Brevet FR2907467A1 — publié le 20080425

• 2907467 1 B 07-2634 FR Société dite : Aleris Aluminum Koblenz GmbH Procédé de fabrication de produits en alliage d'aluminium de la série AA2000 et produits fabriqués selon ce procédé Invention de : KHOSLA Sunil NORMAN Andrew Van SCHOONEVELT Hugo Priorité d'une demande de brevet aux Etats-Unis d'Amérique, déposée le 7 juillet 2006, sous le N 60/818.965 2907467 2 Procédé de fabrication de produits en alliage d'aluminium de la série AA2000 et produits fabriqués selon ce procédé La présente invention concerne un alliage d'aluminium de la sé- rie AA-2000, comprenant 2 à 5,5 % de cuivre, 0,5 à 2 % de magnésium, au plus 1 % de manganèse, moins de 0,25 % de fer et de plus de 0,10 à 0,35 % de silicium. Plus particulièrement, cette invention concerne un procédé de fabrication de produits en aluminium corroyé qui sont relativement épais, c'est-à- dire qui ont à peu près 30 à 300 mm d'épais- Beur. Ces produits se présentent typiquement sous la forme de plaques obtenues par laminage, mais l'invention concerne aussi des produits fabriqués par extrusion ou forgeage. Parmi les représentants de pièces composantes de structure en alliage de l'invention, on peut mentionner les éléments intégraux de longerons et objets similaires, usinés à partir de profilés épais en alliage corroyé, y compris les plaques laminées. Les produits de la présente invention sont particulièrement appropriés pour la fabrication de pièces d'aéronef à forte résistance mécanique obtenues par extrusion ou forgeage. Ces aéronefs englobent les avions de lignes transportant des passagers en vol commercial, les avions car- gos et certains avions militaires. On peut aussi fabriquer, selon l'invention, des pièces qui ne sont pas conçues pour des aéronefs, comme diverses plaques épaisses de moule ou des plaques d'usinage. Dans ce qui suit, sauf indication contraire, les alliages et leurs états de traitement thermique sont désignés conformément aux documents "Aluminum Standards and Data" et "Registration Records" de l'Aluminum Association, publiés par celle-ci en 2006. Sauf indication contraire, tous les pourcentages indiqués dans les descriptions de compositions d'alliage ou de compositions préfé- rées d'alliage sont des pourcentages pondéraux. Jusqu'à présent, on a utilisé des alliages d'aluminium de types divers pour fabriquer toute une variété de produits destinés à des applications de structure dans l'industrie aéronautique. Les concepteurs 2907467 3 et les fabricants de l'industrie aéronautique essayent constamment d'améliorer le rendement énergétique du carburant et les performances des produits et de réduire les coûts de fabrication et de service. Pour parvenir à ces améliorations tout en réduisant les coûts, la voie qu'on 5 préfère est le concept "mono-alliage", c'est-à-dire le recours à un seul alliage d'aluminium qui soit capable d'offrir, dans les divers produits concernés, des caractéristiques mieux équilibrées. Actuellement, l'état de la technique consiste à utiliser un alliage à grande tolérance aux dommages AA2x24 (par exemple AA2524), 10 AA6x13 ou AA7x75 pour une tôle de fuselage, un alliage AA2324 ou AA7x75 pour un intrados, un alliage AA7055 ou AA7449 pour un extrados, et un alliage AA7050, AA7010, AA7040 ou AA.7140 pour les longerons et travées d'ailes ou d'autres profilés usinés à partir de tôles épaisses. La principale raison pour laquelle on utilise un alliage diffé-15 rent pour chaque application réside en ce que l'équilibre des propriétés approprié pour que la pièce de structure dans son ensemble offre la performance optimale est différent d'une pièce à l'autre. Pour un revêtement de fuselage, on donne une très grande importance aux propriétés de tolérance aux dommages sous charge de 20 traction, à savoir la FCGR ou vitesse de propagation des fissures de fatigue, la ténacité à la rupture sous contrainte plane et la tenue à la corrosion. Compte tenu des exigences concernant ces caractéristiques, un alliage AA2x24-T351, à grande tolérance aux dommages (voir par exemple les documents brevets US n 5 213 639 ou EP n 1 026 270-Al) ou un alliage contenant du cuivre AA6xxx-T6 (voir par exemple les documents brevets US n 4 589 932, 5 888 320 ou 2002/0039664-A1 ou EP n 1 143 027-A1) serait le matériau que les fabricants de l'aviation civile choisirait de préférence. Pour un revêtement d'intrados, on souhaite disposer d'un équili- 30 bre similaire de propriétés, mais on peut admettre de sacrifier un peu de ténacité au profit d'une plus forte résistance à la traction. C'est pour-quoi l'on estime logique de choisir un alliage AA2x24 dans l'état T39 ou dans un état T8x (voir par exemple les documents brevets US n 5 865 914 ou 5 593 516 ou EP n 1 114 877-Al). 2907467 4 Pour un extrados, où la charge de compression est plus importante que la charge de traction, la résistance à la compression, la tenue à la fatigue (fatigue S-N, durée de vie ou FCGR) et la ténacité à la rupture sont les propriétés les plus importantes. Actuellement, le pre- 5 mier choix serait un alliage AA7150, AA7055, AA7449 ou AA7x75 (voir par exemple les documents brevets US n 5 221 377, 5 865 911, 5 560 789 ou 5 312 498). Ces alliages présentent une limite élastique élevée en compression, ainsi qu'une résistance à la corrosion et une ténacité à la rupture acceptables pour le moment, bien que pour les 10 concepteurs d'avions, des améliorations concernant ces ensembles de propriétés seraient bienvenues. Pour des profilés épais, de plus de 76,2 mm (3 pouces) d'épaisseur, ou des pièces usinées à partir de tels profilés, il est important que l'équilibre des caractéristiques soit homogène et fiable dans toute 15 l'épaisseur du profilé. On utilise à l'heure actuelle, pour des applications de ce type, des alliages AA7050, AA7010 ou AA7040 (voir le brevet US n 6 027 582) ou un alliage AA7085 (voir par exemple le document brevet US n 2002/0121319-Al). Un souhait majeur des fabricants d'avions est de disposer d'un alliage qui soit peu sensible à la 20 trempe, c'est-à-dire dont les propriétés se dégradent peu dans l'épaisseur du produit quand la trempe est relativement lente, ou dans des produits relativement épais. Ce sont en particulier les propriétés dans la direction S-T auxquelles s'intéressent en premier lieu les concepteurs et fabricants de pièces de structure. 25 On peut parvenir à produire des avions offrant de meilleures performances, c'est-à-dire une réduction des coûts de fabrication et des coûts d'exploitation, en améliorant l'équilibre de propriétés des alliages d'aluminium employés dans les pièces de structure et en n'utilisant de préférence qu'un seul type d'alliage afin de réduire le prix de l'al- 30 liage employé, ainsi que les coûts de recyclage des chutes et déchets en alliage d'aluminium. On estime donc qu'il existe une demande pour un alliage d'aluminium capable d'offrir un équilibre de propriétés meilleur et plus approprié pour presque toutes les formes de produit concernées. 2907467 5 L'un des buts de la présente invention est de proposer des alliages d'aluminium de la série AA2000 qui possèdent des propriétés mieux équilibrées. Un autre but de la présente invention est de proposer un produit 5 en alliage d'aluminium corroyé de la série AA2000, qui comprend 2 à 5,5 % de cuivre, 0,5 à 2 % de magnésium, au plus 1 % de manganèse, moins de 0,25 % de fer et de plus de 0,10 à 0,35 % de silicium, et qui présente des propriétés améliorées, en particulier une meilleure ténacité à la rupture. 10 Un autre but de cette invention est de proposer un alliage de série AA2x24 qui présente un équilibre amélioré de caractéristiques. Un autre but de cette invention est de proposer un procédé de fabrication de tels produits en alliages d'aluminium de la série AA2000. 15 Ces buts, ainsi que d'autres buts et avantages, sont atteints ou dépassés grâce à la présente invention, laquelle concerne un procédé de fabrication d'un produit en un alliage d'aluminium corroyé de la série AA2000, lequel procédé comporte les étapes suivantes : - couler le matériau d'un lingot d'un alliage d'aluminium de la 20 série AA2000, qui comprend 2 à 5,5 % de cuivre, 0,5 à 2 % de magnésium, au plus 1 % de manganèse, moins de 1,3 % de zinc, moins de 0,25 % de fer et de plus de 0,10 à 0,35 % de silicium ; préchauffer et/ou homogénéiser le matériau coulé travailler ce matériau à chaud, selon un ou plusieurs procédés 25 choisis parmi les laminage, extrusion et forgeage ; en option, travailler à froid le matériau travaillé à chaud ; -soumettre le matériau travaillé à chaud, et à froid le cas échéant, à un traitement thermique de mise en solution ("TTMS"), à une température et pendant un laps de temps suffisants pour faire passer en solution 30 solide les constituants solubles présents dans l'alliage d'aluminium ; ù refroidir le matériau qui a subi ce traitement thermique de mise en solution (appelé dans ce qui suit "matériau traité par TTMS"), de préférence en effectuant une trempe par pulvérisation ou une trempe par immersion dans de l'eau ou un autre milieu de trempe ; 2907467 û en option, étirer ou comprimer le matériau traité par TTMS et refroidi, ou le travailler à froid d'une autre manière pour y provoquer la relaxation des contraintes, par exemple faire subir à ce matériau traité par TTMS et refroidi un planage, un tréfilage ou un laminage à froid ; 5 û et faire mûrir ce matériau traité par TTMS et refroidi, le cas échéant étiré, comprimé ou autrement travaillé à froid, pour le faire parvenir à l'état de traitement thermique voulu. Selon la présente invention, on effectue au moins un traitement thermique à une température supérieure à 505 C, mais inférieure à la 10 température de solidus de l'alliage d'aluminium AA7000 concerné, et ce traitement thermique est effectué soit après le traitement thermique d'homogénéisation et avant le travail à chaud, soit après le traitement thermique de mise en solution de l'étape (e), soit à deux reprises, c'est-à-dire après le traitement thermique d'homogénéisation et avant le tra- 15 vail à chaud, et aussi après le traitement thermique de mise en solution de l'étape (e). On peut prendre l'alliage d'aluminium sous la forme de lingot, de brame ou de billette, pour en faire un produit corroyé approprié par une technique usuelle de coulée comme la coulée semi-continue ou la 20 coulée électromagnétique, en cristallisoir ("coulée EMC") ou avec agitation ("coulée EMS"). On peut aussi employer des brames obtenues par coulée continue, par exemple dans des appareils de coulée à bande ou à rouleau, ce qui peut être particulièrement avantageux quand on veut obtenir des produits finis relativement minces. On peut aussi 25 avoir recours, comme on le sait bien dans ce domaine technique, à des agents d'affinage des grains, tels ceux qui contiennent titane et bore ou bien titane et carbone. Après la coulée du matériau en alliage, il est habituel d'écroûter le lingot pour en éliminer les zones de ségrégation qui se trouvent à proximité de la surface du lingot coulé. 30 Dans ce domaine technique, on sait que le traitement thermique d'homogénéisation a pour but de faire en sorte, d'une part, que les phases solubles grossières formées au cours de la solidification se dissolvent autant que possible, et d'autre part, que les gradients de concentration s'atténuent pour que l'étape de dissolution soit facilitée. Un trai- 2907467 7 tement de préchauffage permet aussi d'atteindre ces objectifs, dans une certaine mesure. Dans le cas des alliages de la série AA2x24, un traitement de préchauffage typique serait réalisé à une température de 420 à 500 C, à laquelle on maintiendrait la pièce traitée durant 3 à 50 heu- 5 res et en particulier durant 3 à 20 heures. Dans la mise en oeuvre normale dans l'industrie, ce sont d'abord les phases eutectiques solubles, telles que la phase S, présentes dans le matériau d'alliage qui sont dissoutes. Typiquement, on y parvient en chauffant le matériau à une température inférieure à 500 C, puisque 10 dans les alliages de la série AA2x24, la phase eutectique S, c'est-à-dire la phase Al2MgCu, fond vers 507 C. Il y a aussi, dans les alliages de la série AA2x24, une phase O qui fond vers 510 C. Comme on le sait dans ce domaine, on peut pour ce faire effectuer un traitement d'homogénéisation à une température située dans l'intervalle indiqué, 15 puis laisser le matériau refroidir jusqu'à la température de travail à chaud, ou bien on peut, après le traitement d'homogénéisation, faire refroidir le matériau et le chauffer à nouveau jusqu'à la température de travail à chaud. On peut également, si on le souhaite, effectuer le traitement régulier d'homogénéisation en deux étapes ou plus : dans le 20 cas des alliages de la série AA2x24, on opère alors, typiquement, dans la gamme de température allant de 430 à 500 C. Par exemple, dans un mode opératoire en deux étapes, on réalise une première étape entre 457 et 463 C, et une deuxième étape entre 470 et 493 C, afin d'optimiser les processus de dissolution des diverses phases en fonction de 25 la composition précise de l'alliage. Dans la pratique industrielle, la durée de maintien à la température d'homogénéisation dépend de l'alliage, comme le sait bien tout spécialiste en la matière, mais elle vaut d'habitude 1 à 50 heures. Pour ce qui est des vitesses de chauffage, on peut appliquer celles qui sont 30 de règle dans ce domaine technique. C'est là que cesse l'opération d'homogénéisation, selon la technique antérieure. Mais un aspect important de la présente invention réside en ce que, après ces opérations régulières d'homogénéisation, au cours desquelles il y a, au sein de la composition d'alliage, dissolution 2907467 8 complète des phases solubles, les phases eutectiques, présentes depuis la solidification, on fait subir à l'alliage au moins un traitement thermique supplémentaire, à une température supérieure à 500 C, mais inférieure à la température de solidus de l'alliage en question. 5 Dans le cas des alliages de la série AA2000, il est préférable que cette température vaille de plus de 505 C à 550 en particulier de 505 à 540 C, mieux encore de 510 à 535 C, et surtout au moins 515 C. Pour les alliages de cette série, le maintien en température, lors 10 de ce traitement thermique supplémentaire, peut durer à peu près 1 à 50 heures. Il est plus pratique que ce maintien en température ne dure pas plus d'environ 30 heures, et mieux encore, pas plus d'environ 15 heures. Maintenir trop longtemps le produit à une température trop élevée pourrait mener à un grossissement indésirable des phases dispersoïdes, 15 ce qui aurait une influence néfaste sur les propriétés mécaniques du produit final. Un spécialiste en la matière reconnaîtra immédiatement qu'on peut avoir au moins recours aux divers modes opératoires suivants pour l'étape d'homogénéisation, en obtenant dans chaque cas les mêmes ef- 20 fets techniques : a) on effectue un traitement normal d'homogénéisation, conforme à la pratique industrielle, après quoi l'on élève encore la température pour effectuer le traitement thermique supplémentaire de l'invention, puis on refroidit le matériau à la température de travail 25 à chaud, par exemple 470 C ; b) on opère comme dans le cas (a), à ceci près que, après le traitement supplémentaire de l'invention, on fait refroidir le matériau, par exemple jusqu'à la température ambiante, et ultérieurement on le chauffe de nouveau jusqu'à la température de travail à chaud ; 30 c) on opère comme dans le cas (a), à ceci près que, entre le traitement normal d'homogénéisation et le traitement supplémentaire de l'invention, on fait refroidir le matériau, par exemple jusqu'au-dessous de 150 C ou jusqu'à la température ambiante ; 2907467 9 d) entre les divers traitements, à savoir le traitement normal, le traite- ment supplémentaire de l'invention et le chauffage à la température de travail à chaud, on fait refroidir le matériau, par exemple jus- qu'au-dessous de 150 C ou jusqu'à la température ambiante, après 5 quoi on le chauffe à nouveau jusqu'à la température appropriée. Dans les cas où, après le traitement thermique supplémentaire de l'invention, on fait d'abord refroidir le matériau, par exemple jusqu'à la température ambiante, avant de le chauffer de nouveau pour le travailler à chaud, il est préférable de le faire refroidir rapidement, pour éviter ou 10 réduire au minimum une formation non maîtrisée de précipités de diverses phases secondaires, par exemple Al2CuMg ou Al2Cu. Après avoir opéré conformément à l'invention le préchauffage et/ou le traitement d'homogénéisation, on peut faire subir au matériau un travail à chaud, c'est-à-dire une ou plusieurs opérations choisies 15 parmi les laminage, extrusion et forgeage, en appliquant de préférence les pratiques industrielles normales. Dans le cadre de cette invention, on préfère effectuer un laminage à chaud. On peut effectuer cc travail à chaud, en particulier un laminage à chaud, jusqu'à obtenir un produit présentant l'épaisseur finale voulue, 20 par exemple 3 mm ou moins, ou bien un produit relativement épais. On peut aussi effectuer l'opération de travail à chaud de manière à obtenir un matériau d'épaisseur intermédiaire, typiquement une tôle ou une plaque mince. On peut ensuite soumettre ce matériau d'épaisseur intermédiaire à une opération de travail à froid, par exemple un laminage, qui 25 l'amènera à l'épaisseur finale voulue. En fonction de la composition de l'alliage et de l'intensité du travail à froid, on peut opérer un recuit intermédiaire avant ou pendant cette opération de travail à froid. Dans un mode particulier de réalisation du procédé de l'invention, après avoir soumis le produit en alliage d'aluminium à un TTMS 30 (traitement thermique de mise en solution) normal et l'avoir fait refroidir rapidement, on soumet ce matériau à un traitement thermique supplémentaire, qu'on pourrait appeler "second TTMS", à une température plus élevée que celle du premier TTMS normal, après quoi on fait rapidement refroidir ce matériau pour éviter la formation indésirable de 2907467 10 précipités de diverses phases. Entre le premier TTMS et le second, on peut faire refroidir le matériau rapidement en suivant le mode opératoire normal, mais on peut également amener le matériau de la température du premier TTMS à celle du second, et après l'y avoir maintenu 5 suffisamment longtemps, le faire refroidir rapidement. Ce second traitement thermique de mise en solution a pour but d'améliorer encore davantage les propriétés des produits en alliage, et il est préférable de le réaliser à une température et durant un laps de temps situés dans les mêmes intervalles, généraux ou rétrécis préférés, que ceux qui sont in- 10 diqués dans le présent mémoire à propos du traitement d'homogénéisation du procédé de l'invention. Mais on pense qu'il peut aussi être encore très utile de maintenir le matériau à température pendant un laps de temps plus court, par exemple d'à peu près 2 à 180 minutes. Grâce à ce traitement thermique supplémentaire, on peut parvenir, autant qu'il 15 est pratiquement possible, à ce que se dissolvent tous les précipités de phase Mg2Si qui se sont formés lors du refroidissement suivant le traitement d'homogénéisation ou lors d'une opération de travail à chaud ou de tout autre traitement thermique intermédiaire. On effectue normale-ment le traitement thermique de mise en solution dans un four fonction- 20 nant en mode discontinu, mais on peut aussi le mettre en oeuvre en continu. Il est important qu'après cc traitement thermique de mise en solution, l'on fasse refroidir l'alliage d'aluminium à une température inférieure ou égale à 175 C, et de préférence jusqu'à la température ambiante, pour éviter ou réduire au minimum une formation non maîtrisée 25 de précipités de phases secondaires, par exemple Al2CuMg et AI2Cu. Mais d'autre part, il est préférable que les vitesses de refroidissement ne soit pas trop élevées, pour que le produit puisse être suffisamment plan et qu'il y ait en lui peu de contraintes résiduelles. On peut parvenir à des valeurs appropriées de vitesse de refroidissement en utilisant 30 de l'eau pour le refroidissement, par exemple l'aspersion par jets d'eau ou l'immersion dans un bain d'eau. Dans encore un autre mode de réalisation de l'invention, on traite les produits en alliage défini de la série AA2000 en suivant les modes opératoires normaux d'homogénéisation et/ou de préchauffage, 2907467 11 après quoi l'on fait subir aux produits le traitement thermique de mise en solution préféré décrit ci-dessus, à savoir un traitement TTMS normal suivi d'un second traitement TTMS effectué dans les gammes défi-nies de température et de durée, avec une préférence pour les mêmes 5 gammes plus étroites déjà indiquées. Ceci aboutit aux mêmes avantages en ce qui concerne les caractéristiques des produits. On peut effectuer un premier TTMS normal, puis faire refroidir le matériau rapide-ment et le chauffer à nouveau jusqu'à la température où on le maintiendra pour le second TTMS, mais on peut également amener le matériau 10 de la température du premier TTMS à celle du second, et après l'y avoir maintenu suffisamment longtemps, le faire refroidir rapidement. On peut encore faire subir au matériau une opération de travail à froid, par exemple un étirage qui l'allonge de 0,5 à 10 % de sa longueur initiale, afin d'éliminer les contraintes résiduelles encore présentes dans le matériau et d'améliorer la planéité du produit. De préférence, le taux auquel on effectue un tel étirage vaut de 0,5 à 6 %, et mieux encore de 0,5 à 5 %. On peut aussi faire subir au matériau, par exemple, un laminage à froid, par exemple à un taux de laminage de 8 à13%. 20 Après avoir fait refroidir le matériau, on le fait mûrir, normale-ment à température ambiante, et/ou on peut aussi le faire mûrir artificiellement. On peut en particulier faire mûrir artificiellement les pro-duits relativements épais. C'est en fonction du système de l'alliage que l'on fait mûrir celui-ci de façon naturelle, normalement à température 25 ambiante, ou de manière artificielle. On peut appliquer aux produits en alliage de la série AA2000 obtenus par le procédé de l'invention tous les modes opératoires de maturation connus dans ce domaine technique, ainsi que ceux qu'on pourra mettre au point ultérieurement, afin de leur conférer les résistances mécaniques et autres caractéristiques techniques requises. Comme exemples typiques d'états de traitement thermi- que, il y a les états T4, T3, T351, T39, T6, T651, T8, T851 et T89. Dans ces profilés plats qui ont subi les traitements thermiques décrits plus haut, et le plus souvent, en général, après les avoir fait mûrir artificiellement, on usine ensuite des pièces de structure de for- 2907467 12 me voulue, par exemple un longeron d'aile d'une seule pièce. Dans la fabrication de profilés épais obtenus par des procédés d'extrusion et/ou de forgeage, on fait aussi se suivre les opérations de traitement thermique de mise en solution, de trempe et, en option, de relaxation des con- 5 traintes, et une maturation artificielle. Le fait de mettre en oeuvre le traitement thermique conformé-ment à l'invention a pour effet que les caractéristiques de tolérance aux dommages du produit en alliage sont meilleures que celles d'un produit en alliage identique, lui aussi à forte teneur en silicium, mais 10 traité sans mettre en oeuvre les étapes de procédé qui caractérisent l'invention. On peut en particulier constater une amélioration de l'une ou de plusieurs des caractéristiques suivantes : ténacité à la rupture, ténacité à la rupture en orientation S-L, ténacité à la rupture en orientation S-T, allongement à la rupture, allongement à la rupture en orientation 15 S-T, caractéristiques de fatigue, en particulier vitesse de propagation des fissures de fatigue FCGR, courbe de fatigue S-N et fatigue axiale, résistance à la corrosion, en particulier résistance à la corrosion feuillettante, à la fissuration par corrosion sous contrainte (SCC), et à la corrosion intergranulaire (IGC). On a montré que l'amélioration des 20 propriétés mécaniques est significative, pouvant aller jusqu'à 15 %. On parvient en outre, pour les produits en alliage d'aluminium de l'invention, qui ont de préférence subi un traitement conforme à l'invention, à des propriétés qui sont meilleures ou au moins aussi bonnes que celles qu'on obtient avec un alliage de même composition, 25 mais présentant la basse teneur ordinaire en silicium, traité suivant le mode opératoire industriel ordinaire. Cette invention permet donc de fabriquer des produits en alliage d'aluminium dont les caractéristiques sont équivalentes ou similaires à celles de produits à basse teneur en silicium, ce qui représente un avantage économique certain, puisque le 30 coût des matières premières à basse teneur en silicium est plus élevé. Dans ce qui suit, on avance une explication de la surprenante amélioration des propriétés des produits corroyés de l'invention, tout en avertissant que ce n'est que pure et simple hypothèse qui, à l'heure actuelle, n'est pas parfaitement confirmée par l'expérience. 2907467 13 Dans la technique antérieure, on considère que les phases de constituant Mg2Si sont insolubles dans les alliages d'aluminium de la série AA2000, et l'on sait que ces particules sont des sites d'amorçage de fissures de fatigue. En particulier dans le cas des applications aéro- 5 nautiques, d'après la technique antérieure, il est indispensable d'ajuster à des niveaux très bas les teneurs en fer et en silicium, pour obtenir des produits dont les propriétés de tolérance aux dommages, comme la vitesse de propagation des fissures de fatigue et la ténacité à la rupture sont améliorées. Il est clair, d'après divers documents de la technique 10 antérieure, que le silicium est considéré comme une impureté dont il faut réduire la proportion à une valeur aussi faible qu'il est raisonnablement possible de le faire. Par exemple, dans le document brevet US n 2002/0121319-A 1, on discute de l'influence de ces impuretés sur les éléments ajoutés à l'alliage, pour des alliages de la série AA7000, et 15 l'on y explique que le silicium fixe une certaine quantité de magnésium et n'en laisse ainsi qu'une "teneur effective en magnésium" disponible pour passer en solution. On y suggère de remédier à cela en ajoutant un surplus de magnésium, pour compenser le magnésium fixé à l'état de Mg2Si, voir le paragraphe [0030] de ce document brevet US n 20 2002/0121319-A 1. Mais on n'y suggère nulle part que l'on puisse faire repasser en solution les particules de Mg2Si en effectuant un traitement thermique bien maîtrisé. Pour ce qui est de la réalisation du traitement d'homogénéisation, on y mentionne qu'on peut effectuer l'homogénéisation en un certain nombre d'étapes maîtrisées, mais en fin de compte, 25 on explique qu'il est préférable de maintenir à un niveau bas, spéciale-ment à moins de 1 % en volume, la fraction volumique totale combinée des constituants solubles et insolubles, voir le paragraphe [0102] de cc document brevet US n 2002/0121319-Al. Dans les exemples cités dans ce document, les températures et durées des traitements thermi- 30 quel sont indiquées, mais nulle part on ne trouve divulguées des températures ou des durées qui seraient appropriées pour essayer de provoquer la dissolution des particules du constituant Mg2Si, c'est-à-dire une température de traitement d'homogénéisation pouvant monter jus- 2907467 14 qu'à 482 C (900 F) et une température de traitement de mise en solution pouvant monter jusqu'à 482 C (900 F). Ailleurs aussi, dans le document brevet US n 6 444 058 par exemple, on divulgue, à propos d'un alliage de la sérieAA2x24, que 5 pour améliorer la ténacité en contrainte plane ou en déformation plane, la résistance à la fatigue ou la résistance à la propagation de fissures de fatigue, on élimine, grâce à l'ajustement de la composition et au traitement thermique, une fraction importante des particules de seconde phase constituées de fer et de silicium et de celles constituées de cui- 10 vre et/ou de magnésium. A cet effet, la teneur en silicium ne doit pas excéder 0,05 %, et lors du traitement thermique, il faut régler la température à une valeur aussi élevée que possible, tout en veillant à ce qu'elle reste bien inférieure à la température minimale de fusion commençante de l'alliage, qui vaut à peu près 502 C (935 F) ; voir par 15 exemple le passage situé en colonne 2, lignes 35 à 52. Mais selon la présente invention, on a découvert que pour divers alliages d'aluminium de la série AA2000, ce qu'on perçoit en général comme la phase constitutive Mg2Si peut se dissoudre en proportion no-table lors d'un traitement thermique soigneusement maîtrisé, et si l'on 20 ne peut faire passer complètement en solution les particules de Mg:Si, du moins peut-on leur conférer une morphologie sphéroïdale, de manière à améliorer par là les caractéristiques de ténacité à la rupture et/ou de fatigue de l'alliage. Une fois passés en solution solide, le silicium et/ou le magnésium seront ainsi, pour leur plus grande part, disponi- 25 bles pour jouer leur rôle lors de la maturation ultérieure, ce qui peut entraîner une amélioration supplémentaire des propriétés mécaniques et des résistances aux corrosions. En augmentant délibérément, selon l'invention, la teneur en silicium de l'alliage, on fait en sorte qu'il y ait plus de silicium disponible pour le processus ultérieur de maturation, 30 mais sans qu'il y ait, dans le produit final, de gros grains de phase Mg2Si qui seraient très gênants. On pourrait aussi sacrifier, jusqu'à un certain point, les améliorations résultant de l'addition délibérée de silicium, en appauvrissant la composition d'alliage en magnésium et/ou en cuivre, ce qui conduirait à une amélioration de la ténacité du produit 2907467 15 en alliage. C'est ainsi que le silicium, généralement perçu comme une impureté nuisible, peut devenir un élément d'alliage ajouté à dessein, qui a divers effets techniques avantageux. Dans les alliages de la série AA2000, la limite supérieure pour 5 la teneur en silicium se situe vers 0,35 %, et de préférence vers 0,25 %, car une trop forte teneur en silicium pourrait conduire à la formation de trop nombreux gros grains de phase Mg2Si qui ne pourraient pas passer complètement en solution solide et contrarieraient donc les gains obtenus en termes d'amélioration des caractéristiques. La limite infé- 10 rieure pour la teneur en silicium se situe à plus de 0,10 %. Il est préférable que la teneur en silicium vaille au moins environ 0,15 %, et mieux encore, au moins environ 0,17 %. On peut traiter avec profit, en suivant le procédé de cette invention, un produit en alliage d'aluminium corroyé de la série AA2000 qui 15 comprend, en pourcentages pondéraux : à peu près 2 à 5,5 % de cuivre, à peu près 0,5 à 2 % de magnésium, au plus 1 % de manganèse, moins de 1,3 % de zinc, 20 û moins de 0,25 %, de préférence moins de 0,15 %, de fer, et de plus de 0, 10 à 0,35 %, de préférence de plus de 0,10 à 0,25 %, et mieux encore à peu près 0,15 à 0,25 %, de silicium, ainsi que, en option, l'un ou plusieurs des éléments suivants : û environ 0,02 à 0,4 %, de préférence 0,04 à 0,25 %, de zirconium, 25 environ 0,01 à 0,2 % de titane, environ 0,01 à 0,5 % de vanadium, environ 0,01 à 0,4 % de hafnium, environ 0,01 à 0,25 % de chrome, au plus 1 % d'argent, 30 et environ 0,01 à 0,5 % de scandium, le reste étant constitué par de l'aluminium, avec des éléments et impuretés accidentellement présents, chacun à raison de moins de 0,05 %, et pour moins de 0,15 % au total. 2907467 16 Comparé aux alliages de la technique antérieure, l'alliage des produits de l'invention présente dans sa composition une teneur en silicium relativement élevée, qui est supérieure à 0,10 % et vaut au plus 0,35 %. Cette augmentation de la teneur en silicium a pour effet, entre 5 autres, de rendre l'alliage plus propre à la coulée. Dans un mode préféré de réalisation, les alliages de la série AA-2000 traités selon le procédé de l'invention contiennent du cuivre en une proportion d'au moins environ 3,6 %, et mieux encore d'au moins environ 3,8 %, ainsi qu'en une proportion d'au plus environ 4,5 %, et 10 mieux encore d'au plus environ 4 %. Dans un mode préféré de réalisation, les alliages de la série AA-2000 traités selon le procédé de l'invention contiennent du magnésium en une proportion d'au plus environ 1,5 %, et mieux encore en une pro-portion de 1,1 à 1,3 %. 15 Dans un alliage traité selon l'invention, il est préférable qu'il y ait de 0,1 à 0,9 %, et mieux encore, de 0,2 à 0,8 % de manganèse. Dans un mode particulier de réalisation des alliages de la série AA2000 traités selon le procédé de l'invention, le zinc ne se trouve qu'en tant qu'impureté, qu'on peut tolérer jusqu'à une teneur d'au plus 20 environ 0,3 %, et de préférence, d'au plus environ 0,20 %. Dans un autre mode particulier de réalisation des alliages de la série AA2000 traités selon le procédé de l'invention, c'est à dessein qu'on ajoute du zinc, afin d'améliorer les caractéristiques de tolérance aux dommages des produits en alliage. Dans ce mode de réalisation, la 25 proportion de zinc vaut à peu près de 0,3 à 1,3 %, et de préférence de 0,45 à 1,1 %. Si l'on ajoute de l'argent à l'alliage, il vaut mieux ne pas en ajouter plus de 1,0 %, mais on peut en ajouter au moins 0,05 %, et de préférence au moins environ 0,1 %. Il est préférable d'ajouter de l'ar- 30 gent en une proportion d'à peu près 0,20 à 0,8 %, en particulier d'à peu près 0,20 à 0,60 %, mieux encore d'à peu près 0,25 à 0,50 % et surtout d'à peu près 0,3 à 0,48 %. Si l'on n'ajoute pas à dessein d'argent, il vaut mieux en maintenir la proportion à moins de 0,02 %, de préférence à moins de 0,01 %. 2907467 17 On peut ajouter du zirconium, en tant qu'élément formateur de dispersoïdes, et il est préférable d'en ajouter en une proportion de 0,02 à 0,4 %, et de préférence de 0,04 à 0,25 %. Dans un autre mode préféré de réalisation de cette invention, 5 on n'ajoute à dessein à l'alliage ni chrome ni zirconium, qui sont des éléments formateurs de dispersoïdes. En pratique, cela signifie que les teneurs en zirconium et en chrome se situent au niveau de ce qu'on appelle normalement des impuretés, soit à moins de 0, 05 % et de préférence à moins de 0,03 %, ou mieux encore, que cet alliage ne contient 10 pratiquement ni chrome ni zirconium, cc qui veut dire qu'il n'y a eu aucune addition délibérée de ces éléments d'alliage dans la composition, mais qu'en raison de la présence d'impuretés et/ou de la survenue de phénomènes d'extraction au contact de l'appareillage de production, il se peut néanmoins que des traces de ces éléments se retrouvent dans 15 le produit en alliage final. En particulier dans les produis relativement épais, par exemple de plus de 3 mm d'épaisseur, le chrome fixe une certaine fraction du magnésium pour donner des particules de composé AI12Mg2Cr qui ont un effet néfaste sur la sensibilité du produit en alliage corroyé vis-à-vis de la trempe et qui peuvent former de grosses 20 particules au niveau des joints de grains, et qui ont de ce fait un effet néfaste sur les caractéristiques de tolérance aux dommages. On a constaté que, dans les alliages d'aluminium de type AA2x24, le zirconium n'est pas, en tant qu'élément formateur de dispersoïdes, aussi efficace que le manganèse. 25 Il faut que la teneur en fer de l'alliage soit inférieure à 0,25 %. Si le produit en alliage doit être employé dans des applications aéronautiques, il est préférable que la teneur en fer se trouve vers le bas de cet intervalle, par exemple à moins d'environ 0,10 % et rnieux encore à moins d'environ 0,08 %, afin que la ténacité, en particulier, soit main- 30 tenue à un niveau suffisamment élevé. Si le produit en alliage doit être employé en tant que plaque d'usinage, on peut admettre qu'il contienne plus de fer. Mais on estime que même pour des applications aéronautiques, on peut accepter qu'il y ait du fer en quantité modérée, par exemple en une proportion d'à peu près 0,09 à 0,13 %, voire d'à peu près 2907467 18 0,10 à 0,15 %. Les spécialistes en ce domaine pourraient juger que ceci a un effet néfaste sur la ténacité du produit, mais quard -on a recours au procédé de l'invention, on regagne une certaine partie, si ce n'est la totalité, de ce qu'on a perdu en termes de caractéristiques du produit 5 en alliage. Il en résulte qu'on dispose d'un produit en alliage qui con-tient du fer en quantité modérée, mais qui présente, s'il a été traité suivant la présente invention, des propriétés équivalentes à celles d'un produit en alliage, identique sauf en ce qu'il contient moins de fer, par exemple 0,05 % ou 0,07 %, et traité selon la technique habituelle. On 10 obtient donc des propriétés de niveau similaire, bien que la teneur en fer de l'alliage soit plus élevée. Ceci présente un avantage économique significatif, en raison du coût élevé des matières premières à très basse teneur en fer. Dans un autre mode préféré de réalisation de l'invention, un al- 15 liage de la série AA2000 qui peut être avantageusement traité suivant le procédé de l'invention est constitué des éléments suivants, en les pourcentages pondéraux suivants : 3,6 à 4,4 %, de préférence 3,8 à 4,4 %, de cuivre, 1,2 à 1,8 % de magnésium, 20 0,3 à 0,8 % de manganèse, au plus 0,10 %, de préférence au plus 0,05 %, de chrome, au plus 0,05 %, de préférence au plus 0,03 %, de zirconium, au plus 0,25 % de zinc, au plus 0,12 %, de préférence au plus 0,08 %, de fer, 25 de plus de 0,10 à 0,35 %, de préférence de plus de 0., l0 à 0,25 %, de silicium, et au plus 0,15 %, de préférence au plus 0,10 %, de titane, le reste étant constitué par de l'aluminium, avec des éléments et impuretés accidentellement présents, chacun à raison de moins de 0,05 %, 30 et pour moins de 0,15 % au total. Cette composition d'alliage, enregistrée en 1978, correspond à un alliage AA2324. Dans un autre mode préféré de réalisation de l'invention, un al-liage de la série AA2000 qui peut être avantageusement traité suivant le procédé de l'invention présente une composition qui est celle d'un 2907467 19 alliage AA2524, enregistrée en 1995, excepté que la teneur en silicium vaut de plus de 0,10 à 0,35 % ou se situe dans un intervalle plus étroit, mentionné ci-dessus comme étant préféré. La composition d'un alliage AA2524 est la suivante, en pourcentages pondéraux : 5 4,0 à 4,5 % de cuivre, 1,2 à 1,6 % de magnésium, 0,45 à 0,7 % de manganèse, au plus 0,05 % de chrome, au plus 0,15 % de zinc, 10 au plus 0,1 % de titane, au plus 0,12 % de fer, et au plus 0,06 % de silicium, le reste étant constitué par de l'aluminium, avec des éléments et impuretés accidentellement présents, chacun à raison de moins de 0,05 %, 15 et pour moins de 0,15 % au total. Les produits en alliage de la série AA2000 fabriqués suivant le procédé de cette invention peuvent être munis d'un placage. Dans les produits plaqués de ce type, il y a un coeur en alliage à base d'aluminium de l'invention, et un placage qui est d'habitude en un alliage plus 20 pur et qui a pour rôle, en particulier, de protéger le coeur contre la corrosion. Ce placage peut, mais ce n'est pas limitatif, être en aluminium pratiquement non allié ou en aluminium ne contenant cri tout pas plus de 0,1 % ou de 1 % d'autres éléments. Ces alliages d'aluminium, qu'on appelle ici "alliages de série 1 xxx", englobent tous les alliages ainsi 25 désignés dans la nomenclature de l'Aluminium Association", y compris les sous-catégories de type 1000, 1100, 1200 ou 1300. L'alliage du placage peut donc être choisi parmi les divers alliages de cette sorte définis par l'Aluminium Association, comme les alliages 1060, 1045, 1050, 1100, 1200, 1230, 1135, 1235, 1435, 1145, 1345, 1250, 1350, 30 1170, 1175, 1180, 1185, 1285, 1188 et 1199. D'autres alliages des séries AA7000 et AA6000 peuvent servir pour ce placage, notamment un alliage 7072 qui contient de 0,8 à 1,3 % de zinc ou à peu près de 0,3 à 0,7 % de zinc, ou des alliages 6003 ou 6253 qui contiennent d'habitude plus de 1 % d'éléments alliés. On peut encore employer des placages 2907467 20 en d'autres alliages, pourvu qu'ils apportent à l'alliage du coeur, en particulier, une protection globale suffisante contre la corrosion. La ou les couche(s) de placage sont d'habitude beaucoup plus minces que le coeur, puisque chacune d'elles ne représente qu'à peu près 1 à 15 % ou 20 %, 5 voire 25 %, de l'épaisseur totale de l'article composite, étant entendu qu'il est plus habituel qu'une couche de placage représente à peu près 1 à 12 % de l'épaisseur totale de l'article composite. Les produits en alliage de la série AA2000 traités selon la pré-sente invention peuvent se présenter, entre autres, sous forme de pro- 10 duits dont l'épaisseur vaut au plus 12,5 mm (0,5 pouce), et dont les caractéristiques en font d'excellentes tôles de fuselage. Les produits de type plaque mince, dont l'épaisseur vaut de 17, 7 à 76 mm (0,7 à 3 pou-ces), font d'excellentes plaques d'ailes, par exemple des plaques d'intrados. Ces produits de type plaque mince peuvent aussi être employés 15 pour fabriquer des lisses ou des panneaux d'aile à lisse intégrée, conçus pour être employés dans une structure d'aile d'avion. Avec des pro-duits de calibre plus gros, épais de plus de 63 mm (2,5 pouces) jusqu'à peu près 280 mm (1 1 pouces), on obtient, en usinant de telles plaques, des pièces d'un seul tenant, par exemple des longerons ou des nervures 20 conçus pour servir à la construction d'une aile d'avion, qui possèdent d'excellentes caractéristiques. Ces produits de gros calibre peuvent également servir à faire des plaques d'outil, par exemple pour des moules conçus pour la fabrication d'articles façonnés en matière plastique, par exemple par coulée ou par moulage par injection. Les produits en al- 25 liage traités selon la présente invention peuvent aussi se présenter sous forme de longerons obtenus par extrusion pas à pas ou par extrusion continue, destinés à être employés dans la structure d'un avion, ou sous la forme de longerons obtenus par forgeage, destinés à être employés dans la structure d'une aile d'avion. 30 Dans ce qui suit, on explique l'invention à l'aide d'un exemple qui n'a aucun caractère limitatif. 2907467 21 Exemple A l'échelle d'une installation pilote, on prépare par coulée semicontinue une billette de 250 mm de diamètre et de plus de 850 mm de long, en un alliage nommé "alliage 1" dont la composition est indiquée 5 dans le tableau 1. On note que la teneur en fer de cet alliage est un peu plus élevée que celle qu'on trouve normalement à l'heure actuelle dans les produits laminés conçus pour l'aéronautique. Cet alliage serait un alliage typique de la série AA2324, s'il n'y avait ses teneurs plus élevées en fer et en silicium. La composition de cet alliage se situerait 10 aussi dans la fenêtre de composition d'un alliage AA2524, n'était sa teneur plus élevée en silicium. On tire de cette billette, par laminage. deux blocs usinés dont les dimensions valent 150 mm sur 150 mm sur 300 mm. En suivant ce protocole, on obtient des blocs de composition chimique identique, grâce à quoi il est plus facile d'évaluer assez préci-15 cisément l'influence des traitements thermiques effectués ultérieure-ment sur les caractéristiques des produits obtenus. On soumet tous les blocs à un traitement d'homogénéisation, suivant des cycles identiques de 25 heures à 490 C, en les chauffant et en les refroidissant aux vitesses habituelles dans l'industrie. Selon le bloc, on lui fait subir ou 20 non, conformément à l'invention, un traitement supplémentaire d'homogénéisation, en élevant encore la température du four et en effectuant ensuite ce second traitement thermique d'homogénéisation, de 5 heures à 515 C. Après homogénéisation, on refroidit les blocs jusqu'à la température ambiante. On préchauffe ensuite tous les blocs, en un seul lot, 25 pendant 5 heures à 480 C, et on les lamine à chaud de manière à réduire leur épaisseur de 150 mm à 40 mm. Les températures à l'entrée du laminoir, mesurées à la surface des blocs, se situent dans l'intervalle allant de 450 à 460 C, et les températures à la sortie du laminoir se situent dans l'intervalle allant de 390 à 400 C. Après ce laminage à 30 chaud, les plaques obtenues subissent un traitement thermique de mise en solution, réalisé en une ou deux étapes, et suivi d'une trempe à l'eau froide. Dans le cas de l'échantillon comparatif supplémentaire 1A3, on suit pour le traitement thermique de mise en solution un protocole plus courant, à savoir 4 heures à 495 C. On laisse toutes les plaques mûrir 2907467 22 naturellement pendant 5 jours, jusqu'à l'état T4. Avant leur maturation, les plaques ne subissent aucun étirage. Tous ces traitements thermiques sont indiqués dans le tableau 2. Dans le tableau 3 sont indiquées, pour des caractéristiques mé- 5 caniques déterminées selon la norme ASTM B-557, les valeurs moyennes obtenues sur deux échantillons de plaques de calibre 40 mm ayant subi les divers traitements thermiques indiqués. Le symbole LET désigne la limite élastique en traction, exprimée en MPa, et le symbole RRT désigne la résistance à la rupture en traction, exprimée en MPa. Le sym- 10 bote TR désigne la ténacité à la rupture, exprimée en MPa.m"2 et mesurée selon la norme ASTM B-645. On a effectué tous les essais à mi-épaisseur. Tableau 1 Composition de l'alliage, en pourcentages pondéraux 15 Complément à 100 % : aluminium et impuretés normales Si Fe Cu Mg Mn 0,20 0,11 4,0 0,65 1,2 0,04 Alliage 1 Cr REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un produit en un alliage d'aluminium corroyé de la série AA2000, lequel procédé comporte les étapes suivantes : a) couler le matériau d'un lingot d'alliage d'aluminium de la série AA-2000, comprenant, en pourcentages pondéraux, 2 à 5,5 % de cuivre, 0,5 à 2 % de magnésium, au plus 1 % de manganèse, moins de 1,3 % de zinc, moins de 0,25 % de fer et de plus de 0,10 à 0,35 % de silicium, le reste étant de l'aluminium, avec des éléments et impuretés accidentellement présents ; b) préchauffer et/ou homogénéiser le matériau coulé ; c) travailler ce matériau à chaud, selon un ou plusieurs procédés choisis parmi les laminage, extrusion et forgeage ; d) en option, travailler à froid le matériau travaillé à chaud e) soumettre le matériau travaillé à chaud, et à froid le cas échéant, à un traitement thermique de mise en solution ; f) refroidir le matériau qui a subi ce traitement thermique de mise en solution (TTMS) ; g) en option, étirer ou comprimer ce matériau traité par TTMS et re- froidi, ou le travailler autrement à froid pour y provoquer la relaxa- tion des contraintes, par exemple faire subir à ce matériau traité par TTMS et refroidi un planage, un tréfilage ou un laminage à froid ; h) et faire mûrir ce matériau traité par TTMS et refroidi, le cas échéant étiré, comprimé ou autrement travaillé à froid, pour le faire parvenir à l'état de traitement thermique voulu, caractérisé en ce que l'on effectue au moins un traitement thermique à une température supérieure à 505 C, mais inférieure à la température de solidus de l'alliage d'aluminium concerné, lequel traitement thermique est effectué soit après le traitement thermique d'homogénéisation et avant le travail à chaud, soit après le traitement thermique de mise en solution, soit à deux reprises, après le traitement thermique d'homogénéisation et avant le travail à chaud, ainsi qu'après le traitement thermique de mise en solution. 2907467 25 2. Procédé conforme à la revendication 1, dans lequel l'alliage d'aluminium de la série AA2000 comprend en outre un ou plusieurs des éléments suivants, en les proportions indiquées (en pourcentages pondéraux) : 5 du zirconium en une proportion de 0,02 à 0,4 % ; du titane en une proportion de 0,01 à 0,2 % ; du vanadium en une proportion de 0,01 à 0,5 % ; du hafnium en une proportion de 0,01 à 0,4 % ; du chrome en une proportion de 0,01 à 0,25 % ; 10 de l'argent en une proportion d'au plus 1 %. et du scandium en une proportion de 0,01 à 0,5 %. 3. Procédé conforme à l'une des revendications 1 et 2, dans le-quel l'alliage d'aluminium de la série AA2000 contient du silicium en 15 une proportion de plus de 0,10 à 0,25 %, et de préférence de 0,15 à 0,25 %. 4. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 3, dans le-quel l'alliage d'aluminium de la série AA2000 contient du fer en une 20 proportion de moins de 0,15 %, et de préférence de moins de 0,10 %. 5. Procédé conforme à la revendication 1, dans lequel l'alliage d'aluminium de la série AA2000 contient du chrome en une proportion de moins de 0,05 %, et de préférence de moins de 0,03 %. 6. Procédé conforme à la revendication 1, dans lequel l'alliage d'aluminium de la série AA2000 contient du zirconium en une proportion de moins de 0,05 %, et de préférence de moins de 0.03 %. 30 7. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 6, dans le-quel l'alliage d'aluminium de la série AA2000 contient du cuivre en une proportion d'au moins 3,6 %, et de préférence d'au moins 3,8 %. 25 2907467 26 8. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 7, dans le-quel l'alliage d'aluminium de la série AA2000 contient du cuivre en une proportion d'au plus 4,5 %, et de préférence d'au plus 4 %. 5 9. Procédé conforme à l'une des revendications l à 8, dans le-quel l'alliage d'aluminium de la série AA2000 contient du magnésium en une proportion d'au plus 1,5 %. 10. Procédé conforme à l'une des revendications l à 9, dans le- 10 quel l'alliage d'aluminium de la série AA2000 contient du zinc en une proportion d'au plus 0,3 %, et de préférence d'au plus 0,20 %. 11. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 10, dans le-quel l'alliage d'aluminium de la série AA2000 contient du manganèse 15 en une proportion de 0,1 à 0,9 %, et de préférence de 0,2 à 0,8 %. 12. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 11, dans le-quel ledit traitement thermique au nombre d'au moins un est effectué dans l'intervalle de température allant de plus de 505 C à 550 C, et 20 de préférence, à une température de 510 à 535 C. 13. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 12, dans le-quel le travail à chaud est une opération de laminage. 25 14. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 12, dans le-quel le travail à chaud est une opération d'extrusion. 15. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 14, dans le-quel ledit traitement thermique est effectué uniquement après l'étape 30 (b) de traitement thermique d'homogénéisation, avant l'étape de travail à chaud. 2907467 27 16. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 14, dans le-quel ledit traitement thermique est effectué uniquement après l'étape (e) de traitement thermique de mise en solution. 17. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 14, dans lequel ledit traitement thermique est effectué à deux reprises, après l'étape (b) de traitement thermique d'homogénéisation et avant l'étape de travail à chaud, ainsi qu'après l'étape (e) de traitement thermique de mise en solution. 18. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 17, dans lequel le produit en alliage d'aluminium de la série AA2000 est un pro-duit dont l'épaisseur vaut au moins 3 mm. 19. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 17, dans lequel le produit en alliage d'aluminium de la série AA2000 est un pro-duit dont l'épaisseur vaut au moins 30 mm. 20. Procédé conforme à la revendication 19, dans lequel le pro-20 duit en alliage d'aluminium de la série AA2000 est un produit dont l'épaisseur vaut de 30 à 300 mm. 21. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 20, dans lequel le produit en alliage d'aluminium de la série AA2000 présente 25 une composition située dans la fenêtre correspondant à un alliage AA-2324, sauf la teneur en silicium qui vaut de plus de 0,10 à 0,35 %, et de préférence de plus de 0,10 à 0,25 %. 22. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 20, dans 30 lequel le produit en alliage d'aluminium de la série AA2000 présente une composition située dans la fenêtre correspondant à un alliage AA-2524, sauf la teneur en silicium qui vaut de plus de 0,10 à 0,35 %, et de préférence de plus de 0,10 à 0,25 %, de telle sorte que la composition de cet alliage est la suivante, en pourcentages pondéraux 5 10 15 2907467 28 4,0 à 4,5 % de cuivre, 1,2 à 1,6 % de magnésium, 0,45 à 0,7 % de manganèse, au plus 0,05 % de chrome, 5 au plus 0,15 % de zinc, au plus 0, 1 % de titane, au plus 0,12 % de fer, et de plus de 0,10 à 0,35 % de silicium, le reste étant constitué par de l'aluminium, avec des éléments et impu- 10 rotés accidentellement présents, chacun à raison de moins de 0,05 %, et pour moins de 0,15 % au total. 23. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 22, dans lequel le produit en alliage d'aluminium de la série AA2000 est un pro- 15 duit choisi dans l'ensemble formé par les tôles de fuselage, éléments de cadres de fuselage, plaques d'intrados, plaques épaisses pour pièces à usiner, plaques minces pour lisses, éléments de longeron et éléments de nervure. 20 24. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 22, dans lequel le produit en alliage d'aluminium de la série AA2000 est une plaque de moule ou une plaque d'usinage. 25. Produit en alliage d'aluminium corroyé, fabriqué suivant un 25 procédé conforme à l'une des revendications 1 à 24.