Brevet FR2900593A1 — publié le 20071109

PROCEDE DE FABRICATION D'UN COMPOSITE POLYMERE(S)/ RENFORT TEXTILE OU METALLIQUE, COMPOSITE OBTENU PAR CE PROCEDE ET SOUFFLET DE DECOUPLAGE QUI EN EST CONSTITUE. La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un composite polymère(s)/ renfort textile ou métallique au moins en partie à surface de révolution, un composite obtenu par ce procédé, tel qu'une durite destinée à transporter de l'air comprimé, et un soufflet de découplage qui en est constitué. L'invention s'applique notamment à un raccord ou à un soufflet de découplage pour un système d'admission d'air dans un moteur à turbocompresseur d'un véhicule automobile de type tourisme, poids-lourd ou autobus, voire agricole. De manière connue, les soufflets de découplage montés entre un élément du système d'admission d'air du moteur turbocompressé et la caisse du véhicule sont généralement constitués d'une pièce tubulaire multicouches présentant deux parties d'extrémité de raccordement et une partie centrale ondulée, et comprenant au moins : -une couche interne étanche et résistant à l'agressivité du fluide transporté qui est de l'air chargé d'huile, - une structure intermédiaire de renfort textile à mailles, et - une couche externe résistant à l'environnement extérieur dans lequel se situe le soufflet. D'une manière générale, les constructeurs automobiles imposent notamment que ces soufflets puissent supporter l'ensemble des 25 débattements du moteur dans trois directions, ce qui est obtenu par la présence d'ondulations dans la partie centrale des soufflets qui vont travailler en traction/ compression/ cisaillement et se déformer en conséquence en entraînant également la transmission d'efforts. Or, l'expérience montre que la transmission d'efforts à la caisse du véhicule peut se traduire par l'apparition 30 de phénomènes acoustiques perceptibles à l'intérieur de l'habitacle du véhicule et donc nuisibles au confort des passagers. Par ailleurs, il est souhaitable que ces soufflets ne subissent pratiquement pas de flambage sous pression, un tel flambage pouvant les amener au contact d'une pièce du moteur, ce qui peut les endommager. Enfin, ces soufflets de découplage présentent également des anneaux rigides de maintien (métalliques ou plastiques) qui sont disposés dans les creux des ondulations et qui évitent notamment l'expansion radiale des soufflets sous l'action de la pression du fluide. Ces soufflets composites, généralement textile/ caoutchouc, sont fabriqués à l'heure actuelle en utilisant une technique de confection, comprenant par exemple un calandrage du caoutchouc constituant ces couches interne et externe -typiquement à base de caoutchouc silicone - sous forme de feuille ou sur le textile, puis une solidarisation de ces couches par enroulement radial directement ou indirectement sur un outillage représentatif de la structure à ondulations précitées. Un inconvénient majeur de ce procédé de confection réside dans la succession de ces différentes étapes à mettre en oeuvre et notamment dans cette opération d'enroulement radial et, par conséquent, dans la durée des cycles de confection et le coût opératoire relativement élevés en résultant. Le document US-A-6 116 288 présente un tuyau pour admission d'air incorporant un soufflet et comportant un corps principal souple formé d'un élastomère thermoplastique oléfinique qui est renforcé, sur sa face radialement externe, par des anneaux de renforcement rigides, séparés entre eux et formés de polypropylène. Ce tuyau est fabriqué par un procédé d'extrusion-soufflage mis en oeuvre dans une machine de soufflage. Un inconvénient de ce procédé d'extrusion-soufflage est qu'il n'est pas utilisable pour l'obtention de composites textile ou métal / caoutchouc à insert de renforcement continu à mailles de type tricot ou tresse. Un but de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication d'au moins un composite polymère(s)/ renfort textile ou métallique au moins en partie à surface de révolution, ledit ou chaque composite comprenant au moins un insert de renforcement à mailles qui est de type tricot, tissu ou tresse et qui est recouvert par au moins une composition de polymère au moins sur une face dudit insert, qui permette de remédier aux inconvénients précités. A cet effet, le procédé selon l'invention comprend un surmoulage dudit insert par ladite composition de polymère, via une injection de cette dernière dans un moule à injection contenant ledit ou chaque insert préformé au moins en partie selon ladite surface de révolution. Par composition de polymère, on entend de manière connue dans la présente description une composition à base ou formée d'au moins un polymère, tel qu'un élastomère, un élastomère thermoplastique ou encore un polymère thermoplastique (i.e. qui en est constituée à titre majoritaire en plus d'un ou de plusieurs additifs usuels, ou bien qui en est exclusivement constituée). On notera que ce procédé de surmoulage selon l'invention permet avantageusement de fabriquer plusieurs composites à la fois dans un même moule à injection, par exemple deux composites respectivement destinés à former deux tuyaux composites souples de type durites, après réticulation de ladite ou chaque composition de polymère par chauffage dans ledit moule. Selon une autre caractéristique préférentielle de l'invention, l'on injecte ladite composition de polymère à une pression telle que celle-ci traverse les mailles dudit insert préformé, de telle sorte que ledit ou chaque composite présente ladite composition de polymère sur chacune de ses deux faces radialement interne et externe (on parle alors de composite à revêtement bicouche , avec deux couches de polymère(s) respectivement destinées à être en contact avec le fluide transporté et à protéger l'insert sur ses deux faces radialement interne et externe). Egalement à titre préférentiel, ledit ou chaque composite présente une pluralité de crêtes qui sont séparées deux à deux entre elles par des creux, de sorte à former des ondulations périphériques faisant saillie radialement vers l'extérieur dudit composite, et/ou présente également au moins un coude à extrémité cylindrique ou tronconique. Selon une autre caractéristique de l'invention, ledit moule à injection est adapté pour que ladite composition de polymère injectée s'écoule axialement au contact dudit insert préformé (i.e. parallèlement à l'axe de révolution dudit insert). Selon une autre caractéristique de l'invention, ledit insert préformé peut être obtenu par une compression radiale dudit insert préalablement positionné sur un noyau dudit moule, via la fermeture de coquilles dudit moule contre ledit noyau pour plaquer ledit insert à l'état préformé sur ledit noyau. Selon un premier mode de réalisation de l'invention, ledit moule à injection est adapté pour que ladite composition de polymère injectée s'écoule axialement sur une face radialement interne dudit insert préformé. Conformément à ce premier mode de l'invention : - avant et pendant ledit surmoulage, on bloque ledit insert préformé via une pression axiale avantageusement exercée sur une portion de retroussement d'un premier bord périphérique d'extrémité dudit insert que l'on a préalablement retroussé radialement vers l'extérieur dudit noyau ; - ce blocage axial peut être obtenu par un pincement de ladite portion de retroussement dudit premier bord périphérique d'extrémité, suite à la fermeture d'un couvercle dudit moule que l'on amène en regard d'une extrémité dudit noyau et contre lesdites coquilles ; - on injecte ladite composition de polymère via une buse d'injection dont la sortie communique avantageusement avec un espace interstitiel compris entre ledit couvercle et ladite extrémité dudit noyau ; - ladite composition de polymère injectée s'écoule avantageusement du centre de ladite extrémité dudit noyau vers ledit premier bord périphérique d'extrémité dudit insert, puis axialement jusqu'à un second bord périphérique d'extrémité dudit insert ; et - ladite extrémité dudit noyau présente une surface adaptée 30 pour permettre l'écoulement de ladite composition de polymère vers ledit premier bord périphérique d'extrémité. On notera que le pincement précité de ladite portion de retroussement permet avantageusement d'empêcher l'insert de glisser axialement, tout en s'opposant au reflux de la composition injectée. On notera également que cette injection annulaire, via le retroussement dudit premier bord périphérique d'extrémité de l'insert plaqué contre ledit noyau, permet de remplir cet insert d'une façon homogène, sans déformer pour autant ses mailles. Selon un second mode de réalisation de l'invention, ledit moule à injection est adapté pour que ladite composition de polymère injectée s'écoule axialement sur une face radialement externe dudit ou de chaque insert préformé. Selon une autre caractéristique de ce second mode de l'invention, ledit moule à injection est adapté pour que ladite composition de polymère soit injectée perpendiculairement à l'axe d'un noyau dudit moule radialement par rapport audit ou à chaque insert préformé et plaqué sur ledit noyau. Conformément à ce second mode de l'invention, on bloque avantageusement avant et pendant ledit surmoulage ledit ou chaque insert préformé via l'exercice d'une pression radiale exercée circonférentiellement sur ledit ou chaque insert, pour l'obtention après surmoulage dudit ou de chaque composite présentant ladite composition de polymère au moins sur sa face radialement externe. Dans l'un ou l'autre desdits premier et second modes selon l'invention, on notera que ledit noyau, de type chauffant, permet la réticulation 25 de ladite ou chaque composition de polymère dans ledit moule. Selon d'autres caractéristiques préférentielles de l'invention communes auxdits premier et second modes précités : - ledit ou chaque insert utilisé pour former ledit ou chaque composite peut présenter des mailles très serrées pour son plaquage sur ledit 30 noyau du moule à injection, et - ledit ou chaque composite obtenu peut comporter deux inserts identiques ou différents disposés radialement l'un sur l'autre, l'un étant conçu pour présenter une tenue satisfaisante aux conditions d'injection et l'autre pour optimiser le remplissage par la composition injectée et la tenue mécanique de l'ensemble. De préférence, ledit insert à mailles est de type tricot textile et il doit être, d'une part, suffisamment résistant aux conditions de température (pouvant aller jusqu'à 200 C ou au-delà) et de pression (pouvant se traduire par une force de traction d'environ 4.105 N) inhérentes à l'injection de ladite composition de polymère et, d'autre part, suffisamment souple pour pouvoir se déformer dans toutes les directions et éventuellement présenter lesdites ondulations. On utilise préférentiellement un tricot à mailles Jersey et, à titre encore plus préférentiel, un tel tricot Jersey comportant des fils à base d'aramide (e.g. de dénomination commerciale Kevlar ou Nomex ) dans le cas de températures typiquement comprises entre 175 C et 200 C dans ledit moule et/ou d'un polyester (le terme fil désignant ici de manière connue aussi bien un filé à base d'une multitude de filaments élémentaires de faible diamètre qui sont tordus ensemble, qu'un retors obtenu par torsion de plusieurs filés). En variante, on peut également utiliser un tricot comportant des fils à base de polyesters aliphatiques (e.g. de type polyéthylène téréphtalate) ou de polyamides aliphatiques (e.g. de type polyamide 6,6), ou un mélange de fibres résistant à des hautes et basses températures. Avantageusement, ladite composition de polymère est à base d'au moins un élastomère ou élastomère thermoplastique qui est apte à résister aux huiles et à l'air comprimé et qui est choisi dans le groupe constitué par les polyacrylates, les copolymères d'éthylène et d'acrylate de méthyle, les élastomères fluorocarbonés, les élastomères fluorosilicones, les polyéthylènes chlorosulfonés (e.g. de dénomination commerciale Hypalon ), les polychloroprènes et les caoutchoucs nitriles, et les vulcanisats thermoplastiques (TPV). A titre encore plus avantageux, ladite composition de polymère est à base d'un polyacrylate ou d'un copolymère d'éthylène et d'acrylate de méthyle (par exemple de dénomination VAMAC ). On notera que l'on utilise avantageusement des élastomères autres que des caoutchoucs silicones, lesquels présentent l'inconvénient connu d'être quelque peu perméables aux huiles de lubrification des moteurs turbocompressés en raison de leur porosité, et que les polyacrylates ou les copolymères d'éthylène et d'acrylate de méthyle qui sont utilisés à titre préférentiel présentent notamment l'avantage d'être moins coûteux que les élastomères fluorosilicones ou fluorocarbonés, lesquels sont parfois utilisés en lieu et place ou en complément de ces caoutchoucs silicones. Un composite polymère(s)/ renfort textile ou métallique au moins en partie à surface de révolution selon l'invention, tel qu'une durite destinée à transporter de l'air comprimé, ledit composite comportant au moins un insert de renforcement à mailles qui est de type tricot, tissu ou tresse et qui est recouvert d'au moins une composition de polymère sur l'une au moins de ses faces, est moulé par injection et est obtenu par un procédé selon l'invention tel que défini ci-dessus. De préférence, ledit insert est recouvert de ladite composition de polymère à la fois sur ses faces radialement interne et externe. Un soufflet de découplage selon l'invention, en particulier pour un système d'admission d'air dans un moteur à turbocompresseur d'un véhicule automobile, ledit soufflet présentant une pluralité de crêtes qui sont séparées deux à deux entre elles par des creux de sorte à former des ondulations périphériques, est constitué d'un composite selon l'invention tel que défini ci-dessus. De préférence, ledit soufflet est pourvu d'anneaux métalliques ou plastiques à l'emplacement desdits creux, de sorte que les ondulations dudit soufflet conservent leur forme en utilisation. D'autres caractéristiques, avantages et détails de la présente invention ressortiront à la lecture de la description suivante de plusieurs exemples de réalisation de l'invention, donnés à titre illustratif et non limitatif, ladite description étant réalisée en référence avec les dessins joints, parmi lesquels : la figure 1 est une vue schématique d'un système d'admission d'air dans un moteur à turbocompresseur, ce système comprenant notamment un échangeur air/air entre la sortie turbo et l'entrée du collecteur d'admission d'air du moteur, la figure 2 est une vue en coupe axiale d'un soufflet de découplage selon l'invention qui est monté en entrée ou en sortie de l'échangeur air/air de la figure 1, la figure 3 est une vue en perspective du soufflet de découplage de la figure 2, la figure 4 est une vue schématique en coupe axiale d'un moule à injection illustrant une première étape du procédé de surmoulage selon un premier mode de réalisation de l'invention, la figure 5 est une vue schématique en coupe axiale d'un moule à injection illustrant une seconde étape du procédé de surmoulage selon ledit premier mode de l'invention, la figure 6 est une vue schématique en coupe axiale d'un moule à injection illustrant une troisième étape du procédé de surmoulage 20 selon ledit premier mode de l'invention, la figure 7 est une vue schématique en coupe axiale d'un moule à injection illustrant une quatrième étape du procédé de surmoulage selon ledit premier mode de l'invention, la figure 8 est une vue schématique en coupe axiale d'un 25 moule à injection illustrant une cinquième étape du procédé de surmoulage selon ledit premier mode de l'invention, et la figure 9 est une vue schématique en coupe axiale d'un moule à injection illustrant l'étape d'injection du procédé de surmoulage selon un second mode de réalisation de l'invention. 30 Un système d'admission d'air 1, connu en soi, pour un moteur 3 à turbocompresseur 5 est schématiquement illustré à la figure 1. Ce système d'admission d'air 1 comprend notamment une prise d'air 7 reliée à l'entrée d'un filtre à air 9 dont la sortie est connectée à l'entrée du turbocompresseur 5, un échangeur de chaleur air/air 11 dont l'entrée est reliée à la sortie du turbocompresseur 5 par une tubulure d'entrée de raccordement 13 et dont la sortie est reliée au collecteur d'admission d'air 15 du moteur 3 par une tubulure de sortie de raccordement 17. Le collecteur d'échappement 19 du moteur 3 est relié au conduit d'échappement 21 avec une boîte de raccordement 23, pour prélever une partie des gaz d'échappement nécessaire à l'alimentation du turbocompresseur 5. Les tubulures de raccordement 13 et 17 situées de part et d'autre de l'échangeur de chaleur air/air 11 sont généralement constituées par des tubulures métalliques, avec la présence de moyens de découplage tels que des soufflets, lesquels peuvent être respectivement montés à l'entrée et à la sortie de l'échangeur air/air 11 qui est une pièce fixée à la caisse 25 du véhicule. Le soufflet de découplage 30 illustré aux figures 2 et 3 comprend deux parties d'extrémité de raccordement 32 et une partie centrale 34 présentant des ondulations 36 avec la présence d'anneaux métalliques de maintien 38 situés dans les creux des ondulations 36. Pour le raccordement du soufflet 30, on prévoit deux embouts métalliques 39 qui sont respectivement engagés dans les deux parties d'extrémité 32 du soufflet 30 et fixés par des colliers de serrage (non représentés). Ce soufflet de découplage comprend généralement au moins une couche interne résistant au fluide transporté, une couche intermédiaire de renfort à mailles par exemple de type tricot textile ou tresse métallique et une couche externe de protection. Le moule 40 selon le premier mode de réalisation de l'invention qui est illustré aux figures 4 à 8 est dans cet exemple un moule de type vertical réalisé en acier, adapté pour l'obtention d'un composite tel qu'un soufflet de découplage 30, et il comporte essentiellement, montés sur un bâti 41 : lo - un noyau chauffant 42 d'axe vertical, sur lequel est destiné à être plaqué un insert de renforcement 43 à mailles serrées et qui présente une surface externe sensiblement cylindrique sur laquelle, dans cet exemple de réalisation, sont formées des crêtes 44 et des creux 45 conçus pour former 5 les ondulations 36 du soufflet 30 ; - deux coquilles latérales 46 mobiles en translation horizontale qui sont adaptées pour enserrer l'insert 43 appliqué sur le noyau 42 et qui présentent chacune à cet effet des faces internes de serrage 46a sensiblement en forme d'arc de cylindre (par exemple de forme 10 hémicylindrique) et qui présente dans cet exemple des creux et des crêtes respectivement complémentaires de ceux du noyau 42 ; et - un couvercle de fermeture 47 du moule 40 d'axe vertical confondu avec celui du noyau 42 et mobile en translation verticale de sorte à venir fermer réversiblement le sommet 42a du noyau 42 et les coquilles 46, ce 15 couvercle 47 étant pourvu d'une buse d'injection 48 en son centre et comportant, de part et d'autre de celle-ci, un bloc de fermeture 49 dont la face interne, de forme tronconique, est conçue pour épouser les faces externes 46b également tronconiques des coquilles 46. Plus précisément, on voit à la figure 4 que la face interne du 20 bloc de fermeture 49 présente successivement, radialement vers l'extérieur de la buse d'injection 48 et axialement vers le bas : - une portion conique divergente 50 qui est conçue pour épouser le sommet 42a également conique du noyau 42 en ménageant un espace interstitiel avec ce sommet 42a, 25 - une portion d'appui horizontale 51 destinée à appuyer sur le sommet 46c de chaque coquille 46 lorsque cette dernière enserre le noyau 42, de manière à bloquer axialement l'insert de renforcement 43 plaqué sur le noyau 42 via un pincement d'un bord périphérique supérieur 43a de l'insert 43 ayant été retroussé vers l'extérieur, 30 - puis par une portion tronconique divergente 52 qui prolonge d'abord la portion d'appui 51 en formant avec les coquilles 46 un espace recevant la portion retroussée du bord supérieur 43a via un épaulement 2900593 Il supérieur 46d des coquilles 46, et qui se prolonge ensuite pour pouvoir épouser la face externe 46b de celles-ci. On procède de la manière suivante pour fabriquer le composite selon l'invention, tel que le soufflet de découplage 30. Dans une première étape illustrée à la figure 4 dans laquelle le moule 40 est en position d'ouverture (les coquilles 46 et le couvercle 47 étant chacun distants du noyau 42), on enfile à la manière d'un fourreau l'insert 43, tel qu'un tricot textile à base de fils en aramide, sur le noyau 42 (voir flèches A). Dans une seconde étape illustrée à la figure 5, on commande la fermeture des coquilles 46 sur le noyau 42 en les déplaçant en translation horizontale (voir flèches B) de sorte qu'elles viennent plaquer l'insert 43 contre le noyau 42, en lui faisant prendre la forme de la surface de celui-ci à l'emplacement des creux et des crêtes formées d'une manière complémentaire sur le noyau 42 et les coquilles 46. On obtient ainsi un insert 13 préformé qui présente, dans sa partie axialement centrale, les ondulations précitées. Dans une troisième étape illustrée à la figure 6, on retrousse radialement vers l'extérieur puis axialement vers le bas (voir flèches C) le bord supérieur 43a de l'insert 43, en le disposant sur l'épaulement supérieur 46d formé par la réunion des coquilles 46 (le bord périphérique inférieur 43b de l'insert étant entouré par celles-ci, en dessous de leur face interne de serrage 46a). Dans une quatrième étape illustrée à la figure 7, on commande la fermeture du couvercle (voir flèche D) vers le bas, de telle sorte qu'il vienne épouser avec jeu le sommet 42a du noyau 42 et pincer fortement (voir flèche E) la portion retroussée du bord supérieur 43a qui repose sur le sommet 46c des coquilles 46, tout en enserrant latéralement ces dernières. On bloque ainsi axialement l'insert 43 en vue des contraintes inhérentes au surmoulage ultérieur. Dans une cinquième étape illustrée à la figure 8, on procède via la buse 48 à l'injection (voir flèche F) de la ou chaque composition de polymère sur la face radialement interne de l'insert 43 préformé, sous une température par exemple comprise entre 175 C et 200 C, la pression relative à ce surmoulage se traduisant par exemple par une force de traction de l'ordre de 4.105 N. Comme cela est visible à cette figure 8, la composition de polymère injectée s'écoule ainsi dans un premier temps sur la surface conique du sommet 42a du noyau 42, puis remplit de force l'espace interstitiel sensiblement cylindrique entre le noyau 42 et l'insert 43 qui est issu du retroussement du bord supérieur 43a de l'insert 43, pour s'arrêter au-dessus du bord inférieur 43b. Selon l'invention, ces conditions de surmoulage font que la composition de polymère injectée recouvre non seulement la face radialement interne de l'insert 43 avec une homogénéité axiale et radiale satisfaisante pour former ladite couche interne, mais également sa face radialement externe en traversant les mailles très serrées de ce dernier et sans les déformer, pour former ladite couche de protection d'épaisseur moindre. La pression de surmoulage crée une liaison entre les différents filaments du textile et la matière injectée. Ledit textile peut être enduit d'un adhésif pour renforcer encore l'adhésion. On procède ensuite à la réticulation de la ou chaque 20 composition de polymère recouvrant l'insert 43, via un chauffage effectué dans ce même moule 40 au moyen du noyau 42. A la figure 9 est illustré un moule 60 selon le second mode de réalisation de l'invention, qui est dans cet exemple un moule de type horizontal réalisé en acier et adapté pour l'obtention de composites tels que 25 des soufflets de découplage 30, et il comporte essentiellement : - un contre-moule inférieur 61 et un contre-moule supérieur 62 (exerçant à eux deux la même fonction que les coquilles 46 du moule 40) qui présentent respectivement deux faces radialement internes 61a et 62a en regard l'une de l'autre qui sont sensiblement hémicylindriques de sorte à 30 pouvoir enserrer un noyau chauffant 63 d'axe horizontal et de forme sensiblement cylindrique, et sur chacune desquelles sont formées deux séries de crêtes et de creux axialement espacés, - le noyau 63 qui est relié aux contre-moules 61 et 62 via des supports 64 et sur lequel sont destinés à être plaqués, de manière axialement espacée, deux inserts de renforcement 43 identiques à mailles serrées, ce noyau 63 présentant deux séries de crêtes et de creux complémentaires de ceux des contre-moules 61 et 62 et conçus pour former les ondulations 36 de deux soufflets 30 identiques ; - des moyens de maintien circonférentiels 65 de chaque insert 43 sur le noyau 63 en vue du surmoulage, constitués dans cet exemple de réalisation d'un anneau ; et -une buse d'injection 66 montée dans une gorge 67 du contre-moule supérieur 62 et adaptée pour injecter radialement au moins une composition de polymère sur chaque insert 43. Pour fabriquer au moyen de ce moule 60 les deux composites selon l'invention, tels que les soufflets de découplage 30, on injecte via la buse 66 la composition de polymère d'une manière annulaire autour de la face radialement externe de chaque insert 43 préformé et appliqué sur le noyau 63, et la composition de polymère vient recouvrir la face externe de chaque insert 43 le long de sa direction axiale via les pertes de charge et l'équilibrage réalisés entre les deux contre-moules 61 et 62. On obtient ainsi deux soufflets 30 dans chacun desquels la ou chaque composition de polymère injectée recouvre non seulement la face radialement externe de l'insert 43 avec une homogénéité axiale et radiale satisfaisante pour former ladite couche interne, mais également sa face radialement interne en traversant les mailles très serrées de ce dernier pour former ladite couche de protection d'épaisseur moindre. On procède enfin à la réticulation de ces couches de polymère recouvrant chaque insert 43, via un chauffage effectué dans ce même moule 60 au moyen du noyau 63.30 REVENDICATIONS 1) Procédé de fabrication d'au moins un composite (30) polymère(s)/ renfort textile ou métallique au moins en partie à surface de révolution, ledit ou chaque composite comprenant au moins un insert de renforcement (43) à mailles qui est de type tricot, tissu ou tresse et qui est recouvert par au moins une composition de polymère au moins sur une face dudit insert, caractérisé en ce qu'il comprend un surmoulage dudit insert par ladite composition de polymère, via une injection de cette dernière dans un moule à injection (40, 60) contenant ledit ou chaque insert préformé au moins en partie selon ladite surface de révolution. 2) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit ou chaque composite (30) présente une pluralité de crêtes qui sont séparées deux à deux entre elles par des creux, de sorte à former des ondulations périphériques (36) faisant saillie radialement vers l'extérieur dudit composite, et/ou présente également au moins un coude à extrémité cylindrique ou tronconique. 3) Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit moule à injection (40 ou 60) est adapté pour que ladite composition de polymère injectée s'écoule axialement au contact dudit insert (43) préformé. 4) Procédé selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit insert (43) préformé est obtenu par une compression radiale dudit insert préalablement positionné sur un noyau (42 ou 63) dudit moule (40 ou 60), via la fermeture de coquilles (46 ou 61, 62) dudit moule contre ledit noyau pour plaquer ledit insert à l'état préformé sur ledit noyau. 5) Procédé selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on injecte ladite composition de polymère à une pression telle que celle-ci traverse les mailles dudit insert (43) préformé, de telle sorte que ledit ou chaque composite (30) présente ladite composition de polymère sur chacune de ses deux faces radialement interne et externe. 6) Procédé selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit moule à injection (40) est adapté pour que ladite composition de polymère injectée s'écoule axialement sur une face radialement interne dudit insert (43) préformé. 7) Procédé selon les revendications 4 et 6, caractérisé en ce que, avant et pendant ledit surmoulage, on bloque ledit insert (43) préformé via l'exercice d'une pression axiale sur une portion de retroussement d'un premier bord périphérique d'extrémité (43a) dudit insert que l'on a préalablement retroussé radialement vers l'extérieur dudit noyau (42). 8) Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que ledit blocage axial est obtenu par un pincement de ladite portion de retroussement dudit premier bord périphérique d'extrémité (43a), suite à la fermeture d'un couvercle (47) dudit moule (40) que l'on amène en regard d'une extrémité (42a) dudit noyau (42) et contre lesdites coquilles (46). 9) Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'on injecte ladite composition de polymère via une buse d'injection (48) dont la sortie communique avec un espace interstitiel compris entre ledit couvercle (47) et ladite extrémité (42a) dudit noyau (42). 10) Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que ladite composition de polymère injectée s'écoule du centre de ladite extrémité (42a) dudit noyau (42) vers ledit premier bord périphérique d'extrémité (43a) dudit insert (43), puis axialement jusqu'à un second bord périphérique d'extrémité (43b) dudit insert. 11) Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que ladite extrémité (42a) dudit noyau (42) présente une surface adaptée pour permettre l'écoulement de ladite composition de polymère vers ledit premier bord périphérique d'extrémité (43a). 12. Procédé selon une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ledit moule à injection (60) est adapté pour que ladite composition de polymère injectée s'écoule axialement sur une face radialement externe dudit ou de chaque insert (43) préformé. 13) Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que ledit moule à injection (60) est adapté pour que ladite composition de polymère soit injectée perpendiculairement à l'axe d'un noyau (63) dudit moule radialement par rapport audit ou à chaque insert (43) préformé et plaqué sur ledit noyau. 14) Procédé selon la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce que l'on bloque avant et pendant ledit surmoulage ledit ou chaque insert (43) préformé via l'exercice d'une pression radiale exercée circonférentiellement sur ledit ou chaque insert, pour l'obtention après surmoulage dudit ou de chaque composite (30) présentant ladite composition de polymère au moins sur sa face radialement externe. 15) Procédé selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit insert (43) est de type tricot textile, tel qu'un tricot à mailles Jersey . 16) Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que ledit insert (43) comporte des fils à base d'aramide et/ou d'un polyester. 17) Procédé selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite composition de polymère est à base d'au moins un élastomère qui est apte à résister aux huiles et à l'air comprimé et qui est choisi dans le groupe constitué par les polyacrylates, les copolymères d'éthylène et d'acrylate de méthyle, les élastomères fluorocarbonés, les élastomères fluorosilicones, les polyéthylènes chlorosulfonés, les polychloroprènes, les caoutchoucs nitriles et les vulcanisats thermoplastiques (TPV). 18) Procédé selon les revendications 16 et 17, caractérisé en ce que ladite composition de polymère est à base d'un polyacrylate ou d'un copolymère d'éthylène et d'acrylate de méthyle. 19) Composite (30) polymère(s)/ renfort textile ou métallique au moins en partie à surface de révolution, tel qu'une durite destinée à transporter de l'air comprimé, ledit composite comportant au moins un insert de renforcement (43) à mailles qui est de type tricot, tissu ou tresse et qui est recouvert d'au moins une composition de polymère sur l'une au moins de sesfaces, caractérisé en ce que ledit composite est moulé par injection et est obtenu par un procédé selon une des revendications précédentes. 20) Composite moulé (30) selon la revendication 19, caractérisé en ce que ledit insert (43) est recouvert de ladite composition de polymère à la fois sur ses faces radialement interne et externe. 21) Soufflet de découplage (30) droit ou coudé, en particulier pour un système d'admission d'air (1) dans un moteur (3) à turbocompresseur (5) d'un véhicule automobile, ledit soufflet présentant une pluralité de crêtes qui sont séparées deux à deux entre elles par des creux de sorte à former des ondulations périphériques (36), caractérisé en ce qu'il est constitué d'un composite selon la revendication 19 ou 20.