Brevet FR2886201A1 — publié le 20061201

La présente invention concerne un procédé de réalisation d'une pièce d'équipement intérieur de véhicule automobile, la pièce étant du type comprenant: - une armature de support présentant une surface concave; et un tissu d'aspect continu, assemblé sur la surface concave; le tissu comprenant un repli intermédiaire à rebroussement formé par deux bandes adjacentes disposées entre une première partie et une deuxième partie de l'armature; le procédé comprenant les étapes suivantes: io -insertion du tissu dans un moule d'injection; - formation du repli; et -surmoulage des première et deuxième parties sur une surface masquée du tissu. On connaît de FR-A-2 810 576 un accoudoir de véhicule automobile 15 qui comprend une armature de support présentant une surface concave et un tissu d'aspect continu assemblé sur la surface concave. Le tissu forme un repli intermédiaire à rebroussement disposé entre une partie inférieure et une partie supérieure de l'armature. Le procédé de réalisation de l'accoudoir comprend une étape d'insertion du tissu dans un moule d'injection et une étape de formation du repli lors du surmoulage des parties supérieure et inférieure de l'armature. Un tel procédé ne donne pas entière satisfaction. En effet, le repli étant réalisé lors de l'injection de la matière plastique dans le moule, des plis peuvent se former sur le tissu, ce qui dégrade l'aspect extérieur de la pièce. Un but de l'invention est donc d'obtenir un procédé de fabrication d'une pièce d'équipement revêtue d'un tissu extérieur, qui améliore l'aspect esthétique du tissu. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé du type précité, caractérisé en ce que le moule comprend un premier demi-moule délimitant une gorge, et un deuxième demi-moule comprenant une lame d'insertion, la lame étant mobile par rapport au premier demi-moule entre une position escamotée et une position déployée dans la gorge, 2886201 2 et en ce que le procédé comprend les phases suivantes: - insertion des deux bandes du tissu dans la gorge par déplacement de la lame de sa position escamotée à sa position déployée; - surmoulage desdites parties de l'armature sur lesdites bandes; - déplacement de la lame de sa position déployée à sa position escamotée; et - éjection et finition de la pièce ainsi obtenue comportant, après finition, ledit repli dans une région intermédiaire de la pièce. Le procédé selon l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des io caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toutes combinaisons techniquement possibles: - le tissu comprend au moins une couche de matériau compressible élastiquement, la couche étant comprimée contre la lame lors du surmoulage, et, lors du retrait de la lame, la couche de matériau compressible se déploie pour is appliquer les deux bandes adjacentes l'une contre l'autre; - après la finition, une surface d'aspect du tissu comprend une ligne de pliage s'étendant le long du repli; - l'étape de surmoulage comprend l'injection de l'armature dans une cavité de moulage unique délimitée dans le moule; - l'étape de surmoulage comprend la formation, dans la gorge, d'une partie intermédiaire de l'armature en forme de gouttière, la partie intermédiaire prolongeant extérieurement la première partie et la deuxième partie et recevant le repli; - en section transversale, la lame s'étend axialement le long d'un axe 25 de repli, la lame se déplaçant sensiblement le long de l'axe de repli entre sa position déployée et sa position escamotée; - la lame est solidaire du deuxième demi-moule, et après l'étape de surmoulage, le deuxième demi-moule se déplaçe par rapport au premier demi-moule le long de l'axe de repli entre une position de fermeture du moule et une position d'ouverture du moule; et - le moule comprend des moyens de déplacement de la lame par rapport au deuxième demi-moule le long de l'axe de repli, et après l'étape de 2886201 3 surmoulage, le deuxième demi-moule se déplaçe le long d'un axe d'ouverture de moule distinct de l'axe de repli entre une position d'ouverture du moule et une position de fermeture du moule. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va 5 suivre, donnée uniquement à titre d'exemple, et faite en se référant aux dessins annexés, sur lesquels: - la Figure 1 est une vue partielle en coupe transversale d'une pièce de panneau de porte selon l'invention; -la Figure 2 est une vue partielle en coupe transversale de la pièce de 10 la Figure 1, lors d'une première étape de son procédé de réalisation mis en oeuvre dans un premier moule; - la Figure 3 est une vue analogue à la Figure 2 dans une deuxième étape du procédé ; et - la Figure 4 est une vue analogue à la Figure 3 lors d'un procédé de 15 réalisation mis en oeuvre dans un deuxième moule. Dans tout ce qui suit, les orientations sont les orientations habituelles d'un véhicule automobile. Ainsi, les termes intérieur , extérieur , supérieur , inférieur , transversal et longitudinal s'entendent par rapport au sens de circulation du véhicule et à la position d'un conducteur. La pièce de panneau de porte 11 représentée partiellement à la Figure 1 est destinée à être fixée sur le garnissage intérieur d'une porte de véhicule automobile (non représentée), par exemple entre le vide-poches et une partie supérieure de ce garnissage. La pièce 11 comprend une armature de support 13 rigide, et un tissu d'aspect 15 assemblé sur une surface intérieure 17 concave de l'armature 13. L'armature 13 comprend une partie supérieure 19 sensiblement verticale formant un médaillon, une partie inférieure 21 formant un accoudoir et une partie intermédiaire de liaison 22 qui relie la partie supérieure 19 à la partie inférieure 21. La partie supérieure 19 comprend un corps 23 de support de tissu réalisé à base d'un matériau rigide. 2886201 4 La partie inférieure 21 présente une forme bombée vers l'intérieur du véhicule. Elle comprend une paroi d'appui 24 sensiblement horizontale adjacente à la partie supérieure 19. La partie intermédiaire 22 comprend une gouttière 25 de section transversale sensiblement en forme de U s'ouvrant vers l'intérieur du véhicule. La gouttière 25 est venue de matière avec les première et deuxième parties 19, 21 et prolonge ces parties 19, 21 vers l'extérieur et vers le bas. Dans cet exemple, le tissu 15 est formé par une feuille multi-couches continue. Cette feuille comprend une couche intermédiaire 31 de mousse souple to assemblée sur l'armature 13, et une couche 33 de revêtement textile souple assemblée sur une surface intérieure 35 de la couche de mousse 31. La couche de mousse 31 délimite une surface masquée 36 du tissu sur laquelle est fixée l'armature 13, alors que la couche de revêtement textile 33 délimite une surface d'aspect 38 du tissu. La couche de mousse 31 est réalisée à base d'un matériau compressible élastiquement. Le tissu 15 comprend une région supérieure 37 fixée sur la partie supérieure 19, une région inférieure 39 fixée sur la partie inférieure 21, et un repli intermédiaire à rebroussement 41 disposé dans la gouttière 25. Dans l'exemple illustré par la Figure 1, le repli intermédiaire 41 est formé par deux bandes longitudinales 43A, 43B de tissu repliées l'une sur l'autre. Les bandes 43A, 43B font saillie vers l'extérieur du véhicule et vers le bas par rapport à la région supérieure 37 et à la région inférieure 39. Les bandes 43A et 43B sont enserrées partiellement contre la surface intérieure de la gouttière 25. Le repli intermédiaire 41 délimite, sur la surface d'aspect 38 du tissu 15, une ligne de pliage 47 longitudinale et deux régions 49A et 49B de la surface d'aspect 38 situées de part et d'autre de la ligne de pliage 47. Les régions 49A et 49B sont situées respectivement en regard de la partie supérieure 19 et de la partie inférieure 21. Elles forment entre elles un angle intérieur inférieur à 160 et dans cet exemple sensiblement égal à 90 . La pièce 11 est par exemple réalisée par un procédé selon l'invention dans un premier moule 59 représenté sur les Figures 2 et 3. Le premier moule 59 2886201 5 comprend un demi-moule 61 de support du tissu 15, à droite sur la Figure 2, un demi-moule 63 de fermeture, à gauche sur la Figure 2, et des moyens 65 d'injection de matière plastique fondue dans le moule 59. Le demi-moule de support 61 présente une surface convexe 67 de 5 support de la peau et une lame d'insertion 69 qui fait saillie vers le demi-moule de fermeture 63 à partir de la surface 67. La lame 69 délimite sur la surface 67 une région 71A supérieure sensiblement verticale et une région 71B sensiblement horizontale. Dans cet exemple, la lame 69 est venue de matière avec le demi-moule 61. Elle s'étend io longitudinalement et présente une section transversale allongée d'axe A-A' de repli. L'axe A-A' est incliné vers le bas par rapport à l'horizontale. Le demi-moule de fermeture 63 comprend une surface concave 73 s'étendant en regard de la surface convexe 67. La surface 73 délimite une gorge 75 située en regard de la lame 69. La gorge 75 présente une profondeur et une largeur supérieures aux dimensions correspondantes de la lame 69. Elle s'étend, en section transversale, suivant l'axe A-A'. Le demi-moule de fermeture 63 est mobile le long de l'axe A-A' par rapport au demi-moule de support 61 entre une position de fermeture du moule représentée sur la Figure 2, et une position d'ouverture du moule 51. Dans la position de fermeture, la surface convexe 67 est disposée au voisinage de la surface concave 73. Par ailleurs, dans cette position, la lame 69 est dans une position déployée dans la gorge 75. La longueur de la lame 69 est inférieure à la profondeur de la gorge 75, prise suivant l'axe A-A', de sorte que l'extrémité libre 77 de la lame est située à l'écart du fond 79 de la gorge 75 dans la position de fermeture du moule 59. Dans cette position, et lorsque le tissu 15 est appliqué contre la surface convexe 67, le tissu 15 et la surface concave 73 délimitent une cavité de moulage continue 81. 2886201 6 Dans la position d'ouverture du moule 59, le demi-moule de fermeture 63 est situé à l'écart du demi-moule de support 61 et la lame 69 est dans une position escamotée dans laquelle elle est totalement extraite de la gorge 75. Les moyens d'injection 65 débouchent dans la cavité 81 pour injecter de la matière plastique fondue dans cette cavité 81. Le procédé selon l'invention comprend une étape d'insertion du tissu 15 dans le moule 59, une étape de fermeture du moule 59, une étape de surmoulage de l'armature 13, une étape d'ouverture du moule 59, et une étape de finition de la pièce 11. io Initialement, le moule 59 est dans sa position d'ouverture. Le tissu 15 est disposé contre la surface convexe 67. Deux bandes de tissu 43A et 43B chevauchent la lame 69 et forment un repli 41 de tissu à rebroussement. Le moule 59 est alors fermé. Lors de la fermeture du moule 59, les bandes 43A et 43B sont introduites dans la gorge 75 par la lame 69. Lors de l'étape de surmoulage, de la matière plastique fondue est injectée par les moyens d'injection 65 dans la cavité 81 pour former simultanément la partie supérieure 19, la gouttière 25 et la partie inférieure 21. Lors de cette injection, la couche de mousse 31 est plaquée contre la surface 67. La couche 31 située dans les bandes 43A et 43B est maintenue dans un état comprimé entre la lame 69 et la surface intérieure de la gorge 75. A l'étape d'ouverture du moule, la lame 69 se déplace de sa position déployée dans la gorge 75 vers sa position escamotée hors de la gorge 75. Lors de ce déplacement, et comme illustré par la Figure 3 qui représente une position intermédiaire de la lame 69 entre sa position déployée et sa position escamotée, la couche 31 comprimée se déploie élastiquement dans l'espace libéré par la lame 69. Les deux bandes 43A et 43B sont appliquées l'une contre l'autre, ce qui referme le repli 41 le long de l'axe A-A'. Lorsque la lame 69 est totalement extraite, le repli 41 est enserré dans la gouttière 25. L'étape de finition comprend par exemple une découpe périphérique du tissu 15. La pièce 11 après finition présente le repli 41 disposé dans la région intermédiaire 22. 2886201 7 Dans le procédé selon l'invention, le tissu 15 est maintenu sous tension par la lame 69 lors de l'injection de l'armature 13 et la formation de plis sur la surface d'aspect 38 est évitée. Ce procédé permet donc d'obtenir, par des moyens simples et peu coûteux, des pièces d'équipement 11 revêtues d'un tissu extérieur 15 qui présentent un aspect esthétique satisfaisant, sans qu'il soit nécessaire de réaliser plusieurs étapes d'injection de l'armature 13. Dans la variante représentée sur la Figure 4, le demi-moule de support 61 délimite un passage 91 de réception de la lame 69, qui s'étend le long de l'axe io A-A'. Le passage 91 est de forme conjuguée à la lame 69. Le demi-moule 61 comprend des moyens 93 de déplacement de la lame 69 entre une position déployée en saillie hors du passage 91 et une position escamotée de la lame 69 dans le passage 91. La lame 69 est ainsi mobile en translation le long de l'axe A-A' entre ces positions. A la différence du moule 59 représenté sur les Figures 2 et 3, le demimoule de support 61 est déplaçable par rapport au demi-moule de fermeture 63 le long d'un axe B-B' horizontal distinct de l'axe A-A'. Le procédé de réalisation de la pièce 11 diffère du procédé précédemment décrit en ce que la lame 69 est rétractée dans le passage 91 par les moyens de déplacement 93 avant l'étape d'ouverture du moule 59. En variante, comme schématisé en trait mixte sur la Figure 4, le demimoule 63 peut comporter en regard de la paroi 24 une partie 163 mobile verticalement (flèche F) s'étendant jusqu'au point le plus bas de la gorge 75. Ceci permet de démouler la pièce suivant la direction horizontale B-B'. En variante encore, le même avantage peut être obtenu, dans les modes de réalisation des Figures 2 et 4, sans nécessiter la partie mobile 163 précitée, en prévoyant la gorge 75 horizontale, dans le prolongement de la surface de moulage de la paroi 24. 2886201 8 REVENDICATIONS 1.- Procédé de réalisation d'une pièce (11) d'équipement intérieur de véhicule automobile, la pièce (11) étant du type comprenant: - une armature (13) de support présentant une surface concave (17) ; et -un tissu d'aspect (15) continu, assemblé sur la surface concave (17) ; le tissu (15) comprenant un repli intermédiaire (41) à rebroussement formé par deux bandes (43A, 43B) adjacentes disposées entre une première partie (19) et une deuxième partie (21) de l'armature (13) ; io le procédé comprenant les étapes suivantes: - insertion du tissu (15) dans un moule d'injection (59) ; - formation du repli (41) ; et - surmoulage des première et deuxième parties (19, 21) sur une surface masquée (36) du tissu; caractérisé en ce que le moule (59) comprend un premier demi-moule (63) délimitant une gorge (75), et un deuxième demi-moule (61) comprenant une lame d'insertion (69), la lame (69) étant mobile par rapport au premier demi-moule (63) entre une position escamotée et une position déployée dans la gorge (75), et en ce que le procédé comprend les phases suivantes: - insertion des deux bandes (43A, 43B) du tissu dans la gorge (75) par déplacement de la lame (69) de sa position escamotée à sa position déployée; - surmoulage desdites parties (19, 21) de l'armature (13) sur lesdites bandes (43A, 43B) ; - déplacement de la lame (69) de sa position déployée à sa position escamotée; et - éjection et finition de la pièce (11) ainsi obtenue comportant, après finition, ledit repli (41) dans une région intermédiaire (22) de la pièce (11). 2.- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le tissu (15) comprend au moins une couche (31) de matériau compressible élastiquement, la couche (31) étant comprimée contre la lame (69) lors du surmoulage, et en ce que, lors du retrait de la lame (69), la couche de matériau 2886201 9 compressible (31) se déploie pour appliquer les deux bandes adjacentes (43A, 43B) l'une contre l'autre. 3.- Procédé selon la revendication 1 et 2, caractérisé en ce qu'après la finition, une surface d'aspect (38) du tissu (15) comprend une ligne de pliage (47) 5 s'étendant le long du repli (41). 4.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape de surmoulage comprend l'injection de l'armature (13) dans une cavité de moulage (81) unique délimitée dans le moule (59). 5.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, io caractérisé en ce que l'étape de surmoulage comprend la formation, dans la gorge (75), d'une partie intermédiaire (22) de l'armature (13) en forme de gouttière, la partie intermédiaire (22) prolongeant extérieurement la première partie (19) et la deuxième partie (21) et recevant le repli (41). 6.- Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'en section transversale, la lame (69) s'étend axialement le long d'un axe (A-A') de repli, la lame (69) se déplaçant sensiblement le long de l'axe de repli (A-A') entre sa position déployée et sa position escamotée. 7.- Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la lame (69) est solidaire du deuxième demi-moule (61), et en ce qu'après l'étape de surmoulage, le deuxième demi-moule (61) se déplaçe par rapport au premier demi-moule (63) le long de l'axe de repli (A-A') entre une position de fermeture du moule (59) et une position d'ouverture du moule (59). 8.- Procédé selon la revendication 6, caractérisée en ce que le moule (59) comprend des moyens (93) de déplacement de la lame (69) par rapport au deuxième demi-moule (61) le long de l'axe de repli (A-A'), et en ce qu'après l'étape de surmoulage, le deuxième demi-moule (61) se déplaçe le long d'un axe (B-B') d'ouverture de moule distinct de l'axe de repli (AA') entre une position d'ouverture du moule (59) et une position de fermeture du moule (59).