Brevet FR2839268A1 — publié le 20031107

L'invention concerne un procédé pour éviter un allumage en retour dans un mélange rentrant dans une chambre de réaction, la section traversable étant variée dans une zone entre une ouverture d'entrée et la chambre de réaction. De plus, l'invention concerne un réacteur pour mettre en #uvre le procédé susmentionné ainsi que l'application du procédé conjointement avec le réacteur. On connaît des réacteurs dans l'état général de la technique, qui sont alimentés en un mélange d'éduits destinés à être transformés dans une chambre de réaction des réacteurs. En particulier dans les réacteurs dits autothermes qui comprennent en règle générale un catalyseur dans la chambre de réaction, la transformation des éduits s'effectue de telle sorte que des réactions exothermes et endothermes se déroulent dans la chambre de réaction. Après le démarrage et/ou lors d'éduits conditionnés en correspondance, aucun autre apport d'énergie thermique n'est donc nécessaire. À titre d'exemple pour une telle réaction on peut citer le reformage autotherme d'un mélange d'éduits d'eau, de vapeur d'eau et d'un composé contenant de l'hydrocarbure, par exemple de l'essence. Les éduits rentrant dans le réacteur à travers une ouverture d'entrée traversent habituellement tout d'abord une zone dans laquelle s'effectue un mélange des éduits entre eux et le cas échéant une évaporation simultanée d'éduits individuels, avant qu'ils parviennent dans la chambre de réaction proprement dite et y sont transformés en correspondance. Dans de tels réacteurs, un mélange détonant se présente déjà dans cette zone de répartition de mélange. Lorsqu'un allumage en retour se produit hors de la chambre de réaction jusque dans la région de la zone de répartition de mélange, ou bien qu'un autoallumage se produit dans cette région, le mélange qui s'y trouve est au moins partiellement transformé. Ainsi, de l'énergie thermique est dégagée dans cette région dans laquelle celle-ci n'est pas nécessaire et dans certaines circonstances elle se répercute même de façon négative sous la forme d'une surcharge thermique sur la zone de répartition de mélange elle-même et sur son environnement immédiat. Ce qui est cependant plus décisif, c'est en général l'inconvénient que l'énergie thermique dégagée dans la zone de répartition de mélange manque dans la région de la chambre de réaction. La transformation du mélange dans la chambre de réaction et/ou la composition et la température du mélange s'écoulant hors de la chambre de réaction sont ainsi détériorées, ou dans le pire des cas, elles ne se déroulent pas du tout. Dans le but d'obtenir, si possible dans tous les états de fonctionnement ou de charge d'un reformage de méthanol, un reformat contenant de l'hydrogène d'une teneur minimale en monoxyde de carbone, le document DE 195 26 886 C1propose un procédé et un dispositif approprié pour sa mise en #uvre, au moyen desquels on peut régler la longueur efficace et/ou la section d'entrée efficace d'une portion de chambre de réaction côté entrée tempérée à une conversion de méthanol élevée, en fonction du débit du mélange à reformer, de telle sorte qu'il résulte une durée de séjour restant sensiblement constante du mélange de gaz à reformer dans la portion de chambre de réaction tempérée à une conversion de méthanol élevée. Grâce à ceci, même en cas de débits fluctuant sensiblement du mélange de gaz à reformer, on peut effectuer le reformage de méthanol avec un taux de transformation de méthanol élevé constant et avec une formation faible constante de monoxyde de carbone non désiré. Dans l'objectif d'améliorer le comportement de réponse dynamique d'une réaction d'un fluide dans une chambre de réaction comprenant un catalyseur, on connaît en outre du document DE 100 02 025 Al un procédé dans lequel une section transversale accessible pour le fluide et comprenant le catalyseur nécessaire est influencée par la pression du fluide lui-même. Un piston agencé dans le réacteur ou dans les canaux vers le réacteur est poussé ici par le fluide contre un ressort et il dégage plus ou moins de la section efficace en fonction de la pression dans le fluide. Au moyen des deux procédés décrits ci-dessus ou des dispositifs correspondants, on peut influencer la conversion du méthanol ou du fluide qui sera en général un reformat selon les explications dudit document DE 100 02 025 Al, et ceci avec un travail plus ou moins important à l'égard de la commande, de la régulation ou des systèmes d'actionneurs. La problématique décrite en introduction à l'égard de l'allumage en retour qui joue un rôle surtout dans des déroulements autothermes n'est pas reconnue dans les deux documents allemands mentionnés. L'objectif sous-jacent à la présente invention est de réaliser un procédé pour éviter un allumage en retour dans un mélange rentrant dans une chambre de réaction, et de proposer un réacteur au moyen duquel on peut mettre en #uvre le procédé. Conformément à l'invention, cet objectif est atteint du fait que l'on fait varier une section traversée par l'écoulement dans une région entre une ouverture d'entrée et la chambre de réaction en fonction du volume du mélange rentrant, de telle sorte que la vitesse d'écoulement du mélange est supérieure à la vitesse de combustion du mélange au moins pour la majeure partie approximativement des volumes en jeu du mélange rentrant. Étant donné qu'un allumage en retour ne peut se produire que lorsque la vitesse de combustion Vbr du mélange est supérieure à la vitesse v à laquelle le mélange afflue vers la part rentrée auparavant déjà en réaction ou en combustion, on peut éviter un allumage en retour par une vitesse d'écoulement suffisamment élevée dans la zone de répartition de mélange. Dans de tels réacteurs, l'adaptation à un état de charge requis s'effectue habituellement par une variation du courant volumétrique du mélange alimenté. Lorsque les sections traversées par l'écoulement sont conçues de telle sorte que lors d'une pleine charge une vitesse d'écoulement maximal Vmax se produit, la vitesse de combustion Vbr se situera habituellement dans un ordre de grandeur de 30 à 50 % de la vitesse maximale, car sinon, dans la plage de charge plus élevée importante pour le fonctionnement, on causerait des pertes de pression inutilement élevées par des sections "trop" petites. Ceci signifie cependant également que l'on peut utiliser seulement 50 à 70 % de l'étalement de charge possible pour le réacteur, car dans les 30 à 50 % qui restent, on doit craindre un allumage en retour avec les inconvénients décrits en introduction. Grâce au procédé conforme à l'invention, on peut maintenant régler une vitesse v de manière particulièrement avantageuse par une variation de la section traversée dans la zone en avant de la chambre de réaction pour un courant volumétrique donné en correspondance de la loi de continuité, vitesse qui est supérieure à la vitesse de combustion Vbr. Ainsi, on peut exploiter une part largement plus grande de l'étalement de charge que jusqu'à présent. Via la plage totale ainsi exploitable de l'étalement de charge du réacteur, on peut en outre assurer qu'il ne se produit pas d'allumage en retour. Le dégagement de l'énergie thermique peut ainsi se faire exactement là où il est désiré, à savoir dans la chambre de réaction elle-même. On peut donc exploiter la chambre de réaction dans des conditions de fonctionnement idéales, grâce à quoi on peut atteindre de manière reproductible la composition désirée et le niveau de température désiré à la sortie de la chambre de réaction. Outre la problématique déjà mentionnée en introduction du dégagement d'énergie thermique causé par l'allumage en retour dans une zone non désirée, il peut également se produire une formation désavantageuse d'un produit secondaire lors de la transformation des éduits causée par l'allumage en retour. Ces produits secondaires, par exemple de la suie dans le cas d'éduits contenant du carbone, peuvent se déposer et influencer de façon désavantageuse le mode de fonctionnement du réacteur. Ils se déposent par exemple sur des catalyseurs, des détecteurs, des pièces à déplacer par voie mécanique ou similaires, et ils entravent leur mode de fonctionnement. En évitant l'allumage en retour, on peut cependant également éviter cette formation de produits secondaires et ainsi les causes désavantageuses liées à celle-ci. Selon un développement très avantageux du procédé conforme à l'invention, dans le cas d'un démarrage à froid au moins de l'un des réacteurs comprenant la chambre de réaction, avec une augmentation du volume du mélange rentrant, la section traversable est augmentée à partir du centre de l'écoulement. Grâce au fait que la section est ici libérée à partir du centre de l'écoulement, on peut obtenir un afflux central de la chambre de réaction déjà lors d'un petit courant volumétrique. La chaleur qui se produit au milieu dans la chambre de réaction peut se répartir sur les zones environnantes de la chambre de réaction, en particulier lorsque la chambre de réaction est réalisée par exemple avec un catalyseur situé sur un matériau porteur et que la chaleur est transportée par conduction thermique dans le matériau porteur. Cette réalisation de l'invention permet donc d'une part un fonctionnement plus continu lors de sauts de charge et d'autre part une amélioration du comportement au démarrage à froid, en particulier l'entrée plus rapide dans la phase de fonctionnement "normale". On peut obtenir la réduction du temps nécessaire pour le démarrage à froid du fait que la chaleur évacuée vers l'extérieur par conduction thermique chauffe les zones environnantes de la chambre de réaction et que l'on ne perd ainsi pas de chaleur ou tout au plus très peu de chaleur au moins dans toutes les plages de charge inférieure à la pleine charge. Lorsque le réacteur se trouve dans des phases de fonctionnement plutôt stationnaires sans exigences dynamiques élevées et/ou dans une phase de fonctionnement dans laquelle on peut accepter les pertes thermiques sans détériorer fortement la qualité des produits, la variation de la section traversée par l'écoulement peut s'effectuer également de telle sorte, selon un développement très avantageux de l'invention, que toutes les zones du réacteur sont en contact avec le mélange rentrant pendant une période au moins approximativement égale, vue sur une période temporelle prolongée. La charge du réacteur, en particulier lorsque celui-ci comprend un catalyseur, peut donc être compensée en moyenne à long terme, de sorte que des phénomènes de vieillissement apparaissent en répartition régulière sur le réacteur. Ainsi, on peut augmenter la durée de vie du réacteur. Un réacteur pour mettre en #uvre le procédé conforme à l'invention comprend successivement en direction de l'écoulement une ouverture d'entrée pour les éduits, une zone de répartition de mélange et une zone de réaction, des dispositifs pour modifier la section traversable étant agencés dans la zone de répartition de mélange. Grâce à une telle réalisation du réacteur, on peut réaliser de manière idéale le procédé conforme à l'invention. Dans ce cas, il ne joue en principe aucun rôle de savoir comment sont réalisés les dispositifs pour modifier la section, tant qu'ils remplissent la fonction requise dans les conditions présentes dans la zone de répartition de mélange, comme par exemple une température élevée, des éduits agressifs, etc. Les dispositifs pourraient également être réalisés sous forme de dispositifs à effet continu, par exemple sous la forme de diaphragmes à iris tels qu'ils sont connus par exemple du domaine optique. En variante, selon un développement très avantageux du réacteur, les dispositifs pour modifier la section dans la zone de répartition de mélange sont réalisés de telle sorte que la zone de répartition de mélange est subdivisée en plusieurs segments, des ouvertures d'entrée dans une partie au moins des segments pouvant être refermées au moins partiellement. Cette structure très robuste à réaliser permet un bon mode de fonctionnement très peu vulnérable aux perturbations du dispositif, même dans des conditions désavantageuses, par exemple quant à la température et à l'agressivité des fluides. De plus, on peut maintenir ou même simplement obtenir des influences ciblées de l'écoulement que l'on atteint dans la zone de répartition de mélange par des organes intégrés correspondants, tels que par exemple des diffuseurs ou similaires, grâce à la segmentation même pour des courants volumétriques plus faibles. Si désiré. on peut adapter à ces courants volumétriques les effets mentionnés ci-dessus également par la réalisation de la géométrie des segments pour les courants volumétriques respectifs donnés. Par conséquent, on peut optimiser en correspondance l'afflux non seulement à l'égard de la vitesse, mais également à l'égard de la réalisation de l'afflux. En particulier, on peut éviter ici des zones mortes de l'écoulement dans lesquelles la vitesse de l'écoulement n'est pas suffisamment élevée. Grâce à ceci, on peut éviter de manière particulièrement avantageuse d'une part la conversion non désirée des éduits et d'autre part un dépôt de produits secondaires qui se forment dans ces zones mortes. Une application particulièrement avantageuse du procédé conforme à l'invention et du réacteur mentionné ci-dessus est le reformage autotherme d'un mélange d'éduits présentant au moins de l'oxygène, de l'eau, en particulier de la vapeur d'eau, et un composé contenant de l'hydrocarbure, de préférence du diesel ou de l'essence, pour produire un gaz contenant de l'hydrogène pour faire fonctionner une cellule à combustible, en particulier la cellule à combustible d'un générateur d'énergie auxiliaire. Justement pour une telle application dans un système de génération de gaz pour une cellule à combustible, les avantages mentionnés ci-dessus quant à l'étalement de charge aussi important que possible et à la structure robuste et fonctionnant de manière fiable peuvent être particulièrement avantageux. Au cas où la cellule à combustible serait mise en place dans un système mobile, tel que par exemple un véhicule ou similaire, les avantages déjà mentionnés sont particulièrement favorables en raison des exigences fondamentales posées aux composants du véhicule automobile à l'égard de la solidité, de la complexité, du poids et du mode de fonctionnement dynamique. De même, le développement du procédé conforme à l'invention, selon lequel, dans le cas d'un démarrage à froid d'un réacteur comprenant la chambre de réaction, avec une augmentation du volume du mélange rentrant, la section traversée par l'écoulement est augmentée à partir du centre de l'écoulement, peut être exploité de manière très favorable dans ce cas spécial de l'application dans des systèmes mobiles, car dans un tel système les démarrages à froid se produisent très souvent et qu'une amélioration du comportement au démarrage à froid représente en correspondance une amélioration décisive de l'ensemble du système. D'autres développements avantageux de l'invention ressortent de la description qui suit et de l'exemple de réalisation illustré dans les dessins. Les figures montrent : figure 1, un réacteur qui fonctionne sous forme de reformeur autotherme ainsi que des évolutions de température possibles sur sa longueur structurelle x ; figure 2, un diagramme d'une vitesse d'écoulement v dans la zone de l'afflux d'une chambre de réaction en fonction d'une charge L ; figure 3, une réalisation possible du réacteur comportant des dispositifs pour modifier la section traversée par l'écoulement ; figure 4, une variante de réalisation du réacteur comportant des dispositifs pour modifier la section traversée par l'écoulement ; figure 5, une illustration en coupe suivant la ligne V-V du mode de réalisation de la figure 4 ; figure 6, une autre variante de réalisation du réacteur comportant des dispositifs pour modifier la section traversée par l'écoulement ; et figure 7, une illustration en coupe suivant la ligne VII-VII du mode de réalisation de la figure 6. La figure 1 illustre un réacteur 1 que l'on doit faire fonctionner ici sous forme de reformeur autotherme, mais l'invention sera uniquement expliquée par cet exemple et elle ne se limite pas au cas d'application spécial du reformeur autotherme. En correspondance de sa réalisation sous forme de reformeur autotherme pour produire un gaz contenant de l'hydrogène, le réacteur 1 comprend une chambre de réaction 2 qui contient un matériau actif sur le plan catalytique sur une structure porteuse 3, qui sont désignés conjointement par porte-catalyseur 3 dans ce qui suit. Des éduits A rentrant dans le réacteur 1, par exemple de l'air, de la vapeur d'eau et de l'essence ou du diesel parviennent à travers une ouverture d'entrée 4 jusque dans une zone de répartition de mélange 5 dans laquelle ils sont mélangés, si nécessaire, et des composantes éventuellement encore présentes sous forme liquide sont évaporées et le cas échéant surchauffées. De plus, les éduits A sont répartis de telle sorte par la zone de répartition de mélange 5, par exemple par un ou par plusieurs diffuseurs, qu'ils rentrent de façon aussi régulière et homogène que possible jusque dans la chambre de réaction 2. La chambre de réaction 2 pourvue du porte-catalyseur 3 se laisse subdiviser en deux zones différentes que sont une zone de réaction exotherme 6 traversée en premier lieu par les éduits en provenance de la zone de répartition de mélange 5 et une zone de réaction endotherme 7 qui s'y raccorde en direction d'écoulement. De plus, la zone de répartition de mélange 5 comprend des dispositifs 8 dont le principe est symbolisé par une ligne en traits mixtes et qui seront expliqués encore plus en détail dans ce qui suit. Dans l'illustration de la figure 1, on a représenté en supplément quelques évolutions de température T sur une longueur structurelle x du réacteur 1. L'évolution de température constante Tmin indique ici la température que doit présenter au minimum le reformat obtenu par les éduits A lorsqu'il quitte la chambre de réaction 2. Cette température Tmin est déterminée par les composants suivants, par exemple par des installations de purification de gaz, des étages de conversion catalytique ou similaires. Pour obtenir cette température Tmin à la sortie de la chambre de réaction 2 avec le meilleur rendement possible et ainsi avec la plus petite température d'entrée Ti possible, l'évolution de température T1 serait idéale. Pour l'évolution de température T1 qui est basée sur la température d'entrée T1, les éduits A dégagent l'énergie thermique Q1 contenue dans ceux-ci lors de la réaction dans la zone de réaction exotherme 6. Le courant volumétrique qui refroidit alors au niveau de la zone de réaction endotherme 7 atteint alors la température Tia à la sortie de la zone de réaction endotherme 7 et ainsi de la chambre de réaction 2, température qui est supérieure ou égale à la température Tmin. Étant donné qu'un mélange détonant des éduits A se présente déjà dans la zone de répartition de mélange 5, il peut se produire un allumage en retour initié par le porte-catalyseur chaud à partir de la chambre de réaction 2 jusque dans la région de la zone de répartition de mélange 5, ce qui cause une transformation au moins partielle des éduits A liée avec un dégagement d'énergie thermique. Typiquement, c'est alors l'évolution de température T2 qui s'établit. L'évolution de température T2 commence à la même température d'entrée Ti. Cependant, déjà dans la région de la zone de répartition de mélange 5 il se produit un dégagement de la teneur en énergie thermique Q2 contenue dans les éduits A, dont la valeur est égale à Qi. Cependant, à cause de ce dégagement précoce de l'énergie Q2, celle-ci manque dans la région de la chambre de réaction 2. La température de sortie T2a qui résulte du courant volumétrique provenant de la chambre de réaction 2 est donc inférieure à la température requise Tmin. En général, il s'y ajoute encore une détérioration de la conversion des éduits utilisés A, de sorte que dans les composants suivants on est confronté à une complexité accrue pour purifier le reformat. Pour obtenir maintenant néanmoins une température de sortie suffisamment élevée, on peut déporter l'évolution de température T2 vers le haut jusqu'à des températures plus élevées. L'évolution de température T3 qui en résulte exige cependant une température d'entrée plus élevée Ti@ et elle détériore ainsi le rendement du réacteur 1. La figure 2 montre dans un diagramme le rapport entre une vitesse d'écoulement v dans la zone de l'afflux de la chambre de réaction 2 en fonction d'une charge L qui représente la conversion matérielle requise qui s'effectue ou le courant volumétrique des éduits A. Aussi bien la vitesse d'écoulement v que la charge L sont normées aux valeurs respectives qui apparaissent de la vitesse d'écoulement maximale Vmax et de la pleine charge Lmax et elles sont indiquées en pour-cent. Comme déjà mentionné en introduction, le dégagement d'énergie non désiré mentionné ci-dessus par l'allumage en retour ou le cas échéant également par un auto-allumage des éduits A n'apparaîtra que lorsque la vitesse d'écoulement v des éduits A est inférieure à la vitesse de combustion Vbr. Dans le diagramme de la figure 2, la vitesse de combustion Vbr est de 40 % de la vitesse maximale Vmax. Le rapport entre la vitesse v et la charge L est indiqué par la courbe 9 en tirets. En se basant sur son point d'intersection avec la constante Vbr, on peut lire qu'un fonctionnement sûr et optimisé par rapport au rendement du réacteur 1 est possible uniquement lors d'un étalement de charge entre 40 % et 100 % de la pleine charge Lmax. Pour réduire cette problématique de l'allumage en retour et pour pouvoir exploiter une plus grande partie de l'étalement de charge avec un rendement optimisé, donc avec une évolution de température analogue à T1, on prévoit les dispositifs 8 dans la zone de répartition de mélange 5 du réacteur 1. Ces dispositifs 8 servent à faire varier la section traversée dans la région de la zone de répartition de mélange 5 en fonction du courant volumétrique des éduits rentrants A, de sorte que l'on peut régler des vitesses d'écoulement v variables suivant la loi de continuité. Grâce à ceci, on peut régler la vitesse d'écoulement v dans la région avant l'entrée dans la chambre de réaction 2, et ici en particulier dans la région entre l'ouverture d'entrée 4 et la chambre de réaction 2, en fonction du courant volumétrique des éduits A qui peut soit être mesuré soit être déterminé de manière idéale par les valeurs définies pour le dosage des éduits A, de telle sorte qu'elle est supérieure à la vitesse de combustion Vbr sur une plage aussi grande que possible de l'étalement de charge. Dans ce cas, toutes les valeurs définies pour le dosage et si possible caractéristiques pour la transformation, ou bien seulement une partie de celles-ci peuvent être exploitées par exemple pour la quantité dosée de carburant. Ce qui est très important, c'est l'adaptation de la vitesse d'écoulement v justement dans cette région de la zone de répartition de mélange 5, car ici on prévoit habituellement une augmentation de la section transversale d'écoulement pour répartir les éduits A, au moins en cas de pleine charge sur la totalité de la section transversale de la chambre de réaction 2. Les problèmes à l'égard de l'allumage en retour se concentrent donc essentiellement sur cette région en avant de la chambre de réaction 2. La figure 3 montre en coupe une moitié de la structure à symétrie de révolution d'un réacteur 1 selon un développement possible des dispositifs 8 dans la région de la zone de répartition de mélange 5 du réacteur. Les dispositifs 8 sont constitués ici par plusieurs parois annulaires qui subdivisent la zone de répartition de mélange 5 en segments 11. Les segments 11 qui forment ici des canaux annulaires 111 sont susceptibles d'être refermés par des éléments de recouvrement annulaires 12 qui correspondent à leurs sections transversales d'entrée 12. La section traversée par l'écoulement dans la zone de répartition de mélange 5 peut ainsi être libérée ou obturée en plusieurs étapes. Pour assurer le mode de fonctionnement désiré, il faut bien entendu au moins deux de ces segments 11. Le nombre maximal se détermine en fonction de l'espace structurel et de la section qui est traversée dans la zone de répartition de mélange 5 ainsi qu'en fonction de l'étalement de charge. Pour le présent cas d'application de l'exemple de réalisation, on a choisi un nombre de cinq canaux annulaires 111 en correspondance avec quatre recouvrements annulaires 13. L'évolution de la vitesse d'écoulement v, laquelle résulte lors d'une libération successive des canaux annulaires individuels 111 avec une augmentation de la charge L est illustrée par la courbe 14 en pointillés dans la figure 2. Après avoir atteint environ 8 % de la pleine charge Lmax, toutes les vitesses d'écoulement v sont supérieures à la vitesse de combustion Vbr. La plage de l'étalement de charge utile dans des conditions de fonctionnement approximativement idéales est donc comprise entre 8 % et 100 %. Ceci représente une nette amélioration par rapport à la structure décrite par la courbe 9. La structure des dispositifs 8 dans la figure 3 montre que l'on doit atteindre ici une répartition du mélange rentrant des éduits A dans la zone de répartition de mélange 5. À cet effet, pour les raisons déjà discutées ci-dessus, la section traversée par l'écoulement s'élargit en direction du porte-catalyseur 3 par l'utilisation d'un distributeur d'écoulement 15 du type de diffuseur. Maintenant, on choisit la réalisation des segments 11 de telle sorte que chacune des sections d'entrée 12 présente une certaine part de la somme des sections d'entrée 12 et ainsi de la section disponible traversée par l'écoulement. Chacun des segments 11 présente en outre une section de sortie 16 qui présente la même part de la somme des sections de sortie 16 que présentait sa section d'entrée 12 dans la somme des sections d'entrée 12. L'effet sur le plan de l'écoulement généré par l'élargissement de la section traversée, donc par le diffuseur, est ainsi transmis à chaque segment individuel 11, de sorte que l'on obtient toujours un afflux comparable du porte-catalyseur 3 indépendamment du courant volumétrique des éduits A et du nombre des segments obturés ou libérés 11. Selon le présent exemple de réalisation, les éléments de recouvrement annulaires 13 sont agencés fermement les uns par rapport aux autres sur un support commun 17. Dans cette structure très robuste et également très peu vulnérable aux perturbations dans les conditions éventuellement agressives dans la zone de répartition de mélange 5, les éléments de recouvrement annulaires 13 sont agencés de telle sorte sur le support 17 que ceux-ci sont déplacés chaque fois conjointement et qu'ils libèrent ainsi successivement et de la manière déterminée par l'agencement les canaux annulaires individuels 111 ou bien agrandissent successivement la section traversée par l'écoulement en direction des canaux individuels 111. À la place du déplacement en principe imaginable de tous les éléments de recouvrement 13 chacun individuellement et indépendamment les uns des autres, on obtient une structure très robuste grâce au support commun 17. Le support 17 luimême est déplacé en direction de l'écoulement principal des éduits A. Ceci est nettement plus avantageux par rapport à un déplacement transversalement à celui-ci en prenant en compte l'encrassement de surfaces de coulissement. De plus, les pièces à déplacer les unes par rapport aux autres ne peuvent pas être poussées les unes sur les autres par la pression d'écoulement, ce qui augmenterait fortement la friction et ainsi la force nécessaire pour l'actionnement. En prévoyant un support 17 réalisé avec une longueur correspondante ou un élément de transmission approprié, par exemple une tige de poussée et de traction, l'entraînement du support 17 peut être déporté très facilement vers l'extérieur du réacteur 1. Il en est de même pour les guidages et les joints d'étanchéité. On peut donc réaliser la structure indépendamment des conditions quant à la température et à l'agressivité des éduits A, lesquelles se présentent dans la région de l'ouverture d'entrée 4 et dans la région de la zone de répartition de mélange 5, de sorte que la commande et/ou la régulation tout comme l'étanchement et le guidage peuvent être réalisés de manière simple et économique tout en assurant une fiabilité élevée correspondante. La libération et l'obturation des segments individuels 11 s'effectuent par les agencements des éléments de recouvrement annulaires 13 chaque fois de telle sorte que des segments 11 voisins l'un de l'autre sont successivement libérés ou obturés. Grâce à ceci, on obtient que les régions partielles qui sont nouvellement attaquées ou qui ne sont plus attaquées au niveau du porte-catalyseur 3 se trouvent directement l'une à côté de l'autre. Ainsi, elles peuvent coopérer et échanger très facilement de l'énergie thermique, de sorte que le fonctionnement du réacteur 1 devient plus homogène et est ainsi amélioré par rapport à la conversion désirée. En particulier en cas de démarrage à froid du réacteur 1, on peut exploiter ceci de manière très favorable, car grâce à une libération successive des segments individuels 11de l'intérieur vers l'extérieur, le porte-catalyseur 3 est attaqué tout d'abord dans une zone centrale et médiane 18. Grâce à la conduction thermique qui se produit dans toutes les directions dans le porte-catalyseur 3, la chaleur parviendra depuis cette zone centrale 18 exploitée en premier lieu jusque dans toutes les zones environnantes. Lorsque l'attaque de ces zones environnantes est alors libérée par une augmentation du courant volumétrique des éduits A à travers l'ouverture des segments voisins 11, ceux-ci sont déjà préchauffés, de sorte que le matériau actif sur le plan catalytique atteint très rapidement sa température de fonctionnement ou qu'il l'a éventuellement déjà atteinte. La conversion des éduits A commence donc très rapidement, et on peut réduire le temps nécessaire pour le démarrage à froid du réacteur 1. De plus, dans toutes les conditions de charge partielle, on évite le transport de chaleur hors de la région de la chambre de réaction 2 vers l'environnement, qui représente toujours une perte de chaleur, ou bien on le réduit au moins nettement et on augmente ainsi le rendement du réacteur 1. La figure 4 illustre une variante de réalisation des dispositifs 8. Ici également, la zone de répartition de mélange 5 est subdivisée en segments individuels 11. Ceux-ci sont menés sous forme de canaux annulaires concentriques 111 autour d'un canal central 112 agencé dans la région centrale. Les segments 11dont la section est encore une fois illustrée à la transition depuis l'ouverture d'entrée 4 vers la zone de répartition de mélange 5 dans la figure 4, dans la région de l'ouverture d'entrée 4, sont réalisés ici également sous forme de zones qui s'ouvrent en direction d'écoulement. Les exigences déjà mentionnées ci-dessus et les réalisations préférées s'appliquent en correspondance, exception faite de celles des éléments de recouvrement annulaires 13. Les chiffres de référence de la figure 4 et des figures suivantes de l'exemple de réalisation désignent des composants et/ou des sections analogues à ceux de la figure 3, le mode de fonctionnement étant comparable. À la place des éléments de recouvrement annulaires 13, les dispositifs 8 selon la réalisation de la figure 4 comprennent des douilles 19 et une aiguille 20. On les voit dans la figure 5 qui est une illustration en coupe suivant la ligne V-V symbolisée dans la coupe transversale mentionnée ci-dessus. Le principe de fonctionnement discuté ci-dessus des dispositifs ne se modifie pas ici. Grâce à la réalisation avec les douilles 19 et avec l'aiguille 20, on peut cependant libérer ou obturer de façon ciblée chaque segment individuel 11 ou sa section d'entrée 12. À cet effet, l'aiguille 20 et les douilles 19 sont déplacées en direction de l'écoulement des éduits A. Ici également, on peut prévoir l'entraînement très facilement vers l'extérieur du réacteur 1 lors d'une longueur correspondante des aiguilles 20 et/ou des douilles 19. Il en est de même pour les guidages et pour les joints. On peut donc réaliser la structure ici également indépendamment des conditions qui se présentent à l'égard de la température et de l'agressivité des éduits A dans la région de l'ouverture d'entrée 4 et dans la région de la zone de répartition de mélange 5. Pour assurer un échange des éduits A sur toute la région de l'ouverture d'entrée 4 et pour permettre ainsi de libérer et d'obturer les segments 11 dans une succession quelconque, au moins les douilles 19 situées entre l'aiguille 20 et la douille agencée le plus loin de l'aiguille devraient présenter des ouvertures 21. À travers ces ouvertures 21 qui peuvent être ménagées sous forme de perçages, de fenêtres ou similaires et qui peuvent dans certaines circonstances occuper également approximativement la majeure partie de la douille 19, l'échange des éduits A peut s'effectuer sur toute la section transversale de l'ouverture d'entrée 4. Au cas où l'aiguille 20 serait menée vers l'extérieur hors de la structure, il peut également être judicieux ou nécessaire dans certaines circonstances, comme illustré ici, que la douille la plus extérieure des douilles 19 présente également des ouvertures 21, de sorte que l'on permet par exemple l'utilisation avec un courant volumétrique qui s'écoule sous un angle droit par rapport à l'aiguille vers l'ouverture d'entrée 4. La stratégie de fonctionnement lors de la libération et/ou de l'obturation des segments individuels 11 peut donc être adaptée librement aux exigences du réacteur 1 et ici en particulier de celles de la chambre de réaction 2 ou du porte-catalyseur 3, sans être obligé de prendre en compte des définitions mécaniques par le type de construction des dispositifs 8. L'application des stratégies de fonctionnement déjà mentionnées en introduction pour optimiser le comportement de démarrage au froid, pour optimiser les phénomènes de vieillissement etc. sont ainsi possibles de manière très simple et flexible. De plus, grâce à une structure telle qu'elle est décrite en se référant aux figures 4 et 5, on peut éviter des zones mortes de l'écoulement des éduits dans la région de la zone de répartition de mélange 5, ou au moins les réduire. Ainsi, on peut empêcher de manière idéale la formation déjà mentionnée en introduction de produits secondaires, par exemple de suie lors du reformage autotherme d'essence ou en particulier de diesel. Ainsi, on interdit un encrassement du mécanisme et surtout un dépôt de suie sur le matériau actif sur le plan catalytique. Grâce à ceci, on peut augmenter la sécurité de fonctionnement du réacteur 1 tout comme sa durée de vie et la qualité du reformat. La figure 6 illustre une autre variante de réalisation des dispositifs 8. Ici également, la zone de répartition de mélange 5 est subdivisée en segments individuels 11. Ces segments 11 sont formés par des parois de séparation qui segmentent ici une zone de répartition de mélange 5 présentant une section de forme circulaire en trois zones de conduction 113 chacune en forme de tiers de cercle. Les segments 11 dont la section est encore une fois illustrée à la transition de l'ouverture d'entrée 4 vers la zone de répartition de mélange 5 dans la figure 6 au niveau de l'ouverture d'entrée sont réalisés ici également sous forme de zones qui s'ouvrent en direction d'écoulement. Dans la région entre l'ouverture d'entrée 4 et la zone de répartition de mélange 5, chacune des zones de conduction 113 présente une ouverture d'entrée 22. Ces ouvertures d'entrée 22 dont la fonction correspond approximativement à celle des sections d'entrée 12 mentionnées ci-dessus, sont à leur tour susceptibles d'être refermées, de sorte que les zones de conduction individuelles 113 peuvent être libérées et obturées individuellement et indépendamment les unes des autres. En principe, la manière selon laquelle on procède à la libération ou à l'obturation est quelconque, mais la solution illustrée schématiquement dans la figure 7 est particulièrement avantageuse dans laquelle les ouvertures d'entrée 22 peuvent être obturées et/ou libérées par des aiguilles respectives 23. Le mode de fonctionnement et le montage/guidage ainsi que l'entraînement des aiguilles 23 s'effectuent de la même manière que déjà décrite ci-dessus par rapport à l'aiguille 20 et aux douilles 19. Tous les modes de réalisation des dispositifs 8 offrent dans le réacteur 1 les possibilités avantageuses mentionnées ci-dessus et discutées généralement en particulier dans le cadre de la figure 3. De plus, on peut prévoir toutes les combinaisons imaginables et judicieuses de caractéristiques individuelles des exemples de réalisation différents concernant d'autres dispositifs 8. Ceux-ci permettent également des modes de fonctionnement d'autant plus favorables pour le réacteur 1 et sont inclus dans la portée de la présente invention. Revendications 1. Procédé pour éviter un allumage en retour dans un mélange rentrant dans une chambre de réaction, la section traversée par l'écoulement étant variée dans une zone entre une ouverture d'entrée et la chambre de réaction, caractérisé en ce que l'on fait varier la section traversée par l'écoulement en fonction du volume du mélange rentrant (éduits A), de telle sorte que la vitesse d'écoulement (v) du mélange (A) est supérieure à la vitesse de combustion (Vbr) du mélange (éduits A) au moins approximativement pour la majeure partie des volumes en jeu du mélange rentrant (éduits A). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la variation de la section traversée par l'écoulement s'effectue par obturation et/ou libération de zones traversables par l'écoulement (segments 11) de la section transversale. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que lors d'une augmentation de la section traversée par l'écoulement, des zones (segments 11) agencées au voisinage des zones traversées (segments 11) sont libérées. 4. Procédé selon l'une ou l'autre des revendications 2 et 3, caractérisé en ce que lors d'une réduction de la section traversée par l'écoulement, des zones (segments 11) agencées au voisinage des zones non traversées (segments 11) sont obturées. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la section traversée par l'écoulement est commandée en fonction des prescriptions pour un dosage de quelques-unes au moins des composantes du mélange (éduits A). 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que dans le cas d'un démarrage à froid au moins de l'un des réacteurs (1) comprenant la chambre de réaction (2), avec une augmentation du volume du mélange rentrant (éduits A), la section traversée par l'écoulement est augmentée à partir du centre (zone 18) de l'écoulement. 7. Procédé selon l'une des revendications 2 à 6, caractérisé en ce que l'obturation et/ou la libération des zones traversées par l'écoulement (segments 11) s'effectue de telle sorte que, vu sur une période temporelle prolongée, toutes les zones du réacteur (1) sont en contact avec le mélange rentrant (éduits A) pendant une période au moins approximativement égale. 8. Réacteur pour mettre en #uvre un procédé selon l'une des revendications 1 à 7, comportant successivement en direction de l'écoulement une ouverture d'entrée (4) pour le mélange (éduits A), une zone de répartition de mélange (5) et une chambre de réaction (2), des dispositifs (8) pour modifier la section traversée par l'écoulement étant agencés dans la zone de répartition de mélange (5). 9. Réacteur selon la revendication 8, caractérisé en ce que les dispositifs (8) subdivisent la zone de répartition de mélange (5) en plusieurs segments (11), des ouvertures d'entrée (12,22) dans une partie au moins des segments (11) pouvant être refermées au moins partiellement. 10. Réacteur selon la revendication 9, caractérisé en ce que les segments (11) sont réalisés sous forme de canaux annulaires (111). 11. Réacteur selon la revendication 9, caractérisé en ce que quelquesuns au moins des canaux annulaires (111) sont susceptibles d'être refermés au moins partiellement via des éléments de recouvrement annulaires (13). 12. Réacteur selon la revendication 11, caractérisé en ce que les éléments de recouvrement annulaires (13) sont mobiles en translation dans la direction principale de l'écoulement à travers la zone de répartition de mélange (5). 13. Réacteur selon l'une ou l'autre des revendications 11 et 12, caractérisé en ce que les éléments de recouvrement annulaires (13) sont agencés fermement les uns par rapport aux autres et mobiles conjointement. 14. Réacteur selon la revendication 9, caractérisé en ce que quelquesuns au moins des canaux annulaires (111) sont susceptibles d'être refermés au moins partiellement via des douilles (19). 15. Réacteur selon l'une des revendications 9 à 14, caractérisé en ce que les canaux annulaires (111) sont agencés autour d'un canal central circulaire (112) qui est susceptible d'être refermé au moins partiellement par une aiguille (20). 16. Réacteur selon la revendication 9, caractérisé en ce que les ouvertures d'entrée (22) sont susceptibles d'être refermées dans une partie au moins des segments (11) par des aiguilles (23). 17. Réacteur selon l'une des revendications 9 à 16, caractérisé en ce que quelques-uns au moins des segments (11) ont une section qui s'élargit en direction d'écoulement. 18. Réacteur selon l'une des revendications 9 à 17, caractérisé en ce que chacune des sections d'entrée (12, 22) des segments (11) présente une certaine part de la somme des sections d'entrée (12, 22) de tous les segments (11), chacun des segments (11) présentant en outre une section de sortie (16) qui présente une part de la somme des sections de sortie (16) de tous les segments (11), les parts pour le même segment (11) étant au moins approximativement égales. 19. Réacteur selon l'une des revendications 8 à 18, caractérisé en ce que la chambre de réaction (2) comprend un matériau actif sur le plan catalytique et agencé sur une structure porteuse. 20. Application du procédé selon l'une des revendications 1 à 7, conjointement avec un réacteur selon la revendication 19 pour le reformage autotherme d'un mélange (éduits A) présentant au moins de l'oxygène, de l'eau, en particulier de la vapeur d'eau, et un composé contenant de l'hydrocarbure, de préférence du diesel ou de l'essence, pour produire un gaz contenant de l'hydrogène pour faire fonctionner une cellule à combustible, en particulier la cellule à combustible d'un générateur d'énergie auxiliaire.