Brevet FR2845206A1 — publié le 20040402

ARRIERE PLAN DE L'INVENTION La présente invention concerne un concentrateur d'ondes électromagnétiques ultraléger comprenant un corps courbe en film mince qui est moulé par l'effet de relâchement de contrainte dans un 5 matériau en film mince, et comporte une surface réfléchissante qui prend la forme de surface d'une partie d'un parabolode de révolution ou d'une surface courbe modélisant celui-ci. La présente invention concerne également un procédé de fabrication de ce concentrateur. 1. Domaine de l'invention La présente invention concerne ainsi un concentrateur d'ondes électromagnétiques et, plus particulièrement, un concentrateur d'ondes électromagnétiques pouvant être convenablement utilisé comme dispositif de concentration pour l'utilisation de l'énergie solaire ou pour 15 un émetteur-récepteur d'ondes électromagnétiques de radiocommunications utilisé pour émettre et recevoir des signaux. L'invention concerne également un procédé de fabrication de ce concentrateur. 2. Description de la technologie concernée Les concentrateurs d'ondes électromagnétiques conven20 tionnels ont été fabriqués en déposant un revêtement de résine thermoplastique légère à haute rigidité, telle que du PRFC (plastique renforcé de fibres de carbone) sur une surface réfléchissante d'ondes électromagnétiques typiquement obtenue par moulage d'un film mince métallique ou d'un filet métallique en forme de parabolode de révolution. Le poids 25 de tels concentrateurs d'ondes électromagnétiques a été réduit en utilisant une structure dans laquelle une résine thermoplastique était déposée comme revêtement sur une surface moulée métallique, mais il était difficile d'obtenir une réduction de poids plus grande permettant d'abaisser encore plus la limite de poids. Lorsque des limitations stric30 tes sont imposées au poids, comme par exemple dans des concentrateurs d'ondes électromagnétiques pour l'espace, une réduction de poids importante basée sur une amélioration technologique marquant l'époque, est nécessaire. Pour réduire encore plus le poids, on a considéré un con35 centrateur d'ondes électromagnétiques gonflable par du gaz, dans lequel un parabolode de révolution est formé en soumettant une surface de film élastique, par exemple une surface de caoutchouc, à une pression de gaz. Cependant, un parabolode de révolution ne peut fondamentalement pas être moulé avec une précision suffisante par le procédé de 5 gonflage de gaz. De plus, un autre film transparent doit être prévu sur le côté de la surface réfléchissante pour assurer l'étanchéité au gaz. En cours d'utilisation, les ondes électromagnétiques passent deux fois à travers le film transparent: une première fois avant d'atteindre la surface réfléchissante et une seconde fois après réflexion sur cette surface 10 réfléchissante, de sorte que les pertes dans ce fil transparent sont relativement grandes. En outre, dans le cas de concentrateurs d'ondes électromagnétiques pour l'espace, si des trous sont percés dans le film du fait de collision de débris spatiaux avec les concentrateurs d'ondes électromagnétiques, le gaz commence à fuir ce qui rend impossible de 15 maintenir la pression de gaz et par conséquent la forme d'un parabolode de révolution. Par suite, on peut considérer le moulage d'un concentrateur d'ondes électromagnétiques à partir d'un film mince unique, sans gonflage par du gaz. Cependant, le problème ci-après est associé aux 20 concentrateurs d'ondes électromagnétiques utilisant une structure de film mince. C'est précisément du fait de leur structure de film mince que la rigidité de la surface réfléchissante est très faible et que la forme de cette surface réfléchissante peut facilement se déformer ou se retourner sous l'effet des vibrations ou de la charge. Un concentrateur 25 d'ondes électromagnétiques peut être fabriqué en utilisant le durcissement thermoplastique de résines. Cependant, le problème associé à ces concentrateurs d'ondes électromagnétiques, est qu'ils ont une mauvaise flexibilité et peuvent facilement se fissurer ou se déformer sous l'effet de chocs. De plus, il existe également un procédé d'augmentation de ka rigidité des concentrateurs d'ondes électromagnétiques par revetement du film réfléchissant au moyen d'une résine thermoplastique, comme décrit dans les Demandes de Brevet Japonais Publiées Nos. H5305662 et H6-6127. Cependant, lorsqu'on utilise ce procédé, le poids 35 des concentrateurs d'ondes électromagnétiques est augmenté et, lors- qu'un concentrateur doit être étalonné sur une grande surface, en particulier dans le cas d'applications spatiales, cela devient un inconvénient du point de vue des cots de lancement. On peut également considérer un procédé décrit dans la 5 Demande de Brevet Japonais Publiée No. S62-168402, dans lequel le moulage, principalement de matériaux métalliques, est effectué en produisant une déformation plastique dans une presse au moyen d'une matrice de moulage, mais le glissement des atomes de métal qui se produit pendant le traitement entraîne des plissements de la surface réflé10 chissante, et la diminution du facteur de réflexion, provoquée par ces plissements est fatale, en particulier dans le cas de miroirs de concentration de lumière. RESUME DE L'INVENTION En particulier dans les concentrateurs d'ondes électro15 magnétiques utilisés pour les applications spatiales, une diminution importante du poids est nécessaire pour réduire le cot de lancement. De plus, les concentrateurs d'ondes électromagnétiques gonflés par du gaz ont une faible fiabilité en présence de débris spatiaux, et leur rigidité est difficile à augmenter. Par suite, on a besoin d'un concentrateur 20 d'ondes électromagnétiques ultraléger qui présente une bonne souplesse et une bonne endurance contre des chocs extérieurs, et dans lequel la forme de la surface réfléchissante puisse être maintenue même en présence de vibrations ou de charge. La présente invention a pour but de créer un concentrateur d'ondes électromagnétiques répondant à 25 ces exigences. A cet effet, le concentrateur d'ondes électromagnétiques ultraléger selon la présente invention comprend un corps courbe en film mince qui est moulé par l'effet de relâchement de contrainte dans un matériau en film mince, et comporte une surface réfléchissante qui 30 prend la forme de surface faisant partie d'un parabolode de révolution ou d'une surface courbe modélisant celui-ci, caractérisé en ce qu'une structure de renforcement est formée dans la zone périphérique de la surface réfléchissante, pour augmenter la rigidité du corps courbe en film mince. De plus, le procédé de fabrication d'un concentrateur d'ondes électromagnétiques ultraléger selon la présente invention est caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: mouler un corps courbe en film mince par l'effet de relâchement de contrainte dans 5 un matériau en film mince, par le chauffage du matériau en film mince dans un état dans lequel ce matériau en film mince est attaché à une matrice de moulage sous pression; et former une surface réfléchissante qui prend une forme de surface faisant partie d'un parabolode de révolution ou d'une surface courbe modélisant celui-ci, ainsi qu'une 10 structure de renforcement formée dans la zone périphérique de la surface réfléchissante sur la surface du corps courbe en film mince, par la surface de moulage de la matrice de moulage. Une matrice de moulage est typiquement nécessaire pour mouler un matériau en film mince de façon qu'un prenne la forme d'une 15 surface réfléchissante, mais les auteurs de l'invention ont découvert que le moulage peut être effectué en attachant un matériau en film mince à une matrice de moulage sous pression, pour amener ainsi le matériau en film mince à prendre la forme de la matrice de moulage, et en produisant un relâchement de contrainte dans le matériau en film mince 20 par chauffage au moyen d'un dispositif de chauffage tel qu'une chambre thermostatique, tout en maintenant la forme prévue. Grâce à un tel procédé, une forme moulée proche de la matrice de moulage peut être réalisée par chauffage dans une plage de températures dans laquelle un recuit est possible dans le cas de matériaux métalliques, ou à une tem25 pérature ne descendant pas au-dessous de la température de transition de verre et ne dépassant pas la température de décomposition dans le cas de matériaux non métalliques tels qu'en particulier des matériaux polymères. En utilisant le concentrateur d'ondes électromagnétiques 30 ultraléger selon la présente invention, ainsi que son procédé de fabrication, basés sur la connaissance décrite ci-dessus, un corps courbe en film mince est moulé par l'effet de relâchement de contrainte dans un matériau en film mince. Par suite, on peut mouler un concentrateur d'ondes électromagnétiques de poids très léger, qui présente une rigidité 35 élevée ainsi qu'une grande flexibilité, bien que le corps courbe en film mince présente une structure très mince. De plus, sa surface peut constituer la surface réfléchissante qui prend la forme d'une partie de parabolode de révolution ou d'une surface courbe modélisant celui-ci. En outre, comme une structure de renforcement est formée dans la 5 zone périphérique de la surface réfléchissante, la rigidité de la zone périphérique de la surface réfléchissante peut être augmentée. Il en résulte qu'on peut maintenir la forme de surface de la surface réfléchissante car celle-ci est entourée par la partie périphérique de rigidité augmentée. La surface courbe modélisant un parabolode de ré10 volution, telle qu'elle est indiquée ici, est une surface courbe se rapprochant d'un parabolode de révolution à un degré tel que la différence entre les deux n'est pas essentielle en termes d'utilisation pour la concentration d'ondes électromagnétiques. Dans ce concentrateur d'ondes électromagnétiques ul15 traléger et dans son procédé de fabrication, la structure de renforcement indiquée ci- dessus peut être moulée par l'effet de relâchement de contrainte en même temps qu'on moule le matériau en film mince. Lorsqu'on utilise un tel moulage de la structure de renforcement, cette structure de renforcement peut être moulée en même 20 temps qu'on moule le corps courbe en film mince par l'effet de relâchement de contrainte. Dans ce concentrateur d'ondes électromagnétiques ultraléger et dans son procédé de fabrication, la structure de renforcement peut être formée dans la surface réfléchissante. La formation de la 25 structure de renforcement dans la surface réfléchissante permet d'augmenter encore la rigidité du concentrateur d'ondes électromagnétiques ultraléger constitué d'un corps courbe en film mince. De plus, la formation de la structure de renforcement dans la surface réfléchissante en même temps que le moulage du corps courbe en film mince par l'effet de 30 relâchement de contrainte, permet également de simplifier le processus de moulage du concentrateur d'ondes électromagnétiques ultraléger, et de fabriquer ce concentrateur d'ondes électromagnétiques ultraléger à un faible cot. Ainsi, si des crêtes ou des vallées en forme de rainure ou en forme de filet sont prévues sur la matrice de moulage, les formes cor35 respondant à ces crêtes et à ces vallées peuvent alors être formées dans le film mince moulé. En conséquence, la rigidité de cette partie est augmentée et l'on peut ainsi augmenter la rigidité de tout le film malgré son poids très léger. Le concentrateur d'ondes électromagnétiques ultraléger ainsi fabriqué présente une résistance très élevée à l'affaisse5 ment de forme ou au retournement, et un parabolode de révolution très précis peut être maintenu sans addition d'un matériau de renforcement spécial. Dans ce concentrateur d'ondes électromagnétiques ultraléger et dans son procédé de fabrication, un agent de renforcement 10 peut être déposé en revêtement ou un matériau de renforcement peut être disposé sur tout ou partie de la structure de renforcement ou sur tout ou partie du côté arrière de la surface réfléchissante ou d'une partie de celle-ci. Le dépôt d'un revêtement d'agent de renforcement ou la disposition d'un matériau de renforcement permettent d'augmenter en1 5 core la rigidité du corps courbe en film mince, malgré son faible poids, tout en réduisant au minimum l'effet produit par la surface réfléchissante sur la concentration des ondes électromagnétiques. Comme décrit ci-dessus, grâce au procédé de fabrication du concentrateur d'ondes électromagnétiques ultraléger, on peut fabri20 quer un concentrateur d'ondes électromagnétiques extrêmement mince et léger. Cependant, dans le moulage effectué par la présente technique, une déformation élastique ne peut être complètement supprimée et, si la pression fixant le matériau en fibre mince à la matrice de moulage est relâchée, le matériau doit revenir vers sa forme initiale à un degré dé25 terminé par cette déformation élastique. Par suite, la forme traitée est parfois différente de celle de la matrice de moulage. Pour cette raison, dans le procédé de fabrication du concentrateur d'ondes électromagnétiques ultraléger selon la présente invention, la surface de moulage de la matrice de moulage est réalisée sous la forme d'une surface obtenue 30 en ajoutant le retour correspondant à la déformation élastique produisant le retour du matériau en film mince vers sa forme initiale lorsque la pression fixant le matériau en film mince à la matrice de moulage est relâchée, à la forme de la surface constituant la forme de surface devant être prise par le corps courbe en film mince, au lieu de donner à la surface de moulage de la matrice de moulage la forme exacte d'un parabolode de révolution. Par suite, la formation de la surface de moulage de la matrice de moulage en tenant compte du retour (quelques pour cent) 5 vers la forme initiale, correspondant à la déformation élastique au moment o la pression agissant pendant le moulage est libérée du matériau en film mince, permet d'effectuer le moulage de la forme de surface du corps courbe en film mince de façon qu'elle constitue un parabolode de révolution extrêmement précis lorsque le matériau en film mince re10 vient légèrement vers sa forme initiale. Dans le processus de moulage effectué par la présente technique, la forme après traitement dépend plus de la température de chauffage que de la durée du chauffage, et l'on peut faire varier la forme traitée dans une plage de quelques pour cent de la forme de la matrice 1 5 de moulage, en changeant la température de chauffage. Par suite, dans le présent procédé de fabrication, le réglage de la température de la matrice de moulage permet d'effectuer le réglage d'adaptation de la surface réfléchissante du corps courbe en film mince, à la forme de surface. Ainsi, le changement de la température de chauffage du maté20 riau en film mince permet d'effectuer un réglage fin de la firme traitée, et de mouler le matériau en film mince pour lui donner une forme plus précise de parabolode de révolution. Dans le concentrateur d'ondes électromagnétiques ultraléger dont la structure de renforcement est moulée dans la surface ré25 fléchissante, la structure de renforcement peut être formée en prolongeant radialement une configuration linéaire ou une configuration concentrique en forme d'anneau. Dans le concentrateur d'ondes électromagnétiques ultraléger, la structure de renforcement peut être réalisée sous la forme 30 d'une nervure ou d'une rainure. BREVE DESCRIPTION DES DESSINS La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l'aide de modes de réalisation représentés dans les dessins annexés dans lesquels: - la figure 1 représente une vue en perspective et une photo illustrant un mode de réalisation du concentrateur d'ondes électromagnétiques selon la présente invention; - la figure 2 représente des photos illustrant un autre mode de réalisation du concentrateur d'ondes électromagnétiques selon la pré10 sente invention; - la figure 3 illustre schématiquement un procédé de fabrication du concentrateur d'ondes électromagnétiques selon la présente invention, par relâchement de contrainte; - la figure 4 représente un schéma et une photo illustrant un exemple 15 de la matrice de moulage de renforcement du concentrateur d'ondes électromagnétiques selon la présente invention; - la figure 5 représente des dessins explicatifs montrant la forme du concentrateur d'ondes électromagnétiques selon la présente invention au voisinage de son centre, lorsqu'on change les conditions de 20 fabrication concernant le temps de chauffage et la température de chauffage, dans le procédé de fabrication du concentrateur d'ondes électromagnétiques selon la présente invention; - la figure 6 représente une photo d'une image focale solaire constituant un mode de réalisation du concentrateur d'ondes électroma25 gnétiques selon la présente invention, ainsi qu'un graphique illustrant la distribution de quantité de lumière le long de la ligne passant par le centre de l'image focale solaire; et - la figure 7 représente des vues illustrant schématiquement un test dans lequel la charge est appliquée au centre, et un test dans lequel 30 la charge est répartie sur la surface du film, ces tests étant effectués pour étudier la rigidité du concentrateur d'ondes électromagnétiques selon la présente invention. DESCRIPTION DES MODES DE REALISATION PREFERENTIELS Le concentrateur d'ondes électromagnétiques ultraléger 35 selon la présente invention (appelé plus simplement ci-après "concen- trateur d'ondes électromagnétiques") et un procédé de fabrication de celui-ci, seront décrits ci-après en se référant aux dessins. La figure 1 illustre un exemple axialement symétrique du concentrateur d'ondes électromagnétiques selon la présente invention. La figure 1-A est une 5 vue schématique du concentrateur d'ondes électromagnétiques, et la figure 1-B est une photo de celui-ci. Un concentrateur d'ondes électromagnétiques 10 tel que représenté dans la figure 1 comprend un corps courbe en film mince obtenu en soumettant un film de polyester sur lequel est déposé de 10 l'aluminium, constituant un matériau en film mince, à un moulage accompagné de l'effet de relâchement de contrainte. Une surface réfléchissante 11 est formée de manière correspondante à la surface de moulage de la matrice de moulage, sur la surface du corps courbe en film mince. La surface réfléchissante 11 est un parabolode de révolution ou une 15 partie de la surface courbe simulant celui-ci (appelé plus simplement ciaprès "parabolode de révolution"). Le concentrateur d'ondes électromagnétiques 10 est par exemple un concentrateur d'ondes électromagnétiques axialement symétrique présentant un diamètre de 22 cm et une distance focale de 10 cm. Des rainures de renforcement 13, 14 à section 20 transversale concave, servant de structures de renforcement, sont formées sur la surface réfléchissante 11, et des rainures de renforcement en forme d'anneau 15, à section transversale concave, sont également formées dans une zone périphérique 12. Dans le présent mode de réalisation, les rainures de renforcement 13, 14 sont formées dans une con25 figuration en croix et un cercle concentrique est prévu sur la surface réfléchissante 11, la section transversale des rainures de renforcement 13-15 étant de forme rectangulaire concave. Cependant, le nombre et la disposition des rainures de renforcement 13-15 ne sont pas limités à ce qui est représenté dans la figure, et l'on peut prévoir un certain nombre 30 de rainures radiales ou de rainures circulaires concentriques supplémentaires de différents rayons. Les structures de renforcement peuvent être réalisées non seulement sous la forme de rainures à section transversale concave, mais encore sous la forme de nervures à section transversale convexe. La forme de section transversale des structures de 35 renforcement peut être une combinaison de sections convexes et conca- ves, et n'est pas nécessairement une forme rectangulaire. Ainsi, la section transversale peut avoir une forme rectangulaire ou semicirculaire, et des côtés ayant une certaine hauteur dans le sens de l'épaisseur peuvent être présents. La figure 2 représente des photos illustrant un autre mode de réalisation du concentrateur d'ondes électromagnétiques selon la présente invention. Un concentrateur d'ondes électromagnétiques 20 tel que représenté dans la figure 2-A comprend un corps courbe en film mince obtenu par moulage d'un film de polyester sur lequel est déposé 10 de l'aluminium, constituant un matériau en film mince, au moyen d'une matrice de moulage. Le concentrateur d'ondes électromagnétiques 20 est par exemple un concentrateur d'ondes électromagnétiques axialement symétrique présentant un diamètre de 22 cm et une distance focale de 10 cm, qui est utilisé lorsque des limitations spécifiques sont 15 imposées à l'environnement d'utilisation. Dans la surface réfléchissante 11 du corps courbe en film mince, une rainure de renforcement en forme d'anneau 15 est formée uniquement dans la zone périphérique 12, et l'uniformité de la surface réfléchissante 11 fournit un rendement de concentration élevé. Par exemple, dans un nombre limité de cas dans lesquels une force agissant pendant le lancement est uniquement une force d'inertie dans la direction spécifique, tandis que les forces agissant dans l'espace après le lancement sont pratiquement équilibrées, même le concentrateur d'ondes électromagnétiques 20 dans lequel la rainure 25 de renforcement en forme d'anneau 15 est prévue uniquement dans la zone périphérique 12 de la surface réfléchissante 11, peut avoir une utilité suffisante. Un concentrateur d'ondes électromagnétiques 30 concerne un mode de réalisation dans lequel, dans le concentrateur d'ondes électromagnétiques 10 représenté dans la figure 1, la rainure de 30 renforcement 13 formée pour avoir une forme de croix, et la rainure de renforcement 15 formée dans la zone périphérique 12, sont prévues dans la surface réfléchissante 11, tandis que la rainure en forme d'anneau 14 prévue dans la surface réfléchissante 11, est supprimée. La figure 3 illustre schématiquement un procédé de fa35 brication du concentrateur d'ondes électromagnétiques selon la pré- Il sente invention. Lorsqu'on utilise le procédé représenté dans la figure 3, un matériau en film mince 8 composé d'un matériau réfléchissant est fixé sous pression à une matrice de moulage 1 par aspiration sous vide. Un orifice d'air 2 pour l'aspiration sous vide est formé dans la matrice 5 de moulage 1, cet orifice d'air 2 étant connecté à une pompe à vide (non représentée dans la figure), et l'espace compris entre la matrice de moulage 1 et le matériau en film mince 8 est vidé par la pompe à vide par l'intermédiaire de l'orifice d'air 2. Dans ce procédé, une pression de fluide (c'est à dire une pression d'air car dans la plupart des cas la fa10 brication est effectuée à l'air) agit sur la surface supérieure du matériau en film mince 8, de sorte que la matrice de moulage 1 et le matériau en film mince 8 sont fixés l'un à l'autre par la pression de fluide. Un matériau de joint d'étanchéité 7 est prévu sur un support 6 de manière à entourer la matrice de moulage 1. Le matériau de joint d'étanchéité 7, 1 5 associé à un élément de pression en forme de cadre 9 poussé vers le bas à partir du côté supérieur, sert à assurer l'étanchéité au vide de l'espace compris entre la matrice de moulage 1 et le matériau en film mince 8, en prenant en sandwich ce matériau en film mince 8 entre le matériau de joint d'étanchéité 7 et l'élément de pression 9. En même temps, le 20 matériau de joint d'étanchéité 7 peut former la rainure de renforcement en forme d'anneau 15 dans la zone périphérique 12 entourant la partie du matériau en film mince 8 qui doit devenir la surface réfléchissante 11, sous l'effet de la pression appliquée par l'élément de pression 9. Lorsque les rainures de renforcement 13, 14 sont formées sur la surface 25 réfléchissante 11, l'aspiration sous vide est effectuée en disposant l'une ou l'autre de la matrice de moulage de rainure de renforcement linéaire 3 et de la matrice de moulage de rainure de renforcement en forme d'anneau 4, ou les deux matrices, entre la matrice de moulage 1 et le matériau en film mince 8, de manière à former un contact intime avec 30 la matrice de moulage 1. La configuration décrite ci-dessus, constituée de la matrice de moulage 1, de la matrice de moulage de rainure de renforcement linéaire 3, de la matrice de moulage de rainure de renforcement en forme d'anneau 4, du matériau en film mince 8, et de l'élément de pres35 sion 9, est placée dans un dispositif de chauffage (non représenté dans la figure) tel qu'une chambre thermostatique ou analogue, tout en maintenant l'état d'aspiration sous vide. Le matériau en fil mince 8 est chauffé pendant une période de temps prédéterminée à une température ne descendant pas au- dessous d'une température pour laquelle un 5 recuit est possible, et ne dépassant pas le point de fusion lorsque le matériau en film mince 8 est en métal, ainsi qu'à une température ne descendant pas au-dessous de la température de transition de verre et ne dépassant pas la température de décomposition lorsqu'on utilise un matériau polymère, tandis que le processus de moulage est effectué par 10 relâchement de contrainte à l'intérieur du matériau en film mince 8. Ainsi, un corps courbe en film mince présentant normalement une forme à contraintes internes relâchées, est formé en relâchant les contraintes qui étaient apparues dans le matériau en film mince 8 sous la pression qui fixait ce matériau en film mince 8 à la matrice de moulage 1 5 1. Comme ce procédé n'est pas basé sur l'effet thermoplastique, le matériau en film mince 8 peut être sélectionné dans une large gamme de matériaux, et l'on peut fabriquer un concentrateur d'ondes électromagnétiques ultraléger présentant une bonne flexibilité, même après le moulage. L'une des caractéristiques spécifiques du dispositif est que, du 20 fait que la flexibilité est démontrée même après le moulage, les vibrations et les forces extérieures ne provoquent pas de fragilité à la cassure. Les moyens permettant d'amener la matrice de moulage 1 et le matériau en film mince 8 en contact intime l'un avec l'autre, ne 25 sont pas limités à ceux utilisant la production de vide, et l'on peut également utiliser un procédé à la presse, ce procédé comprenant les étapes consistant à pousser la matrice de moulage 1 vers le bas, à partir de la surface supérieure du matériau en film mince 8, et à la prendre en sandwich entre le support 6 et l'élément de poussée 9. Dans ce cas, les 30 matrices de moulage de rainures de renforcement 3 et 4 recouvrent la surface inférieure de la matrice de moulage 1 ou sont disposées sur la surface supérieure du matériau en film mince 8. Dans cet état, on peut fabriquer un concentrateur d'ondes électromagnétiques ultraléger, en utilisant un effet de relâchement de contrainte produit par chauffage, dans les mêmes conditions de température et de durée que celles décrites ci-dessus. La figure 4 représente une matrice de moulage de rainures de renforcement destinée à former des rainures de renforcement sur 5 une surfaceréfléchissante. La figure 4-A représente une vue en plan et une vue en coupe transversale de la matrice de moulage de rainures de renforcement, tandis que la figure 4-B est une photo représentant la matrice de moulage de rainures de renforcement ayant été réellement utilisée, ainsi qu'un concentrateur d'ondes électromagnétiques fabriqué 10 en utilisant cette matrice de moulage. Par exemple, il s'agit d'un concentrateur d'ondes électromagnétiques axialement symétrique présentant un diamètre de 22 cm et une distance focale de 10 cm. La matrice de moulage de rainures de renforcement linéaires 3 ou la matrice de moulage de rainures de renforcement en forme d'anneau 4 utilisée pour 1 5 former les rainures de renforcement 13-15, sont formées en disposant la matrice de moulage de rainures de renforcement linéaires 3 pour qu'elles prennent une configuration en forme de croix, et en assemblant à celle-ci la matrice de moulage de rainures de renforcement en forme d'anneau 4 passant au voisinage du centre dans le sens de sa longueur, 20 du côté intérieur du matériau de joint d'étanchéité 7. Des exemples de matériaux utilisés pour les matrices de moulage de rainures de renforcement 3 et 4 ainsi que pour le matériau de joint d'étanchéité 7, comprennent un caoutchouc au silicium si la température de chauffage ne dépasse pas 200'C, et des matériaux résistant à la chaleur ou des ma25 tériaux métalliques si la température est plus élevée. Lorsqu'on utilise la matrice de moulage de rainures de renforcement 4, et pour certaines positions de l'orifice d'air 2, l'étanchéité au vide est obtenue par la matrice de moulage de rainures de renforcement en forme d'anneau 4, le vide devient incomplet dans certaines parties de la matrice de moulage 30 1, et il apparaît des zones dans lesquelles le matériau en film mince 8 n'est pas en contact intime avec la matrice de moulage 1. Par suite, on peut faire le vide sur toute la surface du matériau en film mince 8 en prévoyant l'orifice d'air 2a (voir la section transversale C-C' dans la figure 4-A) dans la matrice de moulage de rainures de renforcement en 35 forme d'anneau 4. De plus, pour produire un vide plus fiable sur toute la surface du matériau en film mince 8, l'orifice d'air 2a est de préférence prévu également dans la matrice de moulage de rainures de renforcement linéaires 3. La disposition et le nombre des rainures de la matrice de 5 moulage de rainures de renforcement linéaires 3, et des rainures de la matrice de moulage de rainures de renforcement en forme d'anneau 4, ne sont pas limités au mode de réalisation décrit ci-dessus. Par exemple, les rainures de renforcement linéaires 13 peuvent être disposées radialement, ou les rainures de renforcement en forme d'anneau 14 10 peuvent être supprimées, ou l'on peut encore prévoir pas moins de deux de ces rainures. De plus, la forme de section transversale de la matrice de moulage de rainures de renforcement linéaires 3 et de la matrice de moulage de rainures de renforcement en forme d'anneau 4, n'est pas limitée à la forme rectangulaire, et l'on peut utiliser n'importe quelle 15 forme dont un côté présente une certaine hauteur dans le sens de l'épaisseur du matériau en film mince 8, comme par exemple une forme triangulaire ou une forme semi-circulaire. En variante, la matrice de moulage 1, la matrice de moulage de rainures de renforcement linéaires 3 et la matrice de moulage de rainures de renforcement en forme d'an20 neau 4 peuvent ne pas être prévues sous la forme de composants séparés, et la forme des rainures de renforcement peut être obtenue par un traitement supplémentaire effectué dans la matrice de moulage 1. Dans ce cas, on peut obtenir à la fois la forme de nervure convexe et la forme de rainure concave des structures de renforcement par le procédé de 25 production de vide, tandis que seules des rainures de renforcement convexes peuvent être obtenues dans la matrice de moulage 1 par le procédé à la presse. Cependant, la forme des rainures de renforcement n'est pas limitée à la forme convexe si l'ouverture d'air 2a est prévue dans la partie de rainures de renforcement de la matrice de moulage. Lorsque la surface formée dans les rainures de renforcement 13 et 14 prévues dans la surface réfléchissante 11 du matériau en film mince 8, n'est pas parallèle à la surface réfléchissante 11, on ne peut espérer que cette partie fonctionne en surface réfléchissante de concentration. Cependant, on peut rendre relativement petite la largeur 35 de ces rainures de renforcement 13, 14, et cette largeur peut être ré- duite à un niveau ne produisant pratiquement pas d'effet en termes de rapport entre la zone de surface et la surface réfléchissante totale 1. Par suite, la réduction du rendement de concentration des ondes électromagnétiques de toute la structure, du fait de la présence des rainu5 res de renforcement 13, 14, peut être considérée comme ne produisant pratiquement pas d'effet. La figure 5 est une vue agrandie de la partie centrale du concentrateur d'ondes électromagnétiques, dans laquelle la forme du dispositif après traitement est représentée comparativement à la forme 10 de la matrice de moulage. Le concentrateur d'ondes électromagnétiques ayant un diamètre de 60 cm ne comporte pas de rainures de renforcement 13, 14 sur la surface réfléchissante 11, et ne comporte qu'une rainure de renforcement en forme d'anneau 15 dans la zone périphérique 12. La figure 5-A concerne le cas o la température de chauffage 15 est constante (120'C) tandis qu'on fait varier le temps de chauffage, et la figure 5-B concerne le cas o le temps de chauffage est constant (3 heures) tandis qu'on fait varier la température de chauffage. La figure 5 montre clairement que la forme du concentrateur d'ondes électromagnétiques après le moulage dépend plus de la température de chauffage 20 que du temps de chauffage. Le moulage est effectué par l'effet de relâchement de contrainte sous chauffage, mais la déformation élastique du matériau en film mince 8 ne peut être complètement supprimée et l'on obtient une forme moins profonde, d'environ 2 % au maximum, que la matrice de moulage 1. Ici, en utilisant la matrice de moulage l sous la forme d'un parabolode de révolution qui tient compte de cette déformation élastique, on peut absorber le retour vers la forme originale correspondant à cette déformation élastique après que le matériau en film mince 8 ait été moulé, de manière à obtenir la surface réfléchissante l l du 30 corps courbe en film mince sous la forme d'un parabolode de révolution original extrêmement précis. Dans ce cas, on peut effectuer un réglage fin du processus de moulage en changeant la température de chauffage, et la surface réfléchissante l l peut être réalisée sous la forme d'un parabolode de révolution plus précis. De plus, lorsque le temps de chauf35 fage est prolongé, la courbe obtenue devient plus proche de la courbe représentative de la matrice de moulage, mais à l'échelle représentée dans la figure 5-A, les courbes concident pratiquement. Un miroir de concentration de rayons solaires est un exemple du mode d'utilisation du concentrateur d'ondes électromagné5 tiques selon la présente invention. La figure 6 représente une photo de l'image focale et un graphique illustrant la distribution de quantité de lumière dans le cas o le concentrateur d'ondes électromagnétiques a été utilisé en miroir de concentration de rayons solaires. Le miroir de concentration de rayons solaires présente un diamètre de 22 cm et une 10 distance focale de 10 cm, il ne comprend pas de rainures de renforcement 13, 14 sur la surface réfléchissante, et ne comporte qu'une rainure en forme d'anneau 15 formée dans la zone périphérique 12. La figure 6-A est une photographie de l'image focale du miroir, et la figure 6-B est un graphique illustrant la distribution de quantité de lumière le 1 5 long d'une ligne passant par un diamètre de celui-ci. La figure 6-B représente également une courbe de retour en arrière obtenue par le procédé des moindres carrés, en supposant que la distribution de quantité de lumière est une distribution de Gauss. La figure 6-A montre que, bien que l'image condensée des rayons solaires ne soit pas un cercle 20 parfait, sa distribution est pratiquement une distribution de Gauss. Le diamètre de l'image condensée des rayons solaires est supérieur d'environ 10 % à celui de la matrice de moulage mais, si la différence produite par la déformation élastique décrite ci-dessus est supprimée, ce diamètre doit apparemment devenir plus proche de celui de l'image condensée 25 des rayons solaires de la matrice de moulage. La figure 7 représente des graphiques illustrant les résultats d'un test de rigidité effectué sur le concentrateur d'ondes électromagnétiques selon la présente invention. Les figures 7-A et 7-B illustrent respectivement un mode de test de charge concentrée au 30 centre et un mode de test de résistance à la pression du vent du test de rigidité. Dans ce test de rigidité, le concentrateur d'ondes électromagnétiques avait un diamètre de 22 cm, comprenait des rainures de renforcement 13-15, et était obtenu par moulage d'un film de polyester sur lequel était déposé de l'aluminium, avec une épaisseur de 50 um, de 35 manière à constituer un matériau en film mince. Dans le test de charge concentrée au centre, une charge concentrée était appliquée à la partie centrale du concentrateur d'ondes électromagnétiques placé sur une base horizontale de façon que sa convexité soit tournée vers le haut. Comme résultat, lorsqu'aucune rainure de renforcement n'était formée 5 dans la surface réfléchissante, une déformation se produisait sous une charge de 7 g et la forme de parabolode de révolution de la surface réfléchissante n'était pas rétablie même après suppression de la charge. Au contraire, lorsque les rainures de renforcement étaient formées dans la surface réfléchissante représentée dans la figure 1, aucune déforma10 tion n'apparaissait jusqu'à une charge de 25 g. Ainsi, les rainures de renforcement de ce type augmentaient du triple ou plus la résistance du film à la charge. De la même manière, dans le test de résistance au vent, lorsqu'aucune rainure de renforcement n'était formée dans la surface réfléchissante, cette surface réfléchissante se retournait vers 1 5 l'intérieur pour une vitesse de vent d'environ 3,3 m/s, tandis que lorsque les rainures de renforcement étaient formées dans la surface réfléchissante représentée dans la figure 1, la résistance à la charge était augmentée jusqu'au triple ou plus. Comme décrit ci-dessus, lorsqu'on utilise le concentra20 teur d'ondes électromagnétiques ultraléger selon la présente invention, l'application d'une pression au matériau en film mince par la matrice de moulage, ou la fixation du matériau en film mince à la matrice de moulage par pression, permet de produire un relâchement de contrainte dans le matériau en film mince par chauffage de ce matériau en film 25 mince au moyen d'un dispositif de chauffage tel qu'une chambre thermostatique, tout en maintenant cet état, et de mettre en oeuvre un processus de moulage du concentrateur d'ondes électromagnétiques pour lui donner une forme très proche de celle de la matrice de moulage. Bien que le concentrateur d'ondes électromagnétiques 30 soit très mince et très léger, on peut obtenir une rigidité élevée ainsi qu'une bonne souplesse, tout en maintenant une surface réfléchissante extrêmement précise. De plus, comme une structure de renforcement est formée dans la zone périphérique de la surface réfléchissante, la rigidité de cette zone périphérique de la surface réfléchissante peut être 35 augmentée. Par suite, la forme de la surface réfléchissante entourée par la zone périphérique à rigidité augmentée, est maintenue et le rendement de concentration peut être augmenté. Si aucun matériau de support périphérique n'est prévu, le poids du concentrateur d'ondes électromagnétiques lui-même aug5 mente dans l'ordre suivant: - concentrateur dans lequel seules les structures de renforcement sont formées sans qu'aucun agent de renforcement ne soit déposé en revêtement ou sans qu'aucun matériau de renforcement ne soit mis en place, - concentrateur dans lequel un agent de renforcement est déposé en revêtement ou disposé sur toute la structure de renforcement ou sur une partie de celle-ci, et - concentrateur dans lequel un agent de renforcement est déposé en revêtement ou un matériau de renforcement est disposé sur tout ou 15 partie du côté arrière de la surface réfléchissante ou d'une partie de celle-ci. Cependant, même le poids du plus lourd de ces concentrateurs peut être réduit jusqu'à environ quelques dixièmes du poids du concentrateur d'ondes électromagnétiques conventionnel réalisé en 20 PRFC. Lorsqu'un tel concentrateur sert d'antenne spatiale portée par un satellite artificiel, le cot de lancement peut ainsi être réduit jusqu'à environ quelques dixièmes du cot initial, et la quantité correspondante d'autres matériaux peut être transportée par le satellite artificiel. Ainsi, un satellite artificiel comportant un plus grand nombre de dispositifs à 25 bord peut être lancé au même cot, ou un satellite artificiel comportant le même nombre de dispositifs à bord peut être lancé à un cot inférieur. REVENDICATIONS 1 ) Concentrateur d'ondes électromagnétiques ultraléger (10) comprenant un corps courbe en film mince qui est moulé par l'effet de relâchement de contrainte dans un matériau en film mince, et comporte 5 une surface réfléchissante (11) qui prend la forme de surface d'une partie d'un parabolode de révolution ou d'une surface courbe modélisant celui-ci, caractérisé en ce qu' une structure de renforcement (13-15) est formée au moins dans la 10 zone périphérique de la surface réfléchissante (11) pour augmenter la rigidité du corps courbe en film mince. 2 ) Concentrateur d'ondes électromagnétiques ultraléger (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la structure de renforcement (13-15) est moulée par l'effet de relâchement de contrainte en même temps qu'on effectue le moulage du matériau en film mince. 3 ) Concentrateur d'ondes électromagnétiques ultraléger (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la structure de renforcement (13-15) est moulée dans la surface réfléchissante. 4 ) Concentrateur d'ondes électromagnétiques ultraléger (10) selon la revendication 3, caractérisé en ce que la structure de renforcement (1315) est formée en prolongeant radiale30 ment une configuration linéaire ou une configuration concentrique en forme d'anneau. ) Concentrateur d'ondes électromagnétiques ultraléger (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la structure de renforcement (1315) est réalisée sous la forme d'une nervure ou d'une rainure. ) Concentrateur d'ondes électromagnétiques ultraléger (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce qu' un agent de renforcement est déposé en revêtement ou disposé sur tout ou partie de la structure de renforcement, ou sur tout ou partie du côté arrière de la surface réfléchissante. ) Procédé de fabrication d'un concentrateur d'ondes électromagnétiques ultraléger (10), caractérisé en ce qu' il comprend les étapes consistant à: chauffer un matériau en film mince (8) dans un état dans lequel ce matériau en film mince (8) est fixé à une matrice de moulage sous pression (1), et mouler le matériau en film mince pour lui donner une forme de corps courbe en film mince par l'effet de relâchement de contrainte dans le matériau en film mince; et former une surface réfléchissante (11) qui prend la forme de surface d'une partie d'un parabolode de révolution ou d'une surface courbe modélisant celui-ci, et une structure de renforcement (15) formée dans la zone périphérique (12) de la surface réfléchissante, sur la surface du corps courbe en film mince, par la surface de moulage de la matrice de 25 moulage (1). ) Procédé de fabrication d'un concentrateur d'ondes électromagnétiques ultraléger selon la revendication 7, caractérisé en ce que la structure de renforcement (15) est moulée par l'effet de relâchement de contrainte en même temps qu'on effectue le moulage du matériau en film mince (8). ) Procédé de fabrication d'un concentrateur d'ondes électromagnéti35 ques ultraléger selon la revendication 7, caractérisé en ce que la structure de renforcement (15) est formée dans la surface réfléchissante en même temps qu'on effectue le moulage par l'effet de relâchement de contrainte dans le matériau en film mince (8). ) Procédé de fabrication d'un concentrateur d'ondes électromagnétiques ultraléger selon la revendication 7, caractérisé en ce qu' il comprend en outre une étape de revêtement d'un agent de renforce10 ment ou de disposition d'un matériau de renforcement sur tout ou partie de la structure de renforcement ou sur tout ou partie du côté arrière de la surface réfléchissante. ) Procédé de fabrication d'un concentrateur d'ondes électromagnéti15 ques ultraléger selon la revendication 7, caractérisé en ce que la surface de moulage de la matrice de moulage est réalisée sous la forme d'une surface obtenue en ajoutant le retour correspondant à la déformation élastique produisant le retour du matériau en film mince 20 vers sa forme originale lorsque la pression fixant le matériau en film mince à la matrice de moulage est relâchée, à la forme de la surface constituant la forme de surface qui doit être prise par le corps courbe en film mince. 120) Procédé de fabrication d'un concentrateur d'ondes électromagnétiques ultraléger selon la revendication 7, caractérisé en ce qu' il comprend en outre une étape consistant à effectuer un réglage d'adaptation de la surface réfléchissante du corps courbe en film mince, 30 à la forme de surface, en réglant la température de la matrice de moulage.