Brevet FR2883785A1 — publié le 20061006

Procédé de production d'un métal d'apport consommable servant à une opération de soudage La présente invention concerne un procédé de production d'un métal d'apport consommable, de préférence sous forme de fil, de tige, de bâton ou d'un article similaire, de longueur et de coupe transversale prédéterminées, que l'on utilise lors d'une opération de soudage, de préférence quand on soude des alliages d'aluminium. L'invention concerne en outre l'utilisation de métal d'apport obtenu par le procédé de cette invention et permettant de souder un ensemble d'éléments en aluminium. Les éléments en aluminium utilisés ici sont conformes aux normes bien connues, relatives aux produits de type alliage d'aluminium, de l'Aluminium Association. L'ensemble des pourcentages sont en poids, sauf indication contraire. Une technique courante à l'échelle industrielle pour produire des métaux d'apport consommables consiste à couler de manière continue l'alliage d'apport de soudage sous la forme d'une barre de section rectangulaire par exemple. La technique de coulage continu mise en oeuvre pour ces produits consiste à couler la barre sur une roue de coulée, que l'on appelle souvent une roue PROPERZI (marque de fabrique). La barre subit ensuite un laminage en ligne pour donner une barre ronde de diamètre compris entre 8 et 10 mm. Une autre technique courante s'appelle le procédé CONFORM (marque de fabrique), il s'agit d'une technique continue d'extrusion mettant également en oeuvre une grande roue placée en ligne avec un dispositif de coulée en continu afin d'obtenir la charge d'alimentation destinée à l'extrusion. Il est possible d'employer cette technique en tant qu'alternative au procédé de laminage décrit précédemment. Pour la plupart des baguettes d'apport, on préfère le procédé de coulage-laminage au procédé de coulage-extrusion du fait de la meilleure qualité de métal compte-tenu de l'absence de contaminants de traitement tels que la graisse. Les barres peuvent être soit bobinées sur-le-champ, soit bobinées après une étape de laminage, puis étirées afin d'obtenir le fil d'apport de soudage de diamètre habituel. Un autre procédé de fabrication à l'échelle industrielle de métaux d'apport 35 consommables consiste à couler un lingot de l'alliage d'apport de soudage de 2 2883785 composition chimique prédéterminée, à extruder le lingot, habituellement à température élevée, puis à étirer la tige extrudée sous forme de fil. Quand on l'utilise pour des alliages d'aluminium de soudage, le fil étiré fini présente un diamètre habituellement compris entre 0,5 et 6,0 mm. Ces techniques se sont toutefois avérées inappropriées pour produire certains métaux d'apport de soudage, en particulier ceux qui deviennent très fragiles au cours d'une opération de déformation éventuellement due à l'écrouissage et/ou à la formation de fissures à température élevée au cours des opérations de déformation dues à la présence de phases de fusion à basse température. La présente invention se propose d'indiquer un procédé de fabrication d'un métal d'apport consommable, ce procédé pouvant s'appliquer à une gamme bien plus large d'alliages. Un autre objet de l'invention se propose d'indiquer un procédé de fabrication d'un métal d'apport à base d'un alliage d'aluminium consommable dont l'un des constituants est le magnésium Mg. On atteint au moins un de ces objectifs selon le procédé conforme à l'invention ou en produisant un métal d'apport consommable, de préférence sous forme de fil, de tige, de bâton ou d'un article similaire, de longueur et de coupe transversale prédéterminées, utiles pour une opération de soudage, de préférence pour souder un ensemble d'éléments en aluminium, et ce procédé comprend les étapes suivantes. - On utilise un lingot d'un premier métal et des pièces d'insertion ou des corps d'un autre métal ou de plusieurs autres métaux différent(s). - On forme un composé composite (que l'on appelle aussi produit composite) en prenant le lingot du premier métal doté d'une ou de plusieurs cavités creuses ou trous disposés pratiquement parallèlement les uns aux autres et à l'axe du lingot, et en plaçant ou en introduisant dans les cavités creuses les pièces d'insertion ou les corps de l'autre métal ou des autres métaux différent(s). - On applique une pression, à température élevée de préférence, sur le composé composite afin de réduire sa coupe transversale à une coupe transversale prédéterminée, en vue de former une charge d'alimentation. - On déforme encore éventuellement la charge d'alimentation par le biais d'une pression mécanique pour former du fil, une tige ou un bâton de coupe transversale finale, afin d'atteindre l'étape finale de formation d'alliage du premier 3 2883785 métal avec l'autre métal ou avec les autres métaux différent(s) lorsque le fil, la tige ou le bâton servent de matière d'apport ou d'électrode consommable au cours d'une opération de soudage. Selon le procédé conforme à l'invention, on lie ensemble par voie métallurgique différents métaux par le biais de la pression ou d'un procédé de déformation tel que le système d'alliage ciblé ou voulu n'est obtenu qu'à l'étape finale de soudage, quand on utilise le fil, la tige ou le bâton consommable final, et des articles similaires. En cassant ou en séparant avec efficacité le système final d'alliage en deux composants d'alliage voire davantage, il est possible de choisir la composition des différents composants de façon à ce que la combinaison soit bien plus facile à traiter et/ou à déformer que quand on met en oeuvre un système d'alliage unitaire à partir du début du processus de production. Cela permet le traitement d'alliages qui seraient autrement trop durs ou trop fragiles, par exemple des alliages d'aluminium contenant une quantité 15 importante de magnésium Mg. Cela permet en outre le traitement d'alliages à phases eutectiques fondant à basse température, et qui limiteraient sinon le traitement selon les procédés classiques. Cela permet de plus le traitement de systèmes métalliques alliés à haute température, lesquels pourraient sinon former de grandes particules intermétalliques dont le point de fusion est souvent élevé (des composés contenant du chrome Cr et du zirconium Zr au sein d'alliages d'aluminium par exemple, en particulier combinés en présence de quantités importantes de manganèse Mn), et qui pourraient finir dans le bain de fusion ou affecter de façon préjudiciable le traitement des alliages en cours de fabrication. Comme le système d'alliage peut à présent être séparé, la formation de ces grandes particules ou composés intermétalliques peut être évitée ou du moins nettement réduite. Il apparaîtra comme une évidence à une personne expérimentée qu'en fonction du système d'alliage, le lingot du premier métal peut être doté d'un trou ou d'une cavité creuse dans laquelle une pièce d'insertion du deuxième métal différent est placée de manière coaxiale l'un avec l'autre, ou que le lingot du premier métal peut être doté de multiples trous ou de cavités creuses, disposés de préférence à intervalles réguliers les uns des autres, trous dans lesquels on peut placer les pièces d'insertion du deuxième métal. Selon le mode de réalisation où l'on dispose de multiples trous ou cavités creuses, il est possible d'utiliser plus 4 2883785 d'un métal différent pour atteindre la composition finale voulue d'alliage du métal d'apport obtenu lors de l'étape finale de soudage, par exemple un composé composite (que l'on appelle aussi produit composite), constitué à partir d'un lingot d'alliage aluminium manganèse Al-Mn comportant une pièce d'insertion en alliage de magnésium Mg et d'une pièce d'insertion en alliage aluminium zirconium Al-Zr, afin d'obtenir un système d'apport Al-Mg-Mn-Zr au cours de l'opération de soudage. Selon un mode de réalisation, le diamètre du lingot du premier métal permettant de former le composé composite a une valeur comprise entre 50 et 500 millimètres, et plus préférablement entre 100 et 350 mm. On peut par exemple obtenir le ou les trou(s) ou cavité(s) creuse(s) présent(s) dans le lingot du premier métal en usinant ou en fraisant, par exemple en forant dans le lingot ou par d'autres opérations mécaniques, puis en extrudant un lingot de plus grand diamètre afin d'obtenir un lingot ou une extrusion comportant une ou plusieurs cavité(s) creuse(s), puis en coulant selon des techniques classiques de coulage un lingot doté d'une cavité creuse centrale, et par une combinaison d'au moins deux de ces techniques. Selon un mode de réalisation de l'invention, la pression appliquée au composé composite est exercée par extrusion, laquelle peut être soit une extrusion directe soit une extrusion indirecte. Selon un mode de réalisation, on applique la pression par le biais d'une extrusion hydrostatique. Une extrusion hydrostatique exerce une pression nettement plus uniforme sur le composé composite, ce qui donne une charge d'alimentation nettement plus homogène. De plus, la vitesse d'extrusion à extrusion hydrostatique peut être nettement plus élevée que selon les procédés classiques d'extrusion. Et l'on peut appliquer une extrusion hydrostatique à des températures plus faibles par rapport à l'extrusion classique en appliquant encore des vitesses économiques d'extrusion, ce qui permet le traitement de métaux qui autrement fondraient à températures élevées en tant qu'eutectiques. En pareil cas, on applique un procédé d'extrusion quand le rapport d'extrusion dépasse de préférence 60/1 et plus préférablement 80/1, et encore plus préférablement 100/1, afin d'améliorer la liaison entre le premier et le deuxième métal. La charge d'alimentation obtenue a habituellement un diamètre de coupe transversale compris entre 5 et 30 mm. 2883785 On préfère que la déformation supplémentaire de la charge d'alimentation se produise par étirage, plus particulièrement par tréfilage, et si nécessaire en procédant à de multiples étapes d'étirage. Au cours de l'opération d'étirage, un recuit intermédiaire peut avoir lieu en fonction du système d'alliage. Selon la chimie d'alliage, le produit étiré peut subir alors un recuit final. Et en fonction de l'opération de soudage dans laquelle on doit employer le produit en métal d'apport fini obtenu, on nettoiera la surface, par exemple en éliminant une fine fraction de la surface par rabotage selon la technique consacrée. On a constaté que pour plusieurs systèmes d'alliage, l'opération d'étirage de fil de la charge d'alimentation est nettement plus facile et plus rapide par rapport à un fil d'un système d'alliage unitaire obtenu selon les procédés classiques. Dans le cas où l'on applique un procédé d'étirage, la réduction par étirage dépasse de préférence 20 %, et plus préférablement 30 % afin d'améliorer la liaison entre le premier et le deuxième métal. Le diamètre du fil, de la tige ou du bâton ou article similaire fini se situe de préférence dans un intervalle allant de 0,4 à 6,0 mm. Le fil, tige ou bâton fini peut être coupé à une longueur voulue quelconque ou selon une variante, bobiné. Il est souhaitable de nettoyer les surfaces des cavités et des corps ou des pièces d'insertion des deuxièmes métaux qui se font face avant l'étape de déformation, ce qui élimine l'oxydation, la graisse ou des matières similaires en excès. Il n'est habituellement pas nécessaire cependant de nettoyer complètement les surfaces, et l'on peut souvent laisser des couches normales d'oxyde se formant au cours du stockage du métal sans risque de détérioration, provoquée au sein du produit fini, de la liaison entre le premier et le deuxième métal. Selon un mode de réalisation du procédé de l'invention, le premier métal est un alliage d'aluminium et le métal d'apport obtenu est destiné au soudage d'éléments en alliage d'aluminium. Selon un mode de réalisation du procédé de l'invention, au moins l'un des deuxièmes métaux est un alliage d'aluminium qui diffère du premier métal, ou bien il s'agit de magnésium ou d'un alliage de magnésium. On comprendra que le deuxième métal introduit dans les cavités creuses est constitué d'un matériau monolithique et non d'une poudre métallique ou d'écailles compactes. Parmi les formes appropriées du deuxième métal, on trouve par exemple des tiges rondes, des tiges plates, des tiges hexagonales ou des barres de composition chimique prédéterminée. Selon un autre mode de réalisation, au moins l'un des deuxièmes métaux est un alliage Al-Zr, et 0,2 à 4,0 % de son poids est habituellement constitué de zirconium Zr. La solidification de zirconium Zr en tant qu'élément d'alliage se produit pendant l'opération de soudage, et les vitesses de refroidissement sont nettement plus grandes par rapport à celles du coulage semi-continu par exemple. Il en résulte qu'il est possible d'ajouter plus de zirconium Zr dans le métal d'apport, et si on le souhaite même au-dessus de sa solubilité normale dans l'aluminium, sans formation indésirable de composés intermétalliques grossiers. Il est possible de produire une gamme étendue de métaux d'apport selon le procédé conforme à l'invention, en particulier des métaux d'apport de soudage conformes à la technique tels que l'AA5183, l'AA5356, l'AA5556, l'AA5087 et l'AA5187, ou des variantes de ceux-ci. Selon un mode préféré de réalisation, le système d'alliage obtenu dans le métal d'apport lors de l'étape finale de soudage présente la composition chimique pondérale suivante en pourcentages: Mg 5,5 à 9,5 Mn 0,6 à 2,0 Zn 0,2 à 1,6, et 0,2 à 0,9 de préférence Zr 0,4 au plus, et 0, 05 à 0,3 de préférence Cr 0,5 au plus Sc 2,8 au plus Cu 0,5 au plus, moins de 0,15 de préférence Fe 0,5 au plus Si 0,5 au plus Ti 0,3 au plus, le reste étant de l'aluminium et des éléments ou des impuretés accidentelles, dont chacune constitue moins de 0,05 %, leur total représentant moins de 0,15 %. Selon un mode préféré de réalisation de ce métal d'apport, on y trouve en 30 pourcentages en poids: Mg 6,0 à 7,5, et de 6,2 à 7,5 de préférence Mn 0,9 à 2,0, et de 1,0 à 1,8 de préférence Zn 0,2 à 1,0, et de 0,3 à 0,9 de préférence, ainsi que d'autres éléments Zr, Cr, Sc, Cu, Fe, Si, Ti, comme on les a indiqués 35 précédemment. 7 2883785 Selon un autre mode particulier préféré de réalisation du métal d'apport, celui-ci comprend en pourcentages en poids: Mg 7,0 à 9, 5, et de 7,5 à 8,5 de préférence Mn 0,9 à 1,45, et de 0,9 à 1,25 de préférence Zn 0,2 à 1,0, et de 0,3 à 0,9 de préférence, ainsi que d'autres éléments Zr, Cr, Sc, Cu, Fe, Si, Ti, tels qu'ils apparaissent précédemment. Selon un autre mode de réalisation, le système d'alliage obtenu dans le métal d'apport lors de l'étape finale de soudage se trouve à l'intérieur d'un alliage d'apport à base d'aluminium de type 7xxx contenant 4,0 à 9,0 % en poids de zinc Zn, de préférence de 4,0 à 5,5 % en poids de Zn parmi ses constituants principaux, et il est de préférence tel que le magnésium Mg représente un autre constituant principal, à hauteur de moins de 5,0 % en poids, et de préférence à hauteur de 0,5 à 2, 0 % en poids de ce métal. Quand on utilise des éléments en alliage de soudage de la série 7xxx, la teneur pondérale en cuivre Cu au sein du métal d'apport est de préférence inférieure à 0,5 %. Selon un autre mode de réalisation, le système d'alliage obtenu dans le métal d'apport lors du soudage final fait partie des systèmes d'alliage Al-Li contenant du lithium Li à hauteur de 0,4 à 4,0 % en poids. Selon un autre mode de réalisation, l'invention concerne la mise en oeuvre du métal d'apport consommable obtenu selon le procédé conforme à l'invention, destiné au soudage d'un ensemble d'éléments, au moins l'un des éléments étant constitué d'un alliage d'aluminium choisi dans l'ensemble constitué de la série 5xxx, de la série 6xxx et de la série 7xxx. Et selon un mode préféré de réalisation, au moins l'un des éléments présente une composition pondérale comme suit: Mg 4,0 à 6,2, et de 4,7 à 5,6 de préférence MnO,3 à 1,4, de 0,4 à 1,2 de préférence et plus préférablement de 0,6 à 1,1 Zn 0,25 à 1,5, de 0,25 à 0,80 de préférence et plus préférablement de 0,30 à 0,65 Zr 0,05 à 0,30 Cr 0,3 au plus Ti 0, 2 au plus Fe 0,5 au plus, et 0,25 au plus de préférence Si 0,5 au plus, et 0,25 au plus de préférence Cu 0,25 au plus, moins de 0,10 de préférence 8 2883785 Sc 0,5 au plus, le reste étant de l'aluminium et des éléments ou des impuretés accidentelles, dont chacune constitue moins de 0,05 %, leur total représentant moins de 0,15 %. Le métal d'apport consommable obtenu selon le procédé conforme à cette invention peut également servir à souder un ensemble d'éléments dont au moins un est un produit coulé ou un produit de fonte, par exemple un produit coulé en sable ou coulé sous pression, et de préférence un produit dont la composition est choisie dans l'ensemble constitué d'alliages des séries 3xx, 4xx, 5xx, 6xx et 7xx. On va maintenant illustrer l'invention en se référant à un mode de réalisation non limitatif de celle-ci. Exemple À une échelle industrielle, on coule en semi-continu une ébauche pour extrusion en alliage d'aluminium dont le diamètre vaut 160 mm après rectification. L'alliage et un alliage de la série 3xxx, très facile à couler. On introduit le lingot en son centre par le biais du forage d'un trou de diamètre 52,0 mm. Dans ce trou, on place une tige de diamètre 51, 8 mm et de longueur identique sous forme de lingot pour obtenir un composé composite (que l'on appelle aussi un produit composite). On trouve les éléments principaux d'alliage de la composition d'alliage de la billette dans le tableau 1, et pour une tige constituée d'alliage de magnésium AZ31 disponible dans le commerce, les teneurs en fer Fe et en silicium Si des deux produits se situent dans les intervalles appropriés. Le composé composite subit une extrusion hydrostatique satisfaisante à une température voisine de 250 C donnant une charge d'alimentation de 10 mm de diamètre. La charge d'alimentation est tréfilée sous forme de baguette d'apport de soudage MIG de diamètre 1,2 mm. La composition finale de la baguette d'apport de soudage apparaît aussi dans le tableau 1. Cette baguette d'apport s'emploie de façon satisfaisante pour former des ensembles soudés à l'arc en atmosphère inerte avec électrode consommable (MIG metal inert gas) à base de matériau en plaque de type AA5059. On a également essayé de couler en semi-continu un lingot d'extrusion d'épaisseur similaire à celle déjà mentionnée et de composition finale correspondant à un alliage unitaire du métal d'apport de soudage tel qu'on le définit dans le tableau 1. Ceci donne un excès de brûlage de magnésium dans le four de coulée, une forte macro-ségrégation d'éléments d'alliage à travers le diamètre du lingot de coulée, une qualité de surface médiocre, si bien qu'il faut 9 2883785 usiner des quantités importantes du lingot et qu'il se produit des fentes nettes au cours de l'opération d'extrusion. Ce procédé de fabrication s'avère rédhibitoire pour une production fiable, cohérente économique et satisfaisante de baguettes d'apport de soudage à teneur élevée en magnésium Mg. On a coulé la même composition d'alliage selon une technique continue de coulée suivie d'une technique d'extrusion type CONFORM (nom de marque), mais ceci s'est avéré impossible. À de faibles vitesses de coulée, l'alliage d'aluminium est trop froid, donc trop dur pour sortir de la roue de coulée. Lors de l'étape suivante d'extrusion, l'alliage s'avère trop dur pour être traité et le chauffage du matériau pendant sa déformation entraîne une fusion eutectique. On dit qu'il est impossible de traiter les alliages d'aluminium à teneur pondérale en magnésium Mg est supérieure à 5,4 % que ce soit selon cette technique ou selon la technique de coulée-laminage en continu, qui constitue une variante. Tableau 1 Forme du principaux éléments d'alliage, en pourcentage en poids produit Mg Mn Zr Zn Al Lingot 0,14 1,06 0,13 0,68 Complément Tige Complément 0,3 - 1 3 Baguette 7,0 1,0 0,12 0,7 Complément Maintenant que l'on a achevé la description de l'invention, quelqu'un du métier verra qu'il est possible de procéder à de nombreuses variantes et 20 modifications sans quitter la portée ni l'esprit de l'invention ici décrite. 2883785 REVENDICATIONS 1. Procédé de production d'un métal d'apport consommable sous forme de fil, de tige, de bâton ou d'un article similaire, de longueur et de coupe transversale prédéterminées, que l'on utilise lors d'une opération de soudage, le procédé comprenant les étapes suivantes. - On utilise un lingot d'un premier métal un autre métal ou plusieurs autres métaux différent(s). - On forme un produit composite en prenant le lingot du premier métal doté d'une ou de plusieurs cavités creuses disposées pratiquement parallèlement les unes aux autres, et en plaçant dans les cavités creuses l'autre métal ou les autres métaux différent(s). - On applique une pression sur le composé composite afin de réduire sa coupe transversale à une coupe transversale prédéterminée, en vue de former une charge d'alimentation. - On déforme encore éventuellement la charge d'alimentation par le biais d'une pression mécanique pour former du fil, une tige ou un bâton de coupe transversale finale, afin d'atteindre l'étape finale de formation d'alliage du premier métal avec l'autre métal ou avec les autres métaux différent(s) lorsque le fil, la tige ou le bâton servent de matière d'apport ou d'électrode consommable au cours d'une opération de soudage. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'application de pression sur le produit composite a lieu par extrusion, et de préférence par extrusion hydrostatique. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que pendant l'extrusion, le rapport d'extrusion est supérieur à 60/1, de préférence supérieur à 80/1 et plus préférablement supérieur à 100/1. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la déformation supplémentaire de la charge d'alimentation a lieu par étirage. 11 2883785 5. Procédé selon la revendications 4, caractérisé en ce que la réduction à l'étirage est supérieure ou égale à 20 % et de préférence supérieure ou égale à 30 pour cent. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le premier métal est un alliage d'aluminium. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le deuxième métal est un alliage d'aluminium qui diffère du premier métal. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le deuxième métal est du magnésium ou un alliage de magnésium. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le deuxième métal est un alliage Al-Zr. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le deuxième métal est un alliage Al-Zr, dont la teneur en Zr va de 0,2 à 4,0 %. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le deuxième métal est constitué d'un matériau monolithique. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le diamètre du lingot constitué du premier métal est compris entre 50 et 500 mm, et de préférence entre 100 et 350 mm. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le diamètre de la charge d'alimentation est compris entre 5 et 30 mm. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la coupe transversale finale de la charge d'alimentation ou des électrodes consommables est compris entre 0,4 et 6, 0 mm. 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le métal d'apport final est un alliage d'aluminium de la série 5xxx comprenant de 4 à 10 % en poids de Mg, et de 5 à 9 % de Mg de préférence. 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le métal d'apport final a une composition chimique correspondant à la gamme d'alliages choisis dans l'ensemble constitué de l'AA5183, AA5356, AA5556, AA5087 et AA5187. 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le métal d'apport final présente la composition pondérale suivante, en pourcentages: Mg 6,0 à 9,5 Mn 0,6 à 2,0 Zn 0,2 à 1, 6, et 0,2 à 0,9 de préférence Zr 0,4 au plus, et 0,05 à 0,3 de préférence Cr 0,5 au plus Sc 2,8 au plus Cu 0,5 au plus, moins de 0,2 de préférence Fe 0,5 au plus Si 0,5 au plus Ti 0,3 au plus, le reste étant de l'aluminium et des éléments ou des impuretés accidentelles. 18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que le métal d'apport final présente la composition pondérale suivante, en pourcentages: Mg 6,0 à 7,5, et de 6,2 à 7,5 de préférence Mn 0,9 à 2,0, et de 1,0 à 1,8 de préférence Zn 0,2 à 1,0, et de 0,3 à 0,9 de préférence Zr 0,4 au plus, et 0,05 à 0,3 de préférence Cr 0,5 au plus Sc 2,8 au plus Cu 0,5 au plus, moins de 0,2 de préférence Fe 0,5 au plus Si 0,5 au plus Ti 0,3 au plus, le reste étant de l'aluminium et des éléments ou des impuretés accidentelles. 19. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que le métal d'apport final présente la composition pondérale suivante, en pourcentages: Mg 7,0 à 9,5, et de 7,5 à 8,5 de préférence Mn 0,9 à 1,45, et de 0,9 à 1,25 de préférence Zn 0,2 à 1,0, et de 0,3 à 0,9 de préférence Zr 0,4 au plus, et 0,05 à 0,3 de préférence Cr 0,5 au plus Sc 2,8 au plus Cu 0,5 au plus, moins de 0,2 de préférence Fe 0,5 au plus Si 0,5 au plus Ti 0,3 au plus, le reste étant de l'aluminium et des éléments ou des impuretés accidentelles. 20. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que le métal d'apport final est un alliage d'aluminium de la série 7xxx comprenant de 4,0 à 9,0 % en poids de Zn, et de 4,0 à 5, 5 % de Zn de préférence. 21. Procédé selon la revendication 20, caractérisé en ce que le métal d'apport final est un alliage d'aluminium de la série 7xxx comprenant de 4,0 à 9,0 % en poids de Zn et au plus 5,0 % en poids de Mg, de 0,5 à 2,0 % en poids de Mg de préférence. 22. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que le métal d'apport final est un alliage Al-Li contenant de 0,4 à 4,0 % de Li en poids. 23. Utilisation d'un métal d'apport consommable obtenu selon le procédé conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 22 permettant le soudage d'un 14 2883785 ensemble d'éléments dont au moins un est constitué d'un alliage d'aluminium choisi dans l'ensemble constitué des alliages de la série 5xxx, de la série 6xxx et de la série 7xxx. 24. Utilisation d'un métal d'apport consommable selon la revendication 23, où au moins l'un des éléments présente une composition pondérale vérifiant les pourcentages suivants. Mg 4,0 à 6,2, et de 4,7 à 5,6 de préférence Mn 0,3 à 1,4, de 0,4 à 1,2 de préférence Zn 0,25 à 1,5, de 0,25 à 0,80 de préférence Zr 0,05 à 0,30 Cr 0,3 au plus Ti 0,2 au plus Fe 0,5 au plus Si 0,5 au plus Cu 0,25 au plus Sc 0,5 au plus, le reste étant de l'aluminium et des éléments ou des impuretés accidentelles, dont chacune constitue moins de 0,05 %, leur total représentant 20 moins de 0,15 %.