Brevet FR2841817A1 — publié le 20040109

La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un récipient de conditionnement de produits alimentaires présentant des facilités de démoulage, ainsi que le récipient issu de ce procédé. On connaiît déjà des récipients du type pot de yaourt étudiés pour faciliter le démoulage de leur contenu. Ce type de pot fabriqué généralement en matière plastique contient le plus souvent des produits lactés comme le flan, parfois accompagnés d'un nappage. Les produits de ce genre présentent une texture gélifiée pâteuse qui adhère aux parois du récipient qui le contient, ce qui les rend difficiles à démouler. Des solutions ont déjà été mises au point afin de résoudre ce problème. Parmi celles-ci, il y a la plus simple qui consiste à pincer le récipient afin de tenter de séparer le récipient de son contenu et ainsi en diminuant l'adhérence de l'un sur l'autre de faire glisser le contenu hors du récipient. Cette solution est décrite dans les documents FR-A-2 654 072, FR-A-2 652 061 et FR-A-2 680 156. L'inconvénient de ce type de moyen de démoulage est qu'il peut engendrer au moment du démoulage, des détériorations du contenu qui le rendent alors peu présentable. Une autre solution connue consiste, après retournement du récipient ouvert dans une assiette par exemple, à percer ou à découper le fond de celui-ci à l'aide d'un outil, afin d'offrir une entrée d'air dans le récipient qui va permettre au contenu, en se désolidarisant des parois, de se démouler facilement. Cette solution est rendue plus pratique par l'ajout au moment de la fabrication d'un élément frangible au récipient. L'élément est cassé et l'air peut ainsi entrer dans le récipient sans que l'utilisateur n'ait eu besoin d'un outil. Cette dernière solution est proposée dans le document FR-A-2 115 555 qui décrit un récipient comportant une patte d'arrachage sur un fond creux. Le moulage d'un tel récipient est rendu délicat par la présence de cette patte qui est une très petite pièce. En outre, la manipulation par l'utilisateur de cette pièce cassante n'est pas non plus aisée et risque de générer un corps étranger dans l'aliment. Pour éviter l'inconvénient du cassage engendré par la solution précédente, on a proposé de fabriquer un récipient présentant sur son fond un orifice, sur lequel est collée une languette généralement métallique. Un tel récipient présente de nombreux inconvénients de fabrication qui accroissent les cots et augmentent les difficultés de réalisation. La source de ces inconvénients est notamment l'utilisation de colle de type "hot-melt" qui rend le produit plus fragile à manipuler et nécessite des précautions supplémentaires lors de son conditionnement. Le but de l'invention est donc de proposer un procédé de fabrication d'un récipient qui facilite le démoulage du produit qu'il contient et qui ne présente donc pas les inconvénients mentionnés ci-dessus. Un autre but de l'invention est de proposer un récipient qui facilite le démoulage du produit qu'il contient et qui ne présente donc pas les inconvénients mentionnés cidessus. A cet effet, un procédé de fabrication d'un récipient selon l'invention se caractérise en ce qu'il consiste à lier ladite languette au récipient sans aucun apport de matière. Selon une autre caractéristique de l'invention, dans un premier mode de réalisation de l'invention le procédé consiste à lier la languette au récipient par la technique de sur-injection, dite In-Mould Labelling. Selon une autre caractéristique de l'invention, la languette est repliée sur ellemême pendant l'injection de la matière dans le moule. Dans une première variante, le procédé consiste à injecter de la matière dans un moule au dessus de la languette. Dans une seconde variante, le procédé consiste à injecter de la matière dans un moule au travers de la languette. Selon une autre caractéristique de l'invention, dans un second mode de réalisation de l'invention le procédé consiste à lier la languette au récipient par la technique de l'operculage. Selon une autre caractéristique de l'invention, le procédé consiste à souder la languette sur le récipient par une zone de scellage empêchant son retrait complet du récipient. Selon une autre caractéristique de l'invention, la languette utilisée est de forme ronde. Selon une autre caractéristique de l'invention, la languette utilisée est de forme rectangulaire. La présente invention concerne également un récipient destiné à contenir des produits ayant une consistance pâteuse et comportant une languette disposée sur la paroi externe de son fond. Selon l'invention, ledit récipient est caractérisé en ce qu'il est lié à ladite languette sans aucun apport de matière. Dans une première variante, le récipient est tel que la languette est liée au récipient par la technique de sur-injection, dite In-Mold Labelling. Dans une seconde variante, le récipient est tel que la languette est liée au récipient par la technique de l'operculage. Selon une autre caractéristique de l'invention, le récipient est tel que la languette comporte une zone de scellage empêchant le retrait complet de ladite languette du récipient. Selon une autre caractéristique de l'invention, le récipient est tel que la languette comporte d'une part, une zone étanche la maintenant au récipient et, d'autre part, une zone de préhension non liée au récipient permettant à l'utilisateur de retirer ladite languette du récipient. Selon une autre caractéristique de l'invention, le récipient est tel que la languette est de forme ronde. Selon une autre caractéristique de l'invention, le récipient est tel que la languette est de forme rectangulaire. Les caractéristiques de l'invention mentionnées ci-dessus, ainsi que d'autres, apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d'un exemple de réalisation, ladite description étant faite en relation avec les dessins joints, parmi lesquels: la Fig. la représente une vue en perspective du récipient selon un premier mode de réalisation de l'invention, la Fig. lb représente un type de languette pouvant être utilisé pour l'invention, la Fig. 2a représente une vue en coupe de la zone concernée par le procédé selon un premier mode de réalisation de l'invention, la Fig. 2b représente une vue en coupe A-A du récipient après le moulage selon le premier mode de réalisation de l'invention, la Fig. 3 représente une vue en perspective du récipient selon un second mode de réalisation de l'invention, la Fig. 4a représente une vue en coupe de la zone concernée par le procédé selon un second mode de réalisation de l'invention, la Fig. 4b représente une vue en coupe B-B du récipient après le moulage selon le second mode de réalisation de l'invention, la Fig. 5 représente une vue en perspective du récipient selon un troisième mode de réalisation de l'invention, la Fig. 6a représente une vue en coupe de la zone concernée par le procédé selon un troisième mode de réalisation de l'invention, et la Fig. 6b représente une vue en coupe C-C du récipient après le moulage selon le troisième mode de réalisation de l'invention. On a représenté à la Fig. la, le récipient 1 selon un premier mode de réalisation de l'invention placé dans une position retournée de démoulage. Le récipient 1 est prévu pour contenir des aliments du type gélifiés ou pâteux qui ont une tendance de part leurs textures à présenter des difficultés de démoulage. Le récipient 1 se compose de parois verticales 10 légèrement inclinées, d'un rebord 11 destiné, d'une part, à recevoir l'opercule du récipient et, d'autre part, à asseoir le récipient en position de démoulage. Sur son fond 12 est placée une languette 2. Celleci comporte une zone étanche 20 adhérant au fond 12 du récipient 1, et une zone de préhension 21 facilitant le détachement de la languette 2 par l'utilisateur. La languette 2 peut prendre n'importe quelle forme. De préférence, cette dernière sera de forme ronde et réalisée dans un film complexé avec un agent soudant et comportant une couche métallique ou métallisée (Fig. lb). Avantageusement, la présence de la languette 2 sur le récipient permet à celui-ci d'avoir des parois 10 aux pentes moins inclinées que les récipients de l'art antérieur. La technique utilisée dans le premier mode réalisation de l'invention est la surinjection (In-Mold Labelling ou IML en terminologie anglaise). Cette technique illustrée à la Fig.2a, consiste à placer la languette 2 repliée sur elle-même, la zone de préhension 21 recouvrant en partie la zone étanche 20, dans le fond du moule 3 dans lequel le récipient 1 va être formé. La languette est disposée de préférence dans un creux prévu dans le fond du moule. Le pliage de la languette 2 est destiné à éviter le contact entre la matière qui va être injectée et la zone de préhension 21 qui doit rester libre. Un piston 4 est alors placé dans le moule 3 de manière à le refermer et former le contour du récipient 1. On aura pris soin de donner au piston 4 une excroissance 41 permettant de faire apparaître un trou 110 dans le fond 12 du récipient 1 ainsi moulé. La matière plastique est ensuite injectée à l'aide d'un groupe d'injection au travers du seuil d'injection 42 du piston 4 dans le sens de la flèche indiquée à la Fig. 2a. A la Fig. 2b, on a représenté une coupe du récipient 1 tel qu'obtenu après moulage avec le procédé de sur-injection par l'intérieur du moule. Par cette technique, le récipient 1 se retrouve en prise avec la languette 2 sans qu'il n'y ait d'autre apport de matière entre le récipient 1 et la languette 2 que celle destinée à former le récipient 1. En sortie du moule 3, le fond 12 du récipient 1 se compose donc d'un trou 110 de préférence circulaire recouvert hermétiquement par la languette 2. - L'utilisateur du récipient 1 aidé de la zone de préhension 21 peut donc retirer aisément la languette 2 et ainsi dégager le trou 110 par lequel l'air va entrer et ainsi aider au démoulage. Aux Figs. 3, 4a et 4b, on représenté le second mode de réalisation de l'invention. Dans ce mode, la languette 2 est également liée au récipient 1 par surinjection (IML), mais l'injection de la matière destinée à former le récipient 1 se fait par l'extérieur du moule 3, comme cela est représenté par la flèche à la Fig. 4a. Afin de permettre l'injection au travers du moule 3, la languette 2 qui est disposée dans le fond 12 du moule 3 est munie d'un trou 120 par lequel la matière va pouvoir passer pour remplir le moule 3. De la même façon que pour le premier mode de réalisation, le récipient 1 est moulé avec un trou 110 sur son fond 12 formé par l'excroissance 41 présente sur le piston 4. Après démoulage, le récipient 1 est donc lié par son fond 12 à la languette 2. Le fond 12 du récipient 1 est hermétique sur toute la zone étanche 20 de la languette 2, ainsi qu'au niveau du trou 120 au travers duquel on aperçoit le fond 12 du récipient 1. A la Fig. 4b, on a représenté une coupe du récipient 1 tel qu'obtenu après moulage avec le procédé de sur-injection par l'extérieur du moule. Comme dans le premier mode de réalisation, l'utilisateur qui souhaite démouler le produit contenu dans le récipient 1, retire la languette 2 en tirant sur la zone de préhension 21 et libère ainsi facilement le récipient 1 de son contenu. Dans le troisième mode de réalisation représenté aux Figs. 5 et 6, la languette est rapportée "ex-mould", autrement dit le récipient 1 est moulé et ce n'est qu'après que la languette 2 est fixée au récipient 1. La technique utilisée pour lier la languette 2 est celle utilisée habituellement pour l'operculage. Comme illustré à la Fig.6a, la languette 2 est liée au récipient 1 en y exerçant une pression à chaud notamment au niveau de la zone étanche 20 préférentiellement circulaire, située autour du trou 110, ainsi qu'en bout de languette sur une zone de scellage 202. La zone de scellage 202 est préférentiellement faite de bandes parallèles adhésives. La zone 20 située autour du trou 110 permet de maintenir l'étanchéité du récipient et la zone de scellage 202 d'éviter le retrait complet de la languette 2, qui est source d'embarras pour l'utilisateur qui ne sait o la déposer. A l'instar du mode de réalisation précédent, dans ce mode réalisation la languette 2 est liée au récipient 1 sans apport extérieur de matière. REVENDICATIONS 1) Procédé de fabrication d'un récipient (1) destiné à contenir des produits ayant une consistance pâteuse, ledit récipient (1) comportant une languette (2) disposée sur la paroi externe de son fond (12), caractérisé en ce qu'il consiste à lier ladite languette (2) au récipient (1) sans aucun apport de matière. 2) Procédé de fabrication d'un récipient (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste à lier la languette (2) au récipient (1) par la technique de surinjection, dite In-Mould Labelling. 3) Procédé de fabrication d'un récipient (1) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la languette (2) est repliée sur elle-même pendant l'injection de la matière dans le moule (3). 4) Procédé de fabrication d'un récipient (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il consiste à injecter de la matière dans un moule (3) au dessus de la languette (2). ) Procédé de fabrication d'un récipient (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il consiste à injecter de la matière dans un moule (3) au travers de la languette (2). 6) Procédé de fabrication d'un récipient (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il consiste à lier la languette (2) au récipient (1) par la technique de l'operculage. 7) Procédé de fabrication d'un récipient (1) selon la revendication 1 ou 6, caractérisé en ce qu'il consiste à souder la languette (2) sur le récipient (1) par une zone de scellage (202) empêchant son retrait complet du récipient (1). 8) Procédé de fabrication d'un récipient (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la languette (2) utilisée est de forme ronde. 9) Procédé de fabrication d'un récipient (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la languette (2) utilisée est de forme rectangulaire. ) Récipient (1) destiné à contenir des produits ayant une consistance pâteuse, comportant une languette (2) disposée sur la paroi externe de son fond (12), caractérisé en ce que ladite languette (2) est liée au récipient (1) sans aucun apport de matière. 11) Récipient (1) selon la revendication 10, caractérisé en ce que la languette (2) est liée au récipient (1) par la technique de sur-injection, dite In-Mold Labelling. 12) Récipient (1) selon la revendication 10, caractérisé en ce que la languette (2) est liée au récipient (1) par la technique de l'operculage. 13) Récipient (1) selon la revendication 10 ou 12, caractérisé en ce que la languette (2) comporte une zone de scellage (202) empêchant le retrait complet de ladite languette (2) du récipient (1). 14) Récipient (1) selon l'une des revendications 10 à 13, caractérisé en ce que la languette (2) comporte d'une part, une zone étanche (20) la maintenant au récipient (1) et, d'autre part, une zone de préhension (21) non liée au récipient (1) permettant à l'utilisateur de retirer ladite languette (2) du récipient (1). 15) Récipient (1) selon l'une des revendications 10 à 14, caractérisé en ce que la languette (2) est de forme ronde. 16) Récipient (1) selon l'une des revendications 10 à 14, caractérisé en ce que la languette (2) est de forme rectangulaire.