Brevet FR2828961A1 — publié le 20030228

SP20181JL PROCEDE DE FABRICATION D'UNE BOUGIE D'ALLUMAGE, CONFERANT UNE RESISTANCE A L'OXYDATION A HAUTE TEMPERATURE ET UNE ROBUSTESSE DE SOUDURE, ET BOUGIE D'ALLUMAGE OBTENUE PAR LEDIT PROCEDE La présente invention se rapporte, de manière générale, à un procédé de fabricatlon d'une bougie d'allumage destinée à offrir une résistance élevée à l'oxydation à haute température et une roLustesse de soudure; ainsi qu'à une bougie d'allumage obtenue par ledit procédé. Des bougies d'allumage utilisoes dans des conditions ambiantes dans lesquelles elles sont exposées à de fortes contraintes thermiques présentent, de manière habituelle, une électrode de mise à la masse constituée d'un alliage à base de nickel, tel que l'Inconel (marque déposée) doué d'une résistance supérieure à l'oxydation à haute température, en vue de minimiser l'usure de ladite électrode, due à une progression interne de son oxydation provoquée par des étincelles. Les moteurs modernes fonctionnent de plus en plus avec combustion pauvre, d'o une rudesse des conditions de contraintes thermiques dans lesquelles une électrode d'une bougie d'allumage est chauffée jusqu'à une température éle voe, puis rapidement refroidie. Dans un futur proche, l'on s' attend à ce que la température de l'électrode de mise à la masse atteigne une limite supérieure de la résistance à l'oxydation à haute température de l'Inconel 600, se traduisant par une difficulté à maîtriser l'usure de ladite électrode provoquée par des étincelles, d'o une diminution de la durée utile des bougies d'allumage. En vue d'accroître la résistance à l'oxydation à haute température de l'électrode de mise à la masse, il est proposé d'utiliser un matériau formant aisément un film d'oxyde rigide sur la surface de ladite électrode, à un stade initial d'utilisation de la bougie, afin de stopper la propagation de l'oxydation vers l'intérieur de l'électrode de mise à la masse. L'utilisation d'un tel matériau est favorable à la résistance à l'oxydation à haute température de l'électrode de mise à la masse, mais provoque cependant la formation d'un film d'oxyde sur une liaison entre ladite électrode et une enveloppe métallique, au cours du soudage dans l' air, ce qui se traduit par une inopportune diminution de la roLustesse mécanique de ladite liaison. En conséquence, l' invention vise principalement à éviter les inconvénients de l'art antérieur. Un autre objectif de l' invention est de fournir un procédé de fabrication d'une bougie d'allumage qui soit des- tiné à améliorer la résistance à l'oxydation à haute température d'une électrode de mise à la masse, sans dégrader la robustesse mécanique d'une soudure entre ladite électrode et une enveloppe métallique; et de fournir une bougie d'allumage obtenue par ledit procédé. Conformément à l'un des aspects de l' invention, il est proposé un procédé de fabrication d' une bougie d' allumage pouvant être employée dans des moteurs à combustion interne de véhicules automobiles. Ladite bougie comprend une enveloppe métallique, une électrode centrale retenue à l'in- térieur de ladite enveloppe par l'intermédiaire d'une isolation électrique, et une électrode de mise à la masse qui fait face à l'électrode centrale avec interposition d'un interstice d'allumage. Le procédé comprend les étapes consistant à élaborer l'électrode de mise à la masse, en un alliage à base de nickel contenant 10 % en poids de chrome ou plus et 1,5 % en poids d'aluminium ou plus; et à relier l'électrode de mise à la masse à l'enveloppe métallique par soudage par résistance, dans une aLmosphère sensiblement exempte d'oxygène. Les résultats d'une recherche menée par les déposants de la présente demande ont démontré que l'utilisation de l'alliage à base de nickel, contenant lO % en poids de chrome ou plus et l,5 % en poids d'aluminTum ou plus, provoque le dépôt d'oxyde(s) de chrome et/ou d'aluminium sur la surface de l'électrode de mise à la masse avec formation, sur ladite surface, d'un film ou pellicule d'oxyde solide qui met un terme à la propagation de l' oxydation vers l' intérieur de ladite électrode, en minimisant ainsi l'usure de cette dernière, provoquée par des étincelles, c'est-à- dire en améliorant sa résistance à l'oxydation à haute température. En outre, lorsque l'électrode de mise à la masse, ou électrode de masse, constituce d'un tel matériau, est soudée dans l' air à l' enveloppe métallique, un film d' oxyde est aisément formé sur un interface de soudage, ce qui provoque une forte diminution de roLustesse mécanique dudit interface. Conformément à la présente invention, cela est évité en soudant l'électrode et l'enveloppe dans une aLmosphère sensiblement exempte d'oxygène. Dans un mode opératoire préférentiel selon l'inven- tion, l'électrode de mise à la masse contient 20 % en poids de chrome ou moins, et 5 % en poids d'aluminTum ou moins. Cela tient au fait qu'une trop grande quantité de chrome et d'aluminium se traduit par un accroissement indésirable de la dureté, qui soulève une difficulté lors de l'étirage du matériau de l'électrode de mise à la masse. L' atmosphère exempte d' oxygène est de préférence fournie par un gaz inerte, tel que de l' argon. Il est avantageux de respecter la relation l,8 mml volume V de ladite électrode. Habituellement, un épaississement de l'électrode de mise à la masse implique un accroissement de la charge né cessaire pour courber ladite électrode, en vue de définir un interstice d'allumage recherché à accroître, ce qui provoque aisément une cassure ou une rupture de ladite électrode sur l' interface de soudage. Inversement, un amincissement de l'électrode de mise à la masse se traduit par une diminution de la résistance de ladite électrode à l'oxydation à haute température. Les résultats d'une recherche conduite par les déposants de la présente demande ont révélé qu'une relation 1,8 mm-1 l'oxydation à haute température. Le soudage par résistance peut être effectué tout en projetant un jet de gaz donné, fournissant l'atmosphère exempte d'oxygène, sur des régions de l'électrode de mise à la masse et de l'enveloppe métallique devant être solidarisées. Cela permet de produire des bougies d'allumage à de faibles coûts. Le débit du jet de gaz considéré se situe, de préfé rence, dans une plage comprise entre 2 litres par minute et litres par minute. L' utilisation d' un tel jet provoque habituellement le refroidissement d'une cible de soudage. Etant donné que 2s l'électrode de mise à la masse présente typiquement un plus petit volume que l'enveloppe métallique, ladite électrode est refroidie rapidement, d'o une diminution de son apti tude au soudage. Les résultats d'une recherche effectuce par les déposants de la présente demande ont montré que l'utilisation d'un matériau contenant de l'aluminium, pour produire l'électrode de mise à la masse, se traduit par un accroissement de sa résistivité contribuant à augmenter la quantité de chaleur engendrée sur ladite électrode, ce qui supprime l'effet négatif de la projection d'un gaz sur la 3s dite électrode. D'après un second aspect de l' invention, il est pro- posé une bougie d'allumage comprenant une enveloppe métalli- que, une électrode centrale retenue à l'intérieur de ladite enveloppe par l'intermédiaire d'une isolation électrique, et une électrode de mise à la masse qui est reliée par une extrémité à ladite enveloppe, par soudage par résistance, et fait face à l'électrode centrale, par son autre extrémité, avec interposition d'un interstice d' allumage. L' électrode de mise à la masse contient 10 % en poids de chrome ou plus, et 1,5 % en poids d'aluminTum ou plus. Le nombre de particules d'oxyde d'aluminium est égal ou inférieur à 1 par unité de longueur de 0,1 mm de l' interface de soudage entre ladite enveloppe métallique et l'extrémité de ladite électrode de mise à la masse, en assurant ainsi une robustesse mécanique souhaitée de l' interface de soudage. L'électrode de mise à la masse peut être avantageuse ment constituée d'un alliage à base de nickal, contenant % en poids de chrome ou moins et 5 % en poids d'aluminium ou moins. L' invention va à présent être décrite plus en détail, à titre d'exemples nullement limitatifs, en regard des dessins annexés sur lesquels: la figure 1 est une vue avec demi-coupe illustrant une bougie d'allumage munie d'une électrode de mise à la masse conforme à l' invention; la figure 2 est un tableau dressant une liste de ma- tériaux d'électrodes de mise à la masse de bougies-éprouvet- tes (ou échantillons de bougie) utilisées pour évaluer la résistance à l'oxydation à haute température et la robustesse du soudage des électrodes de mise à la masse; la figure 3 est une vue fragmentaire, à échelle agrandie, montrant un interstice d'allumage entre une élec trode de mise à la masse et une électrode centrale, avant un test de longévité; la figure 4 est une vue fragmentaire, à échelle agrandie, représentant un interstice d'allumage entre une électrode de mise à la masse et une électrode centrale après un test de longévité; la figure 5 est un tableau dressant une liste de di- mensions d'électrodes de mise à la masse de bougies-éprou vettes utilisoss pour évaluer l' aptitude à la flexion et la résistance à l'oxydation à haute température des électrodes de mise à la masse; la figure 6 est une coupe fragmentaire d'une bougie- éprouvette utilisce pour évaluer l' aptitude à la flexion d'une électrode de mise à la masse; la figure 7 est un graphique montrant des variations intervenant dans la charge de flexion appliquce à une élec- trode de mise à la masse et dans l' augmentation de l'écartement de ladite électrode de mise à la masse, pour différentes valeurs d'un rapport S/V entre la superficie et le volume; la figure 8(a) est une vue de côté représentant des buses génératrices de jets d'un gaz exempt d'oxygène, utilisé lors du soudage d'une électrode de mise à la masse à une enveloppe métallique; la figure 8(b) est une vue en plan correspondant à la figure 8(a); la figure 9 est un graphique mettant en lumière une relation existant entre un détit de gaz exempt d'oxygène, utilisé lors du soudage d'une électrode de mise à la masse à une enveloppe métallique, et la résistance à la rupLure d'une soudure correspondante; et la figure 10 est un graphique mettant en évidence une relation existant entre le nombre de particules d'oxyde d'aluminium dans un interface de soudage entre une électrode de mise à la masse et une enveloppe métallique, et la résis- tance dudit interstice à la rupture. I1 convient de faire renvoi aux dessins, sur les dif- férentes illustrations desquels des éléments identiques sont désignés par les mêmes références numériques et, en particu- lier, à la figure 1 montrant une bougie d'allumage 100 pou vant être utilisée dans des moteurs à combustion interne de véhicules automobiles. La bougie d'allumage 100 se compose d'une enveloppe métallique cylindrique (boîtier) 1, d'un isolateur 2 en por celaine, d'une électrode centrale 3 et d'une électrode 4 de mise à la masse. L'enveloppe 1 se présente comme un cylindre métallique creux, sur lequel un filetage la est faconné en vue du montage de la bougie 100 dans un bloc-cylindres d'un moteur (non illustré). L'isolateur 2, consistant en une cé ramique à base d'oxyde d'aluminium (Al2O3), est retenu à l'intérieur de l'enveloppe 1 et comporte un bout 2a dépas- sant extérieurement de ladite enveloppe 1. L'électrode centrale 3 est fixée dans un compartiment central 2b de l'isolateur 2 en porcelaine, et est isolée électriquement de l'enveloppe métallique 1. L'électrode 3 comporte un bout 3a saillant au-delà du bout 2a de l'isola- teur 2. L'électrode 3 revêt la forme d'une pièce cylindrique constituce d'une partie de noyau en un matériau métallique tel que du cuivre, présentant une conductivité thermique su périeure, et d'une partie extérieure en un matériau métalli- que tel qu'un alliage à base de nickel, doué de résistances supérieures à la chaleur et à la corrosion. L'électrode 4 de mise à la masse est directement reliée par une extrémité à une extrémité de l'enveloppe métallique 1, par soudage par résistance. L'électrode 4 est coudée pour prendre la forme d'un L, avec un bout 4a qui est situé en vis-à-vis du bout 3a de l'électrode centrale 3, par sa surface latérale intérieure, en réservant un interstice d'allumage 5 (également désigné par "intervalle de décharge dans l'air"). Des tests d'évaluation de résistance à l'oxydation à haute température ont été effectués sur des bougies- éprouvettes pourvues d'électrodes 4 de mise à la masse constituées des matériaux n 1 à n 10, tels qu'apparaissant dans la liste de la figure 2, et sur une bougie-éprouvette conforme à l'art antérieur, présentant une électrode 4 de mise à la masse consistant en de l'Inconel 600 (marque déposée). Les matériaux n 1 à n 10 des électrodes sont des alliages à base de nickel contenant du chrome, de l'aluminium, du silicium, du manganèse et du fer. L'on a posé pour préalable que des augmentations des teneurs en chrome et aluminium sont propices à la formation d'un film d'oxyde sur la surface des électrodes 4 de mise à la masse, impl iquant a ins i de mei lleures rés i stances de ces dernières à l'oxydation à haute températurei et l'on a élaboré les matériaux n 1 à n 10, dont les teneurs en chrome et aluminium diffèrent les unes des autres, afin de trouver des relations entre les teneurs en Cr-Al renfermées et les résistances à l'oxydation à haute température. L'on fera observer qu'une trop grande quantité de chrome et d'aluminium implique un indésirable accroissement de la dureté, qui soulève une difficulté lors de l'étirage du matériau constituant l'électrode 4 de mise à la masse, et c'est pourquoi les teneurs en chrome et aluminium de chacun des matériaux n 1 à n 10 sont, respectivement, de 20 % en poids ou moins, et de 5 % en poids ou moins. Une épaisseur C1, une largeur C2 et une longueur L des électrodes 4 de mise à la masse, telles qu'illustrées sur la figure 3, sont des dimensions les plus couramment utilisces 2s dans des bougies d'allumage d'automobiles, c'est-à-dire que C1 = 1,4 mm, C2 = 2,6 mm et L = 10 mm. Un rapport entre la superficie S. et un volume V de chacune des électrodes 4 (c' est-à-dire S/V), est de 2,21 mm1. Il a été tout d'abord procédé à des tests de longévité sur la totalité des onze types de bougies-éprouvettes, décrits ci-avant. Les tests ont été effectués en installant chaque éprouvette dans un moteur de 1 800 cm3 équipé d'un turbacompresseur, puis en faisant fonctionner ledit moteur à une vitesse de 5 600 tours par minute pendant 120 heures, tout en ingectant, dans ledit moteur, un mélange dont le rapport air-carburant est de 12,5 % en poids. Au cours des tests, la température du bout 4a de l'électrode 4 de mise à la masse de chaque éprouvette était de 970 C. A l'issue des tests de longévité, l'on a évalué la résistance de chaque éprouvette à l'oxydation à haute température, telle qu'illustrée sur la figure 4, exprimée par l'ampleur de l'usure du bout 4a de l'électrode 4, provoquce par des étincelles, c'est-à-dire une augmentation AG de l' interstice d'allumage 5 (augmentation AG de l'écartement) du côté de l'électrode 4 de mise à la masse. G désigne un interstice d'allumage initial, avant les tests de longavité. Les résultats d'une analyse des tests de longévité, accomplie par les déposants de la présente demande, ont dé- montré que, lorsque l'augmentation AG de l'écartement mesure 0,3 mm ou moins, elle procure une résistance à l'oxydation à haute température répondant à des exigences régnant dans des conditions d'environnement extrêmes, dans lesquelles des bougies d'allumage sont soumises à de lourdes contraintes thermiques, comme dans des moteurs à combustion de mélange pauvre. Comme le mettent en lumière les augmentations AG dont la figure 2 dresse une liste, du fait des tests de longévité au cours desquels la température des électrodes 4 de mise à la masse a été accrue jusqu'à 970 C, toutes les électrodes 4, à l' exception du n 2, possèdent les résistances à l'oxydation à haute température nécessaires à une utilisation pratique. I1 a également été procédé à des tests de longévité à haute température, sur des bougies-éprouvettes, dans des conditions expérimentales dans lesquelles la température de l'électrode 4 de mise à la masse a été accrue jusqu'à 1 070 C, car les électrodes de mise à la masse sont réputées être soumises à des températures encore plus élevées dans des moteurs futurs. Cet accroissement de température a été obtenu en avançant l' instant de l'allumage dans chaque bougie-éprouvette. Les bougies- éprouvettes utilisées au cours de ces tests étaient équipées, comme pour les tests précédemment exposés, d'électrodes 4 constituées des maté- riaux n 1 à n 10, et d'Inconel 600, conformément à la liste de la figure 2. Les conditions expérimentales étaient identiques à celles des tests de longévité susmentionnés, s exception faite de l' avance à l' allumage. Le graphique de la figure 2 montre que l' augmentation AG de l'écartement est de 0,3 mm ou moins pour les bougies- éprouvettes équipées d' électrodes 4 de mise à la masse constituées des matériaux n 5 et 7 à 10, et que lesdites éprouvettes possèdent ainsi une excellente résistance à l'oxydation à haute température. Les matériaux n 7 à 10, constituant les éprouvettes, contiennent chacun 10 % en poids de chrome ou plus, et 1,5 % en poids d'aluminium ou plus. Par conséquent, il s'avère que l'utilisation d'un alliage à base de nickal, renfermant 10 % en poids de chrome ou plus et 1,5 % en poids d'aluminium ou plus, en tant que matériau constituant l'électrode 4 de mise à la masse, se traduit par une meilleure résistance de la dite électrode à l'oxydation à haute température. On a également évalué l' aptitude à la flexion et la résistance à l'oxydation à haute température de l'électrode 4 de mise à la masse pour différentes valeurs de S/V, comme illustré sur la figure 5. L'évaluation de l' aptitude à la flexion ou courbure de 2s l'électrode 4 de mise à la masse a été effectuée en mesurant une charge F telle que représentée sur la figure 6, nocessaire pour fléchir l'électrode 4 jusqu'à une configuration sensiblement en L, en recourant à un guide de flexion 6. Des bougies-éprouvettes utilisoes lors de cette évaluation étaient équipées chacune de l'électrode 4 constituée de l'un des matériaux n 5 et 7 à 10, dont les teneurs en chrome et en aluminium sont maximales, c'est-à- dire le matériau n 10 qui est le plus dur et le plus difficile à courber. L'électrode 4 de certaines des 3s éprouvettes était relice à l'enveloppe métallique 1 par soudage par résistance dans une aLmosphère sensiblement exempte d'oxygène, c'est-à-dire un gaz inerte tel que de l'argon. L'électrode 4 de chacune des éprouvettes restantes était reliée à l'enveloppe métallique 1 par soudage par ré sistance dans l'air. La résistance de l'électrode 4 de mise à la masse à l'oxydation à haute température, a été évaluée en effectuant les mêmes tests de longavité que ceux décrits ci-avant, à l'appui de la figure 2, et en mesurant l' augmentation AG de l'écarte-ment. Les tests utilisaient des bougieséprouvettes dont chacune était équipée de l'électrode 4 constituée de l'un des matériaux n 5 et 7 à 10 sur la figure 2, dont l' augmentation AG de l'écartement est maximale dans une plage inférieure ou égale à 0,3 mm, c'est-à-dire le matériau n 5. La figure 7 représente des variations intervenant dans la flexibilité et dans l' augmentation AG de l'écartement de l'électrode 4 de mise à la masse, pour différentes valeurs du rapport S/V entre la superficie et le volume. Des repères triangulaires noirs indiquent les charges F utilisées pour fléchir les électrodes 4 constituées du matériau n 10, au sein des bougies- éprouvettes susmentionnces. Des repères circulaires noirs indiquent les augmentations AG de l'écartement pour les électrodes 4 constituées du matériau n 5, parmi les bougies-éprouvettes précitées. Comme déjà décrit, lorsque l' augmentation AG de l'écartement est de 0,3 mm ou moins, elle procure une résis tance à l'oxydation à haute température nécessaire à une utilisation pratique. Ainsi, le graphique de la figure 7 montre que, lorsque le rapport S/V entre la superficie et le volume est inférieur ou égal à 3,9 mm1, il confère la résistance souhaitée à l'oxydation à haute température. Les résultats d'une analyse des tests d' aptitude à la flexion ont attesté que les bougies-éprouvettes, dans lesquelles l'électrode 4 de mise à la masse est reliée à l'enveloppe métallique 1 par soudage par résistance dans l'air (également désignées, ci-après, par "éprouvettes soudées dans l'air"), subissent une rupLure à un interface de soudage lorsque la charge F. destinée à fléchir l'électrode 4, excède 300 N; tandis que les bougies- éprouvettes, dans lesquelles l'électrode 4 est soudée à s l'enveloppe 1 par soudage par résistance dans l'aLmosphère exempte d'oxygène (également désignées, ci-après, par "éprouvettes soudées sous atmosphère privée d'oxygène"), n'accusent aucune formation d'un film d'oxyde sur un interface de soudage, provoquant ainsi un accroissement de la robustesse mécanique de la soudure, et ne sont pas sujettes à rupLure, sur l' interface de soudage, lorsque la charge F est inférieure ou égale à 750 N. En conséquence, le graphique de la figure 7 montre que les bougieséprouvettes soudées dans l' air ne subissent aucune rupture, sur leur interface de soudage, lorsque le rapport S/V entre la superficie et le volume est supérieur ou égal à 3,2 mm1; et que les bougies-éprouvettes soudées sous atmosphère privée d'oxygène ne subissent aucune rup- ture, sur leur interface de soudage, lorsque ledit rapport S/V est supérieur ou égal à 1,8 mm1. Les résultats des analyses qui précèdent révèlent que les bougieséprouvettes soudées dans l' air répondent à l' exigence souhaitée de résistance à l'oxydation à haute température et ne sont pas sujettes à rupLure sur leur 2s interface de soudage, lors de la flexion de l'électrode 4 de mise à la masse, lorsque 3,2 mm1 S S/V S 3,9 mm1; et que les bougies-éprouvettes soudées sous atmosphère privée d'oxygène satisfont à l' exigence requise de résistance à l'oxydation à haute température et ne sont pas sujettes à rupLure sur leur interface de soudage, lors de la flexion de l'électrode 4, lorsque 1,8 mm1 S S/V S 3,9 mm1. De ce fait, il est clairement établi que les bougies- éprouvettes soudées sous atmosphère privée d'oxygène possè- dent une plage accrue des valeurs de S/V, impliquant une plus grande latitude d'agencement structurel. L'on a également étudié le soudage par résistance exécuté en projetant un gaz exempt d'oxygène sur une cible de soudage adéquate à la production en masse de bougies d'allumage. s L'on a conduit des tests de soudage tels qu'illustrés sur les figures 8(a) et 8(b), lors desquels les extrémités de l'électrode 4 de mise à la masse et de l'enveloppe métal lique 1 de bougies-éprouvettes ont été relices par soudage par résistance, avec projection simultanée de gaz exempt d'oxygène, en recourant à des buses 10 placées sur des côtés opposés des extrémités de ladite électrode 4 et de ladite enveloppe 1. Le diamètre intérieur des buses 10 mesurait mm. La distance était de 30 mm entre le bout des buses 10 et les extrémités de l'électrode 4 et de l'enveloppe 1 devant être soudées. De l' argon était utilisé en tant que gaz exempt d'oxygène. Comme représenté sur la figure 9, la résistance à la rupture de la soudure entre l'électrode 4 de mise à la masse, et l'enveloppe métallique 1, a été analysce par confrontation avec un débit du gaz exempt d'oxygène. Le graphique de la figure 9 montre que la résistance à la rupLure croît fondamentalement lorsque le déLit du gaz exempt d'oxygène augmente, mais décroît lorsque ladit débit excède 30 litres/minute. Cela tient au fait qu'un ac 2s croissement du déLit du gaz se traduit par une augmentation de la concentration en gaz, d'o une augmentation de la ré- sistance à la rupture, tandis qu'une trop grande quantité de gaz amplifie l' effet de refroidissement de la soudure, d' o une diminution de la réaistance de ladite soudure à la rup ture. Ainsi, il s'avère que le déUit du gaz exempt d'oxy- gène, utilisé pour le soudage par résistance, se situe de préférence dans une plage de 2 L/min à 30 L/min. L'on a également observé l' interface de soudage des bougies-éprouvettes soudées de la manière illustrée sur les 3s figures 8(a) et 8(b), et l'on a établi que le soudage dans l' air se traduit par une oxydation de l'aluminTum entrant dans la composition de l'électrode 4 de mise à la masse, de sorte que de l'oxyde d'aluminium se dépose sur l' interface de soudage. L' oxyde d' aluminium est habituellement un fac- teur de diminution de la robustesse de la soudure. Spécifi quement, l'oxyde d'aluminTum n'est pas lié à l'électrode 4 ou à l'enveloppe métallique 1, et génère des microfissures lorsqu'il est soumis à une tension concentrant des contraintes mécaniques, ce qui conduit à une exfoliation ou une rupLure de l' interface de soudage. La figure 10 est un graphique représentant une relation existant entre la résistance à la rupLure et le nombre de particules d'oxyde d'aluminium par unité de longueur de 0,1 mm sur l' interface de soudage. Le graphique atteste que la résistance à la rupLure décroît lorsque le nombre des particules augmente, et qu'on obtient une plus grande robus- tesse de la soudure lorsque le nombre de particules est égal ou inférieur à 1 par unité de longueur de 0, 1 mm de l' in- terface de soudage. Les extrémités de l'électrode 4 de mise à la masse et de l'enveloppe métallique 1 peuvent être solidarisoes par soudage à l'intérieur d'une chambre fermoe emplie d'un gaz exempt d'oxygène, ou bien en projetant du gaz exempt d'oxygène sur une région nécessaire desdites extrémités, à l' instant requis, en recourant à une buse. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées à l' invention telle que décrite et représen tée, sans sortir de son cadre. R E V E N D I C A T I O N S 1. Procédé de fabrication d'une bougie d'allumage (100) comprenant une enveloppe métallique (1), une électrode centrale (3) retenue à l'intérieur de ladite enveloppe avec isolation électrique, et une électrode (4) de mise à la masse qui fait face à l'électrode centrale avec interposi- tion d'un interstice d'allumage (5), procédé caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à élaborer l'électrode (4) de mise à la masse, constituée d'un alliage à base de nickel contenant 10 % en poids de chrome ou plus, et 1,5 % en poids d'aluminium ou plus; et à relier l'élec- trode (4) à l'enveloppe (1) par soudage par résistance, dans une aLmosphère sensiblement exempte d'oxygène. 1S 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'électrode (4) de mise à la masse contient 20 % en poids de chrome ou moins, et 5 % en poids d'aluminium ou moins. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l' atmosphère exempte d' oxygène est fournie par un gaz inerte. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé par le fait que le gaz inerte est de l' argon. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait qu'il respecte la relation 1,8 mm1 ladite électrode (4). 6. Procédé selon lune quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que le soudage par résistance est effectué tout en projetant un gaz donné, fournissant l'aLmosphère exempte d'oxygène, sur des régions de l'électrode (4) de mise à la masse et de l'enveloppe métallique (1) à solidariser. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le fait qu'un débit du jet de gaz considéré se situe dans une plage comprise entre 2 litres par minute et 30 litres par minute. 8. Bougie d'allumage (100) comprenant une enveloppe métallique (1), une électrode centrale (3) retenue à l'inté rieur de ladite enveloppe (1) avec isolation électrique, et une électrode (4) de mise à la masse qui est reliée par une extrémité à ladite enveloppe (1), par soudage par résis- tance, et fait face à l'électrode centrale (3), par son autre extrémité, avec interposition d'un interstice d'allu mage (5), ladite électrode (4) de mise à la masse contenant % en poids de chrome ou plus, et 1,5 % en poids d' aluminium ou plus, le nombre de particules d' oxyde d'aluminTum étant égal ou inférieur à 1 par unité de longueur de 0,1 mm d'un interface de soudage entre ladite enveloppe métallique (1) et l'extrémité de ladite électrode (4) de mise à la masse. 9. Bougie selon la revendication 8, caractérisée par le fait que l'électrode (4) de mise à la masse est constituée d'un alliage à base de nicLel, contenant 20 % en poids de