Brevet FR2852538A1 — publié le 20040924

Le secteur technique de la présente invention est celui des dispositifs utilisés pour réaliser le chemisage de pièces de petites ou de grandes dimensions, ainsi que celui des procédés de chemisage utilisant de tels dispositifs. Plus 5 particulièrement, les pièces sur lesquelles on désire réaliser un chemisage sont du type capacités de forme tubulaire. Dans le domaine des chemisages en général, on connaît de l'art antérieur des dispositifs et procédés classiques de 10 chemisage du type chemisage par voie chimique, par plaquage ou encore par contrainte. Dans le domaine plus particulier de l'invention relatif à celui des capacités de forme tubulaire, on connaît également ce type d'antériorités, la réalisation la plus utilisée ces dernières années étant celle consistant 15 à préfabriquer la chemise aux dimensions du tube à chemiser, puis de la fixer par un procédé mécanique ou chimique. L'ensemble des dispositifs et des procédés énumérés cidessus présente cependant des inconvénients majeurs qui ne pourraient être tolérés notamment en vue d'une utilisation 20 des tubes chemisés par exemple dans certaines technologies d' armement. En effet, un des inconvénients majeurs réside dans la nécessité de réaliser une préfabrication amont coûteuse de la chemise, se traduisant directement par des contraintes en 25 terme de délais. De plus, dans ces types de réalisations, il est impératif de limiter au maximum les tolérances de fabrication des matériels admis dans les capacités, ce qui entraîne par voie de conséquence des surcoûts dus à la fabrication de l'ensemble. Enfin, un des inconvénients 30 principaux des réalisations de l'art antérieur provient de la nécessité d'obtenir une reproductibilité parfaite d'un tube à l'autre, ce qui lors de l'utilisation d'un préfabriqué implique une adaptation très difficile et coûteuse de la chemise aux déformations résiduelles des capacités. Le but de la présente invention consiste donc à présenter à la fois un dispositif utilisé pour réaliser un 5 chemisage et un procédé utilisant un tel dispositif, tout en remédiant aux inconvénients précités caractéristiques des réalisations antérieures. Le but de l'invention est donc de S'affranchir de la phase de préfabrication de la chemise et d'obtenir une marge de tolérance plus importante entre la 10 pièce à chemiser et la pièce à intégrer dans la chemise, ce dernier critère étant d'autant plus important lorsque la pièce à chemiser est de grandes dimensions. Pour ce, l'invention a pour objet un dispositif utilisé pour réaliser le chemisage de capacités de forme tubulaire, 15 ce dispositif comprenant en outre un moule ayant une première et une seconde partie susceptibles, une fois assemblées, de définir la géométrie d'une chemise. Des matériaux constituant la chemise, injectés entre lesdites première et seconde parties du moule, sont aptes à se solidariser à la première 20 partie du moule, cette première partie étant directement constituée par la pièce à chemiser. De préférence, le chemisage est effectué entre une surface intérieure de la pièce à chemiser et une surface extérieure de la seconde partie du moule, ces deux surfaces 25 étant cylindriques ou autres et d'axe identique. L'invention a également pour objet un procédé de chemisage utilisant un tel dispositif. Un avantage de l'invention réside dans la liberté géométrique accrue du matériel placé dans la capacité et dans 30 l'affranchissement de l'interposition d'un insert préfabriqué d'épaisseur constante entre la capacité et le matériel. Dans le procédé et le dispositif selon l'invention, par une simple étape d'injection moulage, on obtient la forme désirée de la chemise aux dimensions précises et profils souhaités. Cette forme est, du fait de la réalisation par moulage, d'emblée lisse sans que l'on ait à réaliser d'autres opérations; la pièce est alors également étanche au vide. Un autre avantage de l'invention permet grâce au moulage d'obtenir une reproductibilité fidèle de la géométrie d'une capacité à l'autre, tout en s'adaptant aux déformations résiduelles des dites capacités. De plus, à l'aide de joints gonflables utilisés dans un mode particulier de réalisation 10 de l'invention, ces joints étant positionnés dans les endroits des capacités o l'on souhaite obtenir des ouvertures, cela permet de se dispenser de la réalisation d'opérations d'usinages ou de perçages qui seraient plus longues à effectuer et de surcroît très onéreuses. La solution de moulage telle que décrite dans l'invention permet avantageusement d'effectuer des interventions localisées sur un système endommagé, facilitant ainsi le travail des réparations partielles. Facilité en cela par le système mis en oeuvre qui assure une homogénéité et une 20 reprise du produit de réparation. L'invention vise avantageusement à utiliser des matériaux de faibles coûts ne nécessitant aucun développement particulier ni de fabrication spéciale. Un autre avantage de l'invention concerne la modularité 25 des dispositifs et procédés selon l'invention, qui ne requièrent aucune préfabrication en amont ni aucun stockage spécifique. C'est ainsi que cette invention offre aux concepteurs la faculté de pouvoir faire évoluer les dimensions et profils de la chemise et ce jusqu'à un stade 30 très avancé de la confection du dispositif; d'une part avant l'usinage du moule, d'autre part il est également envisageable de modifier les dimensions et profils du moule après cet usinage moyennant un rechargement des zones que les concepteurs souhaitent reprendre. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront dans la description détaillée, non limitative, ci-dessous. Cette description sera faite au regard des dessins de principe annexés parmi lesquels: - la figure 1 représente une vue en perspective de l'ensemble du dispositif selon l'invention appliqué 10 au chemisage d'une capacité, - la figure 2 représente une coupe longitudinale du dispositif selon l'invention appliqué au chemisage d'une capacité, - la figure 3 représente une vue de dessus en coupe 15 (selon AA de la figure 2) du dispositif montrant la position des volets à la fois au moment de l'introduction / extraction de l'un des éléments constituant le dispositif (volets en position retirée), et prêt à recevoir l'injection des 20 matériaux (volets en position déployée) ; cette coupe présente également une partie des moyens mécaniques de manoeuvre des volets, - la figure 4 représente une vue de dessus en coupe (selon BB de la figure 2) du dispositif montrant les 25 autres moyens mécaniques de manoeuvre et de liaison des volets. En référence aux figures 1 à 4, on voit un dispositif 1 utilisé pour réaliser le chemisage de capacités de forme tubulaire, ou tout autre type de pièces à chemiser. La 30 description d'une réalisation particulière de l'invention sera faite au regard des figures énumérées ci-dessus, représentant le principe d'une portion d'une capacité. Ce dispositif comporte un moule 2 constitué de deux parties 2A et 2B. La première partie 2A du moule 2 ainsi que la seconde partie 2B du moule 2 sont réalisées de telle sorte que lorsqu'elles sont assemblées, elles définissent la géométrie d'une chemise 3 que l'on désire fabriquer. La pièce à chemiser (tube par exemple) constitue la première partie 2A du moule 2. Une fois que des matériaux 4 et 5 constituant la chemise 3 sont injectés entre les deux parties du moule 2, ceux-ci se solidarisent à cette première 10 partie 2A du moule 2. En d'autres termes, cette partie 2A du moule sert non seulement au moulage de la chemise 3, mais lorsque le moulage est terminé, la chemise 3 est directement fixée sur cette première partie 2A constituée par la pièce que l'on veut chemiser. Un chemisage peut s'effectuer indifféremment sur la surface extérieure ou intérieure d'une pièce; selon un mode particulier de l'invention et en relation avec une capacité, nous effectuons un chemisage sur la surface intérieure 7 de la pièce à chemiser 2A, qui par voie de conséquence sera 20 également délimitée par la surface extérieure 8 de la seconde partie 2B du moule 2. Dans la suite de la description, le repère 2A sera utilisé indifféremment pour référencer la première partie du moule 2 ou la pièce à chemiser. En réalité, ces deux 25 expressions désignent une seule et même pièce constituée, selon l'application particulière de l'invention décrite cidessous, par une capacité. Plus particulièrement en référence à la figure 2, nous pouvons dissocier la seconde partie 2B du moule 2 en deux 30 éléments bien distincts. Tout d'abord, cette seconde partie 2B est composée d'une structure métallique 9 qui est utilisée entre autres pour supporter les éléments du moule destinés à être en contact avec les matériaux 4 et 5 à injecter. Cette structure métallique 9 comporte elle-même plusieurs éléments, à savoir une armature métallique 11 en forme de tripode rigidifiée par un treillis tubulaire soudé 12, ainsi qu'une embase mécano5 soudée 13. Cette embase 13 est multi-fonctionnelle dans le sens o elle assure à la fois le réglage et le centrage de l'assiette sur laquelle repose l'armature métallique 11. Cette embase mécano-soudée 13 est munie de moyens mécaniques primaires 15, 16 et 17 permettant de remplir les fonctions 10 requises. Ces moyens comprennent en premier lieu des pions de centrage 15 pour effectuer le positionnement correct et précis de la seconde partie 2B du moule 2 à l'intérieur de la première partie 2A de ce même moule 2. Ils incluent également des systèmes de vis 16 et 17 ayant d'une part une fonction de 15 réglage de l'assiette par rapport au sol et d'autre part une fonction de blocage horizontal de la seconde partie 2B du moule à l'intérieur de la première partie 2A. Pour cette dernière fonction, on peut donner l'exemple d'un simple jeu de trois vis disposées à 1200, qui est suffisant pour obtenir 20 le résultat escompté. La seconde partie 2B du moule 2 est également composée d'un ensemble de volets 10 formant la surface extérieure 8 de cette partie du moule. Cet ensemble 10 repose sur la structure métallique 9 sur laquelle il est positionné puis 25 assemblé. L'ensemble des volets 10 est, selon un mode particulier de réalisation de l'invention (figure 3), constitué de trois volets dont deux volets latéraux 18, 19 et un volet central 20 qui, une fois assemblés les uns aux autres, forment un cylindre parfait matérialisant la surface 30 extérieure 8 de la seconde partie 2B du moule 2. Selon un mode particulier de réalisation de l'invention, ces volets 18, 19 et 20 sont confectionnés sur un gabarit en bois sur lequel sont greffées en négatif, toutes les formes géométriques terminales de ceux-ci. La structure résistante des volets est constituée d'un composite de type double sandwich avec âmes doubles et peaux. La peau est réalisée en composite verre résine à matrice époxy ou en tout autre 5 matériau dont la nature répond à un besoin spécifique tel que la chaleur et la raideur. L'âme, pour sa part, est réalisée de préférence en balsa ou en tout autre matériau d'âme répondant à un besoin spécifique comme l'inertie, l'isolation ou encore le pont thermique. La structure dispose donc au 10 final d'un revêtement usinable présenté sous forme de tuiles, à noter que des blasons peuvent être répartis sur la hauteur des volets 18, 19, 20 pour assurer une grande rigidité de cette partie du moule en position verticale. Cet ensemble de volets 10 précédemment décrit est donc 15 apte à venir se positionner sur la structure métallique 9 par l'intermédiaire de moyens mécaniques secondaires 21, 22 et 23. Les volets latéraux 18 et 19 sont articulés sur la structure métallique 9 à l'aide de charnières mécanosoudées 21, puis manoeuvrés grâce à des vérins à vis 22 équipés de 20 butées de fin de course limitant leur ouverture au diamètre exact spécifié (figures 3 et 4). Ces vérins à vis 22 remplissent la double fonction de déploiement et de retrait de ceux-ci, suivant que l'on se trouve avant ou après la phase d'injection des matériaux 4 et 5 constituant la chemise 25 3. Cette manoeuvre spécifique des volets latéraux 18 et 19 est donc assurée par des systèmes vis écrous débrayables. En ce qui concerne le volet central 20, ce dernier n'est pas articulé comme les précédents, mais dispose d'un système de translation 23 composé de préférence de plusieurs ensembles 30 mécaniques identiques répartis équitablement sur la hauteur de la seconde partie 2B du moule 2. Ce système 23 faisant partie intégrante des moyens mécaniques secondaires, il permet d'amener le volet central 20 d'une position de retrait à une position o il forme avec les volets latéraux 18 et 19 un cylindre parfait définissant la surface extérieure de la seconde partie 2B du moule 2. Bien entendu, ce système de translation 23 auquel est directement rattaché le volet 5 central 20 permet d'effectuer la manoeuvre de translation du volet dans le sens inverse, notamment lors des opérations de démoulage. Il est à noter que ces moyens mécaniques secondaires 21, 22 et 23 ne supportent en aucune façon la charge des volets 10 18, 19 et 20. Cette fonction est assurée par l'emploi d'appuis glissants 14 facilitant leurs mouvements. Une fois les volets correctement positionnés, il est impératif que ces derniers soient assemblés et solidarisés les uns aux autres. Pour ce faire, le dispositif comporte des 15 moyens mécaniques tertiaires 24 + 25 et 29 + 30 ayant un but de solidarisation des différents éléments entre eux, mais assurant également le maintien des volets 18, 19 et 20 dans une position fixe et rigoureuse. Ces assemblages effectués à l'aide des moyens mécaniques 20 tertiaires sont constitués des ensembles mécaniques 24 + 25 et 29 + 30 mécano-soudés en deux parties. Le premier ensemble mécanique 24 + 25 est ainsi constitué de l'élément 24 équipé d'un écrou 31 encastré et soudé. Ce premier élément est fixé sur les volets latéraux 18 et 19. L'élément 25 constituant la 25 seconde partie de cet ensemble mécanique possède un trou 32 permettant le passage d'une vis 33 assurant une des liaisons du volet central 20 aux volets latéraux 18 et 19. Le second ensemble mécanique 29 + 30, plus élaboré, est lui-même constitué de l'élément 29 fixé sur les volets latéraux 18 et 30 19. Il dispose d'un perçage équipé d'un écrou 34 encastré et soudé, d'un pion de centrage 35 ainsi que d'un perçage non débouchant 36. L'élément 30 constituant la seconde partie de cet ensemble mécanique dispose d'un perçage 37 permettant le passage de la vis 38 qui, en complément des joints gonflables 26, assure le blocage total des volets 18, 19 et 20 à la fois dans la phase d'usinage de la seconde partie 2B du moule 2 et à la fois dans la phase d'injection des matériaux 4 et 5. Un 5 perçage 39 permet le passage du pion de centrage 35. Un écrou 40 soudé sous le passage du pion de centrage 35 afin de permettre l'utilisation d'une vis 41 comme vis de pression durant la phase de démoulage. Lors de cette action la vis de pression 41 prend appui dans le trou non débouchant 36. Selon une réalisation préférentielle de l'invention, le dispositif 1 comporte des joints d'étanchéité gonflables 26. Ces derniers se trouvent entre les première et seconde parties du moule 2 lorsque celles-ci sont assemblées. Ces joints gonflables 26 sont de préférence placés dans des 15 usinages 28 préalablement réalisés sur la seconde partie 2B du moule, puis poncés pour obtenir une bonne qualité de surface du type Ra inférieur à 3,2. C'est d'ailleurs la qualité de surface qui sera avantageusement requise sur l'ensemble de la surface extérieure 8 de la seconde partie 2B 20 du moule 2. Ces joints peuvent prendre place à différents emplacements. A titre d'exemple, ils peuvent se situer entre les différents volets 18, 19 et 20 afin de garantir l'étanchéité et la géométrie du moule. Pour garantir une 25 parfaite géométrie lors de l'injection des matériaux 4 et 5, ces joints sont implantés et mis en pression avant la phase d'usinage et avant la phase d'injection des matériaux 4 et 5. Un autre emplacement pour ces joints d'étanchéité gonflables 26 se situe sur la circonférence de la seconde partie 2B du 30 moule en partie basse, et autour de l'ouverture latérale 43 (figure 1) de la pièce à chemiser 2A, si cette dernière en nécessite une. Leur rôle est alors d'assurer l'étanchéité entre la seconde partie 2B du moule 2 et la pièce à chemiser 2A, ainsi que de garantir un moulage sans perte des matériaux 4 et 5 constituant la chemise 3. Enfin, on peut citer comme emplacement pour ces joints, deux génératrices de la seconde partie 2B du moule qui seraient diamétralement opposées, dans 5 le but unique de séparer deux matériaux 4 et 5 de nature différente. Selon une réalisation préférentielle de l'invention, le dispositif 1 comporte des inserts 27. L'intégration de ceuxci dans la chemise 3 s'effectue pendant la phase d'injection 10 des matériaux 4 et 5. Il convient tout d'abord de répartir en hauteur et angulairement l'emplacement des inserts 27 sur la seconde partie 2B du moule 2, au moyen d'une machine à usiner. Celle-ci réalise les perçages et on met en place des vis à travers le bordé de la partie du moule concernée. Une 15 fois les inserts 27 mis en place sur les vis, ceux-ci sont noyés dans les matériaux 4 et 5 constituant la chemise 3; les vis peuvent alors s'extraire lorsque ces inserts 27 ont été noyés puis solidarisés à la chemise 3. Le dispositif 1 selon l'invention comporte des points 20 d'injection 42 équipés de systèmes anti-retour pour éviter le reflux de produit, permettant d'administrer les matériaux 4 et 5 entre les deux parties du moule. L'injection est alors effectuée de manière à ce qu'il n'y ait aucune formation de poche d'air au cours de l'opération. Lorsque les différents usinages sont réalisés sur la seconde partie 2B du moule, des opérations de contrôles peuvent être effectuées comme celles relatives à la géométrie, la circularité, la concentricité ou encore la rectitude des différents éléments. Les matériaux 4 et 5 retenus pour constituer la chemise 3 sont de nature différente. Nous pouvons d'abord citer le premier d'entre eux qui est du type mousse syntactique composée de résine à matrice époxy chargée de microsphères creuses de silicate d'alumine; son injection est précédée d'un malaxage puis le transfert est effectué à l'aide d'une cuve tampon sous pression d'azote. Le second matériau est du type résine de calage à matrice époxy injectée à l'aide d'une pompe double effet. Pour améliorer les performances et les résultats du dispositif 1, certaines surfaces peuvent subir des préparations spécifiques, notamment afin de faciliter le démoulage. A titre d'exemple, on peut réaliser sur la pièce à 10 chemiser 2A un grenaillage puis un dégraissage. Une fois préchauffée, on lui applique, dans les vingt-quatre heures suivant le grenaillage, un primaire d'accrochage lui-même recouvert d'une protection spécifique. Quant à la seconde partie 2B du moule 2, on peut la dépoussiérer parfaitement 15 avant de la dégraisser et de recouvrir d'agents démoulants, tout élément en contact avec les matériaux 4 et 5. Ceci vaut également pour les joints d'étanchéité gonflables et les vis soutenant les inserts 27, qui peuvent suivre le même traitement pour obtenir un meilleur démoulage. Enfin nous pouvons signaler que diverses variantes peuvent se greffer au dispositif 1 précédemment décrit, comme l'automatisation et la motorisation des systèmes de manoeuvres, la mise en place d'un système de guidage précis pour réaliser l'introduction et le retrait de la seconde 25 partie 2B du moule 2, l'adjonction d'un mélangeur et d'une machine d'injection de grande capacité, ou encore la mise en place d'un système additionnel de régulation de température à l'intérieur de la seconde partie 2B du moule. L'invention a également pour objet un procédé de 30 chemisage pour des capacités de forme tubulaire utilisant un dispositif 1 tel que décrit précédemment. Les étapes principales de ce procédé consistent en l'assemblage des deux parties du moule 2, en l'injection des matériaux 4 et 5 constituant la chemise 3, puis en une opération de démoulage concrétisée par le retrait de la seconde partie 2B du moule 2. La première étape de ce procédé consiste en 5 l'introduction de la seconde partie 2B du moule 2 à l'intérieur de la première partie 2A du même moule 2. Néanmoins, comme cela a été décrit ci-dessus, cette première étape peut être précédée par les différentes étapes successives suivantes. On peut tout d'abord noter la mise en 10 place des volets 18, 19 et 20 sur la structure métallique 9. Ensuite, on assiste au positionnement et à l'assemblage des volets 18, 19 et 20 à l'aide des moyens mécaniques primaires 15, 16 et 17, secondaires 21, 22 et 23 et tertiaires 24 + 25 et 29 + 30. Suite à cela, on réalise les usinages 28 sur la 15 partie secondaire 2B du moule 2, puis on met en place et on gonfle les joints d'étanchéité 26. Une dernière étape peut consister en un positionnement des inserts 27 sur la seconde partie 2B du moule 2.. De plus, entre l'étape d'injection des matériaux 4 et 5 20 constituant la chemise 3 et celle constituée par le retrait de la seconde partie 2B du moule 2 citées ci-dessus, on peut également interposer les différentes étapes suivantes: tout d'abord le dégonflage des joints d'étanchéité 26, suivi par le retrait des vis maintenant les inserts 27 puis la 25 réalisation des manoeuvres visant à déplacer le volet central suivi des volets latéraux 18 et 19. Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l'homme de l'art au dispositif et au procédé décrits ci-dessus, uniquement à titre d'exemple non 30 limitatif, sans sortir du cadre de protection défini par les revendications annexées. REVENDICATIONS 1- Dispositif (1) utilisé pour réaliser le chemisage de capacités de forme tubulaire, ce dispositif (1) comprenant en outre un moule (2) ayant une première (2A) et une seconde (2B) partie susceptibles, une fois assemblées, de définir la 5 géométrie d'une chemise (3), caractérisé en ce que des matériaux (4 et 5) constituant la chemise (3), injectés entre lesdites première (2A) et seconde (2B) parties du moule (2), sont aptes à se solidariser à la première partie (2A) de ce moule (2), cette première partie (2A) étant directement 10 constituée par la pièce à chemiser; 2Dispositif (1) utilisé pour réaliser le chemisage de capacités de forme tubulaire selon la revendication 1, caractérisé en ce que le chemisage est effectué entre une 15 surface intérieure (7) de la pièce à chemiser (2A) et une surface extérieure (8) de la seconde partie (2B) du moule (2), ces deux surfaces (7 et 8) étant cylindriques et dTaxe identique; 3Dispositif (1) utilisé pour réaliser le chemisage de capacités de forme tubulaire selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que la seconde partie (2B) du moule (2) comprend une structure métallique (9) et un ensemble de volets (10) formant la surface extérieure (8) de 25 cette partie du moule; 4- Dispositif (1) utilisé pour réaliser le chemisage de capacités de forme tubulaire selon la revendication 3, caractérisé en ce que la structure métallique (9) est en outre constituée d'une armature métallique (11) en forme de tripode rigidifiée par un treillis (12), ainsi que d'une embase mécano-soudée (13) de centrage et de réglage de l'assiette sur laquelle repose l'armature métallique (11) ; 5Dispositif (1) utilisé pour réaliser le chemisage de capacités de forme tubulaire selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'embase mécano-soudée (13) comprend des moyens mécaniques primaires (15, 16, 17) de réglage de 10 l'assiette, de blocage horizontal et de centrage de cette seconde partie (2B) du moule (2) par rapport à la première partie (2A) de ce même moule (2) ; 6- Dispositif (1) utilisé pour réaliser le chemisage de 15 capacités de forme tubulaire selon la revendication 5, caractérisé en ce que les moyens mécaniques primaires (15, 16, 17) sont du type pions de centrage (15) ou vis (16, 17) ; 7- Dispositif (1) utilisé pour réaliser le chemisage de 20 capacités de forme tubulaire selon l'une quelconque des revendications 3 à 6, caractérisé en ce que l'ensemble de volets (10) comprend trois volets (18, 19 et 20) formant un cylindre parfait une fois positionnés, dont deux volets latéraux (18 et 19) et un volet central (20), chacun étant 25 constitué d'un composite de type double sandwich; 8Dispositif (1) utilisé pour réaliser le chemisage de capacités de forme tubulaire selon la revendication 7, caractérisé en ce que le positionnement des volets (18, 19 et 30 20) sur la structure métallique (9) pour obtenir un cylindre parfait s'effectue à l'aide de moyens mécaniques secondaires (21, 22 et 23) du type charnières mécano-soudées (21), systèmes de vérins à vis (22) et d'un système de translation (23) du volet central (20) ; 9- Dispositif (1) utilisé pour réaliser le chemisage de 5 capacités de forme tubulaire selon la revendication 7 ou la revendication 8, caractérisé en ce que le volet central (20) est apte, lorsque les deux volets latéraux (18 et 19) sont assemblés, à être translaté à l'aide du système de translation (23), d'une position de retrait à une position o 10 il forme avec les volets latéraux (18 et 19) un cylindre parfait et réciproquement, d'une position o les volets forment un cylindre parfait à une position de retrait; 10- Dispositif (1) utilisé pour réaliser le chemisage de 15 capacités de forme tubulaire selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que l'assemblage des volets (18, 19 et 20) entre eux s'effectue par l'intermédiaire de moyens mécaniques tertiaires (24 + 25 et 29 + 30) du type bridages (24 + 25) avec vis de fixation (33) 20 et ensembles mécaniques (29 + 30) du type pion de centrage (35) sur l'un des volets et un passage (39) pour pion de centrage (35) et vis de fixation (38) sur un volet jointif; 11- Dispositif (1) utilisé pour réaliser le chemisage de 25 capacités de forme tubulaire selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif (1) comporte, lorsque lesdites première (2A) et seconde (2B) parties du moule (2) sont assemblées, des joints d'étanchéité gonflables (26) placés dans des usinages (28) 30 préalablement réalisés sur la seconde partie (2B) du moule (2) ; 12- Dispositif (1) utilisé pour réaliser le chemisage de capacités de forme tubulaire selon la revendication 11, caractérisé en ce que les joints gonflables (26) se situent entre les différents volets (18, 19 et 20), sur la 5 circonférence de la seconde partie (2B) du moule (2) en partie basse, ainsi que sur deux génératrices de cette seconde partie du moule diamétralement opposées; 13- Dispositif (1) utilisé pour réaliser le chemisage de 10 capacités de forme tubulaire selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif (1) présente des inserts (27) soutenus par des vis pouvant s'extraire lorsque les inserts (27) ont été noyés puis solidarisés à la chemise (3) ; 15 14Dispositif (1) utilisé pour réaliser le chemisage de capacités de forme tubulaire selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'injection des matériaux (4 et 5) constituant la chemise (3) se fait par 20 l'intermédiaire de points d'injection (42) équipés de systèmes anti-retour; 15- Dispositif (1) utilisé pour réaliser le chemisage de capacités de forme tubulaire selon l'une quelconque des 25 revendications précédentes, caractérisé en ce que les matériaux (4 et 5) injectés constituant la chemise (3) sont d'une part du type mousse syntactique composée de résine à matrice chargée de microsphères creuses de silicate d'alumine préalablement malaxée puis transférée à l'aide d'une cuve 30 tampon sous pression d'azote, et d'autre part du type résine de calage à matrice époxy injectée à l'aide d'une pompe double effet; 1'7 16Dispositif (1) utilisé pour réaliser le chemisage de capacités de forme tubulaire selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'ensemble des éléments en contact avec les produits (4 et 5) injectés sont préalablement recouverts d'agents démoulants; 17Procédé de réalisation d'un chemisage pour des capacités de forme tubulaire utilisant un dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisé en ce 10 qu'il comprend les étapes suivantes (a) assemblage de la seconde partie (2B) du moule (2) avec la première partie (2A) de ce même moule (2) directement constituée par la pièce à chemiser, (b) injection des matériaux (4 et 5) constituant la 15 chemise (3), (c) retrait de la seconde partie (2B) du moule (2) ; 18Procédé de réalisation d'un chemisage pour des capacités de forme tubulaire selon la revendication 17, 20 caractérisé en ce que l'étape (a) du procédé est précédée par les étapes suivantes: (d) mise en place de volets (18, 19 et 20) sur une structure métallique (9), (e) positionnement d'inserts (27) sur la seconde partie 25 (2B) du moule (2), (f) mise en pace et gonflage des joints d'étanchéité (26) au niveau des volets (18, 19 et 20), (g) positionnement et réglages de l'ensemble structure métallique (9) et volets (10) à l'aide de moyens 30 mécaniques primaires (15, 16 et 17), 19- Procédé de réalisation d'un chemisage pour des capacités de forme tubulaire selon la revendication 17 ou la revendication 18, caractérisée en ce qu'entre les étapes (b) et (c), on effectue les étapes suivantes: (h) dégonflage des joints d'étanchéité (26), (i) retrait des vis maintenant les inserts (27), (j) manoeuvres des volets latéraux (18 et 19) et du volet central (20).