Brevet FR2900147A1 — publié le 20071026

Procédé d'oxydation par voie humide d'effluents chauffés essentiellement par auto-combustibilité, et installation correspondante. Le domaine de l'invention est celui du traitement des effluents industriels ou urbains chargés de particules solides, notamment mais non exclusivement des boues issues de stations d'épuration. Plus généralement, l'invention s'applique au traitement des effluents qui contiennent une proportion importante de matière organique et/ou en suspension. Le traitement dont il s'agit consiste à débarrasser les effluents à traiter d'une partie substantielle des composés indésirables qu'ils contiennent en vue de leur rejet dans un milieu naturel récepteur, une station d'épuration ou un réseau. L'effluent considéré peut être essentiellement de l'eau, mais aussi tout autre fluide industriel auquel l'invention peut être appliquée. Typiquement, ce traitement est mis en oeuvre dans une station d'épuration, et vise à traiter les boues du processus d'épuration des eaux résiduaires entrant dans la station d'épuration. Le traitement permet de transformer les boues en une suspension dont la demande chimique en oxygène (DCO) est notablement réduite. La phase solide de ladite suspension, qui est fortement minéralisée, peut être évacuée, et la phase aqueuse de la suspension pourra le cas échéant être renvoyée en tête de station d'épuration. Les méthodes d'épuration utilisées pour traiter les effluents urbains ou industriels font classiquement intervenir des procédés biologiques visant à abattre leur demande biologique en oxygène (DBO) et qui reproduisent les phénomènes naturels en les accélérant. Toutefois, certains effluents présentent des polluants difficilement biodégradables requérant l'utilisation de procédés spéciaux, et/ou nécessitant fréquemment de faire intervenir des substrats chimiques. Un des traitements performants adaptés à ce type d'application est l'Oxydation en Milieu Humide (ou encore Oxydation par Voie Humide, ou encore Oxydation Hydrothermale), en anglais WAO (Wet Air Oxidation)., (ou encore Hydrothermal Oxidation). L'oxydation en milieu humide est une technique qui a été abondamment décrite dans l'art antérieur et notamment dans les brevets américains US ù 4 721 575 et 4 272 383 ainsi que par exemple dans le brevet français FR ù 2 334 635. Cette technique vise à réaliser une oxydation poussée de la matière organique contenue dans des solutions présentant une forte concentration de matières organiques peu ou non biodégradables. Elle a principalement été mise en oeuvre dans le cadre du traitement des effluents industriels et consiste à mettre en contact un gaz oxydant avec ladite solution à une température élevée tout en maintenant la solution à l'état liquide. Dans ce but, les conditions de mise en oeuvre d'un tel procédé sont classiquement comprises, pour la pression, entre environ 5 et environ 160 bar, pour la température entre environ 100 C et environ 350 C. Le gaz oxydant utilisé peut être notamment de l'air, de l'air enrichi en oxygène ou encore de l'oxygène moléculaire. D'autres traitements existent, notamment des méthodes d'épuration par boues activées et des méthodes physico-chimiques de précipitation. Ces traitements aboutissent généralement à la production de boues résiduelles, constituées essentiellement de composants minéraux non solubles et de matières organiques non décomposées. En France, la quantité de boues produite par les stations d'épuration est d'environ un million de tonnes de matières sèches par an. Environ la moitié de ces boues est valorisée dans le domaine agricole tandis que 35 % sont stockés dans les décharges. Consécutivement à la mise en place de nouvelles normes auxquelles doivent répondre les eaux épurées, la production des boues d'épuration est de plus en plus importante. Parallèlement, les dispositions réglementaires organisant le stockage, la valorisation agricole ou la dégradation de celles-ci sont de plus en plus restrictives, compte-tenu du fait que de telles boues sont susceptibles de présenter des inconvénients pour l'environnement et la santé en raison de leur nature. L'amélioration des traitements, en vue de résoudre le problème des boues constitue un défi technologique auquel la présente invention apporte une famille de solutions. Le traitement peut aussi dans certains cas permettre de respecter directement les normes de rejet ou de réutilisation. Classiquement, on a essentiellement tenté de traiter séparément les boues, indépendamment du processus de traitement des effluents. Ce traitement peut consister notamment en une stabilisation aérobie, une digestion anaérobie, une déshydratation, une stabilisation par chaulage, une incinération, ou encore un compostage. Parallèlement à ces traitements de la boue en excès produite, des traitements de réduction à la source commencent à apparaître. Le but de ces traitements est notamment de réduire la quantité de boues produites par diminution de la quantité de matière organique. Toutefois, dans la majorité des cas, ces procédés ont une influence négative sur le bon fonctionnement de la station. Les raisons principales de cette mauvaise influence sont liées au retour en tête de station des eaux issues du traitement des boues, qui créent une surcharge en DCO ainsi qu'en nitrate à éliminer par la station, cette surcharge pouvant représenter 10 à 30 % de la charge initiale. Pour tenter de résoudre ces problèmes, une solution consiste à renforcer les conditions opératoires du traitement des effluents mis en oeuvre, de façon notamment à accentuer la minéralisation des boues résiduelles et à réduire la charge de pollution revenant sur la filière de traitement des eaux usées. Ainsi, dans le cas des traitements par oxydation en milieu humide )V H), on va tenter de renforcer la minéralisation en prolongeant les temps de traitement, ou en augmentant la pression, la température ou la concentration en gaz oxydants. Mais cette stratégie tend à rendre le procédé très onéreux. De plus, sur les unités classiques d'OVH, la récupération d'énergie se fait par préchauffage de l'effluent à traiter par l'effluent traité. Sur des boues urbaines, cette disposition permet de récupérer la chaleur de réaction d'atteindre un fonctionnement auto suffisant en énergie avec des boues à 45 g/l (ou 4,5 % de MS) pour des boues fraîches à environ 80 g/1 (ou 8 % MS) pour des boues digérées. Toutefois, la conception actuelle des échangeurs ne permet pas de travailler à des concentrations plus élevées car la viscosité des boues devient très forte et la perte de charge des échangeurs s'accroît ainsi que les risques d'encrassement. En outre, le fonctionnement à des concentrations relativement faibles limite le débit hydraulique admissible sur une ligne de traitement notamment par une augmentation de la taille des réacteurs. Actuellement, selon les procédés, la limite économique se situe entre 10 et 30 m3/h par ligne. Le traitement d'une quantité de boues supérieure ne peut se faire que par une multiplication des lignes de traitement. Le fonctionnement à ces concentrations faibles ne permet généralement qu'une récupération énergétique à bas niveau de température, limitant ainsi les possibilités de valorisation à du chauffage de locaux. Aussi, compte tenu des caractéristiques des boues, les échangeurs doivent être nettoyés à fréquence régulière (classiquement toutes les semaines ou au mieux tous les 2 à 3 mois). On comprend donc que l'utilisation d'échangeurs pour récupérer la chaleur de réaction reste un frein au développement de cette technologie. Il a été décrit dans l'art antérieur un système et une méthode pour chauffer et oxyder un effluent contenant des matières oxydables dans un réacteur du type piston et fonctionnant dans des conditions supercritiques. Le réchauffage de l'effluent à traiter se fait par mélange avec le milieu réactionnel dans un réacteur piston spécialement aménagé pour favoriser le mélange en jouant sur les différences de densité des deux fluides. Selon une autre technique, un système de réchauffage utilise la chaleur de réaction dans un réacteur spécifique ou le transfert de chaleur se fait en plusieurs étapes : une étape de transfert de chaleur par mélange de l'effluent à traiter avec un flux oxydant préalablement chauffé avec la chaleur de condensation de l'eau évaporée au cours de la rédaction d'oxydation, et une étape de réchauffage indirect sur un échangeur intégré dans le réacteur. Cette configuration est applicable soit dans un système d'oxydation sous critique soit en conditions supercritiques. L'inconvénient de cette technique est de nécessiter la mise en place d'équipements spécifiques au niveau du système réactionnel, et de ne s'appliquer que sur des réacteurs de type piston. Dans cette configuration, l'effluent à traiter qui contient par définition beaucoup de matières organiques oxydables est directement mis en contact avec l'oxydant dans des conditions où la température est haute (entre 500 C et 600 C). De plus, le réchauffage se fait avec un mélange réactionnel qui est maintenu dans des conditions supercritiques (la pression pouvant varier selon les techniques de 220 bar à 700 bar). Il a aussi été proposé un système de réchauffage de l'effluent traité avec la vapeur de flash obtenue lors de la détente de l'effluent traité. Ces systèmes travaillent par batch dans un système non oxydant et nécessitent au moins deux réacteurs l'un utilisant la vapeur flash produite par l'autre, ce qui implique une installation complexe et coûteuse. L'invention a notamment pour objectif de pallier les inconvénients de l'art antérieur. Plus précisément, l'invention a pour objectif de proposer un procédé d'oxydation par voie humide d'effluents qui permette de s'affranchir des recours aux échangeurs de chaleur classiquement mis en oeuvre pour le chauffage des effluents, ceci sans qu'il soit nécessaire de maintenir le mélange réactionnel dans des conditions supercritiques. L'invention a également pour objectif de fournir un tel procédé qui permette d'accroître le potentiel de récupération énergétique de l'installation correspondante comparé aux installations connues. L'invention a aussi pour objectif de fournir un tel procédé qui limite les opérations de maintenance de l'installation correspondante comparée aux solutions de l'art antérieur. Un autre objectif de l'invention est de fournir un tel procédé qui permet d'optimiser les coûts de construction et/ou d'exploitation des installations. Encore un autre objectif de l'invention est de fournir un tel procédé qui permet le traitement d'effluents en continu. Ces objectifs, ainsi que d'autres qui apparaîtront par la suite, sont atteints grâce à l'invention qui a pour objet un procédé d'oxydation en phase aqueuse d'effluents consistant à faire subir auxdits effluents une oxydation en présence d'au moins un agent oxydant, à une température comprise entre environ 20 C et environ 350 C, sous une pression comprise entre environ 1 bar et environ 160 bar, de façon à minéraliser une partie de la matière organique et à oxyder l'azote ammoniacal et total contenu dans lesdits effluents, ladite oxydation étant menée à l'intérieur d'un réacteur à séparation de phases dans lequel une phase gazeuse est ménagée au-dessus de la phase liquide constituée par lesdits effluents, ledit procédé comprenant au moins une étape de chauffage desdits effluents, caractérisé en ce que ladite étape de chauffage est essentiellement réalisée au sein dudit réacteur par la chaleur de réaction d'oxydation de la matière organique, ladite étape de chauffage étant précédée d'une étape de concentration desdits effluents. La présente invention permet ainsi la suppression des échangeurs mis en oeuvre dans l'art antérieur et de récupérer toute la chaleur de réaction dans le réacteur avec séparation de phases. En effet, la séparation au sein du réacteur, des gaz de réaction produits par l'oxydation des matières organiques, permet de réaliser le réchauffage de l'effluent à traiter uniquement par la phase liquide, tout en maintenant celles-ci dans des conditions sous critiques. L'oxydant est ainsi toujours en contact avec un milieu réactionnel appauvri en matières organiques ce qui procure un haut niveau de sécurité sur le réacteur. De plus, dans un tel système, la suppression des échangeurs permet de travailler avec les effluents ou des boues ayant des teneurs en MS fortement supérieures à celles généralement traitées dans ce type de système. Par exemple des boues urbaines ou industrielles comprises entre 13 et 16% MS peuvent être directement introduites dans le réacteur sans préchauffage préalable. En outre, l'invention permet de supprimer les échangeurs, et toutes les séquences de maintenance qui leur sont attachées, telles que les séquences de nettoyage en milieu acide, peuvent être évitées. La disponibilité de l'unité est donc augmentée. Par ailleurs, l'augmentation de la concentration permet aussi de réduire la taille des installations et ainsi d'optimiser les coûts de construction et d'exploitation de telles unités. On note que, grâce à l'invention, le mélange réactionnel conserve toute sa chaleur sensible et que la non utilisation ou l'utilisation partielle de la chaleur sensible du mélange réactionnel pour chauffer l'effluent à traiter, permet d'accroître le potentiel de récupération énergétique. En effet, le mélange réactionnel en sortie du réacteur est à la temperature de réaction et une grande partie de la chaleur sensible de ce mélange en sortie du réacteur peut être utilisée pour produire de l'énergie sous ses différentes formes (vapeur, fluide thermique ou électricité) à un niveau d'énergie suffisant pour accroître les possibilités de valorisation. On note également qu'avec un procédé selon l'invention, la chaleur nécessaire pour le démarrage peut être facilement introduite par la mise en place sur le réacteur d'une double enveloppe avec circulation d'un fluide chaud tel que de l'huile thermique ou de la vapeur, ou par injection directe de vapeur au sein du réacteur. Selon une solution avantageuse, ladite oxydation est conduite dans un réacteur de type infiniment mélangé. L'association d'un tel réacteur du type infiniment mélangé avec le procédé selon l'invention permet d'accroître considérablement la sécurité sur ce type d'unité. Avantageusement, ladite étape de concentration des boues est conduite de façon à obtenir des effluents comprenant entre environ 4 et environ 20% de 5 matières sèches. Préférentiellement, ladite étape de concentration des boues est conduite de façon à obtenir des effluents comprenant environ 15 % de matières sèches. Selon une solution avantageuse, ladite concentration est obtenue par dilution de boues déshydratées ou épaisses dans lesdits effluents. 10 Selon une variante avantageuse, ladite concentration des boues est obtenue par retour, dans lesdits effluents, d'une phase liquide issue d'une étape de décantation desdits effluents traités. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé comprend une étape de préchauffage desdits effluents en amont dudit réacteur. 15 Ainsi, pour des effluents présentant des concentrations plus faibles en matières organiques que celles comprises entre 13 % et 16 MS telles que mentionnées précédemment, une étape de préchauffage de l'effluent pourrait être nécessaire pour atteindre la température de fonctionnement dans le réacteur par la seule chaleur d'oxydation de la matière organique. Dans ce cas, le 20 préchauffage de l'effluent à traiter peut se faire sans adjonction d'un échangeur en amont du réacteur, mais seulement par mélange avec de la vapeur produite par une détente partielle du milieu réactionnel réalisée en sortie du réacteur dans un équipement séparé. On note que dans le mode de réalisation selon lequel ladite étape ladite 25 étape d'oxydation est conduite en l'absence de catalyseur, celle-ci est partiellement compensée par une augmentation du temps de séjour. Selon un autre mode de réalisation, ladite étape d'oxydation est conduite en présence d'un catalyseur homogène métallique appartenant au groupe comprenant le manganèse, le fer, le cobalt, le nickel, le cuivre, le zinc et les 30 mélanges et composés d'un ou plusieurs d'entre eux. Dans ce cas, ledit catalyseur est préférentiellement un composé soluble du cuivre ou du zinc ou leur mélange, et avantageusement du sulfate de cuivre. Selon une variante adaptée à un effluent traité comprenant une phase solide, le procédé comprend une étape consistant à recycler au moins une partie de la phase solide présente dans ledit réacteur d'oxydation. On note que l'opération de recyclage ne signifie pas que ladite fraction de phase solide recyclée doive obligatoirement sortir du réacteur avant d'y être réintroduite. Le recyclage de la phase solide signifie seulement qu'au moins une fraction de ladite phase solide séparée est réutilisée au sein du réacteur au cours d'au moins un nouveau cycle d'oxydation en milieu humide (en continu, ou en discontinu). Avantageusement, une étape de recirculation dudit effluent dans le réacteur est réalisée au cours de ladite réaction d'oxydation en milieu humide. Une telle étape permet d'assurer un temps de contact suffisant pour permettre l'oxydation de la partie organique des effluents. L'invention concerne également une installation pour la mise en oeuvre d'un procédé d'oxydation en phase aqueuse d'effluents consistant à faire subir aux effluents une oxydation en présence d'au moins un agent oxydant, à une température comprise entre environ 20 C et environ 350 C, sous une pression comprise entre environ 1 bar et environ 160 bar, de façon à minéraliser une partie de la matière organique et à oxyder l'azote ammoniacal et total contenu dans lesdits effluents, ladite oxydation étant menée à l'intérieur d'un réacteur à séparation de phases dans lequel une phase gazeuse est ménagée au-dessus de la phase liquide constituée par lesdits effluents, ladite installation comprenant des moyens de chauffage desdits effluents, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens de récupération énergétique de vapeur obtenue par détente flash de ladite phase liquide, prévus de façon à réaliser ledit chauffage au sein dudit réacteur, et des moyens de concentration desdits effluents favorisant leur auto-combustibilité. Préférentiellement, ledit réacteur est du type infiniment mélangé. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d'un mode de réalisation préférentiel de l'invention, donné à titre d'exemple illustratif et non limitatif, et des dessins annexés parmi lesquels : la figure 1 est une représentation schématique d'une installation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'invention ; - la figure 2 est une représentation schématique du bilan thermique particulier du procédé selon l'invention ; la figure 3 est une courbe indiquant la siccité à obtenir en fonction de 10 la fraction volatile des effluents pour obtenir l'auto-combustibilité ; - la figure 4 est une courbe indiquant la quantité de vapeur récupérable en fonction de la détente flash ; la figure 5 est une courbe indiquant la quantité de vapeur nécessaire pour réchauffer l'alimentation en effluents. 15 Tel que mentionné précédemment, le principe de l'invention réside dans le fait de pratiquer une oxydation par voie humide d'effluents dans un réacteur en recherchant, au sein de ce réacteur, l'auto-combustibilité des effluents, ceci en augmentant leur concentration. Si la concentration en organique de l'effluent n'est pas suffisante, le procédé selon l'invention prévoit en outre une 20 récupération énergétique par détente flash du liquide réactionnel qui produit de la vapeur utilisée pour réchauffer par contact direct l'effluent à traiter. En référence à la figure 1, les effluents subissent une oxydation par voie humide dans un réacteur 1, en présence d'un catalyseur homogène et d'un agent oxydant (en l'occurrence l'oxygène), à une température comprise entre 20 C et 25 350 C et sous une pression comprise entre 1 bar et 160 bar de façon à minéraliser une partie de la matière organique et de l'azote ammoniacale des effluents à traiter. On note que l'oxydation par voie humide peut également être conduite en l'absence de catalyseur. Cette absence de catalyseur peut être compensée par une 30 augmentation du temps de séjour. Le réacteur est un réacteur à séparation de phases à l'intérieur duquel une phase gazeuse est ménagée au-dessus de la phase liquide. Préférentiellement, le réacteur est du type infiniment mélangé (on note toutefois que le procédé selon l'invention peut être appliqué avec tout type de réacteur). Selon le présent mode de réalisation de l'inventüon, une étape de concentration des effluents, par exemple par des moyens déshydratation 5 est réalisée en amont du mélangeur 2. Selon l'exemple illustré par la figure 2, cette étape de concentration est réalisée de façon à faire passer la fraction de matières sèches dans les effluents 10 de5%à15%. Les effluents sont chauffés dans le mélangeur 2 par injection de la vapeur flash obtenue à l'aide d'un ballon de détente ou de flash 3. Le mélangeur 2 permet ainsi le réchauffage de l'effluent si sa concentration en organique n'est pas suffisante sans faire appel à une technologie 15 d'échangeur, mais aussi de recycler une partie de la phase solide minéralisée pour augmenter le temps de séjour des solides par rapport au temps de séjour hydraulique. Préférentiellement, l'étape de concentration des effluents est conduite de façon à introduire dans les mélangeurs des effluents présentant environ 15% de 20 matières sèches, et plus généralement entre 4 % et 20 % avec une teneur en matière organique comprise entre 40 et 90% par rapport aux matières volatiles et plus préférentiellement de l'ordre de 60 %. La décantation réalisée à l'aide du décanteur 4 (en aval du réacteur d'oxydation par voie humide) permet d'obtenir une surverse correspondant à la 25 phase liquide hygiénisée, et une phase solide recirculée en partie vers le mélangeur 2, une autre partie étant destinée à être valorisée. On note que l'étape de mélange peut également être réalisée par retour, dans les effluents à traiter, d'une partie de surverse obtenue à l'issue de l'étape de décantation. 30 Selon une variante, les effluents à traiter sont pré-chauffés dans le mélangeur à l'aide de la vapeur flash stockée dans le ballon 3 et recirculée vers le mélangeur 2. Préférentiellement, le catalyseur injecté dans le réacteur est du sulfate de cuivre, ou plus généralement un composé soluble du cuivre ou du zinc, voire plus largement un catalyseur homogène métallique tel que le manganèse, le fer, le cobalt, le nickel, le cuivre, le zinc ou les mélanges et composés de l'un ou plusieurs de ceux-ci. On note que le procédé inclut, selon le présent mode de réalisation, une étape de recirculation des effluents dans le réacteur au cours de l'oxydation par 10 voie humide. Selon l'exemple illustré par la figure 2, des boues à 10" C sont introduites à raison de 3 000 kg/h (représentant une enthalpie H de 30 000 kg/h) dans le mélangeur 2. Ces boues sont injectées dans le réacteur après seulement un réchauffage 15 à 80/90 C. Ce réchauffage peut être réalisé de façon simple par un chauffage de la boue dans un bac agité et équipé d'une double enveloppe avec circulation d'eau chaude, ou comme représenté dans la figure 2 par mélange de la boue avec les vapeurs de flash obtenue lors de la détente de l'effluent traité de la pression de fonctionnement à une pression de l'ordre de 7 bar, ou encore par recyclage en 20 température des solides. Une récupération énergétique est également possible sur l'étape de refroidissement de la boue traitée. Les boues traitées sortent du réacteur à la température de réaction (250 C) et une partie de leur chaleur sensible peut être utilisée pour réchauffer 25 les boues à traiter selon les dispositifs évoqués ci-dessus, et l'autre partie utilisée pour produire de l'énergie sous forme de vapeur ou de fluide thermique chaud. Dans le cas décrit ci-dessus, la chaleur sensible des boues traitées permettrait d'obtenir par exemple environ 650 kg/h de vapeur 6 bar à partir d'une eau de chaudière à 105 C. 30 Les boues à environ 90 C issues du mélange (représentant une enthalpie d'environ 600 000 kcal/h) sont injectées dans le réacteur au sein duquel on maintient une température d'environ 250 C, sous une pression de 50/60 bar, produisant une chaleur de réaction d'oxydation de 1 350 000 kcal/h, par injection d'oxygène dans le réacteur à raison de 440 kg/h et qui représente une enthalpie de 1 000 kcal/h. L'oxydation par voie humide produit un gaz de réaction à 250 C à raison de 1 020 kg/h soit une enthalpie de 460 000 kcal/h). On note une perte thermique dans le réacteur correspondant à 139 000 kcal/h. Les boues traitées sont évacuées du réacteur à une température de 250 C et à raison de 5 380 kg/h, celles-ci représentant enthalpie de 1 350 000kcal/h. Un transfert de la vapeur flash produite dans le réacteur en direction des mélangeurs est effectué, cette vapeur ayant un rendement énergétique de 437 000 kcal/h. On note qu'une étape de recirculation de la phase solide à 45 C en direction du mélange est opérée à raison de 2 960 kg/h, pour une enthalpie de 133 000 kcal/h. Comme déjà indiqué, le principe de l'invention réside dans le fait de chauffer les effluents au sein du réacteur par utilisation de la chaleur de réaction des effluents. En effet, en reprenant l'exemple ci-dessus le bilan enthalpique autour du réacteur montre clairement que la température au sein du réacteur est maintenue grâce à la chaleur de réaction des matières organiques. Ce bilan est le suivant : - enthalpie entrante = enthalpie de l'effluent après mélangeur 2 : 600 000 Kcal/h + enthalpie de 02 ( 1000 Kcal/h ) + Chaleur de réaction d'oxydation = 1 350 000 Kcal/h soit au total 1 951 000 Kcal/h ; enthalpie sortante = enthalpie gaz de réaction (460 000 Kcal/h) + perte thermique du réacteur (139 000 Kcal/h) + Enthalpie mélange réactionnel à 250 C (1 350 000 Kcal/h) soit au total une enthalpie de 1 949 000 Kcal/h. La courbe de la figure 3 montre la siccité des effluents à obtenir pour obtenir l'auto-combustibilité par utilisation de la chaleur de réaction en fonction de la fraction volatile (ou teneur en matières volatiles MV), ceci pour un pouvoir calorifique inférieur des MV (PCI) de 5 200 kcal/Kg de MV, pour des retours solides à 125g/l , à une température de réaction de 250 C, pour une température de préchauffage comprise entre 65 C et 85 C et pour une température de vapeur flash de 200 C. Clairement, tant que les effluents sont maintenus dans des conditions correspondant à la courbe de la figure 3, les effluents sont auto-combustibles. La courbe de la figure 4 indique la quantité de vapeur récupérable par détente flash dans les mêmes conditions de PCI, de retour solides et de température de réaction qu'indiqué précédemment, pour une concentration des effluents en matières sèches (MS) de 10 % et une fraction volatile de 70 %. Cette vapeur flash est ensuite utilisée pour réchauffer l'alimentation. La courbe de la figure 5 donne la quantité de vapeur nécessaire pour réchauffer l'alimentation. L'ensemble de ces trois courbes montrent donc qu'à une teneur en MV et à une température de réchauffage données, correspond une concentration en MS de la boue pour apporter suffisamment de chaleur de réaction pour maintenir la température du réacteur. Elles montrent de plus que la vapeur flash produite par ladétente du mélange réactionnel est largement suffisante pour assurer le réchauffage de la boue entrante à une température donnée. Ainsi, la température du réacteur est maintenue sans faire appel à de l'énergie noble et surtout sans mettre en oeuvre une technologie d'échangeur avec tous les inconvénients que cela peut représenter. Au contraire, il est encore possible de produire de l'énergie sous une forme permettant une très large gamme d'utilisation. REVENDICATIONS 1. Procédé d'oxydation en phase aqueuse d'effluents consistant à faire subir auxdits effluents une oxydation en présence d'au moins un agent oxydant, à une température comprise entre environ 20 C et environ 350 C, sous une pression comprise entre environ 1 bar et environ 160 bar, de façon à minéraliser une partie de la matière organique et à oxyder l'azote ammoniacal et total contenu dans lesdits effluents, ladite oxydation étant menée à l'intérieur d'un réacteur à séparation de phases dans lequel une phase gazeuse est ménagée au-dessus de la phase liquide constituée par lesdits effluents, ledit procédé comprenant au moins une étape de chauffage desdits effluents, caractérisé en ce que ladite étape de chauffage est essentiellement réalisée au sein dudit réacteur par la chaleur de réaction d'oxydation de la matière organique, ladite étape de chauffage étant précédée d'une étape de concentration desdits effluents. 2. Procédé d'oxydation en phase aqueuse d'effluents selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite oxydation est conduite dans un réacteur de type infiniment mélangé. 3. Procédé d'oxydation en phase aqueuse d'effluents selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que ladite étape de concentration est conduite de façon à obtenir des effluents contenant entre environ 4 % et environ 20 % de matières sèches. 4. Procédé d'oxydation en phase aqueuse d'effluents selon la revendication 3, caractérisé en ce que ladite étape de concentration est conduite de façon à obtenir des effluents contenant environ 15 % de matières sèches. 5. Procédé d'oxydation en phase aqueuse d'effluents selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ladite étape de concentration des boues est obtenue par dilution de boues déshydratées avec des boues épaisses. 6. Procédé d'oxydation en phase aqueuse d'effluents selon l'une quelconquedes revendications 1 à 5, ladite étape de concentration est obtenue par retour, dans lesdits effluents à traiter, d'une phase liquide issue d'une étape de décantation desdits effluents traités. 7. Procédé d'oxydation en phase aqueuse d'effluents selon I'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il comprend une étape de préchauffage desdits effluents en amont dudit réacteur. 8. Procédé d'oxydation en phase aqueuse d'effluents selon la revendication 7, caractérisé en ce que ladite étape de préchauffage est réalisée par recirculation de ladite vapeur produite par un flash partiel au sein dudit réacteur. 9. Procédé d'oxydation en phase aqueuse d'effluents selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que ladite étape d'oxydation est conduite en présence d'un catalyseur ou non. 10. Procédé d'oxydation en phase aqueuse d'effluents selon la revendication 9, caractérisé en ce que ladite étape d'oxydation est conduite en l'absence de catalyseur et est partiellement compensée par une augmentation du temps de séjour. 11. Procédé d'oxydation en phase aqueuse d'effluents selon la revendication 9, caractérisé en ce que ladite étape d'oxydation est conduite en présence d'un catalyseur homogène métallique appartenant au groupe comprenant le manganèse, le fer, le cobalt, le nickel, le cuivre, le zinc et les mélanges et composés d'un ou plusieurs d'entre eux. 12. Procédé d'oxydation en phase aqueuse d'effluents selon la revendication 1,1, caractérisé en ce que ledit catalyseur est un composé soluble du cuivre ou du zinc ou leur mélange. 13. Procédé d'oxydation en phase aqueuse d'effluents selon la revendication 12, caractérisé en ce que ledit composé soluble de cuivre est du sulfate de cuivre. 14. Procédé d'oxydation en phase aqueuse d'effluents selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que ledit effluent traité comprend une phase solide, le procédé comprenant une étape consistant à recycler au moins une partie de la phase solide présente dans ledit réacteur d'oxydation.. Procédé d'oxydation en phase aqueuse d'effluents selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce qu'une étape de recirculation dudit effluent dans le réacteur est réalisée au cours de ladite réaction d'oxydation en milieu humide. 16. Installation pour la mise en oeuvre d'un procédé d'oxydation en phase aqueuse d'effluents selon l'une quelconque des revendications 1 à 15 consistant à faire subir auxdits effluents une oxydation en présence d'au moins un agent oxydant, à une température comprise entre environ 20 C et environ 350 C, sous une pression comprise entre environ 1 bar et environ 160 bar, de façon à minéraliser une partie de la matière organique et à oxyder l'azote ammoniacal et total contenu dans lesdits effluents, ladite oxydation étant menée à l'intérieur d'un réacteur à séparation de phases (1) dans lequel une phase gazeuse est ménagée au-dessus de la phase liquide constituée par lesdits effluents, ledit procédé comprenant au moins une étape de chauffage desdits effluents, caractérisée en ce qu'eIle comprend des moyens de récupération (3) énergétique de vapeur obtenue par détente flash de ladite phase liquide, prévus de façon à réaliser ledit chauffage au sein dudit réacteur (1), et des moyens de concentration (5) desdits effluents favorisant leur auto-combustibilité. 17. Installation selon la revendication 16, caractérisé en ce que ledit réacteur (1) est du type infiniment mélangé.