Brevet FR2892772A1 — publié le 20070504

L'invention concerne les moteurs à combustion interne, et plus spécifiquement la réalisation de la partie supérieure d'un moteur, en particulier de la zone d'embouchure de sortie des soupapes d'admission. Typiquement, l'invention s'applique au domaine des moteurs à l'allumage commandé, et plus particulièrement au dessin des conduits d'admission culasse, en liaison avec le procédé d'usinage du calibrage de l'embouchure de sortie de ces conduits initialement issus de fonderie. Sur ces moteurs, il est connu de chercher à générer une aérodynamique particulière dans la chambre de combustion. Il a ainsi été proposé sur des moteurs une aérodynamique de type TUMBLE ou une aérodynamique de type 15 SWIRL. Il s'agit dans chaque cas d'un mouvement tourbillonnaire de l'air d'admission à l'entrée du cylindre, provoqué en particulier par la forme du conduit d'admission concerné. 20 Dans le cas de l'effet SWIRL, l'air admis tourne dans le cylindre suivant un axe sensiblement parallèle à l'axe du cylindre, et donc à l'axe de déplacement du piston à l'intérieur de ce cylindre. Dans le cas d'un comportement TUMBLE, l'air 25 tourne suivant l'axe du vilebrequin, sensiblement perpendiculairement à l'axe du cylindre. Ces deux mouvements ont pour objet d'améliorer le mélange avec le carburant admis dans le cylindre concerné. 30 En particulier l'effet SWIRL a été réalisé, historiquement, notamment dans une chambre de combustion de type MAY fireball , avec des pistons plats et deux 2 2892772 soupapes parallèles, non inclinées par rapport à l'axe du cylindre et donc du piston s'y déplaçant. La soupape d'échappement était plus courte que celle d'admission et une récession en forme de canal partant de la surface 5 autour de la soupape d'admission débouchait sensiblement tangentiellement dans un bol constitué sous la soupape d'échappement et y provoquait un vortex, ou SWIRL, sensiblement perpendiculairement à l'axe du cylindre. Un tel effet SWIRL existe aussi dans US 2004/022 10 1830 où est décrite la réalisation d'une partie supérieure de moteur comprenant un corps métallique incluant un conduit pour au moins un fluide. Ce conduit, issu de fonderie, présente une direction générale d'allongement au moins à proximité d'une embouchure de sortie pour le fluide, laquelle embouchure communique par un orifice de sortie avec une chambre interne du moteur. Le conduit en question présente, ou reçoit, un siège de soupape, à l'endroit de son embouchure de sortie, et présente en amont, à proximité du siège de la soupape, une portion de paroi interne qui forme un angle aigu avec l'orifice de sortie et qui est obtenue à partir d'un usinage local dudit conduit. La réalisation d'une telle portion de paroi intérieure inclinée peut se concevoir dans une telle géométrie de type SWIRL, compte tenu de l'orientation de l'orifice de sortie du conduit (ici perpendiculaire à l'axe du cylindre et donc à l'axe de déplacement du piston dans ce cylindre) et du mouvement tourbillonnaire qui doit donc s'enrouler autour de l'axe de ce cylindre. Dans les configurations de type TUMBLE, il a par contre jusqu'à présent été surtout proposé des techniques d'usinage local du conduit d'admission issu de fonderie, via un usinage classique avec une ogive d'usinage à tête convexe, sensiblement sphérique ou en portions de sphère, permettant de calibrer l'embouchure de sortie suivant une surface arrondie, avec ensuite éventuellement un rajout de matière pour réaliser une portion droite en amont de la soupape, L'invention a justement pour objet d'utiliser, sur une tubulure ou un conduit d'admission d'air issu de fonderie avec une géométrie TUMBLE, une technique d'usinage utilisant non pas une ogive traditionnelle , mais une tête d'usinage tronconique, voire en tronc d'ogive, ceci en maintenant, à l'issue de cet usinage, un comportement de type TUMBLE pour ce conduit. On notera dès à présent que, lors de la coulée de fonderie, les noyaux des conduits d'admission (typiquement des noyaux de sable) peuvent se déplacer suivant les trois directions principales conventionnelles (X, Y, Z), dans une certaine gamme de valeurs par rapport à la chambre de combustion ou au cylindre. Pour atténuer cet effet de positionnement, une technique consiste à insérer les sièges de soupape lors de la coulée et de travailler sur un concept de pipe d'admission/chambre de combustion monoblocs. Ainsi, les dispersions de positionnement peuvent être limitées. L'inconvénient de ce procédé est principalement son coût, sa mise en oeuvre, ainsi que l'impossibilité d'adopter des sièges de soupape autres que des sièges traditionnels à deux ou trois pentes. Ainsi, l'adoption de sièges à configuration VENTURI (c'est-à- dire à effet de trompe) n'est alors pas permise, ce qui peut s'avérer pénalisant ici. Un second procédé utilisé porte le nom de sièges rapportés , parce que les sièges des soupapes sont intégrés à la culasse après la coulée de fonderie, suivant un procédé d'usinage et d'emmanchement. Dans ce cas, chaque conduit peut être déporté par rapport à la chambre de combustion et par rapport à sa position nominale de fonderie, lors de l'usinage. Le brut du conduit issu de fonderie présentant, dans l'environnement du siège de la soupape, une section issue de fonderie plus petite que le calibrage, le repositionnement possible par rapport à la soupape se fait alors par l'usinage de ce calibrage, de façon à assurer une reprise typiquement ogivale, sur tout le pourtour du conduit, pour des questions de fiabilité/flexion de l'outil d'usinage. Typiquement, les têtes d'usinage étant en forme d'ogive hémisphérique ou de portions d'hémisphère, elles rognent une bonne partie du conduit au niveau de la chapelle (c'est-à-dire entre le passage pour la tige de soupape et l'orifice de sortie de ce conduit), qu'il y ait un siège de soupape intégré réalisé lors du moulage, ou un siège rapporté. Or, c'est justement la forme de cette chapelle qui importe pour réaliser un effet aérodynamique optimisé de 25 l'air dans le cylindre. Pour y remédier, on a déjà adopté des ogives d'usinage dont les génératrices étaient constituées par une succession de rayons de courbure. Toutefois, ces rayons se raccordent plus ou moins 30 bien entre eux et le coût d'un tel outil devient rapidement prohibitif. On se propose ici d'apporter une solution performante en utilisant, lors de l'étape d'usinage du calibrage ou de la tubulure d'admission à comportement TUMBLE, une ogive sensiblement tronconique, avec un siège 5 de soupape quelconque qui pourra en particulier être de type VENTURI. On notera que l'expression sensiblement tronconique indique que la paroi inclinée du tronc de cône pourrait être soit plane, soit légèrement incurvée, 10 typiquement convexe à la manière d'un tronc d'ogive . Par ailleurs, ces géométries à obtenir à l'endroit des embouchures de sortie des soupapes d'admission d'air et des zones de sommet de cylindres, dans le cadre de l'obtention de l'effet TUMBLE recherché amènent à ce que 15 l'on conseille aussi l'application des caractéristiques suivantes . -en amont du siège de soupape et de ladite portion de paroi interne formant un angle aigu avec l'orifice de sortie, le conduit concerné se raccorde 20 avantageusement, à l'intérieur du corps métallique considéré (ici la culasse), avec un passage adapté pour recevoir la tige de la soupape, ce passage s'étendant suivant un axe d'allongement formant un angle aigu avec la direction générale d'allongement dudit conduit, et/ou 25 - l'axe dudit passage pour la soupape et/ou l'axe de cette soupape dans ce passage est/sont incliné(s) par rapport à l'axe de déplacement du piston dans le cylindre avec lequel communique ledit conduit par l'intermédiaire de son embouchure de sortie, et/ou 30 - l'orifice de sortie de ce même conduit s'étend suivant une surface non perpendiculaire par rapport à 6 2892772 l'axe de déplacement du piston dans le cylindre considéré. Ainsi, on cherchera à diriger l'écoulement d'air de façon la plus rectiligne possible, au moins dans la partie du conduit d'admission d'air qui communique avec l'embouchure de sortie, ainsi que cela est représenté sur les figures jointes. Les génératrices, tant inférieures que supérieures du conduit dans cette zone, seront donc peu coudées, notamment dans la zone située en aval du passage pour la tige de soupape (ceci bien entendu dans un plan de coupe transversal, comme celui commun à toutes les figures jointes et passant par l'axe d'allongement dudit conduit). Avec une tête d'usinage sensiblement tronconique , l'ajustement de l'angle du tronc de cône vis-à-vis du conduit dans sa position initiale issue de fonderie, mais également vis-à-vis de ce conduit dans une possible situation déportée à l'issue de l'usinage, permet d'obtenir un raccord conduit-tête d'usinage très similaire dans les deux cas, quel que soit le déport, tout en maintenant une continuité dans la pente de la génératrice supérieure du conduit, notamment à l'endroit de la chapelle dont la forme est prédominante pour l'obtention de l'effet TUMBLE recherché. Concernant le procédé de fabrication ici conseillé pour réaliser la partie supérieure présentée ci-avant du moteur, on prévoit favorablement : - lors de ladite étape de fabrication par fonderie du conduit, de le réaliser avec sa dite direction générale d'allongement sensiblement rectiligne, de sorte que dans son état issu de fonderie, il génère un comportement de type TUMBLE du fluide, - et, lors de ladite étape ultérieure d'usinage, d'usine la zone, proche de l'embouchure de sa paroi interne suivant un angle adapté pour conserver sensiblement ce comportement de type TUMBLE, en sortie dudit conduit. En annexe, les figures jointes 1 à 4 montrent à titre non limitatif et donc en coupe transversale médiane des détails sur la réalisation d'un haut de moteur comprenant les caractéristiques favorables de l'invention. Les figures 5 et 6 montrent localement deux profils de siège de tête de soupape. Sur la figure 1, on voit partiellement un moteur 1 comprenant un bas moteur 3 et un haut de moteur 5, pouvant typiquement correspondre respectivement à un bloc moteur et à une culasse. Le bloc moteur 3 renferme plusieurs cylindres, dont le cylindre 7, où se déplacent alternativement de bas en haut des pistons, tel que le piston 9 dans le cylindre 7, ici suivant un axe vertical 9a. La face supérieure 9b de ce piston n'est pas plate, mais creusée en 90 pour recevoir le flux TUMBLE 91. La chambre de combustion 11 située en haut du cylindre 7 illustré comprend une paroi de sommet 7a inclinée qui, sur la vue en coupe de la figure 1, apparaît globalement en V inversé et qui peut être sensiblement conique. La traversant, on voit une soupape d'admission 13, une soupape d'échappement 17, un conduit (ou tubulure) d'admission d'air 19, un conduit (ou tubulure) 8 2892772 d'échappement de fluide 21, ainsi qu'une bougie 23 d'allumage et, ici, un injecteur de carburant 25. Figure 1, ces différents éléments 13 à 25 communiquent avec la chambre de combustion 11 et 5 traversent la paroi de sommet 7a. Le conduit 19 d'admission de fluide est un conduit à configuration TUMBLE. Ainsi, le flux d'air 27 sort de ce conduit avec un tourbillon sensiblement perpendiculaire à l'axe 9a du 10 cylindre et rencontre la face supérieure du piston. On retrouve un tel comportement du flux d'air de type TUMBLE sur les figures 2 à 4 où le conduit d'air 31 est lui-même à comportement TUMBLE. Typiquement, les conduits précités 19, 21, 31 ont 15 été réalisés en même temps que la pièce massive 5, par fonderie. A l'issue de cette étape de fonderie, il est connu d'effectuer un usinage au moins local de tout ou partie des conduits, tels que 19, 21, 31, de circulation d'air 20 dans la culasse, depuis ou vers la chambre de combustion, ceci dans le but de créer des conditions favorables de fonctionnement du moteur. A cet égard, on va donc ici chercher à favoriser cette aérodynamique TUMBLE, en cherchant à dégrader le 25 plus tardivement possible l'écoulement. Pour cela, en particulier au moment de l'allumage, on favorise une vitesse de combustion plus importante en charge partielle et, par conséquent, un potentiel de dilution des gaz frais entrant avec des gaz brûlés 30 résiduels dans la chambre de combustion, ce qui devient se traduire directement par un gain sur la consommation. Vis-à-vis de la caractéristique de mise en action du moteur (MEA), le comportement TUMBLE recherché doit également permettre de travailler, si nécessaire, en fortes sous-avances au démarrage à froid et de récupérer ainsi de l'énergie thermique par l'échappement, en vue d'un amorçage du catalyseur, dans la ligne d'échappement. Par ailleurs, pour les pleines charges à bas régime, une combustion plus rapide doit permettre de travailler en sous-avances, tout en limitant d'éventuels phénomènes de cliquetis. Pour travailler dans ce sens, on a ici choisi de créer donc un mouvement aérodynamique TUMBLE d'une intensité que notamment la reprise d'usinage précitée doit renforcer, ou du moins affiner, tout en conservant une perméabilité suffisante pour assurer une performance soutenue du moteur. En outre, pour assurer des prestations de dépollution lors de la mise en œuvre de la MEA, ainsi qu'une consommation de carburant limitée, la mise en œuvre de la solution TUMBLE recherchée doit permettre d'atteindre des caractéristiques à la fois de simplicité et de robustesse importante. Une attention particulière a donc été apportée aux conditions d'intervention après fonderie, lors de la prise en compte des possibles dispersions de fonderie et donc de l'usinage local à réaliser dans l'environnement de l'embouchure des conduits d'air considérés, près de là où ils communiquent avec la chambre de combustion 11, c'est-à-dire en particulier à l'endroit de la chapelle. Pour plus de détails, on se reportera à la figure 2 où l'on a repéré 33 cette zone d'usinage concernée du conduit 31, alors brut de fonderie. 10 2892772 En 35, on remarquera la forme de la chapelle brute, relativement rectiligne pour guider l'écoulement d'air et générer le comportement TUMBLE à l'intérieur de la chambre de combustion 29. En 37a, on remarquera 5 également la génératrice supérieure du brut du conduit 31 qui est sensiblement rectiligne, comme la génératrice inférieure 37b, cette sensible rectilinéarité étant typique d'un conduit TUMBLE, de même que la réalisation d'un orifice terminal 39 qui débouche sur une paroi 10 inclinée 7a de sommet de chambre de combustion, en formant avec l'horizontale un angle a typiquement compris entre 20 et 50 , ceci demeurant sur le conduit 31 usiné (figures 3, où l'usinage est en cours, et 4). On remarquera également l'orientation de la 15 soupape 41 dont la tête 41a (à l'image de celle 13a pour la soupape 13 d'admission sur la figure 1) vient obturer l'orifice terminal 39. Figure 4, on a schématisé en 42 le siège de la tête de soupape 41a, situé de façon immédiatement 20 adjacente à l'orifice terminal 39 du conduit 31. Il s'agit ici d'un siège rapporté. Il aurait pu tout à fait s'agir d'un siège intégré dans la matière de la culasse 5. Le siège de la tête de soupape peut être classique , à trois pentes, comme schématisé figure 5. 25 Sur un siège VENTURI comme figure 6, on procède typiquement d'abord à l'usinage du conduit puis à l'insertion du siège. Pour ses mouvements d'ouverture/fermeture de l'orifice 39, à l'endroit donc du siège 42, la soupape 41 30 (comme d'ailleurs les autres soupapes telles que 13 et 17 sur la figure 1) comprend une tige de soupape, 41b, 11 2892772 passant à travers le conduit concerné (ici le conduit 31) ainsi qu'à travers un passage ménagé dans la culasse 5. Figure 2, ce passage, 43, comprend un fourreau 45 dans lequel passe la tige 41b de la soupape. 5 L'orientation du passage 43 et donc de la tige de soupape (les deux étant typiquement rectilignes et ici coaxiaux) est telle qu'un angle typiquement de 30 à 60 est défini avec l'axe principal du conduit d'air traversé par la tige, ici l'axe 31a, lequel axe s'incurve bien 10 entendu légèrement vers l'embouchure 47, dans la zone de la chapelle 35, c'est-à-dire typiquement, pour la zone de paroi concernée, entre la zone (repérée 49 figure 4) d'intersection du conduit 31 avec le passage 43 et le siège 42 de soupape. Ainsi l'orifice 39 s'étend suivant 15 une surface non perpendiculaire par rapport à l'axe 29a de déplacement du piston dans le cylindre concerné. L'angle est sensiblement maintenu après usinage. De même pour l'angle p aigu entre la direction générale 31a d'allongement du conduit 31 et la surface, 20 ici le plan, 39a dans lequel s'étend l'orifice de sortie 39. A noter également que l'axe 43a, qui est donc l'axe de passage pour la tige de soupape, est incliné par rapport à l'axe 29a (angle aigu). 25 Globalement, cette zone terminale incurvée du conduit d'air est ainsi celle sur laquelle on va intervenir lors de l'usinage de reprise après fonderie. Il s'agit donc de la zone 33 sur la figure 2. Conformément à l'invention, pour assurer là cette 30 reprise d'usinage du brut de fonderie, on va utiliser un outil d'usinage 50 comprenant une tête d'usinage 51 adaptée pour être disposée à l'intérieur du conduit 12 2892772 considéré, ici le conduit 31, à l'endroit de son embouchure 47 (figure 3). La tête d'usinage 51 est montée tournante à l'intérieur de cette partie du conduit, autour de l'axe 5 43a du passage 43 alors bien entendu dépourvu de la tige de soupape. Cette tête d'usinage est au moins en partie sensiblement tronconique, en 51a, avec une petite base 51b située le plus profond dans le conduit, dans la 10 situation d'usinage, comme illustré figure 3. Comme déjà indiqué, la paroi périphérique 51a ne comprendra pas nécessairement une génératrice, telle que 51c sur la figure 3, strictement rectiligne. Un but de cet usinage par la tête 51 est de 15 maintenir un écoulement dans la zone 33, et donc à l'endroit de l'orifice 39, aussi sensiblement rectiligne que possible, en pouvant comme ici ajuster l'angle de la zone sensiblement tronconique créée par l'usinage vis-à-vis de l'état brut du conduit, en sortie de fonderie, 20 mais également, si nécessaire, dans une situation de conduit déporté, avec une continuité dans la pente, en particulier de la génératrice supérieure , à l'endroit marqué 33a sur la figure 4 qui correspond à la zone de chapelle du conduit. 25 Du côté de sa plus grande base, repérée 51d sur la figure 3, la tête d'usinage 51 peut être complétée par une portion cylindrique de section constante, 51e, dont la génératrice est donc alors parallèle à l'axe 43a, une fois la tête d'usinage correctement disposée à 30 l'intérieur du conduit à usiner. L'angle y (figure 3) de la partie sensiblement tronconique 51a par rapport à une génératrice parallèle à 13 2892772 l'axe de cette tête d'usinage (axe 43a sur la figure 3) sera ajusté en fonction de la pente du conduit brut dans la zone à usiner, telle que spécifiquement dans la zone 33a sur la figure 4, mais aussi en fonction des 5 déplacements du conduit brut issu de fonderie. Si le conduit brut se déplace, suite au creusement de l'usinage, l'angle de la partie sensiblement tronconique de la tête d'usinage devrait être choisi pour permettre d'éviter qu'un épaulement néfaste à l'aérodynamique soit 10 créé. La définition de cet angle y (duquel dépend bien entendu la valeur correspondante de l'angle b en 53a sur la paroi usinée, cf. figure 4) se fera favorablement de façon à toujours assurer une tangence entre le brut du 15 conduit et cette partie 51a de la tête d'usinage (voir figure 3). Favorablement, la tête d'usinage 51 agira également à l'endroit de la génératrice inférieure 37b (figure 4), du côté intérieurement convexe du conduit, en 20 face de la zone concave de la chapelle, pour éviter tout bec ou excroissance propice à un décollement néfaste du flux de fluide et/ou à des turbulences, en créant ainsi la zone de paroi tronquée illustrée sur cette figure à cet endroit. 25 La hauteur hl suivant l'axe de révolution de la portion cylindrique 51e (si elle existe) restera inférieure à celle, coaxiale, h2 de la portion 51a. Un rayon 51f raccordera de préférence les portions 51a et 51e. 30 Si la portion 51e existe, on trouvera, dans la zone 33, et en particulier à l'endroit de la chapelle, en 33a, le tronçon de paroi usinée 53e dont les génératrices 14 2892772 peuvent être perpendiculaires au plan de l'orifice 39 ou qui, du moins, forme avec lui un angle supérieur à l'angle aigu du tronçon usiné 53a issu du rabotage créé par le tronc de cône 51a de la tête d'usinage. 5 Au-delà de ces zones 53a, voire 53e si elle existe, et donc encore plus près de l'orifice 39, on trouve le siège de soupape 42 ici à effet de trompe (VENTURI). On notera encore qu'à l'intérieur du conduit d'air 10 31 il peut s'avérer utile de favoriser l'aérodynamique TUMBLE recherchée par un système mécanique d'obturation partielle du conduit. On songe à un boisseau déflecteur ou une ou plusieurs plaques de séparation 59 (figure 3) introduites à l'intérieur du conduit pour le séparer, au 15 moins localement, en plusieurs sous-conduits. Ces plaques peuvent typiquement être insérées à la coulée. L'avantage de tels moyens d'obturation partielle, locale, est que l'on peut décider de les activer uniquement pendant telle ou telle phase de 20 fonctionnement. Typiquement, en mode pleine charge à haut régime, le système peut être ainsi et de préférence désactivé, pour privilégier la perméabilité, c'est-à-dire une libre et pleine circulation du fluide dans le conduit. 25 Il convient toutefois que les moyens retenus ne soient pas disposés trop loin de la soupape considérée, pour éviter un recollement inopiné de l'écoulement. Ainsi, le procédé d'usinage sensiblement tronconique peut aussi s'appliquer à un système avec 30 boisseau en plage de séparation horizontale. REVENDICATIONS 1. Partie supérieure d'un moteur comprenant un corps métallique (5) incluant un conduit (31) pour la circulation d'au moins un fluide, ce conduit étant issu de fonderie et présentant une direction générale d'allongement (31a) au moins à proximité d'une embouchure (47) de sortie pour ce fluide, laquelle embouchure communique avec une chambre interne (29) du moteur par un orifice (39) de sortie, ledit conduit issu de fonderie présentant, ou recevant, un siège de soupape (42), à l'endroit de son embouchure de sortie, et présentant en amont, à proximité du siège de soupape, une portion de paroi interne (33,53a) qui forme un angle aigu () avec l'orifice de sortie (39) et qui est obtenue à partir d'un usinage local dudit conduit issu de fonderie, caractérisée en ce que la direction générale (31a) d'allongement dudit conduit issu de fonderie (31) est sensiblement rectiligne, de sorte que, tant dans son état issu de fonderie que dans son état incorporant ledit usinage local, ce conduit (31) génère un comportement de type TUMBLE. 2. Partie supérieure d'un moteur selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'en amont du siège de soupape (42) et de ladite portion de paroi interne (33,53a) formant un angle aigu (b) avec l'orifice de sortie (39), le conduit (31) issu de fonderie se raccorde, à l'intérieur dudit corps métallique (5), avec un passage (43) adapté pour recevoir une tige (41b)de soupape, ledit passage s'étendant suivant un axe d'allongement formant un angle () aigu avec ladite direction générale (31a) du conduit issu de fonderie. 3. Partie supérieure d'un moteur selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisée en ce que : - la direction générale (31a) d'allongement dudit conduit (31) et la surface ou le plan dans lequel s'étend l'orifice de sortie (39) forment entre eux un angle aigu, et/ou -l'axe (41a) d'allongement dudit passage (43) forme avec ladite direction générale d'allongement du conduit (31) un angle (23) typiquement de 30 à 60 . 4. Partie supérieure d'un moteur selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu'entre la zone (42) de siège de soupape et ladite portion de paroi interne usinée (53a) formant un angle aigu (S) avec l'orifice de sortie, le conduit présente une portion intermédiaire de paroi interne usinée sensiblement cylindrique (53e), de diamètre constant. 5. Partie supérieure de moteur selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que - à sa dite embouchure (47) de sortie, ledit conduit issu de fonderie (31) étant légèrement coudé, il présente à cet endroit une zone de surface intérieure concave (33a) et une zone de surface intérieure convexe (33b), - et ladite portion de paroi interne (53a) formant un angle aigu (5) avec l'orifice de sortie (39) est formée au moins à l'endroit de ladite zone de surface intérieure concave. 6. Partie supérieure d'un moteur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractériséeen ce que le siège (42) de soupape présente une configuration VENTURI. 7. Partie supérieure d'un moteur selon l'une quelconques des revendications 2 à 6, caractérisé en ce 5 que . - l'axe (43a) du passage pour la soupape et/ou l'axe de cette soupape dans ce passage (43) est/sont incliné(s) par rapport à l'axe de déplacement du piston dans le cylindre avec lequel communique ledit conduit par 10 l'intermédiaire de son embouchure de sortie, et/ou - l'orifice (39) de sortie du conduit s'étend suivant une surface non perpendiculaire par rapport à l'axe de déplacement du piston dans le cylindre avec lequel communique ledit conduit par l'intermédiaire de 15 son embouchure de sortie. 8. Procédé de fabrication de la partie supérieure d'un moteur, dans lequel : - on fournit un corps métallique (5) incluant un conduit (31) pour y faire circuler au moins un fluide, et 20 qui présente, issu de fonderie, une embouchure (47) de sortie pour ce fluide prévue pour communiquer avec une chambre (29) interne du moteur, par un orifice de sortie (39), ce conduit issu de fonderie présentant, ou recevant, un siège (42) de soupape, à l'endroit de son 25 embouchure de sortie, - on usine, en amont de ladite embouchure de sortie, à proximité de l'emplacement du siège de soupape (42), une portion (33, 33a, 33b) de paroi interne dudit conduit issu de fonderie, de telle sorte que cette 30 portion de paroi interne forme un angle aigu (ô) avec l'orifice (39) de sortie, caractérisé en ce que :- lors de ladite étape de fabrication par fonderie dudit conduit (31), on le réalise avec sa dite direction générale d'allongement (31a) sensiblement rectiligne, de sorte que dans son état issu de fonderie, il génère un comportement de type TUMBLE du fluide, - et, lors de ladite étape ultérieure d'usinage, on usine ladite portion de paroi interne (33, 33a, 33b) suivant un dit angle adapté pour conserver un comportement de type TUMBLE, en sortie dudit conduit. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que, lors de ladite étape d'usinage, on utilise une tête d'usinage (51) présentant au moins une portion sensiblement tronconique (5la). 10. Procédé de fabrication selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que, lors de l'étape d'usinage, on utilise une tête d'usinage (51) comprenant une première portion (51a) sensiblement tronconique raccordée à une seconde portion (51e) cylindrique de diamètre constant ayant, suivant l'axe commun du (tronc de) cône et du cylindre, une hauteur (h2) inférieure à celle (hl) du (tronc de) cône (51a).