Brevet FR2852057A1 — publié le 20040910

Domaine de l'invention La présente invention concerne un véhicule équipé d'un dispositif de traitement des gaz d'échappement venant d'une installation de combustion, notamment d'un moteur Diesel ou d'un moteur à essence, 5 le dispositif comprenant une unité d'ammoniac pour fournir de l'ammoniac à partir d'au moins une matière première. L'invention concerne également un procédé pour gérer un moteur équipé d'un tel dispositif. Etat de la technique Actuellement, le traitement des gaz d'échappement, en particulier des gaz d'échappement de moteurs à essence ou de moteurs Diesel, riches en oxygène, de véhicules, utilise le procédé de réduction catalytique sélective RCS (encore appelé procédé SCR) pour éliminer les oxydes d'azote (NOJ) contenus dans les gaz d'échappement. Pour cela, on 15 fournit comme agent réducteur l'ammoniac à la conduite de gaz d'échappement du véhicule. Cet ammoniac se combine sélectivement avec les oxydes d'azote pour donner de l'azote et de l'eau. Le procédé de génération d'ammoniac NH3 le plus utilisé consiste à injecter une solution aqueuse d'urée (SAU) dans la conduite des gaz d'échappement; la solu20 tion aqueuse d'urée SAU se décompose par hydrolyse d'urée en ammoniac NH3 et dioxyde de carbone. Pour favoriser l'hydrolyse, en aval du point d'injection, selon le sens de passage des gaz d'échappement, on a en général un catalyseur d'hydrolyse. Il est également connu d'utiliser du carbamate 25 d'ammonium, solide, comme agent réducteur. Ce carbamate est alors transformé par des compositions thermiques dans un réacteur du véhicule en NH3 et C02; ces gaz sont fournis à la conduite de gaz d'échappement pour éliminer les oxydes d'azote (voir document DE 198 27 678 A1). En outre, selon le document DE 198 25 148 AI, on connaît un procédé utilisant un mélange de poudres d'urée et d'une matière de support pour améliorer le dosage de l'urée dans les gaz d'échappement. La matière de support est un composé d'hydrocarbure ayant un point de fusion supérieur à 30'C. Le composé d'hydrocarbure est brûlé pratiquement 35 sans laisser de résidu dans la conduite des gaz d'échappement et l'urée libérée dans les gaz d'échappement est transformée avec l'eau en ammoniac pour servir à la réduction des oxydes d'azote NO. par un catalyseur approprié. L'inconvénient des procédés SCR, connus, utilisés dans les véhicules est que la présence nécessaire du carburant ou des matières premières dans le véhicule fait perdre une partie importante du volume périphérique du véhicule lui-même très limité (enceinte du moteur, envis ronnement du réservoir). De plus, pour le remplissage du réservoir, de tels carburants nouveaux dans l'application aux véhicules automobiles nécessitent la création d'une infrastructure coûteuse, occupant de la surface. But de l'invention La présente invention a pour but de développer un véhicule 10 équipé d'un dispositif de traitement des gaz d'échappement en aval de l'installation de combustion, comprenant une unité d'ammoniac pour fournir de l'ammoniac à partir d'au moins une matière première et permettant d'appliquer le procédé SCR sans nécessiter de réservoir contenant un carburant supplémentaire. Exposé et avantages de l'invention A cet effet, l'invention concerne un véhicule du type défini ci-dessus, caractérisé en ce que les matières premières fournies à l'unité d'ammoniac sont l'azote et l'hydrogène. Dans le procédé connu, on génère l'ammoniac exclusive20 ment à partir de composés d'hydrogène et d'ammoniac résultant d'une synthèse faite en amont comme par exemple de l'urée, pour la génération embarquée; les composés azote-hydrogène obtenus par la synthèse préalable doivent être remplis dans un réservoir comme des carburants supplémentaires, à la manière du carburant habituel du véhicule. Selon l'invention, l'azote et/ou l'hydrogène peuvent être obtenus en partie par synthèse à partir du carburant existant, notamment celui qui sert au fonctionnement de l'installation de combustion tel que par exemple des hydrocarbures, l'eau de fonctionnement, l'air atmosphérique et/ou les gaz d'échappement du moteur à combustion interne. Cela 30 permet d'éviter le remplissage d'un réservoir avec un autre carburant et d'utiliser l'infrastructure existante, en surface, pour la fourniture des carburants habituels. Ainsi, contrairement à l'état de la technique, on réduit ou minimise considérablement la mise en oeuvre de moyens pour la réalisation d'une infrastructure spéciale. On peut également envisager la génération directe de l'ammoniac à partir de l'azote et de l'hydrogène en utilisant des composés complexes métallo-organiques ou des combinaisons analogues. L'unité d'ammoniac est de préférence une installation Haber-Bosch pour la syn- thèse directe d'ammoniac à partir d'azote et d'hydrogène. l'installation de synthèse Haber-Bosch dans le sens de la présente invention comprend au moins un réacteur qui permet d'effectuer la réaction de synthèse de l'azote élémentaire avec l'hydrogène dans des conditions de fonctionnement 5 avantageuses. Ces conditions de fonctionnement ou de réaction sont notamment des températures de plusieurs centaines de 0C, une pression de plusieurs centaines de bars ainsi que l'utilisation d'un catalyseur et d'un rapport de mélange prédéterminé des matières premières constituées par l'azote et l'hydrogène. L'installation de synthèse Haber-Bosch permet d'effectuer la réaction Haber-Bosch de manière embarquée dans le véhicule. Comme procédé de synthèse Haber-Bosch dans le sens de la présente invention on considère tous les procédés de synthèse d'ammoniac qui travaillent dans les conditions de réaction évoquées ci-dessus ou qui permettent une syn15 thèse de l'ammoniac par combinaison directe d'azote et d'hydrogène. Cela signifie que le procédé de synthèse Haber-Bosch développé historiquement le premier constitue le procédé industriel de synthèse de base pour tous les procédés industriels de synthèse d'ammoniac développés ensuite dans le sens de la présente invention. Ces autres procédés sont considérés se20 lon la présente invention simplement comme des variantes particulières du procédé Haber-Bosch telles que par exemple le procédé MDF de Mumphries et Glasgow, le procédé Linde, le procédé PARC de KTI, le procédé C.F. Braun, le procédé ICIAMV, le procédé M.W. Kellogg et le procédé LEAD de Humphries et Glasgow. Selon un mode de réalisation avantageux de l'invention, l'azote de l'air constitue la matière première pour la synthèse d'ammoniac. Ainsi, on assure une alimentation particulièrement élégante de l'unité d'ammoniac avec l'azote élémentaire ou l'azote gazeux. L'azote représente environ 80 % dans l'air, c'est-à-dire sur une proportion relativement im30 portante partout, ce qui rend l'azote particulièrement accessible et disponible. Cela permet d'éviter la génération spéciale d'azote et cela supprime le besoin d'un réservoir d'azote. On peut également envisager de prélever l'azote au moins en partie des gaz d'échappement et de l'utiliser pour la synthèse de l'ammoniac. Comme autre matière première on peut avantageusement obtenir l'hydrogène à l'état gazeux ou à l'état liquide (LH2), de préférence à partir d'un réservoir séparé. Selon un développement particulièrement avantageux de l'invention, il est prévu au moins une unité de génération d'hydrogène pour générer l'hydrogène à partir d'un carburant pris au sens général et qui se trouve déjà dans le système du véhicule. Cela permet de générer également l'hydrogène de manière embarquée, ce qui supprime le besoin de remplir un réservoir d'hydrogène. Le stockage ou le stockage 5 intermédiaire de l'hydrogène peut alors être complètement supprimé ou du moins on aura besoin d'un volume beaucoup plus faible dans un réservoir. Le cas échéant, il est intéressant de stocker de façon intermédiaire l'hydrogène obtenu de façon embarquée pour assurer le découplage dans le temps et/ou dans l'espace dans certaines applications particulières. De manière préférentielle, l'unité générant l'hydrogène est un dispositif de séparation d'hydrogène, de préférence une unité d'électrolyse pour générer l'hydrogène par voie électrolytique à partir de l'eau de fonctionnement. En générant l'hydrogène à partir de l'eau de fonctionnement du véhicule on supprime avantageusement une sépara15 tion avec CO ou CO2. L'énergie électrique peut être fournie à l'unité d'électrolyse par le réseau embarqué. L'unité générant l'hydrogène est, selon un exemple, un réformeur pour réformer des hydrocarbures tels que de l'essence, du gasoil, du gaz naturel ou des composés analogues. Cela permet surtout de géné20 rer l'hydrogène à partir du carburant ou combustible déjà existant pour l'installation de combustion. De façon avantageuse, en aval de l'unité de réformage, dans le sens de l'écoulement, on a une unité de nettoyage pour éliminer le monoxyde de carbone, le dioxyde de carbone ou les composés analogues. On peut par exemple utiliser un " étage relais ", une membrane 25 semi-perméable, ou analogues. Selon une variante avantageuse de l'invention, l'eau de fonctionnement est l'eau de nettoyage pour nettoyer un composant du véhicule tel que le pare-brise ou les projecteurs. On peut le cas échéant également utiliser l'eau de refroidissement de l'installation de combustion 30 comme matière première pour générer l'hydrogène. De façon générale, l'utilisation de l'eau de fonctionnement du véhicule comme matière première pour générer l'hydrogène a l'avantage que l'eau existe de différentes manières comme liquide de fonctionnement du véhicule et est disponible de façon économique et sans en35 traîner la création de nouvelles surfaces. Selon un développement particulièrement intéressant, en amont de l'unité d'ammoniac dans le sens de l'écoulement des matières premières on a un dispositif de séparation d'oxygène pour séparer l'oxygène, notamment l'oxygène de l'air, à partir du mélange des matières premières. De manière préférentielle, le dispositif de séparation d'oxygène comprend une membrane semi-perméable ou un conducteur d'anions pour éliminer l'oxygène. Cela permet d'augmenter avantageusement la te5 neur en azote et en hydrogène dans le flux total de l'unité d'ammoniac et d'éviter dans une très large mesure un risque d'empoisonnement du catalyseur de l'unité d'ammoniac. Selon un développement particulier de l'invention, le dispositif de séparation comporte un dispositif de conversion d'oxygène pour 10 convertir au moins partiellement l'oxygène, notamment l'oxygène de l'air en eau. Fréquemment, le dispositif de conversion d'oxygène comporte au moins une matière catalytiquement active pour la conversion catalytique de l'oxygène de l'air. En général, l'eau peut se séparer d'une manière relativement simple des matières premières et gazeuses, c'est-à-dire l'azote et 15 l'hydrogène. On peut également envisager de réaliser le dispositif de conversion d'oxygène sous la forme d'une pile à combustible. De façon avantageuse, il est prévu au moins un dispositif de séparation d'eau pour séparer l'eau du mélange de matière première fourni à l'unité d'ammoniac. L'eau est séparée du mélange de matière première 20 fourni à l'unité d'ammoniac. Par exemple l'eau de l'air atmosphérique ou l'eau générée par le dispositif de conversion d'oxygène peut être séparée par le dispositif de séparation d'eau des matières premières gazeuses fournies à l'unité d'ammoniac, c'est-à-dire l'azote et l'hydrogène. Le cas échéant l'eau peut être séparée des deux matières premières fournies à 25 l'unité d'ammoniac par adsorption et/ou par un procédé utilisant une membrane. De manière préférentielle, il est prévu au moins un dispositif de condensation pour condenser l'eau. De façon générale, l'unité d'ammoniac comporte une matière à activité catalytique. Fréquemment, pour les catalyseurs, l'oxygène, 30 le monoxyde de carbone, le dioxyde de carbone et l'eau constituent des poisons de sorte que le dispositif de séparation d'eau ou le dispositif de condensation sépare au moins une partie de l'eau et/ou à l'aide d'étages de nettoyage au moins une partie des produits 02-, CO- OU C02-, en amont de l'unité d'ammoniac dans le sens de l'écoulement du mélange de 35 matière première. Selon un développement particulier de l'invention, le mélange de matière première de l'unité d'ammoniac présente une concentration équivalente d'oxygène comprise entre 10 ppm et environ 10 % en volume. Dans ces conditions on peut éliminer le cas échéant les matières correspondantes du mélange de matières premières sans mettre en oeuvre des moyens importants. De façon avantageuse, le mélange de matière première 5 fourni à l'unité d'ammoniac correspond à un rapport molaire hydrogène/azote inférieur ou égal à 3 et de préférence compris entre 0,5 et 2,8. La teneur relativement faible en hydrogène permet un fonctionnement particulièrement économique de l'unité d'ammoniac selon l'invention. De façon avantageuse, le catalyseur de l'unité d'ammoniac Io contient au moins du ruthénium pour la synthèse par catalyse de l'ammoniac. Le cas échéant on peut utiliser en variante ou en combinaison un catalyseur contenant du césium. Une autre possibilité consiste à utiliser des catalyseurs avec du fer pour la synthèse catalytique de l'ammoniac; mais cette utilisation de catalyseurs nécessite toutefois pour 15 la synthèse de l'ammoniac une concentration particulièrement faible de l'équivalent d'oxygène, inférieure à 10 ppm car sinon on risque d'empoisonner le catalyseur à base de fer. Selon un mode de réalisation avantageux de l'invention, en aval de l'unité d'ammoniac, dans le sens de passage du mélange de matiè20 res premières, on a un dispositif à membrane semi-perméable pour séparer au moins partiellement l'ammoniac du flux résiduel. A l'aide de ce moyen on sépare avantageusement l'ammoniac formé et les composants de matière première, le cas échéant non transformés ou qui restent mélangés. Ces matières premières non transformées, c'est-à-dire l'azote et 25 l'hydrogène, sont renvoyées par un dispositif de retour en amont de l'unité d'ammoniac dans le sens de l'écoulement pour alimenter de nouveau la synthèse d'ammoniac. Cela signifie que l'on a au moins une circulation partielle du flux de matières. L'unité d'ammoniac selon l'invention pour la synthèse di30 recte d'ammoniac à partir de l'hydrogène et de l'azote fonctionne de préférence avec des pressions relativement élevées. Dans ces conditions, il est particulièrement avantageux d'utiliser des membranes semi-perméables ou des procédés à membranes pour séparer l'une ou plusieurs matières car les procédés à membranes demandent en général des pressions de 35 fonctionnement élevées, ce qui permet d'éviter la génération spéciale de pression pour appliquer le procédé par membranes. De manière générale, déjà pour générer la pression de fonctionnement de l'unité d'ammoniac, il faut un dispositif de haute pression tel qu'une pompe de haute pression, un compresseur ou un moyen analogue. Dessins La présente invention sera décrite ci-après à l'aide 5 d'exemple de réalisation représentés dans les dessins annexés dans lesquels: - la figure 1 est une vue schématique d'un dispositif de traitement des gaz d'échappement selon un premier exemple de réalisation, - la figure 2 est une vue schématique d'un dispositif de traitement des 10 gaz d'échappement selon une première variante du premier exemple de réalisation, - la figure 3 est une vue schématique d'un dispositif de traitement des gaz d'échappement selon une seconde variante du premier exemple de réalisation, - la figure 4 est une vue schématique d'un dispositif de traitement des gaz d'échappement selon une troisième variante du premier exemple de réalisation, - la figure 5 est une vue schématique d'un dispositif de traitement des gaz d'échappement selon une quatrième variante du premier exemple, 20 - la figure 6 est une vue schématique d'un dispositif de traitement des gaz d'échappement selon une cinquième variante du premier exemple, - la figure 7 est une vue schématique d'un dispositif de traitement des gaz d'échappement selon une sixième variante du premier exemple, - la figure 8 est une vue schématique d'une première variante d'un 25 réacteur de synthèse d'ammoniac à la base du dispositif de traitement des gaz d'échappement, - la figure 9 est une vue schématique d'une seconde variante d'un réacteur de synthèse d'ammoniac à la base du dispositif de traitement des gaz d'échappement, - la figure 10 est une vue schématique d'une troisième variante d'un réacteur de synthèse d'ammoniac à la base du dispositif de traitement des gaz d'échappement et - la figure 11 est une vue schématique d'une quatrième variante d'un réacteur de synthèse d'ammoniac à la base du dispositif de traitement 35 des gaz d'échappement. Description de modes de réalisation La figure 1 montre un premier exemple de réalisation d'un dispositif selon l'invention pour le traitement des gaz d'échappement. Se- Ion cet exemple, un réservoir d'eau 1 fournit l'eau par exemple filtrée, par un filtre à particule la et un générateur d'hydrogène 7, par exemple sous la forme d'un électrolyseur d'eau. Le réservoir d'eau fait par exemple partie d'une installation d'essuie-glace ou du réservoir de liquide de refroidisse5 ment d'un véhicule tel qu'un véhicule de tourisme, un camion, un aéronef et/ou un bateau. En principe, le générateur d'hydrogène 7 peut également être réalisé sous la forme d'un réformeur pour réformer le carburant du moteur à combustion interne du véhicule si bien que dans ce cas le réseri0 voir 1 est le réservoir du véhicule. L'électrolyse de l'eau a en particulier l'avantage de générer pratiquement de l'hydrogène pur. Cela signifie qu'entre autre il n'y aura pas d'impuretés telles que CO, C02 ou des éléments analogues qui arriveront dans les composants de traitement des gaz d'échappement en aval à S5 travers le flux d'hydrogène. On peut envisager de conduire l'oxygène également dégagé par l'électrolyseur 7 pour son application embarquée dans le véhicule vers des composants appropriés comme par exemple le moteur à combustion interne et/ou une pile à combustible. On prélève de l'air 3 à l'atmosphère ou on l'aspire et on ré20 unit l'air ou on le mélange à l'hydrogène généré de manière embarquée par l'électrolyseur 7. Le mélange de matières premières ou matières de départ, c'est-à-dire l'air atmosphérique 3 enrichi d'hydrogène (notamment N2, 02) est fourni par une conduite d'alimentation 9a à un réacteur 9 pour convertir l'oxygène avec de l'hydrogène et donner de l'eau. L'eau générée dans 25 le réacteur 9 et l'eau contenue dans l'air 3 sont ensuite séparées par adsorption, par un procédé à membrane ou de préférence par condensation dans une unité de séparation 8b par rapport aux matières premières gazeuses H2 et N2. En option, on peut prévoir une seconde unité de séparation 8a pour séparer l'eau du mélange de matières de sortie; dans ce cas 30 on prévoit entre autre un compresseur 4 ou un moyen analogue pour générer de la pression entre les unités de séparation 8b et 8a. De façon avantageuse, on peut renvoyer l'eau séparée par les unités de séparation 8a, 8b à l'aide des conduites de retour 8c et 8d vers le réservoir d'eau 1. Ainsi, à l'intérieur du système, on fournit l'eau 35 excédentaire du générateur d'hydrogène 7, ce qui diminue la quantité d'eau qu'il faut pomper. En variante ou en combinaison, selon la figure 2, on peut fournir l'eau récupérée des unités de séparation 8a, 8b, par les conduites de retour 8e, 8f à une unité 6 décrite de manière plus détaillée ci-après pour la séparation de produits ou d'ammoniac. On utilisera les mêmes références pour désigner les mêmes composants ou des composants analogues. En option, on peut prévoir un réacteur de méthanisation 5a comportant par exemple un catalyseur installé en amont du réacteur de synthèse d'ammoniac 5 dans le sens de circulation des matières premières. Le réacteur de méthanisation 5a est prévu pour nettoyer le mélange de matières premières; en variante il peut également constituer un adsor10 beur. Le cas échéant, le réacteur de méthanisation 5a est intégré comme unité de construction dans le réacteur de synthèse d'ammoniac 5. Le réacteur de méthanisation 5a transforme notamment le monoxyde de carbone, le dioxyde de carbone et l'hydrogène en méthane et en eau. Comme la teneur en eau ainsi engendrée n'est pas souhaitée, on peut placer le 15 réacteur de méthanisation 5a de préférence en amont de la première unité de séparation 8a ou de la seconde unité de séparation 8b dans le sens de l'écoulement du fluide. Il est en outre possible d'intégrer le réacteur de méthanisation 5a dans le réacteur 9 du fait que le catalyseur prévu catalyse à la fois la réaction de l'oxygène de l'air avec l'hydrogène de l'eau et 20 les réactions qui se développent dans le réacteur de méthanisation. Pour cela, on utilise par exemple des catalyseurs à métaux nobles à base de ruthénium ou de platine pour une température de réaction par exemple comprise entre 1750 et 2500C. Le mélange de matières premières est fourni par la conduite 25 d'alimentation 9a au réacteur de synthèse d'ammoniac 5. Celui-ci produit de l'ammoniac par réaction d'azote avec l'hydrogène. La température de réaction se situe dans une plage comprise entre 2000C et 600'C et de préférence entre 250'C et 500'C et notamment entre 250'C et 400'C; la pression se situe entre 2 et 500 bars et notamment la pression est infé30 rieure à 200 bars; elle est de préférence inférieure à 100 bars. Selon un développement de l'invention, pour séparer l'ammoniac ou l'hydrogène ou l'azote, on utilise de préférence un module de perméation de gaz 6 en aval du réacteur de synthèse d'ammoniac 5. Le module de perméation de gaz 6 comprend une membrane pour séparer 35 l'ammoniac. Le gaz enrichi en hydrogène ou en azote est de nouveau fourni à la conduite d'alimentation 9a par une conduite de retour 10 en amont du réacteur 9 et/ou par une conduite de retour 11 en amont du compresseur 4; une partie de la veine de gaz est fournie comme veine d'air d'évacuation 12 (gaz de purge) par exemple au gaz d'échappement du moteur ou à la conduite d'aspiration du moteur, ce qui permet de diminuer la concentration de composants inertes dans le circuit de synthèse. La figure 3 montre une troisième variante de ce mode de 5 réalisation. Dans ce cas, la veine d'air de sortie 12 est fournie au module de perméation de gaz 6 pour que la surface située du côté du perméat de la membrane de l'unité de perméation de gaz 6 reçoive l'air d'évacuation comme gaz de rinçage. Le gaz de rinçage enrichi d'ammoniac de perméation est fourni de préférence à un réservoir intermédiaire 6a pour le stocki0 er et le fournir à la demande pour le traitement des gaz selon le principe RCS. L'utilisation d'au moins une partie du flux d'évacuation 12 comme gaz de rinçage pour l'unité de perméation de gaz 6 augmente la puissance de séparation de la membrane et permet ainsi de diminuer la surface de la membrane de l'unité de perméation de gaz 6. Le rinçage de la membrane 15 peut se faire par courants parallèles, contre-courant ou courants croisés. En variante ou en combinaison de la variante représentée à la figure 3, le module de perméation de gaz 6 peut être réalisé sous la forme d'un condensateur qui sépare par condensation la vapeur d'eau contenue dans le mélange gazeux. A ce moment, l'ammoniac de synthèse 20 se dissout dans le condensat. Le liquide est stocké de façon intermédiaire dans un réservoir 2 et il est disponible pour nettoyer la veine de gaz d'échappement. Dans cette variante de réalisation on a prévu à la fois une unité de synthèse d'ammoniac 5 et une unité séparée fournissant de l'ammoniac. On intègre de cette manière deux unités d'ammoniac distinc25 tes dans le véhicule. Une première unité d'ammoniac 5 génère ou fournit de l'ammoniac à partir de l'azote et de l'hydrogène; une seconde unité, non représentée en détail, fournit de l'ammoniac par la condensation de la solution résultante d'ammoniac. Selon un mode de réalisation préférentiel, la membrane de 30 l'unité de perméation de gaz 6 est réalisée dans une matière de membrane à base d'acide poly(perfluoralkyl)sulfonique notamment de Nafion (marque déposée de la Société Du Pont, Fayetteville, USA). De telles membranes permettent un bon flux de perméation avec en même temps une forte sélectivité vis-à-vis de l'ammoniac ou de l'eau. On peut également utiliser 35 des membranes en polymère qui comportent d'autres dérivés d'acide sulfonique et d'autres groupes fonctionnels d'échange d'ions. En outre, on peut envisager des membranes de polymères avec des groupes polaires, notamment des groupes carbonyle ou céto comme par exemple la poly- Il étheréthercétone (PEEC) ou des groupes hydroxy, amides ou imides tels que par exemple des polyamides ou des polybenzimidazole ainsi que des membranes en des polymères contenant du soufre comme par exemple des dérivés polythiophéniques. Comme l'unité de perméation de gaz 6 équipée d'une telle membrane est également utilisée pour la séparation de l'eau, on a une variante représentée à la figure 4 dont l'unité de traitement de gaz d'échappement comporte une unité de perméation de gaz 6 dans le système entre le compresseur 4 et le réacteur de synthèse d'ammoniac 5. Le 1o mélange gazeux sortant du réacteur de synthèse d'ammoniac 5 est conduit par le retour 11 de la conduite d'alimentation 9a, de préférence entre le réacteur 9 et le compresseur 4: l'ammoniac de synthèse est séparé dans l'unité de perméation de gaz 6 installée en aval selon le sens de l'écoulement. La solution aqueuse d'ammoniac ainsi séparée est fournie 15 au réservoir d'alimentation 2. De cette manière, il est inutile de prévoir des unités de séparation d'eau 8a, 8b car l'eau développée à la fois dans le réacteur 9 et dans un réacteur de méthanisation 5a prévu en option, sera séparée par l'unité de perméation de gaz 6. Par le positionnement de l'unité de perméation de gaz 6 dans le système entre le compresseur 4 et 20 le réacteur de synthèse d'ammoniac 5 on sollicite ce réacteur de préférence avec la pression régnant dans le réacteur de synthèse d'ammoniac 5. Ainsi, on a une condensation d'eau à des températures situées à 10 K au-dessus de la température ambiante mais qui néanmoins ne doivent pas dépasser le point de congélation de l'eau. L'ammoniac, également sé25 paré, se dissout dans le condensat pour être également évacué vers l'extérieur. Le compresseur 4 responsable de la compression des matières premières N2 et H2 peut être réalisé comme compresseur à pistons avec au moins un étage. Le compresseur 4 comporte de préférence trois 30 étages 4.1, 4.2, 4.3. Cela permet de réaliser une variante de l'unité de traitement des gaz d'échappement comme cela est représenté à la figure 5. Dans ces conditions, l'unité de perméation de gaz 6 ne fonctionne pas au niveau de pression du réacteur de synthèse d'ammoniac 5 mais de celle de l'étage 4 par l'installation en aval des étages 4.1, 4.2 et en amont de l'étage 35 4.3 dans le sens de l'écoulement des fluides. Le retour 1 1 débouche ici dans la conduite d'alimentation 9a, par exemple entre les étages 4.1 et 4.2 du compresseur 4. Mais en variante il est égalementpossible d'installer l'unité de perméation de gaz 6 entre les étages 4.1 et 4.2 et de fonctionner ainsi au niveau de pression de l'étage 4. 1. Le retour l 1 débouche alors en amont de l'étage 4.1 dans la conduite d'alimentation 9a. Une autre variante représentée à la figure 6 consiste à décomposer l'unité de perméation de gaz 6 en une unité de condensation 6.1 5 et une unité à membrane 6.2. L'unité de condensation 6.1 permet de séparer l'eau du dioxyde de carbone contenu dans le mélange gazeux et cette unité est installée de préférence en amont de l'embouchure de la conduite de retour 11 dans la conduite d'alimentation pour les matières premières, en aval du réacteur 9. Il y règne normalement la plus grande 1o pression partielle de vapeur d'eau dans le système et le rendement de l'unité de condensation 6.1 est maximum. L'unité de condensation 6.1 est précédée de préférence par un premier étage 4.1 du compresseur 4 pour optimiser la capacité de condensation. L'unité de membrane correspondante 6.2 est installée en 15 aval du retour 1 1 et par exemple du second étage 4.2 du compresseur 4, de préférence en amont du troisième étage 4.3 selon le sens de circulation du fluide ou en amont du réacteur de synthèse d'ammoniac 5. Comme matière de la membrane on utilise ici également des matières céramiques ou des matières à base de polyacide comme par exemple de l'acide phos20 phorique. Une autre possibilité de séparer le produit consiste à utiliser un procédé par adsorption, par exemple un procédé d'adsorption par alternance de pression. L'adsorbant est régénéré à des intervalles périodiques. Cela se fait selon l'état de fonctionnement du véhicule ou du niveau 25 de remplissage de l'accumulateur d'agent réducteur. L'unité de perméation de gaz 6 présente un adsorbant approprié à la place d'une membrane. La figure 7 montre une autre variante de l'invention. La différence principale par rapport aux variantes déjà décrites réside dans cette variante selon la figure 7 dans le fait que l'hydrogène n'est plus géné30 ré par une unité d'électrolyse 7 mais est pris de l'air ambiant 3 avec l'eau 1 d'une unité 13 qui comporte un conducteur d'anions pour éliminer l'oxygène. Dans ce système on prélève l'oxygène et on génère de l'hydrogène. L'oxygène est évacué du système de traitement des gaz d'échappement par un sas d'évacuation 14. Le cas échéant on peut fournir 35 l'oxygène au moteur à combustion interne et/ou à la pile à combustible. En aval de l'unité 13 selon le sens de l'écoulement des fluides, on comprime le gaz de sortie à l'aide d'un compresseur 4 et après un prénettoyage optimal par un réacteur de méthanisation 5a dans le réac- teur de synthèse d'ammoniac 5 on convertit un ammoniac. Le réacteur de synthèse d'ammoniac 5 peut être par exemple réalisé en plus comme réacteur de méthanisation 5a. Si la méthanisation est réalisée dans un réacteur de synthèse d'ammoniac 5 proprement dit, la chaleur de réaction 5 produite peut servir à mettre à la température le réacteur de synthèse d'ammoniac 5. Lorsqu'on utilise un excédent calorifique, on sépare dans l'espace la synthèse de méthane et la synthèse d'ammoniac. Comme construction du réacteur de synthèse d'ammoniac 5 on peut par exemple utiliser un petit réacteur avec une structure de canal, 10 une fonction d'échange de chaleur et le catalyseur porté par la structure de catalyseur. Comme catalyseur on envisage notamment des systèmes dans lesquels est noyé le ruthénium tels que des supports de graphite ou d'oxydation, le baryum-ruthénium/oxyde de magnésium. La figure 8 montre une conception possible du réacteur. Il 15 s'agit d'un module de fibres creuses avec un faisceau de fibres creuses parallèles 21 placé dans un boîtier 23; les intervalles entre les fibres creuses 21 sont remplis d'un catalyseur 22 à l'état pulvérulent ou de produit en vrac. Les matières premières N2 et H2 sont fournies par au moins un point d'alimentation 24. Les fibres creuses 21 sont fixées par leurs extrémités 20 chaque fois à une plaque de fond 23a ou sont collées à celle-ci. L'ammoniac qui se développe au niveau du catalyseur 22 diffuse à travers les parois des différentes fibres creuses 21 à l'intérieur des fibres pour être extrait par une zone collectrice 27 ou des branchements 25. En variante, on peut également fermer une extrémité des fibres creuses 21. Si les fibres 25 creuses sont ouvertes aux deux extrémités, il est possible d'assurer l'alimentation en gaz de rinçage par un branchement 25 et d'extraire ce gaz de rinçage enrichi d'ammoniac par l'autre branchement 25a. En variante, les fibres creuses 21 peuvent également être remplacées par des membranes tubulaires. Une autre alternative consiste 30 à échanger le côté du perméat et celui du rétentat et de prévoir le catalyseur 22 à l'intérieur des membranes tubulaires ou les fibres creuses 21. Dans ce cas, les matières premières arrivent par les branchements 25, 25a alors que les produits de réaction sont extraits par le point d'alimentation 24. La figure 9 montre un réacteur de synthèse d'ammoniac 5 sous la forme d'un réacteur tubulaire avec du catalyseur en vrac. Le catalyseur 22 est entouré de préférence de manière tubulaire par une membrane 26. Les matières premières arrivent par le point d'alimentation 24 et le rétentat éventuellement formé peut être extrait par un point de prélèvement 24a. Le perméat engendré s'accumule dans la zone collectrice 27 et peut être extrait par des branchements 25. En option, on peut également prévoir un autre branchement 25 non représenté pour assurer l'alimentation en gaz de rinçage. En variante, on peut revêtir la membrane d'un catalyseur, ce qui permet d'avoir une conception de réacteur plus compacte. La membrane est ainsi revêtue du côté de l'éduit avec un catalyseur. La figure 10 montre une réalisation planaire du réacteur de 1o synthèse d'ammoniac 5. Dans ce cas on applique une membrane 26 sur une structure de support 30, de préférence poreuse, en polymère, en céramique poreuse, en métal fritté ou en une mousse métallique et on munit cette membrane d'une couche de catalyseur 28. Cette couche comporte des canaux d'écoulement 31 par lesquels arrivent les matières premières. 15 Les produits de réaction de perméation sont évacués dans la structure de support 30 et par les canaux de perméation 29. Suivant la matière de la structure de support 30 on peut supprimer les canaux de perméation 29. La figure 11 montre une disposition empilée de plusieurs réacteurs plans selon la figure 10. L'alimentation en matière première ou 20 l'évacuation des produits de réaction engendrés se fait de préférence de manière centrale par des points d'alimentation 24 ou d'évacuation 25 correspondants. Les différentes couches du réacteur sont rendues étanches au niveau de leur bord. Selon une variante avantageuse on relie le réacteur 9 pour 25 la réaction d'hydrogène et d'oxygène ainsi que le réacteur de synthèse d'ammoniac 5 de façon conductrice en chaleur ou par un système d'échangeurs de chaleur de façon à utiliser la chaleur dégagée dans le réacteur 9 pour chauffer l'aiguille du réacteur de synthèse d'ammoniac 5 et pour maintenir la température de réaction dans le réacteur de synthèse 30 d'ammoniac 5. REVENDICATIONS 1 ) Véhicule équipé d'un dispositif de traitement des gaz d'échappement venant d'une installation de combustion, notamment d'un moteur Diesel ou d'un moteur à essence, le dispositif comprenant une unité d'ammoniac s pour fournir de l'ammoniac à partir d'au moins une matière première, caractérisé en ce que les matières premières fournies à l'unité d'ammoniac (5) sont de l'hydrogène et de l'azote. 20) Véhicule selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'unité d'ammoniac (5) est réalisée sous la forme d'une installation HaberBosch de synthèse d'ammoniac à partir de l'azote et de l'hydrogène. 30) Véhicule selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'azote fourni à l'unité d'ammoniac (5) est prélevé dans l'air ambiant (3). 40) Véhicule selon la revendication 1, 20 caractérisé par au moins une unité de génération d'hydrogène (7) qui génère de l'hydrogène à partir d'un combustible (1). 50) Véhicule selon la revendication 4, 25 caractérisé en ce que l'unité générant l'hydrogène (7) est une unité d'électrolyse pour générer de l'hydrogène par électrolyse à partir d'eau de fonctionnement (1). 60) Véhicule selon la revendication 4, 30 caractérisé en ce que l'unité générant l'hydrogène (7) est une unité de reformage. 70) Véhicule selon la revendication 1, caractérisé en ce qu' en amont de l'unité d'ammoniac (5) selon le sens d'écoulement des matières premières, il est prévu un dispositif de séparation d'oxygène (9, 13) pour séparer l'oxygène des matières premières. 80) Véhicule selon la revendication 7, caractérisé en ce que le dispositif de séparation (9) est un dispositif de conversion d'oxygène pour convertir au moins partiellement l'oxygène en eau. 90) Véhicule selon la revendication 1, caractérisé par au moins une unité de séparation (6.1, 8a, 8b) pour séparer l'eau. 100) Véhicule selon la revendication 1, caractérisé en ce que le mélange de matière première de l'unité d'ammoniac (5) est défini par un rapport molaire hydrogène/azote inférieur ou égal à 3. 110) Véhicule selon la revendication 1, caractérisé en ce que le catalyseur de l'unité d'ammoniac (5) comporte au moins du ruthénium. 12 ) Véhicule selon la revendication 1, 20 caractérisé en ce que l'unité d'ammoniac (5) est un réacteur à fibres creuses. 13 ) Véhicule selon la revendication 1, caractérisé par un dispositif à membrane semi-perméable (6) pour séparer l'ammoniac. 140) Véhicule selon la revendication 13, caractérisé en ce que le dispositif à membrane semi-perméable (6) comporte une alimentation 30 en gaz de rinçage (12). 15 ) Procédé de gestion d'un véhicule comprenant un dispositif pour le traitement des gaz d'échappement d'une installation de combustion, en particulier d'un moteur Diesel ou d'un moteur à essence, le dispositif 35 comprenant une unité d'ammoniac pour fournir de l'ammoniac à partir d'au moins une matière première, caractérisé en ce que l'azote et l'hydrogène sont les matières premières de l'unité d'ammoniac (5). 16 ) Procédé de gestion d'un véhicule selon la revendication 15, caractérisé en ce qu' il utilise un procédé Haber-Bosch pour la synthèse d'ammoniac à partir d'azote et d'hydrogène.