Brevet FR2846647A1 — publié le 20040507

SILICATE DE BARYUM ET DE MAGNESIUM DOPE PAR DU PRASEODYME, SON UTILISATION EN LUMINESCENCE ET COMME ADDITIF ANTI-UV ET DANS DES MATERIAUX TRANSFORMANT LA LUMIERE La présente invention concerne un silicate de baryum et de magnésium dopé par du praséodyme, son utilisation en luminescence et comme additif anti-UV et dans des matériaux transformant la lumière. Les domaines de la luminescence et de l'électronique connaissent actuellement des développements importants. On peut citer comme exemple de ces développements, la mise au point des systèmes luminescents pour les nouvelles techniques de visualisation et d'éclairage. Une application concrète est celle des diodes électroluminescentes (LED) et notamment les diodes à émission blanche utilisant des excitations dans l'UV et le proche visible. Ces applications nécessitent la recherche de nouveaux matériaux luminophores. On cherche notamment des luminophores qui soient susceptibles de fonctionner dans un domaine d'excitation couvrant l'ultra-violet (UV) et d'émettre dans le visible, notamment dans le rouge. L'objet de l'invention est de répondre à un tel besoin. Dans ce but, l'invention concerne un silicate de baryum et de magnésium qui est caractérisé en ce qu'il répond à la formule : Ba3(1-x~y)Eu3xPr3yMg1-zMnzSb(1-3v/2)M3v08 (1 ) dans laquelle M représente l'aluminium, le gallium ou le bore 0 D'autres caractéristiques, détails et avantages de l'invention apparaîtront encore plus complètement à la lecture de la description qui va suivre et du dessin annexé dans lequel : - la figure unique est un graphe qui représente le spectre d'émission d'un produit selon l'invention pour une longueur d'onde d'excitation de 370nm. Le silicate de l'invention est un silicate de baryum et de magnésium dopé par de l'europium, du manganèse et du praséodyme. Il peut comporter en outre un élément M, qui peut être l'aluminium, le gallium ou le bore. Cet élément M peut être plus particulièrement l'aluminium. Selon un premier mode de réalisation, le composé répond à la formule (1) précitée dans laquelle 0,0001 # x # 0,25 ; 0,0001 # y # 0,05 ; 0,0001 Selon un autre mode de réalisation plus particulier, le composé répond à la formule (1) précitée dans laquelle 0,01 On peut noter qu'il est avantageux d'avoir une concentration en europium dans le composé d'au moins 0,01% pour obtenir une émission de meilleure intensité. Il est aussi avantageux d'avoir une concentration en europium et en manganèse d'au plus 25% afin de limiter au maximum des phénomènes d'auto-extinction gênants. La valeur de la concentration en praséodyme est avantageusement comprise entre environ 0,01% et environ 5%. Une concentration en praséodyme d'au moins 0,1% permet, là encore, d'obtenir une émission de meilleure intensité et une concentration d'au plus 5% limite aussi au maximum les phénomènes d'auto-extinction. Les pourcentages indiqués ci-dessus correspondent aux taux de substitution en mole des ions dopants Eu2+, Mn2+, Pr3+ et M3+ respectivement aux ions Ba2+, Mg2+, Ba2+ et Si4+. Selon un troisième mode de réalisation plus particulier, le silicate de l'invention répond à la formule (1) précitée dans laquelle 0,01 x Selon un autre mode de réalisation préféré, le silicate de l'invention répond à la formule (1) précitée dans laquelle 0,02 Alors qu'un silicate de baryum et de magnésium dopé à l'europium émet dans le bleu, la présence du manganèse comme dopant permet d'orienter l'émission de ce composé vers le rouge. Il est possible de régler la colorimétrie de l'émission de l'additif de l'invention en faisant varier le rapport Eu/Mn. L'ajout de praséodyme permet en outre d'étendre la gamme de colorimétrie de l'émission. Les silicates de l'invention se préparent généralement par une réaction à l'état solide à haute température. Comme produits de départ, on peut utiliser directement les oxydes des métaux requis ou des composés organiques ou minéraux susceptibles de former des oxydes par chauffage comme les carbonates, oxalates, hydroxydes, acétates, nitrates, borates desdits métaux. On forme un mélange intime aux concentrations appropriées de tous les produits de départ à l'état finement divisé. On peut également envisager de préparer un mélange de départ par coprécipitation à partir de solutions des précurseurs des oxydes désirés, par exemple en milieu aqueux. Le mélange des produits de départ est ensuite chauffé au moins une fois pendant une période comprise entre une heure et une centaine d'heures environ, à une température située entre environ 500 C et environ 1600 C ; il est préférable d'effectuer, au moins en partie, le chauffage sous une atmosphère réductrice (hydrogène dans l'argon par exemple) pour porter totalement l'europium à l'état divalent. Il n'y a pas de limitation à la forme, la morphologie, la granulométrie moyenne ou la répartition de granulométrie des silicates ainsi obtenus. En fonction de leur utilisation ultérieure, ces produits peuvent être broyés, micronisés, tamisés et traités en surface, notamment par des additifs organiques, pour en faciliter la compatibilité ou la dispersion dans un milieu d'application. Les silicates de l'invention peuvent être utilisés comme luminophores. Ainsi, ils peuvent être employés dans des systèmes d'éclairage nécessitant une excitation dans le domaine des UV ou VUV, par exemple les lampes trichromatiques. Ces composés peuvent aussi être employés comme luminophores photoluminescents, par exemple dans les pcLEDs (phosphors converted Light Emission Diode) où l'excitation peut être comprise entre 350nm et 420nm. La mise en #uvre des composés de l'invention dans ce type de dispositifs se fait selon des techniques bien connues, par exemple par dépôt par sédimentation, sérigraphie ou électrophorèse. L'invention s'applique enfin aux dispositifs précités mettant en #uvre la photoluminescence et comprenant un composé selon l'invention. L'invention concerne aussi une autre application spécifique du silicate de l'invention dans le domaine des matériaux transformant la lumière. Par matériau transformant la lumière , on entend au sens de la présente description un matériau qui est notamment capable de transformer un rayonnement UV en lumière rouge. Le besoin en un tel matériau existe dans plusieurs domaines techniques. Ainsi, les polymères et les verres minéraux sont largement utilisés pour la fabrication de parois pour serres pour l'agriculture. Ces polymères doivent répondre à des caractéristiques techniques spécifiques pour permettre une protection et un développement optimaux des cultures. On recherche en particulier des matériaux qui permettent une utilisation la plus efficace possible des radiations solaires. On sait notamment que les radiations dans le domaine du rouge-orange c'est dire pour des longueurs d'onde entre environ 500nm et environ 700nm sont particulièrement utiles pour le développement des plantes, elles favorisent notamment la photosynthèse, alors que les radiations du domaine de l'ultra-violet ne sont pas absorbées par celles-ci. Or, le silicate de l'invention présente la propriété de pouvoir transformer l'énergie solaire de la gamme des UV en une lumière qui soit plus utilisable pour les plantes. L'invention concerne donc un matériau qui soit capable de transformer un rayonnement UV et notamment l'énergie solaire de la gamme des UV, en une lumière rouge, en particulier en une lumière qui soit plus facilement assimilable ou utilisable pour les plantes. L'invention couvre donc un matériau transformant la lumière du type comprenant une matrice et un additif, cet additif étant le silicate de formule (1) décrit plus haut. L'invention s'applique à tout type de matériau à base d'une matrice et d'un additif et qui, de par ses propriétés mécaniques et/ou optiques, est utilisé ou susceptible d'être utilisé dans une application dans laquelle on cherche à transformer un rayonnement UV en lumière rouge notamment ou bien à transformer les rayonnements UV en des rayonnements moins énergétiques. La matrice de ce matériau est transparente à la lumière. Cette matrice peut être une fibre, naturelle ou non, telle que la soie, la laine, le coton, le chanvre ou encore la viscose, le nylon, les polyamides, le polyester et leurs copolymères. La matrice peut être aussi un verre minéral (silicate) ou organique. La matrice peut encore être à base d'un polymère notamment de type thermoplastique. A titre d'exemple de polymères thermoplastiques convenables pour l'invention on peut citer : les polycarbonates comme le poly[méthane bis(4phényl) carbonate], le poly[1,1-éther bis(4-phényl) carbonate], le poly[diphénylméthane bis(4-phényl)carbonate], le poly[1,1-cyclohexane bis(4phényl)carbonate] et les polymères de la même famille; les polyamides comme le poly(acide 4-amino butyrique), le poly(héxaméthylène adipamide), le poly(acide 6-aminohéxanoïque), le poly(m-xylylène adipamide), le poly(pxylylène sébacamide), le poly(2,2,2-triméthyl héxaméthylène téréphtalamide), le poly(métaphénylène isophtalamide), le poly(p-phénylène téréphtalamide), et les polymères de la même famille; les polyesters comme le poly(éthylène azélate), le poly(éthylène-1,5-naphtalate, le poly(1,4-cyclohexane diméthylène téréphtalate), le poly(éthylène oxybenzoate), le poly(para-hydroxy benzoate), le poly(1,4-cyclohéxylidène diméthylène téréphtalate), le poly(1,4cyclohéxylidène diméthylène téréphtalate), le polyéthylène téréphtalate, le polybutylène téréphtalate et les polymères de la même famille; les polymères vinyliques et leurs copolymères comme l'acétate de polyvinyle, l'alcool polyvinylique, le chlorure de polyvinyle; le polyvinyle butyral, le chlorure de polyvinylidène, les copolymères éthylène- acétate de vinyle, et les polymères de la même famille; les polymères acryliques, les polyacrylates et leurs copolymères comme l'acrylate de polyéthyle, le poly(n-butyl acrylate), le polyméthylméthacrylate, le polyéthyl méthacrylate, le poly(n-butyl méthacrylate), le poly(n-propyl méthacrylate), le polyacrylamide, le polyacrylonitrile, le poly(acide acrylique), les copolymères éthylène- acide acrylique, les copolymères éthylène- alcool vinylique, les copolymères de l'acrylonitrile, les copolymères méthacrylate de méthyle -styrène, les copolymères éthylène-acrylate d'éthyle, les copolymères méthacrylatebutadiène-styrène, l'ABS, et les polymères de la même famille; les polyoléfines comme le poly(éthylène) basse densité, le poly(propylène) ) et en général les alpha oléfines d'éthylènes et de propylène copolymérisées avec d'autres alpha oléfines telles que les 1-butène, et 1-hexènes qui peuvent être utilisées jusqu'à moins de 1 %. D'autres comonomères utilisés peuvent être des oléfines cycliques telles que le 1,4-hexadiène, le cyclopentadiène et l'éthylidènenorbornène. Les copolymères peuvent aussi être un acide carboxylique tel que l'acide acrylique ou l'acide méthacrylique. On peut enfin mentionner le poly(éthylène) chloré basse densité, le poly(4-méthyl-1pentène), le poly(éthylène), le poly(styrène). Parmi ces polymères thermoplastiques, on préfère tout particulièrement les polyéthylènes dont les PEBD (polyéthylènes basse densité), les LLDPE (polyéthylènes basse densité linéaires), les polyéthylènes obtenus par synthèse métallocène, le PVC (polychlorure de vinyle), le PET (polyéthylène téréphtalate), le polyméthylméthacrylate, les copolyoléfines telles que l'EVA (polyéthylène d'alcool vinylique ou éthylène vinyl acétate), les mélanges et copolymères à base de ces (co)polymères, le polycarbonate Le polymère peut se présenter sous une forme rigide et d'une feuille ou d'une plaque de quelques millimètres d'épaisseur par exemple dans le cas du chlorure de polyvinyle, du méthacrylate de méthyle ou du polycarbonate. Il peut aussi se présenter sous forme d'un film de quelques dizaines de microns voire quelques microns à quelques dixièmes de millimètre d'épaisseur par exemple dans le cas des polyuréthanes, des copolymères éthylène-acétate de vinyle, des polyéthylènes à basse densité ou des copolymères éthylènetétrafluoroéthylène ou du chlorure de polyvinyle. Ces films, ces feuilles ou ces plaques peuvent constituer à eux seuls la matrice du matériau transformant la lumière selon l'invention. Mais une constitution plus complexe peut aussi être envisagée. Ainsi, le matériau de l'invention peut être déposé sur, ou associé avec un autre substrat, tel que les thermoplastiques décrits précédemment. Ce dépôt ou cette association peut se faire par les méthodes connues de coextrusion, lamination, enduction. Des structures multicouches peuvent être formées d'une ou de plusieurs couches de matériau selon l'invention, associées par des couches de liant de coextrusion à une ou plusieurs autres couches d'un ou de plusieurs polymères thermoplastiques (par exemple le polyéthylène, le polychlorure de vinyle) le ou lesquels peuvent constituer un élément support, majoritaire dans la constitution du film. Les films ainsi obtenus peuvent être monoétirés, biétirés selon les techniques connues de transformation des thermoplastiques. Les feuilles ou les plaques peuvent être découpées, thermoformées, estampées afin de leur donner la forme voulue. Le matériau transformant la lumière de l'invention peut aussi se présenter sous la forme d'une matrice à base d'un vernis ou d'un latex, cette matrice pouvant être déposée en revêtement sur un substrat organique ou minéral comme un verre. Par vernis on entend les formulations ou compositions transparentes désignées habituellement par ce terme dans le domaine technique des peintures et qui sont par exemple à base de résines du type résines alkydes, acryliques, vinyliques, aminoplastes, phénoliques, époxy, silicones, cellulosiques ou nitrocellulosiques, polyuréthanes. On entend par latex les dispersions aqueuses de particules de polymères issu de procédés classiques de (co)polymérisation en émulsion de monomères organiques polymérisables. Ces monomères organiques peuvent être choisis par exemple parmi les (méth)acrylate d'alkyle, les esters alpha, beta-éthylèniquement insaturés ; les esters et les hemi-esters d'acides polycarboxyliques alpha, beta- éthyléniquement insaturés ; les halogénures vinyliques; les vinyl aromatiques ; les diènes aliphatiques conjugués ; les nitriles alpha, beta-éthyléniquement insaturés ; les latex polyacétate de vinyle, les isocyanates, les polyols. La quantité de silicate dans le matériau peut être comprise notamment entre 0,01% et 10% en masse par rapport à la masse totale du matériau, plus particulièrement entre 0,1 % et 1 %. Le matériau transformant la lumière de l'invention, outre la matrice à base des éléments décrits précédemment comme la fibre, le polymère, le vernis ou le latex, et le composé à base de silicate de baryum et de magnésium précité, peut également comprendre, de manière connue, d'autres additifs, tels que par exemple des stabilisants, des plastifiants, des ignifugeants, des colorants, des azurants optiques, des lubrifiants, des agents anti-collage (anti-blocking), des agents matifiants, des agents de mise en #uvre, des élastomères ou des composition d'élastomères (par exemple des copolymères acryliques ou des copolymères de méthacrylate butadiène styrène) permettant d'améliorer la souplesse ou la résistance mécanique des films ou des feuilles, des agents d'adhésion (par exemple des polyoléfines greffées par de l'anhydride maléique permettant l'adhésion sur du polyamide), des agents dispersants permettant une meilleure répartition du silicate dans le matériau ou tout autre additif nécessaire à la réalisation de structure de films thermoplastique multicouches notamment ceux connus et souvent utilisés pour la réalisation de film pour serre (par exemple anti-goutte, anti buée) ou bien encore des catalyseurs. Cette liste n'a aucun caractère limitatif. Toute méthode permettant d'obtenir une dispersion du silicate de formule (1) dans une matrice et notamment dans un composé macromoléculaire du type des polymères, latex et vernis précités peut être utilisée pour réaliser le matériau transformant la lumière de l'invention. Un premier procédé consiste à mélanger le silicate et les autres additifs précités dans un composé thermoplastique sous forme fondue et à éventuellement soumettre le mélange à un cisaillement important, par exemple dans un dispositif d'extrusion bi-vis, afin de réaliser une bonne dispersion. Un autre procédé consiste à mélanger le ou les additifs à disperser aux monomères dans le milieu de polymérisation, puis à effectuer la polymérisation. Un autre procédé consiste à mélanger à un polymère thermoplastique sous forme fondue, un mélange concentré d'un polymère thermoplastique et d'additifs dispersés, préparé par exemple selon l'un des procédés décrits précédemment. Le silicate peut être introduit dans le milieu de synthèse du composé macromoléculaire,ou dans un polymère thermoplastique fondu sous une forme quelconque. Il peut par exemple être introduit sous forme d'une poudre solide ou sous forme d'une dispersion dans de l'eau ou dans un dispersant organique. Un procédé adapté aux vernis ou aux latex consiste à disperser directement le composé silicate sous forme de poudre dans le latex ou le vernis, par exemple par agitation, ou bien à préparer un concentré de poudre en milieu liquide ou pâteux lequel est ensuite ajouté au vernis ou au latex. Le concentré peut être préparé dans un milieu aqueux ou solvant, avec éventuellement des tensioactifs, des polymères hydrosolubles ou hydrophobes ou bien encore comportant des extrémités hydrophiles et hydrophobes, polaires ou non, nécessaires à la stabilisation du mélange pour en éviter la décantation. Il n'y a pas de limitation aux additifs qui peuvent entrer dans la composition du concentré. Il n'y a pas de limitation à la forme sous laquelle le silicate est introduit dans le milieu de synthèse du composé macromoléculaire, ou dans un polymère thermoplastique fondu. Il peut par exemple être introduit sous forme d'une poudre solide ou sous forme d'une dispersion dans de l'eau ou dans un dispersant organique. Le matériau de l'invention peut être tout particulièrement utilisé dans la fabrication ou dans la construction des parois de serres. Le terme serre doit être compris ici au sens large comme couvrant tout type d'abris utilisé dans l'agriculture pour la protection et le développement des cultures. Par exemple, il peut s'agir des serres et grand tunnels plastiques, des serres en verre, des grands abris, des semi forçages, des bâches à plat, des paillages etc tels que décrits dans la brochure éditée par le CIPA (Congrès International du Plastique dans l'Agriculture) 65 rue de Prony, Paris, L'évolution de la plasticulture dans le Monde par Jean-Pierre Jouët. L'invention concerne donc des parois pour serres qui comprennent un matériau transformant la lumière tel que décrit ci-dessus. Le matériau transformant la lumière de l'invention peut aussi être utilisé dans la fabrication de tissus pour vêtements, dans la construction de bâtiments ou abris, dans l'industrie automobile, dans la fabrication de matériaux utilisables dans les bio-technologies. Par ailleurs, le silicate de l'invention présente une capacité d'absorption des UV ce qui lui permet d'assurer aussi une fonction anti-UV. De ce fait, il peut être utilisé à titre d'agent de protection anti-UV dans des matières plastiques qui peuvent être du type thermoplastiques ou thermodurcissables. Comme résines thermoplastiques, on peut citer les polymères mentionnés plus haut. Concernant les résines thermodurcissables, on peut citer, par exemple, les phénoplastes, les aminoplastes, les résines époxy et les polyesters thermodurcissables. Le silicate de l'invention peut également être utilisé au même titre dans le domaine des peintures et lasures et plus particulièrement dans les résines alkydes, les résines acryliques, les résines vinyliques, les résines aminoplastes ou phénoliques, les résines polyesters, les résines polyuréthannes, les résines époxy, les résines silicones. Le silicate de l'invention peut aussi être utilisé pour ses propriétés antiUV dans les verres et dans des produits ou compositions cosmétiques. La présente invention concerne donc aussi les compositions du type plastique, peinture, verre ou produit cosmétique, qui contiennent, à titre d'agent de protection contre les rayons ultraviolets un silicate de formule (1 ) et tel que décrit plus haut. Des exemples vont maintenant être donnés. EXEMPLE1 Cet exemple concerne la préparation d'un composé répondant à la composition Ba3MgSi208 : 4% Eu2+, 5% Mn2+, 0,3% Pr3+, 0,3% Al3+ et correspondant à la composition Ba2 g7Eup 2Prp,009Mg0,95Mn0,05S1,991A10,0098 (les pourcentages indiqués pour les ions dopants correspondent aux taux de substitution en mole des ions Eu2+, Mn2+, Pr3+ et Al3+ respectivement aux ions Ba2+, Mg2+, Ba2+ et Si4+). On procède par voie solide en mélangeant les oxydes BaC03, EU203, Pr6O11, (MgC03)4Mg(OH)2.5H20, MnC03, Si02 et AI(NO3)3 dans des proportions st#chiométriques. 0,4 mole de NH4CI est ajoutée au mélange en tant que fondant. Produits de départ Quantités mises en oeuvre BaC03 1,8166 g EU203 0,0677 g Pr6O11 0,0049 g (MgC03)4Mg(OH)2 0,2959 g MnC03 0,0184 g Si02 0,3835 g AI(NO3)3 0,0108 g NH4CI 0,0686 g Ces produits de départ sont mélangés de façon homogène par broyage; le mélange, placé dans un creuset en alumine, est introduit dans un four où il subit deux traitements thermiques. Un premier traitement thermique est effectué à 600 C pendant 4 heures à l'air. Le mélange, de couleur grise, est alors broyé puis replacé au four dans un creuset en alumine. Après une purge de 4 heures du four avec un mélange Ar/H2 10 %, le mélange est chauffé 4 heures à 1200 C dans cette atmosphère réductrice. Une rampe de montée et de descente en température de 360 C/h est employée. La courbe de la figure 1 donne, pour le composé ainsi obtenu, la variation d'intensité (en unité arbitraire u. a.) émise pour une longueur d'onde d'excitation de 370 nm en fonction de la longueur d'onde (exprimée en nm). On voit donc qu'en réponse à une excitation dans le domaine des UV, le composé émet dans le rouge (pic vers 625nm). EXEMPLE 2 Cet exemple illustre l'utilisation dans un film polymère d'un additif selon l'invention. Le produit obtenu à l'exemple 1 est étuvé pendant 12h à 90 C. Il est ensuite mélangé en mélangeur cube pendant 10 minutes avec du PEBD Lacqtène 1020FN24, du PEG 400 (agent collant) et un antioxydant Irganox B225. Les formulations mises en #uvre sont les suivantes : PEBD Lacqtène 1020FN24 1495,5g Silicate exemple 1 1,5g Irganox B225 (0,1%) 1,5g PEG 400 (0,1%) 1,5g Total 1500g La mise en #uvre est réalisée sur une extrudeuse double vis ZSK30 sur laquelle est adaptée une filière plate de 30cm de largeur et d'ouverture réglable ainsi qu'une machine de film cast permettant d'étirer le film en sortie d'extrudeuse afin de l'amener à l'épaisseur de 100um. La température dans l'extrudeuse et dans la filière pour film est de 180 C. La température à l'entrée de la machine film cast est de 70 C. Les autres conditions sont les suivantes : vitesse débit vitesse couple pression vis trémie cylindres bivis sortie filière 96tpm 4kg/h 2,3m/min 6,3A 49bars Le film obtenu émet une couleur pourpre lorsqu'il est soumis à un éclairage d'une longueur d'onde de 370nm. REVENDICATIONS 1- Silicate de baryum et de magnésium caractérisé en ce qu'il répond à la formule : Ba3(1-x-y)Eu3xPr3yMg1-zMnzSi2(1-3v/2)M3vO8 (1 ) dans laquelle M représente l'aluminium, le gallium ou le bore et 0 2- Silicate selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il répond à la formule (1) précitée dans laquelle 0,0001 3- Silicate selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il répond à la formule (1) précitée dans laquelle 0,01 # x # 0,25 ; 0,001 4- Silicate selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il répond à la formule (1) précitée dans laquelle 0,02 # x # 0,05 ; 0,002 5- Silicate selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il répond à la formule (1) précitée dans laquelle M est l'aluminium. 6- Matériau transformant la lumière du type comprenant une matrice et un additif, caractérisé en ce qu'il comprend à titre d'additif un silicate selon l'une des revendications précédentes. 7- Matériau selon la revendication 6, caractérisé en ce que la matrice est à base d'un polymère. 8- Matériau selon la revendication 6, caractérisé en ce que la matrice est à base d'un vernis ou d'un latex. 9- Matériau selon la revendication 7, caractérisé en ce que la matrice est à base d'un polymère choisi dans le groupe comprenant les polyéthylènes basse densité, les polyéthylènes basse densité linéaires, les polyéthylènes obtenus par synthèse métallocène, le polychlorure de vinyle, le polyéthylène téréphtalate, le polystyrène, le polyméthylméthacrylate, le polyéthylène d'alcool vinylique, les mélanges et copolymères à base de ces (co)polymères, le polycarbonate. 10- Parois de serre, caractérisée en ce qu'elle comprend un matériau selon l'une des revendications 6 à 9. 11- Utilisation comme luminophore, notamment en photoluminescence, d'un silicate selon l'une des revendications 1 à 5. 12- Dispositif mettant en #uvre la photoluminescence, caractérisé en ce qu'il comprend un silicate selon l'une des revendications 1 à 5. 13- Composition du type plastique, peinture, verre ou produit cosmétique, caractérisée en ce qu'elle contient, à titre d'agent de protection contre les rayons ultraviolets un silicate selon l'une des revendications 1à 5.