Brevet FR2878709A1 — publié le 20060609

/À 878709 PRESENTOIRS AYANT DES REVETEMENTS ANTI-CONDENSATION ET LEURS PROCEDES DE FABRICATION Les présentoirs à basse température pour les aliments congelés sont conçus pour maintenir les produits dans la surface de présentation à une température inférieure à environ 0 C et, plus particulièrement, à une température inférieure ou égale à environ -15 C pour les aliments congelés et inférieure à environ -24 C pour les crèmes glacées, ce qui, par le passé, nécessitait des températures de serpentin de refroidissement dans la fourchette d'environ -24 C jusqu'à environ -37 C. Les présentoirs à basse température sont généralement maintenus à des températures inférieures à environ 0 C et, plus particulièrement, inférieures à -21 C. Les présentoirs à température moyenne maintiennent les aliments non congelés à des températures généralement dans la fourchette d'environ -1 C à environ 5 C. Les présentoirs en armoires réfrigérées à tablettes pour le stockage et la présentation de produits alimentaires frais et congelés (y compris les crèmes glacées) offrent une présentation généralement verticale du produit pour une meilleure visibilité et une meilleure accessibilité du produit pour les clients. Afin d'éviter la fuite d'air froid dans l'enceinte commerciale, une porte avant en verre ou en plastique transparent ferme typiquement la surface de présentation des présentoirs. Le verre et le plastique sont de médiocres isolants thermiques. En conséquence, les portes sont formées de manière conventionnelle de deux ou trois panneaux de verre espacés les uns des autres définissant une ou deux couches d'air afin d'augmenter l'isolation thermique de la porte. Les couches d'air doivent être scellées hermétiquement pour un effet isolant maximal et afin d'éviter l'entrée d'humidité dans ces couches d'air. L'humidité dans la couche d'air se condense sur le verre froid (ou forme une buée) et obstrue la visibilité du produit dans le présentoir. Par le passé, le scellement hermétique de la couche d'air était obtenu en formant un vitrage isolant ou vitrage IG (parfois appelée pack de verre ) qui était constitué de panneaux de verre opposés (appelés vitrages ) séparés par un espaceur métallique fixé par un polymère approprié (par exemple un polysulfure, un polyisobutylène, etc.). Le pack de verre est placé dans un cadre en métal pour terminer la porte. Le procédé d'assemblage de la porte impliquait donc généralement deux étapes distinctes de formation d'espaceurs à air scellé, car il possède un bon rapport résistance/masse. De plus, le métal est une excellente barrière contre l'humidité et lorsqu'il est utilisé comme espaceur, il protège hermétiquement la couche d'air de l'humidité pendant de nombreuses années. Cependant, le métal présente deux inconvénients importants lorsqu'il est utilisé dans des portes d'armoires. Le premier est que le métal est un médiocre isolant thermique et le second est que le métal est un excellent conducteur électrique. Les tentatives conventionnelles pour atténuer la conduction thermique dans le métal de la porte impliquent généralement le placement de barrières dans le chemin de la conduction thermique. D'autres ont tenté de remplacer totalement ou partiellement le cadre métallique par un matériau polymère ayant une conductivité thermique sensiblement plus faible. Cependant, on remarquera que ces tentatives pour réduire le métal utilisé dans les portes n'ont pas éliminé les espaceurs métalliques et n'ont pas non plus remplacé la nécessité de vitrages de verre hermétiques avant de former le cadre. La conductivité électrique du métal a également été un obstacle du fait que, par le passé, de l'électricité était couramment utilisée pour chauffer une ou plusieurs surfaces des vitrages de verre dans la porte afin d'éviter la condensation de s'accumuler et d'obstruer la visibilité à travers les panneaux en verre ou en plastique. Par exemple, l'humidité dans l'air ambiant relativement chaud du magasin se condense facilement sur l'extérieur de la porte si celle-ci n'est pas chauffée. De plus, lorsque la porte est ouverte, l'humidité se condense sur la surface intérieure froide du verre. Sans chauffage, cette condensation ne s'éliminerait pas rapidement et la visibilité du produit dans le présentoir serait donc obstruée. Typiquement, deux types de chauffages ont été utilisés: (1) un fil de chauffage anti-suintement est appliqué au périmètre du cadre en métal; et (2) un revêtement ou un film semiconducteur (par exemple d'oxyde d'étain dopé au fluor) sur la surface interne du vitrage de verre extérieur de la porte est alimenté par des barres de connexion le long des bords opposés du vitrage afin de fournir un potentiel électrique provoquant le passage d'un courant dans le film conducteur d'électricité et la production de chaleur. Il a été nécessaire de maintenir le câblage et les barres de connexion fournissant la puissance électrique soigneusement isolés du cadre extérieur métallique de la porte et de l'espaceur métallique intérieur. Cela signifie qu'une partie du film chauffant a dû être éliminée au niveau du bord où il aurait été en contact avec le métal. Il est souhaitable d'éviter le câblage électrique et le chauffage. Par conséquent, on recherche donc de nouvelles manières d'empêcher ou de réduire la formation de condensation des supports en verre ou en plastique lorsqu'une porte est exposée à un environnement froid (ainsi qu'exposé ci-dessus et plus en détails ci-dessous), puis est exposée à des conditions ambiantes d'air humide lors de son ouverture. La surface intérieure froide d'une porte de réfrigérateur peut être exposée à un environnement ambiant pendant quelques secondes, trente secondes ou plus, suivant la durée pendant laquelle les clients ou les employés maintiennent la porte ouverte. En d'autres termes, on recherche de nouvelles manières d'optimiser la visibilité pour la commercialisation de produits alimentaires congelés. L'invention propose une variété de revêtements résistants à la condensation qui peuvent être utilisés dans une variété d'applications. Plus particulièrement, l'invention propose une variété de réfrigérateurs et de présentoirs comprenant des supports en verre ou en plastique ayant des revêtements sur ceux-ci rendant les supports sensiblement résistants à la condensation. Dans un aspect, par exemple, l'invention propose une porte de réfrigérateur comprenant un support sensiblement transparent ayant un revêtement anticondensation sur au moins une partie de celui-ci. La partie du support peut ne pas former sensiblement de condensation lorsque la partie présente une température de surface initiale, puis est exposée pendant un certain temps à un air ambiant humide avec une température de point de rosée supérieure ou égale à la température de surface. La température de surface peut être inférieure à environ 0 C et la durée peut être supérieure à environ 6 secondes. Dans un autre aspect, l'invention propose une porte de réfrigérateur comprenant un support sensiblement transparent ayant un revêtement de polyuréthane sur celui-ci. Le revêtement peut avoir une tension superficielle inférieure à environ 60 dynes/cm. Dans un autre aspect encore, l'invention propose un procédé de fabrication d'une porte de réfrigérateur ayant un support sensiblement transparent. Le procédé comprend le mélange d'un isocyanate avec un polyol afin de former un mélange, l'application du mélange à au moins une partie du support sensiblement transparent, puis le durcissement du mélange. Le support peut être une partie d'une porte de réfrigérateur ou le support peut être utilisé afin de fabriquer une porte de réfrigérateur. Dans encore un autre aspect, l'invention propose également des revêtements ayant des propriétés d'inaltérabilité des couleurs et leurs procédés de fabrication. Dans les dessins joints qui font partie du présent mémoire et dans lesquels les mêmes chiffres font référence à des parties semblables où qu'ils apparaissent. la figure 1 est une vue en perspective d'un présentoir d'armoire réfrigérée; la figure 2 est une vue en perspective fragmentée 10 de portes d'armoire et de l'encadrement de porte associé du présentoir; la figure 3 est une vue en coupe fragmentée fortement agrandie d'une porte d'armoire à trois vitrages représentée dans le plan de la ligne 3-3 de la figure 2 et illustrant un mode de réalisation préféré d'une porte sans chaleur ayant à la fois un film hydrophile et un verre basse émission ( low-E ) ; la figure 4 est une vue en élévation fragmentée par la tranche d'un élément espaceur pour les portes d'armoire, mis à plat et représentant une bande métallique de protection contre l'humidité éclatée au-dessus de l'espaceur; la figure 5 est une vue en perspective fragmentée d'un coin de l'espaceur tel qu'il est installé sur les vitrages de verre et partiellement éclaté afin d'illustrer l'ensemble des extrémités de l'espaceur par une clavette de blocage d'espaceur pour la porte; la figure 5A est une vue en perspective fragmentée du côté opposé de la figure 5; la figure 6 est une vue en élévation latérale de la clavette de blocage d'espaceur pour l'espaceur; la figure 6A est une vue fragmentée fortement agrandie de la clavette de blocage d'espaceur prise du côté droit de la figure 6; la figure 7 est une vue en élévation fragmentée du 5 coin supérieur de la porte d'armoire et de l'encadrement de porte avec des parties arrachées pour montrer les détails de la construction; la figure 7A est une vue en élévation fragmentée du coin inférieur de la porte d'armoire et de 10 l'encadrement de porte avec des parties arrachées pour montrer les détails d'une barre de torsion et de la construction de charnière inférieure; la figure 8 est une vue explosée montrant une caractéristique d'ajustement de la barre de torsion de 15 la porte; la figure 8A est une vue en coupe de la figure 8, prise selon la ligne 8A-8A; la figure 9 est une vue de l'espaceur tel qu'il est assemblé autour des vitrages de verre, arraché afin d'illustrer le revêtement sans chaleur appliqué à la surface exposée du vitrage intérieur; et la figure 10 est une vue de l'espaceur et des vitrages de verre du côté opposé à la figure 9 afin de montre le vitrage extérieur exposé à l'environnement ambiant, arrachée afin d'illustrer le revêtement low-E appliqué à la surface intérieure de celui-ci. La figure 11 montre un appareil à lampes fluorescentes utilisé pour irradier les échantillons de verre anti-condensation au cours des essais d'inaltérabilité des couleurs. La figure 12 montre un radiomètre/photomètre de modèle IL 1400A utilisé au cours des essais d'inaltérabilité des couleurs. La figure 13 montre un spectrophotomètre Mini 5 Scan Xe Plus Color utilisé au cours des tests d'inaltérabilité des couleurs. La figure 14 est un graphique comparant l'inaltérabilité des couleurs, telle qu'indiquée par le changement de L*, de trois échantillons de revêtement qui ont été exposés à une lumière fluorescente, où un échantillon comprend le revêtement de l'exemple 41, un deuxième échantillon comprend le revêtement de l'exemple 15 et un troisième échantillon comprend le revêtement de l'exemple 15 avec un filtre de polycarbonate entre la source lumineuse et l'échantillon. La figure 15 est un graphique comparant l'inaltérabilité, telle qu'indiquée par le changement de a*, de trois échantillons de revêtement qui ont été exposés à une lumière fluorescentes, où un échantillon comprend le revêtement de l'exemple 41, un deuxième échantillon comprend le revêtement de l'exemple 15 et un troisième échantillon comprend le revêtement de l'exemple 15 avec un filtre de polycarbonate entre la source lumineuse et l'échantillon. La figure 16 est un graphique comparant l'inaltérabilité, telle qu'indiquée par le changement de b*, de trois échantillons de revêtement qui ont été exposés à une lumière fluorescentes, où un échantillon comprend le revêtement de l'exemple 41, un deuxième échantillon comprend le revêtement de l'exemple 15 et un troisième échantillon comprend le revêtement de l'exemple 15 avec un filtre de polycarbonate entre la source lumineuse et l'échantillon. Une large variété de réfrigérateurs, de portes de réfrigérateur et de présentoirs peut être utilisée avec la présente invention. Plus particulièrement, les revêtements décrits ci-dessous peuvent être utilisés avec les présentoirs existants utilisant des appareils de chauffage (tels que décrits plus haut) ou avec des présentoirs ne possédant pas d'appareils de chauffage. Des exemples peuvent comprendre, mais sans s'y limiter, les présentoirs réfrigérés décrits dans les brevets US Nos. 6 148 563 et 6 401 399, déposés chacun par Roche. Ce qui suit est une description d'un mode de réalisation particulier d'un présentoir ou d'un réfrigérateur sur lequel les revêtements peuvent être utilisés. Tels qu'utilisés ici, présentoirs et réfrigérateurs peuvent être utilisés de manière interchangeable. Encore une fois, les revêtements peuvent être utilisés avec n'importe quel réfrigérateur ou présentoir et leur application ne doit pas être limitée à l'exemple suivant. La figure 1 montre un exemple d'un présentoir d'armoire à basse température qui est généralement indiqué par M aux fins de la description. Le présentoir possède un châssis extérieur isolé ayant une ouverture frontale 11 (figure 2) définie par un encadrement de châssis C et fermé par des portes D montées sur charnières sur le châssis C. Plus particulièrement, la porte d'armoire D est montée sur l'encadrement de porte C du présentoir réfrigéré M pour un mouvement de basculement entre une position fermée dans laquelle la porte recouvre l'ouverture frontale encastrée 11 dans le châssis 10 (porte centrale sur la figure 2) et une position ouverte pour l'accès à la zone de présentation réfrigérée 13 dans le châssis (porte de gauche sur la figure 2). Plusieurs étagères 12 sont prévues de manière sélective dans le châssis afin de recevoir et de présenter le produit dans la zone de produit intérieure réfrigérée 13. Ainsi qu'illustré sur la figure 2, les portes D sont ouvertes par des poignées H afin d'accéder à la zone réfrigérée 13 à l'intérieur du présentoir où le produit est conservé en présentation. La zone réfrigérée 13 peut être illuminée par un éclairage L monté sur des cloisons 14 de l'encadrement de porte C. Ces éclairages L sont recouverts de diffuseurs 15 qui diffusent la lumière à l'intérieur de la zone de présentation du présentoir 13, ainsi que cela sera décrit de manière plus complète ciaprès. La figure 3 montre plus en détails la porte à basse température comprenant trois panneaux, vitrages ou supports G en verre, à savoir un vitrage intérieur 17, un vitrage intermédiaire 18 et un vitrage extérieur 19 qui sont assemblés et maintenus ensemble par un cadre moulé F. Dans un panneau typique à trois vitrages, les surfaces en verre sont généralement numérotées de manière séquentielle de 1 à 6 en commençant à partir du côté client ou magasin ambiant le plus extérieur. Ceux-ci correspondent aux trois vitrages 19, 18 et 17 en tant que surfaces 19a, 19b, 18a, 18b, 17a et 17b, respectivement (figure 3). Le nombre précis de vitrages peut être différent, mais typiquement au moins un, et plus typiquement au moins deux vitrages peuvent être utilisés dans la porte. Les revêtements anticondensation décrits ici peuvent être appliqués en utilisant des techniques d'application exposés plus en détails ci-dessous sur une quelconque partie de n'importe lequel des trois vitrages. Typiquement, cependant, les revêtements anti-condensation décrits ici sont appliqués sur la surface intérieure exposée 17b du vitrage intérieur 17 à côté de la zone produit à basse température 13 (figures 2, 3 et 9). Les réfrigérateurs utilisés ici peuvent également utiliser de manière sélective du verre à faible émissivité ( Low-E ) en combinaison avec le verre intérieur 17 ayant un film anti-condensation 80. L'utilisation de verre low-E n'est pas limitée à ce mode de réalisation particulier. Un ou plusieurs des vitrages 17, 18 ou 19 peuvent comprendre du verre low-E ou avoir des revêtements low-E sur ceux-ci (ainsi que décrit plus en détails ci-dessous), et dans la porte à trois vitrages D de la figure 3, les deux vitrages 18 et 19 peuvent être pourvus de revêtements low-E 85 . Même si n'importe lequel des supports 19a, 19b, 18a, 18b, 17a, 17b peut comprendre du verre low-E ou être revêtu d'un revêtement low-E (c'est-à- dire posséder des propriétés low-E ), de la manière la plus typique possible, au moins un des supports 19b, 18a, 18b et 17a aura des propriétés low-E . Dans un exemple, les supports 19b et 18b peuvent avoir des propriétés low-E , tandis que dans un autre exemple, les supports 18a et 17a peuvent posséder des propriétés low-E . En variante, les supports 19b et 17a peuvent comprendre du verre low-E ou avoir un revêtement low-E sur ceux-ci. Les vitrages peuvent ou non être chauffés. En conséquence, l'efficacité de la porte pour résister à la formation de condensation et/ou pour maintenir une transparence élevée peut dépendre du caractère et de l'application du revêtement de surface décrit ci-dessus (ainsi que de l'encadrement de porte non métallique qui va maintenant être décrit). Les vitrages en verre ou en plastique sont maintenus dans des positions espacées parallèles, généralement face à face les uns par rapport aux autres par un espaceur S afin de former un sous-groupe de panneau en verre de base avant le moulage du cadre F. Concernant les figure 3 et 5, l'espaceur peut être constitué de polypropylène ou d'un autre matériau adapté qui possède une faible conductivité thermique et électrique dans une porte à trois vitrages, deux parties de corps de séparateur ou d'espaceur 21 de l'espaceur S sont disposées à l'intérieur entre des paires adjacentes des vitrages en verre (à savoir 17, 18 et 18, 19) et ces parties 21 sont jointes par une partie de paroi extérieure unitaire intégrale 22. Le nombre de parties de séparateur dépend du nombre de vitrages en verre à espacer par les parties de séparateur. Chaque partie de corps de séparateur ou d'espaceur 21 a généralement une configuration rectangulaire ou en forme de D avec des parois latérales espacées 21a connectées par une paroi intérieure libre 21b opposée à l'élément de paroi extérieure 22. Les parois latérales 21a sont engagées dans un contact de surface avec les vitrages en verre respectifs 17,18 ou 18,19 adjacents aux bords libres 23 de ceux-ci. De plus, une lèvre hermétique 23a peut être prévue le long de la jonction de la paroi latérale extérieure et de la paroi libre 21a, 21b de chaque corps d'espaceur 21 en tant qu'assurance supplémentaire d'un engagement hermétique continu des corps d'espaceur 21 avec les surfaces intérieures respectives 17a, 19b des vitrages en verre les plus extérieurs 17, 19. Le contact hermétique continu de l'espaceur autour des vitrages empêche le matériau moulé d'empiéter sur les couches d'air hermétiques 23b entre les vitrages adjacents au cours de la formation de l'encadrement de porte F. La paroi extérieure plane 22 forme une paroi de chaque corps d'espaceur 21 et possède un réseau de connexion 22a entre les corps d'espaceur et se projette également latéralement vers l'extérieur pour former des bourrelets 22b au niveau des bords longitudinaux extérieur de l'espaceur. Les parties de bourrelet se projetant latéralement 22b sont contiguës aux bords périphériques extérieurs 23 des vitrages intérieur et extérieur 17, 19 dans la porte pour un scellement hermétique supplémentaire et pour maintenir également l'espaceur en position sous la pression de moulage du cadre. Toujours concernant la figure 3, les corps d'espaceur 21 sont typiquement creux 24, mais remplis d'un matériau dessiccatif approprié 24a (par exemple un tamis moléculaire) destiné à piéger l'humidité. Concernant la figure 4, l'espaceur S est une bande plate extrudée avec quatre entailles en diagonale ou chanfreinées 25 formées dans le corps d'espaceur 21 correspondant aux quatre coins du panneau en verre de base pour la porte D. L'espaceur S forme une couverture périphérique extérieure pour les trois vitrages 17, 18, 19 en s'ajustant au niveau des coins (à la manière d'un joint à onglet) lorsque l'espaceur est assemblé autour des vitrages de sorte que les segments d'espaceur se placent de manière continue suivant les côtés et s'assemblent dans les coins. L'espaceur S est construit avec cinq segments séquentiels identifiés sur la figure 4 par les références 26a-26e et interconnectés aux découpes des coins 25 par la paroi extérieure continue 22. Clairement, lorsque l'espaceur S est plié ou fléchi au cours de l'ensemble avec les vitrages en verres, les deux autres segments courts 26b et 26d seront en relation opposée et formeront les courtes parois horizontales supérieure et inférieure du panneau. Le long segment 26c définira le bord long de la paroi verticale du panneau qui deviendra le bord de poignée libre extérieur de la porte (sans charnières) et les deux segments restants 26a et 26e aux extrémités libres 25a de la bande fermeront le bord vertical intérieur à charnières du panneau et pourront être joints par une clavette de blocage d'espaceur 30. Ainsi que cela est mieux illustré sur les figures 5, 5A, 6, 6A et 9, la clavette de blocage 30 a une section de corps d'ensemble ou de blocage principale 31 (et comprenait à l'origine une section de connecteur électrique 32 pour le chauffage électrique conventionnel du vitrage intérieur 17). La section de corps de blocage principale 31 est construite et arrangée de manière à s'adapter et à joindre les extrémités libres 25a de l'espaceur S et est configurée avec des parties de corps de séparateur espacées 31a et une paroi de connexion 31b avec les bourrelets extérieurs afin de correspondre à la configuration de l'espacer 21. Les blocages ou les clavettes du connecteur 31c se projettent longitudinalement depuis les deux extrémités des corps de séparateur 31a et ceux-ci sont dimensionnés de manière à s'insérer dans les cavités creuses 24 des corps d'espace 21 (figures 5, 5A et 6A). De plus, la paroi intérieure 21b des corps d'espaceur 21 ont un orifice 31d adjacent à leur bord libre 25a et chaque clavette 31c possède un cran de blocage chanfreiné 31c pour s'engager dans ces orifices 3id et former un verrouillage sûr avec ceux-ci. La porte d'armoire D incorporait un vitrage en verre chauffé 17 nécessitant un branchement électrique qui était logé dans une section de connecteur électrique 32 et des fils 50, 50a vers les connecteurs et des barres de connexion construites et disposées sur la porte afin de fournir le champ de chauffage électrique sur le vitrage intérieur 17. Cependant, du fait qu'il est possible de proposer une porte sans chauffage qui présente encore une excellente action anti-condensation ou de désembuage rapide, il est possible d'éliminer le branchement électrique pour le chauffage du panneau intérieur 17 comprenant la section de connecteur électrique dépassant 32. Le mode de réalisation de porte d'armoire préféré comprend une bande de barrière anti-humidité 33 qui est appliquée à la surface extérieure de la paroi extérieure 22 et du bourrelet 22b. Cette bande 33 peut être une bande de feuille d'aluminium ou peut être une bande mince sensiblement non métallique de film de polyester/polyéthylène métallisé imperméable à l'humidité qui est non conducteur d'électricité. Concernant les figures 3, 4 et 5, la bande 33 présente un corps principal 33a qui recouvre l'intégralité de la paroi extérieure 22 de l'espaceur S et une enveloppe de bord qui s'étend autour des segments de bourrelet extérieurs 22b et, de préférence, sur les surfaces extérieures adjacentes des vitrages intérieur et extérieur 17, 19. Ainsi qu'illustré sur la figure 4, la bande 33 peut être prévue comme une feuille de corps principal d'une seule pièce unitaire 33a avec des portions d'enveloppe de bord entières 33b ou comme une série de feuilles ou de segments de corps principal correspondant aux cinq sections 26a-26e de la bande d'espaceur 21. Les feuilles ou les feuilles de films 33a peuvent être appliquées afin de recouvrir la paroi extérieure 22 dans toute sa longueur de sorte que la surface de paroi d'espaceur extérieur soit recouverte avant d'être assemblée avec les vitrages de verre 17 à 19. Dans ce cas, la largeur de la bande ou du film ne serait que légèrement supérieure à la largeur de la paroi extérieure 22. La bande peut s'envelopper autour et sous les bourrelets 22b et est en contact avec le bord périphérique des vitrages extérieurs 17, 19, une fois installés. La clavette de blocage 30 est également recouverte du même film ou de la même bande 33c. La bande 33c forme une barrière contre l'humidité non structurelle afin de réduire le transfert ou la migration significatif de vapeur d'eau vers les espaces 23b entre les vitrages. Ainsi qu'indiqué, le panneau de verre de base avec les vitrages assemblés, l'espaceur et la bande de barrière contre l'humidité est enfermé dans l'encadrement de porte moulé extérieur F. Ainsi que représenté sur la figure 3, cet encadrement F possède une partie de corps principal 35 qui entoure la périphérie du sous-groupe du panneau de verre et possède un bord de paroi extérieure 35a et des parois latérales 35b qui s'étendent vers l'intérieur et encadrent les bords de la surface en verre extérieure (35c) des vitrages intérieur et extérieur 17, 19. Lors de l'utilisation, la porte d'armoire D est montée sur le châssis de porte C du présentoir réfrigéré M pour un mouvement de basculement entre une position fermée dans laquelle la porte recouvre l'ouverture frontale encastrée 11 du châssis 10 (porte centrale sur la figure 2) et une position ouverte pour l'accès à la zone de présentation réfrigérée 13 dans le châssis (porte de gauche sur la figure 2). Concernant les figures 7 et 7A, la charnière pour le montage de la porte D est placée au cours du processus de moulage du cadre en formant une ouverture cylindrique supérieure 38 recevant un manchon ou une douille métallique 38a et une ouverture cylindrique inférieure 39 recevant un manchon ou une douille 39a. Après avoir terminé le moulage du cadre F autour du sous-groupe du vitrage en verre, la douille supérieure 38a reçoit de préférence un manchon en plastique 38b (figure 9) dans lequel un axe de charnière supérieur 40 est reçu par coulissement pour le mouvement de rotation libre, de sorte que cet axe de charnière est dépourvu de toute connexion fixe au cadre moulé F. La douille 38a contient un ressort de compression 40a qui pousse l'axe 40 selon un mouvement vertical vers l'extérieur par rapport au cadre F de sorte que l'axe se projette vers le haut pour être reçu dans un orifice dans la plaque de montage supérieure 40b fixée par des boulons 40c au châssis de la porte C du présentoir M. Les boulons 40c sont reçus par des fentes allongées 40e situées à des positions décalées dans la plaque de montage supérieure 40b de façon à permettre à la plaque de montage supérieure 40b d'être déplacée latéralement sur le châssis de la porte. De cette manière, l'axe pivot de la porte D peut être ajusté pour un alignement optimal dans l'ouverture du châssis. Le manchon de douille supérieur 38a de l'axe de charnière supérieure 40peut faire partie d'un élément de renforcement supérieur 40g moulé dans l'encadrement de la porte afin de rigidifier et de renforcer l'encadrement E dans la région de la connexion de montage de la porte supérieure. L'élément 40g est également pourvu d'une partie de roulement 41a afin de recevoir une broche de charnière 4lb de manière à connecter une extrémité d'une barre de retenue 41 de la porte. La barre de retenue 41 limite l'angle maximal d'ouverture de la porte par rapport au présentoir et sert à maintenir la porte complètement ouverte lorsque cela est nécessaire (par exemple pour remplir le présentoir). Ainsi qu'indiqué sur la figure 7A, l'axe de charnière inférieur 43 est formé au cours du processus de moulage du cadre en formant l'orifice cylindrique inférieur 39 pour la douille 39a et après le processus de moulage, un manchon en plastique 39h est reçu dans la douille en métal en tant que roulement pour l'axe de broche inférieur 43 qui est dépourvu de connexion fixe au cadre moulé F. La douille inférieure 39a peut être fixée à un élément de renforcement inférieur 43a afin de renforcer le cadre F dans la zone de montage de la porte où la plus grande partie du poids de la porte I) est transmis au châssis C. L'extrémité inférieure 43b de l'axe de charnière se projette vers l'extérieur au-dessous du cadre F et est hexagonal (ou d'une forme autre) de façon à s'ajuster sans tourner dans un orifice complémentaire 43c dans une plaque de roulement de châssis 43d boulonnée en 43e au châssis C; se reporter à la figure 9A. La porte D tournera donc sur l'axe de charnière inférieur 43 lorsqu'elle sera ouverte et fermée, tandis que l'axe de charnière inférieur restera fixe par rapport au châssis C. Les figures 8 et 8A représentent un ensemble de barre de torsion 144 pour la fermeture automatique de la porte. L'ensemble 144 est logé dans l'orifice vertical 39 dans l'encadrement de porte moulé F. L'ensemble 144 comprend un élément de logement de torsion supérieur 146 moulé dans le cadre F, une barre de torsion 145 ayant une extrémité en crochet supérieur 145b reçu dans l'élément de logement 146 et une extrémité inférieure fixée sur un élément correcteur de couple 148, et une plaque de roulement inférieure 143d ayant un orifice à dents triangulaires 143e dans celle-ci. Dans ce mode de réalisation, l'orifice vertical 139 est créé avec le tube isolant 139a au moment du moulage de l'encadrement de porte, comme précédemment. Cependant, l'élément de logement supérieur 146 est fabriqué et disposé de manière à recevoir l'extrémité en crochet supérieur 145b de la barre de torsion avec un ajustage à glissement dans l'ensemble final 144. L'élément de logement 146 est donc configuré pour former une section tubulaire 146d avec un orifice vertical 146a ayant une section d'extrémité 146b permettant de loger le manchon 139a et un orifice allongé 146c de section rectangulaire dans lequel l'extrémité en crochet 145b est reçue dans une relation fixe (relativement sans rotation) par rapport à la porte D en tant que telle. L'élément de logement 146 est également formé avec une section latérale rigide d'une pièce 146e s'étendant latéralement depuis la section tubulaire 146d afin d'agir comme une ancrage dans l'encadrement moulé F. L'extrémité en crochet 145b est pliée afin de faciliter le maintien de la barre de torsion 145 en l'empêchant de tourner autour de son axe au niveau de l'extrémité supérieure dans le cadre F. En repliant la barre 145 sur elle-même, la largeur effective de la barre est doublée au niveau de l'extrémité en crochet 145b. Les deux points de contact de l'extrémité en crochet 145b qui s'engagent dans les parois de l'élément de logement 145 dans les orifices allongés 146c sont espacés pour un avantage mécanique supplémentaire en termes de résistance à la rotation autour de l'axe de la barre de torsion 145. Même si le pliage de la barre de torsion 145 pour former l'extrémité en crochet 145b est représenté, le même effet pourrait être obtenu en formant initialement la barre avec une extrémité supérieure plate ou plus large (non représentée). Par exemple, l'extrémité supérieure de la barre 145 (au moins la partie reçue dans l'orifice allongé 146c) pourrait être aplatie. L'élément de logement 146 est conçu pour un usage universel avec des portes droite ou gauche et présente une double extrémité avec une toile centrale 146f s'étendant en travers de la section latérale 146e et sur le centre de la section tubulaire 146d intermédiaire entre les extrémités 146b. L'élément de logement d'ancrage 146 peut donc être orienté pour que la section latérale 146e s'étende dans chaque direction. La section latérale 146e est construite avec une série de poches ou d'évidements 146g définis par des toiles ou des épaulements espacés 146h afin de recevoir une masse de matériau moulé et de fonctionner avec les forces sur l'élément de logement pour empêcher l'affaiblissement ou la destruction du cadre moulé, telles qu'exercées par la barre de torsion 145 au cours de l'ouverture et de la fermeture de la porte D lors d'une utilisation continue sur de longues durées. L'élément correcteur de couple 148 à l'extrémité inférieure de la barre de torsion 145 a un rochet en dents de scie 148a avec des bords de blocage verticaux typiques 148b et des surfaces de came inclinées 148c. Un écrou hexagonal ou semblable 148d est incorporé ou emboîté dans le rochet 148a pour une pré-tension sélective du couple de fermeture automatique appliqué à la porte. Plus précisément, avant l'insertion du rochet 148a dans l'orifice 143c de la plaque de roulement inférieure 143d, l'écrou 148d est vissé de façon à tourner la barre de torsion 145 avec la douille 39a. Le rochet 148a est alors inséré dans l'orifice 143c avec la dent du rochet engagée dans la dent de l'orifice de manière à maintenir la barre de torsion 145 dans une configuration de pré-tension. On verra donc que la porte moulée D peut éliminer l'encadrement métallique et offrir de meilleures propriétés thermiques et d'isolation pour la fermeture de la zone produit à basse température 13. Afin de maintenir les vitrages de porte exempts de condensation extérieure et/ou d'éliminer la condensation intérieure après que la porte a été ouverte, l'un des vitrages de porte et la surface intérieure du vitrage extérieur 19 peuvent être chauffés en appliquant un potentiel électrique au film conducteur d'électricité transparent sur cette surface intérieure. En variante, seule la surface intérieure 17a du vitrage intérieur serait chauffée et le film conducteur d'électricité serait donc appliqué à cette surface 17a. De plus, l'espace entre les vitrages adjacents peut être rempli d'un gaz sec, tel que l'argon ou le krypton, ayant une faible conductivité thermique. La résistance thermique accrue de cet arrangement peut réduire les inquiétudes quant à la condensation extérieure. La surface chauffée a donc été déplacée vers le vitrage intérieur où elle était encore nécessaire au désembuage de la porte. On a également estimé que ce mode de réalisation était plus économe en énergie du fait que seulement la moitié de la puissance était nécessaire pour désembuer la porte en un temps acceptable dans le commerce. La porte d'armoire D de ce mode de réalisation peut avoir ou non une chaleur électrique appliquée à celle-ci, mais atteint des niveaux de performance acceptables dans le commerce en utilisant un revêtement anticondensation (décrit plus en détails ci-dessous). Le revêtement peut être appliqué à une quelconque partie des vitrages 17, 18, 19 et peut être appliqué à d'autres parties intérieures du réfrigérateur, par exemple les étagères ou les miroirs. Typiquement, le revêtement est appliqué sur la surface la plus intérieure 17b du vitrage intérieur 17 faisant face à la zone produit 13. Les revêtements anti-condensation peuvent être utilisés conjointement au verre ou aux revêtements à faible émissivité ( low-E ). L'utilisation de verre ou de revêtements low-E sur les vitrages n'est toutefois pas nécessaire. Une variété de techniques d'application qui sont bien connues dans l'art, dont certaines sont examinées ci- dessous, peut être utilisée sur les portes. Cette fois encore, les revêtements anti- condensation décrits ici sont compatibles avec n'importe quels groupes de réfrigération ayant des supports en verre, en plastique ou des supports semblables, en particulier lorsque ces supports sont sensiblement transparents. Les revêtements anticondensation fonctionnent particulièrement bien, cependant, lorsqu'ils sont utilisés en association avec un ou plusieurs autres vitrages (par exemple 18 et 19) au moins partiellement constitués de ou comprenant du verre low-E ou revêtus d'un revêtement low-E . Le verre low-E peut être sélectionné afin de satisfaire les critères principaux: 1) capacité de réflexion élevée quant au spectre infrarouge (rejetant ainsi la chaleur rayonnée invisible) ; et 2) une transmittance de visibilité élevée (de sorte qu'il n'obscurcit pas ni ne gêne la visibilité à travers celui-ci). Les revêtements low-E sont typiquement des revêtements à interférences d'environ un quart de la longueur d'onde avec un taux d'émissivité de zéro correspondant à un réflecteur infrarouge parfait à un qui représenterait le matériau indésirable le moins réfléchissant. Il existe un grand nombre de tels matériaux de revêtement de verre ayant des propriétés de faible émissivité différentes. Le verre à vitres transparent transmet les rayonnements entre 0,3 à 2,7 microns de longueur d'onde. 95% de l'énergie de rayonnement d'un corps noir est contenue dans ce spectre. Le spectre visible est de 0,4-0,7 microns. Le rayonnement infrarouge est de 0,7 à 1000 microns. Afin de réduire le gain de chaleur rayonnée dans un réfrigérateur, il est donc souhaitable de réfléchir le rayonnement infrarouge non visible de 0,7 à 2,7 microns. L'émissivité est l'inverse de la réflectivité. Un émetteur parfait a donc une émissivité de 1 et ne réfléchit rien. Le verre low-E et le verre ou le plastique à revêtement low-E , tels qu'utilisés ici, sont considérés comme faisant référence à des verres ou à des plastiques qui sont conçus pour ne pas émettre (et donc réfléchir) de rayonnement supérieur à 0,7 micron. Cela peut être obtenu en appliquant un revêtement mince (typiquement '-de la longueur d'onde souhaitée) à la surface du verre ou du plastique. Plus précisément, les verres et les plastiques low-E ont tendance à présenter une émissivité spectrale hémisphérique supérieure à 0,7 microns et, plus particulièrement de 0,7 à 2,7 microns. Typiquement, plusieurs couches sont utilisées afin de réfléchir le pourcentage le plus élevé dans la gamme de 0,7 à 2,7 microns. Les surfaces ou les revêtements low- E peuvent avoir une transmittance visible d'environ 70% à environ 90%. Les présentoirs a basse température et à température normale sont typiquement utilisés dans le stockage et la présentation de produits alimentaires présentés dans un supermarché ou un autre magasin d'alimentation ayant une atmosphère ambiante à température et humidité contrôlées. Le milieu ambiant spécifié par l'ASHRAE ( American Society of Heating, Refrigerating and Air-Conditioning Engineers ) pour le confort maximal du client est d'environ 24 C de TS (température sèche) avec 55% d'HR (humidité relative). Un présentoir à basse température (M) avec une température de zone produit 13 de -21 C donnera une température de surface de -18 C sur la surface intérieure 17b du vitrage de porte intérieur 17. Le gradient obtenu de la porte au vitrage extérieur 19 dépend, en partie, de l'utilisation de verre low-E et de l'environnement du magasin, mais dans l'exemple ci- dessus de 24 C TS et de 55% HR, la surface de vitrage extérieur obtenue 19a aura une température d'environ 15 C à 18 C. On observera donc qu'il existe un certain transfert de chaleur à travers la porte D entre le milieu ambiant du magasin et la zone de produit froide 13, même lorsque la porte est fermée et que la zone 13 est protégée du magasin. Il est également évident que la chaleur et l'humidité ambiantes affecteront la surface de vitrage intérieure froide 17b lorsque la porte est ouverte par un client, l'effet immédiat étant une tendance à provoquer une condensation de la vapeur (et une formation de condensation) sur les surfaces intérieures froides de la porte (et le châssis adjacent et dans la zone produit). En général, la porte D présente un revêtement anti-condensation appliqué à la surface exposée tournée vers l'intérieur 17b du vitrage de verre intérieur 17 qui peut éliminer le besoin d'un chauffage électrique de tous les vitrages en verre. Les films ou revêtements hydrophiles peuvent servir à augmenter l'énergie de surface du support, provoquant ainsi l'étalement de la condensation d'eau sur la surface (par opposition au perlement). La condensation de l'humidité qui survient sur cette surface de vitrage intérieure froide exposée 17b lorsque la porte D est ouverte présente donc un phénomène de transparence, à distinguer d'une condensation gênant la vision, et s'élimine rapidement. Des exemples typiques de revêtements hydrophiles anticondensation (qui peuvent être différents des revêtements ayant une surface hydrophobe et un intérieur hydrophile décrits ci-dessous) sont des films de polyester hydrophiles et des revêtements pyrolytiques de dioxyde de titane hydrophiles pour le verre qui sont composés et appliqués de manière à satisfaire certains critères de performance favorables en comparaison avec les portes chauffées typiques. Ainsi qu'indiqué, il est souhaitable que les revêtements présentés ici produisent un résultat d'absence sensible de condensation sur la surface de verre intérieure 17b au cours des périodes d'ouverture de la porte de la plupart des clients et cette efficacité est améliorée par l'utilisation de verre low-E 85 , en particulier pour les vitrages intermédiaire et extérieur 18 et 19. Les périodes d'ouverture de la porte peuvent aller d'une seconde ou deux à plusieurs minutes ou plus. Même si l'utilisation de deux revêtements low-E est décrite sur la surface 19b (#2) du vitrage extérieur et la surface 18b (#4) du vitrage intermédiaire, on comprendra que les deux revêtements low-E peuvent être appliqués aux surfaces 2 et 5 ou aux surfaces 3 et 5 avec une efficacité égale. De plus, dans les cas où le présentoir M est placé dans des environnements ambiants à humidité plus élevée, il y aura une condensation de l'humidité plus importante sur la surface du film, dans le cas des revêtements hydrophiles, qui se décollera ou se dispersera uniformément et deviendra une couche d'humidité transparente sans condensation du fait de l'affinité élevée des matériaux hydrophiles pour la vapeur d'eau. Une telle couche d'humidité sera attirée vers l'intérieur plus froid du présentoir et sera absorbée ou évaporée rapidement et uniformément dans celui-ci. Typiquement, les matériaux hydrophiles de l'invention produisent un revetement impermeable régulier, dur par liaison moléculaire au niveau de son interface avec le vitrage de verre 17. Une dureté d'environ 2 à 8 H (dureté au crayon) est souhaitable. Les films hydrophiles font baisser la température de congélation de cette surface afin d'empêcher la congélation. Outre les revêtements hydrophiles, une large variété de revêtements hautement résistants aux rayures ayant une surface hydrophobe et un intérieur hydrophile peuvent également être utilisés afin de réduire la formation de condensation sur le support du réfrigérateur ou du présentoir. Ces revêtements peuvent être appliqués d'une manière semblable à celle examinée plus haut afin de réduire la formation de condensation, optimisant ainsi la visibilité pour la commercialisation de produits congelés. Par exemple, des compositions de polyuréthane peuvent être utilisées. Les compositions de polyuréthane de la présente invention peuvent être hydrofuges ou anti-condensation et peuvent maintenir une résistance à l'abrasion, une transparence et des propriétés adhésives excellentes sur la plupart des plastiques et des verres. Une couche hydrophile de la composition possède une surface hydrofuge du fait des combinaisons de matériaux uniques exposées dans l'invention. Les propriétés hydrophiles et hydrofuges sont généralement obtenues sans l'addition de tensioactifs anti-condensation ou sans la nécessité d'extenseurs de chaîne. Cela rend la composition anti-condensation supérieure aux autres matériaux en termes de propriétés anti-condensation. Le système de composition peut comprendre un ou plusieurs des éléments suivants: un pré-polymère d'isocyanate ayant des groupes d'isocyanate bloqués ou réactifs ou un isocyanate bloqué, un polyol hydrosoluble ou hydrodispersable, tout solvant organique compatible ou de l'eau (et un émulsifiant s'il est à base d'eau), tout catalyseur nécessaire et des additifs rhéologiques. L'invention peut également être préparée dans un état dépourvu de solvant afin de produire un film ou une composition de moulage coulée. Les revêtements qui sont le résultat de mélanges de durcissement qui ont été appliqués à un support ont tendance à posséder des propriétés anti-condensation permanentes et demeurent suffisamment durs pour être utilisés dans les situations quotidiennes propres aux applications telles que des portes de réfrigérateur, des étagères et des miroirs d'un réfrigérateur, d'autres parties intérieures d'un réfrigérateur, des lentilles optiques, des lunettes de protection, des écrans, des lunettes de soleil, des pare-brise, des toits ouvrants, des étagères, des miroirs, etc. Ces revêtements fonctionnent particulièrement bien lorsqu'ils sont utilisés en association avec le verre low-E décrit ci-dessus, en particulier dans une application de présentoir. En combinant une surface hydrophobe poreuse avec un polymère à base hydrophile, il est possible d'obtenir une composition possédant des caractéristiques anticondensation et une dureté de surface excellentes. Les propriétés de dureté et d'adhésion de la composition peuvent également être sensiblement améliorées afin d'adapter les revêtements à des supports particulièrement difficiles. Les propriétés hydrophiles (anti-condensation) peuvent également être modifiées afin de convenir à l'usage souhaité pour le produit fini. Les compositions liquides sans solvant qui peuvent être utilisées en tant que revêtements ou dans la coulée d'éléments moulés se situent également dans la portée de l'invention. Les propriétés souhaitées des revêtements sont examinées plus en détails ci-dessous. La composition polymère démontre d'excellentes propriétés hydrofuges et de dureté de surface sans avoir besoin d'extenseurs de chaîne ni de matières tensioactives pour présenter l'équilibre souhaité des propriétés physiques et anti-condensation. Même si la plupart des mélanges n'utilisent pas de tensioactifs ni d'extenseurs de chaîne, des tensioactifs et des extenseurs de chaîne peuvent être utilisés dans certains cas. En conséquence, plusieurs des revêtements décrits ici sont sensiblement dépourvus d'extenseurs de chaîne et de matières tensioactives. Dans ce cas, sensiblement dépourvus signifie ayant moins d'environ 3%, plus particulièrement moins d'environ 1% et plus typiquement de 0,5% à 0% d'extenseur de chaîne ou de tensioactif. La nature hydrophobe de la surface réduit la présence d'eau déposée à la surface. L'eau qui est déposée sur celle- ci peut être au moins partiellement absorbée dans les couches à surface poreuse et absorbée dans l'intérieur hydrophile du revêtement. Cette combinaison de propriétés hydrophiles et hydrophobes fournit une surface anti- condensation et résistante aux rayures très efficace. Le système de composition comprend typiquement un pré-polymère d'isocyanate avec des groupes d'isocyanate réactifs ou un isocyanate bloqué, et un polyol hydrosoluble ou hydrodispersable. Le système peut en plus comprendre, même s'il n'en a pas besoin, des solvants organiques appropriés ou de l'eau, des émulsifiants, des coalescents, des catalyseurs, des tensioactifs et des additifs de peinture (typiquement à des niveaux inférieurs à 1% en poids). La réaction de l'isocyanate et du polyol forme une composition de polyuréthane en partie hydrophile et en partie hydrophobe lorsqu'on la fait réagir et durcir dans des conditions particulières. En faisant varier le type d'isocyanate, le type et le poids moléculaire du polyol, le pourcentage de solides du matériau et du catalyseur, la dureté, la résistance à la condensation, l'efficacité et d'autres propriétés physiques et chimiques peuvent être modifiées. Plus précisément, le revêtement peut être le produit de la réaction, généralement avec de la chaleur, d'un pré-polymère d'isocyanate et d'un polyalkylène glycol. Les produits d'addition d'isocyanate et les pré-polymères particulièrement efficaces dans l'invention comprennent les diisocyanates cycliques ou aliphatiques bloqués et non bloqués. Les polymères de polyalkylène glycol qui peuvent être utilisés comprennent les diols, les variantes multifonctionnelles telles que les tri- et tétrahydroxy glycols, les copolymères d'oxyde d'éthylène/propylène glycol ramifiés et les polymères séquencés de ce qui précède. Les catalyseurs peuvent comprendre les matières organométalliques courantes utilisées normalement afin de produire des substances de polyuréthane. Précisément, le dilaurate de dibutylétain peut être utilisé en tant que catalyseur acceptable. D'autres additions comprennent des solvants et des additifs rhéologiques. L'inclusion de substances catalytiques dépend du choix de la fonction polymère et du programme de durcissement visé. Certaines matières fonctionnent donc bien sans les initiateurs de polyuréthane habituels. Ces matières sont décrites plus en détails ci- dessous. Typiquement, les pré-polymères diisocyanate utilisés afin de préparer les revêtements contiennent 2 ou 3 groupes isocyanate, même si davantage de groupes sont certainement acceptables. Des exemples de systèmes d'isocyanate comprennent un biuret ou un isocyanurate d'un diisocyanate, d'un triisocyanate ou d'un polyisocyanate. Les pré- polymères suivants sont des pré-polymères de diisocyanates typiques qui peuvent être utilisés: le diisocyanate d'hexaméthylène, le diisocyanate de diisophorone et le diisocyanate de toluène. Des isocyanates bloqués peuvent également être utilisés pour aborder les limites des ingrédients et les problèmes de stabilité. Des mélanges possédant les polyisocyanates bloqués peuvent être appliqués en utilisant l'une quelconque des techniques d'application examinées ici. Typiquement, les mélanges possédant les polyisocyanates bloqués sont durcis ou chauffés après avoir été appliqués à un support en plastique ou en verre. Au cours du chauffage, les polyisocyanates bloqués se dissocient de sorte que les groupes isocyanates deviennent disponibles pour réagir avec les groupes actifs des polyols (examinés plus en détails ci-dessous), conduisant ainsi à la réticulation et au durcissement substantiels du revêtement. Les isocyanates bloqués sont des isocyanates dans lesquels au moins un groupe isocyanate a réagi avec un agent protecteur ou bloquant afin de former un dérivé qui se dissociera lors du chauffage pour éliminer l'agent protecteur ou bloquant et libérer le groupe isocyanate réactif. Des exemples d'agents bloquants pour les isocyanates comprennent les alcools aliphatiques, cyclo-aliphatiques, ou monohydriques d'aralkyle, les hydroxylamines et les cétoximes. D'autres exemples de fonctions d'agent bloquant applicables comprennent les exemples suivants: les oximes (composés contenant le radical -CH(:NOH)), les pyrazoles, les phénols et les caprolactames. Des pyrazoles typiques sont les cycles à 4 chaînons ayant la formule suivante: Les isocyanates bloqués et les combinaisons de ce qui précède produisent également des formulations 30 efficaces. La plupart de ces polyisocyanates bloqués ont tendance à se dissocier à des températures d'environ 90 C à environ 180 C (160 C). D'autres polyisocyanates bloqués, cependant, peuvent se dissocier à des températures plus faibles, en particulier lorsqu'ils sont utilisés en association avec un catalyseur. Par exemple, la température à laquelle l'article revêtu doit être chauffé peut généralement tomber à environ 100 à 140 C lorsqu'on utilise les polyisocyanates examinés ci-dessous. La présence d'un catalyseur peut augmenter la vitesse de réaction entre le polyisocyanate libéré et le groupe hydroxyle actif du polyol. Des exemples de polyisocyanates bloqués ayant une température de dissociation inférieure comprennent les composés ayant la formule suivante: R-Y, FORMULE A dans laquelle R est un résidu cycloaliphatique ou hétérocyclique, m est un résidu aliphatique valent ou aromatique et chaque Y, qui peut être identique ou différent, est H \ (Rt)n où R1 est, ou, lorsque n est supérieur à 1, chaque R1r qui peut être identique ou différent, est un alkyle, un alcényle, un aralkyle, un carbamyle Nsubstitué, un phényle, un groupe NO2, un halogène ou un groupe Il [.' o-É-R: où R2 est un groupe alkyle en C1-C4, n est 0, 1, 2 ou 3 et m est un entier > 1, de préférence 2-6. Lorsque R1 représente un groupe alkyle ou alcényle, il peut contenir jusqu'à 4 atomes de carbone. R1 peut également être un groupe aralkyle, dans lequel la partie aryle peut être un phényle et la partie alkyle peut contenir de 1 à 4 atomes de carbone. Lorsque R1 est un halogène, il peut typiquement être le chlore ou le brome. Le polyisocyanate bloqué de formule A est formé en 15 mélangeant le polyisocyanate R (NCO) m avec une quantité suffisante d'un pyrazole de formule: telle que le produit de réaction ne contienne substantiellement aucun groupe isocyanate libre et est une urée de formule I. Cette réaction est exothermique et du fait que le produit de réaction se dissociera si la température est augmentée suffisamment, un refroidissement peut être nécessaire afin de maintenir la température du mélange réactionnel basse, de préférence à 80 C ou moins. D'autres agents de blocage utilisés dans la 5 présente invention peuvent être des pyrazoles de formule. où RI et n sont tels que définis plus haut. Des exemples des pyrazoles comprennent, mais de manière non exhaustive, le 3,5- diméthylpyrazole, le 3-méthylpyrazole, le 4-nitro-3,5-diméthylpyrazole et le 4-bromo-3,5-diméthylpyrazole. Certains de ces pyrazoles peuvent être préparés en convertissant de l'acétylacétone (AA) en un dérivé qui réagira avec de l'hydrazine afin de donner le pyrazole souhaité, ainsi qu'indiqué ci-dessous: AA + Na + CH2-CHCH2C1 -> Ac2CHCH2CH-CH2 AA + Na + PhCH2C1 -> Ac2CHCH2Ph AA + PhNCO -> Ac2CHCONHPh Le polyisocyanate qui doit être bloqué peut être un quelconque polyisocyanate organique approprié pour les composés de réticulation contenant de l'hydrogène actif, par exemple ceux énumérés cidessus, ainsi que des composés aliphatiques comprenant des polyisocyanates cycloaliphatiques, aromatiques, hétérocycliques et aromatiques aliphatiques mixtes contenant 2, 3 groupes d'isocyanates ou plus. Le groupe R sera normalement un groupe d'hydrocarbure, mais une substitution, par exemple par des groupes alcoxy, est possible. D'autres isocyanates bloqués peuvent comprendre, mais de manière non exhaustive, le diisocyanate d'hexaméthylène, le diisocyanate de toluène,le diisocyanate de diphénylméthane, le diisocyanate de bis(méthylcyclohexyle), le diisocyanate d'hexaméthylène bloqué par une oxime, le diisocyanate de toluène bloqué par du malonate de diéthyle. L'isocyanate peut également être un biurate, par exemple défini comme la réaction partielle d'un polyisocyanate avec des composants hydroxyle ou amine afin d'augmenter les groupes isocyanate terminaux. Tous les isocyanates énumérés comme des désignations commerciales de Desmodur peuvent être utilisés, notamment le Desmodur 75 , qui est un diisocyanate d'hexaméthylène. Les isocyanates bloqués suivants, disponibles auprès de Baxenden (Luncashire, Angleterre) peuvent également être utilisés: le diisocyanate de toluène bloqué par c-caprolactame ( trixene 7673 & 7773 ), le diisocyanate de toluène bloqué par du 3,5diméthylpyrazole ( trixene 7683 ), le diisocyanate d'isophorone bloqué par du 3,5-diméthylpyrazole ( trixene 7950 ), le trimère de diisocyanate d'isophorone bloqué par du 3,5-diméthylpyrazole ( trixene 7951 ), le biuret de diisocyanate d'hexaméthylène bloqué par du 3,5- diméthylpyrazole ( trixene 7960 & 7961 ), le biuret de diisocyanate d'hexaméthylène bloqué par du malonate de diéthyle ( trixene 7962 & 7963 ), le trimère de diisocyanate d'hexaméthylène bloqué par du c- caprolactame ( trixene 7981 ), le trimère de diisocyanate d'hexaméthylène bloqué par du 3,5-diméthylpyrazole ( trixene 7982 & 7986 ), le trimère de diisocyanate d'hexaméthylène bloqué par de la méthyléthylcétoxime ( trixene 7984 ), le trimère de diisocyanate d'isophorone bloqué par du 3,5-diméthylpyrazole et du malonate de diéthyle ( trixene 7991 ) et le trimère de diisocyanate d'hexaméthylène bloqué par du 3,5-diméthylpyrrazole et du malonate de diéthyle ( trixene 7992 ). Les diisocyanates, par exemples les diisocyanates de toluène et les diisocyanates d'hexaméthylène, bloqués avec les agents bloquants suivants peuvent être utilisés: le 3,5-diméthylpyrazole, le malonate de diéthyle, le E-caprolactame et la méthyléthylcétoxime. D'autres composés d'isocyanate peuvent être, par exemple, le diisocyanate d'éthylène, le diisocyanate de propylène, le diisocyanate de tétraméthylène, le diisocyanate de décaméthylène, le diisocyanate de dodécaméthylène, le 2,4,4-triméthylhexaméthylène-1,6- diisocyanate, le diisocyanate de phénylène, le diisocyanate de tolylène ou de naphtylène, le 4,4'- méthylène-bis(phényl isocyanate), le 4,4'-éthylène- bis(phényl isocyanate), le w-w'-diisocyanato-1,3- diméthyle benzène, le w-w'diisocyanato-1,3- diméthylcyclohexane, le 1-méthyl-2,4-diisocyanato cyclohexane, le 4,4'-méthylène-bis(cyclohexyle isocyanate), le 3isocyanato-méthyl-3,5,5-triméthyle cyclohexyle isocyanate, le dimère acide-diisocyanate, le co, co' -diisocyanato-diéthyle benzène, le co, W' diisocyanatodiméthyle cyclohexyle benzène, le co,w'-diisocyanatodiméthyle toluène, le co,w'-diisocyanatodiéthyle toluène, l'acide fumarique-bis(2isocyanato éthyle)ester ou le triphényl-méthane-triisocyanate, le 1,4-bis(2-isocyanato prop-2-yl)benzène, le 1,3-bis-(2-isocyanato prop-2-yl) benzène. Ces isocyanates sont disponibles dans le commerce auprès de fabricants et de distributeurs, tels que DuPont, Dow, Cytec, PPG, Crompton, Bayer et Baxenden. Typiquement, les isocyanates qui sont utilisés ont de faibles poids moléculaires, par exemple le diisocyanate d'hexaméthylène et le diisocyanate de toluène, afin de maximiser l'effet anti-condensation disponible. Il est également possible d'utiliser des polyisocyanates obtenus par réaction d'une quantité en excès de l'isocyanate avec a) de l'eau, b) un polyol à faible poids moléculaire (par exemple, poids moléculaire Le polyol à poids moléculaire plus faible comprend, par exemple, l'éthylène glycol, le propylène glycol, le 1,3-butylène glycol, le néopentyle glycol, le 2,2,4-triméthyl-1,3-pentane diol, l'hexaméthylène glycol, le cyclohexane diméthanol, le bisphénol-A hydrogéné, le triméthylol propane, le triméthylol éthane, le 1,2,6- hexane triol, la glycérine, le sorbitol ou le pentaérythritol et les combinaisons de ceuxci. Les polyols typiques utilisés en association avec l'invention ont un poids moléculaire d'au moins environ 90 et plus particulièrement au moins environ 600 et de la manière la plus typique entre toutes au moins environ 800. Le poids moléculaire des polyols sera généralement inférieur à environ 30000, plus particulièrement inférieur à environ 12000, encore plus particulièrement inférieur à environ 4000 et typiquement au-dessous de 1500. Les polyols utilisés en association avec l'invention peuvent être linéaires, ramifiés ou cycliques. Les exemples de certains des nombreux polyols possibles comprennent les glycols, tels que les polyéthylène glycols (PEG) et les polypropylène glycols (PPG). Une formule générale pour les polyalkylène glycols est la suivante: H(OR)nOH, dans laquelle R est un groupe alkyle et n > 10. Une formule générale pour les polyéthylène glycols est H(OCH2CH2)nOH, dans laquelle n est > 2. Une formule générale pour le polypropylène glycol est H(OCH2CH2CH2)nOH, dans laquelle n est > 2. Typiquement, les polyols sont hydrosolubles et hydrodispersables. Les polymères séquencés de polyalkylène glycols et, plus particulièrement, les polymères séquencés de polyéthylène glycol et les polypropylène glycols peuvent être utilisés. De manière encore plus particulière, le polyéthylène-90 ou le polyéthylène-180 peuvent être utilisés couramment. Les polyoxyéthylène glycols peuvent également être utilisés. Si une très large variété de polyols peuvent être utilisés, le système typique utilisera au moins l'un parmi les polyalkylène glycols, les triols hydrosolubles, les copolymères d'oxyde d'éthylène/propylène glycol ramifiés à fonction tétrahydroxy, les polymères séquencés de ceux- ci et les combinaisons de ceux-ci. D'autres variantes comprennent les triols hydrosolubles ou les polymères de glycérine et d'autres composés de polyhydroxyle ramifiés multifonctionnels, tels que le copolymère à fonction tétrahydroxy d'oxyde d'éthylène et de propylène glycol, et/ou des combinaisons de polymères séquencés de n'importe lesquels des composés ci-dessus. Des copolymères d'oxyde d'éthylène/propylène glycol ramifiés à fonction tétrahydroxy peuvent également être utilisés. Des exemples commerciaux de copolymérisats d'oxyde d'éthylène/oxyde de propylène comprennent le P41/200 (poids moléculaire d'environ 3500), le P41/300 (poids moléculaire d'environ 5000), le P41/3000 (poids moléculaire d'environ 15000) et le P41/12000 (poids moléculaire d'environ 20000) obtenu auprès de Clariant (Allemagne). Les catalyseurs peuvent ou non être utilisés avec les mélanges et les revêtements de la présente invention. Lorsqu'ils sont utilisés, une large variété de catalyseurs qui sont connus dans l'art peut être utilisée. Par exemple, des catalyseurs, tels que du dilaurate de dibutyl- étain ou de la triéthylène diamine, peuvent être utilisés. De plus, d'autres catalyseurs qui peuvent être utilisés comprennent, mais de manière non exhaustive, les catalyseurs suivants: les amines, telles que la tétraméthylbutanediamine; les azines, telles que le 1,4diaza(2,2,2) bicyclooctane; et d'autres composés organostanniques, tels que l'octoate d'étain. Ces catalyseurs peuvent faciliter la réaction et peuvent être utilisés afin de terminer le durcissement du mélange. Plus particulièrement, les catalyseurs peuvent être efficaces, au cours du chauffage, pour faciliter la dissociation des polyisocyanates bloqués de sorte que les groupes d'isocyanates deviennent disponibles pour réagir avec les groupes actifs des polyols, conduisant ainsi à la réticulation et au durcissement substantiels du revêtement. Les mélanges de la présente invention peuvent comprendre ou non au moins un solvant. Une large variété de solvants peuvent être utilisés et seront compris par l'homme du métier. Par exemple, l'alcool butylique tertiaire, ainsi que représenté ci-dessous, peut être utilisé : Y,ç--, OH D'autres solvants qui peuvent être utilisés comprennent le diacétone- alcool, l'alcool primaire et secondaire. Un solvant non polaire qui peut être utilisé est le xylène, même si les solvants polaires ont tendance à mieux fonctionner. Dans le cas des revêtements utilisant des isocyanates réactifs, des solvants non réactifs, tels que l'alcool butylique tertiaire, le diacétone-alcool, l'isophorone, le glycol éther EG (2-butoxy éthanol) et l'équivalent, sont utilisés. Dans ces systèmes, la plus grande partie du mélange de solvants est composée de solvants polaires sans alcools primaires ni secondaires. De plus faibles quantités de composés aliphatiques, de composés aromatiques ou d'autres solvants non polaires peuvent alors constituer le reste, si on le souhaite. Les systèmes peuvent être préparés sans solvant. Cette forme de l'invention peut être utilisée afin de produire un film, des objets coulés/moulés et des matières co-extrudées. En utilisant des procédés bien connus dans l'industrie, la production de films minces, de feuilles solides et de formes monolithiques (c'est-à-dire de lentilles, d'objets en 3 dimensions, etc.) est donc possible. Dans les systèmes utilisant des isocyanates bloqués, la plupart des solvants sont applicables. N'importe lesquels parmi différents solvants comprenant les alcools, les cétones, les composés aromatiques et les composés aliphatiques, peuvent être utilisés suivant le support et/ou l'application spécifiques et les environnements de durcissement. Les mélanges et les revêtements de la présente invention peuvent également comprendre des additifs rhéologiques. Des agents rhéologiques peuvent être ajoutés afin d'augmenter l'épaisseur du film sans augmenter les solides, de stabiliser les revêtements, de contrôler les difficultés de glissement, d'écoulement et/ou d'étalement. Les exemples d'agents rhéologiques comprennent, mais de manière non exhaustive, l'éthylcellulose, la méthylcellulose, l'acide dioctyle sulfonique de sodium, des épaississants PUR associatifs, des agents anti-mar, et les combinaisons de ceux-ci. Les exemples peuvent comprendre le DC28 distribué par Dow Corning ou le SILWETO L-7602 et le SILWETO L-7608 obtenus auprès de Crompton à Pittsburg, PA, dont certains sont des agents d'écoulement/étalement de polyéther siliconé. Des exemples commerciaux supplémentaires comprennent le SILWETO L-77, le SILWETO L-720, le SILWETO L-722, le SILWETO L-7001, le SILWETO L-7002, le SILWETI Typiquement, les mélanges de la présente invention 15 comprennent ce qui suit: Polyol: environ 10,0% à environ 85,0% en poids; Isocyanate: environ 15,0% à environ 90,0% en poids; Catalyseur: environ 0,0% à environ 2,0% en poids; 20 Solvant: environ 0,0% à environ 95,0% en poids; et Agent rhéologique: environ 0,0% à environ 2,0% en poids. La quantité de polyol dans le mélange est généralement supérieure à environ 10% en poids, typiquement supérieure à environ 30% en poids et plus particulièrement supérieure à environ 40% en poids. La quantité de polyol est généralement inférieure à environ 85% en poids, typiquement inférieure à environ 65% en poids et plus particulièrement inférieure à environ 55% en poids. La quantité d'isocyanate dans le mélange est généralement supérieure à environ 15% en poids, typiquement supérieure à environ 35% en poids et plus particulièrement supérieure à environ 45% en poids. La quantité d'isocyanate est généralement inférieure à environ 90% en poids, typiquement inférieure à environ 70% en poids et plus particulièrement à environ 60% en poids. Ces composants sont pesés en utilisant des techniques qui sont généralement connues dans l'art. Certains, voire tous les composants, sont ensuite mélangés en utilisant un simple mélange, une admixtion, une homogénéisation ou une combinaison de ceux-ci afin de former le mélange. Ce mélange initial est typiquement opéré dans des conditions ambiantes, c'est- à-dire des températures et des pressions ambiantes. Chacune de ces techniques de mélange est bien connue dans l'art. Les mélanges peuvent alors être appliqués à une variété de supports en utilisant une variété de techniques qui sont bien connues dans l'art. Par exemple, les mélanges examinés ici peuvent être appliqués directement ou indirectement au verre et au plastique. En d'autres termes, un ou plusieurs supports, revêtements, une ou plusieurs couches ou autres substances peuvent exister entre le mélange (et ensuite, le revêtement) et le support en verre ou en plastique. Tel qu'utilisé ici, l'application d'un mélange à un support , un support ayant un revêtement sur celui-ci ou un support ayant un revêtement ou au moins une partie de celui-ci peuvent signifier qu'un ou plusieurs supports, revêtements, une ou plusieurs couches ou autres substances existent entre ceux-ci, sauf mention contraire. Par exemple, les mélanges ou les revêtements décrits ici peuvent être appliqués à un film plastique (par exemple un adhésif acrylique), dans lequel le film plastique se lie au support en verre ou en plastique. Dans un autre exemple, une primaire, comprenant par exemple un époxy silane dissous dans un alcool, peut être appliquée au support en verre par une technique de revêtement par arrosage ou de revêtement au rideau avant l'application du mélange par l'une de ces mêmes techniques. Le revêtement au rideau est bien connu dans l'art. De plus, les mélanges ou les revêtements peuvent être appliqués à un film plastique low-E ou à un support. Concernant le verre, la dureté, l'aptitude à la coloration, l'hydrophobie et l'hydrophilie sont des propriétés à prendre en compte lors du choix du verre. Concernant les plastiques, les propriétés à prendre en compte sont la dureté, l'aptitude à la coloration utilisant un colorant chaud à 90 C, l'hydrophobie, l'hydrophilie, la flexibilité, l'aptitude au thermoformage utilisant la chaleur et/ou la pression, et l'adhésion. Des exemples de supports en plastique possibles comprennent, mais de manière non exhaustive, le polycarbonate, les carbonates d'allylglycol ou les copolymères de ceux-ci, les composés acryliques, les uréthanes, les polysulfones, le polyarylate, le PETG , le PET, les polyoléfines et les combinaisons de ceux-ci. La sélection des composants de base peut être tout aussi importante. Par exemple, la sélection d'une base de polyuréthane aliphatique contribue à une bonne résistance aux conditions atmosphériques défavorables et aux rayonnements ultraviolets/de vieillissement solaires. Cette fois encore, l'utilisation les surfaces et les revêtements low-E examinés ci-dessus produit des résultats supérieurs. Les mélanges peuvent être appliqués à ces supports en utilisant une variété de techniques qui sont bien connues dans l'art. Par exemple, les mélanges peuvent être pulvérisés sur le support en utilisant des applications de pulvérisation à haute pression. De plus, le support peut être plongé dans le mélange. Des techniques d'écoulement, de rotation, de rideau et de lame peuvent également être utilisées, toutes étant bien connues dans l'art. Ensuite, après que le mélange est appliqué au support, le mélange est exposé aux conditions ambiantes. Typiquement, l'exposition sera supérieure à environ une minute, et plus particulièrement supérieure à environ 10 minutes. L'exposition aux conditions ambiantes après l'application est généralement inférieure à environ 60 minutes et plus particulièrement inférieure à environ 40 minutes. Les mélanges sont généralement exposés aux conditions ambiantes afin de laisser les solvants dans le mélange s'évaporer. Le mélange est alors durci. Typiquement, le mélange est au moins durci brièvement à une température qui est supérieure à 80 C, plus particulièrement supérieure à 100 C et même plus particulièrement supérieure à environ 125 C. Le durcissement est généralement mis en uvre à des températures qui sont inférieures à environ 180 C, plus particulièrement inférieures à environ 135 C et même plus particulièrement inférieures à environ 125 C. Les temps de durcissement peuvent varier. Typiquement, le mélange est durci pendant au moins environ 10 minutes, plus particulièrement au moins environ 20 minutes et même plus particulièrement au moins environ 40 minutes. Les temps de durcissement sont généralement inférieurs à environ 60 minutes et plus particulièrement inférieurs à environ 40 minutes. En général, la température et le temps de durcissement dépendront de la température de fusion du support, ainsi que des types et des poids moléculaires de l'isocyanate, du polyol et de l'agent bloquant utilisés. L'utilisation souhaitée de la partie peut également dicter le temps de durcissement et la température. Cette fois encore, lors de l'utilisation d'un isocyanate bloqué, le temps et la température de durcissement doivent être suffisants pour permettre à l'agent bloquant de se dissocier, ce qui permet ainsi au groupe d'isocyanate de réagir avec les groupes hydroxyle et de réticuler. Généralement, les mélanges qui sont appliqués aux supports sont le résultat d'au moins un des pré-polymères d'isocyanates réagissant au moins partiellement avec au moins un des polyols. Le mélange obtenu, en conséquence, comprend typiquement un polyuréthane réticulé. La modification de la quantité des composants individuels, c'est-à- dire les rapports de solvant, de polyols, d'isocyanates, etc., donne des produits ayant des propriétés fonctionnelles variables. Les revêtements et les compositions de la présente invention peuvent posséder une variété de propriétés et de fonctions chimiques et physiques. Le revêtement durci obtenu est en partie hydrophile et en partie hydrophobe. Plus particulièrement, la surface est sensiblement hydrophobe, tandis que l'intérieur est sensiblement hydrophile. En combinant une surface hydrophobe poreuse avec un polymère de base hydrophile, il est possible d'obtenir une composition possédant des caractéristiques anticondensation et une dureté de surface excellentes. Le revêtement polymère absorbant de l'invention possède une surface hydrofuge due aux combinaisons de matières uniques exposées dans la demande. Cette surface hydrophobe peut être obtenue, tout en maintenant une couche de c ur hydrophile, en excluant sensiblement les tensioactifs et en utilisant des polyols de poids moléculaire plus élevé, ainsi qu'examiné ici. L'augmentation du poids moléculaire des polyols a tendance à produire des polyuréthanes de plus en plus non polaires après la réaction avec les isocyanates examinés plus haut. Ces polyuréthanes de poids moléculaire plus élevé contribuent au caractère hydrofuge des revêtements. En termes d'hydrophobie, l'eau peut faire couler une partie du revêtement lorsqu'elle est appliquée à un support. Une partie de l'eau est en fait repoussée. Les surfaces de ces revêtements particuliers n'ont en général pas tendance à s'écailler et n'ont en général pas tendance à être mouillées par l'eau. Cela est dû à la tension superficielle du revêtement qui établit le caractère hydrofuge ou l'hydrophobie des revêtements. Typiquement, la tension superficielle de la surface des revêtements sera supérieure à environ 15 dynes/cm (soit 1 mN/m), plus particulièrement supérieure à environ 20 dynes/cm (soit 20 mN/m) et même plus particulièrement supérieure à environ 25 dynes/cm (soit 25 mN/m). La tension de surface est typiquement inférieure à environ 60 dynes/cm (soit 60 mN/m), même si la tension de surface peut être inférieure à environ 50 dynes/cm (soit 50 mN/m) ou même inférieure à environ 45 dynes/cm (soit 45 mN/m). La tension de surface des revêtements a été testée selon la méthode de la lame de Wilhelmy qui est bien connue ou facilement mise en uvre par l'homme du métier. Les revêtements durcis de la présente invention, qui sont les produits de la réaction de polyols ayant des poids moléculaires de moins d'environ 600 (se reporter à l'exemple 1 ci-dessous), peuvent avoir tendance à présenter une tension superficielle d'environ 56 à environ 61 dynes/cm (soit 61 mN/m). Les polyuréthanes préparés à partir de polyols ayant des poids moléculaires d'environ 600-800 (se reporter à l'exemple 6) , d'environ 400-1500 (se reporter à l'exemple 4), d'environ 1500-4600 (se reporter à l'exemple 3), et même d'environ 12000, ont tendance à présenter des tensions superficielles d'environ 50-57 dynes/cm (soit 50- 57 mN/m), d'environ 27-38 dynes/cm (soit 27-38 mN/m), d'environ 23-25 dynes/cm (soit 23-25 mN/m) et d'environ 21 dynes/cm, (soit 21 mN/m) respectivement. Plus la mesure en termes de dynes/cm (ou mN/m) est faible, plus la surface est hydrophobe. En d'autres termes, la tension superficielle faible signifie que l'eau est effectivement repoussée (c'est-à-dire qu'elle est éliminée), plutôt qu'étalée ou absorbée. En conséquence, en utilisant des polyols ayant des poids moléculaires plus élevés, les polyuréthanes obtenus démontrent des tendances plus hydrophobes, au moins en surface. Ainsi qu'examiné ci-dessus, cependant, les revêtements décrits ici ont également une partie intérieure hydrophile. L'hydrophilie peut être mesurée en fonction du gain en poids que les revêtements connaissent lors d'une immersion aqueuse. Plus précisément, l'hydrophilie est une mesure du pourcentage de gain en poids que connaît un revêtement qui a été immergé entièrement dans un milieu aqueux pendant 96 heures à environ 20 à 25 C. En d'autres termes, durant cette période, le revêtement aura tendance à attirer une certaine quantité d'eau. La différence entre le poids du revêtement après avoir été immergé et le poids du revêtement avant l'immersion, tel qu'exprimé en pourcentage de gain en poids (comparé au poids du revêtement non immergé) mesure l'hydrophilie du revêtement. En d'autres termes, la différence entre la masse du revêtement trempé et le revêtement sec mesure l'hydrophilie des revêtements. Typiquement, les revêtements décrits ici on tendance à gagner plus d'environ 20% en poids, plus particulièrement plus d'environ 30% en poids et souvent plus d'environ 35% en poids. Le gain en poids est généralement inférieur à environ 150%, typiquement le gain en poids est inférieur à environ 140% et plus particulièrement inférieur à environ 110%. Ainsi que montré plus en détails dans les exemples, les polyuréthanes préparés à partir de polyols ayant un poids moléculaire d'environ 400 (se reporter à l'exemple 1) peuvent connaître un gain en poids d'environ 140% lorsqu'ils sont exposés aux conditions examinées ci- dessus. Les polyuréthanes préparés à partir de polyols ayant des poids moléculaires d'environ 800-1500 (se reporter à l'exemple 2) connaissent un gain en poids situé approximativement entre environ 75 et environ 105%, tandis que les polyuréthanes préparés à partir de polyols ayant des poids moléculaires d'environ 4600 peuvent démontrer un gain en poids d'environ 35%. Typiquement, plus le poids moléculaire du polyol utilisé pour former le revêtement est élevé, moins la partie hydrophile du revêtement sera hydrophile. Pour la plus grande partie, une interpolation générale peut être utilisée afin de déterminer approximativement l'hydrophilie des revêtements examinés ici sur la base de ces chiffres. Les revêtements exposés dans les exemples 23-43 ont tendance à être hydrophobes. De plus, les revêtements possèdent d'excellentes caractéristiques anti-condensation après avoir été durcis. En conséquence, les revêtements sont appropriés pour une variété d'applications comprenant, mais de manière non exhaustive, les lunettes, l'optique, l'automobile et les surfaces de verre résidentiel, et les feuilles en stock plates. Cette fois encore, les revêtements anti-condensation durcis ont à la fois la capacité de repousser et d'absorber l'eau, plutôt que simplement d'étaler l'eau. Plus particulièrement, plusieurs des revêtements de la présente invention ont la capacité de passer avec succès les essais EN-166 , EN-168 et ENE-2205 (analogues à l'essai d'abrasion ASTM D 4060 décrit ici), chacun étant un essai normalisé dont les spécifications peuvent être obtenues auprès de l'Union Européenne. Plus particulièrement, les revêtements décrits ici sont capables de passer avec succès l'essai EN-166 pendant plus d'une minute et souvent pendant plus de cinq minutes. Le verre ou le plastique (qui est généralement transparent) revêtu des revêtements décrits ici à tendance à ne pas être embué lorsqu'il est exposé tout d'abord à un environnement froid dans lequel la température se situe entre environ 10 C et environ -25 C pendant plus d'environ trente secondes et exposé ensuite à des conditions ambiantes humides. A ces températures, l'humidité relative sera, bien entendu, très faible. Même après avoir été exposé à l'environnement froid ainsi qu'exposé ci-dessus pendant plus d'une minute, plusieurs des supports en verre ou en plastique ne seront pas embués quelle que soit la durée pendant laquelle ils sont exposés aux conditions ambiantes. Plus en détails, les supports ne seront pas embués après avoir été exposés à l'environnement froid pendant une minute ou plus, puis en étant exposés aux conditions ambiantes pendant dix, trente secondes, même trois minutes ou plus d'exposition. Cette fois encore, plusieurs des supports revêtus ne seront pas embués après une exposition à des conditions ambiantes humides pendant plus de cinq minutes, plus de dix minutes et même indéfiniment après avoir été retirés de l'environnement froid et y être restés pendant une minute ou plus. Plus particulièrement, dans un groupe d'expériences, les supports en verre et en plastique transparents revêtus avec les revêtements présentés ici ont été exposés à une variété de températures dans l'environnement froid pendant environ une minute, puis ils ont été exposés aux conditions ambiantes. Plusieurs des supports n'ont pas été embués après avoir été exposés aux conditions ambiantes pendant 10 secondes, trente secondes et même trois minutes et plus. Plusieurs des revêtements n'ont jamais été embués du tout dans ces conditions. Dans un autre groupe d'expériences, différents supports en verre et en plastique transparents revêtus ont été exposés à différentes températures dans l'environnement froid pendant environ cinq minutes et plus. Les supports ont ensuite été retirés et exposés à différentes conditions ambiantes. Les supports n'ont pas été embués après 10 secondes. Plusieurs des supports n'ont pas été embués après trente secondes, après trois minutes, après cinq minutes, après dix minutes et plus. Cette fois encore, plusieurs des supports n'ont jamais été embués. De plus, les parties des supports qui sont revêtues des revêtements anti-condensation ne peuvent pas être sensiblement embués lorsque la partie revêtue a une température de surface initiale, puis qu'elle est exposée à un air ambiant humide avec une température de point de rosée supérieure ou égale à la température de surface pendant un certain temps.Plus particulièrement, les supports ne peuvent pas être embués lorsque la température de surface initiale est inférieure à l'une ou plusieurs parmi les suivantes: 20 C, 10 C, 5 C, 0 C, -5 C, -10 C, - 15 C, -18 C, -20 C et -25 C. La durée d'exposition à la température de point de rosée supérieure ou égale à la température de surface peut être supérieure à l'une ou plusieurs parmi les suivantes: 0 secondes, environ 1 seconde, environ 3 secondes, environ 5 secondes, environ 6 secondes, environ 10 secondes, environ 30 secondes, environ 1 minute, environ 2 minutes, environ 15 minutes, environ 30 minutes et environ 1 heure. En d'autres termes, lorsque les supports revêtus sont tout d'abord exposés à l'une quelconque des températures ou à une température inférieure aux températures présentées ci-dessus, puis exposés à une température de point de rosée supérieure ou égale à la température de surface pendant l'une quelconque des durées présentées ci-dessus, le support ne peut pas être sensiblement embué. Tous les revêtements décrits ici n'empêcheront la condensation pour chacun de ces paramètres, même si cela sera le cas pour certains des revêtements. La température de point de rosée qui est supérieure ou égale à la température de surface peut englober les conditions ambiantes. Typiquement, les conditions ambiantes comprennent une température ou une humidité quelconques qui tombent dans les températures et les humidités ambiantes examinées ci-dessous. Les températures ambiantes comprennent des températures qui sont typiquement supérieure à 10 C et généralement supérieures à 15 C. Les températures ambiantes sont généralement inférieures à environ 60 C, typiquement inférieures à environ 55 C et plus particulièrement inférieures à environ 50 C. Les humidités relatives ambiantes signifient qu'une certaine humidité était présente dans l'air. Les humidités relatives sont généralement supérieures à environ 20%, typiquement supérieures à environ 30% et plus typiquement supérieures à environ 35%. L'humidité relative est typiquement inférieure à environ 100%, plus typiquement inférieure à environ 95% et plus particulièrement inférieure à environ 90%. Les conditions ambiantes les plus typiques correspondent à environ 18 C à environ 30 C et à une humidité relative d'environ 40 à 70%. Tels qu'utilisés ici, les termes conditions ambiantes humides et air ambiant humide sont compris comme faisant référence à des températures et à des humidités relatives tombant dans les fourchettes du présent paragraphe qui sont typiquement associées aux conditions ambiantes humides d'une épicerie, d'un magasin de dépannage ou d'un supermarché ou aux conditions immédiatement adjacentes à un refroidisseur de boissons. L'humidité est typiquement présente dans ces conditions. Les supports tout d'abord exposés à l'environnement froid ne peuvent pas être embués lorsqu'ils sont exposés à certaines ou à toutes ces conditions ambiantes. Le durcissement des mélanges donne également des revêtements qui ont d'excellentes caractéristiques de dureté, ainsi que cela est démontré par des essais selon la norme ASTM D 4060. Plus particulièrement, les revêtements ont tendance à avoir une vapeur Taber de moins d'environ 10% à 100 cycles avec 500 grammes de charge et une charge de CS-10F et, plus précisément, inférieure à environ 5%. Certains des revêtements décrits ici peuvent avoir une vapeur Taber de moins d'environ 3% ou même d'environ 1%. Typiquement, les revêtements anti-condensation connus démontrent une vapeur Taber supérieure à 15%. La plupart des couches dures de polysiloxane démontrent typiquement une vapeur Taber de 3 ou plus. Lors des essais des revêtements selon la norme ASTM 3363 décrites plus en détails ci-dessous, les revêtements ont tendance à démontrer une dureté supérieure à environ 2H et typiquement supérieure à environ 4H. Généralement, la dureté est inférieure à environ 8H et inférieure à environ 6H. Dans cet essai, les 10-15 mm du bas du crayon sont dépourvus de bois, ne laissant que le coeur de plomb central s'étendent hors du corps du crayon. Puis, le plomb est tenu perpendiculairement à une surface plane sur laquelle est monté un morceau de papier de verre fin. La section dépassant du plomb est ensuite abrasée à 90 de façon à rendre la pointe du plomb parfaitement plate et perpendiculaire à la longueur du crayon. L'essai de dureté est alors mis en ouvre en appliquant un appareil de mesure de dureté au crayon constitué d'un appareil de contrôle de roulement pesant 200 g et en fixant le crayon à un angle de 45 dans le corps de l'appareil pour qu'il touche la surface d'essai au- dessous. Le dispositif est déplacé sur l'échantillon (posé à plat, horizontalement sur une surface régulière, dure) sur une distance d'environ 24 mm. A mesure qu'il se déplace, le plomb du crayon (à un angle de 45 ) incisera/gravera une rayure/ligne dans la surface de l'échantillon si les caractéristiques du graphite/de dureté du crayon sont plus dures que la surface revêtue de l'échantillon. La dureté est évaluée comme étant le plomb le plus dur qui ne laisse pas de rainure visible. Les revêtements de la présente invention peuvent également avoir d'excellentes propriétés d'adhésion, ainsi qu'indiqué par la capacité des revêtements à passer avec succès la méthode B de la norme ASTM B 3359 examinée ici. Par exemple, plusieurs des revêtements peuvent supporter au moins une, trois et même cinq tractions avec une bande scotch standard 3M à quadrillage de 160 sur 100 sans levée. De plus, certains des revêtements peuvent même supporter une exposition à de l'eau bouillante et passer avec succès l'essai d'adhésion pendant 120 minutes. Les revêtements ont également tendance à être sensiblement transparents. Cette propriété rend les revêtements idéaux pour des supports qui sont transparents. En d'autres termes, les revêtements ne troublent pas ni ne n'obstruent la visibilité à travers les supports transparents. Lorsqu'ils sont appliqués à des supports transparents, les revêtements peuvent présenter une vapeur détectable inférieure à 0,5% par un indicateur de brume sèche, plus particulièrement une vapeur détectable inférieure à 0,3% par un indicateur de brume sèche et même plus particulièrement une vapeur détectable inférieure à 0,2% par un indicateur de brume sèche. Les revêtements de la présente invention peuvent également avoir d'excellentes propriétés de stabilité des couleurs, ainsi qu'indiqué par un essai accéléré de stabilité des couleurs des revêtements anticondensation. Un problème avec d'autres revêtements est leur propension à se décolorer, par exemple, à virer au jaune, au fil du temps lorsqu'ils sont exposés à une lumière fluorescente. L'essai accéléré de stabilité des couleurs propose une manière de tester la performance en stabilité des couleurs d'un revêtement dans des conditions accélérées. L'essai mesure les valeurs CIELAB L*, a* et b* de différents vitrages en verre à revêtement anti-condensation sur différentes périodes (par exemple environ 30 jours sous une intensité de rayonnement d'environ 0,05 mW/cmz). CIELAB est l'un parmi plusieurs espaces des couleurs de la Commission internationale de l'éclairage (CIE) qui définit la gamme des couleurs visibles par l'ail humain et doit être facilement connu de l'homme du métier. Les coordonnées L* correspondent à la clarté, a* représente la zone où la couleur se trouve sur l'axe rouge-vert et b* correspond à la position de la couleur sur l'axe jaune-bleu. On se référera au sujet trouvé sur http://www.specialchem4coatings. com/tc/color/index.aspx ?id-cielab. Une couleur est définie comme du blanc pur lorsque L* = 100, a* = 0 et b* = O. Une couleur est définie comme du noir absolu lorsque L* = 0, a* = 0 et b* = O. Les valeurs CIELAB de revêtements de couleurs stables doivent rester relativement constantes sur de longues périodes. Certains des revêtements de la présente invention ont démontré une excellente stabilité des couleurs lorsqu'ils ont été exposés à une lumière fluorescente pendant des périodes prolongées. En particulier, les revêtements peuvent montrer un changement de L* de moins d'environ 10, un changement de a* de moins d'environ 1,2 et un changement de b* de moins d'environ 6, lorsque le revêtement est exposé à une lumière fluorescente ayant une intensité de rayonnement de 0,05 mW/cm2 sur une période supérieure à environ 5 jours. Cette fois encore, en utilisant les valeurs CIELAB , L* mesure la clarté psychométrique d'un revêtement. Sur la période supérieure à 5 jours signifie que les valeurs L*, a* et b* ne changeront que comme exposé ci-dessus d'une première lecture à une deuxième lecture, où la lecture initiale et la deuxième lecture sont séparées de 5 jours. Plusieurs des revêtements ont la capacité d'avoir un changement de L* de moins de 10, de moins de 5, de moins de 2,5, de moins de 1,25, de moins de 0,65, de moins de 0,1 et même de moins de 0,05 sur des périodes supérieures à 5 jours, 10 jours, 15 jours, 20 jours, 25 jours et même supérieures à 30 jours. Certains des revêtements peuvent également avoir la capacité de montrer un changement de a* de moins de 1,2, de moins de 0, 6, de moins de 0,3 et même de moins de 0,15 sur des périodes supérieures à 5 jours, 10 jours, 15 jours, 20 jours, 25 jours et même supérieures à 30 jours. Cette fois encore, le nombre de jours est une mesure de temps entre une première lecture de la valeur a* et la deuxième lecture. Plusieurs des revêtements ont également la capacité de montrer un changement de b* inférieur à 0, inférieur à 2,5, inférieur à 6, inférieur à 3, inférieur à 1,5, inférieur à 0,75, inférieur à 0,5 et même inférieur à 0,25 sur des périodes supérieures à 5 jours, 10 jours, 15 jours, 20 jours, 25 jours et même supérieures à 30 jours. Cette fois encore, chacun de ces exemples suppose que le revêtement est exposé à une lumière fluorescente ayant une intensité de rayonnement de 0,05 mW/cmz pendant des périodes présentées ci-dessus. Dans un exemple, l'exposition d'un revêtement, comprenant du biuret de diisocyanate d'hexaméthylène bloqué par du 3,5-diméthylpyrazole, à une lumière fluorescente pendant environ 24 jours a provoqué des changements de L* d'environ 0,06, des changements de a* d'environ 0,10 et des changements de b* d'environ 0,20. La durée de vie du revêtement, lorsqu'il est appliqué à un support, est typiquement supérieure à environ 2 ans, mais peut être supérieure à environ 5 ans et peut même être supérieure à environ 10 ans. La durée de stockage des mélanges est également excellente. Les compositions peuvent être formulées sous des formes à composants simples ou doubles (2K). Cela permet que la sélection de matières réactives uniques convienne aux différents besoins du produit final. Typiquement, la durée de stockage des mélanges est d'au moins environ 6 mois, parfois d'au moins environ 1 an et quelquefois d'au moins environ 2 ans. Les revêtements démontrent également une aptitude au thermoformage exceptionnelle. Plus particulièrement, les revêtements ont été appliqués à des supports, puis pliés entre deux morceaux de métal courbes sous une chaleur élevée, plus particulièrement des températures supérieures à environ 150 C et même supérieures à environ 180 C pendant environ 1 à 2 minutes. Les revêtements ne se sont pas fissurés et n'ont pas perdu non plus leurs propriétés d'adhérence au cours de cet essai. Les revêtements, après avoir été durcis, ont tendance à avoir une épaisseur d'au moins un demi-micron, plus particulièrement supérieure à environ un micron, plus particulièrement supérieure à environ 3 microns et typiquement supérieure à environ 5 microns. L'épaisseur a également tendance à être inférieure à environ 30 microns, plus particulièrement inférieure à environ 20 microns et typiquement inférieure à environ 15 microns. Les uréthanes obtenus acceptent également les teintes de couleur disponibles dans le commerce et les traitements fonctionnels de mise en solution (par exemple un traitement anti-condensation, une filtration des UV, un traitement antistatique) utilisés par le marché de détail de l'optique. La présente invention est davantage expliquée par les exemples suivants qui ne doivent pas être considérés comme limitant la portée de la présente invention. Exemples Exemple 1 L'objet est d'illustrer la préparation d'un revêtement anti- condensation résistant à l'abrasion avec une surface hydrophile. La partie A a été mélangée en utilisant un simple mélange, à savoir, à l'aide d'une plaque chauffante et d'un barreau magnétique avec la partie B. La partie A comprenait environ 28,1 grammes de Desmodur N-75 (Bayer) soigneusement mélangés avec environ 21,9 grammes de diacétone- alcool. La partie B comprenait environ 37,8 grammes de diacétone soigneusement mélangés avec environ 11 grammes de PEG-90, 0,2 grammes de dilaurate de dibutylétain et un additif DC-57 (Dow Corning). Le mélange a été immédiatement appliqué à un carré de 4" (10,16 cm) de polycarbonate Lexan , par un aérographe. On a ensuite laissé le mélange au repos dans les conditions ambiantes pendant environ 10 minutes. Puis, il a été cuit pendant une heure à 125 C. L'échantillon présentait d'excellentes propriétés anticondensation lorsqu'on soufflait dessus. Un essai d'abrasion Taber à 100 cycles a donné une vapeur inférieure à 5% en utilisant une charge double de 500 grammes et une roue abrasive CS-10F . Il faut remarquer que le facteur de transmission de la lumière de l'échantillon revêtu a dépassé le polycarbonate non revêtu (env. 92% avant l'application du revêtement). Séparément, chaque partie a démontré un temps de stockage de plus de 6 mois sans perte des propriétés de performance après un mélange approprié. La durée de vie en pot de la composition préparée/mélangée était d'environ 24 à 36 heures. Se reporter au tableau I pour un résumé des propriétés de performance. Exemple 2 La partie A a été mélangée avec la partie B en utilisant un simple mélange, à savoir, à l'aide d'une plaque chauffante et d'un barreau magnétique afin de former le mélange. La partie A comprenant 28,1 grammes de Desmodur N-75 (Bayer) soigneusement mélangés avec 21,9 grammes de diacétone-alcool. La partie B comprenait 35,8 grammes de diacétone soigneusement mélangés avec 13,9 grammes de polyéthylène glycol-180, 0,2 grammes de dilaurate de dibutylétain et 0,05 grammes de DC-57 fabriqué par Dow Corning. Le mélange a été immédiatement appliqué par arrosage sur un carré de 4" (10,16 cm) de métal revêtu de téflon et on l'a laissé au repos dans les conditions ambiantes pendant environ 5-10 minutes. Le film durci, refroidi, a été pelé de la surface en téflon et enroulé autour d'une barre en acier de 0,5" (1,27 cm) afin d'observer la flexibilité du film. Aucune fissuration ni aucune rayure n'a ete observee, même apres l'enroulement du film durci autour de lui-même plusieurs fois. Le film présente d'excellentes propriétés anti- condensation lorsqu'on souffle dessus ou qu'il est exposé à des changements d'humidité et de température. La vapeur d'eau condensée réduit la clarté après quelques minutes d'exposition. Le film remplit les légères rayures produites par un crayon H et présentait une flexibilité exceptionnelle. Ces revêtements résistent aux fissures lorsqu'ils sont roulés en forme circulaire. Se reporter au tableau I pour un résumé des propriétés de performance. Exemple 3 L'exemple 3 illustre la préparation d'un revêtement hydrofuge anticondensation pour un usage à basse température. Dans un bécher de 1 L équipé d'un agitateur magnétique et d'un chauffe-ballon, environ 200 grammes de Baxenden 7683 obtenu auprès de Baxenden ont été agités avec environ 281 grammes de diacétone-alcool afin de produire une solution de polyisocyanate bloqué dans un solvant. La solution a alors été chauffée à 60 C. A la solution agitée chauffée, on a ajouté une solution de 179 g de PEG-4600 dans environ 179 grammes de diacétone- alcool. La solution a été agitée et maintenue à 60 C pendant environ 10 minutes. Puis, 1,6 grammes de dilaurate de dibutylétain et 1,6 grammes d'additif DC-57 (Dow Corning) ont été agités dans celle-ci afin de produire une composition de revêtement. Le mélange chauffé a ensuite été appliqué à des panneaux de verre par arrosage et on les a laissés accrochés verticalement dans les conditions ambiantes pendant 5 minutes. Les échantillons ont ensuite été cuits pendant environ 25 minutes à 150 C. Puis, les échantillons durcis refroidis ont été exposés à -25 C pendant 10 minutes et exposés ensuite aux conditions ambiantes (25 C, 70 à 75% d'humidité relative) pendant environ 15 minutes. Cela a été répété 20 fois. Le verre revêtu a révélé qu'il maintenait sa clarté et n'a pas accumulé d'humidité excessive sur ses surfaces revêtues. Il a été découvert que la tension superficielle était d'environ 23 dynes/cm (soit 23 mN/m) comparée au verre non traité ayant une tension superficielle d'environ 76-78 dynes/cm soit (78 mN/m) (cela quantifie la nature hydrophobe de la surface de l'invention lorsqu'elle est préparée avec des polyols de poids moléculaire plus élevé). Se reporter au tableau I pour un résumé des 30 propriétés de performance. Exemple 4 Afin d'illustrer la préparation d'un revêtement hydrofuge anticondensation, environ 396 grammes de Desmodur N-75 (Bayer) ont été agités avec environ 193 grammes de diacétone-alcool dans un bécher de 1 L équipé d'un agitateur magnétique afin de produire une solution de polyisocyanate bloqué dans un solvant. A la solution agitée, on a ajouté une solution d'environ 147 grammes de PEG-1500 dans environ 147 grammes de diacétone-alcool. Ensuite, environ 2,2 grammes de dilaurate de dibutylétain, environ 0,5 gramme de PC-4430 (société 3M du Minnesota), un adjuvant d'écoulement/d'étalement, et environ 1,0 gramme de Silwet L-7602 , un agent de glissement/anti-mar (Crompton) ont été ajoutés, en étant agités, afin de produire une composition de revêtement à faible viscosité. Des panneaux de ADC (carbonate d'allyle diglycol, CR-39) commerciaux, de 4 pouces sur 4 pouces (10,16 sur 10,16 cm), ont été gravés, nettoyés, puis plongés dans la solution filtrée de revêtement en utilisant une vitesse de retrait de 4,5 pouces/minute (11,43 cm/min). Les échantillons revêtus ont alors été cuits pendant 90 minutes à 105 C. Les échantillons durcis ont révélé de très bonnes performances. La tension superficielle mesurée après conditionnement à environ 20-22 C et 70 à 75% d'humidité relative pendant environ 24 heures est de 27-29 dynes/cm (soit 27-29 mN/m). Se reporter au tableau I pour un résumé des propriétés de performance. Exemple 5 Afin d'illustrer une autre préparation d'un revêtement hydrofuge anti-condensation, une solution de grammes de pré-polymère de diisocyanate d'hexaméthylène bloqué par du DEM (malonate de diéthyle) contenant 70% de solides (Baxenden 7963) en poids dans du méthoxypropanol (glycol éther PM ) a été ajoutée à 100 grammes de 2- butoxyéthanol (glycol éther EB ). A cette solution agitée, on a ajouté : 1,1 grammes de DBTDL (dilaurate de dibutylétain), à 10% dans EB. Puis, 38,5 grammes d'un polypropylène polyglycol à fonction monohydroxy, monobutoxy ( B01/120 de la société Clariant en Allemagne) et 20,0 grammes d'une polycaprolactone ( CAPA 3091 de la société Solvay au Royaume-Uni) ont été ajoutés. Enfin, une solution de 0,8 gramme de DC- 57 et 1,5 g de Silwet L-7608 , un adjuvant d'étalement & de libération d'air, dans 150 grammes de DA ont été ajoutés afin de terminer la formulation de revêtement. Des lentilles de polyamide ( marque trogamid ) ont été nettoyées, revêtues par arrosage avec la solution à 20 C, puis suspendues verticalement pendant 15 minutes afin de permettre aux solvants de s'évaporer partiellement. Les échantillons revêtus ont été durcis dans un four conventionnel. Après 120 minutes à environ 190 C, les échantillons ont été retirés et refroidis. Les propriétés anti-condensation ont été excellentes et des essais de vieillissement accéléré (banc d'essai QUV de Q-Panel Corp) ont indiqué une excellente résistance aux UV et à l'humidité. Se reporter au tableau I pour un résumé des propriétés de performance. Exemple 6 Afin d'illustrer la production d'un forme en 3 dimensions (monolithe) démontrant des propriétés anti- condensation intrinsèques, permanentes, un mélange d'environ 5500 grammes de produit pré-polymère TDI à 100% de solides, bloqué par du caprolactame ( Baxenden BI 7773 ), environ 1200 grammes de PEG-800 et 2220 grammes d'un monométhyle éther de polyéthylène glycol ayant un poids moléculaire de 720-780 ( M750 de Clariant) ont été agités ensemble à température ambiante. Au liquide soigneusement mélangé, on a ajouté environ 5,4 g de DBTDL et environ 0,5 g de dioctoate d'étain. La composition de moulage liquide a été coulée dans un solide rectangulaire mesurant 100 cm x 100 cm x 1 cm d'épaisseur. L'échantillon a été coulé entre deux plaques qui ont été scellées avec un joint élastomère de silicone, et durci à 165 C pendant 2 heures. Après le refroidissement et le retrait du moule, l'échantillon solidifié a démontré d'excellentes propriétés optiques et une bonne dureté. Les propriétés anti-condensation étaient excellentes sur toutes les surfaces. Les lentilles ont également été teintées et traitées afin de bloquer les UV en utilisant une solution aqueuse chaude (90-92 C) de Electron Beam Gray et UV-Shield (BPI, Miami, FL). Après 10 minutes d'exposition, les lentilles ont été rincées et séchées. Le facteur de transmission de la lumière des lentilles grises était inférieur à 40% ; le facteur de transmission des UV était Tableau I I % % de % de % Dureté Résistance Résistance Anti- Essai par D de vapeur2 vapeur d'adhésion9 au chimique6 aux chocs condensation immersion 1 TLi 97 l'essai 6H acétone l'eau 4 Taber2 Autres 0K AF9 >99 4,7 0K 40 s Echec s 98 96 92 94 **L'exposition à l'isopropanol a donné un aspect de vapeur visible; les supports de polyamide sont 10 attaqués par des alcools. 1. ASTM (American Society for Testing and Materials) E 1348: méthode d'essai de transmittance par spectrophotométrie utilisant une géométrie hémisphérique 2. ASTM E 284: vapeur de réflexion 3. ASTM D 4060: méthode de résistance à l'abrasion des revêtements organiques - 100 cycles sous une charge double de 500 grammes utilisant un appareil abrasif Taber standard (roue abrasive Calibrase CS- 10F ) 4. ASTM D 3359, méthode D: méthodes d'essai standard de mesure d'adhésion par essai au ruban adhésif. 5. ASTM D 3363: méthode d'essai de dureté de film. 6. ASTM D 1308: méthode d'essai des effets des produits chimiques ménagers sur les apprêts organiques transparents. Les produits chimiques comprennent: l'isopropanol 70%, l'acétone, l'éther de pétrole/hexane, le xylène, l'ammoniaque, l'acide acétique, l'acide chlorhydrique, Windew, le cola/café/thé, le sucré/salé et l'eau. 7. ASTM D 2794: essai pour la méthode de résistance des revêtements organiques aux effets d'une déformation rapide (choc). 8. EN 166 Norme européenne antibuée mesure photométrique continue du facteur de transmission de la lumière d'un échantillon exposé à un environnement facilitant la formation de condensation. Mesure le point de perte de 20% de la clarté. 9. ASTM D 870: pratique pour l'essai de résistance à l'eau de revêtements utilisant l'immersion dans l'eau. Mesure de la performance anti-condensation (w/EN 166) après 96 heures d'exposition aqueuse continue suivie d'un conditionnement à 25 C/70-75% d'humidité relative pendant 24 heures avant l'essai. Exemple 7 L'exemple 7 illustre la préparation d'un autre revêtement anticondensation hydrofuge pour un usage à basse température. La solution de pré-polymère est la suivante: dans une réservoir en polyéthylène de 10 L équipé d'un agitateur à entraînement par engrenages et d'un élément chauffant à immersion, 1948 grammes de pré-polymère TDI bloqué par du caprolactame avec un poids équivalent de 1395 ont été agités avec 400 grammes de 4-hydroxy-4-méthyl-2-pentanone et 200 grammes de 2-butoxy éthanol afin de produire une solution de polyisocyanate bloqué dans un solvant. Un ballon à fond rond à double col de 3 L a été équipé d'un agitateur magnétique, d'un réfrigérant à reflux et d'un chauffe-ballon. Un mélange de 855 grammes de PEG-4600 en poudre et de 200 grammes de PEG- 1000 a été versé dans le ballon et 400 grammes de tert-butanol ont été ajoutés. De la chaleur a ensuite été appliquée et la solution a été amenée au reflux pendant 10 minutes afin de dissoudre les solides du PEG. La solution a été refroidie à 60 C, puis ajoutée à la solution de pré- polymère en agitant. 2,8 grammes de dilaurate de dibutylétain (DBTDL) y ont été ajoutés en agitant pendant 15 minutes, puis 0,4 g de L-7602 et 0, 4 g de L-7608 ont été ajoutés. La solution a été maintenue à 50-55 C par l'élément chauffant à immersion et filtrée à travers un filtre à cartouche de 0,5 micron. Les panneaux de verre ont été pulvérisés avec 0,25% d'un promoteur d'adhésion à la silicone à fonction amino ( Silquest A-1106 ) dans une solution aqueuse d'éthanol à 50/50. Après un séchage pendant 5 minutes à 20 C, le verre traité a été exposé à des lampes IR pendant 15 minutes afin de durcir la surface traitée, puis on l'a laissé refroidir jusqu'à la température ambiante. La solution de revêtement chaude, filtrée, a été appliquée aux panneaux de verre traités et ceux-ci ont été accrochés verticalement dans les conditions ambiantes pendant 25 minutes. Les échantillons ont été durcis pendant 45 minutes à 150 C dans un four à convection à air forcé. Après le durcissement, les échantillons ont été refroidis jusqu'à la température ambiante. La tension superficielle s'est révélée comme étant d'environ 29 dynes/cm (soit 29mN/m) et les échantillons possédaient une excellente dureté de surface. Les échantillons préparés ont été exposés à -10 C pendant 5 minutes, puis exposés à un banc d'essai d'humidité maintenu à 20 C et à 80% d'humidité relative. Le verre revêtu a révélé qu'il maintenait la clarté indéfiniment et n'a pas accumulé l'humidité sur ses surfaces revêtues, c'est-à-dire que la surface n'a pas été embuée. Les échantillons ont également été saturés dans de l'eau déminéralisée par immersion pendant 96 heures. Après avoirété retirés de l'eau, les échantillons ont été soumis à un essai à basse température tel que ci- dessus. Les échantillons ont recueilli une humidité excessive sur leurs surfaces après 5 minutes d'exposition au banc d'essai d'humidité, mais n'ont pas été embués. Cependant, après avoir laissé passer 30 minutes à 20 C et 75% d'humidité relative pour que les échantillons saturés s'équilibrent/sèchent, les échantillons se sont comportés de manière analogue au groupe d'essai initial. Se reporter au tableau II pour un résumé des propriétés de performance. Exemple 8 De même que l'exemple 7, 2782 grammes d'un pré-polymère de diisocyanate de toluène bloqué par du pyrazole avec un poids équivalent de 560 ont été agités avec 400 grammes de 4-hydroxy-4-méthyl-2-pentanone et 250 grammes de 2-butoxy éthanol afin de produire une solution de polyisocyanate bloqué dans un solvant. Un ballon à fond rond à double col de 3 L a été équipé d'un agitateur magnétique, d'un réfrigérant à reflux et d'un chauffe-ballon. Du PEG-4600 en poudre, 1060 g, a été versé dans celui-ci et de 400 grammes de 4-hydroxy-4-méthyl-2-pentanone ont été ajoutés. De la chaleur a ensuite été appliquée et la solution a été soumise au reflux pendant 2 minutes afin de dissoudre les solides du PEG. La solution a été refroidie à 60 C, puis ajoutée à la solution de pré-polymère par agitation. Du DBTDL, 175 g, a été ajouté en agitant pendant 60 minutes, puis 0,4 g de L-7602 et 0,4 g de L-7608 ont été ajoutés. La solution a été maintenue à 50-55 C par l'élément chauffant à immersion et filtrée à travers un filtre à cartouche de 1,0 micron. Les panneaux de verre ont été pulvérisés avec 0,25% d'un promoteur d'adhésion à la silicone à fonction amino ( Silquest A-1106 ) dans une solution aqueuse d'éthanol à 50/50. Après un séchage pendant 5 minutes à 20 C, le verre traité a été durci pendant 15 minutes dans un four à convection thermique à 60 C, puis on l'a laissé refroidir jusqu'à la température ambiante. Les échantillons ont ensuite été exposés à -20 C pendant 10 minutes, puis exposés à un banc d'essai d'humidité maintenu à 20 C et à 7s% d'humidité relative. Le verre revêtu a révélé qu'il maintenait la clarté indéfiniment et n'a pas accumulé d'humidité excessive sur ses surfaces revêtues. Les échantillons ont également été saturés dans de l'eau déminéralisée par immersion pendant 96 heures. Après avoir été retirés de l'eau, les échantillons ont été soumis à un essai à basse température tel que cidessus. Les échantillons étaient transparents après 5 minutes d'exposition au banc d'essai d'humidité et ont maintenu la clarté indéfiniment. Se reporter au tableau II pour un résumé des propriétés de performance. Exemple 9 L'exemple 9 a été mis en oeuvre ainsi qu'exposé ci-dessus concernant l'exemple 7, si ce n'est que le 2-butoxyéthanol a été remplacé par du diacétone-alcool ( DAA ), en utilisant la même quantité. L'exemple 9 a démontré des propriétés semblables à l'exemple 7, si ce n'est que l'exemple 9 a démontré une dureté supérieure. Cet exemple montre l'effet qu'ont les solvants sur la dureté de surface finale. Se reporter au tableau II pour un résumé des propriétés de performance. Exemple 10 L'exemple 10 a été mis en oeuvre ainsi qu'exposé ci-dessus concernant l'exemple 9, si ce n'est que le mélange a été appliqué avec un appareil de pulvérisation, ce qui produit un revêtement beaucoup plus mince, d'environ 2-3 microns. Les résultats anticondensation ont été semblables à l'exemple 7, cependant, le revêtement n'a été embué qu'après saturation et répétition de l'exposition à une basse température dans la chambre d'essai. Il n'a pas été embué si on l'a laissé s'équilibrer/sécher. Se reporter au tableau II pour un résumé des propriétés de performance. Exemple 11 Cet exemple est identique à l'exemple 8, si ce n'est qu'il a été pulvérisé. Les résultats ont été essentiellement identiques à l'exemple 8. Il s'agissait d'un échantillon davantage hydrophile/anti-condensation du fait du poids moléculaire réduit du (des) polyol(s), malgré la variation de l'épaisseur. Se reporter au tableau II pour un résumé des propriétés de performance. Exemple 12 Cet exemple est identique à l'exemple 8, si ce n'est que du PEG-1000 dans la même quantité a été substitué au PEG de l'exemple 8. De plus, le 2-butoxyéthanol a été remplacé par 200 g d'isophorone et 2 grammes de DC-57 ont été ajoutés. Le revêtement a été embué en 25 secondes lors du retrait de la basse température (-12 C pendant 5 minutes) et de l'exposition au banc d'essai d'humidité. Après saturation et immersion, le support a été embué immédiatement lorsqu'il a été passé du congélateur à la chambre d'essai. Cela montre l'effet de l'utilisation d'un polyol de faible poids moléculaire. Se reporter au tableau II pour un résumé des propriétés de performance. Exemple 13 Cet exemple est identique à l'exemple 8, si ce n'est que du Baxenden BI 7986 (un biuret de HDI bloqué avec du diméthylpyrazole) a été substitué à l'isocyanate bloqué de l'exemple 8. De plus, 1250 grammes de PEG 4000 ont été substitués au PEG de l'exemple 8. Il s'agit d'un exemple d'un autre polyisocyanate. Se reporter au tableau II pour un résumé des propriétés de performance. Tableau II ID % % de % de % Dureté Résistance Anti- Essai par de vapeur2 vapeur d'adhésion4 au chimique6 condensation8 immersion TLi de crayon5 dans l'eau l'essai - AF9 taber3 7 >97 96 99H0,5 12,1 100 8H I Tous 0K Ok 5 mn 0K 3 mn >99 97 93 93 Exemple 14 La partie A a été mélangée avec la partie B en utilisant un simple mélange, à savoir, à l'aide d'une plaque chauffante et d'un barreau magnétique afin de former le mélange. La partie A comprenait 51,45 grammes de trixene 7683 (disponible dans le commerce auprès de la société Baxenden, Lancashire, Angleterre) soigneusement mélangés avec 20, 67 grammes de diacétonealcool. La partie B comprenait 20,67 grammes de diacétone-alcool soigneusement mélangés avec 27,79 grammes de polyéthylène glycol 4600 (c'est-à-dire un PEG ayant un poids moléculaire de 4600), 0,053 grammes de dilaurate de dibutylétain (obtenu auprès de la société Gelest, PA, USA) et 0,037 grammes de DC-28 (obtenu auprès de la société Dow Corning). Le mélange a été immédiatement appliqué par arrosage sur un carré de 4" (10,16 cm) de métal revêtu de téflon et on l'a laissé au repos dans les conditions ambiantes pendant environ 10 minutes. Le mélange a ensuite été cuit pendant environ 1 heure à environ 125 C afin de former le revêtement. Exemple 15 La partie A a été mélangée avec la partie B en utilisant un simple mélange, à savoir, à l'aide d'une plaque chauffante et d'un barreau magnétique afin de former le mélange. La partie A comprenait 51,45 grammes de trixene 7683 (disponible dans le commerce auprès de la société Baxenden, Lancashire, Angleterre) soigneusement mélangés avec 20, 68 grammes de diacétone- alcool. La partie B comprenait 20,68 grammes de diacétone-alcool soigneusement mélangés avec 27,79 grammes de polyéthylène glycol 4600, 0,053 grammes de dilaurate de dibutylétain (obtenu auprès de la société Gelest, PA, USA), 0,018 grammes de L-7602 (obtenu auprès de la société Crompton, Pittsburg, PA, USA) et 0,018 grammes de L-7608 (obtenu auprès de Crompton). Le mélange a été immédiatement appliqué par arrosage sur un carré de 4" (10,16 cm) de métal revêtu de téflon et on l'a laissé au repos dans les conditions ambiantes pendant environ 10 minutes. Le mélange a ensuite été cuit pendant environ 1 heure à environ 125 C afin de former le revêtement. Exemple 16 La partie A a été mélangée avec la partie B en utilisant un simple mélange, à savoir, à l'aide d'une plaque chauffante et d'un barreau magnétique afin de former le mélange. La partie A comprenait 42,88 grammes de trixene 7683 (disponible dans le commerce auprès de la société Baxenden, Lancashire, Angleterre) soigneusement mélangés avec 33, 85 grammes de diacétone- alcool. La partie B comprenait 33,85 grammes de diacétone-alcool soigneusement mélangés avec 23,18 grammes de polyéthylène glycol 3000 (c'est-à-dire un PEG ayant un poids moléculaire de 3000), 0,053 grammes de dilaurate de dibutylétain (obtenu auprès de la société Gelest, PA, USA) et 0,037 grammes de DC-28 (obtenu auprès de Dow Corning). Le mélange a été immédiatement appliqué par arrosage sur un carré de 4" (10,16 cm) de métal revêtu de téflon et on l'a laissé au repos dans les conditions ambiantes pendant environ 10 minutes. Le mélange a ensuite été cuit pendant environ 1 heure à environ 125 C afin de former le revêtement. Exemple 17 La partie A a été mélangée avec la partie B en utilisant un simple mélange, à savoir, à l'aide d'une plaque chauffante et d'un barreau magnétique afin de former le mélange. La partie A comprenait 42,67 grammes de trixene 7683 (disponible dans le commerce auprès de a société Baxenden, Lancashire, Angleterre) soigneusement mélangés avec 33, 75 grammes de diacétonealcool. La partie B comprenait 33,75 grammes de diacétone-alcool soigneusement mélangés avec 23,49 grammes de polyéthylène glycol 3000, 0,053 grammes de dilaurate de dibutylétain (obtenu auprès de la société Gelest, PA, USA) et 0,037 grammes de DC-28 (obtenu auprès de la société Dow Corning). Le mélange a été immédiatement appliqué par arrosage sur un carré de 4" (10,16 cm) de métal revêtu de téflon et on l'a laissé au repos dans les conditions ambiantes pendant environ 10 minutes. Le mélange a ensuite été cuit pendant environ 1 heure à environ 125 C afin de former le revêtement. Exemple 18 La partie A a été mélangée avec la partie B en utilisant un simple mélange, à savoir, à l'aide d'une plaque chauffante et d'un barreau magnétique afin de former le mélange. La partie A comprenait 42,88 grammes de trixene 7683 (disponible dans le commerce auprès de la société Baxenden, Lancashire, Angleterre) soigneusement mélangés avec 33, 91 grammes de diacétonealcool. La partie B comprenait 33,91 grammes de diacétone-alcool soigneusement mélangés avec 11,56 grammes de polyéthylène glycol 3000, 0,053 grammes de dilaurate de dibutylétain (obtenu auprès de la société Gelest, PA, USA) et 0,037 grammes de DC-28 (obtenu auprès de la société Dow Corning). Le mélange a été immédiatement appliqué par arrosage sur un carré de 4" (10,16 cm) de métal revêtu de téflon et on l'a laissé au repos dans les conditions ambiantes pendant environ 10 minutes. Le mélange a ensuite été cuit pendant environ 1 heure à environ 125 C afin de former le revêtement. Exemple 19 La partie A a été mélangée avec la partie B en utilisant un simple mélange, à savoir, à l'aide d'une plaque chauffante et d'un barreau magnétique afin de former le mélange. La partie A comprenait 42,88 grammes de trixene 7683 (disponible dans le commerce auprès de la société Baxenden, Lancashire, Angleterre) soigneusement mélangés avec 33, 91 grammes de diacétone- alcool. La partie B comprenait 33,91 grammes de diacétone-alcool soigneusement mélangés avec 11,56 grammes de polyéthylène glycol 1200 (c'est-à-dire d'un poids moléculaire de 1200), 11,56 grammes de polyéthylène glycol 1000, 0,0053 grammes de dilaurate de dibutylétain (obtenu auprès de la société Gelest, PA, USA) et 0,037 grammes de DC-28 (obtenu auprès de la société Dow Corning). Le mélange a été immédiatement appliqué par arrosage sur un carré de 4" (10, 16 cm) de métal revêtu de téflon et on l'a laissé au repos dans les conditions ambiantes pendant environ 10 minutes. Le mélange a ensuite été cuit pendant environ 1 heure à environ 125 C afin de former le revêtement. Exemple 20 La partie A a été mélangée avec la partie B en utilisant un simple mélange, à savoir, à l'aide d'une plaque chauffante et d'un barreau magnétique afin de former le mélange. La partie A comprenait 35,75 grammes de trixene 7683 (disponible dans le commerce auprès de la société Baxenden, Lancashire, Angleterre) soigneusement mélangés avec 42, 98 grammes de diacétonealcool. La partie B comprenait 42,98 grammes de diacétone-alcool soigneusement mélangés avec 21,22 grammes de polyéthylène glycol 1000, 0,028 grammes de dilaurate de dibutylétain (obtenu auprès de la société Gelest, PA, USA), 0,011 grammes de L-7602 (obtenu auprès de la société Crompton, Pittsburg, PA, USA) et 0,011 grammes de L-7608 (obtenu auprès de Crompton). Le mélange a été immédiatement appliqué par arrosage sur un carré de 4" (10,16 cm) de métal revêtu de téflon et on l'a laissé au repos dans les conditions ambiantes pendant environ 10 minutes. Le mélange a ensuite été cuit pendant environ 1 heure à environ 125 C afin de former le revêtement. Exemple 21 La partie A a été mélangée avec la partie B en utilisant un simple mélange, à savoir, à l'aide d'une plaque chauffante et d'un barreau magnétique afin de former le mélange. La partie A comprenait 33,75 grammes de trixene 7683 (disponible dans le commerce auprès de la société Baxenden, Lancashire, Angleterre) soigneusement mélangés avec 42, 98 grammes de diacétone- alcool. La partie B comprenait 42,98 grammes de diacétone soigneusement mélangés avec 21,22 grammes de polyéthylène glycol 1500, 0,028 grammes de dilaurate de dibutylétain (obtenu auprès de la société Gelest, PA, USA), 0,011 grammes de L-7602 (obtenu auprès de la société Crompton, Pittsburg, PA, USA) et 0,011 grammes de L-7608 (obtenu auprès de Crompton). Le mélange a été immédiatement appliqué par arrosage sur un carré de 4" 0,16 cm) de métal revêtu de téflon et on l'a laissé au repos dans les conditions ambiantes pendant environ 10 minutes. Le mélange a ensuite été cuit pendant environ 1 heure à environ 125 C afin de former le revêtement. Exemple 22 Un essai anti-condensation a été mené sur des portes de réfrigérateur ayant, entre autre, le revêtement exposé dans l'exemple 14. Plus particulièrement, l'essai a été mené sur des réfrigérateurs ayant une pluralité de portes adjacentes avec des revêtements sur celles-ci. L'essai a été conduit à la fois sur des portes non chauffées et sur des portes chauffées. Les conditions d'essai pour les portes non chauffées suivent: température sèche 75 F (23,9 C) ; humidité relative 55%, température de l'air de ventilation -12 F (-24,4 C) ; température de surface de la porte côté produit -3 F (-19,4 C) ; et température de surface de la porte côté client 64 F (17,8 C). Les conditions d'essai pour la porte chauffée suivent: température sèche 75 F (23,9 C) ; humidité relative 55%, température de l'air de ventilation -12 F (-24,4 C) ; température de surface de la porte côté produit 9 F (-12,8 C); et température de surface de la porte côté client 74 F (23,3 C). Lorsque les échantillons ont été testés, la surface revêtue était sèche et ne présentait sensiblement aucune accumulation de poussière. Le facteur de transmission de la lumière visible était d'environ 40 à 50%. Les propriétés anti-condensation ont été testées à certains intervalles. Plus particulièrement, les intervalles suivants ont été testés: 6 secondes, 15 secondes, 30 secondes, 1 minute, 2 minutes, 2 minutes et 30 secondes, 3 minutes, 4 minutes et 5-15 minutes. Lorsque les portes revêtues ayant les températures de surface indiquées ci-dessus ont été ouvertes, puis exposées aux conditions ambiantes présentées ci-dessus, sensiblement aucune condensation n'est apparue à aucun de ces intervalles de temps. De même, les portes dans le réfrigérateur adjacent à la porte ouverte n'ont par ailleurs été embuées au cours d'aucun de ces intervalles de temps. En d'autres termes, lorsqu'une porte a été ouverte, laissant l'air ambiant pénétrer dans le réfrigérateur, les portes fermées adjacentes à la porte ouverte n'ont présenté sensiblement aucune condensation. Exemple 23 Un revêtement anti-condensation résistant à l'abrasion avec une stabilité des couleurs a été préparé en mélangeant du trixene 7960 (65,4% en poids), du PEG-1000 (20,3% en poids), du diacétonealcool (10% en poids), de l'acide dioctyle sulfonique de sodium (3,2% en poids), du dilaurate de dibutylétain (0,57% en poids) et un composant supplémentaire (0,53% en poids du mélange total) comprenant du L-7602 (1,0% en poids) , du L-7608 (1,0% en poids) et du diacétone-alcool (98% en poids). Les composants ont été mélangés dans des conditions ambiantes en utilisant des techniques d'agitation standard. Cela s'applique également à tous les exemples suivants. Exemple 24 Un revêtement anti-condensation résistant à l'abrasion avec une stabilité des couleurs a été préparé en mélangeant du trixene 7960 (65,4% en poids), du PEG-400 (20,3% en poids), du diacétonealcool (10% en poids), de l'acide dioctyle sulfonique de sodium (3,2% en poids), du dilaurate de dibutylétain (0,57% en poids) et un composant supplémentaire (0,53% en poids du mélange total) comprenant du L-7602 (1,0% en poids) , du L-7608 (1,0% en poids) et du diacétone-alcool (98% en poids). Exemple 25 Un revêtement anti-condensation résistant à l'abrasion avec une stabilité des couleurs a été préparé en mélangeant du trixene 7960 (65,4% en poids), du PEG-800 (20,3% en poids), du diacétonealcool (10% en poids), de l'acide dioctyle sulfonique de sodium (3,2% en poids), du dilaurate de dibutylétain (0,57% en poids) et un composant supplémentaire (0,53% en poids du mélange total) comprenant du L-7602 (1,0% en poids) , du L-7608 (1,0% en poids) et du diacétone-alcool (98% en poids). Exemple 26 Un revêtement anti-condensation résistant à l'abrasion avec une stabilité des couleurs a été préparé en mélangeant du trixene 7960 (65,4% en poids), du PEG-2000 (20,3% en poids), du diacétonealcool (10% en poids), de l'acide dioctyle sulfonique de sodium (3,2% en poids), du dilaurate de dibutylétain (0,57% en poids) et un composant supplémentaire (0,53% en poids du mélange total) comprenant du L-7602 (1,0% en poids) , du L-7608 (1,0% en poids) et du diacétone-alcool (98% en poids). Exemple 27 Un revêtement anti-condensation résistant à l'abrasion avec une stabilité des couleurs a été préparé en mélangeant du trixene 7960 (65,4% en poids), du P41/200 (20,3% en poids), du diacétonealcool (10% en poids), de l'acide dioctyle sulfonique de sodium (3,2% en poids), du dilaurate de dibutylétain (0,57% en poids) et un composant supplémentaire (0,53% en poids du mélange total) comprenant du L-7602 (1,0% en poids) , du L-7608 (1,0% en poids) et du diacétone-alcool (98% en poids). Exemple 28 Un revêtement anti-condensation résistant à l'abrasion avec une stabilité des couleurs a été préparé en mélangeant du trixene 7960 (65,4% en poids), du P41/300 (20,3% en poids), du diacétone- alcool (10% en poids), de l'acide dioctyle sulfonique de sodium (3,2% en poids), du dilaurate de dibutylétain (0,57% en poids) et un composant supplémentaire (0,53% en poids du mélange total) comprenant du L-7602 (1,0% en poids), du L-7608 (1,0% en poids) et du diacétone-alcool (98% en poids). Exemple 29 Un revêtement anti-condensation résistant à l'abrasion avec une stabilité des couleurs a été préparé en mélangeant du trixene 7960 (65,4% en poids), du P41/2000 (20,3% en poids), du diacétone- alcool (10% en poids), de l'acide dioctyle sulfonique de sodium (3,2% en poids), du dilaurate de dibutylétain (0,57% en poids) et un composant supplémentaire (0,53% en poids du mélange total) comprenant du L-7602 (1,0% en poids), du L-7608 (1,0% en poids) et du diacétone-alcool (98% en poids). Exemple 30 Un revêtement anti-condensation résistant à l'abrasion préparé en poids), du alcool (10% avec une stabilité des couleurs a été mélangeant du trixene 7960 (65,4% en P41/3000 (20,3% en poids), du diacétoneen poids), de l'acide dioctyle sulfonique de sodium (0,57% en en poids (1,0% en poids), du L-7608 (1,0% en poids) et du diacétone-alcool (98% en poids). Exemple 31 Un revêtement anti-condensation résistant à l'abrasion avec une stabilité des couleurs a été préparé en mélangeant du trixene 7960 (65,4% en poids), du P41/12000 (20,3% en poids), du diacétone-alcool (10% en poids), de l'acide dioctyle sulfonique de sodium (3,2% en poids), du dilaurate de dibutylétain (0,57% en poids) et un composant supplémentaire (0,53% en poids du mélange total) (3,2% en poids), du dilaurate de dibutylétain poids) et un composant supplémentaire (0,53% du mélange total) comprenant du L-7602 comprenant du L-7602 (1,0% en poids), du L-7608 (1,0% en poids) et du diacétone-alcool (98% en poids). Exemple 32 Un revêtement anti-condensation résistant à l'abrasion avec une stabilité des couleurs a été préparé en mélangeant du trixene 7960 (65,4% en poids), du PEG-300 (20,3% en poids), du diacétonealcool (10% en poids), de l'acide dioctyle sulfonique de sodium (3,2% en poids), du dilaurate de dibutylétain (0,57% en poids) et un composant supplémentaire (0,53% en poids du mélange total) comprenant du L-7602 (1,0% en poids) , du L-7608 (1,0% en poids) et du diacétone-alcool (98% en poids). Exemple 33 Un revêtement anti-condensation résistant à l'abrasion avec une stabilité des couleurs a été préparé en mélangeant du trixene 7960 (65,4% en poids), du PEG-540 (20,3% en poids), du diacétonealcool (10% en poids), de l'acide dioctyle sulfonique de sodium (3,2% en poids), du dilaurate de dibutylétain (0,57% en poids) et un composant supplémentaire (0,53% en poids du mélange total) comprenant du L-7602 (1,0% en poids) , du L-7608 (1,0% en poids) et du diacétone-alcool (98% en poids). Exemple 34 Un revêtement anti-condensation résistant à l'abrasion avec une stabilité des couleurs a été préparé en mélangeant du trixene 7960 (65,4% en poids), du PEG-3000 (20,3% en poids), du diacétone- alcool (10% en poids), de l'acide dioctyle sulfonique de sodium (3,2% en poids), du dilaurate de dibutylétain (0,57% en poids) et un composant supplémentaire (0,53% en poids du mélange total) comprenant du L-7602 (1,0% en poids) , du L-7608 (1,0% en poids) et du diacétone-alcool (98% en poids). Exemple 35 Un revêtement anti-condensation résistant à l'abrasion avec une stabilité des couleurs a été préparé en mélangeant du trixene 7960 (65,4% en poids), du PEG-4600 (20,3% en poids), du diacétone- alcool (10% en poids), de l'acide dioctyle sulfonique de sodium (3,2% en poids), du dilaurate de dibutylétain (0,57% en poids) et un composant supplémentaire (0,53% en poids du mélange total) comprenant du L-7602 (1,0% en poids) , du L-7608 (1,0% en poids) et du diacétone-alcool (98% en poids). Exemple 36 Un revêtement anti-condensation résistant à l'abrasion avec une stabilité des couleurs a été préparé en mélangeant du trixene 7960 (65,4% en poids), du PEG-8000 (20,3% en poids), du diacétonealcool (10% en poids), de l'acide dioctyle sulfonique de sodium (3,2% en poids), du dilaurate de dibutylétain (0,57% en poids) et un composant supplémentaire (0,53% en poids du mélange total) comprenant du L-7602 (1,0% en poids) , du L-7608 (1,0% en poids) et du diacétone-alcool (98% en poids). Exemple 37 Un revêtement anti-condensation résistant à l'abrasion avec une stabilité des couleurs a été préparé en mélangeant du trixene 7960 (64,4% en poids), du P41/300 (24,5% en poids), du diacétone- alcool (10% en poids), du dilaurate de dibutylétain (0,57% en poids) et un composant supplémentaire (0,53% en poids du mélange total) comprenant du L-7602 (1,0% en poids), du L-7608 (1,0% en poids) et du diacétone- alcool (98% en poids). Exemple 38 Un revêtement anti-condensation résistant à l'abrasion avec une stabilité des couleurs a été préparé en mélangeant du trixene 7960 (62,1% en poids), du P41/300 (23,6% en poids), du diacétonealcool (10% en poids), de l'acide dioctyle sulfonique de sodium (3,2% en poids), du dilaurate de dibutylétain (0,57% en poids) et un composant supplémentaire (0,53% en poids du mélange total) comprenant du L-7602 (1,0% en poids), du L-7608 (1,0% en poids) et du diacétone-alcool (98% en poids). Exemple 39 Un revêtement anti-condensation résistant à l'abrasion avec une stabilité des couleurs a été préparé en mélangeant du trixene 7960 (59,3% en poids), du P41/300 (29,6% en poids), du diacétonealcool (10% en poids), du dilaurate de dibutylétain (0,57% en poids), du L- 7602 (0,005% en poids) et du L-7608 (0,005% en poids). Exemple 40 Un revêtement anti-condensation résistant à l'abrasion avec une stabilité des couleurs a été préparé en mélangeant du trixene 7960 (57,2% en poids), du P41/300 (28,5% en poids), du diacétone- alcool (10% en poids), de l'acide dioctyle sulfonique de sodium (3,2% en poids), du dilaurate de dibutylétain (0,57% en poids) et un composant supplémentaire (0,53% en poids du mélange total) comprenant du L-7602 (1,0% en poids), du L-7608 (1,0% en poids) et du diacétone-alcool (98% en poids). Exemple 41 Un revêtement anti-condensation résistant à l'abrasion avec une stabilité des couleurs a été préparé en mélangeant du trixene 7960 (56,9% en poids), du P41/300 (32% en poids), du diacétone- alcool (10% en poids), du dilaurate de dibutylétain (0,57% en poids) et un composant supplémentaire (0,53% en poids du mélange total) comprenant du L-7602 (1,0% en poids), du L-7608 (1,0% en poids) et du diacétone- alcool (98% en poids). Exemple 42 Un revêtement anti-condensation résistant à l'abrasion avec une stabilité des couleurs a été préparé en mélangeant du trixene 7960 (54,4% en poids), du P41/300 (34,5% en poids), du diacétone- alcool (10% en poids), du dilaurate de dibutylétain (0,57% en poids) et un composant supplémentaire (0,53% en poids du mélange total) comprenant du L-7602 (1,0% en poids), du L-7608 (1,0% en poids) et du diacétone- alcool (98% en poids). Exemple 48 Un revêtement anti-condensation résistant à l'abrasion avec une stabilité des couleurs a été préparé en mélangeant du trixene 7960 (51,9% en poids), du P41/300 (37% en poids), du diacétone- alcool (10% en poids), du dilaurate de dibutylétain (0,57% en poids) et un composant supplémentaire (0,53% en poids du mélange total) comprenant du L-7602 (1,0% en poids), du L-7608 (1,0% en poids) et du diacétone- alcool (98% en poids). Exemple 44 L'essai de stabilité des couleurs a été mis en oeuvre sur les revêtements anti-condensation présentés dans les exemples 15 et 41. Lors d'un essai, les échantillons de verre de 8" (20,32 cm) x 8" (20,32 cm) à revêtement anti-condensation de l'exemple 15 ont été placés directement sous des lampes fluorescentes (figure 11) ayant une intensité de rayonnement d'environ 0,05 mW/cm2. Les valeurs L*, a* et b* de CIELAB ont été mesurées dans des conditions ambiantes (75 F (23,9 C) de température sècheet 55% d'humidité relative) sur une période de 20 jours en utilisant un radiomètre/photomètre (figure 12) et un spectrophotocolorimètre (figure 13). Lors d'un essai supplémentaire, les échantillons de verre de 8" (20,32 cm) x 8" (20,32 cm) à revêtement anti- condensation de l'exemple 15 ont été placés sous des lampes fluorescentes (figure 11) ayant une intensité de rayonnement d'environ 0,05 mW/cm2, une feuille de 3 mm de polycarbonate a été placée entre les lampes et le verre revêtu et les valeurs L*, a* et b* ont été mesurées dans des conditions ambiantes (75 F (23,9 C) de température sèche et 55% d'humidité relative) sur une période de 20 jours en utilisant un radiomètre/photomètre (figure 12) et un spectrophotocolorimètre (figure 13). Lors un autre essai, les échantillons de verre de 8" (20,32 cm) x 8" (20,32 cm) à revêtement anti-condensation de l'exemple 41 ont été placés directement sous des lampes fluorescentes (figure 11) ayant une intensité de rayonnement d'environ 0,05 mW/cm2. Les valeurs L*, a* et b* ont été mesurées dans des conditions ambiantes (75 F (23,9 C) de température sèche et 55% d'humidité relative) sur une période de 30 jours en utilisant un radiomètre/photomètre (figure 12) et un spectrophotocolorimètre (figure 13). Les résultats de ces essais sont résumés sur les figures 14-16. Les vitrages de verre à revêtement anticondensation de l'exemple 15 ont viré au jaune foncé sous la source de lumière directe. Les échantillons à revêtement anti-condensation de l'exemple 15 avec une protection de polycarbonate ont viré au jaune dans la fourchette acceptable. Les vitrages de verre à revêtement anti-condensation de l'exemple 41 n'ont pas viré au jaune sous la source de lumière directe, mais un léger changement de couleur est apparu dans la direction de l'axe bleu. Une manière de déterminer la violation des revendications exposées ci-dessous consiste à suivre la procédure indiquée dans cet exemple. Les périodes revendiquées appropriées doivent évidemment être appliquées. Exemple 45 Un essai de stabilité des couleurs a été mis en oeuvre sur le revêtement anti-condensation présenté dans l'exemple 41. Le revêtement a été appliqué à un support en verre de 8" (20,32 cm) x 8" (20,32 cm) et exposé à une lumière fluorescente pendant une période de 24 jours à une intensité de rayonnement d'environ 0,05 mW/cm2. Les résultats sont fournis ci-dessous. Essais de stabilité des couleurs pour le revêtement de 5 l'exemple 41 Jour L*' a*2 b*3 AL4 AL5 ALE' 1 87,70 -2,94 2,17 2 87,76 -2,93 2,16 0, 06 0,01 -0,01 4 87,72 -2,90 2,12 0,02 0,04 -0,05 87,70 -2,89 2,10 0 0,05 - 0,07 8 87,69 -2,88 2,07 -0,01 0,06 -0,10 87,69 -2,85 2,01 -0,01 0,09 -0, 16 24 87,68 -2,85 2,00 -0,02 0,09 -0,17 clarté psychométrique CIE 1976 Axe rouge (+) - vert (-) 3 Axe jaune (+) - bleu (-) 4 AL = L* échantillon - L* de référence (jour 1). Si AL est positif, l'échantillon est plus clair que la référence. Si AL est négatif, l'échantillon est plus sombre que la référence. 5 Aa = a* échantillon a* de référence (jour 1). Si Aa est positif, alors l'échantillon est plus rouge que la référence. Si Aa est négatif, alors l'échantillon est plus vert que la référence. E' Ab = b* échantillon - b* de référence (jour 1). Si Ab est positif, alors l'échantillon est plus jaune que la référence. Si Ab est négatif, l'échantillon est plus bleu que la référence. Exemple 46 i L'essai de stabilité des couleurs a été mis en oeuvre sur le revêtement anti-condensation présenté dans l'exemple 14. Le revêtement a été appliqué à un support en verre de 8" (20,32 cm) x 8" (20,32 cm) et a été exposé à une lumière fluorescente pendant une période de 24 jours à une intensité de rayonnement d'environ 0,05 mW/cm2. Les conditions d'essai et les procédés d'analyse ont été les mêmes que ceux de l'exemple 44. Les résultats sont fournis ci-dessous. Essais de stabilité des couleurs pour le revêtement de l'exemple 14 Jour L*1 a* 2 b*3 AL4 AL' 4LE 1 89, 53 -2, 90 -0, 42 4 89, 53 -2, 90 - 0, 30 0, 0 0, 12 11 89, 30 -2, 90 -0, 20 -0, 23 0 0, 22 21 89,23 -3,00 -0, 07 -0,30 -0,10 0,35 28 89,13 -2,93 0,07 -0,40 -0,03 0,49 37 89,07 -3,10 0, 15 -0,46 -0,20 0,57 1 clarté psychométrique CIE 1976 2 Axe rouge (+) - vert (-) 3 Axe jaune (+) - bleu (-) 4 AL = L* échantillon - L* de référence (jour 1). Si AL est positif, l'échantillon est plus clair que la référence. Si AL est négatif, l'échantillon est plus sombre que la référence. Aa = a* échantillon - a* de référence (jour 1). Si Aa est positif, alors l'échantillon est plus rouge que la référence. Si Aa est négatif, alors l'échantillon est plus vert que la référence. 6 Ab = b* échantillon - b* de référence (jour 1). Si Ab est positif, alors l'échantillon est plus jaune que la référence. Si Ab est négatif, l'échantillon est plus bleu que la référence. Exemple 47 L'essai anti-condensation a été mis en ouvre sur des portes de réfrigérateur ayant, entre autres, le revêtement présenté dans les exemples 39 et 41. L'essai a été mené dans les conditions suivantes: température sèche de 75 F (23,9 C) ; humidité relative de 55%, température d'air de ventilation -12 F (-24,4 C) ; et température de surface de la porte côté produit -3 F (-19,4 C). Lorsque les échantillons ont été testés, la surface revêtue était sèche et ne présentait sensiblement aucune accumulation de poussière. La porte de réfrigérateur a été ouverte et les propriétés anti- condensation ont été testées à certains intervalles de temps. Plus particulièrement, les intervalles de temps suivants ont été testés: 6 secondes, 15 secondes, 30 secondes, 1 minute, 2 minutes, 2 minutes et 30 secondes, 3 minutes, 4 minutes et 5-15 minutes. Lorsque les portes revêtues ayant les températures de surface indiquées ci-dessus ont été ouvertes, puis exposées aux conditions ambiantes examinées plus haut, sensiblement aucune condensation n'est apparue au cours des dix premières minutes d'exposition. Après 10 minutes, le verre revêtu avec l'exemple 39 a commencé à développer de la condensation au niveau des bords de l'échantillon de verre. De même, après 15 minutes, le verre revêtu avec l'exemple 41 a commencé à développer de la condensation au niveau des bords de l'échantillon de verre. Les échantillons de revêtement avec nettoyés avec de l'alcool isopropylique avant l'essai ont réduit le temps de formation de condensation d'environ 2 minutes. Exemple 48 Un essai anti-condensation a été mis en oeuvre sur des portes de réfrigérateur ayant, entre autres, le revêtement présenté dans l'exemple 41. Les conditions d'essai étaient semblables à celles de l'exemple 47. Lorsque les échantillons ont été testés, la surface revêtue était sèche. La porte de réfrigérateur a été ouverte et les propriétés anticondensation ont été testées à certains intervalles de temps. Plus particulièrement, les intervalles de temps suivants ont été testés: 2 minutes, 3 minutes, 5 minutes, 10 minutes et 15 minutes. De plus, les propriétés anti- condensation ont été testées à différentes profondeurs dans le revêtement désignées comme des couches. Plus particulièrement, les couches suivantes ont été testées: la couche 1 était d'environ 2 mils d'épaisseur et se situait à côté du support en verre; la couche 2 était à environ 2 à 3 mils dans le revêtement, et la couche 3 était à environ 3 à 5 mils dans le revêtement. La couche 1 a commencé à former de la condensation au niveau des bords de la porte après environ 2 minutes. De même, la couche 2 a commencé à former de la condensation après 10 minutes. La couche 3 est restée sans condensation au cours de l'essai de 15 minutes. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation ci-dessus décrits et représentés, à partir desquels on pourra prévoir d'autres modes et d'autres formes de réalisation, sans pour autant sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'une porte de réfrigérateur (D) ayant un support (G) sensiblement transparent, caractérisé en ce que le procédé comprend les étapes consistant à : - mélanger un isocyanate avec un polyol afin de former un mélange; - appliquer le mélange à au moins une partie du support (G) sensiblement transparent; et - durcir le mélange afin de former un revêtement, le revêtement présentant un changement de L* de moins d'environ 10, un changement de a* de moins d'environ 1,2 et un changement de b* de moins d'environ 6 lorsque le revêtement est exposé à une lumière fluorescente ayant une intensité de rayonnement de 0,05 mW/cm2 pendant une période supérieure à 5 jours, dans lequel, en utilisant les valeurs CIELAB , L* mesure la clarté psychométrique d'un revêtement, une valeur L* de 100 correspondant à blanc et une valeur de 0 correspondant à noir, a* mesure la couleur du revêtement tel qu'il est référencé par rapport à un axe rouge (+) et vert (-), et b* mesure la couleur du revêtement tel qu'il est référencé par rapport à un axe jaune (+) et bleu (-), le support (G) faisant partie d'une porte de 25 réfrigérateur ou est utilisé afin de fabriquer une porte de réfrigérateur (D). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'isocyanate comprend au moins un diisocyanate de toluène bloqué par du scaprolactame, un diisocyanate de toluène bloqué par du 3,5diméthylpyrazole, un IPDI bloqué par du 3,5-diméthylpyrazole, un trimère d' IPDI bloqué par du 3,5-diméthylpyrazole, un biuret de diisocyanate d'hexaméthylène bloqué par du 3,5-diméthylpyrazole, un biuret de diisocyanate d'hexaméthylène bloqué par du malonate de diéthyle, un trimère de diisocyanate d'hexaméthylène bloqué par du c-caprolactame, un trimère de diisocyanate d'hexaméthylène bloqué par du 3,5diméthylpyrazole, un trimère de diisocyanate d'hexaméthylène bloqué par du méthyléthylcétoxime, un trimère d' IPDI bloqué par du 3,5diméthylpyrale et du malonate de diéthyle, un biuret de diisocyanate d'hexaméthylène bloqué par du 3,5-diméthylpyrale et du malonate de diéthyle, un trimère de diisocyanate d'hexaméthylène bloqué par du 3,5diméthylpyrale, du malonate de diéthyle, et une combinaison de ceux-ci. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'isocyanate comprend du biuret de diisocyanate d'hexaméthylène bloqué par du 3,5diméthylpyrazole. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le polyol comprend un copolymère à fonction tétrahydroxy d'oxyde d'éthylène et d'oxyde de propylène. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le mélange comprend environ 51% à 66% en poids de diisocyanate d'hexaméthylène et environ 20 à 37% en poids de polyol. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'isocyanate comprend le diisocyanate d'hexaméthylène bloqué par du 3,5diméthypyrazole et le polyol comprend des copolymères à fonction tétrahydroxy d'oxyde d'éthylène et d'oxyde de propylène. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le changement de L* est inférieur à environ 0,05, le changement de a* est inférieur à environ 0,15 et le changement de b* est inférieur à environ 0, 25. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la période est supérieure à 30 jours. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la période est supérieure à 30 jours. 10. Porte de réfrigérateur (D) comprenant un support (G) sensiblement transparent ayant un revêtement anti-condensation sur au moins une partie de celui-ci, le revêtement présentant un changement de L* de moins d'environ 10, un changement de a* de moins d'environ 1,2 et un changement de b* de moins d'environ 6, lorsque le revêtement est exposé à une lumière fluorescente ayant une intensité de rayonnement de 0, 05 mW/cm2 sur une période supérieure à 5 jours, caractérisée en ce que, en utilisant les valeurs CIELAB , L* mesure la clarté psychométrique d'un revêtement, une valeur L* de 100 correspondant à blanc et une valeur de 0 correspondant à noir, a* mesure la couleur du revêtement tel qu'il est référencé par rapport à un axe rouge (+) et vert (-), et b* mesure la couleur du revêtement tel qu'il est référencé par rapport à un axe jaune (+) et bleu (-). 11. Porte de réfrigérateur (D) selon la revendication 10, caractérisée en ce que le changement 30 de L* est inférieur à environ 5, le changement de a* est inférieur à environ 0,6 et le changement de b* est inférieur à environ 3. 12. Porte de réfrigérateur (D) selon la revendication 10, caractérisée en ce que le changement de L* est inférieur à environ 2,5, le changement de a* est inférieur à environ 0,3 et le changement de b* est inférieur à environ 1,5. 13. Porte de réfrigérateur (D) selon la revendication 10, caractérisée en ce que le changement de L* est inférieur à environ 1,25, le changement de a* est inférieur à environ 0,15 et le changement de b* est inférieur à environ 0,75. 14. Porte de réfrigérateur (D) selon la revendication 10, caractérisée en ce que le changement de L* est inférieur à environ 0,65, le changement de a* est inférieur à environ 0,15 et le changement de b* est inférieur à environ 0,5. 15. Porte de réfrigérateur (D) selon la revendication 10, caractérisée en ce que le changement de L* est inférieur à environ 0,1, le changement de a* est inférieur à environ 0,15 et le changement de b* est inférieur à environ 0,25. 16. Porte de réfrigérateur (D) selon la revendication 10, caractérisée en ce que le changement de L* est inférieur à environ 0,05, le changement de a* est inférieur à environ 0,15 et le changement de b* est inférieur à environ 0,25. 17. Porte de réfrigérateur (D) selon la revendication 10, caractérisée en ce que la période est 30 supérieure à 10 jours. 18. Porte de réfrigérateur (D) selon la revendication 10, caractérisée en ce que la période est supérieure à 15 jours. 19. Porte de réfrigérateur (D) selon la 5 revendication 10, caractérisée en ce que la période est supérieure à 20 jours. 20. Porte de réfrigérateur (D) selon la revendication 10, caractérisée en ce que la période est supérieure à 25 jours. 21. Porte de réfrigérateur (D) selon la revendication 10, caractérisée en ce que la période est supérieure à 30 jours. 22. Porte de réfrigérateur (D) selon la revendication 16, caractérisée en ce que la période est 15 supérieure à 10 jours. 23. Porte de réfrigérateur (D) selon la revendication 16, caractérisée en ce que la période est supérieure à 15 jours. 24. Porte de réfrigérateur (D) selon la 20 revendication 16, caractérisée en ce que la période est supérieure à 20 jours. 25. Porte de réfrigérateur (D) selon la revendication 16, caractérisée en ce que la période est supérieure à 25 jours. 26. Porte de réfrigérateur (D) selon la revendication 16, caractérisée en ce que la période est supérieure à 30 jours. 27. Porte de réfrigérateur (D) selon la revendication 16, caractérisée en ce que le revêtement 30 est formé par durcissement d'un mélange comprenant un diisocyanate d'hexaméthylène et un ou plusieurs copolymères à fonction tétrahydroxy d'oxyde d'éthylène et d'oxyde de propylène. 28. Porte de réfrigérateur (D) selon la revendication 27, caractérisée en ce que le diisocyanate d'hexaméthylène comprend un diisocyanate d'hexaméthylène bloqué par du 3,5-diméthylpyrazole.