Brevet FR2891172A1 — publié le 20070330

La présente invention concerne une méthode de fabrication de tube à chaleur plan, et, particulièrement, une méthode de fabrication de tube à chaleur plan au moyen de soudure à ultrasons. Le tube à chaleur est un des meilleurs composants conducteurs utilisés dans les dispositifs électroniques de 3C et pour cela, il s'applique souvent à la source de chaleur, telle que le microprocesseur de l'ordinateur portable, l'hôte de console de jeux type "Playstation" ou l'hôte de communication, qui ne sont pas tous munis d'ailettes conductrices de chaleur de grande taille. Le tube à chaleur est utilisé pour conduire la chaleur produite par les sources de chaleur mentionnées ci-dessus à un conducteur de chaleur contenant des ailettes conductrices de chaleur. Le tube à chaleur est bon marché et a une longue durée de vie, de plusieurs dizaines d'années, parce qu'il est d'un type de composants conducteurs de chaleur passifs. Il diffère des composants conducteurs de chaleur en cuivre ou en aluminium qui possèdent une conductivité constante, lui ayant une conductivité variable. Plus sa longueur est grande, plus sa conductivité est élevée. En outre, la conductivité d'un tube à chaleur connu est des dizaines ou même des milliers de fois plus élevée que celle du cuivre. Comme le montre la figure 1, le tube à chaleur plan connu 1 comporte une enveloppe creuse Il, une structure capillaire 12 installée dans la surface interne de l'enveloppe 11 et un fluide 13 à l'intérieur de l'enveloppe 11. L'enveloppe 11 comprend un bout endothermique 111 et un bout exothermique 112 installé en face du bout endothermique 111. Une pression à l'intérieur de l'enveloppe 11 est équivalente ài celle de la vapeur saturée du fluide 13, qui est dans un état d'équilibre stable dans lequel un état liquide et un état gazeux coexistent souvent. D'ailleurs, la structure capillaire 12 comporte une pluralité de capillaires 121 imbibés de fluide 13. Quand le bout endothermique 111 est chauffé et que sa température s'élève légèrement, l'état d'équilibre stable du fluide 13 près du bout endothermique 111 est détruit, ce qui amène le fluide 13 dans le voisinage du bout endothermique 111 à s'évaporer. À ce moment, comme le bout endothermique 111 a une pression de vapeur plus élevée que celle du bout exothermique 112, une grande quantité du fluide gazeux 13 s'écoule vers le bout exothermique 112. Puisque la température du bout exothermique 112 reste encore basse, le bout exothermique 112 est capable de condenser le fluide gazeux 13 dans le voisinage du bout exothermique 112. Le fluide 13 gazeux excédant retourne au bout endothermique 111 en s'écoulant le long des capillaires 121. Un cycle de la conduction de chaleur du bout endothermique 111 au bout exothermique 112 est ainsi achevé. Comme ce cycle de la conduction de chaleur est réalisé par la destruction de l'état d'équilibre stable du fluide 13, il peut toujours fonctionner et conduire continuellement une quantité considérable de chaleur, même si les températures des deux bouts de l'enveloppe 11 étaient légèrement différentes l'une de l'autre. Par conséquent, garder le vide d'air à l'intérieur de l'enveloppe 11 afin de maintenir l'état d'équilibre stable du fluide 13 est devenu une clé pour déterminer si le cycle de la conduction de chaleur peut être accompli. Suivant le diagramme des processus de la figure 2, la méthode de 15 fabrication de tube à chaleur plan connu est expliquée ci-après. Comme on peut le voir sur la figure 3, au cours de l'étape 191, un premier composant 113 et un deuxième composant 114, qui se complètent s'agissant de leurs formes, sont formés et sont en une matière de bonne conduction de chaleur. Au cours de l'étape 192, une structure capillaire 12 est formée. Elle est directement imprimée sous forme de cannelures sur les faces internes opposées des premier composant 113 et deuxième composant 114. Au cours de l'étape 193, les premier composant 113 et deuxième composant 114 et un tuyau d'acier sont soudés. Auparavant, les bordures des faces internes opposées des premier composant 113 et deuxième composant 114 reçoivent une application de gel à sceller, ou de la baguette d'apport, ou des autres matières servant à réaliser un assemblage. Après, lesdits deux composants 113, 114 sont fixés et assemblés de manière à former une enveloppe 11 qui est munie d'un angle oblique 115 destiné à l'insertion d'un tuyau d'acier 14. Ou bien, les premier composant 113 et deuxième composant 114 sont assemblés au moyen de soudure. Qu'il s'agisse de fonte ou d'autres matières servant à réaliser l'assemblage, à l'endroit où lesdits deux composants 113, 114 sont assemblés, il existe une interface hétérogène 116 (voir la figure 6). 2891172 3 En référence aux figures 1 et 4, au cours de l'étape 194, le fluide 13 est rempli en utilisant le dispositif de chasse d'air et de remplissage 15 via le tuyau d'acier 14 dans l'enveloppe 11. Dans un tube à chaleur conventionnel, l'eau est choisie pour constituer le fluide 13; l'alcool de méthyle ou l'acétone peuvent également être choisis pour constituer le fluide 13. Différentes sortes de fluide correspondent à différentes températures de fonctionnement. Lorsque la température de l'environnement de fonctionnement est soit supérieure, soit inférieure, à celle de fonctionnement requise, le cycle de la conduction de chaleur ne peut être exécuté. Au cours de l'étape 195, en utilisant le dispositif de chasse d'air et de remplissage 15 via le tuyau d'acier 14, un processus de chasse d'air est exécuté pour chasser le gaz à l'exception de celui du fluide 13. Afin de s'assurer que le cycle de la conduction de chaleur peut être accomplie, il vaut mieux qu'une pression de fonctionnement de l'enveloppe 11 soit maintenue à la même pression que celle de la vapeur du fluide 13 en vue de mettre le fluide 13 dans un état d'équilibre stable. Par conséquent, tant que la pression de l'enveloppe 11 est égale à celle de la vapeur du fluide 13, tout le gaz à l'exception de celui du fluide 13 est expulsé de manière certaine. Au cours de l'étape 196, le dispositif de serrage est utilisé pour serrer un bout du tuyau d'acier 14. Au cours de l'étape 197, le dispositif de coupe est utilisé pour couper le tuyau d'acier 14 serré au cours de l'étape 196. Jusqu'ici, l'enveloppe 11 telle que montrée sur la figure 1 a été complètement scellée. En référence à la figure 5, au cours de l'étape 198, un dispositif de soudure soude par points le tuyau d'acier 14 coupé pour accomplir la fermeture hermétique l'enveloppe 11. Au cours de l'étape 199, la finition de l'enveloppe 11 est réalisée. De nos jours, un ordinateur portable est développé avec pour objectif une réduction de sa taille et de son poids. Pour économiser de la place, le tube à chaleur plan connu 1, installé entre les pièces électroniques dans l'ordinateur portable, doit inévitablement être plié. Il doit être mentionné que lors du processus de pliage de l'enveloppe 11, l'interface hétérogène 116 résultant de l'étape 193 aura tendance à se casser ou à se craqueler, ce qui affecte ainsi l'état d'équilibre stable du fluide 13. Par conséquent, le premier objectif de la présente invention est de fournir une méthode de fabrication de tube à chaleur plan qui peut assurer la qualité des tubes à chaleur. Un autre objectif de la présente invention est de fournir une méthode de 5 fabrication de tubes à chaleur plans qui permette au tube à chaleur plan de garder son intégrité lors du processus de pliage. Un autre objectif encore de la présente invention est de fournir une méthode de fabrication de tubes à chaleur plans au moyen de soudure à ultrasons. Donc, la méthode de fabrication de tube à chaleur plan au moyen de soudure à ultrasons, qui comprend l'étape consistant à façonner un tube à chaleur plan en combinant un premier composant 31 et un deuxième composant 32 plats et ductiles à l'aide d'un système de soudure à ultrasons 2 ayant une tête de soudure 22 pouvant se déplacer le long d'une ligne droite et produire la vibration à ultrasons. Ladite méthode comporte les étapes ci-après: (A) mettre la tête de soudure 22 en contact avec les deux composants superposés susmentionnés 31, 32 pour les relier par la soudure à ultrasons; (B) définir une cavité 33 en déplaçant la tête de soudure 22 opposée aux premier et deuxième composants 31, 32 combinés le long d'un itinéraire fermé ; (C) chasser l'air qui est contenu dans la cavité 33; (D) remplir la cavité 33 de fluide 5; et (E) sceller la cavité 33. Les techniques, caractéristiques et résultats décrits précités de la présente invention apparaîtront de manière claire avec les figures des deux meilleurs exemples de (mise en oeuvre décrits ci-après. Description des figures: Figure 1: une vue d'un tube à chaleur plan connu; Figure 2: un diagramme des processus de fabrication d'un tube à chaleur plan connu; Figure 3: une vue en perspective d'une enveloppe et d'un tuyau d'acier obtenus d'après la figure 2; Figure 4: une vue de dessus du tuyau d'acier, de l'enveloppe et d'un dispositif de chasse d'air et de remplissage obtenu d'après la figure 2; Figure 5: une vue de dessus du tuyau d'acier, de l'enveloppe et d'un dispositif de soudure obtenus d'après la figure 2; Figure 6: un diagramme des processus du premier exemple de mise en oeuvre de la méthode de fabrication de tube à chaleur plan au moyen de la soudure à ultrasons selon la présente invention; Figure 7: une vue en perspective de la décomposition d'un tube à chaleur plan obtenu d'après la figure 6; Figure 8: un diagramme des processus du premier exemple de mise en oeuvre de la méthode de soudure à ultrasons d'après la figure 6; Figure 9: un diagramme des processus du système de soudure à ultrasons d'après la figure 8; Figure 10: une coupe latérale similaire à la figure 9; Figure 11: une vue de dessous d'une pièce dentée d'après la figure 8; Figure 12: une vue de dessus d'une enveloppe et d'un tuyau de chasse d'air et de remplissage obtenus d'après la figure 6; Figure 13: une coupe latérale de l'enveloppe, du tuyau de chasse d'air et de remplissage, d'un dispositif de chasse d'air et de remplissage et d'un dispositif 20 de scellement obtenus d'après la figure 6; Figure 14: une coupe latérale de l'enveloppe, du tuyau de chasse d'air et de remplissage et d'un dispositif de soudure obtenus d'après la figure 6; Figure 15: une autre coupe latérale de l'enveloppe du deuxième exemple de mise en oeuvre selon la présente invention; Figure 16: une coupe latérale de l'enveloppe, du dispositif de chasse d'air et de remplissage et du dispositif de scellement du deuxième exemple de mise en oeuvre selon la présente invention. En ce qui concerne la figure 6, le premier exemple de mise en oeuvre de la méthode de fabrication de tube à chaleur plan au moyen de soudure à ultrasons 30 de la présente! invention comporte les étapes 91 99. Comme on peut le voir sur la figure 7, au cours de l'étape 91, un premier composant et un deuxième composant 31, 32 sont formés au moyen d'une méthode connue de façonnage de métal. Les formes du premier composant 31 2891172 6 et du deuxième composant 32 sont complémentaires. Ces deux composants 31, 32 peuvent être faits de cuivre ou d'aluminium ou d'autres matières ductiles de bonne conductivité de chaleur. Les deux composants 31, 32 peuvent être faits de mêmes matières ou de matières différentes et lesdits deux composants 31, 32 sont situés à l'opposé d'un angle oblique 37 destiné à l'insertion d'un tuyau de chasse d'air et de remplissage 35. Au cours de l'étape 92, la structure capillaire 4 est faite au moyen d'une méthode courante de façonnage de métal. La structure capillaire 4 est faite de cuivre, d'aluminium, ou d'autres matériaux de bonne conductivité de chaleur. Dans l'exemple de mise en ceuvre préféré, la structure capillaire 4 est un filet métallique, qui comporte une pluralité de capillaires 41 communiquant les uns avec les autres. Les capillaires 41 décrits ici sont de petits trous capables d'inciter le liquide à former un effet de capillarité. C'est-à-dire que, quand une partie de la structure capillaire 4 prend contact avec le liquide, le liquide se répand à l'aide des capillaires 41 jusqu'à la partie restante de la structure capillaire 4. Un tel processus d'expansion n'a rien à voir avec l'orientation de la gravité. Par conséquent, la grandeur réelle de la structure capillaire 4 dépend de sa matière et du liquide choisi en concordance avec la structure capillaire 4. Par ailleurs, lorsque le premier composant 31, le deuxième composant 32 et la structure capillaire 4 se superposent, les bordures des deux composants 31, 32 dépassent celle de la structure capillaire 4. Au cours de l'étape 92, le premier composant 31, le deuxième composant 32 et le tuyau de chasse d'air et de remplissage 35 sont assemblés à l'aide d'un système de soudure à ultrasons 2. En référence aux figures 9, 10 et 11, le système de soudure à ultrasons 2 comporte un corps 20, une table de soudure 21 qui s'étend d'un côté du corps 20 et une tête de soudure 22 qui, avec la table de soudure 21, s'alignent sur une ligne droite X; et la tête de soudure 22 produit la vibration à ultrasons dans la direction perpendiculaire à la ligne droite X. En plus, pour éviter le glissement des premier composant 31 et deuxième composant 32 résultant de la vibration à ultrasons, entre la tête de soudure 22 et la table de soudure 21, sont prévues une pièce antidérapante 211 et une pièce dentée de soudure 221; à l'extrémité de la pièce dentée de soudure 221 proche de la pièce antidérapante 211 sont 2891172 7 formées les parties convexes et concaves 222, 223 (voir la figure 11) qui offrent aux deux composants 31, 32 un frottement latéral. En référence aux figures 8 et 10, l'étape 93 comprend les sous-étapes suivantes: Etape 931 superposer dans l'ordre le deuxième composant 32, la structure capillaire 4, et le premier composant 31 sur la pièce antidérapante 211. Étant donné qu'ici il n'y a que les deux composant 31, 32 qui sont soudés, seules les bordures des composants précités, qui dépassent de la structure capillaire 4, s'installent précisément entre la pièce antidérapante 211 et une pièce dentée de soudure 221. Etape 933 conduire la pièce dentée 221 le long de la ligne droite X vers la pièce antidérapante 211 et la faire toucher par le premier composant 31; et le rapprochement mutuel de la pièce antidérapante 211 et de la pièce dentée de soudure 221 permet aux bordures des deux composants 31, 32 de se toucher. Etape 935 offrir aux deux composants 31, 32 la vibration à ultrasons produite le long de la ligne droite X par la tête de soudure 22. La vibration à ultrasons dépend de matières composées et des composants mentionnés; en général, la fréquence de la vibration à ultrasons est comprise entre 20 et 40 kHz et son amplitude est de 60 microns. La vibration à ultrasons agissant sur les composants 31, 32 fait frotter ces composants les uns avec les autres, réalise l'enlèvement de la couche métallique oxydée et des impuretés à la surface des composants précités 31, 32 et fait s'assembler ces deux composants, dont leur surface a été bien nettoyée, avec serrage. Etape 937 faire déplacer un premier composant 31 et un deuxième composant 32. C'est-à-dire donner aux composants mentionnés une tension perpendiculaire à la ligne droite X de manière à faire se déplacer la pièce dentée de soudure 221 le long des bordures des deux composants 31, 32 en vue de former une enveloppe 3 (voir la figure 12). Par rapport aux autres techniques de soudure qui demandent plusieurs étapes d'exécution, telles que soudure par résistance électrique, celle par laser, soudure dure et soudure molle, la soudure à ultrasons n'a besoin que d'une étape pour arriver aux mêmes résultats. La soudure à ultrasons exclut non seulement les baguettes d'apport, mais aussi le nettoyage avant et après la soudure. D'autre part, l'énergie nécessaire à la soudure à ultrasons est moindre que les autres moyens de soudure, environ un trentième de celle des autres; et la soudure à ultrasons ne produit pas de fumée nocive pour la santé puisque lors de sa mise en oeuvre, aucun élément nocif n'est utilisé. En outre, elle peut être surveillée et mise en oeuvre avec précision pour assurer la qualité de la production. À part ce qui est décrit ci-dessus, la soudure à ultrasons est un traitement en basse température, la température produite par le frottement est plus basse d'un tiers que celle du point de fusion de l'objet à souder. Cela est dû au peu de chaleur que produit la soudure à ultrasons. C'est pourquoi le refroidisseur n'est pas nécessaire dans l'exécution de la soudure à ultrasons; comme l'objet à souder n'a pas besoin d'être fondu et recuit, l'objet soudé peut entrer directement au cours de l'étape suivante pour accélérer les processus de fabrication. La caractéristique de la basse température est très importante dans l'application à un tube à chaleur. Durant la fusion pour la soudure, des composés intermétalliques, fragiles et non conducteurs de chaleur sont facilement générés; ils peuvent réduire la ductilité de l'objet à souder. Comme la soudure à ultrasons n'a pas besoin de faire fondre l'objet à souder, elle ne produira pas de composés intermétalliques pouvant détruire la ductilité de l'objet à souder. En ce qui concerne les figures 12 et 13, la cavité 33 est définie après que l'enveloppe 3 a été formée; et l'endroit soudé face à la pièce dentée de soudure 22 a un aspect formé de motifs imprimés 36 (voir la figure 11). Plus les motifs imprimés 36 sont denses, meilleure est l'herméticité à l'air de l'enveloppe 3. La structure capillaire 4 se trouve dans la cavité 33 et ses deux faces opposées touchent aux faces internes de l'enveloppe 3, par cela, la chaleur est conduite de l'enveloppe 3 à la structure capillaire 4 et vice versa. De plus, les étapes 91-93 susmentionnées sont un exemple de mise en oeuvre préféré de la présente invention; lors de l'application pratique, au cours de l'étape 92, la structure capillaire 4 est aussi réalisée au niveau des surfaces opposées des premier composant 31 et deuxième composant 32 au moyen des autres techniques courantes, telles que la technique d'estampage ou celle de gravure. Après la combinaison des premier et deuxième composants 31, 32 au cours de l'étape 93, une structure semblable peut être obtenue. En ce qui concerne les figures 6 et 13, au cours de l'étape 94, la cavité 33 est remplie de fluide à l'aide d'un dispositif de chasse d'air et de remplissage 6 via le tuyau de chasse d'air et de remplissage 35. Le fluide 5 peut être de l'eau pure, de l'alcool de méthyle ou d'autres liquides. Le dispositif de chasse d'air et de remplissage 6 se sert d'un moyen de pompage pour remplir la cavité 33 de fluide 5, et la quantité du fluide 5 à remplir doit être fixée afin que les capillaires 41 soient entièrement imbibés de fluide 5. Au cours de l'étape 95, le dispositif de chasse d'air et de remplissage 6 sert également à diminuer les pressions dans le tuyau de chasse d'air et de remplissage 35 et dans la cavité 33 de manière à ce que la valeur de pression de la cavité 33 soit égale à celle de vapeur du fluide 5 à la température de fonctionnement en vue d'expulser le surplus de gaz existant dans la cavité 33. Il est à noter que l'exécution des étapes 94 et 95 avec le dispositif de chasse d'air et de remplissage 6 est un meilleur exemple de mise en oeuvre, mais l'utilisation des autres dispositifs ne doit pas être exclue pour la mise en oeuvre mentionnée ici. A présent, le remplissage manuel et la chasse d'air par le vide d'air peuvent aussi atteindre les mêmes résultats et ainsi peuvent être appliqués dans les étapes 94 et 95. Au cours des étapes 96 et 97, la cavité 33 est scellée au moyen d'un dispositif de scellement 7. Le dispositif de scellement 7 comprend une pièce de serrage 71 et une pièce de coupe 72, les deux pièces fonctionnant par pression d'huile ou par pression d'eau selon la technique actuelle. Au cours de l'étape 96, la pièce de serrage 71 serre la bouche du tuyau de chasse d'air et de remplissage 35; et au cours de l'étape 97, la pièce de coupe 72 coupe le tuyau de chasse d'air et de remplissage 35 serré et forme une face coupée 351. Jusqu'ici, la cavité 33 est complètement scellée. En référence aux figures 6 et 14, au cours de l'étape 98, la face coupée 351 est soudée au moyen d'un dispositif de soudure 8 en vue d'obtenir un effet d'herméticité à l'air. Cette opération peut être réalisée par la technique de soudure par points, ou celle d'assemblage par points, ou d'autres techniques de soudure. La technique d'assemblage par points se sert de résine époxyde, de gel de silice, ou de gel UV appliqué à la face coupée 351 pour arriver à une herméticité permanente à l'air. L'autre technique de soudure par points utilise une machine de soudure à ultrasons, dont la mise en oeuvre est similaire à celle de l'étape 93, donc la description en est ici omise. Une autre technique de soudure par points, consiste à appliquer tout d'abord de la pâte d'étain ou de l'étain argentique à la face coupée 351, puis de la mettre dans un four de ré-écoulement ou d'utiliser un pistolet chauffant pour faire fondre la pâte d'étain ou l'étain argentique et coller la face coupée 351 avec la matière fondue précitée en vue d'obtenir une herméticité permanente à l'air. Enfin, l'étape 99 a pour objet de finir l'enveloppe 3. Comme l'enveloppe 3 n'a pas d'interface hétérogène 116 produite par d'autres moyens de soudure (voir la figure 4), elle ne se cassera pas ou ne se craquellera pas quand elle sera pliée; par suite, l'état d'équilibre stable du liquide 5 ne sera pas affecté. En référence aux figures 15 et 16, le deuxième exemple de mise en oeuvre selon la présente invention ressemble au premier exemple de mise en oeuvre. Ce qui est différent, c'est que le deuxième exemple de mise en oeuvre nommé pas en oeuvre un angle oblique 37 mentionné dans le premier exemple de mise en oeuvre (voir la figure 12), mais une avancée 34 et une ouverture 341 située sur un côté latéral de l'avancée 34. Par conséquent, dans le deuxième exemple de mise en oeuvre, après que l'enveloppe 3 ait été formée, le tuyau de chasse d'air et de remplissage 35 est assemblé à l'avancée 34 par la technique connue de soudure ou de collage et communique avec la cavité 33. Par ailleurs, au cours des étapes 96 et 97, les opérations du serrage et de coupe sont appliquées à l'avancée 34, mais pas au tuyau de chasse d'air et de remplissage 35. Par ce fait, au cours de l'étape 93, l'inconvénient de la soudure simultanée du tuyau précité par la soudure à ultrasons est évité. Également, au cours de l'étape 98, le bout coupé de l'avancée 34 est soudé par points. En résumé, la méthode de fabrication de tube à chaleur plan au moyen de soudure à ultrasons selon la présente invention se sert d'un système de soudure à ultrasons 2 pour améliorer l'inconvénient que l'enveloppe 3 se casse ou se craquelle lorsqu'elle est pliée. En plus, l'utilisation de la soudure à ultrasons n'a pas besoin de refroidisseur, et cela peut accélérer les processus de fabrication. Par conséquent, la méthode de fabrication de tube à chaleur plan au moyen de soudure à ultrasons selon la présente invention est assurément capable d'atteindre les objectifs et les résultats de l'invention. Références numériques: 21 211 22 221 31 32 33 34 341 342 35 351 36 37 4 41 5 71 72 91 99 931 937 système de soudure à ultrasons corps table de soudure pièce antidérapante tête de soudure pièce dentée de soudure partie convexe partie concave enveloppe premier composant deuxième composant cavité avancée ouverture bout coupé tuyau de chasse d'air et de remplissage face coupée motifs imprimés angle oblique structure capillaire capillaires fluide dispositif de chasse d'air et de remplissage dispositif de scellement pièce de serrage pièce de coupe étapes 91 99 étapes 931 937 REVENDICATIONS 1 Méthode de fabrication de tube plan au moyen de soudure à ultrasons, qui comprend l'étape consistant à façonner un tube à chaleur plan en combinant un premier composant (31) et un deuxième composant (32) plats et ductiles à l'aide d'un système de soudure à ultrasons (2) ayant une tête de soudure (22) pouvant se déplacer le long d'une ligne droite (X) et produire la vibration à ultrasons; caractérisé en ce qu'elle comporte les étapes ci-après: (A) mettre la tête de soudure (22) en contact avec les deux composants superposés susmentionnés (31, 32) pour les relier par la soudure à ultrasons; (B) définir une cavité (33) en déplaçant la tête de soudure (22) opposée aux premier et deuxième composants (31, 32) combinés le long d'un itinéraire fermé ; (C) chasser l'air qui est contenu dans la cavité (33) ; (D) remplir la cavité (33) de fluide (5) ; et (E) sceller la cavité (33). 2 Méthode de fabrication de tube à chaleur plan au moyen de soudure à ultrasons selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'étape (C) consiste à : (C 1) insérer entre les premier et deuxième composants (31, 32) un tuyau 20 de chasse d'air et de remplissage (35) qui communique avec la cavité (33) ; et (C - 2) diminuer la pression interne du tuyau de chasse d'air et de remplissage (35) pour chasser l'air. 3 Méthode de fabrication de tube à chaleur plan au moyen de soudure à 25 ultrasons selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'étape (D) consiste à remplir la cavité (33) de fluide via le tuyau de chasse d'air et de remplissage (35) qui communique avec la cavité (33). 4 Méthode de fabrication de tube à chaleur plan au moyen de soudure à ultrasons selon la revendication 1, caractérisée en ce que ladite méthode 30 comporte en outre l'étape (F) qui consiste à installer une structure capillaire 4 entre les premier et deuxième composants (31, 32). Méthode de fabrication de tube à chaleur plan au moyen de soudure à ultrasons selon la revendication 1, caractérisée en ce que ladite méthode comporte en outre l'étape (F) qui consiste à souder l'ouverture (341) en vue de sceller la cavité (33). 6 Méthode de fabrication de tube à chaleur plan au moyen de soudure à ultrasons selon la revendication 5, caractérisée en ce que l'étape (F) consiste à souder l'ouverture (341) au moyen d'une technique d'assemblage par points. 7 Méthode de fabrication de tube à chaleur plan au moyen de soudure à ultrasons selon la revendication 5, caractérisée en ce que l'étape (F) consiste à souder l'ouverture (341) au moyen d'une technique de soudure par points.