Brevet FR2873156A1 — publié le 20060120

Procédés et appareils pour l'assemblage de machines tournantes La présente invention concerne globalement des moteurs à turbines à gaz et, plus particulièrement, des procédés et appareils pour ordonner les aubes dans des machines tournantes. Les turbines à gaz sont utilisées dans différents environnements de fonctionnement, comme pour apporter la propulsion à un aéronef et/ou pour produire de l'énergie dans des systèmes de production d'énergie sur terre ou sur mer. Au moins quelques turbines à gaz connues comprennent un bloc réacteur ayant, en agencement série, un ensemble de soufflante et un compresseur haute pression qui comprime l'écoulement d'air entrant dans le moteur. Une chambre de combustion enflamme un mélange air-carburant qui est ensuite canalisé à travers un ensemble de buse de turbine vers des turbines haute et basse pression. Les turbines comprennent chacune une pluralité d'aubes de rotor qui extraient l'énergie de rotation de l'écoulement d'air sortant de la chambre de combustion. Au moins quelques moteurs à turbines à gaz à double flux connus comprennent un ensemble de soufflante qui comprend une pluralité d'aubes de soufflante s'étendant radialement vers l'extérieur de celui-ci. Pendant le fonctionnement normal, les moteurs à turbines à gaz peuvent subir des vitesses de rotation élevées, et tout déséquilibre du rotor peut induire des contraintes de vibration sur le rotor et/ou les paliers de rotor et/ou les structures de support. Avec le temps, le fonctionnement continu avec de telles contraintes peut provoquer une rupture prématurée des paliers, de la structure de support de paliers, et/ou des composants du rotor. De plus, au moins quelques soufflantes de moteur à réaction commerciales connues fonctionnent avec un nombre mach d'extrémité d'aube relatif dans le régime transsonique et peuvent être soumises à une caractéristique fonctionnelle appelée bruit à sons purs multiples (MPT), ou bruit de scie. Un tel bruit peut apparaître si au moins quelques aubes sont orientées différemment par rapport aux autres aubes s'étendant autour de la circonférence du carter de soufflante. De plus, un tel bruit peut apparaître si des variations de géométrie entre les aubes existent à l'intérieur de la soufflante. Il en résulte que des variations peuvent exister dans l'ensemble de soufflante pour l'amplitude (la force) et/ou l'espacement des ondes de choc venant de ces parties des aubes qui ont des vitesses soniques ou supersoniques. Précisément, en des positions axiales proches des aubes de soufflante, le bruit dû aux ondes de choc est généralement un multiple de la fréquence de révolution de l'arbre de soufflante, qui est la fréquence à laquelle un point sur l'arbre passe en tout point fixe particulier quand il tourne. Des ondes de choc de différentes forces peuvent se propager à différentes vitesses. Par conséquent, quand les ondes de choc s'éloignent des aubes, le bruit à une fréquence de passage d'aube dégénère en un large spectre de sons de fréquences inférieures quand les ondes de choc fusionnent ensemble. Le bruit de scie peut être une source d'inconfort pour les passagers, et peut aussi affecter les niveaux de bruits de l'environnement. Pour faciliter la minimisation du déséquilibre et des bruits à sons purs multiples de la soufflante pendant le fonctionnement, au moins quelques ensembles de soufflante connus sont assemblés d'une manière commandée. Par exemple, une commande qui peut être utilisée pour l'assemblage de rotors de soufflante entraîne de placer chaque aube de soufflante dans des fentes spécifiques dans la base de la soufflante. Dans d'autres ensembles de soufflante connus, un moment massique de chaque aube de soufflante est déterminé et est utilisé pour placer chaque aube dans des fentes de base de soufflante spécifiques. Néanmoins, parce que la géométrie des aubes adjacentes peut être différente, pendant le fonctionnement un rotor peut encore connaître un déséquilibre et/ou un décalage de bruit à sons purs qui n'est pas associé avec le moment massique de chaque aube mais dû à une charge aérodynamique différente entre les aubes. Dans un mode de réalisation, un procédé assisté par ordinateur de mise en ordre des aubes dans une machine tournante est prévu. La machine tournante peut comprendre une pluralité d'aubes qui s'étendent radialement vers l'extérieur depuis un rotor. Le procédé comprend de recevoir une mesure d'un paramètre géométrique de chaque aube dans une rangée d'aubes, de déterminer une valeur résultante quadratique d'une différence de la mesure de paramètre géométrique entre des aubes adjacentes dans la rangée d'aubes, et de déterminer une séquence de placement de chaque aube en utilisant une valeur résultante quadratique de la différence de la mesure de paramètre géométrique entre des aubes adjacentes dans la rangée d'aubes. Le procédé peut comprendre en outre de replanifier la séquence d'aubes pour faciliter la réduction de la valeur résultante quadratique à une valeur qui est inférieure à une valeur prédéterminée. Le procédé peut comprendre en outre: - déterminer un moment massique de chaque aube dans une rangée d'aubes; et - déterminer une somme vectorielle de moment massique du rotor. Replanifier la séquence des aubes peut comprendre de replanifier de manière itérative la séquence des aubes pour faciliter la réduction de la somme vectorielle de moment massique du rotor à une valeur qui est inférieure à une limite prédéterminée. Chaque paire d'aubes adjacentes peut définir un volume qui comprend un surface d'entrée s'étendant entre les bords d'attaque adjacents des aubes et une surface de sortie s'étendant entre les bords de fuite de chaque paire d'aubes, dans lequel déterminer une mesure de paramètre géométrique de chaque aube comprend de déterminer une mesure de paramètre géométrique de chaque aube qui détermine un rapport surface d'entrée à surface de sortie. Déterminer une mesure de paramètre géométrique de chaque aube qui détermine un rapport surface d'entrée à surface de sortie peut comprendre de déterminer une différence de torsion de section d'aube entre des aubes adjacentes. Déterminer une mesure de paramètre géométrique de chaque aube qui détermine un rapport surface d'entrée à surface de sortie peut comprendre de déterminer une différence de décalage tangentiel entre des aubes adjacentes Dans un autre mode de réalisation, un ensemble de rotor est fourni. L'ensemble de rotor comprend un disque ayant une pluralité de fentes de base d'aubes espacées circonférentiellement à l'intérieur, et une pluralité d'aubes, chaque aube ayant une base, une extrémité, et un profil entre elles, chaque aube étant positionnée dans une fente prédéterminée basée sur un placement d'aubes dans lequel le placement d'aubes est généré par un système 2873156 4 informatique qui est configuré pour recevoir une mesure de paramètre géométrique de chaque aube dans une range d'aubes, déterminer une valeur résultante quadratique d'une différence de la mesure de paramètre géométrique entre des aubes adjacentes dans la rangée d'aubes, et déterminer une séquence de placement de chaque aube en utilisant une valeur résultante quadratique de la différence de la mesure de paramètre géométrique entre des aubes adjacentes dans la rangée d'aubes. Ledit système informatique peut être en outre configuré pour: replanifier la séquence d'aubes pour faciliter la réduction de la valeur résultante quadratique à une valeur qui est inférieure à une valeur prédéterminée; - déterminer un moment massique de chaque aube dans une rangée d'aubes; - déterminer une somme vectorielle de moment massique du rotor; et - replanifier par itération la séquence d'aubes pour réduire la somme vectorielle de moment massique du rotor à une valeur inférieure à une limite prédéterminée. Ledit système informatique peut être en outre configuré pour déterminer un rapport surface d'entrée à surface de sortie entre chaque paire d'aubes adjacentes. Dans encore un autre mode de réalisation, un système informatique comprenant un segment de code de produit logiciel pour faciliter la réduction du bruit à sons purs multiples et le déséquilibre dans un rotor à aubes est fourni. Le segment de code de logiciel est programmé pour recevoir une mesure de paramètre géométrique de chaque aube dans une rangée d'aubes, déterminer une valeur résultante quadratique d'une différence de la mesure de paramètre géométrique entre des aubes adjacentes dans la rangée d'aubes, et déterminer une séquence de placement de chaque aube en utilisant une valeur résultante quadratique de la différence de la mesure de paramètre géométrique entre des aubes adjacentes dans la rangée d'aubes. La figure 1 est une illustration schématique d'un exemple de moteur à turbines à gaz; la figure 2 est une vue en perspective éclatée d'un exemple de rotor de soufflante et d'ensemble d'aubage qui peuvent être utilisés avec le moteur à turbines à gaz montré sur la figure 1; la figure 3 est une vue en coupe d'un exemple d'aube de soufflante prise le long de la ligne 3-3 montrée sur la figure 1; la figure 4 est un organigramme d'un exemple de procédé pour ordonner des aubes dans une machine tournante, comme le moteur à turbines montré sur la figure 1; et la figure 5 est un diagramme schématique simplifié d'un exemple de système informatique de placement d'aube. La figure 1 est une illustration schématique d'un exemple de moteur à turbines à gaz 10 comprenant un rotor 11 qui comprend un compresseur basse pression 12, un compresseur haute pression 14, et un chambre de combustion 16. Le moteur 10 comprend aussi une turbine haute pression 18, une turbine basse pression 20, un cadre d'échappement 22 et un carter 24. Un premier arbre 26 couple le compresseur basse pression 12 et la turbine basse pression 20, et un second arbre 28 couple le compresseur haute pression 14 et la turbine haute pression 18. Le moteur 10 a un axe de symétrie 32 s'étendant depuis un côté amont 34 du moteur 10 vers l'arrière jusqu'à un côté aval 36 du moteur 10. Le rotor 11 comprend aussi une soufflante 38, qui comprend au moins une rangée d'aubes 40 de soufflante profilées fixées sur un élément de moyeu ou disque 42. Les aubes 40 sont sensiblement identiques à chaque autre aube 40, sauf quelques petites différences dues aux tolérances de fabrication. Les aubes 40 sont couplées au disque 42 en étant espacées angulairement les unes par rapport aux autres de manière sensiblement égale. Dans un mode de réalisation, le moteur à turbines à gaz 10 est un moteur ' GE90 commercialement disponible auprès de General Electric Company, Cincinnati, Ohio. En fonctionnement, l'air circule à travers le compresseur basse pression 12 et l'air comprimé est fourni au compresseur haute pression 14. L'air hautement comprimé est délivré à la chambre de combustion 16. Les gaz de combustion 44 venant de la chambre de combustion 16 propulsent les turbines 18 et 20. La turbine haute pression 18 fait tourner le second arbre 28 et le compresseur haute pression 14, alors que la turbine basse pression 20 fait tourner le premier arbre 26 et le compresseur basse pression 12 autour de l'axe 32. Pendant quelques opérations du moteur, comme pendant les opérations de décollage et d'autres périodes de fonctionnement quand la puissance de sortie du moteur est relativement élevée, la soufflante 38 tourne de telle manière qu'une partie radialement extérieure des aubes 40 atteint une vitesse supersonique. Il en résulte que les parties tournant à une vitesse supersonique des aubes 40 peuvent produire des ondes de choc, qui peuvent être entendues comme un bruit. Le bruit peut être étendu sur une grande plage de fréquence, de plusieurs fois la fréquence de passage d'aube à la fréquence de rotation du disque. La figure 2 est une vue en perspective éclatée d'un exemple d'aube composite 100 et d'un disque de rotor de soufflante qui peuvent être utilisés avec le moteur à turbines à gaz 10. Une pluralité d'aubes 100 circonférentiellement espacées sont supportées par le disque ou tambour de rotor 102 par une fente en queue d'aronde 104. Chaque pale 100 comprend un profil 106 qui s'étend entre une base en queue d'aronde 108 et une extrémité d'aube 110 de telle manière que chaque aube 100 est supportée par une base en queue d'aronde 108 et une fente en queue d'aronde 104 par le rotor 102. L'aube 100 est représentative de la pluralité d'aubes 100 circonférentiellement espacées qui sont chacune placées dans une fente 104 spécifique en fonction des paramètres mesurés de l'aube 100. Dans l'exemple de mode de réalisation, chaque aube 100 comprend un profil composite 106 qui comprend une pluralité de couches composites stratifiées (non montrées). Plus précisément, chaque aube 100 comprend une première pluralité de couches de profil structurelles et de support de charge dans le profil 106 et une seconde pluralité de couches de base dans la base 108. La figure 3 est une vue en coupe d'un exemple d'aube de soufflante 40 prise le long de la ligne 3-3 (montrée sur la figure 1). Un angle 150 représente une valeur d'angle de décalage de section d'une aube 40 au niveau de la coupe de l'aube 40 illustrée. Généralement, l'angle 150 dépend de la distance radiale de l'axe 32 à la coupe d'intérêt. Dans l'exemple de mode de réalisation, l'angle est mesuré entre une corde 152 au niveau de la coupe et l'axe de symétrie de la soufflante 32. Une épaisseur 154 de l'aube 40 représente l'épaisseur d'un bord d'attaque 156 de l'aube 40. Le bord d'attaque 156 est en liaison avec l'écoulement d'air 158 à travers la soufflante 38. Chaque aube 40 comprend un axe radial 160. Des facteurs de la conception des aubes qui peuvent affecter le bruit à sons purs multiples peuvent être, par exemple, mais ne sont pas limités à, des différences d'angle 150 d'aube à aube, des différences d'épaisseur 154 d'aube à aube, des différences de courbures du profil d'aube au niveau des coupes respectives d'aube à aube, et des variations de l'espacement entre des aubes adjacentes. La figure 4 est un organigramme d'un exemple de procédé 300 qui peut être utilisé pour ordonner les aubes dans une machine tournante, comme une turbine 10 (montrée sur la figure 1). Dans l'exemple de mode de réalisation, la machine est un moteur à turbines à gaz qui comprend un rotor, comme le rotor 1l, (montré sur la figure 1), qui peut tourner autour d'un axe longitudinal de symétrie du moteur. Le rotor comprend des fentes espacées circonférentiellement pour recevoir les aubes de telle manière que les aubes s'étendent radialement entre une base d'aube et une extrémité d'aube depuis les fentes. Le procédé 300 comprend de recevoir 302 une mesure de paramètre géométrique de chaque aube dans une rangée d'aube. Le paramètre géométrique d'aube de soufflante peut être basé sur une détermination par des spécialistes de l'acoustique et de l'aérodynamique des soufflantes selon une spécification de l'utilisateur. Le paramètre géométrique peut être n'importe lequel d'une pluralité de paramètres d'aube mesurables qui contribuent à différencier un rapport de surface d'entrée d'aube à surface de sortie daube pour des aubes adjacentes. De tels paramètres peuvent comprendre, par exemple, mais ne sont pas limités à, un angle de décalage de section d'aube, un décalage tangentiel d'aube, et une épaisseur d'aube. Chaque paire d'aubes adjacentes définit un volume entre les aubes. Le volume comprend une surface d'entrée s'étendant entre les bords d'attaque adjacents des aubes et une surface de sortie s'étendant entre les bords de fuite adjacents des aubes. Un rapport surface d'entrée à surface de sortie peut être utilisé pour déterminer le paramètre géométrique qui peut être utilisé pour placer les aubes dans le rotor. L'angle de décalage de coupe d'aube peut être défini comme une rotation de l'au moins une partie d'une aube autour d'un axe radial à travers une région centrale de l'aube. L'axe de l'angle de décalage peut être décalé par rapport à un axe radial central de l'aube, ou peut coïncider avec l'axe radial central. Le décalage tangentiel d'aube peut être défini comme un déplacement d'une extrémité d'aube dans une direction circonférentielle dans un plan de rotation de la rangée d'aubes contenant l'aube. Le décalage tangentiel d'aube peut être utilisé pour quantifier un degré de décalage d'une aube par rapport à une orientation radiale et peut aussi décrire une aube qui est arquée dans le plan de rotation de la rangée d'aubes contenant l'aube. L'épaisseur de l'aube peut se référer à l'épaisseur du bord d'attaque de l'aube à une distance radiale prédéterminée de l'extrémité d'aube, et/ou l'épaisseur de l'aube en un point intermédiaire prédéterminé à une distance radiale prédéterminée de l'extrémité d'aube. La mesure de paramètre géométrique peut être reçue d'un fabricant d'aube ou peut être déterminée après que l'aube a été reçue dans un atelier de fabrication. Avant de positionner les aubes sur le disque de rotor un placement d'aubes de départ ou initial 304 est déterminé. Un placement d'aubes peut indiquer une fente spécifique pour chaque aube qui sera assemblée dans le rotor et peut indiquer un ordre d'installation des aubes. La position de départ peut être une position "virtuelle", en ce que les aubes sont simulées comme étant installées en utilisant un modèle informatique du rotor et des pales. Des placements itératifs subséquents des aubes peuvent aussi être des placements virtuels jusqu'à ce qu'un point d'extrémité prédéterminé soit atteint pendant l'itération, quand un placement d'aubes final peut être affiché et/ou imprimé. Une valeur résultante quadratique d'une différence de la mesure de paramètre géométrique sélectionnée entre des aubes adjacente dans la rangée d'aube peut être déterminée 306 à partir des données de géométrie d'aube fournies par le fabricant d'aubes ou peut être déterminée par l'atelier de fabrication après réception. L'expression suivante peut être utilisée pour déterminer la valeur résultante quadratique: 0; et O +1 représentent le paramètre géométrique sélectionné pour des aubes adjacentes dans une paire d'aubes. Par exemple, une différence d'angle de décalage de section d'aube entre des aubes adjacentes peut être déterminée en calculant un rapport de la surface d'entrée à la surface de sortie pour chaque paire d'aubes installées dans une position de départ autour de la circonférence du rotor. Pour déterminer un ordre de placement, un ordinateur comprenant un processeur et un segment de code de programme configuré pour sélectionner et désélectionner des aubes peut être utilisé. Précisément, quand les aubes sont sélectionnées dans des paires complémentaires, une première aube peut être sélectionnée pour être positionnée dans une fente spécifique en fonction de la valeur résultante quadratique de la différence du paramètre géométrique sélectionné entre chaque paire d'aubes, un moment massique, et/ou des paramètres aérodynamiques ou géométriques. Les aubes sont agencées par itération dans un ordre qui facilite la minimisation d'une combinaison de la somme vectorielle de moment massique de toutes les aubes à positionner sur le disque de rotor et la valeur résultante quadratique de la différence du paramètre géométrique sélectionné entre chaque paire d'aubes. Pendant le processus de minimisation de cette combinaison de paramètres, il peut être nécessaire de réordonner complètement les aubes sélectionnées. Le système informatique peut alors afficher le placement d'aubes résultant et générer un rapport détaillant le processus de sélection. De plus, l'entrée manuelle des paramètres d'aube et le recalcul manuel du placement d'aubes sont possibles. La surface d'entrée et/ou la surface de sortie peuvent être déterminées en utilisant une distance entre des aubes adjacentes à la même distance radiale de l'extrémité d'aube. Parce qu'au moins quelques-uns des paramètres qui peuvent être utilisés pour déterminer la surface d'entrée et la surface de sortie peuvent être fixes, seule une distance linéaire peut être utilisée pour déterminer le rapport de la surface d'entrée et de la surface de sortie. Un moment massique de chaque aube dans une rangée d'aube peut être déterminé 310 et une somme vectorielle de moment massique du rotor peut aussi être déterminée 312. Le moment massique peut être déterminé en supportant horizontalement une aube par sa base dans un dispositif conçu pour mesurer le moment massique. Un moment massique est basé non seulement sur un poids de tare de l'aube, mais aussi sur une distribution du poids de l'aube le long d'une distance radiale s'étendant entre la base d'aube et l'extrémité d'aube. Dans une machine tournante, une distribution inégale du moment massique de chaque aube espacée autour du rotor peut affecter une condition d'équilibre du rotor. Des valeurs de seuil pour les paramètres géométriques sélectionnés sont déterminées 314. Les valeurs de seuil peuvent être déterminées à partir d'une exigence de conception ou d'ingénierie contenue dans un dessin ou un autre document administratif ou technique. La séquence d'aube initiale est replanifiée de manière itérative 316 pour réduire la valeur résultante quadratique de la différence des paramètres géométriques entre chaque aube adjacente, et pour réduire la somme vectorielle de moment massique du rotor à des valeurs qui sont inférieure aux valeurs prédéterminées respectives. Quand la valeur résultante quadratique de la différence des paramètres géométriques entre les aubes adjacentes, et la somme vectorielle de moment massique du rotor sont réduites 318 à des valeurs inférieures aux valeurs prédéterminées respectives, la séquence de placement d'aubes finale peut être affichée 320 et/ou sortie. La figure 5 est un diagramme schématique simplifié d'un système informatique de placement d'aubes 400. Tel qu'utilisé ici, le terme "informatique" peut d"signer tout système à base de processeur ou de microprocesseur y compris les systèmes utilisant des microcommandes, des circuits RISC, des circuits intégrés à application spécifique (ASIC), des circuits logiques, et tout autre circuit ou processeur pouvant exécuter les fonctions décrites ci-dessus. Les exemples ci-dessus sont seulement exemplaires, et ne sont donc pas sensés limiter la définition et/ou la signification du terme "informatique". Le système informatique 400 comprend un système de serveur 412 comprenant une unité de stockage sur disque 413 pour le stockage des données, et une pluralité de soussystèmes clients, aussi appelés systèmes clients 414, connectés aux système de serveur 412. Dans un mode de réalisation, les systèmes clients 414 sont des ordinateurs comprenant un navigateur Internet, de telle manière que le système de serveur 412 est accessible aux systèmes clients 414 via Internet. Les systèmes clients 414 sont interconnectés à Internet par de nombreuses interfaces comprenant un réseau, comme un réseau local (LAN) ou un réseau étendu (WAN), des connexions entrantes, des modems par câble et des lignes à haut débit ISDN. Les systèmes clients 414 peuvent être tout dispositif pouvant se connecter à Internet y compris un téléphone basé sur Internet, un assistant numérique personnel (PDA), ou un autre équipement pouvant être connecté sur le réseau. Un serveur de base de données 416 est connecté à une base de données 418 contenant des informations concernant les composants du moteur. Dans un mode de réalisation, la base de données centralisée 418 est stockée sur le système de serveur 412 et des utilisateurs potentiels peuvent y accéder au niveau de l'un des systèmes clients 414 en se branchant sur le système de serveur 412 par l'intermédiaire d'un des systèmes clients 414. Dans une variante de mode de réalisation la base de données 418 est stockée à distance du système de serveur 412 et peut être décentralisée. Des exemples de modes de réalisation de systèmes et de procédés qui facilitent la réduction du bruit de à sons purs multiples dans des moteurs à turbines à gaz d'aéronef sont décrit en détails ci-dessus. Un effet technique des systèmes et procédés décrits ci-dessus comprend de réduire les différences de pression circonférentielle générale entre des paires d'aube adjacentes pour minimiser le bruit fréquentiel de la soufflante, et donc réduire la gêne occasionnée aux passagers et les niveaux de bruit pour les riverains. Le système de placement d'aubes décrit ci-dessus est un système et un procédé rentable et très fiable qui peut être utilisé pour déterminer un placement d'aubes qui réduise une valeur résultante quadratique d'une différence d'une mesure de paramètre géométrique entre des aubes adjacentes à une valeur qui est inférieure à un seuil prédéterminé. Le procédé replace aussi par itération les aubes pour réduire la somme vectorielle de moment massique à une valeur qui est inférieure à un seuil prédéterminé. Chaque système est configuré pour recevoir une mesure de paramètre géométrique et une valeur de moment massique pour chaque aube, déterminer un emplacement d'aube initial sur le rotor, et générer un placement d'aubes en se basant sur la réduction par itération de la valeur résultante quadratique d'une différence de la valeur d'une mesure de paramètre géométrique entre des aubes adjacentes et la somme vectorielle de moment massique du rotor à des valeurs qui sont inférieures à des valeurs de seuil respectives prédéterminées. Par conséquent, le système et procédé de placement d'aubes facilitent l'assemblage, le fonctionnement, et l'entretien des machines, et en particulier des moteurs à turbines à gaz, d'une manière économique et fiable. Des exemples de modes de réalisation des composants du système et procédé de placement d'aubes sont décrits en détails ci-dessus. Les composants ne sont pas limités aux composants spécifiques décrits ci-dessus, mais plutôt, des composants de chaque système peuvent être utilisés indépendamment et séparément des autres composants décrits ci-dessus. Chaque composant de système de placement d'aubes peut aussi être utilisé en combinaison avec d'autres composants de système de placement d'aubes. Liste des parties extrémité d'aube 110 angle 150 corde 152 épaisseur 154 bord d'attaque 156 écoulement d'air 158 axe radial 160 procédé 300 réception 302 détermination 304 détermination 306 détermination 310 détermination 312 détermination 314 replacement 316 réduction 318 affichage 320 système informatique de placement d'aubes 400 système de serveur 412 unité de stockage sur disque 413 systèmes clients 414 serveur de base de données 416 base de données 418 moteur à turbines à gaz 10 rotor 11 compresseur basse pression 12 compresseur haute pression 14 chambre de combustion 16 turbine haute pression 18 turbine basse pression 20 cadre d'échappement 22 carter 24 premier arbre 26 second arbre 28 axe de symétrie 32 côté amont 34 côté aval 36 soufflante 38 aubes de soufflante 40 disque 42 gaz de combustion 44 aube composite 100 disque de rotor de soufflante 102 fente en queue d'aronde 104 profil 106 base en queue d'aronde 108 50 REVENDICATIONS 1. Procédé assisté informatiquement (300) pour assembler une machine tournante (10) qui comprend une pluralité d'aubes (40) qui s'étendent radialement vers l'extérieur depuis un rotor (11), ledit procédé comprenant: recevoir (302) une mesure de paramètre géométrique de chaque aube dans une rangée d'aubes; déterminer (306) une valeur résultante quadratique d'une différence de la mesure de paramètre géométrique entre des aubes adjacentes dans la rangée d'aubes; et déterminer un placement séquentiel de chaque aube en utilisant la valeur résultante quadratique de la différence de la mesure de paramètre géométrique entre des aubes adjacentes dans la rangée d'aubes. 2. Procédé selon la revendication 1 comprenant en outre de replanifier (318) la séquence d'aubes pour faciliter la réduction de la valeur résultante quadratique à une valeur qui est inférieure à une valeur prédéterminée. 3. Procédé selon la revendication 2 comprenant en outre: déterminer (310) un moment massique de chaque aube dans une rangée d'aubes; et déterminer (312) une somme vectorielle de moment massique du rotor. 4. Procédé selon la revendication 3 dans lequel replanifier la séquence des aubes comprend de replanifier de manière itérative (316) la séquence des aubes pour faciliter la réduction de la somme vectorielle de moment massique du rotor à une valeur qui est inférieure à une limite prédéterminée. 5. Procédé selon la revendication 1 dans lequel chaque paire d'aubes adjacentes définit un volume qui comprend un surface d'entrée s'étendant entre les bords d'attaque adjacents des aubes et une surface de sortie s'étendant entre les bords de fuite de chaque paire d'aubes, dans lequel déterminer une mesure de paramètre géométrique de chaque aube comprend de déterminer une mesure de paramètre géométrique de chaque aube qui détermine un rapport surface d'entrée à surface de sortie. 2873156 15 6. Procédé selon la revendication 5 dans lequel déterminer une mesure de paramètre géométrique de chaque aube qui détermine un rapport surface d'entrée à surface de sortie comprend de déterminer une différence de torsion de section d'aube entre des aubes adjacentes. 7. Procédé selon la revendication 5 dans lequel déterminer une mesure de paramètre géométrique de chaque aube qui détermine un rapport surface d'entrée à surface de sortie comprend de déterminer une différence de décalage tangentiel entre des aubes adjacentes. 8. Assemblage de rotor (11) comprenant: un disque (42) comprenant une pluralité de fente de base d'aube (104) espacées circonférentiellement définies à l'intérieur; et une pluralité d'aubes (40), chaque dite aube comprenant une base (108), une extrémité (110), et un profil (106) entre elles, chaque dite aube étant positionnée dans une fente prédéterminée en se basant sur un placement d'aubes, ledit placement d'aubes étant généré par un système informatique (400) configuré pour: recevoir une mesure de paramètre géométrique de chaque aube dans une rangée d'aubes; déterminer une valeur résultante quadratique d'une différence de la mesure de paramètre géométrique entre des aubes adjacentes dans la rangée d'aubes; et déterminer un placement séquentiel de chaque aube en utilisant une valeur résultante quadratique de la différence de la mesure de paramètre géométrique entre des aubes adjacentes dans la rangée d'aubes. 9. Ensemble de rotor selon la revendication 8 dans lequel ledit système informatique est en outre configuré pour: replanifier la séquence d'aubes pour faciliter la réduction de la valeur résultante quadratique à une valeur qui est inférieure à une valeur prédéterminée; déterminer un moment massique de chaque aube dans une rangée d'aubes; déterminer une somme vectorielle de moment massique du rotor; et 2873156 16 replanifier par itération la séquence d'aubes pour réduire la somme vectorielle de moment massique du rotor à une valeur inférieure à une limite prédéterminée. 10. Ensemble de rotor selon la revendication 8 dans lequel ledit 5 système informatique est en outre configuré pour déterminer un rapport surface d'entrée à surface de sortie entre chaque paire d'aubes adjacentes.