Brevet FR2891539A1 — publié le 20070406

SILICE DE COHESION ELEVEE, PROCEDE DE PREPARATION ET UTILISATIONS La présente invention est relative à une silice de cohésion élevée et à un procédé de préparation d'une telle silice. Elle concerne également ses utilisations, en particulier à titre de support de liquide, de support de catalyseur, d'additif ou pour la filtration liquide ou 10 gazeuse. Il est connu de conditionner des liquides sur des supports solides, en particulier sur un support silice. Il est également connu d'utiliser un composé comme le charbon actif pour ses propriétés d'adsorption, notamment pour la filtration liquide ou 15 gazeuse, en particulier dans les filtres à cigarettes. L'un des buts de l'invention est de fournir un nouveau produit présentant une cohésion élevée et de préférence un poussiérage faible voire nul, pouvant être utilisé de manière satisfaisante comme support de liquide ou pour la filtration gazeuse ou liquide, en particulier dans les filtres à cigarettes, notamment en tant que filtre actif, par exemple en complément ou en substitution du charbon actif dans son rôle de rétention. L'invention a ainsi pour objet une silice caractérisée en ce qu'elle présente: - une taille médiane de particules d'au moins 100 pm, et de préférence d'au plus 2000 pm, - un volume poreux (Vdl), constitué par les pores de diamètre compris entre 3,6 et 1000 nm, d'au moins 0,3 cm3/g, - un diamètre moyen de pores, pour les pores de diamètre compris entre 3,6 et 1000 nm, supérieur à 11 nm, et - un indice de cohésion (IC) inférieur à 0,25. La taille médiane de particules (D50initia,) est mesurée par diffraction laser, par exemple selon la norme NF X 11-666, à l'aide d'un granulomètre du type MALVERN MASTERSIZER 2000 (de Malvern Instruments), en absence d'ultrasons et de dispersant, le liquide de mesure étant de l'eau déminéralisée dégazée (2 g d'échantillon étant dispersés dans 50 mL d'eau sous agitation magnétique) et la durée de la mesure étant de 10 secondes. La valeur retenue est la moyenne de trois mesures effectuées consécutivement sur le même échantillon. L'indice de cohésion (IC) dépend de cette taille médiane de particules, déterminée sans ultrasons, et de la taille médiane de particules (D502min) déterminée, à l'aide du même granulomètre du type MALVERN MASTERSIZER 2000 (de Malvern Instruments), après traitement aux ultra-sons comme suit: 2 g d'échantillon sont dispersés dans 50 mL d'eau (déminéralisée et dégazée) sous agitation mécanique, puis traités aux ultrasons (sans agitation mécanique) pendant 2 minutes à l'aide d'une sonde de 450 watts fonctionnant à 70 % de sa puissance, c'est-à-dire à 315 watts. La durée de la mesure est de 10 secondes. La valeur retenue est la moyenne de trois mesures effectuées consécutivement sur le même échantillon. L'indice de cohésion (IC) est défini de la manière suivante: IC = PD50 I D50initial, PD50 étant la valeur absolue de la pente de la droite obtenue en représentant la taille médiane des particules en fonction du temps, c'est-à-dire PD50 étant égale à I(D502min D50initial)/(2 0)1. Pour les produits très cohésifs, la valeur mesurée de la taille médiane de particules après traitement aux ultra-sons (D502min) peut être supérieure à celle de la taille médiane de particules initiale (D50initial), du fait de l'incertitude de mesure; l'indice de cohésion (IC) est alors fixé à 0. Plus l'indice de cohésion (IC) est faible, plus la cohésion de l'échantillon est élevée et donc plus la tendance de l'échantillon au cassage et/ou à l'éclatement lors de sa manipulation et de son utilisation diminue. Les volumes poreux donnés sont mesurés par porosimétrie au mercure; pour ces mesures, la préparation de chaque échantillon peut se faire comme suit: chaque échantillon est préalablement séché pendant 2 heures en étuve à 200 C, puis placé dans un récipient à essai dans les 5 minutes suivant sa sortie de l'étuve et dégazé sous vide, par exemple à l'aide d'une pompe à tiroirs rotatifs; les diamètres de pores sont calculés par la relation de WASHBURN avec un angle de contact théta égal à 140 et une tension superficielle gamma égale à 484 Dyneslcm (porosimètre MICROMERITICS 9300 par exemple). Dans le présent exposé ne sont pris en compte que les pores présentant un diamètre compris entre 3,6 et 1000 nm. La silice selon l'invention présente une taille médiane de particules d'au moins 100 pm. De manière préférée, celle-ci est d'au plus 2000 pm. Elle peut 5 être comprise entre 100 et 1000 pm. En général, elle possède une taille médiane de particules supérieure à 250 pm (notamment variant de 250 (non inclus) à 2000 pm, voire à 1000 pm), de préférence supérieure à 300 pm (notamment variant de 300 (non inclus) à 2000 pm, voire à 1000 pm). Sa taille médiane de particules est en particulier supérieure à 300 pm et inférieure à 590 pm, par exemple comprise entre 330 et 580 pm. Elle peut être comprise notamment entre 340 et 470 pm, voire entre 390 et 450 pm ou entre 400 et 440 pm. La silice selon l'invention possède un volume poreux intra-particulaire 15 (Vdl), constitué par les pores de diamètre compris entre 3,6 et 1000 nm, d'au moins 0,3 cm3/g, et, habituellement, d'au plus 3,0 cm3/g. Son volume poreux (Vdl) est en général d'au moins 0,5 cm3/g, de préférence d'au moins 0,8 cm3/g. Il peut être en particulier compris entre 0,8 et 3,0 cm3/g, notamment entre 0,8 et 2,0 cm3/g, par exemple entre 0,85 et 1,6 cm3/g. De manière encore plus préférée, son volume poreux (Vdl) est d'au moins 0,9 cm3/g, en particulier d'au moins 1,1 cm3/g, notamment d'au moins 1,15 cm3/g, par exemple d'au moins 1,2 cm3/g. Il peut être ainsi compris entre 1,2 et 3,0 cm3/g, voire entre 1,2 et 2,0 cm3/g ou entre 1,2 et 1,6 cm3/g. La silice conforme à l'invention présente un diamètre moyen de pores, pour les pores de diamètre compris entre 3,6 et 1000 nm, supérieur à 11 nm (par exemple compris entre 11 (non inclus) et 100 nm ou entre 11 (non inclus) et 50 nm), de préférence d'au moins 12 nm, par exemple compris entre 12 et 100 nm; il peut être compris entre 12 et 50 nm, en particulier entre 12 et 25 nm, notamment entre 12 et 20 nm, par exemple entre 12,5 et 17 nm; il peut également varier entre 13 et 25 nm, par exemple entre 14 et 25 nm, voire entre 14,5 et 18 nm. La silice selon l'invention présente une force de cohésion élevée. Elle possède un indice de cohésion (IC) inférieur à 0,25, de préférence inférieur à 0,20, en particulier inférieur à 0,15. Son indice de cohésion (IC) peut être notamment inférieur à 0,12, par exemple inférieur à 0,10. Il peut être d'au plus 0,09, voire d'au plus 0,07. La silice selon l'invention possède habituellement une surface spécifique BET d'au moins 50 m2/g. En général, sa surface spécifique BET est inférieure à 1200 m2/g et en particulier d'au plus 1000 m2/g, notamment d'au plus 900 m2/g, par exemple d'au plus 700 m2/g. La surface spécifique BET est déterminée selon la méthode de BRUNAUER EMMETT - TELLER décrite dans "The journal of the American Society", Vol. 60, page 309, février 1938 et correspondant à la norme NF T 45007 (novembre 1987). La surface spécifique BET de la silice selon l'invention peut être d'au moins 100 m2/g, en général d'au moins 160 m2/g, de préférence d'au moins 200 m2/g (par exemple supérieure à 300 m2/g) ; elle peut être comprise entre 250 et 900 m2/g, en particulier entre 280 et 800 m2/g, par exemple entre 310 et 700 m2/g; elle peut être également comprise entre 350 et 900 m2/g, en particulier entre 350 et 700 m2/g, notamment entre 360 et 620 m2/g, par exemple entre 360 et 500 m2/g. Selon un mode de réalisation particulier, la silice conforme à l'invention présente, d'une part, une taille médiane de particules supérieure à 300 pm (et par exemple d'au plus 2000 pm), notamment comprise entre 320 et 600 pm, par exemple entre 330 et 580 pm, et, d'autre part, une surface spécifique BET supérieure à 300 m2/g (et par exemple d'au plus 1200 m2/g), notamment comprise entre 350 et 900 m2/g, en particulier entre 350 et 700 m2/g, par exemple entre 360 et 620 m2/g, voire entre 360 et 500 m2/g. Dans ce mode de réalisation particulier, la silice conforme à l'invention possède, de manière préférée, un indice de cohésion (IC) inférieur à 0,12, par exemple inférieur à 0,10. La silice selon l'invention peut avoir une humidité résiduelle (teneur en eau résiduelle mesurée selon la norme ISO 787/2, après traitement thermique à C pendant 2 heures) d'au plus 10 % en poids, en particulier comprise entre 1 et 10 %, par exemple entre 3 et 9 %, en poids. La silice selon la présente invention se présente préférentiellement sous forme de granulés. Elle consiste avantageusement en une silice amorphe de synthèse. La silice selon l'invention peut être une silice pyrogénée, une silice colloïdale, un gel de silice, une silice précipitée ou un de leurs mélanges. De manière très préférée, la silice selon la présente invention est une silice précipitée. Au moins un liant, en particulier au moins un liant inorganique, peut être présent dans la silice conforme à l'invention. Il peut être choisi parmi les sels, par exemple les chlorures, de métaux alcalino-terreux (notamment le calcium), de magnésium ou de béryllium. Il peut être également choisi parmi les aluminates ou, de préférence, les silicates de métaux alcalins (notamment le sodium, le potassium), de métaux alcalino-terreux, de magnésium et de béryllium. Il peut aussi être choisi parmi les carbonates de métaux alcalino-terreux (notamment le calcium), de magnésium ou de béryllium, ou les hydroxydes de métauxalcalino-terreux (notamment le calcium) éventuellement traités par CO2. Il peut en outre être choisi parmi des particules minérales de taille nanométrique, notamment d'oxydes, en particulier de silicium, de titane ou de cérium. De manière préférée, ledit liant inorganique est un sel, par exemple un chlorure, de métal alcalino-terreux, notamment de calcium, un silicate de métal alcalin, notamment de sodium, ou un carbonate de métal alcalinoterreux, notamment de calcium. Lorsque le liant inorganique est un silicate de sodium, celui-ci peut présenter un rapport massique SiO2/Na2O compris entre 1,0 et 4,0, notamment entre 2,5 et 4,0, par exemple entre 3, 0 et 3,8. La silice selon l'invention peut contenir entre 0,05 et 10,0 %, de préférence entre 0,05 et 4,0 %, en particulier entre 0,05 et 2,8 %, par exemple entre 0,1 et 2,5 %, en poids de liant inorganique. Il convient de noter que la surface des particules de la silice selon l'invention peut être fonctionnalisée, notamment par greffage ou adsorption de molécules organiques, comprenant par exemple au moins une fonction amino, phényle, alkyle, cyano, nitrile, alkoxy, hydroxy, amide, thio et/ou halogène. La silice conforme à l'invention présente, de manière avantageuse, un indice de cohésion (IC) sensiblement comparable à celui du charbon actif, en particulier du charbon actif de noix de coco, qui est un produit largement utilisé pour ses propriétés d'adsorption. De même, de manière avantageuse, son indice de cohésion (IC) est bien inférieur à celui de silices précipitées connues. La silice selon l'invention génère préférentiellement peu, voire pas, de poussière, notamment lors de sa manipulation. La silice selon l'invention est de préférence obtenue par granulation par voie humide, puis traitement thermique, d'une silice, par exemple d'une silice pyrogénée, d'une silice colloïdale, d'un gel de silice, d'une silice précipitée ou d'un de leurs mélanges; la silice de départ consiste préférentiellement en une silice précipitée. L'invention a ainsi également pour objet un procédé de préparation de la silice conforme à l'invention, par granulation par voie humide de silice, de préférence de silice précipitée, en général en présence d'un liant inorganique soluble (dans l'eau), puis traitement thermique et éventuellement tamisage. La silice, de préférence une silice précipitée, mise en ceuvre dans l'étape de granulation (c'est-à-dire la silice de départ utilisée dans le procédé de préparation) présente en général une taille médiane de particules d'au moins 0,5 pm, en particulier comprise entre 0,5 et 50 pm, notamment entre 1 et 20 pm, par exemple entre 2 et 10 pm. Elle possède habituellement une surface spécifique BET d'au moins 50 m2/g, en particulier supérieure à 160 m2/g, par exemple supérieure à 300 m2/g, tout en étant en général inférieure à 1200 m2/g, notamment inférieure à 1000 m2/g. La silice, de préférence une silice précipitée, mise en oeuvre dans l'étape de granulation peut présenter une prise d'huile (DOP) d'au moins 80 ml/100g, de préférence d'au moins 200 ml/100g, en particulier d'au moins 270 mI/100g, notamment d'au moins 295 ml/100g, voire d'au moins 300 ml/100g. Celle-ci peut être d'au moins 350 ml/100g, par exemple d'au moins 380 mI/100g. Elle est en général inférieure à 500 ml/100g, voire inférieure à 420 ml/100g. La prise d'huile (DOP) peut être mesurée selon la norme NF T 30-022 (mars 1953) en mettant en oeuvre du dioctylphtalate. La silice précipitée de préférence utilisée comme silice de départ peut être préparée par réaction de précipitation d'un silicate, tel qu'un silicate de métal alcalin (silicate de sodium par exemple), avec un agent acidifiant (acide sulfurique par exemple), avec obtention d'une suspension de silice précipitée, puis, habituellement, séparation, en particulier par filtration (avec obtention d'un gâteau de filtration), de la silice précipitée obtenue et enfin séchage (généralement par atomisation). Le mode de la préparation de la silice précipitée peut être quelconque: notamment, addition d'agent acidifiant sur un pied de cuve de silicate, addition simultanée totale ou partielle d'agent acidifiant et de silicate sur un pied de cuve d'eau et de silicate. On met préférentiellement en ceuvre la silice de départ, notamment dans le cas d'une silice précipitée, sous forme sèche (ou poudre) ; la taille des particules peut éventuellement être ajustée préalablement, par exemple par passage dans un broyeur ou dans un microniseur à jet d'air. Une suspension dans l'eau d'une silice, en particulier de la même silice, peut éventuellement être utilisée en plus de la silice sous forme sèche (ou poudre) ; par exemple, dans le cas d'une silice précipitée, on peut éventuellement employer en plus la suspension de silice ou le gâteau de filtration issus de la préparation de la silice avant séchage. Dans le procédé selon l'invention, l'étape de granulation est généralement réalisée dans un appareil de granulation par mise en oeuvre (notamment mélange) d'une silice, en particulier telle que décrite ci- dessus, de préférence une silice précipitée, et d'un liant contenant de l'eau. La mise en ceuvre du liant peut consister en l'ajout d'eau (l'eau jouant alors seule le rôle de liant), ou en l'ajout d'eau et d'au moins un liant inorganique soluble (éventuellement en solution aqueuse), ou, de préférence, en l'ajout d'une solution aqueuse d'un liant inorganique soluble. Le liant inorganique peut être en particulier choisi parmi les sels, par exemple les chlorures, de métaux alcalino-terreux (notamment le calcium), de magnésium ou de béryllium. Il peut être également choisi parmi les aluminates ou, de préférence, les silicates de métaux alcalins (notamment le sodium, le potassium), de métaux alcalino-terreux, de magnésium et de béryllium. Il peut aussi être choisi parmi les carbonates de métaux alcalino-terreux (notamment le calcium), de magnésium ou de béryllium, ou les hydroxydes de métaux-alcalinoterreux (notamment le calcium) éventuellement traités par CO2. Il peut en outre être choisi parmi des particules minérales de taille nanométrique, notamment d'oxydes, en particulier de silicium, de titane ou de cérium. De manière préférée, ledit liant inorganique est un sel, par exemple un chlorure, de métal alcalino-terreux, notamment de calcium, un silicate de métal alcalin, notamment de sodium, ou un carbonate de métal alcalinoterreux, notamment de calcium. Lorsque le liant inorganique est un silicate de sodium, celui-ci peut présenter un rapport massique SiO2/Na2O compris entre 1,0 et 4,0, notamment entre 2,5 et 4,0, par exemple entre 3, 0 et 3,8. En général, on emploie une quantité de liant inorganique telle que la silice obtenue à l'issue du procédé contienne entre 0,05 et 10,0 %, de préférence entre 0,05 et 4,0 %, en particulier entre 0,05 et 2,8 %, par exemple entre 0,1 et 2,5 %, en poids de liant inorganique. Ainsi, lorsque le liant inorganique est utilisé sous forme d'une solution aqueuse, celle-ci peut par exemple présenter une teneur en liant inorganique comprise entre 0,02 et 5 %, de préférence entre 0,02 et 2,0 %, en particulier entre 0,02 et 1,5 %, notamment entre 0,05 et 1,3 %, en poids. Un agent acide ou basique peut éventuellement être ajouté dans l'appareil de granulation pour ajuster le pH. De manière avantageuse, le volume total de liquide (comprenant notamment le liant) mis en oeuvre, pour 100 g de silice utilisée, dans l'étape de granulation représente 40 à 70 %, de préférence 45 à 65 %, en particulier 50 à 60 %, par exemple 50 à 55 % ou 55 à 60 %, de la valeur de la prise d'huile (DOP) de la silice utilisée. L'étape de granulation peut se dérouler en continu ou en discontinu. L'étape de granulation peut être réalisée dans un granulateur mécanique à rotor. On peut employer un granulateur à rotor équipé de socs de charrue, notamment un granulateur Lêdige. L'étape de granulation est de préférence réalisée dans un granulateur à fort cisaillement. On emploie de préférence un granulateur à rotor équipé de pales ou de broches, en particulier un granulateur Zanchetta (mélangeur rapide), qui fonctionne généralement en discontinu. En général, 25 à 75 % du volume de la cuve du granulateur, en particulier dans le cas d'un granulateur Rotolab Zanchetta, sont remplis initialement avec la silice précipitée de départ. La vitesse du rotor du granulateur, en particulier dans le cas d'un granulateur Rotolab Zanchetta, est habituellement comprise entre 200 et 1000 tours/min, par exemple entre 400 et 600 tours/min. L'opération de granulation est généralement effectuée sous agitation. L'opération de granulation peut être réalisée à température ambiante (température du lieu de l'installation). Dans un appareil de granulation à rotor équipé de pales ou de broches, notamment du type Rotolab Zanchetta, la durée de séjour des matières premières dans l'appareil de granulation, incluant la durée d'addition du liant contenant de l'eau et la durée de granulation, peut être comprise, notamment pour un fonctionnement en discontinu, entre 15 et 60 minutes, par exemple entre 20 et 45 minutes, voire entre 20 et 30 minutes, la durée de granulation pouvant varier de 1 à 40 minutes, en particulier de 2 à 30 minutes, par exemple de 3 à 15 minutes. Dans un appareil de granulation à rotor équipé de socs de charrue, notamment du type Lôdige d'un volume de 5 litres, la durée de séjour des matières premières dans l'appareil de granulation, incluant la durée d'addition du liant contenant de l'eau et la durée de granulation, peut être comprise, notamment pour un fonctionnement en discontinu, entre 25 et 65 minutes, notamment entre 25 et 45 minutes, la durée de granulation pouvant en particulier varier de 3 à 40 minutes, par exemple de 4 à 35 minutes. La durée d'addition du liant contenant de l'eau peut notamment être comprise entre 10 et 35 minutes, en particulier entre 10 et 25 minutes. La durée de séjour des matières premières et la durée de granulation peuvent être fonction notamment du granulateur mis en oeuvre, de son volume, de la vitesse périphérique développée en bout de rotor, de la quantité de liquide utilisée. Dans le procédé selon l'invention, le traitement thermique comprend, de préférence, une étape de séchage, de préférence à une température comprise entre 40 et 120 C, en particulier entre 50 et 100 C. L'étape de séchage peut être réalisée à l'aide de tout moyen de séchage connu (étuve, lit fluidisé notamment). Elle peut éventuellement être intégrée dans l'appareil de granulation. L'étape de séchage se déroule par exemple pendant une durée suffisante pour atteindre une éventuelle valeur désirée d'humidité relative qui peut être, de préférence, d'au plus 10 % en poids, comprise en particulier entre 1 et 10 %, par notamment entre 3 et 9 %, en poids. La durée de l'étape de séchage peut en général être comprise entre 2 et 60 heures, en particulier entre 6 et 50 heures. Dans le procédé selon l'invention, le traitement thermique peut comprendre une étape de calcination, de préférence à une température d'au moins 200 C, en particulier comprise entre 250 et 500 C, notamment entre 300 et 450 C, l'étape de calcination étant postérieure à l'étape de séchage lorsque le traitement thermique comprend une telle étape de séchage. De préférence, le procédé selon l'invention comprend une telle étape de calcination et ce, de manière encore plus préférée, après une étape de séchage. L'étape de calcination est généralement effectuée pendant 1 à 24 heures, par exemple entre 1 et 3 heures, et ce, habituellement sous air et en particulier à la pression atmosphérique. Le procédé selon l'invention peut comprendre, après le traitement thermique, une étape de tamisage (séparation), afin d'éliminer les éventuels produits n'ayant pas la taille désirée, notamment selon les applications visées. On peut effectuer, à la surface de la silice obtenue, en particulier sous forme de granulés, à l'issue du traitement thermique ou de l'éventuel tamisage, un greffage ou une adsorption de molécules organiques, comprenant par exemple au moins une fonction amino, phényle, alkyle, cyano, nitrile, alkoxy, hydroxy, amide, thio et/ou halogène. Le procédé selon l'invention peut éventuellement comprendre une étape de mise en forme de la silice obtenue. La silice selon l'invention ou obtenue par le procédé selon l'invention peut être employée notamment comme support de liquide. A titre de liquide, on peut notamment citer les liquides organiques tels que les acides organiques, les agents tensio-actifs, les additifs organiques pour caoutchouc/polymères, les pesticides. On peut employer à titre de liquide des agents conservateurs (acide phosphorique, acide propionique notamment), des arômes, des colorants, des compléments liquides d'alimentation, notamment animale (en particulier, vitamines (vitamine E par exemple), chlorure de choline). La silice selon l'invention ou obtenue par le procédé selon l'invention peut être employée comme support de catalyseur. Elle peut être utilisée également comme additif, en particulier pour matériaux massifs ou en couches minces. Elle peut être employée comme additif pour papier, peinture, ou pour la préparation de séparateurs de batterie. La silice selon l'invention ou obtenue par le procédé selon l'invention peut être utilisée pour la filtration liquide (par exemple pour la filtration de la bière) ou pour la filtration gazeuse, notamment en chromatographie. Ainsi, elle trouve une application particulièrement intéressante dans les filtres à cigarettes, notamment en tant que filtre actif (pour l'air inspiré), et compte tenu de leur capacité d'absorber des molécules organiques volatiles, par exemple en complément de rétention avec le charbon actif traditionnellement employé dans ces filtres, voire en substitution dudit charbon actif. Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée. EXEMPLES 1-10 - taille médiane des particules 5,0 pm - surface spécifique BET 390 m2lg prise d'huile (DOP) 390 ml/100g Dans chacun de ces exemples, on utilise comme matière première une silice précipitée, sous forme de poudre, ayant les caractéristiques suivantes: 30 Cette silice est introduite sous forme de poudre dans la cuve d'un granulateur Rotolab Zanchetta, de manière à remplir 40 % du volume de la cuve. La vitesse du rotor du granulateur est fixée à une valeur de 500 tours/min. On ajoute, à débit constant, dans la cuve contenant la silice, soumise à une agitation, de l'eau ou une solution aqueuse d'un liant inorganique et ce selon les exemples. Les conditions de granulation sont mentionnées dans le tableau 1 ci-après. Dans chaque exemple, les granulés de silice obtenus à l'issue de la granulation sont séchés à une température de 70 C dans une étuve ventilée. Selon les exemples, les granulés sont ensuite soumis ou non à une calcination, à 400 C, pendant 135 minutes, puis éventuellement à un tamisage. Les caractéristiques des granulés de silice obtenus sont répertoriées dans le tableau 3, dans lequel sont également indiqués les caractéristiques du charbon actif de noix de coco. Tableau 1 Exemples 1 et 6 2 et 7 3 et 8 4 et 9 5 et 10 Liant eau SI S2 S3 S4 Concentration de la solution - 1 % 0,1 % 1 % 0,1 % de liant inorganique Volume de liant (liquide) 225 215 215 215 215 ajouté (ml/100g de poudre) Teneur de liant inorganique - 2,1 % 0,2 % 2,1 % 0,2 dans les granulés obtenus Durée d'addition du liant 23 13 15 14 14 (min) Durée de granulation 5 10 8 7 6 (min) SI, S2: solutions aqueuses de silicate de sodium (rapport pondéral SiO2/Na2O de 3,4) S3, S4: solutions aqueuses de chlorure de calcium EXEMPLES 11-12 Dans chacun de ces exemples, on utilise comme matière première une silice précipitée, sous forme de poudre, ayant les caractéristiques suivantes: taille médiane des particules 3,7 pm - surface spécifique BET 665 m2/g prise d'huile (DOP) 300 mI/l00g Cette silice est introduite sous forme de poudre dans la cuve d'un granulateur Rotolab Zanchetta, de manière à remplir 40 % du volume de la cuve. La vitesse du rotor du granulateur est fixée à une valeur de 500 tours/min. On ajoute, à débit constant, dans la cuve contenant la silice, soumise à une agitation, de l'eau. Les conditions de granulation sont mentionnées dans le tableau 2 ci-après. Dans chaque exemple, les granulés de silice obtenus à l'issue de la granulation sont séchés à une température de 70 C dans une étuve ventilée. Les caractéristiques des granulés de silice obtenus sont répertoriées dans le tableau 3. Tableau 2 Exemples 11 12 Liant eau eau Concentration de la solution - - de liant inorganique Volume de liant (liquide) 155 155 ajouté (ml/100g de poudre) Teneur de liant inorganique - - dans les granulés obtenus Durée d'addition du liant 15 18 (min) Durée de granulation 35 27 (min) Tableau 3 Exemples Calcination BET Taille Indice de Vdl Diamètre (m2/g) médiane cohésion (cm3/g) moyen (Pm) de pores (nm) charbon - 1004 519 0,06 0,52 (*) 2,0 (*) actif 1 non 410 458 0,19 1,36 14,8 2 non 368 402 0,09 1,23 14,7 3 non 393 400 0,08 1,27 14,3 4 non 409 440 0,09 1,31 13,8 non 452 423 0, 10 1,23 15,0 6 oui 408 509 0,18 1,32 15,4 7 oui 287 349 0,13 1,38 15,3 8 oui 389 357 0,09 1,39 14,2 9 oui 382 437 0,09 1,25 14,4 oui 388 435 0,11 1,48 14,3 11 non 630 572 0,11 0,94 13,4 12 non 616 410 0,08 0,91 12,9 (*) pour le charbon actif, mesures effectuées par porosimétrie à l'azote (méthode 5 de BRUNAUER - EMMETT - TELLER) REVENDICATIONS 1- Silice caractérisée en ce qu'elle présente: - une taille médiane de particules d'au moins 100 pm, et de préférence d'au plus 2000 pm, - un volume poreux (Vdl), constitué par les pores de diamètre compris entre 3, 6 et 1000 nm, d'au moins 0,3 cm3/g, - un diamètre moyen de pores, pour les pores de diamètre compris entre 3,6 et 1000 nm, supérieur à 11 nm, - un indice de cohésion (IC) inférieur à 0,25. 2- Silice selon la revendication 1, caractérisée en ce que sa taille médiane de particules est supérieure à 250 pm, de préférence supérieure à 300 pm, en particulier supérieure à 300 pm et inférieure à 590 pm, par exemple comprise entre 330 et 580 pm. 3- Silice selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que son volume poreux (Vdl), constitué par les pores de diamètre compris entre 3,6 et 1000 nm, est d'au moins 0,5 cm3lg, de préférence d'au moins 0,8 cm3/g, en particulier compris entre 0,8 et 3,0 cm3lg, notamment entre 0,8 et 2,0 cm3lg, par exemple entre 0,85 et 1,6 cm3/g. 4- Silice selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que son volume poreux (Vdl), constitué par les pores de diamètre compris entre 3,6 et 1000 nm, est d'au moins 0,9 cm3/g, en particulier d'au moins 1,1 cm3/g, plus particulièrement d'au moins 1,15 cm3/g, notamment d'au moins 1,2 cm3/g, par exemple compris entre 1,2 et 3,0 cm3/g ou entre 1,2 et 1,6 cm3/g. 5- Silice selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que son diamètre moyen de pores, pour les pores de diamètre compris entre 3,6 et 1000 nm, est d'au moins 12 nm, en particulier compris entre 12 et 100 nm, notamment entre 12 et 50 nm, par exemple entre 12 et 25 nm. 6- Silice selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que son indice de cohésion (IC) est inférieur à 0,20, en particulier inférieur à 0,15, notamment inférieur à 0,12, par exemple inférieur à 0, 10. 7- Silice selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce qu'elle possède une surface spécifique BET d'au moins 50 m2lg, en particulier d'au moins 100 m2lg, plus particulièrement d'au moins 160 m2lg, notamment d'au moins 200 m2lg, par exemple comprise entre 250 et 900 m2lg. 8- Silice selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce qu'elle possède, d'une part, une taille médiane de particules supérieure à 300 pm, en particulier comprise entre 320 et 600 pm, et, d'autre part, une surface spécifique BET supérieure à 300 m2lg, en particulier comprise entre 350 et 900 m2lg. 9- Silice selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce qu'elle se présente sous forme de granulés. 10- Silice selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que ladite silice est de la silice précipitée. 11- Silice selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisée en ce qu'elle contient au moins un liant, en particulier au moins un liant inorganique, notamment choisi parmi les sels, par exemple les chlorures, de métaux alcalino-terreux, de magnésium ou de béryllium, les silicates ou aluminates de métaux alcalins, de métaux alcalino-terreux, de magnésium et de béryllium, les carbonates de métaux alcalino-terreux, de magnésium ou de béryllium, les hydroxydes de métaux alcalino-terreux éventuellement traités par CO2, et des particules minétrales de taille nanométrique, notamment d'oxydes. 12- Silice selon la revendication 11, caractérisée en ce que ledit liant inorganique est un sel, par exemple un chlorure, de métal alcalinoterreux, notamment de calcium, un silicate de métal alcalin, notamment de sodium, ou un carbonate de métal alcalino-terreux, notamment de calcium. 13- Silice selon l'une des revendications 11 et 12, caractérisée en ce qu'elle contient entre 0,05 et 10,0 %, de préférence entre 0,05 et 4,0 %, en particulier entre 0,05 et 2,8 %, par exemple entre 0,1 et 2,5 %, en poids de liant inorganique. 14- Silice selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisée en ce que 10 sa surface est fonctionnalisée par greffage ou adsorption de molécules organiques. 15- Procédé de préparation d'une silice selon l'une des revendications 1 à 14, par granulation par voie humide de silice, en particulier de silice précipitée, de préférence en présence d'au moins un liant inorganique soluble, puis traitement thermique et éventuellement tamisage. 16- Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que l'étape de granulation est réalisée dans un appareil de granulation, en particulier dans un granulateur mécanique à rotor, par mise en oeuvre d'une silice, en particulier une silice précipitée, et d'un liant contenant de l'eau, ladite silice mise en oeuvre présentant une taille médiane de particules d'au moins 0,5 pm, en particulier comprise entre 0,5 et 50 pm, notamment entre 1 et 20 pm. 17- Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que l'on met en oeuvre, dans l'étape de granulation, un volume total de liquide, comprenant notamment ledit liant, pour 100 g de silice, représentant 40 à 70 %, de préférence 45 à 65 %, en particulier 50 à 60 %, de la valeur de la prise d'huile (DOP) de la silice utilisée. 18- Procédé selon l'une des revendications 16 et 17, caractérisé en ce que la mise en oeuvre du liant consiste en l'ajout d'eau, en l'ajout d'eau et d'au moins un liant inorganique soluble éventuellement en solution aqueuse, ou en l'ajout d'une solution aqueuse d'un liant inorganique soluble. 19- Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que ledit liant inorganique est choisi parmi les sels, par exemple les chlorures, de métaux alcalino-terreux, de magnésium ou de béryllium, les silicates ou aluminates de métaux alcalins, de métaux alcalino-terreux, de magnésium et de béryllium, les carbonates de métaux alcalino-terreux, de magnésium ou de béryllium, les hydroxydes de métaux alcalino-terreux éventuellement traités par CO2, et des particules minétrales de taille nanométrique, notamment d'oxydes. 20- Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que ledit liant inorganique est un sel, par exemple un chlorure, de métal alcalinoterreux, notamment de calcium, un silicate de métal alcalin, notamment de sodium, ou un carbonate de métal alcalino-terreux, notamment de calcium. 21- Procédé selon l'une des revendications 15 à 20, caractérisé en ce que l'étape de granulation est réalisée dans un granulateur à rotor équipé de pales ou de broches, en particulier un granulateur Zanchetta. 22- Procédé selon l'une des revendications 15 à 21, caractérisé en ce que le traitement thermique comprend une étape de séchage, de préférence à une température comprise entre 40 et 120 C, en particulier entre 50 et 100 C. 23- Procédé selon l'une des revendications 15 à 22, caractérisé en ce que le traitement thermique comprend une étape de calcination, de préférence à une température d'au moins 200 C, en particulier comprise entre 250 et 500 C, notamment entre 300 et 450 C, l'étape de calcination étant postérieure à l'étape de séchage lorsque le traitement thermique comprend une telle étape de séchage. 24- Procédé selon l'une des revendications 15 à 23, caractérisé en ce que l'on réalise un greffage ou une adsorption de molécules organiques à la surface de la silice obtenue à l'issue du traitement thermique ou de l'éventuel tamisage. 25- Utilisation d'une silice selon l'une des revendications 1 à 14 ou préparée par le procédé selon l'une des revendications 15 à 24 comme support de liquide. 26- Utilisation d'une silice selon l'une des revendications 1 à 14 ou préparée par le procédé selon l'une des revendications 15 à 24 comme support de solide, comme additif ou pour la filtration liquide ou gazeuse. 27- Utilisation dans les filtres à cigarettes d'une silice selon l'une des 15 revendications 1 à 12 ou préparée par le procédé selon l'une des revendications 15 à 24.