Brevet FR2868982A1 — publié le 20051021

L'invention concerne une pièce destinée en particulier à l'habillage intérieur d'un véhicule et un procédé pour réaliser une telle pièce. L'invention vise plus particulièrement à réduire les coûts de fabrication d'une pièce d'habillage intérieur de véhicule, en particulier un panneau de porte, tout en améliorant la qualité perçue, le toucher et la tenue dans le temps de la pièce. Conformément à l'invention, le procédé comprend les étapes suivantes: a) disposer, dans un moule, un complexe comprenant une feuille o d'aspect, une couche de mousse en polyuréthanne et une feuille non-tissée essentiellement constituée de polypropylène, la couche de mousse en polyuréthanne étant disposée entre la feuille d'aspect et la feuille nontissée, b) introduire dans le moule des billes en polypropylène expansé, c) chauffer les billes, en introduisant un fluide chaud dans le moule, pour agglomérer les billes entre elles, faire adhérer les billes à la feuille non-tissée et constituer ainsi un panneau porteur sur lequel est fixé le complexe. Ainsi, en une seule opération de moulage, on réalise simultanément l'agglomération entre elles des billes en polypropylène expansé pour constituer le panneau porteur et une adhésion durable du panneau porteur au complexe via la feuille non-tissée. En outre, le panneau porteur est relativement rigide, léger et présente de bonnes capacités d'absorption d'énergie en cas de choc. De plus, la couche de mousse en polyuréthanne procure un toucher agréable légèrement renforcé par une certaine souplesse du panneau porteur. Selon une caractéristique avantageuse, conforme à l'invention, préalablement à l'étape a) : on réalise essentiellement des cellules ouvertes dans la couche 30 de mousse en polyuréthanne, et - dans le complexe, on interpose un film en polyuréthanne entre la couche de mousse en polyuréthanne et la feuille non-tissée. Le polyuréthanne présentant une grande souplesse et une bonne résistance à la température, on accroît ainsi l'isolation de la couche de mousse en polyuréthanne et de la feuille d'aspect vis-à-vis du fluide chaud sans trop risquer de générer de défaut sur la feuille d'aspect. On préserve par conséquent les qualités esthétiques de la feuille d'aspect, l'élasticité de la couche de mousse en polyuréthanne et la tenue dans le temps de la feuille d'aspect et de la couche de mousse en polyuréthanne. Enfin, tant la tenue entre la couche de mousse en polyuréthanne et le film en polyuréthanne que la tenue entre le film en polyuréthanne et la feuille non-tissée est satisfaisante. En variante, selon une autre caractéristique également conforme à l'invention, préalablement à l'étape a), on réalise essentiellement des 15 cellules fermées dans la couche de mousse en polyuréthanne. Ainsi, la couche de mousse en polyuréthanne est étanche vis-à-à-vis du fluide chaud. La feuille d'aspect se trouve par conséquent isolée dudit fluide chaud par la feuille non-tissée et la couche de mousse en polyuréthanne. Selon une autre variante de réalisation également conforme à l'invention, préalablement à l'étape a) : - on réalise essentiellement des cellules ouvertes dans la couche de mousse en polyuréthanne, et - dans le complexe, on interpose une barrière constituée par une fine couche de mousse en matière thermoplastique poly-oléfinique expansée entre la couche de mousse en polyuréthanne et la feuille non-tissée. La couche de mousse en matière thermoplastique poly-oléfinique, s'accroche assez bien sur la couche de mousse en polyuréthanne et très bien sur la feuille non-tissée. En outre, elle possède de bonnes propriétés d'isolation thermique et d'étanchéité pour isoler du fluide chaud la couche de mousse en polyuréthanne et la feuille d'aspect. Du fait de sa finesse, la couche de mousse en matière thermoplastique poly-oléfinique n'est pas trop rigide pour éviter de générer des défauts sur la feuille d'aspect. On se dispense ainsi d'une étape supplémentaire consistant à préformer le complexe avant de l'introduire dans le moule. Avantageusement, préalablement à l'étape a), on réalise la barrière avec une épaisseur inférieure à 1 millimètre et lors de l'étape a) on met en forme le complexe dans le moule par aspiration. Une telle épaisseur de mousse poly-oléfinique oppose une résistance mécanique suffisamment faible pour réussir à mettre en forme correctement le complexe par aspiration. Ainsi, on réalise la mise en forme du complexe et le panneau porteur successivement dans une même opération de moulage. De préférence, on réalise la barrière essentiellement en polyéthylène, pour accroître sa souplesse et la facilité d'obtention d'une couche de mousse étanche de faible épaisseur. Afin d'améliorer encore l'adhésion entre le complexe et le panneau porteur, selon une autre caractéristique conforme à l'invention, on réalise la feuille non-tissée par aiguilletage. Le procédé d'aiguilletage conduit à la fabrication d'une feuille à la surface de laquelle font saillie quelques extrémités de fibres, ce qui favorise l'adhésion avec l'élément au contact duquel elle est pressée. Selon une autre caractéristique avantageuse conforme à l'invention, préalablement à l'étape a), on réalise la feuille non-tissée avec un grammage 25 supérieur à 90 grammes par mètre carré. La pièce ainsi réalisée est très satisfaisante esthétiquement et pour ce qui concerne l'adhésion entre le panneau porteur et le complexe. L'invention concerne en outre une pièce en particulier destinée à l'habillage intérieur d'un véhicule. Conformément à l'invention, ladite pièce comprend: une feuille d'aspect, - un panneau porteur constitué d'une couche de mousse en polypropylène expansé, - une couche de mousse en polyuréthanne interposée entre la feuille d'aspect et le panneau porteur, et - une feuille non-tissée essentiellement constituée de polypropylène, interposée entre la couche de mousse en polyuréthanne et le panneau porteur. Cette pièce présente de bonnes caractéristiques de qualité perçue. En particulier, elle procure un toucher souple, agréable et un rendu sonore mat, du fait de l'alliance des deux couches de mousse. En outre, elle possède une bonne tenue dans le temps, en particulier en ce qui concerne l'adhésion entre le complexe et le panneau porteur. De plus, elle peut être réalisé pour un coût relativement faible. L'invention va apparaître encore plus clairement dans la description qui va suivre, faite en référence aux dessins annexés dans lesquels: - les figures 1 à 3 illustrent trois étapes successives d'un procédé conforme à l'invention, - la figure 4 illustre une pièce obtenue selon le procédé illustré aux figures 1 à 3, - la figure 5 illustre une variante de pièce, également conforme à l'invention, - la figure 6 illustre une autre variante de pièce conforme à l'invention. La figure 1 représente un complexe 2 constitué d'une feuille d'aspect 4, d'une couche de mousse 6, d'un film 18 et d'une feuille non-tissée 8 superposés dans cet ordre. La feuille d'aspect 4 présente une face visible 4a qui est seule destinée à être visible sur la pièce finie 1, 101, 201. Elle est constituée par un textile, tel qu'un velours, ou une peau, en cuir ou en matériau thermoplastique tel que du chlorure de polyvinyle (PVC). La couche de mousse 6 est réalisée en polyuréthanne essentiellement avec des cellules ouvertes. Elle présente une épaisseur avantageusement comprise entre 1 et 5 millimètres. Le film 18 est réalisé, avantageusement par calandrage ou analogue, en polyuréthanne. Son épaisseur est comprise entre quelques centièmes de millimètre et quelques dixièmes de millimètres. Il est très souple, étanche à l'eau et à l'air. La feuille non-tissée 8 est réalisée par aiguilletage. Elle est constituée de fibres enchevêtrées constituées essentiellement de polypropylène. Sa densité surfacique est d'au moins 90 grammes par mètre carré. Les différents éléments constituant le complexe 2 sont avantageusement maintenus entre eux par dépôt de colle entre eux, la colle étant éventuellement activée par chauffage. Lorsque la feuille d'aspect 4 est un textile, elle peut être assemblée avec la couche de mousse 6 en polyuréthanne par flammage. Le complexe 2 est ensuite introduit sensiblement à plat dans un moule 12 comprenant une matrice 12a et un poinçon 12b. Le complexe 2 est alors mis en forme par aspiration (schématisée par les flèches repérées 22 à la figure 2). Ladite aspiration 22 plaque la surface visible 4a de la feuille d'aspect 4 contre la surface de la matrice 12a. Le moule 12 est ensuite fermé en approchant le poinçon 12b de la matrice 12a. Lorsque le moule 12 est fermé, le matrice 12a et le poinçon 12b réservent entre eux une cavité 12c dans laquelle est disposée le complexe 2. On introduit ensuite, à travers le poinçon 12b, des billes 14 en polypropylène expansé dans la cavité 12c, entre la feuille non-tissée 8 et le poinçon 12b tel qu'illustré à la figure 3. Puis, on injecte de la vapeur d'eau (schématisée par les flèches repérées 16 à la figure 3) à très haute température dans la cavité 12c, 30 toujours en passant à travers le poinçon 12b. Sous l'action de la chaleur dégagée par la vapeur d'eau sous pression, les billes 14 finissent leur expansion, fondent et s'agglomèrent entre elles. La feuille non-tissée 8 fond également superficiellement, de sorte que les billes 14 viennent adhérer à la feuille non-tissée 8. La couche de mousse 6 est isolée de la vapeur d'eau par la feuille nontissée 8 et le film 18. La feuille non-tissée 8 isole essentiellement thermiquement, tandis que le film 18 isole essentiellement contre la pénétration de la vapeur sous forme fluide. Après refroidissement, les billes agglomérées 14 définissent un panneau porteur 10 relativement rigide sur laquelle est fixé le complexe 2, tel qu'illustré à la figure 4. Le panneau porteur 10 constitue ainsi la structure de la pièce 1 obtenue et constituée du panneau porteur 10 et du complexe 2. La pièce obtenue constitue ici un panneau de porte 1 de véhicule destiné à être fixé sur une structure de porte et dont la face visible 4a sera orientée vers les occupants de l'habitacle du véhicule. La pièce 101 illustrée à la figure 5 se distingue de la pièce 1 illustrée à la figure 4, par son complexe 102. Plus précisément, le film 18 du complexe 2 a été remplacé par une barrière 120. La feuille d'aspect 4, la couche de mousse 6, la feuille non-tissée 8 et le panneau porteur 10 sont inchangés. On réalise cette barrière 120 avantageusement en expansant une 20 couche de matériau thermoplastique poly-oléfinique, plus précisément en polyéthylène. On obtient ainsi une couche de mousse en polyéthylène d'épaisseur e sensiblement constante, avantageusement inférieure à 1 millimètre et de préférence proche de 0,8 millimètre. En variante, la barrière 120 peut être constituée par un film en matériau thermoplastique poly-oléfinique présentant une épaisseur suffisante pour pouvoir à la fois assurer son rôle de cohésion entre la couche de mousse 6 en polyuréthanne et la feuille non-tissée 8, et son rôle de barrière étanche. La barrière 120, comme le film 18 dans le complexe 2, s'étend entre la couche de mousse 6 et la feuille non-tissée 8. Le procédé pour réaliser le panneau de porte 101 est équivalent à celui permettant de réaliser le panneau de porte 1, le complexe 102 se substituant simplement au complexe 2. En particulier, la faible épaisseur de la barrière 120 permet la mise en forme du complexe 102 par aspiration 22 dans la matrice 12a. La réalisation du panneau porteur 10 et sa fixation sur le complexe 102 est semblable à ce qui a été décrit précédemment. La pièce 201 illustrée à la figure 6 se distingue de la pièce 1 illustrée à la figure 4, par son complexe 102. Plus précisément, la couche de mousse 6 et le film 18 du complexe 2 ont été remplacés par une couche de mousse 206. La feuille d'aspect 4, la feuille non-tissée 8 et le panneau porteur 10 sont inchangées. La couche de mousse 206 est obtenue en faisant mousser du polyuréthanne pour obtenir des cellules essentiellement fermées. La couche de mousse 206 s'étend entre la feuille d'aspect 4 et la feuille non-tissée 8. Le procédé pour réaliser le panneau de porte 201 est équivalent à celui permettant de réaliser le panneau de porte 1, le complexe 202 se substituant simplement au complexe 2 La couche de mousse 206 est étanche vis-à-vis de la vapeur d'eau injectée dans la cavité 12c du fait de ses cellules fermées. La vapeur d'eau ne pénètre donc pas dans la couche de mousse 206 et la feuille d'aspect 4 est ainsi protégée. Revendications 1. Procédé pour réaliser une pièce (1, 101, 201) destinée en particulier à l'habillage intérieur d'un véhicule, ledit procédé comprenant les étapes suivantes: a) disposer, dans un moule (12), un complexe (2, 102, 202) comprenant une feuille d'aspect (4), une couche de mousse en polyuréthanne (6, 206) et une feuille non-tissée (8) essentiellement constituée de polypropylène, la couche de mousse en polyuréthanne étant disposée entre la feuille d'aspect (4) et la feuille non-tissée (8), o b) introduire dans le moule des billes (14) en polypropylène expansé, c) chauffer les billes, en introduisant un fluide chaud (16) dans le moule (12), pour agglomérer les billes entre elles, faire adhérer les billes à la feuille non-tissée (8) et constituer ainsi un panneau porteur (10) sur lequel est fixé le complexe (2, 102, 202). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que préalablement à l'étape a), on réalise essentiellement des cellules fermées dans la couche de mousse en polyuréthanne (206). 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que préalablement à l'étape a) : on réalise essentiellement des cellules ouvertes dans la couche de mousse en polyuréthanne (6), et dans le complexe (2), on interpose un film en polyuréthanne (18) entre la couche de mousse en polyuréthanne (6) et la feuille non-tissée (8). 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que préalablement à l'étape a) : on réalise essentiellement des cellules ouvertes dans la couche de mousse en polyuréthanne (6), et dans le complexe, on interpose une barrière (120) constituée par une fine couche de mousse en matière thermoplastique poly-oléfinique expansée entre la couche de mousse en polyuréthanne (6) et la feuille non-tissée (8). 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que préalablement à l'étape a), on réalise la barrière (120) avec une épaisseur (e) inférieure à 1 millimètre et lors de l'étape a) on met en forme le complexe (102) dans le moule par aspiration (22). 6. Procédé selon la revendication 4 ou la revendication 5, caractérisé en ce que l'on réalise la barrière (120) essentiellement en polyéthylène. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on réalise la feuille non-tissée (8) par aiguilletage. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que préalablement à l'étape a), on réalise la feuille non-tissée (8) avec un grammage supérieur à 90 grammes par mètre carré. 9. Pièce (1, 101, 201) en particulier destinée à l'habillage intérieur d'un véhicule comprenant: - une feuille d'aspect (4), - un panneau porteur (10) constitué d'une couche de mousse en polypropylène expansé, - une couche de mousse en polyuréthanne (6, 206) interposée entre la feuille d'aspect (4) et le panneau porteur (10), et - une feuille non-tissée (8) essentiellement constituée de polypropylène, interposée entre la couche de mousse en polyuréthanne (6, 206) et le panneau porteur (10). 10. Pièce selon la revendication 9, caractérisée en ce que: - la couche de mousse en polyuréthanne (6) comprend essentiellement des cellules ouvertes, et - la pièce comprend en outre un film en polyuréthanne (18) interposé entre la couche de mousse en polyuréthanne (6) et la feuille non-tissée (8), 11. Pièce selon la revendication 9, caractérisé en ce que: la couche de mousse en polyuréthanne (6) comprend essentiellement des cellules ouvertes, et la pièce comprend en outre une barrière (120), constituée par une fine couche de mousse en matière thermoplastique poly-oléfinique expansée, interposée entre la couche de mousse en polyuréthanne (6) et la feuille non-tissée (8). 12. Pièce selon la revendication 9, caractérisé en ce que la couche de mousse en polyuréthanne (206) comprend essentiellement des cellules fermées.