Brevet FR2878353A1 — publié le 20060526

Méthode de détection de la position des goulets d'étranglement d'une chaîne de montaqe d'objets complexes La présente invention se rapporte à une méthode de détection de la position des goulets d'étranglement dans une chaîne de montage d'objets complexes. Un domaine d'application envisagé est notamment celui de la production des véhicules automobiles pour lesquels la diminution des io goulets d'étranglement conditionne grandement la rentabilité du processus de production. Les chaînes de montage des véhicules automobiles sont divisées en lignes qui elles-mêmes sont constituées d'îlots, lesquels comprennent des moyens de transformation et d'entraînement et notamment des robots. Bien évidemment, la vitesse de production de véhicules automobiles est déterminée par la vitesse à laquelle les différentes pièces sont assemblées et montées pour réaliser des objets complexes sur les différents îlots, et il est nécessaire d'identifier la position des îlots, à l'intérieur de ladite chaîne qui freinent la production globale. Pour ce faire, et selon une méthode conventionnelle on procède par chronométrage manuel et un opérateur posté par exemple à la sortie d'un îlot enregistre la fréquence à laquelle les objets en cours de montage quittent ledit îlot. Une telle méthode est relativement longue puisque tous les îlots de la chaîne de montage doivent être chronométrés ainsi, et ensuite on doit procéder au calcul. Et il arrive fréquemment, compte tenu de ce temps de chronométrage et de calcul, que la correction à apporter n'est plus appropriée à la situation qui elle évolue dans le temps. En outre, selon d'autres méthodes, il a été imaginé de contrôler en temps réel la position de tous les objets complexes en cours de montage. Cependant, une telle méthode requiert des moyens de calcul relativement 2 2878353 importants et qui nécessitent néanmoins des temps de traitement significatifs. Un problème qui se pose alors et que vise à résoudre la présente invention, est de fournir une méthode qui permette de déterminer rapidement la position des goulets d'étranglement par rapport au chronométrage manuel qui parfois peut prendre une quinzaine de jours. Dans ce but, et selon un premier objet, la présente invention propose une méthode de détection de la position des goulets d'étranglement d'une chaîne de montage d'objets complexes, selon l'invention la méthode io comprend les étapes suivantes: on divise au moins une portion de ladite chaîne de montage en une pluralité de zones transitoires et de zones stationnaires successivement alternées, lesdites zones transitoires correspondant aux zones de travail et lesdites zones stationnaires aux zones d'attente; puis on enregistre les temps de cycle pour chacune desdites zones transitoires, le temps de cycle correspondant au temps qui sépare deux instants représentatifs du transfert de deux objets consécutifs d'une zone transitoire à une zone stationnaire; on enregistre ensuite le nombre de transferts, pour chacun desdits temps de cycle enregistré de chacune desdites zones transitoires; puis on détermine pour chacune desdites zones transitoires, un premier extremum des temps de cycle par rapport aux nombres de transferts, ledit premier extremum correspondant au temps de cycle propre de la zone transitoire considérée; de façon à déterminer, pour au moins l'une desdites zones transitoires, un dernier extremum correspondant à un temps de cycle maximal qui est représentatif du temps de cycle de ladite portion de chaîne; et, on compare ledit temps de cycle propre audit temps de cycle maximal et si lesdits temps de cycle sont sensiblement égaux, ladite zone considérée correspond à celle du goulet d'étranglement. Ainsi, une caractéristique de l'invention réside dans la mise en oeuvre d'un mode de traitement statistique des transferts des objets complexes en cours de montage entre les différentes portions de chaînes de manière à identifier des temps de cycle propres pour chaque zone 3 2878353 transitoire et des temps de cycle maximal qui correspondent sensiblement au temps de cycle moyen de ladite portion de chaîne considérée. De la sorte, la zone transitoire de la portion considérée pour laquelle le temps de cycle propre est le plus proche du temps de cycle maximal ou pour laquelle le temps de cycle propre est sensiblement égal au temps de cycle maximal correspond à une zone transitoire qui forme un goulet d'étranglement. En effet, le temps de cycle propre correspond en fait, au temps de fonctionnement normal de la zone transitoire considérée sans que le fonctionnement de la zone amont ni celui de la zone avale ne io vienne la perturber. En outre, le temps de cycle maximal correspond lui au temps de cycle moyen d'une portion de la chaîne durant laquelle une opération donnée est réalisée. Avantageusement, ladite chaîne comprenant des moyens d'entraînement pour entraîner lesdits objets d'une zone transitoire vers une zone d'attente et les déposer dans ladite zone d'attente, ledit temps de cycle correspond au temps qui sépare deux instants consécutifs au cours desquels lesdits moyens d'entraînement déposent deux objets successifs dans ladite zone stationnaire. Ainsi, un temps de cycle est très aisément obtenu en mesurant le temps qui sépare deux instants où les moyens d'entraînement, déposent deux objets consécutifs dans une même position dans la zone stationnaire. Ces instants, peuvent correspondre à une position particulière des moyens d'entraînement, par exemple d'un robot, qui lâche l'objet dans la zone stationnaire. Selon un mode de mis en oeuvre de l'invention particulièrement avantageux, on enregistre lesdits temps de cycle avec une précision de 1/10 seconde, ce qui permet à l'échelle d'une chaîne de montage d'identifier clairement les temps de cycle propres et les temps de cycle maximal. Afin de mieux encore visualiser les temps de cycle précités, et ce de manière préférentielle, on réalise un graphe représentatif du nombre de transferts enregistrés en fonction desdits temps de cycle enregistrés de façon à déterminer la position desdits extremums. Ainsi, après avoir 4 2878353 enregistré les temps de cycle d'un grand nombre de transfert, avec une précision de l'ordre du dixième de seconde par exemple, on porte sur un graphe, sous la forme d'une fonction en escalier, le nombre de transfert pour tous les temps de cycle enregistrés. De la sorte, on identifie clairement la position des extremums de ladite fonction en escalier qui corresponde alors respectivement à des temps de cycle propres et à des temps de cycle maximal. Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, on réalise la somme du nombre de tous les transferts enregistrés de l'une desdites io zones transitoires et on détermine le temps de fonctionnement de ladite portion de chaîne de montage en multipliant ladite somme par le temps de cycle maximal. Le temps de cycle maximal correspondant sensiblement au temps de cycle moyen d'un objet complexe qui traverse la portion de chaîne de montage, et la somme de tous les transferts enregistrés d'une zone transitoire de la portion de chaîne considérée correspondant sensiblement au nombre d'objets complexes qui ont traversé ladite portion, on obtient tout naturellement en multipliant ce temps de cycle par cette somme, le temps de fonctionnement de la portion de chaîne considérée. En outre, ladite portion de chaîne de montage comportant une zone d'entrée desdits objets et une zone de sortie desdits objets, lesdits objets traversant lesdites zones avec un temps de cycle correspondant sensiblement audit temps de cycle maximal, on détermine avantageusement un temps d'arrêt induit de ladite portion, ledit temps d'arrêt induit correspondant à la somme des temps de traversée desdits objets desdites zones de sortie et d'entrée lorsque lesdits temps de traversée sont supérieurs audit temps de cycle maximal, ces temps correspondant, à l'entrée à un temps d'attente, et à la sortie un temps de saturation. Bien évidemment, on comptabilisera ce temps à partir d'un certain seuil au-dessus du temps de cycle maximal de façon à le comptabiliser exclusivement pour des raisons externes à la portion de chaîne de montage considérée. 2878353 Avantageusement, on détermine un temps d'arrêt propre de ladite portion en soustrayant du temps de mise en service de ladite chaîne, ledit temps de fonctionnement et ledit temps d'arrêt induit. Ainsi, selon une première approximation, on détermine le temps d'arrêt propre de la portion considérée en additionnant le temps de fonctionnement précité de la portion et le temps d'attente ou de saturation qui n'est pas dû à ladite portion et en soustrayant cette somme du temps de mise en service de ladite chaîne. Ladite chaîne de montage comprenant des pluralités de portions de io chaîne de montage et chacune desdites portions présentant un temps de cycle maximal et un temps de cycle propre d'une zone transitoire correspondante le plus proche dudit temps de cycle maximal, on calcule pour chacune desdites portions la différence entre le temps de cycle propre le plus proche et le temps de cycle maximal et on détermine la position d'un premier goulet d'étranglement correspondant à la différence des temps la plus faible. Ainsi, en classant les différences de temps de toutes les portions examinées, par ordre croissant, on détermine l'ordre dans lequel il est nécessaire d'intervenir pour faire disparaître ces goulets d'étranglement. Selon un autre objet, la présente invention propose un programme d'ordinateur adapté à la mise en oeuvre de la méthode de détection des goulets d'étranglement décrite ci-dessus. D'autres particularités et avantages de l'invention ressortiront à la lecture de la description faite ci-après de modes de réalisation particuliers de l'invention, donnés à titre indicatif mais non limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels: la Figure 1 est un schéma synoptique d'une portion de chaîne de montage conforme à l'invention; la Figure 2 est une vue schématique montrant l'écoulement du 30 temps et des événements survenant sur la portion de chaîne de montage représenté sur la Figure 1; la Figure 3 est un graphique représentant la fréquence avec laquelle un des événements précités se produit; la Figure 4 est un graphique analogue à celui de la Figure 3 correspondant à un autre événement;et, s - la Figure 5 est un graphique analogue à celui de la Figure 4 correspondant encore un autre événement. Sur la Figure 1 on a représenté, de façon schématique, une portion 10 de chaîne de montage, par exemple de véhicules automobiles, qui correspond à un îlot de production destiné par exemple à façonner le brancard droit des véhicules. Cet îlot de production est inséré dans une ligne de production entre un stock tampon amont 12 et un stock tampon aval 14. Bien évidemment en parallèle, une ligne de production présente un îlot de production permettant de façonner le brancard gauche des véhicules. La chaîne de montage comporte une pluralité de lignes destinées, entre l'amont de la chaîne et l'aval, à assembler des pièces pour façonner une carrosserie puis à y insérer les éléments nécessaires et réaliser ainsi le véhicule automobile. En outre, la chaîne de montage est organisée de façon que, les éléments soient élaborés simultanément ou les uns après les autres et en adoptant la vitesse de l'étape la plus lente. Ainsi, lorsqu'un problème ponctuel survient sur l'une des lignes et freine la progression de l'objet complexe en cours de montage, les autres lignes, en amont ou en parallèle, ralentissent simultanément. La portion 10 de chaîne de montage présente des zones transitoires 16, 18, 20 correspondant à des zones de travail, alternées avec des zones stationnaires 22, 24, 26 correspondant à des zones d'attente. Les zones transitoires 16, 18, 20, dans lesquelles sont installées notamment des robots et des maquettes de conformation, correspondent à des zones dans lesquelles les objets complexes en cours de montage et dans le cas présent le brancard droit, vont être réalisés. En outre, des robots équipés de bras entraînent les objets complexes à travers les zones transitoires 16, 18, 20 et les déposent dans les zones stationnaires 22, 24, 26. 7 2878353 Conformément à la méthode selon l'invention, et pour la portion 10 de chaîne de montage considérée, on enregistre grâce à des moyens d'enregistrement appropriés, un temps de cycle pour chaque passage d'un objet complexe d'une zone transitoire 16, 18, 20 vers une zone s stationnaire correspondante 22, 24, 26 dès que les robots libèrent respectivement l'objet complexe qu'il maintienne dans la zone stationnaire correspondante. Cette information est aisée à détecter puisqu'il s'agit de repérer l'instant de la mise en oeuvre du robot qui permet de lâcher l'objet io complexe dans la zone stationnaire. II s'agit par exemple de l'instant de l'ouverture d'une pince qui maintient l'objet complexe. La Figure 2 illustre un chronogramme, sur lequel le temps s'écoule selon le sens de la flèche F, de la gauche vers la droite, et où l'instant durant lequel un robot de la première zone transitoire 16 lâche l'objet complexe dans la première zone stationnaire 22, ou top pièce est symbolisé par des pics 28, 30, 32, 34, 36, 38. Ainsi, l'espace qui sépare les pics 28 et 30 par exemple, représente le temps qui s'est écoulé entre l'instant où un objet complexe a été lâché dans ladite zone stationnaire 22 et l'instant où le même objet complexe suivant a été lui également lâché dans la zone stationnaire 22. La différence entre ces deux instants correspond à un temps de cycle. La différence de temps entre les instants correspondants au troisième pic 32 et quatrième pic 34 correspond elle, par exemple à un arrêt propre dans la zone transitoire 16 ou à une attente d'objets complexes provenant du stock tampon 12 ou bien encore à une saturation provenant de l'aval. De la sorte, et par exemple durant une journée complète de mise en service de la chaîne de montage, et ce, non seulement entre la première zone transitoire 16 et la première zone stationnaire 22, mais aussi entre la deuxième zone transitoire 18 et la deuxième zone stationnaire 24 et entre la troisième zone transitoire 20 et la troisième zone stationnaire 26, on 8 2878353 enregistre le temps de cycle pour chacun des objets complexes qui ont été transférés entre les zones correspondantes. De la sorte, et pour chaque interface, zone transitoire/zone stationnaire, on réalise des diagrammes tels qu'illustrés sur les Figures 3 à 5, sur lesquels on a porté selon l'axe des abscisses 40 et par valeurs discrètes croissantes, en centième de seconde, les temps de cycle et selon l'axe des ordonnées 42 le nombre d'objets complexes pour chacune des valeurs de temps de cycle enregistrées. Ainsi, le diagramme représenté à la Figure 3 et qui correspond aux io temps de cycle des objets complexes qui transitent entre la première zone transitoire 16 et la première zone stationnaire 22, montre un premier extremum 44 correspondant au temps de cycle propre de la première zone transitoire 16, et un dernier extremum 46 correspondant au temps de cycle maximal. Le premier extremum 44 correspond donc au temps de cycle propre de la première zone transitoire 16, c'est-à-dire au temps normal qui est nécessaire pour réaliser les tâches dans cette première zone transitoire 16, sans que, d'une part des avaries ne se produisent sur les moyens disponibles dans cette première zone transitoire 16 ni que le stock tampon 12 soit dépourvu d'objets complexes à transférer dans cette première zone transitoire 16 ou que des objets complexes en attente dans la zone stationnaire 22 ne freinent l'avancement des objets complexes en cours de réalisation dans la zone transitoire 16. Clairement, ce temps de cycle propre correspond au temps de fonctionnement normal et prévu, des moyens de la première zone transitoire 16 pour réaliser les tâches qui lui sont dédiées de façon à façonner un objet complexe. Le dernier extremum 46, correspond lui au temps de cycle maximal et donc limitant, de l'ensemble de la portion 10 de chaîne de montage. Ce dernier extremum apparaît avec une même valeur de temps de cycle pour toutes les zones transitoires 16, 18, 20 de la portion 10 ici considérée et cette valeur de temps de cycle correspond sensiblement au temps de cycle moyen de la portion 10. 9 2878353 Sur cette Figure 3 le premier extremum 44 est éloigné du dernier extremum 46, de telle sorte que l'on peut considérer que la première zone transitoire 16 est relativement peu limitante par rapport aux autres zones transitoires 18, ou 20. Ainsi, on retrouve sur la Figure 4 un diagramme du type de celui représenté sur la Figure précédente, mais qui correspond au transfert d'un objet complexe entre la deuxième zone transitoire 18 et la deuxième zone stationnaire 24. On y retrouve le même axe des abscisses 40 et des ordonnées 42, io ainsi que le même dernier extremum 46. En effet, le temps de cycle de l'étape limitante a toujours la même valeur pour la portion 10 considérée, en revanche le premier extremum 48, qui correspond donc au temps de cycle propre de la deuxième zone transitoire 18 est lui plus proche du dernier extremum 46 que ne l'était le premier extremum 44 correspondant à la première zone transitoire 16. Ainsi, il est possible de classer par ordre des zones transitoires sur lesquelles il sera nécessaire d'intervenir en priorité puisque, a priori, la deuxième zone transitoire 18 est plus limitante que la première zone transitoire 16 puisque le temps de cycle propre y est supérieur. On se référera maintenant au diagramme de la Figure 5 qui correspond à la dernière zone transitoire 20 de la portion 10 et sur laquelle n'apparaît qu'un seul dernier extremum 46. Ce dernier extremum 46 correspond toujours au temps de cycle maximal, ou moyen, de la portion 10 considérée, mais ici il masque aussi un premier extremum 50. Ainsi, le temps de cycle propre de la dernière zone transitoire 20 correspond au temps de cycle maximal, il faut donc en conclure que la dernière zone transitoire à 20 présente des moyens de transformation qui limitent en eux-mêmes le temps de cycle de la portion 10 de la chaîne de montage. Il est donc d'évidence, que le goulet d'étranglement identifié se situe au niveau de cette dernière zone transitoire 20, et que c'est en intervenant 2878353 sur les tâches de cette dernière zone transitoire 20 que l'on pourra améliorer le temps de cycle moyen de la portion 10. Ainsi donc, à l'échelle d'une journée de mise en service de la chaîne de montage et par conséquent de la portion 10, on peut non seulement identifier précisément la position des goulets d'étranglement, mais aussi les classer par ordre de priorité. Par ailleurs, grâce à cette méthode, on détermine les temps d'arrêt propres de la portion 10 considérée pour une période donnée de mise en service de la chaîne de production. Pour ce faire, on calcule tout d'abord io le temps de fonctionnement qui correspond simplement, à la somme de tous les transferts qui ont été enregistrés, par exemple entre la première zone transitoire 16 et la première zone stationnaire 22 durant la période donnée, multipliée par le temps de cycle maximal mesuré sur les diagrammes décrits précédemment. Puis on calcule les temps d'arrêt induits, qui ne sont pas liés à la portion 10 mais qui proviennent, soit d'une saturation en aval de la portion 10 ou d'une attente de flux en amont de la portion 10 ou encore d'une attente de pièces complémentaires nécessaire à l'élaboration de l'objet complexe. Dans le but de mesurer ces temps d'arrêt induits on mesure un temps de cycle des objets complexes, à la fois dans une zone d'entrée où ils quittent le stock tampon amont 12 pour rejoindre la première zone transitoire 16, et dans une zone de sortie où il quitte la dernière zone stationnaire 26 pour rejoindre le stock tampon aval 14. Le cas échéant, on mesure également le temps de cycle dans une autre zone d'entrée correspondant aux pièces complémentaires. Ensuite, à chaque cycle lorsque le temps de traversée de la zone d'entrée ou de traversée de la zone de sortie est supérieure au temps de cycle maximal de la portion 10, on considère que ces temps d'attente sont dues à des causes extérieures à la portion 10 et on les comptabilise pour déterminer un temps d'arrêt induit. De la sorte, et selon une première approximation on peut calculer un temps d'arrêt propre de la portion 10, lequel correspond au temps de mise 11 2878353 en service de la chaîne de production et donc au calendrier, soustrait des temps de fonctionnement et des temps d'arrêt induits précités. Selon la méthode, on affine ce résultat en soustrayant également du temps de mise en service, un temps de dérive de cycle. Ce temps correspond tout simplement, à la variation du temps de cycle maximal de la portion 10 qui elle, peut être dû à l'évolution ou à l'usure des moyens de la portion. On calcule ce temps de dérive de cycle, en réalisant la différence entre le temps de cycle maximal et un temps de cycle nominal constant, puis en multipliant cette différence par le nombre d'objets io complexes ayant traversés la portion 10. Bien évidemment, la chaîne de montage comprend plusieurs lignes de production, pour certaines parallèles entre elles pour d'autres successives et chacune des lignes comporte des portions de chaîne de montage du type de celles décrites ci-dessus. Chacune des portions d'une ligne présente des zones transitoires et des zones stationnaires, et chacune des portions présente une zone transitoire dont la fréquence propre est la plus proche du temps de cycle maximal de la portion ou de l'îlot. On calcule alors pour chacune desdites portions la différence entre le temps de cycle propre le plus proche et le temps de cycle maximal et on détermine la position d'un premier goulet d'étranglement susceptible de freiner plus que les autres le flux de production, en calculant la différence des temps précitée et en identifiant la portion sur laquelle elle est la plus faible. Bien évidemment, on applique la méthode conforme à l'invention à toutes les portions ou îlots de la chaîne de production. En outre, cette méthode est mise en oeuvre par un programme d'ordinateur. Chacun des moyens destinés à identifier un événement correspondant par exemple au lâcher d'une pièce dans une zone stationnaire, est relié par l'intermédiaire d'un réseau, réseau Ethernet par exemple, à un serveur d'acquisition. Ce serveur étant lui-même relié à d'autres périphériques de traitement des données et à des périphériques 12 2878353 d'affichage permettant d'afficher notamment les graphiques illustrés sur les Figures 3 à 5 et la position des goulets d'étrangement dans la chaîne de montage. L'ensemble étant adapté à être mis en oeuvre par le programme d'ordinateur précité. 13 2878353 REVENDICATIONS 1. Méthode de détection de la position des goulets d'étranglement 5 d'une chaîne de montage d'objets complexes, caractérisée en ce qu'elle comprend les étapes suivantes: - on divise au moins une portion (10) de ladite chaîne de montage en une pluralité de zones transitoires (16, 18, 20) et de zones stationnaires (22, 24, 26) successivement alternées, lesdites zones transitoires io correspondant aux zones de travail et lesdites zones stationnaires aux zones d'attente; - on enregistre les temps de cycle pour chacune desdites zones transitoires (16, 18, 20), le temps de cycle correspondant au temps qui sépare deux instants représentatifs du transfert de deux objets consécutifs d'une zone transitoire à une zone stationnaire (22, 24, 26) ; - on enregistre le nombre de transferts, pour chacun desdits temps de cycle enregistré de chacune desdites zones transitoires; - on détermine pour chacune desdites zones transitoires, un premier extremum (44, 48, 50) des temps de cycle par rapport aux nombres de transferts, ledit premier extremum correspondant au temps de cycle propre de la zone transitoire considérée; - on détermine, pour au moins l'une desdites zones transitoires, un dernier extremum (46) correspondant à un temps de cycle maximal qui est représentatif du temps de cycle de ladite portion de chaîne; et, - on compare ledit temps de cycle propre (44, 48, 50) audit temps de cycle maximal (46) et si lesdits temps de cycle sont sensiblement égaux, ladite zone considérée correspond à celle du goulet d'étranglement. 2. Méthode de détection selon la revendication 1, caractérisée en ce que, ladite chaîne comprenant des moyens d'entraînement pour entraîner lesdits objets d'une zone transitoire (16, 18, 20) vers une zone d'attente (22, 24, 26) et les déposer dans ladite zone d'attente, ledit temps de cycle correspond au temps qui sépare deux instants consécutifs au 14 2878353 cours desquels lesdits moyens d'entraînement déposent deux objets successifs dans ladite zone stationnaire. 3. Méthode de détection selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce qu'on enregistre lesdits temps de cycle avec une précision de 1110 seconde. 4. Méthode de détection selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu'on réalise un graphe représentatif du nombre de transferts enregistrés en fonction desdits temps de cycle enregistrés de façon à déterminer la position desdits l0 extremums. 5. Méthode de détection selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce qu'on réalise la somme du nombre de tous les transferts enregistrés de l'une desdites zones transitoires et en ce qu'on détermine le temps de fonctionnement de ladite portion de chaîne de montage en multipliant ladite somme par le temps de cycle maximal (46). 6. Méthode de détection selon la revendication 5, caractérisée en ce que ladite portion de chaîne de montage comportant une zone d'entrée desdits objets et une zone de sortie desdits objets, lesdits objets traversant lesdites zones avec un temps de cycle correspondant sensiblement audit temps de cycle maximal, on détermine un temps d'arrêt induit de ladite portion, ledit temps d'arrêt induit correspondant à la somme des temps de traversée desdits objets desdites zones de sortie et d'entrée lorsque lesdits temps de traversée sont supérieurs audit temps de cycle maximal. 7. Méthode de détection selon la revendication 6, caractérisée en ce qu'on détermine un temps d'arrêt propre de ladite portion en soustrayant du temps de mise en service de ladite chaîne, ledit temps de fonctionnement et ledit temps d'arrêt induit. 8. Méthode de détection selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que, ladite chaîne de montage comprenant des pluralités de portions de chaîne de montage et chacune 2878353 desdites portions présentant un temps de cycle maximal et un temps de cycle propre d'une zone transitoire correspondante le plus proche dudit temps de cycle maximal, on calcule pour chacune desdites portions la différence entre le temps de cycle propre le plus proche et le temps de cycle maximal et on détermine la position d'un premier goulet d'étranglement correspondant à la différence des temps la plus faible. 9. Programme d'ordinateur adapté à la mise en oeuvre de la méthode de détection des goulets d'étranglement selon l'une quelconque des revendications 1 à 8. io