Brevet FR2877638A1 — publié le 20060512

La présente invention se rapporte à la réalisation de cuves étanches et thermiquement isolées constituées de parois de cuve fixées à la structure porteuse d'un ouvrage flottant, convenant pour la production, le stockage, le chargement, le transport par mer et/ou le déchargement de liquides froids comme les gaz liquéfiés, notamment à forte teneur en méthane. La présente invention se rapporte aussi à un navire méthanier muni d'une telle cuve. Le transport par mer de gaz liquéfié à très basse température s'effectue avec un taux d'évaporation par jour de navigation que l'on a intérêt à réduire autant que possible, ce qui implique que l'on améliore l'isolation thermique des cuves correspondantes. On a déjà proposé une cuve étanche et thermiquement isolée constituée de parois de cuve fixées à la structure porteuse d'un navire, lesdites parois de cuve présentant successivement, dans le sens de l'épaisseur depuis l'intérieur vers l'extérieur de ladite cuve, une barrière étanche primaire, une barrière isolante primaire, une barrière étanche secondaire et une barrière isolante secondaire, au moins l'une desdites barrières isolantes étant essentiellement constituée d'éléments calorifuges juxtaposés, chaque élément calorifuge incluant une garniture d'isolation thermique disposée sous la forme d'une couche parallèle à ladite paroi de cuve et des éléments porteurs qui s'élèvent à travers l'épaisseur de ladite garniture d'isolation thermique pour reprendre les efforts de compression. Par exemple, dans FR-A-2527544, ces barrières isolantes sont constituées par des caissons parallélépipédiques fermés en contreplaqué remplis de perlite. Le caisson comporte intérieurement des entretoises porteuses parallèles interposées entre un panneau de couvercle et un panneau de fond pour résister à la pression hydrostatique exercée par le liquide contenu dans la cuve. Des entretoises non porteuses en mousse plastique sont placées entre les entretoises porteuses pour assurer leur positionnement relatif. La fabrication d'un tel caisson, incluant l'assemblage des parois extérieures en planches de contreplaqué et la mise en place des entretoises, demande de nombreuses opérations d'assemblage, notamment d'agrafage. De plus, l'utilisation d'une poudre telle que la perlite complique la fabrication des caissons, car la poudre produit de la poussière. Ainsi, il est nécessaire d'utiliser du bois en contreplaqué de haute qualité, donc cher, pour avoir une bonne étanchéité du caisson à la poussière, c'est-à-dire un bois contreplaqué ne comportant pas de noeud. De plus, il est nécessaire de tasser la poudre avec une pression déterminée dans le caisson, et il est nécessaire de faire circuler de l'azote dans chaque caisson pour évacuer tout l'air présent, pour des raisons de sécurité. Toutes ces opérations compliquent la fabrication et augmentent le coût des caissons. Par ailleurs, si l'on augmente l'épaisseur des caissons isolants d'une barrière isolante, on augmente considérablement le risque de flambement des parois des caissons et des entretoises porteuses. Si l'on veut augmenter la résistance au flambement des caissons et de leurs entretoises porteuses internes, il faut augmenter la section desdites entretoises, ce qui augmente d'autant les ponts thermiques établis entre le gaz liquéfié et la structure porteuse du navire. En outre, si l'on augmente l'épaisseur des caissons, on constate qu'il se produit à l'intérieur des caissons des courants de convection gazeux très défavorables pour l'obtention d'une bonne isolation thermique. Dans FR-A-2798902, on a décrit d'autres caissons thermiquement isolants destinés à être utilisés dans une telle cuve. Leur procédé de fabrication consiste à empiler alternativement une pluralité de couches de mousse de basse densité et une pluralité de plaques en bois contre-plaqué, avec interposition de colle entre chaque couche de mousse et chaque plaque, jusqu'à ce que la hauteur dudit empilement corresponde à la longueur desdits caissons, à couper en tranches l'empilement précité dans le sens de la hauteur à intervalles réguliers correspondant à l'épaisseur d'un caisson, et à coller de part et d'autre de chaque tranche d'empilement ainsi découpée, un panneau de fond et un panneau de dessus en bois contreplaqué, lesdits panneaux s'étendant perpendiculairement auxdites plaques coupées qui servent d'entretoises. Bien qu'on obtienne ainsi un bon compromis en termes de résistance au flambement et d'isolation thermique, il faut constater que ce procédé de fabrication demande également de nombreuses étapes d'assemblage. L'invention a pour but de proposer une cuve de ce type en améliorant au moins l'une des caractéristiques parmi le prix de revient de la cuve, la résistance à la pression des parois et l'isolation thermique des parois, sans nuire aux autres de ces caractéristiques. Un autre but de l'invention est de proposer une cuve de ce type dortt les éléments calorifuges soient facilement adaptables quant à leurs dimensions sans nuire à la résistance à la pression des parois et à l'isolation thermique des parois. Pour cela, l'invention a pour objet une cuve étanche et thermiquement isolée comportant au moins une paroi de cuve fixée à la coque d'un ouvrage flottant, ladite paroi de cuve présentant successivement, dans le sens de l'épaisseur depuis l'intérieur vers l'extérieur de ladite cuve, une barrière étanche primaire, une barrière isolante primaire, une barrière étanche secondaire et une barrière isolante secondaire, au moins l'une desdites barrières isolantes étant essentiellement constituée d'éléments calorifuges juxtaposés, chaque élément calorifuge incluant une garniture d'isolation thermique disposée sous la forme d'une couche parallèle à ladite paroi de cuve et des éléments porteurs qui s'élèvent à travers l'épaisseur de ladite garniture d'isolation thermique pour reprendre les efforts de compression, caractérisée par le fait que lesdits éléments porteurs d'un élément calorifuge incluent des piliers de petite section transversale par rapport aux dimensions de l'élément calorifuge dans un plan parallèle à ladite paroi de cuve. De tels piliers de petite section présentent l'avantage de pouvoir être répartis dans l'élément calorifuge en fonction des besoins locaux. En adaptant le nombre et la distribution des piliers porteurs, la résistance de l'élément calorifuge à la compression peut notamment être rendue plus uniforme qu'avec les entretoises de l'art antérieur. Il est aussi possible d'éviter un enfoncement localisé ou un pincement d'un panneau de couvercle. Avantageusement, lesdits piliers sont répartis de manière régulière sur toute la superficie de l'élément calorifuge vu dans un plan parallèle à la paroi de cuve. Un autre avantage de l'élément calorifuge avec des piliers de petite section est de permettre la fabrication d'un élément calorifuge de toutes dimensions souhaitées sans perte de résistance à la compression, du moins tant que ces dimensions restent supérieures ou égales à l'espacement entre les piliers. Un élément calorifuge de petite surface peut notamment être obtenu par découpe d'un élément de plus grande surface. Selon un mode de réalisation particulier, lesdits piliers sont espacés de manière identique dans la direction de longueur et dans la direction de largeur de l'élément calorifuge. De tels piliers peuvent avoir une section creuse ou pleine et pour laquelle de nombreuses formes sont possibles. De préférence, lesdits piliers présentent une section transversale creuse fermée. De tels piliers creux à section transversale fermée, en particulier des tubes à section circulaire, permettent d'obtenir une très bonne résistance au flambement tout en minimisant la section efficace de conduction thermique. Avantageusement, lesdits piliers sont réalisés en matière plastique ou composite. De préférence, ladite garniture d'isolation de l'élément calorifuge comporte un bloc de mousse synthétique. Selon un mode de réalisation, lesdits piliers sont insérés dans des perçages usinés dans ledit bloc de mousse synthétique. Selon un autre mode de réalisation, ledit bloc de mousse synthétique est obtenu par coulée entre lesdits piliers de manière à noyer au moins une portion de hauteur desdits piliers, par exemple la moitié ou la totalité de leur hauteur, dans ledit bloc de mousse synthétique. Avantageusement, ledit élément calorifuge comporte un élément de positionnement plan disposé parallèlement à ladite paroi de cuve dans l'épaisseur de la garniture d'isolation et présentant des ouvertures traversées par lesdits piliers pour définir leur positionnement mutuel. De préférence, ledit élément calorifuge comporte au moins un panneau qui s'étend parallèlement à ladite paroi de cuve sur un côté dudit élément calorifuge. En d'autres termes, dans ce cas, l'élément calorifuge comprend un panneau de fond ou un panneau de couvercle. Par convention, on appelle couvercle un panneau situé sur le côté de l'élément calorifuge tourné vers l'intérieur de la cuve et on appelle fond un panneau situé sur le côté de l'élément calorifuge tourné vers la structure porteuse. L'élément calorifuge peut aussi inclure à la fois un panneau de fond et un panneau de couvercle. Tout moyen de fixation peut être utilisé pour fixer un tel panneau sur l'élément calorifuge. Les éléments calorifuges peuvent être ouverts ou fermés. Avantageusement, la présence d'un panneau de couvercle assure un soutien uniforme de la barrière étanche adjacente. Toutefois, un tel panneau n'est pas obligatoire car ce soutien peut aussi être procuré de manière suffisante par les seuls piliers. Avantageusement, la présence d'un panneau de fond assure une transmission bien répartie des efforts de compression depuis la barrière isolante primaire vers la barrière isolante secondaire ou depuis la barrière isolante secondaire vers la coque. Toutefois, un tel panneau n'est pas obligatoire car cette transmission peut aussi être assurée de manière suffisante par les seuls piliers. De tels panneaux peuvent être formés de plusieurs manières. Une possibilité est de former une structure porteuse intégrant d'une seule pièce un panneau avec les piliers. Une autre possibilité est de fixer un panneau indépendant sur un côté de l'élément calorifuge. Avantageusement, la face intérieure d'un dit panneau présente des évidements agencés de manière à coopérer par encastrement avec lesdits piliers. On obtient ainsi une liaison particulièrement résistante. Dans ce cas, le panneau peut présenter un coefficient de dilatation thermique différent de celui desdits piliers de manière à réaliser un serrage entre ledit panneau et lesdits piliers encastrés dans celui-ci lors de la mise au froid de la cuve. Selon un mode de réalisation particulier, ledit élément calorifuge présente la forme d'une caisse fermée avec un panneau de fond, un panneau de couvercle et des parois périphériques s'étendant entre lesdits panneaux le long des bords de ceux-ci. Une telle conception permet la mise en place d'une garniture d'isolation sous la forme de matière granulaire. Toutefois, en fonction de la constitution de la garniture d'isolation, on peut aussi utiliser des éléments calorifuges dépourvus de parois périphériques. Selon un autre mode de réalisation particulier, lesdits éléments porteurs d'un élément calorifuge sont réalisés sous la forme d'au moins une structure porteuse formée d'une seule pièce incluant à chaque fois des moyens de liaison qui lient rigidement lesdits éléments porteurs entre eux et au moins une portion de hauteur desdits piliers. Une telle structure porteuse formée d'une seule pièce réunit des propriétés mécaniques très avantageuses à la fois en terme de raideur et de résistance au flambement dans la direction d'épaisseur des éléments creux, de facilité de mise en forme, d'isolation thermique et de prix de revient. En effet, pour une géométrie donnée des piliers, leur résistance au flambement est accrue par les liaisons intégrales rigides, par rapport à des piliers séparés. De plus, la fabrication des liaisons entre les piliers et des piliers, c'est-à-dire au moins une portion de leur hauteur, sous la forme d'une seule pièce permet de faire l'économie de certaines opérations d'assemblage, permet l'obtention d'une structure porteuse relativement rigide sans augmenter excessivement la section des piliers et/ou leur épaisseur, et donc les ponts thermiques, et simplifie la mise en place de la garniture d'isolation thermique dans l'élément calorifuge. Selon un autre mode de réalisation des moyens de liaison, lesdits moyens de liaison comportent des bras qui s'étendent entre lesdits piliers. Avantageusement, lesdits bras s'étendent parallèlement à ladite paroi de cuve le long d'au mois un côté de ladite garniture d'isolation. Ainsi placés, les bras offrent une surface supplémentaire, qui s'ajoute à celle des piliers, pour la fixation d'un éventuel panneau de fond et/ou de couvercle formé indépendamment de la structure porteuse. 20- Selon un mode de réalisation préféré des moyens de liaison, lesdits moyens de liaison d'une structure porteuse comportent un panneau qui s'étend parallèlement à ladite paroi de cuve sur un côté dudit élément calorifuge, lesdits piliers faisant saillie par rapport à une face intérieure dudit panneau. Selon un mode de réalisation de l'élément calorifuge, il présente deux structures porteuses agencées de manière que leurs panneaux respectifs présentent lesdites faces intérieures tournée l'une vers l'autre, les piliers en saillie sur lesdites faces intérieures étant assemblés deux à deux au niveau de leurs extrémités situées à l'opposée desdits panneaux pour former à chaque fois un pilier dudit élément calorifuge. En d'autres termes, dans ce cas, les piliers de chacune des deux structures porteuses sont mis bout à bout pour former à chaque fois un pilier ayant deux parties qui s'étendent respectivement à travers une portion de l'épaisseur de l'élément calorifuge. On peut utiliser notamment deux structures porteuses complètement symétriques. Avantageusement, une pièce d'isolation présentant une conductivité thermique inférieure à celle desdits piliers,est interposée à chaque fois entre les deux piliers assemblés. Ceci permet d'améliorer l'isolation thermique procurée par l'élément calorifuge. L'assemblage des deux structures porteuses peut être réalisé par tout moyen. De préférence, les piliers des deux structures porteuses sont assemblés deux à deux à chaque fois par une pièce de liaison présentant un coefficient de dilatation thermique différent de celui desdits piliers de manière à réaliser un serrage entre ladite pièce de liaison et lesdits piliers lors de la mise au froid de la cuve. En variante ou en combinaison, la pièce de liaison peut aussi être encastrée, collée, clipsée, etc. De préférence, la ou les structure(s) porteuse(s) d'un élément calorifuge est (ou sont) fabriquée(s) par un procédé de moulage, extrusion, pultrusion, thermoformage, soufflage, injection ou rotomoulage. Les structures porteuses peuvent être fabriquées en toute matière convenant pour les procédés précités, notamment les matières plastiques telles que PC, PBT, PA, PVC, PE, PS, PU et autres résines. Avantageusement, les structures porteuses sont réalisées en matière composite. L'utilisation de ce type de matériaux réunit les conditions nécessaires à l'obtention d'éléments porteurs avec une épaisseur de paroi plus faible qu'avec du bois contreplaqué, tout en offrant une conductivité thermique meilleure ou du même ordre de grandeur et un coefficient de dilatation plus faible. Par exemple, lesdites structures porteuses peuvent être réalisées en matière composite à base de résine polymère, par exemple résine de polyester ou autre. Au sens de l'invention, les matières composites à base de résine polymère incluent des polymères ou mélanges de polymères avec toutes sortes de charges, additifs, armatures ou fibres, par exemple fibres de verre ou autres, permettant d'obtenir une rigidité et une résistance à la rupture suffisante et d'autres propriétés. Des additifs peuvent être employés pour diminuer la densité de la matière et/ou améliorer ses propriétés thermiques, notamment en diminuant sa conductivité thermique et/ou son coefficient de dilatation. On peut également utiliser un composite incluant une forte proportion de sciure de bois avec un liant synthétique. Dans certains modes de réalisation, la structure porteuse peut aussi être faite en bois lamellé ou contreplaqué moulé par compression à chaud. Selon un mode de réalisation particulier, ladite au moins une barrière isolante constituée desdits éléments calorifuges est recouverte à chaque fois d'une desdites barrières étanches qui est formée de virures métalliques en tôle mince à faible coefficient de dilatation dont les bords sont relevés vers l'extérieur desdits éléments calorifuges, lesdits éléments calorifuges présentant des panneaux de couvercle portant des rainures parallèles espacées de la largeur d'une virure dans lesquelles des supports de soudure sont retenus de manière coulissante, chaque support de soudure présentant une aile continue qui fait saillie sur la face extérieure du panneau de couvercle et sur les deux faces de laquelle les bords relevés de deux virures adjacentes sont soudés de manière étanche. Les supports de soudure coulissants forment des joints glissants permettant aux différentes barrières de se déplacer les unes par rapport aux autres sous l'effet des différences de contraction thermique et des mouvements du liquide contenu dans la cuve. Avantageusement, des organes de retenue secondaires solidaires de la structure porteuse du navire fixent les éléments calorifuges _constituant la barrière isolante secondaire contre ladite structure porteuse et des organes de retenue primaires liés auxdits supports de soudure de la barrière étanche secondaire retiennent ladite barrière isolante primaire contre la barrière étanche secondaire, lesdits supports de soudure retenant ladite barrière étanche secondaire contre les panneaux de couvercle des éléments calorifuges de la barrière isolante secondaire. Ainsi, on réalise un ancrage de la barrière isolante primaire sur la barrière isolante secondaire sans porter atteinte à la continuité de la barrière étanche secondaire interposée entre elles. Selon un mode de réalisation préférentiel, ladite garniture d'isolation thermique comporte de la mousse rigide ou souple, renforcée ou non, à basse densité, c'est-à-dire inférieure à 60 kg/m3, par exemple de l'ordre de 40 à 50 kg/m3, ce qui présente de très bonnes propriétés thermiques. On peut aussi utiliser un matériau à porosité d'ordre de grandeur nanométrique de type aérogel. Un matériau de type aérogel est un matériau solide de faible densité qui a une structure extrêmement fine et fortement poreuse, pouvant aller jusqu'à 99%. La taille des pores de ces matériaux s'étend typiquement entre 10 et 20 manomètres. La structure manométrique de ces matériaux limite fortement le libre parcours moyen des molécules de gaz, et donc le transport convectif de chaleur et de masse. Les aérogels sont donc de très bons isolants thermiques, avec une conductivité thermique par exemple inférieure à 20.10-3W.m'.K-', de préférence inférieure à 16.10-3W.m'.K"1. Ils offrent typiquement une conductivité thermique 2 à 4 fois inférieure à celle d'autres isolants classiques comme les mousses. Les aérogels peuvent être conditionnés sous différentes formes, par exemple sous la forme de poudre, de billes, de fibres non tissées, de tissu, etc. Les très bonnes propriétés isolantes de ces matériaux permettent de réduire l'épaisseur des barrières isolantes dans lesquels ils sont utilisés, ce qui entraîne un gain de volume utile dans la cuve. L'invention fournit aussi un ouvrage flottant, en particulier un navire méthanier, caractérisé par le fait qu'il comprend une cuve étanche et thermiquement isolée selon l'objet de l'invention ci-dessus. Une telle cuve peut notamment être employée dans une installation flottante de production et de stockage (connue sous l'acronyme anglais FPSO), servant à stocker le gaz liquéfié en vue de son exportation depuis le site de production, ou dans une unité flottante de stockage et de regazéification (connue sous l'acronyme anglais FSRU), servant à décharger un navire méthanier en vue de l'alimentation d'un réseau de transport de gaz. L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante d'un mode de réalisation particulier de l'invention, donné uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés. Sur ces dessins: - la figure 1 est une vue en perspective écorchée d'une paroi de cuve selon un mode de réalisation général utile à la compréhension de l'invention, - Les figures 2 et 3 représentent un organe de retenue primaire de la paroi de cuve de la figure 1 vu selon deux directions perpendiculaires, La figure 4 est une vue en coupe transversale d'une paroi de cuve selon un premier mode de réalisation de l'invention, La figure 5 est une vue en perspective éclatée d'un élément calorifuge de la paroi de cuve représentée sur la figure 4, La figure 6 est une vue en perspective d'une étape de moulage pour l'obtention d'un élément calorifuge selon le premier mode de réalisation de l'invention, - La figure 7 représente en perspective une structure porteuse moulée d'une seule pièce, La figure 8 est une vue partielle en coupe représentant une variante de la structure porteuse de la figure 7, La figure 9 est une vue en perspective éclatée de deux types d'éléments calorifuges:réalisés à l'aide de la structure porteuse de la figure 7, La figure 10 est une vue partielle en coupe représentant l'assemblage d'un élément calorifuge de la figure 9, Les figures 11 et 12 sont des vues analogues à la figure 7 représentant d'autres variantes de la structure porteuse, - La figure 13 est une vue partielle en coupe d'un élément calorifuge selon un autre mode de réalisation de l'invention, La figure 14 est une vue de dessus de la structure porteuse de l'élément calorifuge de la figure 13, - Les figures 15 à 18 représentent d'autres modes de réalisation d'éléments porteurs sous la forme de piliers, vus en section transversale, la figure 19 est une vue analogue à la figure 6 représentant une méthode de moulage alternative, la figure 20 est une vue en perspective éclatée d'un élément calorifuge selon un autre mode de réalisation de l'invention, - la figure 21 représente en perspective une structure porteuse thermoformée d'une seule pièce, les figures 22 et 23 représentent en vue de dessus et en coupe selon la ligne XXIII un élément calorifuge selon un autre mode de réalisation. On va décrire ci-dessous plusieurs modes de réalisation d'une cuve étanche et thermiquement isolée intégrée et ancrée à la double coque d'un ouvrage de type FPSO ou FSRU ou d'un navire de type méthanier. La structure générale d'une telle cuve est bien connue en soi et présente une forme polyédrique. On ne s'attachera donc qu'à décrire une zone de paroi de la cuve, étant entendu que toutes les parois de la cuve présentent une structure similaire. On décrit maintenant un mode de réalisation général utile à la compréhension de l'invention en référence aux figures 1 à 3. Sur la figure 1, on voit une zone de la double coque du navire désignée par le chiffre 1. La paroi de cuve est composée successivement dans son épaisseur d'une barrière isolante secondaire 2 qui est formée de caissons 3 juxtaposés sur la double coque 1 et ancrés à celle-ci par des organes de retenue secondaires 4; puis d'une barrière étanche secondaire 5 portée par les caissons 3; puis d'une barrière isolante primaire 6 formée de caissons 7 juxtaposés et ancrés à la barrière étanche secondaire 5 par des organes de retenue primaires 48, enfin, d'une barrière étanche primaire 8 portée par les caissons 7. Les caissons 3 et 7 sont des éléments calorifuges parallélépipédiques qui ont une structure identique ou différente l'un de l'autre et des dimensions égales ou différentes. Des organes de retenue secondaires 4 sont fixés sur des goujons 31 soudés sur la double coque 1 selon un maillage rectangulaire régulier de manière que ces organes de retenue 4 assurent à chaque fois la retenue de quatre caissons 3 dont les coins se rejoignent. Il est également prévu deux organes de retenue secondaires 4 dans la zone centrale de chaque caisson 3. Toutefois, selon la taille du caisson, plus ou moins de six points d'ancrage par caisson 3 peuvent être nécessaires. La barrière étanche secondaire 5 est réalisée selon la technique connue sous la forme d'une membrane constituée de virures d'Invar 40 à bords relevés. Comme mieux visible sur la figure 3, les panneaux de couvercle 11 des caissons 3 présentent des rainures longitudinales, à section en forme de T renversé, désignées par le chiffre 41. Un support de soudure 42, sous la forme d'une bande d'Invar pliée en forme de L, est inséré de manière coulissante dans chaque rainure 41. Chaque virure 40 s'étend entre deux supports de soudure 42 et présente deux bords relevés 43 soudés à chaque fois de manière continue par un cordon de soudure 44 au support de soudure 42 correspondant, comme visible sur les figures 2 et 3. La barrière étanche primaire 8 est réalisée de la même manière. De même, l'ancrage des caissons 7 de la barrière isolante primaire est réalisé à chaque fois aux quatre coins et en deux points dans la zone centrale du caisson 7. Pour cela, on utilise à chaque fois un organe de retenue primaire 48 qui est représenté en détail sur les figures 2 et 3. L'organe de retenue primaire 48 présente une douille inférieure 49 solidaire d'une patte 50 soudée en plusieurs, par exemple trois, points 51 sur un support de soudure 42 au-dessus des bords relevés 43 des virures 40. Une tige 52 faite en Permali, un matériau composite à base de bois de hêtre imprégné de résine, présente une extrémité inférieure fixée dans la douille inférieure 49 et une extrémité supérieure fixée dans une douille 54 solidaire d'une rondelle d'appui 53 qui vient appuyer sur les panneaux de couvercle 11 des caissons 7 en se logeant dans des lamages 28 au niveau des coins des caissons 7 et au niveau des cheminées centrales 30. La douille 54 est filetée et se visse sur une extrémité filetée correspondante de la tige 52. Lorsque la rondelle 53 a ainsi été mise en place, des vis de blocage 56 sont engagées à travers des perçages 55 ménagés dans la rondelle 53 et se vissent dans le panneau 11 pour ainsi empêcher toute rotation ultérieure de la rondelle 53 Dans chaque barrière isolante, les caissons 3 et 7 sont juxtaposés avec un petit espace intercalaire de l'ordre de 5 mm. Avantageusement, en tant que garniture d'isolation dans les caissons 3 et/ou 7, on inclut une couche de matériaux nanoporeux de type aérogel, qui sont de très bons isolants thermiques. Les aérogels présentent aussi l'avantage d'être hydrophobes de sorte qu'on évite ainsi d'absorber l'humidité du bateau dans les barrières isolantes. Une couche d'isolation peut être réalisée avec des aérogels, éventuellement ensachés, sous une forme textile ou sous une forme de billes. De manière générale, les aérogels peuvent être faits à partir de plusieurs matériaux comprenant la silice, l'alumine, le carbure d'hafnium ainsi quedes variétés de polymères. De plus, selon le procédé de fabrication, les aérogels peuvent être produits sous forme de poudre, billes, feuille monolithique et tissu flexible renforcé. Les aérogels sont généralement fabriqués en extrayant ou en déplaçant le liquide d'un gel de structure micronique. Le gel est typiquement fabriqué par transformation et réaction chimique d'un ou plusieurs des précurseurs dilués. Ceci a pour conséquence une structure de gel où un solvant est présent. On emploie généralement des fluides hypercritiques tels que le CO2 ou l'alcool pour déplacer le solvant du gel. On peut modifier les propriétés des aérogels par divers dopants et agents de renforcement. L'utilisation d'aérogels comme garnitures d'isolation permet de réduire notablement l'épaisseur des barrières isolantes primaire et secondaire. On peut concevoir par exemple des barrières 2 et 6 d'une épaisseur de 200 mm et 100 mm respectivement, en utilisant un matelas d'aérogel sous une forme textile dans les caissons 3 et 7. La paroi de cuve présente alors une épaisseur totale de 310 mm. En variante, on peut concevoir une paroi de cuve ayant 400 mm d'épaisseur totale en utilisant à chaque fois une couche de particules d'aérogel, notamment des billes d'aérogel, dans les caissons 3 et 7. En référence aux figures 4 et 5, on va décrire maintenant un premier mode de réalisation d'une cuve étanche et thermiquement isolée selon l'invention. Dans le premier mode de réalisation, les barrières isolantes primaire et secondaire sont formées d'éléments calorifuges sous la forme de caissons parallélépipédiques 60 dont la structure est représentée sur la figure 5, et qui sont disposés et ancrés de manière similaire aux caissons 3 et 7 de la figure 1, de sorte qu'une nouvelle description n'est pas nécessaire à cet égard. Le caisson 60 comporte un bloc de mousse synthétique à basse densité 63, par exemple de la mousse de polyuréthane basse densité, éventuellement renforcée de fibres, pris en sandwich entre un panneau de fond 61 et un panneau de couvercle 62 qui sont fixés sur ses grandes faces, par exemple par collage. Entre les panneaux 61 et 62, des piliers porteurs 65 sous la forme de tubes creux à section circulaire s'étendent dans des perçages 64 ménagés dans l'épaisseur du bloc 63. Dans l'exemple représenté, les piliers 65 sont distribués selon un réseau à maille carré, mais d'autres répartitions sont possibles. Pour un élément calorifuge de section carré avec 1,5m de côté, on prévoit par exemple soixante quatre piliers 65. Toutefois, la densité des piliers peut être modifiée, notamment en fonction des efforts à reprendre et de la section des piliers. L'intérieur des piliers 65 est rempli de matière isolante, qui est par exemple la même mousse que celle constituant le bloc 63 entre les piliers 65 ou une autre matière, par exemple de densité supérieure pour reprendre davantage d'efforts de compression. Dans le mode de réalisation de la figure 5, le caisson 60 peut être fabriqué par les étapes suivantes: découpe d'un bloc de mousse 63 dans un matelas de mousse coulé en continu, usinage des perçages 64 à travers le bloc 63, insertion des piliers 65 dans les perçages 64, insertion des bouchons de matière isolante 66 dans les piliers 65, collage des panneaux 61 et 62. Un procédé de fabrication alternatif correspond à la figure 6, sur laquelle le bloc de mousse est omis. Dans ce cas, on met en place des piliers 65 dans la cavité 68 d'un moule 67, pour ensuite couler de la mousse entre les piliers 65, de manière à obtenir un bloc de mousse dans lequel les piliers 65 sont noyés. Le remplissage des piliers 65 peut aussi être réalisé au cours de la même étape de coulée si leur diamètre est assez grand, par exemple supérieur à 100mm. Afin d'assurer le positionnement et le maintien des piliers 65 dans la cavité de moule, on se sert d'un élément de positionnement plan, ici sous la forme d'un grillage ou d'un mat de verre 69, à travers lequel les piliers 65 sont insérés de manière ajustée. Le grillage ou mat de verre 69 se trouve également noyé dans l'épaisseur du bloc de mousse à l'issue du moulage, ce qui permet de diminuer le coefficient de dilatation de la mousse dans cette zone et donc de réduire les contraintes de cisaillement entre les panneaux 61 et 62 et la mousse. Enfin, on réalise le collage des panneaux 61 et 62. Alternativement ou en combinaison avec ce collage, on peut réaliser un emboîtement entre les panneaux et les extrémités de piliers 65, qui devront dépasser du bloc 63 dans ce cas. On pourrait aussi commencer par fixer les piliers 65 sur le panneau 61 et placer cet ensemble dans le moule 67 pour couler la mousse directement sur le panneau 61, avec ou sans le grillage 69. La figure 19 illustre, avec les mêmes chiffres de référence que sur la figure 6, une autre variante du procédé dans lequel on moule le bloc de mousse 63 entre les panneaux 61 et 62, qui sont placés avec les piliers 65 (et, le cas échéant, le grillage ou mat de verre 69) dans le moule 67, lequel est fermé par un couvercle 59. On obtient ainsi un caisson 60 fini en une seule opération. Les piliers 65 peuvent être fabriqués dans de nombreuses matières. Les matières plastiques comme le PVC, PC, PA, ABS, PU, PE et autres se prêtent bien au moulage de piliers de toutes formes et présentent un coût de revient avantageux. D'autres matières possibles sont les composites, le bois, le contreplaqué, les mousses synthétiques. Les panneaux 61 et 62 peuvent être réalisés en bois contreplaqué, résine plastique ou matière composite. Par exemple, leurs épaisseurs sont 6.5mm pour le fond et 12mm pour le couvercle. On notera que le caisson 60 peut être fabriqué ou surtout facilement découpé selon une forme quelconque, afin d'effectuer des raccords précis lors de la construction de la cuve ou de rattraper des tolérances. En effet, il est facile de découper les panneaux 61 et 62 et le bloc 63 entre les piliers 65 sans nuire à la cohésion et à la résistance à la compression de chaque partie de caisson ainsi séparée. Le cas échéant, on peut aussi découper verticalement des piliers creux 65. La paroi de cuve réalisée à l'aide des caissons 60 est vue en coupe sur la figure 4. Dans cet exemple, on prend des caissons plus épais pour la barrière isolante secondaire 2 que pour la barrière isolante primaire 6. Le détail des organes d'ancrage primaires 4 et secondaires 48 et des barrières étanches 5 et 8 n'est pas représenté. On se reportera aux figures 1 à 3 à cet égard. Comme la géométrie de la double coque 1 est imparfaite, on prévoit des cales d'épaisseur autour des goujons filetés 31. L'épaisseur de chaque cale d'épaisseur est calculée par informatique à partir d'un relevé topographique de la surface interne de la double coque 1. Ainsi, on positionne les panneaux de fond 61 de la barrière secondaire 2 le long d'une surface théorique régulière. Entre les panneaux de fond 61 et la double coque 1, on prévoit de manière classique des boudins de mastic 70 qui sont collés aux panneaux de fond 61 et s'écrasent contre la double coque lors de la pose des caissons 60 de manière à assurer un soutien de ceux-ci. Pour éviter que ce mastic n'adhère à la double coque, une feuille de papier kraft non représentée est prévue entre eux. De préférence, les boudins 70 sont placés dans l'alignement des piliers 65, afin d'éviter un fléchissement du panneau 61 sous l'effort de compression, qui est transmis de manière prépondérante au niveau des piliers 65. On pourrait d'ailleurs se passer de panneaux de fond et appuyer directement les piliers 65 sur les boudins 70. Selon une variante de réalisation non représentée, on prévoit des parois périphériques s'étendant à la périphérie du caisson 60 entre les panneaux 61 et 62 de manière à former une caisse fermée apte à contenir une matière isolante granulaire. Ces parois peuvent être fixées aux panneaux par collage, agrafage, encastrement et autres moyens de fixation. L'ensemble du caisson 60 peut aussi être réalisé de façon monobloc, par exemple par soufflage ou rotomoulage. Selon une autre variante de réalisation, on remplace le panneaux 61 et/ou 62 par des portions de panneau qui recouvrent uniquement des zones du bloc 63 à l'extrémité des piliers 65, et non toute la surface du bloc 63. On logera alors les supports de soudure 42 dans les portions de panneau de couvercle. On peut prévoir des piliers 65 obliques, c'est-à-dire dont l'axe n'est pas perpendiculaire aux panneaux de fond 61 et de couvercle 62. Une telle inclinaison permet de reprendre à la fois les efforts de cisaillement et de déversement appliqués au caisson 60. En référence aux figures 7 à 12, on décrit d'autres modes de réalisation d'éléments ou caissons calorifuges utilisables pour former les barrières isolantes de la paroi de cuve dont la structure générale a été décrite aux figures 1 à 3. La réalisation des barrières étanches et l'accrochage des différentes barrières étant similaires aux modes de réalisation précédents, il sera inutile de les décrire à nouveau. Sur la figure 9, on voit en perspective éclatée un caisson 570 et un caisson 670 qui sont respectivement fabriqués à l'aide de structures porteuses moulées 500, dont on va maintenant donner une description en référence à la figure 7. La structure porteuse 500 est une pièce moulée par injection en toute matière appropriée. Elle présente une plaque plane 571 à coins chanfreinés, par exemple en forme de carré de 1,5 m de côté ou de rectangle, sur une face de laquelle font saillie seize piliers cylindriques circulaires creux 575 disposés selon un réseau carré régulier, ainsi que deux tubes 581 de plus petite section au niveau d'une zone centrale de la plaque, ainsi que quatre piliers cylindriques triangulaires, 580 au niveau des quatre coins de la plaque. La plaque 571 est continue au niveau du fond des piliers 575 et 580, mais est percée au niveau du fond des tubes 581 pour permettre le passage d'une tige de coupleur. Par ailleurs, pour un caisson de la barrière primaire 6, la plaque 571 est fendue pour laisser passer les supports de soudure 42 et les bords relevés 43 de virures de la barrière étanche secondaire. Les piliers 580 servent à recevoir l'appui des organes de couplage utilisés à chaque coin des éléments calorifuges. La section des piliers 575 est par exemple de 300 mm pour une plaque carrée de 1,5 m. En tant que garniture isolante, la structure porteuse 500 peut être recouverte d'une couche de mousse basse densité que l'on coule entre et dans les piliers 575. La section des piliers peut être plus ou moins grande, l'important étant de prévoir toujours plusieurs piliers par caisson. Ainsi, les dimensions des piliers en section peuvent aller jusqu'à 1/3 voire 1/2 des dimensions correspondantes du caisson. Pour former le caisson 570, on fixe un panneau indépendant 572 de mêmes dimensions que la plaque 571 sur l'extrémité des piliers 575 opposés à cette plaque. Ce panneau peut être fixé par tout moyen (collage, agrafage, encastrement, etc...). Sur la figure 9, on a prévu des rainures circulaires 573 sur la face intérieure du panneau 572 pour recevoir l'extrémité de chaque pilier 575 de manière ajustée. Les matériaux de la structure 500 et du panneau 572 peuvent être choisis de manière à réaliser un frettage thermique des piliers 575 dans le panneau. Par exemple, avec une pièce 500 en PVC et un panneau 572 en bois contreplaqué, qui présente une moindre contraction thermique, on obtient un serrage de l'extrémité des piliers 575 sur le noyau circulaire délimité par la rainure 573 lors de la mise au froid de la cuve. Inversement, un serrage des piliers 575 pourrait aussi être obtenu avec un panneau 572 se contractant plus que la pièce 500. Le panneau 572 présente des perçages 574 en face des tubes 581 de la structure moulée 500. Dans le caisson 670, deux structures moulées 500 identiques sont disposées symétriquement et assemblées l'une à l'autre en mettant leurs piliers respectifs 575 en appui les uns contre les autres. Cet assemblage peut être réalisé par tout moyen (collage, soudure, encastrement, etc.). Sur la figure 9, il est réalisé à l'aide d'une bague de liaison 680 qui s'interpose à chaque fois entre deux piliers 575 alignés et qui s'emboîte sur ceux-ci. Cet assemblage est mieux visible sur la figure 10, où on voit que la bague de liaison 680 présente un anneau extérieur 682 et un anneau intérieur 681 reliés par une languette radiale 683. Les piliers 575 s'emboîtent entre les deux anneaux 681 et 682 et viennent en butée de chaque côté de la languette 683. Le matériau de la bague 680 peut être choisi avec une conductivité inférieure à celle des piliers 575 pour remplir une fonction d'isolation thermique. Il peut aussi, alternativement ou en combinaison, être choisi avec un coefficient de dilatation différent de celui des piliers 575 pour remplir une fonction d'assemblage thermique. En variante, deux structures moulées présentant des piliers de sections complémentaires peuvent être fixées l'une à l'autre par emboîtement direct des piliers entre eux. La pièce 500 remplie de mousse peut aussi être utilisée seule sans panneau supplémentaire en tournant la plaque 571 vers l'intérieur de la cuve pour supporter la barrière étanche adjacente. L'élément calorifuge ainsi formé repose par l'intermédiaire des piliers 575 sur la barrière étanche secondaire ou sur les boudins de résine fixés à la coque. Les figures 11 et 12 représentent des structures porteuses 30 moulées 600 et 700 permettant de réaliser des éléments calorifuges de façon similaire à la structure 500 décrite précédemment. Sur la figure 11, les chiffres de référence identiques à ceux de la figure 7 désignent des éléments identiques. La structure 600 comporte des parois périphériques planes 601 qui s'étendent de manière continue le long des quatre bords de la plaque 571, de manière à former une caisse apte à contenir une matière d'isolation sous la forme de poudre, billes ou autre. Par exemple, une structure 600 contenant des billes d'aérogel peut être associée à une structure 600 contenant de la mousse basse densité pour former un caisson 670 comme montré sur la figure 9. Sur la figure 12, la plaque plane 771 porte trente six piliers tubulaires creux 775 de plus petite section (par exemple 100 mm) que les piliers 575 précités, quatre piliers tubulaires creux 780 de: section encore inférieure (par exemple 50 à 60 mm) au niveau de ses coins et deux piliers tubulaires 781 similaires aux piliers 780 au niveau d'une zone l0 centrale de la plaque 771 pour faire passer des organes de couplage servant à l'accrochage de la barrière isolante. Les structures 500, 600 et 700 peuvent être moulées par injection. Une structure similaire peut aussi être obtenue par thermoformage à partir d'une plaque de matière plastique. Cette possibilité est illustrée sur la figure 8. Dans ce cas, la plaque 571, initialement plane, est chauffée et déformée conformément à l'empreinte d'un moule femelle 560. On obtient ainsi des piliers porteurs 575 dont l'extrémité côté plaque est ouverte et dont l'extrémité opposée est fermée par une paroi 583. Dans ce cas, le remplissage de l'espace 582 situé à l'intérieur des piliers 575, par exemple avec de la mousse, se fait depuis la face de la plaque 571 opposée à ces piliers. Les parois 601 peuvent aussi être obtenues par thermoformage. La figure 21 représente en perspective une structure porteuse thermoformée 1300 incluant une plaque 1371, pouvant servir de panneau d, fond ou de couvercle d'un caisson, et des piliers porteurs 1375 obtenus de manière similaire aux piliers 575 de la figure 8. Dans l'exemple représenté, les piliers 1375 présentent une forme tronconique, ce qui facilite leur formage. Par exemple, on peut prévoir un diamètre de piliers variant de 160 mm à la base à 120 mm au sommet sur une hauteur d'environ 100 mm. Pour servir de panneau de fond d'un caisson de la barrière isolante primaire, la plaque 1371 est munie de deux nervures longitudinales 1384 qui s'étendent sur toute la longueur de la plaque 1371. Chaque nervure 1384 est obtenue lors du thermoformage en repoussant la matière dans la même direction que les piliers 1375, de manière à former un pli en V ouvert sur la face plane de la plaque 1371, dont l'espace intérieur 1385 permet de laisser passer les supports de soudure 42 et les bords relevés 43 de la barrière étanche secondaire. Pour la barrière isolante secondaire, les nervures 1384 ne sont pas nécessaires. On a décrit précédemment les structures porteuses incluant une plaque pour servir de panneau de couvercle ou de fond. On décrit maintenant un autre mode de réalisation d'élément calorifuge 870 en référence à la figure 13, dans lequel la structure porteuse moulée 800 comporte des éléments porteurs 875 de petite section reliés par des bras 890. Cette structure porteuse est vue de dessus sur la figure 14. Les éléments porteurs 875 sont des piliers cylindriques circulaires creux disposés selon un réseau régulier et reliés par des bras 890 qui sont agencés en forme de grillage à mailles carrées. Un panneau de couvercle 872 et un panneau de fond 871, par exemple en contreplaqué, plastique, composite ou autre matériau, sont collés sur les deux faces opposées de la structure porteuse 800. Les bras 890 sont situés à l'extrémité des éléments porteurs 875 adjacente au panneau 872 et présentent une face supérieure plane, qui peut servir à coller le panneau 872. La figure 20 représente l'élément calorifuge 870 en 20 perspective éclatée, dans une version légèrement modifiée quant à la disposition des bras de liaison 890. D'autres bras peuvent être prévus au niveau de l'extrémité inférieure des piliers 875. Les bras peuvent aussi être placés à un autre niveau (par exemple à mi-hauteur) des piliers porteurs. L'espace intérieur du caisson 870, à savoir l'espace intérieur 880 des piliers 875 et l'espace 876 entre les piliers est rempli d'une ou plusieurs matière(s) isolante(s). Lorsqu'on utilise de la mousse basse densité, on peut fabriquer le caisson en plaçant une structure 800 de forme rectangulaire en vue de dessus dans un moule, en coulant de la mousse dans le moule de manière à noyer la structure 800 dans un bloc de mousse parallélépipédique, puis en fixant les panneaux 872 et 871 sur ce bloc. Le panneau de fond 871 n'est pas toujours nécessaire. L'un des panneaux peut aussi être moulé d'une seule pièce avec la structure 800. Bien qu'on ait décrit des piliers porteurs de section circulaire creux dans le caisson 60 et les structures porteuses 500, 600, 700 et 800, les piliers porteurs peuvent présenter toute autre forme en section et toutes sortes de répartition spatiale régulière ou non. Par exemple, la figure 15 représente un pilier porteur 975 constitué d'une pluralité de parois cylindriques concentriques 976. Dans le pilier 1075 de la figure 16, les parois cylindriques 1076 ont une section carrée. Sur la figure 17, on a représenté des piliers 1175 distribués en alignement selon un tableau régulier et présentant une section carrée creuses à coins chanfreinés. Sur la figure 18, des piliers 1275, par exemple des cylindres circulaires pleins, sont distribués en quinconce. D'autres sections sont encore réalisables, i.e. rectangulaire, polygonale, en I, pleine ou creuse, en dièdre, etc... Les piliers porteurs peuvent encore avoir une section variable sur leur longueur, par exemple des piliers coniques. Dans tous les cas, de tels piliers peuvent être moulés en saillie sur une plaque et/ou liés par des bras et/ou par tout moyen de liaison. Lorsqu'on utilise de la mousse basse densité comme couche de garniture d'isolation thermique, il est particulièrement avantageux de couler cette mousse en une seule étape sur toute la superficie de la plaque de liaison, entre, et éventuellement dans, les piliers porteurs. Une autre possibilité est d'usiner des puits dans un bloc de mousse formé à l'avance et d'insérer les piliers porteurs dans les puits formés à cette fin. Dans le cas d'un isolant granulaire, il est nécessaire d'utiliser un élément calorifuge avec des parois périphériques, qui sont de préférence formées d'une seule pièce avec la structure porteuse comme sur la figure 11. Grâce à la forme des porteurs de petite section, l'espace intérieur de la caisse entre ceux-ci n'est pas compartimenté, de sorte que la matière granulaire est plus facile à répartir sur toute la superficie de l'élément calorifuge. La matière granulaire peut aussi être insérée dans des piliers creux. Des piliers porteurs de très petite section, par exemple inférieure à 40 mm, peuvent être laissés vides sans nuire à l'isolation thermique. Des piliers creux de petite section peuvent aussi être remplis d'un cône de mousse en PE souple ou de laine de verre. Dans les structures porteuses 500, 600, 700 et 800 décrites précédemment, certains piliers peuvent aussi être remplacés par des 35 cloisons créant des compartiments à l'intérieur de la structure porteuse. En référence aux figures 22 et 23, on décrit maintenant un mode de réalisation d'un élément calorifuge comprenant un caisson creux monobloc 1470 réalisé par rotomoulage ou par injection-soufflage. Ce caisson se présente sous la forme d'une enveloppe fermée creuse 1477 incluant huit piliers tronconiques 1475 formés en saillie sur la paroi de fond 1471 de l'enveloppe et présentant respectivement une paroi de sommet 1483 apte à s'appuyer contre la paroi de dessus 1472 de l'enveloppe pour reprendre les efforts de compression. Pour la fixation du caisson, on prévoit six cheminées tronconiques 1480 disposées à la périphérie de l'enveloppe et ouvertes à travers la paroi de dessus 1472. Ces cheminées présentent respectivement une paroi de fond apte à s'appuyer contre la paroi de fond 1471 pour reprendre les efforts de compression et apte à être percée pour recevoir une tige de fixation, représentée schématiquement en 1431, qui est par exemple un goujon soudé à la coque ou un coupleur fixé à une barrière étanche sous-jacente. L'espace intérieur 1476 du caisson et l'espace intérieur 1482 des piliers 1475 peuvent être remplis de toute matière isolante adaptée, par exemple par injection de mousse. De même, les cheminées 1480 peuvent être comblées de matière isolante, par exemple mousse de PE ou laine de verre, après fixation du caisson. Pour mouler le caisson 1470 on peut employer par exemple du PE haute densité, polycarbonate, PBT ou autre plastique. Les cheminées 1480 peuvent aussi être supprimées si on utilise une autre méthode d'accrochage des caissons, par exemple des coupleurs passant entre les caisson à accrocher et s'appuyant sur la paroi de dessus 1472 à la manière des organes de retenue 48 des figures 2 et 3. Des panneaux de fond et/ou de couvercle peuvent aussi être fixés sur les parois de l'enveloppe pour la renforcer. Bien qu'on ait décrit des éléments calorifuges essentiellement parallélépipédiques à angles droits, d'autres formes de section sont possibles, notamment toute forme polygonale apte à former une discrétisation d'un plan. Bien entendu la garniture d'isolation d'un élément calorifuge peut comporter plusieurs couches de matière. Lorsque l'une des barrières isolantes primaire et secondaire est réalisée à l'aide des éléments calorifuges décrits précédemment, il est possible mais non nécessaire de réaliser l'autre barrière isolante identiquement. Des éléments calorifuges de deux types différents peuvent être utilisés dans les deux barrières. Une des barrières peut être constituée d'éléments calorifuges de l'art antérieur. L'ancrage des caissons de la barrière isolante secondaire et de la barrière isolante primaire à la coque du navire peut être réalisé différemment de l'exemple représenté sur les figures, par exemple à l'aide d'organes de retenue en prise sur le panneau de fond des caissons. Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec plusieurs modes de réalisation particuliers, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Cuve étanche et thermiquement isolée comportant au moins une paroi de cuve fixée à la coque (1) d'un ouvrage flottant, ladite paroi de cuve présentant successivement, dans le sens de l'épaisseur depuis l'intérieur vers l'extérieur de ladite cuve, une barrière étanche primaire (8), une barrière isolante primaire (6), une barrière étanche secondaire (5) et une barrière isolante secondaire (2), au moins l'une desdites barrières isolantes étant essentiellement constituée d'éléments calorifuges (3, 7) juxtaposés, chaque élément calorifuge incluant une garniture d'isolation thermique (63) disposée sous la forme d'une couche parallèle à ladite paroi de cuve et des éléments porteurs qui s'élèvent à travers l'épaisseur de ladite garniture d'isolation thermique pour reprendre les efforts de compression, caractérisée par le fait que les éléments porteurs d'un élément calorifuge (60, 570, 670, 870) incluent des piliers (65, 575, 775, 875, 975, 1075, 1175, 1275) d,e petite section transversale par rapport aux dimensions de l'élément calorifuge dans un plan parallèle à ladite paroi de cuve. 2. Cuve étanche et thermiquement isolée selon la revendication 1, caractérisée par le fait que lesdits piliers sont répartis de manière régulière sur toute la superficie de l'élément calorifuge vu dans un plan parallèle à la paroi de cuve. 3. Cuve étanche et thermiquement isolée selon la revendication 1 ou 2, caractérisée par le fait que lesdits piliers sont espacés de manière identique dans la direction de longueur et dans la direction de largeur de l'élément calorifuge. 4. Cuve étanche et thermiquement isolée selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée par le fait que lesdits piliers présentent une section transversale creuse fermée. 5. Cuve étanche et thermiquement isolée selon la 30 revendication 4, caractérisée par le fait que lesdits piliers sont des tubes à section circulaire. 6. Cuve étanche et thermiquement isolée selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisée par le fait que lesdits piliers sont réalisés en matière plastique ou composite. 7. Cuve étanche et thermiquement isolée selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisée par le fait que ladite garniture d'isolation de l'élément calorifuge comporte un bloc de mousse synthétique (63). 8. Cuve étanche et thermiquement isolée selon la revendication 7, caractérisée par le fait que ledit bloc de mousse synthétique est obtenu par coulée entre lesdits piliers de manière à noyer au moins une portion de hauteur desdits piliers dans ledit bloc de mousse synthétique. 9. Cuve étanche et thermiquement isolée selon la revendication 7, caractérisée par le fait que lesdits piliers (65) sont insérés dans des perçages (64) usinés dans ledit bloc de mousse synthétique. 10. Cuve étanche et thermiquement isolée selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisée par le fait que ledit élément calorifuge comporte un élément de positionnement plan (69) disposé parallèlement à ladite paroi de cuve dans l'épaisseur de la garniture d'isolation et présentant des ouvertures traversées par lesdits piliers (65) pour définir leur positionnement mutuel. 11. Cuve étanche et thermiquement isolée selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisée par le fait que ledit élément calorifuge comporte au_ moins un panneau (61, 62, 571, 572, 771, 872) qui s'étend parallèlement à ladite paroi de cuve sur au moins un côté dudit élément calorifuge. 12. Cuve étanche et thermiquement isolée selon la revendication 11, caractérisée par le fait que la face intérieure d'un dit panneau (572) présente des évidements (573) agencés de manière à coopérer par encastrement avec lesdits piliers (575). 13. Cuve étanche et thermiquement isolée selon la revendication 12, caractérisée par le fait que ledit panneau (572) présente un coefficient de dilatation thermique différent de celui desdits piliers (575) de manière à réaliser un serrage entre ledit panneau et lesdits piliers encastrés dans celui-ci lors de la mise au froid de la cuve. 14. Cuve étanche et thermiquement isolée selon l'une des revendications 11 à 13, caractérisée par le fait que ledit élément calorifuge présente la forme d'une caisse fermée avec un panneau de fond (571), un panneau de couvercle (572) et des parois périphériques (601) s'étendant entre lesdits panneaux le long des bords de ceux-ci. 15. Ouvrage flottant, caractérisé par le fait qu'il comprend une cuve étanche et thermiquement isolée selon l'une des revendications 1 à 14. 16. Ouvrage flottant selon la revendication 15, caractérisé 5 par le fait qu'il consiste en un navire méthanier.