Brevet FR2881973A1 — publié le 20060818

4656FDEP.doc La présente invention concerne les fils électrodes utilisés pour couper des métaux ou des matériaux conducteurs d'électricité, par électroérosion dans une machine à électroérosion. La plupart des machines d'électroérosion modernes sont conçues pour utiliser des fils de laiton nu, généralement de 0,25 mm de diamètre, et de charge à rupture comprise entre 400 et 1 000 N/mm2. Les fils pour électroérosion doivent être conducteurs de l'électricité. Ils agissent par décharge électrique érosive entre le fil et une pièce conductrice à 10 usiner, dans un milieu diélectrique contrôlé à base d'eau. L'obtention d'une précision d'usinage, notamment la réalisation de découpes d'angle à faible rayon, nécessite d'utiliser des fils de petit diamètre et supportant une grande charge mécanique à la rupture pour être tendus dans la zone d'usinage et limiter l'amplitude des vibrations. On peut alors être tenté d'utiliser un fil dont au moins une portion centrale est en acier, afin d'augmenter la charge à la rupture. L'usinage par électroérosion étant un procédé relativement lent, il y a simultanément un besoin pour maximiser la vitesse d'usinage. On comprend que cette vitesse dépend directement de l'énergie d'étincelage dégagée dans la zone d'usinage entre le fil et la pièce à usiner, et dépend donc de l'énergie électrique que peut conduire le fil jusqu'à la zone d'usinage. Mais les décharges érosives dans la zone d'usinage, et l'effet Joule produit par le courant électrique traversant le fil, tendent à échauffer le fil. Une des limites des fils pour électroérosion est qu'ils se rompent sous l'effet combiné de l'échauffement et de la tension mécanique. Cela contraint les utilisateurs à limiter la puissance d'usinage de leurs machines d'érosion, en particulier lorsque les conditions de refroidissement du fil ne sont pas bonnes, par exemple en usinage conique, ou en usinage de pièces de grande hauteur. La solution la plus simple pour éviter les ruptures consiste à utiliser des fils de gros diamètre, par exemple de 0,30 mm et plus. Mais cela limite le rayon minimum des angles rentrants que l'on peut usiner. On a déjà proposé d'utiliser des fils revêtus de zinc, l'effet du revêtement étant d'augmenter la vitesse d'usinage par rapport à celle d'un fil de laiton nu. Mais la couche de zinc pur s'use très rapidement, et ne protège pas l'âme du fil pendant une durée suffisante pour la découpe de pièces hautes. On a proposé de recouvrir une âme de fil avec une couche de laiton en phase J3, c'est-à-dire un laiton contenant environ 47 % de zinc, évitant 4656FDEP.doc l'inconvénient d'une usure trop rapide d'une couche superficielle de zinc pur. Les performances de coupe peuvent être ainsi améliorées. Dans le document US 5,945,010, on a proposé de recuire un laiton a zingué pour produire une couche périphérique en laiton de phase y, puis de tréfiler l'ébauche ainsi obtenue pour l'amener au diamètre final et produire simultanément une couche superficielle de laiton en phase y fracturée. Le document indique que la fracturation de la couche superficielle ne nuit pas à la performance de vitesse de coupe. Enfin, le document US 6,781,081 enseigne de réaliser un fil ayant, sur une âme métallique, une superposition de deux couches continues de laiton, la couche inférieure étant en laiton de phase p, la couche extérieure continue étant en laiton de phase y. La vitesse d'érosion est alors supérieure à celle de fils ayant seulement une couche de laiton en phase y ou seulement une couche de laiton en phase R. II existe encore un besoin d'usiner le plus vite possible pour une intensité d'usinage donnée, et aussi de pouvoir utiliser l'intensité d'usinage la plus élevée possible avec un fil de diamètre donné. La présente invention résulte de l'observation surprenante selon laquelle, avec un fil pour électroérosion à âme métallique recouverte d'une couche d'alliage, des performances d'électroérosion nettement améliorées peuvent être encore obtenues en prévoyant, sur une âme en cuivre ou en laiton, une couche de revêtement combinant une couche superficielle en laiton en phase y fracturée et une sous-couche en laiton en phase 13. Cette constatation va à l'encontre de l'enseignement du document US 5,945,010, qui ne constate pas d'amélioration de la vitesse de coupe lors de l'utilisation d'une couche superficielle fracturée en laiton en phase y, et qui dissuade d'utiliser le laiton en phase 13. Ainsi, pour améliorer encore la vitesse d'usinage par électroérosion, la présente invention propose un fil électrode pour usinage par électroérosion, comprenant: - une âme en cuivre, en alliage de cuivre, ou en laiton, - un revêtement en laiton, dans lequel le revêtement en laiton comprend la superposition: - d'une sous-couche continue en laiton en phase 13, et - d'une couche superficielle à structure en laiton en phase y fracturée qui laisse apparaître du laiton en phase f3 dans les fractures. Selon un mode de réalisation avantageux, du laiton en phase 13 remplit au moins en partie les fractures de la couche superficielle en laiton en phase y. 4656FDEP.doc De meilleurs résultats sont obtenus en prévoyant que la couche superficielle en laiton en phase y fracturée a une épaisseur inférieure à 5 % du diamètre du fil, de préférence inférieure à 2 % du diamètre du fil. En alternative ou en complément, la sous-couche continue en laiton en 5 phase [3 peut avantageusement avoir une épaisseur comprise entre 5 % et 12 % du diamètre du fil. Un mode de réalisation avantageux consiste à prévoir une couche superficielle en laiton en phase 'y fracturée qui a une épaisseur d'environ 1 % du diamètre du fil, et la sous-couche continue en laiton en phase 13 a une épaisseur d'environ 7 % à 8 % du diamètre du fil. Une augmentation de la vitesse d'électroérosion est encore obtenue en prévoyant que la surface externe du laiton en phase y est suffisamment oxydée, de couleur sombre. On pourra toutefois préférer une surface externe de fil en laiton en phase y moins oxydée, qui présente néanmoins un aspect brillant, pouvant réfléchir la lumière, afin d'être compatible avec les machines d'électroérosion qui utilisent cette propriété pour détecter la présence du fil. Une certaine quantité d'oxyde de zinc en surface du laiton en phase y est même nécessaire à l'obtention du fil dans des conditions avantageuses. On pourra choisir de préférence une âme métallique en laiton à teneur en zinc inférieure à 30 %, plus avantageusement une âme métallique en laiton à 20 % de zinc. En alternative, on pourra choisir une âme métallique en cuivre, pour optimiser la conductibilité du fil. Selon un autre aspect, l'invention propose un procédé pour réaliser un tel fil électrode, comprenant les étapes: a) prévoir une âme en cuivre ou en laiton, b) recouvrir l'âme d'une couche de zinc par voie électrolytique, pour réaliser une pré-ébauche, c) éventuellement soumettre la pré-ébauche à un premier tréfilage, pour lisser la surface du fil zingué, et faciliter ainsi le dévidage du fil une fois diffusé, d) recuire la pré-ébauche tréfilée au four de façon à produire, par diffusion entre le zinc de la couche de couverture et le cuivre ou laiton de l'âme, une ébauche ayant une sous-couche en laiton en phase 13 et une couche superficielle en laiton en phase y, elle-même étant au moins légèrement oxydée en surface, e) soumettre l'ébauche ainsi diffusée à un second tréfilage à froid, pour l'amener au diamètre final et fracturer la couche en laiton en phase y. 4656FDEP.doc Au cours du second tréfilage, la phase y externe se fracture d'abord en blocs uniformément répartis à la surface du fil. Entre ces blocs, il y a des fissures vides. Ensuite, toujours au cours du tréfilage, ces blocs tendent à se regrouper dans la direction longitudinale en laissant la sous-couche en phase (3 pénétrer entre eux, pour finalement affleurer en certains endroits de la surface du fil. De préférence, le second tréfilage réalise une réduction de diamètre comprise entre 40 % et 60 % environ. Cela permet de fracturer correctement la couche périphérique de laiton en phase y. En complément, on pourra choisir d'effectuer un premier tréfilage Io réalisant une réduction de diamètre comprise entre 40 % et 60 % environ. Dans le procédé, l'étape d) de recuit pourra avantageusement s'effectuer au four à une température de 380 C à 400 C environ et pendant une durée de deux à huit heures environ, avec des rampes de montée et de descente en température de 0,2 C/min à 1 C/min environ. II n'est pas possible d'énumérer simplement toutes les conditions de temps et de températures qui permettent d'obtenir un certain état de diffusion. En effet, la diffusion que l'on réalise pour fabriquer un fil d'électroérosion concerne une couche de zinc externe qui n'est ni plane, ni mince, ni suffisamment épaisse pour constituer un milieu semi-infini. Cependant, pour des opérations de diffusion réalisées dans l'air sur des fils de cuivre zingués, l'épaisseur du revêtement étant d'environ 18pm, et le diamètre externe 0.422 mm, on a pu observer que l'épaisseur e de la couche intermédiaire en phase (3 croissait en fonction du temps t selon la loi suivante: e = (D.t)I/2, D étant le coefficient de diffusion à la température T et suivant une loi de type D = Doe Q R'T. R est la constante molaire des gaz parfaits et vaut 8.31 J/(mol.K). Dans les conditions mentionnées, Q vaut environ 183 kJ/mol, et Do vaut environ 9.5 m2/s. L'épaisseur finale de phase f3 est bien sûr limitée par la quantité de zinc disponible, et selon l'invention on prévoit de laisser un peu de phase y en surface. Cela permet à l'homme du métier de choisir ses conditions de temps et de température -- en fait son chemin thermique en fonction des conditions initiales et des conditions finales souhaitées. Le fait que la diffusion s'effectue sur un fil exposé à l'oxygène est très important, car sinon, en atmosphère de gaz neutre, ou sous pression réduite, il se produirait une évaporation importante du zinc, et l'épaisseur de phase p restant en fin de diffusion serait bien plus faible. 4656FDEP.doc Si l'on veut oxyder fortement la surface externe de la couche en laiton y, on effectuera le recuit à l'air. L'air doit pouvoir diffuser vers la surface du fil plus rapidement que l'oxydation de celle- ci le requiert. Pour cela, on prévoira une pré-ébauche sous forme d'un bobinage peu dense, en panier par exemple, ou bien on utilisera une rampe de montée en température très faible, inférieure à 0. 5 C/min, de 0. 2 C/min par exemple. En présence d'un bobinage dense, c'est principalement l'extérieur de la bobine qui s'oxyderait tandis que l'intérieur resterait à l'abri de l'oxygène. Si l'on veut peu oxyder la surface externe, on se contentera d'utiliser l'air présent entre les brins de fils. On enfermera pour cela la bobine dans un dispositif étanche ou semi-étanche, tel qu'une fine feuille métallique, par exemple une feuille d'aluminium, enroulée autour de celleci. Le dispositif d'emballage doit permettre la dilatation et la contraction des gaz contenus dans l'emballage autour et dans la bobine, au cours du traitement thermique. On limite ainsi l'oxydation par emballage de la pré-ébauche dans une enveloppe étanche ou semi-étanche. On ne recommande pas la diffusion sous atmosphère neutre ou sous pression réduite, car le zinc s'évaporerait en partie de la surface du fil. On pourrait compenser cette évaporation par une épaisseur initiale plus grande. Cependant, l'évaporation du zinc de la surface du fil entraîne un enrichissement relatif de celle- ci en cuivre, donc une importante précipitation de phases p ou a dans la couche en phase 'y. Cela n'est pas favorable à l'électroérosion. D'autres objets, caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description suivante de modes de réalisation particuliers, faite en relation avec les figures jointes, parmi lesquelles: - la figure 1 est une vue schématique en perspective d'un fil pour électroérosion selon un mode de réalisation de la présente invention; - la figure 2 est une coupe longitudinale d'un fil d'électroérosion selon un mode de réalisation de l'invention à âme en laiton; et - la figure 3 est une coupe transversale d'un fil d'électroérosion selon l'invention à 30 âme de cuivre. Dans les modes de réalisation illustrés sur les figures, un fil électrode pour usinage par électroérosion 1 comprend une âme 2 en cuivre ou en laiton, revêtue d'un revêtement constitué d'une sous-couche 3 continue en laiton en phase p3 et d'une couche superficielle 4 à structure en laiton en phase y fracturée qui laisse apparaître du laiton en phase p3 dans les fractures. Dans la présente description et dans les revendications, on désigne par l'expression "laiton en phase 13" un alliage de cuivre et de zinc ayant sensiblement 4656FDEP.doc % de zinc. A température ambiante, cette phase R est ordonnée et plutôt fragile, et on l'appelle habituellement f3'. Si l'on dépasse une certaine température, la structure devient désordonnée et on parle alors de phase f3. La transition entre les phases r3 et f3' est inévitable, mais produit peu d'effets. En conséquence, par raison de simplicité, ce laiton sera désigné dans la présente description par la seule expression "laiton en phase (3". Dans la description et dans les revendications, l'expression "laiton en phase y" est utilisée pour désigner un alliage de cuivre et de zinc dans lequel le zinc est présent en proportion d'environ 65 %. Un "laüton en phase a" pourra avoir une teneur en zinc inférieure, par exemple d'environ 35 %, ou même d'environ 20 %. En ce qui concerne la couche superficielle 4, on distingue par exemple une zone 5 en phase y, bordée de fractures 5a selon lesquelles peut apparaître du laiton en phase R. Du laiton en phase 13 peut remplir au moins en partie les fractures 5a de la couche superficielle en laiton en phase y, assurant une certaine continuité de la surface du fil. L'effet avantageux d'une telle structure de fil a été démontré par plusieurs essais effectués sur des fils de structures différentes. Essai N 1 Ce premier essai démontre qu'une couche superficielle de laiton en phase y fracturée réduit l'intensité maximale de courant électrique que peut supporter le fil. On prévoit pour cela différents fils ayant un même diamètre de 0, 25 mm. On fixe le fil entre deux bornes électriques immergées dans de l'eau déionisée à 20 C. Le fil n'est pas soumis à une tension mécanique. Un générateur de courant électrique est branché aux bornes du dispositif. On augmente l'intensité électrique jusqu'à la rupture du fil, et on note l'intensité maximale supportée par le fil. Les résultats figurent dans le tableau ci-après. 10 4656FDEP.doc Fil Intensité maximale supportée Cuivre 130 A Laiton CuZn 37 75 A Laiton CuZn 37 revêtu de 75 A 3 pm de zinc pur Laiton CuZn 37 revêtu de 75 A 3 pm de zinc pur puis diffusé en phase y, non fracturée Laiton CuZn 37 revêtu de 65 A zinc., diffusé à 177 C puis tréfilé pour obtenir une phase y fracturée On notera que le dernier fil essayé, à phase y fracturée sur une âme en laiton, est conforme à l'enseignement du document US 5,945,010 précité. Essai N 2 On a ensuite produit un fil A selon l'invention, ayant 0,25 mm de diamètre, constitué d'une âme de laiton CuZn 20 recouverte d'une couche en phase R apparemment non fracturée, et d'une couche en phase y visiblement fracturée. Pour cela, on a revêtu un fil de laiton CuZn 20, ayant un diamètre de 1,20 mm, par 27 pm de zinc par voie électrolytique. On a tréfilé ce fil jusqu'à un diamètre de 0,827 mm. On a recuit le fil en le passant dans un four pendant deux heures à 400 C, avec des rampes de montée et de descente en température à +1-1 C/min, et en atmosphère d'air. Enfin, on a tréfilé le fil ainsi diffusé pour le ramener à un diamètre de 0,25 mm. La couche de revêtement obtenue sur le fil faisait environ 20 pm d'épaisseur totale. Elle était constituée d'une sous-couche en phase f3 apparente à la surface du fil en certains endroits, et recouverte à d'autres endroits d'un laiton en phase y fracturé. Il apparaît ainsi que, lors de l'étape de tréfilage, la sous-couche en laiton en phase R ne se fissure pas d'elle-même lorsqu'on la tréfile. Ce fil, testé dans les mêmes conditions que les fils précédents au cours de l'essai N 1, a supporté une intensité maximale de 75 A. sa charge à la rupture était de 750 N/mm2. II a pu être utilisé avec succès en électroérosion sous une tension mécanique de 17 N. 4656FDEP.doc Cet essai fait apparaître un effet surprenant de la sous-couche en laiton en phase 13, qui augmente la capacité du fil à supporter une intensité de courant électrique, et qui ramène cette capacité au niveau de celle des fils dans lesquels la couche superficielle n'est pas fracturée. Essai N 3 On a ensuite produit un fil B de la façon suivante: une âme de laiton CuZn 20 de 1,20 mm de diamètre a été revêtu de 27 pm de zinc, puis tréfilé pour l'amener au diamètre de 0,25 mm. Un recuit de 1H15 à 380 C a été effectué, pour obtenir un fil comportant une sous-couche d'environ 16 pm en phase 13 et une couche externe d'environ 4 pm en phase y non fracturée (car non tréfilée). Ce fil a supporté une intensité maximale de 75 A. Il a présenté une charge à la rupture de 430 N/mm2; et il a pu être utilisé avec succès en électroérosion, avec cependant une tension mécanique réduite à 10 N. Ainsi, le fil A selon l'invention, réalisé au cours de l'essai N 2, a présenté une meilleure capacité de tenue mécanique que le fil B de l'essai ci-dessus. Essai N 4 On a ensuite comparé les vitesses d'érosion des fils A et B, dans des conditions adaptées aux deux fils, c'est-à-dire avec une tension mécanique de 20 10 N. L'essai a été effectué à l'aide d'une machine Agie AgieCut Evolution II SFF. Les conditions étaient: technologie de base estcca25nnn300g230050, adaptée aux fils de laiton zingué de 900 N/mm2, buses plaquées sur la pièce. La matière usinée était de l'acier de hauteur 60 mm. La tension mécanique sur le fil était ramenée à 10 N. La vitesse d'électroérosion était: 2,515 mm/min pour le fil A, 2,500 mm/min pour le fil B. Une légère augmentation a été constatée pour le fil A. Avec la même machine, la même matière et la technologie estccw25nnn300h250050, adaptée aux fils à âme de laiton CuZn 20 et couche en phase 13, à l'état recuit, la force sur le fil étant de 12 N, on a observé les vitesses maximales suivantes, en augmentant progressivement la valeur du paramètre P à partir de 1 jusqu'à la rupture du fil: 2,79 mm/min pour le fil A (avec P = 27) ; 1,85 mm/min pour le fil B (avec P = 19). Le fait que le fil A usine plus vite que le fil B est en contradiction avec les 35 données publiées dans le document US 5,945,010. 4656FDEP.doc Essai N 5 On a ensuite recherché l'influence de l'épaisseur de la phase y fracturée, afin de déterminer un fil ayant une vitesse d'érosion optimale. Un fil selon l'invention a été obtenu à partir d'une âme de cuivre de 0,9 mm de diamètre. L'âme a été revêtue de zinc, puis tréfilée pour obtenir un fil intermédiaire de 0,422 mm de diamètre dont la couche externe de zinc est épaisse de 16 à 19 pm. Le fil intermédiaire a été porté à différentes températures, pendant des durées variables, de manière à produire des couches externes composées de phases p et y en différentes proportions. Après les traitements de diffusion, les fils lo étaient à l'état recuit. Une opération de tréfilage à froid a permis d'obtenir des fils pour électroérosion de 0,25 mm de diamètre à l'état écroui. La couche externe en phase y était fracturée, tandis que la sous-couche en phase (3 était restée continue. La couche externe en phase y ne recouvre pas l'intégralité de la surface des fils, et l'on a noté l'épaisseur de cette couche externe en phase y là où elle se présente, ce qui donne non pas une valeur moyenne de l'épaisseur, mais plutôt une valeur maximale. Les résultats sont rassemblés dans le tableau ci-après. Fil Conditions de Epaisseurs de Vitesse Rupture diffusion couches maximale prématurée (épaisseur d'érosion en maximale si régime E2 HSO couche y) 1 400 C, 2H, (3 25pm 4.35 mm/min Non +/- 0.5 C/min y 2pm dans l'air aspect sombre 2 380 C, 3H R 18pm 4.76 mm/min Non +/- 0.5 C/min y 5pm dans l'air aspect sombre 3 380 C, 3H, (3 18pm 4.61 mm/min Non +/- 0. 5 C/min y 5pm fil abrité de l'air aspect brillant extérieur à la bobine 4 360 C, 2H, R 5pm 4.05 mm/min Oui +/- 0.5 C/min y 20pm dans l'air aspect de couleur non uniforme 320 C, 2H, R 5pm +/-0.5 C/min y 20pm dans l'air aspect de couleur non uniforme 4656F DEP.doc On constate qu'une couche externe en phase y fracturée, d'épaisseur trop importante, conduit à des ruptures prématurées du fil. Des essais ci-dessus, on peut déduire que la couche superficielle en laiton en phase y fracturée a de préférence une épaisseur inférieure à 5 % du diamètre du fil, plus avantageusement inférieure à 2 % du diamètre du fil. De son côté, la couche continue en laiton en phase f3 peut avantageusement avoir une épaisseur comprise entre 5 % et 12 % du diamètre du fil, plus avantageusement voisine de 7 à 8 %. Un bon compromis a été obtenu en prévoyant une couche superficielle en laiton en phase y fracturée dont l'épaisseur est d'environ 1 % du diamètre du fil, et une sous-couche continue en laiton en phase R dont l'épaisseur est d'environ 7 % à 8 % du diamètre du fil. Le fil 3 du tableau ci-dessus montre que la vitesse d'érosion est encore augmentée en présence d'une oxydation de la surface externe du laiton en phase y. Un effet inattendu de la couche superficielle en laiton en phase y fracturée, même présente en très faible quantité à la surface d'un fil diffusé, a été une meilleure touche électrique par rapport à un fil complètement diffusé en phase (3 et oxydé en surface. La touche électrique consiste, sur une machine Agie Evolution Il, en un étincelage à très faible puissance, permettant seulement de localiser la pièce avec précision, et non pas de la découper. On a également observé un encrassement moindre des contacts d'amenée de courant avec des fils à couche externe en phase y fracturée et souscouche en phase [3, par rapport à des fils diffusés jusqu'à ce que la phase y disparaisse complètement. On peut penser que la phase y fracturée, même présente en faible quantité, permet de nettoyer les amenées de courant. Les éventuels résidus d'oxyde et de lubrifiant se déposant à la surface des amenées de courant pourraient être emportés par l'effet de raclage de la surface des fils, surface qui est irrégulière. La présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation qui ont été explicitement décrits, mais elle en inclut les diverses variantes et généralisations contenues dans le domaine des revendications ci-après. 4656FDEP.doc REVENDICATIONS 1 Fil électrode (1) pour usinage par électroérosion comprenant: - une âme (2) en cuivre, en alliage de cuivre, ou en laiton, - un revêtement en laiton, caractérisé en ce que le revêtement en laiton comprend la superposition: - d'une sous-couche (3) continue en laiton en phase 13, et - d'une couche superficielle (4) à structure en laiton en phase y fracturée qui laisse apparaître du laiton en phase 13 dans les fractures (5a). 2 Fil électrode selon la revendication 1, caractérisé en ce que du laiton en phase R remplit au moins en partie les fractures (5a) de la couche superficielle (4) en laiton en phase y. 3 Fil électrode selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la couche superficielle (4) en laiton en phase y fracturée a une épaisseur inférieure à 5 % du diamètre du fil, de préférence inférieure à 2 % du diamètre du fil. 4 Fil électrode selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la sous-couche continue (3) en laiton en phase R a une épaisseur comprise entre 5 % et 12 % du diamètre du fil. 5 Fil électrode selon les revendications 3 et 4, caractérisé en ce que la couche superficielle (4) en laiton en phase y fracturée a une épaisseur d'environ 1 % du diamètre du fil, et la sous-couche continue (3) en laiton en phase 13 a une épaisseur d'environ 7 % à 8 % du diamètre du fil. 6 Fil électrode selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, 25 caractérisé en ce que la surface externe du laiton en phase y est oxydée, de couleur sombre. 7 Fil électrode selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la surface externe en laiton en phase y du fil est oxydée, mais présente néanmoins un aspect brillant, pouvant réfléchir la lumière. 8 Fil électrode selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'âme (2) est en laiton à teneur en zinc inférieure à 30 %. 9 Fil électrode selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'âme (2) est en laiton à 20 % de zinc. Fil électrode selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, 35 caractérisé en ce que l'âme (2) est en cuivre. 11 Procédé de réalisation d'un fil électrode selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: 4656FDEP.doc a) prévoir une âme (2) en cuivre ou en laiton, b) recouvrir l'âme (2) d'une couche de zinc par voie électrolytique, pour réaliser une pré-ébauche, c) soumettre éventuellement la pré-ébauche à un premier tréfilage, d) recuire la pré-ébauche tréfilée au four de façon à produire, par diffusion entre le zinc de la couche de couverture et le cuivre ou laiton de l'âme (2), une ébauche ayant une sous-couche en laiton en phase 13 et une couche superficielle en laiton en phase y oxydée en surface, e) soumettre l'ébauche ainsi diffusée à un second tréfilage à froid, pour l'amener au 10 diamètre final et fracturer la couche en laiton en phase y. 12 Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le second tréfilage réalise une réduction de diamètre comprise entre 40 % et 60 % environ. 13 Procédé selon l'une des revendications 11 ou 12, caractérisé en ce que le premier tréfilage réalise une réduction de diamètre comprise entre 40 % et 60 % environ. 14 Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 13, caractérisé en ce que l'étape d) de recuit s'effectue au four à une température de 380 C à 400 C environ et pendant une durée de deux à huit heures environ, avec des rampes de montée et de descente en température de 0,2 C/min à 1 C/min environ. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 14, caractérisé en ce que l'étape d) de recuit s'effectue à l'air, produisant une oxydation de surface du laiton en phase y. 16 Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 14, 25 caractérisé en ce que l'étape d) de recuit s'effectue en limitant l'oxydation par emballage de la pré-ébauche dans une enveloppe étanche ou semi-étanche.