Brevet FR2893524A1 — publié le 20070525

DOMAINE TECHNIQUE AUQUEL SE RAPPORTE L'INVENTION La présente invention concerne de manière générale le montage de lentilles ophtalmiques d'une paire de lunettes correctrices sur ou dans une monture et vise plus particulièrement un procédé et un dispositif de détourage d'une lentille ophtalmique d'une paire de lunettes. L'invention trouve une application particulièrement avantageuse pour les lentilles ophtalmiques présentant une face avant fortement cambrée. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE Une monture comporte habituellement des cercles présentant un drageoir intérieur formant une rainure. Le détourage d'une lentille en vue de son montage dans la monture choisie par le futur porteur consiste alors à modifier le contour de la lentille pour l'adapter à cette monture. Le détourage comporte le débordage pour la mise en forme de la périphérie de la lentille et le biseautage approprié du chant de la lentille. Le débordage consiste à éliminer la partie périphérique superflue de la lentille ophtalmique concernée, pour en ramener le contour, qui est le plus souvent initialement circulaire, à celui souhaité de l'entourage de la monture de lunettes concerné. Cette opération de débordage est usuellement suivie d'une opération de chanfreinage qui consiste à abattre ou chanfreiner les deux arêtes vives du bord de la lentille débordée. Ce chanfreinage est accompagné ou précédé d'un biseautage consistant à assurer la formation d'une nervure usuellement appelée biseau, en général de section transversale triangulaire, sur le chant de la lentille ophtalmique. Ce biseau est destiné à être engagé dans le drageoir ménagé dans l'entourage de la monture de lunettes dans lequel la lentille doit être montée. Classiquement, ces moyens de détourage sont constitués par une machine à meuler, appelée meuleuse, qui possède un train de meules principales et des moyens de blocage et d'entraînement en rotation de la lentille constitués par deux arbres rotatifs coaxiaux montés mobiles l'un par rapport à l'autre axialement pour serrer la lentille suivant l'axe de celle-ci à la façon d'une pince. Pour permettre le rapprochement ou l'écartement de la lentille par rapport aux meules en cours d'usinage, les arbres de serrage et d'entraînement sont portés par une bascule mobile (en pivotement ou translation) transversalement aux arbres. Le plus souvent, les opérations de débordage, chanfreinage et biseautage sont successivement conduites sur une même meuleuse, équipée d'un train de meules appropriées. Actuellement, il est connu d'effectuer le détourage de la périphérie d'une lentille ophtalmique en deux étapes. On effectue d'abord une étape d'ébauche de la périphérie de la lentille sur une meule d'ébauche cylindrique présente sur le train de meules. Durant cette étape d'ébauche, la lentille est dégrossie de façon à s'approcher de la forme que l'on souhaite donner à la lentille. Puis, sur une meule de finition cylindrique, présente également sur le train de meules, de même diamètre et de même axe que la meule d'ébauche, mais possédant un grain plus fin que le grain employé pour la meule d'ébauche, on effectue une étape de finition de la périphérie de la lentille. Lors cette étape de finition, on enlève ainsi moins de matière sur la périphérie de la lentille et la forme souhaitée est atteinte avec une meilleure précision que celle que l'on obtiendrait avec une meule d'ébauche. La meule de finition présentant sur sa face de débordage une gorge de biseautage, le biseautage est réalisé lors de l'étape de finition. Cependant, on observe pour les lentilles fortement cambrées un phénomène d'amincissement du biseau sur les parties fortement cambrées du chant de la lentille. Ce phénomène d'amincissement du biseau pénalise la qualité et la précision du montage de la lentille dans sa monture. OBJET DE L'INVENTION La présente invention propose un nouveau procédé et un nouveau dispositif permettant, lors de la réalisation d'un biseau sur le chant de la lentille, de limiter le rognage du biseau. À cet effet, on propose selon l'invention un procédé de détourage d'une lentille ophtalmique comportant la rotation de la lentille autour d'un premier axe de rotation et le travail du chant de la lentille au moyen d'une meule ou fraise de biseautage pourvue d'une gorge ou d'un chanfrein de biseautage et montée en rotation autour d'un deuxième axe de rotation, dans lequel, pendant l'usinage du chant de la lentille par la meule ou la fraise de biseautage, le deuxième axe de rotation est dynamiquement déplacé par rapport au premier axe de rotation, en fonction de l'angle de rotation de la lentille autour dudit premier axe de rotation, de telle sorte que, pour chaque portion en cours d'usinage du chant de la lentille, la tangente à la courbe de la portion de travail de la gorge ou du chanfrein de biseautage soit sensiblement parallèle à la tangente à la courbe du biseau voulue sur ladite portion du chant. L'invention concerne également un dispositif de détourage d'une lentille ophtalmique comprenant un support pour la lentille monté pour tourner autour d'un premier axe de rotation et une meule ou fraise de biseautage pour le travail du chant de la lentille montée pour tourner autour d'un deuxième axe de rotation, dans lequel ledit deuxième axe de rotation possède une mobilité commandée et en ce que ledit dispositif comporte une unité de pilotage programmée pour le pilotage de ladite mobilité conformément à un procédé de détourage selon l'une des revendications précédentes. On comprend que l'arc engagé de la meule de finition avec la matière de la périphérie de la lentille est étendu. On observe alors que lorsque le biseau à réaliser présente une forte courbure dans le plan du chant de la lentille, la gorge de biseautage de la meule de finition interfère avec la portion de biseau déjà réalisée. Grâce à l'invention, le pilotage du déplacement de l'axe de rotation de la meule ou fraise de biseautage par rapport à l'axe de rotation de la lentille en fonction de l'angle de rotation de la lentille permet de réaliser un biseau sur le chant de la lentille suivant une courbe voulue en contrôlant la direction de la tangente à la courbe du biseau à réaliser en chaque point du chant. En particulier, la portion de travail de la gorge ou du chanfrein de biseautage enveloppe le biseau à réaliser. Le biseau ainsi réalisé sur le chant de la lentille garde sensiblement sa grandeur nominale, c'est-à-dire, en positif, la profondeur et la largeur de la gorge de biseautage. Un tel biseau non rogné est communément appelé "biseau en vraie grandeur". Selon une première caractéristique avantageuse de l'invention, le deuxième axe de rotation est incliné par rapport au premier axe de rotation d'un angle non nul. Préférentiellement, l'angle formé entre le premier axe et le deuxième axe de rotation est d'une dizaine de degrés. Grâce à l'angle non nul formé entre l'axe de rotation de l'outil de meulage et l'axe de rotation de la lentille, on peut en faisant varier la position de l'axe de rotation de l'outil de meulage faire varier l'orientation de la portion de travail de l'outil de meulage par rapport au chant de la lentille à usiner. Selon un mode d'exécution de l'invention, le déplacement du deuxième axe de rotation est obtenu par une mobilité de translation dans le plan transversal au premier axe de rotation. Préférentiellement, l'axe de rotation de la lentille possédant une mobilité de déplacement, appelée restitution, dans une direction sensiblement transversale à son axe de rotation, la direction de déplacement du deuxième axe de rotation de la meule ou fraise de biseautage est transversale à ladite direction de restitution. Selon un deuxième mode d'exécution de l'invention, le déplacement du deuxième axe de rotation est obtenu par une première mobilité de pivotement autour d'un premier axe de pivotement parallèle au deuxième axe de rotation. Selon un troisième mode d'exécution de l'invention, le déplacement du deuxième axe de rotation est obtenu par une deuxième mobilité de pivotement autour d'un axe d'escamotage parallèle au premier axe de rotation. L'axe d'escamotage de l'outil est initialement prévu pour approcher l'outil de travail en vis-à-vis du chant de la lentille afin de l'usiner. Avantageusement, lors du pivotement de l'axe de rotation de l'outil autour de l'axe d'escamotage et grâce à l'angle non nul formé entre l'axe de rotation de la meule de finition et l'axe d'escamotage, la position de l'axe de rotation et donc de la portion de travail de l'outil de meulage varie par rapport au chant de la lentille à usiner. Il est ainsi possible de faire varier la position de l'axe de rotation de l'outil en utilisant la première mobilité de pivotement de l'outil, déjà existante, en évitant d'introduire une motorisation supplémentaire qui coûte cher et qui est encombrante. Selon un quatrième mode d'exécution de l'invention, le déplacement du deuxième axe de rotation est obtenu par une troisième mobilité de pivotement autour d'un deuxième axe de pivotement situé dans un plan transversal au premier axe de rotation et sensiblement normal au plan tangent à la portion du chant en cours d'usinage. Cet axe de pivotement supplémentaire permet d'obtenir une large plage d'orientation de l'axe de rotation de l'outil de travail par rapport à l'axe de rotation de la lentille. Il permet aussi d'orienter l'axe de rotation de l'outil de travail indépendamment de sa position par rapport à la lentille ce qui permet d'améliorer la précision d'usinage du chant de la lentille. Selon une autre caractéristique avantageuse de l'invention, la meule ou fraise de biseautage possède un diamètre maximum d'au plus 35 mm, de préférence 25 mm. Un petit diamètre permet d'enlever peu de matières à la fois et ainsi réduit l'interférence entre la portion de travail de la gorge de biseautage et la portion de biseau déjà réalisée. Selon une autre caractéristique avantageuse de l'invention, la meule ou fraise de biseautage présente, outre la gorge ou le chanfrein de biseautage, une face de débordage conique. Préférentiellement, l'angle de conicité de la face de débordage de la meule ou fraise de biseautage est sensiblement égal à l'angle que forme le deuxième axe de rotation avec le premier axe de rotation. La meule ou fraise de biseautage conique d'axe de rotation incliné par rapport à l'axe de rotation de la lentille forme, grâce à la développée de sa gorge de biseautage qui travaille le chant de la lentille, une portion de biseau possédant une certaine courbure dans le plan du chant de la lentille. Cette courbure permet d'envelopper la portion du biseau lors de sa réalisation ce qui diminue l'interférence entre la portion de la gorge de biseautage qui travaille et la portion de biseau déjà réalisée. Le rognage du biseau est ainsi limité. Selon une autre caractéristique avantageuse de l'invention, l'étape de travail du chant de la lentille avec la meule ou fraise de biseautage étant une étape de finition de débordage, il est prévu, avant l'étape de finition de débordage, une étape d'ébauche de débordage du chant de la lentille au moyen d'une meule d'ébauche de débordage, montée rotative autour d'un troisième axe de rotation parallèle au premier axe. L'étape d'ébauche de débordage du chant de la lentille avec la meule d'ébauche de débordage permet de diminuer le temps d'usinage en dégrossissant la périphérie de la lentille. La précision d'usinage du chant de la lentille est obtenue lors de l'étape de finition avec une meule de finition de débordage et/ou l'outil de travail. DESCRIPTION DETAILLEE D'UN EXEMPLE DE REALISATION La description qui va suivre en regard des dessins annexés d'un mode de réalisation, donné à titre d'exemple non limitatif, fera bien comprendre en quoi consiste l'invention et comment elle peut être réalisée. Sur les dessins annexés : - la figure 1 est une vue schématique générale en perspective d'un dispositif de détourage équipé d'un outil de travail de la périphérie de la lentille ophtalmique ; - la figure 2 reprend, sous un autre angle et à plus grande échelle, le détail de la figure 1 repéré par un encart Il sur cette figure 1, montrant l'outil de travail de la périphérie de la lentille ophtalmique avec une meule de finition et un disque de rainage de la périphérie de la lentille ; - la figure 3 est une vue schématique en perspective d'une meuleuse avec son dispositif de basculement ; - la figure 4 est une vue schématique en perspective de la meule de finition et de la lentille avec trois orientations différentes de l'axe de rotation de la meule de finition par rapport à l'axe de rotation de la lentille ; - la figure 5 est une vue schématique de dessus de la lentille avec plusieurs points de la partie inférieure du chant de la lentille à usiner ; - la figure 6 est une vue schématique de dessus de la lentille avec la meule de finition en cours d'usinage dans le plan tangent au chant de la lentille en un premier point d'usinage ; - la figure 7 est une vue schématique de dessus de la lentille avec la meule de finition en cours d'usinage dans le plan tangent au chant de la lentille en un deuxième point d'usinage ; - la figure 8 est une vue schématique de dessus de la lentille avec la meule de finition en cours d'usinage dans le plan tangent au chant de la lentille en un troisième point d'usinage ; - la figure 9 est une vue en perspective de l'outil de travail et de la lentille ophtalmique avec une mobilité de pivotement de l'axe de rotation de l'outil de travail ; - la figure 10 est une vue en perspective de l'outil de travail et de la lentille ophtalmique en cours de réalisation d'une portion de biseau sur le chant de la lentille ; - la figure 11A est une vue de face de la lentille ophtalmique et de l'outil de travail, en cours de réalisation d'une portion de biseau faiblement cambrée sur le chant de la lentille selon un deuxième mode de réalisation ; - la figure 11B est une vue de coté de la lentille ophtalmique et de l'outil de travail de la figure 11A ; - la figure 11C est une vue de face de la lentille ophtalmique et de l'outil de travail de la figure 11A, en cours de réalisation d'une portion de biseau cambrée sur le chant de la lentille selon le deuxième mode de réalisation ; - la figure 11D est une vue de coté de la lentille ophtalmique et de l'outil de travail de la figure 11 C ; - la figure 12 est une vue de côté de la lentille ophtalmique et de l'outil de travail, en cours de réalisation d'une portion de biseau faiblement cambrée sur le chant de la lentille, selon un troisième mode de réalisation. Sur la figure 1 on a représenté un dispositif 10 de détourage pour la mise en oeuvre d'un procédé de travail de la périphérie d'une lentille 31 ophtalmique de lunette. Le dispositif 10 de détourage selon l'invention peut être réalisé sous la forme de toute machine de découpage ou d'enlèvement de matière adaptée à modifier le contour de la lentille 31 ophtalmique pour l'adapter à celui du cadre ou "cercle" d'une monture sélectionnée. Une telle machine peut consister par exemple en une meuleuse, comme dans l'exemple décrit ci-dessous, mais également en une machine de fraisage ou de découpage au laser ou par jet d'eau, etc. Dans l'exemple schématisé sur la figure 1, le dispositif 10 de détourage comporte, de manière connue en soi, une meuleuse automatique, communément dite numérique. Cette meuleuse comporte, en l'espèce, une bascule 11, qui est montée librement pivotante autour d'un axe Al, en pratique un axe horizontal, sur un châssis 1. Pour l'immobilisation et l'entraînement en rotation d'une lentille 31 ophtalmique à usiner, la meuleuse est équipée de deux arbres de serrage et d'entraînement en rotation 12, 13. Ces deux arbres sont alignés l'un avec l'autre suivant un axe A2, appelé axe de blocage, parallèle à l'axe Al. Les deux arbres 12, 13 sont entraînés en rotation de façon synchrone par un moteur (non représenté), via un mécanisme d'entraînement commun (non représenté) embarqué sur la bascule 11. Ce mécanisme commun d'entraînement synchrone en rotation est de type courant, connu en lui-même. En variante, on pourra aussi prévoir d'entraîner les deux arbres par deux moteurs distincts synchronisés mécaniquement ou électroniquement. La rotation ROT des arbres 12, 13 est pilotée par un système électronique et informatique central (non représenté) tel qu'un microordinateur intégré ou un ensemble de circuits intégrés dédiés. Chacun des arbres 12, 13 possède une extrémité libre qui fait face à l'autre et qui est équipée d'un nez de blocage 62, 63. Les deux nez de blocage 62, 63 sont globalement de révolution autour de l'axe A2 et présentent chacun une face d'application (non représentée) globalement transversale, agencée pour prendre appui contre la face correspondante de la lentille 31 ophtalmique. Dans l'exemple illustré, le nez 62 est monobloc et est fixé sans aucun degré de mobilité, ni en coulissement ni en rotation, sur l'extrémité libre de l'arbre 12. Le nez 63 comporte quant à lui deux parties : une pastille d'application 66 destinée à coopérer avec la lentille 31 et portant à cet effet une face utile (non représentée) et une queue (non représentée) agencée pour coopérer avec l'extrémité libre de l'arbre 13, comme nous le verrons plus en détail par la suite. La pastille 66 se rattache à la queue par une liaison cardan 68 transmettant la rotation autour de l'axe A2 mais autorisant l'orientation de la pastille 66 autour de tout axe perpendiculaire à l'axe A2. Les faces utiles (non représentées) des nez sont de préférence recouvertes d'une garniture mince en matière plastique ou matériau élastomère. L'épaisseur de cette garniture est de l'ordre de 1 à 2 mm. II s'agit par exemple d'un P. V. C. souple ou d'un néoprène. L'arbre 13 est mobile en translation suivant l'axe de blocage A2, en regard de l'autre arbre 12, pour réaliser le serrage en compression axiale de la lentille 31 entre les deux nez de blocage 62, 63. L'arbre 13 est commandé pour cette translation axiale par un moteur d'entraînement via un mécanisme d'actionnement (non représenté) piloté par le système électronique et informatique central. L'autre arbre 12 est fixe en translation suivant l'axe de blocage A2. Le dispositif 10 comporte un train de meules principales 14 montées coaxialement sur le troisième axe A3, pour un ébauchage et une finition du débordage de la lentille 31 ophtalmique à usiner. Le train de meules principales 14 est rapporté sur un arbre commun d'axe A3 assurant leur entraînement en rotation lors de l'opération de débordage. Cet arbre commun, qui n'est pas visible sur les figures, est commandé en rotation par le moteur électrique 20 piloté par le système électronique et informatique. Le train de meules principales 14 est en outre mobile en translation suivant l'axe A3 et est commandé dans cette translation par une motorisation pilotée. Concrètement, l'ensemble du train de meules principales 14, de son arbre et de son moteur est porté par un chariot 21 qui est lui-même monté sur des glissières 22 solidaires du bâti 1 pour coulisser suivant le troisième axe A3. Le mouvement de translation du chariot porte-meules 21 est appelé transfert et est noté TRA. Ce transfert est commandé par un mécanisme d'entraînement motorisé (non représenté), tel qu'un système à vis et écrou ou crémaillère, piloté par le système électronique et informatique central. Pour permettre un réglage dynamique de l'entraxe entre l'axe A3 des meules 14 et l'axe A2 de la lentille 31 lors du débordage, on utilise la capacité de pivotement de la bascule 11 autour de l'axe Al. Ce pivotement provoque en effet un déplacement, ici sensiblement vertical, de la lentille 31 enserrée entre les arbres 12, 13 qui rapproche ou éloigne la lentille 31 des meules 14. Cette mobilité, qui permet de restituer la forme de débordage voulue et programmée dans le système électronique et informatique, est appelée restitution et est notée RES sur les figures. Cette mobilité de restitution RES est pilotée par le système électronique et informatique central. Dans l'exemple schématiquement illustré par la figure 3, la meuleuse 10 comporte, pour cette restitution, une biellette 16, qui, articulée au châssis 1 autour du même premier axe Al que la bascule 11 à l'une de ses extrémités, est articulée, à l'autre de ses extrémités, suivant un axe A6 parallèle au premier axe Al, à une noix 17 montée mobile suivant un cinquième axe A5, communément dit axe de restitution, perpendiculaire au premier axe Al, avec, intervenant entre cette biellette 16 et la bascule 11, un capteur de contact 18. Ce capteur de contact 18 est, par exemple, constitué par une cellule à effet Hall ou un simple contact électrique. Tel que schématisé sur la figure 3, la noix 17 est une noix taraudée en prise à vissage avec une tige filetée 15 qui, alignée suivant le cinquième axe A5, est entraînée en rotation par un moteur de restitution 19. Ce moteur 19 est piloté par le système électronique et informatique central. On a noté B l'angle de pivotement de la bascule 11 autour de l'axe Al par rapport à l'horizontale. Cet angle T est associé à la translation verticale, notée R, de la noix 17 suivant l'axe A5. Lorsque, dûment enserrée entre les deux arbres 12, 13, la lentille ophtalmique 31 à usiner est amenée au contact de la meule 14, elle est l'objet d'un enlèvement effectif de matière jusqu'à ce que la bascule 11 vienne buter contre la biellette 16 suivant un appui qui, se faisant au niveau du capteur de contact 18, est dûment détecté par celui-ci. En variante, comme illustré par la figure 1, on prévoit que la bascule 11 est directement articulée à la noix 17 montée mobile suivant l'axe de restitution A5. Une jauge de contrainte est associée à la bascule pour mesurer l'effort d'avance d'usinage appliqué à la lentille. On mesure ainsi en permanence, pendant l'usinage, l'effort d'avance de meulage appliqué à la lentille et on pilote la progression de la noix 17, et donc de la bascule 11, pour que cet effort reste en deçà d'une valeur de consigne maximum. Cette valeur de consigne est, pour chaque lentille, adapté au matériau et à la forme de cette lentille. Quoi qu'il en soit, pour l'usinage de la lentille ophtalmique 31 suivant un contour donné, il suffit, donc, d'une part, de déplacer en conséquence la noix 17 le long du cinquième axe A5, sous le contrôle du moteur 19, pour commander le mouvement de restitution et, d'autre part, de faire pivoter conjointement les arbres de support 12, 13 autour du deuxième axe A2, en pratique sous le contrôle du moteur qui les commande. Le mouvement de restitution transversale RES de la bascule 11 et le mouvement de rotation ROT des arbres 12, 13 de la lentille sont pilotés en coordination par un système électronique et informatique (non représenté), dûment programmée à cet effet, pour que tous les points du contour de la lentille ophtalmique 31 soient successivement ramenés au bon diamètre. La meuleuse comporte de plus un module de finition 25 qui est mobile selon un degré de mobilité, suivant une direction sensiblement transversale à l'axe A2 des arbres 12, 13 de maintien de la lentille 31 ainsi qu'à l'axe A5 de la restitution RES. Ce degré de mobilité est appelé escamotage et est noté ESC sur les figures. En l'espèce, cet escamotage consiste en un pivotement du module de finition 25 autour de l'axe A3. Concrètement, le module 25 est porté par un levier 26 solidaire d'un manchon tubulaire 27 monté sur le chariot 21 pour pivoter autour de l'axe A3. Pour la commande de son pivotement, le manchon 27 est pourvu, à son extrémité opposée au levier 26, d'une roue dentée 28 qui engrène avec un pignon (non visible aux figures) équipant l'arbre d'un moteur électrique 29 solidaire du chariot 21. On observe, en résumé, que les degrés de mobilité disponibles sur une telle meuleuse de détourage sont : - la rotation de la lentille 31 permettant de faire tourner la lentille 31 autour de son axe de maintien, qui est globalement normal au plan général de la lentille 31, - la restitution consistant en une mobilité relative transversale de la lentille 31 (c'est-à-dire dans le plan général de la lentille 31), par rapport aux meules de travail, permettant de reproduire les différents rayons décrivant le contour de la forme souhaitée de la lentille 31, - le transfert, consistant en une mobilité relative axiale de la lentille 31 (c'est-à-dire perpendiculairement au plan général de la lentille 31) par rapport au train de meules principales 14, permettant de positionner en vis-à-vis la lentille 31 et la meule de détourage choisie, et, lors de l'usinage de suivre la trajectoire du biseau, de la rainure ou du chanfrein. - l'escamotage, consistant en une mobilité relative transversale, suivant une direction distincte de celle de la restitution, du module de finition 25 par rapport à la lentille 31, permettant de mettre en position d'utilisation et de ranger le module de finition 25. Tel que schématisé sur la figure 1, le train de meules principales 14 comprend des meules cylindriques qui possèdent toutes un diamètre de l'ordre de 155 mm. Le train de meules principales 14 comprend une meule d'ébauche 50 qui présente une face de débordage de révolution autour de son axe de rotation A3. La taille des grains de la face de débordage de cette meule d'ébauche est de l'ordre de 150 microns. À côté de la meule d'ébauche 50, il est prévu, une meule de finition 51 comprenant une gorge de biseautage. La taille des grains de la meule de finition 51 est de l'ordre de 55 microns. Le module de finition 25 du dispositif 10 de détourage comprend un outil 30 de travail de la périphérie de la lentille 31 ophtalmique. L'outil 30 comporte un support 38 qui intègre un arbre d'entraînement en rotation 37 d'axe A4. Cet outil 30 est monté sur le module de finition 25 du dispositif 10 de détourage et possède donc, comme le module de finition 25, une mobilité d'escamotage ESC par pivotement autour de l'axe A3 d'escamotage. L'outil 30 de travail est entraîné en rotation autour de son axe A4 de rotation par un moteur (non représenté). L'axe A4 de l'outil 30 de travail, monté sur le module de finition 25, est coplanaire avec l'axe A3 et forme avec l'axe A3 un angle K d'une dizaine de degrés (voir figure 4). L'axe A3 est parallèle à l'axe A2 et l'axe A4 forme donc avec l'axe A2 l'angle K d'une dizaine de degrés. L'outil 30 de travail comprend une meule de finition, appelée meulette de finition 34, d'axe A4 (voir figure 2) possédant un diamètre inférieur aux diamètres des meules d'ébauche 50 et de finition 51 du train de meules 14. Préférentiellement la meulette de finition 34 possède un diamètre de 18 mm. La meulette de finition 34 comprend une face de débordage 94 de révolution autour de l'axe A4 et une gorge de biseautage 92. La face de débordage 94 comprend des grains de diamant dont les caractéristiques sont sensiblement les mêmes que celles des grains de la meule de finition 51. L'outil 30 de travail comprend aussi une troisième meule, ou disque, de diamètre 18. 8 mm, appelée meulette, ou disque, de rainage 35. La meulette de finition 34 comporte une face de débordage conique 94 qui s'étend de part et d'autre de la gorge de biseautage 92. Plus précisément, l'angle de conicité correspond sensiblement à l'angle K d'inclinaison de l'axe A4 de rotation de l'outil 30 par rapport à l'axe A3 d'escamotage. Enfin, il est prévu une unité de pilotage (non représentée) programmée pour piloter la position relative de l'axe A4 de rotation de l'outil 30 par rapport à l'axe A2 de rotation de la lentille 31 en fonction de l'angle de rotation T de la lentille autour dudit axe A2 de rotation de la lentille 31. La direction de déplacement de cet axe A4 est principalement transversale àl'axe A2 de rotation de la lentille 31 et à la direction verticale Z' de restitution, c'est-à-dire sensiblement suivant Y' (figure 4). Ici, ce déplacement de l'axe A4 est obtenu par la commande de la mobilité d'escamotage de l'axe A4 par pivotement autour de l'axe A3 d'escamotage. Cette mobilité d'escamotage de l'axe A4 permet de piloter l'orientation du plan contenant les axes A3 et A4 par rapport à l'axe A2 de rotation de la lentille 31. Le dispositif de détourage décrit ci-dessus permet la mise en oeuvre d'un procédé de détourage de la lentille 31 ophtalmique. On réalise tout d'abord une étape d'ébauche de débordage du chant 300 de la lentille 31 au moyen de la meule d'ébauche 50 du train de meules principales 14. Au cours de cette étape d'ébauche, le chant 300 de la lentille 31 est usiné à plat sans biseau. En variante, on peut prévoir d'utiliser, à la place de la meule d'ébauche 50, une meule d'ébauche comportant une gorge de biseautage pour réaliser une ébauche du biseau sur le chant de la lentille pendant l'étape d'ébauche de débordage. Puis, on procède à l'étape de finition de débordage du chant de la lentille 31. Compte tenu de la forme du biseau à réaliser, une unité de traitement électronique (non représentée) calcule l'interférence du biseau à réaliser avec la gorge de biseautage de la meule de finition 51. Si cette interférence est trop importante, c'est-à-dire si le biseau est rogné au-delà d'un seuil fixé, l'unité de traitement électronique avertit l'utilisateur et préconise d'utiliser la meulette de finition 34 pour réaliser l'étape de finition. Sinon, l'étape de finition est réalisée avec la meule de finition 51 du train de meules principales 14. En variante, la quantification de l'interférence entre la portion de biseau à réaliser et la gorge de biseautage de la meule de finition peut être laissée à l'appréciation de l'opérateur. Lorsque l'étape de finition nécessite l'utilisation de la meulette de finition 34 l'unité de pilotage pilote cette meulette de finition 34. On peut prévoir que l'unité de pilotage de la meulette de finition 34 soit confondue avec l'unité de traitement électronique. L'axe A4 de rotation de la meulette de finition 34 est alors déplacé et orienté par rapport à l'axe A2 de rotation de la lentille en fonction de l'angle de rotation T de la lentille 31 autour de l'axe A2 de rotation. Sur les figures 4, 5, 6, 7 et 8 les dimensions de la lentille sont disproportionnées, en particulier la largeur du chant 300 de la lentille 31, pour mettre en évidence les phénomènes mis en jeu lors de son usinage On définit la courbe du biseau ou de la gorge de biseautage par la ligne moyenne ou la ligne de sommet dudit biseau ou de ladite gorge de biseautage. Lorsque la face de débordage 94 de la meulette de finition 34 pourvue de la gorge de biseautage 92 usine le chant 300 de la lentille 31, on définit la génératrice de travail de la meulette de finition 34 comme étant la génératrice de la meulette de finition 34 qui est en contact avec le chant 300 de la lentille 31. Cette génératrice de travail comporte ici une partie brisée en V qui correspond à la gorge de biseautage. De même, on définit la portion de travail de la gorge de biseautage comme étant la portion de la gorge de biseautage qui pénètre dans le chant de la lentille. En pratique, le déplacement de l'arbre 37 d'axe A4, sur lequel est montée la meulette de finition 34, est pilotée suivant les mobilités d'escamotage ESC et de transfert TRA de cet arbre 37, conjointement avec les mobilités de restitution RES et de rotation ROT de la lentille 31, de telle sorte que, pour chaque portion en cours d'usinage du chant de la lentille, la tangente à la courbe de la portion de travail de la gorge de biseautage 92 de la meulette de finition 34 soit sensiblement parallèle à la tangente à la courbe du biseau voulue sur ladite portion du chant 300. Sur la figure 4, on a représenté dans un repère local XY'Z' la meulette de finition 34 dans trois positions différentes 34, 34', 34", correspondant à trois positions d'escamotage différentes, adaptées à l'orientation de la courbe du biseau à réaliser sur la partie inférieure 310 du chant 300 de la lentille à usiner. Bien entendu le procédé de détourage s'applique aussi aux parties latérales et supérieure du chant de la lentille. Le repère local XY'Z' résulte d'une rotation du repère XYZ autour de l'axe X de telle sorte que, lorsque la meulette de finition 34 est escamotée dans une configuration où sa génératrice de travail 341, son axe A3 et l'axe A2, sont parallèles et coplanaires, l'axe Z' appartienne au plan comprenant cette génératrice 341 et ces deux axes A2 et A3. Sur la figure 5 on a représenté la courbe d'un biseau à réaliser comportant trois portions principales sur la partie inférieure 310 du chant 300 de la lentille 31 : une portion centrale 311, une portion 312 située du côté temporal gauche TG dans la configuration du porteur et une portion 313 située du côté temporal droit TD dans la configuration du porteur. Les parties du chant de la lentille situées à proximité du côté temporal gauche TG et du côté temporal droit TD sont cambrées tandis que la partie centrale du chant est sensiblement droite (faiblement cambrée). On définit le plan P comme étant le plan transversal à l'axe A2 de rotation de la lentille 31. La description qui suit présente l'usinage de certains points de ces portions 311, 312, 313 suivant le procédé de détourage selon l'invention. Bien entendu l'usinage du chant 300 de la lentille est réalisé de façon continue par pilotage dynamique de la position de la lentille 31 et de la position de la meulette de finition 34, l'une par rapport à l'autre. Sur la figure 6 on a représenté l'agencement de la meulette de finition 34 avec la lentille L pour réaliser la portion centrale 311 du biseau sur la partie inférieure 310 du chant 300. La tangente Ti à la courbe de la portion centrale 311 au point MO est sensiblement parallèle au plan P. Pour usiner la portion centrale 311 au point MO, l'arbre 37 d'axe A4 de la meulette de finition 34 est escamoté de telle sorte que la génératrice de travail 341 (voir figure 4) de la meulette de finition 34 en regard du chant 300 de la lentille 31 soit parallèle à l'axe A2 de rotation de la lentille 31. Autrement dit, la tangente à la portion de travail de la gorge de biseautage 92 est sensiblement parallèle au plan P. Ainsi, au point MO, la tangente à la courbe de la portion de biseau obtenue est sensiblement confondue avec la tangente Ti à la courbe de la portion centrale 311 souhaitée en ce point MO. Lorsque la portion de travail de la gorge de biseautage pénètre dans la lentille, ladite portion de travail s'enveloppe autour du biseau à réaliser suivant une certaine courbure déterminée par l'angle de conicité de la meulette de finition 34, le diamètre de la meulette de finition 34, et l'angle K formé par l'axe A4 de rotation et l'axe A3 d'escamotage du chant à usiner. Ainsi, on obtient une portion de biseau définie par un arc M1MOM2 qui épouse la courbe du biseau souhaitée en ces points du chant. Cet arc M1MOM2 résulte du fait que les points M2 et M1 de la portion centrale 311 sont en contact avec la gorge de biseautage de la meulette de finition 34 conique selon une génératrice de travail qui n'est plus parallèle à l'axe A2 de rotation de la lentille. Comme représenté sur la figure 7, la tangente T3 au point M3 à la courbe de la portion 312 du biseau à réaliser forme un angle D3 avec le plan P. A la faveur d'un premier escamotage ESC" de la meulette de finition 34 en direction de sa position référencée 34" sur la figure 4, l'axe A4 de rotation de la meule de finition est transformé en un axe A4" de rotation d'orientation différente permettant d'utiliser une génératrice de travail 343. La lentille 31 est approchée de la meulette de finition, au moyen de sa mobilité de restitution RES par un pivotement d'angle B autour de son axe de bascule Al. La portion 313 du chant de la lentille 31 à usiner est alors positionnée en vis-à-vis de la génératrice de travail 343 par rotation d'un angle T autour de l'axe A2 de rotation de la lentille 31. Cette génératrice de travail 343 située en vis-à-vis du chant à usiner forme un angle avec l'axe A2 de rotation de la lentille encore plus important que la génératrice de travail qui a servie à usiner la portion 311 au point M2 (ou Ml). L'angle formé par cette génératrice de travail 343 et l'axe A2 de rotation permet d'obtenir une portion de biseau dont la tangente à la courbe au point M3 est sensiblement inclinée de l'angle D3 par rapport au plan P comme souhaité. Comme précédemment, la portion de travail de la gorge de biseautage s'enveloppe autour du biseau à réaliser suivant une certaine courbure qui épouse la courbe souhaitée de cette portion 312 du biseau. On procède de manière similaire pour l'usinage de la portion 313 située du côté de la tempe droite TD (voir figure 8). La tangente T2 au point M4 à la courbe de la portion 312 du biseau à réaliser forme un angle D2 avec le plan P. A la faveur d'un deuxième escamotage ESC' de la meulette de finition 34 en direction de sa position référencée 34' sur la figure 4, l'axe A4 de rotation de la meule de finition est transformé en un axe A4' de rotation d'orientation différente permettant d'utiliser une génératrice de travail 342. L'angle formé par cette génératrice de travail 342 et l'axe A2 de rotation permet d'obtenir une portion de biseau dont la tangente à la courbe au point M4 est sensiblement inclinée de l'angle D2 par rapport au plan P comme souhaité. Comme représenté sur la figure 10 et comme précédemment, lorsque la portion de travail de la gorge de biseautage pénètre dans la lentille, ladite portion de travail s'enveloppe autour du biseau à réaliser suivant une certaine courbure qui épouse la courbe souhaitée de cette portion 313 du biseau (figure 8). On utilise durant tout le pilotage la mobilité de transfert TRA de la rneulette de finition 34, via le module de finition 25, pour positionner correctement le chant 300 de la lentille par rapport à la meulette de finition 34, conjointement au pilotage de la mobilité d'escamotage ESC de la meule de finition 34, et des mobilités de restitution RES et de rotation ROT de la lentille 31. Comme précisé ci-dessus, l'usinage des points du chant 300 de la lentille est réalisé par un pilotage dynamique en continu de la lentille et de la meulette de finition, interdépendant de : la mobilité de restitution RES de la lentille, la mobilité de transfert TRA de la meulette de finition, la mobilité de rotation ROT de la lentille et la mobilité d'escamotage ESC de la meule de finition. Selon une variante du dispositif et du procédé selon l'invention représentée sur la figure 9, on peut prévoir d'utiliser une mobilité de pivotement PIV2 supplémentaire pour déplacer et orienter l'axe A4 de rotation. Cette mobilité de pivotement permet de faire pivoter l'axe A4 de rotation autour d'un axe, ici l'axe Z, situé dans un plan transversal au deuxième axe A4 de rotation et sensiblement normal au plan tangent à la portion du chant en cours d'usinage. L'utilisation de cette mobilité de pivotement supplémentaire PIV2, peut être combinée ou non, avec l'utilisation de la mobilité d'escamotage autour de l'axe A3 qui permet d'escamoter l'outil de finition. En outre, pour réaliser correctement la finition du chant 300 de la lentille 31 avec la meulette de finition 34, le référentiel de la lentille 31 est conservé entre l'étape d'ébauche et l'étape de finition de sorte que le chant 300 de la lentille 31 à usiner soit bien parallèle à la génératrice de travail de la meulette de finition 34. Préférentiellement, la lentille 31 reste serrée, sans desserrage ni resserrage, sur les arbres de serrage et d'entraînement en rotation 12, 13, entre l'étape d'ébauche et l'étape de finition. Cependant, si au cours du détourage il est prévu que la lentille 31 doit être désolidarisée puis resolidarisée aux arbres de serrage 12, 13 de la meuleuse 10, on applique avant l'usinage dans la meuleuse 10 un gland de centrage sur la lentille 31 qui lui fournit un référentiel facilement récupérable, ce gland étant positionné avec la lentille 31 sur les nez 62, 63 des arbres de serrage et d'entraînement en rotation 12, 13 de la lentille 31. En variante, on peut envisager d'utiliser une meulette de finition telle que décrite ci-dessus, mais cylindrique. La meulette de finition peut aussi à la place de la gorge de biseautage comprendre un chanfrein de biseautage. Enfin, on peut prévoir, à la place d'une meule ou d'une fraise, d'utiliser un outil de travail de type couteau tel que proposé dans les machines commercialisées par National Optronics, Charlottesville Etats-Unis d'Amérique, et décrit dans le brevet US 5158422. Sur les figures 11A,11 B,11 C,11 D on a représenté un deuxième mode de réalisation de l'invention. Le dispositif de détourage selon ce deuxième mode de réalisation est modifié comme expliqué ci-dessous par rapport au dispositif de détourage du premier mode de réalisation représenté sur les figure 1 à 10. L'axe A4 du support 38 sur lequel est monté une meulette de finition 341 cylindrique est incliné par rapport à l'axe A2 de rotation de la lentille 31. Ici, l'axe A4 est incliné par rapport à l'axe A2 sensiblement dans le plan PR comprenant l'axe A2 et la direction de restitution RES, c'est-à-dire dans le plan XZ' du repère de la figure 3. L'angle d'inclinaison est fixe, d'une dizaine degrés. Selon ce deuxième mode de réalisation, l'axe A4 de la meule de finition 341 est ici mobile par translation, au moyen d'une motorisation adaptée, dans un plan P transversal à l'axe A2. L'axe A4 de la meulette de finition 341 est dynamiquement déplacé dans le plan P par rapport au chant 300 de la lentille 31, ou encore par rapport au premier axe A2 de rotation, en fonction de l'angle de rotation T de la lentille 31 autour dudit premier axe A2 de rotation, de telle sorte que, pour chaque portion en cours d'usinage du chant de la lentille 31, la tangente à la courbe de la portion de travail de la gorge de biseautage soit sensiblement parallèle à la tangente à la courbe du biseau voulue sur ladite portion du chant. Ici, pour obtenir la portion de biseau 311, on positionne l'axe A4 de la meulette de finition 341, par translation dans le plan transversal P de telle sorte que l'axe A4 soit situé dans le plan PR passant par l'axe A2 et la direction de restitution RES (figures 11A et 11B). Pour réaliser les courbes des portions 312 et 313 cambrées du biseau, la meulette de finition 341 est décalée dans le plan P par rapport au plan PR, comme représenté sur les figures 11C et 11D, afin que la tangente à la génératrice de travail de la meule de biseautage soit sensiblement parallèle à la tangente aux courbes des portions 312 et 313 du biseau que l'on souhaite obtenir. Il est alors possible, par exemple dans le cas de la portion 312, de même que pour ie premier mode de réalisation représenté sur la figure 5, d'usiner le chant de la lentille au point M3 suivant la tangente souhaitée à la courbe du biseau en ce point (figure 11 D). L'axe A4 de la meulette de finition 341 est principalement déplacé suivant la direction Y' dans le plan transversal P, c'est-à-dire suivant la direction transversale au plan PR. La meulette de finition peut être aussi déplacée suivant la direction Z', c'est-à-dire la direction perpendiculaire à la direction Y' dans le plan transversal P, pour la mise en contact de la génératrice de travail de la meulette de finition avec le chant de la lentille au niveau de la portion en travail souhaitée du chant de la lentille. Alternativement on peut prévoir de déplacer l'axe A4 de la meulette de finition 341 suivant la direction Y' et d'utiliser uniquement la mobilité de restitution RES de la lentille pour assurer le contact entre la meulette de finition et le chant de la lentille à travailler. Bien entendu, comme précédemment, le pilotage du déplacement de l'axe A4 de la meulette de finition 341 dans le plan transversal P à l'axe A2 de la lentille est réalisé conjointement au pilotage de la mobilité de transfert TRA de la meulette de finition 341. La meulette de finition 341 est cylindrique. En variante on peut prévoir d'utiliser une meulette conique d'angle de cône égal à l'angle d'inclinaison de l'axe A4 par rapport à l'axe A2 dans le plan PR. Sur la figure 12 on a représenté un troisième mode de réalisation qui est une variante du deuxième mode de réalisation. Le dispositif de détourage selon ce troisième mode de réalisation est modifié comme expliqué ci-dessous par rapport au deuxième mode de réalisation. Au lieu d'utiliser une motorisation qui permet de déplacer l'axe A4 de la meulette de finition 341 dans le plan P transversal à l'axe A2 comme dans le deuxième mode de réalisation, la meulette de finition est montée sur un arbre 381 d'axe A42 incliné dans le plan PR par rapport à l'axe A2 d'une dizaine de degré. Cet arbre 381 est solidaire d'un dispositif de pivotement 250 adapté à faire pivoter l'arbre 381 d'axe A42, sur lequel est monté la meulette de finition 341, autour d'un axe de pivotement A41 parallèle à l'axe A42. L'axe de pivotement A41 est de préférence situé dans le plan PR passant par l'axe A2 et la direction de restitution de telle sorte que l'axe A4 de la meulette de finition 34 puisse pivoter de manière symétrique de part et d'autre de l'axe A2 de la lentille. La mobilité de pivotement de la meulette de finition 341 est utilisée conjointement avec sa mobilité de transfert le long de l'axe A2 pour positionner la portion de travail de la gorge de biseautage et la portion du chant de la lentille à travailler en vis-à- vis l'une de l'autre et de telle sorte que, comme précédemment, la tangente à la courbe de la portion de travail de la gorge de biseautage soit sensiblement parallèle à la tangente à la courbe du biseau voulue sur ladite portion du chant. Le dispositif de pivotement 250 est ici solidaire du module de finition 25 et l'axe A42 peut être confondu avec l'axe A4, de même que le support 38 peut constituer une partie du dispositif de pivotement 250. Comme pour le deuxième mode de réalisation, la meulette de finition 341 est ici cylindrique, et, en variante, on peut prévoir d'utiliser une meule conique. REVENDICATIONS 1. Procédé de détourage d'une lentille (31) ophtalmique comportant la rotation de la lentille (31) autour d'un premier axe (A2) de rotation et le travail du chant de la lentille (31) au moyen d'une meule ou fraise de biseautage (34 ; 341) pourvue d'une gorge ou d'un chanfrein de biseautage (92) et montée en rotation autour d'un deuxième axe (A4 ; A42) de rotation, caractérisé en ce que, pendant l'usinage du chant (300) de la lentille par la meule ou la fraise de biseautage (34), le deuxième axe (A4 ; A42) de rotation est dynamiquement déplacé par rapport au premier axe (A2) de rotation, en fonction de l'angle de rotation (T) de la lentille (31) autour dudit premier axe (A2) de rotation, de telle sorte que, pour chaque portion en cours d'usinage du chant de la lentille (31), la tangente à la courbe de la portion de travail de la gorge ou du chanfrein de biseautage (92) soit sensiblement parallèle à la tangente (Ti, T2, T3) à la courbe du biseau voulue sur ladite portion du chant (300). 2. Procédé de détourage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le deuxième axe (A4 ; A42) de rotation est incliné par rapport au premier axe (A2) de rotation d'un angle (K) non nul. 3. Procédé de détourage selon la revendication précédente, caractérisé 20 en ce que l'angle (K) formé entre le premier axe (A2) et le deuxième axe (A4 ; A42) de rotation est d'une dizaine de degrés. 4. Procédé de détourage selon l'une des revendications 2 et 3, caractérisé en ce que le déplacement du deuxième axe (A42) de rotation est obtenu par une première mobilité de pivotement (PIVI) autour d'un premier axe de pivotement 25 (A41) parallèle au deuxième axe (A42) de rotation. 5. Procédé de détourage selon l'une des revendications 2 et 3, caractérisé en ce que le déplacement du deuxième axe (A4) de rotation est obtenu par une mobilité de translation dans le plan (P) transversal au premier axe (A2) de rotation. 6. Procédé de détourage selon la revendication précédente, caractérisé 30 en ce que l'axe (A2) de rotation de la lentille (31) possédant une mobilité de déplacement, appelée restitution (RES), dans une direction sensiblement transversale à son axe (A2) de rotation, la direction de déplacement du deuxièmeaxe (A4) de rotation de la meule ou fraise de biseautage (341) est transversale à ladite direction de restitution (RES). 7. Procédé de détourage selon l'une des revendications 2 et 3, caractérisé en ce que le déplacement du deuxième axe (A4) de rotation est obtenu par une deuxième mobilité de pivotement (ESC) autour d'un axe (A3) d'escamotage parallèle au premier axe (A2) de rotation. 8. Procédé de détourage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le déplacement du deuxième axe (A4) de rotation est obtenu par une troisième mobilité de pivotement (PIV2) autour d'un deuxième axe de pivotement (Z) situé dans un plan transversal au premier axe (A2) de rotation et sensiblement normal au plan tangent à la portion du chant (300) en cours d'usinage. 9. Procédé de détourage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la meule ou fraise de biseautage (34) présente, outre la gorge ou le chanfrein de biseautage (92), une face de débordage (94) conique. 10. Procédé de détourage selon la revendication précédente prise en dépendance de la revendication 2, caractérisé en ce que l'angle de conicité de la face de débordage (94) de la meule ou fraise de biseautage (34 ; 341) est sensiblement égal à l'angle (K) que forme le deuxième axe (A4) de rotation avec le premier axe (A2) de rotation. 11. Procédé de détourage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la meule ou fraise de biseautage (34) possède un diamètre maximum d'au plus 35 mm. 12. Procédé de détourage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, l'étape de travail du chant de la lentille avec la meule ou fraise de biseautage (34 ; 341) étant une étape de finition de débordage, il est prévu, avant l'étape de finition de débordage, une étape d'ébauche de débordage du chant (300) de la lentille (31) au moyen d'une meule d'ébauche (50) de débordage, montée rotative autour d'un troisième axe de rotation (A3) parallèle au premier axe (A2). 13. Dispositif de détourage (10) d'une lentille (31) ophtalmique comprenant un support (12, 13) pour la lentille (31) monté pour tourner autour d'un premier axe (A2) de rotation et une meule ou fraise de biseautage (34 ; 341) pour le travail du chant (300) de la lentille (31) montée pour tourner autour d'un deuxième axe (A4 ;A42) de rotation, caractérisé en ce que ledit deuxième axe (A4) de rotation possède une mobilité (ESC ; PIV1 ; PIV2) commandée et en ce que ledit dispositif (10) comporte une unité de pilotage programmée pour le pilotage de ladite mobilité (ESC ; PIV1 ; PIV2) conformément à un procédé de détourage selon l'une des revendications précédentes.