Brevet FR2884656A1 — publié le 20061020

ayant une section sensiblement circulaire est pourvu, au niveau d'une partie centrale, d'un trou d'insertion d'arbre de rotation à travers lequel s'étend un arbre de rotation. En outre, le noyau de rotor est pourvu, au niveau d'un côté circonférentiel extérieur, de trous d'insertion d'aimant sensiblement rectangulaires dans lesquels quatre aimants principaux tabulaires sont insérés. Les trous d'insertion d'aimant sont disposés en carré. Quatre trous de blocage sont ouverts entre les trous d'insertion d'arbre de rotation et les trous d'insertion d'aimant, c'est-à-dire un côté interne de parties de sommet du carré. Un support de ventilateur formé avec le ventilateur de refroidissement est assemblé sur une partie d'extrémité du noyau de rotor, dont les trous d'insertion d'aimant ont l'aimant inséré. Le support de ventilateur comprend une surface plate qui est en contact avec le noyau de rotor. En outre, le support de ventilateur comprend une partie concave d'échappement au niveau d'une position correspondant à l'aimant principal. De plus, des saillies de blocage sont prévues, lesquelles correspondent au trou de blocage. Grâce aux saillies de blocage, le support de ventilateur n'est pas entraîné en rotation par rapport au noyau de rotor et les aimants principaux ne tombent pas par un côté de support de ventilateur. Un support de capteur en forme de disque est assemblé à l'opposé du support de ventilateur sur le noyau de rotor. Le support de capteur est pourvu de saillies de blocage correspondant aux quatre trous de blocage. Grâce aux saillies de blocage, le support de capteur n'est pas entraîné en rotation par rapport au noyau de rotor et les aimants principaux ne tombent pas depuis un côté de support de capteur. Le capteur d'aimant pourvu d'un mécanisme de blocage est assemblé par rapport au support de capteur et fixé au moyen d'un soudage thermique. nécessité apparaît, des paliers sont montés sur les deux extrémités de l'arbre de rotation qui pénètre à travers le trou d'insertion d'arbre de rotation après la magnétisation du capteur d'aimant et de l'aimant principal. Le rotor assemblé de la manière mentionnée ci-dessus est inséré dans une partie circonférentielle interne d'un stator qui est monté au préalable sur un cadre, et les paliers sont fixés sur le cadre. Toutefois, avec la configuration des moteurs à aimant intégré conventionnels décrits ci-dessus, un processus d'assemblage peut éventuellement être compliqué à cause d'une augmentation du nombre de composants et d'une complexité de la structure. En outre, le moteur à aimant intégré conventionnel peut exiger un bon nombre de processus pour l'assemblage de l'aimant tels que l'application de l'adhésif, l'insertion de l'aimant, le positionnement de l'aimant, le durcissement de l'aimant, ou équivalent. En conséquence, les processus d'assemblage de l'aimant peuvent gêner une réduction d'un coût de fabrication du moteur à aimant intégré et d'une unité de rotor du moteur. Il existe ainsi un besoin pour un moteur à aimant intégré et une unité de rotor du moteur, qui peuvent facilement être assemblés et d'un coût de fabrication efficacement réduit. Selon un aspect de la présente invention, un moteur à aimant intégré comprend un rotor, une multiplicité d'aimants intégrés dans le rotor, et une culasse pourvue de la multiplicité d'aimants afin de former un passage magnétique. Le rotor est formé avec la multiplicité d'aimants et la culasse en un unique élément au moyen d'un moulage de résine en faisant de la multiplicité d' : -Its et de la culasse un corps d'insertion. Selon un autre aspect de la présente invention, une unité de rotor pour un moteur sans balais du type à rotor interne comprend un rotor, le rotor comprenant une culasse en forme de disque formée avec un premier trou dans lequel un arbre de rotation est inséré et un aimant intégré dans la culasse le long du premier trou, une roue prévue au niveau d'un premier côté du rotor, et une multiplicité de paliers formés à l'intérieur du premier trou qui traverse le rotor et la roue, la multiplicité de paliers étant destinée à supporter de manière respective l'arbre de rotation au niveau d'un deuxième côté du rotor et d'un côté de roue. Le rotor, la roue et le palier sont formés en un unique élément au moyen d'une matière de résine. Selon la présente invention, un moteur à aimant intégré et une unité de rotor du moteur peuvent être prévus, lesquels peuvent facilement être assemblés et être d'un coût de fabrication efficacement réduit. Les caractéristiques précédentes ainsi que d'autres de la présente invention deviendront évidentes grâce à la description détaillée suivante considérée en se référant aux dessins annexés, dans lesquels: La figure 1 est une vue en coupe illustrant schématiquement une structure d'un moteur. La figure 2 est une vue en coupe illustrant schématiquement une structure du moteur et d'un appareil de pompage. La figure 3 est une vue en perspective illustrant une unité de rotor selon une forme de réalisation de présente invention. La figure 4 est une vue en coupe de la figure 3. La figure 5 est une vue en coupe expliquant une relation entre une culasse et aimant rotor illustré dans figure 3. La figure 6 est une vue en plan de l'unité de rotor illustrée dans la figure 3, en regardant depuis une partie d'extrémité au niveau d'un côté de rotor. La figure 7 est une vue en plan de l'unité de 5 rotor illustrée dans la figure 3, en regardant depuis une partie d'extrémité au niveau d'un côté de roue. La figure 8 est une vue en coupe destinée à expliquer une relation entre l'unité de rotor illustrée dans la figure 3 et un moule. La figure 9 est une vue en coupe le long de la ligne IX-IX de la figure 8. La figure 10 est une vue d'un moule selon une variante de la présente invention destinée à expliquer un procédé destiné à former une unité de rotor selon la variante. Des formes de réalisation de la présente invention vont être expliquées ci-dessous en se référant aux dessins annexés. Une première forme de réalisation de la présente invention va être expliquée ci-après. Un moteur à aimant permanent intérieur appliqué à un appareil de pompage (c'est-à-dire une pompe à eau) va être expliqué ciaprès. Si l'on se réfère à la figure 1, le moteur 50 (c'est-à-dire un moteur à aimant permanent intérieur) comprend un rotor 10 ayant plusieurs aimant 2 qui sont intégrés dedans. Le rotor 10 est pourvu, au niveau d'un côté extérieur, d'un stator 52 ayant un bobinage de moteur (non représenté) à trois phases (U, V, W). Un champ magnétique rotatif est formé autour du rotor 10 lors d'une activation d'un bobinage de moteur. En outre, le rotor 10 est entraîné en rotation sur la base d'une relation entre le flux de champ magnétique de l'aimant 2 et le champ magnétique rotatif. Cole cela est illustré dans la figure 2, le rotor 10 comprend une culasse 1 au niveau de laquelle est formé un passage magnétique de l'aimant 2. La culasse 1 est formée avec des deuxièmes trous 4 dans lesquels chaque aimant 2 est inséré. Selon la première forme de réalisation de la présente invention, la culasse 1 est formée en stratifiant des plaques d'acier magnétique. En outre, selon la première forme de réalisation de la présente invention, le rotor 10 comprend quatre aimants 2, et la culasse 1 est formée avec quatre deuxièmes trous 4 correspondant aux aimants 2 dans une direction circonférentielle à des intervalles réguliers (des intervalles d'approximativement 900). Le rotor 10 est formé avec l'aimant 2 et la culasse 1 en un unique élément au moyen d'un moulage de résine à insert (c'est-à-dire un moulage à injection) en faisant de l'aimant 2 et de la culasse 1 un corps d'insertion. 1.5 Selon la première forme de réalisation de la présente invention, le moteur 50 est un moteur de pompe à eau ayant une roue 20 formée avec plusieurs parties d'ailette 22 comme cela est illustré dans la figure 2. En outre, selon la première forme de réalisation de la présente invention, la roue 20 est formée avec le rotor 10 en un unique élément au moyen du moulage de résine. Plus particulièrement, en se référant à la figure 6, la roue 20 est formée sous une forme sensiblement de disque, et chaque partie d'ailette 22 est formée en spirale sur la surface de la roue 20 (une surface opposée au rotor 10). En outre, la roue 20 est reliée coaxialement au rotor 10 par l'intermédiaire d'une partie de liaison sensiblement forme de colonne 21. Selon la première forme réalisation de présente invention, le rotor 10, la partie de liaison 21 roue 20 sont formés avec premier trou 3 pour axe central. Le ro, la pa roue 20 sont supportés de façon l'insertion de l'arbre de rotation qui pénètre à travers un de liaison 21 et ative dans l'appareil pompage 53 (c'est-à-dire la pompe à eau) au moyen d'un arbre de rotation 54 inséré dans le premier trou 3. En entraînant en rotation intégralement la roue 20 disposée dans une chambre de pompe 55 avec le rotor 10, un fluide qui s'écoule dans la chambre de pompe 55 depuis une ouverture d'entrée 56 est délivré de manière forcée vers une partie extérieure à travers une ouverture de sortie 57. Une deuxième forme de réalisation de la présente invention va être expliquée ci-après. Si l'on se réfère aux figures 3 et 4, une unité de rotor 51 est formée en moulant intégralement le rotor 10, la roue 20 et le palier 30 au moyen d'une matière de résine. Selon la deuxième forme de réalisation de la présente invention, du fait que le palier 30, qui peut coulisser par rapport à l'arbre de rotation 54, est formé intégralement avec le rotor 10 et la roue 20 au moyen du moulage de résine, une résine à combustion lente telle que du sulfure de polyphénylène ayant une résistance à la combustion et une rigidité élevées est utilisée comme résine de moulage. Le rotor 10 est pourvu de la roue 20 au niveau d'une partie d'extrémité par l'intermédiaire de la partie de liaison 21 ayant un diamètre plus petit que le rotor 10. La roue 20 tourne intégralement avec le rotor 10, et la partie d'ailette 22 frappe l'eau dans la pompe à eau 53. En outre, la roue 20 comprend un orifice de vidange 23. L'arbre de rotation 54 est supporté au moyen deux paliers 30 formés au niveau des deux extrémités d'une paroi interne du premier trou 3. Plus particulièrement, l'arbre de rotation 54 est supporté au moyen de paliers 31 32 formés au niveau des deux extrémités de l'unité de rotor 51. Le palier 31 est formé niveau d'une première extrémité de l'unité de rotor 51 (un côté du rotor opposé à la roue 20) , et palier 32 est formé au niveau d'une deuxième extrémité de l'unité de rotor 51 (un côté de la roue 20). Si l'on se réfère à la figure 5, la culasse 1 est formée en stratifiant des plaques poinçonnées sensiblement en forme de disque formées avec le premier trou 3, les deuxièmes trous 4 et des trous d'axe de support de surface latérale 11 (c'est-à-dire un premier trou d'axe). Par conséquent, la culasse 1 est formée sensiblement en forme de colonne ayant le premier trou 3 au niveau d'une partie centrale, à travers lequel s'étend l'arbre de rotation 54. Comme cela est illustré dans la figure 5, dans une coupe de la culasse 1 perpendiculaire au premier trou 3, quatre deuxièmes trous sensiblement rectangulaires 4 sont disposés sensiblement en carré. Chacun des aimants sensiblement plans 2 est inséré dans le deuxième trou 4 correspondant et l'aimant 2 est ainsi logé dans la culasse 1 le long du premier trou 3. si l'on se réfère à la figure 5, une section du premier trou 3 est d'une forme sensiblement octogonale. Plus particulièrement, l'octogone du premier trou 3 comprend quatre côtés face à chaque côté du carré des deuxièmes trous 4, et quatre côtés face à chaque sommet du carré. L'octogone mentionné ci-dessus est similaire à un octogone formé en découpant chaque sommet du carré des deuxièmes trous 4 dans lequel est disposé l'aimant 2. Par conséquent, une épaisseur de la culasse 1 au niveau de chaque sommet du carré devient plus grande qu'une condition où le premier trou 3 comprend une forme de carré ou une forme circulaire comme cela est illustré dans la figure 3. Par conséquent, une épaisseur est assurée pour un flux magnétique B passant entre des aimants 2 adjacents, et un degré plus grand de flux magnétique B peut passer à culasse 1. En conséquence, une on de noyau de champ magnétique peut être travers culasse 1 servant amélioré Si l'on se réfère aux figures 4 et 5, une partie du premier trou 3 sur laquelle le palier 31 est prévu est formée en appliquant la matière de résine au niveau de l'intérieur. Le palier 31, qui peut coulisser avec l'arbre de rotation 54, et le premier trou 3 de la culasse 1 doivent être fixés l'un avec l'autre. Plus particulièrement, une rotation relative entre le palier 31 et le premier trou 3 de la culasse 1 provoquée par une force de rotation transmise depuis l'arbre de rotation 54 doit être empêchée. Selon la deuxième forme de réalisation de la présente invention, chaque sommet de l'octogone du premier trou 3 sert de butée et la rotation relative entre la culasse 1 et le palier 31 est ainsi empêchée. Par conséquent, un mécanisme de butée telle qu'une ouverture ou une saillie n'est pas exigé au contraire de l'unité de rotor décrite dans le document JP2004-48827. Une partie du premier trou 3 sur lequel les paliers 30 sont prévus est formée avec une partie étagée afin de correspondre à un arbre de rotation (non représenté) qui est formé avec une forme conique ayant une partie étagée. Plus particulièrement, si l'on se réfère à la figure 4, le trou d'insertion d'arbre de rotation 3 est formé avec la partie étagée, un diamètre interne du premier trou 3 au niveau d'un côté du rotor 10 étant plus petit qu'un diamètre interne du premier trou 3 au niveau d'un côté de la roue 20. L'arbre de rotation est assemblé en insérant l'arbre de rotation dans le premier trou 3 depuis le côté de la roue 20 d'une manière telle qu'une partie d'extrémité supérieure ayant un diamètre plus petit est engagée avec un palier au niveau du côté du rotor 10, et une partie d'extrémité arrière ayant un diamètre plus grand est engagée avec palier au niveau du côté de roue 20. Selon la deuxième forme de réalisation de la présente invention, l'arbre de rotation peut facilement être assemblé sur le palier 30 avec un degré de précision plus élevé. Selon la deuxième forme de réalisation de la présente invention, un diamètre interne d'une partie du premier trou 3, sur lequel le palier 30 n'est pas prévu, n'a pas besoin d'être formé avec un degré de précision plus élevé du fait qu'il n'est pas en contact avec l'arbre de rotation. Le premier trou 3 est prolongé en longueur dans l'unité de rotor 51 qui est formée au moyen d'un moulage intégral. D'une manière générale, ce composant allongé est difficile à former avec un degré de précision plus élevé. Toutefois, selon la deuxième forme de réalisation de la présente invention, seules les deux parties d'extrémité du premier trou 3, sur lequel les paliers 30 sont prévus, doivent être formées avec un degré de précision plus élevé. En d'autres termes, une tolérance d'une partie centrale du premier trou 3 peut être moins serrée et une gestion de la tolérance devient plus facile. Par conséquent, un coût de fabrication d'un moule peut être réduit et l'unité de rotor 51 peut être fabriquée à faible coût. D'une manière générale, un moule doit être pourvu d'un angle de dépouille afin de former le composant allongé tel que le premier trou 3. A cette occasion, si le palier 30 est également pourvu de l'angle de dépouille, une gestion de précision par rapport à l'arbre de rotation peut être fortement influencée. Toutefois, selon la deuxième forme de réalisation de la présente invention, la partie centrale du premier trou 3 à l'exception des deux parties d'extrémité peut être pourvue de l'angle de dépouille. Par conséquent, un palier 30 avec un degré de précision plus élevé peut être formé sans affecter la productivité de l'unité de rotor 51, e cela est illustré dans la figure 5, la paroi interne du premier trou 3 est pourvue d'une rainure concave 3a le long d'une direction de pénétration du premier trou 3 afin de délivrer de l'eau de lubrification entre l'arbre de rotation et le palier 30. La culasse 1 est pourvue, au niveau d'une partie circonférentielle externe, des trous d'axe sensiblement circulaires 11 à la limite d'un aimant 2 adjacent afin de supporter la culasse 1 dans le moule depuis une surface latérale de la culasse 1. En outre, au moyen du trou d'axe 11, une position de l'aimant 2 est clairement visible depuis le côté extérieur de l'unité de rotor 51. Normalement, l'aimant 2 n'est pas magnétisé au moment de l'insertion dans la culasse 1 du fait que l'aimant 2 peut être attiré par rapport à la culasse 1 fabriquée en fer, ou équivalent, ou peut être attiré par rapport au moule et une performance d'assemblage peut ainsi être affectée. En outre, il y a une possibilité assez élevée de démagnétisation de l'aimant 2 dans une condition où l'aimant 2 est formé au moyen de la matière de résine ayant un point de fusion à température élevée (égal ou supérieur à environ 280 degrés). Par conséquent, l'aimant 2 est magnétisé, après formage de l'unité de rotor 51 au moyen du moulage intégral. Selon la forme de réalisation de la présente invention, du fait que la position de l'aimant 2 est clairement visible, la productivité de l'unité de rotor 51 est améliorée. Comme cela est illustré dans la figure 8, un moule 40 est divisé en quatre pièces, c'est-à-dire une partie inférieure 40a, une partie latérale gauche 40b, une partie supérieure 40c, et une partie latérale droite 40 L'unité de rotor 51 est formée en injectant la matière de résine par un trou de coulée 24 prévu au niveau de la partie supérieure 40c du moule 40 dans une condition culasse 1 l'aimant 2 sont disposés dans le moule 4 La culasse 1 disposée dans le moule 40 est supportée au niveau du trou d'axe 11 au moyen d'un axe de support de surface latérale 44 (c'est-à-dire un deuxième axe) . A cette occasion, la partie inférieure 40a du moule 40 vient en contact avec la culasse 1 et des parties fixées 7 de l'aimant 2, et la partie inférieure 40a du moule 40 supporte la culasse 1 et l'aimant 2 depuis un côté inférieur (première étape). Comme cela est illustré dans la figure 6, la partie fixée 7 comprend une première partie fixée 7a, une deuxième partie fixée 7b et une troisième partie fixée 7c. La première partie fixée 7a est placée dans une position dans laquelle l'aimant 2 est supporté autour d'une partie centrale et la culasse 1 est supportée au niveau d'un côté circonférentiel externe dans une direction radiale. La deuxième partie fixée 7b est placée dans une position dans laquelle la culasse 1 est supportée au niveau de la limite de l'aimant 2 adjacent. La troisième partie fixée 7c est placée dans une position dans laquelle la culasse 1 est supportée de manière circulaire depuis le côté circonférentiel externe. Dans une position correspondant à la deuxième partie fixée 7b est formée une partie de résine 6, qui est formée dans le prolongement du palier 31 afin de fixer la culasse 1 et l'aimant 2 au niveau d'une partie d'extrémité du rotor 10. Par conséquent, si l'on se réfère à la figure 8, la deuxième partie fixée 7b est supportée au moyen d'un axe 42 servant de deuxième partie de support qui pénètre à travers un trou d'axe 8 (c'est-à-dire un deuxième trou d'axe) prévu au niveau de la partie de résine 6. Si l'on se réfère à la figure 6, un centre de première partie fixée 7a avec une partie d'arc de cercle et un centre de la deuxième partie fixée sensiblement circulaire 7b sont disposés sur une circonférence cercle primitif identique C. Si 1' n se réfère ures 6 et 9, dans la partie inférieure 40a du moule 40, une partie de support 41 (c'est-à-dire une première partie de support) en contact avec la première partie fixée 7a et un axe 42 (c'est-à-dire la deuxième partie de support) en contact avec la deuxième partie fixée 7b sont disposées de manière respective sur la circonférence du cercle primitif identique C. Par conséquent, la gestion de précision pendant la fabrication du moule 40 (40a) peut être facilitée. En outre, une force appliquée sur la culasse 1 à cause d'une injection de la résine peut être dispersée et une génération d'une fissure du rotor 11 peut ainsi être empêchée. Si l'on se réfère à la figure 9, la troisième partie fixée 7c de la culasse 1 est supportée au moyen d'une partie de support circulaire 43 (c'est-à-dire une troisième partie de support) de la partie inférieure 40a du moule 40. Avec la configuration du moule illustré dan la figure 8, l'aimant 2 peut tomber vers la partie inférieure 40a du moule 40 si l'aimant 2 n'est pas supporté au moyen de la partie de support 41 qui est insérée dans le deuxième trou 4. En outre, l'aimant 2 peut être poussé à cause d'une pression de la matière de résine jusqu'à ce que l'aimant soit en contact avec la partie inférieure 40a du moule 40. Toutefois, selon la forme de réalisation de la présente invention, du fait que l'aimant 2 est supporté au moyen de la partie de support 41 dans le deuxième trou 4, l'aimant 2 peut être fixé avec précision dans une position appropriée au moyen du moulage. Du fait que la culasse 1 et l'aimant 2 sont supportés au moyen des parties de support 41 à 43, le rotor 10 est formé avec, au niveau d'une partie d'extrémité, partie de résine en forme de toit 6 des à recouvrir l'aimant 2 cc:--- cela est illustré dans les figures 3 et 6. La partie de résine 6 comprend une partie découpée 9 et le trou d'axe 8. La partie supérieure 40c du moule 40 est pourvue de trois trous de coulée 24 correspondant aux positions trous de coulée (référence 24) illustrées par un trait en pointillé dans la figure 7. Le trou de coulée 24 sert de partie d'entrée de la matière de résine. Plus particulièrement, le rotor 10, la roue 20 et le palier 30 sont formés en un unique élément en injectant de la matière de résine dans le moule 40 depuis le côté de roue 20 (deuxième étape). A cette occasion, la culasse 1 et l'aimant 2 sont supportés dans une position prédéterminée au moyen des parties de support 41 à 43 à l'encontre de la pression de la matière de résine. Par conséquent, l'unité de rotor 51 peut être formée avec précision au moyen du moulage intégral sans déplacer sa position. En outre, selon la forme de réalisation de la présente invention, la matière de résine est également injectée dans un jeu qui est réalisé entre le deuxième trou 4 et l'aimant 2 afin d'insérer en douceur l'aimant 2. Par conséquent, l'aimant 2 n'oscille pas dans le deuxième trou 4 pendant la rotation de l'unité de rotor 51. De plus, l'axe 42 destiné à supporter la partie fixée 7b sert également d'axe de pression (c'est-à-dire de moyens de pression) qui est librement avancé et reculé. L'axe 42 supporte la culasse 1 dans une position en retrait pendant le moulage, et l'axe 42 dépasse alors vers la roue 20 après le moulage. L'unité de rotor moulée intégralement 51 est ainsi poussée hors du moule (troisième étape). Par conséquent, une unité de moteur finie peut être démoulée sans difficulté. Selon la forme de réalisation la présente invention, le moteur et l'unité de rotor avec degré de précision plus élevé peuvent être procurés avec une étape d'assemblage minimum. Selon la forme de réalisation de la présente invention, le rotor 10 est formé avec l'aimant 2 et la culasse 1 en un unique élément au moyen du moulage de résine à insert (c'est-à-dire le moulage par injection) en faisant de l'aimant 2 et de la culasse 1 un corps d'insertion. Avec une telle configuration, l'aimant 2 peut être fixé facilement et de façon fiable sur la culasse 1 sans provoquer un processus d'assemblage compliqué à cause d'une augmentation du nombre de composants et d'une complexité de la structure. En outre, une augmentation du nombre d'étapes d'assemblage telles qu'une application d'un adhésif, l'insertion de l'aimant, le positionnement de l'aimant, et le durcissement de l'aimant, ou équivalent, peut être empêchée. En conséquence, le coût de fabrication du moteur à aimant intégré peut être efficacement réduit en simplifiant le processus d'assemblage de l'aimant 2. Selon la forme de réalisation de la présente invention, la culasse 1 est disposée dans le moule 40 dans une condition où l'aimant 2 est inséré dans le deuxième trou 4. Ensuite, dans une condition où la position des aimants 2 est définie au moyen du moule 40, chaque aimant 2 est formé avec la culasse 1 en un unique élément au moyen du moulage de résine. Avec une telle configuration, une précision d'une position de fixation de l'aimant 2 peut être améliorée. En conséquence, une oscillation de couple provoquée par un déséquilibre de la position de fixation de l'aimant 2 peut être empêchée et une rotation en douceur rotor 10 peut être obtenue. Selon la forme de réalisation de la présente mou inven n, le support 41 (c'e sont cont est pourvu de plusieurs parties de -à-dire la première partie de support) qui avec l'aimant 2 en étant insérées dans les deuxièmes trous 4 dans une condition où la culasse 1 et l'aimant 2 sont disposés dans le moule 40. En outre, chaque partie de support est formée sur une partie inférieure 40a du moule 40 de manière à dépasser vers une direction opposée â la direction d'injection (afin de dépasser vers un côté supérieur dans la figure 8). Avec une telle configuration, la position de l'aimant 2 dans le deuxième trou 4 est stabilisée du fait que l'aimant 2 est poussé vers chaque partie de support au moyen d'une pression d'injection de la résine de moulage. Par conséquent, une précision dans l'agencement de l'aimant 2 peut être améliorée. Selon la forme de réalisation de la présente invention, le moteur 50 comprend la roue 20 formée avec plusieurs parties d'ailette 22. En outre, la roue 20 est formée avec le rotor 10 en un unique élément au moyen du moulage de résine. Avec cette configuration, le nombre d'étapes pour l'assemblage du moteur 50 par rapport à la pompe à eau peut être réduit. En outre, le nombre de composants peut être réduit. Par conséquent, la réduction du coût de fabrication du moteur à aimant intérieur peut être obtenue. Selon la forme de réalisation de la présente invention, la culasse, le rotor, la roue et le palier sont formés en un unique élément au moyen du moulage de résine. Avec cette configuration, du fait que chaque composant n'est pas individuellement formé, le positionnement ou la fixation de chaque composant peut être réalisé au moyen d'un moule commun. D'une manière générale, si le nombre des composants est accru, une tolérance dimensionnelle en totalité est augmentée à cause d'une tolérance dimensionnelle cumulative. Toutefois, selon la e réalisation de la présente invention, la tolérance dimensionnelle cumulative peut être réduite. Par exemple, un défaut d'alignement entre un noyau du rotor et un noyau du palier peut être réduit, lequel provoque une rotation ou une oscillation irrégulière du rotor. Selon la forme de réalisation de la présente invention, la culasse 1 est formée en stratifiant les plaques en acier magnétique. Toutefois, la présente invention n'est pas limitée à cela. En variante, ou en plus, la culasse 1 peut être formée en comprimant ou en frittant de la poudre magnétique. Selon la forme de réalisation de la présente invention, le rotor 10 comprend quatre aimants 2. Toutefois, la présente invention n'est pas limitée à cela. En variante, ou de plus, le rotor 10 peut comprendre un nombre quelconque d'aimants 2. En outre, l'aimant 2 peut être formé avec une forme quelconque. Dans la forme de réalisation mentionnée ci-dessus, la présente invention est appliquée au moteur 50 pour l'appareil de pompage (c'est-à-dire la pompe à eau). Toutefois, la présente invention n'est pas limitée à cela. En variante, ou de plus, la présente invention peut être appliquée au moteur de différentes utilisations. Selon la forme de réalisation de la présente invention, le rotor 10 est formé intégralement avec la roue 20. Toutefois, le rotor 10 et la roue 20 ne sont pas nécessairement formés en un élément unique. En variante, ou de plus, le rotor IO peut être formé en un unique élément au moyen du moulage de résine. Selon la forme de réalisation de la présente invention, le rotor 10, la partie de liaison 21 et la roue 20 sont formés avec le premier trou 3 qui pénètre à travers l'axe central. Toutefois, la présente invention n'est pas e à cela. En variante, ou de plus, présente invention peut être réalisée sans premier trou 3. En variante, ou de plus, chaque partie de support 41 peut être configurée d'une manière telle qu'un défaut d'alignement entre l'aimant 2 et le deuxième trou 4 devient régulier au moyen d'une pression d'injection de la résine de moulage. Plus particulièrement, si l'on se réfère à la figure 10, en réalisant de manière active le défaut d'alignement entre l'aimant 2 et le deuxième trou 4 et en égalisant le défaut d'alignement, la génération de l'oscillation de couple provoquée par le déséquilibre de la position de fixation de l'aimant 2 peut être empêchée et la rotation en douceur du rotor 10 peut ainsi être obtenue. Comme cela est illustré dans la figure 10, la configuration décrite ci-dessus peut être facilement réalisée, par exemple, en déplaçant un centre de contact PO de chaque partie de support 41 par rapport à chaque aimant 2 depuis un centre de surface de contact P1 (un centre de la surface de contact) de chaque aimant 2 (dans une condition où chaque surface de contact de la partie de support 41 comprend une forme courbe), ou en inclinant une surface de contact de chaque partie de support 41 par rapport à l'aimant 2 dans la direction circonférentielle d'un angle prédéterminé. REVENDICATIONS 1. Moteur à aimant intégré (50) comportant: un rotor (10); une multiplicité d'aimants (2) intégrés dans rotor; et une culasse (1) pourvue de la multiplicité d'aimants afin de former un passage magnétique, caractérisé en ce que le rotor est formé avec la multiplicité d'aimants et la culasse en un élément unique au moyen d'un moulage de résine en faisant de la multiplicité d'aimants et de la culasse un corps d'insertion. 2. Moteur à aimant intégré selon la revendication 1, caractérisé en ce que: la culasse est formée avec une multiplicité de deuxièmes trous (4) pour l'insertion de l'aimant, et le rotor est formé intégralement avec la multiplicité d'aimants et la culasse au moyen du moulage de résine dans une condition où chaque aimant est disposé dans un deuxième trou correspondant parmi la multiplicité de deuxièmes trous et une position de chaque aimant est définie au moyen d'un moule (40). 3. Moteur à aimant intégré selon la revendication 2, caractérisé en ce que: le moule comprend une multiplicité de parties support (41, 42, 43) en contact avec chaque aimant qui est inséré dans chaque deuxième trou, chaque partie de support est amenée à dépasser depuis une position opposée à une direction d'injection d'une résine de moulage vers une direction à l'encontre de la direction d'injection de la résine de moulage. 4. Moteur à aimant intégré selon la revendication 3, caractérisé en ce que: chaque partie de support est configurée d'une manière telle qu'un défaut d'alignement entre chaque aimant et le deuxième trou correspondant devient régulier parmi les défauts d'alignement entre la multiplicité d'aimants et les deuxièmes trous correspondants au moyen d'une pression d'injection de la résine de moulage. 5. Unité de rotor (51) pour un moteur sans balais du type à rotor interne comportant: un rotor (10), le rotor comprenant: une culasse en forme de disque (1) formée avec un premier trou (3) dans lequel un arbre de rotation (54) est 20 inséré; et un aimant (2) intégré dans la culasse le long du premier trou; une roue (20) prévue au niveau d'un premier côté du rotor; et une multiplicité de paliers (30, 31, 32) formés à l'intérieur du premier trou qui pénètre à travers le rotor et la roue, la multiplicité de paliers étant destinée à supporter de manière respective l'arbre de rotation au niveau d'un deuxième côté du rotor et d'un côté de roue, caractérisée en ce que le rotor, la roue et le palier sont formés en un unique élément au moyen d'une matière résine. 6. Unité de rotor selon la revendication 5, caractérisée en ce que, dans une section de la culasse, la section perpendiculaire au premier trou, quatre deuxièmes trous sont disposés en carré, et les premiers trous sont formés en un octogone comprenant quatre côtés face à chaque côté du carré et quatre côtés face à chaque sommet du carré. 7. Procédé de fabrication de l'unité de rotor selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à : insérer la culasse et l'aimant dans un moule (40) ; supporter la culasse et l'aimant dans une position prédéterminée dans le moule en mettant en contact la culasse et l'aimant avec le moule au niveau de parties fixées (7) disposées de manière respective sur une circonférence d'un cercle identique (C) centré sur l'arbre de rotation; et former le rotor intégralement avec la roue et le palier en injectant la matière de résine dans le moule dans une condition où la culasse et l'aimant sont supportés dans la position prédéterminée à l'encontre d'une pression de la matière de résine. 8. Procédé de fabrication de l'unité de rotor selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il comprend en outre les étapes consistant à : pousser une unité de rotor finie hors du moule en faisant dépasser des moyens de pression {42) prévus au niveau du moule à moins une des parties fixées vers la roue.