Brevet FR2893871A1 — publié le 20070601

La présente invention concerne un procédé d'allumage d'une composition aluminothermique, consistant à placer à proximité immédiate de ladite composition une résistance électrique branchée en série entre des extrémités respectives de deux électrodes et à alimenter les deux électrodes en courant électrique pour provoquer un dégagement de chaleur par effet Joule à partir de ladite résistance électrique. Un tel procédé est bien connu en lui-même, dans un mode de mise en oeuvre dans lequel la résistance électrique est revêtue d'une composition pyrotechnique d'allumage et, ainsi revêtue, baigne dans la composition aluminothermique à allumer. Cette composition pyrotechnique d'allumage, constituée d'un mélange de poudres de matériaux oxydants, tels que des oxydes métalliques, et de matériaux fortement réducteurs et aptes à s'oxyder moyennant un fort dégagement de chaleur, tels que de la poudre d'aluminium ou de magnésium, et d'un liant, carburant et comburant, est composée et dosée de telle sorte que, sous l'effet du dégagement de chaleur provoqué par effet Joule dans la résistance électrique lorsqu'elle est alimentée en courant électrique, ses composants fortement réducteurs réagissent avec ses composants oxydants, en provoquant un dégagement de chaleur encore plus important, à savoir en pratique suffisant pour provoquer l'allumage de la charge aluminothermique que le simple dégagement de chaleur par effet Joule n'aurait pas pu provoquer. Ainsi, le brevet américain N 1 562 137 décrit un 30 tel procédé, appliqué à l'allumage d'une composition aluminothermique à usage de mine thermique , destinée à briser la glace dans les alimentations, en eau, d'installations hydrauliques, mais d'autres applications ont été proposées, en particulier dans le domaine de la soudure aluminothermique des rails de chemin de fer. Tel qu'il est ainsi mis en oeuvre de façon connue, ce procédé se révèle particulièrement dangereux dans la mesure où, dès lors qu'elle est entrée en réaction, fût-ce de façon accidentelle, par exemple sous l'effet d'une courte exposition à la chaleur, d'un choc ou de vibrations, la composition pyrotechnique, contenant tous les composants nécessaires au phénomène de réduction et d'oxydation, auto-entretient la réaction sans que l'on puisse pratiquement l'arrêter et provoque ainsi intempestivement l'allumage de la composition aluminothermique et le dégagement particulièrement important de chaleur qui l'accompagne, faisant ainsi courir au personnel présent sur place et aux installations un danger particulièrement grand, quelle que soit l'application envisagée. Le but de la présente invention est de remédier à ces inconvénients et, à cet effet, elle propose un procédé d'allumage d'une composition aluminothermique du type indiqué en préambule, caractérisé en ce que : -l'on choisit ou réalise au moins l'une desdites électrodes en un matériau présentant une première température déterminée de fusion, supérieure à une deuxième température déterminée d'allumage de la composition aluminothermique, en ce que - l'on provoque ledit dégagement de chaleur par effet 30 Joule en présence de carbone et d'oxygène, dans un espace initialement suffisamment confiné pour y atteindre une troisième température supérieure à ladite première température et telle qu'il en résulte une génération de monoxyde de carbone ionisé, de façon à provoquer une fusion ionisante localisée dudit matériau, et en ce que - l'on maintient ensuite l'alimentation des deux électrodes en courant électrique, en entretenant ladite génération de monoxyde de carbone ionisé et un passage de courant entre elles pour ainsi poursuivre la fusion ionisante localisée dudit matériau, au moins pendant un temps suffisant pour produire ainsi une perle ionisée dudit matériau en fusion présentant une masse et une température suffisantes pour provoquer, par échange thermique avec ladite composition aluminothermique et excitation ionique de celle-ci, l'allumage de celle-ci. Un Homme du métier comprendra aisément que l'entretien de la génération de monoxyde de carbone ionisé, nécessaire à poursuivre la fusion ionisante localisée dudit matériau constitutif de l'une, au moins, des électrodes pendant le temps suffisant pour produire la perle ionisee d'allumage de la composition aluminothermique nécessite le maintien de l'alimentation électrique des deux électrodes, ce qui évite pratiquement tout risque de production accidentelle de la perle ionisée de matériau en fusion et par conséquent d'allumage de la composition aluminothermique par échange thermique entre cette perle et cette composition et excitation ionisante de celle-ci. En effet, ce procédé ne met en oeuvre aucune composition pyrotechnique, qui auto-entretiendrait sa réaction après un allumage même furtif, et la formation d'une perle ionisée de matériau en fusion présentant une masse suffisante et une température suffisante pour provoquer l'allumage de la composition aluminothermique par échange thermique avec celle-ci et excitation ionisante de celle-ci peut demander plusieurs secondes si l'on choisit de manière appropriée ledit matériau constitutif de l'une, au moins, des électrodes, si l'on dimensionne convenablement celles-ci, si on les espace convenablement l'une de l'autre et si l'on choisit convenablement la résistance électrique branchée en série entre leurs extrémités respectives. Le choix de ces paramètres, ainsi que d'autres, relève des aptitudes normales d'un Homme du métier, fût-ce travaillant empiriquement, compte tenu en particulier de la deuxième température déterminée ou température d'allumage de la composition aluminothermique. De préférence, pour une deuxième température de l'ordre de 1300 C, on choisit ledit matériau constitutif d'au moins l'une des électrodes dans un groupe comportant les métaux et alliages métalliques présentant une température de fusion ou première température au moins égale à 1500 C. A cet égard, le fer s'est révélé particulièrement approprié lors d'essais dans la mesure où, tout en présentant une température de fusion ou première température entrant dans la gamme ainsi préférée, il offre en lui-même des possibilités de réaction exothermique intéressantes dans le contexte du procédé selon l'invention. En effet, alors que le dégagement de chaleur par effet Joule en présence de carbone C et d'oxygène 02 provoque, par réaction mutuelle, la génération de dioxyde de carbone CO2 qui, lui-même, se combine avec le carbone C pour générer du monoxyde de carbone CO, dès lors que le confinement permet d'atteindre une température, ou troisième température, au moins égale à 1000 C, le fer Fe se combine lui-même à l'oxygène 02 pour produire de l'oxyde magnétique Fe3O4 par combustion avec le monoxyde de carbone CO, ce qui s'accompagne d'un fort dégagement de chaleur permettant d'entretenir la température nécessaire à la production de monoxyde de carbone CO qui, ionisé, entretient la possibilité d'un passage de courant électrique entre les électrodes tant que leur alimentation en courant électrique est maintenue. L'oxyde magnétique Fe3O4 réagit lui-même avec le monoxyde de carbone CO, ou encore avec le carbone C et le monoxyde de carbone CO, en présence d'un excès de monoxyde de carbone CO, pour se réduire en fer Fe, avec dégagement de dioxyde de carbone CO2 apte à générer lui-même à nouveau du monoxyde de carbone CO et d'entretenir ainsi l'ensemble des phénomènes caractéristiques de la mise en œuvre du procédé selon l'invention tant que l'alimentation des électrodes en courant électrique est maintenue. Le fer constituant ainsi, de préférence, au moins l'une des électrodes est avantageusement protégé par un revêtement électriquement conducteur présentant une température de fusion inférieure à ladite première température déterminée, alors définie comme la température de fusion du fer, ce qui évite toute oxydation préalable du fer. A titre d'exemple non limitatif, ce revêtement 30 peut avantageusement être choisi dans un groupe comportant l'étain, le zinc et le cuivre. L'autre desdites électrodes peut également être réalisée en un matériau présentant une température de fusion supérieure à la deuxième température déterminée, les deux électrodes pouvant ainsi par exemple être réalisées dans le même matériau tel que du fer et donner lieu dans les mêmes conditions à la formation d'une perle ionisée dudit matériau en fusion, propre à provoquer l'allumage de la composition aluminothermique, mais elle peut également être réalisée sans inconvénient dans un autre matériau, présentant une température de fusion différente de la première température déterminée, à savoir par exemple plus faible que celle-ci ; cet autre matériau peut être, par exemple, du cuivre ou de l'aluminium et, en fondant, former également une perle qui, toutefois, est alors impropre à provoquer l'allumage de la composition aluminothermique. La présence d'oxygène peut être avantageusement assurée par présence d'air et/ou de composants organiques, sans qu'il soit nécessaire de prévoir une ventilation forcée, alors que la présence initiale de carbone peut avantageusement être assurée par les mêmes composants organiques et/ou par réalisation de ladite résistance électrique en carbone, à savoir en particulier en fibres de carbone, propres à permettre un passage initial de courant entre les deux électrodes, ce qui n'exclut cependant aucun autre moyen. Le confinement initial de l'espace dans lequel on provoque le dégagement de chaleur par effet Joule en présence de carbone et d'oxygène peut avantageusement être lui-même combiné avec la présence initiale de carbone si, conformément à un mode de mise en oeuvre préféré du procédé selon l'invention, on enveloppe initialement des zones extrêmes desdites électrodes d'une enveloppe tubulaire à base de carbone, laquelle peut avantageusement constituer elle-même la résistance électrique par le carbone qu'elle contient si, en outre, on place initialement ladite enveloppe en contact de conduction électrique avec lesdites zones extrêmes des électrodes. A cet effet, à titre d'exemple non limitatif, ladite enveloppe peut être réalisée par enroulement de filaments de carbone autour d'un ensemble constitué par les zones extrêmes des deux électrodes et un intervalle subsistant entre ces zones extrêmes ou, le cas échéant, autour de ce seul intervalle dès lors que l'enroulement est ainsi placé en contact de conduction électrique avec les deux zones extrêmes pour assurer une continuité électrique entre celles-ci. Dans tous les cas, l'intervalle subsistant entre les zones extrêmes des deux électrodes constitue initialement un espace suffisamment confiné pour constituer une chambre de combustion propice à l'obtention de l'échauffement recherché, à partir du dégagement de chaleur par effet Joule dans la résistance électrique. Cependant, la résistance électrique ainsi constituée, limitée aux extrémités ou aux zones extrêmes des deux électrodes, se détruit au moins dans ses zones de contact avec les électrodes, sous l'effet du courant électrique et de la chaleur, en apportant à la génération initiale de monoxyde de carbone ionisé au moins une partie du carbone qu'elle contient, en un temps beaucoup plus court que le temps nécessaire à produire ladite perle ionisée de matériau en fusion, avec une masse, une température et un entretien de l'ionisation suffisants pour provoquer, par échange thermique ionisant avec la composition aluminothermique, l'allumage de celle-ci. Par conséquent, on prévoit avantageusement un surplus de carbone, permettant de maintenir une présence de carbone pendant le temps suffisant à cet effet en gainant initialement l'une, au moins, desdites électrodes d'une gaine d'un matériau organique qui, au fur et à mesure de la fusion dudit matériau constitutif d'au moins l'une desdites électrodes, se consume en provoquant un dégagement de carbone et d'oxygène qui contribue à entretenir la génération de monoxyde de carbone ionisé. Lorsque, comme il est préféré, on utilise à la fois pour réaliser le confinement initial dudit espace, la présence initiale de carbone et la résistance électrique une enveloppe tubulaire à base de carbone que l'on place en contact de conduction électrique avec les zones extrêmes des électrodes, on dispose initialement ladite gaine de telle sorte qu'elle laisse dégagée ladite zone extrême de la première électrode afin de ne pas s'opposer à la conduction électrique entre celle-ci et l'enveloppe. On peut également, plutôt que d'utiliser une telle gaine disposée autour d'au moins une électrode ou, de préférence, en complément d'une telle gaine, maintenir une présence de carbone pendant le temps nécessaire à la formation de la perle ionisée de matériau en fusion en interposant initialement entre les deux électrodes un séparateur en un matériau organique, quant à lui de préférence disposé initialement de telle sorte qu'il s'étende initialement en continu à partir desdites extrémités desdites électrodes. Un tel séparateur permet en outre d'éviter un contact mutuel entre ces électrodes, lequel établirait un passage direct de courant électrique entre elles, et ne permettrait pas de poursuivre la fusion ionisante localisée dudit matériau constitutif d'au moins l'une des électrodes pendant le temps requis pour produire la perle ionisée, recherchée, de matériau en fusion. Dans certaines applications, on peut prévoir de mettre en oeuvre le procédé selon l'invention en faisant baigner initialement les électrodes et la résistance électrique dans la composition aluminothermique, en veillant toutefois de préférence à emprisonner dans l'espace initialement confiné une quantité d'oxygène à l'état gazeux, par exemple sous forme d'air ambiant, favorable au bon déroulement du procédé, auquel cas, la charge aluminothermique s'allume dès que la perle ionisée de matériau en fusion, à son contact, présente la masse et la température juste suffisantes pour provoquer l'allumage de cette composition aluminothermique par échange direct, thermique et ionique, avec celle-ci. On préfère cependant, quelles que soient les applications, assurer une protection mécanique initiale des extrémités des électrodes, des zones extrêmes correspondantes de celles-ci et de la résistance électrique, quel que soit son mode de réalisation, à l'encontre d'un contact direct avec la composition aluminothermique ou d'un impact avec un objet quelconque, en les enfermant initialement dans un fourreau qui joue ainsi également un rôle dans le confinement initial dudit espace, mais ne doit pas constituer d'obstacle au contact ultérieur et à l'échange thermique ionisant entre la 10 perle ionisée de matériau en fusion et la charge aluminothermique, c'est-à-dire à l'allumage ultérieur de celle-ci. A cet effet, selon un mode de mise en oeuvre préféré du procédé selon l'invention, on assure un confinement initial dudit espace en enfermant initialement au moins lesdites extrémités, des zones extrêmes desdites électrodes et ladite résistance électrique dans un fourreau fermé susceptible d'être détruit par échauffement à une quatrième température déterminée de destruction comprise entre lesdites deuxième et troisième températures et, de préférence, on enferme initialement de l'air dans ledit fourreau, afin d'assurer une présence initiale d'oxygène à l'état gazeux dans ledit espace confiné. Le fourreau lui-même peut présenter une nature telle qu'en se détruisant par échauffement, afin de ne pas constituer d'obstacle à l'allumage de la charge aluminothermique par la perle ionisée de matériau en fusion, il apporte des composants favorables à l'élévation de température et à la génération de monoxyde de carbone ionisé. Ainsi, selon un mode de mise en oeuvre préféré du procédé selon l'invention, on assure une présence initiale d'oxygène et/ou de carbone en choisissant la nature dudit fourreau de telle sorte qu'il dégage de l'oxygène et/ou du carbone en se détruisant par échauffement à ladite quatrième température et, de façon encore plus avantageuse, on choisit la nature dudit fourreau de telle sorte qu'il dégage en outre de l'hydrogène en se détruisant par échauffement de ladite quatrième température. Ainsi, on peut envisager différents modes de réalisation d'un dispositif de mise en oeuvre du procédé selon l'invention, laquelle s'étend ainsi à un dispositif d'allumage d'une composition aluminothermique, comportant une résistance électrique susceptible d'être placée à proximité immédiate de ladite composition et branchée en série entre des extrémités respectives de deux électrodes susceptibles d'être alimentées en courant électrique pour provoquer un dégagement de chaleur par effet Joule à partir de ladite résistance électrique, caractérisé en ce qu'au moins l'une desdites électrodes est en un matériau présentant une première température déterminée de fusion supérieure à une deuxième température déterminée d'allumage de la composition aluminothermique, et en ce qu'il comporte une chambre de combustion délimitant avec lesdites extrémités un espace confiné dans lequel ledit dégagement de chaleur par effet Joule est susceptible de s'effectuer en présence de carbone et d'oxygène. Ce dispositif peut en outre présenter, en termes de structure et de composition, toutes les caractéristiques découlant directement des différents modes de mise en oeuvre préférés, précités, du procédé selon l'invention. Le procédé et le dispositif selon l'invention peuvent connaître de nombreuses applications, mais une application particulièrement intéressante, à laquelle s'étend également la présente invention, est celle de la soudure aluminothermique de profilés tels que des rails de chemin de fer, application dans laquelle les conditions de transport et de manutention, sur les chantiers, des différents dispositifs utilisés pour réaliser la soudure ne permettent pas de respecter aisément des consignes strictes de sécurité, ce qui exige en particulier que les dispositifs d'allumage offrent une sécurité suffisante pour exclure tout allumage intempestif des charges de soudure aluminothermique. En relation avec une telle application, on peut prévoir qu'une charge de soudure aluminothermique logée dans le creuset ou dans un ensemble de creuset, dans des conditions normales d'utilisation de celui-ci, constitue par elle-même ladite composition aluminothermique, ou encore que le dispositif d'allumage selon l'invention comporte un étui étanche enfermant initialement ladite composition aluminothermique, autour desdites électrodes, de ladite résistance électrique et dudit espace confiné, et comportant au moins une zone susceptible d'être détruite par échauffement à une température déterminée 25 susceptible de ladite dudit étui. Dans moins le soudure simplement composition de soudured'être atteinte par réaction aluminothermique composition aluminothermique à l'intérieur les deux cas, on peut prévoir d'enfouir plus dispositif selon l'invention dans la charge aluminothermique, ou de le faire reposer sur celle-ci, ou encore, lorsque la aluminothermique est distincte de la charge aluminothermique et enfermée dans un étui ou de étanche comme on l'a indiqué précédemment, le placer à l'écart de la charge de soudure aluminothermique logée 30 dans le creuset mais dans une position déterminée telle que ladite zone soit tournée vers la charge de soudure aluminothermique logée dans le creuset ou ensemble de creuset, dans des conditions normales d'utilisation. Quelle que soit la façon dont le dispositif selon l'invention est ainsi positionné par rapport à la charge de soudure aluminothermique logée dans le creuset ou ensemble de creuset, il peut se présenter sous une forme indépendante de celui-ci, pour n'y être placé qu'au moment où une soudure doit être effectuée, d'une façon aisément compatible avec tout type de creuset ou ensemble de creuset, c'est-à-dire que le creuset ou ensemble de creuset soit destiné à être réutilisé après la soudure ou détruit après celle-ci. On peut cependant prévoir également, de façon tout à fait appropriée dans le cas d'un creuset ou d'un ensemble de creuset destiné à être détruit après un usage unique, que le dispositif selon l'invention, lui-même destiné à un usage unique, soit intégré au creuset ou à l'ensemble de creuset, ce qui offre la certitude d'un positionnement connu, propice à un allumage optimal de la charge aluminothermique et à une propagation optimale de la réaction aluminothermique à l'intérieur de celle-ci. A cet effet, on prévoit qu'un dispositif d'allumage selon l'invention comporte, respectivement, des moyens d'intégration solidaire desdites électrodes à une paroi d'un ensemble de creuset de soudure aluminothermique, dans une zone desdites électrodes espacée desdites extrémités, ou des moyens d'intégration solidaire dudit étui à une paroi d'un ensemble de creuset de soudure aluminothermique, dans une position respectivement appropriée. On entend ici par ensemble de creuset non seulement un creuset proprement dit, à savoir un récipient contenant la charge de soudure aluminothermique, en particulier au cours de la réaction aluminothermique de celle-ci, provoquée au moyen de l'allumeur selon l'invention, mais également tout accessoire solidaire de ce creuset ou rapporté sur lui de façon à y rester pendant cette réaction aluminothermique, à savoir par exemple un couvercle éventuellement rapporté sur une ouverture supérieure du creuset pour limiter ou éviter toute projection de particules incandescentes et filtrer toute émission gazeuse pendant cette réaction. Également en relation avec une telle application, la présente invention propose un ensemble de creuset de soudure aluminothermique, comportant au moins une paroi et un dispositif selon l'invention selon l'un ou l'autre des modes de réalisation précités, intégré à ladite paroi qui peut être avantageusement réalisée en un matériau facilitant sa destruction après un usage unique, tel qu'un sable aggloméré, d'une façon connue en elle-même. La paroi à laquelle le dispositif d'allumage selon l'invention est ainsi intégré peut être choisie librement, parmi diverses possibilités connues en elles-mêmes, et il peut s'agir en particulier d'une paroi d'un couvercle de creuset, ou encore d'une paroi périphérique de creuset. D'autres caractéristiques et avantages des différents aspects de l'invention ressortiront de la description ci-dessous, relative à des exemples non limitatifs de mise en oeuvre, ainsi que des dessins annexés qui accompagnent cette description. La figure 1 montre une vue d'un dispositif d'allumage selon l'invention, pour partie en coupe par un plan longitudinal moyen de symétrie, incluant un axe de symétrie du dispositif et repéré en I-I à la figure 2, et pour partie en élévation. Les figures 2 à 4 montrent des vues partielles de ce dispositif d'allumage, en coupe par des plans transversaux repérés respectivement en II-II, III-III et IV-IV à la figure 1. Les figures 5 et 6 illustrent deux exemples non limitatifs de mode d'implantation d'un dispositif conforme aux figures 1 à 4 dans un ensemble de creuset du type utilisé pour la soudure aluminothermique de rails de chemin de fer, un creuset et un couvercle qui constituent ici cet ensemble étant vus en coupe par un plan longitudinal de symétrie incluant l'axe longitudinal du dispositif selon l'invention. La figure 7 montre, en une vue similaire à celle de la figure 1, un autre dispositif d'allumage selon 20 l'invention. La figure 8 illustre, en une vue similaire à celle des figures 5 et 6, un exemple non limitatif de mode d'implantation de ce dispositif conforme à la figure 7 dans un ensemble de creuset du type utilisé pour la 25 soudure aluminothermique des rails de chemins de fer. Les figures 1 à 4 montrent un dispositif d'allumage 1 selon l'invention comportant, pour provoquer l'allumage d'une charge 2 de soudure aluminothermique contenue dans un ensemble de creuset 3, tel qu'illustré 30 aux figures 5 et 6, une dose propre 4 d'une composition aluminothermique, d'un volume considérablement restreint par rapport à celui de la charge 2, alors que la figure 7 illustre un dispositif d'allumage 5 selon l'invention qui est muni d'une telle dose 4 de composition aluminothermique, c'est-à-dire destiné à provoquer directement, et non par l'intermédiaire d'une telle composition aluminothermique, l'allumage de la charge 2 contenue dans le creuset 3, dans les conditions illustrées à la figure 8. La composition aluminothermique constituant la dose 4 et la charge 2 de soudure aluminothermique se présente de préférence à l'état granulaire, de façon connue en elle-même, dans un souci de sécurité à l'encontre d'un démarrage spontané de la réaction aluminothermique de l'une ou l'autre. Elles peuvent avoir la même nature, qui est la nature bien connue d'une charge de soudure aluminothermique, mais la nature de la composition aluminothermique constituant la dose 4 peut également différer légèrement de celle de la charge 2 de soudure aluminothermique dès lors qu'il ne peut en résulter de pollution de cette dernière. Le dispositif 1 illustré aux figures 1 à 4 comporte ainsi, pour loger la dose 4 de composition aluminothermique, un étui 6, étanche, d'un matériau apte à fondre ou à être autrement détruit par échauffement à une température de l'ordre de celle qu'atteint la composition aluminothermique constituant la dose 4, par réaction aluminothermique de celle-ci à l'intérieur de l'étui 6, sans risquer de provoquer de pollution de la charge aluminothermique 2. De façon particulièrement simple, l'étui 6 peut avantageusement être réalisé en une seule pièce d'aluminium, mais d'autres modes de réalisation pourraient être choisis sans que l'on sorte pour autant du cadre de la présente invention. Dans l'exemple illustré, l'étui 6 comporte une paroi périphérique 7 tubulaire, longitudinale et par exemple cylindrique de révolution autour d'un axe longitudinal 8 du dispositif 1, et une paroi de fond 78 plate, transversale, formant une seule pièce avec la paroi tubulaire 7 et fermant celle-ci à une extrémité 9 de celle-ci. Cette extrémité 9 est tournée vers le bas dans les modes d'implantation du dispositif 1 illustrés aux figures 5 et 6, l'axe 8 étant alors orienté verticalement, mais d'autres orientations pourraient être choisies sans que l'on sorte pour autant du cadre de la présente invention. A son extrémité longitudinalement opposée 10, ou extrémité supérieure dans l'exemple illustré, la paroi tubulaire 7 délimite par contre une ouverture 11 de l'étui 6, mais cette ouverture 11 est fermée de façon étanche par un bouchon 12 réalisé en un matériau qui, à la fois, constitue un isolant électrique et résiste suffisamment longtemps à l'élévation de température à laquelle il est soumis pendant le fonctionnement du dispositif 1 tel qu'il sera décrit par la suite, pour conserver son cohérence pendant ce fonctionnement. Le bouchon 12 peut par exemple être réalisé en un matériau synthétique thermodurcissable, ou encore thermofusible mais néanmoins apte, compte tenu en particulier de son volume, à conserver une cohérence suffisante pendant le temps précité ; à titre d'exemple non limitatif, on a obtenu de bons résultats aux essais en réalisant le bouchon 12 en un polyamide chargé de 6% de fibres de verre, dit PA6. Le bouchon 12 est solidarisé avec l'étui 6 par engagement coaxial dans l'ouverture 11, à l'extrémité 10 de la paroi 7, et sertissage 13 dans le paroi 7, étant entendu que d'autres modes de solidarisation mutuelle pourraient être choisis sans que l'on sorte pour autant du cadre de la présente invention.Comme l'étui 6, le bouchon 12 présente dans l'exemple illustré une forme générale de révolution autour de l'axe 8, dans une partie 14 ainsi engagée dans l'extrémité 10 de la paroi 7 et sertie dans celle-ci comme dans une partie 15 placée en saillie longitudinale hors de la paroi 7 à cette extrémité 10 de celle-ci. Dans le sens d'un éloignement par rapport à l'axe 8, cette partie 15 est délimitée par une face périphérique extérieure 16 longitudinale, présentant une forme de révolution autour de l'axe 8 et comportant dans cet exemple non limitatif, en succession longitudinale à partir du raccordement de la partie 15 à la partie 14, un tronçon 17 cylindrique de révolution autour de l'axe 8, avec un diamètre non référencé inférieur à un diamètre intérieur également non référencé de la paroi tubulaire 7 de l'étui 6, un tronçon 18 tronconique de révolution autour de l'axe 8 de façon à se rapprocher de ce dernier dans le sens longitudinal d'un éloignement par rapport à la partie 14 et au raccordement de ce tronçon 18 au tronçon 17, et un autre tronçon 19 cylindrique de révolution autour de l'axe 8 avec un diamètre inférieur à celui du tronçon 17. A l'opposé de son raccordement au tronçon tronconique 18, le tronçon cylindrique 19 se raccorde à une face frontale 20 transversale, plane, qui délimite le bouchon 12 dans le sens longitudinal d'un éloignement par rapport à sa partie 14. Longitudinalement à l'opposé de son raccordement au tronçon 18, le tronçon 17 de la face périphérique extérieure 16 de la partie 15 se raccorde à un épaulement annulaire 21, transversal, plan, de la partie 14, lequel est tourné dans la même sens longitudinal que la face frontale 20 et placé coplanairement à un chant 22 également annulaire, plan, transversal de la paroi 7 à l'extrémité 10 de celle-ci. L'épaulement 21 se raccorde ainsi au tronçon 17 de la face périphérique extérieure 16 dans le sens d'un rapprochement par rapport à l'axe 8 alors que, dans le sens d'un éloignement par rapport à celui-ci, il se raccorde à une face périphérique extérieure 23 de la partie 14 du bouchon 12, laquelle face 23 est cylindrique de révolution autour de l'axe 8 et présente un diamètre sensiblement égal au diamètre intérieur précité de la paroi tubulaire 7, avec laquelle la face périphérique extérieure 23 est placée en contact intime. Longitudinalement à l'opposé de son raccordement avec l'épaulement 21, la face périphérique extérieure 23 se raccorde à une face annulaire 24, plane, transversale, ainsi tournée longitudinalement à l'opposé de l'épaulement 21 et de la face frontale 20 et vers la paroi de fond 78 de l'étui 6, à l'intérieur 25 de celui-ci. Longitudinalement plus près de cette face 24 que de l'épaulement 21, la face périphérique extérieure 23 est creusée d'une gorge 26 annulaire de révolution autour de l'axe 8 et recevant un rétreint 27 localisé de la paroi tubulaire 7 de l'étui 6 pour réaliser le sertissage 13. La face annulaire 24 relie la face périphérique extérieure 23, à laquelle elle se raccorde dans le sens d'un éloignement par rapport à l'axe 8, à une face périphérique extérieure 29, également cylindrique de révolution autour de l'axe 8 mais avec un diamètre sensiblement inférieur à celui de la face périphérique extérieure 23, d'un téton longitudinal 30 que le face 24 présente de façon solidaire, centralement, en saillie vers l'intérieur 25 de l'étui 6 et vers la paroi de fond 78 de celui-ci. Longitudinalement à l'opposé de son raccordement avec la face 24, la face périphérique extérieure 29 du téton 30 se raccorde à une face frontale 31 transversale, plane, de celui-ci, laquelle délimite le téton 30 vers la paroi de fond 78 dont cette face frontale 31 est toutefois espacée longitudinalement d'une distance très largement supérieure à la distance longitudinale séparant la face 31 de la face 24. Ainsi, par exemple, si l'on suppose l'axe 8 vertical et la paroi de fond 78 tournée vers le bas, comme la face frontale 31, celle-ci est située à un niveau qui coïncide sensiblement avec celui d'une face supérieure 32 de la dose 4 de la composition aluminothermique, laquelle présente un volume suffisamment inférieur à celui de l'intérieur 25 de l'étui 6, entre la face 24 du bouchon 12 et la paroi de fond 78, pour que subsiste entre sa face supérieure 32 et la face 24 du bouchon 12 un volume libre 33, dont la présence facilite la mise en place de la partie 14 du bouchon 12 dans l'étui 7 et qui est avantageusement rempli d'air ainsi enfermé à l'intérieur 25 de l'étui 6 par le bouchon 12. A l'intérieur du bouchon 12 sont logées partiellement et retenues solidairement, par exemple par fabrication du bouchon 12 par surmoulage, deux électrodes 34, 35 pour l'essentiel longitudinales, entre lesquelles le bouchon 12 maintient une isolation électrique mutuelle. L'une, au moins de ces deux électrodes 34 et 35, c'est-à-dire une seule ou de préférence chacune d'entre elles, est réalisée en un matériau présentant une température déterminée de fusion, supérieure à une température déterminée d'allumage de la composition aluminothermique constituant la charge 4, étant entendu que cette température de fusion de l'une ou de chacune des électrodes 34 et 35 est également supérieure à la température d'allumage de la charge aluminothermique 2 si l'on se réfère au dispositif selon l'invention 5 qui sera décrit en référence aux figures 7 et 8. Ainsi, pour une température d'allumage de la composition aluminothermique constituant la dose 4 ou de la charge aluminothermique 2 de l'ordre de 1300 C, on choisit ou réalise avantageusement l'une ou chacune des électrodes 34 et 35 en un matériau présentant une température de fusion au moins égale à 1500 C, et par exemple en fer, dont l'aptitude à s'oxyder au contact de l'oxygène en formant de l'oxyde magnétique Fe3O4 est particulièrement favorable, comme on l'a indiqué précédemment. De préférence, la ou chaque électrode 34, 35 ainsi réalisée en fer porte un revêtement de surface électriquement conducteur qui la protège de la corrosion jusqu'à l'utilisation du dispositif et, s'il présente une température de fusion inférieure à celle du fer comme il est préféré, favorise l'amorçage des processus caractéristiques du procédé selon l'invention ; à titre d'exemples non limitatifs, ce revêtement de surface peut être réalisé par étamage, zingage ou cuivrage. Les deux électrodes 34 et 35 sont mutuellement symétriques par rapport à l'axe 8 et respectivement symétriques par rapport à un plan 36 qui inclut cet axe 8 et constitue un plan moyen de symétrie pour le dispositif d'allumage 1 ; ce plan 36 coïncide avec le plan de coupe I-I. Chacune des électrodes 34 et 35 présente par exemple la forme d'une tige pleine, de section circulaire constante, et comporte deux tronçons rectilignes qui se succèdent mutuellement, longitudinalement, à raison : - d'un tronçon respectif 41, 42 parallèle à l'axe 8, placé pour partie en saillie longitudinale par rapport à la face frontale 31 du téton 30 du bouchon 12 et pour partie à l'intérieur de celui-ci, jusqu'à sa face frontale 20, les tronçons 41 et 42 étant mutuellement espacés d'une distance inférieure aux diamètres de la face périphérique extérieure 29 du téton 30 et du tronçon 19 de la face périphérique extérieure 16 du bouchon 12, et - d'un tronçon respectif 39, 40 qui se raccorde au tronçon précédemment cité 41, 42 à un niveau transversal qui correspond à celui de la face frontale 20, les deux tronçons 39 et 40 s'éloignant progressivement de l'axe 8 dans le sens longitudinal d'un éloignement par rapport à 23 la face frontale 20, jusqu'à une extrémité libre respective 37, 38. A proximité immédiate de cette extrémité libre 37, 38, l'électrode 34, 35 est aplatie, selon un mode de réalisation préféré, pour constituer une partie mâle d'un dispositif respectif 79, 80 de connexion électrique amovible à un conducteur électrique souple respectif 72, 73, comme le montrent les figures 5, 6 et 8, ce conducteur étant muni à cet effet d'une cosse femelle non représentée mais bien connue en elle-même, apte à s'emboîter sur l'extrémité aplatie 37, 38 de l'électrode 34, 35 correspondante et à en être séparée par simple traction sur le conducteur correspondant 72, 73. Les deux tronçons 41 et 42 forment par rapport à la face frontale 31 du téton 30 une saillie longitudinale déterminée, qui est identique pour les deux tronçons 41 et 42 et qui, mesurée longitudinalement entre la face 31 et une face frontale ou extrémité libre 44, 43, plane et perpendiculaire à l'axe 8, de l'électrode 34, 35 concernée, est sensiblement inférieure à la distance longitudinale séparant mutuellement la face frontale 31 du téton 30 et le fond 78 de l'étui 6, à savoir de l'ordre du tiers de cette distance dans l'exemple non limitatif illustré. Dans cet exemple non limitatif, le tronçon 42 est nu dans sa partie extérieure au téton 30, c'est-à-dire de la face frontale 31 de celui-ci à la face frontale ou extrémité libre 44, y compris dans une zone extrême 47 qui est adjacente à celle-ci, mais le tronçon 41 est gainé d'une gaine 45 d'un matériau organique, tel qu'une matière thermoplastique thermofusible, qui peut être du polypropylène ou un polyamide, à titre d'exemples non limitatifs, sur une partie de sa dimension longitudinale en saillie hors du téton 30, à partir de la face 31 de celui-ci, de telle sorte que la gaine 45 laisse dégagée une zone extrême 46 du tronçon 41, adjacente à la face frontale ou extrémité 43 et symétrique de la zone extrême 47 du tronçon 42 par rapport à l'axe 8. Avantageusement, comme il est illustré aux figures 1 et 4, la gaine 45 se poursuit à l'intérieur du téton 30, jusqu'à un niveau correspondant à celui de la face 24, et y est noyée dans le matériau constitutif du bouchon 12, par surmoulage lors de la fabrication de celui-ci, ce qui assure sa solidarisation avec l'électrode 34. En outre est interposé entre les deux tronçons 41 et 42, du niveau des faces frontales ou extrémités libres 43 et 44 jusqu'à la face frontale 31 du téton 30 et de préférence à l'intérieur du téton 30 et du bouchon 12, jusqu'à un niveau intermédiaire entre les niveaux respectifs de la face 24 et de l'épaulement 21, comme le montrent les figures 1 et 4, dans un but de solidarisation avec le bouchon 12, un séparateur longitudinal 48 se présentant sous la forme d'une baguette d'un matériau organique, qui peut être une plaque de résine époxyde ou de polyamide à titre d'exemples non limitatifs, cette baguette présentant par exemple une section carrée de côté sensiblement égal au diamètre respectif des tronçons 41 et 42. Le séparateur 48, disposé suivant le plan 36, est ainsi placé en contact intime avec le tronçon 42 sur la totalité de la dimension longitudinale de celui-ci et avec la gaine 45 sur la totalité de la dimension longitudinale de celle-ci, alors qu'un léger espace subsiste entre le séparateur 48 et la zone extrême 46 de l'électrode 41 ; il est bien entendu, cependant, que le séparateur 48 pourrait être conformé pour être également en contact avec cette zone extrême 46. Ainsi, dans une variante, non représentée, de réalisation de la gaine 45 et du séparateur 48, ceux-ci sont réalisés par moulage en une seule pièce avec le bouchon 12 et le téton 30 de celui-ci, auquel cas un même matériau organique, par exemple un matériau synthétique thermofusible, convenablement choisi, constitue à la fois le bouchon 12, le téton 13, la gaine 45 et le séparateur 48 et, dans le cas d'une fabrication par surmoulage sur les électrodes 34, 35, épouse étroitement des zones respectivement correspondantes des tronçons 41 et 42 de celles-ci. À titre d'exemple non limitatif, le PA6, précité comme matériau susceptible de constituer le bouchon 12, peut convenir pour constituer également le téton 13, la gaine 45 et le séparateur 48. Dans leurs zones extrêmes 46 et 47, sur la totalité ou pratiquement la totalité de la dimension longitudinale de celles-ci, les deux tronçons 41 et 42 sont enveloppés conjointement, de même que le séparateur 48, d'une enveloppe tubulaire 49 à base de carbone, placée en contact de conduction électrique avec les deux zones extrêmes 46 et 47 de façon à assurer une liaison électrique entre elles en opposant au passage du courant une résistance qui, de préférence, est inférieure à 5 S2 et par exemple de l'ordre de 1, 5 û. L'enveloppe tubulaire 49 est par exemple constituée d'un enroulement de fibres de carbone orientées de façon à raccorder ainsi électriquement les deux zones extrêmes 46 et 47. Comme le montre plus particulièrement la figure 2, l'enveloppe 49 est symétrique par rapport au plan 36, aplatie perpendiculairement à celui-ci de façon à épouser le séparateur 48 entre les zones extrêmes 46 et 47, tout en ménageant entre ces zones 46 et 47 un espace 50 confiné qui loge le séparateur 48 et, si ce dernier n'épouse pas étroitement les zones 46 et 47, une faible quantité d'air. Un ensemble ainsi constitué par la partie des tronçons 41 et 42 des deux électrodes 34 et 35 qui fait saillie hors du téton 30, par la gaine 45, par le séparateur 48 et par l'enveloppe tubulaire 49, ainsi que par le téton 30, est enfermé et isolé de l'intérieur 25 de l'étui 6, à savoir en particulier de la dose 4 de composition aluminothermique et du volume d'air 33, par un fourreau étanche 51 d'un matériau organique se détruisant à une température inférieure à celle qui se développera autour des électrodes 41 et 42 pendant le fonctionnement du dispositif selon l'invention 1, mais supérieure à la température d'allumage de la composition aluminothermique constitutive de la dose 4, à savoir du polypropylène ou un composé hydrocarboné tel que du C6H12O4r à titre d'exemples non limitatifs. Le fourreau 51 présente une paroi périphérique extérieure 52 longitudinale, tubulaire, cylindrique de révolution autour de l'axe 8 avec un diamètre intérieur correspondant sensiblement au diamètre de la face périphérique extérieure 29 du téton 30, sur laquelle cette paroi 52 est emboîtée et fixée de façon solidaire, par exemple par collage, et une paroi de fond 53 plate, transversale, fermant le fourreau 51 longitudinalement à l'opposé du téton 30. Les parois 52 et 53 respectent vis-à-vis des électrodes 41 et 42, de la gaine 45, du séparateur 48 et de l'enveloppe tubulaire 49 un espace continu 81 qui communique librement avec l'espace 50 et, contient de l'air qui contribue avantageusement à l'apport d'oxygène nécessaire au fonctionnement du dispositif selon l'invention 1. Le carbone nécessaire à ce fonctionnement est quant à lui apporté initialement par l'enveloppe tubulaire 49, et cet apport est maintenu ensuite par le séparateur 48 et par la gaine 45, qui assurent en même temps un apport d'oxygène. Le fourreau 51, en se détruisant, participe également à cet apport et, s'il est réalisé en un composé hydrocarboné, apporte également de l'hydrogène utile au début de ce fonctionnement par l'apport de chaleur qu' entraîne sa combustion. Le dispositif selon l'invention 1 tel qu'il vient d'être décrit en référence aux figures 1 à 4 peut être utilisé de différentes façons, dans un ensemble de creuset 3 de soudure aluminothermique, en relation avec la charge 2 à allumer par son moyen, et deux de ces façons ont été illustrées aux figures 5 et 6, à titre d'exemples non limitatifs. On trouve sur ces deux figures, également à titre d'exemple non limitatif, un ensemble de creuset 3 de type connu, à usage unique, commercialisé par la Société Railtech International et comportant un creuset proprement dit 54, du type décrit dans le brevet européen n 0 407 240, associé à un couvercle 55 du type décrit dans le brevet français n 2 843 551. On se référera à ces deux brevets en ce qui concerne les détails de réalisation pratique du creuset 54 et du couvercle 55, dont on rappellera simplement que, dans une orientation d'utilisation de l'ensemble de creuset 3 illustrée aux figures 5 et 6, ils présentent un axe longitudinal commun 56, sensiblement vertical, autour duquel le creuset 54 présente une paroi périphérique extérieure 57 de forme générale tubulaire, longitudinale, tronconique de révolution autour de l'axe 56 et s'évasant vers le haut, depuis une paroi de fond 58 de forme générale plate et approximativement perpendiculaire à l'axe 56, jusqu'à un bord ou chant annulaire supérieur 59 plan, perpendiculaire à l'axe 56. Les deux parois 57 et 58 sont réalisées en un matériau facilitant la destruction du creuset 54 après un usage unique, à savoir par exemple un sable aggloméré au moyen d'une résine hydrophobe. Le couvercle 55, avantageusement réalisé également dans un tel matériau, repose librement, par son propre poids, sur le chant 59, par l'intermédiaire d'un anneau périphérique continu 60 d'un feutre propre à autoriser la sortie des gaz générés par la réaction de la charge aluminothermique 2 tout en retenant les particules de solides susceptibles de s'en échapper, pendant la réaction aluminothermique. Le couvercle 55 comporte, radialement à l'intérieur de cet anneau de feutre 60 en référence à l'axe 56, une paroi supérieure 61 d'obturation, de forme générale plate et perpendiculaire à l'axe 56, se raccordant dans le sens d'un éloignement par rapport à une paroi périphérique 62, tronconique de révolution autour de cet axe 56 et s'évasant vers le bas, engagée coaxialement à l'intérieur de la paroi périphérique extérieure 57 du creuset 54, à proximité immédiate du chant 59 de cette paroi 57, en laissant subsister vis-à-vis de la paroi 57 un jeu périphérique continu 63 de passage des gaz de l'intérieur 64 de l'ensemble de creuset 3, ainsi défini par les parois 57, 58, 61 et 62, vers l'extérieur 65 de cet ensemble de creuset 3. La paroi périphérique 62 est elle-même munie, en saillie dans le sens d'un éloignement par rapport à l'axe 56, d'un rebord 66 annulaire de révolution autour de l'axe 56 et plat, portant solidairement l'anneau 60 pour reposer par son intermédiaire sur le chant 59 de la paroi 57. A l'intérieur 64 de l'ensemble de creuset 3 ainsi défini par le creuset 54 et le couvercle 55, la charge 2 de soudure aluminothermique occupe environ les deux tiers inférieurs dans l'orientation d'utilisation, et présente alors une face supérieure 67 approximativement plane et perpendiculaire à l'axe 56, laissant subsister en dessous du rebord 62 et de la paroi 61 du couvercle 55, à l'intérieur 64 du creuset 3, un volume d'air ambiant 68 correspondant ainsi à environ un tiers du volume total de l'intérieur 64 de l'ensemble de creuset 3. Ces dispositions sont bien connues en elles-mêmes et ne seront pas davantage décrites. De façon également connue en elle-même, la paroi de fond 58 du creuset 54 est creusée de part en part, suivant l'axe 56, d'un trou de coulée 69 pour le métal en fusion obtenu par réaction aluminothermique de la charge 2, ce trou de coulée 69 étant fermé par un obturateur 70 thermofusible, à savoir plus précisément propre à fondre après avoir été exposé pendant un temps déterminé à une température déterminée, qui est celle qu'atteint la charge aluminothermique 2 lors de la réaction aluminothermique. Dans l'exemple illustré à la figure 5, le dispositif selon l'invention 1 tel qu'il a été décrit en référence aux figures 1 à 4 est intégré solidairement à la paroi d'obturation 61 du couvercle 55, à savoir plus précisément dans une position dans laquelle son axe 8 coïncide avec l'axe 56 commun du couvercle 55 et du creuset 54, et dans laquelle la paroi de fond 78 de l'étui 6 est tournée vers le bas, c'est-à-dire vers la face supérieure 67 de la charge aluminothermique 2, à l'intérieur 64 du creuset 3, alors que le bouchon 12, de façon limitée à sa face périphérique extérieure 16 et à sa face plate 20, et les tronçons 39 et 40 des électrodes 34 et 35 forment une saillie vers le haut, à l'extérieur 65 du creuset 3, par rapport à une face supérieure 71, plane et perpendiculaire à l'axe 56, de la paroi d'obturation 61 du couvercle 55, au-dessus duquel sont ainsi disposées les extrémités libres 37 et 38 de raccordement des électrodes 34 et 37 aux conducteurs 72 et 73. Lorsque, comme il est préféré, le couvercle 55 est réalisé en sable aggloméré au moyen d'une résine hydrophobe, cette intégration solidaire du dispositif selon l'invention 1 à la paroi d'obturation 61 s'effectue avantageusement par surmoulage du couvercle 55 sur ce dispositif 1, dans des conditions telles que la paroi 61 épouse étroitement le bouchon 12 dans les tronçons 17 et 18 de sa face périphérique extérieure 16 et la majeure partie de la paroi tubulaire 7 de l'étui 6, à partir du chant 22, y compris au niveau du rétreint annulaire 27, ce qui est suffisant pour assurer la solidarisation mutuelle recherchée. Seules forment alors saillie à l'intérieur 64 du creuset 3, sous la paroi d'obturation 61, l'extrémité 9 de la paroi tubulaire 7 ainsi que la paroi de fond 78 de l'étui 6. A l'extérieur 65 du creuset 3 ainsi équipé, les extrémités 37 et 38 des électrodes 34 et 35 sont raccordées, par l'intermédiaire du dispositif respectif 79, 80 de connexion électrique amovible et du conducteur souple respectif 72, 73, à un dispositif 74 d'alimentation commandée en courant électrique, qui peut se limiter à une batterie ou un transformateur électrique, non représentés, fournissant un bas voltage, par exemple de l'ordre de 6 à 18V, et à un commutateur 75 permettant d'alimenter les conducteurs 72 et 73 en courant électrique, et de maintenir cette alimentation en courant électrique aussi longtemps que voulu. Dans ces conditions, une fois l'ensemble de creuset 3 assemblé, par dépôt du couvercle 55 sur le creuset 54, contenant la charge aluminothermique 2 et préalablement posé sur un moule non représenté de soudure aluminothermique, dans les conditions décrites dans le brevet européen précité, et après que l'on ait raccordé électriquement les extrémités 37 et 38 des électrodes 34 et 35 aux conducteurs 72 et 73, respectivement, alors que le commutateur 75 se trouve dans une position de non alimentation de ces conducteurs 72 et 73 en courant électrique, on agit sur le commutateur 75 pour provoquer cette alimentation en courant électrique. Le courant électrique passant par la résistance électrique qui est constituée par l'enveloppe 49, entre les zones extrêmes 46 et 47 des tronçons 41 et 42 des deux électrodes 34 et 35, subit alors un échauffement par effet Joule, en présence de l'oxygène de l'air inclus dans l'espace 81 et le cas échéant, dans l'espace 50 et du carbone qui constitue l'enveloppe 49, ce qui provoque une génération de dioxyde de carbone CO2 qui, compte tenu en particulier du confinement de l'espace 50, formant chambre de combustion, se trouve porté alors à une température telle qu'il réagisse lui-même avec l'oxygène de l'air présent pour se transformer en monoxyde de carbone CO, ionisé, qui, après que l'enveloppe tubulaire 49 soit suffisamment décomposée pour ne plus assurer le passage de courant de l'une à l'autre des électrodes 34 et 35, entretient un tel passage de courant électrique tant que le commutateur 75 est maintenu dans une position d'alimentation des conducteurs 72 et 73 en courant électrique. On observera que le fourreau 51 est au moins partiellement détruit sous l'effet de la température ainsi atteinte dans l'enveloppe 49, et, en tout état de cause, se trouve totalement détruit au plus tard au cours des phénomènes suivants, qui vont être décrits à présent, en contribuant à l'apport de carbone et d'oxygène et, le cas échéant, en effectuant un apport d'hydrogène. Dès lors que l'on continue à maintenir le commutateur 75 en position d'alimentation des conducteurs 72 et 73, et que le passage de courant électrique de l'une à l'autre des électrodes 34 et 35 continue ainsi à s'effectuer du fait de la présence de monoxyde de carbone ionisé, la gaine 45 et le séparateur 48 prennent le relais de l'enveloppe 49 pour assurer la continuité de la présence de carbone et d'oxygène et entretenir la formation de dioxyde de carbone CO2 puis de monoxyde de carbone CO, et ceci en se consumant progressivement, au moins en ce qui concerne la gaine 45, dont l'épaisseur autour du tronçon 41 de l'électrode 34 est sensiblement plus faible que l'épaisseur du séparateur 48 entre les tronçons 41 et 42 des deux électrodes 34 et 35 et qui, ainsi, peut se consumer, progressivement, beaucoup plus rapidement que le séparateur 48, et ceci jusqu'au niveau de la face 31 du téton 30 du bouchon 12. La température atteinte d'abord à l'intérieur de l'espace confiné 50, tant que l'enveloppe 49 assure le passage de courant de l'une à l'autre des électrodes 34 et 35, puis de façon générale au contact et autour des tronçons 41 et 42 des électrodes 34 et 35 lorsque le monoxyde de carbone ionisé a pris le relais pour assurer le passage de courant électrique de l'une à l'autre de ces électrodes, est supérieure non seulement à une température à laquelle le fourreau 51 se détruit, mais aussi à la température de fusion du revêtement de surface du fer constituant dans cet exemple non limitatif l'une ou chacune des électrodes 34 et 35, et à la température de fusion de ce fer lui-même, ce qui entraîne une fusion 34 ionisante des zones successivement concernées du tronçon 41, 42 de la ou chaque électrode 34, 35 ainsi réalisée et, le cas échéant, de celle des électrodes 34 et 35 qui ne serait pas ainsi réalisée, moyennant un raccourcissement progressif du tronçon 41, 42 respectivement concerné et la formation d'une perle ionisée de fer en fusion à l'extrémité libre subsistante de ce tronçon 41, 42 respectivement concerné. Lorsque, en ayant maintenu le commutateur 75 suffisamment longtemps dans une position d'alimentation des conducteurs 72 et 73, on obtient que cette perle présente une masse suffisante pour provoquer, par échange thermique avec la composition aluminothermique de la dose 4 et excitation ionique de celle-ci, compte tenu de la disparition du fourreau 51, l'allumage de cette composition aluminothermique 4, celle-ci s'allume, entre en réaction aluminothermique et atteint une température telle qu'au moins la paroi de fond 78 de l'étui 6 fonde, ce qui provoque une coulée de métal en fusion vers le bas, approximativement suivant l'axe 56, de telle sorte que cette coulée de métal en fusion atteigne la face supérieure 67 de la charge aluminothermique 2 dans une zone déterminée 76 de celle-ci, localisée suivant l'axe 56 et sur un rayon faible autour de celui-ci, ce qui provoque l'allumage de la charge aluminothermique 2 dans la zone 76 ainsi atteinte, puis la progression de la réaction aluminothermique dans la charge 2 à partir de cette zone 76. Naturellement, dès que l'on a constaté l'allumage de la charge aluminothermique 2, par sortie de gaz chaud à travers l'anneau filtrant 60, on peut interrompre l'alimentation des conducteurs 72 et 73, en courant électrique, en ramenant le commutateur 75 dans une position appropriée, puis détacher les conducteurs 72 et 73 des extrémités libres 37 et 38 des électrodes 34 et 35, en appliquant aux conducteurs 72 et 73 une traction dans ce sens alors que le poids du couvercle 55, assurant le maintien de celui-ci sur le creuset 54, assure une retenue des électrodes 34 et 35. La réaction de la charge aluminothermique 2 se poursuit alors dans des conditions connues, de même que la coulée, d'une façon qui ne nécessite pas davantage de description, et ceci sans risque d'endommagement des conducteurs 72 et 73 par la chaleur alors dégagée. Une fois la réaction aluminothermique terminée, l'ensemble de creuset 3, formé du creuset 54 et du couvercle 55, estdétruit dans les conditions connues. Il est bien entendu que, même si l'on a décrit l'intégration du dispositif 3 selon l'invention à la paroi d'obturation 61 du couvercle 55, dans une position coaxiale, on pourrait également intégrer un dispositif 1 selon l'invention à d'autres parois de l'ensemble de creuset 3, en un ou plusieurs exemplaires, dans toute position choisie en fonction de la zone 76 dans laquelle on désire faire débuter la réaction aluminothermique de la charge 2. Il est également possible, comme on a illustré à la figure 6, de laisser le dispositif selon l'invention 1 indépendant de toute paroi de l'ensemble de creuset 3, qu'il s'agisse du creuset 54 ou du couvercle 55, et de le poser, par exemple en position couchée, sur la face supérieure 67 de la charge aluminothermique 2, ou de 36 l'enfouir directement dans la charge aluminothermique 2, par exemple dans la zone 76 décrite en relation avec la figure 5, étant entendu que c'est alors aussi bien la paroi tubulaire 7 de l'étui 6 que sa paroi de fond 78 qui peut être amenée à fondre localement pour permettre l'allumage de la charge 2 par le métal produit par réaction aluminothermique de la dose 4 de composition aluminothermique. Un tel mode de mise en œuvre de la présente invention présente l'avantage d'être compatible avec tout type d'ensemble de creuset, qu'il s'agisse d'un ensemble destiné à être détruit après un usage unique ou d'un ensemble destiné à être réutilisé après usage, puisqu'il ne nécessite pas d'aménagement spécifique de l'ensemble de creuset, mais il nécessite, de la part des opérateurs, davantage d'attention quant au positionnement du dispositif par rapport à la charge 2, c'est-à-dire quant au positionnement de la zone 76 de cette charge 2 dans laquelle s'effectue l'allumage de celle-ci et à partir de laquelle la réaction aluminothermique progresse ensuite dans celle-ci. Lorsqu'il s'agit d'enfouir le dispositif selon l'invention 1 dans la charge 2, on prévoit de préférence sur ce dispositif un moyen permettant de vérifier sa profondeur d'enfouissement à partir de la face supérieure 67 de la charge 2, voire de limiter cette profondeur d'enfouissement. A cet effet, on munit de préférence l'étui 6, solidairement, d'une rondelle plate 77, annulaire de révolution autour de l'axe 8 et perpendiculaire à celui- ci, laquelle rondelle est emboîtée et fixée, par exemple 37 par collage, sur la paroi tubulaire 7 à un niveau correspondant à celui du téton 30 de telle sorte que la rondelle 77 présente une face inférieure 82, plane, sensiblement coplanairement à la face frontale 31 de ce téton 30. La rondelle 77 présente, en référence à l'axe 8, un diamètre extérieur supérieur au diamètre extérieur de la paroi 7 de l'étui 6 mais inférieur au diamètre que présente intérieurement la paroi périphérique 57 du creuset proprement dit 54 au niveau de la face supérieure 57 de la charge 2, de telle sorte que l'on puisse noyer la paroi de fond 78 et la majeure partie de la paroi tubulaire 7 de l'étui 6 dans la charge aluminothermique 2, dans la zone 76 de celle-ci, tout en limitant la pénétration dans cette charge 2 par appui de la face 82 de la rondelle 77 sur la face supérieure 67 de la charge 2, autour de la paroi tubulaire 7 de l'étui 6, de telle sorte que la face supérieure 32 de la dose 4 de composition aluminothermique soit située approximativement de niveau avec la face supérieure 67 de la charge 2. Dans ce cas, les extrémités libres 37 et 38 des électrodes 34 et 35, sortant du bouchon 12 vers le haut, et, avec elles, les dispositifs de connexion 79 et 80 sont logés à l'intérieur 64 de l'ensemble de creuset 3, et les conducteurs 72 et 73 qui les raccordent au dispositif 74, que l'on retrouve à l'identique, sont interposés de façon locale entre l'anneau filtrant 60 et le chant supérieur 59 de la paroi périphérique 57 du creuset 54, dans le cas d'un couvercle 55 ne comportant aucun passage d'évent, comme c'est le cas du couvercle illustré, conforme aux enseignements du brevet français précité ; dans le cas d'un couvercle comportant au moins un passage d'évent, comme c'est le cas d'un couvercle du type décrit dans le brevet européen précité ou d'un couvercle réutilisable, les conducteurs 72 et 73 peuvent traverser ce passage d'évent. Dans les deux cas, un dispositif de connexion électrique 83, 84 d'un type aisément séparable par simple traction, à savoir par exemple à cosse coulissante comme les dispositifs 79 et 80, est avantageusement interposé dans chacun des conducteurs 72 et 73, à l'extérieur de l'ensemble de creuset 3 mais au plus près de celui-ci, pour autoriser le détachement de la partie de chaque conducteur 72, 73 la plus proche du dispositif 74 une fois l'allumage de la charge 2 effectué et la préserver ainsi d'un endommagement par la chaleur dégagée par la réaction aluminothermique de celle-ci. Un Homme du métier comprendra aisément que, dans le cas d'une telle implantation, le dispositif selon l'invention 1 fonctionne de la même façon lorsqu'il est implanté comme il a été décrit en référence à la figure 5, si ce n'est que le métal ionisé en fusion obtenu par réaction de la dose 4 de composition aluminothermique peut atteindre la zone 76 tout autour du dispositif 1, selon la zone des parois 7 et 78 de l'étui 6 qui fond en premier. Le dispositif selon l'invention 1 qui a été décrit en référence aux figures 1 à 4 assure ainsi un allumage indirect de la charge aluminothermique 2, à savoir un allumage par du métal en fusion obtenu par réaction aluminothermique de la dose 4 elle-même allumée par l'ensemble des réactions produites au moyen d'un ensemble constitué par les tronçons 41 et 42 des deux électrodes 34 et 35, l'enveloppe 49, la gaine 45 et le séparateur 48, tant qu'est maintenue l'alimentation en courant continu à partir du dispositif 74. L'allumage de la charge aluminothermique 2 peut cependant s'effectuer directement au moyen de cet ensemble, et la figure 7 montre un dispositif 5 selon l'invention conçu à cet effet. Ce dispositif 5 est en tout point identique à celui qui a été décrit en référence aux figures 1 à 4, si ce n'est qu'il ne comporte ni la dose 4 de composition aluminothermique, ni l'étui 6 prévu pour retenir cette dose 4 autour de l'ensemble précité. On retrouve donc à l'identique et sous les mêmes références numériques, dans le dispositif 5 illustré à la figure 7, le bouchon 12, les électrodes 34 et 35, l'enveloppe tubulaire 49 entourant des zones extrêmes 46 et 47 des tronçons 41 et 42 de celle-ci, la gaine 45, le séparateur 48 et le fourreau 51 fixé sur le téton 30 du bouchon 12. On retrouve également, dans le mode de réalisation du dispositif 5 illustré à la figure 5, la rondelle 77, toutefois fixée dans ce cas par emboîtement sur la face périphérique extérieure 29 du téton 30 du bouchon 12, par l'intermédiaire de la paroi 52 du fourreau 51, avec appui d'une face supérieure 85 plane de la rondelle 77, parallèle à la face inférieure 82 de celle-ci, à plat contre la face annulaire 24 du bouchon 12, et solidarisation mutuelle, par exemple par collage de la face 85 à la face 24. Cette rondelle 77 présente dans ce cas, entre ses faces 85 et 82, une dimension longitudinale ou épaisseur sensiblement égale à la dimension longitudinale du téton 30, mesurée entre sa face frontale 31 et la face annulaire 24 du bouchon 12, et un diamètre extérieur, en référence à l'axe 8, supérieur à celui de la face périphérique extérieure 23 de la partie 14 du bouchon 12. Le dispositif 5 ainsi constitué peut, comme le dispositif 1 décrit en référence aux figures 1 à 4, être déposé sur la face supérieure 67 de la charge 2, par exemple dans la zone 76 de celle-ci, auquel cas la rondelle 77 peut être omise aux fins de permettre alors de coucher le dispositif 5 sur la face 67, ou encore, comme le montre la figure 8, baigner directement dans la charge aluminothermique 2, par exemple dans la zone 76 de celle-ci définie comme précédemment, en prenant appui à plat sur la face supérieure 67 de charge 2 au moyen de la face inférieure 88 de la rondelle 77, de telle sorte que les électrodes 34, 35 pénètrent dans la charge 2 sur la même profondeur que dans la dose 4 de composition aluminothermique du dispositif 1 selon l'invention décrit en référence aux figures 1 à 4. Le raccordement électrique des électrodes 34 et 35 au dispositif 74 peut s'effectuer dans les conditions décrites en référence à la figure 6, et il est compatible avec tout mode de réalisation pratique de l'ensemble de creuset 3. On peut également prévoir d'insérer solidairement un tel dispositif 5 selon l'invention, comme un dispositif 1 selon l'invention, dans une paroi de l'ensemble de creuset 3, soit par intégration directe à cette paroi lors de sa fabrication, soit par emboîtement solidaire, préalablement à l'exécution d'une soudure, dans un logement aménagé à cet effet dans cette paroi lors de sa fabrication. Dans un tel cas, cependant, on choisit l'emplacement d'insertion du dispositif 5 selon l'invention de telle sorte que ce dernier baigne dans la charge de soudure aluminothermique 2 par le fourreau 51, dans des conditions voisines des conditions décrites en référence à 1a figure 8. Avantageusement, cet emplacement se situe dans la paroi périphérique 57 du creuset 54, à un niveau légèrement inférieur à celui de la face supérieure 67 de la charge 2 dans celui-ci, de telle sorte que le fourreau 51 et les tronçons 41 et 42 des électrodes 34 et 35, l'enveloppe 49, la gaine 45 et le séparateur 48, que contient ce fourreau 51, soient enveloppés par la charge 2 tout en restant aussi éloignés que possibles par rapport à la paroi de fond 58 du creuset 54 et à l'obturateur thermofusible 70. Dans le dispositif 5 ainsi conçu, le mode de coopération entre les tronçons 41 et 42 des électrodes 34 et 35, l'enveloppe 49, la gaine 45 et le séparateur 48 est identique à celui qui a été décrit en référence aux figures 1 à 4, à propos du dispositif selon l'invention 1, et le fourreau 51 disparaît dans les mêmes conditions. Par contre, dans la mesure où le dispositif 5 est implanté directement dans la charge aluminothermique 2, à savoir par exemple dans la zone 76 de celle-ci, la réaction aluminothermique commence dès que la masse de la perle ionisée est suffisante, compte tenu de sa température, pour provoquer l'allumage par simple contact d'échange thermique avec la charge 2 elle-même et excitation ionique de celle-ci, dans la zone 76 ou dans toute autre zone d'implantation, dans des conditions en tous points similaires à celles de l'allumage de la dose 4 de composition aluminothermique d'un dispositif 1 selon l'invention tel que décrit en référence aux figures 1 à 4, comme le comprendra aisément un Homme du métier. Un tel Homme du métier comprendra également que les modes de réalisation d'un dispositif selon l'invention qui ont été décrits ne constituent que des exemples non limitatifs, de même que les différents modes de coopération entre un tel dispositif selon l'invention et une charge 2 à allumer. La présente invention est donc susceptible de nombreuses variantes, dans ses différents aspects, par rapport à ce qui vient d'être décrit et de telles variantes ne sortent pas du cadre de la présente invention. REVENDICATIONS 1. Procédé d'allumage d'une composition aluminothermique (2, 4), consistant à placer à proximité immédiate de ladite composition (2, 4) une résistance électrique (49) branchée en série entre des extrémités respectives (43, 44) de deux électrodes (34, 35) et à alimenter les deux électrodes (34, 35) en courant électrique pour provoquer un dégagement de chaleur par effet Joule à partir de ladite résistance électrique (49), caractérisé en ce que : - l'on choisit ou réalise au moins l'une desdites électrodes (34, 35) en un matériau présentant une première température déterminée de fusion, supérieure à une deuxième température déterminée d'allumage de la composition aluminothermique (2, 4), en ce que - l'on provoque ledit dégagement de chaleur par effet Joule en présence de carbone et d'oxygène, dans un espace (50) initialement suffisamment confiné pour y atteindre une troisième température supérieure à ladite première température et telle qu'il en résulte une génération de monoxyde de carbone ionisé, de façon à provoquer une fusion ionisante localisée dudit matériau et un transfert dudit matériau, et en ce que - l'on maintient ensuite l'alimentation des deux électrodes (34, 35) en courant électrique, en entretenant ladite génération de monoxyde de carbone ionisé et un passage de courant entre elles pour ainsi poursuivre la fusion ionisante localisée dudit matériau, au moins pendant un temps suffisant pour produire ainsi une perle ionisée dudit matériau en fusion présentant une masse etune température suffisantes pour provoquer, par échange thermique avec ladite composition aluminothermique (2, 4) et excitation ionique de celle-ci, l'allumage de celle-ci. 2. Procédé d'allumage selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on choisit ledit matériau dans un groupe comportant les métaux et alliages métalliques présentant une température de fusion ou première température au moins égale à 1500 C pour une deuxième température de l'ordre de 1300 C. 3. Procédé d'allumage selon la revendication 2, caractérisé en ce que ledit matériau est du fer. 15 4. Procédé d'allumage selon la revendication 3, caractérisé en ce que ladite au moins une desdites électrodes (34, 35) porte un revêtement électriquement conducteur présentant une température de fusion 20 inférieure à ladite première température déterminée. 5. Procédé d'allumage selon la revendication 4, caractérisé en ce que ledit revêtement est choisi dans un groupe comportant l'étain, le zinc et le cuivre. 6. Procédé d'allumage selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'on assure une présence d'oxygène par présence d'air. 30 7. Procédé d'allumage selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'on assure 25une présence d'oxygène et de carbone par présence de composants organiques (45, 48, 51). 8. Procédé d'allumage selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'on assure une présence initiale de carbone en réalisant en carbone ladite résistance électrique (49). 9. Procédé d'allumage selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l'on assure un confinement initial dudit espace (50) et une présence initiale de carbone en enveloppant initialement des zones extrêmes (46, 47) desdites électrodes (34, 35) d'une enveloppe tubulaire (49) à base de carbone. 10. Procédé d'allumage selon la revendication 9 dans sa relation de dépendance vis-à-vis de la revendication 8, caractérisé en ce que l'on place initialement ladite enveloppe (49) en contact de conduction électrique avec lesdites zones extrêmes (46, 47) pour constituer ladite résistance électrique (49). 11. Procédé d'allumage selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que l'on maintient une présence de carbone pendant ledit temps en gainant initialement d'une gaine (45) d'un matériau organique au moins l'une (34) desdites électrodes (34, 35). 12. Procédé d'allumage selon la revendication 11 dans sa relation de dépendance vis-à-vis de larevendication 10, caractérisé en ce que l'on dispose initialement ladite gaine (45) de telle sorte qu'elle laisse dégagée ladite zone extrême (46) de l'électrode correspondante (34). 13. Procédé d'allumage selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que l'on maintient une présence de carbone pendant ledit temps en interposant initialement entre les deux électrodes (34, 35) un séparateur (48) en un matériau organique. 14. Procédé d'allumage selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'on dispose initialement ledit séparateur (48) de telle sorte qu'il s'étende initialement en continu à partir desdites extrémités (43, 44) desdites électrodes (34, 35). 15. Procédé d'allumage selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que l'on assure un confinement initial dudit espace (50) en enfermant initialement au moins lesdites extrémités (43, 44), des zones extrêmes (46, 47) desdites électrodes (34, 35) et ladite résistance électrique (49) dans un fourreau (51) fermé susceptible d'être détruit par échauffement à une quatrième température déterminée de destruction comprise entre lesdites deuxième et troisième températures. 16. Procédé d'allumage selon la revendication 15, caractérisé en ce que l'on enferme initialement de l'air 30 dans ledit fourreau (51). 17. Procédé d'allumage selon l'une quelconque des revendications 15 et 16, caractérisé en ce que l'on assure une présence initiale d'oxygène et/ou de carbone en choisissant la nature dudit fourreau (51) de telle sorte qu'il dégage de l'oxygène et/ou du carbone en se détruisant par échauffement à ladite quatrième température. 18. Procédé d'allumage selon la revendication 17, caractérisé en ce que l'on choisit la nature dudit fourreau (51) de telle sorte qu'il dégage en outre de l'hydrogène en se détruisant par échauffement de ladite quatrième température. 19. Application du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 18 à l'allumage d'une charge de soudure aluminothermique (2) à l'intérieur d'un creuset (54), caractérisée en ce que l'on constitue ladite composition aluminothermique par la charge de soudure aluminothermique (2). 20. Application du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 18 à l'allumage d'une charge de soudure aluminothermique (2) à l'intérieur d'un creuset (54), caractérisée en ce que : - l'on enferme initialement ladite composition aluminothermique (4), autour desdites électrodes (34, 35), de ladite résistance électrique (49) et dudit espace confiné (50), dans un étui (6) étanche et comportant au moins une zone (7, 78) susceptible d'être détruite par échauffement à une température déterminée, susceptible 48 d'être atteinte par réaction aluminothermique (4) de ladite composition aluminothermique à l'intérieur dudit étui (6), et en ce que -l'on tourne ladite zone (7, 78) vers la charge de soudure aluminothermique (2). 21. Dispositif d'allumage d'une composition aluminothermique (2, 4), comportant une résistance électrique (49) susceptible d'être placée à proximité immédiate de ladite composition (2, 4) et branchée en série entre des extrémités respectives (43, 44) de deux électrodes (34, 35) susceptibles d'être alimentées en courant électrique pour provoquer un dégagement de chaleur par effet Joule à partir de ladite résistance électrique (49), caractérisé en ce qu'au moins l'une desdites électrodes (34, 35) est en un matériau présentant une première température déterminée de fusion supérieure à une deuxième température déterminée d'allumage de la composition aluminothermique (2, 4), et en ce qu'il comporte une chambre de combustion (50) délimitant avec lesdites extrémités (43, 44) un espace confiné (50) dans lequel ledit dégagement de chaleur par effet Joule est susceptible de s'effectuer en présence de carbone et d'oxygène. 22. Dispositif d'allumage selon la revendication 21, caractérisé en ce que ledit matériau est choisi dans un groupe comportant les métaux et les alliages métalliques présentant une température defusion, ou première température, au moins égale à 1500 C pour une deuxième température de l'ordre de 1300 C. 23. Dispositif d'allumage selon la revendication 22, caractérisé en ce que ledit matériau est du fer. 24. Dispositif d'allumage selon la revendication 23, caractérisé en ce que ladite au moins une desdites électrodes (34, 35) porte un revêtement électriquement conducteur présentant une température de fusion inférieure à ladite première température déterminée. 25. Dispositif d'allumage selon la revendication 24, caractérisé en ce que ledit revêtement est choisi dans un groupe comportant l'étain, le zinc et le cuivre. 26. Dispositif d'allumage selon l'une quelconque des revendications 21 à 25, caractérisé en ce que ledit espace confiné contient de l'air. 27. Dispositif d'allumage selon l'une quelconque 25 des revendications 21 à 26, caractérisé en ce qu'il comporte des composants organiques (45, 48, 51) au contact dudit espace confiné (50). 28. Dispositif d'allumage selon l'une quelconque 30 des revendications 21 à 27, caractérisé en ce que ladite résistance électrique (49) est en carbone. 20 29. Dispositif d'allumage selon l'une quelconque des revendications 21 à 28, caractérisé en ce qu'il comporte une enveloppe tubulaire (49) à base de carbone, enveloppant des zones extrêmes (46, 47) desdites électrodes (34, 35) et délimitant ledit espace confiné (50). 30. Dispositif d'allumage selon la revendication 29 dans sa relation de dépendance vis-à-vis de la revendication 28, caractérisé en ce que ladite enveloppe (49) est placée en contact de conduction électrique avec lesdites zones extrêmes (46, 47) et constitue ladite résistance électrique (49). 31. Dispositif d'allumage selon l'une quelconque des revendications 21 à 30, caractérisé en ce qu'il comporte une gaine (45) d'un matériau organique autour d'au moins l'une (34) desdites électrodes (34, 35). 32. Dispositif d'allumage selon la revendication 31 dans sa relation de dépendance vis-à-vis de la revendication 30, caractérisé en ce que ladite gaine (45) laisse dégagée ladite zone extrême (46) de l'électrode correspondante (34). 33. Dispositif d'allumage selon l'une quelconque des revendications 21 à 32, caractérisé en ce qu'il comporte un séparateur (48) en matériau organique interposé entre lesdites électrodes (34, 35). 51 34. Dispositif d'allumage selon la revendication 33, caractérisé en ce que ledit séparateur (48) s'étend en continu à partir desdites extrémités (43, 44) desdites électrodes (34, 35). 35. Dispositif d'allumage selon l'une quelconque des revendications 21 à 34, caractérisé en ce qu'il comporte un fourreau (51) fermé enfermant au moins lesdites extrémités (44, 45), des zones extrêmes (46, 47) desdites électrodes (34, 35) et ladite résistance électrique (49) et délimitant ledit espace confiné (50), ledit fourreau (51) étant susceptible d'être détruit par échauffement à une température déterminée de destruction au moins égale à ladite deuxième température. 36. Dispositif d'allumage selon la revendication 35, caractérisé en ce que ledit fourreau enferme de l'air ambiant. 37. Dispositif d'allumage selon l'une quelconque des revendications 35 et 36, caractérisé en ce que la nature dudit fourreau est telle qu'il dégage de l'oxygène et/ou du carbone en se détruisant par échauffement à ladite température de destruction. 38. Dispositif d'allumage selon la revendication 37, caractérisé en ce que la nature dudit fourreau es telle qu'il dégage en outre de l'hydrogène en se détruisant par échauffement à ladite température de destruction. 39. Dispositif d'allumage selon l'une quelconque des revendications 21 à 38, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens (12) d'intégration solidaire desdites électrodes (34, 35) à une paroi (61) d'un ensemble (3) de creuset de soudure aluminothermique, dans une zone desdites électrodes (34, 35) espacée desdites extrémités (44, 45), dans une position telle qu'une charge de soudure aluminothermique (2) logée dans l'ensemble de creuset (3), dans des conditions normales d'utilisation de celui-ci, constitue par elle-même ladite composition aluminothermique (2). 40. Dispositif d'allumage selon l'une quelconque des revendications 21 à 38, caractérisé en ce qu'il comporte un étui (6) étanche enfermant ladite composition aluminothermique (4) et de l'air, autour desdites électrodes (34, 35), de ladite résistance électrique (49) et de ladite chambre de combustion (50), et comportant au moins une zone (6, 78) susceptible d'être détruite par échauffement à une température déterminée, susceptible d'être atteinte par réaction aluminothermique de ladite composition aluminothermique (4) à l'intérieur dudit étui (6). 41. Dispositif d'allumage selon la revendication 40, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens (12, 27) d'intégration solidaire dudit étui (6) à une paroi (61) d'un ensemble (3) de creuset de soudure aluminothermique, dans une position telle que ladite zone (78) soit tournée vers une charge de soudurealuminothermique logée dans l'ensemble (3) de creuset, dans des conditions normales d'utilisation. 42. Ensemble de creuset de soudure aluminothermique, comportant au moins une paroi (61) et un dispositif selon l'une quelconque des revendications 39 et 41, intégré à ladite paroi. 43. Ensemble de Creuset selon la revendication 42, caractérisé en ce qu'au moins ladite paroi est réalisée en un matériau facilitant sa destruction après un usage unique.