Brevet FR2907424A1 — publié le 20080425

La présente invention concerne le domaine technique de l'inspection ou du contrôle optique d'emballages à travers une partie transparente ou translucide dudit emballage contenant des produits de différentes natures. L'objet de l'invention trouve des applications particulièrement avantageuses, mais non exclusivement, dans le domaine du contrôle des emballages de produits relevant du domaine agroalimentaire, de la pharmacie ou de la cosmétique. Pour de telles applications, il apparaît le besoin, après le conditionnement des produits, d'assurer un contrôle de l'emballage et/ou du produit emballé afin de vérifier que les emballages et/ou les produits emballés respectent des critères de qualité ou de conformité préalablement définis. A cet effet, il est prévu de mettre en place au bout de la ligne de fabrication, un poste de vision permettant de déceler si les emballages et/ou les produits emballés respectent ou non les critères de conformité requis. Ce poste de vision est associé à un poste de tri généralement automatisé permettant de classer les emballages conformes dans des caisses, tandis que les emballages non-conformes sont retraités afin de remédier au défaut constaté. Si le contrôle qualité de tels emballages donne satisfaction en pratique, il apparaît une difficulté pour le traitement des emballages considérés comme défectueux car le défaut n'est pas toujours facile à repérer par un opérateur. Cette difficulté de détection est accrue lorsque le poste de vision contrôle plusieurs critères. En effet, il s'avère ainsi nécessaire de vérifier l'ensemble des critères auquel doit respecter l'emballage afin de détecter celui ou ceux non respectés. Dans le même sens, en cas de dysfonctionnement du poste de tri, il n'apparaît pas possible de distinguer les emballages considérés comme conformes par le poste de vision des emballages non-conformes. Cette situation impose d'inspecter de nouveau l'ensemble des emballages, ce qui réduit la cadence de production. L'objet de l'invention vise à remédier aux inconvénients de l'état de la technique en proposant un procédé permettant de contrôler les emballages sur une ligne de conditionnement de produits, le procédé étant apte à assurer une traçabilité des emballages contrôlés. Pour atteindre un tel objectif, le procédé de contrôle optique d'emballages sur une ligne de conditionnement de produits, selon l'invention, comporte, 2907424 2 successivement, au moins un poste de conditionnement de produits à l'intérieur d'emballages, un poste de marquage d'informations sur les emballages et un poste de tri des emballages en fonction du respect ou non d'au moins un critère de qualité ou de conformité. Le procédé selon l'invention consiste : 5 à disposer, en amont du poste de marquage, un poste de vision assurant un contrôle optique des emballages de manière à déterminer si les emballages respectent ou non le ou les critères, et à piloter le poste de marquage de manière à apposer sur les emballages des marques en fonction du respect ou non du ou des critères. 10 Le procédé selon l'invention permet ainsi d'apposer sur les emballages un signe distinctif en fonction du respect ou non de critères de conformité préalablement choisis. Selon une variante de réalisation, le procédé consiste à apposer sur les emballages, des marques relevant de une ou de plusieurs catégories différentes 15 correspondant chacune à des critères différents à respecter. Selon une caractéristique préférée de réalisation, le procédé consiste à assurer le marquage sur les emballages, en tant qu'informations, au moins des dates limites de consommation à proximité desquelles sont apposées les marques significatives du respect ou non des critères. 20 Selon une variante préférée de réalisation, le procédé consiste à apposer des marques codées non directement compréhensibles en l'absence d'une table de correspondance entre lesdites marques codées et le respect ou non des critères. Par exemple, le procédé consiste à apposer en tant que marques codées, des traits de plus ou moins grandes longueurs. 25 Par exemple, le procédé consiste à assurer un contrôle optique des emballages de manière à déterminer si les emballages respectent ou non en tant que critères, la présence d'intrus dans les soudures de l'emballage, l'aspect du produit, l'aspect de l'emballage et/ou la présence du produit à l'intérieur de l'emballage. 30 Selon une variante préférée de réalisation, le procédé consiste à assurer un contrôle optique lorsque les emballages sont groupés ensemble et avancent d'un pas déterminé en fonction du conditionnement des produits. 2907424 3 Selon cette variante de réalisation, le procédé consiste, pour chaque pas d'avance des emballages, à assurer un contrôle optique des emballages de manière à déterminer si les emballages respectent ou non les critères. 5 Selon une autre variante de réalisation, le procédé consiste, pour chaque pas d'avance des emballages, à assurer un contrôle optique des emballages de manière à attribuer à chaque emballage, un code représentatif de sa position. Un autre objet de l'invention est de proposer un poste de vision pour le contrôle optique d'emballages sur une ligne de conditionnement, conçu pour 10 piloter un poste de marquage afin d'apposer sur les emballages des marques en fonction du respect ou non de critères de conformité préalablement choisis. Le poste de vision pour le contrôle optique d'emballages sur une ligne de conditionnement comporte successivement, au moins un poste de conditionnement de produits à l'intérieur d'emballages, un poste de marquage 15 d'information sur l'emballage et un poste de tri des emballages en fonction du respect ou non de critères, le poste de vision comportant des moyens de prise d'images des emballages, adaptés pour déterminer si les emballages respectent ou non des critères de qualité ou de conformité. Selon l'invention, le poste de vision comporte des moyens pour piloter le poste de marquage, de manière 20 qu'après avoir déterminé si les emballages respectent ou non des critères, le poste de vision commande le poste de marquage afin d'apposer sur les emballages des marques en fonction du respect ou non des critères. Un autre objet de l'invention est de proposer une machine de conditionnement dans laquelle est intégré un poste de vision conforme à 25 l'invention. L'objet de l'invention trouve une application particulièrement avantageuse dans l'intégration d'un poste de vision dans une machine de conditionnement telle qu'une thermoformeuse. Un autre objet de l'invention est de proposer une machine de 30 conditionnement de produits par des emballages obturés par un film soudé. La machine comporte successivement, selon le sens de transport des emballages assuré par des moyens de convoyage, au moins un poste de conditionnement, un 2907424 4 poste de soudage et un poste de marquage. Cette machine comporte entre le poste de soudage et le poste de marquage, un poste de vision conforme à l'invention. La machine de conditionnement comporte des moyens de convoyage 5 assurant le transport groupé des emballages maintenus ensemble par leurs films constitutifs et de fermeture et le poste de vision assure le contrôle optique pour un groupe d'emballages avançant d'un pas déterminé en fonction du conditionnement des produits. Avantageusement, le poste de marquage assure le marquage d'au moins la 10 date limite de consommation du produit et des marques en fonction du respect ou non des critères. Par exemple, le poste de marquage est suivi d'un poste de dégroupage des emballages. Avantageusement, le poste de marquage est suivi d'un poste de tri des 15 emballages à partir des marques apposées sur les emballages et en fonction du respect ou non des critères. Par exemple, le poste de tri comporte des moyens de prises d'images des emballages pour détecter au moins les marques, les dates limites de consommation et la position des emballages, ces moyens de prises d'images 20 pilotant un robot de préhension des emballages adapté pour placer les emballages conformes dans une caisse de conditionnement et pour permettre aux emballages non-conformes de suivre une voie de traitement. Diverses autres caractéristiques ressortent de la description faite ci-dessous en référence aux dessins annexés qui montrent, à titre d'exemples non limitatifs, 25 des formes de réalisation de l'objet de l'invention. La Figure 1 est un synoptique permettant d'illustrer le principe de l'objet de l'invention. La Figure 2 est une vue schématique d'un exemple d'application de l'objet de l'invention à une thermoformeuse. 30 La Figure 3 est une vue en perspective partielle d'une thermoformeuse intégrant un poste de vision conforme à l'invention. 2907424 5 La Figure 4 est une vue prise sensiblement selon les lignes IV-IV de la figure 3. La Figure 5 est une vue schématique illustrant le principe de fonctionnement de la machine thermoformeuse illustrée aux figures 2 à 4. 5 La Figure 6 est un schéma illustrant différentes caractéristiques de l'objet de l'invention. Tel que cela ressort plus précisément de la figure 1, l'objet de l'invention concerne un poste de vision 1 adapté pour assurer un contrôle ou une inspection optique d'emballages 2 de produits 3 sur une ligne de conditionnement de tout 10 type connu. D'une manière générale, une ligne de fabrication ou de conditionnement comporte successivement selon une direction d'avance ou de défilement D des emballages 2 : - un poste de conditionnement 5 des produits 3 à l'intérieur d'emballages 2, 15 - un poste de marquage 6 d'informations sur les emballages 2, - et un poste 7 de tri des emballages en fonction du respect ou non de critères de qualité ou de conformité. Conformément à l'invention, le poste de vision 1 est disposé en amont du poste de marquage 6 et plus précisément entre le poste de conditionnement 5 et 20 le poste de marquage 6. Le poste de conditionnement 5 est adapté à la nature des produits 3 à emballer et des emballages 2 utilisés. Les produits 3 à emballer peuvent relever par exemple du domaine alimentaire, pharmaceutique ou cosmétique. L'emballage 2 présente toutes formes appropriées et se trouve réalisé en un matériau 25 permettant une inspection par prise d'images. A cet égard, l'emballage 2 comporte au moins un côté transparent à travers lequel est réalisée l'inspection optique, associé à un côté opposé transparent ou opaque. Le poste de vision 1 conforme à l'invention comporte notamment des moyens de prise d'images des emballages. Ces images sont traitées afin de 30 déterminer si les emballages respectent ou non des critères de qualité ou de conformité C. Il est à noter que le traitement d'images peut intéresser l'emballage lui-même et/ou le produit emballé. Ainsi, le contrôle des critères de qualité ou de 2907424 6 conformité peut concerner l'emballage et/ou le produit emballé. A titre d'exemple, il peut être prévu de contrôler la présence ou non du produit à l'intérieur de l'emballage, l'aspect ou les dimensions du produit, les caractéristiques de fermeture de l'emballage, etc. 5 Le poste de vision 1 comporte également des moyens 11 adaptés pour piloter le poste de marquage 6 de manière que ce dernier appose sur les emballages des marques ou des signes distinctifs M en fonction du respect ou non des critères préalablement définis. De préférence, dans le cas où un critère n'est pas satisfait, une marque M est apposée sur l'emballage 2. Bien entendu, il peut 10 être envisagé d'apposer une marque M sur chaque emballage 2 lorsque ce dernier respecte le critère préalablement défini. Dans ce cas, seul l'emballage non-conforme ne comporte pas une telle marque. Cette dernière variante de réalisation permet de vérifier que l'opération d'inspection a été correctement réalisée. Selon une caractéristique avantageuse de réalisation, il peut être prévu 15 d'apposer sur les emballages 2, des marques relevant de plusieurs catégories différentes correspondant chacune à des critères différents à respecter. Par exemple, si le poste de vision 1 a pour objet d'examiner si deux critères sont respectés tels que la présence de produits et l'intégrité de l'emballage par exemple, le poste de marquage appose deux types de marques M différentes sur 20 l'emballage correspondant chacun à un critère différent. Bien entendu, les marques apposées peuvent être réalisées de toute manière appropriée. Selon une variante préférée de réalisation, les marques ou les signes distinctifs apposés M sont codés de manière à être non directement compréhensibles par une personne en l'absence d'une table de correspondance 25 entre lesdites marques codées et les critères. En tant que marque codée M, il peut être prévu d'apposer des traits de plus ou moins grande longueur en différents endroits caractéristiques de l'emballage comme cela sera expliqué dans la suite de la description. Bien entendu, les marques M apposées peuvent être apposées en clair, c'est-à-dire être directement compréhensibles par une personne. 30 Le poste de marquage 6 est suivi d'un poste de tri 7 des emballages en fonction du respect ou non des critères de qualité ou de conformité. Le poste de tri 7 permet de séparer les emballages conformes des emballages non-conformes 2907424 7 en fonction des marques M préalablement apposées. Ce tri, qui peut être effectué manuellement ou de manière automatique, permet d'une part, de placer en caisse les emballages conformes afin d'assurer leur expédition et d'autre part, le traitement des emballages défectueux. 5 Le poste de vision 1 tel que décrit cidessus trouve une application avantageuse dans le conditionnement de produits alimentaires à l'intérieur de barquettes fermées par un film soudé. Le poste de vision 1 est particulièrement adapté pour être mis en oeuvre sur une ligne de conditionnement mettant en oeuvre une machine operculeuse et de préférence une machine thermoformeuse. 10 L'intégration d'un poste de vision 1 conforme à l'invention dans une machine thermoformeuse est particulièrement adaptée pour déterminer si les emballages respectent ou non en tant que critères, la présence d'intrus dans les soudures de l'emballage, l'aspect du produit, l'aspect de l'emballage et/ou la présence du produit à l'intérieur de l'emballage. Ainsi, le poste de vision 1 est particulièrement 15 adapté pour inspecter des emballages de produits de charcuterie, de fromagerie, de traiteur ou tout autres produits. Les figures 2 à 5 illustrent une machine thermoformeuse 20 intégrant un poste de vision 1 conforme à l'invention interposé entre le poste de conditionnement 5 et le poste de marquage 6. Les postes de conditionnement 5 20 et de marquage 6 de la machine thermoformeuse 20 seront décrits de manière succincte car ils sont bien connus de l'homme du métier. La machine thermoformeuse 20 comporte ainsi un poste 21 de thermoformage des emballages 2 obtenus à partir d'un film 22 en matière plastique. Dans l'exemple illustré, le poste 21 assure la formation sur la largeur du film 22, de deux 25 emballages 2 côte à côte tels que des barquettes par exemple de sorte que les emballages 2 s'étendent selon deux rangées comme cela apparaît clairement sur les figures 3 et 4. Bien entendu, le poste de thermoformage 21 peut réaliser les emballages selon diverses configurations ou positions différentes de celles illustrées. Les barquettes ainsi réalisées sont acheminées jusqu'à un poste de 30 remplissage 23 où les produits 3 sont placés dans les emballages 2. Il est à noter que les barquettes sont déplacées de manière groupée dans la mesure où toutes les barquettes sont reliées les unes aux autres par le film 22. L'avance du film 2907424 8 dans le sens de défilement D par tous moyens appropriés permet d'acheminer successivement les emballages 2 aux différents postes de la machine thermoformeuse. Les barquettes ainsi remplies sont acheminées jusqu'à un poste de soudure 5 24 adapté pour fermer les emballages à l'aide d'un film de fermeture 25 venant sur le dessus des barquettes. Avant la fermeture des emballages 2, le vide est réalisé à l'intérieur de la barquette avant l'introduction d'un gaz inerte. Le poste de soudure 24 assure la fermeture étanche des emballages par la réalisation d'un cordon de soudure sur toute la périphérie de chaque emballage 2. Les emballages 10 fermés 2 sont ensuite acheminés jusqu'au poste de vision 1 conforme à l'invention, pour être ensuite amenés au poste de marquage 6 avant d'arriver à un poste de découpe 27 permettant d'individualiser les emballages 2. De manière classique, le poste de marquage 6 comporte une ou plusieurs imprimantes à jet d'encre et permet d'apposer sur les emballages, des 15 informations de toute nature. Selon une caractéristique avantageuse d'une machine thermoformeuse, le poste de marquage 6 appose en particulier la date limite de consommation (DLC) des produits 3 emballés. Tel que cela ressort plus précisément des figures 3 et 4, le poste de vision 1 comporte des moyens de prise d'images 31 d'au moins de la partie de 20 l'emballage qui permet de déterminer si l'emballage respecte ou non les critères de conformité choisis. Selon une caractéristique préférée de réalisation, les moyens 31 prennent des images des cordons de soudure des emballages 2 afin de déceler la présence éventuelle d'intrus ou de corps étrangers dans ces cordons de soudure. La présence d'intrus dans les cordons de soudure thermoscellés 25 conduit à une altération d'une part, de la qualité de la soudure du point de vue de l'étanchéité et d'autre part, de l'aspect esthétique conféré au produit et à l'emballage. D'une manière classique, la qualité des cordons de soudure peut être contrôlée à partir du dos ou de la face verso des emballages dans la mesure où 30 cette face verso est transparente et le film de fermeture 25 qui forme la face recto présente généralement un caractère opaque. Avantageusement, dans une machine thermoformeuse, les emballages 2 sont convoyés entre le poste de 2907424 9 soudure 24 et le poste de marquage 6, avec la face recto dirigée vers le haut et la face verso dirigée vers le bas. De plus, il est à noter que les emballages 2 sont transportés entre les postes de soudure 24 et de marquage 6, par des moyens de convoyage 34 laissant dégager la face verso des emballages. En effet, tel que cela 5 ressort des figures 3 et 4, les moyens de convoyage 34 maintiennent les emballages 2 par les deux bords longitudinaux des deux films superposés 22, 25. Par exemple, ces moyens de convoyage 34 comportent deux jeux de glissières superposées entre lesquelles sont engagés les bords longitudinaux des films 22, 25. 10 Les moyens de prise d'images 31 sont donc placés en dessous des emballages, entre les postes de soudure 24 et de marquage 6 de manière à contrôler la face verso de l'emballage. Bien entendu, il est clair qu'il peut être envisagé d'inspecter la face recto de l'emballage si cette face constituée par le film 25 présente un caractère transparent. 15 Par exemple, les moyens de prise d'images 31 comprennent au moins une et dans l'exemple illustré trois caméras 311 disposées transversalement par rapport au sens de déplacement D des emballages. Ces moyens de prise d'images 31 comprennent également deux sources d'éclairage 312 disposées de part et d'autre des caméras et permettant d'éclairer la face verso des emballages. Ce poste de 20 détection 1 comporte également des moyens de traitement des images prises afin de déterminer si les emballages respectent ou non les critères de conformité préalablement choisis. Ces moyens de traitement sont reliés aux moyens 11 qui transfèrent au poste de marquage 6, les informations nécessaires pour que ce dernier appose, sur les emballages, les marques M en fonction du résultat des 25 traitements d'images. La figure 5 permet de mieux comprendre le fonctionnement d'une machine thermoformeuse 20 telle que décrite ci-dessus. Il doit être noté qu'une machine thermoformeuse 20 de ce type fonctionne avec un pas d'avance dépendant notamment des opérations de soudure et de thermoformage. Dans l'exemple 30 illustré, il est considéré que le pas d'avance P1r P2, P31 P4 de la machine est égal à une longueur comportant quatre emballages 2 de sorte que chaque poste de la machine effectue son opération simultanément sur huit emballages. Bien entendu, 2907424 10 chaque poste de la machine est apte à effectuer son opération sur un nombre différent d'emballages, égal à n au sens général. La durée du traitement ou de pause entre deux pas d'avance des emballages correspond à la durée de la plus longue des opérations de la machine thermoformeuse 20. 5 Après le remplissage simultané par les produits 3 des emballages 2 (huit dans l'exemple illustré), ces emballages 2 sont transférés d'un pas PI dans la zone de soudure Z1. Après un temps de traitement déterminé, les emballages sont transférés dans une zone de vision Z2, dans laquelle est placé le poste de vision 1. Les images sont prises à la volée lors du défilement des emballages 2 devant les 10 caméras 311. Les emballages sont ensuite déplacés d'un pas P3, dans une zone de marquage Z3. Au terme de ce pas d'avance, les images prises sont traitées pour déterminer si les emballages respectent ou non les critères définis. Le résultat de ce traitement est transmis au poste de marquage 6 pour permettre d'apposer les marques M sur les emballages concernés. Au cours du pas d'avance P4, les 15 emballages 2 sont déplacés pour défiler devant le poste de marquage 6. Le poste de marquage 6 est adapté pour disposer sur les emballages d'une part, des informations à caractère général telles que la DLC et d'autre part, les marques M correspondant au respect ou non des critères choisis pour les emballages. Les emballages défilent ensuite devant le poste 27 de découpe transversal et 20 longitudinal permettant d'individualiser les emballages 3 en vue de leur acheminement vers le poste de tri 7. De manière classique, le poste de tri 7 comporte un système de contrôle optique permettant de vérifier que les emballages sont conformes ou non. Ce système de contrôle optique vérifie notamment la présence ou non des marques M. Il est à noter que ce système de 25 contrôle optique est à même de contrôler d'autres caractéristiques de l'emballage. Selon un exemple préféré de réalisation, le système de contrôle optique comprend au moins un système de prise d'images apte à détecter la présence ou l'absence des marques M. De plus, ce système de contrôle optique peut être adapté pour discerner le type de critères non respectés. Ce système de contrôle 30 optique est avantageusement couplé à un robot de manutention permettant de prendre les emballages non défectueux afin de les mettre dans des caisses d'expédition. Les emballages défectueux, à savoir ceux comportant une marque M 2907424 11 dans l'exemple illustré sont traités pour remédier à leur défaut. A cet égard, le robot de manutention peut être piloté par le système de contrôle optique pour séparer les emballages défectueux en fonction de la nature de leur défaut. Dans l'exemple décrit ci-dessus, le tri des emballages est effectué de manière 5 automatique, mais il est clair que l'opération de tri peut être réalisée par des opérateurs qui visualisent directement les emballages défectueux ou conformes par la présence ou l'absence des marques M. Selon une caractéristique préférée de réalisation illustrée à la figure 6, les marques M sont apposées à proximité de la date limite de consommation (DLC). 10 Selon une autre caractéristique préférée, les marques M sont codées pour être non directement compréhensible par une personne qui ne dispose pas d'une table de correspondance entre les marques M et les critères choisis. Par exemple, il peut être prévu de représenter les marques par des traits de différentes longueurs. 15 Ainsi, dans le cas où l'un des critères contrôlés concerne la présence ou l'absence d'intrus dans les cordons de soudure, il est choisi de ne pas apposer de marque M à droite de la DLC si l'emballage est correct, alors que si le poste de vision 1 détecte un défaut lié à la présence d'un intrus dans le cordon de soudure, une marque M est apposée à droite de la DLC. Par exemple, il peut être choisi un 20 trait court correspondant à ce type de défaut. Dans le cas où le poste de vision 1 vérifie la présence ou non des produits à l'intérieur des emballages, la détection d'un emballage vide conduit le poste de marquage 6 à apposer une marque M à droite de la DLC différente de la marque M caractérisant un intrus dans les soudures. Par exemple, il peut être choisi un trait long pour caractériser un tel 25 défaut d'absence de produit. Dans le même sens, si le poste de vision 1 vérifie l'aspect du produit emballé, il peut être prévu, en cas du non respect des règles considérant le produit comme acceptable, d'apposer, à gauche de la DLC, un trait court signifiant un produit emballé défectueux. Il ressort de l'exemple ci-dessus que la présence ou l'absence de marques M 30 permet de caractériser le caractère conforme ou non-conforme des emballages et/ou des produits emballés. Par ailleurs, la position de ces marques et/ou leur présentation permet de visualiser directement le type de caractère non respecté, 2907424 12 en connaissant la table de correspondance entre les types de défauts et les marques. Bien entendu, il peut être envisagé d'autres types de marques ou de signes pour signaler des emballages défectueux. Il peut être prévu d'avoir recours à des lettres, correspondant par exemple aux initiales des défauts, à des symboles 5 ou à des dessins. Pour certaines applications, il peut être envisagé d'inscrire les marques en clair, c'est-à-dire directement compréhensibles par un opérateur. Selon une autre caractéristique de l'objet de l'invention, le poste de vision 1 est adapté pour repérer la position de chaque emballage avançant dans un même pas. Dans l'exemple illustré, le poste de vision 1 est apte à déterminer la position 10 des huit emballages, à chaque pas d'avance. Cette information est transmise au poste de marquage 6 qui est à même d'apposer sur chaque emballage, une marque correspondant à la position des emballages dans chaque pas d'avance. De préférence, cette position est codée en binaire par des points de poids différents. La connaissance de la position des emballages dans chaque pas d'avance permet 15 en corrélant l'information avec le type de défaut, de remonter à l'origine du défaut. Par exemple, si les emballages n 1 de plusieurs pas successifs sont détectés vides, il peut être estimé que le système d'alimentation en produits de l'emballage n 1 est défectueux. REVENDICATIONS 1 - Procédé de contrôle optique d'emballages (2) sur une ligne de conditionnement de produits (3) comportant, successivement, au moins un poste de conditionnement (5) de produits à l'intérieur d'emballages (2), un poste de marquage (6) d'informations sur les emballages et un poste de tri (7) des emballages en fonction du respect ou non d'au moins un critère (C) de qualité ou de conformité caractérisé en ce qu'il consiste : - à disposer, en amont du poste de marquage (6), un poste de vision (1) assurant un contrôle optique des emballages (2) de manière à déterminer si les emballages respectent ou non le ou les critères, - et à piloter le poste de marquage (6) de manière à apposer sur les emballages des marques (M) en fonction du respect ou non du ou des critères. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste à apposer sur les emballages (2), des marques (M) relevant de une ou de plusieurs catégories différentes correspondant chacune à des critères différents à respecter. 3 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste à assurer le marquage sur les emballages (2), en tant qu'informations, au moins des dates limites de consommation à proximité desquelles sont apposées les marques (M) significatives du respect ou non des critères. 4 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il consiste à apposer des marques (M) codées non directement compréhensibles en l'absence d'une table de correspondance entre lesdites marques codées et le respect ou non des critères. 5 - Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'il consiste à apposer en tant que marques codées (M), des traits de plus ou moins grandes longueurs. 6 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il consiste à apposer des marques (M) directement compréhensibles. 7 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il consiste à assurer un contrôle optique des emballages (2) de manière à déterminer si les emballages respectent ou non en tant que critères, la présence 2907424 14 d'intrus dans les soudures de l'emballage, l'aspect du produit, l'aspect de l'emballage et/ou la présence du produit à l'intérieur de l'emballage. 8 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il consiste à assurer un contrôle optique lorsque les emballages (2) sont groupés 5 ensemble et avancent d'un pas déterminé en fonction du conditionnement des produits. 9 - Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il consiste pour chaque pas d'avance des emballages (2), à assurer un contrôle optique des emballages de manière à déterminer si les emballages respectent ou non les 10 critères. 10 - Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il consiste pour chaque pas d'avance des emballages (2), à assurer un contrôle optique des emballages de manière à attribuer à chaque emballage, un code représentatif de sa position. 15 11 - Poste de vision (1) pour le contrôle optique d'emballages (2) sur une ligne de conditionnement comportant successivement, au moins un poste de conditionnement (5) de produits (3) à l'intérieur d'emballages, un poste de marquage (6) d'information sur l'emballage et un poste de tri (7) des emballages en fonction du respect ou non de critères, le poste de vision (1) comportant des 20 moyens de prise d'images des emballages, adaptés pour déterminer si les emballages respectent ou non des critères de qualité ou de conformité, caractérisé en ce que le poste de vision (1) comporte des moyens (11) pour piloter le poste de marquage (6), de manière qu'après avoir déterminé si les emballages respectent ou non des critères, le poste de vision (1) commande le poste de 25 marquage (6) afin d'apposer sur les emballages (2) des marques (M) en fonction du respect ou non des critères. 12 - Machine de conditionnement de produits (3) par des emballages (2) obturés par un film soudé (25), la machine (20) comportant successivement, selon le sens (D) de transport des emballages assuré par des moyens de 30 convoyage (34), au moins un poste de conditionnement (5), un poste de soudage (24) et un poste de marquage (6), caractérisé en ce qu'elle comporte entre le 2907424 15 poste de soudage (24) et le poste de marquage (6), un poste de vision (1) conforme à la revendication 11. 13 - Machine de conditionnement selon la revendication 12, caractérisée en ce que les moyens de convoyage (34) assurent le transport groupé des emballages 5 maintenus ensemble par leurs films constitutifs (22) et de fermeture (25) en ce que le poste de vision (1) assure le contrôle optique pour un groupe d'emballages avançant d'un pas déterminé en fonction du conditionnement des produits. 14 - Machine de conditionnement selon la revendication 12, caractérisée en ce que le poste de marquage (6) assure le marquage d'au moins la date limite de 10 consommation et des marques (M) en fonction du respect ou non des critères. 15 - Machine de conditionnement selon la revendication 13, caractérisée en ce que le poste de marquage (6) est suivi d'un poste de dégroupage des emballages. 16 - Machine de conditionnement selon l'une des revendications 11 à 15, caractérisée en ce que le poste de marquage (6) est suivi d'un poste de tri (7) des 15 emballages à partir des marques apposées sur les emballages et en fonction du respect ou non des critères. 17 - Machine de conditionnement selon la revendication 16, caractérisée en ce que le poste de tri (7) comporte des moyens de prises d'images des emballages pour détecter au moins les marques (M), les dates limites de consommation et la 20 position des emballages, ces moyens de prises d'images pilotant un robot de préhension des emballages adapté pour placer les emballages conformes dans une caisse de conditionnement et pour permettre aux emballages non-conformes de suivre une voie de traitement.