Brevet FR2868799A1 — publié le 20051014

REVETEMENT MURAL EN VERRE La présente invention se rapporte à un revêtement mural en verre, notamment sous forme de carreaux, destiné à revêtir des parois d'une habitation, comme les murs, les sols ou les plafonds. Elle concerne plus précisément un revêtement pouvant être fixé aux parois par les techniques habituelles d'application des carrelages traditionnels en céramiques. Les revêtements muraux en verre, sous forme de panneaux ou de carreaux, sont particulièrement appréciés pour leurs qualités esthétiques et la facilité de leur entretien. L'absence totale de porosité du verre confère une nettoyabilité importante, tandis que les propriétés de transmission et de réflexion lumineuses du verre produisent des effets optiques très prisés, par exemple des effets de profondeur lorsque des décors sont placés en face arrière des panneaux. Leur développement commercial a toutefois été freiné, et ce depuis de nombreuses années, par le fait que les revêtements en verre ne peuvent être appliqués sur les parois à l'aide des colles habituellement utilisées par les spécialistes de la pose de carrelages en céramiques, telles que les ciments- colles, appelés aussi mortiers-colles . Ces derniers sont des mélanges de ciment et de sable auxquels on ajoute de l'eau dite de gâchage afin de former une pâte que l'on applique sur les parois à revêtir et qui se solidifie ensuite du fait des réactions d'hydratation du ciment. Or le ciment est incompatible avec les verres courants tels que les verres de composition silico-sodo-calcique, car sa nature basique provoque des réactions de corrosion du verre qui empêchent toute adhésion du verre au ciment, et qui dégradent fortement l'esthétique du panneau de verre. Différents moyens alternatifs de fixation de revêtements en verre sont donc employés. Ils peuvent être mécaniques, mais nécessitent alors la réalisation de pièces métalliques coûteuses (vis, rivets, boulons). Les assemblages mécaniques, discontinus, présentent également l'inconvénient de donner des concentrations de tensions internes et une répartition irrégulière de la rigidité préjudiciables à une bonne résistance mécanique de l'ensemble. Ils sont en outre visibles, ce qui peut être gênant du point de vue esthétique. LT2 200-103 4 FR Les revêtements en verre peuvent également être fixés à l'aide d'adhésifs, par exemple à base de résines synthétiques. Du fait du coût élevé des adhésifs employés, ces derniers sont rarement appliqués sur l'intégralité de la surface à coller, d'où une mauvaise répartition des efforts de cisaillement, et donc un collage de moindre qualité. On peut s'attendre en outre à des réactions de vieillissement qui vont dégrader leurs propriétés adhésives. Des solutions permettant d'utiliser des ciments-colles ont été récemment proposées, mais ne sont pas dépourvues d'inconvénients. Ainsi, le brevet US 6 015 622 préconise l'utilisation d'un procédé de pose bien particulier, comprenant notamment le gâchage du mortier par une dispersion aqueuse d'un dérivé de l'acide polyacrylique. Le brevet DE 100 34 981 revendique quant à lui un carreau de verre déjà revêtu d'un ciment de composition particulière obtenu à l'aide d'une dispersion aqueuse d'une résine du type styrène-butadiène. La demande de brevet EP-A-722 027 divulgue également l'utilisation d'un mortier spécifique, comprenant 50% d'un adjuvant constitué d'une dispersion aqueuse diluée d'une résine synthétique. Dans ces trois cas, l'usage d'un mortier de composition spéciale est indispensable et l'utilisation des mortiers couramment employés par les poseurs de carrelages en céramique ne donne pas satisfaction. II apparaît également que la surface lisse du verre est préjudiciable à une bonne fixation du carreau de verre aux parois en maçonnerie. Ainsi, le brevet FR 599 239 préconisait-il dès 1925 le revêtement des carreaux par une couche de pâte ou de vernis dérivés de résines synthétiques sur laquelle sont fixés des fragments de verre, de métal, de sable, de gravier, de marbre, ou de toute autre matière inerte. Ce procédé nécessite toutefois l'utilisation de fragments broyés, donc issus d'un procédé coûteux. Il est également connu de l'art antérieur des revêtements muraux en verre, sur lesquels une couche de laque à fonction décorative est apposée sur la face en contact avec la paroi à revêtir. Mais le type de laque employé est également incompatible avec les ciments-colles, et de tels produits doivent être appliqués sur les parois par d'autres moyens, par exemple à l'aide de résines adhésives. La présente invention vise à remédier aux inconvénients précités en proposant un revêtement mural à base de verre, notamment sous forme de 200403..4 FR carreaux, destiné à revêtir des parois d'une habitation, et étant apte à être appliqué sur lesdites parois par les techniques traditionnellement employées pour la pose de carrelages en céramique, notamment par l'emploi de mortiers-colles usuels. Les inventeurs ont découvert que la caractéristique physico-chimique primordiale en l'espèce est la perméabilité à l'eau de la laque. Lorsque cette grandeur est inadaptée (en l'occurrence trop élevée compte tenu du mortier-colle employé), l'eau de gâchage, rendue basique par la réaction d'hydratation du ciment, diffuse à travers la couche de laque et vient réagir chimiquement avec la surface du verre, rendant ainsi impossible toute adhésion (notamment l'adhésion verre-laque), tout en dégradant l'aspect du revêtement en verre. Dans sa plus large acception, le revêtement selon l'invention comprend donc un substrat verrier revêtu sur la face à appliquer d'une couche à base de laque, caractérisé en ce que ladite laque présente une perméabilité à l'eau faible, telle que ledit revêtement peut être appliqué sur les parois à l'aide de mortiers-colles ou ciments-colles usuels. La valeur maximale de perméabilité de la laque pour pouvoir effectuer un collage durable dépend bien évidemment du type de mortier-colle employé. La laque du revêtement selon l'invention présente une perméabilité à l'eau à 25 C, exprimée en cm3.cm.cm-2.s-1.Pa-1 de préférence inférieure à 10-6, voire inférieure à 5.10"7, et notamment inférieure à 10"'. Pour assurer une parfaite adhésion et une tenue mécanique, notamment une résistance au cisaillement, sur de longues durées, il est même préférable que la laque présente une perméabilité à l'eau à 25 C inférieure à 10-3, voire 10-9, et même 10-10 cm3.cm.cm-2.s 1.Pa-1. Les revêtements selon l'invention étant dans certains cas destinés à être posés dans des lieux dont l'ambiance est humide (par exemple en salle de bains), il est même préférable que la perméabilité à l'eau de la laque recouvrant une face du revêtement selon l'invention soit inférieure à 10"11, voire 10-12, et même 10-13 cm3.cm.cm-2.s 1.Pa-1. La perméabilité à l'eau est définie comme le produit de la quantité de vapeur d'eau diffusant à travers un matériau (en cm3) par l'épaisseur de matériau (en cm) rapportée au produit de la surface exposée (en cm2) par le temps d'exposition (en secondes) et par la différence de pression (en Pascal) entre les deux faces du matériau. Elle peut être mesurée par exemple par I:F2 200É.403-# F R mesure de la prise de masse d'un film de laque après exposition dans une étuve climatique dont le degré d'humidité est contrôlé. Cette grandeur, dans le cas d'un polymère, dépend au premier ordre de la nature chimique du polymère, puis de sa morphologie, laquelle dépend par exemple du taux de réticulation (via par exemple le taux d'agent réticulant et/ou la température de réticulation), du taux de cristallisation, d'une éventuelle orientation des molécules. Elle dépend également, le cas échéant, de la nature et de la quantité de charges minérales. La laque du revêtement selon l'invention comprend donc de préférence comme liant une résine synthétique, de préférence sous forme liquide avant dépôt et adaptée au séchage en four. Il a été observé que les laques comprenant des liants séchés à haute température (au-dessus de 50 C, voire même de 100 C) présentaient assez généralement une perméabilité plus faible que des liants séchés sous air à température ambiante, probablement du fait de réactions de réticulation, par exemple par polycondensation, plus abouties et donnant naissance à des réseaux tridimensionnels de plus forte densité. Le liant est avantageusement une résine polyuréthane, obtenue par réticulation, par un isocyanate ou un polyisocyanate, de résines hydroxylées, notamment des résines polyesters ou polyéthers, ou de préférence des résines acryliques (ou polyacrylates), lesquelles présentent une résistance aux rayonnements ultraviolets élevée. Dans ce cas, la résine acrylique hydroxylée est de préférence issue de la polymérisation d'un styrène acrylique, tandis que l'isocyanate (ou polyisocyanate) ne comporte avantageusement pas de groupement du type aromatique. Cette combinaison particulière permet notamment d'obtenir de faibles perméabilités, de bonnes propriétés mécaniques (par exemple en terme de résistance à la rayure), et une résistance élevée au rayonnement ultraviolet. Le liant de la laque du revêtement selon l'invention peut également contenir ou être à base de résine(s) alkyde(s), obtenues par réaction chimique entre au moins un polyol, au moins un polyacide et au moins un acide gras ou une huile. Ces alkydes sont de préférence courtes en huile, c'est-à-dire que la teneur pondérale en huile ou acide gras dans la résine est de préférence inférieure ou égale à 40%. Les polyols peuvent être par exemple des composés du glycérol ou du pentaérithritol. Les polyacides peuvent être à base LT2 200403 4 FR d'anhydride phtalique. Les huiles peuvent être siccatives (telles que l'huile de lin, de bois ou de chine), semi-siccatives (telles que l'huile de soja, de tall, de carthame ou de ricin déshydraté), ou encore non siccatives (comme l'huile de coprah ou de ricin). Afin d'améliorer leurs propriétés de résistance à l'eau, les liants alkydes peuvent également être modifiés par des monomères tels que le styrène, le vinyltoluène ou des acrylates ou par des résines phénoliques ou époxydiques. Des résines alkydes aminoplastes réticulant sous l'effet de la chaleur sont des liants particulièrement avantageux de la laque du revêtement selon l'invention. Le réticulant aminoplaste est de préférence une résine urée- formol ou mélamine-formol, qui confèrent une bonne résistance à l'eau, notamment lorsqu'elles sont apportées à raison de 20 à 30% en masse par rapport au liant alkyde sec. La laque peut également comprendre un liant à base de résine acrylique thermodurcissable, par exemple obtenue par réticulation d'une résine acrylique carboxylée par une résine époxydique, formo-phénolique ou mélamine-formol, d'une résine acrylique à fonction carboxamide par un liant époxydique ou alkyde, ou encore d'une résine acrylique à fonction époxydique par des acides ou des polyamines. Le revêtement selon l'invention est avantageusement pourvu d'une couche promotrice d'adhésion (encore appelée primaire d'adhésion ) située entre le verre et la laque et dont la fonction est d'améliorer l'adhésion entre le verre et la laque. Cette couche est de préférence à base de silanes qui permettent d'éviter les risques de décollement dus à l'humidité. Des agents promoteurs d'adhésion avec le verre, comme des silanes, peuvent également être dispersés dans la laque. La laque comprend avantageusement des pigments, minéraux et/ou organiques, de préférence minéraux, afin de conférer les propriétés esthétiques voulues. Ces pigments sont de préférence du type résistant au rayonnement ultraviolet et à l'humidité. Parmi les pigments employés dans le cadre de la présente invention, on trouve par exemple des oxydes de titane ou de zirconium éventuellement dopés par des ions d'éléments de transition, ou encore des oxydes mixtes du type zircon (ZrSiO4). Les pigments sont de préférence exempts de métaux lourds tels que le cadmium ou le plomb. LT2 2004034 1=R La laque peut également contenir des charges minérales destinées à optimiser ses paramètres physico-chimiques, par exemple sa viscosité. La teneur totale en espèces minérales (pigments et charges) de la laque est de préférence, exprimée en pourcentage massique, comprise entre 40 et 70%, voire entre 50 et 60%. La laque du revêtement selon l'invention peut être déposée avec tout type de procédé connu de l'homme du métier, comme le rideau, la pulvérisation pneumatique, la sérigraphie ou le roll-coating . Le procédé de sérigraphie présente l'avantage de pouvoir ne revêtir qu'une partie du substrat. Le procédé de roll-coating consiste à faire passer le substrat à recouvrir entre deux rouleaux, dont l'un (en général le rouleau supérieur) est enduit de laque. Pour des raisons de coût, le procédé employé est de préférence le rideau dans lequel on crée un écoulement de laque sur une ligne sensiblement perpendiculaire à la direction de défilement des substrat en verre, permettant ainsi de revêtir toute la surface desdits substrats. Le débit de laque et la vitesse de défilement du substrat sont réglés de manière à obtenir un dépôt de l'épaisseur désirée, de préférence 100 à 200 micromètres à l'état humide. Le substrat revêtu de la laque est ensuite soumis à un traitement thermique permettant de durcir la laque, plus précisément d'évacuer le solvant et d'effectuer les réactions de polymérisation et/ou de réticulation des résines employées comme liant. La température employée est de préférence comprise entre 50 et 250 C, notamment entre 100 et 200 C afin de conférer à la laque un degré de réticulation apte à diminuer sa perméabilité à l'eau. L'épaisseur de la couche de laque après durcissement est de préférence comprise entre 20 et 100 micromètres, notamment entre 40 et 70 micromètres afin d'obtenir l'opacité désirée. Le substrat verrier employé peut être tout type de verre plat, (éventuellement bombé par les procédés de bombage connus de l'homme du métier, lorsqu'il s'agit de revêtir des surfaces courbes). II peut s'agir de verres monolithiques, c'est-à-dire composés d'une seule feuille de verre, laquelle peut être produite par le procédé float permettant d'obtenir une feuille parfaitement plane et lisse, ou par des procédés d'étirage ou de laminage. Dans ce dernier cas, et lorsque les rouleaux lamineurs présentent des formes en relief, la feuille de verre peut être imprimée et présenter des motifs (par LT2 2004034 FR exemple comme enseigné dans le document de brevet EP 493 202) sur au moins une de ses faces, de préférence la face support de la laque (ou face arrière). Le verre peut être clair ou présenter des teintes diverses telles que le bleu, le bronze, le vert, le gris, ou encore le rose. La transmission lumineuse du verre peut être choisie entre 10 et 92% pour une épaisseur de 4mm. Un mode de réalisation particulièrement préféré dans le cas où la laque est blanche ou de couleur ivoire consiste à utiliser comme substrat verrier une feuille de verre extra-clair, c'est-à-dire dont la teneur en oxyde de fer est inférieure à 250ppm, de préférence inférieure ou égale à 200ppm, voire à 150ppm, et dont la transmission lumineuse sous illuminant D65 est supérieure à 89%, notamment 90% pour une épaisseur de 4mm. Il a été trouvé que les propriétés optiques d'un tel verre permettaient d'obtenir un excellent rendu de la couleur blanche ou ivoire de la laque alors que la teinte résiduelle verte des verres clairs courants, dont la teneur en oxyde de fer est de l'ordre de 1000ppm est particulièrement mise en évidence. L'épaisseur du substrat verrier est de préférence comprise entre 2 et 19mm, de préférence entre 4 et 10mm, plus particulièrement entre 5 et 9mm. Cette feuille de verre peut être rendue mate sur au moins une des faces (de préférence la face avant) par divers procédés de matage, par exemple le matage à l'acide fluorhydrique ou le sablage. Ce matage peut être réalisé sur l'intégralité de la face ou sur des zones particulières, créant ainsi des motifs mats légèrement en creux. Ce dernier mode de réalisation peut être effectué en protégeant les zones qui ne seront pas gravées par un revêtement résistant aux acides qui sera ensuite ôté. L'aspect mat peut également être obtenu par dépôt d'un émail organique ou minéral. Une couche réfléchissante, de préférence une couche d'argent obtenue par les procédés d'argenture connus de l'homme du métier peut également être interposée entre le substrat verrier (éventuellement pourvu de promoteurs d'adhésion du type silanes) et la laque, cette dernière remplissant alors la fonction de vernis protégeant la couche d'argent de la corrosion. Un décor d'une ou plusieurs couleurs obtenu par des techniques de sérigraphie ou jet d'encre est avantageusement interposé entre le substrat verrier (éventuellement pourvu de promoteurs d'adhésion du type silanes) et la LT2 200403-î FR laque, et/ou en face avant. On peut par exemple combiner l'application de décors en face avant et en face arrière. Un mode de réalisation particulièrement intéressant concerne un revêtement mural selon l'invention, donc revêtu d'une laque en face arrière, ladite face arrière étant ensuite incisée par des moyens mécaniques (notamment par meulage à l'aide de meules de profils plus ou moins complexes) de manière à créer par exemple des lignes de 1 à 30 millimètres de largeur et de 0,5 à 3 millimètres de profondeur, où la totalité de la laque a donc été ôtée. Une couche décor, de préférence une couche d'argent obtenue par les techniques classiques d'argenture, peut ensuite être déposée sur la face arrière. Dans le cas où les incisions sont réalisées selon des droites régulièrement espacées et suivant deux directions orthogonales, on peut ainsi obtenir à partir d'un unique panneau de verre appliqué sur la paroi l'impression visuelle d'une multiplicité de carreaux séparés par des joints, tout en obtenant l'avantage d'une face avant constituant une surface lisse, ce qui évite le problème d'encrassement des joints et facilite considérablement le nettoyage. Ce mode de réalisation de l'invention permet en outre de diminuer le temps de pose des carrelages en verre en économisant les étapes de jointoiement. Le substrat verrier peut également être revêtu de couches fonctionnelles telles que des empilements de couches anti-reflet, des couches à fonctionnalité auto-nettoyante (par exemple contenant de l'oxyde de titane préférentiellement cristallisé sous forme anatase et/ou rutile, qui présentent également des propriétés anti-salissure, anti-bactériennes, anti-buée et anticondensation), ou encore des couches hydrophobes. Des couches conférant des propriétés anti-dérapantes, notamment sous forme d'émail, sont particulièrement appréciées dans le cas de revêtements de sols. Des couches anti-abrasion ou anti-rayures peuvent également revêtir le substrat selon l'invention. Pour des raisons de sécurité ou pour conférer des fonctionnalités particulières, le substrat verrier peut avantageusement être un verre feuilleté constitué par un assemblage de plusieurs verres, notamment deux feuilles de verre séparées par une feuille plastique telle que le polyvinylbutyral (PVB). Des couches conductrices de l'électricité et donc chauffantes par effet Joule peuvent être intégrées sur une des faces du feuilleté, ce qui permet par exemple L12 2004034 FR d'obtenir des sols et/ou des murs chauffants. La feuille plastique peut également comprendre des cristaux liquides susceptibles de s'orienter sous l'action d'un champ électrique, en permettant le passage d'un état translucide ou opaque à un état transparent, pouvant par exemple révéler un décor particulier situé en face arrière. Le substrat verrier peut également être un vitrage éclairant, par exemple un double vitrage rempli d'un gaz, notamment un gaz rare tel que le xénon ou le néon, susceptible de donner lieu sous champ électrique à des décharges luminescentes, tel que décrit par exemple dans la demande WO 2004/015739 incorporée ici à titre de référence, ou un vitrage feuilleté ou multiple contenant des diodes électroluminescentes alimentées électriquement par des films minces conducteurs ou par des bandes ou fils sérigraphiés, par exemple à base de pâte d'argent. Lorsque le revêtement vitreux est sous forme de carrelage, les carreaux sont de préférence sous forme de rectangles dont les dimensions latérales sont des multiples de 15cm en tenant compte d'un joint d'une dimension donnée (par exemple 3mm). On peut ainsi former des carreaux de 15x15cm2, 15x30cm2, 15x45cm2, 30x45cm2, 30x30cm2, 45x45cm2 etc... Le fait de tenir compte d'un joint de dimension donnée pour chacune de ces dimensions permet de combiner sur un même mur des carreaux de taille différente tout en conservant un alignement des joints particulièrement appréciable sur le plan esthétique. Un avantage du carreau de verre par rapport aux carreaux traditionnels en céramique réside justement dans la modularité des tailles possibles et la possibilité d'obtenir aisément des panneaux de grande taille. L'obtention de la taille finale se fait en effet par simple découpe de grandes feuilles de verre dont la surface peut dépasser 10m2, alors que les dimensions des carreaux de céramiques ne peuvent être modifiées que par la réalisation et l'utilisation de moules de tailles différentes. Il est de plus extrêmement délicat d'obtenir des pièces céramiques de grande taille, par exemple dont la surface excède 1 m2. La forme des bords des carreaux selon l'invention a été particulièrement optimisée afin d'améliorer l'application des joints et d'éviter les défauts de jointoiement visibles. Les inventeurs ont observé que certains façonnages de bords, notamment du type joint arrondi , rendaient difficile LT2 20040 3 f: une application des joints couvrant uniformément l'intégralité du chant du carreau, la transparence du verre permettant en outre de rendre visibles au travers de la tranche les défauts éventuels de jointoiement. Les carreaux selon l'invention présentent donc préférentiellement des chants biseautés, éventuellement rodés et/ou polis, et caractérisés en ce que la largeur biseautée est supérieure en face avant. La face arrière est de préférence très peu affectée par le façonnage, de manière à ce que la couche de laque recouvre la quasi-totalité de la surface du carreau. En particulier la largeur affectée par le façonnage en face arrière est avantageusement inférieure ou égale à 0,5mm, voire inférieure ou égale à 0,3mm. D'une manière générale, la surface laquée est de préférence supérieure à la surface de la face avant après façonnage. La découpe des carreaux de verre selon l'invention est particulièrement simple, et ne nécessite pas d'outillage spécifique autre que l'outillage utilisé pour la découpe des carreaux en céramique, notamment en grès cérame vitrifié, ou pour la découpe de marbre ou de granit. De même le façonnage des bords après découpe peut être réalisé à l'aide d'une pierre à gréser, selon des méthodes bien connues des spécialistes de la pose de carreaux en céramique. Citons encore quelques avantages techniques par rapport aux carrelages en céramique: - la précision de découpe est généralement plus élevée, d'où un respect accru de faibles tolérances dimensionnelles, - la possibilité de déposer la laque sur des plateaux de grandes dimensions avant découpe des carreaux permet une meilleure reproductibilité des décors, notamment de la teinte, - la planéité est supérieure, permettant ainsi de réduire la surconsommation de mortier-colle nécessaire pour compenser les éventuels espaces excédentaires entre le revêtement et la paroi. La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la 30 description détaillée ci-après d'exemples de réalisation non limitatifs illustrés par les figures ci-jointes: Les figures 1 et 4 illustrent des vues en perspective de différents modes de réalisation des revêtements selon l'invention, UF2 200.03.4 [R Les figures 2, 3, 5 illustrent des vues de profil de différents modes de réalisation des revêtements selon l'invention, Les figures 6 à 10 illustrent différents types de motifs pouvant être réalisés par gravure à l'acide sur la face avant du revêtement selon l'invention. 5 La figure 1 représente une vue en perspective d'un carreau de section carrée. Le carreau comprend une feuille de verre clair monolithique 1 de 6mm d'épaisseur, dont la face arrière est revêtue d'une couche de laque 2 de 50 micromètre d'épaisseur, déposée selon le procédé du rideau. La face avant possède des motifs 3 gravés à l'acide sous forme de parallélépipèdes rectangles régulièrement espacés dans les deux directions orthogonales du carreau. La laque 2 après séchage comprend les ingrédients suivants: - un liant sous forme de résine polyuréthane obtenue par réticulation, par un isocyanate non aromatique, de résines acryliques hydroxylées issues de la polymérisation d'un styrène acrylique - des matières minérales (pigments et charges) à hauteur de 55% en masse. Cette laque est obtenue par dépôt au rideau, suivi d'un séchage pendant une durée de 5 minutes. La température de séchage est un paramètre important pour atteindre une perméabilité à l'eau suffisamment faible. Dans ces conditions particulières, et pour une température de séchage inférieure à 180 C, la perméabilité est trop élevée, et après collage sur une paroi à l'aide de mortier-colle, des défauts apparaissent après un délai de quelques jours, pendant le séchage du mortier. En l'occurrence, l'eau de gâchage du mortier-colle traverse la couche de laque, ce qui procure un double effet de décollement entre la feuille de verre et la couche de laque et d'attaque chimique de la surface du verre. En revanche, pour une température de séchage supérieure à 180 C, la plus forte réticulation du liant de la laque procure une perméabilité à l'eau plus faible, ne générant aucun défaut après collage au mortier-colle. La figure 2 représente une vue de profil d'un carreau. Les bords de la feuille de verre monolithique 1 sont façonnés de manière à présenter des LT2 20040..t FR. chants biseautés 4 par abattage des arêtes 5 et 6, cette étape étant réalisée de façon à ce que la surface laquée 2 soit inférieure à la surface de la face avant. La figure 3 illustre également une vue de profil d'un carreau. Dans ce mode de réalisation, la face arrière du revêtement est recouverte d'une couche d'argent 7 par un procédé d'argenture. La couche de laque 2 vient recouvrir cette couche d'argent 7. La figure 4 représente une vue en perspective d'un carreau formé par un vitrage feuilleté constitué par deux feuilles de verre de 4mm d'épaisseur reliées par une feuille de polyvinylbutyral 12 de 0,76mm d'épaisseur. La face avant est gravée à l'acide et présente des motifs 10 sous forme de vaguelettes. Une des feuilles de verre est coupée sur le dessin afin de pouvoir figurer la présence de diodes électroluminescentes 11 (LED) sur la surface du polyvinylbutyral 13. La figure 5 illustre une vue de profil d'un revêtement mural selon l'invention, qui présente une incision 12 de 3mm de largeur et 0,5mm de profondeur réalisée après laquage par meulage. Une couche d'argenture 7 est déposée et vient recouvrir la couche de laque 2 et la partie incisée12. Une deuxième couche de laque 2 (d'une autre composition) a ensuite été déposée sur la totalité de la surface argentée. Depuis la face avant, la couche argentée 7 n'est donc visible que sur l'incision 12. Les figures 6 à 10 illustrent divers motifs techniquement réalisables par traitements de gravure à l'acide en face avant des revêtements muraux selon l'invention. Les parties sombres représentent les zones gravées, qui apparaissent donc en creux par rapport aux parties claires, lesquelles apparaissent en relief. La présente invention est décrite dans ce qui précède à titre d'exemple. Il est entendu que l'homme du métier est à même de réaliser différentes variantes de l'invention sans pour autant sortir du cadre du brevet tel que défini par les revendications. I.T2 20040 34 FR REVENDICATIONS 1. Revêtement mural à base de verre, notamment sous forme de carreaux, destiné à revêtir des parois d'une habitation, comme les murs, les sols ou les plafonds, comprenant un substrat verrier revêtu sur la face à appliquer d'une couche de laque caractérisé en ce que ladite laque présente une perméabilité à l'eau telle que ledit revêtement peut être appliqué sur les parois à l'aide des mortiers-colles ou ciments-colles usuels. 2. Revêtement mural selon la revendication 1, caractérisé en ce que la laque présente une perméabilité à l'eau à 25 C inférieure à 10.6, notamment inférieure à 10-$, voire inférieure à 10"13 cm3.cm.cm-2.s 1.Pa 1. 3. Revêtement mural selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la laque comprend comme liant une résine synthétique. 4. Revêtement mural selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le liant est à base de résine polyuréthane, notamment obtenue par réticulation d'une résine acrylique hydroxylée par un isocyanate ou un polyisocyanate. 5. Revêtement mural selon la revendication 3, caractérisé en ce que le liant est à base de résine alkyde. 6. Revêtement mural selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'un agent promoteur d'adhésion est présent, sous forme de couche interposée entre la couche de laque et le substrat verrier, ou dispersé dans la laque. 7. Revêtement mural selon la revendication 6, caractérisé en ce 25 que l'agent promoteur d'adhésion est à base de silanes. 8. Revêtement mural selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'une couche réfléchissante, notamment d'argenture pour miroirs, et/ou un décor obtenu par sérigraphie ou jet d'encre est interposé entre la couche de laque et le substrat verrier, éventuellement revêtu d'une couche promotrice d'adhésion. 9. Revêtement mural selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche de laque comprend des pigments résistant au rayonnement ultraviolet. 10. Revêtement mural selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche de laque comprend des charges minérales dans une teneur, exprimée en pourcentages massiques, comprise entre 40 et 70%. 11. Revêtement mural selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le substrat verrier est une feuille de verre monolithique. 12. Revêtement mural selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le substrat verrier est un vitrage multiple comportant une pluralité de feuilles de verre. 13. Revêtement mural selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le substrat verrier présente sur au moins une de ses faces des motifs en relief obtenus par laminage et/ou matage à l'acide et/ou sablage et/ou gravure. 14. Revêtement mural selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'intégralité de la face avant du substrat verrier est matée à l'acide fluorhydrique ou par sablage. 15. Revêtement mural selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le substrat verrier présente sur au moins une de ses faces, de préférence en face avant, au moins une couche fonctionnelle conférant des propriétés optiques (empilements de couches anti-reflets) et/ou anti-dérapantes et/ou de surface (notamment des propriétés antisalissures, antibactériennes, autonettoyantes, hydrophobes, anti-buée, anti-rayures, antiabrasion). 16. Revêtement mural selon la revendication 12, caractérisé en ce que le substrat verrier est un double vitrage rempli d'un gaz susceptible de donner lieu sous champ électrique à des décharges luminescentes. 17. Revêtement mural selon la revendication 12, caractérisé en ce que le substrat verrier est un vitrage feuilleté ou multiple contenant des diodes électroluminescentes. 18. Revêtement mural selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la surface laquée est supérieure à la surface de la face avant après façonnage. 19. Revêtement mural selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'une partie de la face arrière est incisée par des moyens mécaniques puis revêtue d'une couche décor, de préférence une couche d'argent obtenue par les techniques classiques d'argenture. 20. Revêtement mural selon la revendication 19, caractérisé en ce que les incisions sont réalisées sous forme de lignes de 1 à 30 millimètres de largeur et de 0,5 à 3 millimètres de profondeur et selon des droites régulièrement espacées et suivant deux directions orthogonales.