Brevet FR2868014A1 — publié le 20050930

La présente invention concerne un bandage pneumatique doté d'une barrette de liaison avec une lamellisation destinée à renforcer les performances du pneu dans la neige et en conditions humides à partir du niveau moyen d'usure, tout en garantissant sa résistance aux inégalités d'usure. Sur les pneus de type pneu toute saison ou pneu neige, on a recours, lorsque l'on prend en considération les performances du pneu dans la neige et en conditions humides, à un dessin de blocs dans lequel une partie de la bande de roulement est divisée en une pluralité de blocs par des rainures, comprenant des rainures principales circonférentielles s'étendant en direction circonférentielle du pneu et des rainures latérales entrecoupant les rainures principales circonférentielles. Dans ces circonstances, si le pneu est réalisé avec une rainure de bande de roulement profonde et large, ses performances seront significativement améliorées, en particulier ses performances dans la neige. En revanche, la rigidité des blocs en sera altérée, prédisposant le pneu à la formation d'une usure irrégulière du type usure de la pointe et du talon des blocs. La demande japonaise soumise à l'inspection du public N H11-278016 propose que la rainure latérale soit dotée d'une barrette de liaison formant saillie hors d'une surface inférieure de la rainure latérale, les blocs adjacents entre eux dans la direction circonférentielle du pneu, étant reliés entre eux par la barrette de liaison, laquelle barrette est réalisée avec une lamellisation suivant une direction de la rainure latérale. D'après cette proposition, les inégalités d'usure peuvent être supprimées car la rigidité du bloc est renforcée en direction circonférentielle par la présence de la barrette de liaison. À partir du niveau moyen d'usure, la lamellisation se trouve exposée à la surface de la bande de roulement, produisant alors un effet d'arête. L'avantage de cette configuration réside dans le fait qu'elle permet de compenser la détérioration des performances dans la neige et en conditions humides, grâce à la présence de la barrette de liaison. Toutefois, dans une lamellisation normale, bien que les surfaces des flancs se soutiennent et s'opposent à la force s'exerçant en direction circonférentielle du pneu, garantissant ainsi convenablement la rigidité du bloc, ces surfaces de flancs ne peuvent se soutenir entre elles pour s'opposer à une force latérale, ce qui autorise la production d'une déformation importante à la base de la lamellisation. La répétition de ces déformations favorise la formation de fissures à la base de la lamellisation, créant une propension à la fissuration dudit bloc. La présente invention a donc pour objet de réaliser un bandage pneumatique doté d'une barrette de liaison disposant d'une lamellisation tridimensionnelle dont la surface de flanc se répète tridimensionnellement en une série de creux et de bosses, à même de procurer une excellente résistance aux inégalités d'usure, garantir correctement les performances dans la neige et en conditions humides à partir du niveau moyen d'usure, tout en prévenant la formation de fissures à partir de la base de la lamellisation. Pour satisfaire cet objectif, la présente invention propose un bandage pneumatique comportant une partie de bande de roulement et une pluralité de zones saillantes d'aspect nervuré, divisées par des rainures principales circonférentielles s'étendant en direction circonférentielle du pneu, et dans lequel au moins une desdites zones saillantes d'aspect nervuré est divisée en une pluralité de blocs disposés en direction circonférentielle, par des rainures latérales coupant de part en part lesdites zones saillantes d'aspect nervuré, caractérisé en ce que, ladite rainure latérale comporte une barrette de liaison dépassant depuis une surface inférieure de ladite rainure latérale et reliant entre eux des blocs adjacents disposés circonférentiellement, ladite barrette de liaison étant construite avec une lamellisation débouchant sur la surface extérieure de ladite barrette de liaison et comprenant une zone en zigzag s'étendant en zigzag dans une direction de la ligne médiane de la rainure latérale et, ladite lamellisation comprenant une lamellisation tridimensionnelle dont la surface de flanc se répète tridimensionnellement en une série de creux et de bosses. Selon la présente invention, une surface extérieure de la barrette de liaison est réalisée avec une lamellisation tridimensionnelle dont la surface de flanc se répète tridimensionnellement en une série de creux et de bosses. Dans cette lamellisation tridimensionnelle, l'imbrication entre elles des surfaces de flanc opposées au niveau de leurs creux et de leurs bosses autorise leur soutien mutuel, produisant une importante force de résistance, s'opposant non seulement à la force s'exerçant en direction circonférentielle, mais également à la force s'exerçant latéralement. Il devient ainsi possible de prévenir la formation de fissures à la base de la lamellisation, tout en garantissant correctement la résistance aux inégalités d'usure, mais également les performances dans la neige et en conditions humides à partir du niveau moyen d'usure. L'invention sera bien comprise et ses avantages apparaîtront mieux à la lecture de la description détaillée qui suit. La description se réfère aux dessins annexés, sur lesquels: - la figure 1 représente une vue développée d'un mode de réalisation d'un dessin de bande à roulement appartenant à un bandage pneumatique selon la présente invention; - la figure 2 représente une coupe d'une barrette de liaison équipant une surface inférieure d'une rainure latérale et considérée suivant la ligne médiane de cette rainure latérale; - la figure 3 est une représentation schématique en perspective d'une barrette de liaison et d'une lamellisation; - la figure 4(A) et la figure 4(B) sont respectivement une vue de dessus et une vue de côté montrant un exemple d'une lamellisation tridimensionnelle; - la figure 5(A) et la figure 5(B) sont respectivement une vue de dessus et une vue de côté montrant un autre exemple d'une lamellisation tridimensionnelle; - la figure 6(A) et la figure 6(B) sont respectivement une vue de dessus et une vue de côté montrant un autre exemple d'une lamellisation tridimensionnelle; - la figure 7 représente une vue en perspective d'une surface de flanc de lamellisation et, - la figure 8(A) et la figure 8(B) sont des vues de face montrant un autre exemple d'une lamellisation tridimensionnelle. La figure 1 représente une vue développée d'un mode de réalisation d'un dessin de bande à roulement de bandage pneumatique selon la présente invention pour un pneu pour lourde charge. Le bandage pneumatique que montre la figure 1 présente une zone de bande de roulement 2 dotée de rainures principales circonférentielles 3 s'étendant dans la direction circonférentielle du pneu, de manière à former des zones saillantes d'aspect nervuré 4, entre les rainures principales circonférentielles 3, 3, ainsi qu'entre la rainure principale circonférentielle 3 et une arête de bande de roulement (Te). Au moins une des zones saillantes d'aspect nervuré 4 dispose d'une rainure latérale 5 qui la coupe en son travers, formant ainsi un réseau de blocs 7 comprenant des blocs 6 disposés en direction circonférentielle. Dans cet exemple, la rainure principale circonférentielle 3 se compose de 5 rainures; il s'agit en l'occurrence d'une rainure principale circonférentielle centrale 3i s'étendant en suivant la ligne équatoriale C, de rainures principales circonférentielles médianes 3m, situées de par et d'autre à l'extérieur de la rainure principale circonférentielle centrale 3i ainsi que de rainures principales circonférentielles extérieures 3o, projetées plus à l'extérieur encore par rapport aux rainures principales circonférentielles médianes 3m. Dans cette configuration, la zone de bande de roulement 2 se divise en six zones saillantes d'aspect nervuré 4; il s'agit en l'occurrence de zones saillantes d'aspect nervuré intérieures 4i, comprises entre les rainures principales circonférentielles 3i et 3m, de zones saillantes d'aspect nervuré médianes 4m, comprises entre les rainures principales circonférentielles 3m et 3o ainsi que de zones saillantes d'aspect nervuré extérieures 4o, comprises entre la rainure principale circonférentielle 3o et l'arête de bande de roulement (Te). Les zones saillantes d'aspect nervuré extérieures 4i, 4m et 4o sont modelées par les rainures latérales 5i, 5m et 5o pour former des réseaux de blocs 7i comportant des blocs 6i, des réseaux de blocs 7m comportant des blocs 6m et des réseaux de blocs 7o comportant des blocs 6o. La rainure principale circonférentielle 3 est une rainure s'étendant sans discontinuité dans la direction circonférentielle du pneu et sous la forme d'une ligne droite ou d'une ligne en zigzag, et présentant une largeur de rainure (Wg) au moins égale à 3 mm, et avantageusement au moins égale à 5 mm. La profondeur de rainure (Dg) (cf. figure 2) est préférablement fixée à un minimum de 9 mm ou, plus avantageusement encore, à un minimum de 15 mm, au regard des performances d'adhérence sur route enneigée ou sur route en terre. Dans cet exemple, les profondeurs de rainures (Dgm) et (Dgo) des rainures principales circonférentielles médiane 3m et extérieure 3o sont légèrement plus profondes et fixées à 17 mm, la profondeur de rainure (Dgi) de la rainure principale circonférentielle centrale 3i, qui supporte une pression au sol supérieure, étant elle légèrement moins profonde et fixée à 12 mm. Par largeur de rainure on entendra ici une largeur considérée suivant une direction coupant à angles droits la ligne médiane de la rainure et mesurée à la surface de la bande de roulement. Par profondeur de rainure on entendra ici une profondeur mesurée à partir d'une surface fantôme de la bande de roulement, suivant une direction coupant à angles droits une surface de la bande de roulement fantôme. La rainure latérale 5 présente une largeur (Wy) de 2 mm et une inclinaison d'au plus 30 par rapport à la direction radiale du pneu, garantissant ainsi ses performances en traction. La profondeur maximale (Dy) de la rainure latérale 5 est comprise entre 0,7 et 1 fois (1 fois dans cet exemple) la profondeur (Dg) de la rainure principale circonférentielle 3 qui s'entrecoupe avec la rainure latérale 5. Les réseaux de blocs médian et extérieur 7m et 7o exercent une forte influence sur l'effort de virage et doivent de fait avoir une grande rigidité. Dans cet exemple, les rainures latérales 5m et 5o des réseaux de blocs médian et extérieur 7m et 7o sont réalisées avec des barrettes de liaison 9m et 90 (communément désignées par l'expression barrette de liaison 9). Comme cela est schématiquement indiqué à la figure 3, la barrette de liaison 9 est une barrette nervurée qui se déploie hors d'une surface inférieure de la rainure latérale (Sy) qui matérialise la profondeur de rainure maximale de la rainure latérale 5, laquelle barrette de liaison 9 relie circonférentiellement entre eux des blocs adjacents, renforçant ainsi la rigidité des blocs. Le rapport Lt/Ly entre d'une part une longueur (Ly) de la rainure latérale 5 et d'autre part une longueur de la barrette de liaison 9 (Lt) longeant la rainure latérale 5, varie de préférence entre 0,3 et 1. Le rapport Dt/Dg entre d'une part la profondeur de la barrette de liaison (Dt) mesurée à partir de la surface de la bande de roulement jusqu'à la surface extérieure St de la barrette de liaison 9, et d'autre part la profondeur (Dg) de la rainure principale circonférentielle 3 qui s'entrecoupe avec la rainure latérale 5, varie de préférence entre 0,18 et 0,8. Lorsque les rainures principales circonférentielles 3 droite et gauche qui s'entrecoupent avec les rainures latérales 5, présentent différentes profondeurs (Dg), on retient la profondeur (Dg) de la rainure principale circonférentielle 3 la plus importante. Si le rapport Lt/Ly est inférieur à 0,3 et si le rapport Dt/Dg est supérieur à 0,8, l'effet de renforcement de rigidité du bloc est insuffisant, ce qui se traduit par une suppression insuffisante de l'usure irrégulière du type usure de la pointe et du talon. Si en revanche le rapport Lt/Ly est supérieur à 1 et si le rapport Dt/Dg est inférieur à 0,18, le volume de la rainure se trouve excessivement réduit, empêchant ainsi la mise en oeuvre suffisante des performances en traction. La barrette de liaison 9 est équipée d'une lamellisation 11. La lamellisation 11 débouche sur la surface extérieure St et dispose d'un profil d'arête ouverte 12 comportant une zone en zigzag 13 s'étendant en zigzag dans la direction de la ligne médiane de la rainure latérale 5. Dans cet exemple, le profil arête ouverte 12 comporte une zone en zigzag 13 ainsi que des zones en ligne droite 14, s'étendant à partir des extrémités opposées de la zone en zigzag 13, dans la direction de la ligne médiane de la rainure. La zone en ligne droite 14 peut se trouver uniquement d'un seul côté de la zone en zigzag 13, et le profil arête ouverte 12 peut ne comprendre que la zone en zigzag 13. La lamellisation 11 selon cet exemple sera dite ouverte si ses deux extrémités débouchent sur les côtés de la barrette de liaison 9, mais elle pourra aussi bien être à ouverture simple si uniquement une de ses extrémités débouche, ou bien encore fermée si ses deux extrémités sont situées à l'intérieur de la barrette de liaison. La forme en zigzag de la partie en zigzag 13 peut consister en lignes obliques présentant la forme d'un V, comme dans cet exemple, ou inclure des arcs courbes, ou encore des lignes ondulées comprenant des courbes sinusoïdales. Les lignes obliques, telles que présentées dans cet exemple, sont préférables à la fois pour garantir correctement le niveau de rigidité du bloc et la rigidité en flexion d'une lame de couteau équipant le moule et destinée à réaliser la forme de la lamellisation. Il est préférable que l'amplitude du zigzag W (cf. figure 4) de la zone en zigzag 13 se situe entre 1,5 et 4,5 mm et que le pas du zigzag Y, considéré en direction de la ligne médiane F, se situe entre 2 et 6 fois la valeur de l'amplitude W. S'agissant de la lamellisation 11, on a recours à une lamellisation tridimensionnelle 20 dans laquelle la surface de flanc 11S se répète tridimensionnellement en une série de creux et de bosses. Comme le montrent les figures 4(A) et 4(B), il est possible d'utiliser de manière adéquate une lamellisation tridimensionnelle 20A dans laquelle la zone en zigzag 13 se déplace répétitivement d'un côté et de l'autre dans la direction F de la ligne médiane du zigzag, lorsque l'on déplace la coupe transversale de l'extrémité supérieure 11U vers l'extrémité inférieure 11B. Néanmoins, comme le montrent les figures 5(A) et 5(B), il est également possible d'avoir recours à une lamellisation tridimensionnelle 20B dans laquelle la zone en zigzag 13 se déplace répétitivement d'un côté et de l'autre dans une direction différente de la direction F de la ligne médiane du zigzag (c'est-à-dire une direction perpendiculaire à la direction F), lorsque l'on déplace la coupe transversale de l'extrémité supérieure 11U vers l'extrémité inférieure 11 B. Comme le montrent les figures 6(A) et 6(B), il est également possible d'utiliser une lamellisation tridimensionnelle 20C (figure 6) dans laquelle la longueur de chaque segment du zigzag varie répétitivement, lorsque l'on déplace la coupe transversale de l'extrémité supérieure 11U de la lamellisation vers l'extrémité inférieure 11 B. Les figures 4 à 6 sont des vues de dessus et des vues de face simplifiées de la lamellisation 11, les symboles Pl et P2 associés aux dessins désignant pour leur part les lignes d'arêtes de bosses et de creux de la zone en zigzag 13. Dans la lamellisation tridimensionnelle 20A représentée sur les figures 4(A) et 4(B), la zone en zigzag 13 comporte une zone de déplacement en zigzag 30a qui se déplace vers un côté de la direction F de la ligne médiane, et une zone de déplacement en zigzag 30b qui se déplace vers l'autre coté, lorsque l'on déplace la coupe transversale de l'extrémité supérieure 11U de la lamellisation vers l'extrémité inférieure 11 B. Dans cette configuration, c'est la forme du zigzag de la zone en zigzag 13 qui est identique, quelle que soit la position en profondeur considérée. Comme l'illustre plus particulièrement la figure 4(B), les lignes d'arête Pl et P2 de bosses et de creux se déplacent vers un côté (vers la gauche sur le dessin) dans la direction F de la ligne médiane, lorsque s'accroît la profondeur mesurée depuis la surface extérieure St. Les lignes d'arête Pl et P2 changent ensuite de direction lorsqu'elles rencontrent la première zone de déplacement Q1 pour se déplacer dans l'autre direction (vers la droite sur le dessin) dans la direction F de la ligne médiane, jusqu'à rencontrer la deuxième zone de déplacement Q2. Les lignes Pl et P2 évoluent alors parallèlement les unes par rapport aux autres, lorsqu'elles s'étendent de l'extrémité supérieure 11U de la lamellisation vers l'extrémité inférieure 11B. Dans cet exemple, le déplacement vers un côté ou l'autre, dans la direction F de la ligne médiane, se répète tour à tour. Selon la lamellisation tridimensionnelle 20A qui dispose d'une telle structure, et comme le montre la figure 7, la surface de flanc de la lamellisation 11S se présente sous la forme d'une surface courbe en relief, combinant une pluralité de surfaces parallélogrammiques S, avec répétition tridimensionnelle de zones de creux et de zones de bosses. Des surfaces de flanc 11S opposées peuvent donc se soutenir mutuellement dans une disposition telle que les zones en creux et les zones en bosses s'imbriquent entre elles, produisant ainsi une force de résistance élevée, non seulement vis-à-vis de la force s'exerçant en direction circonférentielle, mais également de la force latérale. Fort de cette configuration, on peut donc supprimer assurément le mouvement de la barrette de liaison, et tout particulièrement le mouvement en direction latérale. Il devient ainsi possible de minimiser la formation de déformations à la base de la lamellisation et de prévenir ainsi la formation de fissures depuis cet endroit. Pour prévenir la formation de fissures, il est préférable que la profondeur de lamellisation (Ds) (cf. figure 2), considérée à partir de la surface de la bande de roulement, soit inférieure à la profondeur (Dg) de la rainure principale circonférentielle 3 qui s'entrecoupe avec la rainure latérale 5. Lorsque les rainures principales circonférentielles 3 droite et gauche, qui s'entrecoupent avec les rainures latérales 5, ont différentes profondeurs (Dg), on retient la profondeur (Dg) de la rainure principale circonférentielle 3 la plus importante. Au niveau moyen d'usure, la barrette de liaison 9 se trouve exposée à la surface de la bande de roulement au même instant que la lamellisation, ce qui produit un effet d'arête. Cela permet de maintenir correctement les performances dans la neige et en conditions humides à partir du niveau moyen d'usure. Pour ce faire, il est préférable que la profondeur (Ds) de la lamellisation 11, considérée à partir de la surface de la bande de roulement, soit au moins égale à 36% de la profondeur de rainure (Dg), et plus avantageusement encore supérieure à 45% de la profondeur de rainure (Dg). Dans la lamellisation tridimensionnelle 20A, la valeur de déplacement La dans la direction F de la ligne médiane (cf. figure 4) est comprise entre 0,5 et 3 mm. Si cette valeur est inférieure à 0,5 mm, l'imbrication des zones de creux et des zones de bosses avec la surface de flanc 11S de la lamellisation opposée est insuffisante, rendant par là même insuffisant l'effet de suppression du mouvement du bloc. Si cette valeur dépasse 3 mm, la résistance générée lors du retrait de la lame de couteau du pneu devient conséquente, ce qui est dommageable sur le plan de la productivité. Il est donc préférable que la valeur de déplacement La se situe entre 0,5 et 2 mm. On compte au moins une zone de déplacement Q, et avantageusement deux ou trois. La hauteur (h) de chaque zone de déplacement en zigzag 30a et 30b, autrement dit une hauteur (h1), allant de l'extrémité supérieure 11U de la lamellisation jusqu'à la zone de déplacement Q1, une hauteur (h2) correspondant à la distance entre les positions Q1 et Q2, et une hauteur (h3) allant de la zone de déplacement Q2 jusqu'à l'extrémité inférieure 11B de la lamellisation, est préférablement comprise entre 1 et 3 fois la valeur de déplacement (La). Dans cet exemple, les valeurs de déplacement La des zones de déplacement en zigzag, 30a et 30b, sont égales les unes aux autres, tout comme sont égales les hauteurs (h) des zones de déplacement en zigzag 30a et 30b. Toutefois, comme cela est indiqué sur les figures 8(A) et 8(B), il est préférable qu'une valeur de déplacement (La2) caractérisant la zone de déplacement en zigzag inférieure 30i, soit inférieure à une valeur de déplacement (Lai) caractérisant la zone de déplacement en zigzag supérieure 30j, car cette configuration réduit la résistance au retrait de la lame de couteau tout en permettant de conserver les avantages de la lamellisation tridimensionnelle. Cela s'explique par la plus grande proximité de la zone de déplacement en zigzag 30 par rapport à la base de la lamellisation 11B, qui réduit l'effet de suppression du mouvement du bloc et accroît l'influence sur la résistance au retrait de la lame de couteau. Sur la figure 8(A), les hauteurs (h) des zones de déplacement en zigzag, 30i et 30j, sont égales les unes aux autres, alors que varie l'angle d'inclinaison 0 (c'est-à-dire le rapport de déplacement) que forme chaque ligne P1 et P2 avec la ligne de direction en profondeur, entre l'angle de la zone de déplacement en zigzag inférieure 30i et l'angle de la zone de déplacement en zigzag supérieure 30j. Sur la figure 8(B), ce sont les angles d'inclinaison 0 qui sont égaux les uns aux autres, alors que varient les hauteurs, entre la hauteur de la zone de déplacement en zigzag inférieure 30i et la hauteur de la zone de déplacement en zigzag supérieure 30j. Lorsqu'il existe une zone de déplacement en zigzag 30m, entre la zone de déplacement en zigzag inférieure 30i et la zone de déplacement en zigzag supérieure 30j, la valeur de déplacement (La) de cette zone de déplacement en zigzag 30m est égale ou supérieure à la valeur de déplacement (La2) et égale ou inférieure à la valeur de déplacement (Lai). S'agissant de la lamellisation tridimensionnelle 20B présentée sur les figures 5, et comme pour la lamellisation tridimensionnelle 20A, c'est sa forme en zigzag de la zone en zigzag 13 qui est identique, quelle que soit la position en profondeur considérée. Ce cas est toutefois caractérisé en ce que la zone en zigzag 13 se déplace répétitivement et alternativement d'un côté et de l'autre dans une direction différente de la direction F de la ligne médiane (direction perpendiculaire à la direction F) d'une valeur de déplacement La, depuis l'extrémité supérieure 11U de la lamellisation vers l'extrémité inférieure 11B de la lamellisation. Pareillement à la lamellisation tridimensionnelle 20A, et selon à la lamellisation tridimensionnelle 20B, la surface de flanc 11S se présente également sous la forme d'une surface courbe en relief, disposant de zones de creux et de bosses tridimensionnelles. Cela permet de supprimer le mouvement du bloc, et tout particulièrement le mouvement en direction latérale. La valeur de déplacement (La) et la hauteur (h) de la zone de déplacement en zigzag 30 sont identiques à celles de la lamellisation tridimensionnelle 20A. Comme pour la lamellisation tridimensionnelle 20A, il est préférable que la valeur de déplacement lo (La) caractérisant la zone de déplacement en zigzag inférieure 30, soit inférieure à la valeur de déplacement (La) caractérisant la zone de déplacement en zigzag supérieure 30. S'agissant de la lamellisation tridimensionnelle 20C présentée sur les figures 6(A) et 6(B), celle-ci est caractérisée en ce que c'est sa forme en zigzag de la zone en zigzag 13 qui varie dans la direction de la profondeur. De plus, selon la lamellisation tridimensionnelle 20C, la surface de flanc 11S se présente également sous la forme d'une surface courbe en relief, disposant de zones de creux et de bosses tridimensionnelles. Toutefois, comparée aux autres lamellisations tridimensionnelles 20A et 20B, elle présente l'inconvénient de générer un moindre effet de suppression du mouvement du bloc car les variations entre les zones de creux et les zones de bosses sont plus faibles. Enfin, dans cet exemple, une barrette de liaison 15 basse (cf. figure 2) équipe l'intérieur de la rainure latérale 5i. La profondeur (Dt) de cette barrette de liaison 15 est toutefois sensiblement égale à la profondeur (Dg) de la rainure principale circonférentielle centrale 3i et aussi profonde que 65% à 80% de la profondeur (Dg) des rainures principales circonférentielles médiane 3m et extérieure 3o. De ce fait, la barrette de liaison ne se trouve pas exposée à la surface de la bande de roulement, même au dernier niveau d'usure, ce qui explique pourquoi la barrette de liaison 15 ne dispose pas de lamellisation 11. Si un mode de réalisation préféré selon la présente invention a été plus particulièrement détaillé ici, il va de soi que l'invention ne se limite pas aux exemples illustrés ci-dessus et peut-être notablement modifiée. À titre d'exemple, il est tout à fait possible que la présente invention s'applique à des pneus relevant d'autres catégories, comme des pneus de véhicules de tourisme, des véhicules deux roues ou encore à des pneus été, autres que ceux d'hiver. Exemples En se basant sur le dessin de la bande de roulement présenté à la figure 1, on a réalisé des prototypes de pneus radiaux pour poids lourd (taille: 11 R22,5 - 14PR), chacun d'eux disposant d'une barrette de liaison dotée d'une lamellisation dont les caractéristiques sont présentées au tableau 1. On a testé leurs performances en conditions humides ainsi que leur état de formation de fissures au bas de la lamellisation, dans le scénario d'un pneu neuf et d'un pneu usé à 50%. Hormis la lamellisation, les autres caractéristiques des pneus étaient toutes identiques. (1) Performances en conditions humides: Les pneus expérimentaux ont été montés sur toutes les roues d'un véhicule d'essai type 2-D.4 (disposant d'un système de freinage antiblocage) dans des conditions de montage sur jante (7,5 X 22,5) et de pression interne (850 kPa). Le véhicule a été autorisé à rouler sur une route en conditions humides en étant soumis à un profil de charge constant (10 tonnes) ; on a mesuré dans cette configuration la distance de freinage nécessaire jusqu'à l'arrêt du véhicule suite à un freinage abrupt à 60 Km/h. Les retours issus des valeurs mesurées sont indiqués à l'appui d'indices qui sont à confronter à l'exemple comparatif 1 constituant une valeur de référence 100. Cet essai a été conduit pour un pneu neuf et pour un pneu usé à 50%. Le résultat est d'autant meilleur que la valeur obtenue est importante. (2) État de formation de fissures: Les pneus expérimentaux ont été montés sur toutes les roues d'un camion type 2-D.2 qui a été autorisé à parcourir 150.000 Km sur route ordinaire, distance à l'issue de laquelle on a vérifié la présence éventuelle de fissures à la base de la lamellisation. Lorsque des fissures ont été détectées, leur longueur moyenne a été relevée. Tableau 1 Exemple 1 Exemple Exemple comparatif 1 comparatif 2 Lamellisation Présence Présence Absence É Profil Tridimensionnel Surface plane - É Profondeur Ds (mm) (figure 4) 13 - (Rapport Ds/Dg) 13 (0,74) - É Amplitude W du zigzag (mm) (0,74) - - É Pas Y du zigzag (mm) 2,0 - - É Valeur de déplacement La (mm) 7,5 - - É Hauteur (h) (mm) 1,8 - - Performances en conditions 3,6 100 100 humides 100 100 95 É Pneu neuf 103 Présence Absence É Pneu usé à 50% Absence (3,0 mm) (0 mm) État de formation de fissures (0 mm) Comme le montre le tableau 1, il a pu être démontré que le pneu selon l'exemple de la présente invention permettait assurément de supprimer la formation de fissures à la base de la lamellisation, tout en garantissant un niveau convenable de performances en conditions humides avec un niveau d'usure de pneu de 50%. REVENDICATIONS 1. Bandage pneumatique (1) comportant une partie de bande de roulement (2) et une pluralité de zones saillantes d'aspect nervuré (4), divisées par des rainures principales circonférentielles (3) s'étendant en direction circonférentielle du pneu, et dans lequel au moins une desdites zones saillantes d'aspect nervuré (4) est divisée en une pluralité de blocs (6) disposés en direction circonférentielle, par des rainures latérales (5) coupant de part en part lesdites zones saillantes d'aspect nervuré (4), caractérisé en ce que, ladite rainure latérale (5) comporte une barrette de liaison (9) dépassant depuis une surface inférieure (Sy) de ladite rainure latérale et reliant entre eux des blocs adjacents disposés circonférentiellement, ladite barrette de liaison (9) étant construite avec une lamellisation (11) débouchant sur la surface extérieure (St) de ladite barrette de liaison (9) et comprenant une zone en zigzag (13) s'étendant en zigzag dans une direction d'une ligne médiane de la rainure latérale (5) et, ladite lamellisation (11) comprenant une lamellisation tridimensionnelle (20) dont la surface de flanc (11S) se répète tridimensionnellement en une série de creux et de bosses. 2. Bandage pneumatique (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite zone en zigzag (13) de ladite lamellisation tridimensionnelle (20) présente une forme identique, quelle que soit la coupe transversale parallèle à la surface extérieure (St) de ladite barrette de liaison (9), ladite zone en zigzag (13) se déplaçant répétitivement d'un côté et de l'autre dans la direction de la ligne médiane du zigzag, lorsque l'on déplace la coupe transversale d'une extrémité supérieure (11U) vers une extrémité inférieure (11B) de ladite lamellisation. 3. Bandage pneumatique (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite zone en zigzag (13) de ladite lamellisation tridimensionnelle (20) présente une forme identique, quelle que soit la coupe transversale parallèle à la surface extérieure (St) de ladite barrette de liaison (9), ladite zone en zigzag (13) se déplaçant répétitivement d'un côté et de l'autre dans une direction différente de la direction de la ligne médiane du zigzag, lorsque l'on déplace la coupe transversale de l'extrémité supérieure (11U) vers l'extrémité inférieure (11B) de ladite lamellisation. 4. Bandage pneumatique (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la longueur de chaque segment du zigzag de ladite lamellisation tridimensionnelle (20) varie, lorsque l'on déplace la coupe transversale de l'extrémité supérieure (11U) vers l'extrémité inférieure (11B) de ladite lamellisation. 5. Bandage pneumatique (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'amplitude (W) de la forme en zigzag de ladite zone en zigzag (13) est comprise entre 1,5 et 4,5 mm, et en ce que le pas (Y) de ladite forme en zigzag de ladite zone en zigzag (13) est compris entre 2 et 6 fois l'amplitude (W) en direction de la ligne médiane. 6. Bandage pneumatique (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ladite lamellisation tridimensionnelle (20) débouche des deux côtés de ladite barrette de liaison (9), et en ce qu'une profondeur (Ds) de ladite lamellisation (20), mesurée à partir de la surface de la bande de roulement (2), est inférieure à une profondeur (Dg) de ladite rainure principale circonférentielle. 7. Bandage pneumatique (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 2, caractérisé en ce que la surface de flanc (11S) de la lamellisation (20) se compose d'une pluralité de surfaces parallélogrammiques (S). 8. Bandage pneumatique (1) selon l'une quelconque des revendications 1, 2 ou 7, caractérisé en ce que ladite zone en zigzag (13) se déplace d'une valeur de déplacement (La) vers un côté ou l'autre dans la direction de la ligne médiane du zigzag, et en ce que la valeur de déplacement du côté le plus bas (La2) est inférieure à la valeur de déplacement du côté le plus haut (Lai).