Brevet FR2897010A1 — publié le 20070810

Procédé et appareillage pour la fabrication d'un réservoir à carburant muni d'accessoires internes La présente invention concerne un procédé et un appareillage pour la fabrication d'un réservoir à carburant muni d'accessoires (au moins en partie) internes. Les systèmes à carburant embarqués dans des véhicules de natures diverses comprennent généralement des dispositifs qui permettent la ventilation des hydrocarbures contenus dans le réservoir à carburant du véhicule. Ils peuvent également comprendre des dispositifs pour l'alimentation en carburant du moteur. De tels dispositifs font la liaison entre des éléments contenus dans le réservoir (clapets, pompe à carburant, ...) et des éléments disposés à l'extérieur de celui-ci (canister, tubulure de remplissage, ...). Le passage au travers de la paroi du réservoir doit se faire en tenant compte des exigences d'étanchéité imposées par les normes environnementales actuelles (LEV II, PZEV par exemple). A cet effet, la diminution du nombre et des dimensions des ouvertures dans la paroi du réservoir constitue un facteur favorable à la réduction des pertes évaporatives. Mais cela rend plus difficile l'insertion et le positionnement de composants à l'intérieur du réservoir. Les réservoirs à carburant actuels comprennent généralement encore d'autres accessoires fonctionnels tels que baffle(s) anti-vagues (et anti-bruit associé), capacité de séparation liquide/vapeur, jauge(s) de mesure du niveau de carburant, bac de réserve... Ce dernier a pour but d'éviter le désamorçage de la pompe en cas de panne sèche ou de parking longue durée en pente par exemple. Il est généralement muni d'un clapet ( first fill valve ) permettant de le remplir lors du ter remplissage du réservoir et/ou après panne sèche, et sa taille est généralement limitée par la taille de l'orifice à pratiquer dans le réservoir pour pouvoir l'y introduire. Tous ces accessoires internes (au moins en partie internes plus exactement) sont généralement placés/fixés dans le réservoir après moulage de celui-ci, par des opérations séparées qui sont consommatrices de temps et de main d'oeuvre et sont donc coûteuses. La demande FR 05.08707 au nom de la demanderesse concerne un procédé pour la fabrication d'un réservoir à carburant muni d'accessoires internes qui permet de fixer lesdits accessoires lors du moulage du réservoir, et qui comprend à cet effet les étapes suivantes : a) on introduit une paraison fendue ou en au moins deux parties et à l'état fondu dans un moule comprenant des empreintes ; b) on plaque la paraison sur les empreintes du moule ; c) on introduit à l'intérieur de la paraison un noyau sur lequel les accessoires sont posés ; d) on fixe les accessoires sur la paraison à l'aide du noyau selon un schéma idéal e) on retire le noyau et on ferme le moule ; f) on moule le réservoir à partir de la paraison ; et g) on sort le réservoir du moule. Or, dans un tel procédé, le recours à un noyau peut grever le temps de cycle puisqu'il faut d'abord charger ledit noyau avec les accessoires concernés ; préchauffer ceux-ci, le cas échéant ; puis introduire le noyau muni des composants dans le moule pour les y fixer; et enfin, retirer le noyau pour pouvoir fermer le moule et réaliser le moulage final du réservoir. En outre, comme le chargement des accessoires sur le noyau se fait généralement manuellement, il convient de faire en sorte que les consignes de sécurité soient respectées et en particulier, que l'opérateur ne soit pas exposé à de trop grands risques de brûlures (par la trop grande proximité d'objets chauds) ou de blessures (par heurt d'objets mobiles trop rapidement). Enfin, comme ce procédé implique au moins une soudure sur la paraison (sur sa fente ou ses bords, voire également à l'endroit de fixation des composants), il importe qu'au moins certaines étapes soient réalisées rapidement afin d'éviter le figeage de la paraison. L'invention a dès lors pour but de fournir un procédé à la fois rapide et sûr, et ce grâce à une séquence particulière de positionnement et de mouvement du noyau imaginé par la demanderesse. Ce procédé permet également d'obtenir des soudures de bonne qualité (à la fois de la paraison, et des accessoires, lorsque ceux-ci sont fixés par soudure à la paraison). La présente invention concerne en effet un procédé pour la fabrication d'un réservoir à carburant muni d'accessoires internes à partir d'une paraison en matière plastique fendue ou en au moins deux parties, selon lequel les accessoires son't positionnées sur la paraison lors de son moulage à l'aide d'un noyau faisant partie d'un moule comprenant également des empreintes, et selon lequel ledit noyau est mobile entre 3 positions où il est à l'arrêt durant au moins une seconde, à savoir : 1. une 1 ère position qui est la plus éloignée des empreintes ; 2. une 2de position intermédiaire entre cette 1 ère position et celle des empreintes ; et 3. une 3ème position où il est inséré entre les empreintes. Par réservoir à carburant, on entend désigner un réservoir étanche, apte à stocker du carburant dans des conditions d'utilisation et d'environnement diverses et variées. Un exemple de ce réservoir est celui qui équipe les véhicules automobiles. Le réservoir à carburant selon l'invention est réalisé avec une paroi en matière plastique, comprenant généralement une face intérieure sur sa partie concave et une face extérieure sur sa partie convexe. Par matière plastique, on désigne toute matière comprenant au moins un polymère en résine de synthèse. Tous les types de matière plastique peuvent convenir. Des matières plastiques convenant bien appartiennent à la catégorie des matières thermoplastiques. Par matière thermoplastique, on désigne tout polymère thermoplastique, y compris les élastomères thermoplastiques, ainsi que leurs mélanges. On désigne par le terme "polymère" aussi bien les homopolymères que les copolymères (binaires ou ternaires notamment). Des exemples de tels copolymères sont, de manière non limitative : les copolymères à distribution aléatoire, les copolymères séquencés, les copolymères à blocs et les copolymères greffés. Tout type de polymère ou de copolymère thermoplastique dont la température de fusion est inférieure à la température de décomposition conviennent. Les matières thermoplastiques de synthèse qui présentent une plage de fusion étalée sur au moins 10 degrés Celsius conviennent particulièrement bien. Comme exemple de telles matières, on trouve celles qui présentent une polydispersion de leur masse moléculaire. En particulier, on peut utiliser des polyoléfines, des polyesters thermoplastiques, des polycétones, des polyamides et leurs copolymères. Un mélange de polymères ou de copolymères peut aussi être utilisé, de même qu'un mélange de matières polymériques avec des charges inorganiques, organiques et/ou naturelles comme, par exemple, mais non limitativement : le carbone, les sels et autres dérivés inorganiques, les fibres naturelles ou polymériques. Il est 4 également possible d'utiliser des structures multicouches constituées de couches empilées et solidaires comprenant au moins un des polymères ou copolymères décrits supra. Un polymère souvent employé est le polyéthylène. D'excellents résultats ont été obtenus avec du polyéthylène haute densité (PEHD). De préférence, le réservoir auquel est destiné le procédé selon l'invention comprend une structure multicouche comprenant au moins une couche de matière thermoplastique et au moins une couche supplémentaire qui peut, de manière avantageuse, être constituée d'un matériau barrière aux liquides et/ou aux gaz. De préférence, la nature et l'épaisseur de la couche barrière sont choisies de manière à limiter au maximum la perméabilité des liquides et des gaz en contact avec la paroi du réservoir. De préférence, cette couche est à base d'un matériau barrière c.-à-d. d'une résine imperméable au carburant telle que l'EVOH par exemple (copolymère éthylène û acétate de vinyle partiellement hydrolysé). Alternativement, le réservoir peut être soumis à un traitement de surface (fluoration ou sulfonation) ayant pour but de le rendre imperméable au carburant. Le procédé selon l'invention utilise un noyau. On entend par là une pièce de taille et de forme appropriée pour pouvoir être insérée entre les empreintes du moule. Une telle pièce est par exemple décrite dans le brevet GB 1,410,215. Dans le cadre de l'invention, le noyau a pour fonction principale de positionner et de fixer les accessoires sur la paraison. Selon l'invention, tout mode de fixation pour les accessoires est possible, bien que la soudure et le bouterollage (voir demande WO2006/008608 au nom de la demanderesse) soient généralement plus pratiques. Lorsque la fixation des accessoires a lieu par soudure, le noyau peut être muni de parties chauffantes (miroirs par exemple) permettant de garder au chaud la partie de l'accessoire à souder (qui est généralement préchauffée, par un chauffage infrarouge par exemple, à côté du noyau). Il peut également être muni de parties chauffantes (filaments par exemple) dans la ou les zones qui seraient en contact avec la paraison lors du placement des accessoires (voir plus loin). A noter que la préchauffe des composants dans le cadre de d'une fixation d'un composant par soudure ne doit pas se faire obligatoirement sur le noyau. Les miroirs (ou autres outils de préchauffage) peuvent se positionner par exemple sur le bâti de la machine sans faire partie du noyau. Il faut par contre que le miroir (ou autre outil de préchauffage) se positionne au bon moment dans le cycle au bon endroit afin de pouvoir préchauffer le composant. Le noyau peut également servir à insuffler un gaz sous pression dans le moule pour plaquer la paraison sur les empreintes du moule. Enfin, le noyau peut également être utilisé pour réaliser au moins en partie le contrôle du procédé. A cet effet, on peut par exemple intégrer une caméra au noyau afin de visualiser et de contrôler la qualité de la fixation des accessoires par analyse d'image. Un ou des capteur(s) de mesure de grandeur(s) comme la force, la course, la pression, la température peu(ven)t également être installé(s) sur le noyau afin de mieux contrôler la fixation des accessoires. Dans le procédé selon l'invention, dans la 3eme position du noyau, celui-ci est inséré entre les empreintes du moule. On entend par cela que les empreintes du moule sont fermées sur le noyau -c.à.d. qu'elles sont en contact avec lui et délimitent une zone étanche de part et d'autre du noyau. Ou plus exactement : puisque ces empreintes portent la paraison, le noyau est en contact avec la paraison, qui est dès lors prise en sandwich entre le noyau et les empreintes du moule. Dans le procédé selon l'invention, les accessoires internes sont fixés sur la paraison à l'aide du noyau, de préférence selon un schéma idéal. On entend par là qu'au moins certains d'entre eux ont un emplacement tel que leurs performances sont optimisées. De préférence, ce schéma est tel que globalement, les performances du réservoir et/ou son volume utile interne sont optimisés. Pour permettre au noyau d'effectuer un tel placement, il est avantageux de prédisposer les accessoires à l'emplacement correspondant sur l'empreinte avant que les empreintes portant la paraison ne viennent entourer le noyau portant les accessoires. En d'autres termes : ils sont prédisposés sur le noyau de manière à être le plus près possible de l'emplacement idéal correspondant sur les empreintes lorsque le moule est fermé. Il peut également être avantageux de munir le noyau d'un ou de plusieurs vérins permettant une fixation solide du composant par soudure ou bouterollage. Dans le procédé selon l'invention, on réalise le moulage du réservoir d'un seul tenant (en une seule étape à l'issue de laquelle on obtient un réservoir en une seule pièce, sans le recours à une étape supplémentaire d'assemblage de coquilles séparées) à partir d'une paraison fendue ou en au moins deux parties, et ce généralement en soudant la fente ou les deux parties de paraison lors de la fermeture du moule. En particulier, de manière avantageuse, on moule le réservoir par : soufflage c.-à-d. par expansion et plaquage d'une paraison comprenant au moins une découpe sur les parois d'un moule au moyen d'un fluide sous pression (comme décrit dans la demande EP 1110697); par paraison, on entend une préforme, généralement extrudée et de forme quelconque, généralement substantiellement plane ou tubulaire, qui est destinée à constituer la paroi du réservoir après moulage c.-à-d. après une opération qui 10 consiste à mettre la paraison, qui est à l'état fondu, aux formes et dimensions requises à l'aide d'un moule pour obtenir un réservoir d'une seule pièce. thermoformage de feuilles c.-à-d. par plaquage de celles-ci sur les parois d'un moule par exemple en aspirant (faisant le vide) derrière celles-ci. De préférence, dans le procédé selon l'invention, le réservoir est moulé par 15 soufflage. En effet, le thermoformage implique généralement le chauffage du moule à 60 C pour pouvoir réaliser les déformations profondes (coins du réservoir par exemple, où il y a un étirement important de la paraison). Il en résulte des temps de cycle plus longs qu'avec le soufflage, où cette contrainte n'existe pas. En effet, en général lors du soufflage, le moule est au moins en 20 pàrtie (durant certaines étapes du procédé) refroidi et/ou peut-être l'objet d'une régulation thermique spécifique distinguant le bords des empreintes du reste de leur surface (voir demande FR 04. 13407 au nom de la demanderesse). Dans le cas d'un réservoir moulé par soufflage, après l'extrusion d'une 25 paraison tubulaire unique, celle-ci est découpée sur toute ou partie de sa longueur, de préférence selon deux lignes diamétralement opposées. Par rapport au soufflage de deux feuilles extrudées séparément, et dont l'épaisseur est constante, cette manière de procéder permet d'utiliser des paraisons d'épaisseur variable (c.-à.-d. non constante sur la longueur), obtenues 30 grâce à un dispositif d'extrusion adéquat (généralement, une extrudeuse munie d'une filière à poinçon dont la position est réglable). Une telle paraison tient compte de la réduction d'épaisseur qui a lieu lors du soufflage à certains endroits de la paraison, suite aux taux de déformation non constants de la matière dans le moule. De préférence, le dispositif d'extrusion des paraisons se trouve au dessus 35 des empreintes du moule de manière à ce que la paraison, une fois découpée, puisse intégrer le moule par simple gravité (moyennant un guidage adéquat de préférence, afin d'assurer sa mise à plat et d'éviter la formation de plis). Dans le procédé selon l'invention, le noyau est donc immobile durant au moins 1 seconde à 3 positions différentes. Généralement, il effectue un va-et- vient entre ces 3 positions et ne marque les temps d'arrêt qu'en allant vers les empreintes du rnoule, et non pas en en revenant. Ces temps d'arrêt peuvent être supérieurs ou à égal à 5 secondes, voire à 10, et même : à 20 secondes. Ils sont en fait tributaires de l'opération que l'on désire effectuer dans les positions d'arrêt et de la manière dont celle-ci est effectuée. La 1 ère position du noyau est généralement celle où on le charge avec les accessoires. Avantageusement, des capteurs dans le noyau vérifient pendant ou à la fin de cette étape, la position de chaque composant. Cette position éloignée des empreintes du moule permet de réaliser le chargement en toute sécurité (dans le cas d'un chargement manuel) et/ou de dégager la place nécessaire pour l'implantation et le mouvement d'un robot. Généralement, cette position est située à au moins 1.5 m du moule, voire à au moins 2 m. Selon une variante préférée de l'invention, une porte de sécurité verrouille l'accès à la position de chargement. Cette porte est déverrouillée lorsque le noyau revient des empreintes et atteint sa position de chargement, pour libérer l'accès à un opérateur. De préférence, cette porte est re-verrouillée lorsque le chargement est terminé et de préférence, lorsque la terminaison de cette étape est validée par l'opérateur (via un bouton poussoir par exemple). La chargement des pièces se fait généralement une par une et manuellement. Une fois la pièce positionnée à l'endroit qui lui est destiné (et qui est de préférence apparent sur le noyau), cette pièce peut ou non être sécurisée dans sa position par un bridage. Ce bridage peut être réalisé pièce par pièce soit manuellement, soit automatiquement (via des détecteurs ad hoc). Il peut aussi être réalisé globalement et automatiquement via des détecteurs ad hoc une fois que le chargement est validé par l'opérateur. Quant à 2de la position du noyau, elle peut être exploitée pour réaliser le préchauffage des accessoires et/ou un contrôle de qualité (comme déjà évoqué précédemment : pour s'assurer du bon positionnement des accessoires) soit à l'aide de capteurs, soit par analyse d'image à l'aide d'une caméra, ou par tout autre procédé adéquat. Cette position est idéalement la plus rapprochée possible de moule afin de réduire le temps de transfert et donc le temps de refroidissement des pièces préchauffées (lorsque le noyau se dirige vers les empreintes du moule) -8 et celui des bords de la paraison (lorsqu'il est ôté des empreintes du moule pour le moulage final du réservoir). En pratique, des distances de l'ordre du m ou moins, permettent des temps d'introduction et de retrait courts. Par mesure de sécurité, de préférence, le noyau se meut lentement de sa position 1 vers sa position 2, et vice-versa. Par contre, pour éviter d'une part, le refroidissement des accessoires entre la position 2 et la position 3 du noyau, et d'autre part, le refroidissement des bords de la fente (ou des parties) de paraison entre la position 3 et la position 2 (lorsqu'on retire le noyau avant le moulage final), le mouvement de la position 2 à la position 3 (et vice-versa) a de préférence lieu beaucoup plus rapidement (typiquement en des temps de l'ordre des secondes plutôt que des dizaines de secondes). Comme dans la demande FR 05.08707 précitée, le procédé selon l'invention comprend de préférence les étapes suivantes : a) on introduit la à l'état fondu dans les empreintes du moule; b) on plaque la paraison sur les empreintes du moule ; c) on introduit à l'intérieur de la paraison, le noyau sur lequel les accessoires sont posés ; d) on fixe les accessoires sur la paraison à l'aide du noyau ; e) on retire le noyau et on ferme le moule ; f) on moule le réservoir à partir de la paraison ; et g) on sort le réservoir du moule. En d'autres termes, selon une variante préférée, le procédé selon l'invention comprend les étapes suivantes : 1. on positionne le noyau dans la lere position et on le charge avec les accessoires ; 2. on déplace le noyau vers la 2de position, et on l'y maintien pendant la durée requise pour préchauffer au moins une partie des accessoires et/ou effectuer un contrôle de la qualité du positionnement des accessoires sur le noyau; 3. on introduit le noyau à l'intérieur des empreintes du moule sur lesquelles on a au préalable plaqué la paraison, et on l'immobilise dans la 3ème position ; 4. on fixe les accessoires sur la paraison à l'aide du noyau ; 5. on remet le noyau dans la 2de position et on referme le moule ; 6. on moule le réservoir à partir de la paraison ; et 7. on sort le réservoir du moule.35 Un avantage du procédé selon l'invention est qu'il permet de réaliser certaines étapes en temps masqué. Plus précisément, dans le cas d'un procédé où des réservoirs sont moulés l'un à la suite de l'autre dans le même appareillage, de par la mobilité du noyau entre les positions précitées, le chargement du noyau et le préchauffage des accessoires peuvent avoir lieu durant le soufflage final et le démoulage du réservoir précédent (étapes 6 et 7 du procédé décrit ci avant). En effet, il suffit de faire en sorte que le temps requis pour le mouvement du noyau entre ses différentes positions, son chargement et le préchauffage et/ou le contrôle de qualité, soit inférieur au temps requis pour le moulage et le démoulage du réservoir. En d'autres termes, dans un tel procédé, les étapes suivantes sont réalisées simultanément aux étapes 6 et 7 : 8. on déplace le noyau de la 2de position vers la gère ; et 9. on répète les étapes 1 à 3. Un autre avantage du procédé selon l'invention est qu'il permet d'améliorer la qualité des soudures (tant celle des composants, le cas échant, en diminuant le refroidissement après préchauffage ; que celle de la fente ou des bords de la paraison, en permettant un retrait rapide du noyau avant soudure de la paraison). Dans le procédé selon l'invention, le mouvement entre les positions 1, 2 et 3 n'est pas forcément linéaire. Le mouvement entre les positions 2 et 3 (et vice-versa) est de préférence linéaire car plus rapide. Par contre, le mouvement entre les positions 1 et 2 (et vice-versa) peut être adapté à l'environnement machine. De préférence, le mouvement du noyau d'une position à une autre est un mouvement de translation horizontal ou plutôt : un glissement substantiellement parallèle au sol (car non forcément linéaire). Dès lors, lorsque certaines étapes ont lieu en temps masqué, de préférence, le démoulage du réservoir a lieu également par une translation dans le même sens que le mouvement de translation du noyau. En d'autres termes : le réservoir est évacué des empreintes du moule d'un côté, et le noyau est introduit entre les empreintes par l'autre côté du moule. La présente invention concerne également un appareillage pour la mise en oeuvre du procédé tel que décrit précédemment. Cet appareillage comprend un moule comprenant des empreintes et un noyau, ledit noyau étant mobile entre 3 positions où il est à l'arrêt durant au moins une seconde, à savoir : -10-1. une 1 ère position qui est la plus éloignée des empreintes ; 2. une 2de position intermédiaire entre cette lère position et celle des empreintes ; et 3. une 3ème position où il est inséré entre les empreintes. Selon l'invention, le noyau est susceptible d'être à l'arrêt en 3 positions et de se mouvoir entre ces 3 positions. Ces positions sont référencées par rapport à la position des empreintes, ou plus exactement : par rapport au point central du volume interne compris entre les empreintes lorsque celles-ci sont fermées (soit l'une sur l'autre, soit sur le noyau). Généralement, d'autres positions ne sont possibles que moyennant le démontage du noyau de son support mobile. Par support mobile , on entend en fait un système (qui peut être pneumatique ou autre) capable de maintenir le noyau dans les position précitées, et de les mouvoir entre celles-ci à une vitesse donnée (de préférence programmable, le temps de séjour du noyau dans les 3 positions étant de préférence programmable également). L'appareillage selon cet aspect de l'invention comprend de préférence une unité de contrôle intégrant un processeur permettant notamment, dans le cas d'un procédé avec temps masqués (voir précédemment), de gérer le synchronisme entre les mouvements et stationnements du noyau, et les séquences de moulage et de démoulage: du réservoir. La présente invention est illustrée de manière non limitative par la figure 1, qui constitue en fait une vue schématique du dessus d'un appareillage selon une variante de l'invention. On peut y voir le noyau (1) dans ses 3 positions stationnaires : (la) pour la charge des composants ; (lb) pour le préchauffage et/le contrôle de qualité ; et (1c) pour l'intégration des composants. Dans cette dernière position (1c), le noyau (1) est en fait inséré entre l'empreinte gauche du moule (2a) et son empreinte droite (2b). Le sens du démoulage des réservoirs produits par cet appareillage est indiqué par la flèche. REVENDICATIONS 1. - Procédé pour la fabrication d'un réservoir à carburant muni d'accessoires internes à partir d'une paraison en matière plastique fendue ou en au moins deux parties, selon lequel les accessoires sont positionnées sur la paraison lors de son moulage à l'aide d'un noyau (1) faisant partie d'un moule comprenant également des empreintes (2a, 2b), et selon lequel ledit noyau est mobile entre 3 positions (la, lb, 1c) où il est à l'arrêt durant au moins une seconde, à savoir : 1. une lere position (la) qui est la plus éloignée des empreintes (2a, 2b); 2. une 2de position (lb) intermédiaire entre cette lère position et celle des empreintes (2a, 2b); et 3. une 3ème position (lc) où il est inséré entre les empreintes (2a, 2b). 2. û Procédé selon la revendication précédente, dans lequel les accessoires sont fixés sur la paraison selon un schéma idéal et en ce que, à cet effet, ils sont prédisposés sur le noyau (1) de manière à être le plus près possible de l'emplacement idéal correspondant sur les empreintes (2a, 2b) lorsque le moule est fermé. 3. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la paraison est moulée par soufflage et est issue d'une paraison tubulaire unique extrudée et découpée selon deux lignes diamétralement opposées. 4. û Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la 1ere position du noyau (la) est celle où on charge le noyau (1) avec les accessoires, et dans lequel des capteurs dans le noyau (2) vérifient la position de chaque composant. 5. û Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la 2de position du noyau (lb) est exploitée pour réaliser le préchauffage des accessoires et/ou un contrôle du bon positionnement des accessoires.- 12 - 6.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la vitesse du noyau entre les positions (la) et (lb) est plus lente qu'entre les positions (lb) et (lc). 7. ù Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : 1. on positionne le noyau (1) dans la position (la) et on le charge avec les accessoires ; 2. on déplace le noyau vers la position (lb), et on l'y maintien pendant la durée requise pour préchauffer au moins une partie des accessoires et/ou effectuer un contrôle de la qualité du positionnement des accessoires sur le noyau (1); 3. on introduit le noyau (1) à l'intérieur des empreintes (2a, 2b) sur lesquelles on a au préalable plaqué la paraison, et on l'immobilise dans la position (lc) ; 4. on fixe les accessoires sur la paraison à l'aide du noyau (1); 5. on remet le noyau (1) dans la position (lb) et on referme les empreintes (2a, 2b) du moule ; 6. on moule le réservoir à partir de la paraison ; et 7. on sort le réservoir du moule. 8. ù Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les étapes suivantes sont réalisées simultanément aux étapes 6 et 7 : 8. on déplace le noyau de la position (lb) vers la position (la) ; et 9. on répète les étapes 1 à 3. 9. ù Appareillage pour la mise en oeuvre d'un procédé selon l'une quelconque des revendication précédentes et comprenant un moule comprenant des empreintes (2a, 2b) et un noyau (1), ledit noyau (1) étant mobile entre 3 positions où il est à l'arrêt durant au moins une seconde, à savoir : 1. une leie position (la) qui est la plus éloignée des empreintes ;- 13 - 2. une 2de position (lb) intermédiaire entre cette 1ère position et celle des empreintes ; et 3. une 3ème position (1c) où il est inséré entre les empreintes. 10. ù Appareillage selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu'il comprend un processeur capable de gérer à la fois les mouvements et les temps d'arrêt du noyau (1), et les séquences de moulage et de démoulage du réservoir hors des empreintes (2a, 2b).