Brevet FR2907984A1 — publié le 20080502

Procédé de commande de la position d'un volet commandé entre deux positions extrémales par un moteur à courant continu Arrière-plan de l'invention La présente invention se rapporte au domaine général des procédés pour commander la position d'un volet commandé entre deux positions extrémales. De tels volets sont classiquement utilisés dans les systèmes de climatisation automobile dont sont généralement munis les véhicules automobiles. Actuellement, on connaît principalement deux types de moteurs qui sont utilisés dans de telles applications : les moteurs à courant continu et les moteurs pas à pas. Les moteurs à courant continu présentent les avantages d'être peu coûteux et de posséder un couple important. Cependant, les moteurs à courant continu sont surtout utilisés pour la mise en position ouverte ou fermée et non pour contrôler la position d'un volet dans une position intermédiaire. II existe néanmoins des moyens pour contrôler la position d'un volet entre deux positions extrémales à l'aide d'un moteur à courant continu. Il s'agit par exemple d'intégrer un potentiomètre au niveau de l'axe du moteur. En contrôlant la tension de sortie du potentiomètre, la position du volet peut alors être contrôlée. Il peut également s'agir d'utiliser les impulsions de tensions générées par le mouvement du rotor. En mesurant et en contrôlant le nombre d'impulsions lors du fonctionnement du moteur, il est possible de déterminer la position du volet et de la contrôler. Ces solutions connues présentent l'inconvénient d'être coûteuses. En effet, la première solution demande une modification au sein de la structure même du moteur et l'ajout d'un circuit électrique. Elle ne peut donc pas être implémentée aisément. Quant à la deuxième solution, elle demande également que soient implémentés des moyens pour mesurer et contrôler le nombre d'impulsions générées par le mouvement du rotor. Ces moyens incluent 2907984 2 entre autres l'introduction d'un microcontrôleur rapide ce qui s'avère couteux. Ces solutions ne peuvent donc pas être implémentées sur n'importe quel moteur à courant continu sans avoir à apporter des 5 modifications conséquentes sur celui-ci ou dans son environnement direct. Objet et résumé de l'invention La présente invention a donc pour but principal de palier de tels 10 inconvénients en proposant une solution peu coûteuse et pouvant être mise en oeuvre avec n'importe quel moteur à courant continu connu. Dans un tel but, l'invention propose un procédé de commande de la position d'un volet commandé entre deux positions extrémales par un moteur à courant continu, comprenant les étapes suivantes : 15 - acquisition ou détermination de la durée dite extrémale de fonctionnement du moteur pour un trajet complet du volet entre les deux positions extrémales ; - réception d'un signal de consigne correspondant à une position de consigne ; 20 - lecture, dans une mémoire, de la dernière position de consigne dite actuelle dans laquelle a été placé le volet et comparaison avec la position de consigne ; - calcul d'un sens de fonctionnement du moteur et d'une durée dite de consigne de fonctionnement du moteur à partir de la position 25 actuelle du volet, de la position de consigne et de la durée extrémale ; - envoi d'un signal d'activation vers un module d'activation du moteur, ce signal d'activation permettant le fonctionnement du moteur pendant la durée de consigne ; -stockage de la position de consigne dans la mémoire. 30 Avec un tel procédé, la commande du moteur, en fonction de la position de consigne du volet, est fixée en amont du module d'activation du moteur à courant continu. L'invention permet donc que le procédé soit entièrement mis en oeuvre de manière logicielle. Afin de contrôler la position du volet, il est donc uniquement 35 nécessaire de disposer d'un microcontrôleur associé à une mémoire. 2907984 3 Ce microcontrôleur est apte à envoyer un signal d'activation vers un module d'activation, par exemple constitué par un transistor. En outre, dans la mesure où l'utilisation d'un microcontrôleur peut être nécessaire pour d'autres fonctions déjà présentes dans le système 5 de climatisation automobile, la mise en oeuvre du procédé selon l'invention se révèle être très peu coûteuse puisqu'un tel microcontrôleur peut être utilisé pour mettre en oeuvre l'invention. En outre, l'invention présente également l'avantage de nécessiter le minimum de connexion électronique vers le moteur. 10 Néanmoins, avec un tel procédé selon l'invention, il peut survenir de petites erreurs de positionnement du volet. Au fur et à mesure de l'utilisation du volet, l'accumulation de ces petites erreurs peut mener à ce que la position du volet soit erronée de manière sensible. Ainsi, selon une caractéristique avantageuse de l'invention, la 15 réception d'un signal de consigne correspondant à une des deux positions extrémales déclenche une étape d'envoi d'un signal d'activation apte à faire fonctionner le moteur pendant une durée supérieure à la durée extrémale. Avec une telle caractéristique, à chaque fois que le procédé de 20 commande reçoit un signal de consigne correspondant à une des deux positions extrémales, généralement la position ouverte et la position fermée, il se produit une actualisation de la position du volet en position extrémale puisque le moteur a fonctionné pendant une durée supérieure à la durée extrémale. On s'assure ainsi que le volet est bien dans la 25 position extrémale correspondant au signal de consigne. Selon une caractéristique avantageuse, le procédé comprend une étape de réception d'un signal de butée envoyé lorsque le volet est arrivé en position extrémale. Avantageusement, le signal de butée est distinct en fonction de la 30 position extrémale. Lorsqu'un signal de butée est susceptible d'être reçu par le dispositif de commande, il est alors possible de réaliser un procédé tel que la réception d'un signal de consigne correspondant à une position extrémale, déclenche une étape d'envoi d'un signal d'activation 35 permettant de faire fonctionner le moteur dans le sens de 2907984 4 fonctionnement correspondant à la position extrémale jusqu'à ce qu'une étape de réception d'un signal de butée ait lieu. Dans le cas où des indicateurs de butée sont implémentés, le procédé inclut avantageusement au moins une étape de calibration au 5 cours de laquelle la durée extrémale est déterminée comme étant la durée entre les réceptions de deux signaux de butée obtenus lors d'un fonctionnement du moteur successivement dans les deux sens de fonctionnement. Une telle étape de calibration permet de mettre à jour la durée 10 extrémale à la mise sous tension du système de climatisation automobile ou encore périodiquement. Cela est particulièrement utile quand des modifications de la durée extrémale sont attendues, par exemple à cause de variations dans l'environnement du moteur. D'ailleurs, selon une mise en oeuvre avantageuse, notamment s'il 15 n'y pas de détection de butée, l'acquisition ou la détermination de la durée dite extrémale de fonctionnement du moteur pour un trajet complet du volet entre les deux positions extrémales étant réalisée pour une pluralité de conditions environnementales du moteur, et le procédé incluant une étape de mesure ou de réception de mesures de conditions 20 environnementales, le calcul d'une durée de consigne est réalisé en utilisant la durée extrémale correspondant aux conditions environnementales mesurées. Avec une telle caractéristique, le procédé s'affranchit, du point de vue de la durée extrémale, de modifications environnementales parmi 25 lesquelles on peut citer la température ou encore la tension aux bornes de la batterie alimentant le moteur. Dans une application avantageuse de l'invention, le volet étant un volet de mixage d'air chaud et d'air froid, le signal de consigne est un signal calculé à partir d'une température de consigne. 30 Avantageusement, le signal de consigne est calculé à partir de la température de consigne et à partir d'une mesure de la température obtenu en sortie du volet de mixage. L'invention concerne également un dispositif de commande de la position d'un volet commandé entre deux positions extrémales par un 35 moteur à courant continu, le dispositif étant destiné à être placé en 2907984 5 amont d'un module électronique d'activation du moteur et comprenant des moyens pour : - acquérir ou déterminer la durée dite extrémale de fonctionnement du moteur pour un trajet complet du volet entre les deux 5 positions extrémales ; - recevoir un signal de consigne correspondant à une position de consigne ; - lire, dans une mémoire, la dernière position de consigne dite actuelle dans laquelle a été placé le volet et comparer avec la position 10 de consigne ; - calculer un sens de fonctionnement du moteur et une durée dite de consigne de fonctionnement du moteur à partir de la position actuelle du volet, de la position de consigne et de la durée extrémale ; - envoyer un signal d'activation vers un module d'activation du 15 moteur, ce signal d'activation permettant de faire fonctionner le moteur pendant la durée de consigne ; - stocker la position de consigne dans la mémoire. Selon une implémentation préférée, les différentes étapes du procédé sont déterminées par des instructions de programmes 20 d'ordinateurs. En conséquence, l'invention vise aussi un programme d'ordinateur sur un support d'informations, ce programme étant susceptible d'être mis en oeuvre dans un microcontrôleur, ce programme comportant des instructions adaptées à la mise en oeuvre des étapes du procédé selon 25 l'invention. Ce programme peut utiliser n'importe quel langage de programmation, et être sous la forme de code source, code objet, ou de code intermédiaire entre code source et code objet, tel que dans une forme partiellement compilée, ou dans n'importe quelle autre forme 30 souhaitable. L'invention vise aussi un support d'informations lisible par un microcontrôleur, et comportant des instructions d'un programme d'ordinateur tel que mentionné ci-dessus. Le support d'informations peut être n'importe quelle entité ou 35 dispositif capable de stocker le programme. Par exemple, le support 2907984 6 peut comporter un moyen de stockage, tel qu'une ROM, par exemple un CD ROM ou une ROM de circuit microélectronique, ou encore un moyen d'enregistrement magnétique, par exemple une disquette ou un disque dur. 5 D'autre part, le support d'informations peut être un support transmissible tel qu'un signal électrique ou optique, qui peut être acheminé via un câble électrique ou optique, par radio ou par d'autres moyens. Le programme selon l'invention peut être en particulier téléchargé sur un réseau de type Internet. 10 Alternativement, le support d'informations peut être un circuit intégré dans lequel le programme est incorporé, le circuit étant adapté pour exécuter ou pour être utilisé dans l'exécution du procédé en question. 15 Brève description des figures - La figure 1 donne un exemple illustratif de l'utilisation d'un dispositif de commande de la position d'un volet commandé entre deux positions extrémales pour un moteur à courant continu selon l'invention ; 20 - la figure 2 est un organigramme décrivant un premier mode de réalisation d'un procédé selon l'invention ; - la figure 3 est un organigramme décrivant un second mode de réalisation d'un procédé selon l'invention. 25 Description détaillée des figures La figure 1 présente l'utilisation d'un dispositif de commande 1 selon l'invention au sein d'un système de climatisation automobile dans lequel un volet de mixage permet le mélange d'air chaud et d'air froid. L'exemple illustratif de la figure 1 ne saurait être considéré comme étant 30 limitatif. Le cadre en pointillés délimite en effet plus particulièrement l'objet général de l'invention. Le dispositif 1 est relié à un module d'activation 2 d'un moteur à courant continu 3 qui, lui-même, commande le mouvement d'un volet de mixage 4. Typiquement, le dispositif de commande 1 comprend un 2907984 7 microcontrôleur associé à une mémoire. Le procédé de commande selon l'invention est alors implémenté sous la forme d'un logiciel. Le module d'activation 2 comprend une interface de puissance, par exemple, classiquement un relais électromécanique ou encore un 5 ensemble de transistors. L'ensemble constitué par un bloc moteur 3 et le volet 4 constitue ce que l'on dénommera dans la suite un module mécanique 5 du système de climatisation automobile. Dans des réalisations particulières, le dispositif de commande 1 et 10 le module d'activation 2, constituant un ensemble de commande 9 peuvent être intégrés au sein du bloc moteur 3. Selon l'invention, le dispositif de commande 1 reçoit un signal de consigne correspondant à une position de consigne XC du volet 4. Dans l'exemple illustratif proposé dans la figure 1, ce signal de 15 consigne est calculé par une unité de contrôle 6, par exemple à partir d'une température de consigne TC. La détermination de la position de consigne XC à partir de la température de consigne TC peut être réalisée à l'aide d'un étalonnage préalable associant, à chaque température TC potentiellement de 20 consigne, une position de consigne XC pour le volet 4. La détermination de la position de consigne XC peut également être réalisée de manière relative par rapport à une température T mesurée par un capteur 7 en sortie du volet 4. Cette température T est alors comparée à la température de consigne TC, par exemple à l'aide 25 d'un soustracteur 8. Le résultat de la soustraction est alors utilisé par l'unité de contrôle 6 afin que soit calculée une position de consigne XC en fonction de la différence entre la température mesurée T et la température de consigne TC. Un tel calcul d'une position de consigne XC relative du volet 4 30 peut par exemple n'être réalisé qu'une fois les mesures de la température T stabilisées en sortie du volet 4, après qu'une température de consigne TC ait été demandée. Dans ce cas, si la température de consigne TC et la température T sont distinctes, il est nécessaire de réajuster la position de consigne XC du volet 4 correspondant à la 35 température de consigne TC. L'unité de contrôle 6 se charge alors du 2907984 8 calcul d'une nouvelle position de consigne XC pour que soit corrigée la différence entre la température de consigne TC et la température mesurée T. L'ensemble des correspondances température/position est alors 5 avantageusement corrigé au sein de l'unité de contrôle 6. Pour les prochaines fois où la température TC sera demandée, ce sera alors la nouvelle position de consigne XC qui sera envoyée vers le dispositif de commande 1. Il est aussi envisageable que la position du volet 4 soit contrôlée 10 de manière à suivre en temps réel la modification de la température, cette fois mesurée dans un habitacle et non directement à la sortie du volet 4. Le volet 4, ouvrant l'arrivée d'air chaud, est par exemple pleinement ouvert au début d'un processus de montée en température, puis progressivement fermé afin de diminuer la proportion d'air chaud 15 dans le flux d'air. Par exemple, en parallèle, un volet similaire contrôlant une arrivée d'air froid est également contrôlé selon un procédé de l'invention. Dans une autre réalisation, le volet 4 peut aussi réaliser le mélange des deux flux d'air à lui seul. Dans les exemples d'application du contrôle d'un volet présentés 20 ci-dessus, on réalise en réalité une rétroaction pour contrôler le volet 4 afin d'atteindre une température de consigne TC. Ces exemples sont illustratifs. En particulier, on note que le principe de l'invention peut être également appliqué dans des cas où on n'utilise pas de boucle de régulation sur la température. 25 Dans le cas, évoqué ci-dessus, où le dispositif de commande 1 et le module électronique d'activation 2 sont intégrés dans le bloc moteur 3, une communication est réalisée entre le bloc moteur 3 et l'unité de contrôle 6. II est également possible d'intégrer l'ensemble constitué par le 30 dispositif de commande 1, le module d'activation 2 et l'unité de contrôle 6 au sein du bloc moteur 3. Dans cette réalisation, le même microcontrôleur est utilisé par les trois éléments de cet ensemble. Dans chacun de ces cas, une position de consigne XC, calculée, est émise à destination du dispositif de commande 1. On constate 35 d'ailleurs que l'unité de contrôle 6 et le dispositif de commande 1 2907984 9 peuvent être réalisés au sein de la même machine, par exemple un microcontrôleur. La mise en oeuvre du procédé de commande selon l'invention nécessite que la durée dite extrémale tM de fonctionnement du 5 moteur 3 pour un trajet complet du volet 4 entre les deux positions extrémales soit connue du dispositif de commande 1. Sur ce point particulier, le dispositif 1 peut, en fonction des moyens dont il dispose, acquérir ou déterminer cette durée tM. Dans un premier mode de réalisation, le module mécanique 5 ne 10 comprend pas de moyens pour connaître l'arrivée du volet 4 dans une des positions extrémales. Dans ce premier mode de réalisation, la durée tM nécessaire à une course complète du volet 4 entre les deux positions extrémales devra donc être déterminée durant la fabrication du module mécanique 15 5. La durée extrémale tM déterminée sera alors, par exemple, saisie au sein du dispositif de commande 1 afin d'y être mémorisée. Dans un second mode de réalisation, le module mécanique 5 comprend des indicateurs signalant l'arrivée du volet 4 dans les positions extrémales. La présence de tels indicateurs est symbolisée 20 par un trait pointillé reliant le volet 4 au dispositif de commande 1 et envoyant un signal SG vers ce dispositif 1. II existe plusieurs façons à la portée de l'homme du métier pour réaliser un indicateur. Il peut s'agir d'un interrupteur placé en bout de course du volet 4 et sur lequel ce dernier vient appuyer quand il arrive 25 en butée en fin de course. II peut aussi s'agir d'une résistance de faible valeur placée en série avec le moteur 3. Recevant le courant qui passe dans le moteur 3, cette résistance permet de détecter le forçage du moteur 3 dès lors que le volet 4 est en fin de course par augmentation du courant qui traversera la résistance. 30 Cette résistance ou les interrupteurs placés en chaque fin de course du volet 4 sont alors donc reliés au dispositif de commande 1 afin de l'informer de l'occurrence d'une arrivée en fin de course du volet 4. Dans ce cas, la détermination de la durée extrémale tM est 35 réalisée dans une étape de calibration réalisée par commande du 2907984 10 mouvement du moteur 3 dans un sens jusqu'à la détection d'une butée puis dans l'autre sens jusqu'à la détection d'une nouvelle butée. La durée de fonctionnement du moteur 3 entre ces deux butées, indiquant les positions extrémales, par exemple 0% et 100%, définit alors la durée 5 extrémale tM. Elle est mesurée grâce à l'horloge du microprocesseur du dispositif de commande 1 qui commande l'étape de calibration. Cette étape de calibration est réalisée soit une fois pour toute à la première mise sous tension du système de climatisation automobile, soit à chaque mise sous tension de ce système, soit périodiquement pour 10 réactualiser la position du volet 4. Une telle réactualisation périodique de la position du volet 4 peut être nécessaire dans les cas où la durée extrémale varie, par exemple à cause de la température ou encore en fonction des variations de tension aux bornes de la batterie alimentant le moteur. 15 Une fois cette durée dite extrémale tM acquise ou déterminée, à chaque réception d'un signal de consigne correspondant à une position de consigne XC, le dispositif de commande 1 est apte à calculer un sens de fonctionnement du moteur et une durée de consigne tC de fonctionnement du moteur 3. Le fonctionnement du moteur 3 est 20 déclenchée pour une durée égale à la durée de consigne tC par un signal d'activation du moteur SA(tC) envoyé vers le module mécanique 2. Le signal d'activation SA(tC) peut, par exemple, être un signal continu de la durée tC, déclenchant le fonctionnement du module d'activation qui alimente alors le moteur ou être constitué de deux 25 signaux, un d'activation et un de désactivation, respectivement envoyés au début et à la fin de la durée de consigne tC vers le module d'activation. La figure 2 détaille le procédé selon l'invention tel qu'il est mis en oeuvre selon le premier mode de réalisation où la durée maximale tM est 30 acquise au sein du dispositif de commande 1, par exemple par saisie de la valeur de cette durée tM au sein d'un registre de la mémoire du dispositif de commande 1. A la mise sous tension EO du système de climatisation automobile lors de laquelle un compteur c(k) est mis à zéro, une mise en route El 35 du moteur 3 est effectuée dans un des deux sens S possibles, par 2907984 11 exemple dans le sens S=- de la fermeture du volet 4, pendant une durée tM+tadd correspondant à la durée maximale tM à laquelle est ajoutée une durée additionnelle tadd assurant que le volet 4 est arrivé en bout de course en l'une ou l'autre des positions extrémales, ici la position 5 fermée. La durée tadd peut être égale à tM+te, où te est un temps inférieur à tM, par exemple 0,1*tM. En faisant ainsi fonctionner le moteur 3 pendant plus du double de la durée extrémale tM, on assure que le volet 4 est bien arrivé en fin de course. Le décompte du temps est assuré par le compteur c(k) qui est 10 incrémenté à chaque unité de temps pendant l'étape El de fonctionnement du moteur 3. Comme indiqué sur la figure 2, le fonctionnement du moteur est effectif jusqu'à ce que tcyc,e*c(k)=tM+tadd, tcyc,e étant le temps de cycle du logiciel, occurrence contrôlée au sein d'une étape E2. 15 La position extrémale atteinte est connue grâce au sens de fonctionnement du moteur. Ici, il s'agit de la position 0% correspondant à la fermeture du volet 4 obtenue pour le sens S=-. Cette position est alors stockée dans la mémoire du dispositif de commande 1 comme étant la position actuelle XA du volet 4 dans une étape E3. La position 20 XA, ici égale à 0%, est donc en réalité la dernière position de consigne XC connue. Dans une étape E3', le compteur c(k) est remis à zéro. Le dispositif de commande 1 est alors apte à contrôler le moteur 3 afin de mettre le volet 4 dans une position de consigne XC. Dans une étape E4, la position de consigne XC est comparée à la 25 position actuelle XA. Si XC=XA (cas O), alors le moteur 3 n'est pas mis en route et cette étape E4 est simplement bouclée sur elle-même en attente d'une nouvelle position de consigne, cette fois distincte de XA. Si XC≠XA (cas N), le procédé selon l'invention contrôle 30 avantageusement si XC est égal à 0 ou à 100 dans une étape E5. Une telle étape permet de mettre en oeuvre une actualisation de la position du volet 4. En effet, lors de mouvements du volet 4 dans un sens ou dans l'autre entre des positions intermédiaires distinctes de 0 et de 100, il se 35 produit généralement de minimes erreurs de positionnement. 2907984 12 L'accumulation de ces erreurs peut mener à un décalage conséquent entre la position de consigne XC sauvée en XA et la position réelle du volet 4. Aussi, dès qu'une position de consigne XC égale à 0 ou à 100 5 (cas O de l'étape E5) est fournie au dispositif de commande 1, il est avantageux que celui-ci en profite pour assurer que le volet 4 est bien en position extrémale. Ainsi, dans le cas O de l'étape E5, l'invention se propose, dans une étape E5', de vérifier d'abord si XC=0. Si c'est le cas (cas O), le 10 moteur est alors mis en fonctionnement dans le sens S=- et pendant la durée tcyc,e*c(k)=tM+tadd, dans une étape E6 au cours de laquelle est incrémenté le compteur c(k). Dans une étape E7, on vérifie si la valeur du compteur c(k) multipliée par le temps de cycle du logiciel tcyc,e est égale à tM+tadd. 15 Si ce n'est pas le cas (cas N), l'incrémentation du compteur c(k) et le fonctionnement du moteur 3 est poursuivi, une boucle étant alors réalisée sur l'étape E6. Si c'est le cas (cas O), la valeur XC=0 est stockée en position actuelle XA dans une étape E8. Ensuite, le procédé est bouclé sur l'étape E3' où le compteur c(k) 20 est remis à zéro. Si XC≠0 (cas N) à l'étape E5', le moteur est alors mis en fonctionnement dans le sens S=+ et pendant la durée tcyc,e*c(k)=tM+tadd, dans une étape E6' au cours de laquelle est incrémenté le compteur c(k). 25 Dans une étape E7', on vérifie si la valeur du compteur c(k) multipliée par le temps de cycle du logiciel tcyc,e est égale à tM+tadd. Si ce n'est pas le cas (cas N), l'incrémentation du compteur et le fonctionnement du moteur est poursuivi, une boucle étant alors réalisée sur l'étape E6'. Si c'est le cas (cas O), la valeur XC=100 est stockée en 30 position actuelle XA dans une étape E8'. Ensuite, le procédé est bouclé sur l'étape E3' où le compteur c(k) est remis à zéro. Si, dans l'étape E5, XC≠O ou 100 (cas N), alors on vérifie dans une étape El0, si XC est inférieur à XA. 2907984 13 Si c'est le cas (cas O), le moteur est mis en route, dans une étape El 1, dans le sens de la fermeture S=- et durant une durée tC calculée comme étant proportionnelle à la valeur absolue de la différence entre XC et XA. Elle est alors égale à tC=(jXC-XAj)*tM/100. 5 Un signal d'activation du moteur SA(tC ;S=-) est alors émis de manière à ce que le moteur 3 fonctionne dans le sens S=- jusqu'à ce que tcyc,e*c(k)=tC=(jXC-XAj)*tM/100, cette occurrence étant vérifiée dans une étape E12. Dans une étape E13, la valeur XC est alors stockée comme étant 10 la position actuelle XA et le procédé est bouclé sur l'étape E3' où le compteur c(k) est remis à zéro. Si, dans l'étape E10, XC n'est pas inférieur à XA (cas N), le moteur est mis en route, dans une étape E11', dans le sens de l'ouverture S=+, et durant une durée tC calculée comme étant 15 proportionnelle à la valeur absolue de la différence entre XC et XA. Elle est alors égale à tC=(jXC-XAj)*tM/100. Le moteur fonctionne jusqu'à ce que tcyC1e*c(k)=(jXC-XAj)*tM/100, cette occurrence étant vérifiée dans une étape E12'. La valeur XC est alors stockée comme étant la position actuelle 20 XA dans une étape E13' et le procédé est alors bouclé sur l'étape E3'. La figure 3 détaille le procédé selon l'invention tel qu'il est mis en oeuvre selon le second mode de réalisation où la durée maximale tM est déterminée au sein du dispositif de commande 1 à l'aide d'indicateurs d'arrivée en fin de course du volet 4. 25 Dans ce mode de réalisation, selon une première mise en oeuvre, la détermination de la durée extrémale tM a été réalisée auparavant lors d'une précédente mise sous tension et la valeur de tM stockée dans la mémoire du dispositif de commande 1. Dans cette mise en oeuvre, suite à la mise sous tension FO du 30 système de climatisation automobile, une étape F1 de mise en position extrémale du volet 4 par activation du moteur 3 dans un des deux sens de fonctionnement est réalisée. Par exemple le moteur est actionné dans le sens S=- selon lequel le volet 4 se ferme. On notera que le sens de fonctionnement s'entend comme le sens de rotation que le moteur va 35 prendre pour déplacer le volet 4. 2907984 14 Un signal d'activation SA du moteur 3 est alors envoyé par le dispositif de commande 1 pendant un temps indéterminé jusqu'à ce qu'il reçoive le signalement de l'arrivée en butée du volet en. provenance de l'indicateur. Par exemple, dans le cas où les indicateurs sont réalisés 5 avec des interrupteurs, comme illustré par l'étape F2, un signal SG-pour la position fermée (ou SG+ s'il s'agit de la position ouverte) non nul sera alors reçu par le dispositif de commande 1. Le signal d'activation SA du moteur 3 est alors interrompu. Sinon, lesignal SA est poursuivi en bouclant l'étape F2 sur l'étape F1 jusqu'à ce qu'un signal 10 SG- non nul soit détecté dans cette étape F2. Au passage, on remarque que l'on peut aussi envisager que le signal d'activation du moteur 3 soit un signal ponctuel et qu'à la détection de l'arrivée en butée, un signal d'inactivation du moteur 3 soit alors envoyé vers le module mécanique 2. On a vu précédemment que ces réalisations étaient des 15 choix à la portée de l'homme du métier. Dans une étape F3, une valeur nulle est alors stockée dans la mémoire en tant que position actuelle XA et le compteur c(k) est remis à zéro dans une étape F3'. Si, dans une seconde mise en oeuvre, la calibration doit être 20 effectuée à chaque mise sous tension F'0, et ainsi qu'illustré en pointillés sur la figure 3, une étape de calibration F'1 est alors effectuée juste après la mise sous tension F'0 du système de climatisation automobile lors de laquelle un compteur c(k) est mis à zéro. II s'agit de mettre en route, dans une étape G1, le moteur 3 dans 25 un sens, par exemple S=+, jusqu'à la butée, détectée dans une étape G2 par l'occurrence d'un signal SG+ non nul, puis dans l'autre sens, ici S=-, dans une étape G3 durant laquelle le compteur c(k) est incrémenté pendant l'étape de fonctionnement du moteur 3, jusqu'à une nouvelle butée, détectée dans une étape G4 par l'occurrence d'un signal SG- non 30 nul. Dans une étape G5, la durée tcyc,e*c(k), obtenue à la détection de la seconde butée où SG- devient non nul, est alors stockée comme étant la durée extrémale tM. Dans les étapes suivantes F3 et F3', similaires à celle de la 35 première mise en oeuvre, une valeur nulle est alors stockée dans la 2907984 15 mémoire en tant que position actuelle XA et le compteur c(k) est remis à zéro. Le dispositif de commande 1 est alors apte à contrôler le moteur 3 afin de mettre le volet 4 dans une position de consigne XC. 5 Dans une étape F4, la position de consigne XC est comparée à la position actuelle XA. Si XC=XA (cas O), alors le moteur n'est pas mis en route et cette étape est simplement bouclée sur elle-même. Si XC≠XA (cas N), le procédé selon l'invention contrôle 10 avantageusement si XC est égal à 0 ou à 100 dans une étape E5. Un tel contrôle permet de mettre en oeuvre une actualisation de la position du volet 4. En effet, ici aussi, comme pour le mode de réalisation de la figure 2, lors de mouvements du volet 4 dans un sens ou dans l'autre 15 entre des positions intermédiaires distinctes de 0 et de 100, il se produit généralement de minimes erreurs de positionnement. L'accumulation de ces erreurs peut mener à un décalage conséquent entre la position de consigne XC sauvée en tant que position actuelle XA et la position réelle du volet 4. 20 Aussi, dès qu'une position de consigne XC égale à 0 ou à 100 (cas O de l'étape F5) est fournie au dispositif de commande 1, il est avantageux que celui-ci en profite pour assurer que le volet 4 est bien en position extrémale. Ainsi l'invention se propose, dans une étape F5', de vérifier 25 d'abord si XC=0. Si c'est le cas (cas O), le moteur est alors mis en fonctionnement dans le sens S=•• dans une étape F6. Le fonctionnement du moteur 3 a alors lieu durant un temps indéterminé jusqu'à ce que soit signalée l'arrivée en butée du volet 4 au dispositif de commande 1 dans une étape F7 où le signal SG- provenant de l'interrupteur placé au 30 niveau de la position fermée du volet 4 devient non nul. On est ainsi assuré que le volet 4 est bien en position extrémale fermée. La valeur XA est alors mise à 0 dans une étape F8 et le procédé est bouclé sur l'étape F3' où le compteur c(k) est mis à zéro. Si XC≠0 (cas N) à l'étape F5', le moteur est alors mis en 35 fonctionnement dans le sens S=+ dans une étape F'6. Le 2907984 16 fonctionnement du moteur 3 a alors lieu durant un temps indéterminé jusqu'à ce que soit signalée l'arrivée en butée du volet 4 au dispositif de commande 1 dans une étape F'7 où le signal SG+ devient non nul. On est ainsi assuré que le volet 4 est bien en position extrémale ouverte. 5 La valeur XA est alors mise à 100 dans une étape F8' et le procédé est bouclé sur l'étape F3' Si, dans l'étape F5, XC≠0 ou 100 (cas N), alors on vérifie dans une étape F10, si XC est inférieur à XA. Si c'est le cas (cas O), le moteur est mis en route, dans une étape 10 F11, dans le sens de la fermeture S=-, et durant une durée calculée comme étant proportionnelle à la valeur absolue de la différence entre XC et XA. La durée de fonctionnement du moteur 3 est alors égale à tC=(IXC-XAI)*tM/100. Le moteur 3 fonctionne jusqu'à ce que tcyc,e*c(k)= 15 (IXC-XAI)*tM/100, cette occurrence étant vérifiée dans une étape F12. La valeur XC est alors stockée comme étant la position actuelle XA dans une étape F13 et le procédé est alors bouclé sur l'étape F3'. Si XC n'est pas inférieur à XA (cas N), le moteur est mis en route, dans une étape F11', dans le sens de l'ouverture S=+, et durant une 20 durée calculée comme étant proportionnelle à la valeur absolue de la différence entre XC et XA. La durée de fonctionnement du moteur 3 est alors égale à tC=(IXC-XAI)*tM/100. Le moteur 3 fonctionne jusqu'à ce que tcyC1e*c(k)= (IXC-XAI)*tM/100, cette occurrence étant vérifiée dans une étape F12'. 25 La valeur XC est alors stockée comme étant la position actuelle XA dans une étape F13' et le procédé est alors bouclé sur l'étape F3'. Selon l'invention, la précision de la commande de la position du volet 4 dépend de plusieurs paramètres. Le premier paramètre est la sensibilité du contrôle pouvant être 30 réalisé sur le moteur 3, c'est-à-dire le déplacement minimal du moteur 3 pouvant être contrôlé. Ce déplacement minimal peut être représenté par la durée minimale nécessaire pour mettre en route le moteur 3. Ce paramètre est fonction de la qualité du moteur utilisé. Il sera une des sources des erreurs de positionnement qui sont annulées lors des 2907984 17 réactualisations des positions extrémales prévues avantageusement dans un procédé selon l'invention. Un autre paramètre est la précision utilisée pour compter la durée de fonctionnement du moteur 3. Ce paramètre dépend du 5 microcontrôleur utilisé. En réalité, on constatera que, plus petit sera le temps minimal pour mettre en marche le moteur, plus grande devra être la vitesse du microcontrôleur utilisé pour cette tâche. Par exemple, un logiciel présentant une durée de bouclage égale à 200 ms est suffisant quand le moteur présente un déplacement 10 minimum relativement grand. Un déplacement minimum plus petit nécessitera que la durée de bouclage du logiciel soit réduite. Cela signifie bien sûr que la rapidité du microcontrôleur doit être augmentée. Alors, l'erreur maximale sera effectivement déterminée par la durée minimale pour faire fonctionner le moteur. 15 Enfin, un troisième paramètre influence la précision. II s'agit du temps utile au moteur pour faire réaliser un trajet complet au volet 4, donc de la durée extrémale tM, et de ses variations. Plusieurs paramètres entrent en jeu dans ces variations. Cette durée tM est notamment dépendante de la charge associée 20 au volet commandé par le moteur. Il est en effet possible, en fonction de la charge associée au volet, que la durée extrémale soit accrue avec la durée d'utilisation. La durée extrémale tM est aussi fonction de plusieurs paramètres que sont la tension d'alimentation du module mécanique 5, la position 25 d'autres volets, la vitesse du véhicule, la position du volet 4 lui-même, la tension aux bornes de la batterie, la température des bobinages du moteur 3. Dans le cas où on dispose d'indicateurs de fin de course du volet 4, il est toujours possible de prévoir que des déterminations 30 périodiques de la durée extrémale tM soient effectuées par le déclenchement d'étapes de calibration périodiques permettant de se prémunir contre tout décalage intempestif excessif. Dans le cas où de tels indicateurs sont absents, même si, à chaque fois qu'un signal de consigne correspond à une des deux 35 positions extrémales est reçue, le procédé selon l'invention permet de 2907984 18 réactualiser la position du volet, il est gênant que la position du volet 4 soit régulièrement faussée à cause de variations sur la durée extrémale. En particulier, il est nécessaire de prévoir que la durée extrémale puisse être une fonction de la température ambiante, de la tension aux 5 bornes de la batterie d'alimentation, de la vitesse du véhicule et de la tension aux bornes d'un ventilateur poussant l'air vers l'habitacle. La tension aux bornes de la batterie est généralement mesurée par le système électronique du véhicule. Il ne s'agit donc pas d'une mesure additionnelle. II se trouve que 10 la durée extrémale tM nécessaire au moteur 3 pour faire réaliser un trajet complet entre les deux positions extrémales au volet 4, décroît avec l'augmentation de la tension U aux bornes de la batterie. Ainsi, pour une température donnée, la durée extrémale tMU s'exprime sous la forme suivante en fonction de la durée extrémale pour 15 une tension aux bornes de la batterie égale à 12 volts : tMU=tM12v+[kU1 *(12/U)2+kU2-(12/U)+kU3]*tM12v dans laquelle tM12v est la durée extrémale pour une tension U=12v, U est la tension aux bornes de la batterie kUl, kU2 et kU3 sont des coefficients déterminés sur des bancs de tests en fonction du type 20 de moteur 3 utilisé. Concernant la température T, dans la mesure où le moteur 3 n'est généralement pas en fonctionnement pendant de longues périodes, la température du bobinage du moteur 3 est généralement la température ambiante qui est généralement déjà mesurée au sein de l'habitacle du 25 véhicule dans lequel est installé le système de climatisation automobile utilisant un procédé selon l'invention. Ainsi, pour une tension U aux bornes de la batterie donnée, la durée extrémale en fonction de la température T s'exprime de la manière suivante : 30 tMT= tMU+[kTl *(Tref/T)2+kT2-(Tref/T)+kT3]*tMU dans laquelle Tref est une température de référence et kT1, kT2, kT3 sont des coefficients déterminés sur des bancs de tests. On voit ici que la durée extrémale tM de fonctionnement du moteur 3 peut alors être présentée sous la forme d'un tableau à deux 2907984 19 dimensions tenant compte de la température T et de la tension U aux bornes de la batterie. Concernant la vitesse du véhicule V, la position du volet et la tension du ventilateur, notée Up, ces deux paramètres sont 5 avantageusement utilisés pour prendre en compte la charge sur le volet 4. On a alors tMVUp=f(V,Up,XA) et il est possible de présenter la durée extrémale tM de fonctionnement du moteur 3 sous la forme d'un tableau à plusieurs dimensions tenant compte de la température T à 10 l'intérieur de l'habitacle, de la tension U aux bornes de la batterie, de la vitesse du véhicule V, de la position du volet et de la tension alimentant le ventilateur. 15 REVENDICATIONS 1 - Procédé de commande de la position d'un volet [4] commandé entre deux positions extrémales par un moteur [3] à courant continu, comprenant les étapes suivantes : - acquisition ou détermination de la durée dite extrémale [tM] de fonctionnement du moteur [3] pour un trajet complet du volet [4] entre les deux positions extrémales ; - réception d'un signal de consigne correspondant à une position de consigne [XC]; - lecture, dans une mémoire, de la dernière position de consigne, dite actuelle [XA], dans laquelle a été placé le volet [4] et comparaison [El0] avec la position de consigne [XC] ; - calcul d'un sens [S] de fonctionnement du moteur [3] et d'une durée dite de consigne [tC] de fonctionnement du moteur [3] à partir de la position actuelle [XA] du volet [4], de la position de consigne [XC] et de la durée extrémale [tM]; - envoi [El 1] d'un signal d'activation [SA(tC)] vers un module d'activation [2] du moteur [3], ce signal d'activation [SA(tC)] permettant le fonctionnement du moteur [3] pendant la durée de consigne [tC]; - stockage [E13] de la position de consigne [XA=XC] dans la mémoire. 2 û Procédé de commande selon la revendication 1, caractérisé en ce que la réception d'un signal de consigne correspondant à une des deux positions extrémales déclenche une étape [E6,E6'] d'envoi d'un signal d'activation [SA(tM+tadd)] apte à faire fonctionner le moteur [3] pendant une durée supérieure à la durée extrémale [tM]. 3 û Procédé de commande selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il inclut une étape de réception [F7,F7'] d'un signal de butée [SG] envoyé lorsque le volet [4] est arrivé en position extrémale. 4 û Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le signal de butée [SG] est distinct en fonction de la position extrémale. 5 û Procédé selon l'une des revendications 3 et 4, caractérisé en ce que la réception d'un signal de consigne correspondant à une position extrémale, déclenche une étape [F6,F6'] d'envoi d'un signal 20 2907984 21 d'activation [SA(S)] permettant de faire fonctionner le moteur [3] dans le sens de fonctionnement correspondant à la position extrémale jusqu'à ce qu'une étape de réception [F7,F7'] d'un signal de butée [SG] ait lieu. 6 û Procédé selon l'une des revendications 3 à 5, caractérisé en 5 ce qu'il inclut au moins une étape de calibration [F1'] au cours de laquelle la durée extrémale [tM] est déterminée [G5] comme étant la durée [tM=tcycle*c(k)] entre les réceptions [G2,G4] de deux signaux de butée [SG+,SG-] obtenus lors d'un fonctionnement [G1,G3] du moteur [3] successivement dans les deux sens de fonctionnement [S=+,S=-]. 10 7 û Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, l'acquisition ou la détermination de la durée dite extrémale [tM] de fonctionnement du moteur [3] pour un trajet complet du volet [4] entre les deux positions extrémales étant réalisée pour une pluralité de conditions environnementales du moteur [3], et le procédé incluant une 15 étape de mesure ou de réception - de mesures de conditions environnementales, le calcul d'une durée de consigne [tC] est réalisé en utilisant la durée extrémale [tMU, tMT,tMVUp] correspondant aux conditions environnementales mesurées. 8 û Procédé selon l'une des revendications précédentes, 20 caractérisé en ce que, le volet [4] étant un volet de mixage d'air chaud et d'air froid, le signal de consigne est un signal calculé à partir d'une température de consigne [TC]. 9 û Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le signal de consigne est calculé à partir de la température de consigne 25 [TC] et à partir d'une mesure de la température [T] obtenu en sortie du volet [4] de mixage. 10 û Dispositif de commande [1] de la position d'un volet [4] commandé entre deux positions extrémales par un moteur [3] à courant continu, le dispositif [1] étant destiné à être placé en amont d'un module 30 électronique d'activation [2] du moteur [3] et comprenant des moyens pour : - acquérir ou déterminer la durée dite extrémale [tM] de fonctionnement du moteur [3] pour un trajet complet du volet [4] entre les deux positions extrémales ; 2907984 22 - recevoir un signal de consigne correspondant à une position de consigne [XC]; - lire, dans une mémoire, la dernière position de consigne dite actuelle [XA] dans laquelle a été placé le volet [4] et comparer avec la 5 position de consigne [XC]; - calculer un sens de fonctionnement du moteur [3] et une durée dite de consigne [tC] de fonctionnement du moteur [3] à partir de la position actuelle [XA] du volet [4], de la position de consigne [XC] et de la durée extrémale [tM]; 10 - envoyer un signal d'activation [SA] vers un module d'activation [2] du moteur [3], ce signal d'activation [SA] permettant de faire fonctionner le moteur [3] pendant la durée de consigne [tC]; - stocker la position de consigne [XA=XC] dans la mémoire. 11. Programme d'ordinateur comportant des instructions pour 15 l'exécution des étapes du procédé de commande selon l'une quelconque des revendications 1 à 9 lorsque ledit programme est exécuté par un microcontrôleur implémenté au sein d'un dispositif de commande [1] selon la revendication 10. 12. Support d'enregistrement lisible par un ordinateur sur lequel 20 est enregistré un programme d'ordinateur comprenant des instructions pour l'exécution des étapes du procédé de commande selon l'une quelconque des revendications 1 à 9. 25