Brevet FR2890066A1 — publié le 20070302

PROCEDE POUR LA REALISATION DE MOYENS DE CONNEXION ET/OU DE SOUDURE D'UN COMPOSANT DOMAINE DE L'INVENTION L'invention concerne le domaine de la microélectronique, et plus spécifiquement celui des techniques d'hybridation et de soudure ou de scellement par matériau de soudure fusible. ETAT ANTERIEUR DE LA TECHNIQUE L'évolution de la technologie des circuits intégrés a permis d'aboutir à la miniaturisation poussée et notamment à réaliser des microcomposants. Parmi les progrès techniques ayant permis une telle miniaturisation, figure l'hybridation de puces au moyen de billes de soudure conductrices sur des substrats multicouches, destinés à réaliser des interconnections entre les puces. Cette technologie, mieux connue sous l'expression anglosaxonne flip-chip , permet ainsi d'hybrider des centaines de puces sur des substrats céramiques. Elle met en oeuvre des microbilles conductrices, en général réalisées en un matériau à bas point de fusion, tel que SnPb, In, AgCuSn, et est aujourd'hui largement maîtrisée. Dans le même domaine, mais dans une application différente, un certain nombre de ces microcomposants sont encapsulés au sein d'une structure de type boîtier ou capot de protection ou équivalent, permettant d'assurer une protection contre les chocs, la corrosion, les rayons électromagnétiques parasites etc... Au surplus, de tels boîtiers ou capots de protection assurent également la possibilité pour ces microcomposants de travailler sous vide, ou sous atmosphère contrôlée (pression, gaz neutre, etc..) ou de manière étanche par rapport à l'atmosphère ambiante. Un tel boîtier ou capot est classiquement scellé au moyen d'un joint ou cordon de 35 scellement, rapporté à la périphérie du composant en question, en général au niveau d'une zone ou surface de mouillabilité, également dénommée surface d'accroche. Plus fréquemment, les composants concernés, qu'il s'agisse de microcapteurs, micro-actuateurs, MEMS (micro electro mechanical system), etc... , nécessitent donc pour leur réalisation la mise en oeuvre d'éléments de soudure et/ou de connexion de hauteurs différentes, mesurées par rapport à un référentiel constitué par la face supérieure du substrat sur lequel sont mis en place ou rapportés les microcomposants en question. Plusieurs technologies sont aujourd'hui connues, qui permettent la réalisation de tels cordons de soudure ou le dépôt de billes ou microbilles d'hybridation, et donc de connexion. On peut ainsi les techniques suivantes: - évaporation à travers un masque et soudure; - solder jetting ou jet de gouttelettes de soudure à l'instar des imprimantes à jet d'encre:; - électrolyse; - sérigraphie. Cependant, toutes ces techniques nécessitent systématiquement au moins deux opérations différentes pour aboutir à des éléments de soudure et de connexion de 20 hauteur différente. Au surplus, la plupart de ces technologies s'avère d'un coût de réalisation élevé, notamment en raison des manipulations qu'elles engendrent. L'objet de la présente invention est justement de s'affranchir de la mise en oeuvre de deux étapes consécutives pour permettre la réalisation d'éléments de soudure de hauteur différente, et corollairement, selon un coût de fabrication réduit. EXPOSE DE L'INVENTION Ainsi, la présente invention vise un procédé de réalisation de moyens de connexion et/ou de soudure ou de scellement, d'un composant présent sur un substrat. Ce procédé consiste: - à déposer sur ledit substrat une couche en un matériau ductile, le cas échéant, conducteur de l'électricité ; - à emboutir la couche ainsi réalisée au moyen d'une matrice gravée, dont les gravures sont fonction de la forme que l'on souhaite conférer auxdits moyens de connexion et/ou de soudure. En d'autres termes, l'invention consiste ni plus ni moins qu'à mettre en oeuvre durant le procédé de réalisation une étape de moulage d'un matériau suffisamment ductile pour permettre sa déformation, notamment à température ambiante à l'instar des technologies largement connues de frappage des pièces de monnaie, ou à une température proche de la température de fusion dudit matériau, voire même à une température supérieure à cette dernière. En effet, il convient de conférer à la matrice d'emboutissage ou de frappage les formes souhaitées, et notamment les profondeurs différentes souhaitées pour permettre d'aboutir à des hauteurs différenciées des moyens de soudure ou de connexion. Bien évidemment, la hauteur de la couche de matériau ductile préalablement déposée est suffisante pour permettre un emboutissage correct par la matrice, et corollairement la réalisation de hauteurs de matériau différentes. Selon une caractéristique de l'invention, la couche en matériau ductile est déposée sur des surfaces ou zones de mouillabilité préalablement réalisées sur le substrat recevant le composant ou microcomposant. Typiquement, ces zones ou surfaces de mouillabilité sont réalisées en or après réalisation d'une couche barrière typiquement réalisée en nickel. Selon une première forme de réalisation de l'invention, ces zones ou surfaces de mouillabilité sont réalisées exactement en fonction du profil souhaité des moyens de soudure ou de connexion, c'est à dire occupent une surface sur le substrat correspondant sensiblement à la surface occupée sur le même substrat par les éléments de connexion et/ou de soudure résultant du procédé de l'invention. Selon une autre forme de réalisation de l'invention, ces zones ou surfaces de mouillabilité recouvrent l'intégralité du substrat, et la couche destinée à constituer ces surfaces de mouillabilité est ôtée du substrat entre les zones recevant le matériau ductile par gravure, après dépôt de ladite couche en matériau ductile, ce dernier faisant fonction de masque lors de l'opération de gravure de la couche constitutive des surfaces de mouillabilité. Enfm, et selon l'invention, on confère au matériau ductile après formatage ou frappage, une forme correspondante à la forme souhaitée par refusion sous une température supérieure à la température de fusion du matériau ductile. Notamment, par ce biais, on confère une forme en billes ou, lorsque l'on souhaite disposer d'un cordon de scellement, on confère une forme globalement cylindrique à la couche de matériau ductile ainsi déposée. BREVE DESCRIPTION DES DESSINS La manière dont l'invention peut être réalisée et les avantages qui en découlent ressortiront mieux des exemples de réalisation qui suivent donnés à titre indicatif et non limitatif à l'appui des figures annexées. Les figures la à ld sont des représentations schématiques du principe mis en oeuvre par la présente invention. La figure 2 est une représentation schématique en section visant à illustrer l'étape de frappage de matériau ductile selon une première forme de réalisation. Les figures 3a et 3b sont des vues analogues à la figure 2, mais d'une autre forme de 20 réalisation. Les figures 4a à 4e sont des représentations schématiques respectivement vues de dessus (figure 4a) et en section (figures 4b à 4d) de la mise en oeuvre du procédé de l'invention pour la fabrication de billes sur un wafer CMOS. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION On a donc schématiquement représenté en relation avec les figures la à ld le principe général sous-tendant le procédé conforme à l'invention. Selon celui-ci, on dispose d'un substrat 1 typiquement réalisé en silicium. Ce substrat est par exemple constitué d'une galette ou wafer selon l'expression anglo-saxonne consacrée, d'une dimension de 300 mm par exemple. Puis on procède au dépôt ou au report d'une couche d'un matériau de soudure 2 sur 35 une tranche. Ce matériau est ductile, et est typiquement constitué d'indium ou d'un alliage étain/plomb, ou d'un alliage AgCuSn. On procède alors à une étape d'emboutissage (figure lb) au moyen d'une matrice 3 pourvue de poinçons 4, ou dont les formes 7, 8 ménagées en son sein défmissent entre elles des poinçons 4 (voir figure 2 et figure 3a). Cette matrice fonctionne par indexation: la matrice est dans ce cas de la taille d'un champ de photocomposition; elle est appliquée sur chaque champ et est indexée au pas du champ (procédé step and repeat ). Cependant, cette matrice peut aussi fonctionner selon une tranche entière selon un 10 mode global: la matrice est alors de la même taille que la plaque de substrat ou wafer 1, et l'opération d'emboutissage est réalisée en une seule opération. La matrice 3 est actionnée par une presse automatique ou manuelle pour venir emboutir selon la flèche 5 ladite couche de matériau ductile 2. A cet effet, on enduit la paroi inférieure des formes 7, 8 ainsi que la face inférieure de la matrice d'une couche anti-adhésive, par exemple réalisée en PTFE (polytétrafluoroéthylène), puis on applique ladite matrice sur la surface de la couche de matériau ductile 2 à imprimer avec une pression P 4. On retire alors la matrice définissant ainsi une succession de formes, fonction des formes 7 et 8 de ladite matrice. Cette matrice est avantageusement réalisée en silicium. En effet, on observe que la mise en oeuvre d'un tel matériau permet d'aboutir à des motifs d'une grande finesse, permettant ce faisant un coût de réalisation réduit des moules par photolithographie et gravure chimique classiques, et notamment la réalisation de motifs naturellement en forme de trapèze, favorisant les opérations de démoulage. Après l'opération de démoulage, certaines zones en creux sont susceptibles de présenter des résidus issus de soudure, que l'on ôte par gravure. Enfin (figure ld) on remet les billes en forme de manière classique par refusion des éléments de soudure, c'est-à-dire par élévation de la température selon une température supérieure à la température de fusion dudit matériau ductile. Par phénomène naturelle de réduction de la tension superficielle, la forme en bille est adoptée, ou, lorsque l'on met en oeuvre un cordon de soudure, une section sensiblement circulaire résulte de la refusion. Cependant et la plupart du temps, les éléments de soudure, qu'il s'agisse de cordon de scellement ou de billes ou microbilles de conduction, également de scellement, sont rapportés sur une surface ou zone de mouillabilité. Pour ce faire, préalablement au dépôt de la couche de soudure 2 on procède à la réalisation d'une couche barrière en nickel, notamment par voie électroless, au niveau de plots ouverts en suite des opérations de fonderie aboutissant à la réalisation du wafer CMOS en silicium. On rapporte sur cette couche barrière en nickel une couche d'or (l'or faisant fonction 15 de métal d'accroche, donc de surface de mouillabilité) et ce, selon des procédés connus par ailleurs et tel que par exemple développé par la société PACTECH. Selon l'invention, deux alternatives sont possibles. La première consiste en la réalisation de cette double couche nickel/or au niveau des seuls lieux défmitifs de positionnement des éléments de soudure, qu'il s'agisse d'un cordon ou de microbilles (figure 2). Dans ce cas, les zones de mouillabilité sont prégravées et l'opération de dépôt et de formatage ou de frappage de la couche de matériau ductile 2 destiné à constituer les 25 éléments de soudure ou de connexion s'effectue tel que précédemment décrit. Selon une autre forme de réalisation représentée en relation avec les figures 3a et 3b, toute la surface supérieure du wafer, à l'exception bien évidemment de celle destinée à recevoir le composant ou le microcomposant, est revêtu de la couche nickel/or 10. Dans ce cas, après frappage de la couche de matériau ductile 2 selon la forme souhaitée, on procède par gravure à l'enlèvement de la double couche barrière nickel/or au niveau des zones dépourvues de ces éléments de soudure. Dans les deux cas, il est possible que subsiste après l'étape d'emboutissage, une pellicule de matériau ductile entre les formes réalisées. Il faut alors prévoir une étape de gravure de ces résidus. A cet effet, toute la surface est rafraîchie par gravure d'une fine couche du matériau ductile, tant sur les formes qu'entre les formes. Dans la seconde forme de réalisation, cette gravure est suivie par une seconde gravure, qui supprime la couche barrière entre les formes. On a décrit en relation avec la figure 4 un mode plus précis de réalisation de l'invention. Celui-ci met en oeuvre un wafer CMOS 15 en sortie de fonderie silicium de 300 mm sur 300 mm. Il comporte un certain nombre de plots d'aluminium 16, donc conducteurs, espacés de 100 m les uns des autres et répartis à la périphérie du wafer. La surface de la puce est de lcm2, et la hauteur des plots de 50 m. Ainsi, pour une puce de 1 cm de coté (surface = 108 m2), on dépose une couche d'indium de 1,8 m d'épaisseur. Ce faisant, on dispose d'un volume de matériau ductile de 1,8. 108 m3. Cette puce est alors emboutie par une matrice dessinée afm d'obtenir 1000 plots de 60 x 60 m. La soudure passant pratiquement entièrement dans les plots, ces derniers ont une hauteur d'environ 50 m. On observe donc tout l'intérêt du procédé conforme à l'invention dans la mesure où, en une seule opération, il est possible d'obtenir les éléments de soudure de taille différente, ce que l'on ne savait pas faire jusqu'alors. Au surplus, les techniques de mise en oeuvre, et notamment l'impression directe, mais également l'évaporation électrolyse permettent de ne pas obérer les coûts de revient de tels composants. Ce faisant, la fabrication des microcomposants actifs, notamment électroniques, est envisageable par ce procédé, et notamment les matrices de détection de rayonnements électromagnétiques, et plus particulièrement infrarouges, munies ou non de compensation de dilatation inhérent au changement de température de fonctionnement. Les cordons de scellement réalisés concomitamment avec les billes de connexion pour les scellements hermétiques sont également parfaitement réalisables, notamment pour la mise en oeuvre de capot ou boîtier de protection pour le confinement hermétique du composant. Enfin l'invention s'applique également à la préparation des billes d'hybridation et de manière générale à la réalisation de tous les composants hybridés, qu'il s'agisse de composants fonctionnant dans le domaine de l'optique, des rayons X, ou de l'hybridation sur ruban flexible, sur céramique, sur multi chip module , sur board: COB chip on board (circuit imprimé) ou sur verre COG chip on glass . REVENDICATIONS 1. Procédé pour la réalisation de moyens de connexion et/ou de soudure ou de scellement, d'un composant présent sur un substrat 1, caractérisé en ce qu'il consiste: - à déposer sur ledit substrat 1 une couche 2 en un matériau ductile, le cas échéant, conducteur de l'électricité ; - à emboutir la couche 2 ainsi réalisée au moyen d'une matrice gravée 3, dont les gravures sont fonction de la forme que l'on souhaite conférer auxdits moyens de connexion et/ou de soudure. 2. Procédé pour la réalisation de moyens de connexion et/ou de soudure ou de scellement, d'un composant selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est procédé à une étape de gravure du matériau résiduel entre les formes ainsi réalisées. 3. Procédé pour la réalisation de moyens de connexion et/ou de soudure ou de scellement, d'un composant selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que les profondeurs des gravures réalisées au sein de la matrice sont identiques ou différentes. 4. Procédé pour la réalisation de moyens de connexion et/ou de soudure ou de scellement, d'un composant selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la couche 2 en matériau ductile est déposée sur des surfaces ou zones de mouillabilité 10 préalablement réalisées sur le substrat 1 recevant le composant. 5. Procédé pour la réalisation de moyens de connexion et/ou de soudure ou de scellement, d'un composant selon la revendication 4, caractérisé en ce que les zones ou surfaces de mouillabilité 10 sont réalisées en or après réalisation d'une couche barrière typiquement réalisée en nickel. 6. Procédé pour la réalisation de moyens de connexion et/ou de soudure ou de scellement, d'un composant selon l'une des revendications 4 et 5, caractérisé en ce que les zones ou surfaces de mouillabilité 10 sont réalisées en fonction du profil souhaité des moyens de soudure ou de connexion, et en ce qu'elles occupent une surface sur le substrat correspondant sensiblement à la surface occupée sur le même substrat par les éléments de connexion et/ou de soudure résultant dudit procédé. 7. Procédé pour la réalisation de moyens de connexion et/ou de soudure ou de scellement, d'un composant selon l'une des revendications 4 et 5, caractérisé en ce que les zones ou surfaces de mouillabilité 10 sont réalisées de telle manière à recouvrir l'intégralité du substrat 1, et en ce que la ou les couches destinées à constituer ces zones ou surfaces de mouillabilité 10 sont ôtées du substrat entre les zones recevant le matériau ductile par gravure, après dépôt de ladite couche 2 en matériau ductile, ce dernier faisant fonction de masque lors de l'opération de gravure de la couche constitutive des surfaces de mouillabilité. 8. Procédé pour la réalisation de moyens de connexion et/ou de soudure ou de scellement, d'un composant selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la forme souhaitée des éléments de connexion et/ou de soudure est conférée par opération de refusion sous une température supérieure à la température de fusion du matériau ductile.