Brevet FR2873607A1 — publié le 20060203

La présente invention concerne un ensemble comprenant au moins deux parties métalliques reliées entre elles par soudage par faisceau, un procédé pour la fabrication d'un tel ensemble et une installation de soudage pour la mise en oeuvre d'un tel procédé. L'invention concerne plus particulièrement un ensemble comprenant au moins une première et une seconde partie métalliques dont au moins la première partie est soumise à un formage à froid, en particulier un pliage ou un forgeage à froid, les deux parties étant pourvues de parties de surface parallèles et planes par endroits et de surfaces d'appui correspondantes, agencées en formant un angle, en particulier un angle droit par rapport à ces surfaces, pour un appui réciproque par rapport à ces surfaces, sensiblement sans fente, et les parties de surface étant disposées décalées les unes par rapport aux autres d'un déport en direction d'un plan parallèle aux surfaces d'appui, de sorte que les parties soudées entre elles forment un dégradé tout du moins sur au moins un joint d'assemblage formé par les surfaces d'appui, contiguës et bout à bout sans fente, des parties, et que les parties sont reliées entre elles au moyen d'un cordon de soudage fabriqué par soudage au faisceau, en particulier soudage au faisceau laser ou au faisceau électronique, sur le joint d'assemblage réalisé par les surfaces d'appui, contiguës et bout à bout sans fente, des parties, le cordon de soudure étant formé par le matériau de base fondu par endroits des parties à souder entre elles. L'invention concerne plus particulièrement aussi un ensemble comprenant au moins une première partie et une seconde partie métalliques, dont au moins la première partie est soumise à un formage à froid, en particulier un pliage ou un forgeage à froid, les parties étant dotées de parties de surface et de surfaces d'appui parallèles, agencées en formant un angle, en particulier un angle droit par rapport à ces surfaces pour un appui réciproque par rapport à ces surfaces et sensiblement sans fente, et reliées entre elles par des cordons de soudage fabriqués par soudage au faisceau, en particulier par soudage au faisceau laser ou faisceau électronique, sur au moins deux surfaces d'appui, contiguës et bout à bout sans fente, des parties, chaque cordon de soudage étant formé par le matériau de base fondu par endroits des parties à souder entre elles. L'invention concerne plus particulièrement aussi un ensemble comprenant au moins deux parties métalliques, qui sont pourvues de surfaces d'appui correspondantes pour leur appui réciproque, sensiblement sans fente, et qui doivent être reliées entre elles au moyen d'au moins un cordon de soudure fabriqué par soudage au faisceau, en particulier soudage au faisceau laser ou au faisceau électronique, sur au moins un joint d'assemblage à réaliser par les surfaces d'appui, contiguës et bout à bout sans fente, des parties, le cordon de soudure devant être formé par le matériau de base fondu par endroits des parties à souder entre elles. Quant à la fabrication de l'un ou l'autre des ensembles énoncés ci avant, l'invention concerne plus particulièrement un procédé d'un ensemble ayant une première partie métallique et au moins une seconde partie métallique formée en un profilé, procédé suivant lequel au moins une surface d'appui est fabriquée sur chacune des deux parties, après quoi les parties sont maintenues fixées respectivement au moyen d'au moins un outil de serrage de dispositifs de serrage et de positionnement, sont positionnées l'une par rapport à l'autre, sont pressées l'une contre l'autre avec leurs surfaces d'appui correspondantes et sont reliées entre elles ensuite au moyen d'un soudage par faisceau, en particulier par faisceau laser ou faisceau électronique, sur au moins un joint d'assemblage réalisé par les surfaces d'appui, contiguës et bout à bout sans fente, des parties, par une fusion par endroits du matériau de base des parties à souder entre elles. Quant à l'installation de soudage pour la mise en uvre du procédé énoncé ci avant, l'invention concerne plus particulièrement une installation qui comprend un appareil de soudage, un premier dispositif de serrage et de positionnement avec au moins un outil de serrage pour le logement, le positionnement et le serrage d'une première partie et un second dispositif de serrage et de positionnement avec au moins un outil de serrage pour le logement, le positionnement et le serrage d'une seconde partie, une fixation pour le logement éventuel de l'une des parties et une commande. Par les documents DE-C-196 36 212 et DE-A-199 48 013, on sait que deux pièces en tôle métallique d'épaisseurs différentes sont contiguës en joint abouté par leurs bords à souder entre eux et sont reliées entre elles au moyen d'un cordon de soudure fabriqué par soudage par faisceau, en particulier par soudage au faisceau laser, le long du joint d'assemblage réalisé par les bords contigus sensiblement sans fente. Les parties en tôle soudées entre elles servent de platines d'emboutissage profond, qui sont formées lors d'une étape consécutive d'emboutissage profond, par exemple pour former une tôle de carrosserie avec des zones d'épaisseurs différentes. Afin d'obtenir un comportement sans problème et confortable pour l'outil dans l'outil de façonnage lors de l'emboutissage profond de telles platines, il est important que le passage de la partie de tôle épaisse à la partie de tôle mince dans la zone du joint d'assemblage soit conçu de la façon la plus douce et la plus uniforme possible. D'autre part, on ne doit pas avoir, après le soudage, un brusque rétrécissement de section dans la zone du joint d'assemblage, étant donné qu'on arrive à cet endroit pendant l'emboutissage profond à des pointes de tension élevées, qui peuvent entraîner la déchirure de la platine. Pour que la transition de la partie de tôle épaisse à la partie de tôle mince dans la zone du joint d'assemblage puisse être réalisée de la façon la plus douce et la plus uniforme possible, il faut veiller à ce qu'une quantité suffisante de matériau de la partie de tôle plus épaisse soit fondue, ce qui signifie à son tour que l'écart d'épaisseur est déterminant pour la qualité de l'assemblage du cordon de soudure. Il en résulte un besoin élevé en matériau lors de la fabrication de telles platines d'emboutissage profond, de sorte que l'exigence d'une fabrication rentable d'un ensemble pour un composant de carrosserie ne peut pas être prise en compte. Par le document DE-A-34 07 770, on connaît également un assemblage de deux parties métalliques moulées en tôle d'un réservoir de carburant pour des véhicules automobiles qui sont conçues comme des demi- coques et présentent pour leur part chacune une bride en tôle périphérique et recourbée sur le côté. Les brides en tôle des deux demi- coques sont formées en se recouvrant. En ce qui concerne les réservoirs du type concerné ici, des exigences très strictes sont imposées à l'étanchéité. Ainsi, un réservoir de carburant doit être absolument étanche au gaz, afin d'éviter la sortie inopportune de vapeur d'essence, par exemple lors d'un réchauffement correspondant du réservoir de carburant. A cet effet, il est alors prévu qu'une cavité de type moulure est enfoncée dans l'une des deux demi-coques et que le faisceau laser est guidé le long de la cavité en forme de moulure. La cavité en forme de moulure dans la première demi-coque est dirigée en direction de la seconde demi- coque et présente une surface d'appui plane, avec laquelle la première demi-coque repose sans fente sur la bride en tôle de la seconde demi- coque. L'axe du faisceau laser guidé le long de la cavité en forme de moulure est orienté perpendiculairement aux surfaces d'appui, de sorte que les deux demi-coques sont soudées entre elles sur leurs brides en tôle au moyen d'un cordon de chevauchement sur l'ensemble du pourtour du réservoir. Les deux demi-coques doivent être positionnées ici dans un plan parallèle à la surface d'appui de façon précise l'une par rapport à l'autre, étant donné que, déjà avec seulement un léger déport de l'une des deux demi-coques dans le plan, on peut arriver à ce que le cordon de chevauchement ne puisse pas être fabriqué correctement. En plus, la section d'assemblage du cordon de chevauchement dépend de la largeur du cordon, de sorte que les avantages, souvent utilisés par ailleurs pour les cordons de soudure au laser, de la faible influence thermique sur les parties à souder et du retrait des parties à souder ne peuvent pas être utilisés et même si la cavité en forme de moulure a été fabriquée avec une grande précision, le retrait élevé et dû à la chaleur a des effets négatifs sur la qualité de l'assemblage soudé. Par ailleurs, il en résulte en cas de cordons de chevauchement un flux de force défavorable. Par le document EP-B-O 200 997, on connaît un assemblage soudé de deux parties en tôle métallique, dont une première partie forme une surface extérieure d'aspect lisse et est rabattue de 180 sur sa surface arrière et la seconde partie en tôle est posée sur le bord rabattu, les parties en tôle étant soudées entre elles au moyen d'une soudure d'angle sur le joint d'assemblage réalisé entre le bord rabattu de la première partie en tôle et un bord avant de la seconde partie en tôle. Par le document DE-A-101 39 082, on connaît un assemblage soudé de deux pièces en tôle sur lequel les zones périphériques tournées l'une vers l'autre des deux parties en tôle sont repliées de 180 et sont disposées à distance et parallèlement entre elles, les zones périphériques étant disposées les unes contre les autres au moyen d'estampages réalisés de façon espacée dans au moins l'une des zones périphériques et les parties en tôles étant reliées sur le côté avant par soudage au laser dans la zone de ces estampages. Les documents DE-A-34 07 770 et DE-A-101 39 082 ont pour objet des assemblages présentant l'inconvénient que le cordon du soudage est posé dans les sections des parties en tôle sur lesquelles on a une densité de dislocation élevée et une dureté élevée. Ceci entraîne dans la zone autour du cordon de soudure des phénomènes de vieillissement dus à des dépôts sous-microscopiques sur les plans de glissement, qui bloquent ou rendent difficile les mouvements de dislocation, ce qui peut entraîner une fragilisation élevée inacceptable. Notamment l'élément N, mais aussi les éléments 0, C et H se diffusent de préférence dans ces zones de dislocation et bloquent largement le mouvement de dislocation. La conséquence est une perte de ductilité et une fragilisation du matériau des parties en tôle. Par le document US-B-6 379 392, on connaît également un stent en fil pouvant être implanté dans un corps humain, qui est conçu à peu près en forme de tube et présente un cadre d'ossature avec une pluralité de sections droites et jointives sans fente. Deux sections contiguës forment un joint d'assemblage et sont reliées entre elles au moyen de cordons de soudure orientés dans le sens contraire le long du joint d'assemblage. Pendant le soudage par fusion, le matériau de base des sections est fondu sur le joint d'assemblage, de sorte que les sections contiguës ne peuvent être soudées entre elles qu'avec une faible précision de position. Enfin, on connaît par le document DE-A-102 06 887 un procédé pour le soudage au laser de pièces moulées en tôle, qui sont serrées sans brides, la tension s'effectuant de façon réglée par la position et/ou par la force en fonction de la comparaison valeur prévue/valeur réelle des dimensions et/ou des surfaces de la pièce moulée en tôle soudée. Les pièces moulées en tôle sont pressées l'une sur l'autre sur leurs brides de soudage, où elles sont soudées entre elles. Le but de l'invention est de créer un ensemble de plusieurs parties ayant le mérite d'une grande précision des cotes malgré des pièces imprécises et individuelles, et qui possède de bonnes propriétés de solidité et permette d'obtenir un assemblage soudé avec une extrême qualité, ainsi qu'un procédé qui permette d'effectuer des opérations de correction plus grandes sur les pièces individuelles pour l'ensemble ainsi qu'une fabrication simple et avantageuse de celui-ci. Le but de l'invention est également de créer une installation de soudage qui permette de fabriquer un ensemble en plusieurs parties de la façon la plus simple possible, avantageuse et avec une grande précision des dimensions. Le but de l'invention est atteint par un ensemble comprenant au moins une première et une seconde partie métalliques, qui correspond au premier type d'ensembles énoncés au début de la présente description et dont les parties à souder entre elles présentent au moins une surface d'appui sur chacun de ses côtés tournés les uns vers les autres, la surface d'appui d'au moins une saillie d'appui dépassant sur une partie de surface étant réalisée sur au moins une partie, dont le cordon de soudure est réalisé de façon continue sous la forme d'une soudure d'angle ou d'une soudure bout à bout et sensiblement sur toute la longueur du joint d'assemblage, dont les parties sont positionnées les unes par rapport aux autres de telle sorte que la seconde partie forme avec la première partie le joint d'assemblage dans la section de la première partie dans laquelle une densité de dislocation du matériau de base est plus faible que la densité de dislocation de la structure dans une zone de déformation fabriquée par formage à froid sur la première partie et dont le déport entre les parties de surface représente entre 5 % et 50 % de l'épaisseur maximum d'une partie. Les avantages ici sont que seule la surface d'appui de la saillie d'appui formée sur au moins une des pièces doit être fabriquée avec une grande précision, afin de pouvoir fabriquer l'ensemble globalement avec de faibles imprécisions de dimension. Du fait de la grande précision des surfaces d'appui, il se forme une fente d'assemblage précise sur le joint d'assemblage entre les pièces, qui est remplie également lors du soudage par faisceau, en particulier le soudage par laser, sans matériau d'apport par le matériau de base fondant des pièces, de sorte que désormais le cordon de soudure peut être formé également par une soudure d'angle ou une soudure bout-à-bout (soudure aboutée) et qu'une liaison d'assemblage fiable et correspondant aux exigences de solidité est créée. D'autre part, le déport des parties de surface des pièces s'avère avantageux pour la formation d'un dégradé sur le joint d'assemblage, étant donné que le cordon de soudure est reculé par rapport aux parties de surface et qu'un débordement du cordon de soudure est évité sur les parties de surface. De cette façon, ces parties de surface peuvent répondre aux exigences de fonction qui leur sont imposées, comme par exemple le glissement d'un autre composant sur l'une de ces parties de surface de l'ensemble. A cela s'ajoute le fait que le dégradé n'a pas de conséquences d'altération sur la solidité de l'ensemble, étant donné que d'une part, après le soudage, on n'a pas de brusque variation de section sur le joint d'assemblage entre les pièces et qu'en conséquence en cas de sollicitation mécanique sur l'ensemble, on peut avoir un tracé de forces optimal sur la liaison d'assemblage et que, d'autre part, l'effet avantageux du durcissement du matériau dans le cordon de soudure peut être utilisé pour absorber des pointes de tension en cas de sollicitation mécanique sur l'ensemble. Du fait de cette augmentation de solidité dans le cordon de soudure, on évite de façon fiable une fissuration dans le cordon de soudure, même si une largeur de chevauchement délimitant la profondeur de soudure maximale possible du cordon de soudure entre les pièces est plus petite que l'épaisseur de l'une des pièces. Un autre élément avantageux est que les phénomènes de vieillissement dus à des dépôts sous-microscopiques sur les plans de glissement et de ce fait une fissuration possible et par voie de conséquence des fractures de fragilisation qui en résultent sont évités lors de l'action de forces extérieures. On peut donc renoncer par la suite à un traitement thermique consécutif au soudage, comme par exemple un processus de restauration ou de recuit, ce qui fait que le temps de fabrication ou les frais de fabrication des ensembles peuvent être réduits. Un autre élément avantageux est que le soudage s'effectue à l'extérieur de la zone de déformation, étant donné qu'il ne se forme pas d'effet de revenu dans la zone affectée thermiquement du cordon de soudure par recristallisation ou restauration, causé par la chaleur de soudure. La zone façonnée de la pièce subirait un adoucissement inopportun, de sorte que la limite d'élasticité, la dureté et la résistance à la traction baissent et l'effet positif du formage à froid effectué auparavant, qui a des conséquences avantageuses sur la solidité et la stabilité et donc sur la résistance à la déformation de la pièce, en particulier en cas de pièces à paroi mince avec un faible poids, serait neutralisé. Le but de l'invention est atteint cependant également par un ensemble comprenant au moins une première et une seconde partie métalliques, qui correspond au deuxième type d'ensembles énoncés au début de la présente description et dont la première partie présente dans un plan perpendiculaire à son étirement longitudinal une section de type profilé, en particulier une section sensiblement en forme de U ou en forme de trapèze et dont la seconde partie est conçue comme une douille avec une section de forme circulaire dans un plan perpendiculaire à son étirement longitudinal, les parties de surface dirigées sur le même côté, des parties, étant disposées décalées l'une par rapport à l'autre d'un déport en direction d'un plan parallèle aux surfaces d'appui, de sorte que les parties à souder entre elles forment un dégradé tout du moins sur les joints d'assemblage formés sur les surfaces d'appui, contiguës et bout à bout sans fente, des parties, les deux parties présentant les surfaces d'appui sur chacun de leurs côtés avant tournés les uns vers les autres et la surface d'appui d'au moins une saillie d'appui dépassant sur une partie de surface étant réalisée sur au moins une partie, chaque cordon de soudure étant conçu de façon continue comme une soudure bout à bout ou une soudure d'angle et sensiblement sur toute la longueur du joint d'assemblage concerné, et le déport entre les parties de surface représentant entre 5 % et 50 % de l'épaisseur maximale d'une partie. Les avantages ici sont que seules les surfaces d'appui des pièces doivent être fabriquées avec une grande précision afin de pouvoir fabriquer l'ensemble globalement avec de faibles imprécisions de côte. Du fait de la grande précision des surfaces d'appui, il se forme une fente d'assemblage précise sur le joint d'assemblage entre les parties, qui est remplie, sans matériau d'apport, par le matériau de base en fusion également lors du soudage par faisceau, en particulier le soudage au laser, de sorte que désormais le cordon de soudure peut être formé également par une soudure d'angle ou une soudure bout-à-bout qui peut être fortement sollicitée au plan mécanique et qu'une liaison d'assemblage fiable et répondant aux exigences de solidité est créée. Selon un mode de réalisation avantageux de l'un ou l'autre des deux ensembles définis ci avant, l'invention concerne également un ensemble dont les parties à souder entre elles présentent sur chacun de leurs côtés tournés les uns vers les autres au moins une surface d'appui et en supplément au moins une surface de positionnement parallèle à la surface d'appui, la surface d'appui et/ou de positionnement étant réalisée par au moins une saillie d'appui et/ou de positionnement sur au moins une partie, les parties étant orientées et positionnées les unes par rapport aux autres sur leurs surfaces de positionnement tournées les unes vers les autres. Un tel ensemble d'au moins deux pièces métalliques est avantageux, étant donné que la surface de positionnement supplémentaire permet d'obtenir un positionnement précis des pièces à souder, de sorte que la précision de l'ensemble est encore optimisée. La surface de positionnement est conçue dans une réalisation conjointement avec la surface d'appui sur une saillie d'appui et de positionnement. Autrement, la surface de positionnement peut être formée par une saillie de positionnement et la surface d'appui par une saillie d'appui, la saillie d'appui et la saillie de positionnement étant disposées séparément l'une de l'autre. Des conceptions avantageuses du deuxième ensemble défini ci avant comprennent l'une au moins des caractéristiques ci-après considérées isolément ou selon toute combinaison techniquement possible: - une troisième partie fabriquée par estampage et/ou formage à froid, en particulier pliage ou forgeage à froid, est prévue, laquelle est réalisée sous la forme d'une douille avec une section circulaire dans un plan perpendiculaire à son étirement longitudinal et reliée également à la partie de type profilé, les douilles étant disposées sur des extrémités avant se faisant face de la partie de type profilé et leurs axes formant un axe commun, la partie de type profilé présente sur chacune de ses extrémités avant opposées au moins deux surfaces d'appui et en supplément au moins deux surfaces de positionnement parallèles aux surfaces d'appui et les douilles pour leur part présentent sur leur côté tourné respectivement vers l'extrémité avant de la partie de type profilé au moins deux surfaces d'appui et en supplément au moins deux surfaces de positionnement 2873607 12 parallèles aux surfaces d'appui, et les douilles et la partie de type profilé sont positionnées et orientées l'une par rapport à l'autre au moyen de leurs surfaces de positionnement tournées les unes vers les autres et chaque douille est reliée par des cordons de soudure fabriqués par soudage au faisceau laser sur au moins deux joints d'assemblage réalisés séparément par les surfaces d'appui, contiguës et bout à bout sans fente, des parties et chaque cordon de soudure est conçu comme une soudure bout à bout ou une soudure d'angle et sensiblement sur toute la longueur du joint d'assemblage concerné ; - la partie de type profilé présente deux branches et une base reliant ces branches et réalise sur les extrémités avant pour sa part les parties de surface côté avant et opposées les unes aux autres, respectivement au moins une surface d'appui et au moins une surface de positionnement parallèle aux surfaces d'appui étant disposées sur les parties de surface des branches et éventuellement de la base; - il est prévu une quatrième partie, fabriquée sensiblement à plat, par estampage et/ou formage à froid, en particulier pliage ou forgeage à froid, laquelle est reliée aux branches de la partie de type profilé et présente sur les parties de surface latérales, tournées vers les branches, respectivement au moins deux surfaces d'appui ou sur la partie de surface inférieure, tournée vers les deux branches, au moins deux surfaces d'appui et en supplément au moins deux surfaces de positionnement parallèles à ces surfaces et les branches sont pourvues sur chacune des parties de surface tournées vers la quatrième partie d'au moins deux surfaces d'appui et en supplément au moins de deux surfaces de positionnement parallèles à ces surfaces, les parties étant positionnées et orientées l'une par rapport à l'autre au moyen de leurs surfaces de positionnement tournées l'une vers l'autre et étant reliées entre elles au moyen de cordons de soudure fabriqués par soudage au faisceau, en particulier soudage au faisceau laser ou au faisceau électronique sur au moins deux joints d'assemblage réalisés, séparés par la surface d'appui contiguë et bout à bout sans fente des parties, chaque cordon de soudure étant réalisée de façon continue sous la forme d'une soudure d'angle ou d'une soudure bout à bout et sensiblement sur toute la longueur du joint d'assemblage concerné, les parties de surface réalisées sur les branches et les parties de surface latérales et réalisées sur la quatrième partie parallèlement aux parties de surface étant disposées décalées les unes par rapport aux autres d'un déport en direction d'un plan parallèlement aux surfaces d'appui, et les parties à souder entre elles formant un dégradé au moins sur les joints d'assemblage, ce déport représentant entre 5 % et 50 % de l'épaisseur maximum d'une partie; - la quatrième partie présente sur chacune de ses parties de surface côté avant, opposées les unes aux autres, au moins une surface d'appui et en supplément au moins une surface de positionnement parallèle à cette surface et chacune des douilles présente sur la partie de surface tournée vers la partie de surface côté avant de la quatrième partie au moins une surface d'appui et en supplément au moins une surface de positionnement parallèle à celle-ci et est reliée à la quatrième partie par un cordon de soudure fabriqué par soudage au faisceau, en particulier soudage au faisceau laser ou au faisceau électronique sur au moins un joint d'assemblage réalisé par les surfaces d'appui contiguës et bout à bout sans fente, le cordon de soudage étant réalisé de façon continue sous la forme d'une soudure d'angle ou d'une soudure bout à bout et sensiblement sur toute la longueur du joint d'assemblage, les douilles et la quatrième partie étant positionnées et orientées l'une par rapport à l'autre par les surfaces de positionnement tournées les unes vers les autres, et/ou les parties de surface, dirigées vers le même côté, des parties sont disposées décalées l'une par rapport à l'autre d'un déport en direction d'un plan parallèle aux surfaces d'appui, les parties à souder entre elles formant un dégradé au moins sur le joint d'assemblage, les axes des douilles format un axe commun et le déport représentant entre 5 % et 50 % de l'épaisseur maximale d'une partie; - les parties de surface côté avant, opposées entre elles, de la quatrième partie se terminent en affleurement avec les parties de surface de la partie de type profilé ; et - les surfaces d'appui et/ou de positionnement sont disposées sur les parties de surface côté avant, opposées les unes aux autres, de la partie de type profilé et les surfaces d'appui et de positionnement sur les parties de surface côté avant, opposées les unes aux autres, de la quatrième partie dans des plans agencés perpendiculairement à la direction longitudinale de la partie de type profilé. Les parties individuelles sont fabriquées toutes à leur côte finale avant qu'elles soient assemblées pour former l'ensemble, de sorte qu'un usinage ultérieur de l'ensemble peut être supprimé et qu'il est utilisé, compte tenu de sa fabrication particulièrement économique, dans des secteurs techniques les plus divers, en particulier dans la technique automobile, comme par exemple pour des pièces de moteur, une suspension de roue, un boîtier de direction, etc. Avec la caractéristique supplémentaire, selon laquelle les parties sont orientées et/ou positionnées les unes par rapport aux autres au moyen de leurs surfaces de positionnement tournées les unes vers les autres, et la seconde et la troisième parties forment avec la première et/ou la quatrième parties dans chaque section de la première et/ou la quatrième parties respectivement le au moins un joint d'assemblage, dans lequel une densité de dislocation du matériau de base est plus faible que la densité de dislocation de la structure dans une zone de déformation fabriquée sur la première et/ou la quatrième partiespar formage à froid, l'ensemble selon le deuxième type, ayant éventuellement aussi l'une ou l'autre des caractéristiques énoncées ci avant, les phénomènes de vieillissement et de ce fait une fissuration possible et par voie de conséquence des fractures de fragilisation qui en résultent peuvent être empêchés en cas d'effet de forces extérieures. Le cordon de soudure se situe dans une section, non critique pour les propriétés de résistance, de l'ensemble, de sorte que, même avec un assemblage thermique, il n'apparaît pas d'altérations de la structure des pièces qui sont importantes au niveau de la solidité. Le but de l'invention est atteint cependant également par un ensemble comprenant au moins une première et une seconde partie métalliques, qui correspond au troisième type d'ensembles énoncés au début de la présente description et dont au moins l'une des parties présente au moins une barrette de soudure contiguë à la surface d'appui, pouvant fondre par un faisceau de soudage, en particulier un faisceau laser ou un faisceau électronique, qui est formée sur cette partie et est prévue pour la formation d'au moins un constituant du cordon de soudure à fabriquer. Les avantages d'un tel ensemble sont le fait que, même avec des tolérances assez grandes pour les surfaces d'appui des parties à souder entre elles, les tolérances sont compensées sans matériau d'apport et un assemblage soudé de qualité extrême, en particulier en ce qui concerne les exigences de solidité, peut être fabriqué. A cela s'ajoute le fait qu'une fabrication plus simple et plus rentable des pièces et de l'assemblage soudé est possible. On peut souder maintenant entre elles des pièces, qui, en raison de la profondeur d'aspérité de surface sur les surfaces d'appui, forment une fente d'assemblage, sur laquelle seul le soudage avec un matériau d'apport serait possible autrement. Des conceptions avantageuses de l'ensemble selon le troisième type d'ensembles, selon lesquelles les pièces peuvent être positionnées et orientées de façon précise les unes par rapport aux autres et peuvent se toucher de façon fiable sans fente, comportent l'un et/ou l'autre des caractéristiques suivantes: - la barrette de soudage est agencée dans la zone proche d'au moins un bord voisin de la seconde partie faisant face à la première partie et le long de ce bord, le bord étant formé par une partie de surface ou la surface d'appui contiguë et agencée en formant un angle par rapport à cette partie; - la barrette de soudage est conçue à l'écart de la surface d'appui de la partie. Ces deux conceptions selon l'invention peuvent être perfectionnées par l'une au moins des caractéristiques ci-après. - la barrette de soudage dépasse de la surface d'appui de la première partie en direction de la seconde 20 partie opposée à celle-ci; - la barrette de soudage s'étend sensiblement sur toute la longueur du joint d'assemblage, à former par les surfaces d'appui, contiguës bout à bout sans fente, des parties ou du bord; - la barrette de soudage dépasse d'une surface de positionnement réalisée par la première partie en direction de la seconde partie, opposée à la première partie, la surface de positionnement étant agencée parallèlement à la surface d'appui; - la barrette de soudage présente une hauteur et une largeur correspondant à environ 5 % à 50 % de l'épaisseur maximale d'une pièce. Selon ces perfectionnements de l'invention, une fente d'assemblage peut être remplie avec le matériau de base fondu par la baguette de soudage dans une proportion comprise entre 5 % et 10 % de l'épaisseur. De cette façon, on peut choisir des procédés de séparation pour la fabrication des surfaces d'appui, qui ne peuvent être utilisés autrement que si les surfaces d'appui sont ré-usinées ou si le soudage s'effectue avec du matériau d'apport. Par exemple un rayon d'alimentation se formant lors du découpage peut être compensé. De même, une réalisation de l'un ou l'autre des trois types d'ensemble définis plus haut ou de leurs modes de réalisation, avec la caractéristique supplémentaire selon laquelle les surfaces d'appui et de positionnement sont réalisées sur une partie ou sur les parties dans le même plan, est avantageuse du fait de la possibilité d'une fabrication particulièrement simple d'une seule pièce avec une partie découpée par exemple dans un morceau de tôle. Une caractéristique supplémentaire selon laquelle deux parties sont reliées entre elles au moyen d'au moins deux cordons de soudure sur au moins deux joints d'assemblage conçus séparément l'un de l'autre, les cordons de soudure étant réalisés respectivement sous la forme d'une soudure d'angle ou d'une soudure bout à bout s'étendant de façon continue sur les joints d'assemblage sensiblement sur toute leur longueur, permet que les tensions propres de soudage causées par l'effet thermique du faisceau laser peuvent être maintenues à un faible niveau dans les pièces et que le retrait minimum qui apparaît alors n'a pas de conséquences sur la précision dimensionnelle de l'ensemble. Même si le retrait est relativement faible avec le soudage au laser, les tensions propres de soudage dans les pièces peuvent être compensées par l'optimisation de l'ordre de succession des cordons de soudure à positionner sur plusieurs joints d'assemblage. Une conception selon laquelle sur au moins l'une des parties est formée au moins une saillie d'appui et de positionnement, qui forme la surface d'appui et/ou de positionnement et dépasse sur une partie de surface parallèle à la surface d'appui de la première partie en direction de l'autre partie, s'avère avantageuse, étant donné que la saillie d'appui et de positionnement ne doit être fabriquée avec une grande précision que sur une petite zone de la partie de surface, alors que la zone, restante et contiguë à cette saillie, de la partie de surface peut être fabriquée avec une précision de fabrication classique. De ce fait, les outils de coupe, en particulier les outils de découpage ou les outils de moulage, en particulier les outils de forgeage, sont conçus en fonction des exigences de précision, de sorte que les frais pour l'achat de tels outils peuvent être réduits. Lorsque la partie de surface et les surfaces d'appui et de positionnement de la première partie sont disposées à l'intérieur d'un plan et l'autre partie comprend au moins une saillie d'appui et/ou de positionnement attribuée à la surface d'appui et/ou de positionnement, on peut avoir un positionnement libre de deux parties l'une par rapport à l'autre dans le plan parallèle à la surface d'appui. Une réalisation selon laquelle la partie de surface et les surfaces d'appui et de positionnement de chacune des parties à souder sont disposées à l'intérieur d'un plan, permet le soudage en des points quelconques sur le joint d'assemblage. Une réalisation selon laquelle les surfaces d'appui et de positionnement sont directement contiguës à une partie ou aux parties à souder et sont formées par une saillie d'appui et/ou de positionnement, permet une fabrication particulièrement économique des pièces. Une réalisation selon laquelle les surfaces d'appui et de positionnement sont séparées les unes des autres dans l'espace sur une partie ou les parties à souder et sont formées respectivement par une saillie d'appui et une saillie de positionnement, permet d'obtenir d'une part un positionnement exact des pièces entre elles par la saillie de positionnement et d'autre part une construction pouvant être fortement sollicitée par l'assemblage soudé sur la saillie d'appui. Cette réalisation est également avantageuse, étant donné que le cordon de soudage s'étend sur toute la longueur de la saillie d'appui et leurs sections initiales et finales sont agencées de façon arrondie. Des perfectionnements selon lesquels les douilles forment des anneaux de palier, dans lesquels sont disposés des paliers, par lesquels un arbre est logé de façon rotative et/ou un diamètre intérieur de la douille est plus grand que la largueur intérieure entre les branches et la douille délimite sur les surfaces d'appui planes d'au moins deux joints d'assemblage des sections de cercle qui forment des surfaces de soutien, contre lesquelles le palier est positionné, sont avantageux, étant donné que le palier enfoncé dans la douille sert en même temps au soutien du palier contre les surfaces d'appui et de positionnement réalisées avec une grande précision de toute façon pour le soudage et le positionnement des pièces, de sorte que des paliers standard peuvent être utilisés. De cette façon, on garantit un logement simple et précis d'un arbre sur l'ensemble. D'autre part, le soudage par faisceau permet un très large choix des matériaux à souder. Ainsi, il est possible par exemple de souder de l'acier durci sans fissuration. Ceci permet de souder directement la bague extérieure et la bague intérieure d'un support qui est habituellement en acier trempé. La douille décrite forme dans ce cas la bague extérieure et la bague intérieure du palier. Par un perfectionnement selon lequel les parties opposées et à souder entre elles présentent respectivement au moins une saillie d'appui et/ou de positionnement, qui forme la surface d'appui et/ou de positionnement et est formée sur chaque partie, la saillie d'appui et/ou de positionnement de la première partie dépassant de sa partie de surface, tournée vers l'autre partie, en direction de l'autre partie et la saillie d'appui et/ou de positionnement de l'autre partie dépasse de sa partie de surface tournée vers la première partie en direction de la première partie et la saillie d'appui et/ou de positionnement de la première partie et la saillie d'appui et/ou de positionnement de l'autre partie sont tournées l'une vers l'autre et sont contiguës sensiblement sans fente avec leurs surfaces d'appui et/ou de positionnement, les imprécisions de mesure sur l'ensemble peuvent encore être réduites. Des dimensions avantageuses de la saillie d'appui et/ou de la saillie de positionnement sont caractérisées comme suit. - la saillie d'appui et/ou de positionnement présente au moins une longueur correspondant approximativement au double de l'épaisseur d'une partie ou - la saillie d'appui et/de positionnement présente une hauteur qui est comprise entre 5 % et 50 % de 20 l'épaisseur d'une partie. Par cette saillie d'appui et/ou de positionnement, on obtient un appui et un positionnement précis des deux pièces à souder entre elles, de sorte que le cordon de soudage peut être fabriqué avec une qualité élevée. Différentes dispositions avantageuses de deux pièces à souder entre elles sont caractérisées par le fait que - les surfaces d'appui et de positionnement d'au moins l'une des parties à souder sont disposées dans deux plans et forment un angle de préférence de 90 , ou - les parties à souder sont disposées dans deux plans et forment un angle de préférence de 90 , ou - les parties à souder sont contiguës bout à bout avec leurs surfaces d'appui et de positionnement et sont disposées décalées les unes par rapport aux autres du déport dans une direction perpendiculaire à leurs parties de surface. 2873607 21 Lorsque les ensembles de deux pièces métalliques selon l'invention comportent l'une au moins des caractéristiques ci-après, considérées isolément ou selon toute combinaison techniquement possible, deux parties sont reliées entre elles au moyen de deux cordons de soudage tournés l'un vers l'autre et fabriqués dans une direction de soudage opposée sur deux joints d'assemblage séparés l'un de l'autre, des sections d'extrémité voisines des cordons de soudage étant situées dans une section pauvre en tension ou non critique de l'ensemble, - les cordons de soudage sont orientés en direction les uns des autres et en direction d'un point de rencontre commun, des sections d'extrémité des cordons de soudage se terminant au point de rencontre commun, - le point de rencontre se situe dans une section, pauvre en tension ou non critique, de l'ensemble, - une section d'extrémité du au moins un cordon de soudage est posée sur une section, moins sollicitée au plan mécanique, de l'ensemble et une section initiale du au moins un cordon de soudure sur une section, plus fortement sollicitée au plan mécanique, de l'ensemble, - le joint d'assemblage ou les joints d'assemblage et le au moins un cordon de soudure sont disposés sur le joint d'assemblage ou sur les joints d'assemblage entre les parties dans une section pauvre en tension ou non critique de l'ensemble, d'une part les tensions propres de soudage peuvent être maintenues à un faible niveau dans les pièces et d'autre part les sections d'extrémités des cordons de soudure se situent dans une section, non critique pour les propriétés de solidité, de l'ensemble, alors que les sections initiales des cordons de soudure se situent dans les sections de l'ensemble par lesquelles passe le sens de sollicitation principal. Cependant, si des sections d'extrémités des cordons de soudure se chevauchent sur le point de rencontre commun, celui-ci peut se situer également dans la section de l'ensemble par lequel passe le sens de sollicitation principal et dans lequel apparaissent des tensions élevées. Sont avantageuses également des réalisations selon 5 lesquelles - deux parties sont reliées sur un joint d'assemblage au moyen d'au moins deux cordons de soudage allant de l'un vers l'autre depuis ses sections extérieures vers sa section intérieure et fabriqués dans une direction de soudage opposée, des sections d'extrémité voisines des cordons de soudage étant situées dans une section pauvre en tension ou non critique de l'ensemble et, éventuellement en plus, - les cordons de soudage sont orientés en direction l'un de l'autre et en direction d'un point de rencontre commun, des sections d'extrémité des cordon de soudage se chevauchant sur le point de rencontre commun, et cela étant donné que les entailles dues au processus dans la section d'extrémité des cordons de soudure (rétrécissement de la section de cordon) se rejoignent dans une section commune de l'ensemble, de sorte que l'ensemble peut être sollicité sur de larges parties avec de grandes contraintes mécaniques. Lorsque deux parties sont reliées entre elles au moyen de deux cordons de soudage allant l'un vers l'autre et fabriquées dans un même sens du soudage sur deux joints d'assemblage séparés l'un de l'autre, des sections d'extrémité voisines des cordons de soudage se situant dans une section pauvre en tension ou non critique de l'ensemble, on obtient une fabrication simple des cordons de soudure sur deux joints d'assemblage séparés l'un de l'autre. Le but de l'invention est également atteint avec un procédé du type énoncé au début de la présente description, selon lequel la première partie est maintenue fixée au moyen de l'outil de serrage du premier dispositif de serrage et de positionnement et juste avant 2873607 23 le soudage de la seconde partie avec la première partie, la seconde partie est déformée dans la forme prescrite dans le cas d'un écart par rapport à sa forme prescrite vue dans au moins une direction dans l'espace, au moyen de l'outil de serrage réglable du second dispositif de serrage et de positionnement et est maintenue dans cette forme, et, pendant ou après cette déformation de la partie dans la forme prescrite, cette partie déformée et la première partie sont orientées l'une vers l'autre, pressées l'une contre l'autre avec leurs surfaces d'appui correspondantes avec une précontrainte et sont ensuite reliées entre elles par soudage par faisceau sur le joint d'assemblage. Et le but de l'invention est enfin également atteint avec une installation de soudage du type énoncé au début de la présente invention dans laquelle au moins l'un des outils de serrage des dispositifs de serrage et de positionnement est réalisé pour la déformation éventuelle de la partie réceptionnée par lui lors d'un écart de forme dans sa forme prescrite et est relié de façon active à au moins un servomoteur, qui pour sa part est relié à la commande activant ce servomoteur. Les avantages d'un tel procédé et d'une telle installation sont que, avec l'outil de serrage, non seulement la partie correspondante est fixée, comme on le sait par les documents cités plus haut, mais il sert également d'outil de moulage et de redressement en cas d'écarts de forme de cette pièce. De ce fait, le nombre des opérations de manipulation pour la fabrication de l'ensemble peut être réduit à un minimum Si l'on détecte un écart de forme sur une ou deux des pièces à souder entre elles, la forme défectueuse de cette pièce est corrigée au moyen de l'outil de serrage toujours présent et est soudée seulement après avec la seconde partie. Etant donné que des imprécisions de la pièce soumise à des étapes de façonnage et/ou des étapes de formage n'ont pas de conséquences sur la précision globale de l'ensemble, les exigences imposées à la précision de fabrication aussi bien en ce qui concerne la pièce façonnée que l'autre pièce peuvent être réduites. De ce fait, des ensembles aux dimensions correctes sont fabriqués à partir de pièces individuelles imprécises que leur traitement ultérieur améliore sensiblement. Conformément à des mises en oeuvre et des modes de réalisation de l'invention, le procédé et l'installation peuvent comporter aussi l'une au moins des caractéristiques ci-après, considérées isolément ou selon toute combinaison techniquement possible: - la première et/ou la seconde partie sont mesurées au moyen d'un dispositif de mesure au niveau de l'écart de forme et enregistrent des valeurs réelles des dimensions en fonction de la forme réelle et les valeurs réelles des dimensions (forme réelle) sont comparées avec des valeurs prescrites des dimensions (forme prescrite) et, dans le cas d'un écart les valeurs réelles et les valeurs prescrites, la première et/ou la seconde partie est déformée d'une dimension fixe (valeur fixe) ; - la première et/ou la seconde partie sont mesurées au moyen d'un appareil de mesure au niveau de l'écart de forme et les valeurs réelles des dimensions sont enregistrées en fonction de la forme réelle et les valeurs réelles des dimensions (forme réelle) sont comparées avec des valeurs prescrites des dimensions (forme prescrite), l'écart est déterminé en tant que valeur de correction et la valeur de correction est amenée à une unité de commande, qui pour sa part active en fonction de la valeur de correction un servomoteur pour l'outil de serrage du premier et/ou du second dispositif de serrage et de positionnement, de sorte que l'écart des valeurs réelles et des valeurs prescrites est compensé/corrigé ; - les valeurs réelles des dimensions de la première et/ou de la seconde partie sont enregistrées au moyen d'un appareil de mesure optoélectronique par un moyen sans contact; - la force de l'outil de serrage est réglée sur la première et/ou la seconde partie en fonction de la valeur de correction et, une fois que la valeur de correction a été réglée et que la première et/ou la seconde parties a/ont été déformée(s) dans la forme prescrite, la force de l'outil de serrage est maintenue constante sur la première et/ou la seconde partie(s) ; - après l'orientation et la pression réciproque des parties, la seconde partie est préfixée par des points de soudage et est soudée ensuite par au moins un cordon de soudage continu sur le joint d'assemblage avec la première partie; - l'installation comporte un appareil de mesure pour l'enregistrement de valeurs réelles des dimensions de la première et/ou de la seconde parties, qui est relié pour sa part à la commande; - l'appareil de mesure est formé par un système de mesure à effet optoélectronique ou électromécanique; - l'outil de serrage est doté d'un appareil pour l'enregistrement de la force exercée sur la première et/ou la seconde partie pour la déformation de cette partie; - chaque dispositif de serrage et de positionnement est logé sur un appareil de réglage, qui comprend un servomoteur relié à la commande. Ces caractéristiques permettent avantageusement qu'un circuit de réglage dans une installation de soudage entièrement automatique est fermé et une fonction de contrôle dans le sens d'une assurance qualité peut être effectuée dès la fabrication de l'ensemble. Lorsque le procédé de l'invention comporte une étape pendant laquelle, pendant le formage de la première et/ou la seconde partie, cette partie est déformée de façon plastique pour aller de sa forme réelle à la forme prescrite, il est avantageux que la pièce soit déformée au-delà de sa limite d'élasticité et présente une précision géométrique maximale. Selon une étape alternative du procédé de l'invention, pendant le formage de la première et/ou la seconde partie, celle-ci est déformée de façon élastique pour aller de sa forme réelle à la forme prescrite. Cette mesure est également avantageuse, étant donné que la pièce est déformée au sein de sa limite d'élasticité et des tensions propres de soudage dans la pièce peuvent de ce fait être réduites ou supprimées. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description ci-après d'exemples de réalisation présentés sur les dessins. Sur les dessins, la figure 1 montre un ensemble conforme à l'invention, coupé selon les lignes I-I tracées sur la figure 2, dans une représentation très simplifiée; la figure 2 montre l'ensemble selon la figure 1 en vue de dessus; la figure 3 montre une autre réalisation de l'ensemble conforme à l'invention, en vue de face coupée et dans une représentation très simplifiée; la figure 4 montre encore une autre réalisation de 25 l'ensemble conforme à l'invention, en vue de face et dans une représentation très simplifiée; la figure 5 montre une coupe partielle de l'ensemble selon la figure 4 en vue latérale; la figure 6 montre l'ensemble selon la figure 4 en 30 vue de dessous; la figure 7 montre une section partielle de l'ensemble, coupée selon les lignes VIIVII tracées sur la figure 4; la figure 8 montre une autre variante de 35 réalisation de l'ensemble conforme à l'invention en vue de face et dans une représentation très simplifiée; la figure 9 montre l'ensemble selon la figure 8 en vue de dessous; la figure 10 montre une section partielle de l'ensemble selon la figure 8 en vue latérale; la figure 11 montre une autre variante de réalisation de l'ensemble conforme à l'invention en vue de face et dans une représentation très simplifiée; la figure 12 montre une section partielle de l'ensemble selon la figure 11, en vue latérale et dans une représentation très simplifiée; la figure 13 montre une autre variante de réalisation de l'ensemble conforme à l'invention, partiellement coupée et dans une représentation très simplifiée; la figure 14 montre une vue latérale de l'ensemble selon la figure 13; la figure 15 montre une autre variante de réalisation de l'ensemble conforme à l'invention en vue latérale et dans une représentation très simplifiée; la figure 16 montre l'ensemble selon la figure 15 en vue de dessus; la figure 17 montre un extrait de l'ensemble conforme à l'invention en vue de dessus avec une première réalisation pour un assemblage soudé; la figure 18 montre un extrait de l'ensemble conforme à l'invention selon une autre variante de réalisation et dans une représentation simplifiée; la figure 19 montre une vue de dessus d'un extrait de l'ensemble conforme à l'invention avec une autre réalisation pour un assemblage soudé ; la figure 20 montre un extrait de l'ensemble conforme à l'invention dans une autre variante de réalisation, en vue latérale coupée et dans une représentation simplifiée; la figure 21 montre un extrait de l'ensemble conforme à l'invention dans une autre variante de 2873607 28 réalisation, en vue latérale coupée et dans une représentation simplifiée; la figure 22 montre une première réalisation d'un assemblage soudé sur l'ensemble à fabriquer, avant le soudage des deux pièces, en vue de dessus et dans une représentation très simplifiée; la figure 23 montre l'assemblage soudé selon la figure 22, après le soudage des pièces pour former l'ensemble conforme à l'invention, en vue de dessus et dans une représentation simplifiée; la figure 24 montre une seconde réalisation d'un assemblage soudé sur l'ensemble à fabriquer, avant le soudage des deux pièces, coupée et dans une représentation très simplifiée; la figure 25 montre l'assemblage soudé selon la figure 24, en vue de dessus et dans une représentation simplifiée; la figure 26 montre l'assemblage soudé selon la figure 24, après le soudage des pièces pour former l'ensemble conforme à l'invention, en vue de dessus et dans une représentation simplifiée; la figure 27 montre une troisième réalisation d'un assemblage soudé sur l'ensemble à fabriquer, avant le soudage des parties contiguës, coupé et dans une représentation très simplifiée; la figure 28 montre une vue de dessus de deux pièces soudées entre elles; la figure 29 montre une quatrième réalisation d'un assemblage soudé sur l'ensemble à fabriquer, avant le soudage des pièces, en vue de dessus et dans une représentation très simplifiée; la figure 30 montre l'assemblage soudé selon la figure 29, après le soudage des pièces pour former l'ensemble conforme à l'invention, en vue de dessus et dans une représentation simplifiée; la figure 31 montre une pièce dans une forme frappée d'un défaut (lignes pleines) et dans une forme 2873607 29 corrigée (lignes en tirets) ainsi qu'un outil de serrage non actionné dans une position de départ, en vue de dessus et dans une représentation très simplifiée; la figure 32 montre une installation de soudage conforme à l'invention pour la fabrication de l'ensemble conforme à l'invention, en vue générale et dans une représentation très simplifiée. Pour commencer, il faut retenir que, dans les différents modes de réalisation décrits ci-après, même s'ils sont décrits de différentes manières, des parties et pièces identiques sont repérées dans les dessins par des références identiques et portent dans la description des désignations de composants identiques. Par ailleurs, tout ce qui est divulgé dans l'ensemble de la description peut être appliqué, par analogie, à des pièces identiques avec des mêmes références ou des désignations de composants identiques. Les indications de position choisies dans la description, comme par exemple en haut, en bas, sur le côté, etc., sont rapportées à la figure concernée décrite et représentée et sont à transposer par analogie, dans le cas d'un changement de position, à la nouvelle position. D'autre part, des caractéristiques individuelles ou des combinaisons de caractéristiques résultant des différents exemples de réalisation présentés et décrits peuvent représenter en soi des solutions autonomes, inventives ou conformes à l'invention. Ici aussi, on doit mentionner que les arêtes de pliage formant des zones de déformation 18 ne sont présentées que de façon schématique. Sur les figures 1 à 3 décrites ensemble, un premier mode de réalisation de l'ensemble 1 conforme à l'invention est représenté dans différentes vues. L'ensemble 1 comprend d'après cette réalisation deux parties 2, 3, en particulier des parties en tôle d'acier. La première partie 1 est fabriquée à partir d'un morceau de tôle coupé sur mesure, de préférence estampé et transformée ensuite, de préférence pliée, en forme d'un U. La seconde partie 3 est également fabriquée à base d'un morceau de tôle coupé sur mesure, de préférence estampé et plat. Les deux parties 2, 3 sont fabriquées par un façonnage simple et sans copeaux et par déformation. Comme on le voit mieux sur la figure 2, la seconde partie 3 est pourvue sur ses parties de surface 5 latérales, opposées les unes aux autres, agencées parallèlement dans la direction d'un axe longitudinal, respectivement avec plusieurs saillies d'appui et de positionnement 6 disposées à distance les unes des autres. Ces saillies d'appui et de positionnement 6 dépassent sur les parties de surface 5 et forment sur chacune de leurs extrémités libres une surface d'appui 7 plane, et au moins une, de préférence deux surfaces de positionnement 8 sont disposées des deux côtés de la surface d'appui 7. Les surfaces d'appui et de positionnement 7, 8 de chaque saillie d'appui et de positionnement 6 sont directement contiguës entre elles et sont agencées dans un plan, parallèlement aux parties des surfaces 5. De la même façon, les surfaces d'appui et de positionnement 7, 8 de toutes les saillies d'appui et de positionnement 6 sont agencées sur chaque côté de la seconde partie 3 à l'intérieur d'un plan. Les saillies d'appui et de positionnement 6, qui sont opposées de façon symétrique par rapport à l'axe longitudinal d'après cette réalisation, sont fabriquées d'une seule pièce avec le morceau de tôle coupé sur mesure, de préférence par un façonnage simple sans copeaux. Même si la fabrication sans copeaux des parties 2, 3 d'après le procédé d'estampage est considérée comme la réalisation préférée, il est également concevable que ces pièces soient fabriquées à partir du morceau de tôle découpé au laser ou au jet d'eau. Si la fabrication rentable de l'ensemble 1 n'est pas au premier plan, on peut utiliser également les parties 2, 3 fabriquées par serrage. Une hauteur 9 de la positionnement 6 est comprise 2,0 mm et respectivement entre ou de l'épaisseur de tôle de la pratique, 0,1 mm s'est avéré rapport au gain de matériau. La saillie d'appui et de entre environ 0,1 mm et et 50 % de l'épaisseur seconde partie 3. Dans la favorable surtout par première et/ou la seconde partie est réalisée avec une épaisseur ou une épaisseur de tôle comprise entre 1,0 mm et 4 mm, en particulier entre 1,5 mm et 3 mm, par exemple 2 mm. Une longueur 10 de la saillie d'appui et de positionnement 6 est comprise de préférence entre 6 mm et 70 mm. Dans la pratique, il est apparu que la longueur 10 doit représenter cependant au moins le double de l'épaisseur ou de l'épaisseur de tôle de la seconde partie 3. La largeur de la saillie d'appui et de positionnement 6 correspond à l'épaisseur ou à l'épaisseur de tôle de la seconde partie 3. La première partie 2 présente une base 11 et deux branches 12 dépassant perpendiculairement sur cette base. Les branches 12 de la première partie 2 forment des surfaces d'appui 14 sur chacune de leurs parties de surface planes et tournées les unes vers les autres et au moins un, de préférence deux surfaces de positionnement 15 disposées des deux côtés des surfaces d'appui 14. La partie de surface 13, les surfaces d'appui et de positionnement 14, 15 sont agencées parallèlement entre elles et à l'intérieur d'un plan. Comme on le voit sur ces figures, la seconde partie 3 est disposée entre les branches 12 de la première partie 2, de sorte que les surfaces d'appui et de positionnement 7, 8, 14, 15 de la première et de la seconde partie 2, 3 sont orientées les unes vers les autres et sont agencées de façon plane et parallèle. Les surfaces planes d'appui et de positionnement 7, 8, 14, 15 sont parallèles entre elles et parallèles aux parties de surface 5, 13 respectives. Les surfaces d'appui 7, 14 correspondantes, qui se touchent sensiblement sans fente, des parties 2, 3 forment respectivement un joint d'assemblage 16, le long duquel est guidé un faisceau de soudage non représenté, de sorte qu'il se forme un cordon de soudure 17 qui est formé par le matériau de base fondu par endroits sur les parties 2, 3 à souder. D'après la réalisation représentée, trois joints d'assemblage 16 sont réalisés sur chaque côté par rapport à l'axe longitudinal. Le soudage s'effectue ici sans contact, par soudage au faisceau, en particulier par soudage au faisceau laser ou au faisceau électronique, donc par des procédés de soudage pauvres en énergie, qui permettent un "soudage profond" et se caractérisent par le fait que des géométries de cordon très élancées sont obtenues avec un grand rapport profondeur/largeur et qu'il faut seulement une faible énergie de tronçon, de sorte qu'il en résulte une zone thermiquement affectée seulement très petite. D'autre part, la sollicitation thermique sur les parties 2, 3 à souder entre elles peut être maintenue à un niveau très faible, de sorte qu'un retrait des parties 2, 3 est également minimal. Dans la fabrication en série de l'ensemble 1 conforme à l'invention, on utilise principalement le soudage au laser, en particulier avec un laser solide, par exemple le laser Nd:YAG, qui permet surtout une grande flexibilité de l'installation de soudage. Dans une réalisation préférée, les deux parties 2, 3 sont reliées entre elles exclusivement par les cordons de soudure 17 à base du matériau de base fondu par endroits au moyen du faisceau de soudage sur le joint d'assemblage 16 ou sur les surfaces d'appui 7, 14. A cet effet, une fois que les parties 2, 3 ont été positionnées l'une par rapport l'autre et fixées, le faisceau de soudage est guidé le long du joint d'assemblage 16. L'énorme densité d'énergie (environ 106 W/cm2) du faisceau de soudage, en particulier du faisceau laser, dans le foyer fait fondre le matériau de base. Alors que du matériau de base est fondu dans le sens d'avancement du faisceau de soudage, la masse fondue provenant des deux parties 2, 3 coule ensuite en se mélangeant. Le matériau fondu et mélangé se refroidit et la masse fondue se solidifie pour former un cordon de soudure 17 étroit. La profondeur du cordon de soudure représente avec le "soudage profond" au moins 0,3 fois à 0,5 fois l'épaisseur ou l'épaisseur de tôle. Si l'on fabrique une soudure bout à bout, la profondeur du cordon de soudure correspond sensiblement à l'épaisseur ou l'épaisseur de tôle simple. Les deux parties 2, 3 sont reliées entre elles de façon fixe, de préférence exclusivement par le matériau de base, sans matériau d'apport. Naturellement, il serait également concevable que les deux parties 2, 3 soient reliées entre elles sur le joint d'assemblage 16 concerné par le cordon de soudure 17 fabriqué avec ajout d'un matériau d'apport et le matériau de base fondu par endroits des parties 2, 3. Comme ces deux technologies sont connues du spécialiste, on renonce à faire une description détaillée dans la présente demande. Comme on le voit sur les figures, chaque cordon de soudure 17 est conçu sur le joint d'assemblage 16 concerné comme une soudure d'angle et le long du joint d'assemblage 16 respectif, de sorte que le cordon de soudure 17 s'étend exclusivement sur toute la longueur du joint d'assemblage 16 concerné. La longueur du cordon de soudure 17 réalisé comme une soudure en ligne ou du joint d'assemblage 16 est comprise entre 4 mm et 30 mm, alors que la longueur des surfaces de positionnement 8, 15 attribuées entre elles et coopérant est comprise respectivement entre 1 mm et 20 mm. De ce fait, on est sûr que, pendant l'ensemble de l'opération de soudage, les deux parties 2, 3 pressées l'une contre l'autre sur les surfaces d'appui 7, 14 avec une précontrainte restent orientées de façon précise l'une par rapport à l'autre au moyen de leurs surfaces de positionnement 8, 15 dirigées l'une vers l'autre et ne sont pas décalées l'une par 2873607 34 rapport à l'autre sur le joint d'assemblage 16 en raison du bain de masse fondue générée lors du soudage. D'autre part, il est avantageux que des cordons de soudure 17 moins nombreux dans la mesure du possible, mais en revanche plus longs soient prévus sur l'ensemble 1, de sorte que la fabrication de l'ensemble 1 devient plus simple. Les deux parties 2, 3 sont positionnées l'une par rapport à l'autre de telle sorte que la seconde partie 3 forme avec la première partie 2 des joints d'assemblage 16 uniquement dans des sections de la première partie 2 dans lesquelles une densité de dislocation du matériau de base est plus faible que la densité de dislocation dans les zones de déformation 18 fabriquées sur la première partie 2 par formage à froid, et le soudage intervient donc dans la zone à l'extérieur des arêtes de pliage entre la base 11 et les branches 12. De ce fait, on évite une modification de structure dans les zones de déformation 18 et l'accroissement de solidité avantageux obtenu par formage à froid est conservé dans les zones de déformation 18. L'amélioration de la solidité résulte d'un degré de formage plus élevé dans les zones de déformation 18 qui, étant donné qu'on soude en dehors des zones de déformation 18 ou des zones de formage, peut être optimisé en fonction des exigences de solidité imposées à l'ensemble 1. Il est alors parfaitement possible de choisir le degré de formage environ entre 15 % et 40 %, en particulier aux environs de 25 %. Après le soudage, un traitement thermique n'est plus nécessaire. Une dureté de la zone de déformation 18 contiguë au matériau de base est environ 25 à 50 % plus élevée que celle du matériau de base. La résistance à la traction est en corrélation avec la dureté à peu près dans la même proportion. L'essai de dureté intervient par exemple selon Vickers (DIN 50 133). Les ensembles 1 doivent souvent répondre à des exigences de fonction sur des parties de surface 30, 32 extérieures (comme représentées sur la figure 4). Par exemple, ils glissent sur d'autres ensembles 1 ou bien des exigences visuelles sont imposées aux parties de surface 30, 32 extérieures qui seraient altérées par des cordons de soudure 17. Les cordons de soudure 17 ne doivent pas dépasser de ces parties de surface 30, 32. Etant donné qu'il se forme, également avec le soudage par faisceau, un cordon de soudure 17, même très étroit, on doit trouver une solution pour que ce cordon soit reculé par rapport aux parties de surface 30, 32 et ne soit pas gêné de ce fait. Ce résultat est obtenu par le déport 19, 19', 40, 40' décrit ci-dessous des parties 1 à 4, 34. A cet effet, il est prévu que les parties de surface 20, 21, agencées en formant un angle par rapport aux surfaces d'appui 7, 14 et sensiblement parallèles entre elles, des pièces 2, 3 sont disposées décalées l'une par rapport l'autre d'un déport 19 en direction d'un plan parallèle aux surfaces d'appui 7, 14, de sorte que les parties 2, 3 se touchant au moyen des surfaces d'appui 7, 14 forment un dégradé au moins sur les joints d'assemblage 16 concernés. L'angle, mesuré dans un plan agencé perpendiculairement à la direction longitudinale des pièces 2, 3, entre la surface d'appui 7, 14 et la partie de surface 20, 21 est d'environ 90 . Ce déport 19 représente entre 5 % et 50 % de l'épaisseur ou épaisseur de tôle maximale d'une partie2, 3, donc entre 0,1 mm et 2,0 mm. Dans la pratique, 0,1 mm jusqu'à 0,3 mm se sont avérés avantageux surtout par rapport à une transition 12 douce et uniforme du cordon de soudure 17 d'une partie à l'autre partie 2, 3, de sorte qu'une surface du cordon de soudure 17 recouvre le dégradé dans la zone du joint d'assemblage 16 respectif transversalement à la direction longitudinale du dégradé et le cordon de soudure 17 est contigu aux parties de surface 20, 21 et un arrondi de cordon de soudure optimal s'établit vu dans une direction perpendiculaire à la direction longitudinale du joint d'assemblage 16. De ce fait, on obtient un flux de force optimal au moyen du cordon de soudure 17 et une liaison d'assemblage très résistante entre les parties 2, 3. Les parties de surface côté avant de la seconde partie 3 se terminent en affleurement avec les parties de surface avant de la première partie 3. Le décalage 19 correspond à un décalage de bord entre un bord formé par les parties de surface 13, 20 contiguës entre elles, de la première partie 2 et un bord, formé par les parties de surface 5, 21 contiguës entre elles, de la seconde partie 3. Selon la figure 1, la seconde partie 3 est décalée dans la direction perpendiculaire à la partie de surface 21 vers le côté de la première partie 2 vers l'intérieur et selon la figure 3 vers le côté opposé de la première partie 3 vers l'extérieur. Le décalage 19 est nécessaire au moins sur les sections de l'ensemble 1 où les parties 2, 3 contiguës entre elles forment les joints d'assemblage 16. Il est important que les joints d'assemblage 16 soient toujours éloignés d'un contour extérieur de l'une des deux parties 2, 3 et soient décalés en arrière par rapport à ce contour. Sur les figures 4 à 7 décrites ensemble est représentée un deuxième mode de réalisation de l'ensemble 1 conforme à l'invention dans différentes vues. L'ensemble 1 comprend d'après cette réalisation trois parties 2, 3, 4, en particulier des pièces de tôle en acier. La première partie 2 est fabriquée à partir d'un morceau de tôle coupé sur mesure, de préférence estampé et transformé ensuite, de préférence pliée, au niveau de la section dans une forme de U. La deuxième et la troisième parties 3, 4 sont conçues de façon identique et sont fabriquées chacune à partir d'un morceau de tôle coupé sur mesure et de préférence estampé, un anneau de palier 24 étant réalisé sur chacune de ces parties. A cet effet, une ouverture de passage circulaire et formant l'anneau de palier 24 est découpée dans le morceau de tôle plan pour la deuxième et la troisième parties 3, 4. Après le découpage, l'orifice de passage circulaire peut éventuellement être calibré. Comme on ne le représente pas, l'anneau de palier 24 peut être formé tout aussi bien par une douille formée par exemple par emboutissage profond ou étirage sur le morceau de tôle plat pour la deuxième et la troisième parties 3, 4. L'anneau de palier 24 de la deuxième et la troisième parties 3, 4 peut former par ailleurs une bague extérieure ou une bague intérieure d'un palier. La deuxième et la troisième parties 3, 4 forment alors respectivement une plaque support plane et la douille. Les trois parties 2 à 4 sont donc fabriquées par uniquement un façonnage sans copeau et une déformation. Comme on le voit sur la figure 6, la deuxième et la troisième parties 3, 4 sont prévues sur les extrémités avant de la première partie 2 et sont reliées à cette partie au moyen d'assemblages soudés qui restent à décrire de façon encore plus détaillée. Les anneaux de palier 24 de la deuxième et la troisième parties 3, 4 sont disposés sur le même axe et leurs axes 26 forment un axe commun. Les axes 26 sont orientés perpendiculairement aux parties de surface 27, 28. Dans la mesure où les anneaux de palier 24 sont formés respectivement par la douille décrite plus haut, emboutie profond ou étirée, leurs extrémités côté avant, dépassant sur la plaque support plane, sont dirigées en partant de l'autre extrémité. La première partie 2 présente, en direction de son allongement longitudinal, une section en forme de U, la base 11 et les branches 12 dépassant perpendiculairement sur la base. La deuxième partie 2 de type profilé forme sur les extrémités avant des parties de surface 27 opposées l'une à l'autre, qui se situent dans un plan agencé perpendiculairement à la direction longitudinale de la partie2 et sur lesquelles sont prévues plusieurs saillies d'appui et de positionnement 6. Comme on le montre dans l'exemple de réalisation, deux saillies d'appui et de positionnement 6 sont disposées respectivement sur les parties de surface 27 côté avant sur la base 11 et deux saillies d'appui et de positionnement 6 sur les parties de surface 27 côté avant de chaque branche 12 de la première partie 2. Les saillies d'appui et de positionnement 6 sur la base 11 et également sur les branches 12 sont disposées séparément et à distance les unes des autres et dépassent sur les parties de surface 27 et forment sur leurs extrémités libres une surface d'appui 7 plane et au moins une, de préférence deux surfaces de positionnement 8 contiguës aux deux côtés de la surface d'appui 7. Les surfaces d'appui et de positionnement 7, 8 de chaque saillie d'appui et de positionnement 6 sont agencées dans un plan parallèle aux parties de surface 27. De la même façon, les surfaces d'appui et de positionnement 7, 8 de toutes les saillies d'appui et de positionnement 6 sont disposées sur les deux extrémités avant de la première partie 2 à l'intérieur d'un plan. Les saillies d'appui et de positionnement 6 sont fabriquées d'une seule pièce avec le morceau de tôle pour la première partie 2, de préférence par un façonnage sans copeau. Les deuxième et troisième parties 3, 4 sont pourvues de surfaces d'appui et de positionnement 14, 15 respectivement sur leurs parties de surface 28 tournées vers les parties de surface 27. Selon cette réalisation, la partie de surface 28 et les surfaces d'appui et de positionnement 14, 15 sont disposées à l'intérieur d'un plan et sont agencées parallèlement aux surfaces d'appui et de positionnement 7, 8 de la première partie 2. Les surfaces d'appui 7, 14 contiguës entre elles sensiblement sans fente, des parties 2 à 4 forment respectivement un joint d'assemblage 16 le long duquel est guidé un faisceau de soudage, en particulier un faisceau laser, non représenté, de sorte qu'il se forme un cordon de soudage 17 qui est conçu comme un soudage bout à bout (figure 7) et s'étend sensiblement sur toute la longueur du joint d'assemblage 16 concerné. Les parties 2, 3, 4 sont positionnées à leur tour les unes par rapport aux autres, comme on l'a déjà mentionné plus haut, de telle sorte que les joints d'assemblage 16 sont réalisés dans les sections de la première partie 2, dans lesquelles une densité de dislocation du matériel de base est plus faible que la densité d'exploitation dans les zones de déformation 18 fabriquées par formage à froid sur la première partie 2 ou dans les bords de pliage représentés seulement schématiquement entre la base 11 et les branches 12. Comme indiqué sur la figure 4, les parties de surface 29, 30, 31, 32 des parties 3, 4 qui sont agencées en formant un angle par rapport aux surfaces d'appui 7, 14 et sensiblement parallèlement entre elles, sont disposées décalées les unes par rapport aux autres d'un déport 19, 19' en direction d'un plan parallèle aux surfaces d'appui 7, 14, de sorte que les parties 2, 3, 4 contiguës entre elles au moyen des surfaces d'appui 7, 14 forment un dégradé sur les joints d'assemblage 16 concernés. L'angle formé entre la surface d'appui 7 et la partie de surface 30, 32 de la première partie 2 est de préférence d'environ 90 . De la même façon, l'angle formé entre la surface d'appui 14 et la partie de surface 29, 31 de la deuxième et de la troisième parties 3, 4 est de préférence d'environ 90 . Ce décalage 19, 19' est compris, comme on l'a déjà décrit de façon avantageuse, entre 5 % et 50 % de l'épaisseur ou de l'épaisseur de tôle maximale d'une partie 2, 3 donc entre 0,1 mm et 2,0 mm. L'élément important est que les joints d'assemblage 16 délimités par les surfaces d'appui 7, 14 sont conçus toujours éloignés d'un contour extérieur d'une des parties 2, 3, 4 et sont reculés sur la réalisation présentée par rapport au contour extérieur de la première partie en forme de profilé. 2873607 40 Le décalage horizontal 19 correspond à un décalage de bords entre un bord, délimité par des parties de surface 29, 33 contiguës entre elles, de la deuxième ou de la troisième partie 3, 4 et un bord, délimité par des parties de surface 27, 30 contiguës entre elles, de la première partie 2 et le décalage vertical 19' correspond à un décalage de bords entre un bord, délimité par des parties de surface 31, 33 contiguës entre elles, de la deuxième ou de la troisième partie 3, 4 et un bord délimité par des parties de surface 27, 32 contiguës entre elles. La partie de surface 33 côté avant, opposé à l'extrémité avant de la première partie 2, de la deuxième ou de la troisième partie 3, 4 est agencée parallèlement aux parties de surface 27 de la première partie 2. Sur les figures 8 à 10 décrites ensemble, l'ensemble 1 conforme à l'invention est présenté dans une autre variante de réalisation et différentes vues. L'ensemble 1 comprend selon cette réalisation trois parties 2, 3, 4, en particulier des parties en tôle et éventuellement une quatrième partie 34, en particulier une partie en tôle d'acier. La première partie 2 est fabriquée dans un morceau de tôle, coupée sur mesure, de préférence estampée et formée ensuite, de préférence pliée, en section dans une forme de trapèze. La deuxième et la troisième parties 3, 4 sont formées chacune par une douille avec une section de forme circulaire dans un plan perpendiculaire à son étirement longitudinal. Chacune des douilles forme un anneau de palier 24 et est sans joint. Pour augmenter la rigidité transversale de l'ensemble 1, il est prévu la quatrième partie 34 qui est fabriquée dans un morceau de tôle plat et coupée sur mesure, de préférence estampée. Les parties 3, 4 en forme de douille sont prévues sur les extrémités avant de la première partie 2, alors que la quatrième partie 34 est disposée entre des branches 12 dépassant sur la base 11 de la première partie 2. La partie 2 en forme de profilé et les parties 3, 4 en forme de douille sont dotées sur leurs parties de surface 27, 28 tournées l'une vers l'autre de surfaces d'appui et de positionnement 7, 14, 8, 15 orientées les unes vers les autres. Les surfaces d'appui et de positionnement 7, 8 de la première partie 2 sont formées par des saillies d'appui et de positionnement 6 dépassant sur ses parties de surface 27 côté avant et opposées les unes aux autres et formées sur ces parties. Comme indiqué sur la figure 9, à chaque fois seulement une saillie d'appui et de positionnement 6 est disposée sur les parties de surface 27 côté avant de la première partie 2 sur la base il et les branches 12, les parties de surface 27 étant disposées respectivement dans un plan agencé perpendiculairement à la direction longitudinale de la première partie 2. Les surfaces d'appui et de positionnement 7, 8 de chaque saillie d'appui et de positionnement 6 sont agencées dans un plan parallèlement aux parties de surface 27. Les saillies d'appui et de positionnement 6 sont fabriquées d'une seule pièce avec le morceau de tôle pour la première partie 2, de préférence par un façonnage simple et sans copeaux. Les surfaces d'appui et de positionnement 14, 15, tournées vers l'extrémité avant et les parties de surface 27 de la première partie 2, de la partie 3, 4 en forme de douille sont agencées parallèlement dans un plan avec la partie de surface 28 et parallèlement aux surfaces d'appui et de positionnement 7, 8 de la première partie 2. La quatrième partie 34 plane, en forme de bande, est pourvue sur ses parties de surface 5 (non représentées) latérales, opposées les unes aux autres, et agencées parallèlement en direction de l'axe longitudinal respectivement de plusieurs saillies d'appui et de positionnement 6 disposées à distance les unes des autres, comme ceci a été déjà mentionné en détail sur les figures 1 à 3, qui délimitent avec leur surface d'appui 7 et les surfaces d'appui 14 sur la première partie 2 les 2873607 42 joints d'assemblage 16, sur lesquels la première partie 2 est soudée avec la quatrième partie 34. En supplément, la quatrième partie 34 est équipée sur ses parties de surface 35 côté avant, opposées les unes aux autres, de surfaces d'appui et de positionnement 7, 8. Ces surfaces d'appui et de positionnement 7, 8 côté avant sont formées respectivement par une saillie d'appui et de positionnement 6 dépassant sur les parties de surface 35. Les saillies d'appui et de positionnement 6, opposées les unes aux autres, sont fabriquées d'une seule pièce avec le morceau de tôle pour la quatrième partie 34, de préférence par un façonnage simple et sans copeaux. En face des surfaces d'appui et de positionnement 7, 8 côté avant de la quatrième partie 34 sont réalisées des surfaces d'appui et de positionnement 14, 15 sur la deuxième et la troisième parties 3, 4, qui sont disposées dans un plan avec la partie de surface 28. La partie de surface 28 côté avant de la deuxième et de la troisième parties 3, 4 est agencée parallèlement à la partie de surface 27 de la deuxième partie 2. Les surfaces d'appui 7, 14, tournées l'une vers l'autre et contiguës sans fente, des parties 2, 3, 4, (34) forment chacune un joint d'assemblage 16, le long duquel un cordon de soudage 17 est posé sensiblement sur toute sa longueur. Ces cordons de soudage 17 sont formés dans la réalisation présentée tous par une soudure d'angle. Du fait que les cordons de soudure 17 sont réalisés respectivement seulement sur la longueur du joint d'assemblage 16, les deux parties 2, 3, 4 (34) à souder entre elles sont orientées de façon précise les unes par rapport aux autres au moyen des surfaces de positionnement 8, 15 tournées les unes vers les autres, même pendant que les parties 2, 3, 4, (34) sont soudées entre elles. Les parties 2, 3, 4, (34) sont positionnées les unes par rapport aux autres de telle sorte que la deuxième, la troisième et, le cas échéant, la quatrième parties 3, 4, (34) forment avec la première partie 2 des joints d'assemblage 16 seulement dans celles de ses sections où la densité de dislocation de la structure est plus faible que la densité de dislocation dans les zones de déformation 18 fabriquées par formage à froid sur la première partie 2. Comme les cordons de soudage 17 sont disposés alors à l'extérieur des zones de déformation 18 ou des bords de pliage, on évite une modification des bonnes propriétés de solidité, créées par le formage à froid, comme on l'a décrit plus haut. La partie 3, 4 en forme de douille forme sur la surface périphérique extérieure la partie de surface 36 qui forme un angle droit conjointement avec la surface d'appui 14. De la même façon, la première partie 2, de forme à peu près trapézoïdale, forme des parties de surface 20, 37, 38, 39 voisines de la surface périphérique extérieure de la partie 3, 4, qui forment un angle droit respectivement avec la surface d'appui 7 concernée. Comme on le voit sur la figure 8, les parties de surface 21, 36, 37 39 des parties 2, 3, 4, 34 dirigées vers le même côté sont disposées décalées d'un déport 40, 40' en direction d'un plan parallèle aux surfaces d'appui 7, de sorte que les parties 2, 3, 4, 34 à souder entre elles forment respectivement un dégradé au moins sur les joints d'assemblage 16 formés par les surfaces d'appui 7, 14, contiguës entre elles sans fente, des parties 2, 3, 4, 34. De la même façon, les parties de surface 20, 21 des parties 2, 34 sont disposées décalées l'une par rapport à l'autre du déport 19 en direction d'un plan parallèle aux surfaces d'appui 7, 14, comme on l'a déjà décrit en détail plus haut. Il est important que les joints d'assemblage 16 soient toujours réalisés à distance d'un contour extérieur de l'une des parties 2, 3, 4, 34 à souder et soient reculés par rapport à celui- ci. Le déport horizontal 40 correspond à une distance normale entre un bord, délimité par des parties de surface 27, 37 contiguës entre elles, de la première partie 2 et une tangente placée sur la surface périphérique extérieure de la douille et agencée parallèlement à l'axe de gravité 41 vertical de la partie 2 en forme de profilé. Le déport 40' vertical correspond à une distance normale entre un bord, délimité par des partiesde surface 27, 39, 21, 35 contiguës entre elles, de la première et de la quatrième parties 2, 34 et une tangente placée sur la surface périphérique extérieure de la douille et agencée parallèlement à l'axe de gravité 42 horizontal de la partie 2 en forme de profilé. Comme on le voit sur la figure 8, un diamètre intérieur de la douille est plus petit que la largeur de la partie 2 en forme de U et légèrement plus grand que la largeur intérieure entre les branches 12 de la première partie 2. Chaque douille délimite sur les surfaces d'appui et/ou de positionnement 7, 8 prévues côté avant sur la première partie 2 des parties de cercle qui forment les surfaces d'appui 43, contre lesquelles est positionné un palier 44, en particulier un palier de roulement ou de glissement, comme représenté sur la figure 9 en lignes pointillées. Un arbre non représenté, en particulier un arbre de direction d'un véhicule automobile, est logé sur l'ensemble 1 de façon pivotante au moyen des paliers 44. L'ensemble 1 conforme à l'invention est conçu selon cette réalisation comme un caisson de logement ou un boîtier de direction pour l'enveloppement de l'arbre de direction et se caractérise surtout par sa grande rigidité, le logement simple et précis de l'arbre ainsi que la fabrication rentable de celui-ci. La variante de réalisation représentée sur les figures 11 et 12, de l'ensemble 1 conforme à l'invention se différencie de celle selon les figures 8 à 10 uniquement par le fait que la première partie 2, en particulier la partie en tôle, est conçue avec une section sensiblement en forme de U et que la partie 3, 4 en forme de douille présente un diamètre extérieur qui est plus grand que la largeur de la partie 2 en forme de U, alors que le diamètre intérieur de la section de tôle 3, 4 en forme de douille est légèrement plus grand que la largeur intérieure entre les branches 12 de la première partie 2, de sorte que chaque douille délimite des sections de cercle sur les surfaces d'appui et/ou de positionnement 7, 8 prévues côté avant sur la première partie 2. Les cordons de soudure 17, qui sont disposés sur les joints d'assemblage 16, concernés, délimités par les surfaces d'appui 7, 14 tournées les unes vers les autres et coopérant, des parties 2, 3, 4 à souder entre elles, sont conçus comme des soudures d'angle entre les parties de surface 28, 37, 39 orientées perpendiculairement entre elles de la première, de la deuxième et de la troisième parties 2, 3, 4. La partie 3, 4 en forme de douille forme sur sa surface périphérique extérieure la partie de surface 36 qui forme un angle droit conjointement avec la surface d'appui 14. De la même façon, la partie 2 en forme de U forme des parties de surface 37, 39 voisines de la surface périphérique extérieure de la partie 3, 4, qui forment un angle droit respectivement avec la surface d'appui 7 concernées. Comme on le montre sur la figure 11, les parties de surface 36, 37, 39, dirigées vers le même côté, des parties 2, 3, 4 sont disposées décalées du déport 40, 40' en direction d'un plan parallèle aux surfaces d'appui 7, 14, de sorte que les parties à souder 2, 3, 4 à souder entre elles forment respectivement un dégradé au moins sur les joints d'assemblage 16 formés par les surfaces d'appui 7, 14, contiguës entre elles sans fente, des parties 2, 3, 4. Les douilles sont soudées entre elles après le positionnement par rapport à la première partie 2 ensuite sur le côté arrière, tourné vers l'extrémité avant de la première partie 2, sur les joints d'assemblage 16. Sur les figures 13 et 14 décrites ensemble, est présentée une autre variante de réalisation de l'ensemble 1 conforme à l'invention dans des vues différentes. L'ensemble 1 se compose d'après cette réalisation de quatre parties 2, 3, 4 (non représentées sur cette figure) et 34, en particulier des parties de tôle en acier. La première et la quatrième partie 2, 34 et la partie en tôle sont fabriquées par façonnage simple sans copeaux et déformation. A cet effet, on commence par former sur un morceau de tôle coupé sur mesure, de préférence estampé, des stries longitudinales agencées parallèlement entre elles le long de son étirement longitudinal. Ensuite, le morceau de tôle est transformé dans la forme en U pour former la première partie 2. La deuxième et la troisième partie 3, 4 sont conçues de façon identique et fabriquées chacune à partir d'un morceau de tôle coupé sur mesure, de préférence estampé, sur lequel les anneaux de palier 24 sont découpés. De ce fait, également les parties 3, 4 sont fabriquées par un simple formage sans copeaux. La quatrième partie 34 est fabriquée également dans un morceau de tôle plan, coupé sur mesure, de préférence estampé, sur lequel est réalisée une strie longitudinale s'étendant dans sa direction longitudinale, qui est formée à partir du morceau de tôle plan. La première partie 2 en forme de U, ou partie en tôle, est pourvue sur ses branches 12 et sur la base 11 reliant ces branches respectivement, d'une saillie d'appui et de positionnement 6, qui est formée par la strie longitudinale. Les saillies d'appui et de positionnement 6 dépassent sur les parties de surface 37, 39 réalisées sur le côté extérieur de la première partie 2 et forment sur leurs extrémités libres respectivement une surface d'appui 7 plane et au moins une, de préférence deux surfaces de positionnement 8. Les surfaces d'appui et de positionnement 6, 7 de chaque saillie d'appui et de positionnement 6 sont agencées dans un plan et parallèlement aux parties de surface 37, 39. La deuxième partie 3 ou partie en tôle et la troisième partie sont conçues avec une forme sensiblement rectangulaire ou carrée, vues de l'avant, et sont prévues sur les extrémités avant de la première partie 2 et reliées à cette partie au moyen d'assemblages soudés qui restent à décrire de façon encore plus précise. Chacune de ces parties 3, 4 forme sur sa surface périphérique extérieure deux parties de surface 29 agencées parallèlement entre elles et deux parties de surface 31 agencées à angle droit par rapport à celles-ci. Ces parties de surface 29, 31 forment les surfaces d'appui et de positionnement 14, 15 et sont agencées avec celles-ci dans un plan et parallèlement aux surfaces d'appui et de positionnement 7, 8. Dans une variante possible, la partie de surface 33, opposée à la première partie 2, des parties 3, 4 se termine en affleurement avec la partie de surface 27 côté avant de la première partie 2. La quatrième partie 34 ou partie en tôle présente également une saillie d'appui et de positionnement 6, qui est formée par la strie longitudinale et présente une surface d'appui 7 et au moins une, de préférence deux surfaces de positionnement 8 prévues des deux côtés de cette surface. Les parties de surface 45 côté avant de la quatrième partie 31 se terminent en affleurement avec les parties de surface 27 de la première partie 2. Les saillies d'appui et de positionnement 6 décrites des parties 2, 34 sont orientées les unes vers les autres. Les parties de surface 7, 14, contiguës entre elles sensiblement sans fente, des parties 2, 3, 4, 34 forment chacune un joint d'assemblage, le long duquel est guidé un faisceau de soudage non représenté, de sorte qu'il se forme un cordon de soudage 17 qui est conçu comme une soudure d'angle et s'étend sensiblement sur toute la longueur du joint d'assemblage 16 concerné, qui est 2873607 48 délimité par les surfaces d'appui 7, 14 contiguës entre elles. La quatrième partie 34 est soudée d'une part à la deuxième et à la troisième parties 3, 4 et d'autre part aux branches 12 de la première partie 2. A cet effet, il est prévu sur les branches 12, sur les parties de surfaces 17 dépassant librement, respectivement plusieurs saillies d'appui et de positionnement 6 disposées à distance les unes des autres en direction de l'axe longitudinal de la première partie 2. Chaque saillie d'appui et de positionnement 6 présente à son tour la surface d'appui 7 et les surfaces de positionnement 8 formées des deux côtés de cette surface. La quatrième partie 34 est dotée sur la partie de surface 48, tournée vers les branches 12, des surfaces d'appui et de positionnement 14, 15 tournées vers les saillies d'appui et de positionnement 6. Les surfaces d'appui 7, 14, contiguës sensiblement sans fente, des parties 2, 34 forment respectivement un joint d'assemblage 16, le long duquel le cordon de soudage 17 est formé. Le cordon de soudage 17 sur les joints d'assemblage 16 est formé par une soudure d'angle ou une soudure bout à bout. Les parties des surfaces 49, opposées entre elles et agencées en direction de l'axe longitudinal, et les parties de surface 37, opposées entre elles, de la première partie 2 sont disposées décalées les unes par rapport aux autres d'un déport 19 en direction d'un plan parallèle aux surfaces d'appui 7, 14, de sorte que les parties 2, 34 contiguës entre elles au moyen des surfaces d'appui 7, 14 forment un dégradé dans les joints d'assemblage 16 concernés. Comme on le montre sur les figures, les parties de surfaces 37, 39, 29, 31, 46, agencées parallèlement aux surfaces d'appui 7, 14, des parties 2, 3, 4, 34 sont disposées décalées les unes par rapport aux autres d'un décalage horizontal et d'un décalage vertical 19, 19' en direction d'un plan parallèle aux surfaces d'appui 7, 14, 2873607 49 de sorte que les parties 2, 3, 4, 34 contiguës entre elles au moyen des surfaces d'appui 7, 14 forment un dégradé dans les joints d'assemblage 16 concernés. Les joints d'assemblage 16 sont disposés ici à l'extérieur des zones de déformation 18 fabriquées par formage à froid, donc sur les bords de pliage, de sorte que les cordons de soudure 17 sont disposés dans des sections de la partie 2 formée dans lesquelles une densité de dislocation du matériau de base est plus faible que la densité de dislocation dans les zones de déformation 18. Les sections de début et de fin des cordons de soudure 17 sont éloignées de la zone de déformation 18 concernée au moins du double de l'épaisseur ou de l'épaisseur de tôle. Les surfaces de positionnement 8, 15 peuvent être contiguës aux zones de déformation 18 contrairement aux zones d'appui 7, 14 ou même être formées par endroits par celles-ci. Sur les figures 15, 16 décrites ensemble, est présentée une autre variante de réalisation de l'ensemble 1 conforme à l'invention dans différentes vues. Les deux parties 2, 3, en particulier des parties en tôle, sont fabriquées de préférence à partir d'un morceau de tôle, coupé sur mesure, de préférence estampé, et sur leurs parties de surface 50, 51 tournées les unes vers les autres sont réalisées les surfaces d'appui et de positionnement 7, 14, 8, 15 agencées avec celles-ci dans un plan. Les parties 2, 3 contiguës dans le joint abouté forment le joint d'assemblage 16 limité par les surfaces d'appui 7, 14, contiguës entre elles sensiblement sans fente, des parties 2, 3, le long duquel sont fabriqués par exemples deux cordons de soudure 17, 17' fabriqués dans des directions de soudage opposées. D'autre part, on peut prévoir cependant également seulement un cordon de soudure 17 qui s'étend de façon continue sur toute la longueur du joint d'assemblage 16. Les deux cordons de soudure 17, 17' sont orientés les uns vers les autres et dirigés en direction d'un point de rencontre commun, des sections d'extrémité voisines des cordons de soudure 17, 17' se chevauchant sur le point de rencontre commun ou se terminant au point de rencontre commun. Le point de rencontre se situe dans une zone, pauvre en contrainte ou non critique pour les propriétés de résistance, de l'ensemble 1. Comme on le représente sur la figure 15, la première partie 2 forme une partie de surface 52 plane, qui forme un angle droit avec les surfaces d'appui et de positionnement 7, 8, et la seconde partie 3 une partie de surface 53 qui forme un angle droit avec les surfaces d'appui et de positionnement 14, 15. Les parties de surface 52 et 53 des parties 2, 3 sont disposées décalées les unes par rapport aux autres du déport 19 en direction d'un plan parallèle aux surfaces d'appui 7, 14, de sorte que les parties 2, 3 contiguës entre elles au moyen des surfaces d'appui d'assemblage 16. La figure surfaces d'appui deux parties 2, des parties en est pourvue de 6, alors que d'appui et de dans le plan 7, 14 forment un dégradé sur le joint 17 montre un perfectionnement des et de positionnement 7, 14, 8, 15 de 3 à souder entre elles, en particulier ici la partie 2, de positionnement des surfaces positionnement 8, 15, qui sont agencées avec la partie de surface 51 plane et tôle. L'une des parties, deux saillies d'appui et l'autre partie 3 présente dirigée vers la partie 2. Les saillies d'appui et de positionnement la partie de 6 séparées l'une de l'autre dépassent sur surface 50 et forment respectivement seulement une surface d'appui 7 et une surface de positionnement 8 contiguë à celle-ci. Si les parties 2, 3 sont placées l'une contre l'autre, leurs surfaces d'appui et de positionnement 7, 14, 8, 15 se font face et les surfaces d'appui 7, 14 forment les joints d'assemblage 16, qui sont disposés à proximité. Les deux parties 2, 3 sont disposées, comme représenté, dans un plan ou dans deux plans parallèles, mais peuvent aussi bien être disposées également dans deux plans, qui forment un angle droit. La figure 18 montre deux parties 2, 3 soudées, en particulier des parties en tôle, qui sont disposées dans deux plans perpendiculaires entre eux et dont les parties des surfaces 52, 53 sont disposées décalées l'une de l'autre du déport 19' en direction d'un plan parallèle aux surfaces d'appui 7, 14 (non représentées). La seconde partie 3 est pourvue sur l'extrémité avant d'un gaufrage et forme sur sa partie de surface côté avant les surfaces d'appui et de positionnement 7, 14 (non représentées), la partie de surface 52, 53 et les surfaces d'appui et de positionnement 7, 14 formant un angle droit. De la même façon, la première partie 2 forme sur sa partie de surface tournée vers la seconde partie 3 les surfaces d'appui et de positionnement 8, 15 (non représentées). Les surfaces d'appui et de positionnement 7, 8, 14, 15 des parties 2, 3 sont situées respectivement avec la partie de surface plane dans un plan. Si les parties 2, 3 sont posées l'une contre l'autre, leurs surfaces d'appui et de positionnement 7, 14, 8, 15 se font face et les surfaces d'appui 7, 14 forment au moins une, de préférence deux joints d'assemblage 16 séparés l'un de l'autre. Chaque cordon de soudure 17 s'étend sur la longueur du joint d'assemblage 16 à l'extérieur de la zone de déformation 18 et est conçu comme une soudure bout à bout. Cette réalisation présente l'avantage que le cordon de soudure 17 ne dépasse pas de la partie de surface 53 et qu'en conséquence la partie de surface 53 peut être utilisée librement comme surface de fonction. Sur la figure 19 est présentée une variante de l'assemblage soudé entre deux parties 2, 3, en particulier des parties de tôle, selon laquelle les parties des surfaces 50, 51 tournées l'une vers l'autre sont dotées chacune d'une, ou, comme représenté sur cette figure, deux surfaces d'appui et de positionnement 6 allant l'une vers l'autre. Les saillies d'appui et de positionnement 6 dépassent sur les parties de surface 50, 51 de la première et de seconde pièces 2, 3. Chacune de ces saillies d'appui et de positionnement 6 présente les surfaces d'appui et de positionnement 7, 14, 8, 15 qui ne sont pas représentées de nouveau. Les surfaces d'appui 7, 14, contiguës entre elles et sensiblement sans fente, des saillies d'appui et de positionnement 6 qui se font faces par paire forment deux joints d'assemblage 16, le long desquels est posé respectivement un cordon de soudage 17. Les parties 2, 3, contiguës avec les surfaces d'appui 7, 14 forment à leur tour le dégradé déjà décrit plusieurs fois dans des réalisations sur chaque joint d'assemblage 16 ou sont agencées dans un plan. Sur les figures 20 et 21 décrites conjointement est présentée une section partielle de l'ensemble 1 conforme à l'invention. Selon la figure 20, les parties 2, 3 à souder, en particulier des parties en tôle, sont disposées dans deux plans parallèles, alors que, selon la figure 21, les deux parties 2, 3 à souder, en particulier des parties en tôle, sont disposées dans deux plans et forment un angle de 90 de préférence. Selon ces réalisations, la surface d'appui 7, 14 (non visible sur ces figures) et la surface de positionnement 8, 15 de la première et de la seconde parties 2, 3 forment un angle de 90 . Les surfaces d'appui 7, 14 contiguës entre elles sans fente délimitent le joint d'assemblage 16, le long duquel le cordon de soudure 17 est placé. Les parties 2, 3 forment les parties de surface 52, 53, qui forment avec les surfaces d'appui 7, 14 un angle de 90 et sont agencées parallèlement aux surfaces de positionnement 8, 15. Les parties de surface 52, 53 sont disposées décalées à leur tour du déport 19 dans un plan parallèle aux surfaces d'appui 7, 14, de sorte que les parties 2, 3 forment un dégradé sur le joint d'assemblage 16. Sur les figures 22 à 27 sont montrées d'autres réalisations de l'assemblage soudé pour un ensemble 1. La première partie 2, en particulier une partie en tôle, est pourvue, selon les figures 22 et 23, sur sa partie de surface 50 tournée vers la seconde partie, en particulier une partie en tôle, d'au moins une saillie d'appui et de positionnement 6 débordante, qui forme les surfaces d'appui et de positionnement 7, 8 disposées dans un plan. Les parties 2, 3 sont disposées décalées l'une par rapport à l'autre d'un déport soit dans un plan soit dans une direction perpendiculaire aux parties de surface 52, 53, de sorte qu'un dégradé, comme celui décrit plus haut, est réalisé entre les parties au moins sur le joint d'assemblage 16. Au moins l'une des parties à souder, ici la partie 2, est pourvue sur le côté supérieur dans la zone du bord voisin de la partie 3 opposée, d'une barre de soudage 54 pouvant fondre au moyen d'un faisceau de soudure, en particulier un faisceau laser ou un faisceau électronique, comme représenté sur les figures 22, 24, 25 dans l'état avant le soudage. Cette barre de soudage 54 de type arête s'étend selon cette réalisation audessus de la surface d'appui 7 sur une longueur qui correspond à la longueur totale du joint d'assemblage 16, le long duquel se forme le cordon de soudure 17, comme représenté sur la figure 23. L'arête est formée par la partie de surface 52 voisine d'un côté d'entrée du faisceau de soudage et par la surface d'appui 7 agencée en formant un angle par rapport à cette partie, un angle formé entre ces surfaces étant de préférence de 90 . La barrette de soudage 54 présente une hauteur 55 et une largeur 55' correspondant environ à entre 5 % et 50 % d'épaisseur ou épaisseur de tôle maximale de la première partie 2 et dépasse de la surface d'appui et/ou de positionnement 7, 8. Une hauteur 55 et une largeur 55' comprises entre 0,2 mm et 1,5 mm s'est avéré avantageuse. La longueur minimale correspond au moins au double de l'épaisseur de tôle de la première partie 2. 2873607 54 Les figures 24 à 26 montrent une réalisation sur laquelle les surfaces d'appui 7, 14 sont formées par les parties de surface 50, 51 côté avant, tournées l'une vers l'autre, des parties 2, 3, en particulier des parties en tôle, qui se font face. Les surfaces d'appui 7, 14, qui sont contiguës entre elles sensiblement sans fente, forment le joint d'assemblage 16, comme représenté sur la figure 26. La barrette de soudage 54 de type arête s'étend selon cette réalisation au-dessus de la surface d'appui 7 sur une longueur qui correspond à la longueur totale de l'arête ou du joint d'assemblage 16, le long duquel se forme le cordon de soudage 17. Il est important que la barrette de soudage 54 soit disposée de telle sorte que les surfaces d'appui 7, 14 des parties 2, 3 puissent dans tous les cas être contiguës bout à bout et sensiblement sans fente. Le cas échéant, les parties 2, 3 à souder entre elles présentent sur leurs faces tournées l'une vers l'autre respectivement la surface d'appui 7, 14 et en supplément au moins une, de préférence deux surfaces de positionnement 8, 15 parallèles, disposées des deux côtés de la surface d'appui 7, 14, qui sont agencées dans un plan avec la partie de surface 50, 51 côté avant concerné. Après la fusion complète de la barrette de soudage 54, une surface du cordon de soudure est située approximativement dans le plan des parties de surface 52, 53. La barrette de soudage 54 est formée d'une seule pièce sur la première partie 2. Si la première partie 2 est formée comme une pièce estampée, la barrette de soudage 54 peut être formée par une arête d'estampage qui se forme lors du processus de fabrication. Une réalisation montrée sur la figure 27, sur laquelle les parties 2, 3 à souder sont disposées dans deux plans et forment un angle de 90 de préférence, est également avantageuse, les parties de surface 51, 52 parallèles et extérieures étant disposées décalées l'une par rapport à l'autre du déport 19, de sorte qu'un dégradé, comme celui décrit plus haut, est formé entre les parties 2, 3 au moins sur le joint d'assemblage 16. Les parties de surface 51, 52 forment respectivement avec la surface d'appui 7, 14, plane un angle droit. Après la fusion de la barrette de soudage 54, il se forme un arrondi optimal du cordon de soudure (non représenté) entre les parties de surface 51, 52. Par un choix approprié d'un diamètre de foyer et/ou une inclinaison de l'axe du faisceau de soudage, en particulier du faisceau laser, à guider le long de la barrette de soudage 54, des sections partielles du matériau de base de la première et/ou de la seconde parties 2, 3 ainsi que la barrette de soudage 54 sont complètement fondues pendant l'opération de soudage sur le joint de soudage 16, le joint de soudage 16 forme donc un élément constituant du cordon de soudage 17 à fabriquer ou même complètement le cordon de soudage 17 à fabriquer. Le cordon de soudage 17 est formé exclusivement par le matériau de base fondu par endroit des parties 2, 3 à souder et le matériau de base fondu de la barrette de soudage 54. 1l faut mentionner ici également que la saillie d'appui et de positionnement 6 d'une seule pièce ne doit pas être considérée comme restrictive. On peut aussi bien imaginer également une version sur laquelle la saillie d'appui et de positionnement 6 est conçue en plusieurs parties et la saillie d'appui 6 et la saillie de positionnement 6' sont réalisées séparément l'une de l'autre, comme représenté sur la figure 28. La saillie d'appui 6 forme exclusivement la surface d'appui 7 et la saillie de positionnement 6' exclusivement la surface de positionnement 14. Les saillies d'appui et de positionnement 6, 6' présentent chacune une longueur 10 comprise entre 6 mm et 70 mm. Dans la pratique, il est apparu que la longueur 10 doit représenter cependant au moins le double de l'épaisseur, ou épaisseur de tôle, de la seconde partie 3. La largeur des saillies d'appui et de positionnement 6, 6' correspond respectivement à l'épaisseur ou à l'épaisseur de tôle de la seconde partie 3. Selon la réalisation présentée, la seconde partie 3 présente en direction de son axe longitudinal plusieurs saillies d'appui 6 et saillies de positionnement 6' séparées à distance les unes des autres, qui sont disposées sur les parties de surface 5 agencées parallèlement à l'axe longitudinal. Les saillies d'appui 6 forment les surfaces d'appui 7 et les saillies de positionnement 6' les surfaces de positionnement 8. La première partie 2, comme celle qui a été décrite en référence aux figures 1 à 3, présente les surfaces d'appui et de positionnement 14, 15 attribuées aux saillies d'appui 6 et aux saillies de positionnement 6', les surfaces d'appui 14 contiguës entre elles de cette partie 2 formant avec les surfaces d'appui 7 de l'autre partie 2 les joints d'assemblage 16, sur lesquels les cordons de soudage 17 sont disposés, et les surfaces de positionnement 8, 15 des parties 2, 3 sont de la même façon contiguës entre elles. Les surfaces d'appui et de positionnement 7, 8 sont agencées dans un plan parallèlement entre elles et parallèlement aux parties de surface 5. Sur les figures 29 et 30 est présentée une section des parties 2 et 3, (4) , (34) à souder entre elles de l'ensemble 1. Les parties 2 et 3, (4), (34) à souder entre elles présentent sur leurs côtés tournés les uns vers les autres exclusivement respectivement au moins une surface d'appui 7, 14. Au moins l'une des parties, 2, comprend exclusivement une saillie d'appui 6 dépassant sur la partie de surface 50, qui forme la surface d'appui 7. La surface d'appui 14 parallèle opposée à la surface d'appui 7 est agencée dans le plan avec la partie de surface 51. Les surfaces d'appui 7, 14 contiguës entre elles forment le joint d'assemblage 16. Le soudage 17 est conçu comme soudure bout à bout ou soudure d'angle et continu sensiblement sur toute la longueur du joint d'assemblage 16. Si par exemple la première partie 2 a une forme de U en section, les parties 2, 3 sont positionnées l'une par rapport à l'autre de telle sorte que la seconde partie 3 forme avec la première partie 2 dans chaque section de la première partie 2 le joint d'assemblage 16 dans lequel une densité de dislocation de matériau de base est plus faible que la densité de dislocation de la structure dans une zone de déformation 18 fabriquée par formage à froid sur la première partie 2, comme représenté sur les figures précédentes. Les parties 2, 3 à souder sont disposées décalées d'un déport l'une par rapport à l'autre soit dans un plan ou dans une direction perpendiculaire aux parties de surface 50, 51, de sorte qu'un dégradé est réalisé, comme décrit plus haut, entre les parties 2 et 3, (4), (34) au moins sur le joint d'assemblage 16. La réalisation décrite ici peut être transposée à celle sur les figures 1 à 19, chaque saillie d'appui et de positionnement 6 des parties 2 à 4 correspondantes étant formée alors exclusivement par une saillie d'appui 6 qui forme seulement la surface d'appui 7. La saillie d'appui 6 présente une longueur 10 comprise entre 6 mm et 70 mm. La longueur 10 devrait présenter cependant au moins le double de l'épaisseur ou de l'épaisseur de tôle de la partie 2 sur laquelle la saillie d'appui 6 est formée. La largeur de la saillie d'appui 6 correspond respectivement à l'épaisseur ou épaisseur de tôle de la partie 2. Sur cette réalisation, il est avantageux que le cordon de soudure 17 s'étend sur toute la longueur de la saillie d'appui 6 et que ses sections de début et de fin soient agencées de façon arrondie, de sorte que, même dans la section de début et la section de fin du cordon de soudure 17, on peut avoir un flux de force non perturbé et on évite un affaiblissement de la section de cordon portante. Enfin, il est avantageux selon les réalisations présentées que les sections de début et de fin du cordon de soudure 17 soient éloignées de la zone de déformation 18 respective au moyen de l'épaisseur ou de l'épaisseur de tôle 5 d'une partie 2 à 4, 34. Les cordons de soudure 17 décrits peuvent être agencés indépendamment de la réalisation et de la disposition des parties 2, 3, 4, 34 l'une par rapport à l'autre, sur un joint d'assemblage 16 depuis ses sections extérieures opposées vers sa section intérieure (voir figure 16). Les sections d'extrémité des cordons de soudure 17 peuvent se chevaucher ou être seulement contiguës. D'autre part, les cordons de soudure 17 peuvent être disposés sur deux joints d'assemblage 16 séparés, les cordons desoudage 17 étant agencés dans des directions opposées respectivement de la section extérieure vers la section intérieure des joints d'assemblage 16 (voir figure 17) ou dans la même direction de la section extérieure vers la section intérieure et de la section intérieure vers la section extérieure des joints d'assemblage 16 (voir figure 19). Les cordons de soudure 17 sont alors orientés en direction l'un vers l'autre ou en direction d'un point de rencontre commun et situé entre les sections extérieures. Les sections d'extrémité voisines des cordons de soudure 17 contigus et le point de rencontre se situent dans une section de l'ensemble 1 qui est pauvre en contrainte ou non critique pour les propriétés de solidité. Les parties 2, 3, 4, 34 décrites plus haut sont fabriquées de préférence à base du même matériau (par exemple à base d'acier ou d'aluminium) et présentent une résistance à la traction de 200 N/mm2 jusqu'à 400 N/mm2. Une réduction du poids total et des propriétés de solidité avantageuses de l'ensemble 1 sont obtenues si l'on utilise des matériaux qui présentent une résistance à la traction de 700 /mm2 à 900 N/mm2. Il faut mentionner ici que, du fait du déport 19, 19', 40, 40' des parties 1 à 4 et 34, la largeur de chevauchement sur le joint d'assemblage 16 entre les parties 1 à 4, 34 est plus faible que l'épaisseur des parties 1 à 4, 34. Pour cette raison, lors du soudage par faisceau, il se produit dans le cordon de soudage 17, donc dans le bain de masse fondue et le matériau de base directement contigu à ce bain, des parties 1 à 4, 34, un durcissement. Par un choix de matériau approprié des parties 1 à 4, 34, ce durcissement est influencé de telle sorte que d'une part on obtient une augmentation de résistance appropriée dans le cordon de soudage 17, et que d'autre part on n'arrive pas à des fissures de dureté dans le cordon de soudage 17. Cela fait que le cordon de soudage 17 ne se déchire jamais dans des cas de sollicitation normaux, étant donné que la capacité de charge mécanique du cordon de soudage 17 est toujours plus grande, malgré une section de cordon plus faible, que la capacité de charge mécanique du matériau de base environnant des parties 1 à 4, 34. Il est alors parfaitement possible de choisir l'augmentation de résistance dans la zone du joint d'assemblage 16 ou dans le cordon de soudage 17 dans une plage comprise environ entre 50 % et 300 %. Même si l'on montre, sur les figures, exclusivement des parties en tôle, il est de la même façon tout à fait possible, dans le cadre de la présente invention, qu'au moins l'une des parties soit formée par exemple par une partie forgée qui est fabriquée avec des dimensions précises par forgeage à froid (formage à froid). De la même façon, l'une des parties peut être formée par une partie formée massive, par exemple une partie forgée, qui est fabriquée avec des cotes précises par forgeage à chaud ou à froid. On va décrire ci-dessous de façon plus détaillée la façon de fabriquer un ensemble 1 conforme à l'invention. Pour commencer, les parties 2 à 4, 34 sont découpées dans un morceau de tôle plat, en particulier estampé, et éventuellement transformé par pliage dans sa forme appropriée. Si une partie est une partie forgée, celle-ci est transformée à la température ambiante par forgeage dans sa forme appropriée. Il est important que les surfaces d'appui et/ou de positionnement 7, 14, 8, 15 soient fabriquées avec une grande précision. A l'opposé, les parties de surface restante, qui sont contiguës aux saillies d'appui et de positionnement 6 des surfaces d'appui et/ou de positionnement 6, 14, 7, 15, peuvent être fabriquées avec une précision moindre. Les parties 2 à 4, 34 usinées avant l'assemblage ou le soudage avec des cotes précises sont maintenues de façon fixe dans une installation de soudage au moyen d'outils de serrage de dispositifs de serrage et de positionnement (non représentés) et sont positionnées/orientées les unes par rapport aux autres au moyen de dispositifs de déplacement (non montrés) et sont pressées les unes contre les autres avec une précontrainte avec leurs surfaces d'appui et/ou de positionnement 7, 14, 8, 15 planes, de préférence parallèles et correspondantes. Ensuite, les parties 2 à 4, 34 sont reliées entre elles de façon indétachable par soudage au faisceau, en particulier soudage par faisceau laser ou faisceau électronique, sur le joint d'assemblage 16, par une fusion par endroits du matériau de base des parties 2 à souder entre elles. La précontrainte reste de préférence constante pendant l'ensemble de l'opération de soudage, étant donné que les parties 2, 3, 4, 34 à souder sont toujours soutenues les unes contre les autres avec leurs surfaces d'appui et/ou de positionnement 7, 14, 8, 15 réciproquement attribuées. Lors de la fabrication de l'ensemble 1 conforme à l'invention, il se pose souvent le problème que les parties 1 à 4, 34 fabriquées par formage ne présentent pas la précision de forme qui leur est imposée. Lors du pliage, on doit par exemple toujours compter avec une 2873607 61 précision de forme par retour élastique de la section de tôle formée. On décrit ci-dessous à l'aide des figures 31 et 32 un procédé pour la fabrication de l'ensemble 1 conforme à l'invention, dans lequel ces imprécisions de forme sont réduites à une proportion autorisée. Pour la mise en oeuvre de ce procédé, il est prévu une installation de soudage qui présente un premier dispositif de serrage et de positionnement 56, représenté de façon schématique, pour la première partie 2, coupée exactement aux dimensions et éventuellement formée ou seulement formée, un dispositif de soudage 58, un support 59 pour au moins une deuxième partie 3 coupée sur mesure et éventuellement formée ou seulement formée et un second dispositif de serrage et de positionnement 60 pour la deuxième partie 3. Le premier dispositif de serrage et de positionnement 56 pour, selon les besoins, l'enlèvement, le positionnement et le serrage de la première partie 2, présente au moins deux, selon la réalisation présentée par exemple trois outils de serrage 57, 57', 57" pouvant être actionnés séparément, en particulier des pinces de serrage, avec des éléments de serrage réglables. L'un des outils de serrage 57 tend ou maintient la partie 2 en forme de U sur la base 11, alors que les deux autres outils de serrage 57', 57" tendent ou maintiennent respectivement une branche, de sorte que la partie 2 est maintenue de façon fixée dans la position ou la forme prescrite. Les imprécisions de dimensions, comme par exemple la largeur intérieure entre les branches 12, sur la partie 2, qui auraient des conséquences négatives sur la précision globale de l'ensemble 1, sont compensées efficacement par une commande ciblée des outils de serrage 57, 57', 57". Pour cet objectif, le dispositif de serrage et de positionnement 56 présente des dispositifs de réglage 66, 66', 66" entraînés par des servocommandes à actionnement progressif, avec lesquels les outils de serrage 57, 57', 57" peuvent être déplacés et positionnés de façon quelconque dans l'espace. Par exemple chaque outil de serrage 57, 57', 57" est logé sur un coulisseau, pouvant être déplacé et positionné de façon quelconque dans l'espace au moyen de servocommandes avec possibilité de commande progressive, du dispositif de réglage 66, 66', 66". D'autre part, l'ensemble du premier dispositif de serrage et de positionnement 56 est logé sur un coulisseau réglable par un dispositif de réglage entraîné au moyen d'une servocommande pouvant être actionnée progressivement, de sorte que le premier dispositif de serrage et de positionnement 56 peut être déplacé et positionné horizontalement dans l'espace au moins en direction du second dispositif de serrage et de positionnement 60. Ce dispositif de réglage, en particulier la servocommande, est raccordé à une commande 67. Le second dispositif de serrage et de positionnement 60 pour le logement, le positionnement et le serrage éventuel de la deuxième partie 3 comprennent au moins un outil de serrage 63 pouvant être actionné, en particulier une pince de serrage, avec des éléments de serrage réglables, en particulier déplaçables radialement, comme ceux qui sont indiqués seulement schématiquement par des flèches. La deuxième partie 3 en forme de douille est serrée au moyen de l'outil de serrage 63 sur une partie de surface 68 ou une surface d'enveloppe intérieure, comme ceci est indiqué seulement schématiquement par des flèches sur la figure 31. Les imprécisions de dimensions, par exemple le diamètre intérieur, sur la partie 3, qui auraient des conséquences négatives sur la précision globale de l'ensemble 1, sont compensées efficacement par une commande ciblée de l'outil de serrage 63. Pour cet objectif, le dispositif de serrage et de positionnement 60 présente un dispositif de réglage 61 entraîné par des servocommandes pouvant être actionnés progressivement, avec lequel l'outil de serrage 63 peut être déplacé et positionné de façon quelconque dans l'espace. L'outil de serrage 63 est logé par exemple sur un coulisseau, pouvant être déplacé et positionné de façon quelconque dans l'espace de préférence au moyen de servocommandes pouvant être actionnées progressivement, du dispositif de réglage 61. D'autre part, l'ensemble du second dispositif de serrage et de positionnement 56 est logé sur un coulisseau réglable au moyen d'un dispositif de réglage entraîné par une servocommande pouvant être actionnée progressivement, ce qui n'est pas représenté également, de sorte que le premier dispositif de serrage et de positionnement 56 peut être déplacé et positionné horizontalement dans l'espace au moins en direction du second dispositif de serrage et de positionnement 60. Ce dispositif de réglage, en particulier la servocommande, est raccordé à une commande 67. Les outils de serrage 57, 57', 57", 63, en particulier les éléments de serrage, des dispositifs de serrage et de positionnement 56, 60 sont conçus de façon réglable au moyen des servocommandes entre une position de départ non actionnée, comme représenté sur la figure 31 en trait plein pour l'outil de serrage 63, et une position d'actionnement de façonnage, comme représenté sur la figure 31 en ligne pointillée pour l'outil de serrage 63'. Dans la position de départ, les surfaces de serrage des outils de serrage 57, 57', 57", 63 sont légèrement distancées par rapport aux parties de surface intérieure et/ou extérieure de la partie 2 ou à la surface d'enveloppe intérieure ou extérieure de la partie 3 et dans la position de commande, les surfaces de serrage sont pressées contre les parties de surface intérieure et/ou extérieure de la partie 2 ou contre la surface d'enveloppe intérieure ou extérieure de la partie 3. Comme les dispositifs de serrage et de positionnement 56, 60, en particulier les outils de serrage 57, 57', 57", 63 peuvent être positionnés de façon quelconque dans l'espace, les deux parties 2, 3 peuvent alors être déplacées l'une vers l'autre et positionnées ou orientées dans le sens radial l'une par rapport à l'autre. De la même façon, le premier dispositif de serrage et de positionnement 56, pouvant être positionné dans l'espace peut également être disposé sur une partie de cadre fixe de l'installation de soudage, de sorte que seule la deuxième partie 3 peut être déplacée par rapport à la première partie 2. La première partie 2 est maintenue dans ce cas par les outils de serrage 57, 57', 57" exclusivement dans la position et la forme prescrite, mais n'est pas déplacée en direction de la deuxième partie 3. Les éléments de serrage des outils de serrage 57, 57', 57", 63 pour les dispositifs de serrage et de positionnement 56, 60 peuvent être actionnés de façon quelconque respectivement au moyen d'une servocommande, par exemple de façon hydraulique, pneumatique, mécanique ou électrique. Par 65, on désigne la servocommande pour l'outil de serrage 63 du second dispositif de serrage et de positionnement 60 et par 74, 74', 74", on désigne les servocommandes pour les outils de serrage 57, 57', 57" du premier dispositif de serrage et de positionnement 56. Pour la sollicitation de force contrôlée de la première et/ou de la deuxième partie 2, 3 avec les outils de serrage 57, 57', 57", 63 du premier et/ou du second dispositif de serrage et de positionnement 56, 60, ceux-ci sont dotés respectivement d'un appareil pour l'enregistrement de la force exercée sur la première et/ou la deuxième partie 2, 3 pour la déformation de celle-ci. Enfin, le dispositif de soudage 58 est également logé sur un dispositif de réglage 62 pouvant être positionné de façon quelconque dans l'espace. Le dispositif de soudage 58, par exemple une tête de soudage à laser ou électronique, est logé par exemple sur un coulisseau, pouvant être déplacé ou positionné de façon quelconque dans l'espace de préférence au moyen de servocommandes pouvant être actionnées progressivement, du troisième dispositif de réglage 62. Les servocommandes des dispositifs de réglage 61, 62, 66, 66', 66" et le servomoteur 65, 74, 74', 74" des éléments de serrage sont raccordées à la commande 67, de préférence une commande électronique, pour la station de soudage, qui comprend pour sa part un système d'ordinateur et un régulateur et actionne les servocommandes et les servomoteurs. Comme également représenté sur la figure 32, l'installation de soudage comprend, dans une autre réalisation, au moins un appareil de mesure 64, qui est prévu de préférence dans un plan agencé entre les deux parties 2, 3 à souder. Cet appareil de mesure 64 est formé par un système de mesure à effet électromécanique ou optoélectronique. Ce dernier présente au moins un capteur optique pour l'enregistrement sans contact d'une forme réelle d'au moins une des parties 2, 3 et peut être formé par exemple par un système de mesure laser ou un système de mesure infrarouge ou une caméra CCD et similaire. Le système de mesure à effet électromécanique est formé par exemple par un palpeur de mesure, avec lequel la forme réelle d'au moins une des pièces 2, 3 est enregistrée par contact. Le système de mesure est prévu soit dans l'installation de soudage dans la zone proche des dispositifs de serrage et de positionnement 56, 60 ou à l'extérieur de l'installation de soudage. D'après cette dernière version, par exemple la partie 3 posée sur le support 59 est transportée devant le système de mesure ou est arrêtée pendant un court instant et mesurée, comme on le décrit plus loin, et transportée ensuite dans l'installation de soudage dans une position de mise à disposition entre les dispositifs de serrage et de positionnement 56, 60. La fixation 59 décrite plus haut est disposée de façon fixe entre les deux dispositifs de serrage et de positionnement 60 disposés à distance l'un de l'autre ou au moyen d'un système de transport de façon réglable par rapport aux dispositifs de serrage et de positionnement 56, 60. L'appareil de mesure 64 est raccordé également à la commande 67 pour l'installation de soudage, qui comprend pour sa part le système d'ordinateur et de régulateur et actionne les servomoteurs 65, 74, 74', 74" en fonction de la comparaison valeur prévue/valeur réelle entre les valeurs réelles enregistrées par l'appareil de mesure 64 et des valeurs de consigne déposées dans la commande 67 pour les dimensions. Dans la pratique, il s'est avéré que certes la douille formée à partir d'un morceau de tôle plat et ensuite soudé ou obtenue par emboutissage profond et étirage peut être fabriquée à un coût avantageux, mais qu'il faut compter avec des imprécisions de forme et de dimensions plus grandes qu'avec une fabrication par enlèvement de copeaux et que, par conséquent, l'on ne peut donc mettre à disposition qu'un logement insuffisamment précis pour un palier 44 (non représenté). La douille est généralement ovale en section, comme représentée sur la figure 31 en lignes fixes, de sorte que les propriétés de concentricité et le frottement de roulement par exemple d'un palier à roulement sont altérés après l'enfoncement dans la douille. En conséquence, la ligne d'enveloppe tolérée doit se situer dans chaque plan de coupe perpendiculairement à l'axe longitudinal 69, entre deux cercles concentriques d'espacement t = 0,05 mm. Si la douille est utilisée même comme bague de palier, les exigences imposées à la précision sont encore plus grandes, étant donné que la trajectoire sphérique du palier de roulement est maintenant un constituant de la douille fabriquée de préférence sans copeaux. L'espacement toléré se situe alors aux environs de t = 0,02 mm. A partir de cette information, on créera alors par la déformation ciblée de cette douille "imprécise" une précision qui répond aux exigences imposées à un logement de palier précis ou à une trajectoire précise de corps de roulement. L'ensemble 1 conforme à l'invention peut être fabriqué à cet effet en plusieurs étapes de travail successives selon deux réalisations. L'ensemble 1 est composé selon cette réalisation d'une première partie 2 en forme de U et d'une douille soudée sur la face avant de cette partie comme deuxième partie 3. REVENDICATIONS 1. Ensemble (1) comprenant au moins une première et une seconde partie (2, 3) métalliques dont au moins la première partie (2, 3) est soumise à un formage à froid, en particulier un pliage ou un forgeage à froid, et les deux parties (2, 3) sont pourvues de parties de surface (20, 21; 29 à 32; 29, 31, 37, 39, 46; 52, 53) parallèles et planes par endroits et de surfaces d'appui (7, 14) correspondantes, agencées en formant un angle, en particulier un angle droit par rapport à ces surfaces, pour un appui réciproque par rapport à ces surfaces, sensiblement sans fente, et les parties de surface (20, 21; 29 à 32; 29, 31, 37, 39, 46; 52, 53) sont disposées décalées les unes par rapport aux autres d'un déport (19, 19') en direction d'un plan parallèle aux surfaces d'appui (7, 14), de sorte que les parties (2, 3) soudées entre elles forment un dégradé tout du moins sur au moins un joint d'assemblage (16) formé par les surfaces d'appui (7, 14), contiguës et bout à bout sans fente, des parties (2, 3), et les parties (2, 3) sont reliées entre elles au moyen d'un cordon de soudage (17) fabriqué par soudage au faisceau, en particulier soudage au faisceau laser ou au faisceau électronique, sur le joint d'assemblage (16) réalisé par les surfaces d'appui (7, 14) contiguës bout à bout sans fente, des parties (2, 3), le cordon de soudure (17) étant formé par le matériau de base fondu par endroits par les parties (2, 3) à souder entre elles, caractérisé en ce que les parties (2, 3) à souder entre elles présentent au moins une surface d'appui (7, 14) sur chacun de ses côtés tournés les uns vers les autres, la surface d'appui (7, 14) d'au moins une saillie d'appui (6) dépassant sur une partie de surface (5; 27; 37, 39; 50) étant réalisée sur au moins une partie (2, 3) et en ce que le cordon de soudure (17) est réalisé de façon continue sous la forme d'une soudure d'angle ou d'une soudure bout à bout et sensiblement sur toute la longueur du joint d'assemblage (16) et en ce que les parties (2, 3) sont positionnées les unes par rapport aux autres de telle sorte que la seconde partie (3) forme avec la première partie (2) le joint d'assemblage (16) dans la section de la première partie (2) dans laquelle une densité de dislocation du matériau de base est plus faible que la densité de dislocation de la structure dans une zone de déformation (18) fabriquée par formage à froid sur la première partie (2) et en ce que le déport (19, 19') entre les parties de surface (20, 21; 29 à 32; 29, 31, 37, 39, 46; 52, 53) représente entre 5 % et 50 % de l'épaisseur maximum d'une partie (2, 3). 2. Ensemble (1) comprenant au moins une première partie et une seconde partie métalliques (2, 3) dont au moins la première partie (2, 3) est soumise à un formage à froid, en particulier un pliage ou un forgeage à froid, et les parties (2, 3) sont dotées de parties de surface (36, 37, 39) et de surfaces d'appui (7, 14) parallèles, agencées en formant un angle, en particulier un angle droit par rapport à ces surfaces pour un appui réciproque par rapport à ces surfaces et sensiblement sans fente et sont reliées entre elles par des cordons de soudage (17) fabriqués par soudage au faisceau, en particulier par soudage au faisceau laser ou faisceau électronique, sur au moins deux surfaces d'appui (7, 14), contiguës bout à bout sans fente, des parties (2, 3), chaque cordon de soudage (17) étant formé par le matériau de base fondu par endroits des parties (2, 3) à souder entre elles, caractérisé en ce que la première partie (2) présente dans un plan perpendiculaire à son étirement longitudinal une section de type profilé, en particulier une section sensiblement en forme de U ou en forme de trapèze et la seconde partie (3) est conçue comme une douille avec une section de forme circulaire dans un plan perpendiculaire à son étirement longitudinal et les parties de surface (36, 37, 39) dirigées sur le même côté, des parties (2, 3) sont disposées décalées l'une par rapport à l'autre d'un déport (40, 40') en direction d'un plan parallèle aux surfaces d'appui (7, 14), de sorte que les parties (2, 3) à souder entre elles forment un dégradé tout du moins sur les joints d'assemblage (16) formés sur les surfaces d'appui (7, 14), contiguës bout à bout sans fente, des parties (2, 3), les deux parties (2, 3) présentant les surfaces d'appui (7, 14) sur chacun de leurs côtés avant tournés les uns vers les autres et la surface d'appui (7, 14) d'au moins une saillie d'appui (6) dépassant sur une partie de surface (27) étant réalisée sur au moins une partie (2, 3) et en ce que chaque cordon de soudure (17) est conçu de façon continue comme une soudure bout à bout ou une soudure d'angle et sensiblement sur toute la longueur du joint d'assemblage (16) concerné et en ce que le déport (40, 40') entre les parties de surface (36, 37, 39) représente entre 5 % et 50 % de l'épaisseur maximale d'une partie (2, 3). 3. Ensemble selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les parties (2, 3) à souder entre elles présentent sur chacun de leurs côtés tournés les uns vers les autres au moins une surface d'appui (7, 14) et en supplément au moins une surface de positionnement (8, 15) parallèle à la surface d'appui (7, 14), la surface d'appui et/ou de positionnement (7, 8, 14, 15) étant réalisée par au moins une saillie d'appui et/ou de positionnement (6, 6') sur au moins une partie (2, 3) et en ce que les parties (2, 3) sont orientées et positionnées les unes par rapport aux autres sur leurs surfaces de positionnement (8, 15) tournées les unes vers les autres. 4. Ensemble selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'une troisième partie (4) fabriquée par estampage et/ou formage à froid, en particulier pliage ou forgeage à froid, est prévue, laquelle est réalisée sous la forme d'une douille avec une section circulaire dans un plan perpendiculaire à son étirement longitudinal et reliée également à la partie (2) de type profilé, les douilles étant disposées sur des extrémités avant se faisant face de la partie (2) de type profilé et leurs axes (26) formant un axe commun et en ce que la partie (2) de type profilé présente sur chacune de ses extrémités avant opposées au moins deux surfaces d'appui (7) et en supplément au moins deux surfaces de positionnement (8) parallèles aux surfaces d'appui (7) et les douilles pour leur part présentent sur leur côté tourné respectivement vers l'extrémité avant de la partie (2) de type profilé au moins deux surfaces d'appui (14) et en supplément au moins deux surfaces de positionnement (15) parallèles aux surfaces d'appui (14) et en ce que les douilles et la partie de type profilé (2) sont positionnées et orientées l'une par rapport à l'autre au moyen de leurs surfaces de positionnement (8, 15) tournées les unes vers les autres et chaque douille est reliée par des cordons de soudure (17) fabriqués par soudage au faisceau laser sur au moins deux joints d'assemblage (16) réalisés séparément par les surfaces d'appui (7, 14), contiguës bout à bout sans fente, des parties (2, 3, 4) et chaque cordon de soudure (17) est conçu comme une soudure bout à bout ou une soudure d'angle et sensiblement sur toute la longueur du joint d'assemblage (16) concerné. 5. Ensemble selon la revendication 2 ou 4, caractérisé en ce que la partie (2) de type profilé présente deux branches (12) et une base (11) reliant ces branches et réalise sur les extrémités avant pour sa part les parties de surface (27) côté avant et opposées les unes aux autres, respectivement au moins une surface d'appui (7) et au moins une surface de positionnement (8) parallèle aux surfaces d'appui (7) étant disposées sur les parties de surface (27) des branches (12) et éventuellement de la base (11). 6. Ensemble selon la revendication 2 ou 5, caractérisé en ce qu'il est prévu une quatrième partie (34), fabriquée sensiblement à plat, par estampage et/ou formage à froid, en particulier pliage ou forgeage à froid, laquelle est reliée aux branches (12) de la partie (2) de type profilé et présente sur les parties de surface (5) latérales, tournées vers les branches (12), respectivement au moins deux surfaces d'appui (14) ou sur la partie de surface (48) inférieure, tournée vers les deux branches (12), au moins deux surfaces d'appui (7) et en supplément au moins deux surfaces de positionnement (8) parallèles à ces surfaces et les branches (12) sont pourvues sur chacune des parties de surface (13; 47) tournées vers la quatrième partie (34) d'au moins deux surfaces d'appui (8) et en supplément au moins de deux surfaces de positionnement (15) parallèles à ces surfaces et en ce que les parties (2, 34) sont positionnées et orientées l'une par rapport à l'autre au moyen de leurs surfaces de positionnement (8, 15) tournées l'une vers l'autre et sont reliées entre elles au moyen de cordons de soudure (17) fabriqués par soudage au faisceau, en particulier soudage au faisceau laser ou au faisceau électronique sur au moins deux joints d'assemblage (16) réalisés, séparés par la surface d'appui (7, 14) contiguë bout à bout sans fente des parties (2, 34), chaque cordon de soudure (17) étant réalisée de façon continue sous la forme d'une soudure d'angle ou d'une soudure bout à bout et sensiblement sur toute la longueur du joint d'assemblage (16) concerné et/ou en ce que les parties de surface (37) réalisées sur les branches (12) et les parties de surface (49) latérales et réalisées sur la quatrième partie (34) parallèlement aux parties de surface (20) sont disposées décalées les unes par rapport aux autres d'un déport (19) en direction d'un plan parallèlement aux surfaces d'appui (7, 14), en ce que les parties (2, 34) à souder entre elles forment un dégradé au moins sur les joints d'assemblage (16), ce déport (19) représentant entre 5 % et 50 % de l'épaisseur maximum d'une partie (2, 34). 7. Ensemble selon l'une quelconque des revendications 4 à 6, caractérisé en ce que la quatrième partie (34) présente sur chacune de ses parties de surface (35) côté avant, opposées les unes aux autres, au moins une surface d'appui (7) et en supplément au moins une surface de positionnement (8) parallèle à cette surface et chacune des douilles présente sur la partie de surface (28) tournée vers la partie de surface (35) côté avant de la quatrième partie (34) au moins une surface d'appui (14) et en supplément au moins une surface de positionnement (15) parallèle à celle-ci et est reliée à la quatrième partie (34) par un cordon de soudure (17) fabriqué par soudage au faisceau, en particulier soudage au faisceau laser ou au faisceau électronique sur au moins un joint d'assemblage (16) réalisé par les surfaces d'appui (7, 14) contiguës bout à bout sans fente, le cordon de soudage (17) étant réalisé de façon continue sous la forme d'une soudure d'angle ou d'une soudure bout à bout et sensiblement sur toute la longueur du joint d'assemblage (16), les douilles et la quatrième partie (34) étant positionnées et orientées l'une par rapport à l'autre par les surfaces de positionnement (8, 15) tournées les unes vers les autres et/ou en ce que les parties de surface (36, 21), dirigées vers le même côté, des parties (3, 4, 34) sont disposées décalées l'une par rapport à l'autre d'un déport (40') en direction d'un plan parallèle aux surfaces d'appui (7, 14), en ce que les parties (3, 4, 34) à souder entre elles forment un dégradé au moins sur le joint d'assemblage (16), et les axes (26) des douilles forment un axe commun et le déport (40') représente entre 5 % et 50 % de l'épaisseur maximale d'une partie (3, 4, 34). 8. Ensemble selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que les parties de surface (35) côté avant, opposées entre elles, de la quatrième partie (34) se terminent en affleurement avec les parties de surface (27) de la partie (2) de type profilé. 9. Ensemble selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que les surfaces d'appui et/ou de positionnement (7, 8) sont disposées sur les parties de surface (27) côté avant, opposées les unes aux autres, de la partie (2) de type profilé et les surfaces d'appui et de positionnement (14, 15) sur les parties de surface (35) côté avant, opposées les unes aux autres, de la quatrième partie (34) dans des plans agencés perpendiculairement à la direction longitudinale de la partie (2) de type profilé. 10. Ensemble selon l'une quelconque des revendications 2 ou 7, caractérisé en ce que les parties (2, 3, 4, 34) sont orientées et/ou positionnées les unes par rapport aux autres au moyen de leurs surfaces de positionnement (8, 15) tournées les unes vers les autres, en ce que la seconde et la troisième parties (3, 4) forment avec la première et/ou la quatrième parties (2) dans chaque section de la première et/ou la quatrième parties (2) respectivement le au moins un joint d'assemblage (16), dans lequel une densité de dislocation du matériau de base est plus faible que la densité de dislocation de la structure dans une zone de déformation (18) fabriquée sur la première et/ou la quatrième parties (2) par formage à froid. 11. Ensemble (1) comprenant au moins deux parties (2, 3) métalliques, qui sont pourvues de surfaces d'appui (7, 14) correspondantes pour leur appui réciproque, sensiblement sans fente, et doivent être reliées entre elles au moyen d'au moins un cordon de soudure (17) fabriqué par soudage au faisceau, en particulier soudage au faisceau laser ou au faisceau électronique, sur au moins un joint d'assemblage (16) à réaliser par les surfaces d'appui (7, 14), contiguës bout à bout sans fente, des parties (2, 3), le cordon de soudure (17) devant être formé par le matériau de base fondu par endroits des parties (2, 3) à souder entre elles, caractérisé en ce qu'au moins l'une des parties (2, 3) présente au moins une barrette de soudure (54) contiguë à la surface d'appui (7, 14), pouvant fondre par un faisceau de soudage, en particulier un faisceau laser ou un faisceau électronique, qui est formée sur cette partie (2, 3) et est prévue pour la formation d'au moins un constituant du cordon de soudure (17) à fabriquer. 12. Ensemble selon la revendication 11, caractérisé en ce que la barrette de soudage (54) est agencée dans la zone proche d'au moins un bord voisin de la seconde partie (3) faisant face à la première partie (2) et le long de ce bord, le bord étant formé par une partie de surface (52) ou la surface d'appui (7) contiguë et agencée en formant un angle par rapport à cette partie. 13. Ensemble selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que la barrette de soudage (54) est conçue à l'écart de la surface d'appui (7) de la partie (2, 3). 14. Ensemble selon l'une quelconque des revendications 11 à 13, caractérisé en ce que la barrette de soudage (54) dépasse de la surface d'appui (7, 14) de la première partie (2, 3) en direction de la seconde partie (2, 3) opposée à celle-ci. 15. Ensemble selon l'une quelconque des revendications 11 à 14, caractérisé en ce que la barrette de soudage (54) s'étend sensiblement sur toute la longueur du joint d'assemblage (16), à former par les surfaces d'appui (7, 14), contiguës bout à bout sans fente, des parties (2, 3) ou du bord. 16. Ensemble selon l'une quelconque des revendications 11 à 14, caractérisé en ce que la barrette de soudage (54) dépasse d'une surface de positionnement (8) réalisée par la première partie (2) en direction de la seconde partie (2, 3), opposée à la première partie (2, 3), la surface de positionnement (8) étant agencée parallèlement à la surface d'appui (7) . 17. Ensemble selon l'une quelconque des revendications 11 à 14, caractérisé en ce que la barrette de soudage (54) présente une hauteur (55) et une largeur (55') correspondant à environ 5 % à 50 % de l'épaisseur maximale d'une partie(2, 3). 18. Ensemble selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que les surfaces d'appui et de positionnement (7, 8, 14, 15) sont réalisées sur une partie (2, 3, 4, 34) ou sur les parties (2, 3, 4, 34) dans le même plan. 19. Ensemble selon l'une quelconque des revendications 1 à 18, caractérisé en ce que deux parties (2, 3, 4, 34) sont reliées entre elles au moyen d'au moins deux cordons de soudure (17) sur au moins deux joints d'assemblage (16) conçus séparément l'un de l'autre, les cordons de soudure (17) étant réalisés respectivement sous la forme d'une soudure d'angle ou d'une soudure bout à bout s'étendant de façon continue sur les joints d'assemblage (17) sensiblement sur toute leur longueur. 20. Ensemble selon l'une quelconque des revendications 1 à 18, caractérisé en ce que sur au moins l'une des parties (2, 3, 4, 34) est formée au moins une saillie d'appui et de positionnement (6, 6'), qui forme la surface d'appui et/ou de positionnement (7, 8, 14, 15) et dépasse sur une partie de surface (5; 27; 37; 47; 50) parallèle; à la surface d'appui (7, 14) de la première partie (3; 2) en direction de l'autre partie (2; 3). 21. Ensemble selon l'une quelconque des revendications 1 à 20, caractérisé en ce que la partie de surface (13), les surfaces d'appui et de positionnement (14, 15) de la première partie (2, 3, 4) sont disposées à l'intérieur d'un plan et l'autre partie (3; 2) comprend au moins une saillie d'appui et/ou de positionnement (6, 6') attribuée à la surface d'appui et/ou de positionnement (14, 15). 22. Ensemble selon l'une quelconque des revendications 2 à 18, caractérisé en ce que la partie de surface (50, 51), les surfaces d'appui et de positionnement (7, 8, 14, 15) de chacune des parties (2, 3, 4, 34) à souder sont disposées à l'intérieur d'un plan. 23. Ensemble selon l'une quelconque des revendications 1 à 22, caractérisé en ce que les surfaces d'appui et de positionnement (7, 8, 14, 15) sont directement contiguës à une partie ou aux parties (2, 3, 4, 34) à souder et sont formées par une saillie d'appui et/ou de positionnement (6). 24. Ensemble selon l'une quelconque des revendications 1 à 22, caractérisé en ce que les surfaces d'appui et de positionnement (7, 8, 14, 15) sont séparées les unes des autres dans l'espace sur une partie ou les parties (2, 3, 4, 34) à souder et sont formées respectivement par une saillie d'appui (6) et une saillie de positionnement (6'). 25. Ensemble selon la revendication 4, caractérisé en ce que, les douilles forment des anneaux de palier (24), dans lesquels sont disposés des paliers (44), par lesquels un arbre est logé de façon rotative. 26. Ensemble selon l'une quelconque des revendications 2 à 25, caractérisé en ce qu'un diamètre intérieur de la douille est plus grand que la largueur intérieure entre les branches (12) et la douille délimite sur les surfaces d'appui (7) planes d'au moins deux joints d'assemblage (16) des sections de cercle qui forment des surfaces de soutien (43), contre lesquelles le palier (44) est positionné. 27. Ensemble selon l'une quelconque des revendications 1 à 18, caractérisé en ce que les parties (2, 3, 4, 34) opposées et à souder entre elles présentent respectivement au moins une saillie d'appui et/ou de positionnement (6; 6'), qui forme la surface d'appui et/ou de positionnement (7, 8, 14, 15) et est formée sur chaque partie (2, 3, 4, 34), la saillie d'appui et/ou de positionnement (6; 6') de la première partie (2, 3, 4, 34) dépassant de sa partie de surface (50, 51), tournée vers l'autre partie (2, 3, 4, 34), en direction de l'autre partie (2, 3, 4, 34) et la saillie d'appui et/ou de positionnement (6; 6') de l'autre partie (2, 3, 4, 34) dépasse de sa partie de surface (50, 51) tournée vers la première partie (2, 3, 4, 34) en direction de la première partie (2, 3, 4, 34) et la saillie d'appui et/ou de positionnement (6; 6') de la première partie (2, 3, 4, 34) et la saillie d'appui et/ou de positionnement (6; 6') de l'autre partie (2, 3, 4, 34) sont tournées l'une vers l'autre et sont contiguës sensiblement sans fente avec leurs surfaces d'appui et/ou de positionnement (7, 8, 14, 15). 28. Ensemble selon l'une quelconque des revendications 1 à 27, caractérisé en ce que la saillie d'appui et/ou de positionnement (6; 6') présente au moins une longueur correspondant approximativement au double de l'épaisseur d'une partie (2, 3, 4, 34). 29. Ensemble selon l'une quelconque des revendications 1 à 27, caractérisé en ce que la saillie d'appui et/de positionnement (6; 6') présente une hauteur qui est comprise entre 5 % et 50 % de l'épaisseur d'une partie (2, 3, 4, 34). 30. Ensemble selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que les surfaces d'appui et de positionnement (7, 8, 14, 15) d'au moins l'une des parties (2, 3, 4, 34) à souder sont disposées dans deux plans et forment un angle de préférence de 90 . 31. Ensemble selon l'une revendications 1 à 30, caractérisé en (2, 3, 4, 34) à souder sont disposées forment un angle de préférence de 90 . 32. Ensemble selon l'une revendications 1 à 30, caractérisé en (2, 3) à souder sont contiguës bout surfaces d'appui et de positionnement sont disposées décalées les unes par quelconque des ce que les parties dans deux plans et quelconque des ce que les parties à bout avec leurs (7, 8, 14, 15) et rapport aux autres du déport (19) dans une direction perpendiculaire à leurs parties de surface (52, 53). 33. Ensemble selon l'une revendications 1 à 32, caractérisé en ce (2, 3, 4, 34) sont reliées entre elles cordons de soudage (17) tournés l'un fabriqués dans une direction de soudage joints d'assemblage (16) séparés l'un sections d'extrémité voisines des cordons quelconque des que deux parties au moyen de deux vers l'autre et opposée sur deux de l'autre, des de soudage (17) étant situées dans une section pauvre critique de l'ensemble (1). 34. Ensemble selon l'une revendications 1 à 32, caractérisé en tension ou non quelconque des en ce que, deux parties (2, 3, 4, 34) sont reliées sur un joint d'assemblage (16) au moyen d'au moins deux cordons de soudage (17) allant de l'un vers l'autre depuis ses sections extérieures vers sa section intérieure et fabriqués dans une direction de soudage opposée, des sections d'extrémité voisines des cordons de soudage (17) étant situées dans une section pauvre en tension ou non critique de l'ensemble (1). 35. Ensemble selon la revendication 33 ou 34, caractérisé en ce que les cordons de soudage (17) sont orientés en direction l'un de l'autre et en direction d'un point de rencontre commun, des sections d'extrémité des cordon de soudage (17) se chevauchant sur le point de rencontre commun. 36. Ensemble selon la revendication 33 ou 34, caractérisé en ce que, les cordons de soudage (17) sont orientés en direction les uns des autres et en direction d'un point de rencontre commun, des sections d'extrémité des cordons de soudage (17) se terminant au point de rencontre commun. 37. Ensemble selon la revendication 36, caractérisé 35 en ce que, le point de rencontre se situe dans une section, pauvre en tension ou non critique, de l'ensemble (1). 38. Ensemble selon l'une quelconque des revendications 1 à 32, caractérisé en ce que deux parties (2, 3, 4, 34) sont reliées entre elles au moyen de deux cordons de soudage (17) allant l'un vers l'autre et fabriquées dans un même sens du soudage sur deux joints d'assemblage (16) séparés l'un de l'autre, des sections d'extrémité voisines des cordons de soudage (17) se situant dans une section pauvre en tension ou non critique de l'ensemble (1). 39. Ensemble selon l'une quelconque des revendications 1 à 32, caractérisé en ce qu'une section d'extrémité du au moins un cordon de soudage (17) est posée sur une section, moins sollicitée au plan mécanique, de l'ensemble (1) et une section initiale du au moins un cordon de soudure (17) sur une section, plus fortement sollicitée au plan mécanique, de l'ensemble (1). 40. Ensemble selon l'une quelconque des revendications 1 à 32, caractérisé en ce que le joint d'assemblage (16) ou les joints d'assemblage (16) et le au moins un cordon de soudure (17) sont disposés sur le joint d'assemblage (16) ou sur les joints d'assemblage (16) entre les parties (2, 3, 4, 34) dans une section pauvre en tension ou non critique de l'ensemble (1). 41. Procédé pour la fabrication d'un ensemble (1), en particulier d'un ensemble (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 40, avec une première partie (2) métallique, et au moins une seconde partie (3) métallique, formée en un profilé, dans lequel au moins une surface d'appui (7, 14) est fabriquée sur chacune des deux parties (2, 3), après quoi les parties (2, 3) sont maintenues fixées respectivement au moyen d'au moins un outil de serrage (57, 57', 57", 63) de dispositifs de serrage et de positionnement (57, 60) et sont positionnées l'une par rapport à l'autre et sont pressées l'une contre l'autre avec leurs surfaces d'appui (7, 14) correspondantes et sont reliées entre elles ensuite au moyen de soudage par faisceau, en particulier par faisceau laser ou faisceau électronique, sur au moins un joint d'assemblage (16) réalisé par les surfaces d'appui (7, 14), contiguës bout à bout sans fente, des parties (2, 3), par une fusion par endroits du matériau de base des parties à souder entre elles (2, 3), caractérisé en ce que la première partie (2) est maintenue fixée au moyen de l'outil de serrage (57, 57', 57") du premier dispositif de serrage et de positionnement (56) et juste avant le soudage de la seconde partie (3) avec la première partie (2), la seconde partie (3) est déformée dans la forme prescrite dans le cas d'un écart par rapport à sa forme prescrite vue dans au moins une direction dans l'espace, au moyen de l'outil de serrage (63) réglable du second dispositif de serrage et de positionnement (63) et est maintenue dans cette forme, et en ce que, pendant ou après cette déformation de la partie (3) dans la forme prescrite, cette partie déformée (3) et la première partie (2) sont orientées l'une vers l'autre, pressées l'une contre l'autre avec leurs surfaces d'appui (7, 14) correspondantes avec une précontrainte et sont ensuite reliées entre elles par soudage par faisceau sur le joint d'assemblage (16). 42. Procédé selon la revendication 41, caractérisé en ce que la première et/ou la seconde partie (3) sont mesurées au moyen d'un dispositif de mesure (64) au niveau de l'écart de forme et enregistrent des valeurs réelles des dimensions en fonction de la forme réelle et les valeurs réelles des dimensions (forme réelle) sont comparées avec des valeurs prescrites des dimensions (forme prescrite) et, dans le cas d'un écart les valeurs réelles et les valeurs prescrites, la première et/ou la seconde partie (2, 3) est déformée d'une dimension fixe (valeur fixe). 43. Procédé selon la revendication 41, caractérisé en ce que la première et/ou la seconde partie (2, 3) sont mesurées au moyen d'un appareil de mesure (64) au niveau de l'écart de forme et les valeurs réelles des dimensions sont enregistrées en fonction de la forme réelle et les valeurs réelles des dimensions (forme réelle) sont comparées avec des valeurs prescrites des dimensions (forme prescrite), l'écart est déterminé en tant que valeur de correction et la valeur de correction est amenée à une unité de commande (67), qui pour sa part active en fonction de la valeur de correction un servomoteur (65, 74, 74', 74") pour l'outil de serrage (57, 57', 57", 63) du premier et/ou du second dispositif de serrage et de positionnement (56, 60), de sorte que l'écart des valeurs réelles et des valeurs prescrites est compensé/corrigé. 44. Procédé selon la revendication 42 ou 43, caractérisé en ce que les valeurs réelles des dimensions de la première et/ou de la seconde partie (3) sont enregistrées au moyen d'un appareil de mesure (64)optoélectronique par un moyen sans contact. 45. Procédé selon l'une quelconque des revendications 41 à 43, caractérisé en ce que la force de l'outil de serrage (57, 57', 57", 63) est réglée sur la première et/ou la seconde partie (2, 3) en fonction de la valeur de correction et, une fois que la valeur de correction a été réglée et que la première et/ou la seconde parties (2, 3) a/ont été déformée(s) dans la forme prescrite, la force de l'outil de serrage (57, 57', 57", 63) est maintenue constante sur la première et/ou la seconde parties (2, 3). 46. Procédé selon l'une quelconque des revendications 41 à 45, caractérisé en ce que, après l'orientation et la pression réciproque des parties (2, 3), la seconde partie (3) est préfixée par des points de soudage et est soudée ensuite par au moins un cordon de soudage (17) continu sur le joint d'assemblage (16) avec la première partie (2). 47. Procédé selon l'une quelconque des revendications 41 à 45, caractérisé en ce que, pendant le formage de la première et/ou la seconde partie (3), cette partie est déformée de façon plastique pour aller de sa forme réelle à la forme prescrite. 48. Procédé selon l'une quelconque des revendications 41 à 45, caractérisé en ce que, pendant le formage de la première et/ou la seconde parties (3), celle-ci est déformée de façon élastique pour aller de sa forme réelle à la forme prescrite. 49. Installation de soudage en particulier pour la mise en uvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 41 à 48, qui comprend un appareil de soudage (58), un premier dispositif de serrage et de positionnement (56) avec au moins un outil de serrage (57, 57', 57") pour le logement, le positionnement et le serrage d'une première partie (2) et un second dispositif de serrage et de positionnement (60) avec au moins un outil de serrage (63) pour le logement, le positionnement et le serrage d'une seconde partie (3), une fixation (59) pour le logement éventuel de l'une des parties (2, 3) et une commande (67), caractérisé en ce qu'au moins l'un des outils de serrage (57, 57', 57", 63) des dispositifs de serrage et de positionnement (56, 60) est réalisé pour la déformation éventuelle de la partie (2, 3) réceptionnée par lui lors d'un écart de forme dans sa forme prescrite et est relié de façon active à au moins un servomoteur (65, 74, 74', 74"), qui pour sa part est relié à la commande (67) activant ce servomoteur. 50. Installation de soudage selon la revendication 49, caractérisé en ce qu'elle comporte un appareil de mesure (64) pour l'enregistrement de valeurs réelles des dimensions de la première et/ou de la seconde parties (2, 3), qui est reliée pour sa part à la commande (67). 51. Installation de soudage selon la revendication 50, caractérisé en ce que l'appareil de mesure (64) est formé par un système de mesure à effet optoélectronique ou électromécanique. 52. Installation de soudage selon la revendication 49, caractérisé en ce que l'outil de serrage (57, 57', 57", 63) est doté d'un appareil pour l'enregistrement de la force exercée sur la première et/ou la seconde partie (2, 3) pour la déformation de cette partie. 53. Installation de soudage selon la revendication 49, caractérisé en ce que chaque dispositif de serrage et de positionnement (56, 60) est logé sur un appareil de réglage, qui comprend un servomoteur qui est relié à la commande (6 7) .