Brevet FR2869306A1 — publié le 20051028

DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne le domaine de la fabrication de structures périodiques en surface de certains matériaux organiques, tels que des polymères. ETAT DE LA TECHNIQUE La possibilité d'organiser à l'échelle sub-microscopique (et nanoscopique) des matériaux organiques ou hybrides organique-inorganique ouvre de nombreuses perspectives intéressantes, en particulier et non limitativement, par exemple, la réalisation de fonctions données ou l'optimisation des propriétés optiques (telles que modulation de l'absorption/émission, modulation des propriétés de propagation d'une onde...) ou électroniques de ces matériaux. Parmi les applications possibles, on peut citer la mise au point de modulateurs électro-optiques pour le traitement optique du signal (dans le domaine des télécommunications), la réalisation de lasers organiques et plus généralement tout le domaine de l'électronique plastique: par exemple la conception et l'optimisation de cellules photovoltaïques, l'optimisation de diodes électroluminescentes... Plus spécifiquement, pour les effets optiques, par exemple, la structuration de la matière à l'échelle sub-longueur d'onde, permet d'envisager la mise en oeuvre d'effets nouveaux, tels que la possibilité de contrôler totalement l'émission de lumière dans des cristaux photoniques... Un autre exemple d'application concerne la réalisation de fonctions de couplage et découplage de la lumière dans des systèmes photoniques, comme par exemple des diodes électroluminescentes organiques (OLEDs). En effet, dans une OLED, environ 80% de la lumière émise par le matériau électroluminescent est perdue par effet de guidage dans les différentes couches. En structurant la diode, c'est à dire en insérant par exemple un réseau unidimensionnel dans celle-ci, il a pu être démontré qu'il était possible de diminuer la quantité de lumière perdue par guidage [1]. Ceci est dû à la diffraction de Bragg sur le réseau des ondes qui sont initialement guidées dans les différentes couches de la diode. Deux types de structuration connus de l'état de la technique peuvent être distingués: la première correspond à une structuration en volume (cas par exemple des cristaux photoniques), la seconde correspond à une structuration de surface (cas par exemple des réseaux de diffraction). La présente invention concerne le second domaine, à savoir celui de la structuration de surface. Les méthodes connues de structuration peuvent être classées en deux catégories: la première regroupe la lithographie optique (photolithographie) et électronique (ces techniques sont principalement utilisées dans l'industrie des semi-conducteurs [2]), la seconde regroupe les méthodes dites de contact telles que les techniques dénommées en langage anglo- saxon embossing et stamping . Parmi les nombreuses techniques de reproduction connues, la photolithographie fait partie des techniques ayant été le plus extensivement développées. Les étapes principales mises en oeuvre pour une photolithographie sont les suivantes: exposition d'un matériau sensible (ex. : résine polymère) à un faisceau de photons avec des longueurs d'ondes pouvant se situer dans l'UV-visible ou le domaine des rayons X, selon les appareils et selon la résolution souhaitée, ceci à travers un masque comportant le motif à inscrire, révélation de ce matériau et gravure. Bien qu'aujourd'hui bien maîtrisées les méthodes lithographiques possèdent plusieurs désavantages, parmi lesquels on peut citer: - une mise en oeuvre expérimentale complexe, - la nécessité d'utiliser plusieurs étapes (insolation, révélation, gravure) avant l'obtention du motif final, - la nécessité d'une grande stabilité et d'un alignement précis des différents éléments (masque et échantillon) afin de reproduire avec la plus grande précision le motif initial - la nécessité d'un environnement sans poussière, voire de type salle blanche. Parallèlement aux différentes méthodes lithographiques, se sont développées d'autres méthodes basées sur la réplication de masques par le biais d'un contact physique. Ces techniques ont l'avantage d'être de faible investissement financier, de même que simple de mise en oeuvre. Ces méthodes sont basées sur l'utilisation d'un masque ou moule dont on vient transférer les motifs à un substrat par contact ou pression. Cependant, l'utilisation de telles techniques est souvent limitée par la disponibilité de masques appropriés qui sont principalement réalisés eux mêmes par des techniques lithographiques présentant les inconvénients indiqués ci-dessus. De plus, il est à noter que la résolution moyenne de ces techniques de contact reste encore inférieure à celle obtenue par les techniques lithographiques. Dans ce contexte, il apparaît donc utile d'arriver à développer de nouvelles techniques de micro et nanostructuration non photolithographiques en complément de celles déjà existantes. Le monde industriel est en particulier demandeur de techniques nécessitant notamment un nombre moins important d'étapes de mise en ouvre, ne nécessitant pas un environnement de type salle blanche, et donc moins coûteuses. La fabrication de structures uni- ou multidirectionnelles par irradiation laser de certains matériaux en couches minces sur de petites surfaces (de l'ordre du diamètre d'un faisceau laser, soit de l'ordre de quelques mm2) est connue. Récemment, il a été mis en évidence que l'irradiation de films polymères azoïques par une modulation d'intensité provenant d'un ou de plusieurs faisceaux conduisait directement à une modification topographique contrôlée de la surface du film et à la formation d'un réseau de surface [3,4]. Cette technique possède l'avantage d'être de faible coût de par l'utilisation de moyens tout optique de structuration. Par rapport aux procédés lithographiques, cette méthode, basée sur un phénomène de transport de matière photoinduit est directe et ne nécessite aucun posttraitement de type révélation /dissolution . Cependant, cette méthode ne permet d'obtenir simplement que des réseaux unidimensionnels. La réalisation de structures à deux dimensions se révèle délicate car elle nécessite la réalisation de figures d'interférences plus complexes et difficiles à mettre en oeuvre. De plus, plusieurs contraintes sont à respecter lors de la réalisation de ces structures, parmi lesquelles on peut citer le fait que: la différence de trajet optique entre chaque faisceau interférant à la surface du matériau doit être inférieure à la longueur de cohérence du laser, des réglages précis doivent être effectués afin d'obtenir un recouvrement spatial des deux faisceaux à la surface du film polymère, ces derniers devant de plus posséder la même intensité, et - l'échantillon ne doit pas bouger durant l'expérience afin de ne pas brouiller la figure d'interférence. Un autre moyen de réaliser des structures est d'illuminer un matériau par un faisceau laser unique d'intensité suffisante, pulsé ou continu. Ce processus, qui possède plusieurs propriétés communes avec les anomalies de Wood présentes dans les réseaux de diffraction [5], a été mis à profit dans un procédé dit LIPS (Laser Induced Periodic Structures) [6]. Ce processus de structuration a été mis en évidence à la surface de matériaux (inorganiques et organiques) irradiés en incidence oblique par un faisceau laser polarisé. Cependant, dans les différents exemples de LIPS décrits dans la littérature, seule l'observation de franges à la surface du matériau est décrite, c'est à dire de structures unidimensionnelles. De façon similaire, il a été démontré qu'il est aussi possible à l'aide d'un seul faisceau laser de créer directement des structures périodiques de tailles submicroniques non plus unidimensionnelles mais bidimensionnelles, à la surface de matériaux organiques [7, 8]. Cette méthode, différente de la précédente de par les processus physiques mis en jeu, nécessite une incidence normale du faisceau laser sur le matériau. Cependant, la surface de la zone pouvant être structurée est limitée au diamètre du faisceau laser utilisé, c'est à dire quelques mm2, et la géométrie des structures induites est encore mal maîtrisée. En effet un décalage latéral du faisceau laser pour irradier successivement des zones adjacentes du matériau ne permet pas d'assurer la continuité des motifs des structures au niveau des zones de recouvrement de faisceau. Ces discontinuités sont susceptibles de créer des défauts pour les applications de couplage/découplage optique en particulier. BUT DE L'INVENTION La présente invention a pour but principal de proposer un nouveau procédé permettant d'améliorer la fabrication de structures périodiques en surface de certains matériaux, tels que des polymères ou des matériaux hybrides organiques-inorganiques de type sol-gel. La présente invention a en particulier pour but de proposer un procédé simple 25 de mise en oeuvre permettant la fabrication de telles structures sur de grandes surfaces. OBJET DE L'INVENTION Le but précité est atteint dans le cadre de la présente invention grâce à un procédé comprenant l'étape qui consiste à illuminer directement un matériau organique ou hybride organiqueinorganique de type sol-gel, par un faisceau laser ayant un profil d'intensité uniforme en incidence quasi-normale, tout en opérant un déplacement relatif entre ledit matériau et le faisceau laser, de préférence sous forme d'une rotation relative. Après de longues recherches et expérimentations, les inventeurs ont en effet découvert, de façon à priori surprenante et non prévisible, que le procédé précité conforme à la présente invention permet de créer en une seule étape des structures à une ou deux dimensions sur des surfaces de matériaux organiques pouvant atteindre plusieurs cm2, tout en n'utilisant qu'un seul et même faisceau laser. Ils ont en effet constaté que le mouvement mécanique relatif entre le faisceau laser et le matériau irradié, au lieu de brouiller des effets d'interférences éventuels et de diminuer la modulation des structures, permet de manière surprenante d'obtenir des structures périodiques, recouvrant de manière continue toute la surface irradiée pendant le déplacement, c'est à dire par exemple plusieurs cm2. DESCRIPTIF DES FIGURES D'autres caractéristiques, buts et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui va suivre et en regard des dessins annexés donnés à titre d'exemples non limitatifs et sur lesquels: 15. la figure 1 représente schématiquement le montage conforme à la présente invention permettant l'inscription de structures photo-induites à la surface de films organiques ou hybrides, la figure 2 représente une variante de mise en oeuvre conforme à la présente invention, 20. la figure 3 schématise la structure de molécules susceptibles d'être utilisées préférentiellement dans le cadre de la présente invention, et les figures 4, 5 et 6 représentent des images prises au microscope à force atomique (AFM) d'exemples de structures obtenues dans le cadre de la présente invention, les images des figures 4 et 5 étant obtenues en utilisant le copolymère DOPRMAIMMA, tandis que l'image de la figure 6 a été obtenue en utilisant le copolymère DR 1 MAIMMA. DESCRIPTIF DETAILLE DE L'INVENTION Le procédé de structuration conforme à la présente invention consiste essentiellement à illuminer en incidence quasi-normale, par un faisceau laser dont la distribution d'intensité est uniforme, un film polymère ou un film hybride en déplacement relatif par rapport au faisceau laser, très préférentiellement en rotation. Dans le cadre de la présente invention, on entend par quasi-normale un angle d'incidence inférieur à 5 par rapport à la normale au matériau. Bien évidemment, un tel mouvement de rotation pourra être remplacé par tout déplacement relatif équivalent entre le faisceau laser et le matériau à irradier. Par ailleurs en variante on peut envisager de déplacer le faisceau laser, ou encore d'opérer un déplacement à la fois du faisceau laser et du matériau polymère. Sur la figure 1 annexée on a schématisé en 10 un faisceau laser incident et en 20 un plateau support de matériau irradié par le faisceau laser 10. Le matériau polymère peut se présenter par exemple sous forme d'un film polymère porté par un substrat de verre. Le faisceau laser 10 est dirigé perpendiculairement à la surface du matériau polymère. Le support 20 est muni d'un arbre 22 susceptible d'être entraîné en rotation par un moteur approprié. Plus précisément selon le mode de réalisation illustré sur la figure 1, le faisceau laser 10 est centré sur l'axe de rotation du support 20. Le processus d'inscription a lieu typiquement à température ambiante. Il peut cependant avoir lieu également à des températures plus élevées, notamment pour des matériaux ayant des températures de transition vitreuse élevées. L'intensité du faisceau laser 10 peut être variée typiquement entre 0.2 et 2 Watts/cm2. Les matériaux polymères utilisés dans le cadre de la présente invention sont composés d'un squelette polymère auquel sont greffées des molécules absorbantes. Plusieurs types de copolymères peuvent être utilisés, différents les uns des autres de par la nature du squelette polymère mais aussi de par les molécules de colorant employées. Dans le cas de matériaux hybrides le squelette est formé généralement à base d'atomes de silicium. La longueur d'onde du laser doit être comprise dans la bande d'absorption de la molécule utilisée ou proche de cette bande d'absorption. Dans le cadre de la présente invention, on entend par proche de la bande d'absorption une longueur d'onde dont l'écart par rapport à la borne inférieure de la bande ne dépasse pas 100 nm. Les matériaux polymères utilisés peuvent se présenter sous la forme de films déposés sur un substrat. Les dépôts peuvent être réalisés par exemple par centrifugation à partir d'une solution constituée d'un copolymère dissout dans un solvant. La présente invention s'étend également à l'utilisation de matériaux massifs de formes diverses (cylindres, cubes...) pouvant être obtenus par tous moyens, par exemple et non limitativement par moulage puis polissage d'un mélange copolymérisé en masse. On a schématisé sur la figure 2 une variante de réalisation selon laquelle le faisceau laser 10 d'incidence quasi-normale est excentré par rapport à l'axe de 5 rotation du matériau polymère irradié, tout en restant parallèle à cet axe de rotation. EXEMPLES DE REALISATION On va préciser en regard des figures 4, 5 et 6 trois exemples de résultats obtenus par la mise en oeuvre pratique de la technique de structuration décrite précédemment conforme à la présente invention. Les copolymères utilisés dans le cadre de ces exemples sont composés de molécules azoïques de (N-éthyl-N-hydroxyéthyl-4-(4'-cyanophénylazo) phénylamine) (DOPR) et 4-(N-(2-hydroxyethyl)-N-ethyl-)amino-4'nitroazobenzene (DR1) greffées à un squelette polymère, du polyméthacrylate de méthyle (PMMA, transparent dans le domaine du visible) , avec un taux de 35% en mole (DOPRMA/MMA 35/65, DR1MA/MMA 35/65). Les structures des copolymères ainsi utilisés sont présentées ci-dessous CH3 r3 CH2 CH2 / n / 1-n C O CH3CH2 O 0 CH3 H2C H2C\ DOPRMA/MMA N =N CN CH3 CH3 ( CH2 ( CCHn I 1-n 0 Î O CO CH3 DRIMA/MMA H2C H2C\ N =N N CH3CH2 NO2 Les molécules de colorant utilisées dans le cadre de ces exemples sont des molécules azoïques de type push/pull , c'est à dire possédant des groupements accepteur et donneur d'électrons séparés par deux cycles benzéniques liés entre eux par une double liaison azote (N=N). Ces molécules sont fortement absorbantes dans le domaine du visible. Elles possèdent de plus l'avantage d'être isomérisables (isomérisation Cis-Trans), les passages répétés de la molécule d'une forme à l'autre induisant des mouvements moléculaires photoinduits (rotation et translation) à l'intérieur de la matrice polymère. La présente invention n'est cependant pas limitée à ce type de molécule particulier. D'une manière plus générale, la présente invention peut être mise en oeuvre avec des molécules du type illustré sur la figure 3 annexée ou toute autre molécule présentant des isomérisations photoinduites ou possédant des mouvements moléculaires photoinduits. On retrouve sur cette figure 3 des molécules possédant un groupement donneur d'électrons choisi dans le groupe comprenant CH3, OCH3, NH2, NR1R2 où R1 et R2 sont des chaînes aliphatiques (par exemple N(CH3)2) et un groupement accepteur d'électrons choisi dans le groupe comprenant CN, CHO, COCH3, NO2, séparés par deux cycles benzéniques liés entre eux par une double liaison azote-azote. En variante l'ensemble transmetteur d'électrons constitué sur la figure 3 de deux cycles benzéniques liés entre eux par une double liaison azoteazote peut être remplacée par tout autre groupement possédant une isomérisation réversible suffisamment rapide, typiquement inférieure à 1 ms. Dans le cadre des expérimentations réalisées, l'épaisseur des films était de 500nm. Les expériences ont été réalisées avec la raie à 514nm d'un laser Argon. L'intensité du faisceau laser incident était de 1W/cm2, le temps d'irradiation de 90 minutes et la polarisation du faisceau laser était linéaire. La fréquence de rotation du moteur était de 5 hertz. Les trois images reproduites sur les figures 4, 5 et 6 annexées ont été obtenues à l'aide d'un microscope à force atomique (AFM) dans les conditions indiquées ci-dessus, c'est-à-dire en utilisant le copolymère DOPRMA/MMA pour les figures 4 et 5 et en utilisant le copolymère DR1MA/MMA pour la figure 6. Elles représentent des structures photo- induites pouvant être obtenues avec la technique conforme à la présente invention. L'amplitude de modulation des structures peut atteindre 100nm, les structures possédant des amplitudes de modulation d'autant plus élevées que la quantité d'énergie absorbée est importante. Néanmoins, l'expérience montre qu'en termes de densité de puissance, un seuil existe en dessous duquel aucune structure ne se développe. Par ailleurs, au delà d'une certaine dose d'énergie absorbée les amplitudes de modulation saturent. La période des structures observées est de l'ordre de la longueur d'onde 10 d'irradiation et ne varie pas en fonction du matériau utilisé. Le procédé de structuration conforme à la présente invention permet un couplage dans le plan du film polymère, d'un faisceau lumineux d'incidence normale, et offre des perspectives intéressantes notamment quant à l'optimisation de l'efficacité de cellules solaires photovoltaïques. Dans ce contexte en effet on notera que par exemple si on veut coupler une longueur d'onde donnée dans le plan du film, il suffit d'appliquer directement cette longueur d'onde lors de la structuration (l'absence de masque ou autre processus intermédiaire supprime toute nécessité de réglage particulier). La géométrie des structures induites varie, en fonction de différents 20 paramètres, et notamment: - de la longueur d'onde d'irradiation, la périodicité des structures obtenues étant du même ordre de grandeur que la longueur d'onde d'irradiation, - de la puissance du faisceau laser et de la durée d'exposition qui agissent sur l'amplitude de la modulation, - de la position relative de la longueur d'onde d'irradiation par rapport à la bande d'absorption du matériau, - de la fréquence de rotation de l'échantillon, - du type de copolymère utilisé, de la polarisation du faisceau laser, - de la position du faisceau laser incident sur l'échantillon par rapport à l'axe de rotation du moteur ( hors-axe de rotation ou sur l'axe de rotation). A titre d'illustration: - l'image de la figure 4 (organisation hexagonale) a été obtenue suite à l'irradiation d'un échantillon de DOPRMAIMMA à l'aide d'un faisceau laser centré sur l'axe de rotation, la polarisation du laser étant linéaire. - l'image de la figure 5 (franges) a été obtenue suite à une irradiation d'un échantillon de DOPRMAIMMA à l'aide d'un faisceau laser excentré par rapport à l'axe de rotation, la polarisation du laser étant linéaire. L'orientation des franges varie continûment selon la position de la zone analysée par rapport à l'axe du support (position sur la couronne d'illumination ). l'image de la figure 6 (organisation ne possédant aucune direction privilégiée) a été obtenue suite à une irradiation d'un échantillon de DR1MAIMMA à l'aide d'un faisceau laser centré sur l'axe de rotation, la polarisation du laser étant linéaire. Selon la fréquence de rotation de l'échantillon, des structures identiques à celles de la figure 6 peuvent également être obtenues dans le cas de l'irradiation d'un échantillon identique à l'aide d'un faisceau laser excentré par rapport à l'axe de rotation, comme illustré sur la figure 2. Lorsque une polarisation circulaire est utilisée, quelle que soit la fréquence de rotation et le type d'irradiation ( sur axe comme illustré sur la figure 1 ou hors axe comme illustré sur la figure 2), les expérimentations ont conduit à des structures induites identiques à celles de la figure 6. La technique de structuration proposée dans le cadre de la présente invention possède l'avantage de tirer parti des propriétés des matériaux polymères ou hybrides: un faible coût de fabrication couplé à la possibilité de déposer des films sur des surfaces supérieures à plusieurs centimètres carrés. De plus, l'utilisation d'un faisceau laser unique implique un faible coût de mise en place. Par rapport aux méthodes déjà existantes connues de l'état de la technique, le procédé de structuration tout optique conforme à la présente invention présente en particulier les avantages suivants: une grande facilité de mise en oeuvre: aucune fabrication de masque n'est requise, aucun alignement précis n'est à réaliser (seule l'incidence quasi-normale du faisceau laser sur le film polymère ou hybride est nécessaire) du fait de l'utilisation d'un seul faisceau laser, - la possibilité de structurer le matériau sur de grandes surfaces (plusieurs cm), simplement en augmentant la taille du faisceau par un système de lentilles ou bien en réalisant une irradiation hors axe du film polymère, - la diversité des structures: la géométrie des structures induites et leurs amplitudes peuvent être contrôlées en faisant varier les paramètres expérimentaux: fréquence de rotation de l'échantillon, quantité d'énergie absorbée par l'échantillon, polarisation du faisceau laser, position du faisceau laser incident sur l'échantillon par rapport à l'axe de rotation du moteur ( hors-axe de rotation ou sur l'axe de rotation), le type de molécule utilisée - la possibilité de travailler en atmosphère libre, sans nécessité de salle blanche. La présente invention peut trouver notamment application dans le domaine de l'optoélectronique organique, par exemple pour: - l'optimisation de dispositifs électroluminescents (par découplage sur les structures de la lumière initialement guidée), - l'optimisation de cellules photovoltaïques (par optimisation de l'absorption du spectre solaire incident et le couplage dans le plan du film). D'une manière générale la présente invention peut donner lieu à de nombreuses applications. Les structures obtenues dans le cadre de la présente invention peuvent également servir de substrat pour le dépôt conforme de couches d'autres matériaux, de propriétés optiques, électroniques, ou mécaniques différentes, mais qui conserveront les mêmes propriétés structurelles. Les structures obtenues dans le cadre de la présente invention peuvent de plus être utilisées pour servir de masque de réplique à l'aide de différentes techniques connues en soi de l'homme de l'art, telles que des techniques par contact (embossing, stamping) ou optiques (type photolithographie). Dans les exemples illustrés précédemment, la polarisation optique du faisceau laser était linéaire, ou circulaire, mais aurait pu être elliptique. REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES [1] L. Rocha, C. Fiorini-Debuisschert, C. Denis, P. Maisse, P. Raimond, B. Geffroy, J. M. Nunzi, Organic nanophotonics, F. Charra et al. (eds.), Kluwer Academic Publishers, 405, 2003. [2] Y. Xia, J. A. Rogers, K. E. Paul, G. M. Whitesides, Unconventionnal methods for fabricating and patterning nanostructures, Chem. Rev., 1999, 99, 1823 et références citées. [3] P. Rochon, E. Batalla, A. Natansohn, Optically induced surface gratings on 5 azoaromatic polymer films, Appl. Phys. Lett., 1995, 66, 2, 136 [4] D. Y. Kim, S. K. 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Procédé de fabrication de structures périodiques en surface d'un matériau organique ou hybride organique-inorganique de type sol-gel, caractérisé en ce qu'il comprend l'étape qui consiste à illuminer directement le matériau, par un faisceau laser ayant un profil d'intensité uniforme en incidence quasi-normale, tout en opérant un déplacement relatif entre ledit matériau et le faisceau laser. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le déplacement relatif entre le matériau et le faisceau laser correspond à une rotation relative. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le déplacement relatif entre le matériau et le faisceau laser correspond à une rotation du matériau. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la surface couverte par le faisceau laser pendant l'irradiation correspond à plusieurs cm2 du matériau. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, prise en combinaison avec la revendication 2, caractérisé en ce que le faisceau laser (10) est centré sur l'axe de rotation (22). 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la polarisation optique du faisceau laser est linéaire, ou circulaire, ou elliptique. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'un système de lentille est intercalé sur le trajet du faisceau laser pour augmenter et contrôler la taille de l'impact du faisceau laser sur le matériau. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, prise en combinaison avec la revendication 2, caractérisé en ce que le faisceau laser (10) est excentré par rapport à 25 l'axe de rotation (22) et au moins sensiblement parallèle à celui-ci. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8 caractérisé en ce que le matériau irradié est composé d'un squelette polymère ou sol-gel auquel sont greffées des molécules absorbantes. 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le 30 matériau irradié est formé de molécules possédant un groupement donneur d'électrons et un groupement accepteur d'électrons. 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le matériau irradié est formé de molécules possédant un groupement donneur d'électrons et un groupement accepteur d'électrons séparés par un groupement transmetteur d'électrons possédant une isomérisation photoinduite ou possédant des mouvements moléculaires photoinduits. 12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que le 5 matériau irradié est formé de molécules azoïques 13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que le matériau irradié est formé de molécules possédant un groupement donneur d'électrons et un groupement accepteur d'électrons séparés par deux cycles benzéniques liés entre eux par une double liaison azote-azote. 14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que le matériau irradié est formé de molécules possédant un groupement donneur d'électrons choisi dans le groupe comprenant CH3, OCH3, NH2, NR1R2 où Rl et R2 sont des chaînes aliphatiques, et un groupement accepteur d'électrons choisi dans le groupe comprenant CN, CHO, COCH3, NO2. 15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que le matériau irradié est choisi dans le groupe comprenant des molécules azoïques de (N-éthyl-N-hydroxyéthyl-4-(4'-cyanophénylazo)phénylamine) (DOPR) et 4-(N-(2-hydroxyethyl)-N-ethyl-)amino-4'-nitroazobenzene (DR1) greffées à un squelette polymère. 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que le squelette polymère est du polyméthacrylate de méthyle. 17. Procédé selon l'une des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que la longueur d'onde du faisceau laser est comprise dans ou proche de la bande d'absorption du matériau irradié. 18. Procédé selon l'une des revendications 1 à 17, caractérisé en ce qu'il met en oeuvre des moyens aptes à contrôler au moins l'un des paramètres choisis dans le groupe comprenant: - la longueur d'onde d'irradiation, la puissance du faisceau laser et la durée d'exposition, - la position relative de la longueur d'onde d'irradiation par rapport à la bande d'absorption du matériau, la fréquence de rotation du matériau, - la polarisation du faisceau laser, - la position du faisceau laser incident sur le matériau par rapport à l'axe de rotation du moteur, - le type de molécule sélectionné.