Brevet FR2847659A1 — publié le 20040528

Procédé d'optimisation en énergie d'un site industriel, par enrichissement en oxygène d'air de combustion Domaine technique et art antérieur L'invention concerne le domaine de l'alimentation en énergie de sites industriels tels que des usines chimiques ou des raffineries ou des installations sidérurgiques telles que les aciéries. Elle concerne tout site industriel qui met en oeuvre un ou des procédé(s) de combustion. Dans le domaine sidérurgique, 60 % environ de la production mondiale d'acier provient d'aciéries intégrées. La figure 1 représente un exemple de disposition d'une telle unité de production. Il s'agit d'une installation complexe, dans laquelle le minerai de fer est réduit en fonte liquide dans un haut fourneau 2 à l'aide de carbone, essentiellement sous forme de charbon et/ou de coke. Le carbone contenu dans le métal liquide est alors oxydé par de l'oxygène dans un convertisseur 4 o la fonte liquide devient de l'acier liquide. La référence 6 désigne quant à elle un four à coke, lequel produit du coke à partir de charbon. Les nombreuses étapes de traitement mises en oeuvre dans la production d'acier consomment beaucoup d'énergie. Une matière solide (charbon, coke) et un combustible fossile gazeux sont consommés par ces nombreuses étapes, qui produisent aussi des gaz sous-produits. Plus précisément, chacun des dispositifs 2, 4, 6 produit un gaz, appelé respectivement gaz de haut-fourneau (stocké dans les moyens de 30 stockage 12), gaz de convertisseur (stocké dans les moyens de stockage 14), gaz de four à coke (stocké dans les moyens de stockage 16). Les moyens de stockage sont souvent aussi des stockages de mélange entre ces gaz. Chacun de ces gaz contient encore une quantité notable 35 d'énergie, et c'est pourquoi ils sont récupérés, traités et réutilisés comme combustibles, dans l'usine elle-même, pour fournir la chaleur nécessaire aux différents procédés 18, 20, 22, 24 qui y sont mis en oeuvre. Sur la figure 1, seuls quatre de ces procédés sont schématiquement représentés, mais il en existe d'autres. En particulier, les dispositifs 2 et 6 sont eux-mêmes consommateurs de ces gaz qu'ils ont produits. Ces combustibles ont un pouvoir calorifique qui est inférieur à celui du gaz naturel. C'est pourquoi le gaz de haut-fourneau est habituellement appelé "gaz pauvre", les gaz de convertisseur et de four à coke étant relativement plus riches. Ces différents pouvoirs calorifiques peuvent varier au cours du temps, à un même emplacement, et peuvent aussi différer d'un emplacement à un autre. Mais un bon ordre de grandeur moyen est celui donné dans le tableau I suivant, pour des conditions normales. Gaz Pouvoir calorifique Gaz de haut fourneau (BFG) 3 000 kJ/m3 Gaz de four à coke (COG) 17 000 kJ/m3 Gaz de convertisseur (LDG) 8 000 kJ/m3 Par ailleurs, dans une aciérie intégrée, chacun des processus de fabrication, qui va utiliser ces gaz, a ses propres impératifs, relatifs notamment à la qualité et à la quantité de combustibles. Le pouvoir calorifique du gaz combustible fourni pour un processus de fabrication donné est notamment un paramètre qui a une action directe sur la température de flamme atteinte dans les divers fours. Cette température influe elle-même sur le processus considéré. Pour obtenir le pouvoir calorifique voulu pour un processus donné, le gaz combustible consommé peut résulter d'un mélange de gaz de haut fourneau et d'un gaz plus riche (gaz de four à coke, gaz de convertisseur et gaz naturel). Or le gaz de haut fourneau (le plus pauvre) est presque 30 toujours présent en excès et disponible, tandis que le gaz de four à coke et le gaz de convertisseur (plus riches que le précédent) sont la plupart du temps présents en quantité insuffisante. Il faut donc en outre acheter du gaz naturel pour compléter l'action du gaz de four à coke ou du gaz de convertisseur. Par exemple, les réchauffeurs de vent de haut-fourneau, encore appelés " cowpers " en langage anglo-saxon (échangeurs de chaleur utilisés pour le chauffage du vent des hauts fourneaux à 1 200 0C environ) consomment essentiellement du gaz de haut fourneau. Cependant, la température de flamme nécessaire pour le chauffage de ces réchauffeurs est de l'ordre de 1 400 'C. Etant donné son faible pouvoir calorifique, le gaz de haut 10 fourneau seul ne peut pas donner une telle température, et un gaz plus riche lui est donc alors mélangé: il s'agit souvent soit de gaz naturel (NG), soit de gaz de four à coke, soit d'un mélange des deux. Ce type de mélange ou d'ajustement est réalisé pour chaque processus de l'usine qui consomme de l'énergie. En principe, le mélange gazeux affecté aux processus de production peut avoir toute composition résultant de tout rapport entre les gaz BFG, COG, LDG et NG. Cependant, la disponibilité de ces gaz n'est pas infinie et la quantité de gaz naturel utilisée doit être minimisée pour des raisons de rentabilité. Une salle spéciale 24 est souvent affectée à ces contrôles de compositions ou de rapports: il s'agit de la salle de contrôle de répartition d'énergie. Comme illustré sur la figure 1, cette salle contrôle les arrivées 25 de chacun des gaz (y compris le gaz naturel), pour chacun des procédés 18, 20, 22, 24. Dans cette salle, sont commandés les réseaux des gaz porteurs d'énergie (mélange de gaz pour chacun des processus consommateurs), mais aussi des réserves de gaz, des vannes, des 30 opérations de sécurité et de maintenance (consignement de réseau, traitement de fuite de gaz), etc. Habituellement, le même service contrôle aussi le réseau électrique de l'usine, ainsi que les réseaux de services (gaz industriels, eaux,...). Le cas échéant, la centrale d'énergie ou l'unité cogénératrice peut aussi être placée sous la responsabilité de la même salle. Un autre problème qui se pose est celui de l'évolution temporelle. En effet, les conditions thermiques fixées pour les divers processus 18, 20, 22, 24 évoluent au cours du temps, à la fois en quantité (MW thermique) et en qualité (pouvoir calorifique variable). Ces évolutions peuvent s'effectuer avec une constante de temps très petite (quelques minutes ou même quelques secondes), et certaines sont tout à fait imprévisibles. Simultanément, les caractéristiques (qualité, quantité) des gaz 10 produits par les trois unités 2, 4, 6 productrices de gaz sont aussi variables dans le temps. La salle 24 de contrôle a alors en outre la mission suivante: fournir à ses clients (les différents processus de l'installation), en temps voulu, le gaz en quantité et qualité spécifiées, réduire au minimum les pertes de gaz (à la torche) et réduire au minimum l'importation de gaz naturel NG. Pour respecter ces contraintes, les rapports de mélange des divers gaz sont ajustés au cours du temps. Or, souvent, de nombreux processus doivent simultanément recevoir du gaz combustible et, en outre, les opérateurs de répartition d'énergie ont peu d'influence sur les décisions relatives aux processus de fabrication (ils sont dans la position de fournisseurs). Enfin, il n'existe que peu de degrés de liberté dans les possibilités de variations. Il faut donc des opérateurs très entraînés et expérimentés pour faire fonctionner un tel système. Des pertes sont aussi dues à l'absence de degré de liberté pour l'optimisation du système. Il se pose donc le problème de fournir plus de degrés de liberté aux opérateurs de répartition d'énergie. Il se pose également le problème de l'ajustement, en temps réel, du pouvoir calorifique du gaz combustible fourni, en fonction notamment de la disponibilité des gaz dans l'usine ou sur le site de production. Par ailleurs, il serait préférable de pouvoir trouver un processus 35 d'ajustement permettant d'atteindre une même température de flamme dans les processus de fabrication ou de production. Les mêmes problèmes d'optimisation en énergie et/ou en cot se posent dans des domaines autres que l'aciérie, pour toute installation industrielle (usine chimique, raffinerie de pétrole,...) impliquant au moins un processus de combustion mettant lui-même en oeuvre un premier et un deuxième gaz combustible de caractéristiques, techniques (par exemple: capacité calorifique) et/ou de cots, distinctes, ainsi que de l'air. Dans ce type de système, un ajustement peut être réalisé en faisant varier la proportion du premier et du deuxième gaz dans le mélange combustible. Mais, pratiquement, ce type d'ajustement manque de souplesse et ne peut répondre à des variations temporelles des caractéristiques (quantité, qualité) des gaz combustibles fournis ou à des variations temporelles des caractéristiques (quantité, qualité) des gaz nécessaires au processus de combustion visé. Le préchauffage de l'air de combustion peut jouer un rôle: le changement de la température de préchauffage de l'air de combustion d'un processus thermique de combustion d'un gaz permet le maintien d'une même température de flamme pour un changement du pouvoir calorifique du gaz. Cependant, ceci ne constitue pas une solution en pratique: les appareils de préchauffage d'air sont coteux en investissements et sont conçus pour donner de l'air préchauffé dans une étroite plage déterminée de températures. Il n'est en outre pas possible de régler facilement la température de l'air de sortie. Cette technologie a pour résultat de permettre l'utilisation d'un gaz de plus faible pouvoir calorifique, pour une même température de flamme, mais elle ne donne pas de souplesse supplémentaire à l'opérateur de répartition d'énergie. Exposé de l'invention L'invention concerne tout d'abord un procédé de combustion mettant en oeuvre: - de l'air, - ainsi qu'un premier et un deuxième gaz combustibles, dont le premier présente au moins une caractéristique technique, relative à ses propriétés calorifiques, supérieure à celle du deuxième gaz, caractérisé en ce que: on enrichit l'air en oxygène préalablement à la combustion. Par un tel procédé, on peut ajuster de manière souple la quantité d'oxygène ajouté, en particulier lors de variations ou de fluctuations des caractéristiques ou des propriétés calorifiques des premier et deuxième gaz combustibles. L'oxygène peut être ajouté en toutes proportion à l'air, mais le sera de préférence avec un maximum de 30 à 40%, et ce pour des raisons de sécurité. La caractéristique technique qui diffère entre les deux gaz est par exemple la capacité calorifique, le premier gaz étant par exemple à 20 pouvoir calorifique élevé (gaz riche), le deuxième étant à pouvoir calorifique plus faible (gaz pauvre). L'air peut être préchauffé, ce qui améliore encore la combustion. Si, en outre, le rapport stoechiométrique de combustion entre le 25 combustible et le comburant injectés est conservé, on réduit le rapport gaz riche/gaz pauvre mis en oeuvre dans le procédé et on maintient, ou on augmente dans certains cas, la température de flamme. Celle-ci peut même être réglée par ajustement de la concentration de l'oxygène dans l'air (plus la concentration d'oxygène est élevée et plus la température de flamme est élevée). Le processus concerné peut être un procédé de combustion dans une usine sidérurgique ou dans une aciérie intégrée. Ce peut être aussi tout procédé de combustion dans une unité de production industrielle, telle qu'une usine chimique ou une raffinerie de pétrole. Dans le cas d'une usine sidérurgique, la réduction du volume de l'air de combustion observée avec la combustion classique enrichie en oxygène compense l'augmentation du gaz inerte (N2) introduit par le gaz pauvre de haut fourneau. Donc le procédé selon l'invention permet de réduire ou de garder pratiquement constant le volume des fumées. Ceci permet d'atteindre une même température avec, au plus, une même quantité de fumées produites. Le résultat du procédé lui-même, ou de la combustion elle-même, n'est pas affecté par le procédé selon l'invention. De ce point de vue, aucune différence n'est sensible entre, d'une part, la combustion d'un gaz à pouvoir calorifique relativement élevé avec de l'air normal et, d'autre part, la combustion enrichie en oxygène avec un gaz de plus faible pouvoir calorifique. L'opération est également transparente pour l'utilisateur de gaz. Il en résulte une optimisation en énergie avec beaucoup plus de degrés de liberté, et une plus grande indépendance par rapport aux conditions fixées par les procédés utilisateurs. En outre, l'achat de gaz naturel est coteux. L'ajout d'oxygène à l'air de combustion permet de réduire la quantité de gaz naturel nécessaire, donc de réduire les cots. De préférence, l'alimentation en oxygène est régulée avec un temps de réponse compris entre quinze secondes, de préférence une minute, et quinze minutes. L'invention concerne également un dispositif d'alimentation en gaz de combustion d'un four, comportant des moyens d'alimentation en un premier et en un deuxième gaz combustibles, et des moyens d'enrichissement d'air de combustion en oxygène. Un tel dispositif peut comporter en outre des moyens de contrôle ettou de régulation des débits des gaz combustibles, ainsi que des débits d'air et d'oxygène, par exemple des moyens pour mémoriser des informations relatives aux propriétés calorifiques des gaz combustibles, et/ou aux quantités disponibles de ces gaz, et/ou au prix d'un au moins de ces gaz et/ou de l'oxygène. Une unité de production industrielle peut comporter au moins un four de combustion et un dispositif d'alimentation en gaz tel que ci-dessus. Dans le cas d'une aciérie intégrée, celle-ci comporte un ou plusieurs hautfourneaux, un ou plusieurs convertisseurs, un ou plusieurs fours à coke, comportant chacun un four et un dispositif d'alimentation en gaz tel que décrit ci-dessus. L'invention concerne aussi un de distribution de sources de comburant et de combustible vers leurs différents points d'utilisation o ils sont utilisés dans des réactions de combustion pour fournir de l'énergie en différents points d'une aciérie intégrée ou une unité similaire qui nécessite d'amener à différentes températures ces points d'utilisation, dans lequel on dispose d'au moins une source d'air comme comburant et d'au moins deux sources de combustibles ayant une capacité calorifique différente, 10 caractérisé en ce que pour pouvoir fournir l'énergie adéquate à un point d'utilisation choisi, l'on ajoute de l'oxygène à l'air de manière à disposer d'une source de comburant comportant au moins 30 % volume d'oxygène et en ce que l'on fait réagir dans une réaction de combustion ce comburant avec le combustible choisi parmi les différents combustibles 15 et/ou un mélange de ceux-ci, ledit combustible ayant la capacité calorifique la plus faible parmi les combustibles et/ou leurs mélanges disponibles, pour engendrer une flamme de combustion ayant une température suffisante pour atteindre la température désirée au point d'utilisation choisi. Brève description des fiaures - la figure 1 représente schématiquement une aciérie, y compris le systeme de stockage et distribution de gaz siderurgiques - les figures 2 et 3 représentent des aspects de modes de réalisation de l'invention, - la figure 4 illustre schématiquement divers procédés de contrôle selon l'invention dans une aciérie intégrée, - les figures 5 et 6 représentent des résultats de calculs effectués dans le cadre de la présente invention. Description détaillée de modes de réalisation de l'invention La figure 2 représente un schéma général d'un procédé de combustion dans une unité de production, par exemple une usine chimique ou une raffinerie de pétrole ou une aciérie ou une usine sidérurgique. La combustion a lieu par exemple dans une chambre de combustion 30, dans laquelle les gaz combustibles sont brlés, la référence 38 désignant la flamme. La combustion met en oeuvre un premier gaz combustible fourni par des moyens 32 et un deuxième gaz combustible fourni par des moyens 34. Chacun de ces moyens peut être un réservoir du gaz correspondant. Ce peut être aussi un autre procédé qui produit le gaz à titre principal ou à titre de sous-produit (c'est le cas pour le haut-fourneau d'une aciérie, qui produit de la fonte liquide et, comme sous-produit, le gaz de haut-fourneau). Au moins une caractéristique technique du premier gaz est différente de celle du deuxième gaz. A titre d'exemple, les caractéristiques énergétiques des deux gaz, notamment leurs capacités calorifiques, sont différentes l'une de l'autre. C'est le cas de l'exemple donné en introduction, pour une aciérie qui met en oeuvre trois gaz combustibles (et éventuellement un quatrième avec le gaz naturel) de capacités calorifiques différentes. Selon l'invention, la combustion est en outre alimentée en air enrichi en oxygène, par exemple avec une concentration d'oxygène dans l'air comprise entre 21% et 40%. Cet air enrichi en oxygène provient des moyens 36. Il peut aussi s'agir d'un flux d'air 50 (figure 3) circulant dans une canalisation 52, dans lequel un courant d'oxygène est introduit par une canalisation 54, l'oxygène lui-même provenant soit d'un réservoir pressurisé 58, soit d'une unité de séparation des gaz de l'air (une telle unité pouvant alimenter différents processus en oxygène). Des moyens 40 de commande et/ou de contrôle permettent de régler les différents flux de gaz en direction de la zone de combustion 30. Ces moyens permettent notamment de réduire l'un ou l'autre des débits des deux gaz combustibles (en général, on cherche à réduire le débit du gaz le plus riche, qui est le moins disponible), et d'accroître le débit d'oxygène. La régulation des flux par les moyens 40 peut être réalisée en fonction d'informations 42, 44 sur les caractéristiques (qualité, quantité) de l'un des, ou des, gaz combustibles et/ou d'informations 46, 48 concernant 10 les produits issus du procédé 30, ou les besoins en alimentation de gaz combustible de ce même procédé. Les diverses informations peuvent être obtenues par des capteurs placés dans les réservoirs ou les moyens de production de combustibles. Il peut également s'agir d'informations relatives au cot de l'oxygène. Les flux d'informations sont représentés sur la figure 2 en traits interrompus. Dans le cas d'une aciérie, les moyens de commande et/ou de contrôle sont par exemple constitués de la salle 24 déjà décrite cidessus. Les diverses informations 42, 44, 46, 48 sont par exemple mémorisées dans des moyens informatiques 60 placés dans cette salle (voir figure 4), programmés pour, à leur tour, commander les divers procédés 18, 20, 22, donc, de manière pratique, pour commander les vannes d'arrivée d'un ou 25 de plusieurs gaz combustibles, ainsi que les vannes du ou des réservoir(s) d'oxygène ou d'une, ou des, unité(s) de séparation d'air. Un exemple de réalisation de l'invention concerne sa mise en oeuvre dans un réchauffeur ou cowper. Les réchauffeurs sont des récupérateurs de chaleur utilisés pour le chauffage du vent à injecter dans un haut fourneau. La température de flamme et le débit des fumées chaudes sont des paramètres permettant de garantir un bon régime thermique de l'unité. Trois gaz sont utilisés: le gaz de haut fourneau, le gaz de four à 35 coke et le gaz naturel, avec les compositions et les pouvoirs calorifiques indiqués ci-dessous dans les tableaux Il - IV. La référence Q considérée (cas nominal) a été la suivante. Seules des compositions sèches de gaz étaient disponibles. En réalité, une certaine quantité d'eau est présente dans les gaz de haut fourneau et de four à coke, et la température de flamme est de ce fait plus faible que celle qui est indiquée ici. Comme le but recherché est la conservation d'une même température de flamme, une légère erreur sur la valeur absolue n'a pas un effet important. Si une composition humide est disponible, le même calcul peut être exécuté, mais ceci ne change rien à la méthode décrite selon l'invention. L'oxygène dans les fumées est présent à 0,5 %, l'air de combustion est préchauffé à 400 'C et la température de flamme est de 1 491 OC. Le volume des fumées est de 69 044 m3/h, dans les conditions normales. Les tableaux Il 20 compositions et les pouvoirs - IV ci-dessous donnent calorifiques des gaz utilisés. les débits, les 1 550 Gaz de 300 Gaz 39 000 Gaz de Nm3/h four à Nm3/h naturel Nm3/h haut coke fourneau Co 9,00 % Co 0,00 % Co 21,38 % C02 3,20 % C02 0,78 % C02 20,03 % H2 50,20 % H2 0,00 % H2 1,85 % H20 0,00 % H20 0,00 % H20 0,00 % N2 9,50 % N2 2,38 % N2 56,74 % CH4 24,90 % CH4 84,50 % CH4 0,00 % 02 0,00 % 02 0,00 % 02 0,00 % C2H6 2,00 % C2H6 9,56 % C2H6 0,00 % C3H8 1,20 % C3H8 2,78 % C3H8 0,00 % PCI 17 857 PCI 38 923 PCI 2 902 kJ/Nm3 kJ/Nm3 UkJNm3 i ableau Il i aoieau iii (Référence X) i ableau iv Lorsque le gaz de four à coke n'est pas disponible pour une raison quelconque, il peut être remplacé par du gaz naturel. Les tableaux Il'-IV' donnent alors les débits des gaz utilisés (qui ont les mêmes compositions et pouvoirs calorifiques que dans les tableaux 11IV), sans enrichissement d'oxygène, et ceci pour une même température de flamme (1491'C), une même quantité d'oxygène dans les fumées et une même température de l'air, avec maintien d'une même puissance de brleur: Le volume des fumées obtenu est alors de 69 200 m3/h 0 Gazde 1010 Gaz 1 39012 | Gazdehaut rNm3/h four à coke Nm3/h naturel N m3_/h fourneau Tableau Il' Tableau Ill' Tableau IV' (Référence 1 - plus de COG) A partir de cette nouvelle opération de référence (référence 1), l'invention permet donc de réduire ou supprimer le gaz riche (ici: le gaz naturel) tout en gardant la même puissance pour le brleur. Les figures 5 et 6 décrivent l'évolution du système en fonction de l'enrichissement en oxygène. La température de flamme, la puissance du brleur et l'oxygène dans les fumées sont maintenus constants. Sur ces figures, le taux de substitution du gaz riche par la combinaison gaz pauvre+oxygène est porté en abscisse (le taux est égal à 1 lorsque tout le gaz riche a été substitué). En ordonnées, sur l'échelle de gauche, est porté le débit, en Nm3/h, et sur l'échelle de droite le taux d'oxygène dans l'air. La courbe I représente le débit (en Nm3/h) d'oxygène. Ce débit croît avec le taux de substitution. La courbe III représente le débit de gaz naturel. Plus le taux de substitution augmente, plus le débit de ce gaz diminue. La courbe IV représente le pourcentage d'oxygène dans l'air de combustion. Ce pourcentage varie sensiblement entre 21 % et environ 40%, mais d'autres valeurs, notamment supérieures à 40% peuvent aussi être envisagées. La substitution des gaz riches par un mélange de gaz pauvre et d'oxygène s'accompagne d'une augmentation significative du taux d'oxygène dans l'air de combustion. La courbe V représente le débit d'air de combustion qui, lui, diminue lorsque le taux de substitution s'accroît. Le débit de gaz pauvre (gaz de haut fourneau, courbe VI), au contraire, s'accroît. Enfin, on voit sur la courbe Vil que le débit des fumées diminue sensiblement, d'environ 10% de sa valeur initiale, lorsque le taux de substitution passe de 0 à 1. Cet exemple concerne l'application à un réchauffeur, mais d'autres ateliers (fours de réchauffage,...) pourraient aussi être choisis. L'invention permet d'offrir aux opérateurs de répartition 15 d'énergie un choix beaucoup plus grand pour l'optimisation du bilan énergétique. Ils peuvent changer le pouvoir calorifique du gaz transmis aux divers ateliers, en ajustant la concentration d'oxygène de l'air de combustion des brleurs tout en maintenant la température de flamme à une valeur constante. Si l'enrichissement de l'air de combustion est réalisé en temps réel (par exemple avec un temps de réponse compris entre une minute et quinze minutes), la quantité des gaz riches et coteux nécessaires aux divers processus peut être réduite ou ajustée en temps réel en fonction des ressources de gaz disponibles pour l'usine. L'achat de gaz naturel à l'extérieur en est d'autant limité, les gaz gaspillés ou brlés à la torche peuvent aussi être réduits et la rentabilité de la consommation globale d'énergie dans l'usine est optimisée. Cette technique peut aussi s'appliquer à l'adaptation de l'usine 30 aux conditions variables du marché de l'énergie ou aux conditions de prix de l'oxygène. Si le prix de l'oxygène vient à varier significativement, par exemple en quelques dizaines de minutes ou sur une heure, il est possible d'adapter la composition du gaz fourni aux divers procédés pour maintenir un cot optimal. Il en va de même si la consommation des gaz sidérurgiques varie au cours de la journée. Il est donc possible, selon l'invention, d'utiliser l'oxygène comme outil d'arbitrage entre les différents gaz disponibles. L'invention a été décrite dans l'environnement d'une aciérie, dans le cas d'un réchauffeur de vent. Elle s'applique également à tous les autres procédés mis en oeuvre dans une aciérie, qui utilisent une combustion, et par exemple aux fours de réchauffage qui chauffent de l'acier solide à différents stades du laminage. Des four de réchauffage sont notamment utilisés pour chauffer les tôles issues du laminage à froid, afin d'en libérer les contraintes. D'autres procédés pouvant mettre en oeuvre l'invention sont les procédés de cokerie, d'agglomération, ou de poste de chauffage (pour le préchauffage des poches). Une unité de séparation d'air est en général présente sur le site de l'aciérie. Cette unité produit notamment de l'azote, ainsi que de l'oxygène, qui peut être utilisé pour les besoins de l'invention, donc pour enrichir l'air de combustion en oxygène. Pour les unités ayant des besoins ou des consommations 20 instables en oxygène, on aura recours à des réservoirs d'oxygène, à pression de l'ordre de quelques dizaines de bars. L'invention peut aussi s'appliquer à toute installation industrielle ayant les mêmes problèmes d'optimisation en énergie (usine chimique, raffinerie de pétrole,...). Elle concerne tout procédé mettant en oeuvre une combustion à partir d'au moins deux gaz combustibles ayant des propriétés différentes, par exemple des propriétés calorifiques différentes, et/ou des cots différents, et pour lequel une optimisation est à faire, le plus possible en temps réel. REVENDICATIONS 1. Procédé de combustion mettant en oeuvre un comburant et au moins un premier et un deuxième gaz combustibles, dont le premier présente au moins une caractéristique technique, relative à ses propriétés calorifiques, supérieure à celle du deuxième, caractérisé en ce que le comburant utilisé comporte plus de 21 % volume d'oxygène. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le comburant est de l'air auquel on ajouté de l'oxygène, préalablement à la combustion du comburant et de l'un au moins des combustibles. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'oxygène est ajouté à l'air en proportions telles que le mélange d'air et d'oxygène contient au maximum entre 30 et 40% d'oxygène en volume. 4. Procédé selon la revendication 1 à 3, la caractéristique technique qui diffère entre les deux gaz étant la capacité calorifique. 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le comburant et les combustibles sont apportés en quantités stoechiométriques. 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, le procédé 20 étant un procédé de combustion dans une usine sidérurgique ou dans une aciérie intégrée. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'un au moins des gaz combustibles comporte au moins un gaz choisi parmi le gaz de hautfourneau, et/ou le gaz de convertisseur et /ou le gaz de four à coke. 8. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il est un procédé de chauffage de vent et/ou un procédé de réchauffage et/ou un procédé de cokerie ou d'agglomération. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, le procédé étant un 30 procédé de combustion dans une unité de production industrielle, telle qu'une usine chimique ou une raffinerie de pétrole. 10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel on réduit le débit du premier gaz combustible et on accroît le débit du premier gaz combustible et le débit d'oxygène ou la proportion d'oxygène dans l'air de combustion. 11. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel on régule l'alimentation d'enrichissement de l'air en oxygène en fonction d'informations (42, 44) sur les caractéristiques calorifiques de l'un des, ou des, gaz combustibles et/ou d'informations (46, 48) concernant des produits issus du procédé (30), ou des besoins en alimentation de gaz combustible de ce même procédé. 12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, dans lequel on régule l'alimentation en oxygène en temps réel. 13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, dans lequel 10 l'alimentation en oxygène est régulée avec un temps de réponse compris entre quinze secondes, de préférence une minute et quinze minutes. 14. Procédé selon l'une des revendications précédentes, l'air de combustion étant préchauffé avant la combustion, de préférence à une température d'au moins 200'C. 15. Dispositif d'alimentation en gaz de combustion d'un four (30), comportant des moyens (32, 34) d'alimentation en un premier et en un deuxième gaz combustibles, et des moyens (36) d'enrichissement d'air de combustion en oxygène. -16. Dispositif selon la revendication 15 comportant en outre des moyens (24, 40) de contrôle et/ou de régulation des débits des gaz combustibles, ainsi que des débits d'air et d'oxygène. 17. Dispositif selon la revendication 16, les moyens de contrôle et/ou de régulation comportant des moyens (60) pour mémoriser des informations relatives aux propriétés calorifiques des gaz combustibles, 25 et/ou aux quantités disponibles de ces gaz, et/ou au prix d'un au moins de ces gaz et/ou de l'oxygène. 18. Dispositif selon la revendication 16 ou 17, les moyens de contrôle et/ou de régulation ayant un temps de réponse compris entre une et quinze minutes. 19. Dispositif selon l'une des revendications 15 à 18, les moyens (36) d'enrichissement d'air de combustion en oxygène comportant des moyens (58) de stockage d'oxygène et/ou des moyens de séparation de gaz de l'air. 20. Dispositif selon l'une des revendications 15 à 19, comportant en outre des moyens de préchauffage de l'air de combustion. 21. Unité de production industrielle, comportant au moins un four (30) de combustion et un dispositif d'alimentation en gaz selon l'une des revendications 15 à 19. 22. Aciérie intégrée comportant un ou plusieurs haut-fourneaux (2), un ou plusieurs convertisseurs (4), une ou plusieurs cokeries (6), comportant un dispositif d'alimentation en gaz selon l'une des revendications 15 à 20. 23. Procédé de distribution de sources de comburant et de combustible vers leurs différents points d'utilisation o ils sont utilisés 10 dans des réactions de combustion pour fournir de l'énergie en différents points d'une aciérie intégrée ou une unité similaire qui nécessite d'amener à différentes températures ces points d'utilisation, dans lequel on dispose d'au moins une source d'air comme comburant et d'au moins deux sources de combustibles ayant une capacité calorifique différente, 15 caractérisé en ce que pour pouvoir fournir l'énergie adéquate à un point d'utilisation choisi, l'on ajoute de l'oxygène à l'air de manière à disposer d'une source de comburant comportant au moins 30 % volume d'oxygène et en ce que l'on fait réagir dans une réaction de combustion ce comburant avec le combustible choisi parmi les différents combustibles 20 et/ou un mélange de ceux-ci, ledit combustible ayant la capacité calorifique la plus faible parmi les combustibles et/ou leurs mélanges disponibles, pour engendrer une flamme de combustion ayant une température suffisante pour atteindre la température désirée au point d'utilisation choisi.