Brevet FR2883492A1 — publié le 20060929

PROCEDE DE RECUPERATION DES MATERIAUX POLYMERES ET DES MATERIAUX METALLIQUES CONSTITUTIFS DE PLANCHES DE BORD DE VEHICULES AUTOMOBILES EN FIN DE VIE DEMONTEES MANUELLEMENT DOMAINE DE L'INVENTION L'invention concerne un procédé de séparation sélective de matériaux organiques de synthèse en vue de leur recyclage mécanique, lesdits matériaux étant présents comme constituants principaux sous forme de composites multicouches, de pièces et sous-ensembles d'équipements automobiles, comprenant également des éléments métalliques. L'invention concerne plus particulièrement un procédé de séparation sélective focalisé sur le seul gisement des planches de bord issues du démontage de véhicules arrivés en fin de vie, à contrario du gisement constitué par les résidus de broyage obtenus après broyage complet du véhicule. Les nouvelles directives européennes de valorisation des véhicules, hors d'usage arrivés en fin de vie, exigent qu'ils soient traités en vue d'une valorisation qui doit, en particulier, prendre la forme d'un recyclage matière, par opposition à une seule valorisation thermique dans le cas des matériaux organiques de synthèse. Ces matériaux organiques de synthèse, communément appelés matières plastiques, constituent une grande part des composants des pièces et sousensembles que l'on trouve aujourd'hui dans un véhicule automobile. Contrainte d'allègement, liberté de conception et facilité de mise en oeuvre sont autant de raisons justifiant ce choix d'utilisation des matières plastiques. 2 2883492 Cependant, ces pièces et sous-ensembles, une fois arrivés en fin de vie sont autant de déchets plastiques. Ces déchets sont constitués par une multiplicité de types de matériaux organiques de synthèse associés, polymères et/ou copolymères de nature chimique différente, chargés ou non, modifiés ou non, thermoplastiques et/ou thermodurcissables, se présentant sous diverses formes, rigides et/ou flexibles et/ou alvéolaires. Ils peuvent se présenter sous la forme de pièces assemblées par collage, vissage, rivetage, soudage, et/ou sous la forme de composites multicouches. Ces matériaux sont potentiellement valorisables, en particulier, par recyclage mécanique, par opposition au recyclage chimique, mais doivent, pour ce faire, subir différents traitements de séparation et de purification, avant de pouvoir être réutilisés. Une approche possible de valorisation des véhicules hors d'usage, passe par la voie du broyage intégral du véhicule après que sa dépollution a été effectuée. Les fluides, les équipements pyrotechniques ainsi que la batterie et éventuellement, les pneumatiques sont retirés par démontage et autres opérations manuelles. Une autre approche possible de valorisation des véhicules hors d'usage passe par la voie d'opérations de démontage plus 25 conséquentes, sous réserve de performance économique. D'autres opérations de démontage peuvent être alors effectuées en vue de récupérer divers composants alimentant le marché des pièces automobile d'occasion, marché dont la logique économique est certaine. La carcasse du véhicule, une fois séparée des composants précités est alors expédiée au broyeur. Un traitement au niveau du broyage du véhicule complet permet de séparer les fractions métalliques 3 2883492 lourdes des fractions mixtes plus légères. Le flux issu de cette opération de broyage et traité par voie de première séparation aéraulique est un mélange essentiellement de matériaux organiques, associés à divers autres matériaux (fractions minérales et métalliques légères), l'ensemble constituant ce qui est communément appelé résidus de broyage automobile. Ces résidus de broyage automobile subissent alors différents traitements particulièrement élaborés, compte tenu de la complexité de leur composition. Le démontage des planches de bord s'inscrit dans cette autre approche possible de valorisation des véhicules hors d'usage, en permettant à certains acteurs de la filière de traitement et de valorisation des véhicules hors d'usage - les dé-constructeurs - de développer leur activité tout en satisfaisant aux besoins de valorisation matière imposée par les directives et décrets récents. En effet, la concentration en faisceaux de câbles dans cette zone du véhicule où se trouve la planche de bord, fait qu'une valeur certaine, la valeur du cuivre, peut être dégagée de cette opération de démontage de telles pièces et sous-ensembles. Une fois cette planche de bord démontée, les faisceaux deviennent accessibles. Dès lors, les planches de bord sont à considérer comme un flux spécifique à traiter, sous réserve de développement de technologies de séparation simples. Les matériaux ainsi séparés, aussi bien majoritairement plastiques que métal , peuvent alors être expédiés vers des unités de traitements utilisant des technologies de recyclage existantes. Ainsi peuvent être associées, non seulement la valorisation matière des câbles de cuivre, préalablement séparés, mais potentiellement la valorisation matière de la planche de bord. 4 2883492 ETAT DE LA TECHNIQUE Différents types de planches de bord ont été développés par les équipementiers et les constructeurs automobiles. Les ensembles les plus simples sont réalisés par injection à partir de matériaux thermoplastiques essentiellement du polypropylène. Cependant, pour différentes raisons de sécurité, de confort et de recherche d'esthétique, les équipementiers et constructeurs automobiles ont rapidement et pas seulement pour les modèles de voitures les plus luxueux, mis en place des planches de bord élaborées et complexes. Ces planches de bord sont alors constituées d'une armature rigide, réalisée à partir d'un matériau thermoplastique de type polypropylène, généralement chargé de fibre de verre ou de talc ou de type alliage de polycarbonate et d'acrylonitrile- butadiène- styrène injecté d'une sous-couche de mousse semi-rigide, en polyuréthane thermodurcissable, moulée sur l'armature rigide, offrant une certaine capacité d'absorption de chocs et d'une peau d'aspect, formée sur la mousse, peau, en général, fabriquée à partir de chlorure de polyvinyle, ou d'alliage de chlorure de polyvinyle et d'acrylonitrile- butadiène-styrène transformé en feuille thermoplastique à capacité de thermoformage, ou peau de chlorure de polyvinyle réalisée par les techniques dites de slush molding . L'ensemble forme une pièce composite multicouches et est rigidifié dans certains cas par une traverse en métal. Les différents composants, thermoplastiques rigides constituant l'armature rigide, mousse intermédiaire semi-rigide, peau flexible, sont accrochés les uns aux autres par l'intermédiaire de la mousse de polyuréthane en vue d'offrir une structure composite solidaire. Des colles intermédiaires peuvent être également utilisées. 2883492 L'état de la technique propose deux voies de traitement pour de telles planches de bord, suivant qu'il s'agit, d'une part de pièces industrielles ayant des défauts de fabrication, par exemple, des plis sur la surface de la peau, créés lors du moussage in-situ, la feuille thermoformable ayant été mal positionnée dans le moule ou de morceaux de planche de bord ayant été découpés par poinçonnage ou par découpe laser, pour permettre, par exemple, de positionner un couvercle de boite à gants, un appareil de radio, une grille de ventilation ou un air bag ou qu'il s'agit, d'autre part, de fragments de planches de bord issus du broyage complet du véhicule automobile. Dans le cas de fragments de planches de bord issus du broyage automobile, se retrouvant par conséquent en mélange avec tous les types possibles de fragments mono et multi-matériaux présents dans les résidus de broyage automobile, différents procédés de concentration, séparation, triage et purification ont été développés. De tels traitements ont pour objet d'extraire d'un mélange de matériaux, un matériau en particulier, ou encore de séparer des matériaux métalliques des matériaux organiques de synthèse associés, ou d'extraire d'autres types de matériaux agissant comme polluants pour la fraction la plus valorisable. Des traitements ont également été développés en vue de réduire la teneur en polymères chlorées d'une fraction constituée par des polymères d'origine diverse. L'état de la technique révèle plusieurs documents concernant le cas spécifique des planches de bord issues de déchets et chutes de production, ainsi que des déchets de poinçonnage de ces mêmes planches de bord. Le document EP422460 (DAVIDSON TEXTRON) propose un traitement destiné au recyclage des chutes provenant des découpes de planches de bord. La séparation du composant semi-rigide qu'est la mousse 6 2883492 de polyuréthane de son support rigide s'effectue, sur des fragments préalablement broyés, par dégradation de la mousse de polyuréthane par l'humidité. Une séparation densimétrique des autres composants permet de récupérer les fragments de peau et les fragments de la structure rigide thermoplastique. Le document EPO469270 (DAVIDSON TEXTRON) décrit une méthode permettant de récupérer le chlorure de polyvinyle constituant la peau et la mousse de polyuréthane provenant de pièces composites plastiques préalablement broyées. Une étape d'élimination de l'électricité statique précède la séparation par lit fluidisé vibratoire des particules de polychlorure de vinyle, des particules de mousse. Le document DE 4216638 (DAIMLER CHRYSLER) décrit un procédé destiné à séparer les différentes matières plastiques présentes dans des pièces composites à recycler telles qu'en particulier des planches de bord. Les matières constitutives de telles planches de bord sont une mousse polyuréthane semi-rigide, une peau et une structure porteuse rigide. Dans une première étape, les fragments de matériaux composites sont soumis à impact dans un broyeur à marteaux, qui désagrège la mousse de polyuréthane semi-rigide, permettant sa séparation du support rigide et de la peau auxquels la mousse est accrochée. Dans une seconde étape, une séparation aéraulique effectuée sur un lit fluidisé passant au travers d'un tamis vibrant permet de trier les fragments de peau flexible des fragments de structure thermoplastique rigide. L'étape de broyage préalable s'effectue de telle manière que les fragments restent de taille importante, c'est-à-dire de 10 à 20 mm, et ce afin de ne pas perdre l'avantage du renforcement par fibres suffisamment longues lors du réemploi du thermoplastique rigide. Le document DE19510923 (WIPAG POLYMERTECHNIK), également focalisé sur les pièces intérieures d'automobile, en particulier, les 7 2883492 planches de bord, décrit un procédé qui permet de séparer les fragments de matériaux composites mélangés, après broyage. Le traitement de séparation s'appuie sur le fait que les particules et fragments provenant du broyage de telles planches de bord ont des dimensions et comportements différents et peuvent, dès lors, être séparés en au moins deux fractions enrichies. Dans cette méthode originale, la variation du comportement moyen de rebond des fragments est prise comme critère pour la séparation. Un jet de particules est dirigé contre une surface d'impact inclinée sous un angle autre que 90 degrés par rapport à la direction de ce jet. Les particules ayant des résiliences différentes rebondissent avec des trajectoires différentes, formant les flux séparés enrichis, qui peuvent être ultérieurement transférés aux procédés de séparation de types densimétriques. Le document revendique également un dispositif pour mettre en oeuvre le procédé. Dans tous ces procédés, les flux de matériaux extraits sont les thermoplastiques rigides, polypropylène (PP) chargé de fibres de verre ou talc ou alliage de polycarbonate (PC) et d'acrylonitrilebutadiène-styrène (ABS) d'une part et les feuilles flexibles constituant la peau, polychlorure de vinyle (PVC) ou alliage de chlorure de polyvinyle et d'acrylonitrile-butadiène-styrène d'autre part. La mousse de polyuréthane thermodurcissable apparaît dès lors comme un résidu. Toutefois tous ces procédés s'appliquent essentiellement sur des planches de bord homogènes en terme de composition, c'est-à-dire issues de la même fabrication, mais présentant des défauts ou chutes de poinçonnage également homogènes en terme de composition, et ne présentant pas de polluants métalliques divers tels que, éléments de visserie, inserts et autres éléments métalliques car ne provenant pas du démontage des planches de bord de véhicules 8 2883492 variés arrivés en fin de vie. De plus, suivant les forces d'accrochage présentes entre la mousse polyuréthane thermodurcissable et la peau d'une part et la mousse polyuréthane thermodurcissable et la structure rigide d'autre part, les fragments de matériaux séparés pourront ne pas être totalement libérés de traces de mousse polyuréthane thermodurcissable restée accrochée. Cette présence de résidus de mousse de polyuréthane thermodurcissable et éventuellement de colles et adhésifs sur les fragments de thermoplastiques rigides (provenant de l'âme de la planche de bord) et/ou flexibles (provenant de la peau de la planche de bord) peut être tolérée dans certaines applications non critiques ou pour certains procédés de recyclage opérant, par exemple, par dissolution puis filtration. Cependant, pour les applications les plus nobles, il importe de s'assurer que ces matériaux thermodurcissables agissant comme polluants ont été totalement éliminés. OBJET DE L'INVENTION Ainsi l'état de la technique le plus proche traite de l'utilisation de techniques de désagrégation par impact et de techniques aérauliques et de tamisage pour séparer la fraction constituée par les mousses essentiellement polyuréthane thermodurcissable semi- rigides rendues pulvérulentes et de techniques aérauliques ou balistiques pour séparer la fraction constituée par les fragments de peau, de la fraction constituée par les fragments de structure rigide thermoplastiques. De nombreux objectifs sont, dès lors, assignés à l'objet de l'invention, de telle sorte que l'essentiel au moins des inconvénients perceptibles dans l'état de la technique en soit éliminé. 9 2883492 Un premier objet de l'invention est de créer un procédé de traitement et son installation industrielle correspondante, qui se focalise sur la séparation sélective des matériaux thermoplastiques et des matériaux métalliques constituants des planches de bord de véhicules automobiles arrivés en fin de vie, planches de bord telles qu'obtenues par démontage manuel, tel que pratiqué, de manière industrielle, par les dé-constructeurs. Un autre objet de l'invention est de créer un procédé permettant de réaliser une pré-concentration des matériaux organiques de synthèse valorisables de type, en particulier thermoplastiques, présents dans le flux des matériaux constituants des planches de bord de véhicules automobiles arrivés en fin de vie. Un autre objet de l'invention est de créer un procédé permettant de préparer ces matériaux thermoplastiques rigides et semi-rigides, de manière à ce qu'ils puissent être ensuite traités par toute voie de séparation densimétrique fine ou par tout autre procédé de recyclage, c'est-à-dire à ce qu'ils soient exempts de toute pollution résiduelle de type matériaux thermodurcissables restés accrochés SOMMAIRE DE L'INVENTION L'invention concerne un procédé de séparation sélective de matériaux organiques de synthèse en vue de leur recyclage mécanique, lesdits matériaux étant présents comme constituants principaux, sous forme de composites multicouches, de pièces et sous-ensembles d'équipements automobile, de type planches de bord préalablement démontées, comprenant également des éléments métalliques valorisables et constituant le flux entrant et qui se caractérise en ce qu'il comporte les étapes de a) Prébroyage/déchiquetage, b) Séparation magnétique des composants ferreux, c) Séparation par induction et courant de Foucault ou table vibrante des composants non ferreux et/ou majoritairement non ferreux, d) Broyage intensif accompagné d'une séparation aéraulique, d'un criblage de la fraction constituée par les matériaux organiques de synthèse du composite multicouches, libérée des composants métalliques, en vue d'éliminer les polluants non valorisables, e) Délamination fine par attrition des fragments de matériaux organiques de synthèse rigides et flexibles, essentiellement thermoplastiques afin d'extraire la fraction thermodurcissable résiduelle restée présente à la surface des fragments broyées, f) Séparation sélective des fragments issus de l'étape e) afin d'éliminer les particules de mousse thermodurcissable délaminées, éventuellement les particules de colle ou adhésif délaminées, afin de recueillir un flux exclusivement thermoplastiques pouvant être ensuite traité par des opérations de tris densimétriques ou autres, à des fins de recyclage par famille de compatibilité chimique. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Selon les objets de l'invention, le procédé et l'installation de traitement selon l'invention ont pour but: / le traitement d'une pièce, composant ou sous-ensemble automobile arrivé en fin de vie telle qu'une planche de bord préalablement démontée, constituée de matériaux organiques de synthèse assemblés sous forme de composites multicouches, avec, en particulier, des inserts métalliques et/ou majoritairement métalliques. 11 2883492 / la délamination des couches en plusieurs étapes, afin d'obtenir un mélange de fragments de matériaux organiques de synthèse essentiellement thermoplastiques, libres des fragments thermodurcissables et d'extraire les inserts métalliques, en vue de recycler mécaniquement ces différents matériaux. / l'élimination des polluants thermodurcissables, mousses polyuréthane et colles, adhésifs, qui sont présents de par la nature de composites multicouches de telles pièces arrivées en fin de vie. / la concentration des matériaux organiques de synthèse essentiellement de nature thermoplastique, compacts, contenus dans un flux de déchets mixtes ainsi que l'extraction des fragments métalliques et/ou majoritairement métalliques valorisables en vue de leur valorisation matière. Pour bien comprendre le procédé selon l'invention et l'installation correspondante, il est fait référence à la figure 1 qui représente l'ensemble de l'installation de traitement destinée à traiter les planches de bord issues du démontage de véhicules arrivés en fin de vie. Le flux 1 entrant dans l'installation de traitement est constitué par des planches de bord préalablement démontées contenant des éléments métalliques. Le procédé comporte une étape (a) de pré-broyage/déchiquetage, suivi d'une étape (b) de séparation magnétique permettant d'extraire les fragments ferreux selon la flèche 3' et d'une étape (c) de séparation par induction et courants de Foucault ou table vibrante permettant d'extraire les fragments non ferreux et/ou majoritairement non ferreux selon la flèche 4'. Le pré-broyage/déchiquetage opéré dans un broyeur/déchiqueteur a pour but de broyer/déchiqueter la planche de bord afin de réduire la taille des matériaux multicouches constitutifs de cet ensemble, mais surtout de libérer les inserts métalliques. Une grille est intégrée au broyeur. Le refus de grille est réintroduit dans le pré-broyeur/déchiqueteur. La taille de la maille de la grille est de 20 mm à 45 mm et préférentiellement de 25 à 35 mm. Cette taille de grille permet de libérer les composants métalliques ou majoritairement métalliques des ensembles constitués par les matières plastiques associées. Le flux sortant du broyeur/déchiqueteur est traité conformément à l'étape b) sur une bande transporteuse muni d'un séparateur magnétique permettant de séparer les fragments ferreux des autres matériaux fragmentés. Le flux 3 sortant de l'étape b) est libéré des composants ferreux et est traité conformément à l'étape c). Ce flux 3 est traité sur bande transporteuse dans une installation à courants de Foucault qui créé un champ séparatif ou sur une table vibrante. Les fragments métalliques nonferreux ou majoritairement non-ferreux, sont extraits selon la flèche 4' lors de cette étape. Le flux 4 sortant de l'étape c) est donc un flux libéré des composants non ferreux ou majoritairement non-ferreux et est traité selon l'étape d). Le procédé selon l'invention comporte une étape (d) de broyage 30 intensif sous aspiration permettant une délamination grossière et ainsi une extraction de la mousse. Ce broyage intensif a pour but de délaminer grossièrement les différentes couches du matériau composite multicouches et donc 13 2883492 d'obtenir des matériaux essentiellement bi-couches. Ce broyage intensif se fait avec un broyeur à couteaux équipé de grilles dont la taille de maille est comprise entre 20 mm et 5 mm et préférentiellement entre 15 mm à 8 mm. Cette taille de maille de grille correspond à un optimum d'action séparative pour cette première délamination, tout en gardant capacité à ne pas casser la taille des fibres longues servant de renfort de rigidité pour les thermoplastiques constituant l'âme de la planche de bord lorsque ceux ci sont renforcés au moyen de fibres de verre. Des dimensions de mailles choisies au-delà de la valeur de maille préconisée n'engendre pas un effet de délamination suffisant pour les fragments broyés. Le flux 4 entrant est traité par un broyeur intensif à couteaux et 15 devient un flux, composé de différents fragments broyés, comprenant: / Des fragments bi-couches PVC ou ABS-PVC/mousse constitués d'une couche de peau, soit faite de PVC soit faite d'un mélange ABS - PVC, et d'une couche de mousse polyuréthane résiduelle, celle-ci étant la plus fine possible et / Des fragments bi-couches de thermoplastiques rigides associés à une couche de mousse polyuréthane et / Des fragments mono- couches se présentant sous la forme de peau PVC ou ABS-PVC, de mousse polyuréthane à l'état 25 particulaire qui n'aurait pas été extraits par aspiration et de fragments de thermoplastiques rigides. A ce niveau, il n'existe plus de fragments composite tri-couches mais des fragments soit mono-couches, soit bi-couches comportant une couche de mousse résiduelle, celle-ci étant la plus fine possible. 14 2883492 Il y a bien eu délamination grossière, permettant le passage de trois couches à deux couches, par broyage intensif avec broyeur à couteaux. Le broyage intensif s'effectue sous aspiration afin d'extraire les matériaux polluants légers, essentiellement les particules de mousses polyuréthane semi-rigide thermodurcissable ou éventuellement, les fragments de colles associées attachées aux particules de mousse, qui peuvent se libérer lors de ce broyage intensif, particules et poussières qui ont une densité apparente suffisamment faible pour pouvoir être aspirées. Les fragments de peau contenant, à leur surface des fragments résiduels de mousse polyuréthanne thermodurcissable peuvent éventuellement être, pour partie, éliminées à ce stade par aspiration mais une telle extraction ne pourra être totale et est fonction du niveau d'aspiration choisi. A cette étape de délamination grossière par broyage intensif, succède un criblage, utilisant un cribleur vibrant à tamis de maille de 2 mm à 4 mm et préférentiellement de 2 mm, permettant d'éliminer tout fragment de faible dimension, essentiellement des particules de mousse polyuréthane et éventuellement des fragments dont la perte n'a pas de conséquence sur le plan de la rentabilité matière du procédé et qui sont considérés comme des déchets non valorisables. A noter qu'il reste plus de mousse résiduelle sur la peau que sur les fragments de thermoplastiques rigides, de par les adhérences différentes entre les différents matériaux, à noter également qu'une planche de bord récente est plus difficile à délaminer grossièrement qu'une planche de bord ancienne de par le fait que la cohésion de la mousse polyuréthane se dégrade dans le temps. 2883492 Enfin, des différence de comportements apparaissent suivant les types de mise en uvre des planches de bord, / peau en PVC réalisée par un procédé de trempage dit slush molding , relativement plus épaisse et présentant une bonne 5 adhérence sur leur substrat, / peau en PVC ou ABS-PVC réalisée par un procédé de thermogainage et sur laquelle une mousse de polyuréthanne a été laminée avant d'être associée au substrat rigide, / peau en PVC ou ABS-PVC réalisée par un procédé de 10 thermoformage, cette peau étant plus facile à délaminer qu'une peau réalisée par la technique dite du slush molding . Cependant, cette étape de broyage intensif dans un broyeur à couteaux ne permet qu'une délamination grossière et ne permet pas d'obtenir des matériaux organiques de synthèse valorisables parce que pas encore totalement libérés de leurs polluants thermodurcissables restés accrochés. Le flux 5 sortant de l'étape d) est donc traité selon une étape e) de délamination fine qui est nécessaire pour l'obtention de matériaux organiques de synthèse valorisables. L'étape (e) de délamination fine a pour but de délaminer plus finement le flux 5 constitué par les fragments de matériaux organiques de synthèse se présentant sous la forme de composites bi-couches, c'est-à-dire essentiellement, les fragments thermoplastiques rigides et les fragments de peau semi-rigide ou flexible, encore recouverts partiellement de résidus de mousse, et éventuellement de colles et adhésifs. Il s'agit d'obtenir des matériaux organiques de synthèse essentiellement thermoplastiques, cependant en mélange, mais ayant un taux de pureté visà-vis du polluant thermodurcissable, totalement libérés de leur polluants. Une valorisation par recyclage mécanique devient possible, une 16 2883492 fois que ces mélanges de thermoplastiques auront été séparés ultérieurement plus finement par des techniques densimétriques ou autres connues. L'étape (e) de délamination fine par attrition peut s'effectuer dans un attriteur par voie sèche ou par voie humide. L'attriteur peut être de type connu tel que constitué par une cuve fixe ou mobile équipée d'un agitateur mobile ou fixe, une enveloppe de type tube avec une vis sans fin d'entraînement. Dans le cas particulier d'une cuve fixe, celle-ci est préférentiellement dotée de moyens de stabilisation de type contre pâle et de moyens d'entraînement qui peuvent être de type pâle. Dans le cas d'une délamination fine par voie humide, c'est-à-dire en milieu liquide, le traitement s'effectue en présence d'un abrasif et éventuellement d'un tensioactif choisi dans le groupe constitué par les composés anioniques, cationiques, amphotères ou non-ioniques de type connu. Le milieu de traitement comportant les particules à attriter est préférentiellement soumis à une vitesse de rotation comprise entre 100 tours/minutes et 400 tours/minutes pendant un temps de traitement qui varie entre 20 minutes et 30 minutes. Dans le cas d'une délamination fine par voie sèche et en l'absence d'abrasif, les particules à attriter sont soumises à une vitesse de rotation comprise entre 400 tours/minutes et 3000 tours/minutes, pendant un temps de traitement qui varie entre 15 minutes et 20 minutes. Dans ce cas, la délamination fine par attrition s'effectue par simple frottement des fragments les uns sur les autres, c'est-à-dire en l'absence de tout moyen abrasif. 17 2883492 La délamination fine par voie humide ou par voie sèche, s'effectue à une température au plus égale à 50 0C afin d'éviter le risque de ramollir les fragments thermoplastiques, en particulier les fragment souples de PVC. Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, l'étape (e) de délamination fine, par voie humide, par attrition s'effectue dans un attriteur, en un milieu aqueux et préférentiellement en présence d'un moyen abrasif, tel que, par exemple, une paroi abrasive, une pluralité de volumes à géométrie déterminée tels que des cubes, des sphères, des pyramides, des cônes, des cylindres ou des polyèdres réalisés en, ou recouvert d'éléments abrasifs, une composition abrasive, de type poudre, pâte ou suspension en milieu liquide et préférentiellement aqueux. Cette étape e) permet de séparer et d'extraire les matériaux restant accrochés après l'étape d) de délamination grossière obtenue par broyage intensif sous aspiration, criblage et séparation hydraulique, comme les fragments de mousse polyuréthane semi-rigide thermodurcissable ou éventuellement les colles et adhésifs de liaison inter-couches. Ces matériaux sont autant de polluants, s'ils restent encore à la surface des matériaux organiques de synthèse thermoplastiques délaminés grossièrement dans l'étape d) de broyage intensif. Lorsqu'elle opère au moyen d'une composition abrasive, l'étape (e) de délamination fine par attrition, utilise des éléments choisis dans le groupe formé par les carbonates de calcium, les kaolins, les talcs, les silices, les grenats, les alumines, les corindons, les zircones, pris seuls ou en mélange. 18 2883492 La granulométrie de l'élément abrasif est comprise entre 200 microns et 800 microns. La composition abrasive peut constituer un milieu bi-phasique solide/liquide comprenant des éléments abrasifs et un liquide, préférentiellement de l'eau, éventuellement en présence d'un agent tensioactif agissant comme agent mouillant. Dans le cas particulier d'une pâte, la viscosité de la composition abrasive est d'au moins 10000 centipoises et préférentiellement comprise entre 100000 et 400000 centipoises mesurée dans des conditions normales de température et de pression. La mise en mouvement, préférentiellement de type laminaire, des fragments à délaminer se fait dans l'attriteur. Les fragments bicouches se trouvent dans un milieu aqueux contenant la pâte abrasive; dès lors, ils sont mobiles les uns par rapport aux autres lorsque mis en mouvement avec les pâles de l'attriteur; la pâte abrasive est stabilisée dans le fond de la cuve. Le frottement, au moins deux à deux, des fragments bi-couches se présentant essentiellement sous la forme de plaquettes, issus des étapes précédentes du procédé, enduites sur chacune de leur faces de la composition abrasive, est obtenu par l'intermédiaire d'une rotation du moyen d'entraînement de l'attriteur. Un tel mouvement engendre un frottement abrasif des fragments-plaquettes les uns sur les autres. Ces mouvements relatifs dans le milieu abrasif permettent à la fois la fragmentation des pellicules de mousse adhérentes et la création d'un effort de cisaillement exercé entre les deux couches, les pellicules de mousse et la peau ou le substrat rigide, engendrant la rupture du lien cohésif et la libération de particules de mousse. 19 2883492 La configuration des pâles en rotation est conçue de manière à traiter l'ensemble des fragments à délaminer se présentant sous forme de plaquettes uniformément. Ainsi, l'étape e) permet la libération et l'extraction, selon la flèche 6', des résidus de mousse polyuréthane semi-rigide thermodurcissable, et éventuellement des colles et adhésifs de liaison inter-couches. Le flux 6 sortant de l'étape e) de délamination fine constitue donc un flux libéré des polluants décrits ci-dessus et est traité conformément à l'étape f) selon l'invention. Le procédé selon l'invention comporte une étape f) de séparation sélective qui a pour but d'éliminer le polluant majoritaire, c'est-à-dire la mousse, en séparant thermoplastiques solides rigides, peaux flexibles et résidus pulvérulent comprenant particules de mousse, de colle et d'adhésif. La séparation sélective est réalisée par criblage et/ou par traitement aéraulique, par exemple, par aspiration. L'un des flux sortant est formé de particules et de poussières de mousse et de thermoplastiques qui ne sont pas valorisables sous la forme matière. Dans le cas d'une délamination par voie humide, une étape f) de séparation sélective constituée par un criblage et un lavage simultané permet de libérer les fragments thermoplastiques des résidus d'abrasif et des résidus de mousse polyuréthane, puis de les séparer. L'abrasif resté présent sur les fragments est ainsi éliminé par lavage dans une unité de lavage sous aspersion ou projection sous pression d'eau ou sous agitation dans un bac rempli d'eau, associé à un dispositif d'égouttage. L'eau de lavage peut éventuellement contenir un agent fongicide pour éviter les développement bactériens responsables de mauvaises odeurs si le produit est ensuite stocké en l'état. Les fragments thermoplastiques sont retenus par la grille de criblage alors que l'eau de lavage chargée des résidus particulaires de mousse et d'abrasifs passe au travers des mailles de la grille de criblage. Les abrasifs peuvent ensuite être recyclés. Dans le cas d'une délamination par voie humide, le milieu liquide est éventuellement recyclé et traité pour être en conformité avec les contraintes environnementales existantes, en particulier lorsque le milieu liquide est de l'eau qui peut être restitué au milieu naturel. Un recyclage des grains d'abrasif est possible après séparation hydraulique entre résidus de mousse, colle et adhésifs, qui flottent et grains minéraux, qui coulent et qui peuvent être réintroduits dans le milieu abrasif. Dans le cas de l'utilisation d'objets abrasifs, ils sont séparés des fragments de matériaux organiques de synthèse par toute technique connue telle que criblage ou séparation densimétrique. Dans le cas d'une délamination par voie sèche, l'étape f) de séparation sélective est réalisée par un traitement aéraulique, par exemple, par une aspiration permettant l'élimination d'une première fraction de mousse et par un criblage permettant la récupération des thermoplastiques rigides et souples à valoriser et l'élimination de la fraction particulaire de mousse et de poussières de thermoplastiques non aspirées. Le flux sortant 7 de l'étape f) est constitué de différents fragments de matériaux organiques de synthèse, en mélange, PVC souple et thermoplastiques rigides extraits du matériau composite multicouche, et sont ensuite éventuellement centrifugés et séchés, dans le cas d'une délamination réalisées par voie humide, pour être expédiés sur d'autres sites spécialisés où ils seront séparés plus finement en différentes fractions chimiquement homogènes, par 21 2883492 des techniques de tri densimétrique ou par toute autre technique séparative connue. Le procédé selon l'invention permet de traiter des sous-ensembles automobiles tels que des planches de bord préalablement démontées, composées de matériaux organiques de synthèse assemblés en composites multicouches et de pièces métalliques, ledit composite multicouche étant lui-même constitué d'une structure rigide réalisée à partir de thermoplastiques, d'une mousse semi-rigide en polyuréthane thermodurcissable et d'une peau en polychlorure de vinyle ou en alliage mettant en uvre du polychlorure de vinyle. Le flux entrant dans l'installation de traitement est constitué par des planches de bord préalablement démontées. Les planches de bord sont extraites par démontage manuel et peuvent être triées par gamme de véhicule. Cet éventuel tri manuel est rendu possible grâce à des bases de données constituées par le réseaux de dé-constructeurs. Ces bases de données permettent d'identifier les planches de bord par type de composants et matières présentes, par exemple, celles constituées d'une peau PVC de celles qui ne le sont pas. Suivant les constructeurs et les modèles, il existe également des différences pour ce qui est des âmes thermoplastiques constituant la partie rigide de la planche de bord. Le procédé selon l'invention est toutefois adapté et valable pour tous les types de planches de bord. Toute pièce ou composants de biens de consommation durable, associant un élément composite multicouche composé d'un matériau organique de synthèse rigide, d'une couche de peau souple ou semi- rigide et d'un matériau alvéolaire semi-rigide friable de type mousse polyuréthane collée, pièces ou composants non encore 22 2883492 libérés des éléments métalliques associés, peut être traité par le procédé. Le procédé selon l'invention peut être utilisé pour la séparation sélective de matériaux organiques de synthèse issus de pièces et sousensembles d'équipements automobile se présentant sous forme de composites multicouches, de type planches de bord, préalablement démontés en vue de leur valorisation matière après séparation par famille de composition chimique. EXEMPLES Dans les exemples présentés, le flux entrant dans l'installation de traitement est constitué par des planches de bord démontées de 15 Citroën BX, de Renault R19 et de Renault Mégane. Les compositions des planches de bord des trois véhicules testés sont rapportées dans les tableaux suivants, rappelant que les fractions métalliques proviennent de visserie, d'insert d'airbag, et d'éléments de renfort et que les fractions de thermoplastiques rigides sont constituées de ABS, de mélange ABS / PC, de PP chargé de talc, de PP chargés de fibres de verre et que l'épaisseur des peaux varie de 0,70 mm à 2,4 mm pour les peaux moussées: 23 2883492 Tableau 1: composition des planches de bord de types Renault R19, Citroën BX, Renault Mégane constituant le flux de matériaux entrant du procédé selon l'invention. Flux de matériaux % en poids entrant Métaux 10 % à 40 % de la masse totale Thermoplastiques Thermoplastiques sous forme rigides: 50 % à 60 % composite tri- couches représentant entre % et 90% de la masse des thermoplastiques composant une planche de bord Thermoplastiques souples (peau PVC): % à 30 % Mousses polyuréthanne: % à 40 % Exemple 1: exemple réalisé avec les planches de bord des Renault R19. Une fois démontées manuellement, les planches de bord sont prébroyées/déchiquetées par des broyeurs à couteaux pour en extraire les métaux. Cette étape a) de pré-broyage/déchiquetage des planches de bord a pour objet de diminuer le volume du flux à gérer afin en particulier, de réduire les coûts logistiques mais surtout de permettre la libération des composants métalliques qui sont noyés ou rattachés à la planche de bord tels que visseries, inserts comme les inserts profilés d'airbag. Cette étape de pré-broyage/déchiquetage a été réalisée sur une ligne de pré-broyage/déchiquetage fabriquée et commercialisée par la société MTB RECYCLING, et constituée par un pré-broyeur/ déchiqueteur à couteaux renforcé, de type BDR 2400 pouvant accepter des planches de bord, la dimension de la grille était de 35 mm, la puissance de 200 KW et ce pour une production évaluée à 2 tonnes/heure. 24 2883492 L'intérêt de ce type de pré-broyeur/déchiqueteur est de permettre un broyage assez fin, par rapport à ce que peut faire un seul déchiqueteur et ce afin de libérer et extraire, en vue de leur tri, les inserts métalliques de petites tailles, vis et profilés d'airbag présents dans les planches de bord. Le prébroyage/déchiquetage est réalisé jusqu'à la maille de libération des métaux; l'étape de tri des métaux libérés de manière optimale provenant de petits inserts métalliques tels que présents dans les planches de bord est alors facilitée. Deux étapes b) et c) d'extraction et tri des métaux se succèdent, tri magnétique des ferreux puis tri par table vibrante des non-ferreux en deux fractions, aluminium et autres non-ferreux, laissant un flux résiduel constitué essentiellement par des matières thermoplastiques composites multicouches comprenant une peau de PVC ABS-PVC, une couche intermédiaire constituée par de la mousse de polyuréthanne semi-rigide et des thermoplastiques rigides toujours associés en une structure composite tri-couches. L'étape suivante est une étape de délamination grossière par broyage intensif d) associée à une séparation aéraulique, par exemple, de type aspiration. Les planches de bord prébroyées/déchiquetées dont les inserts et composants métalliques ont été extraits dans les étapes précédentes du procédé selon l'invention, sont plus finement broyées de manière intensive avec un broyeur à couteaux fabriqué et commercialisé par la société CMB. Ce broyeur est équipé d'une grille de 1000 mm x 400 mm possédant des trous de 10 mm et opérant à une vitesse de rotation des couteaux de 1500 tours/minute, pour une puissance de 30 KW. La fraction constituée essentiellement par les fragments de mousse polyuréthanne et autres fragments très légers est aspirée dans un séparateur aéraulique et constituent un déchet. 2883492 A cette étape de délamination grossière par broyage intensif sous aspiration, succède un criblage utilisant un cribleur vibrant à tamis de 2 mm de maille permettant de séparer tout fragment de faible dimension, essentiellement des particules de mousse polyuréthanne et autres fragments non valorisables. L'étape de délamination fine par attrition e) vient après les étapes précédentes de délamination grossière par broyage. La fraction contenant des fragments de thermoplastique rigide d'épaisseur d'environ 3 mm à 5 mm, recouverts au moins partiellement de mousse ainsi que les fragments de peaux en PVC ou PVC/ABS d'environ 1,5 à 1,8 mm d'épaisseur recouvert également au moins partiellement de mousse sont ainsi traités par délamination 15 fine. Cette étape de délamination fine est réalisée dans un attriteur, sans abrasif et par voie sèche. L'attriteur comprend une cuve et un système de pâles rotatives. La vitesse de rotation des pâles varie entre 400 et 2000 tours/minutes. L'augmentation en température du procédé est contrôlée par un système de refroidissement à eau composé par une double cuve. La température a été maintenue à une température inférieure à 50 C. Le temps de traitement varie entre 15 minutes et 20 minutes. La délamination fine par voie sèche est ensuite suivie: D'une part, par une aspiration permettant l'élimination d'une première fraction de mousse et D'autre part, par un criblage permettant la récupération de 30 thermoplastiques rigides et souples à valoriser et l'élimination de la fraction particulaire de mousse et de poussières de thermoplastiques non aspirée. 26 2883492 Le bilan massique du traitement des planches de bord selon le procédé de l'invention est consigné dans le tableau récapitulatif 2. Exemple 2: exemple réalisé avec les planches de bord des Citroën BX. Les étapes du procédé de traitement des planches de bord des BX selon l'invention sont réalisées dans les mêmes conditions que celles décrites dans l'exemple 1 à l'exception de la délamination fine par attrition qui est réalisée par voie humide et exposée ci-dessous. Cette étape de délamination fine est réalisée dans un attriteur, en présence d'un abrasif et d'un tensioactif non ionique, l'éther de polyéthylène glycol de concentration égale à 100 mg/1 et par voie humide, c'est-à-dire en milieu aqueux. L'attriteur comprend une cuve et un système de pâles rotatives. Les pâles sont recouvertes en leurs extrémités de caoutchouc résistant à l'abrasion. La vitesse de rotation des pâles varie entre 200 et 400 tours/minutes mais peut éventuellement être plus élevée. L'augmentation en température du procédé est contrôlée par un système de refroidissement à eau composé par une double cuve. La température a été maintenue à une température inférieure à 50 C. Le temps de traitement varie entre 20 minutes et 30 minutes. Le procédé de délamination fine, se fait au moyen d'une pâte abrasive mettant en oeuvre un abrasif de type grenat qui est une variété de silice. L'élément abrasif de type grenat australien et le type Barton HP commercialisé par la société A.G.P. S.A., de granulométrie comprise entre 200 et 600 microns. La proportion de matière minérale permettant de réaliser le milieu biphasique abrasif se présentant sous forme de pâte, est de 2 kg 27 2883492 par litre d'eau. Le volume de fragments à traiter par rapport au volume aqueux est dans un rapport d'environ 2 à 1. A cette étape de délamination fine par voie humide succède une étape f) de criblage et de lavage simultané permettant de libérer les fragments thermoplastiques des résidus d'abrasif et des résidus de mousse polyuréthanne, puis de les séparer. Le lavage s'effectue sous jet d'eau. L'abrasif et les poussières de mousse sont extraites par criblage et les abrasifs recyclés. Les fragments de thermoplastiques composés d'un mélange de thermoplastiques rigides de 3 mm à 5 mm d'épaisseur et de peau PVC de 1,8 mm à 2 mm peuvent être triés par un tri densimétrique classique ou autre. L'avantage du procédé selon l'invention est d'obtenir un mélange de thermoplastiques facilement séparables parce que libéré des résidus de mousse. L'autre avantage du procédé selon l'invention est d'améliorer la qualité et donc le type de débouché des différents matériaux une fois triés. Exemple 3: exemple réalisé avec les planches de bord des Renault 25 Mégane. Les étapes du procédé de traitement des planches de bord des Renault Mégane selon l'invention sont réalisées dans les mêmes conditions que celles décrites dans l'exemple 2, y compris l'étape e) de délamination fine qui est réalisée par voie humide. L'appareillage ainsi que les conditions opératoires sont les mêmes que celles utilisés dans l'exemple 2. 28 2883492 Les bilans massiques du traitement des planches de bord basés sur les trois essais exposés ci-dessus, selon le procédé de l'invention, sont rapportés dans le tableau récapitulatif 2. Tableau 2 Type de % en % en poids % en poids % en poids Type de poids de de de mousse de déchets délamination métaux plastiques récupérée récupérés fine récupérés rigides et non non souples valorisable valorisables récupérés valorisable planche de bord Renault 22 44 30 4 Voie sèche R19 Citroën 25 61 11 3 Voie humide BX Renault 15 67 14 3 Voie humide Mégane Le procédé selon l'invention permet donc, par l'intermédiaire d'une étape de délamination fine très efficace de libérer le flux sortant de l'installation selon l'invention de son polluant majeur constitué par la mousse de polyuréthane thermodurcissable et permet ainsi le traitement du flux purifié par toute voie de séparation densimétrique fine ou par tout autre procédé de recyclage. Le pourcentage de pureté des fragments de thermoplastiques rigides et souples recueillis après un tri densimétrique réalisé à la suite du procédé selon l'invention pour les trois types de planches de bord exposées ci-dessus est de l'ordre de 99,8 A l'évidence, il ne reste pratiquement pas de mousse de polyuréthane accrochée à la peau PVC ou aux fragments de thermoplastiques 29 2883492 rigides. Il n'y a pas de modification de densité apparente des fragments thermoplastiques par présence de mousse résiduelle qui viendrait perturber un tel tri densimétrique de vérification. Bien que les exemples portent sur des planches de bord d'un seul type de véhicule, le procédé est destiné à traiter un flux de planches de bord hétérogène. 15 20 25 20 25 30 2883492 REVENDICATIONS 1. Procédé de séparation sélective de matériaux organiques de synthèse en vue de leur recyclage mécanique, lesdits matériaux étant présents comme constituants principaux sous forme de composites multicouches, de pièces et sous-ensembles d'équipements automobiles, de type planche de bord préalablement démontées, comprenant également des éléments métalliques valorisables et constituant le flux entrant, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes: a) Un pré-broyage/déchiquetage, b) Une séparation magnétique des composants ferreux, c) Une séparation par induction et courant de Foucault ou table vibrante, des composants non ferreux et/ou majoritairement non ferreux, d) Un broyage intensif accompagné d'une séparation aéraulique, d'un criblage de la fraction constituée par les matériaux organiques de synthèse du composite multicouches libérée des composants métalliques, en vue d'éliminer les polluants non valorisables, e) Une délamination fine par attrition des fragments de matériaux organiques de synthèse rigides et flexibles, essentiellement thermoplastiques afin d'extraire la fraction thermodurcissable résiduelle restée présente à la surface des fragments broyés, f) Une séparation sélective des fragments issus de l'étape e) afin d'éliminer les particules de mousse thermodurcissable délaminées, éventuellement les particules de colle ou adhésif délaminées, afin de recueillir un flux exclusivement thermoplastique pouvant être ensuite traité par des opérations de tris, densimétriques ou autres, à des fins de recyclage par famille de compatibilité chimique. 31 2883492 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape de pré-broyage a) est opérée dans un broyeur/déchiqueteur. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le broyeur/déchiqueteur est muni d'une grille dont la maille est de 20 mm à 45 mm et préférentiellement de 25 mm à 35 mm. 4. Procédé selon l'une au moins des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la séparation magnétique des composants ferreux présent dans le flux sortant de l'étape a) est réalisé sur une bande transporteuse munie d'un séparateur magnétique. 5. Procédé selon l'une au moins des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la séparation des composants non ferreux présent dans le flux sortant de l'étape b) est réalisé sur une bande transporteuse, dans une installation à courants de Foucauld ou sur une table vibrante. 6. Procédé selon l'une au moins des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le broyage intensif se fait avec un broyeur à couteau équipé de grille dont la taille de la maille est comprise entre 20 mm et 5 mm et préférentiellement entre 15 mm et 8 mm. 7. Procédé selon l'une au moins des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le criblage qui suit le broyage intensif se fait avec un cribleur vibrant à tamis de maille de 2 mm à 4 mm et préférentiellement de 2 mm. 8. Procédé selon l'une au moins des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la délamination fine par attrition 32 2883492 s'effectue par voie humide dans un attriteur en présence d'un abrasif. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la délamination fine par attrition s'effectue en présence d'un tensioactif choisi dans le groupe constitué par les composés anioniques, cationiques, amphotères ou non-ioniques de type connu. 10. Procédé selon l'une au moins des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la délamination fine par attrition s'effectue dans un attriteur, par voie sèche et en l'absence d'abrasif. 11. Procédé selon l'une au moins des revendications 1 à 9, caractérisé en ce l'attrition s'effectue par un moyen abrasif de type paroi abrasive, pluralité de volumes à géométrie déterminée en particulier des cubes, des sphères, des pyramides, des cônes, des cylindres ou des polyèdres réalisés en/ou recouverts d'éléments abrasifs, une composition abrasive de type poudre, pâte ou suspension en milieu liquide et préférentiellement aqueux. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que les éléments abrasifs de la composition abrasive sont choisis dans le groupe formé par les carbonates de calcium, les kaolins, les talcs, les silices, les grenats, les alumines, les corindons, les zircones, pris seuls ou en mélange. 13. Procédé selon l'une au moins des revendications 11 et 12, caractérisé en ce que les éléments abrasifs de la composition abrasive ont une granulométrie comprise entre 200 microns et 800 microns. 33 2883492 14. Procédé selon l'une au moins des revendications 11 à 13, caractérisé en ce que la composition abrasive constitue un milieu biphasique solide/liquide comprenant des éléments abrasifs et un liquide en présence d'un agent tensioactif. 15. Procédé selon l'une au moins des revendications 8 à 14, caractérisé en ce que la délamination fine s'effectue à une température au plus égale à 50 C. 16. Procédé selon l'une au moins des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que l'étape de séparation sélective est réalisé par traitement aéraulique et/ou par criblage. 17. Procédé selon l'une au moins des revendications 1 à 9 et 11 à 16, caractérisé en ce que l'étape de séparation sélective est constituée par un criblage et un lavage simultané, ledit lavage étant réalisé sous aspersion ou projection sous pression d'eau ou sous agitation dans un bac rempli d'eau, associé à un dispositif d'égouttage. 18. Procédé selon l'une au moins des revendications 1 à 7 et 10 et 16, caractérisé en ce que l'étape de séparation sélective est réalisée par un criblage et par un traitement aéraulique. 19. Utilisation du procédé selon les revendication 1 à 18, à la séparation sélective de matériaux organiques de synthèse issus de pièces et sous-ensembles d'équipements automobile se présentant sous forme de composites multicouches, de type planches de bord, préalablement démontés en vue de leur valorisation matière après séparation par famille de composition chimique.