Brevet FR2893350A1 — publié le 20070518

La présente invention concerne un procédé de commande d'un agent réducteur dans une installation de post-traitement de gaz d'échappement d'un moteur à combustion interne comportant une con-duite de gaz d'échappement équipée d'un catalyseur SCR dans le sens de circulation des gaz d'échappement, un système de génération d'agent réducteur comprenant une unité de génération de NOx et de CO/H2, un catalyseur d'oxydation ainsi qu'une unité combinée d'accumulation de NOx et de génération d'ammoniac dans le chemin de passage normal des gaz du système de génération d'agent réducteur et pour réduire les oxydes d'azote, en amont du catalyseur SCR, le système de génération d'agent réducteur introduit de l'ammoniac comme agent réducteur, l'unité générant NOx et CO/H2 recevant par une alimentation en carburant et par une alimentation en air, des matières premières pour générer de l'ammoniac, cette alimentation se faisant de temps en temps. Etat de la technique Pour réduire la teneur en oxydes d'azote des gaz d'échappement de moteurs fonctionnant en mode maigre, on peut utiliser des catalyseurs accumulateurs d'oxydes d'azote NOx encore appelés catalyseurs accumulateurs à réducteurs d'oxydes d'azote NOx ou en- core calyseurs NSC. Ces catalyseurs accumulateurs d'oxydes d'azote NOx fonctionnent de manière discontinue dans un mode à deux phases : dans la première phase la plus longue dite phase de fonctionne-ment en mode maigre (coefficient lambda > 1) on accumule les oxydes d'azote du moteur contenus dans les gaz d'échappement. Dans la seconde phase plus courte dite phase riche (lambda De tels systèmes HWL-SCR ont été utilisés pour la première fois dans le cas des véhicules utilitaires. Le document DE-101 39 142-Al décrit un système de nettoyage de gaz d'échappement d'un moteur à combustion interne selon lequel, pour réduire les émissions d'oxydes d'azote NOx on utilise un catalyseur SCR qui réduit en azote les oxydes d'azote contenus dans les gaz d'échappemetn en utilisant comme agent réactif de l'ammoniac. L'ammoniac est obtenu par un catalyseur d'hydrolyse à partir d'une solution aqueuse d'urée HWL en amont du catalyseur SCR. Le catalyseur d'hydrolyse transforme l'urée contenue dans la solution HWL en ammoniac et en dioxyde de carbone. Dans une autre étape, l'ammoniac réduit les oxydes d'azote en azote et génère comme produit de réaction de l'eau. Le déroulement précis de ce procédé a été suffisamment décrit dans la littérature spécialisée WEISSWELLER CIT (72), pages 441-449, 2000. La solution HWL se trouve dans un réservoir d'agent réactif. L'inconvénient de ce procédé est que le fonctionnement du moteur à combustion interne consomme la solution HWL. La con-sommation correspond à environ 4 % de la consommation en carburant. L'alimentation avec la solution aqueuse d'urée doit être possible de manière répandue, par exemple au niveau des pompes à essence. Un autre inconvénient du procédé réside dans la plage des températures de fonctionnement requises. La réaction par hydrolyse de la solution aqueuse d'urée se produit quantitativement seulement à partir des températures de l'ordre de 200 C au niveau du catalyseur d'hydrolyse en dégageant de l'ammoniac. Ces températures des gaz d'échappement ne sont atteintes par exemple dans le cas des moteurs diesel qu'après un temps de fonctionnement prolongé. Du fait des dépots, on peut arriver pour des températures inférieures à 200 C à l'encrassage de l'unité de dosage qui au moins gène l'alimentation en solution aqueuse d'urée dans la conduite des gaz d'échappement. En outre, le dosage de la so- io lution aqueuse d'urée à des températures inférieures à 200 C peut produire du fait de la polymérisation par un blocage des caractéristiques catalytiques nécessaires du catalyseur d'hydrolyse ou du catalyseur SCR. Le document DE-199 22 961-C2 décrit une installation 15 de nettoyage des gaz d'échappement pour nettoyer les gaz d'échappement d'une source de combustion notamment d'un moteur à combustion interne de véhicule automobile pour en éliminer au moins les oxydes d'azote avec un catalyseur générateur d'ammoniac pour générer de l'ammoniac en utilisant les composants d'au moins une partie 20 des gaz d'échappement émis par la source de combustion pendant les phases de fonctionnement avec dégagement d'ammoniac et dans un catalyseur réducteur d'oxydes d'azote en aval du catalyseur générateur d'ammoniac pour la réduction des oxydes d'azote contenus dans les gaz émis par la source de combustion en utilisant l'ammoniac généré 25 comme agent réducteur. Pour cela il est prévu une unité de combustion externe générant des oxydes d'azote pour enrichir les gaz d'échappement alimentant le catalyseur générateur d'ammoniac avec les oxydes d'azote ainsi formés pendant les phases de fonctionnement avec génération d'azote. Comme unité générant des oxydes d'azote on 30 utilise par exemple un générateur à plasma pour l'oxydation par plasma d'une veine de gaz contenant de l'azote qui arriver et permet de fournir de l'oxyde d'azote. L'hydrogène nécessaire à la formation d'ammoniac est obtenu pendant les phases de fonctionnement correspondant à la génération d'ammoniac par la mise en oeuvre d'une source de combus- 35 tion générant un rapport d'air riche c'est-à-dire riche en carburant. L'inconvénient de ce procédé est la consommation relativemnet importante de carburant pendant des nécessaires phases de fonctionnemnet avec un mélange riche. En outre, la consommation en énergie est élevée pour fournir de manière externe au moteur les oxydes d'azote nécessaires en particulier parce que les oxydes d'azote doivent être fournis dans les phases de fonctionnement et de génération d'ammoniac aussi courtes que possible avec une concentration élevée et que l'oxygène résiduel doit éliminer de manière coûteuse en énergie pour générer de l'ammoniac. Si on génère l'hydrogène par un catalyseur POx avec un reformage - oxydation partiel (POx) on a comme autre inconvénient la faible dynamique du développement d'hydrogène. Le document WO 01/14702-Al décrit un procédé de chi-mie au plasma pour générer un mélange gazeux riche en hydrogène. Dans un arc électrique on traite ainsi un mélange air/carburant de préférence dans les conditions POx. Pour éviter d'avoir à transporter un autre milieu de fonctionnement, il a déjà été proposé entre autre selon un document non publié antérieurement de la demanderesse, un procédé au plasma pour la génération embarquée des agents réducteurs. L'ammoniac nécessaire à la réduction des oxydes d'azote est fourni à partir de substances non dangereuses, à la demande dans le véhicule et ensuite au procédé SCR. Une solution acceptable du point de vue de la consommation en carburant est un procédé à fonctionnement discontinu pour générer de l'ammoniac comme cela a déjà été proposé par exemple dans ce docu- ment. Ce procédé sera appelé ci-après procédé RGS (procédé de système de génération redondante) ou système générant un agent réducteur. Un composant important d'une unité RGS est le catalyseur qui travaille certes selon un principe de base discontinu d'un catalyseur accumulateur d'oxydes d'azote NOx (NSC) mais mis en oeuvre pour que les oxydes d'azote accumulés au cours de la phase maigre soient convertis au cours de la phase réductrice riche, de manière précise en ammoniac et non en azote. Les oxydes d'azote sont fabriqués par l'unité de génération d'oxydes d'azote et dans les conditions maigres à partir de l'air que l'on combine par une unité de génération d'hydrogène/monoxyde de carbone à une unité de génération d'oxydes d'azote NOx et de CO/H2. Cette unité de génération CO/H2 est par exemple appelée unité de génération d'agent réducteur. Le mélange gazeux quittant cette unité dans les phases riches, se compose principalement de H2CO N2 et est appelé en général, gaz de reformage. L'ammoniac généré ainsi de manière périodique (c'est-à-dire de manière cyclique) dans un catalyseur NSC est dosé à la conduite de gaz d'échappement partant du moteur pour être transformé dans le catalyseur SCR situé en aval avec les oxydes d'azote NOx venant du moteur pour donner de l'azote N2. Un tel catalyseur accumulateur d'oxydes d'azote NOx fonctionnant au maximum NH3, est appelé ci-après unité AGC (catalyseur générant de l'ammoniac). Les conditions de fonctionnement de l'unité AGC pour générer de manière précise de l'ammoniac, en dehors de la conduite de gaz d'échappement diffèrent fortement de celles d'une unité NSC habi-tuelle installée dans les débits volumiques de gaz d'échappement. Pour l'essentiel on a les différences suivantes : - une concentration de l'ordre de 10 à 20 fois supérieure en oxydes d'azote NOx (jusqu'à 1 %) et une concentration H2/CO (de la somme peut aller jusqu'à 40 %) ; - une densité de charge globale en oxydes d'azote NOx significative-ment plus élevée selon les normes pour le catalyseur accumulateur NOx (jusqu'à 2 g NO2 par litre de AGC en volume) ; et - une influence thermique fortement externe sur la longueur du catalyseur de l'unité AGC avec des gradients de température positifs AT > 100 C. Le rendement en ammoniac de l'unité AGC dépend de la conduite en température de l'unité AGC ou du profilé en température sur la longueur de l'unité AGC, de la durée de la phase riche, de la con-centration en agent réducteur ainsi que de la formulation du catalyseur. Le mode de fonctionnement cyclique de l'unité AGC se compose d'une phase de chargement en oxydes d'azote NOx, maigre, riche en oxygène, longue et d'une phase courte, sous-stoechiométrique vis à vis de l'oxygène c'est-à-dire une phase de régénération riche rendant nécessaire la fourniture de temps en temps (fourniture pulsée) de l'agent réducteur constitué ici par le gaz de reformage. Cela est en prin- cipe possible. Toutefois, la fourniture pulsée de gaz de reformage, notamment si le produit de reformage doit avoir une très grande pureté, pose des conditions très élevées à l'activité du catalyseur du point de vue des produits à obtenir H2 et CO car le produit de reformage ne peut pas être prélevé à partir d'un stockage intermédiaire mais doit être généré dans une période de seulement quelques secondes et de manière caractéristique de 2 à 10 secondes, directement au niveau du catalyseur à partir du carburant éduit (par exemple du gazole ou de l'essence) et de l'air. Alors qu'en mode continu (mode stratifié) un tel catalyseur de fourniture de produits de reformage (étage d'oxydation partielle catalytique, étage cPDX, encore appelé à l'avenir catalyseur d'oxydation) permet grâce à la forte exothermie et ainsi aux températures élevées du catalyseur, dans une conversion sous-stoechiométrique (X 0,35) de transformer l'air avec le carburant pour obtenir le mélange souhaité CO/H2, avec des teneurs en hydrocarbures résiduels faibles HC pour de fortes teneurs en CO/H2, les températures du catalyseur en mode pulsé sont significativement plus faibles à cause de la déperdition thermique et/ou du mode de fonctionnement particulier par exemple un passage continu dans le catalyseur avec de l'air relativement froid. De plus la géométrie du réacteur cPOx peut influencer de manière négative la caractéristique de démarrage de cette phase. But de l'invention La présente invention a ainsi pour but de développer un procédé permettant un fonctionnement optimisé du niveau cPOx pour lequel on peut obtenir de fortes teneurs en H2/CO avec un glissement minimum en HC en particulier un mode pulsé. L'invention a également pour but de développer un procédé permettant d'influencer de manière optimale la caractéristique de démarrage du niveau cPOx en fonction de la géométrie du réacteur ou de compenser les influences négatives liées à cette géométrie du réacteur. Exposé et avantages de l'invention A cet effet l'invention concerne un procédé du type défini ci-dessus caractérisé en ce qu'un flux d'agent réducteur CO/H2 est modulé dans le temps pendant une phase de mélange riche, pulsée, avec un coefficient ~, Une telle composition air/carburant variable dans le temps ou composition air/gaz de brûleur/carburant, sera appelée ci-après balayage lambda. Cela permet d'obtenir d'une part qu'au cours de la phase de fourniture de H2/CO, la teneur en rejets de HC et le rende-ment H2/CO en mode pulsé de l'étage cPOx soit influencée de manière avantageuse. En particulier, en mode pulsé, pour des températures de catalyseur, faibles liées au système, on peut obtenir de fortes teneurs H2/CO avec en même temps un faible glissement HC. On a en outre constaté que l'on pouvait ainsi également compenser le vieillissement naturel du catalyseur lié au passage important de HC et les teneurs décroissantes en H2/CO pendant la durée de vie, par une compensation au moins partielle. De plus, avec la modulation du coefficient lambda on peut relever ou abaisser comme souhaité les températures du catalyseur. Une variante de procédé prévoit de réaliser la modulation du coefficient lambda dans la phase riche par une variation d'un débit massique de carburant pour un débit d'air constant ou par une variation du débit massique d'air pour un débit massique de carburant constant ou par une combinaison des deux possibilités de variation ; il est particulièrement avantageux pour la modulation du coefficient lambda de varier le débit massique de carburant car cela permet la dynamique la plus forte possible ; la modulation du coefficient lambda est appliquée ainsi directement au catalyseur d'oxydation (cPOx). La caractéristique de démarrage ou caractéristique de montée en puissance du catalyseur, couplée à la géométrie du réacteur notamment à la géométrie de la zone de mélange air/carburant, peut s'influencer de manière positive si le coefficient lambda est tenu dans la phase riche pulsée, dans la plage comprise entre 0,33 et 0,45 et si au début de la phase riche, le coefficient lambda est brièvement abaissé en dessous de cette plage. Cela est notamment avantageux pour des cons- tractions de réacteurs à volume de pré-mélange important car de telles géométries de réacteur ont pour les pertes par démarrage maigre, habituelles, au début de l'impulsion de mélange riche, des caractéristiques de formation de mélange couplées au comportement en temps mort de la zone de formation de mélange qui leur est spécifique et que l'on peut compenser par le balayage lambda riche . On peut ainsi éviter tout particulièrement la réduction de la teneur en H2/CO directement après le début de la phase riche si à ce moment le coefficient lambda est abaissé à un niveau X Dessins La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l'aide d'exemples de réalisation représentés dans les dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une vue schématique d'une installation de post- traitement de gaz d'échappement d'un moteur à combustion interne équipé d'un système de génération d'agent réducteur ; -la figure 2 montre à titre d'exemple la courbe du coefficient lambda d'un catalyseur d'oxydation cPOx pour un balayage lambda riche ; - la figure 3 montre un autre exemple de variation du coefficient lambda pour un catalyseur d'oxydation cPOx pour un balayage lambda maigre ; - la figure 4 montre un diagramme de résultat pour une variation de durée de mode maigre avec et sans balayage lambda riche ; - la figure 5 montre un diagramme de résultat pour différents états de vieillissement du catalyseur et différents modes de fonctionnement. Description de mode de réalisation de l'invention La figure 1 montre schématiquement l'environnement technique dans le cas d'un moteur diesel pour lequel est appliqué le procédé de l'invention. La figure montre une installation de post-traitement de gaz d'échappement 1 d'un moteur à combustion interne 10 dont les gaz d'échappement sont recyclés par un recyclage de gaz d'échappement 20 ; dans le sens de circulation des gaz d'échappement, il est prévu un filtre à particules 30 (filtre DPF) suivi d'un catalyseur SCR 40. Pour réduire les oxydes d'azote, un système de génération d'agents réducteurs 50 (RGS) fournit de l'ammoniac comme agent réducteur en amont du catalyseur SCR 40. Les catalyseurs SCR 40 fonctionnent selon le principe de la réduction catalytique sélective selon lequel avec de l'ammoniac comme agent réducteur, on réduit les oxydes d'azote en azote et eau dans les gaz d'échappement contenant de l'oxygène. Le système de génération d'agent réducteur 50 présente dans le sens de circulation, une unité de génération de NOx et CO/H2 51 comportant un catalyseur d'oxydation 52 (cPOx) et une unité combi- née d'accumulation d'oxydes d'azote NOx/génération d'ammoniac 55 (unité AGC). L'unité de génération NOx/CO/H2 51 reçoit au moins de temps en temps par une alimentation en air 70 et une alimentation en carburant 60, des matières premières pour générer de l'ammoniac. L'ammoniac est formé avec l'air, les gaz d'échappement ou un mélange air et gaz d'échappement et avec le gazole dans le cas de l'exemple présenté. Pour cela il est prévu une unité générant l'hydrogène et une unité générant les oxydes d'azote. Dans l'exemple présenté, l'unité générant les oxydes d'azote est constituée par un réacteur à plasma dans lequel on génère les oxydes d'azote NOx à partir de l'air à l'aide d'un procédé analogue à celui d'une décharge lumineuse ou par éffluves. Le réacteur à plasma de cet exemple comporte le catalyseur d'oxydation 52 (cPOx) en aval de l'unité générant des oxydes d'azote NOx. La génération de l'ammoniac se fait dans le système de génération d'agent réducteur 50 par formation d'oxydes d'azote NOx en phase maigre (X > 1) selon un procédé au plasma et effectuée dans le réacteur à plasma avec l'air. Les oxydes d'azote traversent le catalyseur d'oxydation 52 en aval pour être ensuite fournis selon l'exemple présenté à une unité combinée d'accumulation d'oxydes d'azote NOx et de génération d'ammoniac 53 pour être stockés. Au cours d'une seconde phase de fonctionnement, une phase riche (0,33 Le procédé sera décrit à titre d'exemple à l'aide des chronogrammes du coefficient lambda 100 (cPOx) représentés aux figures 2 et 3. La figure 2 montre à titre d'exemple un schéma du chronogramme du coefficient lambda 100 pour un balayage lambda riche. L'élément caractéristique est que le coefficient lambda 100 sera commandé dans une plage de 0,33 à 0,45 dans la phase riche pulsée 90 entre les phases maigres 90 et qu'au début de la phase riche 90 le coefficient lambda sera brièvement abaissé en dessous de cette plage de manière caractéristique à X La figure 3 montre schématiquement le chronogramme du coefficient lambda 100 pour un balayage lambda maigre . L'élément caractéristique et dans ce cas que le coefficient lambda 100 soit commandé dans une plage de 0,33 à 0,45 dans la phase riche pulsée 90 et qu'au début de la phase riche 90 le coefficient lambda 100 soit augmenté brièvement au-delà de cette plage en étant réglé pour cette courte phase dans une plage telle que 0,7 0,9 et de préférence 0,8. La durée de cette phase précédant la phase riche 90, avec un coefficient lambda 100 de valeur plus faible ou plus élevée que celle du coefficient lambda dans la phase riche 90 a, de façon caractéristique, une durée de l'ordre de 1 s. Les figures 4 et 5 montrent des diagrammes de résultat caractéristiques pour une variation de durée maigre avec et sans ba- layage lambda riche et pour des états de vieillissement de catalyseur et des modes de fonctionnemetn différents. La figure 4 montre à titre d'exemple l'amélioration du rendemnet H2 par compensation des pertes de démarrage maigre, une impulsion riche (durée du mélange riche de 3 s). La figure 4 montre à titre d'exemple l'amélioration du rendement H2 par compensation des pertes de démarrage pauvre d'une impulsion riche (durée du mélange riche de 3 s). Le diagramme montre d'une part la coupe de la concentration C 1 en phase riche/ppm 110 et d'autre part une température moyenne selon cPOx/ C 130 dans la di- rection y et la coupe de la concentration H2 dans la phase riche % 120 dans la direction x. La concentration C 1 est la valeur avec laquelle on a mesuré un FID somme (détecteur d'ionisation à la flamme) pour déterminer les hydrocarbures (détermination HC). Cela correspond à une quantité triple de l'équivalent propane. Dans l'exemple présenté on a injecté du gazole pendant la durée de l'impulsion riche dans de l'air préchauffé débité en permanence ; le mélange résultant a été fourni au catalyseur d'oxydation 52 (cPOx). La durée pendant laquelle aucun gazole n'a été injecté (phase maigre 80) varie de 30 à 17,5 s (voir les flèches diminution de la durée maigre 190). Pour le mode de fonctionnement avec balayage lambda , l'évolution de la paire de valeurs des concentrations H2/ C 1 est représentée par la courbe 150 ; le coefficient lambda 30 a été relevé de la valeur 0,33 au cours de la première seconde à la valeur 0,42 dans les secondes 2 et 3 de la phase riche 90. Pour le mode de fonctionnement sans balayage du coefficient lambda l'évolution de la paire de valeurs des concentrations H2/C1 est représentée par la courbe 140, le coefficient lambda 100 ayant une valeur de 0,42 pendant toute la durée de 3 s de la phase riche 90. Il apparaît que le balayage lambda riche compensait les pertes de démarrage maigres liées à la géométrie du réacteur et que l'on pouvait augmenter de manière significative la con-centration H2 (voir flèche décalage par balayage lambda 180). En outre, le diagramme représente l'évolution de la température après cPOx sans balayage lambda 160 et l'évolution de la tem- pérature après cPOx avec balayage lambda 170 pour une durée maigre diminuée (voir la flèche diminution de la durée maigre 190) en fonction de la concentration moyenne H2 dans la phase riche % 120. Le balayage lambda riche permet de maintenir pratiquement constante la température de catalyseur malgré un rendement croissant H2. Ce com- portement est caractéristique d'un réacteur ayant un volume de pré-mélange important. La figure 5 montre à titre d'exemple la compensation des effets de vieillissement du catalyseur et/ou de l'amélioration des rendements H2/CO ainsi que la réduction des passages d'hydrocarbures HC pour une impulsion riche d'une durée totale de 6 S. Le diagramme montre la coupe de la concentration C 1 dans la phase riche/ppm 110 dans la direction y et la coupe de la concentration H2 dans la phase riche/% 120 dans la direction x. Dans l'exemple représenté, on a injecté du gazole pendant la durée de l'impulsion riche dans de l'air préchauffé circulant en permanence ; le mélange résultant a été fourni avec des coefficients lambda 100 différents commençant par la valeur 0,36 jusqu'à un maximum de 0,5 à un catalyseur d'oxydation 52 (cPOx) dans deux états de vieillisse-ment ( neuf et vieux ). La durée pendant laquelle aucun gazole n'a été injecté (phase maigre 80) était de 30 s. On a représenté l'évolution de la concentration pour un catalyseur d'oxydation vieilli 220, l'évolution de la concentration pour un catalyseur d'oxydation 9, 230 (chaque fois sans balayage lambda) ainsi que l'évolution de la concentration pour un catalyseur d'oxydation vieilli pour un fonctionnement optimisé avec balayage lambda 240 (ici avec balayage lambda maigre ). Pour le mode de fonctionnement sans balayage lambda on a maintenu constant pendant 5 s le coefficient lambda 100 à la va-leur prédéfinie pour la phase riche 90. Dans le mode de fonctionnement avec balayage lambda , on a réglé à chaque première seconde de la phase riche 90, le coefficient lambda 100 sur une valeur de 0,7 et en-suite pendant 5 autres secondes, on a abaissé le coefficient lambda 10 aux valeurs plus faibles indiquées ci-dessus du coefficient lambda 100. Les teneurs indiquées H2/Cl sont rapportées dans les deux modes cha- que fois à 5 s de véritables durées de mélange riche car au cours de la première seconde, pour X = 0,7 il n'y a pratiquement pas d'émission d'hydrocarbure HC et de H2/CO. Il apparaît que par suite d'effet de vieillissement, sans balayage lambda, le rendement H2 est significativement plus faible que pour un catalyseur d'oxydation neuf 52 (cPOx). En même temps, pour chaque coefficient lambda 100, identique prédéfini, on détecte une valeur plus élevée du glissement d'hydrocarbure HC. Pour la phase de fonctionnement optimisée avec balayage lambda maigre , on peut compenser des effets de vieillissement pour le catalyseur d'oxydation 52 (cPOx) et arriver à une forte concentration cible H2/CO, 200 avec en même temps une faible concentration cible d'hydrocarbures HC, 210. Globalement, le procédé et les variantes de procédé décrites ci-dessus, permettent en mode impulsionnel d'obtenir un rende-ment élevé H2/CO pour en même temps un faible glissement HC et de compenser les passages plus importants d'hydrocarbures HC et la diminution du rendement en H2/CO liée au vieillissement naturel du catalyseur. Les influences liées à la géométrie du réacteur (par exemple les volumes de pré-mélanges) du catalyseur d'oxydation 52 (cPOx) peuvent être influencés ou compensés par le procédé du point de vue de la ca- ractéristique de démarrage. En principe, on peut varier l'évolution du coefficient lambda (modulation lambda pour limitation du mélange riche) dans la phase riche pulsée 90 ou plus généralement dans le fonctionnement du catalyseur d'oxydation 52 (cPOx), librement dans la plage telle que 0,3 1. Dans tous les cas, et en utilisant la modulation lambda selon l'invention, on peut régler les caractéristiques optimales du catalyseur en mode pulsé pour une géométrie donnée du réacteur. Dans ces conditions, la caractéristique n'est pas limitée au mode de réalisation pratique, tel que présenté.35 REVENDICATIONS 1 ) Procédé de commande d'un agent réducteur dans une installation de post-traitement de gaz d'échappement (1) d'un moteur à combustion interne (10) comportant une conduite de gaz d'échappement (20) équi- pée d'un catalyseur SCR (40) dans le sens de circulation des gaz d'échappement, un système de génération d'agent réducteur (50) (RGS) comprenant une unité de génération de NOx et de CO/H2 (51), un catalyseur d'oxydation (52) (cPOx) ainsi qu'une unité combinée d'accumulation de NOx et de génération d'ammoniac (53) (AGC) dans le chemin de passage normal des gaz du système de génération d'agent réducteur (50) et pour réduire les oxydes d'azote, en amont du catalyseur SCR (40), le système de génération d'agent réducteur (50) introduit de l'ammoniac comme agent réducteur, l'unité générant NOx et CO/H2 (51) recevant par une alimentation en carburant (50) et par une alimentation en air (70), des matières premières pour générer de l'ammoniac, cette alimentation se faisant de temps en temps, caractérisé en ce qu' un flux d'agent réducteur CO/H2 est modulé dans le temps pendant une phase de mélange riche pulsée (90) avec un coefficient