Brevet FR2894407A1 — publié le 20070608

MACHINE ELECTRIQUE TOURNANTE ET PROCEDE DE FABRICATION DE CELLE-CI CONTEXTE DE L'INVENTION Domaine de l'invention La présente invention concerne une machine électrique tournante à laquelle un inverseur est solidairement assemblé et, plus particulièrement, une machine électrique tournante qui comporte un dispositif de commande à installer sur des véhicules électriques, des véhicules hybrides et des véhicules à butée de ralenti. L'invention concerne également un procédé de fabrication de la machine électrique tournante. Description de l'art connexe Dans les machines électriques tournantes classiques auxquelles un inverseur est solidairement assemblé, il existe celle dans laquelle des éléments de commutation sont montés sur une carte en métal, laquelle est un substrat en aluminium sur lequel un motif en métal est formé via une couche isolante. En outre, pour réaliser une connexion électrique entre la carte en métal et une carte de commande, il est disposé un organe de connexion formé par coulage enveloppé du motif en métal avec de la résine. L'une des bornes de connexion de l'organe de connexion est connectée à un espace d'accueil de la carte en métal, et l'autre borne de connexion est connectée à un trou traversant de la carte de commande. De plus, la carte en métal est fixée à un puits de chaleur via de la graisse. (Voir la figure 1 de la publication de brevet japonais (non examinée) n 254 359/2004). Dans les machines électriques tournantes classiques, un motif en métal sur la carte en métal est formé à l'état plan, de sorte qu'une grande aire de montage est requise lorsqu'elle comprend l'aire pour, par exemple, une réserve. En outre, il doit être prévu un espace destiné à monter des parties sur la carte en métal, et un autre espace destiné à braser tendrement les bornes de connexion. En outre, la carte en métal et la carte de commande sont connectées via les bornes de l'organe de connexion, un travail de connexion est compliqué et un espace destiné à connecter les bornes et les cartes ensemble est également nécessaire. Ainsi, le dispositif entier devient plus grand, de même qu'il existe un problème de coûts de fabrication élevés. En particulier dans la machine électrique tournante à laquelle un inverseur est solidairement assemblé, pour contenir un inverseur dans la machine électrique tournante, il est nécessaire de réduire la taille d'un dispositif de commande. Un grand nombre de parties ou l'espace de montage vient à être une cause qui empêche la réduction de taille. Dans le même temps, le dispositif de commande de la machine électrique tournante est situé près d'un moteur, et en prenant en considération la génération de chaleur des éléments de commutation, le dispositif de commande est mis en oeuvre dans des conditions de température extrêmement élevée. En conséquence, une grande quantité de chaleur est transférée à une couche isolante sur la carte en métal, et ainsi il existe un problème en ce que la carte en métal et la couche isolante sont séparées. Dans les structures classiques utilisant une carte en métal ou une graisse coûteuse, il a dû être prévu une couche isolante de la carte ayant des propriétés isolantes ou une graisse, aboutissant à des coûts de fabrication plus grands de la machine électrique tournante. RÉSUMÉ DE L'INVENTION La présente invention a consisté à résoudre les problèmes tels que mentionnés ci-dessus, et a pour objet de réduire la taille d'un dispositif de commande d'une machine électrique tournante à laquelle un inverseur est solidairement assemblé, de même que de réduire les coûts de fabrication. Un objet supplémentaire de l'invention consiste à proposer une machine électrique tournante dans laquelle un puits de chaleur présentant une conductivité est utilisé en tant que conducteur, de même que des câblages ayant différentes polarités peuvent être isolés les uns des autres dans une structure simple. Pour atteindre les objets mentionnés ci-dessus, une machine électrique tournante selon l'invention comprend un rotor qui est fixé à un arbre et comprend un enroulement d'excitation, un stator qui est disposé à l'opposé de ce rotor et comprend un enroulement d'induit, et un dispositif de commande destiné à commander le courant circulant à travers l'enroulement d'induit, et dans laquelle le dispositif de commande est formé d'éléments de commutation et de puits de chaleur auxquels ces éléments de commutation sont joints, les éléments de commutation comprennent une partie de base plane et une borne conductrice ayant une polarité différente de celle de cette partie de base, la partie de base est directement jointe au puits de chaleur, de même que la borne conductrice est jointe à un motif en métal formé au niveau d'un organe de connexion, et une surface du puits de chaleur, à laquelle la partie de base est directement jointe, et un sommet du motif en métal sont construits pour être sensiblement dans le même plan. Selon la machine électrique tournante de l'invention, il est possible de réduire la taille d'un dispositif de commande, de même que de réduire les coûts de fabrication. Les objets, particularités, aspects et avantages précédents et autres de la présente invention deviendront plus apparents à partir de la description détaillée suivante de la présente invention lorsqu'elle est prise conjointement avec les dessins annexés. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS La figure 1 est une vue latérale en coupe montrant une machine électrique tournante selon un premier mode de réalisation préféré de la présente invention ; la figure 2 est un schéma de principe électrique de la machine électrique tournante selon le premier mode de réalisation de l'invention ; la figure 3 est une vue en élévation en coupe 30 prise le long de la ligne A-A de la figure 1 ; la figure 4 est une vue latérale montrant une portion de bras de la machine électrique tournante selon le premier mode de réalisation de l'invention ; la figure 5 est une vue latérale montrant une structure d'ensemble d'un bras supérieur et d'un bras inférieur de la machine électrique tournante selon un deuxième mode de réalisation de l'invention ; la figure 6 est une vue en plan montrant une portion de bras de la machine électrique tournante selon un troisième mode de réalisation de l'invention ; et la figure 7 est une vue en coupe arrière montrant une portion de bras de la machine électrique tournante selon un quatrième mode de réalisation de l'invention. DESCRIPTION DES MODES DE RÉALISATION PRÉFÉRÉS Plusieurs modes de réalisation préférés de la présente invention sont décrits ci-après en se référant aux dessins. 20 Mode de réalisation 1 La figure 1 est une vue latérale en coupe montrant une machine électrique tournante à laquelle un inverseur est solidairement assemblé selon un premier 25 mode de réalisation de l'invention. En référence au dessin, une machine électrique tournante 1 est dotée d'un boîtier formé d'une console avant (non montrée) et d'une console arrière 2 ; d'un arbre 4 supporté avec faculté de rotation via des 30 paliers 3 par rapport au boîtier ; d'un rotor 6 qui est fixé à cet arbre 4 et comprend un enroulement15 d'excitation 5 ; d'un stator 7 qui est fixé au boîtier, de même que disposé de façon à entourer le rotor 6, et comprend en outre un enroulement d'induit 7a ; de ventilateurs 8 fixés à deux faces d'extrémité dans la direction axiale du rotor 6 ; d'une poulie 9 fixée à une portion d'extrémité du côté avant de l'arbre 4 ; d'un porte-balai 10 attaché à la console arrière 2 de façon à être situé au niveau du périmètre du côté arrière de l'arbre 4 ; d'une paire de bagues collectrices 11 montées sur le côté arrière de l'arbre 4 ; d'une paire de balais 12 disposés dans le porte-balai 10 de façon à glisser en contact avec ces bagues collectrices 11 ; et d'un capteur de détection de position de rotation (par exemple un résolveur) 13 disposé au niveau de la portion d'extrémité côté arrière de l'arbre 4. En outre, cette machine électrique tournante 1 est raccordée à un arbre rotatif (non montré) d'un moteur via la poulie 9 et une courroie (non montrée). Un dispositif de commande 14 est disposé à l'intérieur d'un couvercle 15 qui est situé sur le côté arrière de la console arrière 2. Le dispositif de commande 14 est formé par construction d'une pluralité d'éléments de commutation 16 et de puits de chaleur 17 connectés à ces éléments de commutation 16. Une carte de commande 18 est connectée aux éléments de commutation 16 par un organe de connexion 19. Il est formé des trous de ventilation dans le couvercle 15 et la console arrière 2. Par la rotation des ventilateurs 8 situés au niveau du rotor 6, de l'air, comme indiqué par la flèche W, circule à travers une partie interne du couvercle 15 pour refroidir les éléments de commutation 16, les puits de chaleur 17a à 17d, la carte de commande 18 et l'organe de connexion 19. La figure 2 est un schéma de principe électrique de la machine électrique tournante de l'invention. La machine électrique tournante 1 selon l'invention est dotée de l'enroulement d'induit 7a du stator 7 et de l'enroulement d'excitation 5 du rotor 6. En outre, la poulie 9 qui est raccordée au rotor 6 est raccordée à l'arbre rotatif du moteur via une courroie. Ici, l'enroulement d'induit 7a est construit de sorte que trois phases de bobines de phase U, de phase V et de phase W sont en connexion Y (connexion en étoile). Le dispositif de commande 14 est doté d'un module d'inverseur 21 qui est formé d'une pluralité d'éléments de commutation 16 et de diodes 20 connectés en parallèle par rapport à chacun des éléments de commutation 16 ; et d'un condensateur 22 connecté en parallèle à ce module d'inverseur 21. Dans le module d'inverseur 21, un bras supérieur est formé des éléments de commutation 16 et des diodes 20, et un bras inférieur est formé des éléments de commutation 16 et des diodes 20. Ces bras supérieur et inférieur sont connectés en série formant ainsi un ensemble, et trois ensembles de ceux-ci sont situés en parallèle. Au démarrage du moteur, une puissance continue est fournie au dispositif de commande 14 à partir d'une batterie 23 via un câblage continu 24. Ensuite, la carte de commande 18 comprenant un circuit de commande réalise une commande marche/arrêt de chacun des éléments de commutation 16 du module d'inverseur 21, et ainsi un courant continu est converti en un courant alternatif à trois phases. Ensuite, ce courant alternatif à trois phases est fourni à l'enroulement d'induit 7a du stator 7 via un câblage alternatif 25. En conséquence, un champ magnétique tournant est généré autour de l'enroulement d'excitation 5 du rotor 6. En outre, un courant d'excitation est délivré à partir du circuit de commande de courant d'excitation 26 à l'enroulement d'excitation 5, de sorte que le rotor 16 est entraîné à tourner. Ensuite, le moteur est démarré via la poulie 9, la courroie, la poulie de manivelle et l'embrayage. Dans le même temps, après que le moteur a été démarré, la puissance du moteur est transmise à la machine électrique tournante 1 via la poulie de manivelle, la courroie et la poulie 9. Ainsi, le rotor 6 est entraîné à tourner, un courant alternatif à trois phases ayant été généré au niveau de l'enroulement d'induit 7a est converti en courant continu avec la carte de commande 18, et la batterie 23 est chargée. La figure 3 est une vue en coupe prise le long de la ligne A-A de la figure 1. Un bras supérieur 31 de phase U montré sur la figure 2 est attaché à un puits de chaleur interne 17a de phase U 32 de la figure 3, et un bras inférieur 33 de phase U est attaché à un puits de chaleur externe 17b de phase U 32. De même, un bras supérieur 34 de phase V est attaché à un puits de chaleur interne 17c de phase V 35, de même qu'un bras inférieur 36 de phase V est attaché à un puits de chaleur externe 17d de phase V 35. En outre, un bras supérieur 37 de phase W est attaché à un puits de chaleur interne 17e de phase W 38, de même qu'un bras inférieur 39 de phase W est attaché à un puits de chaleur externe 17f de phase W 38. La figure 4 est une vue latérale montrant le bras supérieur 31 de phase U, et les autres bras sont construits de la même manière. L'élément de commutation 16 signifie un élément de commutation unique fabriqué par un IGBT (transistor bipolaire à grille isolée) ou un MOSFET (transistor à effet de champ) qui est couvert de résine et en outre formé en une plaque. A titre d'exemple, dans le cas où l'élément de commutation 16 est constitué de MOSFET, l'élément de commutation 16 est doté d'une borne d'électrode de drain 16a dans laquelle un plan destiné à dissiper de la chaleur est une borne principale, d'une borne d'électrode de source 16b et d'une borne d'électrode de grille 16c en tant que borne d'électrode de commande. Dans ce cas, la borne d'électrode de drain 16a est une partie de base plane, et la borne d'électrode de source 16b et la borne d'électrode de grille 16c sont des bornes conductrices ayant une polarité différente de celle de la partie de base. La borne d'électrode de drain 16a est directement jointe au puits de chaleur 17a par une brasure tendre 41. Le puits de chaleur 17a est constitué de cuivre, d'aluminium et similaires présentant une dissipation et une conductivité de chaleur. Dans le cas où il est prévu des ailettes au niveau du puits de chaleur 17a, la chaleur générée au niveau de l'élément de commutation 16 peut être efficacement dissipée. En tant qu'organe de connexion 19, il est formé un motif en métal 42 constitué d'un métal présentant une haute conductivité telle que le cuivre, et la borne d'électrode de source 16b et la borne d'électrode de grille 16c sont jointes au motif en métal 42 via une brasure tendre 43. Dans l'organe de connexion 19, il est solidairement moulé un motif en métal 42 comprenant pas moins de deux bornes de connexion avec une résine 44. A titre d'exemple, cette structure solidaire peut être formée par moulage par injection de matières plastiques telles que le PET (poly(téréphtalate de butylène)), le PPS (poly(sulfure de phénylène)), le poly(propylène), le poly(styrène) et une poly(éther cétone), ou peut être formée par moulage par transfert d'une résine thermodurcissable telle qu'une époxy. En outre, dans l'organe de connexion 19, une plage d'accueil, qui est une partie de contact entre des conducteurs de la borne d'électrode de source 16b et de la borne d'électrode de grille 16c, et une borne de connexion est moulée solidairement avec un motif en métal 61. En outre, les conducteurs de la borne d'électrode de source 16b et de la borne d'électrode de grille 16c sont joints au motif en métal 42, et le motif en métal 42 peut également fonctionner comme une barre omnibus. En faisant usage de l'espace efficacement, il devient possible de réduire la taille du dispositif. Le puits de chaleur 17a et le motif en métal 42 sont disposés sensiblement en parallèle. En transférant la chaleur générée au niveau de la borne d'électrode de source 16b au puits de chaleur 17a, il est possible d'améliorer la dissipation de chaleur. En outre, la borne d'électrode de drain 16a, la borne d'électrode de source 16b et la borne d'électrode de grille 16c sont situées pour être sensiblement encastrées les unes dans les autres. A savoir, la surface du puits de chaleur 17a, auquel la borne d'électrode de drain 16a est directement jointe, et le sommet du motif en métal 42 sont situés de façon à être dans le même plan. En conséquence, même s'ils vibrent dans la même direction verticale, ils sont difficiles à détacher. Il est préférable que la borne d'électrode de source 16b et la borne d'électrode de grille 16c de l'élément de commutation 16 soient formées en une forme de L, ou formées linéairement. De plus, la borne d'électrode de drain 16a est plus sensible à la génération de chaleur des éléments de commutation 16, et est susceptible d'être à l'état de température supérieure par rapport à un côté de la borne d'électrode de source 16b et de la borne d'électrode de grille 16c. Ainsi, il est préférable que la brasure tendre 41 soit formée par construction d'un matériau de brasure tendre ayant un point de fusion supérieur à celui de la brasure tendre 43. Dans le cas où l'élément de commutation 16 génère de la chaleur dans des conditions de haute température, la brasure tendre 41 est susceptible d'être ramollie au voisinage du point de fusion, et une fissure dans la brasure tendre peut être générée au moment de la vibration. En conséquence, en utilisant un matériau de brasure tendre ayant un point de fusion élevé comme la brasure tendre 41, il est possible d'améliorer la fiabilité dans les conditions de haute température. De plus, au moment de joindre ensemble la borne d'électrode de source 16b et la borne d'électrode de grille 16c de l'élément de commutation 16 et le motif en métal 42, il est préférable de joindre les deux par soudage au lieu de la brasure tendre 43. En tant que soudage, tout procédé qui peut fusionner les deux matériaux tel qu'un laser YAG (yttrium, aluminium, grenat) ou un laser au CO2 peut être utilisé. Le soudage est une liaison métallique d'organes les uns aux autres, et ainsi la soudure assure une résistance supérieure à la brasure tendre. En outre, la borne d'électrode de source 16b et la borne d'électrode de grille 16c sont constituées du même matériau que celui du motif en métal 42, et ainsi aucune différence ne se produit en dilatation linéaire dans des conditions de basse température, permettant ainsi de garantir une fiabilité du dispositif. En outre, la portion soudée assure une résistance mécanique supérieure et en outre une résistance supérieure vis-à-vis d'une vibration dans les conditions de haute température. En conséquence, la brasure tendre 41 est utilisée entre la borne de drain 16a et le puits de chaleur 17a où la dissipation de chaleur est requise, et la soudure est utilisée dans la jonction entre la borne d'électrode de source 16b et la borne d'électrode de grille 16c et le motif en métal 42 où la résistance vis-à-vis d'une vibration est requise, moyennant quoi il est possible d'assurer une haute fiabilité, une haute dissipation de chaleur et une haute résistance aux vibrations. A présent, on décrit un procédé de fabrication de la structure montré sur la figure 4. La borne d'électrode de drain 16a est jointe via la brasure tendre 41 au puits de chaleur 17a, et par la suite la borne d'électrode de source 16b et la borne d'électrode de grille 16c sont jointes via la brasure tendre 43 au motif en métal 42. De tels travaux de jonction avec des brasures tendres sont réalisés en utilisant un appareil de chauffage réchauffeur, un réchauffeur à air chaud, un réchauffeur à haute fréquence et similaires. De plus, il est préférable d'exécuter le travail de jonction après que les autres parties ont été assemblées. A titre d'exemple, dans le procédé précédent, la borne d'électrode de drain 16a de l'élément de commutation 16 est de préférence jointe via la brasure tendre 41 au puits de chaleur 17a. L'élément de commutation 16 et le puits de chaleur 17a ayant été joints avec la brasure tendre 41 dans le procédé précédent est à présent assemblé à l'organe de connexion 19 comprenant le motif en métal 42 auquel la brasure tendre 43 est appliquée. Ensuite, dans le procédé ultérieur, la borne d'électrode de source 16b et la borne d'électrode de grille de l'élément de commutation 16 sont jointes via la brasure tendre 43 au motif en métal 42 de l'organe de connexion 19. Il est préférable de réaliser la jonction mentionnée ci-dessus dans l'ordre inverse. A savoir, la borne d'électrode de source 16b et la borne d'électrode de grille 16c sont jointes au motif en métal 42 dans le procédé précédent, puis la borne d'électrode de drain 16a est jointe au puits de chaleur 17a dans le procédé ultérieur. A présent, on décrit le procédé de réalisation de travaux de connexion par brasage tendre de manière synchrone. Tout d'abord, l'organe de connexion 19 est assemblé au puits de chaleur 17a. Ensuite, la brasure tendre 41 est appliquée au puits de chaleur 17a. Les exemples de brasure tendre 41 comprennent une brasure tendre de type pâte avec laquelle est mélangé du flux, et une brasure tendre solide de type feuille sur laquelle un flux liquide est appliqué. En outre, la brasure tendre 43 est appliquée en des positions correspondant aux électrodes respectives sur le motif en métal 42. Les exemples de brasures tendres 43 comprennent une brasure tendre en pâte. Les exemples d'alimentation d'une brasure tendre en pâte comprennent le procédé d'application de celle-ci avec un distributeur, ou le procédé d'impression de brasure tendre d'application de celle-ci avec un racloir via un masque. De plus, il est préférable qu'une brasure tendre soit appliquée avant que l'organe de connexion 19 soit assemblé au puits de chaleur 17a. Ultérieurement, l'élément de commutation 16 est monté en une position prédéterminée. Il est disposé au niveau du puits de chaleur 17a un cadre pour positionnement, de sorte qu'il est possible de monter l'élément de commutation 16 en une position prédéterminée. Le travail de jonction par brasure tendre peut être réalisé dans un fourneau de refusion en utilisant de l'air chaud forcé à circuler par connexion dans la direction verticale. Le motif en métal 42 et la surface de contact du puits de chaleur 17a ayant l'élément de commutation 16 sont situés pour être sensiblement dans le même plan, et en outre l'aire de contact entre le puits de chaleur 17a et l'organe de connexion 19 est grande, de sorte que la chaleur est transférée du puits de chaleur 17a à l'organe de connexion 19 au moment du travail de jonction par brasure tendre. Ainsi, il est possible de réaliser une jonction par brasure tendre en même temps. En outre, au lieu d'utiliser la brasure tendre 43, il est préférable de réaliser la jonction à l'aide d'une soudure. En outre, il est préférable que le point de fusion de la brasure tendre 41 soit fixé pour être supérieur au point de fusion de la brasure tendre 43. Dans le même temps, lorsque les brasures tendres sont fusionnées, il existe certains cas où la brasure tendre 41 appliquée à la borne d'électrode de drain 16a de l'élément de commutation 16, et la brasure tendre 43 appliquée à la borne d'électrode de source 16b et à la borne d'électrode de grille 16c sont déplacées dans des directions compliquées en raison de la tension de surface. En particulier, la distance entre la borne d'électrode de source 16b et la borne d'électrode de grille 16c de l'élément de commutation 16 est petite, de sorte que la borne d'électrode de source 16b et la borne d'électrode de grille 16c peuvent être jointes par brasage tendre sur le même motif en métal 42 en raison d'un déplacement subtil de l'élément de commutation 16. Ainsi, un court-circuit entre les électrodes est susceptible de se produire. Pour empêcher ceci, dans le procédé précédent, la borne d'électrode de source 16b et la borne d'électrode de grille 16c de l'élément de commutation 16 ont été préliminairement jointes au motif en métal 42 via la brasure tendre 43. Dans ce cas, en utilisant un gabarit pour positionner l'élément de commutation 16, il est possible de réaliser le positionnement avec précision. Ainsi, l'élément de commutation 16 et l'organe de connexion 19 ayant été joints ensemble par brasage tendre dans le procédé précédent sont assemblés au puits de chaleur 17a auquel la brasure tendre 41 est appliquée. Par la suite, la borne d'électrode de drain 16a de l'élément de commutation 16 et le puits de chaleur 17a sont joints ensemble via la brasure tendre 41. Comme décrit ci-dessus, l'élément de commutation 16 a été positionné avec précision dans le procédé précédent, de sorte qu'il est possible d'empêcher de manière fiable l'occurrence d'un court-circuit entre les électrodes en raison du déplacement de l'élément de commutation 16. Egalement dans ce cas, il est préférable que le point de fusion de la brasure tendre 41 soit fixé pour être supérieur au point de fusion de la brasure tendre 43. En outre, il est préférable de réaliser la jonction à l'aide d'une soudure au lieu d'utiliser la brasure tendre 43. En raison d'une telle construction, la surface de base de l'élément de commutation 16 est jointe au puits de chaleur 17, de même que les bornes conductrices 16b et 16c de l'élément de commutation 16 sont jointes à l'organe de connexion 19 sans feuille isolante interposée, de sorte qu'il est possible de réduire la taille du dispositif, de même que d'atteindre de faibles coûts. De plus, il n'existe aucune structure de liaison d'une couche isolante, de sorte que la couche isolante ne se détache jamais, aboutissant à une amélioration en fiabilité. Mode de réalisation 2 La figure 5 est une vue latérale montrant un état où un bras inférieur 33 et un bras supérieur 31 de phase U sont assemblés. Le bras inférieur 33 et le bras supérieur 31 sont assemblés dans l'état où les éléments de commutation 16 sont opposés. Un motif en métal 42 auquel une borne d'électrode de source 16b du bras supérieur 31 est jointe est étendu vers un puits de chaleur 17b du bras inférieur 33, et le motif en métal 42 est fixé au puits de chaleur 17b à l'aide d'une vis 51. En raison d'une telle construction, la borne d'électrode de drain 16a du bras inférieur 33 et la borne d'électrode de source 16b du bras supérieur 31 sont électriquement connectées. Ainsi, l'élément de commutation 16 du bras supérieur 31 et l'élément de commutation 16 du bras inférieur 33 viennent à être connectés en série. En outre, pour supprimer la variation de la source d'alimentation en courant continu, et pour lisser, par exemple l'élévation de tension, un condensateur de lissage 52 est utilisé. Le condensateur de lissage 52 est joint au niveau de la portion exposée à l'extérieur d'une résine couvrant un motif en métal 42 pour joindre le puits de chaleur 17b du bras inférieur 33 et la borne d'électrode de source 16b du bras supérieur 31 ensemble. En raison de cette construction, il est possible de réduire la taille du dispositif entier, de même que de réduire le nombre de parties. En outre, au niveau de l'organe de connexion 19 de chaque bras, les bornes d'électrode de source 16b et les bornes d'électrode de grille 16c d'une pluralité d'éléments de commutation 16 sont jointes au motif en métal 42, et les motifs en métal 42 fonctionnant comme bornes d'électrode sont intégrés avec la résine 44, pour être étirés dans la même direction et exposés à l'extérieur des puits de chaleur 17a et 17b en tant que paires de bornes de sortie. De cette manière, il est possible que le dispositif entier soit réduit en taille, de même que des champs magnétiques soient annihilés les uns par les autres au niveau d'une paire de motifs en métal 42. En conséquence, il est possible de diminuer les effets des champs magnétiques sur les parties situées au niveau de la portion périphérique. De plus, l'organe de connexion 19 du bras 30 supérieur 31 peut être disposé juste au-dessus du puits de chaleur 17b du bras inférieur 33, de même que l'organe de connexion 19 du bras inférieur 33 peut être disposé juste au-dessous du puits de chaleur 17a du bras supérieur 31. A savoir, les organes de connexion 19 peuvent être contenus entre le bras supérieur 31 et le bras inférieur 33, et n'ont pas besoin d'être situés à l'extérieur. En conséquence, il est possible d'utiliser efficacement l'espace entre le bras supérieur 31 et le bras inférieur 33, et ainsi d'atteindre une réduction en taille du dispositif. Puisque les organes de connexion 19 sont disposés tridimensionnellementavec l'espace entre le bras supérieur 31 et le bras inférieur 33 utilisés, il est possible de réduire l'aire de câblage, de même que de réaliser le câblage de façon à remplir l'espace entre les éléments de commutation respectifs 16 du bras supérieur 31 et du bras inférieur 33. Ainsi, il est possible d'atteindre une réduction en taille du dispositif. Mode de réalisation 3 La figure 6 est une vue en plan montrant une portion de bras inférieur de phase U. En référence au dessin, les bornes d'électrode de drain 16a d'une pluralité d'éléments de commutation 16 sont jointes au même puits de chaleur 17b par des brasures tendres 41. Les bornes d'électrode de source 16b et les bornes d'électrode de grille 16c sont jointes aux motifs en métal respectifs 42 par des brasures tendres 43. De cette manière, une pluralité d'éléments de commutation 16 sont joints à un organe de connexion 19 dans l'état d'être proches les uns des autres, de sorte qu'ils peuvent être connectés à la carte de commande 18 via une borne de sortie. En conséquence, il est possible d'être non affecté par les bruits, et en outre de réduire la taille du dispositif entier. Mode de réalisation 4 La figure 7 est une vue en coupe arrière montrant une portion de bras inférieur de phase U. Il est disposé entre une borne d'électrode de source 16b et une borne d'électrode de grille 16c de l'élément de commutation 16 une cloison 71 formant une partie d'une résine 44. En raison de la fourniture de la cloison 71 comme ceci, au niveau de la borne d'électrode de source 16b et de la borne d'électrode de grille 16c de l'élément de commutation 16, lorsque les brasures tendres 43 sont fusionnées, il est possible de supprimer l'occurrence d'un pont de brasure tendre entre les deux électrodes, de même que d'empêcher un court-circuit entre les deux électrodes. En outre, avec la cloison 71, il est possible de positionner facilement l'élément de commutation 16. La construction mentionnée ci-dessus est particulièrement efficace dans le cas du raccourcissement de la distance entre les électrodes afin de réduire la taille du dispositif entier. Tandis que les modes de réalisation présentement préférés de la présente invention ont été montrés et décrits, il doit être compris que ces descriptions sont aux fins d'illustration et que divers changements et modifications peuvent être faits sans sortir de la portée de l'invention telle que présentée dans les revendications annexées. REVENDICATIONS 1. Machine électrique tournante (1), caractérisée en ce qu'elle comprend : un rotor (6) qui est fixé à un arbre (4) et comprend un enroulement d'excitation (5) ; un stator (7) qui est disposé à l'opposé dudit rotor (6) et comprend un enroulement d'induit (7a) ; et un dispositif de commande (14) destiné à commander le courant circulant à travers ledit enroulement d'induit (7a) ; dans laquelle ledit dispositif de commande (14) est formé d'éléments de commutation (16) et de puits de chaleur (17) auxquels lesdits éléments de commutation (16) sont joints ; lesdits éléments de commutation (16) comprennent une partie de base plane et une borne conductrice ayant une polarité différente de celle de ladite partie de base ; ladite partie de base est directement jointe audit puits de chaleur (17), de même que ladite borne conductrice est jointe à un motif en métal (42) formé au niveau d'un organe de connexion (19) ; et la surface dudit puits de chaleur (17), à laquelle ladite partie de base est directement jointe, et le sommet dudit motif en métal (42) sont construits pour être sensiblement dans le même plan. 2. Machine électrique tournante (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que deux desdits éléments de commutation (16) sont disposés enopposition, de même que lesdits organes de connexion (19) sont disposés dans un espace entre lesdits éléments de commutation (16), et en outre lesdits organes de connexion (19) sont étirés dans la même direction. 3. Machine électrique tournante (1) selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce qu'une pluralité desdits éléments de commutation (16) sont joints à un puits de chaleur (17) et un organe de connexion (19). 4. Machine électrique tournante (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu'il est disposé une cloison (71) destinée à diviser lesdites bornes conductrices. 5. Procédé de fabrication de la machine électrique tournante (1) telle que présentée dans l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à : assembler ledit organe de connexion (19) audit puits de chaleur (17) ; joindre ladite borne conductrice audit motif en métal (42) ; et joindre ladite partie de base audit puits de chaleur (17). 6. Procédé de fabrication de la machine électrique tournante (1) telle que présentée dans l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à : joindre ladite borne conductrice audit motif en métal (42) ; assembler leditélément de commutation (16) audit puits de chaleur (17) ; et joindre ladite partie de base audit puits de chaleur (17).