Brevet FR2873953A1 — publié le 20060210

La présente invention concerne un panneau, notamment destiné à la conception d'un revêtement de sol stratifié, composé de panneaux comportant une âme à base de bois, en particulier issue d'un panneau dérivé bois de type HDF ou MDF ou composé de particules de matériaux recyclés, recevant, sur sa face supérieure, un revêtement décoratif et un overlay, et sur sa face inférieure, une balance et une sous-couche d'isolation. La présente invention concerne le domaine des revêtements 10 de sols stratifiés. L'état de la technique comprend déjà de nombreux revêtements de sols stratifiés composés d'une pluralité de lames ou panneaux que l'on assemble, par collage ou emboîtement mécanique. Dans de nombreux cas, ces panneaux comportent une âme en bois ou à base de bois, par exemple de type HDF ou MDF, c'est à dire constituée à partir de fibres de bois agglomérées sous presse et par addition d'un liant, tel qu'une résine. Cette âme est recouverte, sur sa face supérieure, d'un revêtement décoratif, tandis que sa face inférieure reçoit, usuellement, un revêtement pour équilibrer les contraintes, appelé couramment balance. A ce propos, un tel panneau stratifié est constitué en outre par un revêtement décoratif composé d'une feuille imprimée appliquée sur l'âme notamment à base de bois par imprégnation d'une résine polymérisable, par exemple de type mélamine ou autre. Est ensuite appliqué, de manière similaire par imprégnation de résine, de type mélamine ou autre, un overlay sous forme d'une feuille cellulosique. La balance consiste, fréquemment, en une simple feuille en papier kraft, également appliquée par imprégnation de résine. Ces différentes couches, overlay, revêtement décoratif, âme et balance, sont pressées à chaud pour les lier entre elles et former ledit panneau de revêtement de sol. Le passage dans l'unité de pressage nécessite le déplacement depuis des moyens supports, où les différentes couches sont préalablement superposées, vers l'unité de pressage. Ce déplacement pose un problème du fait du peu de rigidité du matériau constituant les feuilles inférieures du panneau, en particulier la feuille de balance. En effet, sous le simple effet de leur poids, les rebords de la balance, qui dépassent généralement de la périphérie des moyens supports, ploient et il n'est alors plus possible de saisir, au moyen de pinces ou analogue, l'ensemble des couches superposées. Pour pallier ce problème, il a déjà été imaginé une solution permettant à la balance d'adhérer temporairement à la surface inférieure de l'âme sous l'effet d'une charge électrostatique. Toutefois, lorsqu'une sous-couche isolante, par exemple une sous-couche phonique en polyuréthanne ou sous forme d'une feuille de fibres basse densité ou autre, doit être appliquée sous la surface inférieure d'un tel panneau stratifié, il n'est alors pas possible de faire adhérer cette sous-couche par simple effet électrostatique. La solution actuellement adoptée dans le cadre de procédés de fabrication discontinus comprend généralement deux étapes. Au cours de la première étape, est réalisé le panneau stratifié par superposition puis pressage des différentes couches, la seconde étape consiste, après notamment retournement du panneau, en la superposition après encollage de la sous-couche isolante et un nouveau pressage où cette sous-couche isolante vient adhérer à la surface inférieure dudit panneau. Les inconvénients de ce type de fabrication résident dans la double opération de pressage, entrecoupée par les étapes d'encollage de la balance, de retournement du panneau et de superposition de la sous-couche et du panneau stratifié. De surcroît, un problème est lié au déplacement de la sous-couche isolante du fait de sa structure qui ne lui permet pas d'être saisie avec les même moyens que ceux utilisés pour les autres couches, en particulier par des moyens de type ventouse. Il est alors nécessaire de complexifier le dispositif de fabrication en ajoutant d'autres moyens spécifiques pour le déplacement de la feuille de balance. D'autres solutions sont envisagées dans le cadre de procédés de fabrication en continu. Pour la mise en oeuvre d'un tel procédé, des panneaux, formés initialement par l'âme à base de bois, sont disposés les uns derrière les autres sur une bande de transport au-dessus de laquelle ont été déployée, depuis des rouleaux dévidoirs en amont, une bande de sous-couche isolante et une bande de balance. De même, au-dessus de ces panneaux sont déroulés des bandes d'une feuille décor et d'un overlay. Cette superposition de couches et de panneaux est tirée au travers de moyens de pressage en continu, puis découpée suivant lesdits panneaux. Le problème précédemment évoqué de l'adhérence de la feuille de balance est diminué par l'engagement et la traction de cette dernière au travers des moyens de pressage. De même manière une sous-couche d'isolation peut être acheminée par traction dans les moyens de pressage. Dans de tels procédés en continu, les couches souples, sous forme de fines feuilles comme le revêtement décoratif, l'overlay ou la balance, voire certains types de sous-couches isolantes, peuvent être disposées et stockées en rouleaux. Les inconvénients de ce type de fabrication résident dans le coût de telles installations qui n'offrent pas la souplesse d'utilisation d'une presse à fonctionnement discontinu. Tout particulièrement, dans une installation à fonctionnement continu, le changement de la feuille de décor sur les panneaux nécessite le remplacement du rouleau correspondant sur le dévidoir. Puis il faut assurer l'engagement de la nouvelle bande de feuille de décor au travers des différents rouleaux de pressage avant qu'il soit possible de redémarrer le cycle de fabrication, après avoir réalisé tous les réglages nécessaires au fonctionnement d'une telle presse. Dans une installation fonctionnant en discontinu, il suffit, lors de la superposition des différentes couches, de déposer sur le panneau, prêt pour le pressage, une autre feuille pour changer simplement le décor. Ceci présente un avantage certain lors de la fabrication de revêtement de sol à partir de ces panneaux stratifiés. Il existe en effet une très grande variété de décor pour de tels revêtements de sol. La présente invention a pour but d'offrir une alternative à la complexité du dispositif en continu et à la double opération de pressage des dispositifs discontinus, et de conférer aux couches inférieures, balance et sous-couche phonique, une rigidité suffisante pour répondre au problème de manipulation avant pressage de l'ensemble des couches superposées. L'invention offre aussi la possibilité de s'affranchir de l'étape d'encollage de la couche de balance. Pour ce faire, l'invention concerne un procédé de fabrication d'un panneau, notamment destiné à la conception d'un revêtement de sol, comportant au moins une âme à base de bois, en particulier issue d'un panneau dérivé bois de type HDF ou MDF ou en particules de matériaux recyclés, recevant, sur sa face supérieure, au moins une feuille de revêtement décoratif et au moins une feuille d'overlay, et, sur sa face inférieure, au moins une feuille de balance et au moins une sous-couche isolante caractérisé en ce qu'il consiste à faire adhérer la feuille de balance à la sous-couche isolante en vue de réaliser une planche d'une rigidité améliorée, à déposer ladite planche sur des moyens support, à y déposer successivement, en outre et non limitativement, l'âme à base de bois, la feuille décorative et la feuille d'overlay, à saisir l'ensemble formé par ces dites couches pour le déposer sous l'unité de pressage, et presser ledit ensemble de couches. Avantageusement, ce procédé consiste à faire adhérer la feuille de balance à la sous-couche au travers du liant utilisé pour la fabrication de ladite sous-couche. D'une autre manière, le procédé consiste à faire adhérer la feuille de balance à la sous-couche isolante par effet électrostatique. Avantageusement ladite planche peut être saisie par des moyens de préhension par dépression. L'invention porte aussi sur une sous couche isolante, pour panneau stratifié, notamment destinée à la conception d'un revêtement de sol, caractérisée en ce qu'elle est recouverte au moins sur une de ses faces d'une feuille de balance, de type papier kraft ou similaire, afin d'en améliorer la rigidité. En particulier, ladite sous-couche isolante peut être constituée de liège, de particules de bois agglomérées basse densité, en polyuréthanne ou sous forme d'une feuille de fibres en matériaux synthétiques. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre des modes de réalisation non limitatifs de l'invention, en référence à la figure annexée qui est une vue schématique en coupe d'un panneau avant pressage réalisé par le procédé selon l'invention. L'invention concerne un procédé de fabrication d'un revêtement de sol stratifié composé de panneaux 1 comportant une âme 2 à base de bois, en particulier issue d'un panneau en dérivé de bois de type HDF ou MDF ou en particules de matériaux recyclés, notamment synthétiques ou plastiques, recevant, sur sa face supérieure 9, un revêtement décoratif 3 et un overlay 4, et sur sa face inférieure 10, une balance 5 et une sous-couche 6 isolante. Cette sous-couche 6 isolante peut être une sous-couche phonique, thermique ou autre pour isoler, du son, de la température ou autre, le revêtement de sol de la surface sur laquelle il est destiné à être posé. Cette sous-couche 6 isolante peut être constituée en différentes matières adaptées à l'isolation souhaitée, en particulier en liège, particules de bois agglomérées basse densité, en polyuréthanne, sous forme d'une feuille de fibres en matériaux synthétiques ou autre. Afin de fixer cette sous-couche 6 isolante au panneau 1 de revêtement de sol, il a été imaginé de faire adhérer ladite sous-couche 6 à ladite balance 5 avant la superposition avec les autres couches destinées à former ledit panneau 1 et avant leur passage sous presse. Cette étape permet de rigidifier les couches destinées à être placées sous la surface inférieure 10 de l'âme 2 du panneau 1. Cette rigidité améliorée empêche les bords des couches inférieures de ployer sous leur poids. Pour ce faire, préalablement à l'étape de pressage de l'ensemble des couches destiné à former ledit panneau 1 de revêtement de sol, des moyens d'adhésion son prévus pour faire adhérer la sous-couche 6 isolante à la balance 5 afin de former une planche 7. Ces moyens d'adhésion peuvent être réalisés par collage de la sous-couche 6 isolante sous la balance 5 au moyen d'un liant comme de la résine, par exemple de type mélamine ou autre. Ce liant peut être appliqué directement avant la mise en contact des deux surfaces de la sous-couche 6 et de la balance 5. L'adhésion de la balance 5 à la sous-couche 6 isolante peut être réalisée grâce à un effet électrostatique appliqué à ladite balance 5. Dans un mode de réalisation particulier, il peut être envisagé d'utiliser le liant de fabrication de la sous-couche 6 isolante, par exemple et de façon non limitative, de la résine dans le cas d'une sous-couche 6 en liège, en particules agglomérées ou analogue. La balance 5 est alors appliquée sur la sous-couche 6 lors de la fabrication de cette dernière. Un effet électrostatique peut être employé pour améliorer temporairement l'adhérence de la balance 5 à la sous-couche 6 durant la durée nécessaire pour lier les deux couches 5,6. La sous-couche 6 et la balance 5 peuvent être prévues de la taille du panneau 1 auquel elles sont destinées à être fixées. Elles peuvent aussi être fixées entre elles en continu, à partir de rouleaux, de bobines ou de dévidoirs, puis stockées de nouveau en rouleaux, bobines ou dévidoirs, et enfin découpées avant l'étape de superposition avec les autres couches destinées à former ledit panneau 1. Une fois la sous-couche 6 isolante et la balance 5 liées entre elles en une planche 7 formant une couche inférieure dudit panneau 1, les autres couches composant le panneau de revêtement de sol sont superposées successivement, de la surface inférieure 10 vers la surface supérieure 9 du panneau 1 stratifié, dans l'ordre suivant: âme 2 à base de bois, feuille de revêtement décoratif 3, overlay 4. L'ensemble ainsi formé est facilement saisissable pour être positionné depuis les moyens supports 8 sous l'unité de pressage au travers de moyens conçus aptes à saisir cette ensemble de couches. Ces moyens peuvent prendre la forme de pinces. D'autres moyens sont conçus aptes à saisir les différentes couches lors de leur superposition et peuvent prendre la forme de moyen de préhension par dépression de type ventouse. L'adhésion de la balance 5 à la sous-couche isolante 6 permet le déplacement de cette planche 7 par des moyens de préhension utilisés pour les autres couches, en particulier des moyens de préhension par dépression de type ventouse. Une seule étape de pressage est alors nécessaire pour assembler lesdites couches destinées à former ledit panneau 1 de revêtement de sol. Enfin, l'étape d'encollage de la balance entre les étapes de pressage n'est plus nécessaire. Le procédé selon l'invention de fabrication de panneau, notamment destiné à la conception de revêtement de sol, présente les avantages d'offrir des installations plus souples d'utilisation et moins coûteuses. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples illustrés et décrits précédemment qui peuvent présenter des variantes et modifications, notamment l'ajout de couches intermédiaires ou supplémentaires au-dessus, en dessous ou entre les couches existantes. Ces variantes ne sortiront pas pour autant du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un panneau (1), notamment destiné à la conception d'un revêtement de sol, comportant au moins une âme (2) à base de bois, en particulier issue d'un panneau dérivé bois de type HDF ou MDF ou en particules de matériaux recyclés, recevant, sur sa face supérieure (9), au moins une feuille de revêtement décoratif (3) et au moins une feuille d'overlay (4), et, sur sa face inférieure (10), au moins une feuille de balance (5) et au moins une sous-couche (6) isolante caractérisé en ce qu'il consiste à : - faire adhérer la feuille de balance (5) à la sous-couche (6) isolante en vue de réaliser une planche (7) d'une rigidité améliorée; - à déposer ladite planche (7) sur des moyens support (8) - à y déposer successivement, en outre et non limitativement, l'âme (2) à base de bois, la feuille décorative (3) et la feuille d'overlay (4); - à saisir l'ensemble formé par ces dites couches pour le déposer sous l'unité de pressage; - presser ledit ensemble de couches. 2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste à faire adhérer la feuille de balance (5) à la sous-couche (6) au travers du liant utilisé pour la fabrication de ladite sous-couche (6). 3. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il consiste à faire adhérer la feuille de balance (5) à la sous-couche (6) au travers du liant, notamment de la colle ou de la résine. 4. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il consiste à faire adhérer la feuille de balance (5) à la sous-couche (6) isolante par effet électrostatique. 5. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que ladite planche (7) est saisie par des moyens de préhension par dépression. 6. Sous couche (6) isolante, pour panneau stratifié, notamment destiné à la conception d'un revêtement de sol, caractérisé en ce qu'elle est recouverte au moins sur une de ses faces d'une feuille de balance (5), de type papier kraft ou similaire, afin d'en améliorer la rigidité. 7. Sous couche selon la revendication 5, caractérisée en que ladite souscouche (6) isolante est constituée de liège, de particules de bois agglomérées basse densité, en polyuréthanne ou sous forme d'une feuille de fibres en matériaux synthétiques.