Brevet FR2828886A1 — publié le 20030228

l OUTIL VITRIFIE SUPERABRASIF ET PROCEDE DE FABRICATION Les matériaux tels que le film diamanté obtenu par dépôt chimique de vapeur (diamant CVD), diamant polycristallin (PCD), nitrure de bore cristallin (CBN) et nitru re de bore polycristall in (PCBN) figu rent parm i les matériaux les plus durs que l'on connaisse. Les outils de coupe réalisés avec des plaquettes rapportées en PCD ou autres matériaux durs sont difficiles à fabriquer. Les processus classiques de fabrication d'outils-de coupe nécessitent deux opérations de rectification, une rectification de dégrossissage une rectification de finition, effectuées avec deux meules abrasives différentes. De nombreux outils abrasifs traditionnels pour le dégrossissage et la finition de ces matériaux comprennent un abrasif à liant métallique. Les outils abrasifs à liant métallique rectifient généralement moins de pièces à l'heure que les outils à liant vitrifié. Les outils superabrasifs à liant vitrifié présentent des caractéristiques attractives en termes de température, mais tendent à se fragiliser et à s'user plus rapidement que les outils à liant métallique. De plus, les outils diamantés à liant vitrifié peuvent présenter de mauvaises 2 0 performances dues à une mauvaise liaison entre le diamant et le verre. En outre, les procédés existants pour la fabrication d'outils diamantés à liant vitrifié nécessitent généralement des températures élevées, de longs cycles et des atmosphères non oxydantes ou réductrices. En conséquence, on a besoin d'outils de rectification capables d'assurer le dégrossissage et la finition de pièces à usiner dures, et de procédés de fabrication de ces outils qui réduisent ou éliminent les problèmes évoqués ci-dessus. L' invention concerne en général un outil abrasif et un procédé de fabrication d'un outil abrasif. À 2828886 L'outil abrasif comprend un composant de grain superabrasif, un composant de remplissage qui comprend des corps creux, et un composant liant vitrifié. Le composant liant vitrifié comprend de l'oxyde de zinc et au moins deux oxydes de métal alcalin. Dans un mode de réalisation de 1'invention, I'outil abrasif comprend un noyau et un bord abrasif au niveau du périmètre du noyau. Dans un autre mode de réalisation de l'invention, I'outil abrasif comprend un composant liant vitrifié qui est cuit à une température inférieure à environ 850 C. Le procédé de fabrication d'un outil abrasif consiste à combiner un composant de grain abrasif, un composant de remplissage, et un composant liant vitrifié qui comprend de l'oxyde de zinc et au moins deux oxydes de métal alcalin. Les composants combinés sont cuits à une température située dans une plage d'environ 600 C à environ 850 C. Le composant cuit résultant peut être fixé à un noyau. L'outil abrasif de l'invention peut être utilisé pour la rectification de plaquettes d'outils de coupe. Un procédé de rectification d'une plaquette d'outil de coupe à base de diamant consiste à choisir un outil abrasif tel que décrit ci-dessus, à mettre l'outil abrasif en contact avec la plaquette, et à rectifier le bord de la plaquette. Le bord de la plaquette obtenu par le procédé de 1'invention est sensiblement exempt d'éclats et/ou autres irréqularités. L' invention présente de nombreux avantages. Par exemple, le liant vitrifié assure en général une bonne liaison entre le diamant et le verre, et donne ainsi un outil abrasif qui convient bien pour la rectification de dégrossissage et de précision de matériaux durs tels que diamant polycristallin, film diamanté, nitrure de bore, céramique et métaux trempés. En utilisation, I'outil abrasif de l'invention peut être monté sur un noyau métallique et offre généralement une productivité améliorée, une bonne qualité du bord, et une usure réduite de la meule. Le même outil abrasif peut être utilisé pour les opérations de rectification de dégrossissage et de finition. Le procédé de l'invention peut être mis en _uvre à une température relativement basse et peut employer des temps d'immersion (ou de cuisson) relativement courts. En outre, la nécessité d'utiliser des atmosphères non oxydantes, comme l'azote ou une source de réduction du carbone, peut être sensiblement réduite ou éliminée du processus de fabrication. L'invention concerne en général les outils abrasifs. Au nombre des exemples d'outils abrasifs figurent les meules, disques, segments de meules, pierres et rodoirs. L'invention concerne également un procédé de fabrication d'outils abrasifs. L'outil abrasif de l'invention comprend un composant de grain abrasif, un composant de remplissage qui comprend des corps creux, et un composant liant vitrifié qui comprend de l'oxyde de zinc et au moins deux oxydes de métal. En général, I'outil abrasif est un outil abrasif aggloméré, par opposition par exemple à un outil abrasif appliqué. Le terme "superabrasif" tel qu'utilisé dans les présentes désigne des abrasifs présentant une dureté, telle que mesurée sur l'échelle de dureté Knoop, au moins égale à celle du nitrure de bore cubique (CBN), c'est-àdire une valeur K,oo d'au moins 4700. Au nombre des exemples de matériaux superabrasifs figure, outre le nitrure de bore cubique, le diamant synthétique et naturel. Des matériaux adéquats en diamant ou nitrure de bore cubique peuvent être cristallins ou polycristallins. Le matériau superabrasif est de préférence du diamant. Le matériau superabrasif se présente sous la forme de grains, également appelés "particule abrasive". Le composant de grain abrasif de l'invention peut être obtenu dans le commerce ou peut être produit spécialement. En général, le superabrasif utilisé dans la présente invention présente une granulométrie moyenne située dans une plage t i 2828886 d'environ O,5 micromètre (microns, um) à environ 500 m. De préférence, la graoulométrie se situe dans une plage d'environ 2 m à environ m. Dans un mode de réalisation, le composant de grain abrasif est présent dans une quantité d'au moins environ 5 % en volume de l'outil superabrasif. Dans un autre mode de réalisation, le composant de grain abrasif est présent dans une quantité située dans une plage d'environ 5 à environ 50 % en volume de l'outil abrasif, de préférence d'environ 20 à environ 40 % en volume de l'outil superabrasif. Le composant liant vitrifié comprend de l'oxyde de zinc (ZnO) et au moins deux oxydes de métal alcalin. Les liants vitrifiés classiques sont formés en fondant des matières premières comme de la silice (SiO2), de l'argile, du feldspath et autres matériaux qui peuvent étre combinés et traités, comme cela est connu dans l'art. Une fois qu'un verre a été fabriqué, il peut étre moulu en une poudre, couramment appelée "fritte". Les liants en verre en silice-alumine sont couramment utilisés dans les outils abrasifs à liant vitrifié. Dans un mode de réalisation, le composant liant vitrifié est présent une quantité ne dépassant pas 28 % en volume de l'outil abrasif. Dans un autre mode de réalisation, le composant liant vitrifié est présent dans une plage située entre environ 14 et environ 28 % en volume de l'outil abrasif, de préférence entre environ 15 et environ 22 % en volume de l'outil superabrasif. Le liant vitrifié des présentes contient du ZnO en une quantité d'environ 1 à 6 % en poids du composant liant vitrifié. Dans un mode de réalisation préféré, le ZnO est présent en une quantité d'environ 2 à 4 % en poids du composant liant vitrifié. Au nombre des exemples d'oxydes de métal alcalin adéquats et de quantités adéquates de métaux alcalins dans le composant liant vitrifié figurent l'oxyde de sodium (Na2O, environ 3 à 6 % en poids), I'oxyde de potassium (K2O, environ 4 à 7 % en poids) et l'oxyde de lithium (Li2O, environ 1 à 5 % en poids). Dans un mode de réalisation, les oxydes de métal alcalin du composant liant vitrifié comprennent de l'oxyde de sodium et de l'oxyde de potassium. Dans un autre mode de réalisation, I'oxyde de métal alcalin du composant liant vitrifié comprend en outre de l'oxyde de lithium. Dans un mode de réalisation, la quantité d'oxydes de métal alcalin combinés est d'environ 5 à 15 % en poids, de préférence 8 à 12 % en poids, du composant liant vitrifié. Dans un autre mode de réalisation, la quantité d'oxydes de métal alcalin combinés est supérieure à environ 9 % en poids du composant liant vitrifié. Dans encore un autre mode de réalisation, le composant liant vitrifié comprend en outre de l'oxyde de baryum (BaO) en une quantité de 1 à 6 % en poids. Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, I'oxyde de baryum est présent en une quantité d'environ 2 à 4 % en poids du composant liant vitrifié. Dans un mode de réalisation spécialement préféré, la quantité combinée d'oxyde de zinc et d'oxyde de baryum est d'au moins environ 5 % du composant liant vitrifié. Le composant liant vitrifié peut également comprendre de la silice (SiO2), de lalumine (Al2O3), de l'oxyde de bore (BpO3), de l'oxyde de calcium (CaO), de l'oxyde de magnésium (MgO) et de l'oxyde de nickel (NiO), et d'autres oxydes généralement présents en des quantités minimes dans les compositions de verre. Dans un mode de réalisation, le composant vitrifié comprend une fritte constituée d'un verre à base de silice-alumine à basse température de cuisson. L'alumine peut être présente dans le composant vitrifié en une quantité située dans une plage d'environ 1 à environ 10 % en poids. Les q uantités total es de si l ice et d'al u m i ne se situent généralement dans u ne plage d'environ 51 à 80 % en poids. Dans un exemple, le composant liant vitrifié comprend entre environ 50 et environ 70 % en poids, de préférence entre environ 55 et 65 % en poids de SiC2, entre environ 16 et environ 25, de préférence entre environ 18 et 22 % en poids de (B2O3), entre environ 5 et environ 15 %, de préférence entre environ 8 et environ 12 % d'oxydes de métal alcalin, entre environ 1 et environ 6 % en poids, de prétérence entre environ 2 et environ 4 % en poids de BaO, et entre environ 1 et environ 6 % en poids, de préférence entre environ 2 et environ 4 % en poids de ZnO. Dans un mode de réalisation préféré, le liant vitrifié est uni par fusion au grain abrasif à une température inférieure à 850 C. "Uni par fusion" veut dire que le composant liant vitrifié est fondu pour revêtir le grain abrasif et y adhérer, ce qui donne après refroidissement un article abrasif aggioméré. Le composant de remplissage de l'outil abrasif de l'invention comprend des corps creux. Tel qu'utilisé dans les présentes, le terme "creux" signifie qu'il existe un espace vide ou une cavité à l'intérieur d'une paroi qui est sensiblement imperméable aux liquides. Les corps creux peuvent être de n'importe quelle forme. Une forme sphérique est un exemple de forme adéquate. Dans un mode de réalisation, les corps creux du composant de remplissage présentent un volume vide situé dans une plage d'environ 30 à environ 75 %. Dans un mode de réalisation, la résistance à l'écrasement des corps creux se situe dans une plage d'environ 2 000 psi à environ 5 000 psi. Au nombre des matériaux adéquats pour les corps creux figurent la céramique vitrifiée, la mullite, I'alumine, le verre, les bulles et sphères de céramique. Préférence est donnée à des corps creux qui résistent à l'écrasement pendant le moulage et la cuisson des outils abrasifs. Des corps creux adéquats sont fournis par Environsphere Co., Seeland Industries, 3-M Speciality Materials et PQ Corp. Dans un exemple, les corps creux sont les Z-Light Spheres_ Ceramic Microspheres produites par 3-M Speciality Materials. Dans un mode de réalisation, les corps creux présentent un diamètre moyen situé dans une plage d'environ 10,um à environ 150 um. De préférence, environ 90 % des corps creux présentent une granulométrie située dans une plage d'environ 20 um à environ 120 um. Dans un mode de réalisation, les corps creux sont présents dans l'outil abrasif en une quantité d'au moins environ 10 % en volume. Dans un autre mode de réalisation, les corps creux sont présents dans l'outil abrasif en une quantité située dans une plage d'environ 10 à environ 30 % en volume. Préférence est donnée aux outils abrasifs qui comprennent au moins 90 % en poids de corps creux intacts. Dans un mode de réalisation de l'invention, I'outil abrasif comprend au moins environ 15 % en volume d'espace vide, sans compter l'espace vide des corps creux. L'espace vide peut être par exemple la porosité ouverte de l'outil abrasif. Le procédé de l'invention consiste à combiner un composant de grain abrasif, un composant de remplissage ayant des corps creux, et un composant liant fritté qui comprend de l'oxyde de zinc et au moins deux oxydes de métal alcalin. Les corps creux peuvent être criblés pour enlever les pièces brisées. Les composants combinés sont cuits à une température maximale située dans une plage d'environ 600 C à environ 850 C. Dans un mode de réalisation, les composants combinés sont cuits pendant une durée située dans une plage d'environ 2 à environ 7 heures. Le cycle total de cuisson est d'environ 12 heures. De façon tout à fait inattendue à une température de cuisson du verre relativement aussi basse, la durée nécessaire du cycle de cuisson pour un composant liant vitrifié comprenant de la silice, de l'oxyde de zinc, des oxydes de métal alcalin et du BaO est égale à environ la moitié de la durée nécessaire pour les liants vitrifiés commerciaux utilisés pour les outils contenant un grain diamanté. Dans un mode de réalisation spécifique, les composants combinés sont cuits dans une atmosphère d'air amblant. Telle qu'utilisée dans les présentes, I'expression "atmosphère d'air amblant" désigne de l'air prélevé dans l'environnement sans traitement. Dans un mode de réalisation, les composants sont combinés par mélangeage mécanique. Des ingrédients supplémentaires, par exemple des liants organiques, peuvent être inclus, comme cela est dans l'art connu. Les composants peuvent être combinés séquentiellement ou en une seule étape. Le mélange résultant peut facultativement être criblé pour retirer les agglomérats susceptibles de s'être formés pendant le mélangeage. Le mélange est placé dans un moule approprié pour formage à la presse. Des poinçons mis en forme sont généralement utilisés pour fractionner le mélange. Dans un exemple, les composants combinés sont mis dans un moule et formés à la presse afin de présenter une forme adéquate pour un bord de meule de rectification. Le formage à la presse peut être effectué par tout moyen, comme le formage à froid ou à chaud à la presse. Préférence est donnée aux procédés de moulage et de formage à la presse qui évitent un écrasement des corps creux. Le formage à froid à la presse est préférable, et comprend généralement l'application, à la température de la pièce, d'une pression initiale suffisante pour maintenir uni l'ensemble de moule. La pression initiale employée se situe généralement dans une plage d'environ 50 à environ 150 tonnes. La forme en cru résultante de l'outil abrasif est ensuite cuite. Tel qu'utilisé dans les présentes, le terme "en cru" désigne un corps qui conserve sa forme au cours de l'étape de fabrication suivante, mais qui ne présente pas une résistance suffisante pour conserver sa forme en permanence. La cuisson peut avoir lieu par exemple dans de l'air pendant une durée inférieure à 15 heures, et à une température inférieure à environ 850 C, située de préférence dans une plage d'environ 600 C à environ 750 C. Le formage à chaud à la presse est décrit par exemple dans les brevets américains n 4 157 897 et 2986 455 dont les enseignements sont incorporés au présentes à titre de référence dans leur intégralité. Le pressage à chaud à la presse est également décrit dans Kirk-Othmer, Encyclopedia of Chemical Technology, 3ème édition, 1979, page 263; et dans l'Encyclopedia of Materials Science and Engineering, volume 3, Pergamon Press Ltd., 1986, pages 2205 à 2208. Dans un mode de réalisation, la pression est appliquée à la fois avant et pendant la cuisson. Dans un autre mode de réalisation, la pression n'est appliquée que pendant la cuisson. Dans encore un autre mode de réalisation, appelé "matriçage à chaud", la pression est appliquée à l'ensemble moule une fois que l'article a été retiré du four. Tel qu'utilisé dans les présentes, le terme "formage à chaud à la presse" couvre également les procédures de "matriçage à chaud". La cuisson ne nécessite pas d'atmosphère non oxydante. En général, si l'on utilise le formage à chaud à la presse, la cuisson à lieu à une température allant d'environ 500 C à environ 750 C, et la pression de moulage finale se situe généralement dans une plage de 0,7 tonne par pouce carré (tsi) à environ 1,5 tsi. Le temps de maintien à I'intérieur du moule dans les conditions de pression et de température finales est inférieur à environ 10 minutes, et situé de préférence dans une plage d'environ 4 à environ 8 minutes. Il est essentiel d'utiliser des procédés de moulage et de formage à la presse qui évitent un écrasement des corps creux. Dans un mode de réalisation de l'invention, au moins 90 % en poids des corps creux restent intacts après le moulage et le formage à la presse. L'article abrasif est retiré du moule et refroidi à l'air. Dans une étape ultérieure, I'outil cuit peut être affûté et fini selon le standard, puis soumis à un essai de vitesse avant utilisation. En utilisation, I'outil abrasif de l'invention comprend généralement un bord fixé au niveau du périmètre d'un noyau. Au nombre des outils de l'invention figurent les types 6A2H, 1A1, 5A1, 4A2, et autres formes de meules. Le bord abrasive comprend le grain abrasif, les composants liant vitrifié et de remplissage décrits ci-dessus. Les procédés de fixation du grain abrasif contenu dans un liant, par exemple segments abrasifs moulés, à un noyau sont connus dans l'art et comprennent par exemple le brasage, le soudage au laser, le collage et la cémentation. Préférence est donnée à la cémentation. Les noyaux en métal, céramique, résine, et noyaux combinés sont connus dans l'art. Un exemple de matériau de noyau adéquat pour un outil abrasif de l'invention est un matériau composite en résine d'aluminium qui assure généralement un bon amortissement des vibrations de l'outil. Dans un mode de réalisation, le noyau en résine d'aluminium présente la composition suivante en pourcentage en poids: environ 8,3 % de résine phénolique, environ 90 % de poudre d'aluminium, et environ 1,7 % de chaux. Le noyau peut être fabriqué comme connu de la technique par moulage de précurseurs du noyau à la forme du noyau, et frittage à une température inférieure à la température de fusion de I'aluminium. Les noyaux en aluminium sont également bien adaptés pour l'outil abrasif de l'invention et ses applications. Dans un mode de réalisation, les outils de l'invention sont utilisés pour la rectification de plaquettes d'outils de coupe fabriquées à partir de PC D, CVD ou autres matériaux superabrasifs durs. La rectification de À 2828886 dogrossissage et la rectification de finition peuvent toutes deux être effectuées avec le même outil. Si les avantages de la rectification avec les outils abrasifs de l'invention sont plus marqués pour la rectification des bords de plaquettes PCD, la surface de la plaquette de l'outil de coupe peut également être rectifiée en utilisant ces outils. L'opération de rectification donne généralement des surfaces et bords des plaquettes sensiblement exempts d'éclats et d'irrégularités. L'invention est décrite ci-après à l'aide des exemples suivants, qui n'ont pas pour objet d'être limitatifs. Exemple 1 Des barres d'essai vitrifiées ont été produites pour essai comparatif, en utilisant les compositions A et B. La composition A était un matériau liant fritté utilisé comme liant vitrifié d'une meule diamantée disponible dans le commerce, pour la rectification de matériaux PCD et PCBN, en particulier des plaquettes d'outils de coupe à base de diamant, par exemple PCD, CVD et autres. La composition A contenait 59 à 72 % en poids de SiO2/AI2O3, 20 à 23 % en poids de B2O3, 1 à 2 % en poids de CaO, et environ 5,0 % en poids de Na2O. La composition A ne contenait ni ZnO, ni oxydes de métal alcalin mélangés, ni BaO. La composition B était 2 0 un liant vitrifié de l'invention tel que présenté sur le tableau 1 en pourcentages en poids. Tableau 1 Oxyde B SiO? 58,01 Al?O? 1,73 CaO 1,21 ZnO 3,03 Na?O 4,50 K?O 4,59 Total 21,o60O La composition de la barre d'essai (% en volume) avant cuisson était la suivante: 28 % diamant, 15 % sphères creuses de céramique, 24,5 % liant vitrifié et 32,5 % porosité. Les sphères creuses de céramique utilisées étaient du type SL150 (60 à 100 microns) obtenue auprès d'Environsphere. Le diamant (15/25 microns) a été obtenu après de Saint Gobain Ceramics & Plastics, Inc. Worcester, MA. Pour fabriquer les barres d'essai, les matériaux ont été pesés et mélangés par brassage dans un bol, puis criblés à deux reprises par passage dans un crible d'une ouverture de maille de 105 (taille américaine standard). lls ont ensuite été placés dans un moule d'acier de conception adéquate pour donner des échantillons d'essai présentant les dimensions suivantes: 0,24' x 0,254" x 2,625". Les corps en cru ont ensuite été transférés et cuits selon un cycle de 100 Clheure à partir de la température de la pièce jusqu'à la température désirée, puis maintenus à cette température pendant 4 heures. Le tableau 2 présente les températures de cuisson et les atmosphères utilisées. Les échantillons ont été refroidis dans le four. Le module de rupture (MOR) a été calculé sur une machine d'essai mécanique Instron Model 4204 avec un gabarit de cintrage à 3 points présentant une envergure de 2", et à un taux de charge de 0,050" par minute de vitesse de crosse. Le tableau présente la résistance à la flexion des échantillons testés, ainsi que les conditions de fabrication utilisées pour les produire. Tableau 2 A B MOR (psi) 8 369 10 507 - 11 923 Température de cuisson 950 C 650 C 700 C Atmosphère N2 Air Les résultats présentés sur le tableau 2 indiquent que les meules vitrifiées de l'invention ont nécessité des températures moins élevées, ont pu étre fabriquées sans atmosphère non oxydante, et présentaient une excellente résistance à la flexion. Exemple 2 Des meules abrasives de type 6A21 LA utilisant le liant vitrifié de la composition B présenté sur le tableau 1 ont été fabriquées comme suit. En utilisant un mélangeur tubulaire, des matières premières en une quantité de 162 grammes ont été mélangées dans un conteneur en matière plastique fermé pendant 10 minutes pour former un mélange liant. Le mélange a été combiné à un grain abrasif diamanté et des sphères de verre/céramique, qualité SL150. Le grain abrasif diamanté avait été obtenu auprès de S-G Ceramics & Plastics, Inc., et présentait une taille nominale en microns de 15/25. Les sphères en verre/céramique avaient été obtenues auprès d'Environsphere Co., Australie, et présentaient un diamètre moyen de 60 à 10O,um. Le mélange a été criblé par passage dans un crible d'ouverture de maille de 24 (taille américaine standard) pour casser toute éventuelle masse. Le mélange a ensuite été comprimé en un anneau moulé, et l'anneau a été cuit sous air en augmentant progressivement la température de 100 C/heure jusqu'à un maximum de 800 C et en maintenant l'anneau à 800 C pendant 4 heures. Après cuisson, I'anneau (ou bord) abrasif a été refroidi, démoulé, et collé à un noyau. On a utilisé soit des noyaux en aluminium soit des noyaux en composite de résine d'aluminium (90 % en poids d'AI en poudre, 8,3 % en poids de résine phénolique et 1,7 % en poids de chaux). La composition du bord abrasif cuit de la meule était la suivante: 30 % de diamant, 20 % de corps creux, 17,5 % de liant vitrifié et 32,5 % porosité, le tout en volume. Les meules abrasives de l'invention sur noyaux en composite ou aluminium ont été comparées à une meule du commerce, meule de comparaison 1, destinée à la rectification de bord de plaquettes PCD pour outi ls d' usi nage. La meu le de comparaison 1 contenait 30 à 40 % en volume de grain diamanté dans un liant vitrifié inconnu. Les meules ont été montées sur une rectifieuse automatique Coburn RG6. Toutes les meules étaient des meules de type 6A2HA 6" x 1 _" x 40 mm. Chaque meule a été utilisée pour rectifier quatre outils de coupe à plaquette diamantée polycristalline qui contenait un matériau PCD portant la désignation GB 1500 PCD. On a utilisé pour tous les essais une vitesse de meule réglée à 2000 tours par minute (tr/mn), une pression de rectification réglée à 5, et un bâton dresseur NMVO600J8VCA 3/4" x 3/4" x 6" fourni par Norton Company, Worcester, MA Le tableau 3 présente les résultats. Comme le montre le tableau 3, les meules à noyaux aluminium et composite de l'invention ont toutes deux obtenu aux essais des résultats aussi satisfaisants que la meule du commerce. Tableau 3 w.w/outila rectification Bord Codurn RG6 Rectifieuse automat/que Meule de 0 001" so Excellent comDarason 1 Meule de I'invention sur 0, 001" so Excellent noyau composite Meule de I'invention sur 0, 001" so Excellent noyau alumnum 2 o a: w.w/outil est l'usure moyenne de la meule par outil rectifié Les meules de l'invention sur noyaux en composite ou aluminium ont également été comparées à une meule de comparaison 2, à savoir une meule de rectification PCD du commerce montée sur une rectifieuse maouelle Ewag RS12. La meule de comparaison 2 contenait 30 à 40 % en volume de grain diamanté dans un liant vitrifié de composition inconnue, et était destinée spécifiquement à être utilisée pour la rectification des bords de plaquettes PCD pour outils d'usinage. Toutes les meules étaient des meules de type 6A2HA. Chaque meule a été utilisée pour rectifier quatre outils de coupe à plaquette polycristalline qui contenaient un matériau PCD provenant de GE et portaient la désignation GE 1500 PCD. On a utilisé pour tous les essais une vitesse de la meule réglée à 2400 tr/mn, une pression de rectification constante de 400 newtons, et un bâton de dressage NSA800H2VM 1" x 1" x 6" fourni par Norton Company. Le tableau 4 présente les résultats. Tableau 4 w.w/outila Temps de réduction Bord rectificationb en % Ewag RS12 Rectifieuse manuelle Meule de Excellent comparaison 1 0,00064" 3:70 Meule de ww/outils Excellent l'invention sur 0,00043" 2:84 -49 % noyau Temps de composite rectification -30 % Meule de ww/outils Excellent l'invention sur 0,000393 2:71 -63 % noyau Temps de aluminium rectification -36 % a: w.w/outil est l'usure moyenne de la meule par outil rectifié b: temps pour rectifier quatre plaquettes Comme le montre le tableau 4, les meules de 1'invention à noyaux en composite et en aluminium ont toutes deux obtenu de meilleurs résultats par rapport à ceux de la meule du commerce. On a constaté une usure de la meule par outil environ deux fois moins élevée, et des temps inférieurs d'environ 30 %. EQUIVALENTS Bien que la présente invention ait été particulièrement présentée etdécrite en référence aux modes de réalisation préférés de l'invention, I'homme de l'art comprendra que diverses modifications de forme et de détails peuvent y étre apportées sans s'écarter de la portée de l'invention couverte par les revendications jointes. REVENDICATIONS 1. Outil abrasif comprenant: a) un noyau métallique; et b) un bord abrasif au niveau du périmètre du noyau, le bord comprenant un composant de grain abrasif, un composant de remplissage qui comprend des corps creux, et un composant liant vitrifié cuit à une température inférieure à 850 C, sur lequel le liant vitrifié comprend de l'oxyde de zinc et au moins deux oxydes de métal alcalin. 2. Outil abrasif selon la revendication 1, sur lequel le noyau métallique est formé d'aluminium. 3. Outil abrasif selon la revendication 1, sur lequel le composant de grain abrasif est choisi dans le groupe constitué du diamant, du nitrure de bore cubique et de mélanges de ces derniers. 4. Outil abrasif selon la revendication 3, sur lequel le composant liant vitrifié comprend en outre de l'oxyde de baryum. 5. Outil abrasif selon la revendication 4, sur lequel les oxydes de métal alcalin du composant liant vitrifié sont choisis dans le groupe constitué de l'oxyde de sodium, de l'oxyde de potassium et de l'oxyde de 2 0 lithium. 6. Outil abrasif selon la revendication 5, sur lequel les oxydes de métal alcalin du composant liant vitrifié comprennent de l'oxyde de sodium et de l'oxyde de potassium. 7. Outil abrasif selon la revendication 1, sur lequel les corps creux 2 5 sont des sphères creuses. 8. Outils abrasif selon la revendication 7, sur lequel les sphères creuses sont formées d'un matériau céramique. 9. Procédé selon la revendication 1, dans lequel les corps creux sont criblés pour retirer les particules brisées. 10. Procédé selon la revendication 9, dans lequel au moins 90 pour cent en poids des corps creux présentent une granulométrie située dans une plage d'environ 20 um à 120,um. 11. Outil abrasif selon la revendication 1, sur lequel le composant de grain superabrasif est présent en un quantité située dans une plage d'environ 5 à environ 50 pour cent en volume. 12. Outil abrasif selon la revendication 11, sur lequel le composant liant vitrifié est présent dans une plage comprise entre environ 14 et environ 28 pour cent en volume. 13. Outil abrasif selon la revendication 12, sur lequel les corps creux sont présents en une quantité d'au moins environ 10 pour cent en volume. 14. Outil abrasif selon la revendication 13, sur lequel les corps creux sont présent en une quantité située dans une plage d'environ 10 à environ pour cent en volume. 15. Outils abrasif selon la revendication 14, sur lequel l'outil comprend en outre une porosité ouverte d'au moins 15 pour cent en volume. 16. Outil abrasif selon la revendication 15, sur lequel la quantité 2 0 d'oxydes de métal alcalin combinés se situe dans une plage d'environ 5 à environ 15 pour cent en poids du composant liant vitrifié. 17. Outil abrasif selon la revendication 16, sur lequel la quantité d'oxydes de métal alcalin combinés se situe dans une plage d'environ 8 à environ 12 pour cent en poids du composant liant vitrifié. 18. Outil abrasif selon la revendication 1, sur lequel la quantité d'oxyde de zinc se situe dans une plage d'environ 1 à environ 6 pour cent en poids du composant liant vitrifié. 19. Outil abrasif selon la revendication 18, sur lequel la quantité d'oxyde de zinc se situe dans une plage d'environ 2 à environ 4 pour cent en poids du composant liant vitrifié. 20. Outil abrasif selon la revendication 19, sur lequel le composant liant vitrifié comprend en outre de l'oxyde de baryum, et sur lequel la quantité combinée d'oxyde de zinc et d'oxyde de baryum est au moins d'environ 5 pour cent du composant liant vitrifié. 21. Procédé de fabrication d'un outils abrasif aggloméré, comprenant les étapes qui consistent à: a) choisir une composition de liant vitrifié fritté qui comprend de I'oxyde de zinc et au moins deux oxydes de métal alcalin; b) combiner un composant de grain superabrasif, un composant de remplissage présentant des corps creux, et la composition de liant vitrifié, et c) cuire les composants combinés à une température située dans une plage d'environ 600 C à environ 850 C. 22. Procédé selon la revendication 21, dans lequel les composants combinés sont cu its à la températu re maxim um pendant une du rée située dans une plage d'environ 2 heures à environ 7 heures. 23. Procédé selon la revendication 22, dans lequel les composants combinés sont cuits dans une atmosphère d'air ambiant. 24. Procédé selon la revendication 23, dans lequel le composant de grain superabrasif est présent en une quantité située dans une plage d'environ 5 à environ 50 % en volume. 25. Procédé selon la revendication 24, dans lequel le composant liant vitrifié est présent dans une plage d'environ 14 à environ 28 pour cent en volume. 26. Procédé selon la revendication 25, dans lequel les corps creux sont présents en une quantité située dans une plage d'environ 10 à environ 30 pour cent en volume 27. Procédé selon la revendication 26, dans lequel l'outil comprend entre outre une porosité ouverte d'au moins 15 pour cent en volume. 28. Procédé selon la revendication 21, dans lequel la quantité d'oxydes de métal alcalin combinés se situe dans une plage d'environ 5 à environ pour cent en poids du composant liant vitrifié. 29. Procédé selon la revendication 28, dans lequel la quantité d'oxydes de métal alcalin combinés se situe dans une plage d'environ 8 à environ 12 pour cent en poids du composant liant vitrifié. 30. Procédé selon la revendication 28, dans lequel la quantité d'oxyde de zinc se situe dans une plage d'environ 1 à environ 6 pour cent en poids du composant liant vitrifié. 31. Procédé selon la revendication 30, dans lequel la quantité d'oxyde de zinc se situe dans une plage d'environ 2 à environ 4 pour cent en poids du composant liant vitrifié. 32. Procédé selon la revendication 31, dans lequel le composant liant vitrifié comprend en outre de l'oxyde de baryum, et dans lequel la quantité combinée d'oxyde de zinc et d'oxyde de baryum est d'au moins environ 5 pour cent en poids du composant liant vitrifié. 33. Procédé selon la revendication 21, dans lequel les corps creux sont criblés pour enlever les particules brisées. 34. Procédé selon la revendication 21, comprenant en outre l'étape de formage à froid ou à chaud à la presse, dans lequel au moins environ 90 pour cent en poids des corps creux sont intacts à l'issue du formage à la presse. 35. Procédé selon la revendication 21, dans lequel les composants cuits sont cémentés sur un noyau métallique. 36. Procédé de fabrication d'un outil abrasif aggloméré, comprenant les étapes qui consistent à: a) combiner un composant de grain abrasif présent en une quantité d'au moins environ 5 pour cent en volume, un composant de remplissage présentant des corps creux et présent en une quantité d'au moins 10 pour cent en volume, et un composant liant vitrifié qui comprend de l'oxyde de zinc et au moins deux oxydes de métal alcalin, le composant liant vitrifié étant présent en une quantité inférieure à environ 28 pour cent en volume. b) mouler les composants combinés à une pression efficace pour éviter d'écraser plus d'environ 10 pour cent en poids des corps creux, et c) cuire les composants combinés à une température située dans une plage d'environ 600 C à 850 C pendant une durée suffisante pour former un outil abrasif aggloméré présentant une porosité d'au moins pour cent. 37. Outil abrasif selon la revendication 36, sur lequel l'outil abrasif aggloméré est moulé pour former un bord, le bord étant fixé à un noyau.