Brevet FR2909994A1 — publié le 20080620

Four de fusion de verre . La présente invention concerne principalement un four de fusion de verre mais peut être appliquée à 5 d'autres types de fours à haute température. La plupart des types de verre, et en particulier le verre plat ou le verre d'emballage, sont fabriqués par fusion de matériaux bruts dans de grands fours de fusion produisant de quelques dizaines à quelques centaines de 10 tonnes de verre par jour et par unité. Le combustible utilisé au sein de tels fours est généralement le gaz naturel ou le fuel lourd, bien que d'autres combustibles puissent également être utilisés. Certains fours utilisent aussi l'électricité pour augmenter la 15 production (boosting électrique). Des fours à hautes températures (typiquement 1500 C ou au delà) sont nécessaires à la fusion. Des conditions optimales de température de four sont obtenues en préchauffant l'air de combustion (typiquement jusqu'à 1000 C ou au-delà). 20 La chaleur requise pour préchauffer l'air de combustion est transmise par les fumées, ce qui se fait généralement en utilisant des régénérateurs réversibles. Cette approche permet d'obtenir une forte efficacité thermique combinée à de hauts taux de fusion. Il existe plusieurs 25 types de fours de fusion : Les fours Unit-Melter : ces fours, qui ont une surface de fusion de 10 à 150 m2, sont les plus anciens et utilisent un récupérateur de chaleur métallique peu performant dans lequel l'air est au mieux préchauffé à 30 700 C. Le schéma de fonctionnement d'un four de ce type est présenté sur la figure 1. Les fours à brûleurs transversaux : dans ces fours, qui ont une surface de fusion généralement supérieure à 70 m2 et fonctionnent avec une inversion du sens de la 35 flamme toutes les 20 à 30 minutes environ, la chaleur contenue dans les fumées est récupérée dans des régénérateurs constitués d'empilages de briques 2909994 2 réfractaires. L'air froid de combustion est préchauffé lors de son passage dans les régénérateurs (montée d'air), tandis que les fumées chaudes sortant du four sont utilisées pour réchauffer d'autres régénérateurs (descente des fumées). Ces fours d'une tirée parfois supérieure à 600 t/j et utilisés pour la fabrication du verre plat et du verre pour emballages sont de gros consommateurs d'énergie. Le schéma de fonctionnement d'un four transversal est présenté sur la figure 2. Les fours à boucle : dans ces fours, la flamme (parfois appelée flamme en fer à cheval) décrit une boucle. Ces fours fonctionnent avec une récupération de la chaleur des fumées par des empilages constituant des régénérateurs qui la restituent à l'air de combustion. Le schéma de fonctionnement d'un four de ce type est présenté sur la figure 3. Le combustible est injecté au sein du four dans ou près de la veine d'air quittant le régénérateur. Les brûleurs sont conçus pour produire des flammes à hautes températures avec de bonnes qualités radiatives pour avoir un transfert thermique efficace. Un certain nombre d'options existent pour réaliser le mélange comburant/combustible. Les noms de ces techniques renseignent sur la façon dont est introduit le combustible. Les configurations les plus fréquemment rencontrées sont les suivantes : Under port : sous la veine d'air, Over port : au dessus de la veine d'air, Side port : à côté de la veine d'air, - Through port : au travers de la veine d'air. Le choix entre ces différents mode d'injection est fait de façon à obtenir un résultat approprié pour la configuration des ports d'air et du type de four de fusion utilisé, ainsi qu'en fonction de contraintes liées à l'approvisionnement en combustible (ex : pression gaz disponible sur un four alimenté en gaz naturel) ou encore à la nature du combustible. 2909994 3 Bien que de telles méthodes de combustion soient très efficaces en termes de conduite de four, elles induisent des effets indésirables tels que la production de très hauts niveaux d'oxydes d'azotes (appelés par la 5 suite : N0x), un des polluants de l'air les plus réglementés. Dans la plupart des pays industrialisés, des limites (en concentration et en flux) sont imposées sur les fours verriers de grandes capacités afin de réduire les émissions de NOx. De plus, la réglementation devient 10 plus drastique chaque année. Dans les fours à haute température comme dans les fours de fusion de verre, la voie principale de formation des NOx est la voie thermique où les NOx sont produits dans des zones du four où les températures de 15 flamme sont supérieures à 1600 C. Au delà de ce seuil, la formation des NOx augmente de façon exponentielle avec la température de flamme. Malheureusement, les techniques de combustion généralement utilisées dans les fours de fusion pour créer des flammes très radiatives comme 20 celles citées précédemment induisent de fortes températures de flamme (avec des maxima supérieurs à 2000 C) et ont pour conséquences de générer des émissions de NOx bien supérieures à celles admises dans de nombreux pays du monde. 25 En outre, l'une des conséquences des modes de combustion conventionnels est qu'il y a peu de chaleur dégagée par la combustion dans la plupart du volume du four, puisqu'en effet, les produits de combustion entourant la flamme se refroidissent progressivement en 30 cédant leur chaleur au bain de verre. Au cours du temps, les fumées deviennent moins efficaces pour transférer de la chaleur par rayonnement au bain de verre. Il est possible d'accroître, dans des proportions significatives, le transfert de chaleur par 35 rayonnement de la flamme au bain de verre si l'on trouve le moyen d'augmenter la température des produits de combustion encore présents dans le laboratoire de fusion. 2909994 4 Il existe plusieurs techniques permettant de réduire les émissions de NOx sur les fours de fusion régénératifs. On distingue les méthodes primaires (où la réduction se fait pendant la combustion), des méthodes 5 secondaires (où la réduction se fait par traitement des produits de combustion en sortie du four) et des méthodes intermédiaires où le traitement se fait en sortie du laboratoire de fusion au niveau des régénérateurs (Procédé 3R de Pilkington ou encore reburning). 10 Les méthodes qui peuvent être utilisées sont les suivantes . Méthode primaire - Brûleurs bas-NOx Il existe plusieurs types de brûleurs bas-NOx , c'est-à-dire des brûleurs permettant, même utilisés seuls, de 15 réduire les émissions de NOx, sur le marché. Toutefois, leurs performances ne permettent pas toujours d'atteindre les niveaux de réduction nécessaires au respect des réglementations européennes, ou en vigueur dans d'autres pays du monde. On rencontre plus particulièrement les 20 types de brûleurs suivants : o Brûleurs à double impulsion Ces brûleurs produisent une faible vitesse de gaz à la racine de la flamme de façon à réduire la température de flamme dans la zone où la majorité des NOx est générée. Ces brûleurs 25 augmentent aussi la luminosité de la flamme, ce qui favorise une baisse de température du front de flamme par augmentation du transfert radiatif de chaleur au bain de verre. o Injection de gaz enveloppante ou Shrouded Gas 30 injection - Avec cette technique, du combustible gazeux est injecté à faible vitesse au dessus des brûleurs underport afin de bloquer les écoulements comburants/oxydant et de retarder le mélange du gaz à forte vitesse issu des brûleurs underport avec les 35 jets d'air réduisant ainsi les températures en racine de flamme. 2909994 5 o Ultra-faible vitesse d'injection du gaz - Des injections de gaz combustible à très faibles vitesses (inférieures à 30 m/s) sont utilisées avec des brûleurs spéciaux refroidis par circulation d'eau afin de 5 minimiser la température locale de la flamme et d'augmenter sa luminosité. L'efficacité de ce type de brûleurs en termes de réduction de NOx dépend beaucoup du design du four. - Méthode primaire - Etagement : Cette technique 10 utilise les brûleurs conventionnels pour l'injection du combustible et la réduction du débit d'air de combustion au travers de la veine d'air pour se placer en conditions sous stoechiométriques et introduire le comburant dans un autre endroit du four pour compléter l'oxydation du 15 combustible. Cette méthode capable de réduire drastiquement les émissions de NOx est cependant difficile à implémenter et coûteuse à mettre en oeuvre car elle nécessite de l'oxygène pur ou des conduits d'amenée d'air à plus de 1000 C pour être efficaces thermiquement 20 (l'étagement du comburant en air froid induirait une diminution d'efficacité énergétique). Des exemples de cette technique d'étagement sont : - L'étagement de l'air : Détournement de l'air de combustion chaud issu des régénérateurs en utilisant un 25 éjecteur vers la chambre de combustion en direction des fumées de façon à réaliser une combustion complète. Cette méthode nécessite l'utilisation de conduits calorifugés et d'air froid pour diriger l'éjecteur d'où une perte d'efficacité thermique. Cette technique a seulement été 30 utilisée sur des fours à boucle et principalement en Allemagne. - L'étagement de l'air enrichi en oxygène ou OEAS (pour Oxygen Enriched Air Staging) : L'air de combustion entrant dans la veine d'air est admis avec un débit 35 insuffisant pour une combustion complète afin de créer des conditions sous-stoechiométriques, et de l'oxygène pur ou de l'air enrichi en oxygène est injecté à l'arrière du 2909994 6 four vers l'écoulement des fumées de façon à compléter la combustion dans la zone de recirculation du four. Les injecteurs OEAS sont généralement installés en position underport de façon séparée des brûleurs. Cette technique 5 a été appliquée avec succès aux fours à boucles et aux fours transversaux et ce principalement aux Etats-Unis. - Méthode secondaire - Traitement des fumées : Les NOx sont en majeure partie traités en sortie de four par utilisation de procédés de réductions chimiques. De tels 10 procédés nécessitent l'utilisation d'agents réducteurs tels que l'ammoniaque ou des résidus de combustion hydrocarbonés avec ou sans présence de catalyseurs. Bien que capable d'atteindre les réductions des niveaux de NOx fixés par la réglementation, ces procédés sont très chers 15 à installer et à exploiter, et dans le cas des procédés basés sur les hydrocarbures comme le procédé ou système 3R expliqué ci-après, on constate une augmentation de 5 à 15% de la consommation du combustible. Des exemples de cette technique sont donnés ci-dessous : 20 o Procédé 3R (Reaction and Reduction in Regenerators ; Procédé breveté de la société PILKINGTON UNITED KINGDOM LTD) - Dans cette technique, le gaz est injecté en cerveau de chambre de façon à consommer tout excès d'air et à produire des conditions de réduction 25 dans les régénérateurs situés en sortie de four aboutissant à la conversion des NOx en azote et en eau. Comme un excès de gaz doit être utilisé, celui-ci est consommé dans le bas des régénérateurs où l'air est infiltré ou injecté. La chaleur supplémentaire générée 30 est souvent récupérée par des chaudières. Pour minimiser la quantité de gaz nécessaire au système 3R, il est courant d'opérer sur le four avec l'excès d'air le plus faible possible. Cette technologie permet d'atteindre les niveaux de réduction de NOx imposés par la réglementation 35 actuelle et même d'aller au delà. Généralement, 5 à 15 % de la consommation totale en combustible du four est nécessaire à la mise en oeuvre du procédé 3R. L'atmosphère 2909994 7 réductrice dans les régénérateurs est souvent la cause de problèmes avec les réfractaires qui les composent. o Réduction catalytique sélective ou SCR (Selective Catalytic Reduction) - Cette méthode utilise un 5 catalyseur en platine pour faire réagir les NOx avec de l'ammoniaque ou de l'urée de façon à réduire les NOx en N2 et en eau. Le processus doit avoir lieu à une température spécifique et nécessite un contrôle précis de l'ammoniaque pour éviter des dégagements accidentels 10 générant de la pollution. Comme cette réaction se fait en surface, de larges surfaces de catalyseur sont nécessaires impliquant des équipements relativement grands. Le procédé chimique est relativement complexe et exigeant en termes de contrôle/commande et de 15 maintenance. De très forts niveaux de réduction de NOx sont atteints, cependant la contamination des catalyseurs par les fumées chargées en particules issues du four de fusion de verre pose des problèmes de colmatage et de corrosion. Au bout d'un certain temps, les catalyseurs 20 doivent être remplacés au prix de dépenses considérables. Le but de l'invention est ainsi de proposer des moyens qui permettent de remédier à l'ensemble des inconvénients énoncés ci-dessus. Plus particulièrement, l'invention doit permettre 25 de diminuer le pic de température de flamme afin de réduire les émissions de NOx tout en augmentant les températures des fumées environnantes au sein du four (les émissions de NOx produit dans ces zones sont très faibles). De plus, l'invention permet de maintenir, voire 30 d'augmenter, le transfert de chaleur au bain de verre ainsi que le rendement du four. Le but de l'invention est atteint avec un four de fusion de verre, comprenant un bassin ou laboratoire de fusion avec des parois avant, arrière et latérales et une 35 voûte, pour recevoir le verre à fondre et contenir le bain de verre fondu, au moins une entrée d'air de combustion froid, au moins une sortie de fumées chaudes 2909994 8 et au moins un brûleur pour introduire un premier combustible au dessus du bain de verre dans le laboratoire de fusion. Selon l'invention, le four de fusion comprend au 5 moins un injecteur auxiliaire pour injecter un second combustible dans une zone située entre la voûte et un plan horizontal dont la distance au bain de verre est supérieure ou égale à la hauteur minimale de la veine d'air dans le laboratoire de fusion. 10 Selon la présente invention, les brûleurs existant sur un four traditionnel sont maintenus. Ils sont complétés par un ou plusieurs injecteurs auxiliaires permettant d'introduire soit un autre combustible soit une fraction du même combustible que celui introduit par 15 les brûleurs, dans des régions du four où le combustible se mélangera initialement avec les produits de combustion re-circulés qui sont pauvres en oxygène. Cela conduira à une combustion progressive du combustible introduit dans ces régions, produisant une 20 augmentation de la température des fumées dans ces zones riches en combustible ainsi qu'à une augmentation du transfert de chaleur vers le bain de verre. La fraction de combustible est déterminée pour chaque four et peut aller jusqu'à la totalité du combustible. 25 Avec cette technique, comme la fraction de combustible injectée par voie auxiliaire n'alimente plus le brûleur principal, la part de combustible brûlé avec un front de flamme à haute température est réduite, générant ainsi moins d'émission de NOx par la voie 30 thermique. Il est aussi probable que le combustible introduit dans les zones du four à hautes températures, mais à teneur en oxygène réduite, craquera pour produire des suies augmentant ainsi le transfert de chaleur de ces 35 zones vers le bain de verre. Les points d'injection potentiels peuvent être situés au dessus des veines d'air des brûleurs, sur les 2909994 9 parois du four et en voûte. Le centre de la voûte qui, dans le cas des formes traditionnelles rectangulaires des fours de fusion de verre, est une ligne de symétrie de la voûte, est particulièrement intéressant pour l'injection 5 du combustible, car en choisissant cet endroit, on peut réduire par deux le nombre d'injecteurs nécessaires pour la réalisation de l'invention. La sélection des points d'injection, de la direction des jets en sortie d'injecteur et de la vitesse 10 de ces jets est essentielle au succès de cette technique de combustion. Les positions ainsi que la géométrie des injecteurs les plus convenables devront être identifiées pour chaque four de fusion. Une erreur dans la détermination de la position des injecteurs ou de leur 15 géométrie peut non seulement compromettre l'efficacité de la technique de combustion mais peut aussi conduire à une baisse du rendement du four ainsi qu'à une augmentation de la température des régénérateurs réfractaires. Dans les cas extrêmes, un arrêt prématuré du four peut se 20 produire. Les emplacements des brûleurs auxiliaires et les directions et vitesses d'injection de combustible les plus favorables mais aussi des indications claires quant aux géométries d'injecteurs qui risquent d'être contre- 25 productives sont avantageusement déterminés à l'aide de modèles que l'on obtient par des calculs et des essais. De tels modèles sont basés sur une combinaison de techniques de modélisation physique et mathématique et prennent en compte les contraintes techniques imposées 30 par la construction de chaque four. L'adoption de la configuration de combustion auxiliaire la plus favorable suggérée par la modélisation aboutit à des niveaux d'émissions de NOx bien plus bas que ceux générés par des modes de combustions différents de ceux de l'invention et 35 ce, sans le faire au détriment d'une baisse du rendement du four. Le ratio de combustible auxiliaire est ajusté pour obtenir un compromis entre l'efficacité du four et 2909994 10 le niveau des émissions de NOx. En prédisant les températures au sein de l'enceinte, le modèle permet d'ajuster le ratio de combustible auxiliaire afin d'éviter tout point chaud ainsi que tout point froid sur 5 les surfaces internes du four. On veillera particulièrement à éviter : - la condensation d'alcalins sur la voûte ou sur les parois du four (usure des réfractaires), - la condensation d'hydrocarbures sur les parois 10 internes du four, - ainsi que la modification de la nature du verre par ajout de carbone à sa composition. Ceci est rendu possible par la modélisation, celle-ci permettant le choix d'un emplacement judicieux. 15 De tels modèles permettent par exemple pour un four de fusion transversal, de déterminer la position d'injection située en voûte et au centre pour un brûleur comme étant l'une des plus favorables à la réduction des émissions de NOx visée, avec un ratio combustible 20 secondaire injecté variable en fonction des limites de niveau d'émissions à atteindre pour ce brûleur. Un avantage important de l'injection symétrique en voûte par rapport à l'injection latérale est l'utilisation des mêmes injecteurs pour le feu à gauche et le feu à droite. 25 En fonction du niveau global de réduction de NOx à atteindre sur le four, le nombre de brûleurs à équiper d'un injecteur auxiliaire pourra varier. Concernant les fours à boucle qui présentent deux ports à une extrémité de la chambre de fusion et 30 d'affinage, et deux régénérateurs étanches, chacun communiquant respectivement avec un port, les injections auxiliaires en voûte doivent se faire de préférence, comme les injections auxiliaires sur les parois, dans une zone située entre la voûte et un plan horizontal dont la 35 distance au bain de verre est supérieure ou égale à la hauteur minimale de la veine d'air. 2909994 11 Les injections se feront, symétriquement ou non, de part et d'autre du four. La localisation optimale du ou des points d'injection est réalisée par utilisation d'un modèle, car d'un four à boucle à un autre les re- 5 circulations peuvent être différentes, et cela principalement du fait du ratio largeur/longueur du four. Par conséquent, il est proposé d'implémenter la technique de combustion auxiliaire développée ici en l'ajoutant à la technique de combustion déjà présente sur 10 le four. Cela se fait en ajustant les écoulements de combustible entre les injecteurs auxiliaires et le brûleur principal de façon à réaliser un équilibre entre réduction des NOx, nature du verre et efficacité thermique appropriée à chaque installation visée. 15 Un exemple de réalisation d'un four de fusion selon l'invention permettant d'obtenir une réduction des NOx avec un maintien, voire une augmentation des transferts thermiques est décrit plus loin. L'approche de l'invention permet aussi une 20 implémentation progressive de cette nouvelle technique de combustion, réduisant ainsi ou éliminant les risques de perte de production dus à un dommage sur le four. Enfin, cette approche permet à tout instant, à l'exploitant de revenir à sa configuration de combustion initiale. 25 Bien que développée pour être utilisée sur des fours de fusion de verre régénératifs, la technique de combustion auxiliaire de l'invention est susceptible de pouvoir être utilisée aussi sur d'autres types de four de fusion de verre (par exemple des fours Unit-Melter ou des 30 fours récupérateurs), ainsi que sur des fours autres que les fours de fusion de verre. Bien qu'il soit prévu que le combustible injecté par voies auxiliaires soit du gaz naturel sur les fours alimentés en gaz naturel ou en fioul, l'utilisation de 35 différents combustibles tel que le biogaz, l'hydrogène, les GPL et le fioul n'est pas exclue. 2909994 12 Ainsi, la présente invention concerne également les caractéristiques suivantes considérées isolément ou selon toute combinaison techniquement possible : le ou chacun des injecteurs auxiliaires est disposé 5 dans une zone située entre la voûte et un plan horizontal dont la distance au bain de verre est supérieure ou égale à la hauteur minimale de la veine d'air ; le ou chacun des injecteurs auxiliaires est réglable en débit de manière à pouvoir injecter jusqu'à 10 100 % de la totalité de combustible utilisée par le ou les injecteurs et le ou les brûleurs ; au moins une partie des injecteurs est disposé sur la voûte du four ; au moins une partie des injecteurs est disposé sur 15 les parois latérales du four ; au moins une partie des injecteurs est disposé sur la paroi arrière du four ; au moins une partie des injecteurs est disposé sur la paroi du four sur laquelle est situé le brûleur 20 principal ; les injecteurs sont orientés au moins approximativement dans une direction opposée à la direction principale des flammes des brûleurs du four ; les injecteurs sont orientés au moins 25 approximativement dans la même direction que les flammes des brûleurs du four ; les injecteurs sont orientés au moins approximativement dans une direction perpendiculaire aux flammes des brûleurs du four ; 30 les injecteurs sont orientés au moins approximativement dans une direction transversale aux flammes des brûleurs du four ; les premier et second combustibles sont de même nature ; 35 les premier et second combustibles sont de natures différentes. 2909994 13 Dans un four de fusion modifié selon l'invention, la réduction des oxydes d'azote contenus dans les produits de combustion est obtenue en utilisant la combinaison des brûleurs déjà présents sur le four avec 5 des injections auxiliaires de combustible dans les zones de re-circulation des fumées dudit four. Les injections se font suivant un ou plusieurs jets situés dans des emplacement optimaux sur le four définis en utilisant une méthodologie basée sur la simulation numérique pouvant 10 être couplée ou non à la représentation des écoulements par une maquette froide du four. Le plan des injections peut être parallèle, perpendiculaire ou transversal à la surface du bain de verre. L'invention trouve application dans le domaine de la réduction des oxydes d'azote par 15 méthode primaire dans les fours de fusion du verre. L'invention permet : - de réduire les émissions de NOx, - de réduire ou d'éliminer les coûts de post-traitement, 20 - d'améliorer le rendement du four, et - de réduire les émission de NOx tout en améliorant le rendement du four. En outre, l'invention - est applicable quelque soit le combustible 25 alimentant le brûleur principal, - est applicable avec un combustible alimentant les injecteurs auxiliaires qui est de nature différente de celui alimentant les brûleurs du four, le cas échéant le type d'injecteur est à adapter au combustible choisi, 30 - est applicable avec un combustible alimentant les injecteurs auxiliaires qui est de même nature que celui alimentant les brûleurs du four, le type d'injecteur pouvant alors correspondre à celui des brûleurs en ce qui concerne leur adaptation au 35 combustible, - est mise en oeuvre directement dans la chambre de combustion aussi appelée laboratoire de fusion, 2909994 14 - permet la répartition du combustible entre les brûleurs principaux équipant déjà le four et des injecteurs auxiliaires de façon à déterminer la réduction des émissions de NOx combinée à un rendement adéquat pour 5 chaque four particulier, - peut être utilisée avec des brûleurs under-port, des brûleurs side-port, des brûleurs through-port ou avec tout autre type de brûleur équipant le four à l'origine, - peut utiliser l'injection par les injecteurs 10 auxiliaires, d'une fraction du combustible injecté par les brûleurs, mais - peut tout aussi bien utiliser la totalité du combustible par les injecteurs auxiliaires. L'injection auxiliaire 15 - n'est pas mise en oeuvre directement dans la veine d'air, - peut se faire par la voûte, -peut se faire par les parois situées en avant ou en arrière du four, 20 -peut se faire par les parois latérales, - utilise des positions ainsi que des angles et des vitesses d'injections déterminés par une étude paramétrique utilisant des modélisations du four dont la transformation est visée, 25 - peut se faire avec le même combustible ou avec un combustible différent de celui injecté par les brûleurs, - peut se faire avec du gaz naturel, - peut se faire avec du GPL, 30 - peut se faire avec du fioul, - peut se faire avec du gaz de cokerie, - peut se faire avec du gaz de hauts-fourneaux, - peut se faire avec du gaz de reformage, - peut se faire avec du biogaz, 35 - peut se faire avec de l'hydrogène, - peut se faire avec tout autre combustible. 2909994 15 D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description ciaprès d'un mode de réalisation d'un four selon l'invention. Cette description est faite en référence aux 5 dessins dans lesquels les figures 1 à 3 représentent trois types de fours de fusion utilisés avant l'invention, la figure 4 représente un four de fusion transversal selon l'invention en une coupe horizontale 10 indiquant la zone des injections auxiliaires, la figure 5 représente, dans un diagramme, les niveaux de NOx en fonction de la répartition de puissance entre les brûleurs principaux et les injecteurs auxiliaires associés, 15 la figure 6 représente une vue schématique d'un four à boucle selon l'invention en une coupe verticale indiquant la zone des injections auxiliaires, la figure 7 représente, dans un diagramme, une comparaison des niveaux de NOx et de CO obtenus dans un 20 four avec et sans utilisation de l'invention, la figure 8 représente, dans un diagramme, des niveaux de température obtenus dans un four avec et sans utilisation de l'invention, la figure 9 représente, dans un diagramme, une 25 comparaison de rendements obtenus dans un four avec et sans utilisation de l'invention, la figure 10 représente, dans un diagramme, des niveaux de NOx et de CO obtenus dans un four avec une répartition de combustible auxiliaire allant de 0 à 100%, 30 et la figure 11 représente, dans un diagramme, une comparaison de rendements obtenus dans un four avec et sans utilisation de l'invention (la répartition du combustible auxiliaire va de 0 à 100%). 35 Les figures 1 à 3 représentent chacune très schématiquement trois types de fours de fusion de verre traditionnellement utilisés, à savoir un four Unit- 2909994 16 Melter , un four régénératif transversal et un four à boucle. Tous les trois types de fours ont une base rectangulaire limitée par quatre parois dont les deux parois s'étendant dans le sens de la longueur du four 5 sont appeléesici les parois latérales et dont les deux autres parois sont appelées les parois transversales. En hauteur, chacun des fours est limité par une voûte. Dans un four de fusion de verre Unit-Melter (figure 1), les brûleurs 1 sont disposés dans les parois 10 latérales 2 et avec un décalage d, dans le sens de la longueur du four, des brûleurs d'un côté par rapport aux brûleurs de l'autre côté. Chacun des brûleurs 1 est réglé de manière que sa flamme ne dépasse pas la moitié de la largeur du laboratoire de fusion du four. De préférence, 15 la longueur de la flamme est inférieure à ladite moitié. L'air froid A de combustion est préchauffé dans un récupérateur de chaleur métallique R avant d'être dirigé vers les brûleurs. Les fumées résultantes F de la combustion sont dirigées vers le récupérateur R avant de 20 sortir du four. Dans un four de fusion de verre régénératif transversal (figure 2), les brûleurs 1 sont disposés dans les parois latérales 2 et fonctionnent en alternance sur un côté et puis sur l'autre pendant environ vingt à 25 trente minutes par côté. L'air froid A de combustion est préchauffé dans deux récupérateurs de chaleur R, à savoir en alternance, selon le rythme de fonctionnement des brûleurs, dans celui des deux récupérateurs qui est proche des brûleurs en fonctionnement. Les fumées 30 résultantes F réchauffent ensuite celui des deux récupérateurs R qui est éloigné des brûleurs en fonctionnement. Et dans un four à boucle de fusion de verre (figure 3), où la longueur du four ne dépasse pas beaucoup la 35 largeur de celui-ci, les brûleurs 1 sont disposés dans une paroi transversale 3. La portée de la flamme de chacun des brûleurs 1 est telle que, sous l'influence de 2909994 17 la paroi transversale opposée, l'extrémité de chacune des flammes décrit une boucle. L'air froid de combustion est préchauffé dans une partie d'un récupérateur R à plusieurs chambres avant d'être dirigé comme air de 5 combustion chaud AC vers les brûleurs. Les fumées résultantes sont ensuite dirigées vers l'autre partie du récupérateur pour le réchauffer. Dans chacun des fours, les flammes sont dirigées approximativement parallèlement à la surface du bain de 10 verre B. La figure 5 représente, dans un diagramme indiquant le niveau de NOx atteint en fonction de la répartition de puissance entre un brûleur principal 1 et le ou les injecteurs auxiliaires 4, des résultats obtenus dans un 15 four d'essais (ou une cellule d'essais) semi-industriel. On notera plus particulièrement que le niveau des émissions de NOx décroît avec l'augmentation de la part de combustible injecté au travers des injecteurs secondaires 20 La figure 6 représente encore une fois le four à boucle de la figure 3, mais cette fois-ci avec indication de la zone IN dans laquelle les injections auxiliaires sont à effectuer selon l'invention : les injections auxiliaires de combustible doivent être effectuées dans 25 un espace défini au-dessus des flammes, c'est-à-dire entre la voûte V et un plan horizontal P dont la distance au bain de verre B est supérieure ou égale à la hauteur minimale de la veine d'air. Les injections auxiliaires se font avantageusement, 30 mais non nécessairement, symétriquement de part et d'autre du four. Selon un mode de réalisation particulièrement économique en nombre d'injecteurs auxiliaires 4, tel qu'il est représenté schématiquement sur la figure 4, les 35 injecteurs auxiliaires sont disposés dans une zone correspondant au moins approximativement à une zone centrale par rapport aux brûleurs disposés dans les 2909994 18 parois latérales du four et fonctionnant par côté en alternance ou simultanément (four de la figure 1) Sur cette vue, on voit également l'arrivée de l'air froid A de combustion, son passage par les récupérateurs 5 de chaleur R pour être préchauffé avant d'entrer dans le bassin ou laboratoire de fusion L, la sortie des fumées chaudes du laboratoire de fusion et leur passage par les récupérateurs de chaleur avant de sortir du four de fusion. Et l'on voit plus particulièrement un exemple de 10 disposition d'injecteurs auxiliaires. Rappelons que la position précise de chacun des injecteurs est déterminée par une combinaison de calculs selon un modèle et d'essais avec le four spécifique qui doit être équipé de tels injecteurs. 15 Des essais ont été fait avec un tel four de fusion à une puissance unitaire des brûleurs under-port de 1MW avec un angle d'injection au brûleur de 10 , un facteur d'air de 1,2, une température d'air préchauffé de 1000 C 20 et une température de four de 1550 C. Les résultats sont représentés sur les figures 7 à 9. Une autre campagne d'essais a été réalisée avec un facteur d'air de 1,1 et une puissance nominale au brûleur underport principal de 1,03 MW et une température de four de 1500 C. Les 25 résultats de ces essais sont représentés sur les figures 10 et 11. La figure 7 représente, sous la forme d'un diagramme, les niveaux de CO et de NOx à 8 % d'oxygène pour différentes répartitions de puissance entre un 30 brûleur et un ou des injecteurs auxiliaires attribués, le ou les injecteurs étant disposés dans la voûte du four. Le meilleur taux de réduction des NOx a été obtenu avec la configuration suivante : 70 % de la puissance a été injectée par le brûleur under-port et 30 % ont été 35 injectés en voûte. 2909994 19 La figure 8 représente, sous la forme d'un diagramme, les niveaux de température de voûte pour deux modes de fonctionnement du four, à savoir pour un brûleur seul et pour un brûleur avec un injecteur central en 5 voûte qui injecte environ 30 % du combustible. On constate que les températures de voûte sont inférieures le long du four avec la configuration 70% underport / 30% injection centrale en voûte, le procédé ne provoque donc pas de surchauffe de la voûte. 10 La figure 9 représente, sous la forme d'un diagramme, les rendements d'un four de fusion sans et avec injection auxiliaire centrale en voûte. Ces derniers sont plus élevés pour l'injection centrale en voûte. 15 La figure 10 représente, sous la forme d'un diagramme, les niveaux de NOx et de CO d'un four de fusion sans et avec une injection auxiliaire centrale en voûte allant jusqu'à 100% du combustible. On observe que les niveaux de NOx diminuent lorsque la part de 20 combustible auxiliaire augmente. Les niveaux de CO augmentent quand à eux progressivement avec la part de combustible auxiliaire mais dans des proportions tout à fait tolérables. 25 La figure 11 représente, sous la forme d'un diagramme, les rendements d'un four de fusion sans et avec injection auxiliaire. La part de combustible auxiliaire injecté va de 0 à 100 % du combustible total. Les rendements augmentent avec la part de combustible 30 auxiliaire. Un compromis doit donc être réalisé entre niveau de NOx de CO et rendements. REVENDICATIONS 1. Four de fusion de verre, comprenant un bassin de fusion (L) avec des parois avant (3), arrière et latérales (2) et une voûte (V), pour recevoir le verre à fondre et contenir le bain de verre fondu (B), ainsi qu'au moins une entrée d'air de combustion chaud, en sortie de régénérateur ou de récupérateur, au moins une sortie (F) de fumées chaudes et au moins un brûleur (1) pour introduire un premier combustible dans le bassin (L), caractérisé en ce qu'il comprend au moins un injecteur auxiliaire (4) pour injecter un second combustible dans une zone située entre la voûte (V) et un plan horizontal (P) dont la distance au bain de verre (B) est supérieure ou égale à la hauteur minimale de la veine d'air. 2 Four selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'au moins une partie des injecteurs (4) est disposé sur 20 la voûte (V) du four. 3. Four selon l'une quelconque des revendications 1 à 2, caractérisé en ce qu'au moins une partie des injecteurs (4) est disposé sur les parois latérales (2) du four. 25 4. Four selon l'une quelconque des revendications 1 à 2, caractérisé en ce qu'au moins une partie des injecteurs (4) est disposé sur la paroi arrière du four. 5. Four selon l'une quelconque des revendications 1 à 2, caractérisé en ce qu'au moins une partie des 30 injecteurs (4) est disposé sur la paroi du four sur laquelle est positionné le brûleur principal (1). 6. Four selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les injecteurs (4) sont orientés au moins approximativement dans une direction 35 opposée à la direction principale des flammes des brûleurs (1) du four. 2909994 21 7. Four selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les injecteurs (4) sont orientés au moins approximativement dans la même direction que les flammes des brûleurs (1) du four. 5 8. Four selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les injecteurs (4) sont orientés au moins approximativement dans la direction perpendiculaire à celle des flammes des brûleurs (1) du four. 10 9. Four selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les injecteurs (4) sont orientés au moins approximativement dans la direction transversale à celle des flammes des brûleurs (1) du four. 15 10. Four selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le ou chacun des injecteurs auxiliaires (4) est réglable en débit de manière à pouvoir injecter jusqu'à 100 % de la totalité de combustible utilisée par le ou les injecteurs (4) et le ou les brûleurs (1). 11. Four selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que les premier et second combustibles sont de même nature. 12. Four selon l'une quelconque des revendications 25 1 à 10, caractérisé en ce que les premier et second combustibles sont de natures différentes. 13. Four selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que les premier et second combustibles font parties d'un groupe de combustibles 30 comprenant du gaz naturel, du GPL, du fioul, du gaz de cokerie, du gaz de hauts-fourneaux, du gaz de reformage, du biogaz, de l'hydrogène.