Brevet FR2861366A1 — publié le 20050429

DISPOSITIF D'EMBALLAGE POUR LE REMPLISSAGE DE CONTENEURS TELS QUE DES CARTONS AU MOYEN DE PLATEAUX DELIVRES EN SORTIE D'UNE CHAÎNE DE CONDITIONNEMENT. L'invention concerne un dispositif d'emballage pour le remplissage de conteneurs tels que des cartons au moyen de plateaux délivrés en sortie d'une chaîne de conditionnement, notamment chaîne de tri et de conditionnement de produits tels que des fruits. Les chaînes de tri et de conditionnement de fruits sont adaptées pour calibrer ces fruits selon des critères de tri présélectionnés, puis pour conditionner lesdits fruits dans des conditionnements consistant en des plateaux alvéolés formant des alvéoles aptes à loger chacune un fruit, réparties selon des rangées et des colonnes orthogonales. Ces chaînes de tri et de conditionnement sont, en outre, adaptées pour délivrer les plateaux alvéolés par un convoyeur d'évacuation desdits plateaux définissant une surface support de transport des plateaux, et dans le prolongement duquel est positionné un dispositif d'emballage comprenant un poste de remplissage adapté pour permettre d'empiler lesdits plateaux dans des conteneurs formant le conditionnement terminal de transport des fruits. De tels dispositifs d'emballage connus comprennent: - une tablette de réception des plateaux disposée dans la continuité de la surface support de transport du convoyeur d'évacuation de façon à former une surface de glissement et d'immobilisation des plateaux, et un dispositif de convoyage définissant une surface support de transport des conteneurs, adapté pour amener et positionner des conteneurs vides en regard de la tablette de réception des plateaux, au niveau du poste de remplissage, et pour évacuer chaque conteneur rempli. Selon cette conception, les conteneurs vides sont donc automatiquement amenés au poste de remplissage, puis automatiquement évacués une fois remplis, tandis que les plateaux alvéolés chargés de fruits viennent successivement s'immobiliser sur la tablette de réception desdits plateaux. L'opération de remplissage ne nécessite donc simplement que la présence d'un seul opérateur ayant pour fonction de saisir le plateau en attente sur la tablette de réception, et de loger ce dernier dans le conteneur disposé au niveau du poste de remplissage. Dans la pratique, il s'avère que cette conception permet d'effectuer l'opération de remplissage des conteneurs avec une cadence élevée compatible avec les cadences des chaînes de tri et de conditionnement actuelles les plus performantes. Par contre, il a été constaté que ces postes de remplissage conduisaient à des conditions de travail peu satisfaisantes du point de vue de leur ergonomie. En effet, les plateaux alvéolés sont délivrés sur une tablette de réception fixe dont la position, et principalement la hauteur, est déterminée de façon immuable en fonction du cheminement des plateaux le long de la chaîne de tri et de conditionnement. A l'inverse, les conteneurs tels que les cartons présentent divers formats et notamment diverses largeurs et hauteurs, de sorte que si la position de la tablette de réception s'avère adéquate pour un format donné de conteneur, elle s'avère par contre inadaptée pour des conteneurs de formats différents, principalement de largeur et surtout de hauteur supérieures au format axial. Il s'ensuit donc pour l'opérateur l'obligation fréquente d'effectuer une manutention fatigante en vue de la saisie et du déplacement des plateaux positionnés sur la tablette de réception. Pour pallier cet inconvénient, la seule solution actuelle consiste à ajuster la hauteur de convoyage des moyens de convoyage des conteneurs en fonction de la profondeur des conteneurs à remplir. Toutefois, cette solution ne résout en rien les problèmes que posent les différences de largeur des conteneurs. De plus, elle impose une intervention sur les moyens de convoyage durant laquelle la chaîne de tri et de conditionnement doit être immobilisée. De telles interventions ne peuvent donc être renouvelées fréquemment car elles affectent la productivité de cette chaîne, et il découle de cet état de fait qu'il est quasiment impossible d'allier, à l'heure actuelle, une ergonomie satisfaisante du poste de travail et une flexibilité satisfaisante concernant les formats de conteneurs. Par ailleurs, les chaînes de tri et de conditionnement sont également utilisées pour conditionner directement les fruits dans des conditionnements du type cagettes remplis d'une seule couche de fruits et ne nécessitant donc aucune manipulation au niveau du dispositif d'emballage. Dans ce cas, les modifications devant être apportées à l'heure actuelle nécessitent en premier lieu de démonter la tablette de réception, et en second lieu de surélever les moyens de convoyage prévus pour les conteneurs, de façon à les disposer à une même hauteur que celle du convoyeur d'évacuation, de façon à transformer le poste de remplissage en un simple poste d'aiguillage au niveau duquel les cagettes transitent automatiquement avant d'être évacuées. Cette transformation du poste de remplissage en poste d'aiguillage impose donc une intervention importante sur divers éléments du dispositif d'emballage, qui conduit à une immobilisation relativement longue de la chaîne de tri et de conditionnement, et induit des problèmes de productivité et de flexibilité. Il est à noter par ailleurs que toutes les interventions précitées sur le dispositif d'emballage ont pour dénominateur commun une modification de la hauteur de la surface de transport des conteneurs qui, dans la pratique, peut induire des problèmes de liaison et de continuité entre cette surface de transport et les divers autres organes de convoyage, notamment d'avancée des conteneurs vides et/ou d'évacuation des conteneurs remplis, disposés en amont et/ou en aval du dispositif d'emballage. La présente invention vise à pallier l'ensemble des inconvénients précités des dispositifs d'emballage actuels et a pour premier objectif de fournir un dispositif d'emballage conduisant, sans affecter la productivité de ce dispositif, à l'obtention de conditions de travail ergonomiques non affectées par les variations de hauteur des conteneurs. Un autre objectif de l'invention est de fournir un dispositif d'emballage dont les diverses modifications destinées à l'adapter à divers types et/ou formats de conteneur, n'affectent en rien la hauteur de transport du dispositif de convoyage des conteneurs, ni celle du convoyeur d'évacuation de la chaîne de conditionnement. A cet effet, l'invention concerne un dispositif d'emballage pour le remplissage de conteneurs tels que des cartons au moyen de plateaux délivrés en sortie d'une chaîne de conditionnement par un convoyeur d'évacuation comprenant un poste de remplissage adapté pour pouvoir être alimenté en conteneurs vides par un dispositif de convoyage de conteneurs définissant une surface support de transport des conteneurs, ce poste de remplissage comprenant en outre une tablette de réception des plateaux formant une surface de glissement et d'immobilisation des plateaux amenés par le convoyeur d'évacuation, caractérisé en ce que la tablette de réception est associée à un dispositif d'ajustage en hauteur de cette tablette de réception par rapport à la surface support de transport des conteneurs au poste de remplissage. Grâce à ce dispositif d'ajustage, la hauteur de la tablette de réception peut être modifiée instantanément, notamment par l'opérateur lui-même, sans interruption de la chaîne, notamment sans interruption du convoyeur d'évacuation. Avantageusement et selon l'invention, le dispositif d'ajustage en hauteur de la tablette de réception est adapté pour permettre un déplacement en hauteur de la tablette de réception au moins entre une position basse où elle est au moins sensiblement au niveau de ladite surface support de transport des conteneurs, et une position haute où elle est située à une hauteur réglable au-dessus de ladite surface support de transport des conteneurs. Le dispositif d'ajustage en hauteur peut comprendre un vérin dont le déploiement peut être commandé continûment pour permettre de régler la hauteur de la tablette de réception en toute position souhaitée par un opérateur. Avantageusement, la position basse et/ou la position haute peut(peuvent) être déterminée(s) par une(des) butée(s) du vérin et associée(s) au vérin pour faciliter les opérations d'ajustement. Dans un mode de réalisation avantageux et selon l'invention, le dispositif d'ajustage en hauteur de la tablette de réception comprend: - un convoyeur, dit convoyeur de remplissage, adapté pour être interposé entre le convoyeur d'évacuation et la tablette de réception, et pour définir une surface support de transport des plateaux selon un axe (x) de défilement entre le convoyeur d'évacuation et la tablette de réception, ledit convoyeur de remplissage comportant une extrémité amont de jonction avec le convoyeur d'évacuation, articulée autour d'un axe sensiblement horizontal, orthogonal par rapport à l'axe (x) de défilement des plateaux, et une autre extrémité aval, à l'aval de laquelle la tablette de réception est disposée pour recevoir les plateaux issus de cette extrémité aval, et un dispositif de commande de pivotement adapté pour maintenir le convoyeur de remplissage en position par rapport à l'axe d'articulation de son extrémité amont, mais pour permettre de commander et d'engendrer une rotation du convoyeur de remplissage autour de l'axe d'articulation de son extrémité amont, et un débattement en hauteur consécutif de l'extrémité aval dudit convoyeur de remplissage, en vue de l'ajustage en hauteur de la tablette de réception. Avantageusement et selon l'invention, la tablette de réception est portée par l'extrémité aval du convoyeur de remplissage, et se déplace en hauteur avec cette extrémité aval lors de la rotation du convoyeur de remplissage autour de l'axe d'articulation. Le dispositif d'emballage selon l'invention comporte donc un convoyeur de remplissage disposé de façon à s'étendre dans la continuité du convoyeur d'évacuation des plateaux, et sur lequel est solidarisée la tablette de réception desdits plateaux, ledit convoyeur intermédiaire étant conçu pour permettre, par simple opération consistant à le faire basculer autour de son axe d'articulation, d'ajuster la hauteur de la tablette de réception relativement à celle de la surface de transport des conteneurs, et ainsi adapter cette hauteur de façon que les plateaux puissent être saisis facilement, de façon ergonomique quelle que soit la profondeur des conteneurs. Un autre objectif de l'invention est de fournir un dispositif d'emballage transformable de façon quasi-instantanée en poste d'aiguillage automatique. Pour ce faire, avantageusement et selon l'invention, la tablette de réception est montée sur le convoyeur de remplissage par un mécanisme de fixation adapté pour permettre soit de disposer la tablette de réception dans une position de réception des plateaux transportés sur le convoyeur de remplissage où la tablette de réception s'étend dans la continuité de l'extrémité aval de la surface support de transport des plateaux du convoyeur de remplissage; soit d'escamoter la tablette de réception par rapport à la surface support de transport des plateaux du convoyeur de remplissage, en une position escamotée où elle laisse passer les plateaux arrivant à l'extrémité aval du convoyeur de remplissage. Selon ce mode de réalisation, l'escamotage de la tablette de réception peut en outre être réalisé de façon usuelle par démontage de ladite tablette de réception. Toutefois, dans un mode de réalisation avantageux et selon l'invention, le mécanisme de fixation de la tablette de réception sur le convoyeur de remplissage comprend un axe d'articulation de la tablette de réception au moins sensiblement horizontal orthogonal par rapport à l'axe (x) de défilement des plateaux, et ce mécanisme de fixation est adapté pour autoriser une rotation de la tablette de réception entre une position basse de réception des plateaux et une position haute escamotée au-dessus de la surface support de transport des plateaux. De plus, le dispositif de commande de pivotement du convoyeur de remplissage est alors avantageusement adapté pour engendrer un débattement en hauteur de l'extrémité aval du convoyeur de remplissage entre une position basse dans laquelle l'extrémité aval de la surface support de transport des plateaux est au moins sensiblement à la hauteur de la surface support de transport des conteneurs, et une position haute réglable dans laquelle l'extrémité aval de la surface support de transport des plateaux, est décalée verticalement en hauteur au-dessus de la surface support de transport des conteneurs. Selon ce mode de réalisation avantageux, la transformation du dispositif d'emballage en poste d'aiguillage nécessite donc simplement d'escamoter la tablette de réception, puis de faire basculer le convoyeur de remplissage jusqu'à une position basse autorisant le transfert automatique des plateaux sur le dispositif de convoyage des conteneurs. Cette opération de transformation du dispositif d'emballage en poste d'aiguillage ainsi que l'opération inverse, ne nécessitent aucun démontage d'un quelconque élément, et requièrent simplement deux manoeuvres consistant à faire pivoter le convoyeur de remplissage et la tablette de réception autour de leurs axes de rotation respectifs. Selon un autre mode de réalisation avantageux, le dispositif de commande de pivotement du convoyeur de remplissage comporte un piétement, de hauteur réglable, supportant ledit convoyeur de remplissage en au moins un point de support disposé en position intermédiaire entre les extrémités amont et aval de ce convoyeur. De plus, ce piétement consiste avantageusement en au moins un vérin agencé verticalement et possédant une tige portant ledit convoyeur de remplissage. Selon ce mode de réalisation, le réglage de la hauteur de la tablette de réception nécessite donc de commander un déplacement ou une rétraction de chaque vérin, commande pouvant être effectuée par l'opérateur directement de son poste de travail. Par ailleurs, notamment lorsque les plateaux consistent en des plateaux chargés de produits tels que des fruits, le convoyeur de remplissage peut avantageusement faire office d'élément de convoyage des plateaux incorporé dans un poste d'étiquetage desdits produits de type classique. A cet effet, le dispositif d'emballage comporte alors avantageusement des moyens d'étiquetage disposés au-dessus du convoyeur de remplissage et adaptés pour étiqueter chacun des produits de chaque plateau. En outre, ce convoyeur de remplissage comporte alors avantageusement une bande transporteuse sans fin définissant une surface support de transport des plateaux rugueuse et présentant des aspérités. De par sa conception, une telle bande transporteuse comporte une face support présentant une aire de contact réduite limitée aux seules aires des faces supérieures des aspérités. De ce fait, et en premier lieu, la surface de collage potentielle et donc l'adhésion des étiquettes se trouvent notablement réduites. De plus, la structure rugueuse de cette face support autorise de décoller les étiquettes au moyen d'un simple outil à dents conçues pour être déplacées dans les interstices séparant les aspérités et ainsi entraîner le décollage des étiquettes adhérant sur ces aspérités. Cette conjonction conduit à grandement faciliter le nettoyage de la bande transporteuse qui s'opère par le biais de simples opérations de "râtelage" de la face support de cette dernière, et par conséquent, à réduire de façon notable le temps requis pour de tels nettoyages. Par ailleurs, la diminution de la surface de collage des étiquettes conduit également à réduire le risque et l'efficacité du collage de ces étiquettes sur la bande transporteuse, et par conséquent, à diminuer la fréquence requise des opérations de nettoyage. A titre d'exemple, la surface support rugueuse de la bande transporteuse peut être formée d'arêtes parallèles séparées par des stries, autorisant notamment l'utilisation d'un "peigne" en vue du nettoyage de cette bande transporteuse. Par ailleurs, compte tenu de la diminution de la surface de contact entre les plateaux et la bande transporteuse résultant de la rugosité de cette dernière, et donc de la diminution de l'adhérence entre plateaux et bande transporteuse, avantageusement et selon l'invention, la tablette de réception présente une face supérieure de glissement des plateaux dotée d'organes de roulement librement rotatifs par rapport à ladite tablette de réception. De la sorte, les plateaux amenés par la bande transporteuse ne risquent pas d'être arrêtés à l'entrée de la tablette de réception, mais glissent parfaitement jusqu'à immobilisation en position sur la tablette de réception. Avantageusement et selon l'invention, le dispositif de convoyage de conteneurs est adapté pour amener et positionner des conteneurs vides en regard de la tablette de réception des plateaux, au niveau du poste de remplissage, et pour évacuer chaque conteneur rempli. Un autre objectif de l'invention est de fournir un dispositif d'emballage pouvant être adapté sans baisse de productivité à diverses largeurs de conteneurs. Pour ce faire, le dispositif selon l'invention est caractérisé en ce que le dispositif de convoyage des conteneurs comporte, dans la continuité les uns des autres, un convoyeur d'amenée des conteneurs vides, un convoyeur d'évacuation des conteneurs remplis, et un convoyeur intermédiaire s'étendant sur la longueur du poste de remplissage, et en ce que ledit convoyeur intermédiaire: - est disposé de façon que la tablette de réception en position de réception des plateaux s'étende partiellement en surplomb au-dessus de ce convoyeur intermédiaire en présentant un bord extrême libre, dit bord de guidage, parallèle à l'axe de défilement de ce convoyeur intermédiaire, une largueur utile de convoyage des conteneurs étant délimitée entre ce bord de guidage de la tablette de réception et l'autre bord longitudinal opposé de ce convoyeur intermédiaire, est porté par un mécanisme de réglage de sa position transversale adapté pour permettre d'ajuster la largeur utile de convoyage des conteneurs. Cette disposition permet d'ajuster la largeur utile du convoyeur intermédiaire et de l'adapter à la largeur des conteneurs de façon que la distance séparant l'opérateur du plateau disposé sur la tablette de réception reste minimale pour des largeurs diverses de conteneurs, et sensiblement égale à ladite largeur des conteneurs. En général, le bord de guidage de la tablette de réception étant orthogonal à l'axe (x) de défilement du convoyeur de remplissage, l'axe (y) de défilement du convoyeur intermédiaire est orthogonal à l'axe (x) de défilement du convoyeur de remplissage, mais cette disposition n'est pas strictement indispensable, la tablette de réception pouvant ne pas être rectangulaire. De plus, de façon avantageuse, le mécanisme de réglage de la position transversale du convoyeur intermédiaire comprend un piétement support dudit convoyeur intermédiaire comportant un châssis supérieur support de ce convoyeur intermédiaire, un châssis inférieur apte à reposer sur le sol, et des montants de liaison desdits châssis supérieur et inférieur, articulés sur ces derniers autour d'axes longitudinaux parallèles à l'axe de défilement des conteneurs sur le convoyeur intermédiaire, et des moyens de blocage en rotation des montants relativement aux châssis, dans plusieurs positions d'inclinaison -notamment des positions prédéterminéesdesdits montants définissant plusieurs largueurs utiles -notamment présélectionnées- de convoyage des conteneurs. Un tel mécanisme de réglage permet d'ajuster la largeur utile de convoyage du convoyeur intermédiaire quasi-instantanément de façon très simple, par une simple poussée ou une simple traction effectuée par l'opérateur se tenant à son poste de travail. Par ailleurs, en vue de délimiter automatiquement la largeur utile de convoyage au niveau du poste de remplissage, et de façon avantageuse, le dispositif d'emballage comprend avantageusement une glissière latérale portée par la tablette de réception de façon à s'étendre parallèlement à l'axe de défilement des conteneurs sur le convoyeur intermédiaire. Cette glissière latérale forme le bord de guidage délimitant, du côté de la tablette de réception, la largeur utile de convoyage des conteneurs. Selon un mode de réalisation avantageux de l'invention, le dispositif d'emballage comprend un dispositif de commande du convoyeur intermédiaire, comportant: - au moins un organe de détection aval, adapté pour être activé à l'arrivée, en regard de cet organe de détection, d'un conteneur transporté sur le convoyeur intermédiaire en regard de la tablette de réception, - et une unité de commande reliée à chaque organe de détection aval, et 25 programmée pour arrêter le convoyeur intermédiaire lors de l'activation d'un organe de détection aval présélectionné. Cette disposition permet d'obtenir un centrage automatique des conteneurs par rapport à la tablette de réception lors de l'amenée desdits conteneurs. 2861366 Il De plus, en vue d'obtenir un centrage automatique des conteneurs de longueurs différentes, et de façon avantageuse, le dispositif d'emballage selon l'invention comprend au moins deux organes de détection aval disposés selon des positions longitudinales différentes le long du convoyeur intermédiaire, l'unité de commande comportant un dispositif de sélection d'un des organes de détection aval en fonction de la longueur des conteneurs à remplir. Par ailleurs, avantageusement et selon l'invention, le dispositif d'emballage comprend: un organe de détection amont, adapté pour être actif lors de la présence en regard 10 de cet organe de détection amont d'un conteneur de tête transporté sur le convoyeur intermédiaire, - un dispositif de blocage d'un autre conteneur, dit conteneur suivant, disposé immédiatement en amont du conteneur de tête, et adapté pour présenter deux états: un état actif de blocage du conteneur suivant, et un état passif autorisant le libre défilement des conteneurs transportés par le convoyeur intermédiaire, et l'unité de commande est reliée à l'organe de détection amont et au dispositif de blocage, et est programmée pour commander une commutation du dispositif de blocage vers son état actif lors d'une activation de l'organe de détection amont, et une commutation du dispositif de blocage vers son état passif lors d'une désactivation de l'organe de détection amont. De plus, le dispositif de blocage comprend avantageusement un vérin disposé orthogonalement par rapport à l'axe de défilement du convoyeur intermédiaire, adapté pour présenter un état actif déployé de serrage dudit conteneur suivant contre un bord longitudinal opposé du convoyeur intermédiaire et un état passif rétracté, escamoté latéralement par rapport à la largeur utile de convoyage des conteneurs. De tels organes de détection et de blocage et leurs actions gérées par l'unité de commande permettent d'automatiser l'amenée des conteneurs vers le poste de remplissage, leur positionnement et leur arrêt dans l'axe de la tablette de réception, puis l'évacuation des conteneurs remplis. Les seules opérations manuelles requises lors du déroulement de ces opérations de remplissage résident dans le remplissage manuel des conteneurs au moyen des plateaux immobilisés sur la tablette de réception, et dans la commande du redémarrage du convoyeur intermédiaire une fois le conteneur disposé au niveau du poste de remplissage totalement rempli. D'autres caractéristiques, buts et avantages de l'invention, ressortiront de la description détaillée qui suit en référence aux dessins annexés, qui en représentent à titre d'exemples non limitatifs deux modes de réalisation préférentiels. Sur ces dessins: - la figure 1 est une vue schématique longitudinale d'un premier mode de réalisation du dispositif d'emballage selon l'invention disposé dans sa configuration de remplissage de cartons de largeur P, - la figure 2 est une vue schématique de dessus du dispositif d'emballage de la figure 1 dans sa configuration de remplissage de cartons de largeur 15 P, - la figure 3 en est une vue schématique de dessus du dispositif d'emballage de la figure 1 dans une configuration de remplissage de cartons de largeur L > P, - la figure 4 en est une vue schématique longitudinale du 20 dispositif d'emballage de la figure 1 dans sa configuration de poste d'aiguillage automatique, - les figures 5a à 5d sont des vues schématiques de dessus d'un poste de remplissage du dispositif d'emballage selon l'invention illustrant les étapes d'arrivée, de positionnement et d'évacuation d'un carton au niveau de ce poste de remplissage, - la figure 6 est une vue schématique de dessus d'un deuxième mode de réalisation d'un dispositif de remplissage selon l'invention faisant également office de dispositif d'étiquetage de produits conditionnés. Le dispositif d'emballage selon l'invention représenté aux figures est destiné au remplissage des conteneurs 1 tels que cartons au moyen de plateaux 2 délivrés par un convoyeur terminal 3 d'évacuation desdits plateaux, du type convoyeur à bande sans fin 4, disposé en bout d'une chaîne de conditionnement. En particulier, de tels dispositifs d'emballage sont adaptés pour être disposés en extrémité d'une chaîne de tri et de conditionnement de fruits, le long de laquelle ces fruits sont calibrés selon des critères de tri prédéterminés puis disposés individuellement dans les alvéoles de plateaux alvéolés 2 qui sont délivrés sur un convoyeur d'évacuation 3 à bande sans fin 4, avant d'être empilés au niveau du poste de remplissage dans des cartons 1. Le dispositif d'emballage comprend un convoyeur de remplissage 5 à bande sans fin 6 entraînée autour de deux rouleaux 7 montés rotatifs entre deux flasques longitudinaux latéraux 8, au moins l'un de ces rouleaux 7 étant motorisé et entraîné en rotation au moyen d'un moteur 60. Ce convoyeur de remplissage 5 est adapté pour s'étendre dans le prolongement et la continuité du convoyeur d'évacuation 3, et comporte une extrémité amont 36 jouxtant l'extrémité aval 37 de ce convoyeur d'évacuation 3, au niveau de laquelle la bande sans fin 6 s'enroule autour d'un rouleau amont 7 d'axe de rotation fixe en translation et coplanaire avec l'axe de rotation 39 du rouleau aval 38 du convoyeur d'évacuation 3. Le convoyeur de remplissage 5 est adapté pour pouvoir pivoter autour d'un axe d'articulation 9 horizontal transversal coaxial avec l'axe de rotation du rouleau amont 7 de ce convoyeur de remplissage 5, de façon à permettre des déplacements en hauteur de l'extrémité aval 41 de ce convoyeur de remplissage 5 au moins sensiblement verticalement. A cet effet, ce convoyeur de remplissage 5 est porté par un bâti tubulaire 10 comportant deux portiques latéraux présentant chacun la forme générale longitudinale d'un L comprenant une aile inférieure 12 au moins sensiblement horizontale et parallèle à l'axe (x) de défilement du convoyeur de remplissage 5, et une aile verticale 11 à l'aplomb de l'extrémité amont 36 du convoyeur de remplissage 5. L'extrémité amont 36 du convoyeur de remplissage 5 est articulée entre les extrémités supérieures 42 des ailes verticales 11. Pour ce faire, l'axe d'articulation 9 peut être formé d'une tige rigide métallique traversant axialement le rouleau 7 d' extrémité, et de chaquecôté les flasques latéraux 8, de sorte que les extrémités de cette tige soient associées aux extrémités supérieures 42 des ailes verticales 11. La tige peut être montée rotative, par exemple grâce à des roulements à billes ou à rouleaux par rapport aux extrémités supérieures 42 des ailes 11 et/ou par rapport aux flasques latéraux 8 du convoyeur de remplissage. Elle peut aussi faire office d'axe de support du rouleau 7. A la place d'une telle tige, on peut réaliser l'axe 9 par des pivots latéraux reliant les flasques latéraux 8 aux extrémités supérieures 42 des ailes 11 verticales en regard. Chaque pivot peut être formé d'un tourillon monté dans au moins un roulement à billes ou rouleaux, de préférence deux roulements, l'un porté par le flasque latéral 8 tandis que l'autre est porté par l'extrémité supérieure 42 de l'aile verticale 11 en regard. D'autres variantes de réalisation de ce montage articulé de l'extrémité amont 36 du convoyeur de remplissage 5 autour de l'axe 9 sont possibles. Ainsi monté, le convoyeur de remplissage 5 s'étend entièrement en porte à faux par rapport aux ailes verticales 11 des portiques du bâti tubulaire 10, avec une liberté de pivotement autour de l'axe 9 par rapport à ce bâti. Le convoyeur de remplissage 5 est, en outre, orienté de façon à s'étendre au-dessus des ailes 12 horizontales latérales inférieures du bâti 10, de longueurs inférieures à celles de ce convoyeur 5. Le convoyeur de remplissage 5 est porté en un point de support 43 situé en position intermédiaire de sa longueur, par l'extrémité supérieure de la tige 14 d'un vérin 13 agencé au moins sensiblement verticalement, et dont le corps 63 est fixé à son extrémité inférieure à une traverse 64 qui est portée par les ailes horizontales 12 du bâti 10, au niveau de l'extrémité libre de ces dernières. A titre d'exemple, la longueur du bâti 10 est adaptée pour que le point de support 43 du convoyeur de remplissage 5 soit disposé sensiblement aux deux tiers de la longueur du convoyeur de remplissage, 5, à partir de l'extrémité amont 36 de ce dernier. Le convoyeur de remplissage 5 peut simplement reposer en appui sur l'extrémité de la tige 14 du vérin 13, par exemple par l'intermédiaire d'une traverse rigide solidaire de ce convoyeur de remplissage 5. En variante, le convoyeur de remplissage 5 (traverse) et la tige 14 du vérin 13 peuvent être solidarisés, par exemple par une articulation selon un axe transversal horizontal. A la place d'un seul vérin 13 médian, il est possible de prévoir deux vérins latéraux semblables actionnés simultanément prenant appui de chaque côté du convoyeur de remplissage 5 pour en guider les mouvements de pivotement autour de l'axe d'articulation 9. Le dispositif d'emballage selon l'invention comporte, en outre, 15 une tablette 15 de réception adaptée pour: - s'étendre en position de réception des plateaux 2, dans le prolongement de l'extrémité aval 41 du convoyeur de remplissage 5, dans le prolongement et dans la continuité du brin supérieur de transport des plateaux 2 de la bande sans fin 6 dudit convoyeur 5, pour recevoir et immobiliser les plateaux 2 arrivant à l'extrémité aval 41 du convoyeur de remplissage 5, - pouvoir être escamotée, par pivotement autour d'un axe d'articulation transversal 17 sensiblement horizontal, au-dessus de la bande sans fin 6, dans une position escamotée où elle autorise la délivrance des plateaux 2 au niveau de l'extrémité aval 41 du convoyeur de remplissage 5. A cet effet, cette tablette 15 de réception est portée par une console tubulaire 16 présentant la forme générale d'un U dont les extrémités libres des ailes latérales sont articulées chacune sur un des flasques latéraux 8 du convoyeur de remplissage 5, autour de l'axe d'articulation transversal 17, à l'extrémité aval 41 du convoyeur de remplissage 5. De plus, cette tablette de réception 15 est fixée sur cette console 16 de façon à s'étendre entre les deux ailes de cette dernière, au niveau du tronçon d'extrémité desdites ailes opposé à l'axe 17, la tablette 15 de réception jouxtant la traverse 44 d'âme forment l'âme du U de la console 16. A titre d'exemple, l'axe d'articulation 17 s'étend sensiblement au sixième de la longueur du convoyeur de remplissage 5 à partir de l'extrémité aval 41 de ce dernier. De plus, cet axe d'articulation 17 relie les ailes de la console 16 sensiblement au quart de la longueur de ces dernières à partir de l'extrémité libre desdites ailes (opposée à la traverse d'âme 44), la longueur de ces ailes étant par ailleurs adaptée pour que la tablette 15 de réception puisse venir, en position de réception des plateaux 2, s'étendre dans le prolongement aval de la bande sans fin 6 du convoyeur de remplissage 5, dans la position extrême de pivotement de la console 16 où celle-ci est rabattue en direction dudit convoyeur de remplissage 5. L'extrémité libre de chaque aile horizontale inférieure 12 du bâti 10 du convoyeur de remplissage 5, au niveau de la traverse 64 portant le corps 63 du vérin 13, est dotée de pieds 65 à hauteur réglable, par exemple du type à vis sans fin, reposant sur le sol. Grâce à ces pieds 65, on peut régler la hauteur du corps 63 du vérin 13, et donc celle de l'extrémité de la tige 14 de vérin en position extrême la plus basse entièrement rétractée dans le corps 63 et en position extrême la plus haute entièrement déployée hors du corps 63. La position extrême basse définit la position la plus basse qui peut être prise par l'extrémité aval 41 du convoyeur de remplissage 5 et par la tablette 15 de réception. La position extrême la plus haute pouvant être donnée à cette extrémité aval 41 du convoyeur de remplissage 5 et à la tablette 15 de réception est obtenue par déploiement total de la tige 14 hors du corps 63 du vérin 13. La tablette de réception 15 comporte, en outre, des organes de butée et de blocage tels que 18, de tout type classique connu en soi, adaptés pour venir en appui et/ou se crocheter sur les flasques latéraux 8 du convoyeur de remplissage 5 dans chacune des positions extrêmes de pivotement de la console 16. Cette tablette 15 de réception comporte une barre tubulaire 19 solidarisée sous la traverse 44 d'âme de la console 16 de façon à s'étendre parallèlement à cette dernière. Cette barre 19 est de longueur supérieure à celle de la traverse 44 d'âme de la console 16 et s'étend de façon symétrique de part et d'autre de la traverse 44 d'âme. Cette barre 19 est adaptée pour former une glissière latérale de guidage des conteneurs 1, et comporte deux tronçons d'extrémité 19a obliques formant des rampes d'accès convergentes vers le tronçon central 19b de cette barre 19 définissant ladite glissière latérale. Le dispositif d'emballage selon l'invention comporte, par ailleurs, un dispositif de convoyage pour l'amenée, le positionnement en vue de leur remplissage, et l'évacuation des cartons 1. Ce dispositif de convoyage comprend des convoyeurs disposés dans le prolongement les uns des autres selon un même axe (y) de défilement perpendiculaire à l'axe (x) de défilement du convoyeur de remplissage 5. Les convoyeurs sont par exemple des convoyeurs de type à rouleaux transversaux 23 dont l'un au moins est entraîné en rotation pour le défilement du convoyeur par au moins un moteur 40. Le dispositif de convoyage comprend trois convoyeurs séparés: un convoyeur amont 20 d'amenée de cartons 1 vides, un convoyeur intermédiaire 21 formant le poste de remplissage des cartons, et un convoyeur aval 22 d'évacuation des cartons 1 remplis. Les deux convoyeurs amont 20 et aval 22 sont de type classique, tandis que le convoyeur intermédiaire 21 présent la particularité, selon l'invention, de pouvoir présenter une largeur utile de convoyage réglable en fonction de la largeur du carton 1 utilisé, et en l'exemple présenter deux largeurs utiles de convoyage correspondant à deux largeurs courantes de cartons 1 utilisés pour le conditionnement de plateaux alvéolés 2 chargés de fruits, par exemple des largeurs respectives de 300 mm et de 400 mm. A cet effet, ce convoyeur intermédiaire 21 est porté par un piétement 24 du type à parallélogrammes déformables comportant un cadre supérieur 25, un cadre inférieur 26 reposant sur le sol par l'intermédiaire de pieds 27 du type à vis sans fin permettant le réglage de la hauteur et de l'horizontalité dudit cadre inférieur 26, et de montants 28, 29, de liaison des cadres supérieur 25 et inférieur 26, articulés sur lesdits cadres 25, 26 autour d'axes d'articulation horizontaux parallèles à l'axe de défilement (y). De plus, des organes de blocage permettent de définir deux positions extrêmes de pivotement des montants 28, 29 relativement aux cadres 25, 26. Ces organes de blocage consistent en un compas 30 dont les branches 31, 32 articulées l'une à l'autre par une de leurs extrémités, relient un des montants 28 à une des traverses du cadre inférieur 26. Une branche 31 est reliée à un montant 28 et est percée d'une lumière longitudinale oblongue 33 à l'intérieur de laquelle s'étend une clavette 34 solidaire du montant 28, et dont la course de déplacement entre les deux extrémités de la lumière oblongue 33 détermine la différence de largueur de convoyage entre les deux positions extrêmes de pivotement des montants 28, 29. Le convoyeur intermédiaire 21 est, en outre, disposé perpendiculairement mais dans le prolongement du convoyeur de remplissage 5, de façon que la tablette 15 de réception s'étende, en position de réception, partiellement en surplomb, latéralement au-dessus dudit convoyeur intermédiaire 21. La longueur de ce surplomb ainsi que la course et les inclinaisons extrêmes des montants 28, 29 sont conçues de façon que le tronçon central 19b de la barre 19 de la console 16 délimite avec le bord longitudinal opposé 35 du convoyeur intermédiaire 21, un couloir apte à présenter deux largueurs différentes P, L par simple pivotement des montants 28, 29 du piétement 24, obtenu par une simple traction ou une simple poussée opérée par ce piétement 24 par un opérateur. Il est à noter qu'à titre illustratif, les deux positions extrêmes de pivotement du piétement sont représentées respectivement à la figure 1 (largeur de couloir minimale) et à la figure 3 (largeur de couloir maximale). Le dispositif d'emballage selon l'invention comporte, en outre, un dispositif de commande du moteur 40 d'entraînement du convoyeur intermédiaire 21, et d'automatisation des déplacements des cartons 1 du niveau du poste de remplissage. Ce dispositif de commande et d'automatisation comporte, en premier lieu, deux cellules de détection 48, 49 aval, disposées latéralement au-dessus du convoyeur intermédiaire 21, de façon que leur faisceau puisse être intercepté par un carton 1 placé sur le convoyeur intermédiaire 21. Ces cellules de détection 48, 49 sont disposées en aval de l'axe de défilement (x) du convoyeur de remplissage 5, en considérant le mode de défilement du convoyeur intermédiaire 21. Ces deux cellules de détection aval 48, 49, chacune destinée à être dédiée à une longueur de carton 1, sont disposées chacune à une distance (vers l'aval selon le défilement du convoyeur intermédiaire 21) de l'axe (x) légèrement inférieure à la demi-longueur du carton à laquelle elle est dédiée. Dans ces conditions, une fois effectuée la sélection de la cellule de détection 48, 49 devant être opérative (selon la longueur du carton 1 à remplir), cette cellule de détection 48, 49 se trouve activée, ou autrement dit son faisceau est coupé, lorsque le carton 1 circulant sur le convoyeur intermédiaire 21 est sensiblement centré sur l'axe (x) de défilement du convoyeur de remplissage 5, et est donc centré en regard de la tablette 15 de réception. Le dispositif de commande et d'automatisation comprend, en outre, une cellule de détection 51 amont, disposée latéralement au-dessus du convoyeur intermédiaire 21, en amont (en considérant le défilement du convoyeur intermédiaire 21) de l'axe (x) de défilement du convoyeur de remplissage 5, à une distance dudit axe (x) sensiblement inférieure à la demi-longueur la plus faible des cartons 1 utilisés. Le dispositif de commande et d'automatisation comprend également un vérin 52 de blocage disposé orthogonalement par rapport à l'axe de défilement (y) du convoyeur intermédiaire 21, en amont de l'axe de défilement (x) du convoyeur de remplissage 5, à une distance dudit axe (x) sensiblement supérieure à la demi-longueur la plus grande des cartons 1 utilisés. La disposition de ce vérin 52 de blocage est, en outre, adaptée pour que, dans son état rétracté, il se trouve escamoté par rapport au couloir de convoyage des cartons 1, et dans son état déployé, il vienne serrer le carton 1 en vis-à-vis contre la barre 19 de la console 16 (non représentée figures 5a à 5d) et ainsi stopper la progression de ce carton 1. Le dispositif de commande et d'automatisation comprend aussi une unité de commande (non représentée) reliée aux diverses cellules de détection 48, 49, 51 de façon à recevoir les signaux délivrés par ces dernières, et au vérin 52 et au moteur 40 de façon à piloter ces derniers. Tel qu'illustré sur les schémas 5a à 5d, cette unité de commande et de gestion est programmée pour assurer le fonctionnement du convoyeur intermédiaire 21 selon les étapes suivantes. En premier lieu, lors de l'arrivée d'un carton 1 au niveau du poste de remplissage, ce dernier coupe successivement les faisceaux de la cellule amont 51, et de la cellule aval 48 sélectionnée (figures 5a et 5b), qu'il active. A réception du signal d'activation émis par la cellule aval 48, l'unité de commande commande l'arrêt du moteur 40 d'entraînement du convoyeur intermédiaire 21, ainsi que le déploiement du vérin 52 (figure 5b). De ce fait, le carton de tête 1 a se trouve arrêté (arrêt du moteur 40) en position au moins sensiblement centrée par rapport à la tablette 15 de réception, tandis que le carton suivant lb se trouve bloqué du fait du déploiement du vérin 52. Le remplissage du carton de tête la peut donc être effectué par l'opérateur, puis, une fois ce remplissage terminé, le redémarrage du convoyeur intermédiaire 21 est commandé par le même opérateur en vue de l'évacuation du carton plein. A cet effet, et à titre d'exemple, cette commande peut être effectuée au moyen d'un panneau articulé 46 intégré dans un garde-corps 45 bordant le poste de remplissage, ledit panneau 46 étant positionné de façon que son pivotement puisse être engendré par une poussée du genou de l'opérateur, et étant disposé en regard d'un interrupteur 47 connecté sur le circuit d'alimentation du moteur 40 d'entraînement et adapté pour être commuté vers son état fermé par le panneau 46 lors du pivotement de ce dernier (figure 5c). Une fois le moteur 40 d'entraînement à nouveau alimenté, le carton de tête la rempli est entraîné sur le convoyeur intermédiaire 21 vers le convoyeur aval 22, et les cellules de détection 48, 51 sont successivement désactivées. A réception du signal de désactivation de la cellule amont 51, l'unité de commande commande alors la rétraction du vérin 52 entraînant la libération du carton suivant lb bloqué par ce vérin 52 (figure 5d) et donc le démarrage d'un nouveau cycle de remplissage. Le dispositif d'emballage décrit ci-dessus permet grâce à la faculté de pivotement du convoyeur de remplissage 5 autour de son axe d'articulation 9 et au vérin 13, de positionner la tablette de réception 15 à une hauteur adéquate en vue de la saisie manuelle des plateaux 2 s'immobilisant sur cette tablette de réception 15. Ce dispositif d'emballage permet, en outre, d'ajuster la largueur du couloir de convoyage du convoyeur intermédiaire 21 de façon à l'adapter à la largeur des cartons à remplir, de façon que la distance séparant l'opérateur de la tablette 15 de réception soit toujours la plus faible possible. Ainsi, sur l'exemple représenté aux figures, le dispositif d'emballage est conçu pour être ajusté à deux largeurs de carton respectivement P (figure 2) et L (figure 3). Enfin, il convient de noter que toutes les commandes telles que sélection de la cellule de détection aval 48 ou 49, actionnement du vérin 13 de réglage de la hauteur de l'extrémité aval du convoyeur de remplissage 5 et de la tablette 15 de réception, ..., peuvent être centralisées dans un boîtier de commande 50 monté sur le garde-corps 45 et donc directement accessible pour l'opérateur situé à son poste de travail. Par ailleurs, tel que représenté à la figure 4, le dispositif d'emballage selon l'invention peut être transformé en poste d'aiguillage destiné au transfert et à l'évacuation de plateaux ne nécessitant pas d'être empilés, tels que par exemple des cagettes de fruits. Cette transformation nécessite simplement d'abaisser le convoyeur de remplissage 5 de façon à amener son extrémité aval 41 sensiblement au même niveau que la surface de transport au convoyeur intermédiaire 21, puis de faire pivoter la console 16 de façon à positionner la tablette de réception 15 dans sa position haute escamotée. Cette position basse de l'extrémité aval 41 du convoyeur de remplissage 5 correspond de préférence à la position extrême la plus basse de la tige 14 du vérin 13. La hauteur de l'extrémité de la tige 14 peut être réglée dans cette position basse grâce aux pieds 65 pour que l'extrémité aval 41 du convoyeur 5 soit elle-même à hauteur appropriée. En outre, en vue de faciliter le transfert et le pivotement des cagettes du convoyeur de remplissage 5 vers le convoyeur intermédiaire 21, le dispositif d'emballage comporte une roue de guidage 62 montée libre en rotation autour d'un axe de rotation vertical disposé latéralement sur le convoyeur intermédiaire 21 au niveau de sa jonction avec le convoyeur de remplissage 5. Cette roue 62 sert d'appui de guidage latéral des cagettes et facilite la rotation de ces dernières depuis la direction de l'axe (x) du convoyeur de remplissage 5 vers la direction de l'axe (y) du convoyeur intermédiaire 21. La figure 6 représente une variante de réalisation d'un dispositif d'emballage selon l'invention, se différenciant de celui ci-dessus décrit en ce que le convoyeur de remplissage 5 fait aussi office d'élément de convoyage d'un poste d'étiquetage des produits tels que des fruits portés par les plateaux alvéolés 2. Ce poste d'étiquetage comporte, en premier lieu, un dispositif d'étiquetage 55 disposé au-dessus du convoyeur de remplissage 5, comprenant une pluralité de têtes individuelles d'étiquetage 56 adaptées pour apposer chacune "à la volée" une étiquette sur chacun des produits logés dans une même rangée d'alvéoles. Les têtes d'étiquetage 56 sont juxtaposées transversalement pour apposer simultanément en parallèle les étiquettes sur les produits des différentes rangées. Le convoyeur de remplissage 5 comporte une bande sans fin 57 présentant des aspérités formées par exemple de picots à extrémités supérieures carrées, répartis selon les sommets d'un maillage carré d'axes respectivement parallèles et orthogonaux à l'axe de défilement (x), et donc séparés de stries respectivement longitudinales et transversales. Enfin, la tablette 15 de réception comporte une surface support de glissement des plateaux 2 dotée de billes telles que 58 librement rotatives par rapport à ladite tablette. Un tel dispositif d'étiquetage présente une bande sans fin 57 dont la rugosité diminue l'adhérence des étiquettes tombant sur cette bande sans fin 57, et facilite le décollage ultérieur de ces étiquettes qui peuvent être retirées au moyen d'un "peigne" dont les dents peuvent pénétrer dans les stries entre les picots carrés. De plus, la présence des billes rotatives 58 formant la surface de glissement des plateaux 2 sur la tablette 15 de réception garantit un glissement adéquat desdits plateaux sur ladite tablette, et ce malgré la diminution de la surface de contact entre plateaux 2 et bande sans fin 57 résultant de la rugosité de cette dernière. L'invention peut faire l'objet de nombreuses variantes de réalisation par rapport aux modes de réalisation décrits et représentés. Par exemple, les axes de défilement du convoyeur d'évacuation 3, du convoyeur de remplissage 5 et des convoyeurs 20, 21, 22 de transport des conteneurs peuvent présenter d'autres configurations angulaires relatives. Le dispositif d'ajustage de hauteur de la tablette 15 de réception peut être réalisé sous d'autres formes... REVENDICATIONS 1/ - Dispositif d'emballage pour le remplissage de conteneurs (1) tels que des cartons au moyen de plateaux (2) délivrés en sortie d'une chaîne de conditionnement par un convoyeur d'évacuation (3) comprenant un poste de remplissage adapté pour pouvoir être alimenté en conteneurs vides par un dispositif de convoyage (20-22) de conteneurs définissant une surface support de transport des conteneurs, ce poste de remplissage comprenant en outre une tablette (15) de réception des plateaux (2) formant une surface de glissement et d'immobilisation des plateaux (2) amenés par le convoyeur d'évacuation (3), caractérisé en ce que la tablette (15) de réception est associée à un dispositif (5, 9, 13, 14) d'ajustage en hauteur de cette tablette (15) de réception par rapport à la surface support de transport des conteneurs au poste de remplissage. 2/ - Dispositif d'emballage selon la revendication 1, caractérisé en ce que le dispositif (5, 9, 13, 14) d'ajustage en hauteur de la tablette (15) de réception est adapté pour permettre un déplacement en hauteur de la tablette (15) de réception au moins entre une position basse où elle est au moins sensiblement au niveau de ladite surface support de transport des conteneurs, et une position haute où elle est située à une hauteur réglable au-dessus de ladite surface support de transport des conteneurs. 3/ - Dispositif selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le dispositif (5, 9, 13, 14) d'ajustage en hauteur de la tablette (15) de réception comprend: - un convoyeur (5), dit convoyeur de remplissage (5), adapté pour être interposé entre le convoyeur d'évacuation (3) et la tablette de réception (15), et pour définir une surface support (6) de transport des plateaux (2) selon un axe (x) de défilement entre le convoyeur d'évacuation (3) et la tablette (15) de réception, ledit convoyeur (5) de remplissage comportant une extrémité amont (36) de jonction avec le convoyeur d'évacuation (3), articulée autour d'un axe (9) sensiblement horizontal, orthogonal par rapport à l'axe (x) de défilement des plateaux (2) et une autre extrémité aval (41), à l'aval de laquelle la tablette (15) de réception est disposée pour recevoir les plateaux issus de cette extrémité aval (41), et un dispositif de commande de pivotement (13, 14) adapté pour maintenir le convoyeur de remplissage (5) en position par rapport à l'axe d'articulation (9) de son extrémité amont (36), mais pour permettre de commander et d'engendrer une rotation du convoyeur de remplissage (5) autour de l'axe d'articulation (9) de son extrémité amont (36), et un débattement en hauteur consécutif de l'extrémité aval (41) du convoyeur de remplissage (5), en vue de l'ajustage en hauteur de la tablette (15) de réception. 4/ - Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que la tablette (15) de réception est portée par l'extrémité aval (41) du convoyeur de remplissage (5), et se déplace en hauteur avec cette extrémité aval (41) lors de la rotation du convoyeur de remplissage (5) autour de l'axe d'articulation (9). 5/ - Dispositif d'emballage selon la revendication 4, caractérisé en ce que la tablette (15) de réception est montée sur le convoyeur de remplissage (5) par un mécanisme (16, 17) de fixation adapté pour permettre soit de disposer la tablette (15) de réception dans une position de réception des plateaux (2) transportés sur le convoyeur de remplissage (5) où la tablette (15) de réception s'étend dans la continuité de l'extrémité aval (41) de la surface support (6) de transport des plateaux du convoyeur de remplissage (5) ; soit d'escamoter la tablette (15) de réception par rapport à la surface support (6) de transport des plateaux du convoyeur de remplissage (5), en une position escamotée où elle laisse passer les plateaux (2) arrivant à l'extrémité aval du convoyeur de remplissage (5). 6/ - Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que le mécanisme de fixation de la tablette (15) de réception sur le convoyeur de remplissage (5) comprend un axe d'articulation (17) de la tablette (15) de réception au moins sensiblement horizontal orthogonal par rapport à l'axe (x) de défilement des plateaux (2), et en ce que ce mécanisme de fixation est adapté pour autoriser une rotation de la tablette (15) de réception entre une position basse de réception des plateaux et une position haute escamotée au-dessus de la surface support (6) de transport des plateaux. 7/ - Dispositif selon l'une des revendications 3 à 6, caractérisé en ce que le dispositif de commande de pivotement (13, 14) du convoyeur de remplissage (5) est adapté pour engendrer un débattement en hauteur de l'extrémité aval (41) du convoyeur de remplissage (5) entre une position basse dans laquelle l'extrémité aval de la surface support (6) de transport des plateaux (2) est au moins sensiblement à la hauteur de la surface support de transport des conteneurs (1), et une position haute réglable dans laquelle l'extrémité aval de la surface support (6) de transport des plateaux (2), est décalée verticalement en hauteur audessus de la surface support de transport des conteneurs (1). 8/ - Dispositif d'emballage selon l'une des revendications 3 à 7, caractérisé en ce que le dispositif de commande de pivotement (13, 14) du convoyeur de remplissage (5) comporte un piétement (13,14) de hauteur réglable, supportant le convoyeur de remplissage (5) en au moins un point de support (43) disposé en position intermédiaire entre les extrémités amont et aval de ce convoyeur de remplissage (5). 9/ - Dispositif d'emballage selon la revendication 8, caractérisé en ce que le piétement (13, 14) de support du convoyeur de remplissage (5) comporte au moins un vérin (13) agencé verticalement et possédant une tige (14) portant ledit convoyeur de remplissage (5). 10/ - Dispositif d'emballage selon l'une des revendications précédentes pour le remplissage de conteneurs (1) au moyen de plateaux (2) chargés de produits tels que des fruits, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens d'étiquetage (55) disposés au-dessus du convoyeur de remplissage (5) et adaptés pour étiqueter chacun des produits de chaque plateau (2). 11/ - Dispositif d'emballage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le convoyeur de remplissage (5) comporte une bande transporteuse sans fin (57) définissant une surface support de transport des plateaux rugueuse et présentant des aspérités. 12/ - Dispositif d'emballage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la tablette (15) de réception présente une face supérieure de glissement des plateaux (54) dotée d'organes de roulement (58) librement rotatifs par rapport à ladite tablette de réception. 13/ - Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif de convoyage (20-22) de conteneurs est adapté pour amener et positionner des conteneurs (1) vides en regard de la tablette (15) de réception des plateaux (2), au niveau du poste de remplissage (21), et pour évacuer chaque conteneur rempli. 14/ - Dispositif d'emballage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif de convoyage (20-22) des conteneurs (1) comporte, dans la continuité les uns des autres, un convoyeur (20) d'amenée des conteneurs vides, un convoyeur (22) d'évacuation des conteneurs remplis, et un convoyeur intermédiaire (21) s'étendant sur la longueur du poste de remplissage, et en ce que ledit convoyeur intermédiaire (21) : est disposé de façon que la tablette de réception (15) en position de réception des plateaux (2) s'étende partiellement en surplomb au-dessus de ce convoyeur intermédiaire (21) en présentant un bord extrême libre, dit bord de guidage, parallèle à l'axe de défilement de ce convoyeur intermédiaire (21), une largueur utile de convoyage des conteneurs (1) étant délimitée entre ce bord de guidage de la tablette (15) de réception et l'autre bord longitudinal (35) opposé de ce convoyeur intermédiaire (21), - est porté par un mécanisme de réglage (24-34) de sa position transversale adapté pour permettre d'ajuster la largeur utile de convoyage des conteneurs (1). 15/ - Dispositif d'emballage selon la revendication 14, caractérisé en ce que le mécanisme de réglage (24-34) de la position transversale du convoyeur intermédiaire (21) comprend un piétement support (24) dudit convoyeur intermédiaire (21) comportant un châssis supérieur (25) support de ce convoyeur intermédiaire (21), un châssis inférieur (26) apte à reposer sur le sol, et des montants (28, 29) de liaison desdits châssis supérieur (25) et inférieur (26), articulés sur ces derniers autour d'axes longitudinaux parallèles à l'axe de défilement des conteneurs sur le convoyeur intermédiaire (21), et des moyens (30-34) de blocage en rotation des montants (28, 29) relativement aux châssis (25, 26), dans plusieurs positions d'inclinaison desdits montants définissant plusieurs largueurs utiles de convoyage des conteneurs (1). 16/ - Dispositif d'emballage selon l'une des revendications 14 ou 15, caractérisé en ce qu'il comprend une glissière latérale (19) portée par la tablette de réception (15) de façon à s'étendre parallèlement à l'axe de défilement des conteneurs sur le convoyeur intermédiaire (21), cette glissière latérale (19) formant le bord de guidage délimitant, du côté de la tablette (15) de réception, la largeur utile de convoyage des conteneurs. 17/ - Dispositif d'emballage selon l'une des revendications 14 à 16, caractérisé en ce qu'il comprend un dispositif de commande du convoyeur intermédiaire (21), comportant: - au moins un organe de détection (48, 49) aval, adapté pour être activé à l'arrivée, en regard de cet organe de détection, d'un conteneur (1) transporté sur le convoyeur intermédiaire (21) en regard de la tablette (15) de réception, et une unité de commande reliée à chaque organe de détection aval (48, 49), et programmée pour arrêter le convoyeur intermédiaire (21) lors de l'activation d'un organe de détection aval présélectionné. 18/ - Dispositif d'emballage selon la revendication 17, caractérisé en ce qu'il comprend au moins deux organes de détection aval (48, 49) disposés selon des positions longitudinales différentes le long du convoyeur intermédiaire (21), l'unité de commande comportant un dispositif de sélection (50) d'un des organes de détection aval (48, 49) en fonction de la longueur des conteneurs à remplir. 19/ - Dispositif d'emballage selon l'une des revendications 17 ou 18, caractérisé en ce qu'il comprend: un organe de détection amont (51), adapté pour être actif lors de la présence en regard de cet organe (51) de détection amont d'un conteneur de tête (1 a) 5 transporté sur le convoyeur intermédiaire (21), un dispositif (52) de blocage d'un autre conteneur, dit conteneur suivant (lb), disposé immédiatement en amont du conteneur de tête (la), et adapté pour présenter deux états: un état actif de blocage du conteneur (lb) suivant, et un état passif autorisant le libre défilement des conteneurs transportés par le convoyeur intermédiaire (21), et en ce que l'unité de commande est reliée à l'organe de détection amont (51) et au dispositif (52) de blocage, et est programmée pour commander une commutation du dispositif (52) de blocage vers son état actif lors d'une activation de l'organe (51) de détection amont, et une commutation du dispositif (52) de blocage vers son état passif lors d'une désactivation de l'organe (51) de détection amont. 20/ - Dispositif d'emballage selon la revendication 19, caractérisé en ce que le dispositif (51) de blocage comprend un vérin (52) disposé orthogonalement par rapport à l'axe de défilement du convoyeur intermédiaire (21), adapté pour présenter un état actif déployé de serrage dudit conteneur suivant (lb) contre un bord longitudinal opposé du convoyeur intermédiaire (21) et un état passif rétracté, escamoté latéralement par rapport à la largeur utile de convoyage des conteneurs (1).