Brevet FR2834046A1 — publié le 20030627

STRUCTURE DE LIAISON D'UN RACCORD DE DERIVATION A UN CONTENEUR ACCUMULATEUR DE COMBUSTIBLE SOUS PRESSION La présente invention se rapporte à une structure de liaison d'un raccord de dérivation constitué d'un conduit de dérivation ou d'un dispositif de liaison de dérivation à un conteneur accumulateur de combustible sous pression cylindrique ou sphérique tel qu'une tubulure de combustible sous haute pression ou un bloc à combustible à haute pression et, plus particulièrement, à une structure de liaison d'un raccord de dérivation à un conteneur accumulateur de combustible sous pression susceptible de délivrer du combustible sous une haute pression non inférieure à 1000 KgF/cm2 dans un moteur à combustion interne diesel. Un conteneur accumulateur de combustible sous pression cylindrique comportant une paroi périphérique interne cylindrique comprend un récipient cylindrique 111 présentant un passage d'écoulement interne 111-1, qui correspondant au conteneur de combustible sous pression cylindrique et des conduits de dérivation 112, qui correspondent aux raccords de dérivation, connectés au conteneur cylindrique 111 directement ou par l'intermédiaire d'un dispositif de liaison ou analogue tel que représenté sur la figure 22 par exemple. D'autre part, un conteneur accumulateur de combustible sous pression sphérique comportant au moins partiellement une paroi périphérique interne sphérique comporte un conteneur sphérique 1 21 présentant un espace sphérique 121-1, qui correspond à un conteneur à combustible sphérique et le conduit de dérivation 112, qui correspond au raccord de dérivation, connecté au conteneur sphérique 121 directement ou par l'intermédiaire d'un dispositif de liaison ou analogue tel que représenté sur la figure 23 par exemple. La structure du conteneur sphérique 121 est telle que, comme representé sur la figure, le demi-corps supérieur 121 a et le demi-corps inférieur 121 b comportant des évidements semi-sphériques respectivement sont fixés par des boulons 121 c. La référence numérique 121 d désigne une garniture d'étanchéité. La structure de liaison du raccord de dérivation du conteneur accumulateur de combustible sous pression cylindrique représenté en figure 22 comporte une structure dans laquelle une extrémité de liaison 112-1 du conduit de dérivation 112, qui présente le même diamètre que le conduit de dérivation 112 lui-même, est fixée (par brasage ou analogue) dans des trous traversants 111-2 communiquant avec le passage d'écoulement formé par la paroi périphérique du conteneur cylindrique 111 après mise en place, et une structure dans laquelle l'extrémité de liaison 114-1 du dispositif de liaison de dérivation 114 est fixée (par brasage ou analogue) dans un trou traversant 111-2 après mise en place, et le conduit de dérivation 112 est fixé au dispositif de liaison de dérivation 114 par un écrou 115 comme représenté sur la figure 24. La structure de liaison du raccord de dérivation au conteneur accumulateur de combustible sous pression sphérique représenté en figure 23 est une structure dans laquelle l'extrémité de liaison 112-1 du conduit de dérivation 112, qui a le même diamètre que le conduit de dérivation 112 luimême, est fixée (par brasage ou analogue), dans des trous traversants 121-2 communiquant avec l'espace 121-1 formé par la paroi périphérique du conteneur sphérique 121 après mise en place, et une structure dans laquelle l'extrémité de liaison 114-1 du dispositif de liaison de dérivation 114 est fixée (par brasage ou analogue) dans un trou traversant 121-2 comme illustré par la figure 25 après mise en place et le conduit de dérivation 112 est fixé au dispositif de liaison de dérivation 114 par un écrou 115. Dans le cas de la structure de liaison du raccord de dérivation à un conteneur accumulateur de combustible sous pression cylindrique, l'extrémité distale du conduit de dérivation 112 ou du dispositif de liaison de dérivation 114 peut être montée et fixée dans le trou traversant 111-2 de manière telle que le conduit de dérivation 112 ou le dispositif de liaison de dérivation 114 agencé en sorte que le bord périphérique externe 11 2a ou 114a du conduit de dérivation 11 2 ou du dispositif de liaison de dérivation 114 vienne en contact avec la paroi interne du trou traversant 111-2 et qu'un creux 111-3 soit formé au débouché du trou traversant 111-2. Cependant, dans une telle structure de liaison, une contrainte importante apparaît sur le débouché P du raccord de dérivation, tel que le conduit de dérivation 112 ou le dispositif de liaison de dérivation 114 communiquant avec le conteneur accumulateur sous pression, du fait des variations brutales constamment répétées de la pression du fluide qui n'est pas inférieure à 1000 kgF/cm2, et, en particulier, des variations dans les dimensions relatives entre les éléments en contact (surfaces portantes en contact), dues aux vibrations appliquées par le moteur et aux augmentations et diminutions de la température ambiante, et ainsi il est susceptible d'apparaître des fissures prenant origine au débouché P et qui peuvent entraîner une fuite de combustible ou analogue de temps en temps. Dans le cas du conteneur accumulateur de combustible sous pression représenté sur la figure 22 B, une contrainte importante apparaît sur les deux extrémités du débouché P alignées dans la direction axiale. Par suite, les contre-mesures suivantes doivent être généralement prises. Afin d'augmenter la résistance à la fatigue, au débouché du raccord de dérivation communiquant avec le conteneur accumulateur sous pression du fait de la pression interne, on peut employer un procédé utilisant un acier à autre résistance, ou un procédé d'accroissement de la résistance du matériau par un traitement thermique tel qu'une carbo-nitruation ou analogue, ou un procédé utilisant le forgeage ou l'assemblage par chape pour réaliser le conteneur accumulateur de pression, etc. Cependant, avec le procédé utilisant un acier à haute résistance pour réaliser un raccord de dérivation tel qu'un conduit de dérivation ou un dispositif de liaison, il se pose un problème de fiabilité car l'acier haute résistance est très dur à souder et ne peut être durci par un processus thermique. Avec le procédé consistant à renforcer la résistance du matériau par un traitement thermique tel qu'une carbo-nitruration ou analogue, il y a l'inconvénient que la résistance ne peut être renforcée à cause du métal de remplissage de brasage qui est détérioré par le traitement thermique dans un four et, ainsi, on ne peut l'utiliser dans une application en haute pression. En outre, le forgeage ou l'assemblage et très désavantageux au niveau du poids et du coût. Compte tenu des problèmes rappelés ci-dessus, l'invention propose une structure de liaison d'un raccord de dérivation à un conteneur accumulateur de combustible sous pression apte à accroître la résistance à la fatigue due à la pression interne en abaissant la contrainte maximale engendrée au niveau de la périphérie interne de l'extrémité inférieure du raccord de dérivation constitué par le conduit de dérivation ou le dispositif de liaison de dérivation. La présente invention propose une structure de liaison d'un raccord de dérivation à un conteneur accumulateur de combustible sous pression cylindrique ou sphérique comportant au moins un trou traversant formé dans la paroi périphérique axiale ou dans la paroi périphérique d'un conteneur cylindrique ou d'un conteneur sphérique, qui communique avec le passage d'écoulement interne du conteneur de combustible présentant une paroi périphérique interne incurvée cylindrique ou sphérique, et un raccord de dérivation constitué d'un conduit de dérivation ou d'un dispositif de liaison de dérivation fixé dans un trou traversant après insertion, caractérisé en ce que le raccord de dérivation est inséré profondément jusqu'à ce que l'extrémité distale du raccord fasse saillie à partir de la surface périphérique interne du conteneur dans le passage d'écoulement ou dans le conteneur. L'invention propose une structure de liaison d'un raccord de dérivation à un conteneur accumulateur de combustibles sous pression cylindrique ou sphérique comportant au moins un trou traversant formé dans une paroi périphérique cylindrique s'étendant axialement ou dans une paroi périphérique sphérique d'un conteneur cylindrique ou sphérique et qui communique avec le passage d'écoulement d'un conteneur cylindrique présentant au moins partiellement une surface périphérique interne cylindrique ou d'un conteneur sphérique présentant au moins partiellement une surface incurvée périphérique interne sphérique, et un raccord de dérivation comportant un conduit de dérivation ou un dispositif de liaison de dérivation fixé au trou traversant après insertion dans ce dernier, caractérisée en ce qu'une surface plane est formée sur la paroi périphérique interne au moins axialement au trou traversant, en arc-boutement contre le trou traversant et le raccord de dérivation est inséré profondément dans le trou traversant jusqu'à ce que l'extrémité distale de ce dernier soit en saillie à partir de la paroi périphérique interne, dans le passage d'écoulement ou à l'intérieur du conteneur. Conformément à l'invention, la longueur L de l'extrémité distale du raccord de dérivation à partir de la paroi périphérique interne du conteneur accumulateur de combustible sous pression dans le passage d'écoulement est de préférence non inférieure à l'épaisseur de paroi t du raccord de dérivation, le raccord de dérivation étant de préférence formé de manière intégrante ou de manière séparée par une partie de diamètre élargi dans une position telle qu'elle vient en arc-boutement contre la surface périphérique externe du conteneur accumulateur sous pression, l'extrémité distale du raccord de dérivation est telle que le raccord de dérivation ou le dispositif de liaison de dérivation présente de préférence un diamètre intérieur réduit pour obtenir un effet d'ajutage, et le trou traversant présente de préférence une forme tronconique dont le diamètre s'accroît en direction de la surface périphérique interne du conteneur accumulateur sous pression. L'invention propose également une structure de liaison d'un raccord de dérivation à un conteneur accumulateur de combustible sous pression cylindrique ou sphérique comportant un contrefort formée sur le débouché interne du trou traversant, caractérisée en ce que le raccord de dérivation est inséré profondément dans le trou traversant jusqu'à ce que l'extrémité distale de celui-ci soit en saillie à partir du contrefort dans le passage d'écoulement et en ce qu'une surface plane est ménagée en prolongement du contrefort dans la paroi périphérique interne autour du pied du contrefort. Dans l'invention, le raccord de dérivation peut être fixé par brasage ou par diffusion après montage du raccord de dérivation à la presse, par rétreint ou par contraction au froid. Les termes conteneur à combustible cylindrique et et conteneur à combustible sphérique utilisés dans l'invention signifient que les formes des surfaces périphériques internes des conteneurs accumulateurs sous pression sont cylindriques et sphériques, respectivement et ne concernent pas l'apparence de ces conteneurs accumulateurs sous pression. Il va sans dire que les conteneurs en question ont presque tous les mêmes formes que celles des surfaces périphériques internes. En d'autres mots, l'invention vise à abaisser la valeur maximale de la contrainte de traction générée sur le bord périphérique interne de l'extrémité inférieure d'un raccord de dérivation tel qu'un conduit de dérivation ou un dispositif de liaison de dérivation, en insérant l'extrémité distale du raccord de dérivation profondément dans la paroi périphérique interne du conteneur cylindrique ou du conteneur sphérique jusqu'à ce qu'elle fasse saillie dans le passage d'écoulement en sorte que la contrainte due à la fatigue engendrée sur le bord périphérique à l'extrémité inférieure du raccord de dérivation soit réduite en équilibrant les pression interne et externe appliquées sur la partie en saillie. La zone de jonction (partie brasée ou partie fixée par diffusion) entre le raccord de dérivation et le conteneur cylindrique ou le conteneur sphérique reçoit une pression en provenance du passage d'écoulement du raccord de dérivation à travers la paroi de ce dernier en sorte de renforcer la zone de liaison. L'invention vise en outre à empêcher l'apparition d'un point de concentration de contrainte tel qu'un point conventionnel P (dans le cas d'un conteneur cylindrique, cette contrainte peut être engendrée dans la direction axiale et est ainsi directionnelle, cependant que dans le cas d'un conteneur sphérique elle peut être engendrée sur toute la périphérie du trou traversant du fait qu'il n'a pas de directionalité) en utilisant un moyen pour faire en sorte que la surface plane de la paroi périphérique interne du conteneur cylindrique ou du conteneur sphérique soit en arc-boutement contre le trou traversant et que le raccord de dérivation soit disposé dans le trou traversant en sorte d'être en arc-boutement contre la surface plane. L'invention vise également à réduire la contrainte due à la fatigue engendrée sur le bord périphérique interne à l'extrémité inférieure du raccord de dérivation en insérant l'extrémité distale du raccord de dérivation profondément au travers de la paroi périphérique interne plane du conteneur cylindrique ou du conteneur sphérique jusqu'à ce qu'elle fasse saillie dans le passage d'écoulement et en équilibrant la pression interne et la pression externe appliquées à la partie en saillie, et à abaisser la valeur maximale de la contrainte de traction engendrée sur le bord périphérique interne de l'extrémité inférieure du raccord de dérivation en déplaçant l'action de la contrainte associée à l'effet de forme de la paroi périphérique interne plane. Dans l'invention, la longueur L de la partie en saillie de l'extrémité distale du raccord de dérivation à partir de la paroi périphérique interne du conteneur accumulateur sous pression dans le passage d'écoulement peut être réduite. Cependant, en réalité, la longueur est de préférence non inférieure à l'épaisseur de paroi t du raccord de dérivation afin d'engendrer une pression externe aussi forte que la pression interne au droit de la partie en saillie afin de les égaliser. En d'autres termes, la raison est qu'il est préférable de donner à la longueur L de la partie en saillie une valeur non inférieure à l'épaisseur de paroi t du raccord de dérivation afin de réduire la contrainte due à la fatigue engendrée sur le bord périphérique interne de l'extrémité inférieure du raccord de dérivation en équilibrant la pression interne appliquée au raccord de dérivation et la pression externe appliquée sur la partie en saillie. La valeur limite supérieure de la longueur L de la partie en saillie doit être déterminée de manière appropriée en prenant en compte le diamètre interne, l'épaisseur de paroi, ou analogue, du conteneur cylindrique ou du conteneur sphérique. Dans le cas du conteneur cylindrique, la dimension W de la surface plane orthogonalement à l'axe est de préférence supérieure à la moitié du diamètre d du trou traversant, et non supérieure à deux fois le diamètre d du trou traversant. D'autre part, dans le cas d'un conteneur sphérique, la dimension Y de la surface plane radialement au trou traversant est de préférence supérieure à 1,1 fois le diamètre d du trou traversant et non supérieure à 2 fois le diamètre d du trou traversant. La raison en est que si la dimension W de la surface plane dans la direction orthogonale à l'axe dans le cas du conteneur cylindrique et la dimension Y de la surface plane diamétralalement au trou traversant dans le cas du conteneur sphérique, sont inférieures à la moitié du diamètre d du trou traversant et inférieure à 1,1 d respectivement, la surface plane est trop petite pour permettre d'obtenir un effet suffisant pour décentrer la contrainte. D'un autre côté, quand la dimension W dans la direction orthogonale à l'axe et la dimension Y dans la direction diamétrale du trou traversant dépassent 2 fois le diamètre d respectivement, il n'y a pas de différence dans les effets et il y a des difficultés de moulage. Comme procédé de formation de la surface plane qui peut être mis en oeuvre dans l'invention, on peut former une surface plane sur la paroi périphérique interne en appliquant une pression en dépression à t'aide d'un dispositif de pression externe, ou utiliser le forgeage, ou encore le moulage par injection. Dans le procédé de formation d'une surface plane sur la paroi périphérique interne par application d'une contre-pression à l'aide d'un dispositif de pression externe, la surface plane peut comporter une partie incurvée en saillie à l'intérieur. Par suite, la surface plane de l'invention ne se limite pas à une surface plane complète et inclut des formes incurvées diverses telles qu'une surface arquée, une surface ovale, etc. La figure 1 est une vue en coupe montrant une partie de liaison d'un conduit de dérivation à un conteneur à combustible cylindrique présentant une paroi périphérique interne cylindrique selon un premier mode de réalisation de l'invention ; Figure 2 est une vue en coupe montrant un deuxième mode de réalisation de la partie de liaison d'un raccord de dérivation ; Figure 3 est une vue en coupe d'une partie de liaison d'un conduit de dérivation présentant une surface plane sur une partie de paroi périphérique interne cylindrique conformément à un troisième mode de réalisation ; Figure 4 est une vue en coupe d'une partie de liaison d'un conduit de dérivation présentant une surface plane sur une partie de la paroi périphérique interne cylindrique selon un quatrième mode de réalisation ; Figure 5 est une vue en coupe d'une partie de liaison d'un dispositif de liaison de dérivation comportant une surface plane sur une partie de paroi périphérique interne cylindrique selon un cinquième mode de réalisation ; Figure 6 est une vue en coupe d'une partie de liaison d'un dispositif de liaison de dérivation comportant une surface plane sur une partie de paroi périphérique interne cylindrique selon un sixième mode de réalisation ; Figure 7 est une vue en coupe d'une partie de liaison d'une structure de liaison de conduits de dérivation à un conteneur à combustible sphérique comportant une paroi périphérique interne sphérique présentant une surface plane sur une partie de sa surface conformément à un septième mode de réalisation ; Figure 8 est une vue en coupe d'une partie de liaison de conduits de dérivation conformément à un huitième mode de réalisation ; Figure 9 est une vue en coupe montrant un neuvième mode de réalisation d'une partie de liaison de dispositifs de liaison de dérivation ; Figure 10 est une vue en coupe montrant un dixième mode de réalisation d'une partie de liaison dedispositifs de liaison de dérivation ; Figure 11 A est un schéma explicatif illustrant la longueur L de la partie en saillie d'un raccord de dérivation dans un conteneur à combustible cylindrique ou dans un conteneur à combustible sphérique, à l'intérieur du conteneur accumulateur sous pression et l'effet de réduction de la contrainte due à la fatigue ; Figure 11 B est un schéma explicatif illustrant la longueur L de la partie en saillie d'un raccord de dérivation d'un conteneur à combustible cylindrique à l'intérieur de ce conteneur ; Figure 12 est un diagramme illustrant une surface plane d'un conteneur à combustible cylindrique présentant une paroi périphérique interne cylindrique ; Figure 13 est un diagramme illustrant une surface plane d'un conteneur à combustible sphérique présentant une paroi périphérique interne sphérique ; Figure 14 est une vue en coupe d'une partie de liaison d'un conduit de dérivation selon un autre mode de réalisation de l'invention ; Figure 1 5 est une vue en coupe montrant encore un autre mode de réalisation d'une partie de liaison d'un conduit de dérivation ; Figure 1 6 est une vue en coupe montrant encore un autre mode de réalisation d'une partie de liaison d'un conduit de dérivation ; Figure 17 est une vue en coupe montrant encore un autre mode de réalisation d'une partie de liaison d'un conduit de dérivation ; Figure 18 représente un trou traversant de liaison et un conduit de dérivation d'une structure de liaison selon un autre mode de réalisation de l'invention ; Figure 19 est une vue en coupe montrant une partie d'une structure de liaison d'un conduit de dérivation ou d'un dispositif de liaison de dérivation selon l'invention ; Figure 20 est une vue en coupe d'une partie de liaison d'un conduit de dérivation selon un onzième mode de réalisation de l'invention ; Figure 21 est une vue en coupe d'une partie de liaison d'un conduit de dérivation selon un douzième mode de réalisation de l'invention ; Figure 22A est une vue en coupe partielle d'une structure de liaison de conduits de dérivation d'un conteneur à combustible cylindrique de l'art antérieur ; Figure 22B est une vue en coupe suivant la ligne a-a du dispositif de la figure 22A ; Figure 23 est une vue en coupe montrant un exemple de structure de liaison de conduits de dérivation d'un conteneur à combustible sphérique de l'art antérieur ; Figure 24 est un schéma d'une structure de liaison d'un raccord de dérivation dans une structure selon la figure 22, correspondant à la figure 2 ; Figure 25 est un schéma d'une structure de liaison de dérivation selon la figure 23, correspondant à la figure 9, et Figure 26 est une vue en coupe agrandie montrant une partie d'une structure de liaison d'un conduit de dérivation ou d'un dispositif de liaison de dérivation selon l'art antérieur. Le conteneur cylindrique 1, 11 comportant une paroi périphérique interne cylindrique représentée sur les figures 1 à 6, définit un passage d'écoulement 1-1,11-1 et est formé d'un conduit en acier épais présentant un diamètre de l'ordre de 30mm ou moins, tel qu'un tube d'acier au carbone haute-pression, un tube d'acier inoxydable, ou analogue. Le conteneur cylindrique 1 représenté sur les figures 1 et 2 comporte un unique trou traversant 1-2 ou une pluralité de trous traversants 1-2 à intervalle sur la surface interne de la paroi dans la direction axiale en sorte de communiquer avec le passage d'écoulement 1-1. Le conteneur cylindrique 11 représenté sur les figures 3 à 6 comporte une unique surface plane 11-2 ou une pluralité de surfaces planes 11-2 à intervalles sur la surface interne de la paroi circonférentiellement ou axialement en sorte de communiquer avec le passage d'écoulement 11-1, et un ou plusieurs trous traversants 11-3 sont formés en arc-boutement contre les surfaces planes en sorte que les centres des trous traversants 11-3 coïncident substantiellement avec les axes des surfaces planes. Le conteneur sphérique 21 à surface de paroi interne sphérique représenté sur les figures 7 à 10 est formé avec un espace 21-1 comportant une partie sphérique d'environ 25 à 60 mm de diamètre, et la paroi périphérique à laquelle le conduit de dérivation 2 ou le dispositif de liaison de dérivation 3 est connecté est d'au moins 15 mm d'épaisseur. Le conteneur luimême est formé de divers types d'acier. Ici, un conteneur sphérique 21 formé avec une unique surface plane 21-2 ou une pluralité de surfaces planes 21-2 à intervalles le long de la surface interne de la paroi périphérique et avec un seul trou traversant ou plusieurs trous traversants 21-3 en arc-boutement contre les surfaces planes est pris à titre d'exemple. D'autre part, le raccord de dérivation tel que le conduit de dérivation 2 et le dispositif de liaison de dérivation 3 est formé du même élément tubulaire d'acier ou du même élément d'acier que le conteneur cylindrique 11 ou le conteneur sphérique 21 et présente un diamètre de l'ordre de 20mm ou moins. Les références numériques 2-1 et 3-1 désignent les passages d'écoulement. La structure de liaison illustrée en figure 1 est telle que l'extrémité de liaison 2-2, qui a le même diamètre que le conduit de dérivation 2, est fixée par brasage, diffusion ou analogue, au trou traversant 1-2 formé sur la paroi périphérique interne axialement au conteneur cylindrique 1, la paroi périphérique interne cylindrique définissant le passage d'écoulement 11-1. Dans ce cas, l'extrémité de liaison 2-2 du conduit de dérivation 2 est montée en étant insérée profondément dans le trou traversant 1-2 jusqu'à ce que l'extrémité distale du conduit de dérivation 2 fasse saillie à partir de la paroi périphérique interne 1-1 a dans le passage d'écoulement 1-1 en sorte de former une saillie 2-3 et fixée par brasage ou par diffusion. Dans cette structure de liaison, lorsque l'on forme la saillie 2-3 par insertion de l'extrémité distale du conduit de dérivation 2 dans le trou traversant 1-2, la saillie 2-3 est formée sans constituer un creux 111-3 comme représenté sur la figure 26. Dans la structure de liaison illustrée en figure 2, le raccord de dérivation est formé du dispositif de liaison de dérivation 3 au lieu du conduit de dérivation 2, et le dispositif de liaison 3 est formé avec le passage d'écoulement 3-1 dans l'axe du conteneur 1 par perçage ou analogue et en réalisant une surface formant siège 3-2 s'ouvrant vers l'extérieur suivant une forme tronconique sur l'extrémité externe, ainsi que le filetage 3-3. La partie cylindrique droite du dispositif de liaison de dérivation 3 du côté opposé à la paroi filetée 3-3 est fixée par brasage ou analogue par insertion de manière profonde dans le trou traversant 1-2 de la même manière que le conduit de dérivation 2 jusqu'à ce que l'extrémité distale du dispositif de liaison 3 fasse saillie dans le passage d'écoulement 1-1 à partir de la surface périphérique interne 1-1 a du rail pour former la saillie 3-4. La structure de liaison illustrée en figure 3 est formée en appliquant une force de dépression sur la surface périphérique interne de la paroi périphérique s'étendant axialement au conteneur cylindrique 11 présentant une surface périphérique interne cylindrique définissant le passage d'écoulement 11-1, à l'aide d'un système de pression externe afin de former la surface plane 11-2, et en formant le trou traversant 11-3 en arc-boutement contre la surface plane. Le conduit de dérivation 2 doit être connecté de manière que l'extrémité de liaison 2-2, qui présente le même diamètre que le conduit de dérivation 2, soit fixéé par brasage, diffusion ou analogue au trou traversant 11-3 après mise en place. Dans ce cas, l'extrémité de liaison 2-2 du conduit de dérivation 2 est mise en place en étant insérée profondément dans le trou traversant 1-2 jusqu'à ce que l'extrémité distale du conduit de dérivation 2 fasse saillie à partir de la surface plane 11-2 dans le passage d'écoulement 1- 1 pour constituer la saillie 2-3 et la fixation des parties est faite par brasage ou diffusion. La structure de liaison illustrée en figure 4 est formée en réalisant la surface plane 11-2 sur la surface périphérique interne de la paroi périphérique s'étendant axialement du conteneur cylindrique 11 présentant une surface périphérique interne cylindrique définissant le passage d'écoulement 11-1, par un procédé consistant à former la surface plane sur la surface périphérique interne durant le moulage par injection. Dans ce cas, de la même manière que pour la figure 3, l'extrémité de liaison 2-2 qui a le même diamètre que le conduit de dérivation 2, est fixée (par brasage, diffusion ou analogue) sur le trou traversant 11-3 formé en arc-boutement contre la surface plane 11-2, après mise en place. Dans ce cas, l'extrémité de liaison 2-2 du conduit de dérivation 2 est montée en étant insérée profondément dans le trou traversant 11-3 jusqu'à ce que l'extrémité distale du conduit de dérivation 2 fasse saillie à partir de la surface plane 11-2 dans le passage d'écoulement 11-1 pour former la saillie 2-3 et l'ensemble est fixé par brasage ou diffusion. La structure de liaison représentée en figure 5 est constituée du dispositif de liaison de dérivation 3 illustré en figure 2 comme raccord de dérivation au lieu du conduit de dérivation décrit ci-dessus, et dans cette structure de liaison du conduit de dérivation 2 au conteneur cylindrique celui-ci présente une surface plane 11-2 formée par application d'une force de dépression à l'aide d'un système de pression externe via le dispositif de liaison de dérivation 3 comme dans le cas du conteneur cylindrique 11 illustré en figure 3. Dans ce cas, la partie cylindrique droite 3-5 du dispositif de liaison de dérivation 3 du côté opposé à la paroi filetée 3-3, est fixée par brasage ou analogue par insertion profonde dans le trou traversant 11-3 formé en arcboutement contre la surface plane 11-2 de la même manière que le conduit de dérivation 2 jusqu'à ce que l'extrémité distale du dispositif de liaison 3 soit en saillie à partir de la surface plane 11-2 dans le passage d'écoulement 11-1 pour former la saillie 3-4. La structure de liaison illustrée en figure 6 est, de même que dans le cas du conteneur cylindrique 11 de la figure 4, un système pour relier le conduit de dérivation 2 au conteneur cylindrique 11 formé avec une surface plane 11-2 sur la paroi périphérique interne cylindrique définissant le passage d'écoulement 11-1 par l'intermédiaire du dispositif de liaison de dérivation 3 représenté en figure 5, réalisé en formant la surface plane sur la paroi périphérique interne durant le moulage par injection. Dans ce cas, la partie cylindrique 3-5 du dispositif de liaison de dérivation 3 du côté opposé à la paroi filetée 3-3 est fixée par brasage ou analogue par insertion profonde dans le trou traversant 11-3 formé en arc-boutement contre la surface plane 11-2 de la même manière que le conduit de dérivation 2 jusqu'à ce que l'extrémité distale du dispositif de liaison 3 fasse saillie à partir de la surface plane 11-2 dans le passage 11-1 pour former la saillie 3-4. La structure représentée en figure 7 est constituée avec des trous traversants 21-3 sur la partie de paroi périphérique sphérique du conteneur sphérique 21 comportant une surface périphérique interne au moins en partie sphérique définissant un espace sphérique 21-1 et le conduit de dérivation 2 est, de la même manière que dans la structure de liaison représentée en figure 1, est fixé de telle manière que l'extrémité de liaison 2-2, qui présente le même diamètre que le conduit de dérivation 2, est fixée (par brasage, diffusion ou analogue) dans les trous traversants respectifs 21-3 après mise en place. Dans ce cas, l'extrémité de liaison 2-2 du conduit de dérivation 2 est fixée en étant insérée profondément dans les trous traversants respectifs 21-3 jusqu'à ce que l'extrémité distale du conduit de dérivation 2 fasse saillie à partir de la paroi périphérique interne dans l'espace sphérique 21-1 pour constituer la saillie 2-3, l'ensemble étant fixé par brasage ou diffusion. La structure de liaison illustrée en figure 8 est réalisée avec une surface plane 21-2 sur la paroi périphérique interne du conteneur sphérique 21 comportant une surface de paroi périphérique interne sphérique définissant l'espace sphérique 21-1 en formant une surface plane sur la surface périphérique interne par forgeage. Dans ce cas, de la même manière que pour la figure 4, l'extrémité de liaison 2-2, qui a le même diamètre que le conduit de dérivation 2, est fixée par brasage, diffusion ou analogue, dans le trou traversant 21-3 formé en arc-boutement contre la surface plane 21-2, après mise en place. Dans ce cas, l'extrémité de liaison 2-2 du conduit de dérivation 2 est fixée par insertion profonde dans le trou traversant 21-3 jusqu'à ce que l'extrémité distale du conduit de dérivation 2 fasse saillie à partir de la surface plane 21-2 dans l'espace sphérique 21-1 pour constituer la saillie 2-3, l'ensemble étant fixé par brasage ou diffusion. La structure représentée en figure 9 est constituée du dispositif de liaison de dérivation 3 comme raccord de dérivation au lieu du conduit de dérivation 2 décrit ci-dessus. Dans ce système, on connecte le conduit de dérivation 2 au conteneur sphérique 21 avec la surface plane 21-2 formée par application d'une force de dépression à l'aide d'un système de pression externe, par l'intermédiaire du dispositif de liaison de dérivation 3. Dans ce cas, comme dans la structure de liaison représentée en figures 5 et 6, la partie cylindrique droite 3-5 du dispositif de liaison de dérivation 3 du côté opposé à la paroi filetée 3-3 est fixée par brasage ou analogue par insertion profonde dans le trou traversant 21-3 formé en arc-boutement contre la surface plane 21-2 de la même manière que le conduit de dérivation 2 jusqu'à ce que l'extrémité distale du dispositif de liaison 3 fasse saillie à partir de la surface plane 21-2 dans l'espace périphérique 21-1 pour constituer la saillie 3-4. La structure de liaison illustrée en figure 10 est, comme dans le cas du conteneur sphérique 21 représenté en figure 8, un dispositif pour relier le conduit de dérivation 2 au conteneur sphérique 21 formé avec une surface plane 21-2 sur la surface périphérique interne sphérique par l'intermédiaire du dispositif de liaison de dérivation 3 représenté en figure 9. Dans ce cas, la partie cylindrique droite 3-5 du dispositif de liaison de dérivation 3 du côté opposé à la paroi filetée 3-3 est fixée par brasage ou analogue par insertion profonde dans le trou traversant 21-3 formé en arc-boutement contre la surface plane 21-2 de la même manière que le conduit de dérivation 2 jusqu'à ce que l'extrémité distale du dispositif de liaison 3 fasse saillie à partir de la surface plane 21-2 dans l'espace sphérique 21-1 pour former la saillie 3-4. Les longueurs respectives L des saillies 2-3 et 3-4 du conduit de dérivation 2 et du dispositif de liaison de dérivation 3 dans la structure de liaison représentée sur les figures 1 à 10, sont les longueurs comptées à partir de la surface de paroi périphérique interne 1-1 a et à partir des surfaces planes 11-2,21-2 représentées en figure 11 A, ou bien les longueurs comptées à partir des surfaces de paroi périphérique interne représentées en figure 11 B (puisque les largeurs de la surface plane 11-2 dans le cas du conteneur cylindrique 1 et la largeur de la surface plane 21-2 dans le cas du conteneur sphérique peuvent être inférieures aux diamètres d des trous traversants 11-3 et 21-3), et la longueur L de la saillie à l'intérieur du conteneur d'accumulation de pression est de préférence non inférieure à l'épaisseur de paroi t du conduit de dérivation 2 ou du dispositif de liaison de dérivation 3. Les figures 12 et 13 illustrent la surface plane du conteneur cylindrique et du conteneur sphérique respectivement. En d'autres termes, puisque les points de concentration de contrainte P peuvent être engendrés axialement au conteneur cylindrique, ce qui signifie que leur position est directionnelle dans le cas du conteneur cylindrique comme décrit ci-dessus, la surface plane 11-2 doit être formée au moins axialement au conteneur cylindrique, et les dimensions de cette surface sont telles que comme représentée sur la figure 12, la dimension maximale W de la surface plane dans la direction orthogonale à l'axe est de préférence supérieure à la moitié du diamètre d du trou traversant 11-3, et la dimension minimale w n'est pas supérieure à deux fois le diamètre d du trou traversant 11-3. En conséquence, dans le cas du conteneur cylindrique, la partie ombrée correspond à la zone où se forme la surface plane. D'autre part, dans le cas d'un conteneur sphérique, le point de concentration de contrainte P n'est pas directionnel et ainsi la surface plane 21-2 peut être formée de manière concentrique par rapport au trou traversant 21-3. Les dimensions de celle-ci sont telles que, comme illustrée en figure 13, la dimension minimale y de la surface plane radialement au trou traversant est de préférence supérieure à 1,1 fois du diamètre d du trou traversant 21-3 et la dimension maximale Y n'est pas supérieure à 2 fois le diamètre d du trou traversant. Par suite, dans le cas du conteneur sphérique, la partie ombrée autour du trou traversant 21-3 est la zone de formation de la surface plane. La surface plane du conteneur sphérique est presque une surface de forme annulaire. Conformément à l'invention, puisque les extrémités distales du conduit de dérivation 2 et du dispositif de liaison de dérivation 3 sont insérées à partir de la surface périphérique interne ou de la surface plane 11-2 des conteneurs cylindriques 1 et 11 et de la surface périphérique interne ou la surface plane 21-2 du conteneur sphérique 21 dans le passage d'écoulement 1-1,11-1 et de l'espace sphérique 21-2 respectivement, pour former la saillie 2-3,3-4 comme décrit ci-dessus, la pression interne illustrée par la flèche a est appliquée sur les parois des extrémités de liaison du conduit de dérivation 2 et du dispositif de liaison de dérivation 3 présentant des saillies comme illustré sur la figure 11. Simultanément, la pression externe (flèche ss) qui équivaut à la pression interne est appliquée sur la paroi externe de la saillie 2-3,3-4. En conséquence, la pression interne et la pression externe sont équilibrées et ainsi une petite contrainte de traction est engendrée sur les débouchés dans le conteneur cylindrique 1,11 et dans le conteneur sphérique 21 du conduit de dérivation 2 et du dispositif de liaison de dérivation 3. De plus, puisque le conduit de dérivation 2 et le dispositif de liaison 3 sont fixés sur la surface plane 11-2,21-2, on n'engendre pas de point de concentration de contrainte. En outre, le matériau de remplissage de brasage 16 dans la zone de jonction (ou la zone de diffusion) entre le conduit de dérivation 2 ou le dispositif de liaison de dérivation 3 et le conteneur cylindrique 1,11 ou le conteneur sphérique 21, accroît la résistance à la traction du fait de sa compression par la pression dans le passage d'écoulement 2-1,3-1, et celle engendrée par le conduit de dérivation 2 ou le dispositif de liaison 3 à travers la paroi du conduit de dérivation 2 ou du dispositif de liaison de dérivation 3. La structure de liaison représentée en figure 14 est telle que la partie 2- 4 de diamètre élargi est formée de manière intégrale et réalisée sur le conduit de dérivation 2 en sorte qu'elle soit en arc-boutement contre la surface périphérique externe du conteneur cylindrique 1,11 ou du conteneur sphérique 21 et est fixée à ce dernier. Dans le cas du conduit de dérivation 2, puisqu'une fonction de blocage peut être réalisée par la partie 2-4 de diamètre élargi, en choisissant l'endroit pour réaliser cette partie 2-4, la longueur de la saillie 2-3 insérée dans le trou traversant 1-2,11-3, 21-3 du conteneur cylindrique 1,11 ou du conteneur sphérique 21 peut être déterminée de manière aisée et précise. La structure de liaison illustrée en figure 1 5 est telle que la partie 2-5 de diamètre agrandi est formée de manière séparée et fixée sur le conduit de dérivation 2 dans des endroits où elle vient en arc-boutement contre la surface périphérique externe du conteneur cylindrique 1-11 ou du conteneur sphérique 21 et l'ensemble est fixé, au lieu de la partie 2-4 de diamètre élargi formé de manière intégrante représentée en figure 14. Dans cas, comme dans la structure de liaison représentée en figure 14, en choisissant les endroits où réaliser la partie 2-5 de diamètre élargi formée séparément, la longueur de la saillie 2-3 du conduit de dérivation 12 formée dans le passage d'écoulement 1-1 par insertion dans le trou traversant 1-2,11-3, 21-3 du conteneur sphérique 21 peut être déterminée de manière facile et précise. Les moyens de fixation de la partie 2-5 de diamètre élargi formée séparément, sont le brasage, la diffusion, le soudage, etc Dans la structure de liaison représentée en figures 1 6 et 17, les orifices 2a et 2b sont formés sur l'extrémité distale ou sur la saillie 2-3 du conduit de dérivation 2 pour assurer un écoulement de liquide régulier et empêcher une pulsation due à l'injection dans le moteur, respectivement. Le conduit de dérivation 2 représenté en figure 16 est formé avec l'orifice 2a par réduction du diamètre du passage d'écoulement 2-1 sur l'extrémité distale tout en maintenant le diamètre extérieur tel qu'il est, et le conduit de dérivation 2 représenté en figure 17 est formé avec l'orifice 2b par réduction du diamètre du passage d'écoulement 2-1 à l'extrémité distale et réduction du diamètre extérieur également. Ces deux structures de liaison sont formées de telle manière que l'extrémité de Tiaison 2-2 du conduit de dérivation 2 est insérée profondément dans le trou traversant 1-2,11-3, 21-3 jusqu'à ce que l'extrémité distale du conduit de dérivation 2 fasse saillie dans le passage d'écoulement 1-1,11-1 du conteneur cylindrique 1,11 pour former la saillie 2- 3, l'ensemble étant fixé par brasage ou analogue comme décrit ci-dessus. Dans la structure de liaison représentée en figure 18, le trou traversant 1-2 formé dans le conteneur cylindrique 1 est remplacé par un trou traversant tronconique 1-3 qui s'accroît en diamètre en direction de la surface périphérique interne 1-1 a du rail, et qui correspond au raccord de dérivation 2 dont l'extrémité de liaison 2-2 est insérée profondément dans le trou traversant tronconique 1-3 jusqu'à ce que l'extrémité distale du conduit de dérivation 2 fasse saillie à partir de la surface périphérique interne 1-1 a du rail dans le passage d'écoulement 1-1, l'ensemble étant ensuite fixé par brasage ou analogue. Dans ce cas, le conduit de dérivation 2 est fixé à la presse, par rétreint ou par contraction par le froid dans le trou traversant 1-3 avant d'être fixé par brasage. En ce qui concerne les diamètres d 1 et d2 du trou traversant tronconique 1-3 et l'épaisseur de la paroi 1 du conteneur cylindrique 1, lorsque la pression de travail est de 2000 bars, d 1 est de 6,35 mm et 1 de 7 mm, par exemple, d2 est de l'ordre de d1 + 2-3 jim. Dans cette structure de liaison, puisque le trou traversant 1-3 a une forme tronconique qui s'accroît en diamètre en direction de la surface périphérique interne 1-1 a du rail, le diamètre du conduit de dérivation 2 s'accroît par la pression interne appliquée sur la paroi interne de l'extrémité de liaison 2-2 du conduit de dérivation 2 et par suite est déformé le long du trou traversant 1-3, et on obtient une grande résistance à la traction. Dans le cas de la structure de liaison selon l'invention décrite ci-dessus, l'extrémité distale du conduit de dérivation 2 ou du dispositif de liaison de dérivation 3 peut être fixée en étant insérée dans le trou traversant 1-2 en sorte que le bord périphérique externe 2c, 3c du conduit de dérivation ou du dispositif de liaison de dérivation 3 soit en arc-boutement contre la surface périphérique interne du conteneur cylindrique 1,11 ou du conteneur sphérique 21 comme illustré sur la figure 19. Dans ce cas, la saillie 2-3,3-4 est formée uniquement dans la direction axiale du conduit. Dans les structures de liaison selon l'invention illustrées en figures 1-19, puisque les extrémités distales du conduit de dérivation 2 et du dispositif de liaison de dérivation 3 sont insérées respectivement dans la paroi périphérique interne et dans la surface plane 11-2 des conteneurs cylindriques 1 et 11 et la surface périphérique interne et la surface plane 21-2 du conteneur sphérique 21 dans le passage d'écoulement 1-1,11-1 et dans l'espace sphérique 21-1 pour former la saillie 2-3,3-4 respectivement, la pression interne (désignée par la flèche a) et la pression externe (désignée par la flèche ss) sont équilibrées comme illustré par la figure 11. En conséquence, une petite contrainte de traction est engendrée au débouché dans les conteneurs cylindriques 1-11 et dans le conteneur sphérique 21 du conduit de dérivation 2 et du dispositif de liaison de dérivation 3, et également les efforts de traction appliqués sur le matériau de remplissage de brasage 16 (ou la zone de diffusion) sont réduits en sorte qu'une importante résistance à la traction peut être obtenue. Un autre mode de réalisation de l'invention représenté sur les figures 20 et 21 consiste en une structure de liaison destinée à réduire les efforts de traction appliqués sur le matériau de remplissage de brasage 16 (ou de liaison par diffusion) en constituant une paroi en contrefort 31 autour du débouché interne du trou traversant du conteneur cylindrique 1-11 ou du conteneur sphérique 21 au lieu de la saillie 2-3,3-4 à l'extrémité distale du conduit de dérivation 2 ou du dispositif de liaison de dérivation 3, et en équilibrant la pression externe (indiquée par une flèche ss) appliquée sur le contrefort 31 et la pression interne (indiquée par une flèche a) du conduit de dérivation 2 ou du dispositif de liaison 3. De plus, comme illustré en figure 21, la réduction des efforts de traction appliqués sur le matériau de remplissage et de brasage (ou de diffusion) et l'allègement de la concentration de contrainte peuvent être obtenus en réalisant une surface plane 32 comme représentée sur la figure 3 ou la figure 8 sur la surface de paroi périphérique interne autour du contrefort 31. Un procédé pour réaliser le contrefort 31 peut consister en la réalisation d'un petit trou dans le conteneur cylindrique 11,1 ou dans le conteneur sphérique 21, puis d'un poinçonnage dans le petit trou. D'autre part, on peut former la surface plane 32 à l'aide d'un système de pression externe ou par forgeage ou encore pendant le moulage par injection comme décrit ci-dessus. Les moyens de liaison du raccord de dérivation tel qu'un conduit de dérivation 2 ou un dispositif de liaison de dérivation 3 sont dans l'invention, de préférence le brasage au four tel qu'un brasage au cuivre ou un brasage au nickel. Il est également possible de réaliser une liaison par diffusion par activation de la surface du trou traversant 1-2,11-3, 21-3 et du raccord de dérivation tel que le conduit de dérivation 2 ou le dispositif de liaison 3, par un procédé avant finition haute précision, et ensuite de préférence, en appliquant un revêtement métallique tel que du nickel et du cuivre, en insérant le raccord de dérivation dans le trou traversant, et en le maintenant à la température de diffusion pendant une période de temps suffisante. Comme décrit ci-dessus, la structure de liaison d'un raccord de dérivation à un conteneur accumulateur d'un combustible sous pression cylindrique ou à un conteneur accumulateur de fluide sous pression sphérique selon l'invention est une structure de liaison dans laquelle l'extrémité distale du raccord de dérivation tel qu'un conduit de dérivation ou un dispositif de liaison de dérivation est monté sur le conteneur accumulateur sous pression par insertion à l'intérieur de ce dernier avec formation d'une saillie fixée par brasage. Par suite, la pression externe qui est presque égale à la pression interne est appliquée sur la partie de paroi externe de la saillie en sorte d'équilibrer les pressions et, en conséquence, la contrainte due à la fatigue au débouché P dans le conteneur accumulateur sous pression du raccord de dérivation peut être allégée de manière significative et simultanément, une résistance à la traction importante peut être obtenue puisque les matériaux de remplissage et de brasage de la zone de jonction ou de la zone de diffusion entre le raccord de dérivation et le conteneur accumulateur sous pression sont comprimés par la pression interne appliquée sur le raccord de dérivation. De plus, puisqu'un système de formation d'une surface plane sur la surface périphérique interne du conteneur cylindrique ou du conteneur sphérique et de liaison du raccord de dérivation dans un trou traversant formé en arcboutement contre la surface plane est utilisé, l'apparition d'un point de concentration de contrainte tel que le point P peut être évitée, et de plus une réduction de la contrainte due à la fatigue au débouché dans le conteneur accumulateur sous pression peut être obtenue. En conséquence, conformément à l'invention, une structure de liaison d'un raccord de dérivation haute pression présentant des caractéristiques de fatigue due à une haute pression interne peut être réalisée de manière avantageuse à faible coût, même avec un traitement thermique tel qu'un brasage ou une diffusion au cours du processus de fabrication. REVENDICATIONS 1 1. Structure de liaison d'un raccord de dérivation à un conteneur accumulateur de combustible sous pression (1) cylindrique ou sphérique comprenant : au moins un trou traversant (1-2) formé dans une paroi périphérique s'étendant axialement ou dans une paroi périphérique du conteneur cylindrique ou du conteneur sphérique, et qui communique avec le passage d'écoulement interne (1-1) du conteneur ; et un raccord de dérivation constitué d'un conduit de dérivation (2) ou d'un dispositif de liaison de dérivation fixé dans le trou traversant (1-2) après insertion dans ce dernier, caractérisée en ce que le raccord de dérivation (2) est inséré profondément dans le trou traversant (1-2) jusqu'à ce que son extré ité distale fasse saillie (2-3) à partir de la surface de paroi périphérique interne dans le passage d'écoulement (1-1) ou dans le conteneur. 2. Structure de liaison selon la revendication 1, caractérisée en ce que la longueur L de la saillie (2-3 ; 3-4) de l'extrémité distale du raccord de dérivation (2 ; 3) à partir de la surface de paroi périphérique interne du conteneur accumulateur sous pression (1 ; 11 ; 2), dans le passage d'écoulement (1-1) n'est pas inférieure à l'épaisseur de paroi t du raccord de dérivation (2 ; 3). 3. Structure de liaison selon la revendication 1, caractérisée en ce que le raccord de dérivation (2) comporte une partie de diamètre élargi formant partie intégrante du raccord (2-4) ou séparée (2-5) de ce dernier, en position d'arc-boutement contre la surface périphérique externe du conteneur accumulateur de combustible sous pression (1 ; 11 ; 21) 4. Structure de liaison selon la revendication 1, caractérisée en ce que le diamètre interne de l'extrémité distale (2-3) du raccord de dérivation formé par le conduit de dérivation (2) ou le dispositif de liaison de dérivation, est réduite pour obtenir un effet d'ajutage. 5. Structure de liaison selon la revendication 1, caractérisée en ce que le trou traversant (1-3) est réalisé sous forme tronconique avec accroissement de diamètre en direction de la surface périphérique interne (1-1 a) du conteneur accumulateur de combustible sous pression (1). 6. Structure de liaison selon la revendication 1, caractérisée en ce que le raccord de dérivation est monté à la presse, par retreint, ou par contraction au froid, avant sa fixation. 7. Structure de liaison selon la revendication 1, caractérisée en ce que la fixation du raccord de dérivation est réalisée par brasage ou diffusion. 8. Structure de liaison d'un raccord de dérivation à un conteneur accumulateur de combustible sous pression (11) cylindrique ou sphérique comprenant : au moins un trou traversant (11-3) en un endroit de la paroi périphérique cylindrique s'étendant ax alement du conteneur cylindrique ou dans la paroi périphérique sphérique du conteneur sphérique, communiquant avec un passage d'écoulement interne (11-1) du conteneur cylindrique présentant au moins partiellement ne surface de paroi périphérique interne cylindrique ou d conteneur sphérique présentant au moins partiellement ne surface de paroi incurvée périphérique interne sphérique, et un raccord de dérivation constitué d'un conduit de t1 dérivation (2) ou d'un dispositif de liaison de dérivation fixé dans le trou traversant (11-3) après insertion dans ce dernier, caractérisée en ce qu'une surface plane (11-2) est réa lisée au moins dans un endroit de la paroi périphérique interne axée sur le trou traversant (11-3) en sorte d'être en arc-boutement vis à vis de ce de nier et le raccord de dérivation (2) est monté en étant inséré profondément dans le trou traversant formé dans la surface plane jusqu'à ce que l'extrémité distale (2-3) du raccord de dérivation fasse saillie à partir de la surface plane (11-2) sur la périphérie interne du conteneur dans le passage d'écoulement (11-1) ou dans le conteneur. 9. Structure de liaison selon la revendication 8, caractérisée en ce que la longueur L de la saillie (2-3) de l'extrémité distale d raccord de dérivation (2) à partir de la surface de paroi périphérique interne du conteneur accumulateur sous pression (11), dans le passage d'écoulement (11-1) n'est pas inférieure à l'épaisseur de paroi t du raccord de dérivation (2). 10. Structure de liaison selon la revendication caractérisée en ce que le raccord de dérivation (2 ; 3) comporte une partie de diamètre élargi (2-3 ; 3- 3) formant partie intégrante du raccord ou séparée de ce dernier, en position d'arc-boutement contre la surface périphérique externe du conteneur ... accumulateur de combustible sous pression (11). 11. Structure de liaison selon la revendication 8, caractérisée en ce que le diamètre interne (2a ; 2b) de l'extrémité distale (2-3) du raccord de dérivation formé par le conduit de dérivation (2) ou le dispositif de liaison de dérivation, est réduit pour obtenir un effet d'ajutage. 12. Structure de liaison selon la revendication 8, caractérisé en ce que le trou traversant (1-3) est réalisé sous forme tronconique avec accroissement de diamètre en direction de la surface interne du conteneur accumulateur de combustible sous pression (1). 13. Structure de liaison d'un raccord de dérivation à un conteneur accumulateur de combustible sous pression comprenant : au moins un trou traversant formé dans une paroi périphérique (1,11, 21) s'étendant axialement d'un conteneur cylindrique qui communique avec le passage d'éco lement d'un conteneur cylindrique comportant une surface de paroi périphérique interne cylindrique ; et un raccord de dérivation constitué d'un conduit de dérivation ou d'un dispositif de liaison de dérivation fixé dans le trou traversant après insertion dans le trou traversant, caractérisée en ce qu'un contrefort (31) est constitue au débouché du trou traversant et en ce que le raccord de dérivation est inséré profondément dans le trou traversant jusqu'à ce que J'extrémité distale du raccord fasse saillie à partir du contrefort (31) dans le passage d'écoulement. 14. Structure de liaison d'un raccord de dérivation à un conteneur accumulateur de combustible sous pression selon la revendication 13, caractérisée en ce qu'une surface plane (32) prolonge 1 contrefort (31) sur la paroi périphérique interne autour du pied du contrefort. 15. Structure de liaison d'un raccord de dérivation à un conteneur accumulateur de combustible sous pression selon la revendication 13, caractérisée en ce que le raccord de dérivation est monté à) a presse, par retreint ou par contraction au froid, avant sa fixation. 16. Structure de liaison d'un raccord de dérivation à un conteneur i accumulateur de combustible sous pression selon la revendication 13, i caractérisée en ce que la fixation du raccord de dérivation est réalisée par brasage (16) ou diffusion.