Brevet FR2890967A1 — publié le 20070323

PROCEDE DE PREPARATION DE REVETEMENTS ORGANIQUES RETICULES SUR UN SUPPORT La présente invention concerne un nouveau procédé de polymérisation et/ou réticulation d'une composition de revêtement organique. En particulier, elle concerne la préparation d'un revêtement organique réticulé sur un support sous irradiation d'ultraviolet court (U.V.-C). Ces revêtements sont particulièrement adaptés pour leur utilisation dans le domaine des colles, des vernis de protection, des adhésifs, des laques, des encres et des peintures. L'une des techniques de traitement de surface largement utilisée dans le domaine des colles, des vernis de protection, des adhésifs, des laques, des encres et des peintures est la technique appelée UV Curing . Cette technique est largement utilisée car elle confère de nouvelles propriétés de surface au 15 matériau tout en conservant les propriétés initiales du matériau de base (substrat) et en assurant une continuité physique. La technologie UV Curing représente une technologie de traitement de surface qui utilise la radiation électromagnétique (radiation U.V) pour induire des changements chimiques et physiques à la surface de matériaux organiques (matériaux de base ou substrats) par la formation de réseaux polymères réticulés. Cette technologie est largement répandue notamment pour des produits de transformation capables de durcir (réticuler) par rayonnements UV, tels que les colles, les vernis de protection, les adhésifs, les laques, les encres et les peintures. En effet, par rapport aux produits conventionnels à base de solvants organiques et aqueux, ces produits présentent des avantages sur le plan technique (réticulation rapide et retrait de matière moindre). En pratique, c'est l'énergie lumineuse d'un rayonnement UV qui permet la formation des protagonistes actifs, par coupure radicalaire, et ainsi le déclenchement et la poursuite de la réticulation et/ou polymérisation. La majorité des produits qui réticulent par rayonnement UV sont des systèmes radicalaires. En plus des constituants chimiques de base, tels qu'un prépolymère, un diluant réactif et des additifs, la formulation contient un photoamorceur ou un photoinitiateur. Ce photoamorceur ou photoinitiateur, sous l'action des UV, génère des radicaux libres qui vont initier les réactions de polymérisation radicalaire. En général, l'irradiation est réalisée sous rayonnement U.V. de longueur d'onde comprise entre 100 et 400 nanomètres. Les lampes UV couramment utilisées sont dénommées lampes UV à vapeur de mercure haute pression. Il s'agit de lampes à arc électrique qui provoque l'excitation des atomes de mercure, puis l'émission de radiations par retour à leur état fondamental. Les lampes UV à haute pression fonctionnent à des pressions internes supérieures à 2 bars et une puissance d'arc de l'ordre de 80 à 240 W/cm, ce qui se traduit compte tenu du taux de conversion faible en U.V.-C par des puissances en U.V.-C de l'ordre de 2 à 10 W/cm. Une lampe à vapeur de mercure haute pression à arc comprend un brûleur (générant la lumière), un réflecteur et des bornes. Le brûleur est constitué d'un tube quartz creux scellé aux deux extrémités, qui est rempli d'un gaz de démarrage et d'une trace de mercure. Les électrodes métalliques passent à travers les extrémités du tube scellé et forment un petit entrefer pour l'arc. Pendant le fonctionnement, un pic de tension est appliqué aux électrodes pour produire une étincelle dans le gaz de démarrage et vaporiser le mercure. Une fois l'étincelle démarrée dans le gaz, un courant passe à travers le gaz à une tension plus basse pour générer la puissance optique. Il existe aussi un deuxième type de lampes à vapeur de mercure haute pression qui utilise en lieu et place des électrodes un système comportant une alimentation micro-ondes au lieu d'une alimentation haute- tension. Les micro-ondes sont générées par des magnétrons placés derrière un réflecteur et fournissent l'énergie nécessaire pour ioniser le mercure. Ces lampes présentent la même apparence que les précédentes, si ce n'est l'absence d'électrodes et un diamètre de tube plus faible. Le spectre de dispersion de la lumière générée par ces lampes UV n'est pas limité à la zone d'un rayonnement ultraviolet court (U.V.-C) et s'étend jusque dans le visible (émission d'un spectre polychromatique). En pratique, une quantité importante d'énergie est perdue par production de chaleur. Les technologies UV de polymérisation actuelles, bien que fonctionnant sont porteuses d'un certain nombre d'inconvénients de part la nature des lampes utilisées: - la chaleur dégagée par ces lampes est importante (température sous la lampe de l'ordre de 900 C), - la génération d'ozone est importante, et - la mise en uvre de la technologie est complexe, notamment au niveau du système d'alimentation électrique (environ 380 V) ainsi qu'au niveau du système de refroidissement de ces lampes qui est assez volumineux et encombrant ce qui nécessite des coûts d'investissement important ainsi qu'un coût de fonctionnement relativement élevé. Ainsi, un objectif de la présente invention est de mettre au point un nouveau procédé de polymérisation et/ou réticulation d'une composition de revêtement organique ne présentant plus les inconvénients mentionnés cidessus. Pour atteindre cet objectif, les inventeurs ont eu le mérite de mettre en évidence, de manière tout à fait surprenante et inattendue, que l'utilisation d'au moins une lampe basse-pression émettant dans le domaine de l'ultraviolet court (U.V.-C) une lumière quasi-monochromatique permet de polymériser sur un support une composition de revêtement organique réticulable et/ou polymérisable sous une irradiation de type ultraviolet court et ceci même à des vitesses industrielles d'enduction ou de couchage en continue (jusqu'à 600 m/min, voir plus). L'ultraviolet court couvre la région spectrale comprise entre 200 et 280 nm. Ceci est en tout point remarquable car les lampes basse-pression sont connues pour présenter des puissances d'arc d'environ: - 0,5 W/cm en U.V.C pour une lampe basse-pression standard à vapeur de mercure (puissance électrique en entrée: environ 60 W), et - 2 W/cm en U.V.-C pour une lampe basse-pression à amalgame (puissance électrique en entrée: environ 300 W). Hors, dans la pratique courante, il est mis en oeuvre pour les applications d'enduction ou de couchage en continu des lampes à vapeur de mercure moyenne ou haute-pression avec des puissances d'arc élevés qui sont de l'ordre de 80 à 240 W/cm pour les lampes à vapeur haute- pression (puissance électrique en entrée de l'ordre de 14000 W). De plus, les lampes à vapeur basse-pression de part leurs faibles puissances d'irradiation en U.V.-C sont principalement utilisées dans le domaine de la désinfection des eaux. La technique consiste à soumettre l'eau à traiter à une source de rayonnements en U.V.-C en la faisant transiter à travers un canal contenant une série de lampes submergées. En tout état de cause, compte tenu de leurs caractéristiques techniques, ces lampes à vapeur basse-pression ont été seulement utilisées dans le domaine du traitement des eaux qui nécessite de faible puissance d'irradiation en U.V.-C. Pour ces différentes raisons, l'utilisation de lampes à vapeur bassepression dans la préparation d'un revêtement organique par polymérisation et/ou réticulation sur un support est restée sujette à un préjugé défavorable de l'homme de l'art. L'invention propose une solution permettant à la fois de surmonter le préjugé précédemment évoqué et de résoudre les problèmes spécifiques que pose la réalisation d'un revêtement organique sur un support. Un deuxième objectif de la présente invention consiste en la mise au point d'un nouveau procédé de préparation d'un revêtement organique réticulé sur un support sous irradiation d'ultraviolet court (U.V.-C). L'invention a donc pour premier objet un procédé de polymérisation et/ou réticulation d'une composition de revêtement organique comprenant les étapes suivantes: a) la préparation d'une composition de revêtement organique réticulable et/ou polymérisable sous une irradiation d'ultraviolet court (U.V.-C) de longueur d'onde comprise entre 200 et 280 nm, et c) l'irradiation de ladite composition par au moins une lampe basse-pression qui émet dans le domaine de l'U.V.-C une lumière quasimonochromatique de manière à polymériser et/ou réticuler ladite composition. Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, on effectue entre l'étape a) et c) 15 une étape supplémentaire b) qui consiste en l'enduction ou le couchage sur un support de la dite composition de revêtement organique. Selon un mode de réalisation préféré, le support est de type papier, polyéthylène, polypropylène ou polyester. Selon un autre mode de réalisation préféré, on effectue pendant et/ou après l'étape c) un 20 chauffage du support enduit à une température d'au moins 40 C et de préférence comprise entre 40 C et 170 C. L'homme du métier, après avoir pris connaissance de la présente invention, appréciera, dans tel ou tel contexte, les avantages de celle-ci sur les techniques de l'art antérieur mentionnées ci-dessus. On peut d'ores et déjà souligner ici l'efficacité du procédé de l'invention et l'encombrement limité des équipements nécessaires à sa mise en oeuvre. On peut aussi citer les avantages suivants: - la chaleur dégagée par ces lampes est faible (température à la surface de la lampe est de l'ordre de 40 à 50 C), - la génération d'ozone est supprimée, - la mise en oeuvre de la technologie est simple et plus économique, - les revêtements obtenus n'ont pas d'odeur, et - la force de décollement du revêtement obtenue après réticulation est de qualité comparable à celle obtenue via un procédé classique. Il apparaît donc que le procédé selon l'invention est tout à fait remarquable sur le plan de la rentabilité et de l'économie qu'il engendre lorsqu'il est utilisé industriellement. Il existe deux types de lampe U.V.-C basse pression utile selon l'invention: les lampes à vapeur basse-pression, en particulier au mercure et les lampes basse pression à amalgame (mélange: or, argent, mercure et iridium). Les lampes basse pression à amalgame présentent l'avantage de fournir 3 à 5 fois plus d'énergie U.V.-C qu'une lampe émetteur conventionnel à vapeur de mercure basse pression, pour le même niveau d'énergie électrique. Les lampes basse pression à amalgame présentent des puissances d'irradiation en U.V.-C de l'ordre de 2 W/cm pour une puissance électrique de fonctionnement d'environ 300 W. Les lampes à vapeur de mercure basse pression émettent une lumière quasi-monochromatique à 253,7 nm à travers un tube de quartz. Ce tube de quartz (enveloppe de la lampe) fait office de filtre à partir de 185 nm, ce qui limite ainsi la création d'ozone. Elles se présentent sous la forme de longs tubes de 1,5 à 2 cm de diamètre. L'intensité transmise est dépendante du voltage, de la température autour de la lampe, de son âge (les lampes basse pression ont une durée de vie d'environ 8000 heures). Elles présentent des puissances d'irradiation en U.V.-C de l'ordre de 0,2 W/cm pour une puissance électrique de fonctionnement d'environ 60 W. Selon le procédé de l'invention, il est avantageux que les lampes à vapeur basse-pression, en particulier les lampes à vapeur de mercure basse pression, soient dans un environnement (ou une enceinte) où la température est maintenue entre 20 et 70 C, de préférence entre 30 et 65 C et encore plus préférentiellement entre 35 C et 55 C. En effet, pour les lampes à vapeur de mercure basse pression, la température influence la pression qui peut être maintenue au niveau de la lampe. Trop basse, elle provoque une chute de pression, les atomes de mercure s'en trouvent moins comprimés donc plus difficilement excitables et donc résulte dans une diminution de la quantité électrique transformée. A l'inverse, une augmentation de la température augmentera la pression, l'excitation des électrons des atomes de mercure sera très grande mais l'énergie lumineuse sera libérée dans un spectre beaucoup plus étendu que 253,7 nm (c'est notamment le cas des lampes haute et moyenne pression). Le nombre de lampe à vapeur basse-pression est choisi en fonction de la vitesse d'enduction et de la formulation organique à polymériser. Il existe de nombreux fabriquant de lampe à vapeur de mercure basse pression, on peut 35 citer par exemple les lampes commercialisées par la société PHILIPS de type TUV, TUV PL-S, TUV PL-L (puissance électrique de 18 à 60W), en particulier les lampes U.V. de type TUV PL-L (puissance électrique de 60 W). La durée d'irradiation peut être courte, c'est-à-dire inférieure à 1 seconde et, de l'ordre de quelques dixième de seconde pour les faibles épaisseurs de revêtements. Le temps de durcissement se règle: (a) par le nombre de lampes U.V. utilisées, (b) par la durée d'exposition aux U.V.-C et/ou (c) par la distance entre la composition et la lampe U.V. Les quantités en revêtement déposées sur les supports sont variables. La vitesse de défilement du support est variable et peut atteindre des vitesses de l'ordre de 600 m/min, voir plus. Les compositions sont appliquées à l'aide de dispositifs aptes à déposer, d'une façon uniforme, de faibles quantités de liquides. On peut utiliser à cet effet par exemple le dispositif nommé "Helio glissant" comportant en particulier deux cylindres superposés; le rôle du cylindre placé le plus bas, plongeant dans le bac d'enduction où se trouve la composition, est d'imprégner en une couche très mince le cylindre placé le plus haut, le rôle de ce dernier est alors de déposer sur le papier les quantités désirées de composition dont il est imprégné; un tel dosage est obtenu par réglage de la vitesse respective des deux cylindres qui tournent en sens inverse l'un de l'autre. On peut aussi utiliser des dispositifs connus sous le nom de têtes d'enduction multicylindre (4, 5 ou 6 cylindres) dans lequel le réglage du dépôt est obtenu par le réglage des vitesses de rotation différentielle entre les cylindres. Les quantités en revêtement organique s'échelonnent le plus souvent entre 0,1 et 5 g/m2 de surface traitée. Ces quantités dépendent de la nature des supports. Les supports peuvent être un matériau métallique tel un fer blanc, de préférence un matériau cellulosique de type papier ou carton par exemple, ou un matériau polymérique de type vinyle. Des films polymériques thermoplastiques comme le polyéthylène, le prolypropylène ou le polyester sont particulièrement avantageux, par exemple les supports de type poly(éthylène téréphthalate) (PET). Selon un mode de réalisation de l'invention, ladite composition de revêtement organique réticulable et/ou polymérisable sous une irradiation ultraviolet-C (U.V.-C) de longueur d'onde comprise entre 200 et 280 nm comprend: (a) au moins un monomère, oligomère et/ou polymère organique réticulable et/ou polymérisable A et porteur d'au moins une fonction Fa réticulable et/ou polymérisable par voie cationique ou radicalaire, et (b) une quantité efficace d'au moins un photoamorceur cationique ou d'au moins un photoinitiateur radicalaire actif sous U.V.-C, en particulier constitué d'au moins un borate d'onium. Ladite composition de revêtement organique peut se présenter sous la forme d'un liquide ou d'un gel. Selon un mode préféré de l'invention, la fonction Fa réticulable et/ou polymérisable par voie cationique est choisie parmi le groupe constitué par les fonctions alcényle, époxy, (meth)acrylate, alcényloxy, oxétane, uréthane et/ou dioxolane. En ce qui concerne les monomères, oligomères et/ou polymères organiques réticulables et/ou polymérisables A et porteur d'au moins une fonction Fa réticulable et/ou polymérisable par voie cationique on peut citer les molécules organiques suivantes: - Les mono-, di- ou poly-acrylates et méthacrylates tels que l'acrylate de méthyle, le méthylméthacrylate, l'acrylate d'éthyle, l'isopropylméthacrylate, l'acrylate de n-hexyle, l'acrylate de stéaryle, l'acrylate d'allyle, le diacrylate de glycérol, le triacrylate de glycérol, le diacrylate d'éthylèneglycol, le diacrylate de diéthylèneglycol, le diméthacrylate de triéthylèneglycol, le 1,3propanediol-diacrylate, le 1,3-propanediol-diméthacrylate, le triacrylate de triméthylolpropane, le 1,2,4-butanetriol-triméthacrylate, le 1,4cyclohexanediol-diacrylate, le triacrylate de pentaérythritol, le tétraacrylate de pentaérythritol, le tétraméthacrylate de pentaérythritol, I'hexacrylate de sorbitol, le bis[l-(2-acryloxy)]-péthoxyphényldiméthylméthane, le bis[I-(3-acryloxy-2-hydroxy)]ppropoxyphényldiméthyl méthane, le trimethacrylate de tris(hydroxyéthylisocyanurate); les bisacrylates et bis méthacrylates de polyéthylène glycol de poids moléculaires compris entre 200 à 500 g/mole, les mélanges de monomères acryliques tels que ceux décrits dans le brevet US-4,652,274 et les oligomères acryliques décrits dans le brevet US4,642, 126; - les amides insaturées telles que le méthylene-bis-acrylamide, le méthylène bis-méthacrylamide, le 1,6-hexaméthylène-bis-acrylamide, le diéthylène-triamine-tris-acrylamide et le bétaméthacrylaminoéthyl-5, méthacrylate; - les dérivés vinyliques tels que le styrène, le diallylphtalate, le succinate de divinyle, I'adipate de divinyle, le divinylphthalate, l'isobutylène, le butadiène, l'isoprène, le méthylstyrène, les divinylbenzènes, la N-vinylpyrrolidone, la Nvinylcarbazole et l'acroleine;. - les éthers vinyliques, par exemple l'éther de méthylvinyl, I'isobutylvinyléther, le triméthylolpropane trivinyl éther et I'éthylèneglycol de divinyléther; les etheres vinyliques cycliques l'oxyde d'éthylène, l'oxyde de propylène, épichlorohydrine, le nbutylglycidyléther, le n- octyl glycidyléther, le phénylglycidyléther, le crésylglycidyléther; - les résines époxy, telles que les 1,2-, 1,3-, et 1, 4-éther cycliques (appelés 1,2-, 1,3-, et 1,4-époxy). La référence "Encyclopedia of Polymer Science and Technology", 6, (1986), p. 322, décrit de nombreuses résines époxy adaptées à la présente invention. On peut par exemple citer les produits commerciaux désignés sous la désignation "ERL " fournis par la société Dow Chemical, l'oxyde de vinylcyclohexène, le dioxyde de vinylcyclohexène ("ERL 4206'), le carboxylate de 3,4-époxy-6-méthylcyclohexylméthyl-3,4-époxy-6-méthylcyclohexène ("ERL 4201 "), l'éther de bis(2,3- époxycyclopentyl) ("ERL 0400 "), le carboxylate de 3,4- époxycyclohexylméthyl-3,4époxycyclohexane ("ERL 4221 "), I'adipate de bis-(3,4-époxycyclohexyl) ("ERL 4289 "), les époxy aliphatiques dérivés du polypropylèneglycol ("ERL 4050 " et "ERL 4052 "), le dioxyde de dipentène ("ERL 4269 "), le 2(3,4-époxycylclohexyl-5,5-spiro-3,4-époxy)cyclohexène-métadioxane ("ERL 4234 "), les résines époxy de type éther de glycidyl telles que l'oxyde de propylène, I'épichlorohydrine, l'oxyde de styrène, le glycidol, les résines époxy disponibles commercialement sous la désignation "EPON " fournies par la société Shell Chemical Co., "EPON 828 ", "EPON 1001 ", "EPON 1004 ", "EPON 1007 ", "EPON 1009 " and "EPON 2002 "; le dioxyde de dicyclopentadiène, les huiles végétales époxydées telles que celles commercialisées sous la dénomination "VIKOLOX " et "VIKOFLEX " fournies par la société Elf Atochem North America, Inc. , les polymères époxydés liquides commercialement disponibles sous la désignation "KRATON ", tels que le produit "L-207 " vendu par la société Shell Chemical Co.; les polybutadienes époxydés tels que telles que ceux commercialisés sous la dénomination "POLY BD " fournis par la société ElfAtochem; le 1,4butanediol diglycidyl éther, le polyglycidyl éther de phénolformaldéhyde; les résines époxydées phénoliques novolac telles que celles commercialement disponibles sous la dénomination "DEN 431 " et "DEN 438 " fournies par la société Dow Chemical Co.; les produits vendus commercialement sous la dénomination "ARALDITE ECN 1299 " de la société Vantico, Inc.; le résorcinoldiglycidyl éther; les mélanges époxydés polystyrène/polybutadiène tels que ceux commercialement disponibles sous la dénomination "EPOFRIEND " tels que le produit "EPOFRIEND A1010 " de la société Daicel USA Inc., les dérivés d'alkylglycidyl éthers vendus commercialement sous la dénomination "HELOXY " de la société Shell Chemical Co. tels que les glycidyl éther d'alkyles en C8-C10 ( HELOXY MODIFIER 7 "), les glycidyl éther d'alkyles en C12-C14 ( produit "HELOXY MODIFIER 8 "), le butylglycidyl éther (produit "HELOXY MODIFIER 61 "), le crésylglycidyl éther (produit "HELOXY MODIFIER 62 "), le p-tertbutylphényl glycidyl éther (produit "HELOXY MODIFIER 65"), les glycidyléther polyfonctionnels tels que le diglycidyl éther du 1,4butanediol (produit "HELOXY MODIFIER: 67 "), le diglycidyl éther de néopentyl-glycol ("HELOXY MODIFIER 68 "), le diglycidyl éther de cyclohexanediméthanol ("HELOXY MODIFIER 107 "), le triméthylol-éthanetriglycidyl éther ("HELOXY MODIFIER 44 "), le triméthylol propane triglycidyl éther ("HELOXY MODIFIER 48 "), l'éther polyglycidyl d'un polyol aliphatique ("HELOXY MODIFIER 84 "), le diépoxyde de polyglycol ("HELOXY MODIFIER 32 ") et les bisphénol F époxydes. La polymérisation et/ou réticulation par photoactivation est généralement initiées en présence d'un photoamorceur ou d'un photoinitiateur radicalaire incorporé dans la composition de revêtement organique. L'homme du métier saura sans l'ombre de difficultés choisir un photoinitiateur radicalaire approprié (Xmax A titre d'exemples de photoinitiateur radicalaire, on citera notamment les produits suivants: 9-xanthénone; 1-4 dihydroxyanthraquinone; anthraquinone; 2-méthylanthraquinone;2,2'- bi (3-hydroxy-1,4naphtoquinone) ; 2-6 dihydroxyanthraquinone; 1hydroxycyclohexylphénylcétone;1,5 dihydroxyanthraquinone; 1,3-diphényl-1, 3-propanedione; 5,7-dihydroxyflavone; dibenzoylperoxyde; acide 2benzoylbenzoique; 2-hydroxy-2-méthylpropiophénone; 2-phénylacétophénone; 2,4,6-triméthylbenzoyldiphénylphosphine oxyde; anthrone; bi(2,6 diméthylbenzoyl)-2,4,4-triméthylpentylphosphine oxyde; poly [,1,4benzènedicarbonyl- alt-bis (4-phénoxyphényl)méthanone] ; et De préférence, le ou les photoinitiateurs radicalaires seront choisis parmi le groupe constitué de: 4,4'diméthoxybenzoïne; phénanthrènequinone; 2éthylanthraquinone; 2-méthylanthraquinone; 1,8-dihydroxyanthraquinone; dibenzoylperoxyde; 2,2-diméthoxy-2-phénylacétophénone; benzoïne; 2hydroxy-2méthylpropiophénone; benzaldéhyde; 4-(2-hydroxyéthoxy)phényl-(2hydroxy-2-méthylpropyl) cétone; benzoylacétone; et leur mélange. A titre d'exemples de produits commerciaux de photoinitiateurs radicalaires, on peut citer les produits commercialisés par la société CIBA-GEIGY: Irgacure 369 , Irgacure 651 , Irgacure 907 , Darocure 1173 , etc.. Classiquement, lors de la réticulation sous U.V.-C par un photoamorceur, généralement un photoamorceur cationique, ce dernier libère un acide fort sous irradiation. Il catalyse la réaction de polymérisation cationique des groupements fonctionnels. Il est entendu que tout photoamorceur cationique actif sous U.V.-C peut convenir selon l'invention et que l'homme du métier saura sans l'ombre de difficultés choisir un photoamorceur cationique actif sous U.V.-C. Comme exemple de photoamorceur cationique actif sous U.V.-C on peut citer à titre non limitatif les borates d'onium. Selon une première variante préférée de l'invention, les espèces de l'entité anionique borate qui conviennent tout particulièrement sont les suivantes: : [B(C6F5)4]- 5' : [B(C6H3(CF3)2)4] 2' : [(C6F5)2BF2]- 6' : [B (C6H3F2)4] 3' : [B(C6H4CF3)4]7' : [C6F5BF3]- 4' : [B(C6F4OCF3)4]-É Selon une deuxième variante préférée de l'invention, les sels d'onium utilisables sont décrits dans de nombreux documents notamment dans les brevets US-A-4 026 705, US-A-4 032 673, US-A-4 069 056, US-A-4 136 102, US-A-4 173 476 et le brevet EP 562 897. Parmi ceux-ci on privilégiera tout particulièrement les cations suivants: [(O-CH3)2 Il+ [(C12H25-0O2 I]+ [(CH3-e-l-cD-C12H251+ [(HO-CH2- CH2)2 S-CH2-cl]+ [(C12H25-CH(OH)-CH2-O-0)21]+ [(HO-CH2-CH2-O c)3 Sl+ [(HOCH2-CH2-O)2-S--O-C8H17]+ et [(CH3-0-I-0-CH(CH3)2]+ [(CH3)3C-(D-I-cl)C(CH3) 3]+ En accord avec ces deux variantes préférées, on peut citer, à titre d'exemples de photoamorceurs du type borates d'onium, les produits suivants: [(C12H25-CH(OH)-CH2-O-0)2l]+, [B(C6F5)4] [(C8H17-O-4)21]+ , [B(C6F5)4] [(CH3)3C-0-I-OC(CH3)3l+ , [B(C6F5)4] [(C12H25- )21]+ , [B (C6F5)4] [(c-CH3)21]+ , [B(C6F5)4] [(0-CH3)2 I]+, [B(C6F4OCF3)4] [CH3-0-I4-CH(CH3)2]+, [B(C6F5)4] [(HO-CH2-CH2)2 S-CH2-C]+ , [B(C6F5)4] [CH3-cD-I0-CH(CH3)2]+, [B(C6H3(CF3)2)4] et [(C12H25(t))211+ , [B(C6H3(CF3)2)4] Cet amorceur est bien entendu présent en quantité suffisante et efficace pour activer la photopolymérisation et/ou réticulation. Par quantité efficace d'amorceur, on entend selon l'invention la quantité suffisante pour amorcer la polymérisation et/ou la réticulation. Cette quantité est généralement comprise entre 0,001 et 1 parties en poids, le plus souvent entre 0,005 et 0,5 parties en poids pour polymériser et/ou réticuler 100 parties en poids de la composition de revêtement organique. [(C8H17-O-0)2 1]+ 25 Le dernier objet de l'invention concerne l'utilisation d'au moins une lampe basse-pression qui émet dans le domaine de l'U.V.-C une lumière quasi-monochromatique pour la préparation d'un revêtement organique réticulé sur un support. REVENDICATIONS 1 - Procédé de polymérisation et/ou réticulation d'une composition de revêtement organique comprenant les étapes suivantes: a) la préparation d'une composition de revêtement organique réticulable et/ou polymérisable sous une irradiation d'ultraviolet court (U.V.-C) de longueur d'onde comprise entre 200 et 280 nm, et c) l'irradiation de ladite composition par au moins une lampe basse-pression qui émet dans le domaine de l'U.V.C une lumière quasi-monochromatique de manière à polymériser et/ou réticuler ladite composition. 2 - Procédé selon la revendication 1 dans lequel on effectue entre l'étape a) et c) une étape supplémentaire b) qui consiste en l'enduction ou le couchage sur un support de la dite composition de revêtement organique. 3 - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel dans lequel la lampe basse-pression est une lampe à vapeur de mercure basse pression. 4 - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel la lampe basse-pression est une lampe basse pression à amalgame. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel la lampe à vapeur basse-pression est dans une enceinte dont la température est maintenue entre 20 et 70 C, de préférence entre 30 et 65 C et encore plus préférentiellement entre 35 C et 55 C. 6 - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel: pendant et/ou après l'étape c) on effectue un chauffage du support enduit à une température d'au moins 40 C et de préférence comprise entre 40 C et 170 C. 7 - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel ladite composition de revêtement organique réticulable et/ou polymérisable sous une irradiation ultraviolet-C (U.V.-C) de longueur d'onde comprise entre 200 et 280 nm comprend: (a) au moins un monomère, oligomère et/ou polymère organique réticulable et/ou polymérisable A et porteur d'au moins une fonction Fa réticulable et/ou polymérisable par voie cationique ou radicalaire, et (b) une quantité efficace d'au moins un photoamorceur cationique ou d'au moins un 5 photoinitiateur radicalaire actif sous U.V.-C, en particulier constitué d'au moins un borate d'onium. 8 - Procédé selon la revendication 6 dans lequel la fonction Fa est choisie parmi le groupe constitué par les fonctions: alcényle, époxy, acrylate, alcényloxy, oxétane et/ou dioxolane. 9 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 8 dans lequel le support est de type papier, polyéthylène, polypropylène ou polyester. Utilisation d'au moins une lampe basse-pression qui émet dans le domaine de l'U.V.-C une lumière quasi-monochromatique pour la préparation d'un revêtement organique réticulé sur un support.