Brevet FR2867206A1 — publié le 20050909

Dans le Certificat d'Utilité 2 562 121 du 28 mars 1984 on a décrit un hourdis composite caractérisé en ce qu'il est constitué d'une armature, pouvant être en bois ou aggloméré, solidaire d'un bloc en matériau synthétique de faible densité. Il s'est cependant très vite avéré que la mise en oeuvre de ce produit présentait de grandes difficultés du fait de la différence des coefficients de dilatation entre l'armature, surtout lorsqu'elle est constituée par une planche, et le bloc de faible densité, en polystyrène expansé par exemple. En effet, si l'on considère que, sous l'effet de l'humidité, par exemple, le bois va se dilater d'environ 0,3 cm par mètre, cela représentera une dilatation de 1,5 cm pour un plancher de 5 mètres. Les hourdis devant être mis en place en butée les uns contre les autres et à leurs deux extrémités il en résultera que, sous l'effet de la dilatation, la sous- face du plancher ainsi réalisé va se gondoler, ce qui est un inconvénient prohibitif. D'autre part, si la planche en bois (ou aggloméré de bois) est collée au bloc de polystyrène, la différence des coefficients de dilatation entre la planche et le bloc de polystyrène va faire apparaître des tensions qui peuvent provoquer, soit une ondulation du bois soumis à compression, soit une rupture ou fissuration du bloc de polystyrène soumis à extension. La présente invention a pour objet de supprimer ces inconvénients. Le hourdis selon la présente invention est un hourdis constitué par une planchette en bois ou aggloméré de bois supportant un bloc en matière plastique, notamment en polystyrène expansé caractérisé par le fait que le bloc de matière plastique déborde légèrement au moins à une extrémité longitudinale de la planche. La présente invention concerne également le procédé de fabrication de tels hourdis composites consistant à donner au bloc en matière plastique la même longueur que la planchette, puis à le couper transversalement en au moins deux parties et à écarter légèrement ces parties de façon que le bloc en matière plastique déborde légèrement aux deux extrémités de la planche. La présente invention concerne également un procédé de fabrication de tels hourdis, consistant à employer un gabarit constitué par une pluralité de supports verticaux définissant un volume parallélépipédique dans lequel on empile les hourdis les uns sur les autres, lesdits supports ayant un rebord pointu tourné vers l'intérieur du volume, les dimensions dudit gabarit correspondant exactement à celles de la planche qui y est introduite, le bloc en matière plastique ayant des dimensions légèrement supérieures de façon à y être introduit à force, soit parce qu'il est en une seule pièce, soit parce qu'il est coupé transversalement en deux parties qui sont écartées l'une de l'autre en s'encastrant dans les rebords pointus des supports. A titre d'exemples non limitatifs et pour illustrer l'invention, on a représenté aux dessins annexés: - Figure 1, une vue en perspective d'un hourdis composite selon l'invention. - Figure 2, une vue partielle en coupe d'un plancher réalisé avec un hourdis composite selon l'invention. - Figure 3, une vue analogue à la figure 2 avec un hourdis selon une variante de réalisation. - Figure 4, une vue en perspective du gabarit de montage des hourdis selon 15 l'invention, avec ceux-ci empilés les uns sur les autres. - Figure 5, une vue de dessus du gabarit de la figure 4. En se reportant aux figures 1 et 2 on voit que, selon l'invention, le hourdis est constitué d'une planchette 10 de bois, aggloméré, ou plâtre armé ou non de fibres, au-dessus de laquelle est placé un bloc en matière plastique 20, qui sert de répartiteur de charge. Ce bloc 20 peut être en polystyrène expansé. La planchette 10 repose sur les rebords 31 du talon des poutrelles en béton 30, ce qui diminue l'épaisseur du hourdis de l'épaisseur du talon de la poutrelle. Le bloc 20 peut être fixé par tout moyen approprié, par collage par exemple à 25 la planchette 10. Ce bloc 20, outre qu'il constitue une rehausse diminuant la quantité de béton devant être coulé pour former le plancher 40, répartit sur toute la surface de la planchette 10 la charge qu'il supporte, par exemple lorsqu'une personne marche dessus lors de la coulée du béton. La planche 10 a, lorsqu'elle est en bois, une épaisseur comprise entre 0, 5 et 1 Sur la figure 3, on voit que l'on peut disposer un évidement 24 dans la masse du bloc 20, au centre de celui-ci. Selon l'invention, les dimensions du bloc 20 doivent, au moins en ce qui concerne leur longueur, être légèrement supérieures à celles de la planche 10. Par légèrement supérieure on entend que pour une planche 10 ayant une longueur de 125 cm, le bloc 20 doit avoir une longueur lui permettant de déborder de l'ordre de 1 à 5 millimètres. cm. Les blocs 20 peuvent être réalisés par moulage et dans ce cas il est très facile de donner au moule les dimensions nécessaires. Lors de la mise en place, les blocs 20 seront mis en place en butée les uns contre les autres ce qui laissera un petit jeu, de l'ordre de quelques millimètres entre les planches. Les blocs 20 constitueront alors une surface continue sur laquelle on pourra 15 couler le béton 40 et les jeux entre les planches 10 permettront d'absorber les effets de la dilatation des planches 10 sous l'effet de l'humidité. Pour l'assemblage des planches 10 et des blocs 20, on utilise un gabarit tel que celui représenté aux figures 4 et 5. Le gabarit est constitué par un ensemble de supports verticaux 50 portés à 20 leur base par des traverses horizontales 51. Ces supports 50 définissent un volume parallélépipédique dans lequel on va empiler les planches 10 et les blocs 20. Le gabarit aura de préférence trois côtés, un long et deux courts pour faciliter la mise en place des éléments 10 et 20. L'écartement en longueur des supports 50 correspond exactement aux 25 dimensions des planches 10. On introduit alors une planche 10 dans le gabarit, on dépose de la colle à sa surface supérieure et on introduit le bloc 20 dans le gabarit pour l'amener au contact sur la planche 10. Mais comme le bloc 20 a, au moins en longueur une dimension légèrement supérieure à celle de la planche (et donc de la distance séparant les supports 50) ce bloc 20 doit être introduit à force. Dans ce but, les arêtes des supports 50 dirigées vers l'intérieur du gabarit sont 5 pointues, de façon à pouvoir venir pénétrer dans la matière du bloc 20. Ces arêtes pointues peuvent être l'angle 50a d'une cornière ou le rebord 50b d'une cornière. De préférence, pour des raisons de prix de revient, les blocs 20 seront obtenus par découpe. Dans ce cas, ils sont découpés à la mesure des planches, puis coupés en deux 10 parties 20a, 20b dans le sens de la longueur, par une découpe transversale, comme illustré sur la figure 5. On introduit les deux parties du bloc 20 dans le gabarit et on écarte l'une de l'autre ces deux parties comme indiqué par les flèches en les faisant s'encastrer dans les arêtes 50a ou 50b, ce qui permet à leurs rebords d'extrémités de déborder légèrement (de l'ordre de 1 à 5 mm) audelà des rebords des planches 10. Revendications 1. Hourdis composite du type constitué par une planche (10) en bois ou aggloméré de bois supportant un bloc (20) en matière plastique, notamment en polystyrène expansé, caractérisé par le fait que le bloc de matière plastique (20) déborde légèrement au-delà de la planche (10) au moins à une extrémité longitudinale de celle-ci. 2. Hourdis composite selon la revendication 1, dans lequel pour une longueur de la planche (10) de 1,25 m le bloc (20) déborde, au moins à une extrémité longitudinale, d'une longueur de l'ordre de 1 à 5 millimètres. 3. Procédé de fabrication de hourdis composite selon les revendications 1 et 2, consistant à placer les planches (10) et les blocs (20) dans un gabarit constitué de supports verticaux (50) définissant un parallélépipède dont la longueur correspond aux dimensions des planches (10), les blocs (20) étant introduits à force dans le gabarit pour être amenés au contact sur les planches (10) enduites de colle. 4. Procédé selon la revendication 3, consistant à employer des supports (50) dont les arêtes (50a ou 50b) sont pointues, de façon à pouvoir pénétrer dans la masse des blocs (20). 5. Procédé selon les revendications 3 et 4, dans lequel le bloc (20) est obtenu par moulage. 6. Procédé selon les revendications 3 et 4, dans lequel le bloc (20) est obtenu par découpe. 7. Procédé selon la revendication 6, selon lequel le bloc (20) est découpé au moins en longueur, aux dimensions de la planche (10), puis est coupé en deux parties (20a, 20b) par une découpe transversale, les deux parties étant placées dans le gabarit sur la planche (10) puis écartées l'une de l'autre de façon à venir s'encastrer par leurs rebords dans les arêtes pointues (50a, 50b), ce qui permet auxdits rebords d'extrémité de déborder légèrement au-delà des planches (10) d'environ 1 à 5 millimètres.