Brevet FR2861922A1 — publié le 20050506

L'invention concerne un procédé de fonctionnement d'un moteur à commutation électronique (EC) où des signaux de mesure de position sont détectés à l'aide d'un dispositif de mesure de position, où des moments de commutation sont déterminés à l'aide des signaux de mesure de position et où l'alimentation en courant du moteur à commutation électronique (EC) est commutée à des moments de commutation. En outre, l'invention concerne un moteur à commutation électronique (EC) comprenant un stator présentant un enroulement multiphase, un induit mobile par rapport au stator et présentant des pôles à aimant permanent et un dispositif de mesure de position pour la détection de la position des pôles par rapport aux phases de l'enroulement, où le dispositif de mesure de position présente au moins une sortie de signal de mesure qui, pour la commutation électronique du moteur à commutation électronique (EC), est connectée à au moins une entrée de signal de mesure d'un dispositif pilote, où le dispositif pilote présente des sorties de signaux de commande qui, pour la commande de l'alimentation en courant des phases de l'enroulement, sont connectées à l'enroulement, via un étage de sortie. Un tel moteur à commutation électronique (EC) comprenant un stator triphasé et un induit conçu comme un rotor est connu d'après la pratique. Un tel moteur présente un dispositif de mesure de position pour la détection de la position des pôles de l'induit par rapport aux phases de l'enroulement, lequel dispositif a, pour chaque phase, respectivement, un capteur à effet Hall connecté fixement au stator, lequel capteur à effet Hall, au cours d'un mouvement relatif se produisant entre le stator et le rotor, est traversé à chaque fois, par le champ magnétique du pôle du rotor passant justement devant le capteur. Les pôles du rotor servent alors de capteur qui, dans les différents capteurs à effet Hall, produit à chaque fois un champ magnétique et donc une tension Hall qui est utilisable comme signal de mesure de position. Les sorties des signaux de mesure des capteurs à effet Hall sont connectées à un dispositif pilote qui, via un étage de sortie, alimente en courant les différentes phases de l'enroulement, de manière telle qu'il se forme un champ magnétique mobile entre le stator et le rotor, qui entraîne le rotor. Pour que l'on obtienne, dans le cas d'un tel moteur électrique commuté électroniquement, un fonctionnement le plus régulier possible et un couple élevé, les signaux de mesure utilisés pour la commutation du moteur électrique doivent reproduire, de la manière la plus précise possible, la position des pôles magnétiques par rapport à la phase concernée. Lors de la fabrication du moteur à commutation électronique (EC), on fabrique et on monte d'abord le moteur électrique proprement dit se composant du stator et du rotor et, ensuite, les capteurs de position sont positionnés sur le stator et connectés électriquement au dispositif pilote. Surtout, lorsque le moteur et les capteurs à effet Hall sont fournis par des constructeurs différents, des erreurs de positionnement peuvent se produire lors du positionnement des capteurs à effet Hall sur le stator, lesquelles erreurs de positionnement ont comme conséquence que le signal de mesure d'un seul, de plusieurs ou de tous les capteurs à effet Hall s'écarte de la position réelle que le rotor présente par rapport à la phase affectée au capteur à effet Hall. Pour réduire de telles erreurs de positionnement, on effectuait, jusqu'à présent, à la fin de la ligne de fabrication, un ajustage mécanique ultérieur des capteurs à effet Hall. Mais cet ajustage demande un coût de fabrication supplémentaire non négligeable. Il est en outre défavorable que le moteur à commutation électronique (EC) doive être construit de manière telle, que les capteurs à effet Hall, à la fin des lignes de fabrication, soient encore mobiles par rapport au stator. Par conséquent, le but consiste à réaliser un moteur à commutation électronique (EC) du type cité initialement qui soit réalisable de manière simple et peu onéreuse. En outre, le moteur à commutation électronique (EC) doit permettre une commutation très précise de ses courants d'enroulement. En outre, le but consiste à indiquer un procédé de fonctionnement d'un tel moteur à commutation électronique (EC). Ce but est atteint concernant le procédé, par le fait qu'au moins une valeur de correction est déterminée et mémorisée pour au moins une erreur de mesure de position contenue dans les signaux de mesure de position, et par le fait que la valeur de correction est prise en compte pour la compensation de l'erreur de mesure de position, au nombre d'au moins une, lors de la détermination des moments de commutation. De façon avantageuse, il est de ce fait possible de compenser électroniquement, de manière simple, des erreurs de mesure de position contenues dans les signaux de mesure du dispositif de mesure de position, de sorte qu'un ajustage mécanique onéreux du dispositif de mesure de position peut être supprimé. Cependant, cela permet au procédé de commuter, avec une plus grande précision, le moteur à commutation électronique (EC). Les valeurs de correction peuvent être déterminées, par exemple lors de la fabrication du moteur à commutation électronique (EC) et stockées dans une mémoire non volatile à semiconducteurs. Lors du fonctionnement ultérieur du moteur à commutation électro- nique (EC), les valeurs de correction peuvent être lues ensuite de manière simple, à partir de la mémoire à semiconducteurs, et utilisées pour la compensation des signaux de mesure ou des moments de commutation déterminés d'après les signaux de mesure, en tenant compte de la vitesse relative entre l'induit et le stator. Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, on détermine, pour chaque phase de l'enroulement du moteur à commutation électronique (EC), à chaque fois une valeur de correction propre, et cette valeur de correction est prise en compte à chaque fois pour la compensation d'une erreur de mesure de position affectée à la phase concernée, lors de la détermination des moments de commutation de cette phase. De ce fait, il est possible de compenser séparément, d'après des éléments sensibles, des erreurs de mesure de position qui sont provoquées par des positionnements erronés et/ou par des tolérances des éléments sensibles affectés à différentes phases. Ainsi, on obtient une précision de mesure encore plus importante. Le cas échéant, il est même possible qu'une valeur de correction propre soit déterminée, à chaque fois, pour chaque pôle de l'induit du moteur à commutation électronique (EC), et que cette valeur de correction soit prise en compte, à chaque fois, pour la compensation d'une erreur de mesure de position affectée au pôle concerné, lors de la détermination des moments de commutation des phases. Ainsi, on peut tenir compte également d'erreurs de mesure de position qui se produisent en raison d'asymétries dans l'induit. De telles asymétries peuvent être provoquées, par exemple, par des tolérances dans le matériau de l'aimant et/ou dans les dimensions des aimants permanents et/ou en raison d'un positionnement erroné de pôles individuels ou de plusieurs pôles de l'induit. Une précision de la mesure de position, encore plus importante, peut être obtenue par le fait que, pour chaque phase, on détermine à chaque fois un nombre de valeurs de correction correspondant au nombre des pôles, et par le fait que ces valeurs de correction sont prises en compte pour la compensation d'erreurs de mesure de position, lors de la détermination des moments de commutation des phases. Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux du procédé, l'induit, lorsque l'enroulement est sans courant, est déplacé par rapport au stator où, au cours du mouvement relatif, des signaux de mesure de tension d'induction sont mesurés pour les tensions électriques induites par les pôles dans les phases où, au cours du mouvement relatif, des signaux de mesure sont détectés à l'aide des capteurs de position et où les valeurs de correction sont déterminées en comparant les signaux de mesure des capteurs de position, aux signaux de mesure de tension d'induction servant de signaux de référence. Par conséquent, les signaux de mesure sont comparés directement aux tensions électriques induites par les pôles magnétiques, dans les différentes phases, grâce à quoi les valeurs de correction peuvent être déterminées avec une plus grande précision. Etant donné que les signaux de mesure de tension d'induction sont détectés alors que l'enroulement est sans courant, des perturbations dues aux tensions induites par les courants d'enroulement dans les phases de l'enroulement sont évitées. De ce fait, on obtient également une grande précision lors du calcul de la moyenne des valeurs de correction. Dans le cas d'une configuration préférée du procédé, au cours d'un cycle de mesure, l'induit, lorsque l'enroulement est sans courant, est déplacé par rapport au stator, où, au cours du mouvement relatif, au moins un signal de mesure de tension d'induction est mesuré pour la tension électrique induite par les pôles, dans au moins une phase, où, au cours du mouvement relatif, au moins un signal de mesure de position est détecté à l'aide du dispositif de mesure de position et où la valeur de correction, au nombre d'au moins une, est déterminée et mémorisée par comparaison du signal de mesure de position, au nombre d'au moins une, avec le signal de mesure - au nombre d'au moins un - de la tension d'induction servant de signal de référence. L'enroulement du moteur à commutation électronique (EC) remplit par conséquent une double fonction et sert non seulement à la production du champ magnétique tournant ou mobile au cours du fonctionnement normal du moteur à commutation électronique (EC), mais aussi à la détermination d'un signal de référence pour la mesure de la position de l'induit par rapport au stator, au cours du cycle de mesure ou d'étalonnage. Il est avantageux que l'induit, sous l'effet de l'alimentation en courant de l'enroulement, soit accéléré jusqu'à une vitesse prédéfinie par rapport au stator, et que, ensuite, l'alimentation en courant du moteur à commutation électronique (EC) soit interrompue et le cycle de mesure effectué. De ce fait, il est même possible que les valeurs de correction soient détectées au cours du fonctionnement du moteur à commutation électronique (EC), sur son lieu de montage et, par exemple, soient stockées temporairement dans une mémoire EEPROM, pour une utilisation ultérieure. Avec le procédé conforme à l'invention, les capteurs de position peuvent être étalonnés également au cours du fonctionnement du moteur à commutation électronique (EC), de sorte que même des modifications des signaux de mesure dues au vieillissement, aux vibrations et/ou à la position de montage du moteur à commutation électronique (EC) peuvent être compensées. De manière appropriée, on mesure les tensions électriques induites dans les phases, par rapport au potentile du point neutre de l'enroulement. De ce fait, on obtient une mesure des tensions, sans perturbation. Des imprécisions de mesure, qui peuvent se produire lors de la mesure de tensions interconnectées, s'appliquant entre les phases, sont évitées. Dans le cas d'un mode de réalisation avantageux de l'invention, on détecte, pour au moins une phase de l'enroulement, des premières valeurs temps mesurées pour les moments auxquels le signal de mesure de tension d'induction affecté à cette phase présente ses points de passage à zéro, où des points de mesure, dans le signal de mesure de position de la phase, sont associés aux points de passage à zéro où, pour les moments auxquels ces points de mesure apparaissent, de secondes valeurs temps mesurées sont associées, et où des premières et des secondes valeurs temps mesurées affectées les unes aux autres, pour la détermination d'au moins une valeur de correction, sont comparées à chaque fois entre elles. Ici, de manière appropriée, on mesure la différence entre les premières et secondes valeurs temps mesurées respectivement affectées les unes aux autres et converties en un angle de correction, en tenant compte de la vitesse relative entre l'induit et le stator, ou bien en tenant compte de la vitesse de rotation de l'induit, lequel angle de correction correspond à l'écart de la position indiquée par le signal de mesure, par rapport à la position réelle de l'induit. Les premières et secondes valeurs temps mesurées peuvent être déterminées de manière simple, à l'aide d'un compteur à l'entrée duquel s'ap- plique un signal d'impulsion, tandis que la position du compteur est lue à chaque fois au niveau des points de passage à zéro. Lors de la compensation des erreurs de mesure de position, l'angle de correction, en tenant compte de la vitesse relative respective entre l'induit et le stator, est converti en une différence de temps qui influence les moments de commutation. Dans le cas d'un mode de réalisation préféré de l'invention, les signaux de mesure de la tension d'induction sont comparés à chaque fois à une première tension de seuil positive et à une seconde tension de seuil négative, où les tensions de seuil sont choisies de manière telle, que les signaux de mesure de la tension d'induction, aux endroits auxquels les signaux de mesure traversent les tensions de seuil, présentent une pente plus grande que dans la zone de leurs points de passage à zéro où, pour les moments auxquels les signaux de mesure de la tension d'induction traversent les tensions de seuil, des valeurs temps mesurées sont détectées et où, à partir de ces valeurs temps mesu- rées, la valeur de temps mesurée, pour le point de passage à zéro, est déterminée, de préférence, par interpolation. Ici, on peut obtenir une détection très précise et sans perturbation des moments des points de passage à zéro, grâce à la pente du signal de mesure plus importante lors du passage à travers les tensions de seuil, par comparaison avec le point de passage à zéro du signal de mesure. La pente réduite dans la zone des points de passage à zéro peut être provoquée, dans le cas d'un élément sensible disposé sur le stator, qui détecte le champ magnétique des pôles magnétiques, par un affaiblissement du champ magnétique dans les espaces interpolaires se trouvant entre les pôles. Les tensions de seuil sont disposées, de préférence, de façon symétrique par rapport à l'axe neutre. De manière appropriée, on détermine successive-ment plusieurs valeurs de correction où, à partir de ces valeurs de correction, une valeur moyenne est formée et mémorisée et, où, avec cette valeur moyenne servant de valeur de correction, est compensée l'erreur de mesure de position, au nombre d'au moins une. Grâce à cette mesure, des dispersions contenues dans les valeurs de correction déterminées sont atténuées. Le cas échéant, il est même possible que les différentes valeurs de correction, à l'aide desquelles a été formée la valeur moyenne, soient comparées à la valeur moyenne après sa formation où, si une valeur de correction devait s'écarter de façon importante de la valeur moyenne, cette valeur de correction serait filtrée, pour déterminer ensuite, avec les valeurs de correction qui restent, une nouvelle valeur moyenne qui remplace-rait la valeur moyenne déterminée antérieurement. Dans le cas d'un mode de réalisation avantageux de l'invention, le dispositif de mesure de position présente un capteur fonctionnant en coopération avec au moins un élément sensible, lequel capteur a une pièce modèle qui, au cours du mouvement relatif se produisant entre le stator et l'induit, est analysée par l'élément sensible, au moins au nombre de un, où la pièce modèle, le long d'un trajet parcouru au cours du mouvement relatif, présente des parties revenant périodiquement, qui essentiellement coïncident, et une partie de référence se distinguant de ces parties où, au moins pour la partie de référence, une première valeur de correc- tion est déterminée où, ensuite, l'induit, sous l'effet de l'alimentation de l'enroulement en courant, est déplacé par rapport au stator où, ensuite, un contrôle de vraisemblance est effectué au cours duquel l'alimentation en courant est arrêtée et une seconde valeur de correction est déterminée pour la partie de référence, et où les première et seconde valeurs de correction sont comparées l'une à l'autre et, dans le cas d'un écart des valeurs de correction, une erreur de commutation est détectée. Ainsi, des erreurs de commu- tation, qui sont provoquées, par exemple, par le fait qu'une erreur s'est produite lors du comptage d'impulsions contenues dans les signaux de mesure de position, peuvent être détectées au cours du fontionnement du moteur à commutation électronique (EC). Après la détection d'une telle erreur de commutation, on peut effectuer, le cas échéant, un parcours de référence jusqu'à un emplacement de position connue, pour initialiser à nouveau la détection de position. Le contrôle de vraisemblance augmente la sécurité de posi- tion et permet de réduire considérablement le nombre des parcours de référence sinon nécessaires. Le but cité initialement est atteint, concernant un moteur à commutation électronique (EC) du type cité initialement, par le fait que le dispositif pilote présente une mémoire de valeurs de correction dans laquelle au moins une valeur de correction est stockée pour la compensation d'au moins une erreur de mesure de position contenue dans les signaux de mesure du dispositif de mesure de position, et par le fait que le dispositif pilote présente un dispositif de compensation qui, pour la compensation de l'erreur de mesure de position, au nombre d'au moins une, est connecté à l'entrée des signaux de mesure, au nombre d'au moins un, à la mémoire des valeurs de correction et aux sor- ties des signaux de commande. De façon avantageuse, grâce au dispositif de compensation, on peut se dispenser, lors de la fabrication du moteur à commutation électronique (EC), d'un ajustage mécanique onéreux du dispositif de mesure de position. Cependant, les courants d'enroulement du 1 1 moteur à commutation électronique (EC) sont commutés avec une grande précision. Le dispositif de compensation peut comporter un m:icrocontrôleur. De tels microcontrôleurs servant à la commande de la commuta- tion sont commercialisés - de façon peu onéreuse - pour des moteurs à commutation électronique (EC). Concernant un mode de réalisation préféré du moteur à commutation électronique (EC) conforme à l'invention, le dispositif de mesure de position présente à chaque fois, pour chaque phase, un élément sensible où, dans la mémoire des valeurs de correction, il est prévu à chaque fois, pour chaque phase, un emplacement de mémoire pour une valeur de correction affectée à la phase et où le dispositif de compensation présente un dispositif d'affectation de valeurs de correction servant à affecter, aux phases, les différents emplacements de mémoire. Des erreurs de mesure de position, qui sont dues à des positionnements erronés et/ou à des tolérances concernant les éléments sensibles affectés aux différentes phases, peuvent être compensées de ce fait, séparément, d'après des éléments sensibles. Ainsi, on obtient une précision encore plus grande lors de la commutation des courants d'enroulement. Dans le cas d'une configuration appropriée de l'invention, il est prévu à chaque fois, dans la mémoire des valeurs de correction, pour chaque pôle de l'induit, un emplacement de mémoire pour une valeur de correction affectée au pôle concerné, où le dispositif de compensation présente un dispositif d'affectation des valeurs de correction servant à affecter, aux pôles, les différents emplacements de mémoire. De ce fait, il est possible de prendre en compte, au moment de la commutation, des erreurs de mesure de position qui se produisent en raison d'une position erronée des différents pôles de l'induit. Une commutation encore plus précise peut être obtenue par le fait qu'il est prévu à chaque fois, dans la mémoire des valeurs de correction, pour chaque phase, un nombre d'emplacements de mémoire - corres- pondant au nombre des pôles de l'induit - pour des valeurs de correction affectées à chaque fois aux pôles, et par le fait que le dispositif d'affectation des valeurs de correction est configuré pour l'affectation, aux phases et aux pôles, des différents emplacements de mémoire. Un mode de réalisation préféré du moteur selon l'invention se caractérise en outre en ce que le dispositif de compensation présente un dispositif de mesure de tension pour mesurer la tension électrique induite par les pôles magnétiques dans les phases de l'enroulement, au cours d'un mouvement relatif se produisant entre le stator et l'induit, en ce que le dispositif de mesure de tension présente des entrées de mesure qui sont connectées à des connexions électriques des phases et, de préférence, au point neutre de l'enroulement, et en ce que le dispositif de compensation présente un dispositif de comparaison qui, pour comparer les tensions électriques induites, aux signaux du dispositif de mesure de position, est connecté à au moins une sortie de signal de mesure du dispositif de mesure de tension et à la sortie du signal de mesure, au moins au nombre de un, du dispositif de mesure de position. Le but cité précédemment, concernant un moteur à commutation électronique (EC) du type cité initiale-ment, dont le dispositif de mesure de position comprend un capteur fonctionnant avec un élément sensible et présentant une pièce modèle, et dans lequel l'élément sensible et le capteur sont disposés de manière telle, que la pièce modèle, au cours du mouvement relatif se produisant entre le stator et l'induit, soit analysée par l'élément sensible, est atteint également par le fait que la pièce modèle présente au moins deux types de parties différentes, que ces types de parties de la pièce modèle sont affectés à chaque fois à une phase de l'enroulement, que les types de parties de la pièce modèle sont adaptés à l'élément sensible, de manière telle que ces types de parties de la pièce modèle, au cours du mouvement relatif, occasionnent, dans un signal de mesure de l'élément sensible, différentes parties du signal de mesure, et que le dispositif pilote présente un dispositif d'affectation des parties du signal de mesure servant à l'affectation des différentes parties du signal de mesure, aux différentes phases de l'enroulement. De façon avantageuse, on peut de ce fait, avec un seul élément sensible, relever des valeurs de mesure de position pour plusieurs phases de l'enroulement. Le moteur à commutation électronique (EC) permet d'obtenir ainsi une structure simple. Etant donné que l'on n'a besoin que d'un seul élément sensible pour toutes les phases, le coût d'ajustage pour le dispositif de mesure de position diminue en outre,, en conséquence, lors de la réalisation du moteur à commutation électronique (EC). Le moteur à commutation électronique (EC) est par conséquent réalisable de façon peu onéreuse. Concernant un mode de réalisation préféré de l'invention, le capteur se compose d'un matériau électriquement conducteur et l'élément sensible est conçu comme un capteur à courants de Foucault comprenant une bobine d'excitation et une bobine réceptrice. Un tel élément sensible permet aussi, dans un environnement dans lequel des phénomènes d'encrassement peuvent se produire, une détection plus fiable des positions de l'induit par rapport au stator et, par conséquent, une commutation et un positionnement fiables du moteur à commutation électronique (EC). Concernant une configuration avantageuse de l'invention, la pièce modèle est formée par une denture du capteur, laquelle denture a des dents espacées les unes des autres par des entredents, où des parties de la pièce modèle, qui sont affectées à différentes phases, présentent différentes dimensions de leurs dents et/ou de leurs entredents pouvant être détectées par l'élément sensible. Les différentes parties de la pièce modèle sont formées ici par des parties de la denture conformées de façon différente. Ces parties de la denture peuvent être facilement distinguées les unes des autres, en raison de leur géométrie différente, de sorte que lors du montage du capteur sur l'induit ou sur le stator, le positionnement correct du capteur, sur l'induit ou sur le stator, peut être contrôlé également, le cas échéant, de manière optique. Les dents peuvent être disposées radialement et/ ou parallèlement par rapport à l'axe de rotation de l'induit. Il est bénéfique que les dents de la denture, dans des parties de la pièce modèle qui sont affectées à des phases différentes, présentent une hauteur diffé- rente de leurs dents, ou encore une longueur différente de leurs dents de façon transversale par rapport à la direction de déplacement du:mouvement relatif, et que le dispositif d'affectation des parties du signal de mesure soit configuré de manière telle, que l'affecta- tion des parties de la pièce modèle ait lieu en fonction du niveau de signal du signal de mesure. Dans le cas des dents présentant une grande hauteur, il en résulte alors un écartement plus réduit par rapport à l'élément sensible et, par conséquent, un niveau de signal plus élevé que dans le cas des dents qui présentent une hauteur moins importante. Dans le cas d'un autre mode de réalisation avantageux de l'invention, la denture, dans des parties de la pièce modèle qui sont affectées à des phases différentes, présente, dans la direction du déplacement relatif, un rapport différent entre la largeur des dents et la largeur des entredents, où le dispositif d'affectation des parties du signal de mesure est configuré de manière telle, que l'affectation des parties de la pièce modèle ait lieu en fonction du rapport cyclique d'impulsions du signal de mesure. L'élément sensible n'a alors besoin de distinguer que deux niveaux de signal, grâce à quoi l'on obtient une insensibilité élevée aux perturbations lors de l'obtention des signaux de mesure. Dans le cas d'une configuration appropriée de l'invention, l'une des parties de la pièce modèle est configurée comme une partie de référence, de manière telle que pendant un mouvement relatif se produisant entre le stator et l'induit, cette partie de référence occasionne, dans le signal de mesure de l'élément sensible, une partie du signal de mesure qui se distingue des parties du signal de mesure des autres parties de la pièce modèle. La position de la partie du signal de mesure affectée à la partie de référence peut alors être identifiée de manière simple, dans le signal de mesure et, pour le contrôle de la commutation correcte du moteur à commutation électronique (EC), comparée à une position précalculée par le dispositif pilote pour la partie de référence. Par la suite, des exemples de réalisation de l'invention sont expliqués de façon plus détaillée, à l'aide des dessins. Dans ces dessins: La figure 1 montre une représentation graphique qui illustre le profil du régime d'un moteur à commutation électronique (EC) et le profil des tensions de phase au niveau de son enroulement, où sont repor- tés, en abscisse, le temps t et, en ordonnée, le régime n ou la tension U, La figure 2 montre une représentation graphique de la tension électrique induite, au cours d'un mouvement relatif se produisant entre le stator et l'induit du moteur à commutation électronique (EC), par les pôles magnétiques de l'induit dansl'enroulement du stator, où sont reportés, en abscisse, le temps t et, en ordonnée, la tension induite U, La figure 3 montre une représentation graphique de la tension électrique induite, au cours d'un mouvement relatif se produisant entre le stator et l'induit du moteur à commutation électronique (EC), par les pôles magnétiques de l'induit dans l'enroulement du stator, et des signaux de mesure de position d'un dispositif de mesure de position pour la détection de la position des pôles, par rapport aux faisceaux de l'enroulement, La figure 4 montre une coupe longitudinale con-cernant un premier exemple de réalisation d'un moteur à commutation électronique (EC), La figure 5 montre une coupe longitudinale concernant un second exemple de réalisation d'un moteur à commutation électronique (EC), La figure 6 montre une vue de dessus du dispo- sitif de mesure de position du moteur à commutation électronique (EC) montré sur la figure 5, et La figure 7 montre une vue de dessus d'un autre exemple de réalisation d'un dispositif de mesure de position. Un moteur à commutation électronique (EC) désigné dans sa totalité par le numéro de référence 1, sur les figures 4 et 5, présente un stator 2 et un induit 3 configuré comme un rotor et monté en pouvant tourner par rapport à ce stator. Le stator 2 comprend un enroulement multiphase 4 qui traverse les rainures d'un noyau magnétique doux 5 (corps tôlé du stator). L'induit 3 présente, à sa périphérie, plusieurs pôles 6 à aimant permanent, décalés les uns par rapport aux autres, dans la direction du. mouvement relatif, les-quels pôles sont connectés à un arbre 7, via un support magnétique doux à peu près cylindrique. Cet arbre est monté en rotation sur le stator 2, au moyen de paliers à roulements. Entre le noyau magnétique doux 5 du stator 2 et les pôles 6 est formé un entrefer 8 qui est traversé par un champ magnétique. Pour la détection de la position des pôles 6 par rapport aux phases de l'enroulement 4, le moteur 1 à commutation électronique (EC) présente un dispositif de mesure de position qui comprend un élément sensible 9 connecté fixement au stator 2 et un capteur 10 - constitué d'un matériau électriquement conducteur - connecté fixement à l'induit 3 et coopérant avec l'élément sensible 9. Le capteur 10 présente une pièce modèle formée par une denture 11, laquelle pièce modèle, au cours du mouvement relatif se produisant entre le stator 2 et l'incuit 3, est analysée par l'élément sensible 9. Dans le cas de l'exemple de réalisation selon la figure 4, la denture 11 est disposée sur le côté frontal et, dans le cas des exemples de réalisation selon les figures 5 à 7, sur la circonférence du capteur 10. L'élément sensible 9 est conçu comme un capteur à courants de Foucault qui présente une bobine d'excita- tion alimentée par un courant alternatif, et une bobine réceptrice. La bobine d'excitation induit, dans le capteur 10, des courants de Foucault qui sont dépendants de la position du capteur 10 par rapport à la bobine d'excitation et affaiblissent le champ électromagnétique de la bobine d'excitation. L'affaiblissement du champ électromagnétique est détecté à l'aide de la bobine réceptrice, sous forme d'une tension alternative. A partir de celle-ci, un signal numérique de mesure de position 12a, 12b, 12c est produit à chaque fois, à l'aide d'une commutation électronique pour chaque phase. Il convient de mentionner en outre qu'à la place d'un capteur à courants de Foucault, on peut utiliser aussi un autre capteur de position, en particulier un capteur à effet Hall, un capteur magnétorésistif ou un capteur optique. Le dispositif de mesure de position a, pour chaque phase, à chaque fois une sortie de signal de mesure au niveau de laquelle s'applique le signal de mesure de position correspondant 12a, 12b, 12c. Les sorties des signaux de mesure sont connectées à chaque fois, pour la commutation électronique du moteur 1 à commutation électronique (EC), à une entrée respective de signal de mesure d'un dispositif pilote non représenté de façon plus détaillée sur les dessins. Ce dispositif pilote est connecté à l'enroulement 4, via un étage de sortie, pour l'alimentation en courant des phases de l'enroulement. Le dispositif pilote comprend une mémoire des valeurs de correction dans laquelle des valeurs de correction sont stockées pour la compensation d'erreurs de mesure de position contenues dans les signaux de mesure du dispositif de mesure de position. En outre, le dispositif pilote comprend un dispositif de compensation qui, à l'aide des valeurs de correction stockées dans la mémoire des valeurs de correction, compense l'influence des erreurs de mesure de position sur les moments auxquels les courants d'enroulement sont commutés. Le dispositif de compensation présente un micro-contrôleur et est connecté aux entrées des signaux de mesure, à la mémoire des valeurs de correction et aux sorties des signaux de commande. Pour la détermination des valeurs de correction, l'induit 3 est d'abord accéléré, jusqu'à une vitesse finale prédéfinie, alors que les signaux de mesure de position 12a, 12b, 12c, des éléments sensibles 9 ne sont pas encore corrigés,. Ici, des moments de commutation sont précalculés dans le microcontrôleur, de façon en soi connue, à l'aide des signaux de mesure de position 12a, 12b, 12c, ces moments de commutation correspondant à ceux auxquels les courants d'enroulement sont commutés. Sur la figure 1, on représente graphiquement le profil 13 de la tension électrique appliquée, via l'étage de sortie, aux différentes phases de l'enroulement 4. En outre, sur la figure 1, on reproduit graphiquement le profil 14 de la vitesse de rotation de l'induit 3. On peut voir nettement que la vitesse de rotation, après le début de l'alimentation de l'enroulement 4 en courant, augmente d'abord de façon à peu près rampante. En raison des erreurs de mesure de position contenues dans les signaux de mesure de position 12a, 12b, 12c, des moments de commutation erronés se produisent, lesquels moments de commutation entraînent des variations de couple et une augmentation irrégulière de la vitesse de rotation, s'écartant d'une ligne droite. Une fois que l'induit 3 a atteint la vitesse de rotation prédéfinie, l'alimentation de l'enroulement 4 en courant est interrompue. Au cours de l'interruption, l'induit 3 continue à tourner en raison de l'énergie cinétique stockée dans l'induit, la vitesse de rotation diminuant cependant lentement en raison de pertes par frottement. Tandis que l'induit 3 tourne lorsque l'en-roulement 4 est sans courant, à chaque fois une tension électrique est induite, dans les différentes phases de l'enroulement, par les pôles de l'induit 3. Ces tensions sont mesurées par rapport au point neutre de l'enroulement 4, à l'aide d'un dispositif de mesure de la tension. Sur la figure 2, on représente graphique- ment un signal de mesure correspondant 15 de tension d'induction pour une phase de l'enroulement 4. Le signal de mesure de tension d'induction 15 présente, entre des pôles magnétiques de l'induit 3, voisins l'un de l'autre, à chaque fois un point de passage à zéro et, à peu près au milieu des pôles magnétiques, à chaque fois une valeur maximale. Ici, les valeurs maximales positives et négatives alternent l'une par rapport à l'autre. Au total, le profil de la tension induite en réaction est à peu près symétrique par rapport à l'axe neutre. En partant d'un maximum par rapport au point de passage à zéro qui suit à chaque fois, la valeur de la tension électrique chute d'abord de façon relativement abrupte et, ensuite, dans la zone du point de passage à zéro, de façon plus aplatie. Les aplatissements dans la zone des points de passage à zéro sont dus à des affaiblissements du champ magnétique, inévitables dans la pratique, entre des pôles magnétiques de l'induit 3, voisins l'un de l'autre. Sur la figure 2, on peut voir que les signaux de mesure de tension d'induction des différentes phases sont comparés, respectivement, à une première tension de seuil positive 16a et à une seconde tension de seuil négative 16b. Les tensions de seuil 16a, 16b sont choisies de manière telle, que les signaux de mesure de tension d'induction 15, aux endroits auxquels les signaux de mesure traversent les tensions de seuil 16a, 16b, présentent une pente plus importante que dans la zone de leurs points de passage à zéro. Pour les moments auxquels les signaux de mesure de tension 15 traversent les tensions de seuil 16a, 16b, des valeurs temps mesurées tl+ t2+, t3+, tl-, t2-, t3- sont relevées à l'aide d'un compteur connecté à un générateur d'impulsions. Lorsque les signaux de mesure de tension 15 traversent les tensions de seuil 16a, 16b, une interruption est déclenchée à chaque fois, au cours de laquelle la position du compteur affectée au signal de mesure de tension concerné 15 est lue et mémorisée temporairement comme secondes valeurs temps mesurées tl+, t2+, t3+, tl-, t2-, t3-. D'après, respectivement, une valeur temps mesurée tl+, t2+, t3+ affectée à la tension de seuil positive 16a et, respectivement, d'après une valeur temps mesurée tl-, t2-, t3- étroitement voisine en temps de la valeur temps mesurée précédemment et affectée à la tension de seuil négative 16b, on détermine, par calcul d'une moyenne, le moment du point de passage à zéro. Ces valeurs moyennes sont stockées comme premières valeurs temps mesurées, dans une première mémoire de données. Pendant que l'induit 3 tourne, lorsque l'enroule-ment 4 est sans courant, sont détectés en outre, à l'aide du dispositif de mesure de position, les signaux de mesure de position 12a, 12b, 12c pour la position des pôles par rapport aux phases de l'enroulement 4. Les signaux de mesure de position 12a, 12b, 12c présentent, pour chaque paire de pôles, à chaque fois un flanc montant et un flanc descendant. Les moments auxquels ces flancs apparaissent, sont mesurés et stockés comme secondes valeurs temps mesurées, dans une deuxième mémoire de données. Ensuite, on détermine, pour chaque phase, des erreurs de mesure de temps.t1, Ét2r Ét3, Ét4, tandis qu'à chaque fois deux premières et secondes valeurs temps mesurées, étroitement voisines en temps l'une de l'autre, sont affectées l'une à l'autre et, à chaque fois, la différence est formée à partir de ces valeurs temps mesurées. Pour chaque signal de mesure de position 12a, 12b, 12c, on détecte de cette manière, pour chaque tour du moteur 1 à commutation électronique (EC),, à chaque fois un nombre d'erreurs de mesure de temps É tl, Ét2, É tir É t4 correspondant au nombre des paires polaires, ce nombre d'erreurs étant stocké dans une troisième mémoire de données. Ensuite, plusieurs autres cycles de mesure 17 sont effectués successivement. Comme on peut le voir sur la figure 1, au début de chaque cycle de mesure 17, l'enroulement 4 est à chaque fois alimenté en courant jusqu'à ce que l'induit 3 ait atteint à nouveau la vitesse finale. Ensuite, l'alimentation en courant est à chaque fois à nouveau interrompue. Au cours de cette interruption, de la manière décrite précédemment, d'autres erreurs de mesure de temps É t1, .t2, É t3, É t4 sont détectées et stockées dans des emplacements de mémoire supplémentaires prévus dans la troisième mémoire de données. Une fois que des erreurs de mesure de temps, sur plusieurs cycles de mesure 17, ont été mémorisées de cette façon, on forme, à chaque fois, une valeur moyenne pour chaque phase de l'enroulement 4, à partir des erreurs de mesure de temps É t1, É t2, É t3, É t4 affectées à chaque fois aux différentes phases. D'après les valeurs moyennes, en tenant compte du régime qu'avait le moteur 1 à commutation électronique (EC) au cours de la détection des valeurs temps mesurées servant de base aux erreurs de mesure de temps, on a calculé à chaque fois un angle de correction correspondant à la valeur moyenne et on a stocké cet angle de correction comme valeur de correction, dans une mémoire de valeurs de correction. Ensuite, l'enroulement 4 est à nouveau alimenté en courant et des signaux de mesure de position sont détectés à l'aide du dispositif de mesure de position. Avec ces signaux de mesure de position et avec les valeurs de correction mémorisées, on détermine les moments de commutation en tenant compte du régime respectif du moteur 1 à commutation électronique (EC), et l'alimentation en courant de:'enroulement 4 est commutée en conséquence. Ici, les valeurs de correction présentes comme des angles sont converties, à l'aide du microcontrôleur, en temps de correction dépendant du régime, temps de correction avec lesquels sont compensées les erreurs de mesure de temps. Dans le cas de l'exemple de réalisation selon la figure 4, la pièce modèle du capteur 10 présente un nombre de parties différentes correspondant au nombre de phases du moteur 1 à commutation électronique (EC), lesquelles parties de la pièce modèle se distinguent les unes des autres par une longueur différente - dans le sens axial de l'arbre 7 - des dents de la denture 11 et sont affectées, à chaque fois, à une phase de l'en-roulement. Au cours d'un mouvement relatif se produisant entre l'induit 3 connecté au capteur 10 et le stator 2 connecté à l'élément sensible 9, les dents de la denture 11, de largeur différente, provoquent, dans le signal de mesure de l'élément sensible 9, différents niveaux de signaux pouvant être distingués les uns des autres. Les parties du signal de mesure présentant différents niveaux de signaux sont affectées à chaque fois à une phase, à l'aide d'un dispositif d'affectation des parties du signal de mesure, pour la formation des différents signaux de mesure de position 12a, 12b, 12c. De ce fait, il est possible de produire, à partir du signal de mesure de l'élément sensible 9, un nombre de signaux de mesure de position 12a, 12b, 12c correspondant au nombre des phases. Dans le cas de l'exemple de réalisation montré sur la figure 6, la pièce modèle du capteur 10 présente un nombre de parties différentes correspondant au nombre de phases du moteur 1 à commutation électronique (EC), lesquelles parties de la pièce modèle se distinguent les unes des autres par une hauteur différente - dans le sens radial par rapport à l'arbre 7 - des dents de la denture 11 et sont affectées à chaque fois à une phase de l'enroulement. Dans le sens axial de l'arbre 7, les dents présentent la même hauteur. De même, la largeur des dents, dans la direction circonférentielle du capteur 10, est identique pour toutes les dents. Au cours d'un mouvement relatif se produisant entre l'induit 3 connecté au capteur 10 et le stator 2 connecté à l'élément sensible 9, les dents de hauteur différente provoquent, dans le signal de mesure de l'élément sensible 9, différents niveaux de signaux pouvant être distingués les uns des autres. De même, concernant cet exemple de réalisation, les parties du signal de mesure présentant les niveaux de signaux différents sont affectées à chaque fois à une phase, à l'aide d'un dispositif d'affectation des parties du signal de mesure, pour la formation des différents signaux de position 12a, 12b, 12c. Dans le cas de l'exemple de réalisation selon la figure 7, les parties de la pièce modèle affectées aux différentes phases présentent., dans la direction circonférentielle du capteur 10, un rapport différent entre la largeur de dent et. la largeur d'entredent. Ici, la largeur des parties de la pièce modèle est constante sur la circonférence du capteur 10, c'est-à-dire que des parties de la pièce modèle, qui présentent des dents larges, ont des entredents étroits, et inversement. Dans les directions axiale et radiale par rapport à l'arbre 7, les dents ont toujours les mêmes dimensions. Le dispositif d'affectation des parties du signal de mesure est conçu de manière telle, que l'affectation des parties de la pièce modèle soit réalisée en fonction du rapport de la longueur de la dent respective par rapport à la longueur de l'entre-dent - à chaque fois voisin de la dent (rapport cyclique d'impulsions) -du signal de mesure. L I S T E D E S R É F É R E N C E S 1 2 3 9 12a, 12b, 12c 13 14 16a, 16b tl+, t2+, t3+ 20 tl-, t2-, t3-moteur à commutation électronique (EC) stator induit enroulement noyau pôle arbre entrefer élément sensible capteur denture signal de mesure de position profil de tension profil de la vitesse de rotation signal de mesure de tension d'induction tension de seuil cycle de mesure première valeur temps mesurée seconde valeur temps mesurée É t1, É t2, É tir É t4 erreur de mesure de temps R E V E N D I C A T I O N S 1. Procédé de fonctionnement d'un moteur (1) à commutation électronique (EC) où, à l'aide d'un dispositif de mesure de position, sont détectés des signaux de mesure de position, où, à l'aide des signaux de mesure de position, sont déterminés des moments de commutation et où l'alimentation en courant du moteur (1) à commutation électronique (EC) est commutée aux moments de commutation, caractérisé - en ce qu'au moins une valeur de correction est déterminée et mémorisée pour au moins une erreur de mesure de position contenue dans les signaux de mesure de position, et - en ce que la valeur de correction est prise en compte pour la compensation de l'erreur de mesure de position, au nombre d'au moins une, lors de la détermination des moments de commutation. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, pour chaque phase de l'enroulement (4) du moteur (1) à commutation électronique (EC), à chaque fois une valeur de correction propre est déterminée, et en ce que cette valeur de correction est prise en compte, à chaque fois, pour la compensation d'une erreur de mesure de position affectée à la phase con-cernée, lors de la détermination des moments de commutation de cette phase. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'une valeur de correction propre est déterminée à chaque fois, pour chaque pôle (6) de l'induit du moteur (1) à commutation électronique (EC) et en ce que cette valeur de correction est prise en compte, à chaque fois, pour la compensation d'une erreur de mesure de position affectée au pôle concerné, lors de la détermination des moments de commutation des phases. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'un nombre, corres- pondant au nombre des pôles (6), de valeurs de correction est déterminé, à chaque fois, pour chaque phase, et en ce que ces valeurs de correction sont prises en compte pour la compensation d'erreurs de mesure de position, lors de la détermination des moments de commutation des phases. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que, au cours d'un cycle de mesure, l'induit (3) est déplacé par rapport au stator (2) lorsque l'enroulement est sans courant, en ce que, au cours du mouvement relatif, au moins un signal de mesure de tension d'induction est mesuré pour la tension électrique induite par les pôles dans au moins une phase, en ce que, pendant le mouvement relatif, au moins un signal de mesure de position est détecté à l'aide du dispositif de mesure de position, et en ce que la valeur de correction, au nombre d'au moins une, est déterminée et mémorisée par comparaison du signal de mesure de position, au nombre d'au moins un, avec le signal de mesure de tension d'induction, au nombre d'au moins un, servant de signal de référence. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'induit, sous l'effet de l'alimentation en courant de l'enroulement (4), est accéléré, jusqu'à une vitesse prédéfinie par rapport au stator, en ce que, ensuite, l'alimentation en courant du moteur (1) à commutation électronique (EC) est interrompue et le cycle de mesure effectué. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les tensions électri- ques induites dans les phases sont mesurées par rapport au potentiel du point neutre de l'enroulement (4). 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que, pour au moins une phase de l'enroulement, sont relevées des premières valeurs temps mesurées (tl+, t1-, t2+, t2-, t3+, t3-) pour les moments auxquels le signal de mesure de tension d'induction, associé à cette phase, présente ses points de passage à zéro, en ce que des points de mesure, dans le signal de mesure de position de la phase, sont associés aux points de passage à zéro, en ce que pour les moments, auxquels apparaissent ces points de mesure, des secondes valeurs temps mesurées sont relevées, et en ce que des premières valeurs temps mesurées (tl+, tl-, t2+, t2-, t3+, t3-) et des secondes valeurs temps mesurées, associées les unes aux autres, sont à chaque fois comparées entre elles pour la détermination d'au moins une valeur de correction. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions 1 à 8, caractérisé en ce que les signaux de mesure de tension d'induction sont à chaque fois comparés à une première tension de seuil positive (16a) et à une seconde tension de seuil négative (16b), en ce que les tensions de seuil sont choisies de manière telle, que les signaux de mesure de tension d'induction présentent, aux endroits auxquels les signaux de mesure traversent les tensions de seuil, une pente plus grande que dans la zone de leurs points de passage à zéro, en ce que des valeurs temps mesurées sont relevées pour les moments auxquels les signaux de mesure de tension d'induction traversent les tensions de seuil, et en ce que, d'après ces valeurs temps mesurées, la valeur temps mesurée pour le point de passage à zéro est déterminée de préférence par interpolation. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que plusieurs valeurs de correction sont déterminées successivement, en ce qu'une valeur moyenne est formée et mémorisée d'après ces valeurs de correction, et en ce que la valeur de mesure de position, au nombre d'au moins une, est compensée avec cette valeur moyenne servant de valeur de correction nouvelle. 11. Procédé selon la revendication 10, caracté- risé en ce que le dispositif de mesure de position présente un capteur (10) fonctionnant en coopération avec au moins un élément sensible (9), lequel capteur comprend une pièce modèle qui, au cours du mouvement relatif se produisant entre le stator et l'induit, est analysée par l'élément sensible, au nombre d'au moins un, en ce que la pièce modèle présente, le long d'un trajet parcouru lors du mouvement relatif, des parties revenant périodiquement, qui coïncident essentielle-ment, et une partie de référence se distinguant de ces parties, en ce qu'une première valeur de correction est déterminée au moins pour la partie de référence, en ce que, ensuite, l'induit, sous l'effet de l'alimentation de l'enroulement en courant, est déplacé par rapport au stator, en ce qu'un contrôle de vraisemblance est effectué ensuite, au cours duquel l'alimentation en courant est arrêtée et une seconde valeur de correction est déterminée pour la partie de référence, et en ce que les premières et secondes valeurs de correction sont comparées l'une à l'autre et une erreur de commu- tation est détectée dans le cas d'un écart des valeurs de correction. 12. Moteur à commutation électronique (EC) comprenant un stator (2) présentant un enroulement multiphase, un induit (3) mobile par rapport au stator et présentant des pôles à aimant permanent, et un dispositif de mesure de position servant à détecter la position des pôles par rapport aux phases de l'enroulement, où le dispositif de mesure de position présente au moins une sortie de signal de mesure qui, pour la commutation électronique du moteur à commutation électronique (EC), est connectée à au moins une entrée d'un signal de mesure d'un dispositif pilote, où le dispositif pilote présente des sorties de signaux de commande qui, pour la commande de l'alimentation en courant des phases de l'enroulement, sont connectées à l'enroulement, via un étage de sortie, caractérisé - en ce que le dispositif pilote présente une mémoire de valeurs de correction dans laquelle est stockée au moins une valeur de correction servant à la compensation d'au moins une erreur de mesure de position contenue dans les signaux de mesure du dispositif de mesure de position, et - en ce que le dispositif pilote présente un dispositif de compensation qui, pour la compensation de l'erreur de mesure de position, au nombre d'au moins une, est connecté à l'entrée du signal de mesure, au nombre d'au moins une, à la mémoire des valeurs de correction et aux sorties des signaux de commande. 13. Moteur (1) à commutation électronique (EC) selon la revendication 12, caractérisé en ce que le dispositif de mesure de position présente à chaque fois, pour chaque phase, un élément sensible (9), en ce qu'il est prévu, dans la mémoire des valeurs de correc- tion, pour chaque phase, à chaque fois un emplacement de mémoire pour une valeur de correction affectée à la phase, et en ce que le dispositif de compensation pré-sente un dispositif d'affectation des valeurs de correction servant à affecter, aux phases, les différents emplacements de mémoire. 14. Moteur à commutation électronique (EC) selon la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce qu'il est prévu, dans la mémoire des valeurs de correction, pour chaque pôle (6) de l'induit (3), à chaque fois un emplacement de mémoire pour une valeur de correction affectée au pôle concerné, et en ce que le dispositif de compensation présente un dispositif d'affectation des valeurs de correction servant à l'affectation, aux pôles, des différents emplacements de mémoire. 15. Moteur à commutation électronique (EC) selon la revendication 13 ou 14, caractérisé en ce qu'il est prévu, dans la mémoire des valeurs de correction, pour chaque phase, à chaque fois un nombre d'emplacements de mémoire - correspondant au nombre des pôles (6) de l'induit (3) - pour des valeurs de correction affectées respectivement aux pôles, et en ce que le dispositif d'affectation des valeurs de correction est conçu pour l'affectation, aux phases et aux pôles, des différents emplacements de mémoire. 16. Moteur à commutation électronique (EC) selon l'une quelconque des revendications 13 à 15, caractérisé en ce que le dispositif de compensation présente un dispositif de mesure de tension pour mesurer la tension électrique induite par les pôles magnétiques dans les phases de l'enroulement, au cours d'un mouvement relatif se produisant entre le stator (2) et l'induit (3), en ce que le dispositif de mesure de tension présente des entrées de mesure qui sont connectées à des connexions électriques des phases et, de préférence, au point neutre de l'enroulement, et en ce que le dispositif de compensation présente un dispositif de comparaison qui, pour comparer les tensions électriques induites, aux signaux du dispositif de mesure de position, est connecté à au moins une sortie de signal de mesure du dispositif de mesure de tension et à la sortie du signal de mesure, au nombre d'au moins une, du dispositif de mesure de position. 17. Moteur à commutation électronique (EC) selon le préambule de la revendication 12, en particulier selon l'une quelconque des revendications 12 à 16, où le dispositif de mesure de position comprend un capteur (10) fonctionnant en coopération avec un élément sensible (9) et présentant une pièce modèle, où l'élément sensible et le capteur sont disposés de manière telle, que la pièce modèle, au cours du mouvement relatif se produisant entre le stator et l'induit, soit analysée par l'élément sensible, caractérisé en ce que la pièce modèle présente au moins deux types de parties différentes, en ce que ces types de parties de la pièce modèle sont affectés, à chaque fois, à une phase de l'enroulement, en ce que les types de parties de la pièce modèle sont adaptés à. l'élément sensible, de manière telle que ces types de partie de la pièce modèle, au cours du mouvement relatif, occasionnent différentes parties de signal de mesure dans un signal de mesure de l'élément sensible, et en ce que le dispositif pilote présente un dispositif d'affectation des parties du signal de mesure servant à l'affectation des différentes parties du signal de mesure, aux différentes phases de l'enroulement. 18. Moteur (1) à commutation électronique (EC) selon la revendication 17, caractérisé en ce que le capteur (10) se compose d'un matériau électriquement conducteur, et en ce que l'élément sensible est un capteur à courants de Foucault comprenant une bobine d'excitation et une bobine réceptrice. 19. Moteur (1) à commutation électronique (EC) selon la revendication 17 ou 18, caractérisé en ce que 35 la pièce modèle est formée par une denture (11) du capteur, laquelle denture comprend des dents espacées les unes des autres par des entredents, et en ce que des parties de la pièce modèle, qui sont affectées à différentes phases, présentent différentes dimensions de leurs dents et/ou de leurs entredents, pouvant être détectées par l'élément sensible. 20. Moteur (1) à commutation électronique (EC) selon l'une quelconque des revendications 17 à 19, caractérisé en ce que les dents sont disposées radiale- ment par rapport à un axe de rotation de l'induit (3). 21. Moteur (1) à commutation électronique (EC) selon l'une quelconque des revendications 17 à 20, caractérisé en ce que les dents sont disposées parallèlement à l'axe de rotation de l'induit (3). 22. Moteur (1) à commutation électronique (EC) selon l'une quelconque des revendications 17 à 21, caractérisé en ce que les dents de la denture (11) pré-sentent, dans des parties de la pièce modèle qui sont affectées à différentes phases, une hauteur différente de leurs dents, et en ce que le dispositif d'affectation des parties du signal de mesure est conçu de manière telle, que l'affectation des parties de la pièce modèle soit réalisée en fonction du niveaude signal du signal de mesure. 23. Moteur (1) à commutation électronique (EC) selon l'une quelconque des revendications 17 à 22, caractérisé en ce que les dents de la denture (11) présentent, dans des parties de la pièce modèle qui sont affectées à différentes phases, une longueur différente de leurs dents, de façon transversale par rapport à la direction de déplacement du mouvement relatif, et en ce que le dispositif d'affectation des parties du signal de mesure est conçu de manière telle, que l'affectation des parties de la pièce modèle se réalise en fonction du niveau de signal du signal de mesure. 24. Moteur (1) à commutation électronique (EC) selon l'une quelconque des revendications 17 à 23, caractérisé en ce que la denture (11), dans des parties de la pièce modèle qui sont affectées à différentes phases, présente, dans la direction de déplacement du mouvement relatif, un rapport différent entre la largeur de dents et la largeur d'entredents, et en ce que le dispositif d'affectation des parties du signal de mesure est conçu de manière telle, que l'affectation des parties de la pièce modèle se réalise en fonction du rapport cyclique d'impulsions du signal de mesure. 25. Moteur à commutation électronique (EC) selon l'une quelconque des revendications 17 à 24, caractérisé en ce que l'une des parties de la pièce modèle est conçue comme une partie de référence, de manière telle que cette partie de référence, au cours d'un mouvement relatif se produisant entre le stator (2) et l'induit (3), occasionne, dans le signal de mesure de l'élément sensible, une partie du signal de mesure qui se distingue des parties du signal de mesure des autres parties de la pièce modèle.