Brevet FR2868355A1 — publié le 20051007

PROCÉDÉ ET APPAREIL DE FABRICATION DE FIBRES REVÊTUES DE POLYMÈRE L'invention concerne généralement des composi- tes polymères renforcés, ainsi qu'un procédé et un appareil de fabrication de ces composites. L'invention concerne en particulier des fibres revêtues de polymère. Le procédé et l'appareil de l'invention concernent en particulier l'infiltration d'un polymère fondu à l'intérieur et autour d'une mèche de fibres revêtues. Il est connu, dans la technique, d'imprégner des structures fibreuses par un polymère. La technique antérieure comprend de nombreux processus publiés pour la fabrication de structures de fibres renforcées et pour l'imprégnation des fibres afin de les revêtir d'un polymère. Du fait que la mèche ou le brin de fibres est constitué de centaines et milliers de fibres minuscules ayant un diamètre de l'ordre du micron ou inférieur au micron, le défi majeur de ces processus est de garantir que les fibres soient correctement mouillées par le polymère pendant la fabrication de sorte que des bulles d'air ne soient pas piégées dans le composite. Un mouillage ou une infiltration incorrect de polymère dans la mèche de fibres amène à piéger des bulles d'air qui peuvent être re- tenues dans le composite polymère renforcé de fibres. En conséquence, les propriétés du composite sont sérieuse-ment compromises. Par exemple, une utilisation ultérieure d'un tel composite polymère renforcé de fibres en tant que matière première pour un moulage par injection d'un produit composite polymère a pour résultat l'expansion des bulles d'air retenues dans le composite pendant le traitement. Ceci provoque la formation de nombreux vides dans le produit. On forme ainsi un produit renforcé de fibres ayant des propriétés inférieures ou inacceptables. Des processus visant à obtenir un faisceau de fibres revêtues d'une résine, bien revêtues, ont compris des processus qui utilisent des broches ou lobes cylindriques avec une tension de fibre pour étaler les filaments et favoriser une imprégnation de résine du faisceau de fibres dans une matrice de résine fondue. Le brevet US n 4 439 387 au nom de Hawley décrit un procédé pour produire un matériau composite de fibres en utilisant un tel processus. Hawley décrit un procédé de fabrication d'une structure de renforcement composite en extrudant une masse d'un matériau de résine thermoplastique fluide, dans un état apte à l'écoulement, dans une matrice stationnaire, tout en introduisant une pluralité de longueurs continues de brins de fibre de renforcement dans la matrice en présence de la masse s'écoulant pour venir au contact de chaque brin de fibre et le revêtir. Le processus décrit dans le brevet de Hawley est caractérisé par un certain degré de mélange mutuel du matériau thermoplastique et les mèches sont introduites dans le canal de revêtement pratiquement dans une position perpendiculaire, qui impose des forces de rupture sur les fibres de la mèche. Un autre processus renforce l'imprégnation des fibres par des broches convexes et concaves alternées dans un bain de résine fondue ou une matrice. Le brevet US n 4 728 387 au nom de Hilakos décrit un ensemble pour l'imprégnation d'une longueur continue de fibres comprenant une séquence de surfaces convexes et non- convexes sur lesquelles la longueur de fibres est étirée sous ten- sion. Une imprégnation complète et homogène est obtenue via la pression de choc sur les surfaces qui sépare et consolide de manière alternée les fibres en séquence pendant leur imprégnation par la résine. Toutefois, le choc a pour inconvénient d'augmenter la probabilité de dété- rioration des fibres lorsque le recouvrement des fibres est effectué en utilisant des surfaces d'appariement qui touchent les fibres. Cependant, dans ce processus, il existe un risque qu'une fibre revêtue ait son revêtement détérioré. Le brevet US n 6 251 206 au nom de Saito et al. décrit un procédé de recouvrement et d'imprégnation de résine pour produire un matériau composite de résine thermoplastique renforcée de fibres continues. Un faisceau de fibres de renforcement est recouvert en faisant passer le faisceau de fibres à travers des broches d'ouverture selon un agencement en zigzag et en les imprégnant simultanément d'une résine fondue, qui pénètre dans les espaces existant entre les fibres recouvertes. Ce processus utilise une broche de type fixe ayant une bro- che auxiliaire et une imprégnation est effectuée via un boîtier d'imprégnation à travers lequel une résine d'imprégnation s'écoule tout en conservant une quantité pré-déterminée de la résine fondue à l'intérieur du boîtier. L'utilisation d'un boîtier d'imprégnation ne permet pas la pulvérisation de la résine et n'est pas aussi efficace qu'une buse rotative. Le brevet US N 5 091 255 au nom de Hsu et al. décrit des granules allongés de fibres de renforcement qui s'étendent généralement parallèlement les unes aux autres et sont dispersées longitudinalement de manière uniforme à travers une composition liante de latex. Le procédé de fabrication de ces granules, comme décrit dans le brevet de Hsu, comprend les étapes consistant à faire passer en continu des fibres de renforcement à travers un ou plusieurs bains d'une solution aqueuse de liant en la-tex filmogène, pour imprégner les filaments. La demande de brevet US publiée 2002/0 180 095 au nom de Berard décrit l'extrusion d'une composition polymère thermiquement conductrice contenant un noyau continu d'un renforcement de fibre de carbone créé dans une machine configurée pour maintenir une bobine contenant un brin continu de matériau de noyau de fibre de carbone. Dans le procédé de Berard, il existe un contact physique des fibres avec une surface solide pendant le processus de revêtement, puisque le brin de fibre de carbone est déroulé de la bobine et est alimenté dans une chambre de préchauffage et ensuite alimenté dans un orifice d'une tête d'extrusion d'une machine d'extrusion sous pression. Une matrice polymère fondue est également alimentée dans la tête d'extrusion, de manière à extruder la matrice polymère sur, autour, et entre les fibres de carbone individuelles contenues dans le brin. Le brevet US N 6 270 851 au nom de Lee et al. décrit un appareil pour préparer un composite de fibre revêtu de résine en établissant un trajet d'écoulement étroit pour les filaments de fibre dans un tunnel en forme de zigzag, et une pluralité d'orifices d'entrée de résine disposés le long du tunnel pour remplir la résine fondue dans le tunnel en forme de zigzag, et mettre sous pression le trajet d'écoulement de la fibre filamenteuse. Lee et al. procurent une mise sous tension continue des filaments de fibre et des contacts entre la fibre et les bagues semi- circulaires et ne facilitent donc pas un contact physique limité entre les fibres et la surface solide pendant le processus de revêtement pour abaisser les contraintes de rupture le long des mèches. Le brevet US N 4 559 262 au nom de Cogswell et al. décrit une structure de renforcement en fibre ayant une rigidité exceptionnellement élevée, produite en mouillant les filaments de renforcement par un polymère thermoplastique fondu dans un processus continu séparant les mèches en fibres constitutives individuelles en appliquant des charges électrostatiques aux mèches, avant leur entrée dans le polymère thermoplastique fondu, ou le recouvrement de la mèche en la faisant passer sous ten- sion au-dessus de l'extérieur des surfaces chauffées du dispositif de recouvrement alors qu'il est dans la masse du bain d'imprégnation. Cette tension peut provoquer une détérioration de l'intégrité structurelle de la fibre 5 étirée et en particulier du revêtement d'une fibre revê- tue. De manière habituelle, tous les processus de fabrication essaient de surmonter le problème du piégeage de bulles en comprimant physiquement la mèche de fibres contre une surface concave afin d'étaler les fibres, tout en permettant au polymère fondu de s'infiltrer entre les fibres. Cependant, l'inconvénient majeur de cette solution est que la plupart des fibres sont amenées de force à frotter contre une surface solide statique afin d'étaler la mèche. Cette action provoquera inévitablement au moins certains changements physiques des fibres. De plus, dans le cas où les fibres sont revêtues, ce processus est susceptible d'arracher une proportion significative du revêtement de la surface des fibres. Des fibres dont le revêtement a été arraché de cette manière sont des candidats médiocres pour certaines applications du matériau composite final, telles qu'un blindage pour des interférences électromagnétiques. Au vu de ce qui précède, il existe un besoin de moyens de fabrication de matériaux de fibres revêtues de métal et revêtues de polymère sans amener les fibres revêtues de métal à rester en contact physique avec une surface solide. De plus, on réclame un procédé et un appareil pour produire des fibres continues revêtues de mé- tal et revêtues de polymère, dans lesquels des forces de frottement (qui peuvent provoquer une détérioration mécanique des fibres ou l'arrachage d'un revêtement, s'il est présent) entre les fibres et des surfaces solides sont éliminées. Il existe également un besoin de moyens pour fabriquer des fibres revêtues de polymère (en particulier des fibres ayant un revêtement), dans lesquels les fibres n'ont aucun contact physique avec la surface solide du pulvérisateur tout en étant aspergées de polymère. L'invention concerne un procédé de fabrication d'un composite continu de fibres revêtues d'un polymère. L'invention concerne en particulier un nouveau processus continu pour revêtir des fibres revêtues de métal par une matrice polymère fondue, dans lequel il n'y a aucun contact physique entre les fibres et la surface du pu.lvé- risateur à buse, pour produire des fibres revêtues de métal et revêtues de polymère. Bien que le processus de la présente invention consistant à appliquer un polymère sur une fibre soit approprié à toutes les fibres revêtues, dans un but de blindage à l'égard d'interférences élec- tromagnétiques, on préfère que le revêtement sur la fibre soit un métal. Les fibres revêtues de métal peuvent inclure des fibres de carbone revêtues de nickel ou de tout revêtement adapté pour l'utilisation donnée. D'autres métaux adaptés à un blindage à l'égard d'interférences électromagnétiques, qui peuvent être utilisés, incluent des alliages de nickel, argent, alliages d'argent, aluminium, alliage d'aluminium, cuivre, alliage de cuivre, Monel, alliages de Monel, étain ou alliages d'étain. Lorsque des alliages d'aluminium, de magnésium et de cuivre sont utilisés en tant que blindage à l'égard d'interférences électromagnétiques, les fibres sont revêtues par le métal de choix par un de processus de dépôt chimique en phase vapeur (CVD), de dépôt physique en phase vapeur (PVD), électrochimique ou chimique. Le procédé et l'appareil de l'invention utilisent un pulvérisateur de type à buse pour permettre au revêtement plastique polymère de pénétrer de manière plus efficace dans la mèche de fibres de manière à procurer une couverture plus uniforme de toutes les fibres sans détériorer la fibre ni tout revêtement d'une fibre revê- tue. L'invention évite une détérioration de la fibre qui pourrait avoir pour résultat des propriétés de résistance réduites. De plus, l'invention évite une détérioration de revêtement par exemple sur des fibres revêtues de métal. Dans ce cas, ceci améliore fortement les propriétés de blindage électromagnétique d'un composite renforcé f abriqué à partir de la fibre revêtue de métal et revêtue de polymère formée par l'invention du fait de l'intégrité améliorée du revêtement métallique dans le composite. L'invention concerne un composite de fibres revêtues de polymère fabriqué en fournissant une mèche de fibres revêtues de métal qui est étalée par un flux multiple de polymère fondu. Des polymères adaptés qui peu-vent être utilisés incluent des matériaux thermoplasti- ques et thermodurcissables. Lorsque la mèche passe à travers les flux de polymère fondu, les fibres sont aspergées de sorte que la coupe transversale de la mèche s'incurve en une forme hémisphérique par la force du polymère fondu. Aucun contact physique autre qu'avec le polymère fondu n'a lieu. Le polymère fondu est éjecté à partir d'ensembles de buses spéciales logées dans une chambre chauffée et constituées de quelques lignes de trous ou orifices minuscules dans un tube. Les séries de trous minuscules sont perforées dans un tube afin de commander le profil ou l'homogénéité de l'aspersion de fibre. On fait varier la taille des trous minuscules et l'espacement entre les trous pour obtenir un recouvrement maximum de la mèche. Du fait de l'agencement des buses et orifices contenus dans celles-ci, l'aspersion de polymère fondu sera éjectée en direction à la fois de la surface supérieure et de la surface inférieure de la mèche orientée horizontalement. Du fait que l'aspersion de la mèche est obtenue par les flux de polymère fondu, on évite un recouvrement physique classique de la technique antérieure effectué par contact avec des surfaces solides. Aux fins de la discussion, il y a au moins un ensemble de buses. Le nombre de tubes de buse n'est pas fixé et il est fonction de la manière dont un mouillage est requis, du nombre de types de polymères requis et de la quantité de polymère requis devant être déposée sur la fibre. De plus, une seconde buse, ou plus de deux buses, peuvent être utilisées pour éjecter un polymère différent afin de fournir un second revêtement ou des revêtements multicouches. Dans un mode préféré de réalisation, les buses sont adaptées pour tourner. L'appareil et le procédé de fabrication ainsi que le matériau composite de l'invention procurent une fibre revêtue de polymère destinée à être utilisée dans des applications de moulage, qui surmonte les limites de la technique antérieure en fournissant un procédé à coût peu élevé pour créer un matériau de fibres revêtues de polymère qui comporte une répartition cohérente de fibres de carbone revêtues de métal et revêtues de polymère. L'invention procure donc également un matériau de moulage par injection qui a une uniformité élevée, et une intégrité élevée du revêtement métallique qui peut être utilisé pour produire une structure moulée. Dans un premier aspect, l'invention a pour but de procurer un procédé de production de fibres revêtues de polymère comportant la combinaison d'une mèche continue de fibres revêtues d'un polymère fondu au moyen d'une chambre de chauffage adaptée pour loger au moins une buse comprenant une pluralité d'orifices situés dans une rangée pour l'éjection du polymère fondu lors de laquelle et à l'aide de laquelle les fibres revêtues sont recouvertes; et le refroidissement du polymère fondu sur la mèche continue de fibres revêtues au moyen d'une chambre de refroidissement pour former une fibre revêtue de polymère contiguë. Dans un deuxième aspect, l'invention a pour but de procurer un procédé de production de fibres revêtues de métal et revêtues de polymère, le procédé comportant la combinaison d'une mèche continue de fibres revêtues de métal avec un flux de polymère fondu au moyen d'une chambre de chauffage adaptée pour recevoir au moins une buse comprenant une pluralité d'orifices situés dans une rangée pour l'éjection du polymère fondu lors de laquelle et à l'aide de laquelle les fibres de la mèche continue de fibres revêtues de métal sont recouvertes via la seule force du flux de polymère fondu et avec une détérioration minimale des fibres de la mèche continue de fibres revêtues de métal; le refroidissement du polymère fondu sur les fibres individuelles de la mèche continue de fibres au moyen d'une chambre de refroidissement pour former une fibre revêtue de métal et revêtue de polymère contiguë, et la récupération des fibres revêtues de métal et revêtues de polymère. Dans un troisième aspect, l'invention a pour but de procurer un appareil pour produire des fibres revêtues de métal et revêtues de polymère, l'appareil comportant des moyens d'enroulement pour permettre le déplacement d'une mèche de fibres revêtues de métal; au moins une buse comprenant une pluralité d'orifices pour recou- vrir chaque fibre revêtue de métal de la mèche sans établir un contact avec chaque fibre revêtue de métal de la mèche et pulvériser un flux de polymère fondu sur la mèche; une chambre de chauffage pour loger les buses de pulvérisation; et une chambre de refroidissement pour refroidir le polymère fondu sur la mèche; dans lequel le flux de polymère fondu est éjecté à partir de chacun des orifices des buses de pulvérisation d'une manière suffisante pour recouvrir de manière forcée les fibres revêtues de métal sans éliminer le revêtement métallique de celles-ci, et le polymère fondu est refroidi sur la mèche par la chambre de refroidissement pour former des fibres revêtues de métal et revêtues de polymère contiguës. Dans un quatrième aspect, l'invention a pour but de procurer un composite de fibres revêtues de métal et revêtues de polymère comportant une pluralité de fibres revêtues de métal dispersées mutuellement dans un enrobage de polymère, le revêtement métallique des fibres revêtues de métal étant essentiellement non détérioré. L'invention procure également un procédé pour produire une matière première pour moulage par injection sous forme de pastilles ayant des fibres de renforcement à l'intérieur. Un autre aspect de l'invention concerne la fourniture d'un procédé à faible coût pour produire des pastilles de moulage par injection ou de courts segments de fibres revêtues de polymère. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels: - la figure 1 est une représentation schémati- que d'un mode de réalisation d'un appareil pour la mise en oeuvre du procédé de l'invention dans un état stationnaire avant l'opération de fabrication, - les figures 2a et 2b sont des représentations schématiques d'un mode de réalisation d'un appareil pour 25 la mise en oeuvre du procédé de l'invention pendant la fabrication et l'opération de revêtement, - la figure 3 est une représentation schématique de la buse en tube spéciale de l'appareil de la figure 1, - la figure 4 représente le processus de dispersion et d'aspersion de la mèche, alors que la mèche passe à travers les buses spéciales, et - la figure 5 est une représentation schématique des roues de découpe. L'invention procure un appareil comportant: une bobine à partir de laquelle une mèche de tissu est étirée, au moins un ensemble comprenant au moins une buse logée dans une chambre chauffée, contenant chacune au moins une ligne de trous et à partir de chacune desquelles un flux de polymère fondu est aspergé, une chambre de refroidissement dans laquelle un gaz inerte est soufflé sur les fibres revêtues pour refroidir et solidifier le polymère fondu, un ensemble de roues de prélèvement de fibres qui tire la mèche à partir de la bobine et au-delà de la buse, à travers la chambre de refroidissement et à travers une buse de sortie; un dispositif d'alignement de brins qui aligne les brins de fibre revêtue de polymère, et un ensemble de lames de découpe ayant diverses géométries, de préférence des roues de découpe qui découpent la fibre revêtue de polymère en petits segments ou pastilles. En variante, la fibre revêtue de polymère peut être simplement enroulée sur une longueur pour une utilisation ultérieure sous forme de courtes pastilles (par exemple 1 cm) ou selon toute longueur donnée (par exemple des longueurs de 1 m qui peuvent être utilisées pour fa-briquer un produit composite de type nappe) . En l'absence d'une chambre de refroidissement, le brin de fibre composite revêtue de polymère peut être refroidi à l'air lorsqu'il sort de la chambre chauffée au travers de la buse de sortie. Ainsi, la buse de sortie peut avoir pour but de refroidir le polymère fondu et de commander le diamètre du brin de fibre composite revêtue de polymère. Typiquement, le gaz inerte qui est soufflé sur une fibre revêtue pour refroidissement et solidification du polymère fondu peut être sélectionné parmi l'azote, l'hélium et l'argon. Comme représenté sur les figures 1 et 2, 35 l'invention comporte un dispositif 1 qui procure des moyens pour (i) revêtir une mèche de fibres 3 sans utiliser un contact physique avec un milieu solide, (ii) mouiller les fibres individuelles par des polymères fondus 7; et couper la fibre revêtue de polymère ainsi fa- briquée en courts segments ou pastilles 14. Sur la figure 1, une mèche de fibres (non représentée) est agencée pour être extraite depuis une bobine 2, à travers un orifice 9, et passer à travers quatre ensembles de buse 6 logés dans une chambre chauffée 4 qui comporte un dispositif de chauffage pouvant être commandé 11. Le dispositif de chauffage 11 est situé sur le toit de la chambre chauffée et est efficace pour empêcher que le polymère ne refroidisse prématurément avant qu'il ne soit extrudé. Les buses 6 sont reliées à un réservoir sous pression (non représenté) de polymère fondu. Une chambre de refroidissement (non représentée) par laquelle un gaz inerte est soufflé sur les fibres revêtues sert à solidifier le polymère fondu sur les fibres lorsqu'il sort de la chambre chauffée à travers la buse de sortie 17. Un ensemble de roues de prélèvement de fibres 8 tire la mèche à partir de la bobine et à travers les deux chambres mentionnées ci-dessus et à travers la buse de sortie 17. Un dispositif d'alignement de brins 10 aligne les brins de fibre revêtue de polymère lorsqu'elle est extrudée depuis la buse de sortie et à travers les roues de prélèvement de fibres et éventuellement jusqu'à un en-semble de roues de découpe 12 où les composites de fibre renforcée sont découpés en courts segments ou pastilles 14 (figure 2). Comme représenté sur la figure 5, la roue de découpe 12 comporte un arbre 13, qui supporte la roue de découpe, et une lame de roue de découpe 15. Au stade du réglage, la mèche est en contact physique avec les surfaces des buses spéciales 6. Lorsque le revêtement commence comme représenté sur la figure 2, 35 le polymère fondu 7 est éjecté sur la mèche 3 et amène (i) la mèche à être soulevée à partir des buses 6; (ii) les fibres de la mèche à s'étaler d'une manière paraboli- que; et (iii) entraîne des flux turbulents minuscules de polymère fondu 7 à s'infiltrer dans la mèche et à mouil-5 ler ainsi des fibres individuelles. La buse 6 telle que représentée sur la figure 3 est constituée d'un tube rectiligne contenant des rangées de minuscules trous ou orifices 5 qui agissent en tant qu'orifices pour des flux de polymère fondu. Le trajet du flux de polymère est représenté par la référence numérique 7 sur les figures 2 et 4. La disposition et la taille de ces trous sont chacune conçues de manière à provoquer une aspersion maximum des fibres par des flux de polymère fondu 7, et revêtir individuellement les fibres sans que la buse de pulvérisation 6 ne vienne en contact physique direct avec les fibres 3. Ainsi, de manière avantageuse, le procédé et l'appareil de l'invention évitent toute action de frottement entre des fibres et des surfaces soli-des, qui pourrait avoir pour résultat (i) la détériora- tion de la surface de fibres et (ii) l'arrachage du revêtement de la surface des fibres qui peuvent être revêtues. Dans un tube de buse, on préfère avoir au moins 3 rangées d'orifices espacés pour couvrir au moins un an- gle de recouvrement de 45 . Egalement, la taille d'orifice dans un tube de buse est de préférence petite pour permettre une infiltration plus efficace du polymère dans la mèche de fibres, de préférence au moins 0,35 mm. Lorsque le processus de revêtement commence, les mesures suivantes sont prises: a. La température de la chambre chauffée est amenée à au moins environ 30 C au-dessus de la température de fusion du polymère pour revêtir les fibres. Idéalement, la tempéra- ture de la chambre chauffée est commandée et sélectionnée pour correspondre à la température à laquelle le polymère fondu va s'écouler. b. La pression est ajustée pour amener l'éjec-5 tion de flux de polymère fondu depuis les rangées d'orifices des buses, et asperger les fibres. c. Un gaz inerte est activé dans la chambre de refroidissement pour solidifier le composite polymère renforcé de fibres nouvellement formé, qui doit être suffisamment solide pour que les roues de prélèvement l'accroche, sans détériorer le composite. d. Les roues de prélèvement de fibres sont ac-15 tivées, de sorte que les fibres sont tirées à partir de la bobine et amenées à passer à travers la ligne de revêtement. e. Les lames de découpe sont activées de sorte que les fibres composites ainsi fabriquées sont tronçonnées en courts segments. f. Les courts segments sont recueillis dans une trémie adaptée. Dans le cas où la surface de la fibre revêtue de métal doit être fonctionnalisée par un premier poly- mère (A) avant de recouvrir les fibres par le polymère matrice (B), des agencements peuvent être réalisés de sorte que le premier tube de buse va éjecter un premier polymère (A), alors qu'au moins un tube de buse en séquence va éjecter un second polymère (B). Dans le cas où deux types de polymères sont recouverts sur les fibres, les tubes de buse doivent être connectés à un réservoir sous pression séparé. Ceci peut être réalisé avec soin en reliant les buses à des microextrudeuses individuelles, plutôt que d'utiliser de mul- tiples machines de moulage par injection. Il est possible que, à la place d'utiliser un polymère fondu tel quel, un polymère fondu déjà renforcé à l'aide de minuscules particules soit alimenté à partir de la buse pour mouiller les fibres, de sorte que le corn- posite polymère final peut contenir à la fois un renforcement particulaire et de fibre pour former un composite hybride. En considérant la taille d'orifice minuscule ( REVENDICATIONS 1. Procédé pour produire des fibres revêtues de polymère, ledit procédé comportant les étapes consistant à: combiner une mèche continue (3) de fibres revêtues d'un polymère fondu au moyen d'une chambre de chauffage (4) adaptée pour loger au moins buse (6) comportant une pluralité d'orifices (9) pour l'éjection du polymère fondu (7) lors de laquelle et à l'aide de laquelle les 10 fibres revêtues sont recouvertes, et refroidir le polymère fondu (7) sur la mèche continue (3) de fibres revêtues au moyen d'une chambre de refroidissement pour former une fibre revêtue de polymère contiguë. 2. Procédé selon la revendication 1, dans le-quel la température de la chambre de chauffage est amenée à une température à laquelle le polymère fondu (7) va s'écouler. 3. Procédé selon la revendication 2, dans le-20 quel la température de la chambre de chauffage est amenée à au moins environ 30 C au-dessus de la température de fusion du polymère fondu (7). 4. Procédé selon la revendication 1, dans le-quel le polymère fondu (7) est éjecté d'une manière suf- fisante pour recouvrir de manière forcée chaque fibre dans la mèche continue (3) de fibres revêtues sans élimination de revêtement sur chaque fibre. 5. Procédé selon la revendication 1, dans le-quel chaque fibre est une fibre de carbone revêtue. 6. Procédé selon la revendication 6, dans le-quel chaque fibre est une fibre revêtue de métal. 7. Procédé selon la revendication 6, dans le-quel chaque fibre revêtue de métal est revêtue d'un métal sélectionné parmi le groupe constitué de nickel, alliage de nickel, argent, alliage d'argent, aluminium, alliage d'aluminium, cuivre, alliage de cuivre, Monel, alliage de Monel, étain ou alliage d'étain. 8. Procédé selon la revendication 1, dans le-quel le polymère fondu (7) est une matière thermoplasti- que. 9. Procédé selon la revendication 1, dans le-quel le polymère fondu (7) est un matériau thermodurcissable. 10. Procédé selon la revendication 1, dans le- quel le polymère fondu (7) est un polymère fondu de cris-taux liquides. 11. Procédé selon la revendication 1, dans le-quel les buses (6) comprennent au moins un ensemble de buses. 12. Procédé selon la revendication 11, dans le-quel les buses (6) comprennent quatre ensembles de buses. 13. Procédé selon la revendication 12, dans le-quel les buses (6) sont des buses rotatives. 14. Procédé selon la revendication 1, dans le- quel les buses (6) sont reliées à un réservoir sous pression du polymère fondu (7). 15. Procédé selon la revendication 1, dans le-quel l'étape de refroidissement est réalisée par un gaz inerte soufflé sur la mèche continue (3) de fibres revê- tues pour solidifier le polymère fondu (7). 16. Procédé selon la revendication 15, dans le-quel le gaz inerte est sélectionné parmi l'azote, l'hélium et l'argon. 17. Procédé selon la revendication 1, compor- tant de plus l'étape consistant à découper la fibre contiguë revêtue de polymère (7) en pastilles (14). 18. Procédé selon la revendication 1, comportant de plus l'étape consistant à rouler la fibre contiguë revêtue de polymère (7) sur une longueur d'enroule- ment. 19. Procédé pour produire des fibres revêtues de métal et revêtues de polymère, le procédé comportant les étapes consistant à : combiner une mèche continue (3) de fibres revê- tues de métal avec un flux de polymère fondu (7) au moyen d'une chambre de chauffage adaptée pour recevoir au moins une buse (6) incluant une pluralité d'orifices (9) pour l'éjection du polymère fondu (7) lors de laquelle et à l'aide de laquelle les fibres de la mèche continue (3) de fibres revêtues de métal sont recouvertes via la seule force du flux de polymère fondu (7) et avec une détérioration minimale des fibres de la mèche continue (3) de fibres revêtues de métal, refroidir le polymère fondu (7) sur les fibres individuelles de la mèche continue (3) de fibres au moyen d'une chambre de refroidissement pour former une fibre revêtue de métal et revêtue de polymère contiguë, et récupérer les fibres revêtues de métal et revêtues de polymère. 20. Procédé selon la revendication 19, dans le-quel la température de la chambre de chauffage est amenée à une température à laquelle le polymère fondu (7) va s'écouler. 21. Procédé selon la revendication 20, dans le- quel la température de la chambre de chauffage est amenée à au moins environ 30 C au-dessus de la température de fusion du polymère fondu (7). 22. Procédé selon la revendication 19, dans le-quel chaque fibre de carbone revêtue de métal est revêtue d'un métal sélectionné parmi le groupe constitué de nickel, alliage de nickel, argent, alliage d'argent, aluminium, alliage d'aluminium, cuivre, alliage de cuivre, Monel, alliage de Monel, étain ou alliage d'étain. 23. Procédé selon la revendication 19, dans le-quel le polymère fondu (7) est une matière thermoplastique. 24. Procédé selon la revendication 19, dans le- quel le polymère fondu (7) est un matériau thermodurcissable. 25. Procédé selon la revendication 19, dans le-quel le polymère fondu (7) est un polymère fondu de cris-taux liquides. 26. Procédé selon la revendication 19, dans le-quel les buses (6) comprennent au moins un ensemble de buses. 27. Procédé selon la revendication 25, dans le-quel les buses (6) comprennent quatre ensembles de buses. 28. Procédé selon la revendication 26, dans le- quel les buses (6) sont des buses rotatives. 29. Procédé selon la revendication 19, dans le-quel les buses (6) sont reliées à un réservoir sous pression du polymère fondu (7).. 30. Procédé selon la revendication 19, dans le-quel l'étape de refroidissement est réalisée avec un gaz inerte soufflé sur la mèche continue (3) de fibres pour solidifier le polymère fondu (7). 31. Procédé selon la revendication 29, dans le- quel le gaz inerte est sélectionné parmi l'azote, l'hélium et l'argon. 32. Procédé selon la revendication 19, dans le-quel l'étape de conservation comprend la découpe de fibres revêtues de polymère contiguë (7) en pastilles (:14). 33. Procédé selon la revendication 19, dans le-quel l'étape de conservation comprend la formation de fibres revêtues de polymère contiguë sur une longueur en-roulée. 34. Procédé selon la revendication 1, caracté- risé en ce qu'un polymère fondu (7) renforcé à l'aide de fines particules est alimenté à partir de la buse (6) pour mouiller les fibres et pour former un composite polymère contenant à la fois un renforcement de particules et de fibre pour former un composite hybride. 35. Procédé selon la revendication 34, dans le-quel la taille des particules de polymère fondu (7) est inférieure à 0,35 mm. 36. Procédé selon la revendication 34, dans le-quel la particule est au moins une particule de céramique 10 choisie parmi un groupe constitué de carbure de silicium, alumine, nitrure d'aluminium, dioxyde de silicium, carbone, nitrure de silicium, diborure de titane, carbure de titane, carbure de tungstène, zircone, oxyde de béryllium, bore et carbure de bore. 37. Procédé selon la revendication 34, dans le-quel la particule est au moins une particule métallique choisie dans un groupe constitué de nickel, argent, Monel, étain, cuivre, aluminium, aciers et chrome. 38. Procédé selon la revendication 1, caracté-20 risé en ce qu'un polymère fondu (7) renforcé à l'aide de nanoparticules est alimenté depuis la buse (6) pour for- mer un composite polymère ayant à la fois un renforcement de fibre et de nanoparticules pour former un composite hybride. 39. Procédé selon la revendication 38, dans le-quel les nanoparticules sont au moins une nanoparticule choisie parmi un groupe constitué de carbure de silicium, alumine, nitrure d'aluminium, dioxyde de silicium, carbone, nitrure de silicium, diborure de titane, carbure de 30 titane, carbure de tungstène, zircone, oxyde de béryl- lium, bore et carbure de bore. 40. Procédé selon la revendication 38, dans le- quel les nanoparticules sont au moins une nanoparticule choisie parmi un groupe constitué de nickel, argent, Mo-35 nel, étain, cuivre, aluminium, aciers et chrome. 41. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'un polymère fondu (7) renforcé par une nano-argile est alimenté depuis la buse (6) pour former un composite polymère ayant à la fois un renforcement de fibre et de nano-argile pour former un composite hybride. 42. Appareil (1) pour produire des fibres revêtues de métal et revêtues de polymère, l'appareil (1) comportant: des moyens d'enroulement (2) pour permettre le déplacement d'une mèche (3) de fibres revêtues de métal, au moins une buse (6) comportant une pluralité d'orifices (9) pour recouvrir chaque fibre revêtue de métal de la mèche (3) sans établir un contact avec chaque fibre revêtue de métal de la mèche (3) et pulvériser un flux de polymère fondu (7) sur la mèche (3), une chambre de chauffage pour loger les buses (6) de pulvérisation, et une chambre de refroidissement pour refroidir le polymère fondu (7) sur la mèche (3), dans lequel le flux de polymère fondu (7) est éjecté depuis chacun des orifices (9) des buses (6) de pulvérisation d'une manière suffisante pour recouvrir de manière forcée les fibres revêtues de métal sans élimination du revêtement métallique de celles-ci, et le poly- mère fondu (7) est refroidi sur la mèche (3) par la chambre de refroidissement pour former des fibres revêtues de métal et revêtues de polymère contiguës. 43. Appareil (1) selon la revendication 42, comportant de plus des moyens de découpe (12, 15) adaptés pour fabriquer des pastilles (14) à partir de la fibre revêtue de métal contiguë et du composite polymère. 44. Appareil (1) selon la revendication 42, dans lequel les moyens d'enroulement comprennent une bobine (2) sur laquelle la mèche (3) est enroulée et un en- semble de roues de prélèvement de fibre en contact avec la bobine (2). 45. Composite de fibres revêtues de métal et revêtues de polymère comportant une pluralité de fibres revêtues de métal dispersées dans un enrobage de polymère, dans lequel le revêtement métallique de chacune des fibres revêtues de métal est essentiellement non détérioré. 46. Composite polymère selon la revendication 45, dans lequel chaque fibre est une fibre de carbone revêtue. 47. Composite polymère selon la revendication 46, dans lequel chaque fibre de carbone revêtue est revê- tue d'un métal sélectionné parmi le groupe constitué de 15 nickel, alliage de nickel, argent, alliage d'argent, aluminium, alliage d'aluminium, cuivre, alliage de cuivre, Monel, alliage de Monel, étain ou alliage d'étain. 48. Composite polymère selon la revendication 45, dans lequel le composite est continu. 49. Composite polymère selon la revendication 45, dans lequel le composite est sous une forme de pas-tille (14). 50. Procédé selon la revendication 1 ou 19, dans lequel la taille des orifices (9) d'éjection du po- lymère fondu (7) est d'au moins 0,35 mm. 51. Procédé selon la revendication 1 ou 19, dans lequel les tubes de buse ont au moins trois rangées d'orifices (9). 52. Procédé selon la revendication 50, dans le- quel les rangées d'orifices sont espacées pour couvrir un angle de couverture d'au moins 45 . 53. Procédé selon la revendication 1 ou 19, dans lequel le premier tube de buse éjecte un premier polymère (A) et le au moins un tube de buse en séquence éjecte un second polymère (B) dans le cas où la surface de la fibre revêtue de métal a besoin d'être fonctionnalisée par un premier polymère (A) avant revêtement des fibres par le polymère matrice. 54. Procédé selon la revendication 1 ou 19, dans lequel les tubes de buse sont reliés à des réservoirs individuels séparés sous pression dans le cas où deux types de polymères (A, B) sont recouverts sur les fibres.