Brevet FR2862094A1 — publié le 20050513

INJECTEUR DE CARBURANT Arrière-plan de l'invention 1. Domaine de l'invention La présente invention concerne un injecteur de carburant, principalement utilisé dans un moteur thermique pour un véhicule. 2. Description de l'art concerné La figure 6 est une vue en coupe verticale représentant l'ensemble de la construction d'un injecteur de carburant classique, décrit par exemple dans la publication de brevet japonais (non examinée) N 2002-3881. La figure 7 est une vue en coupe partielle visant à expliciter la construction d'une partie essentielle (une partie de chemin magnétique) de l'injecteur de carburant représenté sur la figure 6. le hachurage indiquant la vue en coupe est omis sur la figure 7. Lorsqu'un micro-ordinateur du moteur thermique envoie un signal d'actionnement à un circuit de commande (non-représenté dans les dessins) de l'injecteur de carburant, un courant électrique passe par une bobine 13, faisant que des flux magnétiques désignés par des lignes de force magnétiques 100 sont générés dans une boucle magnétique formée d'un noyau en fer 11 stationnaire, d'un noyau en fer 22 mobile, d'une culasse 16 et d'un boîtier 12. Par conséquent, le noyau en fer 22 mobile est attiré en direction du noyau en fer 11 stationnaire par l'effet d'une attraction électromagnétique plus forte que la valeur de la force élastique exercée par un ressort de compression 14. Étant donné que le noyau en fer 22 mobile est étiré en direction du noyau en fer 11 stationnaire, un élément de soupape 21, intégré au noyau en fer mobile, se déplace également en direction du noyau en fer 11 stationnaire, faisant qu'ainsi on effectue une injection de carburant dans le moteur thermique. Sur la figure 6 ou la figure 7, le numéro de référence 17 désigne une douille réalisée en métal non-magnétique, agissant comme élément de liaison pour relier la culasse 16 le noyau en fer 11 stationnaire. Cette douille 17 est composée d'une partie cylindrique, dans laquelle le noyau en fer 11 stationnaire est monté, et d'une partie annulaire, qui est une saillie en forme d'anneau, formée sur la circonférence extérieure d'une extrémité du côté de culasse 16 de cette partie cylindrique. La figure 17 représente clairement le fait que la douille 17 a une section transversale en forme de L. La partie annulaire de la douille 17 est soudée sur la culasse 16, la partie annulaire étant en contact avec la culasse 16, et la partie cylindrique de la douille 17 est soudée sur le noyau en fer 11 stationnaire, monté dans la partie cylindrique. Par conséquent, le noyau en fer 11 stationnaire et la culasse 16 sont fixés par la douille 17 à leur relation de position. Le numéro 17a désigne une partie à laquelle la partie annulaire de la douille 17 et la culasse 16 sont soudées ensemble et le numéro 17b indique une partie à laquelle la partie cylindrique de la douille 17 et le noyau en fer 11 stationnaire sont soudés ensemble. Tel que décrit ci-dessus, dans l'injecteur de carburant classique, la douille 17 réalisée en métal non-magnétique est disposée entre la culasse 16 et le noyau en fer 11 stationnaire, afin de réduire la fuite magnétique entre le noyau en fer 11 stationnaire et la culasse 16 un minimum. La culasse 16 et la douille 17, ainsi que le noyau en fer 11 stationnaire et la douille 17, sont reliés ensemble par soudage, afin de pouvoir y faire séjourner de façon étanche du carburant. En particulier, il est nécessaire que l'élément de soupape de l'injecteur, prévu pour une injection dans le cylindre (c'est-à-dire un injecteur de carburant pour un véhicule), réponde à une cadence élevée et, par conséquent, que les courants de Foucault, générés dans la douille 17, soient minimisés. Dans un tel injecteur de carburant, une épaisseur t de la douille 17 est réduite au minimum, dans le but de minimiser la génération des courants de Foucault. Dans l'injecteur de carburant classique de la construction ci-dessus, dans le cas où la douille 17 est mince, la partie soudée 17a, à laquelle la douille 17 et la culasse 16 sont soudées ensemble, est placée à proximité d'un chemin magnétique (c'est-à- dire, un chemin de ligne de force magnétique 100) de la culasse 16. Par conséquent, la partie à laquelle la température augmente sous l'effet du soudage se disperse partiellement vers le chemin magnétique de la culasse, et cette partie (c'est-à-dire, l'intérieur d'un demi-cercle, désigné par les pointillés sur la figure 7) devient une partie 16a dont la caractéristique magnétique est modifiée (ce que l'on appelle ci-après une "partie à changement de caractéristique magnétique"), et dans laquelle il y a diminution de la densité du flux magnétique. L'acier inoxydable électromagnétique, principalement utilisé comme matériau pour la culasse 16 dans un injecteur de carburant, tend à présenter une nette diminution de la densité du flux magnétique lorsque la température augmente à une valeur non inférieure à 900 C (par exemple, la densité de flux magnétique, étant de 1,10 T, diminue jusqu'à 1,02 T à 950 C), tel que représenté sur la figure 8, de manière que l'attraction électromagnétique générée dans le noyau en fer 22 mobile diminue également. Dans le cas dans lequel les injecteurs de carburant sont produits en grande série, la caractéristique magnétique que l'on a dans la partie à changement de caractéristique magnétique varie selon la variation de la température de soudage et de la position de soudage, ce qui entraîne éventuellement le fait qu'une variation de l'attraction électromagnétique générée dans le noyau en fer mobile varie également. Par conséquent, un problème existe en ce que les caractéristiques, en termes de quantité injectée par les injecteurs de carburant, varient grandement d'un produit à un autre. La figure 9 est un diagramme représentant la variation de caractéristique de quantité injectée de la part des injecteurs de carburant classiques. Dans le dessin, l'axe des abscisses désigne une largeur d'impulsion de commande (msec) d'un signal d'injection inculqué à l'injecteur de carburant, et l'axe des ordonnées indique une quantité de carburant injecté (mm3) par injection. Tel que représenté sur la figure 9, la variation des caractéristiques de carburant injecté dans les injecteurs de carburant classiques est à peu près dans la plage d'environ 10 % entre les quantités maximales minimales injectées. Résumé de l'invention La présente invention a été faite pour résoudre le problème discuté ci-dessus, et a comme but de fournir un injecteur de carburant pour un véhicule, qui soit capable de supprimer la variation de la caractéristique de quantité injectée entre des produits individuels venant de la partie à modification des caractéristiques magnétiques, produite par la chaleur générée au moment du soudage de la douille et de la culasse ensemble. Un injecteur de carburant selon l'invention comprend: une section de soupape, comprenant un noyau en fer mobile, cylindrique, effectuant un mouvement alternatif dans la direction axiale, en réponse au signal d'injection de carburant, un élément de soupape intégré au noyau en fer à une extrémité et muni d'un siège de soupape à l'autre extrémité, et une plaque présentant des orifices ouverts et fermés, lorsque le siège de soupape vient en contact avec les orifices et des parties de ceux-ci, et une section de solénoïde incluant un noyau en fer stationnaire cylindrique, disposé en regard du noyau en fer mobile, en direction axiale, une culasse cylindrique disposée sur la circonférence du noyau fer mobile, une douille métallique non magnétique, dans laquelle le noyau en fer stationnaire et la culasse sont reliés en un corps par soudage, un boîtier formant une boucle magnétique avec le noyau en fer stationnaire, un noyau en fer mobile et une culasse, une bobine disposée sur la circonférence extérieure du noyau en fer stationnaire et fournissant une attraction électromagnétique axiale au noyau en fer mobile, et un ressort de compression pour exercer une force élastique, produisant le déplacement de l'élément de soupape vers la plaque mentionnée. En outre, le noyau en fer mobile mentionné de l'injecteur de carburant selon l'invention est muni d'une cavité radiale, de largeur prédéterminée et de profondeur prédéterminée, sur sa circonférence extérieure, en une position placée en regard d'une partie de changement de caractéristique magnétique, produite dans la culasse mentionnée, par suite de la chaleur générée lorsque la douille mentionnée et la culasse mentionnée sont soudées ensemble. Dans l'injecteur de carburant mentionné selon l'invention, étant donné que le noyau en fer mobile est muni d'une cavité radiale, ayant une largeur prédéterminée et une profondeur prédéterminée sur la circonférence extérieure de celui-ci, à la position placée en regard de la partie à changement de caractéristique magnétique produite dans la culasse mentionnée, par suite de la chaleur générée au moment du soudage entre la douille et la culasse mentionnées ensemble, des flux magnétiques, passant par le noyau en fer mobile, sont détournés et passent par la face inférieure de la cavité (c'est-à-dire sur le côté auquel le noyau en fer stationnaire n'est pas disposé). Ceci permet de réduire le nombre de flux magnétiques passant par la partie à changement de caractéristique magnétique de la culasse, et empêche l'influence de la variation des caractéristiques magnétiques et permet de supprimer la variation de la caractéristique de quantité injectée des produits, variation provoquée par la partie de changement de caractéristique magnétique du fait de la chaleur générée au moment du soudage de la douille et de la culasse ensemble. Les buts ci-dessus ainsi que d'autres buts, caractéristiques, aspects et avantages de la présente invention vont devenir mieux évidents à la lecture de la description détaillée ci-après de la présente invention, considérée en liaison avec les dessins annexés. Brève description des dessins La figure 1 est une vue en coupe longitudinale représentant la construction d'un injecteur de carburant complet, selon un mode de réalisation 1 de l'invention. La figure 2 est une vue partielle à plus grande échelle, visant à expliciter la construction d'une partie essentielle de l'injecteur de carburant, selon un mode de réalisation 1. La figure 3 est un diagramme de graphique représentant les caractéristiques de quantité injectée de l'injecteur de carburant selon le mode de réalisation 1. La figure 4 est une vue partielle à plus grande échelle, visant à expliciter la construction d'une partie essentielle d'un injecteur de carburant selon le mode de réalisation 2. La figure 5 est un graphique visant à expliciter les avantages de l'injecteur de carburant selon le mode de réalisation 2. La figure 6 est une vue en coupe longitudinale, représentant la construction de l'ensemble de l'injecteur de carburant selon l'art antérieur. La figure 7 est une vue partielle à plus échelle visant à expliciter la construction d'une partie essentielle de l'injecteur de carburant selon l'art antérieur. La figure 8 est un diagramme représentant la relation entre la densité du flux magnétique et la température de l'acier inoxydable électromagnétique, utilisé dans une culasse. La figure 9 est un diagramme représentant la variation de la caractéristique de quantité injectée de l'injecteur de carburant selon l'art antérieur. Description détaillée de l'invention Mode de réalisation 1. La figure 1 est une vue en coupe partielle représentant la construction d'un injecteur de carburant complet, selon le Mode de réalisation 1, et la figure 2 est une vue en coupe partielle à plus grande échelle visant à expliciter la construction d'une partie essentielle (partie de chemin magnétique) de l'injecteur de carburant selon le Mode de réalisation 1 représenté sur la figure 1. Les hachures qui désignent une vue en coupe ont été omises sur la figure 2. Un injecteur de carburant 1 selon ce mode de réalisation est formé d'une section de solénoïde 10 et d'une section de soupape 20, tel que représenté sur la figure 1. Le dispositif à solénoïde 10 est formé d'une bobine 13, d'un noyau en fer 11 stationnaire d'une culasse 16, d'un boîtier 12, d'une douille 17 réalisée en métal non magnétique, agissant comme organe de liaison pour la connexion du noyau en fer 11 stationnaire et de la culasse 16, un ressort de compression 14 devant fournir une force élastique ayant comme effet d'actionner un élément de soupape intégré à un noyau en fer mobile, décrit ci-après, une tige 15 servant au positionnement et à la fixation du ressort de compression 14, etc. Le dispositif à soupape 20 est formé d'un élément de soupape 21, d'un corps principal de soupape 24 dans lequel l'élément de soupape 21 est logé de façon fixe, d'un noyau en fer 22 mobile, intégré à une extrémité de l'élément de soupape 21, d'un siège de soupape 24a disposé à une extrémité du corps principal de soupape 24, d'une plaque 23 comprenant une pluralité d'orifices, etc. Le numéro 30 désigne un tube d'alimentation en carburant, devant fournir du carburant haute pression (par exemple, à une pression non inférieure à 2Mpa) à l'injecteur de carburant 1, et le numéro 31 désigne une ouverture d'écoulement de carburant du tuyau d'alimentation en carburant 30. Du fait que le moteur thermique prévu pour un véhicule comprend une pluralité de cylindres, une pluralité d'injecteurs de carburant sont disposés dans une direction croisant celle du dessin (c'est-à-dire, la direction perpendiculaire au dessin), se conformant respectivement aux cylindres, et la direction longitudinale du tube d'alimentation en carburant 30 est agencée dans une direction croisant le dessin (c'est-à-dire une direction perpendiculaire au dessin). Le numéro 33 désigne une partie à matelas d'un filtre, et le numéro 34 désigne un organe de maintien de filtre. L'injecteur de carburant 1 est disposé entre le tube d'alimentation en carburant 30 et une culasse 40 du moteur thermique par des organes d'étanchéité 51 et 52, et est monté sur une rondelle 53 par une charge orientée axialement et vers le bas. Lorsqu'un micro-ordinateur du moteur thermique envoie un signal d'actionnement à un circuit de commande (non représenté) de l'injecteur de carburant 1, un courant électrique passe par la bobine 13, et des flux magnétiques sont générés dans une boucle magnétique, formée du noyau en fer 11 stationnaire, du noyau en fer 22 mobile, de la culasse 16 et du boîtier 12. En résultat, le noyau en fer 22 mobile est attiré vers le noyau en fer 11 stationnaire sous l'effet de l'attraction électromagnétique, plus fortement que l'effet de la force élastique du ressort de compression 14. Étant donné que le noyau en fer 22 mobile est relié au noyau en fer 11 stationnaire, un siège de soupape 21a, qui constitue une extrémité de l'élément de soupape 21 intégré au noyau en fer 22 mobile, part d'une face de siège de soupape du corps principal de soupape 24. Lorsqu'un espace est formé entre le siège de soupape 21a et la face de siège de soupape du corps principal de soupape 24, du carburant à haute pression est injecté dans les cylindres du moteur thermique, par les orifices de la plaque 23. Lorsque le micro-ordinateur cesse d'envoyer le signal d'actionnement depuis le circulaire de commande (non représenté) de l'injecteur de carburant 1, aucun courant électrique ne passe par la bobine 13, et l'attraction qui a eu comme effet d'attirer le noyau en fer 22 mobile sur le noyau en fer 11 fixe, s'évanouie. En résultat, l'élément de soupape 21 est pressé pour se déplacer vers la plaque 23 par la force élastique exercée par le ressort de compression 14 et le siège de soupape 21a est poussé contre la face de siège de soupape du corps principal 24, et ainsi, l'injection de carburant est cessée. En se référant à présent à la figure 2, le numéro 61 désigne un interstice d'air (axial) de poussée. Dans cette partie (c'est-à-dire, dans l'interstice d'air de poussée 61), l'attraction électromagnétique agit entre le noyau en fer 11 stationnaire et le noyau en fer 22 mobile, et le noyau en fer 11 stationnaire attire le noyau en fer 22 mobile. Étant donné que le noyau en fer 22 mobile se déplace d'une certaine distance en direction axiale, il faut que l'interstice d'air de poussée 61 soit plus long que la distance de déplacement du noyau en fer 22 mobile. Le noyau 62 est un interstice d'air radial, et cet interstice d'air est fixé entre le noyau en fer 22 mobile et la culasse 16 pour empêcher que le noyau en fer 22 mobile ne touche le noyau 16 au moment du déplacement du noyau en fer 22 mobile en direction axiale. Tel que décrit au sujet de l'arrière-plan de l'invention, la douille 17 réalisée en métal non magnétique est formée d'une partie cylindrique dans laquelle le noyau en fer 11 stationnaire est monté et d'une partie anneau formant une saillie en forme d'anneau formée sur la circonférence extérieure d'une extrémité sur le côté de culasse 16 de la partie cylindrique. En résultat, la douille 17 a une forme de section transversale en L dans un plan qui s'écarte en passant par l'axe A. La partie annulaire de la douille 17 est reliée à la culasse 16 par soudage au laser, la partie annulaire étant en contact avec une face d'extrémité du côté du noyau en fer 11 stationnaire de la culasse 16, et la partie cylindrique de la culasse 17 est reliée au noyau en fer 11 stationnaire y étant monté, par un soudage par laser. De manière correspondante, la relation de position entre le noyau en fer 11 stationnaire et la culasse 16 est fixée par le biais de la douille 17. En plus, le numéro 17a désigne une partie à laquelle la partie annulaire de la douille 17 et la culasse 16 sont soudées ensemble, et le numéro 17b désigne une partie à laquelle la partie cylindrique de la douille 17 et le noyau en fer 11 stationnaire sont soudés ensemble. Le soudage au laser a comme effet de relayer ces parties soudées de manière que du carburant puisse y être enfermé de façon étanche. De l'acier inoxydable austénitique, qui est un matériau non-magnétique à faible perméabilité, est utilisé pour la douille 17, afin d'empêcher la formation de rouille et de minimiser la fuite magnétique entre le noyau en fer 11 stationnaire et la culasse 16. L'épaisseur t de la douille 17 est réduite au minimum parce qu'il est nécessaire de réduire les courants de Foucault générés dans la douille 17, à une valeur aussi faible que possible pour fournir une réponse rapide des flux magnétiques générés dans la boucle magnétique, formé du noyau en fer 11 stationnaire, du noyau en fer 22 mobile, de la culasse 16 et du boîtier 12. La température de fusion à la partie soudée 17a, à laquelle la douille 17 et la culasse 16 sont soudées ensemble, est supérieure à 1540 C, ce qui constitue le point de fusion du fer, et la température de la partie proche de la partie soudée 17a de la culasse 16 (la partie entourée par un demi-cercle représenté en pointillés sur la figure 2) augmente également à une valeur d'environ 1000 C, par le biais de la conductivité thermique du métal. C'est cette partie qui agit comme partie de changement de caractéristique magnétique 16a, à laquelle la densité du flux magnétique devient faible et dont les caractéristiques magnétiques varient d'un produit à un autre. Dans ce mode de réalisation, la quantité de flux magnétiques, passant par la partie à changement de caractéristiques magnétiques 16a (c'est-à- dire le nombre de lignes magnétiques de force 100) est réduite, de manière que la variation de caractéristique magnétique, se produisant dans la partie à changement de caractéristique magnétique 16a de la culasse 16, fournisse moins d'influence sur la variation de la quantité de flux magnétiques globale. Par conséquent, l'agencement est tel que la variation de la traction électromagnétique, générée dans le noyau en fer 22 mobile, est supprimée. Dans ce but, une partie présentant une grande résistance magnétique est formée en fournissant une cavité (gorge) 22a, ayant une largeur prédéterminée et une profondeur prédéterminée sur la circonférence extérieure du noyau en fer 22 mobile, en une position placée en regard de la partie à changement de caractéristique magnétique 16a. En résultat, les flux magnétiques passant par le noyau en fer 22 mobile se détournent et passent par la face inférieure de la cavité 22a (c'est-àdire du côté auquel le noyau en fer 11 stationnaire ne se trouve pas), et ceci permet de réduire la quantité de flux magnétiques passant par la partie à changement de caractéristique magnétique 16a de la culasse 16 et d'éviter l'influence de la variation de caractéristique magnétique dans cette partie. En plus, il est souhaitable que la largeur de la cavité (gorge) 22a soit supérieure à la longueur axiale de la partie à changement de caractéristique magnétique 16a. Il est en outre nécessaire d'agencer la profondeur radiale de la cavité (gorge) 22a pour que la diminution de la force magnétique imputable à la réduction du nombre de flux magnétique, provoquée par le fait de prévoir la cavité (gorge) 22a sur la circonférence extérieure du noyau en fer 22 mobile, ne provoque aucun trouble lorsque l'injecteur de carburant est mis en usage pratique. La figure 3 est un diagramme représentant les caractéristiques de quantité injectée par l'injecteur de carburant, selon ce mode de réalisation. Dans ce diagramme, l'axe des abscisses indique une largeur d'impulsion d'axe de commande (msec) d'un signal d'injection, inculqué à l'injecteur de carburant, et l'axe des ordonnées indique une quantité de carburant injectée (mm3) par injection effectuée. En comparaison avec la figure 9, bien que la variation des caractéristiques de quantité injectée des injecteurs de carburant classiques soient à peu près dans la plage de 10 entre les quantités injectées maximales et minimales, la plage de variation est améliorée à un degré de seulement 6 % dans l'injecteur de carburant selon ce mode de réalisation. Selon le mode de réalisation 1, la variation de caractéristique de quantité injectée, variant avec chaque produit individuel, lorsqu'il s'agit d'injecteur de carburant produit en grande série, est réduite, ce qui permet de produire des injecteurs de carburant dont la qualité est stérilisée et uniforme. Tel que décrit ci-dessus, l'injecteur de carburant selon l'invention comprend: une section de soupape 20, formée d'un noyau en fer 22 mobile cylindrique, effectuant un mouvement alternatif en direction axiale, en réponse à un signal d'injection de carburant, un élément de soupape 21, intégré avec le noyau en fer 22 mobile mentionné à une extrémité et muni d'un siège de soupape 24a à l'autre extrémité et une plaque 23, ayant des orifices qui sont ouverts et fermés, lorsque le siège de soupape magnétique 24a mentionné vient en contact avec les orifices et des parties de ceux-ci; et une section de solénoïde 10, formée d'un noyau en fer 11 stationnaire cylindrique, disposé face au noyau en fer 22 mobile mentionné, en direction axiale, une culasse cylindrique 16, disposée sur la circonférence extérieure du noyau en fer 22 mobile mentionné, une douille métallique 17 non- magnétique, dans laquelle le noyau en fer 11 stationnaire mentionné et la culasse 16 mentionnée sont reliés en un corps, par soudage, un boîtier 12, formant une boucle magnétique, avec le noyau en fer 11, stationnaire mentionné, le noyau en fer 22 mobile et la culasse 16, une bobine 13, disposée sur la circonférence extérieure du noyau en fer 11 mentionné et fournissant une attraction électromagnétique axiale au noyau en fer 22 mobile mentionné, et un ressort de compression 16 pour produire la force élastique déplaçant l'élément de soupape 21 mentionné vers la plaque 23 mentionnée. Dans l'injecteur de carburant mentionné selon l'invention, le noyau en fer 11 mobile mentionné est muni d'une cavité radiale 22a de largeur prédéterminée et de profondeur prédéterminée sur sa circonférence extérieure, en une position placée en regard d'une partie à changement de caractéristique magnétique 16a produite dans la culasse 16 mentionnée, ceci venant de la chaleur générée lorsque la douille 17 mentionnée et la culasse 16 mentionnée sont soudées ensemble. En résultat, les flux magnétiques passant par le noyau en fer 22 mobile se détournent et passent par la face inférieure de la cavité, prévue dans la circonférence extérieure du noyau en fer 22 mobile (c'est-à-dire sur le côté auquel le noyau en fer stationnaire n'est pas disposé). Ceci permet de réduire le nombre de flux magnétiques passant par la partie à changement de caractéristique magnétique de la culasse et empêchent l'influence de la variante de caractéristique magnétique et permet de supprimer la réalisation des caractéristiques de quantité injectée des produits, provenant de la partie à changement de caractéristique magnétique 16a, sous l'effet de la chaleur générée au moment du soudage de la douille 16 et de la culasse 17 ensemble. Mode de réalisation 2. La figure 4 est une vue partielle à plus grande échelle, visant à expliciter la construction d'une partie essentielle (partie de chemin magnétique) d'un injecteur de carburant selon le mode de réalisation 2. Les hachures qui indiquent qu'il s'agit d'une vue en coupe sont omises sur la figure 4. Dans l'injecteur de carburant selon le mode de réalisation 1 précédant, étant donné que le noyau en fer 22 mobile est muni d'une cavité 22a, d'une largeur prédéterminée et d'une longueur prédéterminée sur sa circonférence extérieure et que l'épaisseur radiale du noyau en fer 22 mobile est réduite, il y a un inconvénient en ce que les flux magnétiques sont bloqués et qu'il y a diminution de la force électromagnétique dans cette partie. Cet inconvénient est surmonté dans l'injecteur de carburant selon le mode de réalisation 2 par l'utilisation d'un matériau magnétique, tel que l'élément de soupape 21, de manière que les lignes de forces magnétiques 100 passent également par la partie supérieure de l'élément de soupape 21. Ainsi, la partie supérieure de l'élément de soupape 21 et le noyau en fer 22 mobile agissent en tant que chemins magnétiques parallèles, ce qui permet d'empêcher qu'il y ait une diminution des flux magnétiques venant de la création de la cavité 22a sur la circonférence extérieure du noyau en fer 22 mobile. En plus, le siège de soupape 24a, à la partie inférieure du corps principal de soupape 24 vient en contact avec la plaque 23, munie des orifices et, par conséquent, l'acier inoxydable martensitique, qui est un matériau magnétique résistant à l'abrasion est utilisé comme siège de soupape 24a. La figure 5 est un diagramme visant à expliciter les avantages de l'injecteur de carburant selon le mode de réalisation 2. Dans l'injecteur de carburant selon le mode de réalisation 1, la variation de caractéristique de quantité injectée des injecteurs de carburant produits en grande série est réduite en prévoyant une cavité 22a sur la circonférence extérieure du noyau en fer 22 mobile et en empêchant les flux magnétiques de passer par la partie à changement de caractéristique magnétique 16a de la culasse 16. Cependant, tel que représenté sur la figure 5, la force électromagnétique de la section à solénoïde 10 est inférieure à celle de la soupapeclassique d'un pourcentage d'environ 20% par suite de la réduction du nombre de flux magnétiques passant par le chemin magnétique. D'autre part, dans l'injection de carburant selon le mode de réalisation 2, l'élément de soupape 21 est réalisé en matériau magnétique, faisant que la partie supérieure de l'élément de soupape 21 et le noyau en fer 22 mobile, agissent comme des chemins magnétiques parallèles. Par conséquent, la diminution du nombre de flux magnétiques est empêchée. En résultat, tel que représenté sur la figure 5, la section à solénoïde 10 présente une restauration de la force électromagnétique d'une valeur d'environ 16% en comparaison avec ce que l'on a dans le mode de réalisation 1 précédent. Tel que décrit ci-dessus, dans l'injecteur de carburant selon le mode de réalisation 2, la variation de caractéristique de quantité injectée des injecteurs de carburant produits en grande série est réduite en prévoyant la cavité 22a sur la circonférence extérieure du noyau en fer 22 mobile, empêchant de cette manière les flux magnétiques de passer à travers la partie à changement de caractéristique magnétique 16a de la culasse 16. En outre, en utilisant un matériau magnétique comme élément de soupape 21, et en utilisant la partie supérieure de l'élément de soupape 21 et le noyau en fer 22 mobile comme des chemins magnétiques parallèles, on empêche la diminution du nombre de flux magnétiques. Ceci donne une diminution assez faible, (d'environ 4%) de la force électromagnétique de la section à solénoïde 10. Par conséquent, dans le mode de réalisation 2, il est possible d'obtenir un injecteur de carburant, dans lequel la variation de la caractéristique de quantité injectée est faible et la diminution de la force électromagnétique de la section à solénoïde est très faible. Bien que les modes de réalisation actuellement préférés de la présente invention aient été présentés et décrits, il est évident que ces descriptions sont données dans le but d'illustration et que divers changements et modifications peuvent êtres apportés sans quitter le champ de l'invention, tel qu'indiqué aux revendications annexées. SR 24997 JP/JB 2862094 REVENDICATIONS 1. Injecteur de carburant, comprenant: une section de soupape (20), comprenant un noyau en fer (22) mobile, cylindrique, effectuant un mouvement alternatif dans la direction axiale, en réponse au signal d'injection de carburant; un élément de soupape {21), intégré audit noyau en fer (22) à une extrémité et muni d'un siège de soupape (24a) à l'autre extrémité; et une plaque (23), présentant des orifices ouverts et fermés, lorsque ledit siège de soupape (24a) vient en contact avec les orifices et des parties de ceux-ci; et une section de solénoïde (10), incluant un noyau en fer (11) stationnaire cylindrique, disposé en regard dudit noyau en fer (22) mobile, en direction axiale; une culasse cylindrique (16) disposée sur la circonférence dudit noyau fer (22) mobile; une douille métallique (17) non magnétique, dans laquelle ledit noyau en fer (11) stationnaire et ladite culasse (16) sont reliés en un corps par soudage; un boîtier (12), formant une boucle magnétique avec ledit noyau en fer (11) stationnaire, un noyau en fer (22) mobile et une culasse (16) ; une bobine (13), disposée sur la circonférence extérieure dudit noyau en fer (11) stationnaire et fournissant une attraction électromagnétique axiale audit noyau en fer (22) mobile; et un ressort de compression (14) pour exercer une force élastique, produisant le déplacement dudit élément de soupape (21) vers ladite plaque (23); caractérisé en ce que ledit noyau en fer (22) mobile est muni d'une cavité radiale (22a) de largeur prédéterminée et de profondeur prédéterminée sur sa SR 24997 JP/JB 2862094 circonférence extérieure, en une position placée en regard d'une partie de changement de caractéristique magnétique (16a), produite dans ladite culasse (16), suite à la chaleur ayant été générée lorsque ladite douille et ladite culasse (16) sont soudées ensemble. 2. Injecteur de carburant selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit élément de soupape (21), dont une extrémité est intégrée audit noyau en fer (22) mobile, est réalisé en un matériau magnétique.