Brevet FR2828257A1 — publié le 20030207

en fonction de sa résistance série. La présente invention concerne un tissu pour courroie, qul est prévu en tant que partie d'une courroie de transmission de puissance, sur laquelle des forces de froLtement agissent, une courroie de transmission de puissance utilisant un tel tissu pour courroie, et une courroie trapézoïdale de transmission de puissance sous charge élevée utilisant un tel tissu pour courroie. Des courroies de synchroni sat ion sont des courroies du type dans lesquelles les dents de la courroie 1O sont prévues selon des pas spécifiés dans la direction longitudinale de la courroie et transmettent une puissance par engrènement de s dent s de la courroie avec le s poulies qui coopèrent avec elles. Pendant la transmission de puissance au moyen d'une telle courroie de synchronisation, une force intense de froLtement agit sur les dents de la courroie. En général, dans une courroie de synchronisation typique formoe de caoutchouc, la surface du côté des dents de la courroie est recouverte par un tissu afin d'empêcher l' abrasion de la courroie et le détachement de morceaux de dents de la courroie sous l'effet d'une telle abrasion. Avant le moulage de la courroie, on soumet le tissu pour courroie à une immersion dans une solution de caoutchouc préparée en faisant dissoudre une composition de caoutchouc non réticulé dans un solvant organique, et en la faisant sécher ensuite de manière que le tissu pour courroie puisse posséder des caractéristiques d'amortissement, des caractéristiques d'adbérence au corps principal de la courroie et d'autres propriétés. Par ailleurs, pour améliorer la résistance à la chaleur du corps principal de la courroie de synchronisation, en dehors de la composition de caoutchouc nitrile hydrogéné (désigné ci-après sous le sigle "H-NBR"), réticulée à l'aide de soufre, on a utilisé d'autres compositions de H-NBR telles qu'une composition de H-NBR réticulée par un peroxyde organique, en tant que composition de caoutchouc pour la formation du corps principal de la courroie. En outre, pour améliorer la rigidité des dents de la courroie afin d'améliorer la résistance à une charge élevée appliquée à la courroie, on a utilisé ces dernières annces des compositions de H-NBR du groupe réticulant sous l' action d'un peroxyde organique, renforcées par addition de méthacrylate de zinc en tant que composition de caoutchouc pour la formation du corps principal de la courroie. Avec une telle amélioration de la résistance à la chaleur du corps principal de la courroie, il était nécessaire également d'améliorer la résistance à la chaleur des ingrédients du caoutchouc déposoe sur le tissu de la courroie, en tant que résultat sous l'effet de l' immersion dans une solution de caoutchouc. A cet effet, il est possible d'utiliser une solution de caoutchouc du type préparé en faisant dissoudre une composition de H-NBR non réticulée du groupe réticulant sous l' action d'un peroxyde organique dans un solvant organique. Des courroies trapézoïdales de transmission de puissance de charge élevée typiques incluent une bande sans fin posséJant un corps principal de bande de traction formé d'une composition de caoutchouc et d'une pluralité de blocs, dont chacun peut être amené en contact avec la bande de traction pour leur fixation à cette dernière de sorte que la pluralité de blocs sont disposés côte-à-côte à des intervalles dans la direction longitudinale de la bande de traction, et une puissance est transmise par frottement de la pluralité de blocs contre les poulies coopérantes. Pendant une telle transmission de puissance au moyen de la courroie trapézoïdale de transmission de puissance sous charge élevée, des forces de froLtement agissent sur les surfaces supérieure et inférieure de la bande de traction en raison de l' oscillation d' avant en arrière des blocs. C'est pourquoi, une telle courroie trapézoïdale de transmission de puissance sous charge élevée comporte en général un tissu supérieur et un tissu inférieur situés respectivement sur les surfaces supérieure et inférieure de la bande de traction de la courroie, pour empêcher l'abra- sion de la bande de traction et l'endommagement des blocs sous l'effet d'un ballottement des blocs en raison d'une telle abrasion de la bande de traction. De même, comme dans le cas de la courroie de synchronisation mentionnée précédemment, les tissus supérieur et inférieur sont soumis à une immersion dans une solution de caoutchouc préparée en dissolvant une composition de caoutchouc non réticulée dans un solvant organique, puis en la faisant sécher, avant de mouler une bande de traction. Par ailleurs, on utilise habituellement des courroies trapézoïdales de transmission de puissance sous charge élevée dans des conditions extrêmement sévères (par exemple des conditions sévères de température). Pour assumer ceci, on a utilisé des compositions de H-NBR du groupe réticulant sous l' action d'un peroxyde, mélangées à du méthacrylate de zinc, en tant que composition de caoutchouc pour former un corps principal de la bande de traction de la courroie trapézoïdale de transmission de puissance sous charge élevée. De même, avec une telle amélioration des performances du corps principal de la bande de traction, il est nécessaire d'améliorer la résistance à la chaleur d'ingrédients du caoutchouc déposé sur les tissus supérieur et inférieur, sous l'effet d'une immersion dans une solution de caoutchouc. A cet effet, on peut utiliser une solution de caoutchouc du type préparce par dissolution d'une composition de H-NBR non réticulée du groupe réticulant sous l' action d'un peroxyde organique, dans un solvant organique. C'est pourquoi un but de la présente invention est de fournir: un tissu pour courroie soumis à une immersion dans une solution de caoutchouc en utilisant une composition de H-NBR non réticulée du groupe réticulant avec du peroxyde organique, qui possède une récistance supérieure à la chaleur, le tissu pour courroie présentant une résistance supérieure à l'usure; une courroie de transmission de puissance utilisant un tel tissu pour courroie; et une courroie trapézoïdale de transmission de puissance sous charge élevée comprenant un tissu supérieur et/ou un tissu inférieur soumis à une immersion dans une solution de caoutchouc en utilisant une composition de H- NBR non réticulée du groupe réticulant sous l' action d'un peroxyde organique, qui présente une résistance supérieure à la chaleur, le tissu supérieur et/ou le tissu inférieur présentant une résistance supérieure à l'usure. La présente invention décrit un tissu pour bande, qui est prévu en tant que partie d'une courroie de transmission de puissance, sur laquelle des forces de froLtement agissent. En outre le tissu pour courroie est caractérisé en ce que ce tissu est formé par immersion dans une solution de caoutchouc préparce en faisant dissoudre une composition de H-NBR non réticulée, mélangée à une poudre de polyéthylène possédant un poids moléculaire dépassant 1 million et un peroxyde organique en tant qu' agent de réticulation, dans un solvant. Dans une courroie de transmission de puissance équipée d'un tissu pour courroie du type décrit précédemment en t ant que part ie de cette courro ie sur laquelle agissent des forces de frottement, (i) un ingrédient formé de caoutchouc déposé sur le tissu pour courroie est une composition de H-NBR du groupe réticul.ant sous l' action d'un peroxyde organique, qui présente une excellente réaistance à la chaleur et c'est pourquoi le tissu pour courroie lui-même présente une résistance supérieure à la chaleur, (ii) la poudre de polyéthylène posséJant un poids moléculaire dépassant 1 million, contenue dans l'ingrédient formé par le caoutchouc applique une caractéristique lubrifiante, et c' est pourquoi le coefficient de froLtement du tissu pour courroie peut être maintenu à une faible valeur, (iii) lors de la réticulation de la composition de H-NBR sous 1' action d'un peroxyde organique, la poudre de polyéthylène est coréticulée et il en résulte que le polyéthylène est intégré chimiquement, d'une manière inséparable, à la composition de H-NBR, et c'est pourquoi la résistance à l'abrasion du tissu pour courroie est fortement améliorée, (iv) on obtient une réduction du bruit provoqué par la circulation de la bande, et (v) la résistance de la courroie aux chocs est améliorce en raison des caractéristiques d' absorption de chocs, que présente la poudre de polyéthylène. Ici la poudre de polyéthylène posséJant un poids moléaulaire dépassant 1 million est un polyéthylène de poids moléculaire extrêmement élevé. Un tel polyéthylène possédant un poids moléculaire extrêmement élevé est un haut polymère, et par conséquent présente des caractéristiques extrêmement supérieures du point de vue résistance à l' abrasion, des caractéristiques de lubri f i cat ion et une rési stance aux chocs par rapport à des polyéthylènes haute densité usuels ayant un poids moléculaire s'étageant entre 200 000 et 300 000. La composition de H-NBR formant la solution de caoutchouc peut être renforcée par l 'addition de méthacrylate de zinc. Le peroxyde organique, avec lequel la composition de H-NBR formant la solution de caoutchouc est réticulée, n'est pas limitée à une composition particulière. Par exemple on peut utiliser du peroxyde de dicumyle, du dit butyl-peroxyde, du t-butyl-cumylperoxyde ou analogue. Le solvant de la solution de caoutchouc n'est pas limité à un solvant particulier. On peut utiliser n'importe quel solvant de solubilisation pour la composition de H NBR. On peut utiliser par exemple de la méthyléthylcétone (désignée ci-après par MEK). La courroie de transmission de puissance selon la présente invention, qui utilise le tissu pour courroie mentionné précédemment, n'est pas limitée à une courroie particulière. La courroie de transmission de puissance selon la présente invention peut être une courroie trapézoïdale ou une courroie trapézoïdale nervurée, comportant un tissu pour courroie au niveau de sa face arrière et apte à entraîner des poulies, ou une courroie de synchronisation pourvue d'un tissu pour courroie au niveau de sa surface depuis le côté des dents. Une courroie de synchronisation, qui comporte un corps principal pourvu de dents qui sont formées à des pas spécifiés dans la direction longitudinale de la courroie, transmet une puissance sous l'effet de l'engrènement des dents de la courroie avec des poulies, ce qui a pour effet que des forces de froUtement extrêmement intenses agissent sur la surface située du côté des dents de la courroie. C'est pourquoi, dans le cas de courroies de synchronisation, il est possible d'obtenir des effets particulièrement remarquables de suppression de l' abrasion et de réduction du bruit. Ceci fournit une résistance supérieure au détachement de copeaux des dents de la courroie et permet un fonctionnement réqulier. La composition de caoutchouc formant corps principal de la courroie de transmission de puissance n'est pas limitée à une composition particulière. Par exemple on peut utiliser des compositions de caoutchouc terpolymère éthylène-propylène-diène (EPDM), des compositions de caoutchouc chloroprène (CR), des compositions H-NBR du groupe réticulant avec du soufre, des compositions de H-NBR du groupe réticulant avec un peroxyde organique ou analogue. Dans le cas o le corps principal de la courroie est formé par une composition de H-NBR du groupe réticulant avec un peroxyde organique, les deux ingrédients du caoutchouc déposés sur le corps principal de la courroie et sur le tissu de la courroie ont une résistance supérieure à la chaleur, ce qui a pour effet que l'ensemble de la courroie présente une résistance supérieure à la chaleur. En outre la compoaltion de H-NBR constituant le corps principal de la courroie peut être renforcée par addition d' au moins de méthacrylate de zinc et/ou d'acrylate de zinc. Le tissu pour courroie n'est pas limité à un tissu particulier. Par exemple le tissu pour courroie peut être une étoffe tissse ou une étoffe tricotée formée de fibres de nylon, de fibres d'aramide ou analogues. La présente invention a trait en out re à une courroie trapézoïdale de transmission de puissance sous charge élevoe, caractérisée en ce qu'elle comporte (a) une bande de traction sans fin incluant un corps principal formé d'une composition de caoutchouc et des tissus supérieur et inférieur prévos respectivement sur les surfaces supérieure et inférieure dudit corps principal de la bande de traction, et (b) une pluralité de blocs dont chacun peut être amené en contact avec ladite bande de traction pour sa fixation à cette bande de telle sorte que ladite pl ura l ité de blocs sont di spos é s côte -à -c ôte à de s intervalles dans la direction longitudinale de ladite bande de traction, pour transmettre une puissance par froLtement de ladite pluralité de blocs contre des poulies, et qu'au moins l'un desdits tissus supérieur et inférieur est formé par immersion dans une solution de caoutchouc préparée par dissolution d'une composition de caoutchouc nitrile hydrogénée, non réticulée, mélangée à une poudre de polyéthylène ayant un poids moléculaire dépassant 1 million et un peroxyde organique en tant qu' agent de réticulation, dans un solvant. Grâce à l'agencement décrit précédemment, on obtient les avantages indiqués ci-après. Un ingrédient de caoutchouc déposé sur le tissu supérieur et/ou sur le tissu inférieur est une composition de H-NBR du groupe réticulant avec un peroxyde organique, qui présente une résistance supérieure à la chaleur, et c'est pourquoi la résistance à la chaleur du tissu supérieur et/ou du tissu inférieur est améliorée. La poudre de polyuréthane possédant un poids moléculaire dépassant 1 million, contenue dans l'ingrédlent de caoutchouc, fournit une caractéristique lubrifiante, et c' est pourquoi le coefficient de froLtement du tissu supérieur et/ou du tissu inférieur peut être maintenu à une faible valeur. Lors de la réticulation de la composition de H-NBR au moyen d'un peroxyde organique, la poudre de polyéthylène est coréticulée et il en résulte que le polyéthylène devient intégré chimiquement, de manière inséparable, à la composition de H-NBR. C' est pourquoi la résistance à l' abrasion du tissu supérieur et/ou du tissu inférieur est nettement améliorce et qu'un endommagement des blocs et l' apparition de bruit dû à un jeu des blocs sont empéchés. La composition de caoutchouc formant le corps principal de la bande de traction n'est pas limitée à une composition particulière. Par exemple on peut utiliser une composition de caoutchouc terpolymère éthylène-propylène- diène (EPDM), des compositions de caoutchouc chloroprène (CR), des compositions de H-NBR du groupe réticulant avec du soufre, des compositions de H-NBR du groupe réticulant avec du peroxyde organique, ou analogue. Dans le cas o le corps principal de la bande de traction est formé par une composition de H-NBR du groupe réticulant avec un peroxyde organique, tous les ingrédients du caoutchouc déposé sur le corps principal de la bande de traction et sur le tissu supérieur et/ou le tissu inférieur présente une résistance supérieure à la chaleur, ce qui a pour effet que l' ensemble de la courroie présente une résistance supérieure à la chaleur. En outre la composition de H-NBR constituant le corps principal de la bande de traction peut être renforcée par addition de méthacrylate de zinc et/ou d'acrylate de zinc. Les tissus supérieur et inférieur ne sont pas limités à un tissu particulier. Par exemple il peut s'agir d'une étoffe tissée ou d'une étoffe tricotée formoe de fibres de nylon, de fibres d'aramide ou analogues. La poudre de polyéthylène, le peroxyde organique, au moyen duquel la composition de H-NBR de la solution de caoutchouc a réticulé, et le solvant de la solution de caoutchouc sont les mêmes que ceux utilisés pour former le tissu pour courroie selon la présente invention. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description donnée ci-après prise en référence aux dessins annexés, sur lesquels: - la figure 1 est une vue en perepective d'une courroie de synchronisat ion se lon une première forme de réalisation de la présente invention; - la figure 2 est une vue en perepective d'une courroie trapézoïdale de transmission de puissance sous charge élevée selon une seconde forme de réalisation de la présente invention; - la figure 3 est une vue en coupe transversale à plus grande échelle prise suivant la ligne III-III sur la figure 2; - la figure 4 est une vue en élévation latérale à plus grande échelle d'un bloc; - la figure 5 est une vue en élévation latérale à plus grande échelle d'une bande de traction; - la figure 6 est un schéma représentant un agencement d'un dispositif de mesure du coefficient de frottement; - la figure 7 est un schéma représentant un agencement d'un dispositif de test de circulation de courroie pour tester l' endurance d'une courroie de synchronisation; - la figure 8 est un schéma représentant l'agen- cement d'un dispositif de test de circulation de courroie pour tester le bruit d'une courroie de synchronisation; - la figure 9 est un schéma représentant l'agen cement d'un dispositif de test de circulation de courroie pour un test d' endurance d'une courroie trapézoïdale de transmission de puissance sous charge élevée; - la figure 10 est un schéma représentant l'agencement d'un dispositif de test de circulation de courroie pour tester le bruit d'une courroie trapézolUale de transmission de puissance sous charge élevoe; - la figure 11 est une table indiquant les composants de tissus de test; et - la figure 12 est une table représentant des résultats de test. On va décrire ci-après de facon détaillée les formes de réalisation de la présente invention en référence aux dessins annexés. PREMIERE FORME DE RÉALISATION CONSTRUCTION D'UNE COURROIE DE SYNCHRONISATION En référence à la figure 1, on y voit représentée une courroie de synchronisation 10 conformément à une première forme de réalisation de la présente invention. Le corps principal de la courroie de synchronisation 10 comprend des dents 11 qui sont prévues sur une surface périphérique intérieure de la courroie, selon des pas spécifiés dans la direction longitudinale de la courroie, et une partie de face arrière 12 de la courroie située du côté de la surface périphérique extérieure de la courroie. Une paire de câblés 13 en tant qu'élément de traction solidaire du corps principal de la courroie sont intercalés, selon une double hélice, entre les dents 11 de la courroie et la partie de face arrière 12 de la courroie, de manière à s'étendre essentiellement dans la direction longitudinale de la courroie et en formant des pas dans le sens de la largeur de la courroie. Un tlssu 14 pour courroie est fixé sur la surface périphérique intérieure de la courroie, sur le côté des dents 11 de la courroie de sorte que la surface périphérique intérieure de la courroie est recouverte par le tissu 14. La courroie de synchronisation 10 transmet une puissance sous l'effet de l'engrènement des dents 11 de la courroie avec les poulies qui coopèrent avec la courroie. Les dents 11 de la courroie et la partie de face arrière 12 de la courroie sont réunies d'un seul tenant et sont formées d'une composition de H-NBR, qui a été réticulée par un peroxyde organique au moyen d'un moulage avec application de chaleur/de pression d'une composition de H- NBR non réticulée, mélangée à du peroxyde de dicumyle, qui est un peroxyde organique en tant qu' agent de rét icul at i on et une charge te l le que du noi r de carbone en tant qu' agent de renforcement et est renforcé par l' addition d'un monomère de sel métallique tel que du méthacrylate de zinc et de l'acrylate de zinc. Cette composition de H-NBR du groupe réticulant avec un peroxyde organique possède une résistance à la chaleur extrêmement supérieure et, en outre, présente une grande élasticité ainsi qu'une grande solidité. C'est pourquoi le module d'élasticité des dents 11 de la courroie est extrêmement élevé. Le câblé 13 est formé de la manière indiquce ci-après. Tout d'abord on soumet un faisceau de fibres de verre enduites de latex de résorcinol formaldéhyde (désigné ci-après par RFL) à un premier torsadage de manière à former un toron. En second lieu, on soumet une pluralité de tels torons à un toreadage final en sens opposé de la première direction de torsadage de manière à former un câblé en verre. Enfin, on soumet la surface du câblé en verre à un traitement d'enduction par une solution de caoutchouc pour former le câblé 13. En outre la solution de caoutchouc appliquée sur la surface du câblé 13 est amence en contact intime avec le revêtement de latex RFL, avec lequel les fibres de verre ont été recouvertes et qui est réuni d'un seul tenant au corps principal de la courroie par diffusion mutuelle entre la solution de caoutchouc et la composition de caoutchouc du corps principal de la courroie, qui se produit au cours du moulage par application d' une chaleur et d' une pression. En outre, on soumet l'un des éléments de la paire de câblés 13 tout d'abord à une torsion en S. et on le soumet finalement à une torsion en Z. D'autre part, l'autre câblé 13 est soumis à une torsion finale en S. alors qu'il était soumis à une première torsion en Z. Le tissu 14 de la courroie est formé de la manière indiquée ci-après. On soumet une étoffe tissse d'aramide traitée de manière à présenter une extensibilité dans la direction longitudinale de la courroie à: un traitement d' immersion avec une solution de caoutchouc préparée en dissolvant une composition de H-NBR non réticulée, mélangée à une poudre de polyéthylène possédant un poids moléaulaire dépassant 1 million (1 000 000) et un peroxyde organique tel que du peroxyde de dicumyle en tant qu' agent de réticulation et renforcce par addition d'un monomère de sel métallique tel que du méthacrylate de zinc et de l'acrylate de zinc, dans un solvant organique tel qu'un solvant MEK; un traitement de séchage; un traitement d'enduction pour appliquer un revêtement de caoutchouc adbésif ayant une composition de H-NBR non réticulée du groupe réticulant avec un peroxyde organique sur une surface de l'étoffe tissée d'aramide du côté du corps principal de la courroie. Sous l'effet d'une telle immersion dans la solution de caoutchouc et du séchage, il se forme, sur la surface de fibres constituant la nappe tissée d'aramide, une couche de caoutchouc ayant une épaisseur comprise entre plusieurs dizaines de micromètres - 13 et quelques centaines de micromètres. Dans le tissu 14 pour courroie, un ingrédient de caoutchouc déposé au moyen de la solution de caoutchouc est réticulé par un peroxyde organique au moment du moulage sous l' action d'une chaleur/d'une pression, et la composition de H-NBR réticulée par un peroxyde organique et mélangée à la poudre de polyéthylène possédant un poids moléculaire dépassant 1 million est déposée sur l'ensemble de l'intérieur de l'étoffe tissée à partir de la surface de cette étoffe tissée. En outre, on fait réticuler un ingrédient de caoutchouc déposé par recouvrement avec la solution de caoutchouc à l' aide d'un peroxyde organique au moment du moulage sous l' action de chaleur/pression, et le tissu 14 de la courroie est réuni d'un seul tenant au corps principal de la courroie sous l'effet d'une diffusion mutuelle qui se produit entre l'ingrédient formé de caoutchouc et la composition de caoutchouc du corps principal de la courroie. PROCÉDÉ DE FABRICATION DE LA COURROlE DE SYNCHRONTSATION Ci-après, on va décrire un procédé de fabrication de la courroie de synchronisation 10. ÉTAPE DE PRÉPARATION DE LA COMPOSITION DE H-NBR NON RÉTICULÉE EN FORME DE FEUILLE On introduit une composition de H-NBR non réticulée, renforcée par addition d'un monomère d'un sel métallique tel que du méthacrylate de zinc ou de l'acrylate de zinc en tant que matière première formant le caoutchouc, dans un appareil de traitement de mélange du caoutchouc, tel qu'un mélangeur Banbury, pour une mastication. Ensuite, la composition de H-NBR non réticulée est mélangée à un peroxyde organique en tant qu' agent de réticulation (par exemple du peroxyde de dicumyle) et du noir de carbone en tant qu' agent de renforcement, et on soumet le mélange à un malexage. Ensuite, on traite la composition de H-NBR non réticulée complètement mélangée avec des matériaux, pour la mettre sous la forme d'une feuille à l' aide d'un rouleau de calandrage. ÉTAPE DE PRÉPARATION DE CABLÉS On immerge un faisccau de fibres de verre dans une solution RFL et on fait sécher ensuite. Puis on applique un premier torsadage au faisceau de fibres de verre dans une direction spécifiée pour préparer un toron. A ce stade, on prépare les deux torons qui ont été soumis respectivement à un premier torsadage en S et à un torsadage en Z. Ensuite, on rassemble une pluralité de torons et on les soumet à une torsion finale dans une direction opposée à la direction du premier torsadage, de manière à préparer un câblé en verre. C'est-à-dire que des torons, qui ont été soumis à un premier torsadage en S. sont soumis à un torsadage final en Z. tandis que les torons, qui ont été soumis à un premier toreadage en Z sont soumis à un toreadage final en S. En outre le câblé de verre ayant subi la torsion finale est immergé dans une solution de caoutchouc et est ensuite séché. Il en résulte qu'une couche de caoutchouc adbésive se forme sur la surface du câblé en verre pour former le câblé 13. ÉTAPE DE PRÉPARATION DU TISSU POUR COURROlE Comme lors de l'étape de préparation de la composition de H-NBR non réticulée, en forme de feuille, on prépare par malaxage une composition de H-NBR non réticulée mélangée à une poudre de polyéthylène ayant un poids moléculaire dépassant 1 million et un peroxyde organique (par exemple du peroxyde de dicumyle) en tant qu' agent de réticulation. On dissout le mélange ainsi préparé dans un solvant organique comme par exemple un solvant MEK pour ajuster la solution de caoutchouc. De facon similaire, on prépare par malaxage un caoutchouc adbésif d'une composition de H-NBR non réticulée du groupe réticulant à l' aide d'un peroxyde organique. On fait dissoudre le caoutchouc adbésif ainsi préparé dans un solvant organique comme par exemple un solvant MEK, pour l'ajustement de la solution de caoutchouc. Ensuite, on transfère la solution de caoutchouc dans un bain de traitement et on immerge dans le bain de traitement une étoffe tissée d'aramide (qui devient un tissu 14 pour courroie) posséJant une extensibilité dans une direction. Il en résulte que sous l'effet d'une telle immersion, l'étoffe tissée d'aramide est imprégnée par la solution de caoutchouc. Ensuite, on retire l'étoffe tissée d'aramide du bain de traitement et on la fait sécher. Pour faciliter le dépôt de l'ingrédient formé de caoutchouc il est préférable de soumettre le tissu 14 de la courroie à un traitement d' immersion avec une solution de résine époxy et un traitement de séchage ultérieur, et un traitement d' immersion avec une solution RFL et un traitement de séchage ultérieur. C'est pourquoi on dépose la solution de caoutchouc en utilisant undispositif d'enduction à couteau ou un dispositif d'enduction à rouleau et on la fait sécher de telle sorte qu'il se forme une couche de solution de caoutchouc sur l'une des surfaces de l'étoffe tissce d'aramide. En outre l'étoffe tissée d'aramide est mise sous une forme cylindrique de sorte que la face recouverte par la solution de caoutchouc est orientée de manière à être la surface extérieure de l'étoffe tissce d'aramide, et l'étoffe tissée d'aramide possède une extensibilité dans la direction circonférentielle. De la manière décrite ci- dessus, on prépare alors le tissu 14 pour courroie. ÉTAPE D'INSTALLATION DU MATÉRTAU On recouvre un moule cylindrique, dans lequel des rainures ayant une forme de dents de la courroie et s'étendant dans la direction axiale sont formées circonférentiellement à des pas ou intervalles identiques, avec le tissu pour courroie 14 de forme cylindrique. Ensuite on enroule selon une disposition en double hélice à des pas égaux autour du tissu 14 pour courroie, une paire de câblés 13, dont l'un a été soumis à une torsion finale en S et dont l'autre a été soumis à une torsion finale en Z. Ensuite, on enroule un nombre spécifié de fois la composition de H-NBR non réticulée, qui a été traitée pour être mise sous la forme d'une bande, autour des câblés 13. De la manière décrite précédemment, à partir du côté filière, on installe suivant des couches et dans cet ordre le tissu 14 de la courroie, les câblés 13 et la composition de H-NBR non réticulée, sur la surface circonférentielle du moule cylindrique. ÉTAPE DE MOULAGE SOUS L'ACTION D'UNE CHALEUR/D'UNE PRESSION On place le moule cylindrique, sur lequel les matériaux ont été installés, dans un dispositif de chauffa ge/de mise sous pression, et on règle respectivement à des valeurs spécifices la température et la pression de l'inté- rieur du dispositif de chauffage/de mise en pression, et on maintient ces conditions pendant un intervalle de temps spécifié. Alors, la réticulation de la composition de H-NBR non réticulée progresse et simultanément la composition de H-NBR commence à s'écouler et est insérée à force dans les rainores formées dans le moule cylindrique, en s'appliquant contre le tissu 14 de la courroie. Ceci conduit à la formation du corps principal de la courroie pourvue des dents 11. En outre une difEusion mutuelle entre la solution de caoutchouc sur la surface des câblés 13 et le corps principal de la courroie amène les câblés 13 à adhérer d'un seul tenant au corps principal de la courroie, et une diffusion mutuelle entre la solution de caoutchouc recouvrant la surface du tissu 14 de la courroie sur le côté du corps principal de la courroie et le corps principal de la courroie amène le tissu 14 de la courroie à adhérer d'un seul tenant au corps principal de la courroie. De la manière décrite précédemment, un bloc se présentant sous la forme d'un cylindre est moulé sur la surface du moule cylindrique. ÉTAPE DE DÉCOUPAGE EN LARGEUR On retire le moule cylindrique du dispositif de chauffage/de mise en pression. On retire du moule cylindrique le bloc cylindrique formé sur la surface cTrconférentielle du moule. On découpe le bloc sous la forme de tranches circulaires ayant une largeur spécifiée. On obtient de ce fait la courroie de synchronisation 10. FONCTIONNEMENT ET EFFETS Dans la bande de synchronisation 10 possédant la structure décrite précédemment, l'ingrédient de caoutchouc déposé sur le tissu 14 de la courroie est une composition de H-NBR du type réticulant sous l'action d'un peroxyde organique et présentant une résistance supérieure à la chaleur. De ce fait la résistance à la chaleur du tissu 14 de la courroie lui-méme est améliorée et en outre le coefficient de frottement du tissu 14 de la courroie est amené à une faible valeur en raison du caractère lubrifiant imparti par la poudre de polyéthylène ayant un poids moléculaire dépassant 1 million, qui est contenu dans l'ingrédient de caoutchouc. En outre, au moment o la composition de H-NBR est réticulée par un peroxyde organique, la poudre de polyéthylène est coréticulée et il en résulte que le polyéthylène est intégré chimiquement d'une manière inséparable, ce qui améllore considérablement la résistance du tissu 14 de la courroie à l' abrasion. En outre le bruit apparaissant lorsque la courroie fonctionne peut être réduit, et de plus la courroie de synchronisation vient à présenter une résistance remarquable aux chocs en raison des caractéristiques d' absorption de chocs de la poudre de polyéthylène. En outre, tous les ingrédients de caoutchouc déposés sur le corps principal de la courroie et le tissu 14 de la courroie sont constitués d'une composition de H NBR du groupe réticulant sous l 'action d'un peroxyde organique. C'est pourquoi, la résistance de l 'ensemble de la courroie à la chaleur devient extrêmement supérieure. DEUXIEME FORME DE RÉALlBATlON CONSTRUCTION D'UNE COURROlE TRAPÉZOIDALE DE TRANSMISSION DE PUISSANCE SOUS CHARGE ÉLEVÉE En se rétérant maintenant à la figure 2, on y voit représentée une courroie trapézoïdale de transmission sous charge élevée 20 selon une seconde forme de réalisation de la présente invention. La courroie trapézoïdale 20 de la seconde forme de réalisation est constituée par une paire de courroies de bandes de traction sans fin droite et gauche 30 et diun nombre élevé de blocs 40 qui sont fixés successivement aux bandes de traction 30 dans la direction longitudinale de la courroie. Chaque bande de traction 30 est réalisée par formation intégrale d'une couche de caoutchouc 3]. conservant sa forme, de câblés 32 (qui sont formés selon une disposition hélicoïdale dans la couche de caoutchouc 31 conservant sa forme) qui s'étendent essentiellement dans la direction longitudinale de la couche de caoutchouc 31, qui conserve sa forrne, et formant des pas dans le sens de la largeur de la couche de caoutchouc 31 qui conserve sa forme, et des tissus supérieur et inférieur 35 et 36 prévus de manière à recouvrir les surfaces supérieure et inférieure de la couche de caoutchouc 31 qui conserve sa forme. En outre, des parties supérieures en renfoncement 33, en forme de rainures, qui s'étendent dans le sens de la largeur de la bande de traction et correspondent à chaque bloc 40, sont formées dans un. e surface supérieure de chaque bande de traction 30, et des parties inférieures en renfoncement 34, qui s'étendent dans le sens de la largeur de la bande de traction et correspondent chacune à une partie supérieure en renfoncement 33, sont formées dans une surface inférieure de chaque bande de traction 30. La couche de caoutchouc 31, qui conserve sa forme et est constituée d'une composition de H-NBR qui a été réticulée au moyen d'un peroxyde organique sous l'effet du moulage sous l' action d'une chaleur/pression d'une composition de H-NBR non réticulée mélangée à un peroxyde organique (par exemple du peroxyde de dicumyle) en tant qu' agent de réticulation et de la silice et de courtes fibres organiques comme par exemple des fils de nylon 6-6 en t ant qu' agent de renforcement et renforcoe par addition d'un monomère de sel métallique tel que du méthacrylate de zinc et de l'acrylate de zinc, est un caoutchouc dur ayant une résistance supérieure à la chaleur et qui en permanence est très susceptible d'être le siège d'une déformation. En tant que caoutchouc dur formé par la couche de caoutchouc 31, on peut utiliser du caoutchouc ayant une dureté supérieure à 75 degrés (dureté JIS). Le câblé 32 est formé par immersion d'une tresse formée de fibres d'aramide ayant une haute réaistance et un module élevé, dans une solution de RFL et une solution de caoutchouc et par séchage. En outre la solution de caoutchouc sur la surface du câblé 32 est placée en contact intime avec le RFL. Pendant le moulage des bandes de traction par application d'une chaleur et d'une pression, la solution de caoutchouc adhère d'un seul tenant à la couche de caoutchouc 31 conservant sa forme, par diffusion mutuelle avec cette couche de caoutchouc 31. Les tissus supérieur et inférieur 35 et 36 sont formés chacun par immersion d'une étoffe tissoe d'aramide traitée de manière à présenter une extensibilité dans la direction longitudinale de la bande, dans une solution de caoutchouc préparée par dissolution d'une composition de HNBR non réticulée, mélangée à une poudre de polyéthylène ayant un poids moléculaire dépas s ant 1 mill ion et un peroxyde organique (par exemple du peroxyde de dicumyle) en tant qu' agent de réticulation et renforcce par addition d'un monomère de sel métallique (par exemple du méthacrylate de zinc et de l'acrylate de zinc) dans un solvant organique tel qu'un solvant MEK, et par séchage. Sous l'effet d'un tel traitement d' immersion avec la solution de caoutchouc et d'un tel traitement de séchage, il se forme, sur la surface des fibres constituant l'étoffe tissée d'aramide, une couche de caoutchouc posséJant une épaisseur allant de plusieurs dizaines de micromètres us- qu'à quelques centaines de micromètres. En outre les ingrédients de caoutchouc déposés au moyen de la solution de caoutchouc sont réticulés à l' aide d'un peroxyde organique pendant le moulage de la bande de traction, par application d'une chaleur et d'une pression, et la composition de H-NBR réticulée par le peroxyde organique, et mélangée avec la poudre de polyéthylène possédant un poids moléculaire dépassant 1 million est déposse entièrement à l'intérieur de l'étoffe tissée à partir de la surface de l'étoffe tissée, et les tissus supérieur et inférieur 35 et 36 adhèrent chacun d'un seul tenant à la couche de caoutchouc 31 conservant sa forme, par diffusion mutuelle avec cette couche de caoutchouc 31. D'autre part, chaque bloc 40 possède, au niveau des parties de droite et de gauche dans le sens de la largeur de la courroie, des rainures d' insertion 41 d'engrènement mutuel permettant à chaque bande de traction d'y être insérée de façon amovible latéralement. En outre chaque bloc 40 possède, sur ses faces de droite et de gauche autres que les rainures d' insertion 41, des parties d'aboutement 42 qul sont placces en aboutement avec les faces des gorges des poulies. En outre les bandes de traction 30 sont inséréss respectivement dans les rainures d' insertion 41 de chaque bloc 40, et les blocs 40 s'appli quent successivement sur les bandes de traction 30 dans la direction longitudinale de la bande pour s'y fixer. Sur la face de paroi supérieure de chaque rainure d' insertion 41 dans chaque bloc 40 est formée une partie saillante supérieure 43 d'une barre convexe, qui s' engage par une partie supérieure en renfoncement correspondante 33 dans la face supérieure de la bande de traction 30. D'autre part, sur une face de paroi inférieure de chaque rainore d' insertion 41 est formée une partie saillante inférieure 44 d'une barre convexe, qui s' engage dans la partie inférieure en renfoncement 34, qui lui correspond et est formée dans la face inférieure de la bande de traction 30. Ces parties saillantes supérieure et inférieure 43 et 44 sont disposces parallèlement entre elles. En outre, les parties saillantes supérieure et inférieure 43 et 44 de chaque bloc 40 sont amenées en contact respectivement avec des parties en renfoncement supérieure et inférieure 33 et 34 de la bande de traction 30. Il en résulte que les blocs sont fixés aux bandes de traction 30 dans la direction longitudinale de la courroie. Chaque bloc 40 est constitué par un matériau formé d'une résine phénolique thermodurcissable dure mélangée à de courtes fibres d'aramide, des fibres broyées de carbone et analogue. En outre, comme cela est visible sur les figures 3 et 4, à l'intérieur du bloc 40 est renfermé un élément de renfort 45 très résistant et présentant un module élevé et qui est formé d'un alliage d'aluminium léger ou analogue. Cet élément de renfort 45 est situé essentiellement au centre dans la face du bloc 40 dans le sens de l'épaisseur de ce bloc 40. L'élément de renfort 45 est inséré à l'intérieur de la résine dure au niveau des parties saillantes supérieure et inférieure 43 et 44 (les parties qui coopèrent avec la bande de tracClon ) au niveau des et sur les parties en aboutement 42 dans les faces de droite et de gauche (les parties qui sont disposées en butée contre les faces des gorges des poulies) de sorte que l'élément de renfort 45 n'est pas exposé à la surface du bloc 40 (c'est-à-dire que ces parties sont formées d'une résine dure). Cependant le bloc 40 peut être exposé au niveau de la surface du bloc 40, dans d'autres parties. L'élément de renfort 45 est constitué par des pattes supérieure et inférieure 45a et 45b qui s'étendent dans le sens de la largeur de la courroie (dans la direction latérale) et un montant central 45c servant à raccorder verticalement entre elles des parties centrales, dans le sens latéral, des pattes 45a et 45b. L'élément de renfort 45 est réalisé essentiellement en forme de H. En outre, l'épaisseur d' engagement t2 entre les parties saillantes supérieure et inférieure 33 et 34 de la bande de traction 30 (c'est-à-dire la distance entre la face inférieure de la partie supérieure en renfoncement 33 (de façon spécifique la surface supérieure du tissu supérieur 35) et la face inférieure de la partie inférieure en renfoncement 34 (la surface inférieure du tissu inférieur 36) correspondant à la partie supérieure en renfoncement 33 (voir figure 5), est légèrement supérieure à l' interstice d' engagement tl du bloc 40 (c'est-à-dire la distance entre les extrémités inférieures des parties saillantes supérieure et inférieure 43 et 44 de ce bloc 40 (voir figure 4)) par exemple d' environ 0,03 à 0,15 mm (t2 > tl). De ce fait, au moment de l'assemblage de ce bloc 40 à la bande de traction 30, la bande de traction 30 est comprimée par le bloc 40 dans le sens de l'épai.sseur et y est assemblée, et l'interférence t2 - tl (la marge initiale de montage à force de la bande de traction 30 par rapport au bloc 40) est prévue de façon correspondante. En outre, comme cela est visible sur la figure 3, dans chacune des surfaces de contact de gauche et de droite de la courroie trapézoïdale V avec les poulies, une face latérale 30a de la bande de traction sur l'extérieur dans le sens de la largeur de la courroie est disposce de manière à faire saillie à un certain degré (par exemple entre 0,03 et 0, 15 mm) au-delà de la surface de la partie d'aboutement en résine 42 de chaque bloc 40. La marge de disposition en saillie Ad est prévue de telle sorte qu'à la fois les faces latérales 30a des bandes de traction et les parties d'aboutement 42 (c'est-à-dire les faces de gauche et de droite du bloc 40) sont amenées en contact avec les faces des gorges des poulies. La marge de disposition en saillie Ad est prévue intentionnellement de sorte que la face latérale 30a de la bande de traction fait saillie au-delà de la partie d'abou- tement 42 qui est une face latérale du bloc 40 lors de l'assemblage de la courroie trapézoidale V. La marge de disposition en saillie Ad peut être modifiée à volonté au moyen du réglage de la largeur de pas de la bande de traction 3 (la largeur dans un plan passant par le câblé 32) par rapport à la largeur du pas d' insertion de la rainure d' insertion 41, qui est une partie d' engagement du bloc 40 (la profondeur de la rainure dans la position du câblé 32 de la bande de traction 30 insérée dans la gorge d' insertion 41). Chaque bande de traction 30 est insérse dans la rainure d' insertion 41 de chaque bloc 40, par insertion à force dans cette rainure. Pour améliorer un tel ajustement serré, il est nécessaire que la bande de traction 30 soit insérce à force dans la rainure d' insertion 41, avec une force supérieure à la force que la courroie trapézoïdale V recoit de la part des poulies au moment de l'utilisation effective. La marge de disposition en saillie Ad peut être mesurce aisément par exploration des faces des côtés latéraux de la courroie trapézoïdale V après l'assemblage, à l' aide d'un dispositif de suivi de contour. Chaque face latérale 30a de la bande de traction fait saillie au- delà de la partie d'aboutement 42 sur la face latérale de chaque bloc 40, ce -qui permet de définir la marge de disposition en saillie Ad. I1 en résulte que la face latérale 30a de la bande de traction vient, conjointement avec la partie d'aboutement 42 sur la face latérale du bloc 40, en contact avec la face de la gorge de la poulie de sorte que le bloc 40 et la bande de traction 30 reçoivent d'une manière partagée une pression latérale appliquée par la poulie. La partie latérale 30a de la bande de traction 30 est soumise à un chac qui est produit lors- que chaque bloc 40 pénètre dans une rainure de la poulie. PROCÉDÉ DE FABRICATION D'UNE COURROIE TRAPÉZOIDALE DE TRANSMISSION DE PUISSANCE SOUS CHARGE ÉLEVÉE Ci-après on va décrire un procédé de fabrication de la courroie trapézoïdale de transmission de puissance sous charge élevée 20. ÉTAPE DE PRÉPARATION DE LA COMPOSITION DE H-NBR NON RÉTICULÉE EN FORME DE FEUILLE On introduit une composition de H-NBR non réticulée, renforcée par l' addition d'un monomère de sel métallique tel que du méthacrylate de zinc ou de l'acrylate de zinc en tant que matière première de caoutchouc, dans un dispositif de traitement mélangeant le caoutchouc, comme par exemple un mélangeur Banbury, pour une opération de mastication. Ensuite, on mélange la composition de H-NBR réticulant avec un peroxyde organique en tant qu' agent de réticulation (par exemple du peroxyde de dicumyle), de la silice en tant qu' agent de renfort et une charge telle que de courtes fibres organiques, et on soumet le mélange à un malaxage. Ensuite, on traite la composition de H-NBR non réticulée, qui a été entièrement mélangée aux matériaux, pour lui donner la forme d'une feuille à l'aide d'un rouleau de calandrage. ÉTAPE DE PRÉPARATION DES CABLÉS On immerge une torsade ou une tresse de fibres d'aramide dans une solution de RFL et on la sèche ensuite. On peut réaliser un agencement, dans lequel avant le traitement d'adbérence avec une solution de RFL, on soumet la torsade ou la tresse à une immersion dans une solution époxy et dans une solution d'isocyanate, puis à un séchage. Ensuite, on immerge l'ensemble de la toreade ou de la tresse sur l 'ensemble de laquelle le RFL est déposé, dans une solution de caoutchouc, puis on la sèche pour former un câblé 32. ÉTAPE DE PRÉPARATION DES TISSUS SUPÉRIEUR ET INFÉRlEUR Comme l'étape de préparation de la composition de H-NBR non réticulée en forme de feuille, on prépare par malaxage une composition de H-NBR non réticulée du type réticulant au moyen d'un peroxyde organique, mélangée à une poudre de polyéthylène ayant un poids moléculaire dépassant 1 million. On fait dissoudre le mélange ainsi préparé dans un solvant organique comme par exemple un solvant MEK ou analogue pour l'ajustement de la solution de caoutchouc. Ensuite, on transfère la solution de caoutchouc dans un bain de traitement, et on immerge une étoffe d'aramide (qui devient les tissus supérieur et inférieur 35 et 36) ayant une extensibilité dans une direction, dans le bain de traitement. Sous l'effet d'une telle immersion, l'étoffe tissée d'aramide est imprégnée par la solution de caoutchouc. Ensuite, on retire l'étoffe tissée d'aramide du bain de traitement et on la fait sécher. Pour faciliter le dépôt de l'ingrédient de caoutchouc, il est préférable de soumettre les tissus supérieur et inférieur 35 et 36 à un traitement d' immersion avec une solution de résine époxy et à un traitement suivant de séchage, et à un traitement d' immersion en utilisant une solution de RFÉ et à un - 26 traitement de séchage ultérieur. En outre on traite les étoffes d'aramide pour leur donner une forme cylindrique de sorte que les côtés recouverts par la solution de caoutchouc sont orientés de manière à être des surfaces extérieures de l'étoffe tissée d'aramide, et l'étoffe tissée d'aramide possède une extensibilité dans la direction ciraonférentielle. Les tissus supérieur et inférieur 35 et 36 sont alors préparés de la manière décrite précédemment. ÉTAPE DE MOULAGE DES BANDES DE TRACTION On recouvre avec le tissu inférieur 36 un moule cylindrique, dans lequel des rainures, ayant la forme de la partie inférieure en renfoncement de la bande de traction et qui s'étendent dans la direction axiale, sont formées ciraonférentiellement à des pas égaux, et on traite chacune d'un nombre spécifié de couches de composition de H-NBR non réticulée pour l'amener sous la forme d'une feuille, de manière qu'elles recouvrent le tissu inférieur 36. Ensuite on place le moule cylindrique dans un dispositif de chanffage/mise en pression. On règle la température et la pression à l'intérieur du dispositif respectivement à des valeurs spécifices, et on maintient de telles conditions pendant un intervalle de temps spécifié de sorte que la réticulation de la composition de H-NBR non réticulée progresse approximativement jusquà moitié. Lors- que la réticulation de la composition de H-NBR non réticulée progresse approximativement jusqu'à moitié, la forme d'une moitié inférieure de la couche de caoutchouc 31 conservant sa forme est obtenue, et simultanément la composition de H-NBR non réticulée commence à s'écouler et est insérée à force dans les rainures formées dans le moule cylindrique, en s'appliquant contre le tissu inférieur 36. Ceci conduit à la formation des parties inférieures en renfoncement 34. Ensuite, on retire le moule cylindrique du dispositif de chauffage/mise en pression. On enroule les câblés 32 selon une disposition hélicoïdale et selon des pas égaux, autour de la moitié de la composition de H-NBR réticulée. On dispose un nombre spécifié de couches ayant la composition de H-NBR non réticulée, traitée chacune pour être amences sous la forme d'une feuille, sur les câblés 32. Ceci est suivi par le recouvrement de ces couches par le tissu supérieur 35 mis sous forme cyllndrique. Ensuite, on recouvre la couche la plus extérieure avec un manchon, dans lequel des barres saillantes posséJant la forme de la partie supérieure en renfoncement de la bande de traction 30 et s'étendant dans la direction axiale sont formoes circonférentiellement, à des pas égaux. En outre on place le moule cylindrique, sur lequel les matériaux ont été installés, dans un dispositif de chauffage/mise en pression et on règle à la fois la température et la pression de l'intérieur du dispositif de chauffage/de mise en pression respectivement à des valeurs spécifices, et on maintient de telles conditions pendant un intervalle de temps spécifié. Alors la réticulation de la moitié de la composition de H-NBR et de la moitié de la composition de H-NBR non réticulée progresse et simultanément la composition de H-NBR non réticulée commence à s'écouler et est insérée à force dans les rainures formoes dans le manchon, en appliquant une pression au tissu supérieur 35. Il en résulte que les parties supérieures en renfoncement 33, etc. sont formoes et que la couche de caoutchouc 31, qui conserve sa forme, est formée. En outre, une diffusion mutuelle entre la solution de caoutchouc sur la surface du câblé 32 et la couche de caoutchouc 31 conservant sa forme amène le câblé 32 à adhérer d'un seul tenant à la couche de caoutchouc 31 conservant sa forme, et une diffusion mutuelle entre les ingrédients du caoutchouc disposé sur les tissus supérieur 2& et lnférieur 35 et 36 et la couche de caoutchouc 31 conservant sa forme amène les tissus supérieur et inférieur et 36 à adhérer d'un seul tenant à la couche de caoutchouc 31 conservant sa forme. De la manière décrite précédemment, on forme un bloc cylindrique sur la surface du moule cylindrique. En fin, on retire le moule cylindrique du dispositif de chauffage/de mise en pression. On retire du moule cylindrique le bloc cylindrique formé sur la surface circonférentielle du moule. On découpe le bloc en tranches circulaires ayant une largeur spécifice. On soumet chaque tranche à un chanfreinage ou analogue pour former la bande de traction 30. ÉTAPE DE MOULAGE DES BLOCS On installe un élément de renfort 45 formé d'aluminium à l'intérieur d'une cavité définie dans une matrice de moulage du bloc et on injecte une résine phénolique thermodurcissable dans cette matrice et on forme le bloc 40 pourvu de l'élément de renfort 45 inséré dans la réaine. Ensuite on soumet le bloc 40 ainsi moulé à différents traitements de moulage comme cela est nécessaire pour augmenter sa solidité. ÉTAPE D'ASSEMBLAGE On dispose les partles supérieure et inférieure en renfoncement 33 et 34 de l'une des bandes de traction 30 situées dans la même position, de manière qu'elles correspondent aux parties saillantes supérieure et inférieure 43 et 44 du bloc 40. On insère la bande de traction 30 dans l'une des rainures d' insertion 41 du bloc de telle sorte que les parties saillantes supérieures 43 et 44 sont insérées respectivement dans les parties supérieure et inférieure en renfoncement 33 et 34. De ce fait, le bloc 40 est fixé à la bande de traction 30. Cette opération est exécutée sur l'ensemble de la périphérie de 2g la bande de traction 30. Ensuite, l'autre bande de traction 30 est insérée dans la rainure d' insertion 41 du bloc 40 et on obtient la courroie trapézoïdale de transmission de puissance sous charge élevée 20. FONCTIONNEMENT ET EFFETS Dans la courroie trapézoïdale de transmission de puissance sous charge élevée 20, l'ingrédient de caoutchouc déposé sur les tissus supérieur et inférieur 35 et 36 est une composition de H-NBR du groupe réticulant sous l 'action d'un peroxyde organique, qui possède une résistance supérieure à la chaleur. I1 en résulte que la résistance à la chaleur des tissus supérieur et inférieur 35 et 36 est améliorée et que le coefficient de froLtement des tissus supérieur et inférieur 35 et 36 est maintenu à un faible niveau en raison du caractère lubrifiant fourni par une couche de polyéthylène ayant un poids moléculaire dépassant 1 million et qui est contenu dans l'ingrédient de caoutchouc. En outre, lorsque la composition de H-NBR est réticulée par un peroxyde organique, la poudre de polyéthylène est coréticulée et de ce fait le polyéthylène est intégré chimiquement d'une manière inséparable, ce qui améliore considérablement la résistance à l' abrasion des tissus supérieur et inférieur 35 et 36. En outre un endommagement du bloc 40 et un bruit dû au jeu du bloc 40 sont supprimés. En outre la couche de caoutchouc 31, qui conserve sa forme et constitue le corps principal de la bande de traction, est également constituce d'une composition de H NBR du groupe réticulant au moyen d'un peroxyde organique. I1 en résulte qu'à la fois les ingrédients de caoutchouc déposés sur la couche de caoutchouc 31, qui conserve sa forme, et des tissus supérieur et inférieur 35 et 36 présentent une résistance supérieure à la chaleur. C'est pourquoi l'ensemble de la courroie en V 20 possède une résistance supérieure à la chaleur. AUTRES FORMES DE RÉALISATION Dans les première et seconde formes de réalisation de la présente invention, on utilise une composition de H-NBR qui est constituce d'une solution de caoutchouc et est renforcoe par addition de méthacrylate de zinc ou d'acrylate de zinc, qui ne doit pas être considéré comme limitatif. On peut utiliser d'autres compositions de H-NBR sans l r addition de méthacrylate de zinc ou d'acrylate de zinc. En outre, la première forme de réalisation a trait à une courroie de synchronisation, qui ne doit pas être considérée comme limitative. La présente invention est applicable à une courroie trapézoïdale ou une courroie trapézoïdale nervurce, qui est pourvue d'un tissu sur sa face arrière et permet l'entraînement de poulies sur la face arrière. En outre, dans la première forme de réalisation, le cablé 13 est constitué par des fibres de verre, ce qui ne doit pas être considéré comme limitatif. Le câblé 13 peut être constitué de fibres d'aramide. En outre, à la fois la composition de caoutchouc formant le corps principal de la courroie de synchroni s at ion 1 0 selon la première forme de réal isation et la composition de caoutchouc constituant la couche de caoutchouc 31, qui conserve sa forme et constitue le corps principal de la bande de traction de la courroie trapézoïdale de transmission de puissance sous charge élevée selon la seconde forme de réalisation, sont formées par une composition de H-NBR du groupe réticulant sous l' action d'un peroxyde organique, ce qui ne doit pas être considéré comme limitatif. On peut utiliser des compositions de caoutchouc terpolymère éthylène-propylène- diène (EPDM), des compositions de caoutchouc chloroprène (CR) et des compositions de H-NBR du groupe réticulant sous l' action du soufre. En outre, dans les première et seconde formes de réalisation on utilise une composition de H-NBR du groupe réticulant sous l' action de peroxyde organique et remplacé par laddition de méthacrylate de zinc ou d'acry late de zinc, ce qui ne doit pas être considéré comme limitatif. On peut utiliser d'autres compositions de H-NBR, qui ne sont pas renforcées par l 'addition de méthacrylate de zinc ou d'acrylate de zinc. En outre, dans les première et seconde formes de réalisation, le tissu 14 de la courroie et les tissus supérieur et inférieur 35 et 36 sont formés chacun de fibres d'aramide, ce qui ne doit pas être considéré comme limitatif. Par exemple, ces tissus peuvent être formés de fibres de nylon. TEST TISSUS DE TEST On a préparé des tissus de test pour les exemples indiqués ci-après. Les détails de leur composition sont également représentés sur la figure 11. EXEMPLE 1 On a soumis une étoffe tissée, dans laquelle le fil de trame était formé par une tresse de nylon posséJant un fini laineux et le fil de chaîne était une tresse de nylon, à un traitement d' immersion dans une solution de résine époxy et à un traitement ultérieur de séchage, et à un traitement d' immersion dans une solution RFL et à un traitement de séchage ultérieur. Par ailleurs on a ajusté une solution de caoutchouc, que l'on a préparce en faisant dissoudre, dans un solvant MEK, une composition de H-NBR non vulcanisée formée par malaxage de 100 parties en masse d'une composition de H-NBR non vulcanisse (ZETPOL 2020, un produit de ZEON CORPORATION), 50 parties en masse de noir de carbone, 30 parties en masse de fibres de carbone broyées et du souEre en tant qu' agent de réticulation. A cet instant, on a réglé à 1:5 le rapport en masses de la composition de H-NBR non vulcanisée au solvant MEK (c'est- à-dire H-NBR: MEK). On a soumis l'étoffe tissoe de nylon deux fois à une immersion dans une solution de caoutchouc et à un séchage ultérieur, pour préparer un tissu de test de l'exemple 1. EXEMPLE 2 On a préparé un tissu de test de l'exemple 2. Le tissu de l'exemple 2 possédait la même structure que celle de l'exemple 1, hormis qu'on a utilisé un peroxyde organique en tant qu' agent de réticulation dans la composition de H-NBR non vulcanisce de la solution de caoutchouc. *EXEMPLE 3 On a préparé un tissu de test de l'exemple 3. Le tissu de l'exemple 3 possédait la même structure que celle de l'exemple 1, hormis qu'on a utilisé une solution de caoutchouc qui a été préparée en dissolvant, dans un solvant MEK, une composition de H-NBR non vulcanisoe formée par malaxage de 100 parties en masse d'une composition de H--NBR non vulcanisée (ZETPOL 2020, un produit de ZEON CORPORATION), 10 parties en masse d'une poudre de polyéthylène de poids moléaulaire extrêmement élevé (MIPELON XM-220, un produit de MITSUI CHEMICALS), et du soufre en tant qu' agent de réticulation. EXEMPLE 4 On a préparé un tissu de test de l'exemple 4. Le tissu de l'exemple 4 posséJait la même structure que celle de l'exemple 1, hormis qu'on a utilisé une solution de caoutchouc qui a été préparce en dissolvant, dans un solvant MEK, une composition de H-NBR vulcanisée formoe par malaxage de 80 parties en masse d'une composition de X-NBR non vulcanisce (ZSC 2295N, un produit de ZEON CORPORATION) renforcce par addition de méthacrylate de zinc, 20 parties en masse d'une composition de H-NBR non vulcanisée (ZETPOL 2020, un produit de ZEON CORPORATION), 20 parties en masse de noir de carbone et un peroxyde organique en t ant qu' agent de réticulation. EXEMPLE 5 On a préparé un tissu de test de l'exemple 5. Le tlesu de l'exemple 5 possédait la même structure que celle de l'exemple 4, hormis que la composition de H-NBR non vulcanisée de la solution de caoutchouc a été mélangée à 30 parties en masse de fibres de carbone broyées. EXEMPLE 6 On a préparé un tissu de test de l'exemple 6. Le tissu de l'exemple 6 possédait la même structure que celle de l'exemple 3, hormis qu'on a utilisé un peroxyde organique en tant qu' agent de réticulation dans la composition de H-NBR non vulcanisée de la solution de caoutchouc. EXEMPLE 7 On a préparé un tissu de test de l'exem.ple 7. Le tissu de l'exemple 7 possédait la même structure que celle de l'exemple 4 hormis que l'on a mélangé la composition de H-NBR non vulcanisée de la solution de caoutchouc à 10 parties d'une poudre de poids moléculaire extrêmement élevé (MIPELON XM-220, un produit de MITSUI CHEMICALS). EXEMPLE 8 On a préparé un tissu de test de l'exemple 8. Le tissu de l'exemple 8 posséJait la même structure que celle de l'exemple 1, hormis que l'on a utilisé une étoffe tissée, dans laquelle le fil de trame est un fil couvrant formé par enroulement d'une fibre d'aramide (TECHNORA, un produit de TEIJIN) autour d'un fil d'uréthane pour conférer une extensibilite et le fil de chaîne est une torsade de nylon. EXEMPLE 9 On a préparé un tissu de test de l'exemple 9. Le ti.ssu de l'exemple 9 possède la même structure que celui de l'exemple 2, hormis que l'on a utilisé la même étoffe tissse que celle utilisse dans l'exemple 8. EXEMPLE 10 On a préparé un tissu de test de l'exemple 10. Le tissu de l'exemple 10 posséJait la même structure que celle de l'exemple 3, hormis que l'on a utilisé la même étoffe tissée que celle utilisée dans l'exemple 8. EXEMPLE 11 On a préparé un tissu de test de l'exemple 11. Le tissu de l'exemple 11 possédait la même structure que celui de l'exemple 4 hormis que l'on a utilisé la même étoffe tissée que celle utilisée dans l'exemple 8. EXEMPLE 12 On a préparé un tissu de test de l'exemple 12. Le tissu de l'exemple 12 possédait la même structure que celle de l'exemple 5, hormis que l'on a utilisé la même étoffe tissoe que celle utilisée dans l'exemple 8. EXEMPLE 13 On a préparé un tissu de test de l'exemple 13. Le tissu de l'exemple 13 possédait la même structure que celle de l'exemple 6, hormis que l'on a utilisé la même étoffe tissée que celle utilisée dans l'exemple 8. EXEMPLE 14 On a préparé un tissu de test de l'exemple 14. Le tissu de l'exemple 14 posséJait la même structure que celle de l'exemple 7, hormis que l'on a utilisé la même étoffe tissée que celle utilisée dans l'exemple 8. PROCÉDÉS DE TEST PRÉPARAT ION DE COURROl ES DE SYNCHRONI SAT ION On a préparé quatorze types de courroies de synchronisation utilisant les tissus des exemples 1 à 14 respectivement, en tant que tissus pour courroie utilisés chacun pour recouvrir une surface du côté des dents de la courroie, conformément au procédé de la première forme de réalisation. On a utilisé une composition de H-NBR du groupe réticulant sous l' action d'un peroxyde organique en tant que composition de caoutchouc pour former un corps principal de courroie constitué par des dents de la courroie et une partie de face arrière de la courroie, et on a utilisé comme câblé un câblé de verre soumis à un traitement adhésif avec une solution RFL. Le pas des dents de la courroie était réglé à 8 mm et la largeur de la courroie était réglé à 10 mm. PRÉPARATION D'UNE COURROIE TRAPÉZOIDALE DE TRANSMISSION DE PUISSANCE SOUS CHARGE ÉLEVÉE On a préparé quatorze types de courroies trapézoïdales de TRANSMISSION de puissance sous charge élevoe utilisant les tissus des exemples respectifs 1 à 14, en tant que tissus supérieur et inférieur pour recouvrir les faces supérieure et inférieure d'une bande de traction, conformément au procédé de la seconde forme de réalisation. On a utilisé une composition de H-NBR du groupe réticulant à l' aide d'un peroxyde organique, mélangée avec de courtes fibres d'aramide (TECHNORA, un produit de TEIJIN) et de courtes fibres de nylon et renforcée par l 7 addition de méthacrylate de zinc, en tant que couche de caoutchouc, conservant sa forme, de la bande de traction, et on a utilisé une tresse de fibres d'aramide (TECHNORA, un produit de TEIJIN) en tant que câblé. On a formé chaque bloc en combinant un élément de renfort constitué d'un alliage d'aluminium et d'une résine phénolique mélangée à des fibres de carbone et à de courtes fibres céramiques (TECHNORA, un produit de TEIJIN) . L' angle de la courroie était réglé à 26 degrés, la largeur du pas de la courroie était réglée à 25 mm, le pas des blocs (dans la direction longitudinale de la courroie) était égal à 3 nm, l'épais seur des blocs était réglée à 2,95 mm et la longueur de la courroie était réglée à 612 mm. TEST CONCERNANT LE COEFFICIENT DE FROTTEMENT On a effectué, à l' aide d'un appareil 60 de mesure du coefficient de froUtement de la figure 6, les tests servant à mesurer (i) le coefficient de frottement entre une pointe de dent de chacune des courroies de synchronisation utilisant respectivement les tissus des exemples 1 à 14 et de l'acier au carbone (S45C) qui a été utilisé en tant que matériau pour les poulies, et (ii) le coefficient de froUtement entre une bande de traction de chacune des courroies trapézoïdales de transmission de puissance sous charge élevée et la résine de formation de blocs. Tout d'abord, on a fixé fermement par adhérence un échantillon 61, c'està-dire un morceau découpé d'une courroie de synchronisation de test, sur un support à échantillon 62, et ce avec ses dents tournées vers le bas. Ensuite on a amené une pointe de dent de la courroie de l'échantillon 61 en contact avec une plaque coulissante 63 forme d'acier au carbone (S45C) et on a placé un poids 64 sur le dispositif de support à échantil lon 62 pour amener la pointe des dènts de la courroie à s'appliquer sous pression contre la plaque coulissante 63. Ensuite, on a déplacé la plaque coulissante 63 dans la direction indiquée par une flèche sur la figure. On a fait glisser la pointe de la dent de la courroie sur la surface de la plaque coulissante 63 pour détecter la charge résistive produite par une cellule de charge 65 raccordée au dispositif de support déchantillon 62. On a calaulé un coefficient de froUtement en divisant la charge résistive par la masse du poids 64. En utilisant l'échantillon 61 et la plaque coulissante 63 sous la forme d'une bande de traction d'une courroie trapézoïdale de transmission de puissance sous charge élevée et sous la forme d'une plaque de résine formée d'une résine phénolique mélangée à des fibres d'aramide et à des fibres de nylon utilisées pour la formation de blocs, on a calculé des coefficients de frottement de la même manière que cela a été décrit précédemment. TEST DE CIRCULATION DE LA COURROIE DE SYNCHRONISATION TEST DE LA RÉSISTANCE DU TISSU A L'ABRASION On a exéauté des tests pour évaluer la résistance à l' abrasion d'un tissu de chacune des courroies de synchronisation B utilisant respectivement les tissus des exemples 1 à 14 par rapport à une poulie formoe d'acier au carbone (S45C) et en utilisant un dispositif 70 de test de circulation de courroie (dont l'agencement est représenté sur la figure 7. Tout d'abord on a mesuré la masse d'une courroie de synchronisation B. Ensuite, on a enroulé la courroie de synchronisation B autour du dispositif 70 de test de circulation de la courroie constitué par une poulie motrice 71 pourvue de 21 gorges au niveau de son bord ciraonférentiel, une poulie entraînée 72 pourvue de 42 gorges sur son bord ciraonférentiel, et une roue de support 73 (dont le bord est plat) pour serrer une face arrière de la courroie, on a appliqué une charge en arrière de la poulie entraînée 72 de sorte que la courroie était chargée par une tension égale à 216 N. Ensuite, on a chargé la courroie de synchronisation B avec une tension de 550 N. et on a fait circuler la courroie de synchronisation B pendant 300 heures. Ensuite on a mesuré la masse de la courroie de synchronisation B. après cette circulation. On a calculé la différence de masse entre "avant circulation" et "après circulation" en tant que quantité d' abrasion. TEST DE RÉSISTANCE DES DENTS DE LA COURROlE AU DÉTACHEMENT DE MORCEAUX Les tests pour évaluer, en tant que durée de vie utile des dents d'une courroie, la durée de circulation de la courroie qui s r est écoulée jusqu'à l 'apparition d'un détachement de morceaux de dents de la courroie, en soumettant chacune des courroies de synchronisation utilisant les tissus des exemples 1 à 4 respectivement à un test de circulation dans les mêmes conditions que celles utilisces dans le test d'évaluation de la résistance à l'abrasion. TEST DE BRUIT PENDANT LE FONCTIONNEMENT DE LA COURROIE On a effectué les tests d'évaluation du bruit pendant le fonctionnement de chacune des courroies de synchronisation B utilisant respectivement les tissus des exemples 1 à 14, en utilisant un dispositif 80 de test de circulation de la courroie (dont l'agencement est représenté sur la figure 8). En premier lieu, on a enroulé une courroie de synchronisation B autour du dispositif 80 de test de circulation de la courroie, constitué par une poulie motrice 81 pourvue de vingt-quatre gorges sur son bord périphérique et une poulie entrainée 82 pourvue de vingt quatre gorges sur son bord périphérique, et on a appliqué une charge en arrière de la poulie entraînée 82 de sorte que la courroie de synchronisation B était chargée par une tension constante. Ensuite, on a fait circuler la courroie de synchronisation B tout en modifiant le nombre de rotations de la poulie motrice 81 dans la gamme comprise entre 300 tr/mn et 5000 tr/mn, et on a mesuré la valeur du bruit maximum avec un microphone 83 de détection du bruit, disposé à 300 mm au-dessus de la poulie motrice 81. TEST DE FONCTIONNEMENT D'UNE COURROIE TRAPÉZOIDALE DE TRANSMISSION DE PUISSANCE SOUS CHARGE ÉLEVÉE TEST DE DURABILITÉ DE LA COURROIE On a effectué le test d'évaluation, en tant que durée de vie utile de blocs, la durée de cTrculation de la courroie écoulée jusqu'à l' apparition de l'endommagement d'un bloc de chacune des courroies trapézoïdales de transmission de puissance sous charge élevée B. utilisant respectivement le tissu des exemples 1 à 14, en utilisant un dispositif 90 de test de circulation de la courroie (dont l'agencement est représenté sur la figure 9). Tout d'abord, on a enroulé une courroie trapézoïdale B autour d'une poulie motrice 91 (diamètre nominal: 154 mm) montée sur l'arbre d'entraînement ainsi qu'autour d'une poulie entraînée 92 (diamètre nominal: mm) montée sur l'arbre entraîné, et on a chargé, en arrière, la poulie entraînée 92 avec une charge de 1764 M. Ensuite, on a fait tourner la poulie motrice 91 à 5000 tr/mn et on a fait circuler la courroie trapézoïdale V (vitesse de la courroie: 40,3 m par seconde) et on a mesuré la durée de circulation de la courroie qui s'est écoulée jusqu'à l' apparition de l'endommagement d'un bloc. VARIATION DU JEU AJUSTEMENT AVANT ET APRES LA CIRCULATION DE LA COURROIE ET TEST DU BRUIT PENDANT LA CIRCULATION DE LA COURROIE On a effectué les tests d'évaluation de variations du jeu ajustement du tissu de chacune des courroies trapézoïdales de transmission sous charge élevoe B (qui utilisent comme tissus supérieur et inférieur de bande de traction respectivement les tissus des exemples 1 à 14) entre "avant la circulation de la courroie" et "après la circulation de la courroie" et pour évaluer le bruit pendant la circulation de la courroie, en utilisant un dispositif de test de circulation de la courroie représenté sur la figure 10. Tout d'abord, on a mesuré à la fois le jeu d'une rainure d' insertion de blocs et la largeur entre les parties supérieure et inférieure en renfoncement d'une bande de traction et on a caleulé la différence entre ces jeux en tant que jeu d'ajustement initial. 4G Ensuite, on a enroulé la courroie trapézoïdale B autour d'une poulie motrice 101 (diamètre nominal: 65 mm) montée sur l'artre d'entraînement ainsi qu'autour d'une poulie entraînée 102 (diamètre nominal: 130 mm) montée sur l'artre entraîné, et on a chargé, en arrière, la poulie entraînée 102 avec une charge de 3430 N. La distance entre les arUres des poulies motrices et entraînces était réglée à 143 mm. On a ensuite fait tourner la poulie motrice 101 à 2600 tr/mn et on a fait cTrculer la courroie trapézoïdale B pendant 200 heures. On a mesuré la valeur de bruit maximum collecté par un microphone 103 de détection du bruit disposé entre la poulie motrice 101 et la poulie entraînée 102. Après une telle circulation de la courroie, on a à nouveau calculé le jeu d'ajustement, et on a compté le nombre de fissures apparues dans la bande de traction. RÉSULTATS DES TESTS Les résultats des tests sont représentés sur la figure 12. Dans le tissu de l'exemple 1 on utilise une solution de caoutchouc d'une composition de H-NBR du groupe réticulant sous l 'action du soutre, mélangé à des fibres de carbone broyées. Le coefficient de froLtement entre l'exemple 1 et l'acier au carbone (S45C) est égal à 0,52 et le coefficient de frottement entre l'exemple 1 et la résine de formation de blocs est égal à 0,41. Ces résultats montrent que, dans une courroie synchrone utilisant l'exemple 1 en tant que tissu de courroie, la quantité d' abrasion du tissu de la courroie est relativement importante, ce qui conduit à une courte durée de vie utile des dents de la courroie, et le bruit pendant la circulation de la courroie est élevé. Ces résultats montrent en outre que, dans une courroie trapézoïdale de transmission de puissance sous charge élevée, à la fois la quantité d'accroissement du jeu d'une rainure d' insertion de blocs après la circulation de la courroie et la quantité de réduction de l'épaisseur de la bande de traction sont élevées, ce qui conduit à une courte durée de vie utile de blocs, lebruit pendant la circulation de la courroie est élevé et le nombre de fissures apparaissant dans la bande de traction après la circulation de la courroie est extrêmement élevé. Le résultat indiquant que le degré d'usure du bloc et le tissu de la courroie trapézoïdale de transmission de puissance sous charge élevée était élevé, peut être dû à l'usure de la résine du bloc provoquée par des fils de carbone contenus dans les ingrédients du caoutchouc déposés sur les tissus supérieur et inférieur et à l'usure provoquée par le bloc glissant sur les surfaces des tissus supérieur et inférieur. Il en résulte que la force de fixation du bloc sur la bande de traction diminue, ce qui conduit à un accroissement du degré de liberté, sous l'effet duquel un endommagement du bloc est susceptible de se produire, et le bruit augmente. En outre, on suppose que l'amplification de la dégradation thermique de l'ingrédient de caoutchouc déposé sur les tissus supérieur et inférieur peut avoir pour effet que la bande de traction est le siège d'un nombre élevé de fissures. Le tissu de l'exemple 2 est analogue au tissu de l'exemple 1, à l' exception près du fait que la composition de H-NBR de la solution de caoutchouc est réticulee par un peroxyde organique. Cependant, dans la courroie trapézoïdale de transmission de puissance sous charge élevée, le nombre de fissures apparaissant dans la bande de traction après la circulation de la bande est légèrement inférieur à celui de l'exemple 1. La raison de ce phénomène peut s'expliquer par le fait que l'ingrédient de caoutchouc déposé sur le tissu de l'exemple 2 était réticulé par un peroxyde organique et par conséquent présentait une résistance plus élevée à la chaleur que l'ingrédient de caoutchouc réticulé par du soufre, déposé sur le tissu de l'exemple 1. Le coefficient de froUtement en rapport avec l'acier au carbone (S45C), le coefficient de froUtement par rapport à la résine de formation des blocs et les résultats des tests pour la courroie de synchronisation et la courroie trapézoïdale de transmission de puissance sous charge élevée sont essentiellement les mêmes que pour l'exemple 1. Le fait que, dans la courroie trapézoïdale de transmission de puissance sous charge élevoe, (a) à la fois le degré d' augmentation du jeu des blocs après la circulation de la courroie et le dogré de réduction de l'épaisseur de la bande de traction sont élevés, (b) la durée de vie utile des blocs est relativement brève, et (c) le bruit pendant la circulation de la bande est élevé, peut être dû à l'usure de la résine des blocs, qui est provoquée par des fibres de carbone contenues dans les ingrédients de caoutchouc déposés sur les tissus supérieur et inférieur et à l'usure des tissus supérieur et inférieur provoquée par le glissement des blocs sur ces tissus, comme dans le cas de l'exemple 1. Le tissu de l'exemple 3 est identique au tissu de l'exemple 1, en deLors du fait que la composition de H-NBR de la solution de caoutchouc est mélangée non pas avec des fibres de carbone, mais avec une poudre de polyéthylène de poids moléculaire extrêmement élevé. Les résultats des tests montrent ce qui suit. A la fois le coefficient de frobtement en rapport avec l'acier au carbone (S45C) et le coefficient de froLtement en rapport avec la résine de formation des blocs sont faibles par rapport à ceux des tissus des exemples 1 et 2. Le bruit apparaissant pendant la circulation de la courroie de synchronisation est assez faible par rapport à celui des tissus des exemples 1 et 2. Ce résultat peut être dû au fait qu'une telle poudre de polyéthylène à poids moléculaire extrêmement élevé présente une caractéristique de lubrification. En outre dans la paroi de synchronisation, la quantité d' abrasion du tissu de la courroie est similaire à celle des tissus des exemples 1 et 2. C'est pourquoi la durée de vie de la courroie est similaire à celle du tissu des exemples 1 et 2. D'autre part, dans la courroie trapézoïdale de transmission de puissance sous charge élevée, l 'extension des rainures d' insertion due à l' abrasion des blocs était inhibée. Cependant, le degré de réduction de l'épaisseur de la bande de traction est similaire à celui des tissus des exemples 1 et 2, ce qui signifie que non seulement la durce de vie utile des blocs, mais également le bruit pendant la circulation de la courroie est similaire à celle des tissus des exemples 1 et 2. En outre le nombre de fissures apparaissant dans la bande de traction après la circulation de la courroie était extrémement élevé, comme dans ltexemple 1. Le fait que les tissus de la courroie de synchronisation et de la courroie trapézoïdale de transmission de puissance sous charge élevée ont été le siège de degrés importants d' abrasion, peut être dû au fait que le polyéthylène déposé sur les tissus ne s'est pas intégré à la composition de H-NBR, ce qui a pour effet qu' il est devenu indépendant et s 'est séparé de cette composition. Dans chacun des tissus des exemples 4 et 5, on utilise une solution de caoutchouc formée d'une composition de H-NBR renforcoe par une addition de méthacrylate de zinc. Le système de l'exemple 4 n'a pas été mélangé à des fibres de carbone, tandis que celui de l'exemple 5 a été mélangé à des fibres de carbone. Les résultats du test montrent ce qui suit. En ce qui concerne le cas de lexemple 4, à la fois le coefficient de froUtement en rapport avec l'acier au carbone (S45C) et le coefficient de froLtement en rapport avec la résine de formation de blocs sont élevés. D'autre part, dans le cas de l'exemple 5, à la fois le coefficient de froLtement en rapport avec l'acier au carbone (S45C) et le coefficient de froUtement en rapport avec la résine de formation de blocs sont similaires à ceux des exemples 1 à 3. Ces résultats peuvent être dûs au fait que l'ingrédient de caoutchouc déposé sur le tissu de l'exemple 4 ne contient aucun matériau favorisant le glissement tel que des fibres de carbone. En outre dans le cas de la courroie de synchronisation, le degré d' abrasion est similaire à celui des courroies des exemples 1 à 3. C'est pourquoi la durée de vie utile des dents de la courroie est similaire à celle des courroies des exemples 1 à 3. En outre dans le cas de la courroie trapézoïdale de transmission de puissance sous charge élevée, le degré d' extension des rainures d' insertion due à l 'abrasion des blocs, le degré de réduction de l'épaisseur de la bande de traction sous l'effet de son abrasion, le bruit pendant la circulation de la bande, la durce de vie utile des blocs et le nombre de fissures apparaissant dans la bande de traction sont tous similaires à ceux obtenus dans le cas des exemples 1 à 3. Le tissu de l'exemple 6 est identique au tissu de l'exemple 3, hormis que la composition de H-NBR de la solution de caoutchouc était réticulée par un peroxyde organique. Les résultats des tests montrent ce qui suit. Comme dans le cas de l'exemple 3, à la fois le coefficient de froUtement en rapport avec l'acier au carbone (S45C) et le coefficient de frottement en rapport avec la résine de forrnation de blocs sont faibles par rapport aux exemples 1 et 2. En outre le bruit apparaissant pendant la circulation de la courroie de synchronisation est faible par rapport au cas des exemples 1 et 2. En outre, contrairement à l'exemple 3, dans le cas de la courroie de synchronisation, le degré d' abrasion du tissu de la courroie est extrêmement faible, et c'est pourquoi la durce de vie utile des dents de la courroie est élevoe. D'autre part, dans le cas de la courroie trapézoidale de transmission de puissance sous charge leve, la fois l' extension des rainures d'inserLion due l'abraplon des blocs eL le egrA derAduLion de l'6paisseur de la bande de LracLion de son abrasion onL- Ld conLrls eL la variaLio de l'inLerf6rence "avant la circulaLion de la courroie" et "aprds la ciculation de la courroie" est extrdmement {aible, et le bruit pendant la ciculation de la courLoie est faible et la durde de vie uLile des blocs est extrdmement allonge. En outre, le nombre de tissores 1Q apparaissat dans la bande de traction est extrAmement faible. Le rdsultat selon lequel l' abrasion du tissu taiL taible, peuL tre dA au faiL que la composition de 5-NBR de la soluLion de caouLchouc {LaiL r6Licule par un eroyde organiue eL, pendanL la r6LiculaLion de la compoGiLion de H-BR, le oly5LhlAne a td cordticulA de sorLe qu'il s'est inLgr chimiquemenL, d'une mani6re insparable, au H-N5R. Le Lissu de 1'exemple est identique au tissu de 1'exemple 4, en dahors du faiL que le 5-NBR de la soluLion de caoutchouc a t m6Iang une poudre de poly@LhylAne poids molculaire exLrdmemenL levA, les rsultaLs des LeGts montrenL ce qui suiL. Par rapporL 1'exemple 4, la fois le coefficienL de froLLement en rapport avec l'acier au carbone (S45C) et le coefficient de froLtement en 2s apport avec la rdine de formation de blocs sont faibles. Dans le cas de la courroie de synchronisation, le degrd de l' abrasion du tissu de la courroie est fortement rduit, et c'est pourquoi la durde de vie utile es dents de la courroie est forLemenL allonge. En outre le bruit pendat la circulation de la courroie est faible. ['autre part, dans ie cas de la courroie de transmission de puissance sous charge AlevA, la fois l'exLension des gorges d'inserLion sous l'effeL de l'abasion des blocs et le degr de rduction de l' traction était fortement réduit. Les tissus des exemples 8-14 permettent d'utiliser une fibre d'aramide. Les exemples 8 à 14 correspondent respectivement à l'exemple 1, à l'exemple 2, à l'exemple 3, à l'exemple 4, à l'exemple 5, à l'exemple 6 et à l'exemple 7. A l' exception des résultats de test indiquant qu'aucune fissure n'a été trouvée dans la bande de traction dans chacun des exemples 8 à 14 après la cTrculation de la courroie, les autres résultats de test pour les exemples 8 à 14 étaient similaires aux résultats de test des exemples respectifs 1 à 7. Pour le cas de la courroie trapézoïdale de transmission de puissance sous charge élevée, la résine des blocs s'usent aisément si on utilise des fibres d'aramide pour ces tissus supérieur et inférieur. C'est pourquoi l'utilisation des tissus supérieur et inférieur, immergés dans une solution de caoutchouc préparce par dissolution d'une composition de H-NBR non réticulée, du groupe réticulant sous l 'action d'un peroxyde organique, et mélangée à une poudre de polyéthylène dans un solvant MEK, fournit des résultats tout à fait excellents. REVENDI CATI ONS 1. Tissu pour courroie, qui est prévu en tant que partie d'une courroie de transmission de puissance sur laquelle agissent des forces de frottement, caractérisé en ce que ledit tissu pour courroie (14) est formé par immersion dans une solution de caoutchouc préparce par dissolution d'une composition de caoutchouc nitrile hydrogéné et non réticulé, mélangée à une poudre de polyéthylène ayant un poids moléculaire dépassant 1 million et un peroxyde organique en tant qu' agent de réticulation, dans un solvant. 2. Tissu pour courroie selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on ajoute du méthacrylate de zinc et/ou de l'acrylate de zinc à ladite composition de caoutchouc nitrile hydrogénée, non réticulée, constituant ladite solution de caoutchouc. 3. Courroie de transmission de puissance comprenant un corps principal de courroie formé d'une composition en caoutchouc et un tissu pour courroie (14) prévu en tant que partie de ladite courroie de transmission de puissance, sur laquelle des forces de froUtement agissent, caractérisée en ce que ledit tissu pour courroie (14) est formé par immersion dans une solution de caoutchouc préparce par dissolution d'une composition de caoutchouc nitrile hydrogéné et non réticulé, mélangée à une poudre de polyéthylène ayant un poids moléaulaire dépassant 1 mi.llion et un peroxyde organique en tant qu' agent de réticulation, dans un solvant. 4. Courroie de transmission de puissance selon la revendication 3, caractérisce en ce qu'on ajoute du méthacrylate de zinc et/ou de l'acrylate de zinc à ladite composition de caoutchouc nitri.le hydrogénée, non réticulée, constituant ladite solution de caoutchouc. 5. Courroie de transmission de puissance selon la revendication 3, caractérisce en ce que ledit corps principal de courroie est un corps principal de courroie de synchronisation pourvu de dents séparées par des pas spécifiés dans la direction longitudinale de la courroie et que ladite partie, sur laquelle agissent des forces de froLtement, est une surface située du côté desUites dents de la courroie et est agencée de manière à transmettre une puissance par engrènement desdites dents de la courroie avec des poulies. 6. Courroie de transmission de puissance selon la revendication 3, caractérisée en ce que ladite composition de caoutchouc formant ledit corps principal de la courroie est une composition de caoutchouc nitrile hydrogénée, réticulée avec un peroxyde organique. 7. Courroie de transmission de puissance selon la revendication 6, caractérisée en ce que du méthacrylate de zinc et/ou de l'acrylate de zinc sont ajoutés à ladite composition de caoutchouc nitrile hydrogénce, réticulée par du peroxyde organique, constituant ledit corps principal de la courroie. 8. Courroie trapézoïdale de transmission de puissance sous charge élevée (20), caractérisée en ce qu'elle comporte (a) une bande de traction sans fin (30) incluant un corps principal (31) formé d'une composition de caoutchouc et des tissus supérieur et inférieur (35, 36) prévus respectivement sur les surfaces supérieure et inférieure dudit corps principal de la bande de traction, et (b) une pluralité de blocs (40) dont chacun peut être amené en contact avec ladite bande de traction pour sa fixation à cette bande de telle sorte que ladite pluralité de blocs sont disposés côte-à-côte à des intervalles dans la direction longitudinale de ladite bande de traction, pour transmettre une puissance par frottement de ladite pluralité de blocs contre des poulies, et qu'au moins l'un desdits tissus supérieur et inférieur (35, 36) est formé par immersion dans une solution de caoutchouc préparée par dissolution d'une composition de caoutchouc nitrile hydrogénée et non réticulée, mélangée à une poudre de polyéthylène ayant un poids moléaulaire dépassant 1 million et un peroxyde organique en tant qu' agent de réticulation, dans un solvant. 9. Courroie trapézoïdale de transmission de puissance sous charge élevée selon la revendication 8, caractérisée en ce qu'on ajoute du méthacrylate de zinc et/ou de l'acrylate de zinc à ladite composition de caoutchouc nitrile hydrogénée, non réticulée, constituant ladite solution de caoutchouc. 10. Courroie trapézoïdale de transmission de puissance sous charge élevée selon la revendication 8, caractérisée en ce que ladite composition de caoutchouc formant ledit corps principal de la bande de traction est une composition de caoutchouc nitrile hydrogénée réticulée par un peroxyde organique. 11. Courroie trapézoïdale de transmission de puissance sous charge élevée selon la revendication 10, caractérisée en ce que du méthacrylate de zinc et/ou de l'acrylate de zinc sont ajoutés à ladite composition de caoutchouc nitrile hydrogénée réticulée par du peroxyde organique, constituant ledit corps principal de la bande de