Brevet FR2878778A1 — publié le 20060609

La présente invention concerne un procédé de fabrication de fixations à crochets, comprenant une roue de moulage rotative avec un canal d'eau à l'intérieur de celle-ci pour son refroidissement par l'intermédiaire d'un écoulement d'eau et une multiplicité de cavités en forme de crochets disposées sur sa surface circonférentielle, dans lequel, sur les deux faces opposées de la roue de moulage sont respectivement situés un appareil d'extrusion et un dispositif de refroidissement et l'appareil d'extrusion peut extruder un matériau de moulage tel qu'une matière plastique fondue directement dans les cavités en forme de crochets de la roue de moulage sans y appliquer d'autre roue de pression, se dispensant de façon économique de l'utilisation d'une roue de pression dans un procédé de moulage classique et facilitant le maintien par le matériau de moulage d'une température fondue suffisante pour injection directe et complète dans ses cavités en forme de crochets avant d'être convenablement refroidi et solidifié en éléments de crochets moulés pour en être extrait uniformément, de telle sorte que son taux de défaut puisse être ainsi réduit de manière efficace. On se réfère aux figures 1 à 3 incluses. Un procédé classique de fabrication de fixations à crochets comporte une roue de moulage 10, une roue de pression 20 et un appareil d'extrusion 30 situé entre la roue de moulage 10 et la roue de pression 20, pour extruder un matériau de moulage en matière plastique fondue 40 par l'intermédiaire d'une buse d'extrusion 31 de cette façon. La roue de moulage 10 et la roue de pression 20, axialement en parallèle, sont montées sur un cadre support 11 et tournent de façon synchronisée dans des directions opposées. La roue de moulage 10 est constituée d'un tube roulant creux 12 formant un canal d'écoulement d'eau 13 à l'intérieur pour refroidir ainsi la roue de moulage 10 et tourner par rapport à un essieu support d'entraînement 14 qui, comportant un canal de refroidissement non illustré disposé à l'intérieur de celui-ci communiquant avec l'intérieur de son tube roulant 12, est maintenu par le cadre support 11 de façon à disposer ainsi la roue de moulage 10 adjacente de manière proche avec la buse d'extrusion 31 de l'appareil d'extrusion 30. La roue de moulage 10 est également munie d'une multiplicité de cavités de formation de crochets 15 disposées sur sa surface circonférentielle et la roue de pression 20, maintenue en place par l'intermédiaire du cadre support 11 et tournant au moyen d'un essieu d'entraînement 21, fonctionne en synchronisme avec la roue de moulage 10 dans le moulage de ses éléments de crochets 50. La roue de pression 20 nécessite un refroidissement suffisant pour empêcher le matériau de moulage 40 de se coller sur sa surface circonférentielle. D'autre part, l'essieu d'entraînement 21 peut être constitué d'un vérin pneumatique pouvant être utilisé pour régler la position de la roue de pression 20 comme désiré par l'intermédiaire d'une réduction de pression, de façon à modifier l'épaisseur des parties de base 51 des éléments de crochets 50, comme représenté sur la figure 3. La roue de pression 20 tourne de façon relative avec la roue de moulage 10 dans des directions opposées, de façon à guider le matériau de moulage 40 extrudé depuis la buse d'extrusion 31 dans l'espace de pression compris entre la roue de moulage 10 et la roue de pression 20 pour injection dans les cavités de formation de crochets 15, comme représenté sur la figure 2. Un rouleau de découpage 16 est positionné juste au-dessus de la roue de moulage 10, vers lequel sont entraînés les éléments de crochets moulés 50 par un rouleau d'extraction non illustré avant de s'éloigner le long du rouleau de découpage 16 pour leur collecte. Il existe certains inconvénients à ce procédé classique de fabrication de fixations à crochets. Premièrement, le matériau de moulage 40 dépend de la rotation relative à la fois de la roue de moulage 10 et de la roue de pression 20 dans des directions opposées pour un guidage régulier dans les cavités de formation de crochets 15 à l'intérieur de celle-ci qui, utilisant de façon compliquée un grand nombre de composants dans son processus, présente un inconvénient économique et consomme du temps dans son assemblage. Deuxièmement, le matériau de moulage 40 est pressé dans les cavités de formation de crochets 15 pendant la rotation relative de la roue de moulage 10 et de sa roue de pression. Dans le cas où la roue de moulage 10 et la roue de pression 20, qui ne sont pas convenablement réglées, sont écartées l'une de l'autre d'une distance relativement grande, il est difficile de charger le matériau de moulage 40 sous une pression insuffisante dans chaque cavité de formation de crochets 15, d'une manière précise et uniforme, comme représenté en A sur la figure 2. Ainsi, des projections effectuées à moitié et incomplètes 52 des éléments à crochets 50, comme représenté sur la figure 3, peuvent être facilement moulées dans son procédé, ce qui augmente inévitablement son taux de défaut. Troisièmement, le matériau de moulage extrudé 40 a tendance à se rassembler au niveau de la section supérieure de la roue de moulage 10 et la roue de pression 20 et se transforme en une section d'accumulation 41, comme représenté sur la figure 2. Lorsqu'il occupe trop d'espace auquel ou se solidifie sans être fondu à temps, la section d'accumulation 41, non seulement écarte davantage la roue de moulage 10 et la roue de pression l'une de l'autre, mais peut empêcher également le matériau de moulage 40 de remplir complètement ses cavités de formation de crochets 15, ce qui peut avoir pour conséquence un processus de moulage défectueux et instable et réduire la qualité des éléments à crochetsÉ ainsi obtenus. On se réfère aux figures 4 à 5 représentant le brevet U.S. 5690875. Un deuxième procédé classique de fabrication de fixations à crochets comprend une buse d'extrusion 10' ayant une surface incurvée 11' définissant une extrémité de celle-ci et espacée d'une distance convenable de la surface circonférentielle d'une roue de moulage 20' pour le moulage des parties de base 31' ou des éléments à crochets 30 dans une épaisseur prédéterminée de cette façon. Les éléments à crochets moulés 30' sont progressivement refroidis et solidifiés d'une manière naturelle en étant tirés et extraits par l'intermédiaire d'un ensemble de rouleaux supérieur et inférieur 21', 22', pour être extraits des cavités de formation d'éléments à crochets 23' disposées sur la surface circonférentielle de leur roue de moulage 20'. Il existe certains inconvénients au deuxième procédé classique de fabrication de fixations à crochets. Premièrement, les éléments à crochets moulés 30' sont progressivement refroidis et solidifiés d'une manière naturelle pendant qu'ils sont tirés et extraits des cavités de formation d'éléments à crochets 23' par l'intermédiaire de leurs rouleaux supérieur et inférieur 21', 22'. D'autre part, pour éviter une déformation inappropriée des éléments à crochets toujours non durcis 30' par leurs rouleaux supérieur et inférieur 22', la distance d'acheminement dont les éléments à crochets moulés 30 se déplacent de la roue de moulage 20' au rouleau supérieur 21, aux rouleau inférieurs 22' et aux rouleaux de guidage 24' est allongée ce qui, non seulement prolonge leur temps de moulage, conduisant à une augmentation de coût, mais utilise également une grande quantité d'espace pour recevoir leur appareil de moulage. Deuxièmement, lorsque le matériau de moulage 12' doit être enlevé des cavités de formation d'éléments à crochets 23' de la roue de moulage 20', des parties du matériau de moulage toujours chaud et non durci 12' ont tendance à rester et à se coller à l'intérieur des cavités de formation d'éléments à crochets 23', à l'intérieur de celles-ci, sans en être uniformément retirées, ce qui peut facilement conduire à des projections 32' effectuées à moitié et incomplètes des éléments à crochets moulés 30' et ainsi augmenter leur taux de défaut. Troisièmement, la buse d'extrusion 10' est conformée avec une surface incurvée 11' espacée de la surface circonférentielle de la roue de moulage 20' d'une distance convenable pour déterminer l'épaisseur des parties de base 31' de ses éléments à crochets 30'. Pendant une longue durée d'utilisation, le matériau de moulage 12' continue à rester fixé à la surface incurvée 11' de la roue de moulage 10' et se durcit en tout petits grains, détruisant la facette régulière de sa surface incurvée 11' et remplissant les parties de base 31' des éléments à crochets moulés 30' de pores rugueux et très petits sur sa surface, ce qui non seulement influe sur la qualité des éléments à crochets moulés 30' mais influe également sur la rotation régulière de leur roue de moulage 20'. RÉSUMÉ DE LA PRÉSENTE INVENTION En conséquence, le but principal de la présente invention est de fournir un procédé de fabrication de fixations à crochets, comprenant un appareil d'extrusion situé en face d'une roue de moulage rotative équipée d'un canal d'écoulement d'eau à l'intérieur de celle-ci et un dispositif de refroidissement situé sur l'autre face de la roue de moulage à l'opposé de l'appareil d'extrusion pour son refroidissement immédiat, dans lequel un matériau de moulage tel qu'une matière plastique fondue est directement chargé dans des cavités en forme de crochets disposées sur la surface circonférentielle de la roue de moulage sur celle-ci et convenablement refroidies par le moyen de refroidissement susmentionné sans y appliquer d'autre roue de pression, se dispensant de façon économique de la roue de pression du procédé de moulage classique et réduisant le coût de fabrication pour fournir un appareil de moulage simplifié avec un espace minimum occupé. En conséquence, le deuxième but de la présente invention est de fournir un procédé de fabrication de fixations à crochets, dans lequel le matériau de moulage extrudé depuis l'appareil d'extrusion est précisément en contact avec la surface circonférentielle de la roue de moulage et de ses cavités en forme de crochets, ce qui peut faciliter le maintien d'une température de fusion suffisante du matériau de moulage extrudé pour un remplissage direct et complet dans ses cavités en forme de crochets. Après s'être convenablement refroidi et durci par l'intermédiaire de son dispositif de refroidissement, le matériau de moulage chargé dans ses cavités en forme de crochets en est uniformément enlevé dans la forme moulée finale sans qu'il en reste à l'intérieur de celles-ci pour fournir des éléments de crochets de haute qualité avec leurs projections en crochets complètes, réduisant efficacement le taux de défaut. En conséquence, le troisième but de la présente invention est de fournir un procédé de fabrication de fixations à crochets dans lequel l'appareil d'extrusion est simplement déplacé dans un sens et dans l'autre pour régler l'écartement par rapport à la roue de moulage, de façon à déterminer l'épaisseur des parties de base des éléments de crochets destinés à être moulés, ce qui facilite son fonctionnement aisé et rapide. En outre, l'appareil d'extrusion est équipé d'une section de buse supérieure située relativement près de la surface circonférentielle de la roue de moulage de façon à empêcher le matériau de moulage extrudé d'une accumulation excessive sans être fondu et le reste du matériau de moulage de se coller sur sa section de buse inférieure et gêner ainsi la rotation de sa roue de moulage, facilitant un procédé de moulage plus régulier est plus stable pour la fabrication d'éléments de crochets de haute qualité ainsi obtenus. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS La figure 1 est une vue en section transversale d'un procédé et de son dispositif de moulage classiques. La figure 2 est une vue partielle agrandie du remplissage du matériau de moulage dans les cavités de formation de crochets d'une roue de moulage selon la figure 1. La figure 3 est une vue partielle agrandie des éléments de crochets moulés selon la figure 2. La figure 4 est une vue en coupe d'un autre procédé et dispositif de moulage classiques comme décrit dans le brevet U.S. No. 5690875. La figure 5 est une vue partielle agrandie du remplissage du matériau de moulage dans des cavités de formation de crochets d'une roue de moulage selon la figure 4. La figure 6 est une vue en coupe du procédé de moulage du dispositif de la présente invention. La figure 7 est une vue partielle agrandie du remplissage du matériau de moulage dans des cavités en forme de crochets d'une roue de moulage de la présente invention. La figure 8 est une vue partielle agrandie des éléments de crochets moulés de la présente invention équipés de projections à crochets uniques. La figure 9 est une vue partielle agrandie des éléments de crochets moulés de la présente invention équipés de projections à doubles crochets. DESCRIPTION DÉTAILLÉE DES MODES DE RÉALISATION PRÉFÉRÉS On se réfère aux figures 6 à 7 incluses. La présente invention concerne un procédé de fabrication de fixations à crochets comprenant une roue de moulage rotative 60 équipée d'un canal d'eau non illustré disposé à l'intérieur de celle-ci pour la refroidir par l'intermédiaire d'un écoulement d'eau et une multiplicité de cavités en forme de crochets 61 disposées sur sa surface circonférentielle, dans lequel les cavités en forme de crochets 61 peuvent être, à titre de variante, réalisées soit en forme de crochets uniques, soit de doubles crochets, conformément à la forme finale des éléments de crochets voulus 71, munissant les éléments de crochets de projections 72, soit respectivement de crochets uniques 721, comme représenté sur la figure 8, soit de doubles crochets 722, comme représenté sur la figure 9. Un appareil d'extrusion 80 et un dispositif de refroidissement 90 sont respectivement situés sur les faces opposés de la roue de moulage 60, dans lequel l'appareil d'extrusion 80, servant à extruder le matériau de moulage 70 à la manière de la matière plastique fondue qui en provient, est équipé d'une section de buse supérieure 81 s'approchant de manière proche de la surface circonférentielle de sa roue de moulage 60 et une section de buse inférieure 82 convenablement espacée de la roue de moulage 60 d'une certaine distance, pouvant être déplacée de façon réglable dans un sens et dans l'autre avec l'appareil d'extrusion 80, de façon à déterminer l'épaisseur des parties de base 73 de ses éléments de crochets 71 et empêcher le matériau de moulage extrudé 70 de s'accumuler en excès sur sa section de buse supérieure 81. En conséquence, le matériau de moulage 70 extrudé de l'appareil d'extrusion 80 est précisément en contact avec la surface circonférentielle de la roue de moulage 60 et des cavités en forme de crochets 61, ce qui peut faciliter le maintien d'une température de fusion suffisante du matériau de moulage extrudé 70 pour remplissage direct et complet dans les cavités en forme de crochets 61, facilitant un procédé de moulage plus régulier et plus stable de fabrication d'éléments à crochets de haute qualité 71 ainsi obtenus. D'autre part, le dispositif de refroidissement 90 agit en synchronisme avec la rotation de la roue de moulage 60 en conséquence. Après refroidissement et solidification par l'intermédiaire du dispositif de refroidissement 90, les éléments de crochets moulés 71 avec les projections en crochets 72 et les parties de base 73 et en rotation le long de la roue de moulage 60 sur celles-ci, sont ensuite tirés des cavités en forme de crochets 61 par l'intermédiaire de bobines enrouleuses non illustrées et déplacés le long le long d'un rouleau de guidage 91 situé au-dessus de la roue de moulage 60 pour être enroulés pour leur collecte. Le rouleau de guidage 91 est situé, de préférence, au-dessus d'une face de la roue de moulage 60 et convenablement espacé d'une distance prédéterminée de celle-ci, permettant aux éléments de crochets moulés 71 d'être enlevés uniformément des cavités en forme de crochets pendant la rotation continue de leur roue de moulage 60. 11 REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication de fixations à crochets comprenant une roue de moulage rotative (60) équipée d'un canal d'eau à l'intérieur de celle-ci pour son refroidissement par l'intermédiaire d'un écoulement d'eau et d'une multiplicité de cavités en forme de crochets (61) disposées sur sa surface circonférentielle dans lequel, sur les deux faces opposées de la roue de moulage (60) sont respectivement situés un appareil d'extrusion (80) et un dispositif de refroidissement (90) et l'appareil d'extrusion (80) est actionné pour extruder un matériau de moulage (70) tel qu'une matière plastique fondue par l'intermédiaire d'un ensemble de sections de buses supérieures et inférieures (81, 82) s'approchant de la surface circonférentielle de la roue de moulage (60) et déplacées dans un sens et dans l'autre de façon réglable avec l'appareil d'extrusion (80), de façon à déterminer l'épaisseur des parties de base (73) des éléments de crochets (71) destinés à être ainsi moulés; le matériau de moulage (70) extrudé par l'appareil d'extrusion (80) est en conséquence précisément en contact avec la surface circonférentielle de la roue de moulage (60) et ses cavités en forme de crochets (61), ce qui peut faciliter le maintien d'une température de fusion suffisante du matériau de moulage (70) extrudé pour un remplissage direct et complet dans les cavités en forme de crochets (61) de cette façon, facilitant un procédé de moulage plus régulier et plus stable de fabrication d'éléments de crochets (71) de haute qualité ainsi obtenus; le dispositif de refroidissement (90) agit d'autre part en synchronisme avec la rotation de la roue de moulage (60) en conséquence et, après avoir été refroidis et solidifiés par l'intermédiaire de son dispositif de refroidissement (90), les éléments de crochets moulés (71)avec les projections (72) en crochets et les parties de base (73) et tournant le long de la roue de moulage (60), sont tirés des cavités en forme de crochets (61) par l'intermédiaire de bobines enrouleuses et amenés vers le haut le long d'un rouleau de guidage (91) situé au-dessus de la roue de moulage (60) pour être enroulés pour leur collecte; le rouleau de guidage (91) est situé, de préférence, au-dessus d'une face de la roue de moulage (60) et convenablement espacé d'une distance prédéterminée de celle-ci, permettant aux éléments de crochets moulés (71) d'être enlevés uniformément des cavités en forme de crochets (61) pendant la rotation continue de sa roue de moulage (60). 2. Procédé de fabrication de fixations à crochets selon la revendication 1, caractérisé en ce que les cavités en forme de crochets (61) de la roue de moulage (60) sont, à titre de variante, réalisées en forme de crochets simples (721) ou de crochets doubles (722) conformément à la forme finale des éléments de crochets (71) voulus, respectivement avec des projections (72) à crochets simples (721) ou des projections (72) à crochets doubles (722). 3. Procédé de fabrication de fixations à crochets selon la revendication 1, caractérisé en ce que la section de buse supérieure (81) de l'appareil d'extrusion (80) est située relativement près de la surface circonférentielle de la roue de moulage (60) et sa section de buse inférieure (82) et convenablement espacée de la roue de moulage (60) d'une distance telle à empêcher le matériau de moulage (70) extrudé de s'accumuler en excès sur sa section de buse supérieure (81).