Brevet FR2887486A1 — publié le 20061229

PROCEDE DE FABRICATION D'UN PRODUIT MOULE EN RESINE COMPORTANT AU MOINS UN ELEMENT à PAROI ÉPAISSE ET UN ELEMENT A PAROI MINCE Description La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication destiné à un produit moulé ayant des éléments qui présentent respectivement des épaisseurs différentes les unes des autres. En faisant référence au document JP-2004-34 548 A, un dispositif de moulage de résine est prévu pour mouler un ventilateur de type sirocco par l'intermédiaire d'un moule. Généralement, un ventilateur centrifuge (par exemple un ventilateur de type sirocco) comporte de multiples pales de ventilateur, un élément de disque destiné à relier les pales de ventilateur à un axe de rotation, un anneau de protection qui est agencé au niveau d'un côté opposé sur la partie de connexion de l'élément de disque que pour connecter d'une façon solidaire les pales de ventilateur les unes aux autres, et autre. Récemment, le diamètre du ventilateur centrifuge est dimensionné à une petite taille pour le besoin. Il est souhaitable que la pale de ventilateur soit munie d'une paroi mince. Dans le cas où la pale de ventilateur est munie d'une paroi mince, la résistance au flux d'air de celle-ci diminuera de sorte que la quantité d'air fournie par le ventilateur centrifuge peut augmenter, et le moment de celui-ci diminuera en raison de la réduction de poids de sorte que la rotation à haute vitesse devient possible. Cependant, lorsque le moulage du ventilateur de type sirocco ayant les pales de ventilateur à paroi mince a été essayé par les inventeurs de la présente invention, une fissure est apparue au niveau de la partie de connexion entre la pale de ventilateur et l'élément de disque et au niveau de celle entre la pale de ventilateur et l'anneau de protection. C'est-à-dire que la fissure a été provoquée au niveau de la partie de connexion en à paroi épaisse (élément de disque et et l'élément à paroi mince (pale de recherche des inventeurs de la présente (fissure) est provoqué en raison d'une refroidissement au cours du moulage entre croix entre l'élément anneau de protection) ventilateur). Conformément à la invention, le défaut différence de temps de l'élément à paroi mince (pale de ventilateur) et l'élément à paroi épaisse (élément de disque et anneau de protection). En particulier, il existe une différence entre les états du retrait de l'élément à paroi mince et de l'élément à paroi épaisse, qui est refroidi et solidifié après l'élément à paroi mince. De ce fait, une contrainte apparaît au niveau de la partie de connexion en croix entre l'élément à paroi mince et l'élément à paroi épaisse, provoquant ainsi la fissure. Au vu des inconvénients décrits ci-dessus, c'est un but de la présente invention de fournir un procédé de fabrication pour un produit moulé, pour limiter la fissure au niveau d'une partie de connexion en croix entre un élément à paroi mince et un élément à paroi épaisse du produit moulé. Conformément à la présente invention, un procédé de fabrication est fourni pour un produit moulé ayant au moins un élément à paroi épaisse et au moins un élément à paroi mince qui sont agencés en croix. L'élément à paroi mince présente une épaisseur plus petite que l'élément à paroi épaisse. Le procédé de fabrication comprend un procédé de chargement destiné à éjecter et charger une résine fondue dans une partie de produit d'un moule ayant été fermé, un procédé de refroidissement destiné à refroidir et à solidifier la résine fondue (ayant été chargée dans la partie de produit dans le procédé de chargement) dans un état de contrainte dans la partie de produit, et un procédé de démoulage pour ouvrir le moule et extraire le produit moulé (ayant été solidifié dans le procédé de refroidissement) de la partie de production. Dans le procédé de refroidissement, la contrainte de l'élément à paroi mince par le moule est relâchée lorsqu'un premier temps prédéterminé s'est écoulé depuis le chargement de la résine fondue dans le procédé de chargement. Dans le procédé de démoulage, le moule est ouvert pour séparer au moins l'élément à paroi épaisse d'une partie du moule lorsqu'un second temps prédéterminé s'est écoulé depuis le chargement de la résine fondue dans le procédé de chargement, après le relâchement de la contrainte dans le procédé de refroidissement. Ainsi, dans le procédé de refroidissement, la contrainte (par la partie de produit du moule) de l'élément à paroi mince qui a été refroidi et solidifié plutôt, est relâchée lorsque le premier temps prédéterminé s'est écoulé depuis le chargement de la résine fondue. De ce fait, l'élément à paroi mince peut se déplacer de façon correspondante au retrait de l'élément à paroi épaisse, même lorsqu'il existe une différence entre les états de retrait de l'élément à paroi mince et de l'élément à paroi épaisse. Par conséquent, on peut empêcher qu'une fissure apparaisse au niveau de la partie de connexion en croix entre l'élément à paroi mince et l'élément à paroi épaisse. Les buts, caractéristiques et avantages de la présente invention, ainsi que d'autres, deviendront plus évidents d'après les descriptions détaillées qui suivent, réalisées en faisant référence aux dessins annexés, dans les dessins: La figure 1 est une vue en coupe simplifiée représentant un moule destiné à fabriquer un ventilateur de type sirocco conformément au premier mode de réalisation de la présente invention, La figure 2 est un schéma synoptique simplifié représentant une conception d'un dispositif de moulage conforme au premier mode de réalisation, La figure 3 est une vue en perspective simplifiée 20 représentant une conception du ventilateur de type sirocco conforme au premier mode de réalisation, La figure 4 est une vue simplifiée représentant une relation de position entre le ventilateur de type sirocco et des entrées conformément au premier mode de réalisation, La figure 5 est une vue en perspective simplifiée représentant une relation entre le ventilateur de type sirocco et une partie principale du moule conformément au premier mode de réalisation, La figure 6 est une vue en coupe simplifiée du moule qui 30 représente un procédé de fermeture de moule dans un cycle de moulage conformément au premier mode de réalisation, La figure 7 est une vue en coupe simplifiée du moule qui représente un procédé de chargement dans le cycle de moulage conformément au premier mode de réalisation, La figure 8 est une vue en coupe simplifiée du moule qui représente un procédé d'ouverture de moule dans le cycle de moulage conformément au premier mode de réalisation, La figure 9 est une vue en coupe simplifiée du moule qui représente un procédé de démoulage dans le cycle de moulage 40 conformément au premier mode de réalisation, La figure 10 est une vue en coupe verticale prise le long de la droite X-X de la figure 7, La figure 11A est une vue en coupe simplifiée du moule qui représente une glissière d'une plaque coulissante entre les plaques de moule conformément au premier mode de réalisation, et la figure 11B est une vue en coupe verticale prise le long de la ligne XIB-XIB de la figure 11A, La figure 12 est une vue en coupe simplifiée du moule qui représente une autre glissière de la plaque coulissante entre les éléments de moule conformément au premier mode de réalisation, La figure 13 est un organigramme représentant les opérations du dispositif de moulage lorsque le cycle de moulage est exécuté conformément au premier mode de réalisation, La figure 14 est un graphe représentant une variation de température de résine dans un procédé de refroidissement conformément au premier mode de réalisation, Les figures 15A, 15B et 15C sont des vues en coupe simplifiée d'un moule représentant respectivement différents procédés de moulage conformément à d'autres modes de réalisation de la présente invention, Les figures 16A, 16B et 16C sont des vues en coupe simplifiée d'un moule représentant respectivement différents procédés de moulage conformément à d'autres modes de réalisation, et Les figures 17A, 17B, 17C et 17D sont des vues en coupe simplifiée d'un moule représentant respectivement différents procédés de moulage conformément à d'autres modes de réalisation. Les modes de réalisation d'exemple seront décrits en faisant référence aux dessins annexés. [PREMIER MODE DE REALISATION] Un procédé de fabrication pour un produit moulé conforme à un premier mode de réalisation de la présente invention sera décrit en faisant référence aux figures 1 à 14. Le procédé de fabrication peut être utilisé de façon appropriée pour un ventilateur centrifuge 100 tel qu'un ventilateur de type sirocco, par exemple. En faisant référence à la figure 3, le ventilateur de type 40 sirocco 100, qui est constitué d'une résine (telle que du polypropylène ou du polyamide) ou autre, comporte de multiples pales de ventilateur 101 qui sont disposées suivant la circonférence, un élément de disque 102 et un anneau de protection 103. Chacune des pales de ventilateur 101 s'étend, par exemple, dans une direction de haut en bas de la figure 3. L'élément de disque 102 et l'anneau de protection 103 sont respectivement reliés à deux extrémités de direction d'extension (par exemple l'extrémité inférieure et l'extrémité supérieure représentées sur la figure 3) de chacune des pales de ventilateur 101. L'élément de disque 102 est muni d'un trou de connexion d'axe de rotation en son centre principal. La pale de ventilateur 101 présente une épaisseur d'environ 0,2 mm, par exemple. L'élément de disque 102 présente une épaisseur d'environ 1, 8 mm, par exemple. L'anneau de protection 103 peut présenter une épaisseur identique à celle de l'élément de disque 102. Dans ce cas, il existe une connexion en croix entre l'élément à paroi épaisse (élément de disque 102 et anneau de protection 103) et l'élément à paroi mince (pale de ventilateur 101), par rapport à la direction d'épaisseur de ceux-ci, par exemple. Comme indiqué sur la figure 1, le procédé de fabrication est utilisé de façon appropriée pour le produit moulé tel que le ventilateur de type sirocco 100 par l'intermédiaire d'un moule 1. Le moule 1 comprend une unité de moule fixe 10 qui comporte un disque fixe 11 fixé à un plateau fixe d'un dispositif de moulage par éjection (non représenté), et une unité de moule mobile 20 qui comporte un disque mobile 21 fixé à un plateau mobile (non représenté). Le plateau mobile peut se déplacer en vaet-vient par rapport au plateau fixe. L'unité de moule fixe 10 comporte une plaque de moule 12, qui présente une forme concave-convexe (en forme de protubérance-creux) du côté de l'unité de moule mobile 20. De façon similaire, l'unité de moule mobile 20 comporte une plaque de moule 22, qui présente une forme concave- convexe (forme de protubérance-creux) du côté de l'unité de moule fixe 10. Lorsque l'unité de moule fixe 10 et l'unité de moule mobile 20 s'assemblent (fermeture de moule), il existe un espace entre l'unité de moule fixe 10 et l'unité de moule mobile 20. L'espace construit une partie de produit 30 pour mouler le ventilateur de type sirocco 100. L unité de moule fixe 10 comporte dans celui-ci un trou de coulée 13 et un canal de coulée 14, chacun étant un passage pour fournir la résine fondue pour la partie de produit 30. L'unité de moule fixe 10 est en outre munie de multiples entrées 15, chacune étant positionnée au niveau d'une extrémité aval du canal de coulée 14 pour constituer une ouverture d'injection de la résine fondue pour la partie de produit 30. L'entrée 15 est agencée dans une direction d'extension (du côté droit de la figure 1) d'une partie de moulage de pale de ventilateur 31 (partie du moulage d'élément à paroi mince) de la partie de produit 30. L'entrée 15 est conçue de sorte que la résine fondue est injectée vers la partie de moulage de pale de ventilateur 31. Comme représenté sur la figure 4, les multiples entrées 15 du moule 1 sont respectivement prévues pour les multiples pales de ventilateur 101 du ventilateur de type sirocco 100. C'est-à-dire que les multiples entrées 15 sont agencées pour correspondre respectivement aux multiples parties de moulage de pale de ventilateur 31 de la partie de produit 30. La figure 4 représente une position relative du ventilateur de type sirocco 100 par rapport aux entrées 15 lors d'une observation depuis le côté de l'unité de moule fixe 10, et une position relative de la partie de produit 30 du moule 1 par rapport aux entrées 15. Comme indiqué sur la figure 5, l'unité de moule fixe 10 comporte de multiples éléments de moule (par exemple 3), 16, 17 et 18 qui sont agencés entre les pales de ventilateur adjacentes 101 (partie de moulage de pale de ventilateur 31 de la partie de produit 30) du ventilateur de type sirocco 100 et positionnés au niveau d'un côté inférieur (en se référant à la figure 5) de l'anneau de protection 103 (partie de moulage d'anneau de protection 33 de la partie de produit 30). Les éléments de moule 16, 17 et 18 ne sont pas représentés sur la figure 1. En particulier, l'élément de moule 16 peut être constitué d'une plaque de moule et comporte une surface de paroi intérieure 16a (surface de paroi intérieure d'élément à paroi mince) qui fait face à la partie de produit 30. L'élément de moule 17 peut être constitué d'une plaque de moule et comporte une surface de paroi intérieure 17a (surface de paroi intérieure d'élément à paroi mince) qui fait face à la partie de produit 30. L'élément de moule 18 peut être constitué d'une plaque coulissante, qui comporte une forme de coin globale et est agencé entre l'élément de moule 16 et l'élément de moule 17. Les éléments de moule 16 à 18 peuvent être disposés en étages, par exemple. La plaque coulissante 18 est reliée à une extrémité de sortie d'un servomoteur 19 qui est une unité d'entraînement pour la glissière. La plaque coulissante 18 est entraînée par le servomoteur 19 pour réaliser un coulissement (c'est-à-dire se déplacer en va-et-vient) entre la plaque de moule 16 et la plaque de moule 17, et la surface de paroi intérieure 16a de la plaque de moule 16 et la surface de paroi intérieure 17a de la plaque de moule 17 peuvent être déplacées dans une direction perpendiculaire à la direction de coulissement de la plaque coulissante 18. L'unité de moule mobile 20 comporte de multiples éléments de moule (par exemple 3), 26, 27 et 28 qui sont agencés entre les pales de ventilateur adjacentes 101 (partie de moulage de pale de ventilateur 31 de la partie de produit 30) du ventilateur de type sirocco 100 et positionnés au niveau d'un côté supérieur (en faisant référence à la figure 5) de l'élément de disque 102 (partie de moulage d'élément de disque 32 de la partie de produit 30). En particulier, l'élément de moule 26 peut être constitué d'une plaque de moule et comporte une surface de paroi intérieure 26a (surface de paroi intérieure d'élément à paroi mince) qui fait face à la partie de produit 30. L'élément de moule 27 peut être constitué d'une plaque de moule et comporte une surface de paroi intérieure 27a (surface de paroi intérieure d'élément à paroi mince) qui fait face à la partie de produit 30. L'élément de moule 28 peut être constitué d'une plaque coulissante qui présente une forme de coin globale et est agencé entre les plaques de moule 26 et 27. Les éléments de moule 26 à 28 peuvent être disposés en étages, par exemple. La plaque coulissante 28 est connectée à une extrémité de sortie d'un servomoteur 29 qui est une unité d'entraînement pour les glissières. La plaque coulissante 28 est entraînée par le servomoteur 29 pour réaliser un coulissement (c'est-à-dire un déplacement en va-et-vient) entre la plaque de moule 26 et la plaque de moule 27, et la surface de paroi intérieure 26a de la plaque de moule 26 et la surface de paroi intérieure 27a de la plaque de moule 27 peuvent être déplacées dans une direction perpendiculaire à la direction de coulissement de la plaque coulissante 28. Comme indiqué sur la figure 2, un dispositif de moule conforme à ce mode de réalisation comprend principalement le moule 1 où les éléments de moule 16 à 18, 26 à 28 et les servomoteurs 19, 29 sont intégrés, et une unité d'éjection bien connue 40 (unité de chargement par éjection) destinée à éjecter la résine fondue dans le moule 1. Le moule 1 et l'unité d'éjection 40 sont montés au niveau d'une unité de serrage de dispositif de moulage bien connue. L'unité de commande 50 commande les opérations de l'unité d'éjection 40 et de l'unité de serrage où le moule 1 est monté. L'unité de commande 50 fournit en sortie des signaux dans l'unité d'éjection 40 et l'unité de serrage où le moule 1 est monté, et des signaux d'achèvement de fonctionnement ou des signaux de données provenant de l'unité d'éjection et de l'unité de serrage sont appliqués en entrée dans l'unité de commande 50. Ainsi, un cycle de moulage bien connu peut être exécuté. Le cycle de moulage comprend séquentiellement une fermeture de moule (serrage) du moule 1, un chargement par éjection de la résine fondue dans la partie de produit 30 du moule 1 (ayant été fermée) par l'intermédiaire de l'unité d'éjection 40, une solidification par refroidissement de la résine fondue ayant été chargée dans la partie de produit 30, une ouverture de moule du moule 1 après la solidification par refroidissement de la résine fondue dans la partie de produit 30 et l'extraction du ventilateur de type sirocco 100 (ayant été solidifié) de la partie de produit 30 du moule 1 qui est ouvert. En outre, l'unité de commande 50 fournit en sortie des signaux de fonctionnement aux servomoteurs 19 et 29 qui sont intégrés dans le moule 1 et des signaux d'état de fonctionnement provenant des servomoteurs 19 et 29 sont appliqués en entrée dans l'unité de commande 50. L'unité de commande 50, qui comporte une unité de mémorisation, mémorise une condition de moulage du ventilateur de type sirocco 100 et autre reçue en entrée par l'intermédiaire d'un dispositif d'entrée 60 (unité entrée). En outre, l'unité de commande 50 saisit la situation de progression du cycle de moulage, sur la base des signaux provenant du moule 1 (en pratique, l'unité de serrage) et de l'unité d'éjection 40. L'unité de commande 50, étant munie d'un temporisateur 51 en tant qu'unité de temporisateur, fournit en sortie les signaux de fonctionnement à l'unité de serrage (moule 1 comprenant des servomoteurs 19 et 29), à l'unité d'éjection 40 et autre lorsqu'un temps prédéterminé établi au préalable pour le temporisateur 51 s'est écoulé. Ensuite, on décrira le procédé de fabrication pour le produit moulé tel que le ventilateur de type sirocco 100 par l'intermédiaire du dispositif de moulage décrit ci-dessus. Le cycle de moulage destiné à mouler le ventilateur de type sirocco 100 sera décrit en faisant référence aux figures 6 à 9. La figure 6 représente un procédé de fermeture de moule (serrage) en vue de la fermeture de moule du moule 1. La figure 7 représente un procédé de chargement destiné à éjecter et à charger la résine fondue dans la partie de produit 30 du moule 1, et un procédé de refroidissement destiné à refroidir et à solidifier la résine fondue (qui est chargée dans le procédé de chargement) dans la partie de produit 30. La figure 8 représente un procédé d'ouverture de moule destiné à ouvrir le moule 1. La figure 9 représente un procédé d'extraction destiné à extraire le ventilateur de type sirocco 100 (ayant été solidifié) de la partie de produit 30 du moule 1 (ayant été ouvert). Le procédé d'ouverture de moule et le procédé d'extraction correspondent au procédé de démoulage dans ce mode de réalisation. Tout d'abord, l'unité de moule fixe 10 et l'unité de moule mobile 20 sont assemblées pour fermer le moule 1 comme indiqué sur la figure 6, lorsque l'unité de commande 50 commande (en faisant référence à la figure 2) l'unité d'éjection 40 et le moule 1 (en pratique, l'unité de serrage) pour mouler le ventilateur de type sirocco 100. Ensuite, comme indiqué sur la figure 7, une partie de buse (non représentée) de l'unité d'éjection 40 (en faisant référence à la figure 2) vient en contact avec une extrémité amont du trou de coulée 13 du moule 1 ayant été fermé, et une résine fondue liquide est éjectée de celle-ci. Ainsi, la résine fondue s'écoule dans le trou de coulée 13 et le canal de coulée 14, pour être chargée dans la partie de produit 30 par l'intermédiaire des entrées 15. La résine fondue est injectée vers la partie de moulage de pale de ventilateur 31 à partir des multiples entrées 15, qui sont agencées pour correspondre respectivement aux multiples parties de moulage de pale de ventilateur 31 de la partie de produit 30. Ainsi, la résine fondue peut être injectée facilement vers les parties de moulage de pale de ventilateur 31 (pour mouler les pales de ventilateur à paroi mince 101) de la partie de produit 30 du moule 1. C'est-à-dire que la pression d'éjection peut être limitée même lorsque le produit moulé ayant les multiples éléments à paroi mince est moulé. Dans ce mode de réalisation, lorsque la résine fondue est chargée dans la partie de produit 30, la température d'une surface de paroi intérieure 30a de la partie de produit 30 du moule 1 est établie à une température relativement basse (par exemple 20 C) à l'intérieur d'un champ de température (plage de température de cristallisation) où la cristallisation de la résine se développe, en considérant une productivité de moulage. Au contraire, lorsque la résine fondue est chargée, la température de surface de paroi intérieure 30a du moule 1 est établie à proximité d'une température de limite supérieure de la plage de température de cristallisation de la résine qui est éjectée et chargée. C'est-à-dire que la température de la surface de paroi intérieure 30a du moule 1 peut être une température relativement élevée (en pratique, température de limite supérieure), par exemple 120 C, à l'intérieur de la plage de température de cristallisation où la cristallisation de la résine de développe. Dans ce cas, la température de la surface de paroi intérieure 30a du moule 1 est établie, sur la base d'une propriété d'écoulement de la résine éjectée et chargée et d'une propriété de retrait qu'accompagne la cristallisation ou autre. Par conséquent, la résine fondue qui est éjectée dans la partie de produit 30 peut être chargée tout en maintenant une faible viscosité à une température relativement élevée. En outre, la cristallisation de la résine ayant été chargée peut se développer. Ainsi, la pression d'éjection peut être davantage limitée. Après que la résine fondue qui est chargée dans la partie de produit 30 est refroidie et solidifiée et que le ventilateur de type sirocco 100 est moulé, l'unité de moule fixe 10 et l'unité de moule mobile 20 subissent une ouverture de moule comme indiqué sur la figure 8. Ensuite, en faisant référence à la figure 9, un dispositif d'éjecteur (non représenté) ou autre est actionné pour démouler le ventilateur de type sirocco 100. Le ventilateur de type sirocco 100 est extrait de la partie entre l'unité de moule fixe 10 et l'unité de moule mobile 20 par l'intermédiaire d'un dispositif de démontage (non représenté). Lorsque le ventilateur de type sirocco 100 est démoulé, une plaque de canal de coulée (non représentée) et autre sont actionnées pour éliminer la résine solidifiée dans le trou de coulée 13 et le canal de coulée 14. Ceci n'est pas représenté sur les figures 8 et 9. Ensuite, le fonctionnement de la conception principale conforme à ce mode de réalisation sera décrit. Lorsque le procédé de chargement, représenté sur la figure 7, est exécuté de sorte que la résine fondue est injectée dans la partie de produit 30 du moule 1, la résine fondue sera chargée dans la partie de moulage de pale de ventilateur 31 entre la plaque de moule 16 et la plaque de moule 17 du côté de l'unité de moule fixe 10 et dans la partie de moulage d'anneau de protection 33 entre l'unité de moule fixe 10 et l'unité de moule mobile 20, comme indiqué sur la figure 10. Ainsi, la résine fondue chargée dans la partie de produit 30 sera refroidie et solidifiée, dans un état tel que la résine fondue subit une absorption de chaleur par le moule 1 et subit une contrainte par la surface de paroi intérieure 30a. La figure 14 représente la variation de température de la résine dans le procédé de refroidissement. En faisant référence à la figure 14, la pale du ventilateur 101 qui est l'élément à paroi mince est rapidement refroidie et solidifiée, par comparaison à l'élément de disque 12 ou l'anneau de protection 103 (représenté sur la figure 10) qui est l'élément à paroi épaisse. Lorsque la température de la pale de ventilateur 101 se trouve dans la plage de température de cristallisation de la résine, la cristallisation de résine de la pale de ventilateur 101 a lieu. La plage de température de cristallisation de la 2887486 12 résine est une plage (où la cristallisation a lieu) comprenant la température inférieure ou égale à la température de début de cristallisation de celle-ci. Au contraire, l'anneau de protection 103 (élément de disque 102) est refroidi et atteint la température de début de cristallisation de la résine à solidifier, après la pale de ventilateur 101. Comme indiqué sur la figure 14, la partie de surface (qui vient en contact avec la surface de paroi intérieure 30a du moule 1) de l'anneau de protection à paroi épaisse 103 et celle de la pale de ventilateur à paroi mince 101 sont refroidies globalement de façon comparable, bien que le refroidissement de la partie de surface de l'anneau de protection 103 soit légèrement plus tardif en raison de la différence de capacité thermique entre l'élément à paroi épaisse (anneau de protection 103) et l'élément à paroi mince (pale de ventilateur 101). Au contraire, la partie intermédiaire dans le sens de l'épaisseur de la pale de ventilateur 101 est refroidie évidemment plutôt que celle de l'anneau de protection 103. C'est-à-dire que la partie de surface de l'anneau de protection 103 (élément à paroi épaisse) et celle de la pale de ventilateur 101 (élément à paroi mince) atteignent pratiquement simultanément la température de début de cristallisation (par exemple 190 C). Cependant, la région globale dans le sens de l'épaisseur de l'anneau de protection 103 atteint la température de début de cristallisation beaucoup plus tard que celle de la pale de ventilateur 101. Ainsi, en faisant référence à la figure 14, une fois que la région globale (de la partie de surface jusqu'à la partie intermédiaire) de l'élément à paroi mince a atteint la température de début de cristallisation, l'élément à paroi épaisse atteint la température de début de cristallisation séquentiellement depuis le côté de la partie de surface jusqu'au côté de la partie intermédiaire de celui-ci. Dans ce cas, après que la région globale dans le sens de l'épaisseur de l'élément à paroi mince a atteint la température de début de cristallisation, la partie de l'élément à paroi épaisse qui n'a pas atteint la température de début de cristallisation au moment où la région globale de l'élément à paroi mince l'a atteint, atteindra séquentiellementla température de début de cristallisation depuis le côté de surface vers le côté intermédiaire de l'élément à paroi épaisse. De ce fait, avant que la cristallisation de la région globale de l'élément à paroi mince ne débute, la partie de surface de l'élément à paroi épaisse exécute la cristallisation de façon pratiquement équivalente à l'élément à paroi mince. Dans ce cas, la différence entre la valeur de retrait (qui accompagne la cristallisation) de l'élément à paroi mince et celle de l'élément à paroi épaisse est relativement petite. Après que la cristallisation de la région globale de l'élément à paroi mince a débuté, la valeur de retrait (qui accompagne la cristallisation) de l'élément à paroi épaisse deviendra supérieure à celle de l'élément à paroi mince du fait que la région de début de cristallisation de l'élément à paroi épaisse augmente séquentiellement. C'est-à-dire qu'après que la cristallisation a débuté dans la région globale de la pale de ventilateur 101, le retrait qui accompagne la cristallisation apparaît dans la direction circonférentielle (indiqué par le sens des flèches sur la figure 11A) de l'anneau de protection 103. Le retrait est supérieur à celui de la pale de ventilateur 101. La description ci-dessus concernant l'anneau de protection 103 en faisant référence à la figure 14, est également utilisée de façon appropriée pour l'élément de disque 12 qui est l'élément à paroi épaisse par comparaison à la pale de ventilateur 101. L'unité de commande 50 actionne le servomoteur 19 (représenté sur la figure 5) pour entraîner (faire coulisser) la plaque coulissante 18 dans une direction d'extraction depuis la partie entre la plaque du moule 16 et la plaque de moule 17, en faisant référence à la figure 11A. La plaque coulissante 18 présente la forme globale du coin, par exemple. C'est-à-dire que la plaque coulissante 18 présente une surface en section transversale plus petite au niveau d'un côté d'extrémité (par exemple un côté d'extrémité supérieur de la figure 10) de celle-ci. En outre, comme indiqué sur la figure 11B, la plaque coulissante 18 comporte deux parties de protubérance d'engagement 181, qui sont respectivement agencées au niveau de deux surfaces latérales de la plaque coulissante 18 et s'étendent dans la direction de coulissement de la plaque coulissante 18. La plaque de moule 16 et la plaque de moule 17 sont respectivement munies d'une partie de rainure d'engagement 161 et d'une partie de rainure d'engagement 171 qui s'étendent dans une direction identique à celle de la partie de protubérance d'engagement 181. Les deux parties de protubérance d'engagement 181 sont respectivement engagées avec possibilité de coulissement avec les parties de rainure d'engagement 161 et 171 De ce fait, lorsque la plaque coulissante 18 coulisse dans la direction d'extraction depuis la partie entre la plaque de moule 16 et la plaque de moule 17, la plaque de moule 16 est obligée de se déplacer vers la droite et la plaque de moule 17 est obligée de se déplacer vers la gauche, comme indiqué sur la figure 11A. Ainsi, l'intervalle entre la surface de paroi intérieure 16a de la plaque de moule 16 et la surface de paroi intérieure 17a de la plaque de moule 17 est agrandi. De ce fait, la surface de paroi intérieure 16a et la surface de paroi intérieure 17a sont séparées de la pale de ventilateur 101. Par conséquent, la liaison par frottement (couplage) entre la surface de paroi intérieure 16a, 1.a surface de paroi intérieure 17a et la pale de ventilateur 101 est diminuée, de sorte que la contrainte de la pale de ventilateur 101 par la partie de produit 30 est relâchée. Dans ce cas, l'intervalle (espacement) entre les surfaces de parois intérieures 16a et 17a devient pratiquement égal, par exemple, à 0, 3 mm de sorte que la contrainte de la pale de ventilateur 101 par le moule 1 peut être relâchée. Comme décrit ci-dessus, la commande de fonctionnement (instruction pour faire coulisser la plaque coulissante) de l'unité de commande 50 est exécutée au moment où la température de résine de la partie intermédiaire dans le sens de l'épaisseur de la pale de ventilateur 101 (élément à paroi mince) atteint la température de cristallisation. Une inspection préalable peut être exécutée pour déterminer le temps qui s'est écoulé une fois que la partie intermédiaire de l'élément à paroi mince a atteint la température de début de cristallisation depuis le chargement de la résine fondue dans la partie de produit 30. Le temps est reçu en entrée par l'intermédiaire du dispositif d'entrée 60 pour être mémorisé dans l'unité de mémorisation par l'unité de commande 50 et est établi en tant que premier temps prédéterminé pour le temporisateur 51. Par exemple, un test de moulage peut être exécuté. Le premier temps prédéterminé est déterminé de sorte que ni une fissure due à un relâchement tardif de la contrainte ni une déformation (supérieure à un degré prédéterminé) due à relâchement trop précoce de la contrainte ne se produit. Le premier temps prédéterminé est établi au préalable pour le temporisateur 51. C'est-à-dire que le premier temps prédéterminé est obtenu sur la base d'une valeur associée à la température de résine de la partie intermédiaire dans le sens de l'épaisseur de l'élément à paroi mince, et est établi pour le temporisateur 51. En variante, le premier temps prédéterminé peut également être déterminé en mesurant directement la température de résine de la partie intermédiaire dans le sens de l'épaisseur de l'élément à paroi mince, sans être déterminé sur la base de la valeur associée à la température de résine de la partie intermédiaire dans le sens de l'épaisseur. Dans ce cas, le premier temps prédéterminé est établi sur la base du résultat de test, qui est une propriété associée à la propriété de retrait au cours du refroidissement-solidification de la résine fondue qui a été éjectée et chargée. De ce fait, on peut dire que la première température prédéterminée est établie en pratique sur la base de la propriété de retrait au cours du refroidissement-solidification de la résine fondue. Comme indiqué sur la figure 13, l'unité de commande 50 exécute l'instruction de coulissement (instruction de coulissement 1 représentée sur la figure 13) de la plaque coulissante 18 au moment où le temporisateur 51 détecte que le premier temps prédéterminé s'est écoulé depuis le début de l'éjection de l'unité d'éjection 40 (c'est-à-dire au moment où l'on estime que la cristallisation de la partie intermédiaire de l'élément à paroi mince a débuté). Dans ce mode de réalisation, comme indiqué sur la figure 13, dans le procédé de refroidissement destiné à refroidir et à solidifier la résine qui est chargée, l'instruction de coulissement 1 est exécutée dans un état de maintien de pression où la pression (pression secondaire) est appliquée dans la partie de produit 30. Dans ce mode de réalisation, les conceptions des éléments de moule 26, 27 et 28 de l'unité de moule mobile 20 sont respectivement identiques à celles des éléments de moule 16, 17 et 18 de l'unité de moule fixe 10. Conformément à l'instruction de l'unité de commande 50 vers le servomoteur 29, la contrainte de la pale de ventilateur 101 est relâchée au moment où le premier temps prédéterminé s'est écoulé après le début d'éjection de l'unité d'éjection 40. Ainsi, le procédé de refroidissement est exécuté dans un état où la contrainte de la pale de ventilateur 101 (élément à paroi mince) a été relâchée. De ce fait, la pale de ventilateur 101 peut suivre le retrait de l'élément de disque 102 et de l'anneau de protection 103, même lorsque le retrait de cristallisation de l'élément de disque 102 et de l'anneau de protection 103 (qui sont des éléments à paroi épaisse) est ultérieur à celui de la pale de ventilateur 101 et se développe de façon importante. La plaque coulissante 18 et le servomoteur 19 (qui est une unité d'entraînement pour entraîner la plaque coulissante 18) constituent une unité de modification destinée à modifier l'intervalle entre les surfaces intérieures d'élément à paroi mince 16a et 17a (qui font partie de la surface de paroi intérieure 30a constituant la partie de produit 30) qui sont opposées l'une à l'autre, la pale de ventilateur 101 étant interposée entre celles-ci. En outre, la plaque coulissante 28 et le servomoteur 29 qui est l'unité d'entraînement pour entraîner la plaque coulissante 28 constitue également une unité de modification. Après que le procédé de refroidissement représenté sur la figure 11A est terminé, le procédé d'ouverture de moule sera exécuté comme décrit cidessus. Dans ce cas, l'unité de commande 50 amène le servomoteur 19 (en faisant référence à la figure 5) à fonctionner, pour entraîner davantage (de façon correspondante à l'instruction de coulissement 2 représentée sur la figure 13) la plaque coulissante 18 dans la direction d'extraction depuis la partie entre la plaque de moule 16 et la plaque de moule 17 en faisant référence à la figure 12. Une inspection préalable peut être exécutée pour déterminer le temps qui s'est écoulé jusqu'à ce que le ventilateur de type sirocco 100 se trouve à un état prédéterminé au cours de la solidification par refroidissement de la résine fondue depuis le chargement de la résine fondue dans la partie de produit 30. Le temps est reçu en entrée par l'intermédiaire du dispositif d'entrée 60 et mémorisé dans l'unité de mémorisation par l'unité de commande 50. Le temps est établi en tant que second temps prédéterminé pour le temporisateur 51. Comme indiqué sur la figure 13, l'unité de commande 50 exécute l'instruction de coulissement (instruction de coulissement 2 représentée sur la figure 13) de la plaque coulissante 18, au moment où le temporisateur 51 détecte que le second temps prédéterminé s'est écoulé depuis le début de l'éjection dans l'unité d'éjection 40. Ainsi, comme indiqué sur la figure 12, l'intervalle entre la surface de paroi intérieure 16a et la surface de paroi intérieure 17a qui sont opposées l'une à l'autre, la pale de ventilateur 101 étant interposée entre celles-ci, est davantage agrandi. Dans ce cas, l'intervalle (espacement) entre les surfaces de parois intérieures 16a et 17b devient pratiquement égal à 0,5 mm, par exemple. Ainsi, la liaison par frottement (couplage) entre la surface de paroi intérieure 16a, 17a et la pale de ventilateur 101 est davantage augmentée. Dans ce cas, la plaque coulissante 28 de l'unité de moule mobile 20 ne coulisse pas (n'est pas entraînée) et l'intervalle entre la surface de paroi intérieure 26a de la plaque de moule 26 et la surface de paroi intérieure 27a de la plaque de moule 27 qui sont opposées l'une à l'autre, la pale de ventilateur 101 étant interposée entre celles-ci, n'est pas modifié. Ceci n'est pas représenté sur les figures. Après que l'unité de commande 50 a reçu un signal indiquant que l'opération de l'instruction de coulissement 2 est achevée, l'unité de commande 50 actionne l'unité de serrage pour exécuter le procédé d'ouverture de moule afin d'ouvrir le moule 1. Dans le procédé d'ouverture de moule, l'anneau de protection 103 (102) qui est l'élément à paroi épaisse du ventilateur de type sirocco 100 est séparé de l'unité de moule fixe 10 (qui fait partie du moule 1). Ainsi, dans le procédé d'ouverture de moule, l'intervalle entre la surface de paroi intérieure 16a et la surface de paroi intérieure 17a qui sont agencées au niveau du côté de l'unité de moule fixe 10 et de façon opposée l'une à l'autre, est supérieur à celui entre la surface de paroi intérieure 26a et la surface de paroi intérieure 27a qui sont agencées au niveau du côté de l'unité de moule mobile 20 et opposées l'une à l'autre. De ce fait, comme indiqué sur la figure 8, au moment de l'ouverture du moule, le ventilateur de type sirocco 100 peut être maintenu au niveau du côté de l'unité de moule mobile 20 en raison de la différence de force de frottement (différence de force de démoulage). Après que le procédé d'ouverture de moule est terminé (en faisant référence à la figure 8), le procédé d'extraction sera exécuté comme décrit ci-dessous. C'est-à-dire que le procédé d'extraction sera exécuté après que l'unité de commande 50 a reçu le signal indiquant que l'unité de moule fixe 10 et l'unité de moule mobile 20 sont complètement ouvertes ou le signal indiquant que l'unité de moule fixe 10 et l'unité de moule mobile 20 sont séparées l'une de l'autre de façon à obtenir au moins un intervalle entre celles-ci par l'intermédiaire duquel le ventilateur de type sirocco 100 peut être extrait. A ce moment, l'unité de commande 50 actionne le servomoteur 29, représenté sur la figure 5, pour entraîner davantage (correspondant à l'instruction de coulissement 3 indiquée sur la figure 13) la plaque coulissante 28 dans la direction d'extraction depuis la partie entre la plaque de moule 26 et la plaque de moule 27. Dans ce mode de réalisation, le temps qui s'est écoulé jusqu'à ce que le procédé de refroidissement et le procédé d'ouverture de moule soient terminés depuis le chargement de la résine fondue dans la partie de produit 30, est déterminé comme un troisième temps prédéterminé. Un troisième prédéterminé est reçu en entrée par l'intermédiaire du dispositif d'entrée 60 et mémorisé dans l'unité de mémorisation par l'unité de commande 50. Le troisième temps prédéterminé est établi au préalable pour le temporisateur 51. Comme représenté sur la figure 13, l'unité de commande 50 exécute l'instruction de coulissement (correspondant à une instruction de coulissement 3 représentée sur la figure 13) de la plaque coulissante 18 au moment où le temporisateur 51 détecte que le troisième temps prédéterminé s'est écoulé depuis le début d'éjection de l'unité d'éjection 40. Par conséquent, l'intervalle entre la surface de paroi intérieure 26a et la surface de paroi intérieure 27a qui sont opposées l'une à l'autre, la pale de ventilateur 101 étant interposée entre celles-ci, est davantage agrandi. Dans ce cas, l'intervalle (espacement) entre les surfaces de parois intérieures 26a et 27a est pratiquement égal à 0,5 mm, par exemple. Ainsi, la liaison par frottement (couplage) entre la surface de paroi intérieure 26a, 27a et la pale de ventilateur 101 est davantage diminuée. Lorsque l'unité de commande 50 reçoit le signal indiquant que l'opération de l'instruction de coulissement 3 est terminée, l'unité de commande 50 actionne le dispositif d'éjecteur (non représenté) pour démouler le ventilateur de type sirocco 100 de l'unité de moule mobile 20, comme indiqué sur la figure 9, et extraire le ventilateur de type sirocco 100 de la partie entre l'unité de moule 10 et l'unité de moule mobile 20 par l'intermédiaire du dispositif d'extraction (non représenté) ou autre. Ainsi, dans le procédé d'extraction, l'intervalle entre les surfaces de parois intérieures 26a et 27a qui sont agencées du côté de l'unité de moule mobile 20 et opposées l'une à l'autre, devient plus grand que celui lors du procédé d'ouverture de moule. De ce fait, lorsque le ventilateur de type sirocco 100 est extrait, la force de frottement (force de démoulage) est limitée. Par conséquent, le ventilateur de type sirocco 100, qui est maintenu du côté de l'unité de moule mobile 20 au moment de l'ouverture de moule, peut être facilement extrait. Conformément à ce qui a été décrit ci-dessus, dans le procédé de refroidissement, la contrainte de la pale de ventilateur 101 par le moule 1 peut être relâchée globalement simultanément avec le début de cristallisation de résine de la partie intermédiaire dans le sens de l'épaisseur de la pale de ventilateur 101 (élément à paroi mince). Ainsi, la contrainte de la pale de ventilateur 101 qui a été refroidie et solidifiée plus tôt, est relâchée, lorsque l'élément de disque 102 et l'anneau de protection 103 (excepté les parties de surface de ceux-ci) sont refroidis et cristallisés pour provoquer le retrait de cristallisation. De ce fait, la pale de ventilateur 101 peut se déplacer (suivre) en réponse au retrait de cristallisation de l'élément de disque 102 et de l'anneau de protection 103. De ce fait, dans le procédé de refroidissement, on peut limiter l'apparition de la contrainte au niveau de la partie de connexion en croix (intersection) entre la pale de ventilateur 101 et l'élément de disque 102 et celle entre la pale de ventilateur 101 et l'anneau de protection 103. De ce fait, on peut limiter l'apparition de la fissure au niveau de ces parties de connexion en croix. En outre, de multiples éléments de moule 16 à 18 et 26 à 28 constituent la partie du moule 1 le long de la partie de moulage de pale de ventilateur 31. La plaque coulissante 18 parmi les éléments de moule 16 à 18 et la plaque coulissante 28 parmi les éléments de moule 26 à 28 coulissent, de sorte que l'intervalle entre les surfaces de parois intérieures d'élément à paroi mince 16a et 17a et celui entre les surfaces de parois intérieures d'élément à paroi mince 26a et 27a peuvent être facilement agrandis pour relâcher la contrainte de la pale de ventilateur 101 par le moule 1. Du fait que le moment pour relâcher la contrainte de la pale de ventilateur 101 est établi sur la base du temps (le premier temps prédéterminé) qui est inspecté au préalable, il est inutile d'agencer un capteur ou autre pour détecter directement si la résine de la partie intermédiaire de l'élément à paroi mince (pale de ventilateur 101) a atteint ou non la température de début de cristallisation. En outre, par comparaison au procédé de refroidissement, l'intervalle entre les surfaces de parois intérieures d'élément à paroi mince peut être davantage agrandi dans le processus de démoulage, où le moule 1 est ouvert et le ventilateur de type sirocco 100 ayant été solidifié dans le procédé de refroidissement est extrait de la partie de produit 30. De ce fait, au moment de l'ouverture du moule 1 et au moment de l'extraction du ventilateur de type sirocco 100, l'intervalle entre les surfaces de parois intérieures d'élément à paroi mince peut être davantage agrandi, de sorte qu'on peut limiter l'apparition de la contrainte non souhaité au niveau de la pale de ventilateur 101 du ventilateur de type sirocco 100. En outre, en faisant référence à la figure 13, l'unité de 40 commande 50 exécute les instructions de coulissement de la plaque coulissante dans les procédés différents, respectivement après les premier, second et troisième temps prédéterminés (qui sont établis au préalable pour le temporisateur 51) depuis le début d'éjection de la résine fondue. De ce fait, la commande de la modification de l'intervalle entre les surfaces de parois intérieures du moule 1 devient, de façon significative, facile. Dans ce cas, dans le procédé de démoulage, le moule 1 est ouvert pour séparer au moins l'élément à paroi épaisse 102, 103 d'une partie du moule 1 lorsque le second temps prédéterminé s'est écoulé depuis le chargement de la résine fondue dans le procédé de chargement, après le relâchement de la contrainte dans le procédé de refroidissement. Conformément à ce mode de réalisation, le ventilateur de type sirocco 100 ayant les pales de ventilateur à paroi mince peut être réalisé. De ce fait, une augmentation de quantité d'air fourni par le ventilateur en raison d'une diminution de résistance au flux, une économie de puissance due à une réduction de poids du ventilateur, une diminution de diamètre de ventilateur accompagnée d'une rotation à vitesse élevée en raison d'une réduction du moment de rotation, une réduction du prix de matériau et autre deviennent possible. [AUTRES MODES DE REALISATION] Dans le premier mode de réalisation décrit ci-dessus, les trois éléments de moule sont agencés entre les pales de ventilateur adjacentes 101 qui sont les éléments à paroi mince du ventilateur de type sirocco 100. Dans le procédé de refroidissement, le premier élément de moule (plaque coulissante 18) coulisse de sorte que la contrainte de la pale de ventilateur 101 est relâchée lorsque la cristallisation de la partie intermédiaire de l'élément à paroi mince débute. Cependant, la partie du moule 1 le long de l'élément à paroi mince peut également être constituée d'au moins deux éléments de moule. Dans ce cas, au moins l'un des éléments de moule coulisse pour relâcher la contrainte de l'élément à paroi mince par le moule 1 Par exemple, en faisant référence à la figure 15A, la partie du moule 1 le long de la pale de ventilateur 101 (élément à paroi mince) peut être constituée des éléments de moule 116 et 117. Par exemple, les éléments de moule 116 et 117 peuvent être respectivement une plaque de moule ou une plaque coulissante, qui sont disposées en étages, par exemple. Comme indiqué sur la figure 15B, pratiquement au même moment où la température de début de cristallisation est atteinte par la partie intermédiaire de la pale de ventilateur 101, l'élément de moule 117 ayant la forme de coin globale est entraîné pour coulisser dans la direction (pratiquement identique à la direction d'extension de la pale de ventilateur 101) le long de la surface inclinée de la forme de coin. Ainsi, l'intervalle entre les surfaces de parois intérieures d'élément à paroi mince 116a et 117a qui sont opposées l'une à l'autre, la pale de ventilateur 101 étant interposée entre celles-ci, peut être agrandi, de sorte que la contrainte de la pale de ventilateur 101 est relâchée. Ainsi, comme indiqué sur la figure 15C, lorsque le moule 1 est ouvert, l'élément de moule 116 et l'élément de moule 117 sont tous deux déplacés dans la direction identique à une direction d'extension de la pale de ventilateur 101. En variante, en faisant référence à la figure 16A, la partie du moule 1 le long de la pale de ventilateur 101 (élément à paroi mince) est constituée de deux éléments de moule 116 et 117. Comme indiqué sur la figure 16B, pratiquement au même moment où la température de début de cristallisation est atteinte par la partie intermédiaire de la pale de ventilateur 101, l'élément de moule 117 ayant la forme de coin globale est entraîné pour coulisser dans la direction pratiquement identique à la direction d'extension de la pale de ventilateur 101. Ainsi, l'intervalle entre les surfaces de parois intérieures d'élément à paroi mince 116a et 117a qui sont opposées l'une à l'autre, la pale de ventilateur 101 étant insérée entre celles-ci, est agrandi, de sorte que la contrainte de la pale de ventilateur 101 est relâchée. Ensuite, comme indiqué sur la figure 16C, lorsque le moule 1 est ouvert, les deux éléments de moule 116 et 117 sont tous deux déplacés dans la direction pratiquement identique à la direction d'extension de l'élément à paroi mince 101. Davantage en variante, comme indiqué sur la figure 17A, la partie du moule 1 le long de la pale de ventilateur 101 (élément à paroi mince) est constituée de deux éléments de moule 116 et 117. Comme indiqué sur la figure 17B, pratiquement au même moment où la température de début de cristallisation est atteinte par la partie intermédiaire de la pale de ventilateur 101, l'élément de moule 117 ayant la forme de coin globale est entraîné pour coulisser dans la direction pratiquement identique à la direction d'extension de la pale de ventilateur 101. En outre, comme indiqué sur la figure 17C, l'élément de moule 117 est entraîné pour coulisser davantage dans la direction (pratiquement identique à la direction d'extension de la pale de ventilateur 101) le long de la surface inclinée de la forme de coin. Ainsi, l'intervalle entre les surfaces de parois intérieures d'élément à paroi mince 116a et 117a qui sont opposées l'une à l'autre, la pale de ventilateur 101 étant insérée entre celles-ci, peut être agrandi, de sorte que la contrainte de la pale de ventilateur 101 peut être pratiquement relâchée. Ainsi, en faisant référence à la figure 17D, lorsque le moule 1 est ouvert, les deux éléments de moule 116 et 117 sont tous deux déplacés dans la direction pratiquement identique à la direction d'extension de la pale de ventilateur 101. Dans ce cas, le procédé représenté sur la figure 17B peut également être exécuté simultanément au procédé représenté sur la figure 17C. coulisser dans représentée 17C. Ainsi, mince 116a ventilateur C'est-à-dire que l'élément de moule 117 peut une direction intermédiaire entre la direction la figure 17B et celle représentée sur la figure surfaces de parois intérieures d'élément à paroi 117a sont simultanément séparées de la pale de sur les et 101 Comme décrit ci-dessus, la partie du moule 1 le long de l'élément à paroi mince 101 peut être constituée des deux rangées des éléments de moule. Par comparaison au cas où la partie du moule 1 le long de l'élément à paroi mince 101 est constituée des trois rangées des éléments de moule (en faisant référence au premier mode de réalisation), la conception du moule 1 peut être simplifiée et la résistance de l'élément de moule entre les éléments à paroi mince adjacents peut être facilement assurée même lorsque les éléments à paroi mince sont proches les uns des autres. En outre, dans le premier mode de réalisation, la direction de coulissement de la plaque coulissante 18, 28 est pratiquement identique à la direction d'extension de l'élément à paroi mince 2887486 24 101. Cependant, la plaque coulissante peut également coulisser dans une direction pratiquement identique à une direction d'extension, qui s'incline par rapport à la direction d'extension de l'élément à paroi mince 101. En outre, dans le premier mode de réalisation, en faisant référence à la figure 13, les premier à troisième temps prédéterminés après le début du chargement de la résine fondue dans la partie de produit 30 du moule 1, par l'intermédiaire de l'unité d'éjection 40, sont établis au préalable pour le temporisateur 51. Le temporisateur 51 compte le temps écoulé depuis le début du chargement de la résine fondue. Lorsqu'il est déterminé respectivement que les premier à troisième temps prédéterminés se sont écoulés, les instructions de coulissement 1 à 3 sont respectivement exécutées. Cependant, le temporisateur 51 peut également être muni du critère d'établissement de temps autre que le temps de début du chargement de la résine fondue, à condition que l'écoulement du temps équivalent aux premier, deuxième, troisième temps prédéterminés après le début du chargement de la résine fondue puissent être détectés. Par exemple, le début de la fermeture de moule peut être utilisé en tant que critère d'établissement de temps pour le temporisateur 51. Dans ce cas, le temporisateur 51 peut compter depuis le début de la fermeture de moule, pour déterminer si le temps prédéterminé s'est écoulé ou non depuis le début du chargement de la résine fondue. En outre, dans le premier mode de réalisation, la plaque coulissante 18 coulisse de sorte que les plaques de moule 16 et 17 sont séparées de façon forcée de la pale de ventilateur 101. Ainsi, la contrainte de la pale de ventilateur 101 par le moule 1 est relâchée. Cependant, la contrainte de la pale de ventilateur 101 peut également être relâchée en libérant les plaques de moule 16 et 17, sans déplacer de façon forcée les plaques de moule 16 et 17. En outre, dans le premier mode de réalisation, les servomoteurs 19 et 29 sont utilisés respectivement en tant qu'unités d'entraînement des plaques coulissantes 18 et 28. Cependant, un vérin hydraulique ou autre peut également être utilisé en tant qu'unité d'entraînement. En outre, le procédé de fabrication peut également être 40 utilisé de façon appropriée pour le produit moulé autre que le ventilateur de type sirocco 100. Le procédé de fabrication peut être utilisé pour un produit moulé où il existe un agencement en croix entre un élément à paroi épaisse et un élément à paroi mince (laquelle épaisseur est inférieure à l'élément à paroi épaisse). Par exemple, le procédé de fabrication peut être utilisé pour le ventilateur centrifuge tel qu'un turbo-ventilateur, qui comporte des pales de ventilateur plus minces que d'autres éléments de celui-ci. En outre, dans le premier mode de réalisation, le premier temps prédéterminé est établi pour le relâchement de la contrainte de l'élément à paroi mince 101 correspondant à la différence entre les états de retrait (qui accompagnent la cristallisation) de l'élément à paroi mince 101 et de l'élément à paroi épaisse 102, 103 du produit moulé 100. Cependant, le premier temps prédéterminé peut également être établi d'une autre manière, à la condition que la contrainte de l'élément à paroi mince 101 soit relâchée de façon correspondante à la différence (qui provoque une fissure et autre) entre les états de retrait. C'est-à-dire que le premier temps prédéterminé peut être établi sur la base de la propriété de retrait au cours de la solidification par refroidissement de la résine fondue ou d'une propriété associée à la propriété de retrait. Par exemple, le premier temps prédéterminé peut être établi en déterminant par expérimentation par l'intermédiaire d'un test de moulage ou en déterminant directement un moment d'apparition d'une différence de retrait de volume prédéterminée ou autre, dans le cas où la différence de retrait de volume entre l'élément à paroi mince et l'élément à paroi épaisse avant le début de la cristallisation de la résine (qui est refroidie et solidifiée) est importante, de sorte qu'une fissure apparaît en raison de la contrainte provoquée par la différence de retrait de volume. En outre, le procédé de fabrication peut également être utilisé pour le produit moulé qui est constitué d'un autre matériau, par exemple, une résine amorphe qui n'est pas cristallisée. Dans ce cas, le premier temps prédéterminé peut être évalué pour le relâchement de la contrainte de l'élément à paroi mince correspondant à la différence entre les états de retrait de l'élément à paroi épaisse et de l'élément à paroi mince du produit moulé constitué de la résine amorphe. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication destiné à un produit moulé (100) ayant au moins un élément à paroi épaisse (102, 103) et au moins un élément à paroi mince (101) qui sont agencés en croix, l'élément à paroi mince (101) présentant une épaisseur inférieure à celle de l'élément à paroi épaisse (102, 103), le procédé de fabrication comprenant: un procédé de chargement destiné à éjecter et à charger une résine fondue dans une partie de produit (30) d'un moule (1) 10 ayant été fermé, un procédé de refroidissement destiné à refroidir et à solidifier la résine fondue dans un état de contrainte dans la partie de produit (30), la résine fondue ayant été chargée dans la partie de produit (30) dans le procédé de chargement, et un procédé de déchargement destiné à ouvrir le moule (1) et extraire le produit moulé (100) de la partie de production (30), le produit moulé (100) ayant été solidifié dans le procédé de refroidissement, caractérisé en ce que: dans le procédé de refroidissement, la contrainte de l'élément à paroi mince (101) par le moule (1) est relâchée lorsqu'un premier temps prédéterminé s'est écoulé depuis le chargement de la résine fondue dans le procédé de chargement, et dans le procédé de démoulage, le moule (1) est ouvert pour séparer au moins l'élément à paroi épaisse (102, 103) d'une partie du moule (1) lorsqu'un second temps prédéterminé s'est écoulé depuis le chargement de la résine fondue dans le procédé de chargement, après le relâchement de la contrainte dans le procédé de refroidissement. 2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel le premier temps prédéterminé est établi sur la base d'une propriété parmi une propriété de retrait de la résine fondue au cours du refroidissement et de la solidification et d'une propriété associée à la propriété de retrait. 3. Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2, dans lequel dans le procédé de refroidissement, un intervalle entre les 40 surfaces de parois intérieures d'élément à paroi mince (16a, 17a, 116a, 117a) qui sont opposées l'une à l'autre, l'élément à paroi mince (101) étant interposé entre celles-ci, est agrandi afin de réduire une liaison par frottement entre l'élément à paroi mince (101) et la surface de paroi intérieure d'élément à paroi mince (16a, 17a, 116a, 117a) de sorte que la contrainte de l'élément à paroi mince (101) est relâchée, les surfaces de parois intérieures d'élément à paroi mince (16a, 17a, 116a, 117a) faisant partie d'une surface de paroi intérieure (30a) du moule 1, la surface de paroi intérieure 10 (30a) constituant la partie de production (30). 4. Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel dans le procédé de refroidissement, un intervalle entre les surfaces de parois intérieures d'élément à paroi mince (16a, 17a, 116a, 117a) qui sont opposées l'une à l'autre, l'élément à paroi mince (101) étant interposé entre celles-ci, est agrandi lorsque le premier temps prédéterminé s'est écoulé, de sorte qu'une liaison par frottement entre l'élément à paroi mince (101) et la surface de paroi intérieure d'élément à paroi mince (16a, 17a, 116a, 117a) est réduite pour relâcher la contrainte de l'élément à paroi mince (101), le premier temps prédéterminé étant déterminé à partir de l'une température de résine d'une partie intermédiaire dans le sens de l'épaisseur de l'élément à paroi mince (101) et d'une valeur associée à la température de résine, les surfaces de parois intérieures d'élément à paroi mince (16a, 17a, 116a, 117a) faisant partie d'une surface de paroi intérieure (30a) du moule (1), la surface de paroi intérieure 30 (30a) constituant la partie de production (30). 5. Procédé de fabrication selon la revendication 3 ou 4, dans lequel: le moule (1) comporte une partie le long de l'élément à 35 paroi mince (101), la partie étant constituée d'une pluralité d'éléments de moule (16, 17, 18, 116, 117), et dans le procédé de refroidissement, au moins l'un (17, 117) des éléments de moule (16, 17, 18, 116, 117) coulisse pour agrandir l'intervalle entre les surfaces de parois intérieures d'élément à paroi mince (16a, 17a, 116a, 117a). 6. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 3 à 5, dans lequel dans le procédé de démoulage, l'intervalle entre les surfaces de parois intérieures d'élément à paroi mince (16a, 17a, 116a, 117a) est davantage agrandi par rapport au procédé de refroidissement. 7. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des 10 revendications 3 à 6, dans lequel: le moule (1) comprend une unité de moule fixe (10) et une unité de moule mobile (20), qui comportent respectivement les surfaces de parois intérieures d'élément à paroi mince (16a, 17a, 116a, 117a, 26a, 27a) opposées l'une à l'autre, l'élément à paroi mince (101) étant interposée entre celles-ci, et lorsque le moule (1) est ouvert dans le procédé de démoulage, l'intervalle entre les surfaces des parois intérieures d'élément à paroi mince (16a, 17a, 116a, 117a) de l'unité de moule fixe (10) est supérieur à celui entre les surfaces de parois intérieures d'élément à paroi mince (26a, 27a) de l'unité de moule mobile (20). 8. Procédé de fabrication selon la revendication 7, dans lequel lorsque le produit moulé (100) est extrait de la partie de produit (30) dans le procédé de démoulage, l'intervalle entre les surfaces de parois intérieures d'élément à paroi mince (26, 27a) de l'unité de moule mobile (20) est avantage agrandi par rapport au procédé de refroidissement. 9. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel: la partie de produit (30) du moule (1) comporte au moins une partie de moulage d'élément à paroi mince (31) destinée à mouler 35 le au moins un élément à paroi mince (101), le moule (1) comporte dans celui-ci une entrée (15) qui est agencée dans une direction d'extension de la partie de moulage d'élément à paroi mince (31) , et dans le procédé de chargement, la résine fondue est injectée vers la partie de moulage vers la partie de moulage d'élément à paroi mince (31) depuis l'entrée (15). 10. Procédé de fabrication selon la revendication 9, dans lequel: le produit moulé (100) comporte la pluralité d'éléments à paroi mince (101), la partie de produit (30) du moule (1) comporte la pluralité de parties de moulage d'élément à paroi mince (31), de façon correspondante à cellesci, la pluralité d'entrées (15) sont respectivement agencées dans le moule (1), et dans le procédé de chargement, la résine fondue est injectée vers la partie de moulage d'élément à paroi mince (31) depuis l'entrée (15) qui est agencée de façon correspondante à la partie de moulage d'élément à paroi mince (31). 11. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel dans le procédé de chargement, une température d'une surface de paroi intérieure (30a) du moule (1) est pratiquement égale à une température prédéterminée, qui est établie sur la base d'une propriété d'écoulement et d'une propriété de retrait de la résine qui est éjectée et chargée. 12. Procédé de fabrication selon la revendication 1 dans lequel: le produit moulé (100) est fabriqué par l'intermédiaire d'un dispositif de moulage, qui comprend le moule (1) ayant la partie de produit (30) mise en forme de façon correspondante au produit moulé (100), une unité de chargement par éjection (40) destinée à éjecter et charger la résine fondue dans la partie de production (30) et une unité de commande (50) destinée à commander les opérations du moule (1) et de l'unité de chargement par éjection (40), et l'unité de commande (50) relâche la contrainte de l'élément à paroi mince (101) par le moule (1) lorsque le premier temps prédéterminé s'est écoulé depuis le chargement de la résine fondue dans la partie de produit (30) par l'unité de chargement par éjection (40), par l'intermédiaire de l'unité de 2887486 30 temporisateur (51) pour lequel le premier temps prédéterminé est établi au préalable. 13. Procédé de fabrication selon la revendication 12, dans 5 lequel: le moule (1) comporte une partie le long de l'élément à paroi mince (101), la partie étant constituée d'une pluralité d'éléments de moule (16, 17, 18, 116, 117), et l'unité de commande (50) fait coulisser au moins l'un (18, 117) des éléments de moule (16, 17, 18, 116, 117) pour agrandir un intervalle entre les surfaces de parois intérieures d'élément à paroi mince (16a, 17a, 116a, 117a) qui sont opposées l'une à l'autre, l'élément à paroi mince (101) étant interposé entre celles-ci, les surfaces de parois intérieures d'élément à paroi mince (16a, 17a, 116a, 117a) faisant partie d'une surface de paroi intérieure (30a) du moule (1), la surface de paroi intérieure (30a) constituant la partie de production (30). 14. Procédé de fabrication selon la revendication 12 ou 13, dans lequel l'unité de commande (50) agrandit un intervalle entre les surfaces de parois intérieures d'élément à paroi mince (16a, 17a, 116a, 117a) lorsque le premier temps prédéterminé s'est écoulé, de sorte qu'une liaison par frottement entre l'élément à paroi mince (101) et la surface de paroi intérieure d'élément à paroi mince (16a, 17a, 116a, 117a) est réduite pour relâcher la contrainte de l'élément à paroi mince (101), les surfaces de parois intérieures d'élément à paroi mince (16a, 17a, 116a, 117a) étant opposées l'une à l'autre, l'élément à paroi mince (101) étant interposé entre celles-ci et faisant partie d'une surface de paroi intérieure (30a) du moule (1), la surface de paroi intérieure (30a) constituant la partie de production (30), le premier temps prédéterminé étant déterminé à partir de l'une d'une température de résine de la partie intermédiaire dans le sens de l'épaisseur de l'élément à paroi mince (101) et d'une valeur associée à la température de résine. 15. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 12 à 14, dans lequel lorsque le moule (1) est ouvert et que le produit moulé solidifié (100) est extrait de la partie de produit (30), l'unité de commande (50) agrandit davantage un intervalle entre les surfaces de parois intérieures d'élément à paroi mince (16a, 17a, 116a, 117a) par rapport au procédé de refroidissement, les surfaces de parois intérieures d'élément à paroi mince (16a, 17a, 116a, 117a) étant opposées l'une à l'autre, l'élément à paroi mince (101) étant interposée entre celles-ci et faisant partie d'une surface de paroi intérieure (30a) du moule (1), la surface de paroi intérieure (30a) constituant la partie de production (30). 16. Procédé de fabrication selon la revendication 5 ou 13, dans lequel: le au moins (18, 117) des éléments (16, 17, 18 116, 117) du moule (1) présente une forme de coin globale pour pouvoir coulisser, et le moule (1) comporte une unité d'entraînement (19) pour entraîner le au moins un élément de moule (18, 117) de sorte que le au moins un élément de moule (18, 117) coulisse. 17. Procédé de fabrication selon la revendication 16, dans 25 lequel: le moule (1) comporte les trois éléments de moule (16, 17, 18), un élément intermédiaire (18) parmi les trois éléments de moule (16, 17, 18) est l'élément de moule pouvant coulisser, et l'unité d'entraînement (19) entraîne l'élément de moule pouvant coulisser (18) de sorte que l'élément de moule pouvant coulisser (18) coulisse dans une direction pratiquement identique à une direction d'extension de l'élément à paroi mince (101). 18. Procédé de fabrication selon la revendication 16, dans lequel: le moule (1) comporte les deux éléments de moule (116, 117), un élément (117) parmi les deux éléments de moule (116, 117) 40 est l'élément de moule pouvant coulisser, et l'unité d'entraînement (19) entraîne l'élément de moule pouvant coulisser (117) dans une direction pratiquement identique à une direction d'extension de l'élément à paroi mince (101). 19. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 18, dans lequel: le produit moulé est un ventilateur centrifuge (100), et les éléments à paroi mince sont des pales de ventilateur 10 (101) du ventilateur centrifuge (100). 20. Procédé de fabrication selon la revendication 19, dans lequel: les éléments à paroi mince sont un anneau de protection 15 (103) et un élément de disque (102) du ventilateur centrifuge (100).