Brevet FR2894170A1 — publié le 20070608

DOMAINE TECHNIQUE AUQUEL SE RAPPORTE: L'INVENTION La présente invention concerne de manière générale une méthode d'étalonnage d'un dispositif de détourage de lentilles ophtalmiques à laquelle on procède régulièrement afin de toujours disposer d'une référence spatiale fiable permettant de mettre précisément en forme les lentilles ophtalmiques. Elle trouve une application avantageuse dans l'étalonnage d'un dispositif de détourage comportant une meule de biseautage. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE La partie technique du métier de l'opticien consiste à monter une paire de lentilles ophtalmiques sur une monture sélectionnée par un porteur. Ce montage se décompose en cinq opérations principales : - l'acquisition des données géométriques des drageoirs des cercles de la monture sélectionnée par le porteur, - le centrage de chaque lentille qui consiste à déterminer la position qu'occupera chaque lentille sur la monture afin d'être convenablement centrée en regard de la pupille de l'oeil du porteur de manière à ce qu'elle exerce convenablement la fonction optique pour laquelle elle a été conçue, - le palpage de chaque lentille qui consiste à déterminer les coordonnées de points sur chacune des faces de la lentille caractérisant la géométrie de son contour après détourage, puis -l'élaboration d'une consigne de détourage (sous la forme d'une fonction dite de restitution de rayons) qui définit la position spatiale voulue du contour sur la lentille à détourer compte tenu des données géométriques lues du drageoir correspondant, des paramètres de centrage définis et du palpage de la lentille, et enfin, - le détourage de chaque lentille qui consiste à usiner ou à découper son contour à la forme souhaitée, compte tenu de la consigne de détourage définie, avec éventuellement, en fin d'usinage, le biseautage qui consiste à réaliser sur la tranche de la lentille, au moyen d'une meule de biseautage, un biseau destiné à maintenir la lentille dans le drageoir que comporte la monture. Dans un souci de simplification du travail de l'opticien, il est souhaitable que l'usinage soit suffisamment précis pour que la lentille s'emboîte exactement et sans forcer dans le drageoir de la monture choisie par le porteur. Cette précision permet en effet d'éviter à l'opticien d'être contraint à procéder plusieurs fois au détourage et au biseautage de la lentille pour son montage sur sa monture. Afin d'atteindre, lors de l'usinage, une précision suffisante, il convient de connaître la position exacte des divers éléments du dispositif de détourage, en particulier celle de la meule de biseautage, par rapport aux moyens support de la lentille ophtalmique. Dans cette optique, l'opticien procède actuellement à l'étalonnage régulier du dispositif de détourage afin de disposer d'une référence précise de ces divers paramètres. Cette référence définit alors une constante d'étalonnage qui est intégrée à la fonction de restitution. La demanderesse a constaté que, malgré le soin apporté à l'étalonnage tel qu'il est réalisé aujourd'hui, il subsiste des imperfections d'emboîtement à l'origine de difficultés de montage des lentilles sur leur monture pouvant éventuellement nécessiter une reprise de leur usinage, voire la mise au rebut de la lentille ophtalmique. OBJET DE L'INVENTION La présente invention a pour objet une méthode d'étalonnage de la meuleuse permettant d'améliorer la précision d'emboîtement des lentilles dans leur monture. Plus particulièrement, on propose selon l'invention une méthode d'étalonnage d'un dispositif de détourage de lentilles ophtalmiques comportant, après le détourage d'une lentille ophtalmique au moyen dudit dispositif de détourage, une mesure de la longueur d'au moins un rayon de cette lentille, une comparaison de cette longueur avec la longueur attendue pour ce rayon, une mise en mémoire du résultat de cette comparaison dans un historique contenant les résultats de chaque comparaison de lentilles successivernent détourées par le dispositif de détourage, et un calcul d'au moins une fonction de consigne d'un détourage ultérieur d'une autre lentille, ce calcul prenant en compte les résultats de comparaison associés à plusieurs lentilles de cet historique. Ainsi, selon l'invention, la méthode d'étalonnage est mise en oeuvre à la suite du détourage d'une lentille, ce qui permet de mesurer directement sur cette dernière les imperfections du détourage précédent en comparant la forme de lentille obtenue avec la forme de lentille souhaitée selon la fonction de consigne. On en déduit ainsi une nouvelle fonction de consigne pour la lentille suivante à détourer visant à atténuer les imperfections détectées sur la ou les lentilles précédemment détourées. Un suivi continu des différents paramètres du dispositif de détourage permet alors de détourer chaque lentille avec une précision accrue. Ce suivi continu devient actuellement crucial puisque la forme et la granularité des nouvelles meules sont amenées à évoluer rapidement. En effet, afin de diminuer le temps nécessaire à l'usinage d'une lentille ophtalmique, les efforts exercés par une meule sur une lentille sont plus importants qu'auparavant. Or, d'une part, lorsque la forme de la meule évolue, la longueur de chaque rayon restitué de la lentille évolue elle aussi ; il est donc important de tenir compte de l'évolution de la forme de la meule. D'autre part, lorsque le grain de la meule n'est plus neuf mais est poli, il est plus difficile d'enlever de la matière enlevée sur la lentille ; partant, l'effort exercé par la meule sur la lentille est plus important, entraînant par conséquent une plus grande flexion de la lentille, ce qui modifie la longueur du rayon restitué. Il est donc important de tenir compte de l'évolution de la flexion des lentilles afin de correctement les usiner. Par ailleurs, la constitution d'un historique permet au dispositif de détourage de tirer profit des détourages précédemment réalisés sur d'autres lentilles afin d'affiner la valeur de sa constante d'étalonnage. Un tel apprentissage permet ainsi de prévoir quelle valeur de la constante d'usinage permettra à une future lentille d'être correctement détourée dès son premier usinage. Selon une caractéristique avantageuse de l'invention, la mesure de la longueur de rayon de la lentille est réalisée alors que la lentille est encore bloquée sur un support au moyen duquel il a été procédé à son détourage et duquel ladite lentille n'a pas été séparée. La lentille est ainsi mesurée directement sur le dispositif de détourage. On évite de ce fait toute perte de référentiel, la lentille étant mesurée dans le même référentiel que celui dans lequel elle a été détourée, sans les erreurs géométriques de repositionnement de la lentille dans un nouveau référentiel de mesure qui résulteraient inévitablement d'un déblocage suivi d'un reblocage de la lentille. Selon une autre caractéristique avantageuse de la méthode d'étalonnage conforme à l'invention, pour chacune des lentilles successivement détourées, on mémorise dans l'historique un indicateur d'une catégorie de matériau à laquelle appartient cette lentille, et, pour calculer la fonction de consigne de détourage ultérieur de l'autre lentille, on prend en compte ledit indicateur de catégorie de matériau. Avantageusement alors, pour calculer la fonction de consigne de détourage ultérieur de l'autre lentille, on prend en compte les résultats de comparaison associés à plusieurs lentilles appartenant à la même catégorie de matériau de cet historique, à l'exclusion des résultats de comparaison associés aux lentilles appartenant à une catégorie différente de matériau. Ainsi, la méthode tient compte du fait que la flexion d'une lentille lors de son usinage dépend non seulement de l'état de la meule mais aussi du matériau de la lentille. En effet, une lentille réalisée dans un matériau moyennement rigide tel que le polycarbonate est plus soumis à la flexion qu'une lentille réalisée dans un matériau très rigide tel que le verre minéral. La mémorisation d'un indicateur permet par conséquent de ne prendre en compte, pour le calcul de la constante d'étalonnage, que les résultats des comparaisons associées aux lentilles appartenant à la même catégorie de matériau. Avantageusement, la consigne de détourage étant définie sous la forme d'une fonction de restitution de rayons donnant, pour chaque rayon de la lentille, la longueur de ce rayon, le résultat de la comparaison constitue une constante d'étalonnage intégrée à ladite fonction de restitution et indépendante du rayon considéré. En général, on peut considérer que la différence entre la longueur réelle après détourage et la longueur attendue est la même quelque soit le rayon considéré sur la lentille, ou varie faiblement ou dans des cas spécifiques. Ainsi, la détermination d'une simple constante d'étalonnage permet de simplifier la prise en compte de l'étalonnage par le dispositif de détourage. Avantageusement alors, la prise en compte des résultats de comparaison associés à plusieurs lentilles de l'historlique est réalisée en moyennant au moins les deux dernières constantes d'étalonnage de l'historique et en intégrant le résultat de cette moyenne dans la fonction de restitution de rayons d'un détourage ultérieur de l'autre lentille. Avantageusement sinon, la prise en compte des résultats de comparaison associés à plusieurs lentilles de l'historique est réalisée par une évaluation asymptotique basée sur au moins les deux dernières constantes d'étalonnage de l'historique et en intégrant le résultat de cette évaluation dans la fonction de restitution de rayons d'un détourage ultérieur de l'autre lentille. Avantageusement encore, la prise en compte des résultats de comparaison associés à plusieurs lentilles de l'historique est réalisée par une évaluation logarithmique basée sur au moins les trois dernières constantes d'étalonnage de l'historique et en intégrant le résultat de cette évaluation dans la fonction de restitution de rayons d'un détourage ultérieur de l'autre lentille. Selon une autre caractéristique avantageuse de l'invention, lorsque l'écart entre la longueur d'un des rayons de la lentille ophtalmique et la longueur attendue pour ce rayon est supérieure ou égal à 0,02 mm, on procède à une retouche des rayons de la lentille. Ainsi, lorsqu'au cours d'un étalonnage on détecte une trop grande différence entre la longueur attendue d'un des rayons de la lentille et sa longueur réelle, on procède à nouveau au détourage de la lentille puisque cette dernière ne pourra s'emboîter directement dans le cercle de la monture choisie par le futur porteur. L'étalonnage permet par conséquent à l'opticien d'éviter l'opération fastidieuse de réinstaller correctement la lentille sur le dispositif de détourage pour la détourer une seconde fois après s'être aperçu qu'elle ne s'emboîtait pas correctement dans son cercle de monture. DESCRIPTION DETAILLEE D'UN EXEMPLE DE REALISATION La description qui va suivre en regard des dessins annexés donnés à titre d'exemples non limitatifs, fera bien comprendre en quoi consiste l'invention et comment elle peut être réalisée. Sur les dessins annexés : la figure 1 est une vue schématique générale en perspective d'un dispositif de détourage ; - la figure 2 est une vue en perspective du dispositif de détourage de la figure 1 comportant des moyens de contrôle de la taille d'une lentille ophtalmique ; - la figure 3 est une vue partielle en perspective du dispositif de détourage de la figure 1 montrant, sous un autre angle et à plus grande échelle, les moyens de contrôle de la figure 2 ; et - la figure 4 est une vue de détail en coupe partielle d'une lentille biseautée en contact des moyens de contrôle de la figure 2. Le dispositif de biseautage selon l'invention peut être réalisé sous la forme de toute machine de découpage ou d'enlèvement de matière adaptée à modifier le contour de la lentille ophtalmique pour créer un biseau adaptable à un drageoir de cercle d'une monture sélectionnée par un porteur. Dans l'exemple schématisé sur la figure 1, le dispositif de détourage comporte, de manière connue en soi, une meuleuse 10 automatique, communément dite numérique. La meuleuse 10 comporte en particulier un système électronique et informatique comprenant des moyens de commande aptes à piloter ses différents degrés de liberté. Ce système électronique et informatique intègre en outre un logiciel de calcul adapté à réaliser les diverses déductions propres à la méthode selon l'invention et une mémoire tampon. Est implantée dans cette mémoire tampon, pour chaque lentille à biseauter, une fonction de consigne de détourage définie sous la forme d'une fonction de restitution donnant, pour chaque rayon de a lentille, la longueur que doit présenter ce rayon pour que la lentille puisse correctement s'emboîter dans la monture choisie par le porteur. Cette fonction de restitution comporte en particulier une constante d'étalonnage indépendante de la forme de la lentille ophtalmique L1 à détourer et de la monture à laquelle est destinée cette lentille. Cette constante permet en revanche de tenir compte des changements des caractéristiques mécaniques et géométriques de la meuleuse 10. La présente méthode se propose de déterminer cette constante d'étalonnage. Le système électronique et informatique comporte en outre un historique, ici sous la forme d'un registre numérique (base de données), dans lequel sont répertoriées les constantes d'étalonnage mesurée par le dispositif sur les lentilles précédemment détourées ainsi qu'un indicateur représentatif de leur catégorie de matériau (par exemple souple, semi-rigide et rigide). Cette indicateur est fourni au système électronique et informatique par l'utilisateur lors du détourage de chaque lentille. La meuleuse 10 comporte, en l'espèce, une bascule 11, qui est montée librement pivotante autour d'un premier axe Al, en pratique un axe horizontal, sur un châssis 1. Ce pivotement est commandé, comme nous le verrons plus en détail par la suite. Pour l'immobilisation et l'entraînement en rotation d'une lentille ophtalmique telle que L1 à usiner, la meuleuse est équipée de moyens support constitués par deux arbres de support et d'entraînement en rotation 12, 13. Ces deux arbres 12, 13 sont alignés l'un avec l'autre suivant un deuxième axe A2, appelé axe de blocage, parallèle au premier axe Al. Les deux arbres 12, 13 sont entraînés en rotation de façon synchrone par un moteur (non représenté), via un mécanisme d'entraînement commun (non représenté) embarqué sur la bascule 11. Ce mécanisme commun d'entraînement synchrone en rotation est de type courant, connu en lui-même. En variante, on pourra aussi prévoir d'entraîner les deux arbres par deux moteurs distincts synchronisés mécaniquement ou électroniquement. La rotation ROT des arbres 12, 13 est pilotée par un système électronique et informatique central (non représenté) tel qu'un microordinateur intégré ou un ensemble de circuits intégrés dédiés (ASIC). Chacun des arbres 12, 13 possède une extrémité libre qui fait face à l'autre et qui est équipée d'un nez de blocage 62, 63. Les deux nez de blocage 62, 63 sont globalement de révolution autour de l'axe A2 et présentent chacun une face d'application 64, 65 globalement transversale, agencée pour prendre appui contre la face correspondante de la lentille ophtalmique L1. L'arbre 13 est mobile en translation suivant l'axe de blocage A2, en regard de l'autre arbre 12, pour réaliser le serrage en compression axiale de la lentille L1 entre les deux nez de blocage 62, 63. L'arbre 1:3 est commandé pour cette translation axiale par un moteur d'entraînement: via un mécanisme d'actionnement (non représentés) piloté par le système électronique et informatique central. L'autre arbre 12 est fixe en translation suivant l'axe de blocage A2. Le dispositif de détourage comporte, d'autre part, un train de meules comprenant au moins une meule de biseautage 14, qui est calée en rotation sur un troisième axe parallèle au premier axe Al, appelé axe de révolution A3, et qui est elle aussi dûment entraînée en rotation par un moteur non représenté. Cette meule de biseautage 14 est globalement cylindrique autour de l'axe A3 et porte une gorge de biseautage 14A de profil général en V et d'angle d'ouverture Cl environ égal à 120 degrés. Par mesure de simplicité, les axes Al, A2 et A3 n'ont été que schématisés en traits interrompus sur la figure 1 qui illustre le principe général de constitution d'une meuleuse, au demeurant connu en lui-même. Un mode de réalisation plus détaillé et propre à l'invention est illustré par les figures 2 et 3. En pratique, comme représenté sur la figure 2, la meuleuse 10 comporte un train de plusieurs meules montées coaxialement sur l'axe de révolution A3, pour un ébauchage, une finition du débordage de la lentille ophtalmique 12 à usiner et un biseautage. Ces différentes meules sont adaptées chacune au matériau de la lentille détourée et au type d'opération effectuée. Le train de meule est rapporté sur un arbre commun d'axe A3 assurant leur entraînement en rotation lors de l'opération de débordage et de biseautage. Cet arbre commun, qui n'est pas visible sur les figures, est commandé en rotation par un moteur électrique 20 piloté par le système électronique et informatique. Le train de meules est en outre mobile en translation suivant l'axe A3 et est commandé dans cette translation par une motorisation pilotée. Concrètement, l'ensemble du train de meules, de son arbre et de son moteur est porté par un chariot 21 qui est lui-même monté sur des glissières 22 solidaires du bâti 1 pour coulisser suivant l'axe de révolution A3. Le mouvement de translation du chariot porte-meules 21 est appelé transfert et est noté TRA sur les figures 2. Ce transfert est commandé par un mécanisme d'entraînement motorisé (non représenté), tel qu'un système à vis et écrou ou crémaillère, piloté par le système électronique et informatique central. Pour permettre un réglage dynamique de I'entraxe entre l'axe A3 de la meule de biseautage 14 et l'axe A2 de la lentille lors du biseautage, on utilise la capacité de pivotement de la bascule 11 autour de l'axe Al. Ce pivotement provoque en effet un déplacement, ici sensiblement vertical, de la lentille L1 enserrée entre les arbres 12, 13 qui rapproche ou éloigne la lentille des meules 14. Cette mobilité, qui permet de restituer la forme de biseautage voulue et programmée dans de système électronique et informatique, est appelée restitution et est notée RES sur les figures. Cette mobilité de restitution RES est pilotée par le système électronique et informatique central. Dans l'exemple schématiquement illustré par la figure 1, la meuleuse 10 comporte, pour cette restitution, une biellette 16, qui, articulée au châssis 1 autour du même premier axe Al que la bascule 11 à l'une de ses extrémités, est articulée, à l'autre de ses extrémités, suivant un quatrième axe A4 parallèle au premier axe Al, à une noix 17 montée mobile suivant un cinquième axe A5, communément dit axe de restitution, perpendiculaire au premier axe Al, avec, intervenant entre cette biellette 16 et la bascule 11, un capteur de contact 18. Ce capteur de contact 18 est, par exemple, constitué par une cellule à effet Hall ou un simple contact électrique. Tel que schématisé sur la figure 1, la noix 17 est une noix taraudée en prise à vissage avec une tige filetée 15 qui, alignée suivant le cinquième axe A5, est entraînée en rotation par un moteur de restitution 19. Ce moteur 19 est piloté par le système électronique et informatique central. On a noté T l'angle de pivotement de la bascule 11 autour de l'axe Al par rapport à l'horizontale. Cet angle T est associé à la translation verticale, notée R, de la noix 17 suivant l'axe A5. Lorsque, dûment enserrée entre les deux arbres 12, 13, la lentille ophtalmique L1 à usiner est amenée au contact de la meule 14, elle est l'objet d'un enlèvement effectif de matière jusqu'à ce que la bascule 11 vienne buter contre la biellette 16 suivant un appui qui, se faisant au niveau du capteur de contact 18, est dûment détecté par celui-ci. On prévoit ici une jauge de contrainte associée à la bascule pour mesurer l'effort d'avance d'usinage appliqué à la lentille. On mesure ainsi en permanence, pendant l'usinage, l'effort d'avance de meulage appliqué à la lentille. On peut alors éventuellement piloter la progression de la noix 17, et donc de la bascule 11, non pas au moyen du système biellette 16 û capteur de contact 18, mais de sorte que cet effort d'avance reste en deçà d'une valeur de consigne maximum. Cette valeur de consigne est, pour chaque lentille, adaptée au matériau et à la forme de cette lentille. Quoi qu'il en soit, pour l'usinage de la lentille ophtalmique L1 suivant un contour donné, il suffit, donc, d'une part, de déplacer en conséquence la noix 17 le long du cinquième axe A5, sous le contrôle du moteur 19, pour commander le mouvement de restitution et, d'autre part, de faire pivoter conjointement les arbres de support 12, 13 autour du deuxième axe A2, en pratique sous le contrôle du moteur qui les commande. Le mouvement de restitution transversale RES de la bascule 11 et le mouvement de rotation ROT des arbres 12, 13 de la lentille sont pilotés en coordination par un système électronique et informatique (non représenté), dûment programmée à cet effet, pour que tous les points du contour de la lentille ophtalmique L1 soient successivement ramenés au bon diamètre. La meuleuse illustrée par la figure 2 comporte de plus un module de finition 25 qui embarque des meulettes de chanfreinage et gainage 30, 31 montées sur un axe commun 32 et qui est mobile selon un degré de mobilité, suivant une direction sensiblement transversale à l'axe A2 des arbres 12, 13 de maintien de la lentille ainsi qu'à l'axe A5 de la restitution RES. Ce degré de mobilité est appelé escamotage et est noté ESC sur les figures. Ce module de finition 25 embarque également une perceuse 35 adaptée à réaliser des trous dans la lentille ophtalmique lorsqu'elfe est destinée à être montée sur une monture de type percé. Cette perceuse 35 embarque un foret adapté à pivoter autour d'un axe de perçage A6. Elle comporte en outre un socle 34 apte à pivoter autour d'un axe A7 orthogonal à l'axe de perçage A6. Cette mobilité permet de correctement orienter le foret par rapport à la lentille lors de son perçage. Par ailleurs, ce socle 34 est muni d'un doigt 38 dont l'extrémité 39 est sphérique et est adaptée à s'insérer dans un chemin de came 51 défini par deux parois latérales 54, 57 appartenant à une platine 50 qui est solidaire du bâti 1 de la meuleuse. La face avant 58 de cette platine 50 est verticale et est disposée en vis-à-vis du doigt 38 de la perceuse 53. Ainsi, lorsque le doigt 38 est inséré dans le chemin de came 51, la perceuse 35 est précisément guidée et orientée autour de l'axe A7 pour le perçage de la lentille ophtalmique. En l'espèce, l'escamotage consiste en un pivotement du module de finition 25 autour de l'axe A3. Concrètement, le module 25 est porté par un levier 26 solidaire d'un manchon tubulaire 27 monté sur le chariot 21 pour pivoter autour de l'axe A3. Pour la commande de son pivotement, le manchon 27 est pourvu, à son extrémité opposée au levier 26, d'une roue dentée 28 qui engrène avec un pignon (non visible aux figures) équipant l'arbre d'un moteur électrique 29 solidaire du chariot 21. On observe, en résumé, que les degrés de mobilité disponibles sur une 25 telle meuleuse de détourage sont - la rotation de la lentille permettant de faire tourner la lentille autour de son axe de maintient, qui est globalement normal au plan général de la lentille, - la restitution, consistant en une mobilité relative transversale de la lentille (c'est-à-dire dans le plan général de la lentille) par rapport aux meules, 30 permettant de reproduire les différents rayons décrivant le contour de la forme souhaitée de la lentille, - le transfert, consistant en une mobilité relative axiale de la lentille (c'est-à-dire perpendiculairement au plan général de la lentille) par rapport aux meules, permettant de positionner en vis-à-vis la lentille et la meule de détourage choisie. - l'escamotage, consistant en une mobilité relative transversale, suivant une direction distincte de celle de la restitution, du module de finition par rapport à la lentille, permettant de mettre en position d'utilisation et de ranger le module de finition. Dans ce contexte, le but général de l'invention est d'intégrer une fonction d'étalonnage à cette meuleuse. A cet effet, le module 25 est pourvu d'une pige de référence 70. Cette pige de référence 70 est intégrée au module de finition 25 si bien qu'elle présente les mêmes degrés de liberté que ceux du module 25. L'intégration de la fonction d'étalonnage au sein d'une machine de biseautage implique pourtant que la pige de référence 70 soit convenablement positionnée en regard de la lentille ophtalmique à palper. On souhaite réaliser ce positionnement en optimisant l'utilisation des degrés de mobilité d'usinage déjà existants et surtout en évitant de créer des degrés de mobilité et/ou mécanismes de commande supplémentaires dédiés à l'étalonnage. Ce positionnement est ainsi réalisé au moyen de deux degrés de mobilité préexistants, indépendamment de la fonction d'étalonnage, que sont l'escamotage ESC d'une part et le transfert TRA d'autre part. C'est ainsi que, pour la mise en oeuvre de la fonction d'étalonnage, le module 25 est commandé en pivotement autour de l'axe A3 (escamotage ESC) pour adopter deux positions angulaires principales, dont : - une position inactive (représentée sur les figures 2 et 3) dans laquelle le module 25 est éloigné des arbres 12,13 de maintien de la lentille ophtalmique L1 et dans laquelle il est rangé sous un capotage de protection (non représenté) lorsqu'il n'est pas utilisé, libérant alors l'espace nécessaire à l'usinage de la lentille sur les meules 14 sans risque de conflit, - une position active (représentée sur la figure 4) dans laquelle la pige de référence 70 se trouve positionnée entre les arbres 12, 13 de maintien de la lentille et la meule de biseautage 14, sensiblement à la verticale de l'axe A2 ou, plus généralement, sur ou à proximité de la trajectoire (en l'espèce cylindrique) de l'axe A2 de la lentille dans sa course utile de restitution RES, comme cela sera décrit en détail ultérieurement. La position inactive ne fait pas en elle-même l'objet de la présente invention et ne sera donc pas décrite plus en détail. Le positionnement relatif de la lentille ophtalmique L1 sur la pige de référence 70 sera lui aussi décrit ultérieurement. La pige de référence 70 est orientée sur la face haute du module 25 lorsque ce dernier est en position active si bien que dans cette position, la lentille ophtalmique LI enserrée dans les arbres 12, 13 peut entrer en contact avec la pige de référence 70. Cette face haute n'est pas plane mais présente une forme générale cylindrique autour de l'axe de révolution A3 de sorte que lorsque la lentille ophtalmique L1 est en contact avec la pige de référence 70 qui est elle-même en position active, quelque soit la position angulaire d'escamotage du module 25, la distance entre l'axe de blocage A2 et l'axe de révolution A3 est constante. La pige de référence 70 présente plusieurs profils de mesure disposés sur des différentes zones permettant d'étalonner le dispositif de biseautage. Une première zone présente une première gorge d'accueil 71 de profil général en V disposée transversalement à l'axe de révolution A3. Cette gorge d'accueil présenteun angle d'ouverture C2 inférieur à l'angle d'ouverture Cl de la gorge de biseautage 14A de la meule 14. Cet angle d'ouverture C2 est d'environ 105 degrés. La largeur d'embouchure de cette gorge correspond à une première largeur caractéristique d'appui LC1. Ici, la première largeur caractéristique d'appui est d'environ 1,8 millimètres. Une deuxième zone présente une seconde gorge d'accueil 72 parallèle à la première gorge d'accueil 71 et possédant également un profil général en V. Son angle d'ouverture C3 est ici le même que celui de la première gorge d'accueil 71 mais sa largeur d'embouchure est inférieure à celle de la première gorge d'accueil 71. Sa largeur d'embouchure correspond à une seconde (largeur caractéristique d'appui (LC2). Ici, la seconde largeur caractéristique d'appui est d'environ 1,5 millimètres. Une troisième zone présente une nervure 73 de profil rectangulaire dont les arêtes 73A sont chanfreinées selon un profil arrondi. Cette nervure 73 est disposée parallèlement aux deux gorges d'accueil 71,72. Elle possède une largeur de 0,5 millimètre et une hauteur d'environ 1 millimètre. Elle est particulièrement adaptée à faire des mesures de profondeur de rainurage sur des lentilles ophtalmiques possédant non pas un biseau mais une rainure. Elle peut cependant être utilisée pour réaliser un relevé du profil du biseau d'une lentille ophtalmique afin de contrôler l'usure de la gorge de biseautage 14A de la meule 14. La pige de référence 70 est décalée en hauteur par rapport au module 25 si bien qu'elle présente latéralement deux épaulements .74 dont les arêtes 74A forment des arcs de cercle. Ces arêtes 74A sont en outre chanfreinées selon un profil arrondi. Il est donc également possible de réaliser un relevé du profil du biseau d'une lentille ophtalmique en mettant en contact le biseau de la lentille ophtalmique L1 avec l'une ou l'autre des arêtes 74A formées par ces épaulements 74 ou avec les arêtes 73A de la nervure 73. Les gorges 71, 72, les arêtes 73A, 74A de la nervure 73 et des épaulements 74 présentent des profils Iatéraaux circulaires centrés sur l'axe A3 d'escamotage. L'utilisation des gorges d'accueil 71, 72 de la pige de référence 70 lors de l'étalonnage du dispositif de détourage permet d'affiner la précision des mesures afin que l'emboîtement de la lentille sur son drageoir se fasse correctement. En effet, idéalement, le biseautage de la lentille ophtalmique L1 est réalisé de manière à ce que la lentille une fois détourée s'encastre parfaitement dans le drageoir du cercle de la monture de lunettes choisie par le porteur. Ce biseautage est réalisé au moyen de la fonction de restitution de rayons qui associe à chaque rayon de la lentille une longueur. Dans l'optique de l'emboîtement, la longueur intéressante de chaque rayon est par conséquent la longueur séparant le centre optique de la lentille, disposé sur l'axe de blocage A2, des points du biseau en contact avec le drageoir. Or, les points du biseau en contact avec le drageoir ne sont pas les points formant le sommet du biseau, ni des points de la base du biseau, mais plutôt des points qui sont situés sur chaque face du biseau. En coupe sur une lentille, comme le montre la figure 4, ces deux points destinés à être en contact avec le drageoir de la monture 10 sont disposés en vis-à-vis sur chaque face du biseau et sont séparés d'une distance égale à la largeur à l'ouverture du drageoir. La première largeur caractéristique d'appui LC1 étant calculée pour être égale en moyenne aux largeurs d'ouverture des drageoirs de montures, ces deux points sont séparés d'un distance correspondant approximativement à la largeur LC1. Ainsi, la première gorge d'accueil 71 de la pige de référence simule un emboîtement de la lentille dans sa monture. En conséquence, lorsque le biseau de la lentille ophtalmique L1 est disposé dans la première gorge d'accueil 71 de la pige de référence 70, la distance séparant l'axe de blocage A2 de la lentille ophtalmique L1 correspond à cette longueur intéressante . L'utilisation de la première gorge d'accueil 71 de la pige de référence 70 permet ainsi de se dispenser de tout calcul supplémentaire destiné à tenir compte de la distance séparant ces deux points du sommet du biseau. L'opération d'étalonnage en elle-même se décompose en cinq étapes principales. Au cours d'une première étape, qui peut être appelée étape de biseautage, l'utilisateur dispose une lentille ophtalmique L1 non détourée entre les deux arbres 12,13. L'arbre 13, mobile en translation suivant l'axe de blocage A2, est commandé en translation afin d'enserrer fermement la lentille ophtalmique L1 entre les faces d'application 64,65 des nez de blocage 62,63. Lorsque la lentille ophtalmique LI est correctement maintenue, le système électronique et informatique pilote la mobilité de transfert TRA afin de positionner précisément la gorge de biseautage 14A de la meule 14 en vis-à-vis du chant de la lentille ophtalmique L1 non détourée et de la maintenir dans cette position. Il pilote alors la mobilité de restitution RES afin de positionner le chant de la lentille sur la gorge de biseautage 14. La meule 14 est alors entraînée en rotation afin de réaliser un biseau sur l'ensemble du pourtour de la lentille ophtalmique. L1, de telle sorte que la lentille soit détourée selon le contour voulu correspondant à la fonction de restitution prévue pour le détourage de cette lentille L1. Le système bloque alors la rotation des arbres 12, 13. Le système électronique et informatique pilote ensuite la mobilité de restitution RES afin d'éloigner la lentille ophtalmique L1 de la meule de biseautage 14 puis la mobilité d'escamotage ESC pour amener le module 25 en position active. Au cours d'une deuxième étape, qui peut être appelée étape de positionnement, le système électronique et informatique pilote, comme illustré sur la figure 4, la mobilité de restitution RES et celle de transfert TRA pour amener le biseau de la lentille ophtalmique L1 contre une extrémité, par exemple l'extrémité gauche, de la pige de référence 70. Lorsque la jauge de contrainte associée à la bascule détecte un effort signifiant la mise en contact de la lentille contre la pige de référence 70, le couple du moteur induisant le mouvement de restitution RES est diminué. Le système électronique pilote alors le transfert TRA du module 25 de sorte que la pige de référence 70 glisse continûment ou par sauts successifs le long du biseau de la lentille. Lors de cette translation, le couple du moteur entraînant le mouvement de restitution RES est maintenu constamment faible mais non nul si bien que le biseau de la lentille ophtalmique L1 entre et ressort de chacune des gorges de mesures 71, 72 de la pige de référence 70. A la fin de cette étape, le module 25 est ramené par le système électronique et informatique en position inactive. Alternativement, il est possible de prévoir que la pige de référence 70 possède une mobilité d'autocentrage, libre avec rappel élastique, suivant une direction parallèle à l'axe A3. Cette mobilité permet alors un auto ajustement axial de la pige de référence 70 lorsqu'elle est disposée contre le biseau de la lentille ophtalmique L1 si bien que cette dernière ne se déforme pas en flexion lors du contact de la pige de référence 70 contre le biseau de la lentille. Dans ce cas, le biseau de la lentille ophtalmique L1 est directement mis en regard de la gorge d'accueil 71, avant d'amener la lentille au contact de la pige 70. La liberté de mouvement axial (suivant la direction de l'axe de révolution A3) de la pige de référence 70 permet le centrage de la gorge d'accueil 71 sur le biseau de la lentille, ce dernier glissant sur la face latérale de la gorge avec laquelle il est en contact jusqu'à se trouver exactement en vis-à-vis du fond de la gorge d'accueil 71. Partant, cette mobilité permet la pénétration complète du biseau dans la gorge 71 avec mise en contact des bords de cette gorge contre les flancs du biseau. Au cours d'une troisième étape, qui peut être appelée étape de mesure, on procède au relevé de cette première position étalon de l'axe de blocage A2 par rapport à la pige de référence 70. Le logiciel intégré au système électronique et informatique compare les valeurs des distances relevées entre l'axe de blocage A2 et l'axe de révolution A3 autour duquel pivote la pige de référence 70. Il repère ainsi en particulier la position de l'axe de blocage A2 par rapport à l'axe de révolution A3 dans laquelle les deux flancs du biseau de la lentille ophtalmique L1 étaient en contact avec les deux arêtes de la première gorge d'accueil 71. Cette position correspond en effet à une position dans laquelle la distance entre l'axe de blocage A2 et l'axe de révolution A3 est minimale. La position relevée dans laquelle le biseau est disposé dans la première gorge d'accueil 71 est appelée position étalon. Le système électronique et informatique pilote alors à nouveau les différentes mobilités du dispositif de détourage pour replacer la lentille ophtalmique L1 en position étalon. Lorsqu'elle est dans cette position, il pilote la mobilité de rotation de manière à ce que l'ensemble du contour de la lentille soit palpé par la première gorge d'accueil 71. Il mesure ainsi, pour chaque rayon R, la longueur RHO de ce rayon séparant l'axe de blocage A2 de la face supérieure de la pige de référence 70. Au cours d'une quatrième étape, qui peut être appelée étape de comparaison, le logiciel du système électronique et informatique compare pour un rayon R donné la longueur RHO de ce rayon avec la longueur RHOo attendue pour ce rayon R (c'est-à-dire celle calculé par la fonction de restitution de rayons). La différence entre la longueur RHO de ce rayon et sa longueur attendue RHOo correspond à l'erreur de détourage. Cette différence fournit alors la valeur de la constante d'étalonnage associée à la lentille ophtalmique LI biseautée. Le système électronique et informatique complète ensuite le registre numérique en lui intégrant la valeur de cette constante d'étalonnage ainsi que l'indicateur associé au matériau de la lentille ophtalmique L1 détourée. Le logiciel de calcul réalise simultanément un calcul de l'écart entre la longueur RHO du rayon R de la lentille ophtalmique L1 et la longueur attendue RHOo de ce rayon. Si la longueur réelle obtenue RHO est supérieure ou égale à la longueur attendue RHOo de plus de 0,02 millimètres, le système électronique et informatique procède à nouveau à l'étape de détourage de la lentille ophtalmique L1 en ayant au préalable intégré dans la fonction de restitution de rayons de cette lentille la constante d'étalonnage qui a été calculée. En revanche, si la longueur réelle obtenue RHO du rayon R est inférieure à la longueur attendue RHOo de plus de 0,02 millimètres, la lentille ophtalmique L1 est mise au rebut. Sinon, le plus souvent, si l'écart entre la longueur attendue RHOo et la longueur réelle obtenue RHO est inférieur à 0,02 millimètres, on considère que le détourage de la lentille est correct (apte au montage sur son cercle de monture 10) et le système électronique et informatique procède directement à une cinquième étape. Au cours de cette cinquième et dernière étape, le système électronique et informatique calcule une nouvelle fonction de restitution de rayons associée à la lentille suivante L2 à détourer (cette lentille présentant le même indicateur). Pour cela, le logiciel calcule tout d'abord un nouvelle constante d'étalonnage en lisant les dix dernières constantes d'étalonnage contenues dans le registre numérique, en en faisant la moyenne, puis en intégrant le résultat de cette moyenne dans la fonction de restitution de la lentille suivante L2 (à la place de sa constante d'étalonnage). En variante, le logiciel de calcul peut lire les dix dernières constantes d'étalonnage contenues dans le registre numérique, détermliner la fonction linéaire approchée de ces constantes d'étalonnage, en déduire une nouvelle constante d'étalonnage et intégrer cette dernière dans la fonction de restitution de rayons de la lentille suivante L2. En variante encore, le logiciel de calcul peut lire l'ensemble des constantes d'étalonnage contenues dans le registre numérique, calculer l'équation de la fonction logarithmique approchée de ces constantes d'étalonnage, en déduire une nouvelle constante d'étalonnage et intégrer cette dernière dans la fonction de restitution et déduire de cette fonction la fonction de restitution de rayons de la lentille suivante L2. La présente invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés, mais l'homme du métier saura y apporter toute variante conforme à son esprit. REVENDICATIONS 1. Méthode d'étalonnage d'un dispositif de détourage de lentilles ophtalmiques comportant, après le détourage d'une lentille ophtalmique (L1) au moyen dudit dispositif de détourage : - une mesure de la longueur (RHO) d'au moins un rayon (R) de cette lentille (L1), - une comparaison de cette longueur (RHO) avec la longueur attendue (RHOo) pour ce rayon (R), -une mise en mémoire du résultat de cette comparaison dans un historique contenant les résultats de chaque comparaison de lentilles (L1) successivement détourées par le dispositif de détourage, et - un calcul d'au moins une fonction de consigne d'un détourage ultérieur d'une autre lentille (L2), ce calcul prenant en compte les résultats de comparaison associés à plusieurs lentilles (L1) de cet historique. 2. Méthode d'étalonnage selon la revendication précédente, dans laquelle la mesure de la longueur (RHO) du rayon (R) de la lentille (L1) est réalisée alors que la lentille est encore bloquée sur un support au moyen duquel il a été procédé à son détourage et duquel ladite lentille (L1) n'a pas été séparée. 3. Méthode d'étalonnage selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle, pour chacune des lentilles (L1) successivement détourées, on mémorise dans l'historique un indicateur d'une catégorie de matériau à laquelle appartient cette lentille (L1), et, pour calculer la fonction de consigne de détourage ultérieur de l'autre lentille (L2), on prend en compte ledit indicateur de catégorie de matériau. 4. Méthode d'étalonnage selon la revendication précédente, dans laquelle, pour calculer la fonction de consigne de détourage ultérieur de l'autre lentille (L2), on prend en compte les résultats de comparaison associés à plusieurs lentilles (L1) appartenant à la même catégorie de matériau de cet historique, à l'exclusion des résultats de comparaison associés aux lentilles appartenant à une catégorie différente de matériau. 5. Méthode d'étalonnage selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle, la consigne de détourage étant définie sous la forme d'une fonction de restitution de rayons donnant, pour chaque rayon (R) de la lentille (L1), lalongueur attendue (RHOo) de ce rayon (R), le résultat de la comparaison constitue une constante d'étalonnage intégrée à ladite fonction de restitution et indépendante du rayon (R) considéré. 6. Méthode d'étalonnage selon la revendication précédente, dans laquelle la prise en compte des résultats de comparaison associés à plusieurs lentilles (L1) de l'historique est réalisée en moyennant au moins les deux dernières constantes d'étalonnage de l'historique et en intégrant le résultat de cette moyenne dans la fonction de restitution de rayons d'un détourage ultérieur de l'autre lentille (L2). 7. Méthode d'étalonnage selon la revendication 5, dans laquelle la prise en compte des résultats de comparaison associés à plusieurs lentilles (L1) de l'historique est réalisée par une évaluation asymptotique basée sur au moins les deux dernières constantes d'étalonnage de l'historique et en intégrant le résultat de cette évaluation dans la fonction de restitution de rayons d'un détourage ultérieur de l'autre lentille (L2). 8. Méthode d'étalonnage selon la revendication 5, dans laquelle la prise en compte des résultats de comparaison associés à plusieurs lentilles (L1) de l'historique est réalisée par une évaluation logarithmique basée sur au moins les trois dernières constantes d'étalonnage de l'historique et en intégrant le résultat de cette évaluation dans la fonction de restitution de rayons d'un détourage ultérieur de l'autre lentille (L2). 9. Méthode d'étalonnage selon l'une des revendications précédentes, dans laquelle, lorsque l'écart entre la longueur (RHO) du rayon (R) de la lentille ophtalmique (L1) et la longueur attendue (RHOo) de ce rayon est supérieur ou égal à 0,02 mm, on procède à une retouche des rayons de la lentille (L1).25