Brevet FR2832141A1 — publié le 20030516

celui de la surface de butée (l l). : Procédé de purification de gaz de synthèse Domaine technique La présente invention concerne un procédé de purification de gaz de synthèse de type H2/CO ou H2/N2, qui consiste à éliminer CO2 et éventuellement d'autres impuretés gazeuses (eau, méthane, éthane, NOx, etc.) par adsorption sur au moins un lit d'adsorbant(s) comprenant au moins un adsorbant à base de zéolite de type NaLSX. Les impuretés sont adsorbées par passage du flux gazeux à purifier sur le(s) lit(s) d'adsorbant(s) comprenant au moins un adsorbant à base de zéolite de type NaLSX, puis désorbées lors d'une étape de régénération qui peut se faire par élévation de la température (TSA) et/ou par diminution de la pression (PSA ou VSA) Ce procédé peut avantageusement être mis en _uvre avant passage du gaz de synthèse ainsi purifié dans un procédé cryogénique pour séparer l'hydrogène du CO ou de l'azote. Technique antérieure On utilise l'expression générique gaz de synthèse (syngas en anglais) pour les gaz majoritairement constitués d'hydrogène et de CO (environ 25 % en volume de CO) qui sont utilisés comme produits réactionnels dans certaines synthèses de chimie de base (méthanol, acide acétique, phosgène, acryliques,....) Ces gaz de synthèse sont généralement obtenus par réaction d'oxydation partielle ou de reformage à l'eau ou au CO2 de charge hydrocarbonée (allant du gaz naturel jusqu'à des hydrocarbures lourds) qui donne un mélange H2 + CO + CO2 + H2O + autres impuretés, les proportions respectives de H2, CO, CO2, H2O dépendant des conditions de synthèse. On entend également par gaz de synthèse au sens de la présente invention les mélanges H2/N2 notamment utilisés pour la synthèse de l'ammoniac. Ces mélanges sont généralement produits par oxydation partielle de l'air ou reformage d'une charge hydrocarbonée. Cette étape peut être complétée de la réaction appelée "CO-shift": CO + H2O CO2 + H2 qui transforme le CO en CO2, et fournit ainsi plus d'hydrogène. La purification des gaz de synthèse est souvent nécessaire, par exemple lorsqu'on souhaite séparer soit CO et H2, soit N2 et H2, ce qui se fait soit par ,..........,.. ....,..,, ,,... _.......... ......... cryogénie, soit par lavage au méthane liquéfié: il faut absolument éliminer toutes les impuretés qui pourraient cristalliser et donc boucher les échangeurs du procédé cryogénique. Dans les cas o la quantité de CO2 contenue dans le flux de gaz de synthèse à purifier est supérieure à plusieurs milliers de ppm, on procède tout d'abord à un lavage aux amines (type MEA, MDEA) pour éliminer la majeure partie du CO2. Le gaz est ensuite envoyé sur une colonne d'adsorbant(s) pour éliminer les traces de CO2 résiduel (quelques dizaines de ppm) non éliminé par le lavage aux amines et éventuellement la ou les autres impuretés présentes dans le gaz de synthèse, par exemple l'eau souvent présente en même temps que le CO2 (suite au lavage par les amines, le gaz est saturé en eau) Les procédés de purification de gaz de synthèse par adsorption utilisent de manière classique pour l'adsorption du CO2 des adsorbants à base de zéolite de type 4A (Na A) ou 13X (Na X avec rapport atomique Si/AI 2 1,25 + 0,05); cependant ces adsorbants présentent l'inconvénient de permettre des temps de cycles d'adsorption/désorption relativement courts ce qui nécessite des régénérations assez fréquentes de la matière adsorbante et augmente le coût de fonctionnement dé l'unité industrielle d'adsorption. L'utilisation des zéolites de type LSX (Low Silica X ou zéolite X à faible taux de silice i-e de rapport atomique Si/AI =1), indifféremment échangées avec des cations des groupes 1A, 2A, 3A, 3B eVou lanthanides, etc. a été décrite dans US5.531.808 et son correspondant EP718.024 pour la décarbonatation de gaz moins polaires que le CO2, et notamment de l'air. Selon US 5.531.808 et EP 718.024, ce procédé ne fonctionne efficacement qu'à des pressions d'adsorption en général comprises entre 0,02 et 2 MPa. Exposé de l'invention Le procédé selon l'invention met en _uvre un lit d'adsorbant(s) comprenant un adsorbant à base de zéolite de type NaLSX, de Si/AI allant de 0,9 et 1,1 de préférence allant de 1 à 1,05, qui s'avère particulièrement avantageux, comparativement aux lits d'adsorbants à base de zéolites 4A ou NaX, puisqu'il permet des temps de cycles plus longs, donc des régénérations moins fréquentes. Au sens de l'invention par adsorbant à base de NaLSX, on entend les adsorbants dont la matière active zéolitique est essentiellement constituée de zéolite NaLSX mais aussi les mélanges de zéolite NaLSX et de zéolite NaX tels que décrits 28321 41 en détail dans WO 01/24923. au nom de la demanderesse. L'adsorbant à base de zéolite NaLSX du procédé selon l'invention peut être mis en _uvre sous forme puivérulente (forme sous laquelle la zéolite NaLSX est en gén éral synthétisée) so it, de manière p réfé rentiel le, sous forme de g rain s, de billes ou de filés qui présentent l'avantage de faciliter les manipulations des adsorbants, par exemple lors des étapes de chargement et de déchargement des colonnes d'adsorption, et surtout de limiter les pertes de charge lors du passage des flux gazeux pendant leur utilisation dans le procédé. Pour l'agglomération, on procède dans un premier temps au mélange de ladite zéolite LSX proprement dite avec un liant d'agglomération, en général lui même sous forme de poudre, en présence d'eau puis on transforme le mélange en un agglomérat, par exemple par extrusion ou formation billes, et on chauffe le mélange zéolite/liant mis en forme à une température de 400-700 C environ pour convertir l'agglomérat > en un agglomérat qui est résistant à l'écrasement. Les liants utilisés pour agglomérer les zéolites incluent les argiles (particulièrement préférées par la demanderesse), les silices, les alumines, les oxydes métalliques et leurs mélanges. Il est possible de préparer des agglomérats contenant de 5 à 10 % en poids de liant résiduel. Un procédé d'obtention de ces agglomérats à faible taux de liant consiste à convertir le liant des agglomérats décrits ci-dessus en phase zéolitique. Pour cela, on commence par agglomérer une poudre de zéolite LSX avec un liant zéolitisable (par exemple kaolin ou métakaolin), puis on zéolitise par macération alcaline par exemple selon le procédé décrit dans EP 932.581. On peut ainsi aisément obtenir selon l'invention des granulés titrant au moins 90% de zéolite remarquablement performants. En outre, les zéolites peuvent être agglomérées avec des matériaux tels que silice-alumine, silice-magnésie, silice-zircone, silice-thorine, silice-oxyde de béryllium et silice-dioxyde de titane, ainsi qu'avec des compositions ternaires telles que silice alumine-thorine, silice-alumine-zircone et des argiles présents comme liants. Les proportions relatives des matériaux constitutifs du liant et des zéolites peuvent varier largement. Le liant d'agglomération représente en général de 5 à 30 parties en poids pour 100 parties d'aggloméré. Les agglomérats ont avantageusement un diamètre moyen d'environ 0,2 à environ 5 mm. Le procédé de purification de gaz de synthèse, c'est-à-dire à base d'hydrogène et contenant au moins de l'azote eVou au moins du CO est tel que chaque lit d'adsorbant est soumis à la succession de cycles de traitement comprenant les étapes consistant à: a) faire passer un mélange gazeux à base d'hydrogène, de monoxyde de carbone eVou d'azote et renfermant à titre d'impuretés au moins le dioxyde de carbone et une ou plusieurs autres impuretés, dans une zone d'adsorption 1 0 comprenant: au moins un adsorbant susceptible d'adsorber sélectivement le dioxyde de carbone, qui comprend au moins une zéolite X du type faujasite de rapport Si/AI voisin de 1, de préférence compris entre 0,9 et 1,1, et avantageusement allant de 1 à 1,05, dont au moins 70% et de préférence au moins 90 % des sites échangeables sont occupés par des ions sodium; le reste des sites cationiques étant occupés par des cations de type K, Ca, ou par d'autres cations mono- eVou polyvalents (magnésium, strontIum, baryum, lanthanides ou terres-rares, etc. - un ou plusieurs éventuels autres adsorbants, susceptibles d'adsorber de la ou des éventuelles autres impuretés que le CO2, telles que l'eau, les hydrocarbures (légers à lourds), les oxydes d'azote N2O, NO et NO2 (communément dénommés NOx), les adsorbants décrits précédemment étant soit disposés en couches successives eVou se présentant sous forme de mélange intime, b) désorber le dioxyde de carbone et l(es) éventuelle(s) autre(s) impureté(s) adsorbés sur le ou les adsorbants décrits sous a) par instauration d'une augmentation de température eVou d'une diminution de pression, cette étape pouvant être complétée par une phase de purge consistant à recycler une partie du gaz purifié, c) remonter en pression ladite zone d'adsorption par introduction d'un courant de gaz purifié par la sortie de la zone d'aUsorption eVou refroidir la zone d'adsorption par balayage de gaz froid purifié. Ains', chaque iit d'adsorbant est soumis à un cycle de traitement comprenant une première phase de production de gaz de synthèse purifié, une seconde phase de régénération des adsorbants pouvant combiner décompression, chauffe, recompression et refroidissement. Le procédé de purification selon l'invention est également bien adapté pour la purification de gaz de synthèse contenant également d'autres impuretés telles que l'eau, le méthane, I'éthane et d'autres composés hydrocarbonés. Les inventeurs ont en outre constaté que la présence des autres composés contenus dans le gaz de synthèse, notamment le CO, rend plus difficile l'adsorption de dioxyde de carbone. Le procédé selon l' invention est particu l iè reme nt adapté lorsq ue les concentrations en CO2 du mélange gazeux à purifier ne sont pas trop élevées, c'est- à-dire * en général inférieures ou égales à 1.000 ppm pour des pression d'adsorption de l'ordre de 3 MPa (ce qui, exprimé en pression partielle de CO2, correspond des valeurs inférieures ou égales à 3 Pa), * de préférence inférieure ou égales à 100 ppm pour des pression d'adsorption de l'ordre de 3 MPa (ce qui, exprimé en pression partielle de CO2, correspond des valeurs inférieures ou égales à 0,3 Pa) Lorsque le gaz de synthèse à purifier contient aussi de l'eau, on peut util iser l'adsorbant à base de NaLSX se u l m ais on peut également ajo uter da ns la colonne d'adsorption à l'adsorbant à base de NaLSX sélectif du CO2 un ou plusieurs adsorbants susceptibles d' adsorber sélectivement l'eau tel q ue par exem p le de l'alumine, du gel de silice, ou une zéolite de type A ou de type X (de rapport atomique Si/AI 1,25 + 0,05); ce ou ces adsorbants sélectifs de l'eau peuvent être utilisés en mélange intime avec l'adsorbant à base de NaLSX sélectif de CO2 comme décrit dans EP 862. 936 ou EP 904.825 ou de manière préférentielle se trouvent sous forme de couche d istincte p lacée dans la colon ne d 'adsorptio n en am ont de l'adsorbant sélectif du CO2 comme décrit dans EP 862.938. Lorsque le gaz de synthèse à purifier contient également des hydrocarbures lourds comme impuretés, tels que butanes, pentanes, etc., on peut utiliser l'adsorbant à base de NaLSX seul mais on préfère, dans la colonne d'adsorption, ajouter à l'adsorbant à base de NaLSX sélectif du CO2 un ou plusieurs adsorbants susceptibles d'adsorber sélectivement les hydrocarbures lourds tel que par exemple des alumines, gels de silice ou charbons actifs, ou des zéolites; ce ou ces adsorbants sélectifs des hydrocarbures lourds peuvent être utilisés en mélange i ntime avec l 'ad sorbant à base de Na LSX sélectif de CO2 ou de man iè re préférentielle se trouvent sous forme d'une couche distincte placée dans la colonne d'adsorption en amont de l'adsorbant sélectif du CO2. Lorsque le gaz de synthèse à purifier contient également des hydrocarbures légers comme impuretés, telles que l'éthane, I'éthylène, le propylène, etc., eVou des NOx, on peut utiliser l'adsorbant à base de NaLSX seul mais on préfère, dans la colonne d'adsorption, ajouter à l'adsorbant à base de NaLSX sélectif du CO2 un ou plusieurs adsorbants susceptibles d'adsorber sélectivement les hydrocarbures légers eVou les NOx tel que par exemple des alumines, gels de silice 1 0 ou charbons actifs, ou des zéolites; ce ou ces adsorbants sélectifs des hydrocarbures peuvent être utilisés en mélange intime avec l'adsorbant à base de NaLSX sélectif de CO2 ou de manière préférentielle se trouvent sous forme d'une ou p lusieu rs couches d istinctes placées dans la colon ne d 'ad so rption en ava l de l'adsorbant sélectif du CO2. Lorsque le gaz de synthèse à purifier contient de l'eau eVou des hydrocarbures lourds ainsi que des NOx eVou des hydrocarbures logers en tant qu'impuretés, on peut utiliser l'adsorbant à base de NaLSX seul mais on préfère, dans la colonne d'adsorption, ajouter à l'adsorbant à base de NaLSX sélectif du CO2 le ou les adsorbants sélectifs de l'eau eVou des hydrocarbures lourds soit sous forme d'un mélange intime comme décrit par exemple dans EP 1.101.521 soit de manière préférentielle en plaçant sous forme de couche distincte: en amont de l'adsorbant sélectif du CO2 un adsorbant ou plusieurs adsorbants susceptibles d'adsorber sélectivement l'eau eVou des hydrocarbures lourds, et en aval de l'adsorbant sélectif du CO2 un adsorbant ou plusieurs adsorbants susceptibles d'adsorber sélectivement les hydrocarbures légers eVou les NOx. Par ail leu rs, le p rocédé selon l' invention peut être com b iné à tout autre procédé permettant d'éliminer d'autres impuretés non citées précédemment et qui seraient également présentes dans le gaz de synthèse: par exemple, si des traces de mercure sont contenues dans le gaz de synthèse (issu de la charge hydrocarbonée), celles-ci pourront étre éliminées sur une couche de zéolte échangée à l'argent placée dans la zone d'adsorption de la présente invention, et peuvent être désorbées lors de la régénération thermique. Il est en effet souvent nécessaire de piéger les vapeurs de mercure avant l'introduction du gaz dans une unité cryogénique afin d'éviter toute corrosion des échangeurs. Ces traces de mercure peuvent également être éliminées en amont ou en aval de l'unité décrite dans cette invention, sur des charbons actifs imprégnés à l'iode ou au soufre. La pureté du gaz de synthèse obtenu à l'issue du procédé de purification selon l'invention est très élevée: on peut obtenir des concentrations résiduelles en impuretés inférieures à 0,1 vpm en CO2 et inférieures à 0,1 vpm en eau. En règle générale, dans le cadre du procédé de l'invention, la zone d'adsorption est maintenue à une pression comprise entre 0,5 et 7 MPa, lors de la mise en contact du mélange gazeux à purifier avec le ou les adsorbants décrits précédemment. Cependant une pression supérieure ne nuirait pas à la conduite de la purification. Toutefois, dans un souci d'économie d'énergie et en raison du coût élevé d'installations résistant à la pression, on évitera en général les pressions au delà de 7 MPa. Des pressions inférieures à 0,5 MPa ne sont habituellement pas mises en ceuvre pour la production industrielle de gaz de synthèse pour des raisons pratiques; en effet les procédés mis en _uvre en amont du procédé selon l'invention qui correspondent aux réactions pour faire du gaz de synthèse se font à des pressions généralement d'environ 2-3 Mpa. De préférence, la pression régnant dans la zone d'adsorption sera maintenue à une valeur inférieure ou égale à 5 MPa, et avantageusement inférieure ou égale à 3 MPa. De méme, la zone d'adsorption est maintenue, de préférence supérieure ou égale à 0,5 MPa, et avantageusement supérieure ou égale à 2 MPa. La température du flux gazeux entrant dans la zone d'adsorption n'est pas déterminante et est généralement maintenue constante pendant la phase d'adsorption. D'ordinaire cette température est comprise entre O et 80 C, préférablement entre 20 et 50 C. La température de désorption peut être comprise entre 100 et 300 C, préférentiellement entre 150 et 250 C. La présente invention s'applique à tout type de procédé PSA, VSA eVou TSA pour la purification de gaz de synthèse et ainsi toute modification de paramètre tel que niveau de pression, taux de purge, etc. visant à améliorer les performances du procèdé peut avantageusement se combiner avec les caractéristiques essentielles du procédé selon l'invention exposées précédemment La présente invention peut s'appliquer soit lors de la conception d'une nouvelle installation pour la purification de gaz de synthèse, ce qui permet, par rapport à une installation industrielle de l'art antérieur fonctionnant avec la méme productivité, une diminution de la taille des colonnes (donc une diminution de I'investissement), soit dans le cas du remplacement des adsorbants des colonnes d'une installation industrielle existante par les adsorbants de la présente invention, une amélioration notable de la productivité (ou une diminution du nombre de régénérations nécessaires). 1 0 Exemples Dans les tous les exemples, on a fait passer un courant gazeux de composition connue au travers d'une colonne remplie d'adsorbant(s), jusqu'à la percée en CO2, puis on a procédé à la désorption, et ce, pendant plusieurs cycles. La colonne d'adsorbant utilisée a les dimensions suivantes: - diamètre = 2,7 cm - hauteur = 190 cm On utilise un gaz de synthèse de composition suivante: - H2 = 80% vol (q.s.p.) - CO ou N2 = 20% en volume - CO2 = 76 vpm - H2O = 2400 vpm Des analyseurs de CO2 et H2O sont placés en sortie de colonne afin de suivre l'évolution de leur concentration au cours des cycles, et notamment détecter la percée en CO2 qui intervient normalement avant celle de l'eau. On enchane les étapes suivantes: 1/ étape d'adsorption P = 2,3 MPa T = 38 C débit total = 6,7 Nm3/h La première adsorption est effectuée sur une durée arbitrairement choisie (2 à 5h) sans atteindre la percée de CO2, ceci afin de limiter la progression du front d'eau dans la colonne. Ensuite pour ies cycles suivants, I'adsorption est poursuivie jusqu'à la percée de CO2 usqu 'à 7 vpm) p u-is on bascu le automatiq uement en désorption. 2/ étape de désorption (opérée à contre-courant) P = 2,3 MPa sous hydrogène pur débit H2 = 1,6 Nm3/h On procède à une montée progressive en température jusqu'à 190 C pendant 2 heures, puis la température est maintenue à 190 C pendant 2 heures, puis la colonne est refroidie sous H2 au même débit (1,6 Nm31h) et à contre-courant pendant 2 heures. 3/ On compléte cette dernière étape par un refroidissement extérieur sans balayage d'hydrogène pour arriver à T45 C avant de reprendre une étape d'adsorption. On enchane plusieurs cycles, jusqu'à obtenir une stabilisation du temps de percée en CO2. Les échantillons testés sont des billes de granulométrie comprise entre 1, 6 et 2,5 mm constituées de 80 % en poids de zéolite (matière active) et de 20% de liant d'agglomération à base d'argile. Exemole 1 (comparatifl Le gaz à traiter a la composition suivante: - H2 = 80% en volume - N2 = 20% en volume - CO2 = 76 vpm - H2O = 2400 vpm La zéolite testée est une NaX (taux d'échange en Na =100 %; Si/AI = 1,23.) Le temps de percée en CO2 qui s'établit au bout de plusieurs cycles est de 7,7h. Exemple 2 (comparatifl Le gaz à traiter a la composition suivante: - H2 = 80% en volume - CO = 20% en volume - CO2 = 76 vpm - H2O = 2400 vpm 28321 41 La zéolite testée est la même NaX agglomérée que celle de l'exemple 1. Le temps de percée en CO2 qui s'établit au bout de plusieurs cycles est de 4,6h. Cet exemple illustre bien l'influence du type de gaz sur la performance de la zéolite; en l'occurrence la présence de CO perturbe beaucoup plus que l'azote la capacité de la zéolite vis-à-vis du CO2. Exemple 3 (comparatif) Le gaz à traiter a la même composition que l'exemple 2. La zéclite testée est une zéolite de type 4A (taux d'échange en Na =100 %) Le temps de percée en CO2 qui s'établit au bout de plusieurs cycles est de 2,7h. Exemple 4 (selon l'invention) Le gaz à traiter a la même composition que l'exemple 2. La zéolite testée est une NaLSX (taux d'échange Na est de 95,3%; Si/AI = 1,0) Le temps de percée en CO2 qui s'établit au bout de plusieurs cycles est de 5,9h. Exemple 5 (compara Contrairement à l'exemple 2, le gaz à traiter n'est plus humide. Il a la composition suivante: - H2 = 80% en volume - CO = 20% en volume - CO2 = 76 vpm La zéolite testée est la même zéolite NaX agglomérée que celle de l'exemple 1. Le temps de percée en CO2 qui s'établit au bout de plusieurs cycles est de 7,9h. Exemple 6 (comparatif) Le gaz à traiter a la même composition que celui de l'exemple 5. La zéolite testée est la même zéolite 4 A agglomérée que celle de l'exemple 3. Le temps de percée en CO2 qui s'établit au bout de plusieurs cycles est de 3,6h. Exemple 7 (selon l'invention! Le gaz à traiter a la méme composition que celui de l'exemple 5. La zéolite testée est la méme zéolite NaLSX agglomérée que celle de l'exemple 4. Le temps de percée en CO2 qui s'établit au bout de plusieurs cycles est de 10,8h. On constate, au travers de ces 6 derniers exemples, que la zéolite NaLSX permet des temps de cycles beaucoup plus longs que les zéolites 4A et NaX, classiquement utilisées dans ce genre de procédé, que ce soit sur un gaz humide (exemples 2 à 4) ou sur un gaz sec (exemples 5 à 7); cette dernière illustration correspond à un procédé o la zéolite serait utilisée en deuxième couche après une première couche d'adsorbant ayant servi à éliminer l'eau. Pour une installation existante, une zéolite type NaLSX permettrait donc des régénérations moins fréquentes, donc une économie d'énergie substantielle. Pour la conception d'une nouvelle installation, elle devrait permettre un dimensionnement de colonnes et des quantités d'adsorbants plus rébuits. 28321 41 REVENDICATIONS 1. Procédé de purification de gaz de synthèse à base d'hydrogène et de monoxyde de carbone et/ou d'azote pollué par du dixoyde de carbone et une ou plusieurs éventuelles autres impuretés, comprenant un ou plusieurs cycles comprenant les étapes successives suivantes: a) faire passer le mélange gazeux à purifier dans une zone d'adsorption comprenant: - un adsorbant susceptible d'adsorber sélectivement le dioxyde de carbone, qui comprend au moins une zéolite X du type faujasite de rapport Si/AI voisin de 1, de préférence allant de 0,9 et 1,1, et avantageusement allant de 1 à 1,05, dont au moins 70% et de préférence au moins 90 % des sites échangeables sont occupés par des ions sodium; le reste des sites cationiques étant occupés par des cations de type K, Ca, ou par d'autres cations mono- et/ou polyvalents (magnésium, strontium, baryum, lanthanides ou terres-rares, etc., - un ou plusieurs adsorbants susceptibles d'adsorber sélectivement chacune des impuretés, telles que l'eau, les hydrocarbures et/ou les NOx, les adsorbants étant soit mélangés intimement soit sous forme de lits distincts en couches successives, b) désorber le dioxyde de carbone et la ou les autres impuretés adsorbés sur le ou les adsorbants décrits sous a) par instauration d'une augmentation de température et/ou d'une diminution de pression, cette étape pouvant étre complétée par une phase de purge consistant à recycler une partie du gaz purifié; c) remonter en pression ladite zone d'adsorption par introduction d'un courant de gaz purifié par la sortie de la zone d'adsorption et/ou refroidir la zone d'adsorption par balayage de gaz froid purifié. 2. Procédé selon la revendication 1 de purification de gaz de synthèse contenant de l'eau et/ou des hydrocarbures lourds à titre d'impuretés en sus du CO2, caractérisé en ce que le ou les adsorbants susceptibles d'adsorber l'eau et/ou les hydrocarbures lourds, de préférence choisis parmi l'alumine, le gel de silice, ou les zéolite de type A ou X, sont soit mélangés intimement avec l'adsorbant susceptible d' adso rber sélectivement le CO2 soit de préférence sous forme de l its d istincts, le ou les lits d'adsorbant(s) susceptibles d'adsorber sélectivement l'eau et/ou les 28321 41 hydrocarbures lourds étant placés en amont du lit d'adsorbant susceptible d'adsorber sélectivement le CO2 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2 de purification de gaz de synthèse contenant un ou plusieurs hydrocarbures légers et/ou des NOx à titre d'impuretés en sus du CO2 et éventuellement en sus de l'eau et/ou des hydrocarbures lourds, caractérisé en ce que le ou les adsorbants susceptibles d'adsorber les hydrocarbures légers eVou les NOx, de préférence choisis parmi l'alumine, le gel de silice, ou les zéolite de type A ou X, sont soit mélangés intimement avec l'adsorbant susceptible d'adsorber sélectivement le CO2 et éventuellement le ou les adsorbants susceptibles d'adsorber l'eau eVou les hydrocarbures lourds, soit de préférence sous forme de lits distincts, le ou les lits d'adsorbant(s) susceptibles d'adsorber sélectivement les hydrocarbures légers eVou les NOx étant placés en aval du lit d'adsorbant susceptible d'adsorber sélectivement le CO2 4. Procédé selon l'une quelconque des revendication 1 à 3 de purification de gaz de synthèse contenant du mercure à titre d'impureté en sus du CO2 et éventuellement en sus de l'eau eVou des hydrocarbures lourds, des hydrocarbures légers eVou des NOx, caractérisé en ce la zone d'adsorption comprend un lit à base de zéolite échangée à l'argent. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendication 1 à 3 de purification de gaz de synthèse contenant du mercure à titre d'impureté en sus du CO2 et éventuellement en sus de l'eau eVou des hydrocarbures lourds, des hydrocarbures légers eVou des NOx caractérisé en ce qu'il comprend une étape supplémentaire consistant à faire passer le flux gazeux à démercuriser en amont ou en aval du procédé décrit dans l'une quelconque des revendications 1 à 4 sur des charbons actifs imprégnés à l'iode ou au soufre. 6. Procédé de purification de gaz de synthèse selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la zéolite de type NaLSX se présente sous forme agglomérée avec un liant d'agglomération, de préférence zéolitisé, qui peut représenter de 5 à 30 parties en poids du poids total de l'aggloméré, lesdits agglomérés ayant un diamètre moyen allant de préférence d'environ 0,2 à environ mm. 7. Procédé de purification de gaz de synthèse selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la pression du mélange gazeux à purifier lors des étapes d'adsorption a) est supérieure ou égale à 0,5 MPa, de préférence supérieure ou égaie à 2 MPa et inférieure ou égale à 7 MPa, de préférence inférieure ou égale à 5 MPa, et avantageusement et inférieure ou égale à 3 MPa. 8. Procédé de purification de gaz de synthèse selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la température du flux gazeux entrant dans la zone d'adsorption est comprise entre O et 80 C, préférablement entre 20 et 50 C et en ce que la température de désorption est comprise entre 100 et 300 C, préférentiellement entre 150 et 250 C. 9. Procédé de purification de gaz de synthèse selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la concentration en CO2 du mélange gazeux à purifier est inférieure ou égale à 1.000 ppm, de préférence inférieure ou égale à 100 ppm, pour des pressions d'adsorption de l'ordre de 3 MPa et en ce que la pression partielle de CO2 est inférieure ou égale à 3 Pa et préférentiellement inférieure ou égale à 0,3 Pa. 10. Procédé de purification de gaz de synthèse selon l'une quelconque