Brevet FR2850493A1 — publié le 20040730

y1 L'invention se rapporte à un procédé de fabrication de bandes de contacts pour connecteurs d'appareillages électriques, lesdites bandes de contacts étant obtenues par segmentation d'une bande secondaire de contacts fabriquée à partir d'un ruban métallique. Des évidements sont pratiqués avec un pas initial régulier dans le ruban 5 métallique pour former une bande centrale discontinue de lamelles dont les extrémités longitudinales sont rattachées à deux bandes continues latérales du ruban, chacune desdites lamelles subissant une opération de torsion autour de son axe longitudinal pour pivoter par rapport au plan dudit ruban, chaque lamelle subissant de plus une opération de cintrage de façon à ce que chacune de ses deux faces 10 présente au moins une zone faisant saillie pour former un contact d'un côté dudit plan. Lesdites opérations de torsion et de cintrage permettent d'obtenir une bande primaire de contacts dont les lamelles sont sensiblement espacées du même pas régulier que le pas initial desdits évidements. Le procédé comporte en outre une opération de plissage de ladite bande primaire de contacts consistant à former des 15 plis sur chaque bande continue latérale de façon à rapprocher les lamelles les unes des autres, et comporte aussi une opération de traitement thermique de durcissement destinée à donner aux lamelles des propriétés de dureté combinée avec une certaine élasticité pour qu'elles se comportent comme des ressorts. Un tel procédé est connu du document de brevet FR2811147, pour lequel le ruban 20 utilisé dans le procédé n'est pas nécessairement métallique. En pratique, un alliage à base de béryllium est souvent préféré. La partie centrale d'une face du ruban est recouverte d'une couche d'un métal qui est bon conducteur électrique, par exemple de l'argent. Un des bords de chaque lamelle est rabattu en ourlet dans le sens o la couche conductrice reste à l'extérieur, de façon à ce que le courant puisse transiter 25 par cette couche conductrice entre les deux contacts de la lamelle. La couche doit ainsi avoir une épaisseur suffisante pour présenter une section de conduction adaptée. Le recouvrement de la partie centrale d'une face du ruban par la couche conductrice est généralement effectué par un placage mécanique, et cette partie centrale présente par conséquent une élasticité moindre par rapport aux parties latérales du ruban après 30 le traitement thermique de durcissement de la bande de contact. Dans ce procédé connu, il est nécessaire que les parties latérales du ruban ne soient pas recouvertes par la couche conductrice, afin que leurs propriétés élastiques après le traitement thermique permettent aux lamelles de se comporter comme des ressorts. On peut noter que cette nécessité existe dans d'autres types de bandes de contacts à 35 lamelles, comme les bandes à lamelles fabriquées individuellement qui sont montrées dans le document de brevet FR2339259. Il convient de rappeler que lorsqu'une lamelle d'une bande de contact subit de la part d'un élément de connexion une pression perpendiculaire au plan de la bande, elle doit pouvoir pivoter par rapport à ce plan tout en exerçant un effort de rappel élastique contre cet élément de connexion, afin d'assurer un contact fiable. Par ailleurs, l'opération de plissage permet au procédé d'aboutir à des bandes de contacts qui présentent un grand nombre de lamelles par unité de longueur de bande. 5 Du fait que les parties latérales du ruban ne sont pas recouvertes, le plissage peut être effectué en un ou plusieurs plis, par exemple en un seul pli étroit qui est rabattu de façon sensiblement parallèle au plan du ruban, comme montré dans le brevet FR2811147 mentionné précédemment. Il n'y a donc pas de difficulté particulière à obtenir par ce procédé une densité de lamelles importante sur la longueur d'une 10 bande de contacts. Bien que permettant de produire des bandes de contacts très satisfaisantes notamment en termes de pouvoir de conduction électrique pour les forts courants, en particulier les courants de l'ordre du millier d'ampères ou supérieurs qui sont souvent présents en moyenne ou haute tension, le procédé objet du brevet mentionné 15 ci-dessus présente certains inconvénients. Tout d'abord, il s'avère que l'opération de rabattre en ourlet un bord de chaque lamelle est difficile à réaliser, notamment du fait que la couche de métal plaqué qui recouvre une face de ce bord doit être suffisamment épaisse pour assurer une conductivité électrique suffisante entre les deux zones de contacts opposées sur chaque lamelle, ce qui est pénalisant pour le 20 cot de fabrication. D'autre part, l'opération de placage mécanique est relativement coteuse en elle même, en particulier comparée à une opération de galvanisation par électrolyse. Il existe un procédé classique de fabrication de bandes de contacts mettant en oeuvre une opération de galvanisation par électrolyse de rubans à lamelles de contacts. Cette 25 opération intervient quasiment à la fin du procédé, après que les lamelles aient été formées dans chaque ruban, que les rubans aient ensuite été découpés selon les longueurs souhaitées pour les bandes de contacts, et que chaque ruban découpé ait ensuite subi un traitement thermique tel qu'un revenu pour conférer aux lamelles des propriétés élastiques. Il est à noter que les parties latérales des rubans ne subissent 30 pas de plissage, et qu'une bande de contacts finale est formée de deux bandes galvanisées de même longueur imbriquées l'une dans l'autre comme montré dans le document de brevet FR2100220. Ceci permet de doubler le nombre de lamelles par unité de longueur et d'atteindre la densité de lamelles souhaitée pour une utilisation sous des forts courants. Avec ce procédé classique, il ne serait pas possible d'atteindre la même densité de lamelles sur une bande de contacts à simple ruban. En effet, la galvanisation ayant lieu après la formation des lamelles, il ne faut pas que ces lamelles soient trop rapprochées, car la couche métallique obtenue par galvanisation électrolytique présente alors une épaisseur trop inégale en particulier à cause de phénomènes dits de cônes d'ombres affectant les lamelles. Un cône d'ombre est défini comme une portion d'une lamelle située derrière une autre lamelle dans la direction du champ 5 électrique utilisé pour la galvanisation. En outre, plus les lamelles se recouvrent dans la direction perpendiculaire au ruban, plus le risque d'avoir notamment des bulles d'air piégées lors de la galvanisation est important. Comme il est difficile de bien nettoyer les rubans dans les bains de galvanisation pour évacuer les bulles piégées, il subsiste des risques d'interruption locale de la continuité de la couche métallique. La 10 solution classique d'imbrication de paires de rubans de lamelles a donc été retenue pour permettre d'assurer une galvanisation satisfaisante pour chaque lamelle. Cette solution présente toutefois l'inconvénient d'être relativement coteuse. De plus, il est souhaitable dans un tel procédé que les rubans soient découpés selon la longueur souhaitée avant l'imbrication d'une paire de rubans galvanisés, car il serait 15 plus difficile et coteux de découper une paire de rubans déjà imbriqués. Ainsi, les bandes de contacts à double ruban obtenues doivent avoir différentes longueurs correspondant aux dimensions des connecteurs auxquels elles sont destinées, ce qui impose d'avoir de nombreux articles en stock pour pouvoir répondre rapidement à des commandes. Cette solution est donc pénalisante en termes de cot de stockage et 20 de temps de livraison. L'invention vise à remédier aux inconvénients de ces solutions connues, en proposant une solution particulièrement moins coteuse en termes de fabrication et de stockage tout en permettant une satisfaction rapide des commandes. A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de fabrication de bandes de contacts 25 tel qu'introduit en préambule, caractérisé en ce qu'il met d'abord en oeuvre les trois étapes d'opérations suivantes: - ledit ruban métallique est métallisé sur ses deux côtés pour recouvrir au moins ladite bande centrale d'un métal qui est meilleur conducteur électrique que le métal dudit ruban, - lesdits évidements sont pratiqués dans ledit ruban, lesdites opérations de torsion et de cintrage sont appliquées à chacune desdites lamelles, et en ce qu'il met ensuite successivement en oeuvre les opérations suivantes: - ladite opération de plissage est appliquée aux deux bandes continues latérales de 35 ladite bande primaire de contacts, ledit traitement thermique de durcissement est appliqué à la bande de contacts obtenue suite aux opérations précédentes, pour constituer ladite bande secondaire de contacts, - ladite bande secondaire de contacts est segmentée en plusieurs bandes de contacts 5 prêtes à être montées sur les connecteurs auxquels elles sont destinées, selon la longueur de bande requise pour chaque connecteur. La bande secondaire de contacts peut être obtenue à partir d'un long ruban, et être livrée par exemple sous la forme d'une bobine qui sera découpée en bandes de contacts par le client juste avant que ces bandes soient assemblées sur leurs 10 connecteurs de destination. Avantageusement, la métallisation dudit ruban est effectuée par galvanisation. La galvanisation peut par exemple être effectuée par électrolyse avec de l'argent. De façon connue, le ruban à galvaniser peut être constitué d'un alliage béryllium-bronze, lequel possède une mauvaise conductibilité électrique mais de bonnes propriétés de 15 résilience après traitement thermique. Le traitement thermique du béryllium-bronze peut consister en un échauffement à environ 320'C pendant quatre heures, suivi d'un refroidissement progressif. Selon un mode préféré de réalisation du procédé, toute la surface dudit ruban est recouverte lors de l'opération de métallisation. En particulier, avec une métallisation 20 par galvanisation électrolytique, il est en l'état de la technique actuel moins coteux d'effectuer une galvanisation totale plutôt que de ne traiter que la bande centrale du ruban. Selon un mode de réalisation du procédé dans lequel la découpe des évidements du ruban est effectuée par ajourage, c'est à dire à l'aide d'un poinçon et d'une matrice 25 ajustés l'un dans l'autre pour former des trous relativement larges, l'opération de métallisation du ruban est effectuée avant ledit ajourage. Selon un mode préféré de réalisation du procédé, lors de ladite opération de plissage, lesdites lamelles sont rapprochées les unes des autres pour être régulièrement espacées selon un nouveau pas régulier tel que le rapport entre le pas initial et ce 30 nouveau pas est compris entre 1,3 et 2. Dans ce qui suit, on désignera ce rapport comme le facteur de rapprochement des lamelles. Il existe un intervalle pour ce rapport dans lequel le nouveau pas correspond à une densité de lamelles suffisamment importante pour assurer des performances en forts courant qui sont au moins équivalentes à celles de bandes de contacts réalisées par les procédés connus 35 exposés précédemment. D'autres caractéristiques et avantages du procédé de fabrication selon l'invention apparaîtrons plus en détail dans ce qui suit, en référence aux dessins annexés. Enfin, l'invention a aussi pour objet une bande de contacts pour connecteur d'un appareillage électrique, obtenue à partir d'un ruban métallique dans lequel des 5 évidements sont pratiqués pour former une bande centrale discontinue de lamelles, ladite bande de contacts étant métallisée sur toute sa surface par une couche d'un métal bon conducteur électrique, les extrémités longitudinales desdites lamelles étant rattachées à deux bandes continues latérales dudit ruban qui sont plissées selon des plis transversaux, lesdites lamelles étant régulièrement espacées selon un pas 10 régulier, caractérisée en ce que chaque pli présente une hauteur telle que le rapport entre ledit pas régulier et ladite hauteur est compris entre 1,7 et 2,5. Les caractéristiques dimensionnelles que présentent chaque pli d'une telle bande de contacts sont particulièrement avantageuses afin de permettre un plissage relativement simple à effectuer et qui ne risque pas de rompre la couche métallique 15 conductrice au niveau desdites bandes continues latérales du ruban. Une telle bande de contacts selon l'invention est particulièrement intéressante sur le plan du rapport performances/cot si elle est obtenue par un procédé de fabrication selon l'invention. Les figures 1 à 3 illustrent les étapes d'un exemple de mise en oeuvre du procédé 20 selon l'invention pour la fabrication de bandes de contacts à forte densité de lamelles. La figure 3a représente schématiquement un autre exemple de réalisation d'un pli transversal dans un ruban de lamelles. La figure 4 représente schématiquement une forme de lamelle appropriée pour que 25 chacune des deux faces de la lamelle puisse présenter deux zones de contact. La figure 5 représente schématiquement une vue en coupe transversale d'une bande de contacts installée dans une partie d'un connecteur, formée à partir d'un ruban de lamelles telles que celle représentée sur la figure 4. La figure 6 représente schématiquement une vue en coupe transversale d'une bande 30 de contacts analogue à celle représentée sur la figure 5 et installée dans une partie d'un connecteur qui comprend des moyens de blocage longitudinal de la bande. La figure 6a représente schématiquement une vue en coupe longitudinale du dispositif de la figure 6. Un ruban 9 métallique, visible sur la figure 1, est recouvert sur ses deux faces d'une 35 couche 15 d'un métal bon conducteur électrique comme visible sur la figure la. Dans ce qui suit, on entend par bon conducteur électrique tout métal qui est sensiblement meilleur conducteur que le métal du ruban. Au moins la bande centrale CS du ruban est recouverte par la couche 15, et des évidements 2 régulièrement espacés sont pratiqués par ajourage dans cette bande centrale comme visible sur la figure 2. Ces 5 évidements peuvent éventuellement être pratiqués avant que le ruban ne soit recouvert par la couche 15 de métal bon conducteur, comme expliqué plus loin. On suppose pour la suite de la description que toute la surface du ruban 9 est recouverte lors de l'opération de métallisation, et que les évidements 2 sont pratiqués après la métallisation. Le métal du ruban est par exemple un alliage de béryllium et 10 de bronze, qui est un relativement mauvais conducteur électrique, et la métallisation consiste par exemple en une galvanisation par électrolyse dans un bain d'argent. Dans le cas d'une galvanisation de tout le ruban, les bords du ruban sont recouverts d'une couche joignant ses deux faces, comme la couche 15s représentée sur la figure la. Figure 2, les évidements 2 sont pratiqués dans le ruban métallisé de la figure la avec 15 un pas initial di régulier dans la direction de l'axe longitudinal A de symétrie du ruban, pour former une bande centrale CS discontinue de lamelles 3 dont les extrémités longitudinales 31 et 32 sont rattachées à deux bandes continues latérales ES, et ES2 du ruban. Il est préférable que les évidements soient assez étroits à leurs tailles qui se situent ici le long de l'axe longitudinal A de symétrie du ruban, afin 20 notamment d'obtenir un pas initial dl le plus petit possible pour une largeur D de lamelle donnée, et aussi de limiter la quantité de matière évidée. De préférence, la largeur D de chaque lamelle est supérieure à environ 80% du pas initial dl, ce qui revient à dire que la largeur d'un évidement à sa taille est au maximum égale à environ 20% de di puisque cette largeur à la taille est égale à dl-D. 25 Pour une largeur D de lamelle déterminée, il n'est en effet pas souhaitable que le pas initial dl des évidements soit beaucoup plus grand que D, car ceci obligerait à utiliser un ruban métallisé plus long et à augmenter la largeur des évidements, ce qui serait pénalisant pour le cot de fabrication. En outre, avec une opération de plissage produisant des plis protubérants d'un même côté du ruban tels que décrits plus loin, 30 la hauteur des plis augmente avec le pas initial dl, alors qu'il n'est pas souhaitable d'avoir des plis trop grands qui pourraient gêner le montage de la bande de contacts sur le connecteur de destination. Les deux bandes latérales ES, et ES2 du ruban sont encochées vers l'extérieur du ruban de façon à former des languettes 4 qui seront utilisées pour la liaison de la 35 bande de contacts avec l'une des parties du connecteur auquel elle est destinée. Les lamelles 3 sont ici symétriques par rapport à leurs axes longitudinaux AT qui sont perpendiculaires à l'axe longitudinal A, mais on pourrait envisager un dessin qui ne soit pas parfaitement symétrique en adoptant une forme d'évidement quelque peu dissymétrique. De façon classique, les lamelles subissent ensuite une opération de torsion autour de leurs axe longitudinaux pour pivoter par rapport au plan du ruban afin que les deux 5 faces de chaque lamelle forment deux contacts respectivement 3A et 3B proéminents de chaque côté de ce plan, comme visible en première partie de la figure 3. Cette opération de torsion s'accompagne classiquement d'un cintrage des deux bords latéraux de chaque lamelle selon un au moins un plan longitudinal perpendiculaire au plan du ruban, afin de former sur chaque face d'une lamelle au moins une zone de 10 contact destinée à assurer le passage du courant entre la lamelle et une partie d'un connecteur. Dans ce qui suit, on entend qu'un contact tel que 3A ou 3B est constitué d'au moins une zone de contact. Dans un procédé de fabrication selon l'invention, il est généralement préférable pour des raisons de cot que les opérations de découpe des lamelles et des languettes, de 15 torsion avec cintrage des lamelles, puis de plissage des bandes continues latérales du ruban, soient effectuées au cours d'un processus à étapes continues réalisé dans une même installation. En effet, il est moins coteux, en particulier sur le plan du cot de main d'oeuvre, ne pas avoir à réinstaller ou réajuster le ruban entre ces opérations. C'est pourquoi il est généralement préférable que l'opération de métallisation soit 20 effectuée au tout début du procédé de fabrication selon l'invention. Par ailleurs, il faut noter qu'avec des ajourages effectués dans un ruban plein métallisé tel que représenté à la figure la, la conduction électrique entre les deux couches qui recouvrent les deux faces des lamelles du ruban s'effectue à travers l'épaisseur de métal du ruban uniquement. En effet, une lamelle découpée par un 25 poinçon ne présente pas sur ses bords une couche métallique joignant ses deux couches de surface comme la couche 15s du bord du ruban visible sur la figure la. Or, le métal d'un ruban pour bandes de contacts n'est généralement pas un bon conducteur électrique. Mais étant donné qu'un tel ruban a généralement une épaisseur relativement faible, typiquement comprise entre 0,10 et 0,40 mm, la 30 conduction de forts courants peut s'effectuer dès lors que le ruban possède une surface suffisante pour que la résistance globale de la bande de contacts, c'est à dire la résistance équivalente entre les deux séries de contacts 3A et 3B de toutes les lamelles, reste dans des valeurs acceptables en termes d'échauffement des lamelles selon les courants à faire passer. Si jamais la résistance globale de la bande de contacts doit être diminuée sans augmenter la surface du ruban ni diminuer son épaisseur, il peut s'avérer nécessaire que la métallisation s'effectue sur un ruban déjà évidé, c'est à dire après que les lamelles aient été découpées et éventuellement tordues et cintrées. En effet, le métal bon conducteur recouvre alors les deux surfaces ainsi que les bords de chaque lamelle. Par conséquent, dans la bande de contacts obtenue par ce procédé, le courant qui transite entre les deux contacts 3A et 3B d'une lamelle est donc réparti entre 5 l'épaisseur du ruban 9 et les bords de la lamelle, ce qui permet de diminuer dans une certaine mesure la résistance globale de la bande de contacts obtenue. Toutefois, une métallisation effectuée à ce stade implique le plus souvent un surcot substantiel par rapport à un ordre d'opérations dans lequel la métallisation est effectuée au tout début du procédé, pour les raisons évoquées précédemment. La première partie de la figure 3 montre une vue en coupe longitudinale des bandes secondaire et primaire de contacts, selon un plan perpendiculaire au plan P du ruban et passant par son axe longitudinal A. La bande primaire de contacts, obtenue après l'opération de torsion des lamelles de la bande de contacts qui est représentée à la figure 2, est visible du côté droit de la figure 3. Les lamelles 3 sont espacées du 15 même pas initial di que le pas des évidements 2. Sur cette représentation, les languettes 4 sont déjà inclinées par rapport au plan P du ruban, comme visible à la figure 5. Le côté gauche de la figure montre la bande secondaire avant son traitement thermique, obtenue suite au plissage des deux bandes continues latérales ES, et ES2 du ruban de façon à rapprocher les lamelles 3 selon un nouveau pas d2. Il convient de 20 rappeler que dans un procédé de fabrication selon l'invention, l'opération de plissage mentionnée ci-dessus doit avoir lieu après l'opération de métallisation du ruban, afin d'éviter une mauvaise métallisation au niveau des parties des lamelles qui se recouvrent mutuellement. Pour donner un ordre de grandeur, le pas initial dl est par exemple égal à 2,5 mm, et 25 le nouveau pas d2 correspondant est égal à 1,7 mm, ce qui revient à un facteur de rapprochement dl/d2 des lamelles proche de 1,5. On peut constater que les lamelles se recouvrent en partie mutuellement dans la direction perpendiculaire au plan P du ruban. Toutefois, la distance entre le bord d'une lamelle et la surface de la lamelle adjacente la plus proche doit rester suffisante pour que ce bord ne vienne pas buter 30 contre ladite surface lorsque la bande de contacts obtenue est installée et comprimée entre deux parties d'un connecteurs telles que les deux parties 1 1 et 12 représentées à la figure 5. Ainsi, à partir d'une bande primaire de contacts donnée, il y a une limite inférieure à ne pas franchir pour le nouveau pas d2. Cette limite dépend notamment de l'inclinaison des lamelles par rapport au plan du ruban, de l'élasticité souhaitée 35 pour les lamelles, ainsi que de la largeur D et de l'épaisseur des lamelles. Il y a donc un compromis à adopter pour avoir un pas d2 aussi petit que possible, en vue d'obtenir une forte densité de lamelles qui va de pair avec une bonne capacité de conduction pour les forts courants. Le pas initial dl doit quant à lui être suffisant pour pouvoir découper des lamelles assez larges afin de pouvoir les courber et former des zones dont les surfaces de contact sont satisfaisantes avec les deux parties du connecteur de destination. De plus, il est important d'avoir des lamelles dont la largeur D est suffisante pour 5 assurer le débattement élastique souhaité au niveau des contacts de chaque lamelle, puisque chaque lamelle de la bande de contacts obtenue est apte à pivoter de façon élastique. Toutefois, une largeur de lamelle importante obligera dans une certaine mesure à augmenter le nouveau pas d2, ce qui va à l'encontre d'une forte densité de lamelles. Comme il n'est pas souhaitable que le pas initial dl soit supérieur à 1,25 10 fois la largeur D voulue pour les lamelles, ainsi qu'expliqué au commentaire de la figure 2, il y a donc un compromis à adopter pour limiter autant que possible ce pas initial. Il existe un intervalle optimal pour le facteur de rapprochement dl/d2, qui correspond à un nouveau pas d2 suffisamment petit pour obtenir une relativement grande densité 15 de lamelles, à partir d'une bande primaire de contacts dont le pas initial dl est suffisamment grand pour pouvoir former des lamelles électriquement et mécaniquement satisfaisantes. Un facteur de rapprochement des lamelles compris entre 1,3 et 2 constitue un compromis optimal pour permettre de satisfaire pleinement les impératifs techniques mentionnés ci-dessus. La seconde partie de la figure 3, située sous la première partie, montre une vue de dessus des bandes secondaire et primaire de contacts représentées en première partie de la figure. Le recouvrement mutuel des lamelles de la bande secondaire est bien visible à gauche de la figure. Après l'opération de plissage, les languettes 4 sont régulièrement espacées du même nouveau pas d2 que pour les lamelles. Comme visible sur la première partie de la figure 3, les plis 5 qui ont été pratiqués transversalement au ruban pour rapprocher les lamelles 3 sont tous proéminents d'un même côté du plan P du ruban, de préférence du même côté que celui vers lequel les languettes 4 sont pliées. Ainsi, les deux bandes continues latérales ES, et ES2 du ruban prennent une forme crénelée avec des créneaux séparés deux à deux par le 30 fond d'un pli 5. Les parois internes d'un pli 5 ne se touchent pas, de sorte que les courbures appliquées aux bandes continues latérales du ruban lors du plissage ne risquent pas de rompre ces bandes. Cette caractéristique est surtout avantageuse dans le cas o les bandes latérales ES, et ES2 sont recouvertes d'une couche conductrice 15 de même 35 que la bande centrale CS du ruban, car c'est principalement au niveau de cette couche 15 qu'il peut y avoir un risque de déchirement si les plis sont formés en pressant une paroi contre une autre. Chaque pli présente ainsi un espace intérieur formant une cavité 6 ouverte au niveau du plan P du ruban. Chaque cavité comporte deux parois sensiblement planes qui sont parallèles entre elles et perpendiculaires au plan du ruban pour l'exemple de réalisation de la figure 3, et comporte aussi une paroi semi-cylindrique qui forme le 5 fond de la cavité 6. Le fond de cette cavité présente ainsi un diamètre de courbure 3 qui correspond au diamètre du demi cylindre, ce diamètre ô étant aussi égal ici à la distance qui sépare les deux parois planes de la cavité. Alternativement, il est possible de réaliser des plis 5 pour lesquels les deux parois planes d'un pli ne sont pas parallèles entre elles, par exemple selon la forme montrée 10 sur la figure 3a. Sur cette figure, une des deux parois planes du pli 5 est perpendiculaire au plan du ruban, mais cette caractéristique n'est pas indispensable et on pourrait aussi bien former un angle différent de 90 . La paroi qui forme le fond de la cavité 6 épouse partiellement la forme d'un cylindre de diamètre b, et présente donc un diamètre de courbure égal à 8. Avantageusement, chaque pli transversal 5 présente une hauteur h telle que le rapport d2/h entre le nouveau pas régulier d2 et cette hauteur est compris entre 1,7 et 2,5. La hauteur d'un pli est mesurée comme la distance entre la surface plane de la bande latérale du côté du pli et un plan parallèle à cette surface qui est tangent au sommet du pli, ce qui suppose que chaque pli est proéminent d'un même côté du plan du 20 ruban. Par exemple, on peut avoir une hauteur de pli égale à 0,85 mm pour un nouveau pas égal à 1,75 mm, ce qui donne un rapport d2/h environ égal à 2. L'intervalle spécifié ci-dessus constitue un bon compromis pour permettre d'avoir des languettes 4 suffisamment larges, tout en obtenant des plis 5 suffisamment hauts pour permettre de rapprocher les lamelles 3 selon lenouveau pas d2 souhaité. La 25 largeur d'une languette est considérée au niveau de la pliure longitudinale qu'elle fait qu'elle fait avec une bande continue latérale ES, et ES2 du ruban. Les languettes 4 doivent avoir une certaine rigidité combinée avec une certaine élasticité, afin tout d'abord de pouvoir être engagées dans les gorges d'une première partie 11 d'un connecteur tel que représenté à la figure 5, lors du montage de la 30 bande de contacts. Ensuite, les extrémités des languettes doivent appuyer suffisamment contre les parois inclinées des gorges 13 afin de maintenir la bande de contacts en appui contre la partie 11. Une trop faible largeur des languettes pourrait conduire à un maintien insuffisant de la bande de contacts contre cette partie 11 et à un risque de désengagement de la bande lorsque les deux parties 1 1 et 12 du 35 connecteur sont déconnectées. Avantageusement, pour chaque pli transversal 5 vérifiant l'intervalle spécifié précédemment pour le rapport d2/h, le rapport h/5 entre la hauteur h du pli et le diamètre de courbure ô du fond de la cavité 6 du pli est préférablement compris entre 2,4 et 3,2. Lorsque les bandes latérales ES, et ES2 du ruban sont recouvertes d'une couche conductrice 15, un rapport h/& dans l'intervalle spécifié ci-dessus permet en particulier d'avoir des courbures suffisamment larges pour ne pas risquer de rompre 5 ces bandes latérales lors du plissage. Par exemple, pour une hauteur de pli égale à 0,85 mm on peut avoir un diamètre de courbure égal à 0,3 mm, ce qui donne un rapport h/8 environ égal à 2,8. Sur la figure 4 est représentée schématiquement une forme de lamelle quelque peu différente d'une forme plus classique de lamelles comme celles de la bande de 10 contacts de la figure 2. La lamelle 3 présente un resserrement 7 au niveau de sa partie médiane le long de l'axe longitudinal A de symétrie du ruban, de la même façon que certaines réalisations de l'état de la technique comme le document de brevet CH590570. Cette forme de lamelle est appropriée pour qu'après la torsion de la lamelle autour de son axe AT et le cintrage de ses bords latéraux pour former les 15 contacts, la partie médiane de la lamelle ne puisse pas être en contact avec une partie d'un connecteur telle que la partie 1 1 ou 12 visible sur la figure 5. Ainsi, chacune des deux faces de la lamelle présente deux zones de contact telles que Z1 et Z2 situées de part et d'autre de ladite partie médiane de façon symétrique par rapport à l'axe A. Figure 5, une bande de contacts, formée à partir d'un ruban de lamelles telles que 20 celle représentée sur la figure 4, est installée dans une première partie 11 d'un connecteur. La bande de contacts est représentée schématiquement selon une vue en coupe transversale d'une lamelle dans un plan perpendiculaire au plan du ruban. La première partie 11 comprend deux gorges longitudinales 13 qui sont prévus pour bloquer les languettes 4 de la bande de contacts une fois celle-ci installée. De plus, 25 chaque gorge 13 est suffisamment profonde pour que les plis 5 des deux bandes continues latérales ES, et ES2 du ruban ne viennent pas buter contre le fond de la gorge lorsque la bande de contacts est comprimée entre les deux parties 11 et 12 du connecteur. Entre ses deux gorges longitudinales 13, la première partie 11 du connecteur comprend une surface longitudinale plane ou cylindrique 20 contre 30 laquelle le contact 3B de la face inférieure de la lamelle est maintenu appuyé lorsque les languettes 4 sont installées dans les gorges. Les deux parties d'extrémités 21 et 22 qui délimitent latéralement la surface longitudinale 20 par rapport aux deux gorges longitudinales 13 peuvent constituer des butées de déplacement latéral pour la bande de contacts. En effet, en cas d'effort de friction dans la direction transversale à la 35 bande de contacts, notamment lors de la connexion ou la déconnexion des deux parties 1 1 et 12 du connecteur, la bande de contacts a tendance à se déplacer latéralement. Au cas o les languettes 4 ne seraient pas suffisamment rigides pour limiter ce déplacement, les plis 5 d'une bande continue latérales ES, ou ES2 peuvent venir en butée contre une partie d'extrémité 21 ou 22 et empêcher tout déplacement supplémentaire. Le contact 3A de la face supérieure de la lamelle est apte à appuyer contre une deuxième partie 12 du connecteur dès lors que les deux parties 11 et 12 sont 5 connectées entre elles. Cette deuxième partie 12 est représentée en pointillés dans sa position de connexion. Il apparaît clairement que chaque contact 3A ou 3B est constitué de deux zones de contact telles que les zones Z1 et Z2 pour le contact 3A. La surface de contact entre une face d'une lamelle et une partie d'un connecteur est de la sorte sensiblement augmentée par rapport à une réalisation plus classique dans 10 laquelle chaque face d'une lamelle présente une seule zone de contact. Ainsi, la résistance de contact entre un contact 3A ou 3B et une partie de connecteur respectivement 12 ou 11 peut être sensiblement diminuée. Figure 6, une bande de contacts analogue à celle représentée sur la figure 5 est représentée partiellement et schématiquement par une vue en coupe transversale. La 15 partie de connecteur qui maintient la bande comprend des moyens de blocage longitudinal de la bande, ce qui peut s'avérer avantageux pour certaines réalisations relativement marginales. Ces moyens sont constitués de créneaux 14 qui correspondent à des zones de moindre profondeur de la gorge longitudinale 13, le fond d'un créneau 14 étant alors formé par le fond de la gorge 13. Les bossages de 20 ces créneaux sont prévus pour être plus proches du plan P du ruban que ne le sont les bossages des plis 5 une fois la bande mise en place. Ainsi, en cas d'effort important sur la bande de contacts dans la direction longitudinale, si des languettes de la bande viennent à glisser dans leurs gorges de maintien 13, des plis 5 vont venir buter sur des créneaux 14 et empêcher un déplacement longitudinal supplémentaire de la 25 bande. Pour une telle réalisation, il n'est pas nécessaire d'avoir autant de créneaux 14 dans les gorges 13 que de plis 5 dans la bande de contacts associée, un petit nombre de créneaux répartis sur la longueur de la bande pouvant suffire. Sur la figure 6a est représentée schématiquement une vue en coupe longitudinale du dispositif de la figure 6 selon le plan P'. De même que pour le dispositif de la figure 30 5, le fond de la gorge 13 est suffisamment éloigné des plis 5 pour ne pas les toucher lorsque la bande de contacts est comprimée. Il apparaît clairement que les plis 5 peuvent venir buter sur les côtés des créneaux 14 en cas de déplacement longitudinal de la bande. Ainsi, avec une réalisation telle qu'illustrée par les figures 6 et 6a pour la première 35 partie de connecteur 11 qui supporte la bande de contacts, la bande peut être emboîtée dans cette partie de connecteur en étant bloquée de façon sre dans la direction longitudinale. Ceci implique bien entendu un blocage en rotation de la bande si le connecteur a une forme cylindrique. REVENDICATIONS 1/ Procédé de fabrication de bandes de contacts pour connecteurs d'appareillages électriques, lesdites bandes de contacts étant obtenues par segmentation d'une bande secondaire (1) de contacts fabriquée à partir d'un ruban (9) métallique, des 5 évidements (2) étant pratiqués avec un pas initial (di) régulier dans ledit ruban métallique pour former une bande centrale (CS) discontinue de lamelles (3) dont les extrémités longitudinales (31, 32) sont rattachées à deux bandes continues latérales (ES,, ES2) dudit ruban, chacune desdites lamelles subissant une opération de torsion autour de son axe longitudinal (AT) pour pivoter par rapport au plan (P) dudit ruban, 10 chaque lamelle subissant de plus une opération de cintrage de façon à ce que chacune de ses deux faces présente au moins une zone (Z1, Z2) faisant saillie pour former un contact (3A, 3B) d'un côté dudit plan, lesdites opérations de torsion et de cintrage permettant d'obtenir une bande primaire (10) de contacts dont les lamelles (3) sont sensiblement espacées du même pas régulier que le pas initial (dl) desdits 15 évidements (2), le procédé comportant en outre une opération de plissage de ladite bande primaire (10) de contacts consistant à former des plis (5) sur chaque bande continue latérale (ES1, ES2) de façon à rapprocher lesdites lamelles (3) les unes des autres, le procédé comportant aussi une opération de traitement thermique de durcissement destinée à donner auxdites lamelles des propriétés de dureté combinée 20 avec une certaine élasticité pour qu'elles se comportent comme des ressorts, caractérisé en ce qu'il met d'abord en oeuvre les trois étapes d'opérations suivantes: a) ledit ruban (9) est métallisé sur ses deux côtés pour recouvrir au moins ladite bande centrale (CS) d'une couche (15) d'un métal qui est meilleur conducteur électrique que le métal dudit ruban, b) lesdits évidements (2) sont pratiqués dans ledit ruban (9), c) lesdites opérations de torsion et de cintrage sont appliquées à chacune desdites lamelles (3), et en ce qu'il met ensuite successivement en oeuvre les opérations suivantes: d) ladite opération de plissage est appliquée aux deux bandes continues latérales 30 (ES,, ES2) de ladite bande primaire (10) de contacts, e) ledit traitement thermique de durcissement est appliqué à la bande de contacts obtenue suite aux opérations précédentes, pour constituer ladite bande secondaire (1) de contacts, f) ladite bande secondaire de contacts est segmentée en plusieurs bandes de contacts 35 prêtes à être montées sur les connecteurs auxquels elles sont destinées, selon la longueur de bande requise pour chaque connecteur. 2/ Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que la métallisation dudit ruban (9) est effectuée par galvanisation. 3/ Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que toute la surface dudit ruban (9) est recouverte lors de l'opération de métallisation. 4/ Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'opération de métallisation dudit ruban est effectuée avant que lesdits évidements (2) soient pratiqués dans le ruban, la découpe desdits évidements étant effectuée par ajourage. 5/ Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que 10 lors de ladite opération de plissage, lesdites lamelles (3) sont rapprochées les unes des autres pour être régulièrement espacées selon un nouveau pas régulier (d2) tel que le rapport entre le pas initial (dl) et ce nouveau pas (d2) est compris entre 1,3 et 2. 6/ Procédé de fabrication selon la revendication 5 en combinaison avec la revendication 3, caractérisé en ce que ladite opération de plissage est appliquée de 15 façon à ce que lesdits plis (5) soient formés dans deux bandes continues latérales (ES,, ES2) du ruban d'un même côté du plan (P) de ce ruban, et en ce que chaque pli présente une hauteur (h) telle que le rapport entre le nouveau pas régulier (d2) et ladite hauteur (h) est compris entre 1,7 et 2,5. 7! Procédé de fabrication selon la revendication 6, caractérisé en ce que chaque pli 20 (5) est formé de façon à présenter une cavité transversale (6) dont la section dans la direction longitudinale (A) présente des portions droites ainsi que des portions à rayon de courbure sensiblement constant, et en ce que le fond de ladite cavité présente un diamètre de courbure (8) tel que le rapport entre la hauteur (h) d'un pli et ce diamètre (a) est compris entre 2,4 et 3,2. 8/ Bande de contacts pour connecteur d'un appareillage électrique moyenne ou haute tension, obtenue à partir d'un ruban (9) métallique dans lequel des évidements sont pratiqués pour former une bande centrale (CS) discontinue de lamelles (3), ladite bande de contacts étant métallisée sur toute sa surface par une couche (15) d'un métal bon conducteur électrique, les extrémités longitudinales (31, 32) desdites 30 lamelles étant rattachées à deux bandes continues latérales (ES,, ES2) dudit ruban qui sont plissées selon des plis (5) transversaux, lesdites lamelles étant régulièrement espacées selon un pas régulier (d2), caractérisée en ce que lesdits plis sont proéminents d'un même côté du plan (P) du ruban et chaque pli présente une hauteur (h) telle que le rapport entre ledit pas régulier (d2) et ladite hauteur (h) est compris 35 entre 1,7 et 2,5. 9/ Bande de contacts selon la revendication 8, caractérisée en ce que chaque pli (5) est formé de façon à présenter une cavité transversale (6) dont la section dans la direction longitudinale (A) présente des portions droites ainsi que des portions à rayon de courbure sensiblement constant, et en ce que le fond de ladite cavité 5 présente un diamètre de courbure (8) tel que le rapport entre la hauteur (h) d'un pli et ce diamètre (8) est compris entre 2,4 et 3,2. 10/ Bande de contacts selon l'une des revendications 8 et 9, obtenue par un procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 à 5.