Brevet FR2862318A1 — publié le 20050520

PROCEDE POUR OBTENIR UN FROISSE TRIDIMENSIONNEL PERMANENT D'UN TISSU, NOTAMMENT SYNTHETIQUE La présente invention concerne un procédé permettant d'obtenir un froissé 5 permanent de tout textile, notamment réalisé en matière synthétique et plus particulièrement en polyester. Il existe des techniques connues permettant d'obtenir le plissage ou le froissage d'un tissu synthétique et qui consiste à former des plissures ou froissures dans le tissu et soumettre celui-ci à la chaleur, de telle sorte à stabiliser les fibres synthétiques dans l'état plissé ou froissé. L'objectif traditionnellement recherché dans l'aspect plissé ou froissé du tissu réside dans l'extensibilité qu'il lui est alors conféré, alors même que le tissu en 15 question ne contient pas de fibres extensibles. Dans le cas précédent, l'expérience démontre cependant que cet aspect plissé ou froissé n'est pas durable dans le temps et est relativement rapidement affecté. Afin d'aboutir à un aspect plissé ou froissé permanent ou stable, il est également connu de former des plissures ou des froissures dans le tissu, puis de stabiliser ce tissu dans l'état plissé ou froissé au moyen de coutures ou de rubans collants ou encore en reportant sur le tissu plissé ou froissé, une doublure non plissée. De tels renforts de stabilisation ne sont en général pas extensibles, de sorte qu'ils empêchent l'extension de la zone plissée ou froissée. Là encore, l'objectif recherché est de permettre une certaine extensibilité du tissu. Par ailleurs, cet aspect plissé ou froissé est obtenu par la mise en oeuvre d'un élément supplémentaire, outre qu'il est consommateur de temps et de main d'oeuvre, donc surenchérissant le prix de revient, peut s'avérer inesthétique. Une telle technique est par exemple décrite dans le document FR-A-2 835 709. L'objet de la présente invention est d'obtenir un aspect plissé ou froissé d'un tissu synthétique qui demeure permanent et stable dans le temps afin de lui conférer de fait, un aspect tridimensionnel. Selon l'invention, ce procédé consiste à introduire le tissu synthétique au sein d'un volume défini, dans lequel il est compacté, puis emprisonné dans un filet, ledit filet contenant le tissu compacté étant alors soumis à de la vapeur saturée sous pression pendant une durée déterminée, typiquement de 30 minutes. L'étape de soumission du tissu à la vapeur est avantageusement réalisée en autoclave sous une pression d'environ 3 bars (soit environ 3 hectopascals). On a en effet pu montrer que si cette pression était supérieure, on n'observait pas d'augmentation de l'effet recherché. En revanche, si la pression de vapeur saturante est inférieure à 1,4 bar, soit une température de vapeur voisine de 108 C, on n'observait pas de changement d'orientation macromoléculaire des fibres constitutives du tissu, à l'origine de l'aspect froissé ou plissé recherché. Avantageusement, le recours à une pression de vapeur saturante voisine de 3 bars, confère en outre un effet mécanique, optimisant l'aspect froissé recherché, 20 par réduction du volume occupé par le tissu. Ce faisant, on observe pour de tels tissus, un aspect plissé ou froissé tridimensionnel permanent lorsqu'il est retiré du filet. Les tissus mis en oeuvre sont des tissus thermoformables, tels qu'en particulier les polyesters, les polyamides, les polyacryliques, etc., voire en matière naturelle revêtue d'une résine thermodurcissable. La manière dont l'invention peut être réalisée et les avantages qui en 30 découlent ressortiront mieux de l'exemple de réalisation qui suit donné à titre indicatif et non limitatif, à l'appui de la figure annexée. Cette figure est une représentation schématique de l'installation permettant la mise en oeuvre du procédé en question. Selon l'invention, le tissu (1) à traiter, notamment réalisé en polyester, polyamide, polyacrylique, ou réalisé en matière naturelle revêtue d'une résine thermodurcissable, est stocké sous forme d'une bobine (3), et est envoyé au moyen de rouleaux de dévidage (2) au niveau d'un réceptacle (4), avantageusement évasé (5), afin de faciliter son insertion dans celui-ci. Le tissu (1) tombe par simple gravité dans le réceptacle (4), ou, en fonction de la configuration de l'installation, peut être aspiré dans ledit réceptacle (4) au moyen d'un organe assurant une dépression au sein de celui-ci. En sortie de ce réceptacle est positionné un second réceptacle (7), situé dans le prolongement du réceptacle (6). Le réceptacle (7) intègre un filet (8), dont l'extrémité (11) est fermée, ledit filet (8) étant emmanché sur la périphérie extérieure du réceptacle (7), et étant susceptible de se déplier au sein dudit réceptacle (7), au fur et à mesure de l'introduction du tissu à traiter (1) en son sein. Le tissu (1) est comprimé dans le filet (8) au moyen d'un piston (9), actionné par un vérin (10) ou par tout autre système équivalent, introduit dans le réceptacle (6) par une ouverture (12) prévue à cet effet. Les mailles du filet sont bien évidemment de dimensions largement inférieures aux dimensions du tissus. Ce piston induit donc un compression du tissu au niveau du filet (8) et corollairement un premier froissage de celui-ci. Un système de frein, par exemple du type constitué par une mâchoire revêtue de cuir, enserrant le filet autour du réceptacle (7), permet de limiter la progression du filet (8) à l'intérieur du réceptacle (7), afin d'aboutir à une réelle compression du tissu. Après découpe d'une longueur déterminée de tissu, le filet (8) en question est refermé et positionné dans un autoclave, où l'ensemble constitué par le filet (8) et la bande de tissu (1) est soumis à une pression de vapeur d'au moins 3 bars et de température supérieure ou égale à 108 C pendant une durée typique de 30 minutes. Après cette mise en pression en autoclave, la bande de tissu est retiré du filet (8). Il a ainsi pu être observé que ce tissu présente un aspect froissé tridimensionnel permanent. Autrement dit, cet aspect n'est pas affecté dans le temps. Avantageusement, en fonction de la destination finale du tissu ainsi traité, celui-ci peut être préalablement imprimé, traité anti-infrarouge, mais également être imperméabilisé selon les techniques traditionnelles permettant d'aboutir à ces résultats. On conçoit tout l'intérêt du procédé conforme à l'invention, dans la mesure où il permet d'aboutir à la réalisation d'un tissu présentent un aspect froissé ou plissé permanent dans le temps, sans nécessiter l'adjonction d'un quelconque élément extérieur autre que le tissu de base. Ce procédé s'avère tout particulièrement simple à mettre en oeuvre, ne nécessitant pas de personnel abondant ou qualifié. Le tissu résultant présente en outre un aspect tridimensionnel, tout particulièrement recherché pour un certain nombre d'applications, parmi lesquelles on peut citer à titre non limitatif la décoration de vitrines, le recouvrement de reliefs, la décoration d'intérieurs (voilages), la réalisation ou le décor d'abat jours, la gainerie, le domaine vestimentaire, etc. REVENDICATIONS 1. Procédé pour obtenir un aspect froissé ou plissé tridimensionnel d'un tissu (1), caractérisé en ce qu'il consiste à introduire le tissu (1) au sein d'un volume défini, dans lequel il est compacté, puis emprisonné dans un filet (8), ledit filet contenant le tissu compacté étant alors soumis à de la vapeur saturante sous pression pendant une durée déterminée. 2. Procédé pour obtenir un aspect froissé ou plissé tridimensionnel d'un tissu (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape de soumission du tissu à la vapeur est réalisée en autoclave. 3. Procédé pour obtenir un aspect froissé ou plissé tridimensionnel d'un tissu (1) selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le tissu est soumis à une pression de vapeur saturante comprise entre 1,4 et 3 bars. 4. Procédé pour obtenir un aspect froissé ou plissé tridimensionnel d'un tissu (1) selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le tissu est soumis pendant l'étape de pression à une température supérieure ou égale à 108 C. 5. Procédé pour obtenir un aspect froissé ou plissé tridimensionnel d'un tissu (1) selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que préalablement au traitement sous pression et température, le tissu est imprimé, traité anti- infrarouge, et/ou imperméabilisé. 6. Procédé pour obtenir un aspect froissé ou plissé tridimensionnel d'un tissu (1) selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le tissu est choisi dans le groupe comprenant les polyesters, les polyacryliques, les polyamides, et les tissus naturels revêtues d'une résine thermodurcissable.