Brevet FR2889319A1 — publié le 20070202

DOMAINE TECHNIQUE AUQUEL SE RAPPORTE L'INVENTION La présente invention concerne de manière générale le montage de lentilles ophtalmiques d'une paire de lunettes correctrices sur une monture et vise plus particulièrement un procédé de détourage d'une lentille ophtalmique avec déblocage et reblocage de la lentille. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE Le détourage d'une lentille en vue de son montage dans ou sur la monture choisie par le futur porteur consiste à modifier le contour de la lentille pour l'adapter à cette monture et/ou à la forme de lentille. Le détourage comporte le débordage pour la mise en forme de la périphérie de la lentille et, selon que le montage est de type cerclé, percé ou rainé, le biseautage ou le rainage approprié de la lentille et/ou le perçage. L'opticien doit également réaliser un certain nombre d'opérations de mesure et/ou repérage sur la lentille elle-même, avant détourage, pour repérer certaines de ses caractéristiques comme par exemple le centre optique dans le cas d'une lentille unifocale ou la croix de montage dans le cas d'une lentille progressive. Dans la pratique, chaque lentille est généralement livrée par le fabricant avec des marques sur sa face avant convexe, dont certaines sont des représentations d'un référentiel de centrage de la lentille. Si ces marques ne sont pas suffisamment visibles ou absentes, l'opticien effectue des mesures optiques et reporte certains points caractéristiques à l'aide d'une pointe marquante sur la lentille ophtalmique elle-même. Ces marques sont utilisées pour positionner et fixer sur la lentille un adaptateur ou gland de centrage et d'entraînement permettant de positionner correctement la lentille ophtalmique dans la machine de meulage destinée à lui donner le contour voulu, correspondant à la forme de la monture choisie. L'opération de positionnement et de dépôt du gland, peut être réalisée manuellement ou automatiquement, avec un appareil appelé centreurbloqueur. Quoi qu'il en soit, ce gland est le plus souvent collé provisoirement sur la lentille à l'aide d'un adhésif double-face. Cette opération est habituellement appelée centrage de la lentille, ou par extension blocage de la lentille dans la mesure où le gland permet ensuite de bloquer, c'est-à-dire immobiliser, la lentille sur les moyens de son détourage dans une configuration géométrique connue grâce à ce gland. Après la pose du gland de centrage, la lentille ainsi équipée est placée dans la machine de détourage où on lui donne la forme correspondant à celle de la monture choisie. Le gland de centrage permet de définir et physiquement matérialiser sur la lentille un référentiel géométrique dans lequel on repère les points et directions caractéristiques de la lentille, nécessaires à la mise en cohérence de celui-ci avec la position de la pupille, ainsi que les valeurs de détourage afin que ces points et directions caractéristiques soient proprement positionnés dans la monture. Lorsque le détourage de la lentille n'aboutit pas du premier coup à un bon montage dans la monture, l'opérateur reprend l'usinage. Dans ce dessein, il replace la lentille dans la machine et la bloque à l'aide du même gland, ce qui permet de récupérer le référentiel de détourage initial. Toutefois, l'utilisation d'un gland collé est un inconvénient dans la mesure où il doit être retiré après le montage de la lentille, ce qui est consommateur de temps et de main-d'oeuvre. En outre, la lentille est rendue solidaire du gland par collage ce qui peut entraîner un nettoyage intensif de la surface de la lentille après son traitement, entraînant un risque de rayure. Enfin, ces opérations de pose et dépose du gland étant relativement complexes et délicates, elles nécessitent une main d'oeuvre qualifiée et soigneuse et se révèlent en pratique consommatrices de temps et donc coûteuses; et pour les mêmes raisons, il s'avère difficile de les automatiser. Ainsi, dans le cadre de ces travaux de recherche, la demanderesse souhaite-t-elle s'affranchir du centrage par gland en raison des contraintes précitées. Dans cette hypothèse, suivant laquelle l'opticien s'affranchit de la pose d'un gland, préalablement au premier usinage, la lentille est centrée et bloquée à l'aide de moyens de mesure optique et/ou de moyens de manipulation mécanique sur les arbres de serrage et d'entraînement. Des mesures optiques fournissent un point de blocage initial définissant un premier référentiel de centrage de la lentille ophtalmique dans les arbres de serrage. La lentille est alors détourée par usinage au moyen des meules d'ébauche et de finition cylindriques dont les faces de débordage sont parallèles aux axes de rotation des arbres de serrage et d'entraînement, appartenant au train de meules principales et montées rotatives autour de l'axe de rotation du train de meule. Après ce premier usinage, la lentille est débloquée et est donc désolidarisée des nez de blocage des arbres de serrage. II résulte de ce déblocage une perte de la position du point de blocage initial et donc du premier référentiel de centrage. Dans le cas où le détourage de la lentille précédemment effectué au moyen du premier usinage n'est pas conforme au résultat souhaité, l'opticien doit 10 reprendre le détourage au moyen d'un deuxième usinage. Une deuxième série de mesures optiques peut alors fournir un point de reblocage. Mais ce recentrage optique est délicat et conduit à un allongement de la durée du processus de traitement de la lentille. Le recentrage optique se révèle d'autre part source d'erreur: compte tenu des incertitudes des mesures optiques ou de l'impossibilité, sans marques, de recentrer ou de réaxer par mesure optique des lentilles planes ou unifocales, la position sur la lentille du point de reblocage ne correspond pas avec une précision suffisante à la position du point de blocage initial pour reprendre correctement le détourage de la lentille. Le profil de la lentille étant courbe, la lentille ainsi rebloquée selon le point de reblocage distinct du point de blocage initial présente une certaine inclinaison, appelée tilt, par rapport à sa configuration géométrique initiale. II en résulte que la face de débordage de la meule de travail n'est plus parallèle au chant de la lentille à reprendre ce qui n'autorise pas une reprise précise du détourage du chant de la lentille et crée sur ce chant des facettes non souhaitées. De plus, pour une lentille comportant un biseau, l'erreur de positionnement de la lentille par rapport à la meule fait que, lors de la reprise de l'usinage, la face de débordage de la meule rogne le biseau de façon non symétrique. Enfin, le point de reblocage est devenu le centre d'un nouveau référentiel de centrage pour la reprise du détourage et le pilotage de la meule de travail doit donc être adapté en conséquence. Le brevet EP 0961669 propose un procédé selon lequel il est prévu de rebloquer la lentille en un point quelconque puis de réaliser un palpage sur le contour de la lentille détourée. Selon ce procédé, il est ensuite prévu de comparer la forme obtenue de la lentille à celle voulue et d'adapter ainsi la fonction de restitution du rayon au point de reblocage. Cependant, la lentille est rebloquée en un point de reblocage sensiblement différent du point de blocage initial de cette lentille. La lentille subit de ce fait, en raison de la courbure de ses faces avant et arrière, un basculement ou tilt , c'est-à-dire qu'elle présente une certaine inclinaison par rapport à sa configuration géométrique initiale obtenue lors du blocage initial. Lorsque la lentille tourne son mouvement est alors voilé, par comparaison à son mouvement de rotation lors de son détourage initial. Il en résulte d'une part que le biseau va être rogné irrégulièrement et d'autre part que des facettes irrégulières vont apparaître sur la tranches de la lentilles. En outre, le détourage sera imprécis. Ce procédé ne répond donc pas aux exigences de précision qu'exige la reprise de débordage du chant de la lentille. OBJET DE L'INVENTION Le but de la présente invention est de recentrer une lentille ophtalmique, après détourage, selon un référentiel de centrage le plus proche possible de celui obtenu lors dudit détourage de cette lentille. À cet effet, on propose selon l'invention un procédé de détourage d'une lentille ophtalmique comprenant les étapes de blocage initial de la lentille en un point de blocage initial déduit selon une règle de calcul du contour voulu de la lentille, détourage de la lentille, déblocage de la lentille, et de reblocage de la lentille en un point de reblocage en vue de sa reprise, selon lequel il est prévu que, pour la détermination de la position du point de reblocage, on acquiert le contour de la lentille tel qu'obtenu après le premier détourage et on en déduit la position du point de reblocage. La déduction de la position du point de reblocage est telle que la position du point de reblocage s'approche au mieux de celle du point de blocage initial. Ainsi, grâce au procédé selon l'invention, il est possible après un premier détourage de déterminer la position du point de blocage initial de la lentille, avant le déblocage de celle-ci, à l'aide du contour obtenu après détourage de la lentille, sans réaliser de mesures optiques sur la lentille à reprendre. En outre, grâce à ce recentrage de la lentille sensiblement au point de blocage initial de la lentille utilisé pour le premier détourage du chant de la lentille, ladite lentille n'est pas tiltée après son reblocage, c'est-à-dire ne présente pas de différence d'inclinaison après son reblocage par rapport à sa configuration géométrique après son blocage initial. II n'est donc pas nécessaire d'adapter le pilotage axial de la meule de travail pour compenser un éventuel phénomène de voilage de la lentille rebloquée. Enfin, grâce à l'absence de tilt lors du reblocage de la lentille, la face de débordage de la meule de travail est parallèle au chant de la lentille à reprendre et la reprise du détourage du chant de la lentille peut être réalisée précisément en évitant l'apparition de facettes sur son chant. Après reblocage de la lentille à reprendre en son point de reblocage dont la position s'approche au mieux de celle du point de blocage initial, pour certains montages tels que les montages percés ou les montages rainés, il n'est pas nécessaire de modifier la fonction de pilotage de la meule de travail par rapport au contour de la lentille à reprendre. Seule la profondeur radiale de détourage est augmentée par l'opticien pour diminuer de la quantité voulue le rayon en chaque point du contour (ou chant) de la lentille. Selon une première caractéristique avantageuse du procédé selon l'invention, entre l'étape d'acquisition du contour obtenu de la lentille et l'étape de détermination de la position du point de reblocage, une étape d'orientation du contour obtenu de la lentille. L'orientation de la forme du contour obtenu de la lentille à reprendre permet de déterminer les directions horizontale et verticale associées à la lentille dans la configuration du porteur pour usiner correctement cette lentille rebloquée en son point de reblocage sur les arbres de serrage et d'entraînement en rotation. Selon une autre caractéristique avantageuse du procédé selon l'invention, l'acquisition du contour obtenu de la lentille étant réalisée au moyen d'un dispositif de prise d'image numérique, l'étape d'orientation du contour obtenu de la lentille est réalisée par un positionnement physique avec une orientation prédéfinie de la lentille dans le dispositif de prise d'image numérique. . Ce positionnement physique avec une orientation prédéfinie de la lentille à reprendre dans le dispositif de prise d'image numérique simplifie la mise en oeuvre du procédé de détourage selon l'invention. Selon une autre caractéristique avantageuse du procédé selon l'invention, l'acquisition du contour obtenu de la lentille étant réalisée au moyen d'un dispositif de prise d'image numérique, des marques de repérage présentes sur la lentille étant également acquises par le dispositif de prise d'image numérique, l'étape d'orientation du contour obtenu de la lentille est réalisée par un traitement informatique des marques de repérage. Lorsque la lentille présente des marques de repérage, l'acquisition et le traitement informatique de ces marques de repérage permettent de déterminer précisément l'orientation de la lentille à reprendre et donc de procéder à sa reprise avec une très bonne précision. Selon une autre caractéristique avantageuse du procédé selon l'invention, le contour voulu de la lentille étant mémorisé informatiquement, l'étape d'orientation du contour obtenu de la lentille est réalisée par un calcul de mise en correspondance virtuelle du contour obtenu de la lentille et du contour voulu de la lentille. La forme du contour obtenu et celle du contour voulu étant très proches, le contour obtenu étant seulement plus grand que le contour voulu, la mise en correspondance virtuelle de ces deux formes, en tenant compte du facteur d'échelle dû à la différence de grandeur entre ces deux contours, permet, à partir de la connaissance de l'orientation du contour voulu, de connaître celle du contour obtenu. En effet, après mise en correspondance des deux contours, les directions horizontale et verticale, associées aux deux contours, sont sensiblement les mêmes. Selon un premier mode de réalisation selon l'invention du procédé selon l'invention, le point de reblocage est défini de telle sorte que sa position relative par rapport au contour voulu de la lentille, après mise en correspondance dudit contour voulu avec le contour obtenu de la lentille, soit la même que la position relative du point de blocage initial par rapport au contour voulu de la lentille. La forme du contour obtenu et celle du contour voulu sont très proches, le contour obtenu étant seulement plus grand que le contour voulu. La mise en correspondance des deux contours par superposition virtuelle des deux contours permet, en projetant, ou en "décalquant", la position relative du point de blocage initial par rapport au contour voulu de la lentille, sur la surface délimitée par le contour obtenu de la lentille, d'obtenir la position relative du point de reblocage souhaité par rapport au contour obtenu. En effet, les formes des deux contours étant très proches, la position du point de reblocage correspondant à celle du point de blocage initial de la lentille avant desserrage est sensiblement celle du point de blocage, associé au contour voulu, projeté, ou "décalqué". Selon un deuxième mode de réalisation selon l'invention, le point de reblocage est déduit du contour obtenu de la lentille suivant la même règle de calcul que celle utilisée pour la déduction du point de blocage initial du contour voulu de la lentille. La forme du contour obtenu et celle du contour voulu sont très proches, le contour obtenu étant seulement plus grand que le contour voulu. Il en résulte que la position du point de reblocage de la lentille, calculée selon la même règle de calcul que celle utilisée pour la déduction de la position relative du point de blocage initial par rapport au contour voulu de la lentille, est sensiblement la même que la position du point de blocage initial de la lentille avant son déblocage. Ainsi, ce deuxième mode de réalisation ne nécessite pas la forme du contour voulu, ni la position relative du point de blocage initial par rapport à ce contour voulu. Ce deuxième mode réalisation fait seulement appel à la forme du contour obtenu et à la règle de calcul utilisée lors du blocage initial de la lentille pour déduire le point de blocage initial du contour voulu. Selon un troisième mode de réalisation du procédé selon l'invention, le point de reblocage de la lentille est positionné par rapport au contour obtenu de la lentille de sorte que le rapport de distance entre, d'une part, la position de chaque point du contour obtenu de la lentille et la position du point de reblocage et, d'autre part, la position de chaque point correspondant du contour voulu de la lentille et la position relative du point de blocage initial par rapport à ce contour voulu de la lentille, soit sensiblement constant. DESCRIPTION DETAILLEE D'UN EXEMPLE DE REALISATION La description qui va suivre en regard des dessins annexés d'un mode de réalisation, donné à titre d'exemple non limitatif, fera bien comprendre en quoi consiste l'invention et comment elle peut être réalisée. Dans les dessins annexés: - la figure 1 est une vue de dessus schématique d'un dispositif de préparation automatique au montage de lentilles ophtalmiques; la figure 2 est une vue en perspective de l'intérieur du dispositif de préparation automatique; la figure 3 est une vue en perspective du carrousel et des sièges formant les moyens d'accueil et de premier et second transfert; - la figure 4 est une vue en perspective du dispositif de préparation dans une configuration de passage de relais, où la première lentille est maintenue à la fois par les moyens de palpage, de préhension et de troisième transfert et par les moyens de blocage et d'entraînement en rotation du dispositif de détourage; - la figure 5 est une vue en perspective d'un dispositif de détourage et de perçage d'une lentille ophtalmique; - la figure 6 est une représentation schématique du contour obtenu de la lentille et du contour voulu selon un premier mode de réalisation du procédé de détourage selon l'invention; -la figure 7 est une représentation schématique du contour obtenu de la lentille et du contour voulu selon un deuxième mode de réalisation du procédé de détourage selon l'invention; - la figure 8 est une représentation schématique du contour obtenu de la lentille et du contour voulu selon un troisième mode de réalisation du procédé de détourage selon l'invention. Le terme "job", couramment utilisé dans le milieu de l'optique ophtalmique, recouvre une paire de lentilles associées L1 et L2, appartenant à une même paire de lunettes et montées par conséquent sur une même monture pour équiper un porteur. COMPOSANTS DU DISPOSITIF DE PREPARATION AUTOMATIQUE Comme le montrent plus particulièrement les figures 1 et 2, un dispositif 20 de préparation au montage 1 comprend plusieurs sous-ensembles montés sur un châssis commun: - un dispositif de mesure 5 servant à la mesure automatique de diverses caractéristiques des lentilles LI et L2 et notamment à la mesure de puissances ophtalmiques locales en des points remarquables tel que le centre optique d'une lentille unifocale, et à la mesure d'au moins une caractéristique de repérage, telle qu'une caractéristique de centrage, d'axage, de localisation des points de référence pour la vision de loin et la vision de près, de la lentille; un dispositif de détourage et de perçage 6 des lentilles ophtalmiques; des moyens combinés d'accueil et de premier et second transferts 2 conçus et agencés pour réceptionner un ou plusieurs jobs de lentilles ophtalmiques L1, L2, et pour les faire circuler entre une position de chargement et de déchargement, une position de mesure dans laquelle la lentille ophtalmique est présentée en regard du dispositif de mesure 5 pour la mesure de ses caractéristiques de repérage et une position intermédiaire pour sa prise en charge par les moyens de palpage, saisie et troisième transfert prévus ci-dessous; - des moyens de palpage, de saisie et de troisième transfert 7 conçus et agencés pour d'une part palper chaque lentille ophtalmique en préparation et d'autre part saisir cette lentille en vue de son transfert depuis les moyens d'accueil et de premier et second transferts 2 vers le dispositif de détourage et de perçage 6; un système électronique et informatique 100 conçu pour l'exécution d'un procédé de traitement automatisé selon l'invention; - un capotage renfermant l'ensemble pour sa protection et possédant une porte d'accès restreint (non représentés) ; Dispositif de mesure Le dispositif de mesure 5 exerce plusieurs fonctions de mesure de diverses caractéristiques de la lentille. Parmi ces diverses fonctions, on distingue deux fonctions principales qui consistent, pour l'une, à mesurer des puissances optiques locales de la lentille en des points remarquables de celle-ci, et, pour l'autre, à détecter et localiser des caractéristiques de centrage ou repérage de la lentille afin d'établir et positionner convenablement le référentiel optique de la lentille dans un référentiel global connu du dispositif. Le dispositif de mesure 5 dispose de deux principaux systèmes de mesure complémentaires afin de déterminer les caractéristiques d'une lentille. Le premier système est un système de mesure optique globale de la lentille obtenu par interférométrie (ou déflectométrie...). Cette mesure met en particulier en oeuvre une caméra chargée d'enregistrer une image déformée par la lentille afin de la comparer à l'image initiale pour déterminer, par exemple, les diverses puissances optiques d'une lentille en un ou plusieurs points remarquables de la lentille. Le second système est un système d'imagerie. Le système, au moyen de la caméra, capte directement des images de la lentille et les envoie au système électronique et informatique 100 qui traite l'information par reconnaissance d'images. Ce système peut ainsi déterminer, par exemple, la position des repères gravés ou tracés sur la lentille afin de déterminer son référentiel et de les garder en mémoire. Comme décrit plus loin, ce système d'imagerie permet aussi d'acquérir le contour de la lentille par traitement d'image. Dispositif de détourage La fonction de détourage du dispositif de détourage et de perçage 6 peut être réalisée sous la forme de toute machine de découpage ou d'enlèvement de matière adaptée à modifier le contour de la lentille ophtalmique pour l'adapter à celui du cadre ou "cercle" d'une monture sélectionnée. Une telle machine peut consister par exemple en une meuleuse, une machine de découpage au laser ou par jet d'eau, etc. Comme le montre la figure 5, le dispositif de détourage comporte, de manière connue en soi, une meuleuse 610 automatique, communément dite numérique. Cette meuleuse comporte, en l'espèce, une bascule 611, qui est montée librement pivotante autour d'un premier axe Al, en pratique un axe horizontal, sur un châssis 601. Pour l'immobilisation et l'entraînement en rotation d'une lentille ophtalmique telle que L1 à usiner, la meuleuse est équipée de moyens support aptes à serrer et à entraîner en rotation une lentille ophtalmique. Ces moyens support comprennent deux arbres de serrage et d'entraînement en rotation 612, 613. Ces deux arbres 612, 613 sont alignés l'un avec l'autre suivant un deuxième axe A2, appelé axe de blocage, parallèle au premier axe A1. Les deux arbres 612, 613 sont entraînés en rotation de façon synchrone par un moteur (non représenté), via un mécanisme d'entraînement commun (non représenté) embarqué sur la bascule 611. Ce mécanisme commun d'entraînement synchrone en rotation est de type courant, connu en lui-même. En variante, on pourra aussi prévoir d'entraîner les deux arbres par deux moteurs distincts synchronisés mécaniquement ou électroniquement. La rotation ROT des arbres 612, 613 est pilotée par un système électronique et informatique central (non représenté) tel qu'un microordinateur intégré ou un ensemble de circuits intégrés dédiés (ASIC). Comme le montre la figure 4, chacun des arbres 612, 613 possède une extrémité libre qui fait face à l'autre et qui est équipée d'un nez de blocage 101. Ces nez de blocage 101 ne sont pas toujours fixés sur les arbres 612, 613. Ils sont en effet au préalable utilisés par les moyens de palpage, de saisie et de troisième transfert 7 avant d'être transférés au présent dispositif de détourage et de perçage 6 en restant en contact avec la lentille transférée. L'arbre 613 est mobile en translation suivant l'axe de blocage A2, en regard de l'autre arbre 612, pour réaliser le serrage en compression axiale de la lentille L1 entre les deux nez de blocage 101. L'arbre 613 est commandé pour cette translation axiale par un moteur d'entraînement via un. mécanisme d'actionnement (non représentés) piloté par le système électronique et informatique central. L'autre arbre 612 est fixe en translation suivant l'axe de blocage A2. Le dispositif de détourage et de perçage 6 comporte, d'autre part, un train d'au moins une meule 614, qui est calée en rotation sur un troisième axe A3 parallèle au premier axe A1, et qui est elle aussi dûment entraînée en rotation par un moteur non représenté. En pratique, la meuleuse 610 comporte un train de plusieurs meules 614 montées coaxialement sur le troisième axe A3, pour un ébauchage et une finition du débordage de la lentille ophtalmique L1 à usiner. Ces différentes meules sont adaptées chacune au matériau de la lentille détourée et au type d'opération effectuée (ébauche, finition, matériau minéral ou synthétique, etc.). Le train de meule est rapporté sur un arbre commun d'axe. A3 assurant leur entraînement en rotation lors de l'opération de débordage. Cet arbre commun, qui n'est pas visible sur les figures présentées, est commandé en rotation par un moteur électrique 620 piloté par le système électronique et informatique. Le train de meules 614 est en outre mobile en translation suivant l'axe A3 et est commandé dans cette translation par une motorisation pilotée. Concrètement, l'ensemble du train de meules 614, de son arbre et de son moteur est porté par un chariot 621 qui est lui-même monté sur des glissières 622 solidaires du bâti 601 pour coulisser suivant le troisième axe A3. Le mouvement de translation du chariot porte-meules 621 est appelé transfert et est noté TRA sur la figure 5. Ce transfert est commandé par un mécanisme d'entraînement motorisé (non représenté), tel qu'un système à vis et écrou ou crémaillère, piloté par le système électronique et informatique central. Pour permettre un réglage dynamique de l'entraxe entre l'axe A3 des meules 614 et l'axe A2 de la lentille lors du débordage, on utilise la capacité de pivotement de la bascule 611 autour de l'axe Al. Ce pivotement provoque en effet un déplacement, ici sensiblement vertical, de la lentille L1 enserrée entre les arbres 612, 613 qui rapproche ou éloigne la lentille des meules 614. Cette mobilité, qui permet de restituer la forme de débordage voulue et programmée dans de système électronique et informatique, est appelée restitution et est notée RES sur les figures. Cette mobilité de restitution RES est pilotée par le système électronique et informatique central. Pour l'usinage de la lentille ophtalmique L1 suivant un contour donné, il faut déplacer en conséquence une noix 617 le long du cinquième axe A5, sous le contrôle du moteur 619, pour commander le mouvement de restitution et, d'autre part, de faire pivoter conjointement les arbres de support 612, 613 autour du deuxième axe A2, en pratique sous le contrôle du moteur qui les commande. Le mouvement de restitution transversale RES de la bascule 611 et le mouvement de rotation ROT des arbres 612, 613 de la lentille sont pilotés en coordination par un système électronique et informatique (non représenté), dûment programmée à cet effet, pour que tous les points du contour de la lentille ophtalmique LI soient successivement ramenés au bon diamètre. La meuleuse illustrée par la figure 5 comporte de plus un module de finition 625 qui embarque des meulettes de chanfreinage et rainage 630,631 montées sur un axe commun 632 et qui est mobile selon un degré de mobilité, suivant une direction sensiblement transversale à l'axe A2 des arbres 612, 613 de maintien de la lentille ainsi qu'à l'axe A5 de la restitution RES. Ce degré de mobilité est appelé escamotage et est noté ESC sur les figures. En l'espèce, cet escamotage consiste en un pivotement du module de finition 625 autour de l'axe A3. Concrètement, le module 625 est porté par un levier 626 solidaire d'un manchon tubulaire 627 monté sur le chariot 621 pour pivoter autour de l'axe A3. Pour la commande de son pivotement, le manchon 627 est pourvu, à son extrémité opposée au levier 626, d'une roue dentée 628 qui engrène avec un pignon (non visible aux figures) équipant l'arbre d'un moteur électrique 629 solidaire du chariot 621. On observe, en résumé, que les degrés de mobilité disponibles sur une telle meuleuse de détourage sont: - la rotation de la lentille permettant de faire tourner la lentille autour de son axe de maintien, qui est globalement normal au plan général de la lentille, - la restitution, consistant en une mobilité relative transversale de la lentille (c'est-àdire dans le plan général de la lentille) par rapport.aux meules, permettant de reproduire les différents rayons décrivant le contour de la forme souhaitée de la lentille, - le transfert, consistant en une mobilité relative axiale de la lentille (c'est-à-dire perpendiculairement au plan général de la lentille) par rapport aux meules, permettant de positionner en vis-à-vis la lentille et la meule de détourage choisie. - l'escamotage, consistant en une mobilité relative transversale, suivant une direction distincte de celle de la restitution, du module de finition par rapport à la lentille, permettant de mettre en position d'utilisation et de ranger le module de finition. En qui concerne la fonction de perçage le module 625 est pourvu d'un outil de perçage 636. Cet outil de perçage 636 est monté sur le module 625 pour pivoter autour d'un axe d'orientation A7 sensiblement transversal à l'axe A3 des meules 614 ainsi qu'à l'axe A5 de restitution et, partant, sensiblement parallèle à la direction d'escamotage ESC du module 625. L'axe de perçage A6 est ainsi orientable autour de l'axe d'orientation A7, c'est-à-dire dans un plan proche de la verticale. Ce pivotement d'orientation de l'outil de perçage 636 est noté PIV sur les figures. II s'agit du seul degré de mobilité dédié au perçage. Moyens combinés d'accueil et de premier et second transferts Les moyens d'accueil et de premier et second transferts 2 prennent la forme d'un carrousel qui comprend (voir figure 3) : - un plateau de chargement et déchargement 30 monté sur le châssis commun pour tourner, sous la commande de moyens de commande (en l'espèce un moteur électrique non représenté) pilotés par le système électronique et informatique 100, autour d'un axe de rotation passant sensiblement par son centre et perpendiculaire au plan de ce plateau; - un bâti support 31 solidaire du châssis commun; - des sièges de réception 34, 35 sur lesquels les lentilles L1 et L2 sont destinés à reposer lorsqu'elles sont chargées sur le plateau 30. - sur le plateau de chargement et déchargement 30, au moins trois places de chargement 36 à 38 et au moins quatre places de déchargement 41 à 44. - des moyens d'immobilisation 32 des lentilles L1 et L2 chargés sur le plateau 30 aux places de chargement 36 à 38. Dans l'exemple illustré, les places de chargement 36 à 38 sont constituées par un nombre correspondant d'échancrures ou évidements. Ces trois échancrures 36 à 38 sont identiques et présentent chacune une forme sensiblement circulaire de diamètre légèrement supérieur à celui standard (environ 70 mm) des lentilles L1 et L2 à détourer. Les trois échancrures sont agencées débouchantes à la périphérie du plateau de chargement et déchargement 30. Ces ouvertures permettent l'accès à au moins deux sièges 34, 35 sur lesquels reposent les lentilles à détourer. En regard des places de chargement 36 à 38 sont montées articulées des pinces de serrage 32 constituant les moyens d'immobilisation des lentilles (figures 3). Les quatre places de déchargement 41 à 44 sont constituées par des creux ou cuvettes ménagés à la surface du plateau 30. Ces creux ou dépressions sont de forme circulaire de diamètre toujours supérieur à celui des lentilles L1 et L2 après détourage. Des lumières 45 sensiblement radiales sont ménagées depuis le centre de chaque creux de déchargement 41 à 44 jusqu'au bord périphérique du plateau 30 sur lequel ces lumières débouchent. Ces lumières sont destinées à permettre l'enlèvement et le dépôt des lentilles par les moyens de troisième transfert. Les moyens d'immobilisation 32 des lentilles comprennent des pinces 46 à 48 qui sont chacune situées à l'aplomb des places de chargement 36 à 38. De manière préférée, le dispositif de mesure 5 et les moyens de palpage, de préhension et de troisième transfert 7 sont situés côte à côte. Le dispositif de mesure 5 est au moins en partie situé à l'aplomb du chemin parcouru par les places de chargement 36 à 38 et déchargement 41 à 44 de sorte que les lentilles L1, L2 restent portées par le plateau de chargement et déchargement 30 lors de la détermination de leurs caractéristiques. En outre, le dispositif de détourage et de perçage 6 est placé de manière adjacente au plateau de chargement et déchargement 30, et les moyens de palpage, de préhension et de second transfert 7 sont interposés entre le dispositif de mesure 5 et ce dispositif de détourage et de perçage 6. Moyens combinés de palpage, de préhension et de troisième transfert Après la détermination de certaines caractéristiques de la lentille L1 au moyen du dispositif de mesure 5 selon notamment la méthode exposée au début de la présente description, le plateau de chargement et déchargement 30 est à nouveau entraîné en rotation pour amener, dans un second transfert, la lentille L1 en regard des moyens de palpage, de préhension et de troisième transfert 7. La lentille L1 est alors en position dite intermédiaire. Ces moyens de palpage, de préhension et de troisième transfert 7 prennent la forme d'un organe ou bras assurant d'une part le palpage des lentilles LI et L2 et d'autre part la manipulation de ces lentilles en vue de leur transfert (troisième transfert) vers le dispositif de détourage et de perçage 6. A cet effet, le bras de palpage, de préhension et de troisième transfert 7 possède un poignet 81 mobile par rapport au châssis commun selon cinq axes commandés, avec une translation horizontale suivant l'axe X, une translation verticale suivant l'axe Z trois rotations autour des axes X, Y, Z. La commande de ces axes de mobilité est réalisée en l'espèce par des moyens électriques motorisés. Mais l'homme du métier pourra prévoir la mise en oeuvre d'autres moyens de commande tels que des moyens pneumatiques ou autres. Quelle qu'en soit la nature, la commande de ces cinq axes de mobilité est pilotée par le système électronique et informatique 100. En pratique, le poignet 81 est monté articulé sur un moignon porteur 80 de façon à pouvoir pivoter par rapport à celui-ci selon les axes X et Y. Le moignon 80 est lui-même monté mobile en translation verticale selon l'axe Z sur une poutre verticale 82 formant à cet effet glissière. Cette poutre verticale 82 est portée à son extrémité inférieure par une tourelle qui est montée rotative selon l'axe Z sur un chariot. Ce chariot est monté sur une poutre horizontale 83, associée au châssis commun et formant glissière, pour coulisser suivant l'axe X. Ces cinq degrés de liberté du poignet 81 dans le référentiel fixe (X, Y, Z) sont commandés par différents moteurs électrique pilotés, via une carte électronique de puissance appropriée, par le système électronique et informatique 100. Pour permettre les fonctions distinctes de palpage d'une part et de préhension d'autre part, le poignet 81 du bras 7 est pourvu de moyens de palpage et de moyens de préhension qui sont distincts et indépendants les uns des autres. Les moyens de palpage sont agencés pour palper indépendamment ou conjointement les deux faces principales (avant ou convexe et arrière ou concave) des lentilles L1, L2. Les moyens de préhension prennent la forme d'une pince de blocage qui est constituée d'une mâchoire supérieure 95 et d'une mâchoire inférieure 96 mobile en translation ou pivotement en regard l'une de l'autre. Dans l'exemple illustré, la mâchoire inférieure 96 est montée mobile sur le poignet 81 pour coulisser sur un rail suivant la même direction de translation que la branche de palpage 90. La mâchoire supérieure 95 est quant à elle montée fixe sur le poignet 81. Les mâchoires 95, 96 sont de forme sensiblement rectilignes, globalement parallèles aux branches de palpage 90, 91, et sont pourvues à leur extrémité libre de moyens de fixation amovible par clip (moyens de clipsage) 97 qui présentent ici la forme d'une bague élastique ouverte en forme de C formant un clip. Ces moyens de clipsage sont destinés à accueillir des nez 101 de préhension et de blocage de la lentille. La paire de nez 101 ainsi montés à l'extrémité des mâchoires de préhension 95, 96 permet de réaliser la préhension et, plus tard sur les moyens de détourage, le blocage en sandwich d'une lentille. De manière générale, chaque nez possède d'une part des moyens de fixation axiale et d'autre part des moyens de fixation transversale. Les deux nez sont transférés, au moyen du bras de palpage, de préhension et de second transfert 7, avec la lentille qu'ils portent ou bloquent, depuis le carrousel d'accueil et de premier transfert 2 au dispositif de détourage et de perçage 6. II s'agit du troisième transfert de la lentille concernée. On attire toutefois dès à présent l'attention sur une caractéristique importante de double interopérabilité de chaque nez: les moyens de fixation transversale sont agencés pour coopérer avec le bras 7 et les moyens de fixation axiale sont agencés pour coopérer avec les arbres 612, 613 de serrage et d'entraînement en rotation de la meuleuse. Les nez 101 exercent ainsi une double fonction. Lorsqu'ils sont associés au bras 7, ils constituent des embouts de pince pour la préhension et le transfert de la lentille. Lorsqu'ils coopèrent avec les arbres 612, 613 de la meuleuse, il constituent des butées de blocage et d'entraînement en rotation de la lentille. On comprend l'avantage majeur de ce troisième transfert de la lentille opéré avec les nez en prise avec la lentille: on évite toute perte de référentiel. Les nez 101 sont aptes à être transférés sur les moyens de détourage avec la lentille qu'ils saisissent et réalisent alors sans autre repositionnement de la lentille son blocage sur les moyens de détourage. Comme évoqué ci-dessus, les nez 101 exercent une double fonction. Ils servent tout d'abord à réaliser la préhension de la lentille à partir de son emplacement de chargement sur le plateau 30 du carrousel de premier et second transferts 2, lorsque ces derniers présentent la lentille en position intermédiaire. Puis, la lentille étant ainsi saisie, au moyen des nez 101, par le bras de palpage, de préhension et de troisième transfert 7 ce dernier opère le troisième transfert de la lentille vers les moyens de détourage et de perçage 6. Lorsque la lentille est prise en charge par ces moyens de détourage (passage de relais), les nez conservent un rôle de maintien par serrage de la lentille et exercent alors une seconde fonction, dérivée de la première, qui consiste à réaliser le blocage de la lentille en vue soit de l'usinage de la lentille en coopération avec les arbres de serrage et d'entraînement en rotation des moyens de détourage et de perçage 6. Les nez constituent alors des butées d'entraînement faisant partie intégrante des moyens de détourage et de perçage 6. Pour son interfaçage mécanique avec les arbres 612, 613 des moyens de détourage et de perçage 6, chacun des nez 101 coopère avec l'extrémité libre de l'arbre 612, 613 correspondant par un système d'emboîtement à parties mâle et femelle complémentaires réalisant, par coopération de forme, un entraînement en rotation sans jeu. Le dispositif de préparation au montage 1 comprend aussi un magasin de nez placé au voisinage du bras de palpage, de préhension et de transfert 7. Ce magasin loge de manière étagée trois paires de nez adaptés aux différentes sortes de lentilles. Ces moyens combinés de palpage, de préhension et de troisième transfert 7 sont donc conçus pour fonctionner avec des lentilles ophtalmiques semifinies (c'est-à-dire non détourées). Système électronique et informatique de pilotage Le dispositif 1 comprend un système électronique et informatique 100 de pilotage consistant ici en une carte électronique conçue pour piloter en coordination les moyens de mesure, le dispositif de détourage, les moyens d'accueil et de premier et second transferts et les moyens de palpage, de préhension et de troisième transfert pour le traitement automatique d'une lentille. Le système électronique et informatique 100 comprend par exemple de façon classique une carte mère, un microprocesseur, une mémoire vive et une mémoire de masse permanente. La mémoire de masse contient un programme d'exécution du procédé automatisé de préparation au montage. Cette mémoire de masse est de préférence réinscriptible et est avantageusement amovible pour permettre son remplacement rapide ou sa programmation sur un ordinateur distant via une interface de norme standard. PROCEDE DE REPRISE DE DETOURAGE Préalablement au détourage, c'est-à-dire au détourage du chant de la lentille ophtalmique L1, la lentille L1 est de bord circulaire brut, c'est-à-dire non détouré. Avant de procéder au premier détourage de la lentille, le contour voulu Cl de la lentille LI (voir figure 6) est mémorisé électroniquement par le système électronique et informatique 100 du dispositif 1. L'acquisition du contour voulu Cl de la lentille L1 peutêtre effectuée par un appareil de lecture (non représenté) du contour intérieur des cercles de la monture ou par lecture d'un fichier électronique fourni (par le fabricant des montures par exemple). Ce contour voulu Cl de la lentille L1 possède un repère propre associé 01, Hl, V1 dont les axes Hl et V1 définissent respectivement l'axe horizontal et l'axe vertical dans la configuration du porteur équipé de la monture. Un repère O, X0, Y0, fixe est associé au dispositif de mesure 5. Le repère 0, X0, YO est ici un repère fixe considéré comme absolu dans lequel les différents éléments fonctionnels du dispositif 1 tels que le carrousel, le bras de préhension 7, le dispositif de détourage et de perçage 6 et le dispositif de mesure 5 coopèrent les uns avec les autres. Par simplification, ici, le repère 01, H1, V1 du contour voulu Cl de la lentille L1 est confondu avec le repère fixe O, X0, Y0. Le repère 01, H1, V1 du contour voulu Cl de la lentille L1 et le repère fixe O, X0, YO du dispositif de mesure 5 peuvent ne pas être confondus. Dans ce cas, il suffit d'utiliser la matrice de passage, connue, entre les deux repères pour passer de l'un à l'autre. Tout d'abord, la lentille brute est positionnée dans le dispositif de mesure 5. Le blocage initial de la lentille est réalisé en un point de blocage initial Pb1 déduit selon une règle de calcul du contour voulu Cl de la lentille L1, et des caractéristiques optiques de centrage et d'orientation de la lentille, ainsi que des caractéristiques morphologiques du porteur. On connaît aussi la position relative de ce point de blocage initial Pb1 par rapport au contour voulu Cl de la lentille L1, c'est-à-dire la position de ce point de blocage initial Pb1 dans le repère propre 01, H1, V1 du contour voulu Cl de la lentille L1. Après le premier détourage de la lentille brute centrée et bloquée, selon le point de blocage initial Pb1 déterminé, sur les arbres de serrage et d'entraînement en rotation 12, 13, la lentille détourée ainsi obtenue est desserrée et positionnée dans la monture. Le déblocage de la lentille après son premier détourage entraîne la perte de la position du point de blocage initial Pb1 par rapport au contour obtenu C2 de la lentille L1 et la perte du référentiel associé à ce point de blocage initial Pb1. Bien entendu, le point de blocage initial Pb1 de la lentille avant son détourage est aussi le point de blocage de la lentille L1 après son détourage et avant son desserrage des arbres de serrage et d'entraînement en rotation 12, 13. Lorsque le détourage de la lentille n'aboutit pas du premier coup à un bon montage dans la monture, il est nécessaire de réaliser une reprise de détourage de la lentille L1. Par souci de simplification la lentille L1 qui doit être à nouveau détourée sera désignée par l'expression "lentille à reprendre", c'est-àdire dont le détourage du chant doit être repris. Pour pouvoir réaliser cette reprise de détourage correctement on met en oeuvre un procédé permettant de réacquérir le référentiel de centrage initial de la lentille L1 en déterminant la position d'un point de reblocage Pb2 et l'orientation de la lentille L1 autour de ce point de reblocage Pb2. La déduction de la position du point de reblocage Pb2 est telle que la position du point de reblocage Pb2 s'approche au mieux de celle du point de blocage initial Pb1. Ce procédé est ici appliqué à la lentille L1 du job de lentilles L1 et L2 et peut évidemment être appliqué à la lentille L2. La lentille L1 est alors positionnée suivant une position et une orientation inconnues dans le système de mesure 5. Ce système de mesure 5 intègre comme détaillé ci-dessus une caméra servant de dispositif de prise d'image numérique (non représenté). Le positionnement de la lentille L1 dans le système de mesure 5 peut être réalisé directement par l'opticien lui-même ou de façon automatisée à l'aide du carrousel ou du bras de préhension 7. La première étape de ce procédé consiste en l'acquisition par le dispositif de prise d'image numérique du contour obtenu C2 de la lentille à reprendre. L'image numérique prise par le dispositif de prise d'image numérique est alors traitée informatiquement. Ainsi à chaque point du contour obtenu C2 de la lentille L1 est associé des coordonnées géométriques dans le repère fixe 0, X0, YO du dispositif de mesure 5, de même qu'à chaque point du contour voulu Cl de la lentille L1 est associé des coordonnées géométriques dans le même repère 0, X0, Y0. De même que pour le contour voulu Cl de la lentille L1, le contour obtenu C2 possède un repère propre 02, H2, V2 dont les axes H2 et V2 définissent respectivement l'axe horizontal et l'axe vertical dans la configuration du porteur équipé de la monture. Comme illustré par la figure 6, la lentille L1 étant positionnée suivant une orientation inconnue dans le dispositif de mesure 5, la deuxième étape pour la détermination du point de reblocage Pb2 de la lentille L1 consiste à déterminer l'orientation du contour obtenu C2, c'est-à-dire l'orientation des axes H2 et V2 de cette lentille par rapport à ceux H1 et V1 du repère propre connu du contour voulu Cl de la lentille L1. On rappelle que l'orientation des axes H1 et V1 du repère 01, H1, V1 est connue dans le repère fixe O, X0, YO et, ici, les axes de ces deux repères sont confondus deux à deux. Les calculs peuvent donc aisément être réalisés dans l'un ou l'autre de ces deux repères. Après le premier détourage de la lentille L1, le contour obtenu C2 de la lentille L1 et le contour voulu Cl de la lentille L1 sont très proches. En effet, généralement c'est l'opticien lui-même qui rajoute une marge de sécurité relative à la quantité de matière à enlever sur le contour de la lentille brute. Ainsi, le contour obtenu C2 de la lentille L1 possède une forme sensiblement identique à celle du contour voulu Cl de la lentille L1 et le contour obtenu C2 est plus grand que le contour voulu C1. Le contour voulu Cl de la lentille L1 étant mémorisé informatiquement, l'étape d'orientation du contour obtenu C2 de la lentille L1 est réalisée par un calcul de mise en correspondance virtuelle du contour obtenu C2 de la lentille L1 et du contour voulu Cl de la lentille L1. Précisément, pour déterminer l'orientation des axes H2 et V2 du repère propre du contour obtenu C2 de cette lentille L1 par rapport à ceux H1 et V1 du repère propre du contour voulu Cl de la lentille L1, on utilise un algorithme de superposition du contour voulu Cl de la lentille LI avec le contour obtenu C2 de la lentille LI. L'algorithme de superposition des deux contours Cl et C2 est mis en oeuvre de la façon suivante. Le contour voulu Cl est défini par un ensemble de N points de contour dont les coordonnées sont connues dans le repère O,X0,Y0. De la même manière, lorsque le dispositif de mesure 5 acquiert le contour obtenu C2, un ensemble de M points du contour obtenu C2 est défini. Les coordonnées de ces M points sont alors connues dans le repère O,X0,Y0. Il est ainsi possible de réaliser des calculs de distance entres les différents points des contours dans le repère O,X0,Y0. Afin de procéder à la superposition "virtuelle" de ces deux contours Cl et C2 on détermine la transformation qui permet de réaliser cette superposition. Une transformation est définie par une translation Tx suivant l'axe X0, une translation Ty suivant l'axe Y0, une rotation Rz autour d'un axe Z transversal au plan X0, YO et, éventuellement, une rotation autour d'un axe contenu dans le plan X0, Y0. On affecte alors au contour voulu Cl cette transformation Rz,Tx,Ty. On obtient alors le contour voulu transformé Cl' défini par les N points transformés du contour voulu Cl. Puis, on compte le nombre Nsup de points parmi les N points du contour transformé Cl' qui sont situés dans un proche voisinage d'un point du contour obtenu C2. Par "proche voisinage" on entend que les deux points concernés sont situés à une distance l'un de l'autre inférieure à une distance donnée, par exemple quelques dixièmes de millimètre, Chaque point du contour transformé Cl' situé dans un proche voisinage d'un des M points du contour obtenu C2, est considéré comme étant superposé à ce point du contour obtenu C2. Si le nombre Nsup de points du contour voulu tranformé Cl' ainsi superposés est supérieur à 90% du nombre N, on considère que la transformation convient et que donc les deux contours sont superposés. Par contre, si le nombre Nsup est inférieur ou égal à 90%, on fait varier les valeurs fixées pour la rotation Rz et les translations Tx, Ty suivant une plage de valeurs déterminée et en utilisant un incrément suffisamment petit, jusqu'à ce qu'une combinaison de ces valeurs fournisse unn nombre Nsup de points supérieur à 90% du nombre N. La valeur seuil de 90% peut être modifiée suivant la précision voulue de même que la distance donnée définissant le proche voisinage entre deux points. Enfin on peut réaliser les calculs dans un repère autre que le repère 0, X0, Y0, du moment que le changement de base entre ces deux repères est connu. La mise en correspondance des deux contours Cl et C2, peut être réalisée en prenant un nombre limité de points sur une partie de chacun des contours Cl, C2 ou en prenant les contours entiers Cl et C2. Lorsque le contour voulu Cl de la lentille L1 est superposé numériquement, à la faveur de l'algorithme de superposition, au contour obtenu C2 de la lentille LI, le contour voulu Cl de la lentille LI de repère propre 01, H1, V1 devient après la rotation et la translation adaptée à la superposition des deux contours, le contour voulu Cl' de la lentille LI' de repère propre 01', H1', V1'. Ce repère propre 01', H1', V1' est alors choisi comme étant le repère propre 02, H2, V2 du contour obtenu C2 de la lentille L1, l'axe H2 définissant ainsi l'axe horizontal de la lentille et l'axe V2 l'axe vertical de la lentille dans la configuration du porteur équipé de la monture. Lors du blocage initial de la lentille L1, on a mémorisé la position relative du point de blocage initial Pb1 par rapport au contour voulu Cl de la lentille LI. La position relative du point de blocage initial par rapport au contour voulu Cl', de repère propre 01', H1', V1', superposé au contour obtenu C2 est ici notée Pb1'. le point de reblocage Pb2 est alors défini de telle sorte que sa position relative par rapport au contour voulu Cl' de la lentille L1 est la même que la position relative du point de blocage initial Pb1' par rapport au contour voulu Cl' de la lentille L1 lors du blocage initial. L'orientation du contour obtenu C2 de la lentille LI et la position de son point de reblocage Pb2 étant maintenant connues dans le repère fixe 0, X0, YO du dispositif de mesure 5, le bras de préhension 7 peut alors saisir la lentille L1 et la positionner correctement selon son point de reblocage Pb2 et suivant une orientation connue sur les arbres de serrage et d'entraînement en rotation 12, 13 du dispositif de détourage et de perçage 6. La reprise de détourage du contour C2 de la lentille L1 est alors réalisée 30 en réduisant le rayon de la lentille L1 en chaque point de son contour C2 de la quantité voulue. En variante de l'étape de détermination de l'orientation de la lentille à reprendre, on peut aussi prévoir qu'après avoir été positionnée selon une orientation inconnue dans le dispositif de mesure, celui-ci acquiert des marques de repérages de type microscopiques sur la lentille à reprendre permettant ainsi de déterminer son orientation dans le repère fixe O, X0, YO du.dispositif de mesure. L'étape de détermination de l'orientation de la lentille peut aussi être réalisée en déterminant les axes principaux d'inertie de la forme du contour obtenu et en les mettant en correspondance avec les axes principaux d'inertie de la forme du contour voulu. On peut aussi prévoir de mettre en correspondance les axes vertical et horizontal de la forme du contour obtenu avec ceux de la forme du contour voulu, dans la configuration du porteur. On peut encore prévoir de mettre en correspondance la largeur et la hauteur du rectangle dans lequel est inscrite la forme du contour obtenu, appelé "boxing", avec la largeur et la hauteur du boxing de la forme du contour voulu, en orientant la forme du contour obtenu de sorte que les largeurs et hauteurs de ces deux boxing coïncident. En variante, on peut prévoir que l'étape d'orientation du contour obtenu C2 de la lentille L1 soit réalisée par un positionnement physique avec une orientation prédéfinie de la lentille L1 dans le dispositif de prise d'image numérique. L'opticien peut alors saisir la lentille L1 et la positionner sensiblement selon la direction horizontale pour le porteur définie dans le repère fixe O, X0, YO du dispositif de mesure 5, c'est-àdire ici selon l'axe X0 (ou H1) (voir figure 7). Évidemment, l'opticien doit alors apprécier de lui-même la direction horizontale, c'est-à-dire l'orientation de l'axe H2, de la lentille L1. On peut aussi prévoir que ce soit le bras de préhension 7 qui positionne la lentille L1 dans le dispositif de mesure 5 suivant une direction prédéterminée. Cette direction de positionnement n'est pas nécessairement selon l'axe X0, mais doit être prédéterminée, c'est-à-dire connue, par exemple en mettant en oeuvre l'une des méthodes de détermination de l'orientation de la lentille exposée ci-dessus. L'obtention de cette direction prédéterminée est réalisée, avant la mise en position de lalentille L1 dans le dispositif de mesure 5, dans un autre dispositif de mesure ou d'imagerie. En alternative, on peut envisager de réaliser l'obtention de cette direction prédéterminée dans le dispositif de mesure 5. En effet, une fois la direction de l'orientation de la lentille repérée automatiquement par le dispositif de mesure 5, le repérage de l'orientation de la lentille ainsi réalisé est utilisé par l'unité centrale pour commander le bras manipulateur afin, si nécessaire, de repositionner la lentille dans le dispositif de mesure selon une autre direction d'orientation jugée mieux adaptée (par exemple la direction de l'axe X0). Une autre variante du premier mode de réalisation (figure 6) du procédé selon l'invention est proposée. Après avoir déterminé l'orientation du contour obtenu de la lentille à reprendre selon une des méthode décrites çi-dessus, le point de reblocage de la lentille est positionné par rapport au contour obtenu de la lentille de sorte que le rapport de distance entre, d'une part, la position de chaque point du contour obtenu de la lentille et la position du point de reblocage et, d'autre part, la position de chaque point correspondant du contour voulu de la lentille et la position relative du point de blocage initial par rapport à ce contour voulu de la lentille, soit sensiblement constant et proche de 1. Un deuxième mode de réalisation du procédé selon l'invention qui est une variante de réalisation du premier mode de réalisation (figure 6) est illustré par la figure 7. Le point de reblocage Pb2 est déduit du contour obtenu C2 de la lentille LI suivant la même règle de calcul que celle utilisée pour la déduction du point de blocage initial Pbl du contour voulu Cl de la lentille LI. Un point communément utilisé pour le blocage initial de la lentille L1 est le point appelé "centre boxing". Le centre boxing, bien connu de l'homme du métier, est le point d'intersection des diagonales du rectangle horizontal dans lequel est inscrite la forme du contour souhaité de la lentille après détourage dans la configuration du porté (définissant l'horizontalité). Dans ce mode de réalisation, la position du point de blocage initial Pbl de la lentille L1 a été déduite du contour voulu Cl de la lentille LI par cette règle de calcul d'obtention du centre boxing. On réalise l'étape d'orientation du contour obtenu C2 suivant l'une des méthodes précitées. Connaissant l'orientation des axes H2 et V2 du repère associé au contour obtenu C2 de la lentille L1, on détermine alors le centre boxing Cb2 de la forme du contour obtenu C2 de la lentille L1. En effet, la forme du contour obtenu C2 de la lentille L1 et celle du contour voulu Cl de la lentille LI étant très proche, la position relative du centre boxing Cb2 par rapport au contour obtenu C2 de la lentille L1 correspond sensiblement, dans les repères propres respectifs des deux contours Cl et C2 de la lentille L1, à la position relative du centre boxing Obi par rapport au contour voulu Cl de la lentille L1. La position du point de reblocage Pb2 est alors choisie telle que confondue avec celle du centre boxing Cb2. Il se peut aussi que la position du point de blocage initial Pb1 de la lentille L1 soit définie dans le repère propre 01, H1, V1 par rapport au centre boxing Cb1. Comme précédemment, on détermine alors la position du centre boxing Cb2 par rapport au contour obtenu C2 de la lentille LI et on positionne le point de reblocage Pb2 par rapport au centre boxing Cb2, dans le repère propre 02, H2, V2 du contour obtenu C2 de la lentille L1, de la même manière qu'est positionné le point de blocage initial Pb1 par rapport au centre boxing Cb1, dans le repère propre 01, H1, V1 du contour voulu Cl de la lentille L1. On peut aussi positionner le point de reblocage Pb2 par rapport au centre boxing Cb2, dans son repère propre 02, H2, V2 en adaptant la distance du point de reblocage Pb2 par rapport au centre boxing Cb2 à la différence de grandissement (ou différence d'échelle) entre les deux formes des contours Cl, C2 de la lentille L1. Selon ce deuxième mode de réalisation du procédé selon l'invention exposé ci-dessus, le point de blocage initial déduit du contour voulu de la lentille est le centre boxing; on peut cependant utiliser tout autre point obtenu par une règle de calcul dépendant du contour voulu de la lentille. Ainsi, il est possible d'utiliser comme point de blocage initial le barycentre du contour voulu de la lentille, ou encore le point dont la distance par rapport à tous les points du contour voulu présente un écart type minimum. Un troisième mode de réalisation du procédé selon l'invention qui est une variante de réalisation du premier (figure 6) et du deuxième (figure 7) mode de réalisation est illustré par la figure 8. Ce troisième mode de réalisation de l'invention est proposé pour déterminer le point de reblocage Pb2 sur le contour obtenu C2 de la lentille L1, lorsque le point de blocage initial Pb1 a été défini à partir d'un point déduit du contour voulu Cl de la lentille L1 tel que le centre boxing Cb1. La lentille L1 est positionnée suivant une configuration inconnue dans le dispositif de mesure 5. De même que pour le premier mode de réalisation, son orientation est alors déterminée par l'algorithme de superposition du contour voulu Cl avec le contour obtenu C2. Connaissant alors la direction horizontale H1' et verticale V1' du repère propre 01', H1', V1' du contour voulu Cl' de la lentille L1, on peut similairement au deuxième mode de réalisation (figure 7) déterminer le centre boxing Cbl' par rapport au contour voulu Cl' de la lentille L1. La position relative du centre boxing Cbl' par rapport au contour voulu Cl' correspond sensiblement à celle du point de blocage initial Pb1 (le centre boxing Cbl) par rapport au contour voulu Cl. Comme pour le premier mode de réalisation, la position du point de reblocage Pb2 est choisie telle que sa position relative par rapport au contour voulu Cl' soit la même que la position relative du centre boxing Cbl' par rapport au contour voulu Cl' de la lentille L1. La présente invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation 10 décrits et représentés, mais l'homme du métier saura y apporter toute variante conforme à son esprit. Selon les modes de réalisation du procédé selon l'invention et leurs variantes, présentés ci-dessus, la déduction de la position du point de reblocage est telle que la position du point de reblocage s'approche au mieux de celle du point de blocage initial. Cependant, on pourrait envisager de choisir un point de reblocage distinct du point de blocage initial, après avoir déduit sur la lentille à reprendre la position qu'occupait le point de blocage initial. L'important est évidemment dans ce cas de connaître avec une précision suffisante, comme le propose le procédé selon l'invention, la position du point de blocage initial pour pouvoir adapter le programme qui pilote la meule de travail au référentiel associé au point de reblocage. En variante des modes de réalisation précédents et pour des montures du type sans cercle, il est intéressant d'utiliser le procédé selon l'invention permettant le recentrage de la lentille sur les arbres de serrage et d'entraînement en rotation pour effectuer, après la perte de référentiel due à un démontage et à un remontage de la lentille, un perçage de la lentille sur le dispositif de détourage et de perçage au moyen de l'outil de perçage. La réacquisition du référentiel de centrage initial grâce au procédé selon l'invention peut aussi être utilisée pour la reprise (détourage et/ou perçage) d'une lentille sur laquelle est appliqué un gland de maintien si celui-ci a été enlevé après le premier détourage et doit être réappliqué. 27 REVENDICATIONS 1. Procédé de détourage d'une lentille (L1) ophtalmique comprenant les étapes suivantes: - blocage initial de la lentille en un point de blocage initial (Pbl) déduit selon une règle de calcul du contour voulu (Cl) de la lentille (L1), détourage de la lentille (L1), déblocage de la lentille (L1), - reblocage de la lentille en un point de reblocage (Pb2) en vue de sa reprise, caractérisé en ce que, pour la détermination de la position du point de reblocage (Pb2), on acquiert le contour (C2) de la lentille (L1) tel qu'obtenu après le premier détourage et on en déduit la position du point de reblocage (Pb2). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la déduction de la position du point de reblocage (Pb2) est telle que la position du point de reblocage (Pb2) s'approche au mieux de celle du point de blocage initial (Pbl). 3. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte, entre l'étape d'acquisition du contour obtenu (C2) de la lentille (L1) et l'étape de détermination de la position du point de reblocage (Pb2), une étape d'orientation du contour obtenu (C2) de la lentille (L1). 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que, l'acquisition du contour obtenu (C2) de la lentille (L1) étant réalisée au moyen d'un dispositif de prise d'image numérique (2), l'étape d'orientation du contour obtenu (C2) de la lentille (LI) est réalisée par un positionnement physique avec une orientation prédéfinie de la lentille (L1) dans le dispositif de prise d'image numérique (2). 5. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que, l'acquisition du contour obtenu (C2) de la lentille (L1) étant réalisée au moyen d'un dispositif de prise d'image numérique (2), des marques de repérage présentes sur la lentille (L1) étant également acquises par le dispositif de prise d'image numérique (2), l'étape d'orientation du contour obtenu (C2) de la lentille (L1) est réalisée par un traitement informatique des marques de repérage. 6. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que, le contour voulu (Cl) de la lentille (L1) étant mémorisé informatiquement, l'étape d'orientation du contour obtenu (C2) de la lentille (LI) est réalisée par un calcul de mise en correspondance virtuelle du contour obtenu (C2) de la lentille (LI) et du contour voulu (Cl) de la lentille (LI). 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le point de reblocage (Pb2) est défini de telle sorte que sa position relative par rapport au contour voulu (Cl) de la lentille (L1), après mise en correspondance dudit contour voulu (Cl) avec le contour obtenu (C2) de la lentille (L1), soit la même que la position relative du point de blocage initial (Pb1) par rapport au contour voulu (Cl) de la lentille (L1). 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la position du point de reblocage (Pb2) est déduite du contour obtenu (C2) de la lentille (LI) suivant la même règle de calcul que celle utilisée pour la déduction de la position du point de blocage initial (Pb1) du contour voulu (Cl) de la lentille (L1). 9. Procédé selon l'une des revendications 4 à 6, caractérisé en ce que le point de reblocage (Pb2) de la lentille (L1) est positionné par rapport au contour obtenu (C2) de la lentille (L1) de sorte que le rapport de distance entre, d'une part, la position de chaque point du contour obtenu (C2) de la lentille (L1) et la position du point de reblocage (Pb2) et, d'autre part, la position de chaque point correspondant du contour voulu (Cl) de la lentille (L1) et la position relative du point de blocage initial (Pb1) par rapport à ce contour voulu (Cl) de la lentille (L1), soit sensiblement constant.