Brevet FR2841508A1 — publié le 20040102

i L'invention concerne un élément de garnissage pour habitacle de véhicule automobile, un procédé de réalisation d'un tel élément, ainsi qu'un siège de véhicule automobile comprenant un tel élément. L'invention concerne plus particulièrement un élément de garnissage qui a pour fonction principale de procurer un confort au passager du véhicule. Ce type d'éléments, par exemple destinés aux dossiers et/ou assises de siège, aux accoudoirs et aux appuis-tête de véhicules automobiles, comprend classiquement un corps en mousse sur lequel le passager vient prendre appui. Ainsi, la mousse de par ses propriétés mécaniques permet d'amortir les efforts induits par l'appui, notamment lors du déplacement du véhicule. Toutefois, les mousses utilisées dans l'art antérieur ne permettent pas d'atteindre un confort optimal, notamment du fait qu'elles présentent une élasticité importante, ce qui peut induire un phénomène de rebond. En outre leur capacité d'absorption de l'énergie mécanique est limitée ce qui d'une part conduit à utiliser une épaisseur de mousse importante et d'autre part procure un confort insuffisant dans le cas d'un appui localisé de forte intensité. Par ailleurs, les matériaux viscoélastiques sont connus pour leurs bonnes capacités d'absorption d'énergie et d'atténuation des vibrations, ce qui les rend intéressants pour améliorer le confort, tant statique que dynamique, des éléments de garnissage mentionnés ci-dessus. Cependant, l'utilisation de tels matériaux viscoélastiques au sein de la mousse pose des problèmes. En particulier, lors de l'utilisation de l'élément de garnissage, le matériau viscoélastique a tendance à fluer dans la mousse du fait de la pression subie, ce qui induit une diffusion dudit matériau dans ladite mousse et donc une perte progressive des avantages conférés par ledit matériau. Pour pallier ces inconvénients, l'invention propose un élément de garnissage dans lequel au moins un insert en matériau viscoélastique est enrobé dans la mousse. Ainsi, le matériau viscoélastique est confiné à l'intérieur de la mousse, de telle sorte qu'il soit empêché de fluer, ce qui évite les problèmes de diffusion progressive dans le temps. L'élément de garnissage selon l'invention procure donc un confort, tant statique que dynamique, amélioré, et ce de façon sensiblement constante dans le temps. En outre, la fonction confort étant obtenue en combinant les propriétés de la mousse et de l'insert en matériau viscoélastique, il est possible de réduire la quantité de mousse et donc l'épaisseur globale de l'élément de garnissage. Ceci offre des avantages importants non seulement en termes de cots, mais également en termes d'encombrement dans le cadre de l'application à des sièges de véhicule automobile. En effet, dans ce cas, le volume libéré par de tels éléments par rapport aux éléments en mousse classiques peut être avantageusement utilisé pour créer des espaces de rangement sous lesdits sièges ou, d'une manière générale, pour augmenter l'habitabilité du véhicule. A cet effet, et selon un premier aspect, l'invention concerne un élément de garnissage pour habitacle de véhicule automobile, ledit élément comprenant un corps en mousse pourvu d'un revêtement, et comprenant au moins un insert en matériau viscoélastique qui est disposé entre le revêtement et le corps en mousse. Selon un mode de réalisation, l'insert est réalisé sous la forme d'une mousse viscoélastique. - 3 Selon un deuxième aspect, l'invention concerne un procédé de réalisation par moulage d'un tel élément, ledit procédé utilisant deux cavités de moulage et comprenant les étapes prévoyant de: - prévoir une coiffe formant au moins une partie du revêtement; - disposer la coiffe sur au moins une partie de la surface de la première cavité de moulage; injecter une mousse ou un mélange précurseur de mousse viscoélastique dans la première cavité de moulage; - mouler ladite mousse viscoélastique de sorte à former et à associer l'insert dans la coiffe; - disposer la coiffe et l'insert sur au moins une partie de la surface de la deuxième cavité de moulage, ledit insert étant disposé à l'intérieur de ladite cavité de moulage; - injecter une mousse ou un mélange précurseur de mousse à l'intérieur de la deuxième cavité de moulage; - mouler ledit élément de sorte que la mousse vienne enrober la surface libre de l'insert. Selon un troisième aspect, l'invention a pour objet un siège de véhicule automobile dont l'assise et/ou le dossier comprend un tel élément. D'autres objets et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description qui suit, faite en référence aux dessins annexés dans lesquels: - la figure 1 est une vue schématique en coupe d'un élément de garnissage selon un mode de réalisation; - la figure 2 est une vue schématique de dessus d'une assise de siège de véhicule automobile. L'élément de garnissage 1 selon l'invention est destiné à être utilisé dans un habitacle de véhicule automobile, notamment pour l'assise et/ou le dossier d'un siège. Cet élément peut également, de façon non représentée, être destiné à des accoudoirs ou des appuis-tête de véhicule automobile. L'élément de garnissage 1 comprend un corps en mousse 2 pourvu d'un revêtement 3, ledit revêtement 3 étant notamment formé d'un matériau textile. Selon une réalisation, la surface interne 4 de ce revêtement 3 est associée à un flan souple, notamment en mousse, de sorte à améliorer la tenue mécanique dudit revêtement 3. Dans la description, on entend par " internes " les surfaces tournées vers les cavités de moulage. i5 Selon l'invention, l'élément de garnissage 1 comprend au moins un insert 5 en matériau viscoélastique qui est disposé entre le revêtement 3 et le corps en mousse 2. Cet insert 5 est confiné à l'intérieur de la mousse, et a pour fonction d'améliorer le confort procuré par l'élément de garnissage 1. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, cet insert 5 est localisé sur une partie de la surface interne 4 du revêtement 3, de telle sorte que l'élément de garnissage 1 permette d'obtenir un confort dans le cas d'un appui localisé sur cette partie. En particulier, dans le cas d'une assise de siège telle que celle représentée sur la figure 2, l'insert 5 est localisé sur une partie prévue sensiblement au centre du revêtement 3. Les matériaux viscoélastiques visés possèdent, en combinaison, un comportement visqueux agencé pour absorber l'énergie mécanique de compression par faibles déformations et un comportement élastique suffisant pour permettre le retour en forme du matériau en fin de sollicitation, et ce de façon modulable en fonction de l'application spécifique considérée. Les matériaux viscoélastiques peuvent être réalisés à base de polyuréthane ou de silicone. L'insert 5 selon l'invention peut être réalisé sous plusieurs formes connues, notamment sous forme de gel ou de mousse, ladite mousse pouvant être expansée dans la coiffe ou préalablement à la fabrication de l'élément de garnissage 1. On décrit à présent un procédé de réalisation par moulage d'un élément 1 dans lequel l'insert 5 est formé d'un mousse viscoélastique qui est expansée et moulée dans la coiffe. Ce procédé utilise deux cavités de moulage. A cet effet, selon une première réalisation, le moule utilisé est pourvu d'une cuve et de deux couvercles, lesdits couvercles étant agencés pour définir, lorsqu'ils sont fermés sur la cuve, respectivement les deux cavités de moulage. Selon une deuxième réalisation, le moule utilisé est pourvu de deux cuves et d'un couvercle. En variante de ces deux réalisations, on peut prévoir que les deux couvercles, respectivement les deux cuves, soient obtenus avec un même élément dont la géométrie est variable. La première étape consiste à prévoir une coiffe formant au moins une partie du revêtement 3. Dans une deuxième étape, cette coiffe est disposée sur au moins une partie de la surface de la première cavité de moulage. Selon la première réalisation, la coiffe est disposée sur la cuve du moule et, selon la deuxième réalisation, la coiffe est disposée sur le couvercle. Dans une troisième étape, on injecte une mousse viscoélastique ou un mélange précurseur de mousse viscoélastique dans la première cavité de moulage. La mousse viscoélastique est ensuite moulée de sorte à former et à associer l'insert 5 dans la coiffe. L'étape suivante consiste à disposer la coiffe et l'insert 5 sur au moins une partie de la surface de la deuxième cavité de moulage, ledit insert 5 étant disposé à l'intérieur de ladite cavité de moulage. A cet effet, dans les deux réalisations, la coiffe est laissée respectivement sur la cuve et sur le couvercle, le deuxième couvercle respectivement la deuxième cuve étant placé(e) de sorte à former la deuxième cavité de moulage. Puis une mousse ou un mélange précurseur de mousse est injecté(e) à l'intérieur de la deuxième cavité de moulage, cette mousse étant destinée à former le corps 2 de l'élément de garnissage 1. Selon une réalisation, cette mousse est formée de polyuréthanne. Dans la première réalisation selon laquelle la coiffe est disposée sur la cuve du moule, les mélanges précurseurs de mousse ou les mousses, destiné(e)s à former l'insert 5 et le corps en mousse 2, sont injectés successivement dans la coiffe. Dans la deuxième réalisation selon laquelle la coiffe est disposée sur le couvercle, les mélanges précurseurs de mousse ou les mousses sont injectés successivement dans les deux cuves. Puis dans l'étape suivante, l'élément de garnissage 1 est moulé de sorte que la mousse vienne enrober la surface libre de l'insert 5. On entend par surface libre, la surface de l'élément viscoélastique qui n'est pas en contact avec la surface interne de la coiffe. Lors de son expansion, la mousse vient non seulement enrober la surface libre de l'insert 5, mais vient également adhérer à la coiffe, ce qui permet à celle-ci de revêtir l'élément de garnissage 1 de façon optimale en définissant un logement de dimensions constantes pour ledit insert viscoélastique 5. Dans le mode de réalisation selon lequel la coiffe est associée à un flan souple, la mousse expansée vient en contact avec le flan souple, ce qui améliore la tenue mécanique de l'élément de garnissage 1. Ainsi, après démoulage, on obtient un élément de garnissage 1 comprenant un corps en mousse 2 pourvu d'un revêtement 3, dans lequel au moins un insert 5 en matériau viscoélastique est disposé entre le revêtement 3 et le corps en mousse 2. Le démoulage est réalisé de façon aisée puisque l'insert 5, dont une partie est en contact avec la coiffe, et dont l'autre partie est enrobée dans la mousse, n'adhère en aucune façon à la paroi interne du moule. L'insert viscoélastique 5, de par son enrobage au sein de la mousse, n'aura pas de tendance au fluage, et permettra à l'élément de garnissage 1 de conserver ses propriétés au cours du temps. En outre, du fait des bonnes propriétés d'absorption d'énergie et d'atténuation des vibrations de l'insert viscoélastique 5, on peut réduire de façon avantageuse la quantité de mousse injectée, et ainsi l'épaisseur globale de l'élément de garnissage 1. REVENDICATIONS 1. Elément de garnissage (1) pour habitacle de véhicule automobile, ledit élément (1) comprenant un corps en mousse (2) pourvu d'un revêtement (3), ledit élément (1) étant caractérisé en ce qu'il comprend au moins un insert (5) en matériau viscoélastique qui est disposé entre le revêtement (3) et le corps en mousse (2). 2. Elément selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'insert (5) est localisé sur une partie de la surface interne (4) du revêtement (3). 3. Elément selon la revendication 2, caractérisé en ce que la partie est prévue sensiblement au centre du revêtement (3). 4. Elément selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le revêtement (3) est formé d'un matériau textile sur la surface interne (4) duquel est associé un flan souple, notamment en mousse. 5. Elément selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'insert (5) est réalisé sous la forme d'un gel viscoélastique. 6. Elément selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'insert (5) est réalisé sous la forme d'une mousse viscoélastique. 7. Procédé de réalisation par moulage d'un élément (1) selon la revendication 6, ledit procédé utilisant deux cavités de moulage et comprenant les étapes prévoyant de: - prévoir une coiffe formant au moins une partie du revêtement (3); - disposer la coiffe sur au moins une partie de la surface de la première cavité de moulage; - injecter une mousse ou un mélange précurseur de mousse viscoélastique dans la première cavité de moulage; - mouler ladite mousse viscoélastique de sorte à former et à associer l'insert (5) dans la coiffe; - disposer la coiffe et l'insert (5) sur au moins une partie de la surface de la deuxième cavité de moulage, ledit insert (5) étant disposé à l'intérieur de ladite cavité de moulage; - injecter une mousse ou un mélange précurseur de mousse à l'intérieur de la deuxième cavité de moulage; - mouler ledit élément (1) de sorte que la mousse vienne enrober la surface libre de l'insert (5). 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'un moule pourvu d'une cuve et de deux couvercles est utilisé, lesdits couvercles étant agencés pour définir, lorsqu'ils sont fermés sur la cuve, respectivement les deux cavités de moulage. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la coiffe est disposée sur la cuve du moule, les mélanges précurseurs de mousse ou les mousses étant injecté(e)s successivement dans la coiffe. 10. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'un moule pourvu de deux cuves et d'un couvercle est utilisé, lesdites cuves étant agencées pour définir, lorsqu'elles sont fermées par le couvercle, respectivement les deux cavités de moulage. 11.Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la coiffe est disposée sur le couvercle, les mélanges précurseurs de mousse ou les mousses étant injecté(e)s successivement dans les deux cuves du moule. 12.Siège de véhicule automobile, dont l'assise et/ou le dossier comprend un élément (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 6.