Brevet FR2879559A1 — publié le 20060623

PROCEDE DE REALISATION D'UN CHÂSSIS POUR CONSTRUCTION ET CHÂSSIS AINSI OBTENU La présente invention se rapporte à un procédé de réalisation d'un châssis pour une construction, notamment un châssis plus particulièrement adapté à une construction susceptible de flotter telle que décrite dans la demande de brevet WO-03.031732. La demande de brevet WO-03.031732 propose une construction susceptible de se déplacer entre une première position en appui au sol et une seconde position flottante. Selon ce document, le châssis de la construction est constitué de poutrelles en acier galvanisé ou en aluminium par exemple, formant un maillage apte à recevoir le plancher isolé d'une construction. Ce maillage est nécessaire pour assurer la reprise de la charge et pour conserver plan ce plancher. Le châssis comprend également des moyens de flottaison sous forme de caissons emprisonnés dans le maillage de la structure métallique formée par les poutrelles. Même si ce mode de réalisation procure une assise convenable pour la construction, il ne donne pas pleinement satisfaction pour les raisons suivantes: En premier lieu, la structure métallique doit être traitée pour pouvoir résister à la corrosion, notamment si elle est utilisée comme châssis pour une construction telle que décrite dans la demande de brevet WO-03.031732. Ce traitement conduit nécessairement à augmenter le coût de la structure. be plus, compte tenu de l'usage, ce traitement de surface a tendance à s'abîmer rendant nécessaire un entretien périodique. En second lieu, la réalisation par mécano-soudage de la structure induit un grand nombre d'heures de main d'ceuvre conduisant à un prix de revient de la structure élevé. Ce prix est d'autant plus élevé que le prix de l'acier est lui-même relativement élevé. Par ailleurs, l'insertion des moyens de flottaison sous forme de caissons à l'intérieur de la structure métallique en forme de maillage est relativement longue et complexe à réaliser conduisant à augmenter le prix de revient du châssis. Enfin, il est nécessaire d'assurer une liaison mécanique résistante entre les moyens de flottaison et la structure métallique rendant encore plus complexe et donc plus coûteux le procédé de réalisation d'une telle structure. Aussi, la présente invention vise à pallier les inconvénients de l'art antérieur en proposant un procédé de réalisation d'un châssis pour une construction, notamment un châssis pour une construction susceptible de flotter telle que décrite dans la demande de brevet WO-03.031732, ledit procédé étant simple à mettre en oeuvre, permettant de réduire les coûts de production et d'obtenir une structure résistante d'un point de vue mécanique. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de réalisation d'un châssis pour une construction susceptible de flotter caractérisé en ce qu'il comprend les 20 étapes consistant à - former des moyens de flottaison dont la partie supérieure comprend un réseau de gorges susceptibles de former des coffrages pour des poutres en béton ainsi que des puits, traversant lesdits moyens de flottaison, susceptibles de former des coffrages pour des colonnes de béton, - de manière avantageuse, disposer des ferraillages dans les coffrages et ajouter en périphérie un coffrage pour former une ceinture, et - couler le béton. La présente invention propose également un châssis obtenu selon le procédé précité ainsi qu'un module utilisé pour élaborer ledit châssis. D'autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui va suivre de l'invention, description donnée à titre d'exemple uniquement, en regard 5 des dessins annexés sur lesquels: - la figure 1 est une vue en perspective d'un châssis selon l'invention, - la figure 2A est une coupe du châssis selon une première variante de réalisation, - la figure 2B est une coupe du châssis selon une autre variante, - la figure 3 est une vue en perspective d'un module utilisé pour former un châssis, - la figure 4 est une vue de dessus de modules assemblés pour former un châssis, - la figure 5 est une vue de dessus du module représenté sur la figure 3, - la figure 6 est une coupe selon la ligne VI-VI de la figure 5, - la figure 7 est une coupe montrant deux modules assemblés selon un premier plan de coupe vertical, - la figure 8 est une vue montrant des modules assemblés, - la figure 9 est une vue illustrant en détails les moyens d'assemblage, la figure 10 est une vue de dessus montrant les modules entourant le conduit ménagé dans le châssis pour permettre le passage des pieux de guidage, - la figure 11 est une vue de côté montrant en détail le demi-module prévu pour le passage du pieux équipé d'un insert formant renfort, et - la figure 12 est une vue en perspective illustrant l'insert formant renfort. Sur la figure 1, on a représenté en 10 un châssis sur lequel peut être rapportée une construction non représentée. Ce châssis 10 est plus particulièrement adapté aux constructions mobiles entre deux positions, une première en appui au sol et une seconde flottante, telles que décrites dans la demande de brevet WO- 2879559 4 03.031732. Toutefois, ce châssis peut être utilisé pour d'autres types de constructions nécessitant un châssis formant une fondation hors sol. Selon l'invention, le châssis comprend des moyens 12 de flottaison dont la partie supérieure comprend un réseau de gorges susceptibles de former des coffrages pour des poutres 14 en béton ainsi que des puits, traversant lesdits moyens 12 de flottaison, susceptibles de former des coffrages pour des colonnes 16 de béton. Cet agencement permet d'obtenir un châssis résistant grâce au réseau de poutres 14, susceptible de recevoir une dalle ou un plancher pour une construction, ledit châssis étant susceptible de résister aux efforts de compression produits par la construction grâce aux colonnes 16. Comme illustré sur la figure 1, le réseau est constitué d'une première série de poutres de préférence équidistantes et d'une seconde série de poutres, de préférence équidistantes, perpendiculaires aux premières poutres. La section des poutres, la distance séparant les poutres ainsi que leur nombre sont déterminés par l'homme du métier en fonction notamment de la charge susceptible d'être appliquée sur le châssis 10. De même, la section des colonnes, leur nombre et leurs emplacements sont déterminés par l'homme du métier afin que le châssis résiste aux efforts de compression. De préférence, les poutres 14 et les colonnes 16 comprennent un ferraillage afin d'accroître les propriétés mécaniques du châssis. Avantageusement, les colonnes 16 sont disposées au niveau des intersections des poutres 14. Selon une autre caractéristique de l'invention, les poutres 14 relient les colonnes 25 16 entre elles, et ont une face inférieure en forme d'arche, comme illustré sur les figures 2A et 2B, afin d'augmenter les propriétés mécaniques desdites poutres 14. De préférence, les pieds des colonnes 16 comprennent des moyens 20 d'amortissement, venant en saillie par rapport à la surface inférieure des moyens de flottaison 12. Selon un mode de réalisation, ces moyens 20 d'amortissement sont obtenus à partir d'un insert 22 en caoutchouc, comme illustré sur la figure 7, disposé en partie inférieure des puits dans lesquels sont coulées les colonnes. Chaque insert 22 comprend en partie supérieure une collerette susceptible de prendre appui contre un épaulement ménagé en partie inférieure des puits. Cet agencement permet d'accroître la résistance du châssis et de la construction en cas de séisme en désolidarisant le châssis et la construction du sol. Cet agencement permet de conférer au châssis des qualités parasismiques. Selon une autre caractéristique de l'invention, le châssis 10 comprend au niveau de sa partie supérieure, en périphérie, une ceinture 24 de béton armé susceptible de former un chaînage. Selon un mode de réalisation préféré, le châssis comprend en périphérie un coffrage 26 en forme de goulotte en U dont une première branche 28 est accolée aux moyens 12 de flottaison. Des tirants 30 sont avantageusement prévus pour relier les extrémités supérieures des branches de la goulotte en U afin d'éviter la déformation de ladite goulotte lors du coulage du béton. Les tirants 30 sont répartis tout autour de la ceinture. Selon les variantes, le coffrage 26 peut être relié directement aux moyens 12 de flottaison et/ou les tirants 30 peuvent être reliés par tous moyens appropriés, tels que par exemple par soudage, aux ferraillages prévus pour les poutres 14. Selon une variante simplifiée de l'invention, le procédé de réalisation d'un châssis pour construction comprend les étapes suivantes consistant à: former des moyens 12 de flottaison dont la partie supérieure comprend un réseau de gorges susceptibles de former des coffrages pour des poutres 14 en béton ainsi que des puits, traversant lesdits moyens 12 de flottaison, susceptibles de former des coffrages pour des colonnes 16 de béton, - de manière avantageuse, disposer des ferraillages dans les coffrages et ajouter en périphérie un coffrage pour former une ceinture, et - couler le béton. Après séchage du béton, le coffrage utilisé pour couler le béton forme les moyens de flottaison. Grâce au réseau de poutres liées aux puits, on obtient une liaison mécanique solide entre la partie béton et les moyens de flottaison. Cette liaison peut être renforcée par tout moyen, tel que par exemple en augmentant la rugosité de la surface des moyens de flottaison formant coffrage. Selon une première variante, le châssis 10 ne comprend qu'un réseau de poutres en partie supérieure comme illustré sur la figure 1. Selon une autre variante, le châssis 10 est recouvert par une dalle en béton comportant en partie inférieure les poutres 14 et les colonnes 16. Selon un mode de réalisation préféré, les moyens 12 de flottaison sont réalisés par l'assemblage de plusieurs modules 32 tels qu'illustrés sur les figures 2B, 3 à 9, lesdits modules étant réalisés par moulage de matière plastique. Selon une variante simplifiée, les moyens de flottaison peuvent être réalisés d'un seul tenant comme illustré par la figure 2A. Selon un mode de réalisation, un module 32 de forme sensiblement parallélépipédique est réalisé par rotomoulage. La hauteur des modules 32 est ajustée en fonction de la charge supportée par le châssis afin que ce dernier puisse notamment flotter. En variante, on peut empiler des couches de modules 32 afin d'augmenter les capacités de flottaison du châssis. A cet effet, la face supérieure du module a une forme adaptée susceptible de coopérer avec la face inférieure du module supérieur. Chaque module 32 comprend au niveau de sa face supérieure deux gorges 34 et 36, susceptibles de former un coffrage pour les poutres 14, lesdites gorges 34 et 36 étant de préférence sensiblement perpendiculaires et en position de médiatrice lorsque le module a une forme carrée ou rectangulaire. En complément, le module comprend un puits 38 susceptible de former un coffrage pour une colonne 16. Avantageusement, le puits 38 est disposé à l'intersection des gorges 34 et 36. De préférence, le fond des gorges 34 et 36 est incurvé et incliné vers le puits 5 38 de manière à former des arches lorsque les modules sont assemblés comme illustré sur la figue 2B. Selon une variante, le procédé de réalisation consiste à assembler des modules 32 de manière à former les moyens de flottaison 12 avec en partie supérieure un réseau de gorges susceptibles de former des coffrages pour des poutres 14 en béton ainsi que des puits, traversant lesdits moyens 12 de flottaison, susceptibles de former des coffrages pour des colonnes 16 de béton, comme illustré sur la figure 4. Lorsque les modules sont assemblés, on peut alors couler le béton, après avoir de préférence, ajouté le ferraillage dans les coffrages ainsi qu'éventuellement le 15 coffrage formant la ceinture périphérique. Comme illustré sur les figures 3 et 5, les gorges 34 et 36 définissent en partie supérieure du module quatre secteurs 40 avec chacun des formes en saillie 42 susceptibles de coopérer avec des formes en creux ménagées sous la face inférieure d'un module supérieur. Avantageusement, pour des gains de productivité, tous les modules sont identiques quelle que soit la couche. Ainsi, un même module comprend une face supérieure avec des éléments en saillie 42 et une face inférieure avec des formes en creux dont les formes sont adaptées à celles des éléments en saillie 42. Selon une autre caractéristique, comme illustré sur la figure 6, chaque module comprend en partie inférieure au moins un évidement 44, de préférence quatre au niveau de chaque secteur 40. Ces évidements 44 renforcent la résistance à la compression du module. 2879559 8 De manière avantageuse, les parois latérales du module comportent également des évidements 45 permettant également de renforcer la résistance à la compression du module. Selon une autre caractéristique de l'invention, le châssis comprend des moyens 46 d'assemblage permettant de relier les différents modules 32 préalablement au coulage du béton et lors du séchage. Ces moyens 46 d'assemblage comportent une tige 48 avec à chaque extrémité une griffe 50. La longueur de la tige est adaptée pour qu'une première griffe 50.1 soit disposée au dessous des modules et qu'une seconde griffe 50.2 soit disposée au dessus des modules, comme illustré sur la figure 8. En complément, au moins un écrou est prévu pour coopérer avec un filetage ménagé sur la tige afin de plaquer les griffes 50 contre les modules et d'enserrer lesdits modules afin de les maintenir assemblés avant de couler le béton. De préférence, comme illustré sur les figures 8 et 9, les griffes 50 ont des extrémités 52 courbes susceptibles éventuellement de coopérer avec des formes en creux ménagées au niveau des modules afin de mieux agripper lesdits modules. Selon les variantes, lorsque le châssis comprend plusieurs couches de modules, les tiges 48 s'étendent sur toute la hauteur du châssis ou des moyens de connexion 53 sont prévus pour relier les tiges des différents niveaux, comme illustré sur la figure 9. Avantageusement, les tiges 48 sont disposées au niveau de la zone de connexion de quatre modules adjacents. A cet effet, les modules comprennent au niveau de chaque angle, un décrochement 54 en quart de rond s'étendant sur toute la hauteur des parois latérales, comme illustré sur la figure 5. Lorsque quatre modules sont assemblés les quatre décrochements 54 en quart de rond adjacents forment un conduit 56 susceptible de loger une tige 48, comme illustré sur la figure 4. Selon un autre mode de réalisation, en plus des décrochements 54 en quart de rond, chaque module comprend au niveau de chaque paroi latérale, deux 2879559 9 décrochements 58 en demi rond décalés par rapport au sommet, s'étendant sur toute la hauteur des parois latérales, comme illustré sur la figure 4. Lorsque deux modules sont assemblés les décrochements 58 en demi rond forment un conduit 60 susceptible de loger une tige 48. Ces décrochements 58 facilitent l'assemblage des modules disposés en périphérie. Le procédé de réalisation d'un châssis est aisé et grandement simplifié. Il suffit d'assembler un nombre adéquat de modules 32 en fonction de la superficie et des formes souhaitées du châssis. Pour les maintenir assemblés, les tiges 48 et les griffes 50 sont mises en place. Si nécessaire une seconde couche voire plusieurs couches de modules sont ainsi assemblées. Ainsi comme précédemment, on obtient au niveau de la couche supérieure un réseau de gorges susceptibles de former des coffrages pour des poutres 14 en béton ainsi que des puits, traversant lesdits moyens 12 de flottaison, susceptibles de former des coffrages pour de colonnes 16 de béton, comme illustré sur la figure 4. Les modules étant tous identiques et étant disposés l'un sur l'autre, les puits de chaque couche coopèrent permettant d'obtenir des coffrages pour les colonnes 16 s'étendant sur toute la hauteur du châssis. Lorsque les modules sont assemblés, on peut alors couler le béton, après avoir de préférence, ajouté le ferraillage dans les coffrages ainsi qu'éventuellement le coffrage formant la ceinture périphérique. Selon le procédé de l'invention, on obtient de manière économique un châssis susceptible de supporter une construction. En effet, les modules peuvent être réalisés de manière industrielle ce qui conduit à abaisser les coûts de fabrication. Ces modules peuvent être ensuite assemblés in situ de manière rapide. Différentes tailles et formes de châssis peuvent être obtenues en assemblant des modules identiques selon l'invention. En fonction de la charge à supporter, on peut augmenter les caractéristiques du châssis en assemblant une ou plusieurs couches de modules. En suivant, il suffit de couler le béton. Après séchage, on obtient directement le châssis. Comme indiqué précédemment, le châssis obtenu à partir de l'invention permet d'obtenir un châssis flottant susceptible de supporter une construction afin d'obtenir une construction flottante. Toutefois, le présent châssis pourrait être utilisé dans d'autres applications, notamment lorsqu'on souhaite obtenir une fondation hors sol, désolidarisée du sol, tel que par exemple pour une construction parasismique. Avantageusement, le châssis 12 est destiné à une construction telle que décrite 10 dans la demande de brevet WO-03.031732. Dans ce cas, le châssis comprend au moins un conduit 62 traversant le châssis sur sa hauteur, pour permettre le passage d'un pieu le long duquel peut coulisser le châssis lorsque le niveau de l'eau monte et que le châssis 12 flotte. De préférence, le châssis comprend plusieurs conduits 62 susceptibles de loger des pieux le long desquels peut coulisser le châssis 12. Selon un mode de réalisation, chaque conduit 62 est ménagé dans un module 64. Avantageusement, ce module 64 comprend des moyens 66 de renfort de préférence métallique, délimitant le conduit 62, susceptibles de renforcer le module et de limiter la déformation dudit conduit 62. De préférence, les moyens 66 de renfort sont reliés au réseau de poutres 14. Ainsi, ils peuvent être noyés au moins en partie dans le réseau de poutres en béton ou reliés aux ferraillages utilisés pour le réseau de poutres 14. Selon un mode de réalisation préféré et illustré sur la figure 10, le ou les module(s) 64 sont obtenus chacun à partir de deux demi-modules 64.1 et 64.2 symétriques selon un plan vertical médian 68. Dans ce cas, les moyens 66 de renfort sont réalisés en deux parties, une partie pour chaque demi-module 64.1 et 64.2. Selon un mode de réalisation, les demi- modules sont réalisés par moulage, les moyens 66 de renfort formant des inserts intégrés dans le moule et partiellement noyés dans la matière moulée. Les moyens 66 de renfort comprennent pour chaque demi module un berceau 70 avec une section selon un plan vertical en forme de U, ledit berceau 70 étant obtenu par l'assemblage mécano soudé de profilés. Ainsi chaque, berceau comprend deux U, l'un disposé au niveau du plan supérieur du module et l'autre disposé au niveau du plan inférieur du module, des traverses reliant les U au niveau des extrémités des branches du U et de part et d'autre de la base du U, comme illustré sur les figures 11 et 12. Lorsque les demi-modules sont disposés l'un contre l'autre les berceaux 70 sont disposés en vis-à-vis et forment un conduit 62 comme illustré sur la figure 10. Pour améliorer les caractéristiques mécaniques, les moyens 66 de renfort comprennent pour chaque demi-module un berceau en U et des jambages 72 et les demi-modules comprennent des gorges 74 dans le prolongement des gorges des modules adjacents, lesdits jambages étant disposés au niveau desdites gorges 74. Cet agencement permet de relier les moyens 66 de renfort au réseau de poutres 14. Selon un mode de réalisation préféré et illustré par les figures 10 et 12, un premier jambage 72 est prévu s'étendant perpendiculairement à la base du U du berceau 70 dans un plan sensiblement vertical, les autres jambages 72 s'étendant perpendiculairement aux branches du U à partir de leurs extrémités dans un plan vertical. Comme précédemment, les demi-modules sont réalisés de préférence par rotomoulage. Ils sont assemblés in situ aux autres modules 32 grâce aux moyens 46 d'assemblage. Une fois assemblés, les modules forment les moyens de flottaison 12 avec au niveau de la face supérieure un réseau de gorges susceptibles de former des coffrages pour des poutres 14 en béton ainsi que des puits, traversant lesdits moyens 12 de flottaison, susceptibles de former des coffrages pour des colonnes 16 de béton. Lorsque les modules sont assemblés, on peut alors couler le béton, après avoir de préférence, ajouté le ferraillage dans les coffrages ainsi qu'éventuellement le coffrage formant la ceinture périphérique. Selon ce mode de réalisation, une partie des jambages 72 est noyée dans le réseau de poutres 14 ce qui contribue à améliorer les propriétés mécaniques du châssis obtenu. Bien entendu, l'invention n'est évidemment pas limitée au mode de réalisation représenté et décrit ci-dessus, mais en couvre au contraire toutes les variantes, notamment en ce qui concerne les dimensions et les matériaux des différents éléments formant le châssis. Enfin, d'autres matériaux pourraient être utilisés à la place du béton pour être coulés dans les gorges et les puits et assurer la résistance mécanique au châssis. 13 REVENDICATIONS 1. Procédé de réalisation d'un châssis pour une construction susceptible de flotter caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à : former des moyens (12) de flottaison dont la partie supérieure comprend un réseau de gorges susceptibles de former des coffrages pour des poutres (14) en béton ainsi que des puits, traversant lesdits moyens (12) de flottaison, susceptibles de former des coffrages pour des colonnes (16) de béton, - de manière avantageuse, disposer des ferraillages dans les coffrages et ajouter en périphérie un coffrage pour former une ceinture, et - couler le béton. 2. Procédé de réalisation d'un châssis selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à : - à assembler des modules (32) de manière à former les moyens de flottaison (12) avec en partie supérieure un réseau de gorges susceptibles de former des coffrages pour des poutres (14) en béton ainsi que des puits, traversant lesdits moyens (12) de flottaison, susceptibles de former des coffrages pour des colonnes (16) de béton, - de manière avantageuse, disposer des ferraillages dans les coffrages et ajouter en périphérie un coffrage pour former une ceinture, et - couler le béton. 3. Châssis pour une construction susceptible de flotter obtenu à partir du procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens (12) de flottaison dont la partie supérieure comprend un réseau de gorges susceptibles de former des coffrages pour des poutres (14) en béton ainsi que des puits, traversant lesdits moyens (12) de 2879559 14 flottaison, susceptibles de former des coffrages pour des colonnes (16) de béton ainsi qu'un réseau de poutres (14) et des colonnes (16) en béton. 4. Châssis pour une construction selon la revendication 3, caractérisé en ce que le réseau est constitué d'une première série de poutres (14) de préférence équidistantes et d'une seconde série de poutres (14), de préférence équidistantes, perpendiculaires aux premières poutres et en ce que les colonnes (16) sont disposées au niveau des intersections des poutres (14). 5. Châssis pour une construction selon la revendication 4, caractérisé en ce que les poutres (14) relient les colonnes (16) entre elles, et ont une face inférieure 10 en forme d'arche. 6. Châssis pour une construction selon l'une quelconque des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que les pieds des colonnes (16) comprennent des moyens (20) d'amortissement, venant en saillie par rapport à la surface inférieure des moyens de flottaison (12). 7. Châssis pour une construction selon l'une quelconque des revendications 3 à 6, caractérisé en ce que les moyens (12) de flottaison sont réalisés par l'assemblage de plusieurs modules (32). 8. Châssis pour une construction selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens (46) d'assemblage pour maintenir les modules (32) 20 assemblés. 9. Châssis pour construction selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comprend au moins un conduit (62) traversant le châssis sur sa hauteur, pour permettre le passage d'un pieu le long duquel peut coulisser le châssis. 10. Châssis pour une construction selon la revendication 9, caractérisé en ce que chaque conduit (62) est ménagé dans un module (64) comprenant des moyens (66) de renfort de préférence métallique, délimitant le conduit (62), lesdits moyens (66) de renfort étant reliés au réseau de poutres (14). 2879559 15 11. Châssis pour construction selon la revendication 10, caractérisé en ce que le ou les modules (64) comportant un conduit (62) sont obtenus chacun à partir de deux demi-modules (64.1, 64.2) symétriques selon un plan vertical médian (68), les moyens (66) de renfort sont réalisés en deux parties, une partie pour chaque demi-module (64.1, 64.2), les moyens (66) de renfort formant des inserts. 12. Module pour châssis selon l'une quelconque des revendications 3 à 11, caractérisé en ce que chaque module (32) comprend au niveau de sa face supérieure d'une part deux gorges (34, 36) susceptibles de former un coffrage pour les poutres (14), lesdites gorges (34, 36) étant de préférence sensiblement perpendiculaires et en position de médiatrice lorsque le module a une forme carrée ou rectangulaire, et d'autre part un puit (38) susceptible de former un coffrage pour une colonne (16), de préférence disposé à l'intersection des gorges (34, 36). 13. Module pour châssis selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il 15 comprend une face supérieure avec des formes susceptibles de coopérer avec les formes de la face inférieure. 14. Module pour châssis selon l'une des revendications 12 et 13, caractérisé en ce qu'il comprend au moins un évidement (44), de préférence quatre, débouchant au niveau de la face inférieure pour renforcer la résistance à la compression du module. 15. Module pour châssis selon l'une quelconque des revendications 12 à 14, caractérisé en ce que les parois latérales du module comportent des évidements (45) pour renforcer la résistance à la compression du module. 16. Module pour châssis selon l'une quelconque des revendications 12 à 15, caractérisé en ce que le module comprend des décrochements (54, 56) au niveau des parois latérales du module, s'étendant sur toute la hauteur du module, pour permettre le passage des moyens d'assemblage.