Brevet FR2848589A1 — publié le 20040618

PROCEDE DE FABRICATION DE POUTRES EN BETON ET INSTALLATION METTANT EN OEUVRE LEDIT PROCEDE La présente invention concerne un procédé de fabrication de poutres en béton 5 obtenues par moulage dans un banc de moulage. Linvention concerne également une installation mettant en oeuvre ce procédé et comportant au moins une zone de moulage pourvue d'un banc de moulage. Les poutres en béton, utilisées généralement dans le bâtiment et le génie civil, sont 10 généralement des poutres en béton armé, dans ce cas, le béton est renforcé par des armatures métalliques, ou des poutres en béton précontraint, dans ce cas, le béton est, en plus, mis sous contrainte par des câbles de précontrainte tendus pendant la phase de moulage puis détendus après durcissement du béton. De manière classique, les moules utilisés pour la fabrication de ce type de poutres s'étendent sur une grande longueur, par exemple de 60 à 120 mètres, et sont découpés chacun en un nombre T de tronçons longitudinaux, au moyen dintercalaires ou de peignes de coffrage, pour la fabrication d'un nombre T de poutres formant un ensemble. Ces moules sont réunis dans un banc de moulage, qui comporte un nombre 20 M de moules parallèles entre eux, pouvant avoir des sections différentes. Ainsi, chaque banc de moulage permet la réalisation simultanée d'un nombre M d'ensembles de poutres, pouvant avoir des longueurs et des sections différentes. Jusqu'à présent, chaque moule est préparé individuellement et manuellement par un ou plusieurs opérateurs qui mettent en place les cages d'armature et les intercalaires 25 ou peignes de coffrage à des emplacements définis en fonction de la longueur des poutres en béton armé à fabriquer. Pour des poutres en béton précontraint, ils ajoutent des câbles de précontrainte qui s'étendent sur toute la longueur des moules. Pour effectuer ces opérations, les opérateurs travaillent penchés audessus des moules, ce qui est une position très inconfortable, engendrant une fatigue prématurée et des troubles musculo-squelettiques. Ce travail est donc très long et fastidieux. De plus, il monopolise le banc de moulage pendant de longues périodes, ces temps 5 dimmobilisation étant variables selon la complexité des poutres à fabriquer. Lors de la mise en place des câbles de précontrainte dans les moules, ces câbles n'étant pas sous tension sont en contact avec l'huile de démoulage présente dans le fond et sur les parois des moules, ce qui peut être préjudiciable pour les performances techniques des produits finis. La mise en place des cages d'armature et des intercalaires de 10 coffrage étant manuelle, la précision de leur positionnement est relative et non reproductible. Lors de la fabrication de poutres en béton précontraint, après coulage et durcissement du béton, les câbles de précontrainte sont relâchés puis coupés à l'intérieur des 15 moules, soit au chalumeau, soit par une scie circulaire, avec tous les risques et difficultés que cela représente: accès difficile, altération des parois des moules, salissures importantes, danger pour l'opérateur, etc. Les poutres finies sont ensuite démoulées une à une ce qui, rajouté aux tâches précédentes, immobilise le banc de moulage sur un laps de temps très long. Le procédé de fabrication actuel ne permet 20 pas d'envisager une gestion optimale de l'outil de production, ni de meilleures conditions de travail pour les opérateurs. La présente invention vise à pallier ces inconvénients en proposant un nouveau procédé de fabrication semi-automatisé ou automatisé, qui supprime les tâches 25 pénibles liées à la manutention d'éléments lourds et aux positions de travail difficiles, garantit une fabrication précise des armatures, déporte en dehors du banc de moulage les opérations de préparation avant moulage et de traitement après moulage et de ce fait réduit les temps d'immobilisation du banc de moulage, permet une grande souplesse de production et optimise le rendement global de 1 installation de fabrication. Dans ce but, l'invention concerne un procédé de fabrication du genre indiqué en préambule, caractérisé en ce qu'il comporte au moins les étapes suivantes: a) on prépare, en dehors dudit banc de moulage, des éléments pré-assemblés comprenant au moins les cages d'armature, ces éléments étant positionnés l'un par rapport à l'autre à des emplacements prédéterminés en fonction de chaque poutre à fabriquer, b) on place ces éléments pré-assemblés à 1 intérieur dudit banc de moulage, c) on coule le béton dans le banc de moulage, d) après durcissement du béton, on démoule lesdites poutres fabriquées, puis e) on les évacue vers une aire de stockage. Dans ce but, l'invention concerne également une installation de fabrication du genre indiqué en préambule, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins une zone de préparation disposée en dehors de ladite zone de moulage dans laquelle sont préparés des éléments pré-assemblés comprenant au moins les cages d'armature, ces éléments étant positionnés l'un par rapport à l'autre à des emplacements prédéterminés en 20 fonction de chaque poutre à fabriquer, lesdits éléments pré-assemblés étant destinés pour être placés dans le banc de moulage avant coulage du béton. La présente invention et ses avantages apparaîtront mieux dans la description suivante d'un mode de réalisation, donné à titre d'exemple non limitatif, en référence 25 aux dessins annexés, dans lesquels: - les figures lA et 1B représentent en perspective, respectivement, un exemple de poutre réalisée par le procédé et l'installation selon l'invention et un exemple de cage d'armature entrant dans la fabrication de cette poutre, - la figure 2 représente une installation selon 1 invention en vue de dessus, - la figure 3 représente l'installation de la figure 2 en coupe transversale, - la figure 4 représente la zone de préparation des cages d'armature en vue de côté, - la figure 5 représente les moyens de préhension des cages d'armature en vue longitudinale, et - les figures 6A à 6C représentent les dispositifs de traction des câbles de précontrainte respectivement en vues partielles de côté en position de repos et en position de travail et en vue de face. En référence aux figures, l'installation 10 selon l'invention permet de fabriquer des poutres en béton armé ou en béton précontraint, de sections et de longueurs différentes. Dans le premier cas, les poutres sont renforcées par des armatures métalliques uniquement, alors que dans le second cas, ces poutres sont en plus mises 20 sous contrainte par des câbles de précontrainte métalliques. La figure lA illustre un exemple de poutre 1 en béton précontraint, renforcée par des cages d'armature 2 et mise sous contrainte par des câbles de précontrainte 3. La poutre 1 telle qu'illustrée présente une section sensiblement rectangulaire, donnée à titre d'exemple non limitative, cette section pouvant être carrée, tronconique, en T ou toute autre section 25 adaptée au moulage. Cette installation 10 permet de mettre en oeuvre un nouveau procédé de fabrication dans lequel, on fabrique les poutres 1 par moulage dans un banc de moulage 40 comportant plusieurs moules 41 et dont la longueur permet de fabriquer dans chaque moule 41 plusieurs poutres 1, appelées par la suite un ensemble de poutres 1. Ce nouveau procédé est décrit pour la fabrication de poutres 1 en béton précontraint, 5 mais s'étend bien entendu à la fabrication de poutres en béton armé. Il se caractérise par le fait que: + on prépare, pour chaque moule 41, un ensemble d'éléments pré-assemblés 5 comprenant notamment des cages d'armature 2 (cf. fig. 1B), des câbles de précontrainte 3, des intercalaires de coffrage 4 et des pièces d'ancrage 6 (cf. fig. 5 10 et 6), ces éléments 2, 3, 4, 6 étant positionnés l'un par rapport à l'autre à des emplacements prédéterminés en fonction dudit ensemble de poutres 1 à fabriquer, * on place ledit ensemble d'éléments pré-assemblés 5 à l'intérieur dudit moule 41, * on répète cette opération autant de fois qu'il y a de moules 41 à garnir, * on met sous contrainte les câbles de précontrainte 3, 15 * on coule le béton dans les moules 41, * après durcissement du béton, on démoule les ensembles de poutres 1 fabriqués l'un après l'autre, * puis, pour chaque ensemble de poutres 1, on sectionne les câbles de précontrainte 3 entre deux intercalaires de coffrage 4 consécutifs pour séparer les poutres 1 les 20 unes des autres avant de les évacuer vers une aire de stockage. Pour la fabrication de poutres en béton armé, on supprime les câbles de précontrainte et, par conséquent, l'opération de mise sous contrainte de ces câbles avant moulage puis de sectionnement de ces câbles après démoulage. 25 Pour mettre en oeuvre ce procédé, l'installation 10 comporte plusieurs zones de travail et notamment une zone de préparation A des ensembles d'éléments pré-assemblés 5, une zone de moulage B des poutres 1, une zone d'évacuation C des poutres 1 fabriquées (cf. fig. 2 et 3). Cette installation 10, et plus particulièrement la zone de préparation A, est automatisée et pilotée par un ou plusieurs automates recevant des données informatiques d'un bureau d'études relatives aux différentes poutres 1 à réaliser (longueur, section, nombre et emplacement des cages d'armature 2, nombre de câbles de précontrainte 3, emplacement des intercalaires de coffrage 4 et des pièces d'ancrage 6, etc.). La zone de moulage B comporte un banc de moulage 40 de longueur réduite par rapport aux bancs de moulage classiques, par exemple de 30 à 70 mètres au lieu de 100 à 150 mètres. Ce banc de moulage 40 comporte plusieurs moules 41 parallèles, 10 de sections différentes, montés sur des fondations 40' (cf. fig. 2 et 3). Cet agencement particulier confère à ce banc de moulage 40 une très grande souplesse dans la gestion de production pour réaliser simultanément des poutres 1 de sections et de longueurs différentes. Bien entendu, le nombre de moules 41 peut être différent, de même que leur section et leur longueur. Ces moules 41 peuvent également être réglables en 15 largeur et/ou en profondeur au moyen de parois mobiles. La zone de préparation A permet de préparer, en dehors du banc de moulage 40, en parallèle de celui-ci et à hauteur d'homme, des ensembles d'éléments pré-assemblés 5 s'étendant sur toute la longueur de ce banc de moulage 40. Chaque ensemble 20 d'éléments pré-assemblés 5 correspond à un des moules 41 et comporte un agencement de cages d'armature 2, d'intercalaires de coffrage 4, de pièces d'ancrage 6 et de câbles de précontrainte 3 déterminé en fonction des poutres 1 à fabriquer. Cette zone de préparation A comporte, dans l'exemple représenté, une machine à 25 cadres 20 qui est une machine standard permettant la fabrication des cadres 2a entrant dans la composition des cages d'armature 2. Ces cadres 2a sont réalisés par pliage d'un fil métallique, par exemple en forme de rectangle. Cette machine à cadres 20 est alimentée par un dévidoir 21 portant quatre bobines 22 de fil métallique de diamètres différents, par exemple de 6, 8, 10 et 12 mm. Selon le type de poutres 1 à fabriquer, la machine à cadres 20 utilisera automatiquement l'un ou l'autre diamètre de fil métallique pour réaliser des cadres 2a de dimensions et de résistance différentes selon les poutres 1 à fabriquer. La zone de préparation A comporte un autre dévidoir 23 portant trois bobines 24 de fil métallique d'un même diamètre, par exemple de 5 mm. Ces trois fils constituent des armatures de montage 2b entrant dans la composition des cages d'armature 2. Ils sont dévidés simultanément et positionnés parallèlement, par exemple, en triangle pour être soudés, par un poste à souder 25, sur trois côtés des cadres 2a d'une même 10 cage d'armature 2. Un tapis transporteur 26 disposé entre la machine à cadres 20 et le dévidoir 23 permet d'amener les cadres 2a vers un opérateur qui saisit les cadres 2a l'un après l'autre et les présente en regard du poste à souder 25 (cf. fig. 4). Les intervalles entre les cadres 2a parallèles d'une même cage d'armature 2 sont bien entendu définis pour chaque poutre 1 à fabriquer. Si les poutres 1 à fabriquer ont une 15 longueur inférieure ou égale à 8 mètres, par exemple, on réalisera une cage d'armature 2 par poutre 1. Si leur longueur est supérieure à 8 mètres, on réalisera deux, voire trois, cages d'armature 2 par poutre 1. Lorsqu'une cage d'armature 2 est terminée, elle est transférée vers un tapis de 20 préparation 28 par une chaîne d'amenée 27 (cf. fig. 4). Ce tapis de préparation 28 s'étend parallèlement sur toute la longueur du banc de moulage 40 et reçoit les cages d'armature 2 alignées les unes derrière les autres, au fur et à mesure qu'elles sont terminées, et dans l'ordre exact de leur position prévue dans le moule 41 correspondant. Au cours de cette opération, les intercalaires de coffrage 4 et les 25 pièces d'ancrage 6 (cf. fig. 6) sont intercalés entre les cages d'armature 2, leur manutention étant effectuée par un palonnier (non représenté) placé au début du tapis de préparation 28. Ensuite, des câbles de précontrainte 3 sont enfilés au travers des cages d'armature 2, des intercalaires de coffrage 4 et des pièces d'ancrage 6 sur toute la longueur du tapis de préparation 28. La mise en place de ces câbles de précontrainte 3 peut être réalisée soit manuellement, soit automatiquement à l'aide d'une machine spécifique qui ne fait pas l'objet de la présente invention. On obtient, après la mise en place de ces câbles de précontrainte 3, un ensemble d'éléments préassemblés 5 correspondant à un moule 41 déterminé. Les intercalaires de coffrage 4 5 permettent de délimiter les poutres 1 entre elles dans un même moule 41 et sont par exemple constitués d'une plaque métallique perforée dont le nombre de trous correspond au nombre de câbles de précontrainte 3. Les pièces d'ancrage 6 sont utilisées à la fois pour le transport dudit ensemble 5, entre les zones de préparation A et de moulage B, et pour l'accrochage des câbles de précontrainte 3 aux dispositifs de 10 traction 50, 51 prévus sur le banc de moulage 40. Elles sont par exemple constitués de peignes métalliques. L'agencement de cette zone de préparation A est conçu pour permettre à l'opérateur de travailler dans de bonnes conditions d'ergonomie, les tapis transporteur 26 et de 15 préparation 28 étant situés à hauteur d'homme, et pour éviter toute manutention, l'avancement des cages d'armature 2 étant commandé manuellement par bouton poussoir, sans effort physique. L'ensemble d'éléments pré-assemblés 5 est ensuite acheminé dans le moule 41 20 adéquat, en une seule opération, par des moyens de préhension 31 spécifiques accrochés aux pièces d'ancrage 6. Ces moyens de préhension 31 sont suspendus à un palonnier 30, ce dernier étant mobile en translation selon les trois axes X, Y, Z sur un pont roulant (cf. fig. 3 et 5). Ces moyens de préhension 31 sont agencés pour soulever d'un seul tenant chaque ensemble d'éléments pré-assemblés 5 en lui 25 appliquant une tension pour tendre les câbles de précontrainte 3, éviter le flambage et faciliter sa mise en place dans le moule 41 ainsi que lintroduction desdits câbles de précontrainte 3 dans les dispositifs de traction 50, 51 décrits plus loin. Le pont roulant enjambe les zones de préparation A et de moulage B pour permettre aux moyens de préhension 31 de passer aisément de l'une à l'autre zone A, B et C. Pendant cette opération de transfert, un nouvel ensemble d'éléments pré-assemblés 5 peut être préparé dans la zone de préparation A pour garnir un autre moule 41. Lorsque le banc de moulage 40 est prêt, c'est-à-dire que le ou les moules 41 sont garnis d'ensembles d'éléments pré-assemblés 5, les câbles de précontrainte 3 sont mis en tension par des dispositifs de traction, appelés communément des chevêtres 50, 51, disposés aux extrémités des moules 41 dans des fosses 42 adéquates prévues dans les fondations 40' (cf. fig. 6A-6C). Pour chaque moule 41, sont prévus au moins deux 10 chevêtres 50, 51: un chevêtre 50 fixe et un chevêtre 51 mobile en rotation autour d'un pivot 52 solidaire des fondations 40' entre une position de repos (cf. fig. 6A) dans laquelle il n'exerce aucune traction sur les câbles de précontrainte 3 et une position de travail (cf. fig. 6B) dans laquelle il exerce une traction sur ces câbles de précontrainte 3 dans le sens de leur longueur. Selon la largeur des moules 41, on peut 15 prévoir des chevêtres 50, 51 de largeur et de puissance différentes. Les pièces d'ancrage 6 des ensembles d'éléments pré-assemblés 5 prévues aux extrémités permettant de bloquer les câbles de précontrainte 3 dans les chevêtres 50, 51. Ces chevêtres 50, 51 sont conçus pour permettre un enfilage automatique des câbles de précontrainte 3 par un mouvement vertical du haut vers le bas et un désenfilage par 20 un mouvement inverse. Ils sont formés de lamelles 53 parallèles, verticales et séparées par des intervalles 54 permettant l'introduction d'un câble de précontrainte 3 par intervalle 54 (cf. fig. 6C). Cette nouvelle conception permet un gain de temps très important et une automatisation de l'enfilage. En comparaison, dans les chevêtres classiques, les câbles de précontrainte sont enfilés manuellement et individuellement 25 dans des orifices traversants. Lorsque les câbles de précontrainte 3 sont placés dans les deux chevêtres 50, 51, les chevêtres 51 mobiles sont mis en mouvement chacun par un vérin 55 de force, articulé à ses deux extrémités entre un pivot 56 solidaire des fondations 40' et un pivot 57 solidaire du chevêtre 51. Une butée 58 amovible permet de limiter la course du chevêtre 51 mobile, cette butée 58 étant actionnée par un autre vérin 59. Les chevêtres 51 mobiles permettent de réaliser une tension partielle des câbles de précontrainte 3, par exemple de 30 à 50 % de la tension totale. La mise en tension finale est réalisée de façon unitaire sur chaque câble de précontrainte 3 au moyen par exemple d'un vérin monofilaire. Lorsque toutes ces opérations préparatoires sont terminées, le béton est coulé dans les moules 41. Après durcissement du béton, les chevêtres 51 mobiles reviennent dans leur position de repos pour relâcher la tension sur les câbles de précontrainte 3 et le démoulage des poutres 1 peut commencer. Chaque moule 41 est démoulé en une 10 seule opération par les moyens de préhension 31 du palonnier 30 qui soulève d'un seul tenant l'ensemble des poutres 1 et le dépose sur des moyens de transport 60 prévus dans la zone d'évacuation C. A cet effet, des crochets de manutention (non représentés) sont prévus en partie supérieure des poutres 1 pour accrocher les moyens de préhension 31 dudit palonnier 30. Les moyens de transport sont constitués, dans l'exemple représenté, d'un chariot d'évacuation 60 de même longueur que le banc de moulage 40 et placé en parallèle, entre ce banc de moulage 40 et le tapis de préparation 28 (cf. fig. 2 et 3). Ce chariot d'évacuation 60 est mobile longitudinalement par exemple sur des rails 61. Il se 20 déplace devant un poste de coupe 62, o les câbles de précontrainte 3 sont coupés entre les poutres 1 successives, pour séparer les poutres 1 les unes des autres d'un même ensemble. Le poste de coupe 62 peut comporter un chalumeau, une scie circulaire, une tronçonneuse ou tout autre moyen adapté. En fonction de leur longueur, les poutres 1 peuvent être acheminées transversalement vers un poste 25 d'évacuation 63 ou longitudinalement vers l'extérieur du bâtiment par exemple, o les poutres 1 sont stockées sur une aire de stockage (non représentée), soit en paquets sur palette, soit à l'unité en fonction de leur longueur. il Il ressort clairement de cette description que le procédé de fabrication selon linvention et l'installation mettant en oeuvre ce procédé permettent d'améliorer considérablement à la fois les conditions de travail des opérateurs, la productivité de l'outil de production et la qualité des poutres 1 fabriquées. En effet, toutes les tâches 5 pénibles inhérentes à une fabrication traditionnelle sont supprimées. Les câbles de précontrainte 3 étant logés à l'intérieur des cages d'armature 2 et prétendus lors de leur mise en place dans les moules 41 ne risquent pas d'entrer en contact avec l'huile de démoulage recouvrant le fond et les parois des moules 41. La fabrication des cages d'armature 2 étant déportée à l'extérieur des moules 41 et assistée par 10 ordinateur permet de garantir une très bonne précision. L'absence d'intervention à risque telle que la coupe des câbles de précontrainte 3 dans les moules 41 permet de les préserver et d'éviter les salissures. Enfin, l'utilisation des moules 41 étant parfaitement optimisée puisque l'ensemble des opérations de préparation et de traitement des produits finis s'effectue en dehors du banc de moulage 40, celui-ci 15 n'est occupé que pendant le coulage du béton et son durcissement. Il est donc possible d'effectuer un nombre maximum de rotations et de rentabiliser linvestissement financier de l'installation de façon optimale. Un autre avantage réside également dans la souplesse de la production grâce à la longueur réduite du banc de moulage 40 et à la variété de moules 41 possible. Cette installation 10 peut 20 donc répondre rapidement à la demande du marché même pour des très petites séries, aussi bien pour des poutres en béton précontraint que pour des poutres en béton armé. La présente invention n'est pas limitée à l'exemple de réalisation décrit mais s'étend à toute modification et variante évidentes pour un homme du métier tout en restant 25 dans l'étendue de la protection définie dans les revendications annexées. Revendications 1. Procédé de fabrication de poutres (1) en béton obtenues par moulage dans un banc de moulage (40), caractérisé en ce quIl comporte au moins les étapes suivantes: a) on prépare, en dehors dudit banc de moulage (40), des éléments pré-assemblés (5) comprenant au moins des cages d'armature (2) entrant dans la fabrication desdites poutres (1), ces éléments (2, 3) étant positionnés l'un par rapport à l'autre à des emplacements prédéterminés en fonction de chaque poutre (1) à fabriquer, b) on place ces éléments pré-assemblés (5) à l'intérieur dudit banc de moulage (40), 10 c) on coule le béton dans ledit banc de moulage (40), d) après durcissement du béton, on démoule lesdites poutres (1) fabriquées, puis e) on les évacuent vers une aire de stockage. 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le banc de moulage (40) comporte 15 plusieurs moules (41), chaque moule (41) étant agencé pour permettre la fabrication d'un ensemble de poutres (1), caractérisé en ce que, dans l'étape de préparation (a), on complète lesdits ensembles d'éléments pré-assemblés (5) par des intercalaires de coffrage (4) pour séparer les poutres (1) entre-elles d'un même ensemble. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il est agencé pour permettre la fabrication de poutres (1) de sections et de longueurs différentes, les moules (41) dudit banc de moulage (40) ayant des sections différentes et les intercalaires de coffrage (4) de chaque ensemble d'éléments pré- assemblés (5) étant disposés à des intervalles différents. 4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que, dans l'étape de préparation (a), on complète lesdits ensembles d'éléments préassemblés (5) par des câbles de précontrainte (3) que l'on fait passer à l'intérieur des cages d'armature (2) et des intercalaires de coffrage (4). 5. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que, dans l'étape de préparation (a), on complète lesdits ensembles d'éléments préfabriqués (5) par des pièces d'ancrage (6) disposées au moins aux extrémités et agencées pour permettre le 5 déplacement de ces ensembles sous tension et l'enfilage automatique des câbles de précontrainte (3) dans des dispositifs de traction (50, 51) du banc de moulage (40). 6. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que, après durcissement du béton, on démoule d'un seul tenant chaque ensemble de poutres (1) fabriquées, puis 10 on le dépose dans une zone d'évacuation en dehors dudit banc de moulage (40). 7. Procédé selon les revendications 4 et 6, caractérisé en ce que, dans la zone d'évacuation, on sectionne les câbles de précontrainte (3) entre deux intercalaires de coffrage (4) consécutifs pour séparer les poutres (1) d'un même ensemble avant de les 15 évacuer vers une aire de stockage. 8. Installation (10) pour la fabrication de poutres (1) en béton comportant au moins une zone de moulage (B) pourvue d'un banc de moulage (40), caractérisée en ce qu'elle comporte au moins une zone de préparation (A) disposée en dehors de ladite 20 zone de moulage (B) dans laquelle sont préparés des éléments pré-assemblés (5) comprenant au moins des cages d'armature (2) entrant dans la fabrication desdites poutres (1) et positionnées l'une par rapport à l'autre à des emplacements prédéterminés en fonction de chaque poutre (1) à fabriquer, lesdits éléments préassemblés (5) étant destinés à être placés dans ledit banc de moulage (40) avant 25 coulage du béton. 9. Installation (10) selon la revendication 8, caractérisée en ce que ladite zone de préparation (A) comporte au moins une machine à cadres (20) agencée pour fabriquer automatiquement des cadres (2a) à partir de fils métalliques et au moins un dévidoir (23) de fils métalliques et un poste à souder (25) agencés pour assembler lesdits cadres (2a) entre eux par des armatures de montage (2b) de manière à former lesdites cages d'armature (2). 10. Installation (10) selon la revendication 8, dans laquelle le banc de moulage (40) comporte plusieurs moules (41) et a une longueur adaptée pour réaliser un ensemble de poutres (1) dans chaque moule (41), caractérisée en ce que ladite zone de préparation (A) comporte au moins un tapis de préparation (28) agencé pour recevoir des ensembles d'éléments pré-assemblés (5) comportant au moins plusieurs cages 10 d'armature (2) et des intercalaires de coffrage (4) positionnés l'un par rapport à l'autre à des emplacements prédéterminés en fonction de chaque ensemble de poutres (1) à fabriquer dans chaque moule (41). 11. Installation (10) selon la revendication 10, caractérisée en que ladite zone de 15 moulage (B) comporte des dispositifs de traction (50, 51) prévus aux extrémités desdits moules (41) et agencés pour mettre sous tension des câbles de précontrainte (3) prévus dans lesdits ensembles d'éléments pré-assemblés (5). 12. Installation (10) selon la revendication 11, caractérisée en ce que les dispositifs 20 de traction (50, 51) comportent pour chaque moule (41) au moins un chevêtre (50) fixe et au moins un chevêtre (51) mobile en rotation autour d'un pivot (52) fixe, ces chevêtres (50, 51) étant constitués de lamelles (53) verticales, parallèles et séparées par des intervalles (54) pour recevoir lesdits câbles de précontrainte (3). 13. Installation (10) selon la revendication 8, caractérisée en qu'elle comporte une zone d'évacuation (C) des poutres (1) fabriquées, cette zone d'évacuation (C) étant disposée en dehors de ladite zone de moulage (B) et comportant au moins des moyens de transport (60) desdites poutres (1) vers au moins une aire de stockage. 14. Installation (10) selon les revendications 10 et 13, caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens de préhension (31) agencés pour, avant coulage du béton, prélever d'un seul tenant chaque ensemble d'éléments pré-assemblés (5) de ladite zone de préparation (A) et le déposer dans un des moules (41) de ladite zone de 5 moulage (B) et, après coulage et durcissement du béton, démouler d'un seul tenant chaque ensemble de poutres (1) fabriqué et le déposer sur lesdits moyens de transport (60) de ladite zone d'évacuation (C). 15. Installation (10) selon les revendications 11 et 14, caractérisée en ce que lesdits 10 moyens de préhension (31) sont agencés pour appliquer une tension sur lesdits ensembles d'éléments pré-assemblés (5) lors de leur déplacement de la zone de préparation (A) à la zone de moulage (B) pour tendre les câbles de précontrainte (3). 16. Installation (10) selon les revendication 11 et 14, caractérisée en ce que ladite 15 zone d'évacuation (C) comporte au moins un poste de coupe (62) agencé pour sectionner lesdits câbles de précontrainte (3) entre les intercalaires de coffrage (4) pour séparer les poutres (1) d'un même ensemble avant leur stockage. 17. Installation (10) selon la revendication 9, caractérisée en ce qu'elle comporte au 20 moins un automate agencé pour piloter au moins la machine à cadres (20) de manière automatisée en fonction de données informatiques relatives aux poutres (1) à réaliser.