Brevet FR2843127A1 — publié le 20040206

I La présente invention concerne un procédé d'obtention d'une poudre de cuir. Le document EP-0 456 264 décrit par exemple un procédé d'obtention d'une poudre de cuir. Selon ce procédé, du cuir est tout d'abord concassé en des particules grossières. Ces particules sont alors dégraissées puis séchées pour être ensuite pulvérisées à sec et obtenir ainsi la poudre de cuir décrite dans ce document. Cette poudre est ensuite utilisée pour être déposée sur un support et donner à celui-ci l'aspect du cuir. Pour ce faire, la poudre de cuir est mélangée à une résine et ce mélange est déposé sur le support. L'aspect obtenu en utilisant le procédé décrit dans ce document précité est proche du cuir d'un point de vue visuel mais d'un point de vue tactile des différences subsistent. L'idée originale à la base de la présente invention est d'essayer de réaliser un flocage avec une poudre de cuir. Toutefois, il n'est pas connu à ce jour de produire une poudre de cuir flocable. Le flocage est un procédé connu de l'homme du métier qui consiste à projeter une poudre, ou des fibres, sur la surface d'un support, généralement sous forme d'une feuille, enduit d'un adhésif. La projection de la poudre, ou des fibres, se fait par exemple par saupoudrage, par air forcé ou par attraction électrostatique. Il s'agit généralement de fibres plus ou moins longues de coton ou de laine. Cette technique d'ornementation permet dans la plupart des cas de donner à un textile un aspect velours à la face recouverte. Différentes techniques de flocage existent. Elles sont adaptées d'une part aux fibres que l'on projette sur la surface à décorer et d'autre part au support utilisé. Il n'est toutefois actuellement pas connu de réaliser un flocage avec du cuir. Il existe cependant des textiles ayant l'aspect du cuir. De tels textiles peuvent être obtenus par flocage par exemple mais le foc utilisé n'est pas un cuir naturel. Il s'agit d'un cuir artificiel obtenu par synthèse. La présente invention a alors pour but de fournir un procédé permettant d'obtenir une poudre de cuir naturel qui puisse par la suite être utilisée pour réaliser un flocage avec des dispositifs de flocage classiques. A cet effet, elle propose un procédé d'obtention d'une poudre de cuir qui, selon l'invention, comporte les étapes suivantes: - humidifier des fibres de cuir, et - broyage des fibres humides à l'aide d'une râpe. De façon surprenante, le fait de broyer des fibres de cuir humides permet d'obtenir une poudre de cuir, qui, après séchage, par exemple à l'air libre, est flocable. Rien n'incite l'homme du métier à réaliser un tel broyage puisque les fabricants de râpes préconisent généralement d'utiliser leurs machines avec des produits secs. Les fibres de cuir utilisées dans ce procédé sont avantageusement des dérayures. Ceci permet de valoriser des déchets de l'industrie du cuir qui sont obtenus lorsque du cuir est aminci. On a constaté que lorsque l'opération d'humidification comporte une étape de dégraissage, l'étape de broyage permet un meilleur broyage et limite les pertes au cours de ce broyage. Dans une forme de réalisation du procédé selon l'invention, afin d'obtenir une coloration uniforme de la poudre de cuir obtenue, les fibres de cuir sont avantageusement décolorées puis recolorées. L'étape de décoloration peut également être une étape de dégraissage. En effet, le fait d'humidifier le cuir au cours de cette étape puis de l'essorer par centrifugation a un effet dégraissant car des produits gras sont ainsi dilués puis éliminés par centrifugation. Avant le broyage, les fibres de cuir sont de préférence immergées au moins une fois dans un liquide, puis le liquide est extrait des fibres par centrifugation puis par pressage. Ce liquide peut être une solution décolorante, ou bien colorante ou bien encore dégraissante. Pour un meilleur broyage, les fibres pressées passent avantageusement dans un émotteur avant d'être broyées. Pour obtenir une poudre de cuir flocable, les fibres humides broyées sont ensuite séchées et de préférence tamisées. Avant broyage, les fibres ont de préférence un taux d'humidité compris entre 50% et 200%. Le broyage est alors ensuite réalisé par exemple par un tamis à râpe. La présente invention concerne aussi une poudre de cuir, caractérisée en ce qu'elle est obtenue par un procédé tel que décrit ci-dessus. Cette poudre présente par exemple des particules d'un diamètre maximal de 1,0 mm, de préférence inférieur à 0,8 mm. Une telle poudre est alors flocable. La présente invention concerne aussi un produit floqué comportant un support recouvert d'une couche de matière adhésive et d'un revêtement imitant le cuir, caractérisé en ce que le revêtement est constitué essentiellement d'une poudre de cuir telle que décrite ci-dessus. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description qui suit, faite en référence au dessin schématique annexé sur lequel: L'unique figure représente schématiquement les diverses étapes d'obtention d'une poudre de cuir flocable obtenue par un procédé selon l'invention. La description qui suit indique différentes étapes pour obtenir une poudre de cuir flocable. Certaines de ces étapes sont optionnelles. L'ensemble des étapes décrites correspond à un mode de réalisation préféré d'un procédé selon l'invention. Le produit de départ utilisé ici est un déchet de cuir qui se présente sous la forme d'un produit très fibreux et qui provient en majorité de l'étape de dérayure de peaux dans une mégisserie. Ces déchets, obtenus au cours de l'amincissement de cuirs, sont parfois aussi appelés "dérayures". Généralement, étant donné qu'il s'agit de déchets, toutes les dérayures sont mélangées, quelle que soit leur couleur. Une première étape consiste alors à décolorer ces dérayures. Pour ce faire, les dérayures 2 sont plongées dans un bac 4 dans lequel se trouve un agitateur. Ce bac contient une solution aqueuse d'hydrosulfite de soude ammoniaquée. Cette solution contient par exemple une quantité d'hydrosulfite de soude correspondant à 40% du poids sec des dérayures à décolorer et une quantité d'eau correspondant à 2000% du poids de ces dérayures. Ces quantités sont données à titre indicatif et peuvent varier en fonction des dérayures à décolorer ou du résultat que l'on souhaite obtenir. La solution contenant les dérayures 2 est agitée mécaniquement, par exemple à l'aide d'une turbine, durant toute la décoloration. Le contenu du bac est ensuite vidé dans une centrifugeuse 6. Les dérayures ainsi décolorées sont alors rincées. On remarque que l'opération de décoloration permet également de dégraisser les dérayures. Les dérayures ainsi décolorées et rincées repassent alors dans un second bac 4' muni d'un agitateur qui contient une solution colorante. La composition de cette solution est connue de l'homme du métier et dépend de la couleur que l'on souhaite donner aux dérayures. Cette solution contient de préférence, outre les produits colorants, un fixateur de la coloration, par exemple de l'acide formique. La recoloration est alors réalisée, selon un procédé classique dans l'industrie du cuir. Le produit recoloré passe alors à nouveau dans la centrifugeuse 6 pour extraire l'eau contenue dans les dérayures. En sortie de centrifugeuse, les dérayures sont encore très humides. Celles-ci sont alors essorées. Cet essorage est réalisé en faisant passer les dérayures sortant de la centrifugeuse 6 entre deux rouleaux. Comme représenté sur la figure annexée, les dérayures 2 sont déposées sur un tapis convoyeur 8 et passent entre deux rouleaux 10, 12 placés l'un audessus de l'autre. Le rouleau inférieur 10 sert, dans la forme de réalisation de la presse représentée au dessin, également pour l'entraînement du tapis convoyeur 8. Le rouleau supérieur 12 vient en appui sur le rouleau inférieur 10 de manière à exercer une pression allant de quelques bars à quelques dizaines de bars. Cette pression est réglable et est choisie en fonction du taux d'humidité désiré dans le produit essoré. Les dérayures sortent du dispositif d'essorage sous forme de galettes. Pour émietter ces galettes, on les fait passer dans un émotteur. Le produit ainsi obtenu a un taux d'humidité proche de 100%. Ce taux d'humidité est de préférence compris entre 50% et 200%. On a ainsi des dérayures décolorées (et dégraissées), recolorées et humides. L'étape suivante consiste à broyer ces dérayures. Ce broyage est réalisé avec un tamis à râpe en continu. Malgré les indications des constructeurs de tels dispositifs, un produit humide, comme celui obtenu ici, peut être broyé dans un tel tamis. Lors de cette opération de broyage, les dérayures humides passent sur une râpe 14 cylindrique circulaire entraînée en rotation autour de son axe de révolution. Des mâchoires fixes 16 se trouvent à la périphérie de la râpe 14. Les dérayures arrivant autour de la râpe sont alors broyées et récupérées en dessous du dispositif de broyage. On obtient alors une poudre de cuir 18 humide que l'on laisse ensuite sécher à l'air libre. La poudre de cuir 18 séchée est composée de fines particules mais il subsiste tout de même des particules de taille plus importante. La poudre de cuir est alors tamisée à l'aide d'un tamis vibrant 20. En sortie de ce tamis, on obtient une poudre de cuir 18 sèche contenant des particules dont la taille maximale, dépendant du tamis utilisé, est par exemple de 0,8 mm. La forme des particules ainsi obtenue ne correspond pas du tout à la forme des particules que l'on trouve dans un floc. Toutefois, de manière surprenante, la poudre de cuir ainsi obtenue est flocable et ce même avec des dispositifs de flocage classiques. On obtient alors un produit floqué selon l'invention en déposant par flocage de la poudre de cuir selon l'invention sur un support, par exemple un textile, recouvert d'une couche de matière adhésive. Les essais de flocage réalisés ont permis d'obtenir un revêtement qui présente l'aspect et le toucher du cuir. Lorsqu'on passe le doigt sur ce revêtement, il reste marqué comme du cuir naturel. Aucun flocage de cuir synthétique ne présente cette propriété. La présente invention présente donc de nombreux avantages. Elle permet tout d'abord de valoriser des déchets qui, jusqu'à présent, étaient détruits. De plus, le produit obtenu avec la poudre de cuir selon l'invention est un produit haut de gamme. En effet, les textiles, ou autres, recouverts par flocage avec de la poudre de cuir selon l'invention peuvent être utilisé pour réaliser des emballages (écrins par exemple) dans le domaine de la bijouterie, de l'horlogerie, des produits de luxe, etc.... Un autre avantage, et non des moindres, et que cette poudre de cuir permet de réaliser un flocage imitant parfaitement le cuir et qui "marque" comme du cuir, ce qui était inconnu avant la présente invention. La présente invention ne se limite pas au mode de réalisation préférentiel du procédé décrit ci-dessus à titre d'exemple non limitatif. Elle concerne également toutes les variantes de réalisation de ce procédé à la portée de l'homme du métier, ainsi que les poudres de cuir obtenues par ces procédés, dans le cadre des revendications ci-après. Ainsi par exemple, des étapes telles par exemple la décoloration et la recoloration sont optionnelles. L'étape essentielle d'un procédé selon l'invention est de réaliser un broyage d'un produit humide. Les différentes compositions et tailles données dans la description le sont à titre indicatif. Les dispositifs utilisés pour mettre en oeuvre le procédé selon l'invention sont également donnés à titre d'exemple illustratif et non limitatif. D'autres dispositifs permettraient également de réaliser un procédé selon l'invention et d'obtenir au final une poudre de cuir pouvant être floquée. REVENDICATIONS 1. Procédé d'obtention d'une poudre de cuir, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes: - humidifier des fibres de cuir, et broyage des fibres humides à l'aide d'une râpe. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les fibres de cuir sont des dérayures. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l'opération d'humidification comporte une étape de dégraissage. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les fibres de cuir sont décolorées puis recolorées. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'avant le broyage, les fibres de cuir sont immergées au moins une fois dans un liquide, puis le liquide est extrait des fibres par centrifugation puis par pressage. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que les fibres pressées passent dans un émotteur avant d'être broyées. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les fibres humides broyées sont ensuite séchées et tamisées. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'avant broyage les fibres ont un taux d'humidité compris entre 50% et 200%. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le broyage est réalisé par un tamis à râpe. 10. Poudre de cuir, caractérisée en ce qu'elle est obtenue par un procédé selon l'une des revendications 1 à 9. 11. Poudre de cuir selon la revendication 10, caractérisée en ce qu'elle présente des particules d'un diamètre inférieur à 1,0 mm, de préférence inférieur à 0,8 mm. 12. Produit floqué comportant un support recouvert d'une couche de matière adhésive et d'un revêtement imitant le cuir, caractérisé en ce que le revêtement est constitué essentiellement d'une poudre de cuir selon l'une des revendications 10 ou 11.