Brevet FR2828128A1 — publié le 20030207

L'invention concerne un procédé de fabrication ainsi qu'un dispositif correspondant pour un panneau fabriqué à partir de fibres ou de copeaux ainsi qu'un panneau fabriqué selon ce procédé. L'invention concerne en particulier des panneaux de fibres fabriqués sous moyenne pression et sous haute pression ou des panneaux de copeaux. Un procédé de production typique, connu, pour la fabrication d'un panneau du type mentionné au début s'énonce comme suit. Des rognures de hachage bouillies sont tout d'abord amenées à un appareil dit raffineur pour la fabrication du panneau fabriqué à partir de fibres. Dans le raffineur les rognures de hachage sont traitées pour donner des fibres et ceci avec intervention de la température et de la pression et à l'aide de disques à tourbillons. Les fibres sont transportées hors du raffineur à l'aide de la vapeur et poursuivent au moyen d'une conduite dénommée"blue-line/ligne bleue". La pression de la vapeur y vaut environ 10 bars. La température y vaut environ 150 à 1600. Dans la"blue-line/ligne bleue", on ajoute de la colle. À la suite de l'addition de la colle la"blue-line/ligne bleue"s'élargit. L'élargissement se traduit en un tourbillonnement. La colle se mélange avec les fibres. La proportion de colle se situe dans un rapport avec les fibres aux environs de 22 % en poids. La"blue-line/ligne bleue"débouche au milieu d'un tube de séchage. Le tube de séchage présente un diamètre de par exemple 2,60 m. De l'air à une température de 160 C, au maximum de 220 à 240 C, est soufflé à travers le tube de séchage. Dans le tube de séchage, l'humidité se réduit pour passer de 100 % à 8 à 11 %. En particulier dans le tube de séchage la colle est exposée de façon indésirable à un traitement sous température. En effet à partir de 800 la colle est défavorablement contrainte ou activée. La colle activée ne peut plus s'utiliser pour l'étape de traitement suivante dans laquelle les fibres encollées sont comprimées pour donner le panneau. Du fait de l'état précité de la technique, la partie active de la colle se réduit. De la proportion d'origine de 22 % en poids il ne reste, selon l'état mentionné de la technique, que 1 à 8 % en poids d'utilisable lorsque le mélange fibres-colle quitte le tube de séchage. Dans le cas des panneaux de fibres fabriqués sous haute pression, ou sous moyenne pression, comme également dans le cas des panneaux de copeaux, on utilise jusqu'ici une colle à base de formaldéhyde-urée. Si l'on fabrique des panneaux pour le domaine du plancher, on ajoute à la colle de la mélanine. On empêche ainsi le gonflement qui peut survenir par suite de l'humidité. Le problème posé est donc qu'une partie de la colle est perdue par le traitement sous température pour l'étape de traitement proprement dite. Il est donc désavantageux de devoir ajouter sensiblement plus de colle que nécessaire aux fibres ou aux copeaux pour pouvoir comprimer les fibres ou les copeaux presse sous l'intervention de la température et parvenir ainsi au résultat désiré, c'est-à-dire à un panneau fabriqué sous moyenne pression. Actuellement un panneau fabriqué sous moyenne pression comporte environ 60 kg de colle/m2. Le but de l'invention est de créer un panneau comportant une moindre proportion de colle en comparaison de l'état de la technique. On atteint le but de l'invention au moyen d'un procédé de fabrication d'un panneau fabriqué à partir de fibres ou de copeaux, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : application de colle sur des fibres ou des copeaux à une température inférieure à 1 00C, compression des fibres ou des copeaux, munis de la colle, pour obtenir un panneau à des températures supérieures à 140'C, ainsi qu'au moyen d'une installation pour la fabrication d'un panneau fabriqué à partir de fibres ou de copeaux, comportant un appareil de séchage dans lequel on sèche les fibres ou les copeaux et comportant un appareil d'encollage dans lequel on munit de colle les fibres ou les copeaux et comportant des moyens pour comprimer les fibres ou les copeaux, munis de colle, pour obtenir un panneau, caractérisé par le fait, que sont prévus des moyens de transport avec lesquels les fibres ou copeaux sont transportés, de l'appareil de séchage, à l'appareil d'encollage. Il en résulte un panneau essentiellement constitué de fibres de bois et de colle, dans lequel la proportion de colle dans le panneau vaut 45 à 55 kg/m3, en particulier 50 à 52 kg/m3. De préférence le procédé comporte les étapes suivantes : séchage de fibres ou de copeaux dans un appareil de séchage, application de colle sur les fibres séchées, en dehors de l'appareil de séchage, à une température refroidie, compression des fibres munies de la colle pour obtenir un panneau en particulier avec intervention de la chaleur. De préférence on applique de la colle sur les fibres ou les copeaux en pulvérisant un mélange colle-gaz sur les fibres. De préférence on applique de la colle dans une quantité telle que l'on emploie 45 à 55 kg de colle/m3 de panneaux. De préférence, avant l'application de la colle on fait passer les fibres ou copeaux sur un tapis peseur et que le tapis peseur et l'application de la colle sont commandés de façon que le rapport de quantités entre la colle et les fibres ou les copeaux soit sensiblement constant pendant l'application de la colle. De préférence on mélange entre eux les fibres ou copeaux munis de colle et/ou on les soumet à un tourbillon et ceci en particulier dans un mélangeur à parois refroidies. De préférence on met en forme les fibres pour donner un rideau ou une natte et l'on applique la colle sur le rideau ou sur la natte ou dans le rideau ou dans la natte. De préférence on applique la colle sur les fibres ou les copeaux en même temps que de l'air chaud et ceci en particulier à une température de l'air de 40 à 70'C. De préférence on applique la colle sur les fibres ou les copeaux en même temps qu'un durcisseur. De préférence après l'application sur les fibres ou les copeaux on n'active tout d'abord la colle, de façon limitée, que sur sa surface. De préférence on souffle les fibres ou les copeaux, munis de colle, dans un tube ascendant. De préférence on décompose le bois en composants solides et en composants liquides et l'on applique les composants liquides en tant que colle sur les fibres ou les copeaux. De préférence on refroidit les composants liquides avant application. De préférence dans la colle sont contenues de la lignine et de l'hémicellulose et ceci en particulier dans une proportion allant jusqu'à 20 % en poids. De préférence on ajoute des fibres de plastique et/ou des fibres de verre aux fibres constituées de bois. De préférence on fabrique des pièces de forme du type panneau. De préférence on fabrique simultanément des panneaux de fibres sous moyenne pression et des panneaux de fibres sous haute pression pour des lambris de plancher et des pièces de forme et les fibres employées pour cela proviennent du même appareil, en particulier du même moulin. De préférence l'installation comporte un appareil dans lequel on traite des rognures de hachage pour donner des fibres et ceci en particulier avec intervention de la température et de la pression et à l'aide de disques à tourbillons. De préférence l'appareil de séchage présente un tube avec des moyens avec lesquels on chauffe un milieu gazeux et on le souffle dans le tube. De préférence le moyen de transport comporte un tapis peseur. De préférence est prévu un mélangeur dans lequel la colle et les fibres ou les copeaux se mélangent ensemble et ceci en particulier mécaniquement au moyen d'agitateurs, les agitateurs étant de préférence disposés à la façon d'une paie d'aviron et en hélice, pour pouvoir ainsi provoquer un tourbillon de l'air dans le mélangeur. De préférence est prévu un mélangeur avec des moyens pour refroidir la carrosserie. De préférence est prévu un mélangeur qui comporte une carrosserie au moins partiellement à double paroi et en particulier un tube à double paroi. De préférence sont prévus des moyens de refroidissement pour refroidir un liquide, ainsi que des moyens pour, avec le liquide refroidi, refroidir la carrosserie d'un mélangeur et/ou d'un tube ascendant. De préférence l'installation comporte des moyens pour produire une couche d'eau de condensation sur les parois intérieures d'un mélangeur et/ou d'un tube ascendant. De préférence l'installation comporte des moyens pour amener les fibres sous forme d'un rideau ou d'une natte à l'appareil d'encollage. De préférence l'installation comporte des moyens pour amener les fibres sous forme d'un rideau ou d'une natte à l'appareil d'encollage, ces moyens comprenant des cylindres et un tapis transporteur ou un tapis peseur étant prévu pour amener les fibres aux cylindres. De préférence l'installation comporte des moyens pour amener les fibres sous forme d'un rideau ou d'une natte à l'appareil d'encollage, ces moyens comprenant des cylindres qui sont disposés l'un au-dessus de l'autre et décalés, les cylindres étant en particulier disposés de façon à faire avec un tapis transporteur ou un tapis peseur un angle aigu. De préférence l'installation comporte des buses au moyen desquelles on applique la colle sur les fibres ou les copeaux et qui sont en particulier de forme conique. De préférence l'installation comporte des moyens avec lesquels on applique la colle sur les fibres ou les copeaux en même temps que de l'air chaud. De préférence l'installation comporte des moyens avec lesquels on applique la colle sur les fibres ou les copeaux en même temps qu'un durcisseur. De préférence l'installation comporte un tube ascendant d'orientation sensiblement verticale, qui se raccorde à l'appareil d'encollage et à travers lequel les fibres ou copeaux, encollés, sont soufflés à l'encontre de la pesanteur, des moyens étant de préférence prévus pour refroidir les parois du tube ascendant. De préférence l'installation comporte un cyclone dans lequel les fibres ou les copeaux munis de colle se séparent et/ou un regard par lequel on peut contrôler optiquement les fibres ou les copeaux munis de colle. De préférence l'installation comporte une presse qui comprend des tapis presseurs continus, pressés l'un contre l'autre. De préférence l'installation comporte des moyens pour amener des fibres sous forme d'un rideau ou d'une natte devant les buses d'où sort la colle. De préférence l'installation comporte un mélangeur et une ouverture par laquelle un rideau constitué de fibres est introduit dans le mélangeur ou devant le mélangeur, l'ouverture correspondant à la largeur maximale de la carrosserie du mélangeur et les moyens de production du rideau étant de préférence dimensionnés de façon que la largeur de rideau corresponde sensiblement à la largeur de l'ouverture. De préférence est prévu un tube ascendant constitué de métal et/ou un mélangeur constitué de métal. De préférence sont prévus des moyens pour décomposer le bois en composants solides et liquides et des moyens pour appliquer les composants liquides sur les fibres ou les copeaux. Pour atteindre le but de l'invention, on fait tout d'abord sécher les fibres ou les copeaux puis on mélange de la colle avec les fibres ou les copeaux séchés, à des températures qui se situent sensiblement en dessous des températures de séchage et certes en particulier en dessous de 100 C. On évite ainsi que la colle soit exposée de façon indésirable, à des températures relativement élevées qui surviennent pendant le séchage. On obtient en outre l'avantage que dans le sécheur ou dans le tube sécheur on ne sèche que de l'eau mais pas de produits chimiques. Il en résulte des avantages pour l'environnement car l'air du sécheur n'est pas défavorablement chargé de vapeurs qui, selon l'état de la technique, proviennent de la colle. Il est avantageux que les copeaux ou les fibres que l'on sèche ne soient pas dotés de colle. La colle "gêne" le processus de séchage. En comparaison de l'état de la technique, on économise donc également de notables quantités d'énergie qu'il faudrait autrement employer pour le séchage. De notables avantages de coût en sont la conséquence. Dans le domaine des panneaux fabriqués sous moyenne pression, l'encollage conforme à l'invention permet de réduire la quantité de colle nécessaire. On parvient à une diminution de 45 à 55 kg/m3 de panneau. Une valeur typique se situe à 50 ou 52 kg/m3 de panneau. Une grandeur essentielle pour opérer l'encollage approprié de fibres ou de copeaux est le rapport"correct"entre fibres ou copeaux et colle. Selon l'invention, dans une forme d'exécution du procédé, on amène donc les fibres ou les copeaux, séchés, avant encollage, sur un tapis peseur. Sur le tapis peseur, les fibres ou les copeaux sont, du premier côté, transportés plus loin au moyen d'un tapis transporteur continu et, de l'autre côté, ils sont pesés. On obtient ainsi l'information concernant la quantité de colle qu'il faut ajouter aux fibres dans l'étape suivante. Les fibres ou copeaux, amenés, sont transférés par le tapis peseur à l'appareil suivant. Des variations possibles du poids des fibres amenées sont saisies pendant le transport, enregistrées et, dans une forme de réalisation, mémorisées. Ces données sont traitées et servent de grandeur réglante de l'encollage suivant. Dans une forme de réalisation, cette régulation tient également compte du temps de transport du matériau qui se déplace entre le point de mesure et l'arrivée dans l'appareil suivant comme par exemple un cylindre d'entrée. Il peut ainsi être garanti que la modification de la vitesse d'entrée se fait également en fonction de la variation effective du poids. Au moyen d'une modification de la vitesse de l'entrée, c'est une quantité de matériau constante qui arrive aux appareils suivants. La saisie du poids des fibres ou des copeaux peut se faire par très petits pas et permet d'ajouter régulièrement des fibres ou des copeaux avec une précision de par exemple + 1 %. Il n'est pas simple de munir les fibres de suffisamment de colle, car des fibres ont tendance à gonfler comme de la ouate. Il est alors difficile de répartir régulièrement la colle sur les fibres. Dans une forme de réalisation de l'invention, l'encollage se fait donc dans un mélangeur dans lequel colle et fibres se mélangent ensemble. Dans le cas des copeaux l'utilisation d'un mélangeur offre des avantages comparables. Dans une forme de réalisation de l'invention, le mélangeur présente des moyens pour refroidir sa carrosserie. Dans ce but, dans une forme de réalisation particulièrement simple est prévue une carrosserie au moins partiellement à double paroi, par exemple un tube à double paroi, qui fait partie de la carrosserie du mélangeur. Un liquide refroidi, par exemple de l'eau refroidie, passe dans la carrosserie à double paroi pour refroidir le mélangeur et ses parois. Du fait du refroidissement une couche d'eau de condensation doit apparaître à l'intérieur sur les parois. Le refroidissement est à étudier de façon appropriée. La couche d'eau de condensation fait que des fibres ou des copeaux encollés ou exempts de colle ne restent pas adhérents aux parois en obstruant le mélangeur. Dans une forme de réalisation de l'invention, après le séchage des fibres celles-ci se répartissent à plat et il se forme ainsi à partir des fibres une sorte de rideau. Ensuite on ajoute de la colle et on en pulvérise en particulier sur le rideau. De préférence on pulvérise un mélange air-colle pour garantir ainsi une répartition la plus régulière possible de la colle. Du fait de la formation d'un rideau on obtient que la colle se répartisse régulièrement sur les fibres en comparaison du cas dans lequel les fibres se présentent sous forme de ouate. Selon une autre forme de réalisation de l'invention, les fibres sont amenées dans le mélangeur sous forme d'un rideau ou d'une natte. Des buses y soufflent sur le rideau ou la natte un mélange air-colle. La colle arrive donc sur le rideau par l'intermédiaire des buses. Ensuite le rideau passe à travers le mélangeur, de préférence sans contact. Grâce au passage sans contact on évite avantageusement que des fibres adhèrent aux parois. Des problèmes d'encrassement et des coûts qui y sont liés sont ainsi réduits. La colle est soufflée dans les fibres, séchées, en même temps que de l'air, en particulier à une température de 40 à 70C, de préférence à une température de 55 à 60 C. On obtient ainsi que la colle arrive sur une peau extérieure sèche. Elle est également activée au minimum. On obtient avantageusement de ce fait que le mélange colle-fibres qui vient à la suite ne reste pas collé sur les appareils de transport et sur les dispositifs comme par exemple à l'intérieur du mélangeur. Dans une forme de réalisation de l'invention, on prépare la colle de façon qu'elle durcisse après un temps prescrit. C'est ainsi que, grâce à un traitement sous température, on peut préparer la colle de façon appropriée. On peut en outre amener ou ajouter un durcisseur qui durcit par exemple en 60 secondes. La préparation de la colle s'effectue en particulier dans le mélangeur ou bien on ajoute un mélangeur aux fibres, séchées, en même temps que la colle immédiatement avant le mélangeur. Il en résulte l'avantage que lors de la compression ultérieure des fibres pour donner un panneau, la colle ne se solidifie pas rapidement aussitôt. De ce fait on peut obtenir des temps de compression plus courts. Dans chaque cas particulier c'est le technicien qui détermine volontairement l'instant du durcissement pour parvenir à des temps de compression particulièrement courts. Ceci représente un autre avantage économique essentiel par rapport à l'état de la technique dans le cas duquel il n'est pas possible de réaliser ces courts temps de compression du fait des temps de durcissement nécessaires de la colle. Du fait que la colle est exposée à des températures sensiblement plus basses que jusqu'ici, il est possible d'employer des colles plus réactives en comparaison de l'état de la technique. En outre il est possible de réduire la proportion de produits chimiques comme par exemple formaldéhyde. Il en résulte d'autres avantages pour l'environnement. Dans une forme de réalisation de l'invention, la colle est entraîne en tourbillon avec l'air chauffé et ce mélange air-colle s'ajoute aux fibres ou copeaux séchés. L'air chaud, qui est amené dans le mélangeur, par exemple par l'intermédiaire d'une cabine, en même temps que la colle et que les fibres ou copeaux séchés, active un peu les surfaces des gouttelettes de colle qui s'y produisent. De ce fait on s'oppose de façon appropriée à une adhérence des fibres ou des copeaux sur les appareils suivants, par exemple sur les parois du mélangeur. Dans le cas contraire, il faudrait par exemple nettoyer le mélangeur à intervalles très courts. La production en serait désavantageusement arrêtée. De plus il en résulte également des coûts de nettoyage indésirables. Ces inconvénients économiques notables sont à peser et à comparer avec l'inconvénient résultant du fait que la colle soit un peu activée. Le technicien peut déterminer avec quelques essais dans quelle mesure la colle doit être activée sur sa surface pour parvenir à un résultat économique optimal. La proportion de colle activée reste toujours faible en comparaison de l'état de la technique. Dans une forme de réalisation de l'invention, après ajout de la colle aux fibres ou copeaux séchés, on continue d'activer un peu la surface libre de la colle au moyen d'un dispositif approprié pour cela pour faciliter les étapes suivantes du traitement. Après ajout de la colle aux fibres ou copeaux séchés, en particulier après avoir quitté le mélangeur, les fibres ou copeaux, enduits de colle, parviennent de préférence dans un tube ascendant qui a en particulier une longueur de 10 à 30 m, de préférence environ 20 m. Le diamètre du tube ascendant vaut en particulier 1 à 4 m. De préférence le tube ascendant est également refroidi et de son côté il est par exemple à double paroi pour permettre de faire circuler un liquide de refroidissement entre les deux parois d'une double paroi. Le but en est à nouveau la formation d'une couche d'eau de condensation sur les parois intérieures du tube ascendant pour que les fibres ou copeaux encollés ne restent pas adhérents sur les parois. Grâce au tube ascendant, les fibres ou copeaux encollés peuvent passer de façon particulièrement simple, sans contact, à travers un flux d'air ou de gaz. Il est apparu que les fibres ou copeaux peuvent passer dans le tube ascendant à une vitesse d'au moins 25 m/s, de préférence d'au moins 35 m/s. Si la vitesse est plus faible, les fibres ou copeaux restent fortement adhérents au tube ascendant malgré les mesures prises. De ce fait le tube ascendant s'encrasse rapidement inutilement. Lorsque des vitesses plus basses ont été prévues, il a fallu déjà nettoyer le tube ascendant après huit heures. En prescrivant une vitesse appropriée, on a pu allonger les cycles jusqu'à 7 ou 8 jours. Il suffisait donc de nettoyer le tube ascendant chaque semaine. La vitesse maximale à laquelle les fibres ou copeaux enduits de colle sont soufflés dans le tube ascendant dépend du débit des composants ou appareils suivants. Il faut tenir compte ici de ce que les composants ou appareils suivants doivent être capables de traiter la quantité de fibres ou de copeaux qui arrive. En pratique, on pouvait sans problème réaliser une vitesse limite supérieure de 40 m/s. À partir de 50 m/s les composants suivants employés jusqu'ici étaient surchargés. On comprend donc que l'on peut repousser la limite de vitesse dès que l'on dispose de composants suivants d'un débit plus important. En principe il est vrai que des vitesses de transport assez élevées dans le tube ascendant sont avantageuses car on diminue alors de façon correspondante les problèmes d'encrassement et les arrêts de production qui en résultent. En prévoyant un tube ascendant, on obtient que la colle continue à s'activer un peu en surface pour exécuter de façon appropriée les étapes de traitement qui suivent. Le technicien doit donc adapter la longueur du tube ascendant au degré désiré d'activation de la colle. Lors de la conception le technicien doit prendre en compte la vitesse de transport dans le tube ascendant. À la suite de l'ajout de la colle aux fibres ou copeaux séchés, en particulier à la suite de l'activation partielle de la colle dans le tube ascendant, les fibres qui sont enduites de colle parviennent dans un cyclone. Ici la colle a été maintenant suffisamment activée en surface du fait des mesures précitées, de sorte qu'elle ne reste plus adhérente dans le cyclone. Dans le cyclone les fibres ou copeaux se séparent et sont amenés par un moyen de transport, comme un tapis, à l'étape de traitement suivante. Dans le cyclone les fibres ou copeaux se séparent d'avec l'air. Dans une forme de réalisation, le moyen de transport fait passer les fibres ou copeaux dans un regard. Dans le regard, les fibres sont étudiées en ce qui concerne leurs composants grossiers. Les composants grossiers sont automatiquement extraits par un tri. Les composants grossiers sont par exemple de la colle agglomérée. Depuis le regard, les fibres ou copeaux poursuivent leur transport, au moyen d'un tapis, jusqu'à la presse et y sont comprimés pour donner le panneau. De préférence la presse est constituée de tapis continus de compression, comprimés l'un contre l'autre, portés à une température appropriée. La compression peut ainsi se faire de façon continue. La température est à déterminer par le technicien en fonction de la colle chaque fois employée. Dans une forme de réalisation, la quantité d'énergie et les températures qui en résultent pour les deux tapis de compression sont choisis de façon différente pour éviter ainsi une déformation dans le panneau fabriqué. Sans autre mesure, la différence de température vaut 20 pour des températures de compression qui se situent autour des 200 C Dans une forme de réalisation de l'invention, de préférence les buses par lesquelles la colle s'ajoute aux fibres sont de forme conique. Par la pointe conique la colle sort alors sous forme de gouttes ce qui favorise avantageusement, et donc améliore, une répartition régulière de la colle. Pour éviter des travaux de nettoyage et un arrêt de la production qui en résulte, il est avantageux que la colle sortant par exemple des buses ne vienne pas en contact avec les outils qui suivent, par exemple les outils qui se trouvent dans le mélangeur. De préférence donc la colle est par exemple directement guidée, donc par exemple projetée, en direction des fibres ou des copeaux. Par ailleurs il faut alors en particulier faire attention à avoir une distance suffisante entre les buses et les outils qui suivent dans un mélangeur. En pratique il est apparu que la distance entre les outils qui se trouvent dans le mélangeur ou les buses doit valoir au moins 1 mètre, de préférence au moins 2 m, lorsque la colle est projetée horizontalement. Les fibres sont alors amenées verticalement au début du mélangeur et y poursuivent leur transport horizontalement. Les valeurs de distance concrètes mentionnées ne se rapportent naturellement qu'à un cas particulier concret. Elles ne sont pas valables de façon générale car cela dépend finalement aussi de la vitesse à laquelle la colle sort des buses. Si on projette un mélange colle-air en direction des fibres, il est avantageux de disposer en même temps d'un flux d'air grâce auquel les fibres sont, tout d'abord le plus possible sans contact, soufflées et donc transportées à travers des appareils qui suivent comme un mélangeur ou un tube ascendant. En principe au lieu de l'air on peut également employer un gaz. Comme outil dans un mélangeur on emploie en particulier des agitateurs qui opèrent un mélange à fond des fibres avec la colle. Pour parvenir à de bons résultats, les fibres parviennent devant les buses sous forme d'un rideau. De ce fait, en plus des avantages déjà mentionnés, on évite que de la colle soit projetée dans le mélangeur et y encrasse les outils. À défaut, les fibres adhèreraient sur les outils et le mélangeur serait obstrué dans le temps le plus court et devrait être nettoyé à de brefs intervalles. Dans une forme de réalisation, les outils qui sont dans le mélangeur sont fixés à un axe monté au centre et sont constitués de tiges qui en saillent en étoile et se transforment en une zone plate à la façon d'une paie d'aviron. Au total une étoile est par exemple formée de quatre outils. Deux outils font donc chaque fois entre eux un angle de 900. En comparaison du flux d'air qui s'écoule à travers le mélangeur, les pales d'aviron sont placées obliquement. On obtient de ce fait un tourbillonnement de l'air et donc un bon mélange à fond des fibres ou copeaux avec la colle. Plusieurs "étoiles" formées par les outils sont fixées à l'axe à distances régulières. Les fibres ou copeaux y sont transportées parallèlement à l'axe à travers le mélangeur. De façon très générale, les outils sont donc en particulier constitués de façon qu'en plus des fibres ou des copeaux l'air soit entraîné en tourbillons. Il faut donc également préférer des outils en forme d'hélice ou agissant à la façon d'une hélice. À partir des fibres on produit de préférence un rideau comme suit. Un moyen de transport, par exemple un tapis transporteur ou un tapis peseur est équipé à une extrémité d'au moins un, de préférence plusieurs, cylindres. On fait passer les fibres à travers le cylindre/les cylindres. De préférence les cylindres s'appuient l'un contre l'autre. Si une fente subsiste entre deux cylindres ou entre un cylindre et une surface qui le jouxte, ceci n'est pas gênant en principe. On obtient de ce fait que par les cylindres se forme à partir des fibres une sorte de rideau ou de natte. La forme en rideau est donc produite par des cylindres. On y emploie de préférence un tapis transporteur car ceci garantit une arrivée régulière des fibres sur les cylindres. Si l'on emploie un tapis peseur, dans une forme de réalisation, la vitesse de l'arrivée aux cylindres est commandée de façon que ce soit une quantité particulièrement constante de fibres qui soit amenée aux cylindres. Selon l'état de la technique, on emploie régulièrement des vis sans fin pour le transport de fibres lors de la fabrication de panneaux fabriqués sous moyenne pression. Toutefois les fibres quittent les vis sans fin de façon relativement irrégulière. La conséquence en serait un rideau, formé à partir des fibres, irrégulier en conséquence. Un rideau d'épaisseur et de largeur régulières constitue un avantage pour obtenir une répartition régulière de la colle. En outre on obtient ainsi que le rideau sépare de façon fiable la colle projetée d'avec les outils qui suivent. En particulier grâce aux cylindres (pressés l'un contre l'autre) pour produire le rideau on évite que les fibres poursuivent le transport en prenant la forme de la ouate ou d'agglomérés. Ceci interdirait l'encollage régulier désiré. Pour pouvoir traiter une quantité suffisante de fibres pour former un volet, ainsi que pour obtenir un rideau particulièrement régulier, dans une forme de réalisation on emploie plus de deux cylindres à travers lesquels les fibres passent pour produire un rideau. De préférence les cylindres sont disposés décalés l'un au-dessus de l'autre de façon à faire un angle aigu avec un moyen de transport par exemple un tapis transporteur ou le tapis peseur. De ce fait on peut ajouter suffisamment de matériau sur le moyen de transport, donc par exemple sur le tapis peseur, pour pouvoir traiter régulièrement une quantité suffisamment importante de fibres. En pratique il est apparu jusqu'ici que quatre cylindres au total sont particulièrement avantageux pour produire, à partir des fibres, un rideau qui puisse ensuite s'encoller mécaniquement. Dans une forme de réalisation, l'ouverture par laquelle le rideau, constitué de fibres, est introduit dans ou devant le mélangeur correspond de préférence à la largeur maximale de la carrosserie du mélangeur, donc par exemple au diamètre du tube mentionné qui forme en même temps les parois du mélangeur. De ce fait il est garanti que c'est la largeur totale du mélangeur qui est recouverte par le rideau. À défaut, de la colle pourrait se projeter latéralement sur le rideau, à l'intérieur du mélangeur, par les ouvertures subsistantes et les problèmes d'encrassement précités apparaîtraient. Si la largeur totale du mélangeur n'était pas recouverte, non seulement de la colle serait projetée dans le mélangeur, mais des fibres de bordure seraient également arrachés avec force et formeraient des grumeaux. La qualité du matériau serait alors compromise. Il faut alors résoudre de façon désavantageuse et coûteuse les problèmes de production correspondants ou le traitement du matériau. En pratique de préférence les parois latérales du mélangeur sont refroidies à 7 à 15OC, en particulier à 10 à 12 C On obtient de cette façon qu'une couche d'eau de condensation se dépose sur les parois. Cette couche d'eau de condensation interdit le collage. Les températures mentionnées conviennent également pour la formation d'une couche d'eau de condensation sur les parois intérieures, à l'intérieur du tube ascendant. Dans une autre forme de réalisation de l'invention, on décompose tout d'abord copeaux de bois ou prognures de hachage de bois en le composant solide cellulose et en les composants liquides lignine et hémicellulose liquide. On sépare la lignine et l'hémicellulose d'avec les composants solides et on les emploie en tant que colle, donc selon l'invention on les mélange avec les fibres de bois ou les copeaux de bois séchés. Le traitement des composants solides du bois se poursuit pour donner des fibres aux copeaux. Les composants liquides peuvent par exemple se séparer d'avec les composants solides dans l'appareil dit agitateur. Les composants précités que l'on obtient comprennent typiquement 20 à 35 % en poids d'hémicellulose, 45 à 50 % en poids de cellulose et 20 à 35 % en poids de lignine. Dans une forme d'exécution, les rognures de hachage sont tout d'abord introduites dans une vis sans fin de compression. De la vis sans fin de compression, les rognures de hachage parviennent, à l'état comprimé, dans un cuiseur et y sont bouillies sous haute pression. Le cuiseur est donc exposé à des pressions élevées. La pression dans le cuiseur vaut en particulier au moins 12 à 22 bars. Selon l'état de la technique, on fait généralement bouillir les rognures de hachage sous des pressions de seulement de 8 à 9 bars. Grâce au traitement à la vapeur à haute température, les composants solides du bois (cellulose) se séparent de la lignine et de l'hémicellulose qui représentent les composants liquides. La cellulose se présente sous forme solide. Les deux autres composants, lignine et hémicellulose sont liquides et peuvent en principe s'employer en tant que colle. La force de la colle y provient principalement de l'hémicellulose. Certes, à partir du document WO 98/37 147 il est connu de séparer la lignine et l'hémicellulose contenues dans le bois d'avec les composants solides et de les employer ensuite comme colle lors de la fabrication de panneaux de fibres fabriqués sous moyenne pression. Malheureusement dans le cas de ce procédé se produisent de fortes émissions qui auraient fortement pollué l'environnement d'un atelier de production. Il n'est pas possible d'éliminer ces émissions par des mesures économiquement acceptables. Selon l'invention, on réduit le problème des émissions par le fait que les composants liquides se trouvent tout d'abord dans le cuiseur qui est rendu étanche sous pression et d'où aucun composant ne peut s'échapper. Après la séparation des composants liquides, ceux-ci refroidissent et leur traitement se poursuit, c'est-à-dire en particulier qu'ils sont projetés sur les fibres par les buses à des températures relativement basses. Les composants solides refroidissent donc nettement avant de quitter le système encapsulé, étanche aux odeurs. Dans cet état relativement froid, le développement des odeurs est très faible. L'utilisation de la lignine et de l'hémicellulose en tant que colle est donc rendue possible par le fait que ces composants du bois ne quittent un système encapsulé, étanche aux odeurs, qu'à basses températures, en particulier à des températures sensiblement inférieures à 100 C et que c'est dans cet état refroidi qu'ils sont appliqués sur les fibres. De cette façon on parvient à abaisser suffisamment fort et de façon économique la pollution résultant du développement des odeurs. Dans une forme d'exécution de l'invention, on mélange avec de la colle conventionnelle les composants liquides, hémicellulose et lignine, obtenus de la façon décrite. De préférence la proportion d'hémicellulose ainsi que de lignine dans le mélange de colle ne vaut pas plus de 20 % en poids. En outre le mélange contient en particulier une colle à base formaldéhyde-urée. Si l'on utilise un mélange de colles contenant des proportions supérieures à 20 % en poids en hémicellulose et lignine (dans le cas d'un emploi complétant les colles synthétique dont on dispose conventionnellement jusqu'ici), le temps de compression pendant lequel les fibres encollées sont comprimées pour donner un panneau devient trop long. Il est donc économique de mélanger hémicellulose et lignine avec une autre colle ou un mélange de colles. De cette façon d'une part on peut économiser la colle conventionnelle et d'autre part le procédé n'est pas trop long, et donc non économique, du fait de trop longs temps de compression. La limite supérieure économiquement judicieuse pour les proportions en hémicellulose et lignine dépend naturellement de la réactivité de la colle avec laquelle on mélange les composants hémicellulose et lignine. La limite supérieure mentionnée de 20 % en poids ne représente donc qu'une valeur de référence ou d'expérience. Du fait que c'est entre autres l'air qui est prévu pour le transport des fibres avec la colle à travers le mélangeur, les buses prévues pour l'alimentation en colle présentent, dans une forme d'exécution de l'invention, une certaine distance avec la carrosserie du mélangeur. Les buses se trouvent alors devant une ouverture de la carrosserie du mélangeur. Entre buses et ouvertures subsiste donc une fente annulaire par laquelle de l'air peut être entraîné et amené comme il convient. En outre, dans le cas de cette forme d'exécution, l'air amené par la fente ou la fente annulaire peut être préchauffé pour faire régner dans le mélangeur une température désirée, en particulier pour favoriser ainsi une activation de la colle en surface. Dans une forme d'exécution, des outils sont rapportés sur un axe à l'intérieur du mélangeur. Les buses d'alimentation en colle y sont disposées en anneau autour de l'axe pour munir régulièrement les fibres de colle. De préférence les fibres et le rideau constitué de fibres y sont amenés perpendiculairement à l'axe, entre buses et outils. En fonction du diamètre du mélangeur, les buses sont disposées en anneau en une ou plusieurs rangées. Dans le cas d'un diamètre de grandeur appropriée, la totalité d'ouverture de mélangeur reçoit une projection de colle tandis qu'une seconde rangée de buses est disposée en anneau autour de l'axe. Dans une forme d'exécution de l'invention, aux fibres constituées de composants solides du bois, on ajoute en outre des fibres de verre ou des fibres de plastique. Cet ajout se fait en particulier dans le mélangeur ou immédiatement devant. De cette façon on peut fabriquer particulièrement bien des pièces de forme du type panneaux par exemple prévues comme habillage intérieur dans une auto. Dans l'industrie automobile de tels panneaux de forme peuvent par exemple s'employer comme plage arrière. Il suffit alors de pré-comprimer légèrement le système de couches. Il n'est pas nécessaire de procéder à une étape de compression finale. Dans l'industrie automobile on n'a pas besoin de pièces de forme nombreuses au point que les fibres en soient fabriquées économiquement comme habituellement dans la grande série industrielle. Il est donc plus économique de fabriquer des pièces de forme, employées en particulier dans l'industrie automobile, en même temps que des panneaux (prévus pour la fabrication de lambris) fabriqués sous moyenne pression, de façon à pouvoir utiliser ainsi les quantités de fibres fabriquées en grande série. Les panneaux fabriqués sous moyenne pression et prévus pour la fabrication de lambris présentent une face supérieure et une face inférieure qui sont orientées parallèlement l'une à l'autre et sont planes. Ces panneaux ont une épaisseur de quelques millimètres. Généralement ils ne présentent aucune fibre de plastique ou de verre car il n'y a pas de forme particulière à réaliser qui s'écarterait d'une surface plane. Lors de la fabrication de pièces de forme, les bords vifs posent un problème. Ils ont tendance à se fendre. On peut réduire ces problèmes en renforçant avec des fibres de verre ou de plastique. Des pièces de forme du type mentionné sont également employées dans l'industrie du meuble. De telles pièces de forme sont par exemple nécessaires dans le cas des portes qui ont des formes particulières pour des motifs de design. À la différence des panneaux constitués de fibres, donc par exemple des panneaux fabriqués sous moyenne pression, qui sont prévus pour la fabrication de lambris, dans le cas des pièces de forme, il suffit simplement de pré-comprimer ces panneaux. Cette pré-compression se produit sous des pressions sensiblement inférieures à celles de l'étape de compression proprement dite. La pression de pré-compression peut ne valoir que 1/3 de la pression employée pour l'étape de compression proprement dite. L'étape de compression proprement dite peut s'exécuter sous des pressions de 75 à 80 kgf cm2. La proportion de fibres de verre et/ou de fibres de plastique dans une pièce de forme vaut jusqu'à 25 % en poids, de préférence jusqu'à 15 % en poids, pour obtenir des résultats d'un coût favorable. Il faut employer au moins 5 % en poids. Employer comme fibres pour la fabrication de pièces de forme des fibres employées pour la fabrication de panneaux fabriqués sous moyenne pression ou sous haute pression pour des lambris, en particulier pour des lambris de plancher, est également, indépendamment des fibres conformes à l'invention mentionnées ici, particulièrement économique en comparaison de la technique. On continue à expliquer l'invention à l'aide des Figures qui suivent. La Figure 1 est une coupe d'un tapis peseur 1 et d'un mélangeur 2 qui vient à la suite. Comme l'indique la flèche 3, des fibres séchées, fabriquées à partir de rognures de hachage de bois, sont amenées sur le tapis peseur 1 par l'intermédiaire d'une ouverture d'une carrosserie 4. Une goulotte 5 dirige les fibres qui arrivent sur le tapis peseur. Le tapis peseur saisit et commande la quantité de matériau transportée en direction des trois cylindres 6. Les trois cylindres 6 sont disposés l'un au-dessus de l'autre, décalés de façon à faire avec le tapis peseur 1 un angle aigu a. Les fibres se trouvant sur le tapis peseur parviennent dans cet angle aigu. Elles passent devant les cylindres en rotation 6. À partir des fibres il se forme un rideau dont la pesanteur impose qu'il soit transporté verticalement vers le bas selon la flèche 7. Le rideau parvient ainsi dans le mélangeur 2 et ceci entre une pluralité de buses 8 et d'outils 9. Le mélangeur est constitué d'une carrosserie tubulaire. La carrosserie est formée par une double paroi 10 et 11. Au centre, à l'intérieur de la carrosserie, est disposé un axe 12 sur lequel sont fixés les outils 9. Un outil 9 fait avec l'axe 12 un angle droit. Quatre outils 9 en forme de paie d'aviron sont regroupés en étoile. Plusieurs de ces outils regroupés sont fixés sur l'axe 12 à des distances identiques. La zone avant, dans laquelle est introduit le rideau constitué de fibres, ne comporte pas d'outils. Il est ainsi garanti qu'il y a une distance suffisante entre les outils 9 et les buses 8. Cette distance est prévue pour que la colle sortant des buses 8 ne tombe pas directement sur les outils pendant le fonctionnement. Le diamètre de la carrosserie du mélangeur correspond à la largeur de l'ouverture par laquelle le rideau constitués des fibres est introduit dans le mélangeur. La largeur du rideau est adaptée à la largeur de l'ouverture. Les buses 8 sont disposées en demi-cercle autour de l'axe 12 dans une zone supérieure. On obtient ainsi que d'une part le rideau soit régulièrement muni de colle et que d'autre part la colle sortant des buses 8 n'arrive pas directement sur des parties du mélangeur. Entre les buses 8 et la carrosserie 10,11 est prévu une certaine distance de sorte qu'il se forme une sorte de fente annulaire. De l'air est aspiré par l'intérieur de cette fente annulaire. Des moyens pour réchauffer l'air aspiré ne sont pas représentés. Il apparaît donc un mélange colle-air. Le rideau muni de colle (en d'autres termes une natte formée de fibres) est transporté par le flux d'air à travers le mélangeur 2, parallèlement à l'axe 12. L'axe tourne pendant le transport et donc également les outils 9. La colle continue à s'y mélanger avec les fibres. On fait passer un liquide refroidi entre les deux parois 10 et 11 de la double paroi pour faire apparaître à l'intérieur du mélangeur, sur ses parois intérieures, une couche d'eau de condensation. La Figure 2 est une vue du mélangeur parallèlement à l'axe 12. Pour des motifs de visibilité ne sont dessinés que deux outils 9. À l'aide de la Figure on voit en particulier dans la zone supérieure une disposition des buses sur une seule rangée en forme de demi-cercle. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un panneau fabriqué à partir de fibres ou de copeaux, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : - application de colle sur des fibres ou des copeaux à une température inférieure à 1 00'Ci - compression des fibres ou des copeaux, munis de la colle, pour obtenir un panneau à des températures supérieures à 1 40C. 2. Procédé de fabrication d'un panneau fabriqué à partir de fibres ou de copeaux, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : - séchage de fibres ou de copeaux dans un appareil de séchage, - application de colle sur les fibres séchées, en dehors de l'appareil de séchage, à une température refroidie, - compression des fibres munies de la colle pour obtenir un panneau en particulier avec intervention de la chaleur. 3. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'on applique de la colle sur les fibres ou les copeaux en pulvérisant un mélange colle-gaz sur les fibres. 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'on applique de la colle dans une quantité telle que l'on emploie 45 à 55 kg de colle/m3 de panneaux. 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'avant l'application de la colle on fait passer les fibres ou copeaux sur un tapis peseur et que le tapis peseur et l'application de la colle sont commandés de façon que le rapport de quantités entre la colle et les fibres ou les copeaux soie sensiblement constant pendant l'application de la colle. 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'on mélange entre eux les fibres ou copeaux munis de colle et/ou qu'on les soumet à un tourbillon et ceci en particulier dans un mélangeur à parois refroidies. 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'on met en forme les fibres pour donner un rideau ou une natte et que l'on applique la colle sur le rideau ou sur la natte ou dans le rideau ou dans la natte. 8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'on applique la colle sur les fibres ou les copeaux en même temps que de l'air chaud et ceci en particulier à une température de l'air de 40 à 70 C. 9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'on applique la colle sur les fibres ou les copeaux en même temps qu'un durcisseur. 10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'après l'application sur les fibres ou les copeaux on n'active tout d'abord la colle, de façon limitée, que sur sa surface. 11. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'on souffle les fibres ou les copeaux, munis de colle, dans un tube ascendant. 12. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'on décompose le bois en composants solides et en composants liquides et que l'on applique les composants liquides en tant que colle sur les fibres ou les copeaux. 13. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé par le fait que l'on refroidit les composants liquides avant application. 14. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que dans la colle sont contenues de la lignine et de l'hémicellulose et ceci en particulier dans une proportion allant jusqu'à 20 % en poids. 15. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'on ajoute des fibres de plastique et/ou des fibres de verre aux fibres constituées de bois. 16. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'on fabrique des pièces de forme du type panneau. 17. Procédé en particulier selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'on fabrique simultanément des panneaux de fibres sous moyenne pression et des panneaux de fibres sous haute pression pour des lambris de plancher et des pièces de forme et que les fibres employées pour cela proviennent du même appareil, en particulier du même moulin. 18. Installation pour la fabrication d'un panneau fabriqué à partir de fibres ou de copeaux, comportant un appareil de séchage dans lequel on sèche les fibres ou les copeaux et comportant un appareil d'encollage dans lequel on munit de colle les fibres ou les copeaux et comportant des moyens pour comprimer les fibres ou les copeaux, munis de colle, pour obtenir un panneau, caractérisé par le fait que sont prévus des moyens de transport (1,7) avec lesquels les fibres ou copeaux sont transportés, de l'appareil de séchage, à l'appareil d'encollage (2,8). 19. Installation selon la revendication d'installation précédente, caractérisée par le fait qu'elle comporte un appareil dans lequel on traite des rognures de hachage pour donner des fibres et ceci en particulier avec intervention de la température et de la pression et à l'aide de disques à tourbillons. 20. Installation selon l'une des revendications d'installation précédentes, caractérisée par le fait que l'appareil de séchage présente un tube avec des moyens avec lesquels on chauffe un milieu gazeux et on le souffle dans le tube. 21. Installation selon l'une des revendications d'installation précédentes, caractérisée par le fait que le moyen de transport comporte un tapis peseur (1). 22. Installation selon l'une des revendications d'installation précédentes, caractérisée par le fait qu'est prévu un mélangeur (2) dans lequel la colle et les fibres ou les copeaux se mélangent ensemble et ceci en particulier mécaniquement au moyen d'agitateurs (9), les agitateurs étant de préférence disposés à la façon d'une pale d'aviron et en hélice, pour pouvoir ainsi provoquer un tourbillon de l'air dans le mélangeur. 23. Installation selon l'une des revendications d'installation précédentes, caractérisée par le fait qu'est prévu un mélangeur (2) avec des moyens pour refroidir la carrosserie (10, 11). 24. Installation selon l'une des revendications d'installation précédentes, caractérisée par le fait qu'est prévu un mélangeur (2) qui comporte une carrosserie au moins partiellement à double paroi (10,11) et en particulier un tube à double paroi. 25. Installation selon l'une des revendications d'installation précédentes, caractérisée par le fait que sont prévus des moyens de refroidissement pour refroidir un liquide, ainsi que des moyens pour, avec le liquide refroidi, refroidir la carrosserie d'un mélangeur et/ou d'un tube ascendant. 26. Installation selon l'une des revendications d'installation précédentes, caractérisée par le fait qu'elle comporte des moyens pour produire une couche d'eau de condensation sur les parois intérieures d'un mélangeur et/ou d'un tube ascendant. 27. Installation selon l'une des revendications d'installation précédentes, caractérisée par le fait qu'elle comporte des moyens (6) pour amener les fibres sous forme d'un rideau ou d'une natte à l'appareil d'encollage. 28. Installation selon l'une des revendications d'installation précédentes, caractérisée par le fait qu'elle comporte des moyens (6) pour amener les fibres sous forme d'un rideau ou d'une natte à l'appareil d'encollage, ces moyens comprenant des cylindres (6) et un tapis transporteur ou un tapis peseur (1) étant prévu pour amener les fibres aux cylindres. 29. Installation selon l'une des revendications d'installation précédentes, caractérisée par le fait qu'elle comporte des moyens (6) pour amener les fibres sous forme d'un rideau ou d'une natte à l'appareil d'encollage, ces moyens comprenant des cylindres (6) qui sont disposés l'un au-dessus de l'autre et décalés, les cylindres étant en particulier disposés de façon à faire avec un tapis transporteur ou un tapis peseur (1) un angle aigu (a). 30. Installation selon l'une des revendications d'installation précédentes, caractérisée par le fait qu'elle comporte des buses (8) au moyen desquelles on applique la colle sur les fibres ou les copeaux et qui sont en particulier de forme conique. 31. Installation selon l'une des revendications d'installation précédentes, caractérisée par le fait qu'elle comporte des moyens avec lesquels on applique la colle sur les fibres ou les copeaux en même temps que de l'air chaud. 32. Installation selon l'une des revendications d'installation précédentes, caractérisée par le fait qu'elle comporte des moyens avec lesquels on applique la colle sur les fibres ou les copeaux en même temps qu'un durcisseur. 33. Installation selon l'une des revendications d'installation précédentes, caractérisée par le fait qu'elle comporte un tube ascendant d'orientation sensiblement verticale, qui se raccorde à l'appareil d'encollage et à travers lequel les fibres ou copeaux, encollés, sont soufflés à l'encontre de la pesanteur, des moyens étant de préférence prévus pour refroidir les parois du tube ascendant. 34. Installation selon l'une des revendications d'installation précédentes, caractérisée par le fait qu'elle comporte un cyclone dans lequel les fibres ou les copeaux munis de colle se séparent et/ou un regard par lequel on peut contrôler optiquement les fibres ou les copeaux munis de colle. 35. Installation selon l'une des revendications d'installation précédentes, caractérisée par le fait qu'elle comporte une presse qui comprend des tapis presseurs continus, pressés l'un contre l'autre. 36. Installation selon l'une des revendications d'installation précédentes, caractérisée par le fait qu'elle comporte des moyens pour amener des fibres sous forme d'un rideau ou d'une natte devant les buses d'où sort la colle. 37. Installation selon l'une des revendications d'installation précédentes, caractérisée par le fait qu'elle comporte un mélangeur (2) et une ouverture par laquelle un rideau constitué de fibres est introduit dans le mélangeur ou devant le mélangeur, l'ouverture correspondant à la largeur maximale de la carrosserie du mélangeur et les moyens de production du rideau étant de préférence dimensionnés de façon que la largeur de rideau corresponde sensiblement à la largeur de l'ouverture. 38. Installation selon l'une des revendications d'installation précédentes, caractérisée par le fait qu'est prévu un tube ascendant constitué de métal et/ou un mélangeur constitué de métal. 39. Installation selon l'une des revendications d'installation précédentes, caractérisée par le fait que sont prévus des moyens pour décomposer le bois en composants solides et liquides et des moyens pour appliquer les composants liquides sur les fibres ou les copeaux. 40. Panneau, en particulier constitué de fibres de bois et de colle, pouvant en particulier se fabriquer avec une installation selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la proportion de colle dans le panneau vaut 45 à 55 kg ! m3, en particulier 50 à 52 kg/m3.