Brevet FR2858944A1 — publié le 20050225

PROCEDE ET INSTALLATION POUR LA MISE EN PLACE D'UN REVETEMENT ANTI-GRAVILLONNAGE SUR DES PIECES D'AUTOMOBILES L'invention a pour objet un procédé et une installation propres à faire comporter un revêtement de protection dit anti-gravillonnage à des parties constitutives des automobiles exposées à l'impact des gravillons projetés pendant la marche du véhicule. La tendance actuelle des constructeurs est de prévoir des revêtements de protection anti-gravillonnage capable de protéger les pièces exposées à l'impact des gravillons pendant des durées de plus en plus longues pouvant atteindre 12 ans, voire plus. Divers procédés ont déjà été proposés pour assurer 15 la protection contre l'impact des gravillons. Ainsi, on connaît quatre procédés permettant de faire comporter un revêtement anti-gravillonnage aux parties constitutives d'une automobile exposées à l'impact des gravillons, ces quatre procédés ayant en commun une première étape consistant à soumettre les pièces à protéger à une cataphorèse de base qui est réalisée dans un premier atelier puis à transporter les pièces ainsi traitées dans un deuxième atelier dans lequel on applique aux pièces en question - selon un premier procédé un revêtement en PVC d'une épaisseur qui peut atteindre environ 250 pm, selon un deuxième procédé un revêtement de polyuréthane d'une épaisseur qui peut atteindre environ 150 pm, 2 2858944 - selon un troisième procédé une couche de peinture acrylique d'une épaisseur qui peut atteindre environ 150 pm, et - selon un quatrième procédé une couche de peinture à base de poudre, notamment thermodurcissable également d'une épaisseur qui peut atteindre environ 150 à 200 pm. L'inconvénient de ces quatre procédés réside dans le fait que le traitement anti-gravillonnage est effectué dans deux ateliers différents, ce qui augmente sensiblement le prix de revient de la protection. Or, dans l'industrie automobile en particulier il est impératif d'obtenir le prix de revient le moins élevé possible. Il existe bien un procédé particulier qui est mis en uvre dans un seul et même atelier et qui est caractérisé par le dépôt d'une première couche de cataphorèse rendue conductrice par polymérisation et sur laquelle est déposée une deuxième couche cationique ou anionique, cette deuxième couche étant une couche dite d'aspect. L'inconvénient de ce procédé qui est mis en uvre dans un seul atelier provient du fait qu'il ne permet pas d'obtenir des épaisseurs supérieures à environ 60 pm; or, la protection anti-gravillonnage conférée par une couche de cette épaisseur ne répond pas aux exigences actuelles des constructeurs automobiles. Ceci étant il existe effectivement un procédé qui, non seulement est réalisé dans un seul atelier, mais qui, de plus, permet d'obtenir des couches anti-gravillonnage 2858944 3 ayant l'épaisseur nécessaire à la protection souhaitée --s'agissant de la mise en place d'un revêtement antigravillonnage par galvanisation -- ; mais les revêtements de protection anti-gravillonnage ainsi obtenus ne répondent pas au prixobjectif des constructeurs. Il existe donc, dans le domaine de la protection anti-gravillonnage, le besoin d'un procédé permettant de remédier à tous les inconvénients des procédés connus, c'est-à-dire permettant d'obtenir des couches de toutes épaisseurs requises à un prix de revient minimum. Et les Demandeurs ont eu le mérite, à l'issue de recherches approfondies, de mettre au point un procédé ainsi qu'une installation propre à la mise en uvre dudit procédé, répondant à ces exigences a priori contradictoires et apportant de plus une solution au problème qui se présente, dès lors que la couche mise en place est relativement épaisse, notamment de l'ordre de 150 pm, au niveau des endroits des pièces à protéger qui ne doivent pas recevoir une protection anti-gravillonnage, notamment aux emplacements des alésages, boulons et fixations. L'invention permet en conséquence de faire en sorte que la pièce à protéger soit revêtue dans son ensemble par le revêtement antigravillonnage souhaité, qui peut être d'une épaisseur de 80 à 250 pm ou plus, alors qu'aux endroits où la protection anti-gravillonnage est gênante ou non nécessaire, par exemple aux emplacements des alésages, boulons et fixations, seule une protection anticorrosion d'une épaisseur d'une quinzaine de microns est mise en place. 4 2858944 On signale à cet égard que dans le cas du seul procédé de l'art antérieur qui permet d'obtenir un revêtement anti-gravillonnage de l'épaisseur nécessaire en une seule étape, à savoir la galvanisation, le problème des endroits ne devant recevoir qu'une protection anticorrosion, par exemple l'emplacement des alésages, boulons et fixations, se pose de façon aiguë ; la seule façon de remédier à ce problème consiste alors à réusiner les endroits en question, ce qui entraîne un surcoût supplémentaire. Le procédé conforme à l'invention, qui permet de faire comporter à une pièce constitutive d'un véhicule automobile exposée pendant la marche de ce dernier aux projections de gravillons, un revêtement de protection anti-gravillonnage recouvrant toute la surface de la pièce à l'exception des parties de cette dernière qui n'ont besoin que d'une protection anticorrosion, est caractérisé par le fait que le revêtement antigravillonnage d'une part et le revêtement anti-corrosion d'autre part sont appliqués indépendamment l'un de l'autre en deux étapes distinctes sur les parties de la pièce à protéger concernées respectivement par l'un et l'autre de ces revêtements, ce qui est rendu possible par la mise en place sur les parties de la pièce qui ne doivent recevoir que le revêtement anti-corrosion d'éléments de recouvrement ou de masquage amovibles désignés dans le métier et ci-après par le terme épargnes , ces éléments amovibles étant mis en uvre avant l'application du revêtement anti-gravillonnage, soit sur la pièce déjà munie du revêtement anti-corrosion, soit sur la pièce nue. 2858944 Selon un premier mode de réalisation avantageux le procédé conforme à l'invention est caractérisé par le fait qu'après la préparation de la surface de la pièce - on forme dans une première étape, par électrodéposition sur toute la surface de la pièce un revêtement anticorrosion à base de résines époxy subséquemment rendues conductrices par polymérisation, - on met en place dans une deuxième étape les épargnes sur les parties de la pièce ne devant recevoir que le revêtement anti-corrosion, et - on applique dans une troisième étape sur toute la surface de la pièce non masquée par les épargnes le revêtement anti-gravillonnage, constitué par une couche de peinture à base de résines époxy, de toute épaisseur souhaitée, notamment de 80 à 250 um ou plus, qui sont ensuite polymérisées notamment avant enlèvement des épargnes. Selon une deuxième mode de réalisation avantageux le procédé conforme à l'invention est caractérisé par le fait qu'après la préparation de la surface de la pièce - on masque dans une première étape à l'aide d'épargnes les endroits de la pièce qui ne doivent recevoir qu'un revêtement anti-corrosion, - on applique dans une deuxième étape, sur toute la surface de la pièce non masquée par les épargnes le revêtement anti-gravillonnage, constitué par une couche de peinture à base de résines époxy, de toute épaisseur souhaitée, notamment de 80 à 250 um ou plus, qui est ensuite polymérisée notamment avant enlèvement des épargnes, et 6 2858944 - on applique dans une troisième étape, par électrodéposition un revêtement anti-corrosion à base de résines époxy d'une épaisseur de 20 à 30 pm sur les parties de la pièce auparavant masquées par les épargnes . L'installation conforme à l'invention est caractérisée par le fait qu'elle comporte des postes de travail disposés en ligne et permettant de réaliser chacune des étapes du procédé conforme à l'invention. L'invention pourra être encore mieux comprise à l'aide du complément de description qui suit et en référence aux dessins annexés dans lesquels la figure 1 est une vue schématique montrant les postes de travail constitutifs d'une installation conforme à l'invention agencée selon un premier mode de réalisation, - la figure 2 est une vue schématique montrant les postes de travail constitutifs d'une installation conforme à l'invention agencée selon un deuxième mode de réalisation, - la figure 3 est une vue schématique montrant les postes de travail constitutifs d'une installation conforme à l'invention agencée selon un troisième mode de réalisation. Se proposant de conférer un revêtement de protection anti-gravillonnage à des pièces d'automobiles exposées à l'impact des gravillons pendant la marche du véhicule conformément à l'invention, on s'y prend comme suit ou de façon équivalente. 7 2858944 Considérant que la pièce à protéger est une pièce pouvant comporter un ou plusieurs corps creux et dont les parties constitutives peuvent être assemblées par soudure ou par des boulons, il s'agira bien évidemment de ne faire comporter le revêtement anti-gravillonnage qu'à la partie de la surface extérieure de la pièce qui est seule exposée à l'impact des gravillons et encore à l'exception des endroits où la mise en place d'un tel revêtement s'avèrerait gênant, c'est-à-dire notamment à l'emplacement des alésages, boulons et fixations. Avant toute chose, les pièces à protéger sont soumises à une préparation de surface préliminaire comportant de façon connue notamment un dégraissage et un traitement de phosphatation ou analogue. Conformément au procédé selon l'invention, les pièces ainsi préparées sont ensuite munies d'un revêtement anti-gravillonnage d'une part et d'un revêtement anticorrosion d'autre part, ces deux revêtements étant appliqués indépendamment l'un de l'autre au cours de deux étapes distinctes respectivement sur les parties de la surface des pièces concernées par l'un et l'autre de ces revêtements, ce qui est rendu possible par la mise en place d'épargnes sur les parties de la pièce qui ne doivent recevoir que le revêtement anti-corrosion, ces épargnes étant mises en oeuvre avant l'application du revêtement anti- gravillonnage, soit sur la pièce déjà munie du revêtement anti-corrosion, soit sur la pièce nue. Selon un premier mode de réalisation, on forme dans une première étape par électrodéposition sur toute la surface de la pièce, extérieurement et intérieurement 2858944 8 s'agissant d'une pièce pouvant présenter un ou plusieurs corps creux, un revêtement anti-corrosion d'une épaisseur de 15 à 30 pm environ (15 à 20 pm à l'intérieur, 15 à 30 pm à l'extérieur) à base de résines époxy qui sont ensuite rendues conductrices par polymérisation. Comme revêtement à base de résines époxy on peut avantageusement avoir recours à des produits commercialisés par exemple par la Société PPG sous la dénomination E.D série 7000. L'électrodéposition du revêtement à base de résines époxy peut être réalisée à l'intérieur d'une cuve en respectant les conditions exposées ci-après. Les pièces à traiter sont placées à la cathode, sous immersion, pendant au moins 2 à 3 minutes sous une différence de potentiel d'au moins 200 à 300 volts, la température du bain étant d'au moins 22 à 32 C. Les pièces sont ensuite rincées dans un bain d'ultrafiltration avant leur transport dans une étuve à l'intérieur de laquelle le revêtement à base de résines époxy est polymérisé par cuisson, par exemple d'au moins 20 minutes à au moins 175 C. Une fois cette polymérisation réalisée, les épargnes sont mises en place sur les parties des pièces qui ne sont pas destinées à recevoir le revêtement anti- gravillonnage. Les épargnes sont constituées par des éléments, généralement constitués par des silicones bloqués ou autre matière appropriée dont la forme est adaptée à celle de la surface à masquer. 9 2858944 S'agissant de l'intérieur des corps creux, il est connu qu'il s'y produit une autolimitation de l'épaisseur du revêtement à base de résines époxy déposé. Les épargnes sont fixées par emmanchement ou par 5 collage sur les parties de la surface des pièces ne devant pas recevoir le revêtement anti-gravillonnage. Les pièces sont ensuite transférées et immergées dans une enceinte à l'intérieur de laquelle on leur applique la couche de revêtement antigravillonnage qui se présente sous la forme d'une peinture à base de résines époxy et qui est mise en place par électrodéposition, les conditions étant comme suit; la durée est d'environ 4 à 5 minutes sous une différence de potentiel d'au moins 200 à 400 volts et à une température d'au moins 25 à 36 C. Le revêtement anti-gravillonnage ainsi mis en place doit généralement avoir une épaisseur d'au moins environ 80 pm et lorsqu'il s'agit d'une pièce comportant un ou plusieurs corps creux d'environ 25 pm à l'intérieur de ces derniers. Pour des épaisseurs d'au moins 80 pm, on peut avoir recours à des peintures du commerce à base de résines époxy telles que celles qui sont commercialisées par la société PPG ou par d'autres fabricants tels que BASE, DUPONT DE NEMOURS, KANSAI, NIPPON PAINT; ainsi la Société PPG commercialise une résine du genre en question sous la marque POWERCRON. Le choix des caractéristiques de la peinture à base de résines époxy est effectué en fonction de l'épaisseur que doit présenter le revêtement antigravillonnage. 2858944 10 Or, plus la durée de protection exigée est longue, plus le revêtement anti-gravillonnage doit être épais. Les peintures à base de résines époxy capables de donner des revêtements d'une telle épaisseur peuvent être préparées à partir des résines existantes en procédant à des mélanges spécifiques de ces résines et en sélectionnant les quantités mises en oeuvre de solvants, en eux-mêmes connus; pendant l'application de ces peintures dans le bain d'électrodéposition on choisit les paramètres de mise en oeuvre tels que le temps, la température, le voltage, l'extrait sec et le taux de solvants en fonction de l'épaisseur à atteindre. Quoi qu'il en soit, une fois le revêtement antigravillonnage d'épaisseur prédéterminée de 80 à 250 um ou plus mis en place, on retire les épargnes et on soumet les pièces ainsi préparées à un rinçage dans un bain d'ultrafiltration puis à une polymérisation des résines constitutives du revêtement anti-gravillonnage, cette polymérisation étant mise en oeuvre par exemple à une température d'au moins 175 - 210 C pendant au moins 20 à 40 minutes. On dépose ensuite les épargnes et les pièces sont prêtes à l'emploi Selon un deuxième mode de réalisation avantageux, et après le traitement préparatoire de la surface, on met en place, dans une première étape, les épargnes à nu sur les parties des pièces à protéger qui ne doivent recevoir qu'un revêtement anti-corrosion. La nature des épargnes et leur mise en place sont 30 les mêmes que dans le premier mode de réalisation. 11 2858944 On applique ensuite, dans une deuxième étape par électrodéposition et sous des conditions analogues à celles qui prévalent au niveau du premier mode de réalisation la couche de revêtement antigravillonnage qui suivant les besoins et en fonction de la nature de la peinture à base de résines époxy choisie présente une épaisseur de 80 pm à 250 pm ou plus. Les parties isolées par les épargnes ne comportent pas de revêtement antigravillonnage'. Après rinçage des pièces, le revêtement de peinture à base de résines époxy est polymérisé dans des conditions analogues à celles du premier mode de réalisation, puis les épargnes sont retirées. Dans la troisième étape, les pièces comportant le revêtement antigravillonnage sont soumises à la mise en place du revêtement anticorrosion dans des conditions analogues à celles qui prévalent dans la première étape du premier mode de réalisation. On obtient ainsi une couche d'une épaisseur de 20 à 30 pm de peinture à base de résines époxy sur les parties de la surface auparavant masquées par les épargnes. Ce revêtement anti-corrosion est polymérisé après rinçage des pièces dans des conditions analogues à celles prévalant dans le premier mode de réalisation. Le procédé conforme à l'invention ainsi décrit peut être mis en oeuvre dans une installation qui, conformément à l'invention, est caractérisée par le fait qu'elle comporte des postes de travail disposés en ligne et qui permettent de réaliser chacune des étapes du procédé. 2858944 12 Ci-après on décrit trois modes de réalisation avantageux de l'installation conforme à l'invention. Un premier mode de réalisation est celui qui est illustré par la figure 1; il permet de mettre en oeuvre le premier mode de réalisation décrit cidessus du procédé conforme à l'invention. Sur la figure 1, on a représenté schématiquement une ligne de transport globalement désignée en 1 qui est capable d'acheminer les pièces à traiter également représentées schématiquement en 2 d'un poste de travail au suivant. La progression des pièces s'effectue dans le sens des flèches F grâce au système de transport 1. Un premier poste de travail désigné schématiquement en 3 est constitué par une enceinte à l'intérieur de laquelle est réalisé le traitement préparatoire de surface. Cette enceinte est équipée de façon en elle-même connue d'équipements connus permettant de procéder par exemple à un dégraissage puis à une phosphatation des pièces 2. A la sortie de l'enceinte 3, les pièces sont transportées dans une enceinte 4 à l'intérieur de laquelle est effectuée la mise en place par électrodéposition d'une protection anti-corrosion à base de résines époxy en une épaisseur d'environ 15 à environ 30 pm. De l'enceinte 4, les pièces 2 sont transportées dans une enceinte 5 à l'intérieur de laquelle elles sont soumises à un rinçage en lui-même connu puis elles sont transportées dans une enceinte 6 qui est équipée de 2858944 13 manière en elle-même connue pour permettre la polymérisation de la couche de peinture à base de résines époxy déposée sur les pièces à l'intérieur de l'enceinte 4. Les pièces ainsi traitées sont transportées à un poste de travail 7 à l'intérieur duquel sont mises en place les épargnes. Elles sont ensuite transportées dans une enceinte 8 à l'intérieur de laquelle est mis en place par électrodéposition le revêtement anti-gravillonnage dont l'épaisseur peut atteindre sur les parties de la pièce devant être protégées une épaisseur de 80 à 250 pm ou plus. Les pièces sont ensuite transportées dans une enceinte 9 à l'intérieur de laquelle elles sont soumises à un rinçage puis dans une enceinte 10 équipée pour permettre de procéder à la polymérisation du revêtement antigravillonnage. A la sortie de cette enceinte 10, les pièces sont acheminées à un poste de travail 11 à l'intérieur duquel on dépose les épargnes puis les pièces sont acheminées à un poste de réception 12. Pour la réalisation des enceintes et postes de travail composant l'installation conforme à l'invention, il est possible de s'adresser à des sociétés spécialisées fabriquant à la demande lesdites enceintes et postes de travail en utilisant des composants du commerce tels que les buses de pulvérisation, les pompes d'aspersion ou de brassage, les kits d'ultrafiltration, les échangeurs de température, les brûleurs et autres. 2858944 14 Il est bien évidement possible de constituer les enceintes et postes de travail susdits sur place à partir des mêmes composants du commerce. L'installation illustrée par la figure 2 est agencée de 5 manière à permettre la mise en oeuvre du deuxième mode de réalisation du procédé conforme à l'invention décrit ci-dessus. Tout came dans le cas de la figure 1, on retrouve sur la figure 2 le système de transport 1 permettant d'acheminer les pièces 2 en suivant le sens des flèches F d'un des postes de travail au suivant. De même, le premier poste de travail est constitué par une enceinte 3 équipée de façon à permettre la préparation de surface des pièces à traiter notamment et par exemple par un dégraissage puis par une phosphatation. On retrouve dans ce mode de réalisation les mêmes enceintes que dans le mode de réalisation illustré à la figure 1 à la différence près qu'après l'enceinte 3 est placé cette fois-ci le poste de travail 7 propre à la mise en place des épargnes sur les parties de la pièce qui ne doivent recevoir qu'un revêtement anti- corrosion et qui est suivi de l'enceinte 8 à l'intérieur de laquelle est appliqué le revêtement anti-gravillonnage et par le fait qu'entre l'enceinte 6 et l'enceinte 9 sont placés cette fois-ci le poste de travail 11 destiné à la dépose des épargnes et l'enceinte 4 à l'intérieur de laquelle est appliqué le revêtement anti-corrosion, l'enceinte 10 étant directement reliée au poste de réception 12. Mises à part ces différences, l'installation selon ce deuxième mode de réalisation est analogue à celle établie selon le premier mode de réalisation illustré à la figure 1. L'installation illustrée par la figure 3 est en fait une 30 variante du mode de réalisation illustré par la figure 2. 2858944 La chaîne de transport 1 et les pièces 2 n'ont pas été représentées sur la figure,3. Tout comme les installations selon les figures 1 et 2, l'installation selon la figure 3 comporte une enceinte 3 à l'intérieur de laquelle est effectué le traitement préparatoire de surface des pièces. A la sortie de cette, installation 3, les pièces sont acheminées en suivant le sens des flèches F vers un poste de travail 7 dans lequel sont mises en place les épargnes. A la sortie du poste de travail 7, les pièces munies des épargnes sont acheminées dans la partie A d'une enceinte 13 à l'intérieur de laquelle est mis en place le revêtement anti-gravillonnage, cette partie A de l'enceinte 13 correspondant par conséquent à l'enceinte 4 du mode de réalisation selon la figure 2. A la sortie de la partie A de cette enceinte 13, les pièces sont rincées dans une enceinte 5 puis transportées dans une enceinte 6 à l'intérieur de laquelle est effectuée la polymérisation du revêtement antigravillonnage. A la sortie de l'enceinte 6, les pièces sont acheminées à un poste de travail 11 à l'intérieur duquel sont déposées les épargnes puis dans une partie B de l'enceinte 13 à l'intérieur de laquelle est appliqué le revêtement anti-corrosion. A la sortie de la partie B de l'enceinte 13, les pièces sont rincées dans l'enceinte 5 puis acheminées vers une enceinte 10 à l'intérieur de laquelle est polymérisé 2858944 16 le revêtement anti-corrosion, les pièces étant ensuite acheminées vers un poste de réception 12. Pour la constitution de l'installation selon la figure 3, on peut avoir recours aux mêmes éléments constitutifs que ceux décrits en rapport avec les installations selon les figures 1 et 2. En suite de quoi et, quel que soit le mode de réalisation choisi, on dispose par conséquent d'un procédé et d'une installation ne présentant pas les inconvénients des procédés et installations de l'art antérieur, et permettant l'obtention dans un seul et même atelier d'une protection anti-gravillonnage répondant aux exigences les plus récentes des constructeurs, cette protection étant mise en place sur les parties des pièces exposées à l'impact des gravillons et une protection anticorrosion sur les autres parties des pièces en question. 17 2858944 REVENDICATIONS 1. Procédé propre à faire comporter à une pièce constitutive d'un véhicule automobile exposée pendant la marche de ce dernier aux projections de gravillons, un revêtement de protection anti- gravillonnage recouvrant toute la surface de la pièce à l'exception des parties de cette dernière qui n'ont besoin que d'une protection anti- corrosion, ledit procédé étant caractérisé par le fait que le revêtement anti-gravillonnage d'une part et le revêtement anti-corrosion d'autre part sont appliqués indépendamment l'un de l'autre en deux étapes distinctes sur les parties de la pièce à protéger concernées respectivement par l'un et l'autre de ces revêtements, ce qui est rendu possible par la mise en place d'épargnes sur les parties de la pièce qui ne doivent recevoir que le revêtement anti-corrosion, lesdites épargnes étant mises en oeuvre avant l'application du revêtement anti- gravillonnage, soit sur la pièce déjà munie du revêtement anti-corrosion, soit sur la pièce nue. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'après la préparation de la surface de la 25 pièce - on forme dans une première étape, par électrodéposition sur toute la surface de la pièce un revêtement anti-corrosion à base de résines époxy subséquemment rendues conductrices par polymérisation, 2858944 18 - on met en place dans une deuxième étape les épargnes sur les parties de la pièce ne devant recevoir que le revêtement anti-corrosion, et - on applique dans une troisième étape sur toute la surface de la pièce non masquée par les épargnes le revêtement anti-gravillonnage constitué par une couche de peinture à base de résines époxy de toute épaisseur souhaitée notamment de 80 à 250 pm ou plus qui est ensuite polymérisée notamment avant enlèvement des épargnes. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'après la préparation de la surface de la pièce - on masque dans une première étape à l'aide 15 d'épargnes les endroits de la pièce qui ne doivent recevoir qu'un revêtement anti-corrosion, - on applique dans une deuxième étape, sur toute la surface de la pièce non masquée par les épargnes le revêtement anti-gravillonnage constitué par une couche de peinture à base de résines époxy de toute épaisseur souhaitée, notamment de 80 à 250 pm ou plus, qui est ensuite polymérisée notamment avant enlèvement des épargnes, et - on applique dans une troisième étape, par 25 électrodéposition, un revêtement anti-corrosion à base de résines époxy d'une épaisseur de 20 à 30 pm sur les parties de la pièce auparavant masquées par les épargnes. 4. Installation pour la mise en oeuvre du procédé 30 selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée par le 2858944 19 fait qu'elle comporte des postes de travail disposés en ligne et permettant de réaliser chacune des étapes du procédé conforme à l'invention. 5. Installation selon la revendication 4, caractérisée par le fait qu'elle comporte un système de transport (1) acheminant les pièces (2) d'une enceinte de préparation de surface (3), puis vers une enceinte (4) pour l'électrodéposition d'un revêtement anti-corrosion à base de résines époxy, puis vers une enceinte de rinçage (5) puis vers une enceinte (6) pour la polymérisation de la couche anti-corrosion, puis vers un poste de travail (7) pour la mise en place des épargnes, puis vers une enceinte (8) pour la mise en place par électrodéposition du revêtement anti-gravillonnage puis vers une enceinte de rinçage (9) puis vers une enceinte (10) pour la polymérisation des résines époxy constitutives du revêtement anti- gravillonnage, puis vers un poste de travail (11) de dépose des épargnes. 6. Installation selon la revendication 4, caractérisée par le fait qu'elle comporte un système de transport (1) acheminant les pièces (2) d'une enceinte de préparation de surface (3) vers un poste de travail (7) pour la mise en place des épargnes, puis vers une enceinte (8) pour l'électrodéposition d'un revêtement antigravillonnage, puis vers une enceinte de rinçage (5) puis vers une enceinte (6) pour la polymérisation de la couche anti-gravillonnage, puis vers un poste de travail (11) de dépose des épargnes, puis vers une enceinte (4) pour la 2858944 20 mise en place par électrodéposition du revêtement anticorrosion puis vers une enceinte de rinçage (9) puis vers une enceinte (10) pour la polymérisation des résines époxy constitutives du revêtement anti-corrosion. 7. Installation selon la revendication 4, caractérisée par le fait - qu'à la sortie du poste de travail 7, les pièces munies des épargnes sont acheminées dans la partie A d'une enceinte 13 à l'intérieur de laquelle est mis en place le revêtement anti-gravillonnage, cette partie A de l'enceinte 13 correspondant par conséquent à l'enceinte 4 du mode de réalisation selon la figure 2, - qu'à la sortie de cette enceinte 13, les pièces sont rincées dans une enceinte 5 puis transportées dans une enceinte 6 à l'intérieur de laquelle est effectuée la polymérisation du revêtement anti-gravillonnage, - qu'à la sortie de l'enceinte 6, les pièces sont acheminées à un poste de travail 11 à l'intérieur duquel sont déposées les épargnes puis dans une partie B de l'enceinte 13 à l'intérieur de laquelle est appliqué le revêtement anti-corrosion, et qu'à la sortie de la partie B de l'enceinte 13, les pièces sont rincées dans l'enceinte 5 puis acheminées vers une enceinte 10 à l'intérieur de laquelle est polymérisé le revêtement anti-corrosion, les pièces étant ensuite acheminées vers un poste de réception 12.