Brevet FR2830285A1 — publié le 20030404

carDurt. DISPOSITIF D ' ALIMENTATION EN CARBURANT La présente invention concerne un dispositif d'alimentation en carburant, et plus particulièrement un dispositif d'alimentation en carburant destiné à délivrer un carburant sous haute pression à un moteur à combustion interne de type à injection de carturant, par exemple un moteur d r automobile. Les figures 7 à 9 sont des vues destinces à décrire un système d'alimentation en carburant courant pour un moteur à combustion interne du type à injection de carburant. La figure 7 représente de manière schématique ce système d'alimentation en carburant. La figure 8 est une vue en coupe d'une partie principale d'un dispositif d'alimentation en carburant inclus dans le même système d'alimentation en carburant, et la figure 9 est une vue en coupe à plus grande échelle d'une partie de ce qui est représenté sur la figure 8. En se reportant aux figures 7 à 9, le système d'alimentation en carburant a comme éléments principaux un réservoir de carburant 1, un dispositif d'alimentation en carturant 6 et des soupapes d' injection de carburant 10, le dispositif d'alimentation en carburant 6 ayant un filtre 11, un modérateur de basse pression 12, une soupape d' aspiration 13, une pompe 16, une soupape d'évacuation 14 et une vanne électromagnétique 40. Un carburant 2 situé dans le réservoir de carburant 1 est envoyé par une pompe basse pression 3, et sa pression est réqulée dans un réqulateur basse pression 5 au travers d'un filtre 4, le carburant résultant étant délivré au dispositif d'alimentation en carburant 6. La pression d'une seule telle quantité de carburant 2 ainsi alimentée vers le dispositif qui est nocessaire pour l' injection de carburant est accrue jusquà un niveau élevé par le même dispositif 6, et le carburant résultant est délivré à l'intérieur d'un collecteur commun 9 d'un moteur à combustion interne (non-représenté). Le carturant est ensuite injecté sous la forme d'un brouillard haute pression à partir des soupapes d'injection de carburant 10 dans les cylindres (non-représentés) d'un moteur à combustion interne. La quantité nécessaire de carburant pendant cette opération d' injection est déterminée par une unité de commande (non- représentée), et commandée par la vanne électromagnétique 40, du carturant en excès étant libéré de la vanne électromagnétique 40 vers la partie d'un passage de carburant qui est situce entre le modérateur de basse pression 12 et une soupape d' aspiration 13. Sur la figure 7, la référence numérique 7 indique un filtre, et la référence numérique 8 indique une soupape de sûreté haute pression. Lorsque l'intérieur du collecteur commun 9 vient à avoir une pression anormale, la soupape de sûreté haute pression 8 est ouverte pour empêcher de briser le collecteur commun 9 et la soupape d' injection de carburant 10. En se reportant à la figure 8 représentant une partie principale du dispositif d'alimentation en carburant 6, la pompe 16 comporte un cylindre 25 installé dans un carter 30, et est munie à l'intérieur d'une chambre de pression 24 ayant un orifice d' aspiration de carturant 22 et un orifice d'évacuation de carburant 23, un piston plongeur 26 adapté pour se déplacer verticalement à l'intérieur du cylindre 25, et pour modifier ainsi le volume de la chambre de pression 24, et un poussoir 28 relié au piston plongeur 26. Une came d'entraînement (non-représentée) agencce coaxialement à un artre à came de moteur (non-représenté) est en contact avec une surface de réception de pression située au niveau d'une extrémité inférieure, sur le dessin, du poussoir 28, et le poussoir 28 et le piston plongeur 26 sont déplacés verticalement conformément à la rotation de cette came d'entraînement, pour modifier le volume de la chambre de pression 24. En se reportant aux figures 8 et 9, la vanne électromagnétique 40 a un noyau 41 et une bobine électromagnétique 42, et est fixce sur un boîtier 43. Le noyau 41 et le boîtier 43 sont soudés ensemble par l'intermédiaire d'un anneau de liaison 50 ayant une coupe transversale en forme de L. C'est-à-dire que l'anneau de liaison 50 a une première partie 51 soudée sur le noyau 41, et une seconde partie 52 soudée sur le boîtier 43. En diautres termes, le noyau 41 et la première partie 51 sont soudés au niveau d'une partie soudée 61, et le boîtier 43 et la seconde partie 52 le sont au niveau d'une partie soudée 62, respectivement. Sur la figure 9, la représentation de la bobine électromagnétique 42 est supprimée, de sorte que l'on comprend facilement un tel état soudé. Pour relier le noyau 41 et le boîtier 43 ensemble, l'anneau de liaison 50 est tout d'abord ajusté serré entre ceux-ci, et chaque partie en butée est soudée sur toute sa circonférence par un procédé réqulier pour former les parties soudées 61, 62. Les parties soudées 61, 62 se contractent tandis qu'elles retroidissent après la fin de l'opération de soudure, et l'anneau de liaison 50 d'une faible récistance est déformé de manière à être étiré vers le noyau 41 et le boîtier 43, comme représenté par les flèches sur la figure 9, c'est-àdire d'une manière telle que ses première et seconde parties 51, 52 sont étirces vers le noyau 41 et le boîtier 43, respectivement. Le degré de cette déformation n'est pas uniforme à partir d'une position de départ de soudure vers une position de fin de soudure dans la direction circonférentielle de l'anneau de liaison 50. En conséquence, un problème important survient, c'est-à-dire que le noyau 41 s' incline par rapport à son axe, ce qui conduit à rendre instable la performance de la vanne électromagnétique 40. Dans les parties soudées 61, 62, en particulier dans la partie soudée 62, une contrainte incluant une composante de traction importante se trouve sur la surface de celle-ci du fait de sa contraction mentionnée ci-dessus, et cette contrainte résiduelle provoque une fissure dans la partie soudée 62. L'anneau de liaison 50, en utilisation, est constitué dans de nombreux cas d'un matériau en acier non-magnétique, par exemple de l'acier inoxydable austénitique. Puisque le coefficient de dilatation linéaire de ce matériau est plus grand que celui d'autres matériaux métalliques, les problèmes mentionnés ci-dessus se produisent davantage. De plus, lorsqu'une pression est appliquée sur l'intérieur d'un passage de carburant de la vanne électromagnétique 40, un jeu survient entre les surfaces de contact de l'anneau de liaison 50 et du boîtier 43, en particulier dans la direction radiale du fait de la déformation mentionnée ci-dessus de l'anneau de liaison 50. La pression mentionnée ci- dessus agit dans un tel jeu, et la surface de réception de pression augmente graduellement, le degré de déformation de l'anneau de liaison augmentant également. Par conséquent, il est possible qu'une fracture de fatigue survienne dans les parties déformées mentionnéss ci-dessus pendant un fonctionnement de la vanne électromagnétique 40, donnant naissance à une fuite de carburant. La présente invention a été réalisée à la vue des ciroonstances mentionnées ci-dessus, et fournit un dispositif d'alimentation en carburant qui a résolu le problème survenant après la soudure d'un anneau de liaison, par l'intermédiaire duquel un noyau d'une vanne électromagnétique et un boîtier sont connectés ensemble, qui fait cesser la déformation de l'anneau de liaison et la fissure dans une partie soudée. Selon un aspect de la présente invention, le dispositif d'alimentation en carburant a un noyau d'une vanne électromagnétique et un boîtier qui sont soudés ensemble par l'intermédiaire d'un anneau de liaison ayant une coupe transversale en forme de L, le boîtier étant muni, dans sa partie qui est à proximité de la partie du boîtier sur laquelle le boîtier est soudé sur l'anneau de liaison, d'une gorge pour au moins réduire le degré de déformation de l'anneau de liaison survenant après la fin de l'opération de soudure. Selon un autre aspect de la présente invention, le dispositif d'alimentation en carburant est conforme à l' invention ci-dessus, l'anneau de liaison ayant une première partie soudée sur le noyau, et une seconde partie soudée sur le boîtier, l'épaisseur de la seconde partie étant supérieure à celle de la première partie. Selon encore un autre aspect de la présente invention, le dispositif d'alimentation en carburant est conforme au deuxième aspect mentionné, l'épaisseur de la seconde partie étant supérieure à la profondeur d'une découpe effectuée dans un coin du boîtier, et adaptée pour avoir la seconde partie agencée dans celle-ci. Selon un aspect supplémentaire de la présente invention, le dispositif d'alimentation en carburant est conforme à l' invention ci-dessus, une surface ouverte de la partie soudée du boîtier et de l'anneau de liaison faisant saillie dans un état enflé. Selon un autre aspect de la présente invention, le dispositif d'alimentation en carburant est conforme à l'un quelcouque des premier à quatrième aspects de l 'invention, la gorge étant mise en forme en coupe transvereale de telle sorte que la distance entre ses deux parois latérales opposées diminue graduellement vers une partie inférieure de celle-ci. Selon encore un autre aspect de la présente invention, le dispositif d'alimentation en carburant est conforme au cinquième aspect mentionné cidessus, dans lequel la surface latérale de la gorge qui est du côté de l'anneau de liaison a un angle d'inclinaison de 40 à 60 dogrés. Des modes de réalisation préférés de la présente invention vont être décrits en détail en se reportant aux dessins annexés, sur lesquels: - la figure 1 est une vue en coupe d'une partie principale d'un premier mode de réalisation du dispositif d'alirnentation en carburant selon la présente invention, - la figure 2 est une vue en coupe à plus grande échelle de la partie A de la figure 1, - la figure 3 est une vue en coupe de l'état des pièces de la figure 2 qui ne sont pas encore soudées ensemble, - la figure 4 est une vue en coupe à plus grande échelle d'une telle partie A comme mentionné ci-dessus d'un deuxième mode de réalisation du dispositif d'alimentation en carburant selon la présente invention, - la figure 5 est une vue en coupe à plus grande échelle d'une partie A telle que mentionnée ci-dessus d'un troisième mode de réalisation du dispositif d'alimentation en carburant selon la présente invention, - la figure 6 est une vue en coupe à plus grande échelle d'une partie A telle que mentionnée ci-dessus d'un quatrième mode de réalisation du dispositif d'alimentation en carburant selon la présente invention, - la figure 7 représente un système d'alimentation en carburant de la technique antérieure, - la figure 8 est une vue en coupe d'une partie principale d'un dispositif d'alimentation en carEurant de la technique antérieure, et - la figure 9 est une vue en coupe à plus grande échelle d'une partie de la figure S. Dans la description qui suit, les parties identiques à celles représentées sur les figures 7 à 9 représentant le système et le dispositif d'alimentation en carburant de la technique antérieure vont être indiquées par les mêmes références numériques, et la description de celles-ci ne va pas effectuée dans certains cas. On va maintenant décrire un premier mode de réalisation. Les figures 1 à 3 représentent un premier mode de réalisation d'un dispositif d'alimentation en carburant haute pression en tant qu'exemple de dispositif dalimentation en carburant selon la présente invention, la figure 1 étant une vue en coupe d'une partie principale du premier mode de réalisation; la figure 2 étant une vue en coupe à plus grande échelle d'une partie A de la figure 1, et la figure 3 étant une vue en coupe de l'état des parties de la figure 2 qui ne sont pas encore soudées ensemble. Sur les figures 2 et 3 et les figures 4 à 6 auxquelles on va se reporter par la suite, la représentation d'une bobine électromagnétique 42 reprécentée sur la figure 1 est supprimée pour la même raison que celle pour laquelle une représentation similaire est supprimée sur la figure 9. En se reportant aux figures 2 et 3, la référence numérique 44 indique une gorge annulaire formée dans la partie d'une surface d'un boîtier 43 qui est à proximité d'une partie soudée 62 de celle-ci par rapport à un anneau de liaison 50. En se reportant à la figure 3, la rétérence tl indique une distance entre une surface d'extrémité d'une seconde partie 52 de l'anneau de liaison 50 pas encore soudée, et un bord de la gorge 44, la lettre d indiquant la profondeur de la gorge 44, et la lettre l 'angle d'inclinaison d'une surface inclinée de la gorge 44. Du fait de la fourniture de la gorge 44, une partie de paroi mince 431 est située entre la gorge 44 et la surface d'extrémité du boîtier 43. Puisque la partie de paroi mince 431 a une petite épaisseur, elle a une faible rigidité et un certain dogré de souplesse. Par conséquent, lorsque la partie soudée 62 se contracte thermiquement après la fin de l'opération de souGure, la partie de paroi mince 431 est déformée en suivant logèrement la contraction thermique de la partie soudée, de telle sorte que la partie de paroi mince est inclinée vers l'anneau de liaison 50. Du fait de cette déformation de la partie de paroi mince 431, des problèmes incluant la déformation de l'anneau de liaison 50 et une fissure de la partie soudée 62, qui sont rencontrés dans un dispositif de la technique antérieure de ce type, sont réduits ou résolus. Le degré de souplesse de la partie de paroi mince 431 dépend de sa hauteur, c'est-à-dire de la profondeur d de la gorge 44, et de l'épaisseur moyenne de la partie de paroi mince. Cette épaisseur moyenne dépend de la distance mentionnée ci-dessus tl et de l'angle d'inclinaison 0, et augmente proportionnellement à la distance tl et de manière inversement proportionnelle par rapport à l 'angle d'inclinaison C. Ainsi, lorsque la hauteur de la partie de paroi mince 431 est établie plus petite, et lorsque son épaisseur moyenne est établie plus grande, sa souplesse devient inférieure, et l'effet consistant à empêcher la déformation de l'anneau de liaison 50 devient plus faible. Au contraire, lorsque la hauteur de la partie de paroi mince 431 est établie plus grande, et lorsque son épaisseur moyenne est établie plus petite, sa souplesse devient plus élevée, et l'effet consistant à empêcher la déformation de l'anneau de liaison devient plus important. Cependant, lorsque cette souplesse devient excessivement élevée, la partie de paroi mince est brisée dans certains cas du fait de sa fracture de fatigue survenant pendant la fabrication du dispositif. Par conséquent, on préfère que la partie de paroi mince 431 ait une hauteur correcte et une épaisseur moyenne. En d'autres termes, on préfère que les niveaux de tl, d et soient des niveaux appropriés. Pour être concret, les niveaux de tl, d et doivent être, par exemple, autour 0,15 à 0,3 mm, autour de 0,8 à 1,2 mm, et autour de 40 à 60 degrés respectivement dans un cas o un anneau de liaison ayant une première partie 51 d' environ 11 à 12 mm de diamètre extérieur est utilisoe lorsque l'anneau de liaison 50 est pris comme exemple. Les première et seconde parties 51, 52 de l'anneau de liaison 50 reçoivent la force indiquce sur la figure 9 lorsque les parties souc'=es 61, 62 se contractent thermiquement, et la force exercoe sur la seconde partie 52 est généralement plus importante que celle exercée sur la première partie 51. Par conséquent, la seconde partie 52 est plus susceptible d'être déformée. En conséquence, on préfère dans la présente invention que la seconde partie 52 soit plus épaisse que la première partie 51 dans le but d'empêcher sa déformation. Pour être concret, lorsque l'épaisseur de la première partie 51 est d' environ 0,5 à 0,8 mm, l'épaisseur de la seconde partie 52 est établie entre environ 0,8 et 1,2 mm. Le diamètre des surfaces ouvertes des parties soudées 61, 62 et la profondeur de ces parties peuvent être établies à une valeur égale à celles utilisées dans le dispositif de la technique antérieure de ce type, et lorsque les dimensions mentionnées ci-dessus sont utilisoes, ces diamètre et profondeur sont établis entre environ 0,7 et 0,8 mm, et environ 0,4 et 0,7 mm. On va maintenant décrire un deuxième mode de réalisation. La figure 4 représente un deuxième mode de réalisation d'un dispositif d'alimentation en carburant haute pression en tant qu'exemple de dispositif d'alimentation en carburant selon la présente invention, et est une vue en coupe à plus grande échelle d'un mode de réalisation différent du premier mode de réalisation, en ce qui concerne sa partie A comme représenté sur la figure 1. C'est-à-dire qu'une surface ouverte 621 d'une partie soudée 62 du deuxième mode de réalisation est enflée dans un état faisant saillie vers l'extérieur. D'autre part, la partie correspondante du premier mode de réalisation est enfoncce dans un état en creux. Ainsi, le deuxième mode de réalisation est différent du premier mode de réalisation en ce qui concerne la forme de la surface ouverte 621. En se reportant à la figure 4, les traits interrompus des parties soudées 61, 62 indiquent l'état des surfaces d'un boîtier 43 et d'une seconde partie 52 dun anneau de liaison 50 qui ne sont pas encore soudées ensemble, et l'état de ces parties est identique à ceux des parties correspondantes représentées sur la figure 3. Lorsque la surface ouverte 621 de la partie soudée 62 est enflée dans un état faisant saillie, le problème de l 'apparition d'une fissure dans la partie soudée 62 qui est due à sa contraction thermique survenant après la fin de l'opération de soudure est empêché de manière plus fiable. Cet effet d'empêchement de fissure est basé sur la contrainte résiduelle agissant, comme cela va être décrit comme suit en plus de l'effet d'une partie de paroi mince et souple 431 décrit en référence au premier mode de réalisation. C'est-à-dire que lorsque la surface ouverte 621 est en creux, la contrainte résiduelle exercée sur une partie centrale de celle-ci travaille de manière à étirer (c'est-à-dire que la contrainte résiduelle inclut la contrainte de traction comme composante principale) le boîtier 43 et l'anneau de liaison 50, de sorte qu'une fissure est susceptible de survenir. D'autre part, lorsque la surface ouverte 621 a une forme faisant saillie, la contrainte résiduelle travaille de manière à comprimer (cest-à-dire que la contrainte résiduelle inclue une contrainte de compression comme composante principale) le boîtier et l'anneau de liaison vers le centre de la partie soudée, de sorte qu'une fissure est peu susceptible de survenir. Selon la présente invention, la forme en saillie de la surface ouverte 621 signifie que la surface ouverte a une partie en forme de montagne dépassant un segment D reliant les points B. C de la partie soudée 62 sur la figure 4. Il n'y a pas de limite spéciale à la hauteur de la partie en forme de montagne dépassant le segment D. Cependant, lorsque le diamètre et la profondeur de la surface ouverte 621 de la partie soudée 62 sont aux niveaux mentionnés ci-dessus (aux environs de 0,7 à 0, mm et aux environs de 0,4 à 0,7 mm respectivement), la hauteur de la partie en forme de montagne est établie de manière approprice par exemple entre environ 0,01 et 0,3 mm. On va maintenant décrire un troisième mode de réal i sat ion La figure 5 représente un troisième mode de réalisation d'un dispositif d'alimentation en carburant haute pression en tant qu'exemple de dispositif d'alimentation en carburant selon la présente invention, et est une vue en coupe à plus grande échelle d'un mode de réalisation différent des premier et deuxième modes de réalisation en ce qui concerne sa partie A telle que représentée sur la figure 1. La forme en coupe transvereale présentée avant l'opération de soudure est constituce d'une gorge 44 du troisième mode de réalisation, par comparaison à celle utilisée dans le deuxième mode de réalisation de la gorge correspondante qui indique que la surface latérale de la gorge qui est du côté de l'anneau de liaison 50 est une surface inclince juste comme la surface correspondante du deuxième mode de réalisation, et que sa surface latérale opposce est une surface verticale ou une surface similaire à celle-ci comme cela est clair à partir d'une partie représentée par un trait interrompu dans la partie soudée 62 de la figure 5, et une partie continue à partir de celle-ci est représentée par un trait plein à l'extérieur de la partie 62. Bien que le troisième mode de réalisation diffère du deuxième mode de réalisation mentionné ci-dessus en ce point, la construction des autres parties du premier est identique à celle des parties correspondantes du second. Les effets de ces modes de réalisation sont également identiques. Selon la présente invention, la forme en coupe tranevereale de la gorge 44 formée dans le boîtier 43 n'est pas spécifiquement limitée pour autant que la gorge affiche le fonctionnement décrit dans le premier mode de réalisation. La gorge peut avoir, en coupe transvereale, la forme de V ou de U utilisée dans les premier et deuxième modes de réalisation, une coupe transversale de type mixte en forme de V et U utilisée dans le troisième mode de réalisation, ou d'autres formes en coupe tranevereale. Cependant, on prétère prévoir une gorge ayant une coupe tranevereale en forme de V et une gorge ayant une coupe transvereale de type mixte en forme de V et de U dans laquelle la distance entre les surfaces de paroi latérale opposces de la gorge diminue graduellement vers son fond. Par dessus tout, une gorge dans laquelle la surface latérale situce du côté de l'anneau de liaison 50 est inclince, une gorge dans laquelle la même surface latérale que mentionnée ci-dessus est inclince, et présente un angle (se reporter à la figure 3) d'inclinaison d' environ à 60 degrés sont particulièrement préférables. Cette surface inclinée peut être une surface plate ou une surface incurvée. Lorsque la surface inclinée est une surface incurvée, l'angle peut avoir la valeur de l'angle correspondant d'une surface approchée plate. Lorsque la partie soudée 62 munie d'une telle surface inclinée est formoe dans la présente invention, de sorte qu'au moins un point de la coupe traneversale de la surface inclinée constitue le point C de la figure 4, la surface ouverte 621 de la partie soudée 62 peut facilement être formoe en une forme faisant saillie. On va maintenant décrire un quatrième mode de réalisation. La figure 6 représente un quatrième mode de réalisation d'un dispositif d'alimentation en carburant haute pression en tant qu'exemple de dispositif d'alimentation en carturant selon la présente invention, et est une vue en coupe à plus grande échelle d'un mode de réalisation différent des premier à troi sième modes de réal i sat ion en ce qui concerne sa partie A représentée sur la figure 1. En se reportant à la figure 6, la référence t2 indique la profondeur d'une découpe 432 formée dans un coin du boîtier 43 de manière à agencer un anneau de liaison 50 dans le boîtier, la référence t3 indique l'épaisseur d'une seconde partie 52 de l'anneau de liaison 50, et la référence At la différence entre t2 et t3. Dans le quatrième mode de réalisation, un anneau de liaison 50 ayant At positif, en d'autres termes, on utilise un anneau de liaison 50 ayant une seconde partie 52 d'une épaisseur t3 supérieure à la profondeur t2 de la découpe. L'anneau de liaison 50 produit industriellement a une gamme de dimensions tout comme d'autres produits industriels. Même l'élément de la seconde partie 52 de l'anneau de liaison 50 n'est pas exceptionnel. En supposant qu'un anneau de liaison 50 dans lequel l'épaisseur t3 d'une seconde partie 52 est inférieure à t2 est agencé dans une découpe 432 de sorte qu'une surface supérieure de la seconde partie 52 vienne affleurer la surface du boîtier 43 dans lequel est formé un évidement 44, un jeu survient entre la surface inférieure de la seconde partie 52 et la surface opposée de la découpe 432. Il est possible qu'une fuite de carburant survienne à partir de ce jeu. Pour résoudre ce problème, l'épaisseur t3 de la seconde partie 52 de l'anneau de liaison 50 du quatrième mode de réalisation est plus grande que t2. Par conséquent, même lorsque l'anneau de liaison 50 est agencé dans le boîtier de sorte que l'anneau de liaison vient en contact de manière étroite avec la surface opposée de la découpe 432, l'anneau de liaison est mis dans l'état représenté sur la figure 6, et la réunTon par soudure de l'anneau de liaison 50 et du boîtier 43 peut être effectuée sans gêne. L'amplitude de At représentée sur la figure 6 est de manière appropriée aux environs de 0,1 mm à 0,2 mm. La présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation 1 à 4 décrits ci-dessus. Dans les premier à quatrième modes dè réalisation, des procédés améliorés prévus pour attirer l' attention sur les seules parties soudées 62 sont décrits en détail. Les problèmes de la présente invention peuvent être résolus de manière plus efficace en ajoutant des améliorations (fourniture d'une gorge dans le noyau 41, et diverses autres améliorations concernant l'opération de soudure), qui sont identiques à celles ajoutées à la partie soudée 62, à la partie soudée 61 également. Lorsque le dispositif d'alimentation en carturant selon le premier aspect mentionné est. comme décrit ci-dessus, un dispositif d'alimentation en carburant ayant un noyau de vanne électromagnétique et un boîtier qui sont soudés ensemble par l'intermédiaire d'un anneau de liaison ayant une coupe traneversale en forme de L, le boîtier étant muni, dans sa partie qui est à proximité de la partie du boîtier dans laquelle le boîtier est soudé sur l'anneau de liaison, d'une gorge pour réduire au moins le degré de déformation de l'anneau de liaison survenant après la fin de l'opération de soudure, une partie de paroi mince étant située entre la gorge et la surface d'extrémité du boîtier du fait de la fourniture de la gorge, cette partie de paroi mince ayant une faible rigidité et un certain degré de souplesse du fait de sa petite épaisseur. Par conséquent, lorsque la partie soudée se contracte thermiquement après la fin de l'opération de soudure, la partie de paroi mince est légèrement déformée suite à la contraction thermique de la partie soudée, de sorte que la partie de paroi mince est inclince vers l'anneau de liaison. Du fait de cette déformation de la partie de paroi mince, de tels problèmes, y compris la déformation de l'anneau de liaison et une fissure dans la partie soudée 62, qui sont rencontrés dans le dispositif de la technique antérieure de ce type, peuvent être réduits ou résolus. Dans le premier aspect mentionné, l'anneau de liaison a une première partie soudée sur le noyau, et une seconde partie soudée sur le boîtier, et la seconde partie est plus épaisse que la première partie. Les première et seconde parties recoivent généralement une force tel. le que cel le représentée sur la f igure 9 lorsque la partie soudée se contracte thermiquement, et la force que la seconde partie rec,oit est généralement supérieure à celle que recoit la première partie. Puisque la seconde partie qui est par conséquent originellement plussusceptible d'être déformoe que la première partie est plus épaisse que la première partie, on peut empêcher la déformation de la seconde partie. Lorsque l'épaisseur de la seconde partie dans le deuxTème aspect mentionné est plus grande que la profondeur de la découpe formée dans un coin du boîtier, et est adaptée pour avoir la seconde partie agencée dans celle-ci, les surfaces opposées de la seconde partie et de la découpe sont amenées en contact étroit l'une avec l'autre. En conséquence, le problème de fuite de carburant survenant lorsqu'un jeu existe entre les surfaces opposées mentionnées ci-dessus est résolu. Lorsque la surface ouverte de la partie soudée du boîtier de l'anneau de liaison dans le premier aspect mentionné fait saillie dans un état gonflé, le problème de fissure due à la contraction thermique de la partie soudée survenant après la fin de l'opération de soudure est empêché de manière plus fiable. Lorsque la gorge d'un quelconque parmi les premier à quatrième modes de réalisation mentionnés ci-dessus est formée en coupe transvereale de sorte que la distance entre les surfaces de paroi opposces de la gorge diminue graduellement vers son fond, en particulier, la paroi latérale située du côté de l'anneau de liaison ayant un angle d'inclinaison de 40 à 60 degrés, la partie soudée est formée de manière à recouvrir au moins une partie de la paroi latérale inclinée avec celle-ci. Ceci permet facilement à la surface ouverte de la partie soudée d'avoir une forme faisant saillie. REVENDICATIONS 1. Dispositif d'alimentation en carburant ayant un noyau (41) d'une soupape électromagnétique (40) et un boîtier (43) qui sont soudés ensemble par l'intermédiaire d'un anneau de liaison (50) ayant une coupe transversale en forme de L, caractérisé en ce qu'une gorge (44), adaptée pour au moins réduire le degré de déformation de l'anneau de liaison (50) survenant après la fin de l'opération de soudure, est formoe dans la partie du boîtier (43) qui est à proximité de sa partie sur laquelle le boîtier (43) est soudé sur l'anneau de liaison (50). 2. Dispositif d'alimentation en carburant selon la revendication 1, dans lequel l'anneau de liaison (50) a une première partie (51) soudée sur le noyau (41), et une seconde partie (52) soudée sur le boîtier (43), la seconde partie (52) ayant une épaisseur supérieure à celle de la première partie (51). 3. Dispositif d'alimentation en carburant selon la revendication 2, dans lequel l'épaisseur (t3) de la seconde partie (52) est supérieure à la profondeur (t2) d'une découpe (432) effectuée dans un coin du boîtier (43) , et adaptée pour avoir la seconde partie (52) agencce dans celle-ci. 4. Dispositif d'alimentation en carburant selon la revendication 1, dans lequel des surfaces ouvertes (621) des parties soudées (62) du boîtier (43) et de l'anneau de liaison (50) font saillie vers l'extérieur dans un état enflé. 5. Dispositif d'alimentation en carburant selon la revendication 1, dans lequel la gorge (44) a une forme en coupe tranevereale tel le que la di stance entre ses deux parois latérales opposées diminue graduellement vers son fond. 6. Dispositif d'alimentation en carburant selon la revendication 5, dans lequel la paroi latérale de la gorge (44) qui est du côté de l'anneau de liaison (50) a un angle d'inclinaison d' environ 40 à environ 60