Brevet FR2834345A1 — publié le 20030704

moyens permettant de mesurer l'amplitude d'un signal LF reçu. La présente invention concerne un article d'optique, par exemple une lentille ophtalmique, comprenant un substrat transparent en résine synthétique ou en verre minéral, en particulier ayant un indice de rétraction élevé (n25 = 1,5 ou plus, prétérentiellement 1,55 ou plus), au moins un revêtement transparent tel qu'un revêtement anti-abrasion ou une couche de primaire et un revêtement anti-abrasion et une couche quart d'onde interposée entre le substrat et le revêtement transparent. Il est classique de former sur les faces principales d'un substrat transparent en résine synthétique ou en verre minéral, telle qu'une lentille o ophtalmique, un ou plusieurs revêtements pour conférer à l'article diverses propriétés avantageuses telles que résistance au choc, résistance à l'abrasion, élimination des reflets, etc... Ainsi, généralement on revêt au moins une face du substrat soit directement avec une couche résistante à l'abrasion, soit avec une couche de primaire, généralement une couche améliorant la résistance au choc de la lentille, sur laquelle on peut déposer une couche résistante à l'abrasion, la couche de primaire améliorant l'ancrage de cette couche résistante à l'abrasion sur la face du substrat. Finalement, on peut encore déposer sur la couche résistante à l'abrasion un revêtement anti-reflet. o En général, le substrat et la couche résistante à l'abrasion ou la couche de primaire ont des indices de rétraction différents et par suite, il appara^t des franges d' interférence dues à cette différence d' indices à l' interface entre le substrat et la couche résistante à l'abrasion ou la couche de primaire. Le brevet US-4,609,267 décrit une lentille comprenant un substrat en z résine synthétique d'indice de rétraction élevée (> 1,55) dont une face est revêtue d'une couche résistante à l'abrasion d'une substance diélectrique d'indice de réfraction différent de celui du substrat et qui, pour réduire la réflexion à l ' interface entre le substrat et la couche résistante à l' abrasion comporte au moins une couche anti-réfléchissante d'une substance diélectrique o ou métallique disposée entre le substrat et la couche résistante à l' abrasion. La couche résistante à l'abrasion est une couche de SiO2. La couche anti-réfléchissante interposée constitue une lame quart d'onde et consiste soit en une seule couche d'un mélange de SiO2 et d'oxyde d'aluminium, soit en deux couches, une première couche de SiO2 et une seconde d'un matériau choisi parmi ZrO2, HfO2, Ti2O3, TiO2, Ta2Os, Si3N4, Yb2O3, Y2O3 ou Al2O3 Ces couches anti-réfléchissantes et résistantes à l' abrasion sont réalisées par évaporation sous vide. A l'heure actuelle, on utilise pour former les couches de primaire et de revêtement résistant à l'abrasion des vernis, c'est à dire des compositions conduisant à une matière en grande partie organique par opposition à des couches de nature essentiellement minérales telles que couches d'oxydes métalliques et/ou d'oxyde de silicium. o En outre, dans les processus industriels de fabrication des lentilles ophtalmiques, le dépôt de ces couches de vernis s'effectue par trempage dans un bain d'une solution ou dispersion du vernis ou par cenkifugation d'une solution ou dispersion sur une face du substrat. Si l'indice de réfraction du vernis et celui du substrat en verre organique s ne sont pas accordés, c'est à dire si ces indices de rétraction sont notablement différents, il appara^t également un phénomène de franges d'interférence à l' interface entre le substrat et le vernis. La présente invention a donc pour objet de fournir un article optique, telle qu'une lentille ophtalmique, comprenant un substrat en verre organique o ou minéral et au moins une couche de matériau polymère transparent, telle que, par exemple, une couche de primaire ou une couche de revêtement anti abrasion dans lequel le phénomène de franges d'interférence lié à la différence d'indice de rétraction du substrat et de la couche de matériau polymère apparaissant à l' interface entre le substrat et la couche de matériau polymère soit notablement atténué. L'invention a également pour objet de fournir un article optique stable dans le temps et notamment résistant à la photodégradation. La présente invention a encore pour objet un procédé de fabrication d'un article d'optique tel que défni ci-dessus qui s'intègre aisément dans le o processus classique de fabrication et qui, en particulier, évite autant que possible la mise en _uvre de dépôts sous vide ou de toute autre étape de traitement constituant une rupture dans le processus de fabrication de l' article d'optique. Les buts ci-dessus sont atteints selon l' invention par un article d'optique, par exemple une lentille ophtalmique et en particulier un verre de lunette, comprenant un substrat en verre organique ou minéral et une couche d'un matériau polymérique optiquement transparent caractérisé en ce qu'il comprend au moins une couche intermédiaire en contact direct avec une face principale du subskat et la couche de matériau polymérique, la ou les couches intermédiaires étant constituées de particules d'au moins un oxyde minéral collodal et éventuellement d'un liant, cette ou ces couches intermédiaires ayant une porosité initiale, et la porosité initiale de la ou des couches intermédiaires étant comblée par soit du matériau de la couche de matériau polymérique soit du matériau du substrat si celui-ci est en verre organique et, o éventuellement en partie par le liant lorsqu'il est présent, de sorte que la ou les couches intermédiaires, après comblement de la porosité initiale, constituent chacune une lame quart d'onde à une longueur d'onde, dans le domaine allant de 400 à 700 nm, préférentiellement 450 à 650 nm. L' invention concerne également un procédé de fabrication d'un article d'optique tel que défini précédemment comprenant: a) la formation sur au moins une surface principale d'un support kansparent, par kempage ou dépôt par centrifugation dans ou d'un sol d' au moins un oxyde minéral colloidal contenant éventuellement un liant et séchage du sol, d'au moins une couche intermédiaire ayant une porosité initiale, et b) la formation sur cette couche intermédiaire soit d'une couche d'un matériau polymérique optiquement transparent, soit d'un substrat en verre organique, la porosité initiale de la ou des couches intermédiaires étant comblée soit par s du matériau polymérique de la couche soit du matériau du substrat formé à l'étape b) et éventuellement, en partie, par le liant de la ou des couches intermédiaires, de sorte que la ou les couches intermédiaires, après comblement de la porosité initiale, constituent chacune une lame quart d'onde à une longueur d'onde dans le domaine allant de 400 à 700 nm, de prétérence 450 à 650 nm. Généralement, Ia porosité initiale de la ou des couches intermédiaires, en l'absence de liant, est d'au moins 40 % en volume, par rapport au volume total de la ou des couches intermédiaires. De préLérence, la porosité en l' absence de liant de la couche ou des couches intermédiaires est d'au moins 50 % en volume. Lorsque la ou les couches intermédiaires comprennent un liant, la porosité réelle de cette ou ces couches, c'est à dire la porosité restante en tenant compte du volume occupé par le liant, mais avant comblement par le matériau polymérique de la couche ultérieure est. de préLérence, d' au moins 25 %, mieux d'au moins 30 % en volume par rapport au volume total de la couche intermédiaire. Le support sur lequel on forme la couche intermédiaire peut étre un substrat en verre organique ou minéral, de prétérence en verre organique, telle qu'une lentille ophtalmique préformée ou ce peut-êke une surface principale de moulage d'une partie de moule comportant au moins un revêtement constituant la couche de matériau polymérique optiquement transparent destiné à être appliqué ou transféré sur un substrat en verre organique ou minéral. Dans ce dernier cas, lorsque le substrat est en verre organique, il peut être formé in situ lors du transfert par coulée d'une composition polymérisable liquide dans le moule et polymérisation, et c'est alors du matériau du substrat qui assure le comblement de la porosité de la couche intermédiaire d'oxyde minéral. Lorsque la couche de matériau polymérique assurant le comblement de la porosité de la couche intermédiaire ne constitue pas le substrat, cette couche o est généralement formée par dépôt au trempé ou par centrifugation, de prétérence par centrifugation. La suite de la description se réfère aux fgures annexées qui représentent, respectivement: Figure 1, une représentation schématique d'une réalisation d'un article d'optique comportant une lame quart d'onde selon l'invention; Figure 2, une représentation schématique d'une autre réalisation d'un article d'optique comportant une lame quart d'onde selon l'invention; Figure 3, une représentation schématique d'encore une autre réalisation d'un article d'optique selon l'invention; so Figure 4, une représentation schématique d'un article d'optique comprenant deux lames quart d'onde selon l'invention, Figure S. un organigramme d'un procédé de fabrication d'un article d'optique selon l'invention; Figure 6, une représentation schématique d'un premier mode de mise en s _uvre du procédé de fabrication d'un article d'optique selon l'invention; Figure 7, une représentation schématique d'un second mode de mise en _uvre du procédé de fabrication d'un article d'optique selon l'invention; Figures 8 à 18 des graphes de la réflexion en fonction de la longueur d'onde d'articles d'optique conformes à l'invention et à titre de comparaison d'articles d'optique similaires ne comportant pas de couche intermédiaire quart d'onde; et Figure 19, une micrographie électronique de transmission d'un article d'optique selon l'invention. Les caractéristiques optiques et géométriques d'une lame quart d'onde sont données par les relations suivantes: - n = (nS X nV) /2 n.e =4 o n est l'indice de rétraction à 25 C pour la longueur d'onde = 550 nm de la lame quart d' onde (longueur d' onde correspondant à la sensibilité maximum s de l'_il); nS est l'indice de rétraction à 25 C pour la longueur d'onde = 550 nm du substrat; nv est l'indice de rétraction à 25 C pour la longueur d'onde = 550 nm de la couche de matière polymérique directement en contact avec la lame quart d'onde. En d'autres termes, l'indice n de la lame quart d'onde est la moyenne géométrique des indices des matériaux l'entourant. Sur la figure 1, on a présenté schématiquement un article d'optique selon l' invention qui comprend un substrat 1 optiquement transparent par exemple en verre organique. Une des faces principales du substrat 1 est revêtue d'une couche d'au moins un oxyde minéral colloidal ayant une porosité initiale en l'absence de liant d'au moins 40 % en volume et d'épaisseur appropriée. Une couche d'un revêtement anti-abrasion 3 est formée sur la couche d'oxyde minéral colloidal de manière à combler la porosité initiale, ou la porosité réelle lorsqu'un liant est présent, de la couche d'oxyde minéral colloidal et réaliser la lame quart d'onde 2. La fgure 2 représente schématiquement un article d'optique qui diffère de l'article d'optique de la fgure 1 en ce qu'on a interposé une couche d'un primaire anti-choc 4 entre la couche d'oxyde minéral colloidal et la couche de revêtement anti-abrasion 3. Dans ce cas, la porosité initiale ou réelle de la couche d'oxyde est bien évidemment comblée par le matériau du primaire pour former la lame quart d'onde 2. Connaissant les indices de rétraction du substrat ns et du revêtement anti-abrasion ou du primaire nv (par exemple, à 25 C et pour = 550nrn), les formules ci-dessus permettent de déterminer à priori l' épaisseur e et l' indice de réfraction n de la lame quart d'onde. Ainsi, le tableau I ci-dessous donne les caractéristiques d'épaisseur et d'indice de réfraction des lames quart d'onde pour différents couples de substrat et de couches de revêtement anti-abrasion ou de primaire. SUBSTRATS Lame quart d'onde PC MR6 MR7 1.74 à 550 nm polycarbonate (MITSUI) (MITSUI) (MITSUI) (nS= 1,590) (nS= 1,595) (nS= 1,665) (nS= 1,74) Latex PU (nS = 1, 500) Indice lame 4 1,S44 1,547 1,580 1,615 Epaisseur lame \/4 89 nm 89 nm 87 nn 85 nrn Epoxyalcoxysilane/silice (nv= 1,477) Indice lame 4 1,532 1, 535 1,568 1,603 Epaisseur lame J4 90 nm 89 nm 88 nm 86 nm La figure 3 représente un article d'optique selon l' invention analogue à celui de la figure 2, mais comportant, en outre, un revêtement anti-reflet 5 formé sur le revêtement anti-abrasion 3. La figure 4 représente un article d'optique selon l'invention, analogue à celui de la fgure 1, mais comportant deux couches intermédiaires quart d'onde 2a, 2b. Bien évidemment, un tel empilement de deux couches intermédiaires peut également étre réalisé avec les articles d'optique des figures 2 et 3. Les substrats convenant pour les articles selon la présente invention o peuvent étre tout substrat optiquement transparent en verre minéral ou organique, de prétérence en verre organique. Parmi les matières plastiques convenant pour les substrats on peut citer les homo et copolymères de carbonate, (méth)acryliques, thio(méth) acryliques, de diéthylène glycol bisallylcarbonate tel que le matériau CR39 commercialisé par PPG, d'uréthane, de thiouréthane, d'époxyde, d'épisulture et leur combinaisons. Les matériaux préLérés pour les substrats sont les polycarbonates (PC), les polyuréthanes (PU), les polythiouréthanes, les polymères (méth) acryliques et thio(méth)acryliques. Généralement, les substrats ont un indice de réfraction n25 variant de 1,55 à 1,80 et de préférence de 1,60 à 1,75. La ou les couches intermédiaires 2 ou 2a, 2b comprennent au moins un oxyde minéral colloidal généralement choisi parmi SiO2, TiO2, ZrO2, SnO2, Sb2O3, Y2O3, Ta2O5 et leurs mélanges. Les oxydes minéraux colloidaux prétérés sont SiO2, TiO2, ZrO2 et les mélanges SiO2/TiO2 et SiO2/ZrO2. Les silices collodales préférées sont les silices préparées par le procédé Stober. Le procédé Stober est un procédé simple et bien connu qui consiste en une hydrolyse et condensation du téka silicate d'éthyle (Si (OC2H5)4 ou TEOS) dans l'éthanol catalysées par de l'ammoniac. Le procédé permet d'obtenir une silice directement dans l'éthanol, une population de particules quasi monodispersée, une taille de particules réglable et une surface de particule (SiOH4+). Dans le cas d'un mélange d'oxydes minéraux collodaux, de prétérence, zole mélange comprend au moins un oxyde haut indice, c'est à dire ayant un indice de réfraction n2D5 > 1,54 et au moins un oxyde bas indice, c'est à dire ayant un indice de rétraction nDs de 40/60 à 60/40. La taille des particules de l'oxyde minéral varie généralement de 10 à nm, de préférence 30 à 80 nm et mieux de 30 à 60 nm. En particulier, l'oxyde minéral peut étre constitué d'un mélange de soparticules de petite taille, c'est à dire de 10 à 15 nm et de particules de grande taille, c'est à dire de 30 à 80 nm. Typiquement, la couche 2 ou chacune des couches intermédiaires 2a, 2b d'oxyde minéral collodal a une épaisseur de 60 à 100 nm, de préférence de 70 à 90 nm, et mieux de 80 à 90 nm, étant entendu que cette épaisseur doit être saussi proche que possible de l'épaisseur théorique d'une lame quart d'onde, compte tenu des matériaux utilisés pour l'article d'optique, pour un résultat optimal d'atténuation des franges d'interférence. Les couches d'oxyde minéral collodal peuvent éventuellement contenir, avant comblement par la couche de matériau polymérique, par exemple, de 1 à 30 % en poids d'au moins un liant par rapport au poids sec d'oxydes minéraux de la couche, et de prétérence 10 à 25 % et mieux 10 à % en poids. Le liant est généralement un matériau polymère qui ne nuit pas aux propriétés optiques de la lame quart d'onde fnale et qui accro^t la cohésion et l'adhérence des particules d'oxydes minéraux à la surface du substrat. Les liants sont généralement des matériaux analogues aux compositions de primaire anti-choc décrits ci-après. Les liants préférés sont les latex de polyuréthane et les latex (méth)acryliques, tout particulièrement les latex de polyuréthane. s Comme indiqué précédemment, la ou chacune des couches intermédiaires d'oxyde minéral colloïdal a une porosité d'au moins 40 % en volume et de prétérence de l'ordre de 50 % en volume par rapport au volume total de la couche, en l'absence de liant, et avant comblement par le matériau polymérique de la couche de primaire ou de revêtement anti-abrasion. zo La couche de primaire, lorsqu'elle est présente, peut étre toute couche de primaire classiquement utilisé dans lé domaine optique et en particulier ophtalmique. Typiquement, ces primaires, en particulier les primaires anti-choc, sont des revêtements à base de polymère (méth) acryliques, de polyuréthanes, de 2 polyester, ou encore à base de copolymères époxy/(méth)acrylate. Les revêtements anti-chocs à base de polymère (méth) acrylique sont, entre autres, décrits dans les brevets US 5,015,523 et US 5,619,288, cependant que des revêtements à base de résines de polyuréthane thermoplastiques et réticulées sont décrits, entre autres, dans les brevets japonais 63-1411001 et 63-87223, le brevet européen EP-040411 et le brevet US-5,316,791. En particulier, le revêtement de primaire résistant au choc de l'invention peut être réalisé à partir d'un latex poly(méth)acrylique, y compris de type coque-noyau (core-shell) tel que décrit, par exemple, dans la demande de brevet français FR 2.790.317, d'un latex de polyuréthane ou d'un latex de polyester. Parmi les compositions de revêtement de primaire anti-choc particulièrement préféré, on peut citer le latex acrylique commercialisé sous la dénomination A-639 par Zeneca et les latex de polyuréthane commercialisés sous les dénominations W-240 et W-234 par la Société Baxenden. On choisira de préLérence des latex ayant une taille de particule encore de 0,6 à 6 m. L'épaisseur optimale est généralement de 0,5 à 2 m. Le revêtement anti-abrasion peut être tout revêtement anti-abrasion classiquement utilisé dans le domaine de l'optique et en particulier de l'optique ophtalmique. Par définition, un revêtement anti-abrasion est un revêtement qui améliore la résistance à l'abrasion de l'article d'optique fni comparé au méme article ne comportant pas le revêtement anti-abrasion. Les revêtements anti-abrasion prétérés sont ceux obtenus par durcissement d'une composition incluant un ou plusieurs époxyalcoxysilanes ou un hydrolysat de ceux-ci, de la silice et un catalyseur de durcissement. Des exemples de telles compositions sont décrits dans la demande internationale o WO 94/10230 et les brevets US 4,211,823, 5,015,523, ainsi que le brevet européen EP 614957. Les compositions de revêtement anti-abrasion particulièrement préférés sont celles comprenant comme constituants principaux un époxyalcoxysilane tel que, par exemple, le y-glycidoxypropyltriméthoxysilane (GLYMO), un 2 5 dialkyldialcoxysilane tel que, par exemple, le diméthyldiéthoxysilane (DMDES), de la silice colloidale et une quantité catalytique d'un catalyseur de durcissement tel que l'acétylacétonate d'aluminium ou un hydrolysat de ces constituants, le reste de la composition étant essentiellement constitué de solvants classiquement utilisés pour formuler ces compositions et so éventuellement d'un ou plusieurs agents tensionactifs. Pour améliorer l'adhérence du revêtement anti-abrasion, la composition de revêtement anti-abrasion peut éventuellement comporter une quantité effective d'un agent de couplage, en particulier lorsque le substrat revêtu est fabriqué par la technique de coulée dans le moule (In Mold Casting ou IMC) . Cet agent de couplage est typiquement une solution pré-condensée d'un époxyalcoxysilane et d'un alcoxysilane insaturé, de préLérence comprenant une double liaison éthylénique terminale. Des exemples d'époxyalcoxysilanes sont: le yglycidoxypropyltriméthoxysilane, le yglycidoxypropylpentaméthyldisiloxane, le yglycidoxypropylméthyldiisopropènoxysilane, le (y-glycidoxypropyl) méthyldiéthoxysilane, le -glycidoxypropyldiméthoxyéthoxysilane, le yglycidoxypropyldiisopropyléthoxysilane et le (ry-glycidoxypropyl) bis(triméthylsiloxy)méthylsilane. L'époxyalcoxysilane préféré est le (glycidoxypropyl)triméthoxysilane. L'alcoxysilane insaturé peut étre un vinylsilane, un allylsilane, un silane acrylique ou méthacrylique. Des exemples de vinylsilanes sont: le vinyltris(2-méthoxyéthoxy)silane, le vinyltris isobutoxysilane, - - le vinyltri-t-butoxysilane, o le vinyltriphénoxysilane, le vinyltriméthoxysilane, le vinyltri isopropoxysilane, le vinyltriéthoxysilane, le vinyltriacétoxysilane, le vinylméthyldiéthoxysilane, le vinylméthyldiacétoxysilane, le vinyl bis(triméthylsiloxy)silane et le vinyldiméthoxysilane. Des exemples d'allylsilanes sont l'allyltriméthoxysilane, l'allyltriéthoxysilane et l'allyltris(triméthylsiloxy)silane. Des exemples de silanes acryliques sont: le 3acryloxypropyltris(triméthylsiloxy)silane, le 3acryloxypropyltriméthoxysilane, l'acryloxypropylméthyl-diméthoxysilane, le 3-acryloxypropylméthylbis(triméthylsiloxy)silane, le 3acryloxypropyldiméthylméthoxysilane, le n-(3-acryloxy-2-hydroxypropyl)-3-aminopropyltriéthoxysilane. Des exemples de silanes méthacryliques sont: le 3méthacryloxypropyltris(vinyldiméthoxylsiloxy)silane, le 3méthacryloxypropyltris(triméthylsiloxy)silane, le 3méthacryloxypropyltris(méthoxyéthoxy)silane, le 3méthacryloxypropyltriméthoxysilane, le 3-méthacryloxypropylpentaméthyl disiloxane, le 3-méthacryloxypropylméthyldiméthoxysilane, le 3méthacryloxypropylméthyldiéthoxysilane, o le 3-méthacryloxypropyldiméthyl méthoxysilane, le 3-méthacryloxypropyldiméthyléthoxysilane, le 3méthacryloxypropènyltriméthoxysilane, et le 3-méthacryloxypropylbis(triméthylsiloxy)méthylsilane. Le silane prétéré est l'acryloxypropyltriméthoxysilane. s Typiquement, la quantité d' agent de couplage introduite dans la composition de revêtement anti-abrasion représente 0,1 à 15 % en poids du poids total de la composition de préférence 1 à 10 % en poids. L'épaisseur du revêtement anti-abrasion, après durcissement, est habituellement de -1 à 15,um, de préférence de 2 à 6,um. zo Les compositions de primaire anti-choc et de revêtement anti-abrasion peuvent étre durcies thermiquement et/ou par irradiation, de prétérence thermiquement. Bien évidemment comme indiqué précédemment, le matériau de la couche de primaire ou de la couche de revêtement anti-abrasion doit pénétrer z et combler la porosité de la couche intermédiaire d'oxyde minéral collodal. Comme on le verra ci-après, les couches de primaire anti-choc et de revêtement anti-abrasion sont de préférence formées par dépôt au trempé ou par centrifugation. De ce fait, les compositions pour la formation de ces couches sont de préférence des compositions sol-gel. o L'article d'optique selon l'invention peut comporter éventuellement un revêtement anti-reflets formé sur la couche de revêtement anti-abrasion. Le revêtement anti-reflets peut être tout revêtement anti-reflets classiquement utilisé dans le domaine de l' optique, en particulier de l' optique ophtalmique. A titre d'exemple, le revêtement anti-reflets peut étre constitué d'un film mono- ou multicouche, de matériaux diélectriques tels que SiO, SiO2, Si3N4, TiO2, ZrO2, Al2O3, MgF2 ou Ta2Os, ou leurs mélanges. I1 devient ainsi possible d'empêcher l'apparition d'une réflexion à s l'interface lentille-air. Ce revêtement anti-reflets est appliqué généralement par dépôt sous vide selon l'une des techniques suivantes: Par évaporation, éventuellement assistée par faisceau ionique. Par pulvérisation par faisceau d' ion. o Par pulvérisation cathodique. Par dépôt chimique en phase vapeur assistée par plasma. Outre le dépôt sous vide, on peut aussi envisager un dépôt d'une couche minérale par voie sol-gel (par exemple à partir d'hydrolysat de tétraéthoxysilane). s Dans le cas o la pellicule comprend une seule couche, son épaisseur optique doit étre égale à l/4 (\ est une longueur d'onde comprise entre 450 et 650 nm). Dans le cas d'un film multicouche comportant trois couches, on peut utiliser une combinaison correspondant à des épaisseurs optiques respectives 714, \12, \14 ou kl4, 714, 4. On peut en outre utiliser un film équivalent formé par plus de couches, à la place d'un nombre quelconque des couches faisant partie des trois couches précitées. La figure 5 est un schéma synoptique des principales étapes d'un s procédé de réalisation d'un article d'optique selon la présente invention. La surface du substrat nu en verre organique ou minéral, par exemple une lentille ophtalmique, est tout d'abord traitée par trempage dans une solution de soude à 5 % à chaud, par exemple à 50 C (3 minutes), puis rinçage à l'eau et à l'alcool. so On procède ensuite par trempage dans un sol d'oxyde minéral colloïdal ou centriffigation du sol, de préférence par trempage, au revêtement de la surface traitée du substrat par une couche d'oxyde minéral colloidal. Dans le cas du dépôt par trempage, l'épaisseur déposée est fonction de la teneur en matière sèche du sol, de la taille des particules et de la vitesse de démouillage (Loi de Landau-Levich). Ainsi, connaissant la composition du sol, l a tail le de s p arti cul e s, l e s in di c es de ré fracti on du sub strat et du revêtement primaire ou anti-abrasion, on peut déterminer l'épaisseur voulue pour la couche d'oxyde minéral collodal et la vitesse de démouillage convenant pour l' obtention de l' épaisseur voulue. s Après séchage de la couche déposée, on obtient une couche d'oxyde minéral colloïdal poreuse d'épaisseur voulue. La porosité de la couche est un critère essentiel et doit être d'au moins 40 % en volume, de préférence d'au moins 50 % en volume en l'absence de liant et d'au moins 25 %, de préférence d'au moins 30 % en volume, en présence de liant. La porosité des couches peut être calculée à partir des indices de réfraction des couches mesurées par ellipsométrie. Dans le cas d'une couche ne contenant pas de liant La porosité de la couche d'oxyde minéral colloïdal poreuse est Vp n= Vc+Vp o Vp est le volume des pores contenus dans la couche, et Vc est le volume occupé par l'oxyde minéral dans la couche. La porosité p de la couche est ici égale à la porosité en l'absence de liant. On accède à la valeur de la porosité p à partir des indices de rétraction: - n (mesuré par ellipsométrie) qui est l'indice de rétraction de la couche minérale poreuse, s - nc qui est l'indice de réfraction moyen des particules d'oxyde minéral (éventuellement mixtes si plusieurs oxydes sont utilisés). et de la relation: n2 = p + n2 ( 1 -p) o o p est la fraction volumique en pore, en supposant les pores remplis d'air et 1-p la fraction volumique d'oxyde minéral. Les indices de rétraction sont déterminés à 25 C à la longueur d'onde de 632 nm. Dans le cas d'une couche contenant un liant La porosité p de la couche est calculée à partir des relations suivantes: (l)n =p+xc nc +x' n' o n est l'indice de réfraction de la couche d'oxyde minéral poreux, p, porosité de la couche = vvP, XC représente la fraction volumique d'oxyde minéral dans la couche X= VC V total ' Xe représente la fraction volumique de liant dans la couche x'= ve, Vp, Vc, V7, Vtotal représentent respectivement les volumes occupés par les pores (air), l'oxyde minéral, le liant et par la totalité de la couche, nc est l'indice de réfraction moyen des particules d'oxyde minéral, ntest l'indice de réfraction du liant, (2)p+Xe+Xc= 1 xc mc ( dl) dc = densité de l'oxyde minéral, dl = densité du liant, me= masse sèche du liant dans la couche, mc = masse sèche d'oxyde minéral dans la couche. La porosité en l'absence de liant est par définition p' = p + xe, c'est à o dire la porosité que présenterait la couche si le volume de Iiant était occupé par de l'air. On obtient les valeurs de p et de p' par mesure de n, par ellipsométrie, les indices nc et ne étant connus par ailleurs et le ratio me étant fixé mc expérimentalement. Les différents indices de rétraction sont déterminés à 25 C à la longueur d'onde de 632 nm. Dans une première réalisation du procédé, le matériau du revêtement antiabrasion est alors déposé par trempage (ou centrifugation) puis séché, par exemple dans un four à 75 C pendant environ 210 secondes et enfin post- durci, par exemple à 100 C pendant 3 heures, pour obtenir l'article selon o l'invention. En variante, après la formation de la couche d'oxyde minéral poreuse, on dépose par trempage (ou centrifugation) une couche de composition de primaire anti-choc et on sèche, par exemple dans un four à 85 C, puis on procède au dépôt du revêtement anti-abrasion comme ci-dessus. Enfin facultativement on peut procéder de manière classique au dépôt d'un revêtement anti-reflets sur le revêtement anti-abrasion. La figure 6 est une représentation schématique de la formation d'une couche quart d'onde selon l'invention par transfert sur une préforme. Comme le montre la figure 6, on forme, de préférence par dépôt o centrifuge ou en trempé sur une face d'une préforme 1, de prétérence en verre organique, une couche intermédiaire 2 d'oxyde minéral colloïdal contenant éventuellement un liant. Sur une surface d'un moule 6, de préférence un moule flexible, on forme, dans l'ordre, une couche de revêtement anti-reflet classique 5, une couche de revêtement dur anti-abrasion 4 et une couche de primaire 3. De prétérence, les couches de revêtement anti-refiet S. anti-abrasion 4 et de primaire 3 sont séchées etlou durcies, au moins partiellement. On place alors une quantité adéquate d'un matériau adhésif, soit sur la couche intermédiaire 2, soit sur la surface de la couche de primaire 3, de o préférence la couche intermédiaire 2, puis on presse la préforme 1 portant la couche intermédiaire 2 contre l' ensemble des couches 3, 4 et 5 portées par le moule 6. Après durcissement de l'adhésif, on retire le moule 6 pour obtenir une lentille selon l'invention. La porosité de la couche intermédiaire 2 est alors comblée par l'a&ésif 7 qui constitue la couche de matériau polymérique en contact direct avec la couche intermédiaire 2. Dans ce cas, la couche d'adhésif 7 assure l'adhérence de l'empilement 3, 4, 5 avec la couche intermédiaire 2, elle-même en liaison avec le subskat 1. Cet adhésif 7 peut 8tre déposé sur la couche intermédiaire 2 portée par la préforme 1 par dépôt de type cenkifugation ou au kempé ou sur la dernière couche de l'empilement ou bien encore injecté enke la préforme 1 portant la couche intermédiaire 2 et l'empilement porté par le moule flexible 6. o Le dépôt de l'adhésif sur la couche intermédiaire 2 portée par la préforrne 1 est un mode de réalisation préféré. De préférence, l'adhésif 7 est un matériau organique durcissable par irradiation, par exemple par irradiation avec un rayonnement W. Si la viscosité de l'adhésif 7 est élevée, il est possible de chauffer celui s ci de façon à diminuer la viscosité et à permettre une pénétration, et donc un comblement optimal de la couche intermédiaire 2. La température de chauffage ne doit pas être trop élevée afin d'éviter la dégradation thermique de l'empilement anti-reflets 5.; La couche / d' onde 2 formée évite les franges d' interférence, tout particulièrement lorsque la différence d'indice de rétraction enke le subskat 1 et le matériau constituant l'adhésif 7 est élevé. (Dans le cas le plus fréquent, c'est le subshat 1 qui présente un indice de réfraction élevé et l'adhésif 7 qui possède un bas indice de rétraction). La couche adjacente 4 supérieure à la couche d'adhésif 7 formée est généralement une couche de primaire anti-chocs. On peut cependant envisager le cas o la composition du matériau constituant l'adhésif 7 est elle-même formulée de façon à présenter des propriétés anti-chocs. Dans ce cas, la couche d'adhésif 7 joue également le rôle de primaire anti-chocs et est alors directement adJacente à la couche de revêtement anti- abrasion 4. Un tel adhésif 7 peut être constitué du matériau décrit dans le brevet US 5,619,288 (acrylates durcissables aux W). Sur la figure 6, la couche i/ d'onde 2 est réalisée en face arrière de la préforme. Elle pourrait toutefois être réalisée de la méme façon en face avant. Cependant, pour la face avant, on préfère réaliser la couche î/ d'onde 2 suivant le procédé décrit en liaison avec la figure 5. Le moule 6 peut étre rigide ou flexible, mais est de préférence flexible. L'utilisation d'un moule rigide n'est pas recommandée car elle nécessite un grand nombre de moules ayant chacun une surface de géométrie définie pour correspondre à celle de la préforme. Au contraire, lorsqu'on utilise un moule flexible, il suffit d'avoir un seul moule ayant une surface dont la géométrie se conforme de manière générale à celle de la surface de la préforme, c'est à dire une forme convexe ou concave, sur laquelle s'effectue le transiert. Le moule peut étre en tout matériau approprié, en particulier en une matière plastique par exemple en polycarbonate. Le moule flexible a typiquement une épaisseur de 0,3 à 5 mm. De prétérence, il est en polycarbonate et a une épaisseur de 0,5 à 1 mm. s La figure 7 est une représentation schématique de la formation d'une couche quart d'onde selon l'invention par le procédé dit IMC. Sur une surface appropriée d'une première partie de moule lOa d'un moule en deux parties classique pour la fabrication d'une lentille ophtalmique, on forme successivement dans l'ordre indiqué, de manière classique, un o revêtement supérieur à propriétés hydrophobes 6, un revêtement antireflet multicouches 5, un revêtement dur anti-abrasion 4 et une couche de primaire anti-choc 3. Sur la surface de la couche de primaire 3, on forme, de préférence par dépôt par centrifugation ou au trempé, une couche intermédiaire d'oxyde minéral colloidal d'épaisseur et de porosité requises. Après assemblage des deux parties du moule lOa lOb au moyen d'un joint adhésif 11, on injecte dans la cavité du moule une composition de monomères liquides. Après durcissement de la composition de monomère pour former le o substrat 1 et le démoulage, on obtient un article selon l'invention. Dans ce cas, la porosité de la couche intermédiaire 2 est comblée par le matériau constituant le substrat 1. Les compositions de monomères convenant sont toutes compositions classiquement utilisées pour la réalisation d' articles d' optique, en particulier de lentilles ophtalmiques. Sur la fgure 7, les différentes couches sont formées sur la face avant de l'article, mais pourraient étre formées de la même facon sur les deux faces du verre final. Dans les exemples suivants, sauf indication contraire, tous les pourcentages et parties sont exprimées en poids. Les ratios de collodes dans les différents exemples sont exprimés en poids de matière sèche. Les matériaux utilisés dans les exemples sont les suivants: 1) Substrat: o - Polycarbonate (PC): homopolycarbonate de bisphénol-A commercialisé par Teijin ou General Electric, - Polythiouréthane thermodurcissable - indice n25 = 1,6: MR6 commercialisé par MITSUI - Polythiouréthane thermodurcissable - indice n25 = 1,67: MR7 commercialisé par MITSUI PolyépisulLure - indice n25 = 1,74: commercialisé par MITSUI - Verre minéral: Stigmal blanc Essilor - indice n25 = 1,807 2) Oxyde minéral colloïdal: Indice moyen de Diamètre des Silice - SiO2 rétraction des particules particules pH nc (nm) MA-ST (Nissan) 1,48 10 - 12 3 - 4 Stober 176 1,48 74 6, Stober 229 1,48 71 6, Ludox AS30 (Dupont) 1,48 13 -14 9,6 . . Indice moyen de Diamètre des Zircone - ZrO2 réfraction des particules particules pH nc (nm) ZS120N DAICHI KIGENSO 2 50 nm 3 3) Primaire: - Latex de polyuréthane W 234 de Baxenden - Latex acrylate de butyle/méthylméthacrylate (ABu/MMA) décrit dans la demande de brevet FR 2790317. 4) Revêtement anti-abrasion: La composition de revêtement anti-abrasion est préparée en ajoutant goutte à goutte 42,9 parties d'acide chlorhydrique 0,1N à une solution contenant 135,7 parties de glycidoxypropyltriéthoxysilane (GLYMO) et 49 parties de diméthyldiéthoxysilane (DMDES). La solution hydrolysée est agitée pendant 24 heures à température ambiante et on aj oute alors 8, 8 parties d' acétylacétonate d' aluminium, 26,5 parties d'éthylcellulose, 400 parties de silice colloïdale à 30 % dans le méthanol et 157 parties de méthanol. On ajoute alors une petite quantité de tensio-actif. L'extrait sec théorique de la composition renferme de l'ordre de 10 % en matière solide provenant du DMDES hydrolysé. * ) Revêtement anti-reflets: Le revêtement anti-reflets, lorsqu'il est présent, est formé par dépôt sous vide classique des couches successives suivantes: Matériau Epaisseur optique (nm) Première couche déposée ZrO2 55 Deuxième couche déposée SiO2 3Q Troisième couche dérosée ZrO2 160 Quatrième couche déposée (couche supérieure) SiO2 120 Les épaisseurs optiques sont données pour = 550 nm EXEMPLE 1 et EXEMPLES COMPARATIFS C1 et C2 On forme sur une surface d'un substrat polyiouréthane MR6, préalablement traitée par une solution de soude comme décrit précédemment, par trempage dans une solution à 3 % dans le méthanol d'un mélange 70/30 en poids de silice (MA-ST) et de TiO2 (1130F2) , une couche d'oxyde minéral colloidale. Après séchage, les caractéristiques de la couche d'oxyde minérale sont: - épaisseur: 63 nm 1C - indice de rétraction n = 1,385 - porosité p = 42 % On forme alors successivement, par dépôt au trempé, dans les conditions indiquées ci- dessus, une couche de primaire antichoc (W234) et une couche de revêtement anti-abrasion. L'épaisseur de la couche de primaire est de l'ordre de 1,um et celle du revêtement anti-abrasion de l'ordre de 3,5 m (exemple 1). A titre comparatif, on forme également sur une surface de deux substrats R6, par dépôt au trempé et dans les mêmes conditions, une couche d'un revêtement dur anti-abrasion (polysiloxane) d'indice de rétraction 1,6 zo adapté à celui du substrat (exemple comparatif C1) d'une part, et un empilement d'une couche de primaire et d'un revêtement dur anti-abrasion analogue à celui de l'exemple 1 (exemple comparatif C2). Les graphes de la figure 8 sont des graphes de la réflexion en fonction de la longueur d'onde des substrats revêtus. On voit que le niveau moyen de réflexion du système à indices adaptés (C1) est plus élevé que celui des systèmes non adaptés (exemple 1 et C2). On remarque également que l'amplitude des cannelures est fortement diminuée dans le système de l'exemple 1 (lame quart d'onde interposée) par rapport au système de l'exemple comparatif C2. EXEMPLES 2 à 4 et EXEMPLE COMPARATIF C3 On répète l'exemple 1, mais en utilisant un substrat en polycarbonate Lexan) (General Electric) et les sols d'oxyde minéral colloïdal suivants: Exemple n Sol d'oxyde minéral 2 SiO2 MA-ST / TiO2 Z 1130F 70/30 à 3 % dans MeOH 3 SiO2 Ludox AS 30/ TiO2 Z 1130F 70/30 à 3 % dars EtOH 4 SiO2 MA-ST / TiO2 Z 1120 ZS 95A8 50/50 à 3 % dans MeOH Les épaisseurs, indices et porosités des couches d'oxyde minéral obtenues sont les suivants: Exemple n Epaisseur couche d'oxyde minéral Indice Porosité (nm) n P 2 63 1,385 42 % 3 65 1,375 43 % 4 62 1,329 52 % A titre comparatif (exemple comparatif C3), on a formé directement sur un substrat analogue en polycarbonate des couches de primaire et de 1C revêtement anti-abrasion semblables à celles de l'exemple 1 (primaire PU W 234 de Baxenden et revêtement anti-abrasion défni ci-dessus). Les résultats de la réflexion en fonction de la longueur d'onde sont représentés par le graphe de la fgure 9. EXEMPLES 5 à 7 On répète l'exemple 2, mais en incorporant au sol d'oxyde minéral un liant dans une quantité telle que l'extrait sec du sol renferme 10 %, 20 % et % de liant. Le liant utilisé est le latex PU W-234 de Baxenden et le o pourcentage de liant incorporé est exprimé en poids par rapport au poids total sec d'oxyde minéral du sol. Les compositions des sols et les épaisseurs des couches d'oxyde minéral obtenues sont données dans le tableau ci-dessous: Epaisseur de la Exemple Sol d'oxyde minéral couche d'oxyde Indice de Porosité Porosité minéral réfraction (%) (%) n Oxyde minéral Liant (nn1) n P P (%)* SiO2 MA-ST / TiO21130F2 10 67 1,343 46 57 /30 à 2 % dans EtOH 6 SiO2 MA-ST / TiO2 1130F2 20 74 1,378 38 59 /30 à 1, 6 % dans EtOH 7 SiO2 MA-ST / TiO2 1130F2 30 60 1,412 28 59 /30 à 1,5 % dans EtOH * Latex PU W234 en pourcentage par rapport au poids d'oxyde minéral. Les résultats de réflexion en fonction de la longueur d'onde sont donnés par les graphes des figures 10 et 11. Sur la figure 10, les résultats de réflexion de l'exemple 5 sont directement comparés à ceux de l' exemple comparatif C3 et de l' exemple 2. EXEMPLES 8 à 10 ET E=MPLE COMPARATIF C4 On répète l'exemple 1, mais en utilisant un substrat MR7 et en utilisant les sols d'oxyde minéral suivants: Epaisseur de la Exemple Sol d'oxyde minéral couche d'oxyde Indice de Porosité Porosité minéral rétraction (%) (%) n Oxyde minéral Liant (nn) n P P (%)* 8 SiO2MA- ST/TiO21130F2 20 72 1,410 35 57 /40 à 1,6 % dans EtOH. 9 SiO2 MA-ST / TiO21130F2 20 73 1,440 34 57 /50 à 1,6 % dans EtOH SiO2 MAST / TiO21130F2 20 61 1,470 32 57 /60 à 1,6 % dans EtOH * Latex PU W234 en pourcentage en poids par rapport au poids d'oxyde minéral sec. A titre d'exemple comparatif C4, on prépare également un substrat MR7 directement revêtu de la couche de primaire et du revêtement anti- abrasion. Les résultats de mesure de la réflexion en fonction de la longueur d'onde sont représentés par les graphes de la figure 12. EXEMPLES 11 à 13 et EXEMPLE COMPARATIF C5 On répète l'exemple 1 mais en utilisant un substrat en verre minéral et o en utilisant les sols d'oxyde minéral suivants: Epaisseur de la Exemple Sol d'oxyde minéral couche d'oxyde Indice de Porosité Porosité minéral réaction (%) (%) n Oxyde minéral Liant (nm) n P P (%)* 11 SiO: MA-ST / TiO2 1130F2 20 73 1, 440 34 57 /50 à 1,6 % dans EtOH 12 SiO2 MA-ST / TiO2 1130F2 20 61 1, 470 32 57 /60 à 1,6 % dans EtOH 13 SiO2MA-ST/TiO2 1130F2 20 - 60 1, 506 31 57 /70 à 1,6 % dans EtOH * Latex PU W234 en pourcentage par rapport au poids d'oxyde métallique sec. A titre d'exemple comparatif C5, on réalise également un substrat minéral directement revêtu de la couche de primaire et du revêtement anti- abrasion. Les résultats des mesures de réflexion en fonction de la longueur d'onde sont représentés par les graphes de la figure 13. EXEMPLES 14 à 19 et EXEMPLES COMPARATIFS C6 et C7 On procède comme dans l'exemple 1 mais en utilisant les substrats, sols d'oxyde minéral et primaires mentionnés dans le tableau ci-dessous: Couche d'oxyde minéral Exemple Substrat Prnaire n Sol d'oxyde minéral Epaisseur Indcë P 176 (nm) (%) 14 MR7 SiO2 Stober 176 / ZrO2 83 1,284 67 Latex ZSL 20N 30/70 à 2 % dans EtOH PIJW234 PC SiO2 Stober 176 / ZrO2 115 1,289 60 Latex ZSL 20N 50/50 à 2 % dans EtOH ABu / MMA 16 MR6 SiO2 Stber 176 / ZrO2 115 1, 289 60 Latex ZSL 20N 50/50 à 2 % dans EtOH ABu / MMA 17 MR7 SiO2 Stober 229 / ZrO2 90 1,309 64 Latex ZSL 20N 30/70 à 2,5 %dans EtOH PUW 234 18 MR7 SiO2 Stober 229 / ZrO2 103 1,328 61 Sans ZSL 20N 30/70 à 2,5 % dans EtOH primaire 19 MR7 SiO2 Stëber 229 / ZrO2 103 1,328 61 Latex ZSL 20N 30/70 à 2,5 % dans EtOH _ ABu / MMA C6 PC Latex ABu / MMA C7 MR6 Latex ABu / MMA Les résultats de réflexion en fonction de la longueur d'onde sont représentés aux figures 14 à 15. La fgure 19 est une microphographie de l'article revêtu de l'exemple 17. EXEMPLES 20 à 22 et EXEMPLE COMPARATIF C8 o Les exemples ci-dessous illustrent l'utilisation de bicouches d'oxyde minéral. Chacune des couches des bicouches d'oxyde minéral est formée par dépôt au trempé comme dans l'exemple 1. Le primaire et le revêtement anti abrasion sont les mêmes qu'à l'exemple 1 et réalisés de la même manière. Les substrats et les sols d'oxyde minéral utilisés sont donnés dans le tableau ci dessous. it's := z-n z a D - 1 '= O M lt, o O _ _'_ ID \0 ,tOD air- _ a 4 Do X M 'A M 'A ô O MO È O . = D. = _ On réalise également un article comprenant une couche unique d'oxyde minéral selon l'invention en procédant comme à l'exemple 1, en utilisant le substrat et le sol d'oxyde minéral ci-dessous et les mêmes revêtements primaire et anti-abrasion qu'à l'exemple 1. Exemple n Sol d'oxyde Minéral Epaisseur de la couche Indice Porosité (nm) (%) 22 SiO2 Stober 176 88 1,346 63. l ZrO2 ZSL 20N 20/80 à A titre de comparaison, (exemple comparatif C8), on a revêtu directement un substrat analogue (n = 1,74) directement avec le primaire et le revêtement anti-abrasion. Les résultats de réflexion en fonction de la longueur d'onde sont donnés par les graphes des figures 17 et 18. REVENDICATIONS 1. Article d'optique comprenant un substrat en verre organique ou minéral et une couche d'un matériau polymérique transparent caractérisé en ce s qu'il comprend au moins une couche intermédiaire en contact direct avec une face principale du substrat et la couche de matériau polymérique, la ou les couches intermédiaires étant constituées de particules d'au moins un oxyde minéral colloïdal et éventuellement d'un liant, cette ou ces couches intermédiaires ayant une porosité initiale, et la porosité initiale de la ou des couches intermédiaires étant comblée par soit du matériau de la couche de matériau polymérique soit du matériau du substrat si celui-ci est en verre organique et, éventuellement en partie par le liant lorsqu'il est présent, de sorte que la ou les couches intermédiaires, après comblement de la porosité initiale, constituent chacune une lame quart d'onde à une longueur d'onde dans le domaine allant de 400 à 700 nm, préférentiellement de 450 à 650 nm. 2. Article d'optique selon la revendication 1, caractérisé en ce que la porosité en l' absence de liant de la couche ou des couches intermédiaires est d'au moins 40 % en volume, de préDérence d'au moins 50 % en volume. 3. Article d'optique selon la revendication 2, caractérisé en ce que, en o présence de liant et avant comblement, la couche intermédiaire a une porosité d'au moins 25 %, de préDérence d'au moins 30 % en volume. 4. Article d'optique selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en que la taille des particules du ou des oxydes minéraux colloïdaux est de 10 à 80 nm, de préférence 30 à 80 et mieux de 30 à 60 nm. : 5. Article d'optique selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le liant représente jusqu'à 30 % de préférence jusqu'à %, mieux 10 à 20 % en poids, par rapport au poids total d'oxyde minéral sec de la ou des couches intermédiaires. 6. Article d'optique selon l'une quelconque des revendications o précédentes, caractérisé en ce que le liant est un latex de polyuréthane. 7. Article d'optique selon l'une des quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'oxyde minéral colloidal est choisi parmi SiO2, TiO2, ZrO2, SnO2, Sb2O3, Y2O3, Ta2O5 et leurs mélanges. 8. Article d'optique selon la revendication 7, caractérisée en ce que la as ou les couches intermédiaires comprennent un mélange d'au moins un oxyde minéral collodal de bas indice (n2D5 colloïdal de haut indice (n25 > 1,54). 9. Article d'optique selon la revendication 8, caractérisé en ce que le rapport pondéral oxyde minéral collodal bas indice/oxyde minéral haut indice varie de 30/70 à 70/30. 10. Article d'optique selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que le mélange d'oxydes minéraux colloidaux est un mélange de SiO2 et de TiO2 ou en mélange de SiO2 et de ZrO2. 11. Article d'optique selon l'une quelcouque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend deux couches intermédiaires. 12 Article d'optique selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le substrat en verre organique est choisi parmi les polymères et copolymères de diéthylèneglycol bis (allylcarbonate), les homo et copolycarbonates, les poly(méth)acrylates, les polythio(méth)acrylates, les polyuréthanes, les polythiouréthanes, les polyépoxydes, les polyépisultures et leurs combinaisons. 13. Article d'optique selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le substrat a un indice de réfraction n25 de 1,55 à 1,80, de préférence de 1,60 à 1,75. o 14. Article selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche de matériau polymérique est une couche d'un primaire résistant au choc. 15. Article selon la revendication 14, caractérisé en que ce que le primaire est un matériau à base de polymère (méth)acrylique, de polymère thio(méth)acrylique, de polyester, de polyuréthane, de polythiouréthane ou leurs combinaisons. 16. Article selon la revendication 15, caractérisée en ce que le matériau du primaire est un latex poly(méth)acrylique ou de polyuréthane. 17. Article selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé o en ce que la couche de matériau polymérique est une couche de revêtement anti-abrasion. 18. Article selon la revendication 17, caractérisé en ce que le revêtement anti-abrasion résulte du durcissement d'une composition comprenant, à titre de constituants principaux, un époxy alcoxysilane, un diaLEyldialcoxysilane et de la silice colloï dale ou un hydrolys at de ces constituants. 19. Article selon l'une quelcouque des revendications 14 à 16, caractérisé en ce qu'il comprend un revêtement anti-abrasion déposé sur la couche de primaire résistant au choc. 20. Article selon l'une quelconque des revendications 17 à 19, caractérisé en que qu'il comprend un revêtement anti-reilet formé sur le revêtement anti-abrasion. 21. Article d'optique selon l'une quelcouque des revendications 1 à 20, 1 0 caractérisé en que l' article est une lentille ophtalmique, en particulier un verre de lunette. 22. Procédé de fabrication d'un article d' optique, caractérisé en ce qu' il comprend: a) la formation sur au moins une surface principale d'un support, par s application d'un sol d'au moins un oxyde minéral collodal et éventuellement un liant, d'au moins une couche intermédiaire d'au moins un oxyde minéral collodal et éventuellement de liant ayant une porosité initiale, b) la formation sur la ou les couches intermédiaires soit d'une couche o d'un matériau polymérique optiquement transparent, soit d'un substrat en verre organique, c) la porosité de la ou des couches intermédiaires étant comblée par le matériau soit de la couche soit du substrat formé à l'étape (b) et, éventuellement, en partie par le liant, de sorte que la ou les couches s intermédiaires, après comblement de la porosité initiale, constituent chacune une lame quart d'onde dans le domaine allant de 400 à 700 nm, de prétérence de 450 à 650 nm. 23. Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce que le support est un substrat en verre organique ou minéral. o 24. Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce le support est une surface principale de moulage d'une partie de moule comportant au moins un revêtement constituant la couche de matériau polymérique optiquement transparent, et la porosité initiale de la ou des couches intermédiaires est comblée par du matériau du subskat en verre organique. 25. Procédé selon la revendication 24, caractérisé en ce que le substrat est formé par coulée d'une composition polymérisable liquide dans le moule et polymérisation de la composition. 26. Procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce qu'il comprend s préalablement à l'étape (a) un traitement du substrat par une solution basique. 27. Procédé selon l'une quelconque des revendications 22 à 26, caractérisé en ce que la porosité initiale de la couche ou des couches intermédiaires, en l' absence de liant, est d' au moins 40 % en volume. 28. Procédé selon l'une quelconque des revendications 22 à 26, o caractérisé en ce que la porosité en l'absence de liant de la couche ou des couches intermédiaires est d'au moins 50 % en volume. 29. Procédé selon l'une quelconque des revendications 22 à 28 caractérisé en que la taille des particules du ou des oxydes minéraux colloidaux est de 10 à 80 nm, de prétérence 30 à 80 et mieux de 30 à 60 nm. Procédé selon l'une quelconque des revendications 22 à 29, caractérisé en ce que le liant représente jusqu'à 30 %, de préférence jusqu'à %, mieux 10 à 20 % en poids, par rapport au poids total d'oxyde minéral sec de la ou des couches intermédiaires. 31. Procédé selon l'une quelconque des revendications 22 à 30, o caractérisé en ce que le liant est un latex de polyuréthane. 32. Procédé selon l'une quelconque des revendications 22 à 31, caractérisé en ce que l'oxyde minéral colloïdal est choisi parmi SiO2, TiO2, - ZrO2, SnO2, Sb2O3, Y203, Ta2O5 et leurs mélanges. 33. Procédé selon l'une quelcouque des revendications 22 à 32, caractérisée en ce que la ou les couches intermédiaires comprennent un mélange d'au moins un oxyde minéral colloïdal de bas indice (nD5 d'au moins un oxyde minéral colloidal de haut indice (n25 > 1,54). 34. Procédé selon la revendication 33, caractérisé en ce que le rapport pondéral oxyde minéral colloïdal bas indice/oxyde minéral haut indice varie de 30/70 à 70/30. 35. Procédé selon la revendication 33 ou 34, caractérisé en ce que le mélange d'oxydes minéraux colloidaux est un mélange de SiO2 et de TiO2 ou un mélange de SiO2 et de ZrO2. 36. Procédé selon l'une quelconque des revendications 22 à 33, caractérisé en qu'il comprend la formation de deux couches intermédiaires. 37. Procédé selon l'une quelconque des revendications 22 à 36, caractérisé en ce que le substrat en verre organique est choisi parmi les polymères et copolymères de diéthylèneglycol bis (allylcarbonate), les homo et copolycarbonates, les poly(méth)acrylates, les polythio(méth) acrylates, les polyuréthanes, les polythiouréthanes, les polyépoxydes, les polyépisulfures et leurs combinaisons. 38. Procédé selon l'une quelconque des revendications 22 à 37, caractérisé en ce que le substrat a un indice de rétraction n25 de 1,55 à 1,80, de prétérence de 1,60 à 1,75. o 39. Procédé selon l'une quelconque des revendications 22 à 38, caractérisé en ce que la couche de matériau polymérique est une couche d'un primaire résistant au choc. 40. Procédé selon la revendication 39, caractérisé en que ce que le primaire est un matériau à base de polymère (méth)acrylique, de polymère thio(méth)acrylique, de polyesters, de polyuréthanes, de polythiouréthanes ou leurs combinaisons. - 41. Procédé selon la revendication 40, caractérisée en ce que le matériau du primaire est un latex poly(méth)acrylique ou de polyuréthane. 42. Procédé selon l'une quelcouque des revendications 22 à 38, o caractérisé en ce que la couche de matériau polymérique est une couche de revêtement anti-abrasion. 43. Procédé selon la revendication 42, caractérisé en ce que le revêtement anti-abrasion résulte du durcissement d'une composition comprenant, à titre de constituants principaux, un époxy alcoxysilane, un dialkyldialcosilane et de la silice colloidale ou un hydrolysat de ces constituants. 44. Procédé selon l'une quelcouque des revendications 39 à 41, caractérisé en ce qu'il comprend la formation sur la couche de primaire anti choc par trempage ou dépôt par centrifugation et durcissement, d'un revêtement anti-abrasion. 45. Procédé selon l'une quelconque des revendications 42 à 44, caractérisé en que qu'il comprend la formation d'un revêtement antireLlet sur le revêtement anti-abrasion.