Brevet FR2831158A1 — publié le 20030425

La présente invention concerne un dispositif pour la fabrication de pièces moulées en verre, en particulier pour la fabrication d'ébauches telles que des barres, des bandes et des plaques, ainsi que le procédé de fabrication de telles pièces moulées. De manière non limitative, la présente invention est tout particulièrement destinée à la fabrication de pièces moulées avec du verre devant être coulé à une viscosité très basse, c'est-à-dire comprise entre 20 et 100 poises. En particulier, la présente invention concerne la fabrication de pièces réalisées dans du verre présentant une très bonne qualité optique. Les verres utilisés pour leur (s) propriété (s) optique (s) particulière (s) (ces verres étant encore appelés verres optiques spéciaux) sont utilisés dans de nombreux domaines pour la fabrication de pièces présentant des formes et des tailles très variées. Par exemple, des barres ou des plaques présentant des faces parallèles sont utilisées comme éléments transparents dans une fenêtre disposée dans la paroi de la boîte à gant de certains dispositifs nucléaires : dans ce cas, on recherche des verres spécifiques présentant une propriété de forte absorption des radiations nucléaires. Selon un autre exemple d'utilisation, de telles barres ou plaques peuvent être utilisées comme pare-brise ou comme vitrage intégré dans un système de détection infrarouge utilisé dans un ensemble de guidage nocturne ou dans un système de vision intelligent : dans ce cas, le verre utilisé doit être sensiblement entièrement transparent pour les radiations infrarouges. Dans les exemples d'application précités et dans d'autres types d'application, il est donc nécessaire de pouvoir disposer de pièces présentant des dimensions et des formes précises, ces pièces de verre présentant aucun ou peu de défauts optiques. Par défauts optiques, on entend notamment les"cordes"apparaissant sous forme de fortes hétérogénéités dans la masse du verre, formant comme une traînée de largeur et d'intensité variables. La présente invention est en particulier destinée à la fabrication de pièces moulées en verre présentant de grandes dimensions, c'est-àdire présentant une dimension au moins supérieure à 80 mm. En effet, c'est particulièrement dans ces pièces de grandes dimensions qu'il est difficile de contrôler l'écoulement du verre de manière homogène dans tout le volume de sorte qu'il existe des courants de verre fondu entre le coeur et la surface de la masse de verre fondu. Les techniques connues permettant la fabrication de pièces en verre comprennent en général les étapes suivantes : - fusion du verre ; - formage du verre selon une forme compatible avec la finition ultérieure ; - recuisson du verre pour réduire les contraintes internes dans le matériau ; et - mise en forme définitive de la pièce par usinage, découpe, assemblage,.... Ces procédés utilisent un tube de distribution alimenté en verre fondu et généralement réalisé en un métal noble. Ce tube de distribution encore appelé"tube de coulée"contient du verre fondu qui, en fonction du procédé utilisé et du type de verre, présente une viscosité variable sur quelques ordres de grandeurs. Parmi les différents procédés utilisés classiquement pour la fabrication de pièces en verre moulées, on distingue notamment le procédé classique d'alimentation d'un moule ou la coulée continue en barre. Le procédé d'alimentation classique d'un moule consiste en ce que le moule est placé sous le tube d'alimentation et est graduellement rempli de verre fondu. Une variante de ce procédé réalise, après la coulée du verre fondu, le pressage de la masse fondue par un poinçon appliquant une force sur toute la surface extérieure de la masse de verre fondu contenu dans le moule. Le verre est ensuite refroidi puis démoulé et recuit. Selon le procédé classique de coulée continue en barre, on place l'ouverture du tube de distribution à l'entrée d'un tube creux formant un moule, la section transversale de la cavité du tube creux présentant la forme recherchée pour la pièce en verre que l'on souhaite réaliser. De cette manière, le verre est coulé dans son état fondu à l'une des ouvertures du tube creux formant le moule, ce verre, partiellement refroidi, sortant, en s'écoulant, par l'autre extrémité du tube creux servant de moule. De cette manière, on réalise des barres de verre de section constante, le verre étant coupé sur une longueur désirée à la sortie du tube creux incliné servant de moule avant d'être recuit. Selon un deuxième exemple de réalisation de la technique de coulée continue en barre, on utilise un moule horizontal présentant trois parois verticales de guidage, la quatrième paroi étant remplacée par une ouverture. Ce moule horizontal est rempli de verre fondu par le tube de distribution disposé au-dessus de ce moule, le verre fondu partiellement mis en forme s'écoulant hors du moule par ladite ouverture sous forme d'une barre ou d'un ruban qui est tiré hors du moule par un tapis roulant contrôlant la vitesse de traction du verre. Dans ce cas, le tapis précité peut amener la barre de verre préformé dans un tunnel de recuisson à la sortie duquel on effectue la découpe. Des techniques de l'art antérieur qui viennent d'être brièvement décrites présentent un certain nombre d'inconvénients. Ainsi, en particulier mais de manière non exclusive, lorsque l'on utilise du verre de faible viscosité (viscosité comprise entre 20 et 100 poises), les produits réalisés à partir de ces techniques comprennent un certain nombre de défauts qui, de par leur nature ou leur quantité, ne sont pas compatibles avec l'utilisation souhaitée pour ces pièces. En effet, lorsque l'on recherche de très bonnes qualités optiques pour des pièces réalisées en verre, notamment à partir de verre devant être coulé à de très basses viscosités, ces verres présentant une forte tendance à vitrifier et/ou, selon leurs compositions chimiques, une forte tendance à la volatilisation de surface, des défauts optiques apparaissent de manière intempestive. La présente invention a pour objectif de pallier ces inconvénients de l'art antérieur en fournissant un dispositif et un procédé pour la fabrication de pièces moulées en verre, en particulier pour du verre de faible viscosité. Selon la présente invention, le dispositif se caractérise en ce qu'il comporte : - des moyens d'alimentation en verre fondu, - une première partie de moule comportant une paroi de fond et une paroi continue prolongeant vers le haut ladite paroi de fond sur une portion de la périphérie de ladite paroi de fond, - une deuxième partie de moule destinée à être disposée de manière amovible sur ladite paroi de fond afin de délimiter, avec ladite paroi de fond et ladite paroi continue de la première partie de moule, une cavité de moule destinée à recevoir le verre fondu, ladite première partie de moule et/ou ladite deuxième partie de moule étant déplaçable (s) l'une par rapport à l'autre de façon que la cavité de moule présente un volume variable, - la face de ladite deuxième partie de moule tournée en direction de ladite cavité de moule étant inclinée en formant avec ladite paroi de fond un angle supérieure à 900, ladite face inclinée étant destinée à être située sous lesdits moyens d'alimentation en verre fondu pendant la coulée du verre. De cette manière, il est possible de réaliser le remplissage du moule de sorte que le moule augmente régulièrement en volume. Ainsi, on comprend que le moule reste en permanence plein, chaque nouvelle portion de verre fondu coulé au niveau de la deuxième partie de moule coulant sur le fond du moule puis s'éloignant, au fur et à mesure que la première partie de moule et la deuxième partie de moule s'écartent l'une de l'autre, de la deuxième partie de moule. De cette manière, chaque portion de verre coulé progressivement l'une après l'autre est refroidie de manière homogène puisqu'on réalise le contrôle de la distribution en verre fondu, ce qui évite la recirculation du verre fondu entre le coeur de la masse de verre fondu et la surface libre de la masse de verre fondu. De préférence, le dispositif selon l'invention présente les avantageuses dispositions suivantes : - le dispositif selon l'invention comporte en outre des moyens de déplacement permettant de déplacer ladite première partie de moule par rapport à ladite deuxième partie de moule afin de modifier le volume de ladite cavité de moule ; - le dispositif selon l'invention comporte en outre des moyens de contrôle de l'épaisseur (hauteur) du verre contenu dans ladite cavité de moule ; - lesdits moyens de contrôle sont aptes à commander lesdits moyens de déplacement ; - le dispositif selon l'invention comporte en outre des moyens de contrôle et de maintien en température du verre contenu dans ladite cavité de moule ; - ladite face inclinée forme un plan incliné. La présente invention concerne également un procédé de fabrication de pièces moulées en verre, en particulier pour du verre de faible viscosité. Selon la présente invention, le procédé de fabrication se caractérise en ce qu'il comporte les étapes suivantes : a) on fournit une première partie de moule comportant une paroi de fond et une paroi continue prolongeant vers le haut ladite paroi de fond sur une portion de la périphérie de ladite paroi de fond, b) on fournit une deuxième partie de moule apte à délimiter, avec ladite paroi de fond et ladite paroi continue de la première partie de moule, une cavité de moule de volume variable destinée à recevoir le verre fondu, la face de ladite deuxième partie de moule tournée en direction de ladite cavité de moule étant inclinée en formant avec ladite paroi de fond un angle supérieur à 900, c) on dispose ladite deuxième partie de moule sur ladite paroi de fond afin de délimiter une cavité de moule présentant un volume initial, d) on fournit des moyens d'alimentation en verre fondu, e) on place ladite face inclinée de la deuxième partie de moule sous lesdits moyens d'alimentation en verre fondu, f) on active lesdits moyens d'alimentation en verre fondu afin que le verre fondu coule sur ladite face inclinée, g) on fournit des moyens de déplacement permettant de déplacer ladite première partie de moule et/ou ladite deuxième partie de moule l'une par rapport à l'autre, h) on active lesdits moyens de déplacement de manière à régler le volume de la cavité de moule et à maintenir de manière sensiblement constante l'épaisseur du verre contenu dans ladite cavité de moule, i) on désactive lesdits moyens de déplacement lorsque ladite cavité de moule présente un volume final prédéterminé, et j) on désactive lesdits moyens d'alimentation en verre fondu. De préférence, dans le procédé de fabrication selon la présente invention, lesdits moyens de déplacement permettent de déplacer ladite première partie de moule par rapport à ladite deuxième partie de moule afin de modifier le volume de ladite cavité de moule. De préférence le procédé de fabrication selon la présente invention comporte en outre les étapes suivantes : - on fournit des moyens de contrôle de l'épaisseur (hauteur) du verre fondu contenu dans ladite cavité de moule ; et - on active lesdits moyens de contrôle de t'épaisseur du verre après l'étape f). De manière alternative ou cumulative, le procédé de fabrication selon la présente invention comporte de préférence en outre également les étapes suivantes : - on fournit des moyens de contrôle et de maintien en température du verre fondu contenu dans ladite cavité de moule ; et - on active lesdits moyens de contrôle et de maintien en température du verre après l'étape f). De manière alternative ou cumulative, le procédé de fabrication selon la présente invention comporte de préférence en outre également, après l'étape j), les étapes suivantes : - on laisse refroidir le verre fondu contenu dans ladite cavité de moule ; et - on démoule ladite pièce moulée en retirant le verre de ladite cavité de moule. Le dispositif et le procédé selon la présente invention permettant la fabrication de pièces moulées en verre réalisent de manière très précise le remplissage d'un moule de volume variable, ce qui garantit à tout moment une épaisseur ou hauteur constante du verre fondu contenu dans cette cavité de moule. Cette caractéristique essentielle est fondamentale pour l'obtention de pièces moulées en verre présentant aucun ou peu de défauts optiques. L'invention sera mieux comprise, et les caractéristiques secondaires et leurs avantages apparaîtront au cours de la description d'un mode de réalisation donné ci-dessous à titre d'exemple. Il est entendu que la description et les dessins ne sont donnés qu'à titre indicatif et non limitatif. Il sera fait référence aux dessins annexés, dans lesquels : - la figure 1 est une vue en perspective partielle simplifiée d'un dispositif selon la présente invention, - la figure 2A est une vue en coupe schématique suivant la direction II-II de la figure 1 du dispositif selon la présente invention utilisé selon le procédé de fabrication également objet de la présente invention, au début de l'étape de coulée, - la figure 2B est une vue analogue à la figure 2A à la fin de l'étape de coulée, - la figure 3 est une vue en perspective partiellement transparente du fond de la cavité de moule du dispositif selon la présente invention, -la figure 4 est une vue en coupe selon la direction IV-IV de la figure 3, et -la figure 5 est un schéma montrant partiellement les moyens de déplacement permettant de régler le volume de la cavité de moule. Comme on peut le voir sur la figure 1, le dispositif pour la fabrication de pièces moulées en verre selon la présente invention porte la référence 10 et se compose essentiellement d'une paroi de fond horizontale 12, de trois parois latérales verticales 14 solidaires de la partie de fond 12 et disposées en forme de U, et d'une paroi de fermeture 16. La paroi de fond 12, les trois parois latérales verticales 14 et la paroi de fermeture 16 délimitent une cavité de moule 18 présentant un volume variable pour les raisons qui suivent. La paroi de fermeture 16 forme une sorte de sabot transversal parallèle à la base du U précité et formé d'un polyèdre régulier à cinq faces formés de deux faces à trois côté (de préférence en forme de triangle comme dans l'exemple de réalisation illustré), qui sont parallèles entre elles et à une direction longitudinale, et de trois faces à quatre côtés (dont l'une des faces est plane et repose sur la paroi de fond, l'autre face est dirigée en direction opposée à la cavité de moule 18, et la troisième face 16a est dirigée en direction de la cavité de moule 18) La paroi de fond 12 et les trois parois latérales verticales 14 sont solidaires les unes des autres et forment une première partie de moule tandis que la paroi de fermeture 16 forme une deuxième partie de moule. La première partie de moule et la deuxième partie de moule définies ci-dessus sont mobiles l'une par rapport à l'autre selon un mouvement de translation rectiligne horizontal perpendiculaire à la paroi de fermeture 16 (selon la direction longitudinale de la flèche 20), de sorte que la cavité de moule 18 présente un volume variable. Plus précisément, la paroi de fermeture 16 (deuxième partie de moule) est fixe, tandis que l'ensemble formé de la paroi de fond 12 et les parois latérales 14 (première partie de moule) est rendu mobile par des moyens de déplacement qui seront décrits ci-après. De manière particulièrement avantageuse, la paroi de fermeture 16 comprend une face 16a tournée en direction de la cavité de moule 18 qui est inclinée de manière à former un angle obtus avec la face supérieure de la paroi de fond 12. Cet angle est compris entre 100 et 1700, avantageusement entre 120 et 1700, et de préférence est de l'ordre de 1350. On comprend donc que la première partie de moule forme un "tiroir"dont le volume interne est variable puisque la paroi de fermeture 16 coulisse, selon la direction de la double flèche 20, à l'intérieur de ce tiroir entre les deux parois latérales 14 parallèles entre elles et perpendiculaires à cette paroi de fermeture 16. Ainsi, comme on peut le voir sur la figure 2A, lors de l'utilisation de ce dispositif 10, on dispose un tube d'alimentation 22 de manière que son ouverture 24 par laquelle se déverse le verre fondu 26 se trouve disposée verticalement au-dessus de la face inclinée 16a. De cette manière, lors de l'écoulement par gravité du verre fondu 26 depuis le tube d'alimentation 22 à l'intérieur de la cavité de moule 18, le verre s'écoule le long de la face 16a inclinée de la paroi de fermeture 16 juste sur la face supérieure horizontale de la paroi de fond 12 jusqu'à atteindre une hauteur (ou épaisseur) de verre fondu h. En réalité, au tout début de la coulée du verre fondu 26, la paroi de fermeture 16 est en butée contre la face interne de la paroi latérale 14 qui lui est parallèle, de sorte que la cavité de moule 18 se résume à l'espace longitudinal délimité par les trois parois latérales 14 et la paroi de fermeture 16. Depuis cette position initiale qui vient d'être décrite au-dessus, la première partie de moule est déplacée selon la direction de la double flèche 20 de la figure 1 ou de la flèche simple 20'de la figure 2A (à droite de la figure 2A), de sorte que l'on obtient la situation illustrée à la figure 2A. Selon une caractéristique importante de la présente invention, on réalise le déplacement de la première partie de moule à une vitesse telle que la hauteur ou l'épaisseur h de verre fondu 26 dans la cavité de moule reste constante. A cet effet, on peut utiliser une ligne de repérage 28 (voir figure 1) située à une hauteur h de la face supérieure 12a de la paroi de fond et disposée sur la face interne 14a des trois parois latérales 14. Cette ligne de repérage 28 forme un tracé permettant de repérer le niveau que doit atteindre à tout moment la surface supérieure du verre fondu 26 remplissant la cavité de moule 18. Les moyens de déplacement permettant de déplacer la première partie de moule par rapport à la deuxième partie de moule afin de modifier (augmenter ou diminuer) le volume de la cavité de moule 18 vont maintenant être décrits en relation avec les figures 1 et 5. Ces moyens de déplacement sont formés d'un ensemble 30 comportant un moteur 32 dont la vitesse de rotation est réglée par un potentiomètre 34 connecté au moteur. L'arbre de sortie 32a du moteur est muni d'une première poulie 34 destinée à transmettre le mouvement de rotation de l'arbre 32a à une deuxième poulie 36, une courroie souple 38 étant disposée entre la première poulie 34 et la deuxième poulie 36. La deuxième poulie 36 est montée sur l'une des deux extrémités d'une tige filetée 40 (voir les figures 1 et 5) logée dans un carter 42 (voir la figure 1). Cette tige filetée 40 coopère avec une noix 44 formant une pièce alésée pourvue d'un filetage femelle 44a susceptible de coopérer avec le filetage de la tige 40. Afin de transmettre le mouvement de translation rectiligne entre la noix 44 et la tige filetée 40, la face inférieure 12b de la partie de fond 12 est munie de deux trous borgnes 12c, 12d coopérant respectivement avec deux parties saillantes 44b et 44c formant des tétons de forme complémentaire, respectivement des trous borgnes 12c et 12d. Pour le maintien à hauteur constante h du remplissage de la cavité de moule 18 par le verre fondu 46, selon une première solution l'opérateur vérifie visuellement à l'oeil que la surface du verre fondu respecte la ligne de repérage 28 en manoeuvrant lui-même le potentiomètre 34 de façon à augmenter ou diminuer le cas échéant la vitesse de rotation du moteur 32. De manière alternative, selon une deuxième solution, on peut utiliser une caméra de surveillance reliée à un ordinateur pilotant, de manière automatique au moyen d'un logiciel dédié, la position du potentiomètre 34. Dans ce cas, la caméra et le logiciel forment des moyens de contrôle commandant directement les moyens de déplacement 30 précités. Pour la bonne mise en oeuvre du procédé de fabrication de pièces moulées au moyen du dispositif qui vient d'être décrit, on préchauffera de préférence les première et deuxième parties de moule précitées jusqu'à une température suffisamment élevée pour assurer un remplissage correct et homogène de la cavité de moule 18 et pour limiter les chocs thermiques au niveau du verre coulé. Cette température sera de préférence maintenue tout le long de la coulée. Pour atteindre et maintenir cette température, on peut disposer le moule dans une enceinte chauffée par des résistances ou des brûleurs radiants disposés au niveau des parois de l'enceinte ou au niveau des parois de l'enceinte et/ou au niveau des parois du moule, lui-même formé des parois 12,14 et 16. Dans le mode de réalisation illustré, comme on peut le voir sur les figures 3 et 4, dans la paroi de fond 12 sont logées des résistances 50 disposées en serpentin, chaque résistance étant composée d'un élément conducteur 50a situé au coeur, alimenté en courant électrique et entouré d'une couche de matériau conducteur 50b. Pour contrôler et maintenir en température la cavité de moule 18, on prévoit des moyens de contrôle du maintien en température formés par exemple de thermocouples 52 disposés à l'intérieur de la partie de fond 12 comme on peut le voir sur la figure 4. De manière alternative ou cumulative, ces thermocouples, ou d'autres dispositifs de contrôle de maintien en température, sont disposés à l'intérieur des parois verticales 14 (cas de figure non représenté), le tout étant que ces thermocouples soient reliés électriquement aux résistances 50 précitées. Sur la figure 1, sont représentés d'autres types de résistances électriques chauffantes 50'. On y voit en outre un système de support 54 pour le maintien de la paroi de fermeture 16 contre la partie de fond 12. Ce système de support 54 comprend deux éléments télescopiques 56,58 et un ressort de traction précontraint 60 : ainsi, le système de support 54 assure le placage de la troisième face 16a de la paroi de fermeture 16 contre la face supérieure de la partie de fond 12, ce qui garantit, à chaque instant, l'étanchéité de la cavité de moule 18. De cette manière, on comprend que la première partie de moule, formée de la partie de fond 12 et des parois latérales 14, peut être désolidarisée de la tige filetée 40 et séparée de la deuxième partie de moule formée de la paroi de fermeture 16 lorsque le verre est suffisamment refroidi pour ne pas changer de forme. On peut ainsi utiliser le dispositif 10 selon la présente invention avec une série de premières parties de moule utilisées successivement les unes après les autres pour réaliser une série de plaques en verre fondu à l'intérieur de chaque cavité de moule 18. Chacune de ces premières parties de moule peut être installée, pendant ou après la coulée, sur une table rotative ou une bande transporteuse, la manipulation étant réalisée par exemple par un robot apte à disposer chaque première partie de moule dans la position de coulée illustrée sur la figure 1. Ensuite, ce robot est apte à retirer, après la coulée de verre fondu, la première partie de moule et à la déplacer vers un lieu de refroidissement (tunnel de recuit) en direction d'un poste de démoulage. On peut également utiliser le dispositif selon la présente invention avec une série de cavités de moule 18, composées chacune d'une première partie de moule et d'une deuxième partie de moule, et utilisées successivement les unes après les autres pour réaliser une série de plaques en verre fondu à l'intérieur de chaque cavité de moule 18. Dans les deux cas de figure qui précèdent, la ou les parties de moule de la série sont disposées selon tout agencement possible, tels qu'en ligne ou en étoile : une disposition radiale en étoile permet d'utiliser ces dispositifs sur une table rotative indexée au dessus de laquelle est disposée l'ouverture 24 du tube d'alimentation 22. Les parois 12,14 et 16 sont de préférence réalisées en un alliage métallique, en graphite ou en céramique afin de pouvoir résister aux contraintes mécaniques et thermiques liées aux opérations de coulée et de démoulage. REVENDICATIONS 1. Dispositif (10) pour la fabrication de pièces moulées en verre, en particulier pour du verre de faible viscosité, caractérisé en ce qu'il comporte : - des moyens d'alimentation (22) en verre fondu, - une première partie de moule comportant une paroi de fond (12) et une paroi continue (14) prolongeant vers le haut ladite paroi de fond (12) sur une portion de la périphérie de ladite paroi de fond (12), - une deuxième partie de moule (16) destinée à être disposée de manière amovible sur ledit fond (12) afin de délimiter, avec ladite paroi de fond (12) et ladite paroi continue (14) de la première partie de moule, une cavité de moule (18) destinée à recevoir le verre fondu, ladite première partie de moule (12,14) et/ou ladite deuxième partie de moule (16) étant déplaçable (s) l'une par rapport à l'autre de façon que la cavité de moule (18) présente un volume variable, la face (16a) de ladite deuxième partie de moule (16) tournée en direction de ladite cavité de moule (18) étant inclinée en formant avec ladite paroi de fond (12) un angle supérieure à 900, ladite face inclinée (16a) étant destinée à être située sous lesdits moyens d'alimentation (22) en verre fondu pendant la coulée du verre. 2. Dispositif (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte en outre des moyens de déplacement (30) permettant de déplacer ladite première partie de moule (12,14) par rapport à ladite deuxième partie de moule (16) afin de modifier le volume de ladite cavité de moule (18). 3. Dispositif (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte en outre des moyens de contrôle de l'épaisseur (h) du verre contenu dans ladite cavité de moule (18). 4. Dispositif (10) selon la revendication 3, caractérisé en ce que lesdits moyens de contrôle sont aptes à commander lesdits moyens de déplacement (30). 5. Dispositif (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte en outre des moyens de contrôle et de maintien en température (50,52) du verre contenu dans ladite cavité de moule (18). 6. Dispositif (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite face inclinée (16a) forme un plan incliné. 7. Procédé de fabrication de pièces moulées en verre, en particulier pour du verre de faible viscosité, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes : a) on fournit une première partie de moule (12,14) comportant une paroi de fond (12) et une paroi continue (14) prolongeant vers le haut ladite paroi de fond (12) sur une portion de la périphérie de ladite paroi de fond (12), b) on fournit une deuxième partie de moule (16) apte à délimiter, avec ladite paroi de fond (12) et ladite paroi continue (14) de la première partie de moule (12,14), une cavité de moule (18) de volume variable destinée à recevoir le verre fondu, la face (16a) de ladite deuxième partie de moule (16) tournée en direction de ladite cavité de moule (18) étant inclinée en formant avec ladite paroi de fond (12) un angle supérieure à 900, c) on dispose ladite deuxième partie de moule (16) sur ladite paroi de fond (12) afin de délimiter une cavité de moule (18) présentant un volume initial, d) on fournit des moyens d'alimentation (22) en verre fondu, e) on place ladite face inclinée (16a) de la deuxième partie de moule (16) sous lesdits moyens d'alimentation (22) en verre fondu, f) on active lesdits moyens d'alimentation (22) en verre fondu afin que le verre fondu coule sur ladite face inclinée (16a), g) on fournit des moyens de déplacement (30) permettant de déplacer ladite première partie de moule (12,14) et/ou ladite deuxième partie de moule (16) l'une par rapport à l'autre, h) on active lesdits moyens de déplacement (30) de manière à régler le volume de la cavité de moule (18) et à maintenir de manière sensiblement constante l'épaisseur (h) du verre contenu dans ladite cavité de moule (18), i) on désactive lesdits moyens de déplacement (30) lorsque ladite cavité de moule (18) présente un volume final prédéterminé, et j) on désactive lesdits moyens d'alimentation (22) en verre fondu. 8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce lesdits moyens e de déplacement (30) permettent de déplacer ladite première partie de moule (12,14) par rapport à ladite deuxième partie de moule (16) afin de modifier le volume de ladite cavité de moule (18). 9. Procédé selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce qu'il comporte en outre les étapes suivantes : - on fournit des moyens de contrôle de l'épaisseur (h) du verre fondu contenu dans ladite cavité de moule (18), et - on active lesdits moyens de contrôle de l'épaisseur du verre après l'étape f). 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisé en ce qu'il comporte en outre les étapes suivantes : - on fournit des moyens de contrôle et de maintien en température (50,52) du verre fondu contenu dans ladite cavité de moule (18), et - on active lesdits moyens de contrôle et de maintien en température (50,52) du verre fondu après l'étape f). Il. Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 10, caractérisé en ce qu'il comporte en outre les étapes suivantes à la fin dudit procédé : - on laisse refroidir le verre fondu contenu dans ladite cavité de moule (18), et - on démoule ladite pièce moulée en retirant le verre de ladite cavité de moule (18).