et déjà liée avec la partie extérieure (1) avec ladite deuxième composition d'enduction, ù puis on élimine le liquide porteur, de préférence par évaporation, - puis éventuellement on fait réticuler les polymères. 35 2907710 19 16. Procédé de fabrication selon les revendications 10 et 11, ledit procédé comprenant les étapes essentielles suivantes : - on met en oeuvre une première composition sous forme solide comprenant au moins un polymère thermoplastique hydrophobe ou très faiblement hydrophile, 5 - on fait fondre cette première composition, - puis on dépose cette première composition sur la face interne de la partie extérieure (1) par extrusion, - puis on fait se solidifier la première composition de polymère thermoplastique hydrophobe ou très peu hydrophile, 10 - on met en oeuvre une deuxième composition sous forme solide comprenant au moins un polymère thermoplastique très hydrophile qui absorbe l'eau, - on fait fondre cette deuxième composition - puis on dépose cette deuxième composition par extrusion sur la première composition déjà liée avec la face interne de la partie extérieure (1), 15 - puis on fait se solidifier la deuxième composition de polymère thermoplastique très hydrophile qui absorbe l'eau. 20 25 30 35