Brevet FR2857672A1 — publié le 20050121

La présente invention vise à mettre au point un revêtement anticorrosion de pièces métalliques, de préférence exempt de chrome hexavalent, qui soit doté de propriétés anticorrosion améliorées. La présente invention s'applique à tout type de pièces métalliques, en particulier I0 en acier ou en fonte ou présentant une surface constituée par une couche de zinc ou d'alliage de zinc, qui nécessitent une haute tenue à la corrosion, par exemple en raison de leur destination à l'industrie automobile. Des compositions de revêtement anticorrosion, exemptes de chrome hexavalent, ont déjà été préconisées. Certaines de ces compositions sont à base de métal 15 particulaire. Le métal particulaire, tel que le zinc et/ou l'aluminium, est en suspension dans la composition et apporte une protection sacrificielle à la pièce métallique vis-à-vis du milieu corrosif. On a par exemple décrit des compositions aqueuses de revêtement anticorrosion de pièces métalliques contenant un métal particulaire, un solvant approprié, un épaississant et un liant constitué par un silane. On a également décrit des 20 compositions à base de métal particulaire dont la stabilité au stockage et les performances anticorrosion sont améliorées grâce à l'incorporation d'oxyde de Molybdène (MoO3) dans la composition. Dans le cadre de la présente invention, la demanderesse a découvert que l'on pouvait améliorer les propriétés anticorrosion des compositions à base de métal 25 particulaire en y incorporant au moins un élément choisi parmi l'yttrium, le zirconium, le lanthane, le cérium, le praséodyme et le néodyme, sous la forme d'oxydes ou de sels. Les performances anticorrosion des compositions de revêtement à base de métal particulaire s'avèrent encore meilleures lorsque les éléments précédemment cités sont associés à de l'oxyde de Molybdène. Les compositions à base de métal particulaire visées par la présente invention peuvent être des compositions en phase aqueuse ou en phase organique. Elles sont préconisées lorsqu'une haute tenue en corrosion est demandée. La présente invention a ainsi pour objet l'utilisation d'au moins un élément 5 choisi parmi l'yttrium, le zirconium, le lanthane, le cérium, le praséodyme et le néodyme, sous la forme d'oxydes ou de sels, en tant qu'agent renforçateur des propriétés anticorrosion d'une composition de revêtement anticorrosion à base de métal particulaire, en phase aqueuse ou organique, pour pièces métalliques. La présente invention a également pour objet l'utilisation d'au moins un des 10 éléments précités, éventuellement associé à l'oxyde de molybdène MoO3, en tant qu'agent renforçateur des propriétés anticorrosion d'une composition de revêtement anticorrosion à base de métal particulaire, en phase aqueuse ou organique, pour pièces métalliques. Sans vouloir se limiter à une pareille interprétation, il semble que la présence 15 d'au moins un des éléments précités permette de renforcer l'efficacité de la protection anticorrosion exercée par le métal particulaire dans la composition. Le métal particulaire présent dans la composition est de préférence introduit sous forme de poudre, de différentes structures géométriques homogènes ou hétérogènes, notamment les formes sphériques, lamellaires, lenticulaires ou d'autres formes 20 spécifiques. Les oxydes ou sels des éléments précités qui sont utilisés en tant qu'agents renforçateurs des propriétés anticorrosion de la composition, se présentent en général sous forme de poudre dont les particules ont un D50 inférieur à 20[tm (la valeur D50 signifie que 50 % en nombre des particules ont une granulométrie inférieure à cette 25 valeur, et 50 % en nombre des particules ont une granulométrie supérieure à cette valeur). Lors de la préparation de la composition de revêtement, une étape préalable de broyage ou de dispersion des particules (pour éclater les agglomérats en particules élémentaires) peut être réalisée afin d'introduire dans la composition des particules ayant un D50 inférieur à 3ptm. Ces oxydes ou sels peuvent être totalement solubles, partiellement solubles ou complètement insolubles en phase aqueuse, ou en phase organique. Ils peuvent se présenter dans la composition sous forme dispersée ou sous forme solubilisée. Les sels d'yttrium sont avantageusement choisis parmi l'acétate, le chlorure, le formate, le carbonate, le sulfamate, le lactate, le nitrate, l'oxalate, le sulfate, le phosphate et l'aluminate (Y3A15012) d'yttrium, ainsi que leurs mélanges. L'oxyde d'yttrium se présente avantageusement sous la forme Y203. L'yttrium est de préférence utilisé sous la forme d'oxyde. L'oxyde d'yttrium Y203 utilisé pour la préparation de la composition de revêtement se présente généralement sous forme de particules ayant une dimension comprise entre 1 [tm et 40tm, avec un D50 d'environ 6 à 8 ptm. Lors de la préparation de la composition de revêtement, une étape préalable de broyage ou de dispersion des particules (pour éclater les agglomérats en particules élémentaires) peut être réalisée 15 afin d'introduire dans la composition des particules ayant un D50 inférieur à 3rm. Les sels de zirconium sont avantageusement choisis parmi le carbonate, le silicate, le sulfate et le titanate de zirconium, ainsi que leurs mélanges. L'oxyde de zirconium se présente avantageusement sous la forme ZrO2. Les sels de lanthane sont avantageusement choisis parmi l'acétate, l'oxalate, le 20 nitrate, le sulfate, le carbonate, le phosphate et l'aluminate (LaAO103) de lanthane, ainsi que leurs mélanges. L'oxyde de lanthane se présente avantageusement sous la forme La203. Les sels de cérium sont avantageusement choisis parmi le chlorure, le carbonate, l'acétate, le nitrate, l'oxalate, le sulfate, le phosphate, le molybdate (Ce2(MoO4)3) et le 25 tungstate (Ce2(WO4)3) de cérium, ainsi que leurs mélanges. L'oxyde de cérium se présente avantageusement sous la forme CeO2. Le cérium est de préférence utilisé sous la forme de chlorure de cérium. Les sels de praséodyme sont avantageusement choisis parmi le carbonate, le chlorure, le nitrate, l'oxalate et le sulfate de praséodyme, ainsi que leurs mélanges. 30 L'oxyde de praséodyme se présente avantageusement sous la forme Pr601 1. Les sels de néodyne sont avantageusement choisis parmi le carbonate, le chlorure, le nitrate et le sulfate de néodyne, ainsi que leurs mélanges. L'oxyde de néodyne se présente avantageusement sous la forme Nd203. Lorsque la composition contient en outre de l'oxyde de molybdène MoO3 associé 5 à l'un des éléments précités utilisé en tant qu'agent renforçateur des propriétés anticorrosion de la composition MoO3 est avantageusement incorporé sous une forme cristalline orthorhombique essentiellement pure, présentant une teneur en molybdène supérieure à environ 60 % en poids. De préférence, l'oxyde de molybdène MoO3 se présente sous la forme de 10 particules ayant une dimension comprise entre 1 1im et 200 [lm. De préférence, ledit agent renforçateur des propriétés anticorrosion de la composition est associé à l'oxyde de Molybdène MoO3 dans un rapport massique 0,25 On utilise de préférence de l'oxyde d'yttrium Y203 en association avec de l'oxyde de molybdène MoO3. La présente invention a également pour objet l'utilisation de l'oxyde d'yttrium Y203 en association avec l'oxyde de molybdène MoO3 dans un rapport massique 0,25 La présente invention a également pour objet les compositions de revêtement anticorrosion de pièces métalliques qui comprennent: - au moins un métal particulaire; - un agent renforçateur des propriétés anticorrosion de la composition choisi parmi l'yttrium, le zirconium, le lanthane, le cérium, le praséodyme et le néodyme, sous la forme d'oxydes ou de sels, éventuellement associé à l'oxyde de molybdène MoO3; -un liant; et - soit de l'eau, éventuellement associée à un ou plusieurs solvants organiques, soit un 30 ou plusieurs solvants organiques miscibles entre eux. La composition de revêtement comprend au moins un métal particulaire, c'est-àdire un ou plusieurs métaux particulaires. Avantageusement, la teneur en métal particulaire est comprise entre 10 % et 40 % en poids par rapport au poids de la composition. s Le métal particulaire peut être choisi parmi le zinc, l'aluminium, l'étain, le manganèse, le nickel, leurs alliages, ainsi que leurs mélanges. De préférence, le métal particulaire est choisi parmi le zinc, l'aluminium, leurs alliages et leurs mélanges. De préférence, les alliages sont choisis parmi les alliages de zinc et d'aluminium contenant au moins 3 % en poids d'aluminium, de préférence 7 % 10 en poids d'aluminium, et les alliages de zinc et d'étain, contenant au moins 10 % en poids d'étain. La teneur en agent renforçateur des propriétés anticorrosion de la composition se situe de préférence entre 0,5 % et 10% en poids par rapport au poids la composition, de préférence entre 1% et 8% en poids par rapport au poids la composition, de manière 15 plus préférentielle entre 1 % et 7 % en poids par rapport au poids la composition. L'agent renforçateur des propriétés anticorrosion de la composition est avantageusement l'yttrium, de préférence sous la forme d'oxyde Y203 ou le cérium, de préférence sous la forme de chlorure de cérium. L'agent renforçateur des propriétés anticorrosion de la composition est 20 avantageusement associé à l'oxyde de Molybdène MoO3 dans un rapport massique 0,25 La teneur en liant est de préférence comprise entre 3% et 20 % en poids par 25 rapport au poids de la composition. Le liant peut être de type organique et/ou minéral, en phase aqueuse ou organique. Le liant est de préférence choisi parmi un silane alcoxylé éventuellement organofonctionnalisé, tel que le y-glycidoxypropyltriméthoxysilane ou le yglycidoxypropyltriéthoxysilane, une résine de silicone, un silicate de sodium et/ou de 30 potassium et/ou de lithium, un zirconate, un titanate et une résine époxy, ainsi que leurs mélanges. Lorsque la composition est en phase aqueuse, une silice colloïdale peut être utilisée en association avec des résines, à titre de liant Lorsque la composition de revêtement est en phase aqueuse, la phase liquide est constituée d'eau et peut aussi contenir jusqu'à 30 % en poids d'un solvant organique ou d'un mélange de solvants organiques miscibles à l'eau. Lorsque la composition de revêtement est en phase organique, la phase liquide est entièrement constituée d'un solvant organique ou d'un mélange de solvants organiques miscibles entre eux. Le ou les solvants organiques sont choisis en fonction du liant, de façon à 10 solubiliser celui-ci ou à stabiliser une dispersion de celui-ci. Le ou les solvants organiques sont avantageusement choisis parmi le white spirit, les alcools, les cétones, les solvants aromatiques et les solvants glycoliques tels que les éthers de glycol, en particulier le diéthylèneglycol, le triéthylèneglycol et le dipropylèneglycol, les acétates, le polyéthylèneglycol et le nitropropane, ainsi que leurs mélanges. La composition de revêtement peut comprendre en outre un épaississant si le type d'application le nécessite, comme par exemple lorsqu'elle est destinée à être appliquée par trempé-centrifugé. La teneur en agent épaississant est avantageusement inférieure à 7 % en poids par rapport au poids de la composition, de préférence comprise entre 0,005% et 7% en 20 poids par rapport au poids de la composition. L'agent épaississant est avantageusement choisi parmi les dérivés cellulosiques tels que l'hydroxyméthylcellulose, l'hydroxyéthylcellulose, l'hydroxypropylcellulose ou l'hydroxypropylméthylcellulose, la gomme de xanthane, les épaississants associatifs de type polyuréthane ou acrylique, les silices, les silicates tels que les silicates de 25 magnésium et/ou de lithium éventuellement traités, ou les argiles organophiles, ainsi que leurs mélanges. La composition de revêtement peut comprendre en outre un agent lubrifiant en une quantité suffisante pour obtenir un système autolubrifié, notamment choisi parmi le polyéthylène, le polytétrafluoroéthylène, le MoS2, le graphite, les polysulfones, les cires 30 synthétiques ou naturelles et les nitrures, ainsi que leurs mélanges. Lorsqu'elle est en phase aqueuse, la composition de revêtement peut aussi comprendre d'autres additifs compatibles avec le liant choisis parmi un agent antimousse comme le Schwego foam (hydrocarbone émulsifié) de Schwegman, un agent mouillant tel qu'un monylphénol éthoxylé ou un polyalcool éthoxylé, un agent de 5 tension tel que l'Aérosol TR 70 (sulfosuccinate de sodium) de Cytec, et un biocide tel que l'Ecocide D75 de Progiva et un acide faible tel que l'acide borique pour ajuster le pH de la composition. De manière préférée, la composition de revêtement comprend les ingrédients suivants: - 10 % à 40 % en poids d'au moins métal particulaire; - 0,5 % à 10% en poids d'un agent renforçateur des propriétés anticorrosion de la composition choisi parmi l'yttrium, le zirconium, le lanthane, le cérium, le praséodyme et le néodyme, sous la forme d'oxydes ou de sels, éventuellement associé à de l'oxyde de molybdène MoO3; 15 - jusqu'à 7 % en poids d'un épaississant; - 3% à 20 % en poids d'un liant; - jusqu'à 3% en poids, de préférence de 0,05 % à 2% en poids d'un silicate de sodium et/ou de potassium et/ou ou de lithium; - jusqu'à 7 % en poids d'un ou plusieurs agents lubrifiants; - 1% à 30 % en poids d'un solvant organique ou d'un mélange de solvants organiques; - éventuellement 0,1 % à 10 % en poids d'un acide minéral faible tel que l'acide borique; - éventuellement 0,01 % à 1% en poids d'un surfactant anionique; et 25 - qsp 100% d'eau. Lorsque l'agent renforçateur des propriétés anticorrosion précité est associé à de l'oxyde de molybdène, celui-ci représente de préférence 0,5 % à 2 % en poids de la composition. Bien évidemment, la présente invention s'étend également aux revêtements 30 anticorrosion appliqués sur les pièces métalliques à l'aide des compositions précitées. L'application peut se faire par pulvérisation, trempage-égouttage ou trempagecentrifugation, la couche de revêtement étant ensuite soumise à une opération de cuisson (par convection ou infra rouge par exemple) conduite de préférence à une température comprise entre 70 C et 350 C, pendant environ 10 à 60 minutes, en convection. Selon un mode de réalisation avantageux, le revêtement anticorrosion résultera d'une opération d'application impliquant, préalablement à une opération de cuisson, une opération de séchage des pièces métalliques revêtues (par convection ou par infra-rouge par exemple), notamment par convection à une température de l'ordre de 70 C pendant 10 environ 10 à 30 minutes sur ligne. Dans ces conditions, l'épaisseur du film sec de revêtement ainsi appliqué est comprise entre 3 pjm (11 g/m2) et 15 jtm (55 g/m2) et de préférence entre 4prm (15 g/m2) et 10 pm (40 g/m2), plus particulièrement entre 5 [tm (18 g/m2) et 10 [tm (40 g/m2). La présente invention s'étend aussi au substrat métallique, de préférence en 15 acier, muni d'un revêtement anticorrosion appliqué à l'aide des compositions précitées. Celui-ci peut être lui-même recouvert d'un autre revêtement pour renforcer encore certaines propriétés, telles que la protection anti- corrosion ou la lubrification. Un revêtement pour renforcer la protection anticorrosion pourra comprendre un silicate alcalin, en particulier un silicate de sodium et/ou de potassium et/ou ou de lithium, un 20 acrylique, un zirconate, un titanate, un silane, une résine époxy, une résine phénolique ou un de leurs mélanges, ces résines étant éventuellement associées à une silice colloïidale. Un revêtement pour la lubrification pourra comprendre un agent de lubrification choisi parmi le polyéthylène, le polytétrafluoroéthylène, le MoS2, le graphite, les polysulfones, les cires synthétiques ou naturelles et les nitrures ainsi que 25 leurs mélanges. Tests de corrosion A) Influence de l'oxyde d'Yttrium (Y203), éventuellement associé à de l'oxyde de molybdène (MoO3), sur la performance anticorrosion. Des expérimentations comparatives ont été effectuées à partir des compositions de revêtement indiquées dans le tableau 1. Tableau 1 composition % massique 1 2 3 4 1 2 3 4 Y203l 0 3,0 0 3,0 MoO3 O O 0,9 0,9 Zinc 2 23,6 Aluminium 3 3,0 Silane A1874 10,1 Silicate de sodium 20N325 0,9 Rempcopal N4 1006 1,4 Rempcopal N9 1007 1,6 Dipropylène glycol 7,5 Aerosil 3808 Echantillons préparés: - Substrat traité : vis en acier dégraissées puis grenaillées - Application de la composition de revêtement: trempé-centrifugé - Cuisson: 25 min à 310 C. - Poids de couche du revêtement: 26 + 2 g/m2. Les vis d'acier ainsi traitées sont alors testées au brouillard salin selon la norme NFISO 9227. Les résultats de tenue au brouillard salin des différents revêtements ont 10 été consignés dans le tableau 2. Tableau 2 opoio.Y203 MoO3 Tenue au brouillard salin (composition massique)(% massique) (nombre d'heures) 1 0 0 140 - 260 2 3 0 840 3 0 0,9 500 4 3 0,9 1300 Le tableau 2 fait apparaître très clairement que l'introduction d'oxyde d'Yttrium Y203 dans les compositions de revêtement augmente la tenue au brouillard salin des échantillons traités par ces compositions. De plus, lorsque l'oxyde d'Yttrium Y203 est associé à de l'oxyde de molybdène MoO3, les performances anti-corrosion sont encore meilleures. On observe une 20 interaction ou un effet de synergie entre Y203 et MoO3 qui augmente les performances anticorrosion de la composition. B) Influence du zinc allié à 7 % d'aluminium (Stapa Zn4AI7, de Eckart Werke) sur la performance anticorrosion. Des expérimentations comparatives ont été effectuées à partir des compositions de revêtement indiquées dans le tableau 3. 11l Tableau 3 composition - Identique à la composition n 3 6 Identique à la composition n 4 Identique à la composition n 4 à la différence que 30 % en 7 poids du zinc sont remplacés par du zinc allié à 7 % en poids d'aluminium (Stapa Zn4Al7, de Eckart Werke) Echantillons préparés: - Substrat traité : vis en acier dégraissées puis grenaillées - Application de la composition de revêtement: par trempé-centrifugé - Cuisson: 25 min à 31 0 C - Poids de couche du revêtement: 26 + 2 g/m2. Les vis d'acier ont été traitées par les compositions de revêtement du tableau 3, 10 puis testées au brouillard salin selon la norme NFISO 9227. Les résultats de tenue au brouillard salin ont été consignés dans le tableau 4. Tableau 4 c,.,..,Y203 M003 loTenue au composition m) (% masu Stapa brouillard massique) Zn4AI7/Zn salin (% massique) 0 0,9 0 450 6 3 0,9 0 1370 7 3 0,9 30 1900 Le tableau 4 fait apparaître que les performances anticorrosion de la composition sont meilleures avec du zinc allié qu'avec du zinc. C) Influence du chlorure de cérium sur la performance anticorrosion. Des expérimentations comparatives ont été effectuées à partir des compositions de 20 revêtement indiquées dans le tableau 5. Tableau 5 composition 8 identique à la composition n 1 identique à la composition n 1 à la différence que 0,5 % en 9 poids de chlorure de cérium sont ajoutés en plus des autres ingrédients identique à la composition n 1 à la différence que 2 % en 10 poids de chlorure de cérium sont ajoutés en plus des autres ingrédients Echantillons préparés: - Substrat traité : vis en acier dégraissées puis grenaillées - Application de la composition de revêtement: trempé-centrifugé - Cuisson: 25 min à 310 C - Poids de couche du revêtement: 26 2 g/m2. Les vis d'acier ont été traitées par les compositions de revêtement du tableau 5, puis testées au brouillard salin selon la norme NFISO 9227. Les résultats de tenue au brouillard salin ont été consignés dans le tableau 6. Tableau 6 chlorure composition cérium Tenue au brouillard salin (% massique) 8 0 200 9 0,5 500 2 770 Le tableau 6 fait apparaître clairement que l'introduction de chlorure de cérium dans les compositions de revêtement augmente la tenue au brouillard salin des échantillons traités par ces compositions. REVENDICATIONS 1. Utilisation d'au moins un élément choisi parmi l'yttrium, le zirconium, le lanthane, le cérium, le praséodyme et le néodyme, sous la forme d'oxydes ou de sels, en 5 tant qu'agent renforçateur des propriétés anticorrosion d'une composition de revêtement anticorrosion à base de métal particulaire, en phase aqueuse ou organique, pour pièces métalliques. 2. Utilisation selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'un des éléments précités en tant qu'agent renforçateur des propriétés anticorrosion est associé à l'oxyde 10 de molybdène MoO3. 3. Utilisation selon l'une des revendications 1 ou 2, pour renforcer l'efficacité de la protection anticorrosion exercée par le métal particulaire, celui-ci étant de préférence introduit dans la composition sous forme de poudre, de différentes structures géométriques homogènes ou hétérogènes, notamment les formes sphériques, lamellaires 15 ou lenticulaires. 4. Utilisation selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que l'élément utilisé est l'yttrium, de préférence sous la forme d'oxyde Y203. 5. Utilisation selon la revendication 4, caractérisée en ce que l'oxyde d'yttrium Y203 est utilisé sous la forme de particules ayant une dimension comprise entre 1 jtm et 20 401tm, avec un D50 inférieur à 3 p.m. 6. Utilisation selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que l'élément utilisé est le cérium, de préférence sous la forme de chlorure de cérium. 7. Utilisation selon l'une des revendications 2 à 6, caractérisée en ce que l'oxyde de molybdène MoO3 est utilisé sous une forme cristalline orthorhombique essentiellement 25 pure, présentant une teneur en molybdène supérieure à environ 60 % en poids. 8. Utilisation selon l'une des revendications 2 à 7, caractérisée en ce que l'oxyde de molybdène MoO3 se présente sous la forme de particules ayant une dimension comprise entre 1 lm et 200 rlm. 9. Utilisation selon l'une des revendications 2 à 8, caractérisée en ce que ledit agent 30 renforçateur des propriétés anticorrosion est associé à l'oxyde de Molybdène MoO3 dans un rapport massique 0,25 10. Composition de revêtement anticorrosion de pièces métalliques, caractérisée en ce qu'elle comprend: - au moins un métal particulaire; un agent renforçateur des propriétés anticorrosion de la composition choisi parmi l'yttrium, le zirconium, le lanthane, le cérium, le praséodyme et le néodyme, sous la forme d'oxydes ou de sels; - un liant; et - soit de l'eau éventuellement associée à un ou plusieurs solvants organiques, soit un ou plusieurs solvants organiques miscibles entre eux. 11. Composition selon la revendication 10, caractérisée en ce que l'agent renforçateur des propriétés anticorrosion de la composition est associé à l'oxyde de molybdène MoO3 12. Composition selon la revendication 11, caractérisée en ce qu'elle contient de 0,5 % à 2 % en poids d'oxyde de molybdène MoO3. 13. Composition selon l'une des revendications 10 à 12, caractérisée en ce qu'elle contient de 10 % à 40 % en poids d'au moins un métal particulaire. 14. Composition selon l'une des revendications 10 à 13, caractérisée en ce que le 20 métal particulaire est choisi parmi le zinc, l'aluminium, l'étain, le manganèse, le nickel, leurs alliages, ainsi que leurs mélanges. 15. Composition selon l'une des revendications 10 à 14, caractérisée en ce que le métal particulaire est choisi parmi le zinc, l'aluminium, leurs alliages et leurs mélanges. 16. Composition selon l'une des revendications 10 à 15, caractérisée en ce qu'elle 25 contient de 0,5 % à 10 % en poids dudit agent renforçateur des propriétés anticorrosion de la composition, de préférence de 1 % à 8 % en poids, encore plus préférentiellement de 1 à 7 % en poids, par rapport au poids de la composition. 17. Composition selon l'une des revendications 10 à 16, caractérisée en ce que l'agent renforçateur des propriétés anticorrosion est l'yttrium, de préférence sous la 30 forme d'oxyde Y203. 18. Composition selon l'une des revendications 10 à 16, caractérisée en ce que l'agent renforçateur des propriétés anticorrosion de la composition est le cérium, de préférence sous la forme de chlorure de cérium. 19. Composition selon l'une des revendications 10 à 18, caractérisée en ce que ledit 5 renforçateur des propriétés anticorrosion est associé à l'oxyde de Molybdène MoO3 dans un rapport massique 0,25 20. Composition selon l'une des revendications 10 à 19, caractérisée en ce qu'elle 10 contient de 3% à 20 % en poids d'un liant organique et/ou un liant minéral, en phase aqueuse ou organique. 21. Composition selon l'une des revendications 10 à 20, caractérisée en ce que le liant est choisi parmi un silane alcoxylé éventuellement organofonctionnalisé, une résine de silicone, une silice colloïdale, un silicate de sodium et/ou de potassium et/ou 15 de lithium, un zirconate, un titanate et une résine époxy, ainsi que leurs mélanges. 22. Composition selon la revendication 21, caractérisée en ce que le liant est un silane organofonctionalisé tel que le yglycidoxypropyltriméthoxysilane et le yglycidoxypropyltriéthoxysilane. 23. Composition selon l'une des revendications 10 à 22, caractérisée en ce qu'elle 20 comprend un solvant organique choisi parmi le white spirit, les alcools, les cétones, les solvants aromatiques et les solvants glycoliques tels que les éthers de glycol, en particulier le diéthylèneglycol, le triéthylèneglycol et le dipropylèneglycol, les acétates, le polyethylèneglycol et le nitropropane, ainsi que leurs mélanges. 24. Composition selon l'une des revendications 10 à 23, caractérisée en ce qu'elle 25 contient en outre jusqu'à 7 % en poids d'un agent épaississant. 25. Composition selon la revendication 24, caractérisée en ce l'agent épaississant est choisi parmi les dérivés cellulosiques tels que l'hydroxyméthylcellulose, l'hydroxyéthylcellulose, l'hydroxypropylcellulose ou l'hydroxypropylméthylcellulose, la gomme de xanthane, les épaississants associatifs de type polyuréthane ou acrylique, les 30 silices, les silicates tels que les silicates de magnésium et/ou de lithium éventuellement traité, ou les argiles organophiles, ainsi que leurs mélanges. 26. Composition selon l'une des revendications 10 à 25, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre un agent lubrifiant pour obtenir un système autolubrifié choisi parmi le polyéthylène, le polytétrafluoroéthylène, le MoS2, le craphite, les polysulfones, les cires synthétiques ou naturelles et les nitrures, ainsi que leurs mélanges. 27. Composition selon l'une des revendications 10 à 26, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre un additif choisi parmi un agent antimousse, un agent mouillant, un agent de tension et un biocide. 28. Composition selon l'une des revendications 10 à 27, caractérisée en ce qu'elle comprend: - 10 % à 40 % en poids d'au moins un métal particulaire; - 0,5 % à 10% en poids d'un agent renforçateur des propriétés anticorrosion de la composition choisi parmi l'yttrium, le zirconium, le lanthane, le cérium, le praséodyme et le néodyme, sous la forme d'oxydes ou de sels, éventuellement associé à de l'oxyde de molybdène MoO3; jusqu'à 7 % en poids d'un épaississant; - 3% à 20 % en poids d'un liant; jusqu'à 3% en poids, de préférence de 0,05 % à 2% en poids d'un silicate de sodium et/ou de potassium et/ou ou de lithium; - jusqu'à 7 % en poids d'un ou plusieurs agents lubrifiants; - 1% à 30 % en poids d'un solvant organique ou d'un mélange de solvants organiques; et - qsp 100 % d'eau. 29. Composition selon la revendication 28, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre de 0,1 % à 10 % en poids d'un acide minéral faible tel que l'acide borique. 30. Composition selon les revendications 28 ou 29, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre de 0,01 % à 1% en poids d'un surfactant anionique. 31. Revêtement anticorrosion de pièces métalliques, caractérisé en ce qu'il est obtenu à partir d'une composition de revêtement selon l'une des revendications 10 à 29, par pulvérisation, trempage-égouttage ou trempagecentrifugation, la couche de 30 revêtement étant soumise à une opération de cuisson, par convection ou par infra-rouge par exemple, conduite de préférence à une température comprise entre 70 C et 350 C, pendant environ 10 à 60 minutes, en convection. 32. Revêtement anticorrosion de pièces métalliques selon la revendication 31, caractérisé en ce que préalablement à une opération de cuisson, les pièces métalliques 5 revêtues sont soumises à une opération de séchage, par convection ou par infra-rouge par exemple, notamment par convection à une température de l'ordre de 70 C pendant environ 10 à 30 minutes sur ligne. 33. Revêtement anticorrosion de pièces métalliques selon l'une des revendications 31 à 32, caractérisé en ce qu'il est appliqué sur les pièces métalliques à protéger, avec 10 une épaisseur de film sec comprise entre 3 Ltm (11 g/m2) et 15 gm (55 g/m2) et de préférence entre 4[im (15 g/m2) et 10,um (40 g/m2), plus particulièrement entre 5 Mm (18 g/m2) et 10 gtm (40 g/m2). 34. Substrat métallique, de préférence en acier, muni d'un revêtement anticorrosion selon l'une des revendications 31 à 33. 35. Substrat selon la revendication 34, caractérisé en ce que le revêtement anticorrosion est lui-même recouvert d'un autre revêtement comprenant un silicate alcalin, en particulier un silicate de sodium et/ou de potassium et/ou ou de lithium, un acrylique, un zirconate, un titanate, un silane, une résine epoxy, une résine phénolique ou un de leurs mélanges, ces résines étant éventuellement associées à une silice colloïdale. 36. Substrat selon la revendication 34, caractérisé en ce que le revêtement anticorrosion est lui-même recouvert d'un autre revêtement comprenant un agent de lubrification choisi parmi le polyéthylène, le polytétrafluoroéthylène, le MoS2, le graphite, les polysulfones, les cires synthétiques ou naturelles et les nitrures ainsi que leurs mélanges.