Brevet FR2892399A1 — publié le 20070427

La présente invention concerne un dispositif de manutention pour chariot élévateur à fourche ainsi qu'un procédé de mise en sécurité d'un tel dispositif de manutention. Elle trouve application dans le domaine de la manutention d'un tel dispositif de manutention à l'aide d'un chariot élévateur à fourche, et en particulier dans le domaine de la sécurité lors d'une telle manutention. Un chariot élévateur à fourche comprend un châssis roulant sur lequel est monté un mât vertical. Sur le mât est monté un ensemble mobile le long du mât. Cet ensemble mobile est solidaire d'une fourche, généralement constituée d'au moins deux bras de fourche comportant chacun une partie horizontale et une partie verticale. Un dispositif de manutention pour un tel chariot élévateur peut, par exemple, prendre la forme d'une benne, et il comprend un châssis, par exemple sous forme d'un contenant destiné à recevoir toutes sortes de matériaux, et des glissières formées dans le châssis, qui sont chacune adaptées à recevoir l'un des bras de fourche du chariot élévateur. Ces glissières peuvent être disposées à différents endroits du dispositif de manutention. Par exemple, elles peuvent être disposées en partie supérieure du dispositif de manutention ou en partie inférieure. Lorsqu'elles sont disposées en partie inférieure, elles peuvent prendre la forme de tunnels qui traversent le fond du châssis. Lorsqu'elles sont disposées en partie supérieure, elles peuvent prendre la forme d'anses disposées en partie supérieure des parois du châssis. Pour assurer une bonne prise du dispositif de manutention, chaque glissière s'étend sur toute la longueur du châssis, ou chaque glissière est constituée de deux parties qui sont disposées chacune à l'une des extrémités du châssis et en vis-à-vis l'une de l'autre. Lorsqu'un dispositif de manutention doit être manipulé par le chariot élévateur, la partie horizontale de chaque bras de fourche est insérée dans une glissière, puis la fourche est relevée le long du mât. Lors de la manipulation du dispositif de manutention, il peut être déstabilisé et se libérer des bras de fourche. Le dispositif de manutention peut alors tomber au risque de blesser une personne ou de s'abîmer. Pour sécuriser le transport d'un dispositif de manutention à l'aide d'un chariot élévateur, une solution consiste à disposer des dispositifs de sécurité sur chaque glissière. 2 Un tel dispositif de sécurité, qui est divulgué dans le document GB-A-2 323 592, comprend un élément en forme de U comprenant deux barres verticales et une base horizontale reliant les deux barres. Le dispositif de sécurité est disposé en vis-à-vis d'une glissière et est mobile en rotation autour d'un axe transversal par rapport à l'ouverture de la glissière. Le dispositif de sécurité comprend également une barre de rappel solidaire de l'élément en forme de U, disposée parallèlement à la base du U entre l'axe de rotation et ladite base. Le fonctionnement de ce dispositif de sécurité est le suivant : la partie horizontale de chaque bras de fourche de la fourche est insérée dans un dispositif de sécurité, entre la base du U et la barre de rappel, puis dans la glissière correspondante. La partie horizontale de chaque bras de fourche est insérée jusqu'à ce que la partie verticale correspondante vienne en butée contre la barre de rappel. Lorsque la fourche est relevée, la partie horizontale de chaque bras de fourche soulève la barre de rappel correspondante, entraînant ainsi la rotation de l'élément U dont la base vient se positionner derrière la partie verticale du bras de fourche. Le relèvement de la fourche se poursuit, la partie horizontale de chaque bras de fourche vient alors en contact avec la partie supérieure de la glissière correspondante et le dispositif de manutention est soulevé. Un tel dispositif de sécurité utilise des pièces mobiles qui doivent être 20 entretenues pour éviter qu'elles se coincent et rendent ainsi le dispositif de sécurité inefficace. En outre, la mise en butée de la partie verticale de chaque bras de fourche contre la barre de rappel peut détériorer celle-ci, si le contact est trop violent, ce qui peut également engendrer un mauvais fonctionnement du dispositif de sécurité. 25 Un objet de la présente invention est de proposer une benne pour chariot élévateur qui est munie d'un dispositif de sécurité qui ne présente pas les inconvénients de l'art antérieur. A cet effet, est proposé un dispositif de manutention comprenant un châssis et au moins une glissière munie d'une ouverture comprenant une première zone adaptée à 30 permettre la libre insertion d'un bras de fourche d'une fourche d'un chariot élévateur à fourche dans ladite glissière. Le dispositif de manutention est tel que l'ouverture d'au moins une glissière comprend une deuxième zone en vis-à-vis de laquelle est disposé un dispositif de sécurité qui est fixe par rapport au châssis et qui empêche le retrait du 3 bras de fourche après que celui-ci soit déplacé de la première zone à la deuxième zone. Selon un mode de réalisation particulier, le dispositif de sécurité comprend une plaque de blocage qui, d'une part, cache la deuxième zone et qui, d'autre part, est disposée à une distance telle de l'ouverture que, lors du déplacement du bras de fourche, une partie de celui-ci vient se bloquer entre l'ouverture et la plaque de blocage. Avantageusement, le dispositif de sécurité comprend une plaque de renfort qui est au plus affleurante avec la partie inférieure de l'ouverture et qui s'étend jusqu'à la 1 o plaque de blocage. Avantageusement, le dispositif de sécurité comprend une plaque de butée qui est affleurante avec la limite extérieure de la deuxième zone et qui s'étend en direction de la plaque de blocage. Avantageusement, le dispositif de sécurité comprend une languette de blocage 15 disposée à l'intérieur de la première zone. L'invention propose aussi un procédé de mise en sécurité d'un dispositif de manutention selon l'un des objets précédents. Le procédé comprend: -une étape d'insertion du bras de fourche de la fourche dans la première zone de 20 la glissière; et -une étape de déplacement latéral dudit bras de fourche de la première zone à la deuxième zone. Les caractéristiques de l'invention mentionnées ci-dessus, ainsi que d'autres, apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d'un exemple de 25 réalisation, ladite description étant faite en relation avec les dessins joints, parmi lesquels: la Fig. 1 représente un dispositif de manutention pour chariot élévateur selon l'invention; la Fig. 2 représente une vue de face du dispositif de manutention de la Fig. 1; 30 la Fig. 3 représente une vue de côté du dispositif de manutention de la Fig. l; et la Fig. 4 représente un agrandissement d'un dispositif de sécurité. La Fig. 1 représente un dispositif de manutention 100 sous forme d'une benne pour chariot élévateur à fourche. Le chariot élévateur comporte deux bras de fourche 202a et 204a (Fig. 2) qui comportent chacun une partie horizontale et une partie verticale. La benne 100 peut être en métal ou en matière synthétique suffisamment résistante pour l'utilisation à laquelle elle est destinée. La benne 100 comprend un châssis 102 qui prend ici la forme d'une cuve. En partie supérieure de la cuve 102, sont disposées deux glissières, chacune étant constituée d'une anse d'un premier type 104a, 104b et d'une anse d'un deuxième type 104c, 104d. On appelle (O, .x , , z ), un repère orthogonal lié à la benne. Le vecteur est parallèle aux glissières, c'est-à-dire parallèle à la partie horizontale des bras de fourche 202a et 204a lorsqu'ils sont insérés dans les glissières. Le vecteur z est parallèle à l'axe vertical lorsque la benne 100 repose sur le sol, c'est-à-dire parallèle à la partie verticale des bras de fourche. Le vecteur est tel que les vecteurs , @ , z forment un trièdre direct. L'anse du premier type 104a et l'anse du deuxième type 104e associée sont alignées selon un axe X parallèle au vecteur . , de manière à permettre l'insertion de l'un des bras de fourche 202a de la fourche. De même, l'anse du premier type 104b et l'anse du deuxième type 104d associée sont alignées selon l'axe X, de manière à permettre l'insertion de l'autre bras de fourche 204a de la fourche. Chaque glissière est munie d'une ouverture 108a, 108b qui prend ici une forme rectangulaire. Chaque glissière est adaptée à recevoir l'un des bras de fourche 202a, 204a de la fourche du chariot élévateur à fourche qui pénètre par l'ouverture 108a, 108b associée. Comme cela peut être mieux vu sur la Fig. 3, la mise en place des bras de fourche 202a, 204a s'effectue par insertion de chaque bras de fourche 202a, 204a dans l'une des anses du premier type 104a et 104b, puis par insertion de chaque bras de fourche 202a, 204a dans l'anse du deuxième type 104c, 104d associée. Comme cela peut être mieux vu sur la Fig. 2, chaque bras de fourche 202a, 204a est libre de pénétrer dans l'une des anses du premier type 104a, 104b par une première zone de l'ouverture 108a, 108b correspondante. La dimension selon l'axe Y (axe parallèle au vecteur ) des ouvertures 108a et 108b est supérieure à la dimension selon l'axe Y des bras de fourche 202a et 204a qui y sont insérés. Dans le mode de réalisation représenté, la dimension selon l'axe Y des ouvertures est sensiblement égale au double de la dimension selon l'axe Y des bras de fourche. En vis-à-vis d'une deuxième zone de l'ouverture 108a, 108b de chaque anse du premier type 104a, 104b, est disposé un dispositif de sécurité 106a, 106b. Chaque dispositif de sécurité 106a, 106b est fixe par rapport au châssis 102 et empêche le retrait du bras de fourche 202a, 204a qui y est associé, une fois que celui-ci a été déplacé de la première zone à la deuxième zone. La Fig. 4 représente un agrandissement du dispositif de sécurité 106a disposé en 5 vis-à-vis de l'anse du premier type 104a. Le dispositif de sécurité 106a comprend une plaque de blocage 402 et éventuellement une plaque de butée 406 et une plaque de renfort 404. La plaque de blocage 402 est sensiblement verticale et cache la deuxième partie de l'ouverture 108a, qui est ici la partie droite de l'ouverture 108a. La dimension selon l'axe Y de la plaque de blocage 402 est inférieure à la différence entre la dimension selon l'axe Y de l'ouverture 108a et la dimension selon l'axe Y du bras de fourche 202a. La première zone de l'ouverture 108a qui n'est pas cachée a une dimension selon l'axe Y qui est supérieure à la dimension selon l'axe Y du bras de fourche 202a, pour permettre une mise en place aisée. Comme cela est mieux explicité ci-après, la plaque de blocage 402 est disposée à une distance telle de l'ouverture 108a que, lors du déplacement du bras de fourche 202a, un partie de celui-ci vient se bloquer entre l'ouverture 108a et la plaque de blocage 402. La plaque de renfort 404 est sensiblement horizontale et s'étend de la paroi de la cuve 102 à la paroi de blocage 402. La dimension selon l'axe X de la plaque de renfort 404 et donc la distance de la plaque de blocage 402 à l'anse du premier type 104a est au moins égale à la dimension selon l'axe Y de la partie verticale du bras de fourche 202a. La plaque de renfort 404 est au plus affleurante avec la limite inférieure de l'anse du premier type 104a, c'est-à-dire de l'ouverture 108a, de manière à éviter la création d'une marche montante entre cette limite inférieure et la plaque de renfort. Comme cela est explicité ci-après, l'absence de marche évite le blocage du bras de fourche 202a lors de sa mise en place. La plaque de butée 406 est verticale et s'étend en direction de la plaque de blocage 402. La plaque de butée est affleurante avec la limite extérieure de la deuxième zone de l'ouverture 108a, c'est-à-dire la limite qui, par rapport à la première zone, se situe de l'autre côté de la deuxième zone, et qui dans le mode de réalisation présenté est ici la limite droite de l'anse du premier type 104a. La dimension selon l'axe Z de la plaque de blocage 402, c'est-à-dire sa hauteur par rapport à la plaque de renfort 404, doit être telle que lorsque la partie supérieure de la partie horizontale du bras de fourche 202a vient en contact avec la partie supérieure 6 de l'anse du premier type 104a, la partie inférieure de la partie horizontale du bras de fourche 202a est située plus bas selon l'axe Z que la limite supérieure de la plaque de blocage 402. Comme cela est explicité ci-après, cette configuration empêche les bras de fourche 202a, 204a de se retirer de la benne 100. La mise en place des bras de fourche 202a et 204a va maintenant être expliquée à partir des Figs. 2 et 3. Les pointillées 202b et 204b de la Fig. 2 représentent les bras de fourche 202a et 204a lors de leur insertion dans les anses 104a, 104b, 104c et 104d. Chaque bras de fourche 202b, 204b est positionné en face de la première zone de l'une des ouvertures 108a et 108b. Chaque bras de fourche 202b, 204b est entraîné dans le sens de la flèche 308 (Fig. 3) à travers l'anse du premier type 104a, 104b, puis à travers l'anse du deuxième type 104c, 104d correspondante. Lorsque la partie verticale de chaque bras de fourche 202b, 204b est passée au-delà de la paroi de blocage 402 correspondante (Fig. 3), chaque bras de fourche 202b, 204b est déplacé dans le sens de la flèche 208 (Fig. 2) de manière à se positionner dans la deuxième zone correspondante, c'est-à-dire en vis-à-vis de la plaque de blocage 402 correspondante. Les bras de fourche sont alors référencés 202a et 204a. L'absence de marche montante entre la limite inférieure de chaque anse du premier type 104a, 104b et la plaque de renfort évite le blocage des bras de fourche lors du déplacement dans le sens de la flèche 208. Le déplacement des bras de fourche 202a et 204a dans le sens de la flèche 208 peut s'effectuer en commandant la translation du chariot dans le sens désiré. Ainsi, le procédé de mise en sécurité du dispositif de manutention 100 comprend: -une étape d'insertion du bras de fourche 202a, 204a de la fourche dans la première zone de la glissière; et -une étape de déplacement latéral dudit bras de fourche 202a, 204a de la première zone à la deuxième zone. Les bras de fourche 202a et 204a peuvent se déplacer dans le sens de la flèche 208 jusqu'à venir en butée contre les parties droites des anses du premier type 104a, 104b correspondantes. Lorsque la plaque de butée 406 est affleurante avec la limite extérieure de la deuxième zone, elle peut servir de butée au bras de fourche 202a, 204a correspondant lors de son déplacement dans le sens de la flèche 208, ce qui peut éviter une détérioration de l'anse du premier type 104a, 104b sous le choc. 7 Chaque bras de fourche 202a, 204a est ainsi bloqué entre la plaque de blocage 402 correspondante et l'ouverture 108a, 108b correspondante. Tout déplacement de la benne 100 parallèlement à l'axe X est ainsi impossible. Le transport de la benne 100 est ainsi sécurisé et la benne 100 peut être soulevée sans risque. Le blocage de chaque bras de fourche 202a, 204a par la plaque de blocage 402 correspondante est garanti par le recouvrement du bras de fourche 202a, 204a par la plaque de blocage 402 dans la direction de l'axe Y. Plus le recouvrement est important, plus le blocage est garanti. Le recouvrement est d'autant plus important que la longueur selon l'axe Y du bras de fourche 202a, 204a, qui est caché par la 1 o plaque de blocage 402 est grande. Les dispositifs de sécurité 106a et 106b ne comprennent aucune pièce mobile susceptible de se coincer par manque d'entretien ou détérioration, rendant ainsi l'utilisation de la benne 100 plus sécurisée. En outre, les dispositifs de sécurité 106a et 106b constituent des ensembles rigides qui peuvent encaisser les chocs des bras de 15 fourche 202a et 204a. Pour libérer la benne 100, la manoeuvre inverse doit être effectuée. La benne 100 est posée sur le sol, après quoi un mouvement selon l'axe Y et dirigé vers la gauche, c'est-à-dire dans le sens opposé à la flèche 208, libère chaque bras de fourche 202a, 204a de la plaque de blocage 402 correspondante, puis les bras de fourche 202b et 20 204b sont retirés des anses du second type 104e et 104d, puis des anses du premier type 104a et 104b par un mouvement dans un sens opposé à la flèche 308. Lors du transport de la benne 100 et lorsque la charge qu'elle reçoit est équilibrée, un glissement parallèlement à l'axe Y est impossible du fait du poids de la benne 100 et de la charge. 25 Lorsque la charge est déséquilibrée, il peut arriver, sous certaines conditions d'utilisation du chariot élévateur à fourche, que la benne 100 se déplace parallèlement à l'axe Y. Il est alors possible que les bras de fourche 102a et 104a ne soient plus en vis-à-vis des dispositifs de sécurité 106a et 106b, et, en particulier, des plaques de blocage 402. La sécurité n'est alors plus assurée puisque une chute de la benne 100 du 30 chariot élévateur à fourche est possible. Pour améliorer la sécurité, une languette de blocage 110a, 110b est disposée à l'intérieur d'au moins l'une des premières zones. La ou chaque languette 110a, 110b fait saillie par rapport à la partie supérieure de l'anse du premier type 104a, 104b sur une hauteur telle que, lors du déplacement du bras de fourche 202a, 204a dans le sens 8 de la flèche 208, le bras de fourche 202a, 204a passe entre la languette 110a, 110b et la limite inférieure de l'anse du premier type 104a, 104b. La ou chaque languette 104a, 104b est disposée à une distance telle de la limite extérieure de la deuxième zone que, lorsque la fourche est soulevée, le bras de fourche 202a, 204a s'insère entre ladite limite extérieure et la languette 110a, 110b, ce qui provoque le blocage en translation selon l'axe Y de la benne 100. Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux exemples et modes de réalisation décrits et représentés, mais elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art. I o Par exemple, l'invention a été plus particulièrement décrite dans le cadre d'une benne mais elle peut s'adapter à l'utilisation d'une palette ou de tout autre type de dispositif de manutention pouvant être transporté à l'aide d'un chariot élévateur à fourche. L'invention a été plus particulièrement décrite dans le cadre de glissières sous 15 forme d'anses, mais elle peut s'appliquer de la même manière dans le cas de tunnels réalisés, par exemple, dans la partie inférieure du dispositif à transporter. Dans l'invention qui a été décrite ci-dessus, deux dispositifs de sécurité ont été mis en place, mais il est possible de remplir la même fonction en mettant un seul dispositif de sécurité en vis-à-vis d'une seule anse du premier type. 20 Il est également possible de mettre un dispositif de sécurité en vis-à-vis de chaque anse du premier type et de chaque anse du deuxième type, du moment que la longueur selon l'axe X des bras de fourche reste inférieure à la distance selon X entre les plaques de blocage en vis-à-vis. Le blocage des bras de fourche s'effectue par un mouvement vers la droite, mais 25 il est possible d'inverser la disposition des dispositifs de sécurité pour que la mise en sécurité s'effectue par un déplacement vers la gauche. REVENDICATIONS 1) Dispositif de manutention (100) comprenant un châssis (102) et au moins une glissière munie d'une ouverture (108a, 108b) comprenant une première zone adaptée à permettre la libre insertion d'un bras de fourche (202a, 204a) d'une fourche d'un chariot élévateur à fourche dans ladite glissière; le dispositif de manutention (100) étant caractérisé en ce que l'ouverture (108a, 108b) d'au moins une glissière comprend une deuxième zone en vis-à-vis de laquelle est disposé un dispositif de sécurité (106a, 106b) qui est fixe par rapport au châssis (102) et qui empêche le retrait du bras de fourche (202a, 204a) après que celui-ci soit déplacé de la première zone à la deuxième zone. 2) Dispositif de manutention (100) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le dispositif de sécurité (106a, 106b) comprend une plaque de blocage (402) qui, d'une part, cache la deuxième zone et qui, d'autre part, est disposée à une distance telle de l'ouverture (108a, 108b) que, lors du déplacement du bras de fourche (202a, 204a), un partie de celui-ci vient se bloquer entre l'ouverture (108a, 108b) et la plaque de blocage (402). 3) Dispositif de manutention (100) selon la revendication 2, caractérisé en ce que le dispositif de sécurité (106a, 106b) comprend une plaque de renfort (404) qui est au plus affleurante avec la partie inférieure de l'ouverture (108a, 108b) et qui s'étend jusqu'à la plaque de blocage (402). 4) Dispositif de manutention (100) selon une des revendications 2 ou 3, caractérisé en ce que le dispositif de sécurité (106a, 106b) comprend une plaque de butée (406) qui est affleurante avec la limite extérieure de la deuxième zone et qui s'étend en direction de la plaque de blocage (402). 5) Dispositif de manutention (100) selon une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le dispositif de sécurité (106a, 106b) comprend une languette de blocage (110a, 110b) disposée à l'intérieur de la première zone. 10 6) Procédé de mise en sécurité d'un dispositif de manutention (100) selon une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend: -une étape d'insertion du bras de fourche de la fourche dans la première zone de la glissière; et -une étape de déplacement latéral dudit bras de fourche de la première zone à la deuxième zone.