Brevet FR2888151A1 — publié le 20070112

La présente invention concerne la conception et la mise en oeuvre d'un procédé de fabrication d'une plaque de résine de polyester insaturé thermodurcissable. Ce procédé est particulièrement adapté pour la fabrication de plaques d'une épaisseur de l'ordre de quelques centimètres, et qui contiennent en outre une ou plusieurs inclusions. Le procédé selon l'invention est notamment approprié pour la fabrication d'objets de décoration intérieure, tels que des plans de travail, des plateaux de table, des plaques de mur, ce domaine d'application n'étant cependant nullement limitatif de l'invention. L'invention n'exclut notamment pas pour autant la fabrication d'objets de toutes autres formes diverses. Les inclusions qui peuvent être intégrées dans les plaques selon l'invention peuvent être de tous types. Il peut notamment s'agir d'objets constitués de toutes matières, de coupures de journaux, sable, pierres, graviers, ou bien encore de masses colorées formées in situ dans la plaque. D'une manière générale, l'invention vise à faciliter la fabrication de masses transparentes de présentation d'inclusions disposées en leur intérieur, en assurant un coût modique de fabrication, une bonne qualité du produit fabriqué, notamment du point de vue de sa solidité, de son aspect esthétique, de sa transparence et du point de vue de la préservation de l'aspect de l'objet inclus et de sa protection de l'objet inclus. Elle vise aussi une souplesse de fabrication permettant d'obtenir toutes formes finales souhaitées en fonction de l'utilisation visée, ainsi que de réaliser tous types d'inclusions. A cet effet, le présent inventeur a sélectionné en tant que matériau de base les résines de polyester insaturé thermodurcissables, qui sont couramment utilisées pour la fabrication d'articles moulés, et qui présentent les avantages d'un faible coût, d'une grande facilité de mise en oeuvre et de bonnes propriétés mécaniques. De telles résines sont obtenues par réaction de 2888151 2 polycondensation d'un ou plusieurs diacides avec un ou plusieurs glycols. Elles sont couramment livrées sous la forme d'un pré-polymère, en solution dans un solvant du type vinyle, en général dans le styrène, qui joue le rôle d'agent copolymérisable. Le durcissement de telles résines est obtenu par une étape finale de polymérisation qui réalise la réticulation entre les chaînes polymères, par pontage avec le styrène. II se forme une structure tridimensionnelle fortement réticulée, si bien que le matériau obtenu présente une dureté élevée, ainsi qu'une bonne résistance mécanique aux températures élevées. Suivant le procédé de fabrication selon l'invention, on coule dans un moule des couches successives d'un mélange liquide de résine de polyester insaturé, d'un agent copolymérisable et d'un catalyseur de polymérisation, et, après avoir coulé chaque couche, on chauffe de manière à débuter la gélification, puis on refroidit pour la ralentir pendant le temps nécessaire pour couler la couche suivante, et le cas échéant réaliser une inclusion. L'inclusion est notamment réalisée par immersion d'objets dans la couche venant d'être coulée. Après l'étape de début de gélification de la dernière couche, on réalise une étape de cuisson afin de provoquer le durcissement par polymérisation réticulante de l'ensemble des couches gélifiées. Suivant une caractéristique avatnatgeuse, l'inclusion est réalisée audessus d'une couche qui est suffisamment gélifiée pour supporter le poids de l'objet inclus, si bien qu'il ne s'enfonce pas à travers elle. La résine utilisée suivant l'invention est classique en elle- même, de même que l'agent copolymérisable et le catalyseur de polymérisation. On choisit de préférence une résine en solution dans du styrène, qui joue à la fois le rôle de solvant et d'agent copolymérisable. Le catalyseur est de préférence un peroxyde organique, tel que le peroxyde de benzoyle, le peroxyde de méthyléthylcétone, ou le peroxyde de cyclohexanone. De telles substances se décomposent, sous l'effet de la chaleur, en produits réactifs qui se déposent au niveau des double liaisons du polyester insaturé et du styrène, et qui provoquent leur réticulation de manière 2888151 3 à former un réseau tridimensionnel. Afin de provoquer la dissociation du peroxyde, et donc la réaction chimique de polymérisation réticulante, il est nécessaire d'amener le milieu réactionnel à un certaine température, qui est normalement d'au moins 60 C. Ceci est réalisé suivant l'invention par chauffage du mélange de résine, styrène et catalyseur. Ce mode de réalisation permet un meilleur contrôle de la réaction de polymérisation, et il est en cela particulièrement avantageux, par rapport à un autre mode de réalisation utilisé de façon classique qui consiste à introduire dans le milieu réactionnel un accélérateur de polymérisation assurant la dissociation du peroxyde à la température ambiante. De tels accélérateurs sont par exemple un sel métallique tel que l'octate de cobalt, le naphténate de cobalt, ou une amine telle que la diméthylaniline ou la diéthylaniline. De façon générale, lors de la polymérisation, le mélange réactionnel, qui se trouve initialement à l'état liquide, passe par plusieurs états successifs. La résine, après être restée quelques minutes à l'état liquide, s'épaissit brusquement, dans une phase de gélification. Son durcissement se produit ensuite. Il s'accompagne d'une augmentation de température, la résine libérant son énergie propre, jusqu'à atteindre un pic thermique, avant de rentrer dans une phase de refroidissement, dans laquelle la réaction de polymérisation réticulante se termine et le durcissement se complète. Le procédé selon l'invention prévoit avantageusement que l'inclusion soit réalisée dans la plaque entre deux couches successives, en étant déposée sur une couche en début de gélification qui est déjà suffisamment solide pour supporter son poids, puis englobée dans la masse d'une couche coulée et se solidifiant autour d'elle. On évite ainsi que l'objet formant l'inclusion ne s'enfonce à travers la couche sous-jaçente, pour venir affleurer à la surface de la plaque. En outre, de façon tout à fait avantageuse, l'invention assure que les couches successives subissent la réaction de polymérisation toutes ensemble, après avoir été gélifiées au cours d'étapes successives. Ceci permet avantageusement d'éviter une 2888151 4 déformation de l'objet fabriqué lors de la polymérisation. En effet, de par ses propriétés intrinsèques, lors de sa phase de refroidissement, la résine subit un retrait. Ce retrait est directement lié à la masse de résine coulée. II est d'autant plus important dans le cas d'épaisseurs de résine importantes. Ainsi, la fabrication d'objets moulés d'épaisseur importante, de l'ordre de quelques centimètres, pose de façon générale le problème du retrait de la résine lors de son refroidissement, qui provoque la déformation de l'objet fabriqué. Dans le cas où, conformément à l'invention, on coule la résine par couches successives, on court le risque que les différentes couches subissent un retrait hétérogène, les premières couches coulées, soumises à plus d'étapes de chauffage, se déformant plus que les autres, si bien que l'objet final serait fragilisé et peu satisfaisant d'un point de vue esthétique. Le procédé selon l'invention permet avantageusement d'éviter cet inconvénient, en assurant que les couches successives subissent la réaction de polymérisation toutes ensemble, après avoir été gélifiées au cours d'étapes successives. Le retrait subi par les différentes couches est de ce fait homogène, si bien que l'objet final présente des propriétés satisfaisantes, tant du point de vue esthétique que de sa solidité. Le procédé selon l'invention s'avère en outre tout à fait avantageux par rapport aux procédés connus suivant lesquels on procède, pour la fabrication de plaques, par coulée et polymérisation d'une succession de couches de résine d'épaisseur très fine, de l'ordre du millimètre, de manière à minimiser l'effet de retrait de la résine pour chacune d'elles. De tels procédés de stratification sont longs et fastidieux à mettre en oeuvre, surtout lorsqu'on souhaite obtenir un produit d'une épaisseur finale importante, notamment de plusieurs centimètres, contrairement au procédé selon l'invention, qui est relativement simple et rapide à mettre en oeuvre. De plus, la multiplication de petites couches de très fine épaisseur engendre un trouble de la transparence du produit. Au contraire, la plaque fabriquée au moyen du procédé selon l'invention présente une bonne transparence qui accroît ses qualités esthétiques de présentation de l'objet inclus. 2888151 5 Le catalyseur de polymérisation est avantageusement présent dans le mélange dans une proportion comprise entre 0,1 et 1,5 % en poids. Lorsque la masse de mélange de résine à couler est peu importante, on choisit de préférence une concentration de catalyseur comprise entre 0,8 et 1,5 % en poids dans le mélange. Lorsque la masse de mélange à couler est plus importante, parce que l'on souhaite obtenir soit une couche d'épaisseur importante, soit une plaque de taille importante, on choisit avantageusement une proportion de catalyseur comprise entre 0,1 et 1 % en poids dans le mélange, de manière à s'assurer d'un meilleur contrôle thermique de la réaction de polymérisation, et à minimiser le retrait que la couche de résine subit lors de son refroidissement. Le moule présente la forme et les dimensions du produit final qu'on souhaite fabriquer. Le chauffage est appliqué de façon classique, notamment en introduisant le moule dans une étuve constituant une source de chaleur homogène pour l'intégralité de son contenu. Dans des modes de mise en oeuvre préférés de l'invention, le chauffage est appliqué sur le moule par le dessus. Un tel mode de chauffage est particulièrement avantageux, en ce qu'il permet de chauffer prioritairement la couche supérieure de résine, qui a été coulée en dernier, et de favoriser de ce fait que cette couche rattrape l'état de gélification de la couche précédente. En réduisant ainsi l'écart entre les états des couches successives, on s'assure d'une meilleure homogénéité entre elles. L'inclusion est notamment réalisée par immersion d'un ou plusieurs objets entre deux couches successives. Elle peut également consister en la formation de masses colorées in situ dans la plaque en cours de la fabrication. Dans ce cas, on dissout, dans le mélange liquide destiné à former une des couches, et de préférence pas la première, une matière colorante de la couleur souhaitée, si bien que l'inclusion est réalisée par le fait même de couler la couche dans le moule. L'invention prévoit avantageusement que la couche colorée soit coulée sur une couche sousjaçente déjà suffisamment gélifiée pour ne pas permettre le mélange de ces deux couches l'une avec l'autre, si bien que la 2888151 6 masse colorée reste concentrée dans une zone précise de l'épaisseur de la plaque. De même, l'invention assure avantageusement que la couche colorée soit suffisamment gélifiée avant de couler une éventuelle couche suivante au-dessus d'elle, ce qui permet également d'éviter le mélange de cette couche colorée avec une couche voisine. Il est avantageux dans le cadre de l'invention de prévoir que les étapes de coulée des couches et de mise en place de la ou des inclusions ne dépassent pas un temps de 30 minutes, de façon à éviter que chaque couche de résine ne prenne trop d'avance dans sa phase de gélification, par rapport à la couche suivante en cours de coulée. II n'y a pas de limite au nombre de couches successives pouvant être coulées. Le cas le plus simple est celui de la fabrication d'une plaque à partir de deux couches de résine. Dans ce cas, on coule tout d'abord, dans un moule horizontal, une première couche d'un mélange liquide de résine de polyester insaturé, d'un agent copolymérisable et d'un catalyseur de polymérisation. On chauffe dans des conditions de température et de temps adéquates pour débuter la gélification de la résine, puis on refroidit à la température ordinaire, c'est-à-dire en plaçant à une température de l'ordre de 18 à 25 C, de manière à stopper la réaction, et à bloquer la résine dans son état de début de gélification, ou du moins à ralentir fortement sa gélification. On coule ensuite, sur la première couche, une deuxième couche du même mélange liquide de résine, de l'agent copolymérisable et du catalyseur de polymérisation. On réalise à cette étape, le cas échéant, l'inclusion d'un ou plusieurs objets dans la deuxième couche. On chauffe ensuite le contenu du moule dans des conditions de température et de temps adéquates pour débuter la gélification de la deuxième couche de résine. A la fin de cette étape, la deuxième couche est dans un état de début de gélification, alors que la première couche est déjà gélifiée, mais qu'elle n'a pas encore amorcé sa montée en température, qui témoigne du début de la 7 polymérisation réticulante proprement dite. Ces étapes peuvent être répétées pour la coulée et la gélification de plusieurs couches successives. On réalise enfin une étape de cuisson de l'ensemble, afin 5 d'effectuer la polymérisation réticulante de toutes les couches de résine. Après refroidissement, l'objet final est démoulé. Suivant une caractéristique avantageuse de l'invention, chacune des couches de résine présente une épaisseur comprise entre 3 mm et 10 cm, de préférence comprise entre 3 mm et 2 cm, si bien que l'objet final présente une épaisseur importante. De manière tout à fait avantageuse, il n'a cependant subi aucune déformation par retrait de la masse de résine lors du refroidissement. Il présente au contraire une forme homogène et régulière. Suivant des modes de mise en oeuvre préférés dans la pratique industrielle, l'invention répond en outre aux caractéristiques suivantes, mises en oeuvre séparément ou en chacune de leurs combinaisons techniquement opérantes. Suivant une caractéristique avantageuse de l'invention, on refroidit le moule à la température ordinaire, c'est-à-dire en le plaçant à environ 18 à 25 C, après l'étape de début de gélification de la dernière couche, et avant l'étape de cuisson, pendant une durée comprise entre 10 à 50 minutes suivant l'épaisseur de la couche. On ralentit ainsi fortement, pendant cet intervalle de temps, le processus de gélification de la résine de la dernière couche, qui s'effectue de ce fait de façon plus douce et contrôlée. Ceci améliore avantageusement les qualités mécaniques de l'objet final, ainsi que sa régularité de forme. Suivant un mode de mise en oeuvre préféré de l'invention, l'étape de cuisson est réalisée à une température de l'ordre de 70 à C, durant un temps de préférence compris entre 15 minutes et 1 heure 30. Elle est de préférence suivie par une étape de refroidissement à la température ordinaire, puis par une étape de post-cuisson, à une température comprise entre 120 et 200 C, 2888151 8 pendant un temps compris entre 20 minutes et 1 heure, qui permet d'achever la réticulation. On obtient ainsi avantageusement une meilleure solidité mécanique de la plaque formée, ce qui est d'autant plus avantageux dans le cas où on a réalisé l'inclusion d'objets de poids important, notamment constitués à base de pierre ou de ferraille. En effet, lorsqu'on coule des quantités importantes de résine, on court le risque qu'il se forme des fissures dans le produit fabriqué, à cause d'une forte augmentation de température au sein de la masse due à l'exothermicité de la réaction de polymérisation. De telles fissures fragilisent le produit fabriqué, tout en étant particulièrement peu esthétiques. Le procédé selon l'invention permet avantageusement d'éviter cet inconvénient, puisqu'il assure une polymérisation plutôt lente, dans des conditions de chauffage douces et contrôlées, ce qui minimise l'effet de masse et prévient l'apparition de craquelures dans la plaque. Dans le même objectif d'obtenir des plaques à la fois solides, de forme régulière, et d'aspect esthétique attractif, suivant une caractéristique avantageuse de l'invention, l'étape de début de gélification de la première couche est réalisée à une température comprise entre 60 et 120 C, durant un temps compris entre 15 et 30 minutes, et de préférence à 1 oo C pendant 15 minutes. Les étapes de début de gélification des couches suivantes sont quant à elles de préférence réalisées à une température comprise entre 60 et 120 C durant un temps compris entre 10 et 20 minutes, et de préférence à 100 C pendant 15 minutes. Le choix de telles valeurs pour ces paramètres permet avantageusement de minimiser le phénomène d'effet de masse et de retrait de la résine, et d'obtenir une plaque présentant une bonne uniformité entre les différentes couches, ainsi qu'une résistance mécanique satisfaisante. Afin d'atteindre un autre objectif de l'invention, qui est de fabriquer une plaque présentant un bon aspect de surface au moyen d'un nombre d'étapes de fabrication le plus faible possible, dans les modes de mise en oeuvre préférés de l'invention le moule présente au moins une paroi intérieure en verre, de préférence la paroi de réception de la première couche. La plaque démoulée présente alors 2888151 9 une surface lisse, qui ne nécessite pas d'opérations de ponçage ultérieures, et qui est directement prête à être utilisée. Dans des modes de mise en oeuvre préférés de l'invention, le moule est fermé pendant les étapes de chauffage, de préférence par un couvercle transparent, si bien qu'on peut surveiller au travers de ce couvercle l'état physique de la résine, et notamment contrôler sa gélification. L'invention sera maintenant plus avant précisée dans ses caractéristiques préférées et ses résultats avantageux, par la description détaillée de modes de mise en oeuvre particuliers qui font l'objet des exemples ciaprès. Sauf stipulation contraire, toutes les grandeurs chiffrées ou autres indications seront exprimées en conformité avec la normalisation internationale d'une part, en quantités massiques d'autre part. Exemple 1 Pour la fabrication d'une plaque, on utilise une résine de polyester insaturé orthophtalique, telle que la résine Norsodyne 6101 commercialisée par la société Cray Valley. Cette résine est présentée en solution dans du styrène, qui représente environ 29 en poids du mélange. On mélange la solution liquide de résine et de styrène à du peroxyde de méthylcétone en tant que catalyseur de polymérisation. On utilise ce catalyseur à une concentration de 1 % en poids par rapport au poids total du mélange. On utilise un moule rectangulaire à paroi de fond en verre et à parois latérales métalliques, muni d'un couvercle transparent étanche. Le moule présente des dimensions de 26 cm de long, 19 cm de large et 5 cm de haut. Il est maintenu fermé tout au long des différentes étapes du procédé de fabrication, à l'exception de celles où la résine doit être coulée en son intérieur. On coule dans le moule placé à l'horizontale une première quantité du mélange liquide de résine, styrène et catalyseur, de 2888151 10 manière à obtenir une hauteur de 4 mm dans le fond du moule. Ce travail est effectué à la température ordinaire, c'est-à-dire à environ 18 à 20 C. On referme le moule, et on le place dans une étuve préchauffée à 10o C. Après 15 minutes dans l'étuve à 100 C, un contrôle visuel à travers le couvercle du moule permet de vérifier que la résine passe de l'état liquide à l'état de gel. On sort alors le moule de l'étuve, et on le place à 18 C environ. On coule une nouvelle quantité du mélange liquide de résine sur la couche déjà gélifiée, de façon à obtenir une couche d'une épaisseur de 4 mm sur la première. On réalise ensuite l'inclusion d'objets en les immergeant dans le liquide qui vient d'être coulé. Ces opérations sont réalisées en une durée inférieure à 10 minutes. Le moule est ensuite remis à l'étuve, toujours à la température de 100 C, pendant une durée de 10 minutes, puis placé à 18 C environ. La gélification de la résine de la deuxième couche n'est pas visible à l'oeil. Après 10 minutes à 18 C, on observe une légère gélification de cette résine. On place à nouveau le moule dans l'étuve à 100 C, pour une phase de cuisson de 15 minutes, qui permet de réaliser la réticulation de la résine des deux couches, puis on le refroidit en le plaçant à une température de l'ordre de 18 C pendant 20 miniutes au moins. Cette étape est suivie d'une étape de post-cuisson dans une étuve à 200 C, pendant 20 minutes, afin de finaliser la réticulation. Le moule est ensuite retiré de l'étuve, et laissé à refroidir à température ambiante. Le démoulage est effectué après refroidissement. La plaque résultante est plane et régulière, et elle présente une surface inférieure lisse, qui ne nécessite aucune opération de ponçage. La plaque n'a subi aucune déformation durant sa fabrication, et il n'est apparu aucune fêlure dans sa masse. Elle présente une épaisseur légèrement supérieure à 8 mm, et de bonnes propriétés mécaniques. Exemple 2 On procède comme dans l'exemple 1, mais en utilisant un système de chauffage par le dessus, tel qu'un panneau de lampes infra-rouge, pour les étapes de début de gélification des couches de résine. On coule l'une sur l'autre 4 couches de 4 mm d'épaisseur, en répétant pour chacune les étapes suivantes: chauffage à 100 C pendant 15 minutes, refroidissement à 18 C avant de couler la couche suivante. Chacune des phases de refroidissement a une durée de 10 minutes, qui permet de couler la couche suivante. Les étapes de cuisson et de post-cuisson sont réalisées en étuve, comme décrit dans l'exemple 1. On obtient après le démoulage une plaque rectangulaire de forme régulière, présentant une épaisseur de 16 mm, et de surface 15 inférieure lisse. Exemple 3 On procède comme dans l'exemple 1, avec un moule de 10 cm de haut, et en coulant successivement deux couches de 3 cm d'épaisseur chacune. Les conditions de température et de temps sont les suivantes: On coule dans le moule, à la température ordinaire, une première quantité du mélange liquide de résine, styrène et catalyseur, de manière à obtenir une couche de 3 cm de hauteur. On chauffe en étuve à 120 C pendant 25 minutes, puis on refroidit à 18 C environ, pendant 30 minutes. Un contrôle visuel à travers le couvercle permet de vérifier que la résine passe de l'état liquide à l'état de gel. On coule une nouvelle quantité du mélange liquide de 30 résine sur la couche déjà gélifiée, de façon à obtenir une deuxième couche d'une épaisseur de 3 cm sur la première. Le moule est ensuite chauffé en étuve, toujours à la température de 120 C, pendant une durée de 15 minutes, puis placé à 18 C environ. Après 30 minutes à 18 C, on observe un début de gélification de la deuxième couche de résine. On chauffe enfin dans l'étuve à 80 C, pour une phase de cuisson d'une heure, qui permet de réaliser une réticulation complète de la résine des deux couches. On ne réalise pas d'étape de post-cuisson. L'étape de cuisson lente à température relativement basse permet de minimiser l'effet de retrait de la résine. Après refroidissement et démoulage, on obtient une plaque de forme régulière, d'aspect satisfaisant tant du point de vue esthétique que de la transparence, et présentant de bonnes propriétés mécaniques, d'une épaisseur totale de 6 cm. Cette plaque n'a subi aucune déformation pendant son refroidissement. La description qui précède explique clairement comment l'invention procède d'une manière que ne pouvait prédire l'homme de l'art et comment elle permet d'atteindre les objectifs qu'elle s'est fixés. En particulier, elle fournit un procédé pour la fabrication de plaques à base de résine de polyester insaturé thermodurcissable, qui permet d'obtenir des plaques d'épaisseur relativement importante, et contenant en outre des inclusions, en un nombre d'étapes restreint. Les plaques obtenues au moyen de ce procédé présentent une forme régulière, et de bonnes qualités à la fois mécaniques et esthétiques. Il ressort néanmoins de ce qui précède que l'invention n'est pas limitée aux modes de mise en oeuvre qui ont été spécifiquement décrits dans le courant des exemples ci-dessus et qu'elle s'étend au contraire à toute variante passant par le biais de moyens équivalents. 13 REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'une plaque à partir de résine de polyester insaturé thermodurcissable, caractérisé en ce qu'on coule dans un moule des couches successives d'un mélange liquide de résine de polyester insaturé, d'un agent copolymérisable et d'un catalyseur de polymérisation, et, après avoir coulé chaque couche, on chauffe de manière à débuter la gélification, puis on refroidit pour la ralentir pendant le temps nécessaire pour couler la couche suivante, et le cas échéant réaliser une inclusion, notamment par immersion d'objets dans ladite couche suivante, après quoi, après le début de gélification de la dernière couche, on réalise une étape de cuisson afin de provoquer le durcissement par polymérisation réticulante de l'ensemble des couches gélifiées. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'inclusion est réalisée au-dessus d'une couche qui est suffisamment gélifiée pour supporter le poids de l'objet inclus, si bien qu'il ne s'enfonce pas à travers elle. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que chacune des couches de résine présente une épaisseur comprise entre 3 mm et 10 cm, de préférence comprise entre 3 mm et 3 cm. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on refroidit le moule à la température ordinaire après l'étape de début de gélification de la dernière couche et avant l'étape de cuisson, pendant 10 à 50 minutes. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que, après l'étape de cuisson, on refroidit à la température ordinaire pendant au moins 20 minutes, puis on 2888151 14 réalise une étape de post-cuisson, à une température comprise entre 120 et 200 C, pendant un temps compris entre 20 minutes et 1 heure, afin d'achever la réticulation. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'étape de début de gélification de la première couche est réalisée à une température comprise entre 60 et 120 C durant un temps compris entre 15 et 30 minutes, de préférence à 100 C pendant 15 minutes. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'étape de début de gélification de chacune des couches suivantes est réalisée à une température comprise entre 60 et 120 C durant un temps compris entre 10 et 20 minutes, de préférence à 100 C pendant 15 minutes. 8. Procédé selon selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le chauffage est appliqué sur le moule par le dessus. 9. Procédé selon selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le moule présente au moins une paroi intérieure en verre, de préférence la paroi de réception de la première couche. 10. Procédé selon selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le catalyseur de réticulation est un peroxyde organique, en proportion de 0,1 à 1,5 % en poids dans le mélange. 11. Procédé selon selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que moule est fermé, de préférence par un couvercle transparent, pendant les étapes de chauffage.