Brevet FR2868574A1 — publié le 20051007

La présente invention concerne un système de gestion de processus et un système de gestion de production qui utilise le système de gestion de processus. Classiquement, lorsqu'un produit est fabriqué sur une chaîne de production, diverses pièces sont assemblées séquentiellement par rapport à un corps principal du produit qui circule le long de la chaîne de son côté amont vers son côté aval. La Demanderesse a suggéré un système de gestion de production avec lequel la gestion de la fabrication peut être effectuée facilement et dans lequel une fonction de traçabilité est améliorée. Ce système de gestion de production est décrit dans la publication provisoire du brevet japonais n P2001-56706A. Conformément à la description de cette publication, chaque pièce du produit est traitée comme étant un produit fabriqué dans une autre installation de fabrication. Un "processus" est alors défini comme la réception d'une pièce (c'est-à-dire d'un produit fabriqué dans chaque installation) et la fabrication d'un autre produit (c'est-à-dire d'une autre pièce comprenant la pièce reçue). Le processus de fabrication du produit final est défini par une pluralité hiérarchiquement connectée de "processus". Au cours des dernières années, une demande accrue a porté sur le système de gestion de fabrication décrit ci-dessus, ainsi que sur des systèmes semblables concernant des entités physiques telles que des parties d'un produit, le produit final, des produits alimentaires tels que de la viande, etc. Il existe également une demande pour le système de gestion tel que décrit ci-dessus pour traiter des entités incorporelles, par exemple la gestion économique, la gestion de compagnies et la gestion de distribution. On souhaite cependant améliorer la fonction de 35 traçabilité pour les divers systèmes de gestion, y compris ceux concernant des entités physiques et des entités incorporelles. La présente invention est avantageuse en ce sens qu'elle fournit un système de gestion amélioré avec lequel des rebuts (dans le système destiné aux entités corporelles) ou des défauts de fonctionnement (dans le système destiné aux entités incorporelles) peuvent être évalués efficacement par comparaison à des systèmes de gestion classiques. Selon un aspect de l'invention, celle-ci fournit un système de gestion de processus configuré pour comporter une pluralité de processus, chaque processus produisant un groupe de produits à partir d'au moins un type de pièces en appliquant une opération prédéterminée, la pluralité de processus étant connectée hiérarchiquement afin qu'un produit final soit obtenu à partir d'une pluralité de pièces. Le système de gestion de processus comporte un système générateur de données qui génère des données de pièces et des données de produits, les données de pièces étant des données concernant des informations de connexion représentant une connexion entre un processus amont et un processus aval, les données de pièces comprenant au moins des données de temps d'utilisation représentant le temps pendant lequel la pièce est utilisée dans le processus aval pour obtenir le produit du processus aval, les données de produits étant des données concernant les informations de connexion et comprenant des données de temps de production représentant un temps ayant été demandé pour obtenir le produit. Le système de gestion de processus comporte en outre un système de calcul de rapport qui calcule un rapport entre les produits obtenus par utilisation des pièces et le groupe de produits en fonction des données de temps de production et des données de temps d'utilisation. Selon un autre aspect de l'invention, un système de gestion de processus est configuré de façon à comporter une pluralité de processus, chaque processus produisant un groupe de produits à partir d'une pluralité de types de pièces en appliquant une opération prédéterminée, la pluralité de processus étant connectée hiérarchiquement afin qu'un produit final soit obtenu à partir d'une pluralité de pièces. Le système de gestion de processus comporte un système générateur de données qui génère des données de pièces et des données de produits, les données de pièces étant des données concernant des informations de connexion représentant une connexion entre un processus amont et un processus aval, les données de pièces comprenant au moins des données de temps d'utilisation représentant respectivement des temps pendant lesquels la pluralité de types de pièces sont utilisées dans le processus aval pour obtenir le produit du processus aval, les données de produits étant des données concernant des informations de connexion et comprenant des données de temps de production représentant un temps ayant été demandé pour obtenir le produit. De plus, le système de gestion de processus comporte un système de calcul de rapport qui calcule des rapports entre les produits obtenus par utilisation de la pluralité de types de pièces et le groupe de produits, respectivement, en fonction des données de temps de production et des données de temps d'utilisation. Facultativement, les données de pièces peuvent comprendre des données de propriétés représentant respectivement des donnes de propriétés de la pluralité de types de pièces. De plus, facultativement, les données de produits peuvent comprendre des données de propriétés représentant 30 une propriété du produit. Toujours de façon facultative, le système de gestion de processus peut en outre comprendre un système de désignation pouvant être mis en fonctionnement par un opérateur pour désigner un produit, et le système de calcul de rapport peut être configuré pour calculer un rapport entre les produits désignés obtenus par utilisation de chacun de la pluralité de types de pièces et le groupe de produits désignés. Selon un autre aspect de l'invention, celle-ci fournit un système de gestion de processus configuré pour comporter une pluralité de processus, chaque processus produisant un groupe de produits à partir d'au moins un type de pièces en appliquant une opération prédéterminée, la pluralité de processus étant hiérarchiquement connectée afin qu'un produit final soit obtenu à partir d'une pluralité de pièces. Le système de gestion de processus comporte un système générateur de données qui génère des données de pièces et des données de produits, les données de pièces étant des données concernant des informations de connexion représentant une connexion entre un processus amont et un processus aval, les données de pièces comprenant au moins une donnée de temps de début d'utilisation représentant un temps auquel le processus aval commence à utiliser la pièce permettant d'obtenir le produit du processus aval et une donnée de temps de fin d'utilisation représentant un temps auquel l'utilisation des pièces dans le processus aval est terminée, les données de produits étant des données concernant les informations de connexion et comprenant des données de temps de début de production représentant un temps auquel le processus aval commence à obtenir le produit et des données de temps de fin de production représentant un temps auquel le processus aval finit d'obtenir le produit. Le système de gestion de processus comprend en outre un système de calcul de rapport qui calcule un rapport entre les produits obtenus par utilisation des pièces et le groupe de produits en fonction des données de temps de début de production, des données de temps de fin de production, des données de temps de début d'utilisation et des données de temps de fin d'utilisation. La figure 1 représente un transfert d'une "boîte" entre des processus dans le système de gestion de processus d'un mode de réalisation de l'invention; la figure 2 représente schématiquement une relation entre des processus du système de gestion de processus de ce mode de réalisation de l'invention; la figure 3 représente schématiquement la 5 configuration du système de gestion de processus de l'invention; la figure 4 est un schéma fonctionnel représentant la configuration d'un serveur utilisé dans le système de gestion de processus de ce mode de réalisation de l'invention; la figure 5 est un schéma fonctionnel représentant la configuration d'un terminal utilisé dans le système de gestion de processus de ce mode de réalisation de l'invention; la figure 6 est un organigramme illustrant une procédure de mise à jour de données de gestion exécutée dans le système de gestion de processus de ce mode de réalisation de l'invention; les figures 7A-7C représentent des tables illustrant 20 schématiquement des données de gestion; les figures 8A-8C représentent des tables illustrant schématiquement des données de gestion; la figure 9 représente une table qui est crée finalement dans le système de gestion de processus conformément au mode de réalisation de l'invention; et la figure 10 est un graphique représentant la fabrication dans un ordre chronologique de pièces et d'un produit dans un processus C. Se référant à présent aux dessins annexés, on va décrire en détail un système de gestion de processus d'un mode de réalisation de l'invention. Il est à noter que le système de gestion de processus est destiné à gérer des processus d'une chaîne de fabrication dans laquelle sont manipulées des entités corporelles. Cependant, l'invention ne doit pas être considérée comme étant limitée à un tel système, celle-ci pouvant être appliquée à un système de 2868574 6 gestion manipulant une entité incorporelle. A cet égard, les "pièces", "objets", etc., dont il est question dans la description en tant qu'entités corporelles doivent être considérés comme incluant des entités incorporelles. Le système de gestion de processus d'un mode de réalisation de l'invention est destiné à un système qui gère une chaîne de fabrication entière constituée d'une pluralité de processus. Dans ce système, le terme de "processus" est défini comme étant une unité fonctionnelle recevant une pièce et fabriquant un produit. Il est à noter que le "produit" est un objet produit dans le "processus" et n'est pas nécessairement un produit final de l'ensemble du processus de fabrication. En ce sens, le "processus" implique également des équipements de fabrication prévus dans une zone prédéterminée d'une installation, un système de stockage pour stocker une pièce ou un produit, une opération de fabrication destinée à fabriquer un produit à partir de pièces, etc. L'ensemble du système de fabrication du produit final peut être représenté par un modèle ayant une structure arborescente (ou une structure hiérarchique) comprenant une pluralité hiérarchiquement connectée de "processus" (on omettra ci-après les doubles guillemets). Les processus sont connectés dans un ordre prédéterminé. Comme cela ressort de la définition, chaque processus utilise une pièce délivrée en sortie par un processus précédent pour former un produit (qui pourrait faire partie du processus suivant), et délivre en sortie le produit ainsi formé à un processus suivant. Dans ce qui suit, la réception d'une pièce du processus précédent sera exprimée par le terme d'"entrée" et le transfert d'un produit vers le processus suivant sera exprimé par le terme de "sortie". Typiquement, pour l'entrée et la sortie, on utilise une boîte. Plus précisément, les pièces/produits sont stockés dans une boîte en un nombre prédéterminé (par exemple plusieurs dizaines ou centaines) et sont transférés d'un processus précédent à un processus suivant. Sur chaque boîte sont placées des informations d'identification (ID) de façon que chaque boîte puisse être distinguée d'autres boîtes. Typiquement, en tant qu'informations d'identification, on fait adhérer un code barres représentant les informations d'identification de la boîte. Il est préférable que les boîtes individuelles soient identifiées à partir des informations d'identification. Cependant, comme cela sera décrit plus loin, chaque boîte est transférée entre deux processus prédéterminés. Par conséquent, en variante, les informations d'identification peuvent être configurées de façon qu'une pluralité de boîtes transférées entre deux processus prédéterminés puissent être distinguées l'une de l'autre. Généralement, les processus du système de gestion de processus comprennent des zones de stockage qui comprennent une zone de stockage d'entrée de pièces, une zone de stockage de pièces utilisées, une zone de stockage de produits fabriqués, et une zone de stockage de sortie de produits. La figure 1 représente le transfert des pièces/produits entre les zones de stockage au sein de chaque processus. En premier lieu, à partir d'un processus précédent, une boîte contenant des produits formés lors du processus précédent arrive (cela étant indiqué par une flèche TRo). Un opérateur du processus en cours stocke alors la boîte reçue dans l'unité de stockage d'entrée de pièces. Lorsque le produit doit être formé lors du processus en cours, l'opérateur prélève celles qui sont nécessaires des boîtes stockées dans l'unité de stockage d'entrée de pièces et déplace cette dernière vers la zone de stockage de pièces utilisées (TRI). L'opérateur utilise les pièces se trouvant dans les boîtes dans la zone de stockage de pièces utilisées pour former le produit (TR2). Les produits formés sont séquentiellement stockés dans une autre boîte destinée à contenir les produits du processus en cours. Lorsque la formation des produits est terminée ou lorsque la boîte est pleine de produits, l'opérateur transfère la boîte vers la zone de stockage de produits fabriqués (TR3). Les produits fabriqués doivent être transférés vers le processus suivant et à cet effet, l'opérateur sélectionne l'une des boîtes stockées dans la zone de stockage de produits fabriqués et déplace cette dernière vers la zone de stockage de sortie de produit (TR4) . La boîte transférée vers la zone de stockage de sortie de produits est immédiatement transférée au processus suivant (c'est-à-dire vers la zone de stockage d'entrée de pièces du processus suivant). La figure 2 représente schématiquement une relation entre des processus du système de gestion de processus de ce mode de réalisation. Sur la figure 2, parmi une pluralité de processus, six processus (processus A à F) sont schématiquement représentés. Comme une pluralité de processus sont exécutés dans l'ordre prédéterminé, le produit final est produit. Sur la figure 2, le processus C reçoit un produit obtenu lors du processus A et un produit obtenu lors du processus B en tant que pièces destinées au processus C. Le processus C effectue ensuite des opérations prédéterminées (par exemple un assemblage, des modifications, etc.) pour produire un produit du processus C, qui est transporté en sortie vers le processus F. Comme illustré sur la figure 2, le processus F reçoit les produits des processus C, D et E en tant que pièces du processus F, et produit un produit du processus F. Dans cet exemple représenté sur la figure 2, le produit du processus F est le produit final de l'ensemble du système. La figure 3 représente schématiquement la configuration du système de gestion de processus 100 de l'invention. Le système de gestion de processus est destiné à gérer chaque processus du système de fabrication décrit précédemment. Comme illustré sur la figure 3, le système de gestion de processus 100 comporte un serveur 1, et une pluralité d'ordinateurs personnels (désignés ci-après PC) 2 qui sont connectés au serveur 1 par l'intermédiaire d'un réseau (par exemple un réseau local (LAN) 4). Une pluralité de terminaux 3A-3F sont connectés aux PC 2. Les terminaux 3A-3F sont agencés en correspondance avec les processus A-F décrits précédemment. Il est à noter que la configuration du système de gestion de processus représentée sur la figure 3 n'est qu'un exemple de configuration et que diverses modifications sont envisageables. Le serveur 1, le PC 2 et les terminaux 3A-3F vont maintenant être décrits en détail. La figure 4 est un schéma fonctionnel représentant la configuration d'un serveur 1 utilisé dans le système de gestion de processus 100 représenté sur la figure 3. Le serveur 1 comporte une CPU (Unité Centrale de Traitement) 11, une RAM (Mémoire Vive) 12, un disque dur (HDD) 13, un circuit de contrôle de communication 14, un circuit de commande d'affichage 15 et un circuit de commande d'entrée 16 qui sont interconnectés par l'intermédiaire d'un bus. Le serveur 1 comporte en outre un tube cathodique (CRT) 17 connecté au circuit de commande d'affichage 15 et un clavier 18 connecté au circuit de commande d'entrée 16. Le serveur 1 est connecté au réseau local 4 par l'intermédiaire du circuit de commande de communication 14. Le disque dur 13 stocke divers programmes devant être exécutés par la CPU 11. Les programmes stockés sur le disque dur 13 comprennent un système d'exploitation (OS) et un programme de base de données. De plus, le disque dur 13 stocke des données de gestion qui contiennent une pluralité de données liées par des liaisons correspondant à des connexions entre les processus. Le lien est une information de connexion intrinsèquement contenue dans les processus respectifs, et correspond aux informations d'identification affectées à chaque boîte. La CPU 11 extrait les programmes stockés sur le disque dur 13, les développe dans une zone prédéterminée de la RAM 12 et les exécute. La CPU 11 commande le circuit de commande d'affichage 15 afin qu'il affiche des images sur le tube cathodique 17 pour présenter des informations nécessaires à l'opérateur. L'opérateur actionne le clavier 18, la CPU 11 détecte les touches de saisie via le circuit de commande d'entrée 16 et effectue une opération correspondante. Comme cela sera décrit plus loin, lorsqu'un produit défectueux est produit lors du processus, l'opérateur peut ordonner au serveur 1 d'exécuter une opération de traçage de produit défectueux par saisie d'une commande prédéterminée au moyen du clavier 18. Chaque PC 2 présente une configuration pratiquement identique à celle du serveur 1. Chaque PC 2 est connecté au serveur 1 par l'intermédiaire du réseau local 4. Le PC 2 exécute l'ensemble de la commande des dispositifs terminaux connectés aux PC 2 respectifs. Par exemple, le PC 2 de gauche sur la figure 2 est connecté aux dispositifs terminaux 3A-3E par l'intermédiaire du réseau local'4, et les commande entièrement. La figure 5 est un schéma fonctionnel représentant une configuration du dispositif terminal 3A utilisé dans le système de gestion de processus 100 du mode de réalisation de l'invention. Il est à noter que la configuration de chacun des autres dispositifs terminaux 3B-3F est identique à celle du dispositif terminal 3A. Par conséquent, on ne décrira que le terminal 3A. Comme illustré sur la figure 5, le dispositif terminal 3A comporte un automate programmable (PLC) 31, un dispositif d'affichage/entrée 32 et un lecteur de code barres 33. L'automate programmable 31 comporte une CPU 311, une ROM 312, une RAM 313, un circuit de commande de connexion 314, un circuit de commande d'entrée 315 et un circuit de commande d'affichage 316 qui sont interconnectés par l'intermédiaire d'un bus. La CPU 311 reçoit une horloge M qui mesure le temps. Au moyen de l'horloge M il est possible d'obtenir un temps courant (année, mois, jour, heure, minute, seconde). En outre, la CPU 311 est munie d'un compteur L qui compte le temps d'utilisation de pièces et la durée d'une période du temps d'un produit. La ROM 312 stocke divers programmes comprenant un programme de base de données. Le dispositif d'affichage/entrée 32 comporte un afficheur à cristaux liquides (LCD) 322 et un panneau tactile 321 disposé sur l'afficheur LCD 322. Le panneau tactile 321 est connecté au circuit de commande d'entrée 315 de l'automate programmable 31, et l'afficheur LCD 322 est connecté au circuit de commande d'affichage 315 de l'automate programmable 31. Le lecteur de code barres 33 est utilisé pour lire les informations d'identification de boîte disposées sur la boîte contenant les pièces/produits sous la forme d'un code barres. Le lecteur de code barres 33 est connecté au circuit de commande d'entrée 315 de l'automate programmable 31. La CPU 311 de l'automate programmable 31 extrait les programmes stockés dans la ROM 312 et les charge dans une zone prédéterminée de la RAM 313. La CPU 311 commande le circuit de commande d'affichage 316 afin qu'il affiche des images pour l'afficheur LCD 322 du dispositif d'affichage/entrée 32. Les images affichées sur l'afficheur LCD 322 comprennent par exemple un bouton d'entrée sur lequel on appuie lorsqu'une pièce est introduite dans le processus, un bouton d'utilisation sur lequel on appuie lorsque le processus commence à utiliser la pièce, un bouton de production sur lequel on appuie lorsque le processus commence à produire le produit, un bouton de terminaison sur lequel on appuie lorsque l'utilisation des pièces est terminée, un bouton de fin de production sur lequel on appuie lorsque la production des produits est terminée, un bouton de sortie sur lequel on appuie lorsque les produits obtenus sont transportés en sortie, un bouton d'interruption sur lequel on appuie lorsque l'opérateur interrompt l'utilisation des pièces lors du processus et/ou de la production des produits, et un bouton de remise en marche sur lequel on appuie lorsque l'utilisation des pièces et/ou lorsque la production des produits est recommencée après une interruption. L'opérateur peut saisir des commandes nécessaires en appuyant sur les boutons affichés sur l'afficheur LCD 322. Plus précisément, des informations de position du bouton touché sont transmises du panneau tactile 321 au circuit de commande d'entrée 315 de l'automate programmable 31, la CPU 311 détectant ainsi le bouton sur lequel on a appuyé. L'opérateur peut utiliser le lecteur de code barres 33 pour lire un code barres. Le lecteur de code barres 33 obtient des données de code barres lorsqu'il est mis en fonctionnement pour lire un code barres, et transmet les données de code barres au circuit de commande d'entrée 315 de l'automate programmable 31. L'automate programmable 31 stocke momentanément les données dans la RAM 313 de l'automate programmable 31. Chacun des dispositifs terminaux 3A-3F configurés de la façon décrite cidessus est connecté au réseau local 4 via le circuit de commande de communication 314. Les données momentanément stockées dans la RAM 313 sont transmises au serveur 1 par l'intermédiaire du PC 2 et du réseau local 4 et sont stockées sur le disque dur 13 du serveur 1. La relation entre la circulation des pièces/produits dans chaque processus et le traitement des données du système de gestion de processus 100 va ensuite être décrite. Comme décrit ci-dessus, conformément au mode de réalisation, les pièces/produits sont transférés d'un processus à un autre en étant stockés dans une boîte. Le système de gestion de processus exécute diverses opérations en faisant en sorte que chaque boîte soit liée à une unité (à un fichier) de données de gestion. Les données de gestion sont traitées par le programme de base de données sur le serveur 1 et le programme de base de données de chacun des terminaux 3A-3F. Chacune des données de gestion est liée à une information d'identification d'une boîte qui est transférée entre deux processus. Dans la boîte, les produits d'un processus (c'est-à-dire du processus précédent) sont stockés. Les produits stockés dans la boîte sont ensuite traités en tant que pièces lors du processus suivant. En association avec ce traitement des pièces/produits, les données de gestion comprennent des données relatives au processus précédent, c'est-à-dire des données obtenues lorsque les objets stockés dans la boîte sont considérés comme étant les produits (c'est-à-dire des données du processus précédent), et des données relatives au processus suivant, c'est-à-dire des données obtenues lorsque les objets stockés dans la boîte sont considérés comme étant les pièces (données de traitement suivantes). Les données du processus suivant peuvent comprendre: des données représentant le nom du processus auquel le produit est produit (c'est-àdire les données de nom du processus de production) ; des données indiquant si les contenus de la boîte sont des produits défectueux ou non défectueux (données de contenu de boîte de produit) ; des données indiquant un temps auquel le produit commence à être produit (données de temps de début de 30 production) ; des données indiquant un temps auquel la production du produit est terminée (données de temps de fin de production) ; des données indiquant des conditions ambiantes (température/humidité) lorsque les produits sont produits (données de conditions ambiantes de production) ; des données indiquant un temps auquel les produits sont transportés dans la zone de stockage de produits (données de temps d'entrée de produits) ; des données indiquant un temps auquel les produits 5 sont transférés vers le processus suivant (données de temps de sortie de produits) ; des données concernant un opérateur en charge de la production du produit (données de personne en charge du produit) ; des données concernant des produits défectueux trouvés parmi les produits obtenus (données de défauts de production) ; et des données indiquant le temps demandé par l'opérateur pour produire le produit (données de temps de 15 production). Il est à noter que les données de nom de procédé de production peuvent être remplacées par le nom du processus auquel les produits sont stockés dans la boîte, et que les données de temps de début de production peuvent être remplacées par les données indiquant un temps auquel les produits commencent à être stockés dans la boîte. De plus, les données de temps de fin de production peuvent être remplacées par des données indiquant un temps auquel les produits ont été stockés dans la boîte. Selon ce mode de réalisation, les données de période de production sont générées sur la base de la valeur comptée par le compteur L de la CPU 311 depuis l'actionnement du bouton de début de production lorsque les produits commencent à être produits, jusqu'à l'actionnement du bouton de fin de production. Plus précisément, lorsque l'opérateur appuie sur le bouton de début de production, la valeur comptée est incrémentée par rapport à sa valeur initiale de zéro (0). Si l'on appuie sur le bouton d'interruption, la valeur de comptage est fixée (c'est-à- dire que l'incrémentation est suspendue). Lorsqu'on appuie sur le bouton de reprise, la valeur de comptage est incrémentée par rapport à la valeur courante, et lorsqu'on appuie sur le bouton de fin de production, la valeur comptée est momentanément stockée dans la RAM 13 comme étant la valeur correspondant aux données de période de production. La valeur de comptage ainsi stockée est convertie par un programme prédéterminé en les données de période de production. Le niveau plus élevé de la valeur de comptage représente une période de temps allant du temps de début de production jusqu'au temps de fin de production avec soustraction de la période de temps d'interruption (par exemple une pause pour les opérateurs). Par conséquent, la valeur de comptage correspond exactement à la période de temps exigée pour produire les produits. Plus précisément, les données de période de production correspondent à la période de temps permettant la production exclusive du produit. Les données de produits défectueux comprennent divers types de données, parmi lesquelles: des données de nombre de produits acceptés indiquant 20 le nombre des produits ayant été produits lors du processus comme étant des produits acceptables; des données de nombre de produits disqualifiés indiquant le nombre de produits ayant été produits lors du processus comme étant des produits disqualifiés; des données de nombre de produits en attente indiquant le nombre des produits ayant été produits lors du processus et pour lesquels il n'est pas déterminé s'ils sont des produits acceptés ou des produits disqualifiés; des données de nombre de produits ajustables indiquant le nombre de produits qui seraient acceptés si un léger ajustement était effectué ; des données de nom de groupe de processus défectueux indiquant le nom (groupe de noms) du ou des processus qui a ou ont produit les pièces lorsque les produits défectueux ont été produits lors du processus courant; des données de nombre de produits défectueux indiquant les nombres de produits défectueux produits lors du processus courant catégorisé en fonction des groupes de pièces; des données de points défectueux indiquant la cause du produit défectueux; et des données de nombres de produits défectueux indiquant les nombres de produits défectueux catégorisés en fonction des articles défectueux. Les données de processus suivants comprennent: des données de nom de processus de pièces indiquant le nom du processus dans lequel la pièce a été utilisée; des données de temps de début d'utilisation de pièces indiquant un temps auquel la pièce a commencé à être utilisée des données de temps de fin d'utilisation de pièces indiquant un temps auquel la pièce a fini d'être utilisée; des données de temps d'entrée de pièce indiquant un temps auquel la pièce est entrée dans la zone de stockage d'entrée; des données de temps de préparation de pièce indiquant le temps auquel la pièce a été introduite dans la zone de stockage d'utilisation; des données d'utilisateur de pièce, c'est-à-dire des données concernant l'opérateur ayant utilisé la pièce; des données de pièces défectueuses, c'est-à-dire des données concernant des pièces défectueuses dont le défaut est trouvé pendant l'utilisation de cette dernière; et des données de période d'utilisation de pièce indiquant une période de temps pendant laquelle l'opérateur a utilisé la pièce. Les données de nom de processus de pièce peuvent être remplacées des données de nom du processus auquel la pièce a été prélevée dans la boîte. Les données de temps de début d'utilisation de pièce peuvent être remplacées par des données indiquant un temps auquel le prélèvement de la pièce dans la boîte est commencé. Les données de temps de fin d'utilisation peuvent être remplacées par des données correspondant au cas où toutes les pièces se trouvant dans la boîte ont été terminées. Conformément à ce mode de réalisation, les données de période d'utilisation de pièce sont générées sur la base de la valeur comptée par le compteur L de la CPU 311 à partir de l'actionnement du bouton de début d'utilisation de pièce, lorsque les pièces commencent à être utilisées, jusqu'au moment de l'actionnement du bouton de fin d'utilisation de pièce. Plus précisément, lorsque l'opérateur appuie sur le bouton de début d'utilisation de pièce, la valeur comptée est incrémentée par rapport à sa valeur initiale de zéro (0). Si on appuie sur le bouton d'interruption, la valeur de comptage est fixée (c'est-à- dire que l'incrémentation est suspendue). Lorsqu'on appuie sur le bouton de reprise, la valeur de comptage est incrémentée à partir de la valeur courante (fixée), et lorsqu'on appuie sur le bouton de fin d'utilisation de pièce, la valeur de comptage est momentanément stockée dans la RAM 13 en tant que valeur correspondant aux données de période d'utilisation de pièce. La valeur de comptage ainsi stockée est convertie par un programme prédéterminé en les données de période d'utilisation de pièce. Le degré d'augmentation de la valeur de comptage représente une période de temps allant du temps de début d'utilisation de pièce jusqu'au temps de fin d'utilisation de pièce après soustraction de la période de temps d'interruption (par exemple une pause pour les opérateurs). Par conséquent, la valeur de comptage correspond exactement à la période de temps pendant laquelle la pièce est utilisée par l'opérateur. Plus précisément, les données de période de production correspondent à la période de temps pendant laquelle la pièce est utilisée exclusivement. Les données de pièces défectueuses comprennent: des données de nombre de pièces acceptées indiquant le nombre de pièces utilisées lors du processus en tant que pièces acceptées; des données de nombre de pièces disqualifiées indiquant le nombre de pièces qui ont été déterminées comme étant des pièces disqualifiées lors du processus; des données de points défectueux indiquant la cause du défaut des pièces défectueuses; et des données de nombre de pièces défectueuses (par 10 point) indiquant les nombres de pièces défectueuses en fonction des points. En obtenant les données de produits défectueux et les données de pièces défectueuses, l'opérateur du système de gestion est en mesure de prendre en considération un plan de fabrication détaillé tenant compte d'une fraction défectueuse. En outre, au moyen de ces données, l'opérateur peut estimer l'apparition de pièces/produits défectueux, prendre en considération des actions d'intervention concernant le processus auquel les pièces/produits défectueux ont été trouvés. En outre, au moyen de ces données, une constatation précoce des pièces/produits défectueux peut être effectuée. Lorsque des objets (pièces/produits) sont déplacés parmi les processus ainsi que dans chaque processus, en fonction de la circulation des objets, des données de gestion correspondantes sont mises à jour au sein du système de gestion de processus. La procédure de mise à jour des données de gestion va être décrite en référence à l'organigramme représenté sur la figure 6. La procédure sera décrite en référence à un exemple représenté sur la figure 2. Comme mentionné précédemment, le processus C accepte les objets (produits) transférés depuis le processus A en tant que pièces destinées au processus C ainsi que les objets transférés depuis le processus B. Les produits obtenus lors du processus A sont par exemple stockés dans des boîtes munies de codes barres indiquant respectivement des informations d'identification individuelles (par exemple al, a2, a3, ...), puis sont transférés au processus C tout en étant stockés dans les boîtes. Dans la description ci-après, une boîte ayant l'information d'identification "al" sera désignée boîte al (les autres boîtes seront également désignées de la même manière). La figure 6 est un organigramme illustrant un mode opératoire de mise à jour de données de gestion exécuté dans le système de gestion de processus. Les figures 7A-7C représentent des tables illustrant schématiquement des données de gestion correspondant aux étapes Si-S3 de l'organigramme, et les figures 8A-8C représentent des tables illustrant schématiquement des données de gestion correspondant aux étapes S4-S6 de l'organigramme. La figure 9 représente une table qui est finalement crée dans le système de gestion de processus. En se référant aux figures 6-9, on va décrire un exemple de mode opératoire permettant de mettre à jour les données de gestion relatives à la boîte al. En S1, la production d'un produit est commencée lors d'un processus A. L'opérateur sélectionne des boîtes contenant les pièces devant être utilisées et une autre boîte dans laquelle sont stockés les produits obtenus. Plus précisément, l'opérateur sélectionne des boîtes contenant des objets qui sont utilisés en tant que pièces pour le processus A parmi une pluralité de boîtes, à raison d'une par pièce. Des codes barres adhérant aux boîtes sélectionnées sont ensuite lus au moyen du lecteur de code barres 33. L'opérateur sélectionne également une boîte destinée aux produits obtenus lors du processus A, et lit le code barres qui s'y trouve au moyen du lecteur de code barres 33. Après l'opération mentionnée ci-dessus pour les boîtes, l'opérateur sélectionne d'autres boîtes contenant également les pièces devant être utilisées et une autre boîte dans laquelle sont stockés les produits, et lit leurs codes barres. L'opération concernant les boîtes décrites ci-dessus est répétée jusqu'à ce que les codes barres de toutes les boîtes aient été lus. Dans la description qui suit, pour plus de concision, on ne décrira que l'opération correspondant à la boîte al. De plus, l'opération correspondant à la boîte dans laquelle sont stockés les produits sera décrite plus loin et ne sera pas décrite en référence à la figure 6. La boîte al porte un code barres indiquant des informations d'identification de boîtes, des données de nom de processus de production Dl (par exemple le processus A) et des données de produits D2 (par exemple un produit acceptable) collé sur la boîte. Les données de nom de processus de production Dl peuvent être des données contenant le nom du processus auquel le produit a été obtenu et a été stocké dans la boîte, et les données de produits contenus D2 peuvent être des données indiquant le produit acceptable, le produit non qualifié ou le produit non déterminé dont il s'agit. Les données lues par le lecteur de code barres 33 sont par exemple stockées dans la RAM 313 du terminal 3A. Il est à noter que les données de nom de processus de production Dl sont identiques aux données de nom de processus de pièce (qui seront décrites plus loin) attribuées à une boîte contenant des objets qui seront stockés en tant que pièces pour le processus A. Par conséquent, dans les données de gestion D comprenant les données de nom de processus de production Dl, le nom "processus C" est présent en tant que donnée de nom de processus de pièce. Après que les données mentionnées ci-dessus ont été délivrées en entrée par l'intermédiaire du terminal 3A au moyen du lecteur de code barres 33, l'opérateur manipule le panneau tactile 321 pour poursuivre la saisie de données dans le dispositif terminal 3A. Les données délivrées en entrée par l'intermédiaire de l'écran tactile 321 comprennent: des données d'opérateur D3 indiquant l'opérateur responsable de la production des produits lors du processus 5 A; des données environnementales D4 indiquant des données de température/humidité lorsque les produits sont fabriqués dans le processus A; des données de temps de début de production Tl qui représentent un temps auquel la production des produits lors du processus A est commencée (c'est-à-dire le temps auquel l'opérateur a appuyé sur le bouton de temps de début de production et qui est stocké dans la RAM 313). Comme mentionné précédemment, lorsque la production des produits est commencée lors du processus A, les données Dl-D4 et la donnée de temps Ti sont stockées dans la RAM 313 (figure 7A). Il est à noter que la procédure décrite ci-dessus peut être modifiée de façon que le temps auquel la donnée D3 ou D4 est fournie en entrée au dispositif terminal 3A soit obtenu en utilisant une horloge intégrée, ce temps pouvant être stocké en tant que donnée de temps Tl dans la RAM 313, en ce qui concerne la saisie de la donnée d'opérateur D3 ou de la donnée de conditions ambiantes D4, comme déclenchement de l'opération de fabrication du produit. En outre, de façon facultative, la donnée d'opérateur D3 peut être saisie une fois lorsque l'opérateur commence à utiliser le dispositif terminal 3A, et la donnée saisie est utilisée dans les procédures suivantes au lieu de la saisir de façon identique chaque fois. La donnée d'opérateur D3 peut être utilisée pour comparer des données à d'autres données qui attribuent des données de personne ou des données d'utilisateurs de pièces afin d'évaluer une capacité de production de l'opérateur dans le processus A. Il est par exemple possible d'obtenir une productivité (le nombre de produits par unité de temps) de chaque opérateur pour chaque processus sur la base des données de gestion. Dans un autre cas, si un produit est considéré comme étant une pièce acceptable lors du processus A et si le même produit est considéré comme étant un produit défectueux lors du processus C, il est possible que l'une des décisions prises dans les processus A et C soit erronée. Lorsqu'une analyse est effectuée et lorsqu'il apparaît clairement que l'une des décisions prises dans les processus A et C est erronée, il est possible d'identifier l'opérateur ayant fait l'erreur. En utilisant les données d'opérateurs D3 de la façon mentionnée ci-dessus, il est possible de gérer les performances de chaque opérateur et d'inciter l'opérateur à améliorer son efficacité. De plus, il est également possible d'évaluer la quantité de travail sur la base des heures de travail et du nombre de produits. Par ailleurs, il est possible de déterminer si un opérateur est en mauvaise santé par exemple lorsque la productivité de l'opérateur diminue de façon significative. Les données de conditions ambiantes D4 représentent les conditions ambiantes lorsqu'un produit est acceptable ou défectueux. En particulier, les données de conditions ambiantes D4 peuvent être utiles lorsque la cause (par exemple la température, l'humidité, etc.) du défaut est analysée. Des données de temps telles que la donnée de temps de début de production Tl, sont utilisées pour diverses analyses, parmi lesquelles le nombre de produits fabriqués par unité de temps, des informations de traçage, le délai d'exécution, l'analyse de défauts, etc. Après que les données Dl-D4 et les données de temps Ti ont été saisies sur le dispositif terminal 3A, l'opérateur commence à produire les produits lors du processus A. Chaque fois que l'opérateur place le produit fabriqué dans la boîte al, l'opérateur saisit un état du produit sur le dispositif terminal 3A par l'intermédiaire du panneau tactile 321. Si la boîte al est destinée à contenir les produits acceptables, l'opérateur manipule le panneau tactile 321 pour entrer le fait qu'un produit acceptable est placé dans la boîte al. Du fait de cette opération, lorsque la boîte al est remplie avec les produits, le nombre total de produits acceptables peut être connu. Il est à noter que pour stocker les produits acceptables, des produits défectueux et des produits non déterminés, trois boîtes doivent être préparées. Dans la présente description, pour plus de concision, on ne décrit qu'une seule boîte (al). Si la boîte al est destinée à contenir des produits défectueux, l'opérateur stocke le produit défectueux dans la boîte al et manipule le panneau tactile 321 afin que le dispositif terminal 3A fonctionne dans un mode prédéterminé permettant de traiter les produits défectueux. Les données concernant le produit défectueux qui est produit lors du processus A comprennent les données d'articles défectueux. Dans ce cas, le nombre de produits défectueux produits lors du processus A, et le nombre d'articles défectueux qui sont la cause du caractère défectueux des produits défectueux lors du processus A, sont stockés dans le dispositif terminal 3A. Si la boîte ai sert à stocker les produits indéterminés, le dispositif terminal 3A fonctionne dans un autre mode prédéterminé pour traiter les produits indéterminés. Si la boîte al est destinée à stocker les produits pouvant être ajustés, le dispositif terminal 3A fonctionne dans un autre mode prédéterminé pour traiter les produits pouvant être ajustés. Lorsque la production des produits du processus A est terminée (produits ayant été stockés dans la boîte al), l'opérateur touche le bouton de fin de production sur le panneau tactile 321 (S2). Le temps d'actionnement du bouton est ensuite stocké dans la RAM 313 en tant que temps de fin de production (donnée de temps de fin de production T2). Le nombre total de produits acceptables ayant été comptés est stocké dans la RAM 313 en tant que donnée de nombre de produits acceptables D5 (figure 7B). Sur la base des données ainsi recueillies (c'est-à-dire de la donnée de temps de fin de production T2, de la donnée de temps de début de production Ti, de la donnée de nombre acceptable D5, de la donnée de nombre de produits défectueux, de la donnée de nombre de produits indéterminés, et de la donnée de nombre de produits pouvant être ajustés), ont peut calculer le nombre de produits par unité de temps. Lorsque la production de produits du processus A est terminée, la boîte al est placée dans la zone de stockage de produits fabriqués jouant le rôle de stock. Le temps auquel les produits (c'est-à-dire la boîte al) sont placés dans la zone de stockage de produits fabriqués (c'est-à-dire la donnée de temps d'entrée de produit T3) est stocké dans la RAM 313. Si la donnée de temps le plus récent des données de gestion D concernant la boîte al est la donnée de temps d'entrée de produit T3, on sait que la boîte al se trouve dans la zone de stockage de produits fabriqués. Par conséquent, la donnée de temps d'entrée de produit T3 joue le rôle de donnée représentative de la position courante de la boîte al. Si les produits fabriqués lors du processus A sont demandés par le processus C, l'opérateur du processus A déplace la boîte al de la zone de stockage de produits fabriqués vers une zone de stockage de sortie de produits. Plus précisément, les produits sont transférés au processus C (S3). A ce stade, l'opérateur touche le bouton de sortie du panneau tactile 321 pour entrer le temps, obtenu à partir de l'horloge intégrée auquel la boîte al est transférée vers le processus C (c'est-à-dire la donnée de temps de sortie de produit T4) et stocke le temps de sortie de produit dans la RAM 313 du dispositif terminal 3A (figure 7C). Les données Dl-D5 et les données de temps T1-T5 momentanément stockées dans la RAM 313 représentent des données obtenues lorsque les objets stockés dans la boîte al sont considérés comme étant les produits, et sont liées au processus A. Ces données seront appelées données de de boîte al dans la description qui suit. Lorsque la donnée de temps de sortie de produit T4 est stockée dans la RAM 313, la boîte al quitte le processus A. Par conséquent, à ce stade, les données de gestion D qui ne contiennent que les données de de boîte al sont transmises au serveur 1 via le PC 2 et le réseau local 4, et sont stockées sur le disque dur 13 sous la forme d'un fichier unique. Lorsque la boîte ai transportée depuis le processus A est transportée dans la zone de stockage d'entrée de pièces du processus C (S4), l'opérateur du processus C lance une procédure de mise à jour des données de gestion D qui sont les données relatives à la boîte a1, en utilisant le dispositif terminal C correspondant au processus C. Il est à noter que comme sa configuration est semblable à celle du dispositif terminal A, le dispositif terminal C ne sera pas décrit pour plus de brièveté. Dans la description présentée ci-après, des références numériques identiques à celles utilisées pour le dispositif terminal A sont attribuées à des composants du dispositif terminal C, mais qu'un suffixe "c" est ajouté à chaque référence numérique afin de pouvoir la distinguer facilement de celle du dispositif terminal A. Lorsque la boîte al est placée dans la zone de stockage d'entrée de pièces du processus C, l'opérateur saisit un temps (donnée de temps d'entrée de pièce T5) auquel la boîte al est transportée dans la zone de stockage d'entrée de pièces en touchant le bouton d'entrée du panneau tactile 321c du dispositif terminal C, qui est stockée dans la RAM 313c du dispositif terminal C (figure 8A). Si la donnée de temps le plus récent des données de gestion D concernant la boîte al est la donnée de temps d'entrée de pièce T5, on sait que la boîte al se trouve dans la zone de stockage d'entrée de pièces. Par conséquent, la donnée de temps d'entrée de pièce T5 est utilisée comme donnée représentative de la position courante de la boîte al. De plus, lors du calcul de la différence entre la donnée de temps d'entrée de pièce T5 et la donnée de temps de sortie de produit T4, un délai d'exécution de fourniture des pièces du processus A au processus C peut être obtenu. Le délai d'exécution ainsi calculé peut être stocké dans les données de gestion pour le processus A et/ou le processus C en association avec d'autres données concernant la boîte al. Lorsque la production des produits est préparée lors du processus C, l'opérateur déplace la boîte al se trouvant dans la zone d'entrée de pièces vers la zone de stockage d'utilisation de pièces. A ce stade, l'opérateur stocke le temps auquel la boîte al est déplacée vers la zone de stockage de pièces utilisées (c'est-à-dire la donnée de temps de préparation de pièce T6) dans la RAM 313c par manipulation du panneau tactile 321c. Lorsque les produits sont fabriqués lors du processus C (S5), l'opérateur du processus C sélectionne des boîtes contenant les pièces devant être utilisées lors du processus C (c'est-à-dire l'une des boîtes contenant les produits du processus A, et l'une des boîtes contenant les produits du processus B), et lit les codes barres prévus sur les boîtes sélectionnées au moyen du lecteur de code barres 33c du dispositif terminal 3C. L'opérateur du processus C lit ensuite les codes barres contenant les produits fabriqués lors du processus C. Comme décrit ci- dessus, la boîte al est munie d'un code barres portant les informations d'identification a1, des données de nom de processus de production Dl, des données de contenu de produits D2, et des données indiquant le processus auquel les objets contenus dans la boîte al ont été utilisés en tant que pièces (c'est-à-dire les données de nom de processus de pièces D6; dans ce cas, le processus C). Les données lues par le lecteur de code barres 33c sont stockées dans la RAM 313c. La donnée de nom de processus de pièce D6 est identique à la donnée de nom de processus de produit attribuée à une boîte destinée à contenir les produits fabriqués lors du processus C. Plus précisément, dans cet exemple, la donnée de nom de processus de pièce et la donnée de nom de pièce de processus de production sont des données représentant le "processus C". L'opérateur entre les données mentionnées ci-dessus au moyen du lecteur de code barres 33c dans le dispositif terminal 3C, et entre en outre des données sur le dispositif terminal 3C au moyen du panneau tactile 321c. Les données devant être délivrées en entrée à ce stade comprennent: une donnée d'utilisateur de pièce T7 qui indique l'utilisateur de la pièce lors du processus C; une donnée de temps de début d'utilisation de pièce T7 qui représente le temps auquel la pièce commence à être utilisée lors du processus C (celui-ci étant stocké dans la RAM 313c lorsqu'on appuie sur le bouton de début d'utilisation). Comme précédemment, lorsque la pièce commence à être utilisée dans le processus C, les données D6, D7, et les données de temps T5, T6 et T7 sont stockées dans la RAM 313c (figure 8B). Il est à noter que la procédure décrite ci-dessus peut être modifiée de telle façon que le temps auquel la donnée D7 est saisie sur le dispositif terminal 3C est obtenu et stocké en tant que donnée de temps T7 dans la RAM 313c, la saisie de la donnée d'opérateur D7 étant utilisée comme déclenchement du début de l'utilisation de la pièce. La donnée d'utilisateur de pièce D7 peut être utilisée pour comparer des données à d'autres données indiquant également la personne responsable de données de produits ou de données d'utilisateurs de pièces afin d'évaluer la capacité de production de l'opérateur du processus C. En utilisant les données d'opérateurs D7 de la façon indiquée ci-dessus, il est possible de gérer les performances de chaque opérateur et d'inciter l'opérateur à améliorer son efficacité. En outre, il est également possible d'évaluer la quantité de travail sur la base des heures de travail et du nombre de produits. De plus, il est possible de déterminer si un opérateur est en mauvaise santé, par exemple lorsque la productivité de l'opérateur diminue de façon significative. Lorsque les données D6, D7 et les données de temps T5, T6 et T7 sont saisies sur le dispositif terminal 3C, l'opérateur commence à utiliser les pièces lors du processus C. Lorsque l'opérateur prend chaque pièce dans la boîte al, l'utilisateur manipule le panneau tactile 321c pour entrer l'état de la pièce dans le dispositif terminal 3C. L'état de la pièce est une donnée relative aux pièces défectueuses contenues dans la boîte al. Ces données comprennent une donnée de pièces acceptables D8 indiquant le nombre de pièces utilisées en tant que pièces acceptables dans le processus, une donnée de nombre de pièces disqualifiées D9 indiquant le nombre des pièces dont il est déterminé qu'il s'agit de pièces défectueuses, une donnée de points défectueux D10 indiquant les points qui sont des causes du caractère défectueux, et le nombre D11 de données défectueuses par point, qui représente le nombre de pièces défectueuses par point. Lorsque l'utilisation des pièces dans le processus C est terminée (S6) et lorsque l'opérateur touche le panneau tactile 321c (c'est-à-dire lorsqu'il appuie sur le bouton de fin d'utilisation), le temps d'actionnement est stocké dans la RAM 313c en tant que donnée de temps de fin d'utilisation T8 de la pièce dans le processus C. Les données D8-D11 sont également stockées dans la RAM 313c (figure 8C). Les données D6-D11 et les données de temps T5-T8 momentanément stockées dans la RAM 313c représentent des données obtenues lorsque les objets stockés dans la boîte al sont considérés comme étant des pièces. Ces données seront désignées sous le nom de données de de la boîte al. Dans cet exemple, les données stockées dans la RAM 313c sont relatives au processus C. Lorsque la donnée de temps de fin d'utilisation de pièce T8 est stockée dans la RAM 313c, le rôle de la boîte al (pour stocker ou transférer des objets) est terminé. Par conséquent, une donnée de gestion qui ne contient que les données de de boîte al est transmise au serveur 1 via le réseau local 4, et seule les données de gestion D qui contiennent la donnée de de boîte al sont mises à jour. Comme illustré sur la figure 9, les données de gestion D sont finalement stockées sur le disque dur 13 sous la forme d'un fichier unique contenant à la fois les données de de boîte al et les données de de boîte al. Comme décrit ci-dessus, dans le cas du système de gestion de processus, des informations d'identification sont attribuées à chaque boîte qui contient des objets et sont transférées entre deux processus, et chaque fois qu'une opération concernant la boîte est exécutée, diverses données de pièces relatives aux informations d'identification sont recueillies. Les informations recueillies sont ensuite stockées sur le serveur 1 sous la forme d'un fichier unique. Par conséquent, des fichiers concernant des liens entre les processus sont accumulés dans le serveur. Du fait de cette structure de données caractéristiques, lorsque l'utilisateur souhaite obtenir des informations de connexion entre unepaire souhaitée de processus, un seul fichier est nécessaire. Selon un autre aspect, il est à noter qu'un support d'enregistrement (par exemple le disque dur 13) contient les données de gestion de processus décrites ci-dessus. Les données de gestion de processus sont configurées de telle façon que les données d'objets défectueux obtenues lorsque les objets sont considérés comme étant des produits dans le processus courant, et que des données d'objets défectueux obtenues lorsque les objets sont considérés comme étant des pièces dans le processus suivant, soient incluses dans un fichier unique. Par conséquent, s'il existe une incohérence entre les informations de produits défectueux et les informations de pièces défectueuses dans un fichier unique, l'incohérence peut être rapidement retrouvée. Par conséquent, en configurant les données de gestion de façon qu'elles aient cette structure de données, on peut accélérer l'analyse du caractère défectueux. Lorsqu'une opération de traçage est exécutée par utilisation du système de gestion de produit conformément à ce mode de réalisation, la CPU 11 du serveur 1 recherche des données représentatives d'un temps au cours d'une période de temps, auquel les produits sont fabriqués (qui correspond à une période de temps allant des données de temps Tl à T2), et des données représentatives d'un temps au cours d'une période de temps, auquel les pièces sont utilisées (qui correspond à une période de temps allant des données de temps T7 à T8) dans les données de gestion qui sont stockées sur le disque dur 13, et qui correspond aux boîtes respectives. Si un temps auquel le produit est fabriqué, comme indiqué par les données de gestion contenant les données de produits relatives à un certain processus, et si un temps auquel une partie des données de gestion contenant les données de pièces relatives à ce processus ont un intervalle de chevauchement, les boîtes respectivement relatives à ces données de gestion sont utilisées en même temps lors du même processus. Par conséquent, en détectant la période de temps de chevauchement, on peut identifier des pièces (c'est-à-dire des boîtes) à partir desquelles est fabriqué un produit contenu dans une certaine boîte. Plus précisément, conformément au système de gestion de processus décrit ci-dessus, un objet peut être identifié à partir de la boîte concernée, ce qui permet donc une traçabilité détaillée des objets. Conformément au système de gestion de processus, seul le serveur 1 dispose d'informations concernant tous les processus du système. Chaque processus (c'est-à-dire chaque opérateur) ne reconnaît que les informations du processus lui-même. Si des données erronées concernant l'objet sont délivrées en entrée à l'un des processus, il se produit une incohérence avant et après le processus. De ce fait, le serveur 1 peut détecter rapidement les données erronées fournies en entrée au processus, et faire en sorte que le processus (c'est-à-dire l'opérateur) corrige les données. Il en résulte que la fiabilité des données concernant chaque processus est améliorée. En outre, dans le cas du système de gestion de processus, une version améliorée du traçage peut être mise en oeuvre. Dans le traçage amélioré, une propriété (par exemple un taux de produits défectueux) d'un groupe de produits (c'est-à-dire des produits se trouvant dans la boîte) fabriqués lors dans un certain processus peut être analysée. La figure 10 est un graphique représentant l'utilisation de pièces et la production du produit lors du processus C selon un ordre chronologique. Un taux R de produits ayant été produits au moyen des pièces se trouvant dans la boîte bl concernant les produits contenus dans la 2868574 32 boîte cl est calculé par la CPU 11 de la façon indiquée ci-après. Un graphique désigné "boîte an" montre l'utilisation des pièces stockées dans des boîtes a1, a2, a3, ... par le processus C dans un ordre chronologique. Chaque ligne en trait plein indique l'utilisation (du début à la fin) des pièces an. De même, un graphique désigné "boîte bn" illustre l'utilisation de pièces stockées dans les boîtes bl, b2, b3, ... par le processus C dans un ordre chronologique, et un graphique désigné "boîte cn" représente l'utilisation de pièces stockées dans les boîtes cl, c2, c3, ... par le processus C dans un ordre chronologique. Au temps T11r l'utilisation des pièces contenues dans les boîtes al et bl commence. Par conséquent, le temps T11 coïncide avec la donnée de temps du début d'utilisation. De plus, le temps T11 est le temps de début auquel la production du produit devant être stocké dans la boîte cl commence. Par conséquent, le temps T11 coïncide avec la donnée de temps de début de production du produit. Au temps T12r l'utilisation des pièces contenues dans la boîte bl est terminée. Le temps T12 coïncide donc avec la donnée de temps de fin d'utilisation de pièce de la boîte bl. Comme l'utilisation des pièces dans la boîte bl est terminée, tant que les pièces contenues dans la boîte b2 n'ont pas commencé à être utilisées (au temps T13), la production des produits devant être stockés dans la boîte cl est momentanément interrompue. Comme décrit ci-dessus, le bouton d'interruption est actionné au temps T12 et le comptage du compteur L est également interrompu jusqu'à ce qu'on appuie sur le bouton de redémarrage au temps T13. Au temps T13r l'utilisation des pièces stockées dans la boîte b2 commence. Par conséquent, le temps T13 coïncide avec la donnée de temps de début d'utilisation de pièce de la boîte b2. Comme les pièces nécessaires pour produire les produits sont devenues disponibles, le bouton de 2868574 33 redémarrage est actionné et le compteur L est mis en fonctionnement pour poursuivre le comptage du temps. Au temps T14 l'utilisation des pièces stockées dans la boîte al est terminée. Par conséquent le temps T14 coïncide avec la donnée de temps de fin d'utilisation de pièce de la boîte al. Dans cet exemple, le temps T14 est également un temps auquel la production des produits stockés dans la boîte cl est terminée. Par conséquent, le temps T14 coïncide avec la donnée de temps de fin de production. Au temps T15r l'utilisation des pièces stockées dans la boîte b2 est commencée. Par conséquent, le temps T15 coïncide avec la donnée de temps de début d'utilisation de pièce de la boîte a2. De plus, dans cet exemple, le temps T15 est le temps auquel le stockage des produits commence dans la boîte c2. Par conséquent, le temps T15 coïncide avec la donnée de temps de début de production. Au temps T16r l'utilisation des pièces stockées dans les boîtes a2 et b2 est terminée. Par conséquent, le temps T16coïncide avec la donnée de temps de fin d'utilisation de pièce des boîtes a2 et b2. Au temps T17r l'utilisation des pièces stockées dans les boîtes a2 et b3 est commencée. Par conséquent, le temps T17 coïncide avec la donnée de temps du début d'utilisation de pièce des boîtes a3 et b3. Au temps T16, l'utilisation des pièces stockées dans la boîte a3 est terminée. Par conséquent, le temps T18 coïncide avec la donnée de temps de fin d'utilisation de pièce de la boîte a3. Dans cet exemple, le temps T18 est également un temps auquel la production des produits stockés dans la boîte c2 est terminée. De ce fait, le temps T18 coïncide avec la donnée de temps de fin de production. La CPU 11 calcule le taux R sur la base d'une période de temps demandée pour utiliser les pièces stockées dans la boîte b2 par rapport à une période de temps demandée pour produire les produits stockés dans la boîte cl. La période de temps, conformément à ce mode de réalisation, est une période allant du temps de début de production au temps de fin de production (c'est-à-dire une valeur absolue du temps de début de production moins le temps de fin de production) après soustraction de la ou des période(s) d'interruption (c'est-à-dire la valeur absolue de temps d'interruption moins le temps de redémarrage). En outre, la période de temps d'utilisation des pièces dans chaque boîte est une période allant du temps de début d'utilisation au temps de fin d'utilisation (c'est-à-dire une valeur absolue du temps de début d'utilisation moins le temps de fin d'utilisation). Il est à noter que s'il existe une interruption pendant le temps d'utilisation, celle-ci doit être prise en compte pour déterminer la période de temps d'utilisation. Le taux R est calculé sous la forme (période de temps d'utilisation) /(période de temps de production) et est calculé conformément à l'équation (1) ci-après. T2-T 1 R-I(Ti4-T)-(T3-T2)I.. ( ) où T14> T13> T12> T11. A titre d'exemple, si les temps T11- T14 sont respectivement 13:00, 13:40, 13:50 et 14:00, le temps d'utilisation est de 40 minutes et le temps de production est de 50 minutes. Dans ce cas, le taux R du groupe de produits fabriqués à partir des pièces contenues dans la boîte bl est égal à 0,8. Plus précisément, si le traçage des pièces dans la boîte bl concernant les produits contenus dans la boîte et est effectué, on sait que 80 % des produits de la boîte cl sont produits à partir des pièces stockées dans la boîte bl. Lorsque le calcul indiqué ci-dessus est effectué, et lorsque le temps Tu est par exemple fixé à 0, T12 est fixé à 40, T13 est fixé à 50 et T14 est fixé à 60. Le résultat du calcul est affiché, par exemple sur l'écran 17. Lorsque l'opération de traçage mentionnée ci-dessus est exécutée, l'opérateur désigne des processus, des produits, des pièces et/ou des boîtes soumises au traçage au moyen du clavier 18. Comme indiqué ci-dessus, si le traçage des pièces contenues dans la boîte al concernant les produits contenus dans la boîte cl est effectué, le taux R est égal à 1 (c'est-à-dire à 100 %). Plus précisément, 100 % des produits contenus dans la boîte cl sont produits à partir des pièces stockées dans la boîte al. Comme l'opération de traçage décrite ci-dessus est disponible, il est possible de calculer un taux R des pièces contenues dans une boîte désignée par rapport au produit contenu dans la boîte prédéterminée. En d'autres termes, il est également possible de calculer le taux des produits défectueux par rapport aux produits stockés dans la boîte cl. On suppose que la boîte b2 stocke des pièces défectueuses et est utilisée pour produire les produits du processus C. Si l'opération de traçage mentionnée ci-dessus est exécutée, on peut non seulement calculer si les pièces défectueuses sont utilisées dans le produit stocké dans la boîte cl mais également le taux des produits défectueux (20 % dans cet exemple). Pour chaque boîte contenant les produits (cela pouvant donc comprendre des produits défectueux qui utilisent les pièces défectueuses stockées dans la boîte b2), l'opération de traçage est exécutée et les taux des produits défectueux dans chaque boîte peuvent être calculés. Par conséquent, dans ce cas, l'opérateur peut affecter une priorité aux boîtes contenant les produits et appliquer efficacement la modification nécessaire. Il est à noter que l'invention ne doit pas être considérée comme étant limitée à l'exemple de mode de réalisation mentionné ci-dessus, et qu'elle peut être modifiée de diverses manières sans que l'on s'écarte du cadre de l'invention. Dans l'exemple décrit ci-dessus, comme le nombre de pièces stockées dans la boîte b1 est supérieur à la capacité de la boîte cl (c'est-à-dire au nombre de produits), l'interruption s'est produite. Dans un autre cas, le nombre de pièces stockées dans la boîte bl peut être supérieur à la capacité de la boîte et et une interruption peut se produire dans l'utilisation des pièces stockées dans la boîte bl. De plus, le nombre de pièces stockées dans la boîte al est inférieur au nombre de pièces stockées dans la boîte bl ou inférieur à la capacité de la boîte cl, de sorte qu'une autre période d'interruption concernant la boîte bl ou et peut se produire. En outre, conformément à ce mode de réalisation, le taux R de pièces spécifiées par rapport aux produits spécifiés fabriqués lors du processus C est calculé. Il ne s'agit que d'un exemple et le rapport des pièces souhaitées aux produits souhaités peut être calculé. Par exemple, on peut calculer un rapport des pièces qui sont des produits fabriqués lors d'un processus A et des pièces prédéterminées utilisées, par rapport aux produits fabriqués lors d'un processus F. Dans ce cas, la CPU 11 exécute tout d'abord, lors du processus A, une opération calculant un rapport de pièces spécifiées aux produits fabriqués lors du processus A. Il est à noter que les produits du processus A sont utilisés en tant que pièces dans le processus C. Pour plus de simplicité, les produits du processus A seront appelés pièces A. La CPU 11 calcule ensuite un taux de produits A par rapport aux produits du processus C. Il est à noter que les produits du processus C sont utilisés en tant que pièces dans le processus F. Pour plus de simplicité, les produits du processus C seront appelés pièces C. Enfin, un taux de pièces C par rapport aux produits du processus F est calculé. Comme mentionné précédemment sur la base d'informations de connexion entre les processus successifs, des trajets de traçage des objets peuvent être déterminés et des taux peuvent être calculés en parcourant les différents trajets en sens inverse. De ce fait, conformément au procédé décrit ci-dessus, il est possible d'effectuer un traçage des pièces qui ont été produites lors d'un processus correspondant à une pluralité d'étapes antérieures. Conformément à ce mode de réalisation, lorsque le traçage d'un groupe de produits contenus dans une boite est effectué, on détermine un taux de pièces prédéterminées contenues dans une boîte prédéterminée par rapport à un groupe de produits prédéterminés produits dans un processus prédéterminé. De façon facultative, il est possible de calculer le rapport des pièces contenues dans une pluralité de boîtes aux produits contenus dans une certaine boîte lors d'un certain processus. Par exemple, le traçage de chacune de boîtes bn (n étant un entier) utilisée pour la production des produits contenus dans la boîte cl peut être effectué. Si ce traçage est exécuté, le résultat peut être de 80 % pour les pièces stockées dans la boîte bl et de 20 % pour les pièces stockées dans la boite b2. Plus précisément, 80 % des produits contenus dans la boîte et utilisent les pièces stockées dans la boîte bl, et 20 % des produits contenus dans la boîte cl utilisent les pièces stockées dans la boîte b2. Dans ce mode de réalisation, le temps d'utilisation et le temps de production, qui sont les périodes de temps effectivement demandées pour les opérations respectives, sont utilisés pour calculer les rapports décrits ci-dessus. Cependant, si la période d'interruption est relativement courte par comparaison à la période de temps allant du début à la fin de la production (ou allant du début à la fin de l'utilisation des pièces), le rapport mentionné ci- dessus peut être obtenu simplement en divisant la différence entre le temps de début d'utilisation et le temps de fin d'utilisation (valeur absolue) par la différence entre le temps de début de production et le temps de fin de production (valeur absolue). Dans l'exemple de mode de réalisation décrit ci- dessus, l'opération de production d'un produit à partir de pièces est définie comme étant un processus, et un groupe de pièces transférées entre les processus est défini sous la forme de boîtes. Il est à noter que l'invention n'est pas nécessairement limitée à cette configuration et qu'en remplaçant un "objet", un "processus", un "produit", une "pièce" et une "boîte" par des éléments appropriés, l'invention peut être appliquée à d'autres domaines, par exemple au domaine de l'économie, de la distribution, etc. Il est à noter que "l'objet" mentionné ci-dessus est décrit comme étant un objet corporel. Cependant, l'invention ne doit pas être considérée comme étant limitée à un objet corporel et un objet incorporel peut être géré par ce système. En outre, le "processus" pourrait être remplacé par une opération quelconque appliquée à l'objet. Le produit peut être tout élément produit comme résultat du processus ou de l'opération, et la pièce peut être tout élément utilisé pour obtenir le produit. Par conséquent, il n'est pas nécessaire que la pièce forme les éléments constitutifs des produits. En outre, la "boîte" ne doit pas être une substance physique transférée entre les processus, et peut être une "boîte" conceptuelle (virtuelle), un groupe de données électriques, etc. En effectuant la substitution appropriée décrite ci-dessus ou d'autres modifications, on peut appliquer le système de gestion de processus décrit à titre d'exemple de mode de réalisation à des systèmes de gestion de processus qui gèrent divers types d'objets, parmi lesquels des objets corporels tels que de la viande, et des objets incorporels tels que des éléments économiques ou commerciaux. REVENDICATIONS 1. Système de gestion de processus (100) configuré de façon à comporter une pluralité de processus (A, B...F), chaque processus produisant un groupe de produits à partir d'au moins un type de pièces en appliquant une opération prédéterminée, la pluralité de processus (A, B... F) étant hiérarchiquement connectée afin qu'un produit final soit obtenu à partir d'une pluralité de pièces, le système de gestion de processus (100) comprenant: un système générateur de données (11) qui génère des données de pièces et des données de produits, les données de pièces étant des données concernant des informations de connexion représentant une connexion entre un processus amont et un processus aval, les données de pièces comprenant au moins des données de temps d'utilisation représentant un temps pendant lequel la pièce est utilisée dans le processus aval pour obtenir le produit du processus aval, les données de produits étant des données relatives aux informations de connexion et comprenant des données de temps de production représentant un temps ayant été demandé pour obtenir le produit; et un système de calcul de rapport (11) qui calcule un rapport entre les produits obtenus par utilisation des pièces et le groupe de produits en fonction des données de temps de production et des données de temps d'utilisation. 2. Système de gestion de processus (100) configuré de façon à comporter une pluralité de processus (A à F), chaque processus produisant un groupe de produits à partir d'une pluralité de types de pièces en appliquant une opération prédéterminée, la pluralité de processus étant hiérarchiquement connectée afin qu'un produit final soit obtenu à partir d'une pluralité de pièces, le système de gestion de processus (100) comprenant: un système générateur de données (11) qui génère des données de pièces et des données de produits, les données de pièces étant des données relatives à des informations de connexion représentant une connexion entre un processus amont et un processus aval, les données de pièces comprenant au moins des données de temps d'utilisation représentant respectivement des temps pendant lesquels la pluralité de types de pièces sont utilisées dans le processus aval pour obtenir le produit du processus aval, les données de produits étant des données relatives aux informations de connexion et comprenant des données de temps de production représentant un temps ayant été demandé pour obtenir le produit; et un système de calcul de rapport (11) qui calcule des rapports entre les produits obtenus par utilisation de la pluralité de types de pièces et le groupe de produits, respectivement, en fonction des données de temps de production et des données de temps d'utilisation. 3. Système de gestion de processus (100) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les données de pièces comprennent des données de propriétés représentant des propriétés respectives de la pluralité de types de pièces. 4. Système de gestion de processus (100) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les données de produits comprennent des données de propriétés représentant une propriété du produit. 5. Système de gestion de processus (100) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, comprenant en outre un système de désignation pouvant être mis en fonctionnement par un opérateur pour désigner un produit, caractérisé en ce que le système de calcul de rapport (11) calcule un rapport entre les produits désignés obtenus par utilisation de chacun de la pluralité de types de pièces et le groupe des produits désignés. 6. Système de gestion de processus (100) configuré de façon à comporter une pluralité de processus, chaque processus produisant un groupe de produits à partir d'au moins un type de pièces en appliquant une opération prédéterminée, la pluralité de processus (AF) étant hiérarchiquement connectée afin qu'un produit final soit obtenu à partir d'une pluralité de pièces, le système de gestion de processus (100) comprenant: un système générateur de données (11) qui génère des données de pièces et des données de produits, les données de pièces étant des données relatives à des informations de connexion représentant une connexion entre un processus amont et un processus aval, les données de pièces comprenant au moins une donnée de temps de début d'utilisation représentant un temps auquel le processus aval commence à utiliser la pièce pour obtenir le produit du processus aval et une donnée de temps de fin d'utilisation représentant un temps auquel l'utilisation des pièces dans le processus aval est terminée, les données de produits étant relatives aux informations de connexion et comprenant des données de temps de production représentant un temps auquel le processus aval commence à obtenir le produit et une donnée de temps de fin de production représentant un temps auquel le processus aval finit d'obtenir le produit; et un système de calcul de rapport (11) qui calcule un rapport entre les produits obtenus par utilisation des pièces et le groupe de produits en fonction des données de temps de début de production, des données de temps de fin de production, des données de temps de début d'utilisation et des données de temps de fin d'utilisation.