Brevet FR2855862A1 — publié le 20041210

i DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne un procédé de réalisation d'une implantation de raccord dans une pièce métallique, ladite implantation débouchant au niveau d'une 5 face de ladite pièce par un logement cylindrique dont la surface est cannelée dans la direction de l'axe dudit logement. L'invention s'intéresse tout particulièrement au cas des implantations du type Rosan qui vont être décrites en détail ciaprès. ARRIERE-PLAN DE L'INVENTION Il est connu de réaliser des implantations du type Rosan, du nom de leur inventeur, pour réaliser des raccordements hydrauliques sur des pièces métalliques, au moyen de raccords qui sont verrouillés en position après 15 serrage au couple désiré. Les implantations du type Rosan sont décrites en détail dans les documents US-A 3 702 707 et US-A 3 395 934 déposés par J.Rosan. Pour bien comprendre le problème posé par la 20 réalisation de la partie débouchante d'une telle implantation, il est opportun de faire un bref rappel sur la technologie concernée, telle qu'elle est décrite en détail dans les brevets américains précités. On va pour cela se référer aux figures 1A et lB du dessin annexé. Sur les figures 1A et lB, on distingue une pièce métallique 1 présentant une face 2 au niveau de laquelle est prévue une implantation de raccord 3. L'implantation 3 comporte successivement, depuis le fond de l'implantation jusqu'à la face débouchante 2, un filetage 4, suivi d'un 30 alésage lisse 5, suivi à son tour d'une portée conique 6 se terminant par un épaulement 8 au niveau d'un logement 7. Le logement 7 présente des cannelures axiales 20, dont la direction est parallèle à l'axe central de l'implantation X. Les cannelures 20 s'étendent ainsi de la face extérieure 35 2 jusqu'à l'épaulement 8. Un raccord fluidique 10 est agencé pour être monté dans l'implantation de raccord 3 précitée, ledit raccord présentant un corps 11 sur lequel est montée une bague 18 de verrouillage. Le corps 11 présente un alésage central 11' d'axe X pour le passage du 5 fluide, et sa surface extérieure présente successivement un filetage 12 servant à la fixation d'une canalisation non représentée ici, suivi d'une partie lisse 13 se raccordant à une forme tronconique 14 qui présente des cannelures axiales 15. Au-delà de la forme tronconique 14, on trouve 10 une portée lisse 16 et enfin une extrémité filetée 14 qui vient se visser dans le filetage 4. Un joint d'étanchéité 9 est disposé dans l'espace délimité entre les portées lisses en regard 5 et 16. La portée conique lisse de la partie 14 est en appui sur la portée conique 6, au-dessus de laquelle 15 s'étendent les cannelures axiales 15. La bague de verrouillage 18 présente extérieurement des cannelures 19 destinées à coopérer avec les cannelures 20 du logement 7 de l'implantation, et intérieurement des cannelures 21 destinées à coopérer avec les cannelures axiales 15 de la 20 partie tronconique 14 du corps de raccord. Comme cela est illustré sur la figure lA, on commence par visser le corps de raccord 11 jusqu'à obtention du couple de serrage désiré. Lors de cette mise en place, la bague 18, qui est cannelée extérieurement et 25 intérieurement, est en place sur les cannelures 15, avec un maintien assuré par un montage à force. Dans la position de la figure 1A, la bague 18 est disposée au-dessus de la face externe 2, de sorte que les cannelures extérieures 19 ne sont pas en prise avec des cannelures homologues. Une fois 30 le serrage du raccord réalisé, on va alors pousser vers le bas (sur la figure) la bague 18 de telle façon que ses cannelures extérieures 19 viennent en prise avec les cannelures axiales 20 du logement 7. Cette descente de la bague 18 est illustrée par la flèche 100 sur la figure 1B, 35 sur laquelle on a illustré la position finale avec la bague de verrouillage 18 enfoncée au moyen d'un outil adéquat jusqu'à une hauteur définie laissant apparaître une rainure extérieure lisse et circulaire. Dans cette position, la bague 18 a des cannelures extérieures qui sont en prise 5 avec les cannelures 20, et des cannelures intérieures qui sont encore en prise avec les cannelures 15. On obtient ainsi un verrouillage extrêmement fiable du raccord monté dans son implantation. Pour le démontage du raccord, on procède naturellement aux opérations inverses en relevant 10 la bague 18 avec un outil adéquat. La présente invention s'intéresse tout particulièrement à la réalisation du logement 7 avec ses cannelures axiales 20. La technique habituelle pour réaliser le logement 15 cannelé 7 consiste à réaliser directement le logement cannelé par enfonçage d'un outil dont la forme extérieure présente la géométrie homologue des cannelures à réaliser. L'enfonçage de l'outil réalise ainsi directement les empreintes par enlèvement de matière avec une déformation à 20 froid. Cette technique convient parfaitement lorsque la pièce métallique concernée a une dureté relativement basse, en particulier inférieure à 40HRC. Cependant, si la pièce métallique présente une dureté plus élevée, on doit développer une énergie beaucoup plus importante avec une 25 pression très élevée. On ne peut alors éviter un écrouissage localisé de la pièce métallique. De plus, lorsque la pièce concernée a une forme gauche complexe, il est très délicat d'exercer localement une pression très élevée, de sorte qu'il est nécessaire de concevoir des 30 supports complexes capables de maintenir parfaitement la pièce métallique à travailler tout en évitant tout risque d'accident pour l'opérateur. En variante de la technique précitée d'enfonçage à froid, on a également utilisé des techniques classiques 35 d'usinage avec un outil vissé dans le taraudage inférieur, afin d'imprimer des empreintes, ou encore un outil monté sur tour avec un usinage progressif entraîné selon un mouvement rotatif oscillant. Ces techniques d'usinages restent cependant limitées au cas des pièces métalliques de 5 faible dureté, en particulier dont la dureté est inférieure à 4OHRC. Dans le cas de pièces métalliques de dureté plus élevée que la valeur précitée de 40HRC, comme c'est le cas en particulier pour les alliages de titane utilisés dans le 10 domaine de l'aéronautique, on est pratiquement ramené à utiliser une technique d'usinage par électroérosion. Or il est bien connu que cette technique est chère, et implique de remplacer périodiquement les électrodes qui s'usent, et oblige également à prévoir une dépollution en surface. En 15 outre, ceci implique de concevoir un banc d'électroérosion qui est adapté à chaque type d'implantation, ce qui constitue une contrainte importante. OBJET DE L'INVENTION La présente invention a pour objet de proposer un 20 procédé de réalisation d'une implantation de raccord du type ROSAN permettant d'éviter les limitations des techniques précitées, et en particulier d'être tout à fait adapté à la réalisation d'implantations de raccord dans des pièces métalliques de dureté élevée, notamment supérieure à 25 40 HRC ou aussi des pièces en des matériaux sujets à l'écrouissage. L'invention a également pour objet de concevoir un procédé présentant une souplesse suffisante pour pouvoir s'adapter à des dimensionnements différents de raccords, 30 afin en particulier de se plier aux normes existantes en la matière. DEFINITION GENRALE DE L'INVENTION Le problème précité est réalisé conformément à l'invention grâce à un procédé de réalisation d'une 35 implantation de raccord dans une pièce métallique, ladite implantation débouchant au niveau d'une face de ladite pièce par un logement cylindrique dont la surface est cannelée dans la direction de l'axe dudit logement, ledit procédé comportant les étapes suivantes: - insertion dans un alésage lisse débouchant, et ce jusqu'à une position axiale dépassant légèrement la hauteur de cannelures désirée, d'un premier outil d'usinage; - réalisation, au moyen du premier outil d'usinage, d'une gorge dont la profondeur est légèrement 10 supérieure à la profondeur de cannelures désirée, puis retrait du premier outil d'usinage; - mise en place d'un deuxième outil d'usinage monté pour se déplacer parallèlement à l'axe central de l'alésage; - réalisation, par déplacement axial du deuxième outil d'usinage, d'une cannelure complète débouchant dans la gorge précitée, puis, après un nouvel indexage angulaire dudit deuxième outil d'usinage, d'une autre cannelure, et ainsi de suite jusqu'à obtention de toutes les cannelures 20 prévues sur la surface du logement cylindrique, puis dégagement dudit deuxième outil d'usinage. Ainsi, l'usinage préalable d'une gorge de positionnement et de dimensionnement prédéterminés, permet de réaliser une à une les cannelures axiales du logement, 25 la gorge constituant un espace de dégagement permettant l'évacuation des copeaux d'usinage lors de l'usinage des cannelures, ce qui n'était pas possible avec les techniques traditionnelles pour lesquelles le copeau restait à chaque fois en place, et s'écrasait progressivement. On pourra 30 utiliser un premier outil d'usinage monté pour tourner autour d'un axe parallèle à l'axe central de l'alésage, auquel cas la gorge est réalisée par mise en rotation et déplacement commandé dudit outil d'usinage. En variante, la gorge pourra être réalisée au tour, auquel cas les 35 mouvements de rotation seront réalisés par la pièce elle- même. De préférence, la gorge de dégagement de cannelures réalisée par le premier outil d'usinage présente un fond dont le profil est un demicercle dont le rayon est de 5 l'ordre de 0,4 mm. En particulier, le demicercle formant le profil de la gorge est positionné de façon à tangenter la ligne de profondeur de cannelures désirée, ou à être distante de ladite ligne dans une tolérance faible déterminée. De préférence encore, la profondeur de gorge dépasse la profondeur de cannelures désirée d'une distance suffisante pour permettre l'évacuation du copeau d'usinage, en particulier environ 0,1 mm. Avantageusement encore, chaque cannelure individuelle est réalisée par déplacement axial du deuxième outil d'usinage à partir de la face de la pièce jusqu'à la gorge de dégagement de cannelures. On pourrait en variante procéder à un usinage dans une direction opposée, en partant de la gorge déjà réalisée, mais ceci présenterait 20 l'inconvénient d'avoir un outil d'usinage beaucoup plus fragile. De préférence, chaque cannelure individuelle est réalisée par plusieurs passes successives de profondeurs croissantes et d'épaisseur décroissante. On évite ainsi 25 d'exercer des efforts excessifs sur l'outil d'usinage qui induiraient une dégradation dudit outil. Il sera alors avantageux de prévoir que le ou chaque déplacement axial du deuxième outil d'usinage est réalisé avec une vitesse croissante progressivement selon 30 une loi prédéterminée. Ceci permet d'éviter tout échauffement excessif, et procure un rendement optimal de l'outil permettant de minimiser l'effort axial exercé qui sera par exemple de l'ordre d'une dizaine de kilos seulement. 3 5 Conformément à un mode d'exécution particulier, en rapport avec une norme existante d'implantation du type Rosan, il sera prévu que les cannelures réalisées par le deuxième outil d'usinage sont des dentures trapézoïdales dont les faces axiales obliques forment entre elles un 5 angle constant déterminé, avec un fond en méplat dont la largeur est prédéterminée en fonction dudit angle. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre et du dessin annexé, concernant 10 un mode particulier de réalisation. BREVE DESCRIPTION DES DESSINS Il sera fait référence aux figures du dessin annexé o: - les figures 1A et lB précédemment décrites sont 15 des coupes axiales illustrant une implantation de raccord du type Rosan, respectivement avant et après mise en place de la bague de verrouillage cannelée intérieurement et extérieurement; - la figure 2 est une coupe partielle, à échelle 20 très agrandie, permettant d'illustrer le mode de réalisation d'une implantation de type Rosan selon l'invention, avec réalisation préalable d'une gorge avant l'usinage individuel de chacune des cannelures axiales; - la figure 3 illustre schématiquement les étapes 25 du procédé, avec mise en place d'outils d'usinage spécifiques; - la figure 4 illustre à titre d'exemple un premier outil d'usinage conçu et agencé pour réaliser la gorge précitée, et la figure 5 illustre en coupe, à plus grande 30 échelle, la partie active de cet outil; - les figures 6 à 9 illustrent un deuxième outil d'usinage conçu et agencé pour réaliser, l'une après l'autre, les cannelures axiales conformément à une géométrie de cannelure prédéterminée, la figure 6 étant une 35 vue en élévation, la figure 7 une vue de dessous de l'outil, la figure 8 un détail montrant à plus grande échelle la partie active de l'outil, et la figure 9 une coupe partielle permettant de mieux appréhender la forme de ladite partie active de l'outil; - les figures 10 et 11 illustrent schématiquement une réalisation par passes successives d'une cannelure axiale, après réalisation de la gorge de dégagement; - la figure 12 illustre enfin le changement d'indexage de l'outil d'usinage dédié à la réalisation 10 individuelle des cannelures axiales. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION La figure 2 illustre, à une échelle très agrandie, un logement cylindrique dont à surface est cannelée dans la direction de l'axe de l'implantation, en vue d'accueillir 15 une bague de verrouillage cannelée d'un raccord du type Rosan tel que précédemment décrit. Cette figure montre l'implantation d'un raccord après réalisation d'une gorge, suivie par la réalisation d'une cannelure axiale. On distingue ainsi une cannelure axiale 20 20 s'étendant de la face libre 2 de la pièce métallique 1 jusqu'à une gorge 21 dite gorge de dégagement de cannelures. La hauteur de cannelures est notée a, et la profondeur de cannelures est notée b. Le plan radial qui est à la distance a de la surface libre 2 correspond à une 25 ligne L située à la base des cannelures axiales 20. La gorge 21 est agencée de telle façon que la profondeur de gorge soit légèrement supérieure à la profondeur de cannelures désirée b. On a noté en l'espèce c le dépassement précité, lequel dépassement sera dans la 30 pratique de faible valeur, mais néanmoins suffisant pour permettre l'évacuation du copeau d'usinage, par exemple de l'ordre d'environ 0,1 mm. En l'espèce, la gorge de dégagement 21 présente un fond 22 dont le profil est un demi-cercle. Ce demi-cercle 35 s'étend radialement jusqu'à la limite b + c à partir du diamètre intérieur d'enveloppe des cannelures 20. Le rayon r du demi-cercle sera de préférence choisi voisin de 0,4 mm. Le demi-cercle formant le profil de la gorge 21 5 sera de préférence positionné de façon à tangenter la ligne L de profondeur de cannelures désirée a, ou à être distant de ladite ligne dans une tolérance faible déterminée. On a illustré ici en trait continu la position extrême supérieure, dans laquelle le demi-cercle tangente la ligne 10 L. On a également illustré en pointillés la position extrême inférieure correspondant à la valeur maximale tolérée t, la valeur de la distance t de tolérance étant par exemple de l'ordre de 0,25 mm. Dans ce cas, l'épaulement 8 sera disposé un peu plus vers l'intérieur de 15 l'implantation au niveau d'une ligne 8' illustrée en pointillés. La fonction de la gorge 21 est de permettre un dégagement des copeaux d'usinage lors de la réalisation des cannelures axiales 20, les cannelures étant réalisées l'une 20 après l'autre. C'est pour cette raison que la gorge 21 peut être dénommée "gorge de dégagement de cannelures". Cette gorge permet en effet une ou plusieurs passes complètes d'usinage par un outil adéquat se déplaçant axialement, pour réaliser une cannelure sans blocage du copeau 25 d'usinage au niveau de l'épaulement 8. A chaque passe d'usinage, le copeau est fractionné au niveau de la gorge, et peu ainsi être aisément dégagé. Elle permet en outre de limiter les zones d'amorce de rupture que l'on rencontrait souvent avec les techniques traditionnelles par déformation 30 à froid. Le procédé de réalisation d'une implantation de raccord du type Rosan conforme à l'invention sera mieux compris en se référant à la figure 3 qui illustre les étapes successives du procédé. En a), on dispose la pièce métallique 1 qui présente un alésage lisse 70 de diamètre D1, ledit alésage s'étendant de la face libre 2 à l'épaulement 8. La longueur axiale de cet alésage 70 sera comprise entre a + 2r et a + 2r + t en reprenant les notations des paramètres 5 dimensionnels illustrés sur la figure 2. Le diamètre D1 correspond quant à lui au diamètre intérieur des cannelures à réaliser. En b), on a inséré dans l'alésage lisse débouchant 70, et ce jusqu'à une position axiale dépassant légèrement 10 la hauteur de cannelures désirée a, un premier outil d'usinage 200 qui est monté pour tourner autour d'un axe X1 parallèle à l'axe X de l'alésage. On distingue ainsi un premier outil d'usinage 200, dont on ne voit ici que la partie inférieure, avec son porte-outil 201, et sa 15 plaquette active 202 qui est montée pour tourner autour de l'axe X1. La plaquette 202 permet d'usiner une gorge 21 ayant la forme désirée, en particulier se terminant par un demi-cercle de rayon 0,4 mm comme indiqué ci-dessus. Le plan médian de la plaquette 202 est situé à une profondeur 20 A qui est comprise entre a + r et a + r + t. Ce positionnement axial sera aisément réalisé par une machine multi-axes (non représentée ici) sur laquelle est monté le porte-outil 201 du premier outil d'usinage 200. Le bord arrondi 203 de la plaquette 202 permet alors d'usiner la 25 gorge avec le dimensionnement et le positionnement désirés. Le fond de gorge se situe au niveau d'un diamètre D2 correspondant à Dl + 2b + 2c. Une fois terminée la réalisation, par mise en rotation et déplacement commandé du premier outil d'usinage 200, de la gorge 21, on peut 30 retirer le premier outil d'usinage 200. En variante, la réalisation de la gorge peut être réalisée sur tour, les mouvements de rotation étant alors réalisés par la pièce elle-même. En c), on met en place un deuxième outil d'usinage 35 300 monté pour se déplacer selon un axe X2 qui est parallèle à l'axe X de l'alésage. Le deuxième outil d'usinage 300 comporte une partie principale 301 présentant, d'une pièce avec celle-ci, une dent d'usinage 302, dont la forme sera explicitée plus loin, laquelle dent 5 permet d'usiner individuellement chacune des cannelures axiales 20 conformément à une géométrie déterminée. On réalise alors, par déplacement axial du deuxième outil d'usinage 300, une cannelure complète 20 débouchant dans la gorge précitée 21, puis, après un nouvel indexage angulaire 10 dudit deuxième outil d'usinage, d'une autre cannelure, et ainsi de suite jusqu'à obtention de toutes les cannelures axiales 20 prévues sur la surface du logement cylindrique 7. Une fois que toute les cannelures 20 ont été réalisées, on peut alors dégager le deuxième outil d'usinage 300. Le 15 logement cannelé 7 est alors prêt à être utilisé, et en particulier à recevoir la bague de verrouillage cannelée intérieurement et extérieurement du raccord du type Rosan. Sur les figures 4 et 5, on distingue le premier outil d'usinage 200 destiné à réaliser la gorge précitée, 20 avec son porte-outil 201 et sa plaquette 202 à bord arrondi 203. Le rayon R du bord arrondi 203 est de préférence ici de l'ordre de 0, 4 mm plus ou moins 0,03 mm. Les figures 6 à 9 permettent de mieux distinguer la géométrie du deuxième outil d'usinage 300. La partie 25 supérieure du porte-outil, notée 303, sert au montage sur une machine de positionnement multi-axes. La face inférieure 304 de l'outil présente un angle de coupe noté 7 qui est par exemple de l'ordre de 15 , comme cela est illustré sur la figure 8. La partie active de l'outil en 30 forme de dent 302 présente quant à elle un angle de dégagement c, par exemple de l'ordre de 30 , comme cela est visible sur la figure 8. La forme de cette dent 302 est mieux visible sur les figures 7 et 9. On distingue un angle P formé par les deux faces axiales obliques de la dent, 35 ledit angle ayant une valeur sensiblement comprise entre 82 et 103 selon le type d'implantation Rosan concerné. On distingue également un méplat en arête de dent de largeur e, mieux visible sur la figure 9. Ce méplat aura en général une largeur comprise entre 0,13 mm et 0,18 mm. Dans la pratique, l'angle P et la largeur e sont déterminés à partir d'une norme spécifique aux raccords du type Rosan et qui impose ces cotes en fonction du nombre de cannelures en forme de dentures trapézoidales. On pourra par exemple adopter la norme établie par la société Airbus 10 Industries sous la référence ABS 0919. L'invention n'est cependant aucunement limitée à une forme de denture particulière. La hauteur de dent d'outil, notée h, sur la figure 9, sera choisie au moins égale à la profondeur maximale des 15 cannelures à réaliser b. Dans la pratique, on pourra choisir une hauteur h de l'ordre de 1,5 mm. Comme cela est illustré sur les figures 10 et 11, il est intéressant de prévoir que chaque cannelure individuelle 20 est réalisée par plusieurs passes 20 successives de profondeurs croissantes et d'épaisseur décroissante. On a illustré sur ces figures différentes passes successives pl,p2, p3, p4, p5, p6,... pn. Comme cela est indiqué sur la figure 10, le mouvement de l'outil d'usinage des cannelures est essentiellement parallèle à 25 l'axe central puis, lorsque la hauteur de cannelures désirée a été atteinte, l'outil est commandé de telle façon que son déplacement corresponde sensiblement à un arc de cercle pour son dégagement avant une nouvelle passe d'usinage. A chaque fois, le copeau correspondant est 30 fractionné grâce à la gorge 21, sans risque d'accumulation des copeaux successifs. Sur la figure 11, la réalisation en passes successives est illustrée en coupe par un plan perpendiculaire à l'axe, et l'on retrouve la pénétration progressive de la dent d'usinage jusqu'à obtention de la 35 profondeur de cannelures désirée b. Le fond de cannelures reste quant à lui correspondant à la largeur du méplat e. Sur la figure 12, on a illustré l'indexage angulaire de l'outil d'usinage des cannelures 300 avec un nouvel angle On correspondant à l'indexage pour la (n-l)eme cannelure à usiner 20. Il pourra s'avérer intéressant de prévoir que le ou chaque déplacement axial du deuxième outil d'usinage 300 est réalisé avec une vitesse croissant progressivement selon une loi prédéterminée. On pourra en particulier 10 prévoir une vitesse faible en début de pénétration de la dent, suivie d'une accélération du mouvement axial de l'outil pour limiter la dégradation de l'arête d'outil grâce à une mise en pression progressive. On est ainsi parvenu à réaliser un procédé de 15 réalisation d'une implantation de raccord de type Rosan qui convient particulièrement bien au cas des pièces métalliques de duretés élevées, en particulier supérieure à 40HRC. La réalisation des cannelures axiales l'une après l'autre, en passes successives, permet d'éviter une 20 déformation indésirable de la matière au niveau des cannelures. On est alors assuré d'éviter tout écrouissage de la matière pour la surface cannelée. De plus, ainsi que cela est aisé à comprendre, les efforts axiaux à mettre en oeuvre pour l'usinage progressif des cannelures 25 individuelles est considérablement plus faible que l'effort de pression à réaliser pour une empreinte à froid conformément aux techniques antérieures précitées, en particulier quelques dizaines de kilos seulement par rapport à plusieurs tonnes. Bien entendu, le procédé de l'invention pourra aussi être appliqué à des pièces métalliques de faible dureté. Enfin, la faible valeur des efforts de pression à exercer permet d'éviter d'avoir à concevoir un montage 35 complexe supportant la pièce, ce qui est tout particulièrement intéressant dans le cas de pièces aéronautiques, par exemple de blocs de direction de train avant d'atterrissage. L'application d'efforts faibles sur la pièce permet également d'éviter des déformations indésirables de ladite pièce. L'invention n'est pas limitée au mode de réalisation qui vient d'être décrit, mais englobe au contraire toute variante reprenant, avec des moyens équivalents, les caractéristiques essentielles énoncées 10 plus haut. REVENDICATIONS 1. Procédé de réalisation d'une implantation de raccord (3) dans une pièce métallique (1), ladite 5 implantation débouchant au niveau d'une face (2) de ladite pièce par un logement cylindrique (7) dont la surface est cannelée dans la direction de l'axe (X) dudit logement, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes: - insertion dans un alésage lisse débouchant (70), 10 et ce jusqu'à une position axiale dépassant légèrement la hauteur de cannelures désirée (a), d'un premier outil d'usinage (200); - réalisation, au moyen du premier outil d'usinage (200), d'une gorge (21) dont la profondeur est légèrement 15 supérieure à la profondeur de cannelures désirée (b), puis retrait dudit premier outil d'usinage (200) ; - mise en place d'un deuxième outil d'usinage (300) monté pour se déplacer parallèlement à l'axe central (X) de l'alésage; - réalisation, par déplacement axial du deuxième outil d'usinage (300), d'une cannelure complète (20) débouchant dans la gorge précitée (21), puis, après un nouvel indexage angulaire dudit deuxième outil d'usinage, d'une autre cannelure, et ainsi de suite jusqu'à obtention 25 de toutes les cannelures (20) prévues sur la surface du logement cylindrique (7), puis dégagement du deuxième outil d'usinage (300). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la gorge (21) de dégagement de cannelures réalisées 30 par le premier outil d'usinage (200) présente un fond (22) dont le profil est un demi-cercle dont le rayon est de l'ordre de 0,4 mm. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le demi-cercle formant le profil de la gorge (21) 35 est positionné de façon à tangenter la ligne (L) de profondeur de cannelures désirée (a), ou à être distante de ladite ligne dans une tolérance faible déterminée. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la profondeur de gorge dépasse la 5 profondeur de cannelures désirée (b) d'une distance (c) qui est suffisante pour permettre l'évacuation du copeau d'usinage, en particulier environ 0,1 mm. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que chaque cannelure individuelle (20) 10 est réalisée par déplacement axial du deuxième outil d'usinage (300) à partir de la face (2) de la pièce jusqu'à la gorge (21) de dégagement de cannelures. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que chaque cannelure individuelle (20) est réalisée par 15 plusieurs passes successives de profondeurs croissantes et d'épaisseur décroissante. 7. Procédé selon la revendication 5 ou la revendication 6, caractérisé en ce que le ou chaque déplacement axial du deuxième outil d'usinage (300) est 20 réalisé avec une vitesse croissant progressivement selon une loi prédéterminée. 8. Procédé selon l'une des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que les cannelures (20) réalisées par le deuxième outil d'usinage (300) sont des dentures 25 trapézoïdales dont les faces axiales obliques forment entre elles un angle constant déterminé (p), avec un fond en méplat dont la largeur (e) est prédéterminée en fonction dudit angle.