Brevet FR2868078A1 — publié le 20050930

La présente invention concerne un système de charge d'injection dans des tambours de cokéfaction différée, qui permet de découpler la bride inférieure du tambour de cokéfaction différée sans qu'il soit nécessaire de démonter la canalisation de charge du système d'alimentation. Le système est constitué par une ou plusieurs canalisations de charge qui accèdent à l'intérieur du tambour de cokéfaction différée en traversant sa paroi laté- raie, dans la partie inférieure triconique. Dans l'industrie du pétrole, en raison de la valeur économique élevée de son produit, il est usuel de mettre en oeuvre des processus visant à récupérer un matériau résiduel d'une quelconque substance, qui peut encore posséder une valeur commerciale. De cette manière, l'industrie du pétrole a main-tenant développé depuis longtemps des processus permettant l'extraction de produits secondaires, qui possèdent encore une valeur économique, hormis que néanmoins, il existe encore des agrégats à l'intérieur du résidu provenant d'autres processus, comme par exemple des sédiments formés par dépression, une boue, des argiles ou du bitume. L'un de ces processus est connu dans l'industrie du pétrole comme étant la cokéfaction différée. Un proces- sus est désigné de cette manière en raison du fait que l'une des étapes du processus s'effectue de la manière suivante: On achemine jusqu'au four une charge d'hydrocarbures lourds (provenant en général d'autres processus). Dans le four, la charge est chauffée sur des couronnes à une température supérieure à 500 C pour le démarrage des réactions thermiques et chirriques. Etant donné que les réactions rie peuvent pas se produire complètement à l'intérieur des couronnes du four 35 (ce qui pourrait entraîner des conséquences irréparables), la charge est pompée dans des tambours, dans lesquels elle reste accumulée. Ces tambours travaillent en parallèle, dans différents étages du processus de cokéfaction. Alors qu'un tambour reçoit la charge, un autre est déchargé et nettoyé. A l'intérieur du tambour les réactions, qui ont commencé dans le four, se poursuivent dans le processus de cokéfaction actuel de la charge cumulée, à une température proche de 500 C. C'est comme cela que la libération de vapeurs et de gaz commence. Ces vapeurs et gaz, qui en réalité sont des vapeurs d'hydrocarbures légers qui proviennent d'hydrocarbures résiduels d'autres processus, sont collectés à la partie supérieure du tambour. Une fois que les réactions thermiques et chimiques sont terminées et que par conséquent la libération de gaz et de vapeurs ayant une valeur commerciale est terminée, le tambour est rempli par un seul bloc solide de véritable coke. Dans cet étage, les tambours reçoivent une injection de vapeur d'eau, avec laquelle l'équipement commence à se refroidir et qui favorise également une élimination finale d'hydrocarbures par perméation des pores du coke. Aussitôt après, de l'eau est injectée dans les 25 tambours de sorte que le résidu et l'équipement peuvent se refroidir plus rapidement. Une fois que les tambours et la charge de coke ont été finalement refroidis, l'eau est évacuée. Les brides situées à la partie supérieure et à la base du tambour s'ouvrent et traversent l'ouverture supérieure, moyennant l'utilisation d'un processus de perforation par eau projetée; le bloc de coke est décomposé en petits morceaux. Le coke, maintenant en morceaux, est retiré de 35 l'ouverture intérieure du tambour et un autre cycle démarre. C'est pourquoi, ce processus est appelé cokéfaction différée, car des hydrocarbures lourds sont chauffés dans un four, dans lequel des réactions sont déclenchées, mais le processus réel de cokéfaction même des hydrocarbures est réalisé avec retard dans un tambour. Cependant ce processus, largement utilisé dans l'industrie du pétrole, est très lent, soumet l'équipement à des forces intenses et en outre présente un risque très élevé d'accidents pour ses opérateurs, ceci en raison des caractéristiques de l'agencement des tambours de cokéfaction différée et en raison de leur procédé de fonctionne-ment. Deux aspects structurels de l'équipement de l'unité de cokéfaction différée sont inhérents et communs à tous les types de processus de cokéfaction différée dans toutes les applications: l'agencement de la structure des tambours avec leurs accessoires respectifs et le fait que le matériau chaud ainsi que l'eau pour le refroidissement sont injectés à l'intérieur du tambour par sa partie inférieure et d'une manière centralisée. Ces deux aspects résultent de la nécessité de concevoir des tambours de cokéfaction et des composants structurels qui résistent aux forces intenses auxquelles ils sont soumis pendant le cycle de traitement du processus. En rapport avec cet aspect, la manière dont les tambours de cokéfaction et leurs accessoires respectifs sont agencés (même s'il existe des différences de concep- tion adoptées par différentes sociétés dans l'industrie du pétrole), ils conservent toujours un format cylindrique et comportent deux ouvertures principales: l'une dans la partie supérieure et l'autre dans la base du tambour de cokéfaction, et cette dernière est située approximativement à la hauteur d'un être humain, mesurée à partir du plancher d'opération. Le format cylindrique est utilisé en raison des forces mécaniques intenses, auxquelles le tambour est sou-mis: la pression intérieure, la contrainte créée par le poids réel du matériau déposé sur l'intérieur du tambour, comme par exemple la charge d'hydrocarbures plus l'eau, et la contrainte créée par les actions intenses de dilatation et de contraction qui résultent de la température de réaction du processus et du refroidissement brusque provoqué par la vapeur et l'eau. La raison, pour laquelle il faut prévoir deux grandes ouvertures, est qu'il faut s'adapter à l'évacuation du coke. Après l'étage de refroidissement, le résidu de coke subsistant est converti en une seule masse solide et doit être percé à partir depuis le haut du tambour jusqu'à la base, de telle sorte qu'il puisse être fragmenté en des morceaux plus petits et être retiré par l'ouverture inférieure du tambour. L'ouverture inférieure du tambour est située d'une manière générale approximativement à la hauteur d'un être humain, mesurée à partir du plancher de fonctionne-ment, étant donné que les étapes d'ouverture et de fermeture du tambour sont exécutées habituellement manuellement ou d'une manière semi-automatique, ce qui requiert un certain type d'interaction avec un technicien. Concernant le second aspect, que l'on trouve habituellement dans la manière dont ce type d'équipement est construit, on considère la position de la canalisation d'alimentation au centre de:La bride qui ferme de façon étanche l'ouverture inférieure du tambour. Ce système d'alimentation est en général utilisé pour injecter la charge d'hydrocarbures chauds et injecter ensuite l'eau et la vapeur d'eau pour le refroidissement. Ce mode de réalisation a toujours été utilisé 35 dans le processus de cokéfaction différée jusqu'à présent, 2868078 5 de manière à égaliser les forces de dilatation rapide, auxquelles le tambour de cokéfaction est soumis, lorsque la charge d'hydrocarbures chauds est injectée, et les contraintes ultérieures de contraction lorsque l'eau et la vapeur d'eau sont injectées pour le refroidissement. On peut citer de nombreux documents qui fournis-sent des exemples d'utilisation de ce type de configuration pour une injection de charge: document US 4 634 500 daté du 06.01.1987 et document US 5 795 445 daté du 18.08.1998, et on peut établir des diagrammes sur la manière dont le matériau pénètre dans le fond du tambour et essayer de résoudre les problèmes de la contrainte cumulée, en commandant le débit d'injection d'eau pour le refroidisse-ment. Le document US 6 193 848 daté du 27.02. 2001 et le document EP 1 236 787 du 04.09.2002 utilisent également une injection dans le fond du tambour, mais essaient de résoudre les mêmes problèmes avec des techniques d'assemblage utilisant des plaques structurelles dans le tambour de cokéfaction. La littérature technique révèle que par le passé on a déjà essayé d'injecter des hydrocarbures chauds et l'eau pour le refroidissement dans la paroi latérale du tambour. Mais les parois des tambours de cokéfaction étaient soumises à de fortes variations de contrainte en raison de l'injection de la charge chaude en un poids latéral, suivie par l'injection d'eau pour le refroidisse-ment par le même point d'alimentation à :a fin du processus. Ces différences de contrainte entraînaient un raccourcissement conséquent de la durée de vie utile de l'équipe- ment et même des accidents dûs à une accumulation de déformations et de contraintes résiduelles. De même, étant donné que l'accès et/ou l'évacua- tion des canalisations de charge et de décharge doivent être positionnés dans la zone inférieure du tambour, les installations industrielles, qui produisent cet équipement, placent l'ensemble des canalisations de charge et d'évacuation d'hydrocarbures chauds, les canalisations de vapeur et les canalisations d'eau chaude très près du niveau du plancher de base. Tous ces détails structurels, qui sont utilisés habituellement dans une installation de cokéfaction différée, produisent plusieurs problèmes de fonctionnement et de sécurité. Habituellement, chaque cycle de cokéfaction passe par un stade crucial: l'ouverture de la bride inférieure, qui est réalisée en acier et possède un diamètre mesurant environ 2 mètres. La bride inférieure du tambour doit être démontée afin de permettre le déchargement du coke, mais en tant que canalisation d'évacuation ou de décharge, en raison des nécessités de la conception, elle doit avoir accès à la partie la plus basse et la plus centrale du tambour, c'est-à- dire au centre de la bride inférieure, ce qui impose qu'un dispositif d'étirage de la canalisation de décharge soit démonté conjointement avec la bride inférieure. Cette caractéristique de fonctionnement génère au moins deux problèmes. Le premier problème est la nécessité de prévoir une équipe d'opérateurs pour défaire et démonter manuelle- ment les deux brides, étant donné que les brides sont raccordées au moyen de gaines fixées avec des écrous. C'est pourquoi cette opération génère un risque élevé d'accidents étant donné qu'il s'agit d'une zone extrêmement chaude et qu'elle est soumise à plusieurs forces mécaniques et par conséquent qu'il se présente un risque de déversements. Le second problème se situe dans l'existence de deux points faibles. Ceci est dû au fait qu'il existe deux brides qui sont assemblées et démontées lors de chaque cycle et qui sont sujettes à défaillance et qu'il existe toujours des points requérant une attention spéciale de la part du technicien avec la mise en oeuvre de tests et d'une maintenance constante, étant donné que ces points sont vulnérables. Tout ceci représente une perte de temps lors de 5 chaque cycle et requiert le maintien d'une équipe spécialisée et entraînée pour ce type de travail. Habituellement, pour essayer de réduire ces risques, de nombreuses installations de l'industrie du pétrole ont adopté un système de positionnement des brides, qui utilise des dispositifs d'ouverture automatiques ou semi-automatiques. Dans certaines on a adopté ce système de mise en place de brides uniquement dans le cas de la bride inférieure de grande taille du tambour; d'autres l'utilisent également sur la petite bride de la canalisation de charge. Un exemple d'essai de réduction du problème de la manipulation de la bride inférieure de grande taille avec un montage ultérieur de la canalisation de charge est indiqué dans le document EP 353 023 daté du 31. 01.1990. En dépit des efforts faits dans l'industrie du pétrole pour réduire la nécessité d'une présence humaine à proximité de ces forces dans cette zone, grâce à la recherche d'un système entièrement automatique pour mettre en place et déplacer cette section de la canalisation de charge qui contient les deux brides et qui forment conjointement les éléments critiques de l'équipement, on continue à porter une attention accrue au contrôle de qua-lité de ces opérations, ce qui requiert une plus grande attention et l'exécution de tests avant le début de chaque cycle. Le fait que la canalisation de charge comporte ces deux raccords (même s'ils n'avaient pas à être assemblés et démontés de façon permanente à des intervalles d'environ 24 heures) présenterait des points tangibles requérant une attention et ces soins étant donné qu'il existe une canalisation qui travaille simultanément avec des hydrocarbures chauds à une température proche de 5000C plus l'eau pour le refroidissement, cette canalisation et tous ses éléments sont soumis à des forces mécaniques intenses résultant de la dilatation et de la contraction des tubulures. Un autre inconvénient résultant de la nécessité d'ouvrir la bride inférieure est que dans cet étage du cycle de cokéfaction différé, lorsque des procédés automatiques d'ouverture et de fermeture de ces brides sont appliqués, il existe une grande perte de temps. En outre étant donné que la production d'un four de chauffage pour hydrocarbures, qui pénètrent ensuite à l'intérieur du tambour pour la poursuite du processus réactif se poursuit, tout intervalle de temps perdu lors du redémarrage d'un nouveau cycle du tambour de cokéfaction signifie une perte de production ou requiert une installation ayant un nombre accru de tambours disponibles et par conséquent un investissement plus important. D'autres problèmes usuels dans les installations de cokéfaction différée sont le degré élevé de risque impliqué par le déplacement d'opérateurs dans cette zone, et la limitation de l'accès à l'équipement et aux outils pour l'exécution de tâches au-dessous des tambours. L'origine de ces problèmes est que les différen- tes canalisations de charge à haute température doivent être installées au niveau du sol ou du plancher de base de sorte qu'il existe un point d'accès au niveau du point le plus bas du tambour de cokéfaction, ce qui à son tour requiert qu'il soit situé à un niveau correspondant à peu près à la hauteur des opérateurs. Par conséquent, cet ensemble de canalisations de charge d'hydrocarbures chauds, de canalisations de vapeur d'eau et de canalisations d'eau chaude au niveau du plan- cher de base entraîne une congestion de canalisations dans l'installation de cokéfaction, en créant plusieurs points de risques potentiels d'accident pour les techniciens qui doivent exécuter des tâches dans cette zone, où la section inférieure des tambours est située. Simultanément, cet agencement congestionné de canalisations limite également l'accès à l'équipement lourd qui facilite la mise en oeuvre de tâches de fonctionnement et d'une maintenance du système, comme par exemple le raccordement, le détachement et le transfert de la bride inférieure et de ses accessoires. La présente invention a pour but de fournir un moyen d'éliminer la nécessité de retirer une section de la canalisation de charge lors de chaque cycle de cokéfaction et par conséquent de manipuler les brides de raccordement. Ce procédé a été mis en oeuvre de manière à com- porter un système de charge d'injection dans des tambours à cokéfaction différée et est viable du point de vue économique et conduit une réduction des risques de fonctionne-ment, tout en satisfaisant simultanément aux exigences de conception du tambour de manière à conserver l'uniformité dans le chauffage ou le refroidissement de ses éléments structurels dans l'ensemble des étages du cycle de cokéfaction. D'autres buts que le système de charge d'injection dans des tambours de cokéfaction différée (but de l'application actuelle) se propose d'atteindre sont les suivants. Améliorer l'agencement de la section inférieure des tambours avec un espace adéquat pour le déplacement du technicien. Cet objectif peut être atteint par un nouveau réglage de la position des canalisations de charge d'hydrocarbures ainsi que des canalisations de vapeur et d'eau de refroidissement, par rapport à leur position traditionnelle au niveau du sol, de manière à les disposer à un niveau plus élevé, au-dessus des têtes des opérateurs. Ouvrir l'espace utile en donnant l'accès à 1 0 l'équipement au niveau du plancher de fonctionnement au-dessous de la section inférieure du tambour. Supprimer le risque d'accidents, en particulier de brûlures subies par les opérateurs qui passent au-5 dessous du tambour de cokéfaction. Pour éliminer le risque propre d'accidents lors de l'opération qui ouvre la bride inférieure ou la bride de la canalisation de charge. Éliminer le risque de débordement provoqué par la 10 manipulation permanente des brides et des joints d'étanchéité. La suppression de la nécessité d'assembler et de démonter des brides pendant chaque cycle réduit également la nécessité d'exécuter en permanence le test et la mainte- nance des points qui sont considérés comme faibles. Supprimer le risque de débordement à partir de la bride inférieure de grande taille en raison de déplacements se produisant à partir de la dilatation et de la contraction de la canalisation de charge. Permettre une simplification du chariot de retrait et du transport de la bride inférieure de grande taille dans des installations pourvues de cet équipement. Fournir une nouvelle installation plus économique avec un agencement d'équipement d'un coût plus faible, étant donné que ces éléments structurels rie sont pas soumis à des forces mécaniques aussi élevées que le requiert la technique actuelle, en permettant un agencement de l'installation utilisant un équipement et des matériaux meilleur marché. Supprimer la nécessité de retirer un groupe d'éléments lourds et de grande taille lors de chaque cycle, ce qui permet un gain de temps de fonctionnement, et par conséquent une réduction très élevée de la durée du cycle de cokéfaction. L'invention peut être installée dans de nouvelles 35 1:L installations de cokéfaction ainsi que dans des installations actuellement en fonctionnement. La présente invention a trait à un système de charge d'injection dans des tambours de cokéfaction diffé- rée constitués par la fusion donnée d'éléments connus de la technique, montés dans la partie conique inférieure du tambour de cokéfaction. Le nouveau système permet d'exécuter l'étape de découplage de la bride inférieure du tambour de cokéfaction différé sans qu'il soit nécessaire de démonter la canalisation de charge du système d'alimentation, et de transférer toutes les charges de canalisations de charge à une hauteur supérieure à celle d'un être humain en rapport avec le plancher de fonctionnement. L'invention a trait à un système d'injection de cokéfaction différée constitué par la réunion, dans cet ordre, des éléments suivants: canalisations d'injection, capot réfractaire, couronne de distributeur, bride d'accès, bride de grande taille, caractérisé en ce qu'il présente les caractéristiques suivantes: un minimum de deux canalisations d'injection de même taille sont raccordées fluidiquement, à une extrémité de la partie inférieure de la paroi du tambour de cokéfaction, des canalisations d'injection sont raccordées au tambour de cokéfaction sous un angle (a) différent de 90 par rapport à l'axe vertical du tambour, avec une distance angulaire (ss) identique entre les canalisations successives d'injection, toutes les canalisations sont disposées à une hauteur minimale (h3) par rapport à l'ouverture inférieure, un capot réfractaire recouvre la partie de la canalisation d'injection la plus proche de la paroi du tambour de cokéfaction, les autres extrémités des canalisations d'injec-35 tion sont raccordées fluidiquement à une couronne de dis- tributeur dans un format circulaire ouvert, qui à son tour possède au moins une extrémité fermée, tandis que l'autre extrémité est pourvue d'une bride d'accès, et une bride nue de grande taille (amovible) est 5 disposée dans l'extrémité inférieure du tambour de cokéfaction. Selon une autre caractéristique de l'invention, l'angle se situe dans la gamme suivante: entre 10 et 89 , et entre 91 et 120 . Selon une autre caractéristique de l'invention, l'angle se situe de préférence dans la gamme suivante: entre 25 et 35 et entre 100 et 110 . Selon une autre caractéristique de l'invention, la hauteur doit être aussi faible que possible et être fonction des soins qui doivent: être apportés en raison des conditions techniques du soudage dans l'angle entre une paroi inclinée avec la canalisation. Selon une autre caractéristique de l'invention, il est prévu une couronne de distributeur dans un format 20 circulaire ouvert, dont la première extrémité est reliée à la première canalisation d'injection et dont l'extrémité finale s'arrête à une distance située au-dessous de la dernière canalisation d'injection, et est pourvue d'une bride d'accès. Selon une autre caractéristique de l'invention, la distance doit être située dans une gamme de 0,10 m à 1,0 m. Selon une autre caractéristique de l'invention, il est prévu une couronne de distributeur dans un format circulaire ouvert, dont la première extrémité est reliée à la première canalisation d'injection et dont l'extrémité finale est reliée à la dernière canalisation d'injection et doit être pourvue d'une dérivation dans une section quel-conque de couronne de distributeur, se terminant par une bride d'accès. 1:3 Selon une autre caractéristique de l'invention, il est prévu un capot réfractaire recouvrant une partie de la canalisation d'injection, qui est la plus proche de la paroi du tambour de cokéfaction. Selon une autre caractéristique de l'invention, la hauteur entre le plancher de fonctionnement et la canalisation de charge avec ses accessoires doit être égale ou supérieure à la hauteur entre le plancher et l'ouverture inférieure. Selon une autre caractéristique de l'invention, la hauteur doit être aussi faible que possible et être fonction des soins qui doivent être apportés en raison des conditions techniques du soudage dans l'angle entre une paroi inclinée avec la canalisation. D'autres caractéristiques et avantages de la pré-sente invention, ressortiront de la description donnée ci-après, prise en référence aux dessins annexés, sur les-quels: - la figure 1 représente un agencement usuel 20 utilisé dans l'état de la technique; - la figure 2 représente une vue en élévation latérale générale du système de charge d'injection dans des tambours de cokéfaction différée; - la figure 3 représente une vue en élévation 25 latérale détaillée du système de charge dans des tambours de cokéfaction différée; et - la figure 4 représente une vue de dessous du système de charge dans des tambours de cokéfaction différée. La présente invention a trait à un système de charge d'injection dans des tambours de cokéfaction diffé- rée, développé principalement pour réaliser un gain de temps de fonctionnement dans le processus de cokéfaction différée et empêcher le risque d'accidents sur la plate-35 forme de travail. 10 15 1 4 La figure 1 représente une vue générale et simplifiée d'une mise en oeuvre usuelle de la technologie actuelle utilisée, sur laquelle on peut voir les éléments typiques d'une installation de cokéfaction différée. Un système de pompage et de chauffage 10 constitué par une pompe et un four à coke, qui reçoivent la charge d'hydrocarbures qui est introduite par chauffage et chauffée selon un processus ininterrompu. Etant donné que le processus de pompage et de chauffage des hydrocarbures est continu, mais que le processus de cokéfaction différée, qui se produit à l'intérieur du tambour de cokéfaction, est discontinu, normalement le système de pompage et de chauffage 10 fonctionne avec plus d'un tambour et en général avec des paires de tambours. Alors qu'un cycle de cokéfaction est exécuté dans un tambour, un autre tambour est chargé pour le démarrage d'un autre cycle. Ainsi, une fois que la température des hydrocarbures a atteint une température supérieure à 500 C, ils sont envoyés par une canalisation de charge à une vanne formant distributeur 9. La vanne formant distributeur 9 sélectionne une canalisation de charge 2 d'un tambour de cokéfaction 1 qui est prêt à faire démarrer un cycle de cokéfaction différée. Ceci requiert que plusieurs tambours fonctionnent en parallèle conjointement avec un seul système de pompage et de chauffage, ce qui entraîne qu'une installation est congestionnée avec plusieurs canalisations de charge, pour l'eau chaude et pour la vapeur d'eau, non représentées pour conserver la simplicité du dessin. Cependant, sur la figure 1, on peut voir que le tambour cylindrique de cokéfaction 1 pourvu d'une section inférieure conique est supporté facultativement par des pieds (fondation) 8 ou est porté directement par un plan- cher de support 6. Ce plancher de support 6 maintient l'ouverture inférieure 3 du tambour 1 au niveau hl du plan-cher de fonctionnement 7, ce qui permet aux opérateurs d'avoir un accès aisé et rapide pour la manipulation de l'ouverture inférieure 3. Par conséquent, les canalisations de charge 2 et leurs accessoires forment un réseau directement au niveau h2 du plancher 7. A la fin de chaque cycle 1 du tambour, les opérateurs doivent détacher la canalisation d'accouplement 5 de l'ouverture inférieure 3 et la petite bride 4 de la cana- lisation de charge 2. Cette canalisation de couplage 5 est constituée par trois éléments de base en acier: une section courbe 5a qui est soudée à une bride inférieure 5b et à une bride de charge 5c. La bride inférieure 5b possède un diamètre d'environ 2 mètres et la bride de charge 5c possède un dia-mètre d'environ 0,4 mètre. Par conséquent, pour effectuer l'opération d'accouplement et de désaccouplement de la canalisation de couplage 5, on utilise un chariot possédant des vérins hydrauliques (non représentés sur les figures), qui est déplacé sur des pistes jusqu'à ce qu'il soit positionné au-dessous de l'ouverture inférieure 3. Une fois que la canalisation de couplage 5 est effectivement supportée par le chariot, les opérateurs retirent les éléments qui fixent l'ouverture inférieure 3 à la bride inférieure 5b, et la petite bride 4 à la bride de charge 5c. Ces éléments de fixation sont d'une manière générale des gaines fixées par des écrous, mais actuelle-ment on essaie de les remplacer par des dispositifs hydrauliques automatiques ou semi- automatiques. Quel que puisse être le procédé choisi, ce qui est toujours nécessaire c'est: la présence d'au moins un ou de plusieurs techniciens dans cette zone à risques, pour exécuter l'opération ou pour effectuer les tests; une perte de temps lors de l'assemblage, du démontage et de la manipulation d'un objet de grande taille extrêmement lourd, qui est rendu même plus lourd avec des systèmes respectifs de fixation utilisés; deux points de raccordement qui requièrent une 5 maintenance constante avec des variations périodiques de joint. Il faut insister sur le fait que le joint utilisé pour établir l'étanchéité de la liaison entre la petite bride 4 et la bride de charge5c est coûteux et ne peut pas être réutilisé. La figure 2 représente une vue latérale générale d'un prototype de l'invention, utilisé pour injecter, dans un tambour de cokéfaction, une charge d'hydrocarbures chauds ou d'eau pour le refroidissement, pendant un cycle du processus de cokéfaction différée. Le principe fondamental du système d'injection de cokéfaction différée 11, qui est l'objet de la présente invention, consiste en le transfert, par injection, d'une charge chaude ou froide depuis le centre de la bride infé- rieure 5b en direction de la partie conique inférieure de la paroi 1 du tambour de cokéfaction, avec un nombre minimum de deux points d'accès opposés pour un angle d'accès a autre que 90 par rapport à l'axe vertical du tambour de cokéfaction 1. On sait que l'injection à la fois de la matière chaude et de l'eau pour le refroidissement dans la paroi du tambour de cokéfaction 1 a déjà été testée par le passé; cependant cette injection a été effectuée sous un angle de 90 par rapport à l'axe vertical du tambour de cokéfaction 1 et en un seul point. Cette pratique s'est avérée être inefficace étant donné qu'elle a produit une différence de température extrêmement élevée entre les côtés opposés du tambour de cokéfaction, en posant plusieurs problèmes, comme par exemple: une ovalisation du tambour de cokéfaction 1, sous l'effet des contraintes thermiques agissant à des degrés différents à l'intérieur du tambour, en se terminant par des imperfections dans la matière; des forces mécaniques intenses appliquées aux 5 pieds 8 du tambour de cokéfaction et entre les tambours et le plancher de support 6. En raison de cet intervalle de temps dû aux imperfections systématiques dans les tambours de cokéfaction différée, on a adopté la pratique de l'injection de la matière chaude et de l'eau pour le refroidissement dans la partie centrale inférieure du tambour de cokéfaction, ce qui empêche les différents problèmes de contrainte thermique due à un dépôt non uniforme de la matière chaude à l'intérieur du tambour de cokéfaction et/ou en raison d'un refroidissement non uniforme dû à l'injection latérale de l'eau pour le refroidissement. On a déjà effectué une expérimentation avec l'injection à la fois des matières chaudes et des matières de refroidissement dans la paroi du tambour de cokéfaction 1, sous un angle de 90 par rapport à l'axe vertical du tambour de cokéfaction 1 et en un seul point. Mais les résultats se sont avérés ne pas être fiables et satisfaisants, ce qui a conduit à adopter la présente configuration: Le système d'injection de cokéfaction différée 11, qui est l'objet de la présente invention, comporte les deux éléments suivants: deux canalisations en acier avec accès à la paroi du tambour de cokéfaction 1 dans sa partie conique inférieure. Ces canalisations sont ce qu'on appelle des cana- lisations d'injection lla. Le système d'injection de coké- faction différée 11 doit être équipé d'au moins deux cana- lisations d'injection 11a. Plus le nombre de canalisations prévues pour le système d'injection de cokéfaction différée 11 est élevé, plus les différentiels de contraintes affec- ie tant la paroi du tambour de cokéfaction 1 sont élevées. Les canalisations d'injection lla peuvent être disposées suivant une ligne droite ou courbe et doivent toujours accéder au tambour de cokéfaction 1 sous un angle a autre que 90 par rapport à son axe vertical. Un capot en matériau réfractaire, désigné simple-ment comme étant le capot réfractaire llb. Le capot réfractaire lib recouvre la partie de la canalisation d'injection lla la plus proche de la paroi du tambour de cokéfaction 1 et agit de manière à protéger une soudure établie entre ces deux éléments vis-à-vis de variations brusques de la température. Une couronne de distributeur 11c formée d'une canalisation en acier selon un format circulaire ouvert qui 15 relie toutes les canalisations nécessaires lla. L'une de ses extrémités fermées et son autre extrémité pourvue d'une bride d'accès lld. Cette bride est la liaison du système d'injection de cokéfaction différée il avec la canalisation de charge. L'option visant à disposer de la bride d'action lld dans une autre section de la couronne de distributeur lic existe. Si on choisit cette option, il faut fermer les deux extrémités. Le périmètre de la couronne de distributeur 11c est suffisamment long pour relier toutes les canalisations d'injection qui constituent le système d'injection de cokéfaction différée 11. Une bride nue, désignée comme étant la grande bride lie. Cette bride (amovible) ferme l'ouverture infé- rieure 3 du tambour de cokéfaction 1, où une canalisation de liaison 5 est disposée sur l'ancien système d'injection, s'il est fixé. En référence à la figure 2, on peut constater plusieurs avantages fournis dans le cadre de la présente 35 invention, comme par exemple: La distance h2 entre le plancher de fonctionne-ment 7 et la canalisation de charge avec ses accessoires est égale ou supérieure à la distance h1 entre le plancher 7 et l'ouverture inférieure 3. Cette nouvelle configuration de l'installation de cokéfaction différée rend possible un libre accès pour le technicien, non seulement à la zone située au-dessous du tambour de cokéfaction 1, mais égale-ment à la zone située alentour, étant donné que l'ensemble du système de canalisations de charge et ses accessoires sont installés au niveau plus élevé que ce qui correspond à la hauteur d'un être humain, ce qui supprime tout risque d'accident. Ce nouvel espace rend également possible l'accès de nouvelles zones aux chariots utilisés pour supporter et manoeuvrer la bride de fermeture de l'ouverture inférieure 3 du tambour de cokéfaction 1, opérations qui étaient extrêmement limitées dans la configuration de la technique précédente. Un autre avantage, que l'on peut aisément voir en comparant les figures 1 et 2, est qu'une pièce, qui a été reliée antérieurement à l'ouverture inférieure 3 du tambour de cokéfaction 1 formé d'une bride inférieure 5b, d'une section courbe 5a et d'une bride de charge 5c soudées entre elles, qui était une pièce très lourde d'un format diffi- cile à manipuler, requérant des chariots et des dispositifs d'une technologie complexe. Avec la mise en oeuvre du système de charge d'injection de cokéfaction différée 11, pour la fermeture de l'ouverture intérieure 3 on utilise uniquement la bride de grande taille 11e, qui est beaucoup plus légère et possède un format beaucoup plus simple que l'ancien procédé de fermeture. Cette nouvelle configuration pour la fermeture requiert une technique pour sa manipulation, et par consé- quent des chariots et/ou des dispositifs beaucoup plus sim- pies. Même si, quel que soit le système choisi d'installation des brides (manuel, semi-automatique ou automatique), le temps nécessaire pour les opérations d'assemblage ou de démontage est beaucoup plus court outre le fait qu'il s'agisse d'une pièce beaucoup plus simple à manipuler, les opérations sont exécutées sur une seule bride, la bride de grande taille lle. Cependant l'avantage principal réside dans la liaison entre le système d'injection de cokéfaction diffé- rée 11 et la canalisation de charge 2, qui est maintenant permanente. Cette liaison permanente supprime le risque d'erreur dû aux opérations successives de montage et de démontage, qui étaient nécessaires auparavant. Ceci réduit fortement le degré d'attention porté à ce sujet pendant des tests sous pression exécutés avant chaque cycle de cokéfaction différée. Le coût de production est réduit étant donné que l'invention supprime le coût très élevé de la maintenance requise pour changer le joint d'étanchéité entre la cana- lisation de charge 4 et la bride d'accès lld qui, avec la configuration précédente, était nécessaire au moins une fois par cycle. Conjointement tous ces avantages réduisent forte-ment la durée de fonctionnement d'un tambour de cokéfac- tion, ce qui permet de réaliser des conceptions d'installation de cokéfaction différée plus simples et produisant une productivité supérieure à celle d'installations actuelle-ment existantes. La figure 3 représente de façon détaillée le 30 système d'injection de cokéfaction différée 11. Sur cette figure, on a représenté l'angle a entre l'axe de la canalisation d'injection lla et l'axe vertical du tambour de cokéfaction 1. Cet angle doit être différent de 90 , et doit être inférieur à 90 par rapport à la base du tambour de cokéfaction 1, produisant une injection de charge en direction de la partie supérieure du tambour de cokéfaction 1 ou il peut être supérieur à 90 , ce qui produit une injection de charge en direction de la base du tambour de cokéfaction 1. L'angle a peut être compris entre 10 et 89 et entre 91 et 120 , de préférence entre 25 et 35 et 100 et 110 . Un autre détail, que l'on peut voir sur la figure 30, est le raccordement entre les canalisations d'injection lla et la paroi du tambour de cokéfaction 1, qui doit être prévue à la hauteur la plus faible possible h3, entre l'ouverture inférieure 3 et l'axe de canalisation d'injection lla. Plus la hauteur h3 est faible, plus les différentiels de contrainte thermique agissant sur le tambour de cokéfaction 1 sont faibles. Cependant, ce qui détermine fondamentalement cette hauteur minimale h3 ce sont le soin requis en raison des conditions techniques de la soudure dans l'angle entre la paroi du tambour 1 et la canalisation d'injection 11a. Ces conditions varient en fonction de l'angle de la partie conique du tambour de cokéfaction 1, dans lequel la soudure est exécutée, et de l'angle a, dans lequel l'injection de charge est exécutée. Un autre facteur, qui influe sur la hauteur minimale h3 est le choix de l'agencement du dispositif utilisé pour l'ouverture automatique de la bride de grande taille lle étant donné qu'il existe des distances minimales, qui doivent être prises en compte entre les soudures, de même que la manière de loger l'isolant thermique. La figure 4 représente une vue de la partie infé- rieure du système d'injection de charge de cokéfaction différée 11 et permet de voir le format circulaire ouvert de la canalisation de distribution lic. Dans ce prototype, le système d'injection de charge de cokéfaction différée 11 en question est équipé de trois canalisations d'injection 11a. Il est important de mentionner que quelle que so_Lt la quantité des canalisations d'injection lla qui sont choisies pour l'agencement, la répartition entre ces canalisations doit être équidistante autour du centre du tambour de cokéfaction 1. Par conséquent la condition de ccnception du système d'injection de cokéfaction différée 11 est que les angle a entre les canalisations d'injection lla doivent toujours être égaux. Sur cette figure, on peut voir également que la configuration du système d'injection de cokéfaction différée 11 permet une meilleure absorption des forces mécaniques, qui sont dues à la dilation de la canalisation de charge 2, étant donné que la bride d'action lld est située sur l'extrémité d'une section a de la couronne de distri- buteur 11c, sur la partie en porte-à-faux qui possède une longueur entre 0,10 et 1 mètre. Dans un autre prototype non indiqué sur les figures ici présentées, la canalisation de charge 2 possède un accès courbe à n'importe quelle autre section de la 20 couronne de distributeur lic grâce à une dérivation se terminant par une bride d'action lld, ce qui permet égale- ment une absorption des forces mécaniques provoquées par la dilatation de la canalisation de charge 2, par cette section courbe de la canalisation de charge 2 elle-même. Ces forces mécaniques entraînaient de nombreux problèmes dans des agencements connus, jusqu'à présent, qui rendaient nécessaire d'utiliser des matériaux plus robustes et plus onéreux et des soudures plus robustes et plus onéreuses lors de la fabrication d'une section courbe 5a. Il faut insister sur le fait que, dans les deux configurations structurelles décrites plus haut, la bride d'accès lld et la petite bride 4 sont raccordées en permanence dans la liaison entre le système d'injection de charge dans les tambours de cokéfaction différée 11 et le sys-35 tème de pompage et de chauffage 10. 30 On a décrit ici l'invention en se référant à ses applications finales préférées. Cependant il faut indiquer que l'invention n'est pas limitée à ces seules applications, et les spécialistes de la technique constateront immédiatement que des changements et substitutions peuvent y être apportés tout en restant dans le concept de l'invention. Liste des composants 1 Tambour de cokéfaction 2 Canalisation de charge 3 Ouverture inférieure 4 Petite bride Canalisation de couplage 5a Section courbe 5b Bride inférieure 5c Bride de charge 6 Plancher de support 7 Plancher de fonctionnement ou d'opération 8 Pied 9 Vanne formant distributeur Système de pompage et de chauffage 11 Système d'injection dans des tambours de cokéfaction différée lla Canalisation d'injection lib Capot réfractaire llc Couronne de distributeur 11d Bride d'accès lle Bride de grande taille. REVENDICATIONS 1. Système d'injection de cokéfaction différée constitué par la réunion, dans cet ordre, des éléments sui- vants: canalisations d'injection (lla), capot réfractaire 5 (llb), couronne de distributeur (11c), bride d'accès (lld), bride de grande taille (11e), caractérisé en ce qu'il présente les caractéristiques suivantes: pas moins de deux canalisations d'injection (11a) de même taille raccordées fluidiquement à une extrémité de la partie inférieure de la paroi du tambour de cokéfaction (1), les canalisations d'injection sont raccordées au tambour de cokéfaction sous un angle différent de 90 par rapport à l'axe vertical du tambour, avec une distance angulaire identique entre les canalisations successives d'injection (lla) et à une hauteur minimale par rapport à l'ouverture inférieure, un capot réfractaire (ilb) recouvre la partie de la canalisation d'injection la plus proche de la paroi du tambour de cokéfaction (1), les autres extrémités des canalisations d'injection (11a) sont raccordées fluidiquement à une couronne de distributeur (llc) dans un format circulaire ouvert, qui à son tour possède au moins une extrémité fermée, tandis que l'autre extrémité est pourvue d'une bride d'accès (lld), et une bride nue de grande taille (amovible) (lle) est disposée dans l'ouverture inférieure du tambour de cokéfaction (1). 2. Système d'injection différée selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'angle se situe dans la gamme suivante: entre 10 et 89 , et entre 91 et 120 . 3. Système d'injection différée selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'angle se situe de préférence dans la gamme suivante: entre 25 et 35 et entre 100 et 110 . 4. Système d'injection différée selon la revendi- 2 5 cation 1, caractérisé en ce que la hauteur doit être aussi faible que possible et être fonction des soins qui doivent être apportés en raison des conditions techniques du soudage dans l'angle entre une paroi inclinée avec la canalisation. 5. Système d'injection différée selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est prévu une couronne de distributeur (llc) avec un fcrmat circulaire ouvert, dont la première extrémité est reliée à la première canalisation d'injection et dont l'extrémité finale s'arrête à une distance située au-dessous de la dernière canalisation d'injection, et est pourvue d'une bride d'accès (lld). 6. Système d'injection différée selon la revendication 5, caractérisé en ce que la distance doit être située dans une gamme de 0,10 m à 1,0 m. 7. Système d'injection différée selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est prévu une couronne de distributeur (11c) avec dans un format circulaire ouvert, dont la première extrémité est reliée à la première canalisation d'injection et dont l'extrémité finale est reliée à la dernière canalisation d'injection et doit être pourvue d'une dérivation dans une section quelconque de couronne de distributeur, se terminant par une bride d'accès. 8. Système d'injection différée selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est prévu un capot réfractaire (llb) recouvrant une partie de la canalisation d'injection, qui est la plus proche de la paroi du tambour de cokéfaction (1). 9. Système d'injection différée selon la revendication 1, caractérisé en ce que la hauteur entre le plancher de fonctionnement (7) et la canalisation de charge (2) avec ses accessoires doit être égale ou supérieure à la hauteur entre le plancher (6) et l'ouverture inférieure (3). 2 6 10. Système d'injection différée selon la revendication 2, caractérisé en ce que la hauteur doit être aussi faible que possible et être fonction des soins qui doivent être apportés en raison des conditions techniques du soudage dans l'angle entre une paroi inclinée avec la canalisation. 11. Système d'injection différée selon la revendication 3, caractérisé en ce que la hauteur doit être aussi faible que possible et être fonction des soins qui doivent être apportés en raison des conditions techniques du soudage dans l'angle entre une paroi inclinée avec la canalisation. 12. Système d'injection différée selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il est prévu une couronne de distributeur (lla) dans un format circulaire ouvert, dont la première extrémité est reliée à la première canalisation d'injection et dont l'extrémité finale est reliée à la dernière canalisation d'injection et doit être pourvue d'une dérivation dans une section quelconque de couronne de distributeur, se terminant par une bride d'accès (lld). 13. Système d'injection différée selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il est prévu une couronne de distributeur (llc) dans un format circulaire ouvert, dont la première extrémité est reliée à la première canalisation d'injection et dont l'extrémité finale est reliée à la dernière canalisation d'injection et doit être pourvue d'une dérivation dans une section quelconque de couronne de distributeur, se terminant par une bride d'accès (lld).