Brevet FR2845526A1 — publié le 20040409

L'invention concerne un procédé de fabrication d'une antenne hyperfréquences à cornet corrugué en technologie guide d'onde. Ce type d'antenne est généralement réalisé en plusieurs pièces moulées. En particulier, pour réaliser le cornet corrugué, on procède généralement 5 par moulage de deux demi-pièces symétriques par rapport à un plan axial du cornet. Le nombre de moules nécessaires pour la réalisation des différents éléments d'une telle antenne peut devenir prohibitif dans une optique de production en masse et à bas cot. En plus, l'alignement et l'interconnexion des différents éléments de l'antenne pour limiter les 10 discontinuités électriques induisent des contraintes de fabrication et pénalisent le cot de fabrication de l'antenne. La figure 1 montre en perspective un exemple d'une antenne hyperfréquences en technologie guide d'onde comprenant un cornet corrugué 1 avec entre autres un séparateur de fréquences 2. Le cornet 15 corrugué 1 est formé par assemblage de deux demi-pièces symétriques. On connaît du document intitulé "Foam technologie for intégration of millimetre-wave 3D functions" - ELECTRONICS LETTERS 14 octobre 1999 - Vol. 35 N'21, l'utilisation de blocs de mousse en matière synthétique comme le polymethacrylimide, pour réaliser des dispositifs 20 hyperfréquences en technologie guide d'onde. En particulier, ce document suggère la réalisation d'un filtre passe bande 3D par moulage d'un bloc de mousse. On connaît aussi du document de brevet français n02780318, un procédé pour déposer un film métallique sur un bloc de mousse pour la fabrication 25 d'antennes hyperfréquences en technologie guide d'onde. Le but de l'invention est de proposer un procédé de fabrication d'une antenne hyperfréquences à cornet corrugué en technologie guide d'onde, à partir d'un bloc de mousse en matière synthétique, qui est adapté pour une production en volume et à bas cot, tout en évitant les inconvénients 30 indiqués plus haut. Le procédé selon l'invention consiste à former les corrugations du cornet sur la surface extérieure d'un bloc de mousse en matière synthétique et à métalliser ensuite en surface le bloc de mousse conformé pour réaliser l'antenne. Avec ce procédé, le cornet corrugué peut être fabriqué en une 35 seule pièce ce qui contribue à éliminer les discontinuités électriques dans l'antenne. La conformation de la surface extérieure du bloc de mousse pour réaliser les corrugations du cornet est de préférence obtenue par thermoformage selon une technique de moulage par pressage à chaud. La préforme du bloc de mousse utilisé pour réaliser le cornet sera de préférence sensiblement conique. La métallisation en surface du bloc de mousse est préférentiellement réalisée par projection ou au pinceau, ou encore par trempé dans un bain métallique. Comme mousse en matière synthétique, on utilisera préférentiellement 10 une mousse d'imide de polymethacrylate commercialisée sous le nom de "ROHACELL HF" qui présente entre autres avantages un bon compromis rigidité/faible constante diélectrique/faibles pertes. On peut en outre conformer par pressage à chaud dans un moule, la surface extérieure de plusieurs tronçons d'un même bloc de mousse pour 15 réaliser en une seule pièce, une antenne hyperfréquences comprenant successivement un cornet corrugué, un adaptateur d'impédance et un polariseur. Un polariseur d'antenne hyperfréquences en technologie guide d'onde peut être réalisé par insertion de deux plaques métalliques à l'intérieur 20 d'un guide d'onde circulaire, ces deux pièces étant disposées symétriquement l'une par rapport à l'autre dans un plan axial du guide d'onde circulaire. Ces pièces sont formées (longueur, profil), comme cela est connu, de sorte qu'elles permettent de retarder de 900 la phase d'un mode dont le champ électrique E se trouve dans le plan des plaques 25 métalliques, par rapport à un mode dont le champ E est perpendiculaire au plan des plaques, obtenant ainsi en sortie du polariseur une polarisation circulaire à partir d'un champ en entrée ayant une polarisation linéaire dans un plan situé à 450 du plan des plaques et vice versa. Sur un tronçon cylindrique du bloc de mousse dans lequel est formé le cornet corrugué, on forme par pressage à chaud deux fentes radiales dans le tronçon cylindrique et on métallise ensuite en surface ce tronçon cylindrique pour réaliser le polariseur. Sur un autre tronçon cylindrique du même bloc de mousse, on forme par pressage à chaud une gorge 35 circulaire formant un rétrécissement de section du tronçon cylindrique et on métallise ensuite en surface cet autre tronçon cylindrique pour réaliser l'adaptateur d'impédance. Un seul moule peut être utilisé pour réaliser en une seule pièce par pressage à chaud le cornet corrugué, l'adaptateur d'impédance et le polariseur ce qui contribue à réduire les cots de fabrication de l'antenne. Par ailleurs, une antenne hyperfréquences obtenue avec ce procédé 5 bénéficie d'une parfaite continuité électrique entre ces différents composants ce qui contribue à l'obtention de bonnes performances notamment en termes d'adaptation. Le procédé selon l'invention est décrit ci-après en relation avec les dessins. La figure 1 montre en perspective une antenne hyperfréquences en technologie guide d'onde comprenant un cornet corrugué. La figure 2 illustre très schématiquement une opération de moulage par pressage à chaud d'un bloc de mousse selon l'invention pour réaliser en une seule pièce un cornet corrugué en technologie guide d'onde. La figure 3 montre en coupe axiale le cornet corrugué obtenu avec le procédé selon l'invention. La figure 4 illustre très schématiquement une opération de moulage par pressage à chaud d'un bloc de mousse selon l'invention pour réaliser un polariseur en technologie guide d'onde. La figure 5 montre en coupe axiale le polariseur obtenu avec le procédé selon l'invention. La figure 6 montre en coupe axiale une antenne hyperfréquences réalisée avec le procédé selon l'invention. La figure 2 montre une préforme de forme sensiblement conique d'un 25 bloc de mousse 3 en matière synthétique. Cette préforme est conformée dans un moule 4 par pressage à chaud pour réaliser un cornet corrugué 5 montré sur la figure 3. La mousse en matière synthétique est ici une mousse d'imide de polymethacrylate commercialisée sous le nom de "ROHACELL HF". Les corrugations 6 du cornet sont formées sur la 30 surface extérieure du bloc de mousse 3 par thermoformage. Ensuite, on métallise en surface le bloc de mousse conformé 3 pour réaliser le cornet corrugué. Le trait renforcé 7 sur la surface extérieure du bloc de mousse 3 représente le revêtement métallique du bloc de mousse. La figure 4 montre une préforme de forme sensiblement cylindrique d'un 35 bloc de mousse 3' en matière synthétique. Cette préforme est conformée dans un moule 4' par pressage à chaud pour réaliser un polariseur 8 montré sur la figure 5. La conformation consiste dans la formation dans le bloc de mousse 3' de deux fentes radiales 9,10 symétriques dans un plan axial du bloc de mousse cylindrique. Ensuite le bloc de mousse conformé 3' est métallisé en surface comme montré par le trait renforcé 11. La figure 6 montre maintenant une antenne hyperfréquences réalisée en 5 technologie guide d'onde selon le procédé de l'invention. L'antenne comprend un cornet corrugué tel que 5 excité par un polariseur en guide d'onde circulaire tel que 8 ainsi qu'un adaptateur d'impédance 13. L'antenne est réalisée en une seule pièce à partir d'un bloc de mousse thermoformé. Plus particulièrement, sur la surface extérieure d'un premier 10 tronçon du bloc de mousse de forme conique, on a formé les corrugations du cornet par thermoformage. Sur la surface extérieure d'un second tronçon du bloc de mousse de forme cylindrique, on a formé une gorge circulaire 12 par thermoformage pour réaliser l'adaptateur d'impédance. Sur la surface extérieure d'un troisième tronçon du bloc de mousse de 15 forme cylindrique, on a formé deux fentes radiales par thermoformage pour former le polariseur. Le thermoformage des trois tronçons du bloc de mousse est réalisé en une seule étape à l'aide d'un seul moule. Dans le cas de l'utilisation d'une mousse d'imide de polyméthacrylate, on préchauffe la préforme à environ 1500C pour la ramollir et l'insérer dans 20 le moule. Une fois la préforme insérée dans le moule, un profil de température approprié est appliqué, tant pour la phase de montée en température jusqu'à 1800C que de descente en température, avec mise en pression progressive. L'opération de démoulage s'effectue à température ambiante ou légèrement supérieure. Ensuite, les tronçons du bloc de mousse sont métallisés en surface par projection d'une peinture métallique de type argent ou dérivé ou encore au pinceau, ou encore par trempé dans un bain métallique comme indiqué plus haut. Le revêtement métallique à la surface du bloc de mousse (figuré en hachures) est représenté en trait fort sur la figure 6. 30 REVENDICATIONS 1/ Un procédé de fabrication d'une antenne hyperfréquences à cornet corrugué (5) en technologie guide d'onde, caractérisé en ce qu'il consiste 5 à former les corrugations (6) du cornet sur la surface extérieure d'un bloc de mousse (3) en matière synthétique et à métalliser ensuite en surface le bloc de mousse conformé pour réaliser l'antenne. 2/ Le procédé selon la revendication 1, dans lequel les corrugations du 10 cornet sont formées par pressage à chaud du bloc de mousse dans un moule (4). 3/ Le procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la métallisation en surface du bloc de mousse est réalisée par projection ou au pinceau, 15 ou encore par trempé. 4/ Le procédé selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel on forme deux fentes radiales (8,10) dans un tronçon cylindrique du bloc de mousse par thermoformage et on métallise en surface ce tronçon du bloc 20 de mousse pour réaliser un polariseur en guide d'onde. / Le procédé selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel on forme une gorge circulaire (12) dans un autre tronçon du bloc de mousse par thermoformage et on métallise en surface cet autre tronçon du bloc de 25 mousse pour réaliser un adaptateur d'impédance.