Brevet FR2828743A1 — publié le 20030221

senblemen1 condone Conner a lo deuxme -mRA de lo due fibs. PROCEDE DE MOULAGE D'UNE LENTILLE PRÉSENTANT UN INSERT La présente invention concerne les lentilles présentant des inserts, et plus spécifiquement la fourniture de tels inserts dans une lentille ophtalmique moulée. Les brevets US-A-5 886 822 et US-B-6 204 974 décrivent des systèmes de combinaison d'images pour lunettes ou masques; une image est projetée vers l'_il du porteur, par un chemin optique ménagé dans la lentille; dans ces brevets comme dans la présente description, on appelle "lentille" le système optique contenant les inserts, qui peut notamment être destiné à étre monté dans une monture de lunettes ou dans un masque. Dans un mode de réalisation, ce chemin optique est défini par des inserts montés dans l'épaisseur de la lentille; les inserts proposés dans ces brevets comprennent des combineurs, des miroirs, des lames semi-réfléchissantes, des cubes séparateurs de polarisation, des lames quart d'onde, des lentilles réfléchissantes concaves ou miroir de Mangin, des lentilles diffractives et des composants holographiques. Il est proposé de monter ces inserts dans la lentille dans un moulage par injection, ou encore d'usiner les inserts et de les assembler avec les autres éléments de la lentille. A titre d'exemple, il est proposé de former la lentille à partir de LaSFN9 d'indice de réfraction.de 1,85, ou d'utiliser des produits du commerce présentant un indice de réfraction proche de celui du verre (1,46). Ces documents ne donnent pas plus de détails sur la façon dont les inserts peuvent être fournis dans les lentilles. US-A-5 547 618 décrit une méthode de moulage de lentilles ophtalmiques; on fournit deux demi-moules, en matière minérale. Ces demimoules sont assemblés avec un élément de fermeture annulaire. Est ainsi formée une cavité de moulage, dans laquelle on dispose, par exemple par injection, un matériau polymérisable. La polymérisation du matériau est conduite, par exemple par irradiation à l'aide de lumière ultraviolette. La lentille formée est démoulée, après une polymérisation partielle ou complète. En conséquence, dans un mode de réalisation, l'invention propose un procédé de moulage d'une lentille présentant au moins un insert, comprenant: - le collage de l'insert sur un surmoule, - le moulage d'un polymère dans un moule formé sur une de ses faces par le dit surmoule. Dans un mode de réalisation, le surmoule est organique. Il est alors particulièrement avantageux que la lentille comprenne le surmoule. On peut aussi prévoir, après l'étape de moulage, une étape d'usinage du surmoule. Il est possible de choisir un insert minéral. \\HIRSCH4\VOLl\DACTyLo\l55oo\l85$2dOC 14/08/01 - 11:08- 1/11 On peut encore utiliser un surmoule minéral. Dans ce cas, le procédé comprend avantageusement après l'étape de moulage une étape de démoulage de la lentille, comprenant la séparation du surmoule et du polymère moulé. Il est alors avantageux de prévoir, après l'étape de démoulage, une étape d'usinage de la surface de la lentille. Cette étape peut impliquer l'enlèvement d'une partie de l'insert. L'invention propose aussi une lentille obtenue suivant un tel procédé. L'invention permet de fournir des inserts dans une lentille ophtalmique moulée, en assurant que ces inserts sont bien positionnés dans la lentille. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparâîtront à la lecture de la description détaillée qui suit des modes de réalisation de l'invention, donnés à titre d'exemple uniquement et en références aux dessins qui montrent: - figure 1, un schéma de principe d'une lentille présentant des inserts; - figure 2, un schéma de principe d'une lentille fabriquée selon un mode de réalisation de l'invention; - figures 3 à 8, des étapes d'un procédé de fabrication de lentilles selon un mode de réalisation de l'invention; figures 9 et 10, des étapes d'un procédé de fabrication de lentilles selon un second mode de réalisation de l'invention. La figure 1 montre un schéma de principe d'une lentille ophtalmique présentant des inserts, du genre proposé à la figure 7 du brevet US-A-5 886 822. La lentille opUtalmique 2 est un système optique formé d'un matériau 4, dans lequel est disposé un insert 6 de projection; l'insert 6 renvoie, à travers une lentille de focalisation 8 vers l'_il 10 de l'utilisateur la lumière provenant d'une source 12; la lumière provenant de la source 12 est injectée dans 1'épaisseur de la lentille ophtalmique à travers une lentille de focalisation 14 disposée à la périphérie de la lentille ophtalmique. La lumière provenant de l'environnement extérieur traverse l'insert 6 et la lentille de focalisation 8 et parvient aussi à 1'_il de l'utilisateur. Celui-ci peut donc voir à la fois l'image provenant de la source 12 et 1'environnement extérieur. La figure 1 n'est qu'un exemple d'insert pouvant être disposé dans la lentille. D'autres exemples de configuration de lentilles avec des inserts sont proposés dans US-A-5 886 822; on peut par exemple disposer la source du même côté de la lentille que 1'_il de l'utilisateur et injecter cette image dans la lentille à l'aide d'un insert du même type que l'insert 6. Plus généralement, on peut prévoir des inserts autres que ceux de ce document. Les inserts peuvent notamment comprendre des prismes miroités, des cubes semi transparents à séparation de polarisation, des lames quart d'onde ou des miroirs de Mangin. Ces inserts peuvent être formés par dépôt de couches minces constituant des \NHIRSCH4\VOLI\DACTYLO\18500\18552 doc 14/08/01 - 11 08 - 2/11 traitements optiques sur des éléments minéraux ou organiques. On peut notamment citer les lentilles diffractives ou les composants holographiques. On peut plus généralement classer les inserts en trois familles "chimiques", en fonction de la nature du matériau utilisé pour le dépôt des couches optiquement actives. La première famille comprend les inserts minéraux; ils sont formés d'un matériau de type matrice verrière de grade optique; on peut citer à titre d'exemple le verre sodo-calcique contenant 15% d'oxyde de sodium qui est le "verre à vitre", le verre au plomb ou cristal, le verre borosilicate ou Pyrex ou encore le quartz. La seconde famille comprend les inserts thermodurs, et notamment les polymères utilisés pour fabriquer les verres organiques; ces polymères sont détaillés ci-dessous lors de la discussion du polymère utilisé pour le moulage de la lentille. La troisième famille comprend les thermoplastiques, comme le polycarbonate et le PMMA. On peut prévoir comme dans US-A-5 886 822 un seul insert ou deux inserts; plus généralement le nombre d'inserts est sans incidence sur les exemples proposés. La forme des inserts est aussi indifférente. L' invention concerne la fourniture de lentilles présentant de tels inserts. Il peut s'agir de lentilles destinées à la projection d'une image, comme dans US-A-5 886 822; d'autres types d'inserts etd'autres usages des lentilles peuvent aussi être envisagés. L'invention propose pour fournir des lentilles présentant des inserts, de coller les inserts sur un demi-moule, puis de mouler la lentille autour des inserts collés sur le demi-moule. Dans un premier mode de réalisation, il est proposé de coller les inserts sur un demi-moule en matière organique. Dans un second mode de réalisation, il est proposé d'utiliser des inserts d'une épaisseur supérieure à l'épaisseur finale requise. La figure 2 montre un schéma de principe d'une lentille fabriquce selon un mode de réalisation de l'invention; il s'agit d'une lentille en matériau organique, par exemple les matériaux à base de polymère (méth) allylique, des matériaux à base de polymère (méth)acrylique, des matériaux à base de polymère thio(méth)acrylique, des matériaux à base de poly(thio)uréthane et des matériaux à base d'épisulfures. Une première famille de matériaux est constituée par ceux obtenus à partir de compositions polymérisables comprenant des monomères ou prépolymères (méth)allyliques dérivés du bisphénol-A, en particulier le bisallyl carbonate de bisphénol-A. Ce dernier peut être utilisé seul ou en mélange avec d'autres monomères copolymérisables, en particulier avec du bis allyl carbonate de diéthylène glycol. Des matériaux plus particulièrement recommandés ainsi que leur procédé d'obtention figurent dans les documents de brevet EP 224123 et FR2 703 056. \\HIRSCH4\VOLI\DACrYLO\18500\1sS52 doc - 14/OB/01 - 11:08 - 3/11 Une seconde famille de matériaux est constituée par ceux obtenus à partir de compositions polymérisables comprenant des monomères ou prépolymères (méth)acryliques dérivés du bisphénol-A, en particulier le diméthacrylate de bis phéno l-A ou le diméthacryl ate de po l y(éthoxy)bisphénol-A. De tel s matéri aux sont décrits, entre autres, dans le brevet EP 605293. Une troisième famille de matériaux est constituée par les polymères thio(méth)acryliques. Ceux-ci sont obtenus à partir des monomères thio(méth)acrylates décrits dans les brevets EP 745620 et EP 745621. Une quatrième famille de matériaux est constituée par les polyuréthanes ou les polythiouréthanes.Ces derniers sont obtenus à partir de compositions renfermant au moins un composé polythiol et au moins un composé polyisocyanate qui conduisent à un matériau polythiouréthane. De tels matériaux ainsi que leur procédé d'obtention sont décrits plus particulièrement dans les brevets US 4 689 387 et US 4 775 733. Un substrat de polythiouréthane particulièrement recommandé est obtenu par 1 S polymérisation de compositions à base de xylylène diisocyanate et de pentaerythritol tetrakis(mercaptopropionate). Une cinquième famille de matériaux est constituée par ceux obtenus par polymérisation d'épisulfures, plus particulièrement de diépisulfures, par exemple le bis(2,3 épithiopropyl)disulfure. La lentille de la figure 2 est destinée à 1'affichage d'une image, tout en permettant à l'utilisateur de voir à travers la lentille; dans l'exemple, l'image provient d'une source qui est du même côté de la lentille que l'_il de l'utilisateur. La lentille présente donc dans une matrice 15 un premier insert triangulaire 16, situé au voisinage de la périphérie de la lentille. Cet insert est destiné à renvoyer la lumière provenant de la source (non représentée sur la figure), suivant un chemin optique contenu dans l'épaisseur de la lentille. L'insert présente donc une face réfléchissante, qui peut par exemple étre réalisée en déposant une couche d'aluminium sur l'insert. Les inserts de la lentille comprennent encore un deuxième insert 28 destiné à renvoyer vers l'_il de l'utilisateur la lumière provenant du premier insert; dans I'exemple de la figure 2, ce deuxième insert est formé d'un cube séparateur de polarisation 28, d'une lame quart d'onde 20 et d'un miroir de Mangin 22. Le cube séparateur de polarisation peut être formé en assemblant un prisme 24 non traité et un prisme 26 sur lequel est déposée une couche de séparation de polarisation. Le cube ainsi formé peut être assemblé par collage à la lame quart d'onde; l'ensemble est assemblé par collage au miroir de Mangin. Les inserts de la figure 2 ne constituent qu'un exemple dans lequel deux inserts différents sont prévus dans la lentille; il est encore une fois entendu que le nombre d'insert ainsi que leur nature peuvent varier par rapport à cet exemple. \\HIRSCH4\VOLl\DACTYLO\18500\18552.doc- 14/08/01 - 11:08-4/11 Le fonctionnement de la lentille de la figure 2 est le suivant. La lumière provenant de la source d'image rentre dans la lentille, comme symbolisé par le trait interrompu 30, est réfléchie par le premier insert 16, traverse le prisme 24, le prisme 26, la lame quart d'onde 20 et est réfléchie par le miroir de Mangin 22. La lumière réfléchie par le miroir de Mangin traverse à nouveau la lame quart d'onde, et du fait du chemin optique parcouru, est réfléchie par le prisme 26 vers 1'_il de l'utilisateur. La lumière provenant de l'environnement traverse le prisme 24 et le prisme 26 et arrive à l'_il de l'utilisateur. Les figures 3 à 8 montrent des étapes d'un procédé de fabrication de la lentille de la figure 2, selon un mode de réalisation de 1'invention; la figure 3 montre une première étape de préparation du positionnement. Le deuxième insert est assemblé et les deux inserts 16 et 28 sont disposés, dans la position relative requise, dans un outil de positionnement 32. Cet outil est quelconque et assure simplement pendant les étapes des figures 3 et 4 le maintien dans la bonne position relative des inserts. Plus généralement, 1'outil de positionnement 32 peut prélever et positionner séparément les différents éléments composant les inserts; il pourrait alors présenter plusieurs bras ou moyens de positionnement des inserts. Les inserts peuvent aussi être préassemblés et se présenter sous la forme d'un bloc unique. Dans ce cas, l'outil de positionnement 32 peut être plus simple. Les surfaces des inserts dirigées vers l'utilisateur dans la lentille termince sont revêtues de colle 34. On peut utiliser différentes techniques d'encollage: trempage, pulvérisation, sérigraphie, extrusion, application à la seringue, au tampon, au pinceau, ou à la spatule. L'encollage à la seringue permet un contrôle précis du volume de colle par un couple temps-pression. Les inserts revêtus de colle et maintenus par l'outil de positionnement sont appliqués sur une lame 36 en un matériau organique, dans la direction indiquée par la flèche 38. Cette lame est qualifiée dans la suite de "surmoule", du fait de sa fonction dans le procédé, qui apparaît aux figures 6 et 7. Dans l'exemple, la lame est plane et à faces parallèles, mais elle pourrait présenter une forme quelconque dès lors qu'elle maintient les inserts et sert de surmoule pour la polymérisation du reste de la lentille. L'intérêt d'une lame en matériau organique apparaît dans la suite. La figure 4 montre la fin du collage des inserts sur le surmoule. Dans l'exemple de la figure, les inserts sont collés à l'aide d'une colle polymérisable. La figure montre donc l'étape de polymérisation de la colle, à l'aide d'une lumière ultraviolette 40. On peut notamment utiliser les colles des familles des époxy, acryliques, cyanurates ou uréthanes.Elles peuvent être thermofusibles, du type à solvant ou du type adhésifs de réaction. Il existe des colles optimisées pour le collage plastique/plastique ou verre/plastique, comme dans le premier mode de réalisation, \\HIRSCH4\VOLl\DACTYLO\18500\18552 doc 14/08101 - I 1:08 5/11 ou pour le collage plastique/verre ou verre/verre comme dans le deuxième mode de réalisation décrit plus bas. Le choix précis de la colle dépend donc de l'application. Il est clair qu'en foncti on de l a nature de l a co ll e, une étap e d' i rradi ati on tel le que représentée à la figure 4 peut être inutile. La figure 5 montre la libération de l'outil de positionnement 32. Le mode de libération de l'outil de positionnement dépend de la nature de cet outil, et n'est pas discuté ici. On obtient dans cette étape les inserts 16 et 28, collés sur le surmoule 36, dans la position requise dans la lentille achevée. La figure 6 montre la formation d'un moule; le moule utilise comme demi moule d'une part le surmoule 36 muni des inserts, et d'autre part un demimoule 42 d'une nature quelconque. Dans l'exemple de la figure 6, le deuxième demi-moule 42 est aussi formé d'une lame en un matériau organique. L'intérêt de prévoir une lame organique apparâît dans la suite. On n'a pas représenté à la figure les éléments latéraux de fermeture du moule, pour lesquels on peut utiliser tout type de solution connue en soi. La figure montre en outre que le moule est rempli d'un polymère 44, avec le cas échéant le catalyseur correspondant. La figure 7 montre la polymérisation du polymère à l'intérieur du moule, autour des inserts. On peut procéder à une polymérisation thermique classique, ou plus généralement à tout type de polymérisation adaptée au polymère choisi. La figure 8 montre une étape de surfaçage de la lentille. Dans l'exemple des figures 3 à 8, on procède au surfaçage des deux faces de la lentille; ceci est facilité du fait de l'utilisation pour le surmoule 36 comme pour le deuxième demi-moule 42 d'un matériau organique. Si, comme le montre la figure 8, il reste à l'issue du surfaçage une partie du surmoule et / ou du demi-moule, il est avantageux que le matériau du surmoule et / ou soit le même matériau que le polymère 44 formant la lentille; on évite ainsi toute variation d'indice dans l'épaisseur de la lentille; bien entendu, il est aussi possible d'utiliser pour le surmoule et / ou le deuxième demi-moule des matériaux différents du polymère 44; ce peut notamment être le cas pour améliorer le guidage de la lumière dans l'épaisseur de la lentille, entre l'insert 16 et 1'insert 28. Ce peut aussi être le cas s'il est utile de prévoir des surfaces de nature différente pour la lentille. Dans l'exemple, les deux faces de la lentille sont usinées; il est clair que l'on peut aussi utiliser pour le deuxième demi-moule 42 un demi-moule classique; dans ce cas, le demi-moule peut être enlevé après polymérisation. Il apparat que ceci est sans incidence sur la position des inserts dans la lentille obtenue selon le procédé. On pourrait aussi conserver le surmoule 36; ceci s'applique notamment si l'épaisseur totale de la lentille n'est pas un critère important. Le surmoule 36 pourrait encore être usiné pour adapter la lentille à une prescription ophtalmique; dans ce cas, l'utilisation \\HIRSCH4\VOLl\DACTYLO\18500\18552d=- 14/08/01 - 11:08-6/11 d'un surmoule permet de fournir une lentille présentant une correction, sans que l'usinage des faces de la lentille ne risque d'endommager les inserts. L'exemple qui vient d'être décrit est particulièrement adapté aux inserts minéraux; de fait, après assemblage sur le surmoule, les inserts ne sont plus manipulés, et ne sont notamment pas usinés. I1 est clair que 1'exemple s'applique aussi à des inserts organiques. Les figures 9 et 10 montrent des étapes d'un second mode de réalisation de l'invention. Le second mode de réalisation diffère du premier, en ce que le surmoule n'est pas usiné ou conservé après la polymérisation, mais est enlevé avant l'usinage éventuel de la surface de la lentille. On peut de ce fait prévoir un usinage de la surface de la lentille, avec enlèvement d'une partie de l'insert ou des inserts; dans ce cas, il est avantageux que les inserts présentent lors de l'étape de collage une épaisseur supérieure à l'épaisseur des inserts dans la lentille achevée. On utilise avantageusement un surmoule minéral, c'est-à-dire d'un surmoule en verre. L'utilisation d'un surmoule minéral permet un collage efficace des inserts organiques ou minéraux sur la surface du surmoule. Les cinq premières étapes de l'exemple sont identiques aux étapes des figures 3 à 7. Après la polymérisation (figure 6), on procède au démoulage. Lors du démoulage, le surmoule est séparé du matériau polymérisé et des inserts. La séparation du matériau polymérisé 44 et du surmoule 36 est facile dans le cas o le surmoule est en matériau minéral. Cette séparation est encore plus facile si le surmoule a été au préalable recouvert d'une couche limitant l'adhésion ou si un agent démoulant a été incorporé dans la composition polymérisable conduisant au polymère. Les inserts peuvent être soumis à un traitement de surface préliminaire du type chimique - application d'un primaire d'adhésion - et/ou de type physique - décharge corona, plasma, sablage. La nature de l'autre face du moule est sans incidence dans le procédé; cette autre face peut être métallique, comme dans l'état de la technique; il peut s'agir d'un demi-moule organique faisant ensuite partie de la lentille comme dans l'exemple des figures 3 à 8, ou encore d'un demi-moule en matériau minéral. Dans le cas d'un deuxième demi-moule en matériau minéral ou en métal, on obtient l'objet représenté à la figure 9: il s'agit d'une lentille formée du matériau polymérisé 44, dans lequel sont disposés les inserts 16 et 28. On peut alors prévoir, si nocessaire, une étape de surfaçage de la lentille; à la figure 9, ceci apparaît par le trait interrompu, qui montre la limite d'enlèvement du polymère et des inserts. On notera que le surfaçage dans l'exemple conduit à enlever une partie des inserts; il pourrait aussi se limiter à l'enlèvement d'une partie du polymère 44 et de la colle 34, sans enlèvement des inserts. L'enlèvement d'une partie \\HI RSCH4\VOL I \DACTYLO\ I 8500\18552 doc - 14/08/01 - 11:08 - 7/11 des inserts permet toutefois plus facilement de fournir une surface d'entrce ou de sortie n'induisant pas de perturbations. La figure 10 montre la lentille après surfaçage; on constate que les inserts présentent une épaisseur plus faible que lors de l'étape de collage sur le surmoule; cette diminution d'épaisseur résulte de 1'étape d'usinage. On pourrait aussi utiliser dans l'exemple des figures 9 et 10 un surmoule en matériau organique; il convient toutefois de permettre le démoulage de la lentille, et donc de permettre la séparation du surmoule et de l'ensemble constitué des inserts 16, 28 et du polymère 44. On peut à cet effet prévoir un revêtement anti-adhésif sur le surmoule, par exemple à base de polymère fluoré ou siliconé. On peut aussi intégrer un agent démoulant dans la composition polymérisable conduisant au polymère; un agent démoulant interne pour polymères à haut indice est par exemple décrit dans US-A-5 962 561; ce revêtement n'empêche pas le collage des inserts sur le surmoule et le décollage ultérieur des inserts lors du démoulage. Les différents modes de réalisation de l'invention permettent d'éviter un ou plusieurs des problèmes suivants lors de la fourniture de lentilles ophtalmiques présentant des inserts: - déplacement des inserts pendant la polymérisation; - décohésion entre les inserts et la matrice organique lors du retrait du polymère; - déformation de surface autour des inserts liée au retrait du polymère; - contraintes autour des inserts du fait des différences de propriétés mécaniques et thermiques entre le polymère et les inserts. Dans l'exemple d'utilisation d'inserts pour l'affichage d'une image, ces quatre problèmes engendrent des perturbations de l'image affichée; les deux premiers problèmes peuvent empêcher tout affichage de 1'image; les deux derniers problèmes peuvent provoquer une modification locale du chemin optique autour des inserts; cette modification peut gêner le porteur pour la vision à travers les inserts. Dans les deux exemples, I'immobilisation des inserts pendant la polymérisation est assurée du fait du collage des inserts sur le surrnoule, qu'il soit organique ou minéral. Dans le premier exemple, la décohésion entre les inserts et la matrice lors du retrait du polymère est évitée, du fait du choix judicieux de la matrice du matériau polymère de la lentille et/ou du traitement préliminaire de surface que l'on a appliqué aux inserts, qu'il soit de type chimique ou physique. Dans le premier exemple, la déformation de surface autour des inserts lors du retrait du polymère est évitée; en effet, en surface, les inserts sont collés sur le surmoule; celui-ci n'est pas polymérisé, et donc ne subit pas de retrait. Dans le \\IIIRSCH4\VOLI\DACTYLO\18500\1B552 doc - 14/08/01 - 11 08 - 8/11 deuxième exemple, les inserts apparaissent à la surface de la lentille, et le problème de déformation de surface ne se pose pas après l'étape de surfaçage. Si nécessaire, les contraintes autour des inserts peuvent être encore réduites grâce à un choix de conditions optimales de polymérisation et/ou d'une éventuelle étape de recuit adaptée au matériau Pour des raisons co smétiques, on s'attachera à choi sir pour les inserts un matériau, organique ou minéral, présentant un indice de réfraction et une constringence les plus proches possibles de ceux du matériau polymérisé, idéalement identiques, de façon rendre ces inserts les moins visibles possible. Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisations décrits à titre d'exemple; ainsi, on pourrait aussi prévoir des inserts collés sur deux surmoules, les deux surmoules formant la cavité de moulage de la lentille. On pourrait dans ce cas combiner les deux modes de réalisation, en fournissant d'un côté un surmoule organique enlevé après polymérisation par surfaçage et en fournissant de l'autre côté un surmoule organique. Plus généralement, on peut combiner les deux modes de réalisation et utiliser dans l'un des éléments de l'autre. On peut encore ajouter des traitements de surface, ou d'autres traitements à la lentille obtenue à l'issue des étapes mentionnées plus haut. On peut notamment citer comme traitements de surface le dépôt d'un revêtement anti-chocs, anti-rayures, anti-reflets, anti-salissures,...etc, I'un ou l'autre de ces revêtements pouvant contenir des additifs divers, tels que des absorbeurs UV, des agents colorants, des pigments,... etc. Dans la description qui précède, on a mentionné des opérations de surfaçage ou d'usinage, ainsi que la possibilité d'usiner le surmoule pour adapter la lentille à une correction opUtalmique. Plus généralement, le procédé permet aussi d'obtenir une lentille présentant une correction. Les surmoules 36 et les demi-moules 42, lorsqu'ils sont en un matériau organique, peuvent être usinés ensemble ou séparément, de façon à fournir une lentille présentant une correction. Le surmoule et / ou le demi moule peuvent alors être conservés dans la lentille achevée et impartir la correction ou une partie de celle-ci à la lentille. De manière générale, ces surmoules et demi-moules, quelque soit le matériau qui les constitue, peuvent, si nécessaire, présenter au préalable la surface correctrice que l'on souhaite obtenir sur la lentille. Le procédé permet donc d'obtenir des lentilles avec inserts sans corrections, mais aussi des lentilles avec insert présentant une correction. \\HIRSCH4\VOLl\DACTyLo\l8500\18552 doc - 14/08/01 - I I:08 - 9/11 REVENDICATIONS 1. Un procédé de moulage d'une lentille présentant au moins un insert (16, 28), comprenant: - le collage de 1'insert sur un surmoule (36), - le moulage d'un polymère (44) dans un moule formé sur une de ses faces dudit surmoule. 2. Le procédé de la revendication 1, caractérisé en ce que le surmoule est un surmoule organique. 3. Le procédé de la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la lentille comprend le surmoule. 4. Le procédé de la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comprend, après l'étape de moulage, une étape d'usinage du surmoule. 5. Le procédé de l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'insert est un insert minéral. 6. Le procédé de la revendication 1, caractérisé en ce que le surmoule est un surmoule minéral. 7. Le procédé de la revendication 6, caractérisé en ce qu'il comprend après l'étape de moulage une étape de démoulage de la lentille comprenant la séparation du surmoule et du polymère (44) moulé. 8. Le procédé de la revendication 7, caractérisé en ce qu'il comprend, après 1'étape de démoulage, une étape d'usinage de la surface de la lentille. 9. Le procédé de la revendication 8, caractérisé en ce que 1'étape d'usinage comprend l'enlèvement d'une partie de l'insert. 10. Une lentille fabriquce suivant le procédé de l'une des revendications 1 à 9.