Brevet FR2882046A1 — publié le 20060818

INSTALLATION DE PRODUCTION D'HYDROGENE OU DE GAZ DE SYNTHESE PAR GAZEIFICATION La présente invention concerne une installation permettant la production d'hydrogène ou de gaz de synthèse, à partir d'une charge initiale, par gazéification. On entend habituellement par charge initiale tout matériau solide combustible présentant une teneur en carbone élevée (>20%), un taux d'humidité moyen à faible (50 à 5%) et une teneur en cendres relativement basse ( Une application nouvelle pour la valorisation de charges initiales, est la production de gaz pour la synthèse de biocarburant par les procédés dits de Fischer-Tropsch. Ces procédés sont notamment adaptés pour valoriser du coke issu de la pyrolyse de biomasse. Les procédés dits de Fischer-Tropsch demandent des gaz de composition particulière, dont les teneurs en goudrons, notamment, sont très faibles, typiquement inférieures à quelques mg/Nm3 de gaz. Ces procédés exigent également des gaz à très faible teneur en hydrocarbures gazeux (méthane, éthane, éthylène...) et en gaz polluants pour les catalyseurs (CS2, H2S, HCI...). Une autre application est la production de gaz pour la génération d'hydrogène pour l'alimentation de piles à combustibles. Une telle application demande des gaz exempts de goudrons, de monoxyde de carbone et de polluants. L'hydrogène est aussi utilisé dans des applications industrielles de pétrochimie, pour la génération de carburants de synthèse, d'ammoniac... Les installations de gazéification habituelles utilisent principalement des réacteurs à lits fluidisés, de différents types (circulants, denses et/ou entraînés). Ces équipements sont caractérisés par des températures de fonctionnement maximales de 950 C destinées à éviter la fusion des cendres du combustible et du sable constituant le lit, qui si elle se produit, crée des agglomérats qui obligent à arrêter l'installation pour des opérations de nettoyage. A ces températures de fonctionnement, les gaz de gazéification présentent des teneurs en goudrons et en hydrocarbures élevées (de l'ordre de quelques grammes /Nm3 de gaz). La température de réaction nécessaire au craquage complet des goudrons est en effet plus élevée, de l'ordre de 1100 à 1200 C, et supérieure à la température de fusion des cendres de la biomasse ou du charbon (9501050 C). II est ainsi très difficile de produire directement des gaz compatibles avec les applications nouvelles de synthèse de biocarburant ou de production d'hydrogène avec des réacteurs à lit fluidisé de l'état de la technique. D'autre part avec l'entraînement des poussières et les hautes températures, des dépôts indésirables se produisent sur les parties froides de l'installation. Ces dépôts peuvent être catalysés par des polluants présents sous forme de traces dans la biomasse traitée. Ils obligent à l'arrêt périodique des installations pour remise en état des chaudières et réacteurs. Des alternatives ont été proposées qui consistent à adapter les installations à lit fluidisés pour réaliser, après le lit fluidisé, un craquage à haute température des gaz de gazéification, typiquement à 11001200 C. Les gaz de craquage ainsi obtenus sont ensuite refroidis et épurés de leurs composés indésirables, par des procédés de génie chimique connus. Les installations résultant de cette conception sont complexes, coûteuses en investissement et de faible rendement. Leur pilotage est délicat et demande des systèmes de contrôle-commande sophistiqués. Un problème principal posé par la production d'hydrogène et/ou de gaz de synthèse de qualité à partir des installations de gazéification de l'état de l'art est ainsi le coût de production élevé de ces installations qui utilisent des technologies inadaptées aux conditions réglementaires (normes, sécurité, qualité ...) et de marché (prix, volumes, qualité...). Un objet de l'invention est de résoudre ces différents problèmes. Une idée à la base de l'invention, est d'utiliser un lit de billes chauffées descendant dans le réacteur et comprenant des billes de coke à haute température, qui assurent une partie de l'apport de chaleur et des billes de métal chauffées, qui ont une fonction d'appoint de chaleur et de broyage des billes de coke. La réaction de gazéification se produit dans une zone de gazéification en partie médiane du réacteur. Plus particulièrement, des billes de coke à très haute température, typiquement 1200 à 1300 C, sont amenées dans une partie médiane du réacteur de gazéification par une conduite, pour alimenter la zone de gazéification. Les gaz de gazéification produits dans la zone de gazéification, remontent dans la conduite à contre-courant des billes de coke, permettant de monter la température de ces gaz à une température élevée de craquage, typiquement de l'ordre de 1200 C, par échange de chaleur avec les billes de coke. Ces dernières arrivent dans la zone de gazéification, en partie médiane du réacteur, à une température de l'ordre de 1000 C (typiquement entre 950 à 1050 C). En pratique, des moyens de contrôle commande utilisant des capteurs, règlent les flux de billes, pour obtenir les températures voulues. La conduite est pourvue en partie haute d'une paroi poreuse permettant l'extraction des gaz de craquage. Les billes de métal chauffées sont amenées en partie médiane du réacteur par un dispositif d'alimentation adapté. Elles ont une fonction de chauffage d'appoint et de broyage des billes de coke amenées par la conduite. Elles ont une composition apte à catalyser la destruction des goudrons des gaz de gazéification. Typiquement, elles comprennent du nickel. Elles ressortent en pied du réacteur. Elles peuvent être à nouveau chauffées pour alimenter le réacteur. Les gaz de craquage devant être refroidis dans la phase de conditionnement, notamment pour piéger le dioxyde de carbone, l'installation prévoit avantageusement de récupérer l'énergie des gaz de craquage pour chauffer les billes de métal. Un dispositif de dépoussiérage des gaz de craquage est ainsi avantageusement prévu, qui est alimenté en partie basse par les gaz de craquage et en partie haute, par des billes de métal froides (ou refroidies), récupérées en pied du réacteur de gazéification. Les billes de métal servent de média de refroidissement des gaz de craquage, et de moyen de dépoussiérage de ces gaz, par entraînement. On obtient en sortie, des billes chauffées qui vont servir à alimenter le réacteur de gazéification, et des poussières (cendres minérales) qui seront traitées de manière appropriée. Selon un perfectionnement, un procédé d'ajustement de la teneur en hydrogène des gaz de craquage est mis en oeuvre dans le dispositif de dépoussiérage. Ce procédé est communément connu sous le terme réaction de WGS, acronyme anglo-saxon de " Water Gaz Shift". On prévoit alors des buses d'injection de vapeur d'eau, en partie médiane du dispositif de dépoussiérage. La composition des billes de métal est alors avantageusement choisie pour favoriser (catalyser) la réaction de WGS. Typiquement, la composition comprend du Cobalt. On obtient en sortie du dispositif de dépoussiérage, un gaz dépoussiéré et partiellement refroidi, qui peut être aisément conditionné par des dispositifs éprouvés, pour fournir un gaz de synthèse ou de l'hydrogène dont la composition répond aux besoins des nouvelles applications citées. Ainsi, telle que caractérisée l'invention concerne une installation pour la production d'hydrogène et/ou de gaz de synthèse par réduction de la vapeur d'eau par du carbone dans une zone de gazéification d'un réacteur de gazéification. Selon l'invention, la zone de gazéification est un lit de billes descendant comprenant des billes de coke et des billes de métal à une température de gazéification, et produisant un flux montant de gaz de gazéification, et l'installation comprend: - un four apte à fournir en sortie des billes de coke à une température supérieure ou égale à une température de craquage, - une conduite d'amenée des billes de coke chauffées fournies par ledit four, et débouchant dans une partie médiane du réacteur pour approvisionner gravitairement la zone de gazéification en billes de coke, ladite conduite permettant la remontée des gaz de gazéification à contre-courant des billes de coke, en sorte que la température des gaz atteigne une valeur suffisante à leur craquage dans une zone haute de la conduite, une paroi poreuse étant prévue dans ladite zone, permettant l'extraction des gaz de craquage produits, - un dispositif d'approvisionnement du réacteur de gazéification en billes de métal chauffées, comprenant des moyens pour injecter les billes de métal chauffées dans la partie médiane du réacteur, et des moyens d'extraction de billes de métal en pied du réacteur de gazéification. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description qui suit, faite à titre indicatif et non limitatif de l'invention et en référence aux dessins annexés, dans lesquels: la figure la représente sous forme de schéma-bloc, un dispositif de gazéification selon l'invention; à lit de billes de coke et de billes de métal descendant et flux de gaz de gazéification remontant; les figures 1 b et 1c illustrent schématiquement un exemple de réalisation d'un tel dispositif; - la figure 2a représente sous forme de schéma-bloc, un dispositif de gazéification selon une variante de l'invention; - la figure 2b illustre schématiquement un exemple de réalisation d'un tel dispositif; - la figure 3 est un schéma-bloc d'un dispositif de conditionnement d'un gaz de craquage fourni par un dispositif de gazéification selon l'invention, pour la production d'un gaz de synthèse utilisable pour des procédés Fischer Tropsch; - la figure 4 est un schéma-bloc d'un dispositif de conditionnement d'un gaz de craquage fourni par un dispositif de gazéification selon l'invention, pour la production d'hydrogène; et - la figure 5 illustre une installation de gazéification et conditionnement selon l'invention, en combinaison avec une installation de pyrolyse qui peut être prévue sur le même site ou sur un autre site. La figure 1 représente un dispositif 100 de gazéification utilisé 30 dans une installation de production de gaz de synthèse ou d'hydrogène selon l'invention. Il comprend principalement un réacteur de gazéification 101, un générateur de vapeur 102 et un four statique 103. Le réacteur utilise comme média de réduction de la vapeur d'eau, 35 du coke conditionné sous forme de billes de coke. Le coke utilisé est 15 avantageusement un coke produit par pyrolyse. Ce réacteur fournit en sortie des gaz de craquage Gc à une température de l'ordre de 1200 C, qui ont une composition qui permet, par un conditionnement adapté et peu coûteux, d'obtenir en sortie un gaz de synthèse ou de l'hydrogène dont la qualité est compatible avec les usages cités plus haut. Dans la suite, on entend par gaz de gazéification, les gaz produits dans le réacteur, par réduction de la vapeur d'eau V, et qui sont typiquement à une température comprise entre 800 et 950 C, dite température de gazéification. On entend par gaz de craquage, des gaz exempts de goudrons et d'hydrocarbures. Ce sont les gaz qui sortent du réacteur de gazéification à une température plus élevée, appelée température de craquage. Cette température est typiquement de l'ordre de 1100 à 1200 C. Les gaz de gazéification Gg sont produits dans la zone de gazéification 104 du réacteur, comprenant au principal des billes de coke Bc et des billes de métal Bmc à une température permettant la réduction de la vapeur d'eau par le carbone. L'approvisionnement des billes est à flux descendant. Plus particulièrement, les billes de coke Bc sont injectées dans un four statique 103, qui les amène à très haute température, supérieure ou égale à la température dite de craquage, de l'ordre de 1200 C à 1300 C. Les billes de coke sont de préférence chauffées sous atmosphère inerte (CO2) et sous légère dépression de façon à être complètement débarrassées de leurs composés volatils éventuels. Ce four peut être un four alimenté à l'électricité (four à résistances, induction, torche à plasma par exemple). Ce peut être un four à circulation de gaz inerte chauffé par combustion de gaz, fuel, ou oxycombustion de gaz, par exemple, ou encore tout autre type de four à haute température. Sa fonction est de délivrer des billes de coke à une température spécifiée permettant d'assurer une qualité des gaz de craquage déterminée, sans goudrons ni hydrocarbures gazeux. En pratique, on prévoit que la pression interne du four 103 est légèrement inférieure à celle du réacteur 101, et que le four est balayé par un flux de gaz inerte par exemple du CO2.. De cette façon, on évite toute pollution des gaz de craquage avec des goudrons provenant du chauffage des billes de coke. Le gaz de balayage est typiquement recyclé à la base du réacteur de gazéification. Une conduite d'amenée 106, qui descend jusque dans ladite partie médiane 105 du réacteur, permet d'approvisionner la zone de 5 gazéification 104 en billes de coke chauffées. Dans la partie médiane du réacteur, les billes de coke amènent la chaleur et le carbone nécessaire à la réduction de la vapeur d'eau. En mode stabilisé de fonctionnement, les gaz de gazéification Gg remontent dans la conduite d'amenée 106, à contre-courant des billes de coke. On a donc un échange thermique dans la conduite entre les billes de coke, qui perdent de la chaleur, au profit des gaz de gazéification qui montent progressivement en température, jusqu'à atteindre dans une partie haute 107 de la conduite, une température de craquage, qui permet l'élimination des goudrons et des hydrocarbures dans ces gaz. Dans cette partie haute 107, la conduite est pourvue d'une paroi poreuse qui permet l'extraction des gaz de craquage. Ces gaz de craquage sont composés principalement d'hydrogène et de monoxyde de carbone. Du dioxyde de carbone ou de la vapeur d'eau peuvent également être présents en quantité moindre ainsi que des gaz polluants. Les goudrons et les hydrocarbures gazeux sont absents. Des poussières de cendres infusibles peuvent subsister. Leur quantité et leur nature est liée à la qualité des cokes traités. Les billes de métal chauffées Bmc sont amenées au débouché de la conduite 106, par un dispositif d'approvisionnement adapté. Elles servent de chauffage d'appoint dans la zone de gazéification 104 et de moyens de broyage des billes de coke délivrées par la conduite 106. En partie basse du réacteur, on a un lit de billes de métal entretenu. La vapeur d'eau V nécessaire à la réaction est injectée sous le lit. Elle est produite au principal par un générateur de vapeur 102 placé à la base du réacteur. Le générateur produit la vapeur V nécessaire à la réaction de gazéification par le refroidissement par injection d'eau des billes de métal chaudes qui sortent du réacteur. De cette façon on récupère la chaleur des billes pour produire la vapeur. On obtient en sortie des billes de métal refroidies Bmf. L'eau est injectée sous pression modérée pour vaincre la pression de quelques millibars créée par la vaporisation de l'eau au contact des billes chaudes qui sortent du réacteur. Selon que l'on choisit d'extraire les cendres C sous forme solide ou en solution, on peut créer une circulation d'eau dans le générateur de vapeur. Une chaudière 102' de production de vapeur est de préférence prévue, pour fournir de la vapeur V en appoint, notamment dans la phase de démarrage. La vapeur V est alors injectée par une entrée d'injection disposée à la base du réacteur. On peut prévoir d'autres entrées à la base du réacteur, au dessus de l'entrée d'injection de la vapeur, pour l'injection de médias de gazéification, c'est-à-dire des gaz, des vapeurs, ou de l'oxygène. Notamment, on prévoit une entrée pour injecter de l'oxygène. L'oxygène permet d'équilibrer thermiquement les réactions de réduction de la vapeur par combustion du coke résiduel. Cette injection d'oxygène est en pratique limitée au minimum du fait des apports de chaleur réalisés dans le réacteur par les billes de coke et les billes de métal. Dans l'exemple, une entrée est aussi prévue pour des gaz de pyrolyse. De tels gaz seront fournis en pratique par un dispositif de pyrolyse de charges initiales situé sur le même site. Les gaz de pyrolyse sont habituellement composés de gaz inerte (CO2), de gaz combustibles simples (CO, H2), d'hydrocarbures incondensables à température ambiante (CH4, C2H6, C3H8, C4H1o) d'hydrocarbures condensables légers (alcools, huiles), d'huiles lourdes et de goudrons, de gaz acides ou neutres (CO2, H2S, HCI, N2...) et de poussières. Leur température est fonction de la teneur en humidité de la charge admise en entrée de four de pyrolyse et de la consigne de température appliquée au four de pyrolyse. On peut aussi prévoir d'injecter d'autres médias de gazéification séparément ou en mélange, par exemple de l'air, du dioxyde de carbone, du gaz naturel, des vapeurs de combustibles liquides. Notamment, dans le cas d'une application située sur le site d'une raffinerie de pétrole, on peut prévoir d'injecter les évents de cuve, qui contiennent des vapeurs d'hydrocarbures, et qui représentent des volumes importants. Le dioxyde de carbone peut être utile pour accélérer la dégradation du carbone dans le réacteur, par augmentation de la teneur des gaz de gazéification en monoxyde de carbone. Le gaz naturel est également transformé en monoxyde de carbone et en hydrogène. Une injection d'air est utile lorsque le gaz de synthèse produit peut contenir des petites quantités d'azote (de par sa destination). En effet, une injection d'air pour réaliser la combustion des cokes résiduels est avantageuse, car moins coûteuse qu'une injection d'azote (coût nul de l'air). On peut aussi prévoir une injection de combustibles liquides, par exemple des huiles de pyrolyse, en partie médiane, au-dessus de la zone de gazéification 104. Le chauffage des billes de métal peut être réalisé par un four statique 108, du même type que le four 103. De préférence, on prévoit de récupérer la chaleur des gaz de craquage Gc pour chauffer les billes de métal. En effet, les gaz de craquage doivent être traités dans un dispositif de conditionnement 200, notamment pour extraire le dioxyde de carbone. Ce traitement nécessite une phase préalable de refroidissement des gaz de craquage. Ainsi, on prévoit avantageusement un dispositif qui permet de 20 refroidir les gaz de craquage par échange thermique avec des billes de métal Bm, froides. Dans l'Invention, on utilise un dépoussiéreur à billes 201, dans lequel les gaz de craquage sont injectés en partie basse, et les billes de métal Bm en partie haute. Les billes de métal récupèrent la chaleur des gaz de craquage, tout en entraînant avec elles des cendres infusibles qui peuvent être contenues dans les gaz de craquage. On récupère en sortie des billes de métal chauffées Bmc, aptes à alimenter le réacteur, et des cendres infusibles C, entraînées avec les billes. Ces cendres C seront avantageusement extraites, au moyen d'un 30 équipement de séparation adapté, par exemple un crible, positionné au débouché de la conduite de distribution. Les billes de métal Bmc qui ont été injectées descendent progressivement à la base du réacteur, par la conduite de distribution 112. Elles sont extraites en pied de réacteur. Ces billes extraites en pied de réacteur sont utilisées pour produire la vapeur V nécessaire au processus de gazéification, par refroidissement à l'eau dans le générateur de vapeur 102. Les billes refroidies Bmf sont utilisées pour réapprovisionner le flux de billes Bm injectées dans le dépoussiéreur à billes 201 et/ou dans le four statique 108. Les figures lb et 1c représentent deux exemples de réalisation d'un réacteur de gazéification 101 couplé à un dépoussiéreur à billes 201 selon l'invention, la deuxième figure représentant un dispositif comprenant à la fois le four statique 108 et le dépoussiéreur à billes 201 pour chauffer les billes de métal. Le réacteur et le dépoussiéreur sont des équipements dont les parois sont typiquement réalisées en métal recouvertes de matériau isolant et de matériau réfractaire. La conduite d'amenée 106 des billes de coke est pourvue en partie haute 107 d'une paroi poreuse constituée de métal réfractaire finement perforé et de matériau réfractaire minéral poreux recouvrant les deux faces de la conduite. La conduite de distribution 112 à la base du réacteur, sous la partie médiane 105 comprenant la zone de gazéification 104, est pourvue d'une paroi poreuse 113 constituée de métal réfractaire finement perforé et de matériau réfractaire minéral poreux recouvrant les deux faces de la conduite. Elle amène notamment la vapeur d'eau V, l'oxygène d'appoint 02, les gaz de pyrolyse Gp... En partie haute du réacteur, au dessus de la zone de gazéification 104, on peut prévoir une entrée d'injection d'huiles de pyrolyse (Hp), voire 25 d'autres combustibles liquides. Les réactions de réduction se produisent dans la zone de gazéification 104 en partie médiane du réacteur. En partie basse du réacteur, on a un lit de billes de métal entretenu. En pied de réacteur, on récupère les billes de métal, et des cendres entraînées avec elles, par la conduite de distribution 112. Les billes sont refroidies par le générateur de vapeur 102, et extraites par un système d'extraction adapté tel qu'une vis sans fin, un extracteur à chaîne de type Redler ou tout autre extracteur adapté. Le débit d'extraction des billes Bmf est régulé par une vanne de régulation au débouché de la conduite 112 ou par le système d'extraction des billes Bmf. Ces billes peuvent être acheminées en entrée du four statique 108 et/ou du dépoussiéreur à billes 201, par exemple par un élévateur à godets (non représenté). Dans l'exemple illustré sur les figures 1 b et 1c, le réacteur 101 et le four statique 103 sont disposés en colonne. Il s'agit d'un exemple d'illustration de l'invention. Dans la pratique, le four statique peut ne pas être situé exactement au dessus du réacteur de gazéification. Le four statique 103 est approvisionné en billes de coke Bc par un silo 109 de stockage tampon à température ambiante (10-40 C). Elles sont dosées par une trémie d'alimentation au moyen d'un dispositif 110 à débit variable dans un sas d'isolement 111. En pratique, on prévoit que ce sas est balayé par un flux continu de gaz inerte (CO2) permettant d'éviter les fuites de gaz combustibles dans l'atmosphère et que la pression dans le sas d'isolement est maintenue en permanence légèrement au dessus de la pression atmosphérique (0 à +5 millibars). Le dépoussiéreur à billes 201 est alimenté en billes de métal Bm froides par un silo 202 couplé à un sas d'isolement 203 situé en partie haute. Une bride de sortie en partie haute permet la sortie des gaz dépoussiérés GD. Le sas d'isolement est balayé par un flux de gaz inerte sous légère pression destiné à éviter les fuites de gaz dépoussiéré GD à l'atmosphère. Les billes de métal Bm sont typiquement les billes Bmf extraites en pied de réacteur. Elles sont délivrées au sas d'isolement par un dispositif de circulation typiquement constitué par un élévateur à godets à une température inférieure à 60 C. Les billes de métal cheminent à contre-courant des gaz de craquage dans le dépoussiéreur à billes 201 où elles sont réchauffées jusqu'à atteindre une température de l'ordre 1000 C. En partie basse du dépoussiéreur à Billes, les billes de métal chauffées Bmc sont extraites par un dispositif 204 asservi à une mesure de température et injectées en partie médiane 105 du réacteur de gazéification 101, au niveau du débouché de la conduite de craquage 106. On notera que dans le cas où l'installation comprend en combinaison ou en alternative, un four statique 108 de chauffage des billes de métal (figure 1c), les conditions d'approvisionnement sont sensiblement les mêmes. Elles ne seront donc pas décrites. Dans un perfectionnement du procédé de conditionnement des gaz de craquage, on prévoit en partie médiane du dépoussiéreur à billes, des buses 205 d'injection de vapeur V, disposées à espaces réguliers. Ces buses permettent d'injecter de la vapeur V, typiquement à une température de l'ordre de 400 C, dans le but d'ajuster la teneur en CO du gaz de synthèse à une valeur spécifiée, selon un procédé dit d'ajustement du gaz à l'eau, plus connu sous le terme anglo-saxon de Water Gas Shift. Une analyse en continu du gaz dépoussiéré GD délivré en sortie permet de vérifier sa qualité en continu et de piloter l'injection de vapeur en conséquence. La vapeur V est produite par le générateur de vapeur 120 et/ou la chaudière 102. En pratique, les différents flux de billes de coke et de métal sont contrôlés aux moyens d'un système de contrôle commande, utilisant notamment des capteurs de température et de pression, et des vannes commandées, pour avoir les conditions optimales de production de gaz de craquage de grande qualité. Notamment, le système de contrôle commande de l'installation détermine en fonction des températures dans les différentes zones de réaction, le débit de billes de coke à approvisionner dans le four statique 103, en utilisant les organes d'alimentation 110 du sas d'isolement 111 du four statique 103 et l'organe de régulation disposé au débouché de la conduite de distribution 112, en pied de réacteur. La gazéification des billes de coke dans le réacteur de gazéification et le soutirage des billes de métal en pied entraînent la descente des billes de coke dans la conduite d'amenée 106 et l'alimentation du four statique 103. Le système de contrôle commande de l'installation contrôle la température des billes de métal en sortie du dépoussiéreur, pour actionner le débit d'approvisionnement des billes de métal, par action sur les organes d'alimentation du sas 203 en entrée et sur un organe d'extraction 204 du flux de billes de métal chauffées Bmc en sortie. Le système de contrôle commande de l'installation contrôle la qualité du gaz de craquage Gc en sortie, par une mesure en continu d'un échantillon du gaz. Cette mesure permet d'ajuster en continu le débit de vapeur V délivré à la base du réacteur de gazéification, sous la zone de gazéification 104, au moyen d'une vanne de régulation de la vapeur V (non représentée). Le système de contrôle commande assure aussi l'analyse en continu du gaz dépoussiéré GD délivré en sortie pour piloter l'injection de vapeur V dans le dépoussiéreur 201. En pratique, dans le cas d'une production de gaz hydrogène, le système de contrôle commande maintiendra un léger défaut de vapeur en sortie (Gc) du réacteur de gazéification et un léger excès de vapeur en sortie (GD) dudépoussiéreur à billes, pour transformer le maximum de monoxyde de carbone en dioxyde de carbone. Dans une variante représentée sur les figures 2a et 2b, on prévoit un autre four statique 114, placé entre le réacteur de gazéification et le générateur de vapeur 102 pour produire de la vapeur surchauffée à partir de la vapeur V. La vapeur produite par la chaudière 102 est alors introduite à la base du four 114 par une buse d'injection, à travers une paroi poreuse 116 prévue dans une conduite de distribution 115. Les billes de métal extraites en pied de réacteur circulent dans le four statique et sont récupérées au débouché de la conduite 115. Cette variante permet d'apporter de la vapeur à haute température au réacteur de gazéification. Typiquement la vapeur alors injectée dans le réacteur est à une température de l'ordre de 800 C alors que le générateur de vapeur 102 peut fournir de la vapeur à une température de l'ordre de 300-400 C. Elle permet de limiter la consommation d'oxygène. Le four statique peut être de tout type déjà décrit pour le premier four 103. La paroi poreuse est du même type que la paroi 107 déjà décrite. Pour le reste, les dispositions décrites en relation avec les figures la à 1c s'appliquent de la même façon à cette variante de réalisation et ne seront donc pas rappelées. Une installation selon l'invention permet une réduction de la vapeur d'eau par du carbone dans le réacteur de gazéification à lit de billes de coke et de billes de métal Bmc chauffées, et alimenté en vapeur V, en oxygène 02, en gaz de pyrolyse Gp, par la ou les conduites de distribution 112 et/ou 115. Les gaz injectés se mélangent à la vapeur et cheminent dans le lit de billes de métal entretenu en partie basse du réacteur de gazéification, et dont la température varie du bas vers le haut de 600 à 950 C. Les billes de métal comprennent typiquement de l'acier. Elles comprennent en outre du nickel et/ou du cobalt pour favoriser les réactions 5 dans le réacteur et dans le dépoussiéreur. La vapeur d'eau s'échauffe pour atteindre la température nécessaire (800950 C) à la gazéification des cokes résidant en partie médiane 105 du réacteur de gazéification. Ces cokes sont issus des billes de coke amenées par la conduite 106, et broyées par les billes de métal Bmc. Les réactions de réduction se produisent dans la zone de gazéification 104. Ce sont les réactions suivantes: La vapeur d'eau est réduite selon la réaction: H2O+C--> H2+CO Le dioxyde de carbone contenu dans les fumées de combustion 15 des cokes résiduels est réduit partiellement selon la réaction: CO2+C >2CO Les gaz de Gazéification Gg produits dans la zone de gazéification 104 s'élèvent et sont canalisés, par exemple par un déflecteur tubulaire comme illustré sur les figures lb, 1c et 2b, pour être délivrés au point de décharge des billes de coke et de métal chauffées, au débouché de la conduite 106. Dans cette zone, les billes de coke et les billes de métal ont une température de l'ordre de 1000 C. Les particules de coke non gazéifiées contenues dans les gaz, les billes de Coke et les billes de métal sont entraînées par gravité vers la zone de gazéification 104. Les gaz de gazéification Gg cheminent verticalement à contre-courant du flux de billes de coke dans la conduite d'amenée 106. Ils sont progressivement portés à la température de craquage déterminée. Cette température est fonction de la température de chauffage des billes de coke (1200 - 1300 C) dans le four statique 103, de la longueur de la conduite et des flux de billes injectés et extraits. A la température de craquage, les goudrons et les hydrocarbures gazeux sont craqués et transformés en totalité en molécules gazeuses simples (hydrogène, monoxyde de carbone et dioxyde de carbone). Le résiduel de goudrons contenu dans les gaz de gazéification est transformé selon la réaction: CXHy + x H2O > xCO + (x+yi2)H2 Le résiduel d'alcanes contenu dans les gaz de gazéification est transformé selon la réaction: CnH2n+2 + n H2O * n CO + (2n+1) H2 La vapeur d'eau résiduelle contenue dans les gaz de gazéification est transformée jusqu'à élimination, selon la réaction: C+H2O-*CO+H2 Les gaz de craquage Gc sont extraits par dépression de la conduite 106 au travers de la paroi poreuse en partie haute 107 et dirigés vers le dispositif de conditionnement des gaz 200. Seules des particules de cendres submicroniques subsistent. Sur la figure 3, on a détaillé le schéma bloc d'un dispositif de conditionnement 200 des gaz de craquage Gc produits selon l'invention, pour fournir un gaz de synthèse de qualité voulue. Ce dispositif permet de dépoussiérer, refroidir, ajuster la composition, décarbonater, et pressuriser les gaz de craquage Gc produits par le réacteur de gazéification. Le dispositif de conditionnement comprend un dépoussiéreur à billes 201 déjà décrit en relation avec les figures la à 1c et 2a et 2b. Ce dépoussiéreur à billes permet de récupérer les cendres submicroniques infusibles éventuelles et de refroidir les gaz de craquage, pour les amener à une température typiquement inférieure à 150 C. Dans une variante, on prévoit en outre un ajustement du ratio CO/H2, de manière à ajuster la qualité du gaz, par injection de vapeur d'eau V. Ce dispositif étant à flux de billes de métal régulé pour obtenir en sortie des billes de métal chauffées à une température de l'ordre de 1000 C, la température des gaz dépoussiérés en sortie n'est pas régulée. On prévoit donc à la suite, un régulateur de température 210, pour ajuster la température des gaz dépoussiérés. Ce régulateur peut être typiquement un échangeur à plaques eau-gaz, un aéroréfrigérant ou un circuit d'utilisation d'eau chaude basse température. La température des gaz Gr délivrés en sortie est typiquement inférieure à 40 C. Les gaz refroidis Gr sont envoyés dans un dispositif de décarbonatation 220. Un tel dispositif a pour fonction d'extraire le dioxyde de carbone CO2 et les gaz acides solubles contenus dans les gaz à traiter Gr. Cette décarbonatation est réalisée de manière connue par une injection de solvant sous pression élevée dans plusieurs éjecteurs à jet de liquide 221. Ces éjecteurs 221 permettent d'aspirer tout le gaz produit Gr. Ils déversent le flux de solvant et de gaz dans un réservoir 222 dont la pression interne assure la solubilisation partielle du dioxyde de carbone et des gaz solubles. Le gaz de synthèse Gs est extrait du réservoir, typiquement au moyen d'un dévésiiculeur 225 qui retient les gouttes de solvant. Ce dispositif permet de délivrer le gaz de synthèse à une pression légèrement positive sans opération de compression supplémentaire. Pour extraire les gaz solubles, on prévoit typiquement une baie d'analyse en sortie qui détermine la composition du gaz de synthèse, de manière à déterminer les gaz solubles présents, et ajouter les réactifs nécessaires pour piéger ces gaz, au solvant utilisé pour solubiliser le dioxyde de carbone. La pression interne est maintenue à une valeur de consigne par une vanne de décharge de la solution contenue dans le réservoir vers un dispositif d'évacuation, asservie à une mesure de pression interne et une mesure de conductivité permettant de mesurer son niveau de saturation en CO2. Le dispositif d'évacuation peut être typiquement un dispositif 223 de séparation solvant/CO2, dit dispositif de stripping selon la terminologie anglo-saxonne. Il permet d'extraire (désorber) le dioxyde de carbone contenu dans la solution et de recycler le solvant utilisé vers les éjecteurs à jet 221. Un équipement 224 de détente du flux de solvant permet de dépressuriser le solvant et de le renvoyer vers les éjecteurs à jet du dispositif de décarbonatation. Le dioxyde de carbone CO2 désorbé de la solution par le dispositif 223, peut être en partie stocké sous pression pour assurer via un réservoir les besoins internes à l'installation, notamment la fourniture des flux de gaz de balayage utilisés dans les sas d'alimentation du réacteur de gazéification et du dépoussiéreur à billes. Le dioxyde de carbone désorbé peut être séquestré dans des exutoires tels que des aquifères marins (fosses océaniques) ou géologiques, 35 ou bien rejeté à l'atmosphère. Dans une variante représentée en pointillé sur la figure 3, on utilise un aquifère 231 comme exutoire. Le solvant utilisé peut alors être de l'eau pompée dans l'exutoire utilisé. Dans le cas où l'exutoire est une fosse marine, l'eau sera pompée à une température inférieure à 15 C, et rejetée à une profondeur d'au moins 1500 mètres, ce qui garantit le piégeage à long terme du CO2 dissous. Le dispositif de séparation 223 est alors essentiellement utilisé pour récupérer le CO2 pour les besoins de l'installation comme gaz d'inertage et/ou de balayage. Une installation selon l'invention produit ainsi peu de gaz à effet de serre. En outre, comme le dispositif de gazéification utilise de l'énergie d'origine externe pour le chauffage du ou des fours statiques, les quantités de gaz de synthèse produites par unité de combustible consommée sont maximales. II peut être utile de prévoir en plus du dispositif de décarbonatation, un équipement d'adsorption des métaux lourds volatils (arsenic, cadmium, mercure, thallium...) qui peuvent être présents dans le flux de gaz Gr, sur un média spécifique. Le média spécifique sera typiquement un lit fixe d'adsorbant tel que: charbon actif, zéolithe, bentonite,...Ce dispositif sera de préférence disposé avant le dispositif de décarbonatation, pour disposer d'un gaz refroidi et sec (pas de vapeur d'eau dans le gaz Gr). La figure 4 illustre le cas d'une installation destinée à la production d'hydrogène. Le dispositif de conditionnement comprend alors en outre un dispositif 240 de séparation membranaire de l'hydrogène, pour traiter le flux de gaz de synthèse Gs extrait. Le perméat 241 fournit l'hydrogène H2 et le retentât 242 comprend le monoxyde de carbone CO, qui est réinjecté en partie basse du dépoussiéreur à billes (voir aussi figure 2b). Sur la figure 5, on a représenté une installation complète de traitement de charges initiales Cl, qui utilise une installation de gazéification pour la production de gaz de synthèse ou d'hydrogène selon l'invention. Les charges initiales Cl seront typiquement de la biomasse végétale ou animale, du charbon, des combustibles solides ou liquides ou de coke de pétrole, des sables bitumineux Cette installation comprend principalement un dispositif de pyrolyse 400 des charges initiales Cl, qui produit en sortie des cokes de pyrolyse Ck; un dispositif 300 de conditionnement du coke de pyrolyse, en billes de coke Bc; un dispositif de gazéification 100 selon l'invention, à lit de billes de coke et de billes de métal, qui fournit en sortie des gaz de craquage Gc, qui sont traités dans un dispositif de conditionnement 200. On obtient en sortie des cendres minérales C (typiquement composées de CaO, MgO, SiO2...), du gaz de synthèse ou de l'hydrogène, selon l'installation, et du dioxyde de carbone CO2, susceptible d'être séquestré. Un dispositif de pyrolyse comprend un four de pyrolyse qui comprend principalement un tambour rotatif, dans lequel la charge initiale Cl à traiter est introduite. Un dispositif de chauffage par circulation de fumées chaudes placé à l'extérieur du tambour rotatif permet la chauffe du four de pyrolyse en fonctionnement stabilisé. La rotation du tambour assure quant à elle le cheminement de la biomasse dans le four. On obtient en sortie du four des cokes de pyrolyse Ck et des gaz de pyrolyse Gp. On obtient aussi des huiles de pyrolyse, issues d'un condenseur à huile habituellement utilisé pour épurer les gaz de pyrolyse, duquel on récupère des huiles de pyrolyse. Les gaz incondensables de pyrolyse qui en ressortent sont habituellement recyclés en interne dans une chambre de post-combustion, qui assure la production des fumées chaudes nécessaires au chauffage du four de pyrolyse. Les caractéristiques des cokes de pyrolyse sont fonction des paramètres de conduite de la pyrolyse. Dans l'invention, on s'attachera à produire des coke de pyrolyse à faible teneur en matières volatiles (température de pyrolyse élevée, vitesse de chauffe lente, faible pression), à grande surface spécifique (activation à la vapeur) et à faible granulométrie (broyage fin). Dans le cas où l'installation de pyrolyse est sur le même site que l'installation de gazéification, on peut prévoir de retraiter les gaz de pyrolyse Gp et les huiles de pyrolyse Hp dans le réacteur de gazéification, comme source de carbone supplémentaire. Dans ce cas, le four de pyrolyse sera chauffé à l'électricité. Dans le cas où l'installation de pyrolyse n'est pas sur le même site que l'installation de gazéification, on pourra retraiter les huiles de pyrolyse 5 Hp dans le réacteur de gazéification. Le dispositif de conditionnement 300 fournit les billes de coke Bc pour les besoins du réacteur de gazéification selon l'invention. Ce dispositif sera généralement prévu sur le même site que l'installation de pyrolyse. De façon habituelle, le tambour comprend des moyens de broyage, typiquement une charge de billes, et à son extrémité, un crible, typiquement un crible tronconique, avec une maille de quelques millimètres permettant de séparer le coke résultant en fonction de sa granulométrie. Dans l'invention, on détermine la maille du criblage de façon à récupérer un coke ayant une granulométrie permettant une agglomération avec un liant. Typiquement, on prévoit que la granulométrie des cokes de pyrolyse destinés à être agglomérés est inférieure ou égale à 500 micromètres. On obtient donc en sortie un coke de pyrolyse Ck sec et finement divisé, qui présente des caractéristiques optimales pour la granulation. Le dispositif de conditionnement 300 prévoit un stockage tampon des cokes de pyrolyse ainsi récupérés, faisant office de trémie doseuse. En sortie de trémie doseuse, les cokes sont mélangés avec un liant, par exemple de l'amidon dosé à 4% environ. Le mélange se présente en sortie sous forme de poudre sèche. Les billes sont ensuite formées, par un équipement adapté. Par exemple, on peut utiliser une assiette de granulation dans laquelle le mélange est délivré en continu. Une assiette de granulation est un équipement destiné à réaliser des billes à partir d'un matériau se présentant sous forme de poudre sèche. La granulation est provoquée par la rotation de l'assiette inclinée alimentée en continu par de la poudre du mélange à agglomérer et par la pulvérisation d'un liant au moyen de buses, le liant favorisant la tenue des granulés. Les billes produites sont évacuées en continu par gravité à la base du talus qui se crée dans l'assiette. Selon les applications et la tenue mécanique recherchée des billes, l'agent liant utilisé pourra être de l'eau pure ou de l'eau additionnée d'amidon. L'amidon est un liant connu utilisé pour l'agglomération de coke. Dans un exemple pratique, la teneur en amidon des billes de Coke Bc utilisées dans le procédé est de l'ordre de 4% sur niasse brute. Les billes de coke Bc évacuées par débordement de l'assiette de granulation, sont ensuite criblées par un dispositif adapté. Les billes de diamètre supérieur à la maille constituent le flux de billes de coke Bc qui vont alimenter le réacteur de gazéification 100. Les billes de diamètre inférieur à la maille sont renvoyées dans l'assiette de granulation pour être recalibrées. Dans une variante, on utilise comme agent liant, des boues chaulées de station d'épuration. On utilisera de préférence des boues chaulées dont la siccité est de l'ordre de 30%. Dans un exemple pratique, on prévoit de mélanger les boues chaulées au coke de pyrolyse, à hauteur de 10% en masse. Dans ce mode de conditionnement, la granulation sera de préférence réalisée au moyen d'une extrudeuse à filière ou d'une presse à boulets. Cette variante de conditionnement permet avantageusement de diminuer le coût de production des billes de coke Bc. En effet, les boues étant habituellement destinées à la mise en décharge, elles sont généralement disponibles à un coût négatif. Les boues les plus adaptées sont des boues à faible taux de cendre provenant de préférence d'industries agroalimentaires. Une installation selon l'invention avec pyrolyse, suivie, sur le même site ou sur un autre site, d'une gazéification selon l'invention pour produire un gaz de synthèse ou de l'hydrogène est particulièrement adaptée à traiter des charges initiales CI comprenant de la biomasse très humide (40 à 60 % d'humidité sur masse brute) dont la granulométrie est relativement grossière (plaquettes forestières de dimensions 50mm x 50mm x 20mm). Plus généralement, tout matériau solide combustible présentant une teneur en carbone élevée (>20%), un taux d'humidité moyen à faible (50 à 5%) et une teneur en cendres relativement basse ( L'intérêt de traiter de la biomasse humide réside dans son prix peu élevé et dans la disponibilité de la ressource. Cette biomasse brute peut être produite à moindre coût par les exploitations forestières existantes avec les technologies actuellement utilisées à partir notamment de la récupération sur parcelle de forêt des résidus et rémanents. Mais l'installation trouve également des applications intéressantes dans la valorisation d'autres déchets, notamment dans les complexes pétrochimiques. Une telle installation de pyrolyse et gazéification in situ est avantageusement destinée à des réalisations industrielles de grande à très grande capacité, de l'ordre de 2 à 10 tonnes de charges initiales traitée par heure et par ligne de procédé. L'intérêt de disposer de très grosses capacités réside dans les économies d'échelles réalisées en terme de coût d'exploitation (personnel, transport des produits) et d'investissement. Avec une telle installation, la biomasse traitée est transformée en dioxyde de carbone, en cendres minérales, en hydrogène, ou bien en gaz de synthèse. Le gaz de synthèse contenant en plus du monoxyde de carbone, les performances en terme de captation de gaz à effet de serre sont dans le cas de la production de gaz de synthèse moins élevées que dans le cas de la production d'hydrogène. REVENDICATIONS 1. Installation pour la production d'hydrogène et/ou de gaz de synthèse par réduction de la vapeur d'eau (V) par du carbone dans une zone de gazéification (104) d'un réacteur de gazéification (101), caractérisée en ce que la zone de gazéification (104) est un lit de billes descendant comprenant des billes de coke (Bc) et des billes de métal (Bmc) à une température de gazéification, et produisant un flux montant de gaz de gazéification (Gg), et en ce que l'installation comprend un four (103) apte à fournir en sortie des billes de coke (Bc) à une température supérieure ou égale à une température de craquage, une conduite d'amenée (106) des billes de coke chauffées fournies par ledit four, et débouchant dans une partie médiane (105) du réacteur pour approvisionner gravitairement la zone de gazéification (104) en billes de coke, ladite conduite permettant la remontée des gaz de gazéification (Gg) à contrecourant des billes de coke, en sorte que la température des gaz atteigne une valeur suffisante à leur craquage dans une zone haute (107) de la conduite, une paroi poreuse étant prévue dans ladite zone, permettant l'extraction des gaz de craquage (Gc) produits, un dispositif d'approvisionnement du réacteur de gazéification en billes de métal (Bmc) chauffées, comprenant des moyens pour injecter les billes de métal chauffées dans la partie médiane (105) du réacteur, et des moyens d'extraction (112) de billes de métal (Bmf) en pied du réacteur de gazéification. 2. Installation selon la revendication 1, caractérisé en ce que le réacteur comprend au moins une entrée de vapeur d'eau (V), à la base du réacteur, et/ou une entrée pour injecter de l'oxygène. 3. Installation selon la revendication 2, comprenant une ou des entrées en partie basse du réacteur, permettant l'injection d'autres médias de gazéification comprenant séparément ou en mélange des gaz, dont des gaz de pyrolyse (Gp), de l'air, du dioxyde de carbone, du gaz naturel, des vapeurs de combustibles liquides et ou une ou des entrées au dessus de la zone de gazéification 104, permettant d'injecter des combustibles liquides dont des huiles de pyrolyse (Hp). 4. Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'il comprend en outre un four statique (114) disposé à la base du réacteur de gazéification (101), alimenté en vapeur d'eau (V) par un générateur de vapeur (102), permettant une surchauffe de la vapeur (V) avant injection dans le réacteur, les billes de métal (Bmf) étant extraites en pied dudit four statique. 5. Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le flux de billes de coke (Bc) injectés dans le réacteur et le flux de billes de métal (Bmf) extrait sont régulés de manière à atteindre des températures de gazéification et de craquage déterminées. 6. Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que lesdits moyens d'extraction des billes de métal comprennent des moyens de séparation des cendres entraînées avec les billes. 7. Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les billes de métal contiennent de l'acier, et 25 comprennent du nickel et/ou du cobalt. 8. Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend un dispositif de conditionnement (200) des gaz de craquage (Cc) produits, comprenant des moyens de chauffage (201) de billes de métal (Bm), par récupération d'énergie sur lesdits gaz de craquage, pour alimenter le dispositif d'approvisionnement en billes de métal chauffées (Bmc). 9. Installation selon la revendication 8, caractérisée en ce que les billes de métal injectées dans le moyens de chauffage (201) comprennent les billes de métal extraites (Bmf) du réacteur. 10. Installation selon la revendication 8 ou 9, caractérisée en ce que lesdits moyens de chauffage comprennent un dépoussiéreur à billes (201) des gaz de craquage extraits du réacteur, des billes de métal (Bm) étant injectées en partie haute, lesdits gaz de craquage (Gg) étant injectés en partie basse et ressortant en partie haute à contre-courant des billes de métal, les billes de métal chauffées (Bmc) par échange thermique avec les gaz de craquage ressortant en pied dudit dépoussiéreur. 11. Installation selon la revendication 10, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens de contrôle (203) du débit des billes de métal injectées (Bm) en entrée haute dudit dépoussiéreur à billes (201), en fonction de la température des billes (Bmc) en sortie dudit dispositif. 12. Installation selon la revendication 10 ou 11, caractérisée en ce que ledit dépoussiéreur à billes (201) comprend des buses d'injection de vapeur d'eau (V) disposées en partie médiane du dépoussiéreur, de manière à ajuster la teneur en CO et/ou le ratio H2/CO dudit gaz de craquage, par une réaction d'ajustement à l'eau (PWGS), les billes de métal (Bm) circulant dans le dépoussiéreur assurant une fonction de catalyseur de ladite réaction d'ajustement. 13. Installation selon l'une des revendications 8 à 12, caractérisée en ce que le dispositif de conditionnement (200) des gaz de craquage (Gg), comprend des moyens de régulation (210) de la température des gaz dépoussiérés et refroidis (Gr), suivi de moyens de décarbonatation (220) desdits gaz, lesdits moyens de décarbonatation permettant la mise en solution dans un solvant du dioxyde de carbone présent dans lesdits gaz, et des moyens de séquestration (230, 231). 14. Installation selon la revendication 13, caractérisée en ce que le dispositif 35 de conditionnement comprend en outre un dispositif (240) de séparation membranaire de l'hydrogène, pour traiter le flux de gaz de synthèse extrait, le perméat (241) fournissant l'hydrogène et le retentât (242) comprenant du monoxyde de carbone étant injecté en partie basse du dépoussiéreur à billes (201). 15. Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les billes de coke (Bc) comprennent du coke de granulométrie fine aggloméré avec un liant de type amidon ou boues chaulées. 16. Installation selon la revendication 15, caractérisée en ce que le dit coke de granulométrie fine est un coke de pyrolyse (Ck), produit par un dispositif de pyrolyse (400) interne ou externe à l'installation.