Brevet FR2896721A1 — publié le 20070803

La présente invention concerne un procédé de revêtement destiné à donner un effet décoratif à une partie au moins de surface d'une pièce rigide formée par injection d'un support de matière plastique dont la surface décorée n'est pas plane. On cherche fréquemment à donner un effet décoratif, parfois appelé "grain", à divers éléments, notamment utilisés pour le garnissage du compartiment des passagers des automobiles. Dans le présent mémoire, ce "grain", qui peut correspondre à des variations de relief, comprend aussi une variation d'une ou plusieurs caractéristiques visuelles, telles que la couleur, qui simule un tel effet de relief même en l'absence de toute variation de relief. Il existe de nombreuses techniques pour donner un grain à un matériau. Le plus souvent, ces techniques ne sont applicables qu'à un matériau plan, souple le plus souvent. Par exemple, on connaît pour le cuir, qui peut être mis à plat, outre des étapes de grainage qui donnent un relief, des étapes de ponçage qui modifient l'effet visuel par enlèvement d'une partie superficielle du grain, des étapes de finissage par pulvérisation ou au rouleau, etc. qui per-mettent de donner au cuir ou à des matériaux plats analogues, divers effets décoratifs. Le "grain" obtenu peut être uniforme sur une surface étendue ou au contraire peut présenter un effet variant progressivement. Par exemple, la figure 5 représente un exemple d'effet recherché, cet effet comprenant un grain à contraste de plus en plus apparent de gauche à droite, puis décroissant rapidement. On a donc cherché à obtenir un tel effet décoratif sur des pièces rigides qui ne sont pas planes. On a utilisé diverses techniques analogues aux techniques connues, telles que l'application d'une couche par revêtement puis un ponçage, mais, lorsqu'il s'agit de surfaces non planes, ou au moins non cylindriques, ces procédés nécessitent d'importantes étapes manuelles qui augmentent le coût des pièces réalisées. L'invention concerne le problème particulier de pièces de matière plastique ayant un support rigide formé par injection, à la surface duquel il est peu coûteux d'obtenir un grain, c'est-à-dire des creux et des saillies, mais qui ne présente pas de contraste visuel très marqué. L'invention concerne ainsi le problème de l'obtention d'un effet marqué de contraste visuel sur des surfaces de pièces ayant un support de matière plastique rigide formé par injection et ayant une forme non plane. L'invention a pour objet l'obtention de tels effets décoratifs par mise en oeuvre d'un procédé qui ne nécessite aucune étape manuelle et qui peut être exécuté de façon entièrement automatique. Plus précisément, l'invention concerne un procédé de revêtement d'une partie au moins d'une surface d'un support rigide de matière plastique injectée, destiné à donner un effet décoratif, ladite partie de surface n'étant pas plane et étant destinée à être apparente, le procédé étant du type qui comprend l'injection de matière plastique dans un moule ayant une surface de moulage qui forme des saillies et des creux à ladite partie au moins de surface du support, la matière plastique possédant, après injection, une première caractéristique visuelle, le revêtement de ladite partie au moins de surface par une couche d'une matière fluide qui, après finition, présente une seconde caractéristique visu-elle, différente de la première caractéristique visuelle, et la finition de la couche de matière fluide ; selon l'invention, le procédé comporte en outre une étape de suppression partielle de la couche de revêtement dans ladite partie au moins de surface du support. Dans un mode d'exécution, l'étape de suppression de la couche de revêtement est une étape de raclage de ladite partie de surface avec une lame qui balaye une partie au moins des saillies mais pas les creux, l'étape de raclage étant exécutée avant l'étape de finition. Dans le cas où ladite partie de surface est engendrée par une génératrice déplacée suivant une directrice, la lame a avantageusement un bord de raclage dont la forme correspond à celle de la génératrice, et l'étape de raclage comprend le déplacement de la lame sensiblement suivant la directrice. Dans un autre mode d'exécution, l'étape de suppression de la couche de revêtement est une étape d'enlèvement méca- nique de la couche de ladite partie de surface, exécutée après l'étape de finition. Dans un exemple, l'étape d'enlèvement mécanique est une étape d'abrasion. En particulier, l'étape de revêtement peut être est exécutée par pulvérisation, et l'étape d'abrasion peut être effectuée par projection de corps abrasifs, par exemple par sablage. Lorsque ladite partie de surface est engendrée par une génératrice déplacée suivant une directrice, l'étape de suppression de la couche de revêtement est avantageusement réalisée avec un organe de ponçage ayant une forme allongée correspondant à la génératrice et qui est déplacé suivant la directrice, avec superposition des petits déplacements de ponçage. De préférence, l'étape de revêtement est exécutée par impression, peinture, pulvérisation, dépôt chimique, tampon- nage, ou tout autre procédé bien connu d'application d'une couche de revêtement. Selon la technique particulière de revêtement et la nature chimique de la matière de revêtement, l'étape de finition peut être un séchage par évaporation d'un solvant, ou une polymérisation, par exemple par réticulation. De préférence, la caractéristique visuelle qui diffère entre le support et la couche de revêtement est la couleur. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre, faite en référence aux dessins annexés sur les-quels : les figures 1 à 3 sont des coupes schématiques illustrant des étapes successives d'un procédé selon un mode d'exécution de l'invention, la pièce étant représentée comme étant plate mais pouvant avoir une forme quelconque ; la figure 4 représente à grande échelle un exemple d'effet obtenu par mise en oeuvre du procédé selon l'invention ; et la figure 5 représente à plus petite échelle un exemple d'effet qui peut être obtenu par mise en oeuvre du procédé de l'invention. La figure 5, à laquelle on s'est déjà référé, repré- sente une variation progressive d'une caractéristique visuelle d'une partie de pièce de matière plastique rigide injectée. Dans le cas particulier de la figure 5, la surface représentée est bombée et engendrée par une génératrice déplacée suivant une directrice, les références G1 à G7 désignant diverses positions de la génératrice. La partie la plus haute se trouve à l'emplacement de la génératrice G5, la partie comprise entre les génératrices G1 et G5 ayant une forme convexe alors que la partie comprise entre les génératrices G5 et G7 a une forme concave et est en creux par rapport au plan de la figure 5. On décrit maintenant la réalisation de la pièce représentée sur la figure 5 par mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention, dans un premier mode d'exécution. Un support de matière plastique 10 est réalisé par injection de matière plastique, par exemple d'une polyoléfine. Le support injecté comporte des saillies 12 et des creux 14. Les dimensions des saillies et des creux peuvent être quelconques, mais elles sont de préférence comprises entre une fraction de millimètre et quelques millimètres. La hauteur des saillies par rapport aux creux est de l'ordre de quelques dixièmes de millimètre. Ensuite, comme l'indique la figure 2, une couche de revêtement 16 est formée sur la surface qui doit être apparente afin qu'elle recouvre pratiquement les saillies. Ensuite, alors que la matière de revêtement 16 est encore à l'état fluide, une lame de raclage est déplacée au contact de la surface apparente du support 10 afin qu'elle retire une partie de la matière de revêtement. Après passage de la lame de raclage, on obtient une pièce telle que représentée sur la figure 3, c'est-à-dire ayant la couche de revêtement 16 uniquement dans les creux du support 10, les saillies 12 ayant une partie d'extrémité au moins qui est apparente. Ensuite, la pièce est soumise à une opération de finition dans laquelle la couche de revêtement 16 subit soit un séchage (dans le cas d'une matière fluide de revêtement contenant un solvant), ou une polymérisation, par exemple par réticulation, dans le cas où la matière utilisée nécessite un "durcissement" c'est-à-dire un passage à l'état solide (éventuellement souple). La figure 4 est une vue en plan de la pièce de la figure 3 et elle indique que les extrémités des saillies 12 donnent un effet moucheté ou de "grain" par contraste entre les couleurs de la matière plastique des saillies 12 et de la matière de la couche de revêtement 16. Dans le mode d'exécution décrit de ce procédé, on utilise une lame de raclage pour retirer une partie de la matière fluide de revêtement. Il faut donc que la lame de raclage soit au contact du support sur toute la partie qui doit présenter l'effet décoratif voulu. Dans le cas d'un support plat représenté sur les figures 1 à 3 à titre d'exemple, il est simple d'obtenir le résultat avec une lame rectiligne. Cependant, l'invention concerne l'application du procédé à des surfaces qui ne sont pas planes. Plus précisément, dans le mode d'exécution considéré, appliqué à un support dont la partie de surface à décorer n'est pas plane, cette partie de surface est engendrée par une génératrice déplacée suivant une directrice. Selon l'invention, la lame utilisée a la forme de la génératrice, et, lors du raclage, elle est déplacée suivant la directrice. Bien entendu, comme la lame est formée d'un matériau souple, la forme de la génératrice et le trajet de dépla- cernent suivant la directrice peuvent présenter une certaine latitude de variation, de sorte qu'il est possible de donner l'effet décoratif à des surfaces qui ne sont pas parfaitement engendrées par une telle génératrice, mais qui sont proches d'une telle surface. On considère maintenant un second mode d'exécution du procédé selon l'invention. Les étapes de réalisation du support 10 avec les creux et les saillies et d'application de la couche de revêtement 16 peuvent être les mêmes que dans le premier mode d'exécution. Cependant, dans le second mode d'exécution, la couche de revêtement 16 subit la finition alors qu'elle se trouve dans l'état représenté sur la figure 2. La couche de revêtement 16 subit une opération, par exemple de durcissement ou de polymérisation, et se trouve à l'état solide. Dans ce cas, l'étape de suppression d'une partie de la couche de revêtement comprend une étape d'enlèvement mécanique, par exemple d'abrasion. Bien qu'il soit possible d'exécuter l'étape d'abrasion par projection de corps abrasifs, par exemple par sablage, il est aussi possible d'effectuer l'étape d'abrasion par une opération de ponçage. Par exemple, on utilise un dispositif de ponçage ayant une surface abrasive qui suit une génératrice de la partie de surface à traiter et qui est déplacée suivant la directrice de cette surface, avec superposition d'un mouvement de faible amplitude suivant une ou plusieurs directions pratiquement comprises dans la surface du support à l'emplacement de ponçage. Comme dans le cas du raclage, les organes de ponçage peuvent être appliqués avec une force d'élasticité qui per-met le traitement de surfaces dont la forme n'est pas parfaitement engendrée par une telle génératrice déplacée suivant une directrice, mais qui est proche d'une telle surface. On a représenté sur la figure 5, par les références G1 à G7 les directions des génératrices à divers emplacements de la surface. La variation de densité du grain est avantageusement obtenue par la densité des creux et des saillies formées dans le support injecté. Cependant, lorsque les creux et les saillies n'ont pas une forme à angle droit telle qu'indiquée sur les figures 1 à 3, mais au contraire une forme arrondie, il est possible de moduler l'effet obtenu par variation de la force appliquée à l'organe de raclage ou à l'organe de ponçage suivant les diverses génératrices. Dans cette variante, il est cependant avantageux que la surface de la couche de revêtement 16, à son emplacement de contact avec la surface du support, soit pratiquement perpendiculaire à cette surface du support, dans un plan de coupe, afin que la couche ne puisse pas présenter un écaillage facile à cette interface, du fait de sa plus faible épaisseur. La couche de revêtement 16 peut être formée par n'importe quel procédé classique adapté. Par exemple, il peut s'agir d'une impression, d'une application à la brosse ou au rouleau d'une peinture, d'un dépôt chimique, d'une pulvérisation, etc. La forme des saillies et des creux peut être choisie à volonté du moment qu'elle ne gêne pas le démoulage du support injecté. La latitude de dessin et de dimensions est donc extrêmement grande. La matière plastique utilisée pour l'injection du support peut être quelconque, du moment qu'elle permet l'obtention de la forme voulue. Bien entendu, la nature de la matière fluide utilisée pour la couche de revêtement est adaptée à la nature chimique du support, de manière bien connue dans la technique. REVENDICATIONS 1. Procédé de revêtement d'une partie au moins d'une surface d'un support rigide (10) de matière plastique injectée, destiné à donner un effet décoratif, ladite partie de surface n'étant pas plane et étant destinée à être apparente, le procédé étant du type qui comprend l'injection d'un support (10) de matière plastique dans un moule ayant une surface, de moulage qui forme des saillies et des creux à ladite partie au moins de surface du support, la matière plastique possédant, après injection, une première caractéristique visuelle, le revêtement de ladite partie au moins de surface par une couche (16) d'une matière fluide qui, après finition, présente une seconde caractéristique visu-elle, différente de la première caractéristique visuelle, et la finition, de la couche (16) de matière fluide, caractérisé en ce qu'il comporte en outre une étape de suppression partielle de la couche (16) de revêtement dans ladite partie au moins de surface du support (10). 2. Procédé de revêtement selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape de suppression de la couche (16) de revêtement est une étape de raclage de ladite partie de surface avec une lame qui balaye une partie au moins des saillies (12) mais pas les creux (14), l'étape de raclage étant exécutée avant l'étape de finition. 3. Procédé de revêtement selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'étape de ladite partie de surface est engendrée par une génératrice déplacée suivant une directrice, la lame a un bord de raclage dont la forme correspond à celle de la génératrice, et l'étape de raclage comprend le déplacement de la lame sensiblement suivant la directrice. 4. Procédé de revêtement selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape de suppression de la couche (16) de revêtement est une étape d'enlèvement mécanique de la couche (16) de ladite partie de surface, exécutée après l'étape de finition. 5. Procédé de revêtement selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'étape d'enlèvement mécanique est une étape d'abrasion. 6. Procédé de revêtement selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'étape de revêtement est exécutée par pulvérisation, et l'étape d'abrasion est effectuée par projection de corps abrasifs. 7. Procédé de revêtement selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'étape de ladite partie de surface est engendrée par une génératrice déplacée suivant une directrice, et l'étape de suppression de la couche (16) de revêtement est réalisée à l'aide d'un organe de ponçage ayant une forme allongée correspondant à la génératrice et qui est déplacé suivant la directrice, avec superposition des petits déplacements de ponçage. 8. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape de finition est un séchage par évaporation d'un solvant. 9. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'étape de finition est une polymérisation. 10. Procédé de revêtement selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la caractéristique visuelle est la couleur.