Brevet FR2837743A1 — publié le 20031003

panneau (1, 1') par le film (7, 7') thermorétractable. PROCÉDÉ DE FABRICATION EN CONTINU DE PANNEAUX STRATIFIÉS ET LE PANNEAU AINSI OBTENU DESCRIPTION OBJET DE L'INVENTION La présente invention se réfère à un procédé de fabrication en continu de panneaux et au panneau ainsi obtenu, parmi les panneaux constitués par un noyau en mousse plastique et par un double recouvrement en aluminium. o Le procédé comprend une première étape o l'on établit une alimentation en continu de lamelles de recouvrement, plus les plaques en mousse plastique constituant le noyau. Sur les deux faces, I'on applique un recouvrement en colle à chaud et c'est ensuite que convergent les lamelles de recouvrement. Le panneau ainsi stratifié passe par une calandre qui exerce la pression nécessaire pour l'adhésion totale pour passer ensuite une section de coupe et de stockage. La possibi l ité d' interruption de certaines phases intermédiaires flexibilisant la production en permettant l'emploi de sa machine sur de petites o productions non continues caractérise ce procédé. , ANTECEDENTS DE L'INVENTION Des panneaux de type sandwich employés pour des fermetures verticales et des fermetures de couverture sont déjà connus. Le Modèle d'Utilité sous numéro de publication ES1040612U décrit un panneau comportant un ensemble de détails de configuration sur ses bords extrêmes qui facilitent l'assemblage entre des panneaux consécutifs. Une structure améliorée est reprise au Modèle d'utilité sous numéro de publication ES1046046U du méme demandeur dans lequel on utilise un seul profilé métallique valide pour les deux extrémités opposéss du panneau par simple rotation de celui-ci à 180 et avec une forme de sa section adaptée. De même, il existe différents registres décrivant des procédés de fabrication de panneaux stratifiés avec diverses applications, de sorte que lesdits processus sont adaptés à la structure spéciale du panneau fabriqué. Le brevet européen sous numéro de publication EP0876887 se réfère à une méthode à employer lors de la fabrication de panneaux o l'on insiste particulièrement sur l'élimination d'émissions contaminantes dans l'élaboration de panneaux avec du matériau cellulosique provenant du bois. s L'on obtient l'élimination des émissions en implantant une étape de séchage en deux phases, avec réutilisation de l'air et son utilisation postérieure dans la chambre de combustion. Il faut également citer le brevet sous numéro de publication ES2147908 se référant à un procédé pour la fabrication d'un panneau ou élément analogue o ayant des propriétés de structure et des propriétés acoustiques et le panneau ainsi obtenu o l'on décrit un procédé d'un panneau de type sandwich constitué par une âme de structure alvéolaire ouverte dans laquelle on inclut des tissus en fibres minérales ou synthétiques imprégnées d'une résine thermoplastique. Les procédés actuels de fabrication de panneaux stratifiés constitués par I'introduction de panneaux de recouvrement de mémes dimensions que le noyau en mousse plastique exigent un processus discontinu et manuel. Lors de ce processus, I'on introduit les adhésifs à froid et sur ceux-ci, les lamelles de recouvrement pour les assembler ensuite sur une presse exigeant un temps de curage. o Sur cette presse, on peut introduire plusieurs panneaux à assembler et l'on doit attendre le temps nocessaire pour que le curage des adhésifs soit suffisant pour permettre leur manipulation. La présente invention consiste en un procédé continu qui fait usage d'adhésifs applicables à chaud et de plus, qui est suffisamment souple pour son utilisation interrompue pour de petits lots de fabrication. DESCRIPTION DE L'INVENTION La présente invention se réfère à un procédé de fabrication en continu de panneaux stratifiés et au panneau ainsi obtenu qui admet un certain degré de so flexibilité lorsque l'on exploite uniquement certaines étapes complétées manuellement quand on a besoin de petits lots d'un certain type de panneau L'on a déjà cité au paragraphe précédent des panneaux constitués à la main et pressés par lots. Les temps d'attente sur la presse sont élevés et limitent fortement le niveau de production. La présente invention introduit l'emploi de colles à chaud de sorte que les machines qui les appliquent combinées à des alimentateurs adéquats, plus des dispositifs de pressage et de coupe continus, permettent d'obtenir des panneaux sans interruption, ni temps d'attente. s Le type de panneau à fabriquer est formé par un noyau en mousse plastique disponible en plaques et par un recouvrement métallique, de préférence en aluminium, collé sur les deux faces du panneau. Dans un procédé classique de fabrication, les recouvrements sont des lamelles métalliques ayant les mêmes dimensions que les plaques du noyau. o L'on applique la colle à la main des deux côtés pour ensuite introduire les lamelles et appuyer dessus sur la presse. Dans le processus faisant l'objet de l'invention, les lamelles métalliques proviennent de bobines, une pour le recouvrement supérieur et l'autre pour le recouvrement inférieur et les noyaux sont toujours des plaques d'une grosseur déterminée. La fabrication en continu permettra d'obtenir un seul panneau dont le noyau est formé par des panneaux successifs en mousse plastique en contact sur ses bords consécutifs revêtus de façon- continue. C'est la machine de coupe qui déterminera la longueur de chaque o panneau indépendamment de l'endroit o auront été situés les raccords des noyaux, ces raccords n'affectant ni l'aspect esthétique extérieur ni son comportement de résistance. Lors de l'étape d'alimentation en matière première, les plaques en mousse plastique sont empilées sur une table pouvant être soulevée de sorte que, chaque fois qu'une plaque est alimentée sur la chane d'encollage, la table s'élève d'une hauteur équivalente à la grosseur du noyau. La table d'alimentation de plaques en mousse plastique pouvant être soulevée est située sur des moyens de glissage transversal permettant son retrait afin de pouvoir ajouter une nouvelle table avec davantage de plaques et o de poursuivre la production. L'alimentation des plaques en mousse plastique se fait grâce à la partie supérieure de la pile grâce à un actuateur linéaire qui pousse la plaque d'en haut vers la machine d'encollage à chaud. Cette machine d'encollage est constituée principalement par deux rouleaux chauffés, I'un disposé au-dessus de la plaque à encoller et l'autre disposé en dessous et dont les axes sont atignés verticalement. Les deux rouleaux disposent d'un rouleau auxiliaire qui tourne dans un sens opposé, de dimensions moindres, séparé à une distance déterminante de la grosseur de la lamelle d'adhésif qui sera appliquée sur le panneau. Entre le rouleau principal et le rouleau auxiliaire, on verse, à l'aide d'un alimentateur, I'adhésif à chaud de sorte qu'il reste au-dessus du point de moindre distance relative entre des rouleaux une quantité suffisante pour assurer une lamelle continue sur le rouleau applicateur. La lamelle d'adhésif qui est restée sur la surface du rouleau applicateur o entre en contact avec le panneau en mousse plastique, laissant la quantité suffisante, puisqu'eile a été calibrce par l'ajustement de la distance entre rouleau applicateur et rouleau auxiliaire. Les rouleaux applicateurs tournent à une vitesse linéaire de leur périmètre égale à la vitesse d'avancement du noyau à encoller, le rouleau supérieur dans un sens et le rouleau inférieur dans le sens opposé. Ce sens opposé oblige les rouleaux auxiliaires de l'un et l'autre rouleau applicateur à se trouver sur des côtés opposés de l'axe vertical d'alignement et permettre ainsi de coller l'adhésif à chaud entre eux sans qu'il ne tombe. En sélectionnant comme il faut i'adhésif et les températures de travail, o les temps disponibles pour introduire les revêtements et le pressage ultérieur sont définis. Les lamelles en aluminium pour le revêtement du panneau proviennent de deux bobines, I'une alimente la lamelle supérieure en passant par-dessus la machine d'encollage et l'autre alimente la lamelle inférieure enpassant par dessous aussi bien de la table d'alimentation de panneaux en mousse plastique que de la table d'encollage. Les deux lamelles convergent à un même point et sont appliquées à l'aide de rouleaux jusqu'à entrer en contact avec l'adhésif portant le noyau. Après l'application de l'adhésif à chaud, le transport du noyau se fait à so l'aide de tables à disques, c'est-à-dire de tables comportant des alignements en quinconce de disques à périmétral affilé qui minimisent le contact avec l'adhésif du panneau et assurent son support. Une fois les lamelles de revêtements assemblées, I'ensemble passe par une calandre constituée par deux rouleaux, I'un supérieur et l'autre inférieur qui appliquent à 1'aide d'actuateurs une charge précalibrée. Après avoir dépassé la calandre, le panneau est collé et même s'il nocessite un temps de curage jusqu'à atteindre un niveau maximum de résistance, le panneau peut être manipulé et en particulier coupé en tronçons de la longueur désirée. La coupe se fait à l'aide d'une scie parcourant transversalement le panneau. Étant donné que le panneau avance à une vitesse constante, la scie est installée sur des moyens de transport qui impriment la même vitesse pour que le mouvement relatif entre les deux moyens soit nul. oLa coupe devra commencer une fois que les deux déplacements seront synchronisés, celui de la scie et celui du panneau et une fois qu'elle sera terminée, elle devra reprendre de nouveau sa position initiale pour effectuer la coupe suivante. Une fois coupés, les panneaux sont déposés sur une table qui les reçoit et ils sont empilés. De plus, il est possible d'inclure une profileuse sur chaque lamelle de recouvrement de sorte qu'elle configure les bords avec un profilé déterminé de finition latérale. Ces profilés rendent rigide la lamelle et par conséquent, les points de opliage présents entre la profileuse et leur point d'assemblage sur le panneau devront prése nter d es rayons suffi sam ment é levés pour n e pas prod u ire de pliures non souhaitées. Dans ce procédé de fabrication, il est possible d'interrompre l'alimentation de lamelles de recouvrement en continu de sorte que les panneaux encollés soient traités un à un sur la table de glissement ultérieur. Sur cette table, on peut les traiter à la main en superposant des lamelles de même dimension sur les deux faces pour ensuite les introduire dans la calendre. Dans ce procédé alternatif, la scie est annulée de sorte qu'elle laisse sosimplement passer le panneau ainsi fabriqué après son passage par la calandre. De la sorte, I'encollage à chaud de petits lots ou de lots de test est possible sans avoir besoin de mettre en marche le processus en continu. Le passage interrompu de noyaux par la machine à encollage ne suppose aucun inconvénient, étant donné que la lamelle d'adhésif qui n'a pas été appliquée parce qu'elle n'entrait pas en contact avec le noyau e mousse plastique arrive de nouveau au petit dépôt de colle à chaud qui est établi entre le rouleau applicateur et le rouleau auxiliaire. Le panneau ainsi obtenu est formé par un noyau en mousse plastique sur lequel, collés avec de la colle d'application à chaud, I'on montre d'un côté et de l'autre les recouvrements respectifs, de préférence en aluminium. DESCRIPTION DES DESSINS On complète le présent mémoire descriptif par un jeu de plans, illustrant o l'exemple préférentiel et ne limitant jamais l'invention. La figure 1 représente un schéma théorique et complet des éléments intervenant dans le procédé de fabrication du panneau. La figure 2 est une représentation à taille plus grande que la figure 1 de l'étape d'alimentation de matière première, aussi bien des noyaux que des recouvrements. La figure 3 est une représentation à taille plus grande que la figure 1 de l'étape d'encollage, de transport et d'assemblage ultérieur des lamelles de recouvrement. La figure 4 est une représentation à taille plus grande que la figure 1 de o l'étape de pressage par calandre, de coupe et de stockage du produit fini. RÉALISATION PRÉFÉRENTIELLE DE L'INVENTION Au vu de ce qui précède, la présente invention consiste en un procédé de fabrication en continu de panneaux stratifiés et du panneau ainsi obtenu o la chane de fabrication utilise un encollage à chaud des lamelles de revêtement avec possibilité de profilage de leurs bords. La figure 1 représente le procédé complet de fabrication des panneaux avec tous les éléments intervenant et sur les figures 2, 3 et 4, on représente les trois étapes principales entre lesquelles on peut diviser ie processus complet à o plus grande taille. Le panneau fabriqué à l' ai de du procédé fai sant l 'objet de l' i nvention est formé par un noyau (6) en mousse plastique et un revêtement sur chacune de ses faces constitué par une lamelle (1.1) métallique, de préférence en aluminium, adhérées par encoilage à chaud. Les plaques en mousse plastique (6) sont des plaques rectangulaires d'une grosseur déterminée. Ces plaques (6) sont empilées sur une table (2) pouvant être soulevée à l'aide d'actuateurs (2.1) de sorte que la dernière plaque, la plaque supérieure, est située à la hauteur de la ligne d'avancement du panneau. Cette table (2) peut se déplacer transversalement à 1'axe principal de la ligne de production à l'aide de lignes de déplacement (2.2) permettant de changer la table (2), une fois épuisés tous les panneaux (6) par une autre table avec un empilement nouveau. Sur le sommet de la pile de pisques (6) en mousse, il y a un poussoir (3) o pneumatique à actionnement linéaire. Ce poussoir (3) fait appui sur le bord du panneau (6) supérieur (bord gauche d'après l'orientation de la représentation schématique de la figure 1 à l'aide d'un rehaussement (3.1) de façon qu'il pousse le panneau (6) jusqu'à ce qu'il entre en contact avec le panneau (6) qui passe déjà par la machine s d'encol lage (4). Les panneaux (6), I'un après l'autre et en contact, passent par la machine d'encollage (4) pour 1'application sur les deux faces de 1'adhésif à chaud. La machine (4) d'encollage est formoe par deux rouleaux (4.1, 4.2) à o axes horizontaux et alignés verticalement, chauffés et entre lesquels passent les panneaux (6) à encoller. À chacun des rouleaux (4.1, 4.2) principaux est associé un rouleau auxiliaire (4.3, 4.4) situé de sorte qu'entre les deux se forme un dépôt de colle chaude qui coule à partir d'un alimentateur (4.5). ' Compte tenu de la rotation opposoe d'un rouleau applicateur (4.1) et d'un autre (4.2), leurs rouleaux respectifs auxiliaires (4.3) et (4.4) sont situés à droite et à gauche pour que la colle stockée entre les deux coule vers en bas. Entre chaque rouleau applicateur (4.1, 4.2) et son rouleau auxiliaire (4. 2, 4.4), I'on établit une distance d'écartement ajustable qui détermine la largeur de o la lamelle de colle qui est adhérée au rouleau applicateur (4.1, 4.2). Ce rouleau applicateur (4.1, 4.2) est chauffé pour maintenir la fluidité de l'adhésif. Dans la rotation, il arrive à être en contact avec le noyau (6) en mousse plastique et laisse le plupart de l'adhésif en dépôt. La présence d'un rouleau applicateur supérieur (4.1) et d'un autre inférieur (4.2) permet d'appliquer en même temps 1'adhésif sur les deux faces. À partir de ce moment, le panneau est transporté sur une table (11) formé par des alignements de disques (11.1) au bord affilé, de façon à permettre de supporter et de guider le panneau (6) encollé sans éliminer I'adhésif. À leur tour, deux bobines (1) de revêtement, de préference des lamelles en aluminium, alimentent deux lignes de transport, I'une supérieure sur laquelle la lamelle (1.1) passe au-dessus de la table (2) de panneaux (6) et la machine d'encollage (4) et une autre inférieure sur laquelle la lamelle (1.1) passe sous o ces mêmes mécanismes. Les deux lamelles (1.1) convergent au moyen de rouleaux (4.6) de guidage qui les appliquent sur la surface avec de l'adhésif. Une fois assemblées les deux lamelles (1.1) de revêtement, elles entrent dans une calandre (5) formée par deux rouleaux (5.1) de pression poussés par s deux actuateurs (5.2) qui déterminent la pression à exercer. Après cette étape, I'on obtient un panneau revêtu continu qui doit étre coupé en panneaux (9) d'une taille détermince. La coupe se fait au moyen d'une unité de coupe (7) installée sur une structure déplaçable linéairement dans la direction de sortie du panneau (6). o Le déplacement linéaire de l'unité de coupe (7) se fait sur des guides (7.1) qui embrassent la distance de déplacement. Les panneaux (9) déjà coupés sont stockés sur une table (8) sur laquelle ils sont empilés et celle-ci est changée conformément à leur remplissage. Les lamelles (1.1), après la bobine (1) et avant d'atteindrles rouleaux (4.6) d'approche du panneau (6) encollé, peuvent être pliées par une profileuse (10) qui agit sur leurs bords. Les bords peuvent montrer de la sorte la finition nocessaire sur les bords latéraux du panneau (9) fini. La plus grande rigidité que suppose la présence sur les bords de plis so configurant une section particulière doivent être prise en compte lors de la trejectoire jusqu'à l'approche du panneau (6) encollé o, y compris à ce point, il ne doit pas être soumis à une flexion avec un rayon de sa directrice au-delà de celle qui peut étre admise sans produire de pliures qui abmeraient le profilé. Une fois défini le processus continu, il ne reste qu'à déterminer les s modes d'emploi de la chane de fabrication que l'on veut employer pour la fabrication de quelques plaques de fa,con manuelle. Dans ce cas, les plaques (6) sont alimentées sans forcer pour entrer l'une après l'autre et en contact avec l'encolleuse, mais pour que n'entre qu'une seule plaque (6) quand l'ouvrier agira sur les moyens de réglage du poussoir (3) Quand l'étape d'encollage (4) ne reçoit aucun panneau-(6), suivent simplement les rouleaux applicateurs (4.1, 4.2) en tournant avec leurs rouleaux auxiliaires (4.3, 4.4) de sorte que la lamelle d'adhésif soit transportée à la surface du rouleau applicateur (4. 1, 4.2) au dépôt entre rouleaux o est versé o l'adhésif chaud. Les moyens d'apport (4.5) de l'adhésif détecteront le manque de consommation et cesseront de l'apporter jusqu'à ce que se produise une dépense. Une fois que le panneau (6) entre dans les rouleaux (4.1, 4.2), ceux-ci s agissent et appliquent l'adhésif. Le panneau (6) continue de se déplacer jusqu'à ce qu'il reste sur la table (11) à disques (11.1) sans la présence des lamelles (1.1) de recouvrement supérieur et inférieur. Étant donné que l'alimentation des panneaux (6) est discontinue, ces o derniers ne sont pas poussés et ils restent simplement sur la table en question (11). À ce point, le panneau (6) peut être manipulé à la main en ajoutant par exemple des revêtements déjà coupés sur mesure. Une fois appliqués ces revêtements à la main, on peut les;placer sur la même table (11) et introduire le panneau dans la calandre (5) pour son pressage. Au cours de cette opération, I'unité de coupe (7) est annulée et laisse simplement passer le panneau (9) fini n'ayant pas besoin d'être coupé, pour être stocké sur la table (8) de réception. Étant donné que la table à disques (11) est spécialement configurée pour que les disques (11.1) n'éliminent pas l'adhésif du panneau (6) en mousse plastique, cette table peut disposer d'un deuxième jeu de roues pour supporter le panneau avec le revêtement appliqué de sorte qu'elles émergent au-dessus des précédentes et n'abment pas ce revêtement. s Des variations des matériaux, à savoir la forme, la taille et la disposition des éléments composants, décrits de façon non limitative ne modifient pas le caractère essential de cette invention; cette dernière suffit pour qu'un expert procède à sa reproduction. : REVEN DICATIONS 1.- Procédé de fabrication en continu de panneaux stratifiés, parmi les procédés de fabrication de panneaux pour fermetures verticales, caractérisé s par le fait qu'il comprend une première étape d'alimentation de panneaux (6) en mousse plastique consistant en une table (2) pouvant être soulevée par des actuateurs (2.1) qui, après chaque panneau (6) alimenté situent le panneau disposé supérieur (6) en alignement avec le plan principal de travail, et un moyen de tranage (3) linéaire qui, au moyen d'un rehaussement (3.1) pousse o le panneau (6) en faisant appui sur celui qui est déjà traité par l'unité d'encollage (4) par adhésif à chaud, o cette unité d'encollage (4) consiste en deux rouleaux (4.1, 4.2) horizontaux applicateurs à axes alignés verticalement, chauffés et qui disposent chacun d'eux d'un rouleau (4.3, 4.4) auxiliaire de sorte qu'entre le rouleau applicateur et ce rouleau auxiliaire l'on verse l'adhésif chaud par des moyens d'apport (4.5), I'écartement entre rouleaux définissant l'épaisseur de la lamelle d'adhésif. Une fois encollé, le panneau (6) passe sur une table (11) à disques (11.1), après quoi l'on approche les lamelles (1.1) de revêtement, de préférence en aluminium, provenant de bobines respectives (1) situées devant la table (2) d'alimentation de panneaux (6), une lamelle o supérieure et une autre inférieure, rapprochée du panneau (6) à l'aide de l'adhésif au moyen de rouleaux (6) après lesquels passe le panneau à une unité de coupe (7), unité (7) qui peut être déplacée par des guides (7.1) de sorte qu'elle synchronise leur vitesse de déplacement à celle du panneau à couper (6) pour obtenir une coupe transversale après laquelle on obtient les panneaux (9) coupés aux dimensions prédéterminées pour enfin être empilé sur une deuxième table (8) de stockage. 2.- Procédé de fabrication en continu de panneaux stratifiés d'après la première revendication caractérisé par le fait qu'après les bobines (1) d'alimentation de la lamelle métallique de revêtement (1.1) et avant que les o lamelles (1.1) n'entrent en contact avec le panneau (6) avec l'adhésif, sont interposées des profileuses (10) qui configurent les bords de la lamelle (1.1) supérieur et inférieur. 3.- Procédé de fabrication en continu de panneaux stratifiés d'après la première revendication caractérisé par le fait que la table (11) disposée après I'étape d'encollage à chaud (4) dispose d'une deuxième jeu de disques qui n'abment pas par appui les revêtements des panneaux 4.Procédé de fabrication en continu de panneaux stratifiés d'après la troisième revendication caractérisé par le fait que l'alimentation des lamelles (1.1) de revêtement ne se fait pas à partir des bobines (1) et que l'alimentation s de panneaux (6) se fait un à un de sorte qu'après leur encollage, on applique manueliement des plaques de revêtement sur mesure. Par la suite, on les dépose à nouveau sur la table (11) avec le premier ou deuxième jeu de disques (11.1) pour le passage ultérieur par la calandre (5), o l'unité de coupe (7) est restée annulée par l'inutilité d'opérer sur le panneau (9) fini. o 5.- Procédé de fabrication en continu de panneaux stratifiés d'après la quatrième revendication caractérisé par le fait que l'unité de coupe (7) est employée par action faite manuellement pour obtenir des panneaux (9) de dimensions moindres que celle des panneaux (6) originaux. 6.- Panneau stratifié fabriqué par le procédé précédent caractérisé par le s fait qu'il est constitué par un noyau (6) plastique revêtu de lamelles (1.1) métalliques assemblées avec de l'adhésif à chaud.