Brevet FR2910439A1 — publié le 20080627

-1- La présente invention concerne une palette pour le transport et le stockage d'objets. On connaît, dans l'état de la technique, une palette munie d'une zone antidérapante, réalisée en élastomère et disposée sur un plateau de la palette, destiné à porter au moins un objet. Une telle zone anti-dérapante permet d'augmenter les frottements entre la palette et les objets chargés sur celle-ci, afin d'empêcher le glissement des objets durant les opérations de manutention de la palette. Cette zone permet donc d'éviter que les objets stockés sur la palette ne soient endommagés. Une telle zone anti-dérapante est constituée par une étiquette autocollante fixée au plateau de la palette, à l'aide d'une colle convenablement choisie. L'étiquette autocollante, même si elle est maintenue à l'aide d'une colle de bonne qualité, est susceptible d'être altérée (rayée, déchirée ou arrachée), par exemple par un objet ayant un partie saillante en appui sur la palette ou lors des opérations de maintenance (par exemple, le nettoyage) de celle-ci. L'invention a pour but de remédier à ces inconvénients. A cet effet, l'invention a pour objet une palette pour le transport et le stockage d'objets, réalisée en matière plastique injectée, la palette étant munie d'au moins une zone anti-dérapante réalisée au moins partiellement en un matériau élastomère, caractérisée en ce que la zone anti-dérapante est constituée par un film surmoulé sur la palette. II est connu de l'homme du métier que la liaison d'un film à un objet massif par surmoulage permet une meilleure tenue du film dans le temps que lorsque la liaison du film à l'objet massif est effectuée par collage. En effet, lors du surmoulage, la liaison entre les matières du film et de l'objet ne se limite pas à une interface, comme lors du collage, mais implique un mélange des deux matières sur une certaine épaisseur, ce qui garantit une meilleure tenue de la liaison. La liaison de la zone anti-dérapante et de la palette par surmoulage peut être constatée une fois la palette fabriquée. En effet, la liaison par surmoulage est une liaison sans interposition de matière entre la palette et le film. En outre, il résulte du surmoulage un milieu intermédiaire, situé entre les matières du film et de la palette, dont la composition est variable de façon continue ou quasi-continue entre la composition de la matière du film et celle de la matière de la palette. Une palette munie d'un film et possédant, au voisinage du film, ces caractéristiques est une palette munie d'un film surmoulé, aucune autre technique ne permettant, à la connaissance du demandeur, d'obtenir de telles caractéristiques. La liaison caractérisée de la façon précédente peut être une liaison chimique du film et de la palette, lors de laquelle les matériaux du film et de la palette se lient en formant une seule phase, ou une liaison mécanique, par exemple 2910439 -2- si le film comprend des fibres, dont une partie se délite en raison de la chaleur et se noie en profondeur dans la matière plastique injectée de la palette. Bien que le surmoulage soit une technique connue, l'homme du métier n'aurait pas été incité par ses connaissances générales à utiliser cette technique pour lier la zone anti-5 dérapante à la palette. En effet, pour maximiser les frottements, il est préférable que la zone anti-dérapante forme une légère surépaisseur sur la surface de la palette. Or, l'homme du métier considère qu'obtenir cette surépaisseur à l'aide d'une technique de surmoulage est complexe et coûteux car cela implique la création d'un moule spécifique comprenant une rainure d'accueil du film anti-dérapant. 10 Toutefois, les inventeurs à la base de l'invention ont remarqué que surmouler un film pour qu'il forme une surépaisseur, tout en gardant un moule standard pour la fabrication de la palette, était possible. En effet, le film réalisé en élastomère est facilement déformable élastiquement et a donc tendance à s'aplatir de façon réversible contre la paroi du moule contre laquelle il est disposé. Le moulage se produit donc avec le film 15 aplati du fait de la pression exercée sur lui par la matière injectée. A la sortie du moule, le film reprend son épaisseur d'origine et forme alors une surépaisseur relativement à la surface de la palette. Dans l'invention, le film constituant la zone anti-dérapante est, pour un effet antidérapant équivalent à celui de l'état de la technique, plus fermement lié à la palette. Ainsi, 20 lorsque, lors des manipulations de la palette, celleci subit des agressions entraînant sa rayure dans la zone anti-dérapante, et, par conséquent, la découpe en deux parties distinctes du film constituant cette zone, le film n'est pas susceptible de se détacher de la palette. En effet, la liaison par surmoulage est en profondeur et est donc peu dégradée par les actions mécaniques, contrairement à une liaison par collage. 25 En outre, la liaison de la zone anti-dérapante et de la palette est peu atteinte par les perturbations extérieures et résiste notamment mieux au nettoyage. De ce fait, grâce à l'invention, la durée de vie de la zone anti-dérapante est équivalente à la durée de vie de la palette, ce qui permet d'éviter des opérations de maintenance de la palette et/ou de diminuer les risques d'endommager les objets stockés 30 sur la palette lorsqu'on manipule cette dernière. Avantageusement, le film est réalisé partiellement en une matière thermoplastique, choisie pour augmenter sensiblement la rigidité du film. En effet, il est généralement considéré qu'un film réalisé en un matériau élastomère (cette matière permettant la constitution d'un anti-dérapant très efficace) ne peut être 35 surmoulé car un tel film est susceptible de ne pas tenir de façon satisfaisante par électricité statique contre une paroi du moule, lors de l'injection. Ce film peut se décoller, 2910439 -3- se plisser ou se déplacer avant qu'il ait été en contact avec la matière injectée. La mauvaise tenue du film sur la paroi engendre donc un taux de rebut très important des palettes, pour lesquelles le film n'est pas placé à l'endroit souhaité sur la palette. De ce fait, l'homme du métier ne serait pas incité à surmouler un film réalisé en élastomère sur 5 une palette. Or, les inventeurs à la base de l'invention ont remarqué qu'un film en élastomère ne restait pas en place contre la paroi du moule du fait de sa souplesse. Ainsi, en rigidifiant le film à l'aide d'un matériau thermoplastique présentant de bonnes propriétés mécaniques, sa tenue sur la paroi du moule est meilleure. 10 Grâce à l'invention, le film permettant de former la zone anti-dérapante est donc suffisamment rigide pour qu'il soit possible de surmouler un tel film sur une palette sans augmenter le taux de rebut des palettes de manière significative. Optionnellement, la palette selon l'invention comprend également au moins l'une des caractéristiques suivantes : 15 - la matière thermoplastique du film est compatible avec la matière dans laquelle est réalisée la palette. On entend par compatible avec une matière donnée une matière apte à se mélanger à la matière donnée en formant une seule phase, - le film est un film monocouche et est réalisé en un matériau comprenant un mélange d'élastomère et de la matière thermoplastique, 20 - le film est un film multi-couches et comprend une couche de base comprenant la matière thermoplastique et une couche de revêtement à base d'élastomère, - la couche de base est constituée par des fibres, par exemple des fibres de polyamide (PA), notamment des fibres compatibles avec l'élastomère de la couche externe, 25 - la palette est réalisée en polyéthylène (PE), notamment en polyéthylène haute densité (PEHD), la matière thermoplastique du film pouvant comprendre du polyéthylène, - la palette comprend un plateau comportant une surface utile de stockage, le film étant disposé sur la surface utile de stockage, de façon à éviter le glissement des 30 objets stockés sur la palette, - la palette comprend au moins un pied comportant une surface d'appui destinée à être en contact avec le sol, le film étant disposé sur la surface d'appui, de façon à éviter le glissement de la palette sur le sol. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée 35 uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins dans lesquels : - la figure 1 est une vue en coupe d'une palette selon l'invention ; 2910439 -4- - la figure 2 représente schématiquement un détail de l'interface de l'étiquette et de la palette selon un premier mode de réalisation de l'invention ; - la figure 3 représente schématiquement un détail de l'interface de l'étiquette et de la palette selon un deuxième mode de réalisation de l'invention. 5 On a représenté, sur la figure 1, une palette 10 comprenant un plateau 12 comportant une surface utile 15 pour le stockage d'objets. La palette comprend également trois piètements 16 parallèles comprenant chacun trois pieds 18, 20, 22, reliés par des bandes 24. Chaque pied est en appui sur le sol par l'intermédiaire d'une surface d'appui 26. 10 Le plateau 12 comprend, sur la surface utile de stockage 15, une ou plusieurs zones anti-dérapante 27 (trois zones sont représentées sur le dessin), formant chacune une légère surépaisseur relativement à la surface utile de stockage 15. Chaque zone antidérapante (représentée en détail sur la figure 2) forme une surface rugueuse et comprenant des ondulations 30, sur sa surface destinée à être en contact avec les objets 15 portés par la palette. Chaque zone anti-dérapante 27 est constituée par un film. Comme on le voit sur la figure 2, dans un premier mode de réalisation, le film 27 est un film bi-couche et comprend une couche de base 28 réalisée en polyéthylène (PE), notamment en polyéthylène haute densité (PEHD), destinée à se trouver côté palette, et une couche de revêtement 29, destinée à se trouver du côté extérieur et à être visible. 20 Cette couche de revêtement 29, réalisée en un matériau à base d'élastomère, plus particulièrement en polyéthylène haute densité copolymère avec composants polybutadiène, est déformable élastiquement et comporte, sur sa surface externe, les ondulations 30 formant la surface rugueuse permettant de réaliser la fonction antidérapante. Les deux couches 28, 29 sont composés de matériaux chimiquement 25 compatibles et sont donc liées chimiquement entre elles. Le plateau 12 et chaque piétement 16 est moulé par injection et est réalisé en polyéthylène (PE), notamment en polyéthylène haute densité (PEHD). Ces différents éléments sont ensuite assemblés pour former la palette 10. Le film 27 est surmoulé sur le plateau 12 de la palette 10 lors du moulage de celui- 30 ci. A cet effet, le film 27 est chargé électriquement, inséré dans le moule d'injection du plateau 12, de préférence en face d'un point d'injection, la couche de revêtement 29 étant plaquée contre la paroi du moule permettant de former la surface utile 15 du plateau 12. Le film 27 reste accroché en une position donnée à la paroi du moule par électricité statique, du fait de ses propriétés mécaniques, notamment grâce à la rigidité apportée au 35 film par la couche de base en polyéthylène. 2910439 -5- Le moule est ensuite fermé et le polyéthylène visqueux et chaud destiné à constituer la palette est injecté dans le moule. La pression exercée par le flux de matière injectée plaque la couche de revêtement 29 déformable du fait de la matière élastomère contre la paroi du moule, de sorte que les ondulations 30 sont aplaties contre la paroi. Au contact 5 de la matière visqueuse, la couche de base 28 du film 27 fond en partie et cette partie fondue se mélange avec la matière de la palette en formant une seule phase. Les chaînes de polymère des deux matières, respectivement de la palette 10 et de la couche de base 28, s'entremêlent, car ces deux matières sont compatibles. Lors du refroidissement des matières, une liaison de nature chimique et mécanique est donc formée entre les chaînes 10 de polymère de la matière de la couche de base et celles de la matière de la palette. La couche de base 28 est donc liée sans interposition de matière à la palette. La matière de la couche de base 28 et la matière de la palette 10 sont mélangées sur une épaisseur 36, en formant une seule phase. Les chaînes de polymère des deux matières, du fait de leur longueur, sont entremêlées dans cette épaisseur 36 et la liaison entre le 15 film et la palette 10 s'étend donc sur toute l'épaisseur 36. Cette liaison n'est donc pas susceptible d'être cassée par un choc mécanique atteignant la palette en surface. Le film anti-dérapant 27 reste donc bien en place sur la palette quelles que soient les sollicitations mécaniques subies par celle-ci dans la région dans laquelle est apposé le film. 20 Dans le deuxième mode de réalisation de la figure 3, le film est constitué par une couche de revêtement 40 à face extérieure rugueuse telle que décrite précédemment et par une couche de base 41 réalisée en un intissé (ou "non-tissé") de fibres en polyamide (PA). Dans la couche de base, les fibres en polyamide sont agglomérées et soudées entre 25 elles. Elles sont également liées à la couche externe, mécaniquement ou chimiquement grâce à un compatibilisant intermédiaire approprié, que l'homme du métier saura choisir. Lors du surmoulage, le polyéthylène injecté 42, par sa chaleur, fait se déliter une partie des fibres de polyamide. Ces fibres restent, dans leur quasi totalité, solidaires entre elles et solidaires de la couche externe 40. La partie délitée de chaque fibre se redresse 30 par rapport au plan général de l'étiquette et se mélange au polyéthylène fondu 42. Une fois le polyéthylène refroidi et devenu dur, les fibres forment des liens mécaniques qui s'enracinent en profondeur, sur toute l'épaisseur 44, dans le polyéthylène et assurent la solidarisation de l'étiquette sur la palette. On notera que l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation précédemment 35 décrits. En variante, l'étiquette peut être composée d'un film monocouche comprenant un 2910439 -6- mélange à base d'élastomère tel que décrit ci-dessus ou d'un film comprenant plus de deux couches. Les ondulations 30 formant la surface rugueuse peuvent également être remplacés par des saillies, par exemple des picots. 5 En outre, le film peut être placé à d'autres endroits sur la palette, par exemple sur la surface d'appui 26 d'un pied 18, 20, 22. Les matières citées dans les exemples peuvent également être remplacées par tout matériau adapté. REVENDICATIONS 1. Palette (10) de transport et de stockage d'objets, réalisée en matière plastique injectée, la palette (10) étant munie d'au moins une zone anti-dérapante (27) réalisée au moins partiellement en un matériau élastomère, caractérisée en ce que la zone anti-dérapante (27) est constituée par un film surmoulé sur la palette. 2. Palette (10) selon la revendication précédente, dans laquelle le film (27) est réalisé partiellement en une matière thermoplastique, choisie pour augmenter sensiblement la rigidité du film. 3. Palette (10) selon la revendication précédente, dans laquelle la matière thermoplastique du film (27) est compatible avec la matière dans laquelle est réalisée la palette (10). 4. Palette (10) selon l'une quelconque des revendications 2 et 3, dans laquelle le film (27) est un film monocouche, réalisé en un matériau comprenant un mélange d'élastomère et de la matière thermoplastique. 5. Palette (10) selon l'une quelconque des revendications 2 et 3, dans laquelle le film (27) est un film multi-couches comprenant une couche de base comportant la matière thermoplastique et une couche de revêtement à base d'élastomère. 6. Palette (10) selon la revendication précédente, dans laquelle la couche de base (28 ;41) est constituée par des fibres, par exemple des fibres de polyamide (PA). 7. Palette (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la palette (10) est réalisée en polyéthylène (PE), notamment en polyéthylène haute densité (PEHD). 8. Palette (10) selon les revendications 3 et 7, dans laquelle la matière thermoplastique du film (27) comprend du polyéthylène (PE). 9. Palette (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant un plateau (12) comportant une surface utile de stockage (15), le film (27) étant disposé sur la surface utile de stockage (15). 10. Palette (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant au moins un pied (18, 20, 22) comportant une surface d'appui (26) destinée à être en contact avec le sol, le film (27) étant disposé sur la surface d'appui (26).