Brevet FR2879187A1 — publié le 20060616

Dispositif et procédé de production d'un tube en verre La présente invention concerne un dispositif et un procédé de production de tubes en verre, en particulier au moyen d'un procédé continu. Les tubes de verre définis sont généralement produits par des procédés d'étirage. On distingue dans ce domaine les procédés appelés procédés Donner, les procédés Vello et les procédés d'étirage par le bas. Le rapport du diamètre extérieur (DE) à l'épaisseur de paroi (EP) DE/EP est limité dans tous les procédés d'étirage. La valeur minimum pouvant être atteinte dépend du DE et de la masse volumique (p) du verre. Dès que le quotient DEp/EP dépasse une valeur critique k, il n'est plus possible de former une ampoule d'étirage stable, du fait que le propre poids du verre fondu est trop élevé. Dans ce cas la valeur de k dépend de DE, et en particulier k augmente avec DE. Les procédés d'étirage connus dans l'art antérieur sont par conséquent limités à des rapports du diamètre extérieur à l'épaisseur de paroi (DE/EP) relativement élevés. Pour illustrer ces propos, la figure 2 montre les géométries courantes qui peuvent être obtenues avec les procédés d'étirage conventionnels susmentionnés. Ceux-ci se trouvent essentiellement au-dessus d'une droite qui peut être décrite par la fonction DE/EP = 0,1 *DE/[mm], où DE et EP sont respectivement le diamètre extérieur (DE) et l'épaisseur de paroi (EP) du tube de verre en millimètres. Cette fonction est représentée en figure 2 par une droite qui a été alignée par les points de données qui sont définis sur la base des carrés. Comme on peut le voir sur la figure 2, la relation susmentionnée s'applique en particulier à DE > 50 mm dans les procédés d'étirage conventionnels susmentionnés. Une limite supplémentaire des procédés d'étirage est posée par la susceptibilité éventuelle du verre à cristalliser. En raison de la viscosité relativement élevée qui est nécessaire pour l'étirage, on refroidit le verre très lentement dans l'intervalle qui est critique pour la cristallisation, si bien que des cristaux peuvent se former dans le verre. Ceci signifie que les procédés d'étirage susmentionnés ne peuvent pas être appliqués librement à tous les verres. En outre, il existe une demande croissante pour des tubes industriels ayant des géométries autres que circulaires. Par exemple, des géométries non 2879187 2 circulaires sont requises dans le domaine des composants montés en surface (CMS). En raison de géométries parfois très spéciales et à tolérance étroite, bien qu'il soit dans ce cas généralement possible mais aussi habituel de produire des tubes à partir du bain de verre, ceci entraîne des dépenses d'équipement significatives pour obtenir la géométrie, en particulier lorsqu'il s'agit de productions à petite et moyenne échelles. Le document EP 0 474 919 Al divulgue un procédé discontinu pour produire des préformes de verre tubulaires dans lequel une colonne d'un verre de coeur liquide s'écoule dans un bain de verre de gaine puis le verre de coeur et le verre de gaine sont refroidis, tout en empêchant l'apparition d'une cristallisation et le mélange des deux bains de verre. Il n'est pas possible d'étendre ce procédé à la production continue de tubes en verre. Le document JP 57-183332 divulgue un procédé permettant de produire un tube en verre de fluorure comme gaine de préforme de fibre de verre. Dans ce procédé, on dispose un tube de graphite au centre d'un moule cylindrique, puis une composition de verre est coulée dans le moule, celle-ci formant un tube en verre avec le tube de graphite contenu dedans suite au refroidissement. Le tube de graphite est ensuite converti de façon contrôlée en produits de combustion gazeux jusqu'à ce qu'il ne reste à la fin que le tube en verre de fluorure. Ce procédé est relativement complexe et n'est pas adapté à la production continue de tubes en verre. Le document GB 766 220 divulgue un procédé de production continue de tubes en verre dans lequel un matériau fondu est transmis en continu à un tambour rotatif centrifuge, où les tubes en verre sont formés par des forces centrifuges puis tirés hors du panier. Une matrice calibrée peut être placée entre le tambour et le dispositif d'étirage pour calibrer le profil du tube en verre. Cette matrice doit aussi être mise en rotation en synchronisation avec le panier, ce qui est une procédure complexe. Le brevet US 4 519 826 divulgue un procédé de production de fibres de verre dans lequel un tube de gaine est coulé sous l'action de forces centrifuges, après quoi un bain de verre de coeur est introduit dans ce tube de gaine afin de former une préforme en verre, après quoi la préforme est étirée pour former une fibre de verre. Ce procédé ne concerne donc pas la production de tubes en verre. Un dispositif de moulage d'axe apparenté pour la production continue de tiges en verre plein est connue d'après le document DD 0 154 359. Le document US 4 546 811 divulgue un dispositif permettant de traiter un bain sans que ce dernier ne touche les parois d'une enceinte, ce qui donnerait lieu sinon à l'apparition d'impuretés dans le bain. A cette fin, il est prévu au moins une paroi perméable aux gaz en matériau poreux ou perforé, le gaz étant forcé à passer sous pression à travers ce matériau afin de produire à la surface de la paroi un film de gaz qui supporte le bain et empêche ainsi le contact direct entre le bain et la paroi. Cette procédure est destinée en particulier aux procédés de tirage de cristaux. Le document US 3 523 782 divulgue un autre dispositif apparenté pour produire un tube en verre avec un axe et un moyen de mise en forme, qui s'étend de manière coaxiale à l'intérieur de l'axe et se présente sous la forme d'un mandrin d'étirage, pour déterminer le profil intérieur du tube en verre. Cet arbre s'étend en oblique, de sorte que le bain de verre s'écoule en oblique sur une extrémité arrière du mandrin d'étirage. Pour démarrer le processus, le bain s'écoule jusqu'à une ouverture de sortie de l'axe et est retirée de l'axe en ce point par un cueilleur suivant la direction de l'axe. Le mandrin d'étirage est refroidi dans le processus. Toutefois, le tube en verre n'est pas refroidi à une température inférieure à la température de ramollissement du verre tant qu'il n'a pas émergé par l'extrémité inférieure de l'axe. Afin de prévenir l'écrasement involontaire du tube de verre, lequel est toujours visqueux, dans l'axe après avoir quitté le moyen de mise en forme, des mesures complexes doivent être prises pour égaliser la pression ou appliquer une surpression à l'intérieur du tube, ce qui rend l'ensemble du procédé complexe. Il est en particulier impossible de produire de cette façon avec précision des tubes en verre homogènes ayant un rapport du diamètre extérieur à l'épaisseur de paroi relativement faible. L'objet de la présente invention est de proposer un dispositif avec lequel il est possible de produire avec précision des tubes en verre homogènes ayant un rapport du diamètre extérieur à l'épaisseur de paroi relativement faible. Selon un autre aspect de la présente invention, un dispositif de ce type est destiné à produire des tubes en verre ayant en particulier un rapport du diamètre extérieur (DE) à l'épaisseur de paroi inférieur à environ 0,1*DE/[mm] dans la convention 2879187 4 illustrée plus haut en se basant sur la figure 2. Selon un aspect supplémentaire de la présente invention, il est proposé un procédé de production correspondant. La présente invention propose un dispositif de production d'un tube en verre, en particulier pour la production continue d'un tube en verre, avec un axe dans lequel un bain de verre peut être introduit, en particulier moulé, de sorte que le profil extérieur du tube en verre est déterminé au moins en sections par l'axe, et avec un moyen de mise en forme, qui s'étend de façon coaxiale à l'intérieur de l'axe, pour déterminer le profil intérieur du tube en verre, dans lequel le moyen de mise en forme est refroidi, de sorte que le bain de verre se solidifie dans l'axe pour former le tube en verre. Le terme "axe", tel qu'utilisé dans la présente invention, désigne en particulier une grande structure tubulaire relativement étroite ayant une section transversale appropriée qui est adaptée au profil du tube en verre à fabriquer. Cet axe s'étend de préférence substantiellement verticalement, c'est-à-dire dans la direction de la force de gravité, afin de former un profil d'écoulement uniforme et symétrique du bain de verre dans l'axe, ce qui permet des niveaux de distorsion et d'autres défauts avantageusement bas dans le tube en verre. Dans la présente invention, un axe de cette sorte comprend de préférence en son extrémité supérieure une ouverture dans laquelle le verre fondu peut être coulé librement sans avoir à venir en contact avec une paroi périphérique intérieure de l'axe. A l'extrémité inférieure d'un axe de cette sorte, se trouve une ouverture supplémentaire par laquelle le tube en verre, qui s'est déjà solidifié, quitte l'axe, par exemple pour être emmené ou retiré. Puisque le tube en verre suit directement - en raison de la disposition verticale de l'axe la force de gravité, le risque que le tube en verre se courbe est minimisé, ce qui permet de produire des tubes en verre hautement homogènes selon l'invention. Le verre en fusion peut être coulé dans l'axe de telle manière qu'au moins une portion supérieure de l'axe est substantiellement complètement remplie de verre en fusion afin de déterminer le profil extérieur du tube en verre. A cet effet, le verre en fusion peut reposer au moins par portions contre la paroi périphérique intérieure de l'axe ou bien s'écouler presque jusqu'à celle-ci afin de déterminer le profil extérieur du tube en verre. Comme le profil extérieur du tube en verre est par conséquent essentiellement déterminé par la section transversale de l'axe, l'invention permet de mettre en forme le tube en verre de manière relativement libre. Le verre en fusion dans ce cas peut s'écouler ou être coulé librement dans l'axe, c'est-à-dire en formant un ménisque, à partir d'un canal de fusion, d'un réservoir de fusion ou d'une cuve de fusion du verre. Selon la présente invention, le verre fondu est supporté par le tube de verre qui s'est déjà suffisamment solidifié dans la portion inférieure ou aval de l'axe, de sorte qu'il n'y a pas de risque que le verre en fusion s'écoule dans l'axe de manière incontrôlée. Le bain de verre s'écoulant après est par conséquent constamment supporté de façon suffisante tant que le tube en verre est retiré de l'axe à une vitesse d'extraction prédéterminée. Toutefois, contrairement au cas des procédés d'étirage conventionnels mentionnés plus haut., le retrait du tube de verre ne remplit pas la fonction d'étirage de l'ampoule classique pour former un tube en verre. Selon la présente invention, un moyen de mise en forme supplémentaire, refroidi, permettant de déterminer le contour intérieur est disposé dans l'axe, coaxialement avec ce dernier. Ce moyen de mise en forme peut avoir la forme d'un mandrin allongé ayant un profil approprié, par exemple circulaire, triangulaire, polyédrique, et aussi rétréci dans la direction longitudinale, et est suffisamment refroidi selon l'invention de sorte que le verre fondu est refroidi à l'extrémité avant ou aval du moyen de mise en forme à une température qui se trouve de façon opportune sous la température de ramollissement du verre, ce qui signifie que le tube en verre est déjà suffisamment solidifié à l'extrémité avant de l'axe et est essentiellement non déformé davantage. Lorsqu'il quitte le moyen de mise en forme, le verre s'est donc déjà solidifié, si bien qu'aucune déformation visqueuse supplémentaire ne se produit en aval du moyen de mise en forme. Du fait que le tube en verre qui s'est déjà solidifié à l'extrémité avant de l'axe est relativement stable, le tube en verre ne peut pas être aplati ni écrasé de manière indésirable en quittant l'axe. Un avantage supplémentaire réside dans le fait que les mesures coûteuses pour produire une surpression à l'intérieur du tube ou pour ventiler l'intérieur du tube qui sont nécessaires dans l'art antérieur ne sont pas nécessaires selon la présente invention pour empêcher un aplatissement ou un écrasement indésirable du tube en verre lorsqu'il quitte l'axe. 2879187 6 Dans ce cas, il est possible de faire correspondre le profil du moyen de mise en forme avec le profil de l'axe, ou bien l'axe et le moyen de mise en forme peuvent avoir des profils différents. Les tubes en verre peuvent par conséquent, selon la présente invention, être formés avec une plus grande liberté. Selon la présente invention, un fluide de refroidissement, par exemple un gaz, un liquide comme de l'eau, ou un mélange gaz/liquide peut s'écouler dans le moyen de mise en forme à des fins de refroidissement pour refroidir le moyen de mise en forme. Bien entendu, le moyen de mise en forme peut aussi être en contact thermique avec un doigt de refroidissement ou dispositif similaire afin d'extraire la chaleur du moyen de mise en forme et de prédéterminer des conditions de température appropriées au niveau du moyen de mise en forme. Le procédé de la présente invention permet de mettre en forme le tube en verre de façon relativement libre, en particulier par une coulée simple, de préférence en coulant le bain de verre librement dans l'axe, de sorte que le moyen de mise en forme met le bain de verre sous la forme d'un tube de verre ayant un profil intérieur qui est défini par le moyen de mise en forme. Par conséquent, il n'est pas impératif, selon l'invention, d'étirer le tube en verre. Le bain de verre peut plutôt être introduit dans l'axe avec une viscosité relativement faible ou une vitesse d'écoulement élevée. A cet égard, le bain de verre ou le tube en verre passe dans l'axe relativement rapidement, si bien que le verre est moins susceptible de cristalliser, ce qui se traduit par moins de cristaux formés dans le verre. Contrairement aux procédés conventionnels d'étirage à partir du bain susmentionnés, dans lesquels il y a toujours un contact direct et, en règle générale, collant avec une matrice d'étirage et une aiguille intérieure, ce qui donne habituellement lieu à la formation d'un profil de vitesse caractéristique dans la section transversale du verre et à des valeurs minimales aux points de contact avec l'aiguille et avec la matrice, selon la présente invention, le profil de vitesse et le mouvement d'écoulement du bain de verre ou du tube de verre encore visqueux peuvent être égalisés de façon significative. Le profil de vitesse en particulier change à un degré moindre après le détachement d'avec le bord avant du moyen de mise en forme, ce qui permet de former des tubes de 2879187 7 verre avantageusement homogènes et précis. Selon la présente invention, le profil de vitesse plus uniforme et le mouvement d'écoulement moins complexe résultent en des écarts sensiblement moins importants de la géométrie du tube en verre par rapport à la géométrie de l'axe et du moyen de mise en forme, quelles que soient les influences des tensions de surface. Contrairement aux procédés d'étirage conventionnels susmentionnés, selon la présente invention il est également inutile que la matrice ait une géométrie complexe pour obtenir des spécifications exactes. Même des géométries intérieures compliquées et précises (par exemple avec des rayons de bord étroits, des indentations internes significatives vers l'intérieur) peuvent être produites selon la présente invention d'une manière simple et peu coûteuse. Du fait qu'aucune ampoule n'est formée dans le procédé de l'invention, des tubes en verre ayant des parois relativement épaisses ou présentant un rapport diamètre extérieur (DE) sur épaisseur de paroi (EP) relativement faible peuvent être formés selon l'invention. Les instabilités de l'ampoule mentionnées plus haut sont par conséquent évitées. Selon un autre mode de réalisation, l'axe peut se déplacer par rapport à l'entrée prévue pour le verre en fusion. Il est aussi possible que le tube en verre tourne par rapport à l'axe afin d'obtenir des profils extérieurs circulaires. Selon un mode de réalisation supplémentaire de la présente invention, l'axe est conçu de telle manière qu'un coussin de gaz est formé sur une paroi périphérique intérieure de l'axe afin d'empêcher le contact direct entre la paroi périphérique intérieure de l'axe et une paroi périphérique extérieure du tube en verre, au moins dans certaines portions. Comme le coussin de gaz empêche le bain de verre de toucher directement le matériau de paroi de l'axe, le tube de verre peut être produit avec sensiblement moins d'impuretés. Comme le coussin de gaz empêche le bain de verre de toucher directement le matériau de paroi de l'axe, le tube de verre peut être produit avec un débit massique relativement important, ce qui réduit les coûts de production. Le coussin de gaz est dans ce cas de préférence formé avec une épaisseur relativement faible, par exemple de quelques dizaines de millimètre, de sorte que le profil extérieur du tube en verre est substantiellement déterminé directement par la section transversale de l'axe. Il 2879187 8 est donc possible de produire avec une haute précision des tubes en verre ayant des profils extérieurs prédéfinis selon la présente invention. Selon un autre mode de réalisation, le dispositif comprend un moyen de génération de surpression permettant de former le coussin de gaz sur la périphérique intérieure de l'axe avec une surpression. Le coussin de gaz donne naissance à une force de restauration qui agit sur la paroi périphérique extérieure du tube en verre et la pousse de façon uniforme vers l'intérieur ou la déforme. Si l'axe est de section circulaire, par exemple, la paroi périphérique extérieure est poussée radialement vers l'intérieur de manière uniforme, de sorte qu'un tube en verre de profil extérieur circulaire est automatiquement produit. Des tubes en verre ayant des surfaces extérieures lisses et hautement uniformes peuvent donc être formés selon l'invention. Selon un mode de réalisation supplémentaire, la paroi périphérique de l'axe située dans la cuve sous pression est formée au moins dans des portions à partir d'un matériau poreux, de façon qu'un gaz puisse entrer à l'intérieur de l'axe en passant par la paroi périphérique afin de générer la surpression du coussin de gaz. Selon un autre mode de réalisation, le moyen de génération de surpression comprend une cuve sous pression qui maintient l'axe. Dans ce cas, un espace est formé entre une paroi intérieure de la cuve sous pression et la paroi extérieure de l'axe, lequel espace peut être rempli d'un gaz de balayage en surpression. Si l'on utilise un matériau d'axe poreux, l'espace communique avec la paroi périphérique intérieure de l'axe, de sorte que le coussin de gaz peut être formé sur la paroi périphérique intérieure de l'axe. Selon un mode de réalisation supplémentaire, un gaz de balayage, par exemple de l'azote, de l'argon ou un gaz protecteur inerte est envoyé en continu à travers la cuve sous pression, la cuve sous pression comprenant au moins une entrée de gaz de balayage et au moins une sortie de gaz de balayage qui communiquent avec la paroi périphérique intérieure de l'axe et sont conçues pour réguler la surpression du coussin de gaz via le débit d'un gaz de balayage entrant dans la cuve sous pression. A cet égard, la surpression peut être prédéterminée de façon appropriée par un choix approprié de sections d'écoulement de gaz. Le gaz sert à refroidir l'axe et à protéger le matériau de l'axe contre l'oxydation. 2879187 9 Au moins une sortie de gaz de balayage de la cuve sous pression peut être au moins partiellement fermée afin d'ajuster la surpression du coussin de gaz. Le moyen de mise en forme est de préférence disposé de manière concentrique à l'intérieur de l'axe, auquel cas le tube de verre est pourvu d'un profil intérieur à symétrie centrale. Bien entendu, le moyen de mise en forme peut aussi être disposé de manière coaxiale dans l'axe d'une façon autre que concentrique. Selon un autre mode de réalisation, le moyen de mise en forme se présente sous la forme d'un mandrin allongé, qui de préférence se rétrécit de façon continue dans la direction de retrait du verre, le diamètre du mandrin en une extrémité aval inférieure étant par conséquent plus petit que celui en une extrémité amont supérieure. La forme du mandrin permet à la séparation du bain de verre d'avec l'extrémité avant du mandrin d'être déterminée avec précision. Le mandrin peut avoir une forme conique, auquel cas le tube de verre peut aussi tourner autour de son axe longitudinal lorsqu'il est retiré du dispositif. Le mandrin peut aussi, bien entendu, avoir une géométrie non circulaire en section, auquel cas le tube en verre peut aussi être mis en forme sans être mis en rotation autour de son axe longitudinal. Selon un mode de réalisation supplémentaire, un coussin de gaz supplémentaire est formé sur une paroi périphérique extérieure de l'axe, en particulier du mandrin allongé, comme décrit plus haut, lequel coussin est de préférence à une certaine surpression par rapport à l'environnement, afin de prévenir le contact direct entre la paroi périphérique intérieure du tube en verre du tube en verre et la paroi périphérique extérieure du moyen de mise en forme, au moins dans des portions. Un avantage réside dans le fait que le bain de verre peut passer dans l'axe avec une résistance à l'écoulement encore plus faible, ce qui aide avantageusement à former des tubes en verre ayant une forme encore plus uniforme. Un avantage supplémentaire réside dans le fait que la possibilité que l'épaisseur du coussin de gaz soit prédéterminée par la surpression fournit un paramètre supplémentaire pour régler facilement et de manière appropriée les conditions de température lorsque le bain de verre se solidifie et/ou lorsque le tube de verre est formé. Comme le contact direct entre le profil intérieur et le moyen de mise en forme est empêché, le profil intérieur 2879187 10 peut aussi être formé de manière hautement uniforme, car le coussin de gaz pousse le matériau de la paroi du tube en verre ou le bain de verre uniformément vers l'extérieur, dans le cas d'un profil circulaire radialement vers l'extérieur, par exemple. Pour régler le coussin de gaz sur la paroi périphérique extérieure du moyen de mise en forme, une entrée de gaz de balayage peut être associée au moyen de mise en forme ou bien le moyen de mise en forme peut comprendre un matériau poreux ou bien être formé à partir de celui-ci, au moins dans des portions. L'axe du dispositif représente dans l'ensemble un corps creux allongé et relativement fin, c'est-à-dire un corps creux ayant un rapport largeur d'ouverture/longueur relativement petit, qui est de préférence distinctement inférieur à 1, par exemple dans l'intervalle compris à peu près entre 1/3 et 1/33. Cet axe peut être de section circulaire ou elliptique. Cependant, comme le tube de verre, selon l'invention, peut être moulé, l'axe peut aussi présenter n'importe quelle géométrie de section transversale non circulaire, par exemple une géométrie de section triangulaire, carrée, rectangulaire ou polygonale. Des tubes en verre ayant n'importe quel profil extérieur voulu peuvent par conséquent être formés avec précision et de façon uniforme selon l'invention. Selon l'invention, la géométrie de section transversale de l'axe peut bien sûr être combinée avec n'importe quel profil voulu du moyen de mise en forme, si bien que des tubes en verre ayant n'importe quel profil intérieur et extérieur voulu peuvent être formés avec précision et de façon uniforme. Selon un mode de réalisation supplémentaire, le dispositif comprend un élément de fermeture (démarreur) qui est adapté à une forme du tube de verre, afin de fermer temporairement l'axe et d'empêcher le verre de s'écouler dans l'axe de manière incontrôlée, par exemple lors du démarrage du dispositif L'élément de fermeture est disposé de façon à pouvoir être déplacé longitudinalement dans l'axe et, après qu'il a été abaissé, il peut être retiré de l'axe afin de démarrer la formation continue de tubes en verre. Selon un aspect supplémentaire de la présente invention, un procédé pour produire un tube en verre, en particulier un procédé de production continue, est aussi proposé, dans lequel du verre fondu est coulé dans un axe 2879187 11 afin de déterminer le profil extérieur du tube en verre et s'écoule sur un moyen de mise en forme, qui s'étend de façon coaxiale à l'intérieur de l'axe, afin de déterminer le profil intérieur du tube en verre, dans lequel le moyen de mise en forme est refroidi, de sorte que le bain de verre se solidifie dans l'axe pour former le tube en verre. Le verre fondu peut être coulé dans l'axe à une température qui correspond à une viscosité inférieure à 10''5 dPa.s, de préférence une viscosité comprise dans l'intervalle de 10 dPa.s à 10' dPa.s et mieux encore, une viscosité comprise dans l'intervalle de 102 dPa.s à 105 dPa.s, c'est-à-dire globalement beaucoup moins que dans le cas des procédés d'étirage conventionnels connus mentionnés plus haut. Ici le verre fondu est refroidi au niveau du moyen de mise en forme à une température inférieure à la température de ramollissement du verre, de sorte que le tube en verre supporte de manière appropriée le verre fondu qui s'écoule après dans l'axe afin d'empêcher le verre fondu, après écoulement, de s'écouler dans l'axe de manière incontrôlée. Il est ainsi possible, de manière simple et peu coûteuse, de former des tubes de verre avantageusement homogène et précis ayant des épaisseurs de paroi relativement importantes, puisque l'épaisseur de paroi lors du moulage du tube en verre selon l'invention n'est plus limitée par l'ampoule et les paramètres d'étirage des procédés d'étirage conventionnels. Le fait que, selon l'invention, le bain de verre soit d'une viscosité sensiblement inférieure comparativement à l'art antérieur lorsqu'il est coulé dans l'axe permet de remplir l'axe d'une manière hautement homogène, ce qui, selon l'invention, permet de produire des tubes en verre hautement homogènes. Selon un aspect préféré de la présente invention, il est en particulier possible de former un tube en verre ayant un rapport du diamètre extérieur (DE) à l'épaisseur de paroi (EP) qui est inférieur ou égal à 0,1 *DE/[mm], où DE et EP représentent, dans la convention expliquée en détail plus haut en se basant sur la figure 2, des amplitudes destinées à indiquer respectivement le diamètre extérieur (DE) et l'épaisseur de paroi (EP) du tube de verre en millimètres dans chaque cas. Ici, le diamètre extérieur du tube en verre peut être supérieur ou égal à 40 mm. 2879187 12 Selon un aspect supplémentaire de la présente invention, un tube de verre qui est produit ainsi avec un profil intérieur et extérieur approprié peut être utilisé comme matériau de départ pré-formé ou comme préforme pour produire un tube en verre ayant un diamètre extérieur plus petit par re-étirage conventionnel. Contrairement aux procédés d'étirage de tubes en verre conventionnels, comme par exemple les procédés Danner, les procédés Vello et les procédés d'étirage par le bas, les effets de tension de surface ainsi que les effets dynamiques d'écoulement, qui se produisent lors de l'utilisation dematrices d'étirage conventionnelles, sont d'importance relativement faible lors du re-étirage. Ceci signifie qu'un grand nombre de géométries diverses des tubes en verre sont possibles selon l'invention; celles-ci incluent des géométries à angles aigus ainsi que des géométries présentant des indentations convexes particulièrement singulières à l'intérieur. Car, contrairement aux procédés conventionnels consistant à étirer directement à partir du bain, le reétirage ne dépend pas d'une viscosité d'étirage comparativement basse, par exemple d'une viscosité d'étirage d'environ 104 dPa.s. Selon les processus d'étirage conventionnels, le verre peut encore être déformé extrêmement facilement à cette viscosité, ce qui se traduit habituellement par une tendance du verre à prendre une forme de section transversale circulaire d'aire minimale. Les bords tranchants sont par conséquent considérablement arrondis, même s'ils sont formés dans la géométrie de la matrice ou de l'aiguille, dans les procédés d'étirage classiques. A l'inverse, selon la présente invention, il est possible de produire des tubes en verre ayant des angles ou des bords relativement aigus. De plus, selon la présente invention, les indentations du tube de verre sont moins déformées vers l'intérieur à l'intérieur du tube que vers l'extérieur, de sorte que la susceptibilité à former un grand espace intérieur circulaire est effectivement réduite selon la présente invention. Il est également possible de mettre en forme le tube pendant l'étape de re-étirage en introduisant un ou plusieurs rouleau(x) lamineur(s) dans la région de déformation du tube. Il est ainsi possible, par exemple, d'obtenir des tubes ovales ou même rectangulaires à partir de préformes tubulaires circulaires. 2879187 13 A cet égard, le tube en verre moulé peut être saisi par un dispositif de retenue et/ou d'étirage, partiellement chauffé puis étiré au diamètre extérieur voulu ou à la dimension voulue. Avantageusement, des forces latérales agissent sur le verre dans la zone de déformation pendant le ré-étirage et donnent naissance à un changement de la forme en section transversale. Les tubes en verre qui sont re-étirés de cette manière peuvent être utilisés pour des applications techniques, par exemple en tant que composants électromagnétiques, en particulier comme composants appelés contacts en ampoule, de la manière connue. Un avantage supplémentaire du dispositif de l'invention et du procédé, qui apparaît clairement à la lecture de la description qui précède, est sa grande flexibilité. Les tubes moulés peuvent ainsi être produits avec différents réservoirs contenant des verres différents. Ces tubes de dimensions standard peuvent ensuite être étirés ou re-étirés pour obtenir la géométrie finale dans un laps de temps très court suivant les spécifications du client. De courtes périodes de distribution sont donc possibles. La présente invention est illustrée dans ce qui suit à titre d'exemple, et en se référant aux dessins annexés, à partir desquels émergent les caractéristiques, avantages et objets à résoudre, et dans lesquels: la figure 1 représente en coupe un dispositif pour produire des tubes en verre selon un mode de réalisation de la présente invention; et la figure 2 compare, sur une courbe schématique, les tubes en verre qui sont produits au moyen d'un procédé d'étirage conventionnel et les tubes en verre qui sont produits selon la présente invention. Selon la figure 1, le dispositif comprend un axe allongé et relativement mince 9 qui s'étend de préférence dans la direction de la force de gravité, c'est-à-dire verticalement, ainsi qu'un mandrin 10 qui sert de moyen de mise en forme, est situé à l'intérieur de l'axe et s'étend de façon coaxiale avec l'axe 9. La paroi de l'axe comprend de préférence un matériau qui est stable à haute température, par exemple du graphite, un métal blanc, du SiC et/ou de l'acier. Selon la figure 1, l'axe 9 est maintenu dans une cuve sous pression 11, de sorte qu'un gaz de balayage peut être contenu dans l'espace annulaire formé 2879187 14 entre l'axe 9 et la paroi périphérique intérieure de la cuve sous pression 11 afin d'entourer l'axe 9. Un mandrin coaxial et concentrique 10, qui sert de moyen de mise en forme pour déterminer le profil intérieur du tube de verre 1, est introduit dans l'axe 9 de manière centrale depuis le sommet. Le mandrin 10 peut être retiré de l'axe 9, par exemple pour démarrer le dispositif. Le mandrin 10 comprend de préférence un matériau qui est stable à haute température, comme par exemple le graphite, un métal blanc, du SiC et/ou de l'acier ou bien il est formé à partir de l'un d'entre eux. Il est particulièrement préférable que le mandrin 10 soit un mandrin en graphite. Un fluide de refroidissement s'écoule de manière coaxiale dans le mandrin 10. Le fluide de refroidissement peut être par exemple un gaz, un liquide comme l'eau ou un mélange gaz/liquide. Selon la figure 1, le mandrin a une configuration légèrement conique, le diamètre inférieur ou aval étant inférieur au diamètre supérieur ou amont. Si le cône est trop petit, il peut exister un risque que le verre se rétrécisse sur le mandrin et que le processus doive être stoppé. La paroi périphérique de l'axe 9 peut contenir un matériau poreux, de sorte que le gaz de balayage peut passer de l'intérieur de la cuve sous pression 11 à travers la paroi périphérique de l'axe 9 afin de former un coussin de gaz sur la paroi périphérique intérieure de l'axe 9. La formation d'un coussin de gaz au moyen d'un matériau de paroi poreux est décrite, par exemple, dans le document US 4 546 811. Le matériau poreux, dans le sens de la présente invention, peut être du graphite poreux, du métal poreux, une céramique poreuse ou autres matériaux poreux qui résistent aux hautes températures. Selon un mode de réalisation, le coussin de gaz empêche un contact direct entre le verre ou le tube de verre et le matériau de l'axe. Le coussin de gaz est de préférence formé avec une surpression. A cette fin, un gaz de balayage peut s'écouler en continu via des entrées de gaz de balayage 4 dans la cuve sous pression 11 et des sorties de gaz de balayage 5 peuvent être au moins partiellement bloquées, de façon à créer une certaine surpression dans la cuve sous pression 11 qui est transmise au coussin de gaz à travers la paroi périphérique de l'axe 9. 2879187 15 L'axe 9 peut en principe prendre n'importe quelle forme. L'axe 9 est de préférence conique ou cylindrique. Dans le cas d'un axe cylindrique, on forme donc un tube de verre ayant un profil extérieur circulaire. Selon la figure 1, le verre fondu est introduit dans l'axe 9 à partir d'un canal de fusion, un réservoir de fusion ou une cuve ou moyen d'alimentation en verre comparable (non illustré) par une matrice 8 au bord supérieur de l'axe 9. Comme représenté schématiquement en figure 1, le verre fondu peut être coulé librement dans l'axe 9, de sorte qu'un ménisque libre peut être formé sous la matrice 8 et au bord supérieur de l'axe 9, et le verre fondu entrant ne touche pas directement la paroi périphérique intérieure de l'axe 9 pendant la coulée. Le processus est de préférence exécuté à la température la plus haute possible afin de supprimer les ondes de refroidissement. Toutefois la température ne doit pas non plus être trop élevée, car le verre dans ce cas n'est plus suffisamment solide après avoir été retiré du moule et il peut encore être déformé après la mise en forme. Lorsqu'il est coulé dans l'axe 9, le bain de verre est de préférence à une température qui correspond à une viscosité de 10 à 105 dPa.s, de préférence de 102 à 105 dPa.s, et est par conséquent en dessous d'une viscosité d'environ 107'5 dPa.s, qui correspond à une température de ramollissement du verre. Pour démarrer le processus, on peut utiliser un démarreur (non représenté), dont la forme est adaptée au tube en verre, lequel démarreur agit comme élément de fermeture plat pour fermer temporairement l'axe 9. Ce démarreur peut être pris dans un mécanisme de rotation et de déplacement de telle manière qu'il fait saillie dans l'axe par dessous. Ce démarreur empêche le verre de s'écouler dans l'axe sans le remplir au début du processus, par exemple lorsque le dispositif est démarré. Dès qu'un film de verre suffisant s'est formé sur le démarreur, celui-ci est abaissé en continu, de sorte que le ménisque croissant du verre reste aussi constant que possible. Dès que le tube de verre a une longueur suffisante pour être tiré du mécanisme d'alimentation et de rotation par le haut, le démarreur peut être retiré, par exemple en étant tiré sur le côté. Le processus peut ensuite être exploité en continu. Le tube en verre 1 passe dans l'axe 9 dans la direction d'alimentation qui est indiquée par la flèche 6. A cette fm, il n'est pas absolument nécessaire de tirer le verre hors de l'axe 9, comme on le fait dans l'art antérieur. Selon un mode de réalisation préféré, le tube en verre n'est par conséquent pas tiré hors de l'axe 2879187 16 de façon active, mais plutôt simplement emporté de manière appropriée. Cependant, selon un autre mode de réalisation, le tube en verre peut aussi être tiré de façon active hors de l'axe, par exemple pour accélérer le processus. Comme indiqué par la flèche 7, lorsqu'il s'agit de géométries circulaires, le tube en verre 1 peut aussi être mis en rotation continue autour de son axe longitudinal pendant que la mise en forme décrite plus haut est effectuée. Au cours du processus de production, le verre sort en continu du tuyau d'alimentation, qui communique avec la matrice 8, sur le tube en verre ou le tube en verre tournant. Le tube produit en continu peut ensuite être coupé en segments de longueur voulue. Lorsque l'on utilise le procédé qui est décrit ici, le verre traverse la plage de températures qui est critique pour la formation de cristaux et la croissance des cristaux en un temps très court. Il est donc également possible de produire des tubes à partir de verres qui cristallisent facilement avec ce procédé. L'application du procédé n'est pas limitée aux géométries présentant une section circulaire. Par exemple, des tubes de section rectangulaire ou ovale ou ayant n'importe quelle forme peuvent aussi être produits en utilisant ce procédé. Cependant, dans ce cas, le tube en verre ne doit pas être mis en rotation. A cet égard il est nécessaire de s'assurer pendant le processus que la section transversale de l'axe qui sert de moule est remplie de façon aussi complète et uniforme que possible. Ceci peut aussi être réalisé lorsqu'il s'agit de formes de section non circulaires en donnant au dispositif d'alimentation ou à la matrice 8 une forme appropriée ou par un mouvement rotatif ou de translation de l'axe 9 et du tube moulé 1. Comme indiqué par le point de mesure exemplaire qui est représenté en figure 2 par le triangle, le procédé de l'invention permet d'obtenir des tubes en verre ayant des rapports DE/EP inférieurs à environ 0,1 *DE/[mm], où DE et EP représentent, dans la convention introduite plus haut en se basant sur la figure 2, des amplitudes qui indiquent respectivement le diamètre extérieur (DE) et l'épaisseur de paroi (EP) du tube en verre moulé en millimètres. D'autres séries de tests exécutées par les inventeurs, et non représentées sur la figure 2 par souci de clarté, ont confirmé cette observation. Les tubes en verre qui sont produits avec le dispositif de la présente invention sont particulièrement adaptés pour être utilisés en tant que préformes 2879187 17 (matériaux de départ préformés de manière appropriée) pour produire des tubes d'un diamètre plus petit au moyen d'un procédé de re-étirage supplémentaire. Dans ce cas, un rapport DE/EP différent (diamètre extérieur sur épaisseur de paroi) peut aussi être choisi au moyen d'une différence de pression entre l'intérieur du tube et l'extérieur du tube. Des tubes ayant un plus petit DE et un rapport DE/EP qui est supérieur ou égal au rapport correspondant de la préforme peuvent être obtenus à partir des tubes ainsi produits dans une étape de re-étirage ultérieure. Pour réaliser ceci, le tube en verre moulé est pris dans un dispositif de retenue, partiellement chauffé puis étiré au diamètre DE voulu. En règle générale, le rapport DE/EP ne change pas en conséquence. Cependant le rapport DE/EP peut être influencé par la mise sous pression à l'intérieur du tube. Il est ainsi possible, par exemple, de produire un tube en verre ayant un rapport DE/EP supérieur ou égal à 0,1 *DE/[mm] à partir d'une préforme pour laquelle DE/EP Mode de réalisation exemplaire Un mandrin en graphite conique (diamètre extérieur (DE) sommet = 23 mm, DE bas = 18 mm) est introduit en position centrale dans un axe en graphite légèrement conique (diamètre intérieur (DI) sommet = 71 mm, DI bas = 72 mm) autour duquel circule de l'argon. Le mandrin en graphite est monté sur un support en acier spécial refroidi coaxialement. Celui-ci est refroidi par un mélange d'air et d'eau atomisée. Le verre SCHOTT 8250 est fondu dans un creuset en métal précieux. Un tube en métal précieux, qui peut être chauffé, est soudé au fond du creuset, ce tube débouchant dans une matrice, qui peut être aussi chauffée séparément. Les paramètres donnés dans le Tableau 1 sont réglés lorsque l'axe est rempli du verre 8250. Les résultats sont donnés dans le Tableau 2. Une température de 1 230 C s'avère avantageuse pour le verre 8250 décrit dans cet exemple. Les tubes ainsi obtenus sont re-étirés dans un système de re- étirage. A cet égard, le diamètre extérieur DE et le rapport DE/EP sont réglés au moyen de la pression interne et de la vitesse d'étirage. Dans un autre mode de réalisation, le tube préformé est produit comme ci-dessus. Les tubes sont ensuite re-étiré dans un système de re- étirage. Un nouveau rapport DE/EP pour les tubes étirés est réglé au moyen de la pression 2879187 18 interne. Le produit est ensuite mis en forme au moyen de deux rouleaux dans la zone de déformation pour former un tube rectangulaire. Les rouleaux sont constitués de métal blanc ou de graphite hexagonal pour ne pas abîmer la surface du tube en verre. Tableau 1: Paramètres Test n 1 2 3 4 5 6 Creuset C 1180 1180 1180 1180 1180 1180 Tube C 1130 1150 1180 1200 1210 1230 Matrice C 900 920 950 970 980 1000 Air (mandrin) 1/min 150 150 150 150 150 150 Eau (mandrin) 1/min 4 4 1,75 1,75 1,75 1,75 Rotation tr/min 1,8 3,75 3,75 7,5 7,5 10 démarreur/tube en verre Tableau 2: Résultats Test n 1 2 3 4 5 6 Poids g 1622 1931 2005 3326 3675 3135 Longueur mm 216 254 265 480 475 408 DE max mm 69,4 69,5 69,6 69,6 69,7 67,9 DE min mm 69,2 69,1 69,4 68,9 68,8 69 DI (haut) mm 23,9 22,4 24,6 21 21 20,8 DI (bas) mm 22 22,9 23,5 22,6 22 22,2 EP (haut) max mm 23,2 23,7 22,7 24,1 24,4 24 EP (haut) min mm 22,8 23,4 22,4 23,8 24,2 23,7 EP (bas) max mm 23, 7 23,5 23 23,6 24,2 23,9 EP (bas) min mm 23,5 23,2 22,7 23,4 25 23,3 Profondeur ondes mm 1 0,6 0,2 non me- non me- non me- refroid. ext* surable surable surable Espac. ondes mm 12,1 6,5 8,2 3,6 4,4 2,8 refroid. ext* Surface brillant brillant brillant mat au mat au mat au centre, centre, centre, brillant brillant brillant ailleurs ailleurs ailleurs Liste de numéros de référence 1 tube en verre 3 entrée et sortie pour fluide de refroidissement 4 entrée pour gaz de balayage sortie pour gaz de balayage 6 direction de retrait du tube en verre 1 7 rotation du tube en verre 1 8 matrice 9 espace annulaire moyen de mise en forme/mandrin 11 cuve sous pression 12 volume interne du tube en verre 1 2879187 20 REVENDICATIONS 1. Dispositif de production d'un tube en verre, en particulier pour la production continue d'un tube en verre, comportant un axe (9) dans lequel peut être introduit un bain de verre, de sorte que le profil extérieur du tube en verre (1) est déterminé au moins dans des portions par l'axe, et un moyen de mise en forme (10), qui s'étend de façon coaxiale à l'intérieur de l'axe, pour déterminer le profil intérieur du tube en verre (1), dans lequel le moyen de mise en forme (10) est refroidi, caractérisé en ce que l'axe est disposé verticalement, de sorte que le bain de verre peut être coulé dans l'axe (9) tout en formant un ménisque libre, le moyen de mise en forme (10) étant refroidi de telle manière que le bain de verre est refroidi au niveau de ce dernier à une température inférieure à la température de ramollissement du verre et le bain de verre se solidifie dans l'axe pour former le tube en verre (1). 2. Dispositif de production d'un tube en verre selon la revendication 1, dans lequel l'axe (9) est conçu de telle manière qu'un coussin de gaz est formé sur une paroi périphérique intérieure de l'axe (9) afin d'empêcher le contact direct entre la paroi périphérique intérieure de l'axe (9) et une paroi périphérique extérieure du tube en verre (1), au moins dans des portions. 3. Dispositif selon la revendication 2, comportant un moyen de production de surpression (4, 5; 11) pour former le coussin de gaz sur la paroi périphérique intérieure de l'axe (9) avec une surpression. 4. Dispositif selon la revendication 3, dans lequel le moyen de production de surpression comprend une cuve sous pression (11) pour tenir l'axe (9), dans lequel la cuve sous pression (11) comprend au moins une entrée de gaz de balayage (4) et au moins une sortie de gaz de balayage (5) qui sont conçues pour régler la surpression du coussin de gaz par le biais de l'apport d'un gaz de balayage dans la cuve sous pression (11). 5. Dispositif selon la revendication 4, dans lequel au moins une sortie de gaz de balayage (5) peut être au moins partiellement fermée afin de régler la surpression du coussin de gaz. 6. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 2 à 5, dans lequel une paroi périphérique de l'axe (9) est formée au moins dans des portions à partir d'un matériau poreux, de sorte qu'un gaz peut passer à 2879187 21 travers la paroi périphérique pour entrer dans l'axe afin de créer la surpression du coussin de gaz. 7. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel un fluide de refroidissement (3) peut s'écouler dans le moyen de mise en forme (10) afin de refroidir le moyen de mise en forme (10). 8. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le moyen de mise en forme se présente sous la forme d'un mandrin allongé (10) qui est disposé de manière concentrique dans l'axe (9), dans lequel un diamètre du mandrin (10) en une extrémité aval, inférieure est plus petit qu'en une extrémité amont, supérieure. 9. Dispositif selon la revendication 8, dans lequel le mandrin (10) est de forme conique et/ou a une géométrie de section transversale non circulaire. 10. Dispositif selon la revendication 8 ou 9, dans lequel le mandrin (10) est formé à partir d'un matériau qui résiste aux hautes températures. 11. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel une entrée de gaz de balayage (3) est associée au moyen de mise en forme (10) pour former un coussin de gaz, qui est de préférence soumis à une surpression, entre une paroi périphérique intérieure du tube en verre (1) et une paroi périphérique extérieure du moyen de mise en forme (10) et pour empêcher le contact direct entre la paroi périphérique intérieure du tube en verre (1) et la paroi périphérique extérieure du moyen de mise en forme (10), au moins dans des portions. 12. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le moyen de mise en forme (10) comprend un matériau poreux ou bien est formé à partir de celui-ci, au moins dans des portions. 13. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'axe (9) a une géométrie de section transversale non circulaire. 14. Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre un élément de fermeture, qui est adapté à une forme du tube en verre (1), afin de fermer temporairement l'axe (9) et d'empêcher le verre de s'écouler dans l'axe (9) de manière incontrôlée, dans lequel l'élément de fermeture est disposé de façon à pouvoir être déplacé longitudinalement dans l'axe (9) et, après qu'il a été abaissé, peut être retiré de l'axe (9). 2879187 22 15. Procédé de production d'un tube en verre, en particulier au moyen d'un dispositif conforme à l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel procédé du verre en fusion est versé dans un axe (9) afin de déterminer le profil extérieur du tube en verre (1) et s'écoule sur un moyen de mise en forme (10), qui s'étend de façon coaxiale à l'intérieur de l'axe, afin de déterminer le profil intérieur du tube en verre (1), dans lequel l'axe (9) s'étend verticalement, le bain de verre est coulé dans l'axe (9) tout en formant un ménisque libre, et le moyen de mise en forme (10) est refroidi, de sorte que le bain de verre se refroidit au niveau de ce dernier à une température inférieure à la température de ramollissement du verre et se solidifie dans l'axe pour former le tube en verre (1). 16. Procédé selon la revendication 15, dans lequel le verre fondu s'écoule librement dans l'axe (9), de sorte que l'axe est complètement rempli par le verre fondu, au moins dans des portions, afin de déterminer le profil extérieur du tube en verre (1). 17. Procédé selon la revendication 15 ou 16, dans lequel le verre fondu est coulé dans l'axe (9) à une température qui correspond à une viscosité inférieure à 10''5 dPa.s, de préférence une viscosité comprise dans l'intervalle de 10 dPa.s à 105 dPa.s et mieux encore, une viscosité comprise dans l'intervalle de 102 dPa.s à 105 dPa.s, dans lequel le verre fondu est refroidi au niveau du moyen de mise en forme (10) en dessous de la température de ramollissement du verre, de sorte que le tube en verre (1) supporte le bain de verre qui s'écoule après dans l'axe. 18. Procédé selon l'une quelconque des revendications 15 à 17, dans lequel un coussin de gaz est formé sur une paroi périphérique intérieure de l'axe (9) afin d'empêcher le contact direct entre la paroi périphérique intérieure de l'axe (9) et une paroi périphérique extérieure du tube en verre (1), au moins dans des portions. 19. Procédé selon la revendication 18, dans lequel le coussin de gaz est formé sur la paroi périphérique intérieure de l'axe (9) avec une surpression. 20. Procédé selon la revendication 19, dans lequel la surpression du coussin de gaz est réglée par le biais de l'apport d'un gaz de balayage dans une cuve sous pression (11) qui tient l'axe (9). 2879187 23 21. Procédé selon la revendication 20, dans lequel au moins une sortie de gaz de balayage (5) de la cuve sous pression (11) est au moins partiellement fermée afin de développer la surpression du coussin de gaz. 22. Procédé selon la revendication 20 ou 21, clans lequel le gaz de balayage passe à travers une paroi périphérique, qui est poreuse au moins dans des portions, pour entrer dans l'axe afin de créer la surpression du coussin de gaz. 23. Procédé selon l'une quelconque des revendications 15 à 22, dans lequel un fluide de refroidissement (3) s'écoule dans le moyen de mise en forme (10), qui est refroidi. 24. Procédé selon l'une quelconque des revendications 15 à 23, dans lequel un gaz de balayage passe à travers une paroi périphérique extérieure, qui est poreuse au moins dans des portions, du moyen de mise en forme (10) afin de former un coussin de gaz, qui est de préférence soumis à une surpression, entre une paroi périphérique intérieure du tube en verre (1) et une paroi périphérique extérieure du moyen de mise en forme (10) et pour empêcher le contact direct entre la paroi périphérique intérieure du tube en verre (1) et la paroi périphérique extérieure du moyen de mise en forme (10), au moins dans des portions. 25. Procédé selon l'une quelconque des revendications 15 à 24, comprenant en outre l'étape consistant à abaisser axialement un élément de fermeture, qui est adapté à une forme du tube en verre (1), et à retirer l'élément de fermeture de l'axe après l'étape d'abaissement. 26. Procédé selon l'une quelconque des revendications 15 à 25, dans lequel le rapport du diamètre extérieur (DE) à l'épaisseur de paroi (EP) est inférieur ou égal à 0,1 *DE/[mm], où DE et EP désignent respectivement le diamètre extérieur et l'épaisseur de paroi du tube en verre (1) en millimètres, et où le diamètre extérieur est supérieur ou égal à 40 mm. 27. Procédé selon l'une quelconque des revendications 15 à 26, dans lequel le tube en verre moulé (1) est utilisé comme préforme, et dans lequel le diamètre extérieur du tube en verre moulé (1) est réduit au moyen d'une étape supplémentaire qui est une étape de re-étirage. 2879187 24 28. Procédé selon la revendication 27, dans lequel le tube en verre moulé (1) est pris dans un dispositif de retenue, partiellement chauffé puis étiré au diamètre extérieur voulu pendant le re-étirage. 29. Procédé selon la revendication 28, dans lequel des forces latérales agissent sur le verre dans la zone de déformation pendant le re- étirage et donnent naissance à un changement de la forme en section transversale. 30. Procédé selon la revendication 29, dans lequel les forces latérales sont appliquées par un rouleau ou une pluralité de rouleaux. 31. Tube en verre, en particulier produit par un procédé conforme à l'une quelconque des revendications 15 à 30, caractérisé en ce que le rapport du diamètre extérieur (DE) à l'épaisseur de paroi (EP) est inférieur ou égal à 0,1 *DE/[mm], où DE et EP désignent respectivement le diamètre extérieur et l'épaisseur de paroi du tube en verre (1) en millimètres, et où le diamètre extérieur est supérieur ou égal à 40 mm. 32. Utilisation du tube en verre de la revendication 31 pour des composants techniques, en particulier des composants électromagnétiques. 33. Utilisation du tube en verre de la revendication 31 pour produire un tube de verre supplémentaire par re-étirage.