Brevet FR2859273A1 — publié le 20050304

TUYAU THERMOCONDUCTEUR MUNI EXTERIEUREMENT D'UNE AILETTE La présente invention est relative à un tuyau thermoconducteur résistant à la corrosion, utilisé dans des tuyaux de refroidissement de fluide d'automobiles et d'engins de chantier, des climatiseurs pour réguler la température et l'humidité de lieux d'habitation ou autres exposés à un environnement corrosif, et elle sert en outre à réaliser un tuyau thermoconducteur qui peut échanger d'une manière efficace de la chaleur en raison d'une propriété de grand rayonnement thermique et d'une propriété endothermique de celui-ci, le tuyau ayant en outre une excellente résistance à la corrosion. Il existe dans la technique antérieure, comme tuyau thermoconducteur résistant à la corrosion, certains tuyaux métalliques tels que ceux décrits dans les publications de demandes de brevets japonais n JA-8-188 884 et JA-10-315 295, par exemple des tuyaux en acier ou des tuyaux en aluminium comportant un plaquage anticorrosion, par exemple un plaquage de zinc ou un film de chromate; une couche de revêtement en résine thermoplastique, par exemple en polyamide (PA), en polypropylène (PP), en polyéthylène (PE) ou analogue est formée par moulage par extrusion sur une surface périphérique extérieure du tuyau métallique. Grâce aux propriétés d'amortissement des chocs, de résistance à l'humidité, de résistance aux substances chimiques ou analogues de la couche de revêtement en résine, la couche de plaquage anticorrosion et le tuyau métallique sont protégés contre les dommages dus au rebondissement de pierres, tandis que le tuyau métallique est protégé contre l'oxydation due, par exemple, à la boue ou à des agents chimiques, ce qui améliore donc la propriété de résistance à la corrosion du tuyau thermoconducteur. En revanche, il existe d'autres tuyaux thermoconducteurs décrits dans les publications de demandes de brevets japonais n JA-9-42 573, JA-9-136 111 et JA-11-325 778, dans lesquels une longue plaque métallique plate est enroulée en spirale sur le pourtour extérieur du tuyau métallique pour former une ailette saillante sur le pourtour extérieur du tuyau métallique, ce qui améliore donc la propriété de rayonnement thermique et la propriété endothermique du tuyau thermoconducteur. Le tuyau thermoconducteur à couche de revêtement en résine décrit dans les publications de demandes de brevets japonais n JA-8-188 884 et JA-10- 315 295 pose néanmoins un problème en ce qui concerne la propriété de rayonnement thermique et la propriété endothermique de celui-ci, car la couche de revêtement en résine formée est épaisse pour améliorer la résistance aux chocs et la résistance à la corrosion, aussi est-il difficile d'améliorer l'efficacité des échanges thermiques entre les fluides circulant les uns par rapport aux autres à l'intérieur et à l'extérieur du tuyau thermoconducteur. En revanche, avec le tuyau thermoconducteur auquel l'ailette métallique est fixée de manière saillante comme décrit dans les publications de demandes de brevets japonais n JA-9-42 573, JA-9-136 111 et JA-11-325 778, il est possible d'obtenir une grande efficacité des échanges thermiques du fait de la plus grande surface d'échanges de chaleur, mais la couche de plaquage anticorrosion à la surface du tuyau métallique est facilement endommagée, par exemple par les chutes de pierres, aussi la résistance à la corrosion pose-t-elle un problème. En outre, l'ailette métallique en forme de plaque plate ayant une partie de contact se présente sous une forme en spirale enroulée sur le tuyau métallique, et par conséquent une déformation en spirale survient du fait de la force élastique de la matière métallique à bords de forme ondulée au niveau de la partie de contact de celle-ci au contact du tuyau métallique, aussi l'adhérence entre l'ailette de la partie de contact et la surface périphérique extérieure ne peut-elle pas être réalisée d'une bonne manière, à tel point qu'il n'est pas possible d'obtenir une bonne conductivité thermique entre le tuyau métallique et l'ailette. Pour empêcher le phénomène de déformation de survenir, les deux surfaces d'extrémités latérales de l'ailette en forme de spirale sont fixées au tuyau métallique par des agrafes, des vis ou autre, mais le processus de fabrication implique de nombreuses étapes et, par ailleurs, l'accouplement entre l'ailette et le tuyau métallique par le procédé ci- dessus n'est pas suffisant. Par conséquent, un espace entre l'ailette et le tuyau métallique doit être obturé, par exemple par l'application d'un revêtement ou par brasage, à tel point que le processus est si complexe qu'il est difficile d'améliorer le rendement de fabrication. Pour résoudre les problèmes évoqués ci-dessus, l'invention vise à empêcher la déformation d'une ailette à l'endroit où l'ailette est enroulée en spirale sur le pourtour extérieur d'un tuyau métallique, à obtenir un tuyau thermoconducteur à excellente efficacité d'échanges thermiques en améliorant l'accouplement entre l'ailette et le tuyau métallique afin d'accroître la conductivité thermique de celui-ci. L'invention vise également à simplifier le procédé de fabrication du tuyau thermoconducteur par un effet de prévention de déformation de l'ailette et à améliorer le rendement. En outre, un autre objectif consiste à maintenir une grande efficacité des échanges thermiques par un accroissement de la résistance à la corrosion et de la résistance aux chocs et par une amélioration de la durée de vie du tuyau thermoconducteur. Pour résoudre les problèmes évoqués ci-dessus, la présente invention concerne un tuyau thermoconducteur muni extérieurement d'une ailette entourant un tuyau métallique, au moins une couche de revêtement en résine étant formée sur une surface périphérique extérieure du tuyau métallique, et l'ailette métallique étant enroulée en spirale sur une surface périphérique extérieure de la couche de revêtement en résine, l'ailette métallique ayant une surface d'extrémité latérale, servant de partie en contact à enroulement, au contact de la surface périphérique extérieure, et la partie en contact à enroulement s'accrochant à une surface de la couche de revêtement en résine. L'ailette métallique peut avoir une surface d'extrémité latérale de forme ondulée pour accrocher la couche de revêtement en résine. La couche de revêtement en résine peut avoir une épaisseur de 0,1 à 1,0 mm. La couche de revêtement en résine sur laquelle s'accroche l'ailette métallique peut être chauffée et fondue à une température de 100 à 130% de la température de fusion de la couche de revêtement en résine pour faire adhérer l'ailette à la couche de revêtement en résine. L'un et/ou l'autre de l'ailette métallique et du tuyau métallique peut/peuvent être en matière ferreuse. L'un et/ou l'autre de l'ailette métallique et du tuyau métallique peut/peuvent comporter au moins une couche de revêtement anticorrosion à leur surface. L'un et/ou l'autre de l'ailette métallique et du tuyau métallique peut/peuvent être couverts de zinc, d'étain, de nickel, d'aluminium ou d'un alliage à base de ces métaux. L'ailette métallique et le tuyau métallique peuvent avoir une surface sur laquelle une peinture au four peut être appliquée à une température de cuisson de 100 à 130% de la température de fusion de la couche de revêtement en résine. L'ailette métallique peut se présenter sous une forme rectiligne ayant la même section transversale d'une extrémité à l'autre. L'ailette de forme rectiligne peut avoir une profondeur d'empiètement de 10 à 60% de l'épaisseur de la couche de revêtement en résine dans la couche de revêtement en résine. L'ailette métallique peut avoir, au contact de la couche de revêtement en résine, une largeur de partie de contact plus grande qu'une largeur de formation d'une partie formant corps de l'ailette métallique et peut avoir une section transversale en forme de lettre T à l'envers, et la largeur de formation de cette partie de contact pouvant être en deçà de 200% de la largeur de formation de la partie formant corps. L'ailette en forme de lettre T à l'envers peut avoir une profondeur 1 o d'empiètement dans la couche de revêtement en résine comprise entre 5 et 30% de l'épaisseur de la couche de revêtement en résine. La couche de revêtement en résine peut comporter une résine constituée par des particules et/ou des fibres à conductivité thermique plus grande que celle de la résine formant la couche de revêtement en résine. La couche de revêtement en résine peut contenir des nanofibres de carbone dans la résine constituant la couche de revêtement en résine. Les nanofibres de carbone peuvent être contenues à raison de plus de 5% en poids et moins de 30% en poids. La couche de revêtement en résine peut être composée de deux couches sur la surface périphérique extérieure du tuyau métallique. Avec la structure de la présente invention indiquée ci-dessus, dans un état où une surface d'extrémité latérale de l'ailette s'accroche à la surface de la couche de revêtement en résine formée sur le pourtour extérieur de tuyaux métalliques, par exemple des tuyaux en acier, des tuyaux en aluminium ou autre, l'ailette est enroulée en spirale afin d'être bien protégée contre la déformation pour renforcer l'ajustement entre l'ailette et le tuyau métallique, aussi est-il possible de faire adhérer d'une manière stable l'ailette et le tuyau métallique l'un à l'autre tout en évitant l'apparition d'un intervalle entre le tuyau métallique et l'ailette. Par conséquent, la conductivité thermique à travers la couche de revêtement en résine entre le tuyau métallique et l'ailette peut être améliorée. La surface pour les échanges thermiques est agrandie en formant l'ailette métallique de façon que le tuyau thermoconducteur, même en utilisant la résine, puisse acquérir une propriété de rayonnement thermique et une propriété endothermique égales ou supérieures à celles d'un produit uniquement métallique, et par conséquent il est possible d'obtenir un tuyau thermoconducteur à excellentes performances d'échanges de chaleur. L'ailette s'accroche à la couche de revêtement en résine, l'ailette et la couche étant fixées d'une à l'autre pour empêcher les déformations de l'ailette sous une forme en spirale en raison de la force élastique de la matière métallique, ce qui facilite la formation de l'ailette sur le tuyau métallique, tandis que la productivité peut être amélioré, tout comme la durée de vie, par exemple en ce qui concerne les vibrations du tuyau thermoconducteur ou la pression hydraulique du fluide passant sur le pourtour extérieur du tuyau thermoconducteur, cependant que les grandes performances d'échanges thermiques peuvent être maintenues. En raison de la formation de la couche de revêtement en résine, la résistance aux chocs provoqués par les chutes de pierres et la résistance à la corrosion provoquée par les eaux de pluie, la boue ou autre peuvent être améliorées, ce qui permet donc de maintenir les grandes performances d'échanges thermiques du tuyau thermoconducteur. En utilisant le tuyau thermoconducteur à grandes performances d'échanges thermiques comme celui décrit ci-dessus, le tuyau thermoconducteur peut bénéficier d'une amélioration de propriétés telle que la propriété endothermique et la propriété de rayonnement thermique de tuyaux de refroidissement de fluide dans les automobiles et des engins de construction, des climatiseurs pour réguler la température et l'humidité de lieux d'habitation, et dans divers tuyaux, et bénéficier d'une amélioration de la propriété de performances d'échanges thermiques, de résistance à la corrosion, de résistance à la chaleur et de durée de vie d'échangeurs thermiques multitubulaires pour l'industrie générale, les installations de chauffage, la fourniture d'eau chaude ou autre, tout en étant fabriqué à un faible coût. Les objectifs, caractéristiques et avantages ci-dessus, et d'autres, de la présente invention, apparaîtront au cours de la description ci-après de quelques exemples nullement limitatifs de formes de réalisation de l'invention, faite en référence au dessin annexé, sur lequel: la Fig. 1 est une vue en perspective représentant un tuyau thermoconducteur selon la première forme de réalisation de la présente invention; la Fig. 2 est une vue latérale de la Fig. 1; la Fig. 3 est une vue partielle agrandie en coupe représentant un état dans lequel une ailette s'accroche à une couche de revêtement en résine; la Fig. 4 est une vue en perspective représentant l'ailette selon la première forme de réalisation; la Fig. 5 est une vue en perspective représentant l'ailette juste avant sa formation sur la couche de revêtement en résine selon la première forme de réalisation; la Fig. 6 est une vue en perspective représentant l'ailette juste avant sa formation sur la couche de revêtement enrésine selon la deuxième forme de réalisation; la Fig. 7 est une vue partielle agrandie en coupe représentant un état dans lequel l'ailette s'accroche à la couche de revêtement en résine selon la troisième forme de réalisation; la Fig. 8 est une vue partielle agrandie en coupe représentant un état dans lequel l'ailette s'accroche à la couche de revêtement en résine selon la quatrième forme de réalisation; et la Fig. 9 est une vue schématique représentant un échangeur de chaleur multitubulaire assemblé avec le tuyau thermoconducteur selon la présente invention. En référence aux dessins, on va maintenant décrire en détail des formes de réalisation selon la présente invention. La Fig. 1 est une vue en perspective représentant un tuyau thermoconducteur selon la première forme de réalisation de la présente invention, dans laquelle une couche de revêtement en résine est formée sur le pourtour extérieur d'un tuyau métallique, et une ailette métallique de forme rectiligne ayant la même section transversale d'une extrémité à l'autre est formée en spirale sur le pourtour extérieur de la couche de revêtement en résine; la Fig. 2 est une vue latérale de la Fig. 1; la Fig. 3 est une vue partielle agrandie en coupe représentant un état dans lequel l'ailette s'accroche à la couche de revêtement en résine; la Fig. 4 est une vue en perspective représentant l'ailette selon la première forme de réalisation, l'ailette toute entière étant formée sous une forme ondulée de façon à comporter des bords ondulés; et la Fig. 5 est une vue en perspective représentant l'ailette juste avant sa formation sur la couche de revêtement en résine selon la première forme de réalisation, les bords ondulés sur le pourtour intérieur de l'ailette étant formés par compression tandis que les bords ondulés sur le pourtour extérieur de l'ailette sont étirés pour donner une forme arquée à l'ailette dans un état où l'ailette est enroulée en spirale sur le pourtour extérieur de la couche de revêtement en résine. La Fig. 6 est une vue en perspective représentant l'ailette juste avant sa formation sur la couche de revêtement en résine selon la deuxième forme de réalisation, les bords ondulés sur le pourtour intérieur de l'ailette étant formés par compression tandis que les bords ondulés sur le pourtour extérieur de l'ailette sont déployés dans la direction circonférentielle pour donner une forme arquée à l'ailette. La Fig. 7 est une vue partielle agrandie en coupe illustrant un état dans lequel l'ailette s'accroche à la couche de revêtement en résine selon la troisième forme de réalisation, la surface extérieure de l'ailette comportant un revêtement cathodique déposé par voie galvanique. La Fig. 8 est une vue partielle agrandie en coupe du tuyau thermoconducteur selon la quatrième forme de réalisation, dans laquelle le tuyau thermoconducteur est formé en étant couvert extérieurement par l'ailette ayant, au contact de la couche de revêtement en résine, une largeur de partie de contact plus grande qu'une largeur de formation d'une partie formant corps de l'ailette métallique, et la surface extérieure de l'ailette comporte le revêtement cathodique déposé par voie galvanique. La Fig. 9 est une vue schématique représentant un échangeur de chaleur multitubulaire assemblé avec le tuyau thermoconducteur selon la présente invention. La matière métallique utilisée pour l'ailette peut être de n'importe quel type, mais l'ailette est amenée à s'accrocher à une partie de l'épaisseur de la couche de revêtement en résine en étant formée sur la couche de revêtement en résine de façon à ne pas endommager le tuyau métallique grâce à la manière dont l'ailette pénètre dans la couche de revêtement en résine et casse la couche. En réalisant l'ailette avec une matière métallique relativement tendre, par exemple de l'aluminium, du cuivre, de l'acier doux ou autre, on peut enrouler l'ailette sur la couche de revêtement en résine, dans des conditions permettant un bon accrochage et une grande force d'enroulement, sans casser la couche de revêtement en résine. Si on utilise pour l'ailette une matière métallique relativement dure, par exemple de l'acier inoxydable ou analogue, l'ailette est enroulée faiblement sur la couche de revêtement en résine en comparaison d'un cas où on utilise la matière métallique tendre, pour que l'ailette puisse s'accrocher sans casser la couche de revêtement en résine. Il est préférable de doter la couche de revêtement en résine d'une épaisseur de 0,1 à 1,0 mm. Si l'épaisseur est inférieure à 0,1 mm, l'ailette se casse facilement près d'une surface d'extrémité latérale de l'ailette alors que, inversement, si l'épaisseur est supérieure à 1,0 mm, la conductivité thermique depuis la surface périphérique extérieure diminue. Si la couche de revêtement en résine à laquelle est accrochée l'ailette métallique est chauffée et fondue à une température de 100 à 130% de la température de fusion de la couche de revêtement en résine pour faire adhérer l'ailette à la couche de revêtement en résine, l'ailette est fixée d'une façon plus résistante et plus stable à la couche de revêtement en résine, si bien que la conductivité thermique entre l'ailette et la couche de revêtement en résine est améliorée de même que la durabilité de l'ailette soumise, par exemple, à la pression du fluide circulant à l'extérieur, aux vibrations ou autres. Il faut souligner que si la température de chauffage est inférieure à 100% de la température de fusion de la couche de revêtement en résine, la couche de revêtement en résine ne fond pas bien, aussi la force d'adhérence entre l'ailette et la couche de revêtement en résine ne peut-elle pas être améliorée. Si la température de chauffage est supérieure à 130% de la température de fusion de la couche de revêtement en résine, la couche de revêtement en résine risque de fondre de manière excessive et de quitter la surface du tuyau métallique. Par conséquent, il est préférable de chauffer à une température de 100 à 130% de la température de fusion de la couche de revêtement en résine. En formant à l'aide d'une matière ferreuse l'ailette métallique et/ou le tuyau métallique, on peut obtenir des produits bon marché et, par ailleurs, la durée de vie de chacun des éléments peut être améliorée tandis que la propriété de conservation de forme de l'ailette en spirale est améliorée, aussi d'éventuelles déformations se produisent-elles difficilement. Il faut souligner que l'ailette métallique et/ou le tuyau métallique est/sont munis d'au moins une couche de plaquage anticorrosion sur leur surface. En particulier, en cas de formation avec la matière ferreuse, l'ailette métallique et/ou le tuyau métallique sont couverts de zinc, d'étain, de nickel, d'aluminium ou d'un alliage à base de ces métaux, si bien que l'ailette métallique et/ou le tuyau métallique peuvent atteindre d'une manière fiable une grande durée de vie. Si l'ailette métallique et le tuyau métallique ont une surface peinte au four à une température de cuisson de 100 à 130% de la température de fusion de la couche de revêtement en résine, la durée de vie de ceux-ci peut être améliorée tandis que la couche de revêtement en résine est fondue pour adhérer à la surface extérieure de l'ailette, aussi l'ailette peut-elle être fixée solidement à la couche de revêtement en résine. Dans ces conditions, si la température est inférieure à 100% de la température de fusion de la couche de revêtement en résine, la couche de revêtement en résine ne fond pas bien, aussi l'amélioration de la force d'adhérence entre l'ailette et la couche de revêtement en résine ne peut-elle pas être atteinte. Si la température de cuisson est supérieure à 130% de la température de fusion de la couche de revêtement en résine, la couche de revêtement en résine risque de fondre de manière excessive au point de quitter la surface du tuyau métallique. En dotant l'ailette métallique d'une forme rectiligne ayant la même section transversale d'une extrémité à l'autre, on peut amener l'ailette métallique à s'accrocher à la couche de revêtement en résine. Il est préférable de définir une profondeur d'accrochage de l'ailette de forme rectiligne entre 10 et 60% de l'épaisseur de la couche de revêtement en résine afin que la couche de revêtement en résine ne soit pas cassée par l'ailette. Si la profondeur d'accrochage est inférieure à 10%, l'ajustement entre la couche de revêtement en résine et l'ailette est moins bon, aussi la conductivité thermique entre l'ailette et le tuyau métallique diminue-t-elle tandis que l'accouplement de l'ailette avec la couche de revêtement en résine est affaibli. Si la profondeur d'accrochage est supérieure à 60%, la couche de revêtement en résine qui sert de partie d'accrochage est affaiblie, aussi la couche de revêtement en résine risque-t-elle de se casser sous l'effet de la charge de l'ailette. Il faut souligner que si l'épaisseur de la couche de revêtement en résine est établie entre 0,1 et 1,0 mm comme décrit plus haut, la profondeur d'accrochage est établie entre 0,01 et 0,6 mm. En outre, il est préférable d'établir la profondeur d'accrochage entre 20 et 40% de la couche de revêtement en résine. Si l'ailette métallique a une largeur de la partie au contact de la couche de revêtement en résine supérieure à la largeur de formation d'une partie formant corps de l'ailette métallique et possède une section transversale en forme de lettre T à l'envers, la surface de contact entre la couche de revêtement en résine et l'ailette s'agrandie, si bien que la conductivité thermique de l'une par rapport à l'autre peut être accentuée tandis que l'aptitude de l'ailette à immobiliser et stabiliser la couche de revêtement en résine peut être assurée. Il est préférable d'établir la grande largeur de formation de cette partie de contact dans une limite de 200% de la largeur de formation de la partie formant corps. Si la grande largeur de formation de cette partie de contact est établie à plus de 200% de la largeur de formation de la partie formant corps, il est difficile de former l'ailette elle-même ainsi que de former en spirale le côté de la partie de contact, aussi un espace risque-t-il d'apparaître entre la couche de revêtement en résine et l'ailette. En dotant, comme ci-dessus, l'ailette de la forme en T à l'envers, la partie de contact à grande surface de contact est amenée à s'accrocher à la couche de revêtement en résine, si bien que la force d'accrochage est dispersée et donc que 35 l'effet de prévention de rupture de la couche de revêtement en résine devient grand. Il est préférable que l'ailette en forme de T à l'envers ait une profondeur d'accrochage dans la couche de revêtement en résine de 5 à 30% de l'épaisseur de la couche de revêtement en résine et, même en cas de faible profondeur d'accrochage, il devient possible d'assurer la stabilisation de l'ailette. Si la profondeur d'accrochage est inférieure à 5% de l'épaisseur de la couche de revêtement en résine, la force de fixation de l'ailette n'est pas améliorée en comparaison d'un cas où l'ailette n'est pas amenée à s'accrocher. Si l'ailette en forme de T à l'envers est amenée à s'accrocher sur plus de 30% de l'épaisseur de la couche de revêtement en résine, la conductivité thermique ne change pas cependant qu'il faut une grande force d'enroulement et qu'il 1 o y a un risque de rupture de la couche de revêtement en résine. En utilisant comme résine pour la couche de revêtement en résine du polyamide (PA), du polypropylène (PP), du polyéthylène (PE) ou analogue, il est possible d'obtenir un tuyau thermoconducteur à excellente résistance à la corrosion et aux chocs, et en outre à un prix bon marché. Il est également possible d'obtenir un tuyau thermoconducteur excellent non seulement par ses performances d'échanges thermiques et de résistance à la corrosion, mais encore de résistance à la chaleur grâce à l'utilisation de la résine, par exemple du Nylon coulé dans un monomère, un polyamide-imide, du polypenzoimidazole, du polyétheréthercétone, du polyéthérimide, du polyéthersulfone, du polytétrafluoréthylène, du tétrafluoréthylène-perfluoroalcoxyalcane, du fluoréthylène-propylène, du polychlorotrifluoréthylène, du tétrafluoréthylène-éthylène, de l'éthylènechlorotrifluoréthylène ou analogue. Les résines telles que celles de la liste ci-dessus peuvent contenir la matière métallique, par exemple du cuivre, de l'aluminium, de l'acier inoxydable ou des particules ou des fibres constituées, par exemple de carbone ou de verre, et même si on utilise la résine, la conductivité thermique du tuyau thermoconducteur peut être accrue pour améliorer les performances d'échanges thermiques de celui-ci. Il est préférable d'utiliser une résine de couleur noire ayant un effet de rayonnement de corps noir, et la résine noire à effet de rayonnement de corps noir peut en outre, par exemple, comporter les particules ou les fibres et, de plus, en cas de rayonnement thermique, la résine du type ci-dessus est excellente en ce qui concerne la chaleur de rayonnement, la propriété de rayonnement thermique tandis que dans le cas de la propriété endothermique, la résine du type ci-dessus est excellente en ce qui concerne l'absorption de la chaleur, ce qui permet d'améliorer encore l'efficacité des échanges thermiques du tuyau thermoconducteur. En faisant en sorte que la résine contienne des nanofibres de carbone, par exemple des nanotubes de carbone, des nanocornes de carbone, on accroît efficacement la conductivité thermique de la résine, ce qui permet d'améliorer encore les caractéristiques de rayonnement thermique et d'endothermie du tuyau thermoconducteur. Il faut souligner que les fibres de carbone précitées sont contenues à raison de plus de 5% en poids et moins de 30% en poids, ce qui permet d'obtenir un meilleur effet de conduction thermique tandis qu'il est facile de fabriquer le tuyau thermoconducteur. Si la proportion des nanofibres de carbone est inférieure à 5% en poids, to l'action sur l'amélioration de l'effet de conduction thermique devient faible. Si la proportion est supérieure à 30% en poids, l'effet de conduction thermique ne change pas beaucoup, cependant qu'il est difficile d'amener la résine à contenir une proportion de nanofibres de carbone supérieure à 30% en poids, si bien que le rendement diminue et que les produits deviennent chers. Il faut souligner que l'expression nanofibres de carbone utilisée ici désigne de façon générique un nanotube de carbone, une nanocorne de carbone et autres fibres de carbone de dimensionsnanométriques. La résine peut contenir un mélange de nanotubes de carbone, de nanocornes de carbone et autre ou une substance simple. Si la résine contient des nanotubes de carbone, les nanotubes de carbone peuvent être répartis dans une seule couche ou dans plusieurs couches. Le rapport longueur/diamètre des nanotubes de carbone n'est pas pris en compte. En outre, on ne prend en compte ni l'épaisseur ni la longueur des nanotubes de carbone. On va décrire en détail la première forme de réalisation représentée sur les figures 1 à 4. Le repère 1 désigne un tuyau métallique, par exemple un tuyau à enroulement simple ayant une surface extérieure non couverte de cuivre, un tuyau à enroulement double dont la surface extérieure est couverte de cuivre, un tuyau en aluminium ou analogue dans lequel le diamètre extérieur est établi à 8 mm et l'épaisseur est établie à 0,7 mm. Le tuyau métallique 1 peut devenir résistant à la corrosion en étant couvert par une couche de revêtement en résine 2 décrite plus loin, ce qui permet une utilisation directe du tuyau métallique. Cependant, dans la présente forme de réalisation, un plaquage anticorrosion destiné à être détruit par la corrosion (non représenté sur les figures) est en outre formé sur la surface extérieure du tuyau métallique, si bien qu'une grande résistance à la corrosion peut être obtenue dans des milieux fortement corrosifs. Le plaquage anticorrosion est constitué par une seule couche d'un revêtement, par exemple de zinc, d'étain, d'alliage d'étain et de zinc, de nickel, d'alliage de zinc et de nickel, d'alliage de zinc et d'aluminium, ou peut être constitué par plusieurs couches, par exemple deux couches, en appliquant du nickel à la surface extérieure du tuyau métallique 1 et en appliquant en outre un alliage de zinc et de nickel sur le pourtour extérieur du nickel. Dans le cas d'une pluralité de plaquages anticorrosion, un procédé décrit dans les brevets japonais n JB- 2 750 710 et JB-2 954 955 et dans la publication de demande de brevet japonais n JA-3-47 957, peut être utilisé pour former le plaquage anticorrosion. Le tuyau métallique 1 peut acquérir la résistance à la corrosion en comportant un plaquage de zinc et un film de chromate. Ensuite, à l'aide d'un dispositif d'extrusion, la couche de revêtement en résine 2 d'une épaisseur de 0,1 à 1,0 mm est appliquée de manière à adhérer au pourtour extérieur du plaquage anticorrosion. La couche de revêtement en résine 2 est constituée d'une seule couche, par exemple en polyamide (PA), en polypropylène (PP), en polyéthylène (PE) ou analogue. Dans la couche de revêtement en résine 2 peut être incluse la matière métallique, par exemple du cuivre, de l'aluminium, de l'acier inoxydable ou des particules ou fibres, par exemple des fibres de carbone ou de verre, ou encore la résine de couleur noire à effet de rayonnement de corps noir peut être utilisée et contenir des nanofibres de carbone, et par conséquent, en cas de rayonnement thermique, la résine précitée est excellente en ce qui concerne les propriétés de chaleur de rayonnement et de rayonnement thermique, tandis qu'en ce qui concerne la propriété endothermique, la résine précitée est excellente en ce qui concerne l'absorption de chaleur, ce qui permet d'améliorer la conductivité thermique de la couche de revêtement en résine 2. Comme représenté sur la Fig. 3, une longue ailette constituée par une tôle métallique, par exemple en aluminium, en cuivre, en acier doux à traitement de surface ou en acier inoxydable est formée en spirale sur le pourtour extérieur de la couche de revêtement en résine 2, une surface latérale d'extrémité de l'ailette 3 étant au contact de la couche de revêtement en résine 2, ce qui permet d'obtenir un tuyau thermoconducteur 4 selon la première forme de réalisation. Il faut souligner que, avec l'ailette 3, la longueur de formation L dans le sens de la largeur est de 50 à 150% du diamètre extérieur D du tuyau métallique 1, comme représenté sur la Fig. 1, et l'épaisseur T est de 0,15 à 0,4 mm. Le plaquage anticorrosion peut être formé sur une surface de l'ailette 3 comme le tuyau métallique 1, et peut être constitué par une seule couche, par exemple de zinc, d'étain, d'alliage d'étain et de zinc, de nickel, d'alliage de zinc et de nickel, d'alliage de zinc et d'aluminium, ou peut être constitué par plusieurs couches d'alliage à base de ces métaux. En formant le plaquage anticorrosion de la manière ci-dessus, on peut empêcher la corrosion de l'ailette 3, aussi la résistance à la corrosion de l'ensemble du tuyau thermoconducteur 4 peut-elle être améliorée. Pour former en spirale l'ailette 3 sur la couche de revêtement en résine 2, dans la première forme de réalisation, l'ailette 3 de forme rectiligne, d'épaisseur uniforme et à section transversale homogène d'une extrémité à l'autre est pourvue de bords ondulés sur toute la largeur, aussi l'ailette toute entière 3 présent-elle une forme ondulée. Comme représenté sur la Fig. 5, juste avant la formation de l'ailette 3 sur le tuyau métallique 1, un pourtour intérieur servant de partie de contact entre le tuyau thermoconducteur 3 et la couche de revêtement en résine 2 est radialement réduit pour accroître une ondulation des bords ondulés, tandis que le pourtour extérieur est déployé de manière plate. Du fait de la formation décrite ci-dessus, il se produit une différence de diamètre entre le côté diamètre intérieur et le côté diamètre extérieur, si bien que l'ailette 3 s'incurve en arc avec le côté partie de contact 5 constituant l'intérieur, pour s'enrouler facilement sur le pourtour extérieur du tuyau métallique 1 couvert par la couche de revêtement en résine 2. Il faut souligner qu'au terme de la formation en spirale de l'ailette 3 sur le tuyau métallique 1, les bords de forme ondulée 6 sont formés afin que la longueur de formation d des bords ondulés 6 de l'ailette 3 représentés sur la Fig. 3 soit supérieure à 50% de la largeur de formation de l'ailette 3. L'ailette 3 est ensuite enroulée en spirale dans des conditions où la partie de contact 5 est amenée à s'accrocher à la surface de la couche de revêtement en résine 2. Dans la présente forme de réalisation, la profondeur d'accrochage (I sur la Fig. 3) de la partie de contact 5 de l'ailette dans la couche de revêtement en résine 2 est établie à 60% de l'épaisseur de la couche de revêtement en résine 2. Comme expliqué plus haut, l'ailette 3 est enroulée dans des conditions où la partie de contact 5 de celle-ci est amenée à s'accrocher à la surface du revêtement en résine 2, de façon que la partie de contact 5 soit retenue par la couche de revêtement en résine 2 pour empêcher l'ailette 3 de se déformer du fait de l'élasticité de la matière métallique, tandis que l'opération de formation en spirale de l'ailette 3 peut être réalisée efficacement. La partie de contact 5 à bords ondulés 6 est amenée à s'accrocher dans la couche de revêtement en résine 2, si bien que la surface de contact entre la partie de contact 5 et la couche de revêtement en résine est agrandie en comparaison d'un accrochage linéaire tandis que la partie de contact 5 est disposée dans une direction croisant une direction de déformation de l'ailette 3. Par conséquent, l'ailette 3 s'accroche plus fortement à la couche de revêtement en résine 2 pour renforcer sa fixation, ce qui permet donc d'accroître l'effet de prévention de déformation. Ordinairement, la déformation de l'ailette crée un espace au niveau de la partie de contact entre le tuyau métallique et l'ailette, si bien que l'espace doit être obturé, par exemple par un revêtement ou par de la brasure. Cependant, dans la présente invention, l'ajustement entre la couche de revêtement en résine 2 et l'ailette 3 est suffisamment fort pour provoquer une adhérence sans formation de l'espace, aussi n'est-il pas nécessaire de procéder à l'opération d'obturation de l'espace, tandis qu'une efficacité de fonctionnement avec des produits à excellente résistance à la corrosion peut être obtenue. Avec le tuyau thermoconducteur 4 conçu de la manière ci-dessus, le tuyau métallique 1 est couvert en étant protégé par la couche de revêtement en résine 2 à propriétés d'absoption des chocs, de résistance à l'humidité, de résistance aux substances chimiques, etc., il est donc possible de renforcer l'effet de protection du tuyau métallique 1 et du plaquage anticorrosion couvrant la surface de celui-ci contre les dommages résultant par exemple de chutes de pierres, ou d'une oxydation due, par exemple, à de la boue. En outre, dans la présente forme de réalisation, des produits à excellente résistance à la corrosion peuvent être obtenus car le plaquage anticorrosion est également formé sur l'ailette 3. L'ailette métallique 3 est formée sur le pourtour extérieur de la couche de revêtement en résine pour agrandir la surface d'échanges thermiques tandis qu'une surface latérale d'extrémité de l'ailette 3 est amenée à s'accrocher à la couche de revêtement en résine 2 en adhérant à celle-ci sans la formation de l'espace, afin d'obtenir la grande conductivité thermique à travers la couche de revêtement en résine 2 entre le tuyau métallique 1 et l'ailette 3. Si nécessaire, la couche de revêtement en résine 2 est amenée à contenir des nanofibres de carbone, ou des particules ou fibres, par exemple de carbone ou de verre, ou à utiliser une résine de couleur noire à effet de rayonnement de corps noir, ce qui permet également d'accroître la conductivité thermique de la couche de revêtement en résine 2, tandis que la conductivité thermique entre le tuyau métallique 1 et l'ailette 3 peut être encore améliorée. La propriété de rayonnement thermique et la propriété d'endothermie du tuyau thermoconducteur 4 peuvent par conséquent être améliorées, si bien qu'un échange de chaleur entre les fluides passant respectivement à l'intérieur et à l'extérieur du tuyau thermoconducteur 4 peut être amélioré. Compte tenu de la durabilité de la résistance aux vibrations du tuyau thermoconducteur 4 ou à la pression exercée par le fluide passant sur le pourtour extérieur de l'ailette, de bonnes performances d'échanges de chaleur peuvent être obtenues. Avec un échangeur de chaleur multitubulaire 10 assemblé avec le tuyau thermoconducteur 4 comme celui ci-dessus, de la manière illustrée sur la Fig. 9, une paire de plaques tubulaires 12 est montée de chaque côté d'un tuyau formant corps 11 de forme tubulaire, si bien que l'intérieur du tuyau formant corps 11 peut être étanche. Entre deux plaques tubulaires 12, plusieurs tuyaux thermoconducteurs 4 selon la présente forme de réalisation sont disposés avec un montage dans lequel les tuyaux thermoconducteurs 4 pénètrent dans les plaques tubulaires 12. Des capots 16 ayant respectivement une entrée 14 de fluide et une sortie de fluide pour agent thermique fluide à haute température à refroidir sont montés aux deux extrémités latérales. Du fait de la formation d'une entrée 17 d'agent de refroidissement et d'une sortie 18 d'agent de refroidissement sur le pourtour extérieur du tuyau formant corps 11, l'intérieur de l'espace étanche à l'air obturé par une paire de plaques tubulaires constitue une partie de refroidissement 13. Plusieurs plaques de support 20 sont disposées en étant fixées à l'intérieur de la partie de refroidissement 13, et un trou traversant 21 ménagé dans la plaque de support 20 est amené à pénétrer dans le tuyau thermoconducteur 4, aussi la plaque de support 20, servant de déflecteur, supporte-t-elle d'une manière stable le tuyau thermoconducteur tout en assurant un écoulement sinueux de l'agent thermique fluide à basse température circulant à l'intérieur de la partie de refroidissement 13. Avec l'échangeur de chaleur multitubulaire 10 décrit ci-dessus, lorsque l'agent thermique fluide à haute température est introduit par l'entrée 14 de fluide dans le tuyau formant corps 11, l'agent thermique fluide à haute température entre dans une pluralité des tuyaux thermoconducteurs 4 formés à l'intérieur du tuyau formant corps 11. A l'intérieur de la partie de refroidissement 13 munie des tuyaux thermoconducteurs 4, l'agent thermique fluide à basse température passe d'abord par l'extérieur des tuyaux thermoconducteurs 4, les échanges de chaleur entre l'agent thermique fluide à haute température et l'agent thermique fluide à basse température s'effectuent à travers les surfaces extérieures des tuyaux thermoconducteurs 4. Dans le cas du tuyau thermoconducteur 4, la surface d'échanges est agrandie en formant l'ailette 3 de la manière décrite plus haut tandis que la conductivité thermique entre l'ailette 3 et le tuyau métallique 1 est accrue par un meilleur ajustement entre l'ailette 3 et la couche de revêtement en résine 2. Par ailleurs, l'ailette 3 est formée en spirale, aussi l'agent thermique fluide à basse température se transforme-t-il en courant turbulent, ou bien il se produit un effet d'agitation, tandis que les échanges de chaleur peuvent être favorisés en raison de la séparation de la couche limite. La transformation de l'agent thermique fluide à basse température en courant turbulent ou agité est favorisée par la formation des bords ondulés 6 sur l'ailette 3. Par les moyens décrits ci- dessus, la chaleur de l'agent thermique fluide à haute température passant à l'intérieur du tuyau métallique 1 rayonne efficacement par l'intermédiaire de l'ailette 3 vers l'agent thermique fluide à basse température passant à l'extérieur, tandis qu'un grand effet de refroidissement pour l'agent thermique fluide à haute température peut être obtenu. Dans la première forme de réalisation décrite plus haut, le tuyau thermoconducteur 4 selon la présente invention est utilisé dans l'échangeur de chaleur multitubulaire 10, mais le tuyau thermoconducteur 4 selon la présente invention peut aussi être utilisé, par exemple, avec des oléoducs enterrés. La chaleur de l'hydrocarbure passant à l'intérieur rayonne efficacement en venant au contact de l'air passant sur le pourtour extérieur de l'oléoduc, ce qui permet d'obtenir un grand effet de refroidissement. En utilisant le tuyau thermoconducteur 4 décrit plus haut, la qualité, par exemple, de l'échangeur de chaleur multitubulaire 10, de tuyaux de refroidissement de fluide d'automobiles et d'engins de construction, de climatiseurs pour réguler la température et l'humidité dans des lieux d'habitation, peut être améliorée. Comme de bonnes performances d'échanges thermiques peuvent être atteintes, il devient possible de donner à ces produits une forme compacte, si bien qu'ils permettent une grande liberté d'installation pour les mettre en place dans des lieux exigus. Dans la première forme de réalisation, la couche de plaquage anticorrosion est formée sur la surface extérieure du tuyau métallique 1 et de l'ailette 3, mais il est néanmoins possible de réaliser non seulement un traitement par plaquage, mais encore d'autres traitements de surface, par exemple un traitement d'oxydation anodique. L'opération de traitement de surface, constituée par exemple par le traitement de plaquage, le traitement d'oxydation anodique ou autre peut être incluse dans le processus de fabrication, mais cependant on peut utiliser une plaque métallique ou analogue, dans laquelle le traitement de surface tel que celui-ci est préalablement réalisé, pour le tuyau métallique 1 de petit diamètre ou l'ailette 3, ce qui permet d'améliorer encore la productivité du tuyau thermoconducteur 4 tout en évitant d'avoir à se soucier de réaliser le traitement de surface. Dans la première forme de réalisation décrite ci-dessus, juste avant la 1 o formation, sur le tuyau métallique, de l'ailette 3 comportant des bords ondulés sur toute la largeur, afin de faciliter l'enroulement en spirale de l'ailette sur le pourtour extérieur du tuyau métallique 1, le pourtour intérieur est réduit radialement pour accroître l'ondulation des bords ondulés 6 tandis que les bords ondulés 6 sont déployés de manière plate sur le pourtour extérieur, si bien que l'ailette 3 est incurvée en arc. Dans la deuxième forme de réalisation, en revanche, comme représenté sur la Fig. 6, l'ailette 3 comportant plusieurs bords ondulés 6 sur toute la largeur est enroulée en spirale sur le tuyau métallique 1, l'ondulation des bords ondulés 6 est accrue par contraction du pourtour intérieur tandis que, sur le pourtour extérieur, comme représenté sur la Fig. 6, les bords ondulés 6 restent seulement ouverts sans être déployés de manière plate, aussi les bords ondulés sont-ils formés sur le pourtour extérieur dans des conditions où l'ondulation persiste tout en diminuant. En formant le tuyau thermoconducteur 4 en procédant comme ci-dessus, après la formation de l'ailette 3 sur le tuyau métallique 1, les bords ondulés 6 sont formés sur toute l'ailette 3 dans le sens de la largeur, l'ailette 3 peut facilement être enroulée en spirale sans déployer de manière plate le pourtour extérieur. Par ailleurs, la superficie de l'ailette 3 est agrandie, ce qui permet d'améliorer les performances d'échanges thermiques du tuyau thermoconducteur 4. Dans les première et deuxième formes de réalisation décrites ci-dessus, dans le cas où l'ailette 3 comportant les bords ondulés 6 sur toute sa largeur est enroulée en spirale sur le tuyau métallique 1, le pourtour intérieur est réduit radialement pour accroître l'ondulation des bords ondulés 6 tandis que, sur le pourtour extérieur, les bords ondulés 6 sont déployés de manière plate comme représenté sur la Fig. 5, ou déployés dans la direction circonférentielle comme représenté sur la Fig. 6, de telle sorte que l'ailette 3 prend la forme arquée incurvée et en spirale sur le pourtour extérieur du tuyau métallique 1. En revanche, selon une autre forme de réalisation, l'ailette 3 peut être formée, comme représenté sur la Fig. 5, en utilisant une ailette plate 3 sans bord ondulé et en formant les bords ondulés 6 uniquement sur la face interne en réduisant la face interne de l'ailette 3 pendant son enroulement autour du tuyau métallique 1. Selon une autre possibilité, illustrée sur la Fig. 6, l'ailette 3 peut être dotée d'une forme arquée en assurant que les bords ondulés 6 s'étendent sur toute la largeur et en dotant la face interne et la face externe de diamètres différents, en enroulant l'ailette 3 de manière à former les bords ondulés 6 sur l'ailette 3, en réduisant le diamètre sur la face interne de l'ailette 3 lors de la formation des bords ondulés 6 et en accentuant l'ondulation des bords ondulés 6 sur la face interne tout en atténuant l'ondulation des bords ondulés 6 sur la face externe. Dans la première forme de réalisation, la longueur de formation d du bord ondulé 6 est égale à environ 50% de la largeur de formation de l'ailette 3 mais, dans la deuxième forme de réalisation, la longueur de formation d du bord ondulé 6 est égale à 100% de la largeur de formation de l'ailette 3. Ainsi, si la longueur de formation du bord ondulé 6 vaut de 50% à 100% de la largeur de formation de l'ailette 3, l'ailette 3 peut facilement être enroulée en spirale sur la couche de revêtement en résine 2 appliquée sur la surface périphérique extérieure du tuyau métallique 1, et le tuyau thermoconducteur 4 peut être monté solidement entre la couche de revêtement en résine 2 et l'ailette 3 et avec une meilleure conductivité thermique. Dans la troisième forme de réalisation illustrée sur la Fig. 7, un revêtement cathodique déposé par voie galvanique est appliqué sur toute la surface extérieure du tuyau thermoconducteur. Au cours de la fabrication du tuyau thermoconducteur 4 est tout d'abord réalisé un plaquage à base de zinc du pourtour extérieur du tuyau métallique 1 en fer afin d'améliorer la résistance à la corrosion et, après l'application d'une résine époxy servant d'apprêt sur le pourtour extérieur, un polyamide est extrudé sur le pourtour extérieur de la résine époxy pour former la couche de revêtement en résine 2. Le tuyau thermoconducteur 4 est formé en disposant en spirale l'ailette 3 à plaquage à base de zinc afin d'améliorer la résistance à la corrosion sur le pourtour extérieur du tuyau métallique 1 pourvu de la couche de revêtement en résine 2. La disposition en spirale de l'ailette 3 peut être obtenue en tendant le pourtour extérieur comme représenté sur la Fig. 5 à propos de la première forme de réalisation lorsque l'ailette 3 pourvue des bords ondulés 6 sur toute la largeur, comme représenté sur la Fig. 4, du tuyau métallique 1 est enroulée autour du tuyau métallique 1, ou peut être réalisée en conservant les bords ondulés 6 sur toute la largeur par un étalement du pourtour extérieur des bords ondulés 6, comme représenté sur la Fig. 6 qui concerne la deuxième forme de réalisation. L'ailette peut être disposée en spirale sur le pourtour extérieur du tuyau métallique 1 en établissant les bords ondulés 6 à l'aide de l'ailette plate 3 sans bord ondulé 6 uniquement sur le pourtour intérieur, comme représenté sur la Fig. 5, ou en établissant les bords ondulés 6 sur toute la largeur, comme représenté sur la Fig. 6. Une partie peinte 7 est formée sur le pourtour extérieur du tuyau thermoconducteur 4 ainsi réalisé en peignant avec une peinture contenant une résine. L'ailette métallique 3 ou analogue a une plus grande résistance à la corrosion si on couvre l'ailette avec la partie peinte 7 en matière à base de résine, ce qui améliore la durée de vie du tuyau thermoconducteur 4. Il faut souligner que ce revêtement peut être réalisé par n'importe quel procédé de revêtement tel qu'un revêtement par pulvérisation, un revêtement électrostatique, un revêtement par immersion, etc., mais que si on utilise le revêtement par pulvérisation, par exemple, une peinture de revêtement à base de résine peut adhérer non seulement à l'ailette 3 mais encore à la surface de la couche de revêtement en résine 2. Par conséquent, la couche de revêtement en résine 2 épaissit et il peut arriver que la conductivité thermique diminue un peu. Pour que cet inconvénient n'apparaisse pas, un revêtement cathodique déposé par voie galvanique est adopté dans la troisième forme de réalisation et, pour obtenir un revêtement plus efficace, cette application est faite deux fois. Dans ce cas, seule l'ailette métallique 3 en fer subit une accumulation de charges et absorbe le revêtement, et la partie peinte 7 est formée à la surface extérieure de l'ailette 3, mais la couche de revêtement en résine 2 n'est jamais revêtue. Par conséquent, l'ailette métallique 3 peut parvenir à une meilleure résistance à la corrosion et conserver une meilleure capacité de transfert de chaleur pour le tuyau thermoconducteur 4. Au moment de l'application du dépôt cathodique par voie galvanique selon la présente forme de réalisation, la température de cuisson est de 190 et la température de fusion de la couche de revêtement en résine polyamide est de 150 , de telle sorte que la température de cuisson est égale à 126% de la température de fusion. Par conséquent, le polyamide sur la couche de revêtement en résine 2 fond tout en étant cuit et adhère à la surface extérieure de l'ailette 3 en s'accrochant à la couche de revêtement en résine 2 et, comme représenté sur la Fig. 7, une partie 8 qui adhère par fusion est formée pour fixer solidement l'ailette 3 à la couche de revêtement en résine 2, ce qui accroît la stabilité de l'ailette 3. Comme représenté sur la Fig. 7, chaque limite de la partie 8 qui adhère par fusion, et la partie à revêtement 7 de l'ailette métallique 3 et la couche de revêtement en résine 2 se trouvent unifiées de manière régulière pour accroître les propriétés de conduction thermique mutuelles de chacune d'elles et pour améliorer la stabilité de l'adhérence de l'ailette 3. Dans les première à troisième formes de réalisation évoquées ci-dessus, l'ailette de forme rectiligne 3 dont la section transversale a la même largeur d'une extrémité à l'autre est utilisée, et dans la présente quatrième forme de réalisation représentée sur la Fig. 8, on utilise l'ailette 3 à largeur de formation en T de la partie de contact 5 au contact de la couche de revêtement en résine 2, laquelle est formée 1 o globalement dans une limite de 200% de la largeur de formation t du corps principal, et ayant une section transversale en forme de T à l'envers. L'ailette 3 est disposée en spirale à la surface extérieure de la couche de revêtement en résine 2, cette partie de contact élargie 5 étant amenée à s'accrocher à la couche de revêtement en résine 2. Avec cette structure, la surface de contact de la couche de revêtement en résine 2 et de l'ailette 3 grandit, ce qui accroît donc la conduction de chaleur des deux et améliore ainsi la stabilité de l'adhérence de l'ailette 3 à la couche de revêtement en résine 2. Grâce à l'élargissement ci-dessus de la partie de contact 5, la force d'accrochage à la couche de revêtement en résine 2 peut se dissiper, si bien que l'effet de prévention de rupture de la couche de revêtement en résine 2 peut être renforcé. Dans la quatrième forme de réalisation, là encore par un revêtement cathodique par voie galvanique, un revêtement 7 est formé sur le pourtour extérieur de l'ailette 3 afin d'accroître la résistance à la corrosion, d'obtenir une adhérence entre la couche de revêtement en résine 2 et l'ailette 3 et d'unifier régulièrement la couche de revêtement en résine 2 et le revêtement 7. Par conséquent, la conduction thermique mutuelle entre la couche de revêtement en résine 2, l'ailette 3 et le revêtement 7 augmente et la stabilité de l'adhérence de l'ailette 3 à la couche de revêtement en résine 2 est améliorée. En outre, du fait de l'élargissement du côté de la partie de contact 5 de l'ailette 3 avec la couche de revêtement en résine 2, l'ailette 3 est solidement fixée à la partie 8 qui adhère par fusion, ce qui prolonge la durée de la résistance aux chocs. Par conséquent, le tuyau thermoconducteur 4 peut être réalisé avec une bonne durée de vie et une bonne propriété d'échanges thermiques. Dans le cas du tuyau thermoconducteur 4 sans revêtement, comme dans les première et deuxième formes de réalisation, en chauffant à la température de 100 à 130% de la température de fusion de la couche de revêtement en résine 2, la couche de revêtement en résine 2 peut fondre et amener la couche de revêtement en résine 2 à adhérer sur une grande épaisseur après fusion au pourtour extérieur de l'ailette 3 s'accrochant à la couche de revêtement en résine 2. Par conséquent, l'ailette 3 peut être solidement fixée à la couche de revêtement en résine 2 et la conduction thermique mutuelle est accrue pour encore améliorer la propriété d'échanges thermiques du tuyau thermoconducteur 4, afin de créer un meilleur effet de prévention de déformation de l'ailette 3 et d'améliorer les qualités des tuyaux thermoconducteurs 4 conçus selon les première et deuxième formes de réalisation. Revendications 1. Tuyau thermoconducteur (4) couvert extérieurement par une ailette (3), caractérisé en ce qu'il comprend: un tuyau métallique (1) ; au moins une couche de revêtement en résine (2) formée sur une surface périphérique extérieure du tuyau métallique (1) ; et l'ailette métallique (3) enroulée en spirale sur une surface périphérique extérieure de la couche de revêtement en résine (2), l'ailette métallique (3) ayant une surface d'extrémité latérale, servant de partie de contact à enroulement (5), au contact to de la surface périphérique extérieure, la partie de contact à enroulement (5) s'accrochant à une surface de la couche de revêtement en résine (2). 2. Tuyau thermoconducteur (4) couvert extérieurement par l'ailette (3) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la surface d'extrémité latérale de l'ailette métallique (3) présente une forme ondulée pour s'accrocher à la couche de revêtement en résine (2). 3. Tuyau thermoconducteur (4) couvert extérieurement par l'ailette (3) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la couche de revêtement en résine (2) a une épaisseur de 0,1 à 1,0 mm. 4. Tuyau thermoconducteur (4) couvert extérieurement par l'ailette (3) selon l'une quelconque des revendications 1, 2 et 3, caractérisé en ce que la couche de revêtement en résine (2) à laquelle est accrochée l'ailette métallique (3) est chauffée et fondue à une température de 100 à 130% de la température de fusion de la couche de revêtement en résine (2) pour faire adhérer l'ailette (3) à la couche de revêtement en résine (2). 5. Tuyau thermoconducteur (4) couvert extérieurement par l'ailette (3) selon l'une quelconque des revendications 1, 2, 3 et 4, caractérisé en ce que l'ailette métallique (3) et/ou le tuyau métallique (1) sont en matière ferreuse. 6. Tuyau thermoconducteur (4) couvert extérieurement par l'ailette (3) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'ailette métallique (3) et/ou le tuyau métallique (1) comporte au moins une couche de plaquage anticorrosion sur leur surface. 7. Tuyau thermoconducteur (4) couvert extérieurement par l'ailette (3) selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'ailette métallique (3) et/ou le tuyau métallique (1) sont couverts par du zinc, de l'étain, du nickel, de l'aluminium ou un alliage à base de ces métaux. 8. Tuyau thermoconducteur (4) couvert extérieurement par l'ailette (3) selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'ailette métallique (3) et le tuyau métallique (1) ont une surface (7) sur laquelle une peinture au four est appliquée à une température de cuisson égale à 100 à 130% de la température de fusion de la couche de revêtement en résine (2). 9. Tuyau thermoconducteur (4) couvert extérieurement par l'ailette (3) selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l'ailette métallique (3) présente une forme rectiligne ayant la même section transversale d'une extrémité à l'autre extrémité. 10. Tuyau thermoconducteur (4) couvert extérieurement par l'ailette (3) selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'ailette (3) de forme rectiligne s'accroche à la couche de revêtement en résine sur une profondeur d'accrochage de 10 à 60% de l'épaisseur de la couche de revêtement en résine (2). 11. Tuyau thermoconducteur (4) couvert extérieurement par l'ailette (3) selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l'ailette métallique (3) a une largeur de partie de contact (5) au contact de la couche de revêtement en résine (2) plus grande qu'une largeur de formation d'une partie formant corps de l'ailette métallique (3) et possède une section transversale en forme de lettre T à l'envers, et en ce que la largeur de formation de cette partie de contact (5) ne dépasse pas 200% de la largeur de formation de la partie formant corps. 12. Tuyau thermoconducteur (4) couvert extérieurement par l'ailette (3) selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'ailette (3) en forme de T à l'envers a, dans la couche de revêtement en résine (2), une profondeur d'accrochage de 5 à 30% de l'épaisseur de la couche de revêtement en résine (2). 13. Tuyau thermoconducteur (4) couvert extérieurement par l'ailette (3) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, 8 et 10 à 12, caractérisé en ce que la couche de revêtement en résine est constituée par une résine contenant des particules et/ou des fibres à conductivité thermique supérieure à celle de la résine constituant la couche de revêtement en résine (2). 14. Tuyau thermoconducteur (4) couvert extérieurement par l'ailette (3) selon les revendications 1 à 4, 8 et 10 à 13, caractérisé en ce que la couche de revêtement en résine (2) contient des nanofibres de carbone dans la résine constituant la couche de revêtement en résine (2). 15. Tuyau thermoconducteur (4) couvert extérieurement par l'ailette (3) selon la revendication 14, caractérisé en ce que les nanofibres de carbone (2) sont contenues à raison de plus de 5% en poids et moins de 30% en poids. 16. Tuyau thermoconducteur (4) couvert extérieurement par l'ailette (3) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, 8 et 10 à 15, caractérisé en ce que la couche de revêtement en résine (2) est constituée par deux couches sur la surface périphérique extérieure du tuyau métallique (1).