Brevet FR2888309A1 — publié le 20070112

Pièce de raccordement de conduites comportant une chemise interne, procédé de revêtement et procédé d'assemblage. La présente invention concerne le domaine des conduites véhiculant des fluides, notamment des fluides corrosifs, à terre ou en mer et plus particulièrement des conduites sous-marines véhiculant notamment de l'eau de mer, et des pièces de raccordement de conduites comportant un chemisage interne. Elle concerne plus particulièrement le raccordement de deux éléments unitaires de conduite à chemisage interne, et plus particulièrement encore d'éléments de 24 m ou 48 m de longueur installées sur des champs pétrolifères en mer profonde, par 2000 à 3000 m, voire plus, à partir de navire de pose équipés de tours de pose en J, à l'aide de pièce de raccordement non entièrement cylindrique du type élément de conduite coudé, élément de dérivation en T, voire encore des manchons de rétrécissement. La présente invention concerne plus particulièrement un procédé de revêtement de la surface interne d'une pièce de raccordement en acier comprenant un volume interne vide délimité par ladite surface interne, revêtement par un chemisage constitué d'une couche d'épaisseur sensiblement uniforme d'un matériau thermoplastique, ladite pièce de raccordement comprenant au moins 2 extrémités tubulaires ouvertes aptes au raccordement respectivement d'au moins 2 éléments de conduite en acier comprenant de préférence un même chemisage interne. La réhabilitation des réseaux d'eau, de gaz, ainsi que des égouts a vu se développer de longue date des technologies dites "sans tranchée", c'est-àdire des technologies qui consistent à insérer, à l'intérieur de la conduite existante, une chemise tubulaire, en général en matériau souple tel des thermoplastiques, des thermodurcissables ou des matériaux composites thermodurcissables, lesdites chemises étant soit insérées après repliement sur elles-mêmes le long d'une génératrice longitudinale pour former une section transversale en forme de haricot, puis remises au rond par simple pressurisation interne, soit encore étirées par mise en traction pour que le diamètre de ladite chemise se réduise à une valeur inférieure au diamètre intérieur de ladite conduite. Dans ce dernier cas, en fin d'enfilage, la tension dans la chemise est relâchée et ladite chemise reprend alors son diamètre initial et vient se plaquer naturellement sur la face interne de ladite conduite. Ce dernier mode d'insertion est connu sous le nom de Swagelining et est mis en oeuvre couramment pour la réhabilitation des conduites d'eau ou de gaz, sur des distances unitaires pouvant atteindre 500m, voire un kilomètre en ligne droite. Cette technologie est aussi mise en oeuvre dans le cas de transport de fluides corrosifs sous forte pression, ce qui permet d'utiliser une conduite résistant à la pression en acier au carbone classique, donc peu coûteux et facile à mettre en oeuvre par soudure, la résistance à la corrosion étant assurée par la chemise interne. On réalise ainsi des longueurs unitaires pouvant atteindre plusieurs centaines de mètres qu'il convient alors de raccorder entre elles tout en assurant une continuité de la protection à la corrosion. Trois types de connexions sont couramment utilisés: la liaison par brides, le joint vissé et le joint soudé. Dans le cas du raccordement par brides, il suffit de retourner la chemise sur la face de la bride, le serrage des brides venant alors pincer les chemises face à face, assurant ainsi la continuité de la fonction anti-corrosion. Dans le cas des joints vissés, on assure par exemple la continuité par une bague munie de joints qui assure l'étanchéité avec chacune des chemises amont et aval. Dans le cas de joints soudés, il convient d'arrêter la chemise à une distance significative, par exemple 100 à 200 mm de l'extrémité de la conduite, de manière à ce que l'échauffement de la paroi en acier lors du soudage, ne vienne pas endommager ladite chemise. Le problème qui se pose alors est d'assurer la protection contre la corrosion de la zone non chemisée comprise entre l'extrémité de la chemise de la conduite N et l'extrémité de la chemise de la conduite suivante N+1. On connaît le brevet GB-2,218,488 qui décrit la méthode dite de "Swagelining" consistant à étirer une conduite circulaire en matériau souple, appelée ci-après "chemise", de manière à réduire son diamètre pour pouvoir l'insérer dans une conduite par tirage, le diamètre au repos de ladite chemise étant supérieur au diamètre interne de ladite conduite. Une autre manière pour insérer une telle chemise est de la déformer en la pliant pour obtenir une section transversale en forme de "haricot" qui s'inscrit alors dans un cercle de diamètre beaucoup plus faible et autorise de ce fait l'insertion par simple tirage à travers la conduite en acier. En fin de tirage, les extrémités débordant largement reprennent naturellement une forme sensiblement circulaire et il est simple d'y ajuster un bouchon. En pressurisant la chemise à l'air comprimé, celle-ci reprend sa forme circulaire et ladite chemise vient se plaquer fermement sur la paroi interne de la conduite acier. Le terme "chemise" correspond à un revêtement aussi connu dans le métier sous la dénomination de "liner". On connaît les brevets GB-2391547, GB-2,298,256, WO-2004-015321 et WO2004-011840, qui décrivent l'assemblage de deux éléments de conduite à l'aide d'un manchon tubulaire de jonction inséré au niveau des extrémités non chemisées des parois en acier de deux éléments de conduite à assembler. Ledit manchon tubulaire de jonction étant en matériau résistant à la corrosion. On a aussi décrit dans la demande non publiée au nom de la demanderesse FR 0411055 un mode de réalisation de chemisage interne de conduite tubulaire rapporté par enfilage, et un mode par soudage d'éléments de conduite ainsi chemisés, qui sont à la fois fiables mécaniquement, et plus simples et moins coûteux à réaliser, notamment dans le cas d'un assemblage, sur site à partir d'un navire en mer, d'éléments de conduite de longueur réduite adaptés à la pose à partir d'un navire en mer. De tels procédés et dispositifs de chemisage et assemblage d'éléments de conduite requièrent un nombre minimal de pièces pour le raccordement des extrémités non chemisées des éléments de conduites à assembler et ne requièrent pas la mise en oeuvre d'outils spécifiques, tels que des outils de sertissage, lors de l'assemblage des deux éléments de conduite chemisée. Ces dispositifs et procédés de chemisage et assemblage d'éléments de conduite sont destinés à réaliser des conduites aptes à être posées à grande profondeur et, plus particulièrement encore, des conduites aptes à servir à l'injection d'eau et, notamment, d'injection d'eau de mer. Les procédés de chemisage décrits dans l'Etat de la technique antérieure ne permettent pas de réaliser le chemisage interne d'une pièce de raccordement dont le volume interne est délimité par une surface non cylindrique, c'est-à-dire qui n'est pas formée par un seul et unique cylindre. Lorsque l'on veut faire suivre à une conduite un changement de direction important que ce soit pour aller du fond de la mer jusqu'en surface à l'aide d'une pièce de raccordement constituée d'un élément de conduite coudé, ou pour rejoindre en dérivation une autre conduite à l'aide d'une pièce de raccordement constituée d'un élément de dérivation en T, on doit mettre en oeuvre des pièces de raccordement à surface interne qui ne forment pas un seul et unique cylindre. De même lorsque l'on veut assembler des éléments de conduite de diamètres internes différents, on doit recourir à des manchons de rétrécissement de diamètre, présentant à une extrémité un diamètre interne correspondant à celui de l'un des éléments de conduite et à l'autre extrémité un diamètre correspondant à celui de l'autre conduite. Pour ces pièces de surfaces internes non formées essentiellement d'un seul cylindre, les procédés de chemisage par enfilage ne sont pas adaptés. Le but de la présente invention est de fournir un procédé adapté pour réaliser le chemisage interne de ces pièces de raccordement à surface interne non cylindrique. Un autre but de la présente invention est de fournir des procédés d'assemblage de pièces de raccordement ainsi chemisées avec des éléments de conduite chemisés qui soient adaptés aux différentes conditions de mise en oeuvre de ces procédés de raccordement que ce soit pour des conduites destinées à être mises en oeuvre dans des conditions basse pression comme les conduites mises en oeuvre pour le génie civil à terre, notamment pour les travaux publics, ou en mer à faible profondeur; ou, contraire des conduites mises en oeuvre dans des conditions de haute pression, notamment plus de 30 bars (3 MPa), et plus particulièrement en mer à grande profondeur. Pour ce faire la présente invention fournit un procédé de revêtement de la surface interne d'une pièce de raccordement en acier comprenant un volume interne vide délimité par ladite surface interne, par un chemisage constitué d'une couche d'épaisseur sensiblement uniforme d'un matériau thermoplastique, ladite pièce de raccordement comprenant au moins 2 extrémités tubulaires ouvertes aptes au raccordement respectivement d'au moins 2 éléments de conduite en acier comprenant un même chemisage interne, caractérisé en ce que l' on réalise les étapes dans lesquelles: a) on ferme lesdites extrémités ouvertes de ladite pièce de raccordement avec des couvercles dont au moins un desdits couvercles présente un orifice de remplissage avec vanne d'isolation apte à permettre l'introduction de granules de dit matériau thermoplastique dans ledit volume interne, et de préférence un orifice de ventilation ou purge avec vanne d'isolation, et on bouche toutes les autres ouvertures éventuelles de ladite pièce, et b) on introduit desdites granules de dit matériau thermoplastique dans ledit volume interne à travers un dit orifice de remplissage, en quantité nécessaire et suffisante pour obtenir une couche de dit matériau thermoplastique sur toute ladite surface interne d' une épaisseur désirée sensiblement uniforme,et c) on chauffe les parois de ladite pièce de raccordement délimitant ledit volume interne à une température permettant la fusion desdites granules, et d) on fait tourner simultanément ladite pièce de raccordement selon au moins 2 axes de rotation différents, pendant un temps et à une vitesse suffisamment faible pour permettre la fusion dudit matériau thermoplastique sur ladite surface interne et sa répartition de manière sensiblement uniforme, et e) on refroidit ou laisse refroidir ladite pièce de raccordement avant d'enlever lesdits couvercles. Lors du chauffage de ladite pièce la pression du gaz contenu dans ledit volume interne augmente et ceci contribue à maintenir ledit matériau fondu plaqué contre la 15 dite surface interne. Pour éviter ou réduire le risque de décollage du chemisage interne dedit matériau, notamment dans le cas où l'on met en oeuvre un matériau thermoplastique à fort retrait tel que le polyéthylène à haute densité (PEHD), de préférence, on maintient la pression interne contre lesdites parois revêtues dedit matériau à l'intérieur dudit volume interne pendant ledit refroidissement. Ceci permet d'empêcher ledit retrait du matériau par rapport à ladite paroi, donc son décollement. Dans un mode de réalisation avantageux, on maintient à l'intérieur dudit volume une pression interne supérieure pendant le refroidissement, en pressurisant ledit volume interne à l'aide d'un gaz ou de l'eau sous pression introduit(e) par ledit orifice de ventilation ou purge. Dans le cas d'une forte pression interne de maintien, on utilise de préférence desdits couvercles présentant un fond bombé de préférence soudé aux dites extrémités de ladite pièce de raccordement. La forme incurvée du fond du couvercle permet de mieux résister aux fortes pressions à l'intérieur dudit volume interne. Si on utilise des matériaux à faible retrait comme le polyéthylène basse densité, il est possible de travailler à pression atmosphérique. Ce type de chemisage convient pour les conduites qui sont mises en oeuvre pour véhiculer des fluides dans des réseaux conventionnels, notamment les eaux ou gaz de réseau urbain. Dans ce cas, on peut effectuer la liaison entre ladite pièce de raccordement et lesdits éléments de conduite à l'aide de brides de liaison conventionnelles. Selon des caractéristiques plus particulières du procédé de revêtement selon l'invention: - à l'étape c), on chauffe lesdites parois en plaçant ladite pièce dans un four. ; - à l'étape d), on fait tourner ladite pièce de raccordement à l'aide d'un dispositif de rotation multidirectionnel de roto moulage, le pilotage de chacun desdits axes de rotation étant de préférence contrôlés par un ordinateur. On connaît des procédés et machines de roto moulage tels que notamment ceux décrits dans le brevet US-3,600,754, ou d'autres systèmes similaires opérés à l'intérieur d'un four. Plus particulièrement, les granules de matériau thermoplastique sont des granules de polyéthylène, polypropylène, polyamide, polyvinyle, notamment les PVC, PVDF, PTFE, PEEK et tous les autres polymères thermoformables. Ces polymères présentent des températures de fusion de 160 C à 360 C. Pour ces polymères on chauffe la pièce de raccordement à une température de 20 à 40 C supérieure à la température de fusion dudit polymère, sans trop excéder ces valeurs pour ne pas endommager les molécules, ce qui aurait pour effet de dégrader les performances mécaniques de la chemise obtenue. Dans un mode préféré de réalisation d'un procédé de revêtement selon l'invention, - on réalise un premier dit revêtement pour obtenir un dit chemisage d'une première couche d'un premier matériau thermoplastique, et - on réalise un second revêtement d'une seconde couche d'un second matériau thermoplastique différent dudit premier matériau, ledit second matériau thermoplastique étant contenu dans un réservoir différent et introduit dans ladite pièce de raccordement par un dit couvercle lorsque ledit premier matériau est intégralement fondu et adhère aux dites parois, ledit second matériau recouvrant ledit premier matériau et étant fondu jusqu'à obtenir l'épaisseur finale recherche. Comme mentionné précédemment, ladite pièce de raccordement peut être de forme et fonction diverses, notamment suivant les modes de réalisation particuliers 5 suivants dans lesquels: - la dite pièce de raccordement est un élément de conduite coudé apte à permettre le raccordement de 2 éléments de conduite s'étendant dans deux directions différentes respectivement à chacune des extrémités dudit élément coudé constituant ladite pièce de raccordement; ou - ladite pièce de raccordement est un élément en forme de T apte à permettre le raccordement de 3 éléments de conduite à chacune de ses extrémités s'étendant dans deux directions faisant entre elles un angle compris entre 0 et 90 , ou de préférence 90 , ou - ladite pièce de raccordement est un manchon tubulaire de rétrécissement présentant deux extrémités tubulaires dont les sections transversales circulaires sont de diamètres internes différents, aptes à permettre le raccordement de 2 éléments de conduite de diamètres correspondant respectivement aux diamètres internes des 2 extrémités tubulaires dudit manchon tubulaire de rétrécissement. Le procédé selon l'invention est plus particulièrement avantageux et indispensable pour chemiser une pièce de raccordement dont ladite surface interne est une surface non cylindrique. En effet, dans ce cas les procédés traditionnels de chemisage par enfilage ne peuvent alors pas être valablement mis en oeuvre. On entend ici par non cylindrique , une surface non entièrement cylindrique, ladite surface interne pouvant cependant comprendre une ou plusieurs parties 25 cylindriques, mais elle n'est pas formée essentiellement par un seul cylindre. Dans un mode de réalisation avantageux, pendant l'étape de refroidissement, on pressurise ledit volume interne avec de l'eau à haute température, que l'on refroidit par circulation dans un échangeur de chaleur qui lui permet de perdre des calories tout en maintenant le niveau de pression souhaitée jusqu'à ce que l'ensemble de ladite pièce de raccordement et dudit matériau thermoplastique appliqué en couche soit complètement refroidi. L'épaisseur de la couche de matériau thermoplastique résulte du transfert thermique entre l'atmosphère chaude du four et la paroi dudit volume interne de la pièce de raccordement. Si ledit transfert thermique est important, il en résultera une forte épaisseur de ladite couche de matériau thermoplastique, s'il est faible, il en résultera une sous épaisseur de ladite couche de matériau thermoplastique. De manière à uniformiser l'épaisseur sur toute la surface de la pièce de raccordement, on isole avantageusement thermiquement les zones de la paroi de ladite pièce de raccordement présentant le plus fort transfert thermique. Pour ce faire, on applique avantageusement sur la surface externe de ladite paroi, de manière locale, un matériau thermiquement isolant. Selon un mode de réalisation particulier, ladite pièce de raccordement comprend à au moins une de ses extrémités tubulaires une première bride de liaison apte à coopérer avec une deuxième bride de liaison d'un dit élément de conduite à raccorder à ladite pièce de raccordement, et on réalise ledit revêtement en continuité de l'ensemble de la surface interne de la pièce de raccordement et de ladite première bride de liaison avec une couche de dit matériau thermoplastique, après fixation par soudage de ladite première bride à l'extrémité de ladite pièce de raccordement, et fermeture de l'extrémité ouverte de ladite première bride avec un dit couvercle. La mise en oeuvre d'une bride de liaison permet de faciliter l'étape finale du raccordement de la pièce de liaison avec un élément de conduite in situ sur le lieu de pose, notamment au fond de la mer comme explicité ci-après. Avantageusement, on met en oeuvre un dit couvercle dont la forme et le moyen de fixation sur ladite bride permettent de réaliser le revêtement en continuité de l'ensemble de la surface interne de la pièce de raccordement et de ladite première bride de liaison, et de la face externe d'appui de ladite première bride contre ladite deuxième bride, avec une couche de matériau thermoplastique. La présente invention fournit donc également une pièce de raccordement 30 comprenant un volume interne vide délimité par une surface interne enrobée du chemisage d'épaisseur sensiblement uniforme obtenu par un procédé de revêtement de chemisage selon l'invention. Plus particulièrement la présente invention a pour objet une pièce de raccordement dont la dite surface interne est une surface non cylindrique. Une pièce de raccordement selon l'invention peut comprendre à au moins une de ses extrémités une dite première bride de liaison à la quelle elle est soudée. Dans un mode de réalisation avantageux d'une pièce de raccordement selon l'invention destinée à être assemblée à un élément de conduite ou à une bride de liaison par un manchon tubulaire de jonction, notamment lorsque les conditions de mise en oeuvre à haute pression, ledit chemisage interne en matériau thermoplastique, à au moins une de ses dites extrémités tubulaires ouvertes, comporte une partie terminale d'épaisseur réduite par rapport à l'épaisseur du reste dudit chemisage, obtenue par usinage, ladite partie terminale définissant ainsi une surface interne de révolution de diamètre interne plus grand que celui du reste dudit chemisage interne et se terminant à une certaine distance de l'extrémité de ladite pièce de raccordement. L'extrémité de ladite pièce de raccordement n'est donc plus chemisée après usinage. Ceci permet de réaliser l'insertion en force d'un manchon tubulaire tel que décrit ci-après et conformément à la demande de brevet FR 0411055. La présente invention fournit également un procédé d'assemblage d'une 20 conduite comprenant l'assemblage d'une pièce de raccordement selon l'invention avec un dit élément de conduite. Selon une première variante du procédé de raccordement selon l'invention, plus approprié notamment pour raccorder des conduites destinées à être mises en oeuvre dans des conditions de pression interne à la conduite inférieure à 30 bars (3 MPa) : - la dite pièce de raccordement comprend une dite première bride de liaison à laquelle elle est soudée, dont l'ensemble de la surface interne de la pièce de raccordement et de ladite première bride de liaison ainsi que la face externe d'appui de ladite première bride contre ladite deuxième bride sont revêtus d'une dite couche continue de matériau thermoplastique, et 2888309 'o - le dit élément de conduite comprend à son extrémité une dite deuxième bride de liaison à laquelle elle est soudée, dont l'ensemble de la surface interne dudit élément de conduite et de ladite deuxième bride de liaison ainsi que la face externe d'appui de ladite deuxième bride contre ladite première bride sont revêtus d'une dite couche continue de matériau thermoplastique, et on raccorde l'une à l'autre lesdites première et deuxième bride de liaison de préférence contre un joint intercalaire. Dans cette première variante du procédé d'assemblage, il n'est pas nécessaire de mettre en oeuvre un manchon tubulaire de jonction pour assembler ladite pièce de 10 jonction et un dit élément de conduite. Selon une deuxième variante de réalisation du procédé d'assemblage selon l'invention, plus approprié notamment pour raccorder des conduites destinées à être mises en oeuvre dans des conditions de pression interne à la conduite supérieure à 30 bars (3 MPa), on met en oeuvre un manchon tubulaire de jonction et on insère ledit manchon de jonction à l'intérieur de l'extrémité tubulaire ouverte de ladite pièce de raccordement par un coté dudit manchon, lequel manchon présente sensiblement le même diamètre interne que ledit chemisage interne de ladite pièce de raccordement. Dans un premier mode de réalisation de cette deuxième variante du procédé d'assemblage selon l'invention, approprié pour une mise en oeuvre du raccordement en 20 surface, notamment depuis un navire de pose: - on insère ledit manchon de jonction: - par un coté dudit manchon, à l'intérieur de l'extrémité tubulaire ouverte de ladite pièce de raccordement, celle-ci étant dépourvue de bride de liaison, et - par l'autre coté dudit manchon, à l'intérieur de l'extrémité correspondante 25 dudit élément de conduite, celle-ci étant dépourvue de dite bride de liaison, et - on rapproche et soude entre elles les extrémités de ladite pièce de raccordement et dudit élément de conduite par-dessus ledit manchon de jonction. Plus particulièrement dans ce premier mode de réalisation de cette deuxième variante, on réalise les étapes dans lesquelles: a) on met en oeuvre des dite pièce de raccordement, dit élément de conduite et dit manchon tubulaire de jonction tels que: - les chemisages internes en matériau thermoplastique des extrémités ouvertes de ladite pièce de raccordement et dudit élément de conduite comportent chacune une partie terminale d'épaisseur réduite par rapport à l'épaisseur du reste dudit chemisage, et - le dit manchon présente à chacune de ses extrémités une partie terminale d'épaisseur réduite par rapport à l'épaisseur de la partie centrale dudit manchon, ladite partie terminale du manchon définissant une surface externe de révolution de diamètre externe inférieure au diamètre interne des extrémités terminales non chemisées de ladite pièce de raccordement et dudit élément de conduite, ledit manchon présentant sensiblement le même diamètre interne que ledit chemisage interne des parties courantes des pièces de raccordement et dudit élément de conduite, et b) on insère ledit manchon tubulaire de jonction à l'intérieur desdites extrémités tubulaires ouvertes de chemisage d'épaisseur réduite de ladite pièce de raccordement et dudit élément de conduite, de manière à chevaucher lesdites parties terminales d'épaisseur réduite de chemisage. Dans un second mode de réalisation de cette deuxième variante du procédé 20 d'assemblage selon l'invention, approprié pour une mise en oeuvre au fond de la mer et notamment à grande profondeur, on réalise les étapes dans lesquelles: a) on met initialement en oeuvre: - une dite pièce de raccordement comprenant une dite première bride de liaison à laquelle elle est soudée, dont l'ensemble de la surface interne de la pièce de raccordement et de ladite première bride de liaison est revêtu d'une dite couche de matériau thermoplastique, et - un dit élément de conduite comprenant à son extrémité une dite deuxième bride de liaison à laquelle elle est soudée, dont l'ensemble de la surface interne dudit élément de conduite et de ladite deuxième bride de liaison est revêtu d'une dite couche de matériau thermoplastique, et b) on réalise l'usinage des chemisages internes en matériau thermoplastique des extrémités de ladite pièce de raccordement comprenant une dite première bride et dudit élément de conduite, comprenant une dite deuxième bride de manière à créer dans chacun desdits chemisages internes une partie terminale d'épaisseur réduite par rapport à l'épaisseur du reste dudit chemisage, et se terminant à une certaine distance respectivement desdites extrémités de la dite pièce de raccordement et dudit élément de conduite de sorte que les surfaces internes desdites première et deuxième brides ne sont pas chemisées, et c) on insère à chacune des extrémités ouvertes desdites première et deuxième brides, des demi-manchons tubulaires de jonction destinés à réaliser les jonctions entre ladite pièce de raccordement et ladite première bride et respectivement entre ledit 10 élément de conduite et ladite deuxième bride, - chaque dit demi-manchon présentant: - à son extrémité avant une partie terminale avant de paroi tubulaire d'épaisseur réduite par rapport à la partie centrale de la paroi tubulaire desdits demi- manchons, et - à son extrémité arrière une partie terminale arrière de paroi tubulaire de plus grande épaisseur que la partie centrale desdits demi-manchons, - chaque demi-manchon étant inséré de manière à ce que lesdites parties terminales avant de paroi d'épaisseur réduite desdits demi-manchons se chevauchent avec lesdites parties terminales d'épaisseur réduite desdits chemisage de ladite pièce de raccordement et respectivement dudit élément de conduite, et d) on soude lesdits demi-manchons avec lesdites première et respectivement deuxième brides au niveau desdites faces arrière desdits demi-manchons et faces externes d'appui desdites première et respectivement deuxième brides, et e) on rapproche et fixe l'une à l'autre lesdites première et deuxième brides de liaison, de préférence en intercalant entre elles un joint torique, de préférence encore à étanchéité métal-métal. Dans ce procédé les étapes a) à d) peuvent être réalisées en surface dans un site de fabrication, le cas échéant à bord d'un navire de pose de conduite, mais 30 l'étapes e) peut ainsi être réalisée in situ sur le lieu de dépose, notamment à grande profondeur. Avantageusement, on met en oeuvre desdits manchons tubulaires de jonction, ou le cas échéant dits demi manchons tubulaires de jonction qui sont enmatériau résistant à la corrosion, de préférence du type acier inox ou alliage inconel, les brides de raccordement comprenant elles aussi une zone en matériau résistant à la corrosion, de préférence du type acier inox ou alliage inconel. De préférence, les surfaces externes desdites parties terminales d'épaisseur réduite desdits manchons ou le cas échéant demi manchons sont des surfaces crantées, de préférence avec une extrémité sensiblement effilée en biseau permettant son insertion et ancrage contre les surfaces internes des parties terminales d'épaisseur réduite des chemisages correspondants, réalisant ainsi une liaison mécanique entre lesdites surfaces externes desdits manchons ou demi manchons et surface interne desdits chemisages d'épaisseur réduite, par simple encastrement en force desdits manchons ou le cas échéant demi manchons dans la direction longitudinale axiale à l'intérieur desdites extrémités ouvertes respectivement de ladite pièces de raccordement, dudit élément de conduite ou le cas échéant desdites première et respectivement deuxième brides. On entend par "interne" et "externe", interne et respectivement externe à la pièce de raccordement, à la conduite, au manchon ou demi-manchon selon les cas. La surface interne de chacune des parties terminales de chemisage est sensiblement cylindrique et flue lors de l'insertion en force dudit manchon et de la déformation élastique de sa surface externe crantée par pression de la surface externe crantée de celui-ci contre ladite surface interne du chemisage. Plus particulièrement, la présente invention a pour objet des pièces de raccordement et conduite aptes à être posées en milieu sous-marin à grande profondeur, de préférence jusqu'à 3000m, et lesdits éléments de conduite ont une longueur de 20 à 50m. Plus particulièrement encore, il s'agit d'une conduite destinée à l'injection d'eau, notamment d'eau de mer, voire de l'eau de mer non Dans un mode de réalisation, on injecte un dit matériau réticulable ou dit gel, à 30 travers un trou préalablement percé dans la paroi dudit manchon ou ladite paroi en acier de la conduite ou pièce de raccordement et par l'intermédiaire d'une chambre à vide adapté au regard dudit trou, après avoir réalisé le vide dans ladite chambre annulaire, puis on démonte ladite chambre à vide et on bouche ledit trou. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la 5 lumière de la description détaillée qui va suivre, en référence aux figures suivantes dans lesquelles: - la figure 1 est une coupe en vue de côté d'une pièce de raccordement du type coude chemisé équipé à sa partie inférieure d'une première bride de liaison au regard de l'extrémité d'un élément de conduite équipé d'une deuxième bride de liaison, - les figures la et lb sont des sections selon les plans AA et BB relatives à la figure 1, - la figure 2 est une représentation en perspective du principe de roto chemisage, - la figure 3 est une coupe en vue de côté d'un coude la-1 équipé d'une première bride 6a, en phase finale de roto chemisage, - la figure 4 est une variante de la figure 3 dans laquelle le roto chemisage est effectué sous forte pression, - la figure 5 est une coupe en vue de côté de l'assemblage d'une pièce de 20 raccordement la selon l'invention sur une conduite lb, à l'aide d'un manchon tubulaire de jonction, - les figures 6a et 6b sont des coupes en vue de côté de l'extrémité d'une pièce de raccordement chemisée en fin de processus de roto chemisage respectivement avant (fig.6a) et en cours (fig.6b) d'usinage de ladite chemise, - la figure 7 détaille la surface crantée 3-2 de l'extrémité du manchon tubulaire de jonction 3. - la figure 8a est une coupe en vue de côté d'une pièce de raccordement du type coude la-1 chemisée équipée d'un manchon de jonction 3 à son extrémité droite prêt à être assemblé par insertion, à une longueur unitaire de conduite lb, - les figures 8a à 8c sont des coupes en vue de côté d'une pièce de raccordement du type coude (fig.8a), té (fig.8b) et manchon de rétrécissement (fig.8c) équipée d'un manchon de jonction à son extrémité après être assemblée par insertion à une longueur unitaire de conduite, - les figures 8d et 8e sont des coupes en vue de côté de l'extrémité tubulaire d'une pièce de raccordement équipée d'une première bride de liaison avant (fig.8d) et après (fig.8e) usinage de l'extrémité de son chemisage interne, - la figure 8f représente l'extrémité d'une dite pièce de raccordement équipée d'une première bride de liaison, en vis-à-vis de l'extrémité d'un élément de conduite équipé d'une deuxième bride de liaison et à l'intérieur desquels sont insérés des demi manchons tubulaires de jonction, - la figure 9a représente en vue de côté un navire d'installation équipé d'une tour de pose dite en "J", - les figures 9b et 9c sont des coupes en vue de côté des phases d'assemblage des extrémités tubulaires d'une pièce de raccordement et d'un élément de conduite chemisés, respectivement en phase d'approche (fig.9a) et en phase de soudage (fig.9b), - la figure 9d est une section relative à la figure 9b détaillant la position de cales de centrage proches de la zone de soudage, - la figure 10 est une coupe au niveau du raccordement du manchon tubulaire de jonction et de la chemise, détaillant un mode d'injection d'un fluide dans la chambre annulaire comprise entre ledit manchon, les extrémités des chemises, et la paroi de conduite en acier, soit depuis l'extérieur, soit depuis l'intérieur, - les figures lia-11f sont des schémas résultant de calculs en éléments finis détaillant 6 phases de l'insertion des manchon et demi manchon et montrant la déformation de leur surface crantée ainsi que le fluage du matériau souple constituant la chemise, - la figure 12a est un résultat de calcul en éléments finis détaillant la déformation des manchon et demi manchon à surface crantée et la plastification de la chemise lorsque la conduite est soumise à une pression interne, la chambre comprise entre ledit manchon, les extrémités des chemises, et la conduite en acier, restant sensiblement à la pression atmosphérique, - la figure 12b est un détail de la surface externe crantée du manchon, correspondant à la figure 12a, Sur la figure 1, on a représenté une pièce de raccordement du type coude la-1 chemisé 2 selon l'invention comprenant une extrémité tubulaire ouvert la' supérieure à raccorder par soudure sur un élément de conduite rectiligne lb chemisé, et une extrémité tubulaire ouverte la' inférieure sur laquelle a été soudée 5-1 une première bride 6a, ledit chemisage 2 s'étendant de manière continue sur la face d'appui externe 6a' jusqu'à la périphérie de ladite bride 6a. Ladite première bride 6a est destinée à être fixée à une deuxième bride de liaison 6b à l'extrémité d'un élément de conduite lb, avec un joint intercalaire 6c. Les figures la et lb représentent les sections, respectivement en vue de dessus et en vue de côté selon les plans respectifs M et BB. Le coude en acier est constitué d'une partie cintrée de rayon R, prolongée vers le haut par une partie droite de longueur L1 de diamètre sensiblement identique à celui de la partie cintrée. Le chemisage est d'épaisseur sensiblement constante sur l'intégralité de la surface interne de la pièce de raccordement y compris celle de ladite bride. Dans le cas de conduites en acier de forte épaisseur, la partie cintrée est obtenue en général par chauffage à induction localisé jusqu'à une température de 800-900 , associé à un cintrage mécanique au rayon de courbure recherché. Ce processus nécessite en général une partie droite de conduite à chacune des extrémités de manière à ce que l'ensemble puisse être maintenu dans la machine de cintrage à induction. Une autre méthode, utilisée pour les épaisseurs faibles, consiste à rapporter une partie droite par soudure sur un coude d'angle donné, cintré au rayon souhaité. Sur la figure 2 on a représenté en perspective le principe de chemisage par roto moulage, connu de l'homme de l'art, et qui consiste à mettre en rotation dans l'espace, en général de manière pseudo aléatoire selon deux axes 8a,8b, en général perpendiculaires entre eux, un moule de forme, au sein duquel on a introduit des granules de matériau thermoplastique, tel que du polyéthylène, du polypropylène, du polyamide, ou encore du PVDF, et que l'on chauffe progressivement, par exemple dans un four, à une température où les granules atteignent leur température de fusion. Les granules fondus se collent alors à la paroi du moule et du fait que le moule est mis en rotation pseudo aléatoire selon deux axes, l'épaisseur de la paroi croît de manière sensiblement uniforme sur toute la surface interne du moule. Lorsque tous les granules sont fondus, on continue la rotation et l'on refroidit la paroi externe de la pièce de raccordement faisant office de moule, soit à l'air libre, soit dans un courant d'air, soit encore en l'aspergeant d'eau. Lorsque le moule est froid, on ouvre le moule et l'on retire la pièce roto moulée, le démoulage s'effectuant en général sans difficultés, car le matériau thermoplastique présente un retrait de 1 à 3% selon le matériau. Dans le cas du chemisage interne d'une pièce de raccordement selon l'invention, tel un coude ou un té, la pièce de raccordement fait office de moule perdu, et la chemise 2 reste en place. D'autre part, l'on cherche à minimiser, voire à supprimer le retrait, de manière à ce que le matériau thermoplastique soit en contact intime avec la surface interne 1- 1 de ladite pièce de raccordement, et on cherche à améliorer l'adhérence de ladite chemise sur ladite conduite. Ainsi, l'accessoire lui-même joue le rôle de moule perdu , car la chemise reste en place de manière définitive, alors que dans l'art antérieur le moule est ouvert et la pièce finie extraite dudit moule. Dans une version préférée de l'invention représenté sur la figure 3, le coude en acier la-1 terminé vers le haut par une partie droite et vers le bas par une première bride, est muni d'un couvercle 1-3 à chacune de ses extrémités la' de manière à rendre étanche le volume interne 1-2 du coude. Dans la partie haute, on installe un orifice de remplissage 1-4 équipé d'une vanne d'isolation, ainsi qu'un orifice de ventilation 1-5, dont la finalité sera expliquée plus avant dans la description qui suit. Les granulats 2-1 sont introduits par ledit orifice de remplissage 1-4, comme représenté dans la partie haute de la figure à gauche de la coupe CC, puis l'ensemble est fixé dans la machine de rotation 8 à deux axes 8a,8b. L'ensemble est alors mis en chauffe et en rotation jusqu'à ce que les granules 2-1 soient intégralement fondus et collés à la paroi comme représenté sur la partie basse et à gauche de ladite coupe CC. Lors de la mise en place des couvercles de fermeture 1-3, on aura pris soin de boucher provisoirement les trous de boulon 6a-3 de la bride 6a. près refroidissement de l'ensemble, on enlève les couvercles 1-3 et côté bride, on découpe le matériau thermoplastique à ras 6a-2 de la face libre du chemisage dudit matériau et l'on contre perce les trous correspondant au trous 6a-1 de la bride, après avoir enlevé les bouchons 6a-3 obturant lesdits trous de ladite bride, comme représenté sur la figure 1. En revanche, sur la figure 1, l'extrémité tubulaire ouverte la' supérieure de ladite pièce de raccordement est destinée à être usinée comme représenté sur les figures 6a-6b qui seront détaillées plus avant ci-après. Pour la clarté des dessins, la couche thermoplastique a été représentée avec une épaisseur uniforme et des raccordements à angle droit, mais en réalité ladite couche présentera une épaisseur sensiblement constante et des arrondis prononcés dans chaque angle, et en particulier dans la zone de la face de la bride. Cette méthode s'applique particulièrement dans les cas de matériaux thermoplastiques à faible retrait, par exemple le polyéthylène basse densité (PEBD) ce qui permet d'avoir sensiblement un contact intime entre la chemise thermoplastique et la paroi tubulaire acier. Dans une version préférée représentée sur la figure 4 relative à des coudes la-1 sans bride d'extrémité, on ferme au préalable chacune des extrémité de la conduite à l'aide d'un fond bombé 1-3 soudé 5-3, l'ensemble est alors capable de résister à une pression interne importante, voire considérable, puis l'on remplit le volume interne 1-2 de la quantité requise de granules 2-1, enfin l'on chauffe et l'on met en rotation la pièce. Lors du chauffage, la pression du gaz emprisonné augmente en raison de la température, et en fin de cycle, on pressurise avantageusement par l'orifice de purge 1-5 le volume interne 1-2 à une pression importante, par exemple 15 ou 20 bars, voire plus, de manière à maintenir fermement plaquée, pendant toute la phase de refroidissement, la chemise sur la paroi interne de la conduite tubulaire. En fin de refroidissement, on relâche la pression et l'on découpe la pièce de raccordement perpendiculairement à son axe, selon le plan DD, à chacune des extrémités la'. La chemise 2 reste alors intimement liée avec la paroi acier de la surface interne 1-1 de la dite pièce de raccordement et l'on évite ainsi tout retrait. Pour améliorer l'adhérence entre ladite chemise 2 et ladite surface interne 1-1, on effectue avantageusement un sablage préalable de l'intérieur de la conduite, ce qui augmente la rugosité de surface et l'accrochage de la résine thermoplastique. Cette méthode s'applique particulièrement dans les cas de matériaux 30 thermoplastiques à fort retrait, tel le polyéthylène haute densité (PEND), ce qui permet de garantir un contact intime entre la chemise thermoplastique et la paroi en acier quel que soit le matériau thermoplastique choisi. Pour éviter l'utilisation d'air ou de gaz sous pression, on pressurisera avantageusement la pièce de raccordement avec de l'eau à haute température, que l'on refroidira avantageusement par circulation vers un échangeur de chaleur qui lui permettra de perdre des calories tout en maintenant le niveau de pression souhaité, jusqu'à ce que l'ensemble soit complètement refroidi. La machine de roto chemisage est constituée d'un axe primaire constitué d'un arbre horizontal actionné par une première motorisation et tournant à une vitesse variable de 0 à 10 tours/minute, à l'extrémité duquel est installé un axe secondaire constitué d'un second arbre en général perpendiculaire au premier et actionné par une seconde motorisation et tournant à une vitesse variable de 0 à 10 tours/minute. Un châssis solidaire de ce second arbre supporte la pièce de raccordement. Ladite pièce de raccordement est préalablement remplie de granules de matériau micronisés, c'est-à-dire de particules de granulométrie en général inférieure à 500-800p. Le poids de poudre est calculé très exactement à partir de la surface interne à recouvrir et de l'épaisseur désirée de la chemise. L'ensemble est alors mis dans un four, de préférence à air pulsé, à une température d'environ 250 pour le polyéthylène et d'environ 300 pour le polypropylène, et la rotation est maintenu sur les deux dits axes pendant une durée 60 à 200' pour obtenir une épaisseur de 12 à 15mm de chemisage. L'ensemble est alors sorti du four pour la phase de refroidissement durant laquelle la rotation est maintenue sur les deux axes, jusqu'à ce que la pièce de raccordement soit à température ambiante. En début de refroidissement, on pressurise avantageusement la cavité interne à une pression importante, par exemple 15-30 bars pour maintenir la chemise parfaitement plaquée contre la paroi interne de ladite pièce de raccordement. On accélère avantageusement le refroidissement en créant un courant d'air frais, ou en arrosant l'ensemble depuis l'extérieur, ou encore en combinant courant d'air et arrosage. On accélère aussi avantageusement ledit refroidissement en faisant circuler de l'air frais à l'intérieur de la cavité de la chemise, par exemple par l'orifice 1-5, en ayant pris soin de prévoir un second orifice similaire, situé de préférence à l'extrémité opposée de la pièce de raccordement, l'air chaud, donc les calories en provenance de la cavité interne, étant alors évacué par ledit second orifice. Après quelques essais, la quantité de poudre nécessaire est ajustée pour obtenir l'épaisseur désirée sur toute la surface et, en cas de surépaisseur locale, celle- ci correspondant localement à un transfert thermique trop important, ledit transfert thermique est avantageusement réduit en installant localement des tampons isolants à l'extérieur de ladite pièce de raccordement. A titre d'exemple, un élément de raccordement coudé correspondant à la figure 3 constitué d'une conduite de 30cm de diamètre interne comportant une longueur droite de 40cm et d'un coude à 90 de rayon de courbure interne de 100cm, équipé à son extrémité inférieures d'une bride de 40cm de diamètre extérieur, et d'un bouchon à chaque extrémité, nécessite un volume de 32.6 litres de résine compacte, donc un poids de 30.6kg de PEHD (polyéthylène haute densité) de densité 0.94, pour obtenir une chemise interne de 15mm d'épaisseur. Le cycle de chauffage dure environ 90' à une température du four de 265 C. Le refroidissement s'effectue sous air ambiant pulsé pendant une durée de 90 à 120'. De même, un élément de raccordement en forme de té, sans brides, constitué d'une conduite principale de 30cm de diamètre interne et de 160cm de longueur, fermé à chaque extrémité par un bouchon, et d'un piquage de 12cm de diamètre interne, lui aussi fermé par un bouchon, nécessite un volume de 25.8 litres de résine compacte, donc un poids de 24.2kg de PEHD de densité 0.94, pour obtenir une chemise interne de 15mm d'épaisseur. Les paramètres des cycles de chauffage et de refroidissement sont sensiblement similaires à ceux de la pièce de raccordement coudée. De même, un élément de raccordement de réduction, sans brides, constitué d'une conduite principale de 30cm de diamètre interne et de 30cm de longueur, d'une conduite de diamètre réduit de 20cm de diamètre interne et de 30cm de longueur, et d'une zone de transition de 30cm de longueur, fermé à chaque extrémité par un bouchon, nécessite un volume de 10.5 litres de résine compacte, donc un poids de 9.8kg de PEHD de densité 0.94, pour obtenir une chemise interne de 15mm d'épaisseur. Les paramètres des cycles de chauffage et de refroidissement sont sensiblement similaires à ceux de la pièce de raccordement coudée. Sur les figures 1 et 8a on a représenté une pièce de raccordement la qui est 30 revêtu d'un chemisage interne 2 selon la présente invention, constituée d'un élément de conduite la-1 apte à permettre le raccordement de 2 éléments de conduite dans 2 directions perpendiculaires à chacune de ses extrémités tubulaires ouvertes la'. Sur la figure 8b, on a représenté une pièce de raccordement chemisée selon l'invention, qui est un élément en forme de té apte à permettre le raccordement de 3 5 éléments de conduite à chacune de ses extrémités tubulaires la', à savoir: - 2 éléments de conduite lb coopérant avec les 2 extrémités tubulaires la' opposées disposés à 180 , et - un troisième élément de conduite, de diamètre plus faible, disposé à 90 par rapport aux 2 autres éléments de conduite lb alignés, ledit troisième élément de 10 conduite lb coopérant avec les extrémités tubulaires ouvertes la' dont l'axe est disposé à 90 par rapport à l'axe des 2 autres extrémités tubulaires ouvertes la' dudit élément en té la-2. Sur la figure 8c, on a représenté une pièce de raccordement constituée d'un manchon tubulaire de rétrécissement la-3 présentant 2 extrémités tubulaires ouvertes la' disposées selon un même axe XX', mais dont le diamètre interne de la section transversale circulaire de l'une des extrémités ouvertes tubulaires la' est inférieur au diamètre interne de l'autre extrémité tubulaire ouverte de ladite pièce de raccordement. Ces 3 pièces de raccordement la-1, la-2, la-3, comportent une surface interne revêtue d'un chemisage en couche de matériau thermoplastique 2 qui est de forme non entièrement cylindrique. Dans les pièces de raccordement en forme de té la-2 et en forme de manchon tubulaire de rétrécissement la-3, ladite surface interne comprend respectivement la combinaison de 2 parties cylindriques disposées à 90 (pièce de raccordement la-2) et disposées bout à bout (pièce de raccordement la-3). Dans une version préférée de l'invention, on réalise un chemisage multicouche de manière à obtenir une première couche de dit revêtement d'épaisseur donnée en contact avec la paroi, puis au moins une seconde couche d'un revêtement d'un matériau thermoplastique différent présentant en général des caractéristiques améliorées par rapport au précédent. Ledit second matériau est en général plus noble et donc plus coûteux que le premier, son épaisseur est donc réduite au minimum nécessaire. Le procédé de roto chemisage est alors légèrement différent du procédé précédemment décrit, car le second matériau thermoplastique en poudre micronisée est contenu dans un réservoir fermé solidaire d'un des couvercles et situé loin des parois de l'élément de raccordement. Lorsque le premier matériau est intégralement fondu et adhère aux parois, après un temps connu, le réservoir contenant le second matériau est ouvert, soit de manière automatique, grâce à une temporisation mécanique, soit de manière manuelle par l'opérateur agissant depuis l'extérieur. Le second matériau thermoplastique est alors libéré et commence sa fusion en recouvrant le premier matériau, jusqu'à ce que l'intégralité de la poudre micronisée soit fondue, ce qui permet alors d'obtenir l'épaisseur finale recherchée pour la chemise. Un tel multicouche permet ainsi d'obtenir un chemisage étanche à la migration des gaz ou/et des hydrocarbures, en intégrant un second matériau étanche aux gaz ou/et aux hydrocarbures, ledit second matériau étant avantageusement appliqué en couche mince de quelques millimètres seulement, en raison de son coût élevé. On peut de la même manière appliquer un second matériau constitué d'un mélange du premier matériau et d'un matériau d'addition, par exemple un matériau facilitant le glissement, tel un Téflon, ou encore améliorant la résistance à l'abrasion, ledit matériau d'addition étant dispersé en quantités très faible dans le matériau de base. On reste dans l'esprit de l'invention si l'on applique un troisième matériau, voire un quatrième ou plus, pour constituer l'épaisseur totale de la chemise. Sur les figures 8a, 8b et 8c, on a représenté un mode d'assemblage entre une extrémité tubulaire ouverte la' d'une pièce de raccordement la, avec une extrémité tubulaire ouverte lb' d'un élément de conduite lb, à l'aide d'un manchon de jonction 3. Dans le procédé selon l'invention, on insère le dit manchon de jonction 3: - par un coté dudit manchon, à l'intérieur de l'extrémité tubulaire ouverte la' de ladite pièce de raccordement, celle-ci étant dépourvue de bride de liaison, et - par l'autre coté dudit manchon, à l'intérieur de l'extrémité correspondantelb' dudit élément de conduite, celle-ci étant dépourvue de dite bride de liaison, et - on rapproche et soude 5 entre elles les extrémités de ladite pièce de raccordement et dudit élément de conduite par-dessus ledit manchon de jonction 3, comme représenté sur la figure 5. Le manchon 3 présente sensiblement le même diamètre interne que le chemisage interne 2-2 de ladite pièce de raccordement. Plus particulièrement, on réalise les étapes dans lesquelles: a) on met en oeuvre des dite pièce de raccordement, dit élément de conduite et 5 dit manchon tubulaire de jonction tels que: - les chemisages internes en matériau thermoplastique des extrémités ouvertes la',lb' de ladite pièce de raccordement et dudit élément de conduite comportent chacun une partie terminale d'épaisseur réduite 2a,2b par rapport à l'épaisseur du reste 2c dudit chemisage, ladite partie terminale 2a,2b définissant ainsi une surface interne de révolution de diamètre interne plus grand que celui du reste dudit chemisage interne et se terminant à une certaine distance d respectivement desdites extrémités de ladite pièce de raccordement et dudit élément de conduite, et - ledit manchon présente à chacune de ses extrémités une partie terminale 3a,3b d'épaisseur réduite par rapport à l'épaisseur de la partie centrale 3c dudit manchon, ladite partie terminale 3a,3b du manchon définissant une surface externe de révolution de diamètre externe inférieur à celui de la partie centrale 3c du manchon et inférieur au diamètre interne des extrémités terminales non chemisées de ladite pièce de raccordement et dudit élément de conduite et une surface interne cylindrique sensiblement de même diamètre interne que celui de la partie courante du chemisage desdites extrémités ouvertes tubulaires et de la partie centrale du manchon, lequel manchon 3 présente sensiblement le même diamètre interne que ledit chemisage interne des parties courantes des pièces de raccordement et dudit élément de conduite, et b) on insère ledit manchon tubulaire de jonction à l'intérieur desdites extrémités tubulaires ouvertes de chemisage d'épaisseur réduite de ladite pièce de raccordement et dudit élément de conduite, de manière à chevaucher lesdites parties terminales d'épaisseur réduite de chemisage Sur la figure 5, on a représenté un assemblage selon l'invention avec manchon de jonction tubulaire 3 assurant la jonction entre les extrémités tubulaires la', lb' d'une pièce de raccordement la et d'un élément de conduite rectiligne lb à chemisage interne 2, assemblés bout à bout. Lesdites extrémités tubulaires la' et lb' sont soudées 5 l'une à l'autre et chaque dite extrémité tubulaire la', lb' comprend: - un chemisage interne en matériau plastique 2 thermoplastique, de préférence identique de chaque côté, présentant à chaque extrémité une partie terminale d'épaisseur réduite 2a, 2b par rapport à l'épaisseur de la partie courante 2c dudit chemisage, définissant une surface interne de révolution de diamètre interne plus grand que celui de la partie courante 2c dudit chemisage et se terminant à une certaine distance d de l'extrémité du dit élément de conduite, et d'axe XX' coïncidant sensiblement avec l'axe desdites extrémités tubulaires la', lb', et - un unique manchon tubulaire de jonction 3 en matériau résistant à la corrosion, de préférence en alliage inconel, sensiblement de même diamètre interne que ledit chemisage, intercalé à l'intérieur des extrémités bout à bout des deux extrémités tubulaires la', lb', de manière à chevaucher lesdites parties terminales des deux chemisages 2a, 2b, ledit manchon présentant à chacune de ses extrémités une partie terminale 3a, 3b d'épaisseur réduite par rapport à l'épaisseur de la partie centrale 3c dudit manchon, lesdites parties terminales 3a, 3b du manchon définissant une surface externe de révolution de diamètre externe inférieur à celui de la partie centrale 3c du manchon et une surface interne cylindrique de même diamètre interne que celui de la partie courante du chemisage et de la partie centrale 3c du manchon, son axe XX' coïncidant sensiblement avec l'axe des extrémités tubulaires la', lb'. Sur la figure 7a, ladite surface externe de révolution de chaque partie terminale 3a, 3b dudit manchon est une surface crantée 32, notamment avec3 à 5 crans 32 dont les inclinaisons de pente, telles que représentées sur la figure 4a, à savoir a est inférieur à 45 , de préférence de l'ordre de 30 , et f3 est supérieur à 45 , de préférence de l'ordre de 60 , permettant son insertion et ancrage contre la surface interne de la partie terminale d'épaisseur réduite 2a, 2b du chemisage correspondant, le cran d'extrémité confère au manchon une extrémité sensiblement effilée en biseau 3-1, comme représenté sur la figure 7a. On réalise ainsi une liaison mécanique entre les deux dites surfaces externe du manchon et interne du chemisage, par simple encastrement en force dudit manchon dans la direction longitudinale axiale à l'intérieur d'une dite extrémité tubulaire la', lb'. Le diamètre externe de ladite partie centrale 3c cylindrique du manchon est inférieure au diamètre interne des extrémités non chemisées 1-1a, 1lb des parois en acier de dites extrémités tubulaires la', lb', de sorte que ledit manchon n'est pas en contact direct avec lesdites parois en acier et délimite avec celles-ci et entre les extrémités 2-1 des chemises encadrant ledit manchon, une chambre annulaire 17. Ledit manchon est inséré contre la partie terminale d'épaisseur réduite 2a, 2b, du chemisage jusqu'à ce que l'extrémité 2-1 du chemisage vienne buter contre un 5 épaulement 3-3 délimitant la dite partie centrale 3c du manchon et la dite partie terminale de plus faible épaisseur 3a, 3b du manchon. Dans une variante de réalisation non représentée, ledit manchon est inséré contre la partie terminale du chemisage jusqu'à ce que l'extrémité 3-1 du manchon vienne buter contre l'épaulement 2-2 délimitant la partie courante et la dite partie terminale 2a, 2b, d'épaisseur réduite du chemisage, ce qui réduit avantageusement les turbulences dans la zone de transition entre la partie courante de la chemise 2 et le manchon tubulaire de jonction. Sur les figures 8d à 8f, on a représenté un autre mode d'assemblage équipé d'une première bride de liaison 6a en vue de l'assemblage avec une deuxième bride de liaison 6b d'un élément de conduite rectiligne lb, plus particulièrement approprié pour un assemblage au fond de la mer dans des conditions de haute pression, notamment à grande profondeur. Dans ce procédé, on réalise les étapes dans lesquelles: a) on met initialement en oeuvre - une dite pièce de raccordement la comprenant une dite première bride de liaison 6a à laquelle elle est soudée 5-1, dont l'ensemble de la surface interne de la pièce de raccordement et de ladite première bride de liaison est revêtu d'une dite couche de matériau thermoplastique, la face externe d'appui 6a' de ladite première bride contre ladite deuxième bride n'étant pas revêtue d'une dite couche, et un dit élément de conduite lb comprenant à son extrémité une dite deuxième bride de liaison 6b à laquelle elle est soudée 5-1, dont l'ensemble de la surface interne dudit élément de conduite et de ladite deuxième bride de liaison est revêtu d'une dite couche de matériau thermoplastique, la face externe d'appui 6b' de ladite première bride contre ladite deuxième bride n'étant pas revêtue d'une dite couche, et b) on réalise l'usinage des chemisages internes 2 en matériau thermoplastique des extrémités de ladite pièce de raccordement comprenant une dite première bride et dudit élément de conduite comprenant une dite deuxième bride de manière à créer dans chacun desdits chemisages internes une partie terminale d'épaisseur réduite 2a,2b par rapport à l'épaisseur du reste 2c dudit chemisage, ladite partie terminale définissant ainsi une surface interne de révolution de diamètre interne plus grand que celui du reste dudit chemisage, et se terminant à une certaine distance d respectivement desdites extrémités de ladite pièce de raccordement et dudit élément de conduite de sorte que les surfaces internes 1-la,l-lb desdites première et deuxième brides ne sont pas chemisées, et c) on insère à chacune des extrémités ouvertes desdites première et deuxième brides, des demi manchons tubulaires de jonction 4 destinés à réaliser les jonctions entre ladite pièce de raccordement et ladite première bride et respectivement entre ledit élément de conduite et la dite deuxième bride - chaque dit demi manchon 4 présentant: - à son extrémité avant une partie terminale avant de paroi tubulaire 4a d'épaisseur réduite par rapport à la partie centrale 4c de la paroi tubulaire desdits demi- manchons, et - à son extrémité arrière une parte terminale arrière de paroi tubulaire 4b de plus grande épaisseur que la partie centrale 4c desdits demi manchons, partie terminale arrière 4b dont le diamètre externe correspond sensiblement au diamètre de la surface interne 1-la, 1- lb desdites première et respectivement deuxième brides non chemisées, chaque dite partie terminale arrière formant un épaulement, lesdites parties terminales 4a avant des demi manchons définissant une surface externe de diamètre externe inférieur à celui du reste 4c de la paroi des demi manchons et une surface interne cylindrique sensiblement de même diamètre que celui des surfaces internes cylindriques de la partie courante desdits chemisages de ladite pièce de raccordement et respectivement dudit élément de conduite et du reste de la paroi tubulaire des demi manchons, - chaque demi manchon étant inséré de manière à ce que lesdites parties terminales avant 4a de paroi d'épaisseur réduite desdits demi manchons 4 se chevauchent avec lesdites parties terminales d'épaisseur réduite 2a,2b desdits chemisage de ladite pièce de raccordement et respectivement dudit élément de conduite, et - lesdites parties terminales arrière (4b) desdits demi manchons formant épaulement se trouvent en contact avec lesdites première et respectivement deuxième brides du coté de leurs extrémités ouvertes, et - les extrémités arrière desdits demi manchons 4 arrivent au niveau des 5 faces externes d'appui (6a', 6b') desdites première et respectivement deuxième brides, et d) on soude 5-2 lesdits demi manchons avec lesdites première et respectivement deuxième brides au niveau desdites extrémités arrière desdits demi manchons et faces externes d'appui 6a',6b' desdites première et respectivement deuxième brides, et e) on rapproche et fixe l'une à l'autre lesdites première et deuxième brides, en intercalant entre elles un joint torique, de préférence à étanchéité métal-métal. Dans ce procédé, les étapes a) à d) peuvent être réalisées en surface dans un site de fabrication, le cas échéant, à bord d'un navire de pose de conduites, comme explicité ci-après. Mais l'étape e) peut ainsi être réalisée in situ sur le lieu de dépose, notamment à grande profondeur. Les dits manchons tubulaires de jonction 3, et le cas échéant lesdits demi manchons tubulaires de jonction 4 sont en matériau résistant à la corrosion, de préférence du type acier inox ou alliage inconel, et -le diamètre externe de la partie centrale 3c,4c cylindrique dudit manchon ou le cas échéant desdits demi manchons est inférieur au diamètre interne des extrémités non chemisées 1-1a, 1-lb des parois en acier respectivement de ladite pièce de raccordement la, dudit élément de conduite lb ou le cas échéant desdites première 6a et deuxième 6b brides. Les extrémités arrière non chemisées 1-1a,1-lb des surfaces internes desdites première et respectivement deuxième brides en contact avec lesdites parties terminales arrière 4b desdits demi manchons, et lesdites faces externes d'appui 6a',6b' dans la zone de soudage 6d desdites première et deuxième brides avec la partie terminale arrière 4b desdits demi manchons, sont revêtues localement d'un même métal anti-corrosion 6d que celui constitutif desdits demi manchons. Le métal résistant à la corrosion sera de préférence un alliage inconel. Celui-ci peut être déposé dans la zone de contact et de soudage 6d entre lesdites brides et dits demi manchons 4 par dépose à l'arc électrique dans une zone préalablement usinée. Il est ensuite possible de réaliser une gorge 6e dans ladite zone 6d destinée à recevoir un joint intercalaire 6c torique. Lors du roto moulage, ladite bride 6a sera simplement obturée par une contre bride pleine munie d'un joint d'étanchéité, par exemple un joint métal-métal coopérant avec ladite gorge 6e. En procédant comme mentionné ci-dessus, on réalise une continuité de métal anti-corrosion, par exemple de l'inconel, entre ledit demi manchon, lesdites brides de liaison 6a et le joint, lui aussi en métal anti-corrosion 6c. Comme représenté sur les figures 6a, 6b, en fin de processus de chemisage, la chemise est alors découpée à ras 6a-2 de la dite pièce de raccordement en acier, puis une machine d'usinage 12 est installée sur la face de la première extrémité de l'élément de conduite. Elle est constituée de façon connue d'un bâti 12a portant une motorisation, non représentée, qui met l'arbre porte-outil 12c en rotation, un dispositif 12e assure le déplacement du porte-outil dans la direction XX', un dispositif 12f assure le déplacement radial de l'outil d'usinage 12d. La machine est équipée de moyens de centrage 12b qui permettent d'ajuster l'axe XX' de ladite machine pour le faire coïncider avec l'axe de l'élément de conduite, et ainsi pouvoir usiner l'intérieur de la chemise à ses extrémités, de manière parfaitement concentrique à ladite conduite en acier. Après usinage de la chemise selon le profil requis, à chacune des extrémités, le manchon tubulaire de jonction 3 de la figure 7 est enfoncée en force dans l'extrémité la' de la pièce de raccordement la qui est alors terminée et prête à être expédié sur le site d'assemblage. Une extrémité tubulaire la' d'une dite pièce de raccordement dans laquelle un dit manchon tubulaire de jonction 3 inséré comprend un chemisage 2 avec une partie terminale d'épaisseur réduite 2a. Le dépassement dudit manchon définit une extrémité mâle 3-4 apte à être assemblée avec une extrémité dépourvue de dit manchon définissant une extrémité femelle 2-3 d'un dit élément de conduite lb. Un schéma inverse est aussi possible, avec le dit manchon constituant une extrémité mâle d'un dit élément de conduite lb à inséré dans une extrémité femelle d'une dite pièce de raccordement. Sur les figures 9a, 9b on a représenté l'assemblage entre une longueur unitaire de conduite lb et d'une dite pièce de raccordement la chemisés, lors de l'installation sur site qui est effectuée à bord d'un navire de pose 13a équipé d'une tour de pose en 13b, tel que représenté sur la figure 9a. A cet effet, l'élément de conduite terminal lb d'une de conduite chemisée déjà posée est maintenu fixement en suspension en pied de tour, et une pièce de raccordement chemisée la est transférée, de manière connue, de la position horizontale à la position oblique correspondant à l'inclinaison de la tour pour être ensuite positionné dans l'axe de l'élément de conduite terminal lb chemisé. La dite pièce de raccordement à assembler la est ensuite déplacée axialement vers l'élément de conduite terminal lb en suspension. On introduit et insère en force l'extrémité femelle 2-3 dépourvue de manchon tubulaire de jonction d'un élément de conduite à assembler lb autour de l'extrémité mâle 3-4 du manchon tubulaire de jonction fixe qui dépasse de la pièce de raccordement la dans la direction longitudinale XX' axialement à l'intérieur de la dite extrémité femelle 2-3, puis on réalise le soudage 5 des extrémités non chemisées des parois en acier des pièce de raccordement la et élément de conduite lb bout à bout. La partie supérieure du manchon 3 pénètre dans l'extrémité de l'élément de conduite à assembler 12b, jusqu'à venir en contact avec l'extrémité 2-1 de la chemise préalablement usinée avec grande précision. Ledit manchon est inséré contre la partie terminale d'épaisseur réduite 2b du chemisage jusqu'à ce que l'extrémité 2-1 du chemisage vienne buter contre un épaulement 3-3 délimitant la dite partie centrale 3c du manchon et la dite partie terminale de plus faible épaisseur 3a, 3b du manchon.. La dite pièce de raccordement la étant proche de la verticale, son poids propre est suffisant pour permettre alors au manchon de pénétrer complètement la chemise pour atteindre la configuration de la figure 9c, où la dite pièce de raccordement et le dit élément de conduite sont maintenus à quelques mm de distance, par exemple par de simples cales non représentées, de manière à pouvoir effectuer, de manière connue, la soudure 5. Sur la figure 9c on a représenté en partie haute vers la gauche, les parois des conduites acier chanfreinées 5' distantes de quelques mm et en partie droite vers le bas la soudure 5 terminée. Comme représenté sur les figures 9b, 9d, on installe avantageusement des cales 16, par exemple 3 cales uniformément espacées sur la périphérie du manchon tubulaire de jonction et situées à proximité de la zone de soudage 5, de manière à améliorer l'encastrement dudit manchon 3 dans ladite conduite en acier 11. Ces cales sont avantageusement usinées à une cote précise et enfoncées en force par insertion depuis l'extérieur dans l'intervalle compris entre la surface externe de la partie centrale 3c dudit manchon et la surface interne de la paroi en acier de l'extrémité non chemisée 1-1a, 1-lb de la dite pièce de raccordement ou de l'élément de conduite dont le dit manchon constitue une extrémité male. Ces cales 16 sont avantageusement réalisées en matériau non conducteur, donc non métallique, et résistent à la température engendrée à leur emplacement considéré, par le processus d'assemblage par soudure à bord du navire d'installation 13a. Ainsi, elles seront réalisées soit en matériaux composites soit en céramique, ou encore plus simplement à partir d'un mortier de sable et de ciment. Dans une version préférée, la fabrication de ces cales sera simplement réalisée par injection à l'aide d'une seringue, d'un volume limité de mortier qui, en s'étalant, par exemple sur une surface 4 cm de diamètre créera in situ ladite cale, sans aucune nécessité d'ajustement préalable de l'épaisseur, bloquant ainsi de manière énergique ledit manchon par rapport à ladite conduite. La figure 9d illustre le détail de ce calage. Au cas où le poids propre de la dite pièce de raccordement ou du dit élément de conduite serait insuffisant pour assurer l'insertion naturelle du manchon tubulaire de jonction, on alourdira avantageusement le chariot de manutention de ladite rame au sein de la tour de pose en J, de manière à disposer de la réserve de capacité d'effort suffisante. Dans une version préférée, on utilisera un dispositif de vérins qui, se fixant sur l'extérieur de la dite pièce la ou rame lb la forcera lors de l'insertion du manchon tubulaire de jonction 3. Dans une version préférée représentée sur les figures 1 et 9b, on dispose avantageusement autour du manchon tubulaire de jonction un agent passivant avant insertion lors de la fabrication de la rame, ou lors de l'installation au sein de la tour de pose en J; dans ce dernier cas, ledit agent de passivation est positionné dans la zone d'extrémité mâle 3- 4. Après jonction des pièce de raccordement et élément de conduite, la surface externe de la partie centrale des manchons ou demi-manchons et la surface interne correspondante de la paroi en acier de la partie terminale non chemisée de la dite pièce de raccordement, dit élément de conduite,ou le cas échéant dites première et deuxième brides, délimitent une chambre annulaire, de par la différence de leurs diamètres respectivement externe et interne. Ceci permet d'éviter tout contact direct entre l'alliage inox ou inconel du manchon et l'acier de l'élément de conduite. Un tel contact direct pourrait en effet conduire, en cas de pénétration d'eau dans la dite chambre lorsque la conduite est une conduite d'injection d'eau, à des phénomènes électrochimiques de corrosion de la conduite en acier dans la mesure ou ladite liaison mécanique entre le manchon et le chemisage n'est pas nécessairement étanche. L'absence de contact entre le manchon et la paroi en acier de la conduite, permet la mise en oeuvre d'une soudure classique du type utilisé couramment pour le soudage des pipelines et permet d'éviter une soudure coûteuse en alliage noble identique à celui éventuellement mise en oeuvre comme matériau constitutif dudit manchon, notamment de l'alliage inconel. Toutefois, dans un mode de réalisation, ledit manchon tubulaire de jonction peut être réalisé en matériau composite du type carbone époxy, ledit manchon étant réalisé par exemple par enroulement filamentaire, sous forme d'ébauche, puis réusiné 20 dans les zones d'extrémité pour former les crantages requis. Dans une version préférée représentée sur la figure 10, la chambre annulaire 17 comprise entre le manchon, les extrémités 2-1 des chemises et la paroi externe en acier, est injectée à l'aide d'un matériau réticulable quasi-incompressible, tel un polyuréthanne, un époxy, un acrylique, ou encore un gel à consistance épaisse et insoluble dans l'eau, de manière à éliminer toute bulle d'air présente dans ladite chambre. A cet effet, on procède à l'injection du produit soit depuis l'extérieur de la conduite, comme représenté dans la partie basse de la figure 10, soit par l'intérieur, à travers le manchon tubulaire de jonction 3, comme représenté sur la partie haute de la même figure 10. En procédant depuis l'extérieur, on aura préalablement réalisé un trou fileté 14a traversant la paroi et mettant en communication ladite chambre avec l'extérieur. On vient plaquer sur l'extérieur de la conduite, de manière étanche, une chambre à vide 15 muni d'un conduit 15a d'amenée du matériau réticulable et d'une vanne d'isolation 15b, ainsi que d'un conduit 15c de tirage au vide et d'une vanne d'isolation 15d. La séquence de remplissage est alors: - on ferme la vanne 15b, on ouvre la vanne 15d, et - on tire au vide la chambre 17, et - on ferme la vanne 15d, on ouvre la vanne 15b, - le matériau réticulable remplit alors intégralement la chambre 7, et - on démonte la chambre à vide 15, et - on bouche l'orifice avec le bouchon fileté 14b. En procédant depuis l'intérieur, on aura préalablement percé dans le manchon tubulaire de jonction 3 un petit trou 14, par exemple de 3 mm de diamètre, et l'on vient de manière similaire installer la chambre à vide 15 munie de ses orifices et de ses vannes d'isolation, et l'on opère l'ensemble selon la séquence détaillée précédemment, et, à la dernière étape, on laisse le trou de remplissage ouvert et on se contente d'éliminer les traces de produit sur la face interne du manchon tubulaire de jonction. Le produit une fois réticulé jouera le rôle d'obturateur. Sur les figures 11a à 11f, on a représenté des schémas illustrant des résultats de calculs en éléments finis des phases successives de l'enfilage du manchon tubulaire de jonction, et illustrant la plastification du matériau thermoplastique de la chemise, ainsi que la déformation élastique du manchon tubulaire de jonction. Ladite déformation du manchon est maximale en haut 3-5 de l'extrémité en biseau 3-1 de la figure 11f, zone correspondant également à la plastification maximale du matériau thermoplastique de la chemise et créant ainsi un anneau d'étanchéité. Les crans 3-2 multiples de la surface externe du manchon tubulaire de jonction plastifient, à un degré moindre, ladite chemise au niveau des sommets des crans 3-2, créant ainsi des anneaux d'étanchéité complémentaires. Ledit manchon tubulaire de jonction vient alors en butée sur la chemise. ledit manchon est inséré contre la partie terminale d'épaisseur réduite 2a, 2b du chemisage jusqu'à ce que l'extrémité 2-1 du chemisage vienne buter contre un épaulement 3-3 délimitant la dite partie centrale 3c du manchon et la dite partie terminale de plus faible épaisseur 3a, 3b du manchon.. La précontrainte ainsi obtenue du manchon tubulaire de jonction, associée à la plastification du matériau thermoplastique, crée alors un encastrement dudit manchon tubulaire de jonction dans 3.3 la chemise et donc dans la conduite acier. L'axe XX du manchon tubulaire de jonction coïncide alors avec l'axe de la conduite acier, ce qui permet le guidage et facilite grandement l'insertion de la partie femelle 2-3 de l'élément de conduite ou pièce de raccordement à assembler dans la partie mâle 3-4 de l'extrémité de la pièce de raccordement ou respectivement élément de conduite terminal d'une conduite déjà assemblée, lors de l'installation dans la tour de pose en J telle qu'explicitée précédemment dans les figures 9a-9c. Au cours du temps, le matériau thermoplastique sera amené à fluer et les cavités 3-6 entre les crans 3-2 seront progressivement, sur plusieurs années, voire plusieurs décennies, comblées par ledit matériau thermoplastique. De la même manière, le manchon tubulaire de jonction présentant en 3-5 une déformation initiale maximale, reprendra par simple élasticité sa forme cylindrique naturelle, jouant ainsi le rôle de ressort et compensant ledit fluage du matériau thermoplastique, continuant ainsi à assurer l'étanchéité de la chambre annulaire 17. Sur la figure 12a, on a représenté la conduite chemisée soumise à la pression de service P = 50 MPa, alors que la chambre 17 reste sensiblement à la pression atmosphérique. Il en résulte alors une expansion radiale du manchon tubulaire de jonction qui reprend alors seul l'effort d'éclatement dans toute la zone de la chambre 17, la conduite acier n'étant dans ladite zone sensiblement pas sollicité par ledit effet d'éclatement. La figure 12b est un agrandissement de la zone crantée du manchon tubulaire de jonction relatif à la figure 12a et illustre la pénétration des sommets desdits crantages dans le matériau thermoplastique de la chemise, ainsi que le fluage dudit thermoplastique vers la chambre 17 créé par la pression P s'exerçant à l'intérieur de la conduite chemisée en service. On a décrit les manchon 3 et demi manchon 4 comme étant constitués d'un matériau résistant à la corrosion, plus particulièrement comme étant un matériau métallique, plus particulièrement encore comme étant un alliage inconel, mais on reste dans l'esprit de l'invention en considérant un matériau composite, par exemple un composite carbone ou fibre de verre au sein d'une matrice de liaison par exemple du type époxy ou polyuréthanne. Divers procédés peuvent être envisagés pour sa fabrication, par exemple l'enroulement filamentaire sur mandrin, le surmoulage de fibres organisées par une résine fluide, ou tout autre procédé apte à réaliser des pièces de révolution à forte résistance mécanique. On sélectionnera les résines de manière à ce qu'elles puissent résister à la chaleur engendrée par le soudage des conduites entre elles, lors de l'assemblage des rames sur site, au sein de la tour de pose en J, et l'on intercalera avantageusement un écran thermique, par exemple en fibre de céramique, entre ledit manchon tubulaire et ladite conduite acier, au niveau de la jonction. On a décrit les extrémités du manchon tubulaire de jonction 3 et demi manchon 4 comme présentant des crantages de révolution, mais on reste dans l'esprit de l'invention si le crantage est un filetage de forme hélicoïdale, et donc constitué d'une seule excroissance effectuant plusieurs tours à la périphérie dudit manchon tubulaire de jonction. Ainsi, la mise en place du manchon tubulaire de jonction sur le site de préfabrication pourra se faire soit par enfoncement à l'aide d'une presse comme explicité précédemment, soit par vissage jusqu'à ce que ledit manchon tubulaire de jonction vienne buter sur la tranche de la chemise. De la même manière, l'installation sur site au sein de la tour de pose en J, se fera soit par enfoncement direct, soit par vissage, la surface crantée de la seconde extrémité du manchon tubulaire de jonction pouvant être soit de révolution, soit de forme hélicoïdale. REVENDICATIONS 1. Procédé de revêtement de la surface interne(1-1) d'une pièce de raccordement en acier (la,la-1,la-2,la-3) comprenant un volume interne (12) vide délimité par ladite surface interne, par un chemisage constitué d'une couche d'épaisseur sensiblement uniforme d'un matériau thermoplastique (2), ladite pièce de raccordement comprenant au moins 2 extrémités tubulaires ouvertes (la') aptes au raccordement respectivement d'au moins 2 éléments de conduite en acier (lb) comprenant un même chemisage interne (2), caractérisé en ce qu'on réalise les étapes dans lesquelles: a) on ferme lesdites extrémités ouvertes (la') de ladite pièce de raccordement (la) avec des couvercles (1-3) dont au moins un desdits couvercles présente un orifice de remplissage avec vanne d'isolation (1-4) apte à permettre l'introduction de granules (2-1) de dit matériau thermoplastique dans ledit volume interne (1-2), et de préférence un orifice de ventilation ou purge avec vanne d'isolation (1-5) , et on bouche toutes les autres ouvertures éventuelles de ladite pièce, et b) on introduit desdites granules de dit matériau thermoplastique dans ledit volume interne (1-2) à travers un dit orifice de remplissage (1-4) , en quantité nécessaire et suffisante pour obtenir une couche de dit matériau thermoplastique (2) sur toute ladite surface interne d' une épaisseur désirée sensiblement uniforme, et c) on chauffe les parois de ladite pièce de raccordement délimitant ledit volume interne à une température permettant la fusion desdites granules, et d) on fait tourner simultanément ladite pièce de raccordement selon au moins 2 axes de rotation (8a,8b) différents, pendant un temps et à une vitesse suffisamment faible pour permettre la fusion dudit matériau thermoplastique sur ladite surface interne et sa répartition de manière sensiblement uniforme, et e) on refroidit ou laisse refroidir ladite pièce de raccordement avant d'enlever lesdits couvercles (1-3). 2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'on maintient la pression interne contre lesdites parois revêtues de dit matériau à l'intérieur dudit volume interne pendant ledit refroidissement. 3. Procédé selon la revendication 2 caractérisé en ce qu'on maintient à l'intérieur dudit volume une pression interne supérieure pendant le refroidissement en pressurisant ledit volume interne. à l'aide d'un gaz ou de l'eau sous pression introduit(e) par ledit orifice de ventilation ou purge (1-5). 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que, à l'étape c), on chauffe lesdites parois en plaçant ladite pièce dans un four. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que à l'étape d), on fait tourner ladite pièce de raccordement à l'aide d'un dispositif de rotation multidirectionnel de roto moulage. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5 caractérisé en ce qu'on utilise des granules de polyéthylène, polypropylène, polyamide, et polyvinyle. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 caractérisé en ce que la dite pièce de raccordement est un élément de conduite coudé (la-l) apte à permettre le raccordement de 2 éléments de conduite (lb) s'étendant dans deux directions différentes ()X',YY') respectivement à chacune des extrémités (la') dudit élément coudé constituant la dite pièce de raccordement 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7 caractérisé en ce que ladite pièce de raccordement est un élément en forme de T (la-2) apte à permettre le raccordement de 3 éléments de conduite (lb) à chacune des ses extrémités (la') s'étendant dans deux directions faisant entre elles un angle compris entre 0 et 90 , ou de préférence 90 . 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8 caractérisé en ce que ladite pièce de raccordement est un manchon tubulaire de rétrécissement (la-3) présentant deux extrémités tubulaires (la') dont les sections transversales circulaires sont de diamètres internes différents, aptes à permettre le raccordement de 2 éléments de conduite (lb) de diamètres correspondant respectivement aux diamètres internes des 2 extrémités tubulaires dudit manchon tubulaire de rétrécissement. 10. Procédé selon l'une des revendications là 9 caractérisé en ce que ladite surface interne est une surface non entièrement cylindrique. 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10 caractérisé en ce que pendant l'étape de refroidissement, on pressurise ledit volume interne avec de l'eau à haute température, que l'on refroidit par circulation dans un échangeur de chaleur qui lui permet de perdre des calories tout en maintenant le niveau de pression souhaitée jusqu'à ce que l'ensemble de ladite pièce de raccordement et dudit matériau thermoplastique appliqué en couche soit complètement refroidit. 12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11 caractérisé en ce qu'on isole thermiquement les zones de la paroi de ladite pièce de raccordement de plus faible épaisseur. 13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que: - on réalise un premier dit revêtement pour obtenir un dit chemisage d'une 10 première couche d'un premier matériau thermoplastique, et - on réalise un second revêtement d'une seconde couche d'un second matériau thermoplastique différent dudit premier matériau, ledit second matériau thermoplastique étant contenu dans un réservoir différent et introduit dans ladite pièce de raccordement par un dit couvercle lorsque ledit premier matériau est intégralement fondu et adhère aux dites parois, ledit second matériau recouvrant ledit premier matériau et étant fondu jusqu'à obtenir l'épaisseur finale recherche. 14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13 caractérisé en ce que ladite pièce de raccordement (la) comprend à au moins une de ses extrémités tubulaires (la') une première bride de liaison (6a) apte à coopérer avec une deuxième bride de liaison (6b) d'un dit élément de conduite (lb) à raccorder à ladite pièce de raccordement, et on réalise le revêtement en continuité de l'ensemble de la surface interne (1-1) de la pièce de raccordement et de ladite première bride de liaison avec une couche de dit matériau thermoplastique, après fixation par soudage (5-1) de ladite première bride (6a) à l'extrémité (la') de ladite pièce de raccordement et fermeture de l'extrémité ouverte de ladite première bride (6a) avec un dit couvercle (1-3). 15. Procédé selon la revendication 14 caractérisé en ce qu'on met en oeuvre un dit couvercle (1-3) dont la forme et le moyen de fixation sur ladite bride permettent de réaliser le revêtement en continuité de l'ensemble de la surface interne de la pièce de raccordement et de ladite première bride de liaison, et de la face externe d'appui (6a') de ladite première bride contre ladite deuxième bride, avec une couche (2) de matériau thermoplastique. 16. Pièce de raccordement (la) comprenant un volume interne (1-2) vide délimité par une surface interne enrobée d'un chemisage (2) d'épaisseur sensiblement uniforme obtenu par un procédé selon l'une des revendications 1 à 15. 17. Pièce de raccordement selon la revendication 16 caractérisée en ce que 5 ladite surface interne est une surface non cylindrique. 18. Pièce de raccordement selon l'une des revendications 16 ou 17 obtenue par le procédé selon la revendication 13 ou 14 caractérisée en ce qu'elle comprend à au moins une de ses extrémités (la') une dite première bride de liaison (6a) qui lui est soudée (5-1). 19. Pièce de raccordement selon l'une des revendications 16 à 18 caractérisée en ce que ledit chemisage interne en matériau thermoplastique (2), à au moins une de ses dites extrémités tubulaires ouvertes (la , comporte une partie terminale d'épaisseur réduite (2a) par rapport à l'épaisseur du reste (2c) dudit chemisage, obtenue par usinage, ladite partie terminale (2a) définissant ainsi une surface interne de révolution de diamètre interne plus grand que celui du reste dudit chemisage interne et se terminant à une certaine distance (d) de l'extrémité de ladite pièce de raccordement. 20. Procédé d'assemblage d'une conduite caractérisé en ce que l'on assemble une pièce de raccordement selon l'une des revendications 16 à 19 avec un élément de 20 conduite (lb) comportant un chemisage interne (2). 21. Procédé d'assemblage selon la revendication 20, caractérisé en ce que: - la dite pièce de raccordement comprend une dite première bride de liaison (6a) à laquelle elle est soudée (5-1), dont l'ensemble de la surface interne de la pièce de raccordement et de ladite première bride de liaison ainsi que la face externe d'appui (6a') de ladite première bride contre ladite deuxième bride sont revêtus d'une dite couche continue de matériau thermoplastique (2), et - le dit élément de conduite (lb) comprend à son extrémité (lb') une dite deuxième bride de liaison (6b) à laquelle elle est soudée, dont l'ensemble de la surface interne dudit élément de conduite et de ladite deuxième bride de liaison ainsi que la face externe d'appui (6b') de ladite deuxième bride contre ladite première bride sont revêtus d'une dite couche continue de matériau thermoplastique, et - on raccorde l'une à l'autre lesdites première et deuxième bride de liaison de préférence contre un joint intercalaire (6c). 22. Procédé d'assemblage selon la revendication 20 caractérisé en ce que l'on assemble une pièce de raccordement telle que définie dans la revendication 18 avec un dit élément de conduite (lb), à l'aide d'un manchon tubulaire de jonction (3) et en ce que l'on insert ledit manchon de jonction à l'intérieur de l'extrémité tubulaire ouverte (la') de ladite pièce de raccordement par un coté dudit manchon, lequel manchon présente sensiblement le même diamètre interne que ledit chemisage interne (2,2c) de ladite pièce de raccordement. 23. Procédé selon la revendication 22 caractérisé en ce que l'on insert ledit manchon de jonction: - par un coté dudit manchon, à l'intérieur de l'extrémité tubulaire ouverte (la') de la dite pièce de raccordement, celle-ci étant dépourvue de bride de liaison, et - par l'autre coté dudit manchon, à l'intérieur de l'extrémité correspondante (lb') dudit élément de conduite, celle-ci étant dépourvue de dite bride de liaison, et - on rapproche et soude (5) entre elles les extrémités (la', lb') de ladite pièce de raccordement et dudit élément de conduite par-dessus ledit manchon de jonction (3). 24. Procédé selon la revendication 23 caractérisé en ce que on réalise les 20 étapes dans lesquelles: a) on met en oeuvre desdites pièces de raccordement, dit élément de conduite et dit manchon tubulaire de jonction tels que: - les chemisages internes en matériau thermoplastique des extrémités ouvertes (la',lb') de ladite pièce de raccordement et dudit élément de conduite comportent chacune une partie terminale d'épaisseur réduite (2a,2b) par rapport à l'épaisseur du reste (2c) dudit chemisage, et - ledit manchon présente à chacune de ses extrémités une partie terminale (3a,3b) d'épaisseur réduite par rapport à l'épaisseur de la partie centrale (3c) dudit manchon, ladite partie terminale (3a,3b) du manchon définissant une surface externe de révolution de diamètre externe inférieur au diamètre interne des extrémités terminales non chemisées de ladite pièce de raccordement et dudit élément de conduite, ledit manchon (3) présentant sensiblement le même diamètre interne que ledit chemisage interne des parties courantes des pièces de raccordement et dudit élément de conduite, et b) on insert le dit manchon tubulaire de jonction à l'intérieur des dites extrémités tubulaires ouverte de chemisage d'épaisseur réduite (2a,2b)de la dite pièce de raccordement et du dit élément de conduite, de manière à chevaucher les dite partie terminales d'épaisseur réduite de chemisage (3a,3b). 25. Procédé d'assemblage selon la revendication 20, caractérisé en ce que l'on assemble une pièce de raccordement (la) telle que définie revendication 19 et que l'on réalise les étapes dans lesquelles: a) on met initialement en oeuvre - une dite pièce de raccordement (la) comprenant une dite première bride de liaison (6a) à laquelle elle est soudée (5-1), dont l'ensemble de la surface interne de la pièce de raccordement et de ladite première bride de liaison est revêtu d'une dite couche de matériau thermoplastique, et - un dit élément de conduite (lb) comprenant à son extrémité une dite deuxième bride de liaison (6b) à laquelle elle est soudée (5-1), dont l'ensemble de la surface interne dudit élément de conduite et de ladite deuxième bride de liaison est revêtu d'une dite couche de matériau thermoplastique, et b) on réalise l'usinage des chemisages internes (2) en matériau thermoplastique des extrémités de ladite pièce de raccordement comprenant une dite première bride et dudit élément de conduite comprenant une dite deuxième bride de manière à créer dans chacun desdits chemisages internes une partie terminale d'épaisseur réduite (2a,2b) par rapport à l'épaisseur du reste (2c) dudit chemisage, et se terminant à une certaine distance (d) respectivement desdites extrémités de ladite pièce de raccordement et dudit élément de conduite de sorte que les surfaces internes (1-la,1-lb) desdites première et deuxième brides ne sont pas chemisées, et c) on insère à chacune des extrémités ouvertes desdites première et deuxième brides, des demi manchons tubulaires de jonction (4) destinés à renforcer les jonctions entre ladite pièce de raccordement et ladite première bride et respectivement entre ledit élément de conduite et ladite deuxième bride, - chaque dit demi manchon (4) présentant: - à son extrémité avant une partie terminale avant de paroi tubulaire (4a) d'épaisseur réduite par rapport à la partie centrale (4c) de la paroi tubulaire desdits demi- manchons, et - à son extrémité arrière une parie terminale arrière de paroi tubulaire (4b) de plus grande épaisseur que la partie centrale (4c) desdits demi manchons, -chaque demi manchon étant inséré de manière à ce que lesdites parties terminales avant (4a) de paroi d'épaisseur réduite desdits demi manchons (4) se chevauchent avec lesdites parties terminales d'épaisseur réduite (2a,2b) desdits chemisages de ladite pièce de raccordement et respectivement dudit élément de conduite, et d) on soude (5-2) lesdits demi manchons avec lesdites première et respectivement deuxième bride au niveau ( ) desdites extrémités arrière desdits demi manchons et faces externes d'appui (6a',6b') desdites première et respectivement deuxième brides, et e) on rapproche et fixe l'une à l'autre lesdites première et deuxième brides de liaison. 26. .Procédé selon l'une des revendications 22 à 25 caractérisé en ce que: - lesdits manchons tubulaires de jonction (3), et le cas échéant dits demi manchons tubulaires de jonction (4) sont en matériau résistant à la corrosion, de préférence du type acier inox ou alliage inconel., et - le diamètre externe de la partie centrale (3c,4c) cylindrique dudit manchon ou le cas échéant desdits demi manchons est inférieur au diamètre interne des extrémités non chemisées (1-1a,1-lb) des parois en acier respectivement de ladite pièce de raccordement, dudit élément de conduite ou le cas échéant desdites première et deuxième brides. 27. Procédé selon les revendications 25 et 26 caractérisé en ce que les extrémités arrière non chemisées (1-1a,1-lb) des surfaces internes desdites première et respectivement deuxième brides en contact avec lesdites parties terminales arrière (4b) desdits demi manchons, et lesdites faces externes d'appui (6a',6b') dans la zone de soudage (6d) desdites première et deuxième brides avec la partie terminale arrière (4b) desdits demi manchons, sont revêtues localement d'un même métal anticorrosion (6d) que celui constitutif desdits demi manchons. 28. Procédé selon l'une des revendications 22 à 27 caractérisé en ce que les surfaces externes desdites parties terminales d'épaisseur réduite (3a, 3b) desdits manchons ou le cas échéant demi manchons sont des surfaces crantées (3-2), de préférence avec une extrémité sensiblement effilée en biseau (3-1) permettant son insertion et ancrage contre les surfaces internes des parties terminales d'épaisseur réduite (2a,2b) des chemisages correspondants, réalisant ainsi une liaison mécanique entre lesdites surfaces externes desdits manchons ou demi manchons et surface interne desdits chemisages d'épaisseur réduite, par simple encastrement en force desdits manchons ou le cas échéant demi manchons dans la direction longitudinale axiale à l'intérieur desdites extrémités ouvertes respectivement de ladite pièce de raccordement, dudit élément de conduite ou le cas échéant desdites première et respectivement deuxième brides.