Brevet FR2898178A1 — publié le 20070907

PROCÉDÉ D'INSTALLATION ET DE PROTECTION D'UNE CONDUITE ENTERRÉE L'invention concerne un procédé d'installation et de protection d'une conduite enterrée de transport de fluide (liquide ou gaz). L'invention s'applique plus particulièrement aux conduites métalliques, notamment aux conduites en acier, et, de façon plus générale, aux conduites réalisées en un matériau électriquement conducteur. Une conduite métallique enterrée est susceptible d'être soumise à diverses formes d'agressions, parmi lesquelles des agressions mécaniques (contraintes exercées sur le sol et transmises par le terrain environnant la conduite, instabilité du terrain...) et des agressions chimiques ou électrolytiques (corrosion). A la traversée d'un obstacle tel qu'une route, une voie ferrée, une rivière ou une zone habitée, la conduite est placée dans un fourreau, pour des raisons de facilité d'installation. En effet, contrairement à la conduite, le fourreau peut être posé par forage, sans avoir à creuser une tranchée. La conduite est ensuite aisément enfilée dans le fourreau. Cette technique s'impose donc à la traversée d'une rivière. Elle est également avantageuse pour des traversées de zones habitées ou de routes et voies ferrées, puisqu'elle n'entraîne aucune démolition ni aucune interruption de la circulation (la pose du fourreau s'effectue ainsi à un coût moindre). De surcroît, le fourreau constitue une protection mécanique de la conduite, appréciable lorsque la stabilité du terrain n'est pas garantie etlou que la conduite est susceptible de subir d'importantes contraintes mécaniques. Il existe des fourreaux en béton et des fourreaux métalliques. Bien plus onéreux, les fourreaux en béton sont également plus difficiles à mettre en oeuvre que les fourreaux métalliques, en raison de leur conception : un fourreau en béton est formé d'une succession de tronçons emboîtés les uns dans les autres, qui ont tendance à se désolidariser ou à dévier de la trajectoire prévue lors de l'installation par fonçage du fourreau sous terre. En outre, les colliers de centrage utilisés pour caler la conduite dans le fourreau sont souvent détériorés par l'état de surface rugueux du béton lorsque la conduite est enfilée dans le fourreau. Cette dernière opération s'avère de plus délicate lorsque les tronçons en béton ne définissent pas, en fond de fourreau, un fil d'eau rectiligne et régulier (les structures d'emboîtement des tronçons formant une nervure à la jonction de deux tronçons successifs). Pour toutes ces raisons, les fourreaux métalliques sont préférés aux fourreaux en béton. Mais l'utilisation d'un fourreau métallique oblige à prendre des mesures en vue d'empêcher tout contact direct entre le fourreau et la conduite (un tel contact entraînant une corrosion rapide de la conduite) et de limiter les agressions chimiques ou électrolytiques subies par la conduite à l'intérieur du fourreau. Il est ainsi recommandé de fermer l'espace annulaire séparant la conduite et le fourreau et de remplir cet espace par un matériau de remplissage. US 4 469 469 rappelle les effets néfastes de l'humidité ou de l'eau s'infiltrant dans l'espace annulaire. Ce document enseigne tout d'abord d'introduire, dans l'espace annulaire, une substance apte à se mêler à l'eau résiduelle et à en neutraliser les effets, puis d'injecter un matériau de remplissage résistant à la corrosion, apte à chasser l'eau ainsi traitée et à combler l'espace annulaire de façon à empêcher toute nouvelle infiltration ou condensation d'eau. Le matériau de remplissage est une cire à base de pétrole ou de bitume. Une telle cire présente de nombreux inconvénients : - elle résulte d'une ressource fossile (pétrole) onéreuse et épuisable ; -elle constitue un matériau polluant ; - sa mise en oeuvre est très contraignante ; les cires à base de pétrole ou de bitume ne sont liquides qu'à haute température (au moins 100- 130 C) et il est donc nécessaire de prévoir une installation lourde sur le chantier pour préparer la cire avant son injection ; - les opérations d'injection ne sont pas sans risque compte tenu de la température d'injection et de la toxicité de la cire ; pour toutes les raisons précédentes, le procédé de US 4 469 469 s'avère particulièrement onéreux ; - la cire chaude ayant tendance à se figer rapidement au contact du fourreau et de la conduite froids, le procédé de US 4 469 469 est réservé à des fourreaux de longueur inférieure à 60 mètres ; - il existe principalement deux façons, qui peuvent être additionnées, de lutter contre la corrosion électrolytique d'une conduite métallique : la mise en place d'une protection cathodique passive, qui consiste à empêcher la formation de courants électriques à la surface de la conduite, et la mise en place d'une protection cathodique active (qui jusqu'ici n'a été utilisée que pour des portions de conduite enterrées directement dans le sol, sans fourreau), qui consiste à transformer la conduite en une cathode en vue d'empêcher son oxydation, soit en la reliant à une anode sacrificielle, soit par soutirage de courant. Les cires à base de bitume ou de pétrole sont des matériaux électriquement non conducteurs. Une fois durcie, la cire injectée dans le fourreau isole électriquement la conduite du sol environnant et du fourreau, réalisant ainsi une protection cathodique passive de la conduite. Cette propriété de la cire peut a priori paraître avantageuse ; mais il convient de garder à l'esprit qu'elle est incompatible avec la mise en place d'une protection cathodique active de la conduite, généralement plus fiable et plus efficace qu'une simple protection passive. US 4 932 810 préconise d'injecter un gaz inerte, tel que l'argon, dans l'espace annulaire en vue d'une part d'éliminer toute humidité dans l'espace annulaire et d'autre part de réaliser une barrière électrique entre la conduite et le fourreau. L'injection de ce gaz poursuit donc un objectif contraire à la mise en place d'une protection cathodique active de la conduite. De plus, le gaz injecté à titre de "matériau" de remplissage de l'espace annulaire ne procure aucun support ni aucune protection mécanique à la conduite ; et il n'est pas exclu que le fourreau entre en contact électrique avec la conduite suite à une déformation du fourreau sous l'effet de contraintes mécaniques ou à un déplacement du fourreau et de la conduite provoqué par un mouvement du terrain environnant. Enfin, la mise en oeuvre du gaz oblige à utiliser des dispositifs complexes pour fermer de façon hermétique l'espace annulaire, ce qui grève considérablement les coûts de réalisation. JP 2000120923 enseigne d'une part de remplir l'espace annulaire au moyen d'un mortier de ciment en vue d'assurer une protection mécanique et une isolation électrique de la conduite, et d'autre part de revêtir la surface interne du fourreau par une couche conductrice (feuille métallique) en vue de dévier les éventuels courants souterrains susceptibles d'atteindre le fourreau et de pallier ainsi tout défaut dans l'isolation électrique réalisée par le mortier. Là encore, et de façon usuelle dans le cas d'une conduite protégée par un fourreau, l'objectif poursuivi est contraire à la mise en place d'une protection cathodique active. En outre, ce procédé d'installation et de protection n'est pas réversible : le mortier, une fois durci, ne peut être retiré ou détruit sans détériorer la conduite, de sorte qu'il est impossible, en cas de problèmes, de procéder à des opérations d'inspection ou de réparation de la conduite dans le fourreau. L'invention vise à pallier ces inconvénients, en proposant un procédé d'installation et de protection d'une conduite enterrée utilisant un matériau de remplissage compatible avec la mise en place d'une protection cathodique active de la conduite. L'invention vise également à proposer un procédé facile à mettre en oeuvre, au moyen d'une installation légère et très simple. Un objectif de l'invention est de proposer un matériau de remplissage qui puisse présenter un état visqueux à liquide à température ambiante, en vue de son injection dans l'espace annulaire, puis un état consolidé après injection, apte à assurer le calage et la stabilité de la conduite dans le fourreau. Un autre objectif de l'invention est de proposer un matériau de remplissage qui puisse être manipulé par un opérateur sans protection particulière, à l'exception d'un éventuel masque. Un autre objectif de l'invention est de fournir un matériau de remplissage qui n'ait pas tendance à être laver ou à se diluer dans une eau résiduelle éventuellement présente dans le fourreau avant injection du matériau. Un autre objectif de l'invention est de fournir un matériau de remplissage aqueux, qui développe une résurgence d'eau négligeable lors de sa consolidation et présente donc un volume sensiblement identique à l'état liquide et à l'état consolidé. Un autre objectif de l'invention est de proposer un matériau de remplissage non polluant à l'état consolidé, et dont la composition est proche des éléments géologiques que l'on peut rencontrer dans les sols. Un autre objectif de l'invention est de fournir un matériau de 5 remplissage peu onéreux, et notamment bien moins onéreux que les cires à base de pétrole ou de bitume. Un autre objectif de l'invention est de proposer un procédé d'installation et de protection réversible, en fournissant un matériau de remplissage qui, à l'état consolidé, peut être détruit ou retiré de l'espace annulaire sans risque de 10 détérioration de la conduite. L'invention concerne un procédé d'installation et de protection d'une conduite enterrée de transport de fluide, ladite conduite étant en un matériau électriquement conducteur. Selon ce procédé : on place la conduite dans un fourreau en un matériau électriquement conducteur (fourreau métallique par 15 exemple, notamment en acier), qui suit une direction longitudinale sensiblement parallèle à une direction longitudinale de la conduite, la conduite et le fourreau délimitant entre eux un espace annulaire qui s'étend principalement selon ces directions longitudinales ; on ferme l'espace annulaire à chaque extrémité longitudinale du fourreau au moyen d'une bague dite bague d'obturation ; on 20 remplit l'espace annulaire par un matériau de remplissage. Le procédé selon l'invention est caractérisé en ce que : - on utilise, à titre de matériau de remplissage, un coulis hydraulique comprenant de l'eau et, pour 900 litres d'eau, 85 à 105 kilogrammes d'un laitier de haut fourneau, 8 à 13 kilogrammes de clinker Portland et 120 à 160 25 kilogrammes de bentonite, - on relie la conduite à un circuit électrique comprenant un poste de soutirage de courant ou une anode sacrificielle, en vue de la mise en place d'une protection cathodique active de la conduite. On entend par coulis une suspension comprenant d'une 30 part une phase ]liquide aqueuse et d'autre part une phase solide granulaire en suspension dans la phase liquide, la phase solide étant constituée essentiellement de particules fines ayant des diamètres inférieurs ou égaux à 1001.tm, contrairement à un mortier qui comprend des particules plus grosses -formant une charge- telles que des sables. Alors que l'ensemble des techniques antérieures connues vise à isoler électriquement la conduite du fourreau, l'inventeur a souhaité mettre en place une protection cathodique active de la conduite dans le fourreau. Contrairement à tous les matériaux de remplissage connus (et notamment au mortier de JP 2000120923), le coulis selon l'invention reste électriquement conducteur après consolidation. Et c'est au prix de mois d'essais et d'expérimentations que l'inventeur a pu mettre au point un coulis qui, contre toute attente, présente l'ensemble des caractéristiques suivantes, dont certaines paraissaient a priori incompatibles : - le coulis peut se consolider de façon à offrir une protection mécanique de la conduite ; il est stable et pérenne ; il est notamment apte à maintenir les terres environnantes après une décomposition lente du fourreau ; - à l'état consolidé, le coulis réalise un électrolyte permettant de mettre en oeuvre une protection cathodique active de la conduite. En particulier, le coulis présente un pH basique. Par ailleurs, de façon surprenante, le coulis consolidé présente une résistivité électrique faible, ne s'oppose pas à la circulation de courants électrolytiques et permet notamment des échanges d'ions, malgré son état solide. En fait, le mélange du laitier de haut fourneau, du clinker portland et de la bentonite conduit, par synergie, à l'obtention d'une structure solide humide, formant un réseau microscopique stable et résistant dans lequel l'eau ajoutée au mélange est emprisonnée ; - la consolidation du coulis s'effectue à volume constant (ou quasiment constant), sans résurgence d'eau (ou avec une résurgence très faible et négligeable) ni risque d'essorage. De surcroît, le coulis selon l'invention présente, à l'état consolidé, une dureté suffisamment faible pour permettre sa destruction au moyen d'une hydrocureuse, tout en offrant une résistance mécanique suffisante pour garantir une protection mécanique efficace de la conduite, notamment en cas de mouvement du terrain. Le matériau de remplissage selon l'invention est un coulis hydraulique, qui est liquide (ou visqueux, de viscosité suffisamment faible pour permettre son injection) à température ambiante. Avantageusement et selon l'invention, on prépare donc le coulis en mélangeant ses divers constituants à température ambiante. Cette préparation ne nécessite aucune installation lourde : le mélange des constituants du coulis s'effectue dans un simple malaxeur, à température ambiante ; le coulis est injecté dans l'espace annulaire au moyen d'une pompe usuelle. Le contact du coulis avec le fourreau et la conduite n'accélère pas la prise du coulis (ce dernier étant liquide à température ambiante), de sorte qu'il est possible de mettre en oeuvre le procédé selon l'invention dans le cas de traversées (et donc de fourreaux) de grande longueur (notamment supérieure à 60 m). A noter que le coulis selon l'invention présente un temps de prise de l'ordre de 3 jours et qu'il n'atteint son état consolidé final qu'à 30 jours environ. A l'état consolidé, le coulis selon l'invention est imperméable aux eaux chargées apportées par le terrain environnant, avec lesquelles il peut être en contact après une éventuelle décomposition du fourreau. Le coulis et le procédé selon l'invention sont peu onéreux. En outre, à l'état consolidé, le coulis selon l'invention est un matériau non polluant et non toxique. Avantageusement et selon l'invention, dans une version préférée, on utilise un coulis comprenant, pour 900 litres d'eau, 95 kilogrammes de laitier de haut fourneau, entre 10 et 11 kilogrammes de clinker Portland et 145 kilogrammes de bentonite. Avantageusement et selon l'invention, on utilise un coulis exclusivement constitué d'eau, de laitier de haut fourneau, de clinker Portland et de bentonite. Avantageusement et selon l'invention, on utilise un fourreau présentant un diamètre supérieur ou égal à 1,5 fois le diamètre de la conduite. Par exemple, pour une conduite de 800 mm de diamètre, on utilise un fourreau de 1200 mm de diamètre. On obtient alors une couche de coulis consolidé de 200 mm d'épaisseur. L'inventeur a constaté avec surprise que, malgré son épaisseur, la couche de coulis consolidé présente une résistance électrique suffisamment faible pour permettre la mise en place d'une protection cathodique active efficace de la conduite. Avantageusement et selon l'invention, on injecte le coulis dans l'espace annulaire au moyen d'un reniflard présentant une extrémité supérieure en surface, reliée à une pompe d'injection du coulis, et une extrémité inférieure enfouie s'ouvrant dans le fourreau, le reniflard étant agencé de telle sorte que son extrémité inférieure s'ouvre en partie inférieure d'une section du fourreau. Dans les techniques antérieures connues, le matériau de remplissage est injecté en partie supérieure d'une section du fourreau. Selon l'invention, le reniflard est agencé de telle sorte que le coulis pénètre dans le fourreau en partie inférieure de celui-ci, à proximité du fond du fourreau. Cet agencement est particulièrement avantageux lorsque le fourreau contient de l'eau résiduelle, qu'il convient d'évacuer. L'inventeur a en effet constaté, dans les techniques connues, une certaine dilution du matériau de remplissage dans l'eau résiduelle, dilution dont l'importance varie selon la nature du matériau, les conditions de son injection, les caractéristiques dimensionnelles de la conduite et du fourreau, la quantité d'eau résiduelle... L'inventeur a déterminé que cette dilution pouvait être due à un éclatement du matériau au sortir du reniflard : le matériau poussé par la pompe dans le reniflard pénètre dans l'eau résiduelle par giclées et se dépose en fond de fourreau. Ce contact avec l'eau résiduelle étant assez violent (il l'est d'autant plus si la vitesse d'injection est élevée), le matériau subit un léger lavage. Le matériau sortant du reniflard n'entre en contact direct avec le matériau déjà injecté que lorsque l'espace annulaire est quasiment totalement rempli. A l'inverse, lorsque l'extrémité inférieure du reniflard est agencée, selon l'invention, en partie inférieure du fourreau, dans l'eau résiduelle éventuellement présente, le coulis injecté pénètre tout d'abord en masse dans l'eau résiduelle, et pousse cette dernière au fur et à mesure de son injection, sans se diluer. Quelques minutes voire quelques secondes seulement après le début de l'injection, l'extrémité inférieure du reniflard, qui s'étend en fond de fourreau, se trouve plongée dans le coulis déjà injecté : le coulis sort du reniflard au contact du coulis déjà injecté, et non de l'eau résiduelle. Tout risque de lavage du coulis est ainsi écarté, et il possible de prévoir des vitesses d'injection élevées. L'invention concerne également un procédé d'installation et de protection d'une conduite enterrée, caractérisé par tout ou partie des caractéristiques mentionnées ci-dessus et ci-après. D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante, qui se réfère aux figures annexées représentant un mode de réalisation préférentiel de l'invention, donné uniquement à titre d'exemple non limitatif. La figure 1 est une vue de dessus schématique d'une conduite enterrée, dont certaines portions traversent des ouvrages d'art et sont donc installées 15 selon l'invention. Les ouvrages d'art sont schématisés en projection. La figure 2 est une vue de la conduite enterrée de la figure 1 à la traversée d'une route. Une première partie de la conduite et du fourreau est vue en perspective ; une deuxième partie de la conduite est représentée en perspective et dépourvue du fourreau ; une troisième partie de la conduite est représentée en 20 perspective et dépourvue du fourreau et du coulis consolidé ; une quatrième partie de la conduite est vue en perspective et en coupe longitudinale. La figure 3 représente le diagramme de Pourbaix du fer en présence d'eau. La figure 1 représente une conduite enterrée 1 qui, sur son 25 parcours, traverse une route 14, un chemin rural 101, une voie ferrée 102 et un chemin rural 105. Sous la route 14, la conduite 1 est placée dans un fourreau métallique 2, suivant le procédé de l'invention. De même, sous la voie ferrée 102, la conduite est placée dans un fourreau métallique 104. En revanche, l'installation de la conduite sous les chemins ruraux 101 et 105 s'effectue en creusant une tranchée à 30 travers le chemin et en enterrant la conduite directement dans le sol, sans fourreau. io La figure 2 représente la conduite 1 au droit de la route 14, installée selon le procédé de l'invention. Selon ce procédé, on agence tout d'abord un fourreau 2 sous la route 14. Le fourreau 2 est constitué d'une succession de tronçons de fourreau cylindriques, en acier, chaque tronçon présentant une section circulaire de 1200 mm de diamètre interne et une longueur de 6 m. Pour mettre en place le fourreau, on creuse tout d'abord, dans le terrain 4, une fosse de travail (non représentée) de chaque côté de la route. On dispose une machine de forage horizontal (non représentée) dans l'une des deux fosses, dite fosse de départ, l'autre fosse étant dite fosse d'arrivée. Une telle machine comprend notamment un rail de guidage, une couronne de poussée, un guide tube, des vis sans fin et une tête de forage. Un premier tronçon de fourreau est agencé sur le rail de guidage et est fixé à la couronne de poussée ; il est maintenu centré sur ledit rail par le guide tube. Un collier d'attaque est soudé à l'avant dudit tronçon de fourreau, en vue de protéger ce dernier et d'assurer une excavation du terrain au diamètre extérieur du fourreau. La tête de forage est placée à l'intérieur du tronçon de fourreau, au niveau du collier d'attaque. Une vis sans fin est agencée dans le tronçon de fourreau. Les déblais arrachés au terrain par la tête de forage sont évacués par la vis sans fin jusqu'à la fosse de départ. Au fur et à mesure du forage, le tronçon de fourreau est poussé en direction de la fosse d'arrivée. Lorsque le premier tronçon de fourreau est presque totalement enfoncé sous terre, un deuxième tronçon de fourreau est placé dans le prolongement du premier tronçon et est soudé à celui-ci. Une deuxième vis sans fin est agencée dans le deuxième tronçon. Le forage se poursuit (en agençant successivement le nombre nécessaire de tronçons de fourreau et de vis sans fin, selon la longueur de la traversée à réaliser), jusqu'à ce que le premier tronçon débouche dans la fosse d'arrivée. Le fourreau 2 ainsi créé est vidé des déblais qu'il contient et est soigneusement nettoyé. On agence ensuite un reniflard 7, 8 à chaque extrémité du fourreau. Chaque reniflard est un tube de 50 à 80 mm de diamètre par exemple, en PVC, polyéthylène ou autre matériau synthétique polymère. Dans l'exemple illustré, l'extrémité 15 du fourreau constitue le point le plus bas dudit fourreau, l'extrémité 16 correspondant à son point le plus haut. Il est par conséquent préférable d'injecter le coulis dans l'espace annulaire 3 par le reniflard 7. Le reniflard 7 est agencé de façon à s'étendre sensiblement verticalement entre le fourreau 2, à proximité de son extrémité 15, et la surface du terrain naturel 4. Un perçage 26 est réalisé dans le fourreau à son extrémité 15, en partie supérieure dudit fourreau, pour recevoir le reniflard 7. A ce stade, l'extrémité inférieure 21 du reniflard 7 est introduite dans ce perçage 26 et est positionnée de façon à s'étendre en partie supérieure du fourreau, pour ne pas gêner la mise en place de la conduite. La fixation du reniflard 7 au fourreau sera réalisée ultérieurement. Le reniflard 8 est agencé de façon à s'étendre sensiblement verticalement entre le fourreau 2, à proximité de son extrémité 16, et la surface du terrain naturel. Un perçage 27 est réalisé dans le fourreau, à son extrémité 16, en partie supérieure dudit fourreau. Un raccord métal/plastique cylindrique 28 est soudé sur le fourreau en regard du perçage 27. La soudure est réalisée avec soin de façon à obtenir une liaison étanche entre le fourreau et le raccord. L'extrémité inférieure 22 du reniflard 8 est ensuite introduite dans ce raccord, puis est fixée à ce dernier. On enfile ensuite une conduite métallique 1 dans le fourreau 2. A l'instar du fourreau 2, la conduite 1 est formée d'une succession de tronçons de conduite. Chaque tronçon est un tube cylindrique de section circulaire, de 12 à 15 m de long et de 800 mm de diamètre interne. Chaque tube est en acier (mélange de fer et de carbone) et est recouvert (en usine) d'un revêtement de protection extérieur en polyéthylène (ou éventuellement en polypropylène). Le revêtement polyéthylène offre une protection cathodique passive de la conduite. Toutefois, ce revêtement est fragile et il n'est pas rare qu'il soit endommagé ponctuellement lors de l'installation de la conduite ou qu'il se détériore au fil du temps. En l'absence d'une protection cathodique active de la conduite, les zones de la conduite dépourvues de revêtement polyéthylène finissent par se corroder, jusqu'à se percer. En support de la protection passive réalisée par le revêtement, une protection cathodique active permet de pallier tout défaut du revêtement et d'éviter toute corrosion de la conduite. On équipe tout d'abord un premier tronçon de conduite à l'aide de colliers de centrage 5 en polyéthylène, qui vont permettre le centrage et le calage de la conduite dans le fourreau 2. Chaque collier comprend une bague 23, destinée être appliquée sur le tronçon de conduite et à l'encercler fermement, et des patins 24 s'étendant radialement en saillie de la bague, répartis tout autour de celle-ci. Les différents colliers 5 sont répartis le long du tronçon de conduite, en étant espacés de 2 m par exemple. Ils sont fixés audit tronçon par serrage de leur bague. On enfile le premier tronçon de conduite dans le fourreau, depuis la fosse de départ. Les colliers de centrage 5 portés par le tronçon permettent non seulement de maintenir le tronçon de conduite à distance du fourreau une fois le tronçon mis en place dans le fourreau, mais aussi d'éviter tout raclage du tronçon de conduite contre le fourreau (et donc toute détérioration du revêtement polyéthylène) lors de l'enfilage dudit tronçon dans le fourreau. Lorsque le premier tronçon de conduite est presque totalement inséré dans le fourreau, on agence, dans le prolongement du premier tronçon, un deuxième tronçon de conduite, que l'on soude au premier. On radiographie la soudure pour s'assurer de son étanchéité. A la jonction des deux tronçons de conduite, où le revêtement polyéthylène a été détruit, on applique une bande en polyéthylène de façon à enrober la soudure et garantir ainsi une continuité du revêtement isolant de la conduite. On pousse axialement dans le fourreau les deux tronçons ainsi assemblés, jusqu'à ce que le deuxième tronçon soit à son tour presque totalement inséré dans le fourreau. On assemble un troisième tronçon de conduite au deuxième, comme précédemment expliqué, et ainsi de suite jusqu'à ce que le premier tronçon de conduite sorte du fourreau dans la fosse d'arrivée. On forme ainsi une conduite 1 (ou plutôt une portion de la conduite 1 plus largement représentée à la figure 1) dont la longueur est supérieure à celle du fourreau 2, de sorte qu'elle dépasse du fourreau à chaque extrémité longitudinale 15, 16 de ce dernier. En variante, la conduite 1 est formée hors fouille : on assemble, comme précédemment expliqué une pluralité de tronçons successifs (soudure, radiographie, puis application d'une bande polyéthylène) jusqu'à ce que la conduite ainsi formée présente une longueur supérieure à celle du fourreau. On enfile ensuite la conduite dans le fourreau. Le reniflard 7, dont l'extrémité inférieure 21 a préalablement été introduite dans le perçage 26 du fourreau, est ensuite poussé vers le bas. Son extrémité inférieure 21 est ainsi insérée dans l'espace annulaire 3 et glissée entre le fourreau et la conduite (sur un côté de ladite conduite), jusqu'à être positionnée en partie inférieure du fourreau. Le reniflard 7 est alors fixé au fourreau par tout moyen approprié (dès lors que ce moyen n'entraîne aucun risque d'endommagement de la conduite présente dans le fourreau ou de son revêtement polyéthylène). Le perçage 26 est colmaté au moyen de mastic de façon à garantir une liaison étanche entre le reniflard 7 et le fourreau 2. On ferme ensuite l'espace annulaire 3 séparant la conduite 1 du fourreau 2. Pour ce faire, à chaque extrémité 15 (respectivement 16) dudit fourreau, on agence une bague d'obturation 13 (respectivement 12) à soufflet, en caoutchouc. Chaque bague d'obturation 13 (respectivement 12) présente d'une part une première portion dont le diamètre correspond sensiblement au diamètre externe du fourreau 2, laquelle première portion est munie d'un premier collier de serrage 18 (respectivement 20) permettant de la fixer fermement au fourreau. La bague d'obturation présente d'autre part une deuxième portion dont le diamètre correspond sensiblement au diamètre externe de la conduite 1, laquelle deuxième portion est munie d'un deuxième collier de serrage 17 (respectivement 19) permettant de la fixer fermement à la conduite 1. La bague d'obturation comprend enfin une troisième portion à soufflet de diamètre variable, qui relie les première et deuxième portions. La bague d'obturation 13 (respectivement 12) réalise un joint étanche entre la conduite et le fourreau à l'extrémité longitudinale 15 (respectivement 16) de ce dernier. On installe en surface une borne 9 de mesure de potentiel, à l'aplomb du fourreau 2. La borne comprend un premier couple de connecteurs comprenant, d'une part, un connecteur relié à une électrode de référence (électrode au cuivre) placée dans le sol et, d'autre part, un connecteur relié à la conduite 1 par un câble conducteur 10 fixé sur ladite conduite par brasage. La borne 9 comprend un deuxième couple de connecteurs comprenant, d'une part, un connecteur relié à une électrode de référence et, d'autre part, un connecteur relié au fourreau 2 par un câble conducteur 11 fixé sur ledit fourreau par brasage. Le premier couple de connecteurs permet de mesurer le potentiel de la conduite au moyen d'un voltmètre ; le deuxième couple de connecteurs permet de mesurer le potentiel du fourreau au moyen d'un voltmètre. Ces mesures permettent notamment de vérifier qu'il n'existe aucun contact direct entre le fourreau et la conduite. A noter que d'autres bornes (ou bouches à clé) de mesure de potentiel sont agencées le long du parcours de la conduite 1. Elles sont placées en des endroits accessibles et/ou en des points spéciaux (traversées sous fourreau, poste de livraison, raccords isolants...) et sont, dans la mesure du possible, régulièrement réparties (environ tous les 2 km) le long de la conduite. En particulier, une borne 107 similaire à la borne 9 est placée à l'aplomb du fourreau 104, à proximité de la voie ferrée 102 ; des bornes 106 et 108 sont agencées à proximité des chemins ruraux 101 et 105. Les bornes 106 et 108 diffèrent des bornes 9 et 107 en ce qu'elles comprennent un unique couple de connecteurs, permettant de relever le potentiel électrique de la conduite. Toutes ces bornes permettent de contrôler le potentiel de la conduite sur l'ensemble du parcours, en vue de s'assurer de l'efficacité de la protection cathodique active mise en place. On remblaie les terres initialement excavées pour réaliser les deux fosses de travail, de façon à combler lesdites fosses. On prépare le coulis selon l'invention, en mélangeant dans un malaxeur usuel, à température ambiante, de l'eau, un laitier de haut fourneau, du clinker Portland et de la bentonite. Pour 900 e d'eau, on ajoute dans le malaxeur 95 kg de laitier de haut fourneau, 10 kg de clinker Portland et 145 kg de bentonite. Les quantités d'eau, de laitier de haut fourneau, de clinker Portland et de bentonite effectivement introduites dans le malaxeur sont calculées de façon à obtenir un volume de coulis légèrement supérieur au volume formé par l'espace annulaire 3 et les reniflards 7 et 8. L'ordre d'introduction de ces constituants est indifférent. Le mélange obtenu dans le malaxeur présente une viscosité suffisamment faible pour permettre son injection. On injecte le coulis dans le reniflard 7 par son extrémité supérieure, au moyen d'une pompe usuelle. L'injection se poursuit jusqu'à ce que l'espace annulaire 3 soit entièrement rempli et que le coulis ressorte par l'extrémité supérieure du reniflard 8. Chaque reniflard est ensuite fermé à son extrémité supérieure par une plaque de regard. La conduite 1 est reliée à un circuit 25 comprenant un redresseur de courant 110 et un déversoir 111 (voir figure 1), qui constituent un poste de soutirage de courant. Le redresseur 110 est relié à une alimentation secteur (ligne électrique basse tension passant à proximité). Le déversoir est formé par une masse métallique anodique enterrée : à titre d'exemple, on utilise un rail de voie ferrée de récupération ou une barre de ferrosilicium ou de graphite. Lorsque le redresseur est alimenté, un courant électrique est généré. Entre la conduite et le déversoir, le courant circule dans le sol selon des courbes de courant 112, traverse le fourreau conducteur 2 (sous forme d'électrons), puis circule (sous forme d'ions) à travers le coulis consolidé, entre le fourreau et la conduite. Positionné comme indiqué à la figure 1, le poste de soutirage offre un rayon d'action important centré sur le déversoir 111. La position du poste de soutirage est également choisie en fonction de la nature du sol, qui doit présenter une faible résistivité électrique. Par ailleurs, pour obtenir à la fois un rayon d'action important et une protection efficace, le déversoir 111 est avantageusement enterré à plus de 50 m de la conduite et de façon à s'étendre orthogonalement à ladite conduite. Pour une conduite de grande longueur, il peut être nécessaire d'installer plusieurs postes de soutirage, espacés de 20 km environ. La figure 3 représente le diagramme de Pourbaix du fer (pH/potentiel d'équilibre des réactions), qui décrit les différentes réactions théoriques possibles entre un métal et ses ions en présence d'eau. Ce diagramme permet de visualiser trois domaines de situation du métal, qui dépendent du pH de la solution environnante et du potentiel électrique du fer : - un domaine de corrosion, où le fer se dissout dans la 30 solution et forme des sels et des hydroxydes solubles, - un domaine de passivation, où le fer est protégé par un film superficiel qui l'isole de la solution. Le fer est ainsi protégé de la corrosion, à condition toutefois que le film ait pu se former d'une manière uniforme, qu'il reste adhèrent et qu'il ne subisse aucune agression mécanique, - un domaine d'immunité, où le fer reste à l'état métallique (les réactions d'oxydation n'étant plus possibles) et ne peut donc se corroder. C'est le domaine de la protection cathodique active. La conduite 1 en acier présente, lorsqu'elle est directement enterrée dans le sol, un potentiel compris entre -200 mV et -500 mV, mesuré avec une électrode de référence au cuivre (Cu/CuSO4). Elle est donc susceptible de se corroder dès lors que son revêtement polyéthylène présente un défaut et que le pH du sol est inférieur à 6 (sol acide, très fréquent notamment en zones agricoles ou en zones industrielles, où les eaux ruisselantes sont acidifiées par les traitements imposés aux cultures ou les rejets industriels). A l'intérieur du fourreau 2, la conduite 1 est en contact avec le coulis consolidé 6. Ce dernier ayant un pH basique (compris entre 10 et 12), les conditions sont réunies pour que la conduite soit passivée. Avant même la mise en place de la protection cathodique active, la simple présence du coulis renforce donc la protection de la conduite en la plaçant dans son domaine de passivation. La mise sous tension du redresseur 111 permet d'abaisser le potentiel de la conduite à une valeur inférieure à -900 mV, généralement de l'ordre de -1200 mV. La conduite est alors placée dans son domaine d'immunité. Elle est totalement protégée de la corrosion, dans le rayon d'action du poste de soutirage et y compris à l'intérieur des fourreaux 2 et 104. L'invention peut faire l'objet de nombreuses variantes par rapport au mode de réalisation précédemment décrit et représenté sur les figures annexées. En particulier, l'invention s'applique également à un fourreau courbe (la conduite l'étant également), ce dernier étant mis en place au moyen 30 d'une machine de forage dirigé. Par ailleurs, les dimensions fournies pour la conduite et le fourreau illustrés ne sont pas limitatives. L'invention s'applique à toute conduite de transport d'eau, (le gaz, de pétrole..., dont le diamètre interne varie généralement entre 100 mm et 1000 mm, les fourreaux utilisés ayant des diamètres variant entre 130 mm et 2000 mm. En outre, si le terrain environnant la conduite présente une résistivité faible (inférieure à 5000 am), la protection cathodique active peut être réalisée au moyen d'une anode sacrificielle, en aluminium, magnésium ou zinc. L'anode est enfouie dans le terrain et est reliée à la conduite par un câble conducteur. Une borne (ou bouche à clé) de contrôle, installée en surface, est de préférence intercalée entre l'anode sacrificielle et la conduite. Ce procédé est de préférence réservé à des conduites de faible longueur (par exemple 500 m). REVENDICATIONS 1/ Procédé d'installation et de protection d'une conduite enterrée de transport de fluide, ladite conduite (1) étant en un matériau 5 électriquement conducteur, dans lequel on place la conduite dans un fourreau (2) en un matériau électriquement conducteur, qui suit une direction longitudinale sensiblement parallèle à une direction longitudinale de la conduite, la conduite et le fourreau délimitant entre eux un espace annulaire (3) qui s'étend principalement selon ces directions 10 longitudinales, on ferme l'espace annulaire à chaque extrémité longitudinale (15, 16) du fourreau au moyen d'une bague (12, 13) dite bague d'obturation, on remplit l'espace annulaire par un matériau de remplissage, caractérisé en ce que : - on utilise, à titre de matériau de remplissage, un coulis 15 hydraulique (6) comprenant de l'eau et, pour 900 litres d'eau, 85 à 105 kilogrammes d'un laitier de haut fourneau, 8 à 13 kilogrammes de clinker Portland et 120 à 160 kilogrammes de bentonite, on relie la conduite (1) à un circuit électrique (25) comprenant un poste de soutirage de courant (110, 111) ou une anode sacrificielle. 20 2/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on utilise un coulis comprenant, pour 900 litres d'eau, 95 kilogrammes de laitier de haut fourneau, entre 10 et 11 kilogrammes de clinker Portland et 145 kilogrammes de bentonite. 3/ Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, 25 caractérisé en ce qu'on utilise un coulis exclusivement constitué d'eau, de laitier et haut fourneau, de clinker Portland et de bentonite. 4/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on prépare le coulis en mélangeant ses divers constituants à température ambiante.5/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on utilise un fourreau (2) présentant un diamètre supérieur ou égal à 1,5 fois le diamètre de la conduite. 6/ Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on injecte le coulis dans l'espace annulaire au moyen d'un reniflard (7) agencé de telle sorte que son extrémité inférieure (21) s'ouvre en partie inférieure d'une section du fourreau (2).