Brevet FR2888152A1 — publié le 20070112

Moule rotatif pour l'injection simultanée de pièces surmoulées en matières plastiques. 1. Domaine de l'invention Le domaine de l'invention est celui du moulage par injection de matières plastiques. Plus précisément, l'invention concerne le domaine du moulage multi matières permettant de réaliser des pièces et objets nécessitant l'association d'au moins deux matières plastiques possédant des propriétés différentes et souvent complémentaire, aussi bien en termes de propriétés mécaniques, qu'en termes de propriétés esthétiques. L'invention peut bien entendu s'appliquer également à la fabrication de pièces injectées mono matière, dont la complexité nécessite une superposition et/ou un assemblage d'une pluralité de couches. L'invention s'applique en particulier, et de façon non limitative, à tout 15 domaine nécessitant la fabrication de pièces plastiques mono-matière, bi-matière, tri-matière, quadri-matière, notamment les domaines aussi variés que: l'industrie automobile; l'industrie aéronautique; l'industrie du jouet; l'industrie de la grande distribution; l'industrie du bricolage; l'industrie de l'électricité et de la connectique; l'industrie de l'emballage alimentaire; l'industrie de la cosmétique; etc. 2. État de la technique Dans l'objectif de fabrication de pièces et/ou d'objets plastiques injectés mono ou multi matières, une technique connue de l'art antérieur consiste à utiliser un moule rotatif en deux parties. 25 Un tel moule permet de réaliser les pièces ou objets en injectant une première matière dans un ensemble de cavité d'une première face frontale du moule. Une fois la première injection de la première matière réalisée, le moule subit une rotation de 180 autour d'un axe autour duquel il est monté, avant que la face arrière du moulle ne vienne s'emboîter dans un volume de forme prédéterminée, à l'intérieur duquel le surmoulage de la première matière injectée peut être réalisé par injection d'une deuxième matière plastique aux propriétés mécaniques et/ou esthétiques prédéfinies. A titre uniquement illustratif et non limitatif de produit bi-matière pouvant être fabriqué avec un tel moule, on peut citer le corps d'une brosse à dents en matière plastique relativement dure, sur laquelle on réalise un surmoulage d'une deuxième matière plastique de caractéristique favorisant un toucher relativement doux pour l'utilisateur de la brosse à dents. Un inconvénient majeur de ce type de technique de l'art antérieur est lié au fait qu'il induit des coûts de fabrication non négligeables. En effet, un tel moule selon l'art antérieur double pratiquement le temps de cycle de moulage, comparativement à un moule classique. Un autre inconvénient d'un tel moule rotatif selon l'art antérieur concerne sa limitation du nombre d'empreintes de moulage, ce qui induit une limitation en termes de productivité, dès lors que les volumes de pièces multi-matières à produire sont importants. Encore un inconvénient de ce type de moule selon l'art antérieur est lié au fait qu'il est relativement coûteux, puisqu'il impose la mise en oeuvre de moyens de fermeture puissants et donc souvent encombrant de la presse embarquant ce type de moule rotatif, de façon à pouvoir compenser la pression d'injection de la matière plastique sur une seule face du moule. Ce type de moule rotatif connu de l'art antérieur, va donc à l'encontre des contraintes industrielles actuelles de productivité et de réduction des coûts dans le domaine de la fabrication de pièces et objets d'injection plastique multi-matières, lesquels doivent en outre être toujours plus innovantes en termes d'association et/ou de combinaison de matières plastiques permettant d'atteindre de nouvelles propriétés mécaniques et/ou esthétiques. 3. Objectifs de l'invention L'invention a notamment pour objectif de pallier ces divers inconvénients de l'état de la technique. Plus précisément, un objectif de l'invention est de fournir une technique de moulage par injection de matières plastiques permettant de réduire considérablement le prix des pièces produites, quel que soit le nombre de surmoulages de matières plastiques différentes devant être réalisés. Un autre objectif de l'invention est de fournir une telle technique permettant de gérer simultanément un grand nombre d'empreintes de moulage identiques ou différentes, de façon à favoriser une plus grande productivité. Un objectif supplémentaire de l'invention est de fournir une telle technique de moulage par injection multi matières dont le temps de cycle n'excède pas celui des moules d'injection plastique mono matière classiques. Encore un objectif de l'invention consiste à fournir un moule d'injection multi matières moins coûteux à la fabrication qu'un moule d'injection rotatif selon l'art antérieur, car ne nécessitant aucune puissance de fermeture spécifique pour contrer les pressions d'injection. Un dernier objectif de l'invention est de fournir un moule d'injection multi matières qui soit simple de fabrication et de mise en oeuvre, tout restant de coût réduit en termes de d'exploitation et de maintenance. 4. Résumé de l'invention Ces objectifs, ainsi que d'autres qui apparaîtront par la suite, sont atteints selon l'invention à l'aide d'un moule rotatif d'injection de pièces en matières plastiques destinée à équiper une presse (100) de moulage à injection plastique, comprenant une pluralité d'empreintes de moulage de formes prédéterminées correspondant chacune à une partie au moins d'une pièce à mouler et/ou à surmouler. Selon l'invention, un tel moule comprend avantageusement au moins les trois parties (10, 12, 13) suivantes: une première partie (10) dont la première face est montée au contact d'un premier plateau (11) fixe de la presse (100) de moulage à injection, et dont la deuxième face comprend une pluralité d'empreintes de moulage reliées à des premiers moyens (104) d'injection d'au moins une première matière plastique de la presse de moulage; une deuxième partie (12) montée mobile en rotation suivant au moins un axe (15) de rotation, sur un cadre (14) guidé en mouvement (17) sur au moins deux colonnes (16) de la presse (100) de moulage; - une troisième partie (13) dont la première face est montée au contact d'un deuxième plateau (18) mobile de la presse (100) de moulage à injection, et dont la deuxième face comprend une pluralité d'empreintes (19) de moulage reliées à des second moyens (105) d'injection d'au moins une seconde matière plastique de ladite presse de moulage. Ainsi, en position (20) fermée, au moins les première et seconde matières plastiques sont injectées simultanément par les premier (104) et second (105) moyens d'injection de ladite presse (100) de moulage, respectivement. L'invention s'inscrit donc dans une approche nouvelle et inventive d'optimisation de la production et de la productivité, et de diminution des coûts de revient unitaire de pièces constituées d'au moins deux matières plastiques de caractéristiques et/ou propriétés différentes, dans le domaine du moulage et du surmoulage par injection de matières plastiques. L'invention concerne notamment un moule et un procédé d'injection plastique permettant avantageusement d'injecter plusieurs matières simultanément ou en injection décalée, dans un moule comprenant de une à un nombre indéfini d'empreintes de moulage et/ou de surmoulage, lesquels peuvent s'appliquer de façon non limitative, à l'injection de pièces injectées mono-matière, ou bien encore à la bi-injection (bi matière), la tri-injection (tri-matière) ou la quadri- injection (quadri-matière). Préférentiellement, la première partie (10) comprend des moyens de régulation de température de la première matière plastique injectée. De plus, les premiers moyens (104) d'injection d'au moins une première matière plastique sont préférentiellement constitués d'une pluralité de busettes d'injection de la première matière plastique, au moins, dans les empreintes de moulage. De façon avantageuse, la troisième partie (13) comprend des moyens (102) de régulation de température de la deuxième matière plastique injectée. De plus, les second moyens (105) d'injection d'au moins une seconde matière plastique de la presse (100) de moulage sont avantageusement constitués d'une pluralité de busettes d'injection de la seconde matière plastique dans les empreintes (19), de façon à pouvoir aisément réaliser un surmoulage. Avantageusement, les premiers moyens (104) d'injection d'au moins une première matière plastique et les seconds moyens (105) d'injection d'au moins 15 une deuxième matière plastique sont positionnés sur la partie supérieure des première (10) et troisième (13) parties. De façon préférentielle, la première partie (10) comprend en outre des moyens d'alimentation en matière plastique de la troisième partie (13) du type appartenat au groupe comprenant au moins: barreau chaud isolé ; au moins un barreau chaud isolé ; un système bloc chaud; un ensemble de busettes chaudes électriques; un ensemble de buses ouvertes; un ensemble de buses à obturation d'au moins un point d'injection. De façon avantageuse, la troisième partie (13) comprend des moyens d'éjection de la pièce moulée et/ou surmoulée, les moyens d'éjection appartenant au groupe comprenant au moins: des moyens d'éjection: o par système de poussée traversant la troisième partie (13) ; 25 o par cales montantes droites ou inclinées o par air; des moyens d'éjection attelés sur la presse (100) d'injection; au moins un vérin mécanique; au moins un vérin à gaz; une dévêtisseuse; des moyens de dévissage. Les moyens d'éjection sont avantageusement positionnés entre les moyens de régulation de température (102) et le deuxième plateau (18) mobile de la presse (100) de moulage. Préférentiellement, les premières (10) et troisième (13) parties comprennent en outre l'un au moins des éléments suivants appartenant au groupe comprenant: des coulisseaux; des cales montantes; des broches; des noyaux enclipsables; des dévissages mécaniques; des dévissages hydrauliques; des dévissages électriques; des écluses de passage de matrice. De façon également préférentielle, la deuxième partie (12) comporte deux faces identiques comportant respectivement une pluralité d'empreintes (101) de moulage positionnés de façon à venir compléter les formes des empreintes de chacune des faces des deuxième (12) et troisième (13) parties, et/ou de recouvrir par surmoulage les inserts plastiques déjà moulés, lorsque la presse (100) est en position (20) fermée. Avantageusement, le cadre (14) comprend des moyens de guidage en mouvement (17) collaborant avec la presse, les moyens de guidage appartenant au groupe comprenant au moins: un système à crémaillère; - un système à coulisses; un système à vérins; un système à crochet; des patins à rouleaux; des patins en bronze. De façon également avantageuse, ces différents moyens permettent d'accompagner efficacement et de façon relativement simple, les mouvements des plaques et noyaux d'injection équipant la presse de moulage et/ou de surmoulage selon l'invention De façon avantageuse, la deuxième partie (12) est asservie en rotation par un moteur (103) électrique contrôlé, suivant au moins un axe (15) de rotation appartenant au groupe comprenant au moins: - un axe vertical: un axe horizontal. De façon préférentielle, la deuxième partie (12) comprend également des moyens de régulation de la température de la matière plastique injectée, les moyens étant reliés au cadre (14) de la presse (100) d'injection. L'invention concerne également et de façon avantageuse, une presse (100) à injection de moulage et de surmoulage de pièces en matières plastique, éventuellement de type différent. Selon l'invention, une telle presse comprend avantageusement au moins un moule rotatif d'injection de pièces en matières plastiques destinée à équiper une presse (100) de moulage à injection plastique, le moule comprenant une pluralité d'empreintes de moulage de formes prédéterminées correspondant chacune à une partie au moins d'une pièce à mouler et/ou à surmouler, et au moins les trois parties (10, 12, 13) suivantes: une première partie (10) dont la première face est montée au contact d'un premier plateau (11) fixe de la presse (100) de moulage à injection, et dont la deuxième face comprend une pluralité d'empreintes de moulage reliées à des premiers rnoyens (104) d'injection d'au moins une première matière plastique de la presse de moulage; une deuxième partie (12) montée mobile en rotation suivant au moins un axe (15) de rotation, sur un cadre (14) guidé en mouvement (17) sur au moins deux colonnes (16) de la presse (100) de moulage; une troisième partie (13) dont la première face est montée au contact d'un deuxième plateau (18) mobile de la presse (100) de moulage à injection, et dont la deuxième face comprend une pluralité d'empreintes (19) de moulage reliées à des second moyens (105) d'injection d'au moins une seconde matière plastique de la presse de moulage; de façon qu'en position (20) fermée, au moins les première et seconde matières plastiques sont injectées simultanément par les premier (104) et second (105) moyens d'injection de la presse (100) de moulage, respectivement. Préférentiellement, une telle presse de moulage par injection comprend des moyens d'ouverture/fermeture du moule tels que: en position (110, 300) ouverte, les espaces (111, 301) sont de dimensions autorisant la rotation (302) de la deuxième partie (12) du moule, autour d'au moins un axe (303) de rotation traversant le cadre (14) ; en position (20) fermée, la puissance de fermeture des moyens de fermeture est sensiblement nulle, les pressions d'injection issues des premier (104) et deuxième (105) moyens d'injection des première (10) et troisième (13) parties s'annulant sur une durée d'un temps de cycle d'injection. Préférentiellement, les moyens d'ouverture/fermeture équipant la presse sont du type appartenant au groupe comprenant: un ensemble à crémaillère et roues dentées; au moins un électroaimant; au moins un piston mécanique; au moins un piston pneumatique; au moins un piston hydraulique. De façon avantageuse, le cadre (14) de la presse comprend en outre des moyens (112, 21) d'injection de matière plastique dans la deuxième partie (12) du moule, ce qui permet, le cas échéant, de réaliser un surmoulage d'une pièce au moyen d'une troisième matière plastique, sans accroître le temps de cycle d'injection, comparativement à un temps de cycle d'une injection mono-matière, ce qui augmente encore plus l'attrait économique que peut revêtir une telle invention. Enfin, l'invention concerne également un procédé d'injection pour le moulage et/ou le surmoulage de pièces en matières plastique, éventuellement de type différent. Selon l'invention, un tel procédé met avantageusement en oeuvre une presse (100) à injection de moulage et de surmoulage de pièces en matières plastique comprenant au moins un moule rotatif d'injection de pièces en matières plastiques, le moule comprenant une pluralité d'empreintes de moulage de formes prédéterminées correspondant chacune à une partie au moins d'une pièce à mouler et/ou à surmouler, et au moins les trois parties (10, 12, 13) suivantes: une première partie (10) dont la première face est montée au contact d'un premier plateau (11) fixe de la presse (100) de moulage à injection, et dont la deuxième face comprend une pluralité d'empreintes de moulage reliées à des premiers moyens (104) d'injection d'au moins une première matière plastique de la presse de moulage; une deuxième partie (12) montée mobile en rotation suivant au moins un axe (15) de rotation, sur un cadre (14) guidé en mouvement (17) sur au moins deux colonnes (16) de la presse (100) de moulage; une troisième partie (13) dont la première face est montée au contact d'un deuxième plateau (18) mobile de la presse (100) de moulage à injection, et dont la deuxième face comprend une pluralité d'empreintes (19) de moulage reliées à des second moyens (105) d'injection d'au moins une seconde matière plastique de la presse de moulage. Un tel procédé selon l'invention met en oeuvre également et de façon préférentielle, au moins une première étape (40) d'initialisation, et au moins une deuxième étape (41) itérative de travail. Avantageusement, l'étape (40) d'initialisation comprend au moins les sousétapes suivantes: de fermeture (401) du moule; d'injection (402) de la première matière plastique au travers la première partie (11) et/ou la deuxième partie (12), de façon que les inserts de matière plastique injectés soient maintenus sur la deuxième partie (12) du moule; d'ouverture (403) du moule jusqu'à une position ouverte (110) permettant la rotation de la deuxième partie (12) du moule; de rotation (404) de 180 degrés de la deuxième partie (12) du moule. Préférentiellement, la deuxième étape itérative (415) étape (41) de travail comprend au moins les sous-étapes suivantes: de fermeture (410) du moule; d'injection (411) de la première matière plastique dans la première partie (11) et de la deuxième matière plastique dans la troisième partie (13), de façon que les inserts réalisés en la première matière plastique à l'étape (40) d'initialisation ou à la sous-étape (411) d'injection soient surmoulés par la deuxième matière plastique sur l'une des faces de la deuxième partie (12) et que de nouveaux inserts en la première matière plastique soient moulés sur l'autre face de la deuxième partie (12) ; d'ouverture (412) du moule; de retrait (413) des pièces surmoulées du moule; de rotation (414) de 180 degrés de la deuxième partie (12) du moule. Préférentiellement, la deuxième étape (41) itérative de travail est répétée un nombre de fois sensiblement égal au nombre des pièces surmoulées à fabriquer, jusqu'à une étape (420) de fin. L'invention s'inscrit donc parfaitement dans un contexte d'augmentation de la productivité d'injection de pièces mono ou bien multi matières, et de diminution du coût de revient à la fabrication de telles pièces, et sans augmentation du temps de cycle d'injection, par comparaison à un procédé de moulage et/ou de surmoulage par injection mono matière, selon l'art antérieur. 5. Liste des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d'un mode de réalisation préférentiel de l'invention, donné à titre d'exemple illustratif et non limitatif, faite en référence aux dessins annexés parmi lesquels: la figure 1 est une vue de l'ensemble des parties du moule rotatif d'injection de pièces en matières plastiques selon l'invention, et de l'intégration de ces parties dans une presse d'injection en position ouverte; la figure 2 est une vue de l'ensemble des parties du moule rotatif d'injection de pièces en matières plastiques selon l'invention, et de l'intégration de ces parties dans une presse d'injection en position fermée; la figure 3 est une vue en perspective de la presse selon l'invention en position ouverte, la deuxième partie, dite centrale du moule rotatif d'injection de pièces en matières plastiques selon l'invention étant en cours de rotation; la figure 4 présente un organigramme des principales étapes du procédé de moulage et de surmoulage selon l'invention. 6. Description d'un mode de réalisation préféré de l'invention La présente invention concerne donc un nouveau moule d'injection multi matières pour la production de produits moulés d'une ou plusieurs matières plastiques complémentaires mécaniquement et/ou ergonomiquement. A titre d'exemple de tels produits, on peut citer une brosse à dents dont la structure est formée, le plus souvent, d'un matériau en plastique relativement dur ou rigide, auquel on associe au moins sur une partie d'un autre matériau en plastique plus souple et ergonomique, de toucher plus doux et antidérapant. Une telle brosse est nécessairement réalisée au moyen d'un surmoulage de la structure en plastique dur et/ou rigide, par injection du second matériau plastique dans un moule enserrant l'insert de la structure de la brosse à dents. Les techniques de surmoulage connues de l'art antérieur permettent d'atteindre un tel résultat technique, mais doublent pratiquement par deux (pour un moulage bi-matière) le temps de cycle de moulage, deux injections successives étant le plus souvent nécessaires. L'avantage incontestable du moule selon l'invention permet avantageusement de réduire considérablement le prix des pièces produites de part le grand nombre d'empreintes de moulage et/ou de surmoulage qu'il autorise, tout en bénéficiant d'un temps de cycle équivalent à un moule classique et d'une réduction du nombre des pièces mécaniques nécessaires à la mise en oeuvre et à la fabrication des pièces à produire. Un tel moule de moulage et/ou surmoulage à injection de matière(s) plastiques(s) selon l'invention comporte au moins trois parties essentielles: une partie côté plateau fixe de la presse recevant soit des poinçons où des matrices, et dans laquelle est injectée une des deux matières (dans le cadre de la production de pièces bi-matière) ; une partie centrale articulée autour d'au moins un axe de rotation tournant sur lui même et pouvant être orienté sur 360 . Cette partie peut recevoir soit des poinçons, soit des matrices de moulage; une partie côté mobile de la presse recevant également soit des poinçons, soit des matrices de moulage et/ou de surmoulage dans lesquelles est ou est injectée la deuxième matière. En terme de fonctionnement, le moule selon l'invention est monté sur une presse d'injection, d'une façon sensiblement identique à celle d'un moule à injection fixe ou bien rotatif. Dans une première phase de fonctionnement, le moule est fermé en position moulage. La première matière est injectée du côté insert, au niveau de la partie fixe et/ou de la partie mobile, et/ou de la partie centrale, le choix étant déterminé par la conception du moule et de la pièce injectée. On remarquera que de façon avantageuse en termes de facilité de fabrication, les inserts injectés restent sur la partie centrale rotative du moule, l'objectif étant de faciliter l'étape de surmoulage de la pièce bi-matière à fabriquer. Dans une deuxième phase de fonctionnement successive à la première, la presse s'ouvre d'un écartement nécessaire et suffisant pour que la partie centrale rotative puisse pivoter sur l'un au moins de ses axes de rotation. La partie centrale portant les inserts peut se trouver du côté de la partie mobile ou de la partie fixe en fonction des paramètres de conception initiaux du moule. Les première et deuxième phases de fonctionnement servent conjointement de phase d'initialisation du moulage en grand nombre de pièces plastiques bi ou multi matières. Dans une troisième phase de fonctionnement, la presse referme le moule et les deux matières plastiques sont injectées de part et d'autre de la partie centrale rotative du moule selon l'invention. Il est bien entendu qu'une injection en temps décalé reste possible. Un avantage technique de l'invention est lié au fait qu'en cours d'injection simultanée des deux matières plastiques, les pressions d'injection de part et d'autre de la presse s'équilibrent, ce qui évite la mise en oeuvre de moyens de fermetures puissants de la presse permettant de compenser l'injection de matière plastique lorsque celle-ci est réalisée sur une seule des face d'injection de la presse, comme dans les systèmes connus de l'art antérieur. Dans une quatrième phase de fonctionnement, la presse s'ouvre en libérant le moule, les pièces surmoulées sont alors éjectées de ce dernier, avant d'être prises par un robot, ou par tout autre moyen de récupération automatique ou semi-automatique. Les pièces situées du côtés des inserts à surmouler sont quant à elles maintenues en position sur la partie centrale du moule. Dans une cinquième phase de fonctionnement et après une nouvelle fermeture de la presse sur le moule, la partie centrale effectue une rotation autour de l'un de ses axes de rotation. Le cycle de moulage et de surmoulage reprend alors à la troisième phase et jusqu'à la cinquième, et se répète ensuite autant fois qu'il est nécessaire et sur des cadences de cycle de moulage conformes aux spécifications des pièces que l'on désire obtenir à la fabrication. Dans une variante possible du moule d'injection multi matières, des moyens de régulation froide ou chaude, à eau et/ou à huile de toutes les parties du moule participant à l'injection de matière plastique en fusion. De tels moyens de régulations sont mis en oeuvre soit par transfert sur la partie centrale au travers le cadre (14) permettant la mise en rotation de cette dernière, soit en direct sur les parties côté plateau fixe mobile et centrale. Tous autres moyens de régulation thermiques des composants du moule et/ou de la presse de moulage peuvent bien entendu être envisagés. Par ailleurs, différents moyens d'injections de matière plastique peuvent être envisagé au niveau de la presse et du moule selon l'invention, parmi lesquels: système bloc chaud avec buses (avec ou sans obturation) ; système bloc chaud séquentiel; injection directe avec canaux froids; injection par mouvement trois plaques; injection gaz; -injection eau. Concernant les moyens d'éjection du moule des pièces fabriquées, ils peuvent être de types différents, suivant par exemple les spécificités des pièces fabriquées, notamment en termes de poids, de taille ou de volume: mécanique (mouvement de presse) vérin hydraulique vérin gaz vérin pneumatique dévêtisseuse - dévissage système d'éjection par éjecteurs / tubulaires / cales montantes droites ou inclinées / par air / système des fournisseurs d'éléments standards. En outre, différents mouvements dans le moule peuvent être envisagés pour favoriser le moulage et/ou le surmoulage des pièces à fabriquer, parmi lesquels: coulisseaux (mécaniques / hydrauliques / pneumatiques) cales montantes (mécaniques / hydrauliques / pneumatiques/) dévissage (mécanique / hydraulique / pneumatique) système à écluse pour noyaux amovibles. Des moyens de contrôle des mouvements du type contacteurs (ex. 15 télémécanique ou du commerce), détecteurs magnétiques, pourront venir compléter l'ensemble. 10 REVENDICATIONS 1. Moule rotatif d'injection de pièces en matières plastiques destinée à équiper une presse (100) de moulage à injection plastique, comprenant une pluralité d'empreintes de moulage de formes prédéterminées correspondant chacune à une partie au moins d'une pièce à mouler et/ou à surmouler, caractérisé en ce qu'il comprend au moins les trois parties (10, 12, 13) suivantes: une première partie (10) dont la première face est montée au contact d'un premier plateau (11) fixe de ladite presse (100) de moulage à injection, et dont la deuxième face comprend une pluralité d'empreintes de moulage reliées à des premiers moyens (104) d'injection d'au moins une première matière plastique de ladite presse de moulage; une deuxième partie (12) montée mobile en rotation suivant au moins un axe (15) de rotation, sur un cadre (14) guidé en mouvement (17) sur au moins deux colonnes (16) de ladite presse (100) de moulage; une troisième partie (13) dont la première face est montée au contact d'un deuxième plateau (18) mobile de ladite presse (100) de moulage à injection, et dont la deuxième face comprend une pluralité d'empreintes (19) de moulage reliées à des second moyens (105) d'injection d'au moins une seconde matière plastique de ladite presse de moulage; de façon qu'en position (20) fermée, lesdites au moins première et seconde matières plastiques sont injectées simultanément par lesdits premier (104) et second (105) moyens d'injection de ladite presse (100) de moulage, respectivement. 2. Moule rotatif d'injection de pièces en matières plastiques selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite première partie (10) comprend des moyens de régulation de température de ladite première matière plastique injectée et en ce que lesdits premiers moyens (104) d'injection d'au moins une première matière plastique sont constitués d'une pluralité de busettes d'injection de ladite au moins une première matière plastique dans lesdites empreintes. 3. Moule rotatif d'injection de pièces en matières plastiques selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce ladite troisième partie (13) comprend des moyens (102) de régulation de température de ladite deuxième matière plastique injectée et en ce que lesdits second moyens (105) d'injection d'au moins une seconde matière plastique de ladite presse (100) de moulage sont constitués d'une pluralité de busettes d'injection de ladite seconde matière plastique dans lesdites empreintes (19), de façon à effectuer un surmoulage. 4. Moule rotatif d'injection de pièces en matières plastiques selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que lesdits premiers moyens (104) d'injection d'au moins une première matière plastique et lesdits seconds moyens (105) d'injection d'au moins une deuxième matière plastique sont positionnés sur la partie supérieure desdites première (10) et troisième (13) parties. 5. Moule rotatif d'injection de pièces en matières plastiques selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ladite première partie (10) comprend en outre des moyens d'alimentation en matière plastique de ladite troisième partie (13) du type appartenant au groupe comprenant: au moins un barreau chaud isolé ; un système bloc chaud; un ensemble de busettes chaudes électriques; un ensemble de buses ouvertes; un ensemble de buses à obturation d'au moins un point d'injection. 6. Moule rotatif d'injection de pièces en matières plastiques selon l'une quelconque des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que ladite troisième partie (13) comprend des moyens d'éjection de ladite pièce moulée et/ou surmoulée, lesdits moyens d'éjection appartenant au groupe comprenant au moins: des moyens d'éjection: o par système de poussée traversant ladite troisième partie (13) ; o par cales montantes droites ou inclinées o par air; des moyens d'éjection attelés sur ladite presse (100) d'injection; au moins un vérin mécanique; au moins un vérin à gaz; une dévêtisseuse; des moyens de dévissage; et en ce que lesdits moyens d'éjection sont positionnés entre lesdits moyens de régulation de température (102) et ledit deuxième plateau (18) mobile de ladite presse (100) de moulage. 7. Moule rotatif d'injection de pièces en matières plastiques selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que lesdites premières (10) et troisième (13) parties comprennent en outre l'un au moins des éléments suivants appartenant au groupe comprenant: des coulisseaux; des cales montantes; des broches; des noyaux enclipsables; des dévissages mécaniques; des dévissages hydrauliques; des dévissages électriques; des écluses de passage de matrice. 8. Moule rotatif d'injection de pièces en matières plastiques selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que ladite deuxième partie (12) comporte deux faces identiques comportant respectivement une pluralité d'empreintes (101) de moulage positionnés de façon à venir compléter les formes desdites empreintes de chacune des faces desdites deuxième (12) et troisième (13) parties, etlou de recouvrir par surmoulage les inserts plastiques déjà moulés, lorsque ladite presse (100) est en position (20) fermée. 9. Moule rotatif d'injection de pièces en matières plastiques selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que ledit cadre (14) comprend des moyens de guidage en mouvement (17) collaborant avec ladite presse, lesdits moyens de guidage appartenant au groupe comprenant au moins: un système à crémaillère; un système à coulisses; un système à vérins; un système à crochet; des patins à rouleaux; des patins en bronze. 10. Moule rotatif d'injection de pièces en matières plastiques selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que ladite deuxième partie (12) est asservie en rotation par un moteur (103) électrique contrôlé, suivant au moins un axe (15) de rotation appartenant au groupe comprenant au moins: un axe vertical; un axe horizontal. 11. Moule rotatif d'injection de pièces en matières plastiques selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que ladite deuxième partie (12) comprend également des moyens de régulation de la température de la matière plastique injectée, lesdits moyens étant reliés audit cadre (14) de ladite presse (100) d'injection. 12. Presse (100) à injection de moulage et de surmoulage de pièces en matières plastique, éventuellement de type différent, caractérisé en ce qu'elle comprend au moins un moule rotatif d'injection de pièces en matières plastiques destinée à équiper une presse (100) de moulage à injection plastique, ledit moule comprenant une pluralité d'empreintes de moulage de formes prédéterminées correspondant chacune à une partie au moins d'une pièce à mouler et/ou à surmouler, et au moins les trois parties (10, 12, 13) suivantes: une première partie (10) dont la première face est montée au contact d'un premier plateau (11) fixe de ladite presse (100) de moulage à injection, et dont la deuxième face comprend une pluralité d'empreintes de moulage reliées à des premiers moyens (104) d'injection d'au moins une première matière plastique de ladite presse de moulage; une deuxième partie (12) montée mobile en rotation suivant au moins un axe (15) de rotation, sur un cadre (14) guidé en mouvement (17) sur au moins deux colonnes (16) de ladite presse (100) de moulage; une troisième partie (13) dont la première face est montée au contact d'un deuxième plateau (18) mobile de ladite presse (100) de moulage à injection, et dont la deuxième face comprend une pluralité d'empreintes (19) de moulage reliées à des second moyens (105) d'injection d'au moins une seconde matière plastique de ladite presse de moulage; de façon qu'en position (20) fermée, lesdites au moins première et seconde matières plastiques sont injectées simultanément par lesdits premier (104) et second (105) moyens d'injection de ladite presse (100) de moulage, respectivement. 13. Presse (100) à injection de moulage et de surmoulage de pièces en matières plastiques, selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'elle comprend des moyens d'ouverture/fermeture dudit moule tels que: en position (110, 300) ouverte, les espaces (111, 301) sont de dimensions autorisant la rotation (302) de ladite deuxième partie (12) dudit moule, autour d'au moins un axe (303) de rotation traversant ledit cadre (14) ; en position (20) fermée, la puissance de fermeture desdits moyens de fermeture est sensiblement nulle, les pressions d'injection issues desdits premier (104) et deuxième (105) moyens d'injection desdites première (10) et troisième (13) parties s'annulant sur une durée d'un temps de cycle d'injection; lesdits moyens d'ouverture/fermeture étant du type appartenant au groupe comprenant: un ensemble à crémaillère et roues dentées; au moins un électroaimant; au moins un piston mécanique; au moins un piston pneumatique; au moins un piston hydraulique. 14. Presse (100) de moulage à injection de pièces composées d'au moins deux matières plastiques de type différent, selon l'une quelconque des revendications 12 et 13, caractérisé en ce que ledit cadre (14) comprend en outre des moyens (112, 21) d'injection de matière plastique dans ladite deuxième partie (12) dudit moule. 15. Procédé d'injection pour le moulage et/ou le surmoulage de pièces en matières plastique, éventuellement de type différent, caractérisé en ce qu'il met en oeuvre une presse (100) à injection de moulage et de surmoulage de pièces en matières plastique comprenant au moins un moule rotatif d'injection de pièces en matières plastiques, ledit moule comprenant une pluralité d'empreintes de moulage de formes prédéterminées correspondant chacune à une partie au moins d'une pièce à mouler et/ou à surmouler, et au moins les trois parties (10, 12, 13) suivantes: une première partie (10) dont la première face est montée au contact d'un premier plateau (11) fixe de ladite presse (100) de moulage à injection, et dont la deuxième face comprend une pluralité d'empreintes de moulage reliées à des premiers moyens (104) d'injection d'au moins une première matière plastique de ladite presse de moulage; une deuxième partie (12) montée mobile en rotation suivant au moins un axe (15) de rotation, sur un cadre (14) guidé en mouvement (17) sur au moins deux colonnes (16) de ladite presse (100) de moulage; une troisième partie (13) dont la première face est montée au contact d'un deuxième plateau (18) mobile de ladite presse (100) de moulage à injection, et dont la deuxième face comprend une pluralité d'empreintes (19) de moulage reliées à des second moyens (105) d'injection d'au moins une seconde matière plastique de ladite presse de moulage; et caractérisé en ce qu'il met en oeuvre au moins les étapes suivantes: une première étape (40) d'initialisation; une deuxième étape (41) itérative de travail. 16. Procédé d'injection pour le moulage et/ou le surmoulage de pièces en matières plastique selon la revendication 15, caractérisé en ce que ladite étape (40) d'initialisation comprend au moins les sous-étapes suivantes: de fermeture (401) dudit moule; d'injection (402) de ladite première matière plastique au travers ladite première partie (11) et/ou ladite deuxième partie (12), de façon que les inserts de matière plastique injectés soient maintenus sur ladite deuxième partie (12) dudit moule; d'ouverture (403) dudit moule jusqu'à une position ouverte (110) permettant la rotation de ladite deuxième partie (12) dudit moule; de rotation (404) de 180 degrés de ladite deuxième partie (12) dudit moule. 17. Procédé d'injection pour le moulage et/ou le surmoulage de pièces en matières plastique selon l'une quelconque des revendications 15 et 16, caractérisé en ce que ladite deuxième étape itérative (415) étape (41) de travail comprend au moins les sous-étapes suivantes: de fermeture (410) dudit moule; d'injection (411) de ladite première matière plastique dans ladite première partie (11) et de ladite deuxième matière plastique dans ladite troisième partie (13), de façon que les inserts réalisés en ladite première matière plastique à ladite étape (40) d'initialisation ou à ladite sous-étape (411) d'injection soient surmoulés par ladite deuxième matière plastique sur l'une des faces de ladite deuxième partie (12) et que de nouveaux inserts en ladite première matière plastique soient moulés sur l'autre face de ladite deuxième partie (12) ; d'ouverture (412) dudit moule; de retrait (413) desdites pièces surmoulées dudit moule; de rotation (414) de 180 degrés de ladite deuxième partie (12) dudit moule; et en ce que ladite deuxième étape (41) itérative de travail est répétée un nombre de fois sensiblement égal au nombre desdites pièces surmoulées à fabriquer, jusqu'à une étape (420) de fin.