Brevet FR2896443A1 — publié le 20070727

PROCÉDÉ DE FABRICATION DE PANNEAUX À CALODUCS ET/OU INSERTS INTÉGRÉS MAINTENUS PAR DES LANGUETTES L'invention concerne les panneaux à caloduc(s) et/ou insert(s) intégrés, et plus précisément les procédés de fabrication de tels panneaux. On entend ici par panneau à caloduc(s) et/ou insert(s) intégrés un panneau comportant des semelles dites inférieure et supérieure entre lesquelles sont immobilisés des caloducs et/ou des inserts (par exemple deux ou trois, comme trente ou quarante) séparés les uns des autres par des structures intercalaires, généralement de type nid d'abeille (ou Nida ). Par ailleurs, on entend ici par insert un bloc, par exemple en aluminium, servant de point de fixation pour des équipements installés ultérieurement. Comme le sait l'homme de l'art, la fabrication de tels panneaux peut se faire au moyen de deux procédés comportant de nombreuses étapes, et à partir d'une tôle plane (ou marbre de cuisson), de semelles inférieure et supérieure, de caloduc(s) (ou heat pipe(s) ) et/ou d'insert(s), de broches et de structures intercalaires. Le premier procédé consiste tout d'abord à traiter les broches afin de les revêtir intégralement d'un matériau permettant leur démoulage. Puis, il faut placer la semelle inférieure sur la tôle plane et l'enduire d'une couche de colle. Puis, il faut positionner les structures intercalaires en des endroits choisis, de manière à définir des zones d'accueil de caloduc ou d'insert. Puis, il faut positionner les caloducs et/ou les inserts dans les zones d'accueil entre les structures intercalaires. Puis, il faut remplir une partie de l'espace libre entre les caloducs et/ou les inserts et les structures intercalaires d'une colle de type intumescente. Puis, il faut placer la semelle supérieure (ou une tôle auxiliaire) au dessus des caloducs et/ou des inserts et des structures intercalaires et au contact de ces derniers, après enduction de la face inférieure de la semelle supérieure avec une couche de colle. Puis, il faut introduire les broches traitées au travers de la semelle supérieure (ou de la tôle auxiliaire) de sorte qu'elles soient placées dans les espaces contenant la 2 2896443 colle intumescente de part et d'autre des faces latérales des caloducs et/ou des inserts. Puis, il faut passer l'ensemble (y compris le marbre de cuisson) dans un four ou un autoclave pendant une durée choisie, de manière à provoquer une polymérisation du panneau. Puis, il faut démouler. Puis, il faut 5 extraire les broches. Et finalement, il faut nettoyer les broches. On notera qu'en cas d'utilisation d'une tôle auxiliaire il faut ensuite retirer cette dernière en collant une semelle supérieure finale dite semelle de vol (l'utilisation d'une tôle auxiliaire permet de vérifier l'expansion de la colle intumescente sans avoir à effectuer des radiographies io sous rayons X). Le second procédé consiste tout d'abord à traiter les broches afin de les revêtir intégralement d'un matériau permettant leur démoulage. Puis, il faut positionner des broches traitées dans des endroits choisis du marbre de cuisson, correspondant aux zones d'accueil des caloducs ou des inserts sur 15 la semelle inférieure. Puis, il faut placer la semelle inférieure, préalablement enduite de colle, sur la tôle plane de sorte qu'elle soit traversée par les broches. Puis, il faut positionner les structures intercalaires entre les alignements de broches en dehors des zones d'accueil de caloduc ou d'insert. Puis, il faut positionner les caloducs ou les inserts dans leurs zones d'accueil 20 entre les alignements de broches. Puis, il faut remplir d'une colle de type intumescente l'espace libre entre les caloducs et/ou les inserts et les structures intercalaires. Puis, il faut placer la semelle supérieure (ou une tôle auxiliaire) au dessus des caloducs et/ou des inserts et des structures intercalaires et au contact de ces derniers, après une éventuelle enduction de 25 la face inférieure de la semelle supérieure avec une couche de colle. Puis, il faut passer l'ensemble (y compris le marbre de cuisson) dans un four ou un autoclave pendant une durée choisie, de manière à provoquer une polymérisation du panneau. Puis, il faut démouler en séparant précautionneusement le panneau des broches solidarisées au marbre de 30 cuisson. Et finalement, il faut nettoyer les broches. Ce second procédé est actuellement préféré lorsque la tolérance de positionnement des caloducs et/ou des inserts est petite (typiquement de l'ordre du millimètre). Mais, il trouve vite ses limites dès lors que le nombre de 3 2896443 caloducs et/ou d'inserts est important et que les dimensions du panneau sont grandes. Quel que soit le procédé utilisé, le nombre d'étapes à enchaîner s'avère trop important et l'extraction des broches hors du panneau s'avère 5 difficile, voire parfois quasi-impossible en raison de l'action de la colle sur des parties des broches ou des logements de celles-ci où la protection peut être endommagée lors des manipulations et/ou qui sont mal protégés. Il est certes possible d'améliorer la situation en utilisant par exemple des broches coniques et/ou des trous comportant un méplat, mais, cela augmente les lo coûts sans pour autant limiter le nombre d'étapes à enchaîner. Aucun procédé connu n'apportant une entière satisfaction, l'invention a donc pour but d'améliorer la situation en proposant un procédé de fabrication ne nécessitant pas l'utilisation de broches, tout en conservant la précision de positionnement des caloducs et/ou des inserts (voire même 15 l'améliorant pour qu'elle devienne inférieure ou égale à 1 mm), et en offrant la possibilité d'intégrer une grande quantité de caloducs et/ou d'inserts, typiquement de trente à quarante, voir même plus. Elle propose à cet effet un procédé de fabrication de panneau(x) à caloduc(s) et/ou insert(s) intégrés, consistant à : 20 a) prévoir une semelle inférieure comportant, en des endroits choisis situés de part et d'autre de zones d'accueil de caloduc et/ou d'insert, des languettes, sensiblement planes et pouvant être redressées au-dessus de sa face supérieure, b) redresser partiellement les languettes en direction des zones d'accueil, 25 c) positionner les caloducs et/ou les inserts dans chaque zone d'accueil, entre les languettes et au contact de la face supérieure de la semelle inférieure, d) terminer le redressement des languettes afin qu'elles soient plaquées contre des faces latérales des caloducs et/ou des inserts, e) déposer une épaisseur choisie d'une (première) colle contre les faces 30 latérales des caloducs et/ou des inserts, f) positionner des structures intercalaires, sensiblement de même hauteur que celle des caloducs et/ou des inserts, de part et d'autre des faces 4 2896443 latérales de chaque caloduc et/ou insert et au contact de la face supérieure de la semelle inférieure, g) placer une semelle supérieure au-dessus des caloducs et/ou des inserts et des structures intercalaires et au contact de ces derniers. s Le procédé selon l'invention peut comporter d'autres caractéristiques qui peuvent être prises séparément ou en combinaison, et notamment : - à l'étape c) on peut placer la semelle inférieure sur une tôle (ou marbre de cuisson) de planéité choisie, avant de procéder au positionnement des caloducs et/ou des inserts ; io - à l'étape b) on peut enduire la face supérieure de la semelle inférieure d'une couche d'une (seconde) colle, avant ou après avoir redressé partiellement les languettes; à l'étape g), avant de placer la semelle supérieure, on peut enduire sa face inférieure (destinée à être au contact des caloducs et/ou des inserts et des 15 structures intercalaires), d'une couche de la (seconde) colle ; à l'étape b) on peut redresser partiellement les languettes afin qu'elles fassent un angle, par rapport à la face supérieure de la semelle inférieure, choisi dans un intervalle compris entre environ 15 et environ 45 . Par exemple, on peut choisir un angle d'environ 30 ; 20 - les languettes peuvent être définies dans la semelle inférieure au moyen d'une technique choisie parmi l'usinage, la découpe laser, la découpe par jet de fluide, et l'emboutissage ; en variante, les languettes peuvent être rapportées sur la face supérieure de la semelle inférieure ; 25 à l'étape c) on peut placer un cadre de bordure sur la tôle (ou marbre de cuisson), puis placer la semelle inférieure dans le cadre de bordure ; - après l'étape g) il peut comprendre une étape h) consistant à passer le panneau assemblé dans un four ou un autoclave ; - après l'étape h) il peut comprendre une étape i) consistant à démouler le 30 panneau assemblé afin de le séparer du marbre de cuisson ; - on peut utiliser des structures intercalaires de type nid d'abeille ; - on peut utiliser une (première) colle de type intumescente. 5 2896443 L'invention propose également un panneau à caloduc(s) et/ou insert(s) intégrés réalisé au moyen d'un procédé de fabrication du type de celui présenté ci-avant. L'invention est particulièrement bien adaptée, bien que de façon non 5 exclusive, aux panneaux à caloduc(s) et/ou insert(s) intégrés destinés à être implantés sur des engins spatiaux, comme par exemple des satellites. Mais, elle concerne également d'autres domaines d'application, comme par exemple l'aéronautique ou l'automobile, dès lors qu'un caloduc ou un insert doit être intégré dans un panneau (ou sandwich métallique ). 10 D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à l'examen de la description détaillée ci-après, et des dessins annexés, sur lesquels : la figure 1 illustre de façon très schématique la face supérieure d'une semelle inférieure d'un panneau à caloducs intégrés, 15 - la figure 2 illustre de façon très schématique, dans une vue en coupe transversale, la semelle inférieure de la figure 1 après redressement partiel des languettes, - la figure 3 illustre de façon très schématique, dans une vue en coupe transversale, la semelle inférieure de la figure 2, après positionnement sur 20 un marbre de cuisson et après placement des caloducs dans leurs zones d'accueil, la figure 4 illustre de façon très schématique, dans une vue en coupe transversale, la semelle inférieure de la figure 2, après positionnement sur un marbre de cuisson, placement des caloducs dans leurs zones d'accueil 25 et après redressement complet des languettes, la figure 5 illustre de façon très schématique, dans une vue en coupe transversale, la semelle inférieure de la figure 2, après positionnement sur un marbre de cuisson, placement des caloducs dans leurs zones d'accueil, redressement complet des languettes et placement de la colle 30 intumescente contre les faces latérales des caloducs, la figure 6 illustre de façon très schématique, dans une vue en coupe transversale, la semelle inférieure de la figure 2, après positionnement sur un marbre de cuisson, placement des caloducs dans leurs zones d'accueil, 6 2896443 redressement complet des languettes, placement de la colle intumescente contre les faces latérales des caloducs et placement des structures intercalaires, la figure 7 illustre de façon très schématique, dans une vue en coupe 5 transversale, la semelle inférieure de la figure 2, après positionnement sur un marbre de cuisson, placement des caloducs dans leurs zones d'accueil, redressement complet des languettes, placement de la colle intumescente contre les faces latérales des caloducs, placement des structures intercalaires et placement de la semelle supérieure. lo Les dessins annexés pourront non seulement servir à compléter l'invention, mais aussi contribuer à sa définition, le cas échéant. Il est important de noter que sur les figures 1 à 7 les dimensions respectives des différents éléments ne sont pas représentatives de leurs dimensions réelles et relatives. 15 L'invention a pour objet de permettre la fabrication simplifiée de panneaux à caloduc(s) et/ou insert(s) intégrés, du fait de la non utilisation de broches d'immobilisation. Dans ce qui suit, on considère à titre d'exemple non limitatif que les panneaux sont à caloducs intégrés et sont destinés à être implantés sur des 20 engins spatiaux, comme par exemple des satellites. Mais, de tels panneaux peuvent ne comprendre que des inserts (à la place des caloducs) ou bien un panachage de caloduc(s) et d'insert(s). En outre, ces panneaux peuvent être implantés sur d'autres équipements ou systèmes, notamment dans les domaines de l'aéronautique et de l'automobile dès lors qu'un caloduc ou un 25 insert doit être intégré dans un panneau. De tels panneaux peuvent présenter n'importe quelle taille, et par exemple 6 m x 5m (la taille limite dépend des dimensions du moyen de polymérisation autoclave, par exemple). Afin de mettre en oeuvre un procédé selon l'invention, il faut tout d'abord prévoir dans une première étape (a) au moins une semelle inférieure 30 SI, par exemple en aluminium, une semelle supérieure SS, par exemple en aluminium, des caloducs Ci (et/ou des inserts), généralement de forme linéaire (mais pouvant prendre toute autre forme géométrique, comme par exemple en L, U, V ou S), et des structures intercalaires Nj, par exemple de 7 2896443 type nid d'abeille (ou Nida ) en aluminium, présentant une hauteur sensiblement égale à celle des caloducs Ci. II est également préférable de prévoir une tôle plane (généralement appelée marbre de cuisson) MC, présentant une planéité choisie (typiquement de l'ordre de 0,1 mm pour 100 mm, avec 2 mm de planéité générale). Dans ce qui suit, les mots inférieur(e) et supérieur(e) désignent systématiquement soit une position par rapport au marbre de cuisson (MC), soit des orientations respectivement vers la face (supérieure) de support du marbre de cuisson (MC) et identique à cette face (supérieure) de support (et io donc opposée à celle-ci). Selon l'invention, et comme illustré sur la figure 1, la semelle inférieure SI comporte des languettes (ou linguets ) L, sensiblement planes, initialement sensiblement parallèles à sa face supérieure et pouvant être redressées au-dessus de cette dernière. 15 On entend ici par languette tout élément (ou patte ou plot) solidarisé à la semelle inférieure SI et pouvant être entraîné en rotation sur environ 90 par rapport à la surface supérieure de ladite semelle inférieure SI. Ces languettes peuvent être fabriquées par tout moyen connu de l'homme de l'art. Par exemple, et comme illustré sur la figure 1, elles peuvent 20 être définies dans la semelle inférieure SI par usinage, découpe laser, ou découpe par jet de fluide, ou encore emboutissage. Par exemple, dans le cas d'un usinage elles peuvent être réalisées avec une fraise de 5/10ème de millimètre de diamètre. Dans ce cas, les languettes L sont initialement placées dans des zones de découpe ZD de la semelle inférieure SI. 25 Dans une variante, les languettes L peuvent être rapportées sur la face supérieure de la semelle inférieure SI. Dans ce cas, elles sont fabriquées séparément, puis solidarisées au niveau des endroits choisis sur la face supérieure de la semelle inférieure SI, par exemple par soudage ou collage. Dans l'exemple schématique illustré sur la figure 1, les languettes L 30 présentent une forme sensiblement triangulaire (ou en V). Mais cela n'est pas obligatoire. Toute forme susceptible de bloquer (ou caler), une fois redressée, une partie d'une face latérale de caloduc C peut être envisagée, et notamment un demi-rond ou un croissant. 8 2896443 Ces languettes L sont définies en des endroits choisis de la semelle inférieure SI, situés de part et d'autre de zones d'accueil ZCi dans lesquelles doivent être installés les caloducs Ci. En quelque sorte, les languettes L sont placées selon des alignements qui délimitent les bords latéraux des zones s d'accueil de caloduc ZCi. Les zones ZNj, de la surface supérieure de la semelle inférieure SI, qui sont placées de part et d'autre des zones d'accueil ZCi des caloducs, sont destinées à recevoir des structures intercalaires (ou Nida) Nj. Dans l'exemple schématique et non limitatif illustré sur les figures 1 à 7, la semelle inférieure SI comporte deux zones d'accueil de caloduc ZC1 et io ZC2 (i = 1 et 2) et trois zones de réception de structure intercalaire ZN1 à ZN3 (i = 1 à 3). Mais, les nombres de zones d'accueil de caloduc ZCi et de zones de réception de structure intercalaire ZNj peuvent être bien supérieurs à 2 selon les besoins, par exemple 30 ou 40, voire même 60. Le nombre de languettes L encadrant chaque zone d'accueil de 15 caloduc ZCi varie en fonction des dimensions et de la géométrie (ou forme) des caloducs. Par exemple on peut en prévoir 6 ou 8, voire même plus, pour chaque caloduc Ci. Une fois les languettes L définies, la semelle inférieure SI, au moins, peut faire l'objet d'un traitement destiné à favoriser l'adhérence de la colle. 20 Dans une deuxième étape (b), illustrée sur la figure 2, les languettes L de la semelle inférieure SI sont redressées partiellement en direction des zones d'accueil de caloduc ZCi. Ce redressement partiel est destiné à permettre le positionnement des caloducs Ci dans leurs zones d'accueil ZCi. Il consiste à entraîner 25 légèrement en rotation toutes les languettes L afin qu'elles fassent un angle choisi par rapport à la face supérieure de la semelle inférieure SI. Lorsque les languettes L ne sont pas rapportées, elles sont donc éloignées de leurs zones de découpe ZD. L'angle de rotation est par exemple compris entre environ 15 et 30 environ 45 . Par exemple, on peut choisir un angle de rotation d'environ 30 comme cela est schématiquement illustré sur la figure 2. Dans cette deuxième étape (b), la face supérieure de la semelle inférieure SI peut être éventuellement enduite d'une couche de (seconde) 9 2896443 colle CE2, avant ou après que les languettes aient été redressées partiellement. La couche de colle CE2 est par exemple déposée sur la face supérieure sous la forme d'un film de faible épaisseur, typiquement 100 à 150 grammes par m2, soit une épaisseur d'environ 0,1 mm. Cette colle CE2 est 5 par exemple de type redux 312. Dans une troisième étape (c), schématiquement illustrée sur la figure 3, on positionne les caloducs Ci dans leurs zones d'accueil ZCi respectives, c'est-à-dire entre les paires d'alignements de languettes L qui délimitent les zones d'accueil ZCi. Ce positionnement est destiné à mettre la face inférieure lo des caloducs Ci au contact de la face supérieure de la semelle inférieure SI, en vue de leur immobilisation sur cette dernière du fait de la couche de (seconde) colle CE2. Afin de renforcer le collage des caloducs Ci sur la face supérieure de la semelle inférieure SI, les caloducs Ci peuvent être également enduits d'une 15 couche de (seconde) colle CE2 avant d'être positionnés dans leurs zones d'accueil ZCi. Par ailleurs, et comme illustré sur la figure 3, afin de faciliter la fabrication du panneau P, la semelle inférieure SI peut être placée sur la tôle plane (ou marbre de cuisson) MC avant que les caloducs Ci ne soient 20 positionnés dans leurs zones d'accueil ZCi. Dans ce cas, la face inférieure de la semelle inférieure SI repose sur la face supérieure du marbre de cuisson MC. La fabrication du panneau P peut être encore plus facilitée par le positionnement de la semelle inférieure SI à l'intérieur d'un cadre de bordure 25 CB posé sur la face supérieure du marbre de cuisson MC. Dans une quatrième étape (d), schématiquement illustrée sur la figure 4, on redresse de nouveau les languettes L afin qu'elles soient plaquées contre les faces latérales des caloducs Ci. A la fin de ce redressement final, l'angle de rotation entre les languettes L et la face supérieure de la semelle 30 inférieure SI est alors sensiblement égal à 90 . Les caloducs Ci sont alors parfaitement positionnés et immobilisés dans leurs zones d'accueil ZCi respectives. Dans une cinquième étape (e), schématiquement illustrée sur la 10 2896443 figure 5, on dépose une couche d'une (première) colle CE1 contre les faces latérales des caloducs Ci et donc également contre les languettes L complètement redressées. Cette couche de (première) colle CE1 présente une épaisseur choisie. Par exemple on choisit une épaisseur d'environ 2 mm 5 (mais, elle peut aussi être plus fine ou plus épaisse selon le type de (première) colle CE1 utilisé). Cette (première) colle CE1 est de préférence de type intumescente, c'est-à-dire qu'elle se transforme en une mousse adhésive et permet de remplir toutes les cavités formées par le Nida Nj au droit des faces latérales 10 des caloducs Ci. Par exemple, on peut utiliser une colle CE1 de type redux 206. Dans une sixième étape (f), schématiquement illustrée sur la figure 6, on positionne les structures intercalaires (ou Nida) Nj dans leurs zones de réception ZNj respectives, c'est-à-dire de part et d'autre des faces latérales 15 des caloducs Ci. Ce positionnement est destiné à mettre la face inférieure des structures intercalaires Nj au contact de la face supérieure de la semelle inférieure SI, en vue de leur immobilisation sur cette dernière du fait de la couche de (seconde) colle dont elle est enduite. 20 Afin de renforcer le collage des structures intercalaires Nj sur la face supérieure de la semelle inférieure SI, les structures intercalaires Nj peuvent être éventuellement enduites d'une couche de (seconde) colle avant d'être positionnées dans leurs zones de réception ZNj. Il est important de noter que les cinquièmes (e) et sixièmes (f) étapes 25 pourraient être interverties. Dans ce cas, on positionne d'abord les structures intercalaires Nj dans leurs zones de réception ZNj respectives, puis on dépose la couche de (première) colle CE1 entre les faces latérales des caloducs Ci et des structures intercalaires Nj qui sont en regard. Dans une septième étape (g), schématiquement illustrée sur la figure 30 7, on place la semelle supérieure SS au-dessus des faces supérieures des caloducs Ci et des structures intercalaires Nj afin que sa face inférieure soit au contact desdites faces supérieures. Afin de renforcer l'immobilisation de la semelle supérieure SS par 11 2896443 rapport aux caloducs Ci et structures intercalaires Nj, on enduit sa face inférieure d'une couche de (seconde) colle avant de procéder à son placement. A ce stade, les différents éléments (SI, Ci, L, Nj et SS) constituant un 5 panneau P sont désormais assemblés. Le procédé peut se poursuivre par une huitième étape (h) dans laquelle on introduit le panneau à caloducs intégrés P, de préférence placé sur le marbre de cuisson MC, dans un four ou un autoclave pendant une durée choisie et sous une pression choisie. Ce passage au four est destiné à 10 provoquer la polymérisation des première et seconde colles (lorsqu'elles sont choisies à cet effet) et donc la solidarisation finale des différents éléments (SI, Ci, L, Nj et SS) du panneau assemblé P les uns aux autres. Dans ce cas, le procédé s'achève par une neuvième étape (i) de démoulage, destinée à séparer le panneau assemblé P du marbre de cuisson ls MC. Le procédé selon l'invention offre un certain nombre d'avantages par rapport aux procédés de la technique antérieure, et notamment : - la suppression de l'utilisation des broches et donc du traitement initial au démoulant et du nettoyage final de ces dernières, ainsi que l'économie de 20 fabrication de celles-ci, la suppression des perçages dans les semelles supérieure, ainsi que dans le marbre de cuisson, pour le passage des broches, la suppression des perçages des produits dits d'environnement (comme par exemple le tissu de verre téfloné) utilisé pour assurer un pouvoir anti-25 adhésif, la suppression des étapes d'extraction des broches, lesquelles sont très délicates, un positionnement automatique et très précis des caloducs et/ou des inserts et des structures intercalaires, 30 l'absence de réservation de zones de pose de la (première) colle intumescente, l'utilisation d'un marbre de polymérisation unique quel que soit le type de 12 2896443 panneau, une unique étape de polymérisation au lieu de deux, l'absence de risque d'impossibilité de démoulage. L'invention ne se limite pas aux modes de réalisation de procédé de 5 fabrication et de panneaux à caloduc(s) et/ou insert(s) intégrés décrits ci- avant, seulement à titre d'exemple, mais elle englobe toutes les variantes que pourra envisager l'homme de l'art dans le cadre des revendications ci-après. 13 REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication de panneau(x) à caloduc(s) et/ou insert(s) intégrés (P), caractérisé en ce qu'il consiste à a) prévoir une semelle dite s inférieure (SI) comportant, en des endroits choisis situés de part et d'autre de zones d'accueil de caloduc ou d'insert (ZCi), des languettes (L) sensiblement planes et propres à être redressées au-dessus d'une face supérieure qu'elle comprend, b) redresser partiellement lesdites languettes (L) en direction desdites zones d'accueil (ZCi), c) positionner lesdits caloducs et/ou lesdits io inserts (Ci) dans chaque zone d'accueil (ZCi), entre lesdites languettes (L) et au contact de ladite face supérieure de la semelle inférieure (SI), d) terminer le redressement desdites languettes (L) de sorte qu'elles soient plaquées contre des faces latérales desdits caloducs et/ou desdits inserts (Ci), e) déposer une épaisseur choisie d'une première colle (CE1) contre lesdites 15 faces latérales des caloducs et/ou des inserts (Ci), f) positionner des structures intercalaires (Nj), sensiblement de même hauteur que celle desdits caloducs et/ou desdits inserts (Ci), de part et d'autre des faces latérales de chaque caloduc et/ou insert (Ci) et au contact de ladite face supérieure de la semelle inférieure (SI), et g) placer une semelle dite supérieure (SS) au- 20 dessus desdits caloducs et/ou inserts (Ci) et desdites structures intercalaires (Nj) et au contact de ces derniers. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'à l'étape c), avant de procéder au positionnement des caloducs et/ou inserts (Ci), on place ladite semelle inférieure (SI) sur une tôle de planéité choisie (MC). 25 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'à l'étape b) on enduit ladite face supérieure de la semelle inférieure (SI) d'une couche d'une seconde colle (CE2), après avoir redressé partiellement lesdites languettes (L). 4. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce 30 qu'à l'étape b) on enduit ladite face supérieure de la semelle inférieure (SI) d'une couche d'une seconde colle, avant d'avoir redressé partiellement lesdites languettes (L). 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'à 14 2896443 l'étape g), avant de placer ladite semelle supérieure (SI), on enduit une face inférieure, qu'elle comprend et qui est destinée à être au contact desdits caloducs et/ou inserts (Ci) et desdites structures intercalaires (Nj), d'une couche de ladite seconde colle. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'à l'étape b) on redresse partiellement lesdites languettes (L) de sorte qu'elles fassent un angle, par rapport à la face supérieure de la semelle inférieure (SI), choisi dans un intervalle compris entre 150 et 45 . 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que ledit angle est choisi sensiblement égal à 30 . 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que lesdites languettes (L) sont définies dans ladite semelle inférieure (SI) au moyen d'une technique choisie dans un groupe comprenant au moins l'usinage, la découpe laser, la découpe par jet de fluide, et l'emboutissage. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que lesdites languettes (L) sont rapportées sur la face supérieure de ladite semelle inférieure (SI). 10. Procédé selon l'une des revendications 2 à 9, caractérisé en ce qu'à l'étape c), on place un cadre de bordure (CB) sur ladite tôle de planéité choisie (MC), puis on place ladite semelle inférieure (SI) dans ledit cadre de bordure (CB). 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'il comprend une étape h), après l'étape g), dans laquelle on passe le panneau assemblé (P) dans un four ou un autoclave. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'il comprend une étape i), après l'étape h), dans laquelle on démoule le panneau assemblé (P) afin de le séparer de ladite tôle de planéité choisie (MC). 13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que l'on utilise des structures intercalaires (Nj) de type nid d'abeille. 14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que l'on utilise une première colle de type intumescente. 15. Panneau à caloduc(s) et/ou les insert(s) intégrés (P), caractérisé en 15 2896443 ce qu'il est réalisé au moyen d'un procédé de fabrication selon l'une des revendications précédentes. 16. Panneau selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'il est propre à être implanté sur un engin spatial.