Brevet FR2847915A1 — publié le 20040604

La présente invention concerne un procédé de réalisation d'un papier sécurisé par un ruban. ARRIERE PLAN DE L'INVENTION On connaît, en particulier du document GB-A-1 365 5 876, un procédé de réalisation d'un papier sécurisé consistant à noyer un ruban de tissu dans la pâte à papier au moment de la réalisation du papier. Ainsi qu'il est mentionné dans ce document, certaines propriétés du papier peuvent être affectées par l'épaisseur du ruban in10 corporé au papier. Afin d'éviter ces inconvénients; il est préconisé dans ce document soit d'utiliser un ruban présentant une épaisseur inférieure à celle affectant les caractéristiques du papier, soit de réduire l'épaisseur du papier par 15 un traitement approprié après la réalisation du papier avec le ruban incorporé. Dans le cas de documents de faible épaisseur comme les billets de banque, la réalisation d'un ruban ayant une épaisseur très faible impliquerait 20 l'utilisation de fibres de très petit diamètre, par exemple des fibres ayant un diamètre inférieur à 20 Im. Cependant, lorsque des fibres de très petit diamètre sont disposées de façon suffisamment lâche pour que le tissu obtenu ait une porosité suffisante pour permettre une im25 brication des fibres de la pâte à papier avec le tissu obtenu, le ruban correspondant ne présente pas les caractéristiques physiques satisfaisantes pour réaliser un élément de sécurité dans le papier. Par ailleurs, en raison de l'imbrication des fibres de papier dans les 30 mailles du ruban, l'écrasement d'un papier dans lequel est incorporé un ruban épais ne permet généralement pas d'obtenir l'épaisseur requise pour le papier final. En outre, lorsque le ruban affleure une face du papier afin de réaliser des effets tactiles, un écrasement prononcé 35 du papier après l'incorporation du ruban a pour effet de diminuer ces effets tactiles et donc de diminuer l'effet de sécurisation qui y est associé. OBJET DE L'INVENTION Un but de l'invention est de proposer un procédé 5 de réalisation d'un papier sécurisé par un ruban qui, tout en respectant l'épaisseur requise du papier, permette de conserver toutes les caractéristiques de sécurisation associées à la présence du ruban. BREVE DESCRIPTION DE L'INVENTION 10 En vue de la réalisation de ce but, on propose selon l'invention un procédé comportant les étapes de réaliser un tissu à partir de fibres synthétiques ayant un diamètre au moins égal à la moitié d'une épaisseur nominale du tissu à réaliser, de procéder à un écrasement à 15 chaud du tissu pour amener celui-ci à l'épaisseur nominale, de découper le tissu selon un ruban, et de réaliser un papier à partir d'une pâte à papier en incorporant le ruban au papier. L'écrasement à chaud du tissu, par exemple par 20 calandrage à chaud, permet d'obtenir un ruban dont l'épaisseur est contrôlée de façon précise avant son incorporation dans la pâte à papier, de sorte que l'épaisseur du papier final obtenu peut elle-même être contrôlée de façon précise sans affecter les caractéris25 tiques du ruban réalisé au préalable. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit du procédé de base selon l'invention et des différentes variantes de réalisation de celui-ci. 30 DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Selon le procédé de base de l'invention un tissu non tissé est tout d'abord réalisé à partir de fibres en polyester ayant un diamètre compris entre 20 gm et 50 gm, de préférence 30 gm. Le matelas obtenu est porté à une 35 température de 110 pour provoquer une fusion partielle des fibres et le matelas de fibres est soumis à un écrasement pour obtenir un tissu non tissé ayant une épaisseur de 30 gm à 40 gm pour un papier dont l'épaisseur finale est de l'ordre de 90 gm à 130 Mm. Le tissu est en5 suite découpé selon un ruban ayant de préférence une largeur supérieure à 4 mm puis un papier est réalisé à partir d'une pâte à papier en incorporant le ruban à la couche de pâte à papier déposée sur la table ou le tambour de la machine de réalisation du papier. On notera à ce 10 propos que dans le cadre de l'invention le ruban peut être soit noyé dans la masse du papier comme mentionné dans le document précité, soit affleurer l'une des faces du papier, de façon continue ou intermittente de façon à réaliser un effet tactile particulier, soit encore af15 fleurer de façon alternée les deux faces du papier. On remarquera que la réalisation d'un tissu non tissé permet de faire varier à volonté la densité des fibres synthétiques utilisées en fonction du diamètre de ces fibres et en fonction de la porosité souhaitée pour 20 le tissu final en tenant compte du coefficient d'écrasement nécessaire pour obtenir l'épaisseur nominale recherchée du tissu. Afin d'obtenir une tenue mécanique suffisante du ruban tout en conservant une porosité permettant une imbrication des fibres de papier dans le ru25 ban, le tissu non tissé est réalisé selon l'invention à partir de fibres synthétiques ayant un diamètre au moins égal à la moitié de l'épaisseur nominale du tissu à réaliser et l'écrasement à chaud du tissu est réalisé de façon à amener celui-ci à l'épaisseur nominale recherchée. 30 L'épaisseur nominale du tissu est elle-même fonction de l'épaisseur finale du papier de sorte que les dimensions indiquées ci-dessus qui sont des dimensions préférentielles pour un papier ayant une épaisseur comprise entre 90ym et 130 gm, seront adaptées en fonction de 35 l'épaisseur recherchée pour le papier. Bien entendu, le procédé selon l'invention peut être mis en òuvre en utilisant toute fibre synthétique. Dans le cas o les fibres de la pâte à papier présentent une faible adhérence par rapport aux fibres synthétiques 5 constituant le tissu non tissé, l'adhérence est augmentée en effectuant sur le tissu, avant découpage de celui-ci, un traitement connu en soi de greffage de molécules par plasma d'un mélange de gaz ou une enduction avec une matière augmentant d'adhérence des fibres de pâte à papier 10 sur le tissu. Le procédé de base selon l'invention peut faire l'objet de nombreuses variantes en réalisant sur le tissu différents traitements qui peuvent être appliqués individuellement ou combinés pour faire varier les effets tac15 tiles ou visuels procurés par le ruban après son incorporation dans le papier. A titre d'exemples non limitatifs, la perception tactile du ruban peut être modifiée soit par une abrasion superficielle du tissu provoquant la formation de fi20 brilles à partir des fibres synthétiques constituant le tissu non tissé, soit par enduction de la surface du tissu avec un liant permettant de coller des fibrilles, par exemple des fibrilles de soie obtenues par cryobroyage de déchets de soie. Les fibrilles étant disposées soit de 25 façon aléatoire par simple saupoudrage, soit selon une disposition prédéterminé en utilisant des moyens de positionnement des fibrilles tels que des champs électrostatiques. Le liant appliqué sur le tissu peut également servir à fixer tout autre produit de revêtement appliqué 30 sous forme de poudre, de paillettes... L'effet tactile peut également être modifié en réalisant une enduction du tissu avec une encre expansible ou' en réalisant l'écrasement à chaud du tissu non tissé avec un rouleau de calandrage gravé en relief. On notera que les différents traitements énoncés ci-dessus peuvent également servir à faire varier les caractéristiques visuelles du ruban simultanément à ces caractéristiques tactiles. Sans sortir du cadre de l'invention, on peut éga5 lement soumettre le tissu à des traitements faisant varier les caractéristiques visuelles du ruban, soit par observation directe soit par transparence. En particulier, on peut réaliser une coloration du tissu ou une métallisation sous vide. Bien que l'invention ait été décrite en relation avec une étape de base consistant à réaliser un tissu non tissé, on peut également réaliser tout d'abord un tissu tissé avant de procéder à l'écrasement à chaud, ou encore réaliser un tissu non tissé renforcé par une trame tis15 sée. Dans tous les cas le diamètre des fibres utilisé et la dimension des mailles devront être coordonnés pour obtenir, après écrasement, une porosité suffisante pour que les fibres de papier puissent s'imbriquer dans le ruban. REVENDICATIONS 1. Procédé de réalisation d'un papier sécurisé par un ruban, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes 5 de réaliser un tissu à partir de fibres synthétiques ayant un diamètre au moins égal à la moitié d'une épaisseur nominale du tissu à réaliser, de procéder à un écrasement à chaud du tissu pour amener celui-ci à l'épaisseur nominale, de découper le tissu selon un ru10 ban, et de réaliser un papier à partir d'une pâte à papier en incorporant le-ruban au papier.2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les fibres synthétiques ont un diamètre compris entre 20 gm et 50 jm pour une épaisseur nominale du tissu 15 comprise entre 30 ym et 40 gm en vue de réaliser un papier ayant une épaisseur comprise entre 90 tim et 130 gm. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'avant d'être découpé selon un ruban, le tissu est soumis à un traitement de greffage de molécules ou 20 d'enduction avec une matière améliorant une adhérence des fibres de pâte à papier sur le tissu. 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'avant d'être découpé selon un ruban, le tissu est soumis à une abrasion superficielle sur au moins une 25 face. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'avant d'être découpé selon un ruban, le tissu est soumis à une enduction de matière expansible. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé 30 en ce qu'avant d'être découpé selon un ruban, le tissu est soumis à un traitement de formage en relief sur au moins une face. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce.qu'avant d'être découpé selon un ruban, le tissu 35 est soumis à une enduction avec un liant suivi d'un sau- poudrage avec une matière de revêtement. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la matière de revêtement est constitué de fibrilles de soie. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'avant d'être découpé selon un ruban, le tissu est soumis à une métallisation sous vide.