Brevet FR2826379A1 — publié le 20021227

La présente invention se rapporte à une fibre de polyéthylène naphtalate de haute résistance utile pour le renforcement de produits de caoutchouc comme des pneumatiques. Un polyéthylène-2,6-naphtalate a une température de transition vitreuse, une température de cristallisation, une température de fusion et une viscosité à la fusion supérieures, en comparaison avec un polyéthylène téréphtalate comparable et ainsi, il est généralement filé à une température supérieure à la température de filage (310 à 320 C) d'un polyéthylène téréphatalate conventionnel. Cependant, à une haute température de filage, une décomposition thermique a lieu à un certain point, avec pour résultat une réduction de la viscosité intrinsèque, qui rend difficile la préparation d'un fil de polyéthylène-2,6-naphtalate ayant la haute résistance d'origine (voir publication brevet japonais No. 72-35318, 73-64222 et 75-16739). Le brevet japonais No. 2945130 décrit une méthode de production de fibres de polyéthylène naphtalate ayant une haute ténacité et un module élevé, par le contrôle de la vitesse de filage et du rapport d'étirage au filage et en changeant la température d'étirage de manière échelonnée au lieu d'élever la température de filage. Cependant, selon cette méthode, un filage uniforme ne peut être accompli et le processus d'étirage lui-même est difficile à contrôler à cause d'une haute température d'étirage de la première étape de plus de 150 C. Les présents inventeurs ont tenté de développer une fibre de polyéthylène-2,6-naphtalate amélioré et ont découvert qu'une fibre de haute résistance peut être préparée en contrôlant les propriétés du polymère de polyéthylène-2,6-naphtalate lui-même et les conditions d'étirage tout en maintenant une température relativement faible de filage. C'est, par conséquent, un objet de la présente invention de prévoir une fibre de polyéthylène naphtalate de haute résistance ayant une grande ténacité et une meilleure stabilité dimensionnelle, appropriée pour une utilisation comme corde de renforcement. Selon un aspect de la présente invention, on prévoit une fibre de polyéthylène naphtalate préparée par une méthode comprenant les étapes de : (A) filer en phase fondue un morceau de polyéthylène-2,6-naphtalate polymérisé en phase solide, composé de 95 % en moles ou plus d'unités d'éthylène-2,6naphtalate comme unité récurrente et ayant une teneur en manganèse de 30 à 70 ppm, une teneur en antimoine de 180 à 300 ppm et une viscosité intrinsèque de 0,90 à 1,00, à travers une filière à un rapport d'étirage au filage allant de 400 à 900 pour former une fil filé fondu, (B) refroidir rapidement et solidifier le fil filé par son passage à travers une zone de solidification, (C) retirer le fil solidifié à une allure telle qu'un fil non étiré ayant une biréfringence de 0,005 à 0,025 soit formé, et (D) soumettre le fil non étiré à un procédé d'étirage à plusieurs stades jusqu'à un rapport total d'étirage de 6,5 ou plus pour obtenir une fibre où la température du second stade d'étirage est maintenue dans la gamme de 150 à 180 C ; ladite fibre ayant (1) une viscosité intrinsèque de 0,70 à 0,77, (2) une ténacité d'au moins 9,5 g/d, (3) un allongement d'au moins 9,5 %, (4) une biréfringence d'au moins 0,45, (5) une densité de 1,355 à 1,368, (6) un point de fusion de 270 à 275 C, et (7) un retrait de 2 à 3 %. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement dans la description explicative qui va suivre faite en référence aux dessins schématiques annexés donnés uniquement à titre d'exemple illustrant un mode de réalisation de l'invention et dans lesquels : - la figure 1 montre un schéma du procédé pour la préparation d'une fibre de polyéthylène naphtalate selon un mode de réalisation de la présente invention ; et - la figure 2 représente un diagramme en coupe longitudinale du pack utilisé dans le procédé montré à la figure 1. Sur les figures, 1 représente le pack, 2 les tubulures, 3 la zone de refroidissement, 4 les fils filés, L la longueur du capot, 5 le rouleau d'alimentation en huile, 6 le rouleau de retrait, 7,8, 9 et 10 les rouleaux d'étirage, 11 les fils étirés finals (fils d'origine), 12 le corps du pack, 13 la plaque de dispersion supérieure, 14a, 14b le tuyau de transport du polymère, 15 la plaque de dispersion inférieure et 16 la couche du filtrat. Le morceau de polyéthylène naphtalate qui est employé dans la présente invention contient au moins 95 % en moles d'unités d'éthylène-2,6 naphtalate en tant qu'unité récurrente. Dans un mode de réalisation préféré, le morceau de polyéthylène naphtalate se compose essentiellement de polyéthylène-2,6-naphtalate. Le morceau de polyéthylène naphtalate selon l'invention peut être préparé à partir d'un morceau brut ayant une faible viscosité intrinsèque (VI) de 0,42 à 0,50 par polymérisation en phase solide et il a une VI de 0,90 à 1,00 et une teneur en humidité de 30 ppm ou moins. Le morceau brut est préparé par mélange en phase fondue de naphtalène-2,6-diméthylcarboxylate (NDC) et d'éthylène glycol à un rapport pondéral de 2,0 à 2,3 à une température de 190 C, en entreprenant une réaction d'échange d'esters en chauffant le mélange fondu à une température de 220 à 230 C pendant 2 à 3 heures puis en soumettant le mélange résultant à condensation et polymérisation à une température de 280 à 290 C pendant 2 à 3 heures. Dans la réaction d'échange d'esters, un composé de manganèse, e.g., de l'acétate de manganèse, peut être ajouté en tant que catalyseur d'échange d'esters en une quantité telle que le manganèse résiduel restant dans le polymère soit dans la gamme de 30 à 70 ppm. Si la quantité du catalyseur utilisé correspond à une teneur résiduelle en manganèse de moins de 30ppm, la vitesse de réaction devient trop importante alors que si la valeur est supérieure à 70 ppm, la quantité excessive du catalyseur induit des effets non souhaitables pendant le filage. Dans l'étape de condensation et de polymérisation, un composé d'antimoine, e.g., du trioxyde d'antimoine, peut être ajouté en tant que catalyseur de polymérisation en une quantité telle que l'antimoine résiduel restant dans le polymère soit dans la gamme de 180 à 300 ppm. Quand la quantité du catalyseur utilisé correspond à une teneur résiduelle en antimoine de moins de 180 ppm, une réaction de polymérisation accélérée ne peut être obtenue alors que si la valeur est supérieure à 300 ppm, la quantité excessive du catalyseur induit des problèmes non souhaitables pendant le filage et l'étirage. De plus, un stabilisant résistant à la chaleur à base de phosphore, e.g., du triméthyl phosphate, peut être ajouté en une quantité telle que le phosphore résiduel restant dans le polymère soit dans la gamme de 35 à 45 ppm et que le rapport pondéral manganèse/phosphore soit inférieur à 2,0. Dans le cas où le rapport pondéral manganèse/phosphore est de 2,0 ou plus, il se produit une oxydation excessive pendant la polymérisation en phase solide, donnant un fil filé ayant de mauvaises propriétés. La figure 1 représente un schéma du procédé pour la préparation d'une fibre de polyéthylène naphtalate selon un mode de réalisation de la présente invention. A l'étape (A), du polyéthylène naphtalate est filé en phase fondue à un rapport d'étirage au filage (la vitesse linéaire du premier rouleau d'étirage/la vitesse linéaire à la sortie de la tubulure) allant de 400 à 900 à une relativement basse température allant de 300 à 318 C pour empêcher une diminution de viscosité provoquée par la décomposition à la chaleur et l'hydrolyse, à travers une filière équipée d'un pack 1 et de tubulures 2 pour former un fil fondu. Quand le rapport d'étirage au filage est en dessous de 400, le fil filé devient non uniforme, ce qui a pour résultat des coupures fréquentes du filament pendant l'étirage, alors que quand le rapport est supérieur à 900, des coupures du filament en excès se produisent pendant le filage. La figure 2 montre un diagramme en coupe longitudinale du pack 2. De préférence, un mélangeur statique ayant au moins trois unités est placé dans le tuyau 14a de transport du polymère pour mélanger uniformément le polymère, que l'on fait passer à travers la plaque inférieure de dispersion 15 et les tubulures 2 pour obtenir un fil filé ayant une viscosité uniforme. A l'étape (B), le fil filé 4 formé à l'étape (A) traverse une zone de solidification comprenant une zone de chauffage (ayant une longueur du capot de L) placée juste en dessous des tubulures 2 et une zone de refroidissement 3 disposée en dessous de la zone de chauffage. La zone de chauffage, L ayant de préférence de 300 à 500 mm, est maintenue à une température de 350 à 400 C et un courant d'air de refroidissement est introduit dans la zone de refroidissement pour refroidir et solidifier le fil filé ayant une meilleure orientation et une meilleure uniformité. Par ailleurs, le fil filé solidifié 4 peut être huilé en une quantité de 0,5 à 1,0 % par passage à travers un rouleau d'alimentation en huile 5. A l'étape (C) , le fil solidifié est retiré avec un rouleau de retrait 6 à une vitesse dans la gamme de 300 à 700 m/min pour former un fil non étiré ayant une biréfringence de 0,005 à 0,025. Quand la biréfringence du fil non étiré est en dessous de 0,005, le fil étiré devient non uniforme, alors que quand la valeur est supérieure à 0,025, il se produit une orientation excessive, abaissant la ténacité du fil. A l'étape (D) , le fil sortant du rouleau de retrait 6 est soumis à un procédé d'étirage en plusieurs stades jusqu'à un rapport total d'étirage de 6,5 ou plus avec une série de rouleaux d'étirage (7,8, 9 et 10) pour former un fil étiré final 11. Dans ce procédé, la température au second stade d'étirage est contrôlée dans la gamme de 150 à 180 C. Plus particulièrement, le fil non étiré est pré-étiré jusqu' à une étendue de 1 à 10 %, puis il est étiré avec un premier rapport d'étirage de 5 à 7 à une température de 130 à 150 C et un second rapport d'étirage de 1,2 à 2,0 à une température de 150 à 180 C. Dans le premier stade d'étirage, une technique de jet de vapeur peut être appliquée pour améliorer l'uniformité de l'étirage. A cette étape, le fil étiré peut être durci à la chaleur à une température de 200 à 240 C et relâché à une étendue de 2 à 4 % selon une méthode conventionnelle. La fibre de polyéthylène naphtalate de la présente invention, préparée par la méthode ci-dessus, a les propriétés combinées de (1) une viscosité intrinsèque de 0,70 à 0,77, (2) une ténacité d'au moins 9, 5 g/d, (3) un allongement d'au moins 9,5 %, (4) une biréfringence d'au moins 0,45, (5) une densité de 1,355 à 1,368, (6) un point de fusion de 270 à 275 C, et (7) un rétrécissement de 2 à 3 %. La fibre de l'invention ainsi préparée peut être convertie en une corde traitée par un procédé conventionnel. Par exemple, deux brins d'une fibre de 1500 deniers sont retordus et câblés avec 390 tours/m (le nombre standard de torsion pour une corde traitée en polyester générale) pour préparer un fil pour corde ; le fil pour corde est soumis à un revêtement adhésif conventionnel (e. g., isocyanate, résine époxy, résine de parachlorophénol et latex résorcinol-formaline (RLF)) ; séché et étiré à une température de 130 à 160 C pendant une période de 150 à 200 secondes à un rapport d'étirage de 1,0 à 4,0 % ; durci à la chaleur et étiré à une température de 235 à 245 C pendant une période de 45 à 80 secondes à un rapport d'étirage de 2,0 à 6, 0 % ; le fil pour corde est de nouveau soumis à un revêtement adhésif conventionnel (e.g. RFL) ; séché à une température de 140 à 160 C pendant une période de 90 à 120 secondes ; puis, durci à la chaleur à une température de 235 à 245 C pendant une période de 45 à 80 secondes à un rapport d'étirage de-4,0 à 2,0 %, pour obtenir une corde traitée ayant une bonne stabilité dimensionnelle, représentée par la somme de E2,25 (allongement à 2,25 g/d de charge) et FS (rétrécissement libre) plus faible que 4,5 % et une ténacité d'au moins 6,8 g/d. Comme décrit ci-dessus, la fibre de polyéthylène naphatalate de haute résistance selon l'invention donne une corde traitée ayant une haute ténacité et une meilleure stabilité dimensionnelle qui peut être avantageusement employée comme matériau de renforcement fibreux de produits de caouthcouc comme des pneumatiques et des courroies. Les Exemples qui suivent sont donnés uniquement pour l'illustration et ils ne sont pas destinés à limiter le cadre de l'invention. Dans les Exemples et Exemples de Comparaison, les caractéristiques des fils et des cordes traitées produits ont été évaluées selon les méthodes suivantes. 1. Viscosité intrinsèque (VI) On a dissous 0,1 g d'un échantillon dans un mélange de phénol et de 1,1,2,3-tétrachloroéthane (60/40 en poids) à une concentration de 0,4 g/100 ml. La solution a été placée dans un viscosimètre Ubbelohde et maintenue dans un bain d'eau à 30 C pendant 10 minutes. Le temps d'écoulement de la solution ainsi que celui du solvant ont été mesurés et les valeurs de RV et VI ont été calculées en se basant sur les formules suivantes : RV = temps d'écoulement de la solution/temps d'écoulement du solvant ----------------------(1) VI = 1/4 X (RV-D/C + 3/4 X (lnRV/C-------(2) où C est la concentration de l'échantillon (g/100 ml). 2. Ténacité La ténacité d'un échantillon a été déterminée selon ASTM D 885 à une longueur de l'échantillon de 250 mm, une vitesse de traction de 300 mm/min et 80 tours/m sous une atmosphère standard (20 C, 65 % d'humidité relative), en utilisant Instron 5565 (Instron Co., Ltd, EUA). 3. Densité La densité (p) d'un échantillon a été déterminée en utilisant une colonne à gradient de densité xylène/tétrachlorure de carbone à 23 C. La colonne à gradient a été préparée et calibrée selon ASTM D 1505 à une gamme de densité de 1,34 à 1,41 g/cm3. 4. Rétrécissement Un échantillon a été maintenu sous une atmosphère standard (20 C, 65 % d'humidité relative) pendant 24 heures, puis sa longueur (10) à 0,1 g/d de charge a été mesurée. Alternativement, un échantillon a été maintenu dans un four sec à 150 C en condition de non tension pendant 30 minutes et laissé à l'extérieur pendant 4 heures, puis sa longueur 1 à 0,1 g/d de large a été mesurée. Le rétrécissement (%) a été calculé à partir de la formule suivante : AS = (lo-D/lo X 100 -------(3) 5. Allongement à une charge spécifique Comme allongement à une charge spécifique, l'allongement à 4,5 g/d de charge a été mesuré sur la courbe de ténacité S-S pour un échantillon du fil d'origine, et l'allongement à 2,5 g/d de charge pour un échantillon de corde traitée. 6. Stabilité dimensionnelle La stabilité dimensionnelle (%) d'une corde traitée, qui est en rapport avec les découpages des flancs (SWI) et les propriétés de maniement du pneumatique, est déterminée par le module à un rétrécissement donné, et la somme E2,25 (allongement à 2,25 g/d de charge) + FS (rétrécissement libre) est un bon indicateur de la stabilité dimensionnelle pour une corde traitée, traitée selon une condition particulière de traitement thermique, et plus la somme est faible d'autant meilleure est la stabilité dimensionnelle. 7. Biréfringence La biréfringence d'un échantillon a été déterminée en utilisant un microscope à lumière polarisante équipé d'un compensateur Berek. 8. Point de fusion Un échantillon a été pulvérisé, et on a placé 2 mg de la poudre de l'échantillon dans une cuve que l'on a scellée. Alors, l'échantillon a été chauffé à raison de 20 C par minute, de la température ambiante à 290 C en utilisant un calorimètre à balayage différentiel PerkinElmer sous une atmosphère d'azote et la température au pic maximum d'absorption de la chaleur a été établie comme le point de fusion. Exemple 1 Une réaction de polymérisation en phase solide a été entreprise pour obtenir un morceau de polyéthylène naphtalate ayant une teneur en manganèse de 40 ppm, une teneur en antimoine de 220 ppm, une VI de 0,95, un rapport pondéral manganèse/phosphore de 1,8 et une teneur en humidité de 20 ppm. On a fait passer le morceau à travers un extenseur et on l'a filé en phase fondue à 316 C à raison de 440 g/min à un rapport d'étirage au filage de 550. Avant filage en phase fondue, le morceau du polymère a été mélangé uniformément dans un tuyau de transport du polymère en utilisant un mélangeur statique composé de cinq unités. Alors, les fils filés ont été solidifiés par passage en succession à travers une zone chauffante de 40 cm de long maintenue à 370 C et placée juste en dessous des tubulures et une zone de refroidissement de 530 mm de long où un air de refroidissement à 20 C était soufflé à raison de 0,5 m/s (voir figure 1). Les fils solidifiés ont été huilés et retirés à raison de 380 m/min pour former des fils non étirés qui ont été pré-étirés à l'étendue de 5 % puis étirés en deux stades. Le premier étirage a été accompli à un rapport d'étirage de 5,6 à 150 C et le second étirage à un rapport d'étirage de 1,2 à 170 C. Alors, les fils ont été durcis à la chaleur à 230 C, relâchés à 3 % et enroulés pour former des fils étirés finals de 1500 deniers (fils d'origine) . 2 brins des fils d'origine ainsi obtenus ont été retordus et câblés avec 390 tours/m pour préparer un fil pour corde. Le fil pour corde a été immergé en succession dans une résine de parachlorophénol puis dans RFL, séché et étiré à 170 C pendant 150 secondes à un rapport d'étirage de 1,5 %, durci à la chaleur et étiré à 240 C pendant 150 secondes à un rapport d'étirage de 4,0 %, immergé dans RFL, séché à une température de 240 C pendant une période de 100 secondes, puis durci à la chaleur à une température de 240 C pendant 40 secondes à un rapport d'étirage de-1,0 %, pour obtenir une corde traitée. Les propriétés du fil étiré et de la corde traitée ainsi obtenus ont été déterminées et les résultats sont montrés au Tableau 1. Exemples 2 à 5 et Exemples de Comparaison 1 à 7 Les processus de l'Exemple 1 ont été répétés à l'exception que l'on a changé VI du morceau, le rapport pondéral manganèse/phosphore, la température de filage, le rapport d'étirage au filage, la longueur ou la température de la zone chauffante, ou la biréfringence du fil non étiré comme représenté au Tableau 1 pour obtenir divers fils étirés et cordes traitées. Les propriétés des fils étirés et des cordes traitées ainsi obtenus ont été déterminées et les résultats sont montrés au Tableau 1. Tableau 1 j########### Rapport Zone Fil étiré Corde traitée refloidissenent. Fil étiré Corde traitée Tapera- d'éti- retardé Birefri- ~~~~~~~~~ Fil étire rage #####j##### gence ####### All.- Allon- Rnar pppmt ture du fil point Bixé- Téna- t-trëci- getRetr.=i- Article filage F.1reSSe au fri- Téna- 9-t Allcn- Rétréci- Téna got Rétréci- Z,a qnes !fn/P (Oe) Langeur T-Pé--- étiré fusion fri- Densité cité troyen ger#nt ssenent cité troyen sserrent Nn/P ( ) filage (an) ture ( C) (g/d) (%) (%) (%) (9/d) (%) sserent (%) (%) MP (IC) (an) (oc) (OC) 9 (g/d) (g/d) (%) (%) M~~~~~ Ex. 1 0,95 1,8 316 6,0 550 40 370 0,012 271 0,73 0,452 1,360 9,7 4,0 9,5 2,2 7,1 2,3 2,0 4,3 Ex. 2 0,95 1,7 315 6,0 550 30 370 0,012 270 0,72 0.453 1,357 9,6 3,8 9,5 2,5 6,8 2,2 2,2 4,4 Ex. 3 0,95 1,7 315 6,0 550 30 390 0,010 270 0,72 0,454 1,360 9,7 3,7 9,5 2,5 6,9 2,2 2,3 4,5 Ex. 4 0,95 1,7 315 6,0 647 45 390 0,008 272 0,72 0,454 1,363 10,0 3.9 9,5 2,5 7,1 2,2 2,2 4,4 Ex. 5 0,95 1,7 315 3,9 647 45 390 0,009 271 0,72 0,452 1,362 10,1 3,9 9,5 2,5 7,1 2,2 2,1 4,3 Comp. 1 0,88 1,7 315 6,0 647 45 370 0,012 270 0,69 0,444 1,357 9,3 3,9 9,1 2,4 6,6 2,2 2,2 4,4 O:np. 1 0,88 1,7 315 6,0 647 370 0,012 270 0,690,444 1,357 9,3 3,9 9,1 2,4 6,6 2,2 2,2 1,02 1,7 320 6,0 647 45 370 0,015 272 0,76 0,455 1,365 9,2 4,2 8,8 2.5~~~~~~~~~~~ ' 2 1p2 17 320 6,0 647 45 370 0,015 272 0,760,455 1)365 9,2 4,2 8,8 2,.5 6,7 2,2 2,1 "957715"53"45' 008 2720,720,4521357 9,4 ~5~5~~21~J~~ Chnp. 3 0/95 117 315 6,0 353 370 0,008 272 0,72 #### #### #### EX. 095'l715"0'1010 370 0,017 2740,720,4511,366 9,3 3,8 9,2 2,7 6,6 2~~3~J~~ Comp. 4 0,95 1,7 315 6,0 1010 45 370 0,017 274 0,72 0,451 1,366 9,3 3,8 9,2 2,7 6,6 2,2 2,3 4,5 Comp. 5 0,95 1,7 315 6,0 1010 20 370 0,016 271 0,72 0,452 1,358 9,2 3,9 8,7 2,7 6,6 2,2 2,2 4,4 . 6 0,95 1,7 315 6,0 647 60 390 0,005 270 0,72 0,450 1,360 9,3 3,9 9,5 2,5 6,6 2,2 2,2 4,4 )0=np-7 0,95 2,1 315 610 647 45 390 0,008 268 0,70 0,446 1,360 9,2 3,9 9,3 2,4 6,6 2,2 2,2 4,4 XX : très mauvais aspect et il est impossible de préparer une corde traitée. Comme décrit ci-dessus, la fibre de polyéthylène naphtalate de haute résistance de la présente invention peut être convertie en une corde traitée ayant une haute ténacité et une meilleure stabilité dimensionnelle que l'on peut avantageusement employer comme matériau de renforcement fibreux de produits de caoutchouc comme des pneumatiques et des courroies. 1. Fibre de polyéthylène naphtalate caractérisée en ce qu'elle est préparée par une méthode comprenant les étapes de : (A) filer en phase fondue un morceau de polyéthylène-2,6-naphatalate polymérisé en phase solide, composé de 95 % en mole ou plus d'unités d'éthylène 2,6 naphtalate comme unité récurrente et ayant une teneur en manganèse de 30 à 70 ppm, une teneur en antimoine de 180 à 300 ppm et une viscosité intrinsèque de 0,90 à 1,00, à travers une filière à un rapport d'étirage au filage allant de 400 à 900 pour former un fil filé fondu, (B) refroidir rapidement et solidifier le fil filé par son passage à travers une zone de solidification, (C) retirer le fil solidifié à une allure telle qu'un fil non étiré ayant une biréfringence de 0,005 à 0,025 soit formé, et (D) soumettre le fil non étiré à un procédé d'étirage à plusieurs stades jusqu'à un rapport total d'étirage de 6,5 ou plus pour obtenir une fibre, où la température du second stade d'étirage est maintenue dans la gamme de 150 à 180 C ; ladite fibre ayant (1) une viscosité intrinsèque de 0,70 à 0,77, (2) une ténacité d'au moins 9,5 g/d, (3) un allongement d'au moins 9,5 %, (4) une biréfringence d'au moins 0,45, (5) une densité de 1,355 à 1,368, (6) un point de fusion de 270 à 275 C, et (7) un rétrécissement de 2 à 3 %. 2. Fibre de polyéthylène naphtalate selon la revendication 1, caractérisée en ce que le morceau comprend de plus un composant de phosphore en une quantité telle que le rapport pondéral manganèse/phosphore soit de 2,0 ou moins. 3. Fibre de polyéthylène naphtalate selon la revendication 1, caractérisée en ce que la zone de solidification à l'étape (B) comprend une zone de chauffage ayant une longueur de 300 à 500 mm et maintenue à une température de 350 à 400 C et une zone de refroidissement disposée juste au-dessous de la zone de chauffage. 4. Corde traitée caractérisée en ce qu'elle est préparée en retordant et en câblant deux brins de la fibre de polyéthylène naphtalate de la revendication 1, avec ensuite un traitement au latex de résorcinolformaline, ladite corde ayant (1) un indice de stabilité dimensionnelle représenté par la somme de E2,25 (allongement à 2,25 g/d de charge) et de FS (rétrécissement libre) de 4,5 % ou moins, et (2) une ténacité d'au moins 6,8 g/d. 5. Produit de caoutchouc caractérisé en ce qu'il comprend la corde traitée selon la revendication 4.