Brevet FR2891174A1 — publié le 20070330

La présente invention concerne une méthode de fabrication de tube à chaleur, et particulièrement, une méthode de fabrication de tube à chaleur au moyen de la déformation par pression pour sceller l'ouverture. Le tube à chaleur est un des meilleurs composants conducteurs utilisés dans les dispositifs électroniques de 3C et pour cela, il s'applique souvent à la source de chaleur, telle que le microprocesseur de l'ordinateur portable, l'hôte de console de jeux type "Playstation" ou l'hôte de communication, qui ne sont pas tous munis d'ailettes conductrices de chaleur de grande taille. Le tube à chaleur est utilisé pour conduire la chaleur produite par les sources de chaleur mentionnées ci-dessus à un conducteur de chaleur contenant des ailettes conductrices de chaleur. Le tube à chaleur est bon marché et a une longue durée de vie, de plusieurs dizaines d'années, parce qu'il est d'un type de composants conducteurs de chaleur passifs. Il diffère des composants conducteurs de chaleur en cuivre ou en aluminium qui possèdent une conductivité constante, lui ayant une conductivité variable. Plus sa longueur est grande, plus sa conductivité est élevée. En outre, la conductivité d'un tube à chaleur connu est des dizaines ou même des milliers de fois plus élevée que celle du cuivre. Comme le montre la figure 1, le tube à chaleur plan connu 1 comporte une enveloppe creuse 11, une structure capillaire 12 installée dans la surface interne de l'enveloppe 11 et un fluide 13 dans l'enveloppe creuse 11. L'enveloppe 11 comprend un bout endothermique 111 et un bout exothermique 112 installé en face du bout endothermique 111. Une pression à l'intérieur de l'enveloppe 11 est équivalente à celle de la vapeur saturée du fluide 13, qui est dans un état d'équilibre stable dans lequel un état liquide et un état gazeux coexistent souvent. D'ailleurs, la structure capillaire 12 comporte une pluralité de capillaires 121 imbibés de fluide 13. Quand le bout endothermique 111 est chauffé et que sa température s'élève, l'état d'équilibre stable du fluide 13 près du bout endothermique 111 est détruit, ce qui amène le fluide 13 dans le voisinage du bout endothermique 111 à s'évaporer petit à petit. À ce moment, comme le bout endothermique 111 a une pression de vapeur plus élevée que celle du bout exothermique 112, une grande quantité du fluide gazeux 13 s'écoule vers le bout exothermique 112. Puisque la température du bout exothermique 112 reste encore basse, le bout exothermique 112 est capable de condenser le fluide gazeux 13 dans le voisinage du bout exothermique 112. Le fluide 13 condensé excédant retourne au bout endothermique 111 en coulant le long des capillaires 121. Un cycle de la conduction de chaleur du bout endothermique 111 au bout exothermique 112 est ainsi achevé. Comme ce cycle de la conduction de chaleur est réalisé par la destruction de l'état d'équilibre stable du fluide 13, il peut toujours fonctionner et conduire continuellement une quantité considérable de chaleur, même si les températures des deux bouts de l'enveloppe 11 étaient légèrement différentes l'une de l'autre. Bien qu'il ne soit pas difficile de comprendre les principes de fonctionnement du tube à chaleur, tout le monde peut obtenir les matériaux nécessaires dans une quincaillerie pour fabriquer un tube à chaleur destiné à servir pour une courte durée, mais en réalité, dans les applications industrielles, il est très difficile de fabriquer un tube à chaleur durable pour une utilisation de long terme. Dans les années antérieures, la technique pour fabriquer le tube à chaleur n'était pas au point; non seulement la productivité était faible mais également la qualité de sa finition était non constante, parce que dans le système de fabrication du tube à chaleur antérieure, des défauts presque pas visibles par l'oeil humain étaient inévitables; quoique l'apparence d'un tube à chaleur produit par un tel système semble similaire à l'apparence d'un tube à chaleur de bonne qualité, il est probable que le vide d'air du tube à chaleur est abîmé après une longue utilisation. Donc, maintenir le vide d'air à l'intérieur de l'enveloppe 11 est devenu une clé pour déterminer si le cycle de la conduction de chaleur peut être accompli. Lorsque la surface externe de l'enveloppe 11 est abîmée, la différence de pression entre la partie intérieure et la partie extérieure de l'enveloppe 11 entraîne l'air à entrer facilement dans l'enveloppe 11 et l'état d'équilibre stable à l'intérieur de l'enveloppe 11 est ainsi détruit. Par conséquent, la plupart de tubes à chaleur perdent petit à petit leurs efficacités originales au fur et à mesure que le temps passe. Il est fait référence aux figures 1 et 3. Au cours de l'étape 191, une enveloppe creuse 11 faite de matériaux ductiles est préparée. L'enveloppe 11 comporte une structure capillaire 12. En général, l'enveloppe 11 et la structure capillaire 12 sont toutes faites de cuivre ou d'aluminium. La structure capillaire 12 peut être formée sur la surface interne de l'enveloppe 11 au moyen du processus d'estampage ou peut être un filet individuel de métal mis dans l'enveloppe 11 lorsque l'enveloppe 11 prend forme. Au cours de l'étape 192, un trou de passage 113 est formé sur un côté latéral de l'enveloppe 11. Un moyen pour former le trou de passage 113 est d'avoir deux rainures opposées préalablement réservées lors de la fabrication de l'enveloppe 11, ou de percer l'enveloppe 11 après que l'enveloppe 11 ait été complètement réalisée. Toutefois, les deux techniques des rainures préalablement réservées et du perçage ne peuvent fonctionner qu'avec l'assistance d'un dispositif de pince, qui pourrait détruire l'intégrité de l'enveloppe 11, car l'enveloppe 11 est petite. Si l'enveloppe 11 n'a pas son intégrité, le vide d'air sera affecté et la qualité de l'enveloppe 11 sera médiocre. Au cours de l'étape 193, un tuyau d'acier 14 est inséré dans le trou de passage 113. Pour opérer en accord avec les étapes suivantes, le point de joint entre le tuyau d'acier 14 et le trou de passage 113 doit avoir une herméticité à l'air suffisamment bonne. En fait, les méthodes de jointement conventionnelles, telles que celle de soudure ou celle de collage, produisent de petits trous d'air qui peuvent avoir un impact sur l'herméticité à l'air. De plus, cette étape entraîne encore un problème de pinçage au cours de l'étape précédente. Au cours de l'étape 194, le processus de remplissage du fluide 13 dans l'enveloppe 11 peut être accompli à l'aide du tuyau d'acier 14. Dans un tube à chaleur conventionnel, l'eau est choisie pour constituer le fluide 13; dans certains tubes à chaleur, l'alcool de méthyle ou l'acétone sont choisis pour constituer le fluide 13. Différentes sortes de fluide correspondent à différentes températures de fonctionnement, au-delà desquelles le cycle de la conduction de chaleur ne peut être achevé. Par exemple, si le fluide 13 est de l'eau pure, la température de fonctionnement varie de 24 à 94 C. Si le fluide 13 est de l'alcool de méthyle, la température de fonctionnement varie de 46 à 125 C. Lorsque la température de l'environnement de fonctionnement est soit supérieure, soit inférieure, à celle de fonctionnement requise, le cycle de la conduction de chaleur ne peut être exécuté, car dans ces conditions, le fluide 13 ne peut 2891174 4 remplir le processus de changement de l'état liquide à l'état gazeux, ou inversement. Afin d'assurer que le cycle de la conduction de chaleur peut être accompli, il vaut mieux qu'une pression de fonctionnement de l'enveloppe 11 soit maintenue à la même pression que celle de la vapeur du fluide 13 en vue de mettre le fluide 13 dans un état d'équilibre stable. Par conséquent, un processus de chasse d'air est exécuté au cours de l'étape 195 pour chasser le gaz à l'exception de celui du fluide 13. En général, tant que la pression de l'enveloppe 11 est égale à celle de la vapeur du fluide 13, le gaz à l'exception de celui du fluide 13 est expulsé entièrement de manière certaine. En référence aux figures 4 et 5, il apparaît que, au cours de l'étape 196, le dispositif de serrage est utilisé pour serrer un bout du tuyau d'acier 14. Au cours de l'étape 197, le dispositif de coupe est utilisé pour couper le bout plat à sceller 141 formé au cours de l'étape 196. Jusqu'ici, l'enveloppe 11, vue sur la figure 3, a été complètement scellée. Il est à noter que pour l'instant, l'herméticité à l'air de l'enveloppe 11 dépend totalement d'un mécanisme de pression opéré par les plaquettes des deux côtés du bout à sceller 141. Ainsi, quand le dispositif de serrage relâche le bout à sceller 141, le gaz fuit de l'enveloppe 11. Par conséquent, au cours de la dernière étape, l'étape 198, une face 20 coupée 142 du bout à sceller 141 est soudée pour arriver à fermer hermétiquement l'enveloppe 11. En référence à nouveau à la figure 3, il apparaît que, pour maintenir l'herméticité de l'enveloppe 11 durant les étapes 196 à 198, les processus de serrage, de coupe et de soudure doivent s'accomplir en une seule opération. Donc, il faut que les étapes 196 à 198 soient complètement achevées sur une seule table. Toutefois, une telle table coûte cher et consomme plus d'électricité, c'est-à-dire n'est pas rentable. Au vu de ce qui est mentionné ci-dessus, le diagramme des processus de fabrication de tube à chaleur plan connu 1 n'est pas idéal. Non seulement durant les processus, la qualité du tube à chaleur 1 n'est pas assurée, mais aussi dans la plupart des étapes, il se peut que l'intégrité de l'enveloppe 11 soit indirectement détruite et que cela réduise la durée de vie et l'efficacité du tube à chaleur 1. En plus, les processus de fabrication mentionnés ci-dessus ne sont pas économiques. Par conséquent, l'objectif principal de la présente invention est de fournir une méthode de fabrication de tube à chaleur au moyen de la déformation par pression pour sceller l'ouverture en vue d'assurer la qualité du tube à chaleur bien fini. Un autre objectif de la présente invention est de fournir une méthode de fabrication de tube à chaleur ayant une intégrité non détruite par le mécanisme de serrage lors du scellement de l'ouverture. Un autre objectif de la présente invention est de fournir une méthode de fabrication de tube à chaleur pouvant maintenir une herméticité à l'air lors du scellement de l'ouverture. Ainsi, la méthode de fabrication de tube à chaleur au moyen de la déformation par pression pour sceller l'ouverture selon la présente invention est une méthode servant à fermer dans un état hermétique à l'air une cavité d'une enveloppe ductile. Sur la face externe de l'enveloppe, est formée une ouverture communiquant avec la cavité. La méthode contient les étapes ci-après: (A) élaborer une surface substantiellement plane qui entoure l'ouverture; (B) chasser par l'ouverture l'air qui est dans la cavité 33; (C) presser l'enveloppe le long de la direction perpendiculaire à la surface ci-dessus pour qu'une partie de l'enveloppe s'étende, se déforme et ferme l'ouverture. Par ailleurs, la méthode de fabrication de tube à chaleur au moyen de la 25 déformation par pression pour sceller l'ouverture de la présente invention peut comporter les étapes ci-dessous: (E) former une enveloppe vide et plate faite de matériau ductile contenant une cavité ; (F) élaborer une surface substantiellement plane sur l'enveloppe et former une ouverture sur la surface pour communiquer avec la cavité ; (G) chasser le gaz qui est dans la cavité par l'ouverture; (H) remplir la cavité de fluide par l'ouverture; et (I) presser l'enveloppe le long de la direction perpendiculaire à la surface ci-dessus pour qu'une partie de l'enveloppe s'étende, se déforme et ferme l'ouverture. Les techniques, caractéristiques et fonctionnement décrits ci-devant de la 5 présente invention apparaîtront de manière claire avec les figures des deux meilleurs exemples de réalisation décrits ci-après. Description des figures: Figure 1: une vue d'un tube à chaleur plan connu expliquant sa théorie de fonctionnement; Figure 2: un diagramme des processus de fabrication de tube à chaleur connu; Figure 3: une vue en perspective d'une enveloppe et d'un tuyau d'acier obtenus d'après la figure 2; Figure 4: une coupe latérale du tuyau d'acier obtenu d'après la figure 2; 15 Figure 5: une autre coupe latérale similaire à la figure 4; Figure 6: un diagramme des processus du premier exemple de mise en oeuvre de la méthode de fabrication de tube à chaleur au moyen de la déformation par pression pour sceller l'ouverture selon la présente invention; Figure 7: une vue en perspective de la décomposition d'un tube à chaleur plan obtenu d'après la figure 6; Figure 8: une coupe latérale d'un tube à chaleur plan obtenu d'après la figure 6; Figure 9: une coupe latérale du tube à chaleur, d'un dispositif de remplissage et de chasse d'air et d'un dispositif de scellement du tube à chaleur 25 plan obtenu d'après la figure 6; Figure 10: une coupe latérale similaire à la figure 9 d'après la figure 6; Figure 11: une autre coupe latérale similaire à la figure 9 d'après la figure 6; Figure 12: une autre coupe latérale similaire à la figure 9 d'après la figure 6; Figure 13: une vue en perspective du dispositif de vaporisation d'après la figure 6; 2891174 7 Figure 14: un diagramme des processus d'un autre exemple de mise en oeuvre de la méthode de fabrication de tube à chaleur au moyen de la déformation par pression pour sceller l'ouverture selon la présente invention; Figure 15: une coupe latérale d'un tube à chaleur, d'un dispositif de remplissage et de chasse d'air et d'un dispositif de scellement du deuxième exemple de mise en oeuvre obtenu d'après la figure 14; Figure 16: une coupe latérale d'un dispositif de serrage, d'un dispositif de coupe et d'un tube à chaleur plan obtenu d'après la figure 14; Figure 17: une coupe latérale d'un dispositif de serrage et d'un dispositif de 10 coupe du tube à chaleur plan obtenu d'après la figure 14; Figure 18: une coupe latérale incomplète similaire à la figure 9 d'après la figure 6; Comme on peut le voir sur la figure 6, un exemple de mise en oeuvre de la présente invention est élaboré pour améliorer l'opération de scellage de 15 l'ouverture d'un tube à chaleur plan. Le premier exemple de mise en oeuvre comprend les étapes 801-817. En référence à la figure 7, au cours de l'étape 801, le premier composant 31 et le deuxième composant 32 sont réalisés au moyen d'une méthode de fabrication de métal courante. Les formes du premier composant 31 et du deuxième composant 32 sont complémentaires. Pour des raisons d'efficacité et d'économie, ces deux composants 31, 32 peuvent être faits de cuivre ou d'aluminium. Selon d'autres considérations, les deux composants 31, 32 peuvent être faits de matières ductiles de bonne conductivité de chaleur. Le premier composant 31 comporte une ouverture 312 passant par les deux faces opposées du premier composant 31 et une surface substantiellement plane 311 encerclant l'ouverture 312. Au cours de l'étape 803, la structure capillaire 4 est faite au moyen d'une méthode de fabrication de métal courante. La structure capillaire 4 est faite de cuivre, d'aluminium, ou d'autres matériaux de bonne conductivité de chaleur. Dans l'exemple de mise en oeuvre, la structure capillaire 4 est un filet métallique, qui comporte une pluralité de capillaires 41 communiquant les uns avec les autres. Les capillaires 41 décrits ici sont de petits trous capables d'inciter le liquide à former un effet de capillarité. C'est-àdire que, quand une partie de la structure capillaire 4 prend contact avec le liquide, le liquide se répand à l'aide des capillaires 41 jusqu'à la partie restante de la structure capillaire 4. Un tel processus d'expansion n'a rien à voir avec l'orientation de la gravité. Par conséquent, la grandeur réelle de la structure capillaire 4 dépend de sa matière et du liquide choisi en concordance avec la structure capillaire 4. En référence à la figure 8, au cours de l'étape 805, le premier composant 31 et le deuxième composant 32 sont combinés afin de former l'enveloppe 3 au moyen d'une technique de combinaison courante telle que la technique de collage ou celle de soudure. L'enveloppe 3 comprend une cavité 33. L'ouverture 312 est connectée à la cavité 33. Au cours du processus permettant de combiner le premier composant 31 et le deuxième composant 32, la structure capillaire 4 est installée entre le premier composant 31 et le deuxième composant 32. Après que l'enveloppe 3 ait été formée, la structure capillaire 4 est mise dans la cavité 33 avec ses deux côtés opposés respectivement en contact avec la surface externe de l'enveloppe 3. La chaleur peut être conduite de l'enveloppe 3 à la structure capillaire 4, et vice versa. Les étapes 801-805 susmentionnées sont un meilleur exemple de mise en oeuvre de la présente invention. En pratique, au cours de l'étape 803, la structure capillaire 4 est aussi réalisée entre le premier composant 31 et le deuxième composant 32 au moyen des autres techniques courantes, telles que la technique d'estampage ou celle de gravure. Après la combinaison des premier et deuxième composants 31, 32, au cours de l'étape 805, une structure semblable peut être obtenue. En ce qui concerne la figure 9, après que l'enveloppe 3 et la structure capillaire 4 ont été réalisées, un processus de chasse d'air et de remplissage est exécuté en concordance avec un dispositif de chasse d'air et de remplissage 6 et avec un dispositif de scellement 7. Le dispositif de chasse d'air et de remplissage 6 est composé d'une ventouse 61, d'un tuyau de chasse d'air et de remplissage 62 et d'un dispositif de pompage d'air (non montré sur la figure). La ventouse 61 a un fonctionnement similaire à celui d'un préhenseur par le vide utilisé pour le transfert de pièces fabriquées, le test de leur herméticité à l'air, la détection de leur emplacement, l'adhésion des autocollants et l'emballage de matières, etc. Le dispositif de pompage d'air et le préhenseur par le vide profitent tous les deux d'une différence de pression pour absorber un objet. Le dispositif de scellement 7 comporte un premier élément de charge 71, un deuxième élément de charge 72 et un dispositif moteur (non montré sur la figure). Les deux éléments de charge 71, 72 sont tous faits de matières de grande rigidité résistantes à la haute pression. Le dispositif moteur (non montré sur la figure) fonctionne au moyen de la pression d'huile, de celle d'eau, ou du servomoteur. Avant que le prosessus de chasse d'air et de remplissage et celui de scellement soient accomplis, au cours de l'étape 807, les deux éléments de charge 71, 72 sont mis sur une face de l'enveloppe 3. La ventouse 61 est composée d'une partie déformable 611 en forme d'une cloche et couvrant l'ouverture 312 et d'un trou de passage 612 pénétrant dans la partie déformable 611 et communiquant avec l'ouverture 312 pour insérer le tuyau de chasse d'air et de remplissage 62. Un anneau aspirant 613 est prévu dans la bordure de la partie déformable 611 pour adhérer à la surface 311. La ventouse 61 est faite de gel de silice flexible. Toutefois, dans l'application pratique, la ventouse 61 peut être en d'autres matières flexibles, telles que le caoutchouc d'acrylonitrile (NBR). Le premier élément de charge 71 entoure la ventouse 61 et a un bout appliqué contre la surface 311; le deuxième élément de charge 72 a un bout appliqué contre l'enveloppe 3 et se trouve en face de la surface 311. Le deuxième élément de charge 72 comprend une partie saillante 721 contre l'enveloppe 3 et la partie saillante 721 est opposée à l'ouverture 312. Avant que le processus de chasse d'air et de remplissage soit décrit en détail, il est à noter que dans l'exemple de mise en oeuvre, une démarche courante de chasse d'air et de remplissage est abordée dans les étapes 809, 811 et 813. Cependant, dans l'application pratique, il se peut que l'ordre de la démarche soit inverse les étapes 813, 811 et 809. En référence à la figure 10, au cours de l'étape 809, un processus de chasse d'air est accompli au moyen de la ventouse 61, celle-ci étant capable de s'attacher hermétiquement à la surface 311. À l'aide du dispositif de pompage d'air (non montré sur la figure) pour diminuer les pressions dans le tuyau de chasse d'air et de remplissage 62 et dans la cavité 33, l'air à l'intérieur de la cavité 33 peut être expulsé dans une zone externe de la cavité 33. À ce moment, la partie déformable 611 est déformée et adhère à la surface 311 afin d'atteindre l'herméticité à l'air. En référence aux figures 11 et 13, les étapes 811 et 813 exécutent un processus de remplissage en concordance avec le dispositif de chasse d'air et de remplissage 6. Puisque pour le moment, les pressions du tuyau de chasse d'air et de remplissage 62 et de la cavité 33 sont très basses, une tuyauterie chargée de fluide 5 antérieurement préparée est connectée au tuyau de chasse d'air et de remplissage 62, le fluide 5 est comprimé et coule dans la cavité 33. Mais dans beaucoup d'applications réalisées, comme l'épaisseur de l'enveloppe 3 est fine (environ 0.8 mm), cela amène le fluide s'écoulant dans la cavité 33 à s'accumuler dans les capillaires 41 près de l'ouverture 312, la tension superficielle étant assez grande pour résister à une différence de pression produite au cours de l'étape 809 de manière à interrompre le remplissage du fluide 5. Donc, pour que le remplissage du fluide 5 puisse s'achever, le dispositif de chasse d'air et de remplissage 6 possède encore un dispositif de vaporisation 65 pour vaporiser le fluide 5. Le dispositif de vaporisation 65 comprend un premier élément conducteur et un deuxième élément conducteur de chaleur 651, 652, un canal à vapeur 653 prévu sur le premier élément conducteur de chaleur 651, une bande de scellement hermétique 654 mise entre les deux éléments conducteurs de chaleur 651, 652, un trou guidant le flux 655 installé sur le deuxième élément conducteur de chaleur 652 pour guider le fluide 5 à couler dans le canal à vapeur 653 et enfin, un trou de fonctionnement 656 prévu aussi sur le deuxième élément conducteur de chaleur 652 et communiquant avec le canal à vapeur 653 et le dispositif de pompage d'air (non montré sur la figure). Le fluide 5 peut être l'eau pure, l'alcool de méthyle ou d'autres liquides. Pour la présente description, l'eau pure, en tant que le fluide 5, est décrite ci-après. Donc, au cours de l'étape 811, le premier élément conducteur et le deuxième élément conducteur de chaleur 651, 652 sont réchauffés jusqu'à 200 C, et le canal à vapeur 653 est utilisé pour prolonger la période pendant laquelle le fluide 5 reste dans les deux éléments conducteurs de chaleur 651, 652 de manière à vaporiser totalement le fluide 5 après que le fluide 5 ait passé par le canal à vapeur 653. Ensuite, au cours de l'étape 813, le fluide 5 est conduit dans la cavité 33 via le trou guidant le flux 655 grâce à une différence de pression. Puisque l'enveloppe 3 reste toujours dans la température ambiante, le fluide 5 vaporisé coulant dans la cavité 33 est condensé par la conduction de la chaleur restante à l'enveloppe 3 et à la structure capillaire 4, et adhère aux capillaires 41. Étant donné que, au cours de l'étape 807, la ventouse 61 est faite d'un gel de silice qui peut résister à une haute température jusqu'à 250 C, l'herméticité à l'air de l'ensemble du système peut être maintenue lors du processus de remplissage. C'est-à-dire que dans d'autres applications pratiques, quand l'enveloppe est épaisse (par exemple, 8 mm d'épaisseur), le phénomène d'accumulation du fluide 5 et d'adhésion de ce fluide aux capillaires 41 ne se produira pas. C'est pour cela que le dispositif de vaporisation 65 au cours de l'étape 811 pourra être omis, le fluide 5 étant directement rempli au cours de l'étape 813. En outre, au cours de l'étape 813, la quantité du fluide 5 à remplir est contrôlée par une pompe à piston. Toutefois, du fait de l'exigence selon laquelle la quantité du fluide 5 à remplir doit être la plus précise possible, une pompe péristaltique est utilisée à la place de la pompe de piston. En référence à la figure 18, au cours de l'étape 815, le premier élément de charge 71 et le deuxième élément de charge 72 s'unissent pour opérer un processus de déformation par pression. Le processus de déformation par pression consiste à exercer par une pression venant de l'extérieur et sous température ambiante une déformation plastique sur une matière brute, mais sans la casser. Une description détaillée du processus de déformation par pression est décrite dans les 3 exemples de mise en oeuvre suivants. A la condition de maintenir l'herméticité à l'air comme cela a été décrit antérieurement, le premier exemple de mise en oeuvre de la déformation par pression se sert du dispositif moteur (non montré sur la figure) pour amener les deux éléments de charge 71, 72 à s'approcher l'un de l'autre afin de comprimer l'enveloppe 3 en déformant une partie des deux composants 31, 32 opposée à la surface 311. Le premier élément de charge 71 permet à la partie de la surface 311 qui couvre l'ouverture 312 de se déformer en étant comprimée vers le bas et vers l'intérieur; tandis que la partie saillante 721 permet à la partie du deuxième composant 32 qui s'oppose à l'ouverture 312 de se déformer en ayant une forme proéminente vers le haut. La partie saillante 721 comprime encore la partie proéminente vers le centre de l'ouverture 312, en concordance avec la partie déformée vers le bas et vers l'intérieur de la surface 311, pour sceller complètement l'ouverture 312. En référence à la figure 12, à la condition de maintenir l'herméticité à l'air comme cela a été décrit antérieurement, le deuxième exemple de mise en oeuvre de la déformation par pression se sert du dispositif moteur (non montré sur la figure) pour n'amener que le premier élément de charge 71 à se déplacer vers le deuxième élément de charge 72 en vue de comprimer l'enveloppe 3 avec l'appui du deuxième élément de charge 72 de manière à déformer entièrement la partie de l'enveloppe 3 qui se situe sur la surface 311 et à la comprimer vers le centre de l'ouverture 312 afin de la sceller complètement. Il est à noter que, puisque le deuxième élément de charge 72 n'est pas en fonction, la partie saillante 721 du deuxième exemple de mise en oeuvre de la déformation par pression peut être omise. D'ailleurs, un objet du deuxième exemple de mise en oeuvre est d'amener seulement le premier élément de charge 71 à se déplacer. La pression nécessaire est donc plus petite, et le deuxième exemple de mise en oeuvre convient surtout à une enveloppe 3 d'une épaisseur réduite. En référence à la figure 17, à la condition que l'herméticité à l'air soit maintenue comme cela a été décrit antérieurement, le troisième exemple de mise en oeuvre de la déformation par pression se sert du dispositif moteur (non montré sur la figure) pour n'amener que le deuxième élément de charge 72 à se déplacer vers le premier élément de charge 71 en vue de comprimer l'enveloppe 3 avec l'appui du premier élément de charge 71 et à l'aide de la partie saillante 721 de manière à permettre à la partie du deuxième composant 32 qui s'oppose à la surface 311 de se déformer entièrement et d'être comprimée vers le centre de l'ouverture 312 en vue de la sceller. De plus, un objet du troisième exemple de mise en ceuvre est d'amener seulement le deuxième élément de charge 72 à se déplacer. Comme le pointconvexe occupe une toute petite place, la pression nécessaire est plus forte, de sorte que le troisième exemple de mise en oeuvre convient spécialement à une enveloppe 3 épaisse. Lorsque l'ouverture 312 déjà scellée est capable de maintenir une herméticité à l'air, le dispositif de chasse d'air et de remplissage 6, le premier élément de charge 71 et le deuxième élément de charge 72 peuvent être enlevés. Au cours de l'étape 817, l'ouverture 312 est soudée pour être définitivement vide d'air, ce qui peut être accompli au moyen de la technique de l'assemblage par points ou celle de soudure. La technique de l'assemblage par points utilise de la résine époxyde, du gel de silice, ou du gel UV appliqué sur l'ouverture 312 pour arriver à une herméticité à l'air permanente. Une autre technique de soudure utilise de la pâte à soudure ou de l'étain argentique pour souder l'ouverture 32, c'est-à-dire consiste à appliquer à l'ouverture 32 de la pâte de soudure ou de l'étain argentique et ensuite, à mettre dans un four de ré- écoulement ou à utiliser un pistolet chauffant pour que la pâte de soudure ou l'étain argentique soit fondu et adhère à l'ouverture 32 en vue d'atteindre l'herméticité à l'air permanente. Une autre technique de soudure utilise une machine de soudure à ultrasons ou une machine d'usinage par laser pour souder l'ouverture 32. Comme le savent les techniciens habiles, les techniques de soudure au métal ne sont pas limitées aux techniques ci-dessus. Les techniques susmentionnées sont des exemples préférés, mais les autres ne sont pas exclues. Il est à noter que l'étape 817 peut être indépendante du système de fabrication de tube à chaleur de la présente invention et être réalisée par les mécanismes et techniques de soudure connus pour ainsi résoudre les problèmes courants tels que consommer trop d'électricité et accélérer tous les processus de fabrication. En référence à la figure 14, le deuxième exemple de mise en oeuvre de la méthode de fabrication de tube à chaleur de la présente invention a pour objet d'améliorer le processus de scellage de l'ouverture dans la fabrication de tube à chaleur. Le deuxième exemple de mise en oeuvre comprend les étapes 901-921 dont les 901, 903, 905, 911 et 915 sont similaires respectivement aux étapes 801, 803, 805, 811 et 815 du premier exemple de mise en oeuvre; la description de ces étapes est ici omise. Seules les étapes différentes de celles du premier exemple de mise en oeuvre sont expliquées ci-après. En ce qui concerne la figure 15, un processus de scellement est exécuté avec le dispositif de scellement 7 mentionné dans le premier exemple de mise en oeuvre, et un processus de chasse d'air et de remplissage est opéré par une méthode courante. Donc, au cours de l'étape 907, un tuyau de chasse d'air et de remplissage 67, un premier et un deuxième éléments de charge 71, 72 sont faits à l'enveloppe 3. Le tuyau de chasse d'air et de remplissage 67 est un tuyau d'acier et il est relié à l'ouverture 312 au moyen des techniques de soudure ou de collage résistant à haute température afin de proposer une bonne herméticité à l'air. Les techniques de soudure ou de collage mentionnées ici sont similaires à celles utilisées au cours de l'étape 817 du premier exemple de mise en oeuvre, la description en est donc omise. Le premier élément de charge 71 entoure le tuyau de chasse d'air et de remplissage 67 et a un bout appliqué contre la surface 311; le deuxième élément de charge 72 a un bout contre l'enveloppe 3 et se trouve en face de la surface 311. Au cours de l'étape 909, le dispositif de pompage d'air (non montré dans les figures) diminue la pression dans le tuyau de chasse d'air et de remplissage 67 et dans la cavité 33 et expulse l'air qui est dans la cavité 33. L'étape 913 est similaire à l'étape 813 du premier exemple de mise en oeuvre. Une légère différence entre ces deux étapes est que, au cours de l'étape 913, le processus de chasse d'air et de remplissage est exécuté à l'aide du tuyau de chasse d'air et de remplissage 67 au lieu d'avec la ventouse 61 au cours de l'étape 813 (voir la figure 11). Du fait que, au cours de l'étape 907, les points joints par la soudure ou par le collage sont résistants à la haute température, l'herméticité à l'air peut être toujours maintenue durant le processus de remplissage. En référence à la figure 16, au cours de l'étape 917, un dispositif de serrage 74 est utilisé pour serrer le tuyau de chasse d'air et de remplissage 67. Au cours de l'étape 919, un dispositif de coupe 75 sert à couper le tuyau de chasse d'air et de remplissage 67 afin de former un bout coupé 671. Le bout coupé 671 est soudé au cours de l'étape 921 qui est similaire à l'étape 817 du premier exemple de mise en oeuvre et n'est plus décrite ici. De plus, les étapes 919 et 921 peuvent être réalisées au moyen d'une machine de laser excimère (non montrée dans les figures) pour émettre les rayons laser de haute énergie sur le tuyau de chasse d'air et de remplissage 67 afin de le couper et de fondre le bout coupé 341 en vue d'obtenir l'herméticité à l'air. En résumé, la présente invention sert de la méthode de fabrication de tube à chaleur au moyen de la déformation par pression pour sceller l'ouverture 321 formée sur la surface 311 afin d'améliorer l'inconvénient qu'après le processus de serrage, l'herméticité à l'air ne peut être assurée. Par conséquent, la méthode de fabrication de tube à chaleur au moyen de la déformation par pression pour sceller l'ouverture de la présente invention est assurément capable d'atteindre les objectifs et les résultats de l'invention. Références numériques: 3 enveloppe 31 premier composant 311 surface 312 ouverture 32 deuxième composant 33 cavité 4 structure capillaire 41 capillaires fluide 6 dispositif de chasse d'air et de remplissage 61 ventouse 611 partie déformable 612 trou de passage 613 anneau aspirant 62 tuyau de chasse d'air et de remplissage dispositif de vaporisation 651 premier élément conducteur de chaleur 652 deuxième élément conducteur de chaleur 653 canal à vapeur 654 bande de scellement hermétique 655 trou guidant le flux 656 trou de fonctionnement 67 tuyau de chasse d'air et de remplissage 671 bout coupé 7 dispositif de scellement 71 premier élément de charge 72 deuxième élément de charge 721 partie saillante 74 dispositif de serrage 75 dispositif de coupe 801 - 817 étapes 801 - 817 901 - 921 étapes 901 - 921 REVENDICATIONS 1 Méthode de fabrication de tube à chaleur au moyen de la déformation par pression pour sceller la cavité d'une enveloppe ductile, sur la surface externe de laquelle est formée une ouverture communiquant avec la cavité se trouvant à l'intérieur de l'enveloppe, caractérisée en ce qu'elle comprend les étapes ci-après: (A) élaborer une surface (311) substantiellement plane qui entoure l'ouverture (312) ; (B) chasser l'air qui est dans la cavité (33) via l'ouverture (312) ; et (C) presser l'enveloppe (3) le long de la direction perpendiculaire à la surface (311) ci-dessus pour qu'une partie de l'enveloppe (3) s'étende, se déforme et ferme l'ouverture (312). 2 Méthode de fabrication de tube à chaleur au moyen de la déformation par pression selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'étape (C) consiste: (C 1) à utiliser un premier et un deuxième éléments de charge (71, 72) en forme de tuyau dont le calibre est plus large que l'ouverture; (C 2) à installer les deux éléments de charge (71, 72) de manière à ce qu'ils soient contre l'enveloppe (3) et que le premier élément de charge 71 soit contre la surface (311) ; et (C 3) à actionner les deux éléments de charge (71, 72) pour qu'ils s'approchent l'un de l'autre et qu'ils déforment l'enveloppe (3) en la pressant. 3 Méthode de fabrication de tube à chaleur au moyen de la déformation par pression selon la revendication 1, caractérisée en ce que ladite méthode comporte l'étape (D) qui consiste à souder l'ouverture (312) pour sceller la cavité (33) 4 Méthode de fabrication de tube à chaleur au moyen de la déformation par pression selon la revendication 3, caractérisée en ce que l'étape (D) consiste à souder l'ouverture (312) au moyen de la technique de l'assemblage par points. Méthode de fabrication de tube à chaleur au moyen de la déformation par pression selon la revendication 3, caractérisée en ce que l'étape (D) consiste à souder l'ouverture (312) au moyen de la technique de soudure par points. 6 Méthode de fabrication de tube à chaleur au moyen de la déformation par pression selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'étape (B) consiste: (B-1) à monter sur l'ouverture (312) une ventouse qui comporte une partie déformable (611) et un trou de passage (612) traversant cette partie, qui est entourée par un anneau aspirant (613) s'attachant sur la surface (311) ; (B-2) à insérer un tuyau de chasse d'air et de remplissage (62) dans le trou de passage (612) ; et (B-3) à diminuer la pression intérieure du tuyau de chasse d'air et de remplissage (62) pour chasser l'air de manière à ce que la partie déformable (611) soit déformée, attirée et jointe à la surface (311) en vue de maintenir l'herméticité à l'air. 7 Méthode de fabrication de tube à chaleur au moyen de la déformation 15 par pression selon la revendication 1, caractérisée en ce que ladite méthode comporte les étapes ci dessous: (A) former une enveloppe creuse et plane 3 en matière ductile contenant une cavité (33) ; (B) élaborer une surface (311) substantiellement plane sur l'enveloppe (3) et former une ouverture (312) sur la surface (311) pour communiquer avec la cavité (33) ; (C) chasser le gaz qui est dans la cavité (33) via l'ouverture (312) ; (D) remplir la cavité (33) de fluide 5 via l'ouverture (312) ; et (E) comprimer l'enveloppe (3) le long de la direction perpendiculaire à la surface (311) afin d'étendre une partie de l'enveloppe (3) et de la déformer pour sceller l'ouverture (312). 8 Méthode de fabrication de tube à chaleur au moyen de la déformation par pression selon la revendication 7, caractérisée en ce que l'étape (E) consiste A. (E 1) à utiliser un premier et un deuxième éléments de charge (71, 72) en forme de tuyau dont le calibre est plus large que l'ouverture; (E 2) à installer les deux éléments de charge (71, 72) de manière à ce qu'ils soient contre l'enveloppe (3) et que le premier élément de charge (71) soit contre la surface (311) ; et (E 3) à actionner les deux éléments de charge (71, 72) pour qu'ils s'approchent l'un de l'autre et qu'ils déforment l'enveloppe (3) en la pressant. 9 Méthode de fabrication de tube à chaleur au moyen de la déformation par pression selon la revendication 7, caractérisée en ce que ladite méthode comporte l'étape (F) qui consiste à souder l'ouverture (312) pour sceller la cavité (33). Méthode de fabrication de tube à chaleur au moyen de la déformation par pression selon la revendication 9, caractérisée en ce que l'étape (F) consiste à souder l'ouverture (312) au moyen de la technique de l'assemblage par points. 11 Méthode de fabrication de tube à chaleur au moyen de la déformation par pression selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'étape (F) consiste à souder l'ouverture (312) au moyen de la technique de soudure par points. 12 Méthode de fabrication de tube à chaleur au moyen de la déformation par pression selon la revendication 7, caractérisée en ce que l'étape (C) consiste à: (C-1) à monter sur l'ouverture (312) une ventouse qui comporte une partie déformable (611) et un trou de passage (612) traversant cette partie, qui est entourée par un anneau aspirant (613) s'attachant sur la surface (311) ; (C-2) à insérer un tuyau de chasse d'air et de remplissage (62) dans le 25 trou de passage (612) ; et (C-3) à diminuer la pression intérieure du tuyau de chasse d'air et de remplissage (62) pour chasser l'air de manière à ce que la partie déformable (611) soit déformée, attirée et jointe à la surface (311) en vue de maintenir l'herméticité à l'air. 13 Méthode de fabrication de tube à chaleur au moyen de la déformation par pression selon la revendication 7, caractérisée en ce que l'étape (D) consiste à insérer un tuyau de chasse d'air et de remplissage (62) dans le trou de passage (612) pour remplir la cavité (33) de fluide (5).