Brevet FR2866072A1 — publié le 20050812

Domaine de la présente invention La présente invention concerne un procédé et un dispositif de commande d'un moteur à combustion interne, dans lequel on saisit une première grandeur avec au moins un capteur, caractérisant la pres- sion dans la chambre de combustion d'au moins un cylindre du moteur à combustion interne, et partant de cette première grandeur on détermine une seconde grandeur. Etat de la technique Le document DE 101 59 017 décrit un procédé et un dispositif de commande d'un moteur à combustion interne selon lequel au moins un capteur saisit une première grandeur caractérisant la pression dans la chambre de combustion d'au moins un cylindre. Partant de cette première grandeur on détermine une seconde grandeur caractérisant l'évolution de la combustion dans la chambre de combustion correspondante. Pour cela, on détermine pour l'essentiel la variation de la première grandeur et/ou d'une grandeur caractérisant l'évolution de la combustion. Dans le cas des moteurs diesel, l'injection dans la chambre de combustion est divisée en plusieurs injections partielles. Cela crée un plus grand degré de liberté pour optimiser les grandeurs cibles telles que la combustion, l'émission de matières polluantes et le confort. En outre, pour réaliser les systèmes de traitement de gaz d'échappement en aval tels que des filtres à particules et des catalyseurs à accumulateur d'oxygène NOS, il faut d'autres injections partielles à la suite de l'injection principale. Pour un dosage précis du carburant, en particulier pour des injections partielles, il faut prévoir des mesures particulières. Exposé et avantages de l'invention A cet effet, l'invention concerne un procédé du type défini ci-dessus, caractérisé en ce qu'en formant la différence au niveau de la seconde grandeur on recueille des caractéristiques associées à des injec- tions partielles différentes. Le procédé selon l'invention permet un dosage de carburant amélioré de manière significative. En particulier dans le cas d'injections partielles pour lesquelles les quantités ou doses de carburant injectées se situent dans la plage de tolérance du système d'injection, on améliore de manière significative le comportement d'injection du moteur à combustion interne. Il est particulièrement avantageux d'utiliser au moins un capteur pour saisir une première grandeur caractérisant la pression dans la chambre de combustion d'au moins un cylindre du moteur à combustion interne et que partant de cette première grandeur on détermine une seconde grandeur et en formant la différence on obtient la seconde grandeur caractéristique associée à des injections partielles différentes. On forme ainsi la différence entre la seconde grandeur aux deux instants ou pour les deux positions angulaires. Ces instants ou positions angulaires sont choisis pour se situer chaque fois entre deux combustions. Comme secondes grandeurs on utilise de préférence l'évolution thermique totale ou l'évolution de combustion totale. w Partant de la première grandeur on détermine l'évolution thermique. Par intégration de l'évolution thermique on détermine la seconde grandeur. Cela signifie qu'à partir du signal de sortie du capteur de pression dans la chambre de combustion on calcule l'évolution thermique ou l'évolution de combustion. Cette grandeur se définit pour l'essentiel par la quantité de chaleur libérée lors de la combustion. Par intégration on obtient alors l'évolution thermique totale ou l'évolution de combustion totale. A partir de cette évolution thermique totale ou de cette évolution de combustion totale on détermine les caractéristiques qui défi- nissent la combustion. On détermine de préférence comme caractéristiques, les quantités de chaleur partielles libérées correspondant aux différentes injections partielles. Pour une combustion complète celles-ci correspondent aux quantités injectées par les injections partielles. On détermine en outre comme caractéristiques, le début de l'injection et/ou le début de la combustion pour différentes injections partielles. Ces caractéristiques peuvent servir pour être associées ou pour former des différences. Partant du capteur de pression de la chambre de combustion cela signifie que l'on détermine le début des combustions. Les débuts de combustion ainsi obtenus servent d'instants entre lesquels on 3o calcule la différence des secondes grandeurs. Cette solution a l'avantage de ne pas demander d'autres capteurs. Comme caractéristique du début de la combustion on utilise uniquement la position dans le temps ou la position angulaire pour laquelle on rencontre le maximum relatif pour la seconde grandeur et/ou le minimum relatif de la grandeur caractérisant l'évolution thermique et/ou les points de col de la seconde grandeur. Ces grandeurs peuvent se déterminer avec une mise en oeuvre de moyens réduits. De manière préférentielle on fournit les caractéristiques ainsi obtenues comme grandeurs réelles à une régulation. Cela permet une commande précise du moteur à combustion interne. En particulier on peut régler de manière très précise la quantité ou la dose injectée. De fa- çon préférentielle on fournit les quantités de chaleur partielles libérées ou les quantités de carburant partielles calculées à la régulation. Il est particulièrement avantageux de le choisir pour la pré- injection car celle-ci est très précise. Pour une dose de pré-injection trop faible on ne rencontre pas les effets souhaités dans le bruit de la combustion. Pour des doses io pré-injectées trop fortes on rencontre des fortes émissions de matières polluantes. Le procédé n'est pas limité à la régulation de la dose ou quantité préinjectée et peut également s'appliquer à d'autres injections partielles comme par exemple l'injection principale et/ou la post-injection. Partant du signal de pression dans la chambre de combustion, il est avantageux de pouvoir déterminer avec des moyens réduits, la quantité ou dose injectée ou la durée de l'injection et/ou le début de l'injection du ou plusieurs pré-injections et/ou d'une ou plusieurs injections principales et/ou d'une ou plusieurs post-injections. Les débuts d'injection sont utili- sés pour répartir la quantité de chaleur entre les différentes injections partielles. Comme on exploite les quantités de chaleur on peut égale-ment exploiter les quantités injectées pour lesquelles il n'y a pas de combustion. Dans ce cas on utilise la chaleur nécessaire à l'évaporation pour l'exploitation. Selon l'invention, partant de l'évolution thermique totale ou de l'évolution de combustion totale, on détermine les différentes injections partielles par rapport à l'évolution thermique totale ou à l'évolution de combustion totale en formant des différences. Pour sélectionner les instants ou les positions angulaires pour lesquels on forme les valeurs correspondant aux différences, on calcule les quantités de chaleur ou les doses injectées et on utilise les caractéristiques résultant également du signal de pression dans la chambre de combustion. Dessins La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l'aide d'exemples de réalisation représentés dans les dessins annexés dans lesquels: - la figure 1 est un schéma par blocs d'une installation pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention, - la figure 2 montre différents chronogrammes, - les figures 3, 4, 5 montrent une structure de régulateur correspondant. 5 Description de modes de réalisation La figure 1 montre le procédé de l'invention sous la forme d'un schéma par blocs. Dans cette figure, un moteur à combustion interne porte la référence 100. Au moins un capteur de pression 120 et un capteur d'angle 122 équipent le moteur à combustion interne. Le capteur de pression 120 fournit un signal P caractérisant la pression dans au moins une chambre de combustion du moteur à combustion interne. Selon un premier mode de réalisation, il n'est prévu qu'un capteur de pression installé sur un cylindre représentatif et caractérisant la pression régnant dans ce cylindre. Dans un second mode de réalisation, il est prévu un capteur de pression associé à chaque cylindre du moteur à combustion interne et fournissant un signal caractéristique de la pression régnant dans la chambre de combustion de chaque cylindre. Le capteur d'angle 122 est monté de préférence sur le vilebrequin du moteur à combustion interne et fournit un signal angulaire W à forte résolution pour la position angulaire du vilebrequin. En variante, on peut également installer le capteur d'angle sur l'arbre à cames du moteur à combustion interne. Le moteur à combustion interne comporte également un premier actionneur 130 et un second actionneur 135. Les actionneurs et 25 les capteurs coopèrent avec une unité de commande 110. Le signal P du capteur de pression 120 et le signal W du capteur d'angle 122 sont fournis à une unité d'exploitation 140 faisant notamment partie de l'unité de commande 110. L'unité d'exploitation 140 fournit un signal QI à une unité fonctionnelle 150. L'unité fonctionnelle fournit une première grandeur de réglage Ai au premier actionneur 130 et une seconde grandeur de réglage B au second actionneur 135. La première grandeur de réglage Ai est notamment une grandeur de réglage individuelle par cylindre; elle est prédéfinie individuellement pour chaque cylindre. La seconde grandeur de réglage B est une grandeur de réglage globale du moteur pour commander l'actionneur 135 et commandant une grandeur globale. La première grandeur de réglage Ai est de préférence la du-rée de commande et/ou le début de commande d'une injection. Il est pré- vu de préférence qu'une opération d'injection du cycle de travail soit divisée en plusieurs injections partielles. Il s'agit pour la grandeur de réglage Ai de la durée de commande et/ou du début de la commande d'au moins l'une des injections partielles. Les injections partielles correspondent habituellement au moins à une injection principale, à au moins une préinjection et à au moins une post-injection. Le procédé selon l'invention est particulièrement avantageux pour l'injection principale et la préinjection. En plus ou en variante de la durée de commande et/ou du début de la commande on peut également utiliser l'évolution des doses injectées par les injections partielles comme grandeurs de commande. Il s'agit de l'évolution de la dose ou quantité injectée en fonction du temps ou de l'unité angulaire. Comme grandeur de réglage global du moteur on utilise notamment la pression d'injection et/ou la pression de la rampe commune et/ou la pression de charge et/ou d'autres grandeurs de réglage influençant la quantité d'air alimentant le moteur à combustion interne telles que par exemple le taux de réintroduction des gaz d'échappement. En outre, l'unité fonctionnelle 150 reçoit les signaux de sortie d'une autre unité fonctionnelle 170 qui, comme l'unité fonctionnelle 150, traite les signaux de sortie d'autres capteurs 160 également installés au niveau du moteur à combustion interne. L'autre unité fonctionnelle 170 peut être par exemple une unité de commande de la réintroduction des gaz d'échappement ou de l'une des grandeurs de réglage global évoquées ci-dessus. On saisit de préférence l'évolution de la pression dans tous les cylindres Pi, séparément à l'aide de capteurs de pression de chambre de combustion. Une variante consiste à n'équiper qu'un cylindre représentatif d'une saisie de pression. Dans les deux cas on utilise un signal angulaire W de forte résolution comme grandeur de référence pour d'une part calculer la position angulaire et d'autre part le gradient. Pour calculer un gradient, selon une variante, on peut utiliser uniquement le temps. La pression des signaux de capteur P et de l'angle W sont appliquées à l'unité d'exploitation 140 qui fait partie de manière caractéristique de la commande ou gestion du moteur. Sa fonction est de former des grandeurs caractéristiques QI appelées ci-après caractéristiques; ces grandeurs sont fournies de préférence comme grandeurs réelles à la régulation et/ou sont limitées à des valeurs acceptables par comparaison avec un ou plusieurs seuils. L'évolution thermique DQ caractérise la chaleur transférée au gaz de travail par combustion et par angle de vilebrequin. L'unité de l'évolution thermique est habituellement l'unité [J/ angle de vilebrequin KW] ou des conversions correspondantes. L'évolution de combustion re- présente une grandeur analogue. A la différence de l'évolution thermique, l'évolution de combustion contient toutefois toute la chaleur dégagée pendant la combustion. Ainsi, l'évolution de combustion correspond essentiellement à la chaleur évacuée par les parois de la chambre de combustion par unité d'angle de sorte qu'elle est plus grande que to l'évolution thermique. Par application du premier principe de la thermodynamique, on calcule l'évolution thermique et/ou l'évolution de la combustion connaissant les données calorifiques du gaz combustible et du carburant ainsi que les données de la géométrie du moteur en utilisant certaines hy- pothèses de modèles relatives à l'évolution de la pression dans les cylindres. De façon correspondante aux définitions données ci-dessus de l'évolution thermique, l'évolution thermique totale Q représente l'intégrale de l'évolution thermique DQ en fonction de l'angle du vilebre- quin. L'évolution de combustion totale correspond à l'intégrale de l'évolution de combustion en fonction de:l'angle du vilebrequin. La figure 2a montre l'évolution de la pression P pendant la combustion pour un point de fonctionnement correspondant à deux pré-injections, une injection principale et une post-injection; cette courbe est représentée en trait plein en fonction du temps ou de la position du vilebrequin du moteur à combustion interne. On a également représenté la pression de compression sous la forme d'un trait interrompu. A la figure 2, l'évolution thermique DQ est également tracée en fonction du temps ou de la position de l'angle du vilebrequin du moteur à combustion interne. La figure 2c montre l'évolution de chauffage totale Q selon les grandeurs correspondantes. L'évolution thermique totale Q est le signal intégré de la courbe d'évolution de chauffage DQ. L'évolution de chauffage est la chaleur transférée au gaz actif par unité de temps ou unité d'angle de rotation du vilebrequin. Les trois signaux laissent apparaître chacun les injections partielles. Chacune des combustions partielles se traduit par une montée brève du signal de pression P par rapport à l'évolution de la compression non représentée. Pour l'évolution thermique, à chaque combustion on a une brève montée et une chute de la chaleur dégagée. Pour l'évolution thermique totale Q, pour chaque combustion, le signal augmente d'une valeur déterminée. A la figure 2 on a représenté à titre d'exemple une combustion avec une injection principale, deux pré-injections et une post- injection. Une telle répartition en un nombre représenté d'injections par- tielles est donnée à titre d'exemple. Le procédé selon l'invention peut également s'appliquer à d'autres répartitions en différentes injections. La figure 2 montre que les différentes combustions des différentes quantités d'injection partielle apparaissent dans l'évolution de chauffage ou dans l'évolution de somme. En répartissant la dose d'injection en plusieurs injections partielles, on augmente la précision de la dose globale, les conditions étant par ailleurs inchangées, et le respect des tolérances des doses partielles. Cela correspond à la tendance de la diminution progressive des valeurs limites des émissions de matières polluantes par les véhicules. Le procédé selon l'invention permet une meilleure régulation de l'évolution de la combustion d'un moteur à combustion interne. Lors de la combustion on peut notamment réguler de manière simple la dose pré-injectée à l'aide d'une valeur de consigne constante pendant la durée de vie, ce qui offre une ré-serve d'optimisation habituelle actuellement dans le compromis entre le bruit et l'émission de produits polluants. Selon l'invention, à partir de l'évolution thermique totale comme caractéristiques on détermine les quantités partielles de chaleur libérées Q1-Q4 en répartissant le débit total QG entre les combustions partielles en formant des différences. Pour la division on utilise de préfé- rence les points de col ou les maxima relatifs de la courbe thermique totale, développés à la fin de la combustion partielle respective, pour servir de critères. En variante, on peut également utiliser les minima relatifs de l'évolution thermique pour séparer les combustions partielles. En complément on peut également prévoir d'utiliser les points d'injection ou les durées d'injection comme critères pour reconnaître les combustions partielles. Ces données pour l'injection peuvent être intégrées à l'aide de va-leurs évaluées du retard d'allumage prévisible dans la plage angulaire, dans laquelle peut se produire la combustion partielle. On améliore ainsi la reconnaissance des combustions partielles. Ainsi, selon l'invention, en formant la différence entre deux valeurs de l'évolution thermique totale, en deux instants ou pour deux positions angulaires, on détermine la quantité de chaleur libérée dans un intervalle de temps ou un intervalle angulaire déterminé. Cet intervalle angulaire est associé à une certaine injection partielle. Les limites de ces intervalles sont fixées par les points de col ou les maxima relatifs dans l'évolution thermique totale. En variante, on définit les limites des intervalles par les minima relatifs dans l'évolution thermique. En outre, on peut calculer les limites des intervalles à partir des instants d'injection et des durées d'injection. A la place des instants d'injection et des durées d'injection on peut également utiliser des grandeurs qui les représentent. Selon une première étape, on détermine les instants Tl, T2, T3 et/ou T4 ou encore les positions angulaires auxquelles se terminent les lo différentes combustions partielles. Ces instants sont également considérés comme des grandeurs caractéristiques et elles sont définies par l'unité d'exploitation 140 en partant du signal de pression dans la chambre de combustion et/ou d'autres grandeurs. Pour cela, à titre d'exemple, on peut déterminer les instants ou les positions angulaires pour lesquels la dérivée de l'évolution thermique totale en fonction du temps, c'est-à-dire de l'évolution thermique, prend la valeur zéro et le signe algébrique change entre la zone amont et la zone aval (maximum relatif de l'évolution thermique totale) ou prend la valeur zéro et conserve le signe algébrique positif (point de col de l'évolution thermique totale). Dans une seconde étape on forme les différences Q1, Q2, Q3 et/ou Q4 des valeurs de l'évolution thermique totale à ces instants ou pour ces positions angulaires. Les différences ainsi obtenues correspondent aux quantités de chaleur partielles Q1, Q2, Q3 et/ou Q4 de la combustion partielle relative ou de l'injection partielle correspondante. Ces quantités de chaleur partielles Q1-Q4 ainsi obtenues caractérisent une masse d'injection ou une quantité d'injection pour les injections partielles respectives et sont comparées selon l'invention à la quantité de chaleur de consigne respective. Cette déviation entre les quantités de chaleur partielles de consigne et réelles est fournie à un régulateur qui corrige ainsi de manière corres- 3o pondante la quantité partielle injectée, correspondante. L'exploitation de l'évolution thermique totale est particulièrement appropriée car à chaque montée de la courbe d'évolution thermique totale on peut associer une combustion partielle. Selon un développement on peut utiliser à la place de la quantité de chaleur également les masses injectées associées à cette quantité de chaleur par calcul inverse. Les coefficients de conversion correspondants dépendent des paramètres de fonctionnement tels que la charge et la vitesse de rotation (régime) enregistrés dans les champs de caractéristiques. En fonction du développement on peut également prévoir de ne réguler que l'une des injections partielles telle que par exemple la pré- injection. En variante, on peut également réguler plusieurs injections partielles ou toutes les injections partielles. Les injections partielles qui ne brûlent pas comme par exemple une postinjection tardive servant à régénérer un système de traitement de gaz d'échappement en aval, et qui ne libèrent pas de chaleur ou encore les injections partielles qui du fait d'un retard à l'allumage, prolongé, brûlent seulement à un instant ultérieur et non pas de manière séparée des autres injections partielles comme par exemple dans le cas d'une combustion homogène, peuvent également se commander de manière précise ou se réguler de manière précise grâce au procédé de l'invention. De telles injections ne libèrent pas de chaleur mais du fait de la chaleur de vaporisation elles correspondent à une consommation de chaleur. Contrairement à une libération de chaleur cela ne se traduit pas par une montée de la pression mais par une légère chute de pression ou à une réduction de la montée. Dans l'évolution thermique totale, contraire- ment à la figure 2, cela ne se traduit pas par une augmentation mais par une diminution échelonnée de l'évolution thermique totale. Par une exploitation correspondante on peut calculer les quantités partielles de chaleur correspondantes associées aux chaleurs d'évaporation et en partant de ces quantités de chaleur on peut déterminer les quantités de carburant correspondantes. La figure 3 montre une structure de régulation correspondante. Ce régulateur porte la référence 300 à la figure 3. Il fournit le signal de commande Ai à l'actionneur 130. Le régulateur reçoit le signal de sortie du point de combinaison 310. Le point de combinaison 310 reçoit le signal de sortie QI de l'unité d'exploitation 140 avec un signe algébrique négatif et le signal de sortie QS du point de combinaison 320 avec un signe algébrique positif. Le point de combinaison 320 reçoit le signal de sortie d'un premier champ de caractéristiques 330 et celui d'un second champ de caractéristiques 340. Les champs de caractéristiques 340, 330 reçoivent les signaux de sortie de différents capteurs 350, 355, fournissant les signaux caractérisant l'état de fonctionnement du moteur à combustion interne. Ces signaux sont de préférence traités pour la charge et le régime du moteur à combustion interne. Dans la suite on décrira le procédé à l'aide d'un exemple de préinjection. Le procédé selon l'invention n'est toutefois pas limité à son application à une pré-injection. Le procédé peut s'appliquer à toutes les injections partielles. Selon différents paramètres de fonctionnement tels que par exemple la charge et le régime, on enregistre dans un premier champ de caractéristiques 330, une valeur de consigne de la quantité injectée ou dose injectée ME correspondant à la pré-injection. Dans un second champ de caractéristiques 340 on enregistre le coefficient de conversion UF avec lequel on convertit la quantité ou dose injectée en une quantité de chaleur. En combinant la valeur de consigne de la quantité injectée ME et celle du coefficient de conversion 320, ce qui se fait de préférence de manière additive et/ou multiplicative, on obtient la valeur de consigne de la quantité de chaleur QS transmise par la pré- injection au gaz actif. L'unité d'exploitation 140 partant du signal de pression fournie par le capteur de pression 120 calcule la quantité de chaleur réelle correspondante QI. Les quantités de chaleur de consigne QS et QI sont en-suite comparées l'une à l'autre dans l'élément de combinaison 310. La valeur correspondant à la différence est appliquée au régulateur 300. Partant de la déviation entre la valeur de consigne et la valeur réelle, le régulateur calcule une grandeur de réglage correspondante Ai appliquée à l'actionneur 130. On peut prévoir d'adapter de manière appropriée la quantité ou dose correspondant à la pré- injection ou la durée de commande et/ou le début de la pré-injection. Dans le mode de réalisation présenté, partant de la quantité injectée, on détermine la quantité de chaleur et on compare celle-ci à la valeur réelle. En variante, on peut également prévoir de déterminer un coefficient de conversion approprié, de l'enregistrer dans un champ de caractéristiques et de le combiner à la quantité de chaleur réelle. En combinant la quantité de chaleur réelle QI à un coefficient de conversion approprié, on obtient alors la valeur de consigne de la quantité injectée. Cette valeur réelle de la quantité injectée est ensuite comparée au signal de sortie du premier champ de caractéristiques 330 servant de valeur de consigne et appliquée à un régulateur approprié. On peut en outre prévoir qu'en variante ou en complément de la régulation on réalise une adaptation. Pour cela on prédéfinit la quantité de chaleur de consigne selon l'état de fonctionnement du moteur à combustion interne et on l'adapte en mode courant. L'adaptation se fait par prédéfinition de différentes caractéristiques et leur comparaison, ces caractéristiques étant obtenues à partir de l'évolution ou de la courbe de pression dans un cylindre. Une telle autre caractéristique peut être par exemple le gradient de pression maximum dans une plage angulaire ou le maximum de l'évolution thermique. La mesure de la pression dans un cylindre permet d'obtenir des informations concernant directement la combustion. Vis-à-vis de la mesure du son du corps, la mesure de la pression dans un cylindre a l'avantage de fournir plus d'informations concernant l'état du moteur. En effet, un capteur de pression de cylindre permet d'enregistrer l'évolution to effective de la pression alors que pour le son du corps on saisit uniquement des vibrations mécaniques. La mesure et l'exploitation de la pression du cylindre est applicable même à un moteur à combustion interne neuf et cela pendant toute la durée de vie du véhicule. Une régulation de combustion correspondante reposant sur la pression d'un cylindre permet d'améliorer les valeurs d'émission vis-à- vis des particules, des oxydes d'azote NO}, et/ou du bruit par des mesures internes au moteur dans le cas de moteurs à injection directe. En outre on peut compenser les tolérances en particulier celles liées à la fabrication. Pour les procédés de combustion futurs, homogènes ou partiellement ho- mogènes, à allumage non commandé, la régulation de la combustion offre des avantages significatifs du point de vue de la combustion et de l'émission de matières polluantes. L'utilisation de champs de caractéristiques experts permet de réduire significativement le nombre de champs de caractéristiques né- cessaires, c'est-à-dire également le temps requis pour l'application. A la différence de concepts de régulation habituels de moteurs à combustion interne, dans le procédé selon l'invention on ne prédéfinit pas des valeurs de consigne pour des événements liés au moteur tels que l'instant d'injection, la quantité ou dose injectée ou encore la pression d'injection mais on définit directement les caractéristiques de l'évolution de la combustion sous la forme d'un état de consigne. Les caractéristiques de la combustion se calculent à partir de l'évolution de la pression dans un cylindre et ainsi du taux de libération d'énergie. Le réglage des para-mètres du moteur à combustion interne se fait de manièreindividuelle par cylindre à l'aide d'un régulateur. Les valeurs d'émission du régulateur sont également adaptées de manière individuelle par cylindre pendant le fonctionnement. Cela permet une commande rapide de l'évolution du fonctionnement. En outre, on peut réduire à la fois le nombre de signaux et la quantité de données requise ainsi que les moyens à mettre en oeuvre pour fournir les données aux champs de caractéristiques. L'adaptation se fait de préférence d'une manière individuelle par cylindre. Cela est notamment le cas si l'on utilise des grandeurs de réglage individuelles par cylindre. En variante, on peut également exécuter l'adaptation à partir de valeurs moyennes pour tous les cylindres. Cela est notamment le cas si l'on utilise des grandeurs de réglage globales pour le moteur. La figure 4 montre un procédé approprié sous la forme d'un schéma par blocs. Les éléments déjà décrits à l'aide de la figure 3 portent les mêmes références. Le signal de sortie du régulateur 300 est fourni en outre à un adaptateur 400. Le signal de sortie du régulateur arrive en outre à l'actionneur 130 par l'intermédiaire d'un point de combinaison 410. La seconde entrée du point de combinaison 410 reçoit le signal de sortie K d'un champ de caractéristiques de commande préalable 420. Le champ de caractéristiques de commande préalable 420 reçoit le signal de sortie de l'adaptateur 400 et les signaux N et/ou L caractérisant différents para-mètres de fonctionnement du moteur à combustion interne. Selon un autre mode de réalisation, la grandeur de sortie de l'adaptateur n'est pas appliquée au champ de caractéristiques 420 mais la grandeur de sortie de l'adaptateur corrige la grandeur de sortie du champ de caractéristiques 420. Selon un autre mode de réalisation, le signal de sortie du point de combinaison 410, c'est-à-dire la déviation de régulation du régu-25 lateur 300, est fourni à l'adaptateur 400. Le champ de caractéristiques 335 contient la valeur de con-signe de la quantité de chaleur selon l'état de fonctionnement du moteur à combustion interne comme dans le premier champ de caractéristiques 330 de la figure 3. En variante, on peut également prédéfinir cette valeur 3o de base comme à la figure 3 en partant de la valeur de consigne de la dose injectée et d'un coefficient de conversion. En complément à la figure 3, on a prévu le champ de ca- ractéristiques de commande préalable 420. Ce champ contient les signaux de commande de l'actionneur 130 suivant l'état de fonctionnement du moteur à combustion interne. Si le régulateur 300 constate que la gran- deur à réguler QI diffère de la valeur de consigne QS, il fournit un signal de sortie correspondant au point de combinaison 410. Cela signifie: si les valeurs du champ de caractéristiques 420 ne sont pas prédéfinies de ma- nière optimale, le régulateur 300 régule la déviation de la grandeur QI. Il est en outre prévu que partant de la déviation de régulation et/ou du signal de sortie du régulateur, l'adaptateur adapte le champ de caractéristiques 420. Cela signifie d'une part que l'adaptateur 400 modifie les valeurs du champ de caractéristiques pour que la valeur réelle QI se rapproche de la valeur de consigne QS. En variante, on peut également prévoir que l'adaptateur prédéfinisse de manière multiplicative et/ou additive, des va-leurs correctives pour corriger le signal de sortie du champ de caractéristiques 420 et corriger ainsi le signal de sortie avec ces valeurs. Pour chaque cylindre du moteur à combustion interne il est prévu de préférence une régulation ou au moins un champ de caractéristique 420. En variante à la caractéristique QI provenant de l'évolution thermique décrite, on peut également utiliser d'autres caractéristiques dé-duites de la pression dans la chambre de combustion et/ou fournies par un capteur de son de corps, comme grandeurs de régulation. De telles caractéristiques sont par exemple le début d'une combustion et/ou le centre de gravité de la combustion. Ces caractéristiques peuvent également se déterminer à partir de la pression de la chambre de combustion ou du signal du son du corps. Il est particulièrement avantageux que pour un moteur à combustion interne neuf, on charge ce champ de caractéristiques 420 avec une valeur unitaire pour tous les points de fonctionnement et/ou tous les cylindres. Pendant le fonctionnement du moteur à combustion interne on détermine alors les valeurs correspondantes et on les inscrit dans le champ de caractéristiques 420. Une réalisation prévoit de corriger la valeur de consigne d'une caractéristique en fonction d'autres caractéristiques. Cela signifie qu'une première caractéristique est régulée sur une valeur de consigne prédéfinie, cette valeur de consigne étant corrigée en fonction d'une seconde caractéristique, c'est-à-dire qu'elle est adaptée. La figure 5 montre une structure de régulateur correspon- dante. Le régulateur porte la référence 300. Il fournit le signal de com- mande Ai à l'actionneur 130. Le régulateur reçoit le signal de sortie du point de combinaison 310. Le point de combinaison 310 reçoit le signal de sortie M l I de l'unité d'exploitation 140 avec un signe algébrique négatif et le signal de sortie M 1 S du point de combinaison 410 avec un signe algébrique positif. Le point de combinaison 410 reçoit le signal de sortie d'un premier champ de caractéristiques 335. Le champ de caractéristiques 335 reçoit les signaux de sortie de différents capteurs 350, 355 fournissant des signaux caractérisant l'état de fonctionnement du moteur à combustion interne. De manière préférentielle, on traite des signaux concernant la charge du moteur à combustion interne et son régime. Le point de combi- naison 410 reçoit un signal de sortie K d'un adaptateur 400. Le point de combinaison 310 et l'adaptateur 400 reçoivent les caractéristiques M11 et M2 de l'unité d'exploitation 140. Il peut s'agir de la même caractéristique ou de caractéristiques différentes. Dans la suite on décrira le procédé à titre d'exemple pour le Io début et le centre de gravité de la combustion. Toutefois le procédé de l'invention n'est pas limité à de telles caractéristiques. Il peut s'appliquer pour des caractéristiques quelconques, qui partant du signal de pression de la chambre de combustion ou d'un signal d'un capteur de son du corps, caractérisent une combustion. Dans le premier champ de caractéristiques 335, selon les différents états de fonctionnement comme par exemple la charge et le régime, on enregistre une valeur de consigne pour le début de la combustion M 1 S. La valeur réelle du début de a combustion M11 est fournie par l'unité d'exploitation 140. Celle-ci calcule la valeur réelle M11 à partir du signal de pression dans la chambre de combustion ou d'un autre signal approprié caractérisant l'opération de combustion. La valeur de consigne M I S et la valeur réelle M11 sont comparées l'une à l'autre au point de combinai-son 310. La valeur de déviation est appliquée au régulateur 300. Partant de la déviation entre la valeur de consigne et la valeur réelle, le régulateur calcule une grandeur de réglage correspondante Ai pour la fournir à l'actionneur 130. On peut prévoir d'adapter de manière correspondante le début de l'injection ou le début de la commande. Selon l'invention, on détermine une autre caractéristique M2 avec l'unité d'exploitation 140 partant du signal de pression de la chambre de combustion ou d'un autre signal approprié caractérisant l'opération de combustion. Il s'agit par exemple du centre de gravité de la combustion. Partant de cette caractéristique M2, l'adaptateur calcule une valeur de correction pour corriger la valeur de consigne M 1S. Celle-ci est choisit pour que le centre de gravité de la combustion se rapproche d'une valeur souhaitée. Selon le mode de réalisation représenté, on corrige le signal de sortie M 1S du champ de caractéristiques 335 avec la valeur de correction K, c'està-dire que l'on adapte le signal de sortie. Selon une variante de réalisation, on corrige les valeurs du champ de caractéristiques 335 avec une valeur de correction K. Cela signifie que l'on adapte les valeurs du champ de caractéristiques. Cette réalisation est représentée en trait interrompu à la figure5. A la place du centre de gravité de la combustion et du début de la combustion on peut également traiter avec la structure de régulation représentée à la figure 5, d'autres paires de caractéristiques. De telles caractéristiques sont celles déduites de signaux fournis par un capteur de pression de chambre de combustion, d'un capteur de son de corps et tout autre capteur fournissant des signaux appropriés caractérisant la combustion. REVENDICATIONS 1 ) Procédé de commande d'un moteur à combustion interne selon lequel on saisit une première grandeur avec au moins un capteur, caractérisant la pression dans la chambre de combustion d'au moins un cylindre du moteur à combustion interne, et partant de cette première grandeur on détermine une seconde grandeur, caractérisé en ce qu' en formant la différence au niveau de la seconde grandeur on recueille des caractéristiques associées à des injections partielles différentes. 2 ) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que partant de la première grandeur on détermine une grandeur caractérisant l'évolution thermique et par intégration de cette grandeur on détermine la 15 seconde grandeur. 3 ) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les caractéristiques caractérisent les doses injectées selon différentes in20 jections partielles. 4 ) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu' on détermine en outre les caractéristiques caractérisant le début de 25 l'injection et/ou le début de la combustion pour différentes injections partielles et on les utilise pour les associer et/ou pour former des différences. 5 ) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la seconde grandeur correspond à l'évolution thermique totale ou à l'évolution de combustion totale. 6 ) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que pour l'association et/ou pour former la différence on utilise les maxima relatifs de la seconde grandeur et/ou les minima relatifs de la grandeur caractérisant l'évolution thermique et/ou on les utilise pour associer les points de col de la seconde grandeur. 7 ) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu' on fournit les caractéristiques comme valeurs réelles à un moyen de régulation. 8 ) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la régulation intervient au niveau de l'injection. 9 ) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la régulation agit sur la quantité injectée ou la durée d'injection et/ou le début de l'injection d'une ou plusieurs pré-injections, d'une ou plusieurs injections principales et/ou d'une ou plusieurs post-injections. 10 ) Dispositif de commande d'un moteur à combustion interne, dans lequel au moins un capteur saisit une première grandeur caractérisant la pression dans la chambre de combustion d'au moins un cylindre du moteur à combustion interne, comprenant des moyens qui partant de la première grandeur caractérisent une seconde grandeur, caractérisé par des moyens prévus pour obtenir des caractéristiques associées à des injections partielles différentes par formation de différence entre les deux grandeurs caractéristiques.