Brevet FR2843631A1 — publié le 20040220

Pour l'accélération de munitions à inertie sous-calibrées dans le canon de l'arme, on utilise des corps complémentaires qui remplissent le volume entre le corps de munitions et le calibre du canon. La pression des gaz 5 entraînant le projectile ne peut pas ainsi s'échapper vers l'extérieur. Les corps complémentaires sont connus sous l'appellation de sabot ou plateau propulseur. Aux sabots propulseurs utilisés pour l'accélération de projectiles souscalibrés à haute performance, on impose 10 l'exigence de transformer la pression des gaz existante avec une masse globale la plus faible possible du système sabot propulseur -pénétrateur en énergie cinétique et d'accélérer ainsi le pénétrateur en tant que charge utile proprement dite à une vitesse la plus élevée possible. La liaison entre 15 le sabot propulseuret le pénétrateur peut se faire ici de deux façons différentes, l'une par complémentarité de formes au moyen de filetages, cannelure3, ou similaires, ou par adhérence au moyen de frottement. La présente invention concerne principalement la liaison par complémentarité de 20 formes utilisée en général. La solution de l'invention est valable cependant également avec des liaisons par friction. Au nombre des fonctions principales d'un sabot propulseur, on compte donc le transport du projectile sous-calibré dans la phase d'accélération, la garantie de l'étanchéité au gaz 25 et la libération du projectile en vol après l'accélération effectuée. La dernière exigence citée nécessite que, après la sortie du canon d'accélération, on doit avoir le détachement du sabot propulseur du pénétrateur. Ce problème est résolu 30 généralement au niveau de la construction de telle sorte que le sabot propulseur ne comprend pas un seul élément de construction, mais plusieurs segments pratiquement identiques entre eux (par exemple trois parties disposées à 120 les unes des autres; quatre parties à 90 ; etc.). Pour le transport en toute sécurité du projectile dans le canon, il est important que l'étanchéité au gaz soit 5 conservée malgré la segmentation du sabot propulseur en plusieurs éléments de construction individuels. Ce résultat peut être obtenu par l'introduction d'éléments d'étanchéité supplémentaires; des mesures de construction, comme par exemple des éléments d'emboîtement mécanique dans les 10 surfaces de contact (par exemple une denture transversale), sont également possibles et avantageuses. Comme matériaux standard pour les sabots propulseurs, on utilise en général des alliages d'aluminium très résistants avec une densité comprise entre 2,7 et 2,9 g/cm3. On peut 15 admettre alors que des matériaux et des procédés de traitement modernes peuvent être utilisés de façon avantageuse également dans la fabrication des sabots propulseurs. Au nombre de ces matériaux assez nouveaux, on peut compter 20 les matériaux renforcés par des fibres. Compte tenu de leur excellent rapport entre les propriétés mécaniques (rigidité et résistance élevée) et le poids spécifique, les matériaux renforcés par des fibres conviennent très bien pour une construction allégée. Dans le secteur de la construction des 25 sabots propulseurs, on peut obtenir une réduction sensible du poids mort par une utilisation correcte et ciblée de ces matériaux. Dans le document EP 0 176 688 B1, on décrit un procédé pour la fabrication efficace d'un élément de construction en une 30 partie, conique et en forme de disque à base de matériau renforcé de fibre (pour l'utilisation comme disque de ressort de soupape) avec un alésage central. Autour d'un mandrin conique, plusieurs couches de tissu, respectivement pourvues ou non d'une découpe circulaire (en fonction du diamètre de l'alésage central), sont fixées par "embrochage" sur un mandrin conique central. L'utilisation de couches de 5 tissu avec des fils de trame et de chaîne qui se croisent convient très bien pour cette application. Avec l'utilisation de couches de tissu sans alésage, une couche de tissu individuelle [00/90 ] est fixée axialement sur un mandrin. Les fibres disposées à l'origine à angle 10 droit les unes par rapport aux autres sur la couche de tissu (chaîne et trame) subissent en raison du mandrin un refoulement local. Dans le cas présent, ces faisceaux de fibres se placent en forme de demi-cercle autour de la barre filetée. Si l'on utilise plusieurs couches de tissu 15 disposées les unes derrière les autres, on arrive en raison des refoulements à proximité de la barre filetée à des évasements (accumulation des faisceaux de fibres refoulé3). Cet évasement n'a que de faibles conséquences sur la première couche de tissu, les fibres sont disposées 20 pratiquement toutes encore dans un plan perpendiculaire au mandrin. C'est seulement par l'alignement les unes derrière les autres de nombreuses couches de tissu qu'on modifie l'angle d'incidence des couches par rapport au mandrin. Si l'orientation de fibres des couches de tissu l'une derrière 25 l'autre n'est pas identique, mais tournée l'unes par rapport à l'autre, on arrive à la formation d'un enroulement "homogène" du mandrin. Si l'on utilise des couches de tissu avec alésage, le diamètre de l'alésage dans les couches de tissu détermine s'il se formera des évasements (diamètre 30 d'alésage moule qui prédéfinit un angle d'incidence défini. Les fibres sont disposées le long de l'ouverture sensiblement dans le sens périphérique et absorbent ainsi la 5 contrainte d'allongement le long du pourtour d'ouverture. En revanche, les fibres sont disposées de façon approximativement radiale sur le bord extérieur. Par les évasements et donc par l'angle d'incidence variable des couches de tissu par rapport à la barre filetée et l'angle 10 d'incidence de la première couche de tissu, le tracé de la fibre peut être adapté à la courbe de force. Une force s'appliquant axialement sur la barre filetée entraîne dans les fibres disposées dans le sens périphérique autour du mandrin un allongement, donc une charge de traction (le sens 15 de contrainte correspond à l'orientation de la fibre). Les fibres sont sollicitées ici d'une façon idéale et avec une direction idéale. Après la disposition conforme à la contrainte des couches individuelles, la pièce brute est comprimée sur le mandrin 20 central soit seulement dans le sens axial soit aussi bien dans un plan axial que dans un plan radial et est ensuite durcie dans l'autoclave. Malheureusement, le procédé connu ne convient pas pour la fabrication de sabots propulseurs. Si on doit fabriquer un 25 sabot propulseur autour d'une barre filetée, par exemple par enroulement ou simple alignement les unes derrière les autres de nombreuses couches de tissu individuelles ou avec un procédé similaire à partir au début d'un seul élément de construction cohérent, il se forme lors de la segmentation 30 consécutive du fait du partage (largeur de lame de scie) et du fait de la denture transversale à introduire éventuellement (hauteur de denture transversale) une "perte de matériau" qui empêche un assemblage étanche au gaz des éléments de construction formés sur la barre filetée. L'assemblage étanche au gaz des éléments de construction du sabot sur la barre filetée ne peut être obtenu à nouveau que 5 par un finissage ou un réusinage par enlèvement de copeaux du filetage interne. Si l'on considère les contraintes qui apparaissent dans le système sabot propulseur-pénétrateur pendant la phase d'accélération, il apparaît éventuellement des tensions de 10 poussée très élevées sur les interfaces entre le pénétrateur et le sabot lors de la conversion de la pression de gaz appliquée en énergie cinétique. Il apparaît sur le sabot propulseur lui-même aussi bien des tensions normales (forces de pression, forces de traction) que des tensions 15 tangentielles (tensions de poussée). La zone la plus fortement sollicitée est l'interface entre le sabot et le pénétrateur, qui doit être conçue lors de la construction du système de telle sorte qu'une accélération certaine du pénétrateur est garantie. Si l'on considère cette répartition des charges, c'est la zone la plus fortement sollicitée, c'est-à-dire le filetage, qui doit être soumise à un finissage par enlèvement de copeaux si le sabot propulseur est fabriqué de la façon qui vient d'être décrite. Ce finissage a des inconvénients 25 graves, vu localement, sur les propriétés du renforcement de fibres, parce que des procédés par enlèvement de copeaux entraînent sur les surfaces de traitement des microfissures dans le système fibre-matrice. D'autre part, il se forme lors du vissage ou de l'embrochage 30 des nombreuses couches individuelles de fibres disposées les unes derrière les autres (procédé: empilage de couches de tissu) des aérations locales (correspondant à une perturbation dans l'orientation des fibres à proximité immédiate de la barre filetée). Les pas de filetage en résultant, qui ne sont pas remplis de façon idéale par des fibres, mais avec une fraction de matrice trop grande, 5 entraînent à eux seuls déjà une détérioration locale des propriétés mécaniques du renforcement par des fibres. Par le réusinage du filet, on enlève les pas de filetage d'origine, aérés et remplis avec une quantité trop élevée de matériau de matrice, mais l'utilisation des procédés par enlèvement 10 de copeaux entraîne d'autres inconvénients dus aux microlésions dans l'assemblage matrice de fibres. Le réusinage nécessaire empêche, dès le départ, l'utilisation du procédé connu, pour obtenir localement au point de liaison entre le segment du sabot et le 15 pénétrateur, des propriétés mécaniques plus favorables de l'assemblage de fibres (concentration de fibres idéale, élimination de microfissures locales) par son utilisation à cet endroit. L'invention a pour objectif de base de substituer les 20 matériaux métalliques utilisés jusqu'à présent pour la construction de sabots propulseurs, comme l'aluminium (par exemple dans différents alliages) par des matériaux renforcés de fibres. Ce problème est résolu selon l'invention par un procédé pour 25 la fabrication de sabots propulseurs à base de matériaux de construction renforcés de fibres, par exemple de fibres de verre, et un dispositif pour l'application du procédé. Les avantages de l'invention résident dans le fait qu'on dispose désormais d'un procédé de fabrication efficace pour un sabot propulseuren une seule pièce (qui est démonté en fin de compte en plusieurs éléments individuels) à base de matériau renforcé de fibres avec un tracé de fibres défini de façon précise et adaptée à la courbe de force et une concentration des fibres dans les pas de filetage internes. Des exemples de réalisation de l'invention sont décrits plus en détail ci-dessous à l'aide des dessins. Dans le cas présent, les figures suivantes représentent comme croquis de principe les éléments suivants: la figure 1 un mandrin fileté A subdivisé en quatre segments filetés F avec logement pour une clavette en croix D ou E, la figure 2 un mandrin fileté A dans l'état écarté au moyen d'un flexible B gonflable, la figure 3 le contour du moule de pressage C, la figure 4 une clavette en:roix D sans denture, la figure 5 un mandrin fileté A dans l'état écarté, écarté avec une clavette en croix D sans denture, la figure 6 une clavette en croix E avec denture, la figure 7 un mandrin fileté A dans l'état écarté, écarté 20 avec une clavette en croix dentée. Le procédé de fabrication pour les sabots présente les caractéristiques suivantes: Le point de départ est un mandrin d'enroulement segmenté en n éléments. Ce mandrin est pourvu d'un filetage qui 25 correspond exactement à la zone de fermeture mécanique projectile/sabot propulseur. Au lieu d'un filetage, on peut utiliser une autre fermeture mécanique quelconque. Ces segments du mandrin fileté A représentent la forme négative de la fermeture mécanique à fabriquer. Elargissement du mandrin fileté A par un dispositif approprié, de sorte que les éléments individuels 5 présentent un certain espacement contrôlé les uns par rapport aux autres. Ceci permet de mettre à disposition l'élément central pour la fabrication d'une pièce brute de sabot propulseur sensiblement cylindrique et d'une seule pièce. * Fabrication d'une pièce brute de sabot propulseur sensiblement cylindrique dans une pièce, l'interface pour la charge utile, donc la zone de transmission de force conçue comme une fermeture mécanique et/ou une fermeture à frottement étant générée dans la forme 15 définitive sans qu'il soit nécessaire d'effectuer un réusinage dans cette zone. * Fabrication de segments de sabot propulseur par division de la pièce brute en n éléments. * Compensation de la perte de matériau qui est due à la 20 division. * Compensation de la perte de matériau qui se forme en raison de l'usinage éventuellement nécessaire sur les joints de séparation des éléments de sabot propulseur (par exemple mesures d'étanchéité supplémentaires, 25 denture transversale, etc.). Comme on l'a déjà mentionné, on doit utiliser une barre filetée au lieu d'un mandrin conique (voir plus haut), de sorte qu'un alésage "conique" devient un "alésage cylindrique". Pour la contrainte de l'élément de sabot, ceci 30 n'a pas d'incidence importante, étant donné qu'un filetage peut être considéré comme un alignement en série de plusieurs éléments de cône, mais avec un "angle de cône" plus grand. On applique plusieurs couches de tissu les unes au-dessus 5 des autres et suivant différentes orientations d'angle sur le mandrin fileté A: les couches de tissu peuvent être imbibées d'une résine synthétique. Ces couches de tissu peuvent présenter un alésage en cas de nécessité. La grandeur du diamètre d'alésage commande l'importance de 10 l'évasement axial de même que l'adaptation des fibres au fond du filetage. Par rapport au procédé connu (avec un mandrin conique), on n'obtient pas de variation de la capacité de charge du corps moulé formé du fait des mesures et variations décrites 15 jusqu'ici et conformes à l'invention. Les contraintes maximales pouvant être supportées par rapport à la pièce brute d'une seule pièce sont alors plus faibles uniquement grâce à la division consécutive au processus de fabrication dans l'autoclave et donc aux forces périphériques qui ne 20 peuvent pas être utilisées complètement. Le dispositif pour l'application du procédé comprend un mandrin d'enroulement qui présente des éléments segmentés, qui peuvent être désassemblés d'une quantité choisie par l'intercalage d'un corps extensible, et d'une forme négative 25 environnante. La forme négative environnante peut également présenter une structure segmentée composée d'éléments individuels, de sorte que son enveloppe latérale peut être prolongée en certains endroits de parties pouvant être déterminées. Pour l'utilisation pratique du procédé, on indique cidessous trois variantes. Variante A du procédé conforme à l'invention Contrairement au procédé connu, les différentes couches de 5 tissu ne peuvent pas être embrochées, mais doivent être "vissées" et ainsi être fixées sur la base du présent filetage. Le mandrin fileté A ne comprend donc plus un seul élément de construction. Dans l'état initial, il est déjà composé de 10 plusieurs segments individuels de filetage F. Le nombre des segments de filetage F correspond au nombre des segments du sabot à fabriquer. Pour des raisons pratiques, le nombre des segments de filet F est compris entre 2 et 8. Les explications suivantes concernent un sabot propulseur avec 15 quatre segments. La figure 1 représente le mandrin fileté A divisé en quatre segments avec un logement pour une clavette en croix D ou E. La pièce brute du sabot propulseur n'est pas fabriquée avec le mandrin fileté A proprement dit comme forme intérieure, 20 mais les différents segments du mandrin fileté A sont disposés décalés vers l'extérieur dans le sens radial, et ce de façon précise de manière que les fentes se formant entre les éléments (dans le sens périphérique) soient de même grandeur et dimensionnées suffisamment pour qu'on ait assez 25 de matériau pour l'application d'une coupe cisaillée, et si nécessaire, d'autres formes à fabriquer par enlèvement de copeaux. Du fait de l'élargissement, la pièce brute non divisée obtient donc une section qui n'est pas à symétrie circulaire à proximité du filet, mais qui se rapproche du 30 carré (en raison de la division en quatre). Après la séparation de la pièce brute entre les différents segments et l'usinage éventuellement nécessaire, se forme à l1 nouveau, après l'assemblage des éléments individuels, l'alésage de forme exactement cylindrique et pourvu du filetage à l'intérieur. Un élargissement radial du mandrin fileté A peut être obtenu 5 en introduisant un alésage axial par exemple dans le mandrin fileté A assemblé. Dans cet alésage, on peut insérer par exemple un flexible B élastique. Après l'application des différentes couches de fibres individuelles (comme décrit plus haut), ce flexible B doit être élargi avec par exemple 10 de l'air comprimé ou un fluide sous pression, de sorte que les parties filetées du mandrin F peuvent se déplacer sous l'effet de la pression radialement vers l'extérieur. Pour illustrer, le mandrin fileté A est représenté sur la figure 2 en coupe transversale dans l'état écarté. 15 L'élargissement radial des segments de filetage F est obtenu par l'introduction d'un flexible B gonflable dans un alésage approprié du mandrin fileté A. Les couches individuelles de tissu pré-imprégnées, qui peuvent s'élargir radialement dans une faible proportion, 20 suivent le déplacement des segments de filetage F. Ainsi, la fente qui se forme par le déplacement radial des segments du mandrin fileté F sert ainsi d'excédent de matériau, parce qu'elle se remplit aussi bien de fibres que de matériau de matrice en raison du déplacement, sans prendre d'autres 25 mesures particulières. Cet espace se formant par élargissement compense la "perte de matériau", qui est utilisée pour la séparation par enlèvement de copeaux des segments, qui doit être effectuée ultérieurement (une largeur de lame de scie est perdue lors de la division, de 30 même que la hauteur de dent avec la denture transversale). En d'autres termes: une empreinte exacte du filetage de mandrin, décalée seulement dans le sens radial, est conservée même après le déplacement des segments du mandrin fileté F. Le matériau dans les plans de partage est déterminant pour la perte de matériau qui se forme en raison de la division consécutive et de l'éventuelle introduction de la denture transversale. Un avantage important de ce procédé est que, aussi bien les fibres que la matrice, sont comprimées sur un plan radial dans le filet de la pièce brute du fait du déplacement radial des segments de filet F. Ainsi, il se forme une reproduction idéale du filetage avec une concentration 10 idéale de matrice de fibre, parce que l'aération locale du composite, résultant du vissage ou de l'embrochage, est compensée de cette façon. De ce fait, les propriétés mécaniques de "l'assemblage" en segments de sabotpénétrateur sont améliorées de façon déterminante comparées 15 aux couches individuelles disposées les unes derrière les autres, aérées sur un plan radial, et seulement vissées ou embrochées. Après le durcissement, la séparation en segments des sabots s'effectue par un détourage à la scie par exemple. Ensuite, 20 les segments de sabot propulseur peuvent être séparés des segments de filet F du mandrin fileté A. Lors d'une autre étape de travail, on enlève par enlèvement de copeaux sur toutes les surfaces latérales de segment suffisamment de matériau pour que, après l'introduction de la fermeture 25 mécanique axiale (par exemple denture transversale), les segments de sabot propulseur puissent être assemblés de façon précise. Le filetage "assemblé" ainsi formé des segments de sabots propulseurs concide exactement avec le filetage du mandrin fileté non élargi et donc avec celui du 30 pénétrateur. La fabrication d'une forme extérieure cylindrique comme forme finale du sabot propulseur fonctionnel doit s'effectuer selon la version du moule de pressage C par une surtorsion du contour extérieur. Cet inconvénient peut être compensé largement ou complètement en concevant de façon appropriée la forme qui 5 doit appliquer la pression radiale dans l'autoclave. En premier, on doit tenir compte de l'élargissement du mandrin fileté A par une surcote appropriée lors du dimensionnement du moule de pressage C, de sorte que la pièce brute présente un diamètre extérieur plus grand que le calibre. D'autre 10 part, on peut procéder de deux façons différentes en ce qui concerne la géométrie et donc le contour extérieur de la pièce brute. Comme le montre la figure 3, la géométrie intérieure du moule de pressage C est conçue de façon cylindrique. Dans ce 15 cas, le sabot propulseur qui est réassemblé après la séparation de la pièce moulée en segments doit être retravaillé sur son contour extérieur non cylindrique au niveau de la cylindricité et de la cote finale. Si la forme finale cylindrique du sabot ptropulseur doit être 20 obtenue directement, donc sans retouche spéciale, la géométrie interne du moule de pressage C doit être adaptée en conséquence, ce qui veut dire qu'elle se forme pour ainsi dire par agrandissement du contour extérieur de la section du mandrin fileté. De cette façon, on arrive à une fabrication 25 proche de la forme finale en ce qui concerne la forme intérieure et la forme extérieure du sabot proprement dit. Après le durcissement dans l'autoclave, on enlève en premier la forme responsable de la pression radiale. Ensuite, on effectue le détourage à la scie axial de l'élément de 30 construction aux emplacements o se trouve l'excédent de matériau. On a alors dans ce cas quatre pièces individuelles avec des pièces brutes de filetage. Après la séparation des pièces brutes de filetage et l'éventuelle intégration d'une denture transversale ou des mesures pour garantir l'étanchéité au gaz, les quatre segments obtenus peuvent être assemblés de nouveau dans l'idéal pour former un filetage de référence (filetage identique ou pénétrateur). Variante B du procédé conforme à l'invention Le procédé présenté maintenant ressemble à la variante présentée en premier, avec la seule différence que l'élargissement radial des segments du mandrin fileté F n'est pas obtenu avec un flexible B, mais avec un outil 10 d'élargissement en forme de croix représenté sur la figure 4 ou une clavette en croix D. Dans le cas présent, le côté avant de l'outil est conçu en forme de clavette, afin de pouvoir l'introduire mieux et plus facilement dans le mandrin fileté A. Comme indiqué sur la figure 5, le diamètre 15 extérieur de la croix d'élargissement D est légèrement inférieur au diamètre central du mandrin fileté. Ainsi, on empêche lors de l'introduction que des fibres ou des faisceaux de fibres des couches individuelles soient entraînés axialement ou sectionnés par les extrémités de la 20 croix. Comme on l'a déjà décrit dans la variante A, l'élément de construction est durci dans l'autoclave. Les étapes d'usinage nécessaires sont dans le cas présent également identiques. Cette variante du procédé conforme à présente par rapport à 25 la variante décrite plus haut l'autre avantage que, par la pièce moulée en forme de croix, on peut obtenir aussi bien un élargissement radial contrôlé au niveau de la course et de l'angle qu'un élargissement sans flexion. Ceci permet une fabrication très précise et garantit une grande qualité de 30 la forme du filetage. Variante C du procédé conforme à l'invention Avec ce procédé, la pièce brute composée de plusieurs parties de filetage est élargie et assemblée déjà avant le vissage des couches individuelles de tissu par un outil approprié dans le sens radial. La pièce moulée qui détermine la course d'élargissement présente les mêmes dimensions extérieures que le filetage du mandrin d'enroulement et 5 présente sur les extrémités de la croix également un filetage avec la différence cependant que le pas du filetage est nul à cet endroit. De ce fait, il est possible de suivre les pas du filetage "sans joint", en faisant alterner des segments de cercle avec une pente normale et des tronçons 10 droits sans pente. De cette façon, les couches de tissu peuvent être vissées de façon successive et facilement. Lors du vissage des couches individuelles de fibres, les fibres suivent les pas du filetage du mandrin d'enroulement A, mais sont guidées par la pièce moulée sans pente de filetage vers 15 le pas de filetage correspondant, donc exactement vers le pas auquel la fibre serait attribuée sans la présence de la clavette en croix E. Pour illustrer, on représente sur la figure 6 la clavette E en forme de croix avec denture sur les surfaces extérieures 20 de nervure pour le montage des parties de filet de la pièce brute (élargissement radial identique de tous les côtés). La figure 7 montre la section du mandrin fileté comme clavette en croix avec denture dans l'état écarté. Contrairement aux procédés décrits plus haut, la clavette en 25 croix du filetage E peut être considérée ici comme un "noyau perdu", étant donné qu'elle doit être forcément détruite lors de la séparation en segments individuels compte tenu de ses dimensions. Comme on l'a déjà mentionné, il est évident que la variante 30 B du procédé conforme à l'invention est la méthode la mieux appropriée pour fabriquer de façon la plus efficace possible une pièce brute de sabot divisée. REVENDICATIONS 1. Procédé pour la fabrication d'un sabot propulseur en plusieurs parties pour un projectile sous-calibré dans une construction renforcée par des fibres, avec lequel a) un mandrin d'enroulement segmenté en n éléments est pourvu d'un filetage extérieur, qui prédéfinit la zone de fermeture mécanique pour le projectile à propulser, b) les éléments segmentés du mandrin d'enroulement sont élargis d'une certaine cote par l'intercalage d'un corps 10 d'élargissement, c) le mandrin d'enroulement est équipé sur sa longueur de plusieurs couches de tissu, d) les couches de tissu sont imbibées d'une résine synthétique, e) la pièce brute de sabot propulseur est durcie dans un moule creux dans un autoclave, f) la pièce brute de sabot propulseur est durcie est démoulée g) la pièce brute de sabot propulseur est fractionnée le 20 long de ses éléments avec un outil de séparation, la largeur de coupe cisaillée correspondant à la cote d'élargissement, h) la pièce brute de sabot propulseur subit une détermination définitive de la forme extérieure. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que 25 le nombre des éléments du mandrin d'enroulement est compris entre 2 et 8. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le corps d'élargissement est réalisé sous la forme d'un corps solide en forme de croix, dont la dimension extérieure est inférieure au diamètre central du mandrin d'enroulement. 4. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le corps d'élargissement est un flexible extensible et 5 rempli avec un fluide avec une pression intérieure variable. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'enveloppe latérale du moule creux du sabot propulseur est élargie de la même façon qu'avec le mandrin d'enroulement dans une forme segmentée en des 10 quantités qui sont perdues lors d'une séparation de la pièce brute de sabot propulseur par un outil à tronçonner. 6. Dispositif pour l'application du procédé selon la revendication 1, caractérisé par un mandrin d'enroulement qui présente des éléments segmentés, qui peuvent être 15 désassemblés d'une quantité choisie par l'intercalage d'un corps extensible, et d'une formc: négative environnante. 7. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que la forme négative environnante présente également une structure segmentée composée d'éléments individuels, de 20 sorte que son enveloppe latérale peut être prolongée en certains endroits de parties pouvant être déterminées.