Brevet FR2842192A1 — publié le 20040116

Arrière-plan de l'invention L'invention concerne la réalisation de produits en carbone à partir de produits en un matériau précurseur de carbone. Un domaine particulier d'application de l'invention est la réalisation de textures ou préformes en fibres de carbone destinées 10 notamment à constituer des renforts fibreux pour des pièces en matériau composite thermostructural tel que composite carbone/carbone (C/C) ou composite à matrice céramique et renfort carbone. De telles préformes fibreuses en fibres de carbone sont habituellement obtenues à partir de textures en fibres de précurseur de carbone qui sont plus aptes à subir les opérations textiles requises pour la mise en forme de ces textures. Parmi les précurseurs de carbone, en particulier les précurseurs sous forme de fibres, le polyacrylonitrile (PAN) préoxydé est couramment utilisé. Au moins pour certaines utilisations, il est nécessaire non seulement de transformer en carbone des textures fibreuses en PAN 20 préoxydé, mais aussi d'en éliminer les métaux ou impuretés métalliques provenant du précurseur, principalement le sodium. C'est pourquoi la réalisation de produits en carbone à partir de précurseur en PAN préoxydé comprend habituellement deux étapes successives: - une première étape de carbonisation proprement dite par 25 transformation chimique du précurseur en carbone, celle-ci étant réalisée à l'échelle industrielle dans un four en élevant progressivement la température de chauffage du four jusqu'à environ 9000C, et - une deuxième étape de traitement thermique à haute température, celleci étant également réalisée dans un four, en élevant la 30 température progressivement jusqu'au delà de 10000C, habituellement entre 14000C et 16500C, de manière à éliminer le sodium par sublimation, et même à très haute température, jusqu'à 20000C ou 22000C, voire 25000C, de manière à conférer des propriétés particulières aux fibres de carbone et à éliminer d'éventuelles autres impuretés métalliques. Au cours de la première étape, réalisée habituellement sensiblement à pression atmosphérique et sous balayage de gaz inerte, tel l'azote, la transformation du précurseur est achevée pour parvenir à un taux de carbone supérieur à 95 % et pouvant atteindre 99 % ou plus. La perte de masse est importante, de l'ordre de 50 %, et s'accompagne de la production d'un volume important d'effluent gazeux, contenant notamment des nitriles, en particulier des cyanures, qui doivent être traités. La deuxième étape est réalisée sous pression réduite, également sous balayage de gaz inerte tel qu'azote ou argon. Les débits de gaz de balayage et d'effluent gazeux sont bien moindres que lors de la première étape. Les deux étapes sont mises en oeuvre dans des installations différentes adaptées. Au stade industriel, elles durent chacune plusieurs jours. Le processus d'obtention de produits en carbone sans sodium à partir de précurseur PAN préoxydé est donc long et coteux. Les mêmes problèmes sont rencontrés avec des fibres en précurseur autres que PAN préoxydé contenant également du sodium ou d'autres métaux tels que magnésium ou calcium à éliminer, et lorsque doivent être éliminés des métaux ou impuretés métalliques tels que fer, nickel ou chrome, par exemple, qui requièrent un traitement thermique à 20 température élevée, typiquement jusqu'à 20000C et plus pour être éliminés par sublimation. Objet et résumé de l'invention L'invention a pour but de proposer un procédé et une 25 installation permettant d'obtenir des produits en carbone, avec une économie de cot et de durée de traitement très importante. Ce but est atteint grâce à un procédé du type comportant: - une première étape de transformation du matériau précurseur en carbone par chauffage, avec extraction continue d'effluent gazeux produit, et - une deuxième étape de traitement thermique à haute température sous pression réduite avec extraction continue d'effluent gazeux produit, procédé dans lequel, conformément à l'invention, la première et la deuxième étape sont réalisées de façon 35 enchaînée dans un même four en procédant, après la fin de la première étape, à: - une commutation de la sortie d'effluent gazeux du four pour interrompre une liaison avec un premier dispositif d'extraction utilisé lors de la première étape et établir une liaison avec un deuxième dispositif d'extraction utilisé lors de la deuxième étape, un ajustement de la pression interne du four à la valeur de pression réduite requise pour la deuxième étape, et - un ajustement de la température de chauffage du four à partir de la valeur atteinte à la fin de la première étape. Selon une particularité du procédé, après la fin de la première 10 étape, on réalise une commutation de la mesure de température de chauffage du four d'au moins un premier capteur de température à au moins un deuxième capteur différent du premier. Le ou chaque premier capteur peut être un capteur du type à thermocouple qui est logé dans le four à proximité d'une paroi de celui-ci, et qui est sacrifié sous l'effet de la 15 chaleur lors de la deuxième étape. L'utilisation, lors de la première étape, d'un capteur de température du type à thermocouple peut en effet être rendue nécessaire du fait du dégagement d'effluent gazeux important empêchant le recours à un capteur tel que pyromètre à visée optique utilisable lors de la deuxième étape. Cette commutation d'un moyen de mesure de température à un autre peut aussi s'accompagner d'un changement de la configuration de zones de chauffage à l'intérieur du four. Avantageusement, la commutation entre le premier et le deuxième dispositif d'extraction d'effluents gazeux, ainsi qu'entre premier(s) et deuxième(s) capteurs de mesure est automatisée. La deuxième étape étant réalisée sous pression réduite, il est utile de réaliser un test d'étanchéité du four pour éviter une pénétration d'air due à une fuite et pouvant provoquer une corrosion par oxydation du produit en carbone pendant la deuxième étape du procédé. Selon une 30 autre particularité du procédé, on effectue un test d'étanchéité du four avant la première étape. Le test d'étanchéité peut comprendre notamment un balayage du volume interne du four par un gaz inerte tel que de l'azote et la mesure de la quantité d'oxygène gazeux contenu dans le gaz de balayage du four, après chargement du four. Lors de la première étape, le chauffage est réalisé pour atteindre une température suffisante pour réaliser une carbonisation achevée ou quasiachevée du précurseur, mais inférieure au seuil de sublimation d'un ou plusieurs métaux ou impuretés métalliques contenus dans le précurseur, et même inférieure au seuil de destruction des capteurs de température logés dans le four. Cette température est de préférence comprise entre 7501C et 11000C, typiquement voisine de 9000C. Lors de la deuxième étape, le chauffage est réalisé à une température suffisante pour sublimer un ou plusieurs métaux ou impuretés métalliques à éliminer et/ou pour éventuellement conférer des 10 propriétés particulières aux produits en carbone obtenus. Dans le cas de sodium à éliminer, cette température est supérieure à 1000 C, généralement comprise entre 14000C et 16500C typiquement voisine de 16000C. Dans le cas d'autres métaux tels que fer, nickel ou chrome à éliminer, cette température peut atteindre 20000C ou 22000C, voire 15 25000C. La température maximale peut être limitée en-deçà d'un seuil à partir duquel le produit en carbone obtenu subit une transformation susceptible d'affecter ses propriétés, par exemple une altération de propriétés mécaniques et thermiques dans le cas de fibres ou, au contraire, peut être choisie supérieure à ce seuil afin de modifier ces 20 propriétés. La deuxième étape est réalisée sous pression réduite, avantageusement inférieure à 50 kPa, par exemple comprise entre 0,1 kPa et 50 kPa, et de préférence inférieure à 5 kPa. Selon une autre particularité du procédé, lorsque l'effluent gazeux extrait du four lors de la deuxième étape contient au moins un 25 métal alcalin, par exemple Na, on réalise une neutralisation de cet alcalin par injection d'un agent de neutralisation dans une canalisation d'évacuation d'effluents. Cette neutralisation peut être effectuée par passivation par injection de dioxyde de carbone (CO2) dans l'effluent gazeux, par hydratation par injection de vapeur d'eau, (H20), ou encore par injection d'un mélange C02 + H20. Avantageusement, cette neutralisation est réalisée en continu par injection de l'agent de neutralisation dans le courant d'effluent/gazeux parcourant la canalisation d'évacuation. Le procédé conforme à l'invention est particulièrement 35 avantageux du fait de la réduction de durée de traitement et donc de cot qu'il permet en comparaison avec le procédé de l'art antérieur réalisé en deux étapes séparées dans deux fours, avec refroidissement intermédiaire, et ce en dépit: - d'un chargement non-optimal du four lors de la deuxième étape, du fait de la diminution importante du volume de produit après carbonisation, et - du sacrifice éventuel d'un ou plusieurs capteurs de température utilisé(s) lors de la première étape. L'invention a aussi pour but de fournir une installation industrielle permettant la mise en oeuvre du procédé. Ce but est atteint grâce à une installation du type comportant un four, des moyens de chauffage du four, au moins un capteur de mesure de température de chauffage du four, un circuit de commande relié au capteur de mesure de température et aux moyens de chauffage afin de commander la température de chauffage du four, au moins une 15 entrée de gaz de balayage du volume interne du four, au moins une sortie d'effluent gazeux hors du four, et au moins un dispositif d'extraction de gaz relié à la sortie d'effluent gazeux, installation comprenant, conformément à l'invention: - un premier dispositif d'extraction d'effluent gazeux destiné à 20 recevoir un effluent gazeux produit lors de la transformation du matériau précurseur en carbone par chauffage dans le four, - un deuxième dispositif d'extraction d'effluent gazeux destiné à recevoir un effluent gazeux produit par traitement thermique à haute température dans le four après transformation du matériau précurseur, et 25 - des moyens de commutation permettant de relier sélectivement le four au premier ou au deuxième dispositif d'extraction. Selon une particularité de l'installation, celle-ci comprend: - au moins un premier capteur de température logé dans le four et destiné à fournir une information représentative de la température de 30 chauffage lors de la transformation du matériau précurseur en carbone, et - au moins un deuxième capteur de température destiné à fournir une information représentative de la température de chauffage lors du traitement thermique à haute température après transformation du précurseur. Le ou chaque premier capteur est de préférence un capteur à thermocouple logé dans une enveloppe, par exemple en forme de canne, disposée à proximité d'un four et réalisée en un matériau réfractaire, tel que du graphite. La canne assure une fonction de confinement qui permet d'éviter des perturbations de mesure de température et ultérieurement une pollution de l'atmosphère du four par les produits résultant de la destruction du ou des capteurs à thermocouple lors du traitement thermique à haute température. Le ou chaque deuxième capteur est de préférence un pyromètre à visée optique. Selon une autre particularité de l'installation, le deuxième dispositif d'extraction comporte une canalisation d'évacuation d'effluent 10 reliée à une sortie du four et des moyens pour injecter dans la canalisation d'évacuation, à proximité de la sortie du four, au moins un agent de neutralisation d'un ou plusieurs produit(s), notamment métal(aux), contenu(s) dans l'effluent. Selon encore une autre particularité de l'installation, celle-ci 15 comprend un premier et un deuxième circuit d'alimentation du four en gaz inerte de balayage et des moyens de commutation permettant de relier sélectivement le four au premier ou au deuxième circuit d'alimentation. Avantageusement, il est aussi prévu un dispositif de mesure relié au volume interne du four et apte à fournir une mesure de la 20 quantité d'oxygène contenu dans un gaz inerte de balayage du four, tel que de l'azote. Brève description des dessins L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description 25 faite ci-après, à titre indicatif mais non limitatif en référence aux dessins annexés sur lesquels: - la figure 1 est une vue générale très schématique d'une installation selon un mode de réalisation de l'invention - la figure 2 est une autre vue de détail montrant une partie 30 d'un dispositif d'extraction d'effluent gazeux hors du four de l'installation de la figure 1; - la figure 3 est une vue de détail montrant des capteurs de température disposés dans le four de l'installation de la figure 1; et la figure 4 montre une courbe illustrant la variation dans le 35 temps de la température de chauffage du four de l'installation de la figure 1. Description détaillée d'un mode de réalisation La figure 1 montre très schématiquement un four 10 comprenant un suscepteur 12 de forme cylindrique et d'axe vertical qui délimite latéralement un volume ou enceinte 11 pour le chargement de produits (non représentés) en un matériau précurseur de carbone, par exemple des textures fibreuses en PAN préoxydé. Le suscepteur est surmonté d'un couvercle 14. Le suscepteur 12, par exemple en graphite, est chauffé par couplage inductif avec un inducteur 16 qui entoure le suscepteur avec 10 interposition d'un isolant thermique 18. L'inducteur est alimenté par un circuit 20 qui délivre un courant en fonction du besoin de chauffage du four. L'inducteur peut être divisé en plusieurs sections sur la hauteur du four. Chaque section est alimentée séparément en courant électrique 15 afin de définir dans le four différentes zones de chauffage dans lesquelles la température peut être régulée indépendamment. Le fond du four est formé d'un isolant thermique 22 recouvert d'une sole de four 24, par exemple en graphite, sur laquelle repose le suscepteur 12. L'ensemble est logé dans une enveloppe 26 par exemple métallique fermée de façon étanche par un couvercle amovible 28. Une conduite 30 munie d'une vanne 31 est reliée à une source (non représentée) de gaz neutre, par exemple de l'argon ou, dans cet exemple, de l'azote N2. La conduite 30 est reliée à deux circuits 32 et 34 25 d'alimentation du four 10 en gaz neutre de balayage prévus respectivement pour une alimentation à faible débit et une alimentation à fort débit. Chaque circuit 32, 34 est formé par une conduite munie d'une vanne de régulation de débit, respectivement 33, 35. Les circuits 32, 34 débouchent à l'intérieur du four 10 à la partie supérieure de celui-ci. Le 30 circuit 32, de même éventuellement que le circuit 34 peut être relié à plusieurs entrées débouchant en des endroits différents autour de l'enveloppe 26 du four. Deux dispositifs d'extraction 40, 60 sont reliés à des canalisations de sorties respectives 42, 62 du four traversant le fond de celui-ci. Le dispositif 40 est destiné à extraire l'effluent gazeux produit lors de la transformation du précurseur de carbone en carbone. Il est relié à la sortie 42 par une canalisation 44 munie d'une vanne 45. Des conduites 48a, 48b sur lesquelles sont montés des ventilateurs 50a, 50b, respectivement, sont branchées en parallèle entre la canalisation 44 et un pot 58 destiné à recueillir des nitriles, principalement des nitriles lourds contenus dans les effluents gazeux et condensés sous forme liquide. Des vannes 52a, 52b et 54af 54b sont montées sur les conduites 48a, 48b en amont et en aval des ventilateurs 50a, 50b afin de 10 pouvoir mettre en circuit ou isoler ceux-ci sélectivement. Bien qu'un seul ventilateur puisse être utilisé, la présence de deux ventilateurs, qui peuvent être mis en service sélectivement, est préférée par souci de redondance et/ou pour accroître si nécessaire le débit d'extraction. A titre de sécurité supplémentaire, une vanne automatique peut être montée en 15 parallèle sur les ventilateurs pour s'ouvrir lorsque la pression dans la canalisation 44 devient supérieure à la pression atmosphérique et se refermer lorsque la pression dans la canalisation 44 redevient égale ou inférieure à la pression atmosphérique, afin d'éviter l'entrée d'air dans le four. La conduite 56 qui relie les conduites 48a, 48b en commun au pot 58 peut être légèrement inclinée. Le pot 58 est muni d'un circuit de rinçage (non représenté) permettant un nettoyage du pot en circuit fermé. Le dispositif 60 est destiné à extraire l'effluent gazeux produit lors d'un traitement thermique réalisé à température élevée après 25 carbonisation des produits en précurseur de carbone. Un tel traitement vise notamment à éliminer des métaux et notamment du sodium résiduel contenus initialement dans le précurseur. Il comprend essentiellement un arbre vertical à plateaux à chicanes 70 et un dispositif d'aspiration 80. Le dispositif 60 est relié à la sortie 62 par une canalisation 64 30 munie d'une entrée 66 d'injection de dioxyde de carbone C02. Comme le montre en détail la figure 2, la'canalisation 64 forme un coude 64a à son extrémité raccordée par une bride 65 à la conduite de sortie 62 du four traversant le fond de celui-ci. L'entrée d'injection 66 est raccordée à une conduite 68 qui est reliée à une source (non représentée) de gaz C02 et 35 est munie notamment d'une vanne 69. La conduite 68 se prolonge par une buse 68a qui pénètre dans la canalisation 64 afin d'injecter le gaz C02 suscepteur 12, et non de la température des produits en cours de carbonisation. Les capteurs 90af 90b, 90c, 90d sont logés à l'intérieur d'une canne creuse 92 (figures 1 et 3) dont le volume interne est isolé de celui du four. La canne 92 peut être formée de plusieurs segments ou modules assemblés bout à bout par vissage et être suspendue au couvercle 14 du suscepteur. Les conducteurs reliant les capteurs 90a, 90b, 90c et 90d avec l'extérieur et le circuit 20 s'étendent le long du volume interne de la canne 92. La canne 92 réalise un confinement des capteurs de température. De la sorte, la mesure de température n'est pas perturbée, notamment par l'existence de forts courants gazeux dans le four. En outre, comme indiqué plus loin, cela permet de recueillir les produits de destruction des capteurs lorsque la température est augmentée 15 ultérieurement au-delà de la limite qu'ils peuvent supporter. La canne doit être constituée en un matériau réfractaire peu poreux, résistant aux gaz de décomposition des produits en précurseur de carbone et aux produits de fusion des thermocouples, et assez facile à usiner. On utilisera par exemple un graphite à grains fins avec une épaisseur de paroi par 20 exemple de l'ordre de 10 à 15 mm. La réalisation de la canne en modules facilite son montage et son démontage ainsi que le remplacement de parties défectueuses. A son extrémité supérieure, la canne 92 traverse le couvercle 14 et repose sur celui-ci par un épaulement 92a, ce qui autorise un positionnement aisé et précis de la canne. D'autres capteurs, par exemple deux capteurs 94a, 94b constitués par des pyromètres à visée optique, sont logés sur le couvercle 28 au regard de fenêtres 28a, 28b pratiquées dans celui-ci et d'ouvertures 14a, 14b pratiquées dans le couvercle 14 du suscepteur. L'utilisation de plusieurs capteurs pyrométriques n'est pas une nécessité, mais permet 30 d'effectuer des mesures à différents niveaux et d'éliminer par comparaison d'éventuelles mesures aberrantes. On utilise de préférence des pyromètres de type bichromatique produisant un signal continu constamment exploitable. On notera enfin qu'une sortie supplémentaire 96 munie d'une 35 vanne 97 est prévue latéralement dans la paroi du four, pour alimenter un il analyseur d'oxygène 98. En variante, l'analyseur pourrait être branché sur une autre conduite de sortie du four, par exemple sur la canalisation 44. L'installation décrite ci-avant permet d'enchaîner, sans refroidissement intermédiaire: - une première étape de transformation de textures fibreuses en PAN préoxydé en préformes en fibres de carbone, la transformation du PAN préoxydé étant réalisée sous balayage de N2, à une pression voisine de la pression atmosphérique, et en suivant un profil d'élévation de température de chauffage prédéterminé jusqu'à une température comprise entre 7500C et 11000C, typiquement environ 9000C, et - une deuxième étape réalisée sous balayage de N2 sous pression réduite, comprise entre 0,5 kPa et 10 kPa, typiquement environ 1 à 5 kPa, et en suivant un profil d'élévation de température prédéterminé jusqu'à une température supérieure à 10000C, qui est comprise entre 15 14000C et 16500C, typiquement environ 16000C, pour l'élimination du sodium contenu dans les préformes en fibres de carbone, et qui peut atteindre 20000C ou 22000C, voire 25000C pour assurer aussi l'élimination d'autres impuretés métalliques par sublimation et/ou pour modifier des propriétés des fibres de carbone constitutives des préformes. La température maximale lors de la première étape est choisie suffisante pour assurer la carbonisation complète ou quasi complète de PAN préoxydé. Elle est inférieure aux seuils à partir desquels des métaux ou impuretés métalliques, notamment Na, sont sublimés à la pression sous laquelle la première étape est conduite et inférieure au seuil à partir 25 duquel les capteurs de température à thermocouple risquent d'être détruits. La température maximale lors de la deuxième étape est choisie suffisante pour assurer sous pression réduite la sublimation des métaux ou impuretés métalliques à éliminer, en l'espèce Na. Dans certains cas, un seuil au-delà duquel les propriétés mécaniques des fibres carbone risquent 30 d'être affectées ne doit de préférence pas être dépassé. Dans le cas de fibres carbone issues de précurseur PAN préoxydé, un tel seuil se situe à environ 16500C ou un peu plus. Dans d'autres cas, au contraire, ce seuil est dépassé afin précisément de modifier des propriétés des fibres de carbone. Du fait de la réalisation de la deuxième étape sous pression réduite, il est souhaitable de tester la bonne étanchéité du four chargé et fermé. Cela ne peut être réalisé par des moyens classiques à la fin de la première étape alors qu'il règne une température élevée dans le four. L'étanchéité est par conséquent testée au début du processus, avant la montée en température de la première étape. Toutefois, le PAN préoxydé étant hydrophile, la présence de quantité importante d'eau au sein des préformes rend impossible un test d'étanchéité classique par mesure de taux de fuite, du fait du dégagement continuel de vapeur d'eau. On procède alors avantageusement comme suit. L'étanchéité du four vide et nettoyé est testée par mesure de la remontée de la pression interne après fermeture du four et mise sous vide par pompage par la sortie 62. L'étanchéité est considérée comme bonne si la vitesse de remontée en pression, exprimant le taux de fuite du four vide, est inférieure à un seuil donné, par exemple 0,1 kPa/h. Le four est ensuite ouvert pour le chargement des préformes. Après fermeture, la pression est abaissée par pompage par la sortie 62 à quelques kPa et un serrage approprié des organes de fermeture du couvercle 28 est réalisé. De l'azote est alors injecté dans le four par la conduite 32 ou 34 20 pour remonter la pression à une valeur proche de la pression atmosphérique externe mais inférieure à celle-ci, et un balayage du four sous azote est réalisé avec extraction par la sortie 42, la sortie 62 étant inopérante. Le taux d'oxygène gazeux 2 contenu dans l'azote balayant le 25 four est mesuré au moyen de l'analyseur 98. On peut utiliser comme analyseur l'appareil proposé sous la référence "Xentra 4100" par la société britannique Servomex. L'étanchéité est réputée bonne lorsque le taux d'oxygène 02 devient inférieur à un seuil donné, par exemple quelques dizaines de ppm, 30 après une période de temps prédéterminée, par exemple inférieure à 1 h. La vanne 97 est alors fermée et la carbonisation des préformes peut démarrer. De l'azote est injecté dans le four par la conduite 34, les vannes 31 et 35 étant ouvertes et la vanne 33 fermée. La sortie 42 est rendue 35 opérationnelle par ouverture de la vanne 45, et mise en service d'au moins l'un des ventilateurs 5SO, 50b avec ouverture des vannes qui l'encadrent. La sortie 62 est inopérante. Le chauffage du four est démarré par alimentation de l'inducteur. La température mesurée au niveau de la paroi interne du suscepteur par les capteurs 90a, 90b, 90_, 90d est transmise au circuit de commande 20 afin d'alimenter l'inducteur pour faire évoluer cette température suivant un profil de montée en température préétabli. Un tel profil est montré sur la figure 4. De façon connue, il comprend, jusqu'à ce que la température d'environ 9000C soit atteinte, 10 une montée progressive de la température avec des paliers (non représentés) visant à contrôler la transformation chimique du précurseur à des niveaux de température o cette transformation devient exothermique et risquerait sinon de s'emballer. La réaction chimique de transformation du précurseur engendre 15 un volume important d'effluents gazeux. Ceux-ci rendent une mesure de la température de chauffage du four par visée pyrométrique très difficile, voire pratiquement impossible, d'o le recours à des capteurs logés dans le four. Le balayage de l'intérieur de l'enveloppe 26 par N2 permet 20 d'éviter la formation de dépôts parasites sur l'inducteur logé dans l'enveloppe, dépôts susceptibles d'entraîner un endommagement de l'inducteur. Le balayage est donc de préférence relativement important et réalisé pour parcourir tout le four. Les capteurs étant isolés des courants d'effluent gazeux par leur 25 confinement dans la canne 92, la mesure de température est fiable. Le partage du four en différentes zones de chauffage dans lesquelles la température peut être réglée indépendamment permet en outre de faire régner la température voulue à tous les niveaux du four. L'effluent gazeux extrait par la sortie 42 et contenant des 30 nitriles, en particulier des cyanures, est au moins partiellement condensé par passage dans le pot 56 avant d'être amené au brleur 86, les gaz de combustion et le résidu d'effluent gazeux étant ensuite évacués par la cheminée 88. En fin de première étape du procédé, la transformation du 35 précurseur en carbone est terminée, la teneur des textures fibreuses en carbone étant supérieure à 95 % et pouvant atteindre environ 99 % ou plus. La transition entre la première et la deuxième étape comprend l'ouverture des vannes 33 et 77, l'arrêt du ventilateur ou des ventilateurs 50a, 50b et la fermeture des vannes associées, la fermeture des vannes 35 et 45, et la mise en service d'au moins une des pompes 78a, 78b avec ouverture des vannes qui l'encadrent, la sortie 42 étant inopérante. La pression réduite voulue dans le four est établie avec balayage de N2 à faible débit, la mesure de température est commutée 10 des capteurs 90a, 90b, 90c, 90d vers les capteurs 94a, 94b et le chauffage du four est poursuivi au-delà de la température atteinte en fin de première étape. On notera que le passage de la première à la deuxième étape peut aussi s'accompagner d'un changement de configuration des zones de chauffage dans le four. Les capteurs 94a, 94b peuvent être agencés pour 15 fournir des informations de température à deux niveaux différents du four, permettant de définir deux zones de chauffage chacune associée par exemple à deux sections de l'inducteur. On notera que l'ensemble des opérations de transition entre la première et la deuxième étape peut être automatisé. La température mesurée par les capteurs 94a, 94b est transmise au circuit de commande 20 afin d'alimenter l'inducteur pour faire évoluer cette température suivant un profil de montée en température pré-établi. Un tel profil est montré également sur la figure 4. Il comprend, 25 jusqu'à ce que la température voulue soit atteinte (par exemple ici environ 16001C), une montée progressive de la température avec paliers éventuels. La faible quantité d'effluents gazeux produits ne perturbe pas la mesure de température par visée pyrométrique. A partir d'une température d'environ 12000C, le sodium contenu 30 dans les textures fibreuses est libéré et est évacué avec les effluents gazeux. Du C02 est injecté dans la canalisation 64 par ouverture de la vanne 69 afin de réaliser une passivation de Na dès sa sortie du four. Cela permet d'éviter un dépôt de Na potentiellement dangereux sur les parois de la canalisation 64. L'injection de C02 permet de réaliser aussi la 35 passivation de composés du sodium qui peuvent être contenus dans I'effluent gazeux sous forme sublimée et qui pourraient eux aussi former un dépôt potentiellement dangereux, notamment l'oxyde de sodium NaO2. On notera qu'à titre de sécurité, l'injection de CO2 peut être démarrée dès le début de la deuxième étape. Cette injection est également de préférence poursuivie au moins jusqu'à la fin du processus. Le carbonate de sodium produit est recueilli dans le dispositif 70 d'o il peut être éliminé aisément à un stade ultérieur par lavage à l'eau in situ ou par démontage du dispositif à plateaux 70 et rinçage à l'eau dans une virole de lavage (non représentée). L'effluent gazeux épuré de sodium est amené au brleur 86. Les capteurs 90a, 90b, 90_, 90d à thermocouple ne pouvant supporter les températures élevées atteintes, ils sont détruits par la chaleur. Les produits de distinction restant confinés dans la canne 92, ne polluent pas l'atmosphère interne du four. La canne 92 peut 15 ultérieurement être récupérée par un nouvel usage. Lorsque la deuxième étape est terminée, le chauffage est interrompu et on laisse les textures fibreuses refroidir sous atmosphère statique de N2. L'injection de C02 peut être poursuivie pendant le début de la phase de refroidissement. On notera que la neutralisation du sodium (ou de composé du 20 sodium tel NaO2) contenu dans l'effluent gazeux peut être réalisée par injection de vapeur d'eau dans la canalisation 64, au lieu de CQ2. L'injection simultanée de C02 et de vapeur d'eau à travers une même buse d'injection ou à travers deux buses différentes peut aussi être envisagée. On notera aussi que la passivation du sodium par C02 se traduit 25 par une diminution importante de la teneur en ions cyanure (CN-) dans le dépôt recueilli dans les colonnes 72, 74 par rapport à ce qui est observé en l'absence de passivation, ce qui ajoute à la sécurité apportée par l'absence de dépôt de sodium. La courbe en trait interrompu de la figure 4 montre le profil de 30 température qui aurait d être suivi avec un procédé de l'art antérieur, c'est-à-dire avec refroidissement des textures fibreuses en fin de première étape et chargement de celles-ci dans un autre four pour réaliser la deuxième étape du traitement. Le gain en temps apporté par le procédé selon l'invention est considérable, chaque étape se déroulant sur plusieurs jours, voire jusqu'à une dizaine de jours, à l'échelle industrielle. Le procédé et l'installation qui viennent d'être décrits conviennent particulièrement pour la réalisation de produits en carbone à partir de précurseur PAN préoxydé, notamment pour la réalisation de préformes fibreuses en carbone destinées à la fabrication de pièces en matériau composite thermostructural. Les préformes sont obtenues par carbonisation de textures réalisées en fibres à l'état précurseur de carbone plus aptes à subir des opération textiles que les fibres de carbone. Ces textures peuvent être unidimensionnelles tels que fils ou câbles, ou bidimensionnelles, tels que 10 tissu ou nappes formées de fils ou câbles parallèles, ou encore tridimensionnelles, telles que des préformes obtenues par bobinage filamentaire, ou par empilement, enroulement ou drapage de tissus ou nappes en strates superposées et éventuellement liées entre elles par aiguilletage ou couture, par exemple. L'invention n'est toutefois pas limitée à cette application. Elle s'applique à des produits en matériau précurseur de carbone autres que le PAN préoxydé, notamment des produits contenant un ou plusieurs métaux ou impuretés métalliques à éliminer. Des exemples de tels précurseurs sont des brais ou des matériaux phénoliques ou des rayonnes. Outre le sodium, le calcium et/ou le magnésium peuvent être éliminés par sublimation. Dans le cas, notamment de produits en carbone devant présenter un degré de pureté élevé, des métaux tels que Fe, Ni et Cr peuvent aussi devoir être éliminés. Il est alors nécessaire de conduire la 25 deuxième étape du processus jusqu'à une température suffisante pour assurer la sublimation de ces métaux, par exemple une température atteignant 20000C à 22000C, voire 25000C. REVENDICATIONS 1. Procédé industriel pour l'obtention de produit en carbone à partir de produit en un matériau précurseur de carbone, comportant: - une première étape de transformation du matériau précurseur en carbone par chauffage, avec extraction continue d'effluent gazeux produit, et - une deuxième étape de traitement thermique à haute température sous pression réduite avec extraction continue d'effluent gazeux produit, caractérisé en ce que la première et la deuxième étape sont réalisées de façon enchaînée dans un même four en procédant, après la fin de la première étape, à: - une commutation de la sortie d'effluent gazeux du four pour interrompre une liaison avec un premier dispositif d'extraction utilisé lors de la première étape et établir une liaison avec un deuxième dispositif d'extraction utilisé lors de la deuxième étape, - un ajustement de la pression interne du four à la valeur de pression réduite requise pour la deuxième étape, et - un ajustement de la température de chauffage du four à partir de la valeur atteinte à la fin de la première étape. 2. Procédé selon la revendication 1, comprenant la mesure de la température de chauffage au moyen de capteurs pendant la première et 25 la deuxième étape, caractérisé en ce que, après la fin de la première étape, on réalise une commutation de la mesure de température d'au moins un premier capteur à au moins un deuxième capteur différent du premier. 3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le ou 30 chaque premier capteur est un capteur de type à thermocouple qui est logé dans le four à proximité d'une paroi de celui-ci et qui est sacrifié lors de la deuxième étape. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le ou chaque premier capteur est disposé dans un espace confiné pour éviter une pollution de l'atmosphère interne du four lors de sa destruction. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les transitions entre la première et la deuxième étape sont automatisées. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'on réalise un test d'étanchéité du four avant la première étape. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que le test d'étanchéité comprend le balayage du volume interne du four par gaz neutre et la mesure de la quantité d'oxygène gazeux contenu dans le gaz en sortie du four, après chargement du four. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que, au cours de la deuxième étape, on réalise une neutralisation de métal alcalin contenu dans l'effluent gazeux extrait du four. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la neutralisation est réalisée au moins en partie par passivation par injection de dioxyde de carbone dans l'effluent gazeux extrait du four. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 et 9, caractérisé en ce que la neutralisation est réalisée au moins en partie par hydratation par injection de vapeur d'eau. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, pour l'obtention de produits en fibres de carbone à partir de produits en fibres de polyacrylonitrile préoxydé. 12. Installation industrielle pour l'obtention de produits en 25 carbone à partir de produits en un matériau précurseur de carbone comportant un four (10), des moyens (12, 14) de chauffage du four, au moins un capteur de mesure de température de chauffage du four, un circuit de commande (20) relié au capteur de mesure de température et aux moyens de chauffage afin de commander la température de chauffage 30 du four, au moins une entrée de gaz de balayage du volume interne du four, au moins une sortie d'effluent gazeux hors du four, et au moins un dispositif d'extraction relié à la sortie d'effluent gazeux, caractérisée en ce qu'elle comprend: - un premier dispositif (40) d'extraction d'effluent gazeux 35 destiné à recevoir un effluent gazeux produit lors de la transformation du matériau précurseur en carbone par chauffage dans le four, - un deuxième dispositif (60) d'extraction d'effluent gazeux destiné à recevoir un effluent gazeux et produit par traitement thermique, à haute température dans le four après transformation du matériau précurseur, et - des moyens de commutation (45, 77) permettant de relier sélectivement le four au premier ou au deuxième dispositif d'extraction. 13. Installation selon la revendication 12, caractérisée en ce qu'elle comprend: - au moins un premier capteur de température (9Oa, 90b, 90c, 10 90d) logé dans le four (10) et destiné à fournir une information représentative de la température de chauffage lors de la transformation du matériau précurseur en carbone, et - au moins un deuxième capteur de température (94a, 94b) destiné à fournir une information représentative de la température de 15 chauffage lors du traitement thermique à haute température après transformation du précurseur. 14. Installation selon la revendication 13, caractérisée en ce que le ou chaque premier capteur (90a, 90b, 90c, 90d) est un capteur à thermocouple logé dans une enveloppe fermée (92) en matériau réfractaire. 15. Installation selon la revendication 14, caractérisée en ce que l'enveloppe fermée est sous forme d'une canne (92) disposée à proximité d'une paroi du four. 16. Installation selon l'une quelconque des revendications 14 et 15, caractérisée en ce que l'enveloppe (92) est en graphite. 17. Installation selon l'une quelconque des revendications 13 à 16, caractérisée en ce que le ou chaque deuxième capteur (94a, 94b) est un pyromètre à visée optique. 18. Installation selon l'une quelconque des revendications 12 à 30 17, caractérisée en ce que le deuxième dispositif d'extraction comporte une canalisation d'évacuation d'effluent (64) reliée à une sortie du four et des moyens pour injecter dans la canalisation d'évacuation, à proximité de la sortie du four, au moins un agent de neutralisation de métal contenu dans l'effluent. 19. Installation selon la revendication 18, caractérisée en ce que les moyens d'injection d'agent de neutralisation comporte une buse (68a) pénétrant dans un coude (64a) de la canalisation d'évacuation (64). 20. Installation selon l'une quelconque des revendications 12 à 19, caractérisée en ce qu'elle comprend un premier (32) et un deuxième (34) circuit d'alimentation du four en gaz inerte de balayage et des moyens de commutation (33, 35) permettant de relier sélectivement le four au premier ou au deuxième circuit d'alimentation. 21. Installation selon l'une quelconque des revendications 12 à 10 20, caractérisée en ce qu'elle comprend un dispositif de mesure (98) relié au volume interne du four (10) et apte à fournir une mesure de la quantité d'oxygène contenu dans un gaz issu du four.