Brevet FR2893971A1 — publié le 20070601

L'invention concerne un dispositif et un procédé pour le montage d'un meneau sur une entretoise, en particulier pour une unité de verre isolant. Pour la fabrication d'unités de verre isolant avec des meneaux dans un cadre, on connaît la technique décrite dans les demandes de brevet en Allemagne publiées DE 100 52 157 Al et DE 100 52 158 Al. Ici, des meneaux (barreaux transversaux) ou des grilles de meneaux sont fixés automatiquement sur des entretoises (traverses) ou des cadres d'entretoises à l'aide de moyens de fixation. On utilise dans ce cas à titre de moyens de fixation entre autres des vis, des agrafes, des clous et des rivets. On rencontre généralement l'exigence que les entretoises présentent une faible conductivité thermique et une haute solidité. Simultanément, les entretoises ne devraient être endommagées que de manière minimale lors de la fixation des meneaux. En particulier, lorsqu'on utilise des entretoises en matière plastique, les moyens de fixation provoquent cependant pendant l'opération de fixation des fissures dans le matériau des entretoises. Pour cette raison, la solidité d'ensemble de l'unité de verre isolant peut être fortement obérée. Un objectif de la présente invention est d'optimiser la technique décrite 25 ci-dessus d'une manière économique, en particulier en vue de raccourcir la durée de cycle. Cet objectif est atteint par un dispositif pour le montage d'un meneau sur une entretoise, en particulier pour une unité de verre isolant, dans 30 lequel on prévoit une unité de fixation pour introduire un organe de fixation dans l'entretoise et dans le meneau, et des moyens pour réchauffer l'entretoise. En outre, cet objectif est atteint par un procédé pour le montage d'un 35 meneau sur une entretoise, en particulier pour une unité de verre isolant, dans lequel on prévoit les étapes consistant : à réchauffer l'entretoise et à introduire un organe de fixation dans l'entretoise et dans le meneau. La présente invention se base sur un dispositif et sur un procédé tels qu'ils sont décrits dans les demandes de brevets en Allemagne DE 100 52 157 Al et DE 100 52 158 Al. Pour éviter des répétitions, on se réfère ici à la totalité de la divulgation de ces deux documents. En particulier, le contenu de ces deux publications est ici intégré comme faisant partie de la présente demande de brevet. On entend par "meneau" fondamentalement une première pièce de montage quelconque que l'on peut fixer sur une seconde pièce de montage. On entend par "entretoise" fondamentalement une seconde pièce de montage quelconque, en particulier une construction de cadre, un profilé ou similaire. En outre, on entend par "meneau" également une grille de meneaux. On entend par "entretoise" ici également un cadre d'entretoises. L'introduction d'un organe de fixation dans l'entretoise et dans le meneau englobe aussi bien le cas d'une introduction indirecte de l'organe de fixation dans le meneau, de telle façon que l'on prévoit dans le meneau un bouchon pour la réception de l'organe de fixation, que le cas d'une introduction directe de l'organe de fixation dans le meneau, de telle manière que l'on ne prévoit pas un tel bouchon et que l'organe de fixation soit directement relié aux meneau. On entend par "unité de verre isolant" ici en particulier une unité isolante à vitres multiples, comme par exemple une unité isolante à double vitre dans laquelle deux vitres de verre sont combinées avec une entretoise, ou encore une unité isolante à trois vitres dans laquelle trois vitres de verre sont combinées avec deux entretoises. Une idée fondamentale de l'invention est d'utiliser les propriétés matérielles dépendantes de la température de l'entretoise en matière plastique, en particulier thermoplastique, pour l'optimisation. En particulier, on augmente à cet effet la température de l'entretoise. Les extrémités de microfissures déjà présentes dans le matériau de l'entretoise, en particulier sur des lignes de tension transversales à la direction de compression, sont plastifiées par cette augmentation de température et le matériau se ramollit. De ce fait, les contraintes qui apparaissent lors d'une pénétration d'un organe de fixation dans l'entretoise ne sont pas transmises à l'environnement immédiat de l'emplacement de pénétration. On empêche ainsi de façon efficace de la formation de fissures. Par rapport à d'autres solutions, l'invention se distingue par le fait que l'on minimise la foüliation de fissures lors de l'introduction des organes de fixation. Cela mène à une amélioration de la qualité de liaison, grâce à quoi on augmente nettement la solidité d'ensemble de l'unité de verre isolant. Simultanément, la fixation d'un meneau sur une entretoise 20 thermoplastique a lieu plus rapidement que dans les solutions connues de l'état de la technique. Grâce à cela, on optimise la durée de cycle. La solution selon l'invention est associée à une complexité structurelle comparativement faible et peut donc être réalisée à faible coût. En 25 outre, des systèmes existants peuvent être rééquipés de manière simple. Des modes de réalisation avantageux de l'invention sont indiqués dans le reste de la demande de brevet. 30 Selon un premier mode de réalisation de l'invention, le réchauffement de l'entretoise, en particulier de l'emplacement d'introduction de l'organe de fixation, a lieu à l'aide d'un organe de fixation réchauffé pendant l'opération de fixation, donc pendant la pénétration de l'organe de fixation réchauffé dans l'entretoise. En d'autres termes, la 35 transmission de chaleur a lieu directement depuis l'organe de fixation, en particulier depuis la pointe d'une vis, vers l'emplacement de pénétration de la vis dans l'entretoise. L'unité de chauffage coopère ici de préférence avec un canal de chauffage pour réchauffer l'organe de fixation. Le canal de chauffage est ici l'emplacement dans lequel est réchauffé l'organe de fixation. Le canal de chauffage est de préférence agencé dans l'unité de fixation, de sorte que les organes de fixation sont chauffés uniquement immédiatement avant l'introduction et sur place. Le canal de chauffage peut cependant être également prévu à l'extérieur de l'unité de fixation, de sorte que les organes de fixation sont réchauffés à l'extérieur de l'unité de fixation et sont alors transférés à l'état réchauffé jusque dans l'unité de fixation. Cela peut être par exemple judicieux si le réchauffement des organes de fixation doit avoir lieu de manière centralisée pour la totalité des unités de fixation d'un dispositif de maintien et de montage. Le réchauffement des organes de fixation a lieu ici, selon les exigences individuelles du système, dans une passe interrompue ou ininterrompue. La température dans le canal de chauffage est de préférence de 80 à 250 C en fonction de la température de fusion de la matière plastique. Pour des entretoises en matière plastique styrène-acrylonitrile (SAN) renforcée par des fibres de verre, on a constaté qu'une température de 150 à 250 C est tout particulièrement avantageuse. La durée de séjour de l'organe de fixation dans le canal de chauffage dépend essentiellement de la masse et de la capacité calorifique spécifique ainsi que de la conductivité thermique de l'organe de fixation utilisé. Ainsi, le temps de séjour est au maximum de 4 secondes lorsqu'il s'agit ici de vis avec un diamètre de 2,5 mm. Un autre mode de réalisation de l'invention qui s'est avéré tout particulièrement avantageux prévoit que le réchauffement local de l'emplacement d'introduction de l'organe de fixation ait lieu par réchauffement direct de l'emplacement de pénétration avant la pénétration de l'organe de fixation et indépendamment de l'organe de fixation. A cet effet, on prévoit également une unité de chauffage correspondante. Cette unité de chauffage peut être alors utilisée en combinaison avec l'unité de fixation, mais elle peut être également réalisée sous forme d'unité externe. De préférence, l'unité de chauffage coopère cependant avec une surface de contact de l'unité de fixation. Cette surface de contact sert à venir en contact avec l'entretoise dans le but de la réchauffer. Ici, on ne doit cependant pas être en présence d'un contact mécanique direct entre la surface de contact et l'entretoise. Même s'il existe une (faible) distance déterminée entre la surface de contact et l'entretoise, il peut se produire un réchauffement suffisant de l'emplacement de pénétration. Si on utilise la matière plastique SAN renforcée par des fibres de verre, la distance de la surface de contact à l'entretoise est de préférence de 0 à 3 mm et le temps de séjour de la surface de contact devant l'entretoise est de préférence au maximum de 4 secondes. Les valeurs relatives à la distance et au temps de séjour dépendent essentiellement du matériau qu'on utilise pour l'entretoise. La température de la surface de contact est ici la plupart du temps différente de la température dans le canal de chauffage. Les écarts sont généralement faibles en raison du mode de construction comparativement compact et résultent essentiellement de la différence géométrique entre les pièces, en combinaison avec le mode de transmission thermique depuis l'unité de chauffage au canal de chauffage ou respectivement à la surface de contact. Si l'on prévoit une mise en contact mécanique de l'entretoise via la surface de contact de l'unité de fixation, l'unité de fixation est alors de préférence dotée d'un dispositif d'amortissement qui sert à ce que la venue en contact de la surface contre l'entretoise ait lieu de façon ménageante. Simultanément, on peut grâce à cela procéder à une compensation des tolérances de la position de l'entretoise. Si l'on veut aussi bien un réchauffement de l'organe de fixation qu'un réchauffement de l'entretoise, et si l'on prévoit une amenée d'organes de fixation déjà réchauffés à l'extérieur de l'unité de fixation, on emploie alors avantageusement une unique unité de chauffage qui sert simultanément à réchauffer l'organe de fixation dans le canal de chauffage et à réchauffer l'entretoise à l'aide de la surface de contact. Les coûts supplémentaires pour une seconde unité de chauffage sont économisés. Simultanément, la complexité pour la commande ou la régulation de l'unité de chauffage est plus faible. Dans ce cas, les éléments structurels concernés, en particulier l'unité de chauffage et/ou le canal de chauffage et/ou la surface de contact, sont réalisés de telle façon que, malgré l'utilisation d'une unique unité de chauffage, il est possible d'atteindre des températures différentes pour le canal de chauffage et pour la surface de contact. En d'autres termes, la conception relative à la forme et au matériau ainsi que l'agencement structurel de l'unité de chauffage dans ou sur l'unité de fixation ont lieu de telle manière qu'il est possible de générer des températures différentes à des emplacements différents de l'unité de fixation, d'une manière définie et au moyen de l'unique unité de chauffage. La ou les unité(s) de chauffage, de préférence électrique(s), est/sont branchée(s) à un module de commande et de régulation de sorte que le réchauffement de l'organe de fixation et/ou de l'entretoise peut être commandé et/ou régulé selon les exigences du système. La commande a lieu ici par exemple en fonction des types d'organes de fixation, de bouchons terminaux, et d'entretoises, en fonction des matériaux utilisés, en fonction des organes de fixation utilisés, etc.. Si les organes de fixation sont ici des vis, en particulier du modèle ABC SPAX (I) 2,5 x 25, la vitesse de rotation lors de l'introduction des vis est de préférence de 500 à 2500 tours par minute. Une vitesse de rotation de 900 à 1300 tours par minute s'est avérée tout particulièrement avantageuse. Une autre idée pour une solution, que l'on peut employer aussi bien en combinaison avec un réchauffement de l'entretoise que indépendamment d'un tel réchauffement, sera décrite dans ce qui suit. D'après celle-ci, on emploie un matériau particulier pour l'entretoise, grâce auquel on évite d'emblée la formation de fissures lors de l'introduction des organes de fixation. Ce matériau est une matière plastique à haute résistance renforcée par des fibres. Il s'agit ici de préférence d'une matière thermoplastique ou d'une matière plastique à base de résine (matière plastique à deux composants) qui peut être pultrudée, de préférence dans le cadre d'un procédé de réchauffement. On a trouvé comme particulièrement avantageux un matériau pour l'entretoise qui contient des fibres de carbone entre 10 et 100 % de la masse des fibres. De telles fibres en carbone se distinguent par une conductivité thermique extrêmement faible et une haute résistance à la traction. Grâce à l'utilisation de fibres de carbone à la place de fibres de verre, le comportement d'isolation thermique d'une entretoise réalisée avec de telles fibres est nettement amélioré par rapport aux entretoises connues. Cela est particulièrement important à l'égard des unités de verre isolant à fabriquer. Si l'on renforce la matière plastique avec des fibres, on augmente nettement les valeurs du tenseur de solidité de l'entretoise. Le renforcement avec les fibres a ici lieu à l'aide d'un textile en fibre, ou au moyen de fibres allongées fortement feutrées pour renforcer l'entretoise en direction transversale. En résumé, l'invention concerne une combinaison de fibres transversales et de fibres longitudinales de telle manière que l'on évite la formation de fissures dans l'entretoise lors de l'introduction des organes de fixation. Grâce à cela, il se produit une augmentation de toutes les résistances en cisaillement. Lors de l'introduction des organes de fixation, l'entretoise ne subit plus de fissures le long des lignes longitudinales. La solidité d'ensemble de l'élément en verre isolant est considérablement augmentée. Simultanément, on évite également une fissuration de l'entretoise le long des lignes longitudinales lors du serrage des entretoises (comme cela est par exemple nécessaire lors du sciage), et cela indépendamment de la température du matériau. Ce qui importe ici, ce n'est pas le nombre des fibres utilisées, mais la qualité des directions et des longueurs des fibres pour déterminer les propriétés souhaitées du matériau. Lors de la fabrication du profil en matière plastique renforcée par des fibres conforme à l'invention, on peut utiliser toutes les techniques de 35 production connues, malgré l'addition du textile en fibres. De préférence, le textile en fibres est guidé sur un mandrin et est soumis à une pultrusion conjointement avec une matière plastique amenée. Ce qui est essentiel, c'est que les feutrages des fibres allongées puissent s'accrocher ou se chevauchent mutuellement lors de la pultrusion. Cependant, pour la pultrusion, on devrait utiliser des bandes de textile en fibres sur des bobines, avec pour inconvénient qu'il ne serait plus possible de stocker simultanément les volumes de bandes spécifiques sur plusieurs bobines. Par conséquent, on prévoit conformément à l'invention pour la fabrication de l'entretoise en matière plastique, de fabriquer le textile immédiatement avant le mandrin de pultrusion à l'aide d'un dispositif de tissage et en continu. Cela augmente le temps de cycle pour les fibres, étant donné que l'on n'a plus besoin de rouleaux de bandes textiles préfabriquées, et que le volume de bande spécifique peut être stocké sur plusieurs bobines. Ainsi, il est possible de réaliser une fabrication sans fin. Conformément à l'invention, on augmente grâce à cela les valeurs de solidité du matériau des entretoises dans toutes les trois directions principales du tenseur. Grâce à cela, on peut empêcher une fissuration du matériau pendant l'opération de fixation. Un réchauffement additionnel de la zone de fixation par un organe de fixation réchauffé et/ou par réchauffement direct de l'entretoise n'est pas obligatoirement nécessaire, mais peut cependant encore optimiser l'opération de fixation. Des modes de réalisation de l'invention seront expliqués plus en détail dans ce qui suit à l'aide des dessins, dans lesquels : la figure 1 montre une coupe longitudinale à travers une unité de fixation avec un cadre d'entretoises et avec des meneaux ; la figure 2 montre une section transversale à travers une unité de fixation dans la région du canal de chauffage ; la figure 3 montre une coupe longitudinale à travers une unité de fixation avec un dispositif d'amortissement ; la figure 4 montre une forme d'une surface de contact ; la figure 5 montre une autre forme d'une surface de contact ; la figure 6 montre une tresse en fibres destinée à être utilisée comme matériau pour l'entretoise ; et la figure 7 montre les fibres allongées de la tresse en fibres en détail. Toutes les figures montrent l'invention uniquement de façon schématique et avec ses éléments essentiels. Pour le montage de meneaux 1 sur un cadre d'entretoise 2, on se sert d'un procédé et d'un dispositif avec des moyens pour positionner exactement les meneaux 1, ou une grille de meneaux, comme cela est décrit dans la demande de brevet en Allemagne DE 100 52 158 Al et illustré dans la figure 1 de ce document. Pour la liaison des meneaux 1 ou de la grille de meneaux avec le cadre d'entretoise 2, la description du DE 100 52 158 Al et la figure 2 de ce document, tout comme la description du DE 100 52 157 Al et la figure 1 de ce document, divulguent une unité de vissage ainsi qu'un procédé correspondant. L'embouchure 3 d'une telle unité de vissage 4 est illustrée de manière simplifiée dans la figure 1. L'unité de vissage 4 sert, lors de la fabrication d'une unité de verre isolant, à visser des vis 5 depuis l'extérieur à travers la paroi extérieure 6 du cadre au niveau des emplacements de fixation prévus d'un cadre d'entretoise 2 en matière thermoplastique. Les vis 5 traversent le cadre profilé creux et pénètrent ensuite dans des bouchons en matière plastique 7 disposés côté frontal dans les meneaux, ces bouchons s'évasant lors de la pénétration et entrant de ce fait en liaison ferme avec la paroi intérieure du meneau en profilé creux 1. Cependant, l'emploi de bouchons terminaux qui ne s'évasent pas est également possible. Le cadre d'entretoise 2 est ici réalisé en matière thermoplastique, entièrement ou au moins partiellement, et en particulier au niveau des emplacements de fixation. La pointe 8 de l'embouchure 3 est réalisée à la manière d'un bec, de sorte que les deux moitiés 9 de l'embouchure s'ouvrent dans la région de la pointe 8 de l'embouchure lorsqu'une vis 5 quitte l'embouchure 3. A cet effet, les deux moitiés d'embouchure 9 sont dotées d'un manchon de bec 11 qui entoure les deux moitiés d'embouchure 9 à distance de la pointe 8 de l'embouchure. Le manchon de bec 11 est doté de caoutchoucs 12, qui sont ici des joints toriques ou des bagues élastiques résistant à la chaleur. Dans l'embouchure 3 est ménagé un perçage traversant qui sert de canal de guidage 13 pour une visseuse à embout. L'arbre d'entraînement 14 de la visseuse entre en cas de besoin depuis l'arrière dans le canal de guidage 13 et rencontre une vis 5 qui se trouve dans la région antérieure du perçage, plus précisément dans la région de la pointe 8 de l'embouchure entre les deux moitiés d'embouchure 9. En raison de la force d'entraînement de la visseuse, se produit enfin un évasement de l'embouchure 3 et la vis 5 quitte l'unité de vissage 4 tout en tournant et en se déplaçant en direction du cadre d'entretoise 2. L'embout de vissage 15 présente de préférence une pointe d'embout en carbure de tungstène ou une pointe d'embout revêtue de diamant industriel. La pointe d'embout est interchangeable ou bien elle est fermement reliée à l'arbre d'entraînement 14 de la visseuse (de préférence par soudure ou par sertissage en matrice). La pointe d'embout présente une résistance à des températures dépassant 200 C, et elle est par exemple dotée d'un relief d'entraînement dit "posidrive". L'introduction d'une vis 5 dans l'embout 3 de l'unité de vissage 4 a lieu via un tuyau d'alimentation 16 alimenté en air comprimé, tuyau via lequel la vis 5 et est introduite violemment dans l'embouchure 3. A cet effet, le canal de guidage 13 présente une ramification 17 derrière le manchon de bec 11. Conformément à l'invention, une telle unité de vissage 4 comporte des perfectionnements. Ici, on utilise une unité de chauffage 18 qui est fixée dans la région de la pointe d'embouchure 8 sur l'une des moitiés d'embouchure 9. L'unité de chauffage 18 comprend une cartouche chauffante électrique avec un serpentin en nickel/tungstène, qui repose étroitement sur la moitié d'embouchure supérieure 9 pour garantir une bonne transmission thermique. Lorsque l'unité de chauffage 18 est en service, les deux moitiés d'embouchure 9 sont réchauffées dans la région de la pointe d'embouchure 8. La partie du canal de guidage 13 disposée au-dessous de la cartouche chauffante 18 sert de canal de chauffage 19 pour une vis 5 placée dans ce canal. En d'autres termes, il se produit à cet endroit un réchauffement de la vis 5 avant son introduction dans le cadre d'entretoise 2. Le réchauffement des vis 5 a lieu en une passe ininterrompue. La température dans le canal de chauffage 19 est de 150 à 250 C. Le temps de séjour des vis 5 dans le canal de chauffage 19 est au maximum de 4 secondes pour un diamètre de vis de 2,5 mm. L'extrémité libre de la pointe d'embout 8 sert simultanément de surface de contact 21, de telle façon que lors d'un rapprochement de l'embouchure 3 vers le cadre d'entretoise 2, celui-ci est réchauffé, et en particulier la paroi extérieure 6 du cadre. L'élément de chauffage 18 sert donc à réchauffer le canal de chauffage 18 d'une part et la surface de contact 21 d'autre part. Outre que l'unité de chauffage 18 peut être montée à l'extérieur sur les moitiés d'embouchure 9, ce qui fait que les systèmes existants peuvent être rééquipés de façon très simple, l'unité de chauffage 18 peut être également intégrée dans l'embouchure 3. Ainsi, la figure 2 montre à titre d'exemple une unité de chauffage 22 avec deux cartouches chauffantes 23 qui sont intégrées dans l'embouchure 9 sur les deux côtés du canal de guidage 13 dans la région de la pointe d'embouchure 8. Le réchauffement de la vis 5 et du cadre d'entretoise 2 est commandé ou régulé. A cet effet, les cartouches chauffantes 23 sont reliées à tout un nombre de relais et de régulateurs à résistances. Ces composants additionnels ne sont de préférence pas logés immédiatement dans l'unité de chauffage 18, 22 au niveau de l'embouchure 3, mais se trouvent dans une unité de commande et de régulation agencée à distance (non représentée). La distance de la surface de contact 21 à la pointe d'embouchure 8 jusqu'à la paroi extérieure 6 du cadre s'élève, dans la position de vissage de l'embouchure montrée dans la figure 1, à environ 3 mm. Le temps de séjour de la surface de contact 21 devant le cadre d'entretoise 2 s'élève au maximum à 4 secondes. Ici, la température de la surface de contact 21 correspond essentiellement à la température dans le canal de chauffage 19. Après l'introduction de la vis 5 dans le canal de chauffage 19, il se produit un réchauffement de la vis 5. Simultanément, le cadre d'entretoise 2 est réchauffé par la surface de contact 21 qui a été rapprochée du cadre d'entretoise 2. Après un temps de séjour de 4 secondes, on a atteint les températures souhaitées pour la vis 5 et pour le cadre d'entretoise 2. La visseuse traverse le canal de guidage 13 en direction de la pointe d'embouchure 8 et pousse la vis 5 en la faisant tourner hors de l'embouchure 3 en direction du cadre d'entretoise 2 (fixé), où la vis établit une liaison avec le cadre d'entretoise 2 (et le meneau 1). Les vis, du modèle ABC SPAX (D 2,5 x 25 sont ici vissées avec une vitesse de rotation de 900 à 1300 tours par minute. Dans le mode de réalisation illustré dans la figure 3, on a prévu un dispositif d'amortissement additionnel 24 au niveau de la pointe d'embouchure 8. Celui-ci sert à ce que la venue en appui de l'embouchure 3 contre le cadre d'entretoise 2 soit ménageante. Simultanément, il se produit une compensation des tolérances de position. Le dispositif d'amortissement 24 est essentiellement constitué d'une bague d'appui 25, qui est traversée par un prolongement du canal de guidage 13, et d'un élément à ressort 26 agencé entre la bague d'appui 25 et l'embouchure 3, qui rend possible un débattement du dispositif d'amortissement 24 dans la direction longitudinale du canal 27. Lorsqu'on utilise un tel dispositif d'amortissement 24, l'élément chauffant 18, 22 peut être également agencé sur l'une des moitiés d'embouchure 9, ou bien il peut encore être intégré à l'intérieur de l'embouchure 3. En variante, il est également possible d'intégrer l'élément chauffant 18, 22 dans le dispositif d'amortissement 24 ou de l'agencer sur le dispositif d'amortissement 24. Pour ce qui concerne la surface de contact 21 pour réchauffer le cadre d'entretoise 2, on utilise l'extrémité libre de la bague d'appui 25 tournée vers le cadre d'entretoise. La forme géométrique de la surface de contact 21, indépendamment du fait que la surface de contact 21 soit réalisée en tant que partie de la pointe d'embouchure 8 ou en tant que partie du dispositif d'amortissement 24, est choisie ici de préférence de telle manière qu'il se produit un réchauffement local de l'emplacement d'introduction 28 de la vis 5. A cet effet, la forme montrée dans la figure 4 a en particulier fait ses preuves ; dans cette forme, la pointe d'embouchure 8 est aplatie dans la région de l'ouverture 29 du canal de guidage et s'étend ainsi essentiellement perpendiculairement à la direction longitudinale 27 du canal et parallèlement à la paroi extérieure 6 du cadre. La surface de contact 21 dépasse ici hors de l'embouchure 3 en direction de la paroi extérieure 6 du cadre. Une variante de réalisation de la pointe d'embouchure 8 est illustrée dans la figure 5. Ici, on utilise une forme essentiellement concave dans laquelle la face supérieure ou la face inférieure des moitiés d'embouchure 9 dépasse au-delà de l'ouverture 29 du canal de guidage en direction de la paroi extérieure 6 du cadre. Cette réalisation également symétrique convient en particulier pour focaliser le rayonnement thermique en direction de l'emplacement d'introduction 28 de la vis 5. Le matériau et la forme de l'embouchure 3 sont adaptés aux exigences d'un réchauffement de la pointe d'embouchure 8. De préférence, l'embouchure 3 comprend des éléments de refroidissement actifs et/ou passifs, comme par exemple des nervures de refroidissement, pour éviter un réchauffement trop fort de la totalité de l'embouchure 3 au-delà de la pointe d'embouchure 8. Cela peut être en particulier nécessaire en considération du fait que le tube d'admission 16 destiné à l'alimentation des vis 5 vers l'embouchure 3 est sensible à la chaleur, ou en considération du fait qu'il existe au voisinage une unité de commande et de régulation ou des éléments structurels et des câbles de liaison électrique associés. Bien entendu, la présente invention peut être également réalisée dans un système dans lequel on ne réalise pas la totalité des caractéristiques structurelles et fonctionnelles décrites dans les documents DE 100 52 157 Al et DE 100 52 158 Al. En outre, la présente invention peut être également réalisée dans la mesure où un réchauffement du meneau ou du bouchon terminal a lieu à l'aide de l'organe de fixation ou à l'aide d'une surface de contact réalisée de façon correspondante, dans la mesure où onpeut grâce à cela éviter la formation de fissures. Les figures 6 et 7 montrent schématiquement un textile en fibres 31 réalisé en une matière plastique à haute résistance renforcée par des fibres, dans laquelle les fibres en carbone constituent entre 10 et 100 % de la masse de fibres. Le textile en fibre 31 est tressé à partir de fibres longitudinales 32 et de fibres transversales 33. Comme illustré dans la figure 7, les fibres longitudinales individuelles 32 sont ici fortement feutrées (c'est-à-dire qu'elles sont accrochées ou superposées). Cela sert à renforcer le cadre d'entretoise 2 en direction transversale. La flèche 34 indique la direction de la pultrusion autour d'un mandrin de mise en forme. .5 Liste des signes de référence 1. Meneau 2. Cadre d'entretoises 3. Embouchure 4. Unité de vissage 5. Vis 6. Paroi extérieure du cadre 7. Bouchon 8. Pointe de l'embouchure 9. Moitié d'embouchure 11. Douille à bec 12. Caoutchouc 13. Canal de guidage 14. Arbre d'entraînement 15. Embout de vissage 16. Tuyau d'amenée 17. Embranchement 18. Élément chauffant 19. Canal de chauffage 21. Surface de contact 22. Élément chauffant 23. Cartouche chauffante 24. Dispositif d'amortissement 25. Bague d'appui 26. Élément à ressort 27. Direction longitudinale du canal 28. Emplacement d'entrée 29. Ouverture du canal de guidage 31. Tissu de fibres 32. Fibres longitudinales 33. Fibres transversales 34. Direction de pultrusion Revendications 1. Procédé pour le montage d'un meneau (1) sur une entretoise (2), en particulier pour une unité de verre isolant, caractérisé en ce qu'il comprend une unité de fixation (4) pour introduire un organe de fixation (5) dans l'entretoise (2) et dans le meneau (1), et comprenant des moyens (5, 18, 22) pour réchauffer l'entretoise (2). 2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend une unité de chauffage (18, 22) pour réchauffer l'organe de fixation (5) avant l'introduction. 3. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'unité de chauffage (18, 22) coopère avec un canal de chauffage (19) pour réchauffer l'organe de fixation (5). 4. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comprend une unité de chauffage (18, 22) pour réchauffer l'entretoise (2) avant l'introduction de l'organe de fixation (5). 5. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'unité de chauffage (18, 22) coopère avec une surface de contact (21) de l'unité de fixation (4). 25 6. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il comprend un dispositif d'amortissement (24) pour appliquer avec ménagement la surface de contact (21) contre l'entretoise (2). 7. Dispositif selon l'une des revendications 4 à 6, caractérisé en ce 30 qu'une unique unité de chauffage (18, 22) sert simultanément à réchauffer l'organe de fixation (5) et à réchauffer l'entretoise (2). 8. Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'unité de chauffage (18, 22) et/ou le canal de chauffage (19) et/ou la surface de 35 contact (21) sont réalisés de telle façon qu'il est possible d'atteindre des20températures différentes pour le canal de chauffage (19) et la surface de contact (21). 9. Procédé pour le montage d'un meneau (1) sur une entretoise (2), en particulier pour une unité de verre isolant, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à : réchauffer l'entretoise (2), et introduire un organe de fixation (5) dans l'entretoise (2) et le meneau (1). 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'organe de fixation (5) est réchauffé avant l'introduction dans l'entretoise (2). 11. Procédé selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce que l'entretoise (2) est réchauffée avant l'introduction de l'organe de fixation (5). 12. Procédé selon la revendication 10 ou 11, caractérisé en ce que l'organe de fixation (5) est réchauffé en une passe interrompue ou ininterrompue. 13. Procédé selon l'une des revendications 9 à 12, caractérisé en ce que le réchauffage de l'organe de fixation (5) et/ou de l'entretoise (2) est commandé ou régulé. 25 14. Procédé selon l'une des revendications 9 à 13, caractérisé en ce que la distance de la surface de contact (21) à l'entretoise (2) est de 0 à 3 mm. 15. Procédé selon l'une des revendications 9 à 14, caractérisé en ce que 30 le temps de séjour de la surface de contact (21) devant l'entretoise (2) est au maximum de 4 secondes. 16. Procédé selon l'une des revendications 9 à 15, caractérisé en ce que la température dans le canal de chauffage (19) est de 80 à 250 C, de 35 préférence de 150 à 250 C.20 17. Procédé selon l'une des revendications 9 à 16, caractérisé en ce que le temps de séjour de l'organe de fixation (5) dans le canal de chauffage (19) est au maximum de 4 secondes. 18. Procédé selon l'une des revendications 9 à 17, caractérisé en ce que l'organe de fixation (5) est une vis, et la vitesse de rotation lors de l'introduction de la vis est de 500 à 2500 tours par minute, de préférence de 900 à 1300 tours par minute. 10 19. Entretoise (2) caractérisée en ce qu'elle est constituée au moins partiellement en une matière plastique renforcée de fibres, avec une combinaison tissée de fibres transversales (33) et de fibres longitudinales (22), la proportion de fibres de carbone étant de 15 préférence entre 10 et 100 % de la masse de fibres.5