Brevet FR2841840A1 — publié le 20040109

Elément de sellerie de véhicule automobile et procédé de fabrication d'un tel élément de sellerie La présente invention est relative aux éléments de sellerie de véhicules automobiles, tels que les assises, dossiers, accoudoirs et appuie-tête de sièges. Plus particulièrement, l'invention concerne un élément de sellerie muni d'une matelassure avec un revêtement comportant une couche de confort intercalée entre la matelassure et au moins un morceau de coiffe en cuir recouvrant une zone de la matelassure, ce morceau de coiffe comportant une face interne, tournée vers la matelassure. On connaît déjà des éléments de sellerie de véhicules automobiles de ce type dans lesquels le revêtement est disposé, par exemple entre des coutures, de manière flottante sur la matelassure. Dans ce type d'éléments de sellerie, le cuir subit en vieillissant une déformation. En particulier, le cuir forme des poches. C'est le cas notamment lorsque de fortes contraintes sont appliquées sur la coiffe, comme sur les médaillons d'assises de sièges, dans les zones sur lesquelles reposent les ischions. La présente invention a notamment pour but de pallier cet inconvénient. A cet effet, on prévoit selon l'invention, un élément de sellerie qui, outre les caractéristiques déjà mentionnées, est caractérisé par le fait qu'il comporte une couche de matériau tridimensionnel, intercalée entre la coiffe et la couche de confort pour au moins un morceau de la coiffe, et collée sur la face interne, pour former un complexe, ce complexe étant solidarisé à la couche de confort sur au moins une partie de la périphérie d'au moins un morceau de coiffe sous lequel se trouvent à la fois la couche de confort et la couche de matériau tridimensionnel. Grâce à cette disposition, le demandeur a constaté que le cuir ne présente plus de poches lorsqu'il vieillit et que le cuir conserve l'aspect tendu qu'il pouvait avoir lorsque l'élément de sellerie était neuf. En outre, toujours grâce à cette disposition, il ne se forme plus d'amorce de plis dans les zones de coutures. Dans des modes de réalisation préférés de l'invention, on peut éventuellement avoir recours en outre à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes: - la couche de confort est dans un matériau choisi parmi la ouate et la mousse de matériau synthétique; - le matériau tridimensionnel comporte une couche inférieure, tournée vers la matelassure, et une couche supérieure, tournée vers la coiffe et complexée avec cette dernière, les couches inférieure et supérieure étant liées l'une à l'autre par des fils ayant une résilience adaptée pour maintenir les couches inférieure et supérieure écartées l'une de l'autre, en l'absence de contraintes entre ces couches; - le matériau tridimensionnel est résilient dans des plans sensiblement tangents à la face interne de la coiffe; - le matériau tridimensionnel est résilient dans les directions sensiblement perpendiculaires aux plans sensiblement tangents à la face interne de la coiffe; et - le matériau tridimensionnel présente, dans la direction sensiblement perpendiculaire aux plans sensiblement tangents à la face interne de la coiffe, une épaisseur sensiblement comprise entre 2 et 6 mm. Selon un autre aspect l'invention concerne un siège de véhicule automobile comportant un élément de sellerie comportant au moins l'une des caractéristiques énoncées cidessus. Selon encore un autre aspect, l'invention concerne un procédé de fabrication d'un élément de sellerie comportant au moins l'une des caractéristiques énoncées cidessus, procédé dans lequel on colle la coiffe et le matériau tridimensionnel en déposant un film de colle, par exemple acrylique, sur la face interne du morceau de coiffe et en chauffant l'ensemble constitué du morceau de coiffe encollé et du matériau tridimensionnel à une température sensiblement comprise entre 100 et 1500 C et préférentiellement sensiblement égale à 130 C. Dans des modes de mise en oeuvre préférés du procédé selon l'invention, on peut éventuellement avoir recours en outre à l'une et/ou à l'autre des opérations suivantes: - on coud au moins un morceau de coiffe collé à une couche de matériau tridimensionnel, avec une couche de confort i et - on coud ensemble plusieurs morceaux de coiffe dont au moins un est collé à une couche de matériau tridimensionnel et cousu avec une couche de matériau de confort. D'autres aspects, buts et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description d'un de ses modes de réalisation. L'invention sera également mieux comprise à l'aide des dessins, sur lesquels: - la figure 1 représente schématiquement en perspective un siège de véhicule automobile conforme à la présente invention; - la figure 2 représente schématiquement en perspective les différentes couches du revêtement du siège représenté sur la figure 1; et - la figure 3 représente schématiquement différentes étapes d'un mode de mise en oeuvre du procédé de fabrication du siège représenté sur la figure 1. Sur les différentes figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou similaires. Selon un exemple de mode de réalisation, l'élément de sellerie selon l'invention est une assise de siège de véhicule automobile. Il s'agit, par exemple, d'une assise de siège avant. Ce siège 1 comporte une assise 2 et un dossier 3. L'assise 2 et le dossier 3 comprennent une armature 4. Une tôle ou une nappe métallique 5 est fixée à l'armature 4 d'une manière connue de l'homme du métier. Une matelassure 6 repose sur la tôle ou la nappe métallique 5. La matelassure 6 est constituée par exemple d'une mousse de polyuréthane. La matelassure 6 comporte une face antérieure 7 et une face postérieure 8. La face postérieure 8 est tournée vers la tôle ou la nappe 5, tandis que la face antérieure 7 correspond à celle destinée à l'appui d'un utilisateur du siège 1. Une coiffe 9 recouvre la totalité de la face antérieure 7 de la matelassure 6, ainsi que les parties de la matelassure 6 se trouvant sur les côtés de l'assise 2, c'est à dire entre les faces antérieure 7 et postérieure 8. La coiffe 9 est constituée de cuir. Elle est constituée de plusieurs morceaux, chacun correspondant à un élément de revêtement. L'un de ces éléments correspond par exemple à un médaillon d'assise ou à une partie de ce médaillon. Un tel élément comprend un morceau de coiffe 9 en cuir avec une face interne 12 tournée vers la matelassure 6. Une couche de matériau tridimensionnel 10 est sous30 jacente à la coiffe 9, pour certains éléments de revêtement, c'est le cas notamment pour la zone de la coiffe 9 correspondant au médaillon d'assise, c'est-à-dire essentiellement sur la face antérieure 7 de la matelassure 6. Comme représenté sur la figure 2, le matériau tridimensionnel 10 est un matériau d'espacement comportant une couche inférieure 13 destinée à être tournée vers la matelassure 6, et une couche supérieure 14, destinée à être tournée vers la coiffe 9. Les couches inférieure 13 et supérieure 14 sont liées l'une à l'autre par des filaments 15. Ces filaments 15 ont une résilience adaptée pour maintenir les couches inférieure 13 et supérieure 14 écartées l'une de l'autre, en l'absence de contrainte entre ces couches 13, 14. Les couches inférieure 13 et supérieure 14 sont respectivement formées d'un entrelacs de brins 16 constitués de plusieurs filaments 15. Ces filaments 15 confèrent à la couche de matériau tridimensionnel 10 une résilience dans des directions sensiblement perpendiculaires au plan sensiblement tangent à la face interne 12, c'est-à-dire dans des directions parallèles à l'axe Z selon la représentation de la figure 2. L'entrelacs des brins 16 confère à la couche de matériau tridimensionnel 10 une résilience dans des plans sensiblement tangents à la face interne 12, c'est-à-dire selon des plans X, Y dans la représentation de la figure 2. Le matériau tridimensionnel 10 correspond par exemple à la référence 5903 du fabricant MULLER TEXTIL . Dans ce cas, la couche de matériau tridimensionnel 10 mesure sensiblement 3 mm, dans la direction Z. Selon une autre variante, la couche de matériau tridimensionnel 10 est constituée d'une feuille de matériau plastique thermoformée de manière à présenter un relief dans les trois directions de l'espace, par exemple selon une forme semblable à celle des boîtes à oeufs. Comme représenté sur la figure 3, dans le procédé de fabrication de l'élément de sellerie selon l'invention décrit ci-dessus, un morceau de la coiffe 9 et la couche de matériau tridimensionnel 10 sont assemblés pour former un complexe 11. Ce complexe 11 est réalisé - en déposant un film de colle, par exemple acrylique, sur la face interne 12 d'un morceau de coiffe, c'est-à-dire la face de ce morceau tournée vers la face antérieure 7 de la matelassure 6, - en pressant ensemble le morceau de coiffe et la couche de matériau tridimensionnel 10, et - en chauffant l'ensemble constitué du morceau de coiffe et du matériau tridimensionnel 10 à une température sensiblement comprise entre 50 et 1500 C et préférentiellement sensiblement égale à 1300 C. Selon une variante, au lieu de procéder au dépôt d'un film de colle sur la face interne 12 du morceau de coiffe, on procède au dépôt de cette colle par poudrage. L'ensemble constitué du morceau de coiffe 9 et de la couche de matériau tridimensionnel 10 est ensuite traité thermiquement comme indiqué ci-dessus. Une couche de confort 17 est ensuite cousue avec le complexe 11 en périphérie du morceau de coiffe. La couche de confort 17 est constituée d'un matériau en mousse synthétique aussi appelée " foam " par l'homme du métier. Il s'agit par exemple de polyuréthane ayant une densité de 20 à 60 kg/m3. Eventuellement, une ou plusieurs coutures supplémentaires sont réalisées entre le complexe 11 et la couche de confort 17, par exemple au niveau de rappels de la coiffe 9 sur la matelassure 6. Selon une variante, la couche de confort 17 est solidarisée au complexe 11 par collage ou soudage (la couche de confort 17 est passée à la flamme avant d'être appliquée sur le complexe 11), sur toute ou partie de leurs surfaces en vis-à-vis. Différents éléments de revêtement comprenant des morceaux de la coiffe 9, doublés ou non de matériau tridimensionnel 10 et/ou de matériau de confort 17, sont ensuite cousus ensemble pour former un revêtement. Selon cet exemple de mode de réalisation, on dispose ensuite ce revêtement au fond d'un moule approprié. Puis, on injecte dans ce moule une mousse de polyuréthane, par exemple une mousse dite "HR" ayant une densité de 40 à kg/m3, sur la face du revêtement comportant la couche de confort 17. Selon une variante non représentée, on tend ce revêtement sur la matelassure 6 selon une méthode de garnissage traditionnelle. La matelassure 6 peut être en crins latexés ou autres. Selon une autre variante, ce revêtement est collé sur la matelassure 6. REVENDICATIONS 1. Elément de sellerie de véhicule automobile muni d'une matelassure (6) avec un revêtement comportant une couche de confort (17) intercalée entre la matelassure (6) et au moins un morceau de coiffe (9) en cuir recouvrant une zone de la matelassure (6), ce morceau de coiffe (9) comportant une face interne (12) tournée vers la matelassure, caractérisé par le fait qu'il comporte en outre une couche de matériau tridimensionnel (10) intercalée entre la coiffe (9) et la couche de confort (17) pour au moins un morceau de la coiffe (9), et collée sur la face interne (12), pour former un complexe (11), ce complexe (11) étant solidarisé à la couche de confort (17) sur au moins une partie de la périphérie d'au moins un morceau de coiffe (9) sous lequel se trouvent à la fois la couche de confort (17) et la couche de matériau tridimensionnel (10). 2. Elément de sellerie selon la revendication 1, dans lequel la couche de confort (17) est dans un matériau choisi parmi la ouate et la mousse de matériau synthétique. 3. Elément de sellerie selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le matériau tridimensionnel (10) comporte une couche inférieure (13), tournée vers la matelassure (6), et une couche supérieure (14), tournée vers la coiffe (9) et complexée avec cette dernière, les couches inférieure (13) et supérieure (14) étant liées l'une à l'autre par des fils (15) ayant une résilience adaptée pour maintenir les couches inférieure (13) et supérieure (14) écartées l'une de l'autre, en l'absence de contraintes entre ces couches (13, 14). 4. Elément de sellerie selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le matériau tridimensionnel (10) est résilient dans des plans sensiblement tangents à la face interne (12) de la coiffe (9) 5. Elément de sellerie selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le matériau tridimensionnel (10) est résilient dans les directions sensiblement perpendiculaires aux plans sensiblement tangents à la face interne (12) de la coiffe (9). 6. Elément de sellerie selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le matériau tridimensionnel (10) présente, dans la direction sensiblement perpendiculaire aux plans sensiblement tangents à la face interne (12) de la coiffe (9), une épaisseur sensiblement comprise entre 2 et 6 mm. 7. Siège de véhicule automobile comportant un élément de sellerie selon l'une des revendications précédentes. 8. Procédé de fabrication d'un élément de sellerie selon l'une des revendications 1 à 6, dans lequel on colle un morceau de coiffe (9) en cuir et un matériau tridimensionnel (10) en déposant un film de colle sur la face interne (12) du morceau de coiffe (9) et en chauffant l'ensemble constitué du morceau de coiffe (9) encollé et du matériau tridimensionnel (10) à une température sensiblement comprise entre 100 et 1500 C. 9. Procédé selon la revendication 8, dans lequel on coud au moins un morceau de coiffe (9) collé à une couche de matériau tridimensionnel (10), avec une couche de confort (17) 1O.Procédé selon la revendication 9, dans lequel on coud ensemble plusieurs morceaux de coiffe (9) dont au moins un est collé à une couche de matériau tridimensionnel et cousu avec une couche de matériau de confort (17).