Brevet FR2860267A1 — publié le 20050401

Domaine de l'invention La présente invention concerne un procédé de gestion d'un moteur thermique recevant de l'air comburant dans au moins une chambre de combustion par au moins un canal d'admission ayant au moins deux segments de commande parallèles auxquels est associée chaque fois une installation de réglage qui influence la section d'écoulement du segment de commande respectif. L'invention concerne également un programme d'ordinateur pour l'exécution d'un tel procédé ainsi qu'un support de mémoire électrique contenant un tel programme et enfin une installation de commande et de régulation exécutant un tel programme et un véhicule équipé d'une telle installation. État de la technique Un procédé du type défini ci-dessus est déjà commercia- lisé. Il est par exemple utilisé dans les moteurs thermiques dont les cylindres sont disposés en V. Les deux bancs de cylindre d'un tel moteur thermique ou moteur à combustion interne disposent chacun d'un con-duit ou canal d'admission propre équipé de son propre volet d'étranglement. Les positions des volets d'étranglement sont réglées indépendamment l'une de l'autre par des circuits de régulation de position distincte. Pour chaque circuit de régulation, on génère une valeur de consigne propre dans un appareil de commande qui lui est propre. But de l'invention La présente invention a pour but de développer un pro- cédé du type défini ci-dessus permettant de réaliser le moteur thermique de façon aussi peu encombrante et aussi économique que possible. Exposé et avantages de l'invention A cet effet, l'invention concerne un procédé du type défini ci-dessus caractérisé en ce qu'au moins les deux installations de réglage sont commandées en fonction d'une unique grandeur de consigne. L'invention concerne également un programme d'ordinateur applicable pour l'exécution du procédé défini ci-dessus. Ce programme est enregistré sur un support de mémoire électrique. L'invention concerne également une installation de com- mande et/ou de régulation pour exécuter le procédé défini ci-dessus. Enfin, l'invention concerne un moteur thermique équipé d'une installation de commande et/ou de régulation appliquant le procédé défini ci-dessus. Le procédé selon l'invention peut ne pas utiliser de circuit pour générer une seconde grandeur de consigne requise car les installations de réglage sont commandées par une grandeur de consigne commune. On peut également supprimer le second appareil de commande qui serait nécessaire pour fournir la seconde grandeur de réglage. Enfin, ce procédé supprime également le réglage de deux installations de réglage. Elle permet de régler l'unique canal d'admission avec un seul appareil de commande. L'invention permet ainsi d'une part une économie et d'autre part une réduction d'encombrement. L'utilisation d'une unique grandeur de consigne signifie certes que les deux installations de réglage sont réglées d'une manière non différente l'une de l'autre dans des conditions normales mais cela est parfaitement acceptable pour de nombreux moteurs thermiques qui ne comportent qu'un canal d'admission. Selon l'invention, il est en outre proposé que chaque installation de réglage comporte sa propre régulation de position rece- vant la même grandeur de réglage. Cela pet met de régler chaque installation de réglage de manière optimale et en tenant compte de ses propriétés mécaniques individuelles. On peut ainsi facilement compenser les tolérances de fabrication. Il est particulièrement avantageux que l'installation de réglage comporte au moins deux capteurs de position qui saisissent la position actuelle d'un organe de réglage faisant partie de l'installation de réglage et que l'on surveille la plausibilité des signaux des capteurs de position de l'installation de réglage. L'utilisation de plusieurs capteurs de position et la surveillance de la plausibilité des signaux et des capteurs de position augmentent la sécurité de fonctionnement du moteur thermique car des réglages défectueux de la position de l'organe de réglage résultant d'une saisie erronée de la position sont exclus dans une large mesure. Selon un développement en cas de défaut ou d'erreur, on détermine celui des capteurs de position défectueux dans l'installation de réglage en formant à partir des signaux des capteurs de position de toutes les installations de réglage, à chaque fois une valeur d'un débit massique d'air partiel et en vérifiant les valeurs déterminées pour les débits massiques d'air partiels à l'aide d'une valeur correspondant au débit massique d'air total mesuré pour en contrôler la plausibilité. La formation de la valeur d'un débit massique d'air partiel à partir du signal d'un capteur de position se fait en général indirectement c'est-àdire par le détour de la détermination d'un angle par exemple à l'aide d'une courbe caractéristique et de la détermination consécutive du débit lo massique d'air partiel à partir de cet angle. Cela permet la poursuite du fonctionnement du moteur thermique car l'identification du capteur de position défectueux permet d'éviter d'utiliser ensuite ce signal. La régulation de la position de l'organe d'actionnement repose alors seulement sur les signaux du capteur de position fonctionnant correctement. Un autre développement avantageux du procédé selon l'invention prévoit que les installations de réglage comprennent chacune une installation de tension qui peut tenir l'organe de réglage d'une installation de réglage dans une position neutre et une installation d'actionnement qui peut dégager l'organe de réglage de la position neu- tre, et pour vérifier le fonctionnement, on commande les installations d'actionnement des deux installations de réglage pour placer ainsi les organes de réglage dans une position de vérification et ensuite lorsque les deux organes de réglage sont dans la position de vérification, on termine la commande et on saisit la durée nécessaire pour que les or- ganes de réglage passent de la position de vérification à la position neutre. L'installation de tension selon l'invention permet égale-ment en cas de défaillance totale de l'installation de régulation, de conduire l'organe de réglage dans une certaine position neutre permettant un fonctionnement de secours du moteur thermique. L'installation de tension est ainsi une installation de sécurité. Mais cette installation ne fonctionne que si l'organe de réglage fonctionne suffisamment légère-ment c'est-à-dire n'est pas grippé. Cette situation est examinée par le procédé proposé. Enfin, on rend ainsi plus sûr le fonctionnement du moteur thermique. Pour vérifier ce fonctionnement il n'est pas néces- saire d'avoir une commande distincte des installations de réglage car la commande se termine en principe seulement lorsque le dernier organe de réglage est arrivé dans sa position de vérification. Selon un développement, il est proposé d'effectuer la vé- rification du fonctionnement dans des blocs de vérification distincts pour chaque installation de réglage et que l'on coordonne entre eux. Cela est simple à réaliser sur le plan des programmes et permet d'effectuer quelques vérifications à l'intérieur du bloc de vérification pour une installation de réglage d'une manière totalement indépendante de l'autre installation de réglage; de plus cela permet d'exécuter les autres vérifications de fonctionnement en même temps. On économise ainsi du temps si bien que la vérification du fonctionnement peut être exécutée relativement fréquemment. Sur une autre caractéristique, dans certaines situations de fonctionnement du moteur thermique, on saisit les propriétés actuelles d'une installation de réglage indépendamment de celle de l'autre installation de réglage et on les fournit à la commande. On augmente ainsi la précision du réglage de l'installation de réglage. Cela permet par exemple de déterminer les variations de propriétés mécaniques de l'installation de réglage liées à l'usure ou au remplacement d'un organe de réglage ainsi que de nombreuses autres propriétés et d'en tenir compte pour commander l'installation de réglage. L'utilisation d'un bloc d'apprentissage et de vérification propre à chaque installation de réglage permet d'effectuer les procédés d'apprentissage et de vérification d'une manière indépendante c'est-à-dire simultanément. Comme indiqué ci-dessus, cela permet d'exécuter ces opérations relativement fréquemment. Un autre développement avantageux du procédé de l'invention se caractérise par les informations d'état concernant une installation de réglage et ses composants qui sont enregistrées indépendamment de celles d'une autre installation de réglage. Malgré l'utilisation d'une unique grandeur de réglage pour commander deux installations de réglage, on enregistre les informations d'état d'une installation de réglage indépendamment de celles de l'autre installation de réglage. Cela augmente également la sécurité car du fait de l'enregistrement "parallèle" des informations d'état on peut enregistrer celles-ci plus fréquemment et les rendre ainsi particulièrement actuel-les. Il est en outre proposé pour toutes les installations de ré- glage d'exploiter en commun les informations d'erreur ou de défaut et de déclencher les réactions correspondantes. Ce développement tient compte du fait qu'une erreur constatée dans une installation de réglage peut avoir des effets sur le fonctionnement de l'autre installation de réglage. L'exploitation commune des erreurs ou défauts permet ainsi de prendre en compte la situation globale du moteur thermique. Cela per-met d'éviter plus facilement les dommages du moteur thermique ou un risque pour l'utilisateur. Il est particulièrement avantageux si les mêmes informations d'erreur des installations de réglage soient combinées par une fonction logique OU. Cela signifie qu'il suffit qu'un certain type d'erreur arrive dans une seule installation de réglage pour déclencher une réaction d'erreur ou de défaut correspondante. Dessins La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l'aide d'un exemple de réalisation représenté dans les dessins annexés dans lesquels: la figure 1 est une vue schématique d'un moteur thermique à deux installations de réglage pour influencer une section d'écoulement dans le canal d'admission, la figure 2 est un diagramme des caractéristiques des capteurs de position d'une installation de réglage sur la figure 1, la figure 3 montre un schéma développé d'un procédé de commande des deux installations de réglage de la figure 1, la figure 4 montre un ordinogramme d'un procédé d'identification d'un capteur de réglage défectueux dans l'une des installations de réglage de la figure 1, - la figure 5 montre un ordinogramme d'un procédé de contrôle du fonctionnement de l'une des installations de réglage de la figure 1, et la figure 6 est une vue plus détaillée du schéma d'exécution du pro- cédé de la figure 3. Description de modes de réalisation Sur la figure 1, un moteur à combustion interne ou moteur thermique porte globalement la référence 10. Ce moteur entraîne un véhicule non représenté. Le moteur thermique 10 comporte deux bancs ou ensembles de cylindres 12a, 12b composés chaque fois de quatre cylindres ou chambre de combustion 14a-14b ou 14e-14h. Les bancs de cylindres 12a et 12b sont disposés en V. Le moteur thermique 10 de la figure 1 est un moteur V8. L'air comburant est fourni au cylindre 14 du moteur thermique 10 par un canal d'admission et de préférence une conduite d'admission 16. L'extrémité de la conduite d'admission 16 à l'opposé de celle des chambres de combustion 14 est équipée d'un filtre à air 18. En aval du filtre à air 18, la conduite d'admission 16 est subdivisée en deux segments de commande parallèles 20a, 20b. À chacun de ces segments est associée une installation de réglage 22a, 22b. Ces installations de réglage permettent comme cela est décrit de manière plus détaillée ci- après, d'influencer la section de passage des segments de commande 20a, 20b correspondants. En aval des segments de commande 20a, 20b, la con- duite d'admission 16 comporte un diviseur de conduite d'admission 24 qui divise la conduite d'admission 16 en deux segments de conduite d'admission 26a, 26b associés à chacun des bancs de cylindre 12a, 12b. Un collecteur d'admission 28a, 28b assure la suite de la répartition de l'alimentation en air des différentes chambres de combustion 14a-14b et 14e-14h. Les installations de réglage 22a, 22b sont de construction identique. Dans un but de simplification, seule la construction de l'installation de réglage 22a sera détaillée: cette installation comprend un organe de réglage 30a en forme de volet d'étranglement qui peut être mis dans une position quelconque par une installation d'actionnement ou actionneur 32a. La position complètement fermée du volet d'étranglement 30a est définie par une butée "mécanique inférieure" 34a. Pour la position d'ouverture complète, il y a également une butée mais celle-ci n'est pas représentée dans la figure. Deux ressorts 36a, 38a sont reliés au volet d'étranglement 30a. Lorsque l'installation d'actionnement 32a est coupée c'est-à-dire sans courant, ces ressorts mettent le volet d'étranglement 30a dans une position neutre ("position de secours d'alimentation en air"). À cette position neutre correspond au présent exemple de réalisation un degré d'ouverture d'environ 6 %. La position actuelle du volet d'étranglement 30a est saisie par deux capteurs de position 40a, 42a; il s'agit ici de potentiomètres couplés chacun à un volet d'étranglement. Comme cela apparaît à la figure 2, les courbes caractéristiques des capteurs de position 40a, 42a combinent une tension de signal ula (capteur de position 40a) ou U2a (capteur de position 42a) à un angle iw de façon réciproque. Les capteurs de position 40a, 42a fournissent des signaux correspondant à une installation de commande et de régulation 44. Cette installation fournit des signaux de commande appropriés à l'installation d'actionnement 32a. Cette installation fait partie de l'installation de commande et de régulation 44 comme cela sera détaillé ultérieurement et correspond à un circuit de régulation fermé pour régler la position du volet d'étranglement 30a. Dans l'installation de commande et de régulation 44, pour les deux installations de réglage 22a, 22b, on ne génère qu'une seule valeur de consigne dans u généra- teur de valeur de consigne 46 et cela entre autres en fonction de la position de la pédale d'accélérateur 48. La masse totale d'air traversant la conduite d'admission 16 est saisie par un capteur à film chaud (capteur HFM) 50 qui fournit des signaux correspondant également à l'installation de commande et de régulation 44. Le fonctionnement du moteur thermique 10 sera décrit ici après de manière plus détaillée en se référant à la figure 3. L'utilisation d'unique valeur de consigne wdks pour la commande des volets d'étranglement 30a, 30b est identique pour les deux installations de réglage 22a, 22b. Dans un but de simplification, la description sui- vante ne concernera que l'installation de réglage 22a ou le volet d'étranglement 30a. La grandeur de consigne wdks est injectée dans un bloc 52a qui reçoit également la valeur réelle iwa. Celle-ci est fournie par un générateur de valeur réelle 54a. Celui-ci reçoit à son tour les signaux de tension ula, u2a fournis par les potentiomètres 40a, 42a. Pour cela, le générateur de valeur réelle 54a contient les courbes caractéristiques actuelles et inverses des capteurs de position 40a, 42a. Ces capteurs de position seront détaillés ci-après. Le bloc 52a contient un régulateur de position du volet d'étranglement 30a réalisé sous la forme d'un régulateur PID (régulateur proportionnelintégral-différentiel). Mais le bloc 52a diagnostique également les erreurs dans le circuit de commande. Le régulateur de position du bloc 52a fournit un rapport de travail modulé en largeur d'impulsion par un étage de puissance non représenté dans les figures ainsi qu'un bit de direction. L'étage de puissance est un pont H, intégré avec une limitation interne de courant. Dans le bloc 52a, on surveille le régulateur de position vis-à-vis de déviation inacceptable de la valeur réelle iwa par rapport à la valeur de consigne wdks; on effectue en outre une surveillance d'un dépassement de plage de la valeur de consigne wdks ainsi que de l'état de fonctionnement de l'étage de puissance. Le générateur de valeur réelle 54a reçoit les signaux des deux capteurs de position 40a, 42a. En fait de façon normale pour générer la valeur réelle, on utilise seulement le signal u la du capteur de position 40a et l'angle réel iwa correspond également à la valeur iwla résultant de la courbe caractéristique. Le signal u2a du capteur de position 42a sert à vérifier le signal u la du capteur de position 40a et est utilisé lorsque celui-ci est reconnu comme défectueux. Ce contrôle se fait de manière détaillée comme suit (voir figure 4) : Après le bloc de départ 56, on forme dans le bloc 58, la valeur de la différence entre les valeurs réelles iwla, iw2a résultant des signaux de tension ula, u2a des capteurs de position 40a, 42a. Lorsque cette valeur est inférieure à une valeur limite ou seuil G1, les deux capteurs de position 40a, 42a représentent une position pratiquement identique des volets d'étranglement 30a ce qui suppose que les signaux fournis sont corrects. Dans ce cas on utilise le signal ula du capteur de position 40a et la courbe caractéristique associée pour former la valeur réelle iwa; on revient ensuite à l'entrée du bloc 58. Cette vérification est exécutée en permanence. Cela repose sur la considération qu'il est improbable que les deux capteurs de position 40a, 42a indiquent la même position du volet d'étranglement 30a malgré des courbes caractéristiques opposées, en cas d'erreur. Si en revanche le résultat du bloc 58 est négatif, alors dans le bloc 60 on détermine tout d'abord à partir du signal du capteur HSM 50, la masse d'air totale mHSM qui traverse globalement la con-duite d'admission 16. En outre, le signal de tension ulb du capteur de position 40b associé au second volet d'étranglement 30b non pris en compte ici de manière explicite jusqu'à présent, permet de déterminer la masse d'air m40b traversant le segment de commande 20b; pour cela on détermine tout d'abord un angle à partir du signal u lb et le débit massique correspondant à m40b. On suppose pour cela qu'il est improbable que les capteurs de position 40b et 42b de la seconde installation de réglage 22b fournissent également un signal défectueux. On forme alors la valeur de la différence des masses d'air mHFM et M40b ce qui correspond à la masse d'air ma traversant le segment de commande 20a. En outre, à partir des signaux u la et u2a des capteurs de position 40a, 42a et les positions qui en résultent (position angulaire) du volet d'étranglement 30a on détermine les masses d'air correspondantes miwla et miw2a; du fait du résultat d'interrogation dans le bloc 58, l'une de ces valeurs doit être erronée. Puis, on vérifie dans le bloc 62 laquelle des masses d'air miwla ou miw2a déterminées à partir des signaux ula et u2a correspond le mieux à la masse d'air correcte ma. Pour cela on vérifie si la différence entre la masse d'air correcte ma et la masse d'air miwla dé- terminée à partir du signal u 1 a du capteur de position 40a est supérieure à la différence entre la masse d'air correcte ma et la masse d'air miw2a déterminée à partir du signal u2a du capteur de position 42a. Si la réponse dans le bloc 42 est affirmative. Cela signifie que le capteur 40a fournit un signal défectueux (bloc 64). Si en revanche, la réponse dans le bloc 62 est négative, cela signifie que le capteur de position 42a fournit un signal défectueux (bloc 66). Dans le premier cas, on utilise immédiatement la courbe caractéristique du capteur de position 42 ou la valeur iw2a pour former la valeur réelle iwa. Le procédé se termine par le bloc 68. Comme déjà indiqué ci-dessus, on actualise en permanence les courbes caractéristiques utilisées par le générateur de valeur réelle 54a. Pour cela, on fournit toujours au générateur de valeur réelle 54a la pente la plus actuelle des courbes caractéristiques et les valeurs de tension correspondant à une position définie du volet d'étranglement 30a. Ces valeurs sont fournies dans un bloc d'apprentissage et de vérification 70a. Dans des situations de fonctionnement déterminées du moteur thermique 10, ce bloc commande l'installation d'actionnement 32a pour que dans chaque cas le volet d'étranglement 30a soit appliqué Io contre la butée 34. Une telle situation de fonctionnement existe par exemple si l'utilisateur branche l'allumage du moteur thermique 10 et que celui-ci ne démarre pas immédiatement. On saisit et on enregistre les valeurs de tension des capteurs de position 40a, 42a lorsque le volet d'étranglement 30a est appli- qué contre la butée 34. Puis on coupe l'alimentation de l'installation d'actionnement 32a pour que le volet d'étranglement 30a vienne dans la position neutre définie par les deux installations de tension 36a, 38a et on enregistre à nouveau les valeurs de tension des deux capteurs de position 40a, 42a. On définit ainsi sans équivoque les courbes caracté- ristiques. De plus on saisit ainsi la valeur de la tension correspondant à la position neutre. Cette valeur de tension est fournie au régulateur de position dans le bloc 52a pour permettre une précommande aussi précise que possible du volet d'étranglement 30a. Dans le bloc d'apprentissage et de vérification 70a on effectue également d'autres vérifications. Par exemple si l'on constate une erreur d'une amplification de valeur réelle, on vérifie le bon fonctionne-ment des ressorts 36a, 38a et on examine le bon fonctionnement ou le grippage du volet d'étranglement 30a. Cette dernière vérification sera décrite ciaprès de manière plus précise en référence à la figure 5. Après le bloc de départ 72 on conduit les deux volets d'étranglement 30a, 30b dans une position définie POS1 dans le bloc 74. Dans le bloc 76, à l'aide des signaux des capteurs de position 40a, 42a ou 40b, 42b on vérifie si les deux volets d'étranglement 30a, 30b sont arrivés dans la position POS 1. Si cela n'est pas le cas on continue de commander les installations d'actionnement 32a, 32b. On peut supposer que du fait des différences de fabrication, les volets d'étranglement 30a, 30b n'arrivent pas absolument en même temps dans la position POS 1. Dans le présent procédé on coupe toutefois le courant dans le bloc 78 par les installations d'actionnement 32a, 32b seulement une fois que le plus lent des deux volets d'étranglement 30a, 30b est arrivé dans la position POS1. Puis on saisit le temps t1 du volet d'étranglement 30a et le temps t2 pour le volet d'étranglement 30b; ces temps correspondent à la durée nécessaire à chacun des volets d'étranglement 30a, 30b pour être conduits par les ressorts 36a, 38a ou 36b, 38b dans la position neutre définie; cette position est également appelée position d'alimentation de secours en air . La saisie des temps correspondants t1 et t2 se fait selon la figure 5 dans le bloc 80. Dans le bloc 82 on vérifie alors si les temps saisis tl, t2 sont inférieurs à une valeur limite G2. Et si l'un des temps t1, t2 atteint au moins la valeur limite G2 cela signifie que le volet d'étranglement 30a, 30b correspondant ne fonctionne pas aussi facilement que souhaité ou que l'un des ressorts 36, 38 est cassé. C'est pourquoi dans le bloc 84 on génère un signal de défaut ERR1 ou ERR2 correspondant. Et si la réponse dans le bloc 80 est en revanche affirmative, on vérifie encore une fois dans le bloc 86 si la valeur de la différence entre les temps t1, t2 est inférieure à une valeur limite ou seuil G3. Cela permet de dé-celer une usure unilatérale de l'un des volets d'étranglement 30a, 30b. Suivant les résultats de l'interrogation dans le bloc 86, on génère un signal d'erreur ERR3 dans le bloc 88 ou encore on passe au bloc final 90. Comme cela apparaît à la figure 3, les états d'erreur différents générés par les vérifications dans les blocs 54a, 70a (et pour le volet d'étranglement 30b dans les blocs 54b et 70b) sont fournis un bloc de réaction 92. En fonction de la nature de l'erreur on lance des procédures de réaction correspondantes dans le bloc de réaction 92 à savoir un ract1, un react2 etc. (bloc 94). Pour cela on combine les mêmes types d'erreur des deux installations de réglage 22a, 22b dans le bloc 92 par une combinaison logique ou . Il suffit ainsi que l'une seulement des installations de réglage 22a, 22b soit défectueuse pour déclencher une réaction correspondante. Des réactions peuvent également signifier que la puissance du moteur thermique est limitée, que les volets d'étranglement 30a, 30b ont été mis en position neutre ou que le mo- teur thermique 10 a par exemple était arrêté par la coupure de l'alimentation de carburant ou de l'injection de carburant. En outre la figure 6 montre que pour chaque installation de réglage 22a, 22b il y a encore une mémoire [3 distincte 94a, 94b dans laquelle on enregistre les informations d'état actuel pour les installa- tions de réglage 22a, 22b et leurs composants par exemple les organes de réglage 30, les installations d'actionnement 32, les ressorts 36, 38 et les capteurs d'actionnement 40, 42. Les deux mémoires d'état 94a, 94b peuvent par exemple être lues par un appareil de diagnostic approprié lors d'une intervention d'entretien du moteur themiique 10. REVENDICATIONS 1 ) Procédé de gestion d'un moteur thermique (10) recevant de l'air comburant dans au moins une chambre de combustion (14) par au moins un canal d'admission (16) ayant au moins deux segments de commande parallèles (20a, 20b) auxquels est associée chaque fois une installation de réglage (22a, 22b) qui influence la section d'écoulement du segment de commande respectif (20a, 20b), caractérisé en ce qu' au moins les deux installations de réglage (22a, 22b) sont commandées 1 o en fonction d'une unique grandeur de consigne (wdks). 2 ) Procédé de gestion d'un moteur thermique (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce que chaque installation de réglage (22a, 22b) dispose d'une régulation de position propre (52a, 52b) dans laquelle on introduit la même grandeur de consigne (wdks). 3 ) Procédé de gestion d'un moteur thermique (10) selon la revendication 2, caractérisé en ce qu' une installation de réglage (22a, 22b) comporte au moins deux capteurs de position (40a, 42a, 40b et 42b) qui saisissent la position actuelle d'un organe de réglage (30a, 30b) appartenant à l'installation de réglage (22a, 22b), et on surveille la plausibilité des signaux des capteurs de position (40a, 42a) de l'installation de réglage (22a). 4 ) Procédé de gestion d'un moteur thermique (10) selon la revendication 3, caractérisé en ce qu' en cas de défaut on détermine celui des capteurs de position (40a, 42a) de l'installation de réglage (22a) qui est défectueux en formant à partir des signaux (u la) et (ulb) des capteurs de position (40a, 42a, 40b et 42b) de toutes les installations de réglage (22a, 22b) chaque fois une valeur (M40b miwla et miw2b) pour un débit massique d'air partiel et on vérifie les valeurs obtenues (m40b, miwla, miw2a) des débits massiques d'air partiels à l'aide d'une valeur (mHFM) du débit massique d'air global mesuré pour en vérifier la plausibilité (62). 5 ) Procédé de gestion d'un moteur thermique (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce que les installations de réglage (22a, 22b) comprennent chacune une ins- tallation de tension (36a, 38a, 36b et 38b) qui peut tenir l'organe de réglage (30a, 30b) d'une installation de réglage (22a, 22b) dans une position neutre, ainsi qu'une installation d'actionnement (32a, 32b) permettant de faire sortir l'organe de réglage (30a, 30b) de la position neutre, et pour vérifier le fonctionnement on commande les installations d'actionnement (32a, 32b) des deux installations de réglage (22a, 22b) pour que les organes de réglage (30a, 30b) se déplacent dans une position de contrôle (POS1), et si les deux organes de réglage (30a, 30b) sont dans la position de vérifi- cation (POS1), on termine la commande (78) et on saisit la durée t1, t2 (80) nécessaire pour déplacer les organes de réglage (30a, 30b) de la position de vérification (POS 1) dans la position neutre. 6 ) Procédé de gestion d'un moteur thermique (10) selon la revendication 5, caractérisé en ce que on vérifie le fonctionnement dans des blocs de vérification (54a, 54b) séparés pour chaque installation de réglage (22a, 22b), blocs qui sont coordonnés l'un sur l'autre. 7 ) Procédé de gestion d'un moteur thermique (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce que dans certaines situations de fonctionnement du moteur thermique (10) 35 on saisit les propriétés actuelles d'une installation de réglage (22a, 22b) indépendamment de l'autre installation de réglage (22b, 22a) et on fournit ces propriétés (70a, 70b) à la commande. 8 ) Procédé de gestion d'un moteur thermique (10) selon la revendica- 5 tion 1, caractérisé en ce qu' on enregistre les informations d'état d'une installation de réglage (22a, 22b) et de leurs composants indépendamment de l'autre installation de réglage (22b, 22a) (94a, 94b). 9 ) Procédé de gestion d'un moteur thermique (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce que pour toutes les installations de réglage (22a, 22b) on exploite en corn-15 mun (92) les informations d'erreur et on déclenche (94) des réactions correspondantes (réactl, réact2). 10 ) Procédé de gestion d'un moteur thermique (10) selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'on combine par une fonction logique OU les mêmes informations d'erreur des installations de réglage (22a, 22b). 11 ) Programme d'ordinateur, caractérisé en ce qu' il est programmé pour appliquer un procédé selon l'une des revendications 1 à 10. 12 ) Support de mémoire électrique pour une installation de commande 30 et/ou une installation de régulation (44) d'un moteur thermique (10), caractérisé en ce qu' il contient un programme d'ordinateur applicable pour l'exécution d'un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10. 13 ) Station de commande avec une station de régulation (44) d'un moteur thermique (10), caractérisée en ce qu' elle est programmée pour appliquer un procédé selon l'une quelconque 5 des revendications 1 à 10. 14 ) Moteur thermique (10) notamment un moteur de véhicule automobile, caractérisé en ce qu' il comporte une installation de commande et/ou une installation de régulation (44) programmée pour exécuter un procédé selon l'une quel-conque des revendications 1 à 10.