Brevet FR2832940A1 — publié le 20030606

La présente invention concerne des perfectionnements apportés au séchage de revêtements protecteurs ou décoratifs sur des bandes métalliques se déplaçant de façon continue et qui sont chauffées par induction. L'invention vise plus particulièrement un procédé de séchage pouvant être mis en oeuvre sur des lignes de traitement de bandes d'acier utilisant un système de chauffage de la bande par induction, telles que les lignes de revêtement et en particulier les lignes d'application de revêtements non métalliques. Le problème technique que se propose de résoudre la présente invention est celui de la limitation de la condensation des solvants contenus dans le matériau de revêtement et dans les inducteurs. On sait qu'à l'heure actuelle, les lignes de revêtement non métallique sur une bande d'acier comprennent notamment une section de préparation de la surface de la bande, suivie d'une section d'application du revêtement, sous la forme d'un film liquide généralement déposé par enduction à l'aide de rouleaux, puis finalement une section de séchage du film de revêtement. Dans ces installations connues, le séchage est effectué en portant le film et son support à la température désirée. Durant ce séchage les solvants organiques ou aqueux contenus dans le matériau de revêtement sont éliminés par évaporation et extraits par un ventilateur. En cas de nécessité, les solvants ainsi extraits sont incinérés, ce qui est le cas notamment des produits organiques. Lorsqu'on effectue le séchage de la bande revêtue à l'aide d'un chauffage par induction, il se produit une recondensation des produits évaporés (solvants organiques ou eau) sur les parois froides du tunnel de chauffage au travers duquel passe la bande entre les inducteurs. Une telle recondensation est bien entendu néfaste car les solvants ainsi recondensés, en retombant sur la bande, laissent des traces qui sont incompatibles avec l'aspect final souhaité. Afin d'éviter cet inconvénient, la titulaire de la présente demande a proposé (FR-P-2 734 501) un procédé et un dispositif consistant à injecter dans le four un gaz à une température supérieure au point de rosée et à rendre le four étanche aux gaz et isolé thermiquement afin de conserver des parois internes chaudes, au-dessus de ce point de rosée. L'inconvénient de cette solution antérieure réside dans le fait que l'apport d'un gaz chaud (généralement de l'air) assurant le balayage du four ne permet pas toujours de porter la température des parois de ce dernier à la valeur souhaitée (supérieure au point de rosée des solvants) en particulier aux extrémités du tunnel de chauffage, ceci étant dû au fait qu'il n'est pas possible d'empêcher l'introduction d'air parasite frais provenant de l'extérieur du four. Par ailleurs, cette technique d'injection de gaz chauds nécessite tout un ensemble de gaines, vannes et récupérateur thermique, ce qui peut être pénalisant à installer et qui est d'un prix de revient et d'entretien coûteux. En outre, malgré l'isolation des gaines de soutirage des buées et des solvants, ceux-ci parviennent encore à se recondenser sur les points les plus froids de l'installation. L'invention se propose en conséquence d'apporter une solution permettant de pallier les inconvénients rappelés ci-dessus des installations selon l'état antérieur de la technique, cette solution pouvant être mise en oeuvre en substitution ou en complément à l'injection d'un gaz chaud conformément à la technique selon FR-P-2 734 501 cité cidessus. L'invention vise un procédé de revêtement d'une bande métallique en déplacement continu selon lequel la bande, après avoir reçu son revêtement, est chauffée par induction électromagnétique dans un four tunnel pour évaporer les solvants et assurer la cuisson du revêtement, les solvants étant extraits en continu de l'enceinte du four, ce procédé étant caractérisé en ce que l'on maintient les parois du ou des inducteurs en regard de la bande, c'est-à-dire le tunnel de passage de la bande dans le système de chauffage par induction, à une température choisie de façon à maintenir lesdites parois au-dessus de la température des solvants, indépendamment de la température ambiante à l'intérieur du four. Selon la présente invention, la température des parois du ou des inducteurs est maintenue à environ 200 C ou au-delà. Selon l'invention, les moyens maintenant la température des parois des inducteurs à la valeur souhaitée, c'est-à-dire les moyens de conditionnement thermique de ces parois, peuvent être propres à chaque inducteur du système de chauffage ou communs à un ensemble de plusieurs inducteurs. Ces moyens peuvent être un système de chauffage par rayonnement, par exemple à l'aide de résistances électriques positionnées à proximité des parois à chauffer, un système de chauffage par convection, notamment par recirculation d'air chaud, un système de chauffage par électromagnétisme utilisant directement le champ électromagnétique de l'inducteur luimême, ou un système de chauffage par conduction. Sur la figure unique du dessin annexé, on a représenté, de façon schématique, un four selon l'invention, en coupe axiale longitudinale. Ce four se présente sous la forme d'un four tunnel désigné dans son ensemble par la référence l, au travers duquel passe la bande métallique 2 sur laquelle est déposé le revêtement, cette bande se déplaçant de façon continue. Dans cet exemple de réalisation non limitatif, le four comporte deux inducteurs 3 et 3'. On a représenté de façon schématique en 4 la gaine d'injection d'un gaz qui assure l'extraction des solvants par l'intermédiaire de la gaine d'aspiration 5 de l'atmosphère du four chargée en solvants. Ainsi qu'on l'a mentionné ci-dessus, les parois telles que 6,6'des inducteurs 3, 3', faisant face à la bande 2 sont munies de moyens de conditionnement thermique (non représentés sur le dessin) qui permettent de maintenir lesdites parois à une température supérieure à la température de condensation des solvants, indépendamment de la température ambiante à l'intérieur du four tunnel 1. On a mentionné ci-dessus quelques exemples de réalisation de ces moyens de conditionnement. Parmi les avantages apportés par la présente invention, on peut citer notamment les suivants : Obtention d'une température de paroi d'inducteur souhaitée lorsque le gaz chaud injecté conformément aux disposition de la technique antérieure mentionnée ci-dessus, ne permet pas d'y arriver. Un tel inconvénient peut survenir en particulier aux extrémités du tunnel de chauffage 1 en raison de l'aspiration d'air frais parasite, notamment dans les cas suivants : - dégagement important de solvants dû à une épaisseur élevée du revêtement : dans ce cas l'invention permet de sécher et cuire des revêtements épais ; - augmentation du débit d'extraction des solvants due à l'augmentation de la charge de solvants à extraire (par exemple augmentation de la vitesse de ligne, de la largeur de bande ou de l'épaisseur du film déposé), alors que le système de récupération thermique (échangeur thermique de l'incinérateur des solvants) n'est pas encore en régime établi ; - diminution de la consigne de la pression dans le circuit, par exemple pour éviter de refouler les solvants aux extrémités du tunnel et en particulier en partie basse vers les cabines de peinture ; - ouverture plus grande des volets de passage de bande à l'entrée ou à la sortie du four tunnel, l'invention permettant alors de traiter les bandes ayant une mauvaise planéité et/ou une grande largeur. Il demeure bien entendu que la présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation décrits et représentés ci-dessus, mais qu'elle en englobe toutes les variantes. REVENDICATIONS 1-Procédé de revêtement d'une bande métallique en déplacement continu selon lequel la bande, après avoir reçu son revêtement, est chauffée par induction électromagnétique dans un four tunnel pour évaporer les solvants et assurer la cuisson du revêtement, les solvants étant extraits en continu de l'enceinte du four, ce procédé étant caractérisé en ce que l'on maintient les parois (6,6') du ou des inducteurs (3,3') en regard de la bande (2), c'est-à-dire le tunnel de passage de la bande dans le système de chauffage par induction, à une température choisie de façon à maintenir lesdites parois au-dessus de la température des solvants, indépendamment de la température ambiante à l'intérieur du four. 2-Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la température des parois du ou des inducteurs est maintenue à environ 200 C au moins. 3-Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens maintenant la température des parois des inducteurs à la valeur souhaitée, c'est-à-dire les moyens de conditionnement thermique de ces parois, sont propres à chaque inducteur. 4-Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens maintenant la température des parois des inducteurs à la valeur souhaitée sont communs à un ensemble de plusieurs inducteurs. 5-Procédé selon l'une des revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que les moyens maintenant la température des parois des inducteurs à la valeur souhaitée sont réalisés sous la forme d'un système de chauffage par rayonnement, notamment des résistances électriques positionnées à proximité des parois à chauffer. 6-Procédé selon l'une des revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que les moyens maintenant la température des parois des inducteurs à la valeur souhaitée sont réalisés sous la forme d'un système de chauffage par convection, notamment par recirculation d'air chaud. 7-Procédé selon l'une des revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que les moyens maintenant la température des parois des inducteurs à la valeur souhaitée sont réalisés sous la forme d'un système de chauffage par électromagnétisme, notamment en utilisant directement le champ électromagnétique de l'inducteur lui-même. 8-Procédé selon l'une des revendication 3 ou 4, caractérisé en ce que les moyens maintenant la température des parois des inducteurs à la valeur souhaitée sont réalisés sous la forme ou un système de chauffage par conduction.