Brevet FR2879494A1 — publié le 20060623

Procédé pour la fabrication d'un corps creux multicouche comprenant au moins une soudure La présente invention concerne un procédé pour la fabrication d'un corps creux multicouche comprenant au moins une soudure. Les corps creux multicouches à base de matière plastique ont été développés pour répondre à des besoins d'utilisation qui exigent des propriétés ne pouvant être conférées par une seule matière thermoplastique. On a notamment fait appel à cette technique lorsqu'il s'est agit de fabriquer des corps creux en matière plastique qui présentent à la fois une rigidité élevée à température ordinaire et une bonne imperméabilité vis-à-vis de liquides et de gaz qu'ils sont destinés à contenir. Dans ce cas, la fonction d'imperméabilisation est généralement conférée par une couche interne à la structure, de faible épaisseur et de faible résistance mécanique, qui est réalisée en un matériau se comportant comme une barrière vis-à-vis des liquides et des gaz contenus dans le corps creux. Les corps creux multicouches à base de matière plastique sont généralement obtenus par moulage d'un seul tenant (moulage par soufflage ou thermoformage d'une paraison unique, qui est pincée/soudée dans le moule, ou de plusieurs morceaux de paraison soudés directement dans le moule) ou par soudure de plusieurs parties moulées séparément. On assiste par ailleurs à une diminution importante des quantités de vapeurs et de liquide admissibles qui s'échappent dans l'environnement des récipients contenant des matières organiques. Dans le domaine des réservoirs à carburant, de nouvelles normes imposant des limites extrêmement faibles de pertes admissibles entreront très prochainement en vigueur. Dans les corps creux fabriqués comme décrit plus haut par assemblage d'élément(s) multicouche(s) soudé(s), la zone de soudure présente une imperméabilité affaiblie, étant donné l'écrasement de la structure multicouche dans le plan de soudure, ce qui provoque habituellement un repli des couches d'un élément sur celle de l'élément soudé et le soudage de la couche interne de chaque élément avec celle de l'autre élément. Il en résulte généralement une discontinuité dans la couche barrière de la structure du corps creux produit, donnant lieu de ce fait à un chemin préférentiel pour les fuites de vapeur et de liquide. Dans la demande EP 1190837, la demanderesse propose de résoudre ce problème en faisant en sorte que dans la zone de soudure, les éléments soudés se prolongent vers l'extérieur du corps creux par un appendice effilé (présentant une pointe où les couches barrière se rejoignent). Or, dans les procédés actuels de moulage par soufflage ou thermoformage, on refroidit en général les empreintes du moule dès l'amorce du moulage et ce pour pouvoir augmenter les cadences de fabrication. La demanderesse a toutefois constaté que cette manière de procéder menait généralement à des soudures de mauvaise qualité, en particulier dans le cas des soudures avec cordon effilé comme évoqué ci- dessus. La présente invention a dès lors pour but de fournir un procédé de fabrication d'un corps creux multicouche comprenant au moins une soudure qui permet d'adopter une cadence élevée sans nuire à la qualité de la soudure. A cet effet, l'invention concerne un procédé pour la réalisation par moulage, d'un corps creux en matière plastique de structure multicouche comprenant une couche barrière aux liquides, ledit procédé impliquant au moins une soudure, et comprenant les étapes suivantes: a) on insère une paraison comprenant au moins une partie à souder dans un moule ouvert comprenant au moins 2 empreintes munie d'une zone de soudure de manière à positionner la partie à souder dans la zone de soudure; b) on ferme le moule en accolant ses empreintes de manière à pincer la partie à souder et à réaliser la soudure; c) on injecte un fluide sous pression dans le moule et/ou on tire sous vide derrière les empreintes du moule pour plaquer la paraison sur les empreintes du moule et mouler le corps creux; d) on ouvre le moule et on extrait le corps creux, et étant caractérisé par le fait que durant les étapes a) à d), les empreintes du moule sont refroidies, à l'exception de la zone de soudure qui est elle réchauffée à l'aide d'un dispositif adéquat durant les étapes a) et b). Le fait de chauffer la zone de soudure dans sa partie externe (empreintes du moule) permet d'obtenir une soudure de meilleure qualité (qui a moins tendance à s'ouvrir). Un autre avantage du chauffage de la zone de soudure selon l'invention, consiste dans le fait de faciliter l'écrasement de la matière dans cette zone et donc, l'obtention d'un cordon de soudure de plus faible épaisseur, ce qui confère une meilleure résistance mécanique au cordon et facilite le démoulage du corps creux obtenu. Ce démoulage peut ainsi se faire à la main et non plus à l'aide d'un couteau susceptible d'abîmer le cordon de soudure (appendice, le cas échéant). Cette réduction d'épaisseur, et le rapprochement des couches barrière qui en résulte, est également favorable d'un point de vue imperméabilité (puisque l'épaisseur du chemin de fuite est réduite). Par corps creux, on entend désigner un réservoir étanche, apte à stocker un fluide dans des conditions d'utilisation et d'environnement diverses et variées. Un exemple de réservoirs qui conviennent bien est celui des réservoirs à carburant et en particulier, de ceux qui équipent les véhicules automobiles. Le corps creux selon l'invention est réalisé en matière plastique. Par matière plastique on désigne toute matière comprenant au moins un polymère en résine de synthèse. Tous les types de matière plastique peuvent convenir. Des matières plastiques convenant bien appartiennent à la catégorie des matières thermoplastiques. Par matière thermoplastique, on désigne tout polymère thermoplastique, y compris les élastomères thermoplastiques, ainsi que leurs mélanges. On désigne par le terme "polymère" aussi bien les homopolymères que les copolymères (binaires ou ternaires notamment). Des exemples de tels copolymères sont, de manière non limitative: les copolymères à distribution aléatoire, les copolymères séquencés, les copolymères à blocs et les copolymères greffés. Tout type de polymère ou de copolymère thermoplastique dont la température de fusion est inférieure à la température de décomposition conviennent. Les matières thermoplastiques de synthèse qui présentent une plage de fusion étalée sur au moins 10 degrés Celsius conviennent particulièrement bien. Comme exemple de telles matières, on trouve celles qui présentent une polydispersion de leur masse moléculaire. En particulier, on peut utiliser des polyoléfines, des polyesters thermoplastiques, des polycétones, des polyamides et leurs copolymères. Un mélange de polymères ou de copolymères peut aussi être utilisé, de même qu'un mélange de matières polymériques avec des charges inorganiques, organiques et/ou naturelles comme, par exemple, mais non limitativement: le carbone, les sels et autres dérivés inorganiques, les fibres naturelles ou polymériques. Selon l'invention, le corps creux est une structure multicouche constituée de couches empilées et solidaires comprenant au moins une couche à base d'au moins un des polymères ou copolymères décrits supra ainsi qu'une couche barrière. Un polymère souvent employé pour la (ou les) couche(s) non barrière est le polyéthylène. D'excellents résultats ont été obtenus avec du polyéthylène haute densité (PEHD) et ce en particulier dans le cas des réservoirs à carburant évoqués précédemment. Quant à la nature et l'épaisseur de la couche barrière, celles-ci sont choisies de manière à limiter au maximum la perméabilité des liquides et des gaz en contact avec la surface intérieure du corps creux. En particulier dans le cas où le corps creux est un réservoir à carburant, de préférence, cette couche est à base d'une résine barrière c'est-à- dire d'une résine imperméable au carburant telle que l'EVOH par exemple (copolymère éthylène acétate de vinyle partiellement hydrolysé). De préférence, cette couche se trouve à l'intérieur de la structure polymérique multicouche et est par conséquent entourée de chaque côté par au moins une couche de matière plastique dépourvue de propriétés barrière (PEHD de préférence: voir ci-dessus). Il est particulièrement avantageux, dans le cas des réservoirs à carburant tout particulièrement, que la couche barrière soit à base d'EVOH (copolymère éthylène acétate de vinyle partiellement hydrolysé) et qu'elle soit entourée de chaque côté par au moins une couche à base de PEHD (polyéthylène haute densité). Dans une telle structure, généralement, un adhésif est compris entre chacune des couches susmentionnées. Cet adhésif est avantageusement du PEHD modifié (par exemple greffé avec de l'anhydride maléique ou un composé fonctionnel similaire, lui conférant une certaine compactibilité avec chacune des couches avoisinantes). Selon l'invention, la paraison à partir de laquelle le corps creux est moulé comprend au moins une partie à souder. On entend généralement par là une discontinuité (ouverture) qu'il faut refermer, c'est-à-dire dont il faut pincer et souder les bords. Cette paraison peut être constituée d'une seule pièce, substantiellement cylindrique, dont les deux extrémités constituent les parties à souder (en aplatissant le cylindre par pincement et en soudant l'un à l'autre les deux bords ainsi obtenus, à chaque extrémité). Alternativement, la paraison peut être constituée d'au moins deux feuilles séparées dont les bords constituent la partie à souder (les deux feuilles étant alors soudées l'une à l'autre sur leur pourtour). Dans ce cas, les feuilles à souder ont de préférence une structure semblable. On entend par là que la structure de chacune des feuilles comprend un nombre de couches ne différant pas entre eux de plus de 3 unités et, de préférence, pas de plus de 2 unités et que la nature des polymères intervenant dans les couches qui se correspondent de part et d'autre de la surface de soudure est compatible du point de vue chimique et du point de vue de ses aptitudes à l'assemblage par soudage. On préfère un corps creux dans lequel les feuilles ont des structures possédant le même nombre de couches et en particulier, ont des structures identiques. Dans le cas d'un réservoir moulé par soufflage (à l'aide d'un fluide sous pression injecté dans le moule), de manière préférée, la paraison est constituée de 2 feuilles séparées résultant de la découpe d'une seule et même paraison extrudée tel que décrit dans la demande EP 1110697 au nom de la demanderesse. Selon cette variante, après l'extrusion d'une paraison unique, celle-ci est découpée sur toute sa longueur, selon deux lignes diamétralement opposées, pour obtenir deux parties (feuilles) séparées. Par rapport au soufflage de deux feuilles extrudées séparément, et dont l'épaisseur est constante, cette manière de procéder permet d'utiliser des paraisons d'épaisseur variable (c'est-à- dire non constante sur sa longueur), obtenues grâce à un dispositif d'extrusion adéquat (généralement, une extrudeuse munie d'une filière à poinçon dont la position est réglable). Une telle paraison tient compte de la réduction d'épaisseur qui a lieu lors du soufflage à certains endroits de la paraison, suite aux taux de déformation non constants de la matière dans le moule. De préférence, la paraison en deux parties est soufflée dans un moule comprenant deux empreintes (ou parties externes) et un noyau (ou partie interne) et ce par un procédé similaire à celui décrit dans le brevet GB 1,410,215. Alternativement, le réservoir peut être moulé par thermoformage de deux feuilles (ou par tirage sous vide derrière les empreintes du moule). Un tel procédé ne mène généralement pas ou peu à des réductions d'épaisseur inhomogènes et donc, peut s'accommoder d'une paraison d'épaisseur constante (feuilles extrudées par exemple). Le procédé selon l'invention se caractérise par le fait que durant les étapes a) à d), les empreintes du moule sont refroidies sur toute leur surface interne à l'exception de la zone de soudure, qui est elle réchauffée à l'aide d'un dispositif adéquat durant les étapes a) et b). A noter que cette zone pourrait être chauffée_ en permanence durant le procédé (c'est-à-dire pendant les étapes c) et d) également) mais de préférence, le chauffage est coupé durant ces étapes pour éviter d'obtenir un cordon de soudure trop chaud, que l'on abîmerait durant le démoulage. Généralement, les empreintes du moule sont refroidies sur toute leur surface interne à une température comprise entre 0 et 20 C durant les étapes a) à d), mais chauffées dans la zone de soudure à au moins 60 C, voire au moins 80 C durant les étapes a) et b). Dans les cas évoqués précédemment, où le moulage a lieu par un procédé impliquant le recours à un noyau, celui-ci est de préférence également chauffé au moins durant une partie du procédé. Généralement, on a recours à un noyau pour munir la paraison d'éléments fonctionnels préalablement à son moulage, notamment pour le placement de composants internes (par exemple par boutterolage), pour le moulage par compression de certains éléments (goulotte par exemple)... Dans le cadre de l'invention, un tel procédé comprend généralement les étapes suivantes entre les étapes a) et b) précitées: a') on insère un noyau à l'intérieur de la paraison située dans le moule a") on ferme une première fois le moule (empreintes ramenées autour du noyau) a"') on plaque la paraison sur les empreintes du moule (par soufflage au travers du noyau et/ou aspiration sous vide derrière les empreintes) a4) on muni la paraison d'éléments fonctionnels à l'aide du noyau a5) on ouvre le moule et on retire le noyau. Dans le procédé selon l'invention, le chauffage de la zone de soudure (de préférence tant dans sa partie externe (empreintes) qu'interne (noyau)) doit être activé pendant la phase où le moule est fermé sur le noyau. Le fait de pouvoir ou non, durant certaines phases du procédé, inactiver les zones de chauffe des empreintes du moule dépend de la vitesse à laquelle elles peuvent changer de température (ce qui dépend notamment de la nature de leur matériau constitutif), puisqu'il faut impérativement que le moule soit chaud lors du cycle de fabrication suivant. L'activation/désactivation du chauffage du noyau est quant à elle plus facile à assurer et donc, peut être optimisée comme expliqué ci avant. En effet, le fait de chauffer le noyau (insert) lorsque le moule est refenné sur lui permet d'éviter que lors de la formation du cordon de soudure (lorsqu'on referme une deuxième fois le moule pour souder la paraison et définitivement mouler le corps creux), des bourrelets de soudure trop importants ne se produisent à la surface interne de la paraison et du corps creux qui en résulte. Il est entendu que selon cette variante, le noyau a une forme et des dimensions adéquates pour éviter la soudure de la partie à souder de la paraison lorsqu'il est présent (sous peine de quoi il ne pourrait être démoulé par la suite). Il comprend donc en quelque sorte une excroissance qui est intercalée entre les bords des empreintes du moule (et empêche ce faisant leur aboutement) durant la première fermeture du moule. C'est cette excroissance qui est de préférence chauffée dans les étapes susmentionnées. Dans le procédé selon l'invention, il est avantageux que la partie soudée se prolonge (via un cordon de soudure ou bourrelet de matière accumulée lors du pinçage de la partie à souder pour réaliser la soudure) vers l'extérieur du corps creux, comme dans la demande EP 1190837 susmentionnée. Le prolongement prend naissance au voisinage de la soudure entre deux éléments (bords de feuilles ou de paraison) et s'étend vers l'extérieur sous la forme d'un appendice qui comprend les couches barrière de chaque élément. Cet appendice peut se présenter sous différentes formes. De préférence, sa base ancrée dans le corps creux est de section plus large que son extrémité. Il peut se présenter sous la forme d'une excroissance de section (perpendiculaire à la surface du réservoir et au cordon de soudure) en forme de pointe de lance où se rejoignent les extrémités des couches barrière. Il peut également se présenter sous la forme d'une excroissance dont la section a une base substantiellement triangulaire et se termine, du côté extérieur au corps creux, par une lame aplatie comprenant les couches barrière qui se rejoignent en leur extrémité. Cette variante est préférée car elle permet de mieux souder l'une à l'autre l'extrémité des couches barrières contenues dans chaque élément à souder. Il est donc particulièrement avantageux que dans le procédé selon l'invention, la partie à souder consiste en deux bords d'une même structure ou de structures similaires qu'il faut souder et qu'une fois soudée, elle se prolonge via un cordon de soudure vers l'extérieur du corps creux sous la forme d'un appendice dont la section (selon un plan perpendiculaire à la surface du corps creux et au cordon de soudure) a une base substantiellement triangulaire et se termine, du côté extérieur au corps creux, par une lame aplatie à l'extrémité de laquelle se rejoignent les couches barrière issues des bords de la partie à souder. Dans un tel appendice, de manière préférée, la distance entre les couches barrières à la pointe de la lame est inférieure à 5011. En outre, il est préférable que une longueur d'au moins 0,5 mm, de préférence au moins 1 voire même jusque 4mm (selon la valeur de perméabilité visée) la distance entre les couches barrière soit inférieure à 250 m, voire à 200 m et de préférence, à 150 m. Ces paramètres (distance entre couches barrière et longueur sur laquelle cette distance est respectée) déterminent en fait le chemin de fuite. La présente invention concerne également un appareillage convenant pour la mise en oeuvre du procédé décrit ci-avant. Cet appareillage est de préférence essentiellement constitué d'un moule comprenant au moins 2 empreintes ayant respectivement une surface externe et une surface interne comprenant une zone de soudure, ces empreintes étant munies d'un dispositif de refroidissement sur toute leur surface interne à l'exception de la zone de soudure qui est elle munie d'un dispositif de chauffe. Les dispositifs de refroidissement et de chauffe précités peuvent être de tout type connu (circulation de fluide réfrigérant ou caloporteur; cartouche ou fil chauffant...). Le refroidissement se fait avantageusement par circulation d'un fluide réfrigérant (eau). Le chauffage se fait avantageusement à l'aide d'un fil chauffant (résistance) . Ainsi qu'évoqué précédemment, le moule peut également comprendre un noyau qui est alors de préférence également pourvu d'une zone de soudure chauffable. Ces zones de refroidissement et de chauffe sont avantageusement munies d'un dispositif de régulation thermique, tel qu'un thermocouple par exemple. Pour la réalisation du moule, il faudra tenir compte de la dilatation des zones chauffées par rapport aux zones refroidies. Pour résoudre ce problème, le moule est de préférence constitué de différents blocs assemblés avec un gap (espace) entre eux. Le gap sera de l'ordre du 101eme de mm (de 0.1 à 0.2 mm typiquement) afin de ne pas laisser entrer de matière lorsque la zone de soudure est froide et à ne pas introduire de tensions thermiques lorsqu'elle est chaude. Le choix des matériaux constitutifs de ces différents blocs peut également contribuer à l'optimisation du résultat obtenu. Généralement, ces blocs sont à base d'un métal et de préférence, à base de métaux différents. De bons résultats ont été obtenus avec des blocs d'aluminium pour la masse (refroidie) du moule, et des blocs d'acier pour la zone de soudure (chauffée). De manière tout particulièrement préférée, les blocs refroidis sont à base d'aluminium et comprennent un circuit de circulation pour un fluide de refroidissement et les blocs chauffés sont à base d'acier et comprennent une résistance chauffante ainsi qu'un thermocouple. Selon une variante particulièrement préférée, les empreintes du moule sont munies dans la zone de soudure, d'un évidement (cavité) de forme adéquate pour permettre le rapprochement des couches barrière en leur extrémité et le moulage d'un cordon de soudure avec base triangulaire et extrémité en forme de lame aplatie tel que décrit précédemment. La longueur de cette cavité et de l'appendice qui en résulte est telle que le chemin de fuite (ou de perméabilité entre les couches barrière) est suffisamment long que pour réduire à une valeur très basse la quantité de liquide et/ou de gaz qui peut y passer en un temps donné (voir ci avant, dans les aspects procédé ). De préférence, la partie soudée dans le procédé selon l'invention se prolonge par un appendice substantiellement sur son entièreté. Dans le cas des corps creux moulés à partie de deux feuilles, cela revient à équiper les deux empreintes d'une cavité s'étendant sur tout leur pourtour, ladite cavité étant régulée thermiquement de manière indépendante du reste du moule. La présente invention est illustrée de manière non limitative par les figures 1 à 4 Les figures 1 et 2 illustrent la géométrie d'un cordon de soudure selon certaines variantes de l'invention. Les figures 3 et 4 illustrent la géométrie d'un moule selon une variante particulière de l'invention. Dans ces figures, des n identiques désignent des éléments identiques. Dans les figures 1 et 2, on a illustré la paroi d'un réservoir à carburant (1) qui comprend une couche barrière à base d'EVOH (2) entre deux couches de PEHD (3). Ce réservoir se trouve dans un moule comprenant deux empreintes (4, 4') munies d'un évidement (cavité) de forme donnée dans la zone de soudure. Cette forme est celle d'une pointe de lance dans la figure 1, et d'un appendice ayant une section avec base triangulaire se terminant par une lame aplatie dans la figure 2. La zone voisine de cette cavité (5, 5') est munie d'un dispositif de chauffe alors que le reste des empreintes est muni d'un dispositif de refroidissement. Dans la figure 3, on a détaillé le plan d'un moule similaire à celui illustré dans la figure 2. On y retrouve les deux empreintes (4, 4') du moule, qui sont en aluminium, avec leurs zones de soudure/chauffe respectives (5, 5'), qui sont en acier. On y voit également que l'empreinte (4) est munie d'un circuit de refroidissement (6) et que les zones de chauffe (5, 5') comprennent une résistance (7) calée à l'aide d'un bouchon en aluminium (8). La zone de chauffe (5, 5') est munie d'un thermocouple (9). Entre blocs en acier et blocs en aluminium, un interstice de l'ordre du 101ème de mm (10) a été prévu lors du montage afin de compenser les dilatations relatives de ces blocs. La figure 4 est un schéma théorique illustrant une coupe dans le réservoir (1) par son plan de joint et montrant que lors du moulage de ce dernier, la zone de soudure a été équipée de 4 résistances différentes (7) , chacune couplée à un thermocouple, et ce pour réguler de manière optimale la température dans cette zone. REVENDICATIONS 1. - Procédé pour la réalisation par moulage, d'un corps creux en matière plastique de structure multicouche comprenant une couche barrière aux liquides, ledit procédé impliquant au moins une soudure, et comprenant les étapes suivantes: a) on insère une paraison comprenant au moins une partie à souder dans un moule ouvert comprenant au moins 2 empreintes munies d'une zone de soudure de manière à positionner la partie à souder dans la zone de soudure; b) on ferme le moule en accolant ses empreintes de manière à pincer la partie de la paraison à souder et à réaliser la soudure; c) on injecte un fluide sous pression dans le moule et/ou on tire sous vide derrière les empreintes du moule pour plaquer la paraison sur les empreintes du moule et mouler le corps creux; d) on ouvre le moule et on extrait le corps creux, ledit procédé étant caractérisé par le fait que durant les étapes a) à d), les empreintes du moule sont refroidies, à l'exception de la zone de soudure qui est elle réchauffée à l'aide d'un dispositif adéquat durant les étapes a) et b). 2. - Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le corps creux est un réservoir à carburant, que la couche barrière est à base d'EVOH (copolymère éthylène acétate de vinyle partiellement hydrolysé) et qu'elle est entourée de chaque côté par au moins une couche à base de PEHD (polyéthylène haute densité). 3. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les empreintes sont refroidies à une température comprise entre 0 et 20 C durant les étapes a) à d) et que la zone de soudure est chauffée à une température d'au moins 60 C durant les étapes a) et b). 4. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les étapes suivantes sont intercalées entre les étapes a) et b) : a') on insère un noyau à l'intérieur de la paraison située dans le moule; a") on ferme une première fois le moule (empreintes ramenées autour du noyau) ; a"') on plaque la paraison sur les empreintes du moule (par soufflage au travers du noyau et/ou aspiration sous vide derrière les empreintes) ; a4) on muni la paraison d'éléments fonctionnels à l'aide du noyau; et a5) on ouvre le moule et on retire le noyau. 5. - Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la zone de soudure est chauffée tant dans sa partie externe (au niveau des empreintes) que dans sa partie interne (au niveau du noyau) tant que le moule est refermé sur le noyau. 6. - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la partie à souder consiste en deux bords d'une même structure ou de structures similaires et qu'une fois soudée, elle se prolonge via un cordon de soudure vers l'extérieur du corps creux sous la forme d'un appendice dont la section (selon un plan perpendiculaire à la surface du corps creux et au cordon de soudure) a une base substantiellement triangulaire et se termine, du côté extérieur au corps creux, par une lame aplatie à l'extrémité de laquelle se rejoignent les couches barrière issues des bords de la partie à souder. 7. Appareillage convenant pour la mise en oeuvre d'un procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, ledit appareillage étant essentiellement constitué d'un moule comprenant au moins 2 empreintes ayant respectivement une surface externe et une surface interne comprenant une zone de soudure, ces empreintes étant munies d'un dispositif de refroidissement sur toute leur surface interne à l'exception de la zone de soudure qui est elle munie d'un dispositif de chauffe. 8. Appareillage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le moule est constitué de blocs séparés pour les zones chauffées et les zones refroidies et que ces blocs sont assemblés avec un espace de l'ordre du 101è'ne de mm entre eux. - 13 - 9. - Appareillage selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les blocs refroidis sont à base d'aluminium et comprennent un circuit de circulation pour un fluide de refroidissement et que les blocs chauffés sont à base d'acier et comprennent une résistance chauffante ainsi qu'un thermocouple. 10. - Appareillage selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que les empreintes du moule sont munies d'un évidement (cavité) dans la zone de soudure.