Brevet FR2878341A1 — publié le 20060526

COMMANDE POUR UNE MACHINE A SECTIONS INDIVIDUELLES La présente invention concerne une machine à sections individuelles et plus spécifiquement une commande d'une telle machine. Une machine à sections individuelles comporte une pluralité de sections (habituellement 6, 8, 10 ou 12). Chaque section a un poste d'ébauche incluant un mécanisme d'ouverture et de fermeture du moule ayant des supports de moule opposés qui supportent des demi-moules d'ébauche. Les supports de moule sont déplacés par un moteur adapté tel qu'un vérin pneumatique ou un actionneur façonné (servomoteur) entre des positions ouverte et fermée. Une goutte de verre fondu sera fournie au moule d'ébauche fermé. La partie supérieure ouverte du moule d'ébauche va alors être fermée par un déflecteur, qui est déplacé depuis une position éloignée vers une position avancée par un moteur adapté. La goutte sera formée en paraison dans le moule d'ébauche et après que la surface de la paraison aura été suffisamment refroidie, le déflecteur sera rétracté, les supports de moule vont être rétractés et une paire de bras porteurs d'anneau de goulot, qui sont supportés de manière rotative par un mécanisme d'inversion, vont être tournés de 180 degrés pour déplacer la paraison vers un poste de soufflage. Le poste de soufflage comporte aussi un mécanisme d'ouverture et de fermeture de moule ayant des supports de moule opposés supportant des demi-moules de soufflage. Ces supports de moule sont déplacés entre des positions ouverte et fermée par un moteur adapté. La paraison étant située au poste de soufflage, les supports de moule sont fermés, les bras d'anneau de goulot sont ouverts pour libérer la paraison, le mécanisme d'inversion ramène les bras d'anneau de goulot du côté ébauche et un support de tête de soufflage est déplacé depuis une position rétractée vers une position avancée, où une tête de soufflage supportée ferme le moule de soufflage. La paraison est soufflée sous la forme d'une bouteille, et lorsqu'elle est suffisamment refroidie, la tête de soufflage est rétractée, les moules d'ébauche sont ouverts et un mécanisme d'extraction est déplacé pour prélever la bouteille formée et la transporter vers un emplacement situé au-dessus d'une plaque de démoulage où elle est refroidie tout en étant suspendue et ensuite déposée sur la plaque de démoulage. En plus du déplacement des mécanismes et dispositifs, l'air de traitement pour des vérins pneumatiques ou pour des systèmes de refroidissement du moule peut aussi être commandé. Chaque section est commandée par un ordinateur qui agit sous la commande d'un tambour de synchronisation sur 360 degrés (séquenceur programmable) qui définit un nombre fini d'incréments angulaires autour du tambour auquel des mécanismes, etc., peuvent être rendus actifs et inactifs à chaque 360 degrés de rotation. Chaque soupape a un cycle (activée et désactivée), et chaque mécanisme a un cycle, dans le temps d'un cycle de machine, à des "angles d'événement" sélectionnés par l'opérateur. Il est avantageux d'actionner une machine à sections individuelles à la vitesse de cycle possible maximum. Le degré sur lequel ceci a été habituellement obtenu, a été fonction de la technique de l'opérateur. Des opérateurs très qualifiés ont pu produire la même bouteille à une vitesse de cycle plus rapide qu'il n'est possible avec d'autres opérateurs. Pour permettre à toute société d'actionner la machine à une vitesse, que jusqu'à maintenant seuls les meilleurs opérateurs pouvaient obtenir, une commande de la machine a été décrite dans les brevets US numérotés 6 604 383, 6 604 384, 6 604 385, 6 604 386, 6 606 886, 6 705 119, 6 711 120 et 6 722 158. On renvoie aux enseignements de ces brevets pour une description plus complète de l'environnement de l'invention. Conformément à cette commande, un cycle machine est défini tout d'abord en développant la table d'angles d'événement sur 360 sous forme d'un schéma de contrainte. "Développé" indique le cycle de traitement du verre commençant avec la formation d'une goutte de verre fondu en découpant la goutte à partir d'un canal d'alimentation en verre fondu et en terminant par l'ouverture des languettes d'extraction lorsque la bouteille formée est située au-dessus de la plaque de démoulage. Ce cycle de traitement prend typiquement légèrement plus que deux périodes de cycle machine. Ensuite, une représentation mathématique du schéma de contrainte de cycle développé est faite qui peut obtenir une formulation et une solution automatisées avec l'utilisation d'équations de coût quadratiques. Lorsqu'une machine à sections individuelles est commandée par des mécanismes commandés par asservissement, la limitation des déplacements ou séquences interférant entre le verre et les mécanismes et entre les mécanismes peut être prévue avec un assez grand degré de précision. Dans une machine à sections individuelles habituelle, qui a des mécanismes déplacés à l'aide de moteurs pneumatiques, cette capacité de prévision est nettement moins précise. C'est par conséquent un but de la présente invention de fournir un système de commande d'une machine de mise en forme de verre du type décrit ci-dessus qui peut être facilement appliquée à une machine à sections individuelles habituelle. D'autres buts et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre, et des dessins annexés, qui représentent un mode actuellement préféré de réalisation incorporant les principes de l'invention. Sur les dessins: - la figure 1 est un ordinogramme représentant le développement d'un cycle machine de 360 degrés dans une machine à sections individuelles sous la forme d'un schéma horaire d'événements pour un cycle de production de bouteille et l'optimisation de ce schéma et son ré-enroulement sous forme d'un cycle machine de 360 degrés, - la figure 2 est une partie d'un schéma de contrainte de cycle développé pour une machine à sections individuelles dans laquelle les deux mécanismes référencés sont actionnés par asservissement, -la figure 2A est une variante représentant le schéma représenté sur la figure 2, les deux mécanismes n'étant pas actionnés par asservissement, - la figure 3 est un ordinogramme du traitement consistant à appliquer incrémentiellement un schéma optimisé en utilisant des contraintes augmentées, - la figure 4 est une interprétation géométrique du traitement consistant à appliquer incrémentiellement un schéma optimisé en utilisant des contraintes augmentées, - la figure 5 est un ordinogramme du traitement consistant à appliquer incrémentiellement un schéma optimisé en utilisant une interpolation, - la figure 6 est une interprétation géométrique d'une application incrémentielle d'un schéma optimisé utilisant une interpolation, - la figure 7 est un schéma de principe représentant la transition de la commande d'une machine à sections individuelles depuis son cycle existant vers un cycle optimisé, et la figure 8 représente un processus d'application incrémentielle. La figure 1 représente l'utilisation du modèle informatisé, comme décrit dans les brevets ci-dessus, pour définir, pour un réglage de machine existante, le temps de cycle optimisé et les angles d'événement optimisés pour ce schéma. En connaissant les durées de déplacement, les durées de sous-déplacement, les limites inférieures de collision de branche, les limites inférieures de séquence de branche, les temps d'événement, le temps de cycle machine, et les statuts de temps/cible/verrouillage de cycle machine optimisé ou en les ayant sous forme d'entrée à l'étape 82 consistant à optimiser un schéma développé pour un temps de cycle minimum, le modèle informatisé 64 va déterminer s'il y a un schéma faisable à l'étape 83. S'il n'y a pas de modèle on rejette les entrées à l'étape 85. S'il y a un schéma faisable, le modèle va enrouler des temps d'événement optimisés sous forme d'angles d'événement à l'étape 84 et imprimer les angles d'événement et le nouveau temps de cycle machine à l'étape 86 pour le cycle de schéma de sorte qu'il va être disponible pour introduction dans la partie de commande de machine de la commande ("imprimer" comporte la mise à jour de ces angles d'événement dans la commande de machine à sections individuelles). Lorsqu'il y a un sous-mouvement, une partie du déplacement de la structure va pouvoir venir interférer avec un certain autre élément et pendant ce sous-mouvement une collision peut en résulter. Des branches de séquence traitent le fait que certains événements doivent survenir avec d'autres événements, comme le fait que les moules d'ébauche doivent se fermer avant que le déflecteur puisse être déplacé pour fermer les moules. Les temps de formage thermique sont des temps pendant lesquels de la chaleur est enlevée du verre ou pendant lesquels a lieu un certain traitement de formage de verre tel qu'un soufflage, ou une mise sous pression, etc. Par exemple, lorsqu'une paraison est soufflée sous forme d'une bouteille dans le moule de soufflage, de la chaleur sera transférée depuis la bouteille soufflée à la surface du moule jusqu'à ce que le moule de soufflage soit ouvert. Lorsque l'opérateur verrouille les temps de formage thermique pendant un processus d'optimisation, le traitement du verre va rester inchangé. "Cible" indique qu'une valeur que l'opérateur souhaite obtenir a été introduite. La figure 2 représente une partie d'un schéma de contrainte de cycle développé pour une machine à sections individuelles dans laquelle des servomoteurs actionnent les mécanismes de tête de soufflage et d'extracteur. Une description complète de cette figure est présentée dans les brevets cités mais dans les présents buts de discussion, "n" signifie un noeud, "e" signifie que deux noeuds reliés existent au même moment, "m" indique un sous-mouvement, "M" indique un mouvement complet, "oz" indique une zone de collision et "c" indique que les deux mécanismes se heurtent. Comme représenté il y a trois zones de collision, chacune pouvant avoir pour résultat une collision entre ces deux mécanismes et le modèle informatisé peut prendre chacun en considération dans son analyse. Conformément à la présente invention, les parties de ce dessin qui concernent des mécanismes se heurtant potentiellement, lorsqu'un mécanisme ou la totalité des mécanismes n'agissent pas à l'aide d'un servomoteur, sont redessinés sous forme de "branches de collision utilisateur". La figure 2A représente une "branche de collision utilisateur" qui représente la situation dans laquelle deux mécanismes se heurtant potentiellement (la tête de soufflage et l'extracteur) ne sont pas deux mécanismes actionnés par des servomoteurs (ici ni l'un ni l'autre n'est actionné par un servomoteur). Le fait qu'une collision peut survenir ("l'extracteur à l'intérieur heurte la tête de soufflage") est représenté dans la branche de collision utilisateur "c" qui est reliée entre les noeuds de départ (n1, n3) des deux branches de mouvement. La branche de collision peut aussi être reliée entre les noeuds de fin de ces mécanismes. Le dessin établit que si "le levage de la tête de soufflage" commence à ni et se termine à un certain moment n2 après celui- ci, et que "l'extracteur à l'intérieur" commence à n3 (un temps plus tard que n1) et se termine à n4, il n'y aura pas de collision. Ces temps de départ seront connus par une table d'angles d'événement existante. La figure 2A montre simplement que si l'extraction commence n3-n1 après n1, il n'y aura pas de collision. Cette modification du modèle va être faite à chaque fois qu'une collision peut survenir entre deux mécanismes qui ne sont pas tous deux actionnés par des servomoteurs. Dans une branche de collision utilisateur, le temps minimum entre le départ des deux mécanismes sera le temps défini en référence au graphique d'angles d'événement courant. L'utilisateur peut abaisser cette limite inférieure si un certain temps est disponible comme déterminé par l'observation de l'utilisateur. Lorsque le schéma optimisé est déterminé, il est appliqué à la machine fonctionnant sans interrompre le processus de fabrication de verre. Pour réaliser ceci, le schéma horaire d'événements est modifié par petits incréments à partir de son fonctionnement courant jusqu'au schéma optimisé final dans un traitement qui sera appelé "application incrémentielle". Un ordinogramme fournissant un synoptique de niveau élevé d'une session d'optimisation est représenté sur la figure 3. La session est démarrée à l'étape 202. Des limites sont initialisées par l'étape 204 de telle sorte que les marges de collision et de séquence ne vont pas être pires que ce qu'elles sont avec la synchronisation des travaux courante. L'utilisateur modifie alors, comme requis, les valeurs courantes de cible et de limite pour les branches de réseau par l'intermédiaire de l'interface utilisateur 206. En utilisant ces réglages, une optimisation est effectuée et une prévisualisation de la solution optimale est fournie à l'utilisateur à l'étape 208. Cette prévisualisation inclut la durée optimisée des branches du réseau ainsi qu'une indication des limites actives et de la manière par laquelle elles doivent être ajustées pour permettre que la solution optimale soit plus proche des valeurs cible. L'utilisateur observe alors le fonctionnement de la machine 210 et s'assure que les ajustements suggérés pour les limites actives sont acceptables (par exemple une paire particulière de mécanismes est-elle réellement au bord d'une collision ou reste-t-il une marge ?). Sur la base des résultats prévisualisés et des observations de l'utilisateur, l'utilisateur peut choisir de faire par l'intermédiaire du bloc de décision 212 d'autres modifications aux réglages d'optimisation en revenant à l'étape 206, d'interrompre la session et ne pas changer les synchronisations d'événements à l'étape 214, ou de poursuivre et d'appliquer des changements. Si l'utilisateur poursuit, la synchronisation de la machine va être déplacée de manière incrémentielle depuis son état courant vers la synchronisation optimisée, par l'étape 216. Chaque exécution de l'étape 216 change les angles d'événement au maximum d'un certain incrément maximum spécifié auparavant. Après chaque tel changement incrémentiel, l'utilisateur observe le fonctionnement de la machine à l'étape 218 pour vérifier qu'il n'y a pas de collision imminente, de problèmes de séquençage ou d'effets indésirables sur la formation du produit. Sur la base de cette observation, l'utilisateur peut choisir par l'intermédiaire du bloc de décision 220 de faire le nouveau changement incrémentiel en revenant à l'étape 216, de faire d'autres modifications des réglages d'optimisation à l'étape 206, ou d'interrompre le processus d'optimisation. Si l'utilisateur interrompt le processus d'optimisation, les réglages (données persistantes) sont mémorisés en option de l'utilisateur par l'étape 222 et la session est terminée à l'étape 224. En général, les angles d'événement sur toutes les sections peuvent être modifiés lors de l'optimisation de la vitesse de la machine. Ceci est dû au fait que toutes les sections doivent agir à la même vitesse et que la synchronisation d'événements optimale pour chaque section est fonction de la vitesse machine. La vitesse maximum pouvant être obtenue de la machine est limitée par la vitesse maximum pouvant être obtenue de la section la plus lente. Toutes les sections vont être optimisées pour fonctionner à la vitesse maximum pouvant être obtenue de la section la plus lente. Deux variantes du traitement consistant à appliquer incrémentiellement un schéma optimisé sont détaillées dans les figures 4 à 7. L'utilisation de contraintes augmentées est représentée sous forme d'ordinogramme sur la figure 4 et une interprétation géométrique de cette approche est fournie sur la figure 5. Une approche en variante, sur la base d'une interpolation est représentée sous forme d'ordinogramme sur la figure 6, et une interprétation géométrique de cette approche est représentée sur la figure 7. Une application incrémentielle utilisant des contraintes augmentées est une approche pour créer des schémas d'événements intermédiaires et leurs temps de cycle associés (voir figure 4). Dans l'approche de contrainte augmentée, un problème d'optimisation contrainte est résolu de manière répétée avec une version augmentée de la fonction de contrainte d'origine. Spécifiquement, la fonction de contrainte de l'optimisation d'origine (prévisualisation) est augmentée à l'aide de contraintes supplémentaires qui limitent la quantité maximum sur laquelle chaque temps d'événement développé peut changer à partir de sa valeur courante. Ce processus est détaillé dans l'ordinogramme représenté sur la figure 6. Le processus commence avec l'entrée à l'étape 604 des paramètres de la fonction de contrainte, non-incrémentielle, d'origine et des fonctions de coût, du changement possible maximum dans tout angle d'événement ou du changement possible maximum dans tout temps d'événement, du changement possible maximum dans une période de cycle, la période de cycle courante, les temps d'événement développés courants. Si ceci n'est pas fourni sous forme d'entrée, le changement maximum possible de tout temps d'événement est calculé à l'étape 606 en utilisant: (T-bT) accélération & = 5e T ralentissement 360 8t = amplitude du changement maximum possible de tout temps d'événement = amplitude du changement maximum possible de tout angle d'événement T = période de cycle 8T = amplitude du changement maximum possible d'une période de cycle Puisque le changement d'un temps d'événement pour un 30 changement donné d'angle d'événement est fonction de la période de cycle, la formule ci-dessus sélectionne la valeur la plus limitatrice. Ceci va être conservateur pour toute valeur intermédiaire du changement de temps de cycle réel. Les temps d'événement de base sont définis pour être égaux aux temps d'événement courants par l'étape 608. Une borne supérieure des nouveaux temps d'événement est fixée à l'étape 610 en ajoutant le changement possible maximum au temps de base. De manière similaire, la borne inférieure est calculée à l'étape 612 en soustrayant le changement maximum possible des temps de base. A l'étape 613, des bornes supérieures des durées de branches cycliques sont calculées en ajoutant le changement possible maximum de temps de cycle au temps de cycle courant et des bornes inférieures sont calculées en soustrayant le changement maximum possible de temps de cycle du temps de cycle courant. La fonction de contrainte existante est augmentée à l'aide de ces bornes supérieure et inférieure des temps d'événement admissibles et des durées de branche cyclique admissibles par l'étape 614. Une optimisation contrainte utilisant la fonction de coût d'origine et la fonction de contrainte augmentée est effectuée à l'étape 616. Les nouveaux temps d'événement développés résultants sont alors enroulés autour d'un tambour de type 360 à l'étape 617 pour produire un nouvel ensemble d'angles d'événement. Les nouveaux angles d'événement sont émis à l'étape 618. Le processus se termine à l'étape 620 en attendant une autre requête par l'utilisateur pour incrémenter encore en direction du schéma optimisé final ou pour terminer lorsque la solution non-incrémentielle est atteinte. Cette approche peut être mieux comprise en considérant une interprétation géométrique. En général, un schéma constitué de N temps d'événement développés peut être considéré comme un point unique dans un espace à N dimensions. Ceci est représenté sur la figure 5 pour un schéma qui a uniquement deux temps d'événement. Tout schéma particulier est reporté sous la forme d'un point dans le plan à deux dimensions 702 dont les coordonnées horizontales représentent le temps d'événement pour un événement du schéma, et les coordonnées verticales représentent le second événement du schéma. Sur ce plan, on représente des lignes de niveau 704 de la fonction coût et des limites de contraintes 706 et 708 pour le problème original. Le processus d'application incrémentielle commence à un certain schéma de départ 710, qui devient le temps de base pour la première application. Les contraintes augmentées supplémentaires sur le changement maximum possible peuvent être visualisées sous la forme de la case 712 entourant le point de base 710. Ce problème d'optimisation contrainte augmentée est résolu en aboutissant au schéma suivant 718 qui est au niveau de l'une des limites de contrainte augmentée. Ceci devient le nouveau point de base et le traitement est répété en suivant un trajet 714 jusqu'à ce que le schéma final 716 soit atteint. Dans l'approche par interpolation, on trouve de nouveaux schémas en interpolant entre les schémas initial et final (prévision). Ce processus est détaillé dans l'ordinogramme représenté sur la figure 6. Le processus commence avec l'entrée à l'étape 804 des temps d'événement développés courants, des temps d'événement développés optimisés finals, du changement maximum possible dans tout angle d'événement ou du changement maximum possible dans tout temps d'événement, du changement maximum possible dans une période de cycle et de la période de cycle courante. Si ceci n'est pas fourni sous forme d'entrée, le changement maximum possible dans tout temps d'événement est calculé à l'étape 806 en utilisant: - (T 89) accélération = - T ralentissement 360 8t = amplitude du changement maximum possible dans tout temps d'événement = amplitude du changement maximum possible dans tout angle d'événement T = période de cycle 8T = amplitude du changement maximum possible dans une période de cycle Puisque le changement d'un temps d'événement pour un changement donné d'un angle d'événement est fonction de la période de cycle, la formule ci- dessus sélectionne la valeur la plus limitatrice. Ceci va être conservateur pour toute valeur intermédiaire du changement de temps de cycle réel. Les temps d'événement de base sont définis pour être égaux aux temps d'événement courants par l'étape 808. Le changement de chaque temps d'événement individuel à partir de sa valeur courante vers sa valeur optimisée finale est calculé à l'étape 810. Le temps d'événement ayant le changement d'amplitude le plus grand est déterminé par l'étape 812. La fraction du changement global qui peut être faite sans changer ce temps d'événement le plus sensible par une quantité supérieure à la limite permise est calculée à l'étape 814. La fraction possible du changement global qui peut être faite sans changer la période de cycle par une quantité plus grande que la limite maximum permise est calculée à l'étape 815. La plus petite des fractions calculées par les étapes 814 à 815 est sélectionnée par l'étape 821. Un nouveau schéma est alors calculé à l'étape 816 en incrémentant les temps d'événement de base individuels du produit de la fraction calculée à l'étape 821 et du changement global du temps d'événement individuel calculé à l'étape 810. Le schéma de temps d'événement développé résultant est enroulé autour d'un tambour de type 360 à l'étape 817 pour produire un nouveau schéma d'angles d'événement. Les nouveaux angles d'événement sont émis à l'étape 818. Le processus se termine à l'étape 820 en attendant une autre requête de l'utilisateur d'incrémenter encore en direction du schéma optimisé final ou s'arrête lorsque la solution non-incrémentielle est atteinte. Cette approche peut être mieux comprise en considérant l'interprétation géométrique représentée sur la figure 7 pour un cas bidimensionnel simple (schéma ayant deux temps d'événement). Comme décrit précédemment, en référence à la figure 5, tout schéma particulier peut être reporté sous la forme d'un point dans un plan à deux dimensions 902. De nouveaux points de schéma 906 sont interpolés le long de la ligne 908 reliant le schéma initial 904 et le schéma 912. Les points de schéma sont espacés le long de la ligne de manière à ne pas dépasser le changement maximum permis par étape dans tout temps d'événement 910. Dans cet exemple, ceci sera dicté par le changement de la coordonnée horizontale du fait qu'un mouvement donné le long de la ligne 908 va produire un changement plus grand dans les coordonnées horizontales que dans les coordonnées verticales. Ceci suppose que le facteur limitateur est le changement maximum possible des angles d'événement. Si le facteur limitateur était le changement maximum possible de la vitesse, la distance 910 serait encore réduite. Il est à noter que la période de cycle courant est déterminée par la durée de toute branche cyclique dans le modèle de réseau. Donc, le temps de cycle est implicite dans la représentation à N dimensions du vecteur de schéma. Egalement, en tant que variante à l'alimentation du sousprogramme d'optimisation incrémentielle en période de cycle courant, ceci pourrait être obtenu à partir des temps d'événement développés courants, et des indices associés aux extrémités d'une branche cyclique. La figure 8 représente le processus d'application incrémentielle. Un opérateur va définir le schéma de temps d'événement optimisé à l'étape 920. l'opérateur va ensuite déterminer une pluralité de schémas de temps d'événement intermédiaires séquentiels par une application incrémentielle à l'étape 922. L'opérateur va ensuite développer les schémas de temps d'événement en schémas d'angles d'événement à l'étape 924 et entrer séquentiellement des schémas d'angles d'événement dans la commande de machine à sections individuelles. Cette invention-ci concerne sous sa forme la plus générale une commande de machine de mise en forme de verre qui comporte plusieurs mécanismes pouvant être déplacés et traitements qui sont mis en oeuvre à des temps séparés dans un cycle de machine, où une table d'angles d'événement définit les temps dans un cycle machine pendant lesquels chaque mécanisme ou traitement est mis en oeuvre, la machine de mise en forme de verre transforme une goutte de verre fondu en bouteille dans un traitement de verre qui prend plus de deux cycles machine, et les angles d'événement de cycle machine sont développés sous forme de temps d'événements de traitement de verre et présentés sous la forme d'un modèle informatisé, comportant un ordinateur pour analyser le modèle informatisé sous la forme d'un problème d'optimisation contrainte pour déterminer un schéma optimisé des temps d'événement de traitement, et pour déterminer une pluralité de schémas intermédiaires séquentiels des temps d'événement de traitement. Sous des formes préférées de l'invention, les schémas intermédiaires des temps d'événements de traitement sont déterminés par une interpolation linéaire; ou chacun des schémas intermédiaires de temps d'événement de traitement est déterminé en analysant le modèle informatisé sous la forme d'un problème d'optimisation contrainte. REVENDICATIONS 1. Commande de machine de mise en forme de verre qui comporte plusieurs mécanismes pouvant être déplacés et traitements qui sont mis en oeuvre à des temps séparés dans un cycle de machine, où une table d'angles d'événement définit les temps dans un cycle machine pendant lesquels chaque mécanisme ou traitement est mis en oeuvre, la machine de mise en forme de verre transforme une goutte de verre fondu en bouteille dans un traitement de verre qui prend plus de deux cycles machine, et les angles d'événements de cycle machine sont développés sous forme de temps d'événement de traitement de verre et présentés sous la forme d'un modèle informatisé, caractérisé par un ordinateur pour analyser le modèle informatisé sous la forme d'un problème d'optimisation contrainte pour déterminer un schéma optimisé (716) des temps d'événement de traitement, et pour déterminer une pluralité de schémas intermédiaires séquentiels (718) des temps d'événement de traitement. 2. Commande de machine de mise en forme de verre selon la revendication 1, caractérisée en ce que les schémas intermédiaires des temps d'événements de traitement sont déterminés par une interpolation linéaire. 3. Commande de machine de mise en forme de verre selon la revendication 1, caractérisée en ce que chacun des schémas intermédiaires de temps d'événement de traitement est déterminé en analysant le modèle informatisé sous la forme d'un problème d'optimisation contrainte.