Brevet FR2897432A1 — publié le 20070817

z PROCEDE POUR LA REALISATION DE TESTS D'ADHERENCE D'UN REVÊTEMENT SUR UN SUBSTRAT Domaine de l'invention La présente invention est relative aux dispositifs servant à mesurer les qualités d'adhésions de revêtements tels que des peintures, des protections de surface, des colles ou des films adhésifs sur des substrats auxquels ils sont destinés ou de mesurer les qualités de cohésion de surfaces en général. Plus particulièrement l'invention concerne un procédé pour la préparation des essais d'adhérence utilisant des plots de traction qui sont fixés à la surface dont les performances d'adhésion doivent être mesurées en exerçant une force d'arrachement par l'intermédiaire desdits plots de traction. Etat de l'art La connaissance des qualités d'adhésion d'un revêtement sur un substrat, par exemple une peinture, un verni ou un adhésif sur son support de destination, ou de la cohésion de la surface d'un matériau est une donnée essentielle car ces qualités conditionnent en grande partie le comportement des pièces et des assemblages de ces pièces dans leurs futurs environnements de fonctionnement ainsi que la tenue dans le temps des protections de surface et des décorations. Une méthode couramment utilisée pour déterminer de telles qualités d'adhésion d'un revêtement ou de cohésion de surface consiste à mesurer les efforts nécessaires pour provoquer sur une éprouvette d'essai l'arrachement d'un échantillon de revêtement du substrat sur lequel il a été déposé ou de parties de la surface d'un matériau. Le plus souvent les essais sont effectués sur des éprouvettes normalisées et suivent des protocoles parfaitement définis car il est utile de pouvoir reproduire les mesures de façon répétitive pour comparer efficacement les performances d'adhésion des différents couples revêtement substrat. 2897432 z Le principe général d'une telle mesure consiste à coller un plot rigide de surface de collage calibrée sur un échantillon de surface à évaluer, c'est à dire un substrat recouvert du revêtement suivant le procédé d'application prévu ou un échantillon de matière ayant subi des traitements de surface, et, après la 5 prise de la colle, à effectuer une traction sur le plot jusqu'à arrachement du revêtement de la surface du substrat ou arrachement de sa matière de surface. La force correspondant à cet arrachement donne une mesure des qualités d'adhésion ou de cohésion recherchées. La norme ISO 4624 décrit une procédure à mettre en oeuvre pour que 10 les résultats obtenus par différents laboratoires d'essais puissent être comparés. On trouve également des dispositifs de traction tels que celui décrit dans le brevet US 3 821 892 qui sont mis en oeuvre pour réaliser les essais en question. 15 Le dispositif décrit permet d'exercer une force de traction sur un plot collé en forme de diabolo et est équipé des moyens de mesure de l'effort de traction appliqué. L'expérience montre que la qualité des résultats obtenus lors de la mise en oeuvre de la norme ISO 4624 est très liée à la qualité du collage du plot et à 20 la qualité de préparation de l'essai. La plupart du temps ces qualités de préparation et de collage ne sont pas totalement satisfaisantes ce qui a pour effet de perturber fortement les mesures des forces d'arrachement. En effet, en raison de la fluidité de la colle au moment où le plot est collé sur la surface de l'éprouvette d'essai, il est très difficile de contrôler 25 l'homogénéité de l'épaisseur du film de colle entre le plot de traction et l'éprouvette et de garantir que l'axe du plot est bien perpendiculaire à la surface de l'éprouvette d'essai. En pratique, une déviation, même de faible valeur, de l'axe du plot par rapport à l'axe de traction et la variation d'épaisseur du film de colle à l'interface entre le plot de traction et le revêtement testé affectent sensiblement la valeur de la force mesurée au moment de l'arrachement, effet d'autant plus gênant que par son côté aléatoire il conduit à une dispersion significative des mesures. Pour prendre en compte ce phénomène, l'opérateur des essais est en général conduit à multiplier les essais un grand nombre de fois pour fournir des valeurs moyennes des efforts à l'arrachement qui soient exploitables. La mise en place de tels plots de traction sur les éprouvettes s'avère donc coûteuse par son temps de préparation et par la multiplication des essais nécessaires, ainsi que par le coût des plots de traction eux-mêmes. Ces plots de traction sont le plus souvent réalisés dans un matériau métallique ce qui permet de les nettoyer après chaque essai en éliminant mécaniquement les résidus de colle, mais d'une part ce nettoyage est lui-même coûteux et d'autre part l'accumulation des endommagements du plot de traction par les essais et les nettoyages successifs limitent le nombre de réutilisations effectives de chaque plot. Exposé de l'invention La présente invention se propose de résoudre ces difficultés au moyen d'un procédé de préparation des essais de traction qui supprime les opérations de collage proprement dit des plots de traction et qui utilise des plots de traction à usage unique réalisé à la surface même de l'échantillon à tester. Ainsi pour mettre en oeuvre le procédé de préparation d'un test d'adhérence d'un revêtement sur un substrat au moyen d'au moins un plot de traction, le au moins un plot de traction est réalisé dans un matériau durcissable sur le revêtement devant être soumis au test d'adhérence. Ledit au moins un plot de traction réalisé dans un matériau durcissable est conformé dans un moule, ledit moule comportant une face inférieure placée sur le revêtement à tester, ledit moule comportant au moins une empreinte en creux ayant la forme d'un plot de traction, et ladite au moins une empreinte en creux comportant une ouverture sur la face inférieure du moule en contact avec le revêtement à tester. L'espace entre la face inférieure du moule et le revêtement à tester est maintenu étanche, en dehors de l'ouverture sur ladite face inférieure, par exemple au moyen d'une forme de ladite face inférieure du moule coordonnée à la forme du substrat sur lequel est déposé le revêtement à tester. Dans une solution alternative l'étanchéité recherchée est obtenue par le choix d'un matériau de réalisation du moule apte à épouser la forme du substrat sur lequel est déposé le revêtement à tester. Dans une autre solution alternative l'étanchéité recherchée est obtenue au moyen d'un bourrelet de la matière du moule formant une excroissance le long du périmètre de l'ouverture de la au moins une empreinte en creux sur la face inférieure du moule ou au moyen d'un joint rapporté dans une gorge le long dudit périmètre. Lors de la mise en oeuvre du procédé la au moins une empreinte en creux est remplie avec le matériau durcissable par une ouverture de ladite au moins une empreinte débouchant sur une face du moule autre que la face inférieure. Dans une forme particulière de mise en oeuvre ladite ouverture correspond sensiblement à la surface supérieure du plot de traction correspondant à la au moins une empreinte en creux ou correspond à une extrémité d'une cheminée de coulée débouchant dans la au moins une empreinte en creux. Dans une autre forme, ladite ouverture correspond à une extrémité d'un canal d'injection débouchant dans la au moins une empreinte en creux. Avantageusement l'air contenu dans la au moins une empreinte en creux est évacué pendant le remplissage de ladite empreinte avec le matériau durcissable par au moins une cheminée débouchant sur une face du moule autre que la face inférieure. Avantageusement le procédé met en oeuvre un moule comportant deux ou plusieurs empreintes en creux de plot de traction. Les empreintes en creux sont de préférence reliées par des canaux aptes à permettre le passage du matériau durcissable entre les empreintes en creux pendant l'opération de coulée. Après durcissement du matériau durcissable le moule est retiré pour libérer le au moins un plot de traction en agissant sur des capacités du moule à être déformé. Le moule peut également être réalisé en au moins deux éléments séparables pour libérer plus aisément le au moins un plot de traction. Dans une autre forme de mise en oeuvre du procédé le moule est détruit pour libérer le au moins un plot de traction après durcissement du matériau durcissable. Le moule peut être réalisé en utilisant une résine silicone et la forme de la au moins une empreinte en creux de plot de traction est avantageusement adaptée à la mise en oeuvre du procédé par exemple par la réalisation de congés de raccordement ou de surfaces inclinées qui facilite le retrait du moule après durcissement du matériau durcissable. Le matériau durcissable mis en oeuvre dans le procédé peut être un matériau polymérisable tel qu'une résine Epoxy ou acrylique ou polyuréthane Ce matériau peut également être un matériau fusible. Dans une forme particulière de mise en oeuvre du procédé, un noyau de résistance supérieure au matériau durcissable est inséré sensiblement dans l'axe de au moins une empreinte en creux avant ou au cours de l'opération de coulée du matériau durcissable. Un épaulement sur le noyau permet de renforcer la zone du plot utilisée pour réaliser la traction. Description des dessins La description détaillée du procédé suivant l'invention est faite en référence aux figures 1 à 15 qui représentent : Figure 1 un moule pour un plot de traction devant être appliqué sur la 30 surface à tester au cours de la première étape du procédé. Figure 2: l'opération de remplissage du moule avec un matériau durcissable lors de la seconde étape du procédé. Figure 3 : le plot de traction en matériau durcissable durci à la surface d'une éprouvette d'essai après que le moule a été retiré. Figure 4 : section d'une première forme de moule pouvant être utilisé pour la mise en oeuvre du procédé. Figure 5 : section d'une seconde forme de moule pouvant être utilisé pour la mise en oeuvre du procédé. Cette figure illustre également le cas d'un noyau inséré dans le moule pour renforcer le plot de traction en matériau durci. Figure 6 : section d'une forme de moule présentant un bourrelet réalisé avec le matériau utilisé pour la réalisation du moule pour assurer l'étanchéité entre le moule et la surface de l'éprouvette d'essai. Figure 7 : section d'une forme de moule présentant un joint inséré dans une gorge aménagée dans le moule pour assurer l'étanchéité entre le moule et la surface de l'éprouvette d'essai. Figure 8: vue de dessus d'un moule présentant un exemple de disposition en étoile pour réaliser plusieurs plots de traction avec un même moule par injection du matériau durcissable, Figure 9 : exemple de disposition en ligne pour réaliser plusieurs plots de traction avec un même moule par injection du matériau durcissable. Figure 10 : exemple de dispositif pour réaliser un élément de moule par moulage. Figure 11, 12, et 13 : agencement d'empreintes en creux de plots de traction dans des moules en deux éléments séparables pour faciliter le 25 démoulage des plots de traction. Figures 14 : illustration d'un procédé de réalisation d'un moule par remplissage de l'espace compris entre deux flans. Figure 14a les flans sont écartés et figure 14b les flans sont en position de remplissage. Figures 15 : formes modifiées de plots de traction pour faciliter la mise en 30 oeuvre du procédé. Description détaillée de l'invention Suivant le procédé, une première étape comporte la mise en place à la surface d'une éprouvette d'essai 1 d'un moule 2 comportant au moins une empreinte 3 correspondant à une forme en creux d'un plot de traction. L'éprouvette d'essai 1 est constituée d'un substrat 11, généralement plan, recouvert d'un revêtement 12 tel qu'une peinture, un verni ou un film adhésif. L'ensemble substrat 11 et revêtement 12 constitue un couple, associé à un procédé de préparation, que l'on souhaite soumettre à l'essai d'adhérence. Le moule 2 comporte une surface inférieure 21 qui, par la forme du moule 2 et par les moyens utilisés (non représentés) pour le maintenir en place à la surface de l'éprouvette d'essai 1, est telle que ladite surface inférieure 21 mise en contact avec la surface à tester épouse sensiblement la forme de la surface de l'éprouvette d'essai 1. Dans une seconde étape, un matériau durcissable 5 (c'est-à-dire pouvant durcir à partir d'un état fluide par exemple par polymérisation ou par refroidissement) et adhésif est coulé dans l'empreinte 3 pour au moins un plot de traction. Dans une troisième étape, après durcissement du matériau durcissable 5, le moule 2 pour plots de traction est retiré pour laisser au moins un plot de traction 6 en matériau durcissable durci adhérant à la surface de l'éprouvette d'essai 1. L'éprouvette 1 ainsi pourvue du au moins un plot de traction 6 est alors prête pour être soumise à l'essai. Le moule 2 utilisé pour la mise en oeuvre du procédé comporte au moins une empreinte 3 pour au moins un plot de traction, c'est à dire une forme en creux ayant les contours de la surface extérieure d'un plot de traction dont les dimensions sont conformes au protocole d'essai qui doit être mis en oeuvre. Avantageusement le moule 2 comporte deux ou plusieurs formes en creux, 3, 3a, 3b, 3c, 3d ; 3e correspondant chacune à un plot de traction, permettant de réaliser sur une même éprouvette d'essai 1 deux ou plusieurs plots de traction suivant le procédé pour pouvoir réaliser sur la même éprouvette 1 une série d'essai. Chaque forme en creux 3, 3a, 3b, 3c, 3 d, 3e dans le moule 2 correspondant à l'empreinte d'un plot de traction débouche par une ouverture 31 à la face inférieure 21 du moule, c'est-à-dire la face en contact avec l'éprouvette d'essai 1 lorsque le moule 2 est en place après la première étape du procédé, de telle sorte que l'ouverture 31 corresponde par ses dimensions à la surface du plot de traction 6 qui doit être réalisé à la surface de l'éprouvette d'essai. L'axe 32 de cette forme en creux, et donc celui 62 du plot de traction qui sera réalisé par moulage dans ladite forme en creux 3, est sensiblement perpendiculaire au plan de l'ouverture 31, c'est-à-dire à la surface de l'éprouvette d'essai 1 lorsque le moule 2 est en place après la première étape du procédé. L'empreinte 3 de chaque plot de traction comporte au moins une 15 ouverture débouchant directement ou indirectement sur une autre face du moule 2 que la face inférieure 21. Dans un premier mode de mise en oeuvre, le procédé utilise un moule 2 dans lequel la ou les empreintes de plots 3, 3a, 3b, 3c, 3d, 3e de traction débouchent sur une face du moule dite face supérieure 22, c'est-à-dire une 20 face située du côté opposé du moule 2 par rapport à la face inférieure 21, par au moins une ouverture. Dans une forme particulière du moule 2 présentée sur la figure 4, dite forme A, adaptée à la mise en oeuvre du procédé suivant ledit premier mode, chaque empreinte 3 de plot de traction débouche sur la face supérieure 22 du 25 moule 2 par une ouverture 33 qui correspond sensiblement à la surface supérieure 64 du plot de traction 6, c'est à dire la surface du plot de traction 6 à l'extrémité opposée dudit plot par rapport à la surface qui est collée sur l'éprouvette d'essai 1. Dans une autre forme particulière du moule 2 présentée sur la figure 5, 30 dite forme B, également adaptée à la mise en oeuvre du procédé suivant ledit premier mode, l'empreinte 3 du plot de traction est globalement fermée au niveau de la surface supérieure 34 de l'empreinte du plot de traction et est reliée à la face supérieure 22 du moule 2 au moyen d'au moins une cheminée de coulée 35. De préférence au moins une seconde cheminée 36 est aménagée entre la partie supérieure 34 de l'empreinte 3 du plot de traction et la face supérieure 22 du moule 2 pour servir d'évent et éviter la formation de poches d'air dans l'empreinte 3 pendant la coulée du matériau durcissable 5. Dans un second mode de mise en oeuvre, le procédé utilise un moule 2 dans lequel la ou les empreintes 3a, 3b, 3c, 3d, 3e de plots de traction sont ouvertes avec l'extérieure du moule 2 par au moins une ouverture d'injection 37 qui débouche sur une face du moule 2 autre que la face inférieure 21, par exemple la face supérieure 22 ou une face latérale 23. De préférence au moins une seconde ouverture 38, 38a, 38b, 38c, 38d, 38e est aménagée pour servir d'évent entre la ou les empreintes 3a, 3b, 3c, 3d, 3e de plots de traction et une face du moule autre que la face inférieure 21. Dans une forme particulière du moule présentée sur la figure 8, dite forme C, adaptée à la mise en oeuvre du procédé suivant ledit second mode, l'ouverture d'injection 37 est située sur la face supérieure 22 du moule 2 et peut distribuer une, deux ou plusieurs empreintes 3a, 3b, 3c, 3d, 3e de plots de traction par exemple disposées en étoile et chaque empreinte de plot de traction comporte au moins un évent dont l'ouverture 38a, 38b, 38c, 38d, 38e est située également sur la face supérieure 22 du moule 2. Dans une forme particulière du moule présentée sur la figure 9, dite forme D, également adaptée à la mise en oeuvre du procédé suivant le second mode, la au moins une ouverture d'injection 37 et la au moins une ouverture d'évent 38 sont situées sur la face latérale 23 du moule 2 en des lieux sensiblement opposés par rapport à la ou aux empreintes 3a, 3b, 3c de plots de traction de sorte que lors du remplissage de la ou des empreintes 3a, 3b, 3c par le matériau durcissable 5 injecté par ladite ouverture d'injection 37, la dite ou les dites empreintes sont remplies progressivement par le matériau durcissable 5 et l'air contenu dans la ou les empreintes est évacué par l'évent 38 sans être contrarié. Lorsque deux ou plusieurs empreintes 3a, 3b, 3c, 3d, 3e pour plots de traction sont réalisées dans un même moule 2, le dit moule comporte avantageusement, entre les différentes empreintes de plots de traction, des canaux 39a, 39b, 39c, 39d, 39e, 40a, 40b de communication aptes à assurer l'écoulement du matériau durcissable 5 ainsi que l'évacuation de l'air pendant la seconde étape du procédé. Pendant la mise en oeuvre de la première étape du procédé, c'est-à-dire la mise en place du moule 2 sur l'éprouvette d'essai 1, il est important que le contact entre le moule 2 et l'éprouvette d'essai 1 le long du périmètre 41 de l'ouverture inférieure 31 de l'empreinte 3 du plot de traction sur la face inférieure 21 du moule 2 soit tel que le matériau durcissable 5 reste contenu dans l'empreinte 3 pendant l'opération de coulée et ne s'écoule pas entre le moule 2 et la surface de l'éprouvette d'essai 1 en dehors de ce périmètre 41. On comprend aisément que des fuites à ce niveau entraîneraient une modification incontrôlable de la surface de contact du plot de traction 6 avec l'éprouvette d'essai 1 et donc de la qualité des mesures d'arrachement du revêtement 12. Un tel résultat est obtenu par un contact intime au moins localement dans la zone autour de l'ouverture inférieure 31 de l'empreinte 3 du plot de traction et la surface de l'éprouvette 1, contact qui est obtenu par exemple par : - une forme de la surface inférieure 21 du moule 2 coordonnée à la forme de la surface de l'éprouvette d'essai 1 (généralement plane), et ou - des moyens (non représentés) de maintien en place du moule 2 sur l'éprouvette d'essai 1 assurant une pression suffisante, et ou - un matériau utilisé pour la réalisation du moule 2 présentant des caractéristiques d'élasticité et ou de triboélectricité lui permettant d'épouser la forme de la surface de l'éprouvette 1, et ou - un bourrelet 24, 25 de matière à la périphérie 41 de l'ouverture inférieure 31 de l'empreinte 3 du plot de traction, apte a assurer l'étanchéité entre le moule 2 et l'éprouvette d'essai 1, ledit bourrelet pouvant être formé par une excroissance 24 du matériau utilisé pour la réalisation du moule 2 ou un joint rapporté 25, par exemple un joint torique placé dans une gorge 26. Dans cette dernière alternative, pour former le bourrelet on réalise avantageusement une excroissance 24 du matériau du moule 2 si ce matériau présente une élasticité suffisante pour faire office de joint et de préférence des excroissances 29 de sensiblement la même hauteur sont réparties sur la face inférieure 21 du moule pour garantir la stabilité et la perpendicularité de l'axe de l'empreinte 3 avec la surface de l'éprouvette 1. Ces excroissances 29 peuvent être de formes variées telles que des picots ou des lignes droites ou courbes. On utilise avantageusement un joint 25 rapporté si le matériau est trop rigide pour qu'une excroissance offre les qualités de déformation nécessaires pour assurer l'étanchéité recherchée. Dans ce cas le joint 25 est monté aussi affleurant que possible pour garantir l'étanchéité recherchée sans risquer d'altérer la perpendicularité de l'axe 32 de l'empreinte 3 par rapport à la surface de l'éprouvette 1 lors du serrage du moule 2 sur ladite surface. Le moule 2 peut être réalisé dans n'importe quel matériau permettant d'obtenir les caractéristiques ainsi recherchées sous réserve que le matériau utilisé ne soit pas sensiblement dégradé par le matériau durcissable 5 utilisé pour la réalisation des plots de traction 6, qui pourrait par exemple provoquer une attaque chimique du matériau du moule 2, et sous réserve qu'il présente une stabilité dimensionnelle, en particulier la rigidité, pour garantir que les plots de tractions 6 réalisés auront les dimensions et la forme voulues. Les empreintes en creux 3, 3a, 3b, 3c, 3d, 3e des plots de traction dans le moule 2 peuvent être réalisées par découpe, ou par tout procédé d'usinage adapté au matériau utilisé pour réaliser le moule 2. Le moule 2 peut également être réalisé lui-même par moulage. Un procédé de réalisation illustré sur la figure 10 du moule 2 particulièrement avantageux consiste à couler une résine, par exemple une résine silicone, dans un réceptacle 7 ayant la forme générale du moule 2 ou d'un élément de moule et dans lequel sont disposés des inserts 71, fixes ou amovibles, ayant la géométrie des formes en creux devant être aménagées dans le moule 2, y compris des éventuels cheminées de coulées, évents et canaux de communication. Lorsque la résine est polymérisée, le bloc qu'elle constitue est sorti du réceptacle et, éventuellement après extraction des inserts amovibles dudit bloc, laisse dans la résine polymérisée les formes en creux du moule. La résine, en particulier la résine silicone, permet ainsi de réaliser des moules peu coûteux, facile à manipuler en raison de la bonne résistance mécanique de la résine, ayant une excellente résistance aux attaques chimiques et de bonne qualité dimensionnelle tout en ayant une élasticité qui permet d'obtenir le contact intime recherché avec la surface de l'éprouvette d'essai au cours de la première étape du procédé, c'est à dire l'assemblage du moule 2 en un ou plusieurs éléments avec l'éprouvette d'essai 1. Pour réaliser la seconde étape du procédé de réalisation du plot de traction, c'est-à-dire remplir de matériau durcissant 5 à l'état fluide là où les empreintes 3, 3a, 3b, 3c, 3d, 3e du moule, l'ensemble moule 2 et éprouvette 1 d'essai est maintenu dans une position adaptée audit remplissage. Dans le cas d'un remplissage par gravité comme exemple illustré sur les figures 4 et 5 ou par injection dans le sens de la gravité comme illustré sur la figure 8, ces ouvertures 33, 35, 37 d'introduction du matériau durcissable sont placées en partie haute. Par exemple dans la configuration du moule 2 correspondant à la forme A ou à la forme B, l'ensemble moule 2 et éprouvette d'essai 1 est placé dans une position sensiblement horizontale avec les ouvertures de la face supérieure 22 du moule 2 orientée vers le haut comme illustré sur la figure 2. Les empreintes 3, 3a, 3b, 3c, 3d, 3e en creux sont alors remplies avec le matériau durcissable 5 par exemple par gravité et l'ensemble moule 2 et éprouvette d'essai 1 est maintenu en position jusqu'au durcissement du matériau durcissable 5 remplissant les dites empreintes en creux. Dans les cas de moules correspondant à la forme C ou à la forme D, l'ensemble moule 2 et éprouvette d'essai 1 est positionné de telle sorte que le ou les évents 38, 38a, 38b, 38c, 38d, 38e évitent la formation de poche d'air pendant le remplissage des formes en creux. Dans ces cas, avantageusement le remplissage est réalisé en introduisant le matériau durcissable 5 par la partie basse des formes en creux, l'air étant évacué pendant cette opération par les évents à la partie haute des formes en creux. La troisième étape du procédé de réalisation consiste à retirer le moule 2 pour libérer le au moins un plot de traction 6 en matériau durcissable 5 durci à la surface de l'éprouvette d'essai 1. Dans une première méthode de mise en oeuvre de ladite troisième étape du procédé, le moule 2 est retiré en exerçant sur celui-ci des efforts de traction suffisant pour que le au moins un plot de traction 6 se déboîtent du moule 2. Lorsque le moule 2 est réalisé en un seul élément, en raison de la forme généralement non démoulable utilisée pour les plots de traction, il n'est possible de retirer le moule 2 sans endommagement, ni du moule ou ni des plots de traction, que si le moule 2 est réalisé dans un matériau apte par son élasticité à se déformer au moins temporairement. Un tel résultat est obtenu par exemple en réalisant le moule 2 dans un élastomère tel qu'une résine silicone ou un caoutchouc. Dans cette première méthode de mise en oeuvre de la troisième étape du procédé il est avantageux d'utiliser un moule 2 réalisé en deux ou plusieurs éléments 27a, 27b de sorte que l'opération de retrait du moule 2 ou des éléments 27a, 27b du moule évite ou au moins limite les déformations du moule et donc les risques d'endommager le moule 2 pour que ledit moule puisse être réutilisé. Par exemple un moule 2 pour réaliser un plot de traction ou plusieurs plots de tractions alignés est avantageusement réalisé en au moins deux éléments séparables, par exemple comme illustré sur la figure 11 sensiblement suivant un plan de symétrie 28 passant par le ou les axes 32 des empreintes des plots de traction, de telle sorte que les au moins deux éléments 27a, 27b puissent être déboîtés latéralement avec le minimum de déformations du moule 2 et d'efforts parasites sur les plots de traction. Dans des modes particuliers de réalisation illustrés figure 12 et figure 13 d'un moule 2 en deux ou plusieurs éléments la surface de séparation 29a, 29b entre les différents éléments du moule présente une succession de plans dont l'agencement permet à la fois l'assemblage et le déboîtement des éléments et améliore la précision de positionnement relatif des éléments du moule en interdisant les mouvements de glissement entre lesdits éléments. Ce mode particulier autorise aussi une disposition des plots de traction en quinconce comme illustré sur la figure 11 sur deux lignes sensiblement parallèles qui permet d'augmenter le nombre de plots de traction réalisés à la surface d'une même éprouvette d'essai tout en maintenant entre chaque plot l'espace nécessaire aux moyens de traction qui agissent sur le plot et l'éprouvette pendant l'essai. Les éléments de moule 27a, 27b peuvent être réalisés séparément par exemple suivant le procédé correspondant à celui illustré figure 10. Les éléments de moule 27a, 27b peuvent également être réalisé par découpage d'un moule 2 réalisé d'une seule pièce dans une première étape. Dans une seconde méthode de mise en oeuvre de la troisième étape du procédé, le ou les plots de traction 6 après durcissement du matériau durcissable 5 sont dégagés en détruisant le moule 2, alors destiné par nature à un usage unique, par exemple par des moyens mécaniques tels que découpage et élimination des morceaux de moule. Pour la mise en oeuvre de cette méthode le moule 2 est réalisé de préférence dans un matériau peu coûteux et aisé à éliminer mécaniquement sans risquer d'endommager les plots de traction 6 ou l'éprouvette d'essai 1. Comme illustré sur les figures 14a et 14b, un tel moule 2 est réalisé par exemple à l'aide d'une mousse 76 expansible, par exemple une mousse polyuréthane, apte à remplir l'espace entre deux flans 74, 75 portant chacun une partie 72, 73 de la forme d'un plot de traction 6 dont l'empreinte en creux 3 est désirée. Après expansion et durcissement de la mousse 76, les flans 74, 75 sont retirés laissant l'empreinte d'au moins un plot de traction dans la mousse 76 qui est utilisée comme moule 2 pour appliquer le procédé suivant l'invention. Après le durcissement des plots de traction, il est possible de retirer la mousse 76 du moule par découpage et grattage sans endommager les plots de traction. Les formes en matériau durcissable 5 durci correspondant au volume des cheminées de coulée, d'évents et autres canaux de liaison qui ne font pas partie des plots de traction 6 sont éliminés par exemple en sectionnant ceux ci au moyen d'une pince. Afin de réaliser des plots de traction 6 adaptés aux essais il est essentiel que le matériau durcissable 5 utilisé présente les caractéristiques d'adhésion et de résistance mécanique après durcissement compatibles avec les efforts de traction appliqués pendant l'essai. Suivant le type de revêtement appliqué sur l'éprouvette d'essai 1, il convient de sélectionner un matériau durcissable 5 adapté. De tels matériaux sont à rechercher de préférence parmi les colles et résines polymérisables ou fusibles telles que les polymères de la famille des Epoxy. Lors d'essais réalisés pour sélectionner des matériaux adaptés, les polymères de résines Epoxy, de résines acryliques et résines polyuréthanes, et en particulier des colles structurales Epoxy, ont permis de réaliser des plots de traction 6 dont l'adhésion à la surface testée et la résistance mécanique permettent de réaliser la plupart des essais sur les peintures et vernis utilisés dans l'industrie. Pour améliorer la résistance d'un plot de traction 6 afin de réaliser des essais avec des efforts d'arrachement supérieurs ou pour réaliser un plot de traction 6 avec un matériau durcissable 5 de plus faible résistance mécanique une fois durci, un noyau 65 de résistance mécanique supérieure à celle du matériau durcissable 5 durci, par exemple un noyau en métal, est inséré sensiblement dans l'axe du plot de traction 6 pendant l'action de coulée ou après celle-ci avant le durcissement du matériau durcissable 5 comme illustré sur la figure 4 ou la figure 5. Un tel noyau 65, à usage unique, est réalisé par exemple dans un barreau du matériau choisi pour l'insert, dans une section compatible avec la section du plot 6 et de la longueur voulue, c'est à dire à peu prés la hauteur du plot de traction. Ne nécessitant aucun usinage de qualité, ni tolérance dimensionnelle serrée, ni état de surface particulier, le coût d'un tel noyau est minime. Avantageusement, comme illustré sur la figure 4, le noyau 65 comporte un épaulement 68 positionné sur ledit noyau pour être localisé dans le plot 6 au niveau de la zone utilisée par les moyens de traction pour tirer sur le plot et ainsi limiter les risques de rupture de la partie supérieure du plot. Dans une forme particulière de mise en oeuvre du procédé, le noyau 65 est maintenu dans la forme en creux 3 du moule dans la position voulue par des moyens du moule 2. Par exemple, comme illustré sur la figure 5 la forme en creux 3 du moule 2 comporte à sa surface supérieure 34 un évidement 42 apte à maintenir le noyau 65 pendant l'opération de coulée. Avantageusement la forme du plot de traction 6 est adaptée pour faciliter la mise en oeuvre du procédé lors des seconde et troisième étapes du procédé. Ainsi, sans que les adaptations de la forme du plot de traction 6 ne modifient la surface de contact voulue du plot de traction 6 avec l'éprouvette d'essai 1 et sans que ces adaptations ne remettent en cause la possibilité d'exercer sur le plot l'effort de traction de l'essai, les formes anguleuses du plot de traction 6 peuvent être adoucies par exemple au moyen de congés de raccordement 66a, 66b sur la figure 15a et ou de pans inclinés 67a, 67b, 67c sur la figure 15b. En particulier ces modifications de forme sont choisies de sorte que le risque d'emprisonner des poches d'air lors de la seconde étape du procédé pendant le remplissage de la forme en creux 3 avec le matériau durcissable 5 soit minimisé et de sorte que l'opération de démoulage pendant la troisième étape du procédé se trouve facilitée. REVENDICATIONS 1- Procédé de préparation d'un test d'adhérence d'un revêtement (12) sur un substrat (11) au moyen d'au moins un plot de traction (6) caractérisé en ce que le au moins un plot de traction (6) est réalisé dans un matériau durcissable (5) sur le revêtement (12) devant être soumis au test d'adhérence. 2- Procédé suivant la revendication 1 dans lequel le au moins un plot de traction (6) réalisé dans un matériau durcissable (5) est conformé dans un moule (2), ledit moule comportant une face inférieure (21) placée sur le revêtement (12) à tester, ledit moule (2) comportant au moins une empreinte en creux (3) ayant la forme d'un plot de traction, et ladite au moins une empreinte en creux (3) comportant une ouverture (31) sur la face inférieure (21) du moule (2) en contact avec le revêtement à tester (12). 3- Procédé suivant la revendication 2 dans lequel l'espace entre la face inférieure (21) du moule (2) et le revêtement à tester (12) est maintenu étanche, en dehors de l'ouverture (31) sur ladite face inférieure (21), au moyen d'une forme de ladite face inférieure (21) du moule (2) coordonnée à la forme du substrat (11) sur lequel est déposé le revêtement à tester (12). 4- Procédé suivant la revendication 2 dans lequel l'espace entre la face inférieure (21) du moule (2) et le revêtement à tester (12) est maintenu étanche, en dehors de l'ouverture (31) sur ladite face inférieure (21), par le choix d'un matériau de réalisation du moule (2) apte à épouser la forme du substrat (11) sur lequel est déposé le revêtement à tester (12). 5- Procédé suivant la revendication 2 dans lequel l'espace entre la face intérieure (21) du moule (2) et le revêtement à tester (12) est maintenu étanche, en dehors de l'ouverture (31) sur ladite face inférieure (21), au moyen d'un bourrelet (24) de la matière du moule (2) formant une excroissance le long du périmètre (41) de l'ouverture (31) de la au moins une empreinte en creux (3) sur la face inférieure (21) du moule (2). 6- Procédé suivant la revendication 2 dans lequel l'espace entre la face inférieure (21) du moule (2) et le revêtement (12) à tester est maintenu étanche, en dehors de l'ouverture (31) sur ladite face inférieure (21), au moyen d'un joint (25) rapporté dans une gorge (26) le long du périmètre (41) de l'ouverture (31) de la au moins une empreinte en creux (3) sur la face inférieure (21) du moule (2). 7- Procédé suivant l'une des revendications 2 à 6 dans lequel le remplissage de la au moins une empreinte en creux (3) avec le matériau durcissable (5) est réalisé par une ouverture (33) (35) (37) de ladite au moins une empreinte (3) débouchant sur une face du moule (22) (23) autre que la face inférieure (21). 8- Procédé suivant la revendication 7 dans lequel ladite ouverture (33) correspond sensiblement à la surface supérieure du plot de traction (6) correspondant à la au moins une empreinte en creux (3). 9- Procédé suivant la revendication 7 lequel ladite ouverture correspond à une extrémité d'une cheminée de coulée (35) débouchant dans la au moins une empreinte en creux (3). 10- Procédé suivant la revendication 7 dans lequel ladite ouverture correspond à une extrémité d'un canal d'injection (37) débouchant dans la au moins une empreinte en creux (3). 11- Procédé suivant la revendication 9 ou à la revendication 10 dans lequel l'air contenu dans la au moins une empreinte en creux (3) est évacué pendant le remplissage de ladite empreinte (3) avec le matériau durcissable (5) par au moins une cheminée (36) (38) débouchant sur une face du moule (22) (23) autre que la face inférieure (21). 12- Procédé suivant l'une des revendications de 2 à 11 dans lequel le moule (2) comporte deux ou plusieurs empreintes en creux (3a) (3b) (3c) (3d) (3e) de plots de traction. 13- Procédé suivant la revendication 12 dans lequel les empreintes en creux (3a) (3b) (3c) (3d) (3e) sont reliées par des canaux (39a) (39b) (39c) (39d) (39e) aptes a permettre le passage du matériau durcissable (5) entre les empreintes en creux pendant l'opération de coulée. 14- Procédé suivant l'une des revendications 2 à 13 dans lequel le moule (2) est retiré après durcissement du matériau durcissable (5) pour libérer le au moins un plot de traction (6) en agissant sur des capacités du moule (2) à être déformé. 15- Procédé suivant l'une des revendications 2 à 14 dans lequel le moule (2) est retiré après durcissement du matériau durcissable (5) pour libérer le au moins un plot de traction (6) en au moins deux éléments séparables (27a) (27b). 16- Procédé suivant l'une des revendications 2 à 16 dans lequel le moule (2) est détruit pour libérer le au moins un plot de traction (6) après durcissement du matériau durcissable (5). 17- Procédé suivant l'une des revendications 2 à 16 mettant en oeuvre un moule (2) utilisant une résine silicone. 18- Procédé suivant l'une des revendications précédentes dans lequel la forme de la au moins une empreinte en creux (3) de plot de traction est adaptée à la mise en oeuvre du procédé pour facilité le remplissage par le matériau durcissable (5) et pour faciliter l'opération de démoulage. 19- Procédé suivant la revendication 18 dans lequel la forme de la au moins une empreinte en creux (3) comporte des congés de raccordement (66a) (66b). 20- Procédé suivant l'une des revendications 18 ou 19 dans lequel la forme de la au moins une empreinte en creux (3) comporte des surfaces inclinées (67a) (67b) (67c). 21- Procédé suivant une quelconque des revendications précédentes dans lequel le matériau durcissable (5) est un matériau polymérisable. 22- Procédé suivant la revendication 21 dans lequel le matériau durcissable (5) est choisi dans la famille des résines Epoxy, des résines acryliques et des résines polyuréthanes. 23- Procédé suivant l'une des revendications 1 à 20 dans lequel le matériau durcissable (5) est un matériau fusible. 24- Procédé suivant une quelconque des revendications précédentes dans lequel un noyau (65) de résistance supérieure au matériau durcissable (5) est inséré sensiblement dans l'axe de au moins une empreinte en creux (3) avant ou au cours de l'opération de coulée du matériau durcissable (5). 25- Procédé suivant la revendication 24 dans lequel le noyau (65) est réalisé avec un épaulement (68) positionné lors de l'opération de coulée du matériau durcissable (5) dans une zone de l'empreinte (3) correspondant à une zone d'accrochage des moyens de traction sur le plot (6).