Brevet FR2862635A1 — publié le 20050527

Plaque de verre/vitrocéramique revêtue, procédé pour sa préparation et dispositif de cuisson l'utilisant La présente invention concerne une plaque de verre/vitrocéramique transparente, non-colorée, qui est soumise en fonctionnement à des charges thermiques élevées et qui porte sur toute sa surface ou partiellement un revêtement stable aux hautes températures, coloré et opaque, sous la forme d'une structure réticulaire organique/minérale, comportant des pigments colorants. L'invention concerne en outre un procédé de préparation d'une telle plaque de verre/vitrocéramique revêtue. L'invention concerne enfin un dispositif de cuisson présentant une telle plaque de verre/vitrocéramique revêtue comme surface de cuisson. Dans le cadre de la présente invention, il faut entendre par plaque de verre/vitrocéramique , non seulement des plaques planes, unies, mais également des plaques repliées et pliées en 1U ainsi que des plaques cintrées, ces plaques pouvant avoir une forme rectangulaire ou ronde ou présenter un autre contour. Dans le cadre de la présente invention, seules entrent en ligne de compte les plaques de verre dont les verres ont un coefficient de dilatation thermique très faible et sont suffisamment dures , par exemple le verre au borosilicate précontraint. Le problème technique posé, à résoudre par la présente invention, doit être expliqué dans la suite, à l'aide d'une utilisation typique d'une plaque de vitrocéramique plane, unie, comme surface de cuisson d'un dispositif de cuisson moderne, sans que l'invention soit limitée par cette explication. Le problème technique posé est donné de manière correspondante mutatis mutandis pour dies plaques de verre servant de surface de cuisson ou pour d'autres applications, par exemple pour des plaques de cheminée en verre/vitrocéramique, des plaques internes en verre/vitrocéramique de porte de four ou pour des couvertures de lampe en verre/vitrocéramique. Les dispositifs de cuisson ayant une plaque de vitrocéramique comme surface de cuisson constituent un état courant de la technique. Le matériau vitrocéramique est transparent dans le domaine optique et par conséquent une surface de cuisson en vitrocéramique correspondante serait translucide lors de l'irradiation par le haut, par exemple par l'éclairage de la cuisine, ou par le bas, par exemple par le chauffage par rayonnement dans les zones de cuisson chauffées par rayonnement, de sorte que des éléments chauffants, des câbles et d'autres éléments de construction, qui sont cachés sous la surface de cuisson en vitrocéramique, pourraient être discernés. La vue de ces éléments de construction est toutefois ressentie comme gênante par les utilisateurs. Les plaques de vitrocéramique pour surface de cuisson sont donc normalement colorées par des ions colorants pour diminuer la transmission, comme le montre également le document EP 0 220 333, grâce à quoi les composants fonctionnels du dispositif de cuisson placés sous la plaque de vitrocéramique ne sont pratiquement plus visibles par le haut. Ces surfaces de cuisson sont donc pratiquement nontransparentes pour l'irradiation dans le domaine visible, c'est-à-dire opaques, et elles paraissent noires en vue du dessus ou, selon les ions colorants employés, par exemple rouge/violet foncé ou orange/brun par transparence. Un inconvénient fondamental d'une vitrocéramique opaque réside en particulier dans le fait que l'on ne peut intégrer que sous une forme limitée des signalisations, par exemple pour indiquer une chaleur résiduelle. Il est également connu de résoudre ce problème de la non-transparence optique par coloration, y compris de l'introduction de signalisations, par un revêtement opaque de la face inférieure de la surface de cuisson translucide en vitrocéramique, interrompu dans le champ des signalisations. C'est ainsi que les documents JP H7-17409 et JP 51-89517 montrent des plaques de vitrocéramique en vitrocéramique transparente, non-colorée, servant (le surface de cuisson, dont la face inférieure est imprimée avec un colorant stable aux températures élevées. Cette couche de colorant est formée de telle manière qu'elle produit une nontransparence, c'est-à-dire qu'elle remplace la coloration d'ordinaire habituelle, grâce à quoi la surface de cuisson paraît également noire en vue de dessus. Afin d'atteindre l'opacité nécessaire, le colorant utilisé doit être appliqué en une couche relativement épaisse. Toutefois, du fait des coefficients de dilatation thermique différents de la plaque de vitrocéramique et de la couche de colorant, il se présente alors des problèmes qui peuvent conduire à des fissures dans la couche de colorant ou également dans la surface de vitrocéramique revêtue et même à un éclatement partiel de la couche de colorant. Des surfaces de cuisson en vitrocéramique transparente portant un revêtement opaque sur la face inférieure sont également connues d'après les documents DE 100 14 373 Al (=WO 01/72087 Al) et DE 200 19 210 U1. Dans le cas du premier nommé DE 100 14 373 Al, le revêtement de la face inférieure sert aussi à la décoration, alors que dans le cas du second nommé DE 200 19 210 Ul, la couche située sur la face inférieure est unicolore et la face supérieure de la surface de cuisson est munie d'une couche décoratrice sur toute la surface. Comme colorants pour ce revêtement de la face inférieure sont cités en particulier des colorants lustres, des colorants à base organique, des colorants à base de fondant du verre, en particulier avec du borosilicate comme fondant du verre et de l'oxyde de titane ou de cérium comme pigment, et des couches sol-gel colorées ou pigmentées, qui contiennent des pigments minéraux classiques, des pigments lustres, des pigments à effet métallique, des pigments nacrés ou des pigments d'interférence, ou divers mélanges de ces pigments. L'application de la couche de la face inférieure est alors réalisée par impression. Comme plaques de vitrocéramique utilisées, entrent en ligne de compte aussi bien des plaques à boutons que des plaques unies des deux côtés, les plaques à boutons présentant en général une fragilité mécanique nettement plus faible que celle des plaques unies des deux côtés, mais leur impression soulevant plus de problèmes. Les revêtements colorés de la face inférieure décrits dans les documents cités précédemment ne sont pas opaques lors d'une impression simple; pour augmenter l'opacité, il est donc nécessaire d'appliquer plusieurs couches, c'est-à-dire de réaliser un revêtement relativement épais de la face inférieure. Cela est sans importance pour des colorants à base organique, parce que ces colorants ne diminuent pas ou diminuent seulement faiblement la résistance des surfaces de cuisson en vitrocéramique. L'inconvénient de ces colorants organiques réside toutefois dans le fait qu'ils n'ont qu'une résistance limitée à la température du fait de leur base organique et peuvent changer de couleur de manière irréversible. Des constituants typiques comme les silicones, les polyesters ou les résines se décomposent à une température supérieure à 400 C. En marche continue, la face inférieure des zones de cuisson atteint toutefois une température de 600 C. Les températures peuvent même atteindre par moment 800 C. Les colorants organiques se décomposent donc progressivement lors de]a charge thermique, ce qui libère des produits de décomposition, et ['adhérence du revêtement diminue dans le temps. Outre l'impression des plaques de vitrocéramique avec la couche de la face inférieure, il est également connu d'après le document DE 101 22 718 Al d'appliquer sur la face inférieure de la plaque de vitrocéramique des couches par projection au plasma, couches qui doivent augmenter encore l'opacité pour la lumière visible d'une plaque de vitrocéramique (et également une telle plaque colorée dans la masse), ou offrir une protection contre la sortie de lumière dispersée dans le cas de systèmes de cuisson à chauffage aux halogènes. A vrai dire, cette publication ne donne aucune indication sur la solidité des surfaces de cuisson ainsi revêtues. Il s'agit là justement d'une grandeur particulièrement critique pour ce procédé, car la solidité peut être très fortement diminuée par l'impact des particules chaudes sur la surface de la vitrocéramique. En outre, avec ce procédé, le choix des colorants possibles est limité, car on peut certes ajouter des pigments colorés à la matrice de revêtement proprement dite, mais la projection isolée des pigments n'est pas possible par suite du point de fusion élevé de ces produits. Avec ce procédé, on peut donc obtenir uniquement un certain dégradé, un certain nuançage des couches. Selon l'état de la technique, sont donc nécessaires pour le revêtement d'une plaque de vitrocéramique différentes formules de revêtement pour l'obtention de différentes impressions optiques comme les impressions de couleur, de couleur mélangée, de couleur métallique ou noires. En particulier, pour l'impression métallique d'un revêtement de face inférieure, la combinaison de différents procédés de revêtement (sérigraphie, procédé de revêtement sous vide) est souvent nécessaire. Parfois, l'impression souhaitée ne peut être obtenue que par un réglage exact du revêtement superficiel complet de la face inférieure et de la face supérieure. De même, l'obtention de l'opacité souhaitée n'est pas possible en une seule étape de revêtement et ne peut souvent être réalisée que par la combinaison du revêtement de la face inférieure et du revêtement de la face supérieure. Cela vaut également pour les couches sol-gel décrites au début, qui sont colorées avec les pigments ou mélange de pigments les plus divers. Sans des mesures particulières concernant la composition de la solution solgel et la préparation de la couleur par les pigments, ainsi que l'application de la couche sol-gel-colorant sur la surface de la plaque de vitrocéramique, les inconvénients mentionnés précédemment ne peuvent pas être évités. L'état de la technique dans le domaine des couches sol-gel ne donne également aucune indication qui serait appropriée pour la résolution des problèmes. Le document WO 96/29447 décrit des couches sol-gel pigmentées pour une utilisation à des températures élevées sur du verre, de la céramique ou du métal. On combine dans ce cas différents sols avec différents pigments colorés afin d'obtenir des couches ayant une certaine fonction, par exemple des couches protégeant des outils contre l'abrasion. Il n'y a alors assurément aucun sol qui serait compatible avec toutes les particules utilisées, et en outre aucun mélange des particules utilisées n'est décrit. En outre, le revêtement de la vitrocéramique n'est pas. décrit. La plus grande épaisseur de couche réalisée en une seule application de couche est de 6 tm; pour obtenir des épaisseurs de couche plus élevées, par exemple 10 m, il faut répéter l'application de la couche plusieurs fois. La couche sol-gel est calcinée à une température allant jusqu'à 1000 C et est ainsi soudée à la surface du support, ce qui conduirait dans le cas de plaques de verre/vitrocéramique à une réduction de leur solidité. Il existe donc pour le revêtement des plaques de verre/vitrocéramique soumises à des charges thermiques élevées un besoin d'une formule de revêtement qui fournit sur des plaques de verre/vitrocéramique diverses impressions colorées en une qualité opaque, par un procédé économique et si possible en une seule étape de revêtement, et qui offre en outre une grande souplesse de coloration et de dessin, qui garantit la solidité des plaques de verre/vitrocéramique également après le revêtement et qui convient pour l'application aussi bien sur des plaques en verre/vitrocéramique à boutons que sur des plaques unies des deux côtés. La présente invention a pour but de réaliser les plaques de verre/vitrocéramique revêtues, indiquées au début, ainsi que le procédé de préparation correspondant, en ce qui concerne le revêtement, de telle manière que les plaques satisfassent aux conditions indiquées précédemment. Selon l'invention, la solution de ce problème réside dans le fait que, pour une plaque de verre/vitrocéramique transparente, non-colorée, qui est soumise en fonctionnement à des charges thermiques élevées et qui porte sur toute sa surface ou partiellement un revêtement coloré opaque, stable aux températures élevées, sous la forme d'une structure réticulaire organique/minérale comportant des pigments colorants, des particules de charge sont noyées en plus dans la structure réticulaire et le revêtement ne présente pas de zone de réaction avec soudure à la surface revêtue de la plaque de vitrocéramique. En ce qui concerne le procédé, la solution du problème est fournie par un procédé de revêtement d'un plaque de verre/vitrocéramique transparente, non-colorée, qui est soumise en fonctionnement à des charges thermiques élevées, avec un revêtement coloré opaque, stable aux températures élevées, qui comprend les étapes suivantes 1. la préparation d'une structure réticulaire organique/minérale réactive, à partir de constituants donnés au préalable, 2. l'introduction de pigments colorés et de particules de charge dans la structure réticulaire organique/minérale et/ou ses constituants, selon un rapport des quantités donné au préalable, 3. l'application sur la plaque de verre/vitrocéramique, de la structure réticulaire organique/minérale, comportant les pigments colorés et les particules de charge, en tant que revêtement coloré, et 4. la cuisson de la couche colorée appliquée, dans des conditions thermiques telles qu'il n'y a pas de zone de réaction avec soudure entre la couche colorée et la surface revêtue de la plaque de verre/vitrocéramique. 30 La base de la couche colorée selon l'invention est donc une formule de revêtement qui, après application sur la plaque de verre/vitrocéramique, forme une structure réticulaire organique/minérale réactive ayant des pores, dite matrice de revêtement , dans laquelle les pigments colorés d'une part et les charges d'autre part sont noyés de manière réactive et qui adhère par réactivité à la surface de la plaque. A côté d'autres possibilités pour la formation d'une telle structure réticulaire, une formule de revêtement typique avec une solution sol-gel fournit en particulier la base pour le revêtement coloré selon l'invention. Le procédé sol-gel est un procédé connu par lequel on peut préparer des couches d'oxyde métallique mécaniquement stables. On utilise pour la formation des couches une réaction de matières premières organométalliques à l'état dissous. Grâce à une réaction contrôlée d'hydrolyse et de condensation des matières premières organométalliques, il se forme une structure réticulaire d'oxyde métallique typique, c'est-à- dire une structure dans laquelle les atomes de métal sont reliés les uns aux autres par des atomes d'oxygène, la formation se produisant avec élimination de produits de réaction comme l'alcool et l'eau. Il y a ensuite un séchage soigné et normalement une calcination de la solution sol-gel appliquée sur le support, afin d'éliminer de la couche solide souhaitée des produits de réaction indésirables et/ou des constituants organiques restants. Lors de cette élimination des produits de réaction et des constituants organiques, il se forme des bulles qui conduisent à des espaces creux, c'est-à-dire des pores, dans la couche sol-gel, ce qui donne à celle-ci une certaine porosité. Pendant l'hydrolyse, la condensation et la phase de séchage, la solution sol-gel se transforme à partir de la phase liquide en un gel et finalement en une phase solide avec formation de la couche solide souhaitée. Si on applique sur la plaque de verre/vitrocéramique, avec la formule solgel utilisant seulement des pigments colorés, en une seule application, ce qui est à rechercher au point de vue de la préparation, une couche épaisse, par exemple de 30!lm, qui est nécessaire pour garantir l'opacité exigée, il se forme lors de l'élimination des produits de réaction et des constituants organiques, en particulier des alcools à partir de la partie inférieure de la couche, des espaces creux (pores) de volume relativement grand dans les parties de la couche situées au-dessus, qui conduisent également à des rejets des structures pigmentaires dans la couche sous la forme de voussures, en particulier lorsqu'il s'agit de pigments lamellaires, allongés, comme les pigments scintillants, spécialement les pigments micacés, par exemple le pigment iriodin. Ces effets nuisent beaucoup à la stabilité mécanique de la couche colorée appliquée, c'est-àdire sa résistance à l'abrasion et sa stabilité vis-à-vis des charges thermomécaniques (oscillations). En outre, des couches colorées épaisses développent des forces mécaniques plus importantes lors des variations de charge thermique, qui, du fait du coefficient de dilatation thermique plus élevé que celui du verre ou de la vitrocéramique, conduisent à des tensions mécaniques dans la plaque revêtue et nuisent à sa résistance mécanique, en particulier aussi pour cette raison que normalement les couches colorées sol-gel sont calcinées à une température relativement élevée d'après l'état de la technique, ce qui conduit à une soudure de la couche colorée à la surface de la plaque revêtue, c'est-à-dire à un produit final rigide. Pour cette raison, l'état de la technique correspondant (JP 2003-168548A) enseigne, dans le cas des plaques en vitrocéramique pour surface de cuisson, d'appliquer deux couches pour obtenir l'opacité nécessaire, avec une couche plus mince dans les zones de cuisson chaudes. Afin de pouvoir appliquer en une seule application une couche colorée épaisse sans avoir les conséquences nuisibles mentionnées précédemment, on incorpore selon l'invention des particules de charge dans la matrice de revêtement, de préférence dans la structure réticulaire sol-gel, particules qui normalement sont plus petites que les pigments colorés. Ces particules de charge remplissent quasiment les espaces creux entre les pigments colorés. Le contour des particules de charge est de préférence sphérique, comme cela est très possible pour la silice SiO2 pyrolytique précipitée avec la qualité charge . Les particules peuvent aussi avoir une autre structure, mais si possible elles n'ont pas la structure de lamelles. Les particules de charge introduites permettent donc d'introduire dans la couche colorée moins de masse sol-gel par unité de volume, ce qui entraîne un départ de gaz plus faible, grâce à quoi la couche selon l'nvention a des pores fins. Les particules de charge alignent pour ainsi dire les pigments colorés qui en outre ne sont pratiquement pas voûtés par le faible départ de gaz. Comme le montrent les prises de vue au microscope électronique, les pigments colorés et les particules de charge sont incorporés régulièrement dans la structure réticulaire sol-gel, c'est-à-dire que la structure sol-gel entoure aussi bien les particules de charge que les pigments colorés, et elle est liée à eux et à elles par réactivité par suite de la réactivité initiale du sol-gel. La couche colorée préparée selon l'invention est donc extrêmement stable mécaniquement même pour une épaisseur de couche importante, de sorte qu'elle peut également remplir la fonction de couche de protection contre les rayures mécaniques. La formule de revêtement selon l'invention permet donc d'utiliser pour une seule matrice de revêtement, clu fait des particules de charge équilibrantes, des pigments colorés différents, c'est-à-dire des colorants mélangés, appartenant à un large domaine de variation. Comme la couche colorée selon l'invention n'est pas soudée de manière rigide à la surface de la plaque, mais seulement liée à elle par réaction chimique, ce qui garantit une adhérence suffisamment sûre, une couche colorée épaisse appliquée sur toute la surface ne nuit pratiquement pas à la solidité de la plaque de verre/vitrocéramique, parce que en particulier la différence de coefficient de dilatation thermique entre la couche et la plaque peut être également compensée par la porosité fine élevée de la couche colorée. La couche selon l'invention est donc résistante à l'abrasion, adhérente et stable aux températures élevées, et il ne se produit pas de réduction de solidité de la plaque revêtue même pour un revêtement de la face inférieure sur toute sa surface, et aussi dans le cas d'une couche épaisse, d'environ 30 m, appliquée en une seule application. Le revêtement peut présenter une épaisseur de couche de 4 m à 100 m, de préférence de 151am à 30 m. Dans la suite est décrit le revêtement d'une plaque de vitrocéramique avec une couche colorée sol-gel en tant que matrice de revêtement, ce qui est certes une forme de réalisation très avantageuse, mais l'invention ne doit pas être limitée à ce cas car d'autres structures réticulaires organiques/minérales sont également envisageables. Dans la première étape a lieu la préparation d'une solution sol-gel. Pour la préparation d'une matrice de revêtement sol-gel conviennent en principe tous les sols connus, par exemple les systèmes à base de TiO2 ou de ZrO2. On préfère en particulier travailler avec des sols à base de SiO2. La composition du sol correspond à celle d'un sol standard comme celui employé également pour la préparation de couches optiques minces par la technique sol-gel. On utilise de préférence comme précurseur de Si de l'orthosilicate de tétraéthyle (OSTE) ou un dérivé de ce produit et on emploie comme autre précurseur de l'eau, un acide comme HCl et divers solvants organiques comme le propanol. On peut faire varier la composition exacte du sol dans un large domaine. De manière générale conviennent comme précurseurs de Si des silanes ou des siloxanes. On ajoute au sol ainsi préparé des pigments, c'est-à-dire des corps colorés, en une quantité déterminée. La quantité exacte varie avec le corps coloré employé. On ajoute en outre des particules de charge en une quantité fixée, indépendante de la quantité des pigments colorés. Les corps colorés et/ou les particules de charge peuvent également être ajoutés à au moins l'un des précurseurs. Le produit coloré ainsi formé est appliqué sur la plaque de vitrocéramique. On peut utiliser pour cela divers procédés. Le produit coloré peut être appliqué au pinceau, par immersion ou par pulvérisation, et pour beaucoup d'applications la pulvérisation est recommandée comme méthode de revêtement. Une application très simple de la couche colorée, par exemple également sous la forme d'une trame, peut être réalisée par sérigraphie. Après l'application a lieu le séchage du produit coloré. Ce séchage peut être réalisé à l'air ambiant pendant une durée d'environ 1/2 heure. mais aussi à une température plus élevée (par exemple 50 C) en seulement quelques minutes. La cuisson qui a lieu ensuite, peut être réalisée à diverses températures. On préfère en particulier un recuit à 180 C pendant 20 minutes, mais des recuits plus courts sont également possibles sans diminution des performances de la couche. Comme il se forme de l'humidité sur la face inférieure des surfaces de cuisson, cette humidité pourrait pénétrer dans la couche colorée et poreuse et provoquer des altérations de la couleur. On applique donc de préférence sur la surface de la couche colorée encore une couche de recouvrement externe, imperméable à l'eau et aux graisses. La couche de recouvrement peut être transparente ou colorée (de noir à blanc), et elle peut être appliquée sur toute la surface ou seulement partiellement dans des zones critiques. Les mesures selon l'invention entraînent donc en résumé une série d'avantages: une couche sur toute la surface du verre/vitrocéramique sans réduction importante de la solidité même aux températures élevées: grâce à la porosité fine élevée de la couche colorée, les différences de coefficient de dilatation entre la couche et la plaque peuvent être compensées, de sorte que l'apparition de tensions thermiques peut être évitée ou rendue minime. Les couches préparées par le procédé décrit précédemment peuvent donc être appliquées sur une plaque de verre/vitrocéramique, sur toute la surface, et également comme revêtement de la face inférieure. Même aux températures produites lors de la marche continue d'une surface de cuisson (par exemple 700 C pendant 10 heures), on obtient encore une adhérence suffisante de la couche au support. Couche opaque: alors que pour des couches à base de fondant du verre un compromis doit en règle générale intervenir entre l'épaisseur de la couche (=opacité de la couche) et la réduction de la solidité par la couche, dans le cas des couches préparées selon l'invention, on peut préparer une couche totalement opaque sans que cela entraîne une réduction importante de la solidité. Pour des systèmes particulièrement bien réglés, on ne peut constater aucune réduction de la solidité par rapport aux plaques non-revêtues, même après des chocs thermiques massifs des plaques revêtues. Système modulaire pour de nombreux colorants différents: le procédé décrit ci-dessus pour la préparation de couches à base de sol- gel, chargées des particules, est connu dans son principe. A vrai dire, il est indiqué à ce sujet que tous les sols ne sont pas compatibles de la manière appropriée avec toutes les charges ou toutes les particules, et pour cette raison un tel revêtement ne peut pas être préparé. D'après l'état de la technique, des sols différents sont donc nécessaires pour des charges différentes. Avec le principe selon l'invention, il est possible de préparer de nombreux produits colorés différents en se basant sur un seul sol, en mélangeant de manière appropriée des corps colorants et des particules de charge et en les introduisant dans le sol. Température de cuisson plus basse: pour îles couches à base de fondant du verre, qui sont utilisées jusqu'à présent pour un revêtement décoratif sur de la vitrocéramique, des températures de cuisson élevées sont nécessaires. Les couches colorées sol-gel connues sont également cuites à des températures élevées. Au contraire, dans le cas des couches selon l'invention, après un bref séchage à des températures peu élevées et une cuisson à environ 200 C pendant quelques minutes, il se forme déjà une couche adhérente, dure au toucher, qui satisfait à toutes les charges ultérieures et toutes les exigences concernant par exemple un revêtement de face inférieure pour une surface de cuisson, de la même manière que des couches cuites à des températures plus élevées, c'est-à-dire qui est également suffisamment résistante à l'abrasion. Procédé d'application en une seule fois: l'application des couches a lieu de préférence par pulvérisation et elle convient pareillement aussi bien pour des surfaces unies que pour des surfaces à boutons. Le réglage de l'épaisseur de la couche a lieu en une fois par le réglage du mouvement du support lors de la pulvérisation, de telle sorte que l'on peut déjà obtenir convenablement en une seule application un revêtement de qualité opaque. Des revêtements multiples ne sont pas nécessaires, mais restent possibles lorsque cela est nécessaire par exemple pour un marquage des zones de cuisson de la face inférieure. Absence de zone de réaction: du fait de la température de cuisson très basse, le verre ou la vitrocéramique n'est pas attaqué, ce qui se voit enparticulier par l'absence de zone de réaction (soudure partielle de la surface du verre ou de la vitrocéramique). Il n'y a donc aucune réduction importante de la solidité du verre ou de la vitrocéramique. La composition spéciale du sol conduit à une adhérence suffisante, même à ces températures de cuisson faibles. Exemples de réalisation On agite tout d'abord un sol ayant la composition suivante: 40 à 60 g de OSTE (orthosilicate de tétraéthyle) 20 à 50 g de n-propanol 18 à 26 g d'eau 2 à 6 g de HC1 concentré On ajoute en plus à ce mélange de 1' éthylèneglycol pour régler la viscosité du sol. Les sols à base de OSTE conviennent particulièrement bien comme matrice de revêtement du revêtement sol-gel selon l'invention. On introduit dans ce sol, isolément ou en combinaison, différents pigments colorés, par exemple: des pigments à base de spinelle (BASF Sicocer F2555; spinelle de magnésium et d'aluminium) des pigments du type oxyde (Bayferrox 110, 220; oxyde de chrome vert GN, TiO2 entre autres) des pigments à base de zirconium (BASF Sicocer F 2255, 2355, 2360). Pour produire un éclat métallique dans la teinte, on emploie de préférence un pigment scintillant, de préférence un pigment micacé, par exemple le pigment iriodin. Le rapport de mélange pigment/scl du produit coloré est habituellement de 1:1, les quantités étant exprimées en poids. On peut toutefois s'écarter de cette valeur pour obtenir une solution de revêtement travaillable de manière optimale ou pour tenir compte du type de pigment. Pour des pigments déterminés, couvrant bien, la proportion peut être réduite de 50 à environ 20 % en poids. En plus des pigments colorés, on ajoute des particules de charge qui conduisent à une porosité fine de la couche. Comme charges conviennent par exemple le talc, le carbonate de calcium et le sulfate de baryum. La silice SiO2 pyrolytique précipitée ou l'oxyde de titane TiO2 conviennent particulièrement comme charge car ces produits ont une structure sphérique et sont donc géométriquement particulièrement appropriés pour remplir les espaces creux, c'est-à-dire les pores de volume relativement grand de la structure réticulaire sol-gel ou les espaces entre les pigments colorés, c'est-à-dire pour produire une porosité fine. Cela vaut en particulier dans le cas des particules colorées micacées (iriodin) qui sont utilisées par exemple pour l'obtention d'un éclat métallique et qui ont une structure lamellaire. Les échantillons préparés selon les exemples de réalisation présentaient les résultats attendus en ce qui concerne l'opacité, la stabilité mécanique et l'effet négligeable sur la solidité du support Les couches colorées selon l'invention conviennent en particulier comme revêtement coloré de la face inférieure d'une plaque transparente de vitrocéramique utilisée comme surface de cuisson. Les zones de cuisson de la surface de cuisson peuvent alors non seulement être chauffées par rayonnement électriquement, mais également être chauffées par induction ou par le gaz, en particulier par des brûleurs à gaz atmosphériques, comme des brûleurs à pot classiques, des tapis de brûleurs ou ce que l'on appelle des brûleurs à couronne. Toutefois, les portes de four ou de cheminée ou les couvertures de lampe en matériau vitrocéramique peuvent également être revêtues partiellement ou totalement avec le produit coloré selon l'invention. Les plaques de verre/vitrocéramique revêtues selon l'invention sont certes, comme on le souhaite, opaques en vue de dessus, mais elles ont cependant un caractère translucide par suite de la dispersion par les particules noyées. Elles sont donc, malgré l'opacité, éclairables à partir de la face inférieure en fonctionnement, c'est-à-dire qu'elles forment une sorte de surface de projection pour des marquages, par exemple des zones de cuisson, pour des décors, pair exemple le logo de la firme, et pour des indications, par exemple l'indication de la chaleur résiduelle. L'éclairage peut être unicolore ou multicolore et il peut être prévu également dans la zone chaude, c'est-à-dire les zones ou emplacements de cuisson. Il peut être statique ou mobile, par exemple grâce au déplacement de composants optiques. REVENDICATIONS 1.Plaque de verre/vitrocéramique transparente, non-colorée, qui est soumise en fonctionnement à des charges thermiques élevées et qui porte sur toute sa surface ou partiellement un revêtement opaque, coloré, stable aux températures élevées, sous la forme d'une structure réticulaire organique/minérale comportant des pigments colorants, caractérisée en ce que des particules de charge sont noyées en plus dans la structure réticulaire et le revêtement ne présente pas de zone de réaction avec soudure à la surface revêtue de la plaque de vitrocéramique. 2. Plaque de verre/ vitrocéramique selon la revendication 1, caractérisée en ce que la structure réticulaire organique/minérale est formée par une structure réticulaire sol-gel. 3. Plaque de verre/ vitrocéramique selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que le revêtement présente une épaisseur de couche de 4 tm à 100 m, de préférence de 15 m à 30 m. 4. Plaque de verre/vitrocéramique selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que les particules de charge sont plus petites que les pigments colorants. 5. Plaque de verre/vitrocéramique selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que les particules de charge ont une structure arrondie, en particulier sphérique. 6. Plaque de verre/vitrocéramique selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que les pigments colorants sont formés par des pigments scintillants, par exemple par des particules micacées, de préférence le pigment iriodin. 7. Procédé de revêtement d'une plaque de verre/vitrocéramique transparente, non-colorée, qui est soumise en fonctionnement à des charges thermiques élevées, avec un revêtement coloré opaque, stable aux températures élevées, qui comprend les étapes suivantes: la préparation d'une structure réticulaire organique/minérale, réactive, à partir de constituants donnés au préalable, l'introduction dans la structure réticulaire organique/minérale et/ou dans ses constituants, de pigments colorés et de particules de charge selon un rapport des quantités fixé au préalable, l'application sur la plaque de verre/vitrocéramique de la structure réticulaire organique/minérale, comportant les pigments colorés et les particules de charge, en tant que revêtement coloré, et la cuisson de la couche colorée appliquée dans des conditions thermiques telles qu'il n'y a pas de zone de réaction avec soudure entre la couche sol-gel colorée et la surface revêtue de la plaque de verre/vitrocéramique. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la structure réticulaire organique/minérale réactive est préparée à partir d'un solgel. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le sol-gel est préparé à partir d'un sol à base de SiO2. 10.Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'on utilise pour le sol à base de SiO2, comme matière première, des silanes ou des siloxanes, de préférence l'orthosilicate de tétraéthyle (OSTE) ou des dérivés de ce produit. 11.Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'on emploie comme autres matières premières, de l'eau, un acide et au moins un solvant organique. 12.Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 11, caractérisé en ce que le rapport de mélange pigment/sol du produit coloré est de 1:1, les quantités étant exprimées en poids. 13.Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 11, caractérisé en ce qu'on emploie, comme particules de charge ajoutées en plus des pigments colorés, de la silice SiO2 pyrolytique précipitée, de l'oxyde de titane TiO2, du talc, du carbonate de calcium ou du sulfate de baryum. 14.Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 13, caractérisé en ce que le sol-gel coloré est appliqué sur la plaque de verre/vitrocéramique par pulvérisation ou par sérigraphie. 15.Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 14, caractérisé en ce que la couche colorée sol-gel appliquée est séchée à la température du local pendant une durée d'au moins 5 minutes, de préférence pendant 1/2 heure, ou à une température un peu plus élevée, par exemple de 50 C, pendant quelques minutes. 16.Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 15, caractérisé en ce que la cuisson de la couche colorée sol-gel séchée est réalisée à environ 180 C pendant environ 20 minutes. 17.Dispositif de cuisson caractérisé en ce qu'il comporte comme surface de cuisson, une plaque de verre/vitrocéramique telle que définie dans la revendication 1 ou l'une quelconque des revendications 2 à 6, ou revêtue par le procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 16. 18.Dispositif de cuisson selon la revendication 17, caractérisé en ce que le revêtement coloré est appliqué sur la face inférieure de la plaque de verre/vitrocéramique. 19.Dispositif de cuisson selon la revendication 17 ou 18, caractérisé en ce qu'une couche de recouvrement externe imperméable aux graisses et à l'eau est appliquée sur le revêtement coloré. 20.Dispositif de cuisson selon la revendication 19, caractérisé en ce que la couche de recouvrement est appliquée sur toute la surface ou partiellement. 21.Dispositif de cuisson selon la revendication 19 ou 20, caractérisé en ce que la couche de recouvrement est transparente ou colorée. 22.Dispositif de cuisson selon l'une quelconque des revendications 17 à 21, caractérisé en ce que les zones de cuisson de la plaque de verre/vitrocéramique sont chauffées par rayonnement électriquement, par induction ou par le gaz. 23.Dispositif de cuisson selon l'une quelconque des revendications 17 à 22, caractérisé en ce que la plaque de verre/vitrocéramique peut être éclairée partiellement par sa face inférieure.