Brevet FR2862059A1 — publié le 20050513

La présente invention concerne un procédé et un dispositif pour produire une huile alkylée dans le domaine pétrochimique, plus particulièrement au moyen d'un catalyseur constitué par un liquide ionique composite. Le développement rapide de l'industrie de l'automobile et l'attention soutenue concernant la protection de l'environnement vont de paire avec une demande mondiale croissante concernant les carburants à haut indice d'octane et sans plomb ayant de moindre teneurs en oléfines et en arènes. Dans ces circonstances, l'addition d'une huile alkylée au carburant constitue un procédé efficace pour maintenir dans les carburants un indice d'octane élevé et une faible tension de vapeur. L'huile alkylée est un produit liquide de type carburant obtenu à partir d'oléfines et d'alcanes en C4 par catalyse au moyen d'un catalyseur acide. On peut considérer qu'il s'agit d'un produit d'alkylation spécial. La teneur en C8 et la valeur du rapport TMP/DMH (triméthylpentane/diméthylhexane) sont des indices de qualité importants du produit constitué par l'huile alkylée. Actuellement, les procédés de production utilisés largement dans l'industrie comprennent le procédé à l'acide sulfurique et le procédé à l'acide fluorhydrique dans lesquels, respectivement, de l'acide sulfurique concentré et de l'acide fluorhydrique concentré sont utilisés comme catalyseurs pour conduire la réaction d'alkylation entre des alcanes et des oléfines. Cependant, ces acides forts sont très corrosifs, ce qui pose de nombreux problèmes, notamment des difficultés dans le procédé de fabrication, un posttraitement du produit qui est compliqué et une pollution de l'environnement. Comme la protection de l'environnement est très importante dans le monde moderne, l'étude et le développement d'une nouvelle génération de catalyseurs d'alkylation et de technologies réactionnelles et en particulier d'une technologie pour produire des huiles alkylées sont devenus des sujets de recherche importants dans le domaine de la catalyse pétrochimique. Au cours des dernières années, la plupart des études menées dans le monde concernant la technologie d'alkylation étaient consacrées à l'étude de catalyseurs acides solides et de leurs technologies de fabrication pour résoudre les problèmes de pollution et de corrosion de l'appareillage dus au procédé à l'acide sulfurique et au procédé à l'acide fluorhydrique. On dispose d'une littérature abondante concernant différents nouveaux catalyseurs solides utilisés pour ces réactions d'alkylation. Cependant, ils présentent tous l'inconvénient commun, en dépit de leur excellente activité initiale, d'être rapidement désactivés dans les conditions normales. Ainsi, le taux de conversion des oléfines baisse de 100 % à un niveau très bas en quelques heures ou même quelques dizaines de minutes. La cause principale de la désactivation d'un catalyseur est que, du fait de la nature acide du catalyseur solide utilisé, les oléfines présentes dans la matière première et les oléfines ou les cations carbone produits pendant la réaction subissent une polymérisation, une cyclisation, ou d'autres réactions secondaires qui forment des composés oléfiniques macromoléculaires en C9-36 qui, non seulement, recouvrent les sites actifs du catalyseur mais encore colmatent les pores du catalyseur. Par conséquent, on a développé un système de réaction d'alkylation dans des conditions supercritiques en tirant profit de l'excellent pouvoir dissolvant des fluides supercritiques. Cependant, la plupart des sites actifs sont concentrés dans les pores du catalyseur, et le pouvoir dissolvant du fluide supercritique diminue sensiblement dans les pores. De ce fait, bien que la durée d'utilisation du catalyseur puisse être prolongée dans des conditions supercritiques, les résultats des recherches actuelles indiquent qu'un système supercritique étant capable d'empêcher totalement le cokage et la désactivation du catalyseur. En outre, une température et une pression relativement élevées sont nécessaires pour la réaction dans des conditions supercritiques, et la sélectivité de la réaction d'alkylation diminue au cours du temps. Les catalyseurs acides solides relativement efficaces pour les réactions d'alkylation comprennent ceux du système supercritique développés par Research Institute of Petroleum Processing (RIPP) et la technologie alkylène de la société UOP Co. aux USA. Cependant, ces deux technologies présentent elles-mêmes inconvénients. Par exemple, la réaction supercritique a des exigences relativement sévères concernant l'appareillage et présente également le problème mentionné précédemment que la sélectivité diminue au cours du temps. Dans le cas de la technologie alkylène, bien que le catalyseur puisse être recyclé pour être réutilisé, une grande quantité de solvants est nécessaire. Le recyclage et la réutilisation de ces solvants posent également de nombreux problèmes, et, en outre, ces deux technologies nécessitent l'établissement d'appareillages de fabrication totalement nouveau, ce qui conduit à des investissements importants. Un liquide ionique est un sel sous forme d'un liquide à la température ambiante. Un tel liquide ionique a de nombreuses propriétés particulières. Par exemple, sa pression de vapeur saturée est très basse, proche de 0. Il peut dissoudre de nombreux composés organiques et inorganiques et n'est pas corrosif. Il est possible de préparer des liquides ioniques ayant différentes acidités en ajustant les types et les quantités des cations et des anions. Actuellement, des recherches concernant la préparation et l'application des liquides ioniques sont en cours et des types de liquides ioniques de plus en plus nombreux sont produits actuellement et leurs domaines d'applications sont en cours de développement. Il existe également un nombre relativement important de brevets concernant des réactions d'alkylation conduites avec des liquides ioniques utilisés comme catalyseur ou comme solvant. Cependant, la plupart des brevets concernent un procédé d'alkylation du benzène et de ses dérivés avec des oléfines. Il s'agit par exemple des brevets US 5 994 602, US 5 824 832 et WO 99/03 163. Le brevet français FR 2 626 572 décrit l'utilisation de liquides ioniques de type imidazolium ou amines quaternaires comme catalyseur pour traiter des isoalcanes et des oléfines. Cependant, les principaux produits réactionnels selon ce brevet sont des produits en C6 ou C7 isomères, tandis que la teneur en alcanes en C8 du produit est très faible. Le procédé décrit dans ce brevet ne peut pas être appliqué pratiquement à la production d'huiles alkylées, et les liquides ioniques de type imidazolium ne sont pas utilisés fréquemment du fait qui sont délicats et coûteux à synthétiser. Les brevets US 5 731 101 et WO 00/41 809 décrivent l'un et l'autre un procédé permettant de produire aisément des liquides ioniques à la température ambiante, procédé selon lequel l'halogénhydrate d'une alkylamine réagit avec un halogénure métallique pour former un produit ionique qui est liquide à la température ambiante et dont seule la partie anionique contient un métal. Les brevets mentionnés précédemment dans ce domaine décrivent aussi des applications de ce type de liquides ioniques comme catalyseur pour l'alkylation du benzène et d'oléfines mais 2862059 4 ne décrivent pas la réaction d'alkylation entre des isoalcanes et des oléfines, c'est-à-dire la production d'une huile alkylée. Les chercheurs dans ce domaine savent bien que l'une des clés de la production d'une huile alkylée de haute qualité consiste à augmenter la sélectivité de la réaction d'alkylation. Toutefois, aucun des procédés d'alkylation conventionnels mentionnés précédemment ne peut remplir cette condition. Le réacteur Stratoc qui est habituellement utilisé dans le procédé de production d'une huile alkylée utilisant de l'acide sulfurique comme catalyseur a une configuration complexe, est délicat à réparer et à entretenir et nécessite des investissements importants. Le réacteur utilisé dans le procédé à l'acide fluorhydrique a une configuration relativement simple, mais du fait qu'il utilise de nombreux types d'installations auxiliaires pour empêcher les fuites d'acide fluorhydrique, l'appareillage et le procédé sont compliqués également. De plus, ces deux acides liquides sont très corrosifs et imposent des conditions sévères pour les matériaux constituant l'appareillage. En outre, le rapport alcane/oléfine qui est nécessaire dans le réacteur pour les procédés d'alkylation utilisant de l'acide sulfurique et de l'acide fluorhydrique doit atteindre une valeur de plusieurs centaines ou même d'un millier pour garantir un produit de haute qualité. Ceci exige le recyclage d'une grande quantité d'isobutane, qui augmente sensiblement la charge opératoire de la colonne de fractionnement et les coûts opératoires. Toutefois, une partie du produit peut être recyclée pour maintenir un rapport alcane/oléfine relativement élevé afin de réduire la quantité d'isobutane recyclée, mais ceci augmente le temps de contact entre l'huile alkylée produite et le catalyseur, ce qui conduit à une augmentation de la décomposition ou de la polymérisation de l'huile alkylée qui réduit la sélectivité de l'huile alkylée produite. En bref, de nombreux inconvénients doivent être surmontés pour améliorer les technologies actuelles pour la préparation d'huiles alkylées. Pour surmonter ces inconvénients, la présente invention fournit un procédé de production d'huile alkylée au moyen d'un catalyseur constitué par un liquide ionique composite, qui permet d'augmenter la 35 sélectivité de la réaction d'alkylation grâce au fait que le catalyseur est amélioré. Par rapport à la technologie conventionnelle, le produit de la réaction d'alkylation, à savoir l'huile alkylée, a un indice d'octane relativement élevé et une teneur en C8 relativement élevée, ce qui augmente encore le rendement en le produit. Selon le procédé de la présente invention, la réaction d'alkylation est conduite avec un mélange d'isobutane et d'oléfines en C4 utilisés comme matière première, au moyen d'un catalyseur constitué par un liquide ionique composite. Dans la matière première, le rapport alcanes/oléfines est supérieur à 1:1. Dans la composition du liquide ionique composite mentionné précédemment, les cations proviennent de l'halogénhydrate d'une aikylamine ou de la pyridine, tandis que les anions sont les anions coordinés composites obtenus à partir de deux ou plusieurs composés métalliques dont l'un est un composé de l'aluminium tandis que le ou les autres est ou sont des composés d'éléments du groupe IB et du groupe IIB du Tableau Périodique des Eléments, et des métaux de transition. Selon le procédé de la présente invention, un catalyseur constitué par un liquide ionique composite est utilisé pendant la réaction d'alkylation et la partie anionique de ce liquide ionique composite inclut deux ou plusieurs composés métalliques. Le produit de la réaction d'alkylation est une huile alkylée, et les résultats expérimentaux montrent que cette huile alkylée a une teneur en C8 bien supérieure et un rapport TMP/DMH bien supérieur à ceux de la technologie conventionnelle. Par ailleurs, dans le procédé selon la présente invention, le catalyseur constitué par un liquide ionique composite a de bonnes propriétés de régénération et une bonne activité catalytique à long terme et une bonne stabilité à long terme. La présente invention concerne également un procédé optimisé pour produire le catalyseur liquide ionique composite. Selon le schéma technique de la présente invention, la réaction d'alkylation en question peut être conduite dans un récipient à haute pression qui est utilisé habituellement dans ce domaine, dans un procédé continu ou dans un procédé discontinu. La présente invention fournit aussi un dispositif à mélangeur statique permettant de conduire la réaction d'alkylation mentionnée précédemment. Ce dispositif inclut au moins un mélangeur statique et un décanteur, une colonne de fractionnement et d'autres dispositifs. La réaction d'alkylation est conduite dans le mélangeur statique qui joue aussi le rôle de réacteur. Pendant le procédé de production, l'isobutane en excès qui provient de la réaction et le catalyseur liquide ionique composite peuvent être recyclés, ce qui permet d'augmenter le taux d'utilisation. Par ailleurs, les investissement en appareillage peuvent être réduits et l'opération peut être simplifiée. La présente invention fournit aussi un procédé de traitement pouvant utiliser le réacteur à mélangeur statique mentionné précédemment pour produire efficacement une huile alkylée. Selon la technologie d'alkylation de la présente invention, la réaction d'alkylation est conduite avec un mélange d'isobutane et d'oléfines en C4 utilisé comme matière première avec un catalyseur constitué par un liquide ionique composite. Dans la composition du liquide ionique composite mentionné précédemment, les cations proviennent de l'halogénhydrate d'une alkylamine ou de la pyridine tandis que les anions sont des anions coordinés composites obtenus à partir de deux ou plusieurs composés métalliques dont l'un est un composé de l'aluminium tandis que l'autre ou les autres composés métalliques sont des composés d'éléments du groupe IB et du groupe IIB du Tableau Périodique et des métaux de transition. De préférence, dans la partie cationique du liquide ionique composite utilisé comme catalyseur, les atomes d'azote de l'halogénhydrate de l'alkylamine ou de la pyridine sont saturés avec quatre substituants parmi lesquels on trouve au moins un atome d'hydrogène et un groupe alkyle. De préférence encore, le substituant alkyle est au moins un substituant R choisi parmi les groupes méthyle, éthyle, propyle, butyle, amyle et hexyle, c'est-à-dire qu'on peut avoir par exemple: NEt3H+, CH3NEt2H+, Comme on peut le voir en comparant la présente invention et la technologie conventionnelle, la partie cationique du catalyseur liquide ionique composite peut être la même, la différence résidant dans le fait que la partie anionique du liquide ionique composite utilisé dans la présente invention inclut deux ou plusieurs composés métalliques. De préférence, le composé de l'aluminium est un halogénure de l'aluminium comme le trichlorure d'aluminium, tandis que les autres composés métalliques sont des halogénures, sulfates ou nitrates du cuivre, du fer, du zinc, du nickel, du cobalt, du molybdène ou du platine. Quand ces composés métalliques sont des halogénures, ce sont de préférence des chlorures ou des bromures. La partie anionique du liquide ionique composite peut être par exemple du chlorure cuivreux, du chlorure de cuivre, du chlorure de nickel, du sulfate de cuivre, du chlorure ferreux ou du nitrate de zinc. De préférence, dans la partie anionique, le rapport molaire du composé de l'aluminium aux autres composés métalliques est régulé dans le domaine de 1:100 à 100:1, de préférence encore de 1:1 à 100:1 ou de manière particulière préférée dans le domaine de 5:1 à 50:1. Les oléfines en C4 contenues dans la matière première peuvent être par exemple différentes oléfines normales et isomères comme le but-2-ène, l'isobutène et le but-1-ène, qui peuvent être utilisées seules ou en mélange. La matière première utilisée dans la production réelle peut contenir une petite quantité de propylène. Pendant la production, l'isobutane est habituellement utilisé en excès, et le propane, le pentane ou d'autres alcanes peuvent aussi être utilisés en petites quantités. Le rapport alcanes/oléfines dans la matière première devrait être supérieur à 1 et habituellement dans le domaine de 1:1 à 40:1 pour obtenir une augmentation de la sélectivité de la réaction d'alkylation et du rendement en le produit. Dans le cas d'une réaction continue, l'isobutane en excès peut être recyclé pour être réutilisé. Il est judicieux de maintenir la température de la réaction d'alkylation aussi basse que possible. Cependant, si la température est trop basse, les coûts de fonctionnement augmentent. Par conséquent, il est possible de régler la température de réaction dans le domaine de -20 à 100 C, de préférence de 0 à 50 C. Le point final de la réaction peut être déterminé selon le déroulement d'une réaction d'alkylation normale sur la base des situations spécifiques et des conditions opératoires de la réaction, d'une manière qui est très simple pour l'homme du métier. Finalement, la durée de la réaction peut être située dans le domaine de 2 s à 60 min, de préférence dans le domaine de 2 s à 30 min, de préférence encore dans le domaine de 1 à 20 min. 2862059 8 Une caractéristique clé pour mettre en oeuvre le procédé selon la présente invention consiste à utiliser un liquide ionique composite comme catalyseur. On comprendra que le mélange réactionnel doit être maintenu à l'état liquide en régulant les conditions réactionnelles pendant la réaction, par exemple en fixant une pression appropriée. Ainsi, une certaine pression est appliquée pendant la réaction d'alkylation selon la présente invention. La limite inférieure de cette pression devrait être choisie pour que la matière première pour la réaction soit maintenue à l'état liquide dans les conditions réactionnelles. Habituellement, cette pression peut être fixée dans le domaine de 0,1 à 1,6 MPa. Le catalyseur liquide ionique composite utilisé dans le procédé selon la présente invention peut être préparé par l'un des procédés suivants. Premier procédé de préparation: un liquide contenant des ions aluminium comme anions est utilisé comme matière première. Dans un environnement non oxydant, le liquide est mélangé avec un ou plusieurs des composés métalliques mentionnés précédemment jusqu'à ce que les solides du ou des composé(s) métallique(s) disparaissent complètement en formant un liquide qui est un liquide ionique composite. Le liquide contenant des ions aluminium comme anions peut être acheté directement sur le marché ou préparé au moyen d'un procédé décrit dans la technologie courante. Par exemple, dans un environnement non oxydant, un composé de l'aluminium est mélangé avec un halogénhydrate d'une aikylamine ou de la pyridine. Le mélange est agité et chauffé jusqu'à ce que les solides du composé de l'aluminium disparaissent complètement et forment un liquide. On obtient ainsi un liquide ionique contenant des anions aluminium. Le composé de l'aluminium et l'halogénhydrate de l'alkylamine ou de la pyridine peuvent être mélangés dans un rapport molaire de 1:1 à 2,5:1. La réaction mentionnée précédemment peut être conduite dans un solvant constitué par un alcane ou sans solvant. Le solvant constitué par un alcane peut être un alcane en C4-9 comme l'heptane, l'hexane ou le pentane, par exemple. Il est possible aussi d'utiliser directement une huile alkylée comme solvant pour conduire la réaction précédente. La température de cette réaction peut être fixée dans le domaine de 80 à 100 C, et la durée de la réaction agitée est habituellement dans le domaine de 1 à 3 h. Second procédé de préparation: dans un environnement non oxydant, un composé de l'aluminium et un ou plusieurs autres composés métalliques sont mélangés avec l'halogénhydrate d'une alkylamine ou de la pyridine. Le rapport molaire de la quantité totale des composés métalliques ajoutés à la quantité de l'halogénhydrate ajouté est dans le domaine de 1:1 à 2,5:1. La réaction agitée est conduite à la température normale. Le liquide est produit progressivement. L'agitation est maintenue jusqu'à ce que les solides des composés métalliques disparaissent complètement et forment un liquide qui est un liquide ionique composite. Il est préférable de mettre en oeuvre les deux procédés mentionnés précédemment dans un environnement non oxydant, par exemple sous une atmosphère de gaz inerte, d'azote, ou dans de l'air sec ou un gaz sec utilisé dans une raffinerie. La réaction d'alkylation peut être conduite au moyen d'un réacteur normal tel qu'un autoclave équipé d'un agitateur, qui peut être un autoclave pour réaction discontinue ou pour réaction continue. Il est possible aussi d'utiliser des appareils de production continue qui sont utilisés pour les réactions d'alkylation conduites avec de l'acide sulfurique ou de l'acide fluorhydrique dans la production industrielle. La présente invention concerne aussi un dispositif à mélangeur statique dans lequel il est possible de mettre en oeuvre le procédé selon la présente invention pour produire une huile alkylée en continu. Ce dispositif permet d'augmenter l'efficacité de mélange de la matière première d'alkylation et du catalyseur pour augmenter efficacement la sélectivité de la réaction d'alkylation de sorte que le produit d'alkylation a un indice d'octane relativement élevé et est produit avec un rendement accru. Ce dispositif simplifie sensiblement la réaction d'alkylation, fait diminuer les investissements en appareillage et augmente la sécurité de la réaction d'alkylation. La présente invention concerne aussi un procédé qui utilise le dispositif à mélangeur statique mentionné précédemment pour mettre en oeuvre le procédé de production d'une huile alkylée selon la présente invention. Le dispositif à mélangeur statique selon la présente invention comprend au moins un mélangeur statique dans lequel la réaction d'alkylation est conduite, un décanteur utilisé pour recevoir la substance obtenue après la réaction et pour lui permettre de se déposer et de se séparer, un dispositif de fractionnement dans lequel la fraction de tête peut être extraite et renvoyée dans le mélangeur des matières premières. Le mélangeur statique est appelé également réacteur statique. Il est possible d'utiliser un groupe de mélangeurs statiques qui sont utilisés pour prémélanger les matières premières et pour conduire la réaction, respectivement. Par exemple, un tel groupe peut inclure un premier mélangeur statique qui est utilisé pour mélanger les matières premières: le mélange d'isobutane et d'oléfines en C4 et une partie de l'isobutane recyclé sont introduits dans le premier mélangeur statique où ils sont totalement mélangés; un second mélangeur statique qui est utilisé pour mélanger une partie de l'isobutane recyclé et le liquide ionique composite, plus spécifiquement le liquide ionique composite d'appoint, le liquide ionique composite recyclé et une partie de l'isobutane recyclé sont totalement mélangés dans ce second mélangeur statique; un troisième mélangeur statique qui est utilisé pour mélanger les substances provenant des premier et second mélangeurs statiques pour conduire la réaction d'alkylation; plus spécifiquement, les produits provenant des premier et second mélangeurs statiques sont introduits simultanément dans le troisième mélangeur statique où ils sont totalement mélangés pour conduire la réaction d'alkylation. A ce stade, la fraction de tête du dispositif de fractionnement est renvoyée dans les premier et second mélangeurs statiques. L'huile alkylée peut être obtenue au fond après le fractionnement. Plus spécifiquement, après le fractionnement dans la colonne de fractionnement, la fraction obtenue dans la partie supérieure moyenne est l'isobutane qui est recyclé dans les premier et second mélangeurs statiques, la fraction obtenue dans la partie moyenne est le n-butane, la fraction obtenue dans la partie inférieure moyenne est l'huile alkylée légère et la fraction obtenue dans la partie inférieure est l'huile alkylée lourde. De préférence, le décanteur comporte une entrée de produit et trois sorties. L'une des sorties est située au fond et est reliée à un régénérateur de liquide ionique composite. Un dispositif d'évaporation tel qu'un réservoir éclair peut aussi être disposé entre le décanteur et le dispositif de fractionnement. Après la décantation et la séparation des substances dans le décanteur à la suite de la réaction, la couche supérieure est constituée par l'isobutane en excès et l'huile aikylée. Cette substance est envoyée dans le réservoir éclair où elle est soumise à une évaporation éclair, ou bien elle est envoyée directement dans la colonne de fractionnement. Le liquide ionique composite dans la partie inférieure moyenne est recyclé dans le dispositif de recyclage du catalyseur ou dans le second mélangeur statique. Le liquide ionique composite au fond est envoyé à un régénérateur dans lequel il est régénéré. Quand un réservoir éclair est utilisé, l'isobutane en excès est recyclé dans un prémélangeur ou dans les premier et second mélangeurs statiques par la sortie de tête du réservoir éclair. Le produit réactionnel constitué principalement par une huile alkylée et une partie de l'isobutane est envoyé dans le dispositif de fractionnement par la sortie inférieure. Chaque mélangeur statique peut être constitué par un étage de mélangeur statique ou plusieurs étages de mélangeur statique qui peuvent être reliés en série ou en parallèle. En outre, le mélangeur (comme le troisième mélangeur statique) utilisé pour conduire la réaction d'alkylation peut aussi être relié à une colonne à garnissage ou à une colonne vide pour constituer un réacteur afin de maintenir la continuité de la réaction d'alkylation. La présente invention concerne aussi un procédé de production d'une huile aikylée dans un dispositif à mélangeur statique au moyen d'un catalyseur constitué par un liquide ionique composite. Dans ce procédé, la matière première pour la réaction et le liquide ionique composite sont introduits dans un mélangeur statique où ils sont totalement mélangés pour conduire la réaction d'alkylation. Après la réaction, la substance est introduite dans un décanteur où elle se décante et se sépare. Après le fractionnement du produit de la réaction, le produit fini constitué par l'huile aikylée est recueilli. Quand une huile alkylée est produite au moyen de ce procédé, il est préférable d'utiliser trois mélangeurs statiques pour réaliser le 35 prémélange et la réaction d'alkylation. Ce procédé peut inclure les étapes suivantes. Comme matière première pour la réaction, un mélange d'isobutane et d'oléfines en C4 est introduit avec une partie de l'isobutane recyclé dans le premier mélangeur statique où ils sont totalement mélangés (I'isobutane utilisé comme matière première de la réaction et le catalyseur liquide ionique composite peuvent être partiellement recyclés). La matière première peut contenir aussi une petite quantité de propylène ou d'un alcane inférieur. Le rapport alcanes/oléfines dans la matière première est supérieur à 1:1 et peut être situé dans le domaine de 1:1 à 40:1. L'oléfine en C4 est choisie de préférence parmi le but-2-ène, l'isobutène, le but-1-ène, qui peuvent être utilisés seuls ou en mélanges. Le liquide ionique composite d'appoint, une partie du liquide ionique composite recyclé et une partie de l'isobutane recyclé sont mélangés totalement dans le second mélangeur statique. Les substances provenant des premier et second mélangeurs statiques sont introduites dans le troisième mélangeur statique où elles sont totalement mélangées pour conduire la réaction d'alkylation. La réaction d'alkylation conduite dans le mélangeur statique peut être conduite à la pression normale. La température de réaction est dans le domaine de -20 à 100 C, de préférence de 0 à 50 C. Après la réaction, les substances se décantent et se séparent dans le décanteur. La couche supérieure est constituée par l'isobutane en excès et l'huile alkylée. Cette fraction est introduite dans le réservoir éclair où elle subit une évaporation éclair, ou bien elle est envoyée directement à la colonne de fractionnement. Le liquide ionique composite dans la partie inférieure moyenne est recyclé dans le dispositif de recyclage de catalyseur ou dans le second mélangeur statique. Le liquide ionique composite dans la partie inférieure est envoyé au régénérateur où il est régénéré. Après le fractionnement du produit réactionnel dans la colonne de fractionnement, la fraction obtenue dans la partie supérieure est constituée par du propane (quand la matière première contient du propène). La fraction située dans la partie supérieure moyenne est constituée par de l'isobutane qui est recyclé dans les premier et second mélangeurs statiques. La fraction située dans la partie moyenne est constituée par du n-butane, la fraction dans la partie inférieure moyenne est constituée par de l'huile alkylée légère et la fraction située dans la partie inférieure est constituée par de l'huile alkylée lourde. Comme décrit ci-dessus, par rapport à la technologie conventionnelle, la présente invention présente les caractéristiques 5 remarquables suivantes: 1) Le procédé selon la présente invention utilise comme catalyseur un liquide ionique composite à la place du liquide ionique normal, liquide ionique composite qui peut être utilisé en continu pendant plus de 48 h sans perdre son activité catalytique. En outre, le volume d'huile alkylée produite par passe peut dépasser 25 fois la quantité de catalyseur liquide ionique composite utilisée. Ceci signifie que le catalyseur liquide ionique composite a une durée d'utilisation relativement longue. La quantité de catalyseur consommée par tonne d'huile alkylée peut être maintenue à un très bas niveau, ce qui permet de réduire les coûts de production. 2) Le liquide ionique composite utilisé dans le procédé selon la présente invention permet d'augmenter sensiblement la sélectivité en faveur du triméthylpentane (TMP) dans les isoalcanes en C8, si bien que le produit de la réaction d'alkylation a un indice d'octane plus élevé, et que le rendement en le produit d'alkylation est augmenté. Comme le pouvoir dissolvant du liquide ionique composite à l'égard des isoalcanes est relativement élevé, cette réaction est capable de produire une huile alkylée de qualité relativement élevée à un rapport alcanes/oléfines relativement bas. 3) Le liquide ionique composite utilisé dans le procédé de la présente invention est aussi peu corrosif que le liquide ionique normal, il peut être séparé très aisément pour reprendre son activité catalytique. Le procédé de production selon l'invention ne conduit à aucune perte de solvant, ne produit pas d'eaux usées ou d'autres polluants, de sorte qu'il s'agit d'un procédé de production écologique. 4) Le procédé selon la présente invention n'impose pas de conditions sévères en ce qui concerne les matériaux de l'appareillage. Le liquide ionique composite utilisé ne produit sensiblement pas de corrosion de l'appareillage. Par ailleurs, le liquide ionique composite n'est pas volatil et peut être séparé aisément de l'huile alkylée. Ceci permet non seulement de simplifier encore l'opération et d'abaisser les investissements en appareillage et les coûts de fabrication mais aussi de réduire sensiblement les fuites potentielles pendant tout le procédé, ce qui rend plus sûr le procédé de production selon l'invention. 5) Le procédé selon l'invention utilise un dispositif à mélangeur statique dans lequel le catalyseur liquide ionique composite est totalement mélangé et mis à réagir avec la matière première dans un mélangeur statique. La matière première pour la réaction et le catalyseur entrent en contact puis traversent le réacteur. Il ne se forme pas d'interface d'émulsification après la réaction. Le produit peut se décanter et se séparer très aisément dans le décanteur et peut être recyclé pour être réutilisé. Plus spécifiquement, le procédé selon la présente invention permet d'empêcher un mélange en retour et des réactions secondaires comme la production d'une huile alkylée lourde, par suite du recyclage de la matière première et du produit. De cette manière, il est possible d'améliorer la qualité de l'huile alkylée. 6) Les résultats de l'inspection montrent que l'huile alkylée produite par le procédé selon la présente invention est constituée entièrement par des isoalcanes et ne contient pas d'oléfines macromoléculaires ou d'arènes. Le rendement peut atteindre 170-180 % ou plus du volume des oléfines utilisées comme matière première. Le pourcentage de C8 dans l'huile alkylée est habituellement de 60-80 la ou supérieur. L'avantage le plus significatif est que le pourcentage de triméthylpentane dans la composition C8 atteint 70 % ou plus, et que l'indice d'octane RON de l'huile alkylée obtenue atteint 96 ou plus. La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée qui suit et se réfère aux dessins annexés, donnés uniquement à titre d'exemple, et dans lesquels: la figure 1 est un schéma montrant un dispositif à mélangeur statique; la figure 2 est un schéma montrant un dispositif à mélangeur statique équipé d'une colonne à garnissage; et la figure 3 est un schéma représentant un dispositif à mélangeur statique équipé d'une colonne vide. 1. Préparation d'un liquide ionique composite Exemple d'application 1 On a ajouté lentement 0,56 mol (74,98 g) de AICI3 à 0,282 mol (39,76 g) de chlorhydrate de triéthylamine. On a utilisé du n-heptane comme solvant. Sous une atmosphère protectrice d'azote, on a agité le mélange à la température ambiante pendant 30 min. Puis, on a porté la température à 80 C, après quoi on a agité pendant 2 h jusqu'à la fin de la réaction, c'est-à-dire jusqu'à ce que les solides disparaissent complètement et forment un liquide. Au cours du refroidissement, le produit s'est divisé en deux phases. La couche supérieure était constituée par de l'heptane tandis que la couche inférieure était constituée par le liquide ionique de composition [NEt3H+][AI2CI7]. Sous une atmosphère protectrice d'azote, on a ajouté 0,056 mol (5,54 g) de CuCl au liquide ionique synthétisé [NEt3H+][AI2CI7]. On a porté la température à 100 C puis on a agité jusqu'à ce que CuCI réagisse complètement, c'est-à-dire jusqu'à ce que les solides disparaissent complètement et forment un liquide. On a ainsi obtenu un liquide ionique composite. Exemple d'application 2 On a ajouté lentement 0,56 mol (72,6 g) de NiCl2 et 0,056 mol (7,50 g) de AICI3 à 0,282 mol (39,76 g) de chlorhydrate de triéthylamine dans l'air sec. On a conduit la réaction sous agitation. Cette réaction était une réaction exothermique, et on a obtenu un liquide brun clair. On a maintenu la température de réaction à 80 C. Puis, on a agité le mélange pendant encore 2 h jusqu'à la fin de la réaction, c'està-dire jusqu'à ce que les solides disparaissent complètement et forment un liquide. On a ainsi obtenu un liquide ionique composite. Exemple d'application 3 On a ajouté lentement 0,56 mol (74,98 g) de AICI3 à 0,282 mol (39,76 g) de chlorhydrate de triéthylamine. On a utilisé une huile alkylée comme solvant. Sous une atmosphère protectrice d'azote, on a agité le mélange à la température ambiante pendant 30 min. Puis, on a porté la température à 80 C, après quoi on a agité pendant 2 h pour achever la réaction. Sous une atmosphère protectrice d'un mélange de gaz inertes, on a ajouté 0,056 mol (5,54 g) de CuCI et 0,056 mol (7,26 g) de NiCl2. Puis, on a porté la température à 100 C, après quoi on a agité jusqu'à ce que CuCI et NiCl2 réagissent totalement, c'est-à-dire jusqu'à ce que les solides disparaissent complètement et forment un liquide. On a ainsi obtenu un liquide ionique composite. Exemple d'application 4 On a préparé un liquide ionique dans les mêmes conditions que celles décrites dans l'exemple d'application 1. On a utilisé le chlorhydrate de pyridine comme sel d'amine. L'un des composés métalliques était AICI3 tandis que l'autre composé métallique était Cu(NO3)2. On a ainsi obtenu un liquide ionique composite. Exemple d'application 5 On a préparé un liquide ionique dans les mêmes conditions que celles décrites dans l'exemple d'application 2 en utilisant le chlorhydrate de triméthylamine comme sel d'amine. L'un des composés métalliques était AICI3 tandis que l'autre composé métallique était CuSO4. On a ainsi obtenu un liquide ionique composite. II. Production d'une huile alkylée au moyen d'une réaction discontinue en autoclave L'huile alkylée est un intermédiaire de carburant. Il s'agit d'un produit liquide obtenu à partir d'oléfines et alcanes en C4 par catalyse avec un catalyseur acide. Une teneur en C8 élevée et un rapport TMP/DMH (triméthylpentane/diméthylheptane) élevé sont des indices importants pour la qualité d'une huile alkylée. Exemple d'application 6 On a introduit 200 mL de liquide ionique composite obtenu dans l'exemple d'application 1 dans un autoclave muni d'un agitateur. On a utilisé l'azote pour augmenter la pression à 0,5 MPa, puis on a agité vigoureusement. Au moyen d'une pompe à haute pression, on a ajouté 1 200 mL d'un mélange de matières premières consistant en isobutane et en but-2-ène ou but-1-ène ou isobutène, ou en un mélange de ces trois butènes. Le rapport alcanes/oléfines dans la matière première était 10:1. On a conduit la réaction à 10 C pendant 20 min. Après la fin de la réaction, on a évacué l'isobutane qui n'avait pas réagi. On a laissé le produit réactionnel au repos dans une ampoule à décanter. Le produit s'est séparé en deux couches. La couche inférieure était le liquide ionique tandis que la couche supérieure était l'huile alkylée que l'on a isolée. Le rendement en huile alkylée obtenue après la réaction était 156 % du volume des oléfines utilisées comme matière première. Le taux de conversion des oléfines était 96 %. La teneur en C8 de l'huile alkylée était 54 % en masse et le rapport TMP/DMH était égal à 4,8. Exemple d'application 7 On a introduit 200 mL du liquide ionique composite obtenu dans l'exemple d'application 1 dans un autoclave équipé d'un agitateur. On a utilisé de l'azote pour augmenter la pression à 0,5 MPa, après quoi on a agité vigoureusement. On a ajouté 1 200 mL d'un mélange de matières premières consistant en isobutane et en butènes (incluant du but-2-ène, du but-1-ène et de l'isobutène) au moyen d'une pompe à haute pression. Le rapport alcanes/oléfines dans la matière première était 20:1. On a conduit la réaction à 0 C pendant 20 min. Après la fin de la réaction, on a évacué l'isobutane qui n'avait pas réagi. On a laissé le produit réactionnel au repos dans une ampoule à décanter. Ce produit s'est séparé en deux couches. La couche inférieure était le liquide ionique tandis que la couche supérieure était l'huile alkylée que l'on a isolée. Le rendement en huile alkylée obtenue par la réaction était. 168 % du volume des oléfines utilisées comme matière première. Le taux de conversion des oléfines était 98 %. La teneur en C8 de l'huile alkylée était 49 % en masse et le rapport TMP/DMH était 5,2. Exemple d'application 8 On a introduit 200 mL du liquide ionique composite obtenu dans l'exemple d'application 2 dans un autoclave muni d'un agitateur. On a utilisé de l'azote pour augmenter la pression à 0,8 MPa, après quoi on a agité vigoureusement. Au moyen d'une pompe à haute pression, on a ajouté 400 mL d'un mélange de matières premières consistant en isobutane et en butènes (comprenant du but-2-ène, du but-1-ène et de l'isobutène). Le rapport alcanes/oléfines dans la matière première était 20:1. On a conduit la réaction à 25 C pendant 20 min. Après la fin de la réaction, on a évacué l'isobutane qui n'avait pas réagi. On a laissé le produit réactionnel au repos dans une ampoule à décanter. Le produit s'est séparé en deux couches. La couche inférieure était le liquide ionique tandis que la couche supérieure était l'huile aikylée que l'on a isolée. Le rendement en huile aikylée obtenue par la réaction était 176 % du volume des oléfines utilisées comme matière première. Le taux de conversion des oléfines était 99 %. La teneur en C8 de l'huile aikylée était 61 % en masse et le rapport TMP/DMH était égal à 4,9. Exemple d'application 9 On a introduit 200 mL du liquide ionique composite obtenu dans l'exemple d'application 3 dans un autoclave muni d'un agitateur. On a utilisé de l'azote pour augmenter la pression à 1,5 MPa, après quoi on a agité vigoureusement. Au moyen d'une pompe à haute pression, on a ajouté 200 mL d'un mélange de matières premières consistant en isobutane et en butènes (contenant du but-2-ène, du but-1-ène et de l'isobutène). Le rapport alcanes/oléfines dans la matière première était 20:1. On a conduit la réaction à 65 C pendant 15 min. Après la fin de la réaction, on a évacué l'isobutane qui n'avait pas réagi. On a laissé le produit réactionnel au repos dans une ampoule à décanter. Le produit s'est séparé en deux couches. La couche inférieure était le liquide ionique tandis que la couche supérieure était l'huile aikylée que l'on a isolée. Le rendement en huile alkylée obtenue par la réaction était 170 % du volume des oléfines utilisées comme matière première. Le taux de conversion des oléfines était 98 %. La teneur en C8 de l'huile alkylée était 55 % en masse et le rapport TMP/DMH était 4,9. Exemple d'application 10 On a introduit 200 mL du liquide ionique composite obtenu dans l'exemple d'application 4 dans un autoclave muni d'un agitateur. On a utilisé de l'azote pour augmenter la pression à 1,0 MPa puis on a agité vigoureusement. Au moyen d'une pompe à haute pression, on a ajouté 100 mL d'un mélange de matières premières consistant en isobutane et en butènes (contenant du but-2-ène, du but-1-ène et de l'isobutène). Le rapport alcanes/oléfines dans la matière première était 30:1. On a conduit la réaction à 50 C pendant 15 min. Après la fin de la réaction, on a évacué l'isobutane qui n'avait pas réagi. On a laissé le produit réactionnel au repos dans une ampoule à décanter. Le produit s'est séparé en deux couches. La couche inférieure était le liquide ionique tandis que la couche supérieure était l'huile aikylée que l'on a isolée. Le rendement en huile alkylée obtenue par la réaction était 164 % du volume des oléfines utilisées comme matière première. Le taux de conversion des oléfines était 97 %. La teneur en C8 de l'huile aikylée était 62 % en masse et le rapport TMP/DMH était 5,1. III. Production d'une huile aikylée par une réaction continue en autoclave Comme la densité du liquide ionique est bien supérieure à celle de la matière première pour la réaction et de l'huile alkylée produite, le liquide ionique est toujours situé dans la partie inférieure moyenne de l'autoclave. le produit réactionnel peut être extrait en continu par le sommet de l'autoclave. Après la gazéification et la séparation de l'isobutane en excès qui n'a pas réagi, il est possible d'obtenir l'huile alkylée produite. Exemple d'application 11 On a introduit 200 mL du liquide ionique composite obtenu dans l'exemple d'application 5 dans un autoclave muni d'un agitateur. On a utilisé de l'azote pour augmenter la pression à 0,1 MPa, puis on a agité vigoureusement. Au moyen d'une pompe à haute. pression, on a ajouté 1 200 mL d'un mélange de matières premières consistant en isobutane et en but-2-ène ou but-1-ène ou isobutène, ou en un mélange de ces trois butènes. Le rapport alcane/oléfines dans la matière première était 10:1. On a conduit la réaction à -10 C. On a évacué en continu par le sommet de l'autoclave le mélange d'alcane en excès et d'huile alkylée produite. Après la séparation, on a obtenu l'huile alkylée produite. Le rendement en huile alkylée obtenue par la réaction était 172 % du volume des oléfines utilisées comme matière première. Le taux de conversion des oléfines était 100 %. La teneur en C8 de l'huile aikylée était 72 % en masse et le rapport TMP/DMH était 5,6. Exemple d'application 12 On a introduit 200 mL du liquide ionique composite obtenu dans l'exemple d'application 1 dans un autoclave muni d'un agitateur. On a utilisé de l'azote pour augmenter la pression à 1,6 MPa, puis on a agité vigoureusement. Au moyen d'une pompe à haute pression, on a ajouté 2 000 mL d'un mélange de matières premières consistant en isobutane, but-2-ène et isobutène. Le rapport alcane/oléfines dans la matière première était 200:1. On a conduit la réaction à 80 C. On a évacué en continu par le sommet de l'autoclave le mélange d'alcane en excès et d'huile alkylée produite. Après la séparation, on a obtenu l'huile alkylée produite. Le rendement en huile alkylée obtenue par la réaction était 165 % du volume des oléfines utilisées comme matière première. Le taux de conversion des oléfines était 99 %. La teneur en C8 de l'huile alkylée était 74 % en masse et le rapport TMP/DMH était 4,3. Exemple d'application 13 On a introduit 200 mL du liquide ionique composite obtenu dans l'exemple d'application 1 dans un autoclave muni d'un agitateur. On a utilisé de l'azote pour augmenter la pression à 1,0 MPa, puis on a agité vigoureusement. Au moyen d'une pompe à haute pression, on a ajouté 600 mL d'un mélange de matières premières consistant en isobutane et en but-1-ène. Le rapport alcane/oléfine dans la matière première était 100:1. On a conduit la réaction à 10 C. On a évacué en continu par le sommet de l'autoclave le mélange d'alcane en excès et d'huile alkylée produite. Après la séparation, on a obtenu l'huile alkylée produite. Le rendement en huile alkylée obtenue par la réaction était 174 % du volume de l'oléfine utilisée comme matière première. Le taux de conversion de l'oléfine était 99 %. La teneur en C8 de l'huile alkylée était 78 % en masse et le rapport TMP/DMH était égal à 6,8. Exemple d'application 14 On a introduit 200 mL du liquide ionique composite obtenu dans l'exemple d'application 1 dans un autoclave muni d'un agitateur. On a utilisé de l'azote pour augmenter la pression à 0,5 MPa, puis on a agité vigoureusement. Au moyen d'une pompe à haute pression, on a ajouté 400 mL d'un mélange de matières premières consistant en isobutane et en but-2-ène ou but-1-ène ou isobutène, ou en un mélange de ces trois butènes. Le rapport alcane/oléfines dans la matière première était 150:1. On a conduit la réaction à 0 C. On a évacué en continu par le sommet de l'autoclave le mélange d'alcane en excès et d'huile alkylée produite. Après la séparation, on a obtenu l'huile alkylée produite. Le rendement en huile alkylée obtenue par la réaction était 182 % du volume d'oléfines utilisées comme matière première. Le taux de conversion des oléfines était 99 %. La teneur en C8 de l'huile alkylée était 80 % en masse et le rapport TMP/DMH était égal à 6,9. IV. Production continue d'une huile alkylée dans un dispositif à mélangeur statique Exemple d'application 15 On a utilisé le dispositif représenté sur la figure 1 où (1) désigne le premier mélangeur statique, (2) désigne le second mélangeur statique, (3) désigne le troisième mélangeur statique, (4) désigne un décanteur, (5) désigne un réservoir éclair, (6) désigne une colonne de fractionnement, (7) désigne le recyclage d'isobutane, (8) désigne le propane produit, (9) désigne le n-butane produit, (10) désigne l'huile alkylée légère produite, (11) désigne l'huile alkylée lourde produite, (12) désigne le liquide ionique qui doit être régénéré, (13) désigne le catalyseur liquide ionique recyclé, (14) désigne le catalyseur liquide ionique d'appoint et (15) désigne la matière première pour la réaction. La matière première pour la réaction (15) préparée en mélangeant de l'isobutane et du butène à un certain rapport (2:1) avec une partie du butane recyclé (7) a été totalement mélangée dans le premier mélangeur statique (1). Puis, elle a été introduite dans le troisième mélangeur statique (3) en même temps qu'un mélange constitué par le liquide ionique d'appoint (14), le liquide ionique composite recyclé (13) et une partie du butène recyclé (7) qui avait été totalement mélangé dans le second mélangeur statique (2), pour conduire la réaction d'alkylation. La température de réaction était 30 C, la pression était 1,0 MPa et le rapport alcane/oléfine total maintenu dans le réacteur était 10:1. Après la réaction, la substance s'est décantée et s'est séparée dans le décanteur (4). Le liquide ionique (12) dans la couche inférieure a été envoyé dans un régénérateur pour sa régénération. Le liquide ionique (13) situé dans la partie inférieure moyenne a été recyclé dans le second mélangeur statique (2). L'isobutane en excès et l'huile aikylée situés dans la couche supérieure ont été envoyés dans le réservoir éclair (5) où une évaporation éclair a été réalisée. L'isobutane en excès a été évacué par la sortie supérieure du réservoir éclair (5) et recyclé dans le premier mélangeur statique (1) et le second mélangeur statique (2). Les substances principales au fond du réservoir éclair (5) étaient l'huile alkylée et une partie de l'isobutane qui ont été envoyées dans la colonne de fractionnement (6) dans lequel un fractionnement a été réalisé. La fraction d'isobutane (7) dans la partie supérieure moyenne de la colonne de fractionnement a été refroidie puis recyclée dans le premier mélangeur statique (1) et le second mélangeur statique (2) pour maintenir une température de réaction relativement basse. Le n-butane (9) était situé dans la partie moyenne de la colonne de fractionnement (6). L'huile alkylée légère (10) était située dans la partie inférieure moyenne de la colonne et l'huile alkylée lourde (11) était située dans la partie inférieure de la colonne. Le rendement en l'huile alkylée obtenue par la réaction était 176 % du volume de l'oléfine utilisée comme matière première. Le taux de conversion de l'oléfine était 98 %. La teneur en C8 de l'huile alkylée était 76 % en masse et le rapport TMP/DMH était 6,7. Exemple d'application 16 Le dispositif utilisé dans cet exemple est représenté sur la figure 2. Par rapport à l'exemple d'application 15 précédent, un mélangeur statique et une colonne à garnissage ont été combinés pour former un nouveau réacteur qui était équivalent au troisième mélangeur statique selon la figure 1. Par ailleurs, ce dispositif ne comportait pas de réservoir éclair. Le signe de référence (16) désigne une colonne à garnissage qui constitue le réacteur en même temps que le mélangeur statique (3). La matière première (15) pour la réaction préparée en mélangeant de l'isobutane et du butène contenant une petite quantité de propène à un certain rapport (5:1) a été totalement mélangée avec une partie de l'isobutane recyclé dans le premier mélangeur statique (1). Puis, elle a été introduite dans le troisième mélangeur statique (3) en même temps qu'un mélange constitué par le liquide ionique d'appoint (14), le liquide ionique composite recyclé (13) et une partie du l'isobutane recyclé (7) qui avait été totalement mélangé dans le second mélangeur statique (2). Puis, le mélange a été introduit dans la colonne à garnissage (16) pour continuer la réaction d'alkylation. La température de réaction était 5 C, la pression était 0,6 MPa et le rapport alcane/oléfines total maintenu dans le réacteur était 30:1. Après la réaction, la substance s'est décantée et s'est séparée dans le décanteur (4). Le liquide ionique (12) situé dans la couche inférieure a été envoyé à un régénérateur pour sa régénération. Le liquide ionique (13) situé dans la partie inférieure moyenne a été recyclé dans le second mélangeur statique (2). L'isobutane en excès et l'huile alkylée situés dans la couche supérieure ont été introduits dans la colonne de fractionnement (6) où un fractionnement a été réalisé. La fraction de tête de la colonne de fractionnement (6) était constitué par le propane (8). La fraction située dans la partie supérieure moyenne était la fraction d'isobutane (7) qui a été refroidie puis recyclée dans le premier mélangeur statique (1) et le second mélangeur statique (2) pour maintenir une température de réaction relativement basse. La fraction située dans la partie moyenne était la fraction de n-butane (9). La fraction située dans la partie inférieure moyenne était constituée par l'huile alkylée légère (10) tandis que la fraction située dans la partie inférieure était constituée par l'huile alkylée lourde (11). Le rendement en l'huile alkylée obtenue par la réaction était 182 % du volume des oléfine utilisées comme matière première. Le taux de conversion des oléfines était 99 %. La teneur en C8 de l'huile alkylée était 82 % en masse et le rapport TMP/DMH était 8,2. Exemple d'application 17 Le dispositif utilisé dans cet exemple est représenté sur la figure 3. Ce dispositif comportait un réservoir éclair contrairement au dispositif utilisé dans l'exemple d'application 16 cidessus. Par ailleurs, la colonne à garnissage (16) utilisée dans le dispositif précédent a été remplacée par une colonne vide (17). Cette colonne vide (17) était combinée avec le mélangeur statique (3) pour former un réacteur. La matière première (15) pour la réaction préparée en mélangeant de l'isobutane et du butène à un certain rapport (1:1) a été totalement mélangée avec une partie de l'isobutane recyclé (7) dans le premier mélangeur statique (1). Puis, elle a été introduite dans le troisième mélangeur statique (3) en même temps qu'un mélange constitué par le liquide ionique d'appoint (14), le liquide ionique composite recyclé (13) et une partie du l'isobutane recyclé (7) qui avait été totalement mélangé dans le second mélangeur statique (2). Puis, le mélange a été introduit dans la colonne vide (17) pour continuer la réaction d'alkylation. Le troisième mélangeur statique (3) et la colonne vide (17) étaient équipés d'un dispositif de refroidissement qui éliminait la chaleur produite pendant la réaction. La température de réaction était 60 C, la pression était 1,2 MPa et le rapport alcane/oléfine total maintenu dans le réacteur était 80:1. Après la réaction, la substance s'est décantée et s'est séparée dans le décanteur (4). Le liquide ionique (12) situé dans la couche inférieure a été envoyé à un régénérateur pour sa régénération. Le liquide ionique (13) situé dans la partie inférieure moyenne a été recyclé dans le second mélangeur statique (2). L'isobutane en excès et l'huile alkylée dans la couche supérieure ont été envoyés dans le réservoir éclair (5) où une évaporation éclair a été réalisée. L'isobutane en excès (7) a été évacué par le sommet du réservoir éclair (5) et recyclé dans le premier mélangeur statique (1) et le second mélangeur statique (2). Les substances principales dans la partie inférieure du réservoir éclair (5) étaient l'huile alkylée et une partie de l'isobutane, qui ont été introduites dans la colonne de fractionnement (6) dans laquelle un fractionnement a été réalisé. La fraction d'isobutane située dans la partie supérieure moyenne de la colonne de fractionnement (6) a étérefroidie puis recyclée dans le premier mélangeur statique (1) et le second mélangeur statique (2) pour maintenir une température de réaction relativement basse. La partie moyenne de la colonne de fractionnement (6) était occupée par le n-butane (9). La partie inférieure moyenne était occupée par l'huile alkylée légère (10) tandis que la partie inférieure était occupée par l'huile alkylée lourde (11). Le rendement en huile alkylée obtenue par la réaction était 176 % du volume de l'oléfine utilisée comme matière première. Le taux de conversion de l'oléfine était 99 %. La teneur en C8 de l'huile alkylée était 76 % en masse et le rapport TMP/DMH était 6,4. V. Expérience pour tester la stabilité catalytique du liquide ionique Exemple d'application 18 Dans les conditions décrites dans l'exemple d'application 13, on a fourni en continu la matière première oléfinique pour la réaction et on a évacué en continu le produit réactionnel de l'autoclave. On a mesuré toutes les heures la teneur en oléfines du gaz de queue et la composition de l'huile alkylée. Après avoir conduit la réaction pendant 48 h, on n'a pas détecté d'oléfines en C4 dans le gaz de queue. Ceci signifie que toutes les oléfines avaient été converties. Les résultats de la chromatographie de l'huile alkylée prélevée à différents instants montraient qu'au cours des 48 h de réaction continue, la composition du liquide ionique n'avait pas changé. Le pourcentage de composés en C8 était 78 %. La teneur en triméthylpentane des composés en C8 était 74 %. Cet exemple montre que le liquide ionique composite a une stabilité catalytique relativement durable. REVENDICATIONS 1. Procédé de production d'une huile alkylée au moyen d'un catalyseur constitué par un liquide ionique composite, caractérisé en ce qu'un mélange d'isobutane et d'oléfines en C4 est utilisé comme matière première, un liquide ionique composite est utilisé comme catalyseur pour conduire une réaction d'alkylation, le rapport alcanes/oléfines dans la matière première est supérieur à 1:1, dans la composition du catalyseur constitué par un liquide ionique composite, les cations proviennent d'un halogénhydrate d'une alkylamine ou de la pyridine, tandis que les anions sont des anions coordinés composites provenant de deux ou plusieurs composés métalliques dont l'un est un composé de l'aluminium tandis que le ou les autres est ou sont des composés d'éléments du groupe IB et du groupe IIB du Tableau Périodique des Eléments et des métaux de transition. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les atomes d'azote de l'halogénhydrate de ladite alkylamine ou pyridine sont saturés par quatre substituants dont l'un au moins est un atome d'hydrogène et l'un ou moins est un substituant alkyle. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que ledit composé de l'aluminium est un halogénure d'aluminium tandis que le ou les autres composés métalliques est ou sont des halogénures, sulfates ou nitrates de cuivre, de fer, de zinc, de nickel, de cobalt, de molybdène ou de platine, et le rapport molaire du composé de l'aluminium à l'autre composé ou aux autres composés métalliques est dans le domaine de 1:100 à 100:1. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le rapport molaire du composé de l'aluminium à l'autre composé ou aux autres composés métalliques est situé dans le domaine de 1:1 à 100:1. 5. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que ledit substituant alkyle est au moins un substituant choisi parmi les groupes méthyle, éthyle, propyle, butyle, amyle et hexyle. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit composé de l'aluminium est le trichlorure d'aluminium. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les oléfines en C4 de la matière première sont choisies parmi le but-2-ène, l'isobutène et le but-1-ène qui peuvent être utilisés seuls ou en mélange. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la température de la réaction d'alkylation est dans le domaine de -20 à 100 C et une mise sous pression est réalisée pour maintenir le mélange réactionnel sous forme liquide. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la pression de la réaction est dans le domaine de 0,1 à 1,6 MPa et la durée de la réaction est dans le domaine d'environ 2 s à 30 min. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 et 9, caractérisé en ce que la température de la réaction d'alkylation est dans le domaine de 0 à 50 C. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend aussi la préparation d'un catalyseur constitué par un liquide ionique composite au moyen d'un liquide ionique contenant des ions aluminium comme anions, qui est agité en même temps que ledit ou lesdits composés métalliques dans un environnement non oxydant jusqu'à ce que les solides du ou des composés métalliques ajoutés disparaissent complètement et forment un liquide. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que ledit liquide ionique contenant des ions aluminium comme anions est préparé par mélange, dans un environnement non oxydant, d'un composé de l'aluminium et de l'halogénhydrate d'une alkylamine ou de la pyridine dans un rapport molaire d'environ 1:1 à 2,5:1 et agitation de ce mélange avec chauffage jusqu'à ce que les solides du composé de l'aluminium disparaissent complètement et forment un liquide. 13. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la réaction pour préparer le liquide ionique est conduite dans un solvant de type alcane ou une huile alkylée, la température de réaction est dans le domaine d'environ 80 à 100 C et la durée d'agitation est dans le domaine d'environ 1 à 3 h. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'il comprend aussi la préparation d'un catalyseur constitué par un liquide ionique composite par mélange, dans un environnement non oxydant, d'un composé de l'aluminium et d'un ou plusieurs autres composés métalliques avec l'halogénhydrate d'une alkylamine ou de la pyridine, tandis que le rapport molaire de la quantité totale du ou des composés métalliques ajoutés à la quantité d'halogénhydrate est d'environ 1:1 à 2, 5:1, et agitation du mélange à la température normale jusqu'à ce que les solides du ou des composés métalliques disparaissent complètement et forment un liquide. 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la réaction d'alkylation est conduite dans un autoclave dans un procédé discontinu ou continu. 16. Dispositif à mélangeur statique pour la mise en oeuvre du procédé de production d'une huile alkylée selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend au moins un mélangeur statique dans lequel est conduite la réaction d'alkylation, un décanteur (4) utilisé pour recevoir la substance obtenue après la réaction et pour permettre sa décantation et sa séparation, et un dispositif de fractionnement (6) dans lequel la fraction de tête peut être recyclée dans le mélangeur statique. 17. Dispositif selon la revendication 16, caractérisé en ce que ledit mélangeur statique peut inclure un premier mélangeur statique (1) utilisé pour mélanger les matières premières de la réaction, un second mélangeur statique (2) utilisé pour mélanger une partie de l'isobutane recyclé (7) et le liquide ionique composite (13) et un troisième mélangeur statique (3) utilisé pour mélanger les substances provenant des premier et second mélangeurs statiques pour conduire la réaction d'alkylation. 18. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 16 et 17, caractérisé en ce qu'il est prévu entre le décanteur (4) et le dispositif de fractionnement (6) un dispositif d'évaporation éclair (5) qui produit au sommet l'isobutane en excès qui est recyclé dans le mélangeur statique et au fond le produit réactionnel qui est envoyé au dispositif de fractionnement. 19. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 16 à 18, caractérisé en ce que le décanteur (4) comporte une entrée de substance et trois sorties dont l'une est située au fond et est reliée à un régénérateur de liquide ionique composite. 2862059 29 20. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 16 à 19, caractérisé en ce que le ou chaque mélangeur statique peut être constitué par un ou plusieurs étages de mélangeur statique qui peuvent être branchés en série ou en parallèle entre eux. 21. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 16 à 20, caractérisé en ce que le mélangeur statique peut être relié à une colonne à garnissage (16) ou à une colonne vide (17) utilisée pour conduire la réaction d'alkylation en continu. 22. Procédé de production d'une huile alkylée au moyen d'un catalyseur constitué par un liquide ionique composite, caractérisé en ce que la réaction d'alkylation continue est conduite au moyen du dispositif selon l'une quelconque des revendications 16 à 21, les matières premières de la réaction et le catalysèür sont déterminés selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, et l'isobutane utilisé comme matière première et le catalyseur constitué par un liquide ionique composite peuvent être partiellement recyclés. 23. Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes: la matière première et le liquide ionique composite sont introduits dans le mélangeur statique où ils sont totalement mélangés pour conduire la réaction d'alkylation; la substance obtenue après la réaction est envoyée dans le décanteur où elle se décante et se sépare; et après le fractionnement du produit réactionnel, le produit fini constitué par l'huile alkylée est recueilli. 24. Procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce que trois mélangeurs statiques peuvent être utilisés pour réaliser le prémélange et la réaction d'alkylation, et le procédé comprend les étapes suivantes: le mélange d'isobutane et d'oléfines en C4 utilisé comme matière première est introduit avec une partie de l'isobutane recyclé dans le premier mélangeur statique où ils sont bien mélangés; le liquide ionique composite d'appoint et le liquide ionique composite recyclé et une partie de l'isobutane recyclé sont mélangés 35 totalement dans le second mélangeur statique; et 2862059 30 les substances provenant des premier et second mélangeurs statiques sont introduites dans le troisième mélangeur statique où elles sont totalement mélangées pour conduire la réaction d'alkylation. 25. Procédé selon la revendication 24, caractérisé en ce que, après que la substance obtenue après la réaction se décante et se sépare dans le décanteur (4), l'isobutane en excès et l'huile alkylée situés dans la partie supérieure sont envoyés dans un réservoir éclair (5) où une évaporation éclair est réalisée, ou sont envoyés directement dans une colonne de fractionnement (6), le liquide ionique composite situé dans la partie inférieure moyenne est recyclé dans le second mélangeur statique et le liquide ionique composite situé dans la partie inférieure est envoyé dans un régénérateur pour y être régénéré. 26. Procédé selon la revendication 25, caractérisé en ce que le mélange d'isobutane en excès et d'huile alkylée provenant du sommet du décanteur (4) est soumis à une évaporation éclair dans le réservoir éclair (5), l'isobutane en excès provenant du sommet du réservoir éclair est recyclé dans les premier et second mélangeurs statiques, et les substances principales situées dans la partie inférieure du réservoir éclair sont l'huile alkylée et une partie de l'isobutane qui sont envoyés dans la colonne de fractionnement pour y être fractionnés. 27. Procédé selon la revendication 25, caractérisé en ce que, après le fractionnement de la substance dans la colonne de fractionnement (6), la fraction obtenue dans la partie supérieure moyenne est de l'isobutane qui est recyclé dans les premier et second mélangeurs statiques, la fraction obtenue dans la partie inférieure moyenne est de l'huile alkylée légère (10) et la fraction obtenue dans la partie inférieure est de l'huile alkylée lourde (11).