Brevet FR2855083A1 — publié le 20041126

Procédé de fabrication de pièces en alliage d'aluminium soudées par friction Domaine de l'invention L'invention concerne un procédé fabrication de pièces en alliage d'aluminium à durcissement structural obtenues par soudage par friction à l'outil, appelé également soudage par frictionmalaxage (en anglais " friction stir welding " ou FSW). On désigne par alliages d'aluminium à durcissement structural les alliages des séries 2000 (Al-Cu), 4000 (AI-Si), 6000 (Al-Si-Mg), 7000 (A1-Zn-Mg ou Al-Zn-MgCu) ou l 5 8000 (Al-Li-Cu) selon la nomenclature de l'Aluminum Association. Ces alliages sont durcis par un traitement thermique comportant une mise en solution, une trempe et, le cas échéant, un revenu. Etat de la technique Le soudage par friction à l'outil a été initié, au début des années 1990, par TWI (The Welding Institute) au Royaume-Uni, et a connu un développement rapide dans le domaine de l'assemblage des alliages d'aluminium. Son principe consiste à obtenir un sondage sans fusion par un fort cisaillement du métal au moyen d'un outil rotatif 25 qui mélange les deux matériaux à assembler. La diminution de la contrainte d'écoulement est obtenue tout d'abord par un échauffement du métal par frottement d'un patin (" shoulder ") en surface du métal avant le déplacement de l'outil qui conduit de proche en proche au soudage. Le patin permet également de contenir le métal et de maintenir une pression en évitant l'éjection du métal en dehors de la zone 30 soudée. Le procédé permet d'éviter les problèmes de fissuration à chaud, ce qui permet notamment de souder des alliages considérés comme non soudables par fusion, comme par exemple les alliages 2000 au magnésium ou les alliages 7000 au cuivre, qui sont les alliages utilisés habituellement dans la construction aéronautique. La structure métallurgique à l'intérieur et autour de la zone soudée par friction à l'outil offre un faciès très caractéristique et nettement différent de celui d'une soudure par fusion. En dehors des zones éloignées de la soudure qui restent totalement non affectées, on peut distinguer 3 zones distinctes, comme indiqué à la figure 1: - la zone ayant subi la déformation plastique la plus sévère est appelée le noyau (" nugget "). Elle présente une microstructure recristallisée très fine et relativement équiaxe, avec des décorations significatives aux joints de grain. En cours de soudage, la température peut atteindre 560 C dans cette zone. 10 Elle présente par ailleurs une structure annulaire du type peau d'oignon. La largeur du noyau est généralement un peu supérieure au diamètre de l'outil. - La seconde zone, située de part et d'autre du noyau est la zone affectée thermo-mécaniquement, qui a été déformée dans une moindre mesure, et qui peut, selon les alliages, montrer des signes de recristallisation. - La troisième zone, située au dessus du noyau, est appelée " bras d'écoulement ". Elle est formée par l'effet de rotation du patin de l'outil. Différentes configurations d'assemblage sont possibles, mais la plus couramment utilisée est le soudage bout à bout. Problème posé Le point faible de toute pièce soudée, quel que soit le procédé utilisé, est la zone affectée thermiquement. Pour éliminer ce point faible, il est connu de procéder à une mise en solution du joint soudé de manière à retrouver une résistance mécanique 25 élevée en tout point. On constate alors que, dans le noyau et la zone d'écoulement, la dimension moyenne des grains a fortement augmenté, et peut atteindre plusieurs mm. L'article de Kh. A. A. Hassan et al. " Stability of nugget zone grain structures in high-strength Al-alloy friction stir welds during solution treatment ", publié dans Acta Materialia, vol. 51, 2003, pp. 1923-1936, décrit bien cette croissance anormale 30 de la taille des grains, et indique comme solutions d'augmenter, soit la densité des dispersoïdes, soit la quantité de chaleur générée par le soudage. Une telle structure à grains grossiers n'est guère favorable à un bon comportement mécanique, notamment en ce qui concerne la ductilité et la tenue en fatigue, ce qui rend problématique toute mise en forme ultérieure et conduit à des ruptures intergranulaires. Le procédé selon l'invention a pour but de remédier à cet inconvénient. Objet de l'invention L'invention a pour objet un procédé de fabrication de pièces en alliage d'aluminium 10 à durcissement structural comportant le soudage par friction à l'outil d'au moins deux éléments du même alliage ou d'alliages différents, la mise en solution et la trempe des pièces soudées, dans lequel les éléments sont soumis avant soudage à un traitement thermique à une température T d'une durée d'au moins 2tj, tl étant définie comme la durée minimale d'un traitement à la température T conduisant à une 15 énergie spécifique du pic de fusion, définie par AED, de moins de 1 J/g, et de préférence moins de 0,5 J/g, et plus préférentiellement moins de 0,1 J/g. La température T est généralement inférieure d'au plus 20 C à la température de brûlure de l'alliage, ou, dans le cas d'alliages différents, de la température de brûlure la plus basse de ces alliages Dans le cas o la température de brûlure est inférieure à 500 C, la durée du traitement est d'au moins 24 h, et de préférence d'au moins 48 h. L'invention a également pour objet une pièce constituée d'au moins deux éléments en alliage d'aluminium à durcissement structural soudés par friction à l'outil, et traitée après soudage par mise en solution et trempe, caractérisée en ce que la taille 25 de grains dans la zone soudée après mise en solution et trempe est inférieure à 200 gim. Description des figures La figure 1 représente les différentes zones du joint soudé par friction à l'outil. Description de l'invention L'invention consiste essentiellement à réaliser avant soudage un traitement thermique très poussé destiné à provoquer la coalescence des dispersoides, d'une durée s significativement plus longue que la durée habituelle d'homogénéisation ou de mise en solution pour le même alliage. Pour être efficace, le traitement thermique selon l'invention doit se faire à une température T et avoir une durée d'au moins 2tj, tl étant la durée typique de mise en solution, définie comme la durée d'un traitement à la température T conduisant à une énergie spécifique du pic de fusion, déterminée par 10 analyse enthalpique différentielle (AED) inférieure en valeur absolue à 1 J/g, de préférence 0,5 J/g, et encore plus préférentiellement 0,1 J/g. La température T est généralement aussi voisine que possible de la température dite de " brûlure " de l'alliage, tout en évitant d'atteindre cette température. Pratiquement, l'écart avec la température de brûlure doit, dans la plupart des cas, rester inférieur à 15 20 C. Dans le cas o les éléments à souder sont en alliages différents, c'est la température de brûlure la plus basse qui doit être prise en compte. Pour les alliages dont la température de brûlure est inférieure à 500 C, la durée du traitement doit être de plus de 24 h, et de préférence de plus de 48 h. Le traitement thermique peut se situer à n'importe quel stade de la gamme de fabrication en amont du soudage. Il peut consister en une homogénéisation prolongée avant laminage, filage ou forgeage, en un réchauffage intermédiaire entre deux passes de laminage à chaud ou de forgeage, ou en un traitement du demi-produit laminé, filé ou forgé avant soudage. Dans ce dernier cas, il est avantageux de le faire suivre d'une 25 trempe, qui permet une meilleure coalescence des dispersoides. L'expérience montre de plus que les meilleurs résultats sont obtenus lorsque le maximum d'éléments d'addition se trouve en solution solide dans l'aluminium. On peut encore améliorer la structure métallurgique après soudage en limitant la teneur en dispersoïdes, par exemple en choisissant des compositions chimiques à faible taux d'éléments anti30 recristallisants (Mn, Cr, Zr, Hf, V, Sc). Par exemple, pour un alliage de type 2024, il est préférable de limiter la teneur en manganèse à moins de 0,3%, et pour les alliages 7000 au cuivre, de limiter la teneur en chrome à moins de 0,15%, et la teneur en zirconium à moins de 0,09%. La pièce soudée peut être réalisée à partir de tôles, de profilés ou de produits forgés. Ces produits peuvent être à l'état brut de fabrication (état F) ou à l'état traité par mise 5 en solution, trempe et éventuellement revenu (états T3, T6 ou T7). Si on soude des tôles à l'état traité, c'est-à-dire ayant déjà subi une mise en solution dans les conditions habituelles, on constate que cette mise en solution est insuffisante pour obtenir une structure à grains fins après un traitement postérieur au soudage. On observe généralement en cours de soudage la formation d'oxydes au coeur de la 10 zone soudée. Ces oxydes peuvent être préjudiciables à la bonne tenue mécanique de la soudure. Pour éviter cette oxydation, il est avantageux de réaliser le soudage sous un balayage de gaz neutre. Le procédé selon l'invention permet d'obtenir des pièces soudées par friction en alliage d'aluminium à durcissement structural qui, soumises après soudage à un 15 traitement de mise en solution, trempe et revenu, présentent une zone soudée dans laquelle la taille de grains reste relativement homogène et inférieure à 200 jtm, ce qui permet d'obtenir à la fois une bonne tenue en fatigue, une ténacité améliorée et une ductilité satisfaisante. Exemples Exemple 1 On a fabriqué des tôles en alliage 7449 de composition (% en poids): 25 Zn Mg Cu Si Fe Zr Cr Ti 8,11 2,19 1,94 0,04 0,07 0,09 0,005 0,025 par coulée semi-continue d'une plaque, homogénéisation de 30 mn à une température de 475 C et laminage à chaud jusqu'à une épaisseur de 10 mm. On a découpé des tôles de format 260 x 1000 mm. Ces tôles ont été traitées à l'état T651 par mise en solution de 1/2 h à 474 C, une trempe à l'eau froide, une traction contrôlée à 2,5% d'allongement permanent et un revenu de 48 h à 120 C. Les tôl61es ont été soudées bout à bout par friction à l'aide d'une machine ESAB type " Superstir ". La tête de l'outil était inclinée de 2,5 degrés. La vitesse de rotation de l'outil était de 150 t/mn et sa vitesse d'avance de 200 mm/mn. Les tôles assemblées ont été soumises, après soudage, à un traitement thermique comportant une mise en solution de 30 mn à 474 C, suivie d'une trempe à l'eau froide (20 C). Une micrographie d'échantillons de la zone soudée traités par oxydation anodique pour révéler la structure granulaire fait apparaître une structure 10 recristallisée à grains de taille supérieure à 200 ptm, avec une forte dispersion, certains grains pouvant atteindre plusieurs mm. Exemple 2 Des tôles identiques à celles qui ont été soudées dans l'exemple 1 ont été soumises à un traitement d'homogénéisation de 72 h à 474 C. Elles ont été soudées dans les mêmes conditions que celles de l'exemple 1. La micrographie de la zone soudée révèle une structure cristalline fine avec une taille de grains relativement homogène, comprise entre 50 et 200 tm, avec une moyenne 20 de l'ordre de 120 gim. Revendications 1. Procédé de fabrication de pièces en alliage d'aluminium à durcissement structural comportant le soudage par friction à l'outil d'au moins deux éléments du même alliage ou d'alliages différents, la mise en solution et la trempe des pièces soudées, dans lequel les éléments sont soumis avant soudage à un traitement thermique, à une température T d'une durée d'au 10 moins 2tj, t1 étant définie comme la durée minimale d'un traitement à la température T conduisant à une énergie spécifique du pic de fusion, définie par AED, de moins de 1 J/g. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'énergie spécifique du 15 pic de fusion est de moins de 0,5 J/g. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'énergie spécifique du pic de fusion est de moins de 0,1 J/g. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la température T est inférieure d'au plus 20 C à la température de brûlure de l'alliage, ou, dans le cas d'alliages différents, de la température de brûlure la plus basse de ces alliages. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la température de brûlure de l'alliage est inférieure à 500 C et que la durée du traitement est d'au moins 24 h. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la durée de traitement 30 est d'au moins 48 h. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le traitement thermique se situe au stade de l'homogénéisation avant laminage, filage ou forgeage. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le traitement thermique est un réchauffage entre deux passes de laminage, filage ou forgeage. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le 10 traitement thermique est effectué sur le demi-produit laminé ou forgé avant le soudage. 10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le traitement thermique est suivi d'une trempe. 11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que l'un au moins des alliages est du type 2024 et que sa teneur pondérale en manganèse est inférieure à 0,3%. 12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que l'un au moins des alliages est un alliage 7000 au cuivre, que sa teneur pondérale en chrome est inférieure à 0,15% et que sa teneur pondérale en zirconium est inférieure à 0,09%. 13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que la surface des éléments à souder est balayée avec un gaz neutre pendant le soudage. 14. Pièce constituée d'au moins deux éléments en alliage d'aluminium à durcissement structural soudés par friction à l'outil et traitée après soudage 30 par mise en solution et trempe, caractérisée en ce que la taille de grains dans la zone soudée après mise en solution et trempe est inférieure à 200 tm.