Brevet FR2843045A1 — publié le 20040206

La présente invention concerne en général les membranes sélectives et plus particulièrement les membranes sélectives ayant une grande résistance à l'encrassement. Il est connu que les substances dissoutes peuvent être séparées de leurs solvants en utilisant divers types de membranes sélectives, les membranes sélectives incluant - énumérées dans l'ordre d'accroissement de la taille des pores - les membranes à osmose inverse, les membranes à ultrafiltration et les membranes à microfiltration. Le dessalement de l'eau saumâtre ou de l'eau de mer pour produire de grands volumes d'eau relativement non salée adéquate pour l'industrie, l'agriculture ou l'usage domestique constitue une utilisation, dans laquelle les membranes à osmose inverse ont été au préalable revêtues. Le dessalement de l' eau saumâtre ou de l'eau de mer en utilisant les membranes à osmose inverse implique littéralement un filtrage des sels et d'autres ions ou molécules dissous provenant de l'eau salée en faisant passer l'eau salée à travers une membrane à osmose inverse, l'eau purifiée passant à travers la membrane alors que les sels et autres ions ou molécules dissous ne passent pas à travers la membrane. La pression osmotique #uvre contre le processus d'osmose inverse et plus l'eau d'alimentation est concentrée, plus la pression osmotique à surmonter est élevée. Une membrane à osmose inverse, pour être utile commercialement dans le dessalement de l'eau saumâtre ou de l'eau de mer à grande échelle, doit posséder certaines propriétés. Une propriété de ce type est la possession par la membrane d'un fort coefficient de rejet des sels. En fait, pour que l'eau dessalée soit adéquate à de nombreuses applications commerciales, la membrane à osmose inverse doit avoir une capacité de rejet des sels d'au moins environ 97 %. Une autre propriété importante de la membrane à osmose inverse est que la membrane possède une caractéristique de flux élevée, c'est-à-dire la capacité à passer une quantité relativement importante d'eau à travers la membrane à des pressions relativement faibles. Typiquement, le flux pour la membrane doit être supérieur à 10 407 /m2 (gallons/pieds2) par jour ( /m2) à une pression de 5,5 MPa (800 psi) pour l'eau de mer et doit être supérieur à 610,5 /m2 (15 gfd) à une pression de 1,5 MPa (220 psi) pour l'eau saumâtre. Pour certaines applications, un taux de rejet inférieur à celui qui serait autrement souhaitable peut être acceptable en échange d'un flux supérieur et vice versa. Un type commun de membrane à osmose inverse est une membrane composite comprenant un support microporeux et un mince film de polyamide formé sur le support microporeux. Typiquement, le film de polyamide est formé par une polymérisation interfaciale d'une amine polyfonctionnelle et d'un halogénure d'acyle polyfonctionnel. Un exemple de membrane à osmose inverse en polyamide composite susmentionnée est exposé dans le brevet US n 4 277 344, inventeur Cadotte, délivré le 7 juillet 1981, et auquel on pourra se référer. Le brevet susmentionné décrit un film polyamide aromatique qui est le produit de réaction interfacial d'une polyamine aromatique ayant au moins deux substituants amine primaire avec un halogénure d'acyle aromatique ayant au moins trois substituants halogénure d'acyle. Dans la forme de réalisation préférée, un support en polysulfone poreux est revêtu avec une mphénylènediamine dans de l'eau. Après élimination de la solution excédentaire de m-phénylènediamine du support revêtu, le support revêtu est enduit d'une solution de chlorure de trimesoyl dissous dans le solvant TF "FREON" (trichlorotrifluoroéthane). Le temps de contact pour la réaction interfaciale est de 10 secondes et la réaction est presque terminée en 1 seconde. Le composite de polysulfone / polyamide résultant est ensuite séché à l'air. Bien que la membrane de Cadotte décrite précédemment présente un bon rejet de flux et de sels, on a mis sur pied différentes approches pour continuer à améliorer le rejet de flux et de sel des membranes composites à osmose inverse en polyamide. En outre, on a tenté d'autres approches pour améliorer la résistance desdites membranes à la décomposition chimique et similaire. Plusieurs de ces approches ont impliqué l'usage de divers types d'additifs aux solutions utilisées dans la réaction de polycondensation interfaciale. Par exemple, dans le brevet US n 4 872 984, inventeur Tomaschke, qui a été délivré le 10 octobre 1989 et auquel on pourra se référer, on expose une membrane en polyamide aromatique formé par (a) l'enduction d'un support microporeux avec une solution aqueuse comprenant (i) un réactif polyamine essentiellement monomère, aromatique ayant au moins deux groupes fonctionnels amine et (ii) un sel d'amine monomère (c'est-àdire polymérisable) monofonctionnel pour former une couche liquide sur le support microporeux, (b) la mise en contact de la couche liquide avec une solution de solvant organique d'un réactif réceptif à l'amine, essentiellement monomère et aromatique comprenant un halogénure d'acyle polyfonctionnel ou un mélange de ceux-ci, où le réactif réceptif à l'amine a en moyenne au moins 2,2 groupes d'halogénure d'acyle par molécule réactive et (c) le séchage du produit de l'étape (b), en général dans un four à environ 60 C à 110 C pendant 1 à 10 minutes de manière à former une membrane perméable à l'eau. D'autres brevets exposant l'utilisation d'additifs dans les solutions utilisées dans la réaction de polycondensation interfaciale comprennent : le brevet US n 5 576 057, inventeurs Hirose et al., délivré le 19 novembre 1996 ; le brevet US n 5 614 099, inventeurs Hirose et al., délivré le 25 mars 1997 ; brevet US n 4 950 404, inventeur Chau, délivré le 21 août 1990 ; le brevet US n 4 830 885, inventeurs Tran et al., délivré le 16 mai 1989 ; le brevet US n 6 245 234, inventeurs Koo et al., délivré le 12 juin 2001 ; le brevet US n 6 063 278, inventeurs Koo et al., délivré le 16 mai 2000 et le brevet US n 6 015 495, inventeurs Koo et al., délivré le 18 janvier 2000, auxquels on pourra se référer. Une autre approche qui a été tentée pour améliorer la performance d'une membrane composite à osmose inverse en polyamide est exposée dans le brevet US n 5 178 766, inventeurs Ikeda et al., délivré le 12 janvier 1993 et auquel on pourra se référer. Selon Ikeda et al., le taux de rejet d'une membrane composite à osmose inverse en polyamide est réputé être amélioré par liaison covalente au film polyamide de ladite membrane d'un composé ayant un atome d'azote quaternaire. Ledit composé contenant un atome d'azote quaternaire est lié au film de polyamide par le biais d'un groupe réactif présent dans le composé, ledit groupe réactif étant un groupe époxy, un groupe aziridine, un groupe épisulfure, un groupe alkyle hydrogéné, un groupe aminé, un groupe carboxylique, un groupe carbonyle halogéné ou un groupe hydroxy. L'un des problèmes rencontrés par de nombreuses membranes composites à osmose inverse en polyamide décrites précédemment est l'encrassement, c'est-à-dire l'absorption inopportune de solutés par la membrane, provoquant ainsi une diminution du flux présenté par la membrane. L'encrassement est provoqué typiquement par interactions hydrophobes - hydrophobes et/ou ioniques entre le film polyamide de la membrane et ces solutés présents dans la solution à filtrer. Comme on peut facilement l'apprécier, l'encrassement est inopportun non seulement à cause de ses résultats sur la réduction de la performance du flux pour la membrane mais aussi parce qu'il nécessite la fréquente variation des pressions de fonctionnement pour compenser les variations de flux subies au cours de ladite réduction. En plus, l'encrassement nécessite également le nettoyage fréquent de la membrane. Une approche par rapport à ce problème d'encrassement est exposée dans le brevet US n 6 177 011, inventeurs Hachisuka et al., délivré le 23 janvier 2001 et auquel on pourra se référer. Selon Hachisuka et al., l'encrassement peut être réduit en enduisant le film polyamide de la membrane avec au moins une substance choisie parmi le groupe constitué d'une substance organique électriquement neutre et un polymère qui possède un groupe hydrophile non ionique, ladite substance organique ou polymère étant de préférence un alcool polyvinylique. Un objet de la présente invention est de proposer une nouvelle membrane sélective résistant à l'encrassement. Un autre objet de la présente invention est de proposer une nouvelle membrane composite à osmose inverse en polyamide qui possède une grande résistance à l'encrassement. La présente invention est basée sur la découverte surprenante que la résistance d'une membrane composite à osmose inverse en polyamide à l'encrassement peut être significativement améliorée en traitant ladite membrane avec un revêtement hydrophile, ledit revêtement hydrophile étant fabriqué en (i) appliquant à la membrane une quantité d'un composé époxy polyfonctionnel, ledit composé époxy polyfonctionnel comprenant au moins deux groupes époxy et (ii) ensuite en réticulant le composé époxy polyfonctionnel de manière à donner un polymère hydroinsoluble. Typiquement, ladite étape de réticulation implique l'ouverture desdits groupes époxy par attaque nucléophile pour donner un éther ou un alcool. Quand le composé époxy polyfonctionnel possède exactement deux groupes époxy, ladite étape de réticulation comprend la liaison du composé époxy polyfonctionnel à un composé de réticulation, ledit composé de réticulation comprenant au moins trois groupes réactifs à l'époxy. (Bien qu'il faille noter qu'un composé époxy polyfonctionnel ayant exactement deux groupes époxy puisse également être réticulé par un composé diaminé ayant deux groupes amine primaire, deux groupes amine secondaire ou un groupe amine primaire et un groupe amine secondaire. ) En revanche, quand le composé époxy polyfonctionnel a trois ou plusieurs groupes époxy, ladite étape de réticulation comprend l'autopolymérisation du composé époxy polyfonctionnel et/ou la liaison du composé époxy polyfonctionnel à un composé de réticulation comprenant au moins deux groupes réactifs à l'époxy. La présente invention concerne également un procédé de fabrication de la membrane composite à osmose inverse en polyamide susmentionnée ayant un revêtement d'une grande résistance à l'encrassement. La présente invention concerne en outre des membranes de microfiltration et d'ultrafiltration qui incluent le revêtement de grande résistance à l'encrassement de la présente invention tout comme un procédé de fabrication de ces membranes revêtues. D'autres objets, caractéristiques, aspects et avantages de la présente invention seront exposés en partie dans la description qui suit et seront en partie évidents au vu de la description ou pourront être déduits en mettant en pratique l'invention. Certaines formes de réalisation de l'invention seront décrites ci-après suffisamment en détail pour permettre à l'homme du métier d'exécuter l'invention et il est bien entendu que d'autres formes de réalisation peuvent être utilisées et des modifications structurelles ou autres peuvent être réalisées sans s'éloigner de la visée de l'invention. La description suivante détaillée ne doit, par conséquent, pas être appréhendée dans un sens limitatif. Comme susmentionné, La présente invention est basée sur la découverte surprenante que la résistance à l'encrassement d'une membrane sélective comme une membrane composite à osmose inverse en polyamide, une membrane de microfiltration ou d'ultrafiltration, peut être significativement améliorée en traitant ladite membrane avec un revêtement hydrophile, ledit revêtement hydrophile étant fabriqué en (i) appliquant à la membrane une quantité d'un composé époxy polyfonctionnel, ledit composé époxy polyfonctionnel comprenant au moins deux groupes époxy et (ii) ensuite en réticulant le composé époxy polyfonctionnel de manière à donner un polymère hydroinsoluble. La membrane composite à osmose inverse en polyamide sur laquelle le revêtement hydrophile de la présente invention est appliqué peut être en principe toute membrane composite à osmose inverse en polyamide du type comprenant un support poreux et un film en polyamide disposé sur ledit support poreux. Le support poreux susmentionné est typiquement un support microporeux. Le support microporeux particulier utilisé n'est pas critique à la présente invention mais est en général un matériau polymère contenant des tailles de pores qui sont suffisantes pour permettre le passage de permeat à travers celui-ci mais pas assez grandes pour interférer avec le pont sur la membrane ultrafine formée sur celui-ci. La taille de pores du support ira en général de 1 à 500 nanomètres dans la mesure où des pores de diamètres supérieurs à 500 nanomètres permettront au film ultramince de passer à travers les pores, interrompant ainsi la configuration de feuille plate désirée. Les exemples de supports microporeux utiles dans la présente invention comprennent ceux fabriqués en polysulfone, polyéther sulfone, polyimide, polyamide, polyéther imide, polyacrylonitrile, poly(méthyl méthacrylate), polyéthylène, polypropylène et divers polymères halogènes, comme le fluorure de polyvinylidène. On peut trouver d'autres matériaux pour le support microporeux dans les brevets précités. L'épaisseur du support microporeux n'est pas critique à la présente invention. En général, l'épaisseur du support microporeux est d'environ 25 à 125 m, de préférence d'environ 40 à 75 m. Le film polyamide de la présente invention est typiquement le produit de réaction interfaciale d'un réactif amine polyfonctionnelle et d'un réactif réceptif à l'amine polyfonctionnelle. Le réactif amine polyfonctionnelle utilisé dans la présente invention est de préférence une amine essentiellement monomère ayant au moins deux groupes fonctionnels amine, plus préférentiellement 2 à 3 groupes fonctionnels amine. Le groupe fonctionnel amine est typiquement un groupe fonctionnel amine primaire ou secondaire, de préférence un groupe fonctionnel amine primaire. La polyamine particulière utilisée dans la présente invention n'est pas critique et peut être une unique polyamine ou une combinaison de celles-ci. Des exemples de polyamine adéquates comprennent les diamines primaires aromatiques, comme la métaphénylènediamine et la paraphénylènediamine et des dérivés substitués de celles-ci, où le substituant comprend par exemple un groupe alkyle, comme un groupe méthyle ou éthyle, un groupe alcoxy, comme un groupe méthoxy ou éthoxy, un groupe alkyle hydroxy, un groupe hydroxy ou un atome d'halogène. D'autres exemples de polyamines adéquates incluent les alcanediamines, comme la 1,3-propanediamine et ses homologues avec ou sans substituants N-alkyle ou aryle, les diamines primaires cycloaliphatiques, comme la cyclohexanediamine, les diamines secondaires cycloaliphatiques comme la pipérazine et ses dérivés alkyle, les amines secondaires aromatiques, comme la N,N'-diméthyl-l,3-phénylènediamine, la N,N'-diphényléthylènediamine, la benzidine, la xylylènediamine et les dérivés de celles-ci. D'autres polyamines adéquates peuvent se trouver dans les brevets précités. Les polyamines préférées de la présente invention sont les diamines primaires aromatiques, plus préférentiellement la mphénylènediamine et la pipérazine. (Une membrane composite à osmose inverse en polyamide fabriquée en utilisant la pipérazine comme réactif amine polyfonctionnelle rentre dans la sous-classe des membranes composites à osmose inverse en polyamide connues sous le nom de membranes à nanofiltration. Les membranes à nanofiltration ont des "pores" plus gros que les autres membranes composites à osmose inverse en polyamide et présentent des faibles taux de rejet de sels monovalents tout en présentant un taux de rejet supérieur de sels divalents et de matériaux organiques ayant un poids moléculaire supérieur à 300. Les membranes à nanofiltration sont utilisées typiquement pour éliminer les sels de calcium et de magnésium de l'eau c'est-à-dire pour adoucir l'eau dure et pour éliminer de l'eau la matière organique naturelle comme les acides humiques des feuilles de végétaux en décomposition. L'acide humique est chargé négativement à un pH supérieur à 6 et peut être absorbé sur la membrane par le biais d'interactions avec la surface de la membrane.) Le réactif amine polyfonctionnelle est typiquement présent en solution aqueuse en une quantité allant de 0,1à 20 %, de préférence de 0,5 à 8 % en poids, de la solution aqueuse. Le pH de la solution aqueuse est situé dans la plage allant de 7 à 13. Le pH peut être ajusté en ajoutant un accepteur d'acide basique en une quantité allant d'environ 0,001 % à environ 5 % en poids de la solution. Les exemples d'accepteur d'acide basique comprennent les hydroxydes, les carboxylates, les carbonates, les borates, les phosphates de métaux alcalins et les trialkylamines. En plus du réactif amine polyfonctionnelle susmentionné (et si désiré de l'accepteur d'acide basique), la solution aqueuse peut en outre comprendre des additifs du type décrit dans les brevets précités, de tels additifs comprenant par exemple des solvants polaires, des sels d'amine et des amines tertiaires polyfonctionnelles (soit en présence soit en l'absence d'un acide fort). Le réactif réceptif à l'amine polyfonctionnelle utilisé dans la présente invention est un ou plusieurs composés choisis parmi le groupe constitué d'un halogénure d'acyle polyfonctionnel, un halogénure de sulfonyle polyfonctionnel et un isocyanate polyfonctionnel. De préférence, le réactif réceptif à l'amine polyfonctionnelle est un halogénure d'acyle polyfonctionnel aromatique essentiellement monomère, des exemples de ceux-ci incluant les halogénures d'acide dicarboxylique ou tricarboxylique comme le chlorure de trimesoyl (TMC), le chlorure d'isophthaloyl (IPC), le chlorure de téréphthaloyl (TPC) et des mélanges de ceux-ci. Des exemples d'autres réactifs réceptifs à l'amine polyfonctionnelle sont exposés dans les brevets précités. Le réactif réceptif à l'amine polyfonctionnelle est typiquement présent dans une solution de solvant organique, le solvant pour ladite solution de solvant organique comprenant un quelconque liquide organique non miscible avec l'eau. Le réactif réceptif à l'amine polyfonctionnelle est typiquement présent dans le liquide organique en une quantité allant d'environ 0,005 à 5 % en poids, de préférence 0,01 à 0,5 % en poids de la solution. Des exemples du liquide organique susmentionné comprennent l'hexane, le cyclohexane, l'heptane, les alcanes ayant de 8 à 12 atomes de carbone et des hydrocarbures halogénés comme la série des FREON. On peut trouver d'autres exemples du liquide organique susmentionné dans les brevets précités. Les solvants organiques préférés sont des alcanes ayant de 8 à 12 atomes de carbone et des mélanges de ceux-ci. Le solvant ISOPAR (Exxon Corp. ) est un mélange de ce type d'alcanes ayant de 8 à 12 atomes de carbone. Conformément aux enseignements de la présente invention, une membrane composite à osmose inverse en polyamide non revêtue est fabriquée comme suit : d'abord, le support poreux susmentionné est revêtu avec la solution aqueuse susmentionnée en utilisant soit une opération de revêtement manuelle soit continue et la solution excédentaire est éliminée du support par laminage, absorption, lame d'air ou d'autres techniques adéquates. A la suite de cela, le matériau support revêtu est ensuite mis en contact par exemple par immersion ou pulvérisation avec la solution de solvant organique susmentionnée et laissé en place pendant une durée allant d'environ 5 secondes à environ 10 minutes, de préférence d'environ 20 secondes à 4 minutes. Le produit résultant est ensuite séché à une température inférieure à 50 C, de préférence séché à l'air à température ambiante pendant environ 1 minute, puis rincé dans une solution aqueuse basique comme du carbonate de sodium à 0,2 % pendant environ 1 à 30 minutes à des températures situées entre environ la température ambiante et 95 C et puis rincé à l'eau déminéralisée. La membrane composite à osmose inverse en polyamide susmentionnée restant de préférence mouillée après son rinçage à l'eau déminéralisée, le revêtement hydrophile de la présente invention est ensuite formé sur la membrane en (i) appliquant au film polyamide de la membrane une quantité d'un composé époxy polyfonctionnel, ledit composé époxy polyfonctionnel comprenant au moins deux groupes époxy et (ii) ensuite en réticulant le composé époxy polyfonctionnel de manière à donner un polymère hydroinsoluble. Ladite étape de réticulation est vraiment très importante car le composé époxy polyfonctionnel, en l' absence de ladite réticulation, est hydrosoluble et sera donc éliminé de la surface de la membrane au cours de l'utilisation. Quand le composé époxy polyfonctionnel possède exactement deux groupes époxy, ladite étape de réticulation comprend la liaison du composé époxy polyfonctionnel à un composé de réticulation ayant au moins trois groupes réactifs à l'époxy. Un tel composé de réticulation est nécessaire car l'autopolymérisation d'un composé époxy polyfonctionnel ayant exactement deux groupes époxy donne un polymère linéaire de type échelle, soluble dans l'eau, et donc ne restera pas sur la membrane au cours de l'utilisation. (Bien qu'il faille noter qu'un composé époxy polyfonctionnel ayant exactement deux groupes époxy puisse également être réticulé par un composé diamine ayant deux groupes d'amine primaire, deux groupes d'amine secondaire ou un groupe d'amine primaire et un groupe d'amine secondaire). En revanche, quand le composé époxy polyfonctionnel possède trois groupes époxy ou plus, ladite étape de réticulation comprend l'auto-polymérisation du composé époxy polyfonctionnel et/ou la liaison du composé époxy polyfonctionnel à un composé de réticulation ayant au moins deux groupes réactifs à époxy. Au vu de ce qui précède, on appréciera qu'un composé époxy polyfonctionnel ayant exactement deux groupes époxy puisse être polymérisé avec un composé époxy polyfonctionnel ayant trois groupes époxy ou plus. Typiquement, ladite étape de réticulation implique l' ouverture desdits groupes époxy par attaque nucléophile avec l' atome d'oxygène du cycle époxy utilisé pour former un éther ou un alcool. Ladite réticulation peut être catalysée par un catalyseur basique, par un catalyseur acide ou par la chaleur. Des exemples dudit catalyseur basique comprennent les sels d'alcoxyde, comme l'éthoxyde de sodium ; les sels d'hydroxyde comme l'hydroxyde de sodium et l'hydroxyde de potassium ; les sels de carbonate, comme le carbonate de potassium ; les sels de phosphate, comme le phosphate trisodique ; les sels de phénoxyde comme le phénoxyde de sodium ; les sels de borate comme le borate de sodium ; les sels de carboxylate comme l' acétate de potassium ; l' ammoniac ; et les amines primaires, secondaires et tertiaires. Ledit catalyseur acide peut être un acide inorganique, un acide organique ou acide de Lewis. Plus spécifiquement, des exemples dudit catalyseur acide comprennent l'acide sulfurique ; l'acide chlor-hydrique ; l' acide nitrique ; un acide sulfonique aromatique ; un acide sulfonique aliphatique ; un acide sulfonique cycloaliphatique ; acide carboxylique ; un acide carboxylique fluoré comme l'acide trifluoroacétique ; phénol et ses dérivés ; l' acide borique ; l' acide tétrafluoroborique ; le trihalogénure d' aluminium ; un trialcoxyde d' aluminium ; un trihalogénure de bore comme un trifluorure de bore ; un tétrafluoroborate de zinc ; un tétrahalogénure d'étain, comme le tétrachlorure d'étain ; un sel d'ammonium quaternaire et un sel d'acide d'ammoniac ou une amine primaire, secondaire ou tertiaire. La catalyse à la chaleur peut par exemple comprendre le chauffage du revêtement à une température située entre 10 C et 200 C, de préférence entre 20 C et 150 C, pendant une durée d'environ 1 seconde à 7 jours, de préférence d'environ 5 secondes à 3 jours. Les exemples de composés époxy polyfonctionnels ayant exactement deux groupes époxy destinés à être utilisés dans la présente invention comprennent l' éther diglycidique de l' éthylène glycol, l' éther diglycidique du propylène glycol ; l'éther diglycidique du 1,3-propanediol ; l'éther diglycidique du 1,3-butanediol ; l'éther diglycidique du 1,4-butanediol ; l'éther diglycidique du 1,5-pentanediol ; l'éther diglycidique du 1,2- pentanediol ; l'éther diglycidique du 2,4-pentanediol ; diglycidique du 1,6-hexanediol ; l'éther diglycidique du 1,2-hexanediol ; l'éther diglycidique du 1,5-hexanediol ; l'éther diglycidique du 2,5-hexanediol ; l'éther diglycidique du 2-éthyl-1,3-hexanediol ; l'éther diglycidique du 1,7heptanediol ; l'éther diglycidique du 1,2-octanediol ; l'éther diglycidique du 1,8-octanediol ; l'éther diglycidique du 1,9-nonanediol ; l'éther diglycidique du 1,10-décanediol ; l'éther diglycidique du 1,2-décanediol ; l'éther diglycidique du 1,12-dodécanediol ; l'éther diglycidique du 1,2dodécanediol ; l'éther diglycidique du glycérol ; l'éther diglycidique du triméthylol-propane ; l'éther diglycidique du 1,1,1-tris(hydroxy- méthyl)éthane ; l'éther diglycidique du penta-érythritol ; l'éther diglycidique du sorbitol ; l'éther diglycidique du néopentyl glycol ; l'éther diglycidique du dibromonéopentyl glycol ; l'éther diglycidique de l'hydroquinone ; l'éther diglycidique du résorcinol ; l'éther diglycidique du bisphénol A ; l'éther diglycidique du bisphénol A hydrogéné ; l'éther diglycidique du polyéthylène glycol avec le motif répété d'éthylène glycol (CH2CH20)n où n est un entier allant de 2 à 400 inclus et l'éther diglycidique du polypropylène glycol ayant le motif de propylène glycol ((CH3)CH2CH20)n où n est un entier allant de 2 à 100 inclus. Des exemples de composés époxy polyfonctionnels ayant exactement trois groupes époxy destinés à être utilisés dans la présente invention comprennent l'éther triglycidique du glycérol ; l'éther triglycidique du diglycérol ; l'éther triglycidique du pentaérythritol ; l'éther triglycidique du sorbitol ; l'éther triglycidique du propoxylate de glycérol ; l'éther triglycidique du triméthylolpropane ; l'éther triglycidique du 1,1,1tris(hydroxyméthyl)éthane ; l'éther triglycidique du 1,1,1- tris(hydroxyphényl)-éthane ; l'éther triglycidique du tris(hydroxyméthyl)nitrométhane ; le tris(2,3-époxypropyl)isocyanurate ; l'éther triglycidique de phloroglucinol ; la N,N-diglycidyl-4-glycidyloxyaniline ; produit de réaction de l'épichlorhydrine et l'acide 1,3,5-tris(2- hydroxyéthyl)cyanurique ; et un produit de réaction de l'épichlorhydrine et du tris(hydroxyméthyl)amino-méthane. Des exemples de composés époxy polyfonctionnels ayant exactement quatre groupes époxy destinés à être utilisés dans la présente invention comprennent l'éther tétraglycidique de sorbitol ; l'éther tétraglycidique de pentaérythritol ; l' éther tétraglycidique de polyglycérol et la 4,4'-méthylènebis(N,N-diglycidyl-aniline). Des exemples de composés époxy polyfonctionnels ayant plus de quatre groupes époxy destinés à être utilisés dans la présente invention comprennent l'éther pentaglycidique du sorbitol ; l'éther hexaglycidique du sorbitol ; l'éther polyglycidique de polyglycérol ; la résine novolaque de crésol époxy ; les produits de réaction de l'alcool polyvinylique et de l'épichlorhydrine ; les produits de réaction du polyacrylamide et de l'épichlorhydrine ; et les produits de réaction de l'épichlorhydrine et de la cellulose et ses dérivés comme l'hydroxyéthylcellulose et l'hydroxypropylcellulose. Il faut noter que tous les composés époxy polyfonctionnels énumérés précédemment sont le produit de réaction de l'épichlorhydrine et d'un composé hydroxy, amine et/ou amide polyfonctionnels, ladite réaction étant de préférence catalysée avec l'hydroxyde de sodium. Les exemples de ces composés polyfonctionnels hydroxy, amine et/ou amide comprennent l'éthylène glycol ; le propylène glycol ; le 1,3-propanediol ; le 1,3butanediol ; le 1,4-butanediol ; le 1,5-pentanediol ; le 1,2-pentanediol ; le 2,4-pentanediol ; le 1,6- hexanediol ; 1,2-hexanediol ; le1,5-hexanediol ; le 2,5-hexanediol ; le 2-éthyl-1,3-hexanediol ; le 1,7-heptanediol ; le 1,2octanediol ; le 1,8-octanediol ; le 1,9-nonanediol ; le 1,10-décanediol ; le 1,2-décanediol ; le 1,12-dodécanediol ; 1,2-dodécanediol ; leglycérol ; le triméthylol-propane ; le 1,1,1-tris(hydroxyméthyl)éthane ; le tris(hydroxyméthyl)aminométhane ; l'acide 1,3,5-tris(2- hydroxyéthyl)cyanurique ; le pentaérythritol ; le sorbitol ; lenéopentyl glycol ; le dibromonéopentyl glycol ; l'hydroquinone ; le résorcinol ; le bisphénol A ; le bisphénol A hydrogéné ; l'acide isocyanurique ; le phloroglucinol ; la méthylènebisaniline ; la résine novolaque ; l'alcool polyvinylique ; le phénol polyvinylique ; le polyacrylamide ; cellulose et ses dérivés comme l'hydroxyéthylcellulose et l'hydroxypropylcellulose ; le chitosane ; le polyéthylène glycol avec des motifs d'éthylène glycol (CH2CH20)n où n va de 2 à 400 inclus et le polypropylène glycol ayant des motifs de propylène glycol ((CH3)CH2CH20)n où n va de 2 à 100 inclus. Au vu de ce qui précède, on peut facilement apprécier que le composé époxy polyfonctionnel de la présente invention puisse être formé de la manière susmentionnée en faisant réagir d'abord l'épichlorhydrine et un composé polyfonctionnel du type susmentionné et ensuite en appliquant le produit de réaction résultant au film polyamide de la membrane ; en variante, le composé époxy polyfonctionnel pourrait être formé in situ sur le film polyamide de la membrane en appliquant à celui-ci (en présence d'un catalyseur adéquat) la combinaison de l'épichlorhydrine et d'un réactif polyfonctionnel approprié. Comme susmentionné, quand un composé de réticulation est utilisé pour réticuler des composés époxy polyfonctionnels ayant trois groupes époxy ou plus, ledit composé de réticulation doit avoir deux groupes réactifs à l'époxy ou plus et quand un composé de réticulation est utilisé pour réticuler les composés époxy polyfonctionnel ayant exactement deux groupes époxy, ledit composé de réticulation doit avoir trois groupes réactifs à l'époxy ou plus. (Bien que comme susmentionné, un composé époxy polyfonctionnel ayant exactement deux groupes époxy puisse aussi être réticulé par un composé diamine ayant deux groupes amine primaire, deux groupes amine secondaire ou un groupe amine primaire et un groupe amine secondaire. Ceci à cause du fait que les groupes amine primaire et secondaire, après la réaction avec un groupe époxy, deviennent des groupes amine secondaire et tertiaire, respectivement, qui peuvent toujours réagir avec un groupe époxy supplémentaire). Des exemples de groupes réactifs à l'époxy adéquats à l'utilisation dans les composés de réticulation de la présente invention comprennent les groupes hydroxy ; groupes amine y compris les amines primaires, secondaires et tertiaires ; les groupes carboxyle, ; les groupes anhydride d'acide carboxylique ; les groupes amide ; les groupes carbonyle y compris les groupes aldéhyde et les groupes urée et les groupes sulfurhydryle (thiol). Les deux groupes réactifs à l'époxy ou plus d'un composé de réticulation de la présente invention peut être du même type que le groupe réactif à l' époxy ou peut être une combinaison de divers types de groupes réactifs à l' époxy. Les exemples de composés ayant exactement deux groupes réactifs à l'époxy, les deux étant des groupes hydroxy, et adéquats à l'utilisation dans la présente invention comme composés de réticulation comprennent l'éthylène glycol ; le propylène glycol ; le 1,3-propanediol ; le 1,3- butanediol ; le 1,4-butanediol ; le 1,5-pentanediol ; 1,2-pentanediol ; 2,4-pentanediol ; 1,6- hexanediol ; le1,2-hexanediol ; le 1,5-hexanediol ; le 2,5-hexanediol ; le 2-éthyl-1,3-hexanediol ; le 1,7-heptanediol ; le 1,2- octanediol ; le 1,8-octanediol ; le 1,9-nonanediol ; le1,10-décanediol ; le 1,12-dodécanediol ; le 1,2-dodécanediol ; néopentyl glycol ; le dibromo- néopentyl glycol ; l'hydroquinone ; le résorcinol ; le bisphénol A ; le bisphénol A hydrogéné ; le polyéthylène glycol ayant des motifs d'éthylène glycol (CH2CH2O)n où n va de 2 à 400 inclus et le polypropylène glycol ayant des motifs de propylène glycol ((CH3)CH2CH2O)n où n va de 2 à 100 inclus. Les exemples de composés ayant plus de deux groupes réactifs à l'époxy, tous étant des groupes hydroxy et étant adéquats à l'utilisation dans la présente invention comme composés de réticulation, comprennent le glycérol ; letriméthylolpropane, le 1,1,1-tris(hydroxyméthyl)éthane ; le 1,1,1-tris-(hydroxyphényl)éthane ; le tris(hydroxyméthyl)-amino- méthane ; le 1,1,1-tris(hydroxyméthyl)nitrométhane ; l'acide 1,3,5-tris(2- hydroxyéthyl)cyanurique ; le pentaérythritol ; le sorbitol ; leglucose ; le fructose ; le maltose ; le mannose ; laglucosamine ; la mannosamine ; un polysaccharide comme le sucrose ; l'acide isocyanurique ; le phloro- glucinol ; la méthylènebisaniline ; résine novolaque ; l'alcoolpolyvinylique ; le phénol polyvinylique ; le poly-acrylamide et la cellulose et ses dérivés comme l'hydroxyéthylcellulose, l'hydroxypropylcellulose, l'éthylcellulose et la méthylcellulose. Des exemples de composés ayant exactement deux groupes réactifs à l'époxy, tous deux étant des groupes amine (qui peuvent être des groupes amine primaire, secondaire et/ou tertiaire) et étant adéquats à l'utilisation dans la présente invention comme composés de réticulation (par exemple avec des composés époxy polyfonctionnels ayant trois groupes époxy ou plus) comprennent les alcanediamines et leurs dérivés alkyle ou aryle sur des azotes ou des carbones du squelette des types illustrés ci-après : H2N (CH2)nNH2 où n=2 à 12 ; H2N(CH2CH2O)nCH2CH2NH2 (n=1 à 400) ; RiR2N(CH2)nNR3R4 où n=2 à 12 et R1, R2, R3 et R4 sont identiques ou différents et sont choisis parmi le groupe constitué de l'hydrogène, du méthyle, de l'éthyle, du propyle, du butyle, du cyclohexyle et du phényle, des exemples de ceux-ci comprenant la N,N,N',N'-tétraméthyl-1,4- butanediamine ; la N,N,N',N'-tétraméthyl-l,6-hexanediamine; la N,N,N',N'-tétra-méthyl-1,3-propanediamine et la N,N,N',N'-tétraméthyl- éthylènediamine ; où n=2 à 12 et R1, R2, R3 et R4 sont identiques ou différents et sont choisis parmi le groupe constitué de l'hydrogène, du méthyle, de l'éthyle, du propyle, du butyle, du cyclohexyle et du phényle, des exemples de ceuxci comprennent la N,N,N',N'-tétraméthyl-l,3-butanediamine et la N,N,N',N'-tétraméthyl-1,3-diamino-2-propanol ; les diamines alicycliques choisies parmi le groupe constitué du diaminocyclohexane ; la 1,3-cyclohexane-bis(méthylamine) ; la 4,4'triméthylènedipipéridine ; la pipérazine ; la 1,4-diméthylpipérazine ; le 1,4diazabicyclo[2,2,2]octane ; le 1,8-diazabicyclo[5,4,0]-undèc-7-ène ; le 1,5diazabicyclo[4,3,0]non-5-ène ; et les diamines aromatiques comme la méta-phénylènediamine et la méta-xylylènediamine et le bis(4-aminophényl)sulfone. D'autres exemples de composés diamine adéquats comprennent la N,N,N',N'-tétraméthyl-2-butène-l,4-diamine qui est similaire à la N,N,N',N'-tétraméthyl-1,4-butanediamine susmentionnée, excepté qu'elle possède une double liaison dans le squelette. Des exemples de composés ayant trois groupes réactifs à l'époxy ou plus, tous lesdits trois groupes réactifs à l'époxy étant des groupes amine (qui peuvent être des groupes amine primaire, secondaire et/ou tertiaire) et étant adéquats à l'utilisation dans la présente invention sous forme de composés de réticulation comprennent la N,N'-bis(2-aminoéthyl)-1,3- propanediamine, la diéthylènetriamine, la triéthylène-tétramine ; la tris(2aminoéthyl)amine ; la N,N,N',N',N"-pentaméthyldiéthylènetriamine ; le triaminobenzène ; la 1,1,3,3-tétraméthylguanidine ; lapolyéthylèneimine ; le chitosane, la poly (allylamine) la polyvinylpyridine. Les revêtements de membrane de la présente invention qui sont préparés en utilisant des composés de réticulation contenant des groupes amine peuvent conférer une charge globalement positive à la membrane (en fonction du nombre de groupes amine incorporés en fait dans le revêtement). Par conséquent, de telles membranes revêtues peuvent posséder une bonne résistance à l'encrassement vis à vis des solutés chargés positivement, et donc peuvent être particulièrement bien adéquates au traitement par exemple de l'eau contenant des composés chargés positivement avec un certain caractère hydrophobe comme les tensioactifs cationiques. En comparaison, les revêtements de membrane préparés avec des composés de réticulation anioniques ayant à la fois des groupes hydroxy et acides ou anioniques comme l' acide tartrique, l'acide gluconique ; l' acide glucuronique ; l' acide 3,5-dihydroxybenzoïque ; le sel potassique d'acide 2,5-dihydroxybenzènesulfonique et le sel dipotassique d'acide 2,5-dihydroxy-l,4-benzène-disulfonique, peuvent conférer une charge globalement négative à la membrane. Par conséquent, de telles membranes revêtues peuvent être particulièrement bien adéquates au traitement par exemple de l'eau contenant des solutés chargés négativement. D'autre part, les revêtements de membrane préparés en utilisant des composés de réticulation contenant des groupes neutres comme des groupes hydroxy, des groupes amide et des groupes carbonyle, donnent une membrane chargée de manière plus neutre. Par conséquent, une telle membrane revêtue peut être universellement applicable au traitement de l'eau contenant soit des matières chargées positivement soit négativement. Enfin, un revêtement de membrane ayant à la fois des charges négatives et positives peut être préparé en utilisant des composés de réticulation ayant des ions zwitter. Des exemples de ces composés comprennent l'acide 3,5-diaminobenzoïque ; l'acide 2aminoéthanesulfonique (taurine) ; l'acide 2-{ [tris(hydroxyméthyl)méthyl]- amino}-l-éthanesulfonique; l'acide 3-{[tris(hydroxyméthyl)méthyl]amino}-1-propanesulfonique ; l'acide 2-hydroxy-3- {[tris(hydroxyméthyl)méthyl]amino}-l-propane-sulfonique ; l'acide ss- hydroxy-4-(2-hydroxyéthyl)-1-pipérazinepropanesulfonique ; (l'acide) (3,3'-dihydroxy-1,4-pipérazinebis(propanesulfonique) et l'acide 2,5- diaminobenzènesulfonique. En tout cas, on peut déduire de la discussion précédente que la charge du revêtement de la membrane peut être taillée sur mesure pour présenter la forte résistance à l'encrassement par des solutés chargés différemment ou non chargés. Quand le composé époxy polyfonctionnel est d'abord formé et ensuite appliqué à la membrane, le composé époxy polyfonctionnel est de préférence appliqué à la membrane en tant que partie d'une solution de revêtement comprenant le composé époxy polyfonctionnel et un solvant d'eau et/ou d'un alcool. Dans une telle solution de revêtement, le composé époxy polyfonctionnel est typiquement présent en une quantité allant de 0,00001 en poids environ à 20 % en poids de la solution, de préférence environ 0,0001 % en poids à 5 % de la solution (Un réticulant, si besoin est, est également de préférence inclus dans la solution de revêtement. ). La solution de revêtement est ensuite pulvérisée, déposée avec une barre en T, déposée avec un ménisque ou déposée avec un chiffon sur la surface supérieure du film polyamide de la membrane pendant une durée d'environ 1 seconde à 10 minutes, de préférence d'environ 5 secondes à 5 minutes. Quand la réticulation est catalysée à la chaleur, la membrane revêtue est ensuite séchée et durcie entre 10 C et 200 C, de préférence entre 20 C et 150 C pendant une durée d'environ 1 seconde à 7 jours, de préférence d'environ 5 secondes à 3 jours. Comme susmentionné, le revêtement hydrophile de la présente invention n'est pas limité à l'utilisation avec des membranes composites à osmose inverse mais peut également être appliqué directement à des membranes usuelles microporeuses, comme les membranes de microfiltration et d'ultrafiltration pour favoriser la résistance à l'encrassement de celles-ci par les protéines, les macromolécules et les colloïdes quand de telles membranes sont utilisées dans le traitement des eaux superficielles, les séparations de protéines et le traitement de la nourriture et des boissons. Une membrane usuelle à microfiltration est typiquement un support microporeux du type susmentionné qui a une taille de pores d'environ 0,1 à 10 . Une membrane à ultrafiltration usuelle est typiquement un support microporeux du type décrit précédemment qui a une taille de pores d'environ 0,001 , à 0,05 . Les exemples suivants sont donnés à titre illustratif seulement et ne sont en aucune façon destinés à limiter la visée de la présente invention. Exemple 1 Un support de polysulfone microporeux de 140 m d'épaisseur comprenant un tissu non tissé sur le revers a été plongé dans une solution aqueuse contenant 2 % en poids de méta-phénylènediamine (MPD) et 0,3 % en poids de 2-éthyl-1,3-hexanediol pendant 40 secondes. Le support a été drainé et pressé linéairement pour éliminer la solution aqueuse excédentaire. Ensuite, le support revêtu a été plongé dans 0,1% en poids de solution de chlorure de trimesoyl (TMC) dans le solvant Isopar (Exxon Corp. ) pendant 1 minute, puis on a drainé la solution organique excédentaire du support. La membrane composite résultante a été séchée à l'air pendant environ 1 minute, puis rincée dans une solution aqueuse de Na2C03 à 0,2 % pendant 30 minutes à température ambiante et puis rincée à l'eau déminéralisée. La membrane résultante a été ensuite pulvérisée sur sa surface supérieure (c'est-à-dire sur le film en polyamide) avec une solution aqueuse contenant 0,1 % en poids d'éther tétraglycidique de sorbitol, 0,04 % en poids de N,N,N',N'-tétraméthyl-1,6-hexanediamine (TMHD) et 3 % en poids de glycérol (comme humectant) pendant 20 secondes et ensuite drainée pour éliminer la solution aqueuse excédentaire. La membrane a été ensuite chauffée à 50 C pendant 4 minutes, suivi par un séchage à l'air pendant une journée. La performance initiale de la membrane a été mesurée en faisant passer une solution aqueuse contenant 2000 ppm de NaCl à travers la membrane dans un mode de flux croisé à 1,55 MPa (225 psi) et à 25 C. Le rejet de sel a été de 99 % et le flux a été de 895,4 /m2 (22 gfd). La résistance à l'encrassement de la membrane a été évaluée ensuite dans les mêmes conditions susmentionnées en ajoutant en plus 30 ppm de lait déshydraté à l'eau d'alimentation (la protéine du lait déshydraté dans une solution aqueuse peut exister sous forme de molécules de protéine et de colloïdes, c'est-à-dire d'agrégats de molécules de protéine, et peut être absorbé par la membrane par le biais d'interactions hydrophobes avec la surface de la membrane. ) Après avoir fait circuler l'eau d'alimentation à travers la membrane pendant 4 heures, le rejet de sel a été de 99,4 % et le flux a été de 716,32 /m2 (17,6 gfd). Le tableau 1 présente les données susmentionnées ainsi que les données correspondantes obtenues à partir d'une membrane en tout point identique sauf qu'aucun revêtement ne lui a été ajouté (exemple comparatif 1). Tableau 1 Membrane Rejet de sel Flux initial Flux final en Diminution initial (%) ( /m2) présence du lait du flux (%) déshydraté ( /m2) Exemple 99 1180,3 638,99 46 comparatif 1 Exemple 1 99 907,61 708,10 22 Comme on peut le voir, la membrane revêtue (exemple 1) a présenté une diminution de flux nettement inférieure à celle de la membrane non revêtue (exemple comparatif 1). Ceci est avantageux car, comme susmentionné, une cohérence de flux sur une longue durée est fortement souhaitable puisqu'elle évite de recourir à la variation continue de la pression de fonctionnement et au lavage de la membrane pour éliminer les agents d'encrassement sur celle-ci. Il faut également reconnaître que, alors que le flux final pour le présent exemple a été mesuré seulement au bout de quatre heures d'usage, on s'attend à ce que ces membranes soient utilisées en continu pendant des durées nettement plus longues. Par conséquent, les valeurs de flux final données précédemment sont beaucoup plus représentatives des propriétés de flux des membranes sur leurs durées de vie respectives que ne le sont les valeurs de flux initiales. Il faut noter également que, quand la membrane revêtue a été lavée à la suite de sa durée d'utilisation de quatre heures, son flux est sensiblement revenu au niveau de son flux initial alors que la membrane non revêtue, une fois lavée à la suite de sa durée d'utilisation de quatre heures, a seulement approché environ 80 % de son flux initial. Exemple 2 Le même protocole qu'exposé dans l'exemple 1 a été réalisé pour l'exemple 2, excepté que l'on a utilisé 0,05 % en poids de sel potassique d'acide 2,5-dihydroxybenzènesulfonique à la place du TMHD. Les performances de la membrane résultante ainsi qu'une membrane en tout point identique sauf qu'aucun revêtement ne lui a été ajouté (exemple comparatif 2) figurent dans le tableau 2. Tableau 2 Membrane Rejet de sel Flux initial Flux final en Diminution du initial (%) ( /m2) présence du lait flux (%) déshydraté ( /m2) Exemple 99 111,11 915,75 17,6 comparatif 2 Exemple 2 99,4 944,24 850,63 9,9 Comme on peut le voir, la membrane revêtue a présenté une diminution de flux nettement inférieure à celle de la membrane non revêtue. Exemple 3 Le même protocole qu'exposé dans l'exemple 1 a été réalisé pour l'exemple 3, excepté que l'on a utilisé 0,2 % en poids d'éther triglycidique de glycérol et 0,04 % en poids de 2,2'- (éthylènedioxy)bis(éthylamine) la place de l'éther tétraglycidique de sorbitol et du TMHD respectivement. Les performances de la membrane résultante ainsi qu'une membrane en tout point identique sauf qu'aucun revêtement ne lui a été ajouté (exemple comparatif 3) figurent dans le tableau 3. Tableau 3 Membrane Rejet de sel Flux initial Flux final en Diminution initial (%) ( /m 2) présence du lait du flux (%) déshydraté ( /m2) Exemple 97 2104,19 1050,06 46,8 comparatif 3 Exemple 3 97,7 1594,44 956,45 32,6 Comme on peut le voir, la membrane revêtue a présenté une diminution de flux nettement inférieure à celle de la membrane non revêtue. Exemple 4 Le même protocole qu'exposé dans l'exemple 1 a été réalisé pour l'exemple 4, excepté que l'on a utilisé 0,25 % en poids d'éther diglycidique de polyéthylène glycol et 0,025 % en poids de polyéthylène imine à la place de l'éther tétraglycidique de sorbitol et du TMHD respectivement. Les performances de la membrane résultante ainsi qu'une membrane en tout point identique sauf qu'aucun revêtement ne lui a été ajouté (exemple comparatif 4) figurent dans le tableau 4. Tableau 4 Membrane Rejet de sel Flux initial Flux final en Diminution du initial (%) ( présence du lait flux (%) ( /m2) déshydraté ( /m2) Exemple 97 2104,19 1050,06 46,8 comparatif 4 Exemple 4 97 1290,19 938,54 22,6 Comme on peut le voir, la membrane revêtue a présenté une diminution de flux nettement inférieure à celle de la membrane non revêtue. Exemple 5 Le même protocole qu'exposé dans l'exemple 1 a été réalisé pour l'exemple 5, excepté que l'on a utilisé 1,1 % en poids d'éther diglycidique de polyéthylène glycol, 0,05 % en poids d'acide trifluoroacétique et 3 % en poids de glycérol (comme agent de réticulation et donc comme humectant) à la place de l'éther tétraglycidique de sorbitol et du TMHD respectivement. Les performances de la membrane résultante ainsi qu'une membrane en tout point identique sauf qu'aucun revêtement ne lui a été ajouté (exemple comparatif 5) figurent dans le tableau 5. Tableau 5 Membrane Rejet de sel Flux initial Flux final en Diminution du initial (%) ( /m2) présence du lait flux (%) déshydraté ( /m2) Exemple 97,2 1664,53 1212,86 25,5 comparatif 5 Exemple 5 98,3 883,19 875,05 4,4 Comme on peut le voir, la membrane revêtue a présenté une diminution de flux nettement inférieure à celle de la membrane non revêtue. Exemple 6 Le même protocole qu'exposé dans l'exemple 1 a été réalisé pour l'exemple 6, excepté que l'on a utilisé 0,15 % en poids d'éther tétraglycidique de sorbitol, 0,06 % en poids de TMHD et 2 % en poids de glycérol à la place des quantités correspondantes de chacun des ingrédients utilisés dans l'exemple 1. En plus, on a utilisé 50 ppm de bromure de dodécyltriméthylammonium (DTAB), un tensioactif cationique, à la place du lait déshydraté comme agent d'encrassement. (Le DTAB peut être absorbé par la membrane par interactions hydrophobes et/ou ioniques avec la membrane. ) Les performances de la membrane résultante ainsi qu'une membrane en tout point identique sauf qu'aucun revêtement ne lui a été ajouté (exemple comparatif 6) figurent dans le tableau 6. Tableau 6 Membrane Rejet de sel Flux initial Flux final en Diminution du initial (%) ( /m2) présence du lait flux (%) déshydraté ( /m2) Exemple 97 2246,64 1159,95 48,3 comparatif 6 Exemple 6 97,6 1367,52 1135,53 17,1 Comme on peut le voir, la membrane revêtue a présenté une diminution de flux nettement inférieure à celle de la membrane non revêtue. Exemple 7 On a placé dix gouttes d'eau sur une membrane non revêtue préparée de la manière décrite dans l'exemple 1 et l'angle de contact pour chacune des gouttes d'eau sur la membrane revêtue a été mesuré. Ensuite, le revêtement décrit dans l'exemple 1 a été appliqué à la membrane et dix gouttes d'eau ont été placées sur la membrane revêtue, l'angle de contact des gouttes sur la membrane non revêtue étant mesuré. Les angles de contact mesuré moyens pour les gouttes sur la membrane non revêtue et la membrane revêtue ont été de 54,6 degrés et 48,8 degrés respectivement. Ces résultats indiquent que la membrane revêtue est plus hydrophile que la membrane non revêtue puisque la membrane revêtue permet aux gouttes d'eau de s'étaler plus sur la membrane alors que la membrane non revêtue fait perler les gouttes d'eau sur la membrane. Les formes de réalisation de la présente invention précitées sont destinées à donner plusieurs exemples pour que l'homme du métier soit capable de réaliser diverses et de nombreuses variations et modifications sans s'éloigner de l'esprit de la présente invention. REVENDICATIONS 1. Membrane composite à osmose inverse en polyamide caractérisée en ce qu'elle comprend (a) un support microporeux (b) une couche polyamide sur ledit support microporeux ; (c) un revêtement hydrophile sur ladite couche en polyamide, ledit revêtement hydrophile étant fabriqué en (i) appliquant à la membrane une quantité d'un composé époxy polyfonctionnel, ledit composé époxy polyfonctionnel comprenant au moins deux groupes époxy et (ii) ensuite en réticulant le composé époxy polyfonctionnel de manière à donner un polymère hydroinsoluble. 2. Membrane composite à osmose inverse en polyamide selon la revendication 1, caractérisée par le fait que ledit support microporeux est fabriqué en un matériau choisi parmi le polysulfone, polyéther sulfone, polyimide, polyamide, polyéther imide, polyacrylonitrile, poly(méthyl méthacrylate), polyéthylène, polypropylène et un polymère halogène. 3. Membrane composite à osmose inverse en polyamide selon la revendication 1, caractérisée par le fait que ladite couche polyamide est le produit de réaction interfaciale d'un réactif amine polyfonctionnelle et d'un réactif réceptif à l' amine polyfonctionnelle. 4. Membrane composite à osmose inverse en polyamide selon la revendication 3, caractérisée par le fait que ladite amine polyfonctionnelle est au moins l'un des éléments choisis parmi le groupe constitué d'une diamine primaire aromatique et des dérivés substitués de celles-ci, d'une alcanediamine primaire, d'une diamine primaire cycloaliphatique, d'une diamine secondaire cycloaliphatique, d'une diamine secondaire aromatique et d'une xylylènediamine. 5. Membrane composite à osmose inverse en polyamide selon la revendication 3, caractérisée par le fait que ledit réactif réceptif à l'amine polyfonctionnelle utilisé est au moins l'un des éléments choisis parmi le groupe constitué d'un halogénure d'acyle polyfonctionnel, un halogénure de sulfonyle polyfonctionnel et un isocyanate polyfonctionnel. 6. Membrane composite à osmose inverse en polyamide selon la revendication 3, caractérisée par le fait que ledit composé époxy polyfonctionnel comprend au moins trois groupes époxy. 7. Membrane composite à osmose inverse en polyamide selon la revendication 6, caractérisée par le fait que ledit composé époxy polyfonctionnel est au moins un élément choisi parmi le groupe constitué de l' éther triglycidique du glycérol ; l' éther triglycidique du diglycérol ; l'éther triglycidique du pentaérythritol ; l'éther triglycidique du sorbitol ; l'éther triglycidique du propoxylate de glycérol ; l'éther triglycidique du triméthylolpropane ; l'éther triglycidique du 1,1,1-. tris(hydroxyméthyl)éthane ; l'éther triglycidique du 1,1,1tris(hydroxyphényl)éthane ; l'éther triglycidique du tris(hydroxyméthyl)nitrométhane ; le tris(2,3-époxy-propyl)isocyanurate ; l' éther triglycidique de phloro-glucinol ; N,N-diglycidyl-4- glycidyloxyaniline ; un produit de réaction de l' épichlorhydrine et l'acide 1,3,5-tris(2-hydroxyéthyl)cyanurique ; et un produit de réaction de l'épichlorhydrine et du tris(hydroxy-méthyl)aminométhane ; l'éther tétraglycidique de sorbitol ; l'éther tétraglycidique de pentaérythritol ; l'éther tétraglycidique de polyglycérol et la 4,4'-méthylènebis(N,Ndiglycidylaniline) ; l' éther penta-glycidique du sorbitol ; l' éther hexaglycidique du sorbitol ; l'éther polyglycidique de polyglycérol ; la résine novolaque de crésol époxy ; un produit de réaction de l'alcool polyvinylique et de l'épichlor-hydrine ; un produit de réaction du polyacrylamide et de l'épichlorhydrine ; et un produit de réaction de l'épichlorhydrine et de la cellulose et un produit de réaction de l'épichlorhydrine et un dérivé de cellulose. 8. Membrane composite à osmose inverse en polyamide selon la revendication 6, caractérisée par le fait que ledit composé époxy polyfonctionnel est réticulé par autopolymérisation. 9. Membrane composite à osmose inverse en polyamide selon la revendication 1, caractérisée par le fait que ledit composé époxy polyfonctionnel est réticulé à l'aide d'un composé de réticulation. 10. Membrane composite à osmose inverse en polyamide selon la revendication 9, caractérisée par le fait que ledit composé de réticulation comprend au moins deux groupes réactifs à l'époxy choisis parmi le groupe constitué des groupes hydroxy ; groupes amine ; groupes carboxyle, ; groupes anhydride d'acide carboxylique ; groupes amide ; groupes carbonyle et groupes sulfurhydryle (thiol). 11. Membrane composite à osmose inverse en polyamide selon la revendication 10, caractérisée par le fait que ledit composé de réticulation est au moins un élément choisi parmi le groupe constitué de l'éthylène glycol ; le propylène glycol ; le 1,3-propanediol ; 1,3-butanediol ; 1,4butanediol ; le 1,5-pentanediol ; 1,2-pentanediol ; 2,4-pentanediol ; le1,6-hexanediol ; le 1,2-hexanediol ; le 1,5-hexanediol ; le 2,5-hexanediol ; le 2-éthyl-1,3-hexanediol ; le 1,7-heptanediol ; le 1,2-octanediol ; le 1,8- octanediol ; le 1,9-nonanediol ; 1,10-décanediol ; le1,2-décanediol ; le 1,12-dodécanediol ; le 1,2-dodécane-diol ; glycérol ; letriméthylolpropane ; le 1,1,1-tris(hydroxyméthyl)éthane ; le 1,1,1- tris(hydroxy-phényl)éthane ; le tris(hydroxyméthyl)aminométhane ; le tris (hydroxyméthyl)nitrométhane ; l'acide 1,3,5-tris(2- hydroxyéthyl)cyanurique ; le pentaérythritol ; sorbitol ; leglucose ; le fructose ; le maltose ; le mannose ; la glucosamine ; lamannosamine ; un polysaccharide ; le néopentyl glycol ; le dibromo-néopentyl glycol ; l'hydroquinone ; le résorcinol ; le bisphénol A ; lebisphénol A hydrogéné ; l' acide isocyanurique ; le phloroglucinol ; la méthylène-bisaniline ; la résine novolaque ; l' alcool poly-vinylique ; le phénol polyvinylique ; le poly-acrylamide ; la cellulose ; l'éthylcellulose ; la méthylcellulose ; l'hydroxypropylcellulose ; l'hydroxy-éthylcellulose ; le polyéthylène glycol avec des motifs d'éthylène glycol (CH2CH2O)n où n va de 2 à 400 inclus et le polypropylène glycol ayant des motifs de propylène glycol ((CH3)CH2CH20)n où n va de 2 à 100 inclus. 12. Membrane composite à osmose inverse en polyamide selon la revendication 10, caractérisée par le fait que ledit composé de réticulation est au moins un élément choisi parmi le groupe constitué par les alcanediamines et leurs dérivés alkyle ou aryle sur des azotes ou des carbones du squelette des types illustrés ci-après : H2N(CH2)nNH2 où n=2 à 12 ; H2N(CH2CH20)nCH2CH2NH2 (n=l à 400) ; R1R2N(CH2)nNR3R4 où n=2 à 12 et R1, R2, R3 et R4 sont identiques ou différents et sont choisis parmi le groupe constitué de l'hydrogène, du méthyle, de l' éthyle, du propyle, du butyle, du cyclohexyle et du phényle ; où n=2 à 12 et R1, R2, R3 et R4 sont identiques ou différents et sont choisis parmi le groupe constitué de l'hydrogène, du méthyle, de l'éthyle, du propyle, du butyle, du cyclohexyle et du phényle ; les diamines alicycliques choisies parmi le groupe constitué du diaminocyclohexane ; la 1,3-cyclohexanebis(méthyl-amine) ; la 4,4'-triméthylènedipipéridine ; la pipérazine ; la 1,4-diméthylpipérazine ; le l,4-diazabicyclo[2,2,2]octane; le l,8-diazabicyclo[5,4,0]-undèc-7-ène ; le l,5-diazabicyclo[4,3,0]non-5- ène ; et les diamines aromatiques choisies parmi le groupe constitué de la méta-phénylènediamine ; la méta-xylylènediamine et le bis(4aminophényl)sulfone. 13. Membrane composite à osmose inverse en polyamide selon la revendication 10, caractérisée par le fait que ledit composé de réticulation est au moins un élément choisi parmi le groupe constitué par la N,N'-bis(2aminoéthyl)-1,3-propanediamine, la diéthylènetriamine, la triéthylènetétramine ; la tris(2-aminoéthyl)amine ; la N,N,N',N',N"pentaméthyldiéthylènetriamine ; le triaminobenzène ; la 1,1,3,3- tétraméthylguanidine ; la polyéthylèneimine ; chitosane, la poly (allylamine) et la polyvinylpyridine. 14. Membrane composite à osmose inverse en polyamide selon la revendication 10, caractérisée par le fait que ledit composé de réticulation est au moins un élément choisi parmi le groupe constitué par l'acide tartrique, l'acide gluconique ; l'acide glucuronique ; l'acide 3,5dihydroxybenzoïque ; le sel potassique d'acide 2,5dihydroxybenzènesulfonique et le sel dipotassique d'acide 2,5-dihydroxy- 1,4-benzène-disulfonique ; l' acide 3,5-diaminobenzoïque ; l' acide 2aminoéthane-sulfonique (taurine) ; l'acide 2-{ [tris(hydroxyméthyl)- méthyl]amino}-1-éthanesulfonique ; l'acide 3-{[tris- (hydroxyméthyl)méthyl]amino}-l-propanesulfonique ; l'acide 2-hydroxy- 3-{[tris(hydroxyméthyl)méthyl]amino}-l-propanesulfonique ; l'acide ss- hydroxy-4-(2-hydroxy-éthyl)-1-pipérazinepropanesulfonique ; (l'acide) ss,ss'-dihydroxy-1,4-pipérazinebis(propanesulfonique) et l'acide 2,5diaminobenzènesulfonique. 15. Membrane composite à osmose inverse en polyamide selon la revendication 1, caractérisée par le fait que ledit composé époxy polyfonctionnel est au moins un élément choisi parmi le groupe constitué de l' éther diglycidique de l' éthylène glycol, l' éther diglycidique du propylène glycol ; l'éther diglycidique du 1,3-propanediol ; l'éther diglycidique du 1,3-butanediol ; l' éther diglycidique du 1,4-butanediol ; l'éther diglycidique du 1,5-pentanediol ; l'éther diglycidique du 1,2pentanediol ; l'éther diglycidique du 2,4-pentanediol ; l'éther diglycidique du 2,5-hexanediol ; l'éther diglycidique du 2-éthyl-1,3-hexanediol ; l'éther diglycidique du 1,7-heptanediol ; l'éther diglycidique du 1,2-octanediol ; l'éther diglycidique du 1,8-octanediol ; l'éther diglycidique du 1,9nonanediol ; l' éther diglycidique du 1,10-décanediol ; l' éther diglycidique du 1,2-décanediol ; l'éther diglycidique du 1,12-dodécanediol ; l'éther diglycidique du 1,2-dodécanediol ; l' éther diglycidique du glycérol ; l' éther diglycidique du triméthylolpropane ; l' éther diglycidique du 1,1,1tris(hydroxyméthyl)éthane ; l'éther diglycidique du pentaérythritol ; l'éther diglycidique du sorbitol ; l' éther diglycidique du néopentyl glycol ; l' éther diglycidique du dibromonéopentyl glycol ; l' éther diglycidique de l'hydroquinone ; l'éther diglycidique du résorcinol ; l'éther diglycidique du bisphénol A ; l' éther diglycidique du bisphénol A hydrogéné ; l' éther diglycidique du polyéthylène glycol avec le motif d'éthylène glycol (CH2CH20)n où n est un entier allant de 2 à 400 inclus et l' éther diglycidique du polypropylène glycol ayant le motif de propylène glycol ((CH3)CH2CH20)n où n est un entier allant de 2 à 100 inclus. 16. Membrane composite à osmose inverse en polyamide selon la revendication 1, caractérisée par le fait que ledit composé époxy polyfonctionnel est réticulé en utilisant un composé de réticulation, ledit composé de réticulation ayant au moins trois groupes réactifs à l'époxy. 17. Membrane composite à osmose inverse en polyamide selon la revendication 16, caractérisée par le fait que lesdits au moins trois groupes réactifs à l'époxy dudit composé de réticulation sont choisis parmi le groupe constitué des groupes hydroxy ; groupes amine ; groupes carboxyle, ; groupes anhydride d'acide carboxylique ; groupes amide ; groupes carbonyle et groupes sulfurhydryle (thiol). 18. Membrane composite à osmose inverse en polyamide selon la revendication 16, caractérisée par le fait que ledit composé de réticulation est au moins un élément choisi parmi le groupe constitué de la N,N'-bis(2- aminoéthyl)-1,3-propanediamine, la diéthylènetriamine, la triéthylène- tétramine ; la tris(2-aminoéthyl)amine ; la N,N,N',N',N"- pentaméthyldiéthylènetriamine ; le triaminobenzène ; la 1,1,3,3- tétraméthylguanidine ; la polyéthylèneimine ; chitosane, la poly (allylamine) et la polyvinylpyridine ; l'acide tartrique, l'acide gluconique ; l'acide glucuronique ; l'acide3,5-dihydroxybenzoïque ; le sel potassique d'acide 2,5-dihydroxybenzènesulfonique et le sel dipotassique d'acide 2,5-dihydroxy-l,4-benzènedisulfonique ; le glycérol ; letriméthylolpropane ; le l,l,l-tris(hydroxyméthyl)éthane; le 1,1,1- tris(hydroxy-phényl)éthane ; le tris (hydroxyméthyl)aminométhane ; letris(hydroxyméthyl)nitrométhane ; l'acide 1,3,5-tris(2hydroxyéthyl)cyanurique ; le pentaérythritol ; sorbitol ; leglucose ; le fructose ; le maltose ; le mannose ; glucosamine ; lamannosamine ; un polysaccharide l' acide isocyanurique ; le phloroglucinol ; méthylènebisaniline ; résine novolaque ; polyvinylique ; phénol polyvinylique ; le polyacrylamide et la cellulose et ses dérivés. 19. Membrane composite à osmose inverse en polyamide selon la revendication 1, caractérisée par le fait que ledit composé époxy polyfonctionnel est réticulé en utilisant un composé de réticulation, ledit composé de réticulation étant un composé diamine ayant deux groupes amine primaire, deux groupes amine secondaire ou un groupe amine primaire et un groupe amine secondaire. 20. Procédé de fabrication d'une membrane composite à osmose inverse en polyamide, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: (a) revêtir un support poreux d'une solution aqueuse, ladite solution aqueuse comprenant une amine polyfonctionnelle de manière à former une couche liquide sur ledit support poreux ; (b) mettre en contact ladite couche liquide avec une solution de solvant organique, ladite solution de solvant organique comprenant un réactif réceptif à l'amine choisi parmi le groupe constitué d'un halogénure d' acyle polyfonctionnel, un halogénure de sulfonyle polyfonctionnel et un isocyanate polyfonctionnel de manière à condenser interfacialement ledit réactif réceptif à l' amine avec ladite amine polyfonctionnelle, formant ainsi une couche de polyamide interfaciale réticulée sur ledit support poreux ; et (c) sécher le produit de l'étape (b) pour former une membrane composite à osmose inverse en polyamide ; (d) puis former un revêtement hydrophile sur la couche polyamide interfaciale réticulée de ladite membrane composite à osmose inverse en polyamide en (i) appliquant à la membrane une quantité d'un composé époxy polyfonctionnel, ledit composé époxy polyfonctionnel comprenant au moins deux groupes époxy et (ii) ensuite en réticulant le composé époxy polyfonctionnel de manière à donner un polymère hydroinsoluble. 21. Procédé selon la revendication 20 caractérisé en ce qu'il comprend en outre, entre les étapes (c) et (b), les étapes de rinçage du produit de l'étape (c) dans une solution aqueuse basique et puis rincer le produit ainsi rincé avec l'eau déminéralisée. 22. Procédé selon la revendication 20, caractérisé par le fait que ladite étape d'application dudit composé époxy fonctionnel au dit film en polyamide réticulé interfacial comprend la formation dudit composé époxy polyfonctionnel et puis le traitement du film polyamide réticulé interfacial avec ledit composé époxy polyfonctionnel. 23. Procédé selon la revendication 20, caractérisé par le fait que ledit composé époxy polyfonctionnel est appliqué au film polyamide interfacial réticulé en tant que partie d'une solution de revêtement comprenant (i) un solvant comprenant au moins de l'eau et un alcool ; et (ii) ledit composé époxy polyfonctionnel en une quantité allant d'environ 0,00001 % en poids et 20 % en poids de la solution de revêtement. 24. Procédé selon la revendication 23, caractérisé par le fait que ledit composé époxy polyfonctionnel est présent dans ladite solution de revêtement en une quantité allant d'environ 0,0001 % en poids à 5 % en poids de ladite solution de revêtement. 25. Procédé selon la revendication 20, caractérisé par le fait que ladite étape d'application dudit composé époxy polyfonctionnel sur ledit film polyamide interfacial réticulé comprend le traitement du film polyamide interfacial réticulé avec des réactifs pour produire ledit composé époxy polyfonctionnel et ensuite former ledit composé époxy polyfonctionnel in situ sur ledit film polyamide interfacial réticulé. 26. Procédé selon la revendication 20, caractérisé par le fait que ladite réticulation dudit composé époxy polyfonctionnel est catalysée par un catalyseur choisi parmi le groupe constitué d'une base, d'un acide et de la chaleur. 27. Procédé selon la revendication 26, caractérisé par le fait que ladite base est au moins un élément choisi parmi le groupe constitué d'un sel d'alcoxyde ; un sel d'hydroxyde ; un sel de carbonate ; un sel de phosphate ; un sel de phénoxyde ; sel de borate ; un sel de carboxylate ; l' ammoniac ; une amine primaire ; une amine secondaire et une amine tertiaire. 28. Procédé selon la revendication 26, caractérisé par le fait que ledit acide est au moins un élément choisi parmi le groupe constitué de l'acide sulfurique ; l'acide chlor-hydrique ; l'acide nitrique ; un acide sulfonique aromatique ; un acide sulfonique aliphatique ; un acide sulfonique cycloaliphatique ; un acide carboxylique ; un acide carboxylique fluoré ; le phénol et ses dérivés ; l' acide borique ; l' acide tétrafluoro-borique ; le trihalogénure d' aluminium ; un trialcoxyde d' aluminium ; un trihalogénure de bore comme un trifluorure de bore ; le tétrafluoroborate de zinc ; un tétrahalogénure d'étain, comme le tétrachlorure d'étain ; un sel d'ammonium quaternaire et un sel acide d'ammoniac ou une amine primaire, secondaire ou tertiaire. 29. Procédé selon la revendication 26, caractérisé par le fait que ladite chaleur comprend le chauffage entre environ 10 C et 200 C pendant une durée d'environ 1 seconde à 7 jours. 30. Procédé selon la revendication 20, caractérisé par le fait que ladite réticulation dudit composé époxy polyfonctionnel est catalysée par chauffage entre environ 10 C et 150 C pendant une durée allant d'environ 1 seconde à 2 jours en présence d'une base et d'un acide. 31. Membrane microporeuse caractérisée en ce qu'elle comprend : (a) un support microporeux ; (b) un revêtement hydrophile sur ledit support microporeux, ledit revêtement hydrophile étant fabriqué en (i) appliquant sur le support microporeux une quantité d'un composé époxy polyfonctionnel, ledit composé époxy polyfonctionnel comprenant au moins deux groupes époxy et (ii) ensuite en réticulant le composé époxy polyfonctionnel de manière à donner un polymère hydroinsoluble. 32. Membrane microporeuse selon la revendication 31, caractérisée par le fait que ledit support microporeux est une membrane à microfiltration. 33. Membrane microporeuse selon la revendication 31, caractérisée par le fait que ledit support microporeux est une membrane à ultrafiltration. 34. Procédé de fabrication d'une membrane microporeuse revêtue, ledit procédé caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à : (a) fournir un support microporeux ; (b) puis former un revêtement hydrophile sur le support microporeux en (i) appliquant sur le support microporeux une quantité d'un composé époxy polyfonctionnel, ledit composé époxy polyfonctionnel comprenant au moins deux groupes époxy et (ii) ensuite en réticulant le composé époxy polyfonctionnel de manière à donner un polymère hydroinsoluble.