Brevet FR2876618A1 — publié le 20060421

La présente invention concerne un dispositif d'injection d'une matière thermoplastique à l'état liquide dans une empreinte de moulage, comportant, en référence à un sens déterminé d'injection: - une matrice rigide, présentant une face avant délimitant partiellement l'empreinte de moulage, une face arrière sensiblement plane et sensiblement perpendiculaire au sens d'injection, et au moins un exemplaire d'un passage traversant la matrice de sa face arrière à sa face avant, dans le sens d'injection, - autant d'exemplaires d'une buse d'injection que d'exemplaires du passage traversant, chaque exemplaire de la buse d'injection étant disposé à l'intérieur d'un exemplaire respectif du passage traversant et en appui vers l'avant sur la face arrière de la matrice, en formant une saillie vers l'arrière sur la face arrière de la matrice, - un distributeur plat, rigide, présentant une face avant sensiblement plane, sensiblement parallèle à la face arrière de la matrice et en appui vers l'avant sur chaque exemplaire de la buse d'injection et, le cas échéant, sur la face arrière de la matrice par l'intermédiaire de moyens localisés de positionnement relatif, de façon à définir autour de chaque exemplaire de la buse d'injection et, le cas échéant, des moyens localisés de positionnement relatif, entre la face avant du distributeur et la face arrière de la matrice, un espace avant sensiblement continu, plat, le distributeur présentant en outre une face arrière sensiblement plane, sensiblement parallèle à sa face avant, et un chant périphérique raccordant mutuellement ses faces avant et arrière, - un conduit d'alimentation du distributeur en matière thermoplastique à l'état liquide, formant une saillie vers l'arrière sur la face arrière du distributeur, et, le cas échéant, des moyens commandés d'obturation de chaque exemplaire de la buse d'injection, formant une saillie vers l'arrière sur la face arrière du distributeur, - un sommier plat, rigide, présentant une face avant sensiblement plane, sensiblement parallèle à la face arrière du distributeur et en appui vers l'avant sur la face arrière du distributeur par l'intermédiaire de moyens d'entretoisement de façon à définir autour du conduit d'alimentation et, le cas échéant, des moyens d'obturation, entre la face avant du sommier et la face arrière du distributeur, un espace arrière sensiblement continu, plat, le sommier et les moyens d'entretoisement étant agencés pour autoriser un libre passage, vers l'arrière, du conduit d'alimentation et, le cas échéant, des moyens d'obturation, - des moyens rigides d'appui périphérique, vers l'avant, d'une zone périphérique de la face avant du sommier sur une zone périphérique de la face arrière de la matrice, autour du chant périphérique du distributeur, définissant avec le chant périphérique du distributeur un espace périphérique continu, communiquant avec les espaces avant et arrière, et - des tirants d'assemblage mutuel de la matrice et du sommier par l'intermédiaire desdits moyens d'appui périphérique, sensiblement parallèles au sens d'injection et répartis autour dudit espace périphérique. Un tel dispositif d'injection est bien connu en lui-même, dans divers modes de réalisation dans lesquels, de façon commune, on cherche à limiter les ponts thermiques entre le distributeur d'une part, la matrice et le sommier, d'autre part, en limitant à chaque exemplaire de la buse d'injection et, le cas échéant, aux moyens localisés de positionnement relatif l'appui de la face avant du distributeur sur la face arrière de la matrice, et en limitant au prolongement de chaque exemplaire de la buse d'injection, en sens opposé au sens d'injection, les moyens d'entretoisement, ainsi étroitement localisés, entre la face arrière du distributeur et la face avant du sommier. Or, la matière thermoplastique à l'état liquide injectée sous pression dans l'empreinte de moulage applique à la face avant de la matrice des efforts considérables, qui, ainsi, s'exercent pour l'essentiel en porte à faux par rapport aux appuis de la matrice sur le distributeur, en particulier par l'intermédiaire des buses, ce qui se traduit par une tendance de la matrice à fléchir entre ces appuis. Un fléchissement de la matrice se traduirait par une déformation de la face avant de celle-ci, c'est-à-dire d'une part, par un défaut de géométrie de l'empreinte de moulage et, par conséquent, par un défaut de géométrie des pièces obtenues par moulage, et d'autre part, par un défaut d'application de cette face avant sur une face similaire d'une contrematrice, autour des empreintes, et, par conséquent, par des fuites de matière thermoplastique autour des empreintes et par des bavures autour des pièces obtenues. On cherche par conséquent à pallier cette tendance au fléchissement: d'une part, en donnant à la matrice une épaisseur propre à lui conférer la rigidité requise, d'autre part, lorsque plusieurs exemplaires de buse d'injection sont prévus, en écartant mutuellement ces différents exemplaires de façon suffisante pour affecter le moins possible cette rigidité de la matrice. On obtient certes une rigidité suffisante de cette matrice, et l'on peut assurer la qualité géométrique des pièces obtenues, limiter le besoin d'ébarbage de celles-ci et réduire les pertes de matière thermoplastique, mais au prix - d'une épaisseur importante et, par conséquent, d'une part d'un poids important de la matrice et du dispositif d'injection dans son ensemble, c'est-à-dire également d'un surdimensionnement des moyens d'ouverture et de fermeture des moules, d'autre part d'une grande longueur des buses, c'est-à-dire également d'une certaine difficulté à maintenir une température sensiblement uniforme de la matière thermoplastique à l'état liquide qui transite par elles, et - d'une dispersion des différents exemplaires de la buse d'injection, ce qui a des conséquences aussi bien quand on utilise plusieurs exemplaires d'une buse d'injection pour mouler une seule pièce de grande taille que lorsque l'on utilise plusieurs exemplaires d'une buse d'injection pour réaliser une pièce respective de petite taille, dans le premier cas en n'autorisant pas le moulage de certaines formes complexes, qui nécessiteraient au moins localement une densité plus importante de buses d'injection, et, dans le deuxième cas, en limitant le nombre de buses, c'est-à-dire d'empreintes et par conséquent de pièces moulées en une seule fois, pour des dimensions données de la face avant de la matrice. Le but de la présente invention est de remédier à ces inconvénients et, à cet effet, la présente invention propose un dispositif d'injection du type indiqué en préambule, caractérisé en ce qu'il comporte une plaque avant d'un matériau thermiquement isolant, en appui à plat, de façon aussi continue que possible, contre une surface aussi grande que possible de la face arrière de la matrice et de la face avant du distributeur, autour de chaque exemplaire de la buse d'injection et, le cas échéant, des moyens localisés de positionnement relatif, pour combler au maximum ledit espace avant, en ce que les moyens d'entretoisement sont, selon un mode de réalisation préféré, constitués par une plaque arrière d'un matériau thermiquement isolant, en appui à plat, de façon aussi continue que possible, contre une surface aussi grande que possible de la face arrière du distributeur et de la face avant du sommier, autour du conduit d'alimentation et, le cas échéant, des moyens d'obturation, pour combler au maximum ledit espace arrière, et en ce que ladite plaque avant et ladite plaque arrière éventuelle sont sensiblement incompressibles parallèlement au sens d'injection dans des conditions normales d'injection. Un Homme du métier comprendra aisément que, dans ces conditions, les efforts que la matière thermoplastique injectée dans l'empreinte de moulage exerce sur la face avant de la matrice se répartissent de façon aussi uniforme que possible, par la face arrière de celle-ci, sur la face avant du distributeur qui les transmet lui-même au sommier, dans le mode de réalisation préféré précité, de façon répartie aussi uniformément que possible par sa face arrière, sans que la transmission des efforts en question de la matrice vers le distributeur puis du distributeur vers le sommier s'exerce en porte à faux par rapport aux appuis habituels respectifs, c'est-à-dire tende à se traduire par un fléchissement de la matrice ou du distributeur. On pourrait également, plutôt que d'adopter la conception préférée précitée des moyens d'entretoisement entre le distributeur et le sommier, conserver leur conception traditionnelle, c'est-à-dire une disposition localisée de ces moyens d'entretoisement; dans ce cas, cependant, seules la plaque avant et le distributeur contribueraient à rigidifier la matrice à l'encontre d'un fléchissement, alors que la plaque arrière et le sommier y contribuent également lorsqu'on adopte le mode de réalisation préféré précité, d'une façon dont on comprendra aisément qu'elle est plus favorable. Dans ces conditions, alors que le sommier reste en tout état de cause dimensionné pour résister à l'ensemble des efforts ainsi appliqués par la matière thermoplastique à la face avant de la matrice, il est possible de réduire sensiblement l'épaisseur de celle-ci entre ses faces avant et arrière et, si on le souhaite, de rapprocher les uns des autres les différents exemplaires de la buse d'injection. Ainsi, d'une part, il est possible d'alléger considérablement le dispositif d'injection, d'avoir recours à des moyens d'ouverture et de fermeture des moules moins puissants, de raccourcir les buses, de simplifier les moyens associés de chauffage et de régulation thermique et, par conséquent, de réduire le coût des installations de moulage, et, d'autre part, il est possible soit de mouler des pièces de grande dimension au moyen de plusieurs exemplaires d'une buse d'injection en disposant si nécessaire ces derniers beaucoup plus près les uns des autres pour répondre au besoin d'une géométrie particulière de ces pièces, c'est-à-dire de réaliser par injection-moulage des pièces dont la géométrie paraissait jusqu'à présent difficilement envisageable pour une réalisation par ce procédé, soit de fabriquer simultanément un plus grand nombre de pièces de petite taille mettant en oeuvre un seul exemplaire respectif de buse d'injection en rapprochant mutuellement les différents exemplaires de buse et en prévoyant par conséquent un nombre supérieur de des exemplaires et des empreintes correspondantes, à dimensions identiques de la face avant de la matrice. Néanmoins, le choix d'un matériau thermiquement isolant pour la plaque avant et pour la plaque arrière éventuelle permet de limiter de façon satisfaisante les échanges thermiques entre le distributeur, d'une part, la matrice et le sommier, d'autre part. Les moyens d'appui périphérique peuvent présenter une conception traditionnelle, c'est-à-dire comporter un ensemble rigide de calage présentant une face avant reposant à plat contre la zone périphérique de la face arrière de la matrice et une face arrière reposant à plat contre la face avant du sommier. On préfère cependant uniformiser le mode d'appui de la face arrière de la matrice contre le distributeur, d'une part, et contre l'ensemble rigide de calage, d'autre part, et, à cet effet, selon un mode de réalisation préféré du dispositif selon l'invention, lesdits moyens d'appui périphérique comportent un ensemble rigide de calage présentant une face avant coplanaire de la face avant du distributeur et une partie périphérique de la plaque avant, en appui à plat, de façon aussi continue que possible, autour des tirants, vers l'avant contre une surface aussi grande que possible de la zone périphérique de la face arrière de la matrice et vers l'arrière contre la face avant de l'ensemble de calage. De même, lorsque les moyens d'entretoisement entre la face arrière du distributeur et la face avant du sommier sont constitués par la plaque arrière précitée, on préfère uniformiser l'appui du distributeur et de l'ensemble rigide de calage contre la face avant du sommier et, à cet effet, selon un mode de réalisation préféré du dispositif selon l'invention, lesdits moyens d'appui périphérique comportent un ensemble rigide de calage présentant une face arrière coplanaire de la face arrière du distributeur et une partie périphérique de la plaque arrière, en appui à plat, de façon aussi continue que possible, autour des tirants, vers l'arrière contre une surface aussi grande que possible de la zone périphérique de la face avant du sommier et vers l'avant contre la face arrière de l'ensemble de calage. Le dispositif selon l'invention se présente alors comme une superposition de couches constituées respectivement par la matrice, la plaque avant, le distributeur et l'ensemble de calage, autour de celui-ci, la plaque arrière et le sommier, dont chacune peut présenter des caractéristiques homogènes en particulier en termes de compressibilité, ou plus précisément d'incompressibilité parallèlement au sens d'injection, référence étant faite aux conditions normales d'injection, et qui travaillent donc dans des conditions respectives uniformes, de façon tout à fait favorable à une réduction, voire une suppression, des risques de déformation. Cette superposition de couches, liées entre elles par les tirants, est pratiquement exempte de lacunes, ce qui leur permet de coopérer aux fins de présenter une rigidité suffisante pour une épaisseur globale réduite par rapport à celle des dispositifs d'injection de conception traditionnelle, cette épaisseur se mesurant parallèlement au sens d'injection. Dans le dispositif multicouche ainsi constitué, la matrice est isolée thermiquement du distributeur, lui-même isolé thermiquement du sommier et, lorsque les plaques avant et arrière s'étendent entre l'ensemble de calage et, respectivement, la matrice ou le sommier, cette isolation thermique du distributeur vis-à-vis de la matrice et du sommier concerne également l'ensemble de calage. On peut en outre isoler thermiquement le distributeur de l'ensemble de calage si, comme il est préféré, le dispositif selon l'invention comporte en outre une enveloppe périphérique en matériau thermiquement isolant, comblant ledit espace périphérique continu, placée en relation de continuité avec les plaques avant et arrière, et présentant parallèlement au sens d'injection une rigidité au plus égale à celle du distributeur et des moyens d'appui. Si l'ensemble de calage s'appuie directement contre la face arrière de la matrice et contre la face avant du sommier, la continuité de l'enveloppe périphérique avec les plaques avant et arrière peut résulter soit d'un appui de l'enveloppe périphérique contre la face arrière de la matrice et contre la face avant du sommier, respectivement autour de la plaque avant et autour de la plaque arrière, soit, si les plaques avant et arrière s'étendent jusqu'en regard de l'espace périphérique séparant le distributeur de l'ensemble rigide de calage, d'appui vers l'avant sur la plaque avant et vers l'arrière sur la plaque arrière. Tel est également le cas si les plaques avant et arrière s'étendent jusqu'entre l'ensemble de calage et, respectivement, la matrice ou le sommier. Dans tous les cas, le choix pour l'enveloppe périphérique d'une rigidité plus ou moins égale à celle du distributeur et des moyens d'appui permet de ne pas perturber l'effet de répartition des efforts procuré conformément à la présente invention. D'autres caractéristiques des avantages d'un dispositif selon l'invention ressortiront de la description ci-dessous, relative à un exemple non limitatif de réalisation, ainsi que des dessins annexés, qui accompagnent cette description. La figure 1 montre un dispositif d'injection de l'art antérieur, en coupe par un plan parallèle au sens d'injection. La figure 2 montre une vue similaire d'un dispositif d'injection conforme à la présente invention. Compte tenu de ce que l'on retrouve dans le dispositif selon l'invention, tel qu'il est illustré à la figure 2, les mêmes composants que dans un dispositif d'injection traditionnel, tel qu'il est illustré à la figure 1, on reprendra les mêmes références numériques pour décrire ces composants. Dans son mode de réalisation selon l'invention comme dans son mode de réalisation selon l'art antérieur, le dispositif illustré à titre d'exemple non limitatif est destiné à fabriquer simultanément, par injection-moulage, plusieurs produits identiques, à savoir ici deux produits identiques tels que des bouchons pour des bouteilles d'eau, de produit détergent ménager ou produit similaire; il est bien entendu, toutefois, que la présente invention pourrait également trouver son application au moulage d'une seule pièce de dimension plus importante que celle d'un bouchon, ou toute autre pièce, en mettant en oeuvre une buse d'injection unique ou plusieurs buses d'injection. Dans ses deux versions illustrées respectivement aux figures 1 et 2, le dispositif d'injection comporte ainsi une matrice rigide (1), qui, en référence à un sens d'injection (2) déterminé, qui servira de référence aux notions d'avant et d'arrière pour l'ensemble de la présente description, présente une face avant (3) par exemple plane, ici creusée de deux empreintes (4) de moulage, par exemple mutuellement identiques, ou plus généralement d'autant d'exemplaires d'une empreinte de moulage que l'on souhaite mouler simultanément de produits. Comme il est bien connu d'un Homme du métier, la matrice (1) est formée d'un empilage, plat, parallèlement au sens (2) d'une pluralité de plaques, plates, à savoir dans l'exemple illustré une plaque avant (5) présentant deux faces principales planes, mutuellement parallèles et perpendiculaires au sens (2), à raison de la face avant (3) de la matrice (1) et d'une face arrière (6), et d'une plaque arrière (7) présentant également deux faces principales planes, mutuellement parallèles et perpendiculaires au sens (2), à raison d'une face avant (8) qui s'applique à plat, de façon aussi continue que possible, contre la face arrière (6) de la plaque avant (5) et d'une face arrière (9) qui constitue une face arrière pour la matrice (1) considérée dans son ensemble. Les deux plaques (5) et (7), présentent par ailleurs un chant périphérique extérieur, non illustré, qui définit un chant périphérique extérieur pour la matrice (1). A l'emplacement de chaque empreinte (4), la plaque (5) est percée parallèlement au sens (2), de part en part, c'est-à-dire de sa face arrière (6) à sa face avant (3), d'un logement respectif (10) pour une pièce rapportée (11) respective constituant l'empreinte (4) proprement dite, chaque pièce (11) présentant vers l'avant, autour de l'empreinte (4) respective, une face plane (12) coplanaire de la face avant (3) de la matrice (1), ou de la plaque (5), et vers l'arrière une face arrière (13) coplanaire de la face arrière (6) de la plaque avant (5), de façon à s'appuyer comme cette dernière, vers l'arrière, sur la face avant (8) de la plaque (7). L'emboîtement d'une nervure périphérique (14) que chaque pièce (11) présente à proximité immédiate de cette face arrière (13), dans une gorge périphérique (15) aménagée complémentairement dans chaque logement (10), à proximité immédiate de la face arrière (6) de la plaque (5), permet d'immobiliser chaque pièce (11) par rapport aux plaques (5,7) par pincement entre ces dernières parallèlement au sens (2), en raison d'un assemblage mutuel des plaques (5, 7) par l'intermédiaire de tirants (16), parallèles au sens (2), qui seront écrits par la suite. Un tel montage est bien connu d'un Homme du métier et il ne nécessite par conséquent pas davantage de description. De même, d'une façon bien connue d'un Homme du métier, qui ne sera pas décrite dans le détail, à chaque empreinte (4) est associée une buse respective (17) d'injection de matière thermoplastique à l'état liquide, étant bien étendu que plusieurs exemplaires d'une buse (17) pourraient être associés à une même empreinte (4), en particulier dans le cas d'une empreinte (4) unique. La buse (17) est disposée suivant un axe respectif (18) qui est orienté parallèlement au sens (2) et, dans l'exemple illustré, constitue avantageusement un axe de symétrie pour l'empreinte (4) correspondante ainsi que pour la pièce (11) correspondante dans son ensemble. Chaque buse (17) est équipée de moyens de chauffage et de régulation de température, non illustrés, dans des conditions bien connues d'un Homme du métier, afin de maintenir la matière thermoplastique en cours d'injection à l'état liquide. Pour recevoir la buse (17) correspondante, chaque pièce (11) et, coaxialement à chaque pièce (11) respectivement, la plaque (7) sont percées d'un passage respectif (19, 20) qui les traverse de part en part suivant l'axe (18), c'est-à-dire respectivement de la face arrière (13) vers l'empreinte (4) et de la face arrière (9) vers la face avant (8), dans le sens (2). Dans une zone extrême arrière, chaque buse (17) présente un élargissement (21), en direction radiale par rapport à l'axe (18) respectif, cet élargissement (21) définissant vers l'avant, un épaulement annulaire (22), perpendiculaire à l'axe (18) respectif et tourné vers l'avant. Par cet épaulement (22), situé à un niveau intermédiaire entre les faces (9 et 8) de la plaque (7), chaque buse (17) prend appui vers l'avant sur un épaulement annulaire (23) aménagé complémentairement, en creux, dans la face arrière (9) de la plaque (7), lequel épaulement (23) est tourné vers l'arrière et constitue le fond d'une zone (24) élargie, perpendiculairement à l'accès (18) respectif, que chaque passage (20) présente à proximité immédiate de son raccordement à la face arrière (9) de la plaque arrière (7). L'appui de l'épaulement (22), vers l'avant, sur l'épaulement (23) correspondant fixe chaque buse, parallèlement au sens (2), par rapport à la plaque (7), à la plaque (5), à l'empreinte (4) correspondante, et une coopération entre l'élargissement (21) de chaque buse (17) et la zone élargie (24) du passage (20) correspondant, perpendiculairement à l'axe (18) correspondant, fixe localement la buse (20) en position perpendiculairement à cet axe (18), par rapport aux plaques (7 et 5) ainsi que par rapport à l'empreinte (4) correspondantes; de façon non représentée, des moyens peuvent également être prévus dans chaque pièce (11) pour y assurer la coaxialité de la buse (17) respective. De façon également connue, chaque buse (17) forme une saillie, vers l'arrière, par rapport à la face (9) de la plaque (7), à savoir par son élargissement (21) qui est délimité vers l'arrière par une face arrière, plane (25) qui est orientée perpendiculairement à l'axe (18) correspondant et se situe, pour toutes les buses (17), à une même distance de la face arrière (9) de la plaque (7), en arrière de celle-ci, parallèlement au sens (2). En d'autres termes, les faces arrière (25) des différentes buses (17) sont mutuellement coplanaires et parallèles à la face arrière (9) de la plaque arrière (7). De façon bien connue en elle-même, des rondelles formant ressort peuvent être intercalées entre les épaulements (22 et 23) pour tendre à repousser élastiquement chaque buse (17) vers l'arrière par rapport à la plaque (7), en particulier lorsqu'on utilise un simple appui de chaque face (25), vers l'arrière, contre une face avant(26) plane, perpendiculaire au sens (2), d'un distributeur (27) disposé en arrière de la plaque (7) pour assurer une étanchéité à l'encontre d'un passage de matière thermoplastique à l'état liquide, entre chaque buse (17) et ce distributeur (27). Il est bien entendu, cependant, que la présente invention est compatible avec d'autres modes de coopération entre les buses (17) et le distributeur (27), et par exemple avec le montage solidaire mais amovible de chaque buse (17) sur le distributeur (27), par exemple par vissage. La face avant (26) du distributeur (27) est ainsi placée parallèlement à la face arrière (9) de la plaque (7), en arrière de celle-ci, et couvre coplanairement les faces arrière (25) de toutes les buses (17). A l'intérieur du distributeur (27) est aménagé un réseau de canaux (28) de distribution de la matière thermoplastique à l'état liquide entre les différentes buses (17), et des moyens sont prévus pour faire en sorte que chacun des canaux (28) débouche vers l'avant, et vers la buse (17) respectivement correspondante, au moins approximativement selon l'axe (18) de celle-ci. A titre d'exemple non limitatif de tels moyens de positionnement relatif, on a illustré aux figures 1 et 2 un pion (29) disposé suivant un axe (30) parallèle aux axes (18) et disposé entre ces derniers, à une même distance de chacun d'eux, lequel pion (29) s'engage complémentairement, respectivement vers l'avant et vers l'arrière, dans une cavité borgne (31) aménagée complémentairement dans la face arrière (9) de la plaque (7), suivant l'axe (30), et dans une cavité borgne (32) aménagée complémentairement dans la face avant (26) du distributeur (27), suivant l'axe (30). Selon les cas, plus d'un pion (29), coopérant ainsi avec une cavité respective (31) de plaque (7) et une cavité respective (32) du distributeur (27), peut être ainsi prévu d'une façon bien connue à l'Homme du métier. Suivant l'axe (30), le réseau de canaux (28) du distributeur (27) est raccordé, par un canal (53) de celui-ci, à un conduit (33) d'alimentation du distributeur (27) en matière thermoplastique à l'état liquide, lequel conduit (33) est également disposé suivant l'axe (30) et forme une saillie, vers l'arrière, par rapport à une face arrière (34) du distributeur (27), plane et parallèle à la face (26). Le mode de coopération entre le conduit (33) et le distributeur (27) est bien connu en lui-même d'un Homme du métier, et ne sera pas détaillée. De même, ce conduit (33), comme le distributeur (27), est muni de moyens régulés de chauffage qui sont bien connus d'un Homme du métier et n'ont pas été illustrés. Perpendiculairement au sens (2), les faces avant (26) et arrière (34) du distributeur (27) présentent des dimensions inférieures à celles de la face arrière (9) de la plaque (7) et sont raccordées mutuellement, entre les tirants (16), par un chant périphérique (35) qui, ainsi, est placé en retrait vers l'axe (30) et les axes (18) par rapport aux tirants (16). En arrière du distributeur (27) est disposé un sommier (36) plat, perpendiculaire au sens (2) et présentant vers la face arrière (34) du distributeur (27) une face avant (37) qui est plane et parallèle à la face (34) mais présente perpendiculairement au sens (2) des dimensions supérieures à celles de cette face (34), à savoir sensiblement identiques à celles de la face arrière (9) de la plaque (7) ou encore de la face avant (3) de la plaque (5). Vers l'arrière, le sommier (36) est délimité par une face arrière (38) qui, dans l'exemple illustré, est également plane et perpendiculaire au sens (2) et qui présente perpendiculairement à celui-ci des dimensions sensiblement identiques à celles de la face (37). Suivant l'axe (30), c'est-à-dire coaxialement au conduit (33) d'alimentation, le sommier (36) est percé de part en part c'est-à-dire de sa face arrière (38) à sa face avant (37), d'un passage (39) autorisant sa libre traversée par le conduit (33). De même, lorsque les buses (17) sont d'un type à obturation commandée, il est percé de part en part, suivant chaque axe (18), d'un canal non représenté autorisant également un librepassage, parallèlement au sens (2), pour des moyens d'obturation de la buse (18) respectivement correspondante, schématisés dans l'exemple illustré sous forme d'un prolongement de chaque axe (18) jusqu'en arrière de la face arrière (38) du sommier (36) ; celui-ci porte alors avantageusement, sur cette face (38), des moyens commandés pour provoquer le passage des moyens d'obturation de l'une à l'autre d'une position d'obturation de la buse (17) correspondante et d'une position d'ouverture de cette buse (17), comme on l'a schématisé par une double flèche (40) parallèle au sens (2) ; un tel montage est bien connu en lui-même d'un Homme du métier, et ne sera pas davantage décrit. Il est bien entendu que les buses (17) peuvent également être démunies d'obturateur, d'une façon tout autant compatible avec la mise en oeuvre de la présente invention. De même que la face avant (26) du distributeur (27) est espacée de la face arrière (29) de la plaque (7), en laissant subsister vis-à-vis d'elle un espace plat (41), perpendiculaire au sens (2) et continu si l'on excepte sa traversée par la zone élargie (21) des buses (17) et par le pion de positionnement (29), la face avant (37) du sommier (36) est espacée de la face arrière (34) du distributeur (27), vers l'arrière, et laisse subsister vis-à-vis de cette face (34) un espace plat (42) perpendiculaire au sens (2) et continu si l'on excepte sa traversée par le conduit d'alimentation (33) et, le cas échéant, par les moyens d'obturation des différentes buses (17). Dans l'art antérieur tel qu'il est illustré à la figure 1, l'espace (42) est préservé par interposition entre les faces (37 et 34), suivant chaque axe (18), d'une entretoise rigide respective (43) étroitement localisée, perpendiculairement au sens (2), afin de réduire les ponts thermiques entre la face arrière (34) du distributeur (27) et la face avant (37) du sommier (36). L'espace (42), autour du conduit d'alimentation (33), des éventuels moyens d'obturation des buses (17) et des entretoises (43), définit une lame d'air, et il en est de même de l'espace (41) entre les élargissements (21) des buses (17) et le pion de centrage (29) et autour d'eux. De même, tout autour du chant périphérique (35) du distributeur (27) est aménagé un espace périphérique continu (44) qui communique avec les espaces (41 et 42) et définit comme eux, dans l'art antérieur, une lame d'air qui contribue à l'isolation thermique du distributeur (27). Autour de celui-ci, dans le sens d'un éloignement par rapport à l'axe (30) , l'espace (44) est défini par des moyens périphériques d'appui d'une zone périphérique de la face avant (37) du sommier (36) vers l'avant sur une zone périphérique de la face arrière (9) de la matrice (1), sous l'effet des tirants (16) qui agissent sur le sommier (38) et sur la matrice (1) dans le sens d'un rapprochement mutuel à travers ces moyens périphériques d'appui et peuvent présenter diverses formes et conceptions, à savoir par exemple la cause présente est différente et forme, à savoir par exemple la forme de boulons d'assemblage, parallèlement au sens (2), du sommier (38) aux moyens périphériques d'appui, de la plaque (7) à ces moyens et de la plaque (5) à la plaque (7), cet exemple n'étant bien entendu en aucune façon limitatif Dans l'art antérieur, comme le montre la figure 1, les moyens périphériques d'appui sont constitués par un ensemble rigide de calage (45) constitué de pièces massives dont chacune présente une face arrière plane (46), perpendiculaire au sens (2), sur laquelle la face avant (37) du sommier (36) s'appuie à plat dans ce sens (2), et une face avant (47) également plane et perpendiculaire au sens (2) , cette face (47) étant en appui à plat dans ce sens (2) sur la face arrière (9) de la plaque (7). Dans ces conditions, lors de l'injection, c'est-à-dire lorsque l'on injecte de la matière thermoplastique à l'état liquide dans les différents exemplaires d'une cavité fermée (48), délimitée dans chaque empreinte (4) par une contre-empreinte respective (49) d'une contre- matrice non illustrée, la pression appliquée par la matière thermoplastique à chaque empreinte (4), c'est-à-dire à chaque pièce (11), se traduit par l'application, à la plaque (7), d'efforts pour l'essentiel en porte à faux par rapport aux appuis comparativement limités des buses (17), vers l'arrière, contre la face avant (26) du distributeur, ainsi que par rapport aux appuis respectifs du pion (29) contre le distributeur (27) et de la face arrière (9) de la plaque (7) contre la face avant (47) de l'ensemble de calage (45). Il en résulte une tendance de la plaque (7) à fléchir vers l'arrière entre les appuis ainsi constitués, et c'est en donnant à la plaque (7) une épaisseur conséquente, entre ses faces avant (8) et arrière (9), nécessitant une longueur appropriée des buses (17) parallèlement au sens (2), que l'on communique à cette plaque (7) une résistance mécanique suffisante à l'encontre d'un tel fléchissement. Dans le cas d'un dispositif conforme à la présente invention, tel qu'il est illustré à la figure 2, par contre, l'espace (41) est intégralement comblé, autour des élargissements (21) des buses (17) et du pion (29), par une plaque avant (50) de matériau thermiquement isolant qui s'appuie à plat, de façon aussi continue que possible, sur une surface aussi grande que possible de la face arrière (9) de la plaque (7), vers l'avant, et sur une surface aussi grande que possible de la face avant (26) du distributeur (27), vers l'arrière. A cet égard, de façon non illustrée, la plaque (50) peut présenter une forme et des dimensions limitées au recouvrement de cette face avant (26) du distributeur (27) et, le cas échéant, de l'espace périphérique (44), auquel cas l'ensemble rigide de calage (45) reste tel qu'il a été décrit en référence à l'art antérieur, mais, de façon préférée, une partie périphérique de cette plaque (50), s'étend entre la face avant (47) de l'ensemble rigide de calage (45), alors coplanaire de la face avant (26) du distributeur (27), et la zone périphérique correspondante de la face arrière (9) de la plaque (7), jusqu'à la périphérie extérieure de celle-ci, et elle également soumise à l'effet de serrage procuré par les tirants (16). Le matériau constitutif de la plaque (50) est choisi de façon à être sensiblement incompressible parallèlement au sens (2) dans des conditions normales d'injection, si bien que la plaque (50) assure au même titre que les élargissements (21) des buses (17) et que le pion (29) une transmission d'efforts, en sens opposé au sens (2), de la face arrière (9) de la plaque (7) à la face avant (26) du distributeur (27) de même que, dans l'exemple préféré illustré dans lequel la plaque (50) se prolonge entre une zone périphérique de la face arrière (9) de la plaque (7) et la face avant (47) de l'ensemble rigide de calage (45), assure une transmission des efforts de la plaque (7) à cet ensemble (45) en sens opposé au sens (2). Ainsi, comme le comprendra aisément un Homme du métier, on obtient une répartition sur la totalité de la face avant (26) du distributeur (27) et, le cas échéant, sur la face avant (47) de l'ensemble (45), des efforts qui tendraient à faire fléchir la plaque (7), si bien que le distributeur (27) et, le cas échéant, l'ensemble (45), contribuent à la rigidification de celle-ci. On peut donc réduire l'épaisseur de la plaque (7) ainsi que la longueur des buses (17) , en comparaison avec l'art antérieur, sans pour autant craindre un fléchissement de la plaque (7) sous l'effet des efforts qui lui sont appliqués par la matière thermoplastique à l'état liquide, injectée dans les cavités (48).On peut également rapprocher mutuellement les passages (20) aménagés dans la plaque (7) en vue de la réception des buses (17), c'est-à-dire ces buses (17) ainsi que les empreintes (4) correspondantes, ce qui permet d'augmenter le nombre d'empreintes (4), à dimensions identiques du dispositif d'injection perpendiculairement au sens (2). Naturellement, le distributeur (27) pourrait alors avoir tendance à fléchir entre les entretoises (43) si celles-ci étaient conservées, puisqu' il serait ainsi sollicité vers l'arrière, en porte à faux par rapport à ces entretoises (43). Par conséquent, dans le dispositif selon l'invention, on préfère remplacer les entretoises localisées (43), dans l'espace (42), par une plaque (51) en tous points similaire à la plaque (50), c'est-à-dire réalisée en un matériau thermiquement isolant, sensiblement incompressible parallèlement au sens (2) dans des conditions normales d'injection, et l'on dimensionne cette plaque (51) de telle sorte qu'elle soit en appui à plat, de façon aussi continue que possible, sur une surface aussi grande que possible de la face arrière (34) du distributeur (35) et de la face avant (37) du sommier (36), autour des conduits d'alimentation (39) et des éventuels moyens d'obturation des buses (17), soit jusqu'au chant (35) du distributeur (27), soit jusqu'en regard de l'espace périphérique (44), soit, comme il est illustré, jusqu'entre la face arrière (46) de l'ensemble rigide de calage (45), alors coplanaire de la face arrière (34) du distributeur (27), et une zone périphérique de la face avant (37) du sommier (36), par une partie périphérique de la plaque (51) alors également concernée par le serrage appliqué par les tirants (16). C'est alors un ensemble compact, constitué par une superposition de la plaque (7), de la plaque (50), du distributeur (27) et de l'ensemble rigide de calage (45), de la plaque (51), et du sommier (38) qui coopère pour résister à l'encontre d'un fléchissement sous l'effet des efforts appliqués aux empreintes (4), à l'intérieur des cavités (48), par la matière thermoplastique injectée dans ces dernières, et l'obtention d'une rigidité suffisante au niveau de la plaque (5) et des pièces (11) y définissant les empreintes (4) peut s'obtenir au prix d'une épaisseur totale bien moindre de l'ensemble ainsi constitué entre la face avant (3) de la plaque (5) et la face arrière (38) du sommier (36). Le choix d'un matériau approprié pour les plaques (50 et 51) permet d'obtenir en outre une isolation thermique au moins aussi bonne que dans l'art antérieur autour du distributeur (27), et on peut améliorer cette isolation thermique en comblant l'espace (44) au moyen d'une enveloppe périphérique (52) d'un matériau thermiquement isolant, continue périphériquement et en relation de continuité avec les plaques (50 et 51), en prenant soin de choisir le matériau constitutif de cette enveloppe périphérique (52) de telle sorte qu'elle présente une compressibilité, parallèlement au sens (2), au moins égale à celle du distributeur (27), c'est-à-dire une rigidité au plus égale à celle de celui-ci à l'encontre d'une compression parallèlement au sens (2). Naturellement, cette référence au distributeur (27) en ce qui concerne l'éventuelle compressibilité de l'enveloppe périphérique (52) doit s'entendre dans le contexte général de la présente demande, dans lequel il est bien entendu que le distributeur (27), de même que la matrice (6), le sommier (38), l'ensemble rigide de calage (45) et les plaques (41 et 42), est rigide dans des conditions normales d'injection, c'est-à-dire résiste au fléchissement au moins lorsqu'il est intégré à l'ensemble compact constitué par la superposition indiquée et résiste en outre aux efforts de compression auxquels il peut être soumis pendant l'injection de la matière thermoplastique à l'état liquide dans les empreintes (14) ou cavités (48). A cet égard, ces composants communs à un dispositif selon l'invention et à un dispositif de l'art antérieur peuvent être réalisés dans les mêmes matériaux que dans l'art antérieur, à savoir par exemple en acier. Les plaques (41 et 42) peuvent quant à elles être constituées d'un tissu de fibres de verre, en couches superposées et liées entre elles par enrobage dans une résine thermodurcissable, une telle constitution n'étant cependant indiquée qu'à titre d'exemple non limitatif. Un Homme du métier comprendra aisément que le mode de réalisation d'un dispositif d'injection selon l'invention qui vient d'être décrit ne constitue qu'un exemple non limitatif par rapport auquel on pourra pas prévoir de nombreuses variantes sans sortir pour autant du cadre de la présente invention, en particulier en termes de nombre d'empreintes telles que (4), de nombre de buses telles que (17), associé à chaque empreinte telle que (4), de conception générale des buses (17), du distributeur (27) et de son conduit d'alimentation (33), et en termes de choix et de disposition relative des composants respectifs de la matrice (1), du sommier (38) et de l'ensemble rigide de calage (45). REVENDICATIONS 1. Dispositif d'injection d'une matière thermoplastique à l'état liquide dans une empreinte de moulage (4), comportant, en référence à un sens déterminé (2) d'injection: - une matrice rigide (1), présentant une face avant (3) délimitant partiellement l'empreinte (4) de moulage, une face arrière (9) sensiblement plane et sensiblement perpendiculaire au sens d'injection (2) , et au moins un exemplaire d'un passage (19, 20) traversant la matrice (1) de sa face arrière (9) à sa face avant (3), dans le sens d'injection (2), - autant d'exemplaires d'une buse d'injection que d'exemplaires du passage traversant (19, 20), chaque exemplaire de la buse d'injection (17) étant disposé à l'intérieur d'un exemplaire respectif du passage traversant (19, 20) et en appui vers l'avant sur la face arrière (9) de la matrice (1), en formant une saillie vers l'arrière sur la face arrière (9) de la matrice (1), - un distributeur (27) plat, rigide, présentant une face avant (26) sensiblement plane, sensiblement parallèle à la face arrière (9) de la matrice (1) et en appui vers l'avant sur chaque exemplaire de la buse d'injection (17) et, le cas échéant, sur la face arrière (9) de la matrice (1) par l'intermédiaire de moyens localisés (29) de positionnement relatif, de façon à définir autour de chaque exemplaire de la buse d'injection (17) et, le cas échéant, des moyens localisés (29) de positionnement relatif, entre la face avant (26) du distributeur et la face arrière (9) de la matrice (1), un espace avant (41) sensiblement continu, plat, le distributeur (27) présentant en outre une face arrière (34) sensiblement plane, sensiblement parallèle à sa face avant (26), et un chant périphérique (35) raccordant mutuellement ses faces avant et arrière (34), - un conduit (33) d'alimentation du distributeur (27) en matière thermoplastique à l'état liquide, formant une saillie vers l'arrière sur la face arrière (34) du distributeur, et, le cas échéant, des moyens commandés d'obturation de chaque exemplaire de la buse d'injection (17), formant une saillie vers l'arrière sur la face arrière (34) du distributeur (27), - un sommier (36) plat, rigide, présentant une face avant (37) sensiblement plane, sensiblement parallèle à la face arrière (34) du distributeur (27) et en appui vers l'avant sur la face arrière (34) du distributeur (27) par l'intermédiaire de moyens d'entretoisement (51) de façon à définir autour du conduit d'alimentation (33) et, le cas échéant, des moyens d'obturation, entre la face avant (37) du sommier (36) et la face arrière (34) du distributeur (27), un espace arrière (42) sensiblement continu, plat, le sommier (36) et les moyens d'entretoisement (51) étant agencés pour autoriser un libre passage, vers l'arrière, du conduit d'alimentation (33) et, le cas échéant, des moyens d'obturation, - des moyens rigides (45, 50, 51) d'appui périphérique, vers l'avant, d'une zone périphérique de la face avant (37) du sommier (36) sur une zone périphérique de la face arrière (9) de la matrice (1), autour du chant périphérique (35) du distributeur (27), définissant avec le chant périphérique (35) du distributeur un espace périphérique (44) continu, communiquant avec les espaces avant (41) et arrière (42), et - des tirants (16) d'assemblage mutuel de la matrice (1) et du sommier par l'intermédiaire desdits moyens d'appui périphérique (45, 50, 51), sensiblement parallèles au sens d'injection et répartis autour dudit espace périphérique (44), caractérisé en ce qu'il comporte une plaque avant (50) d'un matériau thermiquement isolant, en appui à plat, de façon aussi continue que possible, contre une surface aussi grande que possible de la face arrière (9) de la matrice (1) et de la face avant (26) du distributeur (27), autour de chaque exemplaire de la buse d'injection (17) et, le cas échéant, des moyens localisés (29) de positionnement relatif, pour combler au maximum ledit espace avant (41), et en ce que ladite plaque avant (50) est sensiblement incompressible parallèlement au sens d'injection dans des conditions normales d'injection. 2. Dispositif d'injection selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits moyens d'appui périphérique (45, 50, 51) comportent un ensemble rigide (45) de calage présentant une face avant (47) coplanaire de la face avant (26) du distributeur (27) et une partie périphérique de la plaque avant (50), en appui à plat, de façon aussi continue que possible, autour des tirants (16), vers l'avant contre une surface aussi grande que possible de la zone périphérique de la face arrière (9) de la matrice (1) et vers l'arrière contre la face avant (47) de l'ensemble de calage (45). 3. Dispositif d'injection selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que les moyens d'entretoisement (51) sont constitués par une plaque arrière (51) d'un matériau thermiquement isolant, en appui à plat, de façon aussi continue que possible, contre une surface aussi grande que possible de la face arrière (34) du distributeur (27) et de la face avant (37) du sommier (36), autour du conduit d'alimentation (33) et, le cas échéant, des moyens d'obturation, pour combler au maximum ledit espace arrière (42), et en ce que la plaque arrière (51) est sensiblement incompressible parallèlement au sens d'injection dans des conditions normales d'injection. 4. Dispositif d'injection selon la revendication 3, caractérisé en ce que lesdits moyens d'appui périphérique (45, 50, 51) comportent un ensemble rigide de calage (45) présentant une face arrière (46) coplanaire de la face arrière (34) du distributeur (27) et une partie périphérique de la plaque arrière (51), en appui à plat, de façon aussi continue que possible, autour des tirants (16), vers l'arrière contre une surface aussi grande que possible de la zone périphérique de la face avant (37) du sommier (36) et vers l'avant contre la face arrière (46) de l'ensemble de calage (45). 5. Dispositif d'injection selon l'une quelconque des revendications 3 et 4, caractérisé en ce en ce qu'il comporte une enveloppe périphérique (52) en matériau thermiquement isolant, comblant ledit espace périphérique continu (44), placée en relation de continuité avec les plaques avant (50) et arrière (51), et présentant parallèlement au sens d'injection (2) une rigidité au plus égale à celle du distributeur (27) et des moyens d'appui (45, 50, 51).