Brevet FR2897075A1 — publié le 20070810

MATERIAU TEXTILE COMPRENANT UN COMPOSITE POLYMERE- CERAMIQUE ET PROCEDE DE FABRICATION L'invention appartient au domaine des matériaux textiles techniques, en particulier les matériaux textiles possédant des propriétés de confort améliorées. Un tel matériau textile trouve son application notamment dans le domaine de la confection des vêtements intérieurs ou extérieurs, pour l'homme ou l'animal, du linge de maison et de tout autre article textile. Plus particulièrement, l'invention vise un matériau textile comprenant une étoffe associée à un matériau susceptible d'émettre au moins un rayonnement dans la gamme des infrarouges lointains. Selon l'invention, il s'agit d'un matériau composite à base d'au moins un polymère et d'au moins une céramique susceptible d'émettre un rayonnement infrarouge, en particulier un rayonnement infrarouge lointain. ETAT DE LA TECHNIQUE On considère généralement que les infrarouges possèdent une longueur d'onde comprise entre 0,76 m et 1000 m. Ils sont classés entre des infrarouges proches, des infrarouges moyens et des infrarouges lointains, ces derniers correspondant à la gamme de longueurs d'onde de 3 m à 1000 m inclus. La plupart des matériaux émettent des infrarouges lointains. En outre, lorsqu'ils sont irradiés par un rayonnement infrarouge, l'eau et les matériaux organiques et/ou de haut poids moléculaire peuvent absorber partiellement le rayonnement infrarouge, en particulier un rayonnement infrarouge lointain. Il est connu que les rayonnements infrarouges lointains peuvent être absorbés facilement par les molécules d'eau, notamment dans le corps humain ou animal. Des rayonnements infrarouges lointains peuvent ainsi avoir des effets variés, dont notamment : ù augmenter la température de la peau et provoquer une sensation de chaleur, en étant absorbés au niveau de la peau (épiderme et/ou derme), où l'énergie des rayonnements infrarouges lointains est convertie en chaleur, augmenter le flux sanguin au niveau de la peau grâce à la dilatation des vaisseaux capillaires, ce qui favorise la circulation sanguine, activer le métabolisme, diminuer les sensations de douleur. La demande de brevet européen EP 1 504 824 Al décrit un film de polyéthylène téréphthalate (PET) recouvert d'un matériau à base d'une résine et de céramique, utile comme film d'emballage ou de protection des aliments. Ce matériau est préparé à partir d'une pâte contenant la résine et un solvant, dans laquelle est mélangée une céramique émettrice d'infrarouges lointains. Après avoir enduit le film PET avec la pâte, sur une épaisseur donnée, celle-ci est séchée puis l'ensemble subit un calandrage. L'épaisseur de matériau à base de céramique est inférieure à celle du film PET. Il est également indiqué dans ce document qu'il est possible de remplacer le film PET par un tissu fin. Cependant, ce document manque de précision quant au procédé de fabrication. En outre, il semble possible d'améliorer la qualité du matériau pour ce qui concerne l'émission d'infrarouges lointains. OBJECTIFS DE L'INVENTION Ainsi, un objectif essentiel de la présente invention est de proposer un nouveau matériau textile technique possédant des propriétés améliorées de confort d'utilisation. Un autre objectif de l'invention est de proposer une gamme de matériaux textiles techniques, en fonction de l'utilisation envisagée et leur procédé de fabrication. Un autre objectif de l'invention est d'améliorer les procédés de fabrication de matériaux textiles techniques. Un autre objectif de l'invention est de proposer un matériau textile associé à 25 un matériau composite comprenant des particules de céramique susceptibles d'émettre un rayonnement infrarouge lointain. Un autre objectif de l'invention est de proposer un matériau textile utile pour la fabrication ou la confection d'articles vestimentaires possédant des propriétés spécifiques, notamment celles de procurer une sensation de chaleur, et par 30 exemple, d'être respirant, ou ignifuge. Un autre objectif de l'invention est de proposer un matériau textile technique qui, utilisé en confection vestimentaire par exemple, permet de réchauffer, ou à tout le moins de protéger thermiquement, l'utilisateur. Un autre objectif de l'invention est de proposer un matériau textile technique 35 respirant, utile notamment lors de la pratique d'activités physiques et sportives, afin de diminuer l'inconfort qui peut être associé à la sudation. Un autre objectif de l'invention est de proposer un matériau textile technique ignifuge. D'autres objectifs et avantages de la présente invention apparaîtront au cours de la description de l'invention qui va suivre. BREVE DESCRIPTION DE L'INVENTION C'est ainsi que la présente invention concerne, en premier lieu, un matériau textile comprenant au moins une étoffe, au moins une partie d'au moins l'une des 10 deux faces de l'étoffe étant associée à au moins une couche comportant un matériau composite. Le matériau composite comprend des particules de céramique dispersées dans une matrice à base de polymère. La céramique représente de 1 à 60% en masse du matériau composite et elle est susceptible d'émettre au moins un rayonnement infrarouge lointain. 15 Avantageusement, la céramique comprend au moins un des oxydes suivants : AI2O3, Fe2O3, TiO2, Cr2O3, SiO2, MgO, ZrO2, MnO2, Co2O3, Y2O3. Les mélanges des plusieurs de ces oxydes sont également envisagés. Tout particulièrement, la céramique comprend MnO2 ou Co2O3 ou leurs mélanges. De préférence, la céramique comprend au moins 10% en masse de MnO2. 20 Une composition particulièrement préférée de la céramique est la suivante, en masse : TiO2 30 à 40% SiO2 10à20% MnO2 10à20% 25 ù AI2O3 10 à 20% Fe2O3 5 à 10% MgO 1 à 5% Co2O3, ZrO2, Cr2O3, Y2O3 L'expression "assemblage d'étoffes" désigne les assemblages de plusieurs pièces d'étoffes, identiques ou différentes entre elles, face contre face, ainsi que les assemblages d'étoffes bord à bord. En outre, l'étoffe peut être fabriquée à partir de divers types de filaments, fibres et/ou fils, d'origine naturelle et/ou synthétique. Selon une variante de l'invention, l'étoffe est associée en outre à une couche de matériau ignifuge. De préférence, cette couche de matériau ignifuge est interposée entre l'étoffe et la couche de matériau composite. Dans une variante de l'invention, l'étoffe elle-même est composée de fibres ignifuges. En deuxième lieu, l'invention concerne un article textile comprenant un matériau textile tel que défini ci-dessus. Il peut s'agir notamment d'un vêtement intérieur ou extérieur, de différents accessoires vestimentaires ou encore de linge de maison. En troisième lieu, l'invention concerne un procédé de fabrication d'un matériau textile tel que défini ci-dessus. On envisage trois variantes principales du procédé de fabrication, qui peuvent éventuellement être combinées. La première variante consiste à réaliser un assemblage de l'étoffe et d'un film de matériau composite, éventuellement sous forme de mousse, à l'aide d'un adhésif. Les étapes essentielles du procédé de fabrication, selon cette première variante, ont été décrites ci-dessus. Selon une deuxième variante du procédé de fabrication, on met en oeuvre une composition d'enduction qui sera déposée sur l'étoffe. Cette composition d'enduction est un précuseur du matériau composite. Les étapes essentielles du procédé d'enduction ont été indiquées ci-dessus. Il est possible, dans le cas où la couche de matériau composite est sous la forme d'une mousse, de prévoir une étape intermédiaire consistant à faire mousser la composition d'enduction précurseur du matériau composite, avant ou après avoir enduit l'étoffe avec la composition d'enduction. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES La figure 1 est une représentation schématique en coupe d'une première variante du matériau textile selon l'invention, selon un plan de coupe sensiblement perpendiculaire aux faces de l'étoffe. La figure 2 est une représentation schématique en coupe d'une deuxième variante du matériau textile selon l'invention, selon un plan de coupe sensiblement perpendiculaire aux faces de l'étoffe. La figure 3 est une représentation schématique en coupe d'une troisième variante du matériau textile selon l'invention, selon un plan de coupe sensiblement perpendiculaire aux faces de l'étoffe. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Au sens de la présente invention, un rayonnement infrarouge lointain, ou "infrarouge lointain", est un rayonnement infrarouge dont la longueur d'onde est par exemple comprise entre 3 pm et 100 pm, de préférence, comprise entre 3 et 20 m. Avantageusement, il s'agit d'infrarouges possédant une longueur d'onde comprise entre 4 et 15 m. La présente invention vise tout particulièrement un matériau textile, utile dans le domaine de la confection textile, contrairement au document EP 1 504 824 qui concerne un film de PET pour l'emballage de produits alimentaires. Selon l'invention, il s'agit de proposer un matériau textile comprenant matériau composite dans lequel est incorporé une céramique. En particulier, le matériau composite est à base d'un polymère hydrophile respirant. Un polymère hydrophile est dit "respirant" s'il est perméable à la vapeur d'eau, mais imperméable à l'eau liquide et, avantageusement, s'il a la propriété 20 d'être coupe-vent. La figure 1 est une représentation schématique en perspective d'un matériau textile 1 conforme à l'invention, selon un plan de coupe perpendiculaire aux faces 3, 4 d'une étoffe. L'étoffe 2 est associée à une couche 5 d'un matériau composite 6. Le matériau composite 6 comprend une matrice à base de polymère, 25 dans laquelle sont dispersées des particules de céramique. De préférence, les particules de céramique sont dispersées de façon homogène dans la matrice polymère. L'une des caractéristiques de la céramique est de pouvoir émettre un rayonnement infrarouge lointain. Cette émission de rayonnement infrarouge est consécutive à l'absorption de chaleur par les particules de céramique. La chaleur 30 provient de l'environnement proche des particules de céramique. De préférence, la céramique représente de 1 à 60% en masse du matériau composite 6. En effet, en deçà de 10/0 en masse, l'effet procuré par l'émission du rayonnement infrarouge lointain n'est pas sensible par l'utilisateur du matériau textile. Au-delà de 60% en masse, les propriétés mécaniques du matériau 35 composite sont affectées. Notamment, la souplesse du matériau composite diminue, de sorte que la mise en oeuvre du matériau textile, notamment lors de la confection, devient difficile. On peut par exemple évaluer la souplesse par la résistance à la déformation du matériau composite. De préférence, la céramique représente de 5 à 50 % en masse du matériau composite 6, et mieux encore, de 20 à 30 % en masse du matériau composite 6. On peut évaluer la qualité du matériau composite, en termes d'émission de rayonnements infrarouges lointains, en réalisant un diagramme d'émissivité. Il s'agit de mesurer l'émissivité du matériau composite considéré, à une température donnée, par exemple la température ambiante. En fonction des utilisations envisagées, la température ambiante peut par exemple varier entre -15 C et 40 C, voire plus. Généralement, elle est comprise entre 0 et 30 C. Diverses méthodes de mesure d'émissivité d'un matériau sont connues de l'homme de l'art. Comme illustré à la figure 1, une seule face 4 de l'étoffe 2 est en contact direct avec la couche 5 de matériau composite 6. On pourrait cependant envisager que les deux faces 3 et 4 de l'étoffe 2 soient associées à une couche de matériau composite 6. En outre, la figure 1 illustre le cas où une face de l'étoffe 2 (ici la face 4) est en contact direct avec la couche 5 de matériau composite. Il est également envisageable que l'interface entre l'étoffe 2 et la couche 5 de matériau composite soit une couche d'un autre matériau, pour conférer des propriétés supplémentaires au matériau textile. Il peut par exemple s'agir d'une couche d'un matériau ignifuge 7, interposée entre l'étoffe 2 et la couche 5 de matériau composite 6, comme illustré à la figure 2. Selon l'invention, au moins une partie d'au moins l'une des faces d'une étoffe est associée à au moins une couche comportant un matériau composite. Cela signifie, entre autres, que la couche comportant un matériau composite peut comporter un ou plusieurs autres matériaux que le matériau composite. Par exemple, ladite couche est une mosaïque de plusieurs matériaux distincts, dont le matériau composite. De préférence, ladite couche est une couche continue de matériau composite. Par ailleurs, seule une partie d'une face de l'étoffe peut être associée à la couche de matériau composite. Ainsi, en fonction de l'article textile qui sera confectionné (par exemple en fonction du patron employé pour la confection), il est possible de n'associer qu'une partie d'une face de l'étoffe à la couche de matériau composite. De préférence, au moins une face de l'étoffe est quasiment entièrement associée à une couche de matériau composite. Dans ce contexte, "quasiment entièrement" signifie, notamment, qu'au niveau des bords, la face de l'étoffe peut ne pas être associée au matériau composite. Par souci de simplification, on désignera une "couche comportant un matériau composite" par "couche de matériau composite". Les matériaux décrits ci-dessus, en référence aux figures 1 et 2 sont appelés "complexe deux couches" car ils comprennent un couche d'étoffe et une couche de matériau composite. L'invention vise également des "complexes trois couches" qui comprennent deux couches d'étoffe et une couche de matériau composite. Dans ce cas, le matériau composite selon l'invention est de préférence interposé entre une première étoffe et une seconde étoffe. La première étoffe et la seconde étoffe peuvent être identiques ou non. Avantageusement, elles sont distinctes, l'une ayant par exemple des propriétés déperlantes, pour protéger l'utilisateur des précipitations, l'autre étant une doublure. La figure 3 illustre un tel complexe trois couches. Dans ce cas, chacune des deux faces de la couche 5 de matériau composite 6 est en contact direct avec une face 4, 4' de l'étoffe 2, 2'. Ainsi, l'invention vise non seulement les complexes deux couches et les complexes trois couches décrits en exemple, mais également les matériaux textiles comprenant plusieurs étoffes et/ou plusieurs couches de matériau composite. S'agissant de l'étoffe, celle-ci est choisie en fonction de l'utilisation du matériau textile envisagé. Ainsi, l'étoffe peut être sélectionnée parmi des étoffes non tissées (par exemple les feutres), des étoffes tissées (tissu chaîne et trame) et des étoffes tricotées (mailles). L'étoffe est constituée de fibres, filaments ou fils d'origine naturelle ou synthétique. Pour mémoire, une fibre est un élément filiforme d'un matériau naturel ou artificiel, d'une longueur relativement courte. Un filament est un élément filiforme d'un matériau naturel ou artificiel, d'une longueur indéfinie ou quasi indéfinie. Au sens de l'invention, un fil désignera indifféremment un fil élémentaire, c'est-à-dire l'assemblage unitaire de fibres résultant normalement de la filature, ou un fil au sens propre, c'est-à-dire l'assemblage de fils élémentaires ou de filaments résultant normalement du retordage. Parmi les filaments, fibres et/ou fils d'origine naturelle, on peut distinguer les fibres animales et les fibres végétales. Parmi les fibres animales, on peut citer la soie produite par divers insectes, notamment le bombyx du mûrier, ou les poils de divers mammifères (moutons, chèvres, lamas, par exemple) utilisés pour fabriquer la laine. Parmi les fibres d'origine végétale, on peut citer par exemple le coton, le lin, le chanvre ou la viscose. Des mélanges de ces différentes fibres d'origine animale et/ou végétale peuvent également être adaptés. Parmi les fibres, filaments et fils synthétiques ou artificiels, on peut citer par exemple les polyamides, polyesters, polyacryliques, polyéthylènes, chlorofibres, polypropylènes, aramides, verres, polyuréthannes, carbones, polybenzimidazole, polyéther-éthercétone, polysulfure de phénylène, phénolique. L'homme du métier dispose d'une grande variété de matériaux synthétiques utiles dans le domaine textile, dont les applications varient en fonction de l'utilisation envisagée. Les composés suivants sont utiles comme matériaux ignifuges : aramides, verres, carbones, polybenzimidazole, polyéther-éthercétone, polysulfure de phénylène et phénolique. Par ailleurs, il est connu de mélanger entre elles des fibres naturelles et synthétiques. Aussi, l'étoffe 2 peut comprendre un mélange de différents types de fibres, filaments et/ou fils, d'origine naturelle et/ou synthétique. S'agissant de la céramique, celle-ci comprend au moins l'un des oxydes suivants : AI2O3, Fe2O3, TiO2, Cr2O3, SiO2, MgO, ZrO2, MnO2, CO2O3, Y2O3 et leurs mélanges. De préférence, elle comprend au moins des oxydes MnO2 ou CO2O3 ou leur mélange. En effet, les inventeurs ont pu constater que ces oxydes, et en particulier MnO2, semblent contribuer de manière significative à l'émissivité du matériau composite. En d'autres termes, il semblerait que la mise en oeuvre de MnO2 permet d'augmenter l'émissivité du matériau composite. Ainsi, de préférence, la céramique comprend au moins 10% en masse de MnO2, et de préférence de 10 à 20% en masse. Avantageusement, la céramique possède la composition centésimale en masse suivante, la somme des pourcentages étant égale à 100% : û TiO2 de 10 à 60%, de préférence, de 30 à 40%, SiO2 de 5 à 40%, de préférence, de 10 à 20%, MnO2 de 5 à 40%, de préférence, de 10 à 20%, AI2O3 de 5 à 40%, de préférence, de 10 à 20%, Fe2O3 de 1 à 20%, de préférence, de 5 à 10%, û MgO de 0 à 10%, de préférence, de 1 à 5%, CO2O3, ZrO2, Cr2O3, Y2O3 La préparation du film de matériau composite peut être réalisée de plusieurs façons. Dans un premier mode de préparation du film de matériau composite, on met en oeuvre une composition qui, après traitement, permet d'aboutir au matériau composite. Cette composition comprend au moins un liquide porteur, des particules de céramique dispersées dans le liquide porteur et un polymère ou son précurseur, dispersé ou dissous dans le liquide porteur. Le liquide porteur peut être une phase aqueuse ou une phase organique, en fonction du polymère envisagé. Généralement, en phase aqueuse, le polymère se trouve sous forme de dispersion. En phase organique, le polymère peut être dissous ou partiellement dissous ou également sous forme de dispersion. Une fine couche de la composition est ensuite déposée, par exemple sur un papier transfert siliconé, selon une technique connue par ailleurs. Pour réaliser cette étape, il est connu d'utiliser un appareil de type ligne d'enduction avec une racle calée sur un cylindre. Le papier transfert siliconé circule entre la racle et le cylindre. La composition est déposée devant la racle, l'écartement entre la racle et le papier transfert siliconé permet le dépôt de la composition et le contrôle de l'épaisseur de la couche de composition. Après avoir appliqué une couche de composition sur le papier transfert siliconé, on élimine le liquide porteur, par exemple par évaporation. Dans le cas d'une élimination du liquide porteur par évaporation, on chauffe la composition, par exemple à l'aide d'un banc infra-rouge, jusqu'à une température adéquate qui dépend de la nature du liquide porteur. La température d'évaporation vaut, par exemple, environ 60 C dans le cas d'une phase organique, ou environ 100 C lorsque le liquide porteur est une phase aqueuse. Puis, on fait réticuler le polymère, ou son précurseur, afin de former la matrice du matériau composite, en augmentant la température jusqu'à environ 160 C, de préférence progressivement. Ce faisant, les particules de céramique se trouvent emprisonnées dans la matrice, de façon homogène. Pour assurer la réticulation du polymère, ou de son précurseur, on prévoit un agent de réticulation dans la composition. L'épaisseur e2 (figures 1 et 2) du film de matériau composite dépend de la quantité de composition déposée sur le papier transfert siliconé. Pour obtenir un film d'une épaisseur variant d'environ 3 pm à environ 60 pm à sec, on dépose environ de 5 g/m2 à 70 g/m2 de composition. Par exemple, pour un film de 20 pm, on utilise entre 25 g/m2 et 30 g/m2 de composition. La quantité exacte de composition nécessaire pour une épaisseur de film visée, varie en fonction du polymère, ou de son précurseur, de la matrice, de la quantité de céramique dans la composition. Des essais à la portée de l'homme du métier permettent de déterminer cette quantité. Le film de matériau composite est alors séparé du papier transfert siliconé et soit directement transféré pour être assemblé à l'étoffe, soit stocké sous forme de rouleaux. Par la suite, un adhésif est appliqué sur l'étoffe et/ou sur le film de matériau composite, avant d'assembler l'étoffe et le film de matériau composite, par exemple par laminage. Dans un deuxième mode de préparation du film de matériau composite, on met en oeuvre des techniques d'extrusion. Brièvement, pour obtenir le film de matériau composite, on met en oeuvre une dispersion de céramique dans le polymère fondu. Après refroidissement, le polymère retrouve son état solide et forme la matrice du matériau composite, dans laquelle est dispersée la céramique. A cet effet, on met en oeuvre une céramique tamisée selon une granulométrie très fine et homogène. En effet, il est préférable d'employer des matériaux homogènes dans les filières d'extrusion. Puis, la céramique est mélangée intimement avec le polymère thermoplastique, ou son précurseur, sous forme de granules solides. On fait passer ce mélange au travers d'une tête d'extrusion. Le mélange à base de céramique et de polymère thermoplastique est chauffé jusqu'au point de ramollissement et de fusion du polymère thermoplastique, du fait de la montée en température dans la tête d'extrusion. On fait progresser le mélange à travers les compartiments de chauffage et la tête d'extrusion, par exemple à l'aide de la vis sans fin. En sortie de la tête d'extrusion, le film de matériau composite peut être obtenu par calandrage, par soufflage ou par étirement, selon des techniques connues de l'homme du métier. Dans les deux cas, le mélange est refroidi jusqu'à solidification, afin d'obtenir un film de matériau composite. Le film de matériau composite extrudé est soit directement transféré pour être assemblé à l'étoffe, soit stocké sous forme de rouleaux. Un adhésif est appliqué sur l'étoffe et/ou sur le film de matériau composite, avant d'assembler l'étoffe et le film de matériau composite, par exemple par laminage. Le polymère peut se trouver sous la forme de granules ou de poudre pour extrusion. Ces produits sont des produits commerciaux. Eventuellement, le film de matériau composite se trouve sous la forme d'une mousse, dont la préparation sera décrite plus loin. Dans la deuxième variante du procédé de fabrication du matériau textile selon l'invention, on enduit directement au moins l'une des faces de l'étoffe à l'aide d'une composition d'enduction précurseur du matériau composite. Cette composition d'enduction est préparée de façon similaire à celle utilisée pour la préparation d'un d'un film de matériau composite. La principale différence réside dans la viscosité de la composition d'enduction. En effet, la composition d'enduction a la consistance d'une pâte, c'est-à-dire qu'elle est beaucoup plus visqueuse que la composition utilisée pour préparer un film de matériau composite. Après avoir enduit l'étoffe avec la composition d'enduction, s'agissant de techniques connues par ailleurs (par exemple la tête d'enduction peut être une racle ou un cadre rotatif), on procède au séchage de la composition et à la réticulation du polymère, ou de son précurseur, afin de former la couche de matériau composite. Le séchage et la réticulation sont réalisés dans un four de séchage, sur une ligne d'enduction classique dans le domaine technique. Le séchage permet d'éliminer le liquide porteur. Ce faisant, les particules de céramique se trouvent emprisonnées dans la matrice, de façon homogène. Pour assurer la réticulation du polymère, ou de son précurseur, on prévoit un agent de réticulation dans la composition d'enduction. De même que dans la première variante du procédé de fabrication, l'épaisseur e2 (figure 1 ou 2) de la couche de matériau composite dépend de la quantité de matière déposée sur l'étoffe. Etant donné que la composition d'enduction utilisée dans la seconde variante du procédé de fabrication est plus visqueuse que la composition utilisée dans la première variante, il est plus facile d'obtenir une couche de matériau composite plus épaisse dans la seconde variante que dans la première. La quantité exacte de composition nécessaire pour une épaisseur visée, varie en fonction du polymère, ou de son précurseur, de la matrice, de la quantité de céramique dans la composition d'enduction. Des essais à la portée de l'homme du métier permettent de déterminer cette quantité. Dans cette seconde variante, il est également possible de préparer une couche de matériau composite sous la forme d'une mousse, dont la préparation sera décrite plus loin. Dans la troisième variante du procédé de fabrication du matériau textile selon l'invention, on prévoit une étape d'extrusion directe de la couche de matériau composite associée à l'étoffe. L'extrusion peut notamment être réalisée selon des techniques d'extrusion en filière plate ou d'extrusion soufflage. Dans ce cas, on met en oeuvre une dispersion de céramique dans le polymère, ou son précurseur, à l'état liquide. Généralement, le polymère, ou son précurseur, se trouve à l'état fondu. On dépose alors la dispersion liquide sur l'étoffe par extrusion. Puis on fait se solidifier le polymère, pour former la matrice du matériau composite. La solidification peut être réalisée par exemple par refroidissement naturel, ou par refroidissement forcé (notamment par ventilation ou à l'aide d'une installation de refroidissement). De même que lors de la préparation d'un film de matériau composite par extrusion, on met en oeuvre une céramique tamisée afin d'obtenir une granulométrie très fine est régulière. Puis la céramique est mélangée intimement avec un polymère thermoplastique, ou son précurseur, sous forme de granules solides. On fait passer ce mélange au travers d'une tête d'extrusion. Le mélange à base de céramique et de polymère thermoplastique est chauffé jusqu'au point de ramollissement et de fusion du polymère thermoplastique, du fait de la montée en température dans la tête d'extrusion. On obtient une dispersion de céramique dans le polymère, ou son précurseur, à l'état liquide. On fait progresser cette dispersion à travers les compartiments de chauffage et la tête d'extrusion, par exemple à l'aide de la vis sans fin. En sortie de la tête d'extrusion, la dispersion fondue est déposé sur l'étoffe, par exemple au moyen d'un cylindre perforé. La dispersion fondue est poussé au travers des perforations du cylindre perforé, puis elle est aplanie avec une racle, afin de former un film d'épaisseur uniforme. La dispersion fondue peut aussi être déposée sur l'étoffe au moyen d'un cylindre callé sur une racle. Le cylindre va se charger dispersion fondue, laquelle est transférée sur l'étoffe, sous la forme d'un film dont l'épaisseur dépend de l'écartement entre le cylindre et la racle. Comme cela a été mentionné ci-dessus, le mélange est refroidi jusqu'à solidification, afin d'obtenir un film de matériau composite. Dans la différentes variantes du procédé de fabrication du matériau textile, on peut préparer une mousse de la façon suivante. La mousse peut être obtenue soit par un procédé physique, soit par un procédé chimique, soit par une combinaison des deux. Dans le cas d'un procédé physique, on utilise un appareil qui soumet la composition d'enduction ou la composition précurseur du film de matériau composite, à une agitation mécanique intense. Il s'agit par exemple d'un mousseur mécanique. Dans ce cas, on obtient une mousse qui est enduite directement sur l'étoffe, ou déposée sur un film transfert siliconé. Après séchage et polymérisation, la mousse est stabilisée. Dans un procédé chimique, on intègre dans la composition d'enduction ou la composition précurseur du film de matériau composite, des agents moussants susceptibles de se dégrader sous forme de gaz, sous l'effet de la température, en particulier au moment de la réticulation du matériau composite. Une couche de matériau composite sous forme de mousse peut avoir une épaisseur e2 plus importante que l'épaisseur el de l'étoffe 2. Par exemple l'épaisseur e2 de la couche de matériau composite sous forme de mousse peut atteindre jusqu'à 3 mm, voire 5 mm. L'invention va maintenant être illustrée par les exemples suivants. EXEMPLES Dans les exemples, la céramique utilisée possède la composition moyenne indiquée dans le tableau 1 ci-dessous : Oxyde % en masse TiO2 30 à 40% SiO2 10à20% MnO2 10à20% AI2O3 10 à 20% Fe2O3 5 à 10% MgO 1 à 5% CO2O3 Ensuite, la face du film de matériau composite sur laquelle on a appliqué l'adhésif hot melt est mise en contact avec l'étoffe, puis laminée pour améliorer l'adhésion. On obtient alors une étoffe polyamide traité hydrophobe/oléophobe recouvert d'un film polyuréthane contenant des particules de céramique. Ce matériau textile est déperlant (traitement hydrophobe/oléophobe), respirant (utilisation de polyuréthane hydrophile) et il peut procurer une sensation de chaleur grâce au matériau composite. Ce matériau composite est utile notamment pour la confection de vêtements extérieurs tels que blousons, vestes, parkas, combinaisons de ski, etc. Un matériau textile selon l'exemple 1 peut également être utilisé pour la confection de vêtements à usage sportif, grâce à ses qualités de textile respirant. Exemple 2 ù Fabrication d'un matériau textile par enduction directe Dans cet exemple, on utilise comme étoffe un tissu à base d'un mélange de coton et de polyester. L'enduction est réalisée à partir d'une pâte à base d'un polyuréthane hydrophile similaire au polyuréthane utilisé dans l'exemple 1. Cependant, contrairement à l'exemple 1, le polyuréthane est sous forme d'une dispersion en phase aqueuse. La pâte contient (% en masse de la composition) : dispersion de polyuréthane dans l'eau (50 : 50 en masse de la dispersion), 80 % en masse. L'eau est le liquide porteur. céramique (tableau 1) : dispersée dans la pâte, 15 % en masse agent de réticulation : 5 % en masse Il est également possible d'ajouter des pigments et/ou colorants dans la composition. La pâte est enduite sur le tissu, à l'aide d'une tête d'enduction. L'ensemble est ensuite séché à environ 100 C, puis soumis à une température d'environ 160 C pour la réticulation de la matrice polymère, dans un four de séchage par réticulation. Le matériau composite ainsi obtenu contient 30% en masse de céramique et 70% en masse de matrice polymère. On peut utiliser le matériau obtenu dans l'exemple 2, par exemple pour la protection des matelas ou la fabrication d'alèses. Dans ce cas, la couche de matériau composite est au contact du matelas. Exemple 3 û Matériau composite sous forme de mousse Dans cet exemple, on fabrique un matériau textile dans lequel le matériau composite se trouve sous forme de mousse. Un tel matériau textile est utile pour la confection de divers accessoires vestimentaires, telles que des semelles de chaussures, des épaulettes, etc. Pour fabriquer ce matériau, on utilise comme étoffe un tissu ou un non tissé de préférence. L'étoffe est enduite d'une mousse, sur une épaisseur d'environ 3 mm, c'est-à-dire très supérieure à l'épaisseur de l'étoffe. La mousse est préparée à partir d'une composition précurseur contenant 63 % en masse d'une dispersion de polyuréthanne dans l'eau (50:50 en masse), 30 % en masse de céramique (tableau 1), 5 % en masse de polyisocyanate comme agent réticulant, un agent moussant (sulfosuccinate de sodium, 1% en masse), de l'ammoniaque liquide pour réguler le pH et un stabilisateur de mousse (stéarate d'ammonium). Il est également possible d'ajouter des pigments et/ou colorants dans la composition. Avant d'être enduite sur l'étoffe, la composition est transvasée dans un appareil mousseur, afin de préparer une mousse mécanique, c'est-à-dire une mousse obtenue à l'issue d'un procédé mécanique. La mousse est enduite sur l'étoffe, puis l'ensemble est séché et polymérisé comme décrit précédemment. La polymérisation permet de stabiliser la mousse. Exemple 4 û Matériau textile ignifuge Un matériau textile ignifuge est fabriqué par enduction directe d'une composition d'enduction précurseur à base de polyuréthane hydrophile dans un liquide porteur en phase aqueuse ou en phase organique (voir les exemples précédents), sur une étoffe sur laquelle est collé un film de polytétrafluoroéthylène (PTFE) disponible commercialement. Avantageusement, les fibres de cette étoffe peuvent également être ignifuges. On obtient ainsi un matériau textile comprenant successivement une étoffe contre-collée d'une couche de PTFE elle-même enduite d'une couche de matériau composite dont la composition est comparable à celle du film de l'exemple 1. Un tel matériau est utile pour confectionner des vêtements ignifuges, notamment à usage extérieur, en particulier à l'usage des pompiers, soldats et autre personnel susceptibles d'être confrontés aux incendies. Exemple 5û Matériau textile composite "Complexe trois couches" On utilise un tissu polyamide traité hydrophobe/oléophobe par foulardage sur le tissu avec du Téflon , selon un procédé connu par ailleurs. On prépare un film de matériau composite à partir de la composition 5 suivante (% en masse de la composition) : phase liquide organique : mélange d'alcool isopropylique et de toluol, 63 0/0 en masse (liquide porteur) polyuréthane aliphatique éther-ester hydrophile, en solution dans la phase liquide organique, 30 % en masse 10 céramique (tableau 1), dispersée dans la composition, 7 % en masse agent de réticulation : polyisocyanate, quantité suffisante pour effectuer la réticulation du polyuréthane Il est également possible d'ajouter des pigments et/ou colorants dans la composition. 15 La composition à base de polyuréthane et de céramique est déposée sur un papier transfert siliconé. Puis, elle est séchée à une température d'environ 60 C avant d'être réticulée (ou polymérisée) à une température d'environ 160 C. On obtient un film de polyuréthane comprenant la céramique dispersée. Le film contient 30% en masse de céramique et 70% en masse de polyuréthane, qui 20 constituent la matrice polymère du film. Le film de matériau composite ainsi obtenu est séparé du papier transfert siliconé. On applique ensuite sur le film de matériau composite un adhésif "hot melt" (à haut point de fusion) constitué de polyuréthane réactif, à l'aide d'un cylindre gravé. Ensuite, la face du film de matériau composite sur laquelle on a appliqué 25 l'adhésif "hot melt" est mise en contact avec l'étoffe, puis laminée pour améliorer l'adhésion. On applique ensuite sur la face externe du film de matériaux composite déjà complexé avec le tissu extérieure en polyamide, un adhésif "hot melt" constitué de polyuréthane réactif, à l'aide d'un cylindre gravé. Puis on met en 30 contact l'adhésif avec un tissu intérieur, par exemple une maille en polyamide. L'ensemble est de nouveau laminé pour améliorer l'adhésion. La figure 3 illustre cet exemple de matériau textile 1 "complexe trois couches", avec les étoffes 2, 2', la couche 5 de matériau composite 6, les interfaces 8 d'adhésif "hot melt" situés au niveau des faces 4, 4' des étoffes 2 REVENDICATIONS 1. Matériau textile (1) comprenant au moins une étoffe (2, 2'), caractérisé en ce que au moins une partie d'au moins l'une des deux faces (3, 4, 4') de l'étoffe (2, 2') est associée à au moins une couche (5) comportant un matériau composite (6) comprenant des particules de céramique dispersées dans une matrice à base de polymère, la céramique représentant de 1 à 60% en masse du matériau composite et étant susceptible d'émettre au moins un rayonnement infrarouge lointain. 2. Matériau textile selon la revendication 1, dans lequel la céramique comprend au moins l'un des oxydes suivants : AI2O3, Fe2O3, TiO2, Cr2O3, SiO2, MgO, ZrO2, MnO2, CO2O3, Y2O3. 3. Matériau textile selon l'une des revendications 1 ou 2, dans lequel la céramique comprend MnO2 ou CO2O3 ou leurs mélanges, de préférence au moins 10% en masse de MnO2. 4. Matériau textile selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la céramique a la composition centésimale en masse suivante, la somme des pourcentages étant égale à 100% : TiO2 de 10 à 60%, de préférence, de 30 à 40%, SiO2 de 5 à 40%, de préférence, de 10 à 20%, MnO2 de 5 à 40%, de préférence, de 10 à 20%, AI2O3 de 5 à 40%, de préférence, de 10 à 20%, Fe2O3 de 1 à 20%, de préférence, de 5 à 10%, MgO de 0 à 10%, de préférence, de 1 à 5%, Co2O3, ZrO2, Cr2O3, Y2O3 5% chacun. 5. Matériau textile selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le matériau composite (6) se présente sous la forme d'une mousse, de préférence à porosité ouverte. 6. Matériau textile selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la matrice est à base de polymère hydrophile respirant. 7. Matériau textile selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'étoffe est sélectionnée parmi les étoffes non tissées, les étoffes tissées, les étoffes tricotées et leurs assemblages. 8. Matériau textile selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'étoffe est fabriquée à partir de filaments, fibres et/ou fils, d'origine naturelle et/ou synthétique. 9. Matériau textile selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'étoffe (2, 2') est associée en outre à au moins une couche (7) de matériau ignifuge, de préférence interposée entre l'étoffe (2, 2') et la couche (5) de matériau composite (6). 10. Matériau textile selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant au moins deux étoffes (2, 2'), identiques ou différentes entre elles, et au moins une couche (5) de matériau composite (6), une couche (5) de matériau composite (6) étant interposée entre deux étoffes (2, 2'). 11. Matériau textile selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, obtenu à l'issue d'un procédé comprenant une étape d'assemblage de l'étoffe (2, 2') et d'un film (5) de matériau composite (6), à l'aide d'un adhésif (8). 12. Matériau textile selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, obtenu à l'issue d'un procédé comprenant une étape d'enduction de l'étoffe (2, 2') avec une composition d'enduction précurseur du matériau composite (6). 13. Matériau textile selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, obtenu à l'issue d'un procédé comprenant une étape d'extrusion directe d'une couche (5) de matériau composite (6) associée à l'étoffe (2, 2'). 14. Article textile comprenant un matériau textile selon l'une quelconque des revendications précédentes, notamment vêtement intérieur, extérieur, accessoire vestimentaire, linge de maison. 35 15. Procédé de fabrication d'un matériau textile selon la revendication 11, ledit procédé comprenant les étapes essentielles suivantes :30ù on prévoit un film de matériau composite, éventuellement sous forme de mousse, ù on applique un adhésif sur une face du film de matériau composite, et/ou sur une face de l'étoffe, ù on assemble le film de matériau composite et l'étoffe au niveau de la, ou des, faces sur laquelle, ou sur lesquelles, un adhésif a été appliqué, afin d'obtenir ledit matériau textile. 16. Procédé de fabrication d'un matériau textile selon la revendication 12, ledit 10 procédé comprenant les étapes essentielles suivantes : ù on met en oeuvre une composition d'enduction précurseur du matériau composite, la composition d'enduction comprenant au moins : un liquide porteur, des particules de céramique dispersées dans le liquide porteur et un polymère, ou son précurseur, dispersé ou dissout dans le liquide porteur, 15 ù on enduit l'étoffe avec ladite composition d'enduction, puis on élimine le liquide porteur, de préférence par évaporation, puis éventuellement, on fait réticuler le polymère, ou son précurseur, pour former la matrice du matériau composite. 20 17. Procédé de fabrication selon la revendication 16, dans lequel on prévoit une étape intermédiaire consistant à faire mousser la composition d'enduction précurseur du matériau composite, afin d'obtenir une couche de matériau composite sous forme de mousse. 25 18. Procédé de fabrication d'un matériau textile selon la revendication 13, ledit procédé comprenant les étapes essentielles suivantes : ù on met en oeuvre une dispersion de céramique dans le polymère, ou son précurseur, à l'état liquide, ù puis on dépose la dispersion sur l'étoffe, par extrusion, 30 ù puis on fait se solidifier le polymère, pour former la matrice du matériau composite.