Brevet FR2898072A1 — publié le 20070907

La présente invention concerne, de façon générale, la réalisation d'emballages en carton, désignés comme caisses , de volume variable c'est-à-dire adapté à la hauteur des produits emballés dans chaque cas. Cette invention se rattache ainsi au domaine de la préparation des commandes et expéditions de produits, de nature et quantité variable de sorte qu'ils occupent des volumes et hauteurs divers. Il est déjà connu, dans ce domaine, d'utiliser des caisses en carton de caractéristiques initiales identiques, mais que l'on peut adapter à chaque utilisation particulière, c'est-à-dire à chaque hauteur de produits à emballer, par des procédés appropriés. Une première solution, décrite dans le brevet français 2 710 580 au nom du Demandeur, consiste à découper une caisse en carton, à l'état non rempli, de manière à éliminer le surplus de carton, rendu inutile en fonction de la hauteur plus ou moins réduite du contenu de la caisse. La chute de carton ainsi créée doit être alors évacuée. D'autres solutions déjà connues permettent de réduire le volume d'une caisse en carton, pour l'adapter à la hauteur des produits emballés, sans que se forment des déchets à évacuer. Une solution particulière consiste à prévoir, sur les quatre flancs de la caisse, plusieurs lignes de pliage parallèles et rapprochées. En fonction de la hauteur occupée dans chaque cas par les produits placés sur le fond de la caisse, on choisit la ligne de pliage suivant laquelle les rabats seront formés et pliés. A titre d'exemple, il est ici fait référence au brevet français 2 612 885. Comme on le conçoit facilement, cette solution nécessite la réalisation préalable par des moyens complexes, sur les quatre flancs de la caisse, de lignes de pliage nombreuses dont une seule sera finalement utilisée. De plus, l'adaptation en hauteur de la caisse reste approximative, puisqu'elle ne peut se faire que de façon discontinue, selon le pas correspondant à l'écartement entre deux lignes de pliage consécutives. Une autre solution, évitant ces inconvénients, consiste à utiliser une caisse dont les parties, destinées à constituer les rabats supérieurs, ne sont initialement délimitées par aucune ligne de pliage pré-formée. A chaque utilisation, et en fonction de la hauteur des produits emballés, il est formé sur chaque flanc de la caisse une ligne de pliage à la hauteur convenable, puis le rabat délimité par cette ligne est plié au-dessus du contenu de la caisse. Ce principe se trouve décrit, par exemple, dans le brevet français 2 606 367. Cependant, un tel procédé suppose qu'après formation des lignes de pliage, à l'emplacement approprié, les rabats puissent être pliés et maintenus au-dessus du contenu de la caisse, avant d'être assemblés entre eux par exemple par collage ou par agrafage ou par bande adhésive ou encore par simple imbrication. Dans le cas d'une caisse en carton épais, en particulier un carton à double cannelure, le procédé qui vient d'être exposé est difficile à mettre en oeuvre, car l'élasticité naturelle du carton tend à ramener les rabats de la caisse vers le haut. En particulier, dans le cas d'une machine connue mettant en oeuvre ce procédé, les lignes de pliage des rabats sont marquées au moyen d'une lame coupante agissant uniquement du côté intérieur de la caisse, ce qui peut convenir pour du carton à simple cannelure, mais s'avère insuffisant dans le cas d'un carton à double cannelure, tel qu'utilisé fréquemment pour des caisses dites américaines , ou encore pour des barquettes ou des bacs en carton. La présente invention vise à éviter tous les inconvénients précédemment rnentionnés, et elle a donc principalement pour but, dans le cadre de la réalisation d'un emballage en carton de volume variable, du genre ici considéré, à fournir un procédé et un dispositif perfectionnés, assurant le pliage et le maintien en place des rabats, même dans le cas d'un emballage réalisé en carton épais, typiquement un carton à double cannelure, de manière à élargir le domaine d'application de ce genre de procédé. A cet effet, l'invention a pour premier objet un procédé pour la réalisation d'un emballage en carton, du genre caisse, de volume variable adapté à la hauteur des produits emballés dans chaque cas, le procédé prévoyant, de façon connue, la formation de lignes de pliage à la hauteur convenable, sur les quatre flancs de la caisse, pour délimiter des rabats supérieurs, puis le pliage de ces rabats au-dessus du contenu de la caisse, ce procédé étant caractérisé par le fait que, dans l'étape de formation des lignes de pliage, il est réalisé sur chaque flanc, pour chaque rabat, un marquage du côté intérieur de la caisse et un autre marquage du côté extérieur de la caisse. Ainsi, l'idée à la base de la présente invention consiste en la réalisation d'un double marquage du carton, sur les flancs de la caisse, de manière à faciliter le rabattement des parties supérieures de ces flancs, même dans le cas d'un carton épais, notamment un carton à double cannelure. Grâce à ce double marquage, réalisé à la fois intérieurement et extérieurement, les rabats sont plus facilement pliés au-dessus du contenu de la caisse, et ne tendent pratiquement plus à se relever par effet d'élasticité, ce qui facilite aussi leur maintien en position et leur assemblage entre eux, avant la mise en place du couvercle ou de la coiffe de fermeture de la caisse. Le double marquage est réalisable selon diverses modalités avantageuses. En particulier, il est prévu de préférence un léger décalage en hauteur, entre d'une part le marquage réalisé du côté intérieur de la caisse et d'autre part le marquage réalisé du côté extérieur de la caisse, ceci sur chaque flanc de la caisse ; le marquage extérieur est ici avantageusement réalisé légèrement plus haut que le marquage intérieur, afin de faciliter le pliage du carton dans un sens préférentiel, tout en évitant une interférence des outils réalisant le marquage du côté intérieur et du côté extérieur. De plus, tant pour le marquage intérieur que pour le marquage extérieur, il est avantageusement prévu un décalage en hauteur, égal sensiblement à l'épaisseur du carton, entre d'une part les flancs longitudinaux et d'autre part les flancs transversaux de la caisse, ceci pour permettre un rabattement aisé des quatre rabats, sans créer des pressions et déformations aux quatre angles supérieurs de la caisse. Les marquages réalisés intérieurement et extérieurement peuvent être continus ou discontinus, et plus ou moins appuyés, en allant jusqu'à une véritable pré-découpe de la feuille externe du carton, sur le côté extérieur de la caisse. Le marquage peut, pour chaque flanc de la caisse, être moins appuyé au centre de ce flanc et plus appuyé dans les parties latérales du même flanc, pour garantir une bonne amorce de pliage des rabats, aux quatre angles supérieurs de la caisse. Les doubles marquages des quatre flancs de la caisse peuvent être réalisés de façon simultanée. Ils peuvent aussi être décalés dans le temps, par exemple en réalisant d'abord les doubles marquages sur les deux flancs longitudinaux, puis les doubles marquages sur les flancs transversaux. L'invention a aussi pour objet un dispositif pour la réalisation d'un emballage en carton, du genre caisse, de volume variable adapté à la hauteur des produits emballés dans chaque cas, ce dispositif mettant en oeuvre le procédé de double marquage défini ci-dessus. Selon l'invention, ce dispositif comprend, pour le marquage intérieur et extérieur des quatre flancs d'une caisse en carton, en vue de la délimitation des rabats supérieurs, un ensemble de quatre paires d'outils de marquage, attribuées respectivement aux quatre flancs de la caisse, chaque paire d'outils comprenant un outil de marquage intérieur, apte à être descendu dans la caisse à une hauteur convenable, et un outil de marquage extérieur, apte à être amené contre le flanc correspondant de la caisse, sensiblement à la même hauteur que l'outil de marquage intérieur. Les outils de marquage, tant intérieurs qu'extérieurs, sont avantageusement constitués par des lames dentées ou ondulées, les dentures ou ondulations de ces lames étant plus ou moins prononcées. Ces lames de marquage sont guidées perpendiculairement aux flancs correspondants de la caisse, et elles sont déplacées, chacune dans un plan perpendiculaire au flanc correspondant de la caisse en carton, au moyen d'actionneurs pneumatiques ou hydrauliques, ou encore au moyen d'actionneurs mécaniques, électriques ou électromécaniques. Avantageusement, les quatre outils de marquage intérieurs sont déplacés au moyen d'un actionneur central commun, du genre vérin, relié par des moyens de transmission mécaniques tels que des biellettes à chacun des quatre outils de marquage intérieurs. Dans chaque paire d'outils de marquage, l'outil de marquage extérieur est, de préférence, légèrement décalé vers le haut par rapport à l'outil de marquage inférieur, pour imposer au carton (après réalisation du double marquage) un sens de pliage préférentiel, tout en évitant une interférence entre les deux outils de marquage, au moment de leur actionnement. L'ensemble des quatre paires d'outils de marquage est avantageusement porté par un ossature commune, déplaçable verticalement qui, par abaissement, est apte à venir coiffer intérieurement et extérieurement la caisse, pour positionner les outils de marquage intérieurs et extérieurs à la hauteur convenable. En complément ou en variante à ce qui précède, le dispositif peut encore comprendre un plateau élévateur, disposé sous les outils de marquage et prévu pour surélever la caisse, au moment de l'opération de marquage des flancs de cette caisse. Un tel plateau élévateur s'avère avantageux, en particulier dans le cas d'une caisse de faible hauteur (une fois celle-ci réduite par pliage des rabats). Le dispositif de double marquage , objet de la présente invention, constitue avantageusement un poste d'une machine dans laquelle les caisses avancent sur un convoyeur horizontal, la machine comprenant successivement, le long du convoyeur, un poste de coupe des caisses le long de leurs arêtes verticales, sur une certaine hauteur, le poste de double marquage des flancs des caisses, intérieurement et extérieurement, un poste de pliage et de pressage des rabats, et un poste de pose de coiffes de fermeture sur le sommet des caisses. De toute façon, l'invention sera mieux comprise à l'aide de la description qui suit, en référence au dessin schématique annexé représentant, à titre d'exemple, une forme d'exécution de ce dispositif de double marquage , et de la machine incorporant un tel dispositif : Figure 1 est un schéma illustrant en coupe, de façon très simplifiée, le principe d'un emballage en carton de volume variable ; Figure 2 représente, sous la forme d'une succession de schémas, les principales étapes de la réalisation d'un tel emballage ; Figure 3 est une vue d'ensemble, en perspective, d'une machine sur laquelle sont réalisables de tels emballages ; Figure 4 est une vue en perspective de l'outillage de marquage et 20 de son ossature de support, appartenant au poste de marquage de cette machine ; Figure 5 est une vue en perspective correspondant à la figure 4 mais sans l'ossature, montrant ainsi plus particulièrement les outils de marquage ; 25 Figure 6 est un schéma illustrant l'application de l'invention à un emballage en carton à double cannelure. La figure 1 montre, en coupe verticale, un emballage en carton 2 du genre caisse , qui possède une hauteur initiale indiquée H. L'emballage 2 reçoit, sur son fond 3, des produits 4 qui occupent une hauteur h, inférieure à 30 la hauteur initiale H de cet emballage. Dans ce cas, il est procédé à une réduction de hauteur de l'emballage 2, de la valeur (H - h), de manière à abaisser le sommet de cet emballage en l'amenant juste au-dessus des produits emballés 4. En se référant à la figure 2, on décrira maintenant les différentes 35 étapes de la réalisation et de la fermeture d'un tel emballage 2, conduisant à l'adaptation de sa hauteur. A l'état initial ici considéré, l'emballage 2 possède deux flancs longitudinaux 5 et deux flancs transversaux 6, de hauteur H, cet emballage 2 étant encore ouvert à sa partie supérieure. Dans une première étape (a), il est procédé à une coupe le long des quatre arêtes verticales de l'emballage 2, pour réaliser des fentes 7 qui s'étendent, sur une certaine hauteur, depuis le sommet de cet emballage 2. Dans une deuxième étape (b), il est procédé au marquage des quatre flancs 5 et 6 de l'emballage 2, c'est-à-dire que sont formées sur ces flancs des lignes de pliage horizontales 8, qui aboutissent vers les extrémités inférieures des fentes 7 précédemment découpées. Les lignes de pliage 8 ainsi formées délimitent des parties 9, initialement dirigées vers le haut, désignées comme rabats supérieurs ou plus simplement comme rabats. Dans une étape intermédiaire (c), les rabats supérieurs 9 sont encollés, par dépôt de zones de colle 10 vers les angles supérieurs des rabats 15 longitudinaux. Dans l'étape suivante (d), les rabats 9 sont pliés, par pivotement autour des lignes de pliage 8, et sont pressés vers le bas de manière à s'assembler entre eux, aux quatre angles supérieurs de la caisse, grâce aux zones de colle 10 précédemment déposées. 20 Enfin, dans l'étape (e), l'emballage 2 est fermé à sa partie supérieure, par mise en place d'une coiffe 11. Ces différentes opérations sont successivement réalisées sur une seule machine, représentée dans son ensemble sur la figure 3. La machine comprend plusieurs postes, disposés en ligne, qui se succèdent le long d'un 25 convoyeur 12 horizontal, par exemple un convoyeur à barres. Ainsi, les emballages 2 entrent à une extrémité de la machine, suivant la flèche F1, et ils sont entraînés en avant sur le convoyeur 12 qui leur fait traverser, successivement - un poste 13 de coupe, réalisant les fentes 7 sur leurs quatre 30 arêtes verticales ; - un poste 14 de marquage des flancs 5 et 6 des emballages 2 ; - un poste 15 de pliage et de pressage des rabats 9 ; - un poste 16 de pose des coiffes 11, auquel est associé latéralement un magasin 17 de stockage des coiffes 11. 35 Les caisses remplies et fermées sortent, suivant la flèche F2, à l'extrémité de la machine comportant le poste 16 de pose des coiffes 11. Le poste de coupe 13, le poste de pliage et de pressage 15, et le poste 16 de pose des coiffes étant réalisés de manière généralement connue, ceux-ci ne seront pas davantage détaillés. L'invention s'intéresse plus particulièrement au poste 14 de 5 marquage des flancs, représenté plus en détail sur les figures 4 et 5 et décrit ci-après. Le poste 14 de marquage des flancs comporte, au-dessus du convoyeur 12, une ossature 18 déplaçable verticalement au moyen d'un actionneur central 19. L'ossature 18 porte un outillage de marquage, composé 10 d'outils de marquage intérieurs 20 et d'outils de marquage extérieurs 21. Les outils de marquage intérieurs 20 sont constitués par quatre lames ondulées, disposées suivant un rectangle horizontal. Chaque outil 20 est guidé horizontalement en translation, perpendiculairement à sa direction longitudinale, et se trouve fixé sur un bloc-support 22. Un vérin pneumatique 15 central 23, disposé verticalement, déplace une plaque horizontale rectangulaire 24 qui est reliée, par l'intermédiaire de biellettes obliques 25 articulées sur les quatre côtés de cette plaque 24, aux blocs-supports 22 respectifs des quatre outils de marquage intérieurs 20. Les outils de marquage extérieurs 21 sont constitués par quatre 20 lames dentées, disposées suivant un rectangle horizontal, chaque outil de marquage extérieur 21 étant placé parallèlement à un outil de marquage intérieur 20, et en regard de ce dernier. Chaque outil 21 est mobile en translation horizontalement, perpendiculairement à sa direction longitudinale, et il se trouve fixé à une barre-support 26. Deux vérins pneumatiques 27, 25 disposés latéralement, sont attelés à chaque barre-support 26 pour déplacer l'outil 21 correspondant. Ainsi, l'outillage de marquage se compose de quatre paires d'outils, dont chacune comprend un outil de marquage intérieur 20 et un outil de marquage extérieur 21, situés l'un en regard de l'autre, l'outil de marquage 30 extérieur 21 pouvant se situer légèrement plus haut que l'outil de marquage intérieur 20. De plus, comme le montre la figure 5, il est prévu un décalage en hauteur entre les outils de marquage 20, 21 disposés dans le sens longitudinal, d'une part, et les outils de marquage 20, 21 disposés dans le sens transversal, d'autre part, ce qui permet notamment aux extrémités des outils 20 35 longitudinaux de passer au-dessus des outils 20 transversaux. En cours de fonctionnement de la machine, lorsqu'un emballage 2 est transféré par l'avance du convoyeur 12 au poste 14 de marquage des flancs, l'ossature 18 est abaissée par l'actionneur central 19 de manière à venir coiffer cet emballage 2, tant par l'intérieur que par l'extérieur. Les outils de marquage intérieurs 20 et extérieurs 21 sont ainsi amenés, en position encore écartée les uns des autres, en regard des flancs 5 et 6 de l'emballage 2, en étant positionnés à la hauteur convenable par rapport à la réduction de volume désirée dans chaque cas. Il est alors procédé à l'actionnement simultané des outils de marquage intérieurs 20 et extérieurs 21, à savoir : - par la commande du vérin central 23, et la transmission mécanique réalisée par les biellettes 25, les quatre outils de marquage intérieurs 20 sont rapprochés, par l'intérieur, des quatre flancs 5 et 6 correspondants de l'emballage 2 ; - par la commande simultanée de tous les vérins 27, les quatre 15 outils de marquage extérieurs 21 sont rapprochés, par l'extérieur, des quatre flancs 5 et 6 de l'emballage 2. Grâce à leurs ondulations, les outils 20 réalisent ainsi un marquage intérieur des flancs 5 et 6 de l'emballage 2. Grâce à leurs dentures, les outils 21 réalisent en outre un marquage extérieur des flancs 5 et 6 de l'emballage 2. 20 Ensuite, les vérins 23 et 27 sont commandés en sens inverse, de manière à provoquer l'écartement des outils de marquage 20 et 21, et l'ossature 18 est relevée de manière à dégager l'emballage 2. Après remontée de l'outillage de marquage, cet emballage 2 peut être transféré, par le convoyeur 12, vers le poste suivant 15 de pliage et de pressage, l'encollage 25 des rabats étant réalisable au cours de ce transfert. Comme l'illustre la figure 6, l'invention est notamment applicable à un emballage 2 en carton ondulé épais, à double cannelure ou un emballage à deux épaisseurs en simple cannelure, tel que rencontré dans le cas de barquettes. La réalisation simultanée d'un marquage intérieur des flancs par 30 les outils 20, et d'un marquage extérieur des mêmes flancs par les outils 21, au poste 14 de marquage des flancs, facilite alors le pliage des rabats au poste suivant 15 de pliage et de pressage. Cette figure 6 illustre aussi le léger décalage vertical, indiqué en d, prévu entre l'outil de marquage extérieur 21 et l'outil de marquage intérieur 20 35 correspondant. Comme il va de soi, l'invention ne se limite pas à la seule forme d'exécution de ce dispositif de double marquage et de la machine correspondante qui a été décrite ci-dessus, à titre d'exemple ; elle en embrasse, au contraire, toutes les variantes de réalisation et d'application respectant le même principe. C'est ainsi, notamment, que l'on ne s'éloignerait pas du cadre de l'invention - par des modifications de détail, concernant par exemple la forme des lames de marquage ; - par le recours à tous équivalents, notamment en remplaçant les 10 vérins pneumatiques d'actionnement des lames de marquage par des vérins hydrauliques, ou par des actionneurs mécaniques ; - par l'adjonction de toutes fonctions complémentaires, par exemple en prévoyant que, dans tout ou partie des paires d'outils de marquage, il est associé à l'outil de marquage extérieur au moins un organe 15 d'amorçage du pliage du rabat correspondant de la caisse ; - par une adaptation sur tout type de machine, tel qu'une machine traitant les caisses en position couchée, l'ensemble des outils de marquage étant dans ce cas approché par un mouvement horizontal et non plus vertical. REVENDICATIONS 1. Procédé pour la réalisation d'un emballage en carton, du genre caisse, de volume variable adapté à la hauteur (h) des produits (4) emballés dans chaque cas, le procédé prévoyant la formation de lignes de pliage (8) à la hauteur convenable, sur les quatre flancs (5, 6) de la caisse (2), pour délimiter des rabats supérieurs (9), puis le pliage de ces rabats (9) au-dessus du contenu de la caisse, caractérisé en ce que, dans l'étape de formation des lignes de pliage (8), il est réalisé sur chaque flanc (5, 6), pour chaque rabat (9), un marquage du côté intérieur de la caisse (2) et un autre marquage du côté extérieur de la caisse (2). 2. Procédé de double marquage selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est prévu un léger décalage en hauteur (1), entre d'une part le marquage réalisé du côté intérieur de la caisse (2) et d'autre part le marquage réalisé du côté extérieur de la caisse (2), ceci sur chaque flanc (5, 6) de la caisse (2). 3. Procédé de double marquage selon la revendication 2, caractérisé en ce que le marquage extérieur est réalisé légèrement plus haut que le marquage intérieur. 4. Procédé de double marquage selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que, tant pour le marquage intérieur que pour le marquage extérieur, il est prévu un décalage en hauteur, égal sensiblement à l'épaisseur du carton, entre d'une part les flancs longitudinaux (5) et d'autre part les flancs transversaux (6) de la caisse (2). 5. Procédé de double marquage selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les marquages comprennent une pré-découpe de la feuille externe du carton, sur le côté extérieur de la caisse (2). 6. Procédé de double marquage selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que, pour chaque flanc (5, 6) de la caisse, le marquage est moins appuyé au centre de ce flanc, et plus appuyé dans les parties latérales du même flanc. 7. Dispositif pour la réalisation d'un emballage en carton, du genre caisse, de volume variable adapté à la hauteur (h) des produits (4) emballés dans chaque cas, le dispositif mettant en oeuvre le procédé de double marquage selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il comprend, pour le marquage intérieur et extérieur des quatre flancs (5, 6)d'une caisse en carton, en vue de la délimitation des rabats supérieurs (9), un ensemble de quatre paires d'outils de marquage (20, 21), attribuées respectivement aux quatre flancs (5, 6) de la caisse (2), chaque paire d'outils comprenant un outils de marquage intérieur (20), apte à être descendu dans la caisse (2) à une hauteur convenable, et un outil de marquage extérieur (21), apte à être amené contre le flanc (5, 6) correspondant de la caisse (2), sensiblement à la même hauteur que l'outil de marquage intérieur (20). 8. Dispositif de double marquage selon la revendication 7, caractérisé en ce que les outils de marquage (20, 21), tant intérieurs qu'extérieurs, sont constitués par des lames dentées ou ondulées, guidées perpendiculairement aux flancs (5, 6) correspondants de la caisse (2). 9. Dispositif de double marquage selon la revendication 8, caractérisé en ce que les lames de marquage (20, 21) sont déplacées, chacune dans un plan perpendiculaire au flanc (5, 6) correspondant de la caisse en carton, au moyen d'actionneurs pneumatiques (23, 27) ou hydrauliques, ou encore au moyen d'actionneurs mécaniques, électriques ou électromécaniques. 10. Dispositif de double marquage selon la revendication 9, caractérisé en ce que les quatre outils de marquage intérieurs (20) sont déplacés au moyen d'un actionneur central commun (23), du genre vérin, relié par des moyens de transmission mécaniques tels que des biellettes (25) à chacun des quatre outils de marquage intérieurs (20). 11. Dispositif de double marquage selon l'une quelconque des revendications 7 à 10, caractérisé en ce que, dans chaque paire d'outils de marquage, l'outil de marquage extérieur (21) est légèrement décalé vers le haut par rapport à l'outil de marquage intérieur (20). 12. Dispositif de double marquage selon l'une quelconque des revendications 7 à 11, caractérisé en ce qu'il est prévu un décalage en hauteur entre les outils de marquage (20, 21) disposés dans le sens longitudinal, d'une part, et les outils de marquage (20, 21) disposés dans le sens transversal, d'autre part. 13. Dispositif de double marquage selon l'une quelconque des revendications 7 à 12, caractérisé en ce que, dans tout ou partie des paires d'outils de marquage, il est associé à l'outil de marquage extérieur (21) au moins un organe d'amorçage du pliage du rabat (9) correspondant de la caisse (2). 14. Dispositif de double marquage selon l'une quelconque des revendications 7 à 13, caractérisé en ce que l'ensemble des quatre paires d'outils de marquage (20, 21) est porté par une ossature commune (18), déplaçable verticalement qui, par abaissement, est apte à venir coiffer intérieurement et extérieurement la caisse (2), pour positionner les outils de marquage intérieurs (20) et extérieurs (21) à la hauteur convenable. 15. Dispositif de double marquage selon l'une quelconque des revendications 7 à 14, caractérisé en ce qu'il comprend un plateau élévateur, disposé sous les outils de marquage (20, 21) et prévu pour surélever la caisse (2), au moment de l'opération de marquage des flancs (5, 6) de cette caisse (2). 16. Dispositif de double marquage selon l'une quelconque des revendications 7 à 15, caractérisé en ce qu'il constitue un poste (14) d'une machine dans laquelle les caisses avancent sur un convoyeur horizontal (12), la machine comprenant successivement, le long du convoyeur (12), un poste (13) de coupe des caisses (2) le long de leurs arêtes verticales, sur une certaine hauteur, le poste (14) de double marquage des flancs (5, 6) des caisses (2), intérieurement et extérieurement, un poste (15) de pliage et de pressage des rabats (9), et un poste (16) de pose de coiffes de fermeture (11) sur le sommet des caisses (2).