Brevet FR2895998A1 — publié le 20070713

L'invention a pour objet une pièce composite armée, constituée d'une matière moulée, en particulier du béton, dans laquelle est noyée une armature résistante. D'une façon générale, l'invention permet la réalisation de pièces de toutes sortes telles que dalles, coques ou poutres, soumises, en particulier, à des efforts de flexion mais s'applique plus spécialement à la réalisation de parois de réservoirs ou de conduites de transport de fluide. On sait que le béton armé est un matériau composite constitué d'une façon générale, d'une armature métallique résistant aux efforts de traction et noyée dans une matière moulable telle que le béton, qui résiste aux efforts de compression, la liaison entre le béton et l'armature permettant un transfert des efforts de l'un à l'autre des deux matériaux associés. Généralement, une telle pièce composite comporte au moins une nappe d'armature sensiblement parallèle à une face externe de la pièce et solidarisée avec le béton par une armature interne enrobée dans celui-ci. Dans le cas habituel d'une pièce, par exemple en forme de poutre ou de panneau ayant deux faces externes écartées l'une de l'autre, l'armature comporte, habituellement, deux nappes sensiblement parallèles à chaque face de la pièce et reliées par des étriers, l'ensemble étant noyé dans le béton. L'armature est réalisée, habituellement, en acier et est donc sensible à l'oxydation. C'est pourquoi, normalement, chaque nappe d'armature doit être maintenue écartée de la face externe correspondante de la pièce par une couche de béton permettant d'assurer la protection de l'armature contre l'humidité. Cependant, il est difficile d'éviter une légère fissuration de la face externe de la pièce qui entraîne des venues d'eau au contact du métal avec un risque d'oxydation et, par conséquent, d'éclatement du béton, ce qui augmente les venues d'eau et peut conduire à la ruine de la pièce. C'est pourquoi la réglementation impose l'existence d'une épaisseur minimale d'enrobage, normalement 30 mm, entre une armature métallique et la face de parement correspondante de la pièce. Habituellement, une cage de ferraillage est constituée de deux nappes d'armature constituées de barres rondes et reliées entre elles par des étriers ou des épingles formant une armature interne constituée de fers de plus faible diamètre entourant les barres principales. Pour maintenir la distance minimale d'enrobage requise, il faut donc positionner avec précision les armatures à l'intérieur de la pièce moulée, en utilisant des écarteurs prenant appui sur le coffrage, mais il faut tenir compte du diamètre des étriers qui entourent les barres. Cette distance minimale d'enrobage, qui doit être maintenue sur les deux faces de la pièce, augmente l'épaisseur de celle-ci alors que l'épaisseur utile, permettant d'assurer la résistance de la pièce, correspond seulement à la distance entre les deux nappes d'armature. Il est avantageux, cependant, de réduire autant que possible l'épaisseur des pièces en béton, en particulier, dans les techniques de préfabrication lourde dans lesquelles on réalise à l'avance des pièces d'assez grandes dimensions qui doivent être manipulées par des engins de levage. D'autre part, la quantité de béton utilisée représente une part importante du coût d'une pièce et il est avantageux de la réduire autant que possible. Le même inventeur a déjà proposé, dans la demande de brevet EP 1 191 163 A, une nouvelle technique de réalisation d'une cage de ferraillage qui permet notamment de réduire l'épaisseur globale d'une pièce mais présente aussi d'autres avantages. Dans cette technique, les barres d'armatures ne sont pas constituées, comme habituellement, de fers ronds mais de bandes plates de section rectangulaire ayant une face large parallèle à la face de parement correspondante de la pièce. Chaque bande plate présente la même section transversale qu'une barre ronde calculée pour résister aux efforts appliqués mais sa forme rectangulaire permet de fixer facilement, sur sa face interne, par soudure, les étriers formant l'armature interne et constitués, eux-mêmes, avantageusement, de bandes plates. Ainsi, il n'est pas nécessaire que les étriers entourent les barres principales et l'on peut donc diminuer la distance d'enrobage et, par conséquent, l'épaisseur globale de la pièce. L'invention a pour objet de nouveaux développements de cette technique permettant de diminuer encore l'épaisseur des pièces réalisées. En outre, l'invention est spécialement adaptée à certaines applications nécessitant, en particulier, une étanchéité, telles que la réalisation de réservoirs ou de conduites de transport de fluide. L'invention concerne donc, d'une façon générale, la réalisation d'une pièce composite armée, réalisée en une matière moulable et comportant au moins une nappe d'armature principale constituée d'au moins une bande mince ayant une face large s'étendant le long d'une face externe de la pièce et sur laquelle est fixée une armature interne constituée d'au moins d'une bande mince ayant au moins une partie de fixation sur l'armature principale et une partie s'étendant dans l'épaisseur de la pièce, à l'intérieur de la matière moulable. Conformément à l'invention, la nappe d'armature principale est constituée d'une paroi mince recouvrant au moins une partie de la face externe de la pièce et ayant une face interne appliquée sur la matière moulable, sur laquelle est fixée l'armature interne en forme de bande mince, les caractéristiques et les dimensions de cette paroi mince étant déterminées en fonction des efforts appliqués. En particulier, dans le cas où la pièce présente, sous l' effet des efforts appliqués, une face tendue et une face comprimée, la paroi mince recouvre la face tendue et est réalisée en un produit résistant aux efforts de traction, tel qu' un métal, ou une matière à base de fibres de verre ou de carbone. L'idée essentielle de l'invention réside donc dans le fait que l'on utilise comme nappe d'armature principale une paroi mince recouvrant, au moins partiellement, la face externe de la pièce. Ainsi, alors que dans le brevet antérieur EP 1 191 163 cité plus haut, la cage d'armature, constituée de bandes minces, pouvait être réalisée de la même façon qu'une cage de ferraillage classique constituée de barres rondes noyées dans l'épaisseur de la pièce, selon l'invention, la nappe d'armature principale est maintenant placée au niveau de la face externe de la pièce, de telle sorte que la distance d'enrobage est supprimée, l'épaisseur de la pièce étant, donc, encore diminuée. Bien entendu, la paroi mince servant, ainsi, d'armature principale doit être capable de résister à la corrosion et, pour cela, elle peut être réalisée en un métal inoxydable ou à base de fibres de verre ou de carbone, ou bien recouverte d'un revêtement adéquat, l'augmentation de prix qui en résulte pouvant être compensée par les avantages apportés par l'invention. L'invention permet la réalisation de pièces du genre dalle ou coque mais peut aussi faire l'objet de certaines applications spécifiques. En particulier, la paroi mince constituant la nappe d'armature principale peut recouvrir entièrement la face externe de la pièce et constituer une peau d'étanchéité, par exemple pour réaliser la paroi d'un réservoir. En effet, il est souvent nécessaire de construire des réservoirs de plus ou moins grande capacité, par exemple pour la distribution d'eau potable et, dans la mesure où le béton n'est pas suffisamment étanche par lui-même, la face interne de la paroi doit être recouverte d'une couche d'un produit assurant l'étanchéité. Lorsque le réservoir doit contenir de l'eau potable, ce produit doit, évidemment, être adapté à cet usage. De plus, le réservoir doit pouvoir être nettoyé périodiquement et la couche d'étanchéité risque d'être détériorée et doit donc être contrôlée et refaite de temps en temps. D'autre part, il faut aussi réaliser des réservoirs comme les fosses à lisier, pour le stockage de produits plus ou moins corrosifs qui risquent d'attaquer la paroi en béton et celle-ci doit donc être protégée. A cet effet, on peut recouvrir cette paroi constituée, habituellement, en béton armé, d'une peau d'étanchéité qui peut être très mince puisqu'elle ne participe en rien à la résistance et peut être constituée, par exemple, d'une feuille en matière plastique ou en métal. Avantageusement, la paroi du réservoir peut être constituée de panneaux préfabriqués en béton armé recouverts chacun d'une feuille mince soudée par ses bords latéraux aux feuilles recouvrant les panneaux adjacents afin de réaliser une peau d'étanchéité continue recouvrant l'ensemble. Le même inventeur a décrit, dans le document WO 02/066770, un procédé de réalisation d'un tel réservoir. Il est apparu que l'invention permettait d'obtenir de nouveaux avantages pour la réalisation, particulièrement simple et économique d'un réservoir de ce type. Conformément à l'invention, la paroi mince d'étanchéité est réalisée de façon à constituer d'une part un coffrage interne et, d'autre part, une nappe d'armature principale coopérant avec une armature interne constituée d'une pluralité de bandes minces ayant une partie solidarisée avec une face interne de ladite paroi mince et une partie noyée dans le béton, la nature et les dimensions de la paroi mince et de l'armature interne étant déterminées de façon à résister aux efforts appliqués sur la paroi latérale du réservoir. En raison de ses avantages, l'invention peut aussi s'appliquer avantageusement à la réalisation de conduites de circulation d'un fluide corrosif ou bien de transport d'eau potable et d'une façon générale, de toute structure étanche, par exemple coque de navire, péniche ou autre objet flottant. En effet, l'approvisionnement en eau potable des agglomérations a toujours été un problème important que l'on a résolu, dès l'Antiquité, par la construction d'aqueducs pouvant s'étendre sur des très grandes distances. Or, les aqueducs utilisés pour l'alimentation en eau des villes sont généralement assez anciens et doivent être entretenus régulièrement, la paroi de la galerie étant recouverte, habituellement, d'un enduit, qui doit être nettoyé et, parfois, remplacé entièrement. Il est apparu que l'invention permettait de résoudre de tels problèmes et pouvait être appliquée avantageusement à la réalisation ou la réparation d'aqueducs et, d'une façon générale, de conduites de transport de fluides constituées d'une enveloppe tubulaire réalisée en une matière moulable, par exemple en béton armé et ayant une face interne recouverte d'une peau d'étanchéité. Conformément à l'invention, la peau d'étanchéité est constituée d'une paroi mince formant une nappe d'armature solidarisée avec l'enveloppe en matière moulable par une armature interne constituée d'une pluralité de bandes minces réparties autour de l'axe longitudinal et ayant au moins une partie fixée sur une face interne de la paroi mince et au moins une partie s'étendant à l'intérieur de la matière moulable, la nature et les dimensions de la paroi mince et desdites bandes minces étant déterminées de façon que l'ensemble soit capable de résister aux efforts appliqués sur la conduite. En particulier, une telle conduite peut constituer un revêtement interne d'une galerie maçonnée ou creusée dans le terrain naturel, comportant, selon l'invention, une paroi mince tubulaire formant à la fois le revêtement et une nappe d'armature solidarisée par une armature interne en forme de bande mince, avec une matière moulable remplissant l'espace entre ladite paroi mince et la face latérale de la galerie. Mais l'invention couvre également d'autres applications et d'autres caractéristiques avantageuses qui apparaîtront dans la description qui va suivre de certains modes de réalisation particuliers donnés à titre d'exemple et représentés sur les dessins annexés. La figure 1 est une vue partielle en coupe d'une pièce composite selon l'invention. La figure 2 montre schématiquement, en perspective, la constitution d'une dalle selon l'invention. La figure 3 montre, en coupe horizontale, la jonction entre deux panneaux formant une paroi de réservoir. La figure 4 montre un autre mode de réalisation de la jonction entre 10 deux panneaux de paroi. La figure 5 montre la jonction entre la paroi du réservoir et un radier. La figure 6 montre, en coupe horizontale, un panneau d'angle pour la réalisation d'un réservoir de section rectangulaire. La figure 7 est une vue partielle, en coupe, d'une paroi de conduite 15 réalisée selon l'invention. La figure 8 est une vue schématique, en coupe transversale, d'une galerie munie d'un revêtement selon l'invention. La figure 9 est une vue en coupe transversale d'un panneau de revêtement posé à plat. 20 La figure 10 est une vue en coupe longitudinale du panneau de revêtement. La figure 11 est une vue partielle, à échelle agrandie, du revêtement et de son armature. La figure 12 montre schématiquement, en perspective, le processus 25 d'enroulement d'un panneau de revêtement. La figure 13 montre, en perspective, un panneau surroulé La figure 14 montre le fonctionnement d'un outil de déroulement, en deux étapes successives. La figure 15 est une vue de détail d'une mâchoire de serrage. 30 La figure 16 montre un chariot de transport équipé d'un outil de déroulement. Les figures 17 et 18 illustrent schématiquement la pose d'un nouvel élément de paroi à l'intérieur d'une galerie. La figure 19 est une vue de détail de l'emboîtement entre deux 35 éléments consécutifs. La figure 20 montre schématiquement la réalisation d'une jonction étanche entre deux éléments successifs de revêtement. La figure 21 montre, en coupe transversale, un mode de réalisation sur le site de la paroi d'un réservoir. La figure 1 et la figure 2 montrent, respectivement en coupe longitudinale et en perspective, une dalle en béton armé 1, de forme rectangulaire, avec un axe longitudinal x'x et un axe transversal y'y. Comme habituellement, cette dalle est réalisée par moulage d'un béton 10 dans un coffrage et présente deux faces externes dites de parement 11 et 12 entre lesquelles s'étend une cage d'armature 3 noyée dans le béton 10. Habituellement, la cage d'armature présente deux nappes de barres longitudinales et transversales, placées respectivement à une distance minimale d'enrobage des faces externes 11 et 12 et reliées entre elles par une armature interne constituées d'étriers réalisés en fil de plus faible section, le nombre de barres de chaque nappe et leur section transversale étant déterminés par un calcul de résistance des matériaux en fonction des efforts à supporter par la dalle. En particulier, si la dalle est soumise à un effort de flexion sous l'effet, par exemple, d'une charge verticale, sa face inférieure 11 est tendue et sa face supérieure 12 est comprimée et les sections des nappes d'armature sont calculées en conséquence, en particulier pour la nappe inférieure soumise à des efforts de traction. Comme on l'a exposé dans le brevet européen EP 1 191 163 du même inventeur, il est particulièrement avantageux d'utiliser, pour constituer les nappes d'armatures, des bandes plates ayant une section rectangulaire aplatie équivalente à la section calculée pour les barres rondes mais dont la face large est parallèle à la face externe correspondante de la pièce, l'armature interne étant, en outre, constituée de bandes minces ondulées fixées alternativement, par leurs sommets, sur les faces internes des bandes plates constituant les deux nappes. Une telle disposition permet de réduire sensiblement la distance d'enrobage entre chaque nappe d'armature et la face externe correspondante de la pièce et, ainsi, l'épaisseur globale de celle-ci. La dalle réalisée selon l'invention et représentée sur les figures 1 et 2, comporte également une cage d'armature 3 constituée de bandes minces mais diffère essentiellement de la disposition décrite dans le brevet EP 1 191 163 par le fait que la nappe d'armature principale, c'est-à-dire celle qui est placée, par rapport à la ligne neutre, du côté de la face tendue 11 de la pièce, est constituée d'une paroi mince métallique 2 recouvrant au moins une partie de la face externe 11 de la pièce 1 et ayant, par conséquent, une face interne 21 appliquée sur le béton 10 et sur laquelle sont fixées des bandes ondulées 30 constituant l'armature interne. Sur le côté comprimé de la pièce 1, la nappe d'armature peut être constituée, comme dans la disposition décrite dans le brevet EP 1 191 163, de bandes minces longitudinales 31 reliées entre elles par des bandes transversales 32. Les bandes ondulées 30 constituant l'armature interne sont soudées ou collées alternativement, par leurs sommets 34, 35, respectivement sur la face interne 21 de la paroi mince 2 et sur les faces internes 31' des bandes supérieures 31. L'épaisseur e de la paroi 2 est déterminée en fonction de sa largeur de façon à obtenir, en section transversale, une surface équivalente à celle résultant du calcul de résistance des matériaux et qui serait couverte par un certain nombre de barres d'armatures à section ronde, dans la technique classique ou bien de bandes plates à section rectangulaire, dans la technique du brevet EP 1 191 163. La paroi mince 2 remplit donc un double rôle. D'une part elle constitue la nappe d'armature principale résistant aux efforts de traction engendrés dans la partie inférieure de la dalle, sous l'effet des charges appliquées et, d'autre part, elle constitue un revêtement protecteur et, éventuellement, une peau d'étanchéité, pour la face externe 11 de la dalle. Comme le montre la figure 2, les bandes plates longitudinales 31 et les bandes ondulées 30 sont disposées, de façon classique, en plusieurs sections centrées dans des plans P parallèles à l'axe longitudinal x'x de la dalle et reliées entre elles par les bande transversales 32 s'étendant, de préférence, au-dessous des bandes longitudinales 31 et appliquées sur leurs faces internes 31'. En revanche, au niveau inférieur, aucune armature transversale n'est nécessaire puisque l'ensemble de la nappe inférieure est constitué par la paroi continue 2. La disposition selon l'invention permet, en plaçant la nappe d'armature principale au niveau de la face externe 11 de la dalle, de supprimer l'épaisseur de béton correspondant à la distance minimale d'enrobage et, ainsi, de réduire l'épaisseur globale el de la poutre. D'ailleurs, cette épaisseur el pourrait encore être diminuée en réalisant également la nappe d'armature supérieure sous forme d'une paroi mince continue recouvrant la face supérieure 12 de la dalle. Comme la nappe d'armature n'est plus recouverte de béton, elle se trouve au contact du milieu extérieur et peut donc s'oxyder si elle est en métal. Toutefois, la paroi mince 2 étant apparente, il est facile de vérifier son état et, éventuellement, d'y remédier, par exemple par un traitement de protection. En revanche, dans une pièce en béton armé classique, les barres d'armatures sont cachées, précisément, par le béton d'enrobage et leur état d'oxydation apparaît souvent trop tard, lorsque le béton commence à éclater. D'ailleurs, du fait que la paroi 2 est placée à l'extérieur, on peut la recouvrir d'un revêtement protecteur, comme une peinture, ou bien utiliser des tôles galvanisées ou en métal inoxydable. En effet, l'invention apporte de tels avantages, par la réduction de la quantité de béton utilisée et par l'utilisation de la nappe d'armature comme peau de protection et/ou d'étanchéité, qu'il peut être rentable de réaliser celle-ci en acier inoxydable, d'autant plus que la répartition des efforts de traction sur toute la largeur de la paroi mince 2, c'est-à-dire, éventuellement, sur toute la largeur de la pièce 1, permet d'obtenir la section transversale nécessaire avec une très faible épaisseur. De même, en raison des avantages apportés, il peut être rentable d'utiliser des aciers à haute limite élastique. Dans ce cas, il est avantageux, également, de réaliser en un métal de même nature, par exemple en acier inoxydable, les bandes 31 et 32 constituant la nappe d'armature supérieure et les bandes ondulées 30 constituant l'armature interne. En effet, la soudure de métaux de même nature s'effectue plus facilement, éventuellement par simple contact électrique et la réalisation de la nappe supérieure en bandes de métal inoxydable permet de réduire encore l'épaisseur d'enrobage le long de la face supérieure 12 de la dalle. L'invention a été décrite à titre d'exemple dans le cas d'une dalle mais peut s'appliquer, évidemment, à toutes sortes de pièces, par exemple des poutres ou des coques incurvées. On peut noter, d'ailleurs, que les bandes ondulées 3 ne sont pas nécessairement soudées sur tous leurs sommets. En particulier, on pourrait supprimer les soudures des sommets supérieurs 35, ce qui permettrait de donner à la paroi mince 2 la courbure d'une coque incurvée, cette paroi mince 2 pouvant, d'ailleurs, constituer un coffrage perdu. Il est ainsi possible de réaliser des coques de toute nature, la paroi mince 2 pouvant, en cas de besoin, présenter un profil gauche obtenu par un emboutissage. Dans la mesure où la paroi mince 2 recouvrant la pièce 1 constitue à la fois une nappe d'armature et une peau de protection, il est particulièrement avantageux de réaliser de la sorte la paroi d'un réservoir constituée d'une série de panneaux préfabriqués comprenant chacun une paroi résistante en béton armé recouverte, sur sa face interne d'une feuille d'étanchéité. La figure 3 est une vue partielle, en coupe, de la paroi d'un réservoir ainsi réalisé, comportant une série de panneaux adjacents A1, A2 constitués chacun d'une paroi en béton 1 ayant une face interne 11 recouverte d'une feuille d'étanchéité 2. Un tel procédé a été décrit en détail dans la demande internationale 20 de brevet WO 02/066770 du même inventeur. Dans la disposition antérieure, chaque panneau préfabriqué en béton est réalisé, de façon classique afin de résister par lui-même aux efforts appliqués et, en particulier, à la pression du fluide contenu alors que la feuille qui le recouvre est prévue simplement pour assurer l'étanchéité et peut donc 25 être très mince puisqu'elle ne subit aucun effort. Dans l'invention, en revanche, la feuille d'étanchéité 2 qui recouvre chaque panneau 1, constitue une nappe d'armature et son épaisseur doit donc être déterminée en fonction des efforts à supporter. Comme le montre la figure 3, la cage d'armature 3 noyée dans le 30 béton 10 comprend donc deux nappes d'armature principales reliées entre elles par des bandes ondulées 30, respectivement une première nappe constituée de la paroi 2 recouvrant la face interne 11 de l'élément 1 et une seconde nappe s'étendant le long de la face externe 12 et constituée de deux séries de bandes, respectivement longitudinales 31 et transversales 35 32. Dans l'exemple représenté, ce sont les bandes transversales 32 qui sont placées à l'extérieur de la cage 3 et séparées de la face externe 12 du panneau par une distance minimale d'enrobage d qui peut être réduite en raison de l'utilisation comme armature, de bandes plates. Selon une disposition déjà décrite dans la demande de brevet WO 02/066770 du même inventeur, les côtés des parois 2 recouvrant les faces internes 11 de deux panneaux consécutifs A1, A2 sont repliés de façon à recouvrir les côtés latéraux desdits panneaux et sont prolongés vers l'extérieur par des parties 22 appliquées l'une sur l'autre avec interposition d'un joint d'étanchéité 23. Il peut être avantageux, cependant, de laisser un espace libre, par exemple de 3 ou 4 cm entre deux panneaux consécutifs Al, A2 afin de pallier aux dilatations et à de légers tassements différentiels. Dans ce cas, représenté sur la figure 4, les deux feuilles métalliques 2, 2' recouvrant respectivement les faces internes 11 de deux panneaux consécutifs Al, A2 sont prolongées, de chaque côté, par des parties latérales 24, 24' soudées entre elles ou bien reliées avec interposition d'un joint d'étanchéité, afin de réaliser une peau d'étanchéité continue. En effet, leur épaisseur étant déterminée pour jouer le rôle d'une nappe d'armature participant à la résistance, les parties 24 soudées entre elles peuvent résister à la pression du liquide contenu dans le réservoir, au niveau de l'espace 13 entre deux panneaux consécutifs A1, A2. Une telle disposition laisse une certaine souplesse à la paroi du réservoir et lui permet de s'adapter à de légers désordres dus aux tassements différentiels, aux dilatations et, même, à des séismes. Comme le montre la figure 5, les panneaux ainsi réalisés peuvent être posés sur un radier R en béton armé, éventuellement avec des formes de pentes, chaque panneau A étant muni, à sa base, d'une semelle 14. La partie inférieure 25 de la peau 2 recouvrant chaque panneau peut être appliquée et soudée sur une peau 26 recouvrant le radier, avec interposition, par exemple, d'une couche 27 en non tissé de type BIDIM . Après réalisation de l'étanchéité entre les panneaux A et le radier R, une poutre 15 peut être coulée en place de façon à constituer un chaînage de liaison entre les semelles 14 des panneaux et le radier R, sur tout le pourtour du réservoir, un second chaînage, non représenté, étant réalisé, à la partie supérieure des panneaux. De préférence, un tel réservoir sera enterré au moins partiellement, le remblai placé à l'extérieur permettant d'équilibrer la poussée de l'eau ou d'un autre fluide contenu dans le réservoir. Cependant, les caractéristiques des panneaux, de la paroi 2 qui les recouvre et des bandes plates constituant la cage d'armature 3 seront déterminées de façon à donner au réservoir une structure lui permettant de résister à la poussée de l'eau avant remblai, par exemple pour un essai d'étanchéité et, inversement, à la poussée des terres et de la nappe phréatique appliquée de l'extérieur sur le réservoir vide. Par ailleurs, les panneaux seront, de préférence, préfabriqués en usine et transportés sur le site. Pour cela, ils pourront avoir une hauteur de l'ordre, par exemple, de 4 à 6 m et une largeur limitée à 2,5 m pour respecter le gabarit routier. Chaque panneau pourra, avantageusement, être muni de nervures de raidissement 16, la cage d'armature étant adaptée en conséquence. Un tel réservoir peut avoir une forme circulaire ou polygonale, les panneaux pouvant être plans ou incurvés. Dans un mode de réalisation particulier, ces panneaux pourront être munis, sur leurs côtés latéraux de parties mâle et femelle formant rotule, de façon à standardiser le panneau quelque soit le diamètre du réservoir. Mais on peut aussi utiliser des panneaux fixés latéralement sur des montants verticaux. Dans le cas d'un réservoir rectangulaire, on peut utiliser des panneaux d'angle 17 réalisés, par exemple, en équerre de la façon représentée sur la figure 6. L'invention permet, également, la réalisation de conduite de transport de fluides, en particulier, d'eau potable si la paroi de revêtement est constituée en acier inoxydable. La figure 7 est une vue partielle, en coupe transversale, d'une telle conduite comportant une paroi de revêtement interne 2, de préférence de section circulaire, qui constitue une première nappe d'armature reliée par des bandes ondulées 30, à une seconde nappe constituée de barres longitudinales 31, parallèles à l'axe de la conduite et de barres transversales 32 placées dans des plans perpendiculaires à l'axe et constituant des cerces circulaires parallèles à la face externe 12 de la conduite et séparées de celle- cipar une distance minimale d'enrobage d. Les barres ondulées 30 ont avantageusement la forme de sinusoïdes et sont disposées en étoile dans des plans radiaux passant par l'axe de la conduite. Comme précédemment, l'épaisseur globale (el) de la conduite 1 et les caractéristiques de la paroi interne 2 et des bandes plates constituant la cage d'armature 3 sont déterminées en fonction des efforts à supporter. Il est à noter, en particulier, que la conduite est particulièrement adaptée au transport de fluide sous pression, la paroi 2 étant alors simplement soumise à des efforts de traction auxquels une paroi métallique cylindrique résiste particulièrement bien. Le risque de fissuration du béton 10 est diminué, les efforts de traction étant encaissés par la paroi cylindrique 2. Mais la cage d'armature 3 comportant la paroi interne 2, la nappe externe 31, 32 et les bandes ondulées 30 peut aussi être calculée de façon à résister aux efforts appliqués de l'extérieur par un remblai lorsque la conduite est enterrée et n'est pas soumise à une pression interne permettant de compenser la charge du remblai. De même, en raison de l'utilisation de la paroi interne 2 comme nappe d'armature solidarisée avec le béton 10 par les bandes ondulées 30 et la nappe externe 31, 32, il est possible de réaliser, de cette façon, des tronçons préfabriqués munis, éventuellement, de moyens d'accrochage pour des élingues, la cage d'armature 3 réalisée selon l'invention pouvant être calculée de façon à résister aux efforts engendrés pendant le transport. Mais l'invention permet aussi de réaliser, de façon particulièrement avantageuse, le cuvelage d'une galerie de transport d'eau, en particulier pour la rénovation d'un aqueduc existant. Sur la figure 8, on a représenté schématiquement, en coupe transversale, une galerie G réalisée, pour le transport de l'eau à l'intérieur d'un massif M qui peut être un terrain compact ou rocheux lorsque la galerie est réalisée en tunnel, ou bien un massif en maçonnerie, par exemple en meulière ou en briques. De façon classique, une telle conduite pour le transport d'eau potable présente généralement une section fermée pour éviter les risques de pollution et d'évaporation de l'eau. La galerie G est donc limitée par une face interne F ayant une section transversale quelconque mais, généralement, circulaire, comme indiqué sur le dessin, ou bien par exemple, ovoïde. Même lorsque le massif de support entourant la galerie est réalisé en maçonnerie, la face interne F est relativement irrégulière et, en outre, plus ou moins perméable. Cette face F doit donc être recouverte d'un enduit ou crépi lisse et étanche afin de permettre l'écoulement de l'eau sans perte de charge et sans fuite, cet enduit devant, en outre, être adapté au transport d'eau potable. Dans cette application particulière de l'invention, cet enduit est remplacé par une paroi mince métallique 4, de préférence en acier inoxydable. En effet, il est particulièrement avantageux, pour un aqueduc, d'utiliser, pour le revêtement, un tel métal qui est le plus approprié pour le transport de l'eau car il est totalement neutre et résiste parfaitement à la corrosion. En outre, des feuilles en acier inoxydable, même au contact de l'eau, restent brillantes et lisses et permettent donc un écoulement facile avec peu de remous et de perte de charge. Certes, un tel métal est relativement onéreux mais, fabriqué et livré en grande quantité, son coût reste relativement limité, et il est donc apparu que, compte tenu des très grands avantages apportés par un tel revêtement en acier inoxydable, en particulier, un meilleur écoulement de l'eau et une résistance à la corrosion et aux salissures qui permet de simplifier l'entretien et le nettoyage et d'allonger considérablement la durée de vie du revêtement, l'utilisation d'un acier inoxydable pouvait être, finalement, plus économique qu'un enduit classique en mortier qui doit, lui-même, être recouvert d'un revêtement suffisamment étanche, résistant à l'usure et compatible avec le transport de l'eau. En outre, du fait que la paroi mince constitue à la fois le revêtement de protection et la nappe d'armature, son coût s'impute également en déduction de celui des barres d'armatures qu'elle remplace, ce qui justifie encore l'intérêt économique de l'invention. Le diamètre (d) de la paroi de revêtement 4 est un peu inférieur au diamètre (D) de la galerie de façon à laisser, entre la paroi 4 et la face interne F de la galerie un espace E dans lequel est coulé ou injecté, après la pose de la paroi 4, un produit de scellement tel qu'un mortier de ciment ou un béton de granulométrie assez fine pour remplir tout l'espace E dont l'épaisseur reste, évidemment assez faible, normalement inférieure à 10 cm. La paroi de revêtement 4 de la galerie est formée d'une série de tronçons successifs constitués chacun d'un panneau de paroi mince de forme sensiblement rectangulaire, enroulé autour d'un axe longitudinal O. Selon l'invention, cette paroi de revêtement 4 constitue une nappe d'armature et son épaisseur est donc déterminée, compte tenu de la limite élastique de l'acier inoxydable, de façon à résister aux efforts prévisibles. Habituellement, un aqueduc fonctionne à écoulement libre et n'est donc pas sous pression mais l'invention permet, précisément, de fonctionner sous une pression interne de l'ordre de 1 ou 2 bars, ce qui permet d'augmenter le débit. Par ailleurs, la galerie G peut être soumise à une pression externe, par exemple celle d'un remblai ou de la nappe phréatique lorsqu'elle est enterrée. A cet égard, l'utilisation, selon l'invention, d'une paroi métallique résistante pour constituer le revêtement interne de la galerie, permet de résister à des tassements différentiels qui risquent de provoquer des fissurations dans les galeries en maçonnerie. D'une façon générale, la paroi de revêtement interne, réalisée en tôle inox de qualité alimentaire, pourra avoir une épaisseur de l'ordre de 1 à 1, 5 mm. Le revêtement pourra donc être constitué de plaques minces ayant une largeur correspondant au périmètre de la galerie, par exemple 6m pour une galerie de 2 m de diamètre et une longueur de 4 à 6 m, qui dépend, cependant, du tracé de la galerie, celle-ci pouvant présenter des coudes. Ces plaques ayant des dimensions supérieures au gabarit de transport, on livrera, normalement, sur le chantier, des bobines ou coils d'acier inoxydable, chaque bobine étant déroulée pour découper les plaques constituant les panneaux de revêtement. Ces plaques seront préparées à plat comme l'indiquent schématiquement les figures 9 et 10 qui montrent la réalisation d'un panneau, respectivement en coupe transversale sur la figure 9 et en coupe longitudinale sur la figure 10. La longueur L1 d'un panneau (figure 10) peut être égale à la largeur d'une bande livrée en bobine. Si cette largeur est insuffisante, il est possible de dérouler plusieurs bobines en lés parallèles soudés bord à bord de façon à constituer des plaques ayant la largeur souhaitée, par exemple 5 mètres environ. D'autre part, du fait que le panneau est découpé sur une bobine déroulée, sa largeur L2 peut être quelconque. Selon l'une des caractéristiques de l'invention, la largeur L2 du panneau sera sensiblement égale ou, seulement, un peu inférieure à la circonférence, en section transversale, de la face interne F de la galerie de façon que, comme le montre la figure 8, après enroulement du panneau autour de son axe longitudinal O, les deux côtés latéraux 41 et 41' du panneau 4, viennent en contact ou se recouvrent légèrement ou, encore, sont recouverts d'un couvre-joint 45 permettant leur emboîtement. Il est à noter que, sur la figure 8, on a représenté une galerie G à section circulaire mais le profil, en section transversale, de la galerie, pourra être, par exemple, ovoïde, ou, même comporter un fond plat. D'une façon générale, chaque panneau enroulé aura une forme cylindrique, le terme cylindrique s'appliquant à toute surface réglée à génératrices parallèles à l'axe longitudinal O. La plaque 40 formant un panneau est ainsi découpée à partir de la bobine d'acier inoxydable et posée sur deux profilés latéraux 42, 42' parallèles à l'axe longitudinal O et ayant une longueur sensiblement égale à la longueur L1 du panneau. Avantageusement, l'espace E entre le revêtement 4 et la face interne F de la galerie est non seulement rempli d'un produit de scellement mais également renforcé par une armature 3 comprenant, de préférence, une pluralité d'étriers longitudinaux 30 écartés les uns des autres et répartis sur toute la largeur L2 du panneau. Comme précédemment, ces étriers 30 sont, de préférence, constitués chacun d'une bande métallique ondulée qui peut ainsi être soudée, par les sommets des ondulations, sur la face supérieure 43' du panneau 40 qui, après enroulement du panneau, constituera sa face externe tournée vers l'espace annulaire E. Cependant, ces étriers pourraient aussi être constitués de tronçons de bande séparés, soudés ou collés, par une extrémité, sur la paroi 50 et s'étendant dans l'espace E entre la paroi métallique 40 et la face interne F de la galerie G. Comme le montrent les figures 9, 10, 11, ces étriers ondulés 30 sont disposés dans des plans parallèles à l'axe longitudinal O de telle sorte que, après enroulement du panneau 40, les étriers soient disposés en étoile, dans des plans radiaux, de la façon indiquée sur la figure 8. L'armature 3 est complétée par des barres transversales 32 qui peuvent être des fers ronds mais sont constituées, de préférence, de bandes plates qui sont enfilées dans les ondulations des étriers 30, au niveau de leurs sommets supérieurs. Chaque barre 32 est fixée seulement sur l'un des étriers de façon à pouvoir coulisser par rapport aux autres étriers lorsque le panneau 40 est enroulé. Ainsi, comme le montre la figure 11, les barres 32 forment des cerces circulaires placées dans des plans transversaux à l'axe longitudinal d'enroulement O du panneau 40. Par ailleurs, l'armature 3 peut encore être complétée par des barres transversales 33 qui sont cintrées de façon à s'appliquer sur la face interne F de la galerie. Comme le montre la figure 11, les barres 33 peuvent avantageusement être fixées dans le massif de support 10 par des moyens de liaison 36 associés à des écarteurs permettant de régler leur position par rapport à la face interne F de façon à compenser les irrégularités de celle-ci. Chaque barre transversale 33 forme ainsi une sorte de gabarit sur lequel vient prendre appui le panneau 40, lors de son déroulement, par les sommes des étriers ondulés 30. De préférence, deux bandes métalliques 45, 45' sont fixées sur deux côtés consécutifs perpendiculaires du panneau, par exemple un côté latéral 41' (figure 9) et un côté transversal 44', chaque bande 45, 45' étant fixée sur une moitié de sa largeur de façon à dépasser du panneau pour former un couvre-joint permettant de fixer bord à bord les deux côtés latéraux 41, 41' d'un même panneau ou bien les bords transversaux adjacents de deux tronçons consécutifs. Après la pose des profilés latéraux 42, 42' et des armatures, le panneau 40 ainsi réalisé peut être enroulé de la façon représentée schématiquement sur la figure 12. A cet effet, on utilise un outil d'enroulement 5 comprenant par exemple deux plateaux circulaires 51 tournant autour d'un axe 52 et sur lesquels peuvent être fixés les extrémités de l'un des profilés 42'. Par rotation des plateaux 51 autour de leur axe 52, on enroule ainsi le panneau 40 autour de l'axe 52 de plus d'un tour de façon à former un panneau surroulé représenté schématiquement sur la figure 13, dont le diamètre d' est largement inférieur au diamètre D de la galerie. Ce panneau surroulé peut ainsi être introduit dans la galerie, de la façon qui sera décrite plus loin puis déroulé, afin de réaliser la paroi cylindrique, les deux profilés 42, 42' étant côte à côte et les côtés 41, 41' étant en contact. Pour la mise en place et le déroulement d'un panneau surroulé, on utilise avantageusement un outil de déroulement du type représenté sur les figures 16, 17, 18. D'une façon générale, cet outil de déroulement 6 comporte un arbre central 61 monté rotatif autour de son axe sur deux paliers 62 fixes en rotation et portant chacun deux bras écartés 63, 63', l'arbre rotatif 61 portant également un bras 64, 64' à chaque extrémité. Chaque paire de bras est munie d'un organe de serrage 65 représenté schématiquement sur la figure 15 et comportant deux mâchoires articulées autour d'un axe et munies de parties d'appui 65' conformées de façon à venir se serrer de part et d'autre d'un profilé latéral 42 ou 42'. Après enroulement du panneau 40 au moyen de l'outil d'enroulement 5, le panneau est maintenu provisoirement dans la position surroulée représentée sur la figure 13, par exemple par une ou deux ceintures extérieures non représentées. L'outil de déroulement 6 est alors enfilé axialement à l'intérieur du panneau surroulé 40. A cet effet, il est particulièrement avantageux de monter l'outil de déroulement 6 sur un chariot de transport tel qu'un chariot élévateur 60 muni à une extrémité avant d'un cadre orientable sur lequel, habituellement, est monté coulissant verticalement un châssis de levage 66 comportant deux bras formant une fourche. Selon l'invention, il est avantageux d'utiliser, comme moyen de transport, un chariot élévateur 60 de ce type en remplaçant la fourche de levage par l'outil de déroulement 6 dont l'arbre central 61 est fixé sur le châssis de levage coulissant 66 et s'étend en porte à faux vers l'avant. L'outil de déroulement 6 ainsi porté par le chariot 60 peut être enfilé axialement à l'intérieur du panneau surroulé 40. L'écartement des bras 63, 63' montés sur les paliers 62 et fixes en rotation est un peu supérieur à la longueur L1 d'un panneau de façon que les mâchoires de serrage 65' portées par les deux bras 63, 63' puissent s'engager, respectivement sur les deux extrémités de la poutre latérale 42 placée sur le côté externe du panneau surroulé 40. Pour faciliter l'enfilement du panneau et sa prise en charge, le bras fixe 65' placé à l'extrémité avant de l'arbre rotatif 61 peut, d'ailleurs, être articulé autour d'un axe orthogonal à l'axe horizontal de l'arbre 61. Les deux bras 64, 64' montés sur l'arbre rotatif 61 sont, en revanche, écartés d'une distance inférieure à la longueur L1 du panneau 40 et leur longueur est réglée de façon que les mâchoires 65 placées à leurs extrémités puissent s'engager sur le profilé 42' disposé à l'intérieur du panneau surroulé. Ce dernier est ainsi pris en charge par l'outil de déroulement de la façon représentée schématiquement sur la partie gauche de la figure 17. Il est à noter qu'un chariot élévateur peut avoir des dimensions assez réduites et que, en particulier, son encombrement en hauteur dépend de l'amplitude de levage. Or, dans le cas de l'invention, cette amplitude est faible. Par conséquent, l'outil de déroulement 6 peut être monté sur un chariot de dimensions compatibles avec celles de la galerie à revêtir afin d'être introduit à l'intérieur de celle-ci de la façon représentée sur les figures 17 et 18. Comme on l'a indiqué plus haut, en effet, un aqueduc présente généralement une longueur très importante de plusieurs dizaines de kilomètres et, grâce à l'invention, il est possible de ménager dans le massif de support des orifices de dimensions suffisantes pour introduire dans la galerie un chariot élévateur 60 et/ou un panneau surroulé, le chariot venant prendre appui, par des organes de roulement, sur la partie inférieure de la face interne F de la galerie. L'orifice d'introduction peut donc être ménagé à une assez grande distance du lieu de mise en place du revêtement et le chariot 60 portant l'outil de déroulement 6 et le panneau surroulé, se déplace axialement à l'intérieur de la galerie jusqu'à la position de pose représentée sur la figure 18. Etant donné que le revêtement est constitué de tronçons élémentaires mis bout à bout, le chariot 60 restera, de préférence, à l'intérieur de la galerie, les panneaux surroulés étant introduits l'un après l'autre dans la galerie par l'orifice ménagé dans le plafond de celle-ci. La figure 17 montre donc schématiquement un aqueduc constitué d'une galerie G ménagée à l'intérieur d'un massif de support M et dans lequel a déjà été réalisé un revêtement 4, par tronçons successifs, jusqu'à un bord transversal 44a ménagé à l'extrémité arrière du dernier tronçon 4a du revêtement 4, dans un plan perpendiculaire à l'axe de la galerie. Le chariot de transport 60 se trouvant à l'intérieur de la galerie, on introduit dans celle-ci un nouveau panneau surroulé 40 que l'on enfile sur l'outil de déroulement 6 qui le prend en charge. Le chariot est alors avancé jusqu'à la position représentée sur la figure 17 pour laquelle le nouveau panneau 40 est placé sensiblement dans sa position de pose, dans le prolongement du dernier tronçon 4a du revêtement 4 déjà réalisé. On commande alors la rotation des bras mobiles 64 qui détermine le déroulement du panneau 40 de la façon indiquée sur la partie droite de la figure 14, jusqu'à ce que le profilé interne 42' dépasse la position du profilé externe 22. Comme indiqué plus haut, le profil du panneau déroulé peut être déterminé avec une certaine précision par les barres transversales 33 qui forment un gabarit, ce profil n'étant, d'ailleurs, pas nécessairement circulaire. On se trouve alors dans la position représentée sur la figure 18 et l'on peut procéder à la jonction étanche des bords en vis à vis du panneau 40 respectivement le long des deux côtés latéraux 41, 41' du nouveau tronçon 4b ainsi posé ainsi que des côtés transversaux adjacents, respectivement 44a à l'extrémité arrière du dernier tronçon de revêtement 4a déjà posé et 44b à l'extrémité avant du nouveau tronçon 4b. Comme le montre la vue de détail de la figure 19, les deux extrémités 44a, 44b peuvent simplement s'enfiler l'une dans l'autre et être soudées par contact. Pour faciliter l'emboîtement des extrémités adjacentes, il peut être avantageux de donner à chaque panneau au moment de l'enroulement, une forme légèrement tronconique, l'extrémité avant 44b ayant un diamètre un peu inférieur à celui de l'extrémité arrière 44a. Dans ce cas, les côtés latéraux 41, 41' du panneau 40 ne sont pas rigoureusement parallèles, le panneau étant légèrement trapézoïdal. Dans la mesure où tous les éléments du revêtement sont métalliques, il est possible et avantageux de réaliser des jonctions soudées et, pour cela, non seulement la paroi de chaque panneau 40 du revêtement mais également tous les autres éléments tels que les armatures 3 et les profilés 42, 42', sont réalisés en acier inoxydable, l'utilisation de métaux de même nature facilitant le soudage. En outre, comme l'acier inoxydable présente l'avantage d'une très longue durée et d'un entretien facile, il est préférable de réaliser également en acier inoxydable toutes les armatures de façon à augmenter la longévité du revêtement en évitant les risques de corrosion. Par ailleurs, il est avantageux de réaliser la jonction des bords en regard des parois de revêtement par des soudures qui assurent non seulement la résistance mais également l'étanchéité et permettent de résister à des pressions internes ou externes de l'ordre de 3 bars. Toutefois, les jonctions peuvent également être collées, rivetées ou boulonnées, par exemple de la façon représentée sur la figure 20. En effet, comme on l'a déjà exposé en se référant à la figure 10, la jonction entre les bords latéraux d'un panneau peut être assurée au moyen d'un couvre-joint 45 associé à un joint d'étanchéité. Une disposition analogue utilisant un couvre-joint circulaire 45' et un joint 46' peut être utilisée pour réaliser la jonction entre les extrémités adjacentes 44a, 44b du tronçon déjà posé 4a et du nouveau tronçon 4b. De préférence, au moins les bras rotatifs 64 de l'outil de déroulement 6 ont une longueur variable, par exemple au moyen d'un montage télescopique actionné par un vérin et peuvent donc appliquer le nouvel élément contre la face F de la galerie G au fur et à mesure de son déroulement. De même, du fait que les extrémités, respectivement arrière 44a et avant 44b, des deux tronçons consécutifs sont emboîtées l'une dans l'autre, il est possible, au fur et à mesure que le nouveau tronçon 4b se plaque circulairement sur le tronçon précédent 4b, de perforer des trous dans le tronçon 4a déjà posé en passant à travers l'extrémité 44b du tronçon 4b à poser et en traversant le joint collé 46'. Au fur et à mesure du déroulement, des rivets inox sont posés afin de plaquer le nouveau tronçon 4b et son joint collé contre le tronçon précédent 4. Ce perçage et ce serrage progressif permettent à la tôle inox du tronçon à poser 4b de se mettre en place en s'adaptant à la compression du joint par les rivets. Lorsque tous les rivets de la jonction circulaire du nouveau tronçon 4b sur le tronçon précédent 4a ont été mis en place, l'écartement des deux profilés en clé de voûte du nouveau tronçon est vérifié, et, au besoin corrigé. La jonction de l'étanchéité entre le joint circulaire et le joint longitudinal peut être réalisée de façon classique. Lorsque l'aqueduc est en écoulement libre, il est possible de laisser en place les profilés latéraux 42, 42' qui ont servi à l'enroulement et au déroulement et peuvent être placés à la partie supérieure de la conduite. Cependant, il est souvent nécessaire de donner à la conduite une face interne entièrement lisse, en particulier, en cas d'écoulement sous pression. Dans ce cas, il faut retirer les profilés latéraux 42, 42' et il est donc préférable que ceux-ci soient fixés par des boulons. Par ailleurs, la galerie n'est pas toujours rectiligne et il est parfois nécessaire de ménager des coudes. A cet effet, la jonction entre deux conduites ayant des axes décalés angulairement pourra être effectuée au moyen d'un coude réalisé en usine selon la technique dite des tranches de melon utilisée, par exemple, pour la réalisation d'oléoducs. Les éléments seront assemblés et rivetés entre eux sur le site de la façon indiquée plus haut. Le produit de scellement remplissant l'espace E entre le revêtement 2 et la face interne 11 de la galerie peut être injecté après la pose de plusieurs tronçons consécutifs. A cet effet, des trous d'injection sont percés en usine à une extrémité basse de chaque tronçon et des trous d'évent sont ménagés à l'extrémité haute opposée. Le matériau injecté peut être par exemple un coulis de micro-béton à 400 kg très plastique. Après ouverture de tous les trous d'injection et des évents, ce coulis de béton est injecté par l'extrémité basse et l'injection est poursuivie jusqu'à apparition du coulis par le trou d'évent haut qui est alors fermé ainsi que les points d'injection bas. Il est à noter, à cet égard, que l'utilisation, selon l'invention, d'une paroi métallique de revêtement formant également une nappe d'armature interne solidarisée avec le produit de scellement 10 par les bandes ondulées 30 permet, le cas échéant, de calculer la cage d'armature ainsi formée de façon que celle-ci résiste par elle-même aux différentes contraintes et, en particulier, à une pression interne ou externe. Dans le cas, par exemple, d'une galerie enterrée dans un terrain relativement instable pouvant entraîner des tassements différentiels, il pourra être intéressant d'utiliser, comme produit de scellement entre la paroi de revêtement 2 et la face interne F de la galerie G, une mousse plastique, par exemple de polyuréthane, qui, par expansion, remplit totalement l'espace libre E entre le revêtement 2 et la face interne F. Etant donné que, selon l'invention, l'armature interne est constituée de bandes plates ondulées, celles-ci prennent appui par une face large dans le produit de remplissage et assurent le scellement de la paroi de revêtement 2 même si ce produit est une mousse d'un produit synthétique sans résistance importante. Dans le cas où l'invention sert à la réparation d'une galerie existante, la paroi tubulaire 2 ainsi scellée sur la paroi fissurée par une simple mousse de plastique expansé, peut être calculée de façon à former, après réparation, une conduite relativement souple capable de s'adapter à des légers déplacements résultant de tassements différentiels. D'autre part, dans le cas de conduites de grand diamètre, l'utilisation, comme matière de remplissage, d'une mousse plastique particulièrement légère, permettrait d'éviter le risque de fléchissement vers l'intérieur de la paroi de revêtement lors du remplissage de l'espace entre celle-ci et la face interne de la galerie. La technique qui vient d'être décrite permet de renouveler de façon rapide et économique le revêtement d'un aqueduc existant mais pourrait aussi être utilisée avantageusement pour la construction d'un nouvel aqueduc. Dans ce cas, le revêtement pourrait être réalisé peu de temps après la construction de la galerie, le chariot de transport 60 étant alors introduit simplement par l'extrémité ouverte de celle-ci. Comme indiqué plus haut, les panneaux 40 munis de leurs profilés 42 et des armatures 31, 32 peuvent être réalisés à plat, à partir d'une bobine d'acier inoxydable. Les panneaux ainsi réalisés peuvent aussi être transportés à plat avant surroulage. Dans ce cas, leurs dimensions doivent respecter le gabarit routier. Pour éviter de poser un trop grand nombre d'éléments, il est possible, comme on l'a indiqué plus haut, de réaliser des panneaux formés de plusieurs lés adjacents afin de réaliser des éléments ayant une longueur, par exemple, de 5 mètres environ, les panneaux étant alors transportés dans leurs positions surroulées représentées sur la figure 13. Par exemple, un semi-remorque pourrait ainsi transporter 8 panneaux surroulés de 5 mètres de long. Un tel panneau surroulé peut avoir un poids unitaire de 400 à 500 kg environ, ce qui correspond à la capacité de levage d'un petit chariot élévateur de type classique. Bien entendu, l'invention ne se limite pas aux détails des modes de réalisation décrits précédemment à titre de simples exemples mais couvre au contraire, des variantes utilisant, par exemple, des moyens équivalents, ou bien d'autres applications de cette technique. Par exemple, comme on l'a déjà indiqué, l'invention a été décrite dans le cas d'une dalle, en se référant aux figures 1 et 2, mais elle peut s'appliquer à d'autres types de pièces telles que des poutres ou des coques incurvées, les deux parois externes 11 et 12 n'étant pas, nécessairement, parallèles. D'autre part, l'armature interne 3 soudée sur la paroi métallique 2 qui constitue la nappe d'armature externe, pourrait être réalisée de façon différente. En outre, selon une technique décrite précédemment dans le brevet français 0350857 du même inventeur, il pourrait être avantageux de ménager, à l'intérieur de la pièce, des zones de blocage écartées et, entre celles-ci, une zone de glissement dans laquelle la partie correspondante de l'armature constituée, dans l'invention, de la paroi de revêtement 2, est libre de s'allonger sur toute sa longueur sous l'effet des efforts absorbés, ce qui permet de réaliser des pièces particulièrement souples sans risque de fissuration du béton. D'autre part, même si l'utilisation, selon l'invention, de la paroi de revêtement comme nappe d'armature principale, facilite la réalisation etle transport de pièces fabriquées à l'avance, la technique selon l'invention ne se limite pas à la réalisation de pièces préfabriquées. Dans le cas, par exemple, de la construction d'un réservoir, la paroi latérale de celui-ci ne serait pas nécessairement constituée de panneaux préfabriqués adjacents comme on l'a représenté sur les figures 3 à 6, mais pourrait être réalisée sur le site en une seule pièce, de la façon représentée sur la figure 21. En effet, la cage d'armature, dont la nappe principale est constituée d'une paroi métallique continue, sur laquelle est soudée l'armature interne, présente une certaine rigidité et peut être réalisée, en atelier ou sur place, sous forme de panneaux posés verticalement, l'un à la suite de l'autre, sur un radier bétonné, de façon à servir de coffrage interne pour la coulée du béton. Dans ce cas, comme le montre schématiquement la figure 21, après avoir réalisé à la dimension voulue une excavation 7 ayant un fond plan 71, on coule sur celui-ci un radier bétonné 72 comportant au moins une nappe d'armature constituée de barres horizontales 73 dont les extrémités 74 sont relevées, à la périphérie du radier, de façon à former des fers en attente. L'ensemble du radier est recouvert d'une paroi mince 75 constituant une peau d'étanchéité continue recouvrant le fond du réservoir à réaliser. Un coffrage externe 8 réalisé, de façon classique, en panneaux de bois ou en banches métalliques, est dressé sur la périphérie du radier, par exemple, en prenant appui sur la paroi latérale 76 de l'excavation 7. On pose alors sur le pourtour du radier des panneaux métalliques 36 qui ont pu être préfabriqués ou bien réalisés sur place et qui comprennent chacun, de la façon décrite plus haut, une paroi mince 2 sur laquelle est soudée une armature interne constituée de bandes minces métalliques formant, respectivement des bandes ondulées 30, des bandes verticales 31 et des cerces 32. Chaque panneau métallique 36 ainsi réalisé présente une certaine rigidité et peut être posé verticalement en coiffant les fers en attente 74 qui s'étendent verticalement vers le haut. De préférence, comme on l'a déjà décrit dans le cas de la figure 5, la partie inférieure 25 de la paroi mince 2 est recourbée de façon à s'appliquer sur la peau d'étanchéité 75 recouvrant le radier 72, une liaison étanche étant réalisée, par exemple, par soudure. De même, les parois métalliques 2 de deux panneaux adjacents 36 sont reliées de façon étanche le long de leurs cotés en vis à vis. Pendant le montage et pour faciliter les soudures, les panneaux 36 ainsi mis en place peuvent être reliés provisoirement au coffrage externe 8 de façon à être maintenus jusqu'à la réalisation d'une paroi interne continue formant un coffrage interne maintenu écarté du coffrage externe 8 par un espace annulaire 81 dans lequel est ensuite coulé un béton de granulométrie adéquate afin de former la paroi latérale (80) du réservoir scellée au radier 72 par les fers en attente 74. Cette paroi latérale peut être verticale, comme représenté sur la figure 21, ou bien inclinée vers l'extérieur par rapport au radier 72. Pour ne pas risquer de détériorer la paroi 75 formant le fond étanche du réservoir, les panneaux 36 ne prennent pas appui sur celui-ci pendant la coulée du béton 82. Pour éviter un risque de renversement des panneaux d'armature sous l'effet de la poussée du béton avant la prise, il est avantageux, comme on l'a indiqué sur la figure 21, de remplir partiellement d'eau la cuvette étanche formée par le fond 75 et la paroi verticale 2. Compte tenu de la densité du béton, si cette cuvette est remplie d'un liquide 77 tel que de l'eau sur une hauteur HI, il est possible de remplir l'espace 81 d'un béton 82 sur une hauteur H2 de l'ordre de la moitié de HI, les poussées étant ainsi équilibrées. On peut ensuite ajouter une certaine hauteur d'eau pour couler une nouvelle hauteur de béton. Toutefois, après la prise du béton, sur une certaine hauteur, à la base des panneaux 36, ceux-ci présentent déjà une certaine résistance au renversement et il est donc possible de terminer la coulée, par couches successives, de la paroi latérale du réservoir.15 REVENDICATIONS 1. Pièce composite armée réalisée en une matière moulable et comportant au moins une nappe d'armature principale constituée d'au moins une bande mince ayant une face large s'étendant le long d'une face externe (11) de la pièce (1) et sur laquelle est fixée une armature interne (3) constituée d'au moins une bande mince ayant au moins une partie de fixation sur l'armature principale et une partie s'étendant dans l'épaisseur de la pièce, à l'intérieur de la matière moulable (10), caractérisée par le fait que la nappe d'armature principale est constituée d'une paroi mince (2) recouvrant au moins une partie d'une face externe (11) de la pièce (1) et ayant une face interne (21) appliquée sur la matière moulable (10), sur laquelle est fixée l'armature interne (3) en forme de bandes minces, les caractéristiques et les dimensions de cette paroi mince (2) étant déterminées de façon à résister aux contraintes engendrées dans la pièce (1) en raison des efforts appliqués sur celle-ci. 2. Pièce composite selon la revendication 1, caractérisée par le fait que la paroi mince (2) formant la nappe d'armature principale recouvre entièrement une face externe (11) de la pièce (1), de façon à constituer une peau d'étanchéité continue. 3. Pièce composite selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisée par le fait que la paroi mince (2) est réalisée en un métal, de préférence inoxydable. 4. Pièce composite selon l'une des revendications 1, 2, 3, caractérisée par le fait que la paroi mince (2) est recouverte d'un revêtement résistant à la corrosion. 5. Pièce composite selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisée par le fait que la paroi mince (2) est réalisée en une matière à base de fibres de verre ou de carbone. 6. Pièce composite selon l'une des revendications précédentes, caractérisée par le fait que la nappe d'armature en forme de paroi mince (2) et l'armature interne (3) en forme de bandes sont constituées en un même matériau. 7. Pièce composite selon l'une des revendications précédentes, caractérisée par le fait que l'armature interne (3) comporte une pluralité debandes minces ondulées (30) s'étendant suivant des directions sensiblement parallèles, chaque bande (30) présentant une série d'ondulations et étant solidarisée avec la face interne (21) de la paroi mince (2) sur au moins une partie des sommets desdites ondulations. 8. Pièce composite selon l'une des revendications précédentes, caractérisée par le fait qu'elle comporte deux nappes d'armatures reliées par une armature interne, respectivement une première nappe constituée d'une paroi mince continue (2) et une seconde nappe constituée d'une pluralité de bandes minces (31, 32) enrobées dans la matière moulable (10). 9. Pièce composite selon l'une des revendications précédentes, caractérisée par le fait que la matière moulable (10) est un béton de ciment. 10. Pièce composite selon l'une des revendications précédentes, caractérisée par le fait que les caractéristiques mécaniques et dimensionnelles de l'ensemble de l'armature comportant au moins une paroi mince (2) de recouvrement de la pièce et une armature interne (3) en forme de bandes minces, sont déterminées de façon que l'armature ainsi réalisée résiste par elle-même à l'ensemble des efforts appliqués sur la pièce (1), sans participation de la matière moulable à la résistance. 11. Pièce composite selon la revendication 10, caractérisée par le fait que la matière moulable (10) est une mousse d'un produit synthétique expansible tel qu'une mousse de polyuréthane. 12. Pièce composite selon l'une des revendications précédentes, caractérisée par le fait qu'elle constitue une dalle ou une coque (1) ayant une face tendue (11) et une face comprimée (12) sous l'effet des efforts supportés et que la nappe d'armature en forme de paroi mince (2) recouvre la face tendue (11) de la dalle ou coque (1) et est réalisée en un produit résistant aux efforts de traction. 13. Réservoir étanche limité par un fond (72) et une paroi latérale (80) constituée d'une matière moulable (82) coulée entre deux coffrages, respectivement interne et externe et dans laquelle est noyée une cage d'armature, ladite paroi latérale (80) ayant une face interne recouverte d'une paroi mince (2) formant une peau d'étanchéité continue, caractérisé par le fait que la paroi mince d'étanchéité (2) est réalisée de façon à constituer, d'une part le coffrage interne et, d'autre part, une nappe d'armature principale coopérant avec une armature interne (3)constituée d'une pluralité de bandes minces métalliques (30) ayant une partie soudée sur une face interne (21) de ladite paroi mince (2) et une partie noyée dans la matière moulable (81), la nature et les dimensions de la paroi mince (2) et de l'armature interne (3) étant déterminées de façon à résister aux efforts appliqués sur la paroi latérale. 14. Réservoir étanche selon la revendication 13, caractérisé par le fait que la paroi latérale (80) est constitué de panneaux préfabriqués (Al, A2...) juxtaposés le long de côtés latéraux adjacents, chaque panneau (A) étant réalisé en béton armé avec une face interne (11) recouverte d'une paroi mince (2) servant de coffrage perdu pour le moulage du panneau préfabriqué (Al) et constituant une nappe d'armature principale ayant une face interne (21) sur laquelle sont soudées une pluralité de bandes minces (30) constituant une armature interne (3) noyée dans l'épaisseur du panneau (Al), ladite paroi mince (2) ayant deux bords latéraux (22) reliés de façon étanche aux bords latéraux des parois (2) recouvrant les panneaux adjacents (A2), de façon à former une peau d'étanchéité continue. 15. Réservoir selon la revendication 14 caractérisé par le fait que la paroi mince (2) recouvrant chaque panneau (Al) est prolongée par une partie latérale libre (24) qui est reliée de façon étanche avec une partie latérale libre (24') de chaque panneau adjacent (A2) de façon à constituer une paroi étanche continue pour le maintien d'un fluide à l'intérieur du réservoir ainsi constitué. 16. Réservoir selon l'une des revendications 13 à 15, caractérisé par le fait que la paroi mince (2) constituant la nappe d'armature et les bandes constituant l'armature interne sont réalisées en métal, de préférence inoxydable. 17. Réservoir selon l'une des revendications 13 à 15, caractérisé par le fait que la paroi mince (2) constituant la nappe d'armature et les bandes constituant l'armature interne sont réalisées en une matière à base de fibres de verre ou de carbone. 18. Procédé de réalisation d'un réservoir selon l'une des revendications 13 à 17, comportant un fond (72) et une paroi latérale (80), caractérisé par la succession d'opérations suivantes : - réalisation d'un radier (72) en béton armé recouvert, sur la surface du réservoir, d'une paroi mince (75) formant une peaud'étanchéité, et dans lequel est noyée au moins une nappe de barres d'armatures (73) s'étendant sous la peau d'étanchéité (75) et prolongées au-delà de la périphérie de celle-ci par des parties (74) relevées vers le haut pour former des fers en attente, - pose, sur la périphérie du radier (72), d'un coffrage externe (8) pour le moulage de la paroi latérale (80), - pose d'un coffrage interne écarté du coffrage externe (8), vers l'intérieur, d'une distance (e2) correspondant à l'épaisseur à donner à la paroi latérale (80), ledit coffrage interne comportant une paroi mince (2) formant d'une part un coffrage perdu et d'autre part une nappe d'armature et une armature interne (3) s'étendant entre ladite paroi mince (2) et le coffrage externe (8), - réalisation d'une liaison étanche entre une partie inférieure (25) de la paroi mince (2) et la peau d'étanchéité (75) recouvrant le radier (72), - coulée de béton (82) dans l'espace compris entre la paroi mince (2) et le coffrage externe (8). 19. Procédé selon la revendication 18 de réalisation d'un réservoir, caractérisé par le fait que, après la réalisation d'une liaison étanche (25) entre la paroi mince (2) et la peau d'étanchéité (75) recouvrant le radier (72) de façon à former une cuvette, cette dernière est remplie partiellement d'un liquide (77) jusqu'à une hauteur HI au-dessus du radier et le béton (82) est ensuite coulé dans l'espace compris entre la paroi mince (2) et le coffrage externe (8), sur une hauteur H2 inférieure à HI, telle que la poussée du béton (82) avant la prise soit compensée par la poussée du liquide (77) contenu dans la cuvette. 20. Conduite de circulation de fluide s'étendant suivant un axe longitudinal (0) et constituée d'une enveloppe tubulaire (10) en matière moulable ayant une face interne (11) fermée en section transversale et recouverte d'une peau d'étanchéité (2) , caractérisée par le fait que la peau d'étanchéité est constituée d'une paroi mince (2) formant une nappe d'armature solidarisée avec l'enveloppe (10) en matière moulable par une armature interne (3) constituée d'une pluralité de bandes minces (30)réparties autour de l'axe longitudinal (0) et ayant au moins une partie fixée sur une face interne (21) de la paroi mince (2) et au moins une partie s'étendant à l'intérieur de la matière moulable, et que la nature et les dimensions de la paroi mince (2) et des bandes minces (30) sont déterminées de façon que l'ensemble soit capable de résister aux efforts appliqués sur la conduite. 21. Conduite de circulation de fluide selon la revendication 20, caractérisée par le fait que la matière moulable (10) est un béton de ciment et coopère avec l'ensemble de la paroi mince (2) et de l'armature interne (3) de façon à résister aux efforts appliqués. 22. Conduite de circulation de fluide selon la revendication 21, caractérisée par le fait qu'elle est constituée de tronçons successifs (4a, 4b) comportant chacun une paroi mince (2) solidarisée par une armature interne (3) avec une enveloppe en béton (10) et que la paroi mince (2) est prolongée, à chaque extrémité du tronçon, par un organe de liaison étanche avec un tronçon adjacent. 23. Conduite de circulation de fluide selon la revendication 20, caractérisée par le fait que les caractéristiques structurelles et dimensionnelles de l'armature constituée par l'ensemble de la paroi mince (2) et de l'armature interne (3) sont déterminées de façon que ladite armature résiste par elle-même aux efforts appliqués et que la matière moulable (10) est un produit synthétique sans résistance propre, du type mousse de polyuréthane. 24. Conduite de circulation de fluide selon l'une des revendications 20 à 23, caractérisée par le fait qu'elle constitue un revêtement interne d'une galerie maçonnée ou creusée dans le terrain naturel, comportant une paroi mince tubulaire (2) formant à la fois le revêtement et une nappe d'armature et une matière moulable (10) de solidarisation entre ladite paroi mince (2) et la face latérale (F) de la galerie (G). 25. Revêtement de galerie de circulation de fluide, selon la revendication 24, caractérisé par le fait que l'armature interne (3) est constituée d'une pluralité de bandes ondulées (30) parallèles à l'axe longitudinal de la conduite et réparties autour de l'axe longitudinal (0), lesdites bandes (30) étant soudées par au moins certains des sommets des ondulations sur la face interne (21) de la paroi mince (2). 26. Procédé de réalisation du revêtement d'une galerie (G) selon la revendication 25, caractérisé par le fait que le revêtement est constitué de tronçons successifs (4a, 4b) comportant chacun un panneau (40) de paroi mince rectangulaire ayant une longueur correspondant à la longueur du tronçon et une largeur correspondant au périmètre de la conduite en section transversale, que ce panneau (40) est d'abord posé à plat pour placer sur une face supérieure (43') une armature interne (3) comportant au moins une pluralité de bandes ondulées (30) parallèles à l'axe longitudinal et écartées l'une de l'autre, lesdites bandes (30) étant soudées sur la face supérieure (43') du panneau (40) par au moins certains des sommets des ondulations, que le panneau (40) est ensuite surroulé pour former un tube de diamètre global inférieur à celui de la galerie (G), les bandes ondulées (30) étant tournées vers l'extérieur, que le tube surroulé (40) est introduit dans la galerie (G) jusqu'à l'emplacement de pose et est déroulé de façon à prendre appui sur la face latérale (F) de la galerie (G) et soudé, d'une part le long de deux côtés longitudinaux (41, 41') venus en contact et d'autre part, le long d'un côté transversal extrême (44b), avec le côté extrême correspondant (44a) du dernier tronçon (4a) déjà posé, et qu'une matière moulable (10) est injectée dans l'espace (E) entre la paroi mince (2) et la face latérale (F) de la galerie (G), afin de noyer l'armature interne (3) et de solidariser l'ensemble.