Brevet FR2891186A1 — publié le 20070330

Procédé de moulage d'embout sur un disque pour appareil de traitement d'aliments et disque associé La présente invention concerne un procédé de moulage d'embout sur un disque pour appareil de traitement d'aliments et un disque associé. L'invention a notamment pour but de faciliter un moulage de ces embouts de part et d'autre d'un disque coupant. L'invention trouve une application particulièrement avantageuse, mais non exclusive, avec les disques coupants réversibles utilisés avec des appareils de traitement d'aliments appelés plus communément robots de cuisine. On connaît des ustensiles coupants qui comportent un embout destiné à être emboîté sur une extrémité d'un arbre de l'appareil. Cet embout peut comporter une rampe interne ou hélice, semblable à un taraudage de quelques degrés. Cette rampe est destinée à entrer en coopération avec une extrémité de l'arbre de forme complémentaire qui comporte un filetage de quelques degrés. Dans une réalisation particulière, l'extrémité de l'arbre possède ainsi la forme d'un parallélépipède rectangle qui est biseauté sur un de ses côtés. Les dimensions de l'embout sont légèrement plus grandes que celles de l'arbre, pour faciliter son montage sur cet arbre par un utilisateur. Lorsque l'arbre entraîne en rotation l'ustensile, l'ustensile se déplace relativement à l'arbre de quelques degrés, de sorte qu'un côté penché de la rampe est plaqué contre un côté penché du biseau de l'arbre. Le disque a ainsi tendance à être ramené vers l'arbre du moteur. On limite donc les risques de rupture de liaison entre le disque et l'arbre, lors d'un fonctionnement de l'appareil. Par ailleurs, on connaît des disques réversibles qui comportent sur chaque face des instruments différents, tels que des lames, leur permettant de remplir des fonctions différentes. Ces disques sont généralement équipés des deux embouts en hélice précités qui leur sont accrochés de part et d'autre. Suivant la fonction souhaitée, un utilisateur emboîte l'un ou l'autre des embouts sur l'arbre de l'appareil. La difficulté réside dans le moulage simultané de ces embouts sur les deux côtés du disque. En effet, si les embouts étaient moulés à l'aide de noyaux de forme complémentaire, ces noyaux seraient pris à l'intérieur de la rampe de l'embout au moment du démoulage. Il serait donc nécessaire de leur imprimer une rotation de quelques degrés pour les dégager. Or ce mouvement de rotation peut être difficile à mettre en ceuvre techniquement sur une chaîne de production. L'invention a pour but de faciliter le démoulage des embouts, en autorisant un dégagement des noyaux suivant un mouvement de translation. A cette fin, dans l'invention, on utilise un moule qui traverse le disque réversible par des trous réalisés dans ce disque. A cet effet, des parties supérieure et inférieure du moule comportent chacune une tige longitudinale de forme légèrement biseautée qui s'étend en saillie par rapport à une extrémité du noyau. La forme en hélice de chaque embout est ainsi réalisée par la tige de la partie du moule positionnée du côté opposé de l'embout à mouler. Plus généralement, dans l'invention, des zones de l'embout qui correspondent à un rétrécissement de ses dimensions sont réalisées par la tige traversante. Cette tige traversante comporte alors une grande dimension du côté du noyau, tandis qu'elle possède une plus petite dimension à son extrémité. La tige réalise donc les formes biseautées ou hélicoïdales de l'embout de manière retournée, ce qui rend possible le dégagement des noyaux et de leur tige par translation. En effet, dans l'invention, un rebord du biseau ménagé dans une paroi de l'embout ne gêne pas ce dégagement au moment du démoulage puisque la tige est retirée de l'embout, dans une direction opposée à cet embout. L'invention concerne donc un procédé de moulage d'embout sur un disque destiné à tourner dans un appareil de traitement d'aliments, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes: - on réalise un moule comportant une partie supérieure et une partie inférieure, au moins une de ces parties comportant un noyau plein et une tige longitudinale, cette tige s'étendant en saillie par rapport au noyau et parallèlement à un axe de rotation du disque, cette tige étant accrochée à une extrémité du noyau et comportant une forme biseautée, - on plaque la partie supérieure et la partie inférieure du moule de part et d'autre du disque, chacune contre une face du disque, de manière que la tige traverse le disque en passant par un trou ménagé dans ce disque, et - on injecte un matériau dans le moule pour former l'embout. 2891186 3 L'invention concerne également un disque pour appareil de traitement d'aliments comportant un embout pour le faire tourner sur l'appareil, caractérisé en ce que l'embout comporte au moins deux ouvertures disposées dans un fond de cet embout. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit et à l'examen des figures qui l'accompagnent. Celles-ci ne sont données qu'à titre illustratif et nullement limitatif de l'invention. Ces figures montrent: - figures 1: des représentations schématiques d'étapes du procédé de moulage selon l'invention; - figure 2: une vue de dessus d'un embout réalisé selon l'invention; - figure 3: une vue en trois dimensions de noyaux comportant des tiges selon l'invention. Les éléments identiques conservent la même référence d'une figure à l'autre. La figure 1 a montre un disque 1 réversible sur lequel sont montées des lames 2 et 3 différentes. Ces lames 2 et 3 sont respectivement accrochées à la face 4 supérieure du disque 1 et à la face 5 inférieure qui lui est opposée. Ces lames 2 et 3 permettent ainsi de réaliser des découpes d'aliments différentes suivant le sens du montage du disque 1 sur l'arbre de l'appareil de traitement d'aliments (non représenté). Ce disque 1 comporte par ailleurs deux trous 6 et 7 qui sont circulaires ou carrés dans un exemple. Ces trous 6 et 7 sont disposées symétriquement de part et d'autre d'un axe 8 de rotation de ce disque et sont orientées axialement par rapport à cet axe 8. Ces trous 6 et 7 sont diamétralement opposés par rapport à l'axe 8. Le disque 1 comporte également un trou 9 dont l'axe est confondu avec l'axe 8 de rotation. La figure 1 b montre une première étape du procédé selon l'invention dans laquelle une partie supérieure 13 du moule est plaqué contre la face 4 supérieure du disque 1. Cette partie supérieure 13 comporte une couronne 14, orientée axialement, et accrochée à un fond 15 de la partie supérieure 13. Cette couronne 14 s'étend en saillie par rapport à ce fond 15, et est en contact avec la face 4. Cette partie supérieure 13 comporte également un premier noyau 16 plein de forme rectangulaire, ou ovale, ou globalement en forme de haricot (comme on le voit sur la figure 3). Ce noyau 16 est accroché au fond 15 et s'étend en saillie axiale par rapport à ce fond 15, dans le même sens que la couronne 14. Ce noyau 16 est positionné à l'intérieur de la couronne 14 de sorte qu'il existe un espace 17 globalement en forme de couronne entre le noyau 16 et la couronne 14. Le noyau 16 possède une hauteur 18 mesurée par rapport à la base 15. Cette hauteur 18 est inférieure à une hauteur 19 de la couronne 14 mesurée par rapport à cette base 15. Ainsi, une extrémité 20 du noyau est en retrait par rapport à la face 4 du disque 1. En outre, la partie supérieure 13 comporte une tige 21 longitudinale accrochée à l'extrémité 20 du noyau 16. Cette tige 21 s'étend en saillie suivant la direction de l'axe 8, par rapport à l'extrémité 20 du noyau 16. Cette tige 21 comporte une extrémité 22 légèrement biseauté, avec un plan légèrement incliné qui suit la trajectoire d'une hélice. Ce plan forme ici un angle aigu avec l'axe 8. La partie supérieure 13 est ainsi positionnée, de manière que la tige 21 traverse le disque 1 par le trou 7. La tige 21 s'étend ainsi partiellement en saillie par rapport au disque 1 et peut imposer sa forme à l'embout qui se trouve sur la face 5 opposée à celle contre laquelle la partie supérieure 13 qui la porte est plaqué. La partie supérieure 13 comporte également un élément 10 de bouchage allongé de forme tubulaire. Cet élément 10 est orienté axialement par rapport à l'axe 8. Cet élément 10 passe par le trou 9 et possède une longueur correspondant à une épaisseur du ou des embouts à mouler. La figure 1c montre une deuxième étape du procédé selon l'invention dans laquelle une partie inférieure 27 du moule est plaquée contre la face 5 inférieure du disque 1. Cette partie inférieure 27 comporte une deuxième couronne 28, un deuxième noyau 29 et une deuxième tige 30 agencés de la même manière que ceux de la partie supérieure 13. Plus précisément, cette partie inférieure 27 est positionnée, de manière que la tige 30 traverse le disque 1 par le trou 6. Les tiges 21 et 30 sont alors diamétralement opposées par rapport à l'axe 8, et sont plaquées contre une paroi du noyau opposé, cette paroi étant orientée axialement par rapport à l'axe 8. Dans une réalisation particulière, chaque tige 21 et 30 de forme globalement tronconique entre en coopération avec un espace de 2891186 5 forme complémentaire ménagé dans une paroi du noyau opposé. Les parties 13 et 27 du moule sont ainsi positionnées de manière symétrique par rapport au plan du disque 1, les couronnes 14 et 28 assurant une liaison étanche entre le disque 1 et les parties 13 et 27. Il existe un espace entre les extrémités 20 et 35 des noyaux perpendiculaires à l'axe de rotation et en regard l'une de l'autre. Une longueur de cet espace est égal à la longueur de l'élément 9 de bouchage. En variante, les tiges 21 et 30 pourraient être accrochées à une autre extrémité du noyau et ne pas être symétriques par rapport à l'axe. En variante, les tiges 21 et 30 sont rapportées et s'emboîtent dans les noyaux. La figure 1d montre une troisième étape du procédé selon l'invention dans laquelle un matériau 36 liquide, tel que du plastique, est injecté à l'intérieur des deux parties 13 et 27, par des ouvertures 37 et 38 axiales. Ce matériau se répand dans les espaces qui existent à l'intérieur des parties 13 et 27, c'est à dire entre les couronnes 14, 28 et les noyaux 16, 29, entre les extrémités 20 et 35 et autour des tiges 30 et 21. Une fois que le matériau s'est rigidifié, on obtient des embouts 41 et 42 accrochés de part et d'autre du disque 1. Il est alors possible de les démouler en éloignant les parties 13 et 27 du disque par un mouvement de translation suivant les flèches 39 et 40. Les tiges 21 et 30 peuvent alors glisser le long des parois axiales des embouts, par les trous 6 et 7, sans aucun problème de dégagement. En effet, les tiges 21 se dégagent de rebords 43 et 44 des parties en hélice de l'embout en se déplaçant dans une direction opposée à ces rebords. Autrement dit, les tiges 21 et 30 suivent le mouvement de l'hélice interne des embouts 41 et 42 suivant une direction où les dimensions de ces embouts 41 et 42 deviennent de plus en plus grande, ce qui facilite leur dégagement. On obtient alors le disque 1 de part et d'autre duquel sont moulés les embouts 41 et 42 représenté sur la figure 1 e. Chaque embout 41 et 42 comporte un fond 45, 46 et un anneau 47, 48 qui s'étend en saillie axiale par rapport à sa base 45, 46. Ces anneaux 47, 48 comportent une paroi 71 et 72 interne de forme globalement rectangulaire. Les embouts 41 et 42 comportent des ouvertures 49 et 50 qui traversent les fond 45 et 46 et qui se trouvent dans le prolongement des trous 6 et 7. Ces ouvertures 49 et 50 résultent de la présence des tiges 21 et au moment du démoulage. Ces ouvertures 49 et 50 sont symétriques par rapport à un axe 8 du disque. Ces embouts 41 et 42 comportent également dans leur paroi 71 et 72 interne des rebords 43 et 44 en biseau. Ces rebords 43 et 44 suivent la direction d'un plan légèrement incliné. Comme ces rebords 43 et 44 ont été réalisés par les tiges 21 et 30 passant par les trous 6 et 7, les ouvertures 49 et 50 sont situées respectivement en regard d'une région 43.1 et 44.1 de fruit négatif d'une paroi 71, 72 de l'embout. Dans ces régions 43.1 et 44.1, les parois des embouts 41 et 42 forment un angle aigu avec un plan vertical perpendiculaire au fond 45 et 46. Le disque 1 comporte par ailleurs une ouverture 9.1 centrale qui se situe dans le prolongement de l'ouverture 9. Cette ouverture 9.1 résulte de la présence de la tige 10 de bouchage. Cette ouverture 9.1 est destinée à laisser passer une partie cylindrique (non représentée) allongée de l'arbre de l'appareil qui sera reliée à un élément de maintien de l'axe de l'arbre. En variante, les biseaux réalisés dans les parois des embouts 41 et 42 possèdent une pente plus faible, comme représenté par les pointillés 53. La figure 2 montre une vue de dessus de l'embout 41 qui met en évidence une forme en ovale de la paroi interne 71. Cette figure montre aussi les ouvertures 49 et 50 qui permettent de réaliser les biseaux inclinés dans les parois de l'embout 41 ou 42. Au-dessus de ces ouvertures se trouve un bord des biseaux contre lequel l'arbre de l'appareil peut se plaquer. La figure 3 montre une vue en trois dimensions du noyau 16 de la première partie 13 du moule et du noyau 29 de la deuxième partie 27 du moule en regard l'une de l'autre. Ces noyaux 16 et 29 comportent une forme de haricot avec un rétrécissement dans leur partie centrale. Les tiges 21 et 30 entrent ici en coopération avec une paroi du noyau opposé. Ces tiges 21 et 30 peuvent posséder une forme globalement tronconique avec une base de section plus grande que la section de l'extrémité 59 ou 60. Dans une réalisation, les tiges 21 et 30 sont accrochées à une extrémité du noyau et comportent une base 57, 58 de section carrée ou trapézoïdale plus grande qu'une section carrée ou trapézoïdale de leur extrémité 59 ou 60. 2891186 7 REVENDICATIONS 1 - Procédé de moulage d'embout (41, 42) sur un disque (1) destiné à tourner dans un appareil de traitement d'aliments, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes: - on réalise un moule comportant une partie supérieure (13) et une partie inférieure (27), au moins une de ces parties (13, 27) comportant un noyau (16, 29) plein et une tige (21, 30) longitudinale, cette tige (21, 30) s'étendant en saillie par rapport au noyau (16, 29) et parallèlement à un axe (8) de rotation du disque (1), cette tige étant accrochée à une extrémité du noyau et comportant une forme biseautée, - on plaque la partie supérieure (13) et la partie inférieure (27) du moule de part et d'autre du disque (1), chacune contre une face (4, 5) du disque, de manière que la tige (21, 30) traverse le disque (1) en passant par un trou (6, 7) ménagé dans ce disque (1), et on injecte un matériau dans les moules pour former l'embout. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que: - une base (57, 58) de la tige (21, 30) qui possède la plus grande section est positionnée du côté du noyau (16, 29) sur lequel la tige est accrochée, tandis qu'une autre partie (59, 60) de la tige (21, 30) qui possède une plus petite section est positionnée du côté opposé. 3 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 2, caractérisé en ce qu'on positionne la tige (21, 30), de manière qu'une de ses faces soit plaquée contre une face du noyau qui lui est opposé. 4 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que: chaque partie (13, 27) du moule est munie d'une tige (21, 30), et - on positionne les parties (13, 27) du moule, de manière que les tiges (21, 30) soient diamétralement opposées par rapport à l'axe (8) du disque. 5 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que: on positionne les parties (13, 27) du moule, de manière qu'il existe un espace entre des extrémités (20, 35) des noyaux (16, 29) perpendiculaires à l'axe de rotation et en regard l'une de l'autre. 6 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce 2891186 8 que pour démouler, - on éloigne les parties (13, 27) du disque (1) l'une de l'autre par un mouvement de translation. 7 - Disque (1) pour appareil de traitement d'aliments comportant un embout (41, 42) pour le faire tourner sur l'appareil, caractérisé en ce que l'embout (41, 42) comporte au moins deux ouvertures (9.1, 49, 50) disposées dans un fond (45, 46) de cet embout. 8 - Disque selon la revendication 7, caractérisé en ce que: - ces ouvertures (49, 50) sont décalées l'une de l'autre et sont orientées de manière axiale par rapport à un axe (8) de rotation du disque. 9 - Disque selon l'une des revendications 7 à 8, caractérisé en ce que les ouvertures (49, 50) sont symétriques par rapport à un axe (8) du disque. - Disque selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que: - au moins une ouverture (49, 50) est située en regard d'une région (43.1, 44.1) de fruit négatif d'une paroi (71, 72) de l'embout.