Brevet FR2882747A1 — publié le 20060908

La présente invention a trait à des compositions pour la préparation de revêtements routiers, notamment adaptées à l'élaboration de voies de circulation telles que des routes, des pistes cyclables ou des voies piétonnières, et possédant des propriétés réfléchissantes renforcées. En matière de sécurité routière, pour attirer l'attention d'un usager, automobiliste ou piéton, sur d'éventuels dangers, ou bien tout simplement pour le guider, il est usuel de mettre en évidence certaines voies de circulation, ou certaines parties de ces voies de circulation. A cet effet, de façon classique, il a largement été fait usage de peintures lb ou de bandes de marquage déposées à la surface de la chaussée. En particulier, on a largement utilisé des peintures ou des bandes de marquage à caractère réfléchissant, contenant par exemple des microbilles de verre. De façon plus spécifique, il a été proposé, plus récemment, de conférer des propriétés réfléchissantes au revêtement de chaussée lui-même, en y incorporant des particules de verre. Dans ce cadre, la demande EP 911 304 propose une solution particulièrement intéressante, qui consiste à incorporer à des revêtements de chaussée des débris de verre dont au moins 10% sont des débris essentiellement réfléchissants qui soit possèdent au moins une surface métallisée, ou émaillée, soit contiennent des inclusions métalliques. Les compositions de revêtement de chaussée de EP 911 304 présentent de nombreux avantages. Ainsi, elles conduisent à des revêtements ayant, entre autres, de très bonnes propriétés réfléchissantes, ce qui permet en particulier d'améliorer la visibilité de surfaces de circulation, par exemple lorsque l'éclairage est insuffisant, ou dans des zones de circulation à risque (carrefours, virages, passages piétons, par exemple). Ces propriétés réfléchissantes peuvent en outre être obtenues à faible coût, dans la mesure où les débris de verre utilisables peuvent par exemple être issus du recyclage de miroirs, ou bien de verres métallisés utilisés par exemple dans l'industrie du bâtiment ou la construction automobile. Toutefois, en marge de ces différents avantages, il a été mis en évidence que lorsque les revêtements de chaussée de EP 911 304 sont des revêtements bitumineux, ils présentent, dans le cas général, des propriétés d'adhésivité qui peuvent se révéler insatisfaisantes, lorsqu'ils sont soumis à l'action du trafic en présence d'eau. Par "revêtement bitumineux", on entend ici une composition adaptée au revêtement de surface d'une chaussée et qui comprend des granulats (incluant des débris de verre, dans le cas des compositions de EP 911 304) et un liant bitumineux (en général un bitume, pur ou modifié) assurant une cohésion entre Io lesdits granulats. Il s'agit typiquement d'un enrobé à chaud. L' "adhésivité" d'un tel revêtement bitumineux, désigne, au sens de la présente description, la capacité plus ou moins prononcée que présente le liant bitumineux à adhérer aux granulats en maintenant la cohésion entre les granulats lorsque le revêtement bitumineux est mis en présence d'eau. Cette adhésivité du liant bitumineux reflète la résistance à fa désolidarisation entre les granulats et le revêtement en présence d'eau. Ainsi, au sens où il est employé ici, le terme "adhésivité" se réfère à la force de liaison (ou "affinité") existant entre le liant et les granulats en présence d'eau, ce que certaines publications désignent sous le terme d'adhésivité "passive" (par opposition à l'adhésivité dite "active" qui désigne la capacité que présente initialement le liant bitumineux à coller les granulats, c'est-à-dire les propriétés initiales de mouillage du liant). Pour un revêtement bitumineux donné, l'adhésivité au sens de la présente description (adhésivité "passive") peut notamment être quantifiée en étudiant le maintien des liaisons entre liant et granulats après un séjour dans un milieu aqueux, en particulier en mettant en oeuvre la méthode de la norme XP T66043 ("Essai d'adhésivité passive des liants anhydres en présence d'eau") ou bien celle de la norme NF EN 12697-11 ("Méthode d'essai pour mélange hydrocarboné à chaud, partie 11: détermination de l'affinité granulat-bitume"). L'adhésivité d'un revêtement bitumineux peut également être quantifiée en comparant les résistances du revêtement à l'écrasement sous compression à sec (résistance R) et après un contact prolongé avec un milieu aqueux (résistance modifiée r), l'adhésivité étant d'autant plus élevée que le rapport r/R est proche de 1. De tels tests de résistance à l'écrasement sous compression peuvent en particulier être conduits en mesurant le rapport rIR dans les conditions de l'Essai DURIEZ, définies selon la norme NF P 98 251-1 ("Essais relatifs aux chaussées essais statiques sur mélanges hydrocarbonés Partie 1: essai DURIEZ sur mélanges hydrocarbonés à chaud") ou bien selon l'essai MARSHALL, tel que défini selon la norme NF EN 12697-34. Les caractéristiques d'adhésivité des revêtements du type de ceux décrits dans EP 911 304 se révèlent en général insuffisantes pour maintenir une solidarisation entre les granulats et le liant, et en particulier entre les débris de lo verre et le liant, lorsque le revêtement est mis en présence d'eau, par exemple sous l'effet de la pluie. Cette tendance à la désolidarisation entre granulats et liant bitumineux induit en particulier les deux problèmes suivants: - d'une part les particules de verre réfléchissantes tendent à êtres arrachées du revêtement sous l'effet du trafic, ce qui est susceptible de conduire à une perte 15 des qualités de brillance du revêtement. - d'autre part, la tendance à la désolidarisation entre granulats et liant bitumineux, et en particulier entre les débris de verre et le liant, peut nuire à la résistance mécanique du matériau, et elle peut en particulier induire des dégradations de la chaussée, notamment des plumages, pelages et/ou arrachements. Pour éviter ces inconvénients, il a été proposé d'introduire des dopes d'adhésivité dans les compositions des revêtements bitumineux de EP 911 304 pour améliorer l'affinité entre les granulats et les particules. Néanmoins, à l'heure actuelle, la nature exacte des dopes d'adhésivité à utiliser dans ce cadre n'a pas été optimisée. En particulier, il s'avère que les dopes d'adhésivité usuels sont mal adaptés dans le cas particulier de compositions de revêtements de EP 911 304 qui sont destinées à assurer une résistance à un trafic important. En effet, les compositions mises en oeuvre dans ce cadre sont généralement des compositions qui comprennent des liants de consistance élevée, en particulier en vue d'assurer une résistance mécanique du revêtement la plus importante possible, notamment vis-à-vis des phénomènes d'orniérage. Lorsqu'on utilise de tels liants de consistance élevée, le revêtement bitumineux est en général un enrobé à chaud, qui nécessite, autant pour sa préparation autant que son application ultérieure, que le liant soit porté à des températures élevées, à savoir à des températures typiquement d'au moins 150 C, le plus souvent d'au moins 160 C, voire de l'ordre de 170 C, ou plus. La mise en oeuvre de telles températures est d'une part requise lors du processus d'enrobage à chaud, pour assurer une fluidification suffisante du liant, permettant un enrobage satisfaisant des granulats et des particules de verre du revêtement, et notamment pour mouiller convenablement et lier entre eux les to débris de verre. D'autre part, les températures précitées doivent en général être maintenues lors de la mise en oeuvre ultérieure de l'enrobé, à savoir lors de son application à titre de couche de revêtement. En effet, s'il est employé à des températures plus faibles, l'enrobé s'avère beaucoup plus difficile (voir impossible) à manipuler et à appliquer, en particulier lorsque l'application est réalisée manuellement. Or, les températures précitées induisent un traitement thermique du liant qui dégrade généralement, au moins en partie, les dopes d'adhésivité présents dans le liant, ce qui réduit leur efficacité, voire peut les inhiber totalement si les températures mises en oeuvre sont trop élevées. Pour préserver l'efficacité les dopes d'adhésivité, il s'avère par conséquent nécessaire de diminuer les températures auxquelles l'enrobé à chaud est préparé et est mis en oeuvre, ce qui implique généralement une perte des qualités mécaniques du matériau et rend en outre l'enrobé plus difficile à manipuler. En effet, pour diminuer la température de mise en oeuvre de l'enrobage à chaud en conservant des qualités d'enrobage optimal, il est le plus souvent nécessaire d'utiliser des bitumes de moindre consistance et moins résistants mécaniquement. Alternativement, si on emploie des bitumes de consistance élevée à des températures préservant les dopes d'adhésivité, ces températures se révèlent en général insuffisantes pour assurer un enrobage optimal des granulats et pour permettre une application adéquate de l'enrobé, ce qui, là encore, se traduit par une perte de la résistance mécanique du revêtement. Ainsi, dans les compositions de revêtement bitumineux du type de EP 911 304, l'amélioration des propriétés de résistance mécanique se fait généralement au détriment de l'adhésivité, et inversement. De ce fait, les compositions de EP 911 304 s'avèrent en général inadaptées pour fournir des revêtements résistant aux agressions d'un trafic important avec à la fois un bon maintien des qualités de brillance du revêtement au cours du temps et une bonne résistance à l'orniérage. Un but de la présente invention est de fournir des compositions de revêtements bitumineux qui présentent des propriétés réfléchissantes au moins analogues à celle des revêtements bitumineux de EP 911 304, et qui présentent en outre de bonnes propriétés à la fois en termes d'adhésivité et de résistance mécanique, leur permettant de résister à un trafic important. A cet effet, la présente invention a pour objet une composition d'enrobé à chaud pour revêtement routier à propriétés réfléchissantes, qui comprend de 10 à 15 80% en poids de débris de verre, et un liant bitumineux, et dans laquelle: - les débris de verre contiennent au moins 10% en poids de débris de verre essentiellement réfléchissants possédant au moins une surface métallisée ou émaillée contenant des inclusions métalliques, de dimensions inférieures à 20 mm; et - le liant bitumineux contient: (i) des composés azotés à titre d'agents améliorant l'adhésivité ; et (ii) un agent fondant. Outre les particules de verre et le liant précités, la composition contient le plus souvent d'autres granulats (granulats minéraux, sables, fillers...). Ces granulats additionnels représentent en général de 10 à 90% en poids par rapport au poids total de la composition de l'enrobé, de préférence au moins 50% en poids, par exemple entre 60 et 85%, et typiquement entre 70 et 80% en masse. Par "composés azotés", on entend, au sens de la présente description, 30 des composés, généralement organiques, qui contiennent un ou plusieurs atomes d'azote, et qui sont présents dans le liant sous une forme disponible pour assurer l'effet d'amélioration d'adhésivité recherché. Il s'agit typiquement d'amines, d'hétérocycles aminés, ou de mélanges de tels composés. Le terme "agent fondant" désigne quant à lui un additif qui modifie les 5 caractéristiques d'évolution de la viscosité du liant en fonction de la température, et qui réduit: la température à laquelle le liant peut être mis en oeuvre pour réaliser un enrobage à chaud efficace de granulats et de particules de verre; et la température à laquelle l'enrobé peut être appliqué sous la forme d'une i0 couche de revêtement de surface. Le plus souvent, il s'agit de cires ou de mélanges de cires, qui permettent généralement d'abaisser la température de mise en oeuvre d'au moins quelques dizaines de degrés, par exemple de 20 C à 40 C. On appelle "cire", au sens de la présente description, un polymère de type thermoplastique de bas poids moléculaire, solide à température ambiante, et ayant un point de fusion relativement bien défini et une faible viscosité à l'état fondu. Les cires se distinguent des polymères thermoplastiques usuels, qui ne présentent pas un tel point de fusion défini, mais qui passent progressivement de l'état solide à l'état de liquide lorsqu'on élève leur température avec une gamme de température assez large de transition, où le polymère est dans un état ramolli entre l'état solide et l'état liquide. Les cires, dont les plus usuelles sont les cires d'hydrocarbures, présentent le plus souvent un aspect caractéristique, translucide à opaque, et généralement non vitreux. Les travaux des inventeurs ont maintenant permis d'établir que, si on introduit l'association précitée de composés azotés et d'agent fondant de type cire dans la phase liante d'une composition d'enrobé à chaud du type de celles de EP 911 304, on observe à la fois une amélioration des propriétés d'adhésivité et de la tenue mécanique du revêtement, ce qui est particulièrement inattendu au vu des résultats généralement observés jusqu'à présent. L'amélioration des propriétés d'adhésivité du revêtement qui est observée est due à la présence des composés azotés, dont l'efficacité est préservée par la présence de l'agent fondant qui permet de conduire l'enrobage à chaud à une température plus faible qu'avec un liant usuel ne comprenant pas un tel agent fondant. Ainsi, compte tenu de la présence de l'agent fondant, l'enrobage à chaud peut typiquement être conduit à des températures de mise en oeuvre inférieures à 170 C, généralement inférieures à 150 C, et typiquement de l'ordre de 130 C, ce qui permet de préserver l'efficacité des promoteurs d'adhésivité azotés du liant. lo Dans ce cadre, la présence des composés azotés dans le liant conduit, à une très nette amélioration de la solidarisation des débris de verre avec le liant bitumineux, ce qui permet une bonne tenue de la liaison entre les particules de verre et le liant, même lorsque la couche de revêtement est mise en contact de façon répétée avec de l'eau, et ce même sous trafic important. Cette solidarisation accrue des débris de verre avec le liant bitumineux améliore notamment les propriétés suivantes du revêtement: -maintien de la brillance et des effets de scintillement du revêtement au cours du temps; - résistance aux arrachements de type plumage ou pelage; 20 - résistance à l'écrasement sous compression. L'amélioration conjointe des propriétés mécaniques qui est obtenue selon l'invention est particulièrement surprenante. II s'avère en effet que la présence de l'agent fondant dans le liant ne se limite pas à induire la diminution précitée des températures auxquelles peuvent être effectués l'enrobage à chaud et l'application ultérieure de l'enrobé. De façon inattendue, la présence de cet agent fondant conduit parallèlement à une augmentation de la consistance du liant à température ambiante (c'est-àdire à la température "de service" du revêtement, c'est-à-dire typiquement entre -10 C et + 50 C), ce qui se traduit en particulier par une diminution de la pénétrabilité du liant bitumineux. Par ailleurs, la présence d'un agent fondant de type cire conduit en général à une augmentation de la température de ramollissement bille/anneau. Ainsi, on constate par exemple que, si on introduit 3 à 5% d'un agent fondant de type cire dans un bitume de pénétrabilité 50/70 et ayant une température de ramollissement bille/anneau de l'ordre de 50 C, on obtient un liant bitumineux modifié de pénétrabilité 30/40 et ayant une température de ramollissement de l'ordre de 80 C. Ainsi, la présence de l'agent fondant dans le liant permet à la fois de préserver l'efficacité des composés azotés à titre d'agents d'adhésivité et d'améliorer les propriétés mécaniques du revêtement. L'amélioration des propriétés mécaniques obtenue pour le revêtement se traduit notamment par une résistance accrue à l'orniérage. Les compositions de revêtement bitumineux de l'invention vont maintenant io être décrites plus en détails ci-après. Les composés azotés présents dans le liant A titre de composés azotés particulièrement bien adaptés pour améliorer l'adhésivité au sein d'une composition selon l'invention, on peut notamment citer les amines, les alkylamidoamines, les amines polyéthylénées, les dérivés de la pyrimidine, les dérivés de la pipérazine, les imidoazolines, et les mélanges de ces composés. Se révèlent particulièrement intéressants dans ce cadre la pipérazine-1-éthanamine et ses dérivés (par exemple les produits de réaction de la pipérazine-1-éthanamine avec des acides gras, par exemples des acide gras de tallôl), les alkyl-[(tétrahydropyrimidinyl) -3 propyl] (en particulier les suif- [(tétrahydropyrimidinyl)-3 propyl]), et les mélanges d'alkylamido amine et de diéthylène amine. On peut introduire les composés azotés de ce type en tant que tels dans le liant bitumineux de la composition, ou bien encore sous la forme de compositions les comprenant, telles que les compositions commercialisées sous le nom de TPH par la société Chemoran, ou bien le Cecabase L280 ou le Polyram L200 de la société Arkema. Les composés aminés peuvent alors être introduits dans le bitume au moment de l'enrobage des débris de verre et du liant bitumineux, ou bien ils peuvent être prémélangés au liant bitumineux, par exemple lors d'un malaxage préalable du liant bitumineux, notamment dans un bac muni d'un agitateur, ou bien en continu par injection dans la canalisation d'amenée du liant. Selon un autre mode de réalisation plus spécifique, on peut utiliser dans la composition un produit hydrocarboné (généralement un hydrocarbure lourd miscible au liant bitumineux, de type bitume ou asphalte) contenant de façon naturelle des composés azotés actifs à titre de promoteurs d'adhésivité, ce produit ayant de préférence une teneur en azote d'au moins 1% en masse, et de préférence à raison d'au moins 2% en masse. A cet effet, on peut notamment utiliser un produit hydrocarboné de la classe des asphaltites, tel que, par exemple, la Gilsonite, qui a en général une teneur en azote (N) de l'ordre de 3% en masse de composés azotés. Un tel produit hydrocarboné, riche en composés azotés actifs à titre de promoteur d'adhésivité, peut avantageusement être introduit dans le liant bitumineux avec une teneur de 1 à 10% en masse par rapport à la masse totale du liant bitumineux. Cette introduction peut être effectuée préalablement à l'utilisation du liant bitumineux, ou bien au moment de l'enrobage, par exemple par introduction du produit hydrocarboné riche en composés azotés dans le malaxeur d'enrobage. En fonction de la nature exacte des composés azotés utilisés à titre d'agents améliorant l'adhésivité, la teneur en ces composés à mettre en oeuvre dans le liant pour assurer une amélioration optimale des propriétés d'adhésivité peut varier en une très large mesure. On utilise de préférence une quantité de composés azotés suffisante pour obtenir une adhésivité caractérisée par un rapport r/R d'au moins 0,8, de préférence d'au moins 0,85, et plus préférentiellement d'au moins 0,9 dans les conditions de l'essai DURIEZ. Le liant bitumineux de la composition de l'invention peut contenir, en plus des composés azotés utiles à titre de promoteurs du type précité, d'autres composés azotés dits ici "inactifs", à savoir des composés azotés qui ne jouent pas de rôle dans l'amélioration de l'adhésivité. De tels composés azotés "inactifs" sont en effet présents dans la plupart des liants bitumineux usuels, en des proportions variables. Le liant des compositions de la présente invention a la 3o spécificité de comprendre, outre de tels composés inactifs, des composés azotés qui sont spécifiquement actifs pour la promotion de l'adhésivité. De ce fait, dans une composition selon l'invention, ce n'est pas la teneur globale en composés azotés dans le liant qui est déterminante, mais plus spécifiquement celle des composés azotés qui sont effectivement utiles à titre d'agents améliorant l'adhésivité. La teneur en ces composés azotés utiles à titre d'agents améliorant l'adhésivité, exprimée par la quantité d'azote apportée par ces composés, rapportée à la masse totale du liant, est de préférence d'au moins 200 ppm d'azote, en général entre 200 et 2000 ppm d'azote en masse par rapport à la masse totale du liant. Avantageusement, cette teneur est d'au moins 300 ppm d'azote, préférentiellement d'au moins 400 ppm d'azote, cette teneur étant typiquement entre 400 et 1500 ppm, plus spécifiquement entre 450 et 1200 ppm d'azote, par rapport à la masse totale du liant. En général, on préfère que le rapport massique composés azotés utiles à titre d'agents améliorant l'adhésivité /liant bitumineux (à savoir le ratio de la masse totale des composés azotés "actifs" introduits rapportée à la masse totale du liant bitumineux) soit compris entre 0,2% et 1%, ce rapport étant avantageusement compris entre 0,3% et 0,8%. Dans le cas particulier où les composés azotés actifs à titre d'agents promoteurs d'adhésivité sont introduits sous forme d'un produit hydrocarboné de la famille des asphaltites tel que la Gilsonite (contenant typiquement de l'ordre de 3% en masse d'azote), le rapport de la masse du produit hydrocarboné introduit sur la masse totale du liant est de préférence compris entre 2 et 10%. On préfère en général que la quantité d'azote (N) apportée par le produit hydrocarboné dans le liant soit de l'ordre de 600 à 3000 ppm d'azote, par rapport à la masse totale du liant. L'agent fondant Dans le cadre de l'invention, on utilise de préférence des cires pour assurer le rôle de l'agent fondant. Cette cire a de préférence un point de fusion supérieur à 85 C, tel que mesuré dans les conditions des normes ASTM D3945 et D 3418. 2882747 Il A titre d'exemple de cires adaptées, on peut notamment citer les cires d'hydrocarbures, par exemple les cires d'hydrocarbures ayant un poids moléculaire inférieur à 6000 g/mol, par exemple entre 500 et 6000 g/moi. Il s'agit par exemple de cires de polyéthylène ou de polypropylène. Ces cires d'hydrocarbure ont de préférence un point de fusion d'au moins 85 C, tel que mesuré selon les normes précitées. Selon un mode de réalisation particulier, ces cires sont mises en oeuvre en association avec des cires d'ester d'acide gras, ayant de préférence un point de fusion d'au moins 85 C, tel que mesuré selon les normes précitées. Ces cires io d'esters d'acide gras sont généralement à base d'unités ester d'acides carboxyliques à longue chaîne, comprenant par exemple au moins 20, et avantageusement au moins 30 atomes de carbone. Ces esters sont de préférence des esters de monoacides carboxyliques à chaîne linéaire. Les esters utilisés peuvent par exemple être des esters naturels d'huiles végétales ou d'huiles fossiles comme des cires fossiles de lignite, mais on peut aussi utiliser des esters de synthèse. A titre de cires d'esters d'acide gras bien adaptées selon l'invention, on peut citer les cires d'esters d'acide montanique (acide de formule brute C28H56O2) ou d'acide tétracosanoïque (acide de formule brute C24H48O2). Les cires précitées peuvent être utilisées seules ou en combinaisons. Selon un mode de réalisation particulièrement intéressant, on utilise à titre d'agent fondant un mélange de cires d'hydrocarbures et de cires d'esters d'acide gras du type précité, par exemple un mélange d'une cire de polyéthylène ou de polypropylène et d'une cire d'ester d'acide gras, ce mélange ayant de préférence un point de fusion supérieur à 85 C. On utilisera avantageusement un mélange 25" où le rapport massique d'hydrocarbure I cire d'acide gras est compris entre 10: 90 et 90: 10. Selon un mode de réalisation intéressant, le mélange utilisé dans ce cadre contient une cire de polyéthylène ou de polypropylène et une cire d'ester d'acide montanique. Quelle que soit la nature de l'agent fondant utilisé, sa teneur dans le liant est en général comprise entre 2% et 10 % en masse par rapport à la masse totale du liant. Cette teneur en agent fondant est en général inférieure à 9%. En particulier, lorsque l'agent fondant est une cire ou un mélange de cires, sa teneur est typiquement comprise entre 2,5 et 8%, avantageusement entre 3% et 5%, en masse par rapport à la masse totale du liant. Selon un mode de réalisation avantageux, le liant comprend à titre d'agent fondant: de 0,1 à 10% en masse, de préférence entre 0,2 et 9% et typiquement entre 0,2 et 5% en masse d'une cire d'hydrocarbure, de préférence une cire de polyéthylène ou de polypropylène; et de 0,1 à 10% en masse, de préférence entre 0,2 et 9% et typiquement entre 0,2 et 5% en masse d'une cire d'ester d'acide gras, de préférence Io une cire d'ester d'acide montanique. Autres caractéristiques du revêtement Les compositions de l'invention comprennent de préférence entre 20% et 50% en masse de débris de verre, et plus préférentiellement au moins 25% de débris de verre. De préférence, les débris de verres présents dans la composition ont pour l'essentiel (avantageusement pour au moins 95% en masse, et plus préférentiellement pour au moins 98% en masse) une taille inférieure ou égale à 10 mm. Notamment pour obtenir des caractéristiques de brillance particulièrement intéressantes, il s'avère particulièrement avantageux qu'au moins 30% en masse, et plus avantageusement au moins 40%, des débris de verre présents dans la composition soient des débris de verre essentiellement réfléchissants possédant au moins une surface métallisée ou émaillée contenant des inclusions métalliques, de dimensions inférieures à 20 mm. Selon un mode de réalisation particulier, les débris de verre présents peuvent être essentiellement constitués des débris de verre essentiellement réfléchissants du type précité. Toutefois, il n'est pas nécessaire que 100% des débris présents soient des débris essentiellement réfléchissants, pour obtenir des revêtements ayant de bonnes propriétés de réflexion. Ainsi, typiquement, les débris de verre présents dans une composition selon l'invention contiennent entre 20% et 70%, par exemple entre 30% et 50% en masse de débris de verre essentiellement réfléchissants du type précité, sur la base de la masse totale des débris de verre présents. Au sens de la présente description on entend par "débris de verre essentiellement réfléchissants", des débris de verres spéciaux présentant essentiellement des propriétés réfléchissantes par opposition aux débris de verre ordinaire qui sont transparents ou translucides et pour lesquels les propriétés de réflexion ne sont pas primordiales. Les débris de verres spéciaux mis en oeuvre selon l'invention sont en général issus de verres qui ont subi un traitement, par exemple un traitement de lo métallisation, pour exalter leurs propriétés réfléchissantes. Parmi les verres utilisables selon l'invention, on peut citer les miroirs classiques, les verres métallisés et les verres émaillés. Les verres présentant au moins une surface métallisée, notamment les verres pour le bâtiment tel que le verre Antélio , sont également utilisables selon l'invention, de même que les verres à inclusions métalliques comme ceuxdes lunettes arrières de véhicules munis d'un filament métallique pour dégivrage. En variante, on peut envisager l'utilisation de verres cérames ou flammés, ou de verres pour automobiles tels que les verres colorés "anti-éblouissement" pour vitrage, ou les verres de sécurité de type Sécurit . Les débris de verre utilisés selon l'invention peuvent provenir de déchets de fabrication ou encore de la récupération des matières à partir de véhicules, de la démolition de bâtiments. On peut aussi utiliser d'autres types de verres, notamment des verres d'écrans informatiques, en mélange avec des verres spéciaux. La composition peut contenir des mélanges de débris de verre ordinaire et des débris de verres spéciaux. On adaptera les proportions des débris de verres spéciaux selon le taux de réfléchissement que l'on souhaite obtenir. Les débris de verre utilisés dans la composition de l'invention peuvent par exemple être obtenus en brisant et/ou concassant des verres spéciaux du type précité par tout moyen connu jusqu'à obtenir des débris de dimension inférieure à 20 mm. Selon un mode de réalisation, au moins 5% en masse des débris de verre présents dans la composition ont des dimensions inférieures ou égales à 2 mm. Dans ce cas, les débris de verre présents dans la composition peuvent notamment comprendre entre 5 et 30 %, par exemple entre 10 et 20% de débris ayant des dimensions inférieures ou égales à 2 mm. Selon un mode de réalisation spécifique, les débris de verres contiennent entre 2 et 15% de débris ayant des dimensions inférieures ou égales à 1 mm. Les débris de verre utilisés dans la composition de l'invention sont de préférence des débris dits "de classe 0/8", à savoir des débris dont 80% en masse (et de préférence au moins 90% en masse) ont des dimensions comprise entre 0 et 8 mm, avec au plus 20% des débris de dimensions entre 8 et 10 mm, et essentiellement aucune particules de dimensions supérieures à 10 mm. Des débris de verre de classe 0/8 particulièrement adaptés selon l'invention sont des débris ayant une répartition statistique de taille entre 0 et 8 mm, avec avantageusement de 5 à 25% des débris de verre entre 0 et 2 mm. Par exemple, on peut utiliser des débris de verre de classe 0/8 contenant de 5 à 25% des débris de verre entre 0 et 2 mm, de 50 à 90% de débris de verre entre 2 et 6 mm, et de 5 à 25% de débris de verre entre 6 et 8 mm. Les résultats obtenus avec cette granulométrie sont particulièrement intéressants, à la fois en termes de brillance et d'adhésivité Les compositions d'enrobé à chaud de l'invention peuvent être obtenues par tout moyen usuel de préparation d'un revêtement bitumineux de ce type, en prévoyant l'incorporation supplémentaire de débris de verres à titre de granulats, a savoir en mettant en contact le liant à l'état fondu, les débris de verre, le plus souvent en association avec d'autres granulats. Ces compositions peuvent typiquement être réalisées en mettant en oeuvre les procédés décrits dans EP 911 304. Pour préparer un revêtement routier à partir d'une composition selon l'invention, il est préférable de conduire l'enrobage à chaud à une température inférieure à 170 C, avantageusement inférieure à 150 C, voire de l'ordre de 130 C pour ne pas dégrader les composés azotés. La présence de l'agent fondant permet dans ce cadre, malgré la faible température utilisée, d'assurer un enrobage satisfaisant des granulats ainsi qu'une bonne mise en oeuvre ultérieure de l'enrobé lors de son application. On peut prévoir un traitement de surface final du revêtement ou de l'élément après sa formation, destiné à laisser apparaître en surface les débris de verre qui auparavant étaient recouverts de liant. Le trafic peut notamment participer à cet effet. lo Selon un autre aspect, la présente invention a également pour objet des revêtements routiers à propriétés réfléchissantes qui comprennent une couche superficielle à base d'une composition du type précité. L'invention a également pour objet l'utilisation d'un tel revêtement pour la réalisation d'une voie de circulation à propriétés réfléchissantes et adapté pour résister aux agressions d'un trafic important dans un environnement soumis à des précipitations. Les voies de circulation comprenant une couche superficielle à base d'un revêtement obtenu en utilisant la composition de l'invention présentent une très bonne tenue mécanique et elles résistent en particulier très bien à l'orniérage, y compris lorsq'u'elles sont soumises à de fortes pluies ou à des précipitations répétées. Leurs propriétés réfléchissantes sont par ailleurs stables sur de très longues périodes, y compris lorsqu'elles sont soumises à un trafic intense. Différents aspects et avantages de l'invention ressortiront encore des exemples illustratifs exposés ci-après. EXEMPLES On a réalisé trois revêtements RI, R2 et R3 en mettant en oeuvre respectivement les compositions de liant Cl, C2 et C3 définies dans le tableau I ci-dessous, où les pourcentages indiqués sont en masse par rapport à la masse totale de la composition. On a réalisé, dans chacun des cas, un enrobage à chaud d'une composition solide, qui contient en masse: 25% de débris de verre réfléchissants (classe 3/8) ; - 37% de granulats de la Noubleau (classe 6/10) 35% de sable de la Noubleau (classe 0/2) 3% de filler calcaire L'enrobage des granulats a été effectué en malaxant les débris de verre et les granulats en utilisant 5,5 parties en poids de composition de liant (Cl, C2 ou C3) à l'état fondu, pour 100 parties en poids de composition solide. 1s Les températures de mise en oeuvre de l'enrobage à chaud et de l'application de l'enrobé pour former les revêtements RI, R2 et R3 sont reportées dans le tableau L Tableau I: compositions Clà C3 et température de mise en oeuvre de l'enrobage à chaud Composition Cl C2 C3 Liant hydrocarboné (1) 100% 99,5% 95,5% Promoteur d'adhésivité azoté (2) - 0,5% 0,5% Agent fondant (3) - - 4% Température de mise en oeuvre 160 C 160 C 130 C (1) : bitume de pénétrabilité 50/70 (2) : Cecabase 260 (3) : 3% de cire d'hydrocarbure + 1% de cire d'ester de l'acide montanique Les propriétés d'adhésivité et les propriétés mécaniques des revêtements R1, R2 et R3 ainsi obtenus sont reportés dans le tableau II ci-dessous. Tableau II: propriétés des revêtements R1 à R3 Revêtement R1 R2 R3 essai DURIEZ 9,3 10,3 9,4 résistance à l'écrasement à sec 7,3 9,1 8,6 (R) 0,78 0,88 0,91 résistance à l'écrasement après séjour dans l'eau (r) Rapport r/R Propriétés mécaniques 19,78 13,5 Profondeur de l'orniérage (*) (*) mesurée selon la norme NF P 98-253-1 à 60 C 10000 cycles. REVENDICATIONS 1. Composition d'enrobé à chaud pour revêtement routier à propriétés 5 réfléchissantes, comprenant de 10 à 80% en poids de débris de verre, et un liant bitumineux, et dans laquelle: - les débris de verre contiennent au moins 10% en poids de débris de verre essentiellement réfléchissants possédant au moins une surface métallisée ou émaillée contenant des inclusions métalliques, de dimensions inférieures à to 20 mm; et - le liant bitumineux contient: (i) des composés azotés, à titre d'agents améliorant l'adhésivité ; et (ii) un agent fondant. 2. Composition selon la revendication 1, dans laquelle les composés azotés présents à titre d'agent(s) d'adhésivité sont choisis parmi les amines, les alkylamido amines, les polyéthylène amines, les dérivés de la pyrimidine, les dérivés de la pipérazine, les imidazolines et les mélanges de ces composés. 3. Composition selon la revendication 1 ou selon la revendication 2, où le liant bitumineux utilisé comprend un produit hydrocarboné contenant de façon naturelle des composés azotés utiles à titre d'agents améliorant l'adhésivité, par exemple un produit hydrocarboné de la famille des asphaltites. 4. Composition selon la revendication 3, où le rapport de la masse du produit hydrocarboné introduit sur la masse totale du liant est compris entre 2 et 10%. 5. Composition selon l'une quelconque des revendications précédentes, où la teneur en composés azotés utiles à titre d'agents améliorant l'adhésivité, exprimée par la quantité d'azote apportée par ces composés, rapportée à la masse totale du liant, est d'au moins 200 ppm d'azote, en masse par rapport à la masse totale du liant. 6. Composition selon l'une des revendications précédentes où le rapport massique composés azotés utiles à titre d'agents améliorant l'adhésivité/liant bitumineux est compris entre 0,2% et 1%. 7. Composition selon l'une des revendications précédentes où la teneur en 5 agent fondant est comprise entre 2 et 10% en masse par rapport à la masse totale du liant. 8. Composition selon l'une quelconque des revendications précédentes, où l'agent fondant utilisé est une cire. 9. Composition selon la revendication 8, où la cire a un point de fusion supérieur w à 85 C. 10. Composition selon la revendication 8 ou selon la revendication 9, où l'agent fondant est une cire d'hydrocarbure, une cire d'ester d'acide gras, ou un mélange de telles cires. 11. Composition selon la revendication 10, où l'agent fondant utilisé est un 15 mélange d'une cire d'hydrocarbure et d'une cire d'ester d'acide gras. 12. Composition selon l'une quelconque des revendications 8 à 11 où la teneur en agent fondant dans le liant est comprise entre 3 et 5% en masse par rapport à la masse totale du liant. 13. Composition selon l'une quelconque des revendications précédentes, où le 29 liant comprend, à titre d'agent fondant, de 0,1 à 10% en masse d'une cire d'hydrocarbure, et de 0,1 à 10% en masse d'une cire d'ester d'acide gras. 14. Composition selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle au moins 30% en masse des débris de verre présents sont des débris de verre essentiellement réfléchissants possédant au moins une surface métallisée ou émaillée contenant des inclusions métalliques, de dimensions inférieures à 20 mm. 15. Revêtement routier à propriétés réfléchissantes comprenant une couche superficielle à base d'une composition selon l'une des revendications 1 à 14. 16. Utilisation d'un revêtement selon la revendication 15 pour la réalisation d'une voie de circulation à propriétés réfléchissantes et adapté à un trafic 5 important dans un environnement soumis à des précipitations.