Brevet FR2844913A1 — publié le 20040326

DESCRIPTION La présente invention concerne le domaine du confinement de déchets chimiques, en particulier de déchets radioactifs contenant du césium et/ou du rubidium provenant, par exemple, de réacteurs nucléaires ou du retraitement de combustibles irradiés issus de tels réacteurs. Des réacteurs nucléaires sont principalement utilisés dans les centrales nucléaires, pour la propulsion nucléaire, à des fins d'expérimentation ou encore dans d'autres domaines précis de l'industrie, par exemple dans l'imagerie médicale. Le césium issu du retraitement des combustibles irradiés est un produit de fission à vie longue qui présente- une. volatilité et une diffusibilité extrêmement élevées. Il convient donc de le fixer dans des matrices extrêmement stables. Dans les solutions d'extraction provenant d'installations de retraitement de combustibles usés, le césium est présent 15 sous forme des isotopes suivants: 135Cs, 13'Cs et 133Cs. Ainsi, dans une solution obtenue à partir d'un combustible UO,, irradié à 33000 MWj/t, de décroissance 3 ans, on trouve ces trois isotopes dans les quantités données dans le tableau 1 qui suit. Isotope Demi-vie Quantités Energie Teneur produites moyenne isotopique (g. t') (keV) 133 Cs stable - - complément Cs 2,3.106 ans 357 56,3 10 % 137 Cs 30 ans 1130 174,3 30 % TABLEAU 1 En vue d'un stockage à long terme, il est donc nécessaire de conditionner le césium dans une matrice stable physiquement et chimiquement. En effet, cet élément, non inséré dans le réseau d'une 25 structure définie ou incorporé dans le réseau d'une structure instable, a tendance à diffuser hors de la matrice sous l'influence des agents extérieurs, notamment de l'eau. De plus, lors du procédé de confinement effectué à haute température, le césium très volatil a du mal à s'incorporer à la matrice. Le - 2 stockage effectif du césium demande l'incorporation dans une matrice solide qui résiste au transport, aux irradiations, qui soit stable thermiquement et qui soit inerte dans les conditions d'un stockage géologique ou d'un entreposage de longue durée. Actuellement, une solution pour conditionner les déchets radioactifs non séparés consiste à vitrifier lesdits déchets dans des verres borosilicatés. Dans ce cas, le césium est traité conjointement avec les autres déchets alors qu'il serait d'un grand intérêt de disposer de matrices spécifiques, spécialement adaptées au confinement du césium séparé des 10 autres déchets et/ou du rubidium. Plus récemment, on a envisagé de conditionner des déchets radioactifs en les enrobant dans une matrice apatitique contenant éventuellement les actinides et lanthanides à conditionner, comme décrit dans WO 95/02886 et FR 2 786 478. Cependant, ces matrices n'ont pas été 15 conçues pour conditionner spécifiquement et séparément le césium et/ou le rubidium alors que la politique actuellement développée est de gérer séparément les radionucléides à vie longue tels que le césium. Ces radionucléides peuvent être séparés lors du retraitement, sous forme de solutions aqueuses de nitrate ou de carbonate de césium et/ou 20 de rubidium. La présente invention a précisément pour objet de pallier les inconvénients des procédés et matrices de confinement connus et notamment de fournir une matrice de confinement destinée au conditionnement du césium et/ou du rubidium, dont la durabilité et la 25 stabilité à long terme sont confirmées, et qui garantit non seulement le confinement du déchet mais aussi la protection de l'environnement. A cet effet, elle a pour objet un procédé de confinement de césium et/ou de rubidium dans une matrice de perlite expansée présentant une composition comprenant en moyenne et en poids les composés 30 suivants: A1203: 10,57 % à 13,89%, CaO: 0,64 % à 0,66 %, Fe2O3: 1,32 % à 1,52 %, K20: 4,55 % à 4,87 %, Na2O 3,15 % à 3,35 %, et SiO2: 72,50 % à 74,50 %, - 3 caractérisé en ce qu'il comprend essentiellement les étapes consistant à: a) préparer une solution de sel(s) de césium et/ou de rubidium en dissolvant ledit ou lesdits sels dans une quantité adaptée de solvant et y ajouter ladite perlite expansée en quantité voulue afin d'absorber la totalité ou quasitotalité de la solution préparée, b) éliminer le solvant de la masse obtenue en a), par exemple par évaporation, le cas échéant, sous vide primaire, c) pré-calciner le composé de perlite obtenu à l'étape b) à une température comprise entre environ 700 'C et 1100 'C durant une 10 période généralement comprise entre environ 1 heure et 6 heures, d) mettre en forme la poudre de composé intermédiaire préparée à l'étape c) en amenant sa granulométrie à une valeur inférieure à 10,um, par exemple par broyage ou attrition, et comprimer la poudre fine obtenue pour en former une pastille ou analogue, et e) procéder à la densification de la pastille de perlite contenant le césium et/ou le rubidium par frittage sans charge à une température comprise entre environ 900 'C et 1050 'C durant une période généralement comprise entre environ 1 heure et 72 heures. La présente invention a encore pour objet le produit de 20 confinement obtenu par la mise en oeuvre du procédé selon l'invention ainsi que l'utilisation d'une matrice de perlite présentant une composition comprenant en moyenne et en poids les composés suivants A1203: 10,57 % à 13,89 %, CaO: 0,64 % à 0,66 %, Fe2O3: 1,32 % à 1,52 %, K20: 4,55 % à 4,87 %, Na2O: 3,15 % à 3,35 %, et SiO2: 72,50 % à 74,50 %, pour le confinement de déchets contenant du césium, notamment du 135Cs et/ou du 137Cs, et/ou du rubidium, notamment du 87Rb. L'invention sera mieux comprise, grâce à la description ciaprès, qui se rapporte à un mode de réalisation préféré, donné à titre 35 d'exemple non limitatif. Selon un premier aspect, la présente invention prévoit un procédé de confinement de césium et/ou de rubidium dans une matrice de - 4 perlite expansée présentant une composition comprenant en moyenne et en poids les composés suivants: A1203: 10,57 % à 13,89 %, CaO: 0,64 % à 0,66 %, Fe2O3: 1,32 % à 1,52 %, K20:4,55 %à4,87%, Na2O: 3,15 % à 3,35 %, et SiO2: 72,50 % à 74,50 %, 20 25 30 caractérisé en ce qu'il comprend essentiellement les étapes consistant à: a) préparer une solution de sel(s) de césium et/ou de rubidium en dissolvant ledit ou lesdits sels dans une quantité adaptée de solvant et y ajouter ladite perlite expansée en quantité voulue afin d'absorber la totalité ou quasi-totalité de la solution préparée, b) éliminer le solvant de la masse obtenue en a), par exemple par évaporation, le cas échéant, sous vide primaire, c) pré-calciner le composé de perlite obtenu à l'étape b) à une température comprise entre environ 700 'C et 1100 0C durant une période généralement comprise entre environ 1 heure et 6 heures, d) mettre en forme la poudre de composé intermédiaire préparée à l'étape c) en amenant sa granulométrie à une valeur inférieure à 10 jim, par exemple par broyage ou attrition, et comprimer la poudre fine obtenue pour en former une pastille ou analogue, et e) procéder à la densification de la pastille de perlite contenant le césium et/ou le rubidium par frittage sans charge à une température comprise entre environ 900 'C et 1050 'C durant une période généralement comprise entre environ 1 heure et 72 heures. Selon une première caractéristique de la présente invention, le procédé est caractérisé en ce que la masse de solvant utilisée à l'étape a) représente l'équivalent d'au plus cinq fois la masse de perlite utilisée. -5 De manière avantageuse, le solvant précité est préférentiellement choisi dans le groupe formé par l'eau, l'éthanol, l'acétone ou tout mélange obtenu à partir de ces derniers. De manière plus générale, tout solvant pouvant dissoudre un sel de césium et/ou de rubidium 5 et suffisamment volatil pour être éliminé lors du traitement en étuve entre 100 0C et 200 'C peut convenir. Selon une autre caractéristique avantageuse, les sels de césium (Cs) et/ou de rubidium (Rb) utilisés sont choisis dans le groupe formé par les nitrates, les carbonates de Cs et/ou de Rb et tout mélange de ces 10 derniers. Avantageusement, le procédé selon la présente invention est encore caractérisé en ce que l'on ajoute un sel d'un métal différent de Cs et/ou de Rb à la solution préparée en a) pour augmenter la conductibilité thermique de la vitrocéramique perlitique chargée en césium et/ou en 15 rubidium. Conformément à la présente invention, le sel métallique est un sel de fer, de préférence un sel de fer ferrique choisi dans le groupe formé par le nitrate de fer ferrique et le sulfate de fer ferrique. Selon deux autres caractéristiques du procédé selon l'invention, 20 le césium à confiner contient du 135Cs et/ou du 137Cs et le rubidium à confiner contient du 85Rb et/ou du 87Rb. La présente invention a encore pour objet un produit de confinement susceptible d'être obtenu par la mise en oeuvre du procédé susvisé. Avantageusement, le produit de confinement selon la présente invention est caractérisé en ce que la teneur massique, dans la matrice, en éléments à confiner est inférieure à 50 %, de préférence inférieure ou égale à 15 % et encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 6 %. Enfin, la présente invention a encore pour objet l'utilisation 30 proprement dite d'une matrice de perlite présentant une composition comprenant en moyenne et en poids les composés suivants A1203: 10,57 % à 13,89 %, CaO: 0,64 % à 0,66 %, Fe2O3: 1,32 % à 1,52%, K20: 4,55 % à 4,87 %, Na2O: 3,15 % à 3,35 %, et - 6 SiO2: 72,50 % à 74,50 %, pour le confinement de déchets contenant du césium, notamment du "'Cs et/ou du "37Cs, et/ou du rubidium, notamment du 87Rb. Conformément à la présente invention, l'utilisation précitée est caractérisée en ce que la teneur massique globale en éléments à confiner dans la matrice est inférieure à 50 %, de préférence inférieure ou égale à % encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 6 %. Les inventeurs ont constaté de manière inattendue et 10 surprenante que l'utilisation dans ce matériau de confinement d'une matrice aluminosilicatée était très intéressante. En effet, le 135Cs et le 137Cs sont des émetteurs P- (électrons). Une étude sous faisceau électronique accéléré à 20 kV dans un microscope électronique ne montre pas d'altération dudit matériau sous le bombardement électronique. Dans ces 15 conditions, les inventeurs estiment qu'un matériau de confinement tel qu'il est élaboré selon l'invention serait stable s'il était soumis à un rayonnement W tel que celui émis par les isotopes 135Cs et '37Cs. De plus, le césium étant incorporé dans le réseau même de la perlite, il est ainsi solidement fixé et ne peut donc pas diffuser à travers 20 cette matrice. Enfin, la perlite étant un matériau extrêmement stable thermiquement (fusion vers 1200 'C), l'effet thermique engendré par les éventuelles radiations n'aura aucune conséquence néfaste sur le confinement obtenu. De ce fait, la séparation isotopique entre 137Cs et 135cS ne sera plus nécessaire dans le cadre du conditionnement du césium, ce qui 25 représente une simplification significative du procédé de traitement de tels déchets et donc une économie substantielle de temps, de moyens et d'argent. Par ailleurs, il s'est avéré que les aluminosilicates des matrices utilisées dans le cadre de la présente invention présentent une solubilité très 30 faible dans l'eau. Ceci est un avantage particulièrement intéressant pour le conditionnement du césium, le 137Cs présent dans le déchet, présentant un fort pouvoir thermique, impliquant une augmentation de la température dans la matrice qui le contiendra. Comme évoqué plus haut, la présente invention prévoit, pour mieux évacuer la chaleur due à la présence de 137Cs 35 dans la perlite, d'augmenter sa conductivité thermique en y introduisant du fer. Bien que l'exposé précédent ait été limité au césium pour des -7 raisons de simplification, il convient d'insister sur le fait que la perlite susvisée convient également au conditionnement du rubidium. Ceci est une caractéristique particulièrement intéressante, notamment dans le cas o il n'est pas possible de séparer le rubidium du césium présents simultanément 5 dans un déchet chimique industriel donné, par exemple une solution aqueuse donnée. Selon l'invention, on peut faire avantageusement varier la quantité de césium et/ou de rubidium incluse dans la matrice de perlite de 0 % à 50 % en masse. Généralement, on préfère que la quantité de Cs et/ou 10 de Rb ne dépasse pas 15 % car une perlite contenant une quantité plus élevée de césium risque de se mettre non plus en substitution dans le réseau vitreux mais de ségréguer dans des phases alumino-silicatées moins stables. De façon encore plus préférée la quantité de Cs et/ou de Rb ne dépasse pas 6 % en poids (masse). En effet, en raison de sa mobilité importante, le césium serait moins lié au réseau et pourrait éventuellement diffuser à travers la matrice. Comme exposé plus haut, la présente invention a pour objet un procédé pour confiner le césium et/ou le rubidium dans une matrice vitreuse ou vitrocéramique répondant à la composition moyenne susvisée qui 20 comprend les étapes essentielles suivantes: - préparer une solution aqueuse de sel de césium (de préférence du nitrate de Cs), - introduire la perlite expansée dans le récipient contenant la solution saline, - après absorption complète sécher l'absorbant imprégné dans une étuve chauffée à une température comprise entre 100 C et 200 OC, - calciner le mélange à une température typiquement comprise entre 700 C et 1100 C, 30 - broyer la poudre résultante et la mettre en forme par pressage à froid dit " pastillage " ou pressage isostatique et procéder au frittage sans charge à une température de 900 OC à 1050 OC. Ce procédé permet ainsi de réaliser la fixation et 35 l'immobilisation du césium sous forme atomique pour fournir un matériau de confinement durable. La dernière étape du procédé selon l'invention consiste à - 8 densifier l'ensemble par frittage sans charge dit naturel. Dans la première étape, on peut utiliser divers composés du césium contenant deux ou plusieurs des éléments à introduire, carbonate ou nitrate de césium et éventuellement de rubidium, pour préparer le composé intermédiaire en 5 fonction de la composition chimique visée. Puis, on les dissout en milieu liquide dans un liquide qui peut être de l'acétone, de l'eau ou de l'alcool (éthanol), par exemple, et on sèche jusqu'à évaporation quasi totale du liquide. On peut sécher à une température allant de 100 'C à 150 'C, choisie en fonction du liquide utilisé, par exemple pendant 2 heures en étuve pour 10 sécher complètement la poudre. On calcine ensuite le mélange à une température allant de 700 'C à 1100 'C pendant une durée suffisante, par exemple de 1 à 6 heures avec une vitesse de montée en température, par exemple de 100 'C/h, de façon à bien évaporer tous les résidus. Bien entendu, on peut augmenter le temps ou la température de 15 calcination et l'homme du métier saura déterminer de lui-même les différents paramètres relatifs à l'opération de calcination. Ces premières étapes du procédé sont faciles à mettre en oeuvre car elles sont réalisables dans le creuset de calcination et si le four est bien adapté il peut servir en même temps au séchage et à la pré-calcination. 20 Cependant, ces étapes nécessitent d'emblée des dispositions particulières en ce qui concerne la protection radiologique mais qui sont bien connues de l'homme du métier. Pour mettre en oeuvre la troisième étape du procédé de l'invention, on soumet tout d'abord la poudre du composé intermédiaire 25 obtenue précédemment à un broyage pour qu'elle présente une granulométrie inférieure à 10 1im. On réalise ensuite la troisième étape du procédé de l'invention qui consiste à densifier la poudre obtenue. Dans ce but, on soumet tout d'abord la poudre à un broyage par exemple entre 3 et 5 heures, dans un liquide approprié tel que l'alcool (éthanol), l'eau, l'acétone, 30 par attrition, avec une vitesse par exemple de l'ordre de 450 tours/minute. On peut opérer dans une jarre en nylon avec une palette en nylon et des billes de 1,5 mm de diamètre en céramique telles que des billes en zircon ou zircone. On diminue ainsi la taille des grains pour rendre la poudre plus réactive. A l'issue de ce broyage, on dispose d'une poudre 35 toujours amorphe avec une surface spécifique de l'ordre de 5 à 10 m2/g. Cette opération de broyage est indispensable car la poudre non broyée a une surface spécifique beaucoup plus faible, c'est-à-dire une -9 granulométrie plus élevée, ce qui impliquerait de réaliser le frittage à des températures beaucoup plus élevées qui sont supérieures à la température de volatilisation du césium. Dans ce cas, celui-ci ne serait alors pas piégé dans la structure et contaminerait l'environnement. La densification ultérieure de la poudre de perlite broyée est réalisée par frittage naturel de manière à lui conférer une bonne tenue mécanique. On peut réaliser le frittage par compression uniaxiale dans un moule classique en acier. On applique alors une pression uniaxiale de 10 MPa sur la poudre. Le cycle de frittage consiste en une montée en 10 température jusqu'à la température de frittage, par exemple 1050 0C suivie d'un palier à cette température pendant une durée allant entre 1 heure et 72 heures. Une fois le palier effectué, la température est diminuée à raison, par exemple d'une vitesse de refroidissement de 5 'C/min. A la fin du frittage on obtient ainsi une perlite dense contenant le césium à confiner. Cette étape de frittage permet d'obtenir un solide sans porosité ouverte, d'un taux de densification proche de 100 %, ayant confiné tout le césium introduit dans une phase vitrocéramique, chimiquement stable et qui peut être placé dans un ft métallique pour le transport et le stockage définitif en surface ou en stockage géologique. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront mieux à la lecture des exemples suivants, donnés bien entendu à titre d'illustration et non limitatifs. Les exemples qui suivent illustrent la préparation de la vitrocéramique perlite dopée au césium et/ou le rubidium, en partant des 25 réactifs suivants: perlite expansée, césium et rubidium introduits à partir de Cs2CO3, CsNO3 et RbNO3. Exemples de synthèse de perlites dopées denses Exemple 1: Cette première perlite contient 5 % massique d'oxyde de césium. Pour obtenir 10 g de perlite dopée répondant à la composition donnée ci-dessus, on prépare un mélange de nitrate de césium dans de l'eau 35 en utilisant les quantités suivantes: 0,69 g de nitrate de césium sont dissous dans 45,5 g d'eau distillée. La perlite (9,5 g) présente la composition moyenne et en poids - selon l'invention telle qu'elle a été précisée plus haut. Elle est ajoutée à la solution saline. La totalité de la solution est absorbée. On procède au séchage dans le becher de préparation en suivant le procédé suivant: - montée de 20 'C à 200 'C en 10 h puis maintien à 200 'C durant 3 h, - récupération de la perlite sèche du becher et transfert de la poudre dans un creuset céramique, puis calcination afin d'éliminer les nitrates. Le procédé thermique de calcination est par exemple comme suit: - montée de 20 'C à 600 'C en 20 h puis de 600 'C à 1100 'C en 3 h. Le refroidissement se fait par refroidissement naturel. La masse obtenue est ensuite récupérée du creuset et est 15 finement broyée au broyeur planétaire durant 1 à 3 h. La poudre ainsi obtenue est mise en forme de pastille et frittée à 1050 'C durant 24 h. Une vitrocéramique dense (> 99%) est obtenue. Exemple 2: Cette seconde perlite contient 5 % massique d'oxyde de césium et 5 % d'oxyde de rubidium. Pour obtenir 10 g de perlite dopée répondant à la composition donnée ci-dessus, on prépare un mélange de nitrate de césium et de nitrate de rubidium dans de l'eau en utilisant les quantités 25 suivantes: 0,69 g de nitrate de césium et 0,789 g de nitrate de rubidium sont dissous dans 45,5 g d'eau distillée. La perlite (9 g) présente également la composition moyenne et en poids selon l'invention telle qu'elle a été précisée plus haut. Elle est ajoutée à la solution saline. La totalité de la solution est 30 absorbée. On procède au séchage dans le becher de préparation en suivant le procédé de l'exemple 1. Une vitrocéramique dense (> 99%) est également obtenue. Exemple 3: Cette troisième perlite contient, en masse, 5 % d'oxyde de césium, 5 % d'oxyde de rubidium et 5 % d'oxyde de fer trivalent. Pour - Il obtenir 10 g de perlite répondant à la composition donnée ci-dessus, on prépare un mélange de nitrate de césium, nitrate de rubidium, nitrate de fer dans de l'eau en utilisant les quantités suivantes: 0,69 g de nitrate de césium, 0,789 g de nitrate de rubidium, 2,529 g de nitrate de fer neuf fois hydraté sont dissous dans 45,5 g d'eau distillée. La perlite (8,5 g) présente encore la composition moyenne et en poids selon l'invention telle qu'elle a été précisée plus haut. Elle est ajoutée à la solution saline. La totalité de la solution est absorbée. On procède au séchage dans le becher de préparation en suivant 10 le procédé de l'exemple 1. Une vitrocéramique dense (> 99%) est également obtenue. Exemple 4 Ce dernier exemple de perlite contient 25 % massique d'oxyde de césium. Pour obtenir 10 g de perlite répondant à la composition donnée ci-dessus, on prépare une solution de nitrate de césium dans de l'eau en utilisant les quantités suivantes: 3,45 g de nitrate de césium sont dissouts dans 45,5 g d'eau distillée. La perlite (7,5 g) présente toujours la composition moyenne et en poids selon l'invention telle qu'elle a été précisée plus haut. Elle est ajoutée à la solution saline. La totalité de la solution est absorbée. On procède au séchage dans le becher de préparation en suivant le procédé de l'exemple 1. Une vitrocéramique dense (> 99%) est encore 25 obtenue. Comme on peut le voir d'après les exemples donnés ci-dessus, le procédé de confinement du césium et/ou du rubidium conforme à l'invention présente de nombreux avantages. En effet, contrairement au procédé décrit dans le brevet français cité en introduction, il n'est nullement 30 besoin de synthétiser une phase hôte du césium préalablement. La perlite est directement issue d'un procédé industriel à grande échelle et est un minéral extrait de mine de sédiment naturel. On passe ainsi directement en milieux protégés contre les effets de la radioactivité. De plus, la matrice de conditionnement selon l'invention ne s'adressant qu'au césium et/ou au 35 rubidium, elle est parfaitement établie pour ces éléments et correspond aux propriétés requises pour leur conditionnement. D'une part, en raison de sa grande capacité à accueillir lesdits éléments (jusqu'à près de 50 %), on - 12 réalise des volumes relativement petits pour un stockage en site géologique. D'autre part, grâce à sa grande durabilité, le stockage, dans un système ouvert o l'eau souterraine est présente, est possible. A titre d'exemple, une perlite à 10 % en masse de Cs2O a été 5 testée. Une pastille d'une surface d'environ 5 cm2, de masse volumique égale à 2, 25 g/cm3 a été placée sur un support dans un récipient fermé contenant 80 cm3 d'eau. L'ensemble a été placé dans une étuve à une température comprise entre 82 'C et 84 'C. Le rapport S/V pour ces mesures en statique est de 0,0625 cm-'. Des prélèvements ont été effectués tous les 7 jours et le niveau de liquide dans le récipient a été réajusté en complétant à 80 cm3 avec de l'eau. Les prélèvements ont été analysés par ICP-MS. Les résultats suivants ont été obtenus. Vitesse de dissolution après 7 jours: 1,5 mg.m-2.j15 Vitesse de dissolution après 42 jours: 0,7 mg.Mr2.j' MM-2 j- Vitesse de dissolution (extrapolée) après 100 jours: 0,6 mg.m.j L'extrapolation a été calculée en considérant une vitesse exponentiellement décroissante. Une forte charge de déchets est possible par la présente 20 invention car la perlite largement dopée au césium (jusqu'à 50 %) est stable à des températures élevées (1500 0C) et le taux de relarguage d à la corrosion chimique est faible. Enfin, la durabilité à long terme du sédiment perlitique a été confirmée par les analogues naturels retrouvés dans des environnements géologiques divers extrêmes et sur des périodes de temps 25 extrêmement longues. La très faible solubilité de la structure perlitique assure que le césium et/ou le rubidium ne seront pas relargués des fts et qu'ils n'atteindront pas l'environnement (par exemple la nappe phréatique), ces éléments étant très polluants de par leur grande diffusivité et/ou leur durée de vie très longue. Ainsi, le plus petit volume fourni par la présente 30 invention et la plus grande durabilité, particulièrement aux températures élevées, rendent le stockage en site géologique possible. Ainsi, la vitrocéramique produite par le procédé de l'invention satisfait à tous les critères requis pour le conditionnement du césium et/ou du rubidium. Le césium ayant une demi-vie de 2,3 millions d'années, il est 35 nécessaire de l'isoler pendant au moins 10 périodes, soit 23 millions d'années. Ceci correspond bien à la gamme de temps pour laquelle les données du comportement géophysique des sédiments perlitiques naturels 13 sont disponibles. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution 5 d'équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l'invention. - 14 REVENDICATIONS 1 5 25 30 1. Procédé de confinement de césium et/ou de rubidium dans une matrice de perlite expansée présentant une composition comprenant en moyenne et en poids les composés suivants: A1203: 10,57 % à 13,89 %, CaO: 0,64 % à 0,66 %, Fe2O3: 1,32 % à 1,52 %, K20: 4,55 % à 4,87 %, Na2O: 3,15 % à 3,35 %, et SiO2: 72,50 % à 74,50 %, caractérisé en ce qu'il comprend essentiellement les étapes consistant à: a) préparer une solution de sel(s) de césium et/ou de rubidium en dissolvant ledit ou lesdits sels dans une quantité adaptée de solvant et y ajouter ladite perlite expansée en quantité voulue afin d'absorber la totalité ou quasi- totalité de la solution préparée, b) éliminer le solvant de la masse obtenue en a), par exemple par évaporation, le cas échéant, sous vide primaire, c) pré-calciner le composé de perlite obtenu à l'étape b) à une température comprise entre environ 700 'C et 1100 'C durant une période généralement comprise entre environ 1 heure et 6 heures, d) mettre en forme la poudre de composé intermédiaire préparée à l'étape c) en amenant sa granulométrie à une valeur inférieure à 10,.m, par exemple par broyage ou attrition, et comprimer la poudre fine obtenue pour en former une pastille ou analogue, et e) procéder à la densification de la pastille de perlite contenant le césium et/ou le rubidium par frittage sans charge à une température comprise entre environ 900 C et 1050 C durant une période généralement comprise entre environ 1 heure et 72 heures. - 15 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la masse de solvant utilisée à l'étape a) représente l'équivalent d'au plus cinq fois la masse de perlite utilisée. - 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le solvant est préférentiellement choisi dans le groupe formé par l'eau, l'éthanol, l'acétone ou tout mélange obtenu à partir de ces derniers. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les sels de Cs et/ou de Rb utilisés sont choisis dans le groupe formé par les nitrates, les carbonates de Cs et/ou de Rb et tout 10 mélange de ces derniers. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on ajoute un sel d'un métal différent de Cs et/ou de Rb à la solution préparée en a) pour augmenter la conductibilité thermique de la vitrocéramique perlitique chargée en césium et/ou en 15 rubidium. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le sel métallique est un sel de fer, de préférence un sel de fer ferrique. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le sel de fer ferrique est choisi dans le groupe formé par le nitrate de fer ferrique 20 et le sulfate de fer ferrique. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel le césium à confiner contient du '35Cs et/ou du 137CS. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel le rubidium à confiner contient du 85Rb et/ou du 87Rb. 10. Produit de confinement susceptible d'être obtenu par la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9. 11. Produit selon la revendication 10, caractérisé en ce que la teneur massique, dans la matrice, en éléments à confiner est inférieure à 50 %, de préférence inférieure ou égale à 15 % et encore plus 30 préférentiellement inférieure ou égale à 6 %. 12. Utilisation d'une matrice de perlite présentant une composition comprenant en moyenne et en poids les composés suivants: A1203: 10,57 % à 13,89 %, CaO: 0,64 % à 0,66 %, Fe2O3: 1,32 % à 1,52 %, K20: 4,55 % à 4,87 %, - 16 Na2O:3,15 %à3,35%,et SiO2: 72,50 % à 74,50 %, pour le confinement de déchets contenant du césium, notamment du '35Cs et/ou du 137Cs, et/ou du rubidium, notamment du 87Rb. 13. Utilisation selon la revendication 12, caractérisée en ce que la teneur massique globale en éléments à confiner dans la matrice est inférieure à 50 %, de préférence inférieure ou égale à 15 % et encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 6 %.