Brevet FR2851580A1 — publié le 20040827

PROCEDE AMELIORE DE PRE-TRAITEMENT DE SURFACE POUR DES ALLIAGES FERREUX EN ACIER INOXYDABLE PRE-ENDUITS, APTES AU TRAITEMENT THERMIQUE ET AU DURCISSEMENT PAR PRECIPITATION AINSI QUE COMPOSANTS ENDUITS DE CETTE MANIERE La présente invention concerne la préparation d'alliages ferreux préenduits. Plus particulièrement, la présente invention concerne l'utilisation d'une préparation de surface en tant qu'étape préliminaire dans 5 un processus de pré-enduction visant à améliorer la protection contre la corrosion et d'autres propriétés concernant des alliages ferreux enduits. Les avionneurs utilisent une variété de différents métaux ferreux et non ferreux pour la fabrication de 10 composants d'aéronefs. Le brevet US no 5 614 037 décrit un procédé permettant de pré-traiter l'aluminium et des articles en alliage d'aluminium afin d'éviter l'utilisation de matériaux d'étanchéité humides et d'autres revêtements pour la protection contre les dégâts 15 de corrosion. Des alliages ferreux tels que des aciers au carbone et des aciers inoxydables faiblement alliés de qualité aviation, par exemple Aermet 100, HY-TUFTM, 300M, H-ll, HP9-4-30, 52100, 1095, 4130, 4135, 4140, 4330V, 4340, 20 6150, 8740, 18-8, 17-4PH, 17-7PH, 15-5PH, PH 13-8Mo, PH 15-7Mo, A-286, etc. sont souvent utilisés en tant que composants primaires structurels d'aéronef. En règle générale, ces alliages ferreux, y compris les fixations, les supports, les bielles de contreventement, etc., sont 25 souvent protégés de l'usure et de la corrosion en appliquant une plaque de recouvrement en cadmium seule ou combinée, ce qui prend du temps, avec d'autres apprêts de protection tels qu'une plaque de chrome. Ces fixations sont souvent installées suivant un processus d'étanchéification humide lequel exige une main d'oeuvre 5 importante, est long et par conséquent, est très onéreux. Cependant, le cadmium est soupçonné d'être cancérogène et c'est un élément toxique connu. Le cadmium et le cyanure, utilisés dans l'électrodéposition du cadmium, sont répertoriés comme deux des dix-sept 10 produits chimiques visés par la U.S. Environmental Protection Agency (EPA) (l'agence américaine de protection environnementale) afin que leur utilisation soit réduite. De plus, de nombreuses spécifications de cadmiage nécessitent un revêtement au chromate ou un 15 autre apprêt postérieur pour améliorer la résistance à la corrosion. Cela ajoute un autre métal toxique (chrome hexavalent) qui doit être traité avant d'être évacué. De nombreuses nations européennes ont adopté une législation restreignant l'importation de produits ayant du cadmium 20 et la Communauté Economique Européenne (CEE) a interdit l'utilisation de produits cadmiés. Ces inquiétudes ont conduit à la recherche d'un revêtement ou d'un apprêt de remplacement. Même si plusieurs revêtements candidats ont été 25 identifiés, aucun revêtement de remplacement ni système n'a été trouvé qui répondrait à toutes les exigences techniques. Les tests précédents, qui constituaient la base du brevet récemment publié, ont démontré qu'un niveau équivalent, si non amélioré, de protection contre 30 la corrosion était atteint en pré-enduisant des alliages ferreux à la place de la pratique précédente consistant à appliquer un produit d'étanchéité humide sur le composant pendant son assemblage. Voir les brevets US no 6 274 200 et 6 494 972. Cependant, il a été démontré qu'en ce qui concerne les composants préenduits ayant différents matériaux de 5 substrat en alliage ferreux, si les composants structurels les entourant sont correctement protégés, à des niveaux équivalents, contre toute attaque de corrosion, le revêtement lui-même, qui est appliqué sur certains des composants selon des processus connus de 10 pré-enduction, peut être abîmé du point de vue de l'apparence et il peut interagir à un degré visuellement perceptible. Sur une période prolongée, il est possible que l'effet nuisible de cette interaction se manifeste non seulement dans l'apparence visuelle du revêtement 15 mais qu'elle ait également un effet sur l'intégrité du revêtement, pouvant conduire à une situation compromise de protection contre la corrosion. La présente invention concerne la découverte selon 20 laquelle l'utilisation d'un processus de pré-traitement de surface particulièrement sélectionné pour des alliages ferreux en acier inoxydable aptes au traitement thermique et au durcissement par précipitation, avant l'application d'un revêtement inhibiteur de la corrosion, permet 25 d'obtenir un état enduit final, prédéterminé et fortement amélioré. Cet état final amélioré ou de meilleure qualité découle de l'amélioration de la compatibilité ou de l'interrelation permise par le processus de prétraitement entre les compositions du revêtement de 30 protection appliqué postérieurement et le substrat du composant produisant un composant pré-enduit amélioré. Plus spécifiquement, la présente invention concerne l'utilisation, au cours d'un processus de pré-traitement, d'un revêtement électrolyte rapide sans produit d'étanchéité à base de chromate en tant que traitement de 5 surface pour un substrat en alliage ferreux avant l'application d'un revêtement anti-corrosion afin d'améliorer la protection globale contre la corrosion du processus de pré-traitement. De préférence, le revêtement électrolyte rapide est soit un voile de cadmium, soit un 10 revêtement du voile en alliage de zinc - nickel (Zn-Ni). De plus, la présente invention concerne un procédé d'enduction d'un composant structurel pour aéronef en alliage ferreux comprenant les étapes consistant à fournir un composant structurel pour aéronef constitué 15 d'un précurseur en alliage ferreux ayant une température de traitement thermique prédéterminée et soumettre le composant à un pré- traitement de voile. Le composant traité par revêtement électrolyte rapide est éventuellement soumis à un traitement de durcissement. Un 20 matériau de revêtement organique durcissable est prévu, lequel possède une partie non volatile qui peut être durcie à environ la température de traitement thermique prédéterminée pour l'alliage ferreux, et lequel est appliqué sur le composant. Le revêtement et le composant 25 sont durcis sensiblement simultanément par le traitement thermique du précurseur en alliage ferreux. Un prétraitement par revêtement électrolyte rapide du cadmium (Cd) est appliqué selon les exigences de la spécification de classe 3 AMS-QQ-P-416A, type I, c'est-à-dire que 30 l'épaisseur du revêtement électrolyte rapide varie entre environ 5,08.10-3 millimètres et environ 10,16.10-3 millimètres sans l'application complémentaire et postérieure d'un apprêt d'étanchéité en chromate. En guise de variante, des processus de pré-traitement autres que le processus de revêtement électrolyte rapide au cadmium peuvent être utilisés, par exemple le processus 5 d'enduction rapide avec un alliage de zinc - nickel (ZnNi) selon les exigences de la spécification BAC 5637. Suite au pré-traitement, le composant est alors soumis au processus de pré-enduction préféré consistant à appliquer un revêtement Hi-Kote l selon les étapes précédemment 10 revendiquées dans les brevets décrits cidessus. Le processus rapide au cadmium selon la présente invention contraste donc fortement avec le revêtement électrolytique au cadmium connu qui doit être appliqué sur des épaisseurs de 12,7.10-3 millimètres à 20,32.10-3 15 millimètres et qui est suivi par un apprêt d'étanchéité en chromate postérieur et obligatoire. La présente invention concerne également un composant en alliage ferreux structurel pour aéronef et anti-corrosion préparé en fournissant un composant 20 structurel pour aéronef, constitué d'un précurseur en alliage ferreux ayant une température de traitement thermique prédéterminée, et soumettant le composant à un pré-traitement de voile. Un matériau de revêtement organique durcissable est prévu, lequel possède une 25 partie non volatile qui peut durcir à environ la température prédéterminée de traitement thermique de l'alliage ferreux et lequel est ensuite appliqué sur le composant. Le composant enduit est ensuite traité thermiquement pour durcir sensiblement simultanément le 30 revêtement et le substrat du composant. La présente invention concerne en outre un composant structurel pour aéronef en alliage ferreux d'acier inoxydable apte au traitement thermique et au durcissement par précipitation comprenant un précurseur en alliage ferreux ayant une température de traitement thermique prédéterminée, un apprêt de pré-traitement de 5 voile appliqué sur le précurseur en alliage ferreux et un revêtement organique durcissable recouvrant le voile. Le revêtement organique est constitué de préférence d'un matériau ayant une partie non volatile qui peut être durcie à environ la température de traitement thermique 10 prédéterminée pour des alliages ferreux, dans lequel le précurseur et le revêtement sont traités thermiquement sensiblement simultanément. La présente invention concerne également un aéronef comprenant un composant structurel pour aéronef 15 comprenant un précurseur en alliage ferreux ayant une température de traitement thermique prédéterminée. Le précurseur est pré-traité avec un voile et puis de préférence par l'application d'un revêtement organique durcissable constitué d'un matériau ayant une partie non 20 volatile qui peut durcir à environ la température de traitement thermique prédéterminée pour les alliages ferreux, dans lequel le précurseur et le revêtement sont traités thermiquement sensiblement simultanément. La figure 1 présente un ordinogramme lequel décrit les étapes du processus décrit dans ce document, y compris la nouvelle étape de réalisation de l'opération spécifiée de pré-traitement de surface; la figure 2 présente des variantes de mode de 30 réalisation, lesquelles comprennent la formation optionnelle ou l'étape de travail à froid, soit avant, soit après le processus ou l'opération de pré-traitement de surface; la figure 3 est une vue en coupe schématique d'une fixation à tête saillante utilisée pour joindre deux pièces sans composant femelle; la figure 4 est une vue en coupe schématique d'une fixation à tête noyée utilisée pour joindre deux pièces sans composant femelle; la figure 5 est une vue schématique de la fixation à 10 tête noyée de la figure 4 avec un composant femelle. La présente invention concerne un procédé amélioré de pré-traitement de substrat en alliage ferreux en acier inoxydable apte au traitement thermique et au 15 durcissement par précipitation en préparant la surface du substrat en alliage ferreux avant le processus de préenduction du substrat en alliage ferreux. Des brevets connus décrivent un processus de pré-enduction d'un alliage ferreux tel que directement appliqué sur des 20 substrats en alliage ferreux utilisant l'un quelconque d'une variété de traitements de surface classiques principalement afin de satisfaire les exigences de nettoyage de surface acceptées par l'industrie. Voir brevets US no 6 274 200 et 6 494 972. Comme le montre le processus 10 présenté sur la figure 1, un composant en alliage ferreux 12 est recuit, recuit sans contraintes ou soumis à une austénisation 14 puis il est soumis à une étape optionnelle de trempe éclair 16. Le pré-traitement de surface du voile 18 est 30 alors appliqué sur la surface du composant. Un matériau organique d'enduction résistant à la corrosion est prévu 20 puis appliqué 22 sur le composant pré-traité par un voile. Cette étape est suivie par un durcissement ou traitement par trempe 24 conçu pour traiter sensiblement simultanément le composant et le revêtement organique. Le composant traité est alors prêt pour être installé 26. La 5 figure 2 décrit un processus 28 sensiblement similaire à celui présenté sur la figure 1, avec l'ajout d'une autre étape de formation ou de fabrication 30 devant être incluse dans le processus 28. Si l'étape de formation par travail à froid 30 peut éventuellement être réalisée 10 avant ou après l'étape de traitement thermique 24, l'étape 30 a lieu de préférence à un certain moment avant l'étape de traitement thermique 24. Comme le montre le processus décrit sur les figures 1 et 2, le matériau de revêtement est appliqué sur la 15 fixation pré- traitée lors de l'étape d'enduction 22. Tout processus d'enduction approprié peut être utilisé, comme, par exemple, le trempage, la pulvérisation, le brossage ou un procédé de lit fluidisé. Selon un processus ou une approche préféré(e), la solution de matériau d'enduction 20 dissoute dans un solvant est pulvérisée sur les fixations pré-traitées. Une fois que les fixations sont enduites, le solvant est retiré du revêtement tel qu'appliqué par un séchage rapide ou une étape de "cuisson rapide" soit à température ambiante, soit à une température légèrement 25 élevée, de sorte que l'article enduit soit séché jusqu'à un état hors poisse afin de permettre la manipulation. De préférence, l'évaporation du solvant est réalisée par une cuisson rapide ou une exposition à 930C (200'F) pendant environ deux minutes. Le composant enduit n'est toujours 30 pas prêt à être utilisé à ce stade car le revêtement n'est pas suffisamment durci et n'a pas suffisamment adhéré au composant en alliage ferreux pré-traité et parce que le revêtement lui-même n'est pas suffisamment cohérent pour résister à la corrosion ou aux dégâts mécaniques lors de son utilisation. Dans le cas du revêtement préféré Hi-Kote 1, le 5 revêtement tel que pulvérisé a été analysé par une analyse EDS dans un microscope électronique à balayage. Les éléments plus lourds étaient présents selon les quantités suivantes en poids: Al, 82,4 pour cent; Cr, 2,9 pour cent; Fe, 0,1 pour cent; Zn, 0, 7 pour cent et 10 Sr, 13,9 pour cent. Les éléments plus légers, tels que le carbone et l'oxygène, ont été détectés dans le revêtement mais n'ont pas été mentionnés car l'analyse EDS de ces éléments n'est généralement pas précise. Le métal de base en alliage ferreux de la fixation 15 pré-traitée et le revêtement appliqué sont chauffés ensemble à une température élevée appropriée lors d'une étape de cuisson/trempe 24 afin d'obtenir deux résultats sensiblement simultanément. Au cours de cette étape unique, le matériau en alliage ferreux est traité de 20 façon à obtenir son état de résistance finale souhaitée et le revêtement est cuit pour atteindre son état lié ou réticulé final souhaité. De préférence, la température et le temps associé au traitement de l'étape 24 sont choisis de manière à 25 correspondre à ceux requis pour obtenir les propriétés souhaitées du métal en alliage ferreux, comme stipulé par les normes de processus acceptées par l'industrie et ayant fait leur preuves pour ce matériau particulier en alliage ferreux. Etonnamment, ce traitement n'est 30 généralement pas celui spécifié par le fabricant de revêtement et il peut ne pas produire l'étape de cuisson la plus optimale pour le revêtement, mais il a été déterminé que le traitement thermique du métal est moins tolérant vis-à-vis de légères variations par rapport au traitement optimal que ne l'est le traitement de cuisson du revêtement organique. C'est-à-dire que, selon la 5 présente invention, la cuisson du revêtement peut supporter des variations plus importantes de temps et de température, tout en ayant des résultats acceptables, que ne le peut le processus de traitement thermique du matériau en alliage ferreux. Contrairement aux attentes 10 et aux spécifications des fabricants, le revêtement, cuit selon les procédures non recommandées, présente une adhésion acceptable au substrat en alliage ferreux. Le revêtement présente également d'autres propriétés souhaitables pendant la vie du composant enduit. 15 L'utilisation du processus de traitement thermique recommandé par défragilisation du métal produit ainsi les propriétés physique optimales du métal ainsi que des propriétés d'enduction acceptables. Dans le cas d'un alliage ferreux préféré A-286 en acier inoxydable apte au 20 traitement thermique et au durcissement par précipitation et du revêtement Hi-Kote l, le traitement thermique préféré est le processus de traitement par défragilisation de l'alliage A-286, à savoir environ 4 à 5 heures à une température comprise entre environ 1770C 25 (350'F) et environ 2040C (4000F). La procédure de traitement thermique 24 implique ainsi une température nettement différente de celle recommandée par le fabricant de revêtement organique. On craignait à l'origine que la température plus élevée, 30 supérieure à celle requise pour la cuisson classique du revêtement, ne détériore le revêtement et ses propriétés pendant son utilisation. Etonnement, cette inquiétude s'est révélée non fondée. Le revêtement final 48, présenté de manière schématique sur les figures 3-5, adhère solidement au substrat de métal en alliage ferreux et est également fortement cohérent et réticulé. Sur les 5 figures 3-5, l'épaisseur des revêtements 48 et 148 est exagérée afin d'être visible. En réalité, le revêtement 48 (figure 3) a une épaisseur généralement comprise entre environ 7,62.10-3 millimètres et environ 12,7.10-3 millimètres après le traitement à l'étape 24. Après l'enduction et le séchage, le composant enduit et entièrement traité est prêt pour l'étape d'installation (voir étape 28, figures 1 et 2). Le composant est installé de la manière appropriée à son type. Dans le cas de la fixation, par exemple le boulon 15 décrit 40 (figure 3), ce dernier est placé à travers des alésages alignés dans les deux pièces s'emboîtant 42 et 44 situées en contact intime, comme le montre la figure 3. Comme le montrent les figures 4 et 5, l'extrémité 20 éloignée, filetée et faisant saillie 150 du boulon 140 possède un composant femelle, par exemple un écrou ou un collet installé de sorte que les pièces 142 et 144 soient mécaniquement capturées entre la tête pré-fabriquée 146 et un composant femelle ou un écrou fileté 152 du boulon 25 140. La figure 5 illustre l'écrou fileté 140 dans le cas de la tête noyée, et la configuration d'assemblage général des boulons des autres types de boulons est similaire. Le revêtement 148 continue d'adhérer intimement au boulon même après l'assemblage, comme le 30 montre la figure 5. Comme mentionné ci-dessus, l'étape d'installation constitue l'un des avantages de la présente invention. Si le revêtement n'était pas appliqué sur la fixation, il serait nécessaire de placer un matériau d'étanchéité humide visqueux dans le trou et sur le boulon avant son installation, lequel à son tour enduirait les surfaces 5 adjacentes en contact de la fixation et de la structure adjacente périphérique. Le matériau d'étanchéité humide est potentiellement toxique pour les ouvriers, sale, difficile à manipuler et il nécessite l'utilisation de nombreux outils de nettoyage ainsi que l'exposition des 10 surfaces des pièces 42 et 44 à des solutions chimiques caustiques après l'installation de la fixation. De plus, il a été constaté que la présence de résidus d'agent d'étanchéité humide empêchait l'adhésion de la peinture appliquée par la suite et d'autres couches de finition 15 appliquées sur les têtes de fixation et la structure périphérique. Le processus d'enduction selon la présente invention surmonte les problèmes posés par l'utilisation d'agents d'étanchéité humides. Selon le processus de la présente 20 invention, l'utilisation d'agent d'étanchéité humide n'est pas nécessaire ni appliquée pendant l'installation de la fixation. De plus, la peinture appliquée par la suite ou d'autres couches de finition adhèrent parfaitement sur les têtes de fixation pré-enduites. La réalisation d'une préparation spécifique de la surface du matériau en alliage ferreux avant le processus de pré-enduction permet de fortement réduire ou éliminer toute interaction nuisible entre le matériau d'enduction et le substrat. Au lieu de simplement nettoyer ou décaper 30 les surfaces du composant avant la pré-enduction, selon un aspect de l'invention, l'utilisation d'un revêtement électrolyte rapide au cadmium, sans application par la suite d'un agent d'étanchéité en chromate, offre non seulement une protection supplémentaire excellente contre la corrosion mais réduit ou élimine également l'interaction entre le revêtement appliqué ultérieurement 5 et le substrat du composant. Le processus d'application d'une préparation de surface intermédiaire, telle qu'un revêtement électrolyte rapide à base de cadmium, à la place d'un simple nettoyage ou décapage de la surface du substrat avant la pré- enduction, a conduit à des 10 résultats supérieurs à ceux du processus de pré-enduction connu. De plus, il a été également constaté qu'une préparation de surface par un revêtement électrolyte préalable de zinc- nickel (ZnNi) pouvait également réduire les effets sur l'interaction du revêtement et du 15 substrat. La présente invention envisage l'utilisation de tout matériau en alliage ferreux à résistance mécanique élevée compatible avec la formulation de revêtement choisie anti-corrosion, organique et contenant de l'aluminium, 20 nécessitant une période d'action/cuisson ultérieure pour le composant pré-enduit. La période d'action/cuisson ultérieure peut être conduite à une température élevée correspondant au protocole de traitement thermique du matériau en alliage ferreux afin de faciliter la cuisson 25 du revêtement. L'épaisseur de revêtement pouvant être atteinte par la présente invention peut varier légèrement selon les caractéristiques de résultats finaux souhaitées pour le composant enduit mais l'épaisseur d'enduction varie de préférence, entre environ 7,62.10-3 millimètres 30 et environ 12,7.10-3 millimètres. Un mode de réalisation préféré de l'invention concerne la préparation de fixations, telles que des rivets et des écrous filetés et la discussion qui suit met l'accent sur ces composants. L'utilisation de l'invention ne se limite pas aux fixations mais peut, au contraire, être appliquée de manière plus large à un plus 5 grand groupe de composants. Cependant, son utilisation avec des fixations offre des avantages particuliers qui seront discutés. Les fixations envisagées par la présente invention comprennent des vis, des boulons, des broches, des rivets, etc., qui peuvent avoir des filetages et qui 10 peuvent avoir des composants d'emboîtement femelle tels que des écrous, des collets, des rondelles de blocage, etc. Le processus selon la présente invention est également utile pour des composants en alliage ferreux 15 utilisés dans la construction d'aéronefs tels que, par exemple, des trains d'atterrissage, des ferrures usinées, ainsi que pour d'autres composants structurels à résistance mécanique élevée tels que des fixations et des supports. Les fixations sont supposées joindre 20 mécaniquement les différents éléments structurels et les sous-assemblages de l'aéronef. Par exemple, un gros aéronef de transport, tel que le C-17, comprend généralement un total de fixations supérieur à 1 000 000, par exemple des vis, des écrous et des rivets. Lorsque 25 ces fixations sont formées à partir d'un alliage contenant du fer, pour assurer une protection contre la corrosion, chaque fixation doit être enduite d'un revêtement électrolyte protecteur approprié tel que du cadmium ou du chrome. De plus, pour faciliter encore 30 davantage la protection contre la corrosion, ces fixations sont généralement installées avec un agent d'étanchéité humide qui est toxique et nécessite une manipulation spéciale pendant l'application. L'agent d'étanchéité humide nécessite en outre un nettoyage soigneux et onéreux ainsi qu'un retrait et une manipulation spécial(e) en tant que déchet dangereux. Les agents d'étanchéité humides classiques comprennent des agents d'étanchéité à base de polysulfure, cuits avec du manganèse et constitués de deux parties contenant une quantité supplémentaire de chromates métalliques solubles. Les agents d'étanchéité 10 humides nécessitent un stockage de réfrigération jusqu'au moment o leur utilisation est requise dans l'atelier, ce qui contribue au caractère onéreux de leur utilisation. Il s'agit de matériaux visqueux fluides qui sont appliqués à l'aide d'une brosse, d'une spatule, d'un 15 rouleau ou d'un pistolet à extrusion. Les agents d'étanchéité anti-corrosion P/S 1422 ou 870C fabriqués par PRCDesoto, Glendale, CA constituent des exemples. En revanche, le processus selon la présente invention prétraite tout d'abord les composants avec un pré-traitement 20 de surface sous la forme d'un voile, de préférence un voile de cadmium sans aucun agent d'étanchéité à base de chromate, cette opération est suivie par le processus de pré-enduction, lequel consiste à appliquer un revêtement organique résistant à la corrosion. Ce processus de pré25 enduction élimine le besoin de l'utilisation d'un agent d'étanchéité humide pendant l'installation de la fixation et le processus d'assemblage des composants. Les composants en alliage ferreux selon la présente invention atteignent leur résistance totale requise et 30 d'autres propriétés métallurgiques produites par un traitement thermique ainsi que la cuisson du revêtement. L'obtention d'un niveau de résistance spécifique du substrat est importante car les utilisateurs des composants, tels que les clients d'aéronefs, ne tolèrent aucun sacrifice des performances mécaniques afin d'obtenir une amélioration de la protection anti5 corrosion. Par le passé, ils ont requis des performances mécaniques acceptables ainsi que l'utilisation de différents traitements de revêtement électrolyte complets et difficiles en sus de l'utilisation d'agent d'étanchéité humide permettant d'obtenir une protection 10 acceptable contre la corrosion. Dans la présente approche, par ailleurs, les composants structurels pour aéronef présentent des performances mécaniques acceptables et un procédé moins toxique et onéreux afin de fournir une protection acceptable contre la corrosion. 15 L'homme du métier spécialisé dans la finition des métaux, et en particulier les processus de revêtement électrolyte, sait que des bénéfices minimes concernant l'usure et la protection contre la corrosion sont associés avec des apprêts par voiles relativement fins. 20 Cependant, le véritable bénéfice, tel qu'intégré dans la méthodologie de traitement de la présente invention, est la capacité offerte de faciliter les aspects plus bénéfiques du processus ultérieur de pré-enduction. En d'autres termes, l'utilisation générale de différents 25 apprêts de voiles relativement fins s'est avérée avoir fortement réduit les bénéfices d'un point de vue, par mi d'autres considérations, de la résistance à l'usure et de la protection contre la corrosion. Cependant, l'utilisation du processus de pré-traitement par 30 revêtement électrolyte rapide en conjonction avec l'application ultérieure d'un revêtement anti-corrosion, comme c'est le cas dans le processus de pré-enduction de la présente invention, permet d'obtenir une protection anti-corrosion supérieure tout en réduisant l'interaction nuisible entre le revêtement et le substrat, que le prétraitement par revêtement électrolyte rapide est supposé obtenir. En ce qui concerne les supports et fixations de l'aéronef, l'élimination de l'exigence relative à l'installation d'agent d'étanchéité humide pour plus de 1 000 000 fixations dans un gros aéronef de transport 10 offre uneréduction significative des cots s'élevant à plusieurs centaines de milliers de dollars par aéronef. L'élimination de l'utilisation d'agents d'étanchéité humides améliore également la qualité globale et la qualité de l'exécution du travail de l'installation des 15 fixations, car il n'est pas possible de rater ou d'ignorer certaines des fixations lorsque l'agent d'étanchéité humide est appliqué. De plus, les fixations pré-enduite et entièrement traitées offrent une protection équivalente ou améliorée contre la corrosion 20 pendant le fonctionnement de l'aéronef par rapport aux fixations sans revêtement et enduites pour la pose. Les boulons préférés, tels que ceux représentés sur les figures 3-5, sont de préférence fabriqués à partir d'un matériau en alliage ferreux en acier inoxydable apte 25 au traitement thermique et durcissable par précipitation. Tel qu'utilisé dans le présent document, le terme "alliage ferreux" ou "alliage contenant du fer" signifie que le matériau contient plus d'environ 50 pour cent en poids de fer. En règle générale, le matériau en alliage 30 ferreux comprend au moins environ 50 pour cent en poids de fer, avec l'équilibre étant constitué par des éléments d'alliage et une quantité mineure d'impuretés. Les éléments d'alliage sont ajoutés selon des quantités précisément contrôlées afin de modifier les propriétés du matériau en alliage ferreux en fonction de ce qui est souhaité. Les éléments d'alliage qui sont ajoutés au fer 5 pour modifier ses propriétés comprennent, par exemple, du carbone, du manganèse, du silicium, du nickel, du chrome et du molybdène. Selon un mode de réalisation, le matériau en alliage ferreux est un matériau en acier inoxydable apte au 10 traitement thermique et au durcissement par précipitation. Le composant est tout d'abord fabriqué selon une forme souhaitée, par exemple une fixation telle qu'un boulon. Afin de fournir une certaine résistance au composant, le composant doit être traité thermiquement. 15 Au cours du processus de traitement thermique par solution ou du processus d'austénisation/durcissement, le composant est chauffé à une température élevée à laquelle une phase cubique centrée face appelée "austénite" est formée. Alors qu'il est toujours à cette température 20 élevée, le composant est rapidement trempé, ramenant l'austénite à une phase tétragonale centrée corps appelée "martensite". La martensite non revenue est une phase fragile, dure et elle doit être assouplie par un processus appelé "revenu". Lors du processus de revenu, 25 le composant austénisé et trempé est soumis à une température élevée, laquelle est bien inférieure à la température d'austénisation. Ce processus de revenu assouplit le composant et lui confère une certaine résistance. Le revenu doit avoir lieu peu de temps après la procédure d'austénisation et de trempage, sans quoi des fissures ou craquements peuvent survenir conduisant à une défaillance du composant. La présente invention étudie le fait de fournir, en tant qu'étape de revenu, la défragilisation requise (non pas spécifiquement uniquement le "revenu" classique du substrat de métal) 5 afin de cuire le métal ainsi que le revêtement organique ultérieur. Pour atteindre la fragilisation à l'hydrogène souhaitée, la durée du traitement doit être comprise entre environ 4 et environ 9 heures en fonction de l'alliage sélectionné. De plus, si la pièce doit être 10 traitée (c'est-à-dire raidie, enduite, etc.) avant un revenu entier, le composant peut recevoir un revenu "éclair" intermédiaire et abrégé. Ce revenu éclair assouplit légèrement l'alliage ferreux et réduit la probabilité de craquements. Selon un mode de réalisation de la présente invention, toutes les pièces ayant une dureté de 36,0 ou plus, c'est-à-dire un niveau "C" sur l'échelle de Rockwell, sont de préférence défragilisées suite à un décapage, un placage ou un dégraissage électrolytique. 20 Les composants utilisés dans le domaine aérospatial, tels que les fixations, tombent classiquement dans cette catégorie de dureté étant donné leurs exigences de dureté. Le traitement thermique ultérieur ou la cuisson permet la libération de l'hydrogène. L'introduction d'hydrogène dans un composant, un incident qui peut sérieusement réduire l'endurance et la capacité de transport de charge, peut conduire à des craquements et des défauts de fragilité catastrophiques lorsque le composant est soumis à des contraintes bien 30 inférieures à l'effort de déformation permanente des matériaux concernés. La fragilisation de l'hydrogène se produit selon un certain nombre de formes mais les caractéristiques communes sont une contrainte de traction appliquée et de l'hydrogène dissous dans le métal. Le craquement des aciers durcis lorsqu'ils sont exposés à certaines conditions, à savoir l'injection d'hydrogène 5 dans le composant, constitue un exemple de la fragilisation de l'hydrogène. Le phénomène n'est actuellement pas entièrement compris et la détection de la fragilisation de l'hydrogène, en particulier, est problématique. De plus, la fragilisation de l'hydrogène 10 n'affecte pas tous les matériaux métalliques de la même façon. Les matériaux les plus vulnérables sont les aciers inoxydables à résistance mécanique élevée, les alliages de titane et les alliages d'aluminium. Des sources d'hydrogène provoquant la fragilisation 15 ont été trouvées lors de la fabrication d'acier, lors du traitement de pièces, lors du stockage ou du confinement du gaz d'hydrogène, et elles ont été associées à l'hydrogène en tant que contaminant dans l'environnement qui est souvent un sous-produite de la corrosion 20 générale. L'entrée de l'hydrogène, la condition sine qua non évidente de la fragilisation, peut être facilitée d'un certain nombre de façons. Les opérations de fabrication, telles que le soudage, l'électrodéposition, le dérochage, etc., constituent un exemple. Si un 25 matériau soumis à de telles opérations est susceptible de fragilisation à l'hydrogène, alors un traitement final de cuisson thermique ou à la chaleur visant à expulser tout hydrogène est requis. Un autre exemple est l'utilisation d'un sous- produit d'une réaction de corrosion, par 30 exemple dans des circonstances o la réaction à la production d'hydrogène joue le rôle de la réaction cathodique dans la mesure o une partie de l'hydrogène produit peut entrer dans le métal sous forme atomique plutôt que d'évoluer en tant que gaz dans l'environnement avoisinant. L'hydrogène se diffuse le long des joints de grains 5 et se combine avec le carbone, qui est allié avec le fer pour former du gaz de méthane. Le gaz de méthane n'est pas mobile et il s'accumule à l'intérieur de petits espaces le long des joints de grains o il exerce d'énormes pressions qui produisent des craquements. Si le 10 composant métallique est soumis à une forte contrainte de traction, des ruptures fragiles peuvent se produire. A des températures ambiantes normales, les atomes d'hydrogène sont absorbés dans le réseau métallique et diffusés à travers les grains, ayant tendance à se 15 regrouper au niveau d'inclusions ou d'autres défauts de réseau. Si la contrainte provoque un craquement dans ces conditions, la trajectoire est transgranulaire. A des températures élevées, l'hydrogène absorbé a tendance à se rassembler dans les joints de grain et le craquement 20 provoqué par la contrainte est alors intergranulaire. Le craquement des alliages en acier martensitique ou durci par précipitation est supposé être une forme de craquement de corrosion d à la contrainte exercée par l'hydrogène qui provient de l'entrée dans le métal d'une 25 partie d'hydrogène atomique produite dans la réaction de corrosion suivante. Pour traiter le problème de la fragilisation à l'hydrogène, l'accent est mis sur le contrôle de la quantité d'hydrogène résiduel dans l'acier, le contrôle 30 ou la limitation de la quantité de prélèvement d'hydrogène lors du traitement, le développement d'alliages dotés d'une résistance améliorée à la fragilisation à l'hydrogène, le développement de revêtement électrolyte ou de processus d'enduction avec faible ou aucune fragilisation et la restriction de la quantité d'hydrogène in-situ introduit pendant la durée de service d'un composant. De manière collective, toutes les étapes de traitement conduisant au renforcement du matériau ou du composant sont généralement appelées "traitement par la chaleur" ou traitement thermique", dans lequel le 10 composant est soumis à une ou plusieurs périodes d'exposition à une température élevée pendant une certaine durée de temps, avec des vitesses de chauffage et de refroidissement sélectionnées de manière à aider à produire les propriétés métallurgiques finales souhaitées 15 du composant. Les températures, les durées et autres paramètres requis pour obtenir des propriétés particulières sont connus pour l'homme du métier spécialisé dans le domaine métallurgique et sont disponibles dans les documents de référence concernant 20 les matériaux en alliage ferreux classiques. Un matériau préféré spécifique en alliage ferreux d'acier inoxydable apte au traitement thermique et au durcissement par précipitation utilisé pour les applications de fixation est l'alliage A-286 (UNS K66286) 25 par AMS5731, qui a une composition nominale de 0,03 à 0,05 pour cent de carbone, 15,0 de chrome, 26,0 pour cent de nickel et 1, 25 pour cent de molybdène, l'équilibre étant constitué par du fer ainsi que des impuretés mineures. D'autres alliages ferreux d'acier inoxydable 30 aptes au traitement thermique et au durcissement par précipitation, sont également envisagés. Ils comprennent, mais ne sont pas limités à, des alliages ferreux en acier inoxydable aptes au traitement thermique et au durcissement par précipitation et fabriqués en série tels que les produits 18-8, 17-4 PH, 17-7 PH, 15-5 PH, PH 138Mo, PH 15-7Mo, Custom 450 et Haynes 556. L'alliage A-286 5 est commercialisé par plusieurs sociétés. Après la fabrication de l'alliage à la forme souhaitée, par exemple une fixation identique à celles présentées sur les figures 3-5, l'alliage A- 286 peut être entièrement recuit, recuit sans contrainte et libéré de toute 10 contrainte. Cet état est généralement obtenu en suivant un mode de fabrication comprenant l'usinage, le forgeage ou le formage de toute autre façon de la fixation à la forme souhaitée. Suite à ces étapes, le matériau en alliage ferreux est durci ou austénisé, trempé et, si 15 nécessaire, revenu rapidement. Cet état est appelé l'état non-traité" dans le présent document, dans la mesure o il précède l'immersion finale du traitement thermique de revenu entier requis pour optimiser la résistance et d'autres propriétés du matériau. Le 20 composant peut être soumis à de multiples opérations de formage et il peut être périodiquement recuit selon ce qui est nécessaire, avant les processus de traitement thermique de renforcement ou de durcissement. Un matériau d'enduction est prévu au niveau de 25 l'étape 20, de préférence sous forme de solution de sorte qu'il puisse être appliqué facilement et de manière uniforme. La fonction classique du matériau de revêtement est de protéger contre la corrosion le métal de base sur lequel il est appliqué, y compris, par exemple, la 30 corrosion électrolytique classique, la corrosion galvanique et la corrosion due aux contraintes. Le matériau de revêtement est une formulation qui est essentiellement de composition organique mais qui peut contenir des additifs afin d'améliorer les propriétés du revêtement final. Selon un mode de réalisation préféré, le revêtement est initialement dissous dans un support ou 5 un liquide solvant de sorte qu'il puisse être appliqué sur un substrat. Après l'application, le matériau de revêtement peut être durci pour réaliser des modifications structurelles à l'intérieur du composant organique, généralement en réticulant les molécules 10 organiques afin d'améliorer l'adhésion et la cohésion du revêtement. La couche de revêtement 48, 148 sur la fixation préférée, est présentée sur les figures 3-5. Ce revêtement durcissable est distinct d'un revêtement non-durcissable, tel qu'un vernis-laque, qui 15 possède des propriétés différentes et n'est pas aussi approprié pour la présente application de protection contre la corrosion. Avec un revêtement non-durcissable tel que le vernis- laque, il n'est pas nécessaire de chauffer l'article enduit à des températures élevées pour 20 qu'il durcisse. Les problèmes de survieillissement associés à l'utilisation de matériaux d'enduction durcissables, et qui nécessitent la présente invention, ne surviennent tout simplement pas. Il convient en outre de noter que des étapes de nettoyage optionnelles, 25 acceptées par l'industrie, peuvent être requises pour préparer le métal de base pour le voile. Ces procédures de nettoyage sont celles bien connues de l'homme du métier spécialisé dans le domaine de l'enduction et elles comprennent l'utilisation de solvants, d'acides, de 30 produits alcalins et de procédés mécaniques. Le présent processus envisage un certain nombre de matériaux de revêtement organiques durcissables. Un matériau de revêtement préféré et classique comprend une résine phénolique mélangée avec un ou plusieurs plastifiants, d'autres composants organiques tels que du polytétrafluoréthylène, et des additifs inorganiques tel 5 que de la poudre d'aluminium et/ou du chromate de strontium. Ces composants de revêtement sont de préférence dissous dans un solvant approprié présent selon une quantité permettant de produire une consistance souhaitée sur la base de l'utilisation finale souhaitée. 10 Pour le matériau de revêtement venant d'être discuté, un mélange d'éthanol, de toluène et de méthyléthylcétone (MEK) représente un solvant préféré utile. Une solution de revêtement vaporisable classique comprend environ 30 pour cent en poids d'éthanol, environ 15 7 pour cent en poids de toluène, environ 45 pour cent en poids de méthyléthylcétone pour le solvant, environ 2 pour cent en poids de chromate de strontium et environ 2 pour cent en poids de poudre d'aluminium, l'équilibre étant constitué par de la résine phénolique et un 20 plastifiant. Eventuellement, une petite quantité de polytétrafluoréthylène peut être ajoutée. Ce produit est commercialisé sous le nom de "Hi-Kote 1" par Hi-Shear Corporation, Torrance, CA. Le matériau de revêtement comprend un traitement de cuisson classique à température 25 élevée d'une heure à 2040C (4000F) (-40C) (250F), comme recommandé par le fabricant. Les exemples suivants servent uniquement à illustrer davantage certains aspects de l'invention et ils ne doivent pas être considérés comme limitant la présente 30 invention. Un test comparatif d'exposition pendant 2000 heures au brouillard salin a été réalisé sur des fixations Hi- Set en acier inoxydable A-286 dont la surface a été préparée selon différents procédés avant l'application d'un revêtement pigmenté d'aluminium Hi-Kote 1. Le HiKote l est un revêtement en aluminium à base de résine 5 phénolique tel que décrit ci-dessus et il a été démontré qu'il possède une excellente protection contre la corrosion lorsqu'il est soumis à des évaluations de corrosion par brouillard salin pendant 2000 heures ainsi qu'une résistance aux températures élevées (jusqu'à 204'C 10 (400'F)), une excellente résistance au carburant, aux fluides hydrauliques et aux solvants lorsqu'il est appliqué sur une grande variété de surfaces métalliques. Le test d'évaluation de brouillard salin a été réalisé conformément à l'appareil ASTM B117 ainsi qu'aux 15 procédures de méthodes d'essai classiques. Des assemblages d'échantillons test en alliage d'aluminium, contenant chacun six installations de fixation, ont été placés à un angle de 15 degrés par rapport à l'horizontale à l'intérieur de l'enceinte d'essais par 20 brouillard salin pendant une période de 2000 heures. Toutes les fixations utilisées dans l'évaluation avaient été sélectionnées dans le même lot de fabrication de fixations Hi-Set et correspondaient à des processus de fabrication classiques, lesquels comprenaient 25 l'application d'un revêtement Hi-Kote l sur un matériau en acier inoxydable A-286 pour les échantillons témoins. Des échantillons dérivés supplémentaires ont été traités en modifiant la préparation du matériau A-286 avant l'application d'un revêtement HiKote 1 qui comprenait 30 différentes variantes de revêtement électrolyte ainsi que l'installation avec des agents d'étanchéité humides des fixations Hi-Set de fabrication classique. Un assemblage éprouvette séparé contenant des installations d'un type différent de fixations de série en alliage de titane enduit de Hi-Koteol a été sélectionné pour établir une ligne de base comparative des résultats et caractéristiques de prévention de la corrosion. Les résultats du test ont indiqué en guise de conclusion que les fixations HSR217 Hi-Set en acier inoxydable A-286 pré-enduites, qui utilisaient l'apprêt par voile de cadmium en tant que pré-traitement avant 10 l'application du revêtement Hi-Kote l, présentaient une excellente performance de protection contre la corrosion. Le processus de pré-traitement consistant à appliquer l'apprêt de voile de cadmium sur les fixations à la place du cadmiage de série complet, de décapage avant la pré15 enduction avec du Hi-Kote l a conduit à de meilleurs résultats que ceux obtenus par les fixations Hi-Seté enduites pour la pose pré-enduites avec un revêtement HiKote l sur un matériau de base A-286 préparé de manière classique ainsi que par les fixations de série en alliage 20 de titane, pré-enduites avec du Hi-Kote 1. Les fixations A-286 HSR217AP6-9 Hi-Set traitées avec un apprêt de voile à base de cadmium en tant que pré-traitement avant d'être pré-enduites ont présenté de meilleurs résultats que les fixations Hi-Set en matériau 25 A-286 traitées de manière classique et enduites pour la pose pré- enduites avec du Hi-Kote l. L'installation avec des agents d'étanchéité humides a été réalisée selon le DPS2-50-17, type 18. De plus, les fixations Hi-Sets A-286 traitées avec 30 l'apprêt de voile à base de cadmium en tant que prétraitement et ensuite pré-enduites avec du Hi-Kote l ont présenté des résultats relatifs à la protection contre l'exfoliation et la corrosion par piqres équivalents à ceux présentés par les fixations en alliage de titane de série classiques non-enduites pour la pose, qui avaient été pré-enduites avec du Hi-Kote l. Même si un mode de réalisation particulier de l'invention a été décrit de manière détaillée en vue de l'illustration, différentes modifications et améliorations peuvent être réalisées sans sortir de 10 l'esprit ni de la portée de l'invention. Par conséquent, l'invention est uniquement limitée par les revendications annexées. REVENDICATIONS 1. Procédé d'enduction d'un composant structurel pour aéronef en alliage ferreux comprenant les étapes suivantes: - fournir un composant structurel pour aéronef 5 constitué d'un précurseur en alliage ferreux ayant une température de traitement prédéterminée; - fournir un pré-traitement de voile i - soumettre le composant au pré-traitement de voile; - fournir un matériau de revêtement organique durcissable ayant une partie non-volatile qui peut être durcie à environ la température prédéterminée de traitement thermique de l'alliage ferreux; - appliquer le matériau de revêtement sur le 15 composant afin de former un composant enduit; et - durcir sensiblement simultanément le revêtement et le composant en traitant thermiquement le précurseur en alliage ferreux à une température prédéterminée de traitement thermique. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le précurseur en alliage ferreux est un acier inoxydable apte au traitement thermique et au durcissement par précipitation. 25 3. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que la température prédéterminée de traitement thermique est sélectionnée de manière à durcir sensiblement simultanément le précurseur 30 en alliage ferreux et le revêtement organique. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le précurseur et le revêtement organique sont traités thermiquement 5 sensiblement simultanément à une température comprise entre environ 1770C (350'F) et environ 204'C (4000F) pendant une durée comprise entre environ 4 heures et environ 5 heures. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le pré-traitement de voile est sélectionné dans le groupe composé d'un voile de cadmium et d'un voile en alliage zinc-nickel. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le pré-traitement de voile consiste à appliquer un revêtement électrolyte rapide sur le composant selon une épaisseur comprise entre environ 5,08.10-3 mm et environ 10,16.10-3 mm. 20 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le pré-traitement de voile ne comprend pas de traitement ultérieur de colmatage au chromate. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'étape de cuisson traite le composant en alliage ferreux enduit afin de procurer des propriétés métallurgiques prédéterminées au matériau en 30 alliage ferreux et afin de durcir simultanément le revêtement. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le précurseur en alliage ferreux est sélectionné dans le groupe composé des matériaux 18-8, 17-4 PH, 17-7 PH, 15-5 PH, PH 13-8Mo, PH 157Mo, A-286, Custom 450 et Haynes 556. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le précurseur en alliage ferreux est un alliage A-286. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le revêtement est appliqué sur l'alliage ferreux selon un procédé sélectionné dans le groupe composé des procédés suivants: trempage, 15 pulvérisation, brossage et dépôt sur lit fluidisé. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape de revenu rapide du précurseur en alliage ferreux 20 avant l'étape de pré-traitement de voile. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape de traitement de durcissement de l'alliage ferreux 25 dans laquelle l'étape de traitement de durcissement comprend l'austénisation ou la normalisation du précurseur en alliage ferreux. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 30 1 à 13, caractérisé en ce que le composant structurel pour aéronef est sélectionné dans le groupe composé de fixations, de raccords, d'articulations, de supports, de roues d'engrenage, de bielles de contreventement et des structures mécaniques attachées à ceux-ci. 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 5 1 à 14, caractérisé en ce que le matériau de revêtement organique comprend une résine phénolique organique mélangée avec au moins un plastifiant et un additif inorganique sélectionné dans le groupe composé de poudre d'aluminium et de chromate de strontium. 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que le matériau de revêtement organique comprend du polytétrafluoréthylène. 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que le matériau de revêtement organique est dissous dans un solvant sélectionné dans le groupe composé d'éthanol, de toluène, de méthyléthylcétone (MEK) et de mélanges de ceux-ci. 20 18. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 17, dans lequel le matériau de revêtement organique comprend une solution vaporisable ayant environ 30% en poids d'éthanol, environ 7% en poids de toluène, environ 25 45% en poids de méthyléthylcétone (MEK), environ 2% en poids de poudre d'aluminium et environ 2% en poids de chromate de strontium. 19. Procédé selon l'une quelconque des revendications 30 1 à 18, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape consistant à exposer le composant enduit à une température comprise entre environ 820C (180'F) et environ 104'C (220'F) pendant environ deux minutes afin de libérer le solvant du revêtement. 20. Procédé selon l'une quelconque des revendications 5 1 à 19, caractérisé en ce que le matériau de revêtement organique est appliqué sur le composant selon une épaisseur comprise entre environ 7,62.10-3 mm et environ 12,7.10-3 mm. 21. Procédé permettant d'améliorer la protection anticorrosion d'un substrat en alliage ferreux comprenant les étapes suivantes: - fournir un substrat en alliage ferreux; - appliquer un pré-traitement de voile au substrat 15 en alliage ferreux sans traitement ultérieur de colmatage au chromate; et - appliquer un matériau de revêtement organique durcissable ayant une partie non-volatile qui peut être durcie à environ une température prédéterminée de 20 traitement thermique de l'alliage ferreux. 22. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que l'alliage ferreux est un acier inoxydable apte au traitement thermique et au durcissement par 25 précipitation. 2 3. Procédé selon la revendication 21 ou la revendication 22, caractérisé en ce que le pré-traitement de voile est sélectionné dans le groupe composé de voile 30 de cadmium et de voile en alliage zinc-nickel. 2 4. Composant structurel pour aéronef en alliage ferreux comprenant: - un précurseur en alliage ferreux ayant une température prédéterminée de traitement thermique; - un voile, à titre de pré-traitement, sans colmatage ultérieur au chromate; et - un revêtement organique durcissable constitué d'un matériau ayant une partie non-volatile qui peut être durcie à environ la température prédéterminée de 10 traitement thermique de l'alliage ferreux, dans lequel le précurseur et le revêtement sont traités thermiquement sensiblement simultanément. 25. Composant selon la revendication 24, caractérisé 15 en ce que le précurseur en alliage ferreux est un acier inoxydable apte au traitement thermique et au durcissement par précipitation. 2 6. Composant selon la revendication 24 ou la 20 revendication 25, caractérisé en ce que le voile déposé sur le précurseur présente une épaisseur comprise entre environ 5,08.10-3 mm et environ 10,16.10-3 mm. 2 7. Composant selon l'une quelconque des revendications 24 à 26, caractérisé en ce que le revêtement organique déposé sur le voile présente une épaisseur comprise entre environ 7,62.10-3 mm et environ 12,7.10-3 mm. 2 8. Composant selon l'une quelconque des revendications 24 à 27, caractérisé en ce que le voile est sélectionné dans le groupe composé de voile de cadmium et de voile en alliage de zinc-nickel. 2 9. Composant selon l'une quelconque des revendications 24 à 28, caractérisé en ce que le précurseur en alliage ferreux est sélectionné dans le groupe composé des matériaux 18-8, 17-4 PH, 17-7 PH, 155 PH, PH 13-8Mo, PH 15-7Mo, A-286, Custom 450 et Haynes 556. 3 0. Composant selon l'une quelconque des revendications 24 à 29, caractérisé en ce que le précurseur en alliage ferreux est un alliage A-286. 3 1. Composant selon l'une quelconque des revendications 24 à 30, caractérisé en ce que le composant structurel pour aéronef est sélectionné dans le groupe composé de fixations, de raccords, d'articulations, de supports, de roues d'engrenage et de 20 bielles de contreventement. 3 2. Composant selon l'une quelconque des revendications 24 à 31, caractérisé en ce que le revêtement organique comprend une résine phénolique 25 mélangée avec au moins un plastifiant et un additif inorganique sélectionné dans le groupe composé de poudre d'aluminium et de chromate de strontium. 3 3. Composant selon l'une quelconque des revendications 24 à 32, caractérisé en ce que le revêtement organique comprend du polytétrafluoréthylène. 3 4. Composant selon l'une quelconque des revendications 24 à 33, caractérisé en ce que le revêtement organique est dissous dans un solvant sélectionné dans le groupe composé d'éthanol, de toluène, de méthyléthylcétone (MEK) et de mélanges de ceux-ci. 3 5. Composant selon l'une quelconque des revendications 24 à 34, caractérisé en ce que le revêtement organique comprend une solution vaporisable 10 ayant environ 30% en poids d'éthanol, environ 7% en poids de toluène, environ 45% en poids de méthyléthylcétone (MEK), environ 2% en poids de poudre d'aluminium et environ 2% en poids de chromate de strontium. 36. Aéronef comprenant un composant structurel pour aéronef en alliage ferreux selon l'une quelconque des revendications 24 à 35.