Brevet FR2897293A1 — publié le 20070817

La présente invention concerne un procédé de réalisation d'une cuve, notamment d'une cuve de récupération de condensats pour vitrine réfrigérée, une cuve correspondante et une vitrine réfrigérée équipée d'une telle cuve. Dans les vitrines réfrigérées, la cuve de récupération des condensats, montée sur le châssis de la vitrine sous les évaporateurs, est classiquement réalisée par moulage d'un matériau composite constitué d'une résine polyester chargée de fibres de verre. Suivant le type de vitrine, la cuve présente une structure à simple paroi ou à double paroi en polyester chargées de fibres. Pour chaque format de cuve souhaité, des moules spécifiques doivent être réalisés pour le moulage de la paroi ou des parois de la cuve. Après réalisation de la cuve, il est nécessaire de prévoir une structure porteuse pour supporter la cuve sur le châssis, ce dernier étant généralement réalisé en bois, en particulier à partir de panneaux mélaminés, et d'isoler thermiquement la cuve. Dans le cas d'une cuve à simple paroi, une structure porteuse, par exemple formée de tôle en aluminium, est montée sur le châssis. La structure porteuse est recouverte d'un habillage isolant formé de plaques en mousse polyuréthanne, et la cuve est collée sur cet habillage isolant. Dans le cas d'une cuve à double parois, l'isolation de la cuve est obtenue par injection de mousse polyuréthanne entre les deux parois. Une structure porteuse est intercalée entre la paroi extérieure de la cuve et le châssis pour supporter la cuve en différents points, ou des moyens de rigidification sont intégrés dans la cuve entre les deux parois pour la rendre autoportante. Cette conception de cuve en polyester nécessite donc des opérations de moulage, des opérations d'isolation, et des opérations pour garantir un support approprié de la cuve sur le châssis de la vitrine. Ces diverses opérations s'avèrent longues et fastidieuses, notamment pour l'obtention d'une cuve de qualité soignée qui soit simple à utiliser et à nettoyer, et présentent un coût en main d'oeuvre important. Le but de la présente invention est de proposer une solution visant à pallier les inconvénients précités, qui permette de réaliser une cuve de qualité soignée, à coût économique intéressant. Dans ce but, la présente invention propose un procédé de réalisation d'une cuve pour vitrine réfrigérée, en particulier d'une cuve de récupération des condensats pour vitrine réfrigérée, caractérisé en ce qu'il comprend a) une étape de réalisation d'au moins deux découpes sur l'une des surfaces principales, dite première surface, d'un premier panneau en polychlorure de vinyle expansé monobloc, selon des lignes de découpe longitudinales, parallèles entre elles, sur toute la longueur dudit premier panneau et sur une profondeur inférieure à l'épaisseur dudit panneau, b) une étape de chauffage dudit premier panneau au moins localement le long desdites lignes de découpe, et de pliage dudit premier panneau selon lesdites lignes de découpe pour former la paroi de fond et les parois avant et arrière de la cuve, la deuxième surface du premier panneau dépourvues de découpe constituant la surface interne de la cuve, c) une étape d'assemblage de seconds panneaux en polychlorure de vinyle expansé monobloc sur les bords latéraux du premier panneau, pour former les parois latérale de la cuve. Le procédé selon l'invention présente une grande souplesse de mise en oeuvre puisqu'il permet la réalisation de cuves de différents formats par simple découpe de panneaux PVC aux dimensions souhaitées. Les temps de mise en oeuvre du procédé selon l'invention sont plus faibles que pour les conceptions actuelles. L'intégration de la cuve dans le châssis réfrigéré ne nécessite pas d'opération d'isolation supplémentaire ou de structure porteuse particulière .pour garantir un bon support de la cuve sur le châssis. Le procédé permet ainsi d'obtenir une cuve à faibles coûts, présentant une bonne rigidité et de bonne propriété d'isolation actuelles, avec une bonne qualité de finition. Selon une particularité, le premier panneau et les seconds panneaux ont une épaisseur d'au moins 15 mm, lesdites découpes longitudinales s'interrompant à au moins 2 mm de la deuxième surface principale du premier panneau, de préférence à 3-4 mm de ladite deuxième surface. Avantageusement, l'étape a) comprend la réalisation d'au moins quatre découpes longitudinales pour former lors de l'étape b) au moins une paroi intermédiaire de fond entre la paroi de fond et la paroi avant, et entre la paroi de fond et la paroi arrière. Selon un mode de réalisation, le chauffage lors de l'étape b) est réalisé principalement par la première surface du premier panneau, au moyen d'un chalumeau à air chaud, un léger chauffage pouvant être réalisé par la deuxième surface dudit premier panneau. Avantageusement, le pliage du panneau lors de l'étape b) est effectué sur un gabarit, le premier panneau étant maintenu après pliage sur ledit gabarit pour refroidir. Selon un mode de réalisation, l'étape c) d'assemblage est réalisée par vissage et/ou collage, de préférence par vissage et collage, pour garantir une bonne étanchéité. La présente invention a également pour objet une cuve pour vitrine réfrigérée obtenue par le procédé décrit précédemment, comprenant une paroi de fond, une paroi avant, une paroi arrière et deux parois latérales, caractérisée en ce que les parois avant, arrière et de fond sont formées d'un seul premier panneau PVC expansé plié, chaque paroi latérale étant formé d'un second panneau pvc expansé assemblé, de préférence collé et vissé, sur un bord latéral du premier panneau. Avantageusement, les parois avant et arrière sont parallèles entre elles, la paroi de fond étant inclinée vers la paroi avant ou la paroi arrière. L'invention a en outre pour objet une vitrine réfrigérée, comprenant un châssis équipé d'une cuve de récupération des condensats telle que définie précédemment. Selon une particularité, le châssis est formé de parois constituées de panneaux PVC expansé. L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative détaillée qui va suivre d'un mode de réalisation particulier actuellement préféré de l'invention, en référence au dessin schématique annexé, sur lequel : - les figures 1A et 1B représentent respectivement une vue de face et une vue de côté d'un panneau PVC après réalisation des découpes longitudinales ; - la figure 2 représente une vue agrandie du détail A de la figure lA illustrant les découpes 25 longitudinales ; - les figures 3A et 3B représentent respectivement une vue de face et une vue de côté du panneau PVC des figures 1A et 1B après l'opération de pliage ; - les figures 4A et 4B représentent respectivement 30 une vue de face et une vue de côté de la cuve selon l'invention après assemblage des parois latérales sur le panneau PVC des figures 3A et 3B ; et, - les figures 5A et 5B représentent respectivement une vue de face et une vue de côté d'un châssis de 35 vitrine réfrigérée intégrant la cuve des figures 4A et 4B. La cuve selon l'invention est réalisée à partir de panneaux en Polychlorure de Vinyle (PVC) expansé, de préférence à cellules fermées. De tels panneaux présentent un coeur formé de cellules, et deux peaux extérieures définissant les surfaces principales du panneau. De tels panneaux PVC présentent de bonnes propriétés d'isolation thermique, et sont faciles à coller et visser, faciles à nettoyer avec la plupart des produits lessiviels classiques, et sont imputrescibles. L'épaisseur des panneaux est définie pour garantir une isolation suffisante de la cuve. Des panneaux d'au moins 15 mm d'épaisseur sont de préférence utilisés. A titre d'exemple non limitatif, la cuve est réalisée à partir de panneaux vendus sous la dénomination commerciale Coplast- As par la société Simona, de 19 mm ou 30 mm d'épaisseur, et/ou à partir de panneaux vendus sous la dénomination commerciale Palight par la société Palram et/ou ceux de la société Sunclear. La réalisation d'une cuve par simple assemblage de panneaux PVC, notamment par collage, ne répondrait pas de façon satisfaisante aux exigences de propreté, de facilité de nettoyage et d'étanchéité requises pour une cuve de rétention de condensats de vitrine réfrigérée. Selon l'invention, la paroi de fond et les parois avant et arrière sont réalisées avec un seul panneau PVC expansé monobloc plié, et chaque paroi latérale ou joue de la cuve est réalisée avec un panneau PVC. Pour obtenir le pliage d'un panneau suivant une ligne bien définie, la première étape du procédé selon l'invention consiste à couper partiellement le panneau dans son épaisseur à l'endroit du pliage souhaité. Le panneau est donc assoupli à cet endroit, et un chauffage permet de ramollir et de plier très rapidement la matière à l'endroit de la coupe. Les parois de fond, avant et arrière de la cuve sont ainsi formées très rapidement. En référence aux figures 1A, 1B et 2, des découpes longitudinales 211-215 sont réalisées sur un premier panneau PVC rectangulaire 200 pour délimiter les futures paroi de fond, paroi avant et paroi arrière de la cuve. Le panneau sera préalablement découpé en fonction des dimensions finales souhaitées de la cuve. Les découpes longitudinales sont réalisées sur toute la longueur du panneau, dans l'épaisseur du panneau, sur une première surface principale 200a du panneau, selon des lignes de découpe s'étendant d'un bord latéral 201 à l'autre 202 du panneau, parallèlement aux bords longitudinaux 203, 204 du panneau. Comme mieux visible sur la figure 2, chaque découpe s'étend sur une profondeur inférieure à l'épaisseur du panneau à travers la peau du panneau définissant ladite première surface principale et une majeure partie du cœur du panneau, mais sans atteindre la peau opposée définissant la deuxième surface principale du panneau 200b. A titre d'exemple, les panneaux ont une épaisseur de 19 mm, chaque découpe, réalisée par exemple au moyen d'une scie appropriée, a son fond disposé à 3-4 mm de la deuxième surface principale, et présente une largeur de 3,5 à 4 mm. Pour faciliter le nettoyage de la cuve et l'écoulement des condensats, et éviter un pliage trop important entre la paroi de fond et les parois avant et arrière le long d'une seule ligne, au moins une portion intermédiaire est prévue entre la paroi de fond et chacune des parois avant et arrière en réalisant au moins deux lignes de découpe. En référence à la figure 1A, on réalise deux découpes longitudinales 211, 212, pour définir une première portion extérieure 223 du panneau, destinée à former la paroi arrière 23 de la cuve, et une première portion intermédiaire 224, intercalée entre ladite première portion extérieure et une portion centrale 221 destinée à former la paroi de fond 21, et trois découpes longitudinales 213, 214 et 215 pour définir une deuxième portion extérieure 222 destinée à former la paroi avant 22, et deux portions intermédiaires successives, à savoir une deuxième et troisième portions intermédiaires, respectivement 225 et 226, intercalées entre la deuxième portion extérieure et la portion centrale, lesdites première, deuxième et troisième portions intermédiaires étant destinées à former respectivement une première 24 , une deuxième 25 et troisième 26 paroi de fond intermédiaire. Après réalisation des découpes longitudinales, le panneau est. chauffé localement au niveau des lignes de découpes et est plié le long desdites lignes de découpe pour former la paroi de fond 21 et les parois avant et arrière 22, 23, reliées entre elles par les parois de fond intermédiaires 24-26 tel qu'illustré aux figures 3A et 3b. Le panneau est plié successivement le long de chaque ligne de découpe, chaque ligne de découpe étant avant pliage préalablement chauffée, au moyen d'un chalumeau à air chaud par exemple, principalement par la face du panneau portant lesdites lignes. L'ensemble des lignes de découpe peuvent également être chauffées, puis le panneau est plié simultanément ou successivement le long des lignes de découpe. Avantageusement, le pliage du panneau est effectué sur un gabarit pour garantir un angle de pliage précis entre les parois, et conserver la forme par refroidissement naturel. Comme visible sur la figure 3B, les parois avant et arrière sont disposées parallèlement entre elles pour une intégration aisée dans le châssis d'une vitrine, et la paroi de fond est légèrement inclinée en direction de l'une des deux parois, en particulier vers la paroi avant, pour faciliter la récupération des condensats et leur évacuation via au moins une bonde (non représentée), qui sera incorporée dans la paroi de fond de la cuve. Pour éviter la stagnation d'eau dans la cuve, la bonde sera disposée en retrait par rapport à la surface interne de la cuve. La zone de montage de la bonde sera chauffée au chalumeau à air chaud. Quand le matériau est à bonne température, on vient avec un outil adéquat, comprenant par exemple un moyeu central et deux pattes latérales, monté sur une presse manuelle, former l'emplacement exact de la bonde d'écoulement ainsi que les canaux de drainage des condensats. Des seconds panneaux identiques 300 et 400, préalablement découpés aux dimensions requises, sont ensuite assemblés par collage et vissage sur les bords ou chants latéraux 201, 202 du premier panneau pour former les deux joues ou parois latérales 30 et 40 de la cuve. Dans le mode de réalisation illustré, la cuve présente une paroi avant de plus faible hauteur que celle de la paroi arrière. Les bords latéraux verticaux 31, 41 des parois latérales affleurent aux surfaces externes des parois avant et arrière, leur bord supérieur horizontal 32, 42 étant disposé sensiblement au niveau du bord supérieur horizontal 22a de la paroi avant, et leur bord inférieur 33, 43 étant disposé sensiblement au même niveau de la surface extérieure de la paroi de fond dans la zone de jonction entre la paroi de fond et la deuxième paroi intermédiaire de fond 25. Les bords latéraux 201, 202 doivent être bien plans avant de venir coller soigneusement et visser les parois latérales sur le premier panneau. Les éventuels petits bourrelets de pliage qui se sont formés lors du pliage sur les bords latéraux, au droit des lignes de découpe, seront notamment arasés. La surface intérieure de la cuve est lisse avec des angles faciles à nettoyer. Dans le mode de réalisation décrit ici, on effectue de simples découpes pour permettre le pliage du premier panneau dans un sens. Pour la réalisation de cuve de forme particulière adaptée à un châssis de vitrine donné, des découpes longitudinales de plus grandes largeurs, avec un retrait de matière plus important, par exemple de 20 à 30 mm de largeur, éventuellement de section transversale en V, pourront être réalisées pour permettre le pliage du panneau dans le sens opposé. La cuve de rétention selon l'invention peut ensuite être glissée dans un châssis classique de forme parallélépipédique simple. En référence aux figures 5A et 5B, le châssis comprend une paroi de fond 51, une paroi avant 52 et une paroi arrière 53, ainsi que deux parois latérales 54, 55 s'étendant au-delà de la paroi de fond, par lesquelles le châssis repose sur le sol. La cuve est glissée dans l'espace défini entre lesdites parois du châssis, et repose sur la paroi de fond 51 du châssis par les bords inférieurs 33, 43 de ses parois latérales, ainsi que par sa paroi de fond 21, au niveau de la zone de jonction précitée. Les parois latérales 30, 40 et la paroi avant 22 de la cuve viennent respectivement contre les parois latérales 54, 55 et la paroi avant 52 du châssis, la paroi arrière 23 de la cuve étant disposée à distance de la paroi arrière 53 du châssis pour maintenir un espace 6 pour le passage d'autres éléments de structure de la vitrine. Pour assurer une bonne isolation thermique aux températures d'utilisation, notamment dans le cas d'une cuve réalisée avec des panneaux PVC de 19 mm, les parois 51-55 du châssis de la vitrine sont elles-mêmes réalisées à partir de panneaux PVC identiques à ceux utilisés pour la réalisation de la cuve. Pour assurer une continuité d'isolation, les espaces 7 et 8 entre le châssis et la cuve seront avantageusement remplis de mousse de polyuréthanne expansé. Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec un mode de réalisation particulier, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi lo que leurs combinaisons si cellesci entrent dans le cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de réalisation d'une cuve pour vitrine réfrigérée, en particulier d'une cuve de récupération de condensats pour vitrine réfrigérée, caractérisé en ce qu'il comprend - a) une étape de réalisation d'au moins deux découpes (211-215) sur l'une des surfaces principales, dite première surface (200a), d'un premier panneau en polychlorure de vinyle expansé monobloc (200), selon des lignes de découpe longitudinales, parallèles entre elles, sur toute la longueur dudit premier panneau et sur une profondeur inférieure à l'épaisseur dudit premier panneau, - b) une étape de chauffage dudit premier panneau au moins localement le long desdites lignes de découpe, et de pliage dudit premier panneau selon lesdites lignes de découpe pour former la paroi de fond (21) et les parois avant et arrière (22, 23) de la cuve (1), - c) une étape d'assemblage de seconds panneaux en polychlorure de vinyle expansé monobloc (300, 400) sur les bords latéraux (201, 202) du premier panneau, pour former les parois latérales (30, 40) de la cuve. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le premier panneau (200) et les seconds panneaux (300, 400) ont une épaisseur d'au moins 15 mm, lesdites découpes longitudinales (211-215) s'interrompant à au moins 2 mm de la deuxième surface principale (200b) du premier panneau. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape a) comprend la réalisation d'au moins quatre découpes (211-115) longitudinales pour former lors de l'étape b) au moins une paroi intermédiaire de fond (24-26) entre la paroi de fond (21) et la paroi avant (22), et entre la paroi de fond et la paroi arrière (23). 12 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le chauffage lors de l'étape b) est réalisé principalement par la première surface (200a) du premier panneau, au moyen d'un chalumeau à air chaud. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que lors de l'étape b), le pliage du premier panneau (200) est effectué sur un gabarit, le premier panneau étant maintenu après pliage sur le gabarit pour refroidir. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'étape c) d'assemblage est réalisée par vissage et collage. 7. Cuve pour vitrine réfrigérée obtenue par le procédé selon l'une des revendications 1 à 6, comprenant une paroi de fond, une paroi avant, une paroi arrière et deux parois latérales, caractérisée en ce que les parois avant, arrière et de fond (21, 22, 23) sont formées d'un seul premier panneau PVC expansé plié (200), chaque paroi latérale (30, 40) étant formée d'un second panneau PVC expansé (300, 400) assemblé sur un bord latéral (201, 202) du premier panneau. 8. Cuve pour vitrine selon la revendication 7, caractérisée en ce que les parois avant et arrière (22, 23) sont parallèles entre elles, la paroi de fond (21) étant inclinée vers la paroi avant ou la paroi arrière. 9. Vitrine réfrigérée, caractérisée en ce qu'elle comprend un châssis (5) équipé d'une cuve de récupération des condensats (1) selon l'une des revendications 7 ou 8. 10. Vitrine réfrigérée selon la revendication 9, caractérisée en ce que le châssis est formé de parois (51-55) constituées de panneaux PVC expansé.