Brevet FR2891163A1 — publié le 20070330

Arrière-plan de l'invention 1.Domaine technique de l'invention La présente invention se rapporte, de manière générale, à un catalyseur pour la préparation du pentafluoroéthane et à un procédé de préparation de celui-ci. Plus particulièrement, la présente invention se rapporte à un catalyseur approprié pour une utilisation dans la préparation du pentafluoroéthane (CF3CHF2, ci-après désigné HFC-125') résultant de la réaction du perchloroéthane (C2C14, ci-après désigné PCE') ou du 1,1-dichloro-2,2,2- trifluoroéthane (CHC12CF3, ci-après désigné 'HCFC-123') avec HF, et à un procédé pour préparer ce type de catalyseur. 2.Description de l'état de la technique En règle générale, la molécule de HFC-125 ne contient pas de chlore, et a ainsi un très faible impact sur le réchauffement global et l'appauvrissement en ozone. Le HFC-125, qui est un matériau de substitution du chloro-fluoro-carbone ou de l'hydrogène-chlorofluorocarbone utilisé comme agents réfrigérants classiques, agents moussants ou propulseurs, est mélangé avec du difluorométhane (CH2F2, ciaprès désigné 'HFC-32') pour servir comme matériau pour agents réfrigérants mixtes. Les catalyseurs pour une utilisation dans la préparation de HFC-125, utilisant des composés de chloroéthane comme matière première sont connus, la plupart d'entre eux comprenant des oxydes de chrome. La publication, mise à la disposition du public, du brevet japonais N Hei. 2-178237 décrit un catalyseur pour la préparation de HFC-125 utilisant un composé de chloroéthane, dans laquelle le catalyseur est exemplifié par Cr203-BaO-Al203, Cr203-MgO-Al203r Cr203-SrO-Al203, Cr20335 CaO-Al203, Cr203 - Fe203, Cr203 -Al203 et Cr203 -MgO. Le catalyseur Cr203-Al203 est préparé en dissolvant du Cr(NO3)3.9H20 et du Al (NO3)3. 9H20 dans de l'eau, en ajoutant de l'eau ammoniacale sous agitation pour préparer un précipité de Cr(OH)3 et de l'Al(OH)3r qui est ensuite lavé avec de l'eau, séché et puis calciné à 450 0C pendant 5 h pour obtenir une poudre de Cr203-Al203, la transformation de la poudre en granulés et ensuite la fluoration des granulés en utilisant un mélange de gaz comprenant N2 et HF. USP N 6,433,233 décrit les catalyseurs Cr203/Al203, Cr203/In203, Cr203/Ga203, Cr203/CoO, Cr203/NiO et Cr203/ZnO. Parmi ces catalyseurs, le catalyseur Cr203/Al203 est préparé comme suit. Premièrement, de l'eau ammoniacale est ajoutée à une solution aqueuse de Cr(NO3)3 pour obtenir un précipité de Cr(OH)3, qui est ensuite filtré et séché pour obtenir un solide de Cr(OH)3, qui est ensuite pulvérisé en poudre de Cr(OH)3. Par la suite, la poudre est ajoutée à une solution aqueuse de Al(NO3)3, laquelle est ensuite laissée reposer pendant 12 h, séchée et additionnée d'une petite quantité de graphite pour former des granulés. Les granulés ainsi obtenus, sont calcinés pendant 2 h sous N2, puis fluorés en utilisant un mélange gazeux N2+HF, donnant ainsi un catalyseur Cr203/Al203 désiré. De cette façon, selon les procédés classiques de préparation d'un catalyseur à base d'oxyde de chrome binaire, tel que le Cr203-Al203, ou d'un catalyseur à base d'oxyde de chrome ternaire, du Cr(NO3)3 et du Al(NO3)3 sont dissous dans l'eau, après quoi la solution obtenue est soumise à une coprécipitation en utilisant de l'eau ammoniacale pour obtenir le coprécipité Cr(OH)3-Al(OH)3r qui est ensuite calciné pour préparer un catalyseur Cr203-Al203 (Publication, mise à la disposition du public, du brevet japonais N Hei. 2-178237). De plus, de la poudre de Cr(OH)3 est imprégnée d'une solution aqueuse de Al(NO3)3 et est ensuite séchée pour obtenir la composition Cr(OH)3/Al(OH)3, qui est ensuite calcinée pour préparer un catalyseur Cr203/Al2O3 (USP N 6,433,233). L'activité du catalyseur à base d'oxyde de chrome est connue pour être étroitement liée à la structure cristalline du catalyseur et à la valence du Cr. Au niveau du site actif du catalyseur à base d'oxyde de chrome décrit dans USP N 6,433,233, le chrome a une valence allant de +3,5 à +5,0 et est dans un état amorphe. De plus, il est connu que l'activité du catalyseur Cr2O3/Al2O3 dépend de la valence du chrome et que l'alumine agit comme un support. Cependant, les catalyseurs à base de chrome binaires ou ternaires préparés en utilisant le procédé d'imprégnation ou de coprécipitation ont l'inconvénient de présenter une faible activité et une faible sélectivité pour une réaction de conversion du chloroéthane. Ainsi, le catalyseur cidessus est inapproprié pour une utilisation dans des procédés de préparation industrielle. En particulier, lorsque HFC-125 est préparé en utilisant PCE en présence du catalyseur ci-dessus, la conversion et la sélectivité sont faibles. En outre, les catalyseurs classiques ne manifestent pas d'activité suffisante en cours de fluoration. L'utilisation du catalyseur à base d'oxyde de chrome (Publication, mise à la disposition du public, du brevet japonais N Hei. 2-178237) résultant de la coprécipitation des oxydes binaires ou ternaires, conduit à la conversion et à la sélectivité suivantes lors de l'utilisation de PCE comme matériau de départ. Catalyseur Conversion Sélectivité (%-) de PCE (%) HFC-125 HFC-124 HFC-123 HFC-122 Cr203-MgO-Al203 90 13 32 35 9 Cr203-BaO-Al203 82 15 22 37 11 Cr203-SrO-Al203 80 11 18 40 15 Cr203-Fe203 75 1 11 27 22 Cr203-Al203 88 12 34 37 11 Cr203-MgO 93 14 27 42 8 L'utilisation du catalyseur à base d'oxyde de chrome (USP N 6,433,233) résultant de l'imprégnation des oxydes binaires ou ternaires, conduit à la sélectivité suivante lors de l'utilisation de HCFC-123 comme matériau de départ. Catalyseur Sélectivité (%) HFC-125 HCFC-124 HCFC-123 CFC-115 Cr203-In203 67, 1 14, 8 17, 0 0, 11 Cr203-Ga203 66,9 14,9 16,9 0,17 Cr203-CoO 67,0 22, 3 8,9 0,22 Cr203-NiO 65,2 23,9 10,7 0,015 Cr203-ZnO 66,8 20,8 12,2 0,033 Cr203- Al203 67,0 22,3 8,9 0,22 En d'autres termes, lorsque le matériau de départ 10 est PCE, la sélectivité pour le HFC-125 est inférieure à %. En revanche, l'utilisation de HCFC-123 comme matériau de départ permet d'obtenir une sélectivité pour le HFC-125 jusqu'à 70 %. Par conséquent, il y'a un besoin pour la mise au 15 point d'un catalyseur qui permet à la conversion d'un composé de chloroéthane et à la sélectivité pour le HFC- d'augmenter, lors de la fluoration. Résumé de l'invention Une recherche intensive et minutieuse sur les 20 catalyseurs de fluoration, a été menée par les présents inventeurs dans le but de surmonter les problèmes d'activité insuffisante des catalyseurs à base d'oxyde de chrome préparés à partir d'oxydes binaires ou ternaires par des procédés de coprécipitation ou d'imprégnation, ces problèmes étant dus aux causes suivantes:le type de composant métallique hétérogène mélangé avec du chrome ou rapport de composition du catalyseur, inapproprié pour générer ou conserver le site actif du catalyseur; composant métallique choisi de manière appropriée, mais catalyseur à base de chrome insuffisamment activé selon les procédés de fluoration et de préparation ou site actif susceptible de disparaître à cause du frittage. Cette recherche intensive et minutieuse a mis en évidence qu'en soumettant du Cr(OH)3 à un traitement par la chaleur dans une plage de températures capables de conserver l'état amorphe de l'oxyde de chrome pour former Cr203, qui est ensuite mélangé mécaniquement avec un oxyde métallique hétérogène choisi, ce mélange étant suivi d'une fluoration, il était possible d'augmenter l'activité du catalyseur à base d'oxyde de chrome. En conséquence, un but de la présente invention est de fournir un catalyseur de fluoration, qui permet une augmentation à la fois de la conversion et de la sélectivité lors de la préparation de HFC-125 en utilisant un composé de chloroéthane comme matière première. Un autre but de la présente invention, est de fournir un procédé pour préparer un tel catalyseur de fluoration. Le schéma ci-après illustre un procédé de préparation par étapes d'un catalyseur, selon la présente invention. Schéma Nitrate de chrome Nitrate de magnésium Nitrate de fer + eau ammoniacale Vanadate d'ammonium Molybdate d'ammonium Nitrate d'aluminium Hydroxyde Filtration, lavage à l'eau Séchage (100 C, 24 h) 1 Pulvérisation Premier traitement thermique (augmentation de la température à 300 C avec des incréments de 20 C, 120 min) Pulvérisation en particules de taille inférieure à 0,2 mm. Addition d'une petite quantité d'eau et ensuite mélange mécanique des deux composants Catalyseur 1: 85 à 99,5 % d'oxyde de chrome + 0,5 à 15 % d'oxyde de magnésium + eau Catalyseur 2: 85 à 99,5 % d'oxyde de chrome + 0,5 à 15 % d'oxyde de fer + eau Catalyseur 3: 85 à 99,5 % d'oxyde de chrome + 0,5 à 15 % d'oxyde de molybdène + eau Catalyseur 4: 85 à 99,5 % d'oxyde de chrome + 0,5 à 15 % d'oxyde de vanadium + eau Catalyseur 5: 85 à 99,5 % d'oxyde de chrome + 0,5 à 15 % d'oxyde d'aluminium + eau Transformation en granulés Séchage Calcination Fluoration du catalyseur (A à D) Catalyseurs 1 à 5 Description des modes de réalisation préférés La présente invention concerne un catalyseur de fluoration approprié pour une utilisation dans la préparation de HFC-125 par fluoration d'un composé de chloroéthane, tel que le PCE ou le HCFC-123, et un procédé de préparation de celui-ci. Le catalyseur de la présente invention est amorphe et est un catalyseur mixte à base d'oxyde de chrome, comprenant de l'oxyde de chrome, comme composant principal, et un oxyde d'un métal choisi parmi le magnésium, le fer, le molybdène, le vanadium et l'aluminium. Selon la présente invention, le procédé de préparation du catalyseur comprend le traitement thermique d'hydroxyde de chrome pour le convertir en oxyde de chrome, le mélange de l'oxyde de chrome ainsi obtenu avec de l'oxyde de magnésium, de fer, de molybdène, de vanadium ou d'aluminium, puis la fluoration du mélange, pour ainsi obtenir un catalyseur mixte qui est à base d'oxyde de chrome, est amorphe et a une aire spécifique de 10 à 30 m2/g, le chrome ayant une valence moyenne allant de la trivalence à la pentavalence. Ce catalyseur est avantageux car il peut améliorer la 10 conversion de PCE et de HCFC-123 et la sélectivité pour HFC-125. Lors de la préparation du catalyseur, puisque l'activité du catalyseur varie avec les conditions du procédé de fluoration du catalyseur, un traitement optimal de fluoration est requis. Le procédé de préparation du catalyseur de la présente invention est décrit, ci-dessous. Premièrement, à une solution aqueuse de nitrate de chrome (Cr(NO3)3.9H20) dissous dans l'eau est ajoutée de l'eau ammoniacale (NH4OH) pour préparer un précipité bleu-gris d'hydroxyde de chrome, qui est ensuite filtré. Le précipité filtré est suffisamment lavé avec de l'eau chaude et séché. Le procédé de séchage est réalisé, de préférence, à 80 - 150 C à l'air, notamment à environ 100 C, pendant 24 à 72 h, et plus préférablement, pendant 72 h. Si le précipité d'hydroxyde de chrome est traité à la chaleur à l'état insuffisamment lavé et séché, des nitrates et sels d'ammonium restant en son sein provoquent la formation d'un excès de NOx, dont une partie peut subsister. L'hydroxyde de chrome suffisamment séché, est chargé dans un four ou un appareil de chauffage et est ensuite traité à la chaleur à 300 C pendant 2 h. Pendant ce temps, il est préférable que la température soit graduellement augmentée jusqu'à 300 C avec des incréments de 20 C. Pendant le protocole d'augmentation de la température, lorsque la température atteint environ 200 C, une grande quantité de gaz NOx de couleur jaune est libérée, qui a été amené à circuler vers une colonne d'absorption de gaz pour élimination. Alors que les impuretés (nitrates, sels d'ammonium, eau, etc.) sont éliminées du catalyseur, l'oxyde de chrome pour lequel la valence moyenne du chrome va de la trivalence à la pentavalence est préparé. En particulier, si les impuretés résiduelles ne sont pas suffisamment éliminées, du NOx est généré de façon indésirable lors de la fluoration du catalyseur, ce qui diminue l'efficacité du catalyseur et produit de grandes quantités de produits secondaires. Par conséquent, les impuretés doivent être intensément éliminées. Après le traitement thermique, l'hydroxyde de chrome est finement pulvérisé et mélangé avec 0,5 à 15 en poids d'un autre oxyde métallique obtenu par les mêmes protocoles et ensuite avec une petite quantité d'eau, après quoi le mélange est transformé en granulés. L'eau ajoutée en une petite quantité agit de manière à augmenter le degré d'agglomération et la résistance des granulés. Les granulés sont conçus pour avoir une structure cylindrique ayant un diamètre d'environ 12 mm et une hauteur d'environ 12 mm. Le catalyseur préparé sous forme de granulés est séché. Le catalyseur préparé sous forme de granulés est chargé dans un réacteur, et est ensuite traité à la chaleur à 200 C pendant 2 h dans de l'azote gazeux et ensuite à 300 C pendant 3 h dans de l'azote gazeux. Par la suite, la température est augmentée à 320 C, et de l'azote gazeux et du gaz fluorure d'hydrogène sont ajoutés simultanément, ce par quoi le catalyseur commence à être fluoré. Lorsque la température est graduellement augmentée à 380 C, seul le gaz fluorure d'hydrogène est ajouté, sans le gaz azote, ce par quoi le catalyseur est entièrement fluoré. Plus la température et la pression sont élevées, plus la vitesse de fluoration est élevée. Cependant, le changement brusque de température se traduit par un catalyseur dégradé. Ainsi, il est préférable que la température soit graduellement augmentée. Le catalyseur fluoré a une aire spécifique de 10 à 30 m2/g. En présence du catalyseur préparé en utilisant le procédé de la présente invention, du PCE ou du HCFC-123 est utilisé comme matière première, pour synthétiser du HFC-125. La conversion de la matière première utilisée et la sélectivité pour le HFC-125 varient avec les rapports molaires des matériaux réactionnels, les températures réactionnelles, les temps de contact, les pressions réactionnelles, les types de traitement de fluoration, etc. La température réactionnelle optimale est de 350 à 400 C, et le rapport molaire optimal de HF sur PCE/HCFC-123 est de 8/1 à 15/1. le temps de contact est, de préférence, dans la plage de 2 à 20 sec, l'efficacité maximale étant manifestée à 5 sec. Les résultats réactionnels les plus préférés sont obtenus à la pression atmosphérique. La sélectivité pour le HFC-125 augmente avec la température réactionnelle et le temps de contact. Cependant, lorsque la pression réactionnelle est plus élevée que la pression atmosphérique, le taux de conversion en HFCest diminué. Une meilleure compréhension de la présente invention peut être obtenue à la lumière des exemples suivants, qui sont établis à des fins d'illustration, et ne doivent pas être interprétés comme limitant la présente invention. Exemple 1 Les catalyseurs fluorés 1 à 5 ont été préparés selon les procédés montrés étape par étape par le schéma susmentionné. Sur ce schéma, un catalyseur 1 était composé d'oxyde de chrome et d'oxyde de magnésium, un catalyseur 2 d'oxyde de chrome et d'oxyde de fer, un catalyseur 3 d'oxyde de chrome et d'oxyde de molybdène, un catalyseur 4 d'oxyde de chrome et d'oxyde de vanadium et un catalyseur 5 d'oxyde de chrome et d'oxyde d'aluminium. Le procédé de préparation du catalyseur composé d'oxyde de chrome et d'oxyde de magnésium est décrit ci-dessous. A une solution aqueuse de 1 Kg de nitrate de chrome (III) (Cr(NO3)3.9H20) dissous dans de l'eau distillée, 0,391 Kg d'eau ammoniacale (NH4OH) était ajouté en gouttelettes, en obtenant ainsi un précipité bleu-gris d'hydroxyde de chrome (Cr(OH)3). Ce précipité a été suffisamment lavé avec de l'eau chaude distillée, filtré et séché à environ 100 C pendant 24 h, pour préparer l'hydroxyde de chrome en phase solide. L'hydroxyde de chrome ainsi préparé a été pulvérisé en poudre en utilisant un broyeur à boulets ou un mortier, et on a fait suivre par un traitement thermique. Le traitement thermique a été réalisé en augmentant graduellement la température réactionnelle à 300 C avec des incréments de 20 C et en maintenant la température à 300 C pendant 2 h. Pendant le traitement thermique, dans le cas où du NOx avait été généré à cause des nitrates restant dans l'hydroxyde de chrome, il était amené à circuler vers une colonne d'absorption pour rejet. Après l'achèvement du traitement thermique, le matériau résultant a été suffisamment pulvérisé en utilisant un pulvérisateur. De manière séparée, du nitrate de magnésium [Mg(NO3)2.6H20) a été traité de la même manière que dans les protocoles ci-dessus pour obtenir de l'hydroxyde de magnésium, qui était par la suite traité à la chaleur comme mentionné ci-dessus, en obtenant ainsi de la poudre d'oxyde de magnésium (MgO). 98 en poids d'oxyde de chrome ont été mélangés avec 2 % en poids de poudre d'oxyde de magnésium, après quoi de l'eau a été ajoutée en une quantité suffisante pour mélanger les deux oxydes, pour obtenir un mélange réactionnel, qui a ensuite été transformé en granulés en utilisant un granulateur. Les granulés étaient de forme cylindrique avec un diamètre d'environ 12 mm et une hauteur de 12 mm, et ils ont ensuite été séchés à 100 C pendant environ 48 h avant d'être chargés dans un réacteur. Dans un réacteur cylindrique de 25,4 mm sur 500 mm, environ 150 g du catalyseur ainsi obtenu ont été chargés et ensuite calcinés à 200 C pendant 2 h et ensuite à 300 C pendant 3 h en présence d'azote. Par la suite, la température a été augmentée à 320 C et du gaz acide fluorure d'hydrogène et du gaz azote ont été amenés simultanément pour démarrer la fluoration du catalyseur. Pendant environ 30 min, le catalyseur a été mis à réagir avec le mélange de gaz comprenant le gaz fluorure d'hydrogène et le gaz azote, et ensuite seulement avec le gaz fluorure d'hydrogène sans le gaz azote. La température a été augmentée par étapes à 380 C, et le gaz fluorure d'hydrogène a été continuellement apporté, en fluorant, ce faisant, complètement le catalyseur. Après l'achèvement de la fluoration, du gaz azote a été amené pour évacuer le gaz fluorure d'hydrogène qui n'a pas réagi et les impuretés gazeuses, en préparant, ce faisant, le catalyseur 1 désiré. Il a été confirmé, en utilisant un diffractomètre à rayons X, que le catalyseur ainsi préparé était amorphe. De plus, le catalyseur avait une aire spécifique de 10 à 30 m2/g, mesuré en utilisant un analyseur d'aire spécifique (BET). Exemple 2 Préparation du catalyseur 2 (catalyseur d'oxyde de chrome - oxyde de fer) Un catalyseur 2 a été préparé de la même manière que 20 dans l'exemple 1, excepté que du nitrate de fer [Fe(NO3)2.6H20] a été utilisé à la place du nitrate de magnésium. Exemple 3 Préparation du catalyseur 3 (catalyseur d'oxyde de chrome 25 -oxyde de molybdène) Un catalyseur 3 a été préparé de la même manière que dans l'exemple 1, excepté que du molybdate d'ammonium [ (NH4) 6Mo,024] a été utilisé à la place du nitrate de magnésium. Exemple 4 Préparation du catalyseur 4 (catalyseur d'oxyde de chrome - oxyde de vanadium) Un catalyseur 4 a été préparé de la même manière que dans l'exemple 1, excepté que du vanadate d'ammonium (NH4VO3) a été utilisé à la place du nitrate de magnésium. Exemple 5 Préparation du catalyseur 5 (catalyseur d'oxyde de chrome - oxyde d'aluminium) Un catalyseur 5 a été préparé de la même manière que 5 dans l'exemple 1, excepté que du nitrate d'aluminium [Al (NO3)3.9H20] a été utilisé à la place du nitrate de magnésium. La structure cristalline et l'aire spécifique de chacun des catalyseurs préparés aux exemples 2 à 4 ont été confirmées être une structure amorphe et avoir une valeur de 10-30 m2/g, en utilisant des diffractomètres à rayons X et un BET. Exemple expérimental Fluoration de PCE: Le PCE a été fluoré en utilisant du gaz HF en présence de chacun des catalyseurs 1 à 5 obtenus aux exemples 1 à 5, dans les conditions réactionnelles suivantes. Conditions réactionnelles: Quantité de catalyseur: 150 g Réacteur: 25,4 mm (DI), SUS 316L Gaz en réaction: PCE (6,9 g/min), HF (300 sccm) Temps de contact: 10 sec Température réactionnelle: 350 C, 300 C Pression réactionnelle: pression atmosphérique. Après que le PCE ait été fluoré dans les conditions réactionnelles cidessus, on a fait passer le gaz résultant à travers une solution aqueuse d'hydroxyde de potassium en dehors du réacteur, et ensuite le gaz produit par la réaction a été analysé en utilisant la chromatographie en phase gazeuse. Les résultats à la température réactionnelle de 300 C sont donnés dans le Tableau 1 ci-dessous, et ceux à la température réactionnelle de 350 C dans le Tableau 2 ci-dessous. Tableau 1 Catalyseur Catalyseur Catalyseur Catalyseur Catalyseur Catalyseur 1 2 3 4 5 Température 350 350 350 350 350 réactionnelle Conversion du 98,7 98 96, 1 96,3 94,9 PCE Composition des produits organiques( en moles) HFC-125 66,5 64,9 62 62,3 61 HCFC-124 15,5 14,5 13 13,4 11 HCFC-123 2 2,5 0,5 1 0,8 HCFC-122 0,5 0, 3 1,6 2,0 1,3 CFC-115 4,6 4,6 5,6 5,2 5,6 CFC-114 3 3,2 4,9 3,7 5,2 CFC113 0,3 0,3 0,7 0,7 2,3 HCFC-133 6,2 8,3 9,3 9,3 9,7 R-1111 1,4 1,4 2,4 2, 4 3,1 Tableau 2 Catalyseur Catalyseur Catalyseur Catalyseur Catalyseur Catalyseur 1 2 3 _ 4 5 Température 300 300 300 300 300 réactionnelle Conversion du 84 83,7 _ 81,3 80,1 PCE 81,5 _ Composition des produits organiques(% en moles) HFC-125 43,9 43,6 41,9 41, 9 40,2 _ HCFC-124 32,7 33,7 35,7 35,5 37 HCFC-123 10,6 _ 11 11,1 10,4 HCFC-122 0,9 0,9 0,9 _ 0,8 1,3 CFC-115 0,9 1 1 1,2 1 _ CFC-114 _ 3,7 3,0 3,1 3,9 CFC-113 0,8 0,7 0,7 0,7 0,7 HCFC-133 4,5 4,2 3, 7 3,7 3,1 R-1111 2 2,2 1,9 2 2,4 Lorsque du HFC-125 a été synthétisé en utilisant du PCE comme matériau de départ en présence du catalyseur préparé comme ci--dessus, la conversion du PCE était de 94,9 % ou plus à une température réactionnelle de 350 C, et la conversion du PCE était de 80,1 % ou plus à une température réactionnelle de 300 C. La sélectivité pour le HFC-125 était de 61 % et 40,2 % ou plus à 350 C et 300 C, respectivement. A partir de ces résultats, on peut voir que l'utilisation de PCE comme matériau de départ en présence du catalyseur de la présente invention permet d'obtenir une sélectivité similaire à celle de l'utilisation de HCFC-123 comme matériau de départ en présence d'un catalyseur mixte classique à base d'oxyde de chrome. Cependant, en prenant en considération le fait que la synthèse de HFC-125 utilisant le PCE est plus difficile que celle utilisant le HCFC-123, l'activité du catalyseur de la présente invention peut être considérée comme étant très élevée. Le catalyseur de la présente invention, comprenant de l'oxyde de chrome et seulement 2 % en poids d'oxyde de Mg, de Fe, de Mo, de V ou d'Al pour avoir une activité catalytique élevée, peut améliorer l'activité de la réaction et la sélectivité pour le HFC-125. De plus, même si de l'oxyde métallique est ajouté en une petite quantité de 0,5 % en poids à l'oxyde de chrome, la sélectivité peut être augmentée. Cependant, une addition d'oxyde métallique supérieure à 15 % en poids, à l'inverse, diminue l'activité et la sélectivité. Ainsi, la quantité d'oxyde métallique est de préférence choisie dans la plage de 0,5 à 15 % en poids par rapport à la quantité d'oxyde de chrome. En outre, le catalyseur de la présente invention est avantageux car il a une période d'induction, apte à produire un rendement et une sélectivité uniformes sur une réaction initiale, beaucoup plus courte qu'un catalyseur pur d'oxyde de chrome dans les mêmes conditions réactionnelles. L'activité catalytique de l'oxyde métallique utilisé augmente suivant la séquence Mg > Fe > V > Mo > Al. Test d'activité catalytique par types de traitement de fluoration. Pour étudier l'activité réactionnelle du catalyseur, qui varie selon les types de traitement de fluoration, la fluoration en mettant en oeuvre du gaz HF et du HCFC-123 a été réalisée en utilisant le catalyseur 2 dans les conditions réactionnelles suivantes. Conditions réactionnelles: Catalyseur utilisé : catalyseur 2 Temps de contact: 5 sec Réacteur: 25,4 mm (DI), SUS 316L Gaz en réaction: HCFC-123 (12,5 g/min), HF (590 sccm) Température réactionnelle: 350 C Pression réactionnelle: pression atmosphérique Types de traitement de fluoration du catalyseur. Fluoration A Fluoration B Combustion (air 200 C, Combustion (air 300 C, Combustion (air 400 C, Alimentation en fluorure d'hydrogène (HF) (HF(610 sccm), 400 C, 15 h) Purge à l'azote réaction Combustion (azote (10 ml/min), 200 C, 2 h) Combustion (azote (20 ml/min), 300 C, 3 h) Alimentation en azote (10 ml/min) + HF (500 sccm) (300 C, 20 min) Alimentation en azote(10 ml/min)+ HF (500 sccm) (320 C, 10 min) Alimentation en HF (500 sccm) (320 C, 10 min) Alimentation en HF (500 sccm) (340 C, 10 min) Alimentation en HF (500 sccm) (360 C, 20 min) Alimentation en HF (610 (90 ml/min) 1 h) (90 ml/min) 1 h) (90 ml/min) 3 h) sccm) (360 C, 90 min) Alimentation en HF (610 sccm) (380 C, 60 min) Purge à l'azote (380 C, 90 min) réaction Fluoration C Fluoration D Combustion (azote (10 Combustion (azote (10 ml/min), 200 C, 2 h) ml/min), 200 C, 2 h) Combustion (azote (20 Combustion (azote (20 ml/min), 300 C, 3 h) ml/min), 300 C, 3 h) Alimentation en azote (10 Alimentation en azote (10 ml/min) + HF (500 sccm) (300 ml/min) + HF (500 sccm) (300 C, 20 min) C, 20 min) Alimentation en azote(10 Alimentation en azote(10 ml/min)+ HF (500 sccm) ml/min)+ HF (500 sccm) (320 C, 10 min) (320 0C, 10 min) 4 1 Alimentation en HF (500 Alimentation en HF (500 sccm) (320 C, 10 min) sccm) (320 C, 10 min) Alimentation en HF (500 Alimentation en HF (500 sccm) (340 C, 10 min) sccm) (340 C, 10 min) Alimentation en HF (500 Alimentation en HF (500 sccm) (360 C, 20 min) sccm) (360 C, 20 min) L 'L Alimentation en HF (610 Alimentation en HF (610 sccm) (360 C, 90 min) sccm) (360 C, 300 min) Alimentation en HF (610 Alimentation en HF (610 sccm) (380 C, 180 min) sccm) (380 C, 60 min) Purge à l'azote (380 C, 90 Purge à l'azote (400 C, 90 min) min) réaction réaction Les résultats de l'essai sont donnés dans le Tableau 3 ci-dessous. Tableau 3 Type de traitement de fluoration A B C D Conversion du HCFC-123 71,8 96,5 95,7 96 Composition des produits organiques (% en moles) HFC-125 19,9 86 78,5 80 HCFC-124 77,3 9,5 8,6 8,9 CFC-115 0,18 1,7 5,6 4,5 CFC-114 0,3 0, 5 0,5 0,7 HCFC-133 2,4 2,9 6,6 6,2 Comme cela ressort des résultats cidessus, les types de traitement de fluoration du catalyseur affectent, de beaucoup, l'activité et la sélectivité du catalyseur. Dans le traitement de fluoration de type A, comme la fluoration est réalisée à une température élevée, de pas moins de 400 C, pendant une longue période de temps, l'oxyde de chrome est modifié en une structure cristalline de Cr203, ce dont il résulte une forte diminution de l'activité et de la sélectivité du catalyseur. D'un autre côté, dans le traitement de fluoration de types B, C et D, l'activité du catalyseur fluoré à une température inférieure à 400 C pendant une courte période de temps, est rapportée être excellente. Etant donné que le catalyseur, obtenu par fluoration à 380 C pendant 60 à 180 min, est dans un état amorphe, laconversion de PCE ou de HCFC-123 et la sélectivité pour HFC-125 sont élevées. Il est à noter que l'activité du catalyseur est affectée par le temps de traitement, tout comme par la température de traitement, lors de la fluoration. En d'autres termes, lorsque la fluoration des granulés utilisant le gaz HF est réalisée à 380 C pendant une durée n'excédant pas 3 h, on peut confirmer que l'activité catalytique est maximale. De plus, dans le but d'étudier l'effet de l'activité du catalyseur en fonction de la température réactionnelle, la réaction a été réalisée en utilisant le catalyseur 2 dans les conditions réactionnelles suivantes. Conditions réactionnelles: Catalyseur utilisé : catalyseur 2 Temps de contact: 10 sec Réacteur: 25,4 mm (DI), SUS 316L Gaz en réaction: PCE (6, 9 g/min), HF (300 sccm) Température réactionnelle: 300 C, 330 C, 350 C Pression réactionnelle: pression atmosphérique. Les résultats sont donnés dans le Tableau 4 ci-dessous. Tableau 4 Type de traitement de fluoration B B B Température réactionnelle 300 C 330 C 350 C Conversion du PCE 83,7 90,3 98 HFC-125 43,6 53 64,9 HCFC124 33,7 12 14,5 HCFC-123 10 15 2,5 HCFC-122 0,9 0,6 0,3 CFC-115 1 2,4 4, 6 CFC-114 3,7 4,5 3,2 CFC-113 0,7 0,3 0,3 HCFC-133 4,2 6,8 8,3 F-1111 12, 2 12,6 1,4 Comme cela ressort du Tableau 4, plus la température réactionnelle est élevée, plus la sélectivité pour le HFC-125 et la conversion de PCE sont élevées. Comme décrit ci-dessus, la présente invention fournit un catalyseur pour la préparation de HFC-125 et un procédé de préparation de celui-ci. Le catalyseur de fluoration préparé en utilisant le procédé de la présente invention peut être utilisé de manière efficace pour préparer du HFC-125 avec un rendement élevé en utilisant un composé chloroéthane comme matière première. Bien que les modes de réalisation préférés de la présente invention aient été décrits à des fins d'illustration, l'homme du métier comprendra que diverses modifications, additions et substitutions sont possibles, sans s'éloigner de la portée et de l'esprit de l'invention telle qu'exposée dans les revendications annexées. REVENDICATIONS 1. Procédé de préparation d'un catalyseur d'oxyde de 5 chrome pour la préparation du pentafluoroéthane en utilisant un chloroéthane, comprenant: le traitement thermique d'une poudre d'hydroxyde de chrome à une température de pas plus de 300 C pour obtenir une poudre d'oxyde de chrome; le traitement thermique d'un hydroxyde métallique, choisi parmi l'hydroxyde de magnésium, l'hydroxyde de fer, l'hydroxyde de molybdène, l'hydroxyde de vanadium et l'hydroxyde d'aluminium, à une température n'excédant pas 300 C pour obtenir une poudre d'oxyde métallique, choisi parmi l'oxyde de magnésium, l'oxyde de fer, l'oxyde de molybdène, l'oxyde de vanadium et l'oxyde d'aluminium; le mélange de 85 à 99,5 % en poids de la poudre d'oxyde de chrome avec 0,5 à 15 % en poids de la poudre d'oxyde métallique pour obtenir un mélange; la transformation du mélange en granulés; la calcination des granulés à 200 - 300 C en utilisant du gaz azote; et la fluoration des granulés à 300 - 320 C en utilisant un mélange de gaz incluant N2 et HF, puis à 320 25 - 380 C en utilisant le gaz HF. 2. Procédé tel que défini dans la revendication 1, dans lequel le chloroéthane est le perchloroéthane ou le 1,1-dichloro-2,2,2trifluoroéthane. 3. Procédé tel que défini dans la revendication 1, dans lequel le traitement thermique de l'hydroxyde métallique est réalisé à une température n'excédant pas 300 C, la température étant augmentée graduellement, pendant une période de temps n'excédant pas 2 h en condition atmosphérique. 4. Procédé tel que défini dans la revendication 1, dans lequel la fluoration des granulés utilisant le gaz HF est réalisée à une température de pas plus de 380 C pendant une période de temps n'excédant pas 3 h. 5. Catalyseur d'oxyde de chrome pour la préparation de pentafluoroéthane, préparé en utilisant le procédé de la revendication 1.