Brevet FR2850520A1 — publié le 20040730

La présente invention concerne un dispositif et un procédé pour le chauffage et la fabrication de granules présentant un excellent compromis cot - légèreté - résistance mécanique. Les utilisations de ces produits, notamment à base d'argile, sont multiples et 10 largement répandues dans le domaine de la construction. Bien qu'elle n'y soit pas limitée, l'invention s'applique plus particulièrement à la production de granules d'argile expansés. Actuellement la fabrication de granules expansés, le plus souvent sous forme de 15 billes, est mise en oeuvre dans des lignes de production comprenant des fours radiatifs rotatifs. L'utilisation de tels fours pose cependant de nombreux problèmes, par exemple décrits dans le document WO 01/34533 antérieurement déposé par le demandeur. La demande WO 01/34533 décrit le principe d'un procédé de fabrication de 20 granules d'argile expansés. Ce document ne décrit pas le dispositif objet de la présente invention, ni les moyens optimisés permettant de mettre en oeuvre un tel dispositif. On connaît aussi le document WO 02/79113 qui décrit un appareil pour le traitement thermique de matériau expansible couplant des fours thermiques tournants et des fours micro-ondes dont l'action vise à atteindre l'expansion maximale du matériau traité. Par la mise en oeuvre de moyens spécifiques, le dispositif et le procédé selon l'invention permettent d'une manière alternative le traitement thermique par la seule action d'un rayonnement micro-onde. Ainsi, la présente invention concerne un dispositif pour le chauffage par microondes d'un matériau introduit sous forme de particules ou de pâte, le dispositif comprenant une enveloppe externe fixe et délimitant une cavité interne fermée en communication avec au moins: -des moyens d'admission du matériau, -un orifice d'introduction d'un champ de micro-ondes -des moyens de brassage du matériau, -des moyens de mise en rotation des moyens de brassage, -des moyens d'évacuation des produits issus du matériau chauffé, -des moyens de déchargement des produits hors des moyens de brassage pour les 15 évacuer par lesdits moyens d'évacuation, -des moyens de capture des micro-ondes dimensionnés sur les différentes ouvertures de l'enveloppe pour confiner les micro-ondes dans ladite enveloppe lors des différentes phases de fonctionnement dudit four. Les moyens de capture disposés sur les moyens d'admission et d'évacuation peuvent 20 être constitués par des tubes dont le diamètre et la longueur peuvent être calculés au moins en partie en fonction de la longueur d'onde du rayonnement utilisé. Les moyens de rotation peuvent être constitués d'un axe support sur lequel sont fixés les moyens de brassage, et des moyens externes à l'enveloppe peuvent entraîner ledit axe et l'axe peut comprendre un joint d'étanchéité aux micro-ondes. Le dispositif peut comprendre en outre un support permettant une inclinaison de 200 à 60' de l'axe des moyens de brassage par rapport à la verticale. Les moyens de déchargement peuvent comprendre des moyens coopérant et liés avec les moyens de brassage pour permettre l'évacuation des produits. Les moyens de brassage peuvent comprendre une virole et un plateau amovible constituant un fond, et les moyens de déchargement peuvent comprendre des moyens de 10 déplacement le long de l'axe support desdits moyens de brassage dans la cavité, et des chandelles de butée de ladite virole placées de manière à permettre la séparation de la virole et du plateau lors dudit déplacement. Les moyens de brassage peuvent comprendre une virole, un plateau et une spirale disposée sur la paroi interne de ladite virole, et les moyens de déchargement peuvent 15 comprendre des moyens d'inversion du sens de rotation de ladite spirale. Les moyens de brassage peuvent comprendre une virole et un plateau, et les moyens d'évacuation peuvent comprendre des orifices à ouverture commandée dans ledit plateau. La virole peut être constituée par au moins un matériau transparent ou réfléchissant 20 aux micro-ondes. Le plateau peut comprendre un matériau transparent aux micro-ondes et un support métallique. L'invention concerne également un procédé de fabrication de granules comprenant les étapes suivantes: a) mise en forme par granulation d'un matériau pâteux, b) chauffage des granulats formés au cours de l'étape a) par un rayonnement micro5 ondes jusqu'à une température comprise entre 400 et 2000'C, c) refroidissement des granules issus de l'étape b), d) récupération desdits granules, et dans lequel ladite étape a) est effectuée en continu et en ce que l'étape b) de chauffage est effectuée dans au moins un dispositif de chauffage selon l'invention. Au moins deux dispositifs de chauffage peuvent être disposés en parallèle pour mettre en oeuvre l'étape b), chacun desdits fours étant successivement alimenté en granulats issus de l'étape a) de manière discontinue. Le procédé peut comprendre une étape de séchage avant et/ou après l'étape a) de mise en forme. L'étape de séchage peut être effectuée en utilisant et en récupérant l'énergie calorifique produite par ledit refroidissement des granules expansés lors de l'étape c). Le dispositif et/ou le procédé selon l'invention peuvent être appliqués pour la production de granules d'argile expansés. Ils peuvent également être appliqués pour le traitement de produits granulaires ou 20 pâteux à base d'argiles, de boues argileuses de lavage de granulats de carrière, de boues résiduaires industrielles, de tout produit solide divisé ou boueux, intéressé par une transformation haute température en vue d'une expansion, d'un inertage, d'une vitrification, d'une calcination. L' invention présente par rapport aux dispositifs de chauffage de l'art antérieur, et aux procédés incluant par exemple la mise en oeuvre de fours tournants, de nombreux avantages: - une flexibilité accrue de l'installation fonctionnant selon les principes du présent procédé, permettant d'absorber des variations importantes de la production du produit final ou du débit de matériau initial, - une flexibilité dans la formulation du matériau initial pouvant être traité par le dispositif selon l'invention ainsi que dans les propriétés (taux d'expansion, taille des 10 granules, résistance mécanique, etc...) du matériau finalement obtenu en sortie dudit dispositif, - la légèreté des infrastructures requises pour mettre en oeuvre l'invention, autorisant l'installation d'unités selon l'invention ou fonctionnant selon le présent procédé directement sur le site de production du matériau initial, par exemple sur une carrière d'exploitation, - la flexibilité et la modularité de telles unités, qui peuvent notamment être arrêtées puis redémarrées sans dépense substantielle d'énergie ou sans inertie thermique, du fait combiné de leur compacité et de l'utilisation de micro-ondes, - l'absence de risque d'encrassement et de grippage des différentes parties mécaniques en rotation et de collage du matériau chaud aux parois du dispositif, ce qui 20 conduit à allonger le temps d'utilisation de telles unités et en simplifie le fonctionnement, - une diminution importante du cot énergétique de fonctionnement de l'installation incluant le présent dispositif, l'énergie étant directement transmise au matériau à traiter sans vecteur de chaleur intermédiaire, - une forte réduction des polluants émis par le procédé du fait de l'absence de fumées issues d'un combustible de chauffage, - un contrôle plus rigoureux des étapes de transformation du matériau, permettant d'obtenir un produit final à haute valeur ajoutée répondant à des spécifications très 5 précises, généralement impossibles à obtenir par un procédé classique dans un four tournant, - la possibilité de fabriquer en petite quantité lesdits produits à haute valeur ajoutée, et cela sur une durée très courte. La présente invention sera mieux comprise et ses avantages apparaîtront plus 10 clairement à la lecture de la description des exemples de réalisation, nullement.limitatifs, illustrés par les figures ci-après annexées, parmi lesquelles: - les figures lA et 1B représentent un schéma d'une installation de traitement d'un matériau initial pâteux selon le présent procédé et incluant la mise en oeuvre du dispositif selon l'invention, - les figures 1C et ID schématisent des exemples de réalisation respectivement des dispositifs de séchage et de refroidissement particulièrement adaptés à la mise en oeuvre d'un procédé selon l'invention, - la figure 2 illustre une réalisation d'un dispositif de four micro-onde selon l'invention. Sur la figure lA sont décrites les premières phases du procédé. La référence 1 concerne une trémie de réception des matériaux de base. A la partie inférieure de la trémie, se trouvent des moyens motorisés émetteurs 2 qui régulent et contrôlent le débit de matière transportée par le convoyeur 3 vers l'installation de malaxage 4. Le malaxage effectué par plusieurs moyens de mélangeage permet d'homogénéiser la matière et de préparer la matière à la fabrication de pastilles qui a lieu dans le malaxeur-granulateur 5. Ce dispositif comporte une entrée 6 de produits additifs stockés dans un silo 7 et amenés par des moyens 5 de dosage 8, par exemple une vis d'Archimède. Le matériau formé en pastilles est envoyé dans une installation de séchage 9, comprenant éventuellement elle même des moyens de formage en billes, pastilles, granulés... (non représentés sur la figure lA). Selon un mode préféré de mise en oeuvre, l'énergie de séchage est apportée pour tout ou partie par un gaz chaud provenant principalement de l'aval du procédé par un conduit 10. Les granules 10 séchés tombent dans une trémie 11 formant un stockage tampon avant transport pneumatique (ou autre) 12, vers les phases ultérieures du procédé de fabrication. Les matériaux de base utilisés dans le procédé peuvent être: - des boues argileuses provenant du lavage de granulats de carrière, - des boues résultants de traitements de rejets: eaux industrielles, forage, 15 station d'épuration ou des résidus issus de traitements d'incinération du verre recyclé concassé, - des terres polluées, des minéraux naturels tels que des kaolins... La matière à l'entrée de la trémie 1 doit avoir une qualité et une teneur en eau adaptée à sa transformation ultérieure. Les additifs solides pouvant être utilisés et stockés dans le silo 7 peuvent être des additifs spécifiques à la nature des matériaux de base pour réaliser et optimiser les fonctions suivantes: - formage et séchage des billes, - coloration, - anti collage des billes, - expansion maximale sous l'effet de micro-ondes, - propriétés mécaniques de la bille expansée: résistance à la rupture, à l'abrasion, - accélérateur de chauffe des micro-ondes, - modulation de la densité, de la perméabilité. Des additifs liquides peuvent aussi être utilisés et incorporés à la matière de base, par exemple dans le malaxeur 4 et/ou dans le granulateur 5. 10 Le matériau susceptible d'être traité conformément à la présente invention peut par exemple être une boue argileuse provenant d'une carrière de granulat, dont la masse volumique est de 1,8 g/i et la teneur en eau d'environ 20% en masse, l'argile présent l'étant majoritairement, c'est à dire d'au moins 50 % masse, de préférence d'au moins 10 % masse 15 sous forme de Kaolinite, d' Ilite ou de Chlorite. De manière non limitative, la composition de l'argile en ses différents constituants peut typiquement entrer dans les proportions suivantes, en masse: - SiO2 50 à 70 % - A1203 10 à 20 % -C 0à5 % - Fe2O3 1 à 10 % CaO/CaCO3 5 à40 % -MgO,K20,... 5à10% La température correspond à une expansion maximale pour de telles compositions est alors comprise entre 1 1000C et 1400'C et généralement proche de 1250'C. La masse volumique du produit fini est généralement comprise entre environ 0,1 et environ 0,9 g/i et sa résistance à la compression comprise entre environ 6 et.environ 15 MPa. La figure 1B décrit les phases ultimes du procédé. La trémie 14 reçoit les granules séchés par la conduite de transport pneumatique 13. Elle alimente une trémie de pesage 15 équipée d'une vanne de régulation 16. Les granules sont distribués vers les différents fours à micro-ondes 18a, 18b, 18c, 18d par des moyens de distribution 17 comprenant des conduits 19a, 19b, 19c, l9d d'alimentation des fours. Les granules, soumis à un 10 rayonnement micro-ondes adapté, pendant une durée déterrminée, sont expansés et sont dirigés vers un dispositif de refroidissement 20 par injection d'air, de préférence à contrecourant. Le dispositif 20 permet de récupérer en sortie de l'installation un débit sensiblement continu de granulés expansés. Un exemple de réalisation d'un tel dispositif 20 est décrit par la suite, en relation avec la figure lc. La capacité de débit est obtenue par la 15 succession d'étapes de chauffe dans les fours disposés en parallèle. Dans l'exemple non limitatif illustré par la figure 1A, il est décrit de disposer quatre fours selon l'invention en parallèle. Le présent procédé peut être mis en oeuvre par au moins deux fours mais le nombre de fours disposés en parallèle selon l'invention n'est pas limité et pourra être déterminé entre autre en fonction de la capacité nominale d'un four par rapport à la 20 capacité globale recherchée de l'installation. Le débit total de l'installation peut par exemple varier entre 100 kg/h et 10 tonnes/h. Le dispositif 20 a une fonction de récupération de l'énergie calorifique produite par les fours micro-ondes 18a, b, c, d, grâce à un ventilateur 21 qui envoie les gaz chauds vers l'installation de séchage 9 par une conduite 22. Un exemple de réalisation d'une installation 9 adaptée pour la réception desdits gaz est décrit dans la suite de la présente description, en relation avec la figure Id. Le débit des gaz chauds est contrôlé par la commande du ventilateur 21 et des moyens de vannage 23, comprenant aussi des moyens auxiliaires de 5 chauffage 24, par exemple électrique, permettant de réguler la température de séchage. Après refroidissement, les billes expansées sont transportées vers des moyens de stockage par un convoyeur 25. Les granulés expansés ont généralement une masse volumique comprise entre 0,1 et 0,9 tonne/m3 et une taille ou un diamètre compris entre 0,1 et 50 mm. En fonction de 10 l'application désirée, le présent procédé permet en outre de disposer de granulats de taille ou de diamètre calibré, par exemple compris entre 0,1 et 1 mm, entre 1 et 20 mm ou entre à 50 mm. La figure 1C illustre un exemple non limitatif d'un mode de réalisation d'une 15 installation de refroidissement 20 particulièrement adaptée à la mise en oeuvre du présent procédé. Les granules expansés sont introduits alternativement par déchargement des fours micro-ondes et par une conduite 101 dans le dispositif 20. Le dispositif 20 comprend une enceinte 100 délimitant à la sortie de la conduite 101 une zone dite tampon 102 qui permet 20 avantageusement d'amortir les variations de débit de l'installation. Les dimensions de cette zone 20 sont par exemple calculées de telle façon que le niveau de granules, en fonctionnement, fluctue entre une limite inférieure et une limite supérieure comprises dans ladite zone 102. La zone 102 est délimitée dans sa partie inférieure par un goulot de rétrécissement 103 qui débouche sur une cavité 104 entièrement remplie de granules et dans laquelle lesdits granules sont refroidis par un fluide caloporteur, par exemple de l'air. Par fluide caloporteur, il est entendu au sens de la présente description tout fluide connu pour échanger de la chaleur (par chauffage ou refroidissement) avec le milieu dans lequel il 5 est introduit. Selon un mode avantageux de réalisation, et tel que représenté sur la figure 1C, un premier moyen d'introduction en fluide 106 est disposé à proximité de l'extrémité inférieur de l'enceinte 100 dans un espace 111 d'introduction et de répartition du fluide, délimité par exemple et tel que représenté sur la figure 1C par une grille de forme conique 107. Selon un mode avantageux de réalisation du dispositif, un second moyen 10 d'introduction en fluide est disposé à hauteur du goulot 103, dans l'espace libre de granules 108 sous le goulot 103. En fonctionnement, les granules périodiquement déchargés des fours microondes sont déversés dans la cavité 102 de manière discontinue, et forment après traversée du goulot 103 un lit mobile descendant de granules dans la cavité 104. Ce lit est traversé par le 15 fluide caloporteur introduit par le moyen 106 et les granules sont ainsi refroidis à la température de consigne. Cette température pourra par exemple être ajustée par la quantité et la température du fluide injecté ou par le contrôle de la vitesse de progression dudit lit, elle même par exemple contrôlée par un moyen de soutirage 110 des granules refroidis disposé au bas de l'installation. Après traversée du lit, le fluide chaud est évacué hors de 20 l'enceinte par une conduite de sortie 109. Selon un mode de mise en oeuvre possible, une partie variable du fluide caloporteur, par exemple entre 10 et 30% molaire, peut être introduite par le moyen 105. Cette répartition présente certains avantages: - un meilleur contrôle de la température de sortie du fluide caloporteur, - le refroidissement du matériau constituant le goulot 103 par échange radiatif avec le fluide froid introduit par le moyen 105, ledit matériau pouvant être soumis à de très fortes contraintes thermiques, en l'absence d'un tel système de refroidissement. La figure iD illustre un exemple non limitatif d'un mode de réalisation d'une installation de séchage particulièrement adaptée à la mise en oeuvre du procédé selon l!invention. Les pastilles entrent dans l'installation de séchage 9 par une conduite 201 délimitée par une enveloppe cylindrique 202, et sont réparties à l'intérieur de ladite 10 enceinte de façon homogène par tout interne adapté à cette fonction, par exemple par une plaque de distribution 203. L'enveloppe 202 comprend une cheminée interne 204 dont la cavité interne permet l'évacuation du fluide de séchage. La cheminée 204 est percée dans sa partie inférieure d'orifices 208 permettant la circulation du fluide dans l'installation. Ledit fluide, par exemple de l'air chaud issu du dispositif 20, entre dans l'installation 9 par 15 des moyens d'introduction 205. Ces moyens d'introduction sont arrangés de telle façon qu'à l'issue de ladite introduction, la répartition dudit fluide soit circulairement uniforme autour de la cavité cylindrique délimitée par l'enveloppe 202. Il est possible d'envisager dans ce but de multiplier les points d'introduction du fluide autour de l'enveloppe cylindrique 202, ou plus avantageusement et comme décrit dans la figure 1D, d'utiliser des internes 20 délimitant en périphérie de l'enveloppe une couronne interne 206 de distribution du fluide. Ces internes présentent des ouvertures 207, disposées sensiblement au niveau des orifices 208. Ces orifices peuvent être constitués par des trous, des rainurages, des grilles, etc. Par exemple, des internes de type grille Johnson peuvent être utilisées. Lors du fonctionnement de l'installation, les pastilles introduites par les moyens 201 sont réparties de façon homogène grâce aux moyens 203 dans l'espace délimité d'une part par l'enveloppe cylindrique 202 dans la partie supérieure de l'installation ou par la couronne interne 206 dans la partie inférieure de l'installation et d'autre part par la 5 cheminée 204. Lesdites pastilles forment ainsi un lit mobile descendant 211 dont la vitesse de progression est, par exemple, contrôlée par un moyen de soutirage 209 disposé au bas de l'installation. Le fluide introduit par les moyens 205 est réparti de manière homogène dans la couronne interne 206. Le fluide, via les ouvertures 207 et 208, traverse ensuite le lit mobile de pastilles 211 réparties à cet endroit en une couche mince, assèche celles-ci et est 10 finalement évacué par la cheminée 204 et l'ouverture 210. Les pastilles séchées au moins partiellement sortent finalement de l'installation 9 sous l'action des moyens de soutirage 209. Ce mode de réalisation présente de nombreux avantages: - l'installation comprend uniquement des parois internes fixes, et ne pose donc 15 aucun problème mécanique d'encrassement ou de collage, au contraire des systèmes classiques de séchage comprenant des systèmes à bandes roulantes, - la traversée par le fluide chaud d'une couche mince d'un lit mobile de pastilles uniformément réparties assure d'une part une forte efficacité du séchage et limite les pertes de charges dues à ladite traversée, ce qui conduit à rendre facultative l'utilisation d'un 20 ventilateur ou d'un extracteur d'air en sortie de l'installation. La figure 2 décrit schématiquement un mode de réalisation d'un four microondes selon l'invention pour chauffer des solides sous forme de billes à haute température, c'est à dire entre 400'C et 2000'C, notamment entre 800 et 1300'C. Les caractéristiques de ce four permettent avantageusement de combiner les fonctions suivantes: - brassage des granulés (ou billes) pour obtenir un produit de cuisson homogène, - chargement et vidange sans système de porte de façon à minimiser, voire à supprimer, toute fuite de micro-ondes, - cavité interne rotative haute température dans une enceinte micro-ondes, - chauffe directe sans fluide caloporteur, donc un meilleur rendement, - chauffage micro-ondes qui permet une chauffe de l'intérieur vers l'extérieur du produit, ce type de chauffe étant plus homogène et permettant d'améliorer les 10 caractéristiques du produit, - régulation précise permettant l'obtention de produits de spécifications plus difficiles à atteindre par un procédé classique, - temps de cycle très réduit par rapport au procédé conventionnel (3 à 20 fois plus rapide), rejets gazeux très réduits puisqu'ils ne proviennent que de la combustion (s'il y a lieu) du matériau chauffé. - faible inertie thermique et disponibilité immédiate de l'énergie des micro-ondes, - flexibilité sur l'obtention des propriétés du produit final. Le four comprend une enceinte constituée d'une enveloppe externe 30 et d'une cavité interne 31. L'enveloppe 30, généralement métallique (en acier inox, de préférence), est hermétiquement fermée, mis à part les orifices d'entrée du matériau initial et de sortie du produit final et l'arrivée d'un guide d'onde 33. Une cheminée 50 peut également traverser l'enveloppe 30 pour évacuer les gaz générés par le chauffage du matériau. Le champ de micro-ondes a une fréquence comprises entre 300 et 6000 MHz. Le système de guide d'onde 33 amène les micro-ondes générées par un magnétron à l'orifice 32. Les dimensions de l'enceinte sont comprises entre 500 mm et 2500 mm pour sa largeur (par exemple de section cylindrique), et 500 mm à 2500 mm pour sa hauteur. L'enceinte peut être isolée thermiquement par un revêtement réfractaire 34, constitué par exemple de briques silico-alumineuses qui peuvent tapisser l'intérieur de l'enveloppe 30. Le matériau est introduit sous forme de granulés, ou de boues, par la conduite 35, de diamètre compris entre 10 mm et 130 mm et d'une largeur choisie en fonction dudit diamètre, les dimensions étant choisies en fonction de la longueur du rayonnement microondes de façon à éviter les fuites hors de l'enceinte, selon une technique bien connue de l'homme du métier. Le matériau tombe dans le tambour 36 constitué d'une virole 37, par exemple en béton, et d'un plateau 38, également en béton avec un support métallique 39. Ce plateau 38 peut recevoir des orifices de circulation d'air ou de gaz, passant par son axe support 40 de diamètre compris entre 10 et 100 mm. L'arbre est ainsi refroidi et le gaz injecté peut favoriser les réactions d'oxydation par exemple de monoxyde en dioxyde 20 de carbone. La virole a un diamètre compris entre 500 mm et 2450 mm. Les épaisseurs du plateau et de la virole sont comprises entre 5 et 200 mnm. Une fois le remplissage du tambour terminé, il est entraîné en rotation par l'intermédiaire d'un moteur 41 pour permettre le brassage du matériau introduit. La vitesse linéaire en périphérie de la virole peut être comprise entre 5 et 100 cm/s. Un joint d'étanchéité 42 permet d'éviter les fuites micro-ondes autour de l'arbre rotatif. La chauffe commence alors par l'activation du générateur de micro-ondes. Lorsque l'étape de chauffe est terminée, un vérin 43 déclenche la descente de l'ensemble du tambour 36 selon l'axe de rotation, la rotation de la cavité étant alors stoppée. Lorsque la virole 37 arrive en butée sur des chandelles 44, le plateau se désolidarise de la virole en continuant son déplacement, et laisse s'échapper les granulés par l'ouverture ménagée entre la virole et le plateau. Les produits sont canalisés vers le conduit d'évacuation 45. Ce conduit est, ainsi que le conduit d'admission 35 des produits, constitué d'un ou 15 de plusieurs cylindres de diamètre compris entre 10 et 130 mm permettant d'éviter les fuites de micro-ondes. Il en est de même pour l'ouverture de la cheminée 50. L'ensemble de l'enceinte est fixée sur un support 46 permettant une inclinaison de l'axe de rotation du tambour contenu dans l'enceinte comprise entre 20 et 600 avec la verticale. Le tambour peut comprendre d'autres moyens d'évacuation du produit fini, par exemple une spirale disposée sur la paroi interne de la virole, l'inversion du sens de rotation permettant de passer d'un mode de brassage à un mode de déchargement. Egalement, le plateau peut comprendre des orifices à ouverture commandée. Ce type de four est particulièrement adapté à la mise en température des produits granulaires ou non à base d'argiles, de boues argileuses de lavage de granulats de carrière, de boues résiduaires industrielles, et en général de tout produit solide (granulés ou sous 5 forme de particules dites "fines") ou boueux, intéressés par une transformation haute température en vue par exemple d'une expansion, d'un inertage, d'une vitrification, d'une calcination. Les matériaux traités peuvent être d'origine minérale ou organique. REVENDICATIONS 1. Dispositif pour le chauffage par micro-ondes d'un matériau introduit sous forme de 5 particules ou de pâte, ledit dispositif comprenant une enveloppe externe (30) fixe et délimitant une cavité interne (31) fermée en communication avec au moins: -des moyens d'admission (35) dudit matériau, -un orifice (32) d'introduction d'un champ de micro-ondes -des moyens de brassage (36) dudit matériau, -des moyens de mise en rotation (41) desdits moyens de brassage (36), -des moyens d'évacuation (45) des produits issus du matériau chauffé, -des moyens de déchargement desdits produits hors des moyens de brassage (36) pour les évacuer par lesdits moyens d'évacuation, -des moyens de capture des micro-ondes dimensionnés sur les différentes 15 ouvertures de l'enveloppe (30) pour confiner les micro-ondes dans ladite enveloppe lors des différentes phases de fonctionnement dudit four. 2. Dispositif selon la revendication 1 dans lequel lesdits moyens de capture disposés sur les moyens d'admission (35) et d'évacuation (45) sont constitués par des tubes dont le diamètre 20 et la longueur sont calculés au moins en partie en fonction de la longueur d'onde du rayonnement utilisé. 3. Dispositif selon la revendication 1 ou 2 dans lequel les moyens de rotation sont constitués d'un axe support (40) sur lequel sont fixés les moyens de brassage (36), dans lequel des moyens externes (41) à l'enveloppe entraînent ledit axe (40) et dans lequel l'axe (40) comprend un joint d'étanchéité (42) aux micro-ondes. 4. Dispositif selon l'une des revendications précédentes comprenant en outre un support (46) permettant une inclinaison de 200 à 60' de l'axe des moyens de brassage (36) par rapport à la verticale. 5. Dispositif selon l'une des revendications précédentes dans lequel les moyens de déchargement comprennent des moyens coopérant et liés avec les moyens de brassage pour permettre l'évacuation des produits. 6. Dispositif selon la revendication 5 dans lequel les moyens de brassage (36) comprennent 15 une virole (37) et un plateau (38) amovible constituant un fond, et dans lequel les moyens de déchargement comprennent des moyens de déplacement (43) le long de l'axe support (40) desdits moyens de brassage (36) dans la cavité (31), et des chandelles de butée de ladite virole (37) placées de manière à permettre la séparation de la virole (37) et du plateau (38) lors dudit déplacement. 7. Dispositif selon la revendication 5 dans lequel les moyens de brassage comprennent une virole, un plateau et une spirale disposée sur la paroi interne de ladite virole et dans lequel les moyens de déchargement comprennent des moyens d'inversion du sens de rotation de ladite spirale. 8. Dispositif selon la revendication 5 dans lequel les moyens de brassage comprennent une 5 virole et un plateau, et dans lequel les moyens d'évacuation comprennent des orifices à ouverture commandée dans ledit plateau. 9. Dispositif selon l'une des revendications 6 à 8 dans lequel ladite virole est constituée par au moins un matériau transparent ou réfléchissant aux micro-ondes. 10 10. Dispositif selon l'une des revendications 6 à 9 dans lequel ledit plateau comprend un matériau transparent aux micro-ondes et un support métallique. 11. Procédé de fabrication de granules comprenant les étapes suivantes: 15 a) mise en forme par granulation d'un matériau pâteux, b) chauffage des granulats formés au cours de l'étape a) par un rayonnement microondes jusqu'à une température comprise entre 400 et 2000'C, c) refroidissement des granules issus de l'étape b), d) récupération desdits granules, et dans lequel ladite étape a) est effectuée en continu et en ce que l'étape b) de chauffage est effectuée dans au moins un dispositif de chauffage selon l'une des revendications 1 à 10. 12. Procédé selon la revendication 11 dans lequel au moins deux dispositifs de chauffage sont disposés en parallèle pour mettre en oeuvre l'étape b), chacun desdits fours étant successivement alimenté en granulats issus de l'étape a) de manière discontinue. 13. Procédé selon la revendication 11 ou 12 comprenant en outre une étape de séchage avant et/ou après l'étape a) de mise en forme. 14. Procédé selon l'une des revendications 11 à 13, dans lequel ladite étape de séchage est effectuée en utilisant et en récupérant l'énergie calorifique produite par ledit 10 refroidissement des granules expansés lors de l'étape c). 15. Application du dispositif selon l'une des revendications 1 à 10 ou du procédé selon l'une des revendications 11 à 14 pour la production de granules d'argile expansés. 16. Application du dispositif selon l'une des revendications 1 à 10 ou du procédé selon l'une des revendications 11 à 14 pour le traitement de produits granulaires ou pâteux à base d'argiles, de boues argileuses de lavage de granulats de carrière, de boues résiduaires industrielles, de tout produit solide divisé ou boueux, intéressé par une transformation haute température en vue d'une expansion, d'un inertage, d'une vitrification, d'une 20 calcination.