Brevet FR2868788A1 — publié le 20051014

Procédé de conversion d'une alimentation d'hydrocarbures La présente invention concerne de façon générale les procédés de craquage catalytique en lit fluidisé de courants d'hydrocarbures lourds. Plus précisément, cette invention concerne de façon générale un procédé de valorisation par conversion, dans un réacteur distinct, d'alimentations d'hydrocarbures résultant d'un craquage catalytique. Pour mettre en oeuvre un procédé de craquage catalytique en lit fluidisé (ci-après "craquage FCC" en abrégé), on met le produit de départ, qu'il s'agisse d'un gazole sous vide, d'un brut réduit ou d'une autre fraction d'hydrocarbures à point d'ébullition relativement élevé, en contact avec un catalyseur constitué d'un matériau solide particulaire ou finement divisé. Ce catalyseur peut être transporté, comme dans un fluide, par un gaz ou une vapeur qui le traverse avec une vitesse suffisante pour donner le régi-me voulu de transport par fluide. Quand l'huile entre en contact avec ce matériau fluidisé, la réaction de craquage est catalysée. Or, cette réaction provoque la formation d'un dépôt de coke sur le catalyseur. Le coke est constitué de carbone et d'hydrogène et peut contenir des traces d'autres substances comme du soufre et des métaux, introduites dans le procédé en même temps que les produits de départ. Le coke gêne l'activité catalytique du catalyseur en occupant des sites actifs à la surface du catalyseur, là où se déroulent les réactions de craquage. Habituellement, on amène le catalyseur, depuis une tour de strippage où sont éliminés les gaz et les hydrocarbures adsorbés sur le catalyseur, dans un régénérateur, dans le but d'en éliminer le coke par oxydation à l'aide d'un gaz contenant de l'oxygène. On y récupère une fraction de catalyseur, appelée dans ce qui suit "catalyseur 2868788 2 régénéré", qui contient moins de coke que le catalyseur présent dans la tour de strippage et que l'on renvoie dans la zone de réaction. L'oxydation du coke à la surface du catalyseur produit un important dégagement de chaleur, dont une partie s'échappe du régénérateur avec les gaz produits par cette oxydation, appelés en général "gaz de combustion". Le reste de chaleur quitte le régénérateur avec le catalyseur régénéré. On fait continuellement circuler le catalyseur fluidisé depuis la zone de réaction vers la zone de régénération, puis à nouveau vers la zone de réaction. Ce catalyseur fluidisé, tout en assurant sa fonction de catalyseur, joue également le rôle d'un véhicule transportant de la chaleur d'une zone à l'autre. Le catalyseur qui sort de la zone de réaction est dit "usé", c'est-à-dire partielle-ment désactivé par les dépôts de coke à sa surface. Les procédés FCC et les dispositifs de séparation qu'on y emploie sont parfaitement décrits dans les documents US-A-5 584 985 (B 1) et US-A-4 792 437 (B 1) . Les spécia- listes en ce domaine sont bien au courant des détails particuliers concernant les diverses zones de contact, zones de régénération et zones de strippage ainsi que les dispositifs assurant le transport du catalyseur entre ces diverses zones. Dans un réacteur de craquage FCC, on craque du gazole ou des alimentations plus lourdes en une large gamme de produits. Les gaz de craquage sortant d'une unité de craquage FCC pénètrent dans une zone de séparation, qui est typiquement une colonne principale donnant un courant de gaz, une coupe d'essence, une huile légère de recyclage (LCO) et une huile clarifiée (CO) qui contient des fractions d'huile lourde de recyclage (HCO). La coupe d'essence peut contenir des fractions légère, moyenne et lourde d'essence. Un constituant majeur de la fraction d'essence lourde est constitué de composés aromatiques monocycliques condensés, et un constituant majeur de l'huile légère de recyclage est constitué de composés aromatiques bicycliques condensés. Pour valoriser des fractions de produit, il est utile de leur faire subir des réactions supplémentaires. Le recraquage des fractions lourdes de produits d'un premier craquage FCC en est un exemple. Typiquement, dans une opération de recraquage, un effluent de produits non craqués sortant d'une première colonne de montée d'un réacteur de craquage FCC est remis en contact avec du catalyseur, en un deuxième endroit, afin que les 2868788 3 grosses molécules soient scindées en molécules plus petites, qui sont plus utiles. On décrit par exemple, dans le document US-A-4 051 013 (B 1), le craquage simultané d'une alimentation d'essence et d'une alimentation de gazole, introduites à différentes hauteurs dans la même colonne de montée. Dans chacun des documents US-A-3 161 582 (B 1), US-A-5 176 815 (B 1) et US-A-5 310 477 (B 1), on décrit le craquage d'une alimentation primaire d'hydrocarbures dans une colonne de montée d'une unité de craquage FCC et le craquage d'une alimentation secondaire d'hydrocarbures dans un réacteur où débouche cette colonne de montée. Il en résulte que les deux produits de craquage se mélangent dans ce réacteur, jusqu'à un certain point, ce qui peut réduire à néant la valorisation apportée par le craquage de l'alimentation secondaire d'hydrocarbures, en particulier dans le cas où il s'agit en fait d'une fraction des produits du craquage de l'alimentation primaire d'hydrocarbures. Dans le document US-A-3 928 172 (Bi), on décrit une unité de craquage FCC où un deuxième lit dense de catalyseur fluidisé se trouve dans un réacteur distinct. Dans une colonne de montée de cette unité de craquage FCC, on craque du gazole à l'aide de catalyseur non régénéré, provenant du lit dense distinct de catalyseur fluidisé. Dans le réacteur dis- tinct, on recraque, à l'aide de catalyseur régénéré, une fraction des pro- duits de craquage du gazole, qui est un naphta lourd bouillant entre 127 et 232 C (entre 260 et 450 F) et qui vient de la colonne de montée. Apparemment, on n'a pas étudié les avantages que présenterait le craquage des fractions à bas point d'ébullition, probablement parce que l'indice d'octa- ne de la fraction à bas point d'ébullition était déjà suffisamment élevé ou parce que l'on pensait que cela n'aurait aucun effet. Les données présentées dans ce document de brevet indiquent que, dans le réacteur distinct, il peut éventuellement se dérouler quelques réactions de reforrnulation, en raison de l'éventuelle production d'une petite quantité de nouveaux cornposés aromatiques. Dans le cadre de la production d'essence, de nombreuses agences gouvernementales tentent actuellement de limiter la concentration d'oléfines autorisée dans l'essence. Mais il est difficile de réduire la concentration d'oléfines sans diminuer en même temps la valeur de l'essence, puis- que pour une essence à forte concentration d'oléfines, les valeurs des indi- ces d'octane Research (RON) et Motor (MON) sont en règle générale relativement élevées, quoique dans une moindre mesure pour le dernier. L'indice d'octane "routier" est la moyenne des indices RON et MON. La saturation pure et simple des oléfines donne habituellement des paraffines normales qui n'ont généralement qu'un indice d'octane peu élevé. De plus, cette saturation nécessite l'addition d'hydrogène qui est un produit coûteux, difficile à se procurer dans certaines régions. Les charges d'alimentation destinées à des unités de craquage FCC contiennent en général du soufre et de l'azote. Au cours de l'opération de craquage FCC, ce soufre et cet azote sont principalement convertis en sulfure d'hydrogène et en ammoniac, qu'il est facile de séparer. Mais ils donnent aussi des composés organiques soufrés comme des mercaptans, ainsi que des oxydes d'azote. En raison des réglementations environnementales plus strictes concernant les émissions de composés soufrés ou azotés, ainsi que des normes recommandant de plus basses teneurs en soufre pour les carburants et autres combustibles, on est de plus en plus obligé de s'intéresser à l'élimination des composés azotés et soufrés;des essences obtenues par craquage FCC. Du fait que l'on exige de plus en plus des carburants plus propres et que l'on emploie de plus en plus des charges d'alimen- tation riches en soufre et en azote, le besoin d'éliminer le soufre et l'azote des essences de craquage FCC se fait de plus en plus sentir. L'un des buts de la présente invention est de proposer un procédé qui permette d'améliorer la qualité des produits d'une unité de craquage FCC. Cette invention a aussi pour but de réduire la teneur en oléfines d'un produit d'une unité de craquage FCC sans en réduire sensiblement l'indice d'octane, et sans addition d'hydrogène. L'invention a encore pour but de réduire les teneurs en composés soufrés et en composés azotés d'un produit de craquage FCC. La présente invention concerne donc un procédé de conversion d'un courant d'alimentation d'hydrocarbures, qui comporte: le fait d'effectuer le craquage d'un courant d'alimentation de craquage préliminaire, à l'aide de particules de catalyseur et dans un réacteur de craquage, pour obtenir un produit de craquage, lesdites particules de cata- lyseur comprenant dans leur composition une zéolite ou un silicate d'alumine cristallin; le fait de séparer, dans une cuve de séparation, ledit produit de craquage d'avec lesdites particules de catalyseur, pour obtenir un courant de pro-5 duit de craquage; le fait de récupérer au moins une partie dudit courant de produit de craquage, pour en faire un courant d'alimentation de reformulation; le fait d'envoyer les particules de catalyseur qui ont séjourné dans ledit réacteur de craquage vers un réacteur de reformulation, qui est distinct de ladite cuve de séparation; le fait d'envoyer ledit courant d'alimentation de reformulation, qui comprend des hydrocarbures oléfiniques en C5_8 et des hydrocarbures saturés en C5_8, dans ledit réacteur de reformulation; le fait d'effectuer la reformulation dudit courant d'alimentation de re- formulation dans ledit réacteur de reformulation, pour obtenir un courant de produit de reformulation, en opérant dans des conditions qui favorisent une augmentation nette d'au moins 5 % de la teneur en composés aromatiques par rapport au courant frais d'alimentation de reformulation, ce qui indique le déroulement de réactions de transfert d'hydrogène; et le fait de récupérer ledit courant de produit de reformulation. Le procédé de l'invention peut en outre comporter le fait d'isoler ledit courant de produit de reformulation vis-à-vis dudit courant de pro-duit de craquage Dans le procédé de l'invention, il est avantageux que lesdites particules de catalyseur présentes dans ledit réacteur de reformulation aient la même composition que les particules de catalyseur présentes dans ledit réacteur de craquage. Dans le procédé de l'invention, la proportion des hydrocarbures en C5_8 subissant des réactions de transfert d'hydrogène est plus grande que la proportion des hydrocarbures en C5_8 subissant des réactions de craquage. Selon le procédé de l'invention, dans ledit réacteur de reformulation, les oléfines présentes dans ledit courant d'alimentation de reformulation sont converties en isoparaffines. En opérant selon le procédé de l'invention, on parvient à ce que la teneur en composés soufrés et/ou la teneur en composés azotés du courant de produit de reformulation soient inférieures à celles du courant d'alimentation de reformulation. Dans le procédé de l'invention, il est avantageux que le point initial d'ébullition du courant d'alimentation de reformulation soit inférieur à 200 C, ou que le courant d'alimentation de reformulation soit un courant de naphta dont le point initial d'ébullition est inférieur à 127 C,ou encore que le courant d'alimentation de reformulation soit un courant d'huile issu dudit courant de produit de craquage dont le point initial d'ébullition vaut au moins 200 C. On a maintenant découvert qu'on peut se servir d'un réacteur distinct pour effectuer la reformulation ou le craquage d'une fraction du pro- duit d'une unité de craquage FCC, dans le but d'en réduire la teneur en olé-fines tout en en conservant ou en en améliorant l'indice d'octane, mais sans effectuer une opération distincte d'addition d'hydrogène. Si ce réacteur distinct est incorporé dans une unité de craquage FCC, on peut faire circuler du catalyseur entre le réacteur de craquage FCC et le réacteur distinct. On a en outre trouvé qu'on peut soumettre à un hydrotraitement des fractions à haut point d'ébullition du produit d'une unité de craquage FCC et les envoyer dans un réacteur distinct, s'il y en a un incorporé dans l'unité de craquage FCC, où l'on se sert du catalyseur qui circule en boucle dans l'unité de craquage FCC pour effectuer le craquage de ces fractions de pro- duit de craquage FCC en composants hydrocarbonés utiles à point d'ébullition plus bas. Par ailleurs, on a constaté que le fait de faire réagir une fraction de produit de craquage FCC dans un réacteur distinct a pour effet de faire baisser sensiblement les teneurs de cette fraction en composés azotés et en composés soufrés. D'autres buts, modes de réalisation et détails de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit. La figure 1 est une vue schématique en coupe et en élévation d'une unité de craquage FCC qui comporte, conformément à l'invention, une colonne principale et un réacteur secondaire. 2868788 7 La figure 2 est une vue schématique en coupe et en élévation d'un autre mode de réalisation de l'invention. La figure 3 est une vue schématique en coupe et en élévation d'encore un autre mode de réalisation de l'invention. On peut décrire la présente invention en considérant une unité de craquage FCC comportant quatre sous-unités: le réacteur de craquage FCC 10, le régénérateur 50, le réacteur secondaire 80, 80' ou 80", et la colonne principale 100. On présente ici, à titre d'exemple, trois modes particuliers de réalisation de l'invention, mais il y a bien d'autres configurations possibles, et l'on considère que tous les autres modes possibles de réalisation qui permettent d'accomplir la présente invention tombent sous la portée de celle-ci. Par exemple, il n'est pas indispensable que la colonne principale 100 ou le réacteur secondaire 80, 80' ou 80" soit incorporé dans l'unité de craquage FCC, comme le représentent les figures 1 à 3, et ils peuvent très bien se trouver à l'écart de celle-ci. Dans le mode de réalisation de l'invention qui est représenté sur la figure 1, le réacteur de craquage FCC 10 comporte une conduite qui a la forme d'une colonne de montée 12 de réacteur et qui s'étend vers le haut en traversant la partie inférieure de la cuve 14 du réacteur, comme dans une installation typique de craquage FCC. De préférence, cette conduite centrale ou colonne de montée 12 est orientée à la verticale dans la cuve 14 du réacteur; et elle peut s'étendre, soit vers le haut en traversant le fond de cette cuve 14, soit vers le bas en partant du sommet de cette cuve 14. La colonne de montée 12 débouche dans une cuve de séparation 16 au niveau des buses à tourbillon 18. On envoie dans cette colonne de montée, par la buse 20, un courant d'alimentation d'hydrocarbures qui est vaporisé lorsqu'il entre en contact avec du catalyseur régénéré et chaud, fluidisé par un gaz comme de la vapeur d'eau, qui vient de la buse 22. Le catalyseur provoque le craquage du courant d'alimentation d'hydrocarbures, et c'est un mélange de particules de catalyseur et d'hydrocarbures de craquage à l'état gazeux qui sort des buses à tourbillon 18 et passe dans la cuve de séparation 16. Le fait que les gaz et le catalyseur sortent des buses à tourbillon 18 en suivant une direction tangentielle crée un mouvement tourbillonnaire hélicoïdal à l'intérieur de la cuve de séparation 16, qui fait que les particules de catalyseur relativement lourdes tombent et forment un lit dense 24 de catalyseur, alors qu'un mélange d'hydrocarbures gazeux de craquage et de parti-cules de catalyseur entraînées s'échappe vers le haut dans une conduite 26 de récupération de gaz et pénètre dans les cyclones 28. Dans ces cyclones 28, la force centripète qui s'exerce sur le mélange fait que les particules de catalyseur entraînées, relativement lourdes, tombent le long des pieds plongeants 30 des cyclones 28, jusqu'au fond de la cuve de séparation 16 où elles forment un lit dense 32 de catalyseur. Dans les cyclones 28, les gaz changent facilement de direction et commencent à monter en spirale, pour finir par sortir des cyclones 28 en passant par les conduites de sortie 34. Les gaz de craquage quittent la cuve 14 du réacteur en passant par une con-duite de sortie 36, après quoi ils subissent éventuellement une autre opération de séparation (non représentée) qui a pour but d'en éliminer tout léger résidu de catalyseur, et ils sont envoyés, par une conduite 98, subir une opération de fractionnement dans la colonne principale 100 qu'on décrira plus loin à propos de l'ensemble des figures 1 à 3. Les particules de catalyseur du lit dense 32 passent par les fenêtres 38 pour pénétrer dans la cuve de séparation 16 où elles rejoignent les particules de catalyseur du lit dense 24, au niveau de la zone de strippage 40 de la cuve de séparation 16. C'est dans cette zone que les particules de catalyseur sont débarrassées des gaz de craquage qu'elles ont entraînés avec elles, au niveau des déflecteurs 42, par un agent de strippage comme de la vapeur d'eau, qui entre en passant par au moins une buse 44. Les gaz de craquage et de strippage s'échappent vers le haut jusque dans la conduite 26 de récupération de gaz où ils sont traités avec les autres gaz produits dans ces opérations de craquage. Du catalyseur nettoyé, issu de la zone de strippage 40 du réacteur 10 de craquage FCC, passe dans une première conduite 46 pour catalyseur nettoyé, où le débit est réglé par une vanne de commande 48, et pénètre dans le régénérateur 50, au niveau de la chambre inférieure 52 dans laquelle ce catalyseur nettoyé est soumis à l'action d'un gaz chaud contenant de l'oxygène, comme de l'air, provenant d'un distributeur 54. Le coke est alors éliminé du catalyseur par combustion, et à mesure que le catalyseur est chauffé, il est entraîné vers le haut dans la chambre inférieure 52 et passe par un distributeur 56 pour pénétrer dans une chambre supérieure 55 du régénérateur. Du catalyseur régénéré se rassemble en un lit dense 58 de catalyseur, tandis que le catalyseur entraîné est séparé d'avec les gaz sortant du régénérateur, dans les cyclones 60 et 62. Les gaz de combustion sortent du cyclone 62 en passant par une conduite de sortie 64, et quittent le régénérateur par l'orifice de sortie 66. Le catalyseur régénéré provenant du lit dense 58 de catalyseur passe dans une conduite 68 pour catalyseur régénéré, où le débit est réglé par une vanne de commande 70, pour pénétrer dans la colonne de montée 12 du réacteur où il est fluidisé en entrant en contact avec de l'alimentation fraîche. Du catalyseur nettoyé sort aussi de la zone de strippage 40 en passant par une deuxième conduite 72 pour catalyseur nettoyé, où le débit est réglé par une vanne de commande 74, et pénètre dans le réacteur secondaire 80 pour constituer un lit dense 82 de catalyseur. Il est possible de réguler automatiquement le degré d'ouverture de la vanne de commande 74 de manière à obtenir la température voulue dans le réacteur secondaire 80. Par exemple, si l'on veut augmenter la température régnant dans le réacteur secondaire 80, on peut faire en sorte que la vanne de commande 74 laisse passer une plus grande quantité de catalyseur relativement chaud, pour que celui-ci apporte sa chaleur dans le réacteur secondaire 80. De préférence, ce réacteur secondaire 80 est un réac- teur à lit fluidisé, mais un réacteur de type colonne de montée ou d'une autre configuration peut aussi bien convenir. Dans ce réacteur secondaire 80, il y a une cloison qui définit une zone formant trémie 81. Le catalyseur du lit dense 82 qui tombe dans cette zone trémie 81 est fluidisé par de la va-peur d'eau ou un autre milieu de fluidisation qui passe par un distributeur 84, et il se débarrasse des gaz entraînés, au niveau des déflecteurs 83. On envoie dans ce réacteur secondaire 80 une coupe voulue de l'alimentation d'hydrocarbures provenant du réacteur 10 de craquage FCC et fractionnée dans la colonne principale 100. On fait passer cette alimentation, qui vient de la colonne principale 100 et qui va vers le réacteur secondaire 80, dans un distributeur 86 au niveau duquel elle entre en contact avec le catalyseur du lit dense 82. C'est ce distributeur 86 qui répartit l'alimentation de manière à ce que le lit dense 82 de catalyseur soit fluidisé. Les cyclones 88 et 90 séparent le catalyseur entraîné par les gaz d'avec ceux-ci, qui quittent le réacteur secondaire 80 en passant par une conduite 92. Après avoir été nettoyé dans la zone formant trémie 81, le catalyseur quitte le réacteur se- condaire 80 en passant par une conduite 76 où le débit est réglé par une vanne de commande 78. I1 est possible de réguler automatiquement le degré d'ouverture de la vanne de commande 78 de manière à donner la hauteur voulue au lit de catalyseur dans le réacteur secondaire 80. C'est la hauteur du lit de catalyseur dans le réacteur secondaire 80 qui détermine la vitesse spatiale horaire en poids (VSHP) des réactifs passant dans le réacteur secondaire 80. Par exemple, si l'on veut augmenter la VSHP, on peut ouvrir davantage la vanne de commande 78 pour diminuer la hauteur du lit dense 82 de catalyseur. La figure 2 représente un autre mode possible de réalisation de la présente invention, dans lequel c'est du catalyseur régénéré qui est envoyé dans le réacteur secondaire 80'. Dans l'unité représentée sur la figure 2, les sous-unités que sont le réacteur 10 de craquage FCC et le régénérateur 50 ont globalement la même configuration que dans l'unité représentée sur la figure 1. Dans la figure 2, les sous-unités de configurations différentes de celles indiquées sur la figure 1, comme le réacteur secondaire 80', voient leurs numéros de référence affectés d'un signe "prime". L'alimentation d'hydrocarbures est traitée dans le réacteur 10 de craquage FCC, et les produits gazeux de craquage sont récupérés au niveau de la conduite de sortie 36 et passent dans la conduite 98 pour être amenés dans la colonne principale 100 où ils sont fractionnés, après un éventuel traitement intermédiaire, pour donner une coupe voulue, destinée à être envoyée dans le réacteur secondaire 80'. L'alimentation du réacteur secondaire 80' y est introduite par une buse de fluidisation 85 afin d'être mise en contact, dans la colonne de montée 86', avec du catalyseur régénéré introduit par une conduite 68' pour catalyseur régénéré où le débit est réglé par une vanne de commande 70'. L'alimentation et le catalyseur sont tous les deux amenés, par la colonne de montée 86', dans un lit dense 82' de catalyseur fluidisé par l'alimentation venant de la colonne de montée 86'. Les produits sortent du réacteur secondaire 80' par une conduite 92', après séparation, dans les cyclones 88' et 90', du catalyseur entraîné. Dans le réacteur secondaire 80', il y a une cloison qui définit une zone formant trémie 81'. Le catalyseur du lit dense 82' qui tombe dans cette zone trémie 81' est fluidisé par un milieu comme de la vapeur d'eau qui passe par un distributeur 84', et il se débarrasse des gaz entraînés, au niveau des déflecteurs 83'. Du catalyseur nettoyé passe dans la conduite 76', où le débit est réglé par la vanne de commande 78', pour aller dans la colonne de montée 12 où il entre en contact avec le courant primaire d'alimentation d'hydrocarbures, injecté par la buse 20. Du catalyseur nettoyé, issu de la zone de strippage 40 du réacteur 10 de craquage FCC, passe dans une conduite 46' pour catalyseur nettoyé, où le débit est réglé par une vanne de commande 48', et pénètre dans le régénérateur 50, au niveau de la chambre inférieure 52 dans laquelle les dépôts de coke sont éliminés du catalyseur par combustion au moyen d'un gaz chaud contenant de l'oxygène, comme de l'air. Du catalyseur ré- généré provenant de la chambre supérieure 55 passe dans une conduite 68' pour catalyseur régénéré, où le débit est réglé par une vanne de commande 70', pour pénétrer dans la colonne de montée 86' du réacteur secondaire 80'. Tous les autres éléments présentés sur la figure 2 ont en général le même rôle que les éléments équivalents présentés sur la figure 1. La figure 3 représente un autre mode de réalisation d'une unité de craquage FCC, dans lequel le réacteur secondaire 80" reçoit du catalyseur qui provient du régénérateur 50 et qui est renvoyé directement vers celuici. Là aussi, puisque le réacteur 10 de craquage FCC et le régénérateur 50 sont très semblables à ceux qui sont représentés sur la figure 1, leurs élé- ments conservent les mêmes numéros de référence dans les deux figures. Mais les éléments de la figure 3 qui diffèrent des éléments correspondants de la figure 1 s'en distinguent en ce que leurs numéros de référence sont affectés d'un signe "seconde". L'alimentation primaire d'hydrocarbures est envoyée dans la colonne de montée 12 de réacteur au moyen de la buse 20. Cette alimentation primaire entre en contact avec du catalyseur régénéré, et subit un craquage qui donne un produit, lequel quitte le réacteur de craquage FCC 10 en passant par la conduite de sortie 36. Le catalyseur séparé du produit de ce craquage est nettoyé dans la zone de strippage 40 et passe dans une conduite 46" pour catalyseur nettoyé, où le débit est réglé par une vanne de commande 48", pour pénétrer dans la chambre inférieure 52 du régénérateur 50. Du catalyseur régénéré provenant de la chambre supérieure 55 du régénérateur 50 est amené, en passant par une première con-duite 68" pour catalyseur régénéré où le débit est réglé par une vanne de commande 70", jusqu'à la colonne de montée 12 du réacteur où il entre en contact avec de l'alimentation primaire fraîche, mais aussi, en passant par une deuxième conduite 72" pour catalyseur régénéré où le débit est réglé par une vanne de commande 74", jusqu'au réacteur secondaire 80". L'effluent gazeux provenant du réacteur de craquage FCC 10 est amené par une con-duite 98, à partir de la conduite de sortie 36, à d'éventuelles installations de post-traitement, puis à la colonne principale 100 pour y être fractionné. La fraction voulue est envoyée dans le réacteur secondaire 80", en passant par un distributeur 86" où un lit dense 82" de catalyseur est fluidisé à l'aide d'un milieu de fluidisation comme de la vapeur d'eau. C'est au niveau de ce lit dense 82" de catalyseur que l'alimentation entre en contact avec le cala- lyseur régénéré. Dans le réacteur secondaire 80", il y a une cloison qui défi-nit une zone formant trémie 81". Le catalyseur du lit dense 82" de ce réacteur secondaire 80" qui tombe dans cette zone trémie 81" est fluidisé par de la vapeur d'eau ou un autre milieu de fluidisation qui passe par un distributeur 84", et il se débarrasse des gaz entraînés, au niveau des déflecteurs 83". Ce catalyseur nettoyé est amené au régénérateur 50, en passant par une conduite 76" où le débit est réglé par une vanne de commande 78". Le produit formé dans le réacteur secondaire 80" est récupéré dans les cyclones 88" et 90" qui en séparent le catalyseur entraîné et renvoient celui-ci dans le lit dense 82" de catalyseur. Une conduite 92" emmène le produit gazeux vers des étapes ultérieures de traitement, qui peuvent consister en un chauffage et un fractionnement. Au lieu d'être incorporé au sein d'une unité de craquage FCC, le réacteur secondaire 80, 80' ou 80" peut rester à part. Dans ce dernier cas, on préfère que l'alimentation de ce réacteur consiste en une coupe de produit provenant d'une unité de craquage FCC. Reportons-nous maintenant à l'ensemble des figures 1 à 3. Le courant de produit de craquage qui passe dans la conduite 98, en provenance du réacteur de craquage FCC 10, relativement débarrassé des particules de catalyseur et comprenant du fluide de strippage, sort de la cuve 14 de réac- teur en passant par la conduite de sortie 36. Ce courant de produit de craquage passant dans la conduite 98 peut subir un traitement supplémentaire dont le but est de le débarrasser des fines particules de catalyseur ou de le préparer davantage au fractionnement. La conduite 98 amène ce courant de produit, qui contient le produit de craquage, dans un appareil de fraction- nement qui se présente sous la forme d'une colonne principale 100, de laquelle on retire plusieurs produits. Dans ce cas, cette colonne principale 100 permet de récupérer un courant de tête constitué de produits légers, qui comprend de l'essence non stabilisée et des gaz plus légers. Une con-duite 102 amène dans un condenseur 104 ce courant de tête, qui passe en- suite dans un refroidisseur 106, puis dans un récepteur 108. Une conduite 110 permet d'évacuer de ce récepteur 108 un courant de gaz résiduel léger. Un courant de liquide de fond, constitué d'essence légère, quitte le récepteur 108 en passant par une conduite 112. Ce courant peut avoir à subir un traitement ultérieur de stabilisation de l'essence légère. La colonne prin- cipale 100 fournit aussi un courant d'essence lourde, un courant d'huile lé-gère de recyclage (LCO) et un courant d'huile lourde de recyclage (HCO) , qui la quittent en passant respectivement par les conduites 120,122 et 124. Des parties de tous ces courants passent respectivement dans les échangeurs de chaleur 126, 128 et 130 et dans les conduites à reflux 132, 134 et 136, ceci pour retirer de la chaleur de la colonne principale 100. Les fractions restantes des courants d'essence lourde, de LCO et de HCO passent respectivement dans les conduites 140, 142 et 144, pour quitter définitive-ment la colonne principale 100. Au fond de la colonne principale 100, on peut récupérer une fraction d'huile clarifiée (CO) qui passe par la conduite 146. Une partie de cette fraction de CO passe dans le rebouilleur 148, puis retourne, en passant dans la conduite 150, dans la colonne principale 100 pour y être recyclée. Le reste de la fraction de CO passe dans la conduite 152 pour quitter définitivement la colonne principale 100. De préférence, la fraction d'essence légère ou de naphta léger pré- sente un point initial d'ébullition (IBP) inférieur à 127 C (260 F), situé dans la gamme C5, soit 35 C (95 F), et un point final d'ébullition (EP) supérieur ou égal à 127 C (260 F). On détermine les points d'ébullition de ces fractions en suivant le mode opératoire indiqué dans la norme ASTM D86-82. La fraction d'essence lourde ou de naphta lourd présente un IBP supérieur ou égal à 127 C (260 F), et un EP supérieur à 200 C (392 F) et valant de préférence de 204 à 221 C (de 400 à 430 F), et en particulier 216 C (420 F). Le courant de LCO présente un IBP situé vers l'EP de l'essence lourde, et un EP valant de 260 à 371 C (de 500 à 700 F), et de préférence 288 C (550 F). Le courant de HCO présente un IBP égal à l'EP du courant de LCO, et un EP valant de 371 à427 C (de 700 à 8 00 F), et de 2868788 14 préférence 399 C (750 F). Le courant de CO présente un IBP égal à l'EP du courant de HCO, et comprend tout ce qui bout à une température plus élevée. Un ou plusieurs de tous ces courants ou d'autres coupes sont envoyés dans le réacteur secondaire 80, 80' ou 80", pour y être mis en contact avec du catalyseur. Dans un mode de réalisation, un courant comme celui qui passe dans la conduite 142, à savoir le courant de LCO, peut subir un hydrotraitement dans un réacteur 154, avant d'être envoyé dans le réacteur secondaire 80,80' ou 80" pour y subir un craquage. Mais d'autres courants issus de la colonne principale 100 pourraient eux aussi subir un hydrotrai- tement avant de pénétrer dans le réacteur secondaire 80, 80' ou 80". Il se peut que dans le réacteur secondaire 80, 80' ou 80", la réaction prédominante soit une réaction de craquage au cours de laquelle une molécule d'hydrocarbure est coupée en deux molécules d'hydrocarbures plus petites, si bien que le nombre d'atomes de carbone de chaque molécule diminue. Mais il se peut aussi dans le réacteur secondaire 80, 80' ou 80", la réaction prédominante soit une réaction de transfert d'hydrogène, comme une réaction de reformulation ou d'isomérisation au cours de laquelle des molécules changent de structure sans que leur nombre d'atomes de carbone varie. Pour déterminer quelle sorte de réaction, craquage ou transfert d'hy- drogène, est prédominante par rapport à l'autre, ce sont les réactions impliquant des composés en C5_8 qui sont les plus intéressantes, parce que c'est parmi ces composés qu'on trouve la plupart des oléfines qui peuvent subir soit un craquage, soit une reformulation. Les oléfines, naphtènes et cyclo-oléfines subissent une reformu- lation en paraffines et aromatiques, comme l'indiquent les réactions (1), (2), (3) et (4) : 3 CnH2n +CmH2m - 3 CnH2n+2 + CmH2m-6 (1) oléfines + naphtènes paraffines + aromatiques 4 CnH2n ---- 3 CnH2n+2 + CnH2n-6 (2) oléfines paraffines + aromatiques 2 CnH2n + CmH2m-2 2 CnH2n+2 + CmH2m-6 (3) oléfines + cyclo- oléfines paraffines + aromatiques CnH2n + H2 oléfines + hydrogène CnH2n+2 paraffines (4) Les oléfines ont un indice d'octane plus élevé que celui des pa- raffines homologues. Par conséquent, la conversion des oléfines d'un mélange donné en paraffines fait d'habitude baisser l'indice d'octane de ce mélange. Quand des oléfines sont cyclisées en produits aromatiques, selon les réactions (1) et (2), et quand des oléfines cycliques se transforment en produits aromatiques, selon la réaction (3), ces molécules d'oléfines cè- dent beaucoup de leurs atomes d'hydrogène. D'autres molécules d'oléfines peuvent capter de l'hydrogène pour se transformer en paraffines, selon la réaction (4). Dans la présente invention, où l'on se sert d'un réacteur secondaire 80, 80' ou 80", les oléfines normales et les iso-oléfines subissent de façon prédominante une reformulation en isoparaffines, dont l'indice d'octane est plus élevé que celui des paraffines normales. En outre, les composés aromatiques eux aussi améliorent beaucoup l'indice d'octane d'un mélange. Puisque les isoparaffines et les composés aromatiques possèdent des indices d'octane élevés, les réactions de reformulation, c'est-à-dire de transfert d'hydrogène, qui se déroulent dans le réacteur secondaire 80, 80' ou 80" maintiennent élevé l'indice d'octane du mélange, et ce, malgré la baisse de l'indice d'octane qui accompagne habituellement la conversion d'oléfines en paraffines. Par conséquent, les réactions de transfert d'hydrogène qui se déroulent dans le réacteur secondaire 80, 80' ou 80", et qui donnent davantage d'isoparaffines et de composés aromatiques, sont bien plus avantageuses qu'un procédé dans lequel les oléfines ne donnent, en fait de produits saturés, que des paraffines normales. Il est avantageux que ces réactions de transfert d'hydrogène puissent s'effectuer sans addition d'hydrogène, produit qui peut se révéler coûteux et difficile à se procurer. La quantité de composés aromatiques formés constitue une bonne mesure du degré d'avancement des réactions de transfert d'hydrogène. Si l'on ajuste les conditions régnant dans le réacteur secondaire 80, 80' ou 80" de manière à favoriser les réactions de transfert d'hydrogène, on arrive normalement à une hausse de 5 % du rendement net en composés aromatiques, rapporté à l'alimentation fraîche, et il est facile de parvenir à une augmentation de 40 % de ce rendement. 2868788 16 La réaction qui a lieu dans le réacteur secondaire 80, 80' ou 80" est de préférence effectuée à l'aide du même catalyseur que celui qui circule dans le régénérateur 50 et le réacteur de craquage FCC 10. Bien sûr, si le réacteur secondaire 80, 80' ou 80" est isolé, c'est-à-dire n'est pas incor- poré dans une unité de craquage FCC, il n'est pas nécessaire que le catalyseur employé dans ce réacteur secondaire circule dans l'unité de craquage FCC. Si l'on veut que les réactions de transfert d'hydrogène l'emportent sur les réactions de craquage dans le réacteur secondaire, il faut habituellement que la VSHP (vitesse spatiale horaire en poids) vaille de 0,1 à 5 h* Si l'on veut que les réactions de craquage l'emportent sur les réactions de transfert d'hydrogène dans le réacteur secondaire, il faut habituellement que la VSHP vaille de 5 à 50 h-1. En outre, pour les réactions de transfert d'hydrogène, les conditions sont moins sévères que pour les réactions de craquage, la température valant de 399 à 510 C (de 75.0 à 950 F), au lieu de 482 à 649 C (900 à 1200 F). Les réactions de transfert d'hydrogène qui ont lieu dans le réacteur secondaire 80, 80' ou 80" présentent en outre l'avantage d'être exothermiques. Par conséquent, le catalyseur usé qui entre en contact avec le courant d'hydrocarbures au sein du lit dense 82, 82' ou 82" de catalyseur est refroidi avant d'être renvoyé dans la colonne de montée 12 du réacteur 10 de craquage FCC ou dans le régénérateur 50. De la chaleur est ainsi éliminée du système entier, ce qui permet d'établir dans la colonne de montée 12 un plus grand rapport catalyseur/huile, et par là d'obtenir un taux de con-version plus élevé dans le réacteur de craquage FCC 10. La reformulation par transfert d'hydrogène, dans le réacteur secondaire 80, 80' ou 80", de la fraction provenant de la colonne principale 100 fait baisser les concentrations de composés organiques soufrés ou azotés dans les produits. La réaction de la fraction d'essence dans le réacteur secondaire 80, 80' ou 80", peut réduire de 80 % en poids la concentration de soufre, et de 98 % en poids la concentration d'azote, dans les pro-duits sortant du réacteur. Les produits sortant du réacteur secondaire 80, 80' ou 80" présentent donc de basses teneurs en composés soufrés ou azotés. Les composés soufrés ou azotés qui restent dans ces produits peuvent en être éliminés par un hydrotraitement et être entraînés dans les produits de tête d'une colonne de distillation de finissage, si c'est nécessaire pour satisfaire à certaines spécifications. Typiquement, le débit du catalyseur dans la colonne de montée 12 de réacteur et la quantité d'alimentation et de tout éventuel gaz vecteur entrant dans cette colonne de montée donnent un courant de mélange de gaz et de catalyseur dont la masse volumique vaut de 48 à 320 kg/m3 (de 3 à 20 livres par pied cube) et dont la vitesse moyenne vaut de 3 à 31 m/s (de 10 à 100 pieds par seconde). Dans le réacteur de craquage FCC 10, le catalyseur entre habituellement en contact avec les hydrocarbures en un rapport catalyseur/huile valant de 3 à 8, et de préférence de 4 à 6. On ajuste d'habitude la longueur de la colonne de montée 12 de réacteur de manière à ce que, dans ces conditions de vitesse moyenne de courant, le temps de séjour des matières y vaille de 0,5 à 10 secondes. Parmi les autres conditions de réaction régnant dans la colonne de montée 12 de réacteur, il y fait habituellement une température de 468 à 566 C (875 à 1050 F). Dans la présente invention, on peut employer une grande variété de catalyseurs de craquage FCC couramment utilisés. Parmi ces compositions catalytiques, il y a des catalyseurs à base de zéolites ou de silicates d'alumine cristallins à forte activité. On préfère les catalyseurs à base de zéolites, en raison de leur activité intrinsèque plus forte et de leur résistance plus grande à la désactivation provoquée par l'exposition à de la va-peur d'eau à haute température et par l'exposition aux métaux présents dans la plupart des matières premières d'alimentation. Les zéolites sont d'habitude dispersées sur un matériau de support inorganique et poreux, comme de la silice, de l'alumine ou de la zircone. Ces compositions catalytiques peuvent contenir 30 % de zéolite ou plus. Si l'on veut obtenir des produits relativement légers, il est préférable de se servir de zéolites dans lesquelles le rapport silice/alumine est élevé, comme les zéolites de type LZ-210 ou ZSM-5. Une autre catégorie de catalyseurs de craquage FCC particulièrement utiles englobe les alumines à remplacement par du silicium. Comme le divulgue le document US-A-5 080 778 (B 1), les catalyseurs à base de zéolite ou d'alumine à teneur renforcée en silicium peuvent englober des argiles à intercalation, également connues en général sous le nom d'argiles à piliers. Parmi les catalyseurs dont on préfère se servir dans le cadre de la présente invention, il y a les zéolites de type USY. Si l'on veut que les réactions de transfert d'hydrogène l'emportent sur les réactions de craquage dans le réacteur secondaire 80, 80' ou 80", il est préférable d'employer des zéolites Y à haute teneur en terres rares, ce qui veut dire que la part de zéolite du catalyseur contient plus de 2,0 % en poids d'oxy- des de terres rares. Ces zéolites Y à haute teneur en terres rares, telles les zéolites USY, peuvent contenir jusqu'à 4 % en poids de terres rares. Une teneur élevée en terres rares favorise les réactions de transfert d'hydrogène en augmentant la densité de sites acides adjacents sur le catalyseur. La présence de sites catalytiques fortement acides sur le catalyseur favorise les réactions de craquage. Des zéolites Y à basse teneur en terres rares peuvent encore efficacement favoriser les réactions de transfert d'hydrogène, mais à condition que les matières séjournent relativement long-temps dans le réacteur. Si l'on veut que les réactions de craquage l'emportent sur les réactions de transfert d'hydrogène dans le réacteur secondaire 80, 80' ou 80", il est préférable de se servir de zéolites Y à basse teneur en terres rares, qui contiennent au plus 2,0 % en poids 'd'oxydes de terres rares. On peut ajouter au catalyseur certains adjuvants, comme des adjuvants qui font baisser la teneur en soufre. On suppose que, pour des temps de séjour relativement longs, de tels adjuvants peuvent faire preuve d'une efficacité renforcée dans le réacteur secondaire. Les matières d'alimentation qui conviennent au procédé de traitement de la présente invention englobent les alimentations classiques d'installations de craquage FCC et les alimentations d'hydrocarbures à point d'ébullition élevé. La plus courante des alimentations classiques est un gazole sous vide, c'est-à-dire un matériau hydrocarboné dont l'intervalle d'ébullition va de 343 à 552 C (de 650 à 1025 F) et qu'on obtient par fractionnement sous vide d'un résidu de distillation atmosphérique. Ces fractions sont en général pauvres en précurseurs de coke et en métaux lourds capables de désactiver le catalyseur. Quand l'alimentation envoyée dans le réacteur secondaire 80, 80' ou 80" est une LCO (huile légère de recyclage), on fait habituellement passer dans un réacteur d'hydrotraitement 154 une partie de cette fraction LCO qui est ensuite amenée par une conduite 156 dans le réacteur secondaire 80, 80' ou 80" dans lequel a lieu un "craquage J". Quand on met en oeuvre le procédé de l'invention pour traiter une coupe de LCO, cette coupe amène dans le réacteur secondaire 80, 80' ou 80" des composés aromatiques bicycliques qui ne peuvent pas être craqués, à moins d'avoir subi un prétraitement. Parmi ces composés bicycliques, il y a des indènes, des biphényles et des naphtalènes qui, dans les conditions régnant dans la colon-ne de montée 12 du réacteur, résistent bien au craquage. Mais dans le craquage J, l'un des cycles de ces hydrocarbures aromatiques bicycliques devient saturé, puis subit, dans le réacteur secondaire 80, 80' ou 80", une réaction de craquage qui le coupe du cycle aromatique, comme le montrent les schémas réactionnels (5) et (6) donnés à titre d'exemple: (5) Chaleur, 2 J - - Catalyseur CH3 CH3 CH3 (6) D'après le schéma (5), l'un des cycles du diméthylnaphtalène de-vient saturé, ce qui donne un diméthyl-tétrahydronaphtalène. Ensuite, d'après le schéma (6), le cycle saturé d'une molécule de diméthyl- tétrahydronaphtalène subit une réaction de craquage et reçoit des atomes d'hydrogène fournis par le cycle saturé d'une autre molécule de diméthyl- té- trahydronaphtalène, laquelle redevient entièrement aromatique. Le cycle qui subit le craquage donne du toluène et de l'isopentane. Un procédé approprié de mise en oeuvre du craquage J est décrit dans le document brevet US-A-3 479 279 (B 1). Le procédé de craquage J permet d'éliminer à peu près les deux tiers des composés aromatiques à haut point d'ébullition d'une coupe de LCO, et d'amener ainsi dans l'inter- 2868788 20 valle d'ébullition des essences le point d'ébullition de l'effluent sortant du réacteur secondaire 80, 80' ou 80". La fraction de LCO peut passer dans le réacteur d'hydrotraitement 154, soit seule en tant que courant distinct, soit jointe à une autre fraction venant de la colonne principale 100. Dans le réacteur 154, on effectue l'hydrotraitement de cette fraction dans des conditions peu sévères, pour éviter que les composés aromatiques monocycliques de la fraction d'essence deviennent saturés. Dans le procédé de la présente invention, c'est jusqu'à 100 % de cette fraction qui peut subir un tel hydrotraitement, effectué en présence d'un catalyseur au nickel-molybdène ou au cobalt-molybdène et dans des conditions relativement douces, soit à une température de 316 à 371 C (600 à 700 F), sous une pression manométrique de 3 447 à 10 342 kPa (500 à 1500 psi) et avec une vitesse spatiale horaire en volume (VSHV) de 0,2 à 2 h-1. Exemple 1 Dans un réacteur, on met une fraction d'essence issue d'un effluent de réacteur de craquage FCC, possédant les caractéristiques indiquées dans le tableau 1, en présence d'un catalyseur à base de zéolite USY, sali par du coke et contenant 1 à 1,5 % en poids de terres rares, dans les conditions indiquées dans le tableau 1. Cette réaction donne un produit dont les caractéristiques sont indiquées ci-dessous dans le tableau 1. Tableau 1 Caractéristiques de l'alimentation 121 (250) Point initial d'ébullition, C ( F) Composés aromatiques, % en poids 61,8 Oléfines, % en poids 14,2 Paraffines et naphtènes, % en poids 24 Indice d'octane Research 93,3 Indice d'octane Motor 81,9 Tableau 1 (suite) Conditions de réaction 1 Vitesse spatiale horaire en poids, h4 454 (850) Température de réaction, C ( F) 6,0 Rapport catalyseur/huile 69 (10) Pression manométrique, kPa (psi) Caractéristiques du produit 0,6 Hydrocarbures en C1_2, % en poids Hydrocarbures en C3, % en poids 1,2 Hydrocarbures en C4, % en poids 2,0 Hydrocarbures en C5 et supérieurs bouillant 89,4 jusqu'à 232 C (450 F), % en poids Huile légère de recyclage (LCO), % en poids 4,7 Huile clarifiée (CO), % en poids 2,1 Indice d'octane Research de l'essence 95,8 Indice d'octane Motor de l'essence 84 Composés aromatiques, % en poids 70 Oléfines, % en poids 1 Paraffines et naphtènes, % en poids 29 Dans cet exemple, les réactions qui se déroulent dans le réacteur secondaire provoquent une baisse de la concentration d'oléfines de 14,2 % à 1 % en poids, pendant que la concentration des composés aromatiques augmente de 61,8 % à 70 % en poids. De plus, les indices d'octane Motor et Research augmentent tous les deux. Les concentrations relativement faibles des hydrocarbures en C4 et des hydrocarbures inférieurs indiquent que les réactions de craquage sont peu importantes par rapport aux réac- tions de reformulation et de transfert d'hydrogène, dont l'importance est révélée par la hausse de la concentration des composés aromatiques. Exemple 2 On a réalisé une étude distincte afin de déterminer l'effet obtenu 35 sur les caractéristiques du produit quand on travaille sur de l'essence de craquage FCC de gamme entière dans les quatre jeux de conditions opératoires indiqués dans le tableau 2. Tableau 2 Caractéristiques de l'alimentation Point initial d'ébullition, C ( F) 35 (95) Paraffines, % en poids 27 Oléfines, % en poids 51 Naphtènes, % en poids 6 Composés aromatiques, % en poids 14 Hydrocarbures en C4, % en poids 2,3 Fraction bouillant à plus de 221 C (430 F), % en poids 1,3 Conditions opératoires A B C D Température de réaction, C 399 399 454 482 ( F) 750 750 850 900 Rapport catalyseur/huile 3 5 5,1 5,1 Rendements en produits (% en poids) Hydrocarbures en C1_2 0,06 0,13 0,43 0,60 Hydrocarbures en C3 0,82 1,22 2,85 4,16 Hydrocarbures en C4 3,5 4,53 6, 75 8,35 Hydrocarbures en C5 et supérieurs bouillant jusqu'à 220 C (429 F) 91,3 86,4 83,1 80,0 Huile légère de recyclage (LCO) 2,5 3,69 3,28 2, 87 Huile clarifiée (CO) 0,2 1,5 1,4 1,9 Coke 1,6 2,5 2,2 2,1 Essence récupérée 94,9 90,0 86,7 83,6 Paraffines 42 47 48 44 Oléfines 31 21 18 13 Naphtènes 8 8 7 7 Composés aromatiques 21 23 27 36 2868788 23 A mesure que la température augmente, le taux de récupération d'essence diminue alors que la teneur en composés aromatiques augmente et que la teneur en oléfines diminue. De plus, comme l'indiquent les teneurs en hydrocarbures en C4 et inférieurs, les réactions de craquage prennent de plus en plus d'importance à mesure que la température de réaction et/ou le rapport catalyseur/huile augmentent. On peut donc ajuster à la demande les conditions de réaction pour obtenir un produit de qualité déterminée. Exemple 3 Dans la série d'essais suivante, l'alimentation possède les caractéristiques indiquées dans le tableau 3. Tableau 3 Paraffines, % en poids 28,1 Oléfines, % en poids 50,4 Naphtènes, % en poids 5,9 Composés aromatiques, % en poids 14,4 Composés non-aromatiques en Cu, % en poids 1,32 Indice d'octane Research 91,0 Indice d'octane Motor 79,3 Indice d'octane routier 85,2 Teneur en soufre, ppm 136 Teneur en azote, ppm 46 Hydrocarbures en C4, % en poids 2,3 Fraction bouillant à plus de 221 C 1,3 (430 F), % en poids Point initial d'ébullition, C ( F) 35 (95) Température T10 51 (123) Température T30 67 (153) Température T50 88 (190) Température T70 118 (244) Température T90 152 (306) Point final d'ébullition, C ( F) 179 (354) On fait réagir l'alimentation indiquée ci- dessus dans les trois jeux différents de conditions opératoires indiqués dans le tableau 4, où sont également donnés les résultats correspondants en termes de rendements et de qualité des produits. Essai C B Tableau 4 Conditions opératoires A Température de réaction, C ( F) 427 (800) 454 (850) 482 (900) Rapport catalyseur/huile 6,5 6,1 5,9 Pression partielle (absolue) d'hydrocarbures, kPa (psi) 117 (17,0) 114 (16,5) 122 (17,7) Pression (manométrique) du système, kPa (psi) 278 (40,3) 276 (40,0) 273 (39,6) Vitesse spatiale horaire en volume, h-1 4,6 4,6 4,6 Rendements en produits (% en poids) Gaz sec 0,4 0,7 1,1 Hydrocarbures en C3 1,6 2,4 3,4 Hydrocarbures en C4 6,1 7,8 9,4 Essence en C5 et supérieurs 85,5 83,0 80, 0 Paraffines 53,3 54,7 52,3 Oléfines 13,8 12,4 12,3 Naphtènes 8,1 5,5 6,2 Composés aromatiques 24,8 27,4 29,2 Teneur en soufre, ppm 69 62 68 Teneur en azote, ppm 1 2 4 Indice d'octane Research 87,4 88,4 90,4 Indice d'octane Motor 80,5 81,5 81,8 Indice d'octane routier 84,0 85,0 86,1 On a ajusté les indications de qualité et les rendements donnés ci-dessus pour l'essence constituée d'hydrocarbures en C5 et supérieurs, de manière à refléter le fait qu'il y a, dans l'alimentation, des hydrocarbu- 2868788 25 res en C4 qui ne participent pas à la réaction et seront absents de l'alimentation envoyée dans le réacteur secondaire. En outre, ces données indiquent que le craquage n'intervient pas beaucoup dans là réaction puisqu'il se forme relativement peu d'hydrocarbures en C4 et inférieurs. Ce procédé permet aussi d'abaisser la teneur en oléfines tout en augmentant les teneurs en paraffines et en composés aromatiques, et tout cela sans faire sensiblement varier l'indice d'octane routier. Dans le tableau 5, on donne le détail de la composition du produit fourni par l'essai B indiqué ci-dessus, selon le nombre d'atomes de carbo- ne et la catégorie des composés. Dans ce tableau 5, le pourcentage pondéral d'un composé dans l'alimentation est donné hors parenthèses et le pourcentage pondéral du même composé dans le produit est donné entre parenthèses. Dans ce tableau 5, on a regroupé les composés aromatiques en C9 et supérieurs. Il en résulte que les valeurs données dans la colonne "To- tal"pour les hydrocarbures en C10 et en C11 n'englobent que les hydrocarbures non-aromatiques en C10 et en C11. Le fait que la proportion globale d'une fraction de composés dotés d'un même nombre d'atomes de carbone varie très peu, en particulier quand ce nombre vaut de 5 à 8, montre que dans cet ensemble de conditions, les réactions de transfert d'hydrogène l'emportent sur les réactions de craquage pour la reformulation. En outre, l'augmentation de la proportion d'isoparaffines, importante en regard de l'augmentation modérée de la proportion de paraffines, compense dans une grande mesure la baisse de l'indice d'octane qu'entraîne la baisse de la proportion d'oléfines. Tableau 5 Composition de l'essence Alimentation (Produit) Nombre Total Naphtènes Iso- n-Paraffines Oléfines Iso- d'atomes paraffines cycliques oléfines de carbone n-Oléfines Composés aromatiques 24,93 0,1 7,33 1,53 0,61 8,24 7,12 - (25,32) (0,0) (17,48) (2,49) (0,14) (3,17) (2,03) (-) 23,00 1,22 6,31 0,92 2,04 7,33 4,68 0,51 (23,92) (1,79) (15,28) (1,63) (0,32) (3,12) (1,11) (0,67) 7 18,17 1,79 3,87 0,51 2,24 4,88 2,54 2,34 (16,43) (1,94) (7,59) (0,90) (0,29) (1,33) (0,29) (4,10) 8 14,96 1,53 2,54 0,51 1,02 3,15 1,32 4,88 (14,41) (0,87) (3,88) (0,63) (-) (0,46) (-) (8,57) 9 12,72 0,92 1,83 0,41 0,31 1,83 0,81 (17,58) (0,64) (2,31) (0,43) (-) (0,16) (-) . Composés aromatiques 3,47 0,32 1,12 0,41 0,00 1,12 0,51 en C9. et plus: (1,79) (0,24) (1,10) (0,46) (-) (-) (-) 11 1,42 0,51 0,31 0,00 0,41 0,2 (14,04) (0,52) (-) (0,54) (0,00) (-) (-) (-) Totaux 98,68 5,87 23,51 4,58 6,21 26, 97 17,2 14,35 (100) (5,49) (48,19) (6,55) (0,74) (8,23) (3,42) (27,37) 12 Composés non aromatiques en C12 et plus: 1,3 REVENDICATIONS 1. Procédé de conversion d'un courant d'alimentation d'hydrocarbures, caractérisé en ce qu'il comporte: le fait d'effectuer le craquage d'un courant d'alimentation de craquage préliminaire, à l'aide de particules de catalyseur et dans un réacteur de craquage (12), pour obtenir un produit de craquage, lesdites particules de catalyseur comprenant dans leur composition une zéolite ou un silicate d'alumine cristallin; le fait de séparer, dans une cuve de séparation (16), ledit produit de craquage d'avec lesdites particules de catalyseur, pour obtenir un courant de produit de craquage; le fait de récupérer au moins une partie dudit courant de produit de craquage, pour en faire un courant d'alimentation de reformulation; le fait d'envoyer les particules de catalyseur qui ont séjourné dans ledit réacteur de craquage vers un réacteur de reformulation (80, 80', 80"), qui est distinct de ladite cuve de séparation; le fait d'envoyer ledit courant d'alimentation de reformulation, qui comprend des hydrocarbures oléfiniques en C5_8 et des hydrocarbures saturés en C5_8, dans ledit réacteur de reformulation; le fait d'effectuer la reformulation dudit courant d'alimentation de re- formulation dans ledit réacteur de reformulation, pour obtenir un courant de produit de reformulation, en opérant dans des conditions qui favorisent une augmentation nette d'au moins 5 % de la teneur en composés aromatiques par rapport au courant frais d'alimentation de reformulation, ce qui indique le déroulement de réactions de transfert d'hydrogène; et le fait de récupérer ledit courant de produit de reformulation. 2. Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte en outre le fait d'isoler ledit courant de produit de reformulation vis-à-vis dudit courant de produit de craquage 3. Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que lesdites particules de catalyseur présentes dans ledit réacteur de reformulation ont la même composition que les particules de catalyseur présentes dans ledit réacteur de craquage. 2868788 28 4. Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que la proportion des hydrocarbures en C5_8 subissant des réactions de transfert d'hydrogène est plus grande que la proportion des hydrocarbures en CM subissant des réactions de craquage. 5. Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que, dans le réacteur de reformulation (80, 80' 80"), les oléfines présentes dans ledit courant d'alimentation de reformulation sont converties en isoparaffines. 6. Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que la teneur en composés soufrés du courant de produit de reformulation est inférieure à celle du courant d'alimentation de reformulation. 7. Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que la teneur en composés azotés du courant de produit de reformulation est inférieure à celle du courant d'alimentation de reformulation. 8. Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que le point initial d'ébullition du courant d'alimentation de reforrnulation est inférieur à 200 C. 9. Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que le courant d'alimentation de reformulation est un courant de naphta dont le point initial d'ébullition est inférieur à 127 C. 10. Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que le courant d'alimentation de reformulation est un courant d'huile issu dudit courant de produit de craquage dont le point initial d'ébullition vaut au moins 200 C.