Brevet FR2846335A1 — publié le 20040430

La présente invention concerne une composition de liant non-tissé contenant un copolymère comprenant à la fois une fonctionnalité acide et une fonctionnalité hydroxyle, amide ou amide. La présente invention concerne également l'utilisation de polyamines comme agents de réticulation pour un liant polymère. La composition de liant est particulièrement utile pour lier une fibre minérale et, en particulier, comme liant pour les fibres de verre. La composition de liant engendre une liaison résistante et cependant flexible qui permet à un mat de fibres de verre comprimées de subir aisément une expansion une fois la compression libérée. Des produits isolants à base de fibres de verre consistent généralement en fibres de verre liées ensemble par un liant polymère. Un liant polymère aqueux est pulvérisé sur des fibres de verre mises sous forme d'un mat peu de temps après leur formation, et pendant qu'elles sont encore chaudes. Le liant polymère tend à s'accumuler aux jonctions où les fibres se croisent mutuellement, en maintenant les fibres ensemble au niveau de ces points. La chaleur provenant des fibres provoque la vaporisation de la plus grande partie de l'eau présente dans le liant. Une propriété importante du liant pour des fibres de verre est la nécessité d'être flexible - ce qui permet au produit à base de fibres de verre d'être comprimé pour l'emballage et le transport, mais de reprendre sa pleine dimension verticale lors de l'installation. Des liants à base de phénol-formaldéhyde ont été les principaux liants dans la production d'isolants à base de fibres de verre. Ces liants sont de faible coût et sont aisés à appliquer et sont aisément durcis. Ils engendrent une liaison résistante tout en présentant de l'élasticité et ils engendrent une bonne reprise d'épaisseur afin de tirer pleinement parti de l'isolant. Un inconvénient des liants à base de phénol-formaldéhyde est qu'ils libérent des quantités importantes de phénol-formaldéhyde dans l'environnement au cours de la production. La résine durcie peut également libérer du formaldéhyde lors de l'utilisation, notamment lorsqu'elle est exposée à des conditions acides. L'exposition au formaldéhyde a des effets néfastes sur la santé des animaux et de l'homme. Des perfectionnements récents ont conduit à des émissions réduites de formaldéhyde, comme dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 5 670 585, ou en utilisant un mélange à base de liants à base de phénol-formaldéhyde avec des liants polymères à base d'acides carboxyliques comme dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique n 6 194 512 ; les émissions de formaldéhyde posent toujours un problème. D'autres processus chimiques ont été élaborés pour produire des systèmes de liants dépourvus de formaldéhyde. Ces systèmes comprennent trois parties : 1) un polymère, tel qu'un polymère polycarboxylique, polyacide, polyacrylique ou polymère d'anhydride ; 2) un agent de réticulation qui est un composé à hydrogène actif, tel qu'un alcool trihydroxylique (documents US 5 763 524 ; US 5 318 990), la triéthanolamine (documents US 6 331 350 ; EP 0 990 728), des bêta-hydroxyalkylamides (document US 5 340 868) ; ou une hydroxyalkylurée (documents US 5 840 822 ; 6 140 388) ; et 3) un catalyseur ou accélérateur tel qu'un composé contenant du phosphore ou un fluoroborate (document US 5 977 232). Ces autres compositions de liant agissent convenablement. Cependant, il persiste un besoin d'autres systèmes de liants pour les fibres de verre qui fournissent les avantages de performance des résines à base de phénolformaldéhyde dans un système dépourvu de formaldéhyde. De manière inattendue, il a été trouvé qu'un liant polymère comprenant à la fois des groupes acides et des groupes hydroxyle, amide ou amine produit un système de liant résistant et cependant flexible et limpide pour des isolants à base de fibres de verre. La présence à la fois de la fonctionnalité acide et de la fonctionnalité hydrogène actif dans le même copolymère supprime le besoin d'un constituant supplémentaire et place également les groupes fonctionnels à proximité immédiate pour une réticulation efficace. Il a été également trouvé de manière inattendue qu'une polyamine peut être utilisée comme agent de réticulation pour des liants polymères. La présente invention concerne une composition de liant non tissée, comportant une solution aqueuse comprenant un liant copolymère ayant à la fois une fonctionnalité acide et une fonctionnalité hydroxyle, amide ou amine. La présente invention concerne également une composition de liant non tissée comprenant une polyamine comme agent de réticulation. La présente invention concerne également un mat de fibres de verre liées portant à l'état directement déposé sur celui-ci un liant copolymère ayant à la fois une fonctionnalité acide et une fonctionnalité hydroxyle, amide ou amine. La présente invention concerne une composition de liants non tissée contenant un liant copolymère synthétisé à partir d'au moins un monomère à fonctionnalité acide, et comprenant au moins un monomère à fonctionnalité hydroxyle, amide ou amine. Elle concerne également un agent de réticulation du type polyamine pour n'importe quel liant polymère. Le liant copolymère est synthétisé à partir d'un ou plusieurs monomères acides. Le monomère acide peut être un monomère acide carboxylique, un monomère acide sulfonique, un monomère acide phosphonique ou un de leurs mélanges. Le monomère acide représente 1 à 99 pour cent en moles, avantageusement 50 à 95 pour cent en moles et de préférence 60 à 90 pour cent en moles du polymère. Dans une forme de réalisation préférée, le monomère acide consiste en un ou plusieurs monomères acide carboxylique. Le monomère acide carboxylique comprend des anhydrides qui formeront des groupes carboxyle in situ. Des exemples de monomères acide carboxylique utiles dans la formation du copolymère de la présente invention comprennent, mais à titre non limitatif, l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acide crotonique, l'acide isocrotonique, l'acide fumarique, l'acide maléique, l'acide cinnamique, l'acide 2-méthylmaléique, l'acide itaconique, l'acide 2méthylitaconique, l'acide sorbique, l'acide alpha-bêta- méthylène-glutarique, l'anhydride maléique, l'anhydride itaconique, l'anhydride acrylique et l'anhydride méthacrylique. Les monomères préférés sont l'acide maléique, l'acide acrylique et l'acide méthacrylique. Les groupes carboxyle pourraient également être formés in situ, par exemple dans le cas d'esters isopropyliques d'acrylates et de méthacrylates qui peuvent former des acides par hydrolyse des esters lorsque le groupe isopropyle part. Des exemples de monomères acide phosphonique utiles dans la formation du copolymère comprennent, mais à titre non limitatif, l'acide vinylphosphonique. Des exemples de monomères acide sulfonique utiles dans la formation du copolymère comprennent, mais à titre non limitatif, l'acide styrènesulfonique, l'acide 2acrylamido-2-méthylpropanesulfonique, l'acide vinylsulfonique, l'acide méthallylsulfonique, le styrène sulfoné et l'acide allyloxybenzènesulfonique. Le liant copolymère est également synthétisé à partir d'un ou plusieurs monomères à fonctionnalité hydroxyle, amide ou amine. Le monomère hydroxyle, amide ou amine représente 1 à 75 pour cent en moles et de préférence 10 à 20 pour cent en moles du copolymère. Des exemples de monomères hydroxyle utiles dans la formation du copolymère de la présente invention comprennent, mais à titre non limitatif, le (méth)acrylate d'hydroxypropyle, le (méth)acrylate d'hydroxyéthyle, le (méth)acrylate d'hydroxybutyle et des esters consistant en méthacrylates de poly- (éthylène/propylène/butylène)glycol. En outre, il est possible d'utiliser la variante acrylamide ou méthacrylamide de ces monomères. Des monomères tels que l'acétate de vinyle qui peuvent être hydrolysés en alcool vinylique après polymérisation peuvent être utilisés. Les monomères préférés sont l'acrylate et le méthacrylate d'hydroxypropyle. Des exemples de monomères à fonctionnalité amine utiles dans la présente invention comprennent un (méth)acrylate de N,N-dialkylaminoalkyle, un N,N-dialkylaminoalkyl-(méth)acrylamide, de préférence le méthacrylate de diméthylaminopropyle, le méthacrylate de diméthylamino- éthyle, le méthacrylate de tertiobutylaminoéthyle et le diméthylaminopropylméthacrylamide. En outre, des monomères tels que le vinylformamide et le vinylacétamide qui peuvent être hydrolysés en vinylamine après polymérisation peuvent également être utilisés. Des monomères cationiques comprennent les dérivés quaternaires des monomères précités ainsi que le chlorure de diallyldiméthylammonium et le chlorure de méthacrylamidopropyltriméthylammonium. En outre, des monomères amine aromatique tels que la vinylpyridine peuvent également être utilisés. D'autres monomères à fonction amine pourraient également être polymérisés dans le polymère pour fournir la fonctionnalité amine. Ces monomères comprennent, mais à titre non limitatif, des sulfobétaïnes et des carboxybétaïnes. Le copolymère fonctionnalisé pourrait contenir un mélange de monomères à fonctionnalité hydroxyle et de monomères à fonctionnalité amine. Il a été trouvé que des copolymères contenant de plus faibles taux de ces monomères fonctionnels étaient plus flexibles que des copolymères contenant des taux plus élevés de ces monomères fonctionnels. Sans être lié à une quelconque théorie particulière, il est considéré que cela peut être en rapport avec les copolymères de Tg plus basse qui sont formés. Des monomères à fonctionnalité amide pourraient également être utilisés pour former le copolymère si une température de durcissement plus élevée est utilisée dans la formation du non-tissé fini. Le rapport molaire du monomère à fonctionnalité acide au monomère à fonctionnalité hydroxyle, amide ou amine est compris avantageusement dans l'intervalle de 100 :1 à 1 :1 plus avantageusement de 5 :1 1,5:1. D'autres monomères à insaturation éthylénique peuvent également être utilisés pour former le liant copolymère, en une teneur allant jusqu'à 50 pour cent en moles sur la base du monomère total. Ces monomères peuvent être utilisés pour obtenir des propriétés souhaitables du copolymère, de manières connues dans ce domaine. Par exemple, des monomères hydrophobes peuvent être utilisés pour augmenter la résistance à l'eau du non-tissé. Des monomères peuvent également être utiles pour ajuster la Tg du copolymère afin de répondre aux impératifs d'utilisation finale. Des monomères utiles comprennent, mais à titre non limitatif, des (méth)acrylates, des maléates, des (méth)acrylamides, des esters vinyliques, des itaconates, des monomères styréniques, l'acrylonitrile, des monomères fonctionnels azotés, des esters vinyliques, des monomères à fonctionnalité alcool et des hydrocarbures insaturés. De faibles teneurs allant jusqu'à quelques pour cent de monomères de réticulation peuvent également être utilisées pour former le polymère. La réticulation supplémentaire améliore la résistance de la liaison ; cependant, des teneurs plus élevées seraient néfastes pour la flexibilité de la matière résultante. Les groupements de réticulation peuvent être des groupements à réticulation latente pour lesquels la réaction de réticulation s'effectue non au cours de la polymérisation mais pendant le durcissement du liant. Un agent de transfert de chaîne peut également être utilisé, de la manière connue dans ce domaine, afin de réguler la longueur de chaîne et le poids moléculaire. Les agents de transfert de chaîne peuvent être multifonctionnels de manière à produire des polymères en étoile. Le copolymère fonctionnalisé est synthétisé par des procédés connus de polymérisation, comprenant des procédés de polymérisation en solution, en émulsion, en suspension et en émulsion inverse. Dans une forme de réalisation préférée, le polymère est formé par polymérisation en solution dans un milieu aqueux. Le milieu aqueux peut être l'eau ou un système constitué d'un mélange eau/solvant miscible à l'eau tel qu'une solution d'eau/alcool. La polymérisation peut être discontinue, semi-continue ou continue. Les polymères sont habituellement préparés par polymérisation radicalaire ; cependant,une polymérisation par condensation peut également être utilisée pour produire un polymère contenant les groupements désirés. Par exemple, des copolymères de poly(aspartate-co-succinimide) peuvent être préparés par polymérisation par condensation. Ce copolymère peut être en outre transformé en dérivé avec des alcanolamines pour produire un polymère avec des groupements acide carboxylique ainsi que des groupements hydroxyle. Les monomères peuvent être ajoutés à la charge initiale, ajoutés de manière différée, ou bien suivant un type d'addition mixte. Le copolymère est formé généralement à une teneur en matières solides comprise dans l'intervalle de 15 à 60 pour cent et de préférence de 25 à 50 pour cent et aura un pH compris dans la plage de 1 à 5 et de préférence de 2 à 4. Une raison pour laquelle un pH supérieur à 2 est préféré est la classification de risque que cela engendrera. Le copolymère peut être partiellement neutralisé, couramment avec l'hydroxyde de sodium, de potassium ou d'ammonium. Le choix de la base et le sel partiel formé auront un effet sur la Tg du copolymère. L'utilisation d'une base renfermant du calcium ou du magnésium pour la neutralisation produit des sels partiels ayant des caractéristiques de solubilité uniques, ce qui les rend très utiles, en fonction de l'utilisation finale. Le liant copolymère peut avoir une structure statistique, séquencée ou en étoile ou avoir une autre architecture de polymère connue. Des polymères statistiques sont préférés en raison des avantages économiques ; cependant, d'autres architectures pourraient être utiles dans certaines utilisations finales. Des copolymères utiles comme liants pour les fibres de verre auront des moyennes en poids du poids moléculaire comprises dans l'intervalle de 1000 à 300 000 et de préférence dans l'intervalle de 2000 à 15 000. Le poids moléculaire du copolymère est compris avantageusement dans l'intervalle de 2500 à 10 000 et de préférence de 3000 à 6000. Le liant copolymère fonctionnalisé formera une liaison résistante sans le besoin d'un catalyseur ou accélérateur. Un avantage de l'absence d'utilisation d'un catalyseur dans la composition de liant consiste en le fait que les catalyseurs tendent à produire des films qui peuvent provoquer un changement de couleur ou des films qui libèrent des vapeurs contenant du phosphore. Le copolymère de la présente invention, utilisé sans catalyseur, forme un film limpide. Un accélérateur ou catalyseur peut être combiné préférentiellement avec le liant copolymère afin de réduire le temps de durcissement, d'augmenter la densité de réticulation, réduire le temps de durcissement et/ou diminuer la sensibilité à l'eau du liant durci. Des catalyseurs utiles avec le liant sont ceux connus dans ce domaine et comprennent, mais à titre non limitatif, des sels de métaux alcalins d'un acide organique contenant du phosphore, tels que l'hypophosphate de sodium, le phosphite de sodium, le phosphite de potassium, le pyrophosphate disodique, le pyrophosphate tétrasodique, le tripolyphosphate de sodium, l'hexamétaphosphate de sodium, le polyphosphate de potassium, le tripolyphosphate de potassium, le trimétaphosphate de sodium, le tétramétaphosphate de sodium, des fluoroborates et leurs mélanges. Le catalyseur pourrait également être un acide de Lewis, tel que le citrate de magnésium ou le chlorure de magnésium ; une base de Lewis ; ouun agent engendrant des radicaux libres, tels qu'un peroxyde. Le catalyseur est présent dans la formulation de liant en une quantité de 0 à 25 pour cent en poids et plus avantageusement de 1 à 10 pour cent en poids sur la base du liant copolymère. Facultativement, des constituants supplémentaires à fonctionnalité hydroxyle, polyol ou amine peuvent être mélangés au liant copolymère comme agents de réticulation. Puisque le copolymère contient des groupes hydroxy ou amine internes, les agents de réticulation externes ne sont pas nécessaires. Des composés hydroxyliques utiles comprennent, mais à titre non limitatif, un alcool trihydroxylique ; des bêta-hydroxyalkylamides, des polyols, notamment ceux ayant des poids moléculaires inférieurs à 10 000, des éthanolamines, telles que la triéthanolamine, une hydroxyalkylurée et l'oxazolidinone. Des amines utiles comprennent, mais à titre non limitatif, la triéthanolamine et des polyamines ayant deux ou plus de deux groupes amine, telles que la diéthylènetriamine, la tétraéthylènepentamine et la polyéthylène-imine. De préférence, la polyamine ne contient aucun groupe hydroxy. Le polyol ou l'amine, outre le fait d'assurer une réticulation supplémentaire, sert également à plastifier le film polymère. D'autres agents de réticulation du type amine comprennent les copolymères amide-amine KYMENE disponibles auprès d'Hercules et les copolymères amideamine d'épichlorhydrine. Les agents de réticulation du type polyamine peuvent être utilisés pour la réticulation de liants polymères fonctionnalisés et de liants polymères non fonctionnalisés, y compris de liants homopolymères tels que l'acide polyméthacrylique et l'acide polyacrylique. Le liant copolymère peut facultativement être formulé avec un ou plusieurs adjuvants tels que, par exemple, des agents de couplage, des colorants, des pigments, des huiles, des charges, des stabilisants thermiques, des émulsionnants, des durcisseurs, des agents mouillants, des biocides, des plastifiants, des agents anti-mousse, des cires, des retardateurs de flamme et des lubrifiants. Les adjuvants sont généralement ajoutés en des teneurs inférieures à 20 pour cent, sur la base du poids du liant copolymère. La composition de liant copolymère est utile pour lier des substrats fibreux afin de former une matière non tissée dépourvue de formaldéhyde. Le liant copolymère de la présente invention est particulièrement utile comme liant pour des non-tissés thermorésistants tels que, par exemple, des fibres d'aramide, des fibres céramiques, des fibres métalliques, des fibres de polyrayonne, des fibres de polyester, des fibres de carbone, des fibres de polyimide et des fibres minérales telles que des fibres de verre. Le liant est également utile dans d'autres applications sans formaldéhyde pour lier des substances fibreuses telles que le bois, des copeaux de bois, des particules de bois et des feuilles de placage de bois, pour former du contreplaqué, des panneaux de particules, des stratifiés de bois et des composés de similaires. La composition de liant copolymère est généralement appliquée à un mat de fibres de verre lors de sa formation au moyen d'un applicateur par pulvérisation convenable, pour faciliter la distribution du liant uniformément dans la totalité du mat de fibres de verre formé. Les teneurs classiques en matières solides des solutions aqueuses vont de 5 à 12 pour cent. Le liant peut également être appliqué par d'autres moyens connus dans ce domaine, comprenant, mais à titre non limitatif, la pulvérisation sans air, la pulvérisation par air, le foulardage, la saturation et l'enduction au rouleau. La chaleur résiduelle provenant des fibres provoque la volatilisation de l'eau hors du liant, et on laisse le mat de fibres de verre revêtu de liant à haute teneur en matières solides subir une expansion verticale sous l'action de la résilience des fibres de verre. Le mat de fibres de verre est ensuite chauffé pour provoquer le durcissement du liant. Habituellement, le four de durcissement fonctionne à une température comprise dans l'intervalle de 130 C à 325 C. Le mat de fibres de verre est habituellement durci pendant un temps de 5 secondes à 15 minutes et de préférence de 30 secondes à 3 minutes. La température de durcissement dépend à la fois de la température et de la quantité de catalyseur utilisées. Le mat de fibres de verre peut être ensuite comprimé pour le transport. Une propriété importante du mat de fibres de verre est de reprendre sa pleine hauteur verticale une fois la compression supprimée. Les propriétés du non-tissé fini (fibres de verre) comprennent l'aspect limpide du film. Le film limpide peut être teinté pour obtenir n'importe quelle couleur désirée. Le liant copolymère produit un film flexible qui permet à l' isolant à base de fibres de verre de présenter un rebond après un déroulement du rouleau et qui permet son utilisation dans des parois/plafonds. Des fibres de verre, ou un autre non-tissé traité avec la composition de le liant copolymère, sont utiles comme isolant pour la chaleur ou le bruit sous forme de rouleaux ou de dalles minces ; comme mat de renforcement pour des produits destinés au revêtement de toitures et de planchers, des panneaux de plafond, des panneaux de plancher, comme substrat à base de verre en couche fine pour des cartes de circuits imprimés et des séparateurs de batterie ; pour un stock filtrant et un stock de ruban et pour des renforcements dans des revêtements de maçonnerie sans ciment et avec ciment. Les exemples suivants sont présentés pour illustrer et expliquer plus en détail la présente invention et ne doivent pas être considérés comme étant limitatifs à un quelconque égard. Exemple 1 : Un réacteur contenant 598,0 grammes d'eau a été chauffé à 94 C. Une solution d'un mélange de monomères contenant 309,0 g d'acide méthacrylique et 7,6 g de méthacrylate d'hydroxyéthyle a été introduite dans le réacteur en un temps de 3,5 heures. Une solution d'initiateur comprenant 21,2 g de persulfate de sodium dans 127,5 g d'eau désionisée a été introduite simultanément dans le réacteur en une période de 3 heures 50 minutes. Le produit de réaction était maintenu à 94 C pendant un temps supplémentaire d'une heure. Exemple 2 : Un réacteur contenant 598,0 grammes d'eau a été chauffé à 94 C. Une solution d'un mélange de monomères contenant 275,0 g d'acide méthacrylique et 46,2 g de méthacrylate d'hydroxyéthyle a été introduite dans le réacteur en un temps de 3,5 heures. Une solution d'initiateur comprenant 21,2 g de persulfate de sodium dans 127,5 g d'eau désionisée a été introduite simultanément dans le réacteur en une période de temps de 3 heures 50 minutes. Le produit de réaction était maintenu à 94 C pendant un temps supplémentaire d'une heure. Exemple 3 : Un réacteur contenant 598,0 grammes d'eau a été chauffé à 94 C. Une solution d'un mélange de monomères contenant 309,0 g d'acide méthacrylique et 7,6 g de méthacrylate de diméthylaminoéthyle a été introduite dans le réacteur en une période de temps de 3,5 heures. Une solution d'initiateur comprenant 21,2 g de persulfate de sodium dans 127,5 g d'eau désionisée a été introduite simultanément dans le réacteur en une période de temps de 3 heures 50 minutes. Le produit de réaction était maintenu à 94 C pendant un temps supplémentaire d'une heure. Le mélange réactionnel a été refroidi et ensuite neutralisé avec une solution d'ammoniac à un pH de 7,0. Exemple 4 : Un réacteur contenant 158,0 grammes d'eau a été chauffé à 94 C. Une solution de monomères contenant 81,8 g d'acide méthacrylique et 20 g d'acrylate d'hydroxyéthyle a été introduite dans le réacteur en une période de temps de 3,5 heures. Une solution d'initiateur comprenant 21,2 g de persulfate de sodium dans 127,5 g d'eau désionisée a été introduite simultanément dans le réacteur en une période de temps de 3 heures 50 minutes. Le produit de réaction était maintenu à 94 C pendant un temps supplémentaire d'une heure. Le mélange réactionnel a été refroidi et ensuite neutralisé avec 75,2 g d'une solution à 50 % de NaOH. Exemple 5 : Un réacteur contenant 184,0 grammes d'eau et 244 g d'isopropanol a été chauffé à 85 C . Une solution de monomères contenant 240 g d'acide acrylique et 60 g d'acrylate d'hydroxypropyle (12,2 % en moles) a été introduite dans le réacteur en une période de temps de 3,5 heures. Une solution d'initiateur comprenant 15 g de persulfate de sodium dans 100 grammes d'eau désionisée a été introduite simultanément dans le réacteur en une période de temps de 4 heures. Le produit de réaction a été maintenu à 85 C pendant un temps supplémentaire d'une heure. Puis l'isopropanol a été distillé en utilisant un piège de Dean-Stark. Le produit de réaction a été ensuite neutralisé partiellement en utilisant 17,6 g de solution (à 28 %) d'hydroxyde d'ammonium et 52 g d'eau désionisée. La solution de polymère avait une teneur en matières solides de 51 % et un pH de 2,5. Exemple 6 : Un réacteur contenant 184,0 grammes d'eau et 244 g d'isopropanol a été chauffé à 85 C. Une solution de monomères contenant 274 g d'acide acrylique et 26 g d'acrylate d'hydroxyéthyle (5 % en moles) a été introduite dans le réacteur en une période de temps de 3,5 heures. Une solution d'initiateur comprenant 15 g de persulfate de sodium dans 100 grammes d'eau désionisée a été introduite simultanément dans le réacteur en une période de temps de 4 heures. Le produit de réaction a été maintenu à 85 C pendant un temps supplémentaire d'une heure. Puis l'isopropanol a été distillé en utilisant un piège de DeanStark. Le produit de réaction a été ensuite neutralisé partiellement en utilisant 14 g d'une solution (à 28 %) d'hydroxyde d'ammonium et 84 g d'eau désionisée. La solution de polymère avait une teneur en matières solides de 52 % et un pH de 2,5. Exemple 7 : Un réacteur contenant 184,0 grammes d'eau et 244 g d'isopropanol a été chauffé à 85 C. Une solution de monomères contenant 240 g d'acide acrylique et 53,4 g d'acrylate d'hydroxyéthyle (12,2 % en moles) a été introduite dans le réacteur en une période de temps de 3,5 heures. Une solution d'initiateur comprenant 15 g de persulfate de sodium dans 100 grammes d'eau désionisée a été introduite simultanément dans le réacteur en une période de temps de 4 heures. Le produit de réaction a été maintenu à 85 C pendant un temps supplémentaire d'une heure. Puis l'isopropanol a été distillé en utilisant un piège de Dean-Stark. Le produit de réaction a été ensuite neutralisé partiellement en utilisant 12 g de solution (à 28 %) d'hydroxyde d'ammonium et 52 g d'eau désionisée. La solution de polymère avait une teneur en matières solides de 51 % et un pH de 2,5. Exemple 8 : Un réacteur contenant 184,0 grammes d'eau et 244 g d'isopropanol a été chauffé à 85 C. Une solution de monomères contenant 274 g d'acide acrylique et 23,2 g d'acrylate d'hydroxyéthyle (5 % en moles) a été introduite dans le réacteur en une période de temps de 3,5 heures. Une solution d'initiateur comprenant 15 g de persulfate de sodium dans 100 grammes d'eau désionisée a été introduite simultanément dans le réacteur en une période de temps de 4 heures. Le produit de réaction a été maintenu à 85 C pendant un temps supplémentaire d'une heure. Puis l'isopropanol a été distillé en utilisant un piège de DeanStark. Le produit de réaction a été ensuite dilué avec 84 g d'eau désionisée. La solution de polymère avait une teneur en matières solides de 51 %. Exemple 9a : comparatif 75,2 g d'un acide polyacrylique (ALCOSPERSE 602A d'Alco Chemical), 12,4 g de triéthanolamine (TEA) et 12,4 g d'eau ont été mélangés pour former une solution homogène. Exemple 9b : comparatif 75,2 g d'un acide polyacrylique (ALCOSPERSE 602A d'Alco Chemical), 12,4 g de TEA, 5,0 g d'hypophosphite de sodium (SHP) et 7,4 g d'eau ont été mélangés pour former une solution homogène. Exemple 10 : Un réacteur contenant 300 grammes d'eau a été chauffé à 85 C. Une solution de monomères contenant 200 g d'acide acrylique et 100 g d'acrylate d'hydroxypropyle a été introduite dans le réacteur en une période de temps de 2 heures. Une solution d'initiateur comprenant 9 g de persulfate de sodium dans 60 grammes d'eau désionisée a été introduite simultanément dans le réacteur en une période de temps de 2 heures 15 minutes. Le produit de réaction a été maintenu à 95 C pendant un temps supplémentaire de deux heures. Exemple 11 : Un réacteur contenant 300 grammes d'eau a été chauffé à 95 C. Une solution de monomères contenant 240 g d'acide acrylique et 64 g d'acrylate d'hydroxypropyle a été introduite dans le réacteur en une période de temps de 2 heures. Une solution d'initiateur comprenant 9 g de persulfate de sodium dans 60 grammes d'eau désionisée a été introduite simultanément dans le réacteur en une période de temps de 2 heures 15 minutes. Le produit de réaction a été maintenu à 95 C pendant un temps supplémentaire de 2 heures. Exemple 12 Le protocole d'essai était le suivant. 20 grammes de chacune des solutions ont été versés dans des boîtes de Pétri en poly(méthylpentène) (PMP) et placés pendant une nuit dans un four à circulation d'air forcé à 60 C. Puis les échantillons ont été durcis en étant placés pendant 10 minutes dans un four à circulation d'air forcé réglé à 150 C. Après refroidissement, les films résultants ont été évalués en termes d'aspect physique, de flexibilité et de résistance à la traction. TABLEAU 1 ECHANTIL. N COMPOSITION ASPECT FLEXIBILITE TRACTION (H12-VIII) Exemple 9a 602A-HS/TEA "Fromage Faible flexibilité, Rupture (comparatif) suisse", rupture aisée aisée couleur jaunebrun Exemple 9b Acide "Fromage Faible flexibilité, S'étire, (comparatif) polyacrylique/triéthan suisse", léger rupture aisée résistance olamine/hypophosphite jaunissement à la de sodium traction légèrement plus forte que celle du témoin Exemple 10 PAA/30 % de HPA Film incolore Indulgent en flexion, Très très limpide très rigide résistant Exemple 11 PAA/20 % de HPA Film incolore Indulgent en flexion, Très très limpide très rigide, ne volant résistant pas en éclats lors de la rupture Exemple 13 : exemple d'une carboxybétaïne Un réacteur contenant 200 grammes d'eau et 244 g d'isopropanol a été chauffé à 85 C. Une solution de monomères contenant 295 g d'acide acrylique et 5 g de 4vinylpyridine a été introduite dans le réacteur en une période de temps de 3,0 heures. Une solution d'initiateur comprenant 15 g de persulfate de sodium dans 100 grammes d'eau désionisée a été introduite simultanément dans le réacteur en une période de temps de 3,5 heures. Le produit de réaction a été maintenu à 85 C pendant un temps supplémentaire d'une heure. Puis l'isopropanol a été distillé en utilisant un pH de Dean-Stark. Le groupement vinylpyridine a été ensuite fonctionnalisé à la carboxybétaïne par réaction avec du chloracétate de sodium à 95 C pendant 6 heures. Exemple 14 : Exemple d'une sulfobétaïne Un réacteur contenant 200 grammes d'eau et 244 g d'isopropanol a été chauffé à 85 C. Une solution de monomères contenant 295 g d'acide acrylique et 5 g de 4vinylpyridine a été introduite dans le réacteur en une période de temps de 3,0 heures. Une solution d'initiateur comprenant 15 g de persulfate de sodium dans 100 grammes d'eau désionisée a été introduite simultanément dans le réacteur en une période de temps de 3,5 heures. Le produit de réaction a été maintenu à 85 C pendant un temps supplémentaire d'une heure. Puis l'isopropanol a été distillé en utilisant un pH de Dean-Stark. Le groupement vinylpyridine a été ensuite fonctionnalisé à la sulfobétaïne par réaction avec du chlorohydroxypropanesulfonate de sodium à 100 C pendant 6 heures. Exemple 15 : Exemple d'un polymère avec un comonomère amine sous forme de dérivé quaternaire Un réacteur contenant 200 g d'eau et 244 g d'isopropanol a été chauffé à 85 C. Une solution de monomères contenant 290 g d'acide acrylique et 10 g de chlorure de diallyldiméthylammonium a été introduite dans le réacteur en une période de temps de 3, heures. Une solution d'initiateur comprenant 15 g de persulfate de sodium dans 100 grammes d'eau désionisée a été introduite simultanément dans le réacteur en une période de temps de 3,5 heures. Le produit de réaction a été maintenu à 85 C pendant un temps supplémentaire d'une heure. Puis l'isopropanol a été distillé au moyen d'un piège de DeanStark. Il va de soi que la présente invention n'a été décrite qu'à titre explicatif, mais nullement limitatif, et que de nombreuses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre. REVENDICATIONS 1. Composition de liant pour non-tissés, caractérisée en ce qu'elle comprend : une solution aqueuse d'un liant copolymère comprenant au moins un motif monomère à fonctionnalité acide, et au moins un motif monomère hydroxyle, amide ou amine. 2. Composition de liant suivant la revendication 1, caractérisée en ce que le liant copolymère comprend : 1 à 99 pour cent en moles dudit motif monomère à fonctionnalité acide ; 1 à 75 pour cent en moles dudit motif monomère à fonctionnalité amide, amine ou hydroxyle. 3. Composition de liant suivant la revendication 1, caractérisée en ce que le liant copolymère comprend 50à 95 pour cent en moles dudit monomère à fonctionnalité acide. 4. Composition de liant suivant la revendication 1, caractérisée en ce que ledit monomère à fonctionnalité acide est choisi dans le groupe consistant en un monomère acide carboxylique, un monomère acide phosphonique, un monomère acide sulfonique ou un de leurs mélanges. 5. Composition de liant suivant la revendication 4, caractérisée en ce que ledit monomère acide carboxylique comprend l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acide maléique ou un de leurs mélanges. 6. Composition de liant suivant la revendication 1, caractérisée en ce que ledit motif monomère hydroxyle, amide ou amine comprend une sulfobétaïne ou une carboxybétaïne. 7. Composition de liant suivant la revendication 1, caractérisée en ce que ledit liant copolymère comprend 10 à 20 pour cent en moles dudit monomère à fonctionnalité amine, amide ou hydroxyle. 8. Composition de liant suivant la revendication 1, caractérisée en ce que ledit monomère à fonctionnalité acide et le monomère à fonctionnalité amine ou hydroxyle sont présents en un rapport molaire compris dans l'intervalle de 100 :1 1:1. 9. Composition de liant suivant la revendication 1, caractérisée en ce que ladite composition de liant copolymère comprend en outre jusqu'à 50 pour cent en moles de motifs monomères non fonctionnels à insaturation éthylénique. 10. Composition de liant suivant la revendication 1, caractérisée en ce que ledit liant copolymère a un poids moléculaire compris dans l'intervalle de 1000 à 300 000. 11. Composition de liant suivant la revendication 1, caractérisée en ce que ladite composition de liant comprend en outre 0 à 25 pour cent en poids d'au moins un catalyseur sur la base du poids du liant copolymère. 12. Composition de liant caractérisée en ce qu'elle comprend une solution aqueuse comprenant : un liant copolymère comprenant au moins un motif monomère à fonctionnalité acide ; etun agent de réticulation du type polyamine ou amide-amine. 13. Composition de liant suivant la revendication 12, caractérisée en ce que ledit agent de réticulation du type polyamine ou amide-amine ne contient aucun groupe hydroxy. 14. Composition de liant suivant la revendication 12, caractérisée en ce que ledit agent de réticulation est choisi dans le groupe consistant en diéthylènetriamine, tétraéthylènepentamine, polyéthylène-imine et leurs mélanges. 15. Mat non tissé lié, caractérisé en ce qu'il comprend un substrat fibreux avec un liant copolymère directement déposé sur celui-ci, ledit liant copolymère comprenant : au moins un motif monomère à fonctionnalité acide ; et au moins un motif monomère à fonctionnalité hydroxyle, amide ou amine.