Brevet FR2832953A1 — publié le 20030606

L'invention concerne une feuille multicouche destinée à être thermoformée, un produit thermoformé réalisé à partir d'une telle feuille, tel qu'un récipient destiné à être fermé par un opercule soudé, ainsi qu'un ensemble comprenant un tel récipient et un opercule, ledit récipient étant vide ou au moins partiellement rempli d'un certain contenu. L'invention se rapporte également à un procédé d'obtention d'une telle feuille multicouche et à un procédé de réalisation d'un récipient à partir d'une telle feuille multicouche, ainsi qu'à une installation pour la mise en oeuvre de ce procédé de réalisation d'un récipient. L'invention s'applique notamment, mais non exclusivement, au domaine de l'emballage plastique, par exemple dans l'industrie agro-alimentaire. On connaît déjà des feuilles multicouches destinées à être thermoformées. Une telle feuille multicouche présente une première et une deuxième faces principales opposées et comprend généralement une première couche réalisée en une première matière thermoplastique, à proximité de la première face de la feuille multicouche et destinée à assurer la rigidité de ladite feuille multicouche, ainsi qu'une deuxième couche comprenant une deuxième matière thermoplastique, située à proximité de la deuxième face de la dite feuille multicouche. La deuxième matière thermoplastique est la plupart du temps choisie en fonction de ses propriétés particulières conférant à la deuxième couche une fonction particulière. La fonction de la deuxième couche peut être, par exemple, d'assurer le scellage ou le soudage de la feuille multicouche à une autre feuille multicouche. La fonction de la deuxième couche peut également être d'assurer une barrière à l'eau pour protéger le contenu du récipient. En pratique, la transformation de la feuille multicouche en vue de réaliser un produit thermoformé est effectuée sur des installations dans lesquelles la feuille multicouche est transportée à un poste de chauffage, puis à un poste de formage à chaud pour constituer le produit. L'opération de chauffage de la feuille multicouche s'effectue via des organes de chauffage placés de part et d'autre de la feuille multicouche, tels que des plaques ou des électrodes. D'une part, la première matière thermoplastique, constituant au moins en partie la première couche assurant la rigidité de la feuille multicouche, doit être portée à une température supérieure ou égale à sa température de ramollissement pour être correctement thermoformée. Par température de ramollissement on entend la température à partir de laquelle la première matière thermoplastique est suffisamment molle pour pouvoir être travaillée, notamment thermoformée, avec une qualité suffisante, c'est-à-dire de façon à obtenir un produit thermoformé ne présentant pas de défauts relativement trop importants ou trop visibles, au sens industriel du terme, comme par exemple une mauvaise répartition de la matière. D'autre part, la deuxième matière thermoplastique, constituant au moins en partie la deuxième couche de la feuille multicouche, peut avoir une température de dégradation inférieure à la température de ramollissement de la première matière thermoplastique. Par température de dégradation , on entend la température à partir de laquelle la deuxième matière thermoplastique risque d'être endommagée, et notamment d'être facilement déchirée lors du thermoformage, voire de fondre. Il s'ensuit que, afin de permettre le thermoformage de la feuille multicouche sans endommager la deuxième couche de ladite feuille, la température appliquée sur la première face de la feuille multicouche doit être beaucoup plus élevée que la température appliquée sur la deuxième face de la feuille multicouche. Ceci conduit à la création d'un gradient de température dans l'épaisseur de la feuille multicouche préjudiciable à la qualité du thermoformage. En effet, le gradient de température entraîne une mauvaise répartition de la matière lors du formage, et des irrégularités sur le produit thermoformé. De plus, lors du transport de la feuille multicouche depuis le poste de chauffage vers le poste de formage à chaud, la température moyenne de la feuille multicouche diminue, et peut s'avérer trop faible pour permettre un bon thermoformage. L'invention a pour but de résoudre ces problèmes, notamment en fournissant une feuille multicouche destinée à être thermoformée et comprenant une deuxième couche pouvant être portée à des températures plus importantes que dans l'art antérieur, sans perte de la fonction particulière de la deuxième couche. A cet effet, et selon un premier aspect, l'invention porte sur une feuille multicouche destinée à être thermoformée, présentant une première et une deuxième faces principales opposées, et comportant au moins : - une première couche située à proximité de la première face de ladite feuille multicouche, réalisée en une première matière thermoplastique, et destinée à assurer la rigidité de ladite feuille multicouche ; - une deuxième couche, située à proximité de la deuxième face de ladite feuille multicouche, comprenant une deuxième matière thermoplastique dont la température de dégradation est inférieure à la température de ramollissement de la première matière thermoplastique. Selon une définition générale de l'invention, la deuxième couche comprend un mélange constitué de la deuxième matière thermoplastique et d'une troisième matière thermoplastique dont la température de dégradation est supérieure à la température de ramollissement de la première matière thermoplastique, les deuxième et troisième matières thermoplastiques ayant des viscosités proches, de sorte que la deuxième couche est sensiblement homogène. Il est ainsi possible d'appliquer sur les deux faces principales de la feuille multicouche des températures sensiblement identiques, évitant la formation d'un gradient de température dans l'épaisseur de la feuille multicouche. La qualité du thermoformage est ainsi nettement améliorée. L'homogénéité de la deuxième couche de la feuille multicouche contribue également à l'amélioration de la qualité du thermoformage. La deuxième couche peut comprendre entre 10 et 30 % de la troisième matière thermoplastique. De ce fait, et puisque la deuxième couche est sensiblement homogène, la deuxième couche conserve la fonction qui lui est conférée par les propriétés de la deuxième matière thermoplastique. Ainsi, l'invention permet d'améliorer le thermoformage des feuilles multicouches et donc la qualité des produits thermoformés réalisés à partir de telles feuilles, tout en conservant les propriétés de la deuxième couche de ces feuilles. Selon une réalisation possible de l'invention, la deuxième matière thermoplastique appartient au groupe formé par les polyoléfines et l'EVA (copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle). Cette deuxième matière thermoplastique est par exemple un polyéthylène. La troisième matière thermoplastique peut appartenir au groupe formé par le polystyrène et les copolymères du styrène. Quant à la première matière thermoplastique, elle peut appartenir au groupe formé par le polystyrène, les copolymères du styrène, le polypropylène et les polyesters. Ces matériaux-polystyrène, copolymères du styrène, polypropylène et polyesters-doivent être portés à des températures de l'ordre de 130 à 1800C pour être correctement thermoformés, notamment de l'ordre de 130 à 160 C dans le cas du polystyrène. En revanche, les polyéthylènes ont des températures de fusion de l'ordre de 110 à 1200C. Quant au polystyrène, c'est un matériau amorphe dont le comportement à la température est très différent du polyéthylène (cristallin), et qui peut supporter sans risque de fusion et/ou de déchirement des températures supérieures à 1800. Dans le cas d'une réalisation particulière de feuille multicouche dont la première couche est en polystyrène, en un copolymère du styrène, en polypropylène ou en polyester, tandis que la deuxième couche comprend du polyéthylène, l'adjonction d'une certaine quantité de polystyrène dans le polyéthylène permet donc d'appliquer sur la deuxième face de la feuille multicouche une température plus élevée que dans le cas où cette deuxième couche ne comprend que du polyéthylène. La feuille multicouche peut également comprendre une troisième couche réalisée en un matériau possédant des propriétés de barrière aux gaz, et intercalée entre la première couche et la deuxième couche de la feuille multicouche. Selon un deuxième aspect, l'invention concerne un produit thermoformé réalisé à partir d'une feuille multicouche telle que précédemment décrite. Le produit thermoformé peut être un récipient destiné à être fermé par un opercule soudé. Selon un troisième aspect, l'invention se rapporte à un ensemble comprenant un récipient tel que précité et un opercule, ledit opercule étant lui-même réalisé à partir d'une autre feuille multicouche. La feuille multicouche constitutive de l'opercule comprend une première couche réalisée en un matériau destiné à être soudé à la deuxième couche de la feuille multicouche constitutive du récipient. Le récipient peut être vide ou au moins partiellement rempli d'un certain contenu. Par exemple, la première couche de la feuille multicouche constitutive de l'opercule est réalisée en polyéthylène. Selon un quatrième aspect, l'invention se rapporte à un procédé d'obtention d'une feuille multicouche telle que précédemment décrite. La deuxième couche de ladite feuille multicouche peut être réalisée par extrusion à partir : - de granulés, chaque granulé comprenant un mélange de la deuxième et de la troisième matières thermoplastiques dans les proportions souhaitées ; - ou d'un mélange, dans les proportions souhaitées, de granulés comprenant la deuxième matière thermoplastique et de granulés comprenant la troisième matière thermoplastique ; - ou d'un mélange, dans les proportions souhaitées, de granulés comprenant la deuxième matière thermoplastique et de granulés comprenant chacun un mélange de la deuxième et de la troisième matières thermoplastiques. Selon un cinquième aspect, l'invention se rapporte à un procédé de réalisation d'un récipient à partir d'une feuille multicouche telle que précédemment décrite. Le procédé comprend une étape au cours de laquelle on chauffe la feuille multicouche sur chacune de ses deux faces principales et une étape ultérieure au cours de laquelle on réalise le récipient par formage de la feuille multicouche chauffée. Selon l'invention, lors de l'étape de chauffage, les températures appliquées sur les deux faces principales de la feuille multicouche sont sensiblement identiques. Enfin, selon un sixième aspect, l'invention se rapporte à une installation pour la mise en oeuvre de ce procédé de réalisation d'un récipient. Les autres caractéristiques de l'invention résultent de la description qui suit d'un mode de réalisation, description effectuée en référence aux figures annexées dans lesquelles : - la figure 1 est une coupe transversale fortement agrandie d'une feuille multicouche selon l'invention, ladite feuille multicouche étant destinée à la réalisation d'un produit thermoformé tel qu'un récipient ; - la figure 2 représente un récipient réalisé à partir de la feuille multicouche de la figure 1, un opercule étant soudé audit récipient de sorte à obturer l'ouverture dudit récipient, l'ensemble récipient - opercule étant représenté en vue en coupe selon un plan sensiblement perpendiculaire à l'opercule ; - la figure 3 est une vue agrandie du détail A de la figure 2, montrant la feuille multicouche constitutive de l'opercule soudée à la feuille multicouche constitutive du récipient ; - la figure 4 est une représentation schématique d'une installation pour la mise en oeuvre du procédé de réalisation d'un récipient à partir d'une feuille multicouche telle que représentée sur la figure 1. On se réfère tout d'abord à la figure 1 qui représente en coupe transversale une feuille multicouche 1, présentant une première et une deuxième faces principales la, lob sensiblement opposées. La feuille multicouche 1 comprend plusieurs couches juxtaposées. La feuille multicouche 1 comprend tout d'abord une première couche 2, dont l'une des faces principales est confondue avec la première face 1 a de la feuille multicouche 1. La première couche 2 est réalisée en une première matière thermoplastique destinée à assurer la rigidité de la feuille multicouche 1, et d'un récipient réalisé à partir de ladite feuille multicouche 1. La première couche 2 peut par exemple être réalisée en polystyrène, en un copolymère du styrène, en polypropylène ou en polyester. Le polyester utilisé peut être un polyéthylène téréphtalate, notamment un polyéthylène téréphtalate amorphe. L'épaisseur de la première couche 2 représente entre 50 % et'90 % de l'épaisseur totale de la feuille multicouche 1, et est comprise entre 150 et 2000 um. La feuille multicouche 1 comprend ensuite une deuxième couche 3, ou couche supérieure 3, dont l'une des faces principales est confondue avec la deuxième face 1 b de la feuille multicouche 1. La deuxième couche 3 comprend un mélange constitué d'une deuxième et d'une troisième matières thermoplastiques. Selon une réalisation de l'invention, la deuxième couche 3 comprend un mélange de polyéthylène (deuxième matière thermoplastique) et de polystyrène (troisième matière thermoplastique). La deuxième couche 3 peut également comprendre un mélange de polyéthylènes basse, moyenne et haute densité. La deuxième couche 3 comprend entre 10 et 30 % de polystyrène. Selon d'autres réalisations, la deuxième couche 3 peut comporter un mélange de polyoléfines et d'EVA (deuxième matière thermoplastique) et de polystyrène et copolymères de styrène (troisième matière thermoplastique). Le polystyrène et le polyéthylène utilisés pour la réalisation de la deuxième couche 3 sont sélectionnés en fonction de leur viscosité. Afin que la deuxième couche 3 soit la plus homogène possible, on utilise des polystyrènes et des polyéthylènes de viscosités les plus proches possibles. Par viscosités proches , on entend des viscosités différant de moins de 10 % à une même température. Selon une réalisation possible, à 2300C et un taux de cisaillement de 293 s-1, la viscosité du polyéthylène est de l'ordre de 176 Pa. s, et la viscosité du polystyrène de l'ordre de 165 Pa. s. L'épaisseur de la deuxième couche 3 est comprise entre 20 et 250 um (soit entre 5 % et 20 % de l'épaisseur totale de la feuille multicouche 1), notamment de l'ordre de 50 um. La deuxième couche 3 de la feuille multicouche 1 est réalisée par extrusion à partir de granulés pouvant être introduits à l'entrée d'une vis d'extrusion. Lors de l'extrusion, le polyéthylène et le polystyrène ayant des viscosités sensiblement identiques, il se forme un mélange sensiblement homogène. Selon une première variante de réalisation, on utilise un seul type de granulés, chacun des granulés comprenant un mélange de polyéthylène et de polystyrène dans les proportions souhaitées. Selon une deuxième variante de réalisation, on utilise deux types de granulés : d'une part des granulés de polyéthylène, et d'autre part des granulés de polystyrène. Les granulés sont introduits dans les proportions souhaitées. Selon une troisième variante de réalisation, on utilise deux autres types de granulés : d'une part des granulés de polyéthylène, et d'autre part des granulés comprenant chacun un mélange de polyéthylène et de polystyrène. Les deux types de granulés sont introduits de sorte à obtenir un mélange comprenant du polyéthylène et du polystyrène dans les proportions souhaitées. Il est à noter que les granulés de polyéthylène utilisés dans les deuxième et troisième variantes de réalisation peuvent comprendre des granulés de polyéthylène basse densité, des granulés de polyéthylène moyenne densité, et/ou des granulés de polyéthylène haute densité, selon les propriétés recherchées. La feuille multicouche 1 comprend en outre une troisième couche 4, réalisée en une matière plastique à effet de barrière aux gaz. La troisième couche 4 peut par exemple être constituée d'EVOH (éthylvinylalcool), de dichlorure de polyvinyl (PVDC) ou d'une polyamide. La troisième couche 4 est intercalée entre la première couche 2 et la deuxième couche 3 de la feuille multicouche 1. La troisième couche 4 est facultative. Lorsqu'elle est présente, elle permet d'assurer l'imperméabilité aux gaz entre l'intérieur et l'extérieur d'un récipient réalisé à partir de ladite feuille multicouche 1. L'épaisseur de la troisième couche 4 est comprise entre 10 et 100 um (soit entre 1 % et 10 % de l'épaisseur totale de la feuille multicouche 1), notamment de l'ordre de 30 um. Les différentes couches de la feuille multicouche 1 sont assemblées les unes aux autres par des couches d'adhésif, ayant des épaisseurs voisines de 15 um : - une première couche d'adhésif 5 entre la première couche 2 et la troisième couche 4 ; une deuxième couche d'adhésif 6 entre la troisième couche 4 et la deuxième couche 3. La feuille multicouche 1 est destinée à être thermoformée, par exemple pour réaliser un récipient 7, tel que représenté sur la figure 2. Le récipient 7 peut notamment être une barquette ou un pot destiné à recevoir des produits alimentaires. Le récipient 7 comprend un rebord 8 sur lequel est destiné à être soudé un opercule 9, afin d'obturer l'ouverture dudit récipient 7. L'opercule 9 est lui-même réalisé à partir d'une feuille multicouche 10. La feuille multicouche 10 constitutive de l'opercule 9 comprend une première couche 11, ou couche inférieure, ainsi qu'une deuxième couche 12, associée à la première couche 11 par une couche d'adhésif 13, comme représenté sur la figure 3. La deuxième couche 12 est par exemple réalisée en aluminium ou en polyester et peut comporter des informations destinées aux acheteurs du récipient 7 operculé. La couche inférieure 11 de la feuille multicouche 10 constitutive de l'opercule 9 est destinée à être soudée à la couche supérieure 3 de la feuille multicouche 1 constitutive du récipient 7, au niveau du rebord 8 du récipient 7. A cet effet, la couche inférieure 11 de la feuille multicouche 10 constitutive de l'opercule 9 est réalisé en un matériau pouvant être soudé à la couche supérieure 3 de la feuille multicouche 1 constitutive du récipient 7, tel que le polyéthylène. La soudure est obtenue par fusion à chaud des deux couches précitées. Comme décrit précédemment, la couche supérieure 3 de la feuille multicouche 1 constitutive du récipient 7 comprend un mélange de polyéthylène et de polystyrène, ce mélange étant homogène. Si, à l'inverse de l'invention, la couche supérieure 3 de la feuille multicouche 1 constitutive du récipient 7 comprenait un mélange hétérogène de polyéthylène et de polystyrène, il se créerait en surface de ladite couche supérieure 3 un film constitué du matériau le plus visqueux : - si ce matériau le plus visqueux était le polystyrène, on perdrait les propriétés de scellage avec la couche inférieure 11 en polyéthylène de la feuille multicouche 10 constitutive de l'opercule 9 ; - si ce matériau le plus visqueux était le polyéthylène, on ne pourrait pas porter la couche supérieure 3 de la feuille multicouche 1 à des températures trop importantes, ce qui nuirait au thermoformage. Ainsi, la feuille multicouche 1 selon l'invention permet d'une part de porter ladite couche supérieure 3 et ladite feuille multicouche 1 à une température plus importante que dans l'art antérieur, sans qu'elle subisse de dommages, afin d'améliorer la qualité du thermoformage et notamment d'obtenir un récipient 7 plus régulier. D'autre part, l'homogénéité de la couche supérieure 3 de la feuille multicouche 1 constitutive du récipient 7 permet d'assurer un excellent soudage entre l'opercule 9 et le récipient 7 malgré la présence de polystyrène. Le pourcentage de polystyrène dans la couche supérieure 3 de la feuille multicouche 1 est déterminé de façon à permettre d'assurer ces deux fonctions : augmentation de la température de fusion de la couche supérieure 3 et excellente soudabilité de la couche supérieure 3 à la couche inférieure 11 de l'opercule 9. Enfin, on décrit le procédé de réalisation d'un récipient 7 à partir d'une telle feuille multicouche 1. La figure 4 représente une installation 14 pour la mise en oeuvre de ce procédé, et illustre les différentes étapes dudit procédé. La transformation de la feuille multicouche 1 constitutive du récipient 7 est généralement directement effectuée par les professionnels, notamment les professionnels de l'agro-alimentaire. L'installation 14 comporte des moyens de déroulement 15 de la feuille multicouche 1 constitutive du récipient 7, ladite feuille multicouche 1 se présentant sous la forme d'une bande initialement enroulée sur lesdits moyens de déroulement 15. Ces moyens de déroulement 15 peuvent se présenter par exemple sous la forme d'un cylindre mobile en rotation autour d'un axe horizontal. Pour la mise en oeuvre du procédé, on déroule progressivement la feuille multicouche 1 et on la fait défiler de façon qu'elle passe successivement dans chacun des postes correspondant aux différentes étapes du procédé. Les flèches de la figure 4 indiquent le sens de déplacement de la feuille multicouche 1. La feuille multicouche 1 passe ainsi dans au moins quatre postes 16,17, 18 et 19 successifs, la feuille multicouche 1 étant arrêtée successivement à chacun de ces postes 16, 17,18 et 19 afin que soit réalisée l'étape du procédé de réalisation du récipient 7 correspondante. Au niveau d'un premier poste 16, la feuille multicouche 1 est chauffée sur chacune de ses deux faces principales, à savoir la première face 1 a correspondant à la première couche 2, et la deuxième face 1 b correspondant à la couche supérieure 3. Un premier et un deuxième organes de chauffage 20,21, comprenant des électrodes chauffantes recouvertes au moins partiellement de TEFLON @, sont placés de part et d'autre de la feuille multicouche 1. La chauffe est par exemple obtenue par contact de la feuille multicouche 1 avec les électrodes, le TEFLON @ permettant d'éviter que la feuille multicouche 1 n'adhère aux électrodes. Selon l'invention, on applique sur les deux faces principales 1a, 1b de la feuille multicouche 1 des températures sensiblement identiques, comprises entre 100 et 180 C selon les matériaux utilisés pour la réalisation des différentes couches de la feuille multicouche 1. Dans la réalisation où la première couche 2 est réalisée en polystyrène et la deuxième couche 3 est réalisée en un mélange de polyéthylène et de polystyrène, on applique sur les deux faces principales la, lob de la feuille multicouche 1 des températures sensiblement identiques, comprises entre 120 et 140oC. La température est ainsi sensiblement constante à l'intérieur de la feuille multicouche 1. La couche supérieure 3, comprenant un mélange de polyéthylène et de polystyrène, peut être chauffée au-delà de 120 C sans risque de déchirure voire de fusion. Au niveau d'un deuxième poste 17, la feuille multicouche 1 chauffée est formée à l'aide d'un outil 22, pour constituer un récipient 7 ou un ensemble de récipients 7. Le thermoformage est effectué de sorte que la première couche 2 de la feuille multicouche 1 soit située à l'extérieur du récipient 7, et la couche supérieure 3 à l'intérieur du récipient 7. Un rebord 8 est également formé afin de permettre sur celui-ci le soudage d'un opercule 9 pour obturer l'ouverture du récipient 7. Au niveau d'un troisième poste 18, les récipients 7 sont remplis, par exemple d'un produit alimentaire 23. Au niveau d'un quatrième poste 19, un opercule 9 est soudé sur le rebord 8 des récipients 7 remplis. Lors de cette étape, la couche supérieure 3 de la feuille multicouche 1 constitutive du récipient 7 et la couche inférieure 11 de la feuille multicouche 10 constitutive de l'opercule 9, comprenant chacune du polyéthylène, sont associées par fusion à chaud et soudage. Enfin, au cours d'une dernière étape (non représentée), les récipients 7 remplis et operculés sont découpés. Les récipients 7 peuvent ensuite être stockés avant d'être mis en vente. Le procédé de réalisation d'un récipient à partir d'une feuille multicouche 1 selon l'invention est plus simple, et permet d'obtenir un thermoformage de meilleur qualité, grâce au fait que les deux faces 1a, 1b de la feuille multicouche 1 sont portées à des températures sensiblement identiques et que la température admissible par la couche supérieure 3 de ladite feuille multicouche 1 est plus importante que dans l'art antérieur. REVENDICATIONS 1. Feuille multicouche destinée à être thermoformée, présentant une première et une deuxième faces principales (la, lb) opposées, et comportant au moins : - une première couche (2) située à proximité de la première face (1a) de ladite feuille multicouche (1), réalisée en une première matière thermoplastique, et destinée à assurer la rigidité de ladite feuille multicouche (1) ; - une deuxième couche (3), située à proximité de la deuxième face (1 b) de ladite feuille multicouche (1), comprenant une deuxième matière thermoplastique dont la température de dégradation est inférieure à la température de ramollissement de la première matière thermoplastique, caractérisée en ce que la deuxième couche (3) comprend un mélange constitué de la deuxième matière thermoplastique et d'une troisième matière thermoplastique dont la température de dégradation est supérieure à la température de ramollissement de la première matière thermoplastique, et en ce que les deuxième et troisième matières thermoplastiques ont des viscosités proches, de sorte que la deuxième couche (3) est sensiblement homogène. 2. Feuille multicouche selon la revendication 1, caractérisée en ce que la deuxième couche (3) comprend entre 10 et 30 % de la troisième matière thermoplastique. 3. Feuille multicouche selon la revendication 1, caractérisée en ce que la deuxième matière thermoplastique appartient au groupe formé par les polyoléfines et l'EVA (copolymère d'éthylène et d'acétate de vinyle). 4. Feuille multicouche selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que la deuxième matière thermoplastique est un polyéthylène. 5. Feuille multicouche selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que la troisième matière thermoplastique appartient au groupe formé par le polystyrène et les copolymères du styrène. 6. Feuille multicouche selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que l'épaisseur de la deuxième couche (3) est comprise entre 20 et 250 um. 7. Feuille multicouche selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que la première matière thermoplastique appartient au groupe formé par le polystyrène, les copolymères du styrène, le polypropylène et les polyesters. 8. Feuille multicouche selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que l'épaisseur de la première couche (2) est comprise entre 150 et 2000 um. 9. Feuille multicouche selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée en ce qu'elle comprend une troisième couche (4) réalisée en un matériau possédant des propriétés de barrière aux gaz, ladite troisième couche (4) étant intercalée entre la première couche (2) et la deuxième couche (3) de ladite feuille multicouche (1). 10. Feuille multicouche selon la revendication 9, caractérisée en ce que la troisième couche (4) est réalisée en un matériau appartenant au groupe formé par l'EVOH (éthylvinylalcool), les polyamides et le dichlorure de polyvinyl. 11. Feuille multicouche selon l'une quelconque des revendications 9 à 10, caractérisée en ce que l'épaisseur de la troisième couche (4) est comprise entre 10 et 100 um. 12. Feuille multicouche selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisée en ce que les différentes couches (2,3, 4) de ladite feuille multicouche (1) sont superposées et assemblées les unes aux autres par des couches d'adhésif (5,6). 13. Produit thermoformé réalisé à partir d'une feuille multicouche (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 12. 14. Récipient réalisé à partir d'une feuille multicouche (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, ledit récipient (7) étant destiné à être fermé par un opercule (9) soudé. 15. Ensemble comprenant un récipient (7) selon la revendication 14 et un opercule (9), ledit opercule étant lui-même réalisé à partir d'une autre feuille multicouche (10), ladite feuille multicouche (10) constitutive de l'opercule (9) comprenant une première couche (11) réalisée en un matériau destiné à être soudé à la deuxième couche (3) de la feuille multicouche (1) constitutive du récipient (7), ledit récipient (7) étant vide ou au moins partiellement rempli d'un certain contenu. 16. Ensemble selon la revendication 15, caractérisé en ce que la première couche (11) de la feuille multicouche (10) constitutive de l'opercule (9) est réalisée en polyéthylène. 17. Procédé d'obtention d'une feuille multicouche (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu'on réalise la deuxième couche (3) de ladite feuille multicouche (1) par extrusion à partir de granulés, chaque granulé comprenant un mélange de la deuxième et de la troisième matières thermoplastiques dans les proportions souhaitées. 18. Procédé d'obtention d'une feuille multicouche (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu'on réalise la deuxième couche (3) de ladite feuille multicouche (1) par extrusion à partir d'un mélange, dans les proportions souhaitées, de granulés comprenant la deuxième matière thermoplastique et de granulés comprenant la troisième matière thermoplastique. 19. Procédé d'obtention d'une feuille multicouche (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu'on réalise la deuxième couche (3) de ladite feuille multicouche (1) par extrusion à partir d'un mélange, dans les proportions souhaitées, de granulés comprenant la deuxième matière thermoplastique et de granulés comprenant chacun un mélange de la deuxième et de la troisième matières thermoplastiques. 20. Procédé de réalisation d'un récipient (7) à partir d'une feuille multicouche (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, comprenant : - une étape au cours de laquelle on chauffe la feuille multicouche (1) sur chacune de ses deux faces principales (1 a, 1 b) ; - une étape ultérieure au cours de laquelle on réalise le récipient (7) par formage de la feuille multicouche (1) chauffée ; caractérisé en ce que, lors de l'étape de chauffage, les températures appliquées sur les deux faces principales (1 a, 1 b) de la feuille multicouche (1) sont sensiblement identiques. 21. Procédé de réalisation selon la revendication 20, caractérisé en ce que les températures appliquées sur les deux faces principales (1a, 1b) de la feuille multicouche (1) sont comprises entre 120 et 140 C. 22. Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 20 ou 21, caractérisé en ce qu'elle comprend : - un poste de chauffage (16) apte à chauffer une feuille multicouche (1) sur chacune de ses deux faces principales (1a, 1b) à des températures sensiblement identiques ; - un poste de thermoformage (17) apte à former un récipient (7) à partir de la feuille multicouche (1) préalablement chauffée.