Brevet FR2890894A1 — publié le 20070323

Vitrage anti-feu La présente invention concerne les vitrages transparents anti-feu comportant une couche de matériau intumescent à base de silicates alcalins hydratés. Les vitrages anti-feu comportant en plus de feuilles de verre, une ou plusieurs feuilles de matériau intumescent sont largement répandus dans le commerce. Ils présentent des qualités de résistance au feu variées en fonction de leur constitution. En dehors de leur qualité de résistance au feu ils doivent aussi assurer une certaine résistance mécanique. Ces deux propriétés peuvent être obtenues par un choix approprié de structure comprenant notamment plusieurs feuilles de verre associées à plusieurs feuilles de matériau intumescent. Pour une utilisation satisfaisante les produits en question doivent être exempts de défauts, et en particulier de défauts qui en altèrent les qualités optiques. Il est connu parmi les défauts possibles pour ce type de produits, que lesplus fréquents concernent la présence plus ou moins apparente de bulles et/ou d'un voile ("haze"). Ces défauts apparaissent le plus souvent à l'épreuve du vieillissement. Pour être satisfaisants il convient que ces produits conservent une qualité optique minimum au moins sur une durée qui n'est pas inférieure à 10 ans. La présence de quelques bulles ou, d'un très léger voile, surtout après une très longue durée d'utilisation n'est pas rédhibitoire, mais doit rester néanmoins très limitée. Un facteur reconnu comme favorisant le vieillissement accéléré est l'exposition aux rayons ultraviolets. Compte tenu de ce que les produits en question sont très souvent exposés à des rayonnements riches en ultraviolets, notamment aux rayonnements solaires, la conservation des qualités optiques nécessite la mise en oeuvre de dispositions spécifiques. Différents moyens ont été proposés pour prévenir l'altération des propriétés optiques des vitrages comportant des couches à base de silicates alcalins hydratés, étant entendu que les feuilles de verre clair traditionnelles qui enveloppent ces couches, à l'évidence ne constituent pas une barrière suffisante aux rayons ultraviolets. Parmi les moyens proposés figure en particulier l'utilisation d'une feuille connue pour constituer un filtre efficace aux UV, feuille dont l'utilité 2890894 2 première est de conférer aux vitrages des propriétés de résistance mécanique. Les feuilles de polyvinylbutyral (PVB) sont particulièrement appropriées. On sait notamment que même sous une épaisseur relativement faible, de 0,38 mm environ, plus de 95% des rayons UV sont arrêtés. Cependant l'utilisation de feuilles polymères dans les vitrages anti-feu n'est pas toujours appropriée. La présence de matériaux organiques est de préférence évitée dans ce type de produits en raison de leur comportement au feu. Par ailleurs la mise en oeuvre impose une disposition bien définie de cette feuille sur le trajet du rayonnement incident de telle sorte qu'elle fasse effectivement obstacle aux rayons UV avant que ceux-ci ne parviennent jusqu'à la couche sensible qui doit être protégée. D'autres propositions ont étés faites qui consistent à utiliser notamment une couche mince d'oxyde de titane déposée sur la feuille de verre au moins du côté de la lumière incidente. Les études des inventeurs ont montré que la présence d'une couche de ce type en termes de protection contre les UV, est insuffisante pour prévenir la dégradation de la couche intumescente. Toutes les propositions antérieures ont pour effet de filtrer les rayonnements UV pour éviter qu'ils n'atteignent la composition intumescente de silicates alcalins hydratés. Les inventeurs ont recherché une solution de nature différente en s'efforçant de connaître quels étaient les mécanismes à l'origine de la dégradation observée afin de pouvoir les contrer efficacement. Les études des inventeurs ont ainsi montré dans un premier temps que les bulles qui pouvaient se former dans le matériau intumescent, provenaient essentiellement de la décomposition de l'eau associée aux silicates. Les bulles en question ne sont pas des bulles de vapeur, mais sont composées principalement d'hydrogène. L'absence dans ces bulles d'oxygène résultant de la décomposition de l'eau est attribuée par les inventeurs au fait que celui-ci est facilement absorbé dans le silicate ce qui n'est pas le cas de l'hydrogène. Allant plus loin les inventeurs ont recherché les causes de cette décomposition de l'eau. L'analyse des causes possibles semble s'orienter vers la présence d'impuretés dans les silicates alcalins industriels utilisés, et en particulier d'impuretés métalliques dont il est estimé qu'elles sont susceptibles de catalyser la décomposition observée. Indépendamment de l'exactitude des causes possibles indiquées ci-dessus, les inventeurs ont pu mettre en oeuvre des solutions capables d'inhiber ou de minimiser la décomposition de l'eau des silicates, et donc la formation des bulles à l'intérieur des compositions intumescentes, même lorsque celles-ci sont exposées de façon prolongée aux rayons UV. L'analyse de compositions de silicates alcalins du commerce faite par les inventeurs montre la présence d'ions ou de particules de métaux susceptibles d'induire la décomposition de l'eau. A titre indicatif les principaux constituants présents dans un produit typique sont en proportion pondérale de l'ordre de: Fe 0,003% Al 0,022% Ti 0,005% En pratique les inventeurs proposent d'éliminer ou de "neutraliser" les impuretés en question. Les moyens mis en oeuvre pour cela sont de deux ordres, d'une part pour l'élimination de ces impuretés qui sont souvent sous forme de micro-particules, la mise en oeuvre d'une filtration de la composition plus poussée que celle habituellement effectuée dans le but de faire disparaître de possibles défauts ponctuels de transparence, et d'autre part la neutralisation des impuretés par introduction dans la composition intumescente de composants inhibant ces impuretés favorisant la décomposition de l'eau. Les deux moyens, à savoir la séquestration et la filtration, peuvent être utilisés séparément ou conjointement. Les compositions de silicates industriels et des divers additifs introduits, font traditionnellement l'objet d'une filtration visant à éliminer toute particule insolubilisée visible. Pour des raisons de mise en oeuvre commode, cette filtration ne concerne que des particules dont les dimensions moyennes sont supérieures à environ 20,u. Une filtration plus poussée est nécessairement plus contraignante. De façon typique selon l'invention il est avantageux de procéder à une filtration qui garantisse l'élimination complète (plus de 95%) des particules de plus de 10 et de préférence des particules de 5 et plus. De façon encore plus préférée, la filtration selon l'invention permet d'éliminer les particules de plus de 1 pour au moins 95% de ces particules. Une filtration qui viserait des particules encore plus petites est plus difficilement réalisable dans des conditions industrielles même si elle peut apporter une amélioration supplémentaire, d'autant que l'ajout éventuel de chélatant, selon l'invention, combiné à la filtration permet de compléter efficacement l'effet de protection obtenu. Compte tenu de la nature des éléments favorisant la décomposition de l'eau, les inventeurs proposent l'introduction dans la composition intumescente à base de silicates alcalins hydratés, de composés connus pour "séquestrer" ou "chélater" les métaux de transition et notamment le fer. Les produits séquestrant ou chélatant les métaux de transition introduits dans les compositions selon l'invention doivent être utilisables dans les conditions spécifiques qui sont celles des matériaux intumescents à base de silicates alcalins. Ils doivent notamment pouvoir être utilisés efficacement en milieu fortement alcalin (le pH de ces compositions est de l'ordre de 11). Ils doivent aussi être de nature suffisamment hydrophile, pour être dissous aux teneurs efficaces dans la composition. Les composés qui inhibent la décomposition des silicates alcalins constituant les matériaux intumescents doivent encore ne pas induire de coloration indésirable prononcée aux teneurs efficaces. Pour être parfaitement satisfaisants, les produits selon l'invention doivent être pratiquement "neutres" en coloration ou légèrement gris ou bleutés. Ils doivent aussi rester stables aux conditions d'utilisation aux températures normales, qui peuvent être relativement élevées lorsque les vitrages sont par exemple exposés au soleil. Des agents satisfaisant à ces critères appartiennent à différentes catégories. Il est possible en particulier d'utiliser des composés à base d'acides amino-carboxyliques et leurs sels, notamment l'acide éthylènediamine tétracétique (EDTA) l'acide diéthylène-tétramine-pentacétique (DTPA), l'acide (S,S) éthylène diamine N,N'-disuccinique (EDDS), l'acide nitrilo triacétique (NTA), des phosphates et les acides phosphoniques et leurs sels, et notamment les phosphonates d'amino-polycarboxylates, notamment l'acide éthylène-diaminetétraméthylène phosphonique (EDTPM), l'acide hydroxyméthylène 1,1 diphosphonique (HMDP), l'acide aminotriméthylène-phosphonique (ATMP), l'acide hexaméthylène-diaminotetraméthylène phosphonique (HEDTMP), l'acide diéthylène-triamine pentaméthylène phosphonique (DTPMP), des acides hydroxy-carboxyliques et les hydroxycarboxylates, notamment l'acide gluconique ou le gluconate de sodium, des acrylates d'hydrates de carbones. En dehors de ces constituants métalliques indiqués plus haut qui peuvent favoriser l'apparition des défauts par décomposition de l'eau, l'analyse des compositions de silicates industriels montre encore la présence d'ions qui sont susceptibles de réagir avec les agents complexants utilisés pour "neutraliser" les métaux indiqués précédemment. Ces ions en eux-mêmes n'induisent pas la décomposition de l'eau mais peuvent réagir également avec les complexant, nécessitant de ce fait une quantité supplémentaire de ces agents de manière à obtenir le traitement complet des métaux de transition présents. Dans la composition du produit analysé on trouve notamment: Ca 0,001% Mg Pour les teneurs de l'ordre de celles indiquées ci-dessus, et en introduisant de préférence une quantité légèrement supérieure à celle strictement nécessaire les teneurs en agents complexant dans les produits selon l'invention s'établissent avantageusement entre 0,1 et 2% en poids de la couche intumescente. S'il est possible en tenant compte de leur solubilité d'introduire des quantités d'agent complexant plus importantes, il est néanmoins préférable de limiter ces quantités, pour minimiser la coloration possible induite. Le choix des additifs et/ou des conditions de filtration selon l'invention doit nécessairement passer par une vérification expérimentale des diverses propriétés de ces produits dans les conditions effectives d'utilisation. Les essais en question, peuvent s'effectuer de manière routinière. Il s'agit de soumettre la composition préparée à un vieillissement accéléré aux UV, à température de l'ordre de 60 C. La vérification consiste à observer dans ces conditions si un trouble ou des bulles apparaissent, dans un délai d'une vingtaine de jours. La mesure est conduite de façon empirique. Dans cette mesure le produit est illuminé par le côté. La présence et la quantité des bulles et particules, détermine la quantité de lumière diffusée perpendiculairement aux faces de la feuille du vitrage. L'invention est décrite de façon plus détaillée en faisant référence aux dessins dans lesquels: - la figure 1 est une vue schématique en coupe montrant une 25 structure de base d'un vitrage anti-feu; - la figure 2 présente un vitrage anti-feu dont une feuille de verre est remplacée par un ensemble feuilleté; - la figure 3 présente un vitrage anti-feu comportant une couche de protection anti UV; - la figure 4 présente un mode de réalisation d'un vitrage anti-feu double - la figure 5 est un graphique représentant deux types de rétention de particules en fonction des filtres choisis. Traditionnellement différents modes de production sont mis en oeuvre pour constituer les vitrages anti-feu comportant ces couches intumescentes. Le mode le plus usuel consiste à appliquer une solution des différents constituants de la composition sur une feuille de verre, à procéder au séchage de cette composition. La feuille de verre revêtue de la couche intumescente séchée est ensuite assemblée à une autre feuille de verre. Des assemblages peuvent aussi réunir plusieurs feuilles revêtues de couches intumescentes. Un autre mode de réalisation consiste à produire un film de matériau intumescent sur un support indépendant des feuilles de verre du vitrage. Le film de matériau intumescent est soit séparé de son support temporaire dans l'assemblage avec des feuilles de verre, soit ce support, un film par exemple de polytéréphtalate d'éthylène glycol (PET) ou de polypropylène, est intégré au vitrage avec le matériau intumescent. Un autre mode de constitution des vitrages traditionnel consiste à former directement le matériau par gélification du silicate alcalin hydraté entre deux feuilles de verre. L'invention est applicable dans tous ces modes de production des vitrages dans la mesure ou la sensibilité au vieillissement aux UV est inhérente à la nature des silicates et à la présence d'impuretés susceptibles de favoriser la décomposition de l'eau comprise dans ces silicates constituant le matériau intumescent. Le type de vitrage concerné par l'invention est représenté en coupe à la figure 1. Le vitrage anti-feu dans sa configuration la plus élémentaire comprend deux feuilles de verre (1 et 2), réunies au moyen d'une feuille de matériau intumescent (3) constitué de silicate alcalin hydraté. Les feuilles de verre sont soit de verre" float" usuel de type silicosodo-calcique, soit le cas échéant de verre à faible coefficient de 25 dilatation thermique du type borosilicaté. Les structures des vitrages anti-feu du commerce peuvent assembler plusieurs feuilles de matériaux intumescents et un nombre correspondant de feuilles de verre. De même l'épaisseur des feuilles de verre et celle de la ou, des feuilles de matériau intumescent, varient en fonction des modes de production et des applications envisagées, les structures les plus épaisses, et celles constituées de multiples feuilles de verre et de matériau intumescent conduisant normalement aux vitrages les plus résistant à l'épreuve du feu. Quelle que soit la structure choisie, la question de la transparence, et plus précisément de l'absence d'apparition de bulles ou de voile dans le temps, reste attachée à la présence de ces feuilles de matériau intumescent exposées aux rayons UV. Dans une certaine mesure plus l'épaisseur totale du matériau intumescent est grande, plus les défauts liés au vieillissement altèrent la transparence du vitrage, et donc plus il est nécessaire de faire en sorte d'éviter l'apparition de ces défauts. Dans la forme présentée à la figure 1 les feuilles de verre sont "simples". Dans certaines réalisations comme à la figure 2, une ou plusieurs feuilles de verre "monolithiques "peuvent être remplacées par une ou plusieurs feuilles stratifiées constituées par exemple de deux feuilles de verre réunies au moyen d'une feuille intercalaire thermoplastique du type polyvinylbutyral (PVB), copolymère d'ethylène et d'acétate de vinyle (EVA) etc. L'utilisation des feuilles de ce type a pour but généralement d'améliorer les qualités mécaniques du vitrage. Les propriétés des matériaux constitutifs de ces intercalaires présentent cependant un certain nombre d'inconvénients lorsqu'ils sont soumis à l'épreuve du feu, notamment du fait qu'ils conduisent à un dégagement de fumées provenant de leur décomposition. Lorsqu'ils sont présents dans un vitrage, on s'efforce de les disposer de telle sorte que ces inconvénients soient minimisés. En particulier ils sont placés de préférence du côté des vitrages le moins susceptible d'être exposé au feu ou, dans les structures plus complexes comportant plus de deux feuilles de verre, ils sont situés éventuellement au centre de ces structures. Comme indiqué précédemment les feuilles de PVB constituent accessoirement un filtre très puissant contre les rayons UV. L'utilisation systématique de ces feuilles comme protection contre la dégradation des couches intumescentes n'est cependant pas souhaitable généralement en raison des difficultés indiquées ci-dessus à propos de la tenue au feu de ces matériaux, en raison aussi de ce qu'elle s'accompagne d'un accroissement de l'épaisseur totale du vitrage, en raison encore du coût des feuilles de PVB qui constitue un élément important du coût de l'ensemble. La figure 2 présente un vitrage constitué d'une feuille de verre monolithique (6), d'une couche intumescente (3), et d'un feuilleté constitué de deux feuilles de verre (1,1') et d'un intercalaire (5). En pratique du côté du vitrage comportant le feuilleté, la protection contre les UV est normalement assurée par la feuille intercalaire (5). Dans ce cas l'usage d'une couche intumescente (3) comportant un inhibiteur des métaux catalysant la dégradation de l'eau n'est nécessaire que si ces rayons proviennent aussi du côté ne comportant que la feuille simple (6). La figure 3 présente un autre mode de réalisation de vitrages anti-feu comportant diverses dispositions protégeant la couche intumescente contre le vieillissement aux UV. Dans le mode représenté il s'agit de disposer une couche (4) qui filtre les UV au moins partiellement. Bien évidemment et comme précédemment la couche filtrant les UV ne protège pas du côté de la feuille de verre (2). La présence de la couche intumescente selon l'invention est donc nécessaire dans l'hypothèse ou les rayons UV peuvent provenir aussi de ce côté ou encore, lorsque la couche (4) ne filtre que partiellement les UV. La figure 4 est une représentation d'un vitrage double intégrant un panneau anti-feu. Dans le cas représenté le panneau anti-feu constitué des deux feuilles de verre (1,2) et de la couche intumescente (3), est associé à une feuille de verre simple (7), dont elle est séparée par un espace (8) rempli de gaz éventuellement isolant selon les modalités habituelles des vitrages doubles. Les combinaisons présentées ci-dessus ne sont données qu'à titre indicatif. Tous les assemblages réalisés pour constituer des vitrages anti-feu peuvent être reproduits en incorporant les couches intumescentes de l'invention. Les matériaux intumescents dont il est question sont de natures variées. Leur composition à base de silicates alcalins hydratés se distingue, notamment par la nature des silicates utilisés. Les plus usuels sont les silicates de sodium, mais les silicates de potassium sont également souvent utilisés éventuellement en mélange avec les silicates de sodium. Le choix de l'un ou l'autre de ces alcalins influe aussi sur les proportions des autres constituants et notamment sur la teneur en eau. Les matériaux intumescents se caractérisent encore par les proportions relatives de Si et d'alcalins présents dans la composition. Ce rapport définit ce qui est présenté habituellement comme reflétant le caractère plus ou moins "réfractaire" de ces matériaux. Une autre caractéristique significative de ces matériaux est leur teneur en eau, qui est parfois présentée indirectement par la "perte au feu" du produit, désignant le pourcentage pondéral de ce qui est éliminé lorsque le matériau est calciné. L'eau présente dans le matériau intumescent, en se dégageant sous l'effet de la chaleur, est responsable de la formation de la mousse dont dépend la qualité de résistance au feu. D'autres constituants participent à la composition de ces matériaux. Il s'agit d'éléments variés qui, soit contribuent à l'amélioration des propriétés anti-feu, soit participent de la stabilité du produit dans le temps, soit facilitent la production de ces vitrages. Parmi les éléments les plus utilisés figurent notamment les composés polyols et en particulier la glycérine qui favorise notamment une certaine plasticité du matériau intumescent. La nature et les propriétés des matériaux en question font l'objet de nombreuses publications antérieures. A titre indicatif on peut se reporter notamment aux publications de brevet: EP 1 027 404, FR 2 607 491, FR 2 399 513. A titre expérimental des vitrages anti-feu sont constitués à partir de deux feuilles de verre de 3mm d'épaisseur chacune et d'une couche intumescente d'environ 1mm d'épaisseur, de silicate de sodium hydraté. La couche de silicate alcalin présente une teneur en glycérine de 12% en poids. La teneur en eau de la couche est de 28% et le rapport molaire Si/Na est de 3,5. Un échantillon de ce vitrage est soumis à une exposition aux 15 UV dans un dispositif "Q-Panel" pendant 1000 heures, correspondant aux 10 ans de vieillissement naturel. La mesure est effectuée sur une surface d'échantillon donnée constante. Elle est effectuée sur la lumière diffusée par les bulles et le voile. Dans une première série d'essais selon l'invention, on ajoute de l'EDTA dans la couche intumescente. On constate pour une incorporation de 0,1% en poids d'EDTA, une diminution des défauts (bulles et voile) de l'ordre de 20% à l'issue du test. Un essai analogue est effectué en introduisant 0,3% d'EDTA. Dans ces conditions la diminution des défauts est de l'ordre de 50%. L'introduction d'EDTA permet donc de réduire significativement la sensibilité de la couche de silicates hydratés à l'exposition aux rayons UV. Dans une deuxième série d'essai on introduit dans la couche intumescente de l'EDDS, à raison de 0,1% en poids. La quantité de défaut après exposition aux UV est ramenée au quart de la valeur obtenue pour le produit de référence. La même expérience est renouvelée en introduisant dans la couche intumescente des quantités croissantes de l'agent de chélation vendu sous le nom de "Dequest FS 9510" par la société Solutia La composition de cet agent est à base d'acides diphosphoniques connus pour séquestrer notamment le fer, y compris dans des milieux fortement alcalins. Successivement 0,3, 0,6 et 0,9% en poids de l'agent sont introduits dans la composition de la couche intumescente. La teneur peut encore être accrue en raison de la miscibilité étendue de ce composé avec les solutions de silicates. Après exposition dans les mêmes conditions, la mesure des défauts n'est plus respectivement que 25, 10 et 5% de la valeur de référence. L'introduction de l'agent séquestrant permet donc de minimiser de façon très sensible l'apparition des défauts de vieillissement même dans les conditions extrêmes mises en oeuvre. L'efficacité de la filtration sur la stabilité des compositions intumescentes est illustrée à partir de deux modes de filtration dont le résultat est représenté à la figure 5. Le graphique représente le taux de rétention des particules présentes dans la composition en fonction de la dimension des particules donnée en micromètres. La courbe (I) est du type obtenu avec les filtres traditionnellement utilisés. Pour ces filtres la distribution des particules retenues s'étend sur une large plage de dimensions. L'avantage de ces filtrations est de pouvoir être effectuée de manière particulièrement rapide. En contrepartie on constate qu'une fraction importante des particules dont les dimensions sont inférieures à 20a, reste dans la composition filtrée. La courbe (II) est du type obtenu en utilisant un filtre plus sélectif. Avec ce filtre utilisé selon l'invention pratiquement toutes les particules de plus de 10p, sont retenues. Les essais de vieillissement aux UV des compositions traditionnelles (sans adjonction d'agents chélatants les métaux de transition) montrent une diminution de 66% des défauts dans les compositions passées sur les filtres retenant toutes les particules supérieures à 10 . Si l'on soumet les compositions filtrées selon les deux modes présentés, un vieillissement thermique à 80 C montre cette fois que les compositions filtrées dans les conditions de l'invention présente une réduction de 75% des défauts. La mise en oeuvre des modes de prévention de dégradation des compositions intumescente peut combiner une filtration plus efficace et l'adjonction de composés chélatants pour traiter les éléments non retenus sur les filtres. REVENDICATIONS 1. Vitrage anti-feu comprenant au moins une couche intumescente à base de silicate alcalin hydraté comprise entre des feuilles de verre, dans lequel la composition de la couche intumescente, préalablement à sa mise en oeuvre dans le vitrage est soumise à un ou plusieurs traitements permettant d'éliminer les constituants de cette composition susceptibles de favoriser la décomposition de l'eau sous l'effet des rayons UV. 2. Vitrage selon la revendication 1 dans lequel les constituants susceptibles de favoriser la décomposition de l'eau sont les métaux de transitions sous forme d'ions ou de particule. 3. Vitrage selon l'une des revendications précédentes dans lequel avant son introduction dans le vitrage, la composition intumescente est filtrée de manière à éliminer au moins 95% des particules insolubles présentes de plus de l011 et de préférence de plus de 5 . 4. Vitrage selon l'une des revendications précédentes dans lequel la composition intumescente comporte une quantité efficace d'au moins un agent complexant les métaux de transition susceptibles d'être présents dans cette composition. 5. Vitrage selon la revendication 4 dans lequel le ou les agents complexant présents dans la composition de la couche intumescente sont choisi parmi ceux qui sont stables en milieu fortement basique. 6.Vitrage selon l'une des revendications 4 ou 5 dans lequel le ou les agents complexant sont choisis de telle sorte qu'ils n'induisent pas une coloration de la couche ou au plus une légère coloration grise ou bleutée. 7. Vitrage selon l'une des revendications 4 à 6 dans lequel le ou les agents complexant sont choisis parmi les composés de l'un des groupes suivants: - les acides amino-carboxyliques et leurs sels - les acides phosphoniques et leurs sels - les hydroxy-carboxylates - les acrylates d'hydrates de carbone 2890894 12 8. Vitrage selon la revendication 7 dans lequel la couche intumescente renferme un au moins des agents complexant du groupe comprenant: l'acide amino triméthylène phosphonisque (ATMP), l'acide éthylène diamino tétraméthylène phosphonique (EDTMP), l'acide hydroxyméthylène 1,1 diphosphonique (HMDP), l'acide hexaméthylène diamino tétraméthylène phosphonique (HEDTMP), l'acide diéthylène triamino pentaméthylène phosphonique (DTPMP), acide hydroxy éthylidène diphosphonique (HEDP). 9. Vitrage selon la revendication 7 dans lequel la couche intumescente renferme un au moins des agents complexant du groupe comprenant: l'acide éthylène-diamine tétracétique (EDTA), l'acide diéthylène-tétraminepentacétique (DTPA), l'acide (S,S) éthylène diamine N,N'-disuccinique (EDDS) l'acide nitrilo triacétique (NTA). 10. Vitrage selon l'une des revendications 4 à 9 dans lequel la couche intumescente renferme le ou les agents complexant en proportion pondérale suffisante pour complexer la totalité des ions des métaux de transition contenus dans la composition de silicate alcalins. 11. Vitrage selon la revendication 10 dans lequel la couche intumescente renferme le ou les agents complexant en proportion pondérale de 0,1 à 2%. 12. Film de matériau intumescent à base de silicate alcalin hydraté dont la composition, préalablement à sa mise en oeuvre dans le vitrage est soumise à un ou plusieurs traitements permettant d'éliminer les constituants susceptibles de favoriser la décomposition de l'eau sous l'effet des rayons UV.