Brevet FR2900682A1 — publié le 20071109

La présente invention concerne une méthode pour déboucher, ou débloquer, une ligne de commande d'une valve de sécurité, plus particulièrement d'une valve de sécurité souterraine configurée pour commander un flux de fluide à travers une colonne de production ainsi qu'une installation de forage comprenant un outil de travail et agencée pour mettre en oeuvre une telle méthode. Les valves de sécurité souterraines commandées en surface (SCSSVs pour Surface-Controlled Subsurface Safety Valves) sont communément utilisées pour fermer des puits de pétrole et de gaz. De telles SCSSVs sont typiquement installées dans une colonne de production dans un puits de production d'hydrocarbures, et ont pour fonction de bloquer le flux de formation fluide vers le haut à travers la colonne de production dans le cas où un problème ou une condition hasardeuse se produit à la surface du puits. Typiquement, les SCSSVs sont configurées comme étant connectées de manière rigide à la colonne de production (accessible dans la colonne), ou peuvent être installées et récupérées au moyen d'un câble, sans perturber la colonne de production (récupérable par câble). Au cours d'une production normale, la valve de sécurité souterraine peut être maintenue en position ouverte par application d'une pression fluide hydraulique transmise à un mécanisme d'actionnement. La pression hydraulique est communément transmise par de l'huile propre provenant d'un réservoir de fluide à la surface jusqu'à la SCSSV à travers une ligne de commande. Une pompe à la surface, commandée par un panneau de commande, délivre de manière régulée du fluide hydraulique sous pression. La ligne de commande est disposée à l'intérieur de la zone annulaire entre la colonne de production et un tubage d'enveloppe du puits l'entourant. La SCSSV réalise la fermeture automatique du flux de production en réponse à une ou plusieurs conditions de sécurité du puits qui peuvent être détectées et/ou indiquées à la surface. Des exemples de telles conditions sont un feu sur la plateforme, un endommagement de la tête de puits, par exemple résultant d'une collision d'un camion ou d'un bateau avec la tête de puits, une situation de pression élevée ou faible dans les lignes d'écoulement, une situation de température élevée ou faible dans les lignes d'écoulement, ou une intervention d'un opérateur. Toutes ces conditions, non limitatives, produisent une chute de pression hydraulique dans la ligne de commande, provoquant de ce fait la fermeture d'un clapet de manière à bloquer le flux vers le haut des fluides en production dans la colonne. En d'autres mots, lorsqu'un problème ou une condition hasardeuse se produit à la surface d'un puits, la communication fluide entre le réservoir à la surface et la ligne de commande est cassée. Cela interrompt alors l'application de la pression hydraulique contre le mécanisme d'actionnement. Le mécanisme d'actionnement se rétracte à l'intérieur de la valve, permettant au clapet de se fermer contre une assise annulaire. La plupart des valves de sécurité souterraines commandées en surface sont des valves normalement fermées , c'est-à-dire que la valve est dans sa position fermée lorsqu'il n'y a pas de pression hydraulique. La pression hydraulique agit typiquement contre un puissant ressort et/ou une charge gazeuse par l'intermédiaire d'un piston. Dans de nombreux systèmes de valve commercialement disponibles, la puissance du ressort est surpassée par la pression hydraulique agissant contre le piston, produisant un mouvement longitudinal du piston. Le piston, à son tour, agit contre un tube d'écoulement allongé. De cette manière, le mécanisme d'actionnement est un piston actionné hydrauliquement et déplaçable longitudinalement qui agit contre le tube d'écoulement pour le déplacer dans la colonne et devant le clapet. Pendant la production, le clapet est maintenu en position ouverte par la force du piston agissant contre le fond du tube d'écoulement. Le fluide hydraulique est pompé dans une chambre de compression à volume variable (ou cylindre) et agit contre une zone hermétique du piston. Le piston, à son tour, agit contre le tube d'écoulement pour ouvrir de manière sélective l'élément se rabattant dans la valve. Toute perte de pression hydraulique dans la ligne de commande provoque le retrait du piston et du tube d'écoulement actionné. Cela entraîne alors la rotation du clapet autour d'une charnière jusqu'à la position fermée de la valve, par exemple, au moyen d'un ressort de torsion, et en réponse à la formation fluide s'écoulant vers le haut. De cette manière, la SCSSV peut réaliser une fermeture du flux de production dans la colonne lorsque la pression hydraulique dans la ligne de commande est relâchée. Pendant une intervention dans le puits ou une maintenance du puits, par exemple pour laver la colonne de production ou pour prendre des mesures, la SCSSV, qui est généralement amovible, est enlevée de la colonne de production à l'aide d'un câble de manière à dégager la voie. La ligne de commande, qui s'étend habituellement le long de l'extérieur de la colonne de production, a une ouverture ouverte dans la colonne de production. De la poussière, de la graisse ou du sable peut de manière inopportune entrer dans la ligne de commande et la bloquer, c'est-à-dire créer un bouchon ou augmenter de manière significative la résistance au mouvement du fluide dans la ligne de commande. Par conséquent, une fois que la SCSSV est réinstallée, la pression régulée délivrée à la surface par la pompe n'est pas transmise au mécanisme d'actionnement et le clapet de la valve reste en position fermée. Une procédure consistant à installer un manchon d'isolation en face de l'ouverture de la ligne de commande avant de travailler dans le puits lorsque la valve de sécurité est enlevée empêche la contamination et l'obstruction de la ligne de commande, mais une telle procédure est rarement utilisée car elle nécessite beaucoup de temps. Pour empêcher que la ligne de commande se bloque, des systèmes de filtration sont utilisés pour limiter la contamination de la ligne de commande mais ne montrent pas de résultats satisfaisants. La seule méthode connue pour dégager le fluide bloqué dans la ligne de commande consiste à créer une surpression dans la ligne de commande avec la pompe à la surface pour expulser le blocage. L'efficacité d'une telle méthode est très limitée et de nombreuses lignes de commande restent bloquées. La ligne de commande ne peut pas être remplacée puisqu'elle est typiquement cimentée dans la zone annulaire entre la colonne de production 5 et le tubage l'entourant. L'utilisation d'une valve de sécurité est obligatoire dans les puits de pétrole et de gaz. Donc les puits avec une ligne de commande bloquée sont : - fermés, c'est-à-dire que la production est stoppée et un autre 10 puits doit être creusé, impliquant d'énormes dépenses ; - en fonctionnement sans valve de sécurité, ce qui est très dangereux ; - en fonctionnement en utilisant une valve de vélocité comme valve de sécurité, de telles valves de vélocité ayant 15 l'inconvénient d'être très longues et difficiles à ajuster, et d'étrangler le puits d'environ 60% de son diamètre. Il existe donc un besoin pour une méthode améliorée et un dispositif pour déboucher une ligne de commande d'une SCSSV. La présente invention a pour objet une méthode pour déboucher une 20 ligne de commande pour une valve de sécurité disposée de manière amovible dans un manchon d'une colonne de production d'un puits de forage, comprenant les étapes consistant à : - enlever la valve de sécurité du manchon ; - installer dans le manchon un outil d'étanchéité qui connecte de 25 manière étanche la ligne de commande et un mini-tube descendant dans la colonne de production ; - augmenter la pression d'un fluide dans le mini-tube pour provoquer un écoulement du fluide dans la ligne de commande par l'intermédiaire de l'outil d'étanchéité. 30 Une telle méthode permet de pousser le blocage vers le haut à travers la ligne de commande, c'est-à-dire en inversant la pression du fluide appliquée dans la ligne de commande qui maintient habituellement la valve dans sa position ouverte, et alors libérer la pression appliquée à la ligne de commande pour déplacer, désintégrer et éjecter le blocage de la ligne de commande. Dans d'autres modes de réalisation, la méthode comprend également les étapes consistant à : - augmenter la pression d'un fluide de manière alternée dans le mini-tube et dans la ligne de commande, créant ainsi un effet d'oscillation sur le blocage pour faciliter son enlèvement ; -augmenter la pression d'un fluide de manière intermittente dans le mini-tube et/ou dans la ligne de commande ; - déplacer un piston dans l'outil d'étanchéité pour réaliser un effet multiplicateur sur l'augmentation de pression, de sorte à exercer sur le blocage une pression plus élevée que la pression qui peut être supportée dans un mini-tube. Le fluide utilisé pour pousser le blocage est plus particulièrement un solvant liquide incompressible, tel que du diesel, de manière à réaliser un effet additionnel de lavage et de désagrégation sur le blocage. Une installation de forage comprenant une colonne de production avec 20 un manchon pour recevoir un outil de travail est également l'objet de l'invention. L'outil de travail comprend : - un outil d'étanchéité ayant une chambre étanche définie avec une paroi cylindrique interne du manchon et au moins deux joints espacés l'un de l'autre selon une direction axiale de la 25 colonne de production ; et - un mini-tube descendant dans ladite colonne de production et connecté à ladite chambre étanche pour faire s'écouler un fluide contre la paroi cylindrique interne du manchon. Ledit manchon est de préférence agencé pour recevoir une valve de 30 sécurité actionnée par une ligne de commande débouchant dans ladite chambre étanche de sorte que le fluide s'écoulant contre la paroi cylindrique interne du manchon pénètre dans la ligne de commande et permette une opération de débouchage de la ligne de commande. Mais une telle installation peut également être utilisée pour réaliser des perforations dans la paroi cylindrique du manchon si la paroi cylindrique intérieure contre laquelle s'écoule le fluide comprend par exemple une zone de faiblesse. De manière additionnelle, l'outil d'étanchéité peut en outre comprendre un multiplicateur de pression avec un piston déplaçable ayant deux côtés d'extrémité avec différentes aires surfaciques. Pour que la manière avec laquelle les caractéristiques citées ci-dessus de la présente invention soient atteintes et puissent être comprises en détail, une description plus spécifique de l'invention, brièvement résumée ci-dessus, peut être faite en référence aux modes de réalisation de celle-ci qui sont illustrés dans les dessins accompagnant. Il est à noter cependant que les dessins accompagnant illustrent seulement des modes de réalisation particuliers de cette invention et ne doivent pas être considérés comme limitatifs de sa portée, l'invention pouvant être représentée par d'autres modes de réalisation. La figure 1 est une vue en section de coupe d'un puits de forage illustrant une colonne de production ayant une valve de sécurité souterraine 20 commandée par une ligne de commande. La figure 2 est une vue en section de coupe d'une valve de sécurité souterraine dans sa position ouverte. La figure 3 est une vue en section de coupe de la valve de sécurité souterraine de la figure 2 dans sa position fermée. 25 Les figures 4, 5, 6, 7 et 8 sont des vues en section de coupe d'un dispositif similaire pour déboucher une ligne de commande selon l'invention à différents moments pendant l'exécution de la méthode de l'invention. Une description détaillée sera maintenant fournie. Différents termes utilisés ici sont définis ci-dessous. Dans le cas où un terme utilisé dans une 30 revendication n'est pas défini ci-dessous, il doit être donné la plus large définition que les personnes du domaine ont donné à ce terme, comme cela est montré dans des publications imprimées et des brevets publiés. Dans la description qui suit, les éléments équivalents sont marqués tout au long de la description et des dessins avec les mêmes références numériques. Les dessins peuvent, mais non nécessairement, être à l'échelle et les proportions de certains éléments ont été exagérées pour mieux illustrer les détails et caractéristiques de l'invention. Un homme du métier des valves de sécurité souterraines comprendra que les différentes modes de réalisation de l'invention peuvent être utilisés dans tous types de valves de sécurité souterraines, comprenant, mais sans y être limité, les valves d'injection accessibles dans la colonne, récupérables par câble, ou les valves commandées en surface. Pour des raisons de clarté, l'invention sera décrite de manière générale en relation avec un puits de forage vertical. Il sera compris, cependant, que l'invention peut être employée dans un puits de forage ouvert, un puits de forage horizontal ou un puits de forage latéral sans sortir des principes de la présente invention. De plus, un puits terrestre est montré à titre d'illustration ; cependant, il sera compris que l'invention peut également être employée dans des puits de forage offshore ou dans des puits percés dans la terre mais en dessous d'une plateforme sur un océan ou un lac. La figure 1 présente une vue en section de coupe d'une installation de forage sur terre. L'installation de forage 1 comprend un tubage d'enveloppe 2 avec une colonne de production 3 à l'intérieur. La colonne de production 3 définit un alésage allongé à travers lequel des fluides peuvent être pompés vers le haut comme indiqué par la flèche 4. La figure 1 illustre en outre une tête de puits 5, une vanne de commande 6, une ligne d'écoulement 7, un assemblage de valve de sécurité souterraine 8 monté dans un manchon 9 et connecté à une ligne de commande 10, un support de bouchon 11 et une crépine perforée 12. En fonctionnement, ouvrir la vanne de commande 6 permet aux hydrocarbures pressurisés résidant dans une formation de produit 13 de s'écouler à travers la crépine perforée 12 et dans la colonne de production 3. Du ciment bouche de manière étanche une zone annulaire entre le tubage et la colonne de production de manière à diriger le flux d'hydrocarbures. Les hydrocarbures (illustrés par la flèche 4) s'écoulent dans la colonne de production 3 à travers l'assemblage de valve de sécurité souterraine ouvert, à travers la tête de puits 5, et à l'extérieur dans la ligne d'écoulement 7. L'assemblage de valve de sécurité souterraine 8, aussi noté valve de sécurité 8 ci-après, est aussi utilisé pour commander de manière sélective l'écoulement dans la colonne de production 3. La valve de sécurité 8 peut être déplacée entre une position ouverte et une position fermée en fournissant ou non de la pression hydraulique, comme indiqué par la double flèche 14. Une pompe 15 actionnée par un panneau de commande 16 fournit la pression hydraulique à la valve de sécurité à travers la ligne de commande 10. La pression hydraulique maintient un mécanisme de fermeture du clapet à l'intérieur de la valve de sécurité, décrit plus en détails ci-dessous en relation avec les figures 2 et 3, dans la position ouverte. Pendant l'opération de production, la valve reste dans la position ouverte. Cependant, le flux d'hydrocarbures peut être stoppé à tout moment pendant l'opération de production en commutant la valve de sécurité de la position ouverte à la position fermée. Cela peut être accompli soit de manière intentionnelle par suppression de la pression hydraulique appliquée à travers la ligne de commande par l'opérateur, soit du fait d'un événement catastrophique à la surface tel qu'un acte de terrorisme. La figure 2 présente une vue en section de coupe illustrant la valve de sécurité 8 dans une position ouverte. Un alésage 20 dans la valve 8 permet aux fluides tels que les hydrocarbures de s'écouler à travers la valve 8 pendant un fonctionnement normal. La valve comprend un raccord supérieur et un raccord inférieur (non montrés) qui sont connectés par vissage à l'intérieur du manchon 9 monté en série avec la colonne de production 3. La valve de sécurité 8 est par conséquent enlevable. La valve comprend une chambre 21 en communication fluide avec la ligne de commande hydraulique 10. La ligne de commande hydraulique transporte du fluide tel que de l'huile propre d'un réservoir de commande à la surface jusque dans la chambre 21. Dans l'agencement de la figure 2, la chambre 21 est configurée pour recevoir un piston 22, le piston 22 définit typiquement un piston de petit diamètre qui est déplaçable à l'intérieur de la chambre 21 entre une position supérieure et une position inférieure. Le mouvement du piston 22 répond à la pression hydraulique provenant de la surface, c'est-à-dire de la ligne de commande 10. De manière alternative, le piston peut être un large piston concentrique, qui est actionné par pression. Comme illustré dans la figure 2, la valve peut aussi comprendre un élément d'opposition 23. De préférence, l'élément d'opposition est un ressort 23. Le ressort est disposé dans le corps tubulaire en dessous du piston. Une extrémité inférieure du ressort 23 bute contre une cale 24 et une extrémité supérieure du ressort bute contre une extrémité inférieure 25 du piston. Le ressort agit en compression pour déplacer le piston vers le haut. Le mouvement du piston de la position haute à la position basse, réalisé en fournissant de la pression hydraulique dans la chambre, compresse le ressort contre la cale. Un clapet 26 est disposé en dessous de la cale 24. Le clapet 26 est attaché de manière rotative par un axe 27 à une monture du clapet. Le clapet pivote entre une position ouverte et une position fermée en réponse au mouvement d'un tube d'écoulement 28. Un épaulement 29 est réalisé pour une connexion entre le piston 22 et le tube d'écoulement 28. En position ouverte, un chemin pour le fluide est créé à travers l'alésage 20, permettant de ce fait l'écoulement d'hydrocarbures à travers la valve 8. Inversement, en position fermée, le clapet bloque le chemin pour le fluide à travers l'alésage, empêchant de ce fait l'écoulement d'hydrocarbures à travers la valve, comme montré sur la figure 3. Encore illustré dans la figure 2, une portion inférieure du tube d'écoulement 28 est disposée de façon adjacente au clapet 26. Le tube d'écoulement 28 est déplaçable longitudinalement le long de l'alésage 20 de la valve 8 en réponse à un mouvement axial du piston 22. Un mouvement axial du tube d'écoulement, à son tour entraîne le pivotement du clapet entre ses positions ouverte et fermée. En position ouverte, comme illustré dans la figure 2, le tube d'écoulement bloque le mouvement du clapet, entraînant ainsi le maintien du clapet en position ouverte. En position fermée, comme illustré dans la figure 3, le tube d'écoulement libère le clapet, permettant ainsi au clapet de pivoter autour de l'axe et de se déplacer en position fermée, c'est-à-dire le clapet ferme hermétiquement l'alésage. Typiquement, le tube d'écoulement, reste en position ouverte au cours des opérations de productions. Cependant, si le clapet est fermé pendant l'opération de production, il peut être ouvert à nouveau en déplaçant le tube d'écoulement en position ouverte. Généralement, le tube d'écoulement se déplace en position ouverte lorsque le piston se déplace en position inférieure et compresse l'élément d'opposition contre la cale. Typiquement, le fluide de la ligne de commande entre dans la chambre, créant ainsi une pression hydraulique contre le piston. Comme plus de fluide entre dans la chambre, la pression hydraulique continue d'augmenter jusqu'à ce que la pression hydraulique à l'extrémité supérieure du piston devienne plus grande que la force d'opposition à l'extrémité inférieure du piston. A ce moment là, la pression hydraulique dans la chambre entraîne le piston en déplacement jusqu'à la position inférieure. Comme le tube d'écoulement est rattaché en fonctionnement au piston, le déplacement du piston entraîne le déplacement du tube d'écoulement en face du clapet. Pendant la fermeture de la valve, aucune pression hydraulique n'est appliquée à travers la ligne de commande et le fluide sort de la chambre jusque dans la ligne de commande, diminuant de ce fait la pression hydraulique sur le piston. Comme plus de fluide sort de la chambre, la pression hydraulique continue de diminuer jusqu'à ce que la pression hydraulique sur l'extrémité supérieure du piston devienne inférieure à la force opposée sur l'extrémité inférieure du piston. A ce point, la force créée par le ressort entraîne le déplacement du piston vers sa position supérieure. Comme le tube d'écoulement est attaché en fonctionnement au piston, le déplacement du piston entraîne le déplacement du tube d'écoulement qui libère le clapet. Le clapet est alors forcé dans sa position fermée par un ressort 30 et par la surpression générée par les hydrocarbures. Par conséquent, l'ouverture et la fermeture de la valve de sécurité souterraine est commandée via la ligne de commande 10. La ligne de commande est plus particulièrement un conduit qui peut être rempli de fluide, plus particulièrement d'huile propre, ce fluide agissant comme un moyen de transmission de la pression hydraulique générée et régulée à la surface jusque dans la chambre 21 de la valve de sécurité 8. La ligne de commande 10 s'étend de la pompe produisant la pression hydraulique 15 commandée par un panneau de commande 16 jusqu'au manchon 9 dans lequel la valve de sécurité 8 est agencée, en passant dans la zone entre le tubage d'enveloppe 2 et la colonne de production 3. La ligne de commande comprend une extrémité en surface avec une ouverture de surface connectée à la pompe 15 et une extrémité sous terre avec une ouverture sous terre 31. L'ouverture sous terre 31 de la ligne de commande 10 débouche dans le manchon 9 à proximité de la paroi cylindrique interne du manchon. Lorsque la valve de sécurité 8, décrite en référence aux figures 2 et 3, est fixée à l'intérieur du manchon 10, l'ouverture sous terre 31 de la ligne de commande fait face à l'ouverture de la chambre. Si l'écoulement d'huile dans la ligne de commande est interrompu, parce qu'un bouchon ou un blocage se produit dans la ligne de commande, aucune pression hydraulique ne peut être appliquée sur le piston et la valve de sécurité reste fermée. Si cela se produit, le blocage peut être enlevé de la ligne de commande en utilisant la méthode selon l'invention. L'idée à la base de l'invention consiste à enlever le blocage en agissant dessus par l'ouverture sous terre. Pour cela, la valve de sécurité est enlevée de la colonne de production et la colonne de production est fermée avec un bouchon installé dans le support de bouchon 11 disposé en dessous du manchon 9 où la ligne de commande bloquée débouche. Un dispositif pour déboucher la ligne de commande est alors introduit dans la colonne de production 3 et fixé dans le manchon 9 dans lequel la valve de sécurité doit être installée et donc dans lequel la ligne de commande débouche. Les figures 4 à 8 illustrent le dispositif de débouchage 40 selon l'invention fixé à l'intérieur du manchon 9. Le dispositif de débouchage 40 comprend un outil d'étanchéité 41 et un mini-tube agencé de manière étanche sur le dessus de l'outil d'étanchéité 41. L'outil d'étanchéité est plus particulièrement descendu dans la colonne de production par snubbing ou par coil tubing , méthodes largement connues dans le domaine. Snubbing consiste à assembler le mini-tube avec des parties de mini-tube, d'environ 10 mètres de longueur, lorsque l'outil d'étanchéité est descendu dans la colonne de production, au moyen d'une machine à snubbing . Les parties de mini-tube sont connectées de manière étanche pour former le mini-tube. Coil tubing consiste à dérouler et à mettre en forme le mini-tube de manière à descendre le minitube en ligne droite dans la colonne de production. Dans les deux cas, le mini-tube est allongé dans la colonne de production avec l'outil d'étanchéité connecté à l'extrémité inférieure jusqu'à ce que l'outil d'étanchéité vienne buter contre une butée 43 réalisée dans la manchon 9, laquelle butée est habituellement appelée No-go dans le domaine du forage. Une valve de sécurité 8 est habituellement fixée dans un tel manchon après butée contre cette butée 43. Fixer la valve de sécurité dans le manchon après butée permet d'ajuster parfaitement l'ouverture sous terre 31 de la ligne de commande dans le manchon en face de l'ouverture de la chambre 21. La même chose se produit lorsque l'on installe le dispositif de débouchage à l'intérieur du manchon. L'outil d'étanchéité 41 comprend une structure 44 avec une butée, c'est-à-dire un extension supérieure de plus grand diamètre. Cette butée bute contre le no-go 43 du manchon et le dispositif de débouchage est fixé par des techniques bien connues dans le snubbing ou le coil tubing . L'outil d'étanchéité 41 s'insère parfaitement dans l'alésage du manchon de sorte qu'il ne peut pas bouger. Fixer le dispositif de débouchage dans le manchon et la colonne de production après butée permet d'ajuster parfaitement l'ouverture sous terre 31 de la ligne de commande 10 en face d'une ouverture pour communication fluide 45 de l'outil d'étanchéité 41. L'ouverture pour communication fluide 45 est par exemple un évidement dans la circonférence externe de la structure 44 qui s'étend comme illustré sur les figures 4 à 8 sur toute la circonférence externe de l'outil d'étanchéité et sur une grande hauteur, de manière à faciliter l'ajustement de cette ouverture 45 en face de l'ouverture sous terre 31 de la ligne de commande 10. La structure 44 de l'outil d'étanchéité présente sur chaque côté de l'ouverture pour communication fluide 45 un logement annulaire sur sa circonférence externe dans lequel est disposé un joint torique 46, aussi connu sous le nom de packing . Ces deux joints 46, espacés l'un de l'autre selon la direction axiale A de la colonne de production, empêche le fluide contenu dans l'ouverture pour communication fluide 45 de s'échapper entre la circonférence externe de la structure et la paroi cylindrique interne du manchon. Le fond 47 de la structure 44 est fermé. Le haut de la structure est connecté de manière étanche au mini-tube. Un chemin de communication fluide à l'intérieur de la structure connecte l'ouverture pour communication fluide 45 et le haut de la structure. L'outil d'étanchéité 41 définit par conséquent une chambre étanche connectée de manière étanche d'un côté au mini-tube et de l'autre côté à l'ouverture sous terre 31 de la ligne de commande. La paroi cylindrique intérieure du manchon entre les deux joints 46 définit également cette chambre étanche. Le dispositif de débouchage des figures 4 à 8 consiste plus particulièrement en un multiplicateur de pression. Mais ce dispositif de débouchage peut aussi être utilisé comme un transmetteur de fluide pressurisé, qui entre également dans la portée de l'invention. Comme illustré dans la figure 4, lors d'un premier essai pour déboucher la ligne de commande, le dispositif de débouchage est utilisé comme un transmetteur de fluide pressurisé. Le dispositif de débouchage comprend un mini-tube 42 s'étendant jusqu'à la surface et un chemin de communication fluide entre ce mini-tube et l'ouverture 31 de la ligne de commande à travers l'ouverture 45 pour communication fluide. Du solvant liquide, et plus particulièrement du diesel est versé à la surface dans le minitube demanière à remplir le mini-tube et une partie du chemin de communication fluide. Le solvant montre habituellement une bonne stabilité à la chaleur et une faible compressibilité. De la pression est alors appliquée sur le solvant en utilisant un actionneur connecté à la surface au mini-tube. L'actionneur est un moyen pour faire couler du fluide tel qu'une pompe de pressurisation commandée avec un panneau de commande. Le solvant est alors poussé dans l'ouverture 45 pour communication fluide du dispositif de débouchage, dans l'ouverture sous terre 31 de la ligne de commande et en partie dans la ligne de commande 10. Cette pression est alors transmise au fluide bloqué dans la ligne de commande et réalise un déplacement du blocage et un écoulement du solvant dans la ligne de commande 10. Le dégagement du blocage est obtenu du fait de l'action d'entraînement résultante qui est inverse aux forces habituelles agissant sur le blocage (les forces habituelles sont la pression hydrostatique et la pression générée par l'ouverture en surface de la ligne de commande pour ouvrir la valve de sécurité ou pour évacuer le fluide bloqué). De plus, le solvant aide à dissoudre et désintégrer le blocage. Le blocage peut également être expulsé ou chassé à la surface en continuant de faire couler du solvant à travers le dispositif de débouchage ou dans le puits en retirant le dispositif de débouchage et en appliquant une pression dans la ligne de commande par l'ouverture en surface. Par conséquent, cette méthode permet de déplacer et alors de débloquer le blocage de manière à s'en débarrasser. Le dégagement du blocage dans la ligne de commande peut être détecté à la surface par l'écoulement de fluide hors de la ligne de commande par l'ouverture en surface. La pression hydraulique provenant du dispositif de débouchage peut être appliquée par impulsions de manière à débloquer le blocage. De plus, des pressions hydrauliques peuvent être appliquées alternativement sur le blocage à travers l'ouverture sous terre et à travers l'ouverture en surface de la ligne de commande, créant de ce fait un effet oscillatoire sur le blocage. La pression du fluide peut aussi être augmentée de manière intermittente dans le mini-tube ou dans la ligne de commande pour plus d'efficacité. De plus, une pression plus élevée que celle qui peut être appliquée par l'ouverture sous terre peut être utilisée pour presser contre le blocage en utilisant un multiplicateur de pression de fond. La limite d'éclatement du mini-tube 42 doit être prise en compte lorsqu'on applique une pression à travers le dispositif de débouchage et, par conséquent, la pression appliquée de la manière mentionnée ci-dessus sur le blocage est limitée. Pour rester en dessous de cette limite d'éclatement, la pression appliquée par l'actionneur dépend de la profondeur à laquelle le manchon est placé, la pression dans le mini-tube étant la somme de la pression hydrostatique et de la pression appliquée par l'actionneur, comme cela est connu dans le domaine. La pression appliquée sur le blocage peut ne pas être suffisante pour déplacer et enlever le blocage. Dans de tels cas, la méthode selon l'invention est poursuivie, en tirant avantage de l'effet multiplicateur de pression du dispositif de débouchage. Le chemin de communication fluide passe à travers un piston alésé et est conçu de manière à permettre la multiplication de la valeur de la pression entre le mini-tube 42 et l'ouverture pour la communication fluide 45. Le dispositif de débouchage comprend un piston 48 ayant deux côtés, un côté supérieur 49 et un côté inférieur 50, isolés l'un de l'autre par un assemblage étanche dans la structure 44 pour établir au moins deux chambres étanches séparées, une chambre supérieure 51 et une chambre inférieure 52. Le piston a un profil en forme de T et est agencé pour pouvoir être déplacé, c'est-à-dire les côtés supérieurs et inférieurs 49, 50 ont des surfaces de contact avec le fluide parallèles S, S1 de tailles différentes. Plus particulièrement, la surface de contact avec le fluide S du côté supérieur 49 est plus grande que la surface de contact avec le fluide S1 du côté inférieur 50 et les deux surfaces de contact avec les fluides S et S1 sont perpendiculaires à la direction de translation du piston. Les chambres supérieures et inférieures 51, 52 ont des tailles appropriées pour recevoir de manière étanche respectivement les côtés supérieurs et inférieurs 49, 50 du piston 48. Une étanchéité parfaite entre le piston et les chambres est obtenue avec des joints toriques 53. Le piston 48 est en outre alésé de manière à permettre au solvant de s'écouler de la chambre supérieure 51 jusqu'à la chambre inférieure 52 par un alésage interne 54. Le solvant ne peut pas s'écouler dans l'autre sens, c'est-à-dire de la chambre inférieure jusqu'à la chambre supérieure, du fait de l'agencement d'une valve antiretour 55 dans l'alésage interne 54 du piston ; La chambre supérieure 51 est ouverte sur le mini-tube 42 et la chambre inférieure 52 est ouverte sur l'ouverture pour communication fluide 45 par l'intermédiaire d'un conduit 56. Le trajet de ce conduit 56 est conçu pour minimiser la taille de l'outil d'étanchéité 41 qui doit tenir dans la manchon 9. Pendant le premier essai pour déboucher la ligne de commande, tel que décrit ci-dessus, une pression hydraulique est appliquée sur le blocage par communication fluide à travers le mini-tube 42, une partie de la chambre supérieure 51, l'alésage interne 54 du piston, la chambre inférieure 52, le conduit 56, les ouvertures 45, 31 et une partie de la ligne de commande 10. Le piston reste en position supérieure à cause des forces de frottement engendrées par les joints toriques 53 insérés dans le piston et reposant contre les parois internes des chambres supérieures et inférieures. Le solvant et donc le trajet du solvant est mis en évidence sur les figures 4 à 8 avec les hachures. L'actionneur en surface appliquant de la pression est arrêté. La pression chute dans le mini-tube, c'est-à-dire que seule la pression hydrostatique subsiste, tandis que la pression reste égale à P en aval de la valve anti-retour 55, c'est-à-dire dans la chambre inférieure. La valve anti-retour 55 empêche en effet le solvant liquide pressurisé en aval de s'écouler à travers l'alésage interne 54 du piston pour obtenir un équilibre de pression et ainsi préserve la pression P. Comme illustré dans la figure 5, une lourde bille 57, par exemple faite d'acier inoxydable ou de bronze, est alors lâchée dans le mini-tube et coule jusqu'à obstruer l'alésage interne 54 du piston du côté supérieur 49. Une pression hydraulique P est appliquée après cela dans la chambre supérieure 51. Cette pression hydraulique P agit sur la surface de contact avec le fluide du côté supérieur 49 et force le piston 48 vers la position inférieure. De l'autre côté du piston 48, la pression du solvant contenu dans la chambre inférieure 52 agit sur la surface de contact avec le fluide du côté inférieur 50, qui peut être considéré comme une surface pleine du fait de la valve anti-retour 55 qui obstrue l'alésage interne 54 du piston dans ce sens, et force le piston vers la position supérieure. Un équilibre de pression est obtenu et résulte en une valeur de pression P1 dans la chambre inférieure telle que P1=(P*S1)/S. Par conséquent, comme S1 est inférieur à s, P1 est supérieur à P. Il résulte de ceci un effet multiplicateur de pression. La pression hydraulique P1 dans la chambre inférieure est plus grande que lors du premier essai sans utiliser le multiplicateur de pression, et la pression hydraulique appliquée sur le blocage est donc plus grande. L'outil d'étanchéité ainsi que le manchon ou la ligne de commande peut supporter une plus grande pression que le mini-tube. A titre d'exemple, une construction du type du mini-tube peut supporter environ 8000 PSI tandis qu'un manchon ou une ligne de commande peut supporter habituellement plus de 25000 PSI. Des paramètres réels utilisables sont alors une pression hydraulique P d'environ 6000 PSI et un coefficient multiplicateur de 4, c'est-à-dire la surface S étant quatre fois plus grande que la surface S1. La pression hydraulique appliquée dans la ligne de commande est par conséquent d'environ 24 000 PSI, ce qui n'était pas possible sans le multiplicateur de pression. Une pression hydraulique si élevée agissant contre le blocage déplace le blocage. Le blocage est poussé et le fluide s'écoule dans la ligne de commande tandis que le piston se déplace vers la position inférieure. Le piston peut se déplacer dans la chambre supérieure parce que cette chambre supérieure est en communication gazeuse avec la colonne de production 3 par un orifice de purge 58. Le débouchage du blocage peut être détecté du fait que le fluide s'écoule hors de l'ouverture en surface de la ligne de commande ou du fait d'une chute de pression dans le mini-tube. La pression hydraulique est maintenue et le piston 48 se déplace vers le bas jusqu'à la position inférieure, ce qui permet à un certain volume de solvant de circuler à travers la ligne de commande pour la nettoyer. La figure 6 illustre le piston 48 ayant terminé sa course, ce qui peut être détecté par l'augmentation de pression à nouveau dans le mini-tube 42. L'actionneur en surface est alors commander de manière à arrêter d'appliquer de la pression dans le mini-tube et la pompe 15 actionnée par le panneau de commande 16 applique de la pression dans la ligne de commande 10 par l'ouverture en surface. Du fluide s'écoule à travers la ligne de commande débloquée 10 jusqu'à la chambre inférieure 52 et pousse le piston 48 jusqu'à la position supérieure contre une butée 59, comme illustré dans la figure 7. Une augmentation de pression dans la ligne de commande indique que le piston est en position supérieure. Le blocage, s'il existe encore partiellement et obstrue l'écoulement de fluide dans la ligne de commande, est alors poussé vers le bas. Pour confirmer que la ligne de commande est débloquée, la ligne de commande 10 est alors rincée et nettoyée. Pour cela, comme illustré dans la figure 8, une fléchette 60 ayant une pointe en biseau 61 est introduite dans le mini-tube de manière à pousser la bille 57 hors de l'ouverture de l'alésage interne 54 du piston. L'alésage interne 54 du piston est ouvert pour communication fluide de la chambre supérieure 51 vers la chambre inférieure 52. La fléchette 60 est de préférence alésée. L'actionneur est commandé pour faire s'écouler du solvant dans le mini-tube et l'alésage de la fléchette. Le solvant coule alors à travers l'alésage interne du piston 54, la chambre inférieure 52, le conduit 56, l'ouverture de la ligne de commande 31 et la ligne de commande 10 jusqu'à l'ouverture en surface. Le blocage, ou des parties du blocage désintégré, est alors évacué hors de la ligne de commande. Cela évite la formation d'un nouveau blocage à partir des parties restantes de l'ancien blocage. La ligne de commande 10 étant lavée et débouchée, le dispositif de débouchage 40 peut être récupéré avec la machine à snubbing ou coil tubing . Le bouchon est enlevé et la valve de sécurité réinstallée dans la manchon 9 de la colonne de production 3. Si le blocage ne bouge pas la première fois que la pression démultipliée est appliquée, la pression peut être coupée et appliquée à nouveau dans le mini-tube. Cette opération peut être répétée plusieurs fois pour créer des impulsions de pression élevée et un effet de secousse pour débloquer de manière plus efficace le blocage. De plus, de la pression hydraulique peut également être appliquée alternativement sur le blocage à partir de l'ouverture en surface de la ligne de commande et à partir du dispositif de débouchage, créant un effet oscillant sur le blocage pour faciliter son enlèvement. Au lieu des étapes en référence aux figures 7 et 8, le dispositif de débouchage peut être retiré de la colonne de production dès que le blocage est débloqué et la ligne de commande lavée et vidée dans le puits de production en appliquant une pression hydraulique par l'ouverture en surface de la ligne de commande. De préférence, du diesel est pompé dans le mini-tube avant d'installer le dispositif de débouchage dans le manchon pour assurer des conditions 30 parfaitement propres, mais d'autres fluides peuvent être utilisés. Bien que l'invention ait été décrite en partie en faisant référence en détail au modes de réalisation spécifiques, un tel détail est supposé être, et sera compris ainsi, instructif plutôt que restrictif. Il est à noter que, tandis que les modes de réalisation de l'invention décrits ici sont décrits en connexion avec une valve de sécurité spécifique, les modes de réalisation décrits ici peuvent être utilisés avec tout type de valve de sécurité commandée par ligne de commande et avec tout type de ligne de commande utilisée dans les valves de sécurité souterraines. Par exemple, dans quelques puits avec une valve de sécurité souterraine relativement profonde, pour compenser la pression hydrostatique de la ligne de commande active , une ligne de commande d'équilibre est utilisée pour contrer l'effet de la pression hydrostatique de la ligne de commande active. Une telle ligne de commande d'équilibre peut également être débouchée en utilisant la méthode et le dispositif selon l'invention. Le dispositif générant une pression élevée contre une surface de la paroi interne de la colonne de production à travers un trou de fond peut aussi être utilisé pour de nombreuses autres applications comprenant la communication avec une valve de sécurité accessible dans la colonne appelée TRSV (pour Tubing Retrievable Safety Valve ). De telles TRSV sont des valves de sécurité incorporées dans la colonne de production et permettant un flux interne identique au flux de la colonne de production, contrairement par exemple à une valve de sécurité récupérable par câble fixée dans la colonne de production. Le dispositif décrit ci-dessus peut être utilisé pour perforer avec peu de modifications des zones de faiblesse dans un manchon agencé préalablement pour une TRSV, par exemple pour installer une valve d'insertion ( insert valve ) à l'intérieur de la valve de sécurité accessible dans la colonne et continuer d'utiliser le système de commande existant. Pour cela, l'ouverture pour la communication fluide de l'outil d'étanchéité doit être étroite et bien orientée. Tandis que la présente invention a été décrite en relation aux dessins qui y sont attachés, il doit être compris que d'autres modifications, en sus de celles montrées et suggérées ici, peuvent entrer dans la portée et l'esprit de la présente invention.5 REVENDICATIONS 1. Une méthode pour déboucher une ligne de commande (10) pour une valve de sécurité (8) disposée de manière amovible dans un manchon (9) d'une colonne de production (3) d'un puits de forage, comprenant les étapes consistant à : - enlever la valve de sécurité du manchon ; - installer dans le manchon un outil d'étanchéité (41) qui connecte de manière étanche la ligne de commande (10) et un mini-tube 10 (42) descendant dans la colonne de production ; - augmenter la pression d'un fluide dans le mini-tube pour provoquer un écoulement du fluide dans la ligne de commande par l'intermédiaire de l'outil d'étanchéité. 15 2. La méthode selon la revendication 1, comprenant en outre l'étape consistant à augmenter la pression d'un fluide de manière alternée dans le mini-tube et dans la ligne de commande. 3. La méthode selon l'une des revendications 1 et 2, comprenant en outre 20 l'étape consistant à augmenter la pression d'un fluide de manière intermittente dans le mini-tube. 4. La méthode selon l'une des revendications 1 et 2, comprenant en outre l'étape consistant à augmenter la pression d'un fluide de manière 25 intermittente dans la ligne de commande ; 5. La méthode selon l'une des revendications 1 à 4, comprenant l'étape consistant à déplacer un piston (48) dans l'outil d'étanchéité pour réaliser un effet multiplicateur sur l'augmentation de pression. 30 6. La méthode selon l'une des revendications 1 à 5, dans laquelle le fluide est un solvant liquide. 7. La méthode selon l'une des revendications 1 à 5, dans laquelle le fluide 5 est un liquide incompressible. 8. La méthode selon la revendication 6, dans laquelle le fluide est du diesel. 9. Une installation de forage (1) comprenant une colonne de production (3) 10 avec un manchon (9) pour recevoir un outil de travail (40), caractérisée en ce que l'outil de travail comprend : - un outil d'étanchéité (41) ayant une chambre étanche (45,56,52,54,51) définie avec une paroi cylindrique interne du manchon (9) et au moins deux joints (46) espacés l'un de l'autre 15 selon une direction axiale (A) de la colonne de production ; et - un mini-tube (42) descendant dans ladite colonne de production (3) et connecté à ladite chambre étanche pour faire s'écouler un fluide contre la paroi cylindrique interne du manchon (9). 20 10. L'installation de forage selon la revendication 9, dans laquelle ledit manchon est agencé pour recevoir une valve de sécurité actionnée par une ligne de commande débouchant dans ladite chambre étanche. 11. L'installation de forage selon la revendication 9, dans laquelle la paroi 25 cylindrique interne contre laquelle s'écoule le fluide comprend une zone de faiblesse. 12. L'installation de forage selon l'une des revendications 9 à 11, dans laquelle l'outil d'étanchéité comprend en outre un moyen multiplicateur de 30 pression. 13. L'installation de forage selon l'une des revendications 9 à 11, dans laquelle l'outil d'étanchéité comprend un piston (48) mobile. 14. L'installation de forage selon la revendication 13, dans laquelle le piston 5 comprend deux cotés d'extrémités (49,50) ayant différentes aires surfaciques. 15. L'installation de forage selon la revendication 14, dans laquelle le piston est alésé avec une valve anti-retour (55) disposée dans un alésage (54). 10 16. L'installation de forage selon la revendication 15, dans laquelle l'alésage (54) dans le piston (48) est obstrué avec une bille (57) lâchée dans le minitube (42). 15 17. L'installation de forage selon la revendication 16, dans laquelle une fléchette (60) descendue dans le mini-tube maintient la bille hors de l'alésage. 18. L'installation de forage selon l'une des revendications 9 à 17, dans 20 laquelle deux joints toriques sont agencés dans l'outil d'étanchéité (41) et reposent contre la paroi cylindrique interne du manchon (9). 19. L'installation de forage selon l'une des revendications 9 à 18, dans laquelle le mini-tube est connecté à une pompe produisant de la pression. 25