Brevet FR2839661A1 — publié le 20031121

COMPOSITION COMPRENANT UN MATERIAU MESOSTRUCTURE A BASE DE SILICE OU D'ALUMINE ET EVENTUELLEMENT UN ELEMENT CHOISI PARMI CEUX DE NUMERO ATOMIQUE 21 A 31, LE MOLYBDENE ET LE TUNGSTENE, UTILISABLE COMME CATALYSEUR POUR LE CRAQUAGE CATALYTIQUE La presente invention concerne une composition comprenant un materieu mesostructure a base de silice ou d'alumine utilisable comme catalyseur pour le craquage catalytique, notamment pour le craquage catalytique en lit fluide. Le procede de craquage catalytique, notamment le procede de craquage catalytique en lit fluide (FCC) est un procede important du raffinage dont l'objectif essentiel est la production d'essence et de gazole a partir de charges lourdes. Plus precisement, ce procede conduit a des essences ou des gazoles qui contiennent des quantites relativement elevees de soufre. Or, dans le cadre de la protection de l'environnement, les mesures legislatives de nombreux pays imposent une diminution importante de la teneur en soufre des carburants pour moteurs d'automobiles. 11 existe done un besoin pour un procede FCC conduisant a des produits a faible teneur en soufre. Diverses voles ont ete etudiees comme lthydrotraitement des charges de FCC, le postraitement de ['essence ou la reduction de la teneur en soufre de ['essence durant le craquage. Dans ce dernier cas, les resultats obtenus jusqu'ici ne vent pas encore pleinement satisfaisants. II existe aussi un besoin d'amelioration du rendement de craquage des procedes FCC. L'objet de ['invention est de repondre a ces besoins et de fournir notamment un systeme catalytique pour FCC a proprietes ameliorees et utilisable durant le craquage. L'invention concerne tout d'abord une premiere composition qui est caracterisee en ce qu'elle comprend: - au moins un compose d'un element E choisi dans le groupe comprenant les elements des numeros atomiques 21 a 31 de la classification periodique et le molybdene et le tungstene; - un materiau mesostructure comprenant des particules de dimensions nanometriques, au moins partiellement cristallines, a base d'un oxyde de cerium, lesdites particules etant liees entre elles par une matrice minerale a base de silice ou d'alumine. L'invention concerne aussi une seconde composition qui est caracterisee en ce qu'elle comprend: - un catalyseur de craquage catalytique en lit fluide; - un materieu mesostructure comprenant des particules de dimensions nanometriques, au moins partiellement cristallines, a base d'un oxyde de cerium, lesdites particules etant liees entre elles par une matrice minerale a base de silice ou d'alumine. L'invention concerne aussi une troisieme composition qui est caracterisee en ce qu'elle comprend: - un catalyseur de craquage catalytique en lit fluide; - un materieu mesostructure comprenant des particules de dimensions nanometriques, au moins partiellement cristallines, a base d'un oxyde de cerium, lesdites particules etant liees entre elles par une matrice minerale a base de silice ou d'alumine; - au moins un compose d'un element E choisi dans le groupe comprenant les elements des numeros atomiques 21 a 31 de la classification periodique et le molybdene et le tungstene, en combinaison avec ledit materieu mesostructure. Les compositions de ['invention vent utilisables notamment dans le procede de craquage catalytique et elles peuvent offrir un ou plusieurs des avantages suivants. Elies permettent tout d'abord de reduire la teneur en soufre a la fois dans ['essence (C5-221 C) et dans la coupe gazole legere. Wiles peuvent permettre aussi le craquage de composes lourds du soufre comme les alkyl-thiofenes a chanes longues, le benzothiofene et les alkyi benzothiofenes, les catalyseurs connus etant moins efficaces par rapport a ces composes lourds du soufre. Ces compositions ont aussi l'avantage d'etre plus selectives pour l'obtention d'olefines en C3 et C4. Enfin, les compositions de ['invention peuvent ameliorer aussi le rendement de craquage. D'autres caracteristiques, details et avantages de ['invention appara^'tront encore plus completement a la lecture de la description qui va suivre, ainsi que des divers exemples concrete mais non limitatifs destines a l'illustrer. Pour la suite de la description, on entend par surface specifique, la surface specifique B.E.T. determinee par adsorption d'azote conformement a la norme ASTM D 3663-78 etablie a partir de la methode BRUNAUER EMMETTTELLER decrite dans le periodique "The Journal of the American Chemical Society, 60, 309 (1938)". Par ailleurs, par terre rare on entend les elements du groupe constitue par ['yttrium et les elements de la classification periodique de numero atomique compris inclusivement entre 57 et 71. Comme on l'a vu plus haut, les compositions de ['invention comprennent toutes un materieu mesostructure ou mesoporeux ordonne. Ce materieu va etre decrit plus precisement ci-dessous dans un premier temps et les compositions de ['invention seront decrites dans un deuxieme temps. Le materiau mesostructure Au sens strict du terme, les composes dits mesoporeux vent des solides presentant, au sein de leur structure, des pores possedant une taille intermediaire entre celle des micropores des materiaux de type zeolites et cell e des pores macroscopiqu es. Pl us precisement, I' expression a composes mesoporeux >> des igne a l'origine un compose qui comporte specifiquement des pores de diametre moyen compris entre 2 et 50 nm, designee par le terme de "mesopores". Typiquement, ces composes vent des composes de type silices amorphes ou paracristallines dans lesquelles les pores vent generalement distribues de fac,on aleatoire, avec une distribution tres large de la taille des pores. En ce qui concerne la description de teds composes, on pourra notamment se reporter a Science, vol. 220, pp. 365-371 (1983) ou encore au Journal of Chemical Society, Faraday Transactions, 1, vol. 81, pp. 545548 (1985). D'autre part, les composes dits a structures >> vent quant a eux des composes presentant une structure organisee, et caracterises de fac,on plus precise par le fait qu'ils presentent au moins un pic de diffusion dans un diagramme de diffusion de rayonnement de type diffusion par des rayons X ou par des neutrons. De tels diagrammes de diffusion ainsi que leur mode d'obtention vent notamment decrits dans Small Angle X-Rays Scattering (Glatter et Kratky - Academic Press London - 1982). Le pic de diffusion observe dans ce type de diagramme peut etre associe a une distance de repetition caracteristique du compose considere, qui sera designee dans la suite de la presente description par le terme de a periode spatiale de repetition >> du systeme structure. Sur la base de ces definitions, on entend par a compose mesostructure >> un compose structure possedant une periode spatiale de repetition comprise entre 2 et 50 nm. Les composes mesoporeux ordonnes constituent quant a eux un cas particulier de composes mesostructures. II s'agit en fait de composes mesoporeux qui presentent un agencement spatial organise des mesopores presents dans leur structure, et qui de ce fait possedent effectivement une periode spatiale de repetition associee a ['apparition d'un pic dans un diagramme de diffusion. Dans la suite de la description et sauf indication contraire le terme materieux mesostructure et aux materieux mesoporeux ordonnes. Le materiau mesostructure qui rentre dans la composition de ['invention est du type comprenant des particules de dimensions nanometriques, au moins partiellement cristallines, a base d'un oxyde de cerium, lesdites particules etant liees entre elles par une matrice minerale a base de silice ou d'alumine. Des materieux de ce type vent decrit dans la demande de brevet WO 01/32558 a l'enseignement duquel on pourra se referer. On rappelle ci dessous les caracteristiques principales de ce materiau. Par K particules de dimensions nanometriques, on emend, au sens de la presente invention, des particules de preference de morphologic spherique ou isotrope dont au moins 50% de la population possede un diametre moyen compris entre 1 et 10 nm, avantageusement inferieur a 6nm, avec une repartition granulometrique de ces particules de preference monodisperse. De fa,con particuliere, le terme > peut egalement designer selon ['invention des particules anisotropiques, de type batonnets, a la condition que, pour au moins 50% de la population de ces particules, le diametre transversal moyen soit compris entre 1 et 10 nm et la longueur ne depasse pas 100 nm, avec une repartition granulometrique de ces particules de preference monodisperse. Ces particules de dimensions nanometriques qui vent presentes dans le materiau de ['invention vent des particules au moins partiellement cristallines, c'est a dire qu'elles presentent un taux de cristallinite allant de 30 a 100 % en volume. Ce taux de cristallinite peut etre calcule par le rapport de l'aire d'un pic de diffraction mesuree par diffraction RX pour un echantillon du materiou selon ['invention a l'aire du meme pic de diffraction mesuree pour un echantillon temoin dans lequel ['element constitutif de la particule est a l'etat totalement cristal lise et corrige des coefficients d 'absorption d es oxydes correspondents. La presence de ces particules partiellement cristallisees au sein de la matrice minerale confere aux materieux mesostructures de ['invention, en plus d'un agencement ordonne de leur reseau de pores, un taux de cristallinite global generalement au moins egal a 10% en volume, et plus particulierement d'au moins 30% en volume, ce taux de cristallinite volumique global etant calcule en multipliant le taux de cristallinite volumique determine experimentalement pour les particules, selon la methode decrite ci-dessus, par la fraction de volume du materisu qui est occupee par lesdites particules. Le compose selon la presente invention presente avantageusement un taux de cristallinite global en volume d'au moins 40 %. Par > au sens de ['invention, on entend le taux de cristallinite propre des parois de la structure, qui prend globalement en compte a la fo is la cristal l in ite eventuel le de la matrice m inerale ou matrice liante et la cristallinite des particules de dimensions nanometriques incluses dans cette matrice liante. A ce sujet, il faut done bien souligner que la > du materiau, au sens de ['invention, correspond a une organisation microscopique detectable notamment par diffraction (par exemple par diffraction de rayons X aux grands angles), qui est a distinguer en particulier de presente, a un niveau plus macroscopique, par la mesostructure du materiau. La matrice minerale du materiau mbsostructure de la presente invention integrant les particules de dimensions nanometriques definies precedemment constitue quant a elle une matrice minerale, amorphe a partiellement cristalline qui, dans le cas de la presente invention, est a base de silice ou d'alumine. Au sens de la presente invention, la matrice peut etre a base d'un melange d'alumine et de silice. On notera que les particules peuvent etre dispersees entierement au sein de la matrice minerale mais que, de preference, cette matrice minerale ntenglobe pas totalement les particules de dimensions nanometriques qu'elle contient. Dans ce cas, la matrice minerale joue un role de liant entre les particules dont au moins une partie de la surface est ainsi accessible et degagee de la matrice minerale. Ainsi, au moins une partie des particules est en contact avec les parties poreuses constituent l'espace interne du materiau accessible par une phase gaz notamment. La matrice minerale est le plus souvent constituee majoritairement par de la silice eVou de l'alumine, c'est a dire que la matrice minerale est generalement constituee a au moins 60 % en masse, et de preference a au moins 70 % en masse par de la silice eVou de l'alumine. Le rapport molaire (silice eVou alumine)/oxyde de cerium est generalement compris entre 20:80 et 99,5:0,5, de preference entre 40:60 et ,5: 4,5. De fa,con encore plus preferee, ce rapport molaire est compris entre 40:60 et 92:8. II appara'^t que la stabilite de la structure peut ne plus etre assuree lorsque le rapport molaire matrice minerale/particules se situe en de,ca de la proportion de 20:80. Le materiau qui entre dans la constitution des compositions de ['invention peut avantageusement presenter, au moins a un niveau local, une ou plusieurs mesostructure(s) choisie(s) parmi les mesostructures mesoporeuses de symetrie hexagonale tridimensionnelle P63/mmc, de symetrie hexagonale bidimensionnelle, de symetrie cubique tridimensionnelle la3d, Im3m ou Pn3m; parmi les mesostructures de type vesiculaire ou lamellaire, ou parmi les mesostructures de type vermiculaire. Concernant toujours la structure du materiau mesostructure, celui-ci presente des parois minerales qui peuvent etre decrites comme constituees de domaines discrete de matrice liante et de particules de dimensions nanometriques. L'epaisseur globale des parois de la structure mesoporeuse, qui integrent les particules de dimensions nanometriques, est preferentiellement comprise entre 2 et 12 nm, plus particulierement entre 3 et nm. Le materieu selon ['invention possede avantageusement une structure mesoporeuse comportant des pores de taille comprise entre 2 et 12 nm, de preference entre 3 et 9 nm. Dans le cas d'une structure mesoporeuse ordonnee, le diametre des pores est generalement compris entre 2 et 8 nm. Toutefois, ce diametre peut etre encore augmente, notamment par l'emploi de solvents, par des techniques connues de l'etat de la technique D'autre part, les materiaux mesostructures presentent une surface specifique BET elevee, comprise preferentiellement entre 400 et 2400 m2/cm3. Les materiaux mesostructure peuvent presenter une granulometrie comprise entre 0,1,um et 50,um, de preference entre 0,1,um et 10'um, avantageusement entre 0,1'um et 5.um. Le materieu mesostructure selon un premiere variante de ['invention Selon une premiere variante de ['invention, I'oxyde de cerium dont vent a base les particules nanometriques comprend au moins un element metallique Mi en solution solide au sein du reseau cristallin de cet oxyde. Cet element M' est choisi parmi le zirconium et les terres rares autres que le cerium. M' peut etre plus particulierement le lanthane ou le zirconium. De fa,con caracteristique pour cette variante, les particules de dimensions nanometriques integrees dans la matrice minerale vent a base d'un oxyde de cerium qui comprend au moins un metal M, a l'etat cationique, dit element "dopant", qui est present en solution solide, generalement en solution solide d'insertion eVou de substitution, au sein de la structure cristalline de l'oxyde. Par "cations presents en solution solide au sein d'un oxyde de cerium", on entend des cations presents, a titre de cations d'insertion eVou de substitution, au sein de l'oxyde de cerium cristallin jouant de fa,con caracteristique le role diun reseau cristallin hose, lesdits cations representant generalement strictement moins de 50% en mole de la quantite totale de cations metalliques presents dans l'oxyde, c'est-a-dire que les cations integres en solution solide vent preferentiellement des cations minoritaires par rapport aux cations constitutifs de l'oxyde de cerium ou ils vent integres en solution solide, la teneur en lesdits cations pouvant toutefois atteindre 50% dans certains cast L'oxyde cristallin de cerium integrant des cations en solution solide conserve la structure de l'oxyde cristallin de cerium a l'etat pur, de legeres modifications des parametres de mailles pouvant cependant etre observees, par exemple en accord avec la loi de Vegard. Un oxyde cristallin integrant des cations en solution solide presente de ce fait generalement un diagramme de diffraction de rayons X similaire a celui de l'oxyde pur, avec un decalage plus ou moins important des pies. De preference, au sein de l'oxyde de cerium des particuies incluses dans les materieux de ['invention, la quantite de cations de ['element "dopant" M, en solution solide (ou de la totalite des cations dopants en solution solide, lorsque plusieurs dopants vent presents) represente au moins 0,2 % en mole de la quantite totale de cations metalliques presents dans l'oxyde, avantageusement au moins 0,5 % en mole, et encore plus avantageusement au moins 1% en mole. De fa,con generale, on prefere le plus souvent que la teneur en cations "dopants" soit la plus elevee possible. Ainsi, lorsque cela est envisageable, notamment compte tenu de la nature du ou des element(s) dopant(s) et de l'oxyde au sein duquel ils vent introduits en solution solide, on prefere que la teneur en cations "dopants" soit au moins egale a 5%, de preference au moins egale a 20%, et encore plus avantageusement au moins egale a 30%, voire au moins egale a 40%. La quantite de cations du metal M qu'on peut integrer en solution solide peut representer jusqu'a 50% en mole de la quantite totale de cations metalliques presents dans l'oxyde de cerium dope, ceci tout particulierement dans le cas ou le metal M, dopant represente le zirconium. Le materiau de cette premiere variante peut etre prepare par un procede qui comprend trots etapes. Dans une premiere etape (a), on forme un materieu mesostructure comprenant des particules de dimensions nanometriques, au moins partiellement cristallines, a base d'un oxyde de cerium, lesdites particules etant liees entre elles par une matrice minerale a base de silice ou d'alumine en mettant en ceuvre par exemple la methode de preparation decrite dans la demande de brevet WO 01/32558. Dans une deuxieme etape (b), on introduit, au sein de la structure mesoporeuse obtenue, un compose a base audit element M' (de preference ledit metal M' sous forme cationique, eventuellement complexee, ou bien encore un alcoxyde du metal M'), la teneur totale en element M' introduit au sein de la structure, rapportee a la surface totale developpee par la mesostructure, etant inferieure a 5 micromoles de cation par m2 de surface. Dans une troisibme etape (c), on soumet la mesostructure ainsi realisee a une temperature au moins egale a 300 C, et non superieure a 1000 C ce par quoi on intbgre au moins une partie de ltelement M' sous la forme de cations en solution solide au sein de ltoxyde present dans les particules de dimensions nanometriques introduites lors de I'etape (a), ce qui mbne a l'obtention d'un materiau selon cette premibre variante de ['invention. La deuxibme etape (b) consiste plus precisement a realiser une impregnation d'au moins une partie des zones poreuses de la mesostructure realisee dans l'etape (a) avec un compose de ltelement M, que l'on souhaite introduire a titre de "dopant" en solution solide au sein des particules d'oxyde de cerium integrees au sein des parois de la mesostructure. Generalement, cette impregnation est realisee en introduisant lesdits cations de ['element M' au sein de la mesostructure en les dispersant au sein d'une phase vecteur, liquide ou gazeuse, cette phase vecteur etant de preference un milieu liquide, en general un milieu aqueux ou hydro-alcoolique, ou bien encore un milieu solvent organique. Ainsi, I'etape (b) consiste le plus souvent a realiser une impregnation d'au moins une partie des zones poreuses de la mesostructure realisee dans l'etape (a) avec une solution, generalement aqueuse, d'un sel d'un cation du metal M', de preference d'un nitrate, oxy-nitrate, oxalate, eVou acetate du metal M4, ou bien avec une solution aqueuse ou hydroalcoolique comprenant des cations du metal M' a l'etat complexe, ou bien encore avec un solution, generalement en milieu solvent organique anhydre, comprenant un alcoxyde du metal M4. Toutefois, selon des modes de mise en osuvre particuliers, on peut egalement envisager dans l'etape (b) I'utilisation de dispersions de clusters a base du metal M (notamment des clusters a base d'oxyde eVou d'hydroxydes du metal M'), ou bien encore une phase gazeuse comprenant un compose du metal (cette phase gaz etant preferentiellement constituee par led it compose a l'etat gazeux). Dans l'etape (b), il est necessaire que la concentration globale en cation de ['element M, introduits au sein des zones poreuse soit relativement faible, notamment de fac,on a ne pas observer une diminution trop importante de la surface specifique du materiau, voire un colmatage des pores, suite au traitement thermique de l'etape (c). Cette concentration globale est telle que la teneur totale en cations audit element M4, rapportee a la surface totale developpee par la mesostructure, reste, en regle generale, inferieure a 5 micromoles de cation par m2 de surface. De preference, cette teneur reste au moins egale a 1 micromole de cation par m2 de surface. La "surface totale du materiau mesostructure" a laquelle il est fait reference ici est calculee en multipliant la surface specifique BET, mesuree en m2/g pour le materiau mesostructure obtenu a ['issue de l'etape (a), par la masse audit materieu. On prefere en general que, lors de l'etape (b), les composes a base du metal M, soient introduits au sein de la mesostructure sous la forme d'une solution, en milieu aqueux ou hydro-alcoolique, ou bien encore au sein d'un solvent organique. Dans ce cadre, de fac,on a se placer dans les conditions de concentration precitees, la concentration globale C en cations Mi au sein du milieu qui se retrouve incorpore dans la mesostructure a ['issue de l'etape (b) est en general inferieure a 2 mol/L et elle est de preference comprise entre 0,1 mol/L et 1,5 mollL, cette concentration etant avantageusement inferieure ou egale a 1 mol/L. II est a noter que, dans le cadre du present procede, il est possible de realiser une impregnation avec des solutions relativement concentrees, la concentration C pouvant etre superieure a 0,5 mol/L, voire a 0,7 mol/L dans la plupart des cast Pour parvenir a ['incorporation d'une solution presentant une telle concentration C au sein du materiau mesostructure issu de l'etape (a), I'etape (b) peut etre conduite selon plusieurs voles possibles. Ainsi, selon une premiere variante envisageable, I'etape (b) peut etre conduite en immergeant le materiou mesostructure obtenu a l'issu de l'etape (a) au sein d'une solution comprenant ['element Mi a une concentration de l'ordre de la concentration C (generalement comprise entre 0,1 et 1,5 mol/L, et avantageusement entre 0,2 et 1 mol/L), puis en filtrant le milieu obtenu. Le solide impregne recueilli suite a la filtration comprend alors effectivement au sein de ses zones poreuses une solution comprenant un compose du metal M4, avec la teneur recherchee en metal M'. Selon une autre variante possible, I'etape (b) peut egalement etre conduite en immergeant le materiau mesostructure obtenu a l'issu de l'etape (a) au sein d'une solution comprenant ltelement M, a une concentration proche de la concentration C (en general a une concentration avantageusement comprise entre 0,2 et 1,5 mol/L, et de preference entre 0,4 et 1,2 mol/L), puis en soumettant le milieu obtenu a une centrifugation. Sous reserve de ne pas conduire la centrifugation dans des conditions trop poussees (typiquement, la centrifugation est realisee, a raison de 2000 a 5000 tours par minutes, pendant une duree n'excedant generalement pas 30 minutes), le culot de centrifugation obtenu est un solide impregne qui comprend, au sein de ses zones poreuses, une solution comprenant ltelement M, a la concentration recherchee. Selon encore une autre variante envisageable, I'etape (b) peut egalement etre conduite en additionnant au materiau mesostructure obtenu a l'issu de l'etape (a) un volume V d'une solution comprenant ['element M', ledit volume V etant de l'ordre du volume poreux developpe par le materiau, ce par quoi on obtient une pate. Le melange s'effectue generalement par malaxage. On soumet ensuite la pate obtenue a une evaporation du solvent, de preference de facon lente. Dans ce cas, la quasi-totalite de ['element M' introduit au depart se retrouve au sein de la mesostructure. Dans ce cadre, on prefere en general conduire l'etape (b) en additionnant au matGrieu mesostructure obtenu a l'issu de l'etape (a) un volume de solution representant entre 0,2 et 3 fois le volume du materiau (et representant de preference au plus 2 fois le volume du materiau), ladite solution comprenant ['element M' a une concentration generalement comprise entre 0,1 et 2 mol/L, puis en evaporant le solvent dans le melange obtenu. Quel que soit le mode exact de mise en couvre de l'etape (b), le solide impregne obtenu a l'issu de cette etape est ensuite soumis a une etape (c) de traitement thermique. Cette etape (c) est essentiellement destinee a realiser une integration au moins partielle de cations de ['element M' en solution solide au sein des particules a base d'oxyde incluses dans les parois de la mesostructure. A cet effet, elle comprend un traitement du materiau a une temperature au moins egale a 300 C, cette temperature etant de preference au moins egale a 350 C, des temperatures superieures n'etant generalement pas requises pour ce qui est de ['integration des cations de ['element M, au sein des particules a base d'oxyde. A ce propos, il faut bien souligner que le procede decrit ici permet, de fa, con surprenante, dtintegrer des cations metalliques dopants en solution solide d'insertion et ou de substitution au sein de l'oxyde de cerium des particules de dimensions nanometriques a des temperatures faibles, ce qui permet notamment d'obtenir des materiaux mesostructures fonctionnalises presentant des surfaces specifiques tres importantes. Toutefois, dans certains cas de figure, il peut etre avantageux de realiser le traitement thermique de l'etape (c) a une temperature au moins egale a 400 C, voire au moins egale a 500 C, notamment de facon a ameliorer certaines caracteristiques physiques eVou chimiques du materiau (concentrations en sites catalytiques actifs, activites catalytiques specifiques...), ce qui ntaffecte generalement pas de fa,con excessive la surface specifique du materiau. Neanmoins, de fac,on a ne pas remettre en cause le stabilite de la mesostructure, la temperature du traitement thermique ne doit en general pas depasser 1 000 C, et, de preference, elle reste inferieure a 950 C, avantageusement inferieure ou egale a 900 C, et encore plus preferentiellement inferieure ou egale a 850 C. De facon optionnelle, notamment dans le cas ou le metal M est introduit dans ltetape (b) sous forme d'une solution, I'etape (c) peut comprendre une etape de sechage, prealablement au traitement thermique. Dans ce cas, ce sechage prealable est generalement conduit de la fa,con la plus lente possible, notamment de fac,on a favoriser les echanges ioniques. A cet effet, le sechage est le plus souvent conduit a une temperature comprise entre 15 et 80 C, de preference a une temperature inferieure a 50 C, voire a 40 C, et avantageusement a temperature ambiante. Ce sechage peut etre effectue sous atmosphere inerte (azote, argon) ou sous atmosphere oxydante (air, oxygene) en fonction des composes presents dans le materiau. Dans le cas ou le metal M' est introduit au sein du materiau sous forme d'un alcoxyde, le sechage est avantageusement conduit sous atmosphere exempte d'eau. De fa,con particulierement avantageuse, I'etape (c) peut etre conduite en soumettant le solide a un gradient de temperature, d'une temperature initiale comprise entre 15 et 95 C, a une temperature finale comprise entre 350 C et 1000 C, avantageusement avec une montee en temperature comprise entre 0,5 C par minute et 2 C par minute, et avec un ou plusieurs paliers successifs de maintien a des temperatures intermediaires, de preference comprise entre 350 et 600 C, pendant des durees variables, generalement comprises entre 1 heure et 24 heures. Selon un mode de realisation particulierement avantageux, le procede de ['invention peut comprendre, suite au processus d'impregnation/traitement thermique des etapes (b) et (c), un ou plusieurs cycles ulterieurs d/impregnation/ traitement thermique mettant en oeuvre des etapes de type (b) et (c), conduites sur le solide obtenu a l'issu du cycle precedent. Par mise en couvre de ce type de procede a plusieurs cycles dtimpregnation/traitement thermique successifs, on parvient a realiser une tres bonne incorporation de I'element Mi en solution solide au sein des particules d'oxyde integrees aux parois lors de l'etape (a). On peut egalement envisager la mise en oeuvre de plusieurs cycles d'impregnation/traitement thermique mettant en oeuvre des elements dopant de type Mi distincts, ce par quoi on peut obtenir des materiaux integrant des particules d'oxyde de cerium dopes par plusieurs elements metalliques en solution solide. II est par ailleurs a noter que le ou les processus d'impregnationitraitement thermique mis en cauvre peuvent mener, parallelement a une integration de ['element M' en solution solide au sein des particules d'oxydes, a une integration de cet element sous forme cationique ou sous forme de cluster au sein eVou a la surface de la phase minerale liante de la mesostructure, en particulier lorsque cette phase ou matrice liante est au moins partiellement constituee de silice. De plus, a ['issue d'une etape de traitement thermique de type (c), on observe souvent la formation de cristallites a base d'un compose du metal Mi, notamment de type oxyde, hydroxyde, oxy-hydroxyde, carbonate ou hydroxy-carbonate, a la surface de la phase liante, eVou au moins partiellement integrees dans celle-ci. On peut egalement observer la formation des clusters ou cristallites precites a la surface eVou au sein des particules d'oxyde de cerium. Selon une seconde variante de ['invention, il est possible d'utiliser comme materiau mesostructure un materiau du type qui a ete decrit cidessus dans la partie precedent la description de la premiere variante avec les caracteristiq ues mention nees et dont la matrice est a base de si lice, ou constituee majoritairement de sil ice au sens donne precedemment, et co ntient des cations d'un metal M2 choisi parmi l'aluminium ou le titane. Ces cations d'un metal M2 peuvent etre plus particulierement en position tetracdrique au sein de la silice. Bien entendu, dans cette variante, le materieu peut comprendre a la fois en combinaison des cations d'aluminium et de titane. Par "cations d'un metal M2 en position tetraedrique au sein d'une silice", on emend, au sens de la presente invention, des cations du metal M2 en coordinence 4 au sein d'une phase silice, a savoir integres dans des tetraedres de type M2O4, avec des atomes d'oxygene comme plus proches voisins, les tetraedres M2O4 pouvant schematiquement etre consideres comme des analogues des tetraedres SiO4 presents par ailleurs dans la silice, et ou le silicium est substitue par le metal M2. Ces cations metalliques integres en position tetraedrique au sein de la silice de la matrice minerale representent avantageusement au moins 15 %, et de preference au moins 20 % de la quantite totale d'element metallique M2 present dans le materiau. De preference, cette quantite totale d'element metallique M2 present dans un materiau selon cette variantede ['invention est telle que ie ratio molaire global M2/Si au sein du materiau est superieur ou egal a 10%, ce ratio etant avantageusement au moins egal a 15%. La presence specifique des cations aluminium en position tetraedrique au sein de la matrice minerale peut etre mise en evidence notamment en soumettant lesdits materiaux a une analyse de resonance magnetique nucleaire (RMN) de l'aluminium (27AI). La presence de cations aluminium en position tetraedrique se traduit alors sur le spectre obtenu par ['apparition d'un pic a un deplacement chimique aux alentours de 50 ppm. Une analyse par RMN de 27AI sur un materiau selon ['invention permet en outre de mettre en evidence la presence eventuelle d'autres types de cations aluminium. Ainsi, sur le spectre RMN 27AI d'un materiau selon cette variante de ['invention presentant des cations aluminium en position tetraedrique au sein de la silice de sa matrice minerale, on observe generalement d'autres pies que le pic a 50 ppm, a savoir, le plus souvent, un pic aux alentours de 25 ppm, correspondent a des cations aluminium dits "a environnement pentaedrique", et un pic aux alentours de O ppm, correspondent a des cations aluminium dits "a environnement octeedrique". En general, I'element aluminium est present sous forme de cations repartis dans les trots populations de cations a environnements tetraedrique, penteedrique ou octaedrique precites. Dans un materieu selon cette varainte de ['invention integrant des cations aluminium en position tetraedrique, le ratio molaire de la quantite de cations aluminium en position tetraedrique rapporte a la quantite totale de cations aluminium presents au sein du materiau est le plus souvent au moins egal a 20% en mole. De preference ce ratio est au moins de 25% en mole, et il est avantageusement superieur ou egal a 30% en mole, ce ratio pouvant atteindre dans certains cas des valeurs superieures ou egales a 35%. Ce ratio reste le plus souvent inferieur ou egal a 80 %. Au sein d'un materiau selon cette seconde variante de ['invention comprenant des cations aluminium, notamment en position tetraedrique, au sein de sa matrice minerale, le ratio molaire Al/Si de la quantite totale d'aluminium present rapportee a la quantite totale de silicium present est generalement comprise entre 5% et 50%. De preference, ce ratio est superieur a 10 %, et plus avantageusement superieur a 15 %. Par ailleurs, la presence, au sein d'un materiau selon cette variante de ['invention, de cations titane en position tetrasdrique peut notamment etre mise en evidence par une analyse du materiau par spectroabsorption de rayons X (spectrometrie cite EXAFS). Dans ces materiaux qui comprennent ['element titane, le titane est en general present sous forme de cations dont seule une partie se retrouve integree sous forme tetraedrique au sein de la silice de la matrice. Le plus souvent, le ratio molaire de la quantite de cations titane en position tetraedrique rapporte a la quantite totale de cations titane presents au sein du materieu est superieur ou egal a 10% en mole, ce ratio etant de preference au moins de 15% en mole. Dans un materieu selon cette variante de ['invention, ce ratio reste en regle generale inferieur ou egal a 80 %. Au sein d'un materiau selon cette variante de ['invention comprenant des cations titane en position tetraedrique au sein de sa matrice minerale, le ratio molaire Ti/Si de la quantite totale de titane present rapportee a la quantite totale de silicium present est generalement compris entre 5% et 80 %. De preference, ce ratio est superieur a 10 %. II est en general avantageux qu'un materisu selon cette variante de ['invention comprenne, en position tetraedrique au sein de la silice de la matrice, a la fois des cations aluminium et des cations titane. En effet, il a ete constate que, dans la plupart des cas7 la presence combinee des deux types de cations au sein de la matrice se traduit par une amelioration de la stabilite thermique de la mesostructure. Le materiau selon la variante qui vient d'etre decrite peut etre obtenu par impregnation d'un materiau mesostructure a matrice a base de silice comme decrit precedemment a partir par exemple d'une solution d'un compose de I'aluminium ou de titane. Par ailleurs, le materiau mesostructure utilise pour les compositions de ['invention et comprenant des cations aluminium eVou titane selon la seconde variante qui vient d'etre etudiee peut aussi se presenter selon un mode de realisation particulier qui va etre decrit maintenant. Le materiau mesostructure comprenant de l'aluminium et/ou du titane selon un premier mode de realisation particulier de la seconde variante Ce qui a ete dit ci-dessus au sujet du materieu comprenant des cations d'un metal M2 s'applique a ce mode de realisation particulier, sauf indication contraire dans la description qui va suivre. Plus precisement, ce materiou peut presenter une surface specifique BET superieure ou egale a 400 m2/cm3 et il comprend des particules (p) de dimensions nanometriques d'oxyde de cerium, lesdites particules (p) etant liees entre elles par une matrice minerale (m), ladite matrice etant a base d'une silice contenant des cations d'un metal M2, au moins une partie de ces cations etant integres en position tetraedrique au sein de ladite silice. Le materiou est caracterise en ce qu'en outre: - (i) la quantite de metal M2 present a l'etat de cations en position tetraedrique au sein de la silice represente au moins 10% en mole de la quantite totale de metal M2 present dans le materiau, avec une quantite totale de metal M2 present dans le materiau telle que le ratio molaire global M2/Si du materiau est superieur ou egal a 5%; - (ii) les cations de metal M2 presents au sein de la silice vent repartis dans la matrice minerale avec un gradient de concentration decroissant de la surface vers le cceur; - (iii) les particules presentes au sein du materieu possedent une surface partiellement accessible. Le materieu mesostructure selon ce mode de realisation particulier de ['invention presente de fa,con caracteristique une surface specifique BET relativement elevee, a savoir generalement comprise entre 400 et 2300 m2 par cm3 de materiau, cette surface specifique BET etant de preference au moins egale a 600 m2 par cm3 de materiau, avantageusement au moins egale a 1000 m2 par cm3 de materieu et encore plus preferentiellement au moins egale a 1500 m2 par cm3 de materieu. Exprimee en unite de surface par unite de masse, cette surface specifique BET est. en regle generale, comprise entre et 600 m2/g, de preference au moins egale a 150 m2/g et plus avantageusement au moins egale a 200 m2/g. De fa,con caracteristique, dans le materiau mesostructure selon ce mode de realisation particulier, les cations de metal M2 qui vent presents au sein de la matrice (m) vent repartis au sein de ladite matrice avec un gradient de concentration decroissant de la surface vers le cceur, et ces cations vent ainsi majoritairement localises a la surface de la matrice, c'est-a-dire a proximite des zones poreuses de la mesostructure. Dans ce cadre, on prefere qutau moins 50 %, de preference au moins 60 %, de cations de metal M2 qui vent integres au sein de la matrice (m) soient localises dans les zones situees a moins de 2 nm sous le niveau de la surface. Les cations specifiquement presents en position tetraedrique presentent generalement le meme type de repartition au sein de la matrice (m), avec un gradient de concentration decroissant de la surface vers le cosur. A ce sujet, il est preferable que ces especes tetrasdriques solent presentes en quantite importante a la surface du materieu. De fa,con plus generale, il est avantageux qu'au moins 10 % des especes cations M2 en position tetracdrique au sein de la matrice (m) (de preference au moins 20 % de ces especes, avantageusement au moins 30 % de ces especes, et encore plus avantageusement au moins 40 % de ces especes, voire au moins 50 % de ces especes) soit accessible, ce qui confere au materiau de ['invention un caractere acide effectif et/ou des proprietes redox. Ce mode de realisation particulier permet de fournir des materieux a stabilite en temperature amelioree. Ce materiau selon ce mode de realisation particulier peut lui aussi presenter, au moins a un niveau local, la ou les mesostructures decrites plus haut. II est a souligner que la matrice minerale (m) presente dans les materiaux selon ce mode de realisation joue un role caracteristique de liant entre les particules de dimensions nanometriques (p). Ainsi, les particules (p) vent specifiquement localisees au sein de cette phase liante (m), c'est a dire au sein des parois de la structure mesoporeuse. II est done a souligner que les materieux selon ['invention vent en particulier a distinguer de materieux mesoporeux incluant des particules dans l'espace interne de leurs pores. Par ailleurs, de fa,con caracteristique, dans les materiaux selon ce mode de realisation, une partie au moins des particules (p) integrees dans la phase minerale liante est en contact avec les parties poreuses constituent l'espace interne accessible du materiou. De ce fait, le materiau selon ['invention est notamment un materieu ou la phase minerale joue un role effectif de liant inter particulaire, mais ou ladite matrice (m) ne recouvre pas totalement les particules de dimensions nanometriques qutelle contient. De fac,on caracteristique, dans un materiau selon ce mode de realisation, les particules (p) a base d'oxyde de cerium qui vent liees entre elles par la matrice (m) vent des particules dont au moins une partie de la surface est accessible. On entend par la qutau sein d'un materiau scion ce mode de realisation, certaines des particules (p) (de preference au moins 20%, et avantageusement au moins 40%, voire au moins 50% de ces particules) ont une partie de leur surface en contact direct avec l'espace poreux de la mesostructure, de fa,con a ce que leur oxyde constitutif (oxyde de cerium) puisse reagir avec des especes chimiques reactives (molecules (notamment sous forme de gaz ou en solution), ions, radicaux...) de taille suffisamment faible pour penetrer a l'interieur de la mesostructure du materiau. Ainsi, il est notamment a souligner que, dans un materiau selon ce mode de realisation, les particules (p) ne peuvent pas toutes etre continument recouvertes par une couche d'un ou plusieurs materieux autres que l'oxyde de cerium. De ce fait, il est en particulier exclu que les particules (p) soient toutes completement encapsulees par la matrice (m), et il est preferable, de fa,con generale, que les surfaces libres des particules (p) , c'est-a-dire les surfaces qui ne vent pas en contact avec la matrice (m) , ne soient pas recouvertes par une couche d'un ou plusieurs materiaux autres que l'oxyde de cerium ou alors uniquement de fa,con partielle, et de preference de fa,con discontinue le cas echeant. En tout etat de cause, une couverture continue des surfaces libres de particules (p) par une couche d'un ou plusieurs materiaux autres que ltoxyde de cerium est proscrite. Le caractere accessible desdites particules (p) peut notamment etre mis en evidence par le fait que les materiaux presentent un caractere reductible, c'est a dire qu'ils presentent une capacite a se reduire en atmosphere reductrice (notamment en presence dthydrogene) et a se reoxyder en atmosphere oxydante. De fa,con plus precise, cette "reductibilite" d'un materieu selon ce mode particulier de realisation peut etre mise en evidence en traitant le materiau par de l'hydrogene et en analysant le taux de conversion du cerium a l'etat d'oxydation IV initialement present, en cerium a ltetat d'oxydation lil dans le materiau obtenu apres le traitement, selon la reaction globale ci dessous: 2CeO2+ H2 Ce2O3+H2O Le caractere reductible d'un materiau selon ce mode de realisation integrant des particules (p) a base d'oxyde de cerium peut ainsi notamment etre quantifie par le taux de conversion mesure a l'issu diun selon le protocole dit "TPR", expose ci-dessous: - Dans un appareil de type AMI-1 Altamira muni d'un reacteur en silice, on place a temperature ambiante (generalement entre 15 C et 25 C) un echantillon de 100 mg du solide a tester, sous un flux gazeux d'un melange hydrogene/argon a 10% d'hydrogene en volume, a un debit de 30 mL par minute. - On effectue une montee en temperature jusqu'a 900 C a raison d'un gradient constant de montee en temperature de 10 C par minute. A ['aide d'un detecteur de conductivite thermique a 70mA, on determine la quantite d'hydrogene captee par le materiau a partir de la surface manquante du signal d'hydrogene de la ligne de base a la temperature ambiante a la ligne de base a 900 C. A ['issue d'un tel test, on mesure generalement un taux de conversion des especes cerium IV initialement presentes qui est au moins de 20%, ce taux de conversion etant avantageusement d'au moins 30%, plus preferentiellement au moins egal a 40%, et encore plus avantageusement de 50% ou plus. En general, ce taux de conversion reste inferieur a 90%. Selon un second modede realisation particulier de la seconde variante qui vient d'etre decrite, le materieu integre, outre les cations du metal M2, des composes d'un element M3 choisi parmi les terres rares et le zirconium. Ce compose se presente de preference au moins sous forme de cations, de clusters ou de cristallites a base de ['element M3, ces formes pouvant co- exister. Ce compose M3 peut etre present au sein de la matrice (m), a la surface de cette matrice (m) ou encore au sein des particules d'oxyde de cerium avec formation de solutions solides, etant entendu que ['element M3 peut etre p resent si mu ltanement dans deux ou trots de ces end roits. Pa r "cluster" a base du metal M3, on entend une entite polyatomique de dimension inferieure a 2 nm, de preference inferieure a 1 nm, comprenant au moins des atomes du metal M3, a l'etat d'oxydation 0 ou a un etat d'oxydation superieur (typiquement, il s'agit de clusters a base d'especes oxydes eVou hydroxydes du metal M3, par exemple des entites polyatomiques au sein desquels plusieurs atomes du metal M3 vent relies entre eux par des poets -O- ou -OH-, chacun des atomes du metal M2 pouvant etre relic a un ou plusieurs groupements -O- ou -OH). L'element M3 peut etre plus particulierement le lanthane ou le zirconium. Les materisux de cette variante et tout particulierement ceux integrant un element M3 possedent souvent une stabilite thermique accrue. En general, lorsqu'on soumet ce materiau a un traitement thermique de 6 heures a des temperatures comprises par exemple entre 400 C et 900 C, on observe, en plus de ia conservation du caractere mesostructure, une relativement bon maintien de la surface specifique, c'est-a-dire que, suite a ce type de traitement thermique, la surface specifique BET audit materiau ne varie en general pas d'un facteur excedant 60 %, ce facteur restart de preference inferieur ou egal a 50 %, avantageusement inferieur ou egal a 40 %, et encore plus preferentiellement inferieur a 30 %. Le facteur de variation de la surface BET auquel il est fait reference est calcule par le ratio (Si-Sf)/(Si), ou "Si" designe la surface specifique BET mesuree avant traitement thermique et ou "Sf" designe la surface specifique BET mesuree apres le traitement thermique. Un materiau selon ce mode de realisation est generalement tel que, si on le traite a 400 C pendant 6 heures, puis qu'on le traite a nouveau pendant 6 heures a une temperature T de 500 C, la surface specifique S400 mesuree apres le traitement thermique a 400 C et la surface specifique ST mesuree apres le traitement thermique a 500 C vent telles que le ratio (S400 ST)/S400 est inferieur ou egal a 60 %, de preference inferieur ou egale a 50 %, et avantageusement inferieur ou egal a 40 %. De preference, ce ratio reste inferieur aux valeurs precitees si on conduit le second traitement thermique a une temperature T de 600 C, de preference meme lorsque T = 700 C, avantageusement meme lorsque T = 800 C, voire lorsque T = 900 C. Le plus souvent, un materiau selon ce second mode de realisation est tel que, suite a un traitement thermique de 6 heures a 400 C, sa surface specifique BET reste au moins egale a 900 m2 par cm3 de materiau, cette surface specifique BET etant typiquement comprise entre 1000 et 2300 m2 par cm3 de materieu (et le plus souvent, entre 200 et 400 m2/g), cette surface specifique etant avantageusement au moins egale a 1200 m2 par cm3 de materiau. Par ailleurs, si on soumet un materieu selon ce mode de realisation a un traitement thermique de 6 heures a 800 C, sa surface specifique BET reste en general au moins egale a 400 m2 par cm3 de materiau, cette surface specifique BET restart de preference au moins egale a 750 m2 par cm3. Un procede specifique va etre detaille ci-dessous pour la preparation due materiau selon le mode de realisation particulier qui vient d'etre decrit, a matrice contenant des cations d'un metal M2 sous forme tetraedrique. Ce procede est caracterise en ce qu'il comprend les etapes successives consistent a: (a') realiser une mesostructure minerale integrant, au sein de ses parois, des particules de dimensions nanometriques a base d'un oxyde de cerium, liees entre elles par une matrice minerale a base de silice, ladite matrice ne recouvrant pas totalement lesdites particules; (b') introduire au sein de la structure mesoporeuse ainsi obtenue un compose d'un metal M2 (de preference ledit metal M2 etant sous forme cationique, eventuellement complexee, ou bien encore un alcoxyde du metal M2), la teneur totale en metal M2 introduit au sein de la structure, rapportee a la surface totale developpee par la mesostructure, etant inferieure a 5 micromoles de cation par m2 de surface; et (c') soumettre la mesostructure ainsi realisee a une temperature au moins egale a 300 C, et non superieure a 1000 C, ce par quoi on integre au moins une partie du metal M2 sous la forme de cations en position tetraedrique au sein de la phase minerale a base de silice. L'etape (a') du procede de ['invention peut etre conduite selon tout moyen connu de l'homme du metier. Toutefois, cette etape (a') est de preference realisee en mettant en aeuvre le procede qui fait ['objet de la demande de brevet WO 01/32558, c'est a dire en mettant en aeuvre les etapes consistent a: (a'1) former un milieu initial, de preference aqueux ou hydro-alcoolique, avantageusement de pH inferieur a 4, comprenant un agent texturant, a savoir un compose amphiphile de type tensioactif, notamment un copolymere, de preference non charge dans les conditions de mise en ceuvre du procdde, et susceptible de former des micelles dans le milieu reactionnel (notamment un tensioactif non ionique de type copolymere sequence), et plus preferentiellement un copolymere tribloc poly(oxyde d'ethylene)-poly(oxyde de propylene)-poly(oxyde d 'ethylene; (a'2) ajouter au milieu de l'etape (a'1) une dispersion collodale de particules de dimensions nanometriques, a base diun oxyde de cerium, avantageusement a l'etat cristallin, avec de preference un diametre hydrodynamique d'au moins 50% de la population des particules collodales compris entre 1 et 15 nm, et une repartition granulometrique preferentiellement monodisperse de ces particules collodales; (a'3) former, par ajout dans le milieu d'un precurseur mineral de type silicate alcalin (silicate de sodium par exemple) ou bien alcoxyde de silicium, une phase minerale mesostructuree, au moins partiellement (de preference essentiellement) constituee de silice, ladite phase minerale integrant alors, au sein de ses parois mesostructurees, au moins une partie des particules de dimensions nanometriques introduites lors de ltetape (a'2); et (a'4) eliminer ['agent texturant, notamment par traitement thermique ou bien entranement par un solvent, ces etapes etant eventuellement suivies d'une ou plusieurs etapes de ravage, sechage, eVou calcination, suivies eventuellement d'une attaque chimique partielle controlee de la phase minerale (par exemple par NH4OH, NaOH ou HF) en particulier dans le cas ou, dans la structure obtenue a ['issue de l'etape (a'4), la matrice liante recouvre totalement les particules d'oxydes. En tout etat de cause, on prefere generalement que la structure mesoporeuse obtenue a ['issue de l'etape (a') possede une surface specifique BET la plus elevee possible, cette surface etant le plus souvent au moins egale a 1500 m2 par cm3 de materiau, de preference au moins egale a 1600 m2 par cm3 de materiau, et encore plus avantageusement de l'ordre de 2100 m2 par cm3 de materiau, c'est-a-dire, en general, entre 1800 et 2500 m2 par cm3 de materisu. On prefere par ailleurs que cette mesostructure realisee lors de l'etape (a') possede un volume poreux au moins egal a 0,2 cm3/g pour ses pores de dimensions inferieures ou egales a 20 nm. De fa,con caracteristique, dans le materiau obtenu a ['issue de l'etape (a'), il est necessaire que les particules a base d'oxyde de cerium ne soient pas totalement recouvertes par la matrice liante a base de silice. En d'autres termes ces particules dolvent etre au moins partiellement en contact avec l'espace interne des pores de la mesostructure. On peut verifier cette propriete en realisant pour ie materiau mesostructure une courbe d'evolution du potentiel electrophoretique en fonction du pH (notamment par zetametrie). Un autre moyen de verifier le caractere accessible des particules d'oxyde au sein du materiau realise dans l'etape (a') consiste a etablir le caractere reductible du materiau par un traitement par de l'hydrogene et mesure du taux de conversion du cerium IV en cerium lil, notamment selon le mode operatoire "TPR" precise. On prefere que le taux de conversion du cerium IV en cerium lil mesure selon le mode operatoire TPR soit au moins de 25%, de preference au moins de 35%, ce taux de conversion etant avantageusement au moins egal a %. Dans tous les cas, si on souhaite ameliorer l'accessibilite des particules d'oxyde, on peut realiser une attaque chimique partielle de la phase minerale a base de silice, par exemple par NH4OH, NaOH ou HF. Dans ce cadre, il est naturellement necessaire de proceder a cette attaque chimique partielle dans des conditions controlees, pour ne pas nuire a la stabilite du materiau. Quel que soit le mode exact de mise en ceuvre de l'etape (a'), les particules de dimension nanometriques qui vent immobilises au sein de la mesostructure minerale vent de preference des particules d'oxyde de cerium du type de celles decrites notamment dans les demandes de brevets FR 2 416 867, EP 0 206 906 ou EP 208 580. De fa,con plus generale, les particules peuvent egalement etre toutes particules a base d'oxyde de cerium obtenues notamment par traitement acide, ravage ou bien par dispersion de poudres ultrafines obtenues par exemple par des procedes de synthese a haute temperature du type des combustions de chlorures metalliques dans une flamme connues de l'homme du metier. L'etape (b') du procede consiste a realiser une impregnation d'au moins une partie des zones poreuses de la mesostructure realisee dans l'etape (a') avec un compose de ['element M2. Generalement, cette impregnation est realisee en introduisant ledit compose de ['element M2 au sein de la mesostructure, en le dispersant au sein d'une phase vecteur, liquide ou gazeuse, cette phase vecteur etant de preference un milieu liquide, en general un milieu aqueux ou hydro-alcoolique, ou bien encore un milieu solvent organque. Ainsi, I'etape (b') consiste le plus souvent a realiser une impregnation d'au moins une partie des zones poreuses de la mesostructure realisee dans l'etape (a') avec une solution, generalement aqueuse, d'un sel d'un cation de metal M2, ou bien avec une solution aqueuse ou hydro-alcoolique comprenant des cations de metal M2 a l'etat complexe, ou bien encore avec une solution, generalement en milieu solvent organique anhydre, comprenant un alcoxyde de metal M2. Toutefois, selon des modes de mise en couvre particuliers, on peut egalement envisager dans l'etape (b') I'utilisation de dispersions de clusters a base de metal M2 (notamment des clusters a base d'oxyde eVou d'hydroxydes de metal M2), ou bien encore une phase gazeuse comprenant un compose du metal (cette phase gaz etant alors en general constituee par ledit compose a l'etat gazeux). De preference dans le cas ou ['element M2 est l'aluminium, le compose d'aluminium de lietape (b') est introduit soit: - sous la forme d'une solution aqueuse (ou eventuellement hydro alcoolique) comprenant au moins un sel d'aluminium, de preference un sel d'aluminium presentant une tendance a sthydrater la plus falble possible. Dans ce cadre, I'aluminium peut etre introduit sous la forme d'une solution comprenant un nitrated'aluminium, un acetate d'aluminium, un sulfate d'aluminium, ou un melange de ces sels, et avantageusement sous la forme d'une solution comprenant un nitrate ou un acetate d'aluminium, ou un melange acetate d'aluminium/nitrate d'aluminium; - sous la forme d'une solution, generalement aqueuse ou hydro alcoolique, comprenant des cations aluminium sous forme complexee, par exemple sous forme de complexes polynucleeires d'aluminium, de type Al (OH)X(NO3)3 X (ou x va de 1 a 2,5); - sous la forme d'une dispersion aqueuse comprenant des clusters a base d'un compose d'aluminium, de preference des clusters d'oxydes eVou hydroxyde d'aluminium, notamment des clusters de type Al'3. Dans ce cadre, on prefere generalement que l'aluminium soit introduit sous la forme d'especes presentant une charge globale positive. Ainsi, selon un mode de realisation particulierement prefere, I'introduction d'aluminium lors de l'etape (b') s'effectue en impregnant la structure de l'etape (a') avec une solution aqueuse comprenant un sel d'aluminium (de preference un nitrate eVou un acetate) a un pH compris entre 1 et 6, et de prbference inferieur ou egal a 5,5. L'introduction d'aluminium n'est naturellement pas limitee a ['introduction des solutions et dispersions envisagees ci-dessus, dont la mise en couvre ne constitue qu'un mode preferential de realisation. Ainsi, cette introduction d'aluminium peut alternativement etre realisee a ['aide d'une solution, generalement en milieu solvent organique, d'un alcoxyde d'aluminium, tel que, par exemple le butylate d'aluminium Al(OBu) 3. Selon une autre variante, I'introduction d'aluminium au sein de la mesostructure obtenue a ['issue de l'etape (a') peut egalement etre effectuee en soumettant ladite mesostructure a un flux d'AICI3 en milieu gazeux. Dans le cas specifique ou le metal M2 designe le titane, le compose a base du metal M2 de 1'etape (b') est generalement introduit soit: - sous la forme d'une solution aqueuse (ou eventuellement hydro alcoolique) comprenant au moins un sel de titane, de preference choisi parmi ['acetate de titane, ou TiOC12; - sous la forme d'une solution d'un alcoxyde de titane, ledit alcoxyde de titane ayant de preference la formule generale Ti(OR)4, ou R designe un groupement hydrocarbone, lineaire ou ramifie, sature ou insature, et de preference un groupement alkyle possedant de 1 a 6 atomes de carbone. Dans ce cadre, on prefere la aussi, en regle generate, que le titane soit introduit sous la forme d'especes presentant une charge globale positive. Ainsi, selon un mode de realisation particulierement prefere, I'introduction de titane lors de 1'etape (b') s'effectue en impregnant la structure de 1'etape (a') avec une solution hydroalcoolique, de preference concentree, comprenant un alcoxyde de titane en association avec un acide avec un ratio H+/Ti dans le milieu hydroalcoolique allant generalement de 0,1 a 4. De fac,on generale, dans l'etape (b'), que le metal M2 designe 1'aluminium ou ie titane, il est necessaire que la concentration globale en metal M2 introduit au sein des zones poreuses soit relativement faible, notamment de fa,con a ne pas observer une diminution trop importante de la surface specifique du materieu, voire un colmatage des pores, suite au traitement thermique de ltetape (c'). Cette concentration globale est telle que la teneur totale en cations du metal M2, rapportee a la surface totale developpee par la mesostructure, reste, en regle generale, inferieure a 5 micromoles de cation par m2 de surface. De preference, cette teneur reste au moins egale a 1 micromole de cation par m2 de surface. La "surface totale du materieu mesostructure" a laquelle il est fait reference ici est calculee en multipliant la surface specifique BET, mesuree en m2/g pour le materiau mesostructure obtenu a 1'issue de l'etape (a'), par la masse audit materieu. Dans la plupart des cas, on prefere que, lors de ltetape (b'), les composes du metal M2 soient introduits au sein de la mesostructure sous la forme d'une solution, en milieu aqueux ou hydro-alcoolique, ou bien encore au sein d'un solvent organique. Dans ce cadre, de fa,con a se placer dans les conditions de concentration precitees, la concentration globale C en cations du metal M2 au sein du milieu qui se retrouve incorpore dans la mesostructure a I'issue de l'etape (b') est en general inferieure a 2 mol/L et elle est de preference comprise entre 0,1 mol/L et 1,5 mol/L, cette concentration etant avantageusement inferieure ou egale a 1 mol/L. II est a noter que, dans le cadre du present procede, il est possible de realiser une impregnation avec des solutions relativement concentrees, la concentration C pouvant etre superieure a 0,5 mol/L, voire a 0,7 mol/L dans la plupart des cast Pour parvenir a ['incorporation d'une solution presentant une telle concentration C au sein du materiau mesostructure issu de l'etape (a'), I'etape (b') peut etre conduite differentes voies possibles. Ainsi, selon une premiere variante envisageable, I'etape (b') peut etre conduite en immergeant le materieu mesostructure obtenu a l'issu de l'etape (a') au sein d'une solution comprenant ['element M2 a une concentration de l'ordre de la concentration C (generalement comprise entre 0,1 et 1,5 mol/L, et avantageusement entre 0,2 et 1 mol/L), puis en filtrant le milieu obtenu. Le solide impregne recueilli suite a la filtration comprend alors effectivement au sein de ses zones poreuses une solution comprenant un compose du metal M2, avec la teneur recherchee en metal M2. Selon une autre variante possible, I'etape (b') peut egalement etre conduite en immergeant le materiau mesostructure obtenu a l'issu de l'etape (a') au sein d'une solution comprenant ['element M2 a une concentration proche de la concentration C (en general a une concentration avantageusement comprise entre 0,2 et 1,5 mol/L, et de preference entre 0,4 et 1,2 mol/L), puis en soumettant le milieu obtenu a une centrifugation. Sous reserve de ne pas conduire la centrifugation dans des conditions trop poussees (typiquement, la centrifugation est realisee, a raison de 2000 a 5000 tours par minutes, pendant une duree n'excedant generalement pas 30 minutes), le culot de centrifugation obtenu est un solide impregne qui comprend, au sein de ses zones poreuses, une solution comprenant ltelement M2 a la concentration recherchee. Selon une autre variante envisageable, I'etape (b') peut egaiement etre conduite en additionnant au materiau mesostructure obtenu a l'issu de l'etape (a') un volume V d'une solution comprenant ltelement M2, ledit volume V etant de l'ordre du volume poreux developpe par le materiau, ce par quoi on obtient une pate. Le melange s'effectue generalement par malaxage. On soumet ensuite la pate obtenue a une evaporation du solvent, de preference de fa,con lente. Dans ce cas, la quasi-totalite de ['element M2 introduit au depart se retrouve au sein de la mesostructure. Dans ce cadre, on prefere en general conduire l'etape (b') en additionnant au materiau mesostructure obtenu a l'issu de ltetape (a') un volume de solution representant entre 0,2 et 3 fois le volume du materieu (et representant de preference au plus 2 fois le volume du materiau), ladite solution comprenant ['element M2 a une concentration generalement comprise entre 0,1 et 2 mol/L, puis en evaporant le solvent dans le melange obtenu. Quel que soit le mode exact de mise en ceuvre de ltetape (b'), le solide impregne obtenu a l'issu de cette etape est ensuite soumis a une etape (c') de traitement thermique. Cette etape (c') comprend en general un traitement du materiau a une temperature au moins egale a 300 C, cette temperature etant de preference au moins egale a 350 C, des temperatures superieures n'etant generalement pas requises pour ce qui est de ['integration des cations de ['element M2 sous forme tetraedrique au sein de la silice de la matrice minerale de la mesostructure realisee dans l'etape (a'). Toutefois, dans certains cas de figure, il peut etre avantageux de realiser le traitement thermique de l'etape (c') a une temperature au moins egale a 400 C, voire au moins egale a 500 C, notamment de fa,con a ameliorer certaines caracteristiques physiques eVou chimiques du materiau (concentrations en sites catalytiques actifs, activites catalytiques specifiques...), ce qui n'affecte generalement pas de fa,con excessive la surface specifique du materieu. Neanmoins, de fa,con a ne pas remettre en cause la stabilite de la mesostructure, la temperature du traitement thermique ne doit en general pas depasser 1 000 C, et, de preference, elle reste inferieure a 950 C, avantageusement inferieure ou egale a 900 C, et encore plus preferentiellement inferieure ou egale a 850 C. De fa,con optionnelle, notamment dans le cas ou ['element M2 est introduit dans ltetape (b') sous forme d'une solution, I'etape (c') peut comprendre une etape de sechage, prealablement au traitement thermique. Dans ce cas, ce sechage prealable est generalement conduit de la fa,con la plus lente possible, notamment de facon a favoriser les echanges ioniques. A cet effet, le sechage est le plus souvent conduit a une temperature comprise entre 15 et 80 C, de preference a une temperature inferieure a 50 C, voire a C, et avantageusement a temperature ambiante. Ce sechage peut etre effectue sous atmosphere inerte (azote, argon) ou sous atmosphere oxydante (air, oxygene) en fonction des composes presents dans le materiau. Dans le cas ou ['element M2 est introduit au sein du materiau sous forme d'un alcoxyde, le sechage est avantageusement conduit sous atmosphere exempte d'eau. De fa,con particulierement avantageuse, I'etape (c') peut etre conduite en soumettant le solide a un gradient de temperature, d'une temperature initiale comprise entre 15 et 95 C, a une temperature finale comprise entre 350 C et 1000 C, avantageusement avec une montee en temperature comprise entre 0,5 C par minute et 2 C par minute, et avec un ou plusieurs paliers successifs de maintien a des temperatures intermediaires, de preference comprise entre 350 et 600 C, pendant des durees variables, generalement comprises entre 1 heure et 24 heures. Selon un mode de realisation particulierement avantageux, le procede de ['invention peut comprendre, suite au processus d'impregnation/traitement thermique des etapes (b') et (c'), un ou plusieurs cycles ulterieurs d'impregnation/ traitement thermique mettant en ceuvre des etapes de type (b') et (c'), conduites sur le solide obtenu a l'issu du cycle precedent. Par mise en cauvre de ce type de procede a plusieurs cycles d'impregnation/traitement thermique successifs, on parvient a realiser une tres bonne incorporation de ltelement M2 au sein de la silice de la matrice liante de la mesostructure realisee dans l'etape (a'). II est a noter que le ou les processus d'impregnation/traitement thermique mis en ceuvre peuvent mener, parallelement a une integration de ['element M2 en position tetraedrique au sein de la matrice, a la formation de cristallites a base d'un compose du metal M2, notamment de type oxyde, hydroxyde, oxy hydroxyde, carbonate ou hydroxy-carbonate, a la surface de la phase liante, eVou au moins partiellement integrees dans celle-ci. On peut egalement observer dans certains cas la formation des clusters ou cristallites a la surface eVou au sein des particules d'oxydes de cerium. Selon un mode de realisation encore plus specifique, le materieu obtenu a l'issu du ou des cycle(s) d'impregnation/ traitement thermique mettant en oeuvre des etapes de type (b') et (c'), peut encore etre modifie. Dans ce cadre, le procede de preparation peut ainsi comprendre, de fa,con additionnelle, un ou plusieurs cycles ulterieurs d/impregnation/ traitement thermique analogues aux etapes de type (b') et (c') precedemment decrites, mais mettant en ceuvre une impregnation par un compose d'un autre metal que le metal M2. Le procede comporte alors en general, des etapes (b") et (c"), posterieures aux etapes (b') et (c'), et consistent a: (b") introduire, au sein d'au moins une partie des zones poreuses du materieu, un compose d'un metal M3 tel que defini plus haut (generalement ledit metal M3 sous forme cationique, eventuellement complexee, ou un alcoxyde audit metal M3), la teneur en ledit element M3 introduit au sein de la structure, rapportee a la surface totale developpee par la mesostructure, etant inferieure a 5 micromole de cation par m2 de surface; et (c")soumettre le materieu ainsi impregne a une temperature au moins egale a 300 C, et non superieure a 1000 C. Dans le cas le plus general, les etapes (b") et (c") peuvent avantageusement etre conduites dans les conditions decrites precedemment pour les etapes (b') et (c'), sous reserve d'adaptations eventuelles qui s'imposeraient, notamment si le compose a base du metal M3 mis en oeuvre dans l'etape (b") presentait une nature physico-chimique specifique. Dans la plupart des cas, les differents modes d'impregnation envisages pour les composes du metal aluminium vent en general transposables a ['impregnation d'un compose d'un metal M3, notamment en ce qui concerne les concentrations a mettre en couvre. Les conditions du traitement thermique a mettre en ceuvre pour l'etape (c") sont, en regle generale, les memes que celles utilisees dans l'etape (c') definie precedemment. * Selon un mode de realisation particulierement avantageux, le cycle d'impregnation/traitement thermique des etapes (b") et (c") peut etre mis en ceuvre lorsqu'on souhaite integrer des composes de ['element M3 au sein du materiau, notamment sous forme de cations eVou de clusters a base de i'element M3 au sein de sa matrice eVou a la surface de cette matrice, ce qui conduit en particulier a une augmentation de la stabilite thermique du materiau obtenu. En regle generale, le compose de ['element M3 mis en couvre dans I'etape (b") est de preference un sel de ['element M3, par exemple le nitrate ou ['acetate de ['element M3, et l'etape (b") peut typiquement consister a realiser une impregnation du materiau par une solution du sel l'eiement M3, le pH de ladite solution etant de preference inferieur a 8 et avantageusement inferieur a 7. On peut en outre observer en general, en plus diune integration de ['element M3 sous forme de cations eVou de clusters a base de cet element au sein de sa matrice eVou a la surface de celle-ci, la formation de cristallites a base de ['element M3, qui se localisent generalement a la surface du materiau. Le plus souvent, une partie de ['element M3 se retrouve egalement integree au sein des particules d'oxydes de cerium. 11 est de plus a souligner que, de fa,con surprenante, en depit des etapes d'impregnation/traitement therrnique imposees au cours du procede decrit, les solides obtenus dans le cas le plus general presentent une surface specifique BET qui reste relativement elevee, et qui represente generalement au moins %, avantageusement au moins 60 %, et encore plus preferentiellement au moins 75 % de la surface specifique BET du materiau mesostructure obtenu a ['issue de l'etape (a'). II est par ailleurs a noter que les differentes etapes d'impregnation/traitement thermique imposees au cours du procede decrit n'induisent pas une diminution consequente de l'accessibilite aux particules par rapport a l'accessibilite aux particules presentee dans la mesostructure realisee dans l'etape (a'). Ainsi, la reductibilite du materiau obtenu suite aux differentes etapes d'impregnation/traitement thermique est generalement similaire a celle de la mesostructure obtenue a ['issue de l'etape (a'). Ainsi, si on designe par ta le taux de conversion du cerium IV en cerium lil mesure selon le mode operatoire "TPR" precise pour la mesostructure realisee dans l'etape (a'), et par tf le taux de conversion du cerium IV en cerium lil mesure selon le mode operatoire "TPR" precise pour le materiau obtenu a l'issu des differentes etapes d'impregnation/traitement thermique imposees au cours du procede le rapport tf/ta reste generalement superieur ou egal a 40%, ce rapport eta nt le plus souvent au moins egal a 50%, avantageusement au moins egal a %, et preferentiellement au moins egal a 80%. Le materiau mesostructure ayant ete decrit, les compositions de I'invention vont maintenant etre etudiees. Les compositions de ['invention L' invention concerne tout d 'abord u ne premiere compositio n a base d 'au moins un compose d'un element E choisi dans le groupe comprenant les elements des numeros atomiques 21 a 31 inclus de la classification periodique et le molybdene et le tungstene et d'un materiau mesostructure du type decrit ci-dessus. On comprendra que, bien entendu, I'invention couvre le cas ou la composition comprend plusieurs elements E en combinaison, les proportions respectives de ces differents elements E pouvant etre quelconques. Cette remarque s'applique bien sOr non seulement a la premiere composition de ['invention mais a toutes les autres compositions selon ['invention contenant ['element E. L'element E est done un metal choisi dans le groupe constitue par les elements qui vont du scandium au gallium dans la quatrieme periode du tableau de la classification periodique des elements, groupe auquei siajoutent le molybdene et le tungstene. L'element E peut etre plus particulierement le zinc ou le vanadium. Les proportions en element E de cette composition peuvent varier dans une large gamme. Wiles peuvent ainsi etre comprises par exemple entre 0,5% et 50%, proportions exprimees en poids de metal E par rapport au materisu mesostructure. Toutefois, pour le zinc, ces proportions vent de preference comprises entre 2% et 50%, plus particulierement entre 5% et 25% et encore plus particulierement entre 10% et 15%, proportions exprimees comme p reced em me nt.. La proportion en vanadium est de preference comprise entre 0,5% et 7%, plus particulierement entre 0,5% et 5% et encore plus particulierement entre 0,5% et 2,5%,proportions exprimees comme precedemment. Les composes des elements E, notamment de Zn et V, peuvent etre de nature diverse. Ce peut etre des hydroxydes ou des oxydes (ZnO, V2O5 par exemple) . Dans le cas du vanadium, ce compose peut etre aussi un oxyde mixte ( CeVO3), dans ce cas le cerium pouvant etre present a la valence lilt Ces hydroxydes ou oxydes peuvent etre amorphes ou cristallises. La composition de ['invention a base de ['element E et du materisu mesostructure peut etre obtenue a partir de cet eldment et du materiau par tout moyen convenable de mise en contact de cet element et du materieu. La mise en contact peut se faire en immergeant le materiau mesostructure de depart au sein d'une solution comprenant ['element E puis en soumettant le milieu obtenu a une centrifugation. La solution de ['element E utilisee dans le cas du procede selon ['invention est habituellement une solution aqueuse a base de sels de cet element. On peut choisir les sels d'acides inorganiques comme les nitrates, les sulfates ou les chlorures. On peut aussi utiliser les sels d'acides organiques et notamment les sels d'acides carboxyliques aliphatiques satures ou les sels d'acides hydroxycarboxyliques. Comme sels de vanadium on peut utiliser de preference VO(S04), Na3(V04), N H4VO3. Selon un mode de realisation particulier, la mise en contact se fait par une impregnation a sec. L'impregnation a sec consiste a ajouter au produit a impregner un volume d'une solution aqueuse de ['element E qui est egal au volume poreux du materiau a impregner. Apres la mise en contact, le materiau obtenu est seche, puis calcine de maniere a obtenir une composition dans laquelle ['element E, par exemple le zinc eVou le vanadium, est present a l'etat d'oxyde. Cette calcination peut se faire par exemple a une temperature de 600 C. 11 est aussi possible de preparer cette premiere composition par vole solide en melangeant un precurseur d'oxyde de ['element E de taille ultrafine (taille nanometrique) avec le materiau mesostructure puis en calcinant le melange a une temperature suffisante pour obtenir le compose de ['element E sous la forme souhaitee par exemple sous la forme oxyde. L'invention concerne aussi une seconde composition qui comprend un catalyseur de craquage catalytique en lit fluide et un materisu mesostructure du type qui vient d'etre decrit ci-dessus. Les catalyseurs de craquage catalytique en lit fluide vent bien connus. On salt qu'ils comprennent generalement une ou plusieurs zeolites et une ou plusieurs matrices. La zeolite peut etre par exemple du type Y de structure faujasite, X, beta, ZSM-5; ce peut etre aussi un produit obtenu a partir d'un traitement thermique de ces zeolites ou par echange total ou partiel avec des terres rares de celles-ci. Les zeolites utilisees possedent des surfaces specifiques generalement comprises entre 100 et 300m2/g, de preference entre 120 et 200m2/g. La matrice, dans laquelie est dispersee la ou les zeolites, peut etre par exemple a base de silice, d'alumine ou d'un gel de silice alumine et elle comprend habituellement en outre un compose inerte comme le kaolin. La teneur en zeolite peut varier notamment entre 10% et 80% en poids et celle de la matrice peut etre comprise entre 20% et 90% en poids. D'une maniere connue, le catalyseur de craquage catalytique peut comprendre en outre des additifs comme ceux destines par exemple a augmenter la production d'olefines, a pieger le vanadium ou a eliminer les NOx ou les SOx. Comme autre type d'additifs, on peut mentionner aussi ceux a base de ZnO, supporte sur de l'alumine Al2O3, ou sur des hydrotalcites, des additifs a base de nickel et de vanadium supportes sur de l'alumine Ai2O3 ou sur une zeolite, ou encore a base de zinc sur un support a base d'alumine et de titane ou sur un support d'hydrotalcite. Les additifs peuvent etre aussi a base de zinc et de cobalt sur un support en hydrotalcite, ou encore a base de zinc, de manganese et de zirconium sur un support en alumine. Ces additifs peuvent etre presents dans une quantite comprise par exemple entre 1% et 30% en poids, plus particulierement entre 5% et 20% en poids par rapport au catalyseur de craquage. La troisieme composition de ['invention est proche de la seconde dans la mesure ou elle comprend aussi un catalyseur de craquage catalytique en lit fluide avec un materieu mesostructure mais avec en plus au moins un element E en combinaison avec ledit materiau mesostructure. Cette troisieme composition est en fait la combinaison d'un catalyseur de craquage catalytique en lit fluide avec la premiere composition de ['invention. Les quantites du materiau mesostructure dans la seconde composition de ['invention varient generalement entre 3% et 40% en poids, de preference entre 5% et 30% en poids par rapport au catalyseur de craquage. Ces proportions vent identiques pour la troisieme composition mais eiles s'appliquent cette fois a ['ensemble materieu mesostructure + element E. Selon un mode de realisation particulier de ['invention, la seconde ou la troisieme composition de ['invention peut comprendre un catalyseur de craquage catalytique du type qui vient d'etre decrit et qui comprend en outre comme additif specifique un acide de Lewis supporte sur une alumine. Un tel type de catalyseur est decrit dans la demande de brevet EP-A609971 a la description de laquelle on pourra se referer. L'acide de Lewis peut etre choisi dans le groupe comprenant les elements, ou des composes de ceux-ci, Ni, Cu. Zn, Ag, Cd, In, Sn, Hg, Tl, Pb, Bi, B. Al (autre qu'AI2O3) et Ga. On peut mentionner tout particulierement le zinc ou un compose du zinc. On utilise de preference une alumine presentant une grande surface specifique, la surface de cette alumine peut ainsi etre stabilisee par un additif comme un oxyde de lanthane ou de baryum par exemple. Le depot de l'acide de Lewis sur I'alumine peut se faire par tout moyen convenable par exemple par impregnation. La quantite d'acide de Lewis est generalement comprise entre 1 et 50% en poids, plus particulierement entre 10 et 40% en poids de ['ensemble acide de Lewis et alumine. La quantite d'acide de Lewis et d'alumine peut quant a elle etre comprise entre 1 et 50% en poids par rapport a ['ensemble du catalyseur de craquage catalytique. Les seconde et troisieme compositions peuvent etre formees par melange physique des constituents. Par > on entend ['ensemble des elements eVou composes qui constituent les compositions, c'est a dire notamment le catalyseur du type FCC tel que decrit plus haut, le compose mesostructure avec eventuellement ltelement E. Wiles peuvent aussi etre preparees par atomisation d'une suspension aqueuse avec les divers r: constituents de la composition. Les compositions de ['invention peuvent eventuellement etre mises en forme pour se presenter sous forme de granules, billes, cylindres ou nids d'abeille de dimensions variables. Pour les seconde et troisieme compositions qui contiennent en outre un catalyseur de craquage, les constituents de ces compositions peuvent etre presents soit sous forme juxtaposee, par exemple sous forme de granules, de billes ou de cylindres melanges et disposes les uns a cote des autres et constitues chacun d'un constituent soit en melange plus intime, c'est a dire sous forme par exemple de granules, de billes ou cylindres, chacun de ces granules, billes ou cylindres etant constitue d'un melange desdits constituents. Les compositions de ['invention, notamment celles comprenant un catalyseur FCC, et qui ont ete decrites plus haut vent particulierement utilisables comme catalyseurs dans des procedes de craquage catalytique fonctionnant sans ajout d'hydrogene et notamment dans un procede classique de type FCC. En consequence ['invention concerne aussi un procede de craquage catalytique fonctionnant sans ajout d'hydrogene et notamment un procede FCC utilisant comme systeme catalytique ces compositions. Ces compositions de ['invention peuvent etre ajoutees a ['ensemble des particules catalytiques circulant dans le procede de craquage, au demarrage du procede ou durant celui-ci. Ces compositions peuvent etre ajoutees directement dans la zone de craquage, dans la zone de regeneration du reacteur de craquage ou a tout endroit convenable pour obtenir la reduction souhaitee du niveau de soufre. Dans le cas d'un procede FCC, le procede de craquage catalytique est mis en ceuvre dans une installation de FCC conventionnelle dans laquelle on utilise des temperatures de reaction qui peuvent varier entre 400 C et 700 C et des temperatures de regeneration comprises entre 500 C et 850 C notamment. Le temps de sojour dans le riser est habituellement de 2s a 10s et le temps de sejour du catalyseur dans le regenerateur varie de 5mn a 15mn environ. Le procede peut etre utilise pour diverges charges lourdes de craquage catalytique en lit fluide. On peut citer, a titre d'exemple, des distillate sous vice bouillants entre 350 C et 550 C (ou 380 C-550 C). Ces distillate sous vice peuvent etre melanges a des distillate legers atmospheriques (380 C-410 C), des distillate de coking ou des residue sous vice de-asphaltes. Le procede de ['invention s'applique tout particulierement bien aux charges a teneur elevee en composes soufres, par exemple de 0,1 jusqu'a 4% en poids de soufre. II peut notamment etre mis en ceuvre pour recuperer des produits liquides, notamment des fractions essence et gazole, a teneur en soufre reduite. Par ailleurs, la quantite de catalyseur par rapport a la quantite de charge peut varier habituellement entre 4 g/g et 14 g/g de preference entre 6 et 12 g/g. Le rendement MAT est compris entre 40 et 80 %, de preference entre 50 et 75%. On entend par rendement MAT le taux de conversion en % en poids de ['ensemble essence + coke + gaz et par rendement total TOT le taux de conversion en % en poids de ['ensemble gaz+essence+gazole+coke. Dans la mise en aeuvre du procdde de craquage catalytique, les compositions de ['invention presentent des avantages qui vont etre decrits plus precisement ci-dessous. Ainsi, la seconde composition de ['invention permet d'obtenir pour des rendements MAT variant de 50 % a 80%, plus particulierement entre 60% et % et des rendements TOT variant de 60% a 98%, plus particulierement entre 80% et 95%, une meilleure desulfuration des essences et des gazoles legers. Un avantage de l'utilisation de la seconde composition de ['invention est la diminution au sein des essences et des gazoles legers des composes soufres lourds de type alkyl-thiofenes, notamment les alkylthiofenes en Cn pour lesquels n est egal ou superieur a 3, de type benzothiofenes et alkyl 1 5 benzo-thiofenes. Par compose al kyl th iofen e, on entend nota mment l es methyl-thiofene ethyl-thiofene, butyl-thiofene, pentyi-thiofene. Par compose alkyl-benzo thiofenes, on entend notamment les methyl-benzo-thiofene, ethyl-benzo thiofene, propyl-benzo-thiofene et butyl-benzo-thiofene. La diminution dans les essences et gazoles legers de la teneur en benzothiofenes est superieure a 15%, plus particulierement superieure a 20% et avantageusement superieure a 25 % comparativement a la teneur observee pour un fonctionnement avec un catalyseur FCC de base sans addition de compose mesostructure. La troisieme composition de ['invention procure les memes avantages que ceux qui viennent d'etre decrits pour la seconde. En outre, cette composition procure une diminution au sein des essences et des gazoles legers d'un gamme encore plus large de composes soufres et notamment des mercaptans. Pour des rendements MAT variant de 50 a 80%, elle procure une diminution dans les essences et gazoles legers d'une part de la teneur en mercaptans superieure a 40%, de preference superieure a 50% et avantageusement superieures a 60% et d'autre part, de la teneur en benzo thiofenes superieure a 15%, de preference superieure a 20%, avantageusement superieure a 25 % comparativement a la teneur observee pour un fonctionnement avec un catalyseur de base sans addition de compose mesostructure. La troisieme composition selon le mode de realisation particulier decrit plus haut, c'est a dire celle dont le catalyseur FCC comprend un additif du type de celui decrit dans EP-A- 609971 presente les memes avantages que ceux qui viennent d'etre decrits ci-dessus pour les deux compositions precedentes notamment en ce qui concerne la diminution des composes soufres. Wile offre en outre l'avantage supplementaire de minimiser les quantites de compose mesostructure, en combinaison avec des composes d'un element E, notamment du zinc ou du vanadium, a utiliser lorsque ce compose mesostructure est en association avec un autre additif de catalyseur de FCC. Une autre caracteristique des diverges compositions de ['invention est ['amelioration du rendement global de conversion des charges de FCC. Ainsi, la deuxieme et la troisieme composition de ['invention, pour des teneurs en composes mesostructures, eventuellement a base de composes diun element E, notamment de zinc et de vanadium, allant de 5 a 40% se caracterisent par une amelioration d'au moins 2,5% de preference d'au moins 4% et avantageusement superieures a 5%, les rendements MAT variant de 60 a 80% et les rendements TOT variant de 80 a 95% pour des conditions operatoires MAT correspondent a des quantites de catalyseur allant de 2,5 a 4g par g de charge de FCC. Pour les compositions de ['invention avec l'additif a base d'un acide de Lewis du type decrit plus haut et pour des teneurs en composes mesostructures, eventuellement a base de compose d'un element E, notamment de Zn et de V, variant de 2% a 20%, on note une amelioration d'au moins 2,5 % de preference d'au moins 4 % et avantageusement superieure a 5 %, les rendements MAT variant de 60 a 75% et les rendements TOT variant de 80 a 95 % pour des conditions operatoires MAT correspondent a des quantites de catalyseur allant de 2,5 a 4g par g de charge de FCC. Une autre caracteristique des compositions de ['invention est leur bon comportement au vieillissement. Ce bon comportement au vieillissement peut etre mis en evidence par les caracteristiques de desulfuration sensiblement identiques obtenues apres un test de vieillissement accelere. Le test de vieillissement accGlere mis en oeuvre est un traitement hydrothermal des compositions de ['invention effectue a 750 C pendant 5 heures sous une atmosphere 100% de vapeur d'eau. Une autre caracteristique des compositions de ['invention est une meilleure selectivite de la conversion en olefines. Ainsi, la deuxieme et la troisieme composition de ['invention, par exemple avec des % en composes mesostructures variant de 10 a 35% en poids, se caracterisent, dans des conditions operatoires correspondent a des rendements MAT variant de 50 a %, par des gains en % d'olefines C3 et C4 exprimes par des ratios molaires "compose olefinique/compose sature a nombre de carbone identique" dans les gaz superieures a 3%, de preference superieure a 5%. Des exemples vont maintenant etre donnes. EXEM PLES On va donner, ci-dessous, (1) les compositions utilisees, (2) le test mis en ceuvre pour mesurer l'activite catalytique de ces compositions et (3) les resultats obtenus. 1 Compositions utilisees 1-1 Exemple 1 (composition 1) Cette composition correspond a un catalyseur FCC appele par la suite a catalyseur de base >. Le catalyseur employe est un catalyseur FCC commercial Millenium de la societe Engelhard qui contient 1 % de poids de terre rare (TR), avec une surface specifique BETde 170 m2/g et une zeolite dont la dimension de la maille est de 2,435 nm. Le catalyseur commercial avait subi un hydrotraitement a 816 C de 11h dans une atmosphere a 90% de vapeur d'eau. De plus il a ete soumis a un autre hydrotraitement a 750 C de 5 h dans une atmosphbre a 100% de vapeur d'eau dans un deuxieme temps. Ce second traitement n'a pas modifie la surface specifique ni la dimension de la maille. 1-2 Exemple 2 (composition 2) Cette composition correspond a un materiau mesostructure du type de celui de l'exemple 3 de la demande de brevet WO 01/32558. II s'agit done d'un compose mesostructure dont la matrice est en silice et presentant un rapport molaire silice/oxyde de cerium de 50/50. 1-3 Exemple 3 (composition 3 selon ['invention) Le materiau de l'exemple 2, apres calcination a 500 C a ete impregnee avec 10% de poids de Zn en utilisant une solution aqueuse de Zn(NO3)2. On a utilise la technique d'impregnation a sec. Le materiau impregne a ete seche a 100 C pendant 6 heures et calcine ensuite pendant 3 heures a 600 C. 1-4 Exemple 4 (composition 4 selon ['invention) Le materiau de l'exemple 2, aprbs calcination a 500 C a ete impregne a differentes teneurs de V en utilisant une solution aqueuse de VO(S04). On a utilise la technique d'impregnation a sec. Les quantites de V impregnees ont ete de 0,5, 0,75 et 1,5 % de poids de V. Le materiau a ete seche a 100 C pendant 6 heures et calcine ensuite pendant 3 heures a 600 C. 1-5 Exemple 5 (composition 5) Une composition a base de zinc supporte sur une alumine (Zn/AI2O3) a ete preparee selon l'enseignement de EP-A0609971. Le produit a ete granule, broye et tamise a une taille de particules de 0,25-0,42mm.11 a subi un traitement hydrothermal a 750 C pendant 5 heures dans une atmosphere a 100% de vapeur d'eau. La teneur en zinc est de 8% en poids de la composition. Celle-ci presente une surface BET de 110m2/g. 1-6 Exemple 6 (composition 6 selon ['invention) Le materiau de l'exemple 2 a ete granule, broye et tamise a une taille de particule de 0,25-0,42mm. 30 % en poids de ce materiau a ete melange avec le catalyseur de base decrit dans ltexemple 1. 1-7 Exemple 7 (composition 7 selon ['invention) Le materieu de l'exemple 3 a ete granule, broye et tamise a une taille de particule de 0,25-0,42mm. 30 % en poids de ce materiau a ete melange avec le catalyseur de base decrit dans l'exemple 1. 1-8 Exemple 8 (composition 8 selon ['invention) Le materiau de l'exemple 4 a 0,75% en poids de vanadium a ete granule, broye et tamise a une taille de particule de 0,25-0,42mm.11 a subi ensuite un traitement hydrothermal a 750 C pendant 5 heures dans une atmosphere a % de vapeur d'eau. 30 % en poids de ce materiau a ete melange avec le catalyseur de base decrit dans l'exemple 1. 1-9 Exemple 9 (composition 9 selon ['invention) Le materiau de l'exemple 5 et celui du materiau de l'exemple 4 ont ete melanges avec le catalyseur de base de l'exemple 1 dans une proportion en poids de 10% chacun par rapport a la quantite de catalyseur de base. Avant le melange les materiaux ont bte hydrotraites a 750 C pendant 5 heures dans une atmosphere a 100% de vapeur d'eau. 2 Test 2-1 Charge La charge employee pour le test catalytique est un gasoil Arabe leger de distillat sous vice, dont on donne des caracteristiques dans le tableau 1 suivant: Tableau 1 Densite 288 K (g/cm3) 0,9072 Point d'aniline (%en poids) 91,2 Soufre (% en poids) 1,4 N2 (ppm) 890 Poids moleculaire moyen 438 Viscosite (c.s. a 373 K) 6,29 Index de refraction a 340 K 1,488 CCR (% en poids) 0,32 K (UOP) 12,03 i Courbe de distillati Dn D-1160 en % en poids (K) IBP (point d'ebullition 5 10 30 50 70 90 552 604 633 690 721 751 812 2-2 Conditions Pour les tests on a utilise une unite de test de micro activite (MAT) automatisee de conception en accord avec la norme ASTM D3907. Cette unite peut etre programmee pour executer des experiences cycliques (reaction, strippage et regendration) en faisant varier les conditions experimentales. Les conditions de reaction employees ont ete: Reaction: T=510 C, Temps de sejour: 30s, rapport catalyseur/charge: 2-5 g/g; Strippage: 15 minute dans un courant d'azote; Regeneration: T=540 C, 3 h dans colonne d'air. 2-3 Analyses Les composes du soufre dans ['essence et la coupe diesel legere usqu'a un point d'ebullition de 286,8 C) vent analyses par chromatographie gazeuse en utilisant un detecteur de soufre specifique (PFPD, Detecteur Photometrique a Flamme Pulsee). 3 Resultats Les resultats des tests vent donnes dans les tableaux qui suivent. La quantite de soufre dans ltessence, donnee en ppm en poids de soufre dans ['essence, inclut le benzothiofene (Tb=221 C). Les benzothiofenes alkyles (C1-, C2- et C3-benzothiofenes) vent les composes du soufre presents dans la coupe diesel legere. Pour presenter les resultats de ces benzothiofenes alkyles, on donne aussi la concentration de soufre provenant des differents composes dans la coupe liquide C5-286,8 C Dans les tableaux: CB designe le catalyseur de base, CaVcharge designe le rapport de la quantite de catalyseur a ia quantite de charge, ces quantites etant exprimees en gramme, GPL signifie gaz liquefie, O designe les olefines, P designe les parafines Tableau 2 Test realise avec un taux de conversion MAT de 60% en poids Les valeurs donnees dans le tableau vent les teneurs en soufre en ppm Catalyseur CB Composition 6 Composition 7 CaVcharge (g/g) 3,2 2,2 2,9 Rendement gaz 16,2 15,6 14,7 Essence 39,5 38,5 39,6 Coke 4,3 5,9 5,7 O/P dans GPL 1,3 1,5 1,4 Repartition du soufre dans ['essence (ppm) Mercaptans 68 45 16 Thiofene 64 63 46 THT 70 48 33 C1 -thiofene 211 187 153 C2-thiofene 145 133 109 C3-thiofene 66 48 47 C4thiofene 165 56 98 Benzothiofene 774 663 585 TOTAL 1564 1243 1087 Repartition du soufre dans la coupe liquide C5-286,8 C Tb TOTAL 13139 10580 10003 Tableau 3 Test realise avec un taux de conversion MAT de 70% en poids Les valeurs donnees dans le tableau vent les teneurs en soufre en ppm Catalyseur CB Composition 6 Composition 7 Caticharge (g/g) 4,2 3,3 4,5 Rendement gaz 20, 2 19,7 19,4 Essence 43,8 41,7 42,1 Coke 6,0 8,6 8,5 O/P dans GPL 1,2 1, 2 1,2 Repartition du soufr e dans ['essence (pp rn) Mercaptans 83 37 Thiofene 74 70 57 THT 55 33 26 C1 -thiofene 236 221 205 C2-thiofene 114 99 100 C3-thiofene 63 33 42 C4thiofene 168 51 76 Benzothiofene 820 749 676 TOTAL 1613 1350 1219 Repartition du soufr e dans la coupe iiqui de C5-286,8 C Tb TOTAL 13210 10941 10893 Tabieau 4 Test realise avec un taux de conversion MAT de 60% en poids Les valeurs donnees dans le tableau vent les teneurs en soufre en ppm Repartition du soufre dans ['essence (ppm) Catalyseur CB Composition 8 Composition 9 Mercaptans 68 60 39 Thiofene 64 39 36 THT 70 36 3 C1-thiofene 211 140 87 C2-thiofene 145 105 36 C3-thiofene66 43 28 C4thiofene165 40 26 Benzothiofene774 588 734 TOTAL1564 1051 988 Repartition du soufre dens la coupe liquids C5-286,8 C Tb TOTAL13139 9618 11957 Tableau 5 Test realise avec un taux de conversion MAT de 70% en poids Les valeurs donnees dans le tableau vent les teneurs en soufre en ppm Repartition du soufr a dans ['essence (pp m) Catalyseur CB Composition 8 Composition 9 Mercaptans 83 116 83 Thiofene 74 48 41 THT 55 23 1 C1 -thiofene 236 163 91 __ C2-thiofene 114 77 33 C3-thiofene 63 26 16 C4thiofene 168 27 22 Benzothiofene 820 663 814 TOTAL 1613 1144 1102 Repartition du soufre dans la coupe liquids C5-286,8 C Tb TOTAL 13210 10431 12954 REVENDICATIONS 1- Composition caracterisee en ce qu'elle comprend: - un catalyseur de craquage catalytique en lit fluide; - un materiau mesostructure comprenant des particules de dimensions nanometriques, au moins partiellement cristallines, a base d'un oxyde de cerium, lesdites particules etant liees entre elles par une matrice minerale a base de silice ou d'alumine. 2- Composition, caracterisee en ce qu'elle comprend: - un catalyseur de craquage catalytique en lit fluide; - un materieu mesostructure comprenant des particules de dimensions nanometriques, au moins partiellement cristallines, a base d'un oxyde de cerium, lesdites particules etant liees entre elles par une matrice minerale a base de silice ou d'alumine; - au moins un compose d'un element E choisi dans le groupe comprenant les elements des numeros atomiques 21 a 31 de la classification periodique et le molybdene et le tungstene, en combinaison avec ledit materiau mesostructure. 3- Composition selon la revendication 2, caracterisee en ce que ['element E est le zinc ou le vanadium. 4- Composition selon l'une des revendications precedentes, caracterisee en ce que la matrice est constituee majoritairement de silice - Composition selon l'une des revendications precedentes, caracterisee en ce que le taux de cristallinite global audit materiau mesostructure est au moins de % en volume, plus particulierement d'au moins 40%. 6- Composition selon l'une des revendications precedentes, caracterisee en ce que les particules precitees de dimensions nanometriques vent des particules de morphologic spherique ou isotrope dont au moins 50% de la population possede un diametre moyen compris entre 1 et 10 nm, la repartition granulometrique desdites particules etant monodisperse. 7- Composition selon l'une des revendications precedentes, caracterisee en ce que le materiau mesostructure presente une surface specifique BET comprise entre 400 m2/cm3 et 2400m2/cm3. 8- Composition selon l'une quelconque des revendications precedentes, caracterisee en ce que le materiau mesostructure precise presente, au moins a un niveau local, une ou plusieurs mesostructure(s) choisie(s) parmi les mesostructures mesoporeuses de symetrie hexagonale tridimensionnelle P63/mmc, de symetrie hexagonale bidimensionnelle, de symetrie cubique tridimensionnelle la3d, Im3m ou Pn3m; parmi les mesostructures de type vesiculaire ou lamellaire, ou parmi les mesostructures de type vermiculaire. 9- Composition selon l'une quelconque des revendications precedentes, caracterisee en ce que dans le materiau mesostructure precise le rapport molaire (silice eVou alumine)/oxyde de cerium est compris entre 20:80 et 99,5:0,5, de preference entre 40:60 et 95,5: 4,5. - Composition selon l'une quelconque des revendications precedentes, caracterisee en ce que l'oxyde de cerium du materieu mesostructure comprend au moins un element metallique M, en solution solide au sein du reseau cristallin de cet oxyde, M' etant choisi parmi le zirconium et les terres rares autres que le cerium. 11- Composition selon l'une quelconque des revendications precedentes, caracterisee en ce que la matrice du materiau mesostructure est a base de s il ice contient des cations d'u n metal M2 choisi parmi l 'al u min iu m ou le titane notamment en position tetraedrique au sein de la silice. 12- Composition selon la revendication 11, caracterisee en ce que le materiau mesostructure presente une surface specifique BET superieure ou egale a 400 m2/cm3 et en ce que: - (i) la quantite de metal M2 present a l'etat de cations en position tetraedrique au sein de la silice represente au moins 10% en mole de la quantite totale de metal M2 present dans le materieu, avec une quantite totale de metal M2 present dans le materieu telle que le ratio molaire global M2/Si du materiau est superieur ou egal a 5%; - (ii) les cations du metal M2 presents au sein de la silice vent repartis dans la matrice minerale avec un gradient de concentration decroissant de la surface vers le cosur; - (iii) les particules presentes au sein du materieu possedent une surface partiellement accessible. 13Composition selon la revendication 11 ou 12, caracterisee en ce que la quantite totale d'element M2 present dans le materieu mesostru ctu re est tel le que le ratio molaire global M2/Si du materisu est superieur ou egal a 10%. 14- Composition selon l'une des revendications 11 a 13, caracterisee en ce que le ratio molaire de la quantite de cations d'element M2 en position tetraedrique rapporte a la quantite totale de cations d'element M2 presents au sein audit materiau est au moins egal a 10% en mole. - Composition selon l'une des revendications 11 a 14, caracterisee en ce que ['element metallique M2 est l'aluminium et le ratio molaire Al/Si de la quantite totale d'aluminium present rapportee a la quantite totale de silicium present est comprise entre 10% et 50 %. 16- Composition selon l'une des revendications 11 a 15, caracterisee en ce que ['element metallique M2 est le titane et le ratio molaire Ti/Si de la quantite totale de titane present rapportee a la quantite totale de silicium present est compris entre 10% et 80 %.: 17- Composition selon l'une des revendications 2 a 16, caracterisee en ce que ['element E precise est le zinc dans une proportion en poids par rapport au materieu mesostructure comprise entre 2% et 50%, plus particulierement entre % et 25%. ; 18- Composition selon l'une des revendications 2 a 16, caracterisee en ce que I'element E precise est le vanadium dans une proportion en poids par rapport au materiau mesostructure comprise entre 0,5% et 7%, plus particulierement entre 0,5% et 5%. 19- Composition selon l'une des revendications 1 a 18, caracterisee en ce que la proportion en poids materiau mesostructure eventuellement avec ['element 2839661 r E / catalyseur de craquage catalytique en lit fluide est comprise entre 3% et % en poids, de preference entre 5% et 30% en poids. - Composition selon l'une des revendications 1 a 19, caracterisee en ce que le catalyseur de craquage catalytique en lit fluide comprend une ou plusieurs zeolites et une ou plusieurs matrices. 21- Composition selon la revendication 20, caracterisee en ce que le catalyseur de craquage catalytique en lit fluide comprend en outre un additif choisi parmi: - les additifs a base de ZnO, supportes sur de l'alumine Al2O3, ou sur des hydrotalcites; - les additifs a base de nickel et de vanadium supportes sur de l'alumine ou sur une zeolite; - les additifs a base de zinc sur un support a base d'alumine et de titane ou sur un support d'hydrotalcite; - les additifs a base de zinc et de cobalt sur un support en hydrotalcite; - les additifs a base de zinc, de manganese et de zirconium sur un support en alumine. 22- Composition selon la revendication 20, caracterisee en ce que le catlyseur de craquage catalytique en lit fluide comprend en outre un additif qui est un acide de Lewis supporte sur une alumine. 23- Composition selon la revendication 22, caracterisee en ce que l'acide de Lewis est le zinc ou un compose du zinc. 24- Procede de craquage catalytique fonctionnant sans ajout d'hydrogene, caracterise en ce que l'on utilise comme catalyseur une composition selon I'une des revendications 1 a 23. - Procede de craquage catalytique en lit fluide, caracterise en ce que l'on utilise comme catalyseur une composition selon l'une des revendications 1 a 23. 26- Procede selon la revendication 25, caracterise en ce qu'il est utilise sur une charge a teneur elevee en composes soufres. 27- Procede Solon la revendication 25 ou 26, caracterise en ce qu'on recupere des fractions essence et gazole a teneur reduite en soufre. 28- Procede selon rune des revendications 24 a 27, caracterise en ce que la composition est ajoutee dens la zone de craquage ou dans la zone de