Brevet FR2864923A1 — publié le 20050715

La présente invention concerne la fabrication d'une pièce de parement en matière plastique, en particulier une pièce de parement d'intérieur de véhicules automobiles, du type comprenant une armature support en matière plastique thermoplastique et un revêtement stratifié constitué d'une couche de mousse et d'une peau d'habillage comprenant au moins deux zones d'aspect adjacentes, d'aspects différents. L'intérieur de véhicule automobile comprend en général des pièces de parement en matière plastique et par exemple, des planches de tableau de bord ou des pièces d'habillage des portes, qui peuvent comprendre plusieurs plages d'aspects différents. Par aspects différents on entend des différences de couleur, ou de grain ou de matité, ou encore de brillance, ou enfin de plusieurs de ces caractéristiques à la fois. De telles pièces sont fabriquées par moulage par injection dans des moules dans lesquels on a disposé au préalable des feuilles de peau d'habillage. Dans la fabrication de telles pièces de parement, un des problèmes qui se pose est celui de la bonne délimitation des deux zones de couleur différente. Afin d'assurer une bonne netteté de la délimitation de ces deux plages de couleur différente, on peut soit recouvrir la ligne de délimitation des deux plages de couleur différente par une bande adhésive de décor, soit on peut réaliser une gorge qui sépare très nettement les deux zones de couleur différente. Ces deux méthodes présentent des inconvénients, la première parce que elle nécessite le stockage de bandes adhésives de décor et la mise en place de ces bandes, et la deuxième parce qu'elle nécessite souvent d'avoir des gorges de séparation entre les deux zones de couleur différente assez profonde pour que la jonction des deux couleurs se fasse au fond de la gorge et ne soit pas visible. En outre, ces deux méthodes de fabrication présentent l'inconvénient de limiter les possibilités de conception de planches de pièce de parement. Le but de la présente invention est de remédier à cet inconvénient en proposant un moyen pour fabriquer des pièces de parement en matière plastique du type comprenant une armature support en matière plastique thermoplastique et un revêtement stratifié constitué d'une couche de mousse et d'une peau d'habillage comprenant au moins deux zones d'aspect adjacentes qui soient telles que sur la pièce de parement en sortie de fabrication, les deux zones d'aspect soient bien jointives. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de fabrication d'une pièce de parement du type comprenant une armature support en matière plastique thermoplastique et un revêtement stratifié constitué d'une couche de mousse et d'une peau d'habillage, la peau d'habillage comprenant au moins deux zones d'aspect adjacentes jointives, d'aspects différents, selon lequel: - on dispose dans une matrice au moins deux feuilles de revêtement constituées chacune d'une peau d'habillage accolée à une couche de mousse, destinées à constituer au moins deux zones d'aspect jointives d'aspects différents d'une peau d'habillage, de telle sorte que, au moins le long d'une ligne de séparation des deux feuilles, lesdites deux feuilles comportent des rebords s'étendant vers l'intérieur de la matrice, séparés par un moyen amovible, et de faible épaisseur, de séparation des rebords des feuilles, - on ferme la matrice avec un poinçon de façon à constituer un moule, le poinçon comportant au moins une gorge s'étendant au dessus d'une ligne de séparation de deux feuilles dont les rebords s'étendent vers l'intérieur de la matrice, de telle sorte que lesdits rebords soient enveloppés par une gorge, - on injecte dans le moule une matière thermoplastique pour former l'armature thermoplastique, sous une pression suffisante pour comprimer la couche de mousse, - on laisse refroidir la pièce et on la démoule en retirant le moyen de séparation des rebords, de façon à permettre à la mousse de combler le jeu séparant les deux rebords, par retour élastique. Le moyen de séparation des rebords est par exemple une lame qui, de préférence, est venue de matière avec la matrice. Les deux zones d'aspect adjacentes peuvent être différentes par l'une au moins des caractéristiques suivantes: couleur, grain, matité et brillance. La peau d'habillage est par exemple en PVC ou TPU ou en thermoplastique partiellement réticulé, la couche de mousse du revêtement stratifié est par exemple en mousse polyoléfine de type PE ou PP, et l'armature support est par exemple en polypropylène. La pièce de parement peut notamment être une pièce de parement intérieur de véhicule automobile. L'invention concerne également une pièce de parement du type comprenant une armature support en matière plastique thermoplastique et un revêtement stratifié constitué d'une couche de mousse et d'une peau d'habillage comprenant au moins deux zones d'aspect adjacentes, d'aspects différents, susceptible d'être fabriquée par le procédé selon l'invention, et dont les deux zones d'aspect adjacentes sont jointives. L'invention va maintenant être décrite plus en détail mais de façon non limitative en regard des figures annexées, dans laquelle: Les figures 1A, 1B et 1C représentent trois étapes de la fabrication par moulage d'une pièce de parement comprenant deux zones d'aspect différentes adjacentes; la pièce est une en coupe au voisinage de la zone de jonction des deux zones d'aspect adjacentes. Pour fabriquer une pièce de parement de type comprenant une armature support en matière plastique thermoplastique et un revêtement stratifié constitué d'une couche de mousse et d'une peau d'habillage comprenant au moins deux zones d'aspect adjacentes et jointives d'aspect différents, on utilise un moule constitué d'une part d'une matrice 1 et d'autre part d'un poinçon 2, destinés à refermer la matrice 1 pour délimiter une cavité de moulage. La matrice 1 comporte au moins deux compartiments 3A et 3B, séparés par une lame 4 s'étendant perpendiculairement à la surface du fond de la matrice, et de faible épaisseur. Cette lame est destinée à assurer la délimitation entre deux zones d'aspect différentes adjacentes de la pièce de parement. Elle a donc une forme qui est adaptée à la forme de cette ligne de jonction. Dans le compartiment 3A de la matrice 1, on dispose une première feuille de revêtement 5A, constituée d'une peau d'habillage 6A adhérente à une couche de mousse 7A. La peau d'habillage 6A est disposée contre la paroi de la matrice 1. Cette peau d'habillage 6A a un premier aspect qui correspond à l'aspect souhaité pour une première zone d'aspect de la pièce de parement. Cet aspect étant par exemple la couleur ou éventuellement le grain, ou encore la matité, ou encore la brillance, ou encore une combinaison de plusieurs de ces caractéristiques. La feuille de revêtement 6A est disposée dans le compartiment 3A de la matrice 1 de telle sorte que le rebord 8A de la feuille de revêtement 6A coopère avec la lame de séparation 4 en formant un pli qui s'étend vers l'intérieur du compartiment du moulage. De la même façon, dans le deuxième compartiment 3B de la matrice 1, on dispose d'une deuxième feuille de revêtement 5B, constitué d'une peau d'habillage 6B accolée à une couche de mousse 7B. La peau d'habillage 6B de cette deuxième feuille de revêtement 5B ayant un aspect différent de l'aspect de la peau d'habillage 6A de la première feuille de revêtement. Comme pour la première feuille de revêtement, la deuxième feuille de revêtement 5B, est disposée dans le compartiment 3B de la matrice 1 de telle sorte que l'un des ses bords coopère avec la lame 4 de séparation des deux compartiments de façon à former un rebord 8B qui s'étend vers l'intérieur de l'espace de moulage. Ainsi, les deux rebords 8A et 8B des deux feuilles de revêtement 30 forment une zone ou ligne de séparation 9 dans laquelle la peau d'habillage s'étend vers l'intérieur de la matrice. Le poinçon 2 que l'on dispose au dessus de la matrice 1 de façon à refermer l'espace de moulage, comporte une gorge 11 dont la forme est adaptée pour que cette gorge 11 vienne au dessus de la zone de liaison 9 des deux feuilles de revêtement 5A et 5B de façon à envelopper cette zone de liaison 9 constituée des rebords 8A et 8B des revêtements 5A et 5B, s'étendant vers l'intérieur de la matrice, en délimitant une cavité de moulage 12, destiné à recevoir la matière plastique thermoplastique qui constituera l'armature support de la pièce de parement. Une fois le moule refermé, on injecte dans la cavité de moulage 12 une matière plastique thermoplastique afin de former l'armature support 13 de la pièce de parement. La matière plastique thermoplastique est injectée sous une pression suffisante pour assurer la compression des couches de mousse 7A et 7B des deux feuilles de revêtement, comme cela est représenté à la figure I B. Cette matière plastique thermoplastique sous pression et qui comprime des couches de mousse, écrase ces couches de mousse contre la paroi de la matrice 1 et contre la lame 4 de séparation des deux feuilles de revêtement. Une fois l'opération de moulage par injection sous pression terminée, on laisse refroidir la pièce et on la démoule. En démoulant la pièce, la lame de séparation 4 des deux zones d'aspect jointives. Lorsque la pièce est entièrement démoulée, les couches de mousse 7A et 7B qui étaient comprimées peuvent se détendre par retour élastique, et de ce fait comblent l'espace qui existait entre les deux rebords 8A et 8B des feuilles de revêtement et qui résultait de la présence de la lame de séparation 4. On obtient ainsi une pièce de parement du type comprenant une mature support en matière plastique thermoplastique et un revêtement stratifié constitué d'une couche de mousse et d'une peau d'habillage, la peau d'habillage comprenant au moins deux zones d'aspect adjacentes d'aspects différents, dans lesquelles les deux zones d'aspect adjacentes sont bien jointives puisque l'espace qui les séparait au moment de la fabrication a été comblé par retour élastique des couches de mousse. De telles pièces de parement en matière plastique comportent des peaux d'habillage qui peuvent être en tout type de matière plastique adaptée mais notamment en PVC ou en TPU ou en thermoplastique partiellement réticulé. La couche de mousse du revêtement stratifié peut être en différente matière plastique mais en particulier en mousse polyoléfine de type PE ou PP. Enfin, l'armature support peut également être en différente matière plastique mais notamment en polypropylène. Les procédés de fabrication des feuilles de revêtement comportant une peau d'habillage adhérente à une couche de mousse, sont connus en eux- mêmes. Ces procédés consistent par exemple à disposer des peaux d'habillage dans un moule de moussage puis à constituer la couche de mousse par injection et moussage d'une matière plastique adaptée. Tout autre procédé de fabrication d'une feuille de revêtement constitué d'une peau d'habillage supportée par une couche de mousse est possible. Dans le procédé de moulage tel qu'il vient d'être décrit, la matrice comporte deux compartiments séparés par une lame de séparation venue de matière avec la matrice, mais d'autres variantes sont possibles. En particulier, la matrice peut comporter plusieurs compartiments distincts séparés deux à deux par l'intermédiaire de lames de séparation, ce qui permet de réaliser des pièces de parement multicolore pouvant comprendre plus de deux zones d'aspect différentes. Par ailleurs, la matrice peut être divisée en plusieurs compartiments, également par des pièces de séparation rapportées qui ont des formes adaptées et qui sont telles que lorsqu'on démoule la pièce, on commence par ouvrir le moule en enlevant le poinçon, et la matrice, puis on enlève les pièces de séparation des zones d'aspect différentes adjacentes. Comme on l'a indiqué précédemment, les pièces de parement telles qu'elles viennent d'être décrites peuvent avoir différentes utilisations et notamment des utilisations de parement d'intérieur de véhicule automobile. En particulier ces pièces peuvent être utilisés pour la fabrication de planche de tableau de bord, ou de parement de portière de véhicule. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'une pièce de parement du type comprenant une armature support (13) en matière plastique thermoplastique et un revêtement stratifié constitué d'une couche de mousse et d'une peau d'habillage, la peau d'habillage comprenant au moins deux zones d'aspect adjacentes jointives, d'aspects différents, selon lequel: - on dispose dans une matrice (1) au moins deux feuilles de revêtement (5A, 5B) constituées chacune d'une peau d'habillage (6A, 6B) accolée à une couche de mousse (7A, 7B), destinées à constituer au moins deux zones d'aspect jointives d'aspects différents de la peau d'habillage, de telle sorte que, au moins le long d'une ligne de séparation (9) des deux feuilles, lesdites deux feuilles (5A, 5B) comportent des rebords (8A, 8B) s'étendant vers l'intérieur de la matrice, séparés par un moyen (4) amovible, et de faible épaisseur, de séparation des rebords des feuilles, - on ferme la matrice (1) avec un poinçon (2) de façon à constituer un moule, le poinçon comportant au moins une gorge (11) s'étendant au dessus d'une ligne de séparation (9) de deux feuilles dont les rebords s'étendent vers l'intérieur de la matrice, de telle sorte que lesdits rebords soient enveloppés par une gorge, - on injecte dans le moule une matière thermoplastique pour former l'armature thermoplastique, sous une pression suffisante pour comprimer les couches de mousse (7A, 7B) des deux feuilles de revêtement (5A, 5B), - on laisse refroidir la pièce et on la démoule en retirant le moyen (4) de séparation des rebords, de façon à permettre à la mousse de combler le jeu séparant les deux rebords, par retour élastique. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le moyen de séparation des rebords est une lame (4). 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la lame (4) est venue de matière avec la matrice (1). 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que deux zones d'aspect adjacentes sont différentes par l'une au moins des caractéristiques suivantes: couleur, grain, matité et brillance. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la peau d'habillage (6A, 6B) est en PVC ou TPU. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la couche de mousse (7A, 7B) du revêtement stratifié est en mousse polyoléfine de type PE ou PP. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'armature (13) support est en polypropylène. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la pièce de parement est une pièce de parement intérieur de véhicule automobile. 9. Pièce de parement du type comprenant une armature (13) support en matière plastique thermoplastique et un revêtement stratifié constitué d'une couche de mousse (7A, 7B) et d'une peau d'habillage (6A, 6B) comprenant au moins deux zones d'aspect adjacentes, d'aspects différents, susceptible d'être fabriquée par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que les deux zones d'aspect adjacentes sont jointives.