Brevet FR2835968A1 — publié le 20030815

DISPOSITIF A SEMICONDUCTEUR, PROCEDE DE FABRICATION ET TRANCHE DE SEMICONDUCTEUR La présente invention concerne un dispositif à semiconducteur et, plus particulièrement, un procédé de fabrication d'un dispositif à semiconducteur ayant une pellicule d'oxyde d'isolation par tranchée. Un dispositif à semiconducteur d'une structure "silicium sur isolant" (ou SOI pour "Silicon On Insulator") (qu'on appelle ci-dessous un dispositif SOI), formé sur un substrat SOI dans lequel une pellicule d'oxyde enterrée et une couche SOI sont formées sur un substrat en silicium, a des caractéristiques telles qu'une capacité parasite réduite, une vitesse de fonctionnement élevée et une faible consommation de puissance, et il est utilisé pour un dispositif portable et autres. La technologie de microfabrication et la technique d'intégration à haut niveau progressent également de façon notable pour un dispositif massif formé directement sur un substrat en silicium, et la vitesse de développement du dispositif massif augmente. En association avec le progrès d'une technique de fabrication de dispositifs, la concentration d'une impureté de canal et celle d'une impureté de source/drain deviennent plus élevées et, en outre, un profil d'impureté abrupt est de plus en plus exigé. Il y a donc une tendance à effectuer à basse température et en courte durée le traitement thermique après implantation d'impuretés. D'autre part, pour un dispositif ayant une structure d'isolation par tranchée formée en établissant une tranchée dans une couche de silicium et en remplissant la tranchée avec un matériau isolant, un traitement thermique à température élevée pendant une longue durée est indispensable pour former la structure d'isolation. A titre d'exemple du dispositif SOI, la figure 64 montre une configuration en coupe partielle d'un dispositif SOI 70 dans lequel des transistors MOS sont isolés électriquement les uns des autres par une tranchée. Sur la figure 64, dans un substrat SOI dans lequel une pellicule d'oxyde enterrée 102 et une couche SOI 103 sont formées sur un substrat en silicium 101, un transistor MOS de type à canal N (transistor NMOS) NM1 et un transistor MOS du type à canal P (transistor PMOS) PM1 sont formés sur la couche SOI 103 et sont complètement isolés électriquement l'un de l'autre par une pellicule d'oxyde d'isolation 104. La pellicule d'oxyde d'isolation 104 est formée de façon à entourer le transistor NMOS NM1 et le transistor PMOS PM1. Chaque transistor parmi le transistor NMOS NM1 et le transistor PMOS PM1 est constitué d'une région de source/drain SD formée dans la couche SOI 103, d'une région de formation de canal CH, d'une pellicule d'oxyde de grille GO formée sur la région de formation de canal CH, d'une électrode de grille GT formée sur la pellicule d'oxyde de grille GO, et d'une pellicule d'oxyde de paroi latérale SW recouvrant des faces latérales de la pellicule de grille GO. Dans le dispositif SOI 70, le transistor NMOS NM1 et le transistor PMOS PM1 ne sont pas seulement rendus indépendants l'un de l'autre par la pellicule d'oxyde d'isolation 104 dans la couche SOI 103, mais sont également complètement isolés vis-à-vis d'autres dispositifs à semiconducteur, etc. Le dispositif SOI 70 a donc une structure dans laquelle un déclenchement parasite ne se produit théoriquement pas dans les transistors. Dans le cas de la fabrication d'un dispositif SOI ayant un transistor CMOS, il y a donc un avantage consistant en ce que la largeur d'isolation minimale déterminée par la technologie de microfabrication peut être utilisée, et l'aire de puce peut être réduite. Il y a cependant divers problèmes occasionnés par un effet de flottement du substrat, comme l'accumulation de porteurs (trous dans le transistor NMOS) générés par un phénomène d'ionisation par chocs dans la région de formation de canal, l'apparition d'une non-linéarité due aux porteurs accumulés, la dégradation de la tension de claquage en fonctionnement, et l'apparition d'une dépendance de la durée de retard vis-à-vis de la fréquence, occasionnée par un potentiel instable de la région de formation de canal. Par conséquent, on a imaginé une structure d'isolation par tranchée partielle. La figure 65 montre une configuration en coupe partielle d'un dispositif SOI 80 ayant une structure d'isolation par tranchée partielle (structure PTI). Sur la figure 65, un transistor NMOS NM1 et un transistor PMOS PM1 sont formés sur une couche SOI 103 et sont isolés l'un de l'autre par une pellicule d'oxyde d'isolation partielle 105 sous laquelle une région de caisson WR est formée. La pellicule d'oxyde d'isolation partielle 105 est disposée de façon à entourer le transistor NMOS NM1 et le transistor PMOS PM1. Par opposition à la pellicule d'oxyde d'isolation partielle 105, une structure pour effectuer une isolation électrique complète de dispositifs par une pellicule d'oxyde de tranchée atteignant la pellicule d'oxyde enterrée 102, comme la pellicule d'oxyde d'isolation 104 dans le dispositif SOI 70, sera appelée une structure d'isolation par tranchée complète (structure FTI), et la pellicule d'oxyde sera appelée une pellicule d'oxyde d'isolation complète. Bien que le transistor NMOS NM1 et le transistor PMOS PM1 soient isolés l'un de l'autre par la pellicule d'oxyde d'isolation partielle 105, des porteurs peuvent se déplacer par l'intermédiaire de la région de caisson WR sous la pellicule d'oxyde d'isolation partielle 105. On peut éviter que les porteurs s'accumulent dans la région de formation de canal, et on peut fixer le potentiel de la région de formation de canal par l'intermédiaire de la région de caisson WR (fixation par la région de corps). Par conséquent, il y a un avantage consistant en ce que les divers problèmes dûs à l'effet de flottement du substrat ne se produisent pas. A titre de dispositif SOI ayant une structure PTI avec une fiabilité améliorée davantage pour un transistor MOS, on peut mentionner un transistor MOS 90 qu'on décrira ci-dessous. On décrira ci-dessous un procédé de fabrication du transistor MOS 90 en se référant aux figures 66 à 73. La configuration du transistor MOS 90 est représentée sur la figure 73 pour expliquer le processus final. Premièrement, comme représenté sur la figure 66, en employant un procédé SIMOX pour former une pellicule d'oxyde enterrée 102 par implantation ionique d'oxygène, assemblage ou autres, on prépare le substrat SOI constitué d'un substrat en silicium 101, d'une pellicule d'oxyde enterrée 102 et d'une couche SOI 103. On forme par dépôt chimique en phase vapeur (CVD) ou par oxydation thermique une pellicule d'oxyde 106 ayant une épaisseur de 10 à 30 nm (100 à 300 ) et, après ceci, on forme une pellicule de nitrure 107 ayant une épaisseur de 30 à 200 nm (3000 à 2000 Â). Ensuite, on forme un masque de matière de réserve RM1 sur la pellicule de nitrure 107, par une opération de définition de motif. Le masque de matière de réserve RM1 a une ouverture pour former une tranchée. Ensuite, en utilisant le masque de matière de réserve RM1 à titre de masque, on définit un motif par gravure dans la pellicule de nitrure 107, la pellicule d'oxyde 106 et la couche SOI 103, pour former ainsi une tranchée partielle TR dans la couche SOI 103, comme représenté sur la figure 67. On effectue la gravure de façon à ne pas enlever complètement la couche SOI 103 pour mettre à nu la pellicule d'oxyde enterrée 102, mais on ajuste les conditions de gravure de façon que la couche SOI 103 ayant une épaisseur prédéterminée reste sur le fond de la tranchée. Du fait que la tranchée partielle TR est formée de façon à s'étendre presque perpendiculairement au substrat en silicium 101 avec une largeur prédéterminée, il est possible de réaliser une isolation de dispositifs qui maintient la finesse sans dégrader le niveau d'intégration. Dans le processus représenté sur la figure 66, on dépose une pellicule d'oxyde ayant une épaisseur d'environ 500 nm (5000 A), on polit sur une partie de l'épaisseur la pellicule de nitrure 107, par polissage chimio-mécanique (CMP), et après ceci, on enlève la pellicule de nitrure 107 et la pellicule d'oxyde 106, pour former ainsi la pellicule d'oxyde d'isolation partielle 105. La région du côté gauche de la pellicule d'oxyde d'isolation partielle 105 sur la figure 68 est prise comme une première région R1 dans laquelle on forme un transistor ayant une faible tension de seuil, et la région du côté droit de la pellicule d'oxyde d'isolation partielle 105 est prise comme une seconde région R2 dans laquelle on forme un transistor ayant une tension de seuil générale et une fiabilité élevée. Ensuite, on forme une pellicule d'oxyde OX101 sur la surface entière de la couche SOI 103 dans le processus représenté sur la figure 69. L'épaisseur de la pellicule d'oxyde OX101 est de 3 à 10 nm (30 à 100 Â). Après ceci, on forme un masque de matière de réserve RM2 de façon à recouvrir la seconde région R2, et on effectue une implantation ionique d'une impureté de semiconducteur dans la couche SOI 103 dans la première région R1, à travers la pellicule d'oxyde OX101. Les paramètres d'implantation dans ce cas sont des paramètres pour former un transistor ayant une faible tension de seuil. Dans le cas où on forme par exemple un transistor NMOS, on implante des ions de bore (B) avec une énergie de 5 à 40 keV et une dose de 1 x 1011 à 3 x 1011/cm2. Avant le processus, on accomplit un processus de formation d'une région de caisson en implantant des ions de bore avec une énergie de 30 à 100 keV et une dose de 1 x 1012 à 1 x 1014/cm2. Dans le processus représenté sur la figure 70, on forme un masque de matière de réserve RM3 de façon à recouvrir la première région R1, et on introduit une impureté de semiconducteur dans la couche SOI 103 dans la seconde région R2 à travers la pellicule d'oxyde OX101, par implantation ionique. Les paramètres d'implantation dans ce cas sont des paramètres pour former un transistor ayant une tension de seuil générale. Dans le cas où on forme par exemple un transistor NMOS, on implante des ions de bore (B) avec une énergie de 5 à 40 keV et une dose de 3 x 1011 à 5 x 1011/cm2. Dans le processus représenté sur la figure 71, on forme un masque de matière de réserve RM4 de façon à recouvrir la seconde région R2, et on enlève la pellicule d'oxyde OX101 dans la première région R1. Après avoir enlevé le masque de matière de réserve RM4, on forme une pellicule d'oxyde sur toute l'étendue dans le processus représenté sur la figure 72. A ce moment, une pellicule d'oxyde OX102 ayant une épaisseur de 1 à 4 nm (10 à 40 ) est formée dans la région R1 , et une pellicule d'oxyde OX103 est obtenue en augmentant l'épaisseur de la pellicule d'oxyde OX101 dans la région R2. Après ceci, on forme sur toute l'étendue une couche de silicium polycristallin (qu'on appellera ci-dessous une couche de "polysilicium") PS1 remplissant la fonction d'une électrode de grille. Ensuite, dans le processus représenté sur la figure 73, en définissant un motif dans la couche de polysilicium PS1 et dans les pellicules d'oxyde OX102 et OX103, on forme des électrodes de grille GT1 et GT2 et des pellicules d'oxyde de grille G01 et G02, et en formant une pellicule d'oxyde de paroi latérale SW et une couche de source/drain SD, on forme des transistors NMOS NM3 et NM4. La région de caisson WR est présente sous la pellicule d'oxyde d'isolation partielle 105. On forme une pellicule isolante inter-couche sur les transistors NMOS NM3 et NM4. On forme une multiplicité de trous de contact (non représentés) traversant la pellicule isolante inter-couche et atteignant la couche de source/drain SD. De cette manière, un dispositif SOI 90 est formé. Comme décrit ci-dessus, le dispositif SOI ayant la structure PTI est largement utilisé en tant que dispositif capable de résoudre divers problèmes occasionnés par l'effet de flottement de substrat. Cependant, il y a un cas dans lequel, dans la région de caisson sous la pellicule d'oxyde d'isolation partielle, la concentration en impureté diminue à cause d'un phénomène de ségrégation au moment de la formation d'une pellicule d'oxyde, et le type de conductivité s'inverse. Pour éviter ceci, on effectue une implantation d'arrêt de canal consistant à implanter des impuretés du même type de conductivité que celui des impuretés de la région de caisson. Cependant, comme décrit ci-dessus, au moment de la formation de la structure d'isolation par tranchée, un traitement thermique de longue durée à température élevée est indispensable. Par conséquent, même si l'implantation d'arrêt de canal est effectuée avant la formation de la structure d'isolation par tranchée, il y a la possibilité que les impuretés diffusent dans le traitement thermique qui est effectué après celle-ci, ce qui fait que le profil est perturbé et un effet désiré ne peut pas être obtenu. A titre de procédé pour résoudre le problème, on peut mentionner un procédé d'implantation d'impuretés après formation de la structure d'isolation par tranchée. Cependant, dans ce cas, il apparaît un prqblème consistant en ce qu'il est difficile d'implanter des impuretés avec une concentration élevée seulement dans la région située sous la pellicule d'oxyde d'isolation par tranchée. De façon spécifique, comme représenté sur la figure 74, dans le cas de la formation de la pellicule d'oxyde d'isolation partielle 105 dans la surface de la couche SOI 103 et de l'implantation d'ions à travers la pellicule d'oxyde d'isolation partielle 105 à l'intérieur de la région située sous la pellicule d'oxyde d'isolation partielle 105, les impuretés à concentration élevée sont également introduites dans une région active AR dans laquelle un dispositif à semiconducteur tel qu'un transistor MOS doit être formé, et une couche d'impureté XL est formée. Ceci se produit du fait qu'une marche d'isolation (par exemple 20 nm) est basse, cette hauteur étant spécifiée par la hauteur L d'une partie de la pellicule d'oxyde d'isolation partielle 105 faisant saillie à partir de la surface principale de la couche SOI 103. Si l'implantation est effectuée avec une énergie telle que des impuretés sont implantées à travers la pellicule d'oxyde d'isolation partielle 105, et le pic d'un profil d'impureté est formé dans la région de caisson sous la pellicule d'oxyde d'isolation partielle 105, la couche d'impureté XL de concentration élevée est également formée dans la région active AR. Le type de conductivité de la couche d'impureté XL est opposé à celui de la couche de source/ drain. Il en résulte qu'il devient difficile d'ajuster la valeur de seuil d'un transistor MOS et de faire en sorte que la couche de source/drain du transistor MOS ou une couche de déplétion formée autour d'une jonction PN de la couche de source/drain atteigne la pellicule d'oxyde enterrée 102. La figure 75 montre une configuration dans laquelle un transistor MOS est formé dans la région active AR. Du fait de l'existence de la couche d'impureté XL, des impuretés de la source et du drain sont compensées, et la région de source/drain SD n'atteint pas la pellicule d'oxyde enterrée 102. La couche de désertion formée autour de la jonction PN de la couche de source/drain ne peut également pas atteindre la pellicule d'oxyde enterrée 102, à cause de l'existence de la couche d'impureté XL. D'autre part, lorsqu'on donne une valeur élevée à la marche d'isolation de la pellicule d'oxyde d'isolation partielle 105, il est possible d'empêcher que la couche d'impureté XL ayant une concentration élevée soit formée dans la région active AR. Du point de vue de la microfabrication d'un dispositif à semiconducteur, il est souhaitable que la marche d'isolation soit fixée à 20 nm ou moins. Un but de la présente invention est de procurer un procédé de fabrication d'un dispositif à semiconducteur dans lequel une dégradation d'une caractéristique de transistor soit évitée en empêchant la formation d'une couche d'implantation d'arrêt de canal dans une région active. Selon un premier aspect de la présente invention, un procédé de fabrication d'un dispositif à semiconducteur incluant un transistor MOS sur une couche SOI d'un substrat SOI obtenu en superposant séquentiellement un substrat semiconducteur, une pellicule isolante enterrée et la couche SOI, et une pellicule d'oxyde d'isolation par tranchée qui définit une région active constituant une région dans laquelle le transistor MOS est formé, et qui isole électriquement le transistor MOS, comprend les étapes (a) et (b) suivantes. De façon spécifique, l'étape (a) consiste à former une pellicule auxiliaire utilisée pour former la pellicule d'oxyde d'isolation par tranchée sur la couche SOI. L'étape (b) consiste à former une tranchée traversant la pellicule auxiliaire et atteignant une profondeur prédéterminée dans la couche SOI, par gravure de tranchée. L'étape (b) comprend une étape consistant à mesurer au moins une fois l'épaisseur de la couche SOI et à commander la gravure de la tranchée pendant la formation de la tranchée. Du fait que l'épaisseur de la couche SOI est mesurée au moins une fois pendant la formation d'une tranchée pour la pellicule d'oxyde d'isolation par tranchée, et la gravure de la tranchée est commandée, il est possible de faire en sorte que la profondeur finale de la tranchée soit uniforme dans des lots. Selon un second aspect de la présente invention, un procédé de fabrication d'un dispositif à semiconducteur incluant un transistor MOS sur une couche SOI d'un substrat SOI obtenu en superposant séquentiellement un substrat semiconducteur, une pellicule isolante enterrée et la couche SOI, et une pellicule d'oxyde d'isolation par tranchée qui définit une région active constituant une région dans laquelle le transistor MOS est formé, et qui isole électriquement le transistor MOS, comprend les étapes (a) à (d) suivantes. De façon spécifique, l'étape (a) consiste à former une pellicule auxiliaire utilisée pour former la pellicule d'oxyde d'isolation par tranchée sur la couche SOI. L'étape (b) consiste à former une tranchée traversant la pellicule auxiliaire et atteignant une profondeur prédéterminée dans la couche SOI, par gravure de tranchée. L'étape (c) consiste à mesurer une épaisseur de la couche SOI restant après formation de la tranchée et à calculer la vitesse de gravure la plus récente pour la couche SOI, sur la base de l'épaisseur de la couche SOI restante. L'étape (d) consiste à fournir des données de la vitesse de gravure la plus récente à l'étape de gravure de tranchée d'un lot de fabrication différent du dispositif à semiconducteur. Après avoir formé la tranchée pour la pellicule d'oxyde d'isolation par tranchée, on calcule la vitesse de gravure la plus récente pour la couche SOI, et on fournit les données de la vitesse de gravure la plus récente à l'étape de gravure de tranchée pour un lot de fabrication différent d'un dispositif à semiconducteur, de façon à pouvoir réduire des variations entre lots en ce qui concerne la profondeur finale de la tranchée. Un troisième aspect de l'invention porte sur un procédé de fabrication d'un dispositif à semiconducteur, et le dispositif à semiconducteur comprend un transistor MOS sur une couche SOI d'un substrat SOI obtenu en superposant séquentiellement un substrat semiconducteur, une pellicule isolante enterrée, et la couche SOI, et une pellicule d'oxyde d'isolation par tranchée qui définit une région active remplissant la fonction d'une région dans laquelle le transistor MOS est formé, et qui isole électriquement le transistor MOS. Le procédé comprend les étapes (a) à (c) suivantes. De façon spécifique, la pellicule d'oxyde d'isolation par tranchée comprend une pellicule d'oxyde d'isolation combinée qui est une combinaison d'une pellicule d'oxyde d'isolation complète traversant la couche SOI et atteignant la pellicule isolante enterrée du substrat SOI, et d'une pellicule d'oxyde d'isolation partielle ayant la couche SOI sous la pellicule d'oxyde d'isolation partielle, et dans la pellicule d'oxyde d'isolation combinée, une partie située autour de la région active à l'exception d'une partie proche d'une électrode de grille du transistor MOS est constituée de la pellicule d'oxyde d'isolation complète, et l'autre partie est constituée de la pellicule d'oxyde d'isolation partielle, et l'étape (a) consiste à préparer des données de zone de champ d'une couche de source/drain pour former une tranchée partielle qui définit une région dans laquelle la couche de source/drain est formée dans la région active. L'étape (b) consiste à préparer des données de grille pour former l'électrode de grille. L'étape (c) consiste à préparer des données d'isolation complète pour former la pellicule d'oxyde d'isolation complète. L'étape (c) comprend une étape d'obtention des données d'isolation complète à partir des données de champ et des données de grille. Lorsqu'une pellicule d'oxyde d'isolation combinée est incluse pour la pellicule d'oxyde d'isolation par tranchée, et une partie située autour de la région active à l'exception d'une partie proche d'une électrode de grille du transistor MOS est constituée de la pellicule d'oxyde d'isolation complète, et l'autre partie est constituée de la pellicule d'oxyde d'isolation partielle, on peut aisément obtenir des données d'isolation complète pour former une tranchée complète pour former une pellicule d'oxyde d'isolation complète. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre de modes de réalisation, donnés à titre d'exemples non limitatifs. La suite de la description se réfère aux dessins annexés, dans lesquels : Les figures 1 à 20 sont des coupes montrant un procédé de fabrication d'un dispositif à semiconducteur qui évite qu'une couche d'implantation d'arrêt de canal soit formée dans une région active. La figure 21 est une coupe montrant un procédé de fabrication d'un dispositif à semiconducteur d'un premier mode de réalisation conforme à l'invention. La figure 22 est un organigramme pour expliquer le procédé de fabrication du dispositif à semiconducteur du premier mode de réalisation conforme à l'invention. La figure 23 est un organigramme dans le cas où on accomplit seulement un processus de rétroaction dans le procédé de fabrication du dispositif à semiconducteur du premier mode de réalisation conforme à l'invention. Les figures 24 et 25 sont des organigrammes pour expliquer une modification du procédé de fabrication du dispositif à semiconducteur du premier mode de réalisation conforme à l'invention. La figure 26 est une coupe montrant un motif de contrôle pour accomplir le procédé de fabrication du dispositif à semiconducteur du premier mode de réalisation conforme à l'invention. La figure 27 est une coupe pour expliquer un procédé de fabri- cation d'un dispositif à semiconducteur d'un second mode de réalisation conforme à l'invention. Les figures 28 à 30 sont des coupes pour expliquer une modification du procédé de fabrication du dispositif à semiconducteur du second mode de réalisation conforme à l'invention. La figure 31 est une vue en plan pour expliquer un procédé de fabrication d'un dispositif à semiconducteur d'un troisième mode de réalisation conforme à l'invention. Les figures 32 et 33 sont des coupes pour expliquer un procédé de fabrication du dispositif à semiconducteur du troisième mode de réalisation conforme à l'invention. La figure 34 est une vue en plan d'un masque de matière de réserve utilisé pour le procédé de fabrication du dispositif à semiconducteur du troisième mode de réalisation conforme à l'invention. La figure 35 est une coupe pour expliquer le procédé de fabrication du dispositif à semiconducteur du troisième mode de réalisation conforme à l'invention. La figure 36 est une vue en plan d'un masque de matière de réserve utilisé pour le procédé de fabrication du dispositif à semiconducteur du troisième mode de réalisation conforme à l'invention. Les figures 37 à 40 sont des coupes pour expliquer le procédé de fabrication du dispositif à semiconducteur du troisième mode de réalisation conforme à l'invention. La figure 41 est une vue en plan utilisée pour expliquer le procédé de fabrication du dispositif à semiconducteur du troisième mode de réalisation conforme à l'invention. Les figures 42 à 46 sont des vues en plan pour expliquer un exemple d'application du procédé de fabrication du dispositif à semiconducteur du troisième mode de réalisation conforme à l'invention. Les figures 47 à 51 sont des coupes pour expliquer un procédé de fabrication d'un dispositif à semiconducteur d'un quatrième mode de réalisation conforme à l'invention. Les figures 52 et 53 sont des coupes pour expliquer la configuration d'un dispositif à semiconducteur d'un cinquième mode de réalisation conforme à l'invention. La figure 54 est une vue en plan pour expliquer la configuration du dispositif à semiconducteur du cinquième mode de réalisation con- conforme à l'invention. Les figures 55 à 61 sont des coupes pour expliquer un procédé de fabrication du dispositif à semiconducteur du cinquième mode de réalisation conforme à l'invention. La figure 62 est une représentation graphique pour expliquer l'épaisseur optimale d'une couche DOI du dispositif à semiconducteur du cinquième mode de réalisation conforme à l'invention. La figure 63 est une coupe pour expliquer un procédé de fabrication d'un dispositif à semiconducteur d'un sixième mode de réalisation conforme à l'invention. Les figures 64 et 65 sont des coupes pour expliquer la configuration d'un dispositif à semiconducteur classique. Les figures 66 à 72 sont des coupes pour expliquer un procédé de fabrication du dispositif à semiconducteur classique. La figure 73 est une coupe pour expliquer la configuration du dispositif à semiconducteur classique. Les figures 74 et 75 sont des coupes pour expliquer des problèmes du dispositif à semiconducteur classique. A. Premier mode de réalisation En se référant aux figures 1 à 13, qui sont des coupes pour montrer séquentiellement un processus de fabrication, on décrira un procédé de fabrication de dispositif à semiconducteur qui empêche qu'une couche d'implantation d'arrêt de canal soit formée dans une région active. Premièrement, comme représenté sur la figure 1, par le procédé SIMOX pour former une pellicule d'oxyde enterrée 2 (pellicule isolante enterrée) par implantation ionique d'oxygène, par assemblage, ou autres, on prépare un substrat SOI constitué d'un substrat en silicium 1, d'une pellicule d'oxyde enterrée 2 et d'une couche SOI 3. Le substrat SOI peut être formé par un procédé autre que les procédés ci-dessus. Habituellement, l'épaisseur de pellicule de la couche SOI 3 est de 50 à 200 nm, et l'épaisseur de pellicule de la pellicule d'oxyde enterrée 2 est de 100 à 500 nm. Sur le substrat SOI, on forme une pellicule d'oxyde de silicium (qu'on appelle ci-après une pellicule d'oxyde) 4 ayant une épaisseur de 10 à 30 nm (100 à 300 ), par dépôt chimique en phase vapeur ou CVD (avec une condition de température d'environ 800 C) ou par oxydation thermique (avec une condition de température de 800 à 1000 C). Après ceci, on forme sur la pellicule d'oxyde 4, par CVD, une pellicule de silicium polycristallin (qu'on appelle ci-dessous une pellicule de polysilicium) 5, ayant une épaisseur de 10 à 100 nm (100 à 1000 A). On forme sur la pellicule de polysilicium 5, par CVD ou oxydation thermique, une pellicule d'oxyde 6 ayant une épaisseur de 10 à 200 nm (100 à 2000 A), et on forme sur la pellicule d'oxyde 6, par CVD, une pellicule de polysilicium 7 ayant une épaisseur de 10 à 300 nm (100 à 3000 Â). En outre, on forme sur la pellicule de polysilicium 7, par CVD (avec une condition de température d'environ 700 C), une pellicule de nitrure de silicium (qu'on appelle ci-dessous une pellicule de nitrure) 8 ayant une épaisseur de 30 à 200 nm (300 à 2000 ). Du fait que la pellicule d'oxyde 4, la pellicule de polysilicium 5, la pellicule d'oxyde 6, la pellicule de polysilicium 7 et la pellicule de nitrure 8 remplissent des fonctions auxiliaires pour former une pellicule d'oxyde d'isolation par tranchée qui sera formée ultérieurement, on peut les appeler des pellicules auxiliaires. On définit sur la pellicule de nitrure 8 le motif d'un masque de matière de réserve ayant des ouvertures correspondant aux positions dans lesquelles la pellicule d'oxyde d'isolation par tranchée doit être formée, et on enlève sélectivement par gravure par voie sèche ou par gravure par voie humide la pellicule de nitrure 8 et la pellicule de polysilicium 7. Après ceci, comme représenté sur la figure 2, on utilise à titre de masque de gravure la pellicule de nitrure 8 dans laquelle on a défini un motif, on grave la pellicule d'oxyde 6, la pellicule de polysilicium 5 et la pellicule d'oxyde 4, et on grave la couche SOI 3 jusqu'à une profondeur prédéterminée, pour former ainsi une tranchée TR1. Les conditions de gravure de la gravure sont ajustées de façon à ne pas enlever complètement la couche SOI 3 en mettant à nu la pellicule d'oxyde enterrée 2, mais de façon à laisser la couche SOI 3 ayant une épaisseur prédéterminée sur le fond de la tranchée. Du fait que la tranchée partielle TR1 est formée de façon à s'étendre dans la direction presque perpendiculaire au substrat en silicium 1 avec une largeur prédéterminée, sans dégrader le degré d'intégra- tion, l'isolation de dispositifs peut être accomplie tout en maintenant la possibilité de microfabrication. Dans un processus représenté sur la figure 3, on oxyde les parois intérieures de la tranchée TR1 pour former une pellicule d'oxyde OX1. Dans un processus représenté sur la figure 4, on remplit la tranchée TR1 avec une pellicule d'oxyde OX2. Il est suffisant de former la pellicule d'oxyde OX2 en employant par exemple le dépôt chimique en phase vapeur (CVD) par plasma à haute densité (ou HDP pour "High-Density-Plasma"). Le procédé CVD par plasma à haute densité utilise un plasma ayant une densité supérieure d'un ou de deux ordres de grandeur à la densité dans le procédé CVD par plasma général, et il dépose une pellicule d'oxyde en effectuant simultanément une pulvérisation cathodique et un dépôt. Le procédé de CVD par plasma à haute densité permet d'obtenir une pellicule d'oxyde ayant une excellente qualité de pellicule. Après ceci, on définit sur la pellicule d'oxyde OX2 un motif d'un masque de matière de réserve RM11 ayant des ouvertures correspondant à des régions actives dans chacune desquelles un dispositif à semiconducteur tel qu'un transistor MOS doit être formé, et on grave la pellicule d'oxyde OX2 jusqu'à une profondeur prédéterminée conformément au motif d'ouvertures du masque de matière de réserve RM11. Après ceci, on enlève le masque de matière de réserve RM11. La raison pour laquelle on effectue un tel processus est d'enlever uniformément la pellicule d'oxyde OX2 dans un processus de polissage chimio-mécanique (ou CMP pour "Chemical Mechanical Polishing") suivant, pour enlever la pellicule d'oxyde OX2. En enlevant la pellicule d'oxyde OX2 par CMP, la pellicule d'oxyde OX2 est laissée seulement dans la tranchée TR1. Après ceci, on enlève la pellicule de nitrure 8 par de l'acide phosphorique chaud et, en outre, on enlève la pellicule de polysilicium 7, pour obtenir ainsi une pellicule d'oxyde d'isolation partielle PT11 représentée sur la figure 5. On peut enlever la pellicule de polysilicium 7 par gravure par voie humide en utilisant une solution alcaline (par exemple une solution de KOH (hydroxyde de potassium), ou une solution en mélange d'ammoniaque et de peroxyde d'hydrogène, ou par gravure par voie sèche ayant une sélectivi- té vis-à-vis d'une pellicule d'oxyde. La pellicule d'oxyde d'isolation partielle PT11fait saillie à partir de la surface principale de la pellicule d'oxyde 6, et l'épaisseur de l'ensemble est d'environ 600 nm (6000 Â). Lorsque l'épaisseur de la pellicule d'oxyde d'isolation partielle PT11 dans la couche SOI 3 est fixée à environ 100 nm, ce qu'on appelle une marche d'isolation est d'environ 500 nm. Dans un processus représenté sur la figure 6, on forme un masque de matière de réserve RM12 ayant une ouverture correspondant à une région PR dans laquelle un transistor PMOS doit être formé. En effectuant une implantation d'arrêt de canal avec une énergie par laquelle le pic d'un profil d'impureté est formé dans la couche SOI 3, à travers la pellicule d'oxyde d'isolation partielle PT11, une couche d'arrêt de canal N1 est formée dans la couche SOI 3 sous la pellicule d'oxyde d'isolation partielle PT11, c'est-à-dire dans la région d'isolation. Les impuretés à implanter ici sont des impuretés de type N. Lorsqu'on utilise du phosphore (P), son énergie d'implantation est par exemple de 60 à 120 keV, et la densité de la couche d'arrêt de canal N1 est de 1 x 1017 à 1 x 1019/cm3. Dans ce cas, dans la couche SOI 3 correspondant à la région active AR, les impuretés de l'implantation d'arrêt de canal ne sont pas arrêtées mais sont implantées dans la pellicule d'oxyde enterrée 2 et le substrat en silicium 1 sous la pellicule d'oxyde enterrée 2. La figure 6 montre un exemple de formation d'une couche d'impureté N11 dans le substrat en silicium 1. Dans un processus représenté sur la figure 7, on forme un masque de matière de réserve RM13 ayant une ouverture correspondant à une région NR dans laquelle un transistor NMOS doit être formé. On effectue une implantation d'arrêt de canal avec une énergie par laquelle un pic d'un profil d'impureté est formé dans la couche SSOI 3, à travers la pellicule d'oxyde d'isolation partielle PT11, et on forme une couche d'arrêt de canal P1 dans la couche SOI 3 sous la pellicule d'oxyde d'isolation partielle PT11, c'est-à-dire dans la région d'isolation. Des impuretés à implanter ici sont des impuretés de type P. Lorsqu'on utilise du bore (B), son énergie d'implantation est fixée par exemple à 30 à 60 keV, et la densité de la couche d'arrêt de canal P1 est fixée à 1 x 1017 à 1 x 1019/cm3. A ce moment, dans la couche SOI 3 correspondant à la région active AR, les impuretés d'implantation d'arrêt de canal ne sont pas arrêtées, mais sont implantées dans la pellicule d'oxyde enterrée 2 et dans le substrat en silicium 1 sous la pellicule d'oxyde enterrée 2. La figure 7 montre un exemple dans lequel la couche d'impureté P11est formée dans le substrat en silicium 1. En effectuant une implantation d'arrêt de canal par l'utilisation de la marche d'isolation comme décrit ci-dessus, les couches d'arrêt de canal N1 et P1 de densité élevée peuvent être formées d'une manière auto-alignée dans les régions d'isolation. Dans un processus représenté sur la figure 8, on grave par un procédé à l'acide fluorhydrique la pellicule d'oxyde d'isolation partielle PT11 et la pellicule d'oxyde de paroi interne OX1, pour mettre à nu la pellicule d'oxyde d'isolation partielle P11 et la pellicule d'oxyde de paroi interne OX1, en employant une solution d'acide fluorhydrique à 2% ayant un rapport entre l'eau (H20) et l'acide fluorhydrique (HF) de 50:1, pour former ainsi une pellicule d'oxyde d'isolation partielle PT1 avec une marche d'isolation réduite. Dans un processus représenté sur la figure 9, on enlève la pellicule de polysilicium 5 sur la pellicule d'oxyde 4, par gravure par voie humide ou gravure par voie sèche ayant une sélectivité vis-à-vis d'une pellicule d'oxyde. Dans un processus représenté sur la figure 10, on forme un masque de matière de réserve RM14 de façon que son ouverture corresponde à une région PR dans laquelle un transistor PMOS doit être formé. En implantant une impureté de type n pour l'implantation de canal, par exemple l'un quelconque des corps comprenant P (phosphore), As (arsenic) et Sb (antimoine), on fixe une tension de seuil d'un transistor. A titre d'exemple de paramètres d'impureté à ce moment, dans le cas de l'utilisation de phosphore, l'énergie d'implantation est de 20 à 100 keV, et une dose est de 1 x 1010 à 1 x 1014/cm2. Dans un processus représenté sur la figure 11, on forme un masque de matière de réserve RM15 de façon que son ouverture corresponde à une région NR dans laquelle un transistor NMOS est formé. En implantant une impureté de type p pour l'implantation de canal, par exemple B (bore) ou In (indium), une tension de seuil d'un transistor est fixée. A titre d'exemple de paramètres d'impureté à ce moment, dans le cas de l'utilisation de bore, l'énergie d'implantation est de 5 à 40 keV, et une dose est de 1 x 1010 à 1 x 1014/cm2. Pour fixer la tension de seuil à une valeur inférieure, il suffit de réduire la dose. Après l'implantation de canal, on effectue une traitement thermique pendant une courte durée dans le but de réparer les dommages occasionnés par l'implantation. Après ceci, on enlève la pellicule d'oxyde 4 par gravure par voie humide. A la place, comme représenté sur la figure 12, on forme sur la couche SOI 3 une pellicule isolante 11 ayant une épaisseur de 1 à 4 nm (10 à 40 A). Pour la formation, on peut utiliser l'oxydation thermique, l'oxydation thermique rapide, le dépôt par CVD ou des techniques semblables. En outre, on dépose sur la pellicule isolante 11, par CVD, une pellicule de polysilicium 12 ayant une épaisseur de 100 à 400 nm (1000 à 4000 ). Comme représenté sur la figure 13, dans des régions PR et NR, un motif est défini dans la pellicule isolante 11 et la pellicule de polysilicium 12 pour former la pellicule isolante de grille 11 et l'électrode de grille 12. En effectuant une implantation d'impureté (implantation à drain faiblement dopé ou LDD), tout en utilisant l'électrode de grille 12 à titre de masque d'implantation, une couche de drain (ou une couche d'extension de source/drain) 14, faiblement dopée, est formée. Après ceci, on forme sur les parois latérales de la pellicule isolante de grille 11 et de l'électrode de grille 12 un élément d'espacement (élément d'espacement de paroi latérale) 13 consistant en une pellicule isolante. En effectuant une implantation d'impureté pour former la couche de source/drain (implantation de source/drain) tout en utilisant l'électrode de grille 12 et l'élément d'espacement de paroi latérale 13 à titre de masque d'implantation, on forme une couche de source/drain 15. En outre, on effectue un traitement thermique de courte durée pour la réparation des dommages d'implantation et pour l'activation d'ions implantés. On forme sur la surface entière, par pulvérisation cathodique, une couche de métal réfractaire consistant en Co (cobalt) ou autres. Un traitement thermique provoque une réaction de formation de siliciure avec le silicium, ce qui forme une couche de siliciure. Par la réaction de formation de siliciure, des couches de siliciure 16 et 17 sont formées sur l'électrode de grille 12 et la couche de source/drain 15, et la couche de métal réfractaire qui n'a pas réagi est enlevée. Après ceci, on forme une pellicule inter-couche ZL sur la surface entière, et on forme un tampon de contact CP traversant la pellicule isolante inter-couche ZL et atteignant la couche de siliciure 17. En connectant une couche d'interconnexion WL au tampon de contact CP, on forme un dispositif SOI 100 représenté sur la figure 13. Conformément au procédé de fabrication de dispositif à semiconducteur décrit ci-dessus, on forme une pellicule d'oxyde d'isolation partielle PT11 ayant une grande marche d'isolation et on effectue une implantation d'arrêt de canal à travers la pellicule d'oxyde d'isolation partielle PT11, ce qui permet de former d'une manière auto-alignée, dans les régions d'isolation, des couches d'arrêt de canal N1 et P1 ayant une densité élevée. Dans ce cas, du fait qu'une couche d'arrêt de canal n'est pas formée dans la couche SOI 3 correspondant à la région active AR, la valeur de seuil d'un transistor MOS peut être ajustée sans difficulté, et on peut faire en sorte que la couche de source/drain du transistor MOS ou une couche de déplétion formée autour de la jonction PN de la couche de source/drain atteigne la pellicule d'oxyde enterrée 2. On peut obtenir un dispositif à semiconducteur dans lequel une dégradation des caractéristiques du transistor est évitée. Du fait que la pellicule d'oxyde d'isolation partielle PT11 est gravée de façon à réduire la marche d'isolation après l'implantation d'arrêt de canal, pour obtenir ainsi finalement la pellicule d'oxyde d'isolation partielle PT1 ayant la marche d'isolation de 20 nm ou moins, un problème associé à la réduction de taille du dispositif à semiconducteur n'apparaît pas. Du fait que cinq couches de pellicule d'oxyde 4, de pellicule de polysilicium 5, de pellicule d'oxyde 6, de pellicule de polysilicium 7 et de pellicule de nitrure 8 sont formées sur la couche SOI 3 et la pellicule d'oxyde d'isolation partielle PT11 est formée en utilisant la tranchée TR1 traversant les cinq couches, il est possible de former une grande marche d'isolation. En outre, la pellicule de nitrure 8 remplit la fonction d'un masque de gravure utilisé pour la tranchée TR1, la pellicule de polysilicium 7 est une pellicule pour former une grande marche d'isolation, la pellicule d'oxyde 6 remplit la fonction d'un élément d'arrêt d'attaque au moment de l'enlèvement de la pellicule de polysilicium 7, et la pellicule de polysilicium 5 remplit la fonction d'une pellicule de protection de la région active au moment de la réduction de la marche d'isolation de la pellicule d'oxyde d'isolation partielle PT11 par gravure. La pellicule d'oxyde 4 est également appelée une pellicule d'oxyde de plot et elle remplit la fonction d'une pellicule de protection pour la couche SOI 3 au moment de la réduction d'un dommage occasionné par l'implantation d'impuretés dans la couche SOI 3 et de l'enlèvement d'une couche supérieure. Bien que la configuration dans laquelle on effectue l'implantation d'arrêt de canal à travers la pellicule d'oxyde d'isolation partielle ayant une grande marche d'isolation ait été décrite comme un procédé de fabrication de dispositif à semiconducteur qui empêche que la couche d'implantation d'arrêt de canal soit formée dans la région active, l'implantation d'arrêt de canal peut également être effectuée par un procédé décrit ci-dessous en référence aux figures 14 à 20 qui sont des coupes montrant séquentiellement le processus de fabrication. Les composants identiques à ceux du procédé de fabrication de dispositif à semiconducteur décrit en référence aux figures 1 à 13 sont désignés par les mêmes numéros de référence et leur description ne sera pas répétée. Premièrement, comme représenté sur la figure 14, on prépare un substrat SOI et on forme une pellicule d'oxyde 4 sur le substrat SOI. On forme sur la pellicule d'oxyde 4, par CVD, une pellicule de polysilicium 21 ayant une épaisseur de 5 à 300 nm (50 à 3000 ). On forme sur la pellicule de polysilicium 21, par CVD, une pellicule de nitrure 22 ayant une épaisseur de 100 à 200 nm (1000 à 2000 Â). La pellicule d'oxyde 4, la pellicule de polysilicium 21 et la pellicule de nitrure 22 remplissent des fonctions d'éléments auxiliaires pour former une pellicule d'oxyde d'isolation, ce qui fait qu'on peut les appeler des pellicules auxiliaires. Après ceci, on enlève sélectivement la pellicule de nitrure 22 et la pellicule de polysilicium 21 par gravure par voie sèche ou gravure par voie humide. Comme représenté sur la figure 15, en utilisant à titre de masque de gravure la pellicule de nitrure 22 dans laquelle on a défini un motif, on effectue une opération de gravure traversant la pellicule d'oxyde 4 et on grave la couche SOI 3 jusqu'à une profondeur prédéterminée, pour former ainsi une tranchée TR2. Les conditions de gravure sont ajustées de façon à ne pas enlever complètement la couche SOI 3 en mettant à nu la pellicule d'oxyde enterrée 2, mais à laisser la couche SOI 3 ayant une épaisseur prédéterminée sur le fond de la tranchée. Dans un processus représenté sur la figure 16, on oxyde les parois intérieures de la tranchée TR2 pour former une pellicule d'oxyde de paroi interne OX1. Dans un processus représenté sur la figure 17, on remplit la tranchée TR2 avec une pellicule d'oxyde OX2. Après ceci, on définit sur la pellicule d'oxyde OX2 un motif dans un masque de matière de réserve RM2 ayant des ouvertures correspondant à des régions actives dans chacune desquelles un dispositif à semiconducteur tel qu'un transistor MOS doit être formé, et on grave la pellicule d'oxyde OX2 jusqu'à une profondeur prédéterminée, conformément au motif d'ouvertures du masque de matière de réserve RM21. Après ceci, on enlève le masque de matière de réserve RM21. En enlevant la pellicule d'oxyde OX2 sur la pellicule de nitrure 22, par polissage chimio-mécanique, on laisse la pellicule d'oxyde OX2 seulement dans la tranchée TR2. De cette manière, on obtient une pellicule d'oxyde d'isolation partielle PT21 représentée sur la figure 18. Dans un processus représenté sur la figure 19, on grave la pellicule d'oxyde d'isolation partielle PT21 et la pellicule d'oxyde de paroi interne OX1 par un procédé à l'acide fluorhydrique (HF), pour former ainsi une pellicule d'oxyde d'isolation partielle PT2 avec une marche d'isolation réduite. On suppose que l'épaisseur de la pellicule d'oxyde d'isolation PT2 est de 100 à 150 nm (1000 à 1500 ) et que la marche d'isolation est d'environ 20 nm. Après ceci, on forme un masque de matière de réserve RM22 de façon que son ouverture corresponde à une région PR dans laquelle un transistor PMOS doit être formé. En effectuant une implantation d'arrêt de canal avec une énergie par laquelle un pic d'un profil d'impureté est formé dans la couche SOI 3, à travers la pellicule d'oxyde d'isolation partielle PT2, la couche d'arrêt de canal N1 est formée dans la couche SOI 3 sous la pellicule d'oxyde d'isolation partielle PT2, c'est-à-dire dans la région d'isolation. Une impureté devant être implantée ici est une impureté de type N. Dans le cas où on utilise du phosphore (P), son énergie d'implantation est fixée par exemple à 100 à 300 keV, et la densité de la couche d'arrêt de canal N1 est fixée à 1 x 1017 à 1 x 1019/cm3. A ce moment, la pellicule de polysilicium 21 et la pellicule de nitrure 22 restent sur la couche SOI 3 correspondant à la région active AR, et l'épaisseur est d'environ 400 nm (4000 ), de façon que les impuretés ne puissent pas traverser la pellicule de polysilicium 21 et la pellicule de nitrure 22 avec l'énergie décrite ci-dessus. Les impuretés de l'implantation d'arrêt de canal ne peuvent pas être implantées dans la couche SOI 3 correspondant à la région active AR. Ensuite, dans un processus représenté sur la figure 20, on forme un masque de matière de réserve RM23 de façon que son ouverture corresponde à la région NR dans laquelle un transistor NMOS doit être formé. On accomplit une implantation d'arrêt de canal avec une énergie par laquelle un pic d'un profil d'impureté peut être formé dans la couche SOI 3 à travers la pellicule d'oxyde d'isolation partielle PT2, pour former ainsi la couche d'arrêt de canal P1 dans la couche SOI 3 sous la pellicule d'oxyde d'isolation partielle PT2, c'est-à-dire la région d'isolation. L'impureté devant être implantée ici est une impureté de type P. Dans le cas où on utilise du bore (B), l'énergie d'implantation est fixée par exemple à 30 à 100 keV, et la densité de la couche d'arrêt de canal P1 est fixée à 1 x 1017 à 1 x 1019/cm3. A ce moment, l'impureté de l'implantation d'arrêt de canal n'est pas implantée dans la couche SOI 3 correspondant à la région active AR. Après ceci, on enlève la pellicule de nitrure 22 avec de l'acide phosphorique chaud, et on enlève la pellicule de polysilicium 21 par gravure par voie humide ou gravure par voie sèche ayant une sélectivité vis- à-vis de la pellicule d'oxyde. Ensuite, en accomplissant les processus décrits en référence aux figures 10 à 13, on obtient le dispositif SOI 100 représenté sur la figure 13. Conformément au procédé de fabrication décrit ci-dessus, en effectuant une implantation d'arrêt de canal avec une énergie par laquelle la couche d'arrêt de canal est formée dans la couche SOI 3 à travers la pellicule d'oxyde d'isolation partielle PT2 ayant une petite marche d'isolation, tout en laissant la pellicule de polysilicium 21 et la pellicule de nitrure 22 sur la région active AR, des couches d'arrêt de canal N1 et P1 de densité élevée peuvent être formées d'une manière auto-alignée dans les régions d'isolation. Dans ce cas, aucune couche d'arrêt de canal n'est formée dans la couche SOI 3 correspondant à la région active AR, ce qui fait que la valeur de seuil d'un transistor MOS peut être ajustée sans difficulté, et il est possible de faire en sorte que la couche de source/drain du transistor MOS ou une couche de déplétion formée autour de la jonction PN de la couche de source/drain atteigne la pellicule d'oxyde enterrée 2. On peut obtenir un dispositif à semiconducteur dans lequel une dégradation des caractéristiques de transistor est évitée. En laissant la pellicule de polysilicium 21 et la pellicule de nitrure 22 sur la couche SOI 3 correspondant à la région active AR, les ions d'impureté utilisés au moment de l'implantation d'arrêt de canal restent dans la pellicule de polysilicium 21 et/ou la pellicule de nitrure 22, et la possibilité que les ions d'impureté atteignent la couche SOI 3 est faible. Par conséquent, les ions d'impureté ne sont pas susceptibles d'occasionner des dommages se produisant lorsqu'ils traversent la couche SOI 3, et il est possible d'améliorer la fiabilité de la pellicule isolante de grille devant être formée sur la couche SOI 3. Le procédé de fabrication de dispositif à semiconducteur décrit ci-dessus, qui empêche que la couche d'implantation d'arrêt de canal soit formée dans la région active, est similaire en ce qui concerne le point consistant en ce qu'une tranchée pour former la pellicule d'oxyde d'isolation par tranchée est formée dans la couche SOI 3. Dans la formation de la tranchée, en employant un procédé qu'on décrira dans ce qui suit, il est possible d'uniformiser la profondeur de la tranchée. A-1. Procédé de fabrication qui uniformise la profondeur de tranchée On décrira ci-dessous en référence aux figures 21 à 25, à titre de premier mode de réalisation conforme à l'invention, un procédé de fabrication qui uniformise la profondeur d'une tranchée. Dans la description suivante, dans la condition selon laquelle l'invention est appliquée au procédé de fabrication de dispositif à semiconducteur qui a été décrit en référence aux figures 14 à 20, les composants identiques à ceux décrits sur les figures 14 à 20 sont désignés par les mêmes numéros de référence et on ne fera pas une description répétitive. La figure 21 est un schéma pour décrire de façon plus détaillée le processus de fabrication décrit en référence à la figure 14, et elle montre un processus pour enlever sélectivement la pellicule de nitrure 22 et la pellicule de polysilicium 21 par gravure par voie sèche ou gravure par voie humide en utilisant un masque de matière de réserve RM 51 dont on a défini un motif sur la pellicule de nitrure 22. Dans la gravure du nitrure de silicium (SiN), du fait que la sélectivité vis-à-vis du polysilicium ou de l'oxyde de silicium (Si02) n'est généralement pas élevée, il y a la possibilité que non seulement la pellicule de polysilicium 21, mais également la pellicule d'oxyde de silicium (qu'on appelle ci-dessous pellicule d'oxyde) 4 soient gravées, et que même la couche SOI 3 soit légèrement gravée. Si la couche SOI 3 est gravée à ce stade et les profondeurs des couches SOI varient de lot en lot (unité de production de dispositifs à semiconducteur), dans le cas de la gravure de la couche SOI 3 jusqu'à une profondeur prédéterminée pour former la tranchée TR2, les profondeurs finales des tranchées TR2 varient de lot en lot. En utilisant l'organigramme représenté sur la figure 22, on décrira ci-dessous le procédé de fabrication conforme au premier mode de réalisation. Lorsqu'un processus sur un n-ième lot est commencé, premièrement, comme décrit en relation avec la figure 21, on forme un motif dans la pellicule de nitrure 22 à l'étape S1. A ce moment, comme décrit ci-dessus, il y a la possibilité que non seulement la pellicule de polysilicium 21, mais également la pellicule d'oxyde 4, soient gravées, et dans certains cas, même la couche SOI 3 est gravée. Par conséquent, après avoir défini un motif dans la pellicule de nitrure 22, on mesure l'épaisseur de la couche SOI 3 (étape S2), et on détermine des conditions de gravure (comme un temps de gravure) pour la couche SOI 3 (étape S3). Pour mesurer l'épaisseur de la couche SOI 3, il est suffisant d'utiliser l'ellipsométrie spectroscopique dans laquelle on irradie la surface d'un substrat avec de la lumière polarisée de façon linéaire et on observe la lumière polarisée de façon elliptique qui est réfléchie par la surface d'une substance. Lorsqu'un temps de gravure est déterminé à titre de condition de gravure, on effectue un processus décrit ci-dessous. De façon spécifique, lorsqu'on suppose maintenant que l'épaisseur mesurée de la couche SOI 3 est XS1, l'épaisseur de la couche SOI 3 au début est XSOI, et une profondeur de tranchée cible (qui est définie comme une profondeur à partir de la surface principale de la couche SOI 3 qui n'est pas encore gravée) est XTR, dans le cas où la vitesse de gravure est ER1, le temps de gravure ET1 est déterminé par l'expression mathématique (1) suivante. On utilise la condition de gravure déterminée et on forme la tranchée TR2 en utilisant à titre de masque de gravure la pellicule de nitrure 22 dans laquelle on a défini un motif (étape S4). Du fait que le paramètre du processus en avançant dans la direction de progression du processus dans le lot est corrigé, le processus ci-dessus est appelé un processus d'action prédictive. Dans la gravure, la couche SOI 3 est évidemment laissée entre le fond de la tranchée et la pellicule d'oxyde enterrée 2. Après avoir gravé la tranchée TR2, on mesure l'épaisseur de la couche SOI 3 qui reste sur le fond de la tranchée (étape S5). En utilisant le résultat de la mesure, on calcule la vitesse de gravure la plus récente pour la couche SOI 3 (étape S6). Si l'épaisseur mesurée de la couche SOI 3 est XS2, d'après le résultat de mesure XS1 à l'étape S2 et le temps de gravure ET1, on peut calculer la vitesse de gravure la plus récente ER2 par l'expression mathématique (2) suivante. Du fait que la vitesse de gravure peut varier, bien que légèrement, pour chaque gravure conformément aux conditions d'un appareil de gravure, la vitesse de gravure pour la couche SOI 3 désigne l'une des valeurs de vitesses de gravure ou une valeur moyenne, et on utilise l'expression "la plus récente" qui désigne une valeur numérique actualisée. La vitesse de gravure la plus récente ER2 est fournie au processus du (n+1)-ième lot suivant (étape S7), et elle est utilisée pour calculer le temps de gravure pour la couche SOI 3 à l'étape S3. Ainsi, en utilisant la vitesse de gravure ER2 au lieu de la vitesse de gravure ER1 de l'expression mathématique (1) utilisée dans le processus sur le n-ième lot, on calcule le temps de gravure pour la couche SOI 3. De cette manière, des variations de la profondeur finale de la tranchée TR2 entre des lots peuvent être réduites davantage. Du fait que le processus est un processus de correction du paramètre d'un processus en arrière dans la direction de progression du processus dans le lot, on l'appelle un processus de rétroaction. Les processus des étapes S1 à S7, décrits ci-dessus, sont également accomplis sur chacun du (n+2)-ième lot et du (n+3)-ième lot. Il est également possible de ne pas accomplir le processus d'action prédictive mais d'accomplir seulement le processus de rétroaction. La figure 23 montre un organigramme dans le cas où on accomplit seulement le processus de rétroaction. A l'étape S11 de la figure 23, on définit un motif dans la pellicule de nitrure 22. Après ceci, en utilisant à titre de masque de gravure la pellicule de nitrure 22 dans laquelle on a défini un motif, on forme une tranchée TR2 (étape S12). Dans la gravure de la tranchée TR2, on utilise une vitesse de gravure connue pour la couche SOI 3. Dans la formation d'un motif dans la pellicule de nitrure 22, on fixe le temps de gravure en supposant que la couche SOI 3 n'est pas gravée. Après l'achèvement de la gravure pour former la tranchée TR2, on mesure l'épaisseur de la couche SOI 3 qui reste sur le fond de la tranchée (étape S13). En utilisant le résultat de mesure, on calcule la vitesse de gravure la plus récente pour la couche SOI 3 (étape S14). On peut obtenir la vitesse de gravure la plus récente en calculant la profondeur de la tranchée à partir de l'épaisseur de la couche SOI 3 qui reste sur le fond de la tranchée mesurée, et de la profondeur initiale de la couche SOI 3, et en divisant la valeur calculée par le temps de gravure. La vitesse de gravure la plus récente est fournie au processus du (n+1)-ième lot suivant (étape S15) et elle est utilisée à la place de la vitesse de gravure connue pour la couche SOI 3 au moment de la fixation du temps de gravure pour la couche SOI 3 à l'étape S12. Il est également possible de ne pas accomplir le processus de rétroaction, mais d'accomplir seulement le processus d'action prédictive Dans ce cas, il suffit d'omettre les étapes S5 à S7 dans l'organigramme de la figure 22. A-2. Action et effet Comme décrit ci-dessus, dans le procédé de fabrication du premier mode de réalisation, dans chaque lot, après avoir défini un motif dans la pellicule de nitrure 22, on mesure au moins une fois l'épaisseur de la couche SOI 3, et en utilisant le résultat de la mesure, on détermine la condition de gravure pour la couche SOI 3, grâce à quoi la profondeur finale de la tranchée TR2 peut être uniforme de lot en lot. On mesure également l'épaisseur de la couche SOI 3 après la formation de la tranchée TR2, et on calcule la vitesse de gravure la plus récente en utilisant le résultat de la mesure, et on la renvoie en arrière pour le processus du lot suivant. Des variations de lot en lot de la profondeur finale de la tranchée TR2 peuvent donc être réduites davantage. A-3 Modification 1 Le procédé de fabrication du premier mode de réalisation précédent a été décrit dans la condition selon laquelle dans la définition d'un motif dans la pellicule de nitrure 22, la pellicule de polysilicium 21 et la pellicule d'oxyde 4 sont gravées, et même la couche SOI 3 est gravée. De plus, dans le cas où la sélectivité de la gravure sur la pellicule de nitrure 22 peut être augmentée, et dans le cas où la pellicule de polysilicium 21 est suffisamment épaisse et la couche SOI 3 n'est pas gravée, le résultat de mesure de l'épaisseur de la couche SOI 3 peut être utilisé de la façon suivante. On décrira ci-dessous l'utilisation du résultat de mesure de l'épaisseur de la couche SOI 3 en utilisant l'organigramme de la figure 24. Lorsque le processus du n-ième lot est commencé, premièrement, comme décrit en référence à la figure 21, à l'étape S21 on définit un motif dans la pellicule de nitrure 22. On suppose maintenant que la sélectivité de gravure de la pellicule de nitrure 22 peut être augmentée et que seule la pellicule de nitrure 22 est gravée. Ensuite, en utilisant la pellicule de nitrure 22 à titre de masque de gravure, on définit des motifs dans la pellicule de polysilicium 21 et la pellicule d'oxyde 4, respectivement aux étapes S22 et S23. Après ceci, la gravure pour la première fois est effectuée sur la couche SOI 3 en utilisant la pellicule de nitrure 22 à titre de masque de gravure (étape S24). Dans la gravure, on fixe le temps de gravure en utilisant la vitesse de gravure connue pour la couche SOI 3. Bien entendu, on le fixe de façon que la profondeur de la gravure n'atteigne pas la profondeur finale de la tranchée TR2. On mesure pour la première fois l'épaisseur de la couche SOI 3 (étape S25). En se référant à la première vitesse de gravure calculée en utilisant le résultat de mesure et à l'épaisseur mesurée de la couche SOI 3, on détermine à l'étape S26 des conditions de gravure (comme le temps de gravure) pour effectuer la gravure pour la seconde fois sur la couche SOI 3 (processus d'action prédictive). On peut obtenir la vitesse de gravure de la première fois en calculant la profondeur de la tranchée à partir de l'épaisseur de la couche SOI 3 qui reste sur le fond de la tranchée mesurée, et de la profondeur initiale de la couche SOI 3, et en divisant la valeur calculée par le temps de gravure de la première fois. Ensuite, on effectue la gravure en utilisant des conditions de gravure de la seconde fois pour la couche SOI 3, déterminées à l'étape S26. On effectue la gravure jusqu'à la profondeur finale de la tranchée TR2 (étape S27). Après ceci, on mesure pour la seconde fois l'épaisseur de la couche SOI 3 (étape S28), et on calcule la vitesse de gravure la plus récente en utilisant le résultat de mesure (étape S29). On peut obtenir la vitesse de gravure la plus récente en calculant la profondeur de la seconde gravure, en soustrayant l'épaisseur de la couche SOI 3 qui reste sur le fond de la tranchée mesurée pour la seconde fois, de l'épaisseur de la couche SOI 3 restant sur le fond de la tranchée mesurée pour la première fois, et en divisant la valeur calculée par le temps de gravure de la seconde fois. La vitesse de gravure la plus récente est fournie au processus du (n+1)-ième lot suivant (processus de rétroaction) l'étape S30, et elle est utilisée pour calculer les conditions de gravure de la gravure pour la première fois sur la couche SOI 3, à l'étape S24. Comme décrit ci-dessus, dans la formation de la tranchée TR2, la couche SOI 3 est gravée deux fois, la vitesse de gravure est calculée chaque fois et le processus d'action prédictive et le processus de rétroaction sont accomplis, de façon que la profondeur finale de la tranchée TR2 puisse être rendue uniforme de lot en lot. A-4. Modification 2 Bien que l'exemple consistant à graver deux fois la couche SOI 3 ait été décrit dans la modification 1 décrire ci-dessus, la couche SOI 3 peut être gravée une seule fois comme représenté dans l'organigramme de la figure 25. De façon spécifique, premièrement, à l'étape S31, on définit un motif dans la pellicule de nitrure 22. On suppose maintenant que la sélectivité de gravure de la pellicule de nitrure 22 peut être augmentée et que le motif est formé seulement dans la pellicule de nitrure 22. Ensuite, en utilisant la pellicule de nitrure 22 à titre de masque de gravure, on définit des motifs dans la pellicule de polysilicium 21 et la pellicule d'oxyde 4, respectivement aux étapes S32 et S33. Après ceci, on grave le couche SOI 3 en utilisant la pellicule de nitrure 22 à titre de masque de gravure, pour former ainsi la tranchée TR2 (étape S34). Dans la gravure, on fixe le temps de gravure en utilisant la vitesse de gravure connue pour la couche SOI 3, et on fixe la profondeur de gravure de façon qu'elle soit la profondeur finale de la tranchée TR2. Après ceci, on mesure l'épaisseur de la couche SOI 3 (étape S35). En utilisant le résultat de mesure, on calcule la vitesse de gravure la plus récente (étape S36). On peut obtenir la vitesse de gravure la plus récente en calculant la profondeur de la tranchée à partir de l'épaisseur de la couche SOI 3 qui reste sur le fond de la tranchée mesurée et de l'épaisseur initiale de la couche SOI 3, et en divisant la valeur calculée par le temps de gravure. La vitesse de gravure la plus récente est fournie au processus du (n+1)-ième lot suivant (processus de rétroaction) à l'étape S37, et elle est utilisée pour calculer des condition de gravure pour la gravure à l'étape S34. A-5. Motif de contrôle Dans le premier mode de réalisation précédent et ses modifications, on a décrit le procédé de fabrication consistant à former avec précision une tranchée utilisée pour former une pellicule d'oxyde d'isolation partielle dans ce qu'on appelle la pellicule d'oxyde d'isolation partielle dans laquelle on fait en sorte que la couche SOI 3 reste entre le fond d'une tranchée et la pellicule d'oxyde enterrée 2. Pour mesurer l'épaisseur de la couche SOI 3 qui reste sur le fond d'une tranchée, on utilise en réalité un motif de contrôle formé dans la partie périphérique de la tranche SOI. Concrètement, on utilise un motif de contrôle MPA représenté sur la figure 26. Le motif de contrôle MPA est une pellicule d'oxyde d'isolation partielle ayant une forme en plan simple (par exemple une forme rectangulaire), et ayant une aire suffisamment grande pour pouvoir effectuer une mesure par ellipsométrie spectroscopique. L'épaisseur de la couche SOI 3 est mesurée dans un processus de formation du motif de contrôle MPA. Après l'achèvement du motif de contrôle MPA, on forme une pellicule isolante inter-couche ZL de façon à couvrir la surface entière de la tranche. Du fait qu'un trou de contact est formé dans la pellicule isolante inter-couche ZL, pour empêcher que le trou de contact soit surgravé, une information d'épaisseur exacte de la pellicule isolante inter-couche ZL est nécessaire. Par conséquent, on mesure l'épaisseur de la pellicule isolante inter-couche ZL par ellipsométrie spectroscopique. A ce moment, lorsqu'on mesure la pellicule isolante inter-couche ZL sur le motif de contrôle MPA, il y a la possibilité que le résultat exact ne soit pas obtenu, pour la raison suivante. De façon spécifique, lorsqu'on considère la configuration du substrat en silicium 1, on note qu'il existe sur le substrat en silicium 1, dans la partie du motif de contrôle MPA, la pellicule d'oxyde enterrée 2, la couche SOI 3, le motif de contrôle MPA et la pellicule isolante intercouche ZL, et il est formé une structure multicouche d'une pellicule d'oxyde et d'une couche de silicium. Par conséquent, dans le cas où on effectue l'ellipsométrie spectroscopique, un résultat de mesure est analysé sur la base de la structure multicouche. L'analyse est compliquée et il est difficile d'obtenir l'épaisseur exacte de la pellicule isolante intercouche ZL. Par conséquent, il est souhaitable de former des motifs de contrôle MPB et MPC représentés sur la figure 26. De façon spécifique, le motif de contrôle MPB a une structure d'isolation par tranchée complète qui traverse la couche SOI 3 dans la partie centrale et atteint la pellicule d'oxyde enterrée 2. A chacune des parties d'extrémité, le motif de contrôle MPB a une structure d'isolation par tranchée partielle dans laquelle la couche SOI 3 reste sous le motif de contrôle MPB. Par conséquent, le motif de contrôle MPB a la forme d'une pellicule d'oxyde d'isolation combinée dans laquelle une pellicule d'oxyde d'isolation partielle et une pellicule d'oxyde d'isolation complète sont combinées. Le motif de contrôle MPC est une pellicule d'oxyde d'isolation complète. Par conséquent, lorsqu'on considère la configuration du substrat en silicium 1, on note qu'il a la structure dans laquelle seules les pellicules d'oxyde existent sur le substrat en silicium dans chacune des parties de motifs de contrôle MPB et MPC, ce qui fait que l'analyse du résultat de mesure de l'ellipsométrie spectroscopique est facilitée. B. Second mode de réalisation B-1. Configuration de base Le procédé de fabrication de dispositif à semiconducteur qui empêche que la couche d'implantation d'arrêt de canal soit formée dans une région active, décrit en référence aux figures 14 à 20, comporte le processus de formation de la pellicule d'oxyde de paroi interne OX1 par oxydation de la paroi interne de tranchée TR2, avant le remplissage de la tranchée TR2 avec une pellicule d'oxyde HDP, comme décrit en référence à la figure 6. Il est davantage préférable d'utiliser pour le processus d'oxydation une oxydation à sec effectuée par recuit au four dans une atmosphère d'oxygène (02) de 800 à 1000 C. La figure 27 montre une forme en coupe de la pellicule d'oxyde de paroi interne OX1 formée par oxydation à sec. Lorsqu'on effectue l'oxydation à sec comme représenté sur la figure 27, l'épaisseur de la pellicule d'oxyde de paroi interne OX1 n'est pas uniforme dans différentes parties. De façon spécifique, lorsque l'épaisseur d'une partie formée sur une paroi latérale de la tranchée TR2 de la pellicule d'oxyde de paroi interne OX1 est J1, l'épaisseur d'une partie formée au coin du coté inférieur de la tranchée TR2 est J2, et l'épaisseur d'une partie formée sur le fond de la tranchée TR2 est J3, les relations d'épaisseur sont J1 > J3 > J2. B-2. Action et effet Lorsque la pellicule d'oxyde de paroi interne OX1 a une telle structure, on peut obtenir une structure avec une faible fuite de jonction. La raison est que lorsque les parois latérales et le fond de la tranchée TR2 sont oxydés, une pellicule d'oxyde épaisse est formée et un volume augmente. Cependant, dans le cas de l'oxydation à sec, dans la partie de coin sur le côté inférieur de la tranchée TR2, la proportion d'oxydation est faible. Même si la pellicule d'oxyde sur la paroi latérale et le fond se dilate vers la partie de coin, la pellicule d'oxyde dans la partie de coin ne devient pas aussi épaisse que la pellicule d'oxyde dans la paroi latérale et celle sur le fond. Lorsqu'une pellicule d'oxyde épaisse est formée au coin sur le côté inférieur, une contrainte est concentrée sur la pellicule d'oxyde épaisse. Dans le cas où il existe une jonction PN près du coin, une fuite de jonction se produit. Cependant, dans l'oxydation à sec comme décrit ci-dessus, la pellicule d'oxyde au coin ne peut pas devenir épaisse, ce qui permet de réduire l'apparition de la fuite de jonction. B-3. Modification 1 La forme en coupe de la tranchée TR2 représentée sur la figure 27 n'est pas une forme rectangulaire, et le coin du fond est incliné de fa- çon à s'étendre vers l'ouverture. Ceci est dû à la lente progression de la gravure dans la partie de coin au moment où on effectue la gravure pour former la tranchée. Dans une telle structure, la largeur de l'isolation définie par la largeur de la face de fond de la tranchée est rétrécie, et l'isolant pour l'isolation se dégrade. Ceci n'est pas souhaitable pourl'isolation par tranchée. Par conséquent, au moment de l'accomplissement de la gravure pour former la tranchée, on fixe les conditions de gravure de façon à effectuer plutôt une surgravure, ce qui forme une tranchée TR21 ayant une forme en coupe de mesa, comme représenté sur la figure 28. Les parois latérales de la tranchée TR21 sont inclinées de façon que l'ouverture soit élargie à partir du côté de la pellicule de nitrure 22 vers le fond, et l'angle d'inclinaison est d'environ 95 à 110 . La figure 29 montre un état dans lequel la pellicule d'oxyde de paroi interne OX1, formée par exemple par oxydation à sec dans la tranchée TR1, a une telle forme. Comme représenté sur la figure 29, même lorsque la pellicule d'oxyde de paroi interne OX1 est formée et les coins sont arrondis, du fait que la tranchée TR21 a, en coupe, la forme de mesa, une largeur d'isolation W1 (la largeur de la face de fond de la tranchée après la formation de la pellicule d'oxyde de paroi interne OX1) n'est pas rétrécie. A la place, les parois latérales de la tranchée deviennent proches de la condition perpendiculaire, et il est possible d'éviter une dégradation de l'isolant pour l'isolation. Lorsqu'on définit un motif de la pellicule de nitrure 22 pour former la tranchée TR21, du fait que la tranchée TR"1 a, en coupe, une forme de mesa, une largeur W2 de l'ouverture formée dans la pellicule de nitrure 22 peut être rétrécie. En rétrécissant l'ouverture dans la pellicule de nitrure 22, l'intervalle entre des tranchées est rétréci davantage, et le degré d'intégration d'un dispositif à semiconducteur peut être amélioré. B-4. Modification 2 Le second mode de réalisation précédent et la première modification sont mis en oeuvre dans la condition dans laquelle les parois internes des tranchées TR2 et TR21 sont soumises à une oxydation thermique pour former des pellicules d'oxydation de paroi interne OX1. Du point de vue consistant à ne pas arrondir les coins de la partie de fond de la tranchée, il suffit d'utiliser une pellicule d'oxyde formée par CVD, à la place de la pellicule d'oxyde de paroi interne OX1 formée par oxydation thermi- que. La figure 30 montre un état dans lequel une pellicule d'oxyde de paroi interne OX10 est formée par CVD sur les parois internes de la tranchée TR2. On notera que l'arrondissement des coins du fond de la tranchée est réduit et une largeur d'isolation W3, relativement grande, est obtenue. La pellicule d'oxyde de paroi interne OX10 est également formée sur la surface de la pellicule de nitrure 22. Dans le cas de la formation d'une pellicule d'oxyde par CVD, contrairement à l'oxydation thermique, une couche sous-jacente (couche SOI 3 dans ce cas) n'est pas exposée à une température élevée. Par conséquent, il y a la possibilité qu'une réparation d'un dommage occasionné par la gravure pour former une tranchée dans la couche sousjacente ne soit pas effectuée, ce qui fait que l'état de l'interface entre la pellicule d'oxyde formée par CVD et la couche sous-jacente peut ne pas être bon. Cependant, en effectuant l'oxydation thermique un peu après la formation de la pellicule d'oxyde formée par CVD, il est possible d'améliorer l'état de l'interface avec la couche sous-jacente. C. Troisième mode de réalisation Les premier et second modes de réalisation ont été décrits en considérant la condition dans laquelle la pellicule d'oxyde d'isolation partielle est utilisée comme une pellicule d'oxyde d'isolation par tranchée. Dans le troisième mode de réalisation et les suivants, on décrira l'invention mise en oeuvre dans le cas de l'utilisation de la pellicule d'oxyde d'isolation complète et de la pellicule d'oxyde d'isolation combinée. Dans la fabrication d'un dispositif à semiconducteur, on utilise une multiplicité de masques, comme un masque de gravure et un masque d'implantation. Dans le troisième mode de réalisation conforme à l'invention, on décrit un procédé pour obtenir aisément des données de masque d'un masque spécifique utilisé pour la fabrication d'un dispositif à semiconducteur, en traitant d'autres données de masque. C-1. Configuration de dispositif La figure 31 est une vue en plan montrant la configuration utilisée dans le cas où on isole électriquement un transistor MOS en utilisant une pellicule d'oxyde d'isolation combinée. Sur la figure 31, une région active rectangulaire AR dans laquelle on doit former un transistor MOS est définie par une pellicule d'oxyde d'isolation combinée BT. Une électrode de grille 12 est disposée de façon à diviser en deux parties la région active rectangulaire AR, et une partie de contact de corps BD pour la fixation à un potentiel de corps est formée sur une ligne de prolongement de l'électrode de grille 12. L'aire pour former la partie de contact de corps BD est également définie par la pellicule d'oxyde d'isolation combinée BT. La fixation au potentiel de corps désigne la fixation d'un potentiel dans une région de formation de canal par l'intermédiaire d'une région de caisson qui reste sous une pellicule d'oxyde d'isolation partielle. La pellicule d'oxyde combinée BT a une structure dans laquelle la pellicule d'oxyde d'isolation complète et la pellicule d'oxyde d'isolation partielle sont combinées. Sur la figure 31, la pellicule d'oxyde d'isolation combinée BT comporte une pellicule d'oxyde d'isolation partielle FT (indiquée par des hachures) disposée le long de la périphérie de la région active AR. Dans l'autre région, la pellicule d'oxyde d'isolation partielle est formée. La pellicule d'oxyde d'isolation complète FT est interrompue près de l'électrode de grille 12. En vue en plan, la pellicule d'oxyde d'isolation complète FT a une forme dans laquelle deux pellicules d'oxyde d'isolation complète FT, ayant chacune presque la forme de la lettre C, entourent la région active AR. Les figures 32 et 33 montrent respectivement la configuration en une coupe selon la ligne A-A de la figure 31 et celle en une coupe selon la ligne B-B. La configuration d'un transistor MOS représenté sur chacune des figures 32 et 33 est similaire à celle de la figure 13. Les mêmes composants sont désignés par les mêmes numéros de référence et leur description ne sera pas répétée. Sur la figure 32, un exemple d'un état dans lequel une couche de déplétion DL est formée est représenté par une ligne en pointillés. Comme représenté sur la figure 32, la pellicule d'oxyde d'isolation complète FT est disposée autour de la région active AR dans la direction de la longueur de grille de l'électrode de grille 12, de façon à isoler complètement la région active AR. Comme représenté sur la figure 33, la pellicule d'oxyde d'isolation partielle PT est disposée autour de la région active AR dans la direction de la largeur de grille de l'électrode de grille 12, de façon à isoler partiellement la région active AR. Par conséquent, la région active AR est connectée électriquement à une région de corps (région d'impureté) BR de la partie de contact de corps BD, par l'intermédiaire de la couche SOI 3 sous la pellicule d'oxyde d'isolation partielle PT. Le potentiel de la région active AR est fixé au potentiel de la partie de contact de corps BD (fixation au potentiel de corps), et une composante de bord de champ d'une capacité de jonction PN peut être réduite, ce qui fait que le fonctionnement du dispositif est stabilisé et il est possible de parvenir à un fonctionnement rapide et une faible consommation de puissance. Pour former deux pellicules d'oxyde d'isolation complète FT ayant chacune presque la forme de la lettre C, comme représenté sur la figure 31, un masque de gravure spécifique est nécessaire. Cependant, du travail est nécessaire pour fabriquer le masque de gravure. A titre de troisième mode de réalisation conforme à l'invention, on décrira ci-dessous un procédé pour obtenir aisément un masque de gravure utilisé pour former la pellicule d'oxyde d'isolation complète FT. C-2. Procédé de fabrication Avant de décrire le procédé de formation du masque de gravure, on décrira séquentiellement des processus de fabrication du transistor MOS représenté sur la figure 31. Premièrement, dans un processus représenté sur la figure 34, on dispose sur la couche SOI un masque de matière de réserve RM71 pour définir la région active AR. Dans la description suivante, la région active indique fondamentalement une région dans laquelle une couche de source/drain est formée. Par conséquent, des données pour former le masque de matière de réserve RM71 sont appelées des données de champ L31 de la couche de source/drain. Bien qu'un masque de matière de réserve soit disposé également sur la partie de contact de corps BD, dans ce qui suit, il est seulement montré sur le dessin et sa description ne sera pas répétée. La figure 35 montre la configuration dans la coupe selon la ligne C-C de la figure 34. La pellicule d'oxyde 4, la pellicule de polysilicium 21 et la pellicule de nitrure 22 sont empilées sur la couche SOI 3, qui est un composant du substrat SOI. Un masque de gravure utilisé pour définir un motif dans la pellicule de nitrure 22 est le masque de matière de réserve RM71. Sur la figure 35, dans un état dans lequel le masque de matière de réserve RM71 est laissé, la tranchée TR2 pour la pellicule d'oxyde d'isolation partielle est formée, et la pellicule d'oxyde de paroi interne OX1 est formée. En réalité, la gravure pour former une tranchée dans la pellicule d'oxyde 4, la pellicule de polysilicium 21 et la couche SOI 3 est effectuée comme décrit ci-dessus en enlevant le masque de matière de réserve RM1, et on utilise la pellicule de nitrure 22 dans laquelle un motif a été défini. Ensuite, dans un processus représenté sur la figure 36, on dispose sur le substrat SOI un masque de matière de réserve RM72 pour former une pellicule d'oxyde d'isolation complète. Le masque de matière de réserve RM72 est un masque ayant des ouvertures FTO, chacune d'elles ayant presque la forme de la lettre C, correspondant à la partie de formation de la pellicule d'oxyde d'isolation complète. Les deux ouvertures FTO sont disposées de façon à être partiellement en chevauchement avec la partie périphérique de la région active AR. Des données pour former le masque de matière de réserve RM72 sont appelées des données d'isolation complète F1. On suppose que, dans l'ouverture FTO, une partie en chevauchement avec l'extérieur de la région active AR a une largeur prédéterminée a, une partie en chevauchement avec la région active AR a une largeur prédéterminée ss, et qu'il y a une distance y entre l'électrode de grille 12 (partie de ligne en pointillés) devant être formée ultérieurement, et les deux extrémités de l'ouverture FTO. La figure 37 montre la configuration dans la coupe selon la ligne D-D sur la figure 36. Comme représenté sur la figure 37, chacune des deux ouvertures FTO dans le masque de matière de réserve RM72 est en chevauchement sur la tranchée TR2 seulement sur la largeur a, et en chevauchement sur la région active AR seulement de la largeur ss. La figure 38 montre un état dans lequel la couche SOI 3 est gravée en utilisant le masque de matière de réserve RM72. Comme représenté sur la figure 38, une tranchée complète FTR atteignant la pellicule d'oxyde enterrée 2 est formée dans une partie correspondant à la largeur a de la tranchée TR2. Bien que la partie correspondant à la largeur ss de la pellicule de nitrure 22 sur la région active AR soit gravée, il n'y a aucun problème du fait que la pellicule de nitrure de silicium 22 est finalement enlevée. La figure 39 montre un état dans lequel la tranchée TR2 et la tranchée complète FTR sont enterrées par une pellicule d'oxyde HDP OX2. Après ceci, la pellicule d'oxyde HDP OX2 est aplanie, et la pellicule de nitrure 22, la pellicule de polysilicium 21 et la pellicule d'oxyde 4 sont enlevées, pour obtenir ainsi la pellicule d'oxyde d'isolation combinée BT finale, comme représenté sur la figure 40. En définissant un motif dans la pellicule isolante 11 et la pellicule de polysilicium 12 sur la région active AR définie par la pellicule d'oxyde d'isolation combinée BT, on obtient la pellicule isolante de grille 11et l'électrode de grille 12. Après avoir formé la pellicule d'oxyde d'isolation combinée BT, on forme sélectivement la pellicule isolante de grille 11 et l'électrode de grille 12 sur la région active AR. Le masque de gravure utilisé à ce moment est un masque de matière de réserve RM73 représenté sur la figure 41. Le masque de matière de réserve RM73 est disposé sélectivement sur la pellicule d'oxyde et la pellicule de polysilicium formées sur la surface entière du substrat SOI, et il a un motif correspondant à la forme, en vue en plan, de l'électrode de grille 12. En définissant un motif dans la pellicule d'oxyde et la pellicule de polysilicium, on forme la pellicule isolante de grille 11et l'électrode de grille 12. Des données pour former le masque de matière de réserve RM73 seront appelées des données de grille L33. C-3. Procédé de génération de données d'isolation complète Comme décrit ci-dessus, pour former le transistor MOS représenté sur la figure 31, au moins trois masques de matière de réserve, comprenant les masques de matière de réserve RM71 à RM73, sont nécessaires. Cependant, en employant le procédé suivant, on peut aisément obtenir des données d'isolation complète F1 pour former le masque de matière de réserve RM72. Dans la génération des données d'isolation complète F1, en plus des données de champ L31 et des données de grille L33 de la couche de source/drain, on définit ce qui suit. Un processus de sous-dimensionnement de données est exprimé par un opérateur UN. Un processus de surdimensionnement de données est exprimé par un opérateur OV. Une soustraction de données est exprimée par un opérateur "-". Le processus de sous-dimensionnement désigne un processus pour réduire de manière isotrope des données cibles, seulement d'une quantité prédéterminée. Par exemple, dans le cas de (L31 UN 0,1 m), lorsque des données de champ initiales L31 définissent une région rectangulaire, cette expression désigne le fait que chacun des quatre côtés se déplacent vers l'intérieur de 0,1 m. Au contraire, le processus de surdimensionnement désigne un processus consistant à augmenter de façon isotrope des données cibles, seulement d'une quantité prédéterminée. Par exemple, dans le cas de (L31 OV 0,1 m), lorsque des données de champ initiales L31 définissent une région rectangulaire, cette expression indique que chacun des quatre côtés se déplacent vers l'extérieur de 0,1 m. Par l'expression arithmétique (3) suivante, utilisant les valeurs a, (3 et y qui montrent les longueurs comme des coefficients dans le processus, on peut obtenir les données d'isolation complète F1. F1 = (L310Va) - (L3 UN ss) - (L33 OVy) ... (3) Lorsqu'on suppose maintenant que chacun des coefficients a, ss et y est de 0,15 m, conformément à (L31 OV a), on obtient une région rectangulaire en dilatant de façon isotrope, de 0,15 m, la région rectangulaire spécifiée par les données de champ L31 de la couche de source/ drain. Conformément à (L31 UN ss), en soustrayant de la région rectangulaire dilatée une région rectangulaire obtenue en réduisant de façon isotrope de 0,15 m la région rectangulaire spécifiée par les données de champ L31 de la couche de source/drain, on obtient la région de boucle rectangulaire ayant une largeur de a + p (= 0,3 m). En outre, conformément à (L33 OV y), en soustrayant de la région de boucle rectangulaire une région obtenue en dilatant de façon isotrope une région de grille spécifiée par les données de grille L33, on peut obtenir les données d'isolation complète F1 pour générer le masque de matière de réserve RM72 ayant deux ouvertures FTO en forme de C, en regard, comme représenté sur la figure 36. C-4. Action et effet Conformément au procédé décrit ci-dessus pour générer les données d'isolation complète, on peut obtenir les données d'isolation complète F1 à partir des données de champ L31 et de la couche de source/drain et des données de grille L33. Par conséquent, la fabrication d'un masque de gravure pour former la pellicule d'oxyde d'isolation complète FT qui est exigée au moment de la formation de la pellicule d'oxyde d'isolation combinée BT, est facilitée, et le coût de fabrication du dispositif à semiconducteur peut être réduit. C-5. Exemple d'application 1 Le procédé décrit ci-dessus peut être appliqué de la façon suivante. La figure 42 est une vue en plan montrant la configuration dans laquelle deux transistors MOS sont disposés de façon mutuellement adjacente. Les électrodes de grille 12 des deux transistors sont disposées de façon à être parallèles l'une à l'autre. Chacun des transistors MOS est électriquement isolé par la pellicule d'oxyde d'isolation combinée dans laquelle une partie entourant la région active AR remplit la fonction d'une pellicule d'oxyde d'isolation complète FT. Cependant, une région d'isolation partielle X dans laquelle la pellicule d'oxyde d'isolation complète FT n'est pas formée, existe entre des régions actives AR voisines. Dans la région, une pellicule d'oxyde d'isolation partielle est formée, et la couche SOI existe sous la pellicule d'oxyde d'isolation partielle. Lorsqu'une région d'isolation partielle étroite existe comme décrit ci-dessus, le motif du masque de gravure est compliqué et le coût de fabrication augmente. Par conséquent, il est souhaitable d'éviter autant que possible la région d'isolation partielle étroite. Dans un tel cas également, le procédé décrit ci-dessus pour générer des données d'isolation complète est effectif. La figure 43 est un schéma exprimant des données d'isolation complète F1 obtenues sur la base de l'expression arithmétique (3), pour obtenir la configuration de la figure 42. La largeur de la région d'isolation partielle X entre des ouvertures FTO voisines est 2#. Lorsque le processus est effectué sur la base de données, on obtient la configuration représentée sur la figure 42. Dans l'exemple, les données d'isolation complète F1 sont traitées en plus par l'expression arithmétique (4) suivante, pour obtenir ainsi les données d'isolation complète F2. F2 = (F1OV#)UN# ... (4) Lorsqu'une longueur # correspondant à la moitié de la largeur de la région d'isolation partielle X est prise comme un coefficient # dans chaque processus, et le coefficient # est environ de 0,15 m, conformément à (F1 OV #), une ouverture FTO spécifiée par les données d'isolation complète F1 est élargie de manière isotrope de 0,15 m. Pour être exact, l'ouverture FTO devrait être appelée données pour former l'ouverture FTO, mais on l'appellera l'ouverture FTO pour simplifier. Les autres ouvertures suivantes seront appelées de façon similaire. Il est également possible de prendre pour le coefficient 8 la moitié, non pas de la largeur de la région d'isolation partielle X entre des ouvertures FTO voisines, mais de la largeur des régions actives voisines. En résumé, on peut utiliser n'importe quelle valeur à condition qu'elle soit déterminée sur la base de l'intervalle pour disposer des transistors MOS voisins, et qu'elle permette à des ouvertures FTO voisines de venir en contact les unes avec les autres de façon fiable. * La figure 44 montre schématiquement un état dans lequel des ouvertures FTO sont soumises au processus de surdimensionnement. Sur la figure 44, des ouvertures FT01 et FT02 obtenues en effectuant le processus de surdimensionnement sur des données d'isolation complète F1, sont représentées par des lignes continues, et des ouvertures FTO initiales sont représentées par des lignes en pointillés. Comme représenté sur la figure 44, en effectuant le processus de surdimensionnement sur les données d'isolation complète F1, des ouvertures FTO voisines viennent en contact les unes avec les autres, et l'ouverture FT01 a presque une forme en H (ou une forme en 1) en vue en plan. Sur les deux côtés de l'ouverture FT01, il est formé des ouvertures FT02 ayant chacune presque une forme en C, et conservant la forme initiale de l'ouverture FTO. Ensuite, conformément à (F1 OV #) UNS, la figure 45 montre schématiquement un état dans lequel les ouvertures FT01 et FT02 sont soumises au processus de sous-dimensionnement. La figure 45 montre schématiquement des ouvertures FT011 et FT012 obtenues en réduisant de façon isotrope de 0,15 m des ouvertures respectives FT01 et FT02. Il en résulte que l'ouverture FT012 est pratiquement la même que l'ouverture FTO dans les données d'isolation complète F1, et l'ouverture FT011 est réduite tout en maintenant la forme presque en H. La figure 46 est une vue en plan de transistors MOS fabriqués en utilisant le masque de gravure formé sur la base des données d'isolation complète F2, ayant des ouvertures FT011et FT012 de telles formes. Comme représenté sur la figure 46, sur les parties d'extrémités des régions actives AR voisines, et entre les régions actives AR voisines de deux transistors MOS disposés de façon mutuellement adjacente, la pellicule d'oxyde d'isolation complète FT1 ayant une forme presque en H est formée. Dans chacun des deux transistors MOS, la région active AR du côté opposé à la région active AR entourée par la pellicule d'oxyde d'isolation complète FT1, est entourée par la pellicule d'oxyde d'isolation complète FT, comme représenté sur la figure 42. Comme décrit ci-dessus, par le traitement des données d'isolation complète par une opération arithmétique simple, on évite l'existence d'une région d'isolation partielle étroite entre les régions actives voisines des deux transistors MOS disposés de façon adjacente l'un à l'autre. Le motif du masque de gravure est simplifié, ce qui fait que le coût de fabrication peut être réduit. C-6. Exemple d'application 2 Bien qu'on ait mentionné le procédé pour obtenir aisément des données de masque pour la formation d'une pellicule d'oxyde d'isolation complète, faisant partie de la pellicule d'oxyde d'isolation combinée, en traitant d'autres données de masque, il est également possible d'obtenir par le même procédé les données de champ L31 de la couche de source/ drain. L'addition de données est exprimée par un opérateur "+", et un processus d'addition de données est exprimé par un opérateur ET. Toutes les données de champ sont exprimées sous la forme de données de champ entières L301, des données pour définir une région d'implantation d'impureté de type P pour former un caisson de type P sont exprimées comme des données de caisson de type P L24, des données pour définir une région d'implantation d'impureté de type N pour former un caisson de type N sont exprimées par des données de caisson de type N L20, des données pour définir une région d'implantation d'impureté de type N pour former une couche de source/drain de type N sont exprimées par des données de source/drain de type N, L18, et des données pour définir une région d'implantation d'impureté de type P pour former une couche de source/drain de type P sont exprimées comme des données de source/ drain de type P L17. Les données de champ L31 de la couche de source/ drain peuvent être obtenues sur la base de l'expression arithmétique (5) suivante. L1 = L31 ET L24 ET L18+L31 ET L20 ET L17... (5) D. Quatrième mode de réalisation Dans le procédé de fabrication de dispositif à semiconducteur décrit en référence aux figures 1 à 20, au moment de former une pellicule d'oxyde d'isolation partielle, on forme une tranchée partielle et, après ceci, on forme une pellicule d'oxyde de paroi interne dans la tranchée partielle. De plus, dans la formation d'une pellicule d'oxyde d'isolation complète et d'une pellicule d'oxyde d'isolation combinée, on forme une seule fois une tranchée partielle, on forme une pellicule d'oxyde de paroi interne et, après ceci, on forme une tranchée complète désirée, grâce à quoi on obtient les effets suivants. D-1. Procédé de fabrication Premièrement, en se référant aux figures 46 à 51, qui sont des coupes montrant séquentiellement le processus de fabrication, on décrira un procédé de fabrication de dispositif à semiconducteur d'un quatrième mode de réalisation conforme à l'invention. La figure 47 est un schéma correspondant au processus décrit en référence à la figure 16, et elle montre un état dans lequel la paroi interne de la tranchée TR2 est oxydée pour former ainsi la pellicule d'oxyde de paroi interne OX1. Ensuite, comme représenté sur la figure 48, dans le but de former une tranchée complète, on forme sur la surface entière du substrat SOI un masque de matière de réserve RM81 ayant un motif d'ouvertures prédéterminé. Le motif d'ouvertures prédéterminé est un motif dans lequel la totalité de la tranchée TR2 du côté droit sur le dessin est une ouverture et, dans la tranchée TR2 du côté gauche sur le dessin, une partie proche de la partie d'extrémité de la région active AR est recouverte par une matière de réserve et l'autre partie est ouverte. En effectuant une gravure (gravure de tranchée complète) de la pellicule d'oxyde enterrée 2, en utilisant un tel masque de matière de réserve RM81, comme représenté sur la figure 49, la tranchée complète FTR est formée du côté droit de la région active AR, sur le dessin, et la tranchée combinée BTR ayant la tranchée complète FTR et la tranchée partielle PTR est formée du côté gauche de la région active AR, sur le dessin. Dans ce cas, dans la tranchée complète FTR, la surface de fond de la tranchée TR2 est enlevée par gravure, la pellicule d'oxyde de paroi interne OX1 existe seulement dans la partie supérieure d'une paroi latérale de la couche SOI 3, et la pellicule d'oxyde de paroi interne OX1 n'existe pas dans la partie inférieur de la paroi latérale. Dans la tranchée combinée BTR, la pellicule d'oxyde de paroi interne OX1 existe seulement dans la tranchée partielle PTR, et la pellicule d'oxyde de paroi interne OX1 n'existe pas sur la paroi latérale de la couche SOI 3 de la tranchée complète FTR. Du fait que la pellicule d'oxyde interne OX1 n'existe pas près de l'interface entre la pellicule d'oxyde enterrée 2 et la couche SOI 3, comme décrit ci-dessus, la pellicule d'oxyde de paroi interne OX1 n'entre pas dans l'interface entre la pellicule d'oxyde enterrée 2 et la couche SOI 3. On peut empêcher que la forme de la couche SOI 3 soit déformée en étant gauchie, qu'une contrainte mécanique soit appliquée, et qu'une fuite de jonction se produise. Sur les parois latérales de la couche SOI 3 du côté de la tranchée complète FTR, la pellicule d'oxyde de paroi interne OX1 devient progressivement plus mince comme la partie en forme de H représentée sur la figure 49, ce qui fait que la configuration contribue à réduire une contrainte mécanique appliquée à la couche SOI 3. La figure 49 est une coupe selon les lignes E-F-G-H de la figure 46. On décrira à nouveau le processus. On enterre dans une pellicule d'oxyde HDP la tranchée complète FTR et la tranchée combinée BTR et, après ceci, comme décrit en référence à la figure 19, on grave la pellicule d'oxyde HDP jusqu'à une épaisseur prédéterminée par un procédé à l'acide fluorhydrique (HF), utilisant la pellicule de nitrure 22 comme un masque de gravure. Ensuite, on enlève la pellicule de nitrure 22 et la pellicule de polysilicium 21. En outre, on enlève la pellicule d'oxyde 4 et, à la place, on forme la pellicule isolante de grille 11. L'électrode de grille 12 et la couche de siliciure 16 sont formées sur la pellicule isolante de grille 11. De cette manière, comme représenté sur la figure 50, on obtient une configuration dans laquelle la pellicule d'oxyde d'isolation complète FT et la pellicule d'oxyde d'isolation combinée BT sont respectivement formées sur les côtés droit et gauche de la région active AR. Bien qu'on ait décrit ci-dessus le procédé d'obtention de la configuration dans laquelle la pellicule d'oxyde d'isolation complète FT et la pellicule d'oxyde d'isolation combinée BT sont formées sur les côtés droit et gauche de la région active AR, en formant le motif d'ouvertures du masque de matière de réserve RM81, décrit en référence à la figure 48, comme un motif dans lequel à la fois les parties droite et gauche de la tranchée TR2 sont ouvertes, il est possible de former une tranchée complète sur chacun des côtés droit et gauche de la région active AR, et finalement, comme représenté sur la figure 51, on peut obtenir aisément une configuration dans laquelle la pellicule d'oxyde d'isolation complète FT est formée à la fois sur les côtés droit et gauche de la région active AR. Il y a également un cas dans lequel on obtient simultanément les deux configurations des figures 50 et 51. D-2. Action et effet Comme décrit ci-dessus, conformément au procédé de fabrication de dispositif à semiconducteur du quatrième mode de réalisation, aussi bien dans la configuration dans laquelle la pellicule d'oxyde d'isolation complète FT et la pellicule d'oxyde d'isolation combinée BT sont formées sur les côtés droit et gauche de la région active AR, que dans la configuration dans laquelle la pellicule d'oxyde d'isolation complète FT est formée sur les côtés droit et gauche de la région active AR, il n'existe pas de pellicule d'oxyde de paroi interne OX1 près de l'interface entre la pellicule d'oxyde enterrée 2 et la couche SOI 3. Par conséquent, la pellicule d'oxyde de paroi interne OX1 n'entre pas dans l'interface entre la pellicule d'oxyde enterrée 2 et la couche SOI 3. On peut éviter que la forme de la couche SOI 3 soit déformée en étant gauchie, qu'une contrainte mécanique soit appliquée, et qu'une fuite de jonction se produise. Sur les parois latérales de la couche SOI 3 du côté de la tranchée complète FTR, la pellicule d'oxyde de paroi interne OX1 devient progressivement plus mince comme représenté dans une région H, ce qui fait que la configuration contribue à réduire une contrainte mécanique appliquée à la couche SOI 3. De façon classique, au moment de la formation d'une pellicule d'oxyde d'isolation et d'une pellicule d'oxyde d'isolation combinée, on forme une tranchée complète et, après ceci, on oxyde la paroi interne. Dans ce cas, la pellicule d'oxyde de paroi interne entre dans l'interface entre la pellicule d'oxyde enterrée et la couche SOI, et la forme de la couche SOI est déformée en étant gauchie. Pour éviter la déformation, dans certains cas, on emploie le procédé suivant. De façon spécifique, au moment de la formation d'une tranchée complète dans la couche SOI, on forme une tranchée de façon que la couche SOI d'une épaisseur approximativement égale à l'épaisseur de la pellicule d'oxyde de paroi interne reste sur la face de fond et, après ceci, on effectue une oxydation thermique. Par conséquent, non seulement la couche SOI sur les parois latérales de la tranchée est oxydée, mais également la couche SOI sur le fond de la tranchée est complètement oxydée, en formant ainsi la pellicule d'oxyde de paroi interne. Par le procédé, on peut éviter dans une certaine mesure, mais pas complètement, qu'un oxydant (par exemple de l'oxygène) entre dans l'interface entre la pellicule d'oxyde enterrée et la couche SOI. Dans le cas où la couche SOI devant être laissée sur le fond de la tranchée est épaisse de façon imprévue à cause de variations dans la gravure et n'est pas complètement oxydée, la couche SOI reste partiellement et peut occasionner une fuite de courant. Cependant, conformément au procédé de fabrication de dispositif à semiconducteur du quatrième mode de réal isation, la pellicule d'oxyde de paroi interne OX1 n'entre pas dans l'interface entre la pellicule d'oxyde enterrée 2 et la couche SOI 3, il est inutile de faire en sorte que la couche SOI reste au moment de la formation d'une tranchée complète, et une tranchée complète peut être formée par une surgravure suffisante. Par conséquent, il y a également un avantage consistant en ce que la commande de la gravure est facilitée. E. Cinquième mode de réalisation E-1. Configuration de dispositif Bien qu'on considère la structure d'isolation par tranchée partielle (PTI) décrite ci-dessus comme une structure capable de réaliser la fixation au potentiel de corps, consistant à fixer le potentiel de la région de formation de canal par l'intermédiaire de la région de caisson restant sous la pellicule d'oxyde d'isolation partielle, il n'est pas toujours nécessaire de fixer toutes les régions du dispositif à semiconducteur. Il y a également une région pour laquelle une structure flottante est employée de préférence en utilisant les caractéristiques du dispositif SOI. Par exemple, il peut y avoir un cas dans lequel, dans un système à haut niveau d'intégration, une section de logique aléatoire a la structure PTI dans laquelle la fixation au potentiel de corps est effectuée, et une section de mémoire vive statique (ou SRAM) a une structure flottante comme la structure FTI (structure d'isolation par tranchée complète). A titre de cinquième mode de réalisation conforme à l'invention, on décrira ci-dessous un dispositif à semiconducteur dans lequel la section de logique aléatoire a la structure PTI et la section de SRAM a la structure FTI. La figure 52 est une coupe montrant la configuration dans le cas où un transistor MOS entouré par la structure PTI est fixé au potentiel de la partie de contact de corps. La région active AR est connectée électriquement à une région d'impureté (région de corps) BR de la partie de contact de corps BD par l'intermédiaire de la couche SOI 3 (caisson de type P) sous la pellicule d'oxyde d'isolation partielle PT, et le potentiel de la région active AR est fixé au potentiel de la partie de contact de corps BD (fixation au potentiel de corps). La partie de contact de corps BD est constituée d'une région d'impureté de type P formée dans la surface de la couche SOI 3, et une couche de siliciure 17 est formée sur la région d'impureté de type P. Par conséquent, en appliquant un potentiel prédéterminé à la partie de contact de corps BD et en fixant le potentiel du transistor MOS représenté sur la figure 52 au potentiel de la partie de contact de corps, il est possible de réduire l'apparition de divers problèmes occasionnés par un effet de flottement du substrat. Le transistor MOS représenté sur la figure 52 est du type à canal N, la couche de source/drain 15 est une région d'impureté de type N, et la couche SOI 3 sous l'électrode de grille 12 est une région d'impureté de type P. Le transistor MOS représenté sur la figure 52 est fondamentalement le même qu'un transistor NMOS illustré sur la figure 13, les mêmes composants sont désignés par les mêmes numéros de référence et leur description ne sera pas répétée. Le transistor MOS représenté sur la figure 52 est un transistor SOI-MOS à déplétion partielle (ou PD pour "Partially-Depleted"), et il est une caractéristique consistant en ce que la couche de déplétion DL juste au-dessous de l'électrode de grille 12 n'atteint pas la pellicule d'oxyde enterrée 2 en fonctionnement normal. Du fait de cette caractéristique, le transistor SOI-MOS PD offre une excellente maîtrise d'une tension de seuil. La figure 53 est une coupe montre montrant un transistor MOS entouré par la structure FTI. La région active AR est entourée par une pellicule d'oxyde d'isolation complète FT, et le transistor NMOS est électriquement flottant. Le transistor MOS représenté sur la figure 53 est un transistor SOI-MOS à déplétion complète (ou FD pour "Fully-Depleted") dans lequel la couche de déplétion juste au-dessous de l'électrode de grille 12 atteint la pellicule d'oxyde enterrée 2 en fonctionnement normal. Contrairement au transistor SOI-MOS PD représenté sur la figure 52, la couche de dé- plétion n'est pas représentée. Le transistor SOI-MOS FD a des avantages consistant en une bonne caractéristique au-dessous du seuil et une excellente opération de commutation. En outre, du fait qu'un effet bipolaire parasite n'est pas bon, il a également un avantage consistant en ce que la résistance à une erreur fugitive est élevée. E-2. Action et effet Par conséquent, dans le système à haut niveau d'intégration, la structure PTI est employée pour la section de logique aléatoire, et le potentiel du transistor MOS tel que le transistor SOI-MOS PD est fixé au potentiel de la partie de contact de corps, ce qui procure un fonctionnement stable. En utilisant la structure FTI pour la section de mémoire SRAM, et en utilisant le transistor SOI-MOS FD pour le transistor MOS de la section de mémoire SRAM, on peut obtenir un transistor MOS ayant une excellente caractéristique de commutation et une résistance élevée à une erreur fugitive. La figure 54 montre schématiquement une disposition en plan d'un système à haut niveau d'intégration ayant cette configuration. Comme représenté sur la figure 54, une section de logique aléatoire RP a une partie de contact de corps BD. Au contraire, une section de mémoire SRAM SP n'a pas de partie de contact de corps BD. Dans un circuit périphérique PP de la section de mémoire SRAM SP, la structure PTI est employée pour la section de logique aléatoire, et le potentiel du transistor MOS tel que le transistor SOI-MOS PD est fixé au potentiel de la partie de contact de corps. Lorsque le transistor SOI-MOS PD est appliqué à un circuit d'E/S, un circuit analogique (boucle d'asservissement de phase et amplificateur de lecture), un circuit de génération de signaux de temps, un circuit dynamique, ou autres, il est particulièrement effectif. E-3 Modification On a décrit ci-dessous la configuration dans laquelle, dans le système à haut niveau d'intégration, la structure PTI est employée pour la section de logique aléatoire, le potentiel du transistor MOS de la section de logique aléatoire est fixé à la partie de contact de corps, la structure FTI est employée pour la section de mémoire SRAM, et une structure flottante est obtenue. Dans ce cas, l'épaisseur de la couche SOI dans la section de logique aléatoire et celle dans la section de mémoire SRAM sont les mêmes. Cependant, en changeant correctement l'épaisseur de la couche SOI conformément à la sorte d'un circuit, on peut utiliser plus effectivement les caractéristiques de la structure PTI et de la structure FTI. Par exemple, on fabrique un circuit intégré à semiconducteur dans lequel une section de circuit analogique est formée dans une région épaisse de la couche SOI (région de pellicule épaisse) et est électriquement isolée par la structure PTI, et une section de circuit numérique est formée dans une région mince de la couche SOI (région de pellicule mince) et est électriquement isolée par la structure FTI. On décrira ci-dessous en se référant aux figures 55 à 61 un processus de fabrication du circuit intégré à semiconducteur. Premièrement, dans le processus représenté sur la figure 55, on prépare un substrat SOI constitué d'un substrat en silicium 1 d'une pellicule d'oxyde enterrée 2 et d'une couche SOI 3, et on forme sur la couche SOI 3 une pellicule d'oxyde OX5 ayant une épaisseur de 5 à 30 nm. La pellicule d'oxyde 5 est une pellicule d'oxyde sous-jacente pour changer l'épaisseur de la couche SOI 3 conformément à des positions. On forme sur la pellicule d'oxyde OX5 un masque SN5 consistant en une pellicule de nitrure d'une épaisseur de 100 à 500 nm, ayant un motif incluant une ouverture correspondant à une partie dans laquelle l'épaisseur de la couche SOI 3 est réduite. Dans un processus représenté sur la figure 56, en employant l'oxydation par le procédé d'oxydation locale de silicium LOCOS ("Local Oxidation of Silicon"), on fait croître la pellicule d'oxyde OX5 dans la partie qui n'est pas recouverte par la pellicule de nitrure SN5, pour amincir la couche SOI 3 dans la partie. Lorsque l'épaisseur initiale de la couche SOI 3 est de 10 à 200 nm, l'épaisseur de la couche SOI amincie 3 devient 10 à 50 nm. Ensuite, dans un processus représenté sur la figure 57, on enlève la pellicule de nitrure SN5 et la pellicule d'oxyde OX5. Une région dans laquelle l'épaisseur initiale est maintenue est appelée une région de pellicule épaisse R10, et la région amincie est appelée une région de pellicule mince R20. Après ceci, dans un processus représenté sur la figure 58, on forme séquentiellement sur la couche SOI 3 la pellicule d'oxyde 4, la pellicule de polysilicium 21 et la pellicule de nitrure 22. A ce moment, la forme de marche de la couche SOI 3 est reproduite et la pellicule d'oxyde 4, la pellicule de polysilicium 21 et la pellicule de nitrure 22 sont formées avec la marche. Du fait que ces pellicules ont été décrites dans le procédé de fabrication de dispositif à semiconducteur en référence aux figures 14 à 20, leur description ne sera pas répétée. Dans un processus représenté sur la figure 59, on forme une tranchée combinée BTR1 pour former une pellicule d'oxyde d'isolation combinée à la frontière entre la région de pellicule épaisse R10 et la région de pellicule mince R20. La tranchée combinée TR1 comprend une tranchée partielle du côté de la région de pellicule épaisse R10 et une tranchée complète du côté de la région de pellicule mince R20. Dans un processus représenté sur la figure 60, on enterre la tranchée combinée BTR1 avec une pellicule d'oxyde HDP, on aplanit la pellicule d'oxyde HDP et on enlève la pellicule de nitrure 22 et la pellicule de polysilicium 21, pour obtenir ainsi la pellicule d'oxyde d'isolation combinée BT1 finale. Comme représenté sur la figure 60, simultanément à la formation de la pellicule d'oxyde d'isolation combinée BT1, on forme une pellicule d'oxyde d'isolation partielle PT dans la région de pellicule épaisse R10, on définit une région active AR1 conjointement à la pellicule d'oxyde d'isolation combinée BT1, on forme une pellicule d'oxyde d'isolation complète FT dans la région de pellicule mince R20, et on définit la pellicule d'oxyde d'isolation combinée BT1 et la région active AR2. Après ceci, comme représenté sur la figure 61, on forme dans la région active AR1 dans la région de pellicule épaisse R10 une pellicule isolante de grille 111, une électrode de grille 121, un élément d'espacement de paroi latérale 131, une couche de drain faiblement dopé (type N) 141 et une couche de source/drain (type N) 151, pour former ainsi un transistor NMOS NM10. Dans la région active AR2 dans la région de pelli- cule mince R20, on forme une pellicule isolante de grille 112, une électrode de grille 122, un élément d'espacement de paroi latérale 132 et une couche de source/drain (type N) 152, pour former ainsi un transistor NMOS NM20. Chacun des transistors NMOS NM10 et NM20 est un transistor SOI-MOS à déplétion partielle, ou PD, et il a une caractéristique consistant en ce que la couche de déplétion juste au-dessous de l'électrode de grille n'atteint pas la pellicule d'oxyde enterrée 2. Du fait de cette caractéristique, le transistor SOI-MOS PD offre une excellente maîtrise de la tension de seuil. Par les processus ci-dessus, la section de circuit analogique est formée dans la région de pellicule épaisse de la couche SOI et est électriquement isolée par la structure PTI, et le potentiel est fixé à la partie de contact de corps. La section de circuit numérique est formée dans la région de pellicule mince de la couche SOI et est électriquement entièrement isolée par la structure FTI. En employant une telle configuration, dans la section de circuit analogique, on obtient la stabilité dans le fonctionnement du transistor MOS et la linéarité, et le bruit est réduit. Du fait que la section de circuit numérique est formée dans la région de pellicule mince de la couche SOI, la capacité parasite peut être réduite, un fonctionnement à vitesse plus élevée peut avoir lieu et une moindre consommation de puissance peut être obtenue. En formant la section de logique aléatoire dans la région de pellicule épaisse de la couche SOI et en formant la section de mémoire SRAM dans la région de pellicule mince, on peut obtenir les effets indiqués dans le cinquième mode de réalisation. Dans ce cas, en utilisant le transistor SOI-MOS FD à isolation complète pour le transistor MOS de la section de mémoire SRAM, on obtient une excellente caractéristique de commutation et on peut augmenter la résistance à une erreur fugitive. Dans le cas où la section de mémoire SRAM est formée dans la région de pellicule épaisse de la couche SOI et la fixation au potentiel de corps est effectuée par isolation partielle, en ajustant l'épaisseur de la couche SOI, on peut améliorer la résistance à une erreur fugitive. La figure 62 montre la dépendance d'un taux d'erreurs fugitives vis-à-vis de l'épaisseur de la couche SOI. Sur la figure 62, l'axe horizontal indique l'épaisseur (nm) de la couche SOI, et l'axe vertical indique le taux d'erreurs fugitives par le nombre de bits erronés par unité de temps (bit/s). Comme représenté sur la figure 62, dans le cas où la région active est dans un état flottant dans la structure PTI, lorsque la couche SOI devient plus épaisse, le taux d'erreurs fugitives augmente également, et la vitesse d'augmentation du taux d'erreurs fugitives augmente au-delà de l'épaisseur de 50 nm de la couche SOI. Dans le cas où le potentiel de la région active est fixé au potentiel de la partie de contact de corps par la structure FTI, on note que le taux d'erreurs fugitives devient le plus faible au voisinage de l'épaisseur de 200 nm de la couche SOI. Ainsi, en fixant à 180 à 220 nm l'épaisseur de la couche SOI dans laquelle la section de mémoire SRAM est formée, et en effectuant la fixation au potentiel de corps, on peut améliorer la résistance à une erreur fugitive. F. Sixième mode de réalisation F-1. Configuration de dispositif Comme décrit dans les premier à cinquième modes de réalisation, dans le cas où on isole électriquement les transistors MOS en utilisant la pellicule d'oxyde d'isolation partielle, du fait que la couche SOI est présente sous la pellicule d'oxyde d'isolation partielle entre des transistors MOS, si des impuretés sont introduites dans la couche SOI et la résistance électrique est diminuée, il y a la possibilité que l'aptitude à l'isolation se dégrade. Par exemple, comme représenté sur la figure 63, dans la configuration dans laquelle deux transistors MOS sont disposés de façon mutuellement adjacente, la pellicule d'oxyde d'isolation partielle est formée dans une région G entre des régions actives AR des transistors. Par conséquent, si des impuretés pour former la couche de source/drain sont introduites dans la couche SOI dans la région, la résistance électrique se dégrade. Après avoir défini, par conception assistée par ordinateur ou une technique semblable, une région dans laquelle une impureté doit être implantée, on crée un masque négatif dans lequel l'autre région est une partie d'arrêt de lumière. On expose à la lumière une matière de réserve positive, en utilisant le masque négatif, pour générer un masque de priorité à l'ouverture. Par conséquent, au moment de l'implantation d'une impureté de source/drain, on peut éviter que l'impureté de source/drain soit implantée dans la région G entre deux transistors MOS. La figure 63 montre un exemple dans lequel un masque de matière de réserve RM91 est établi pour le masque de priorité à l'ouverture. On effectue l'implantation d'impureté de source/drain à travers une ouverture OP10 dans le masque de matière de réserve RM91. Sur la figure 63, les composants identiques à ceux décrits en référence à la figure 31 sont désignés par les mêmes numéros de référence et leur description ne sera pas répétée. Selon une variante, on peut former le masque de priorité à l'ouverture par un procédé consistant à définir par une technique de conception assistée par ordinateur, ou autres, une région dans laquelle des impuretés doivent être implantées, à créer un masque positif ayant une partie d'arrêt de lumière correspondant à la région, et à exposer à la lumière une matière de réserve négative en utilisant le masque positif qui a été créé. F-2. Action et effet Comme décrit ci-dessus, en utilisant le masque de priorité à l'ouverture au moment de l'implantation d'impureté d'un transistor MOS, des impuretés ne peuvent pas être introduites dans la couche SOI sous la pellicule d'oxyde d'isolation partielle ailleurs que dans l'ouverture, la résistance électrique ne peut pas être abaissée, et l'aptitude à l'isolation peut être maintenue. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au dispositif et au procédé décrits et représentés, sans sortir du cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un dispositif à semiconducteur, ce dispositif à semiconducteur comprenant un transistor MOS sur une couche SOI (3) d'un substrat SOI obtenu en superposant séquentiellement un substrat semiconducteur (1), une pellicule isolante enterrée (2) et la couche SOI (3), et une pellicule d'oxyde d'isolation par tranchée qui définit une région active (AR) remplissant la fonction d'une région dans laquelle le transistor MOS est formé et qui isole électriquement ce transistor MOS, dans lequel la pellicule d'oxyde d'isolation par tranchée comprend une pellicule d'oxyde d'isolation combinée (BT) qui est une combinaison d'une pellicule d'oxyde d'isolation complète (FT) traversant la couche SOI (3) et atteignant la pellicule isolante enterrée (2) du substrat SOI, et d'une pellicule d'oxyde d'isolation partielle (PT) ayant la couche SOI (3) présente sous la pellicule d'oxyde d'isolation partielle (PT), et dans la pellicule d'oxyde d'isolation combinée (BT), une partie située autour de la région active (AR), à l'exception d'une partie proche d'une électrode de grille (12) du transistor MOS, est formée par la pellicule d'oxyde d'isolation complète (FT), et l'autre partie est formée par la pellicule d'oxyde d'isolation partielle (PT) ; comprenant les étapes suivantes : (a) on prépare des données de champ (L31) d'une couche de source/drain pour former une tranchée partielle (TR2) qui définit une région dans laquelle la couche de source/drain est formée dans la région active (AR) ; (b) on prépare des données de grille (L33) pour former l'électrode de grille (12) ; et (c) on prépare des données d'isolation complète (F1) pour former la pellicule d'oxyde d'isolation complète (FT), et l'étape (c) comprend une étape d'obtention des données d'isolation complète (F1) à partir des données de champ (L31) et des données de grille (L33). 2. Procédé de fabrication d'un semiconducteur suivant la revendication 1, dans lequel la forme en plan de la région active est un rectangle et les données d'isolation complètes sont des données pour former une paire d'ouvertures ayant chacune une section en plan qui est en C, qui s'étend sur la région de formation de la tranchée partielle autour de la région active et sur une partie périphérique de la région active, respectivement sur une première largeur et une seconde largeur et l'étape (c) comporte une étape d'obtention des données d'isolation complètes par l'expression arithmétique : F1 = (L31 OV a) - (L31 UN ss) - (L33 OV y) où a est la première largeur. (3 est la seconde largeur. est un intervalle entre l'électrode de grille et l'extrémité de ladite ouverture. F1 désigne les données d'isolation complètes. L31 désigne des données de champ de la couche de source/drain. L33 désigne des données de grille. un processus de sous-dimensionnement de données est exprimé par un opérateur UN. un processus de sur-dimensionnement de données est exprimé par un opérateur OV et une soustraction de données est exprimée par un opérateur " -" . 3. Procédé de fabrication d'un dispositif semiconducteur suivant la revendication 2, dans lequel plusieurs transistors MOS sont prévus et disposés de façon mutuellement adjacente sur la couche SOI de telle fa- çon que les électrodes de grille des transistors MOS sont mutuellement parallèles, l'étape (c) comporte une étape consistant à réaliser un processus de sur dimensionnement en utilisant un coefficient prédéterminé sur les données d'isolation complètes obtenues et, ensuite, à effectuer un processus de sous dimensionnement en utilisant ledit coefficient prédéterminé sur les données d'isolation complètes obtenues, le coefficient prédéterminé étant obtenu à partir de l'intervalle entre les transistors MOS qui sont mutuellement parallèles. 4. Procédé de fabrication d'un dispositif à semiconducteur comprenant un transistor MOS sur une couche SOI (3) d'un substrat SOI obtenu en superposant séquentiellement un substrat semiconducteur (1), une pellicule isolante enterrée (2) et la couche SOI (3), et une pellicule d'oxyde d'isolation par tranchée (BTR) qui définit une région active remplissant la fonction d'une région dans laquelle le transistor MOS est formé et qui isole électriquement ce transistor MOS, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : (a) on forme une pellicule auxiliaire utilisée pour former la pellicule d'oxyde d'isolation par tranchée (BTR) sur la couche SOI (3) ; (b) on forme une tranchée (TR2) traversant la pellicule auxiliaire et atteignant une profondeur prédéterminée dans la couche SOI (3) ; (c) on forme une pellicule d'oxyde de paroi interne (OX1) sur des parois internes de la tranchée et, après ceci, on grave sélectivement la tranchée en utilisant la pellicule auxiliaire en tant que masque de gravure pour au moins une partie de la région active (AR), pour former ainsi une tranchée complète (FTR) atteignant la pellicule d'isolation enterrée (2) du substrat SOI; et (d) on forme une pellicule d'oxyde d'isolation par tranchée en enterrant la tranchée (TR2) et la tranchée complète (FTR) après l'étape (c). 5. Procédé de fabrication de semiconducteur suivant la revendication 4, dans lequel l'étape (c) comporte une étape consistant à former de façon sélective la tranchée complète de façon que la région active soit définie par une pellicule d'oxyde d'isolation complète traversant la couche SOI et atteignant la pellicule d'isolation enterrée du substrat SOI et une pellicule d'oxyde d'isolation combinée qui est une combinaison de la pellicule d'oxyde d'isolation complète et d'une pellicule d'oxyde d'isolation partielle ayant la couche SOI sous la pellicule d'oxyde d'isolation partielle. 6. Procédé de fabrication d'un dispositif à semiconducteur suivant la revendication 4, dans lequel l'étape (c) comporte une étape consistant à former de façon sélective la tranchée complète de façon que la région active soit définie par une pellicule d'oxyde d'isolation complète traversant la couche SOI et atteignant une pellicule d'isolation enterrée du substrat SOI.