Brevet FR2880899A1 — publié le 20060721

Procédé d'électrodéposition et de pré-traitement de pièces façonnées d'aluminium La présente invention concerne un procédé d'application d'une couche métallique sur au moins une surface d'une pièce façonnée ou d'un article en aluminium ou en alliage d'aluminium, procédé qui comprend les étapes suivantes: étape de pré-traitement simple consistant à nettoyer et à activer la surface qui permet de produire une bonne adhésion de la couche métallique appliquée par la suite. L'invention concerne aussi un produit en alliage d'aluminium revêtu sur au moins une surface d'une couche métallique. Plus particulièrement, l'invention concerne un procédé d'application d'une couche métallique d'un métal favorisant le brasage sur la couche plaquée d'un produit de type feuille de brasage en alliage d'aluminium mis en oeuvre lors d'une opération de brasage sans flux. Comme on pourra le constater ci-après, sauf indication contraire, l'ensemble des désignations d'alliage et des désignations de trempe correspondent aux désignations de l'Aluminium Association faisant partie des Normes relatives à l'Aluminium (Aluminium Standards) et aux Registres Data and Registration Records, lesquels sont publiés par l'Aluminium Association. Les produits à base d'aluminium plaqués de nickel sont très répandus du fait que le nickel apporte une apparence brillante et éclatante, fait preuve de durabilité et s'avère bon conducteur de l'électricité. Un autre emploi plus particulier du placage au nickel a lieu lors de la fabrication de produits de type feuilles de brasage. Les feuilles de brasage à base d'alliage d'aluminium comprennent une âme à base d'alliage d'aluminium et une couche plaquée d'alliage de charge se trouvant sur un côté ou sur les deux. Les feuilles de brasage à base d'aluminium sont très répandues, par exemple dans la production d'échangeurs de chaleur. L'emploi d'alliages à base d'aluminium et de silicium en tant que matériau de charge s'avère toutefois problématique car il faut rompre la couche d'oxyde d'aluminium au cours du brasage. Ceci peut se faire par application d'un flux chimique sur la pièce façonnée avant brasage. Les flux mis en oeuvre lors du brasage d'alliages d'aluminium correspondent habituellement à des mélanges de chlorures et de fluorures d'alcalins et d'alcalino-terreux ou de cryolithe. Le flux opère à la température de brasage afin de rompre, d'étaler et de dissoudre la pellicule d'oxyde. L'application d'un flux chimique sur la pièce à façonner constitue toutefois un processus laborieux et donc coûteux. Autrefois, on a donc développé et mis en pratique des techniques de brasage sans flux, comme on l'explique par exemple dans le document US2003/0098338-A1 incorporé ici à titre de référence dans son intégralité. Selon une telle technique, un métal favorisant le brasage constitué de cobalt, de fer ou plus préférablement de nickel est revêtu sur une partie à braser. Au cours du brasage, le nickel réagit de manière exothermique avec l'alliage sous-jacent à base d'aluminium, ce qui conduit à la rupture de la couche d'oxyde d'aluminium et permet au métal plaqué à base d'aluminium fondu sous-jacent de s'écouler et de se souder. Comme ce procédé ne nécessite pas de flux de fluorure, il convient aussi pour l'utilisation en présence d'alliages à base d'aluminium enrichi en magnésium, par exemple pour des constructions d'échange de chaleur pour lesquelles il s'avère bénéfique. En plus du revêtement de nickel, de fer ou de cobalt, il est également possible d'ajouter un agent mouillant afin d'améliorer la mouillabilité de l'alliage plaqué au cours du processus de brasage. Un placage au nickel nécessite toutefois un pré-traitement complet de la surface métallique, par exemple un nettoyage, une attaque chimique, un décrassage, etc. Ceci est de nouveau dû à la présence de la couche tenace d'oxyde. Si la surface d'alliage d'aluminium n'a pas reçu de traitement préalable convenable, le revêtement de nickel présentera un degré d'adhésion faible ou bien il se trouvera contaminé, ce qui nuira à l'aptitude au brasage du produit. C'est la raison pour laquelle le placage de nickel, du fait de l'ensemble des étapes nécessaires de pré-traitement, constitue un processus coûteux et néfaste pour l'environnement. L'invention vise donc à proposer un procédé d'application par électrodéposition d'une couche métallique sur un produit à base d'alliage d'aluminium, ce procédé nécessitant le moins d'étapes possible, et ne nécessitant pas la mise en oeuvre de composants contenant des fluorures. L'invention vise en outre à obtenir un produit à base d'alliage d'aluminium 25 revêtu, le revêtement métallique appliqué adhérant bien et pouvant servir à rompre la couche d'oxyde au cours d'une opération consécutive de brasage. La présente invention permet d'atteindre un ou plusieurs de ces objectifs grâce à un procédé d'application d'une couche métallique sur au moins une surface de pièce façonnée d'aluminium ou d'alliage d'aluminium, procédé comprenant les étapes suivantes: pré-traitement de la surface par activation cathodique dans un bain de pré-traitement contenant de l'acide sulfurique et des ions métalliques choisis dans l'ensemble constitué du nickel, du fer et du cobalt, et application d'une couche métallique par électrodéposition de la pièce façonnée préalablement traitée, ce procédé se caractérisant en ce que le métal de la couche est choisi dans l'ensemble constitué du nickel, du fer, du cobalt et de leurs alliages. La présente invention propose également un produit à base d'alliage d'aluminium plaqué par voie électrolytique d'une couche d'un métal choisi dans l'ensemble constitué du nickel, du fer, du cobalt et des alliages de ceux-ci, et mettant en oeuvre le dit procédé. Le procédé d'application d'une couche métallique sur au moins une surface d'une pièce à façonner en aluminium ou en alliage d'aluminium comprend les étapes de pré- traitement de la surface par activation cathodique lors d'un bain de pré-traitement contenant de l'acide sulfurique et des ions métalliques choisis dans l'ensemble constitué du nickel, du fer et du cobalt, et l'application d'une couche métallique par électrodéposition de la pièce façonnée préalablement traitée, le métal de la couche étant choisi dans l'ensemble constitué du nickel, du fer, du cobalt et de leurs alliages. Il apparaîtra sans difficulté à un spécialiste que quand la couche métallique appliquée contient du nickel ou un alliage de nickel, le bain de pré-traitement doit contenir des ions nickel, et que quand on applique du fer, du cobalt ou des alliages de ceux-ci, le bain de prétraitement contient des ions fer et des ions cobalt, respectivement. BREVE DESCRIPTION DU DESSIN La figure 1 représente un angle sur coupon destiné à des essais de brasage. L'invention se fonde sur la constatation qu'un placage direct de métal, par exemple de nickel, sur des produits à base d'alliage d'aluminium est possible après activation cathodique dans une solution d'acide sulfurique simple dans laquelle on a ajouté des ions nickel, par exemple sous forme de sulfate de nickel. Aucun composant de type fluorure n'est nécessaire lors de ce processus d'activation. Comme le bain d'activation contient les mêmes ingrédients que le bain de Watts que l'on met en oeuvre préférablement en tant que bain de placage à base de nickel, la contamination croisée est impossible. On ne s'attend par ailleurs à aucun problème de traitement d'effluents. On considère qu'au cours de l'activation cathodique dans la solution d'acide sulfurique contenant des ions nickel, des noyaux de nickel peuvent être créés à travers la fine pellicule d'oxyde d'aluminium à la surface, ce qui permet de former des taches d'ancrage pour la couche de nickel qui est appliquée lors d'une étape consécutive de placage. Ainsi, l'étape d'activation cathodique a le même effet que la création d'une fine couche de liaison entre la surface d'aluminium et le revêtement de nickel. Ceci s'applique aussi, toute chose étant égale par ailleurs, à la situation où c'est du fer ou du cobalt que l'on met en oeuvre. Le bain de pré-traitement contient à peu près 15 à 200 g/L, de préférence 80 à 150 g/L de NiSO.4'H2O, et environ 50 à 350 g/L, de préférence 150 à 250 g/L d'H2SO4. Selon un mode préféré de réalisation, le bain de prétraitement contient aussi de l'acide borique en tant que tampon, par exemple à hauteur de 1 à 50 g/L et de préférence de 20 à 40 g/L. Le bain préféré pour le placage pur de nickel est un bain de Watts contenant du sulfate de nickel, du chlorure de nickel et de l'acide borique. Un bain préféré pour le placage de nickel et de bismuth est un bain de citrate et de gluconate contenant du sulfate de nickel, du chlorure de nickel, du sulfate d'ammonium (NH4)2SO4, du concentré de bismuth, du citrate de sodium et du gluconate de sodium. Les intervalles préférés de concentration de ces substance sont de 100 à 180 g/L de NiSO4'6H2O, de 10 à 50 g/L de NiC12'6H2O, de 1 à 10 mL/L de concentré de bismuth contenant 100 g/L de bismuth Bi, de 10 à 50 g/L de (NH4)2SO4, de 100 à 180 g/L de citrate de sodium' 2H2O et de 10 à 50 g/L de gluconate de sodium. Ce bain peut également servir pour un placage de nickel pur, auquel cas on omet le concentré de bismuth. On a constaté que le pré-traitement est déjà effectif à des températures élevées inférieures à 95 C, et de préférence dans l'intervalle allant de 55 à 80 C. Ceci constitue un avantage réel, puisque le fait de travailler à des températures inférieures rend l'introduction dans une ligne de placage par bandes nettement plus facile, du fait que les pertes par évaporation sont alors limitées. De plus, la dissolution d'aluminium est nettement plus faible à des températures inférieures à 70 C, ce qui augmente la durée de vie du bain d'activation. Le bain de pré-traitement est donc préférablement maintenu à des températures comprises entre 55 et 80 C, et ce sont des températures comprises entre 60 et 70 C qui reçoivent la plus grande préférence. Le courant d'activation est cathodique. Comme le montrent les exemples, la densité de courant n'est pas critique vis-à-vis de la qualité du produit final. Ceci reste vrai concernant la durée d'activation du produit au cours du bain de pré-traitement. Le courant d'activation de l'activation cathodique se situe de préférence dans l'intervalle qui va de 200 à 2000 A/m2, et plus préférablement dans l'intervalle allant de - 500 à 1400 A/m2. La durée de séjour du produit dans le bain de pré- traitement est habituellement comprise entre 1 et 50 s, de préférence entre 5 et 15 s. L'épaisseur moyenne de la couche métallique appliquée de Ni, de Co, de Fe ou d'alliages de chacun de ces métaux est de préférence inférieure à 2 m, plus préférablement inférieure à 1,0 m et encore mieux, comprise entre 0,2 et 1,0 m. Le procédé a lieu au cours d'une opération continue de placage de préférence, ce qui permet un traitement continu d'une bande infinie de métal. Lors d'une étape supplémentaire facultative, il est possible d'appliquer une couche métallique supplémentaire au-dessus de la couche de Ni, de Fe, de Co ou de leurs alliages afin d'améliorer par exemple la résistance à la corrosion du produit final. On peut par exemple appliquer une fine couche d'étain sur la couche de nickel sur un produit de type feuille de brasage, ce qui donne une amélioration notable de la résistance à la corrosion après brasage. Le procédé conforme à l'invention peut inclure l'étape supplémentaire de dégraissage de la surface avant l'activation cathodique et/ou l'étape d'électrodéposition, 5 afin de nettoyer la surface. Afin d'éviter le durcissement à froid des bobines adoucies par recuit pendant qu'on les traite dans une ligne (verticale) de placage, il est avantageux de plaquer un matériau parfaitement durci. De plus, il est plus facile de fendre un matériau parfaitement durci qu'un matériau adouci par recuit. On préfère donc plaquer de grandes bobines dans un état tout à fait durci, puis les fendre par la suite en multiples bobines de largeur voulue, ce qui permet de réduire les coûts de conversion. On peut adoucir les bobines par recuit par la suite. Selon un mode de réalisation du procédé conforme à l'invention, la pièce façonnée d'aluminium est un produit de type feuille de brasage, le produit de type feuille de brasage contenant une couche centrale et une couche plaquée constituée d'un alliage de brasage contenant de l'aluminium et 2 à 18 % en poids de silicium, de préférence entre 7 et 14 % (des alliages de type AA4343 et 4045 par exemple), puis on applique la couche métallique sur la couche plaquée. La couche métallique de nickel, de fer, de cobalt ou d'alliages de chacun de ces métaux agit comme un élément favorisant le brasage au cours du brasage. Selon un mode préféré de réalisation du produit de type feuille de brasage, la feuille de brasage comprend en outre un agent mouillant en tant qu'élément d'alliage dans un intervalle pouvant aller jusqu'à 1 % en poids, afin d'améliorer la mouillabilité de l'alliage mouillé au cours du processus de brasage. On préfère choisir l'agent de mouillage dans l'ensemble constitué du plomb, du bismuth, du lithium, de l'antimoine, de l'étain, de l'argent, du thallium et d'un mélange quelconque de ces métaux. Selon un autre mode de réalisation du procédé conforme à l'invention, la pièce façonnée d'aluminium est un conducteur d'aluminium, et elle est constituée de préférence d'un alliage choisi dans l'ensemble constitué d'AA1370, d'AA1110 et d'AA6101. Le conducteur en aluminium peut se trouver sous la forme d'une bande d'aluminium, d'un fil d'aluminium ou d'un tube d'aluminium. Pour le mode de réalisation, la couche métallique appliquée est constituée de nickel de préférence, afin d'améliorer les propriétés de contact électrique. On peut mettre en oeuvre les conducteurs d'aluminium pour la transmission d'énergie électrique et/ou thermique. Ces conducteurs sont généralement sous forme de barres, de fil ou de câbles quand on les b utilise en tant que conducteurs électriques, et sous forme de bandes, de barres ou de tubes quand on les utilise en tant que conducteurs thermiques. Selon un aspect supplémentaire de l'invention, on propose un produit en alliage d'aluminium, de préférence un produit de type feuille de brasage, galvanisé par une couche d'un métal choisi dans l'ensemble constitué du nickel, du fer, du cobalt et de leurs alliages, produits selon le procédé conforme à l'invention tel qu'on l'énonce dans la présente description et parmi les revendications. On peut appliquer un tel produit de type feuille de brasage avec succès selon un processus de Brasage en Atmosphère Contrôlée (CAB Controlled Atmosphere Brazing) en l'absence d'un flux de brasage. Comme le montrent les exemples qui suivent, le produit en alliage d'aluminium conforme à l'invention donne un revêtement à base de nickel ou de nickel-bismuth adhérant de façon excellente. Selon un mode préféré de réalisation, le produit est une feuille de brasage en alliage d'aluminium comprenant une âme, une couche plaquée et une couche contenant du nickel plaquée au-dessus de la couche plaquée. Cette feuille de brasage présente une bonne aptitude au brasage et donne lieu à des coûts modérés de fabrication. Elle peut contenir un agent mouillant tel que le bismuth soit dans l'alliage de placage, soit dans la couche contenant du nickel. Les exemples non limitatifs qui suivent illustrent l'invention. EXEMPLES On met en oeuvre deux produits de type feuille de brasage en aluminium de types différents et d'épaisseur 0,4 mm pour plaquer de nickel ou d'alliage de nickel sur une épaisseur moyenne de 0,5 m. Les feuilles de brasage à base d'aluminium mises en oeuvre sont constituées d'un alliage de coeur en aluminium de la série AA3003, habituellement plaqué sur ses deux côtés d'un alliage de brasage AlSi, moyennant quoi la couche plaquée A contient, en pourcentage en poids, 10 % de Si, 1,5 % de Mg et 0,08 % de Bi, tandis que la couche plaquée B contient, en pourcentage en poids, 12 % de Si et ni Mg ni Bi. Quand on produit les produits de type feuille de brasage, on met en oeuvre la procédure suivante: nettoyage pendant 180 s à 50 C à l'aide de ChemTec 30014 à 35 g/L (bain disponible dans le commerce), puis rinçage; activation par une densité de courant de 1000 A/m2 suivie d'un rinçage; - placage par du Ni ou par du Ni-Bi sous une densité de courant de 1000 A/m2 suivie d'un rinçage. On prépare le bain d'activation cathodique conforme à l'invention à partir d'acide sulfurique (cf. tableau 1). On choisit le sulfate de nickel pour fournir des ions nickel dans la solution, et l'on utilise de préférence de l'acide borique en tant que tampon. Selon une variante, on met en oeuvre un bain d'activation à base de fluorure (cf. tableau 2) qui provoque l'activation anodique sous une densité de courant valant 1000 A/m2, chose que l'on décrit dans le document US-6.780.303-B2, que l'on incorpore ici à titre de référence. L'activation cathodique se produit à diverses températures. On a mis en oeuvre deux échantillons 10 et 11 dans un même bain d'activation mais entre ceux-ci, on a inversé le courant de manière à provoquer une activation anodique. Après activation, soit une couche de nickel a été plaquée à partir d'un bain de Watts (cf. tableau 3), soit une couche d'alliage de nickelbismuth l'a été à partir d'un 10 bain de citrate-gl.uconate (cf. tableau 4). On évalue la qualité des substrats plaqués obtenus grâce à un essai d'adhésion et à un essai de brasabilité. Les essais d'adhésion sont l'essai sur dôme d'Erichsen (hauteur de coupe 5 millimètres), après quoi on applique une bande adhésive (Bande Scotch 3M N 610) sur la zone déformée et retirée d'un seul coup. On quantifie l'adhérence selon la quantité de nickel présente sur la bande adhésive. Une évaluation globale d'adhérence est établie entre 1 (mauvaise) et 10 (excellente), un niveau valant 6 étant considéré comme acceptable du fait qu'il est comparable à celui d'une feuille de brasage existante disponible dans le commerce comportant une couche de Ni-Pb. À l'échelle du laboratoire pour les essais, on procède aux essais de brasage dans un petit fourneau à quartz. On découpe de petits coupons de 25 mm sur 25 mm à partir des feuilles plaquées de nickel-bismuth. On fait plier en son centre selon un angle de 45 une petite bande d'alliage nu d'AA3003 dont les mesures sont 30 mm x 7 mm x 1 mm, et on la dépose sur les coupons (cf. figure 1). Les échantillons d'angle sur coupon sont chauffés dans un flux d'azote, le chauffage allant de 580 C à la température ambiante. On juge le processus de brasage d'après la formation possible de rides, de dépression capillaire et de formation de boudins. L'évaluation globale se divise en: (-) = mauvaise aptitude au brasage, ( ) = aptitude correcte au brasage, et (+) = bonne aptitude au brasage. Les résultats des expériences réalisées et l'adhérence ainsi que les performances 30 de brasage pour les divers échantillons sont récapitulés dans le tableau 5. Tableau 1. Composition du bain d'activation cathodique NiSO4'6H2O 100 g/L H2SO4 à 96 % (M.V. 1,84 kg/L) 200 g/L 113,2 mL/L H3BO3 30 g/L NiC12'6H2O g/L HF à 40 % (MN. 1,13 kg/L) 2,7 g/L 6 mL/L H3BO3 12,5 g/L NiSO4'6H2O 270 g/L NiC12'6H2O g/L H3BO3 g/L Tableau 2. Composition du bain d'acide fluorhydrique Tableau 3. Composition du bain de Watts Tableau 4. Composition du bain de citrate et de gluconate NiSO46H2O 142 g/L NiCl2'6H2O 30 g/L (NH4)2SO4 34 g/L Citrate de Na' 2H2O 140 g/L Gluconate de Na 30 g/L Concentré de bismuth (100 g/L de Bi) 5 mL/L Tableau 5. Récapitulatif des expériences réalisées et résultats portant sur l'adhésion et sur l'aptitude au brasage. échantillon Couche Activation Placage Ni Adhérence Aptitude plaquée ou NiBi au brasage Bain Température d'activation ( C) 1 B H2S 04 70 Ni-Bi 5 f 2 B H2S 04 93 Ni-Bi 4 f 3 A H2 SO4 50 Ni 6 + 4* A HF 50 Ni 9 + A Néant - Ni 1 - 6 A H2SO4 45 Ni 4 + 7 A H2S 04 60 Ni 9 + 8 A H2S 04 70 Ni 10 + 9 A H2SO4 93 Ni 9 + 10* A H2S 04 70 Ni 9 - 1 1* A H2S 04 93 Ni 10 - (*) Les échantillons 4, 10 et 1l impliquent une activation anodique au lieu d'une activation cathodique comme c'est le cas pour les échantillons 1 à 3 et 6 à 9. À partir de la comparaison des échantillons 3, 4 et 5, on peut constater que si l'on ne met en oeuvre aucune activation, l'adhérence et l'aptitude au brasage sont faibles. Le bain d'acide fluorhydrique donne en revanche une bonne adhérence et une bonne aptitude au brasage, comparable à celles obtenues dans un bain d'acide sulfurique. Un bain d'acide fluorhydrique contient toutefois des fluorures, et cela en fait un procédé peu respectueux de l'environnement. D'après les exemples 10 et 11, on peut constater que l'activation anodique donne une excellente adhérence, mais que l'aptitude au brasage s'en trouve sérieusement affectée, probablement du fait de la formation d'un film d'oxyde. Conformément à l'invention, on constate que l'on obtient à la fois une bonne adhérence et une bonne aptitude au brasage par activation cathodique. Pour les applications où l'aptitude au brasage n'est pas exigée toutefois, pour des conducteurs en aluminium par exemple, cette activation cathodique peut constituer un bon procédé de traitement préalable. Il apparaît que la température du bain d'activation cathodique a une forte influence sur l'adhésion de la couche plaquée de Ni. L'échantillon 7 montre que l'adhésion et l'aptitude au brasage sont encore excellentes à des températures voisines de 60 C. Si toutefois la température est encore réduite au-dessous de 50 C (échantillon 6), le niveau d'adhérence devient inacceptable. On peut constater à partir des échantillons 1 et 2 et 8 et 9 que ni l'adhérence ni l'aptitude au brasage ne diminuent quand on réduit la température de 93 C à 70 C. Ceci facilite grandement l'introduction dans un placage de bande continue, car les pertes par évaporation sont alors limitées. De plus, la dissolution d'aluminium est nettement inférieure à 70 C ou au-dessous de cette température, ce qui augmente la durée de vie du bain d'activation. L'ajout d'un agent mouillant tel que du bismuth favorise les performances de brasage du produit obtenu de type feuille de brasage. D'après les échantillons 1 et 8, on peut constater que l'agent mouillant peut être ajouté soit dans la couche de nickel soit dans la couche plaquée de brasage sans nuire à l'adhérence ni à l'aptitude au brasage. Le fait d'ajouter l'agent mouillant à la fois dans la couche plaquée et dans la couche de nickel n'a aucun effet néfaste sur l'aptitude au brasage. On a ainsi démontré qu'un placage direct de nickel d'un produit de type feuille de brasage est possible après activation cathodique dans une solution d'acide sulfurique simple à laquelle on ajoute seulement du sulfate de nickel. Aucun fluorure n'est nécessaire au cours de ce processus d'activation. Comme le bain d'activation contient les mêmes ingrédients qu'un bain de Watts, aucune contamination croisée n'est possible. Aucun problème de traitement d'effluents n'est donc à prévoir. On obtient des résultats satisfaisants pour des températures de bain voisines de 60 C. Le processus peut avoir lieu de manière fiable sur un large intervalle de densités de courant et de durées de traitement. On pense devoir obtenir des résultats similaires en utilisant du fer ou du cobalt à la place du nickel en tant que métal favorisant le brasage sur le produit de type feuille de 25 brasage. Maintenant que l'on a décrit l'invention en détail, il apparaîtra à quelqu'un du métier qu'il est possible de procéder à de nombreux changements et à de nombreuses modifications saris quitter l'esprit ni la portée de l'invention décrite ici. 11 REVENDICATIONS 1. Procédé d'application d'une couche métallique sur au moins une surface de pièce façonnée d'aluminium ou d'alliage d'aluminium, procédé comprenant les étapes suivantes: pré-traitement de la surface par activation cathodique dans un bain de pré-traitement contenant de l'acide sulfurique et des ions métalliques choisis dans l'ensemble constitué du nickel, du fer et du cobalt, et application d'une couche métallique par électrodéposition de la pièce façonnée préalablement traitée, ce procédé se caractérisant en ce que le métal de la couche est choisi dans l'ensemble constitué du nickel, du fer, du cobalt et de leurs alliages. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le bain de prétraitement contient 15 à 200 g/L de NiSO4'H20 et 50 à 350 g/L d'acide sulfurique H2SO4. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le bain de pré-traitement contient aussi de l'acide borique (H3BO3), de préférence dans l'intervalle allant de 1 à 50 g/L. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le bain de pré-traitement est un bain de Watts, lequel contient de préférence du sulfate de nickel (iSO4), du chlorure de nickel (NiC12) et de l'acide borique (H3BO3). 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le bain de pré-traitement est un bain de citrate-gluconate contenant du sulfate de nickel NiSO4 et du sulfate d'ammonium (NH4)2SO4 ainsi que du citrate de sodium et du gluconate de sodium. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le bain de pré-traitement est dépourvu de composants contenant des fluorures. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la température du bain de pré-traitement est maintenue à un niveau élevé, dans un intervalle pouvant aller jusqu'à 95 C, de préférence dans un intervalle allant de 55 à 80 C. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la couche métallique appliquée présente une épaisseur moyenne inférieure à 2 m, de préférence inférieure à 1,0 m, et plus préférablement comprise entre 0,2 et 1,0 m. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que celui-ci a lieu en tant qu'opération continue de placage. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la pièce façonnée d'aluminium est un produit de type feuille de brasage, le produit de type feuille de brasage comprenant une couche centrale et une couche de placage formée d'un alliage de brasage contenant de l'aluminium et entre 2 et 18 % en poids de silicium, de préférence entre 7 et 14 % en poids, afin d'appliquer la couche métallique sur la couche plaquée. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la couche plaquée contient en outre en tant qu'élément d'alliage un agent de mouillage pouvant aller jusqu'à 1 % en poids. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'agent de mouillage est choisi dans l'ensemble constitué du plomb, du bismuth, du lithium, de l'antimoine, de l'étain, de l'argent, du thallium et de tout mélange de ceux-ci. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la pièce façonnée en aluminium est un conducteur en aluminium, et en ce qu'il est constitué de préférence d'un alliage choisi dans l'ensemble formé par l'AA1370, par l'AAl 110 et par l'AA6101. 14. Produit en alliage d'aluminium plaqué par voie électrolytique d'une couche d'un métal choisi dans l'ensemble constitué du nickel, du fer, du cobalt et des alliages de ceux-ci, et mettant en oeuvre le procédé de l'une quelconque des revendications 1 à 13.