Brevet FR2849620A1 — publié le 20040709

REVETEMENT MULTICOUCHE POUR PROTEGER UNE PIECE CONTRE LA CORROSION. PROCEDE POUR LA REALISATION D'UN TEL REVETEMENT ET PIECE COMPORTANT UN TEL REVETEMENT La présente invention concerne un revêtement multicouche pour protéger une pièce, constituée d'un alliage métallique, contre la corrosion, notamment la corrosion due à des atmosphères humides dans un milieu corrosif. Elle concerne également un procédé de réalisation d'un tel revêtement ainsi qu'une pièce comportant ce revêtement. La protection des objets d'usage courant, domestique ou professionnel, et en particulier de certains éléments de machines contre la corrosion due aux atmosphères humides est une préoccupation bien connue. Une atmosphère humide est un environnement constitué d'un gaz, typiquement l'air, qui est 15 chargé de vapeur d'eau avec une concentration suffisante, exprimée sous forme d'un degré d'humidité, pour permettre la condensation d'un film d'eau à la surface des pièces ou la constitution d'un brouillard aqueux, c'est-à-dire une suspension de gouttelettes d'eau plus ou moins chargées de sels. L'action conjointe d'une oxydation et d'une réaction avec l'eau plus ou moins chargée de 20 sels en provenance de l'atmosphère ou de la surface de la pièce couvre la plupart des métaux et alliages d'une crote de produits de réaction, qu'on appelle la rouille. Les seuls métaux, qui ne subissent pas cette dégradation sont les métaux nobles et leurs alliages à titrage élevé. La nature et les concentrations des sels en présence ainsi que la nature de la matière 25 constituant la pièce définissent l'environnement corrosif. La réaction de corrosion dépend de l'environnement corrosif. Du point de vue scientifique, la réaction est une électrolyse qui s'effectue au contact de la pièce. Deux métaux en contact avec un électrolyte développent une différence de 30 potentiel et forment une pile. On appelle "cathode" le métal sur lequel se déchargent principalement des ions positifs de l'électrolyte. On appelle "anode" le métal sur lequel se déchargent principalement des ions négatifs de l'électrolyte. Le métal qui forme la cathode est plus noble que le métal qui forme l'anode. Un mécanisme de charge des ions positifs est la dissolution du métal 35 de l'anode par création d'ions positifs du métal de l'anode. 284962Q Il y a en principe deux effets qu'on peut utiliser pour protéger la surface d'un objet contre la corrosion. On peut couvrir toute la surface avec une peau continue et étanche aux agents de corrosion, soit en appliquant un revêtement, soit en transformant le métal en surface en composé défini, par exemple par 5 une oxydation ou nitruration. Ce revêtement doit être noble, donc sans altération dans le milieu en considération ou inerte, par exemple pourvu d'une surface isolante. Cette dernière variante est la base de toutes les méthodes de protection contre la corrosion utilisant des laques ou des revêtements de conversion tels que la phosphatation ou la chromatation. On peut également 10 tirer avantage des lois de l'électrochimie, qui favorisent la dissolution anodique du métal, qui est moins noble dans une situation o deux métaux sont simultanément en contact électrique et en contact avec l'électrolyte. Le métal moins noble est consommé avec le temps, mais en sa présence, le substrat forme une cathode, qui n'est pas attaquée. On parle de protection cathodique et 15 de revêtements sacrificiels. Un revêtement sacrificiel est donc toujours moins noble que le substrat qu'il protége dans l'électrolyte en considération. On dit qu'il est sacrificiel dans l'environnement corrosif en considération. Les deux effets définis ci-dessus peuvent être utilisés séparément ou 20 conjointement. A titre d'exemple, une utilisation conjointe dans l'industrie est le traitement de conversion et de vernissage sous ses diverses variantes utilisées et appliquées sur des revêtements sacrificiels. Le zinc chromaté est l'exemple le plus répandu. L'état de la technique est bien décrit par le brevet américain US-A-5.275. 892 qui décrit un revêtement multicouche pour vis et écrous. Les deux réalisations proposées comportent, d'une part, une couche de nickel ou d'un alliage de nickel, une couche d'alliage zinc-nickel, une couche de zinc ou une chromatation et, d'autre part, une couche de zinc, une couche de cuivre, une 30 couche de nickel ou une couche mince de chrome. Les différentes couches sont appliquées par dépôt galvanique. La chromatation est le résultat d'un bain de conversion. Le résultat de ce traitement avec des épaisseurs adéquates est techniquement satisfaisant et acceptable. Néanmoins, les différents traitements utilisés sont soit déjà mondialement interdits comme la chromatation, soit en voie d'interdiction en Europe comme le nickel et le chrome galvanique. L'utilisation de revêtements contenant du nickel est dangereuse et proscrite pour tous les objets qui peuvent entrer en contact avec la peau ou des substances destinées à l'absorption par des humains. Des méthodes sèches pour l'application de revêtements qui protègent contre la corrosion sont connues. On peut, par exemple, utiliser le laminage, diverses formes de giclement sous plasma comme le décrivent les brevets américains US-A-5.451.470 et US-A-4.626.477. Une autre méthode valable est le dépôt par voie physique en phase vapeur (PVD Phase Vapor Deposition) décrit dans les 10 brevets américains US-A-5.002.837 et US-A- 5.494.565. Mais le giclement par plasma est une technologie coteuse, qui produit des revêtements d'une épaisseur importante, typiquement quelques centaines de microns. D'autres inconvénients de ces méthodes proviennent de l'impossibilité de les appliquer à des pièces de forme complexe et à de petites pièces. Il s'agit en outre de 15 procédés qui ne respectent pas les exigences en matière écologique puisque près de 90% de la matière première sont perdus, ils dégagent des fumées cancérigènes et génèrent du bruit. Les nombreux efforts en vue d'une utilisation des revêtements déposés par voie physique n'ont pas été satisfaisants. Ces revêtements présentent toujours une porosité ouverte due aux défauts de 20 croissance appelés trous d'épingle. Si on utilise un matériau noble, comme le chrome ou le titane et leur nitrures, les fonds de trou deviennent immédiatement des lieux d'attaque préférentielle et de rouille rapide. La solution proposée par le brevet américain US-A-5.494.565 préconise donc un sousrevêtement noble déposé par galvanoplastie. Il ne s'agit plus d'un procédé sec. Les revêtements 25 sacrificiels déposés par voie physique (PVD) tels que proposés par le brevet US-A-5.002.837 n'ont pas ce défaut. Mais l'attaque anodique rapide de l'aluminium et du magnésium consomme rapidement le revêtement, ce qui exige l'emploi de revêtements plus épais et donc coteux. D'autre part, ces revêtements développent rapidement une crote de rouille blanche, qui n'est 30 pas acceptable dans la plupart des applications. Dans ce contexte les objets de l'art de la table tels que les poivriers, les salières en particulier présentent un problème spécifique. Ils sont soumis à des exigences esthétiques élevées, notamment en ce qui concerne le maintien de la 35 brillance. Ces contraintes excluent évidemment toute apparition de rouille blanche, mais interdisent aussi l'utilisation de dépôts épais par vaporisation sous vide (PVD) qui sont toujours rugueux. Ces objets peuvent entrer en contact avec la peau de leur utilisateur et avec des aliments. Ils ne doivent par conséquent pas contenir d'éléments allergènes tel que par exemple le nickel. En utilisation, ils sont soumis à une action abrasive, par exemple due aux 5 mouvements de rotation d'un moulin à sel ou à poivre, et à de la corrosion, par exemple due à la composition des produits en contact avec eux, comme le sel, des sèves. De ce fait, les revêtements en matériaux nobles ou isolants sont exclus, car ils sont trop fragiles et sont enlevés par l'action abrasive. La présente invention se propose de pallier les différents inconvénients des procédés de l'art antérieur et d'offrir un procédé de réalisation d'un revêtement qui respecte à la fois les exigences écologiques tout en permettant de réaliser un revêtement multicouche de qualité, efficace pour protéger des objets contre la corrosion, économique et respectueux de l'environnement. Dans ce but, le revêtement multicouche selon l'invention tel que défini en préambule est caractérisé en ce qu'il comprend: * une première couche déposée à la surface de la pièce à protéger, cette première couche étant constituée de chrome, de titane, de zirconium ou d'un 20 alliage de l'une de ces substances, 4 au moins une couche intermédiaire comportant un métal, cette couche étant sacrificielle par rapport à l'alliage constituant la pièce à protéger, dans ledit milieu corrosif, et * une couche superficielle en chrome, titane, zirconium ou un alliage de l'une 25 de ces substances. Selon un mode de réalisation préféré, le chrome, le titane, le zirconium de ladite couche superficielle est sacrificiel ou comprend au moins un métal qui est sacrificiel par rapport à l'alliage de la pièce à protéger, dans ledit milieu corrosif. 30 De façon avantageuse, ledit métal qui est sacrificiel par rapport à l'alliage de la pièce à protéger est choisi dans le groupe comprenant au moins l'aluminium, le magnésium, le manganèse, le zinc et leurs alliages ou une combinaison des éléments de ce groupe. Ladite première couche a avantageusement une épaisseur sensiblement comprise entre 0.1 et 10.tm et de préférence une épaisseur comprise entre 0.5 et 2.5 ltm. Ladite couche intermédiaire a avantageusement une épaisseur comprise entre 1 et 30 tm et de préférence une épaisseur comprise entre 2 et 10 Htm. Ladite couche superficielle a de préférence une épaisseur comprise entre 0.1 et Rm. Dans ce but également, le procédé de réalisation d'un revêtement multicouche selon l'invention est caractérisé en ce que: * l'on dépose une première couche à la surface de la pièce à protéger, cette première couche étant constituée de chrome, de titane, de zirconium ou d'un alliage de l'une de ces substances, l l'on dépose au moins une couche intermédiaire comportant un métal, cette couche étant sacrificielle par rapport à l'alliage constituant la pièce à protéger, dans ledit milieu corrosif, * l'on dépose une couche superficielle en chrome, titane, zirconium ou en un alliage de l'une de ces substances. Le chrome, le titane, le zirconium ou l'alliage de l'une de ces substances de la couche superficielle peut être sacrificiel ou peut comprendre au moins un métal, qui est sacrificiel par rapport à l'alliage de la pièce à protéger, dans ledit milieu corrosif. Selon un mode de mise en òuvre préférentiel, l'on procède auxdits dépôts par voie physique en phase vapeur (PVD). L'on procède avantageusement au dépôt de ladite première couche par une 30 évaporation par arc cathodique. L'on procède avantageusement au dépôt de ladite couche intermédiaire par une pulvérisation cathodique. De façon particulièrement avantageuse, l'on utilise au moins deux sources de vapeur pour effectuer le dépôt de ladite couche 35 intermédiaire. L'on peut procéder avantageusement au dépôt de ladite couche superficielle par une pulvérisation cathodique. Pour le dépôt de ladite couche superficielle, on utilise de préférence la pulvérisation cathodique pour déposer le métal qui est sacrificiel par rapport à l'alliage de la pièce à protéger. Dans ce but enfin, la pièce protégée contre la corrosion selon l'invention est caractérisée en ce qu'elle comporte un revêtement multicouche tel que défini cidessus. Selon un premier mode de réalisation, l'alliage métallique dont la pièce est constituée est de l'acier pouvant être trempé, cémenté ou carbonitruré. Dans ce cas, le métal sacrificiel de la couche intermédiaire dudit revêtement, par rapport à l'acier pouvant être trempé, cémenté ou carbonitruré constituant 15 l'alliage métallique de la pièce, est de préférence choisi dans le groupe comprenant au moins l'aluminium, le magnésium, le manganèse, le zinc et leurs alliages ou une combinaison des éléments de ce groupe. Selon un deuxième mode de réalisation, l'alliage métallique dont la pièce est 20 constituée est un alliage d'aluminium ou de magnésium. Dans ce cas, le métal sacrificiel de la couche intermédiaire dudit revêtement, par rapport à l'alliage d'aluminium ou de magnésium constituant l'alliage métallique de la pièce, est avantageusement choisi dans le groupe comprenant 25 au moins l'aluminium, le magnésium, le manganèse, le zinc et leurs alliages ou une combinaison des éléments de ce groupe. Selon une forme de réalisation particulièrement avantageuse, la pièce constitue un élément de l'art de la table. La présente invention et ses avantages apparaîtront mieux dans la description suivante de différents modes de réalisation de l'invention, donnés à titre d'exemple non limitatifs, en référence aux dessins annexés, dans lesquels: - la figure 1 est une vue en coupe transversale d'une forme de réalisation du revêtement selon l'invention, et - les figures 2A et 2B représentent des pièces constitutives d'un broyeur de moulin à poivre, et - les figures 3A et 3B représentent des éléments constitutifs d'une vanne portant un revêtement selon la présente invention. Le revêtement multicouche de la présente invention peut être appliqué sur n'importe quel alliage. Il présente un intérêt particulier pour la famille des aciers 10 oxydables. Les propriétés mécaniques de ces aciers peuvent être améliorées par un traitement thermique qui comprend une trempe. On les appelle des aciers dits trempables. Ce revêtement multicouche représente aussi un intérêt particulier pour les alliages d'aluminium et de magnésium, qui développent une rouille blanche lorsqu'ils sont placés dans certains environnements corrosifs. Il 15 est évident que d'autres familles d'alliages, qui développent des problèmes de corrosion, peuvent également être protégées au moyen d'un revêtement selon l'invention. Dans une forme de réalisation préférée, mais qui n'est pas unique et non 20 nécessairement adaptée à toutes les applications, les pièces sont d'abord nettoyées par une chaîne de lavage appropriée connue en soi. Elles sont ensuite dégraissées avant de subir un premier chauffage et un dégazage. Elles sont de préférence transférées à cadence régulière dans une station de décapage qui sert à décaper les pièces sous un plasma pour enlever des 25 résidus de calamine et d'éventuelles couches d'oxydes à la surface. Ensuite, elles sont traitées au moyen d'une source d'évaporation par arc cathodique munie d'une cathode de chrome. La source d'évaporation par arc cathodique n'est pas spécifique pour la réalisation de l'invention et peut être une source d'évaporation par arc cathodique telle que décrite par exemple dans la 30 demande de brevet allemand DE-A-3663689. D'autres sources de plasma à ions métalliques peuvent être utilisées à la place de la source d'évaporation par arc cathodique. La source de plasma à ions métalliques sert à conditionner les pièces par un décapage au plasma métallique et à effectuer un premier dépôt de chrome, appelé première couche. D'autres métaux peuvent être plus 35 avantageux dans certaines conditions, notamment de titane, de zirconium ou d'alliages de ces substances. La nature du métal choisi dépend de l'environnement corrosif duquel on veut protéger la pièce à revêtir. L'épaisseur de cette première couche de chrome déposée est déterminée par la vitesse de traitement et, en particulier, la vitesse de rotation d'un tonneau dans lequel les pièces sont disposées en vrac, et par le courant sur la cible arc. Des 5 paramètres typiques sont 200 A de courant continu pendant la phase de dépôt de chrome et 100 A continu pendant la phase de décapage au plasma métallique. Une vitesse de rotation typique est de 0.2-1 tour/minute. A titre d'exemple, pour déposer une couche de 2 microns, on tourne avantageusement à 0.2 tour/minute. On peut aussi tourner plus vite et faire des arrêts. L'épaisseur 10 nécessaire de cette première couche dépend de la sévérité de l'environnement corrosif et de l'alliage dont est constitué le substrat de la pièce. Pendant le traitement, on polarise de préférence le substrat par rapport au plasma. La tension de polarisation est différente pendant la phase de décapage et la phase de dépôt de la couche de chrome. Pendant la phase de décapage, on applique 15 une tension de 800 V. Pendant la phase de dépôt, on applique une tension de V. Des tensions différentes peuvent être plus appropriées pour certaines applications. La tension de décapage dépend de la nature du substrat et de la finition de la pièce à protéger. Pour les pièces les mieux finies, on applique des tensions plus élevées pouvant aller jusqu'à 1200 V. La tension optimale 20 pendant la phase de dépôt dépend de l'épaisseur de la couche déposée et de la géométrie de la pièce. Elle varie entre le potentiel du plasma et une tension de 150 V par rapport au potentiel du plasma. Après ce premier traitement, les pièces sont continuellement transférées dans 25 une station de dépôt qui permet de déposer une couche intermédiaire et une couche superficielle. Pour certaines applications, il peut être avantageux de déposer une ou plusieurs autres couches de matériaux différents entre la première couche de chrome et la couche superficielle, par exemple une couche d'aluminium. Les pièces en vrac sont brassées en continu, par entraînement en 30 rotation et en translation, ou en discontinu, marqué par des arrêts ponctuels. A titre d'exemple, pour déposer une couche de 8 microns, les pièces tournent à la vitesse de 0.4 tour/minute. Les pièces sont exposées de préférence à quatre magnétrons dont les deux 35 magnétrons disposés en amont et un des magnétrons disposé en aval sont équipés de cibles en aluminium ou d'alliage d'aluminium (AIMg5 par exemple). Au moins un des magnétrons disposé en aval par rapport au cheminement des pièces est équipé d'une cible de chrome. Des paramètres opératoires typiques sont de 25 kW pour les deux magnétrons 5 en amont, de 15 kW pour le magnétron équipé d'une cible de chrome en aval et de 4 kW pour le magnétron équipé d'une cible d'aluminium en aval. Ceci donne typiquement une couche intermédiaire de 6 microns et une couche superficielle de 2.5 microns avec 9% d'aluminium en poids. Selon l'environnement corrosif auquel sera exposé la pièce que l'on veut protéger et selon la nature du substrat de cette pièce, d'autres métaux ou alliages peuvent être choisis pour la cible. Certaines des cibles en aluminium peuvent être remplacées par des cibles en zinc, en magnésium et en manganèse, ou des alliages de ces métaux entre eux et avec de l'aluminium. A titre d'exemple, des écrous de serrage en C 45 sont utilisés dans de nombreuses applications de fixation. lis sont utilisés dans des équipements électroménagers, électriques et électroniques ainsi que dans nombre de machines et d'engins de transport, et même dans le bâtiment. Selon 20 l'application, ils doivent résister plus ou moins longtemps à la corrosion, résister à l'usure et garder un aspect plaisant. On les trouve avec une grande diversité de revêtements réalisés par zingage avec chromatation, chromage et nickelage. Différents lots de ces écrous ont été traités par dépôt physique en phase vapeur 25 (PVD) avec différents revêtements multicouches. Pour une meilleure compréhension, les différents revêtements sont schématiquement consignés dans le tableau I suivant: Lot Première Couche Couche Tenue Observations couche intermédiaire superficielle brouillard Salin Il Chrome 20tm - - 72 h rouille rouge I 2 AIMg5 13im - - 144 h rouille Problèmes de grippage à rouge l'utilisation I 3 Chrome 40% - - 48 h rouge Beau avant test Aluminium rouille solde 11 km I 4a Titane 4gm Chrome 4Rm Rouille rouge après 10h I 4b Titane 1 m Aluminium 72 h rouille Problèmes de grippage à 2 im rouge l'utilisation I 5 Titane 4Fm Aluminium 480 h rouille Aspect laid se raye 8 RM rouge immédiatement I 6 Chrome 2Rim Aluminium 600 h rouille Aspect laid se raye tim rouge immédiatement I 7 Chrome 21xm Aluminium Chrome 2tm 240h Exfoliation Rlm I 8 Chrome 2Rm Aluminium Chrome 40% 648h rouille Beau, aucune altération au 10 Fim Aluminium rouge test de corrosion, résiste bien solde 3tm au montage, ne se raye pas I 9 Zinc 12im - Chromatation 172h rouille Après 48h, les pièces alcaline rouge blanchissent. Rouille blanche généralisée après 216h 1 10 ZnNi 480h Dégradation aspect après 92h Les lots 1-8 ont été revêtus par un procédé dit PVD selon le procédé de l'invention. Les lots 9 et 10 ont été traités par galvanoplastie et correspondent à l'état de la technique. A titre d'exemple également, les composants mécaniques d'un moulin à poivre de table ont été traités selon le procédé de l'invention. Dans une construction typique, le broyeur d'un moulin à poivre comporte principalement deux pièces représentées par les figures 2A et 2B. Il s'agit de la poire 21 et de la cuvette 22. 10 La figure 2A représente une vue en perspective de ces deux pièces 21, 22 assemblées et la figure 2B représente la poire 21 seule vue en perspective. Sur les composants connus non pourvu du revêtement selon l'invention les traces d'usure apparaissent en priorité sur les arêtes 23 de la poire 21. Un broyeur de moulin à poivre est soumis à des sollicitations extrêmes. La corrosion par les 15 acides organiques contenus dans le poivre et dans le bois du moulin, l'abrasion par les pépins de poivre et les autres mécanismes d'usure liés au mouvement relatif de la poire et de la cuvette. Ces mécanismes d'usure requièrent une dureté du revêtement supérieur à 400 HV. L'état de la technique utilise une couche de nickel galvanique de 10 microns. Il n'est plus compatible avec les 20 législations actuelles en matière de santé et d'environnement. Les pièces sont fabriquées en acier et soumises à un traitement thermique. La poire 21 est austénitisée à 9200C, puis trempée, la cuvette 22 est carbonitrurée avec une profondeur de 300 Ultm. Apres ce traitement, les pièces sont dégraissées et chargées en continu dans une installation de traitement 5 appropriée. La station d'évaporateur de la station de décapage a été équipée d'une cible de chrome. Les deux cathodes en amont de la station de dépôt ont été équipées de deux cibles en aluminium pur. Au moins une des deux cathodes en aval a été équipée d'une cible en chrome pur 99.9%, l'autre pourra être équipée soit d'une cible en aluminium pur ou d'alliage en aluminium soit 10 d'une cible en chrome pur. Après une mise sous vide de l'enceinte de traitement, la station de conditionnement a été chargée à raison de 8 litres de pièces/ heure de poires et de cuvettes d'un broyeur de mouvement de moulin à poivre. Les cinq évaporateurs ont été mis en action avec une sélection de puissances adaptées. Une première couche 11 a été déposée à la surface de la 15 pièce, puis une couche intermédiaire 12 et enfin une couche superficielle 13. Cette succession de couches 11, 12, 13 est illustrée schématiquement par la figure 1 qui représente une vue partiellement coupée d'une forme de réalisation du revêtement 10 selon l'invention. Ce revêtement 10 de la pièce à protéger comporte au moins une fois les trois couches 11, 12, 13 identifiées ci-dessus 20 mais peut comporter plusieurs fois ces trois couches 11, 12, 13 ou une partie de ces trois couches 12, 12, 13. La composition de la première couche 11 est identique à la composition de la cible montée sur l'évaporateur de la station de conditionnement. La composition de la couche intermédiaire 12 est identique à la composition des deux cibles montées en amont de la station de dépôt. La 25 composition de la couche superficielle 13 est déterminée par les compositions des deux cibles montées sur les magnétrons en aval de la station de revêtement, ainsi que les puissances utilisées sur les deux magnétrons et les rendements des cibles. Les résultats du traitement sont rassemblés dans le tableau Il suivant: Lot Première Couche Couche Tenue Observations couche intermédiaire superficielle brouillard __________ salin Il 1 Chrome 2Otm 72 h rouille rouge Il 2 Nickel 48 h _ Autocatalytique 10p m II 3 ZnNil 10ptm 480 h Dégradation aspect après ____ _________92h II 4 Chrome 201km Chrome Rouille rouge 41km après 10 h II 5 Chrome 2pm Aluminium 600 h rouille Aspect laid, se raye Om rouge immédiatement II 6 Chrome 2ltm Aluminium Chrome 21km 240 h Exfoliation zm II 7 Chrome 21.m Aluminium Chrome 40% 648 h rouille Beau, aucune altération au 101km Aluminium rouge test de corrosion, résiste solde 3Lm bien au montage, ne se raye pas Pour comparaison, des pièces ont été traitées par galvanoplastie avec un revêtement de 12 Izm de zinc alcalin et un revêtement de ZnNi de 10 zm. Ces pièces ont été assemblées pour faire des mouvements qui ont subi les tests suivants: 1) stockage dans du sel marin (sel de Guérande par exemple) saturée, 2) broyage de poivre pendant une heure suivi d'un stockage dans le sel marin dans une atmosphère humide pendant 24 heures. A l'issue des tests, les constatations suivantes ont été faites consignées sur le tableau III suivant: et ont été Lot Première couche Couche intermédiaire Couche superficielle Tenue corrosion II 1 Chrome 20 tm 700 h Le test de broyage n'a provoqué aucune altération des revêtements des lots 1, 15 4, 6 et 7. Les poires et les arêtes des cuvettes des lots 2 et 3 ainsi que des deux revêtements galvaniques ont été dénudés en grande partie. (voir les traces d'usure sur les arêtes 23 de la poire 21 de la figure 2B). Contrairement aux mouvements du lot 7, les deux lots avec revêtement galvanique n'ont pas résisté au deuxième test de corrosion. A titre d'exemple et en référence aux figures 3A et 3B, on a traité des valves et des écrous en Aluminium 2030. Les valves 30 comportent un corps de valve 31 et un écrou 32 fabriqués en aluminium 2030. Au cours de leur utilisation, ils sont exposés à un environnement corrosif très sévère. Ils sont mouillés et séchés à 10 multiples reprises et, soumis à des solutions salines à base de NaCL ou de CaCI2. Sous ces conditions, l'aluminium de l'écrou et de la valve se couvre rapidement d'une crote de rouille blanche peu adhérente. Là o la crote tombe ou est enlevée par une brosse, on observe des cavernes et des trous. Cette rouille blanche bloque aussi le pas de vis de l'écrou sur la valve. La solution selon l'état de la technique consiste à appliquer un traitement d'anodisation de 100 Utm aussi bien sur le corps de la valve 31 que sur l'écrou 32. L'anodisation est une opération coteuse qui se fait sous des conditions d'hygiène de travail difficiles. Les pièces à traiter doivent être montées 20 individuellement sur des bouclards qui sont par la suite trempés dans un acide chaud et soumis à une tension élevée. Par une suite de réactions, qui comprennent une dissolution partielle de l'aluminium et sa précipitation sous forme d'hydroxyde, on obtient un revêtement poreux, dont on bouche les pores par une cire ou un vernis. Les manipulations individuelles de chaque pièce 25 rendent le procédééconomiquement peu adapté. La destruction des bouclards par l'acide chaud et leur renouvellement sont aussi un facteur de renchérissement important. A cause des grandes différences de champ électrique qu'on observe aux arêtes et sur les pointes, l'anodisation ne se prête pas vraiment au traitement de pièces complexes telles qu'un corps de valve 30 muni d'un pas de vis. Les épaisseurs de revêtement ne sont pas uniformes et le résultat du traitement n'est pas aisément reproductible. Les pièces ont été dégraissées et chargées en continu dans une installation appropriée. Différents essais de dépôt ont été réalisés. La station d'évaporation 35 de la station de décapage a été équipée d'une cible de chrome, de titane ou d'acier inoxydable. Les deux cibles en amont, dans le sens du cheminement des pièces et une cible en aval de la station de dépôt ont été réalisées en aluminium pur. La cible en aval est en chrome pur 99.9% ou en acier inoxydable. Après une mise sous vide de l'enceinte, le chargement de 12 litres de pièces/heure de corps de valves et d'écrous a été effectué. Les cinq 5 évaporateurs ont été enclenchés avec une sélection de puissances appropriée. Les dépôts obtenus sont consignés dans le tableau IV suivant: Lot Première Couche Couche Tenue Observations couche intermédiaire superficielle brouillard salin IV 1 Acier 316L 15 - 24 h Attaque rapide de Rm l'aluminium IV 2 Titane 15 iRm - 24 h Attaque rapide de l'aluminium IV 3 Chrome 10ktm - 48 h IV 4 Titane 3 Rlm - Acier 316L 15 tm 24 h Attaque rapide de l'aluminium IV 5 Chrome 3 tm Aluminium 10 Utm 72 h Rouille blanche IV 6 Chrome 3 tm Oxyde de 48 h Exfoliation et rouille Chrome 10 gm blanche IV 7 Chrome 3 htm Aluminium 4 Chrome 3 tm 120 h Exfoliation et rouille | tim blanche IV 8 Chrome 3 tm Aluminium 6 Chrome 3 tm 144 h Exfoliation et rouille Rm blanche IV 9 Chrome 3 tm Aluminium Chrome 40% 408 h OK 6 itm Aluminium solde 3 >tm IV 10 Chrome 3 tm Aluminium Chrome 80% 504 h OK 6 ltm Aluminium solde 3 >tm IV 11 Chrome 3 him Aluminium Chrome 40% 408 h Problèmes de montage 12 llm Aluminium solde de l'écrou 3 Rm Les lots 9 et 10 ont donné entière satisfaction. On notera l'absence de nickel dans le revêtement selon l'invention, qui est reconnu comme étant un allergisant et qui n'est pas accepté dans des objets en contact avec la peau ou avec des produits alimentaires. L'invention n'est pas limitée aux exemples décrits, mais peut se présenter sous diverses variantes évidentes pour l'homme de l'art, tout en restant dans l'étendue de la protection définie dans les revendications annexées. Revendications 1. Revêtement multicouche pour protéger une pièce, constituée d'un alliage métallique, contre la corrosion, notamment la corrosion due à des atmosphères humides dans un milieu corrosif, caractérisé en ce qu'il comprend: * une première couche déposée à la surface de la pièce à protéger, cette première couche étant constituée de chrome, de titane, de zirconium ou d'un alliage de l'une de ces substances, * au moins une couche intermédiaire comportant un métal, cette couche étant 10 sacrificielle par rapport à l'alliage constituant la pièce à protéger, dans ledit milieu corrosif, et * une couche superficielle en chrome, titane, zirconium ou en un alliage de l'une de ces substances. 2. Revêtement multicouche selon la revendication 1, caractérisé en ce que le chrome, le titane, le zirconium ou l'alliage de l'une de ces substances de la couche superficielle est sacrificiel ou comprend au moins un métal, qui est sacrificiel par rapport à l'alliage de la pièce à protéger, dans ledit milieu corrosif. 3. Revêtement multicouche selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit métal qui est sacrificiel par rapport à l'alliage de la pièce à protéger est choisi dans le groupe comprenant au moins l'aluminium, le magnésium, le manganèse, le zinc et leurs alliages ou une combinaison des éléments de ce groupe. 4. Revêtement multicouche selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite première couche a une épaisseur sensiblement comprise entre 0.1 et 10dtm. 5. Revêtement multicouche selon la revendication 4, caractérisé en ce que ladite première couche a une épaisseur comprise entre 0.5 et 2.5 lrm. 6. Revêtement multicouche selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite couche intermédiaire a une épaisseur comprise entre 1 et 30 1Lm. 35 7. Revêtement multicouche selon la revendication 6, caractérisé en ce que lI * l 2849620 ladite couche intermédiaire a une épaisseur comprise entre 2 et 10 Rm. 8. Revêtement multicouche selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite couche superficielle a une épaisseur comprise entre 0.1 et 5 1m. 9. Procédé de réalisation d'un revêtement multicouche selon l'une quelconque des revendications précédentes, pour protéger une pièce, comportant un alliage métallique, contre la corrosion due à des atmosphères humides dans un milieu corrosif, caractérisé en ce que: * l'on dépose une première couche à la surface de la pièce à protéger, cette première couche étant constituée de chrome, de titane, de zirconium ou d'un alliage de l'une de ces substances, * l'on dépose au moins une couche intermédiaire comportant un métal, cette couche étant sacrificielle par rapport à l'alliage constituant la pièce à 15 protéger, dans ledit milieu corrosif, et * l'on dépose une couche superficielle en chrome, titane, zirconium ou en un alliage de l'une de ces substances. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le chrome, le titane, 20 le zirconium ou l'alliage de l'une de ces substances de la couche superficielle est sacrificiel ou comprend au moins un métal, qui est sacrificiel par rapport à l'alliage de la pièce à protéger, dans ledit milieu corrosif. 11. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'on procède auxdits 25 dépôts par voie physique en phase vapeur (PVD). 12. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'on procède au dépôt de ladite première couche par une évaporation par arc cathodique. 13. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'on procède au dépôt de ladite couche intermédiaire par une pulvérisation cathodique. 14. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'on utilise au moins deux sources de vapeur pour effectuer le dépôt de ladite couche superficielle. 35 15. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'on procède au dépôt de ladite couche superficielle par une pulvérisation cathodique. 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que, pour le dépôt de 5 ladite couche superficielle, on utilise la pulvérisation cathodique pour déposer le métal qui est sacrificiel par rapport à l'alliage de la pièce à protéger. 17. Pièce protégée contre la corrosion, caractérisée en ce qu'elle comporte un revêtement multicouche selon l'une quelconque des revendications 1 à 8. 18. Pièce selon la revendication 17, caractérisée en ce que l'alliage métallique dont elle est constituée est de l'acier pouvant être trempé, cémenté ou carbonitruré. 19. Pièce selon la revendication 18, caractérisée en ce que le métal sacrificiel de la couche intermédiaire dudit revêtement, par rapport à l'acier pouvant être trempé, cémenté ou carbonitruré constituant l'alliage métallique de la pièce, est choisi dans le groupe comprenant au moins l'aluminium, le magnésium, le manganèse, le zinc et leurs alliages ou une combinaison des éléments de ce 20 groupe. 20. Pièce selon la revendication 17, caractérisée en ce que l'alliage métallique dont elle est constituée est un alliage d'aluminium ou de magnésium. 21. Pièce selon la revendication 20, caractérisée en ce que le métal sacrificiel de la couche intermédiaire dudit revêtement, par rapport à l'alliage d'aluminium ou de magnésium constituant l'alliage métallique de la pièce, est choisi dans le groupe comprenant au moins l'aluminium, le magnésium, le manganèse, le zinc et leurs alliages ou une combinaison des éléments de ce groupe. 30 22. Pièce selon la revendication 17, caractérisée en ce qu'elle est constitutive d'un élément de l'art de la table. 23. Elément de l'art de la table, caractérisé en ce qu'il comprend au moins une 35 pièce selon l'une quelconque des revendications 17 à 22.