Brevet FR2884310A1 — publié le 20061013

Dispositif et procédé de mesure de largeur de touche entre rouleaux La présente invention concerne un dispositif de mesure de la pression entre deux rouleaux serrés l'un contre l'autre, ou de la déformation occasionnée par cette pression dans leur zone de contact mutuel. L'invention s'applique dans les domaines des machines et assemblages mécaniques comprenant des rouleaux pressés l'un contre l'autre, en particulier des rouleaux d'axes parallèles entre eux. Il peut s'agir en particulier de tous type de machines à rouleaux, par exemple des presses d'imprimerie ou des machines de laminage. L'invention peut aussi s'appliquer dans d'autres situations où l'on souhaite mesurer une largeur d'écrasement, par exemple pour un joint d'étanchéité déformable, ou un trait de colle ou de mastic dans un processus d'assemblage. En particulier lors du montage ou d'opérations de maintenance, il est souvent nécessaire de régler la pression s'exerçant entre deux rouleaux, par exemple d'axes parallèles et en contact selon une zone de contact linéaire et parallèle à leurs axes. Cette zone de contact présente une certaine largeur qui est due à un écrasement des rouleaux l'un contre l'autre du fait de la pression entre eux. Lorsque l'un des rouleaux ou les deux présente une capacité de déformation relativement importante, par exemple pour des rouleaux souples tels que des rouleaux encreurs ou mouilleurs, ou du fait d'une couche élastique telle qu'un blanchet en caoutchouc, il est très courant d'évaluer la pression entre les rouleaux en mesurant la largeur de cette zone de contact. Cette largeur mesurée est par exemple appelée largeur de touche , ou nip width dans le vocabulaire anglo-saxon. Cette mesure de largeur de touche est très répandue, au point que beaucoup de constructeurs de machine fournissent une documentation spécifiant les valeurs de pression acceptables ou recommandées à travers leurs largeurs de touche correspondantes. Des méthodes manuelles classiques existent depuis longtemps, par exemple par insertion d'un clinquant ou par encrage. En utilisant un clinquant métallique ou plastique, c'est à dire une bande mince, on insère ce clinquant transversalement entre les deux rouleaux à tester en rotation lente, puis on évalue la traction nécessaire pour retirer le clinquant lorsque les rouleaux sont à l'arrêt. Dans le cas de rouleaux d'encrage en particulier, on fait tourner les rouleaux recouverts d'une fine couche d'encre, et on les arrête brusquement en un point d'arrêt. En effectuant brusquement une nouvelle rotation d'environ un demi-tour, on découvre la zone de contact du point d'arrêt, ou les motifs de l'encre correspondent approximativement à la largeur de touche recherchée. Pour obtenir une mesure plus simple et plus précise, il existe maintenant des appareils de mesure par contacts de pistes électriques sous la pression des rouleaux dans la zone de contact. Le brevet américain US 6, 370,961 décrit ainsi un appareil comprenant un capteur comprenant une piste résistive parcourue par un courant électrique, disposée en regard avec une piste conductive dont elle est séparée par des espaceurs. Une fois le capteur inséré entre les rouleaux, leur pression met les deux pistes en contact entre elles sur toute la largeur de la zone de contact. En mesurant les variations de résistance entre différents pôles électriques de ces pistes, on évalue la longueur de la piste résistive court-circuitée par son contact avec la piste conductrice, et donc la valeur de la largeur de touche. Une telle solution présente toutefois un certain nombre d'inconvénients, en particulier pour une utilisation simple et rapide. Ainsi, lors de l'introduction d'un tel capteur entre les rouleaux par un utilisateur, les mouvements ou les efforts dus à l'utilisateur peuvent facilement causer une déformation du capteur, qui risque de créer une distorsion des mesures obtenues. De plus, la solution qui consisterait à augmenter l'épaisseur du capteur pour améliorer sa rigidité conduit aussi à des distorsions de mesures, puisque l'épaisseur du capteur risque alors de modifier l'écrasement et donc la largeur de touche en elle-même. Par ailleurs, ces systèmes comportent des risques d'erreurs de mesure, par exemple en cas de mauvais positionnement du capteur entre les rouleaux. L'utilisateur risque par exemple de ne pas s'apercevoir de façon évidente que la zone de contact dépasse de l'extrémité des pistes de mesure, et ainsi de noter une valeur erronée. Le capteur peut aussi donner de mauvaises mesures du fait de pistes endommagées ou encrassées, par exemple par de la poussière ou des vapeurs d'encre ou de solvant. De plus, les mesures fournies par ce type de capteur ont tendance à varier d'une session de mesures à l'autre, et même entre plusieurs mesures au sein d'une même session, en particulier du fait des variations des conditions d'environnement. En outre, plusieurs mesures rapprochées peuvent présenter des résultats différents sur un même capteur, si elles sont effectuées en des endroits différents de ce capteur. Un but de l'invention est de pallier tout ou partie de ces inconvénients. Dans ce but, l'invention propose un dispositif de mesure de la largeur d'une zone de contact au pincement entre deux rouleaux, fonctionnant par insertion d'au moins un capteur mince entre lesdits rouleaux. Ce dispositif comprend d'une part une partie de manoeuvre pour introduire ledit capteur entre les rouleaux à tester et d'autre part une partie de mesure comprenant ledit capteur. La forme de cette partie de mesure présente, dans la direction de la partie de manoeuvre, un retour agencé de façon à ce que, lorsque le capteur est en position de mesure, les liaisons mécaniques reliant le capteur à la partie de manoeuvre se trouvent situées dans la zone de pincement ou du côté opposé à la partie de manoeuvre par rapport à ladite zone de pincement. Le capteur est avantageusement monté et raccordé de façon à être facilement et rapidement interchangeable. Pour la mesure, la partie de mesure est insérée entre les rouleaux de façon à ce que le pincement des rouleaux s'exerce sur le capteur, pour pouvoir mesurer la zone de contact. Du fait que les liaisons mécaniques entre le capteur et le reste de la partie de mesure sont situées de l'autre côté du pincement, la partie de manoeuvre transmet moins d'efforts parasites au capteur, voire plus du tout. Celui-ci subit moins de déformations, et peut fournir une mesure fiable indépendamment des mouvements de l'utilisateur. Il est alors possible de réaliser des mesures fiables et fidèles de façon plus rapide, plus simple, et en prenant moins de précautions. Pour pallier les variations de mesures, l'invention propose en outre un procédé de mesure comprenant des étapes de calibrages particulièrement bien adaptées à ce type de capteurs. Ce procédé s'applique dans le cadre d'une mesure de la largeur d'une zone de contact au pincement entre deux rouleaux par un dispositif à capteur interchangeable utilisant la mesure de la diminution, par rapport à une valeur de référence, de la résistance ohmique d'un circuit électrique comprenant une piste résistive mise en court-circuit par contact avec une piste conductrice sur une longueur de pincement, au sein d'un capteur mince inséré entre lesdits rouleaux. Ce procédé réalise en particulier un auto calibrage dynamique et automatique, au cours d'une session de plusieurs mesures effectuées avec le même capteur, et comprend en début de session les étapes suivantes: mesure de la résistance ohmique du circuit électrique dans des conditions de repos et comparaison de la valeur obtenue, dite valeur initiale, avec une plage de valeurs dite fourchette large associée audit capteur; - si la valeur initiale est située à l'intérieur de la fourchette large, mémorisation d'une plage de valeurs, dite fourchette étroite, associée audit capteur et obtenue à partir de la valeur initiale. On peut considérer que cette fourchette étroite représente une plage de valeurs au sein de laquelle peut évoluer la résistance total de la piste résistive, au cours d'une session de mesure. Cette fourchette étroite peut aussi représenter une plage de valeurs neutres, à l'intérieur de laquelle il n'est pas utile de calculer ou d'afficher une mesure. Au cours de ladite session de mesure, le procédé comprend en outre une itération des étapes suivantes: - mesure de la résistance ohmique du circuit électrique, et comparaison de la valeur obtenue avec la fourchette étroite; si la valeur obtenue est à l'intérieur de la fourchette étroite, mémorisation d'une nouvelle fourchette étroite, déterminée à partir de la valeur obtenue (cette nouvelle fourchette étroite constitue alors un recalibrage automatique du dispositif). - si la valeur obtenue est à l'extérieur de la fourchette étroite, calcul d'une valeur mesurée, déterminée à partir de la valeur obtenue et d'une valeur de référence dépendant de la fourchette étroite (le dispositif considère qu'il est en situation de mesure, et affiche ou utilise la valeur mesurée en tant que telle). De façon optionnelle, le procédé peut comporter une fourchette étroite déterminant ou non le re-calibrage automatique, et une fourchette intermédiaire plus large déterminant un seuil minimal de calcul ou d'affichage de la valeur de mesure. Plus particulièrement, le procédé peut comporter en outre un ou plusieurs affichages d'erreur indiquant un mauvais fonctionnement du capteur, par exemple un mauvais contact dans le circuit. Ces affichages d'erreur sont réalisés si la valeur de résistance obtenue en début de session est située au dessus de la fourchette large, ou si la valeur de résistance en cours de session est située au dessus de la fourchette large, ou au dessus la fourchette intermédiaire. Pour le même type de mesure, l'invention propose aussi d'associer le calibrage à un capteur déterminé et comprend alors les étapes suivantes: insertion du capteur entre les rouleaux au cours d'une rotation continue desdits rouleaux selon une vitesse constante ou une course connue; au cours de cette insertion, réalisation automatique d'une pluralité de mesures en différentes profondeurs d'insertion correspondant à différentes positions de mesures sur ledit capteur; - mémorisation d'un profil correspondant audit capteur et comprenant lesdites mesures, ou leur variations, associées chacune à leur position de mesure correspondante; et Une fois le profil du capteur mémorisé, au moins une mesure de largeur de touche réalisée à l'aide dudit capteur comprend alors les étapes suivantes: - mesure d'au moins une résistance fournissant une valeur mesurée de largeur de touche ainsi qu'une position de mesure sur le capteur pour ladite mesure; - comparaison de ladite position de mesure avec au moins une donnée issue du profil correspondant audit capteur; en fonction des résultats de cette comparaison, modification de la valeur mesurée pour donner une valeur corrigée de la largeur de touche (LT). D'autres particularités et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée d'un mode de mise en oeuvre nullement limitatif, et des dessins annexés sur lesquels: la figure 1 illustre le dispositif de mesure, selon un mode de réalisation de l'invention, en cours d'insertion entre deux rouleaux à tester; la figure 2 est une vue en coupe longitudinale du dispositif de mesure en position entre deux rouleaux; la figure 3 est une vue de dessus en transparence du dispositif en position de mesure; la figure 4 est un schéma électrique correspondant au dispositif de mesure en position de mesure; la figure 5 est une vue en coupe transversale (selon AA - figure 3) de la zone de détection d'un capteur selon l'invention; la figure 6 illustre un mode de réalisation de l'invention comprenant une zone de détection en forme de V ; et la figure 7 représente un mode de réalisation de l'invention comprenant deux zones de détection parallèles entre elle. Ainsi qu'illustré en figure 1, le dispositif comprend une partie de manoeuvre permettant à un utilisateur de le tenir et d'insérer la partie de mesure entre les rouleaux RA et RB à tester. La partie de manoeuvre comprend par exemple une poignée 12 connectée à un boîtier 10 comprenant des moyens de calcul, de commande et d'affichage. Ces moyens peuvent aussi être inclus dans la poignée, ou communiquer avec le capteur par tous moyens de communication avec ou sans fil. Dans le mode de réalisation décrit ici, la partie de mesure comprend une languette 13 dont une extrémité forme un retour 14 vers la partie de manoeuvre. Ce retour 14 porte le capteur en une zone plus proche de la partie de manoeuvre que la partie 131 de la languettel3 retenant ledit retour 14. Ce retour 14 est déterminé par une découpe 130 (fig.3) dans la languette 13, sensiblement en forme de U non débouchant dont l'ouverture est dirigée du côté opposé à la partie de manoeuvre 12. Ainsi, le retour 14 portant le capteur n'est mécaniquement relié au reste de la languette 13 que par une partie 131 située du côté opposé au manche 12. Ainsi qu'illustré en figure 2, la largeur de touche est la largeur LT de la zone de contact créée par la déformation élastique de la surface des rouleaux par la déformation des rouleaux ou d'un revêtement ou de la matière écrasée, par exemple des rouleaux encreurs en caoutchouc ou des rouleaux revêtus de blanchets B1 et B2 en caoutchouc. Lorsque la languette 13 est insérée entre les rouleaux RA et RB, la pression entre les rouleaux RA et RB exerce des appuis opposés P1 et P2 sur les faces supérieure et inférieure de la languette 13 et du capteur qu'elle porte. Dès lors que ces appuis P1 et P2 sont suffisamment intenses par rapport aux efforts parasites reçus du manche 12, la partie de la languette dépassant du côté opposé au manche 12, par rapport à la zone de contact LT à mesurer, n'est maintenu que par les rouleaux. Elle ne subit alors aucune déformation parasite par rapport à sa forme naturelle et reste bien plane. Le retour 14 portant le capteur comprend une partie proximale située du même côté que le manche 12, mais sa seule liaison mécanique avec ce manche est une partie 131 qui est située de l'autre côté de la zone de pincement LT. La partie proximale du capteur ne subit donc pas non plus d'effort parasite de la part du manche. Ainsi, l'ensemble du capteur ne subit pas de déformation par rapport à sa forme naturelle et reste bien plan. Ainsi qu'illustré en figure 3, le capteur est du type qui présente au moins une zone de détection linéaire comprenant une piste résistive 21 et une piste conductrice 22 parallèles entre elles et disposées en regard l'une de l'autre dans une zone dite active. Dans cette zone active, le pincement met ces deux pistes2l et 22 en contact entre elles sur la largeur LT de la zone de contact des rouleaux. Sur la partie où elles sont en contact (en hachures croisées fines en figure 3), la piste conductrice 22 court-circuite la piste résistive 21, faisant ainsi varier la résistance ohmique d'un circuit électrique comprenant tout partie de la piste résistive et traversé par un courant électrique, détectant ainsi cette résistance ou sa variation. Ce circuit comprend avantageusement un générateur à courant électrique constant, couplé avec une mesure de la tension au bornes de la résistance à mesurer. Dans le mode de réalisation décrit ici, la piste résistive 21 est un segment linéaire (en hachures croisées moyennes sur la figure 3), disposé sensiblement selon la direction d'insertion du capteur. Chacune des extrémités de cette piste résistive 21 est électriquement connectée à une piste 23 et 24 de raccordement, avantageusement de résistance faible. Ces pistes de raccordement courent le long de la languette 13 jusqu'à son extrémité du côté de la partie de manoeuvre 12. Dans la zone active, la piste conductrice 22 comprend un segment linéaire de résistance quasi nulle (en hachures larges sur la figure 3), superposé à la piste résistive. La figure 4 représente un exemple de circuit électrique pouvant correspondre à ce type de capteur. La piste résistive est d'une longueur LO et présente alors une résistance totale RO lorsqu'elle n'est pas en contact avec la piste conductrice 22. Pour des raisons de simplicité, la piste résistive 21 est avantageusement réalisée de façon à présenter une résistivité linaire sensiblement uniforme. Lorsque les deux pistes 21 et 22 sont en contact sur une largeur LT, la piste résistive 21 peut être vue comme comprenant trois résistances en série R1, RT et R2, dont celle du milieu RT est court-circuitée par son contact avec la piste conductrice 22. Du point de vue de ses extrémités A et B, la piste résistive 21 se comporte alors comme deux résistances en série R1 et R2, proportionnelles aux longueurs L1 et L2 non courtcircuitées. En mesurant la variation de résistance entre les extrémités AB de la piste résistive 21, les moyens de calcul fournissent une valeur représentant la longueur LT de contact entre les deux pistes 21 et 22 dans la zone active, qui peut alors être affichée par des moyens d'affichage 101. Une telle zone de détection linéaire peut réaliser une mesure à différentes profondeurs d'insertion entre les rouleaux. De façon avantageuse, les moyens de calcul utilisent aussi des mesures de résistance relevées entre un point C de la piste conductrice 22 et l'une ou l'autre des extrémités A ou B de la piste résistive 21. La piste conductrice 22 est connectée électriquement à une piste de raccordement 221 de résistance faible. Ces mesures sont utilisées pour calculer d'une part la longueur de piste résistive court-circuitée par la pression dans la zone de pincement ZT, et d'autre part la longueur L1 et L2 des résistances R1 et R2 (cf. fig.4) situées de chaque côté de cette zone de pincement. Le dispositif peut utiliser ces valeurs pour calculer la position de la zone de pincement dur la longueur du capteur, ainsi que son déplacement. Il peut aussi utiliser une base de temps pour mesurer la vitesse de déplacement de cette zone de pincement, et donc la vitesse des rouleaux. Au cours d'une étape d'auto calibrage réalisée avant insertion entre les rouleaux, les moyens de calcul mesurent la résistance totale RO de la piste résistive 21 avant l'insertion. Cette étape d'auto calibrage peutêtre commandée par un bouton de calibrage 102. Dans une variante automatisée, cet auto calibrage se réalise en permanence de lui-même, de façon continue ou régulière, tant que le capteur est sous tension et n'est pas inséré entre les rouleaux. Pour réaliser cet auto calibrage automatique, les moyens de calcul disposent en mémoire d'une valeur approximative de la résistance totale RO de la piste résistive 21, par exemple 4 kiloOhms, ainsi que d'une fourchette large de variation possibles, par exemple plus ou moins 20%, et d'une fourchette étroite, par exemple plus ou moins 2% ou plus ou moins 0,1 kiloOhm. Lors de la mise sous tension du dispositif, les moyens de calcul mesurent la résistance et vérifient que la valeur mesurée est bien située dans cette fourchette large, indiquant que la languette est bien au repos. La résistance mesurée, par exemple 3,8 kiloOhms est alors mémorisée en tant que valeur temporaire, jusqu'à la mise hors tension, pour la résistance totale RO de la piste résistive 21. Tant que le dispositif reste sous tension, la résistance est mesurée en permanence ou de façon régulière, par exemple plusieurs fois par seconde. Chaque fois que cette résistance mesurée est située à l'intérieur de la fourchette étroite autour de cette valeur temporaire, par exemple entre 3, 7 - 10 - et 3,9 kiloOhms, le dispositif considère que la languette est toujours au repos et mémorise la résistance mesurée en tant que valeur précise pour la résistance totale RO de la piste résistive 21, réalisant ainsi un auto calibrage automatique et permanent. Dès que la résistance mesurée sort de cette fourchette étroite autour de la valeur temporaire, le dispositif considère que la languette est en position de mesure. Il utilise alors la résistance mesurée pour calculer la valeur de la largeur de touche, en se basant sur le calibrage en cours de validité, c'est à dire sur la dernière valeur précise mémorisée pour la résistance totale RO, ou sur une moyenne de plusieurs de ces valeurs. Pour l'affichage de la mesure, un bouton de conversion 103 peut être utilisé pour effectuer une conversion de la valeur affichée entre une valeur de résistance et une valeur de largeur de touche. Le dispositif peut aussi réaliser un calibrage cartographique du capteur, de façon à pallier aux éventuelles irrégularités dans la résistivité linéaire de la piste résistive 21, et obtenir ainsi une mesure plus fidèle quelle que soit la profondeur d'insertion entre les rouleaux. Ce calibrage cartographique est réalisé en enregistrant les valeurs de résistance mesurées successivement ou en continu par le capteur, lors d'une insertion entre deux rouleaux tournant à une vitesse constante ou selon une course connue. Lors du déplacement de la zone de pincement sur la longueur du capteur, le dispositif enregistre les variations de résistance, indiquant par exemple une largeur de touche variant de 1,9 mm à 2,2 mm. Pour une largeur de touche réelle supposée être constante quelle que soit la profondeur d'insertion du capteur, ces mesures servent à étalonner les caractéristiques du capteur en différents points de sa longueur. Ces mesures sont mémorisées de façon associée au capteur cartographié, et sont utilisées lors de mesures ultérieures pour corriger chaque valeur en fonction de la zone du capteur qui a permis de l'obtenir. Ces procédés de calibration et mesure permettent typiquement d'obtenir une précision de l'ordre de plus ou moins 0,1 mm pour une largeur de touche mesurée de 4 mm, ce qui constitue une amélioration intéressante par rapport à des précisions de l'ordre de plus ou moins 0,4 mm qui sont typiques de l'art antérieur. - 11 - Selon une caractéristique de l'invention particulièrement avantageuse, au moins une des extrémités de cette zone de détection linéaire présente une région formant un marqueur d'extrémité 25 ou 26 dont les caractéristiques de détection sont choisies de façon à ce que le capteur fournisse une valeur mesurée significativement différente lorsque la zone de contact LT à mesurer rencontre ledit point d'extrémité. Plus particulièrement, le dessin des pistes résistives 21 et conductrices 22 est agencé de façon à court-circuiter au moins une partie significative de la résistance du circuit lorsque la zone de contact LT rencontre au moins une extrémité de la zone de détection linéaire, réalisant ainsi un tel marqueur d'extrémité. Ainsi qu'illustré en figure 3, une portion conductrice de piste dite contact de marqueur 251 et 261 est disposée au niveau de chaque extrémité de la piste résistive 21 selon la direction d'insertion du capteur entre les rouleaux, en regard de cette extrémité mais non connectée avec la piste résistive 21 en elle-même. Chacun de ces contact de marqueur 251 et 261 est connecté électriquement avec la piste de raccordement (A respectivement B) provenant de l'autre extrémité de la piste résistive 22. Ces deux contacts de marqueur 251 et 261 sont proches de la piste résistive 21, et la piste conductrice 22 est suffisamment large pour mettre en contact l'extrémité de la piste résistive avec le contact de marqueur qui lui est proche, lorsque la zone de pincement rencontre cette région d'extrémité. Lorsque la zone de contact LT mesurée arrive à une extrémité de la zone active, la piste conductrice met ainsi en courtcircuit les deux extrémités de la piste résistive 21, et fournit ainsi une valeur mesurée qui varie grandement et brutalement par rapport aux mesures obtenues entre ces extrémités. Sur le schéma électrique de la figure 4, ces marqueurs d'extrémité 25 et 26 sont représentés sous la forme d'interrupteurs de fin de course. Ainsi, lorsque l'utilisateur fait tourner les rouleaux pour y insérer la languette, une variation brutale de la valeur mesurée lui permet de reconnaître facilement que l'insertion arrive à une extrémité de la zone de détection. On peut ainsi plus facilement éviter d'utiliser à tort des mesures qui seraient faussées par une insertion incorrecte. - 12 - La figure 5 représente une coupe de la partie de la languette 13 formant le retour 14 et portant le capteur, transversalement à la direction d'insertion. Selon une particularité, la languette comprend un empilement d'au moins deux films 31 et 32 portant les pistes résistive 21 et conductrice 22 sur leurs faces en regard. Lesdites pistes sont avantageusement formées par une encre présentant des caractéristiques respectivement résistives et conductrices. Lorsqu'elles sont mises en contact par la pression des rouleaux, les pistes résistive 21 et conductrice 22 réalisent entre elles un contact électrique par au moins une substance à base de carbone. Il peut s'agir par exemple d'encre comprenant du graphite, ou d'une couche de graphite déposée sur la surface d'une piste ou des deux. Ces films sont par exemple réalisés en polyester mince, par exemple d'une épaisseur de l'ordre de 80 à 150 micromètres et valant typiquement 100 micromètres, découpés et assemblés par collage ou soudure sur leur pourtour. L'invention permet une fabrication particulièrement simple et peu coûteuse de cette languette comprenant le capteur de mesure. Lors d'une manoeuvre de la machine pour tester la largeur de touches, il peut arriver que la rotation des rouleaux ne s'arrête pas toujours précisément comme le souhaiterait l'opérateur. Lors d'un tel incident, la languette selon l'invention peut être facilement détachée ou arrachée de la partie de manoeuvre. L'invention permet ainsi de limiter les risques d'entraîner entre les rouleaux des éléments durs ou volumineux tels qu'un manche ou un boîtier électrique, voire la main de l'opérateur. Les conséquences d'un tel incident sont ainsi avantageusement minimisées, par exemple les risques pour la sécurité de l'opérateur ou de détérioration des rouleaux ou de la machine. De même, le dispositif de mesure risque moins d'être détérioré, en dehors de la languette qui peut être remplacée facilement et à faible coût. L'agencement des moyens 131 de liaison mécanique du capteur avec le reste de la languette permet une bonne indépendance entre ces deux éléments. L'invention permet ainsi de réaliser la languette selon une -13 épaisseur particulièrement faible sans compromettre la fiabilité des mesures. Cette faible épaisseur constitue alors elle-même une faible perturbation vis à vis de l'écartement des rouleaux et de la largeur de touche ou de la pression à mesurer, ce qui permet une bonne précision et de bonnes performances dans les mesures. Plus particulièrement, les deux films 31 et 32 sont assemblés entre eux par une couche d'adhésif sur la totalité de la surface de la languette en dehors du capteur ou de sa zone de détection, par exemple une couche d'adhésif ou un film 33 adhésif double face. Cet adhésif est isolant et permet aussi d'isoler l'une de l'autre des parties de pistes disposées en regard sur les deux films 31 et 32 en dehors de la zone active, par exemple dans une zone 343 où coïncident les trajets de plusieurs pistes de raccordement 221 et 24. Cette particularité permet ainsi plus de liberté dans le choix du dessin des pistes en dehors de la zone de détection. Plus particulièrement, au moins une zone de détection linéaire comprend au moins une région portant une épaisseur isolante suffisante pour que les pistes en regard ne soient pas en contact entre elles tant qu'elles ne subissent pas de pincement de la part des rouleaux. Cette épaisseur est constituée par exemple par au moins une couche de vernis isolant ou d'un film calibré recouvrant au moins une partie desdites pistes, dans une région hors de la zone active où elles se trouvent en regard l'une de l'autre. Ce vernis isolant permet d'obtenir de façon simple un espacement calibré autour d'au moins une partie de la zone active des pistes. Ainsi qu'illustré en figures 3 et 5, ce vernis peut par exemple être apposé sous la forme de deux traits 341 et 342 déposés parallèlement et de part et d'autre de la piste résistive 21, en regard de la piste conductrice 22. Dans un mode de réalisation présentant des performances satisfaisantes, la piste résistive est épaisse d'environ 6 micromètres et d'une largeur de l'ordre de 4 mm, et ces espaceurs sont réalisés en une épaisseur d'environ 17 micromètres, et situés à l'intérieur de la largeur de la piste conductrice, soit environ 7 mm. - 14 - De façon avantageuse, l'espace entre les films 31 et 32 est fermé de façon sensiblement étanche aux poussières. Les pistes et leurs surfaces de contact sont alors protégées contre des encrassements, abrasions ou incrustations de poussières qui pourraient les détériorer ou perturber la qualité du contact entre elles. Cette espace peut aussi être réalisé de façon étanche aux liquides ou aux gaz. Il est ainsi possible d'éviter des détériorations ou des encres du fait des solvants liquides ou en vapeurs, ou des encrassements du faits de divers corps gras ou collants. Dans la partie en retour 14 comprenant le capteur, le film adhésif 33 entoure complètement la zone de détection linéaire comprenant la zone active. Le long de la découpe réalisant ce retour 14, ce film est appliqué sur une largeur d'environ 2 mm ou plus, et forme alors une étanchéité à l'air et aux gaz autour de la zone de détection du capteur. Selon une particularité, la partie (14) de la languette (13) formant le capteur est agencée de façon à ce que l'espace entre les films (31, 32) autour de la zone active communique de part et d'autre de la zone de pincement. Dans la région de pincement, cette communication est maintenue autour des espaceurs 341 et 342, et le long des bords 333 et 334 de l'adhésif 33, du fait de l'épaisseur de cet adhésif. Pendant l'insertion entre les rouleaux, cette communication permet ainsi des échanges d'air 40 entre l'espace intérieur, dans le capteur, situé de part et d'autre de la zone de pincement. Ces échanges permettent d'éviter ou de limiter les risques de surpression dans le capteur, qui pourraient le gonfler et le déformer et perturber les mesures. Selon l'invention, les pistes conductrices de raccordement 23 et 24 qui connectent les pistes de détection 21 et 22 avec le dispositif de mesure électrique 10 sont dessinées sur la même face des films 31 et 32 de la languette 13 que lesdites pistes de détection. Ainsi, les pistes de raccordement 23 et 24 connectées aux deux extrémités A et B de la piste résistive 21 sont portées par le même film 31 que ladite piste résistive. De son côté, la piste de raccordement 221 connectée au point C de la piste conductrice 22 est portée par le même film 32 que ladite piste conductrice. De plus, la languette 13 comporte au moins une partie de raccordement dans laquelle au moins un film 31 ou 32 portant les pistes est - 15 - découpé ou plié de façon à ce que sa face portant la piste de raccordement 23, 24 ou 21 apparaisse sur la face extérieure de ladite languette. Le fait que les pistes de raccordement apparaissent sur la face extérieure de la languette permet de réaliser de façon plus simple et plus fiable la connexion électrique entre ces mêmes pistes de raccordement et le manche 12, avec des connecteurs de fils de raccordement avec un dispositif électrique ou électronique de mesure. Dans le mode de réalisation décrit ici, la languette 13 est fixée au manche 12 par serrage de sa partie de raccordement, située du côté opposé à la partie de mesure, dans un dispositif de mâchoires 121 et 122 porté par ledit manche 12. Dans cette partie de raccordement, le film 31 portant les pistes de raccordement 23 et 24 présente une découpe en forme de bandelette 310 incluant les extrémités 230 et 240 de ces mêmes pistes, dirigée vers l'extrémité de la partie de raccordement. De son côté, le film 32 portant la piste de raccordement 221 présente une découpe en forme de bandelette 320 incluant l'extrémité 220 de cette même piste 221, dirigée vers l'extrémité la partie de raccordement de la languette. Un peu avant le bord de l'extrémité de raccordement, la languette présente une découpe, par exemple une fente 330 dans la bandelette 310 portant les deux pistes de raccordement 23 et 24. La bandelette 320 de raccordement issue du film 32 traverse cette fente 330, de façon à être apposée à l'autre face de l'autre film 32. La ou les pistes de raccordement qui étaient sur la face de chaque film interne à la languette apparaît ainsi sur la face externe de cette même languette, sur l'extrémité de sa partie de raccordement. Ainsi qu'illustré en figure 3, les pistes de raccordement 23, 24 et 221 sont électriquement reliées avec un connecteur enfichable 35, qui vient enserrer leurs extrémités 230, 240 et 220 dans des fiches métalliques à sertir. Lors du sertissage, ces fiches métalliques comportent chacune une griffe métallique 353 qui vient traverser les deux films de la languette 13 à l'intérieur de la surface d'une extrémité 230 de piste de raccordement 23. Le fait que les extrémités de raccordements des pistes soient disposées sur - 16 - la face externe de leurs films respectifs permet alors d'obtenir un bon contact avec le contact électrique, ou avec la griffe 353 qui en fait partie. De plus, les deux pistes de raccordement 23 et 24 de la piste résistive 21 sont disposées symétriquement de part et d'autre de l'extrémité 220 de la piste de raccordement de la piste conductrice 22. Ainsi, lors de la connexion de la languette au manche 12 ou au boîtier électrique 10, le connecteur 35 peut être enfiché dans un sens ou dans l'autre indifféremment risquer d'intervertir entre eux les raccordements des pistes résistive 21 et conductrice 22. Selon une variante non représentée, les mâchoires 121 et 122 du manche 12 peuvent comporter sur leurs faces internes des moyens de contact électrique, par exemple des patins métalliques, connectés au dispositif électrique de mesure 10. Ces mâchoires se referment de façon élastique sur la partie de raccordement de la languette, et sont disposées de façon à ce que les patins s'appuient sur les parties apparentes des extrémités 230, 240 et 220 des pistes de raccordements 23, 24 et 221. Ce type de raccordement est beaucoup plus simple à réaliser et à mettre en oeuvre, en particulier pour monter ou remplacer une languette sur manche, que s'il fallait introduire chaque film dans une pince ou réaliser un insert venant au contact des pistes de raccordement sur les faces internes des films. Selon les variantes de réalisation, le retour portant le capteur peut présenter des formes différentes. Ainsi, le capteur peut comprendre une zone de détection le long d'un tracé 601 présentant une symétrie autour de l'axe d'insertion de la languette 13. Ce tracé est agencé de façon à ce que la zone de pincement ZP traverse la zone de détection en deux portions distinctes de son tracé et dont les longueurs additionnées représentent une valeur sensiblement indépendante de l'angle d'insertion de ladite languette. Ainsi qu'illustré en figure 6, une telle zone de détection peut comprendre une zone active en forme de V symétrique autour de l'axe 60 de la languette prévu pour son insertion entre les rouleaux. Cette zone active comprend une piste résistive 61 en V selon ce tracé 601, en regard avec une piste conductrice 62. Lorsque la languette est insérée selon - 17 - un axe d'insertion réel 69 présentant un angle A avec l'axe prévu 60, les deux pistes 61 et 62 sont mises en court-circuit sur deux portions distinctes de longueurs LT3 et LT4. Selon la variation de l'angle A d'insertion réel, on voit que la longueur additionnée de ces deux portions LT3 et LT4 présente une variation moins importante que dans le cas d'une zone de détection mono linéaire telle que décrite dans le mode de réalisation illustré en figure 3. Une telle caractéristique permet d'obtenir une mesure de la largeur de touche réelle LT qui varie moins lorsque la languette n'est pas insérée de façon bien droite entre les rouleaux à tester. La figure 7 illustre encore un autre exemple de réalisation dans lequel deux capteurs 41 et 42 parallèles entre eux sont disposés à l'extrémité d'une plaque mince 43 en forme de T . Ces deux capteurs sont fixés sur la partie inférieure des deux bras du T et sont dirigés vers la partie de manoeuvre, comprenant elle-même un manche 412 sur lequel est fixé et connecté la base du T . Ainsi, le dispositif peut comporter au moins deux capteurs 41 et 42 placés de façon à réaliser une mesure en au moins deux endroits différents de la même zone de contact ZP et permettre ainsi une combinaison des mesures LT1 et LT2 de ces deux capteurs compensant une variation de mesure liée à l'angle d'insertion A entre les rouleaux. Chacun de ces deux capteurs est connecté aux moyens de calcul de façon à mesurer d'une part la longueur de piste résistive court-circuitée par la pression dans la zone de pincement ZT, et d'autre part la longueur L1 et L2 des résistances R1 et R2 (cf. fig.4) situées de chaque côté de cette zone de pincement. Si le dispositif de mesure est insérée avec un décalage angulaire A par rapport à la normale NP à l'axe de la zone de pincement ZP et des axes des rouleaux, les moyens de calcul utilisent ces longueurs L1 et L2, obtenues pour chacun des deux capteurs, pour compenser la valeur mesurée de longueur court-circuitée dans les capteurs, de façon à obtenir une valeur LT correspondant mieux à la largeur de largeur réelle de la zone de contact entre les rouleaux. - 18 - Bien sûr, l'invention n'est pas limitée aux exemples qui viennent d'être décrits et de nombreux aménagements peuvent être apportés à ces exemples sans sortir du cadre de l'invention. - 19 - REVENDICATIONS 1. Dispositif de mesure de la largeur (LT) d'une zone de contact au pincement entre deux rouleaux (RA, RB), fonctionnant par insertion d'au moins un capteur mince entre lesdits rouleaux, ce dispositif comprenant d'une part une partie de manoeuvre (12) pour introduire ledit capteur entre les rouleaux à tester et d'autre part une partie de mesure comprenant ledit capteur, la forme de cette partie de mesure présentant un retour (14) agencé de façon à ce que, lorsque le capteur est en position de mesure, les liaisons mécaniques (131) reliant le capteur à la partie de manoeuvre se trouvent situées dans la zone de pincement ou du côté opposé à la partie de manoeuvre par rapport à ladite zone de pincement (ZP). 2. Dispositif selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la partie de mesure comprend une languette (13) dont une extrémité forme un retour (14) vers la partie de manoeuvre, ce retour portant le capteur en une zone plus proche de la partie de manoeuvre que la partie (131) de la languette retenant ledit retour. 3. Dispositif selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le capteur comprend une zone de détection linéaire pouvant réaliser une mesure à différentes profondeurs d'insertion entre les rouleaux, au moins une des extrémités de cette zone de détection présentant une région (25, 26) formant un marqueur d'extrémité dont les caractéristiques de détection sont choisies de façon à fournir une valeur mesurée significativement différente lorsque la zone de pincement (ZP) à mesurer rencontre ledit point d'extrémité. 4. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le capteur comprend une zone de détection le long d'un tracé présentant une symétrie autour de l'axe d'insertion de la languette (13), ce tracé étant agencé de façon à ce que la zone de pincement (ZP) traverse la zone de - 20 - détection en deux portions distinctes de son tracé et dont les longueurs (LT3, LT4) additionnées représentent une valeur sensiblement indépendante de l'angle d'insertion (A) de ladite languette. 5. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le capteur présente au moins une zone de détection linéaire comprenant une piste résistive (21) et une piste conductrice (22) disposées en regard l'une de l'autre dans une zone dite active et que le pincement met en contact entre elles sur la largeur (LT) de la zone de contact (ZP), faisant ainsi varier la résistance ohmique (RO) d'un circuit électrique comprenant tout ou partie de la piste résistive (21) et traversé par un courant électrique, détectant ainsi cette résistance ou sa variation. 6. Dispositif selon les revendications 3 et 5, caractérisé en ce que le dessin des pistes résistives (21) et conductrices (22) est agencé de façon à court-circuiter au moins une partie de la résistance (RO) du circuit lorsque la zone de contact rencontre au moins une extrémité de la zone de détection linéaire, réalisant ainsi un marqueur d'extrémité (25, 26). 7. Dispositif selon l'une des revendications 5 ou 6, caractérisé en ce que la languette (13) comprend un empilement d'au moins deux films (31, 32) portant les pistes résistive (21) et conductrice (22) sur leurs faces en regard, lesdites pistes étant formées par une encre présentant des caractéristiques respectivement résistives et conductrices. 8. Dispositif selon l'une des revendications 5 à 7, caractérisé en ce qu'au moins une zone de détection linéaire comprend au moins une région portant une épaisseur isolante (341, 342) suffisante pour que les pistes (21, 22) en regard ne soient pas en contact entre elles tant qu'elles ne subissent pas de pincement de la part des rouleaux. 9. Dispositif selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les pistes (21, 22) en regard réalisent entre elles un contact électrique par au moins une substance à base de carbone, et sont espacées par au moins une - 21 - couche de vernis isolant réalisant un écartement calibré autour d'au moins une partie de la zone active. 10. Dispositif selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que l'espace entre les films (31, 32) est fermé de façon sensiblement étanche autour de la zone active. 11. Dispositif selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la partie (14) de la languette (13) formant le capteur est agencée de façon à ce que l'espace entre les films (31, 32) autour de la zone active communique de part et d'autre de la zone de pincement. 12. Dispositif selon l'une des revendications 7 à 11, caractérisé en ce que les films (31, 32) de la languette (13) comportent des pistes conductrices de raccordement (23, 24, 221) dessinées sur la même face que les pistes de détection (21, 22) et connectant lesdites pistes de détection avec au moins un dispositif de mesure électrique (10), ladite languette comportant au moins une partie de raccordement dans laquelle au moins un film portant les pistes est découpé (310, 320) ou plié de façon à ce que sa face portant la piste de raccordement (220, 230, 240) apparaisse sur la face extérieure de ladite languette. 13. Procédé de mesure de la largeur (LT) d'une zone de contact au pincement entre deux rouleaux (RA, RB), par un dispositif à capteur interchangeable utilisant la mesure de la diminution, par rapport à une valeur de référence, de la résistance ohmique d'un circuit électrique comprenant une piste résistive (21) mise en court-circuit par contact avec une piste conductrice (22) sur une longueur de pincement, au sein d'un capteur mince inséré entre lesdits rouleaux, ce procédé réalisant une session de plusieurs mesures effectuées avec le même capteur, et comprenant en début de session les étapes suivantes: - mesure de la résistance ohmique du circuit électrique dans des conditions de repos et comparaison de la valeur obtenue, dite valeur - 22 - initiale, avec une plage de valeurs dite fourchette large associée audit capteur; si la valeur initiale est située à l'intérieur de la fourchette large, mémorisation d'une plage de valeurs, dite fourchette étroite, associée 5 audit capteur et obtenue à partir de la valeur initiale; le procédé comprenant en outre, au cours de ladite session, une itération des étapes suivantes: mesure de la résistance ohmique du circuit électrique, et comparaison de la valeur obtenue avec la fourchette étroite; - si la valeur obtenue est à l'intérieur de la fourchette étroite, mémorisation d'une nouvelle fourchette étroite, déterminée à partir de la valeur obtenue; - si la valeur obtenue est à l'extérieur de la fourchette étroite, calcul d'une valeur mesurée, déterminée à partir de la valeur obtenue et d'une 15 valeur de référence dépendant de la fourchette étroite. 14. Procédé de mesure de la largeur (LT) d'une zone de contact au pincement entre deux rouleaux (RA, RB), par un dispositif à capteur interchangeable utilisant la mesure de la diminution, par rapport à une valeur de référence, de la résistance ohmique d'un circuit électrique comprenant une piste résistive (21) mise en court-circuit par contact avec une piste conductrice (22) sur une longueur de pincement, au sein d'un capteur mince inséré entre lesdits rouleaux, ce procédé comprenant: d'une part un calibrage associé à un capteur déterminé et comprenant les étapes suivantes: insertion du capteur entre les rouleaux au cours d'une rotation continue desdits rouleaux selon une vitesse constante ou une course connue; au cours de cette insertion, réalisation automatique d'une pluralité de mesures en différentes profondeurs d'insertion correspondant à différentes positions de mesures sur ledit capteur; mémorisation d'un profil correspondant audit capteur et comprenant lesdites mesures, ou leur variations, associées chacune à leur position de mesure correspondante; et - 23 - d'autre part, à l'aide dudit capteur, au moins une mesure de largeur de touche (LT) comprenant les étapes suivantes: - mesure d'au moins une résistance fournissant une valeur mesurée de largeur de touche ainsi qu'une position de mesure sur le capteur pour 5 ladite mesure; comparaison de ladite position de mesure avec au moins une donnée issue du profil correspondant audit capteur; - en fonction des résultats de cette comparaison, modification de la valeur mesurée pour donner une valeur corrigée de la largeur de touche (LT).