Brevet FR2893374A1 — publié le 20070518

ARRIERE-PLAN DE L'INVENTION La présente invention concerne un membre de frottement sans amiante utilisé pour les freins à disque utilisés dans différents types de véhicules et de machines industrielles. Des matériaux de frottement ont été préparés en mélangeant et en thermoformant différents ingrédients granulaires, pulvérulents et fibreux. Cependant, avec la tendance à utiliser des membres de frottement sans amiante pour empêcher la pollution publique, les ingrédients utilisables sont devenus limités et des ingrédients pulvérulents ont été davantage utilisés comme charges inorganiques dans les membres de frottement sans amiante. Ainsi, concernant les propriétés du membre de frottement, la dureté a tendance à être augmentée et la porosité a tendance à être diminuée. Puis, concernant les caractéristiques de frottement, le coefficient de frottement initial a tendance à être abaissé car il dépend de la dureté, tandis que l'efficacité à grande vitesse et les caractéristiques d'affaiblissement ont également tendance à être abaissées car elles dépendent de la porosité. De plus, un bruit a tendance à être produit. En outre, dans les freins à disque de véhicule, il a été généralement demandé de diminuer la taille des freins incluant un système pour réduire la masse non suspendue, afin d'améliorer les coûts de carburant et les caractéristiques de manipulation. Pour réduire la taille du frein, il est nécessaire d'améliorer le niveau d'efficacité du frein (niveau efficace du membre de frottement). Cependant, si le niveau d'efficacité du frein (niveau efficace du membre de frottement) est augmenté, l'aptitude à l'abrasion augmente de sorte que les caractéristiques de crissement et de trépidation ont tendance à être dégradées. De ce fait, il est difficile d'obtenir en même temps un haut niveau efficace et une valeur commerciale avec d'excellentes caractéristiques de crissement et de trépidation. A titre de contre-mesure, tandis que l'incorporation d'un ingrédient de type caoutchouc peut conférer un effet amélioré, l'incorporation abaisse la résistance à la chaleur du matériau de frottement, ce qui conduit à une détérioration de l'efficacité et des propriétés anti-affaiblissement dans des conditions de grande vitesse et/ou des conditions de haute température. Pour améliorer les inconvénients précédents et fournir un membre de frottement ayant d'excellentes caractéristiques de crissement, JP-A-05331 452 et JP-A-07-292 348 décrivent des membres de frottement sans amiante ayant une structure à deux couches où au moins l'un des composants du matériau de frottement est différent ou le rapport de contact des composants du matériau de frottement est différent dans les couches parallèles à la surface de frottement, et une poudre de caoutchouc est ajoutée sur un côté en contact avec une plaque arrière (plaque de pression). Cependant, comme le caoutchouc est ajouté seulement dans chacun des documents 3P-A-05-331 452 et JP-A-07-292 348, la quantité ajoutée et la taille des grains du caoutchouc sont limitées compte tenu de la résistance mécanique. C'est-à-dire que par suite de l'augmentation du rapport d'utilisation de charges inorganiques et de la tendance à utiliser des matériaux de frottement sans amiante pour les véhicules, il devient difficile d'obtenir des membres de frottement ayant les caractéristiques voulues comme les performances de frottement. Tandis que des membres de frottement sans amiante sont souvent utilisés dans les freins à disque et les freins à tambour, les freins utilisant les membres de frottement sans amiante peuvent produire des sons inconfortables appelés crissement pendant l'opération de freinage. On considère que le crissement est produit principalement par des vibrations de frottement entre le membre de frottement et le rotor du disque ou le tambour pendant une opération de freinage. Pour empêcher le crissement, tandis que l'on a imaginé un membre de frottement composite dans lequel ceux d'une composition de caractéristiques de vibration préférées sont disposés sur une partie du membre de frottement ou un membre de frottement ayant une distribution de dureté entraînant moins de vibrations de frottement en imaginant la distribution de dureté dans la surface du membre de frottement. Cependant, ils impliquent un problème que le coût de production est élevé, etc. Un ou plusieurs modes de réalisation de la présente invention fournissent un membre de frottement sans amiante ayant des caractéristiques favorables contre le crissement et les bruits inconfortables, sans détériorer les performances du membre de frottement comme les performances d'usure par frottement et sans augmenter le coût de fabrication. Selon un ou plusieurs modes de réalisation de la présente invention, il est fourni un membre de frottement sans amiante avec : un matériau de frottement incluant un liant de résine thermodurcissable, une fibre de renfort et un modificateur de frottement ; et une plaque de pression, où le matériau de frottement est formé d'une pièce avec la plaque de pression. Le matériau de frottement inclut un matériau de frottement formant première couche sur un côté d'une surface de frottement et un matériau de frottement formant seconde couche sur un côté de la plaque de pression. Un prémélange incluant au moins un élastomère et un réticulant est incorporé dans le matériau de frottement formant seconde couche. De plus, le prémélange peut inclure des fibres. De plus, le prémélange peut inclure de 10 à 97 vol % de l'élastomère. De plus, le matériau de frottement formant seconde couche peut inclure de 2 à 60 vol % du prémélange. En outre, "prémélange" désigne ceux dans lesquels des ingrédients contenant au moins un élastomère, des fibres et un réticulant sont mélangés au préalable dans un état manipulé comme un seul matériau. Comme le matériau de frottement formant seconde couche contenant le prémélange est utilisé sur le côté du matériau de frottement en contact avec la plaque de pression, la flexibilité du matériau de frottement peut être augmentée sans modifier les caractéristiques du matériau de frottement et un membre de frottement sans amiante ayant des caractéristiques favorables pour le crissement et les bruits inconfortables peut être obtenu. Tandis que la quantité ajoutée et la taille des grains du caoutchouc sont limitées quand il est utilisé seul, le degré de liberté pour la quantité ajoutée et la taille des grains est augmenté en le formulant dans le prémélange. D'autres aspects et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit :35 4 La figure 1 est une vue schématique montrant la constitution des couches (coupe transversale) d'un membre de frottement (plaquette de frein). Des modes de réalisation constituant des exemples de l'invention vont être décrits en se référant aux dessins annexés. La figure 1 est une vue de côté montrant un exemple d'un membre de frottement sans amiante selon un mode de réalisation de l'invention constituant un exemple. Il s'agit de décrire un exemple dans un cas d'application d'un membre de frottement sans amiante 1 dans lequel un matériau de frottement 3 est formé sur une plaque de pression 2. Le matériau de frottement 3 a un matériau de frottement formant première couche 4 formé sur un côté d'une surface de frottement et un matériau de frottement formant seconde couche 5 formé sur un côté de la plaque de pression 2. Généralement, le matériau de frottement destiné à être utilisé dans le frein est fabriqué au moyen de chacune des étapes de mélange et d'agitation de matières premières pour le matériau de frottement, de préformage à une température normale, de thermoformage, de traitement thermique et de finition comme le polissage. Tout d'abord, une plaquette de frottement d'un frein à disque est montrée comme exemple d'un membre de frottement sans amiante 1 et chacune des étapes va être décrite. La figure 1 est une vue en coupe du membre de frottement 1 dans lequel le matériau de frottement 3 est intégré par thermoformage à une plaque de pression 2 au moyen d'un adhésif (non représenté). Le traitement de la plaque de pression inclut principalement les étapes d'estampage de tôle, de traitement de dégraissage et de préchauffage de la plaque de pression. Dans l'étape d'estampage de tôle, un matériau pour plaque de pression choisi auparavant est mis sous forme d'une plaque de pression d'une forme prédéterminée par estampage ou analogue. Dans l'étape de dégraissage, les huiles et les graisses déposées sur la plaque de pression pendant l'estampage sont retirées au moyen d'un détergent. Le préformage du matériau de frottement 3 inclut principalement les étapes de mesure, mélange, agitation et préformage de matières premières. Chacune des étapes peut être réalisée selon la technique de production de matériau de frottement existante. Par exemple, un produit de départ est préparé en mélangeant des fibres de renfort comme des fibres organiques, des fibres inorganiques ou des fibres métalliques résistant à la chaleur, des matériaux pulvérulents comme une charge inorganique, un modificateur de frottement, un lubrifiant solide et un liant de résine thermodurcissable chacun à un rapport prédéterminé et en homogénéisant ceux-ci suffisamment par mélange et agitation. Puis, le produit de départ est introduit dans une matrice de moulage, et est préformé à une température ambiante normale sous une pression de surface d'environ 10 à 100 MPa, pour préparer un produit préformé. La plaque de pression et le produit préformé du matériau de frottement traités comme décrit ci-dessus sont transférés à une étape de thermoformage. Dans l'étape de thermoformage, la plaque de pression chauffée de manière préliminaire est d'abord placée dans une presse, un produit moulé de manière préliminaire est placé sur celle-ci, après quoi ils sont soumis à un thermoformage. Dans l'étape de thermoformage, le liant est durci par une réaction thermique, de sorte que le matériau de frottement dans sa totalité est lié et intégré solidement, pour conférer une résistance mécanique et une dureté. De ce fait, les performances du matériau de frottement sont déterminées par le caractère adéquat de l'étape de thermoformage. De plus, les conditions de chauffage (post-cuisson) ont aussi un effet sur la qualité du matériau de frottement. Le liant généralement utilisé pour le matériau de frottement est une résine phénolique de type novolaque (incluant différentes sortes de types modifiés), et de l'hexaméthylènetétramine ou analogue est ajoutée et mélangée à titre de durcisseur. De plus, des résines phénoliques de type résol sont utilisées aussi. Comme les matériaux de frottement utilisés pour les plaquettes de freins à disque de véhicule, les mâchoires de freins à tambour, etc., convertissent l'énergie cinétique en énergie thermique, ils produisent toujours de la chaleur à une température élevée. Ainsi, pour le matériau de frottement, non seulement une résistance thermique et une résistance à l'usure sont nécessaires, mais encore des caractéristiques de frottement stables avec un moindre changement du coefficient de frottement même dans le cas d'un changement de température sont nécessaires aussi. De 6 plus, il est nécessaire également que des bruits (crissement), et donc des trépidations, ne soient pas produits, et des propriétés diverses sont nécessaires pour les matériaux de frottement. Les matières premières pour le matériau de frottement utilisé dans les modes de réalisation de l'invention sont des ingrédients fibreux comme le substrat, des liants, des modificateurs de frottement, etc., utilisés habituellement, qui sont des matières premières de type sans amiante. Le matériau de frottement est lié intégralement à une plaque 10 de pression et est utilisé pour des plaquettes de freins à disque, etc. La liaison a été réalisée généralement jusqu'à maintenant par adhésion, pour laquelle un adhésif de type résine thermodurcissable comme une résine phénolique ou une résine époxyde, ou un adhésif de type caoutchouc réticulable est utilisé. L'adhésion est généralement réalisée en 15 même temps que le moulage du matériau de frottement par moulage sous pression et chauffage d'un matériau de frottement pulvérulent ou d'un matériau de frottement préformé en même temps qu'une plaque de pression. Les ingrédients fibreux comme substrat pour le matériau de 20 frottement incluent les fibres métalliques comme les fibres d'acier, les fibres de cuivre et les fibres de verre, les fibres organiques comme les fibres de polyamide aromatique (pâte d'aramide, etc. ; produits commerciaux fabriqués par "DuPont Co". sous la marque déposée "KEVLAR", etc.), les fibres acryliques, les fibres cellulosiques et les fibres 25 acryliques ignifuges, et les fibres inorganiques de type sans amiante comme les fibres de titanate de potassium, les fibres de verre, les fibres d'alumine, les fibres de carbone et la laine de roche. Elles peuvent être utilisées seules ou deux ou plusieurs d'entre elles peuvent être utilisées en combinaison. 30 Le liant inclut par exemple les résines thermodurcissables comme les résines phénoliques, les résines d'urée, les résines de mélamine ou leurs résines modifiées. Le modificateur de frottement inclut par exemple de fines poudres organiques comme des fines poudres de cajou, des fines poudres 35 de caoutchouc et des fines poudres de mélamine ; des charges comme le carbonate de calcium, le sulfate de baryum, l'hydroxyde de calcium et le 7 mica ; des abrasifs, par exemple des oxydes métalliques comme l'oxyde de magnésium, l'alumine et l'oxyde de zirconium des poudres métalliques comme une poudre d'aluminium, une poudre de cuivre et une poudre de zinc, et des lubrifiants comme le graphite et le sulfure de molybdène. Un ou deux ou plusieurs d'entre eux dans une combinaison appropriée choisie parmi ceux-ci peuvent être utilisés comme charge. Le matériau constitutif pour le prémélange utilisé dans les modes de réalisation de l'invention est un élastomère et un réticulant et, en outre, peut contenir des fibres, pour lesquelles des ingrédients généraux utilisés pour les matériaux de frottement peuvent être utilisés respectivement. Comme prémélange, ceux comprenant du caoutchouc de silicone, du caoutchouc butyle, du caoutchouc chlorobutyle, du caoutchouc NBR, ou des élastomères de type oléfine, chlorure de vinyle, styrène ou polyester comme base et des fibres comme des fibres d'acier, des fibres d'aramide, des fibres cellulosiques et des fibres acryliques, du graphite, du soufre et un réticulant sont préparés en utilisant une machine d'agitation comme un malaxeur ou un mélangeur banbury. Dans le cas de l'utilisation des fibres d'aramide, celles ayant un diamètre moyen de 1 à 50 pm et une longueur moyenne d'environ 0,5 à 5 mm sont appropriées. Comme réticulant, les substances conférant une structure de réticulation à l'élastomère par réaction sont utilisées et un accélérateur de vulcanisation est utilisé dans le cas du caoutchouc. Comme accélérateur de vulcanisation, les composés comme MBK, MBTS, ZmMBT de type thiazole, TMTM, TMTD, TETD de type thiurame (chacun en abrégé) peuvent être utilisés. L'élastomère, par exemple le caoutchouc comme base est utilisé en une teneur de 10 à 97 vol %, de préférence de 20 à 50 mol % sur la base de toute la portion. La teneur des fibres est de 1 à 90 vol %, de préférence de 3 à 70 vol % sur la base de toute la portion. La teneur de l'accélérateur de vulcanisation est de 0,1 à 10 vol %, de préférence de 0,5 à 5 vol % sur la base de toute la portion. La taille moyenne de grains du prémélange dans les modes de réalisation de l'invention est dans une plage de 0,1 à 8 mm, de préférence de 0,5 à 4 mm. Le matériau de frottement des modes de réalisation de 35 l'invention contient un liant de résine thermodurcissable, des fibres de renfort et un modificateur de frottement et inclut une première couche de 8 matériau de frottement sur le côté d'une surface de frottement et une seconde couche de matériau de frottement sur le côté de la plaque de pression. Le matériau de frottement formant seconde couche comprend au moins le liant, la charge, les fibres et le prémélange. Par exemple, des composés comme une résine phénolique, du carbonate de calcium, du sulfate de baryum, de la vermiculite et de la xonotlite (hydrate de calcium) sont utilisés de préférence. De plus, pour le matériau de frottement formant seconde couche, le prémélange (matériau composite d'élastomère, de fibre, de graphite, etc.) est utilisé à raison de 2 à 60 vol % et de préférence de 10 à 40 vol %. L'épaisseur du matériau de frottement formant seconde couche est de préférence dans une plage de 1 à 6 mm. De plus, l'ingrédient de mélange du matériau de frottement à faible teneur en acier dans le matériau de frottement des modes de réalisation de l'invention comprend une résine phénolique, des fibres d'acier, des fibres d'aramide, des fibres cellulosiques, du carbonate de calcium, du sulfate de baryum, du mica, une poudre métallique, un sulfure, du graphite, une fine poudre organique, de l'alumine, de l'oxyde de magnésium, des minéraux et des oxydes de fer. Dans les modes de réalisation de l'invention, comme modificateur de frottement décrit ci-dessus, des particules de disulfure de molybdène, des particules de carbone ainsi qu'une poudre inorganique de silice, d'alumine, de talc, etc., sont utilisées de préférence en combinaison. Pour les particules de modificateur de frottement, on préfère que la taille moyenne de grains soit de 5 à 20 pm pour le disulfure de molybdène, que la taille moyenne de grains soit de 0,1 à 10 pm pour les particules d'alumine, et que la taille moyenne de grains soit de 10 à 50 pm pour les particules de carbone. Tandis que la configuration de l'étape de fabrication du membre de frottement sans amiante selon le mode de réalisation de l'invention cité à titre d'exemple a déjà été décrite, où une plaque de pression est mise sous une forme prédéterminée par estampage de tôle, soumise à un traitement de dégraissage et un traitement primaire puis revêtue d'un adhésif de la même manière que dans le procédé existant, et des matières premières suffisamment mélangées incluant des fibres de renfort comme des fibres organiques résistant à la chaleur, ou des fibres métalliques, une 9 charge organique ou inorganique, un modificateur de frottement et un liant de résine thermodurcissable, ou un produit préformé préparé en mélangeant les matières premières ci-dessus et en les moulant à une température normale sous une pression prédéterminée (préformage) sont thermoformés dans une matrice de thermoformage à une température et une pression prédéterminées dans l'étape de thermoformage pour fixer d'une pièce les deux membres, soumis à une post-cuisson et enfin à un traitement de finition. La présente invention va être décrite spécifiquement à titre d'exemple mais le cadre de l'invention n'est pas limité aux exemples. Le tableau 1 montre des formulations de mélange pour neuf types de prémélanges utilisés pour le matériau de frottement formant seconde couche dans le matériau de frottement de l'invention. Spécifiquement, du caoutchouc chlorobutyle, du caoutchouc de silicone, du caoutchouc NBR, des fibres d'acier, des fibres d'aramide, des fibres cellulosiques, du carbonate de calcium, du sulfate de baryum et un accélérateur de vulcanisation (MBTS), tout en modifiant le rapport de manière variable, ont été agités tout en étant chauffés au moyen d'un malaxeur et pastillés en particules de forme amorphe d'environ 1 à 3 mm. Tableau 1 : Exemples de mélange du prémélange (vol %) n 1 n 2 n 3 n 4 n 5 n 6 n 7 n 8 n 9 Caoutchouc chlorobutyle 10,0 20,0 30,0 40,0 60,0 30,0 97,0 Caoutchouc de silicone 30,0 Caoutchouc NBR 30,0 Fibre d'acier 29,5 19,0 19,0 19,0 19,0 18,5 18,0 Fibre d'aramide 30,0 30,0 25,0 25,0 _ _ 10,0 25,0 20,0 Fibre cellulosique 30,0 30,0 25,0 25,0 25,0 20,0 10,0 Carbonate de calcium 34,0 Sulfate de baryum 34,0 Accélérateur de vulcanisation (MBTS) 0,5 1,0 1,0 1,0 1,0 1,5 2,0 1,0 3,0 11 Le tableau 2 montre les préparations de mélange du matériau de frottement de l'invention et le résultat d'un test pour le matériau de frottement. Le matériau de frottement était un matériau de frottement sans amiante comprenant un liant (résine phénolique), une charge (carbonate de calcium, sulfate de baryum, etc.), un lubrifiant (graphite, etc.), un abrasif (oxyde métallique, etc.), des fibres organiques (fibres d'aramide, etc.), des fibres métalliques (fibres d'acier, etc.), et des métaux. D'autre part, pour l'ingrédient de mélange pour le matériau de frottement formant seconde couche, un liant (résine phénolique), une charge (carbonate de calcium), du sulfate de baryum, etc., des fibres d'aramide et un prémélange ont été mélangés au rapport de valeurs numériques décrit dans le tableau 2. Comme prémélange, l'exemple de mélange 3 du tableau 1 a été utilisé pour les exemples 1 à 5 et l'exemple de mélange 9 a été utilisé pour l'exemple 6. 5 Tableau 2 : Exemple de mélange (prémélange n 3 utilisé) (vol %) Mélange Exemple Exemple comparatif 1 2 3 4 5 6 1 2 Première couche de Matériau de frottement à faible teneur en acier* 100 100 100 100 100 100 100 80 matériau de frottement Prémélange - - - - - - - 20 Seconde couche de Résine phénolique 20 20 20 20 20 20 20 20 matériau de frottement Charge (carbonate de calcium) 25 20 15 10 5 15 30 30 Charge (sulfate de baryum) 25 20 15 10 5 15 30 30 Fibre d'aramide 20 20 20 20 20 20 20 20 Prémélange 10 20 30 40 50 30(n 9) 0 0 Comparaison des p 0,42 0,42 0,42 0,42 0,42 0,42 0,42 0,40 performances de Affaiblissement (min p) 0,28 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,28 0,22 frottement Bruit Crissement A A A A A A B A Bruit inconfortable B B A A A A C A Propriété physique Résistance au cisaillement kW* 35 33 30 26 23 23 35 38 Déformation par compression (pm)*** 150 155 160 165 170 175 150 165 matériau de frottement à faible teneur en acier (vol%) résine phénolique 20 carbonate de calcium 10 sulfate de baryum 10 fine poudre de cajou 5 graphite 20 alumine 5 fibre d'amide 5 5 fibre d'acier 20 cuivre 5 ** résistance au cisaillement recherchée à environ 19,6 kN ou plus *** déformation par compression (norme AK : quantité de déplacement correspondant à une pression de liquide : 160 x 105 Pa (160 bar) 10 A: bon B : satisfaisant juste l'objectif C : médiocre G) 14 (Préparation d'une plaquette de frein) Après avoir introduit un mélange du matériau de frottement formant seconde couche préparé selon la formulation décrite dans le tableau 2 dans une partie inférieure d'une matrice de moulage, un mélange d'un matériau de frottement formant première couche a été introduit sur le précédent, puis ils ont été préformés, après quoi ils ont été soumis à un traitement thermique pour préparer une plaquette de freins. Un thermoformage a été réalisé dans les conditions du traitement thermique à une température de 100 à 170 C, sous une pression de 20 à 80 MPa, pendant une durée de 1 à 10 min. Puis, un traitement thermique a été appliqué à une température de 200 à 400 C et pendant une durée de 20 à 200 min. L'épaisseur du matériau de frottement formant première couche était 10 mm et l'épaisseur du matériau de frottement formant seconde couche était 2 mm dans le matériau de frottement. Les performances de frottement et les valeurs des propriétés physiques des neufs types de plaquettes de freins ainsi préparées sont montrées aussi dans le tableau 2. Les performances de frottement et les valeurs des propriétés physiques ont été mesurées selon la norme européenne : norme AK (quantité de déplacement correspondant à une pression de liquide de 160 x Io' Pa (160 bar)). D'après les résultats du tableau 2, la teneur du prémélange dans le matériau de frottement formant seconde couche est de manière appropriée de 30 à 40 vol % sous l'angle de l'équilibre de la résistance au cisaillement, de la déformation par compression et des caractéristiques de frottement. Pour la déformation par compression, elle est d'environ 120 à 180 pm, tandis qu'elle dépend aussi de l'effet de la rigidité du calibre, etc. Exemple comparatif 1 : Un cas où le prémélange n'est pas contenu dans la seconde couche, tandis que l'efficacité était bonne, le bruit n'était pas 30 bon. Exemple comparatif 2 : Un cas où l'ingrédient de prémélange est contenu à raison de 20 % dans la première couche, tandis que le bruit était bon, les propriétés anti-affaiblissement sont abaissées du fait de l'effet du 35 caoutchouc contenu dans le prémélange. Comme décrit dans ce qui précède, un membre de frottement selon les modes de réalisation de la présente invention est utile pour les plaquettes de freins, les plaques d'embrayage, les mâchoires de freins, etc., pour les véhicules automobiles, ferroviaires et les machines industrielles. Il apparaîtra à l'homme du métier que différentes modifications et différentes variations peuvent être apportées aux modes de réalisation préférés de la présente invention qui ont été décrits sans s'écarter de l'esprit ou du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Membre de frottement sans amiante caractérisé en ce qu'il comprend : un matériau de frottement (3) incluant un liant de résine thermodurcissable, une fibre de renfort et un modificateur de frottement ; et une plaque de pression (2), le matériau de frottement étant formé d'une pièce avec la plaque de pression, le matériau de frottement (3) comprenant un matériau de frottement formant première couche (4) sur un côté d'une surface de frottement et un matériau de frottement formant seconde couche (5) sur un côté de la plaque de pression, et un prémélange incluant au moins un élastomère et un réticulant 15 étant incorporé dans le matériau de frottement formant seconde couche. 2. Membre de frottement sans amiante selon la revendication 1, caractérisé en ce que le prémélange inclut des fibres. 3. Membre de frottement sans amiante selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le prémélange 20 inclut de 10 à 97 vol % d'élastomère. 4. Membre de frottement sans amiante selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau de frottement formant seconde couche inclut de 2 à 60 vol % de prémélange.