Brevet FR2847186A1 — publié le 20040521

La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un matériau composite qui comprend au moins une âme en magnésium ou en un alliage de magnésium et au moins une couche de surface en aluminium ou en un alliage d'aluminium, dans lequel on chauffe d'abord au moins l'âme à une température élevée, sensiblement située dans la plage de la température de déformation et dans lequel, dans au moins une étape de travail ultérieure, on effectue l'apport de la couche de surface au moins prévue, pour réaliser une liaison solidaire avec la couche d'âme. Le Patent Abstract japonais numéro JP 611 45 74, publié le 26.04.1994, divulgue un procédé du type indiqué au début, dans lequel on plaque d'un matériau d'aluminium un matériau d'âme en un alliage de magnésium. Le matériau d'âme y est amené à une température élevée de l'ordre de 450'C et inférieure à la température de fusion pour former de l'oxyde de magnésium à la surface du matériau d'âme. Cet oxyde de magnésium présent à la surface est ensuite enlevé par une opération de lavage à l'aide d'une solution alcaline. Ensuite, de l'aluminium pur ou un alliage d'aluminium est appliqué par laminage à chaud sur la surface ainsi nettoyée. Le problème de ce procédé antérieurement connu réside en ce que le matériau d'âme en magnésium doit d'abord être débarrassé par une opération chimique par voie humide de la peau d'oxyde qui perturbe l'opération de laminage. Cela impose la présence d'une ligne de décapage qui est difficile à intégrer dans une installation de laminage. De plus, il faut compter avec le fait que des composés gazeux qui influencent négativement l'opération de laminage qui suit directement sont formés lors du décapage alcalin. En outre, la surface du matériau de magnésium est -2 temporairement refroidie par la solution alcaline lors de l'opération de nettoyage, de sorte que le matériau doit être réchauffé à nouveau pour l'opération de laminage qui suit. Dans ce procédé connu, l'objectif premier n'est pas la déformation du matériau d'âme. Au contraire, le matériau d'âme en magnésium déjà présent est ennobli en surface par une tôle d'aluminium. Le Patent Abstract japonais JP 63 28 270, publié le 29.11.1994, décrit un procédé dans lequel un matériau de surface en aluminium ou en un alliage d'aluminium est appliqué sur un matériau d'âme en un alliage de magnésium dans une opération d'extrusion à haute température. La demande PCT WO 02/40 210 A2 décrit un procédé dans lequel, un matériau de surface en un deuxième alliage d'aluminium est laminé sur un matériau d'âme en un premier alliage d'aluminium, les compositions des différents alliages d'aluminium étant différentes, de même que les épaisseurs de matière, le matériau d'âme présentant une dureté différente de celle du matériau de surface. Le premier alliage d'aluminium peut contenir du magnésium mais dans une mesure réduite, inférieure à un pourcent. Ce document ne donne à l'homme du métier aucune indication sur l'application de couches d'aluminium sur un matériau d'âme en magnésium ou en alliage de magnésium qui contient principalement du magnésium. Le problème à la base de la présente invention consiste donc à proposer un procédé de fabrication d'un matériau composite qui comprend au moins une âme en magnésium ou en un alliage de magnésium et au moins une couche de surface en aluminium ou en un alliage d'aluminium, lequel matériau composite présente par rapport au magnésium et à des alliages de magnésium des propriétés -3 mécaniques et chimiques améliorées par rapport à ceux connus dans l'état de la technique. Pour résoudre ce problème, on propose un procédé de fabrication d'un matériau composite du type indiqué au début et qui présente les caractéristiques de la partie caractérisante de la revendication 1. Selon l'invention, l'application du matériau qui forme au moins une couche de surface sur le matériau d'âme s'effectue pratiquement en même temps qu'une déformation de la couche d'âme avec réduction de l'épaisseur de matière. On fabrique ainsi le composite en une opération de façonnage à la fois du matériau d'âme et du matériau de surface. Ce mode opératoire se distingue du procédé mentionné au début, dans lequel la surface d'un matériau d'âme en principe déjà terminé et amené à une épaisseur de matière définie est traitée chimiquement par voie humide pour ensuite être ennobli en surface. Dans le procédé selon l'invention, le façonnage du matériau composite comprend de préférence au moins une étape de laminage. Il s'agit donc de préférence d'un procédé de laminage dans lequel on stratifie par exemple une feuille ou une tôle d'aluminium ou d'un alliage d'aluminium sur une âme en magnésium ou en un alliage de magnésium. L'âme est alors également façonnée, de préférence par laminage, pour obtenir une réduction de l'épaisseur de matière dans une opération de laminage en plusieurs étapes. Dans cette variante du procédé selon l'invention, le laminage d'une feuille ou d'une tôle d'aluminium ou d'un alliage d'aluminium sur le matériau d'âme s'effectue au cours de la dernière passe de laminage. On sait que le magnésium et les alliages de magnésium présentent une forte tendance à la corrosion du fait de leur position dans la série des potentiels -4 électrochimiques. Pour rendre ce groupe de matériaux toujours plus accessible à des applications techniques, depuis des décennies, on a entrepris des efforts de développement de couches de protection contre la corrosion. Ces efforts se sont concentrés surtout sur les procédés de traitement final de la surface de composants, qui sont appliqués sur les composants fabriqués par des procédés de coulée ou des procédés de traitement par enlèvement de matière. Dans ces domaines, des technologies tant chimiques et électrochimiques que physiques se sont établies. Les procédés chimiques et le grand nombre de procédés électrochimiques sont caractérisés en ce qu'ils permettent d'obtenir une protection élevée contre la corrosion par la conversion et/ou la modification de la composition de surface qui règne en conditions atmosphériques sur des alliages de magnésium. On y modifie chimiquement et structurellement, de manière contrôlée, par exemple les composants oxydes, hydroxydes et carbonates de la surface à l'aide d'autres composés minéraux et/ou organiques. D'autres procédés tirent profit des principes du renforcement artificiel des composants oxydés de surface par oxydation anodique. Bien que du fait de son moindre cot, la conversion de la composition des surfaces de magnésium qui prévaut en conditions atmosphériques soit une variante économique, souvent, elle ne constitue pas une variante satisfaisante en termes de protection contre la corrosion. Pour évaluer les nombreuses exigences qui sont imposées à la surface de produits techniques en alliages de magnésium, il faut absolument recourir à une approche synthétique. Elle doit tenir compte aussi bien de la composante mécanique que la composante corrosion et de leurs interactions. En particulier, la littérature des brevets ne donne qu'un aperçu insuffisant des mécanismes de dégradation connus dans le secteur de l'automobile et qui exposent la surface d'abord et principalement à des dommages mécaniques avant l'apparition de la corrosion. Les alliages de magnésium, qui concerneront dans le futur de larges domaines d'utilisation en carrosserie, nécessitent en tout cas un traitement de surface qui doit permettre d'obtenir les propriétés suivantes. 1. La résistance à la corrosion de la surface doit être plus élevée que celle du matériau de base. 2. La solidité de l'adhérence de la couche de surface selon l'invention sur le matériau de base de magnésium doit être égale ou supérieure aux valeurs de la solidité de l'adhérence de couches de recouvrement habituelles. 3. La couche de surface doit présenter une haute déformabilité plastique à cause des étapes ultérieures de façonnage lors de la fabrication du composant ainsi qu'à cause d'exigences en termes de tolérance aux dégradation. L'objet de l'invention est de développer un matériau composite doté d'une âme en magnésium ou en alliage de magnésium et d'une couche de surface qui présente des propriétés mécaniques et chimiques nettement améliorées par rapport à l'état actuel de la technique. En particulier, ces propriétés devront satisfaire les conditions suivantes. -6 1. La déformabilité plastique de la couche de surface selon l'invention devra être meilleure que celle du matériau de base de magnésium et s'opposer ainsi au risque de formation de fissures des matériaux à base de magnésium lors d'opérations de façonnage. 2. La résistance à la corrosion de la couche de surface selon l'invention devra être nettement plus élevée que celle du matériau de base. 3. La couche de surface selon l'invention devra être en mesure de constituer une bonne base d'adhérence pour d'autres couches de peinture, aussi bien avec que sans traitement ultérieur de peinture par immersion électrique. 4. Pour des raisons d'économie, l'application de la couche de surface selon l'invention devra pouvoir s'effectuer au cours de l'opération de fabrication de produits semi-finis ou immédiatement ensuite. 5. La couche de surface selon l'invention devra pouvoir être appliquée sur différentes compositions d'alliages de matériaux à base de magnésium et ainsi protéger également des alliages de magnésium fortement sensibles à la corrosion. 6. La manière suivant laquelle la couche de surface selon l'invention est appliquée devra entraîner un nivellement des différentes valeurs de rugosité du matériau de base en magnésium. 7. La manière suivant laquelle la couche de surface selon l'invention est appliquée ne devra pas influencer négativement les propriétés mécaniques du matériau de base en magnésium. -7 8. La composition de la couche de surface selon l'invention devra être telle qu'à l'état monté, les composants traités en surface puissent traverser sans problème les installations de prétraitement déjà existantes de construction d'automobiles mixtes, encore recevoir lors de ces opérations une protection contre la corrosion ou conserver leurs propriétés initiales de résistance à la corrosion. 9. Par une haute capacité de déformation plastique, la couche de surface selon l'invention devra être en mesure de protéger le composite système de peinture/couche de surface selon l'invention/matériau de base en magnésium de dommages mécaniques, par exemple des sollicitations par griffures, meulage ou chocs de pierres, et empêcher très largement l'exposition du matériau de magnésium. 10. La couche de surface selon l'invention devra également pouvoir être appliquée sur des composants individuels, pouvoir être traitée au moyen de procédés organiques et/ou minéraux lorsque les exigences de protection contre la corrosion sont extrêmement élevées et, en fonction du procédé, jouer le rôle d'une source de matière en vue d'obtenir des effets d'autoréparation. Le matériau de départ approprié en alliage de magnésium sera amené, de préférence aussi rapidement que possible, aux températures nécessaires, par exemple de 2500C à 4000C, pour le façonnage et l'opération de façonnage nécessaire, par exemple le laminage. L'opération de laminage sera alors de préférence conçue de telle sorte que la dernière passe de laminage nécessaire avant l'obtention des dimensions finales soit complétée par le placage d'une feuille d'Al ou d'une tôle d'Al. On le réalise par exemple en amenant dans l'interstice de laminage présent entre le cylindre -8 supérieur et le cylindre inférieur une feuille d'Al qui sera laminée (plaquée) sur le matériau de magnésium aux températures habituelles de laminage. Il est alors préférable que le degré de déformation totale soit compris entre 30 % et 60 %. Le laminage peut s'effectuer avec des cylindres chauffés (par exemple entre 1000C et 1800C) ou avec des cylindres froids (TA). La vitesse de laminage peut par exemple être située entre 0,4 et 2 m/s. Le matériau composite ainsi obtenu peut ensuite être refroidi à l'air. Les épaisseurs de feuille que l'on utilise peuvent par exemple être situées dans la plage comprise entre 10 pm et 1,5 mm. Pour un taux de déformation totale d'environ 42 %, l'épaisseur du matériau de départ en magnésium ainsi que celle de la feuille d'aluminium se réduisent d'environ un tiers. Un tel traitement permet d'obtenir une ferme adhérence des feuilles d'aluminium sur le magnésium. De préférence, le matériau appliqué sur l'âme sera l'aluminium ou un alliage d'aluminium dont la teneur en aluminium sera d'au moins environ 90 % et de préférence d'au moins environ 98 %. De préférence, ce sera un matériau d'aluminium dans lequel l'aluminium est allié à du magnésium et/ou du silicium et/ou du manganèse et/ou éventuellement d'autres éléments qui empêchent la formation de piles électrochimiques locales. Une variante particulièrement préférée du procédé selon l'invention prévoit d'envelopper l'âme en magnésium ou en un alliage de magnésium d'une feuille ou d'une tôle d'aluminium ou d'un alliage d'aluminium. Avant d'effectuer l'opération (suivante) de façonnage, on peut ainsi envelopper de tous côtés, y compris les bords de coupe, le matériau d'âme qui est par exemple une tôle de magnésium, par le matériau d'aluminium ou d'un alliage d'aluminium prévu pour la couche de surface. Cela présente l'avantage que le matériau d'âme est également protégé dans la zone des bords de coupe. Dans ce cas, une couche de surface est également appliquée de tous côtés à la périphérie du matériau d'âme. Avant la fabrication du composite, un pré-traitement du matériau prévu pour l'âme et/ou du matériau prévu pour la couche de surface peut être utile, et on effectue par exemple une étape au cours de laquelle ce matériau est dégraissé. Par ailleurs, lors du pré-traitement, il peut être utile de décaper le matériau prévu pour l'âme et/ou le matériau prévu pour la couche de surface. Le pré- traitement peut par exemple s'effectuer dans une solution aqueuse d'acide glycolique et/ou de nitrate d'aluminium. En particulier, un tel pré- traitement du matériau d'âme est utile avant de réaliser l'opération de façonnage en vue de la fabrication du matériau composite. Une variante de l'invention concerne un procédé de fabrication d'un matériau composite selon le préambule de la revendication 1, qui présente les caractéristiques de la partie caractérisante de la revendication 18. Le fascicule du brevet US 6 450 396 Bi décrit un procédé pour relier des tôles de magnésium et des tôles d'aluminium dans un procédé dit à haute pression interne. Dans ce procédé connu, les tôles sont déformées en injectant un gaz sous pression dans un moule. Un désavantage en est que l'application d'aluminium sur des composants à géométrie compliquée entraîne toujours la formation sur le composant de zones qui présentent différents taux de déformation. Cela signifie que la solidité de la liaison entre la couche d'aluminium et l'âme de magnésium peut prendre des valeurs différentes, ce qui entraîne un risque important de délamination lors de l'utilisation ultérieure de ces composants. - 10 L'objet du procédé selon l'invention dans la variante indiquée cidessus est donc de créer un matériau composite du type indiqué au début dans lequel un taux de déformation optimal est maintenu sur toute la section transversale, ce qui fournit une liaison de haute solidité. Dans les deux variantes du procédé selon l'invention, on vise les avantages techniques suivants. 1. La courte durée qui s'écoule entre le réchauffement de la tôle et l'application de la couche de surface ont pour effet d'empêcher l'apparition d'une couche d'oxyde de magnésium qui déstabiliserait la solidité ultérieure de la liaison. 2. Lors de l'opération de laminage, le fait d'éviter le contact mécanique entre les cylindres, habituellement réalisés en acier, et le matériau d'âme en magnésium entraîne qu'il n'y a pas de transfert de matière par des particules de Fe ou des agents auxiliaires de laminage dans le matériau de Mg. Cela aurait sinon pour conséquence une détérioration considérable du comportement à la corrosion du matériau d'âme en Mg, parce que le Fe entraîne la formation de piles électrochimiques locales. 3. Par ailleurs, la solution selon l'invention permet également d'utiliser moins d'alliages de Mg résistants à la corrosion comme matériaux de départ pour l'âme, parce que lors de l'utilisation extérieure, le placage d'Al empêche que l'âme en Mg entre en contact avec l'extérieur, en particulier lorsque la couche de surface entoure l'âme de tous côtés. 4. Les contraintes de traction qui apparaissent lors des opérations ultérieures de façonnage de ce matériau composite peuvent en principe entraîner la formation de - il fissures dans des zones proches de la surface. Ces fissures sont empêchées par la capacité de l'aluminium ductile qui forme la couche de surface à reprendre ces fissures. 5. Un autre avantage de la variante du procédé selon l'invention que l'on a mentionnée au début réside en ce que grâce à la possibilité offerte lors du placage de placer la tôle d'aluminium ou la feuille d'aluminium tout autour des bords du matériau de base en magnésium, aucune corrosion des bords de coupe n'a lieu lors de l'utilisation ultérieure. La variante de procédé donnée dans la revendication 18 prévoit que l'application de la couche de surface au moins prévue, en aluminium ou en un alliage d'aluminium, sur l'âme comprend au moins une étape de travail dans laquelle a lieu un matriçage du matériau d'âme et/ou du matériau composite. De préférence, le matriçage s'effectue avec un poinçon revêtu d'aluminium ou d'un alliage d'aluminium et de préférence maintenu à température, la couche d'aluminium se libérant du poinçon et étant appliquée sur l'âme. Les caractéristiques mentionnées dans les revendications dépendantes concernent des développements préférés des deux procédés selon l'invention que l'on a mentionnés ci-dessus. La présente invention est ci-dessous décrite plus en détail à l'aide d'exemple de réalisation, en référence au dessin annexé. Dans celui-ci, la figure 1 représente en coupe une tôle de magnésium plaquée d'une feuille d'aluminium. - 12 Exemple 1 Une tôle d'alliage de magnésium AZ 31 (épaisseur initiale 1,3 mm) est enveloppée dans une feuille d'aluminium Al 99,5 d'une épaisseur de 50 pm, les deux étant amenées ensemble à une température de 4000C. La feuille d'aluminium est reliée solidairement à l'alliage de magnésium à une vitesse de laminage de 24 m/min et un taux de déformation totale de l'ensemble de 43 %. [Résistance au cisaillement sous pression > 25 MPa (rupture d'adhérence)] Le pré-traitement des deux partenaires de liaison s'effectue par dégraissage alcalin ainsi que décapage de l'alliage de magnésium dans une solution aqueuse d'acide glycolique et de nitrate d'aluminium. Exemple 2 Une tôle d'alliage de magnésium ZE 10 (épaisseur initiale 1,3 mm) est enveloppée par une feuille d'Al Al 99 d'une épaisseur de 15 pm et amenée à une température de 4100C. La feuille d'Al est reliée solidairement à l'alliage d'aluminium à une vitesse de laminage de 24 m/min et un taux de déformation globale de l'ensemble de 43 %. Le pré-traitement des deux partenaires de liaison s'effectue par dégraissage alcalin ainsi que décapage de l'alliage de magnésium dans une solution aqueuse d'acide glycolique et de nitrate d'aluminium. Dans la figure 1, on a représenté en coupe une partie d'un matériau composite fabriqué par le procédé selon l'invention mentionné plus haut. L'âme du matériau composite est constituée d'une tôle d'alliage de magnésium AZ 31 et est désignée par la référence numérique 10 dans la figure 1. Cette âme a été plaquée - 13 d'une feuille d'aluminium qui forme une couche de surface 11 du matériau composite. Après le façonnage par laminage, réduction de l'épaisseur de matière et réalisation du composite, l'épaisseur de matière de cette couche de surface 11 en aluminium est comprise entre environ 24 pm et 26 pm. Les valeurs de résistance de l'adhérence déterminées par essai de cisaillement en pression sont situées dans la plage comprise entre 15 et > 30 MPa. Dans la surface transversale meulée (figure 1), on peut voir qu'il n'y a pas formation d'interstice entre le substrat de magnésium et l'aluminium qui y a été laminé. La bonne adhérence est expliquée par le fait que l'aluminium relativement déformable pénètre dans la surface du magnésium créée par les étapes de laminage précédentes et à structure irrégulière. Cet effet est d'autant plus efficace que la différence de dureté entre l'aluminium et le magnésium est plus élevée. Dans le présent cas, la dureté déterminée à température ambiante de l'alliage de magnésium du type AZ 31 est de 57 HB et celle de l'aluminium de 30 HB. Par ailleurs, on peut partir de l'hypothèse que les hautes pressions de déformation qui apparaissent brièvement lors du laminage initient d'importants moments de frottement à la surface de la frontière aluminium/magnésium, et que cela entraîne dans des zones microscopiques l'apparition de structures oxydées et une liaison par placage entre les nouvelles surfaces des matériaux. Cela entraîne à la fois des soudages à froid et des effets de diffusion qui entraînent des valeurs relativement élevées de la solidité de l'adhérence. La large variation possible lors de la sélection du matériau d'aluminium en termes d'épaisseur, d'état de solidité et du type d'alliage permet de réaliser toute une série d'applications techniques de ce matériau. - 14 REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un matériau composite qui comprend au moins une âme en magnésium ou en un alliage de magnésium et au moins une couche de surface en aluminium ou en un alliage d'aluminium, dans lequel on chauffe d'abord au moins l'âme à une température élevée, sensiblement dans la plage de la température de déformation, et dans lequel dans au moins une étape de travail ultérieure, on applique la couche de surface au moins prévue en réalisant un composite solide avec la couche d'âme, caractérisé en ce que le matériau de la couche de surface (11) appliquée sur l'âme (10) est chauffé en même temps que l'âme et en ce qu'immédiatement ensuite, l'âme et la couche de surface qui y est appliquée sont déformées ensemble avec réduction de l'épaisseur de matière en même temps que la réalisation du composite. 2. Procédé pour la fabrication d'un matériau composite selon la revendication 1, caractérisé en ce que le façonnage du matériau composite comprend au moins une étape de laminage. 3. Procédé de fabrication d'un matériau composite selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'on lamine sur l'âme (10) une feuille ou une tôle d'aluminium ou d'un alliage d'aluminium. 4. Procédé de fabrication d'un matériau composite selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'âme (10) est façonnée par laminage pour obtenir une épaisseur réduite de matière dans une opération de laminage en plusieurs étapes, le laminage d'une feuille d'une tôle d'aluminium ou d'un alliage d'aluminium sur le matériau d'âme s'effectuant lors de la dernière passe de laminage. - 15 5. Procédé de fabrication d'un matériau composite selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'on chauffe d'abord le matériau d'âme en magnésium ou en un alliage de magnésium et/ou le matériau de la couche de surface en aluminium ou en un alliage d'aluminium à une température de déformation comprise dans.la plage d'environ 250'C à environ 400OC. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'on chauffe aussi rapidement que possible le matériau de l'âme et/ou de la couche de surface au moins prévue à la température élevée nécessaire pour le façonnage. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que lors du laminage de la feuille ou de la tôle d'aluminium ou d'un alliage d'aluminium, le taux de déformation totale est compris dans la plage d'environ 30 % à environ 60 %. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'au moins une étape de laminage s'effectue avec des cylindres qui présentent sensiblement la température ambiante et/ou en ce qu'au moins une étape de laminage s'effectue avec des cylindres chauffés qui sont chauffés de préférence à une température comprise dans la plage d'environ 100'C à environ 180'C. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la vitesse de laminage est située sensiblement dans la plage comprise entre 0,4 m/s et environ 2 m/s. 10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'épaisseur de matière du matériau laminé en aluminium ou en un alliage - 16 d'aluminium est comprise dans la plage d'environ 10 pm à environ 1,5 mm. 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le matériau appliqué sur le substrat est de l'aluminium ou un alliage d'aluminium dont la teneur en aluminium est d'au moins environ 90 % et de préférence d'au moins environ 98 %. 12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que l'on applique sur le substrat un matériau en un matériau d'aluminium dans lequel l'aluminium est allié avec du magnésium et/ou du silicium et/ou du manganèse et/ou éventuellement d'autres éléments qui empêchent la formation de piles électrochimiques locales. 13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que l'on enveloppe l'âme en magnésium ou en un alliage de magnésium d'une feuille ou d'une tôle en aluminium ou en un alliage d'aluminium. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que le matériau d'âme est une tôle de magnésium qui est enveloppée de tous côtés, y compris les bords de coupe, d'un matériau d'aluminium ou d'un alliage d'aluminium prévu pour la couche de surface avant que s'effectue l'opération (ultérieure) de façonnage. 15. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'avant la fabrication du composite, on dégraisse le matériau prévu pour l'âme et/ou le matériau prévu pour la couche de surface. 16. Procédé selon l'une des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que l'on pré-traite par décapage le matériau prévu pour l'âme et/ou le matériau prévu pour la couche de surface. - 17 17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que l'on pré-traite le matériau prévu pour l'âme dans une solution aqueuse d'acide glycolique et/ou de nitrate d'aluminium avant que s'effectue l'opération de façonnage en vue de la fabrication du matériau composite. 18. Procédé de fabrication d'un matériau composite selon le préambule de la revendication 1, caractérisé en ce que l'application de la couche de surface au moins prévue en aluminium ou en un alliage d'aluminium sur l'âme comprend au moins une étape de travail dans laquelle on effectue un matriçage du matériau d'âme et/ou du matériau composite. 19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que le matriçage s'effectue avec un poinçon revêtu d'aluminium ou d'un alliage d'aluminium et de préférence maintenu à température, la couche d'aluminium se libérant de la matrice et étant appliquée sur l'âme. 20. Procédé de fabrication d'un matériau composite selon la revendication 18 ou 19, caractérisé par au moins l'une des étapes de procédé mentionnées dans les revendications 2 à 17.