Brevet FR2890031A1 — publié le 20070302

La présente invention concerne une structure de toit pour un véhicule, notamment un véhicule automobile. Elle concerne également un véhicule muni d'une telle structure de toit, aussi qu'un procédé d'assemblage d'une telle structure à un véhicule. Traditionnellement, le toit d'un véhicule automobile est réalisé par un pavillon constitué d'un panneau de grandes dimensions et d'une ou deux traverse. Ce pavillon assure la rigidité et la tenue mécanique suffisante à la zone de toit de la caisse du véhicule, son panneau constituant la pièce d'aspect extérieur dans cette zone. En générale, le panneau est constitué d'une tôle métallique, éventuellement ajourée pour recevoir des vitres ou analogues. L'utilisation de ce type de pièce à grandes dimensions se révèle onéreuse et limite les possibilités de recherche d'esthétique de la zone de toit des véhicules. En outre, une fois que la géométrie de cette pièce de toit est définie, les possibilités d'intégration de fonctions additionnelles au niveau de la zone de toit du véhicule, par exemple l'intégration d'une nouvelle vitre, d'une partie de toit ouvrant ou d'un passage intérieur de faisceaux électriques ou analogues pour des équipements électroniques embarqués, sont extrêmement limitées, sauf à revoir totalement la géométrie initiale de la structure de toit, avec les coûts importants correspondants. Le but de la présente invention est de proposer une structure de toit qui, tout en étant particulièrement économique, permet à la fois d'augmenter les possibilités de recherche d'esthétique de cette structure et de faciliter l'intégration d'accessoires optionnels. A cet effet, l'invention a pour objet une structure de toit pour un véhicule, notamment un véhicule automobile, caractérisée en ce qu'elle comprend une ossature principale réalisée en un matériau composite et conformée pour porter sélectivement à la fois différents éléments de garniture intérieure et différents modules d'habillage extérieur. La réalisation de l'ossature de la structure de toit selon l'invention en un matériau composite est plus économique que celle d'un toit incluant un panneau de tôle et des traverses. Par ailleurs, dans la mesure où cette ossature est conformée aisément, notamment par moulage, il est beaucoup plus simple et plus économique d'envisager et de réaliser une multiplicité de formes et de géométries différentes, tant pour recevoir des éléments de garniture intérieure, que pour recevoir des modules d'habillage extérieur. Autrement dit, du côté de la structure de toit tourné vers l'intérieur du véhicule, l'ossature facilite l'intégration de fonctions optionnelles, selon notamment le niveau d'équipement intérieur du véhicule et la gamme de ce dernier, ces fonctions à intégrer relevant du domaine des garnitures intérieures au véhicule, typiquement des accessoires de rangement, d'éclairage ou, plus généralement, d'amélioration du confort et de la sécurité des occupants du véhicule. De même, du côté de la structure de toit tourné vers l'extérieur du véhicule, l'ossature permet de modifier aisément l'aspect extérieur de la structure, en rapportant divers modules d'habillage extérieur sur l'ossature de cette structure, par exemple des habillages vitrés, des habillages profilés ou, plus généralement, des habillages d'enjoliveurs, éventuellement sous la forme de toits ouvrants. Aussi bien du côté intérieur que du côté extérieur de l'ossature, cette dernière peut avantageusement intégrer plusieurs aménagements de natures différentes pour recevoir et, le cas échéant, fixer les garnitures et les modules: ces garnitures et modules peuvent ainsi être rapportés par vissage, collage, rivetage ou autre, en des zones spécifiques de l'ossature aménagées à cet effet. De la sorte, l'ossature correspond à une pièce d'architecture de base, utilisée sous une forme identique pour toute une gamme de véhicules, voire pour plusieurs gammes de véhicules, sur laquelle on choisit de rapporter sélectivement tel(s) élément(s) de garniture et tel(s) module(s) intérieur(s) selon le modèle spécifique d'un véhicule donné à obtenir. De plus, en raison de sa nature monobloc, l'ossature se révèle plus facile à étancher, vis-à-vis du reste du 10 véhicule, qu'un toit à plusieurs panneaux adjacents utilisés pour certains véhicules. En outre, l'ossature de la structure de toit selon l'invention ne nécessite pas une protection spécifique à l'égard de la rouille puisqu'elle est réalisée en une matière non métallique. Néanmoins, elle peut avantageusement être montée lors de l'assemblage de la caisse du véhicule, en particulier avant le passage de cette caisse en cataphorèse, c'est-à-dire dans un milieu traitant la caisse contre la rouille. De la sorte, le recours à l'ossature composite selon l'invention ne perturbe pas les chaînes actuelles d'assemblage des caisses de véhicule à toit métallique. En outre, l'ossature composite peut être prévue suffisamment rigide pour garantir la tenue mécanique de la caisse lors de son traitement en cataphorèse, évitant des déformations de cette dernière qui surviennent parfois sans toit par rapport à une caisse à toit métallique. Suivant d'autres caractéristiques avantageuses de cette structure de toit, prises isolément ou suivant toutes 30 les combinaisons techniquement possibles: - le matériau composite de l'ossature est à matrice thermodurcissable ou thermoplastique; - l'ossature inclut des longerons et des traverses réparties sur la longueur des longerons, adaptés pour être rapportés et solidarisés à une caisse du véhicule; - des zones délimitées entre au moins certaines traverses et au moins certains longerons sont ajourées, tandis que au moins un des modules d'habillage extérieur inclut au moins une zone vitrée transparente en regard de ces zones ajourées lorsque ce ou ces modules vitrés sont rapportés à l'ossature; - l'ossature forme à la fois des premiers moyens de réception et/ou de fixation sélectives des éléments de garniture intérieure, et des seconds moyens de fixation sélective des modules d'habillage extérieur; - les premiers moyens délimitent des zones de passage, de collage, de vissage, de rivetage, de clipsage ou analogue, des éléments de garniture intérieure; les seconds moyens délimitent des zones de collage, de vissage, de rivetage, de clipsage ou analogue des modules d'habillage extérieur; l'ossature est en outre conformée pour porter des moyens d'étanchéité et/ou de canalisation d'eau, interposés entre la caisse et les modules d'habillage extérieur et/ou entre deux des modules d'habillage extérieur. L'invention a également pour objet un véhicule, notamment un véhicule automobile, comportant une caisse et une structure de toit telle que définie ci-dessus, l'ossature de cette structure étant rapportée et solidarisée à la caisse. L'invention a en outre pour objet un procédé d'assemblage d'une structure de toit, telle que définie ci-dessus, à une caisse métallique d'un véhicule, notamment d'un véhicule automobile, caractérisé en ce qu'il comporte des étapes successives suivant lesquelles: - on rapporte et on solidarise l'ossature de la structure de toit à la caisse du véhicule, on soumet la caisse munie de l'ossature à un traitement de cataphorèse, et - on rapporte des éléments de garniture intérieure et des modules d'habillage extérieur à l'ossature. Comme expliqué plus haut, ce procédé peut être mis en oeuvre le long de chaînes actuelles d'assemblage de caisses, incluant un poste de traitement anti-rouille par cataphorèse. L'invention a également pour objet un autre procédé d'assemblage d'une structure de toit, telle que définie ci-dessus, à une caisse métallique d'un véhicule, notamment d'un véhicule automobile, caractérisé en ce qu'il comporte des étapes successives suivant lesquelles: - on rapporte des éléments de garniture intérieure et des modules d'habillage extérieur à l'ossature de la structure de toit; et - on rapporte et on solidarise l'ossature équipée des éléments et des modules à la caisse du véhicule. Ce procédé présente l'avantage de disposer d'un ensemble de toit, constitué de l'ossature et de ses éléments de garniture et modules d'habillage extérieur déjà rapportés, dans une configuration définitive, ou en tout cas intermédiaire, avant sa mise en place sur la caisse. Les opérations d'équipement de l'ossature par ces éléments et modules préinstallés sont ainsi plus rapides et faciles à réaliser que lorsque l'ossature est déjà solidarisée à la caisse dont les constituants représentent une gêne. Ces opérations peuvent par ailleurs être réalisées en un site d'assemblage différent de celui d'obtention de la caisse, de sorte que l'ossature est livrée pré-équipée avec ses éléments de garniture et ses modules. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d'exemple et faite en se référant aux dessins sur lesquels: - la figure 1 est une vue en perspective d'un véhicule automobile équipé d'une structure de toit selon l'invention; - la figure 2 est un éclaté en perspective de la structure de toit du véhicule de la figure 1; et - les figures 3 à 5 sont des sections schématiques prises respectivement suivant les plans III-III, IV-IV et V- V de la figure 1. Sur la figure 1 est représenté un véhicule automobile 1 dont l'habitacle intérieur est défini, latéralement, par 15 une caisse métallique 2 et, supérieurement, par une structure de toit 3. Par commodité, la suite de la description est orientée par rapport à la caisse 2 du véhicule 1 lorsque ce dernier repose sur le sol en vue de s'y déplacer. Ainsi, les termes supérieur et haut désignent une direction dirigée à l'opposé du sol et correspondant aux parties hautes des figures 1 à 5, tandis que les termes inférieur et bas correspondent à une direction opposée. De plus, les termes longitudinal et transversal s'entendent par rapport à la direction longitudinale du véhicule, de sorte que les figures 3 et 4 correspondant à des coupes longitudinales, tandis que la figure 5 est une coupe transversale. Par ailleurs, les termes avant et arrière s'entendent par rapport à la direction normale selon laquelle le véhicule 1 est destiné à avancer et correspondent respectivement à des directions dirigées vers la gauche et vers la droite sur les figures 1 à 4. De même, les termes gauche et droit s'entendent par rapport à la direction d'avancée du véhicule et correspondent respectivement à des directions dirigées vers la gauche et vers la droite sur la figue 5. La partie d'extrémité supérieure de la caisse 2, au niveau de laquelle est rapportée la structure de toit 3 comme détaillé plus loin, comprend une poutre transversale avant 4 (figure 3), deux poutres longitudinales latérales dont les extrémités avant sont reliées par la poutre transversale 4, seule la poutre longitudinale gauche 5 1.0 étant visible sur les figures (figures 1 et 5), et une poutre transversale arrière, non visible sur les figures, reliant les extrémités arrière des poutres longitudinales. Le véhicule 1 comporte également un pare-brise avant 6 qui s'étend vers l'avant et vers le bas depuis la poutre 4. La structure de toit 3 s'étend globalement parallèlement au sol. Comme représenté à la figure 2, cette structure comprend une ossature 10 constituée d'un matériau composite, à matrice thermodurcissable renforcée par des fibres ou analogues. A titre d'exemples, ce matériau composite à matrice thermodurcissable est réalisé en SMC ( Sheet Molding Compound , appelé parfois pré-imprégné), en AMC ( Advanced Molding Compound ) ou en une matière plastique RTM ( Resin Transfer Molding ), RIM ( Removal Injection Molding ) ou chargée par injection de polyurétane. La matrice utilisée pour l'ossature pourrait également être thermoplastique, par exemple en polyamide, en PBT (polybutadiène téréphtalate) ou en PPO (polyphényle oxyde). Cette ossature présente une forme globalement plane et intègre, successivement suivant sa longueur, c'est-à-dire d'avant vers l'arrière, quatre traverses 11 à 14 sensiblement parallèles les unes aux autres. Ces traverses relient deux longerons latéraux, appelés aussi brancards, gauche 15 et droit 16 de l'ossature 10. Les extrémités avant des longerons 15 et 16 sont reliées par la poutre avant 11, deux zones distinctes de la partie courante des longerons 15 et 16 sont respectivement reliées par les traverses 12 et 13, et les extrémités arrière de ces longerons sont reliées par la traverse arrière 14. Les parties médianes des traverses 11 et 12 sont reliées l'une à l'autre par un longeron médian 17 parallèle aux longerons latéraux 15 et 16. De même, les parties médianes des traverses 12 et 13 sont reliées l'une à l'autre par un autre longeron médian 18, qui s'étend dans le prolongement arrière du longeron 17. Dans le plan de l'ossature 10, les quatre zones 101, 102, 103 et 104 délimitées respectivement entre les traverses 11 à 13 et les longerons 15 à 18 sont ajourées, tandis qu'une plaque pleine 19 occupe la zone délimitée entre les traverses 13, 14 et les longerons 15, 16. Les traverses 11 à 14, les longerons 15 à 18 et la plaque 19 sont venus de matière les uns avec les autres, de sorte que l'ossature 10 est monobloc. L'ossature 10 est prévue pour être rapportée et solidarisée à demeure à la caisse 2. Plus précisément, les traverses 11 et 14, ainsi que les longerons 15 et 16, c'est-à-dire les constituants les plus robustes de l'ossature, qui en forment la périphérie, sont adaptés pour être respectivement fixés aux poutres avant 4 et arrière, ainsi qu'aux poutres gauche 5 et droite de la partie d'extrémité supérieure de la caisse 2. Cette fixation est assurée par tout moyen mécanique compatible avec le niveau de résistance requis. Dans l'exemple représenté, des collages sont utilisés: aux figures 3 et 4, une bande de colle 60 solidarise la traverse avant 11 à la poutre 4 et, à la figure 5, une bande de colle 61 solidarise le longeron gauche 15 à la poutre 5. Pour renforcer la liaison mécanique entre l'ossature 10 et la caisse 2, l'ossature est conformée pour délimiter des évidements ou des bombages adaptés pour venir en prise avec des reliefs correspondants de la caisse. A titre d'exemple, à l'avant du véhicule 1, la traverse 11 délimite un évidement inférieur 11A de réception de la poutre transversale avant 4, avec interposition de la bande 60. Comme cet évidement 11A est sensiblement complémentaire de la face supérieure de la poutre 4, la partie avant de l'ossature 10 repose fermement en appui contre cette poutre. L'ossature 10 comporte en outre des moyens de guidage par rapport à la caisse 2, destinés à faciliter le positionnement relatif de l'ossature et de la caisse lors de leur assemblage. Ainsi, comme représenté à la figure 3, la traverse 11 est, par exemple, équipée d'un pion de centrage 11B qui s'étend en saillie depuis la face inférieure de son évidement 11A et qui est destiné à être introduit dans une ouverture complémentaire 4A pratiquée dans la poutre 4. De plus, d'éléments de arrivant sur d'écoulement vers le sol. Comme représenté à la figure 5, le bord extrême gauche 15A du longeron 15 est conformé pour y fixer, par clipsage, une garniture d'étanchéité 62 qui porte, sur sa face supérieure, une gouttière 63. Lorsque l'ossature est solidarisée à la caisse 2, cette gouttière 63 s'étend le long de la poutre 5. La structure de toit 3 comporte également des modules 20, 30, 40, 50 d'habillage de la face supérieure de l'ossature 10, c'est-à-dire de la face tournée vers l'extérieur du véhicule 1, à savoir des panneaux d'enjoliveur avant 20 et arrière 50, et des vitrages avant l'ossature 10 est prévue pour être équipée canalisation, destinés à guider de l'eau la structure de toit 3 vers des points et arrière 40. Ces modules sont destinés à être rapportés et solidarisés à l'ossature 10 suivant la configuration des figures 1 à 5, comme détaillé ci-dessous. Le panneau 20 est assemblé à la traverse avant 11, en recouvrant totalement la face supérieure de cette dernière. La solidarisation du panneau à la traverse est réalisée par des bandes de colle périphériques du panneau, les bandes avant 21 et arrière 22 étant visibles sur les figures 3 et 4. Avant collage, le positionnement du panneau sur la traverse est facilité par la coopération d'une surface 11C de la face supérieure de la traverse 11, qui ménage un profil en bosse et en creux, complémentaire d'une surface correspondante 20A de la face inférieure du panneau 20. L'extrémité avant du panneau 20 est munie d'un joint de pare-brise 64 qui s'étend vers l'avant jusqu'à une zone interstitielle entre l'extrémité avant de la poutre 4 et l'extrémité arrière du pare-brise 6. Le vitrage avant 30, qui est constitué d'une vitre sérigraphiée de manière à délimiter, par un contour imprimé 31 sensiblement opaque, deux zones non-imprimées 32 et 33 laissant librement passer la lumière, est rapporté sur la face supérieure de l'ossature 10, sur une zone s'étendant de la traverse 11 à la traverse 12, de sorte que les zones transparentes 32 et 33 sont disposées en regard des zones ajourées 101 et 102. Comme représenté sur les figures 3 et 4, la partie frontale avant 31A du contour opaque 31 est solidarisée à l'extrémité arrière de la traverse avant 11, avec interposition d'une bande de colle 34. La vitre sérigraphiée s'étend vers l'arrière jusqu'à la traverse intermédiaire 12, au niveau de laquelle la partie arrière 31B de son contour opaque 31 est solidarisée à l'ossature par des bandes de colle 35. De plus, comme représenté à la figure 5, la partie latérale gauche 31C du contour 31 est solidarisée au longeron gauche 15 par une bande de colle 36, de sorte que la face supérieure de la partie 31C débouche, vers la gauche, dans la gouttière latérale 63. Le vitrage arrière 40, qui présente une structure globalement analogue à celle du vitrage 30, est rapporté et solidarisé à la face supérieure de l'ossature 10, de la traverse 12 à la traverse 13, avec interposition de bandes de colle analogues aux bandes précitées 34 à 36 pour le vitrage 30. De même, le panneau d'enjoliveur arrière 50 est rapporté et solidarisé à la face supérieure de l'ossature, en étant collé, à l'avant, sur la traverse 13, à l'arrière, sur la traverse 14 et, latéralement, sur les longerons 15 et 16. Les détails de réalisation correspondants ne seront pas décrits plus avant, puisqu'ils sont analogues à ceux détaillés plus haut en ce qui concerne le panneau 20 et le vitrage 30. A l'état assemblé de la structure de toit 3, les faces supérieures des panneaux 20 et 50 et des vitrages 30 et 40 sont en affleurement les unes des autres, des jointures étanches 65, prévues entre deux modules successifs, étant ancrées dans des logements correspondant délimités par l'ossature 10. Globalement, ces modules 20, 30, 40 et 50 habillent la face supérieure de l'ossature, qui est ainsi totalement masquée depuis l'extérieur du véhicule 1. On comprend que les quatre modules représentés ne sont que des exemples et que d'autres modules compatibles avec l'ossature 10 peuvent les remplacer, pour donner un tout autre aspect extérieur à la structure de toit. La structure de toit 3 comporte en outre des éléments de garniture de la face inférieure de l'ossature 10, c'est-30 à-dire de la face tournée vers l'intérieur du véhicule 1, suivant les aménagements détaillés ci-après. Dans sa partie courante, la traverse avant 11 présente une forme épaulée 11D, en saillie vers le bas, qui forme, par exemple, un passage de réception de faisceaux électriques pour des unités électriques ou électroniques embarquées dans le véhicule 1. Cette forme épaulée 11D est en outre adaptée pour recevoir des éléments d'aide au montage de l'ossature 10, tels que des éléments de maintien temporaire et/ou des éléments de mise en référence. Cette forme peut également servir de zone d'implantation d'un système de manoeuvre d'un vitrage ouvrant, par exemple du vitrage 30 le cas échéant. Le longeron médian 17 présente, lui aussi, des formes épaulées 17A, 17B en saillie vers le bas depuis la face inférieure du reste du longeron. Ces formes épaulées 17A et 17B sont conformées pour porter sélectivement diverses garnitures intérieures, telle qu'un pulseur d'air 66 ou un élément de rangement de type coffre (non représenté), collé à la forme épaulée 17B (figure 3). De part et d'autre du longeron 17, le bord arrière 11E de la traverse 11 est conformé pour permettre la réception et la solidarisation d'un bord d'extrémité 67A d'une garniture intérieure 67 de type faux plafond. De manière non représentée, cette garniture 67 peut d'ailleurs être prolongée par d'autres éléments de faux plafond retenus par l'ossature 10, au niveau de différentes zones de fixation correspondantes. Comme représenté à la figure 5, le longeron 15 présente une patte 15B saillante vers le bas, destinée à permettre la réception et/ou la fixation d'autres garnitures intérieures au véhicule. Ainsi, de manière générale, du côté intérieur au véhicule 1, l'ossature 10 forme des zones de réception et/ou de fixation pour des éléments de garniture intérieure, tant au niveau de la traverse 11, du longeron médian 17 et du longeron latéral 15 comme décrit ci-dessus, qu'au niveau des autres traverses 12 à 14 et des autres longerons 16 et 18, les aménagements correspondants étant analogues à ceux décrits en ce qui concerne les formes saillantes 11D, 17A, 17B et 15B. Les éléments de garniture pouvant être ainsi portés par l'ossature sont très nombreux et, outre les exemples décrits jusqu'ici, on peut ajouter des coussins gonflables et d'autres éléments de sécurité active ou passive. Ainsi, de manière générale, ces éléments de garniture ont trait à l'amélioration du confort et de la sécurité des occupants du véhicule 1. L'assemblage de la structure de toit 3 s'effectue 10 préférentiellement de la façon suivante: Dans un premier temps, seule l'ossature 10 est solidarisée à la caisse 2 du véhicule, notamment au moyen des collages précités, tels que les collages 34 à 36. La caisse 2 peut alors être traitée par un procédé de cataphorèse, l'ossature garantissant une rigidité suffisante pour la partie supérieure de cette caisse. La nature composite de l'ossature n'est pas altérée par le traitement de cataphorèse. Les différents modules d'habillage extérieur 20, 30, 40 et 50 sont ensuite rapportés et fixés à la face supérieure de l'ossature 10, tandis que les éléments de garniture intérieure, tels que les faisceaux électriques précités, le pulseur 66 et la garniture de faux-plafond 67, sont reçus et éventuellement fixés sur cette ossature. En variante au procédé décrit ci-dessus, l'ossature 10 est, avant d'être mise en place et solidarisée à la caisse 2, équipée de tout ou partie de ses modules 20, 30, 40 et 50 et de ses élément de garniture 66 et 67. Cette ossature ainsi pré-équipée est ensuite assemblée à la caisse qui, préalablement, a subi son traitement anti-rouille. Divers aménagements et variantes à la structure de toit 3 décrit cidessus sont bien entendus envisageables. A titre d'exemples: - d'autres moyens de solidarisation que le collage sont possibles pour relier mécaniquement l'ossature 10 à la caisse 2, par exemple le rivetage, le vissage, le clipsage ou analogue; et/ou - de même, la fixation des modules d'habillage extérieur, ainsi que celle des éléments de garniture intérieure à immobiliser peuvent être réalisées par d'autres moyens que le collage, par exemple par vissage, clipsage, rivetage ou analogue. 2890031 15 REVENDICATIONS 1. Structure de toit (3) pour un véhicule, notamment un véhicule automobile (1), caractérisée en ce qu'elle comprend une ossature principale (10) réalisée en un matériau composite et conformée pour porter sélectivement à la fois différents éléments de garniture intérieure (66, 67) et différents modules d'habillage extérieur (20, 30, 40, 50). 2. Structure suivant la revendication 1, caractérisée en ce que le matériau composite de l'ossature (10) est à matrice thermodurcissable ou thermoplastique. 3. Structure suivant l'une des revendications 1 ou 2, caractérisée en ce que l'ossature inclut des longerons (15, 16, 17, 18) et des traverses (11, 12, 13, 14) réparties sur la longueur des longerons, adaptés pour être rapportés et solidarisés à une caisse (2) du véhicule (1). 4. Structure suivant la revendication 3, caractérisée en ce que des zones (101r 102, 103r 104) délimitées entre au moins certaines (11, 12, 13) traverses et au moins certains (15, 16, 17, 18) longerons sont ajourées, et en ce que au moins un (30, 40) des modules d'habillage extérieur inclut au moins une zone vitrée transparente (32, 33) en regard desdites zones ajourées lorsque ce ou ces modules vitrés sont rapportés à l'ossature. 5. Structure suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'ossature (10) forme à la fois des premiers moyens (11 à 19) de réception et/ou de fixation sélectives des éléments de garniture intérieure (66, 67), et des seconds moyens (11 à 19) de fixation sélective des modules d'habillage extérieur (20, 30, 40, 50). 6. Structure suivant la revendication 5, caractérisée en ce que les premiers moyens (11 à 19) délimitent des zones (11D, 11E, 15B, 17A, 17B) de passage, de collage, de vissage, de rivetage, de clipsage ou analogue, des éléments de garniture intérieure (66, 67). 7. Structure suivant l'une des revendications 5 ou 6, caractérisée en ce que les second moyens (11 à 19) délimitent des zones de collage (34 à 36), de vissage, de rivetage, de clipsage ou analogue des modules d'habillage extérieur (20, 30, 40, 50). 8. Structure suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'ossature (10) est en outre conformée pour porter des moyens d'étanchéité (65) et/ou de canalisation d'eau (62, 63), interposés entre la caisse (2) et les modules d'habillage extérieur (20, 30, 40, 50) et/ou entre deux des modules d'habillage extérieur. 9. Véhicule, notamment véhicule automobile (1), comportant une caisse (2) et une structure de toit (3) conforme à l'une quelconque des revendications précédentes, l'ossature (10) de cette structure étant rapportée et solidarisée à la caisse. 10. Procédé d'assemblage d'une structure de toit (3), conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 8, à une caisse métallique (2) d'un véhicule, notamment d'un véhicule automobile (1), caractérisé en ce qu'il comporte des étapes successives suivant lesquelles: - on rapporte et on solidarise l'ossature (10) de la structure de toit (3) à la caisse (2) du véhicule (1), - on soumet la caisse (2) munie de l'ossature (10) à un traitement de cataphorèse, et - on rapporte des éléments de garniture intérieure (66, 67) et des modules d'habillage extérieur (20, 30, 40, 50) à l'ossature (10). 11. Procédé d'assemblage d'une structure de toit (3), conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 8, à une caisse métallique (2) d'un véhicule, notamment d'un véhicule automobile (1), caractérisé en ce qu'il comporte des étapes successives suivant lesquelles: - on rapporte des éléments de garniture intérieure (66, 67) et des modules d'habillage extérieur (20, 30, 40, 50) à l'ossature (10) de la structure de toit (3) ; et on rapporte et on solidarise l'ossature (10) équipée des éléments et des modules à la caisse (2) du véhicule (1).