Brevet FR2905669A1 — publié le 20080314

ENCADREMENT POUR PARE-BRISE ET PROCEDE DE FABRICATION D'UN ENCADREMENT POUR PARE-BRISE L'invention concerne un encadrement pour pare-brise destiné à un pare-brise dans une ouverture ménagée sur une paroi. Plus précisément, l'invention concerne un encadrement pour pare-brise en matériau composite. L'invention concerne également un cockpit d'aéronef muni d'un tel encadrement pour pare-brise sur. L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'un encadrement pour pare-brise en matériau composite. L'invention trouve des applications dès lors qu'il est nécessaire d'obturer au moyen d'une vitre une ouverture ménagée sur une paroi, et plus particulièrement sur la paroi d'un véhicule tel qu'un véhicule automobile ou un aéronef. Actuellement, dans le domaine de l'aéronautique, il est connu de munir la partie avant d'un aéronef, formant le cockpit dans lequel des pilotes et co-pilotes sont installés, d'un pare-brise. Le pare-brise permet aux pilotes et co-pilotes d'avoir une vision d'ensemble de ce qu'il se passe à l'extérieur et au devant de l'aéronef. Le pare-brise est maintenu fixe sur la paroi du cockpit par l'intermédiaire d'un encadrement spécifique. Du fait de sa position frontale et des conditions d'utilisation de l'aéronef, l'ensemble l'encadrement pour pare-brise et pare-brise doit être apte à reprendre les efforts de pressurisation et de choc à l'oiseau. L'encadrement pour pare-brise doit permettre un raidissement de l'ouverture ménagée sur la paroi. Le pare-brise doit par ailleurs assurer une étanchéité parfaite entre l'extérieur et l'intérieur du cockpit. La liaison entre l'encadrement pour pare-brise et le pare-brise d'une part et entre l'encadrement pour pare-brise et la paroi d'autre part doit être étanche. Actuellement, on réalise des encadrements pour pare-brise comportant des ferrures d'encadrement qui assurent la fonction support de vitre et des ferrures d'entablement qui permettent le raidissement de l'ouverture. Ces ferrures sont le plus souvent réalisées en tôles épaisses d'alliage d'aluminium, ou en alliage de titane. Chacune de ces ferrures est indépendante des autres et elles sont assemblées et boulonnées entre elles pour former l'encadrement pour pare-brise souhaité. 2905669 2 Actuellement, pour réaliser un encadrement pour pare-brise, il est donc nécessaire de fabriquer chacune des pièces supportant spécifiquement une fonction élémentaire de l'encadrement pour pare-brise, puis de procéder ensuite à l'assemblage de ces pièces. L'inconvénient d'un tel encadrement 5 pour pare-brise est qu'il nécessite la réalisation de formes complexes et nombreuses, et qui nécessitent par la suite un montage précis et laborieux. Par ailleurs, ces pièces devant le plus souvent être usinées, on augmente le temps de fabrication et le coût d'un tel encadrement. Il est par ailleurs nécessaire de procéder à une surveillance constante de l'intégrité du pare- 10 brise, pour s'assurer notamment que les différentes pièces continuent de coopérer et de remplir leur fonction spécifique au cour des utilisations successives et répétées de l'aéronef. Actuellement, dans le domaine de l'aéronautique, on cherche à diminuer la masse globale des aéronefs, en réalisant la majorité des pièces 15 de l'aéronef en matériau composite. Dans le cas où le fuselage de l'aéronef, et plus précisément son cockpit, est réalisé en matériau composite, la mise en place d'un encadrement pour pare-brise en métal engendre des problèmes d'interface carbone/métal. En effet, il existe des problèmes de compatibilité de dilatations thermiques dans le cas de l'aluminium, des 20 difficultés de perçage mixte dans le cas du titane et des problèmes de corrosion d'une manière générale. Dans l'invention, on cherche à fournir un encadrement pour pare-brise qui soit de conception simple et dont le montage sur une paroi, notamment une paroi en matériau composite, soit aisé. Par ailleurs, on cherche à 25 diminuer la masse globale d'un tel encadrement pour pare-brise. Pour cela, dans l'invention, on propose de réaliser un encadrement pour pare-brise en matériau composite monobloc. Par monobloc, on entend que l'encadrement pour pare-brise est formé d'une seule et même pièce. Il n'y a pas besoin de procéder à l'assemblage, notamment par vis et boulons, 30 des sous éléments formant le pare-brise. L'ensemble des sous éléments du pare-brise selon l'invention sont prise dans la masse dudit pare-brise. L'encadrement pour pare-brise selon l'invention intègre les fonctions support de vitre, tenue mécanique à la pressurisation et au choc à l'oiseau, ainsi que raidissement des découpes, c'est-à-dire de l'ouverture dans la paroi dans sa structure. Les fonctions de raidissement et de reprise de la vitre ne sont plus 2905669 3 dissociées mais intégrées dans une seule et même pièce. Le fait de réaliser l'encadrement en une seule pièce permet de supprimer les opérations d'assemblage. L'encadrement pour pare-brise selon l'invention est formé de sous-ensembles formant des éléments de support, chacun de ces sous- 5 ensembles pouvant être obtenu à partir d'une préforme spécifique. On réalise les préformes nécessaires à la réalisation de l'encadrement pour pare-brise souhaité, puis on les agence dans la disposition souhaitée avant de les agglomérer irréversiblement pour former un ensemble monobloc. L'encadrement pour pare-brise selon l'invention comporte des éléments de 10 support horizontaux et des éléments de support verticaux, chacun des éléments de support intégrant les fonctions support de vitre et reprise des efforts de pressurisation et choc à l'oiseau. L'invention a donc pour objet un encadrement pour pare-brise, destiné à maintenir un pare-brise dans une ouverture ménagée sur une paroi, 15 l'encadrement comportant au moins un élément d'entablement horizontal supérieur, au moins un élément d'entablement horizontal inférieur et au moins un montant vertical, caractérisé en ce qu'il est en matériau composite monobloc. L'encadrement pour pare-brise selon l'invention intègre ainsi les 20 fonctions support de vitre et raidissement de l'ouverture. Plus précisément, dans chaque section de l'encadrement, on retrouve l'ensemble de ces fonctions. Dans un exemple particulier, l'encadrement pour pare-brise comporte cinq montants verticaux, de manière à diviser l'ouverture sur la paroi en 25 quatre orifices, chacun des orifices étant obturé par une vitre. Dans un exemple de réalisation particulier de l'invention, le montant vertical de l'encadrement pour pare-brise comporte un barreau vertical central et une structure support de vitre, ledit barreau vertical central étant au moins partiellement enveloppé dans la structure support de vitre. 30 Le barreau vertical central permet de rigidifier en flexion et en tension l'ensemble de la structure formant le montant vertical. Le barreau vertical permet également de rigidifier l'ouverture ménagée dans la paroi. La structure support de vitre permet de supporter la vitre, mais également de reprendre les efforts de pressurisation et de choc à l'oiseau. 2905669 4 Ainsi, par l'intermédiaire du barreau vertical et de la structure support de vitre, le montant vertical de l'encadrement pour pare-brise intègre l'ensemble des fonctions nécessaires à un encadrement pour pare-brise. De même, il est possible de réaliser tout ou partie des entablements 5 horizontaux de l'encadrement pour pare-brise selon l'invention de manière à ce qu'ils comportent un longeron horizontal central et une structure support de vitre, agencés afin que la structure support de vitre enveloppe au moins partiellement ledit longeron horizontal central. Le longeron horizontal central, tout comme le barreau vertical central 10 du montant vertical, permet de rigidifier l'ensemble de la structure formant l'entablement horizontal, tandis que la structure support de vitre permet de maintenir la vitre et de tenir mécaniquement à la pressurisation et au choc à l'oiseau. Ainsi, par l'intermédiaire du longeron horizontal et de la structure 15 support de vitre, l'élément d'entablement horizontal de l'encadrement pour pare-brise intègre l'ensemble des fonctions nécessaires à un encadrement pour pare-brise. Par ailleurs, il est possible de recouvrir deux faces opposées du montant vertical et/ou de l'élément d'entablement horizontal selon l'invention, 20 respectivement par une peau extérieure et une peau intérieure, destinées à rigidifier en flexion en s'étendant dans le prolongement de la paroi dans laquelle est formée l'ouverture. Les peaux permettent d'assurer la cohésion de l'ensemble de l'encadrement respectivement avec la face extérieure et la face intérieure de la paroi concernée. 25 Dans un premier mode de réalisation de la structure support de vitre selon l'invention, il est possible de prévoir qu'elle comporte au moins une collerette ayant une section en Z, une branche du Z formant un plateau support sur lequel est destiné à reposer le pare-brise. Le plateau support est apte à reprendre les chocs à l'oiseau s'exerçant sur le pare-brise. 30 Dans un autre exemple de réalisation, la collerette de la structure support de vitre a une section transversale en U, une branche du U formant un plateau support principal sur lequel est destiné à reposer le pare-brise. Là encore, le plateau support principal est apte à reprendre les chocs à l'oiseau. Préférentiellement, les surfaces de la collerette sont recouvertes 35 respectivement par une peau extérieure et une peau intérieure, destinées à 2905669 5 s'étendre dans le prolongement de la paroi dans laquelle est formée l'ouverture, la peau extérieure et/ou intérieure formant un plateau support auxiliaire sur lequel est destiné à reposer le pare-brise. Ainsi, dans la zone considérée, le pare-brise est supporté par deux plateaux support 5 superposés. Dans l'encadrement selon l'invention, chaque montant vertical est solidaire par une extrémité haute d'un entablement horizontal supérieur et par une extrémité basse d'un entablement horizontal inférieur. La liaison entre une extrémité du montant vertical et un entablement horizontal forme 10 un noeud de jonction, dans lequel s'étend le barreau vertical central du montant vertical. Le barreau vertical central du montant vertical s'étend par ailleurs également dans l'entablement horizontal qu'il traverse, afin de rigidifier l'ensemble de la structure noeud de jonction. Par ailleurs, afin d'augmenter la rigidité du noeud de jonction, il est 15 possible de prévoir un raidisseur, logé dans le volume interne du noeud de jonction. Le raidisseur prend appui, d'une part, sur le barreau vertical central et, d'autre part, sur une paroi interne du noeud de jonction. Préférentiellement, le noeud de jonction est muni de deux raidisseurs encadrant le barreau vertical central. 20 L'invention concerne également un cockpit d'aéronef comportant au moins un encadrement pour pare-brise selon l'invention. Préférentiellement, le cockpit d'aéronef est réalisé en matériau composite. L'invention concerne aussi un procédé de fabrication d'un encadrement pour pare-brise en matériau composite monobloc, 25 l'encadrement comportant au moins un élément d'entablement horizontal supérieur, au moins un élément d'entablement horizontal inférieur et au moins un montant vertical, comportant les étapes suivantes : - on réalise des préformes en matériau composite, représentant des tronçons d'éléments d'entablement horizontaux et des tronçons de montants 30 verticaux ; - on agence les préformes dans un moule ; - on injecte de la résine dans le moule pour former une cohésion entre l'ensemble des préformes de manière à obtenir un encadrement pour pare-brise monobloc. 2905669 6 Selon des exemples de mise en oeuvre du procédé selon l'invention, il est possible de prévoir tout ou partie des étapes supplémentaires suivantes : - on dispose une peau intérieure contre une paroi du moule destinée à recevoir les préformes, avant d'agencer lesdites préformes dans ledit moule, 5 puis on recouvre l'ensemble d'une peau extérieure, de manière à ce que les peaux intérieure et extérieure encadrent les préformes dans le moule, puis on coinjecte de manière à former un ensemble monobloc dans lequel les peaux intérieure et extérieure encadrent les éléments d'entablement horizontaux et les montants verticaux. 10 Par coinjecter, on entend qu'on injecte de la résine dans le moule pour former une cohésion de l'ensemble. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit et à l'examen des figures qui l'accompagnent. Celles-ci sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l'invention. Les figures représentent : 15 - figure 1 : une représentation schématique partielle d'un cockpit d'aéronef muni d'un encadrement pour pare-brise de l'état de la technique ; - figure 2 : une représentation schématique d'un encadrement pour pare-brise d'aéronef selon l'invention ; - figure 3 : une vue en coupe transversale d'un montant vertical d'un 20 encadrement pour pare-brise selon l'invention ; - figure 4 : une représentation schématique d'un barreau vertical central appartenant à un montant vertical selon l'invention ; - figure 5 : une vue en coupe transversale d'un entablement horizontal d'un encadrement pour pare-brise selon l'invention ; 25 figure 6 : une représentation schématique d'un longeron d'entablement central de l'entablement horizontal selon la figure 5 ; - figure 7 : une représentation schématique d'une portion d'encadrement pour pare-brise selon l'invention au niveau d'un noeud de jonction ; 30 - figures 8 et 9 : des représentations schématiques de deux éléments du noeud de jonction de la figure 7 ; - figure 10 : une représentation schématique de la structure interne du noeud de jonction selon la figure 7 ; 2905669 7 - figure 11 : une vue en coupe transversale d'un montant vertical selon un deuxième exemple de réalisation d'un encadrement pour pare-brise selon l'invention ; - figure 12 : une vue en coupe transversale d'un entablement 5 horizontal selon un second exemple de réalisation d'un encadrement pour pare-brise selon l'invention. Sur la figure 1, on peut voir une représentation partielle d'un cockpit 1 d'aéronef muni d'un encadrement pour pare-brise 2 de l'état de la technique. L'encadrement pour parebrise 2 subdivise l'ouverture 3 ménagée sur la 10 paroi 4 du cockpit 1 en six orifices 5, dans chacun desquels une vitre doit être montée. Chaque orifice 5 est rigidifié par des éléments de montants verticaux 6 et des éléments d'entablement horizontaux 7. Les éléments de montants verticaux 6 et les éléments d'entablement horizontaux 7 sont boulonnés les uns aux autres de manière à former l'encadrement 2. 15 Un tel cockpit d'aéronef 1 pourrait également être muni d'un encadrement pour pare-brise 100 selon l'invention tel que représenté à la figure 2. Dans l'exemple représenté à la figure 2, l'encadrement pour pare-brise est muni de cinq montants verticaux 101 permettant de subdiviser l'ouverture 20 ménagée sur la paroi du cockpit en quatre orifices 102, destinés chacun à être obturés par une vitre. L'encadrement 100 est par ailleurs muni d'un entablement horizontal supérieur 103 et d'un entablement horizontal inférieur 104. Chaque entablement horizontal 103, 104 est formé par plusieurs éléments, ou 25 tronçons, d'entablement horizontal, respectivement supérieur 105 et inférieur 106. Une extrémité haute 107 de chaque montant vertical 101 est solidaire d'un élément d'entablement supérieur 105, au niveau d'un noeud de jonction supérieur 108. De même, une extrémité inférieure 109 de chacun des 30 montants verticaux 101 est solidaire d'un élément d'entablement inférieur 106, au niveau d'un noeud de jonction inférieur 110. L'encadrement pour pare-brise 100 selon l'invention forme un ensemble monobloc, dans la mesure où il n'existe aucune pièce de fixation entre les montants verticaux 101 et les éléments d'entablements horizontaux 35 105, 106 formant l'encadrement. L'encadrement 100 est préférentiellement 2905669 8 formé par moulage, directement en une seule pièce. Il peut également être formé de deux sous ensembles moulés, par exemple droit et gauche, comportant chacun des orifices 102, des éléments d'entablement horizontaux et des montants verticaux. Les deux sous ensembles sont 5 ensuite solidarisés l'un à l'autre, par exemple par surmoulage ou éclissage. Les vitres destinées à être logées dans les orifices 102 sont par exemple en double courbure et boulonnées, mais peuvent aussi être pincées grâce à un presse-glace. La double courbure permet d'éviter les points anguleux dans la structure, qui sont particulièrement préjudiciables aux 10 structures composites qui ne sont que faiblement résistantes au dépliage. En outre cette disposition de glaces galbées permet de réduire le bruit et la traînée aérodynamique. Cependant, bien que les résultats en terme de masse, de bruit et de traînée soient moins intéressants, il est possible de munir les orifices 102 de glaces planes. 15 Sur la figure 3 est représentée un vue d'un montant vertical 101 selon l'invention en coupe transversale. Le montant vertical 101 a une section carrée. Il est également possible de réaliser un montant vertical à section circulaire, rectangulaire, ovale ou autre. Le montant vertical 101 comporte un barreau vertical central 111 20 disposé dans un logement 112 ménagé dans un volume interne du montant vertical 101. Le barreau vertical 111 s'étend parallèlement à l'axe longitudinal du montant vertical 101. Le barreau central 111, est par exemple une barre creuse de section carrée, s'étendant sur toute la longueur du montant vertical 101. Par longueur, on entend la dimension du montant vertical s'étendant 25 entre les deux entablements horizontaux inférieur 104 et supérieur 103. Le barreau central 111 permet de rigidifier en flexion le montant vertical 101 et assure la continuité dudit montant 101. Le logement 112 est délimité par une structure support de vitre 113. Un contour interne de la structure support de vitre 113 épouse un contour 30 externe du barreau central 111. Par interne et externe on entend respectivement dirigé vers le centre C du montant vertical 101, et dirigé vers l'extérieur du montant vertical 101. Le support de vitre 113 est muni de deux extensions latérales, respectivement droite 114 et gauche 115 sur la figure 3, sur lesquelles les 35 vitres du pare-brise sont destinées à reposer. 2905669 9 Dans l'exemple représenté à la figure 3, la structure support de vitre 113 comporte quatre collerettes 117 présentant chacune une section transversale en forme de Z. Plus précisément, deux collerettes 117 encadrent le côté gauche du barreau vertical 111, deux autres collerettes 5 117 épousant le côté droit. Les collerettes 117 gauches sont disposées de manière à ce que la branche inférieure du Z de la section transversale de la collerette 117 supérieure soit accolée à la branche supérieure du Z de la section transversale de la collerette inférieure, ces deux branches accolées formant l'extension gauche 115. Les branches centrales des Z de la section 10 transversale des deux collerettes 117 gauches sont accolées au côté gauche du barreau central 111. La branche supérieure du Z de la section transversale de la collerette 117 supérieure est accolée à une portion gauche du côté supérieur du barreau vertical 111. La branche inférieure du Z de la section transversale de la collerette inférieure est, elle, accolée à une portion 15 gauche du côté inférieur du barreau vertical 111. Les surfaces supérieures ou inférieures des collerettes 117 qui entourent les côtés supérieur et inférieur du barreau central 111 sont maintenues en positon du côté interne par le barreau central 111 et du côté externe par des peaux respectivement extérieure 118 et intérieure 119. Les 20 peaux intérieure 119 et extérieure 118 sont des surfaces planes destinées à rigidifier en flexion l'ensemble du pare-brise. La peau extérieure de l'encadrement est par ailleurs recouverte par la peau du cockpit 1. Les peaux 118, 119 permettent également une cohésion entre les faces externes des collerettes 117, la cohésion entre les faces interne desdits collerettes 117 25 étant assurée par le barreau central 111. Chaque collerette 117 est apte à reprendre les efforts exercés sur la vitre 116 et participent également à la rigidité du montant vertical 101. Sur la figure 5 est représentée une vue en coupe transversale d'un élément d'entablement horizontal supérieur 105. Bien entendu cette vue 30 pourrait être celle d'un élément d'entablement horizontal inférieur 106. L'élément d'entablement horizontal 105 comporte un longeron horizontal central 121 disposé dans un logement central 122 de l'élément d'entablement horizontal 105. Le logement central 122 est délimité par la structure support de vitre 123 de l'élément d'entablement horizontal 105. Le 2905669 10 longeron horizontal s'étend parallèlement à l'axe longitudinal de l'entablement horizontal 105. Le longeron horizontal central 121 forme une barre ayant une section en U. Bien entendu, le longeron 121 pourrait également avoir une section 5 fermée, telle qu'une section rectangulaire. Le longeron horizontal 121 permet de rigidifier l'élément d'entablement horizontal 105 ainsi que la bordure de l'orifice 102 que l'élément d'entablement 105 encadre. Comme pour le montant vertical 101, la structure support de vitre 123 de l'élément d'entablement horizontal 105 comporte des collerettes 117 10 ayant une section transversale en Z. Plus précisément, les deux collerettes se font face, les branches inférieures des sections transversales en Z étant accolées l'une à l'autre, tandis que les branches supérieures sont séparées l'une de l'autre par la longueur des deux branches centrales. Le logement 122 est donc un 15 logement ouvert, délimité latéralement par les branches supérieures des sections transversales en Z et en bas par les branches centrales, mais débouchant vers l'extérieur par le haut. L'extension 124 formée par les deux branches inférieures accolées des sections transversales en Z des collerettes 117 est destinée à supporter 20 la vitre 116 du pare-brise. Dans l'exemple représenté à la figure 5, l'élément d'entablement horizontal étant un élément d'entablement inférieur 105, l'extension 124 est dirigée vers le bas. Une extension similaire est dirigée vers le haut dans un élément d'entablement horizontal inférieur 106. Dans le cas où la branche supérieure de la section transversale en Z 25 de la collerette 117 a une longueur inférieure à la longueur de la paroi du longeron 121 qu'elle encadre, il est possible de prévoir une semelle d'entablement 125, qui s'étend dans le prolongement de ladite branche supérieure. Il est également possible d'encadrer la surface des collerettes 117 par 30 des peaux respectivement extérieure 118 et intérieure 119. Là encore, les peaux extérieure 118 et intérieure 119 forment un recouvrement travaillant, destiné à recouvrir l'ensemble de l'élément d'entablement 105 au niveau de sa liaison avec la paroi du cockpit et à assurer une continuité entre les deux. Sur la figure 7 est représenté un agrandissement de la figure 2 au 35 niveau d'un noeud de jonction supérieur 108. Bien entendu, la structure du 2905669 11 noeud de jonction inférieur 110 est identique. Le noeud de jonction tel que décrit ci-dessous est représentatif de l'ensemble des noeuds de jonction 108, 110 de l'encadrement 100 selon l'invention. La partie formant collerette support de vitre a une forme particulière au 5 niveau du noeud de jonction 108. En effet, un tronçon de collerette 117 d'un élément d'entablement horizontal 105 rejoint un tronçon de collerette 117 d'un second élément d'entablement horizontal 105 adjacent et un tronçon de collerette 117 d'un montant vertical 101. Ainsi, quatre tronçons de collerettes 117, appartenant à deux collerettes 117 distinctes, droite et gauche sur la 10 figure 9, se rejoignent au niveau du noeud de jonction 108. Comme cela est visible sur la figure 9, chacune des deux collerettes 117 a une de ses branches de section en Z, opposée à la branche destinée à former une extension 115, 114, 124 support de vitre (figures 3, 5), dont la surface tend à s'élargir de manière à se confondre avec la surface également 15 élargie de la branche correspondante de la collerette 117 adjacente. Les surfaces élargies correspondantes des collerettes 117 se rejoignent donc pour former une cuvette 127. Comme cela est visible sur la figure 10, le volume interne 129 ménagé entre les deux cuvettes 127 extérieure et intérieure du noeud de jonction 108 20 (une seule cuvette est représentée sur la figure 10) est destiné à recevoir le prolongement du barreau vertical central 111 du montant vertical 101, ainsi que le longeron d'entablement central 121 des deux éléments d'entablement 105 droit et gauche. Le barreau vertical 111 traverse le noeud de jonction 108, au niveau de la jonction entre les deux éléments d'entablement 105. Le 25 longeron d'entablement central 121 est donc interrompu de manière à laisser passer le barreau vertical central 111. Le volume interne 129 ménagé entre les cuvettes 127 peut également recevoir un ou plusieurs raidisseurs 128 destinés à rigidifier le noeud de jonction 108. 30 Dans l'exemple représenté à la figure 10, le noeud de jonction 108 comporte deux raidisseurs 128 disposés dans le volume interne 129 de manière à venir en appui, d'une part, contre le barreau central 111 et, d'autre part, contre la paroi interne du noeud de jonction 108. Préférentiellement, on dispose les deux raidisseurs 128 de part et d'autre du barreau central 111. 2905669 12 Le raidisseur 128 est un tripode. Deux jambes du tripode 128 sont maintenues entre le barreau vertical central 111 et respectivement un longeron 121 ou une paroi interne de la collerette 117 au niveau du noeud de jonction 108, la troisième jambe étant maintenue entre un longeron 5 d'entablement central 121 et la paroi interne de la collerette 117 au niveau du noeud de jonction 108. Dans un autre exemple de réalisation de l'invention, on peut prévoir de disposer un coeur en mousse à la place du tripode, de manière à combler l'espace entre le barreau central, le longeron d'entablement central 121 et les parois interne du noeud de jonction 108. 10 Sur la figure 8 est représenté schématiquement une portion de peau extérieure 118 destinée à recouvrir, d'une part, le barreau central 101 et, d'autre part, deux élément d'entablement 105 adjacent au niveau d'un noeud de jonction 108. Là encore, la peau extérieure 118 suit un contour général de l'encadrement de pare-brise, de manière à assurer une continuité entre 15 l'encadrement pour pare-brise 100 et la peau du cockpit sur lequel ledit encadrement est destiné à être monté. Un inconvénient des collerettes 117 à section en Z telles que représentées aux figures 3, 5 et 9, est que l'extrémité formant un plateau support 114, 115 présente un rayon susceptible d'être soumis à des 20 phénomènes de dépliage lors des sollicitations sur la vitre 116, tels que les chocs à l'oiseau ou la pressurisation du fuselage. Sur les figures 11 et 12 est représenté un second exemple de réalisation d'un montant vertical 101 (figure 12) et d'un élément d'entablement horizontal 105 (figure 13), plus adapté à la reprise des chocs à 25 l'oiseau. Comme cela est visible sur la figure 11, le montant vertical 101 est muni d'un barreau central 111 a section rectangulaire et de deux collerettes 130 appartenant à la structure support de vitre 113. Les collerettes 130 ont une section transversale en U renversé. Plus 30 précisément, la structure support de vitre 113 est munie de deux U renversés disposés de part et d'autre du barreau central 111, de manière à ce que la base 131 de chacun des U 130 encadre un petit côté du barreau central 111 rectangulaire. Les branches du U forment des extensions respectivement droite 133 et gauche134, s'étendant vers l'extérieur, à droite et à gauche du 35 barreau central 111. Les extensions 133, 134 sont destinées à supporter la 2905669 13 vitre 116 du pare-brise. Bien entendu, les collerettes 130 peuvent avoir, dans un autre exemple de réalisation, une section fermée, telle qu'une section rectangulaire. Avantageusement, des peaux extérieure 118 et intérieure 119 5 s'étendent le long des faces externes des branches du U et des deux grands côtés du barreau central 111 rectangulaire. Les peaux 118, 119 recouvrantes forment, au niveau des branches du U un plateau contre lequel la vitre 116 est destinée reposer. Ainsi, le plateau destiné à recevoir la vitre 116 ne présente plus d'angle susceptible d'être soumis au dépliage. La vitre 116 est 10 reprise par la collerette 130 et par la peau 118, 119 superposée. Comme cela est représenté sur la figure 12, le même principe peut s'appliquer à l'élément d'entablement 105. Là encore, la structure support de vitre 123 comporte une collerette 130 dont une section transversale a une forme générale en U. La collerette 130 est disposée de manière à ce que la 15 base 131 du U 130 vienne au contact d'une paroi du longeron d'entablement central 121, tandis que chacune des branches du U forme une extension recouverte par les peaux interne 119 et externe 118. La superposition peau 118, 119 et branche du U est destinée à recevoir la vitre 116. Avantageusement, dans la mesure où le composite travaille très mal 20 non seulement dans les rayons mais aussi hors de son plan, l'appui de la vitre 116 est positionné et conçu de manière à ce que l'effort du choc à l'oiseau soit transmis le plus directement possible dans les parties normales à la peau 118, 119, à savoir l'âme de la collerette, du barreaux et des longerons d'entablement au dessus desquels la vitre est directement 25 positionnée, qui travaillent ainsi dans leur plan. Préférentiellement, comme représenté sur la figure 12, l'ensemble de la partie de l'encadrement supportant la vitre 116 est abaissé afin de passer sous la vitre 116. Pour cela, on crée une pente 136 sur la zone périphérique de la vitre 116, pour passer du profil théorique aérodynamique à une surface 30 parallèle décalée de l'épaisseur de la vitre vers l'intérieure. La pente 136 doit être assez faible pour que les deux rayons qui la commencent 137 et la terminent 138 soient assez grands et ouverts pour ne pas être soumis au phénomène de dépliage. Cette zone comportant la pente 136 est raidie par des nervures de raidissement 135 qui reprennent les raidissements 2905669 14 casquette et cadres environnants, et qui transfèrent les efforts normaux à la peau selon un mode de travail dans le plan. Avantageusement, l'encadrement pour pare-brise selon l'invention est réalisé en matériau composite à résine thermodurcissable. 5 Préférentiellement, pour réaliser les différents éléments de l'encadrement pour pare-brise 100 selon l'invention, on réalise dans un premier temps des préformes qui sont ensuite coinjectées avec de la résine dans le moule pour former une cohésion entre l'ensemble des préformes pour former l'encadrement pour pare-brise souhaité. 10 Ainsi, on peut réaliser des préformes d'éléments d'entablement horizontaux, ainsi que des préformes de montants verticaux qui sont ensuite disposés dans un moule pour être agglomérées au moyen de poudre de compactage ou par injection de résine. La préforme d'un élément d'entablement horizontal comporte un 15 longeron horizontal central réalisé, par exemple, par poses de fibres autour d'un noyau de section rectangulaire, ledit noyau étant avantageusement retiré une fois l'encadrement pour pare-brise selon l'invention réalisé. Les préformes de la structure support de vitre sont déposées pour partie en dessous et pour partie au dessus du barreau vertical central, de 20 manière à l'encadrer une fois la coinjection réalisée. De même, si on décide de recouvrir l'ensemble du montant vertical d'une peau extérieure et d'une peau intérieure, on procède de manière similaire afin que les peaux extérieure et intérieure encadrent les collerettes supports de vitre. Avantageusement, l'orientation des fibres du barreau central qui doit 25 assurer la rigidité en flexion du montant vertical a un drapage essentiellement à zéro degrés. Les structures support de vitre, qui doivent assurer les efforts de pressurisation sur la vitre et les chocs à l'oiseau, ont un drapage orienté selon la tangente au bord du trou, de manière à conférer au support de vitre une rigidité égale quelle que soit la position considérée sur le 30 pourtour de la vitre. Dans la mesure où les supports de vitre supportent de la torsion et du dépliage, on oriente avantageusement les fibres à +/- 60 , ou +/- 45 avec une partie des fibres également à 90 . Les peaux extérieures et intérieures devant créer la cohésion entre les faces externes des parties supports de vitre droite et gauche, leurs fibres sont orientées à 90 par 35 rapport à la direction du montant vertical. 2905669 15 La réalisation des préformes des éléments d'entablement horizontaux répond aux mêmes exigences et reprend donc le même principe général d'orientation des fibres selon les efforts qui doivent être repris par les différentes parties. En ce qui concerne la semelle d'entablement, le tissu de 5 la préforme est avantageusement orienté à zéro degrés, c'est-à-dire selon la direction du longeron d'entablement. D'une manière générale, on adapte le drapage des fibres aux fonctions que les éléments qu'elles composent doivent assurer. On utilise avantageusement des technologies d'injection telles que la technologie RTM 10 ou LRI. Il est également possible, plutôt que de réaliser un assemblage de plusieurs préformes, de réaliser une unique préforme constituée par des poses directes de fibres sèches. Avantageusement, on utilise comme fibres, tissus et résines, ceux assurant une bonne résistance à l'impact. Par exemple, en ce qui concerne 15 le tissu, on utilise un tissu dit interlock dont la particularité est d'offrir une résilience, c'est-à-dire une résistance à l'impact, élevée de par son mode de tissage. REVENDICATIONS 1- Encadrement (100) pour pare-brise, destiné à maintenir un pare- brise dans une ouverture (3) ménagée sur une paroi (4), l'encadrement comportant au moins un élément d'entablement horizontal supérieur (105), au moins un élément d'entablement horizontal inférieur (106) et au moins un montant vertical (101), caractérisé en ce qu'il est en matériau composite monobloc. 2- Encadrement pour pare-brise selon la revendication 1, caractérisé en ce que le montant vertical comporte un barreau vertical central (111) et une structure support de vitre (113), ledit barreau vertical central étant au moins partiellement enveloppé par la structure support de vitre. 3- Encadrement pour pare-brise selon la revendication 2, caractérisé en ce que deux faces opposées du montant vertical sont recouvertes respectivement par une peau extérieure (118) et une peau intérieure (119), destinées à s'étendre dans le prolongement de la paroi sur laquelle est ménagée l'ouverture. 4- Encadrement pour pare-brise selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'au moins un élément d'entablement horizontal comporte un longeron horizontal central (121) et une structure support de vitre (123), ledit longeron horizontal central étant au moins partiellement enveloppé par la structure support de vitre. 5- Encadrement pour pare-brise selon la revendication 4, caractérisé en ce que deux faces opposées de l'élément d'entablement horizontal sont recouvertes respectivement par une peau extérieure (118) et une peau intérieure (119), destinées à s'étendre dans le prolongement de la paroi sur laquelle est ménagée l'ouverture. 6- Encadrement pour pare-brise selon les revendications 2 à 5, caractérisé en ce que la structure support de vitre comporte au moins une collerette (117) ayant une section transversale en Z, une branche du Z formant un plateau support (114, 115) sur lequel est destiné à reposer le pare-brise. 7- Encadrement pour pare-brise selon les revendications 2 à 6, caractérisé en ce que la structure support de vitre comporte au moins une 2905669 17 collerette (130) ayant une section transversale en U, une branche du U formant un plateau support principal (133, 134) sur lequel est destiné à reposer le pare-brise. 8- Encadrement selon la revendication 7, caractérisé en ce que les 5 surfaces de la collerette sont recouvertes respectivement par une peau extérieure (118) et une peau intérieure (119), destinées à s'étendre dans le prolongement de la paroi sur laquelle est ménagée l'ouverture, la peau extérieure et/ou inférieure formant un plateau support auxiliaire sur lequel est destiné à reposer le pare-brise. 10 9- Encadrement pour pare-brise selon les revendications 2 à 6, caractérisé en ce que la structure support de vitre comporte au moins une collerette (130) ayant une section fermée, une branche de la section formant un plateau support principal (133, 134) sur lequel est destiné à reposer le pare-brise. 15 10- Encadrement pour pare-brise selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'au moins une extrémité ((107, 109) du montant vertical est solidaire d'un élément d'entablement horizontal au niveau d'un noeud de jonction (108, 110), un barreau vertical central (111) du montant vertical s'étendant dans ledit noeud de jonction et dans le prolongement formant 20 l'entablement horizontal. 11- Encadrement de pare-brise selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il comporte au moins un raidisseur (128) logé dans un volume interne (129) du noeud de jonction, de manière à prendre appui sur le barreau vertical central et sur la paroi interne du noeud de jonction. 25 12- Encadrement pour pare-brise selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'il comporte deux raidisseurs (128) encadrant le barreau vertical central. 13- Cockpit d'aéronef (1) comportant au moins un encadrement (100) pour pare-brise selon l'une des revendications 1 à 12. 30 14- Procédé de fabrication d'un encadrement (100) pour pare-brise en matériau composite monobloc, l'encadrement comportant au moins un élément d'entablement horizontal supérieur (105), au moins un élément d'entablement horizontal inférieur (106) et au moins un montant vertical (101), comportant les étapes suivantes : 2905669 18 - on réalise des préformes en matériau composite, représentant des tronçons d'éléments d'entablement horizontaux et des tronçons de montants verticaux ; - on agence les préformes dans un moule ; 5 - on coinjecte l'ensemble des préformes de manière à obtenir un encadrement pour pare-brise monobloc. 15- Procédé de fabrication selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes supplémentaires suivantes : - on dispose une peau intérieure (119) contre une paroi du moule 10 destinée à recevoir les préformes, avant d'agencer lesdites préformes dans ledit moule, puis - on recouvre l'ensemble d'une peau extérieure (118), de manière à ce que les peaux intérieure et extérieure encadrent les préformes dans le moule, puis 15 - on coinjecte de manière à former un ensemble monobloc dans lequel les peaux intérieure et extérieure encadrent les éléments d'entablement horizontaux et les montants verticaux.