Brevet FR2893863A1 — publié le 20070601

Machine à percussion pour le concassage et/ou le broyage de matières minérales. La présente invention se rapporte au domaine technique général des machines à percussion pour le concassage et/ou le broyage de fragments de matières minérales. Les machines concernées par la présente invention sont en général des concasseurs ou broyeurs secondaires permettant de traiter des fragments ou des blocs de dimensions importantes (entre 200 et 600mm) afin de les réduire pour obtenir différentes granulométries. Par matière minérale, il convient d'entendre toute matière utilisée avec différentes granulométries pouvant répondre à des normes déterminées pour la réalisation par exemple de routes ou de bâtiments. Ces machines sont également utilisées pour la fabrication de sable et pour le recyclage de matériaux de construction du type béton ou briques. On connaît des machines à percussion pour le concassage ou le broyage de fragments d'une matière minérale, en vue d'obtenir une matière finale présentant une granulométrie déterminée, comportant : un bâti comprenant une base fixe supportant une partie centrale fixe, une partie arrière basculante et une partie avant basculante articulées sur la partie centrale, - des plaques de blindages recouvrant les faces intérieures des parois du bâti, un rotor d'axe horizontal, logé dans le bâti et supportant des battoirs, - un moteur entraînant en rotation le rotor, - des écrans de chocs sur lesquels sont montées des plaques de chocs, les battoirs projetant des fragments de matière minérale, sur lesdites plaques de chocs, des moyens de réglage pour augmenter et diminuer l'écart entre les écrans de chocs et la trajectoire des battoirs, en fonction de la matière minérale et de la granulométrie recherchée, - une ouverture d'alimentation en matière minérale dans la partie centrale fixe, localisée sensiblement au dessus d'une zone d'extension du rotor, - une ouverture d'évacuation de la matière finale dans la base fixe, l'évacuation se faisant par gravité, - et des moyens de sécurité écartant davantage les écrans de chocs de la trajectoire des battoirs de manière à réaliser un 25 30 35 passage pour des fragments imbroyables, et rappelant les écrans de chocs dans leur position de réglage initial après le passage des fragments imbroyables. Les machines connues sont en général construites et dimensionnées pour des applications particulières, à savoir le traitement de matières minérales moyennement abrasives, dénommées ci-après abrasives, et le traitement de matières minérales peu ou non abrasives. Par matières abrasives, il convient d'entendre matières minérales à teneur équivalente en silice comprise entre 15% et 50% et par matières non abrasives ou peu abrasives, il convient d'entendre matières minérales à teneur équivalente en silice inférieure à 15% ( à titre d'exemple, on peut citer le calcaire). Les machines à percussion sont donc configurées et réalisées en fonction des utilisations futures. Pour des applications différentes, il est d'usage d'utiliser des matériaux constitutifs différents pour les battoirs. Ainsi, pour traiter une matière minérale abrasive, on utilise en général des fontes martensitiques ou au chrome en tant que matériaux constitutifs des battoirs. Pour le traitement d'une matière minérale non ou faiblement abrasive, on utilise des fontes au manganèse. Ceci engendre un certain nombre de problèmes. Ainsi, pour la fabrication des battoirs en certains matériaux comme par exemple les fontes au chrome, il s'avère impossible d'obtenir une seule pièce d'une longueur supérieure à 1250mm dans les tolérances de rectitude nécessaires. Cette dimension est inférieure à la longueur des rotors à partir d'une certaine taille de machine. Un autre inconvénient réside dans l'impossibilité d'utiliser des systèmes de manutention existants pour monter ou remplacer les battoirs de longueurs différentes sur les rotors. En effet, ces systèmes de manutention sont dimensionnés pour enserrer les extrémités longitudinales des battoirs et pour soulever ces derniers à l'aide d'une potence associée à un palan. Le fabricant de ces machines peut ainsi être tenu de fournir à ses clients divers dispositifs ou systèmes de manutention adaptés aux longueurs des battoirs à monter sur les rotors. Même dans un tel cas de figure, on se heurte à un problème de préhension des battoirs. En effet, lorsque des battoirs de faible longueur sont juxtaposés dans le prolongement l'un de l'autre sur un rotor, le système de manutention, comportant par exemple une pièce ou une pince adaptée pour une préhension de ces battoirs, ne peut venir en prise sur un côté du battoir en contact avec un battoir adjacent. Lors d'opérations de fixation des battoirs sur le rotor, il est souvent difficile d'accéder aux pièces servant à fixer de façon intime les battoirs sur le rotor, en particulier au moyen de coins de fixation. Ces derniers sont ajustés en position de serrage par l'intermédiaire d'une tige filetée, accessible uniquement par le voisinage d'un fond d'un évidement ménagé dans des disques constitutifs du rotor. La tige filetée qu'il convient d'actionner, en l'occurrence de tourner, s'appuie sur le fond d'un tel évidement, et s'étend dans un espace réduit entre le fond de l'évidement et le coin de fixation. Un autre inconvénient lié aux machines connues réside dans l'usure non homogène des battoirs montés sur le rotor. L'alimentation en matière minérale par l'ouverture d'alimentation n'engendre pas une répartition homogène de la matière minérale à traiter sur toute la longueur du rotor. Il en résulte une usure plus accentuée sur certaines parties des battoirs qui a pour conséquence d'augmenter la fréquence des retournements et des remplacements des battoirs. Les coûts d'exploitation de ces machines s'en trouvent sensiblement augmentés. Les machines connues présentent également l'inconvénient de comporter des moyens de réglage pour ajuster le positionnement des écrans de chocs disposés sur une partie haute du bâti et en particulier sur la partie arrière basculante du bâti. Pour les machines de très grande taille, l'utilisateur doit accéder à la partie haute de la machine pour procéder au réglage des écrans de chocs. Les opérations de réglage ainsi effectuées augmentent substantiellement les risques d'accident pour l'utilisateur. En outre, pour obtenir un réglage précis du positionnement des écrans de chocs grâce à des moyens de réglage manuels, il est nécessaire d'y consacrer du temps. Cet inconvénient est accentué par le fait que les opérations de réglage doivent s'effectuer deux fois si chaque écran de chocs est pourvu de deux moyens de réglage, et ce pour tous les écrans de chocs disposés le long du rotor. Les machines connues, de différentes tailles, utilisent des plaques de chocs et des plaques de blindage d'épaisseurs différentes et réalisées avec des matériaux d'autant plus lourds qu'il convient de traiter, de broyer ou de concasser une matière minérale abrasive. Il est très difficile pour l'exploitant de ces machines de remplacer de telles plaques manuellement. Un montage ou un remplacement manuel aura également pour conséquence d'augmenter les risques d'accidents et la durée nécessaire pour effectuer ces opérations. Un but de la présente invention vise à palier les inconvénients présentés d-dessus, tout en facilitant notamment les opérations de réglage, d'entretien et de manutention. Un autre but de la présente invention vise à réaliser des machines dont au moins une partie des pièces constitutives est standardisée de manière à les réutiliser pour d'autres applications, ou à les monter sur des machines différentes. Les machines conformes à l'invention présentent ainsi l'avantage de disposer par exemple d'un bâti commun pour des applications différentes, au moins pour certains modèles d'une gamme, ledit bâti pouvant être transformé au cours de son exploitation pour traiter des matières minérales aux propriétés abrasives différentes. Selon l'invention, les dimensions du bâti sont choisies pour y monter soit des pièces d'usure adaptées à une matière minérale abrasive, soit des pièces d'usure adaptées à une matière faiblement abrasive, lesdites pièces d'usure comprenant les plaques de chocs, les plaques de blindages et les battoirs. Ces pièces d'usure présentent des dimensions et le cas échéant des matériaux constitutifs différents pour concasser ou broyer une matière minérale respectivement abrasive et faiblement abrasive. Les matériaux constitutifs des battoirs utilisés pour concasser ou broyer une matière minérale non ou faiblement abrasive autorisent la réalisation de pièces de longueur suffisante pour s'étendre sur toute la longueur du rotor. La longueur des battoirs utilisés avec des matières minérales abrasives ne le permet pas, du fait de leurs matériaux constitutifs et de leur procédé de fabrication, qui ne leur permettraient pas de respecter les tolérances de rectitude. Les dimensions d'une machine conforme à l'invention permettent donc d'utiliser une longueur de rotor adaptée à une faible et à une grande longueurs de battoirs. En cas de changement d'application, par exemple pour traiter une matière non abrasive, il est possible d'utiliser des battoirs de grande longueur, par exemple un multiple de la petite longueur des battoirs précédents, utilisés pour une matière abrasive. Cette grande longueur prendra également en considération des épaisseurs réduites des plaques de blindage latérales, de manière à éviter l'apparition de passages parasites pour les fragments de matière minérale, entre les extrémités latérales des battoirs et les plaques de blindage. La machine conforme à l'invention est par exemple associée à un distributeur vibrant pour alimenter de façon homogène le rotor sur toute sa 35 longueur. L'usure des battoirs est alors homogénéisée. Selon un exemple de réalisation, la partie centrale fixe du bâti comporte une tôle de glisse d'approvisionnement allongée pour éloigner l'ouverture d'alimentation et les parties de bâti correspondantes de la zone de projections de fragments lors du concassage ou du broyage. On réduit ainsi les risques de détériorations de certaines parties du bâti et de projections de fragments vers l'extérieur. Selon un exemple de réalisation, au moins deux battoirs aptes à traiter des matières minérales abrasives sont assemblés à l'aide d'un organe de maintien s'engageant dans les extrémités respectives des battoirs, lesquels sont mis bout à bout dans leur direction d'extension longitudinale. Les battoirs sont ainsi réalisés en deux éléments de faible longueur facilitant la préhension à l'aide de moyens de manutention existants pour des battoirs de grande longueur (matière non abrasive). Selon l'invention, la machine comporte des coins de fixation pour fixer les battoirs sur un rotor à disques mécano-soudés, les coins de fixation étant pourvus chacun d'un trou traversant dans lequel coulisse un goujon de serrage fileté dont une extrémité de manipulation s'étend dans le trou traversant et dont l'autre extrémité prend appui sur le fond d'un évidement radial ménagé dans in disque, le grand côté du coin de fixation prenant appui via des rondelles Belleville sur un écrou engagé sur le goujon fileté, et le petit côté du coin de fixation permettant l'accès à l'extrémité de manipulation grâce au trou traversant. L'invention concerne également un dispositif de manutention comportant une pince enserrant individuellement les plaques de chocs, ainsi qu'un mécanisme d'orientation pour adapter l'orientation de la pince à l'orientation de chaque plaque de chocs monté sur un écran de chocs, le mécanisme d'orientation permettant également de relier la pince à un palan. L'opérateur voit ainsi la pénibilité de son intervention diminuée, dans la mesure où il n'a pas à soulever les plaques de chocs ou la pince pour ajuster leur orientation mutuelle avant le montage et le démontage des plaques de chocs. Selon l'invention, les moyens de réglage actionnés manuellement du positionnement par rapport au rotor d'au moins un écran de chocs sont montés sur la partie arrière basculante du bâti et s'étendent sur chaque côté latéral de la partie arrière avec un organe d'actionnement accessible à partir de passerelles latérales sur lesquelles se déplace l'utilisateur. Il devient alors inutile de monter sur la machine pour effectuer des opérations de réglage. Selon l'invention, chaque moyen de réglage est au moins partiellement intégré de façon concentrique dans les moyens de sécurité correspondant. On obtient ainsi une compacité remarquable. Selon l'invention, les moyens de réglage du positionnement par rapport au rotor d'au moins un écran de chocs peuvent être automatisés et comprennent alors un système de cales étagées s'appuyant sur la partie arrière du bâti, dont le coulissement modifie l'écartement entre ladite partie arrière et une partie extérieure au bâti, du type traverse, reliée à au moins un écran de chocs, ledit déplacement étant commandé par un vérin hydraulique. Les moyens de réglage comprennent également un vérin hydraulique complémentaire pour assister le déplacement de l'écran de chocs et des moyens électroniques pilotant ledit coulissement et ledit déplacement en fonction de l'écartement souhaité. On obtient ainsi un gain de temps dans la mise en oeuvre des opérations de réglage, et une possibilité de mémoriser des positions de réglage antérieures grâce aux moyens électroniques. Selon un exemple de réalisation conforme à l'invention, une rampe de broyage est montée dans la partie centrale fixe en complément des écrans de chocs. D'autres détails et avantages ressortiront de la description donnée ci-après en référence aux dessins annexés à titre d'exemples dans lesquels : la figure 1 représente une vue en coupe transversale d'un exemple de réalisation d'une machine conforme à l'invention avec un bâti fermé, - la figure 2 représente une vue en coupe transversale d'un exemple de réalisation d'une machine conforme à l'invention avec un bâti ouvert pour intervenir sur les éléments constitutifs de la machine disposés à l'intérieur, - les figures 3 et 4 représentent des exemples de réalisation de plaques de blindage boulonnées sur le bâti, la figure 5 représente en vue de profil un exemple de réalisation d'un écran de chocs pourvu de plaques de chocs et destiné à une machine conforme à l'invention, les figures 6 et 7 représentent respectivement pour des utilisations différentes l'écran de chocs de la figure 5 selon la coupe AA de la figure 5, - la figure 8 représente un rotor pourvu de battoirs d'un exemple de réalisation d'une machine selon l'invention, la figure 9 représente une vue partielle du rotor de la figure 8 selon une coupe suivant la direction BB, en l'absence de battoirs, - les figures 10a à 10d représentent différentes vues d'un coin de fixation, - les figures 11 a et 11 b représentent respectivement une vue de face et une vue de profil d'un exemple de réalisation d'un battoir destiné à une 35 machine conforme à l'invention, pour une utilisation avec une matière abrasive, la figure 12 représente un autre exemple de réalisation, en vue de face, d'un battoir destiné à une machine conforme à l'invention, pour une utilisation avec une matière minérale faiblement ou non abrasive, la figure 13 représente un exemple de réalisation d'un organe de maintien et d'assemblage de deux battoirs destiné à une machine selon l'invention, la figure 14 est une représentation partielle, et en partie en coupe, de deux battoirs assemblés à l'aide de l'organe de maintien de la figure 13, la figure 15 est un exemple de réalisation de moyens de réglage du positionnement d'un écran de chocs d'une machine de l'invention, - la figure 16 représente une vue en coupe selon la direction AA des moyens de réglage de la figure 15, la figure 17 représente partiellement et en coupe un autre exemple de réalisation de moyens de réglage des écrans de chocs d'une machine conforme à l'invention, à l'aide d'un système de cales étagées, les figures 18 et 19 représentent respectivement des vues en coupe selon la direction AA et BB de la figure 17, les figures 20a et 20b représentent respectivement en vue de face et de profil, un exemple de réalisation d'un dispositif de manutention et de plaques de chocs d'une machine conforme à l'invention, - la figure 21 représente une variante de réalisation du dispositif de manutention des figures 20a et 20b, et les figures 22a et 22b représentent respectivement une vue de face et de profil d'un moyen d'accrochage du dispositif de manutention à un palan utilisé pour l'entretien d'une machine selon l'invention Une machine conforme à l'invention est par exemple représentée à la figure 1. Cette machine comporte un bâti comprenant une base fixe (1) supportant une partie centrale fixe (2), une partie arrière (3) basculante et une barrière avant (4) basculante. Les parties avant (4) et arrière (3) basculantes sont articulées sur la partie centrale fixe (2) au moyen d'axes d'articulation respectivement (5) et (6). Il est possible avec l'ouverture du bâti d'intervenir à l'intérieur de la machine pour des opérations de maintenance. Les faces intérieures des parois du bâti sont recouvertes de plaques de blindage (7). Un rotor (8) entraîné par un moteur (non représenté) est monté rotatif dans la machine et en particulier dans une partie basse de la partie centrale fixe (2). Le rotor (8) est par exemple constitué d'un tube central (9a) solidarisé par tout moyen connu avec un arbre de rotation (9). Le rotor (8) comporte également des disques (10) mécano-soudés sur le tube central (9a), permettant de supporter des battoirs (11). On pourra se reporter par exemple à la figure 8. Lorsque les battoirs (11) sont montés sur le rotor (8), l'extrémité de ces derniers décrit une trajectoire circulaire (12) schématisée à la figure 1. La périphérie des disques, à chaque extrémité du rotor (8), est schématisée par la référence (10a). La machine représentée à la figure 1 comporte également des écrans de chocs (14) sur lesquels sont montées des plaques de chocs (15, 15a). L'usure plus ou moins marquée des plaques de chocs (15, 15a) en fonction de leur positionnement par rapport au rotor (8) impose des formes et des dimensions particulières. Des moyens de réglage (16), permettant d'augmenter et de diminuer l'écart entre les écrans de chocs (14) et la trajectoire (12) des battoirs (11), sont également prévus. L'écart obtenu par l'intermédiaire des moyens de réglage (16) est fonction de la matière minérale traitée et de la granulométrie recherchée pour la matière finale. La partie centrale fixe (2) est également pourvue d'une ouverture d'alimentation (17) localisée sensiblement au-dessus d'une zone d'extension du rotor (8). La machine conforme à l'invention est par exemple associée à un distributeur vibrant (18) alimentant de façon homogène le rotor (8) sur toute sa longueur. Un espace suffisant est également prévu dans la partie basse de la base fixe (1), en regard du rotor (8), de manière à y loger le cas échéant une rampe de broyage en complément des écrans de chocs (14). La machine conforme à l'invention est représentée en configuration ouverte à la figure 2. Cette dernière montre les parties arrière (3) et avant (4) basculées dans leur position d'ouverture. Ces opérations de basculement sont assistées par un vérin hydraulique (19) articulé sur la base fixe (1) ainsi que sur un point d'ancrage (21) de la partie arrière (3) et par un vérin hydraulique (20) articulé sur la base fixe (1) et sur un point d'ancrage (22) de la partie avant (4). Les vérins hydrauliques (19, 20) sont représentés dans un état contracté et avant leur montage sur les points d'ancrage (21, 22) Les figures 3 et 4 représentent respectivement des exemples de réalisation de plaques de blindage (23, 24) boulonnées sur une paroi (25) du bâti. L'épaisseur des plaques de blindage (23, 24) dépend de la matière minérale à broyer ou à concasser. L'épaisseur est ainsi plus importante lorsque l'on traite une matière minérale abrasive. Des ouvertures de montage (26) sont prévues dans la paroi (25) et permettent à un boulon (27) traversant lesdites ouvertures de montage de s'engager dans un taraudage correspondant des plaques de blindage (23, 24). Des plaques support (28) sont conformées et dimensionnées pour s'engager partiellement dans les ouvertures de montage (26) et assurer le centrage et l'appui pour le boulon (27). Les plaque support (28) sont donc traversées par le boulon (27). Ces ouvertures (26) peuvent également permettre le passage d'un bossage cylindrique d'une pièce d'usure en fonte moulée, ledit bossage cylindrique comportant un trou radial permettant le clavetage de cette pièce d'usure. La figure 5 représente un écran de chocs (14) sur lequel sont montées des plaques de chocs (15). Dans cet exemple de réalisation, la forme et les dimensions des plaques de chocs (15) sont identiques. L'écran de chocs (14) comporte également un logement supérieur (30) destiné à être traversé par un axe de pivotement solidaire de la partie arrière (3). Un logement complémentaire (31) est prévu sensiblement au voisinage de son autre extrémité. Le logement complémentaire (31) est destiné à être traversé par un axe d'articulation relié aux moyens de réglage (16). Les figures 6 et 7 représentent l'écran de chocs (14) de la figure 5 avec des plaques de chocs (15) d'épaisseurs différentes correspondant à une utilisation pour concasser ou broyer une matière minérale plus ou moins abrasive. Le rotor (8) d'une machine conforme à l'invention est représenté par exemple en coupe à la figure 8. Les disques (10) mécano-soudés sont pourvus d'évidements radiaux (32) dans lesquels viennent s'engager les battoirs (11). Ces évidements radiaux (32) sont délimités sur l'une de leurs parois par une poutre (33) d'appui et de centrage s'étendant en une seule pièce sur une longueur supérieure ou égale à celle du rotor (8). Ces poutres (33) de support et d'appui sont soudées sur les disques (10) (voir par exemple aux figures 8 et 9). Ces poutres (33) d'appui et de centrage présentent par exemple, en saillie dans l'évidement radial (32), une nervure de positionnement (34) destinée à s'engager dans un logement de forme complémentaire, du type rainure, ménagé dans le battoir (11). Différents positionnements de logements (34) sur les deux faces longitudinales permettent d'ajuster le positionnement des battoirs (11) sur le rotor (8) au fur et à mesure de l'usure desdits battoirs (11). II est ainsi possible de décaler radialement les battoirs (11) sur le disque (10) et/ou de les retourner. Le montage des battoirs (11) sur les disques (10) se fait par exemple par l'intermédiaire de coins de fixation (35) représentés plus particulièrement aux figures 10a à 10d. La figure 10a représente un exemple de réalisation d'un coin de fixation (35) en coupe. Le coin de fixation (35) est pourvu d'un trou traversant (36) dans lequel coulisse un goujon de serrage (37) fileté dont une extrémité de manipulation (38) s'étend dans ledit trou traversant (36). L'autre extrémité du goujon de serrage (37) est destiné à prendre appui sur un fond (32a) de l'évidement radial (32). Le coin de fixation (35) présente un grand côté (39) et un petit côté (40) séparés par un côté arrondi et incliné, ainsi que par un côté droit destiné à venir en appui contre le battoir (11). Le côté incliné et arrondi est destiné à s'appuyer progressivement contre une paroi de l'évidement radial (32). La partie filetée du goujon de serrage (37) s'étend en partie entre le grand côté (39) et le fond (32a) de l'évidement radial (32). Un écrou (43) est engagé sur le goujon de serrage (37) et prend appui sur le grand côté (39) par l'intermédiaire de rondelles Belleville (44). Lorsque les coins de fixation (35) remplissent leur fonction de maintien du battoir (11) sur le rotor (8), comme cela est représenté par exemple à la figure 8, l'utilisateur a accès directement à l'extrémité de manipulation (38) grâce au trou traversant (36) et ce par l'extérieur du disque (10). Les opérations de retournement ou de remplacement des battoirs (11), qui nécessitent un desserrage des coins de fixation (35), sont ainsi facilitées. Pour ces opérations, le manipulateur doit bloquer l'écrou (43). Les figures 11 a et 11 b représentent un exemple de réalisation de battoirs (11) utilisés dans une machine conforme à l'invention. Ces battoirs (11) présentent au moins une rainure de centrage (45), de préférence sur chaque face longitudinale (11 a, 11 b). Chaque battoir (11) présente également un alésage d'extrémité (46) permettant l'engagement d'une pince de manutention pour remplacer ou pour retourner lesdits battoirs (11). Un autre exemple de réalisation d'un battoir (11) est représenté à la figure 12. Dans cet exemple, le battoir (11) présente une longueur supérieure à la longueur des battoirs des figures 11 a et 11 b. Les battoirs (11) monoblocs de grandes longueurs, au delà de 1250 mm, sont notamment destinées au concassage et au broyage de matières minérales peu ou non abrasives. Lorsqu'il s'agit de concasser ou de broyer une matière minérale abrasive, i est possible d'assembler deux battoirs (11) à l'aide d'un organe de maintien (47) représenté par exemple aux figures 13 et 14. Cet organe de maintien (47) est par exemple une tige engagée en force dans les alésages de manutention (46) de deux battoirs (11) mis bout à bout dans leur direction d'extension longitudinale, tel que cela est représenté à la figure 14. On obtient ainsi l'assemblage de deux battoirs en une seule pièce. Il est alors possible de les manipuler avec une pince de manutention identique à celle utilisée pour b manutention des battoirs (11) de grandes longueurs représentés par exemple à la figure 12. Ceci s'avère particulièrement intéressant dans le cas où l'on est confronté à une longueur limite de battoirs (11), du fait de leurs matériaux constitutifs et de leur procédé de fabrication. Les pinces de manutention ne permettent de manipuler les battoirs (11) que par leur extrémité longitudinale et, dans le cas où il serait possible de fixer individuellement et côte à côte deux battoirs (11) de dimensions plus faibles sur le rotor, la pince ne peut pas accéder à l'alésage d'extrémité (46) localisé à la jonction des deux battoirs (11). Une manipulation par d'autres moyens spécifiques est donc nécessaire, ce qui est particulièrement désavantageux compte tenu du poids des battoirs (11) et des risques d'accidents pour l'utilisateur qui en découlent. La figure 15 représente en coupe des moyens de réglage (16), actionnés manuellement grâce à un organe d'actionnement (48). Les moyens de réglage (16) s'étendent sur chaque côté latéral de la partie arrière (3) du bâti et sont reliés entre eux par une traverse (49). Cette dernière est extérieure à la partie arrière (3) et permet de modifier par son déplacement, la position d'au moins un écran de chocs (14). Un bras de liaison (50) est fixé par une première extrémité (51) sur la traverse (49) et articulé sur l'écran de chocs (14) par une seconde extrémité (52). La traverse (49) présente par exemple une section transversale en forme de U dont le fond (49a) comporte une ouverture (49b) traversée par une première tige de guidage (53) solidaire de la partie arrière (3). L'organe d'actionnement (48) se prolonge par un tube (54) engagé sur une tige filetée (55), laquelle est fixée sur le fond (49a) par l'une de ses extrémités. La tige filetée (55) se déplace par coulissement dans le tube (54) lorsque la traverse (49) se déplace, soit au cours d'un réglage, soit lors d'unpassage d'un fragment imbroyable dans la machine provoquant le déplacement de l'écran de chocs. Le tube (54) est solidaire d'un écrou de réglage (56) tournant avec ledit tube (54). La tige filetée (55) et le tube (54) s'étendent au travers d'un rehaussement (3a) fixé à la partie arrière (3), d'un palier fixe (3b) et d'un palier mobile (57) de forme sensiblement cylindrique. Un ressort (58) est précontraint entre le palier fixe (3b) et un épaulement périphérique (59) du palier mobile (57). Ce dernier sollicite l'écrou de réglage (56) contre le rehaussement (3a). Des rondelles Belleville (66) permettent d'amortir les éventuels chocs entre l'écrou de réglage (56) et le rehaussement (3a). Une rondelle en bronze (61) réalise l'interface entre l'écrou de réglage (56) mobile en rotation et le palier mobile (57), qui se déplace uniquement en translation. Les frottements entre les pièces en rotation relative sont ainsi réduits. Lors d'une opération de réglage de la position d'un écran de chocs (14), on procède à une rotation du tube (54), engendrant une translation de la tige filetée (55) au travers de l'écrou de réglage (56) et par conséquent un déplacement de la traverse (49) par rapport au bâti. Ce déplacement peut être assisté par un vérin hydraulique (62) dont la tige présente un bord d'entraînement (63) s'appuyant sur une plaque d'appui (64) solidaire de la traverse (49), ainsi qu'une portion de guidage (65) traversant une ouverture ménagée dans la plaque d'appui (64). Lorsqu'un fragment imbroyable traverse la machine, l'écran de chocs (14) s'écarte du rotor (8) en exerçant une forte poussée sur la traverse (49). Cette dernière entraîne avec elle la tige filetée (55) et l'écrou de réglage (56), lequel entraîne le palier mobile (57). Le déplacement du palier mobile (57) selon la flèche F comprime le ressort (58) dont la force de rappel entraîne le retour à la position de réglage initiale dès que le fragment imbroyable a traversé la machine. La figure 16 met en évidence deux tiges de précontrainte (66) filetées sur lesquelles sont vissés des écrous (67) et contre-écrous (68) en appui sur le palier fixe (3b). La tête (69) des tiges de précontrainte (66) prend appui sur la partie arrière (3) et une rotation des écrous (67) permet de déplacer le palier fixe (3b) par rapport à l'épaulement périphérique (59), modifiant ainsi la précontrainte appliquée au ressort (58). Les figures 17, 18 et 19 illustrent un exemple de réalisation de moyens de réglage (16) automatisés. Ces derniers comprennent un système de cales étagées (70) actionné par un vérin hydraulique (71). Le vérin hydraulique (62) soulève la traverse (49) et la tige du vérin hydraulique (71) déplace les cales étagées de telle sorte que la cale présentant l'épaisseur adéquate se positionne sous la traverse (49) en bloquant cette dernière par rapport à la partie arrière (3) du bâti. L'écran de chocs (14) repose sur le fond (49a) grâce à une tige de liaison (72). Cette dernière est libre de se déplacer suivant la flèche H, en entraînant l'écran de chocs (14) lors d'un passage d'un fragment imbroyable dans la machine. Un ressort (73) permet de rappeler la traverse (49) dans sa position d'appui sur la cale adéquate, dès que le bord d'entraînement (63) se rétracte. Un moyen de guidage sous forme de queue d'aronde (74) améliore la précision de déplacement des cales étagées (70). Les figures 20a, 20b et 21 représentent des exemples de réalisation d'un dispositif de manutention comportant une pince de préhension (75) enserrant individuellement les plaques de chocs (15). La pince de préhension (75) comporte une plaque avant (76) et une plaque arrière (77). Lorsque les plaques de chocs (15) sont légèrement desserrées, la plaque avant (76) s'engage entre les plaques de chocs (15) et l'écran de chocs (14), jusqu'à une position permettant d'enserrer ladite plaque de chocs (15) grâce à des vis de serrage (78). La figure 21 représente une forme découpée de la plaque avant (76) lui permettant de s'adapter à des plaques de chocs (15) plus grandes, notamment en s'intercalant entre des parties en saillie (15a). Le dispositif de manutention comporte également un mécanisme d'orientation pour adapter l'orientation de la pince à l'orientation de chacune des plaques de chocs (15). Le mécanisme d'orientation comporte une bride (80) en forme de L, pourvue d'une série de perçages (81) sur toute son extension. La bride (80) est par exemple soudée sur la face externe de la plaque arrière (77) et sous un fond (76a) séparant les plaques avant (76) et arrière (77). Les perçages (81) sont orthogonaux à la direction d'enserrage de la vis (78). La bride (80) est reliée à un palan, non représenté, par l'intermédiaire d'une pièce de liaison (82) comportant deux flasques (83). L'écartement des deux flaques (83) permet d'y insérer la bride (80) et de réaliser une articulation en engageant une vis (24) au travers d'un perçage (81) et au travers de perçages complémentaires ménagés dans les deux flasques (83). En fonction du choix du perçage (81) utilisé pour accrocher la pièce de liaison (82), on modifie l'orientation de la pince. On pourra se reporter par exemple à la figure 2, montrant diverses possibilités d'utilisation du dispositif de manutention conformément à l'invention. REVENDICATIONS 1 Machine à percussion pour le concassage ou le broyage de fragments de matières minérales en vue d'obtenir une matière finale présentant une granulométrie déterminée, comportant : - un bâti comprenant une base fixe supportant une partie centrale fixe, une partie arrière basculante et une partie avant basculante articulées sur la partie centrale, - des plaques de blindages recouvrant les faces intérieures des parois du bâti, - un rotor d'axe horizontal, logé dans le bâti et supportant des battoirs, - un moteur entraînant en rotation le rotor, - des écrans de chocs sur lesquels sont montées des plaques de chocs, les battoirs projetant des fragments de la matière minérale, sur lesdites plaques de chocs, des moyens de réglage pour augmenter et diminuer l'écart entre les écrans de chocs et la trajectoire des battoirs, en fonction de la matière minérale et de la granulométrie recherchée, - une ouverture d'alimentation en matière minérale dans la partie centrale, fixe, localisée sensiblement au dessus d'une zone d'extension du rotor, une ouverture d'évacuation de la matière finale dans la base, fixe, l'évacuation se faisant par gravité pour cette ouverture, - des moyens de sécurité écartant davantage les écrans de chocs de la trajectoire des battoirs de manière à réaliser un passage pour des fragments imbroyables et rappelant les écrans de chocs dans leur position de réglage initial après le passage des fragments imbroyables, caractérisé en ce que les dimensions du bâti sont choisies pour y monter soit des pièces d'usure adaptées à une matière minérale abrasive soit des pièces d'usure adaptées à une matière faiblement abrasive, lesdites pièces d'usure comprenant les plaques de chocs, les plaques de blindages et les battoirs et présentant des dimensions et le cas échéant des matériaux constitutifs différents pour concasser ou broyer une matière minérale respectivement abrasive et faiblement abrasive.35 2. Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle est équipée d'un distributeur vibrant pour alimenter de façon homogène le rotor sur toute sa longueur. 3. Machine selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que la partie centrale fixe du bâti comporte une tôle de glisse d'approvisionnement allongée pour éloigner l'ouverture d'alimentation de la zone de projections de fragments. 4. Machine selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu'au moins deux battoirs aptes à traiter des matières minérales abrasives sont assemblés à l'aide d'un organe de maintien s'engageant dans les extrémités respectives des battoirs, lesquels sont mis bout à bout dans leur direction d'extension longitudinale. 5. Machine selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce qu'elle comporte des coins de fixation pour fixer les battoirs sur un rotor à disques mécano-soudés, les coins de fixation étant pourvus chacun d'un trou traversant dans lequel coulisse un goujon de serrage fileté dont une extrémité de manipulation s'étend dans le trou traversant et dont l'autre extrémité prend appui sur le fond d'un évidement radial ménagé dans un disque, le grand côté du coin de fixation prenant appui via des rondelles Belleville sur un écrou engagé sur le goujon fileté, et le petit côté du coin de fixation permettant l'accès à l'extrémité de manipulation grâce au trou traversant. 6. Machine selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que les moyens de réglage de la position d'au moins un écran de chocs, sont actionnés manuellement, montés sur la partie arrière basculante du bâti, et s'étendent sur chaque côté latéral de la partie arrière avec un organe d'actionnement accessible à partir de passerelles latérales sur lesquelles se déplace l'utilisateur. 7. Machine selon la revendication 6, caractérisée en ce que chaque moyen de réglage est au moins partiellement intégré dans les moyens de sécurité correspondant. 8. Machine selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que les moyens de réglage du positionnement par rapport au rotor d'au moins35un écran de chocs sont automatisés et comprennent un système de cales étagées s'appuyant sur la partie arrière du bâti, dont le coulissement modifie l'écartement entre ladite partie arrière et une partie extérieure au bâti de type traverse reliée à au moins un écran de chocs, ledit déplacement étant commandé par un vérin hydraulique, les moyens de réglage comprenant également un vérin hydraulique complémentaire pour assister le déplacement de l'écran de chocs et des moyens électriques ou électroniques pilotant ledit coulissement et ledit déplacement en fonction de l'écartement souhaité. 9. Machine selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée en ce qu'une rampe de broyage est montée dans la partie centrale fixe en complément des écrans de chocs.