Brevet FR2855778A1 — publié le 20041210

Procédé pour obturer une cavité La présente invention concerne un procédé pour obturer une cavité. Ce procédé est utilisé dans le domaine de l'automobile, et notamment pour 5 obturer ou boucher un orifice d'un carter de moteur. Toutefois, le procédé selon l'invention peut être mis en oeuvre dans d'autres types d'applications o la nature et la forme des orifices à boucher seraient proches des cavités que présentent les carters de moteur. Le présent procédé permet, entre autres, de tester l'étanchéité des 10 parois de carters de moteur. En effet, un test dans lequel une obturation des cavités des carters de moteur est effectuée permet d'apprécier la qualité de la réalisation de ces carters et la qualité de leur fabrication en série. Pour effectuer ce test, on applique des joints sur des faces ouvertes d'un carter de moteur de manière à créer un volume fermé. Cette fermeture du carter 15 revient à simuler un fonctionnement d'un moteur avec des soupapes qui seraient fermées. Lorsque le carter est étanche et clos, on introduit alors un gaz sous pression et un examen des fuites est réalisé. Si aucune fuite n'est présente, la fabrication du carter est considérée comme satisfaisante. Lors du test, une phase de stabilisation de la pression du gaz se situe 20 juste après avoir introduit le gaz. Cette phase de stabilisation est la phase de mesure du test. Pendant cette phase de stabilisation, on mesure une variation de pression dans le temps, en pascals par seconde. Dans cette phase de stabilisation, il faut donc prendre soin à ce que l'espace clos délimité par le carter forme un volume constant et invariable pendant toute la 25 durée o les mesures de variations de pression sont réalisées. Dans l'état de la technique, on sait très bien réaliser l'étanchéité d'une pièce dont une seule face est ouverte en appliquant un obturateur sur une ouverture de la face ouverte. En revanche, pour réaliser le test d'étanchéité lorsqu'une ouverture est présente sur l'arête de deux faces d'un carter de 30 moteur, formant un angle de quatre-vingt-dix degrés (ou autre), la mise en oeuvre d'un procédé d'obturation est beaucoup plus problématique et contraignante. Tous les procédés connus consistent à usiner, à positionner et à plaquer au moins deux obturateurs de manière particulière. Dans la pratique, le plaquage des obturateurs crée un espace de test clos et étanche 35 empêchant le gaz de s'enfuir. Ces procédés de bouchage de cavité portent souvent le nom de procédé de bouchonnage en référence aux tampons utilisés qui jouent en quelque sorte un rôle de bouchons. On connaît par exemple le document n FR-A- 2 819 438, qui décrit un procédé pour boucher un orifice dans une pièce comme un carter de 5 moteur. Ce procédé comporte l'application d'un premier tampon sur une première des deux faces. Cette application laisse apparaître une ouverture partielle dans le plan de la deuxième face. Un deuxième tampon recouvre alors cette ouverture partiellement et un chant du premier tampon. Une partie de ce premier tampon, d'une longueur déterminée, dépasse en déport l'arête. 10 Selon ce document, le recouvrement du chant du premier tampon par le deuxième tampon est partiel. Ce recouvrement partiel est d'une longueur inférieure à la largeur de la tranche du premier tampon. Après cette mise en place, des forces de pression sont appliquées sur les premier et second tampons dans le but de les plaquer fortement contre les deux faces. D'autres procédés plus simples et utilisant des joints spécifiques de différentes natures et de différentes formes géométriques, parviennent en mettant en oeuvre plusieurs étapes de positionnement de joints à réaliser une certaine étanchéité sur deux faces ouvertes d'une pièce. Ces procédés de l'art antérieur mis en oeuvre pour obturer une cavité 20 présentent des problèmes. Il existe pour la plupart d'entre eux un problème de maintien et de positionnement des bouchons ou des joints qui entraîne un problème d'usure prématurée. Les joints sont en effet souvent marqués par l'empreinte de la pièce qui les soutient. Ce marquage entraîne une déformation de ces joints qui peut aller jusqu'à les fendre. Cette déformation 25 implique donc qu'il faut changer régulièrement tous les joints. Or changer des joints régulièrement revient cher et il ne faut surtout pas oublier de réaliser ces changements. En effet, dans le cas o l'on omettrait de changer des joints qui seraient détériorés par une empreinte de pièce, tous les tests menés afin de juger la qualité d'une production de carter 30 moteur pourraient être faussés. Un hypothétique mauvais jugement portant sur la qualité d'un carter peut engendrer par la suite des dysfonctionnements de l'ensemble du moteur du véhicule automobile sur lequel un carter défaillant serait monté. Par ailleurs, pour les procédés d'obturation de cavité connus, 35 l'étanchéité à l'interface des joints est assurée au dépend du système global et des pièces entourant les joints. Ce système global est dans la pratique un système de test d'étanchéité pour les carters de moteur. En effet, pour les procédés déjà connus, des forces de pression très importantes sont appliquées pour plaquer fortement les joints contre les parois de la pièce à 5 obturer. En général, ces forces de pression générées par des systèmes hydrauliques produisent des efforts de bouchage de une à trois tonnes. Ces efforts excessifs peuvent mettre en péril le système de test et dans certains cas, ces efforts peuvent aller jusqu'à déformer ou détruire le bâti du système de test d'étanchéité. D'autre part, les procédés de bouchonnage existant ne mettent pas en place une technique permettant de maîtriser facilement le fluage du joint au moment de son écrasement. Le fluage d'un joint, est dû à la nature incompressible du joint. Lorsque des forces sont appliquées sur un joint, le joint a tendance à se déformer et à déborder. Il est donc nécessaire de bien 15 bloquer les joints d'un système de test dans une position précise autorisant le fluage. Et il est aussi nécessaire de prévoir la déformation des joints du système de bouchage ou le positionnement des joints lors de la conception des pièces composant ce système de bouchage. En débordant de son emplacement initial, le joint compressé dont le 20 fluage est mal maîtrisé peut introduire des espaces entre les pièces du système. Dans certains cas, un fluage mal maîtrisé peut engendrer des espaces entre pièces très grands. Dans un exemple, des espaces qui atteignent un millimètre remettent totalement en question l'étanchéité globale du système de bouchage et du même coup la précision des mesures 25 effectuées lors de la phase de stabilisation. L'invention se propose de répondre au problème d'usure prématurée des joints, au problème d'efforts trop importants appliqués sur les joints ainsi qu'au problème du fluage des joints et à sa maîtrise. A cet effet, pour boucher des orifices débouchant sur l'arête des deux 30 faces d'une pièce, le procédé selon l'invention fait intervenir un joint plié suivant un plan de l'arête qui est appliqué contre un deuxième joint positionné sur le second plan de l'arête. On obtient alors sur toute la surface repliée du premier joint un contact caoutchouc contre caoutchouc entre les deux joints. Dans un exemple, cette surface de contact est largement 35 supérieure à celle disponible avec deux joints droits non pliés. Cette surface rend plus sûre l'étanchéité du système en répartissant les forces de pression sur tout son ensemble. Par ailleurs, l'étanchéité du procédé selon l'invention est réalisé derrière le joint au travers d'une partie solide. En effet, une cale est 5 positionnée en appui contre la partie repliée du premier joint de manière à déplacer ou à prolonger la surface contre laquelle le joint prend appui pour l'obturation. Ce renfort avec la cale permet de limiter les efforts nécessaires à créer l'étanchéité entre les deux joints. En outre, dans le but de bien maîtriser l'écrasement des joints, le 10 procédé selon l'invention fait intervenir un moyen de calibrage. Dans ce moyen de calibrage, deux éléments métalliques, notamment la cale, permettent de mesurer précisément l'écrasement des joints du système. Les deux éléments métalliques permettent en effet un contact en butée métal contre métal. On obtient ainsi une maîtrise de l'écrasement y compris dans 15 des zones dont les dimensionnement diffèrent d'une pièce à une autre. A cet effet, il devient possible, à travers un ensemble mécanique parfaitement stable de deux éléments rigides et fixes l'un par rapport à l'autre, d'adapter et d'obtenir des dimensions de pièces corrélées avec l'effort mécanique à appliquer sur les joints. Le dispositif de calibrage permet donc 20 d'appliquer un effort limité et calibré assurant une plus grande longévité des joints dans le temps et donc aussi une plus longue étanchéité du système de bouchage dans le temps. Le fluage est quant à lui maîtrisé par le fait que le joint est inséré dans des rainures usinées dans une pièce et notamment dans la cale. L'usinage 25 des rainures dans la cale permet de bloquer et de limiter précisément l'expansion joints contre les rebords des rainures. Lorsque les joints du système sont écrasés, ils peuvent déborder dans l'espace créé et laissé libre par la rainure. Cette création de rainures assure par ailleurs une insertion unique des joints lors d'une phase de production d'appareils de test. Les 30 rainures guident en effet le joint et il n'est donc pas utile de revoir son positionnement avant d'entamer une phase de test. Cette phase d'insertion peut être essentielle pour appliquer et contrôler des forces nécessaires à l'établissement de l'étanchéité du dispositif de test. Dans la pratique, un jeu entre la rainure et le contour extérieur du joint qui atteint une valeur de un à 35 deux millimètres, garantit une adéquation entre le joint et la pièce. L'invention concerne donc un procédé pour obturer des cavités débouchant sur une arête à l'intersection d'une première face et d'une deuxième face d'une pièce, ces deux faces étant inclinées l'une sur l'autre, caractérisé en ce que pour obturer on positionne une première partie d'un premier joint contre la première face, - on plie une seconde partie du premier joint dans une direction coplanaire à la deuxième face, - on soutient avec une cale la seconde partie du premier joint, - on positionne un deuxième joint plan contre la deuxième face de 10 manière à ce que ledit deuxième joint appuie aussi sur la partie repliée du premier joint. En outre, pour obturer, on écrase les deux joints en exerçant des forces de pression de manière à les plaquer fortement contre les deux faces de la pièce et à maîtriser l'écrasement des joints. L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit et à l'examen des figures qui l'accompagnent. Celles-ci ne sont présentées qu'à titre indicatif et nullement limitatif de l'invention. Les figures montrent: - Figures 1 a à 1 c: une illustration de l'utilisation particulière du procédé selon l'invention afin d'obturer une cavité débouchant sur l'arête de 20 deux faces d'une pièce inclinée perpendiculairement l'une sur l'autre; - Figure 1 a: un positionnement schématique suivant lequel un premier joint est appliqué contre une première face de la pièce à boucher; - Figure 1 b: un positionnement schématique suivant lequel un deuxième joint est appliqué contre une deuxième face de la pièce à boucher 25 ainsi qu'un positionnement schématique d'un dispositif de calibrage autour des joints avant un écrasement des joints; - Figure 1 c: une illustration du positionnement de l'ensemble des joints et du dispositif de calibrage après l'écrasement des joints; - Figure 2: une illustration du rôle joué par une rainure lors du fluage 30 d'un joint. La figure 2 illustre aussi schématiquement et de manière très générale comment un joint utilisé dans l'invention est positionné sur un support chargé de le soutenir; - Figure 3: une disposition schématique de deux joints sur un carter de moteur lorsque le procédé selon l'invention est mis en oeuvre pour tester 35 l'étanchéité des parois de ce carter moteur. La figure la représente la première phase du procédé selon l'invention pour obturer une cavité 100 d'une pièce 101. Cette cavité 100 débouche sur une arête 150 à l'intersection d'une première face 102 et d'une deuxième face 103 de la pièce 101. Ces deux faces 102 et 103 sont 5 inclinées l'une sur l'autre. Les plans qui portent les deux faces 102 et 103 forment en l'occurrence un angle de quatre-vingt-dix degrés. Dans un exemple, le système décrit et représenté sur le dessin par la pièce 101 est un carter de moteur. La cavité 100 débouche sur l'arête 150 de deux faces ouvertes et 10 perpendiculaires l'une par rapport à l'autre. Toutefois, on pourrait envisager de mettre en oeuvre le procédé pour une cavité 100 débouchant sur une arête 150 de deux faces inclinées d'un angle quelconque. On pourrait aussi mettre en place le procédé selon l'invention pour une cavité 100 débouchant sur une arête de deux faces dont une seule face, la 102 dans un exemple, 15 serait ouverte. Pour obturer la cavité 100, on positionne une première partie 104 d'un premier joint 160 contre la première face 102 de la pièce 101. On plie par moulage une deuxième partie 106 du premier joint 160 dans une direction coplanaire à la deuxième face 103 de la pièce 101 présentant la cavité 100. 20 Les deux parties 104 et 106 du premier joint 160 sont reliées entre elles. Plier par moulage, signifie que les deux parties 104 et 106 du premier joint 160 possèdent des directions D1 et D2 qui forment environ exactement un angle ici de quatre-vingt-dix degrés entre elles, aux incertitudes de moulage près. On peut prévoir par ailleurs que le joint 160 ne soit pas plié par 25 moulage mais plié tout simplement du fait de son élasticité. Une cale 108 est appuyée contre la seconde partie 106 du premier joint 160. La cale 108 comporte une arête 99. Cette arête 99 permet l'utilisation d'une nouvelle surface de contact entre 108 et 106 et complète la surface de contact disponible à l'origine pour l'appui du joint. On décale ainsi 30 le problème d'obturation de la cavité 100, en créant l'étanchéité, sur une plus grande surface que celle constituée uniquement par l'ouverture de la pièce 101 le long de la face 103. La surface de la partie 106 du premier joint 160, assure en effet un supplément de surface de contact. Cette surface supplémentaire soutenue grâce à la cale 108 permet surtout de mieux 35 répartir les forces de pression appliquées sur les deux joints dans la suite du procédé. La cale 108 est en outre solide et de préférence réalisée dans un matériau métallique. L'étanchéité entre le premier joint 160 et la face 102 est renforcée par l'intermédiaire du plaquage de la cale solide 108 contre le premier joint 160. L'ensemble des pièces mises en oeuvre dans le procédé d'obturation et l'ensemble des pièces sur lesquelles le procédé est appliqué forme un système de bouchage ou système d'obturation. Par rapport à la pièce 101, le premier joint 160 est positionné de 10 manière à ce que la partie 104 du premier joint dépasse la face 102 de la pièce 101 d'une longueur L. Ce décalage permet d'écraser le premier joint 160 suffisamment pour permettre une parfaite étanchéité. En effet, la longueur L correspond à l'écrasement du premier joint 160. Cet écrasement est imposé ultérieurement par l'utilisateur du système d'obturation. La pièce 101 ainsi que la cale 108 sont fixées à un bâti 151. Ces deux pièces sont fixes. On peut donc prendre appui sur ces pièces fixes 101 et 108 dans le but de compresser le premier joint 160 du système. D'autres pièces placées autour de ces deux pièces 101 et 108 assurent la stabilité du système et la réalisation de l'écrasement de joint dans la deuxième phase du 20 procédé de bouchage selon l'invention. La figure lb, représente la deuxième phase du procédé pour obturer la cavité 100 qui débouchent sur une arête 150. Dans cette deuxième phase, aucune force de pression n'est appliquée. La deuxième phase décrit la mise en place des moyens au travers desquels des forces de pression F1 et F2 25 sont appliquées par la suite sur le joint 160 et un joint 109 plaqués contre l'orifice 100 de la pièce 101. En effet, par rapport à la première phase du procédé selon l'invention, un dispositif de calibrage comportant les pièces 111, 112 et 113 est introduit. Ce dispositif de calibrage 111-113 est capable de mesurer et maîtriser les 30 forces de pression à exercer sur le premier joint 160 appliqué sur la face 102 de la pièce 101. Le deuxième joint 109 est mis en oeuvre dans cette deuxième phase du procédé. Ce deuxième joint possède une forme rectangulaire plane. Dans un exemple préféré, le joint 109 ne conserve que les bords du plan et le joint 35 109 possède une forme en couronne rectangulaire plane. Le deuxième joint 109 est positionné parallèlement à la deuxième face 103 de la pièce 101 de manière à ce que le deuxième joint appuie sur la partie repliée 106 du premier joint 160. Le joint replié 160 et le joint 109 de forme plane rectangulaire sont 5 réalisés de préférence dans un matériau caoutchouté. Mais ils peuvent être aussi réalisés dans un ou plusieurs matériaux caoutchoutés et ou plastiques et ou élastomères. Le dispositif de calibrage 111-113 des forces de pression F1 est positionné de manière à entourer les deux joints 104, 106 et 109 ainsi que la 10 pièce à obturer 101. Dans la pratique, le dispositif de calibrage 111-113 comporte une pièce 111 fixe et reliée au bâti 151. La butée 111 est donc en position 161 rigide et précise par rapport à la cale 108. Dans la pratique, le dispositif de calibrage 111-113 comporte aussi une pièce 112 mobile et placée dans un premier temps à une distance L de 15 la pièce 111. La pièce 113 est une pièce intercalaire positionnée entre la pièce 111 et la pièce 112. La pièce 113 fait elle aussi partie du dispositif de calibrage. La pièce 113 a pour rôle de transmettre les forces de pression F1 au premier joint suivant la flèche. Dans cette deuxième phase o les forces de pression suivant F1 n'ont 20 pas encore été appliquées, le joint 109 et la pièce 101 sont séparés d'une longueur L. Cette séparation est due à la longueur L de laquelle dépasse le joint par rapport à la pièce 101 sur la figure 1. La pièce mobile 112 et la pièce fixe 111 sont elles aussi séparées d'une distance L. Une identité ou une correspondance existe entre la distance L de la pièce 111 à la pièce 112 et 25 l'écart L entre la pièce la pièce 109 et la pièce 101. Cette correspondance est nécessaire afin d'obtenir un adéquation entre l'écartement des pièces du dispositif de calibrage et l'écrasement des joints. Un dispositif de calibrage semblable à celui permettant d'écraser le premier joint 160 est utilisé pour écraser avec précision le deuxième joint 30 109. A travers ce dispositif, les forces de pression F2 maîtrisées sont appliquées suivant la flèche. Les pièces 101, 111 et 151 forment un ensemble fixe. Des forces de pression F2 vont être appliquées autour de cet ensemble fixe de manière à plaquer le deuxième joint 109 contre la face 102 de la pièce 101. Combinées 35 avec les forces de pression F1, ces forces F2 ont pour effet de sceller l'ensemble du système afin de créer un volume stable et indéformable. Ce volume est idéal pour la réalisation de tests de mesure de pression. L'application effective des différentes force de pression F1 et F2 mises en présence, ainsi que la création du volume indéformable et constant sont observables dans une troisième phase du procédé. La figure lc représente la troisième et dernière phase du procédé d'obturation de la cavité 100. Dans cette phase les forces de pression F1 et F2 sont effectivement appliquées suivant les flèches de manière à plaquer fortement les deux joints contre les deux faces 102 et 103 de la pièce 101. 10 La pièce 112 est alors en buté 152 contre la pièce fixe 111. La pièce 113 bloquée entre les pièces 109 et 112 transmet les forces de pression au deuxième joint 109 qui est compressé. Le deuxième joint 109 est alors plaqué fortement contre la partie repliée 106 du premier joint 160. L'écrasement et l'application des forces de pression suivant F1 a bien 15 été maîtrisé grâce à l'utilisation de la butée 152. Le premier joint 160 ne dépasse alors plus de la pièce 101. Le résultat est donc un écrasement précis du premier joint 160 d'une longueur L. Cet écrasement a été réalisé par l'intermédiaire d'un rapprochement entre les pièces 112 et 113 du dispositif de calibrage 111-113. Au moment 20 d'un contact métal contre métal, contre 112 et 113, on est alors sûr que l'écrasement de grandeur L a été transmis au joint 109. Les pièces 111, 108 et 101 restent fixes par rapport au bâti 151 au moment de l'écrasement. Après que l'écrasement des joints ait été réalisé par le rapprochement des pièces 112 et 113, la cale 108 est plaquée fortement contre la partie 104 25 du premier joint 160 grâce au forces de pression F2. La face 102 de la pièce 101 est alors obturée. Le deuxième joint 109 est quant à lui plaqué contre la face 103 de la pièce 101. La pièce 101 qui présentait des faces ouvertes est désormais complètement close. En écrasant les joints d'une distance L étudiée dans un exemple dans 30 un cahier des charges et en augmentant la surface de contact permettant de boucher l'orifice débouchant sur une arête, on évite toute fuite de liquide ou d'air dans la pièce 101. Le volume intérieur de la pièce 101 est fixe, invariable et étanche. Il est alors possible de mesurer précisément la variation de la pression d'un gaz dans la pièce 101 en particulier lors d'une 35 phase de stabilisation d'un gaz. La butée formée par une partie de la pièce 111 est placée de manière précise et rigide. En effet, la pièce 111 est fixe. En faisant glisser la pièce 112 dans la même direction que les forces de pressions F1 appliquées suivant la flèche, on peut adapter la grandeur de l'écrasement L à 5 transmettre au premier joint 160. A travers la détermination précise de l'écrasement désiré, on détermine en fait précisément les forces de pression nécessaires au bon maintien de l'étanchéité. En outre, différentes natures de contact entre pièces interviennent dans le dispositif engendré par le procédé selon l'invention: il existe un 10 contact métal contre métal dans le dispositif de calibrage, il existe un contact caoutchouc contre caoutchouc entre les joints 160 et 109 et il existe un contact caoutchouc contre métal entre la cale 108 et le joint 160. Ces différents types de contact permettent d'obtenir une étanchéité sûre et complète tout autour de la pièce 101 afin de réaliser les phases de tests. Pourtant, il est nécessaire de prévoir des moyens afin de maîtriser le fluage des joints pour les zones de contact caoutchouc contre métal, notamment entre le joint 160 et la cale 108. La figure 2 représente schématiquement l'inscription du premier joint dans une rainure 400 de la cale 108. Dans la pratique, la cale 108 est 20 physiquement réalisée dans un ou plusieurs matériaux métalliques. Un usinage classique de la pièce 108 par une machine-outil permet d'obtenir facilement et précisément la rainure 400 désirée et adaptée au joint 401 à écraser. Un joint 401 représente le premier joint 160 décrit dans la figure 1. Le 25 joint 401 est donc aussi constitué des parties 104 et 106 du premier joint décrit sur la FIG 1 a. La partie 106 correspond à la partie du joint 401 observable sur la figure 2. Ce joint 401 est sans contrainte: aucune force de pression n'est appliquée sur lui. Le joint 402 représente le joint 401 sur lequel des contraintes physiques sont exercées, et notamment une force de 30 pression F tendant à le plaquer fortement contre la cale 108. La rainure 400 suit le contour du joint 401 sans contrainte. La dimension de la rainure 400 est supérieure légèrement en largeur à celle du joint 401. Ainsi, lorsque les forces de pression F sont appliquées suivant la flèche, le joint 402 comprimé ne déborde pas de la pièce 108. Et même si le 35 joint 402 flue beaucoup en raison des efforts très importants appliqués, il ne il crée aucun problème d'étanchéité lors de sa compression. En effet, en réalisant les rainures trop près du joint 401 sans contrainte, les parties du joint dépassant de la pièce 108 après compression, pourraient engendrer un jour non négligeable entre la pièce 108 et la pièce 5 contre laquelle cette pièce 108 serait appliquée. Ce jour pourrait donner naissance à des problèmes de fuites supplémentaires qui rendraient difficile l'obtention de mesures significatives si un test dans l'espace clos était effectué. Avec l'invention, le joint 402 avec contrainte est complètement 10 contenu dans la pièce 108 après compression. Aucun problème de fuite ne peut apparaître. La déformation du joint dans l'invention est alors complètement maîtrisé en permettant un fluage régulier du joint 401 tout le long du contour de ce joint. En outre, lors de la fabrication des pièces utilisées pour réaliser un 15 bouchonnage selon l'invention, la rainures 400 permet de positionner, très précisément le joint sans contrainte 401. Le joint 401 est bloqué en effet très précisément entre les bords de la rainure 400. Ce moyen de positionnement précis évite de réaliser inlassablement des tests afin d'avoir la garantie que le joint 401 soit correctement placé. Dans un exemple préféré, en utilisant la 20 rainure 400 selon l'invention, le placement particulier du premier joint 160 est effectué dans des conditions optimales calculées lors des phases de conception et d'expérimentation qui anticipent la déformation du joint. La figure 3 représente un exemple de mise en application du procédé. On utilise le procédé selon l'invention dans cette figure 3 afin de réaliser un 25 test d'étanchéité sur un carter de voiture 300 présentant un ouverture 400. Seul les positionnements dans l'espace du premier joint 160 et du second joint 109 sont indiqués schématiquement sur la figure 3. Le premier joint 160 décrit dans la figure 1 et comportant deux parties liées 104 et 106, est appliqué sur une première face 301 du carter. La partie repliée 106 assure le 30 décalage de l'arête 302 de manière à optimiser la surface de contact pour l'étanchéité. Le deuxième tampon 109 décrit dans la figure 1 est appliqué et positionné sur la face 304 du carter de moteur 300. Dans cet exemple, le deuxième joint possède une forme de couronne plane rectangulaire. Le 35 problème du bouchage de la cavité 400 est donc déplacé en décalant finalement l'arête 302 sur l'arête du premier joint composé des parties 104 et 106. Le tampon 109 prend appui sur la face 303 ainsi que sur la face 306 et la partie repliée 106 du premier joint. D'autres pièces annexes de soutien non représentées et notamment 5 des dispositifs de calibrage permettent un appui et un écrasement précis des joints 104, 106 et 109 contre les faces du carter de moteur 300 présentant l'ouverture 400. Le positionnement spécifique des deux joints 160 et 109 appuyant l'un sur l'autre sur la partie repliée 104 du premier joint 160 permet ainsi d'assurer l'étanchéité critique des deux faces ouvertes 301 et 304 du 10 carter de moteur 300. Le procédé de bouchage selon l'invention pourrait être utilisé aussi dans des applications autres que la réalisation de l'étanchéité d'un carter de moteur 300. On pourrait par exemple mettre en oeuvre le procédé selon l'invention pour obturer des cavités de récipients possédant des formes 15 particulières et pour lesquelles plusieurs faces seraient ouvertes. A l'intérieur de ces récipients, un gaz à préserver rare ou dangereux pourrait être contenu. REVENDICATIONS 1 - Procédé pour obturer des cavités débouchant sur une arête (150) à l'intersection d'une première face (102) et d'une deuxième face (103) d'une 5 pièce (101), ces deux faces étant inclinées l'une sur l'autre, caractérisé en ce que pour obturer: - on positionne une première partie (104) d'un premier joint (160) contre la première face (102), - on plie une seconde partie (106) du premier joint (160) dans une 10 direction coplanaire à la deuxième face (103), - on soutient avec une cale (108) la seconde partie (106) du premier joint (160), - on positionne un deuxième joint plan (109) contre la deuxième face (103) de manière à ce que le deuxième joint (109) appuie aussi sur la partie 15 repliée (106) du premier joint (160). 2 - Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que - on écrase les deux joints (160, 109) en exerçant des forces de pression (F1, F2) de manière à les plaquer fortement contre les deux faces (102, 103) de la pièce (101). 3 - Procédé selon la revendication 2 caractérisé en ce que pour exercer les forces de pression: - on calibre ces forces de pression au moyen d'un dispositif (111-113) capable de mesurer et maîtriser les efforts à exercer. 4 - Procédé selon la revendication 1 à 3 caractérisé en ce que pour 25 positionner le premier joint (160): - on l'inscrit dans des rainures (400) de la cale(108). - Procédé selon la revendication 4 caractérisé en ce que pour inscrire le premier joint (160): - on réalise des rainures (400) suivant le contour du premier joint (401) 30 auquel aucune contrainte physique n'est appliqué, une dimension des rainures en largeur étant supérieure à une dimension du premier joint sans contrainte (401). 6 - Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 caractérisé en ce que pour calibrer - on déplace une pièce mobile (112) dans un espace limité par une butée (111). - on place la butée (111) en position (161) rigide et précise par rapport à la cale (108). 7 - Procédé selon l'une des revendication 1 à 7 caractérisé en ce que pour obturer - on réalise les joints (160, 109) dans un ou plusieurs matériaux plastiques et ou élastomères et ou caoutchoutés. 8 - Procédé selon l'une des revendication 1 à 8 caractérisé en ce que - on bouche les cavités (100) qui débouchent sur l'arête de deux faces 10 102, 103 perpendiculaires l'une par rapport à l'autre. 9 - Procédé selon l'une des revendication 1 à 9 caractérisé en ce que - on plie le premier joint (160) de manière à ce que les plans supportant les deux parties (104, 106) du joint soient perpendiculaires entre eux.