Brevet FR2907796A1 — publié le 20080502

B 07-2631 FR Société dite : Aleris Aluminum Koblenz GmbH Produits en alliage d'aluminium de la série AA7000 et leur procédé de fabrication Invention de : KHOSLA Sunil NORMAN Andrew Van SCHOONEVELT Hugo Priorité d'une demande de brevet aux Etats-Unis d'Amérique, déposée le 7 juillet 2006, sous le N 60/818.983 2907796 2 Produits en alliage d'aluminium de la série AA7000 et leur procédé de fabrication La présente invention concerne un alliage d'aluminium de la sé- rie AA-7000, comprenant 3 à 10 % de zinc, 1 à 3 % de magnésium, au plus 2,5 % de cuivre, moins de 0,25 % de fer et au plus 0,12 % de silicium. Plus particulièrement, la présente invention concerne un procédé de fabrication de produits en aluminium corroyé qui sont relative-ment épais, c'est-à-dire qui ont à peu près 30 à 300 mm d'épaisseur. Ces produits se présentent typiquement sous la forme de plaques obtenues par laminage, mais l'invention concerne aussi des produits fabriqués par extrusion ou forgeage. Parmi les représentants de pièces composantes de structure en alliage de l'invention, on peut mentionner les éléments intégraux de longerons et objets similaires, usinés à partir de profilés épais en alliage corroyé, y compris les plaques laminées. Les produits de la présente invention sont particulièrement appropriés pour la fabrication de pièces d'aéronef à forte résistance mécanique obtenues par extrusion ou forgeage. Ces aéronefs englobent les avions de lignes transportant des passagers en vol commercial, les avions cargos et certains avions militaires. On peut aussi fabriquer, selon l'invention, des pièces qui ne sont pas conçues pour des aéronefs, comme diverses plaques épaisses de moule ou des plaques d'usinage. Dans ce qui suit, sauf indication contraire, les alliages et leurs états de traitement thermique sont désignés conformément aux documents "Aluminum Standards and Data" et "Registration Records" de l'Aluminum Association, publiés par celle-ci en 2006. Sauf indication contraire, tous les pourcentages indiqués dans les descriptions de compositions d'alliage ou de compositions préfé- rées d'alliage sont des pourcentages pondéraux. Jusqu'à présent, on a utilisé des alliages d'aluminium de types divers pour fabriquer toute une variété de produits destinés à des applications de structure dans l'industrie aéronautique. Les concepteurs 2907796 3 et les fabricants de l'industrie aéronautique essayent constamment d'améliorer le rendement énergétique du carburant et les performances des produits et de réduire les coûts de fabrication et de service. Pour parvenir à ces améliorations tout en réduisant les coûts, la voie qu'on 5 préfère est le concept "mono-alliage", c'est-à-dire le recours à un seul alliage d'aluminium qui soit capable d'offrir, dans les divers produits concernés, des caractéristiques mieux équilibrées. Actuellement, l'état de la technique consiste à utiliser un alliage à grande tolérance aux dommages AA2x24 (par exemple AA2524), 10 AA6x13 ou AA7x75 pour une tôle de fuselage, un alliage AA2324 ou AA7x75 pour un intrados, un alliage AA7055 ou AA7449 pour un extrados, et un alliage AA7050, AA7010, AA7040 ou AA7140 pour les longerons et travées d'ailes ou d'autres profilés usinés à partir de tôles épaisses. La principale raison pour laquelle on utilise un alliage diffé-15 rent pour chaque application réside en ce que l'équilibre des propriétés approprié pour que la pièce de structure dans son er.semble offre la performance optimale est différent d'une pièce à l'autre. Pour un revêtement de fuselage, on donne une très grande importance aux propriétés de tolérance aux dommages sous charge de 20 traction, à savoir la FCGR ou vitesse de propagation des fissures de fatigue, la ténacité à la rupture sous contrainte plane et la tenue à la corrosion. Compte tenu des exigences concernant ces caractéristiques, un alliage AA2x24-T351, à grande tolérance aux dommages (voir par exemple les documents brevets US n 5 213 639 ou EF' n 1 026 270- 25 Al) ou un alliage contenant du cuivre AA6xxx-T6 (voir par exemple les documents brevets US n 4 589 932, 5 888 320 ou 2002/0039664-Al ou EP n 1 143 027-Al) serait le matériau que les fabricants de l'aviation civile choisirait de préférence. Pour un revêtement d'intrados, on souhaite disposer d'un équili- 30 bre similaire de propriétés, mais on peut admettre de sacrifier un peu de ténacité au profit d'une plus forte résistance à la traction. C'est pour-quoi l'on estime logique de choisir un alliage AA2x24 dans l'état T39 ou dans un état T8x (voir par exemple les documents brevets US n 5 865 914 ou 5 593 516 ou EP n 1 114 877-Al). 2907796 4 Pour un extrados, où la charge de compression est plus importante que la charge de traction, la résistance à la compression, la tenue à la fatigue (fatigue S-N, durée de vie ou FCGR) et la ténacité à la rupture sont les propriétés les plus importantes. Actuellement, le pre- 5 mier choix serait un alliage AA7150, AA7055, AA7449 ou AA7x75 (voir par exemple les documents brevets US n 5 221 377, 5 865 911, 5 560 789 ou 5 312 498). Ces alliages présentent une limite élastique élevée en compression, ainsi qu'une résistance à la corrosion et une ténacité à la rupture acceptables pour le moment, bien que pour les 10 concepteurs d'avions, des améliorations concernant ces ensembles de propriétés seraient bienvenues. Pour des profilés épais, de plus de 76,2 mm (3 pouces) d'épaisseur, ou des pièces usinées à partir de tels profilés, il est important que l'équilibre des caractéristiques soit homogène et fiable dans toute 15 l'épaisseur du profilé. On utilise à l'heure actuelle, pour des applications de ce type, des alliages AA7050, AA7010 ou AA7040 (voir le brevet US n 6 027 582) ou un alliage AA7085 (voir par exemple les documents brevets US n 2002/0121319-Al et 6 972 110). Un souhait majeur des fabricants d'avions est de disposer d'un alliage qui soit peu 20 sensible à la trempe, c'est-à-dire dont les propriétés se dégradent peu dans l'épaisseur du produit quand la trempe est relativement lente, ou dans des produits relativement épais. Ce sont en particulier les propriétés dans la direction S-T auxquelles s'intéressent en premier lieu les concepteurs et fabricants de pièces de structure. 25 On peut parvenir à produire des avions offrant de meilleures performances, c'est-à-dire une réduction des coûts de fabrication et des coûts d'exploitation, en améliorant l'équilibre de propriétés des alliages d'aluminium employés dans les pièces de structure et en n'utilisant de préférence qu'un seul type d'alliage afin de réduire le prix de l'alliage employé, ainsi que les coûts de recyclage des chutes et déchets en alliage d'aluminium. On estime donc qu'il existe une demande pour un alliage d'aluminium capable d'offrir un équilibre de propriétés meilleur et plus approprié pour presque toutes les formes de produit concernées. 2907796 5 L'un des buts de la présente invention est de proposer des alliages d'aluminium de la série AA7000 qui possèdent des propriétés mieux équilibrées. Un autre but de la présente invention est de proposer un produit 5 en alliage d'aluminium corroyé de la série AA7000, qui comprend 3 à 10 % de zinc, 1 à 3 % de magnésium, au plus 2,5 % de cuivre, moins de 0,25 % de fer et au plus 0,12 % de silicium, et qui présente des propriétés améliorées, en particulier une meilleure ténacité à la rupture. Un autre but de la présente invention est de proposer un procédé 10 de fabrication de produits en alliages d'aluminium de la série AA7000, qui possèdent des propriétés améliorées. Ces buts, ainsi que d'autres buts et avantages, sont atteints ou dépassés grâce à la présente invention, laquelle concerne un procédé 15 de fabrication d'un produit en un alliage d'aluminium corroyé de la série AA7000 qui comprend 3 à 10 % de zinc, 1 à 3 % de magnésium, au plus 2,5 % de cuivre, moins de 0,25 % de fer et au plus 0,12 % de silicium, lequel procédé comporte les étapes suivantes : a) couler le matériau d'un lingot d'une composition définie d'alliage 20 d'aluminium de la série AA7000 ; b) préchauffer et/ou homogénéiser le matériau coulé ; c) travailler ce matériau à chaud, selon un ou plusieurs procédés choisis parmi les laminage, extrusion et forgeage ; d) en option, travailler à froid le matériau travaillé à chaud ; 25 e) soumettre le matériau travaillé à chaud, et à froid le cas échéant, à un traitement thermique de mise en solution ("TTMS"), à une température et pendant un laps de temps suffisants pour faire passer en solution solide les constituants solubles présents dans l'alliage d'aluminium ; 30 f) refroidir le matériau qui a subi ce traitement thermique de mise en solution (appelé dans ce qui suit "matériau traité par TTMS"), de préférence en effectuant une trempe par pulvérisation ou une trempe par immersion dans de l'eau ou un autre milieu de trempe ; 2907796 6 g) en option, étirer ou comprimer le matériau traité par TTMS et refroidi, ou le travailler à froid d'une autre manière pour y provoquer la relaxation des contraintes, par exemple faire subir à ce matériau traité par TTMS et refroidi un planage, un tréfilage ou un laminage à froid ; 5 h) et faire mûrir ce matériau traité par TTMS et refroidi, le cas échéant étiré, comprimé ou autrement travaillé à froid, pour le faire parvenir à l'état de traitement thermique voulu. Selon la présente invention, on effectue au moins un traitement thermique à une température supérieure à 500 C, mais inférieure à la 10 température de solidus de l'alliage d'aluminium AA7000 concerné, et ce traitement thermique, dont le but est de dissoudre autant que possible toutes les formations de phase Mg2Si présentes dans le produit en alliage, est effectué soit après le traitement thermique d'homogénéisation et avant le travail à chaud, soit après le traitement thermique de 15 mise en solution de l'étape (e), soit à deux reprises, c'est-à-dire après le traitement thermique d'homogénéisation et avant le travail à chaud, et aussi après le traitement thermique de mise en solution de l'étape (e). On peut prendre l'alliage d'aluminium sous la forme de lingot, de brame ou de billette, pour en faire un produit corroyé approprié par 20 une technique usuelle de coulée comme la coulée semi-continue ou la coulée électromagnétique, en cristallisoir ("coulée EMC") ou avec agitation ("coulée EMS"). On peut aussi employer des brames obtenues par coulée continue, par exemple dans des appareils de coulée à bande ou à rouleau, ce qui peut être particulièrement avantageux quand on 25 veut obtenir des produits finis relativement minces. On peut aussi avoir recours, comme on le sait bien dans ce domaine technique, à des agents d'affinage des grains, tels ceux qui contiennent titane et bore ou bien titane et carbone. Après la coulée du matériau en alliage, il est habituel d'écroûter le lingot pour en éliminer les zones de ségrégation 30 qui se trouvent à proximité de la surface du lingot coulé. Dans ce domaine technique, on sait que le traitement thermique d'homogénéisation a pour but de faire en sorte, d'une part, que les phases solubles grossières formées au cours de la solidification se dissolvent autant que possible, et d'autre part, que les gradients de concen- 2907796 7 tration s'atténuent pour que l'étape de dissolution soit facilitée. Un traitement de préchauffage permet aussi d'atteindre ces objectifs, dans une certaine mesure. Dans le cas des alliages de la série A.A7000, un traitement de préchauffage typique serait réalisé à une température de 420 5 à 460 C, à laquelle on maintiendrait la pièce traitée durant 3 à 50 heures et en particulier durant 3 à 20 heures. Dans la mise en oeuvre normale dans l'industrie, ce sont d'abord les phases eutectiques solubles, telles que les phases S, T et M, présentes dans le matériau d'alliage qui sont dissoutes. Typiquement, on y par- 10 vient en chauffant le matériau à une température inférieure à 500 C, en particulier à une température de 450 à 485 C, puisque dans les al-liages de la série AA7000, la phase eutectique S, c'est-à-dire la phase Al2MgCu, fond vers 489 C et la phase M, c'est-à-dire la phase MgZn2, fond vers 478 C. Comme on le sait dans ce domaine, on peut pour ce 15 faire effectuer un traitement d'homogénéisation à une température si-tuée dans l'intervalle indiqué, puis laisser le matériau refroidir jusqu'à la température de travail à chaud, ou bien on peut, après le traitement d'homogénéisation, faire refroidir le matériau et le chauffer à nouveau avant de le travailler à chaud. On peut également, si on le souhaite, ef- 20 fectuer le traitement régulier d'homogénéisation en deux étapes ou plus : dans le cas des alliages de la série AA7000, on opère alors, typiquement, dans la gamme de température allant de 430 à 490 C. Par exemple, dans un mode opératoire en deux étapes, on réalise une première étape entre 457 et 463 C, et une deuxième étape entre 470 et 25 485 C, afin d'optimiser les processus de dissolution des diverses phases en fonction de la composition précise de l'alliage. Dans la pratique industrielle, la durée de maintien à la température d'homogénéisation dépend de l'alliage, comme le sait bien tout spécialiste en la matière, mais elle vaut d'habitude 1 à 50 heures. Pour 30 ce qui est des vitesses de chauffage, on peut appliquer celles qui sont de règle dans ce domaine technique. C'est là que cesse l'opération d'homogénéisation, selon la technique antérieure. Mais un aspect important de la présente invention réside en ce que, après ces opérations régulières d'homogénéisation, au 2907796 8 cours desquelles il y a, au sein de la composition d'alliage, dissolution complète des phases solubles, les phases eutectiques, présentes depuis la solidification, on fait subir à l'alliage au moins un traitement thermique supplémentaire, à une température supérieure à 500 C, mais in- 5 férieure à la température de solidus de l'alliage en question. Dans le cas des alliages de la série AA7000, il est préférable que cette température vaille de plus de 500 C à 550 C, en particulier de 505 à 540 C, mieux encore de 510 à 535 C, et surtout au moins 520 C. 10 Pour les alliages de cette série, le maintien en température, lors de ce traitement thermique supplémentaire, peut durer à peu près 1 à 50 heures. Il est plus pratique que ce maintien en température ne dure pas plus d'environ 30 heures, et mieux encore, pas plus d'environ 15 heures. Maintenir trop longtemps le produit à une température trop élevée 15 pourrait mener à un grossissement indésirable des phases dispersoïdes, ce qui aurait une influence néfaste sur les propriétés mécaniques du produit final. Un spécialiste en la matière reconnaîtra immédiatement qu'on peut avoir au moins recours aux divers modes opératoires suivants pour 20 l'étape d'homogénéisation, en obtenant dans chaque cas les mêmes ef- fets techniques : a) on effectue un traitement normal d'homogénéisation. conforme à la pratique industrielle, après quoi l'on élève encore la température pour effectuer le traitement thermique supplémentaire de l'inven- 25 tion, puis on refroidit le matériau à la température de travail à chaud, par exemple 470 C ; b) on opère comme dans le cas (a), à ceci près que, après le traitement supplémentaire de l'invention, on fait refroidir le matériau, par exemple jusqu'à la température ambiante, et ultérieurement on le 30 chauffe de nouveau jusqu'à la température de travail à chaud ; c) on opère comme dans le cas (a), à ceci près que, entre le traitement normal d'homogénéisation et le traitement supplémentaire de l'invention, on fait refroidir le matériau, par exemple jusqu'au-dessous de 150 C ou jusqu'à la température ambiante ; 2907796 9 d) entre les divers traitements, à savoir le traitement normal, le traite- ment supplémentaire de l'invention et le chauffage à la température de travail à chaud, on fait refroidir le matériau, par exemple jus- qu'au-dessous de 150 C ou jusqu'à la température ambiante, après 5 quoi on le chauffe à nouveau jusqu'à la température appropriée. Dans les cas où, après le traitement thermique supplémentaire de l'invention, on fait d'abord refroidir le matériau, par exemple jusqu'à la température ambiante, avant de le chauffer de nouveau pour le travailler à chaud, il est préférable de le faire refroidir rapidement, pour éviter ou 10 réduire au minimum une formation non maîtrisée de précipités de diver- ses phases secondaires, par exemple Al2CuMg, Al2Cu ou Mg2Zn. Après avoir opéré conformément à l'invention le préchauffage et/ou le traitement d'homogénéisation, on peut faire subir au matériau un travail à chaud, c'est-à-dire une ou plusieurs opérations choisies 15 parmi les laminage, extrusion et forgeage, en appliquant de préférence les pratiques industrielles normales. Dans le cadre de cette invention, on préfère effectuer un laminage à chaud. On peut effectuer ce travail à chaud, en particulier un laminage à chaud, jusqu'à obtenir un produit présentant l'épaisseur finale voulue, 20 par exemple 3 mm ou moins, ou bien un produit relativement épais. On peut aussi effectuer l'opération de travail à chaud de manière à obtenir un matériau d'épaisseur intermédiaire, typiquement une tôle ou une plaque mince. On peut ensuite soumettre ce matériau d'épaisseur intermédiaire à une opération de travail à froid, par exemple un laminage, qui 25 l'amènera à l'épaisseur finale voulue. En fonction de la composition de l'alliage et de l'intensité du travail à froid, on peut opérer un recuit intermédiaire avant ou pendant cette opération de travail à froid. Dans un mode particulier de réalisation du procédé de l'invention, après avoir soumis le produit en alliage d'aluminium à un TTMS 30 (traitement thermique de mise en solution) normal et l'avoir fait refroidir rapidement, on soumet ce matériau à un traitement thermique supplémentaire, qu'on pourrait appeler "second TTMS", à une température plus élevée que celle du premier TTMS normal, après quoi on fait rapidement refroidir ce matériau pour éviter la formation indésirable de 2907796 10 précipités de diverses phases. Entre le premier TTMS et le second, on peut faire refroidir le matériau rapidement en suivant le mode opératoire normal, mais on peut également amener le matériau de la température du premier TTMS à celle du second, et après l'y avoir maintenu 5 suffisamment longtemps, le faire refroidir rapidement. Ce second traitement thermique de mise en solution a pour but d'améliorer encore davantage les propriétés des produits en alliage, et il est préférable de le réaliser à une température et durant un laps de temps situés dans les mêmes intervalles, généraux ou rétrécis préférés, que ceux qui sont in- 10 diqués dans le présent mémoire à propos du traitement d'homogénéisation du procédé de l'invention. Mais on pense qu'il peut aussi être encore très utile de maintenir le matériau à température pendant un laps de temps plus court, par exemple d'à peu près 2 à 180 minutes. Grâce à ce traitement thermique supplémentaire, on peut parvenir, autant qu'il 15 est pratiquement possible, à ce que se dissolvent tous les précipités de phase Mg2Si qui se sont formés lors du refroidissement suivant le traitement d'homogénéisation ou lors d'une opération de travail à chaud ou de tout autre traitement thermique intermédiaire. On effectue normale-ment le traitement thermique de mise en solution dans un four fonction- 20 nant en mode discontinu, mais on peut aussi le mettre en oeuvre en continu. Il est important qu'après ce traitement thermique de mise en solution, l'on fasse refroidir l'alliage d'aluminium à une température inférieure ou égale à 175 C, et de préférence jusqu'à la température ambiante, pour éviter ou réduire au minimum une formation non maîtrisée 25 de précipités de phases secondaires, par exemple Al2CuMg, Al2Cu et/ou Mg:Zn. Mais d'autre part, il est préférable que les vitesses de refroi-dissement ne soit pas trop élevées, pour que le produit puisse être suf-fisamment plan et qu'il y ait en lui peu de contraintes résiduelles. On peut parvenir à des valeurs appropriées de vitesse de 30 refroidissement en employant de l'eau pour le refroidissement, par exemple l'aspersion par jets d'eau ou l'immersion dans un bain d'eau. On peut encore faire subir au matériau une opération de travail à froid, par exemple un étirage qui l'allonge de 0,5 à 8 `Vo de sa longueur initiale, afin d'éliminer les contraintes résiduelles encore pré- 2907796 11 sentes dans le matériau et d'améliorer la planéité du produit. De préférence, le taux auquel on effectue un tel étirage vaut de 0,5 à 6 %, et mieux encore de 0,5 à 5 %. Après avoir fait refroidir le matériau, on le fait mûrir, normale- 5 ment à température ambiante, et/ou on peut aussi le faire mûrir artificiellement. On peut en particulier faire mûrir artificiellement les pro-duits relativements épais. C'est en fonction du système de l'alliage que l'on fait mûrir celui-ci de façon naturelle, normalement à température ambiante, ou de manière artificielle. On peut appliquer aux produits en 10 alliage de la série AA7000 obtenus par le procédé de l'invention tous les modes opératoires de maturation connus dans ce domaine technique, ainsi que ceux qu'on pourra mettre au point ultérieurement, afin de leur conférer les résistances mécaniques et autres caractéristiques techniques requises. 15 Dans ces profilés plats qui ont subi les traitements thermiques décrits plus haut, et le plus souvent, en général, après les avoir fait mûrir artificiellement, on usine ensuite des pièces de structure de for-me voulue, par exemple un longeron d'aile d'une seule pièce. Dans la fabrication de profilés épais obtenus par des procédés d'extrusion et/ou 20 de forgeage, on fait aussi se suivre les opérations de traitement thermique de mise en solution, de trempe et de relaxation des contraintes et une maturation artificielle. Le fait de mettre en oeuvre selon l'invention le traitement d'homogénéisation, seul ou joint au second traitement thermique de mise 25 en solution, a pour effet que les caractéristiques de tolérance aux dom-mages du produit en alliage sont meilleures ou au moins aussi bonnes que celles d'un produit en alliage identique, mais traité sans mettre en oeuvre les étapes de procédé qui caractérisent l'invention. On peut en particulier constater une amélioration de l'une ou de plusieurs des ca- 30 ractéristiques suivantes : ténacité à la rupture, ténacité à la rupture en orientation S-L, ténacité à la rupture en orientation S-T, allongement à la rupture, allongement à la rupture en orientation S-T, caractéristiques de fatigue, en particulier vitesse de propagation des fissures de fatigue FCGR, courbe de fatigue S-N et fatigue axiale, résistance à la corro- 2907796 12 sion, en particulier résistance à la corrosion feuillettanie, à la fissuration par corrosion sous contrainte (SCC), et à la corrosion intergranulaire (IGC). Dans ce qui suit, on avance une explication de la surprenante 5 amélioration des propriétés des produits corroyés obtenus grâce au pro-cédé de l'invention, tout en avertissant que ce n'est que pure et simple hypothèse qui, à l'heure actuelle, n'est pas parfaitement confirmée par l'expérience. Dans la technique antérieure, on considère que les phases de l0 constituant Mg2Si sont insolubles dans les alliages d'aluminium de la série AA7000, et l'on sait que ces particules sont des sites d'amorçage de fissures de fatigue. En particulier dans le cas des applications aéronautiques, d'après la technique antérieure, il est indispensable d'ajuster à des niveaux très bas les teneurs en fer et en silicium, pour obtenir 15 des produits dont les propriétés de tolérance aux dommages, comme la vitesse de propagation des fissures de fatigue et la ténacité à la rupture sont améliorées. Il est clair, d'après divers documents de la technique antérieure, que le silicium est considéré comme une impureté dont il faut réduire la proportion à une valeur aussi faible qu'il est raisonna- 20 blement possible de le faire. Par exemple, dans le document brevet US n 2002/0121319-A1, on discute de l'influence de ces impuretés sur les éléments ajoutés à l'alliage, et l'on y explique que le silicium fixe une certaine quantité de magnésium et n'en laisse ainsi qu'une "teneur effective en magnésium" disponible pour passer en solution. On y suggère 25 de remédier à cela en ajoutant un surplus de magnésium, pour compenser le magnésium fixé à l'état de Mg2Si, voir le paragraphe [0030] de ce document brevet US n 2002/0121319-Al. Mais on n'y suggère nulle part que l'on puisse faire repasser en solution les particules de Mg2Si en effectuant un traitement thermique bien maîtrisé. Pour ce qui est de 30 la réalisation du traitement d'homogénéisation, on y mentionne qu'on peut effectuer l'homogénéisation en un certain nombre d'étapes maîtrisées, mais en fin de compte, on explique qu'il est préférable de maintenir à un niveau bas, spécialement à moins de 1 % en volume, la fraction volumique totale combinée des constituants solubles et insolubles, voir 2907796 13 le paragraphe [0102] de ce document brevet US n 2002/0121319-Al. Dans les exemples cités dans ce document, les températures et durées des traitements thermiques sont indiquées, mais nulle part on ne trouve divulguées des températures ou des durées qui seraient appropriées pour 5 essayer de provoquer la dissolution des particules du constituant Mg2Si, c'est-à-dire une température de traitement d'homogénéisation pouvant monter jusqu'à 482 C (900 F) et une température de traitement de mise en solution pouvant monter jusqu'à 482 C (900 F). Mais selon la présente invention, on a découvert que pour divers 10 alliages d'aluminium de la série AA7000, ce qu'on perçoit en général comme la phase constitutive Mg2Si peut se dissoudre er, proportion no-table lors d'un traitement thermique soigneusement maîtrisé, et si l'on ne peut faire passer en solution toutes les particules de Mg2Si, du moins peut-on leur conférer une morphologie sphéroïdale, de manière à amé- 15 liorer par là les caractéristiques de ténacité à la rupture et/ou de fatigue de l'alliage. Une fois passés en solution solide, le silicium et/ou le magnésium seront ainsi disponibles pour jouer leur rôle lois de la maturation ultérieure, ce qui peut entraîner une amélioration supplémentaire des propriétés mécaniques et des résistances aux corrosions. C'est ainsi 20 que le silicium, généralement perçu comme une impureté nuisible, peut devenir un élément qui apporte un effet techniquement avantageux. Par ailleurs, dans un autre mode de réalisation de l'invention, on traite un produit défini en alliage de la série AA7000, en suivant le mode opératoire normal d'homogénéisation et/ou préchauffage (c'est-à-dire 25 sans effectuer ledit traitement thermique, au nombre d'au moins un, opéré, dans le cas d'un alliage AA7000, à une température supérieure à 500 C, mais inférieure à la température de solidus de l'alliage en question), après quoi on soumet le produit au second traitement thermique de mise en solution (TTMS) préféré, décrit plus haut. Ainsi, dans ce 30 mode de réalisation, on réalise un premier TTMS normal, puis un second TTMS dans les intervalles de température et de durée indiqués plus haut, par exemple dans les intervalles étroits préférés, indiqués plus haut, soit à une température supérieure à celle du premier TTMS normal. On parvient alors aux mêmes résultats avantageux, en cc qui 2907796 14 concerne les caractéristiques du produit. On peut réaliser le premier TTMS normal, puis faire refroidir rapidement le produit et le chauffer à nouveau jusqu'à la température à laquelle il sera maintenu lors du second TTMS, mais on peut égalementchauffer le produit pour rame- 5 ner de la température du premier TTMS à celle du second, et après l'y avoir maintenu suffisamment longtemps, le faire refroidir rapidement. On peut traiter avec profit, en suivant le procédé de cette invention, un produit en alliage d'aluminium corroyé de la série AA7000 qui comprend, en pourcentages pondéraux : 10 û à peu près 3 à 10 % de zinc, - à peu près 1 à 3 % de magnésium, - 0 à environ 2,5 % de cuivre, - moins de 0,25 %, de préférence moins de 0,10 %, de fer, - et 0,01 à au plus 0,12 %, de préférence 0,01 à 0,09 %, de silicium, 15 ainsi que l'un ou plusieurs des éléments suivants : û au plus environ 0,5 %, de préférence 0,03 à 0,20 %, de zirconium, au plus environ 0,3 % de titane, au plus environ 0,4 % de chrome, au plus environ 0,5 % de scandium, 20 au plus environ 0,3 % de hafnium, - au plus environ 0,4 %, de préférence moins de 0,3 `/ , de manganèse, - au plus environ 0,4 % de vanadium, - et au plus environ 0,5 % d'argent, 25 ainsi que, en option, au plus environ 0,05 % de calcium, au plus environ 0,05 % de strontium et au plus environ 0,004 % de béryllium, le reste étant constitué par de l'aluminium, avec des éléments et impu- 30 retés accidentellement présents, chacun à raison de moins de 0,05 %, et pour moins de 0,15 % au total. Dans un mode préféré de réalisation, les alliages traités selon le procédé de l'invention contiennent du zinc en une proportion d'au moins environ 5,5 %, de préférence d'au moins environ 6,1 %, et 2907796 15 mieux encore d'au moins environ 6,4 %, ainsi qu'en une proportion d'au plus environ 8,5 %, et mieux encore d'au plus environ 8,0 %. Dans un mode préféré de réalisation, les alliages traités selon le procédé de l'invention contiennent du magnésium en une proportion 5 d'au plus environ 2,5 %, de préférence d'au plus environ 2,2 %, et mieux encore d'au plus environ 1,85 %. Dans un mode préféré de réalisation, les alliages traités selon le procédé de l'invention contiennent du cuivre en une proportion d'au moins environ 0, 9 %, et de préférence d'au moins envi on 1,1 %, ainsi 10 qu'en une proportion d'au plus environ 2,1 %, et mieux encore d'au plus environ 1,9 %. Il est traditionnel de mettre dans ces alliages du béryllium, qui sert d'agent de désoxydation et d'inhibiteur de fissuration du lingot. Toutefois, pour des raisons de sécurité et de protection de l'environne15 ment et de la santé, les alliages qui constituent les modes particulière-ment préférés de l'invention ne contiennent pratiquement pas de béryllium. On peut ajouter à ces alliages de petites quantités de calcium ou de strontium, ou des deux, qui ont les mêmes effets que le béryllium. Il faut que la teneur en fer de l'alliage soit inférieure à 0,25 %. 20 Si le produit en alliage doit être employé dans des applications aéronautiques, il est préférable que la teneur en fer se trouve vers le bas de cet intervalle, par exemple à moins d'environ 0,10 % et mieux encore à moins d'environ 0,08 %, afin que la ténacité, en particulier, soit main-tenue à un niveau suffisamment élevé. Si le produit en alliage doit être 25 employé en tant que plaque d'usinage, on peut admettre qu'il contienne plus de fer. Mais on estime que même pour des applications aéronautiques, on peut accepter qu'il y ait du fer en quantité modérée, par exemple en une proportion d'à peu près 0,09 à 0,13 %, voire d'à peu près 0,10 à 0,15 %. Les spécialistes en ce domaine pourraient juger que ceci 30 a un effet néfaste sur la ténacité du produit, mais quand on a recours au procédé de l'invention, on regagne une certaine partie. si ce n'est la totalité, de ce qu'on a perdu en termes de caractéristiques du produit en alliage. Il en résulte qu'on dispose d'un produit en alliage qui con-tient du fer en quantité modérée, mais qui présente, s'il a été traité sui- 2907796 16 vant la présente invention, des propriétés équivalentes à celles d'un produit en alliage, identique sauf en ce qu'il contient moins de fer, par exemple 0,05 % ou 0,07 %, et traité selon la technique habituelle. On obtient donc des propriétés de niveau similaire, bien que la teneur en 5 fer de l'alliage soit plus élevée. Ceci présente un avantage économique significatif, en raison du coût élevé des matières premières à très basse teneur en fer. On peut ajouter de l'argent à l'alliage, en une proportion d'au plus environ 0,5 %, afin d'augmenter encore la résistance mécanique 10 au cours de la maturation. Il est préférable d'en ajouter au moins environ 0,03 % et mieux encore au moins environ 0,08 %, et il est préférable d'en ajouter au plus environ 0,4 %. Pour maîtriser la structure des grains et la sensibilité à la trempe, on peut ajouter chacun des éléments formateurs de dispersoïdes 15 que sont les zirconium, scandium, hafnium, vanadium, chrome et manganèse. Les teneurs optimales en formateurs de dispersoïdes dépendent de la mise en oeuvre du traitement, mais si l'on choisit une composition chimique unique en les principaux éléments, c'est-à-dire le zinc, le cuivre et le magnésium, dans les intervalles de proportions préférés, et si 20 l'on respecte cette composition chimique pour toutes les formes de pro-duits concernées, alors les teneurs en zirconium doivent être inférieures à environ 0,5 %. Il est préférable que la teneur en zirconium ne vaille pas plus de 0,2 %. Il convient que la teneur en zirconium se situe dans la gamme 25 allant à peu près de 0,03 à 0,20 %, et il est davantage préférable qu'elle ne vaille pas plus d'environ 0,15 %. Le zirconium est un élément d'alliage préféré pour un produit en alliage traité suivant cette invention. On peut certes ajouter du zirconium associé à du manganèse, mais pour les produits relativement épais fabriqués selon le procédé de l'invention, il 30 est préférable, si l'on y ajoute du zirconium, d'éviter toute addition de manganèse, et mieux encore, de maintenir la teneur en manganèse à un niveau inférieur à 0,03 %. En effet, dans un produit épais, les phases de manganèse grossissent plus vite que les phases de zirconium, ce qui a l'effet néfaste de rendre le produit en alliage plus sensible à la trempe. 2907796 17 Il est préférable de ne pas ajouter dans l'alliage plus d'environ 0,5 % de scandium, il vaut encore mieux ne pas en ajouter plus d'environ 0,3 %, et il est surtout préférable de ne pas en ajouter plus d'environ 0,18 %. La proportion totale de scandium et de zirconium, consi- 5 dérés conjointement, doit être inférieure à 0,3 /A et de préférence inférieure à 0,2 %, et il vaut encore mieux qu'elle vaille au plus environ 0,17 %, en particulier quand le rapport des teneurs en zirconium et en scandium se situe entre 0,7 et 1,4. Le chrome est un autre élément formateur de dispersoïdes qu'on 10 peut ajouter, seul ou associé à d'autres formateurs de dispersoïdes. De préférence, la teneur en chrome doit être inférieure à environ 0,4 %, mais il vaut mieux qu'elle soit au plus égale à environ 0, 3 %, ou même encore mieux, qu'elle ne dépasse pas environ 0,2 %. Il est d'autre part préférable que cette teneur en chrome vaille au moins environ 0,04 %. 15 Il se peut que le chrome, employé seul, ne soit pas aussi efficace que le zirconium seul, mais on peut quand même obtenir avec lui des résultats de dureté similaires, au moins dans le cas où le produit en alliage corroyé est une plaque d'usinage. La proportion totale de chrome et de zirconium, considérés conjointement, ne doit pas dépasser à peu près 20 0,23 %, et de préférence à peu près 0,18 %. Il est préférable que la proportion totale de scandium, de zirconium et de chrome, considérés conjointement, vaille au plus à peu près 0,4 % et il vaut encore mieux qu'elle ne dépasse pas 0,27 %. Dans un autre mode de réalisation d'un produit en alliage d'alu- 25 minium corroyé de l'invention, le produit en alliage ne contient pas de chrome. En pratique, cela signifie que sa teneur en chrome se situe au niveau de ce qu'on appelle normalement une impureté, soit à moins de 0,05 % et de préférence à moins de 0,02 %, ou mieux encore, que cet alliage ne contient pratiquement pas de chrome, ce qui veut dire qu'il 30 n'y a eu aucune addition volontaire de cet élément d'alliage dans la composition, mais qu'en raison de la présence d'impuretés et/ou de la survenue de phénomènes d'extraction au contact de l'appareillage de production, il se peut néanmoins que des traces de cet élément se retrouvent dans le produit en alliage final. En particulier dans les pro- 2907796 18 duits relativement épais, par exemple de plus de 3 mm d'épaisseur, le chrome fixe une certaine fraction du magnésium pour donner des parti-cules de composé AlicMgcCr qui ont un effet néfaste sur la sensibilité du produit en alliage corroyé vis-à-vis de la trempe et qui peuvent for- 5 mer de grosses particules au niveau des joints de grains, et qui ont de ce fait un effet néfaste sur les caractéristiques de tolérance aux dom-mages. On peut ajouter du manganèse dans la composition d'alliage, en tant que seul élément formateur de dispersoïdes ou associé à d'autres 10 formateurs de dispersoïdes. La teneur en manganèse doit valoir au plus environ 0,4 %. Il est approprié que la teneur en manganèse vaille à peu près de 0,05 à 0,4 %, et il est préférable qu'elle vaille à peu près de 0,05 à 0,3 %. Il est d'autre part préférable qu'elle vaille au moins environ 0,12 %. La proportion totale de manganèse et de zirconium, consi-15 dérés conjointement, doit valoir moins d'environ 0,4 % et de préférence moins d'environ 0,32 %, mais il convient d'autre part qu'elle vaille au moins à peu près 0,12 % Dans un autre mode de réalisation d'un produit en alliage d'aluminium corroyé de l'invention, le produit en alliage ne contient pas de 20 manganèse. En pratique, cela signifie que sa teneur en manganèse se situe à moins de 0,03 % et de préférence à moins de 0,02 %, ou mieux encore, que cet alliage ne contient pratiquement pas de manganèse, ce qui veut dire qu'il n'y a eu aucune addition volontaire de cet élément d'alliage dans la composition, mais qu'en raison de la présence d'impu- 25 rotés et/ou de la survenue de phénomènes d'extraction au contact de l'appareillage de production, il se peut néanmoins que des traces de cet élément se retrouvent dans le produit en alliage final. Dans un autre mode préféré de réalisation d'un produit en alliage d'aluminium corroyé de l'invention, on n'ajoute pas volontairement de 30 vanadium dans l'alliage, de sorte que s'il y a du vanadium, il n'y en a qu'en tant qu'impureté, soit normalement moins de 0,05 %, et de préférence, moins de 0,02 %. 2907796 19 Selon un autre mode de réalisation de l'invention, les alliages traités suivant le procédé de l'invention présentent des compositions chimiques situées dans les gammes correspondant à celles des alliages AA7010, AA7040, AA7140, AA7050, AA7081 ou AA7085, ainsi que 5 de leurs variantes. Dans un mode préféré de réalisation de l'invention, un produit en alliage corroyé de la série AA7000 qui peut être avantageusement traité suivant le procédé de l'invention est essentiellement constitué des éléments suivants, en les pourcentages pondéraux suivants : 10 à peu près 3 à 10 % de zinc, à peu près 1 à 3 % de magnésium, 0 à environ 2,5 % de cuivre, moins de 0,25 %, de préférence moins de 0,10 %, de fer, et 0,01 à au plus 0,12 %, de préférence 0,01 à 0,09 %, de silicium, 15 ainsi que de l'un ou plusieurs des éléments suivants : ù au plus environ 0,5 %, de préférence 0,03 à 0,20 %, de zirconium, au plus environ 0,3 % de titane, au plus environ 0,4 % de chrome, au plus environ 0,5 % de scandium, 20 au plus environ 0,3 % de hafnium, - au plus environ 0,4 %, de préférence moins de 0,3 '/o, de manganèse, ù et au plus environ 0,5 % d'argent, ainsi que, en option, 25 d'au plus environ 0,05 % de calcium, - d'au plus environ 0,05 % de strontium ù et d'au plus environ 0,004 % de béryllium, le reste étant constitué par de l'aluminium, avec des éléments et impuretés accidentellement présents, chacun à raison de moins de 0,05 %, 30 et pour moins de 0,15 % au total. Dans un autre mode préféré de réalisation de l'invention, un pro-duit en alliage corroyé de la série AA7000 qui peut être avantageuse-ment traité suivant le procédé de l'invention est essentiellement constitué des éléments suivants, en les pourcentages pondéraux suivants : 2907796 20 7,0 à 8,0 % de zinc, 1,2 à 1,8 % de magnésium, 1,3 à 2,0 % de cuivre, moins de 0,10 %, de préférence moins de 0,08 %, de fer, 5 0,01 à 0,09 %, de préférence 0,01 à 0,06 %, de silicium, 0,08 à 0,15 % de zirconium, moins de 0,04 %, de préférence moins de 0,02 %, de manganèse, - moins de 0,04 %, de préférence moins de 0,02 %, de chrome, - et moins de 0,06 % de titane, 10 ainsi que, en option, ù d'au plus environ 0,05 % de calcium, - d'au plus environ 0,05 % de strontium ù et d'au plus environ 0,004 % de béryllium, le reste étant constitué par de l'aluminium, avec des éléments et impu-15 rotés accidentellement présents, chacun à raison de moins de 0,05 %, et pour moins de 0,15 % au total. Les produits en alliage de la série AA7000 fabriqués suivant le procédé de la présente invention peuvent servir en tant que pièces de structure d'un aéronef, entre autres comme tôles de fuselage, éléments 20 de cadres de fuselage, plaques d'extrados ou d'intrados, plaques épais-ses pour pièces à usiner, plaques minces pour lisses, éléments de longeron, éléments de nervure, éléments de poutre de plancher, ou éléments de cloison. 25 Dans ce qui suit, on explique l'invention à l'aide d'exemples qui n'ont aucun caractère limitatif. Exemples 30 Exemple 1 A l'échelle d'une installation pilote, on prépare par coulée semicontinue une billette de 250 mm de diamètre et de plus de 850 mm de long, en un alliage nommé "alliage 3" dont la composition est indiquée dans le tableau 1 et que l'on peut considérer comme un représentant 2907796 21 typique des alliages AA7085 à teneur en fer un peu accrue. On tire de cette billette, par laminage, deux blocs usinés dont les dimensions va-lent 150 mm sur 150 mm sur 300 mm. En suivant ce protocole, on obtient des blocs de composition chimique identique, grâce à quoi il est 5 plus facile d'évaluer assez précisément l'influence des traitements thermiques effectués ultérieurement. On soumet tous les blocs à un traite-ment d'homogénéisation, suivant des cycles identiques de 19 heures à 470 C, en les chauffant et en les refroidissant aux vitesses habituelles dans l'industrie. Selon le bloc, on lui fait subir ou non, conformément 10 à l'invention, un traitement supplémentaire d'homogénéisation, en élevant encore la température du four et en effectuant ensuite ce second traitement thermique d'homogénéisation, de 10 heures à 525 C. Après homogénéisation, on refroidit les blocs jusqu'à la température ambiante. On préchauffe ensuite tous les blocs, en un seul lot, pendant 5 heures à 15 450 C, et on les lamine à chaud de manière à réduire leur épaisseur de 150 mm à 60 mm. Les températures à l'entrée du laminoir, mesurées à la surface des blocs, se situent dans l'intervalle allant de 430 à 440 C, et les températures à la sortie du laminoir se situent dans l'intervalle allant de 380 à 390 C. Après ce laminage à chaud, les plaques obte- 20 nues subissent un traitement thermique de mise en solution, réalisé en une ou deux étapes, et suivi d'une trempe à l'eau froide. On laisse ces plaques au repos pendant 72 heures, puis on les fait mûrir jusqu'à l'état T6 selon un processus de maturation en trois étapes, à savoir 6 heures à 120 C, puis 12 heures à 154 C et enfin 24 heures à 120 C. Avant 25 leur maturation, les plaques ne subissent aucun étirage. Tous ces traitements thermiques sont indiqués ensemble dans le tableau 2. En raison de problèmes survenus au niveau du laminoir, on a perdu l'échantillon 3B 1, auquel on n'a donc pas pu faire subir les tests qui auraient permis de déterminer ses caractéristiques mécaniques. 30 Dans le tableau 3 sont indiquées, pour des caractéristiques mécaniques déterminées selon la norme ASTM B-557, les valeurs moyennes obtenues sur deux échantillons de plaques de calibre 60 mm ayant subi les divers traitements thermiques indiqués. Le symbole LET désigne la limite élastique en traction, exprimée en MPa, et le symbole RRT 2907796 22 désigne la résistance à la rupture en traction, exprimée en MPa. Le symbole TR désigne la ténacité à la rupture, exprimée en MPa.m' 2 et mesurée selon la norme ASTM B-645. On a effectué les essais de traction L et LT et de ténacité à la rupture L-T et T-L au niveau du quart 5 d'épaisseur, et les essais de traction ST et de ténacité à la rupture S-L à mi-épaisseur. Tableau 1 Composition de l'alliage, en pourcentages pondéraux Complément à 100 % : aluminium et impuretés r_ormales Alliage 3 Si 0,07 Fe 0,08 Cu REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un produit en un alliage d'aluminium corroyé de la série AA7000, lequel procédé comporte les étapes suivantes : a) couler le matériau d'un lingot d'alliage d'aluminium de la série AA7000, comprenant 3 à 10 % de zinc, 1 à 3 % de magnésium, 0 à 2,5 % de cuivre, moins de 0,25 % de fer et au plus 0,12 % de silicium, le reste étant çonstitué par de l'aluminium, avec des éléments et impuretés accidentellement présents ; b) préchauffer et/ou homogénéiser le matériau coulé ; c) travailler ce matériau à chaud, selon un ou plusieurs procédés choisis parmi les laminage, extrusion et forgeage ; d) en option, travailler à froid le matériau travaillé à chaud ; e) soumettre le matériau travaillé à chaud, et à froid le cas échéant, à un traitement thermique de mise en solution ; f) refroidir le matériau qui a subi ce traitement thermicue de mise en solution (TTMS) ; g) en option, étirer ou comprimer ce matériau traité par TTMS et refroidi, ou le travailler à froid d'une autre manière pour y provoquer la relaxation des contraintes, par exemple faire subir à cc matériau traité par TTMS et refroidi un planage, un tréfilage ou un laminage à froid ; h) et faire mûrir ce matériau traité par TTMS et refroidi, le cas échéant étiré, comprimé ou autrement travaillé à froid, pour le faire parvenir à l'état de traitement thermique voulu, caractérisé en ce que l'on effectue au moins un traitement thermique à une température supérieure à 500 C, mais inférieure à la température de solidus de l'alliage d'aluminium concerné, lequel traitement thermique est effectué soit après le traitement thermique d'homogénéisation et avant le travail à chaud, soit après le traitement thermique de mise en solution, soit à deux reprises, après le traitement thermique d'homogénéisation et avant le travail à chaud, ainsi qu'après le traitement thermique de mise en solution. 2907796 27 2. Procédé conforme à la revendication 1, dans lequel le produit en alliage d'aluminium corroyé de la série AA7000 comprend en outre un ou plusieurs des éléments suivants, en les proportions indiquées (en pourcentages pondéraux) : 5 du zirconium en une proportion d'au plus 0,5 % ; du titane en une proportion d'au plus 0,3 % ; du chrome en une proportion d'au plus 0,4 % ; du scandium en une proportion d'au plus 0,5 % ; du hafnium en une proportion d'au plus 0,3 % ; 10 du manganèse en une proportion d'au plus 0,4 % ; du vanadium en une proportion d'au plus 0,4 % ; et de l'argent en une proportion d'au plus 0,5 %. 3. Procédé conforme à l'une des revendications 1 et 2, dans le- 15 quel le produit en alliage d'aluminium corroyé de la série AA7000 comprend en outre au plus 0,05 % de calcium, au plus 0,05 % de strontium et au plus 0,004 % de béryllium (en pourcentages pondéraux). 4. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 3, dans le- 20 quel le produit en alliage d'aluminium corroyé de la série AA7000 con-tient du silicium en une proportion de 0,01 à au plus 0,12 %, et de préférence de 0,01 à 0,09 %. 5. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 4, dans le- 25 quel le produit en alliage d'aluminium corroyé de la série AA7000 con-tient du fer en une proportion de moins de 0,15 %, et de préférence de moins de 0,10 %. 6. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 5, dans le- 30 quel le produit en alliage d'aluminium corroyé de la série AA7000 con-tient du zinc en une proportion d'au moins 5,5 %, et de préférence d'au moins 6,1 %. 2907796 28 7. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 6, dans le-quel le produit en alliage d'aluminium corroyé de la série AA7000 con-tient du zinc en une proportion d'au plus 8,5 %, et de préférence d'au plus 8,0 %. 8. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 7, dans le-quel le produit en alliage d'aluminium corroyé de la série AA7000 con-tient du magnésium en une proportion d'au plus 2,5 %, et de préférence d'au plus 2,0 %. 9. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 8, dans le-quel le produit en alliage d'aluminium corroyé de la série AA7000 con-tient du cuivre en une proportion d'au moins 0,9 %, et de préférence d'au moins 1, 1 %. 10. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 9, dans le-quel le produit en alliage d'aluminium corroyé de la série AA7000 con-tient du cuivre en une proportion d'au plus 2,1 %, et de préférence d'au plus 1,9 %. 11. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 10, dans le-quel le produit en alliage d'aluminium corroyé de la série AA7000 con-tient du zirconium en une proportion de 0,03 à 0,2 %. 12. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 11, dans le-quel le produit en alliage d'aluminium corroyé de la série AA7000 con-tient du manganèse en une proportion de 0,05 à 0,4 %. 13. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 11, dans le-30 quel le produit en alliage d'aluminium corroyé de la série AA7000 con-tient du manganèse en une proportion de moins de 0,03 'Vo. 14. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 13, dans le-quel le produit en alliage d'aluminium corroyé de la série AA7000 con- 5 10 15 20 25 2907796 29 tient du chrome en une proportion de moins de 0,05 %, et de préférence de moins de 0,02 %. 15. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 4, dans le- 5 quel le produit en alliage d'aluminium corroyé de la série AA7000 pré-sente une composition chimique qui est celle d'un alliage choisi dans l'ensemble des alliages AA7010, AA7040, AA7140, AA7050, AA7081 et AA7085. 10 16. Procédé conforme à l'une des revendications ] à 15, dans le-quel ledit traitement thermique au nombre d'au moins un est effectué dans l'intervalle de température allant de plus de 500 C à 550 C, et de préférence, à une température d'au moins 510 C. 15 17. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 16, dans le- quel le travail à chaud est une opération de laminage. 18. Procédé conforme à l'une des revendications I à 16, dans le-quel le travail à chaud est une opération d'extrusion. 19. Procédé conforme à l'une des revendications l à 18, dans le-quel ledit traitement thermique est effectué uniquement après l'étape (b) de traitement thermique d'homogénéisation, avant l'étape de travail à chaud. 25 20. Procédé conforme à l'une des revendications I à 18, dans le-quel ledit traitement thermique est effectué uniquement après l'étape (e) de traitement thermique de mise en solution. 30 21. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 18, dans lequel ledit traitement thermique est effectué à deux reprises, après l'étape (b) de traitement thermique d'homogénéisation et avant l'étape de travail à chaud, ainsi qu'après l'étape (e) de traitement thermique de mise en solution. 20 2907796 30 22. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 21, dans lequel le produit en alliage d'aluminium corroyé de la sé:-ie AA7000 est un produit dont l'épaisseur vaut au moins 3 mm. 5 23. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 22, dans lequel le produit en alliage d'aluminium corroyé de la sé.-ie AA7000 est un produit dont l'épaisseur vaut au moins 30 mm. 24. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 23, dans 10 lequel le produit en alliage d'aluminium corroyé de la série AA7000 est un produit dont l'épaisseur vaut de 30 à 300 mm. 25. Procédé conforme à l'une des revendications 1 à 24, dans lequel le produit en alliage d'aluminium corroyé de la série AA7000 est 15 un produit choisi dans l'ensemble formé par les tôles de fuselage, éléments de cadres de fuselage, plaques d'extrados ou d'intrados, plaques épaisses pour pièces à usiner, plaques minces pour lisses, éléments de longeron, éléments de nervure, éléments de poutre de plancher, et éléments de cloison. 20 26. Produit en alliage d'aluminium corroyé, obtenu par coulée, préchauffage et/ou homogénéisation, travail à chaud, travail à froid optionnel, traitement thermique de mise en solution, refroidissement, étirage ou compression optionnel, et maturation jusqu'à l'état voulu de 25 traitement thermique, caractérisé en ce qu'il a subi au moins un traite-ment thermique à une température de plus de 500 C et de préférence d'au moins 510 C, mais inférieure à la température de solidus de l'alliage d'aluminium concerné, lequel traitement thermique est effectué soit après le traitement thermique d'homogénéisation et avant le travail 30 à chaud, soit après le traitement thermique de mise en solution, soit à deux reprises, après le traitement thermique d'homogénéisation et avant le travail à chaud, ainsi qu'après le traitement thermique de mise en solution, ledit alliage étant essentiellement constitué des éléments suivants, en les pourcentages pondéraux suivants : 2907796 31 3 à 10 % de zinc, 1 à 3 % de magnésium, 0 à 2,5 % de cuivre, moins de 0,25 % de fer, 5 et au plus 0,12 % de silicium, ainsi que de l'un ou plusieurs des éléments suivants : au plus 0,5 % de zirconium, au plus 0,3 % de titane, au plus 0,4 % de chrome, 10 au plus 0,5 % de scandium, au plus 0,3 % de hafnium, au plus 0,4 % de manganèse, et au plus 0,5 % d'argent, ainsi que, en option, 15 d'au plus 0,05 % de calcium, d'au plus 0,05 % de strontium et d'au plus 0,004 % de béryllium, le reste étant constitué par de l'aluminium, avec des éléments et impuretés accidentellement présents. 20 27. Produit en alliage d'aluminium corroyé, conforme à la revendication 26, lequel produit en alliage d'aluminium corroyé est une pièce de structure d'aéronef. 25 28. Pièce de structure d'aéronef en alliage d'aluminium, confor- me à la revendication 27, laquelle pièce de structure d'aéronef est choi- sie dans l'ensemble formé par les tôles de fuselage, éléments de cadres de fuselage, plaques d'extrados ou d'intrados, plaques épaisses pour piè- ces à usiner, plaques minces pour lisses, éléments de longeron, éléments 30 de nervure, éléments de poutre de plancher, et éléments de cloison. 29. Produit en alliage d'aluminium corroyé, conforme à la revendication 26, lequel produit en alliage d'aluminium corroyé se pré-sente sous la forme d'une plaque de moule ou d'une plaque d'usinage.