Brevet FR2882153A1 — publié le 20060818

La présente invention concerne un procédé de détection de défauts de montage d'un composant sur une carte électronique. ARRIERE PLAN DE L'INVENTION On sait que les défauts de fonctionnement d'une carte électronique proviennent principalement soit d'une défaillance d'un des composants, soit d'un défaut de montage d'un composant lors de la réalisation de la carte électronique, en particulier d'un défaut de soudage d'un composant, notamment un défaut de soudage d'une patte de liaison d'un composant électronique à une piste conductrice d'un circuit imprimé. Pour détecter les défauts lors du montage d'un composant, on connaît des procédés comportant les étapes d'effectuer un éclairement du composant et de visualiser au moins une partie à contrôler du composant à l'aide d'un capteur donnant une image numérique par points sous forme d'une matrice de niveaux de luminosité des points. La matrice de niveaux de luminosité ainsi obtenue est en- suite traitée par un algorithme afin de déterminer les parties à contrôler qui ne sont pas montées de façon satisfaisante par comparaison avec une partie de composant correspondante montée de façon satisfaisante. Les algorithmes de comparaison utilisés à ce jour effectuent gé- néralement une moyenne sur l'ensemble de la fenêtre d'analyse. Ces algorithmes de traitements conduisent à une comparaison trop globale qui ne permet pas d'effectuer une détection correcte des défauts existants. OBJET DE L'INVENTION Le but de l'invention est de proposer un procédé de détection des défauts pouvant être facilement mis en oeuvre et conduisant néanmoins à une détection satisfaisante des défauts. RESUME DE L'INVENTION Selon l'invention, on propose un procédé comportant les étapes d'établir selon une direction prédéterminée d'au moiras une partie de composant un profil de référence obtenu en affectant des valeurs de référence à des points successifs selon la direction prédéterminée, d'établir pour chaque partie à contrôler un profil de me- sure obtenu en affectant à des points successifs selon la direction prédéterminée des valeurs de mesure déterminées de façon correspondante aux valeurs de référence du pro- fil de référence, d'effectuer une comparaison entre le profil de mesure et le profil de référence en fonction d'une caractéristique en relation avec le profil de référence et d'effectuer un bilan des défauts en fonction de cette comparaison. Ainsi, en réalisant une comparaison entre des caractéristiques en relation avec des profils préétablis et non la moyenne de l'ensemble des points, la qualité de la comparaison est améliorée. Selon un aspect avantageux de l'invention, les valeurs de référence sont calculées en faisant une moyenne des niveaux de luminosité relevés selon une di-rection perpendiculaire à la direction prédéterminée. On minimise ainsi les effets de variations ponctuelles des niveaux de luminosité sans relation directe avec la qua- lité du montage. Selon un autre aspect avantageux de l'invention, les valeurs de référence sont évaluées sous forme de gradients. On élimine ainsi l'incidence de variations globales de l'éclairement au cours de la mise en oeuvre du procédé de détection. BREVE DESCRIPTION DES DESSINS D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit en référence aux figures ci-jointes parmi lesquel- les: 2882153 3 - la figure 1 est la reproduction d'une image numérique partielle d'un composant monté sur une carte électronique, - la figure 2 est une illustration en perspective schématique d'une patte de composant lors d'une étape initiale du procédé selon l'invention, - la figure 3 est une matrice des niveaux de luminosité obtenus à partir de la patte de la figure 2, - la figure 4 est un profil établi selon un premier exemple de mise en oeuvre du procédé selon l'invention, - la figure 5 est un profil établi selon un second exemple de mise en oeuvre du procédé selon l'invention, - la figure 6 est une visualisation graphique du procédé selon l'invention lors de sa mise en oeuvre sur les pattes du composant de la figure 1. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION En référence à la figure 1, celle-ci illustre sous forme d'une image numérique une partie d'un composant 1 ainsi que trois pattes 2.1, 2. 2 et 2.3 montées pour relier le composant 1 à des plages 3 d'une carte électronique. Sur cette image les pattes 2.1 et 2.2 sont montées de façon satisfaisante tandis que la patte 2.3 est relevée, c'est-à-dire qu'elle n'est pas en contact avec la plage 3 correspondante. La figure 2 est une vue en perspective schématique d'une patte 2 et de la plage conductrice 3 à laquelle elle est associée. La figure 3 est une matrice illustrant les niveaux de luminosité relevés dans une fenêtre d'ana-lyse dont les points sont symbolisés par un quadrillage 7 sur la vue en perspective de la figure 2. La figure 4 est un graphe visualisant le profil de référence établi conformément à un premier exemple de mise en oeuvre de l'in- vention. De façon connue en soi les niveaux de luminosité des points de la matrice sont obtenus en effectuant un éclairement du composant au moyen d'une lampe 13 et une visualisation au moyen d'un capteur 14 donnant une image numérique par points. Ainsi que cela est visible sur la vue en perspective de la figure 2, la patte 2 comprend une portion horizontale 4 qui est raccordée au composant 1, une portion horizontale 5 qui est soudée à la plage conductrice 3, et une portion de liaison inclinée 6. Sur la figure 1 les portions horizontales 4 et 5 apparaissent presque totalement blanches et sont bordées par des carrés gris de différentes nuances correspondant à des niveaux de luminosité des points lorsque les pattes sont soumises à un éclairement. Les portions de liaison 6 apparaissent en noir en raison de leur inclinaison qui dévie la lumière, sauf en ce qui concerne la patte 2.3 qui est relevée et dont la portion de liaison 6 est donc moins inclinée de sorte qu'elle apparaît claire sur l'image. Chaque point définissant l'image numérique apparaît sur la figure 1 sous forme d'un petit carré très fortement agrandi, la dimension réelle d'un point étant par exemple de l'ordre de 25 m. Sur la vue en perspective de la figure 2, les points définissant l'image numérique ont été représentés de façon simplifiée encore plus grands que sur l'image de la figure 1 sous forme d'un quadrillage 7 définissant trois lignes comprenant chacune douze points accolés se- lon la direction longitudinale de la patte, et douze rangées comprenant chacune trois points accolés selon une direction transversale perpendiculaire à la direction longitudinale. Pour une meilleure identification, les rangées portant la référence générale 8 ont été identi- fiées avec les références particulières 8.1, 8.2... 8.5... 2882153 5 8.8...8.12. De façon connue en soi, les niveaux de luminosité de chacun des points définissant la fenêtre d'analyse sont relevés et servent à établir une matrice comme il- lustré à la figure 3. Selon un premier mode de mise en oeuvre de l'invention, un profil de référence est établi à partir d'une partie de composant témoin, ici une patte 2 montée de façon satisfaisante. Dans l'exemple illustré le profil de référence est établi selon une direction longitudinale en affectant à des points successifs selon la direction longitudinale une valeur de référence calculée à partir d'un point correspondant de la matrice des niveaux de luminosité. Compte tenu de la représentation d'un quadrillage grossier permettant de mieux expliquer l'invention, chaque point 9.1, 9.2. .., 9.12 du profil de référence apparaît selon un segment sur le graphe de la figure 4. Selon un premier mode de mise en oeuvre de l'invention illustré selon un trait en tirets sur le graphe de la figure 4, la valeur de référence affectée à chaque point du profil de référence 9 est égale au niveau de luminosité du point de la ligne centrale de la matrice des niveaux de luminosité. Le point 9.1 a ainsi une valeur de référence 250, le point 9.2 une valeur de référence 210..., le point 9.8 une valeur de référence 130... et le point 9.12 une valeur de référence 240. Toutefois, ainsi qu'on peut le constater sur la reproduction de l'image numérique de la figure 1, le niveau de luminosité n'est pas constant pour tous les points d'une même rangée de sorte que la détermination du profil de référence à partir d'une seule ligne de points pourrait conduire à une élaboration imprécise du profil de référence en fonction du cadrage de la fenêtre d'ana-lyse par rapport à la partie de composant à contrôler. Afin d'améliorer l'élaboration du profil de référence, les valeurs de référence sont de préférence calculées en faisant une moyenne des niveaux de luminosité relevés selon une direction perpendiculaire à la direction d'établissement du profil de référence. Dans l'exemple précité, la valeur de référence de chaque point 9.1, 9.2... , formant le profil de référence est donc calculée en faisant la moyenne des trois niveaux de luminosité des points de chaque rangée. Le profil obtenu a été représenté sur le graphique de la figure 4 selon un trait continu épais. On constate que pour les rangées 8.4 et 8.8 pour lesquelles le niveau de luminosité du point de la ligne centrale constitue une anomalie par rapport au niveau d'une luminosité des deux autres points de la même rangée, la valeur de référence obtenue en faisant la moyenne des niveaux de luminosité des points de la rangée est plus représentative de la réflexion correspondant à la géométrie de la rangée correspondante sur la patte 2. On remarquera en outre qu'en raison du très faible nombre de points utilisés sur la figure 2 pour illustrer l'invention, le profil de référence apparaît sous forme de mar- ches d'escalier. En pratique, la dimension d'un point étant très faible, le profil de référence 9 pourra être visualisé sous forme d'une ligne ondulée comme illustré par la figure 6. A partir du profil de référence, un intervalle de référence 10 est déterminé comme illustré par la figure 6 en fonction de tolérances par rapport au profil de référence, c'est-à-dire en fonction des écarts de profil que pourraient présenter des parties de composant à contrôler correspondant à la partie de composant témoin ayant servi à établir le profil de référence. Les écarts pris en compte pour établir l'intervalle de référence peuvent être variables selon les points du profil. Selon le premier mode de mise en oeuvre de l'invention, on établit ensuite pour chaque partie à contrô- ler, ici pour chaque patte 2 du composant 1, un profil de mesure comportant des valeurs de mesure déterminées de façon correspondante aux valeurs de référence du profil de référence. Dans l'exemple décrit ci-dessus, pour le-quel chaque point formant le profil de référence a une valeur de référence égale à la moyenne des niveaux de luminosité de l'ensemble des points d'une rangée, le profil de mesure est formé de points affectés d'une valeur de mesure obtenue en faisant une moyenne des niveaux de luminosité de l'ensemble des points d'une rangée de la patte à contrôler. Trois profils de mesure 11 correspondants aux pattes 2.1, 2.2 et 2.3 de la figure 1 ont été illustrés sur la figure 6. Le profil de mesure 11.1 correspondant à la patte 2.1 est en trait mixte, le profil de mesure 11.2 correspondant à la patte 2.2 est en trait pointillé et le profil de mesure 11.3 correspondant à la patte 2.3 est illustré selon des tirets. Une comparaison est ensuite effectuée point par point entre chaque point du profil de mesure 11 et les points correspondants de l'intervalle de référence 10 et un bilan des défauts est établi pour chaque partie à contrôler en fonction du nombre de points pour lesquels le profil de mesure 11 est en dehors de l'intervalle de référence 10. Dans l'exemple illustré, le profil de mesure 11.1 en traits mixtes et le profil de mesure 11.2 en pointillés sont entièrement contenus dans l'intervalle de référence et correspondent à des pattes montées de façon satisfaisante, tandis que le profil de mesure en trait selon des tirets comporte deux portions A et B qui sont en dehors de l'intervalle de référence 10, ce qui corres- pond à une anomalie de montage, en l'espèce une patte soulevée qui n'est donc pas fixée à la plage 3 correspondante. Le procédé selon l'invention permet également de détecter d'autres défauts tels qu'un manque total ou partiel de soudure en particulier par une comparaison du profil de mesure avec l'intervalle de référence dans la zone du joint de soudure 12 (voir figure 2) qui entoure la portion 5 de la patte. Afin de vérifier la présence de soudure sur tous les côtés de la patte, le procédé selon l'invention est de préférence mis en oeuvre une première fois selon une direction longitudinale de la patte en utilisant une fenêtre d'analyse couvrant longitudinale-ment la patte et une seconde fois en utilisant une fenêtre d'analyse couvrant la patte transversalement, ce qui permet de contrôler l'état du joint de soudure 12 sur les bords latéraux de chaque patte 2. On remarquera que le niveau de luminosité de chaque point est fonction non seulement de la géométrie de la partie de composants à contrôler, mais également de l'intensité globale de l'éclairement. Pour éviter des disparités dans le contrôle de différents composants successifs, en particulier pour les parties à faible niveau de luminosité telles que les parties correspondant au joint de soudure 12, il est préférable d'établir le pro-fil de référence (et les profils de mesure correspon- dants) en utilisant des valeurs de référence qui ne sont pas directement calculées à partir des niveaux de luminosité des points de l'image numérique. Selon un second mode de mise en oeuvre de l'invention illustré par la figure 5, les valeurs de référence sont évaluées sous forme de gradients, c'est-à-dire de variation du niveau de luminosité d'un point par rapport à un point immédiatement précédent selon la direction d'élaboration du profil. Dans l'exemple précité de la figure 2, en utilisant la moyenne des niveaux de luminosité par rangée, la valeur de référence affectée au premier point du profil de référence sera de -40 correspondant à l'écart entre les moyennes des niveaux de luminosité des points 9.1 et 9.2. Au second point du profil de référence sera affectée une valeur de référence de -60 correspon- dant à l'écart entre les moyennes des niveaux de luminosité des points 9.2 et 9.3. Au troisième point du profil de référence sera affectée une valeur de référence de 10 correspondant à l'écart entre les moyennes des niveaux de luminosité des points 9.3 et 9.4.... La comparaison entre le profil de référence et un profil de mesure établi de la même manière est ensuite effectuée soit point par point soit plus simplement en comparant une différence des valeurs de référence entre le point le plus haut du profil de référence et le point le plus bas du profil de référence, avec la différence des valeurs correspondantes du profil de mesure, ce qui permet une détection locale de défaut en fonction de la fenêtre d'analyse prise en compte. Par ailleurs, lors du contrôle d'un grand nombre de composants, les disparités qui peuvent survenir entre les composants sur leur aspect final après montage imposent de prendre en compte des tolérances importantes pour la détermination de l'intervalle de référence. Ceci peut conduire à accepter des composants dont une partie pré- sente pourtant un défaut de montage. Selon un autre aspect de l'invention, on prévoit donc de soumettre un même composant à plusieurs contrôles successifs en remplaçant le profil de référence établi à partir d'une partie de composant témoin par un profil de référence établi en associant à chaque point du profil de référence une valeur de référence calculée en faisant une moyenne des valeurs de mesure pour le point correspondant sur une série des parties à contrôler, c'est-à-dire que la valeur de référence du premier point du profil de référence est égale à la moyenne des valeurs de mesure des premiers points de l'ensemble ou d'une série des parties de composants à contrôler, la valeur de référence du deuxième point du profil de référence est égale à la moyenne des valeurs de mesure du second point des profils de mesure de la même série des parties à contrôler... On notera à ce propos que cette moyenne inclut non seulement les parties à contrôler montées de façon satisfaisante, mais également les parties à contrôler présentant un dé-faut. Ce mode de détermination du profil de référence permet de réduire l'intervalle de référence, de sorte que les défauts sont ensuite détectés lors de la comparaison individuelle de chaque profil de mesure avec l'intervalle de référence réduit. L'intervalle de référence peut être déterminé de façon manuelle ou de façon automatique en calculant les écarts existants entre plusieurs composants ne présentant pas de défaut et en utilisant comme écart pour déterminer l'intervalle de référence un multiple de l'écart type de la courbe de Gauss obtenue à partir de l'ensemble des profils utilisés pour l'élaboration du profil de réfé- rence. Selon un autre mode de comparaison illustré sur la figure 6, la caractéristique prise en compte n'est pas le niveau de luminosité de chacun des points du profil de mesure mais la largeur L d'un creux entre deux plateaux ou entre deux pics du profil. Cette largeur peut être calculée au niveau de la portion supérieure du creux, ou à mi-hauteur comme illustré sur la figure 6. On remarquera que pour les profils de mesure 11.1 et 11.2 cette lar- Beur est sensiblement identique à celle du profil de référence 9 tandis que sur le profil de mesure 11.3 le creux est pratiquement inexistant dans la portion A du profil, et est remplacé par une bosse dans la portion B. Selon encore un autre mode de comparaison illus- tré à la figure 5, la caractéristique prise en compte est une aire 15 délimitée par une portion du profil, que celui-ci soit établi en gradient comme illustré sur la figure 5, ou en niveaux de luminosité comme illustré sur la figure 4. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux 2882153 11 modes de mise en oeuvre décrits et on peut y apporter des variantes de réalisation sans sortir du cadre de l'invention tel que défini par les revendications. En particulier, bien que dans le mode de mise en oeuvre illustré sur la figure 6 les profils de mesure des parties de composants sans défaut soit totalement compris dans l'intervalle de référence, on peut mettre en oeuvre le procédé selon l'invention avec un intervalle de référence réduit de sorte que certaines disparités de parties de composants montés sans défaut se traduisent par des points du profil de mesure en dehors de l'intervalle de référence. Le bilan des défauts est alors établi par référence à un seuil de nombre de points du profil de me-sure en dehors de l'intervalle de référence. Bien que l'invention ait été décrite en effectuant une comparaison point pair point entre le profil de mesure et l'intervalle de référence, on peut également effectuer une visualisation du profil de mesure et de l'intervalle de référence et effectuer la comparaison en utilisant des algorithmes de reconnaissance de formes. REVENDICATIONS 1. Procédé de détection de défauts de montage d'un composant sur une carte électronique, le procédé comportant les étapes d'effectuer un éclairement du composant et de visualiser au moins une partie à contrôler (2) du composant à l'aide d'un capteur (14) donnant une image numérique par points sous forme d'une matrice de niveaux de luminosité des points, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes d'établir selon une direction prédéterminée d'au moins une partie de composant un profil de référence obtenu en affectant des valeurs de référence à des points successifs selon la direction prédéterminée, d'établir pour chaque partie à contrôler un profil de me- sure obtenu en affectant à des points successifs selon la direction prédéterminée des valeurs de mesure déterminées de façon correspondante aux valeurs de référence du pro-fil de référence, d'effectuer une comparaison entre le profil de mesure et le profil de référence en fonction d'une caractéristique en relation avec le profil de référence et d'effectuer un bilan des défauts en fonction de cette comparaison. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes de déterminer un inter- valle de référence à partir du profil de référence en fonction de tolérances par rapport au profil de référence, et d'établir le bilan des défauts en fonction d'un nombre de points pour lesquels le profil de mesure est en dehors de l'intervalle de référence. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les tolérances sont déterminées à partir d'écarts entre plusieurs profils de référence établis à partir de parties de composant sans défaut. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les valeurs de référence sont calculées à par- tir d'au moins une partie de composant témoin préalable-ment à un contrôle d'une série de composants. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les valeurs de référence sont calculées en fai- saut une moyenne des valeurs de mesure pour une série de parties à contrôler. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les valeurs de référence sont calculées en faisant une moyenne des niveaux de luminosité relevés selon une direction perpendiculaire à la direction prédéterminée. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les valeurs de référence sont des niveaux de luminosité. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les valeurs de référence sont évaluées sous forme de gradients. 9. Procédé selon la revendication 7 ou la revendication 8, caractérisé en ce que la caractéristique prise en compte pour la comparaison est d'une part une différence entre des valeurs de référence, et d'autre part une différence correspondante entre des valeurs de mesure. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que les différences des valeurs sont prises entre un point le plus élevé et un point le plus bas du profil considéré. 11. Procédé selon la revendication 7 ou la revendication 8, caractérisé en ce que la caractéristique prise en compte pour la comparaison est une largeur (L) d'un creux du profil de référence et d'un creux correspondant du profil de mesure. 12. Procédé selon la revendication 7 ou la revendication 8, caractérisé en ce que la caractéristique prise en compte pour la comparaison est une aire délimi- tée par une partie du profil de référence et du profil de mesure.