Brevet FR2844538A1 — publié le 20040319

PANNEAU DE COFFRAGE, SA FABRICATION ET SON UTILISATION. La présente invention concerne un panneau de coffrage, sa fabrication et son utilisation dans le domaine du bâtiment. Un tel panneau sert traditionnellement à la fabrication de matériels de chantier servant au moulage et à la prise de matériaux de construction tels que le béton. Il est destiné à former la 15 surface de coffrage, au contact desdits matériaux lors de la réalisation de structures telles que des murs ou planchers, au sein d'un dispositif de coffrage comportant en outre une armature de support et de positionnement de ladite surface. Il est connu d'utiliser des panneaux de coffrage sous forme de bois laminé 20 ou contreplaqué, ces panneaux présentant notamment comme inconvénients un poids élevé, une durée de vie et un nombre de réutilisations limitées, une qualité variable selon les lots, et la nécessité d'utiliser des huiles de décoffrage pour empêcher l'adhésion du béton à ces panneaux. Des essais de réalisation de panneaux avec d'autres matières (matière plastique, et fibres ou films de matière 25 de renfort, minérale ou métallique) ont été effectués, soulevant le cas échéant d'autres problèmes tels que le cot, la mauvaise adhérence entre les composants (obligeant par exemple à limiter le taux de renforts), des problèmes de recyclage, etc. La présente invention a donc cherché à mettre au point des panneaux de 30 coffrage améliorés par rapport aux panneaux présentant les inconvénients précédemment cités, en particulier des panneaux légers, économiques, facilement réutilisables et aptes à supporter les contraintes liés à leur utilisation. Ce but est atteint grâce au panneau selon l'invention comprenant une âme thermoplastique munie en au moins l'une de ses faces d'au moins un revêtement composite comprenant au moins une matière de renfort, le taux de matière(s) de renfort au sein du revêtement composite étant supérieur à 40 % en poids. Avantageusement, ce revêtement est obtenu à partir d'au moins un réseau de fils entrecroisés composite. La présente invention concerne également un procédé de fabrication d'un panneau de coffrage, consistant à revêtir au moins une face d'une âme thermoplastique d'au moins un revêtement composite tel que précédemment mentionné (c'est-à-dire comprenant plus de 40 % en poids d'au moins une matière de renfort). Avantageusement, ce revêtement est formé à partir d'au 10 moins un réseau de fils entrecroisés composite. Le revêtement composite (respectivement le réseau de fils entrecroisés composite) mentionné selon l'invention est un revêtement (respectivement un réseau, ou ensemble solidaire, de fils entrecroisés) formé d'au moins deux matières de points de fusion différents. Il est de préférence formé d'au moins une 15 matière organique thermoplastique (choisie par exemple parmi les polyoléfines, notamment le polyéthylène (PE), le polypropylène (PP), les polyesters, notamment le polytéréphtalate d'éthylène, le polytéréphtalate de butylène, les polyamides, le chlorure de polyvinyle (PVC), le polysulfure de phénylène, etc.), cette matière thermoplastique étant de préférence choisie parmi les polyoléfines, 20 et d'au moins une matière de renforcement de cette matière organique (généralement choisie parmi les matières de renforcement connues, naturelles ou synthétiques, minérales ou végétales, en particulier parmi les matières telles que verre, carbone, aramide, etc.), cette matière de renfort étant de préférence du verre. Conformément à la définition de l'invention, la matière de renfort (ou le cas échéant les matières de renforts ou les renforts) représente(nt) plus de 40 % et de préférence représente(nt) entre 50 et 75 % en poids du revêtement (ainsi que du réseau); elle se présente avantageusement, en majorité (au moins 50% et de préférence au moins 75 % en poids) et de préférence en totalité, sous forme de 30 fibres (fils et/ou filaments, les filaments présentant dans le cas du verre un diamètre généralement compris entre 5 et 24 tm, et les fils étant constitués de plusieurs filaments rassemblés). La matière organique (ou le cas échéant les matières organiques) du réseau se présente(nt) également de préférence en majorité (au moins 50%, de préférence au moins 75 %), et avantageusement en totalité, sous forme de fibres (fils et/ou filaments). Le réseau est ainsi avantageusement formé de fils ou filaments de l'une des matières et de fils ou filaments de l'autre matière, préférentiellement disposés 5 en alternance, intercalés, entremêlés, mélangés, etc. dans le réseau. Avantageusement, au moins une partie des fils du réseau sont des fils mixtes (au moins 50%, de préférence au moins 75 %, voire 100% en poids), ces fils étant obtenus par la réunion et le bobinage simultané de fibres de l'une des matières et de fibres de l'autre matière, et de préférence, sont des fils co-mêlés ou 10 composites (composés de filaments de l'une des matières et de filaments de l'autre matière mélangés au sein des fils, ce mode étant d'autant plus avantageux que le mélange est homogène), ces fils étant généralement obtenus par assemblage des filaments directement lors de leur fabrication (comme décrit par exemple dans les brevets EP 0 599 695, EP 0 616 055, EP 0 367 661 et WO 98/ 15 01751 dans lesquels pendant l'étirage des filaments de verre, on extrude et on entraîne simultanément les filaments organiques, les trajets suivis par les filaments convergeant avant que lesdits filaments soient rassemblés en au moins un fil composite). Le réseau est de préférence formé au moins en partie (au moins 50%, de 20 préférence au moins 75 % en poids des fils), avantageusement en totalité, de fibres longues, c'est-à-dire de fibres (notamment de fils) de longueur supérieure à 1 mm, et de préférence supérieure à 10 mm, ces fibres étant coupées ou avantageusement continues. De préférence, ces fibres présentent une longueur telle qu'elles s'étendent au moins d'un bord à un autre bord du réseau. Comme 25 l'indique l'expression " réseau de fils entrecroisés ", ces fibres (en particulier les fibres de renfort) sont orientées suivant au moins deux directions distinctes, en particulier perpendiculaires (par exemple la direction longitudinale et la direction transversale du réseau) pour une meilleure résistance du panneau aux contraintes ultérieures exercées par le béton. De la même façon, dans le 30 revêtement obtenu après fusion de la matière organique, les fibres encore présentes étant essentiellement des fibres de renfort, ces fibres de renfort (sous forme de filaments rassemblés en fils) sont orientées suivant au moins deux directions distinctes. Le réseau peut se présenter sous forme non tissée (par exemple un mat de fils continus ou coupés) mais de préférence il s'agit d'au moins un tissu ou tricot ou éventuellement d'une grille. Les mêmes fils ou ensembles de fils peuvent être utilisés pour former la chaîne et la trame du tissu ou du réseau, ou la trame et la 5 chaîne peuvent être constituées de fils différents ou d'associations différentes de fils. Dans un mode de réalisation particulier de la présente invention, le réseau peut être consolidé sous forme de plaque en effectuant une fusion préalable de la matière organique par l'action, généralement, de chaleur et de pression, avant 10 son utilisation pour former le panneau selon l'invention. Le revêtement ajouté à l'âme peut donc se présenter sous forme d'au moins un réseau dans lequel la matière organique est (au moins en partie) encore sous forme de fibres, et/ou d'au moins une plaque ou bande ou feuille dans laquelle la matière organique est déjà (au moins en partie) fondue, les fibres de renfort étant dans ce dernier cas 15 noyées dans la matière organique. Dans tous les cas, le revêtement se caractérise par un fort taux de renforts (plus de 40 %) comme indiqué dans la définition de l'invention, l'emploi d'un tel revêtement dans le panneau étant rendu possible par l'utilisation du réseau tel que défini précédemment, en particulier comprenant des fils organiques et à plus 20 forte raison des fils mixtes et de préférence composites comme évoqué précédemment, et notamment lorsque ces fils sont des fibres longues, qui plus est entrecroisées en tissus, en combinaison avec le choix de l'âme (telle que définie selon l'invention et explicitée ultérieurement). La fusion de la matière organique est facilitée ainsi que l'accrochage du revêtement au reste d panneau (en 25 particulier l'âme selon l'invention), la répartition de la matière de renfort étant également améliorée et plus facilement maîtrisée. Le réseau ou la plaque formée à partir du réseau présentent également des avantages en termes de tenue, de facilité de manipulation et de mise en oeuvre et contribuent à l'obtention de produits présentant des propriétés mécaniques améliorées. Le revêtement revêt l'âme en au moins une face (de préférence la face opposée à celle devant être au contact du matériau à mouler tel que le béton) et de préférence en au moins deux faces (en particulier sur ses deux faces opposées et de plus grandes dimensions) et peut être formé (ou consiste en) d'un ou plusieurs réseaux tels que précédemment décrits disposés en une ou plusieurs couches (avec un ou plusieurs réseaux ou l'ensemble éventuellement sous forme consolidée comme explicité précédemment), le revêtement pouvant être le cas échéant identique sur chacune des faces de l'âme qu'il recouvre ou pouvant présenter des différences selon les endroits (épaisseur, taux de verre, matière 5 organique utilisée, etc.). L'adhésion de ce revêtement (à l'âme ou éventuellement à une autre couche comme évoqué ultérieurement) se fait avantageusement sans colle, du fait de l'utilisation de réseau(x) (consolidé(s) ou non) tel(s) que précédemment décrit(s), l'accrochage se faisant en effectuant la fusion de la matière organique (sous forme de fibres dans la plaque ou en réchauffant la 10 matière organique ayant déjà subi une opération de fusion pour obtenir une plaque) par l'action généralement de chaleur et de pression. Par " âme thermoplastique " du panneau selon l'invention, on entend une âme (ou noyau ou coeur) formée en majorité (au moins 50 %, de préférence au moins 75% en poids), avantageusement en totalité, d'une ou plusieurs matières 15 thermoplastiques. De préférence, il s'agit, pour au moins 65 % en poids de l'âme, de matière(s) compatible(s) (c'est-à-dire permettant une bonne adhésion chimique) avec celle ou au moins l'une de celles du revêtement composite mentionné dans l'invention. En particulier, l'âme est avantageusement formée de matière(s) organique(s) thermoplastique(s) compatible(s), voire identique(s), à 20 celle (ou le cas échéant à une ou plusieurs de celles)) du revêtement composite, l'âme comprenant éventuellement en outre une ou plusieurs autres matières dont une ou des charges (souvent non compatibles en tant que telles mais recyclables et généralement utilisées pour réduire le cot et/ou augmenter la résistance mécanique) telles que du talc, du carbonate de calcium, de la sciure de bois, une 25 ou des matières de renfort correspondant à celle (ou le cas échéant à une ou plusieurs de celles)) du revêtement composite, en particulier des fibres de verre, etc, l'âme pouvant également comprendre une ou des matières non compatibles et non recyclables, telles que d'autre(s) matière(s) organique(s) non compatible(s) (en particulier thermodurcissable(s)) et/ou une ou des matières métalliques, etc, le 30 taux de ces dernières matières, non compatibles et non recyclables, n'excédant pas de préférence 5% en poids de l'âme. A titre d'exemple, lorsque le revêtement est à base de polyoléfine(s), comme matière organique, et de renforts fibres de verre, l'âme est de préférence essentiellement formée de(s) même(s) polyoléfine(s) (par exemple du polypropylène dans les deux cas), renforcée(s) ou non par des fibres de verre. L'utilisation de matières compatibles, en particulier de même(s) matière(s) organique(s), dans l'âme et le revêtement composite favorise encore l'adhésion, voire permet une certaine continuité, entre ces constituants du panneau. Dans le cas o le panneau selon l'invention comprend essentiellement (au moins 95 % en poids), et avantageusement uniquement, des matières thermoplastiques (et est dénué notamment de matières thermodurcissables ou métalliques), à plus forte raison lorsqu'il comprend comme matière(s) organique(s) thermoplastique(s) des matières compatibles dans l'âme et le revêtement, ce 10 panneau présente notamment comme avantage d'être particulièrement apte au recyclage, aspect particulièrement intéressant en terme économique et d'environnement. De façon également avantageuse, en particulier en termes de cot, l'âme est préférentiellement formée à partir d'au moins un matériau recyclé, en 15 particulier à partir d'au moins une matière organique thermoplastique recyclée, de préférence correspondant à celle (ou le cas échéant à au moins l'une de celles) du revêtement composite, le taux d'impuretés provenant du matériau recyclé étant de préférence inférieur à 5 % en poids de l'âme. Par exemple, lorsque le revêtement est formé de fils composites polypropylène/verre, l'âme peut 20 avantageusement être formée à partir de polypropylène recyclé et comprend alors par exemple au moins 95 % en poids de polypropylène, éventuellement renforcé verre (par exemple sous forme de fils broyés ou de particules de verre, ces renforts ou charges n'excédant pas avantageusement 30 % en poids de l'âme), et moins de 5 % d'impuretés (comme mentionné précédemment) pouvant être par 25 exemple d'autres matières organiques, des particules métalliques, etc. L'utilisation combinée du revêtement à base de réseau(x) tels que décrits selon l'invention et d'une âme à base d'un matériau recyclé permet d'obtenir un produit très performant (en termes de fabrication, d'utilisation, de propriétés mécaniques, etc.) à un cot très faible. De préférence également, la ou les matières organiques thermoplastiques formant l'âme sont expansées (par l'ajout d'au moins un agent d'expansion ou agent gonflant), ce mode de réalisation présentant un double avantage en terme de poids (produit de densité plus faible plus léger) et de planéité (pas de variation de planéité comme dans le cas notamment du nid d'abeille ou éventuellement de certaines mousses moins denses - de l'ordre de quelques dizaines de kg/m3 au lieu de quelques centaines de kg/m3 généralement dans notre cas - et localement déformables). L'agent d'expansion peut être choisi notamment parmi des agents gonflants (ou porogènes) exothermiques tels que l'azodicarbonamide, le sullfonyl 5 hydrazide, etc. ou endothermiques tels que des mélanges bicarbonate de sodium/acide citrique, etc. Il peut être initialement ajouté à la ou aux matières devant former l'âme, à des taux inférieurs à 5 % en poids par rapport à la masse de produit que l'on veut expanser, son action (généralement dégagement d'un gaz provoquant l'expansion) étant par exemple provoquée par l'action de chaleur 10 et de pression (par exemple lors de l'extrusion de l'âme ou éventuellement ultérieurement lors de la fabrication du panneau mentionnée par la suite). L'utilisation combinée du revêtement à base de réseau(x) tels que décrits selon l'invention et d'une âme à base d'un matériau recyclé auquel on a rajouté un agent d'expansion pour réduire la densité permet donc d'obtenir non seulement 15 un produit très performant à un cot très faible, mais également un produit particulièrement léger facile à manipuler. Le panneau selon l'invention peut également comprendre une ou plusieurs autres couches (ou films ou constituants), généralement de surface (les couches intermédiaires n'étant cependant pas exclues), en plus de l'âme et des réseaux du 20 revêtement composite, par exemple pour améliorer l'aspect de surface ou pour conférer des propriétés ou fonctions particulières au composite formé (propriétés anti-UV, étanchéité, anticorrosion, tenue chimique aux produits utilisés dans le bâtiment tels que les huiles ou bases fortes présentes dans le béton, etc.). Il peut notamment comprendre une ou plusieurs autres couches à base de matière(s) 25 organique(s) identique(s) ou différente(s) de celle(s) (ou d'au moins l'une de celles) du revêtement composite et/ou de l'âme, chaque autre couche comprenant éventuellement des additifs ou charges lui conférant des propriétés particulières (par exemple un colorant, de la sciure de bois pour donner un aspect bois, un additif améliorant la résistance aux hydrocarbures ou aux ultraviolets, du talc, des 30 fibres de verre, en particulier broyées, etc.). Par exemple, le panneau peut comprendre une couche de surface en une matière organique thermoplastique compatible avec celle ou au moins l'une de celles du revêtement composite et/ou de l'âme (par exemple en polypropylène) pour mieux protéger les fibres du revêtement composite et/ou améliorer l'aspect de surface, et/ou peut comprendre une couche d'une résine acrylique (bonne résistance aux ultraviolets) et/ou une couche de matière organique thermoplastique chargée en sciure de bois (pour une meilleure protection et aspect de surface), etc. Le panneau selon l'invention peut ainsi présenter différentes couches, dont au moins l'âme présentant 5 généralement une épaisseur entre 9 et 30 mm, et une ou plusieurs couches (intégrant les réseau(x) composite(s)), l'épaisseur de ces couches ou revêtement sur chaque face concernée étant généralement comprise entre 1 et 5 mm, le panneau se présentant ainsi sous forme d'une structure sandwich. Le panneau selon l'invention peut être formé selon le procédé de 10 l'invention, ce procédé étant de préférence un procédé d'extrusion et étant avantageusement continu. Selon un mode de réalisation, l'âme est extrudée et mise en forme par passage dans au moins une filière au sortir de l'extrudeuse (et généralement par passage dans au moins un dispositif de mise en forme supplémentaire - filière, 15 conformateur, etc.- après la filière), et revêtue en au moins l'une de ses faces par un revêtement composite tel que défini dans l'invention. Le revêtement est par exemple dévidé sous forme d'une bande continue, par exemple de tissu(s), consolidé(s) ou non, à partir d'au moins un enroulement. Simultanément ou non, un dispositif identique ou similaire peut permettre de 20 revêtir la même face ou une autre face (en particulier la face opposée) de l'âme avec un revêtement identique ou différent. Avant application sur l'âme, chaque revêtement composite est avantageusement réchauffé (par exemple par passage sous des rayons infrarouge), la fusion de la matière organique du revêtement favorisant l'adhésion à l'âme (ou le cas échéant à une couche intermédiaire), et 25 éventuellement préconsolidé (en particulier lorsqu'il s'agit de tissus dévidés sous forme non consolidée) par passage par exemple dans au moins une calandre. L'adhésion entre les différentes couches du panneau peut également être favorisée par l'utilisation d'au moins une calandre dans laquelle passe l'âme munie de son revêtement, cette calandre étant généralement située à l'endroit o 30 le revêtement rentre au contact avec l'âme. L'âme est généralement formée en mélangeant tous ses constituants, par exemple sous forme de granulés ou poudre, dans l'extrudeuse (y compris le cas échéant le ou les agents d'expansion ou tout autre additif), l'alimentation de l'extrudeuse se faisant par exemple par l'intermédiaire d'au moins une trémie, l'âme étant mise en forme au sortir de l'extrudeuse par passage dans au moins une filière d'extrusion (par exemple plate) et généralement par passage dans au moins un dispositif de mise en forme supplémentaire après la filière. Alternativement à l'association du revêtement sur l'âme obtenue au sortir de ces 5 dispositifs de mise en forme, le revêtement ou une partie du revêtement peut être ajouté à l'âme directement dans la filière d'extrusion de celle-ci et/ou entre deux dispositifs de mise en forme. L'assemblage obtenu est ensuite découpé pour former les panneaux. Les panneaux selon l'invention présentent généralement une épaisseur comprise 10 entre 10 et 40 mm. Dans un mode de réalisation nécessitant des panneaux de grandes dimensions, plusieurs âmes extrudées peuvent être soudées les unes aux autres avant association du revêtement composite à l'ensemble, un tel mode de réalisation étant cependant généralement discontinu. Un autre mode discontinu peut également consister à injecter le matériau fondu devant former l'âme dans un moule puis appliquer le revêtement sur l'âme formée par compression à chaud. Cependant, de préférence, le procédé est un procédé continu d'extrusion comme décrit précédemment. Egalement comme indiqué précédemment, l'adhésion du revêtement 20 composite se fait par la simple fusion de la matière organique, sans nécessiter généralement de colle et ceci pour différentes matières organiques, du fait de la composition du revêtement et des autres constituants du panneau. Lorsqu'il s'agit notamment de la même matière organique que celle de l'âme, les deux matières peuvent être parfaitement fusionnées au sein du produit composite obtenu, ceci 25 présentant des avantages en terme de pérennité et résistance du produit obtenu. La présente invention concerne également un dispositif de coffrage (tel qu'une banche, ou une table de coffrage, etc.), pour le coffrage notamment de murs, de planchers ou dalles, de plafonds ou toutes autres applications nécessitant un élément plan rigide, ce dispositif de coffrage comprenant au moins 30 un panneau de coffrage selon l'invention. Ce dispositif comprend également généralement au moins une armature comprenant un ou des moyens de support (généralement métalliques) et/ou de rigidification et/ou de positionnement (par exemple de réglage de la verticalité ou de l'horizontalité) et/ou d'assemblage (par exemple de plusieurs dispositifs de coffrage entre eux), et/ou une passerelle, etc, en plus de la face coffrante (ou surface de coffrage) proprement dite, destinée à être au contact du matériau (tel que le béton) devant former la structure désirée (telle que mur, dalle, plancher ou plafond), cette face coffrante étant formée par un ou plusieurs panneaux dont au moins un panneau selon l'invention. De 5 préférence, le ou les panneaux constitutifs de la face coffrante sont tous des panneaux selon l'invention. Le ou les panneaux de la face coffrante peuvent être vissés ou cloués sur l'armature ou enserrés dans l'armature. Le matériau de construction choisi (tel que le béton) est généralement coulé au contact de ladite face coffrante du 10 dispositif de coffrage ainsi formé (le cas échéant, par exemple pour la formation d'un mur, on utilise deux dispositifs en regard), le dispositif étant retiré une fois que le matériau a suffisamment durci. Les panneaux de la face coffrante peuvent être retirés et être réutilisés de nombreuses fois (plus de 50 fois). Les trous laissés le cas échéant par les clous ou vis peuvent être aisément réparés par 15 injection d'une matière organique correspondant par exemple à celle du revêtement, la résistance à l'humidité étant également accrue, contrairement par exemple aux panneaux en bois difficiles à réparer, peu réutilisables (moins de 10 fois) et sensibles à l'humidité. Les panneaux selon l'invention présentent ainsi comme avantages d'être 20 non putrescibles, de pouvoir être utilisés sur une large plage de température (notamment de moins 30 0C à plus de 50 'C), de présenter une faible dilatation thermique, de pouvoir être réparés, cloués, sciés, et ceci sans délaminage des couches du panneau, de pouvoir être utilisés sur un dispositif de coffrage sans nécessiter d'huile de décoffrage, le décoffrage étant facilité par la composition du 25 panneau (notamment au niveau de l'âme ou du revêtement composite éventuellement revêtu d'un film organique supplémentaire) suffisamment lisse pour offrir une adhérence panneau-béton réduite, ce revêtement étant en outre résistant aux rayures, à l'usure, etc. Les panneaux selon l'invention sont en outre faciles à nettoyer, de qualité homogène (contrairement aux panneaux en bois dont 30 la qualité peut varier selon les lots), le cas échéant recyclables (par exemple par broyage), présentent une bonne résistance mécanique, notamment en flexion et aux chocs, du fait de la combinaison âme thermoplastique/revêtement(s) composite(s), etc. D'autres avantages et caractéristiques vont à présent être décrits en regard il des figures suivantes illustratives mais non limitatives, la figure 1 représentant schématiquement un panneau selon l'invention et la figure 2 représentant schématiquement un procédé de fabrication du panneau selon l'invention. Le panneau 1 selon l'invention représenté en figure 1 comprend une âme 2 5 en polypropylène recyclé et expansé (à hauteur de 20 à 50 %) présentant par exemple une épaisseur de l'ordre de 15 mm et comprend un revêtement composite 3, formé à partir d'au moins un tissu de fils composites à base de filaments de polypropylène et de filaments de verre intimement mélangés, ce revêtement ou ces fils comprenant 60 ou 75 % en poids de verre, sur chacune 10 des faces de plus grandes dimensions de l'âme (dont la face destiné à être au contact du matériau à mouler). L'épaisseur de ce revêtement en chacune des faces est par exemple de l'ordre de 1 mm. Ce revêtement peut également n'être présent que sur l'une des deux faces. Une couche extérieure 4 de protection du revêtement composite et/ou d'aspect, peut également recouvrir l'une et/ou l'autre 15 face de l'ensemble, cette couche présentant par exemple une épaisseur de l'ordre de 50 microns à 1 mm. Le cas échéant, si l'âme et les revêtements ne sont pas compatibles, on peut également ajouter par exemple un film ou voile hot-melt thermoplastique entre l'âme 2 et chaque revêtement 3, ajouté directement au revêtement composite lors de sa fabrication ou mis en ligne lors du procédé de 20 fabrication du panneau, pour améliorer l'adhésion entre l'âme et les revêtements composites. La fabrication du panneau selon l'invention se fait par exemple selon le procédé représenté en figure 2. Du polypropylène recyclé et au moins un agent d'expansion, sous forme par exemple de granulés 10, alimentent en continu une 25 extrudeuse 11 par l'intermédiaire d'au moins une trémie 12, de façon à former au sortir de l'extrudeuse une âme 13 en polypropylène recyclé (et le cas échéant expansée dans l'extrudeuse ou ultérieurement), cette âme étant mise en forme par passage dans au moins une filière d'extrusion 14 puis dans un second dispositif (tel qu'un conformateur) 15. Parallèlement, des bandes 16 de tissus 30 préconsolidés de fils composites à base de filaments de polypropylène et de filaments de verre intimement mélangés (ces fils comprenant 60 ou 75 % en poids de verre) sont dévidées à partir de supports 17 puis chauffées par passage sous des panneaux infrarouge 18 avant assemblage avec l'âme sur deux de ses faces sur le mode représenté, avec l'aide par exemple d'une calandre 19, puis le panneau 20 ainsi obtenu est découpé comme symbolisé par les flèches en regard. Les panneaux selonl'invention peuvent être utilisés notamment pour la fabrication de matériels de chantier servant au moulage et à la prise de matériaux 5 de construction tels que le béton. Bien que conçu plus spécialement pour le coffrage, le panneau selon l'invention peut aussi être utilisé dans d'autres applications employant des panneaux, notamment comme supports et/ou parois, etc. REVENDICATIONS 1. Panneau, en particulier panneau de coffrage, comprenant une âme thermoplastique munie en au moins l'une de ses faces d'au moins un revêtement composite comprenant au moins une matière de renfort, le taux de matière(s) de renfort au sein du revêtement composite étant supérieur à 40% en poids. 2. Panneau selon la revendication 1, caractérisé en ce que le revêtement est formé à partir d'au moins un réseau de fils entrecroisés composite. 3. Panneau selon la revendication 2, caractérisé en ce que la matière organique du réseau se présente en majorité sous forme de fibres. 4. Panneau selon l'une des revendications 2 ou 3, caractérisé en ce qu' au moins 50 % en poids des fils du réseau sont des fils composites. 5. Panneau selon l'une des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que le réseau se présente sous forme d'un tissu. 6. Panneau selon l'une des revendications 2 à 5, caractérisé en ce que le 15 réseau est consolidé sous forme de plaque ou bande. 7. Panneau selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'âme est formée d'une ou plusieurs matières thermoplastiques, dont de préférence au moins une matière organique thermoplastique correspondant à celle ou au moins l'une de celles du revêtement composite. 8. Panneau selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il est essentiellement formé de matières thermoplastiques. 9. Panneau selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il est essentiellement formé de polypropylène et de verre. 10. Panneau selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que 25 l'âme est formée à partir d'au moins une matière organique thermoplastique recyclée. 11. Panneau selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la ou les matières organiques formant l'âme sont expansées. 12. Panneau selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu'il 30 comprend une ou plusieurs autres couches ou ajouts entre l'âme et le revêtement composite et/ou sur le revêtement composite. 13. Procédé de fabrication d'un panneau, en particulier d'un panneau de coffrage, consistant à revêtir au moins une face d'une âme thermoplastique d'au moins un revêtement composite comprenant au moins une matière de renfort, le taux de matière(s) de renfort au sein du revêtement composite étant supérieur à % en poids. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'il s'agit d'un procédé d'extrusion, de préférence continu. 15. Dispositif de coffrage, tel qu'une banche ou une table de coffrage, comprenant au moins un panneau selon l'une des revendications 1 à 12.