Brevet FR2861328A1 — publié le 20050429

Procédé de fabrication d'un tube de conditionnement, tube de conditionnement et dispositif de mise en oeuvre dudit procédé. La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'un tube de conditionnement par extrusion-soufflage. La présente invention a également pour objet un dispositif permettant de mettre en oeuvre ce procédé. L'extrusion-soufflage est un procédé connu pour la fabrication de tubes de conditionnement, Les tubes sont généralement conçus en matière plastique, du type PE, PP, PET, coextrudé, PE linéaire. Il a été observé que ces tubes ne sont pas toujours parfaitement imperméables aux gaz, et en particulier à l'air. L'entrée d'air dans les tubes fait gonfler les tubes et provoque une oxydation du contenu du tube par l'oxygène de l'air. Cette entrée d'air s'effectue classiquement dans le tube à travers la paroi du tube, à la limite de remplissage du tube par le produit. Cette zone frontière est connue pour être une zone d'échanges gazeux. Pour répondre à ce problème, des tubes plus épais ont été fabriqués: renforcer l'épaisseur de la paroi a pour effet de diminuer la perméabilité du tube, et de limiter l'entrée d'air. Cette solution n'est toutefois pas satisfaisante, car elle oblige l'utilisateur à appliquer une forte pression sur le tube, et limite la possibilité pour l'utilisateur d'expulser la totalité du produit contenu dans le tube. Il existe donc un besoin de tubes dont la paroi serait d'une part suffisamment fine pour permettre l'expulsion facile du produit par l'utilisateur, et d'autre part renforcée au niveau de la zone d'échanges gazeux, pour éviter l'entrée d'air dans le tube. Un tube est constitué d'une jupe et d'une tête, constituant le goulot du tube. Dans les procédés de l'art antérieur, la jupe et la tête sont fabriqués séparément, et soudés ensemble. La tête est généralement injectée. La jupe peut être injectée ou extrudée. La technique d'injection pour la fabrication des jupes nécessite l'exercice de fortes pressions qui ont pour effet de détériorer les propriétés physiques et chimiques du matériau constitutif du tube. Les techniques d'extrusion permettent d'obtenir de meilleurs résultats, toutefois l'épaisseur de la paroi 2 n'est pas totalement contrôlée et en particulier le diamètre intérieur du tube n'est pas constant. Pour remédier à ces inconvénients, la Demanderesse propose un nouveau procédé de fabrication d'au moins un tube concentrique, qui est formé d'une seule pièce, dans lequel l'épaisseur de la jupe est variable et prédéfinie. Le procédé selon l'invention permet d'utiliser n'importe quel moule, et donc d'obtenir toutes sortes de formes de tubes, sans aucune contrainte, toutes sortes de diamètres et des tubes de toutes sortes de contenances. La paraison utilisée peut être une résine thermoplastique ou un co-extrudé, ou tout autre matériau utilisable pour faire un tube. Suivant un mode de réalisation préféré de l'invention, le tube fabriqué est tronconique, ce qui est un avantage important pour l'empilage et le stockage des tubes avant remplissage. Le procédé selon l'invention est un procédé d'extrusion soufflage particulier, dans lequel une paraison est paramétrée et extrudée. Le paramétrage a pour objet de pré-définir l'épaisseur de la paroi du tube au niveau de différents plans horizontaux traversant le tube. Par plan horizontal, on comprend tout plan perpendiculaire à l'axe du tube. Suivant un mode de réalisation préféré de l'invention, la paroi de la jupe du tube est renforcée au niveau de la zone d'échange gazeux et elle est plus fine au niveau de la zone de pression du tube par l'utilisateur. Le logiciel de paramétrage utilisé à cette fin est du type de ceux utilisés pour le paramétrage de flacons et qui sont connus de l'homme du métier. Le paramétrage se fait de préférence au moment de l'extrusion de la paraison. L'extrusion est continue. Selon l'invention, la paraison est extrudée à un diamètre inférieur au diamètre du ou des tube(s) souhaité(s). Suivant un mode de réalisation préféré de l'invention, le tube selon l'invention comprend aussi une zone de rigidification de la forme du tube, qui est de préférence une zone chanfreinée située à l'extrémité inférieure du tube opposée au col. La présence de cette zone chanfreinée empêche le tube de prendre une forme ovale, ce qui est une tendance souvent constatée et qui est, soit spontanée, soit générée lors du stockage ou du transport; la forme ovale rend difficile l'entrée de la buse de chauffage en vue de la soudure ultérieure du tube et représente un véritable inconvénient en traitement industriel. Suivant un autre mode de réalisation de l'invention, le tube comprend une zone de soudure calibrée qui le rigidifie également. L'invention comprend également les tubes qui présentent à la fois une zone chanfreinée et une zone de soudure. L'invention se comprendra mieux à la lecture de la description détaillée qui suit, qui se lit en regard des figures 1 et 2. Ces figures sont indiquées à titre purement explicatif, et ne limitent aucunement la portée de l'invention revendiquée. La figure 1 est une coupe longitudinale d'un dispositif mettant en oeuvre un premier mode de réalisation de l'invention, dans lequel on réalise un seul tube de conditionnement à la fois. La figure 2 est une coupe longitudinale d'un dispositif mettant en oeuvre un second mode de réalisation de l'invention, dans lequel on réalise deux tubes de conditionnement à la fois. L'invention a pour objet un tube de conditionnement, caractérisé en ce qu'il est constitué par une jupe 7 et un col 4 réalisés simultanément par extrusion soufflage, ladite jupe 7 étant d'une épaisseur variable et prédéfinie, et notamment plus épaisse au niveau de la zone d'échanges gazeux 8 qu'au niveau de la zone de compression 9 par l'utilisateur. Suivant un mode de réalisation préféré de l'invention, l'extrémité inférieure dudit tube est chanfreinée. Cette zone chanfreinée 10 confère au tube une rigidité suffisante pour éviter une déformation spontanée de la forme du tube dans le plan horizontal perpendiculaire au plan vertical de l'axe du tube. Suivant un autre mode de réalisation de l'invention, le tube contient une zone de soudure du tube calibrée, ce qui a pour conséquence que son épaisseur est constante sur toute la circonférence du tube. Ce mode de réalisation a pour avantage que le chauffage ultérieur de la zone de soudure par une buse de chauffage provoquera une hausse de température homogène sur toute la circonférence intérieure et une réaction constante du polymère à cette hausse de température, ce qui assure une bonne soudure ultérieure. Avantageusement, le diamètre intérieur du tube est constant sur la zone de soudure 6 hors zone chanfreinée 10: ainsi, l'entrée ultérieure d'une buse de chauffage est assurée dans de bonnes conditions. Avantageusement, la paroi 2 du tube est concentrique dans chaque plan horizontal le contenant. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication de tubes de conditionnement en extrusion-soufflage, dans lequel on extrude une paraison qui sera ensuite projetée par soufflage contre les parois d'un moule 1), caractérisé en ce que l'épaisseur de la paroi 2 du tube est variable et prédéfinie par un paramétrage de la paraison. Avantageusement, la paraison est d'une longueur légèrement supérieure à la longueur du moule 1 et d'un diamètre légèrement inférieur au diamètre du moule 1 une fois fermé ; la paraison se positionne par gravité contre les deux parties la et lb du moule 1). Ce positionnement peut être naturel ou forcé. Suivant un premier mode de réalisation de l'invention, illustré à la figure 1, on cherche à fabriquer un seul tube à la fois. Dans ce cas, la longueur de la paraison est choisie légèrement supérieure à la longueur du tube de conditionnement que l'on cherche à fabriquer; la partie inférieure de la paraison est emprisonnée dans la partie basse du moule, qui correspond à la base du tube, entre le moule 1 en position fermée et un gabarit 3 de calibrage. La forme de ce gabarit 3 de calibrage doit être adaptée pour entrer dans le moule 1; il est généralement préféré d'utiliser des gabarits 3 de forme tronconique, et dont le diamètre de la base de la partie tronconique est sensiblement égal ou légèrement inférieur au diamètre intérieur du moule 1 en position fermée. Ce positionnement entre deux pièces corrige les éventuelles déformations de la base de la paraison, dues aux conditions environnementales. Cet emprisonnement de la paraison entre moule 1 et gabarit 3 a pour fonction de calibrer la paraison dans la zone emprisonnée. La partie de la paraison ainsi calibrée entre deux pièces, qui sont la paroi 2 du moule 1 et le gabarit 3 de calibrage, a une épaisseur constante, une concentricité parfaite, et présente une bonne rigidité : cette partie du tube constituera, dans ce mode de réalisation, la zone de soudure, qui sera ensuite chauffée et soudée. Dans tous les modes de réalisation de l'invention, la paraison peut être emprisonnée entre moule 1 fermé et gabarit 3 de calibrage au niveau du col 4 du ou des tubes que l'on cherche à fabriquer, pour calibrer ledit col 4). Toutefois, l'invention comprend également la fabrication de tubes dont le col 4 n'est pas calibré. Notamment, dans le mode de réalisation du procédé où le moule 1 correspond à la fabrication d'un seul tube à la fois, le calibrage peut être réalisé au niveau de la zone de soudure 6 du tube seulement, au niveau du col 4 du tube seulement, ou à la fois au niveau du col 4 et au niveau de la zone de soudure 6. Le soufflage de la paraison est effectué simultanément ou après le calibrage. La fermeture du moule 1 et l'action de soufflage constituent ensemble les éléments qui permettront le formage du tube. Le soufflage a notamment pour fonction de plaquer l'ensemble de la jupe 7 sur les parties du moule 1). Suivant un mode de réalisation particulier de l'invention, le moule 1 peut être gravé, sculpté, travaillé, de manière à ce que le formage donne au tube un aspect modelé particulier. Suivant un mode de réalisation particulier de l'invention, le moule 1 est refroidi, de manière à diminuer la température du polymère constituant le tube. Ce polymère peut être tout polymère utilisé pour la fabrication des tubes, et en particulier une résine thermoplastique ou un polymère co-extrudé. Dans le mode de réalisation du procédé où le moule 1 correspond à la fabrication d'un seul tube à la fois, la mise à longueur du tube est effectuée du fait de la fermeture du moule 1 et du mouvement du gabarit 3 de calibrage. Dans un autre mode de réalisation de l'invention, représenté sur la figure 2, le procédé permet de fabriquer deux tubes en même temps, dans un moule 1 dont la forme permet le formage de deux tubes reliés entre eux par leur base 5). Dans ce mode de réalisation, la longueur de la paraison est légèrement supérieure à la longueur de deux tubes et la paraison est moulée dans ce moule 1 destiné à la fabrication simultanée de deux tubes de conditionnement; la partie supérieure et/ou la partie inférieure dé la paraison est alors emprisonnée dans la ou les parties du moule 1 qui correspond(ent) au col 4 d'un tube, entre le moule 1 en position fermée et un gabarit 3 de calibrage, dont la forme est de préférence tronconique. Dans tous les modes de réalisation de l'invention, quand le moule 1 se ferme ou est fermé, une ou plusieurs cannes de soufflage (non représentées) est / sont introduite(s) sur une longueur de quelques millimètres à l'intérieur du moule. Suivant les modes de réalisation, les cannes de soufflages sont introduites par le col 4 ou par la base 5 du tube. Dans le mode de réalisation où un seul tube est fabriqué à la fois, on peut effectuer le soufflage par le col 4), ou par la base 5 du tube, ou encore des deux côtés. Suivant une variante de l'invention, la canne de soufflage traverse la totalité de la hauteur du tube. Le procédé selon l'invention prévoit que le calibrage de la base 5 et/ou du col 4 du tube et le soufflage peuvent être successifs ou simultanés. Simultanément ou après le soufflage, on décarotte le haut et/ou le bas du tube. Bien entendu, le décarottage du bas du tube ne s'effectue que dans le mode de réalisation où l'on ne fabrique qu'un seul tube à la fois. Dans le mode de réalisation de l'invention où l'on fabrique deux tubes, le procédé selon l'invention comprend une étape de reprise qui consiste à effectuer une découpe au niveau du milieu élargi du moule 1 pour séparer les deux tubes en conservant à chaque tube une zone chanfreinée 10 à sa base. Le procédé selon l'invention comprend en outre une étape de fermeture du col 4 de chaque tube par un obturateur ou un bouchon, une étape de remplissage de chaque tube avec le produit à conditionner, et une étape de soudure au niveau de la zone de soudure 6 de chaque tube. Cette étape de soudure comprend le chauffage de la zone de soudure 6 du tube. De préférence, le chauffage nécessaire à la soudure est appliqué au moyen d'une buse de chauffage délivrant de l'air chaud à très grande proximité de la zone de soudure. Avantageusement l'espace entre la buse et la zone de soudure est inférieure à 1 mm. Pour la réalisation de cette étape, il est particulièrement important que le tube ait gardé une forme ronde, et ne se soit pas déformé latéralement: une déformation latérale est un obstacle à l'entrée de la buse de chauffage dans le tube. De plus, le maintien de la forme ronde assure que l'élévation de la température du polymère soit identique sur toute la circonférence du tube. Cette constance dans l'élévation de température du polymère est encore améliorée quand la zone de soudure est calibrée. Après chauffage, on effectue le soudage par rapprochement et pincement de la zone de soudure 6). et le pincement successif des parois entre de deux pinces chauffantes sera effectué suivant la même force et aura les mêmes effets sur les deux parties à souder. La qualité de la soudure sera ainsi constante, reproductible, et assurée. Suivant un mode de réalisation préféré de l'invention, le remplissage du tube par la matière à dispenser s'effectue par le fond du tube. L'invention a également pour objet un dispositif d'extrusion soufflage caractérisé en ce qu'il comprend un moule 1 en deux parties; ce moule comprend de préférence au moins un chanfrein; la longueur du moule 1 est égale à la longueur d'un ou de deux tubes de conditionnement; ce dispositif comprend au moins une canne de soufflage et au moins un gabarit 3 de calibrage dont la forme est de préférence tronconique et un dispositif d'extrusion associé à un logiciel de paramétrage. Suivant un mode de réalisation particuliér de l'invention, les deux parties la et lb du moule 1 sont de préférence munies d'un système de refroidissement et/ou d'un système de chauffage de la paraison. Suivant un autre mode de réalisation particulier de l'invention la ou les canne(s) de soufflage peuvent être munies d'un système de refroidissement du gaz soufflé, et/ou d'un système de chauffage du gaz soufflé. Le gabarit 3 de calibrage peut être constitué d'une ou plusieurs pièces, est mobile ou immobile, est combiné éventuellement avec un système de chauffage et refroidissement de la paraison, et est éventuellement combiné avec une canne de soufflage. Au sens de la présente invention, le gabarit 3 de calibrage est combiné avec une canne de soufflage quand il est constitué par la forme extérieure de l'extrémité d'une canne de soufflage. Lorsque le gabarit 3 de calibrage est mobile, la fermeture du moule 1 peut être simultanée avec la mise en place du ou des gabarits de calibrage, ou intervenir avant ou après la mise en place du ou des gabarits de calibrage. Ce gabarit de calibrage comporte une partie de diamètre constant inférieur au diamètre intérieur du moule 1 de manière à ce que l'épaisseur de la paroi du tube sur la zone de calibrage soit une fois et demie à 5 fois plus épaisse que dans les autres parties du tube. Suivant un mode de réalisation préféré de l'invention, la base du gabarit de calibrage est chanfreinée et le moule est également chanfreiné de manière à ce que l'introduction du gabarit de calibrage dans le moule provoque une section de la paraison et la formation d'une zone chanfreinée 10 sur le tube. Tous les moyens conduisant à la formation d'une zone chanfreinée 10 sur le tube font partie de la présente invention. Avantageusement le dispositif selon l'invention comprend un dispositif de décarottage du col 4 et/ou de la base 5 du tube. Suivant un premier mode de réalisation de l'invention où l'on fabrique un tube à la fois, la longueur du moule 1 est sensiblement égale à la longueur d'un tube de conditionnement. Dans ce mode de réalisation, le dispositif comprend de préférence un gabarit 3 de calibrage de la base 5 du tube en vue du calibrage de la zone de soudure 6). La fermeture du moule 1 contre le gabarit de calibrage provoque notamment la mise à longueur de la base du tube: en effet, la base du moule 1 est de préférence munie d'un chanfrein ou forme une arête coupante qui va venir en butée sur le gabarit 3 de calibrage et couper la paraison nettement, suivant un angle de 0 à 90 , de préférence de 30 à 60 , et très préférentiellement de l'ordre de 45 . Une zone chanfreinée 10 est ainsi réalisée sur la base du tube, et cette zone chanfreinée rigidifie le tube, et permet donc un bon maintien de la forme concentrique du tube. Suivant un second mode de réalisation où l'on fabrique deux tubes à la fois, la longueur du moule 1 est sensiblement égale à la longueur de deux tubes de conditionnement. Dans ce cas, la forme dudit moule 1 est telle que le moule 1 fermé défini un col 4 de tube en haut dudit moule 1 et un col 4 de tube en bas dudit moule, et le milieu de la longueur du moule 1 comprend une zone 11 plus large correspondant à une zone de découpe en vue de la séparation desdits deux tubes. Dans ce mode de réalisation, le dispositif comprend deux gabarits de calibrage de cols de tubes, l'un entrant dans la partie supérieure du moule, et l'autre entrant dans la partie inférieure du moule. Suivant un mode de réalisation préféré de l'invention, cette zone de découpe est configurée de manière à définir un chanfrein à la base de chaque tube après découpe. Suivant un autre mode de réalisation, aucune zone de découpe n'est déterminée dans le dispositif, et les deux tubes sont coupés à la demande et peuvent être finalement des tubes de longueur identique ou différente. 12 REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication en extrusion-soufflage de tubes de conditionnement, dans lequel on extrude une paraison qui sera ensuite projetée par soufflage contre les parois d'un moule (1), caractérisé en ce que l'épaisseur de la paroi (2) du tube est variable et prédéfinie par un paramétrage de la paraison, ledit paramétrage ayant lieu de préférence au moment de l'extrusion à l'aide d'un logiciel adapté. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite paraison est d'une longueur légèrement supérieure à la longueur du moule (1) et d'un diamètre légèrement inférieur au diamètre du moule (1) une fois fermé et en ce que ladite paraison se positionne par gravité contre les deux parties (la) et (lb) dudit moule (1) . 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que ladite longueur de la paraison est légèrement supérieure à la longueur d'un tube. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la partie inférieure de ladite paraison est calibrée dans la partie inférieure (6) du moule (1), qui correspond à la base du tube, entre le moule (1) en position fermée et un gabarit de calibrage (3), dont la forme est de préférence tronconique. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 ou 4, caractérisé en ce que la mise à longueur du tube est effectuée par la fermeture du moule (1) et le mouvement du gabarit de calibrage (3). 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que ladite longueur de la paraison est légèrement supérieure à la longueur de deux tubes et en ce que ladite paraison est moulée dans un moule (1) destiné à la fabrication simultanée de deux tubes de conditionnement. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la partie supérieure et/ou la partie inférieure de ladite paraison est calibrée dans la ou les parties du moule (1) qui correspond(ent) au col (4) d'un tube, entre le moule (1) en position fermée et un gabarit de calibrage (3). 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, quand le moule (1) se ferme ou est fermé, une ou plusieurs cannes de soufflage est (sont) introduite(s) à l'intérieur du moule (1). 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le calibrage de la base (5) et/ou du col (4) du tube et le soufflage sont successifs ou simultanés. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, simultanément ou après le soufflage, on décarotte le haut et/ou le bas du tube. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, lorsque le moule (1) est du type destiné à la fabrication simultanée de deux tubes de conditionnement, il comprend une étape de reprise qui consiste à effectuer une découpe au niveau du milieu élargi du moule (1) pour séparer les deux tubes. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape de fermeture du col (4) de chaque tube par un obturateur, une étape de remplissage de 2861328 14 chaque tube avec le produit à conditionner, et une étape de soudure de la base (5) de chaque tube. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite étape de soudure comprend le chauffage de la zone de soudure du tube puis le soudage par rapprochement et pincement de la zone de soudure. 14. Tube de conditionnement, caractérisé en ce qu'il est constitué par une jupe et un col réalisés simultanément par extrusion soufflage, ladite jupe étant d'une épaisseur variable et prédéfinie, et notamment plus épaisse au niveau de la zone d'échanges gazeux qu'au niveau de la zone de compression par l'utilisateur. 15. Tube de conditionnement, selon la revendication 14, caractérisé en ce que l'extrémité inférieure dudit tube, opposée au col, est chanfreinée. 16. Tube de conditionnement selon l'une quelconque des revendications 14 ou 15, caractérisé en ce que sa zone de soudure est d'une rigidité suffisante pour éviter une déformation spontanée de la forme du tube dans le plan horizontal perpendiculaire au plan vertical de l'axe du tube. 17. Tube de conditionnement, selon la revendication 16 caractérisé en ce que sa zone de soudure est d'épaisseur parfaitement constante sur toute la circonférence du tube. 18. Tube de conditionnement, selon l'une quelconque des revendications 14 à 17, caractérisé en ce que sa paroi est concentrique dans chaque plan horizontal le contenant. 19. Tube de conditionnement selon l'une quelconque des revendications 14 à 18 caractérisé en ce que son diamètre intérieur est constant sur la zone de soudure hors chanfrein. 2861328 15 20. Dispositif d'extrusion soufflage caractérisé en ce qu'il comprend un moule en deux parties, la longueur dudit moule étant égale à la longueur d'un ou de deux tubes de conditionnement, en ce qu'il comprend au moins une canne de soufflage et au moins un gabarit de calibrage dont la forme est de préférence tronconique et en ce qu'il comprend un dispositif d'extrusion associé à un logiciel de paramétrage. 21. Dispositif selon la revendication 20, caractérisé en ce que ledit moule comprend au moins un chanfrein.ou un moyen de former une zone chanfreinée à la base et/ou au col du tube, ledit moyen pouvant notamment être une arête coupante qui vient en butée sur le gabarit de calibrage lorsque le moule est fermé. 22. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 20 ou 21, caractérisé en ce que lesdites deux parties du moule sont de préférence munies d'un système de refroidissement et/ou d'un système de chauffage de la paraison. 23. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 20 à 22, caractérisé en ce que ladite canne de soufflage peut être munie d'un système de refroidissement du gaz soufflé, et/ou d'un système de chauffage du gaz soufflé. 24. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 20 à 23, caractérisé en ce que ledit gabarit de calibrage est constitué d'une ou plusieurs pièces, est mobile ou immobile, est combiné éventuellement avec un système de chauffage et refroidissement de la paraison, et est éventuellement combiné avec une canne de soufflage. 25. Dispositif selon la revendication 24, caractérisé en ce que ledit gabarit de calibrage est combiné avec une canne de soufflage du fait qu'il est 2861328 16 constitué par la forme extérieure de l'extrémité d'une canne de soufflage. 26. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 20 à 25, caractérisée en ce qu'il comprend un dispositif de décarottage du col et/ou de la base du tube. 27. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 20 à 26, caractérisé en ce que la longueur du moule (1) est sensiblement égale à la longueur d'un tube de conditionnement. 28. Dispositif selon la revendication 27, caractérisé en ce que ledit dispositif comprend un gabarit (3) de calibrage de la base du tube en vue du calibrage de la zone de soudure (6). 29. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 20 à 26, caractérisé en ce que la longueur du moule (1) est sensiblement égale à la longueur de deux tubes de conditionnement. 30. Dispositif selon la revendication 29, caractérisé en ce que la forme dudit moule (1) est telle que le moule fermé défini un col (4) de tube en haut dudit moule (1) et un col (4) de tube en bas dudit moule (1), et en ce que, de préférence, le milieu de la longueur du moule (1) comprend une zone (11) plus large, ladite zone plus large correspondant également à une zone de découpe en vue de la séparation desdits deux tubes et étant de préférence configurée de manière à définir une zone chanfreinée à la base de chaque tube après découpe. 31. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 29 ou 30, caractérisé en ce qu'il comprend deux gabarits de calibrage de cols de tubes, l'un entrant dans la partie supérieure du moule, et l'autre entrant dans la partie inférieure du moule.