Brevet FR2829040A1 — publié le 20030307

CONVERTISSEUR CATALYTIQUE POUR APPAREILS DE CUISSON D'ALIMENTS La présente invention se rapporte au domaine technique général des convertisseurs catalytiques permettant d'assurer le traitement de fluides odorants pour les rendre inodores, la présente invention se rapportant plus particulièrement aux convertisseurs catalytiques destinés à traiter des odeurs de cuisson, notamment de fritures, résultant de la cuisson d'aliments dans un appareil de cuisson d'aliments électroménager. La présente invention concerne un convertisseur catalytique destiné à être intégré dans un appareil de cuisson d'aliments, du genre friteuse, pour traiter, au cours d'un cycle de cuisson en atmosphère fermée et sans apport extérieur d'oxygène, les odeurs du flux de cuisson avant le rejet vers l'extérieur dudit flux. Dans les appareils de cuisson d'aliments, en particulier dans les friteuses, il est connu que l'immersion des aliments à cuire dans l'huile ou la graisse chauffée à haute température s'accompagne de la libération dans l'air de substances chimiques, présentant une forte odeur typique et désagréable caractéristique de l'opération de friture proprement dite. Les substances chimiques relâchées dans l'air et responsables de l'odeur désagréable sont connues et sont principalement des substances organiques volatiles (VOC), des aldéhydes et acides. Il est bien évidemment déjà connu d'avoir recours à des moyens de traitement divers ayant pour but d'éviter ou de traiter les flux de vapeur résultant de la cuisson des aliments dans de tels appareils de cuisson L'un des premiers moyens de traitement connus consiste bien évidemment à réaliser la cuisson des aliments en atmosphère fermée en réalisant une jonction suffisamment étanche entre la cuve et le couvercle de l'appareil. Néanmoins, pour des raisons évidentes de sécurité, en particulier dans des friteuses où, en raison de l'importance des vapeurs produites par les aliments lors de la friture (surtout les pommes de terre), il est nécessaire de réaliser une fuite du flux de cuisson, on équipe de tels appareils de moyens de traitement des odeurs de cuisson pour débarrasser le flux de cuisson de tout ou partie des molécules volatiles responsables de l'odeur de cuisson. Différents dispositifs ont été envisagés, et on connaît notamment l'utilisation de filtres à charbon actif permettant de retenir tout ou partie des matières grasses, tel que cela est par exemple décrit dans le brevet FR-1 568 985 ou dans le brevet EP-150 516 par exemple. Néanmoins, pour être efficaces, les filtres à charbon actif doivent être fréquemment changés dans l'appareil de cuisson, ce qui constitue une contrainte supplémentaire de conception de l'appareil, dans la mesure où il faut impérativement prévoir de concevoir un système de montage et de démontage du filtre à charbon actif. Par ailleurs, on constate que l'utilisateur oublie fréquemment de changer le filtre à charbon actif, une telle opération étant par ailleurs perçue comme une contrainte. Tous ces éléments concourent à rendre l'utilisation de filtres à charbon actif peu efficace pour le traitement d'odeurs de cuisson. En outre, ils ne sont pas d'une efficacité absolue et universelle tout en laissant visible le flux traité puis rejeté et hors de l'appareil. On connaît également un système de traitement des odeurs de friteuses qui consiste à condenser les vapeurs de cuisson dans un système à condensation monté dans l'appareil. Un tel système ne présente pas les inconvénients du changement de tout ou partie du système comme l'exigent les filtres à charbon actif, mais nécessite de la part de l'utilisateur une manipulation relativement fastidieuse à chaque opération de cuisson. En effet, le système à condensation doit être maintenu à très basse température, par exemple dans un congélateur, pendant toutes les périodes de non utilisation pour être monté dans l'appareil de cuisson lui-même avant toute opération de cuisson, d'autant plus que ce système nécessite une vidange du bac après cuisson. Le rechargement au froid ne permet pas de faire une deuxième cuisson avant 24 h avec le même système. Ce montage systématique peut être perçu comme une contrainte supplémentaire par l'utilisateur. Par ailleurs, il s'avère que les systèmes à condensation sont généralement d'un volume important, ce qui constitue une contrainte supplémentaire de conception, dans la mesure où il faut intégrer ce système dans l'appareil de cuisson dont il convient généralement de limiter la taille. Enfin, il est déjà connu d'avoir recours à un convertisseur catalytique monté dans le couvercle d'une friteuse pour assurer le traitement des odeurs de cuisson. L'utilisation de convertisseurs catalytiques évite toute manipulation spécifique en comparaison avec les systèmes incluant des filtres à charbon actif ou les systèmes à condensation, puisque le catalyseur est installé à demeure dans l'appareil et forme donc une unité de traitement permanente des odeurs. En revanche, il s'avère que la conception d'un convertisseur catalytique destiné à être intégré dans un appareil de cuisson d'aliments, et notamment dans une friteuse, est délicate à mettre en oeuvre, et les convertisseurs catalytiques connus appliqués, d'ailleurs de manière exceptionnelle à des friteuses, ne donnent pas satisfaction. La conception d'un convertisseur catalytique destiné à être intégré dans un appareil de cuisson d'aliments est rendue particulièrement délicate en raison de la nécessité de maintenir l'appareil de cuisson entièrement fermé pendant un cycle de cuisson, ce qui implique qu'aucun apport extérieur d'oxygène n'a lieu pendant un cycle complet de cuisson, lequel intervient donc en atmosphère substantiellement fermée aux fuites près. Cette contrainte implique d'une part que la totalité du flux de cuisson passe à travers le convertisseur catalytique, et d'autre part que le convertisseur catalytique puisse réagir convenablement pendant tout le cycle de cuisson sans aucun apport extérieur d'oxygène, en se contentant d'utiliser de manière optimale le volume de fluide initial contenu à l'intérieur de l'enceinte de cuisson. Par ailleurs, pour être efficace, le convertisseur catalytique doit être conçu de manière que les vapeurs résultant du flux de cuisson puissent passer librement à travers le convertisseur, sans qu'il y ait toutefois des vitesses de passages excessives, afin précisément d'assurer un bon traitement des vapeurs dans la partie active du catalyseur proprement dite. On conçoit enfin que les convertisseurs catalytiques destinés à une application dans le domaine de l'électroménager doivent répondre à des critères classiques de fiabilité, de coûts réduits et de longévité. L'objet assigné à l'invention vise en conséquence à porter remède aux différents inconvénients de l'art antérieur mentionnés précédemment et à répondre aux besoins également mentionnés précédemment, et à proposer un nouveau convertisseur catalytique destiné à être intégré dans un appareil de cuisson d'aliments, pour traiter, sans apport extérieur d'oxygène, les odeurs du flux de cuisson avant leur rejet vers l'extérieur, ledit convertisseur étant d'une bonne efficacité tout en étant d'une dimension adaptée à son application, et d'un coût réduit. Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau convertisseur catalytique qui soit d'un rendement élevé et qui permette d'assurer un contact optimal entre le flux à traiter et les parties actives du convertisseur. Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau convertisseur catalytique qui soit efficace pendant une durée de vie conséquente. Les objets assignés à l'invention sont atteints à l'aide d'un convertisseur catalytique destiné à être intégré dans un appareil de cuisson d'aliments pour traiter, au cours d'un cycle de cuisson en atmosphère fermée et sans apport extérieur d'oxygène, les odeurs du flux de cuisson avant le rejet vers l'extérieur dudit flux, ledit convertisseur comprenant un substrat de base pourvu de perforations pour le passage du flux de cuisson à traiter, ledit substrat étant revêtu d'une couche intermédiaire ayant une grande aire superficielle, elle-même pourvue d'un composant de surface formé d'une solution inorganique à base de métaux précieux pour former la couche active catalytique du convertisseur, caractérisé en ce que la couche intermédiaire comprend de l'alumine et de la cérine pour former une couche intermédiaire avec une aire superficielle au moins égale à 150 m2/g. D'autres objets et avantages de l'invention apparaîtront plus en détails à la lecture de la description qui suit, en référence aux dessins annexés donnés à titre d'exemples illustratifs et non limitatifs dans lesquels : - La figure 1 illustre, selon une vue générale en perspective, un appareil de cuisson d'aliments conforme à l'invention, en l'occurrence une friteuse incorporant un convertisseur catalytique conforme à l'invention. - La figure 2 illustre, selon une vue en coupe partielle prise selon une section transversale, un exemple de réalisation d'un convertisseur catalytique conforme à l'invention. - La figure 3 présente un graphe comparatif issu d'essais pratiques illustrant l'efficacité du convertisseur catalytique conforme à l'invention. - La figure 4 montre un graphe comparatif issu d'essais pratiques illustrant l'influence du dépôt de platine sur l'efficacité d'un convertisseur catalytique conforme à l'invention. - La figure 5 illustre, selon une vue schématique en section transversale, un exemple de réalisation d'un convertisseur catalytique conforme à l'invention. Dans les exemples de réalisation illustrés aux figures 1 à 5, l'appareil de cuisson d'aliments conforme à l'invention et décrit est constitué par une friteuse destinée à et conçue pour la réalisation de fritures d'aliments de toutes sortes dans de la matière grasse, telle qu'un bain d'huile par exemple. Au sens de l'invention, il conviendra néanmoins d'entendre que le terme appareil de cuisson d'aliments recouvre l'ensemble des appareils de cuisson d'aliments domestiques susceptibles d'assurer la cuisson d'aliments, l'application à des appareils de friture du genre friteuse n'étant qu'une application préférentielle, l'invention pouvant bien évidemment également s'appliquer à d'autres applications telles que des cuiseurs à riz ou des cuiseurs polyvalents, dès l'instant où ces appareils de cuisson mettent en oeuvre une cuisson dans un fluide de cuisson contenu dans une enceinte fermée sensiblement étanche. L'appareil de cuisson d'aliments illustré aux figures 1 et 2, en l'occurrence une friteuse électrique, comporte une embase 1 destinée à former le socle de l'appareil et destinée à reposer sur un plan ou un support. L'embase 1 est généralement solidaire d'une jupe externe 2 ou rapportée sur cette dernière, qui est réalisée par exemple en matériau métallique ou en matériau plastique résistant à la chaleur et formant l'enveloppe externe de la friteuse. La jupe externe 2 est néanmoins de manière classique réalisée en un matériau plastique bon marché et peu résistant à la chaleur tel que du polypropylène, ne résistant pas à l'énergie thermique dissipée en continu par le ou les éléments chauffant à haute température classiquement utilisés dans les friteuses électriques, et généralement disposés au fond proche de l'embase 1. Les moyens de chauffe de l'appareil (non représentés aux figures) peuvent être internes à l'appareil et classiquement composés d'éléments blindés ou d'éléments équivalents, reliés également de manière classique à un bloc de connexion électrique (non représenté) et à un câblage électrique permettant de raccorder l'appareil au réseau. De manière également connue de l'homme du métier, l'appareil de cuisson conforme à l'invention sera pourvu de l'ensemble des moyens de sécurité électriques et électroniques tel que capteurs de température, fusibles, etc., requis pour la conception de ces appareils. Ces éléments étant bien connus de l'homme du métier, ils ne seront en conséquence pas décrits plus en détails dans la suite de la description. Les moyens de chauffe peuvent être aussi externes à l'appareil et séparés ou séparables de ce dernier. Selon l'invention, la friteuse comportera un couvercle 7 monté de manière amovible, articulé relativement au corps principal de la friteuse et destiné à fermer, de manière sensiblement étanche, par exemple par l'intermédiaire de joints d'étanchéité (non montrés aux figures), ledit corps principal pendant la cuisson. Avantageusement, et tel que montré aux figures 1 et 2 notamment, le couvercle 7 pourra être pourvu sur sa face supérieure 8 d'un hublot 9 permettant de surveiller l'évolution de la cuisson ou de la friture pendant le cycle de cuisson, et lorsque le couvercle est fermé sur le corps principal. La cuisson d'aliments en milieu fermé dans un fluide de cuisson, qu'il s'agisse de cuisson à la vapeur ou de friture, génère la production d'odeurs caractéristiques et souvent désagréables résultant des réactions chimiques liées à la cuisson proprement dite, et en particulier à l'émission de substances organiques volatiles. L'appareil de cuisson d'aliments en atmosphère fermée comprend donc une cuve (non représentée), un couvercle 8 et des moyens de chauffe de l'appareil internes ou externes pour réaliser la cuisson. Il comporte en outre un système de traitement thermique des odeurs de cuisson, à savoir un sous-ensemble catalyseur 10, pour assurer le traitement des odeurs du flux de cuisson avant leur rejet vers l'extérieur de l'appareil. Selon l'invention, et tel qu'illustré par exemple à la figure 2, le sous-ensemble catalyseur 10 comporte au moins un élément de chauffe 11, l'appareil comportant en outre des moyens de régulation de la température desdits éléments de chauffe 11, lesdits moyens de régulation étant agencés pour capter la température de la zone de cuisson. Grâce à ce montage, il est donc possible de réguler la température des éléments de chauffe 11 du catalyseur 10 par une image thermique qui n'est pas située dans le catalyseur lui-même mais qui correspond à une image représentative de celle régnant dans le fluide de cuisson. Selon une version particulièrement intéressante de l'invention, le sousensemble catalyseur 10 est formé par un boîtier 15, qui est monté et intégré dans le couvercle 8 de l'appareil. Le boîtier 15 contient une cellule catalytique ou convertisseur catalytique 16 formant la partie supérieure du boîtier 15 et s'étendant au voisinage de la face externe du couvercle 8. Le boîtier 15 contient également les éléments de chauffe 11 qui s'étendent au voisinage et sous le convertisseur catalytique 16 pour le chauffer par rayonnement, sans apparition de points chauds. Le boîtier 15 est pourvu d'orifices d'admission 17 du flux de cuisson à traiter, lesdits orifices 17 étant par exemple ménagés à travers une plaque inférieure 18 en inox dudit boîtier 15 située sensiblement au droit de la cuve de cuisson, les éléments de chauffe 11 étant interposés entre les orifices 17 et la cellule catalytique 16, et disposés sensiblement au droit desdits orifices 17. Grâce à cette disposition, on obtient un réchauffement homogène et efficace du flux de cuisson à traiter ce qui assure un bon fonctionnement et une bonne efficacité du catalyseur. Avantageusement, les éléments de chauffe 11 sont formés par une résistance électrique en serpentin ou en hélice par exemple. Avantageusement, et pour obtenir une excellente efficacité dans le traitement des odeurs, les éléments de chauffe 11 auront une charge thermique maximale au plus égale à 3 w/cm2, et de préférence inférieure ou égale à 2,5 w/cm2. Ceci permet d'obtenir une température maximum de l'ordre de 600 C en traitement, ce qui évite une surchauffe et permet de maintenir une homogénéité dans le traitement des vapeurs. Selon une particularité avantageuse de l'invention, les éléments de chauffe 11 sont reliés à un circuit électrique comportant un interrupteur 20, tel qu'un micro-contact associé à la position du couvercle 8, de telle manière que l'interrupteur 20 coupe l'alimentation électrique des éléments de chauffe 11 dès que le couvercle est ouvert ou retiré. La sécurité d'utilisation de l'appareil peut être accrue en montant un thermostat de sécurité d'ambiance 25 dans l'appareil au voisinage du catalyseur 10. Avantageusement, une contreplaque 26 peut être intégrée sous le boîtier 15 et à distance de ce dernier pour assurer un frein thermique et protéger la structure plastique du couvercle 8 en cas de surchauffe momentanée. De manière classique, la cellule catalytique 16 pourra être réalisée en matériau du type cordiérite, céramique ou Zircone Nullite avec des trous calibrés standards de 100 ou 400 CPSI (15,52 ou 62,09 cellules/cm2) ou de type mousse dans les supports 20 PPI (196,85 g/cm) par exemple, tel ceux de la Société SICAT. La surface de la cellule catalytique 16 est calculée de manière à éviter des pertes de charge et de manière à avoir une vitesse de vapeur transitant acceptable. A titre d'exemple, la surface de base de la cellule catalytique 16 pourra être de 4 000 mm2 pour une hauteur d'environ 30 mm au minimum avec des trous calibrés de 200 ou 400 CPSI (15,52 ou 62,09 cellules/cm2). Selon une autre variante de réalisation, la cellule catalytique pourra être d'une surface de base de l'ordre de 8 000 mm2 avec une hauteur réduite de 12 mm pour des trous calibrés de 200 ou 400 CPSI (15,52 ou 62,09 cellules/cm2). Lors de l'opération de cuisson, les vapeurs de cuisson sont dirigées vers l'entrée E du catalyseur 10 de manière à pénétrer dans les orifices 17 après s'être répartis dans un canal d'entrée situé sous et le long desdits orifices d'admission 17. Le flux de cuisson est ensuite préchauffé ou chauffé en passant sur les éléments chauffants 11, puis est traité par catalyse en passant à travers et dans la cellule catalytique ou convertisseur catalytique 16 avant de s'échapper et d'être rejeté à l'extérieur de la friteuse, de préférence vers l'arrière par la sortie S. En plus du traitement des odeurs lors du passage dans les parties chaudes du catalyseur, il s'opère une pyrolyse des vapeurs d'huile contenues dans les vapeurs qui assure un traitement complet du flux de cuisson à sa sortie. Ainsi, le convertisseur catalytique 16 est destiné à être intégré dans un appareil de cuisson d'aliments, en l'occurrence de préférence une friteuse, pour traiter, au cours d'un cycle de cuisson en atmosphère fermée et sans apport extérieur d'oxygène, les odeurs du flux de cuisson avant le rejet vers l'extérieur dudit flux. Le convertisseur catalytique 16 utilisé fonctionne de manière connue sur la base de réactions catalytiques impliquant des réactions complètes d'oxydation, permettant à l'oxygène de l'air de réagir sur la surface active du convertisseur avec les substances odorantes, en vue d'obtenir des substances élémentaires transformées inodores. Le principe général de la catalyse est donc de maintenir le convertisseur catalytique à très haute température, pour que les flux de cuisson, en l'occurrence les fumées de fritures dans le cas d'une friteuse, réagissent sur le catalyseur pour se transformer en dioxyde de carbone et vapeur d'eau. Selon l'invention, le convertisseur catalytique 16 (Fig. 5) comprend un substrat de base 30 pourvu de perforations 31 pour le passage du flux de cuisson à traiter avant d'être rejeté à l'extérieur de l'appareil, ledit substrat 30 étant revêtu d'une couche intermédiaire 32 ayant une grande aire superficielle, elle-même pourvue d'un composant de surface 33 formé d'une solution inorganique à base de métaux précieux pour former la couche active catalytique du convertisseur 16. Selon l'invention, la couche intermédiaire 32 comprend de l'alumine (aluminium) et de la cérine (cérium) pour former une couche intermédiaire 32 dont l'aire superficielle est au moins égale à 150 m2/g. La cérine a pour fonction de palier au manque d'oxygène en cours de cycle de cuisson, et permet ainsi d'obtenir une réaction permanente de catalyse, alors que l'aire superficielle minimale (150 m2/g de couche intermédiaire) permet de maximiser la dispersion des flux de cuisson à travers le convertisseur et d'optimiser l'efficacité du traitement. tout en obtenant une durée de vie importante du convertisseur. Pour améliorer encore l'efficacité du convertisseur catalytique conforme à invention, il s'est avéré que l'aire superficielle du substrat de base 30 devait également respecter une aire superficielle minimale. Ainsi, il est apparu que de bons résultats de traitement d'odeurs pouvaient en outre être obtenus lorsque le substrat de base 30 possède une aire superficielle minimale d'au moins 0,0034 m2/litres de vapeur d'eau traitée par minute. Ces paramètres minimums du convertisseur catalytique 16 correspondent, par exemple pour une friteuse devant traiter une quantité de pomme de terre de l'ordre de 1 à 1,25 kg avec une puissance de chauffe de 2 000 Watts, aux critères suivants : - quantité moyenne de vapeur passant à travers le catalyseur : 600 g, - poids moléculaire de l'eau'18 g/mol, - condition normale de température : 273 K, - constance des gaz parfaits. 0,0821, - volume de vapeur à traiter : 747, 11 L, - temps de cuisson (cycle de cuisson) : 13 min, - quantité de vapeur passant à travers le catalyseur : 57,5 Llmin. Pour une cellule non traitée de diamètre 102 mm et de hauteur 12,5 mm comportant 196 perforations par pouce carré (PSI) (30,42 perforations 1 cm2) avec une épaisseur de paroi de 0,24 mm, la superficie du substrat de base calculée sur 2 500 perforations au total est de l'ordre de 0,196 m2 (environ 0,2 m2). Un convertisseur catalytique dimensionné de cette façon s'est avéré donner d'excellents résultats. Selon l'invention, des résultats excellents peuvent être obtenus lorsque le substrat de base 30 comporte entre 190 et 400 perforations 31 par pouce carré (PSI) (29,49 et 62,09 perforations 1 cm2), et de préférence environ 200 perforations PSI (31,04 perforations 1 cm2). Le substrat 30 est un matériau monolithe à structure en nid d'abeille, en alumine ou en cordiérite, possédant un coefficient de dilatation thermique très bas et une résistance élevée aux hautes températures et aux chocs thermiques. Les perforations 31 pourront être de toute forme appropriée et de toute section appropriée, et par exemple circulaire ou hexagonale, et sont obtenues selon des techniques bien connues de l'homme du métier, faisant intervenir le malaxage de terres sélectionnées, tout en conservant un taux d'humidité spécifique, puis en effectuant une série de cycles de cuisson et d'évaporation. En raison de son coût relativement bas, la cordiérite sera le matériau préféré du substrat. La couche intermédiaire 32 (washcoat), qui agit comme support pour la phase active du convertisseur catalytique, est une solution inorganique qui est apposée, par trempage ou pistolage avec de l'alumine, sur le substrat de base 30. L'incorporation de cérine peut être effectuée pendant l'opération de trempage ou pistolage de l'alumine, pour obtenir une répartition aussi homogène que possible de la cérine dans la couche intermédiaire. Tel que cela est bien connu de l'homme du métier, différents types d'alumine sont bien évidemment utilisables Dans l'exemple de réalisation donné précédemment, le revêtement de la couche intermédiaire 32 correspond à un apport minimum de 7 g d'alumine/cérine, la surface du substrat de base 30 correspondant à 0,2 m2 environ. Selon l'invention, le composant de surface 33 est une solution inorganique comprenant un métal précieux ou un mélange de métaux précieux ou encore un mélange d'oxydes de l'un ou de plusieurs de ces métaux précieux choisis parmi notamment le platine, le cuivre, le manganèse, le palladium, etc. Avantageusement, et pour des raisons de coûts, le métal précieux préféré au sens de l'invention sera du platine, ayant une tension de vapeur suffisamment basse pour éviter une perte de substances actives lors du fonctionnement. Le métal choisi devra par ailleurs ne pas permettre d'initier des réactions de formation de substances chimiques entre le composant de surface, qui forme la partie active du convertisseur catalytique, et la couche intermédiaire 32. Selon l'invention, le métal choisi (de préférence le platine) pourra être déposé lors de l'apport de la couche intermédiaire 32 ou à un stade ultérieur, cette dernière solution étant préférable sur le plan économique, car elle permet de disperser des quantités de platine inférieures. Selon l'invention, le métal choisi (de préférence le platine) est dispersé dans la couche intermédiaire 32 à raison d'au moins 0,02380 mg/m2 et d'au plus 0,06666 mg/m2, ce qui correspond respectivement à des valeurs comprises entre 25 et 70 mg d'apport de platine sur l'aire superficielle minimale de la couche intermédiaire 32. Les essais pratiques effectués, dont les résultats sont reportés aux figures 3 et 4, correspondent à la détermination olfactive des odeurs rejetées dans t'atmosphère par une friteuse pourvue d'un convertisseur catalytique 1 présentant des caractéristiques variables. La détermination olfactive a été effectuée en soumettant, pour notation, les odeurs à un jury, composé d'au moins neuf personnes minimum, et en comparant les résultats obtenus avec des résultats d'analyses olfactométriques réalisées à l'aide d'un olfactomètre à dilution, les mesures retenues devant être corrélées avec au moins les résultats notés de la moitié du jury. Les résultats obtenus concernent l'intensité de l'odeur liée à l'échelle de l'odeur ressentie, qui peut être plus ou moins agréable ou plus ou moins désagréable. Les résultats de la figure 3 montrent l'incidence de la valeur de l'aire superficielle de la couche intermédiaire 32. Ainsi, les résultats montrés aux figures 3 et 4 correspondent à une friteuse standard telle que définie précédemment et correspondant donc à une puissance de chauffe de l'ordre de 2 000 Watts, et à une capacité de traitement d'aliments de l'ordre de 1 à 1,25 kg de frites. Selon ces graphes, il apparaît que les friteuses pourvues respectivement d'un convertisseur catalytique 11 et 12, correspondant respectivement à une aire superficielle de la couche intermédiaire 32 de 1 050 m2 (200 perforations PSI) (31,04 perforations/cm2) et 2000 m2 (200 perforations PSI) (31,04 perforations/cm2), sont les seules friteuses à rejeter des fumées de cuisson dont l'odeur est agréable et de faible intensité, signe d'un traitement efficace. On remarque par ailleurs l'efficacité supérieure des convertisseurs catalytiques présentant des aires superficielles de la couche intermédiaire 32 supérieure. Les résultats encore supérieurs, correspondant à la partie supérieure de la courbe en pointillés de la figure 3, correspondent par ailleurs à des convertisseurs catalytiques dont le nombre de perforations 31 par unité de surface est supérieur et de l'ordre de 400 PSI environ. En revanche, les friteuses équipées des convertisseurs catalytiques A, B et C avec : - A : aire superficielle de la couche intermédiaire 32 de 800 m2 avec un calibrage des perforations 31 supérieur à 200 PSI (31,04 perforations/cm2), - B : aire superficielle de la couche intermédiaire 32 de 800 m2 environ avec un calibrage des perforations 31 de l'ordre de 100 PSI (15,52 perforations/cm2) environ, - C : aire superficielle de la couche intermédiaire 32 de l'ordre de 500 m2 obtenue avec des mousses ou des grillages métalliques, ne permettent pas de traiter efficacement les odeurs de friture, puisqu'une odeur désagréable est constamment perçue, cette odeur étant d'intensité croissante lorsque l'aire de traitement diminue, et ce d'autant plus que la densité des perforations 31 diminue et passe sous le seuil critique de 200 PSI environ. Le graphe de la figure 3 met donc bien en évidence (pour une friteuse conçue pour traiter 1 à 1,2 kg de pommes de terre) les valeurs limites correspondant à l'optimum des paramètres de conception à mettre en oeuvre dans un convertisseur catalytique pour obtenir un effet significatif sur un appareil de cuisson. Le graphe de la figure 4 montre que pour un convertisseur catalytique (pour une friteuse conçue pour traiter 1 à 1,2 kg de pommes de terre) présentant une aire superficielle de la couche intermédiaire 32 constante, de l'ordre de 1 050 m2, le convertisseur catalytique C1 (25 mg de platine d'apport) présente une capacité de traitement des odeurs de fritures efficace, et en tout cas supérieure au catalyseur C2 (50 à 70 mg de platine) pour un même rapport et apport de cérine. Le convertisseur catalytique C3 (25 mg de platine d'apport mais avec une diminution relative de la part de cérine) présente des résultats non significatifs, en raison précisément de la diminution de l'apport de cérine, qui en deçà du seuil de 4 g (pour 1 050 m2 dans l'exemple décrit) rend le convertisseur catalytique inefficace. Pour les convertisseurs catalytiques C1 et C2, les résultats surprenants obtenus qui montrent qu'au delà d'un apport de 25 mg de platine, et pour un même apport de cérine, l'efficacité du catalyseur décroît plus l'apport de platine augmente, peuvent s'expliquer par une sorte d'effet de camouflage du platine dans la couche intermédiaire 32, ne correspondant pas à un bon rendement des réactions chimiques. Cet effet de camouflage semble être d'autant plus important que l'apport de platine est important, l'efficacité optimale étant au contraire obtenue pour des apports plus faibles (25 mg) de platine. REVENDICATIONS Convertisseur catalytique destiné à être intégré dans un appareil de cuisson d'aliments pour traiter, au cours d'un cycle de cuisson en atmosphère fermée et sans apport extérieur d'oxygène, les odeurs du flux de cuisson avant le rejet vers l'extérieur dudit flux, ledit convertisseur comprenant un substrat de base (30) pourvu de perforations (31) pour le passage du flux de cuisson à traiter, ledit substrat (30) étant revêtu d'une couche intermédiaire (32) ayant une grande aire superficielle, elle-même pourvue d'un composant de surface (33) formé d'une solution inorganique à base de métaux précieux pour former la couche active catalytique du convertisseur, caractérisé en ce que la couche intermédiaire (32) comprend de l'alumine et de la cérine pour former une couche intermédiaire (32) avec une aire superficielle au moins égale à 150m2/g. 2 - Convertisseur selon la revendication 1 caractérisé en ce que le substrat de base (30) possède une aire superficielle minimale d'au moins 0,0034 mitre de vapeur d'eau traitée par minute. 3 - Convertisseur selon la revendication 2 caractérisé en ce que le substrat de base (30) comporte entre 190 et 400 perforations PSI (29,49 et 62, 09 perforations/cm2). 4- Convertisseur selon la revendication 3 caractérisé en ce que le composant de surface (33) est un métal ou un mélange de métaux ou un oxyde de métal ou un mélange d'oxydes de métaux choisis parmi le platine, le cuivre, le manganèse, le palladium. 5 - Convertisseur selon la revendication 4 caractérisé en ce que le composant de surface (33) est du platine dispersé dans la couche intermédiaire à raison d'au moins 0,02380 mg/m2 et d'au plus 0,06666 mg/m2. 6 - Convertisseur selon la revendication 5 caractérisé en ce que le platine est dispersé à raison de 0,02380 mg/m2 environ. 7 - Convertisseur selon l'une des revendications 1 à 6 caractérisé en ce que le substrat de base (30) est un matériau monolithe à structure en nids d'abeille, en alumine ou en cordiérite. 8 - Appareil de cuisson d'aliments en atmosphère fermée équipé d'un convertisseur catalytique conforme à l'une des revendications 1 à 7. 9 - Appareil selon la revendication 8 caractérisé en ce qu'il est constitué par une friteuse.