Brevet FR2855438A1 — publié le 20041203

i Matériau d'électrode et son procédé de fabrication La présente invention concerne un matériau d'électrode servant 5 à souder des matériaux constitués d'aluminium, de magnésium, de fer ou d'alliages de ces métaux, ainsi que des matériaux revêtus de ces métaux, et un procédé de fabrication d'un tel matériau d'électrode. On utilise déjà, en tant que matériau d'électrode du type in10 diqué cidessus, des matériaux d'électrode constitués d'un alliage de cuivre et de chrome ou de cuivre contenant de l'alumine dispersée. On décrit par exemple, dans la demande publiée de brevet japonais N 56/31196 (1981), un matériau d'électrode pour soudage, constitué d'un alliage de chrome et de cuivre, lequel alliage présente les 15 inconvénients de contenir de gros grains cristallins, parce qu'on l'élabore à une température élevée, d'environ 1000 C, et de ne présenter qu'une faible résistance à l'usure et à la chaleur. Mais si l'on ajoute à cet alliage de cuivre et de chrome de 0,01 à 0,2 % en poids de bore, la taille des grains cristallins de l'alliage diminue, ce qui améliore sa ré20 sistance à la chaleur et sa dureté à haute température. Dans la demande publiée de brevet japonais N 62/3885 (1988), on divulgue que, si l'on utilise comme matériau d'électrode de soudage un alliage contenant de 0,4 à 1,0 % en poids de chrome et de 0,05 à 0,2% en poids d'étain, le reste étant constitué de cuivre et des impu25 retés inévitables, on réduit la déformation et l'usure au niveau de la pointe de l'électrode et l'on allonge la durée de service de celle-ci. Dans la demande publiée de brevet japonais N 6/73473 (1994), on divulgue qu'en utilisant, comme matériau d'électrode de soudage, un alliage contenant de 0,05 à 1 % en poids de zirconium et de 3 à 20 % 30 en poids de chrome, le reste étant du cuivre, on augmente la conductivité électrique, on améliore également la résistance à l'usure, et l'on augmente en outre le nombre de points de soudure ou de cycles de soudure réalisables en soudage par points. Mais dans le cas de matériaux d'électrode constitués d'alliages de chrome et de cuivre, s'il y a beaucoup de chrome à l'état de solution solide, la conductivité électrique et la conductivité thermique sont faibles. Un autre problème réside en ce que, puisque les grains cristal5 lins ont une taille qui peut valoir jusqu'à plusieurs dizaines de micromètres, la résistance à la fatigue en opération cyclique est faible. Quand on utilise comme matériau d'électrode un matériau de ce type, le diamètre de la pointe de l'électrode augmente déjà après un petit nombre de cycles de soudage, et la densité de courant de soudage chute. Il en 10 résulte que ce matériau se prête mal au soudage en continu. Un autre problème réside en ce que, en raison des faibles conductivités électrique et thermique, il y a facilement formation d'un alliage avec le matériau en train d'être soudé, et l'on ne peut effectuer qu'un petit nombre de cycles de soudage avant la fusion. D'autre part, dans les matériaux d'électrode constitués de cuivre à alumine dispersée, la limite élastique à haute température est faible, le diamètre de la pointe de l'électrode augmente déjà après un petit nombre de cycles de soudage, et la densité de courant de soudage chute. Il en résulte que ce matériau se prête mal au soudage en conti20 nu. Un autre problème réside en ce que, en raison des faibles conductivités électrique et thermique, il y a facilement formation d'un alliage avec le matériau en train d'être soudé, et l'on ne peut effectuer qu'un petit nombre de cycles de soudage avant la fusion. On a suggéré récemment de préparer un matériau d'électrode 25 présentant une résistance mécanique élevée, une forte résistance à la chaleur et une conductivité électrique élevée, en soumettant un matériau d'alliage, à base de cuivre contenant 0,44 % de chrome et 0,2 % de zirconium, à une opération d'extrusion coudée (ECAP, de l'anglais " equal-channel angular pressing ") et en affinant les grains cristallins 30 (voir l'article paru dans Acta Materialia 50 (2002), 1639-1651, intitulé " Structure and properties of ultra-fine grain Cu-Cr-Zr alloy produced by equal-channel angular pressing "). L'alliage décrit dans la demande publiée de brevet japonais N 56/31196 présente certes une excellente résistance mécanique et une excellente résistance à la chaleur, mais on peut encore l'améliorer, car sa conductivité électrique est assez faible, de 75 à 80 % IACS, il y a 5 facilement formation d'alliage avec le matériau en train d'être soudé, et il ne permet de réaliser qu'un petit nombre de cycles de soudage avant la fusion. Un autre problème réside en ce que, dans un matériau dont les grains cristallins ont été affinés, la limite élastique à haute température est plus basse que dans un matériau à grains grossiers, par 10 exemple en raison du déplacement des joints de grains, ce qui fait que le diamètre de la pointe de l'électrode augmente et que l'électrode se prête encore plus mal au soudage en continu. C'est pour résoudre les problèmes que l'on vient d'évoquer que 15 l'on a mis au point la présente invention, dont l'un des buts est de proposer un matériau d'électrode qui offre de meilleures caractéristiques mécaniques, une meilleure résistance à la chaleur et une meilleure limite élastique à haute température, et qui se prête mieux au soudage en continu, autrement dit, qui donne des électrodes dont la durée de 20 vie est allongée. On y parvient en formant des grains cristallins d'aspect fibreux et dotés d'une substructure constituée de fins sous-grains, et en provoquant la précipitation de fines particules comprenant des atomes à faible vitesse de diffusion. En favorisant la formation de fins précipités, on peut également augmenter la conductivité électrique, 25 empêcher la formation d'un alliage entre le matériau d'électrode et le matériau en train d'être soudé, et augmenter le nombre de cycles de soudage réalisables avant la fusion (ce qu'on appelle " résistance à la fusion "). Un autre but de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication d'un tel matériau d'électrode. 30 La présente invention a donc pour objet un matériau d'électrode, dont la composition est représentée par la formule générale CuX dans laquelle X représente au moins un élément choisi dans l'ensemble formé par du chrome, du zirconium, du fer, du phosphore et de l'argent, cet ou ces élément(s) se trouvant présent(s) en une proportion pondérale totale inférieure ou égale à 1,5 %, et le reste étant du cuivre contenant des impuretés inévitables, lequel matériau d'électrode présente une structure dans laquelle de fines particules, dont la taille moyenne vaut 5 au plus 50 nm, ont précipité en formant une structure composée de grains cristallins d'aspect fibreux dont le petit axe est long d'au plus 10,im et qui sont constitués de sous-grains dont la taille moyenne vaut au plus 3 tm. Il est avantageux que, dans le matériau d'électrode décrit ci10 dessus, les fines particules de précipité se trouvent dans un état de dispersion tel que la distance moyenne entre ces particules vaut au plus nm. Dans le matériau d'électrode décrit ci-dessus, il est en outre préférable que les fines particules soient d'au moins l'une des natures 15 suivantes: Cr, Cu3Zr, Cu9Zr2, Fe, Cu3P et Ag. L'invention a également pour objet un procédé de fabrication d'un matériau d'électrode, dans lequel on extrude, avec un rapport d'extrusion d'au moins 4 et à une température de 300 à 600 C, un alliage à base de cuivre dont la composition est représentée par la 20 formule générale CuX dans laquelle X représente au moins un élément choisi parmi le chrome, le zirconium, le fer, le phosphore et l'argent, cet ou ces élément(s) se trouvant présent(s) en une proportion pondérale totale inférieure ou égale à 1,5 %, et le reste étant du cuivre contenant des impuretés inévitables. Dans ce procédé de fabrication d'un matériau d'électrode, il est préférable de soumettre l'alliage, avant d'opérer l'extrusion, à un traitement thermique préalable réalisé à une température de 350 à 700 C. Dans ce procédé, il est aussi avantageux d'opérer, après l'extrusion, un traitement thermique à une température de 350 à 700 C. 30 Dans les dessins annexés - la figure 1 représente un exemple d'appareillage de moulage par extrusion que l'on peut utiliser dans la présente invention les figures 2A et 2B illustrent la structure métallique, observée par imagerie en électrons rétrodiffusés, d'un matériau avant le traitement thermique préalable, la figure 2B étant un agrandissement de la figure 2A - les figures 3A et 3B représentent la structure métallique du matériau traité final, observée, respectivement, par imagerie en électrons rétrodiffusés et au microscope électronique à transmission. Conformément à la présente invention, un procédé d'extrusion 10 comprenant une opération d'extrusion directe ou indirecte, effectuée avec un rapport d'extrusion d'au moins 4 et à une température de 300 à 600 C, permet effectivement de convertir les grains cristallins d'un morceau d'alliage en des grains fibreux, c'est-à-dire en des grains non équiaxes dont le rapport de forme vaut au moins 1,5, de constituer la 15 substructure de fins sous-grains, et de faire précipiter de fins grains. Dans ce procédé d'extrusion, on fait significativement varier l'aire de la section du morceau d'alliage, et l'on peut provoquer dans ce morceau d'alliage une certaine déformation par cisaillement et une certaine déformation plastique, en ajustant les conditions d'extrusion en fonc20 tion de la variation de l'aire de section. On peut ainsi faire en sorte que la longueur du petit axe des grains cristallins fibreux ne dépasse pas 10 [xm et que le diamètre moyen des sous-grains de la substructure ne dépasse pas 3 tm, et l'on peut favoriser la précipitation de fins grains dont le diamètre moyen vaut au plus 50 nm. C'est ainsi que l'on peut 25 conférer au matériau une limite élastique élevée à haute température, une forte résistance à la chaleur et une conductivité électrique élevée. On va décrire l'appareil de moulage par extrusion employé dans le procédé d'extrusion conforme à l'invention, en se référant à l'appareil de moulage par extrusion directe qui est représenté sur la figure 1. 30 Cet appareillage comporte un bloc 2 o est pratiqué un canal 1 d'alimentation qui s'étend dans la direction longitudinale, une filière 3 qui est placée à l'une des extrémités du canal d'alimentation 1 et dans laquelle est pratiquée une ouverture dont la section transversale a la forme qu'on veut donner à la pièce M moulée par extrusion, et une tige 5, placée du côté de l'autre extrémité du canal d'alimentation 1 et portant une tête 4 à l'une de ses extrémités, laquelle tige 5 peut glisser dans le canal d'alimentation 1 en direction de la filière 3. Cet appareillage de moulage par extrusion est également muni 5 de moyens de chauffage et de refroidissement qui permettent de régler la température régnant au sein du bloc 2, ainsi que de moyens de détection de la température et de moyens de réglage de la température (aucun de ces moyens n'est représenté sur cette figure). Dans une opération de moulage par extrusion, on place un mor10 ceau de matériau à extruder S dans le canal d'alimentation 1, et l'on fait glisser la tige 5 dans ce canal pour qu'elle pousse le morceau de matériau à extruder S vers la filière 3, et c'est ainsi qu'on produit une pièce M moulée par extrusion, dont la section a la forme de l'ouverture pratiquée dans la filière 3. Puisque l'aire de la section du morceau 15 S de matériau à extruder diminue quand celui-ci passe dans la filière 3, des contraintes mécaniques s'exercent sur le matériau, les grains cristallins présents dans le matériau moulé par extrusion prennent la forme de fibres, les sous-grains de la substructure sont affinés, et la précipitation de fins grains est favorisée par l'apparition de contraintes, ce qui 20 donne au produit obtenu d'excellentes propriétés mécaniques. L'application de ce procédé à un morceau dudit alliage permet d'obtenir des grains cristallins fibreux dont le petit axe est long d'au plus 10 Fm, et une substructure constituée de sous-grains dont la taille moyenne vaut au plus 3 tm, d'affiner les particules de précipités jus25 qu'à ce que leur taille moyenne vaille au plus 50 nm, et de grandement améliorer la limite élastique à haute température, la résistance à la chaleur, la ténacité et la conductivité électrique de l'alliage, tout ceci par un procédé très simple. Ce procédé a en outre pour effet d'améliorer la structure de la pièce moulée, ainsi que d'annuler la ségrégation, tant 30 au niveau macroscopique qu'au niveau microscopique, des composants de l'alliage et ainsi, d'homogénéiser celui-ci. Selon la présente invention, il est important que, dans le procédé d'extrusion décrit ci-dessus, l'extrusion soit opérée à une température de 300 à 600 C et avec un rapport d'extrusion d'au moins 4. On peut justifier ce choix de la façon suivante. Si l'on opère l'extrusion à une température inférieure à 300 C, on améliore certes la résistance mécanique, mais on ne favorise pas suffisamment la formation de fins précipités, et l'on ne peut pas faire augmenter la conductivité élec5 trique. D'autre part, si l'on opère l'extrusion à une température supérieure à 600 C, on ne parvient à provoquer ni la formation de grains cristallins fibreux, ni l'affinement des sous-grains de la substructure, ni l'affinement des particules de précipités, on n'améliore pas la résistance mécanique et d'autres propriétés, les particules de précipités dis10 persées se dissolvent de nouveau pour donner une solution solide, et l'on ne peut pas provoquer une augmentation de la conductivité électrique. Par ailleurs, si le rapport d'extrusion est inférieur à 4, cela ne favorise pleinement ni la formation de grains cristallins fibreux au sein de l'alliage, ni l'affinement des sous-grains de la substructure, ni la 15 formation de fines particules de précipités, et il ne faut espérer une hausse ni de la résistance mécanique, ni de la conductivité électrique. En outre, selon la présente invention, quand on met en oeuvre le procédé d'extrusion décrit plus haut, il est avantageux de soumettre au préalable le morceau d'alliage à un traitement thermique effectué à une 20 température de 350 à 700 C (c'est ce traitement thermique que l'on appelle ailleurs dans le présent mémoire " traitement thermique préalable "). La réalisation de ce traitement thermique préalable permet de disperser les fins précipités, de donner à des grains cristallins la forme allongée de fibres en contribuant à l'ancrage de dislocations et d'autres 25 distorsions semblables introduites au cours du processus d'extrusion, et d'affiner les sous-grains de la substructure. Si l'on effectue ce traitement thermique préalable à une température inférieure à 350 C, il ne se forme pas de précipités, et si on l'effectue à une température supérieure à 700 C, les grains cristallins et les précipités deviennent trop 30 gros, et quand on opère ensuite l'extrusion, on ne peut bien maîtriser ni la longueur du petit axe des grains cristallins fibreux, ni le diamètre des sous-grains de la substructure, ni la taille des précipités. Pour que l'on puisse s'attendre à ce que ce traitement thermique préalable ait les effets décrits plus haut, il faut qu'il dure au moins 30 minutes. Au- cune restriction particulière n'est imposée à la limite supérieure de la durée de ce traitement, mais du point de vue économique, il est préférable que ce traitement ne dure pas plus de 100 heures. En outre, selon la présente invention, il est préférable d'effec5 tuer, après l'opération d'extrusion décrite plus haut, un traitement thermique à une température de 350 à 700 C (on appelle ailleurs dans le présent mémoire ce traitement thermique " traitement thermique ultérieur "). Le fait d'effectuer ce traitement thermique ultérieur permet d'obtenir de fins précipités et de les disperser de manière homo10 gène, et par conséquent, d'augmenter la conductivité du matériau d'électrode. Si la température à laquelle on effectue ce traitement thermique ultérieur est inférieure à 350 C, il ne se forme pas suffisamment de précipités, et l'on ne peut pas s'attendre à une augmentation de la conductivité électrique. D'autre part, si cette température est su15 périeure à 700 C, les particules de précipités dispersées forment à nouveau une solution solide, ce qui fait baisser la conductivité électrique. On peut s'attendre à ce que ce traitement thermique ultérieur ait les effets décrits ci-dessus s'il dure au moins 10 minutes. Aucune restriction particulière n'est imposée à la limite supérieure de la durée 20 de ce traitement, mais du point de vue économique, il est préférable que ce traitement thermique ne dure pas plus de 50 heures. Selon la présente invention, il est particulièrement préférable d'effectuer les deux traitements thermiques décrits ci-dessus, parce que ceci permet d'ajuster aux valeurs voulues la longueur du petit axe 25 des grains cristallins fibreux, la taille moyenne des sous-grains et la taille des fins précipités, et parce que ceci permet également d'ajuster la quantité de précipités formés et de disperser les fins précipités de manière homogène. Le matériau d'alliage à base de cuivre employé conformément à 30 la présente invention est de préférence un alliage dont la composition est représentée par la formule générale CuX dans laquelle X représente au moins un élément choisi dans l'ensemble constitué par du chrome, du zirconium, du fer, du phosphore et de l'argent, cet ou ces élément(s) se trouvant dans l'alliage en une proportion pondérale d'au plus 1,5 %, et le reste étant constitué par du cuivre, y compris les impuretés inévitables. X représente donc au moins un élément choisi dans l'ensemble constitué par le chrome, le zirconium, le fer, le phosphore et l'argent, et si cet élément ou ces éléments se trouvent dans l'alliage en une pro5 portion pondérale inférieure ou égale à 1,5 %, on peut obtenir de fins précipités qui contribuent à l'augmentation de la résistance à la chaleur et de la limite élastique à haute température, ce qui est le but de la présente invention. Aucune restriction particulière n'est imposée à la valeur limite inférieure de cette proportion pondérale, mais si l'on veut 10 que la formation de fins précipités soit garantie, il est préférable que l'élément ou les éléments représentés par X se trouvent dans l'alliage en une proportion pondérale d'au moins 0,01%. Par exemple, on préfère en particulier les compositions d'alliage à base de cuivre suivantes: - du cuivre contenant au plus 1,5 % de chrome - du cuivre contenant au plus 0,2 % de zirconium - du cuivre contenant au plus 1,3 % de chrome et au plus 0,2 % de zirconium; - du cuivre contenant au plus 1,0 % de fer et au plus 0,2 % de phos20 phore; - et du cuivre contenant au plus 0,5 % d'argent. Dans la structure d'un matériau d'électrode ayant les effets caractéristiques de la présente invention, la longueur du petit axe des grains cristallins fibreux non équiaxes, dont le rapport de forme vaut 25 au moins 1,5, est inférieure ou égale à 10 tm, la taille moyenne des sousgrains de la substructure est inférieure ou égale à 3 Utm, et la taille des fins précipités, c'est-à-dire la taille des particules dispersées, vaut au plus 50 nm. L'élaboration d'une telle structure permet d'obtenir une limite élastique d'au moins 200 MPa à une température 30 de 500 ou 600 C, ainsi qu'une conductivité électrique supérieure ou égale à 90 % IACS. Mieux encore, si l'on obtient une structure dans laquelle la longueur du petit axe des grains cristallins fibreux est inférieure ou égale à 10 jlm, la taille moyenne des sous-grains de la substructure vaut au plus 1 tm et la taille des fins précipités (taille des particules dispersées) vaut au plus 25 nm, on peut obtenir une limite élastique d'au moins 250 MPa à une température de 500 ou 600 C et une conductivité électrique d'au moins 90 % IACS. D'autre part, l'état de dispersion des fins précipités, qui contri5 bue à l'amélioration de la résistance de la chaleur, est indiqué par la distance moyenne entre les particules, laquelle distance vaut au plus 200 nm, et de préférence, au plus 100 nm. C'est parce qu'il y a une telle distance moyenne entre ces particules dispersées, dont le diamètre ne vaut pas plus de 50 nm, que la dureté ne diminue pas après plusieurs 10 heures de maintien à la température de 600 C. Par ailleurs, les fins précipités qui se forment selon la présente invention sont par exemple des précipités de chrome, d'un système cuivre-zirconium tel que Cu3Zr ou Cu9Zr2, de fer, de phosphure de cuivre Cu3P, ou d'argent. Dans ce qui suit, on décrit la présente invention de façon plus détaillée, à l'aide d'exemples et d'exemples comparatifs, mais il va sans dire que la présente invention ne se limite pas à ces exemples. Exemple 1 Dans un four à fusion haute fréquence, on fait fondre du cuivre électrique et d'autres métaux, sous atmosphère d'argon, puis on fait couler ce matériau dans un moule de coulée en graphite, pour obtenir des lingots de 40 mm de diamètre et de 300 mm de long. La composition de chacun des lingots obtenus est indiquée dans le Tableau 1. 25 On soumet ces lingots à un traitement thermique de mise en solution, en les maintenant pendant 2 heures à la température de 1000 C, puis on les soumet au traitement thermique préalable indiqué dans le Tableau 2. Après ce traitement thermique préalable, on fait passer chaque matériau dans l'appareillage de moulage par extrusion représenté sur 30 le figure 1, et on le soumet à une extrusion directe, dans les conditions indiquées dans le Tableau 3. Après ce traitement d'extrusion directe, les matériaux subissent un traitement thermique ultérieur, réalisé dans les conditions indiquées dans le Tableau 4, et c'est ainsi qu'on obtient les matériaux traités finals. 1l Tableau 1 Composition de matériaux d'électrodes Cu Cr (%pds) Zr (% pds) A reste 0, 84 0,03 B reste 1,0 0,20 C reste 0,6 0,05 Tableau 2 Traitement thermique préalable 10 Température x durée 1 600 Cx 1 h 2 500 C x 8 h 3 375 C x 200 h Tableau 3 Conditions d'extrusion Température Rapport I 500 C 7 II 450 C 7 III 375 C 7 Tableau 4 Traitement thermique ultérieur Température x durée 25 1 500 C x 1 h 2 450 C x 8 h 3 375 C x 48 h La figure 2 est constituée par des photographies de la micro30 structure du matériau avant traitement thermique préalable, obtenues par imagerie en électrons rétrodiffusés, et la figure 3 est constituée par des photographies de la microstructure du matériau traité final, obtenues par imagerie en électrons rétrodiffusés et par microscopie électronique en transmission. Avant l'extrusion directe, la taille des grains cristallins vaut de 50 à 100 tm, mais l'affinement qu'entraîne cette opération d'extrusion est tel que les grains cristallins fibreux présents dans le matériau traité final présentent un rapport de forme d'au moins 1,5 et ne sont plus équiaxes, que la longueur du petit axe de ces grains 5 cristallins fibreux vaut au plus 10 /xm, que la taille moyenne des sousgrains de la substructure vaut au plus 3 jim, et que la taille des fins précipités, c'est-à-dire des particules dispersées, vaut au plus 50 nm. En outre, la distance entre ces particules vaut au plus 200 nm, et ces fins précipités se trouvent répartis en une dispersion fine et homogène 10 dans toute la structure. Dans les Tableaux 5-1 à 5-9, on présente les résultats des mesures de la limite élastique des matériaux traités finals à 600 C et de leur conductivité électrique à la température ambiante. On voit que, par rapport aux matériaux classiques (matériaux comparatifs), les ma15 tériaux de l'invention présentent une limite élastique à 600 C plus élevée, valant au moins 200 MPa, et une conductivité électrique plus élevée, valant au moins 90 % IACS. On mesure la limite élastique à 600 C au cours d'un essai de compression, effectué sur un échantillon de 6 mm de diamètre et de 20 9 mm de haut. Par ailleurs, pour mesurer la conductivité électrique, on polit la surface du matériau traité final jusqu'à obtenir un effet de miroir, et l'on amène la sonde d'un appareil numérique de mesure de la conductivité électrique (Autosigma 3000) au contact de la surface de l'échantillon, et c'est ainsi que l'on obtient directement le résultat nu25 mérique de la mesure. Evaluation de la durée de vie d'une électrode Pour évaluer la durée de vie d'une électrode, on prépare par moulage une électrode dont la pointe a 6 mm de diamètre (taille 40 R), et l'on utilise comme matériau de base de soudage une plaque d'alliage 30 d'aluminium et de magnésium, épaisse de 1 mm, à l'éclat terni par grenaillage, après attaque à la saumure et application d'une huile minérale peu visqueuse du commerce. On se sert d'un appareil de soudage par points fonctionnant en mode stationnaire et en courant alternatif monophasé, et l'on effectue un essai de soudage par points, tout en refroi- dissant l'électrode avec de l'eau. L'intensité du courant de soudage vaut 26 kA, la durée de passage du courant équivaut à 4 cycles, et la force appliquée vaut 400 kgf. Les conditions de soudage correspondent à celles indiquées dans la norme WES7302 et sont telles qu'on obtienne 5 un noyau de soudure de 5 mm de diamètre. La vitesse de soudage en continu est de 1 point toutes les 2 secondes. On évalue la durée de vie de l'électrode par le nombre de points de soudage que l'on peut faire jusqu'au moment o l'on constate que le diamètre du noyau de soudure (moyenne du grand axe et du petit axe) est inférieur à 5 mm, après 10 tranchage de la zone de soudage. On note les résultats d'évaluation de la durée de vie de l'électrode à l'aide du barème suivant O: au moins 1000 points de soudage en continu X moins de 1000 points de soudage en continu. Evaluation de la résistance à la fusion On évalue la résistance à la fusion selon le procédé suivant. Quand le matériau de l'électrode et le matériau qu'on est en train de souder adhèrent l'un à l'autre dans le test d'évaluation de la durée de vie de l'électrode, on mesure la force nécessaire pour les séparer à l'aide d'une machine d'essai de traction, et l'on considère qu'il 20 y a fusion quand cette force dépasse 10 kgf. Par ailleurs, on appelle " nombre de points de soudage avant fusion " le nombre de points de soudage effectués jusqu'à ce qu'il y ait fusion, et l'on considère que la valeur moyenne de ce nombre de points de soudage avant fusion, appelé " nombre moyen de points de soudage avant fusion ", indique bien 25 si ce phénomène de fusion se produit vite. Une valeur élevée de ce nombre moyen de points de soudage avant fusion dénote une forte résistance à la fusion. On note les résultats d'évaluation de cette résistance à la fusion selon le barème suivant: O: nombre moyen de points de soudage avant fusion au moins égal 30 à 500; A: nombre moyen de points de soudage avant fusion valant de 100 à 499; X nombre moyen de points de soudage avant fusion inférieur à 100. Evaluation globale On effectue l'évaluation globale en combinant les résultats des évaluations de l'aptitude au soudage en continu, c'est-à-dire de la durée de vie de l'électrode, et de la résistance à la fusion, et les résultats de 5 cette évaluation globale sont indiqués dansla dernière ligne des Tableaux 5-1 à 5-9, d'après le barème suivant: A note O aussi bien pour l'aptitude au soudage en continu que pour la résistance à la fusion; B note O pour l'aptitude au soudage en continu et note O ou A 10 pour la résistance à la fusion; C note X pour l'aptitude au soudage en continu et note X ou A pour la résistance à la fusion. Tableau 5-1 Feuille d'aluminium, n 1 Matériau de l'invention n 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Alliage A A A A A A A A A A Traitement thermique préalable 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 Conditions d'extrusion I I I Il I I I il III III III I Traitement thermique ultérieur 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 Limite d'élasticité (MPa) à 600 C 213 214 236 225 233 242 213 211 233 226 Conductivité électrique (% IACS) 95 95 93 95 94 92 94 94 92 95 Nombre de points de soudage Nombre e pontins de soudage 2068 2072 1950 2118 2044 1867 1960 1952 1830 2122 Nombre moyen de points de soudure avant fusion 1034 1036 650 1059 681 457 653 651 457 1061 Note d'évaluation pour la durée de vie d'une électrode O O O O O O O O O O Note d'évaluation pour la résistance à la fusion O O O O O A O O A O Note d'évaluation globale A A A A A B A A B A tA Tableau 5-2 Feuille d'aluminium, n 2 Matériau de l'invention n 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Alliage A A A A A A A A A A Traitement thermique préalable 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 Conditions d'extrusion I I II II II III III III I I Traitement thermique ultérieur 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 Limite d'élasticité (MPa) à 600 C 222 229 217 231 242 229 243 251 221 231 Conductivité électrique (% IACS) 94 93 94 93 91 93 92 91 93 91 Nombre de points de soudage en continu 1998 1920 1977 1929 1760 1920 1872 1798 1887 1714 Nombre moyen de points de soudure avant fusion 666 640 659 643 440 640 468 449 629 428 Note d'évaluation pour la durée de vie d'une électrode O O O O O O O O O O Note d'évaluation pour la résistance àla fusion O O O O A O A A O A Note d'évaluation globale A A A A B A B B A B Ni oo cn cn oo Tableau 5-3 Feuille d'aluminium, n 3 Matériau de l'invention n 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 Alliage A A A A B B B B B B Traitement thermique préalable 3 3 3 3 1 1 1 1 1 1 Conditions d'extrusion I II II III I I I II II II Traitement thermique ultérieur 3 1 2 1 1 2 3 1 2 3 Limite d'élasticité (MPa) à 600 C 240 210 236 248 251 243 275 256 271 275 Conductivité électrique (% IACS) 90 93 91 92 94 93 92 93 92 91 Nombre de points de soudage en continu 1644 1840 1735 1893 2141 1997 2008 2047 1992 1894 Nombre moyen de points de soudure avant fusion 329 613 434 473 714 666 502 682 498 474 Note d'évaluation pour la durée de vie d'une électrode O O O O O O O O O O Note d'évaluation pour la résistance à la fusion A O A A O O O O A A Note d'évaluation globale B A B B A A A A B B (.11 Co Ln Ln o.o Tableau 5-4 Feuille d'aluminium, n 4 Matériau de l'invention n 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 Alliage B B B B B B B B B B Traitement thermique préalable 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 Conditions d'extrusion III III III I I I II II II III Traitement thermique ultérieur 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 Limite d'élasticité (MPa) à 600 C 248 251 261 259 257 271 251 263 265 263 Conductivité électrique (% IACS) 93 92 92 93 93 90 94 93 93 94 Nombre de points de soudage en continu 2016 1915 1953 2059 2051 1766 2141 2074 2082 2188 Nombre moyen de points de soudure avant fusion 672 479 488 686 684 353 714 691 694 729 Note d'évaluation pour la durée de vie d'une électrode O O O O O O O O O O Note d'évaluation pour la résistance à la fusion O A A O O A O O O O Note d'évaluation globale A B B A A B A A A A Oo cn cn Oo Tableau 5-5 Feuille d'aluminium, n 5 Matériau de l'invention n 41 42 - 43 44 45 46 47 48 49 50 Alliage B B B B B B B B B B Traitement thermique préalable 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 Conditions d'extrusion III III I I I II II I III III Traitement thermique ultérieur 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 Limite d'élasticité (MPa) à 600 C 269 275 255 263 273 245 273 272 264 268 Conductivité électrique (% IACS) 94 91 93 92 91 93 91 90 92 90 Nombre de points de soudage en continu 2211 1894 2043 1961 1887 2005 1887 1769 1965 1754 Nombre moyen de points de soudure avant fusion 737 474 681 490 472 668 472 354 491 351 Note d'évaluation pour la durée de vie d'une électrode O O O O O O O O O O Note d'évaluation pour la résistance à la fusion O A O A A O A A A A Note d'évaluation globale A B A B B A B B B B vO a, a, P-', Tableau 5-6 Feuille d'aluminium, n 6 Matériau de l'invention n - 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 Alliage C C C C C C C C C C Traitement thermique préalable 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 Conditions d'extrusion I I I II II II III III III I Traitement thermique ultérieur 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 Limite d'élasticité (MPa) à 600 C 231 224 247 236 244 257 230 228 245 246 Conductivité électrique (% IACS) 95 93 92 94 93 92 94 92 91 94 Nombre de points de soudage en continu 2198 1939 1911 2101 2016 1950 2078 1838 178 2140 Nombre moyen de points de soudure avant fusion 1099 646 478 700 672 488 693 459 447 713 Note d'évaluation pour la durée de vie d'une électrode O O O O O O O O O O Note d'évaluation pour la résistance à la fusion O O A O O A O A A O Note d'évaluation globale A A B A A B A B B A o a00 cn On Tableau 5-7 Feuille d'aluminium, n 7 Matériau de l'invention n 61 62 63- 64 65 66 67 68 -69 70 Alliage C C C C C C C C C C Traitement thermique préalable 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 Conditions d'extrusion I I II II II III III III I I Traitement thermique ultérieur 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 Limite d'élasticité (MPa) à 600 C 240 250 229 243 251 246 252 263 239 244 Conductivité électrique (% IACS) 92 92 94 93 91 92 91 90 93 92 Nombre de points de soudage en continu 1884 1923 2074 2012 1810 1907 1814 1741 1997 1900 Nombre moyen de points de soudure avant fusion 471 481 691 671 453 477 454 348 666 475 Note d'évaluation pour la durée de vie d'une électrode O O O O O O O O O O Note d'évaluation pour la résistance à la fusion D D O O D D D D O D Note d'évaluation globale B B A A B B B B A B toJ Tableau 5-8 Feuille d'aluminium, n 8 Tableau 5-9 Feuille d'aluminium, n 9 Matériau de l'invention n 71 72 73 74 Alliage C C C C Traitement thermique préalable 3 3 3 3 Conditions d'extrusion I Il II III Traitement thermique ultérieur 3 1 2 1 Limite d'élasticité (MPa) à 600 C 266 232 264 259 Conductivité électrique (% IACS) 91 93 90 91 Nombre de points de soudage en continu 1869 1970 1745 1842 Nombre moyen de points de soudure avant fusion 467 657 349 460 Note d'évaluation pour la durée de vie d'une électrode O O O O Note d'évaluation pour la résistance à la fusion A O A A Note d'évaluation globale B A B B Matériau comparatif n ' 1 2 Cu- Cuivre à disperMatériau 1 % Cr sion d'alumine Limite d'élasticité (MPa) à 600 C 190 140 Conductivité électrique (% IACS) 84 83 Nombre de points de soudage en continu 535 859 Nombre moyen de points de soudure avant fusion 67 107 Note d'évaluation pour la durée de vie d'une électrode X X Note d'évaluation pour la résistance à la fusion X A Note d'évaluation globale C C Pour les matériaux de l'invention n 6, 9, 15, 17, 18, 20, 21, 23, 24, 29, 30, 32, 33, 36, 42, 44, 45, 47-50, 53, 56, 58, 59, 61, 62, 6568, 70, 71, 73 et 74, la conductivité électrique est faible, ainsi que la conductivité thermique (les résultats concernant cette dernière propriété 5 ne sont pas présentés dans les tableaux). Par conséquent, l'effet Joule est important, la conductivité thermique est faible, les matériaux d'électrode s'allient facilement aux matériaux à souder, et le nombre moyen de points de soudage avant fusion est inférieur à 500. Dans le matériau comparatif n 1, il y a beaucoup de chrome 10 sous forme de solution solide, et la conductivité électrique de ce matériau est trop faible, de même que la conductivité thermique (les résultats concernant cette dernière propriété ne sont pas présentés dans les tableaux). Par conséquent, l'effet Joule est très important, l'efficacité du refroidissement est médiocre, la température du matériau d'électrode 15 augmente et la limite d'élasticité à haute température diminue de façon significative. En outre, comme la taille des grains cristallins vaut plusieurs dizaines de micromètres, la résistance à la fatigue est faible. Comme le diamètre de la pointe de l'électrode augmente déjà pour un petit nombre de cycles de soudage et que la densité de courant de sou20 dage chute, l'aptitude au soudage en continu est médiocre. En ce qui concerne la résistance à la fusion, puisque la conductivité électrique est trop faible, de même que la conductivité thermique (les résultats concernant cette dernière propriété ne sont pas présentés dans le tableau), le matériau d'électrode s'allie facilement avec le matériau à souder, et 25 le nombre moyen de points de soudage avant fusion est petit. Pour le matériau comparatif n 2, l'aptitude au soudage en continu est médiocre, parce que la limite élastique à haute température est faible. En ce qui concerne la résistance à la fusion, puisque la conductivité électrique est trop faible, de même que la conductivité thermique 30 (les résultats concernant cette dernière propriété ne sont pas présentés dans le tableau), il y a aisément fusion. Les résultats présentés ci-dessus démontrent que les matériaux qui présentent une limite élastique élevée à haute température, une forte résistance à la chaleur et une haute conductivité électrique, et o il y a également formation de grains cristallins fibreux, affinement des sousgrains de la substructure et formation de fins précipités, présentent d'excellentes caractéristiques pour le soudage. Exemple 2 De la même manière que dans l'Exemple 1, on fabrique un lingot constitué de cuivre contenant 0,84 % de chrome et 0,03 % de zirconium. On soumet ce lingot à un traitement thermique de mise en solu10 tion, durant 2 heures à la température de 1 000 C, puis on le soumet à un traitement thermique préalable, durant 2 heures à la température de 600 C. Après ce traitement thermique préalable, on mesure la limite élastique à 600 C du matériau obtenu, ainsi que sa conductivité électrique. On trouve que le matériau obtenu présente une limite élastique 15 à 600 C de 173 MPa, et une conductivité électrique de 83 % IACS. On introduit ensuite ce matériau dans l'appareil représenté sur la figure 1, et on le soumet à une extrusion directe, à la température de 500 C et avec un rapport d'extrusion de 7. Après cette opération d'extrusion directe, on mesure à nouveau la limite élastique à 600 C et la conduc20 tivité électrique du matériau. On constate alors que la limite élastique à 600 C du matériau ainsi traité vaut 225 MPa et que sa conductivité électrique vaut 92 % IACS. On soumet ensuite le matériau à un traitement thermique, durant 8 heures à la température de 500 C, pour obtenir le matériau traité final. Pour ce dernier matériau, la limite élasti25 que vaut 211 MPa, la conductivité électrique vaut 95 % IACS, la longueur du petit axe des grains cristallins fibreux est inférieure ou égale à 10 tm, la taille moyenne des sous-grains de la substructure est inférieure ou égale à 1 tm, la taille des fines particules de précipités vaut de 5 à 40 nm, et la distance entre ces particules est inférieure ou égale 30 à 100 nm. Exemple 3 En utilisant les mêmes matériaux d'électrode que dans l'Exemple 1 et une feuille d'acier revêtue de zinc par immersion dans un bain en fusion, épaisse de 0,8 mm et portant en moyenne 60 g/m2 de zinc 5 déposé, on effectue un test de soudage par points à l'aide d'un appareil de soudage par points fonctionnant en mode stationnaire et en courant alternatif monophasé, tout en refroidissant l'électrode avec de l'eau. L'intensité de courant de soudage vaut 8,3 kA, la durée de passage du courant équivaut à 10 cycles à la fréquence de 50 Hz, et la force ap10 pliquée vaut 200 kgf. Les conditions de soudage sont telles qu'on obtienne un noyau de soudure de 5 mm de diamètre. La vitesse de soudage en continu est de 1 point par seconde. On évalue la durée de vie de l'électrode et la résistance à la fusion selon les mêmes procédés que dans l'Exemple 1, et on les note avec les mêmes barèmes que dans 15 l'Exemple 1. On effectue également l'évaluation globale dont on note les résultats avec le même barème que dans l'Exemple 1. Les résultats obtenus sont présentés dans les tableaux 6-1 à 6-9. Tableau 6-1 Feuille d'acier revêtue de zinc, n 1 Matériau de l'invention n 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Alliage A A A A A A A A A A Traitement thermique préalable 1 1 1 1 1 1 1 1 2 Conditions d'extrusion I I I Il II Il III III III I Traitement thermique ultérieur 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 Limite d'élasticité (MPa) à 600 C 213 214 236 225 233 242 213 211 233 226 Conductivité électrique (% IACS) 95 95 93 95 94 92 94 94 92 95 Nombre de points de soudage en continu 1996 2001 1737 2054 1908 1581 1811 1801 1537 2059 Nombre moyen de points de soudure avant fusion 998 1000 579 1027 954 527 905 900 512 1030 Note d'évaluation pour la durée de vie d'une électrode O O O O O O O O O O Note d'évaluation pour la résistance à la fusion O O O O O O O O O O Note d'évaluation globale A A A A A A A A A A tO Cr\ Tableau 6-2 Feuille d'acier revêtue de zinc, n 2 Matériau de l'invention n 11 12 13 14 15 16 17- 18 19 20 Alliage A A A A A A A A A A Traitement thermique préalable 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 Conditions d'extrusion I I I Il I III III III I I Traitement thermique ultérieur 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 Limite d'élasticité (MPa) à 600 C 222 229 217 231 242 229 243 251 221 231 Conductivité électrique (% IACS) 94 93 94 93 91 93 92 91 93 91 Nombre de points de soudage en continu 1854 1703 1830 1713 1395 1703 1585 1439 1664 1342 Nombre moyen de points de soudure avant fusion 927 568 915 571 349 568 528 360 555 335 Note d'évaluation pour la durée de vie d'une électrode O O O O O O O O O O Note d'évaluation pour la résistance à la fusion O O O O A O O A O A Note d'évaluation globale A A A A B A A B A B Ni oo cn cn oo Tableau 6-3 Feuille d'acier revêtue de zinc, n 3 Matériau de l'invention n 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30Alliage A A A A B B B B B B Traitement thermique préalable 3 3 3 3 1 1 1 1 1 1 Conditions d'extrusion I Il II III I I I II Il II Traitement thermique ultérieur 3 1 2 1 1 2 3 1 2 3 Limite d'élasticité (MPa) à 600 C 240 210 236 248 251 243 275 256 271 275 Conductivité électrique (% IACS) 90 93 91 92 94 93 92 93 92 91 Nombre de points de soudage en continu 1200 1611 1366 1610 2057 1833 1803 1896 1783 1617 Nombre moyen de points de soudure avant fusion 300 537 342 537 1028 611 601 632 594 404 Note d'évaluation pour la durée de vie d'une électrode O O O O O O O O O O Note d'évaluation pour la résistance à la fusion A O A O O O O O O A Note d'évaluation globale B A B A A A A A A B oo oo Tableau 6-4 Feuille d'acier revêtue de zinc, n 4 Matériau de l'invention n 31 32': 33 34 35 36 37 --38 39 40 Alliage B B B B B B B B B B Traitement thermique préalable 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 Conditions d'extrusion III III III I I I II I II III Traitement thermique ultérieur 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 Limite d'élasticité (MPa) à 600 C 248 251 261 259 257 271 251 263 265 263 Conductivité électrique (% IACS) 93 92 92 93 93 90 94 93 93 94 Nombre de points de soudage en continu 1857 1686 1735 1910 1901 1412 2057 1930 1939 2115 Nombre moyen de points de soudure avant fusion 619 562 578 637 634 353 1028 643 646 1058 Note d'évaluation pour la durée de vie d'une électrode O O O O O O O O O O Note d'évaluation pour la résistance à la fusion O O O O O A O O O O Note d'évaluation globale A A A A A B A A A A Tableau 6-5 Feuille d'acier revêtue de zinc, n 5 Matériau de l'invention n 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 Alliage B B B B B B B B B B Traitement thermique préalable 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 Conditions d'extrusion III III I I I il II II II II I III Traitement thermique ultérieur 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 Limite d'élasticité (MPa) à 600 C 269 275 255 263 273 245 273 272 264 268 Conductivité électrique (% IACS) 94 91 93 92 91 93 91 90 92 90 Nombre de points de soudage en continu 2144 1617 1891 1744 1607 1842 1607 1417 1749 1398 Nombre moyen de points de soudure avant fusion 1072 404 630 581 402 614 402 354 583 349 Note d'évaluation pour la durée de vie d'une électrode O O O O O O O O O O Note d'évaluation pour la résistance à la fusion O A O O A O A A O A Note d'évaluation globale A B A A B A B B A B Tableau 6-6 Feuille d'acier revêtue de zinc, n 6 Matériau de l'invention n 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 Alliage C C C C C C C C C C Traitement thermique préalable 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 Conditions d'extrusion I I I Il Il III III III I Traitement thermique ultérieur 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 Limite d'élasticité (MPa) à 600 C 231 224 247 236 244 257 230 228 245 246 Conductivité électrique (% IACS) 95 93 92 94 93 92 94 92 91 94 Nombre de points de soudage en continu 2105 1701 1627 1944 1798 1675 1915 1535 1432 1993 Nombre moyen de points de soudure avant fusion 1053 567 542 972 599 558 958 512 358 996 Note d'évaluation pour la durée de vie d'une électrode O O O O O O O O O O Note d'évaluation pour la résistance àla fusion O O O O O O O O A O Note d'évaluation globale A A A A A A A A B A Tableau 6-7 Feuille d'acier revêtue de zinc, n 7 Matériau de l'invention n - 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 Alliage C C C C C C C C C C Traitement thermique préalable 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 Conditions d'extrusion I I II IlI Il III III III I I Traitement thermique ultérieur 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 Limite d'élasticité (MPa) à 600 C 240 250 229 243 251 246 252 263 239 244 Conductivité électrique (% IACS) 92 92 94 93 91 92 91 90 93 92 Nombre de points de soudage en continu 1593 1641 1910 1793 1461 1622 1466 1334 1773 1612 Nombre moyen de points de soudure avant fusion 531 547 955 598 365 541 366 333 591 537 Note d'évaluation pour la durée de vie d'une électrode O O O O O O O O O O Note d'évaluation pour la résistance à la fusion O O O O A O A A O O Note d'évaluation globale A A A A B A B B A A Tableau 6-8 Feuille d'acier revêtue de zinc, n 8 Tableau 6-9 Feuille d'acier revêtue de zinc, n 9 Matériau de l'invention n 71 72 73 74 Alliage C C C C Traitement thermique préalable 3 3 3 3 Conditions d'extrusion I Il Il III Traitement thermique ultérieur 3 1 2 1 Limite d'élasticité (MPa) à 600 C 266 232 264 259 Conductivité électrique (% IACS) 91 93 90 91 Nombre de points de soudage en continu 1534 1739 1338 1500 Nombre moyen de points de soudure avant fusion 383 580 335 375 Note d'évaluation pour la durée de vie d'une électrode O O O O Note d'évaluation pour la résistance à la fusion A O A A Note d'évaluation globale B A B B Matériau comparatif n 1 2 Cu- Cuivre àT disperMatériau 1 % Cr sion d'alumine Limite d'élasticité (MPa) à 600 C 190 140 Conductivité électrique (% IACS) 84 83 Nombre de points de soudage en continu 928 414 Nombre moyen de points de soudure avant fusion 309 414 Note d'évaluation pour la durée de vie d'une électrode X X Note d'évaluation pour la résistance à la fusion D D Note d'évaluation globale C C Pour les matériaux de l'invention n 15, 18, 20, 21, 23, 30, 36, 42, 45, 47, 48, 50, 59, 65, 67, 68, 71, 73 et 74, la conductivité électrique est faible, de même que la conductivité thermique (les résultats concernant cette dernière propriété ne sont pas présentés dans 5 les tableaux). Par conséquent, l'effet Joule est important, la conductivité thermique es faible, les matériaux d'électrode s'allient facilement au matériau à souder, et le nombre moyen de points de soudage avant fusion est inférieur à 500. Pour les matériaux comparatifs n 1 et 2, l'aptitude au soudage en continu et la résistance à la fusion sont mé10 diocres, pour les mêmes raisons que dans l'Exemple 1. Les résultats présentés ci-dessus montrent que les matériaux qui présentent une limite élastique élevée à haute température, une forte résistance à la chaleur et une haute conductivité électrique et dans les15 quels il y a des grains cristallins fibreux présentant une sous- structure constituée de sous-grains affinés, ainsi que de fines particules de précipités, présentent d'excellentes caractéristiques pour le soudage. Grâce au matériau d'électrode de la présente invention et au procédé de fabrication de ce matériau, on peut offrir un matériau d'élec20 trode dont on a amélioré les propriétés mécaniques, la résistance à la chaleur, la limite élastique à haute température, et l'aptitude au soudage en continu (durée de vie d'électrode), en provoquant la formation de grains cristallins fibreux et d'une substructure constituée de fins sousgrains, et en provoquant la précipitation de fines particules comprenant 25 des atomes qui diffusent lentement. En outre, en favorisant la formation de fins précipités, on peut augmenter la conductivité électrique, empêcher la formation d'un alliage entre le matériau d'électrode et le matériau à souder, et augmenter la résistance à la fusion, c'est-à-dire le nombre de points de soudage avant fusion. On peut donc fabriquer 30 un matériau d'électrode présentant d'excellentes caractéristiques. REVENDICATIONS 1. Matériau d'électrode, caractérisé en ce que sa composition est représentée par la formule générale CuX dans laquelle X représente au moins un élément choisi dans l'ensemble formé par du chrome, du 5 zirconium, du fer, du phosphore et de l'argent, cet ou ces élément(s) se trouvant présent(s) en une proportion pondérale totale inférieure ou égale à 1,5 %, et le reste étant du cuivre contenant des impuretés inévitables, et en ce qu'il présente une structure dans laquelle de fines particules, dont la taille moyenne vaut au plus 50 nm, ont précipité en 10 formant une structure composée de grains cristallins d'aspect fibreux dont le petit axe est long d'au plus 10 tm et qui sont constitués de sous- grains dont la taille moyenne vaut au plus 3 tm. 2. Matériau d'électrode conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que les fines particules de précipité se trouvent dans un état 15 de dispersion tel que la distance moyenne entre ces particules vaut au plus 200 nm. 3. Matériau d'électrode conforme à la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les fines particules sont d'au moins l'une des natures suivantes: Cr, Cu3Zr, Cu9Zr2, Fe, Cu3P et Ag. 4. Procédé de fabrication d'un matériau d'électrode, caractérisé en ce que l'on extrude, avec un rapport d'extrusion d'au moins 4 et à une température de 300 à 600 C, un alliage à base de cuivre dont la composition est représentée par la formule générale CuX dans laquelle X représente au moins un élément choisi parmi le chrome, le zirconium, 25 le fer, le phosphore et l'argent, cet ou ces élément(s) se trouvant présent(s) en une proportion pondérale totale inférieure ou égale à 1,5 %, et le reste étant du cuivre contenant des impuretés inévitables. 5. Procédé de fabrication d'un matériau d'électrode, conforme à la revendication 4, caractérisé en ce que l'on soumet l'alliage, avant 30 d'opérer l'extrusion, à un traitement thermique préalable réalisé à une température de 350 à 700 C. 6. Procédé de fabrication d'un matériau d'électrode, conforme à la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que l'on opère, après l'extrusion, un traitement thermique à une température de 350 à 700 OC.