Brevet FR2843909A1 — publié le 20040305

- 1 PROCEDE DE FABRICATION D'UNE PIECE EN MATIERE PLASTIQUE AYANT UN GOULOT MUNI D'UN ORIFICE DE DISTRIBUTION DESTINE A ETRE OBTURE PAR UN BOUCHON s L'invention concerne un procédé de fabrication par moulage compression de pièces en matière plastique présentant un goulot muni d'un orifice de distribution. Ces pièces sont des récipients ou des parties de récipients moulées. L'invention s'adresse plus particulièrement aux conditions de réalisation en grandes cadences d'objets moulés qui présentent un goulot 10 axisymétrique délimitant un orifice sensiblement circulaire, par exemple des têtes de tubes souples en matière plastique, comprenant un goulot muni d'un orifice de distribution et d'une épaule reliant ledit goulot à une jupe cylindrique souple. Nous utiliserons ces têtes de tube souple pour illustrer la présente invention. En général, un tube souple est réalisé par assemblage de deux pièces fabriquées séparément: une jupe souple cylindrique de longueur donnée (typiquement 3 à 5 fois le diamètre) et une tête comprenant un goulot muni d'un orifice de distribution et une épaule reliant ledit goulot à la jupe 20 cylindrique. La tête en matière(s) plastique(s) peut être moulée séparément puis soudée sur une extrémité de la jupe mais celle-ci est avantageusement moulée et soudée de façon autogène à la jupe en utilisant soit une technique de moulage par injection (FR 1 069414) soit une technique de moulage par compression d'une ébauche extrudée (FR 1 324 471). 25 Dans ces deux techniques, la jupe est emmanchée autour d'un poinçon, une de ses extrémités dépassant légèrement de l'extrémité du poinçon, ladite extrémité de poinçon servant de moule pour la réalisation de la surface interne de la tête de tube (intérieur de l'épaule et du goulot). Dans ces deux 30 techniques, on utilise une matrice qui vient se plaquer contre l'extrémité du - 2 poinçon, l'empreinte de cette matrice définissant la surface extérieure de l'épaule et du goulot. La différence principale entre ces procédés réside dans le fait que ces outillages sont d'abord plaqués fermement l'un contre l'autre avant l'injection de la matière plastique dans le premier cas et que c'est leur 5 rapprochement mutuel qui entraîne la compression d'un ébauche extrudée dans le second cas. Dans le cadre de cette demande, qui concerne un procédé comprenant une étape de moulage par compression, nous désignerons "poinçon" la partie 0io mobile de l'outillage de moulage par compression dont l'empreinte est destinée à définir l'intérieur de la pièce au moins au voisinage de son goulot et "matrice" la partie mobile de l'outillage de compression dont l'empreinte est destinée à définir l'extérieur de la pièce au moins au voisinage de son goulot. Enfin poinçon et matrice seront appelées parties mobiles de l'outillage de iS moulage par compression en ce sens qu'elles sont mobiles l'une relativement à l'autre. Dans la demande française n 0103706 déposée le 19/03/2001, la demanderesse a indiqué qu'une augmentation sensible des cadences de 20 production (au-delà de 250-300 unités par minute) pouvait être obtenue en utilisant la technique de moulage par compression. Dans le cadre de cette demande française n 0103706, la demanderesse a en effet présenté un atelier de fabrication de tubes souples dans lequel les têtes de tubes étaient réalisées par moulage par compression à l'aide d'outillage mus en mouvement continu, 25 ce qui permettait d'obtenir, dans des conditions économiques acceptables, des cadences de production significativement supérieures. En moulage par compression, la réalisation de l'ébauche et sa mise en place dans l'outillage de moulage présentent des problèmes spécifiques dont les -3 solutions ont fait l'objet de nombreux brevets. Il n'en reste pas moins que, quelle que soit la forme de l'ébauche employée, des problèmes demeurent: À soit l'ébauche est présentée sous la forme d'une noix massive et dans ce cas on ne peut éviter la présence d'un voile central bouchant l'orifice de s distribution, ce qui nécessite un opération supplémentaire de perforation pour obtenir l'orifice de distribution; À soit l'ébauche est réalisée avec une forme sensiblement torique mais dans ce cas sa manipulation et sa mise en place dans l'outillage de moulage sont très délicates. 1o Quelle que soit la forme de l'ébauche, ces problèmes se trouvent exacerbés lorsqu'on envisage d'utiliser des outillages alors qu'ils sont animés d'un mouvement continu, comme ceux décrits dans la demande française n 01 03706. Dans la demande française n 02 03332, la demanderesse a mis au point un procédé de fabrication par moulage compression de pièces en matière plastique munies d'un goulot présentant un orifice qui résout les problèmes mentionnés ci-dessus et qui peut de ce fait être facilement mis en oeuvre à l'aide d'outils mus en cinématique continue. Ce procédé comprend une 20 première étape de réalisation d'une ébauche en matière plastique, une deuxième étape de compression de la dite ébauche, o le goulot ainsi formé présente une paroi sommitale munie d'une entaille dont le contour délimite la forme désirée de l'orifice et une troisième étape o on applique un effort mécanique en'un endroit de la paroi sommitale de telle sorte qu'une rupture se 25 produit au niveau de ladite entaille et qu'au moins une partie de la paroi sommitale se détache en libérant ainsi l'orifice de distribution. Dans la deuxième étape de ce procédé, l'ébauche est portée à une température appropriée et mise en place dans l'espace compris entre deux 30 parties mobiles de l'outillage de compression puis est comprimée par 4 rapprochement mutuel des parties mobiles de l'outillage. La matière plastique de l'ébauche s'écoule de manière à remplir les cavités des empreintes des parties mobiles jusqu'à immobilisation relative desdites parties mobiles. Lesdites empreintes, lorsque les parties mobiles de l'outillage sont accolées, délimitent le 5 volume de la pièce en matière plastique munie de son goulot, en l'occurrence la tête de tube. Dans ce procédé, on dessine lesdites empreintes de telle sorte que le goulot, une fois moulé, présente une paroi sommitale qui comporte une entaille dont le contour délimite la forme désirée de l'orifice de distribution. Lorsque le récipient est un tube, les parties mobiles de l'outillage de moulage 10 par compression sont un poinçon - dont l'empreinte définit au moins partiellement la surface intérieure de la tête du tube - et une matrice - dont l'empreinte définit au moins partiellement la surface extérieure de la tête du tube. i5 L'entaille réalisée a une section par un plan diamétral passant par l'axe du goulot qui, typiquement en V ou en U, est orientée dans une direction sensiblement parallèle à l'axe du goulot, en ce sens qu'elle est fait un angle peu important avec ledit axe, typiquement compris entre 0 et 45 , de préférence entre 0 et 30 . Au droit de cette entaille, la paroi sommitale du 20 goulot a une épaisseur résiduelle faible et constitue une zone plus fragile, que nous appellerons par la suite zone de rupture ou encore zone sécable. La zone sécable est, de par la présence même de l'entaille, plus mince que les zones voisines. De préférence, l'épaisseur résiduelle sous l'entaille est inférieure à 25 30% de l'épaisseur globale de la paroi transversale en dehors de l'entaille. Typiquement, pour les géométries de récipients envisagées, elle est comprise entre 0,1 et 0,6 mm. Comme elle est mince, elle se refroidit plus rapidement que les autres parties du goulot, ce qui permet d'appliquer des efforts entraînant la rupture moins brutaux que des chocs, c'est-à-dire avec des efforts 30 engendrant des vitesses de déformation de l'ordre de 103 s-1. -5 La faible épaisseur de la zone sécable entraîne un problème délicat car il faut régler de manière extrêmement fine l'entrefer existant en fin de course entre les parties mobiles de l'outillage, notamment au voisinage de la cavité servant à 5 mettre en forme la zone sécable. En effet, pour obtenir sur des récipients ou des tubes fabriqués en grande cadence des conditions de rupture homogènes, il importe de rendre la géométrie de la zone sécable la plus répétable possible, l'épaisseur minimum de la zone sécable ne devant varier au plus que de quelques centièmes de millimètre. Ce réglage délicat de l'entrefer est long, ce qui limite la cadence de production, d'autant plus qu'il doit être effectué fréquemment (déréglages liés à la dilatation des outillages, à l'usure des parties actives, etc...). De plus, l'outillage est soumis à un risque de rupture important en cas de défaut de 15 réglage, de manque de matière plastique dans l'outillage, de présence d'un corps étranger, etc... Enfin, I'outillage est exposé également à un risque accru de défaut d'endurance en raison de sa sensibilité à l'usure. La demanderesse a pensé que ces différents points seraient avantageusement 20 réduits, voire même éliminés si le goulot, au moins au niveau de sa paroi sommitale, en particulier au voisinage de l'entaille et de la zone sécable, est mis en forme par compression moulage d'une ébauche entre un élément métallique rigide - appartenant par exemple au poinçon - et un élément moins rigide, par exemple en matière plastique. Ainsi, on utilise un outillage de 25 compression comprenant une première partie mobile et une deuxième partie mobile, ladite première partie mobile étant, au moins dans la partie de l'empreinte contribuant à la mise en forme de ladite zone sécable, en une matière moins rigide que celle de ladite deuxième partie mobile. L'association des deux matériaux - I'un métallique, I'autre moins rigide, typiquement une matière plastique - permet un contact entre les deux parties -6 moulantes sans risque d'endommagement de l'une d'entre elles. On peut ainsi limiter la finesse de réglage de l'entrefer (diminution du temps de réglage) et réduire le risque de détérioration des outillages. s On peut ainsi équiper au moins localement l'empreinte de l'une des parties mobiles de l'outillage de moulage avec un insert en un matériau moins rigide que celui de l'autre partie mobile. Il peut par exemple s'agir d'un insert en matière plastique placé dans une cavité ménagée à cet effet dans l'empreinte d'une partie mobile de l'outillage de moulage. On peut également 1 équiper l'empreinte de l'une des parties mobiles de l'outillage de compression avec le bouchon en matière plastique destiné à obturer l'orifice de distribution et utiliser ce bouchon comme partie de l'outillage de moulage, au moins pour ce qui concerne la mise en forme de la partie du goulot qui comprend la zone sécable. is Dans une modalité préférée de l'invention, on ménage une cavité dans la matrice et on remplit cette cavité avec un bouchon destiné à obturer l'orifice de distribution. Le bouchon est mis en place de telle sorte que sa surface interne sert au moins partiellement d'empreinte de moulage pour la mise en 20 forme dudit goulot, au moins au niveau de sa zone sécable. On comprime ainsi l'ébauche entre un poinçon et une matrice, cette dernière étant équipée d'un bouchon et on effectue directement un surmoulage par compression de cette partie du goulot sur le bouchon. Grâce au surmoulage sur le bouchon, on limite la finesse de réglage de l'entrefer au niveau de la zone sécable et on peut réduire facilement le risque de détérioration des outillages (butée mécanique sur le bouchon, arrêt de l'outillage sur l'épaule en cas de défaut de présence du bouchon, etc...). De plus, on obtient une pièce ayant un goulot muni directement de son bouchon 30 avec des surfaces en contact qui se correspondent parfaitement, ce qui -7 assure une fermeture hermétique du récipient pendant toute la durée de son utilisation. La cavité ménagée dans la matrice peut être conçue de manière à soutenir 5 entièrement le bouchon lors de la compression, de façon à ce que ledit bouchon ne se déforme pas sous l'effet des efforts de compression. A contrariao, on peut concevoir la cavité de telle sorte que le bouchon ne rencontre qu'un appui local et qu'il se déforme élastiquement au cours de la compression de l'ébauche en imposant une forme donnée à la surface io externe du goulot. Cette dernière, une fois stabilisée, se trouve, au moins localement, précontrainte par une partie du bouchon qui a tendance à retrouver sa forme initiale lorsque les efforts de compression ne sont plus appliqués. Après démoulage de l'assemblage pièce + bouchon, le bouchon frette et/ou enserre le goulot ce qui permet de diminuer le risque de dévissage iS après la mise en forme de la tête. La partie du bouchon concernée par l'absence d'appui peut être par exemple le fond du bouchon: I'enfoncement du fond entraîne une déformation générale du bouchon qui se traduit principalement par une extension 20 longitudinale de la paroi latérale. Cette dernière se rétreint longitudinalement lors du relâchement des contraintes et emprisonne les reliefs (typiquement le(s) filet(s) de vissage, le(s) bourrelet(s) d'encliquetage, etc...) réalisés sur la paroi extérieure du goulot. La partie du bouchon concernée par l'absence d'appui peut également être la paroi latérale du bouchon: en dessinant le bouchon et la cavité de manière appropriée (la paroi latérale n'est pas soutenue par la matrice sur une grande partie de sa surface mais il faut assurer tout de même le centrage du bouchon), les efforts de compression se traduisent par une expansion locale de 30 la paroi latérale. L'effort de compression est maintenu jusqu'à stabilisation de la -8 matière plastique du goulot. Puis l'effort de compression est relâché et la paroi latérale du bouchon se rétracte en "frettant" le goulot. La cavité ménagée dans la matrice peut par exemple avoir une partie cylindrique vers le fond pour assurer le centrage du bouchon et une partie conique s'évasant vers la surface s de l'empreinte: le frettage qui va en résulter sera plus intense à la base du goulot. La force de serrage résultant de ce frettage local, sensiblement proportionnelle à la valeur de déformation élastique de la partie du bouchon concernée, o permet d'assurer l'anti-dévissage du bouchon après mise en forme de la tête, ce qui présente une solution alternative ou complémentaire à la mise en place d'un grain de riz en fin de filet. L'exemple présenté ci-après expose la mise en forme d'une tête de tube munie 15 d'un goulot par surmoulage sur un bouchon suivant un procédé qui est adapté à partir d'un procédé décrit dans l'exemple 4 de la demande internationale PCT/FR02/00686 déposée par la demanderesse. Dans cet exemple, la zone sécable est mise en forme à l'aide d'une partie moulante qui possède une forme d'arête torique et cette arête torique appartient soit à l'outillage mâle 20 (poinçon), soit au bouchon. Dans le premier cas, la rupture se fait sur la surface extérieure mais le risque d'apparition de bavure est faible puisque l'arête torique en acier permet d'imposer des angles vifs, donc un fort coefficient de multiplication des contraintes régnant dans la zone sécable lors de la rupture. Dans l'autre cas, le risque d'apparition de bavure est certes plus élevé mais une 25 éventuelle bavure résultant de la rupture de la zone sécable restera à l'intérieur du goulot et ne sera donc pas visible. Ainsi cette modalité du procédé selon l'invention permet d'obtenir le récipient avec un goulot d'une part muni d'une paroi sommitale transversale 30 comprenant une zone sécable entourant l'orifice de distribution et d'autre part -9 déjà recouvert du bouchon destiné à obturer ledit orifice de distribution, une fois que celui-ci est réalisé par déchirure de la zone sécable. La paroi sommitale n'est pas nécessairement une paroi d'épaisseur constante. s Elle peut comporter différentes parties, dont certaines peuvent être massives mais elle comporte au moins une partie faisant office de paroi bouchant l'orifice de distribution. La pièce moulée selon l'invention présente un goulot qui n'est pas muni d'emblée d'un orifice: ce dernier est réalisé dans une étape ultérieure après le premier dévissage du bouchon. De la sorte, la compression io peut être effectuée à partir d'une ébauche non nécessairement torique, avec une forme massive plus facile à manipuler et qui présente par ailleurs les avantages suivants: d'une part, elle est plus facile à obtenir de façon reproductive en poids (amélioration des conditions de moulage par compression) et d'autre part elle est sujette à un refroidissement moins intense, 15 moins rapide et moins hétérogène. Cette forme se prête en effet à une meilleure reproductibilité en poids puisque l'on peut extruder un extrudat massif que la cisaille en sortie de filière: la quantité de matière ainsi obtenue dépend du déplacement perpendiculaire à la direction d'extrusion d'une lame de cisaillement extérieure à la filière et non du déplacement d'une soupape 20 coulissant dans le sens axial à l'intérieur de la filière et devant obturer de façon discontinue un orifice annulaire. Le goulot est surmonté d'une paroi sommitale qui bouche l'orifice et dont une partie - l'opercule - est partiellement ou entièrement détachée ultérieurement. 25 La paroi sommitale comprend au moins quatre zones: une zone d'application de l'effort mécanique, une zone de transmission de l'effort mécanique destiné à être appliqué pour entraîner le déchirement de la zone de rupture, une zone sécable et une zone d'appui. La zone sécable est entaillée avec une entaille dont la section par un plan diamétral passant par l'axe du goulot a une forme 30 typiquement en U ou en V orientée suivant une direction peu inclinée par - 10 rapport à l'axe du goulot. Par exemple, si l'entaille a une forme en V, la bissectrice du V est peu inclinée par rapport à l'axe du goulot et décrit un cylindre ou un cône ayant un angle au centre inférieur à 90 , de préférence inférieur à 600. Ainsi, ladite bissectrice fait un angle compris entre 0 et 45 , de 5 préférence entre O et 300 avec l'axe dudit goulot. L'angle du V est compris entre 30 et 90 , typiquement entre 40 et 50 . Le V ne présente pas obligatoirement ses branches de façon symétrique autour de sa bissectrice. En général, I'orifice recherché est simplement circulaire et la zone sécable est io une entaille annulaire dont la section est un V dont la branche interne (c'est-àdire la branche la plus proche de l'axe) est faiblement inclinée par rapport à l'axe et dont la branche externe est plus fortement inclinée. Typiquement, la branche interne du V fait avec l'axe un angle inférieur à 5 , la bissectrice fait un angle de 25 avec l'axe du goulot et la branche externe fait avec ledit axe un 1s angle inférieur à 55 . La forme de l'entaille favorise localement une concentration des contraintes engendrées par l'application d'un effort mécanique, que celuici soit une force ou un moment appliqué en un endroit particulier de l'opercule. La paroi 20 transversale peut être de faible étendue, par exemple limitée à la zone sécable, mais elle doit être présente pour orienter l'entaille de telle sorte que son axe soit sensiblement parallèle à celui du goulot. La demanderesse a constaté qu'une telle géométrie concentre l'énergie de 25 rupture et tolère un grand nombre de sollicitations mécaniques pouvant conduire à un déchirement contrôlé de la zone sécable. Cette tolérance est beaucoup plus grande qu'avec une entaille annulaire située par exemple sur la paroi cylindrique du goulot et présentant comme section (par un plan diamétral axial) un V dont la bissectrice est perpendiculaire à l'axe du goulot. -11 La rupture de l'opercule peut être effectuée ultérieurement par l'utilisateur. Dans une modalité préférée, les empreintes de moulage sont dessinées de telle sorte que l'opercule - c'est-à-dire la partie de la paroi sommitale transversale du goulot qui est entourée par la zone sécable - obtenu comprend une s protubérance en contre-dépouille qui s'ancre dans le bouchon. Ainsi, c'est l'utilisateur qui, lorsqu'il dévisse pour la première fois le bouchon, actionne le mécanisme de rupture de l'opercule. Une telle modalité de l'invention permet d'obtenir ainsi des têtes de tubes munies d'un système garantissant l'absence de violation du tube avant sa première utilisation. Pour éviter un dévissage intempestif du goulot jusqu'à la première utilisation, on peut soit prévoir un opercule avec une protubérance en contre-dépouille telle décrite plus haut, soit prévoir un léger relief, type grain de riz, à l'extrémité du filet de vissage ou encore, comme indiqué également plus haut, utiliser une iS matrice dont la cavité destinée à recevoir le bouchon est dessinée de telle sorte que le bouchon se déforme au cours de la compression et que, par relâchement élastique, il vienne ensuite enserrer ou fretter le goulot. Pour faciliter l'anti-dévissage du bouchon pendant toute la durée de l'utilisation 20 du récipient, on peut prévoir un léger relief, type grain de riz, à l'extrémité du filet de vissage. La protubérance en contre-dépouille peut également traverser l'épaisseur du bouchon: de la sorte, la matière est en quelque sorte extrudée à travers le 25 bouchon et peut être utilisée pour remplir le sommet du bouchon. Tout en utilisant une même base de bouchon standard, on donc intégrer un décor personnalisé sur le sommet du bouchon, par exemple la marque du produit conditionné, le logo du fabricant dudit produit, etc... -12 Ce procédé se révèle particulièrement avantageux lorsqu'on utilise des outillages de moulage en cinématique continue, comme ceux décrits dans la demande française nO 01 03706 déposée par la demanderesse le 19 mars 2001. Dans cette demande, outre leur rapprochement mutuel entraînant la s compression d'une ébauche, les outillages de moulage sont également mus d'un mouvement général continu ayant une composante non nécessairement plane mais restant orthogonale à leur direction de rapprochement mutuel. io FIGURES Les figures représentent des coupes diamétrales de têtes de tubes, de parties de l'outillage de moulage par compression ou encore de bouchons. La figure 1 illustre le dispositif avant surmoulage par compression de la tête de i5 tube sur le bouchon. La figure 2 illustre le dispositif après surmoulage par compression de la tête de tube sur le bouchon Les figures 3, 5 et 7 illustrent les parties de l'outillage munies de l'arête torique qui permet de mettre en forme la zone sécable (figure 3: poinçon; figures 5 et 7: bouchon) Les figures 4, 6 et 8 détaillent l'assemblage tête de tube + bouchon obtenu 25 après surmoulage. - 13 EXEMPLE (Figures 1 à 8) Le surmoulage du goulot sur le bouchon est effectué en adaptant le procédé décrit dans l'exemple 4 de la demande internationale PCT/FR02/00686 5 déposée par la demanderesse. Dans ce procédé, il s'agit de réaliser un tube souple. La tête de tube est moulée et soudée à une jupe cylindrique obtenue par découpe dans un manchon. Dans ce cas particulier, la tête est soudée à la jupe simultanément à sa mise en forme par moulage compression. 1o On peut voir sur la figure 1 un bouchon 805 qui est placé dans une cavité centrale de la matrice 830. Comme indiqué dans la demande internationale PCT/FR02/00686, ce bouchon peut avoir été lui-même moulé peu de temps auparavant en utilisant la même matrice mais il peut également avoir été obtenu de façon indépendante sur un autre dispositif de moulage. En dehors i5 de cette cavité, l'empreinte a une forme qui définit la surface extérieure de l'épaule 82 du tube. La surface interne du bouchon 805 définit la surface extérieure du goulot 83 et de l'embase du goulot. Le poinçon 835 est muni d'une jupe 801 dont l'extrémité 802 déborde 20 légèrement de l'épaulement 846 du poinçon. Le bouchon 805 a une épaisseur moyenne de 1 mm. La surface interne du bouchon, éventuellement munie d'un ou plusieurs filets de vissage, définit la surface extérieure du goulot à mettre en forme. La partie de l'empreinte de la matrice 830 non recouverte par le bouchon définit la surface extérieure de l'épaule. La matrice 830 fait office 25 d'outillage d'appui. Une ébauche 820 en polyéthylène basse densité est prélevée en sortie d'extrudeuse et est déposée sur l'outillage. On peut faire ce dépôt soit sur l'extrémité du poinçon soit dans l'empreinte de la matrice 820. Il est 30 avantageux de placer cette ébauche 820 sur l'extrémité du poinçon 835, par - 14 exemple au-dessus de la partie protubérante du poinçon 835, celui-ci étant alors présenté "tête en haut", à l'opposé de ce qui est illustré en figure 1. Dans une telle configuration, la partie de l'ébauche qui entre au contact du poinçon se refroidit - par conduction - un peu plus vite que le reste de s l'ébauche et va peu s'écouler. Les imperfections de surface liées au refroidissement plus important de la matière plastique à cet endroit, au frottement et à l'écoulement hétérogène de la matière qui en résulte vont rester sur l'opercule qui sera ensuite détaché. Elles ne se verront donc pas. L'ébauche 820 est comprimée par rapprochement du poinçon et de la matrice jusqu'à obtention de la forme visée de la tête. Sous l'effet de cette translation, l'ébauche 820 se déforme et l'écoulement de la matière plastique est guidé par les surfaces libres de l'entrefer résiduel qui diminue progressivement de volume. Lorsque le poinçon 835 et la matrice 830 sont 15 accolés, ils définissent une cavité de moulage o l'extrémité 802 de la jupe est emprisonnée. Sous l'effet de la compression, la matière plastique de l'ébauche s'écoule et vient remplir les différentes parties du volume délimité par les empreintes du poinçon et de la matrice, formant ainsi l'épaule 82 et le goulot 83, muni d'une paroi sommitale transversale 84. L'arête torique 90 impose la 20 forme de l'entaille 85 qui surmonte une zone sécable 86. La matière plastique arrive également au contact de l'extrémité 802 de la jupe. Les matières plastiques de la tête et de la jupe se soudent intimement entre elles sans autre apport de chaleur ou de matière. Elles restent soudées entre elles après un léger maintien sous pression et après refroidissement. On écarte les outillages et on extrait l'ensemble qui est un tube 81 dont la tête, comprenant une épaule 82 et un goulot 83 obturé par une paroi transversale sommitale 84, est équipée d'un bouchon 805. On laisse refroidir l'ensemble de façon à ce qu'il y ait stabilisation dimensionnelle complète du goulot et du 30 bouchon. - 15 La zone sécable (86, 86', 86") est mise en forme à l'aide d'une partie moulante qui possède une forme d'arête torique (90, 90', 90"). Cette arête torique appartient soit à l'outillage mâle (poinçon - Figure 3 - 90), soit au bouchon 5 (Figure 5 (90')et Figure 7 (90")). Dans le premier cas (figures 3 et 4), la rupture se fait sur la surface extérieure mais le risque d'apparition de bavure est faible puisque l'arête torique en acier permet d'imposer des angles vifs, donc un fort coefficient de multiplication des contraintes régnant dans la zone sécable lors de la rupture. Dans les autres cas (figures 5 et 6; figures 7 et 8), une éventuelle ro bavure résultant de la rupture de la zone sécable peut rester à l'intérieur du goulot et de ce fait rester invible. L'élément sécable peut être solidarisé au bouchon, en incluant à celui-ciune protubérance 89 ou 89' en contre-dépouille. De la sorte, le tube sera i effectivement ouvert lors du premier dévissage du bouchon et l'effort de rupture, associé à l'effort du premier dévissage, garantit l'inviolabilité du tube avant sa première utilisation. Pour assurer l'anti-dévissage du bouchon après mise en forme de la tête, on 20 peut prévoir un léger relief, type grain de riz, à l'extrémité du filet de vissage. La protubérance en contre-dépouille peut traverser l'épaisseur du bouchon (89" Figures 7 et 8) et la matière ainsi extrudée à travers le bouchon peut être utilisée pour remplir le sommet du bouchon et notamment y intégrer un décor 25 personnalisé, par exemple le logo du fabricant du produit conditionné ou encore la marque dudit produit conditionné. - 16 AVANTAGES limitation de la finesse de réglage de l'entrefer (diminution du temps de réglage) s. réduction du risque de détérioration des outillages (butée mécanique sur le bouchon, ou arrêt de l'outillage sur l'épaule en cas de défaut de présence du bouchon) avantages associés au surmoulage: économie de matière, notamment par diminution sensible des épaisseurs au niveau des surfaces de contact; 10 économie dans le cycle de fabrication à grande cadence, par suppression d'étapes de fabrication séparée et d'assemblage automatisé; parfaite étanchéité d'un contact parfaitement intime; grande souplesse autorisant un très grand nombre de variantes, avec une multitude de géométries rendues possibles grâce à ce procédé. * procédé s'adaptant bien aux conditions de fabrication en cinématique continue - 17 REVENDICATIONS 1) Procédé de fabrication par moulage compression de pièces en matière plastique présentant un goulot (83) muni d'un orifice de distribution s comprenant une première étape de réalisation d'une ébauche (820) en matière plastique et une deuxième étape de compression de la dite ébauche, dans laquelle ladite ébauche, portée à une température appropriée, est mise en place dans l'espace compris entre une première partie mobile (830 + 805) et une deuxième partie mobile (835) de l'outillage de compression puis est 1 comprimée par rapprochement mutuel desdites parties mobiles de l'outillage, la matière plastique de l'ébauche s'écoulant de manière à remplir les cavités des empreintes desdites parties mobiles jusqu'à immobilisation relative desdites parties mobiles, les empreintes desdites parties mobiles de l'outillage une fois accolées définissant le volume de ladite pièce, ledit procédé étant caractérisé s5 en ce qu'on utilise un outillage de compression dont les empreintes sont telles que ledit goulot, une fois moulé, présente une paroi sommitale (84) comprenant zone sécable (86) associée à une entaille (85) dont le contour délimite la forme désirée de l'orifice de distribution, ladite entaille ayant une section par un plan diamétral passant par l'axe du goulot, typiquement en 20 forme de U ou de V, orientée dans une direction sensiblement parallèle à l'axe du goulot (100) et en ce en ce que ladite première partie mobile (830+805) est, au moins dans la partie de l'empreinte contribuant à la mise en forme de ladite zone sécable (86), en une matière moins rigide que celle de ladite deuxième partie mobile (835). 2) Procédé de fabrication selon la revendication 1 dans lequel on utilise un outillage de moulage par compression avec une première partie mobile (830+805) qui, au moins dans la partie de l'empreinte contribuant à la mise en forme de ladite zone sécable (86), est en matière plastique tandis que la 30 deuxième partie mobile (835) est métallique. - 18 3) Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2 dans lequel ladite première partie mobile (830+805) comprend une cavité munie d'un bouchon (805) destiné à obturer ledit orifice, ledit bouchon étant positionné de telle 5 sorte que sa surface interne sert au moins partiellement d'empreinte de moulage pour la mise en forme dudit goulot (83), au moins au niveau de sa zone sécable (86). 4) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la 10 zone sécable (86) est mise en forme à l'aide d'une arête torique (90) appartenant au poinçon (835) ) Procédé selon la revendication 3, dans lequel la zone sécable (86', 86") est mise en forme à l'aide d'une arête torique (90', 90") appartenant au bouchon 15 (805) 6) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel on utilise un outillage de moulage mettant en forme ladite entaille (85) à l'aide d'une arête torique (90), dont la section est en V, I'angle du V étant compris 20 entre 30 et 90 , de préférence entre 40 et 50 , la bissectrice du V faisant un angle compris entre 0 et 45 , de préférence entre 0 et 30 , avec l'axe dudit goulot. 7) Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 à 6 dans lequel on 25 utilise une première partie mobile ayant une cavité dessinée de telle sorte que ledit bouchon (805) ne rencontre qu'un appui local et qu'il se déforme élastiquement au cours de la compression de l'ébauche en imposant une forme donnée à la surface externe du goulot, cette dernière, une fois stabilisée, se trouvant, au moins localement, précontrainte par une partie du 30 bouchon lorsque les efforts de compression ne sont plus appliqués. -19 8) Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 à 7 dans lequel les empreintes de moulage sont dessinées de telle sorte que la partie de la paroi sommitale transversale (84) du goulot (83) qui est entourée par la zone sécable (86) comprend une protubérance (89, 89', 89") en contredépouille qui s'ancre dans le bouchon (805). 9) Procédé selon la revendication 8 dans lequel ladite protubérance (89") en contre-dépouille traverse le bouchon, la matière plastique de l'ébauche venant remplir le sommet du bouchon. ) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel les outillages de moulage par compression (830 et 835) sont également mus d'un mouvement continu orthogonal à leur direction de rapprochement mutuel.