Brevet FR2822527A1 — publié le 20020927

Procédé de traitement des déchets industriels et ! ou ménagers et installation de traitement des déchets industriels et ! ou ménagers La présente invention concerne un procédé de traitement des déchets industriels et/ou ménagers. L'invention concerne également une installation de traitement des déchets industriels et/ou ménagers. La thermolyse, par définition, consiste en la dissociation moléculaire en l'absence d'oxygène pour former principalement des solides carbonés et des gaz de thermolyse. Cette réaction libère plus d'énergie qu'elle n'en consomme. Le traitement s'opère sans aucune émission polluante sur des déchets non triés. Les produits issus de la thermolyse sont : - du charbon finement pulvérisé ; - des stériles, non réactifs chimiquement tels que terre, gravats réduits en volume et en poids. Les métaux lourds sont piégés dans les matrices des solides carbonés ; - du fer non oxydé, de l'aluminium et du verre valorisables dans les meilleures conditions, le fer pouvant être recyclé en aciérie, l'aluminium en fonderie, le cuivre en affinage et le verre propre en verrerie. Il est connu du brevet EP 0 692 677, une installation de traitement thermique des déchets. Selon cet art antérieur les déchets sont traités par thermolyse et les solides carbonés issus de la thermolyse subissent une épuration. Cet art antérieur se particularise par le fait que les solides combustibles obtenus après épuration sont brûlés dans un foyer-cyclone, les gaz chauds formés par ce brûlage alimentant un moyen de récupération d'énergie. La thermolyse, selon cet art antérieur, est réalisée à l'aide d'un four tournant entouré d'une enveloppe équipée de moyens de combustion tels que des brûleurs. Les brûleurs sont alimentés par une partie des gaz de thermolyse issus de la thermolyse. Les déchets sont introduits directement dans le four pour être chauffés. Cette installation de l'art antérieur présente des inconvénients majeurs. En effet, au bout d'un certain temps d'utilisation du four tournant, des déchets introduits dans le four forment une croûte solide sur la paroi interne du four. De ce fait, les nouveaux déchets introduits dans le four ne se trouvent plus directement en contact avec la paroi chaude du four et une quantité de chaleur plus importante doit être consommée pour les traiter. De plus, au bout d'un certain temps, les déchets chauffés dans le four, du fait de la rotation du four forment une tresse. Cette tresse peut venir boucher le sas d'évacuation des déchets, ce qui peut au bout d'un certain temps enflammer l'intérieur du four et ainsi l'endommager. La présente invention a donc pour objet de pallier les inconvénients de l'art antérieur en proposant un procédé de traitement des déchets ménagers et/ou industriels n'engendrant aucun dommage pour le four de thermolyse et permettant de chauffer de manière toujours équivalente et uniforme tous les déchets. Ce but est atteint par un procédé de traitement de déchets industriels et/ou ménagers, caractérisé en ce qu'il comprend notamment un chargement des déchets dans une pluralité de conteneurs percés, une thermolyse des déchets dans les conteneurs en convoyage dans un four de thermolyse, un vidage des conteneurs dans un bassin dit de séparation pour séparer les produits formés par la thermolyse et des traitements des produits séparés. Selon une autre particularité, le procédé comprend avant la thermolyse, un séchage des déchets dans les conteneurs en convoyage dans un sécheur. Selon une autre particularité, le procédé comprend un recyclage d'une partie des gaz issus de la thermolyse comme combustible pour la thermolyse. Selon une autre particularité, la température dans des conduits d'évacuation des gaz de thermolyse est particulièrement contrôlée par chauffage ou refroidissement des conduits, de manière à éviter l'échappement de gaz polluants. Selon une autre particularité, cette température est maintenue comprise entre 272OC et 357OC. Selon une autre particularité, le procédé comprend une étape d'utilisation de la chaleur récupérée après la thermolyse, pour sécher les déchets dans le sécheur. Selon une autre particularité, le procédé comprend une récupération d'une partie des gaz issus de la thermolyse des déchets pour alimenter au moins un moyen de récupération d'énergie. De plus, selon l'art antérieur développé plus haut, la quantité de solides carbonés formée par la thermolyse ne permet pas de capter toute la quantité des gaz acides produite lors de la décomposition de certains déchets tels que les déchets plastiques. Selon une autre particularité et selon l'invention, les convoyages sont réalisés par un système de crémaillère comprenant une pluralité d'éléments de motorisation formant des plateaux et assurant le mouvement en rotation des conteneurs à déchets, ces éléments de motorisation étant constitués d'éléments métalliques contenant des charbons actifs. Selon une autre particularité, le procédé comprend après la thermolyse, un lavage dans un bassin des solides carbonés issus de la thermolyse des déchets contenus dans les conteneurs, et des charbons actifs des éléments de motorisation assurant le convoyage des conteneurs dans le bassin. Selon une autre particularité, la séparation dans le bassin de séparation consiste à séparer par gravité les solides carbonés des métaux, minéraux ou oxydes de métaux. Selon une autre particularité, les solides carbonés dans le bassin de séparation sont pompés lors d'une étape de pompage pour être amenés vers un poste de traitement. Selon une autre particularité, le traitement des solides carbonés et de l'eau pompée en même temps que les solides carbonés au niveau du poste de traitement, comprend un filtrage sur un filtre à bande pour emporter l'eau sur des résines échangeuses d'ions et effectuer un séchage des solides carbonés. Selon une autre particularité, le traitement des solides carbonés séchés comprend un broyage et un tamisage des solides carbonés. Selon une autre particularité, le traitement comprend une flottation précédée d'une agitation, dans un bassin rempli d'eau, des solides carbonés broyés de manière à créer une agglomération en surface des éléments de carbone avec un corps gras et au fond des cendres contenant des métaux lourds. Selon une autre particularité, le traitement des métaux lourds récupérés après la flottation consiste en un traitement hydrothermal de manière à les oxyder. Un autre but de l'invention est de proposer une installation pour le traitement des déchets ménagers et/ou industriels pouvant mettre en oeuvre le procédé présenté ci-dessus. Ce but est atteint par une installation pour le traitement des déchets industriels et/ou ménagers, caractérisé en ce qu'elle comprend un four de thermolyse comprenant des moyens de convoyage de conteneurs percés contenant des déchets à traiter, des moyens de récupération d'une partie des gaz de thermolyse formés par la thermolyse des déchets dans les conteneurs, des moyens de combustion de cette partie des gaz de thermolyse pour former des gaz de combustion servant à alimenter en chaleur le four de thermolyse, des moyens de séparation pour séparer les produits formés dans les conteneurs par la thermolyse et des moyens de traitement de ces produits séparés. Selon une autre particularité, l'installation comprend des moyens de récupération d'une autre partie des gaz de thermolyse, les gaz de combustion issus de la combustion de cette autre partie des gaz de thermolyse par les moyens de combustion étant utilisés pour alimenter un moyen de récupération d'énergie. Selon une autre particularité, l'installation comprend des moyens de récupération de la chaleur formée pour la thermolyse pour alimenter un sécheur destiné à sécher les déchets en convoyage dans les conteneurs par les moyens de convoyage, ce sécheur étant situé en amont du four de thermolyse et comprenant d'une part des moyens de récupération de la vapeur d'eau formée par le séchage des déchets et d'autre part des moyens d'évacuation de la chaleur. Selon une autre particularité, l'installation comprend des moyens de lavage, situés en aval du four de thermolyse et constitués d'un bassin, des déchets contenus dans les conteneurs en convoyage par les moyens de convoyage. Selon une autre particularité, un conteneur est creux et de forme cylindrique de révolution et comprend une première couronne dentée sur sa surface latérale autour de son axe, deux autres couronnes dentées entourant son axe et situées aux deux extrémités du conteneur, et des trous percés sur les sections de base du conteneur. Selon une autre particularité, les moyens de convoyage sont constitués d'un premier système de crémaillère comprenant une pluralité d'éléments de motorisation mis en mouvement par des moyens d'actionnement, placés audessus des conteneurs en position horizontale et assurant le mouvement en rotation des conteneurs en collaborant avec la première couronne dentée des conteneurs en position horizontale, les éléments de motorisation étant constitués d'éléments métalliques contenant des charbons actifs, et de deux systèmes de crémaillères annexes sur lesquels viennent collaborer les couronnes dentées d'extrémité des conteneurs pour soutenir et guider les conteneurs en mouvement. Selon une autre particularité, dans le four de thermolyse, les éléments de motorisation s'interposent entre les conteneurs des déchets et des conduits, formant les moyens de récupération des gaz de thermolyse. Selon une autre particularité, le bassin, le four de thermolyse et le sécheur sont constitués de trois tunnels à coque creuse superposés respectivement dans lesquels sont convoyés les conteneurs, l'introduction des conteneurs dans le sécheur, le passage des conteneurs du sécheur au four de thermolyse et le passage du four de thermolyse au bassin, étant réalisés dans chacune de ces positions par un cylindre positionné verticalement suivant son axe de révolution et comprenant un piston mobile en translation et en rotation dans le cylindre, suivant l'axe du cylindre, ce piston étant creux et partiellement ouvert sur sa surface en vis-à-vis de la paroi interne du cylindre, l'ouverture étant dimensionnée sur le piston de manière à pouvoir recevoir un conteneur de déchets en sortie d'un tunnel ou lors de l'introduction du conteneur dans l'installation et de sorte que la partie pleine de la surface du piston puisse obturer de manière étanche l'entrée ou la sortie des tunnels, de façon à pouvoir créer le vide nécessaire à la réaction de thermolyse à l'aide d'une pompe à vide dans le four de thermolyse. Selon une autre particularité, les mouvements en translation des pistons de chaque cylindre sont coordonnés de sorte à conserver toujours le même nombre de conteneurs dans chaque tunnel. Selon une autre particularité, après le lavage, les conteneurs sont vidés dans un bassin de séparation pour séparer par gravité les produits contenus dans les conteneurs ayant subi la thermolyse, une partie des produits constituant les solides carbonés se retrouvant en surface du bassin et une autre partie constituant des métaux ou minéraux se retrouvant au fond du bassin sur un tapis roulant élevant les minéraux vers l'extérieur du bassin pour les amener vers un conteneur de récupération. Selon une autre particularité, une pompe, branchée entre le bassin et un filtre, pompe les solides carbonés pour les amener sur le filtre à bande percé de petits trous, un système Venturi créant une dépression à travers les trous du filtre de manière à emporter l'eau chargée en sel des solides carbonés sur des résines échangeuses d'ions. Selon une autre particularité, des conteneurs sont chargés d'une certaine quantité de métaux lourds séparés des solides carbonés par une flottation, le volume de ces conteneurs étant complété par de l'eau, l'eau étant mise en pression par des moyens de mise en pression, chaque conteneur étant placé à l'intérieur d'un conteneur de déchets pour être introduit dans l'installation comprenant le four de thermolyse, afin de faire subir aux métaux lourds mélangés à l'eau, une réaction hydrothermale dans le four de thermolyse. Selon une autre particularité les moyens de mise en pression de l'eau sont constitués d'un disque métallique souple fermant le conteneur et sur lequel vient appuyer une vis de pression vissée dans un couvercle et traversant ce couvercle vissé sur le conteneur pour serrer le disque métallique. Les installations de traitement de déchets ménagers et/ou industriels sont très souvent couplées à un moteur thermique faisant fonctionner une turbine pour produire de l'électricité. Dans l'art antérieur, les installations sont communément couplées à des moteurs à gaz, à des turbines à gaz, à des installations fonctionnant suivant le cycle de Rankine. L'intégration de ces machines est souvent coûteuse et parfois peu rentable. Par exemple, les moteurs à gaz et les turbines à gaz sont des machines à combustion interne. Leur utilisation dans le cadre de la valorisation énergétique des gaz de thermolyse produits dans une installation de traitement par thermolyse comme selon l'invention, suppose au préalable de laver les gaz afin d'éviter toute dégradation des éléments du moteur thermique. Cette étape préalable obligatoire n'est pas intégrée dans le cycle normal de thermolyse et cela nécessite la conception d'un moyen pouvant la réaliser, ce qui augmente donc le coût de production. Selon une autre particularité, le moyen de récupération de l'énergie est constitué d'un moteur de Stiling modifié par Ericsson. L'invention, avec ses caractéristiques et avantages, ressortira plus clairement à la lecture de la description faite en référence aux dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 représente l'installation de traitement de déchets selon l'invention, - la figure 2 représente, en coupe transversale, les trois tunnels superposés, - la figure 3 représente un conteneur selon l'invention, - la figure 4 représente en coupe longitudinale, le conteneur selon l'invention, - la figure 5 représente un conteneur servant pour le traitement hydrothermal selon l'invention, - la figure 6 représente un piston creux selon l'invention, Nous allons à présent décrire l'invention en liaison avec les figures 1 à 6. L'invention consiste notamment en un traitement par thermolyse de déchets non triés dans une installation (1) de traitement des déchets industriels et/ou ménagers. Les déchets (30) arrivés par camion (2) sont stockés dans des bennes (3) de grande contenance comme représenté sur la figure 1. Tout d'abord, les déchets (30) peuvent subir un broyage, de manière à les rendre plus petits et à augmenter leur surface d'éclairage. Ce broyage permet également de les homogénéiser. Les déchets (30), broyés ou non, sont placés, selon l'invention, dans des conteneurs (20) spécifiques au niveau d'un poste de remplissage (27). Ces conteneurs (20) sont en acier réfractaire inoxydable. Ils sont par exemple en forme de cylindre de révolution ayant, par exemple, une hauteur de 800 mm et un diamètre de 800 mm. Les conteneurs (20) ont un diamètre leur permettant de recevoir à plat un pneu de taille conventionnelle n'ayant subi aucun traitement préalable. Ces conteneurs (20), représentés en figure 3, sont percés de trous (201) de 3 mm de diamètre pour laisser s'échapper les gaz issus de la réaction thermique. Ces conteneurs (20) comprennent plusieurs couronnes (202,203) dentées destinées à collaborer avec des crémaillères de l'installation (1) de traitement des déchets (30). Une première couronne (202), dite supérieure, entoure la surface latérale du conteneur (20), sensiblement au milieu de sa hauteur. Deux autres couronnes (203), dites d'extrémité, par exemple de diamètres égaux inférieurs au diamètre du conteneur (20), sont chacune fixées coaxialement sur une section de base (204) du conteneur (20). Les trous (201) percés dans les conteneurs (20) sont, par exemple, pratiqués dans les surfaces des sections de base (204) des conteneurs (20) et plus particulièrement à l'intérieur de la zone délimitée par les couronnes d'extrémité (203). Les couronnes dentées (202,203), en collaborant avec les crémaillères montées dans l'installation (1), assurent la rotation des conteneurs (20) dans l'installation (1), en particulier dans le four de thermolyse (12) permettant la réaction de thermolyse. Ces rotations sont en effet nécessaires pour favoriser la carbonisation de toutes les couches des déchets (30) à décomposer. Les flèches sur la figure 1 symbolisent la succession des étapes de traitement des déchets dans l'installation (1) selon l'invention. Selon l'invention, l'installation (1) de traitement de déchets industriels et/ou ménagers se présente de la manière suivante. L'installation (1) selon l'invention comprend notamment trois tunnels (11,12, 13) superposés et parallèles au sol. Un premier tunnel (11), situé en haut constitue un sécheur, un deuxième (12), situé juste en dessous, constitue le four de thermolyse, et un troisième (13), encore en dessous, est un bassin de déchloruration. Les tunnels (11,12, 13) ont, par exemple, une section sensiblement carrée et comprennent une coque (110,120, 130) creuse, comme représenté sur la figure 2, pouvant laisser passer la chaleur créée pour la réaction de thermolyse. Selon l'invention, l'installation (1) comprend également trois cylindres (14,15, 16) comprenant chacun un piston (140) de transport d'un conteneur (20) de déchets (30). Ces trois cylindres (14,15, 16) sont disposés verticalement et comprennent des ouvertures communiquant avec les entrées ou les sorties des tunnels pour relier les différents tunnels entre eux. Un premier cylindre (14) est destiné à l'introduction des conteneurs (20) dans le sécheur (11) par translation de son piston (140) suivant son axe depuis un poste d'introduction des conteneurs (20) par un opérateur jusqu'à l'entrée du sécheur (11). Un deuxième cylindre (15) est positionné en sortie du sécheur (11) pour réceptionner les conteneurs, le piston (140) se translatant vers le bas après réception pour amener ces conteneurs (20) en entrée du four de thermolyse (12). Un troisième cylindre (16) est disposé en sortie du four de thermolyse (12) pour réceptionner les conteneurs (20), son piston (140) se translatant vers le bas pour les amener en entrée du bassin de déchloruration (13). Chaque cylindre (14,15, 16) comprend donc une ouverture de chargement des conteneurs (20) et une ouverture de déchargement des conteneurs (20). Le premier cylindre (14) a son ouverture de chargement située en bas pour introduire un conteneur (20) et son ouverture de déchargement en face de l'entrée du tunnel (11) du sécheur. Le deuxième cylindre (15) a son ouverture de chargement en face de la sortie du tunnel (11) du sécheur et son ouverture de déchargement en face de l'entrée du tunnel (12) du four de thermolyse. Enfin le troisième cylindre (16) a son ouverture de chargement en face de la sortie du tunnel (12) du four de thermolyse et son ouverture de déchargement en face de l'entrée du tunnel (13) du bassin de déchloruration. Les pistons (140) des cylindres (14,15, 16) sont creux, comme représenté en figure 6. Ils sont de forme cylindrique et comprennent de manière connue une face supérieure (141), une face inférieure (142) et une surface latérale (143) disposée entre la face supérieure et la face inférieure et définie par la surface en vis-à-vis de la paroi interne du cylindre (14,15, 16). Ils ont leurs faces supérieure (141) et inférieure (142) munies de dents (144) formant une couronne sur chacune de ces faces. Cette couronne est destinée à collaborer avec des moyens pour déplacer le piston (140) en rotation lorsque celui-ci vient en butée contre le haut du cylindre (14,15, 16) ou contre le fond de celui-ci. Chaque piston (140) est actionné de manière connue par une tige (148), comme représenté sur les figures 1 et 6. Les pistons (140) des cylindres (14,15, 16) ont leur surface latérale (143) partiellement ouverte pour laisser rentrer, notamment, un conteneur (20) rempli de déchets (30). La partie pleine de la surface latérale (143) est d'une taille suffisante pour obturer de manière étanche l'entrée ou la sortie d'un tunnel (11,12, 13). Le piston (140) creux comprend, pour réceptionner un conteneur (20), un support (145) comprenant deux rangées (1450) de dents dirigées vers le haut et écartées d'une certaine distance. Dans la partie supérieure de ce piston (140) creux est empilé un certain nombre d'éléments métalliques, dits éléments (21) de motorisation, comprenant du charbon actif. Le plus bas de ces éléments (21) de motorisation empilés, est en vis-à-vis d'un système (146) de chaîne pousseuse situé à l'intérieur du piston (140) creux. Ce système (146) de chaîne pousseuse est destiné à assurer l'introduction et l'actionnement des éléments (21) de motorisation contenant les charbons actifs dans les tunnels (11,12, 13) sur une rampe (111,121, 131) aménagée dans la partie supérieure de chaque tunnel, comme représenté en figure 2. Le système (146) de chaîne pousseuse est constitué d'une chaîne à plusieurs maillons (1460) collaborant avec un engrenage (1461) actionné, par exemple par un moteur, pour provoquer le déplacement de la chaîne. La chaîne pousseuse comprend à une de ses extrémités, un moyen (1462) de poussée. Ce moyen (1462) de poussée est disposé, en position de repos de la chaîne pousseuse, en appui contre l'élément (21) de motorisation le plus bas des éléments (21) de motorisation empilés. Lorsque la chaîne pousseuse est actionnée, elle pousse sur la rampe (111,121, 131), par le moyen (1462) de poussée suivant une direction parallèle à l'axe du tunnel (11,12, 13), cet élément (21) de motorisation le plus bas qui pousse donc également tous les autres éléments (21) de motorisation déjà introduits sur la rampe (111,121, 131) du tunnel (11,12, 13) considéré. La chaîne pousseuse revient alors dans sa position de repos et un nouvel élément (21) de motorisation de la pile se positionne en face du moyen (1462) de poussée de la chaîne pousseuse et le cycle peut reprendre. L'introduction d'un élément (21) de motorisation sur la rampe (111,121, 131) d'un tunnel (11,12, 13), provoque le déchargement d'un élément (21) de motorisation dans le piston (140) creux du cylindre (14,15, 16) situé en sortie du tunnel. Les éléments (21) de motorisation sont des éléments, par exemple de forme parallélépipédique, et qui occupent toute la largeur des tunnels (11,12, 13) pour s'interposer entre les conteneurs (20) en déplacement et des conduits d'évacuation des gaz de thermolyse, afin de piéger tous les polluants issus de la réaction de thermolyse autres que les gaz de thermolyse. Ces éléments (21) de motorisation sont destinés à assurer le mouvement moteur et la rotation des conteneurs (20) à déchets (30) dans l'installation (1) de traitement. Pour cela, ils disposent sur leur face inférieure métallique, de dents formant, lorsqu'ils sont jointifs sur la rampe (111,121, 131), une crémaillère collaborant avec la couronne (202) dentée supérieure des conteneurs (20) de déchets (30). Les éléments (21) de motorisation sont insérés dans le piston (140) creux du premier cylindre (14) par un opérateur puis délivrés par le système (146) de chaîne pousseuse dans le tunnel (11) du sécheur. Ils sont ensuite réceptionnés dans le piston (140) creux du deuxième cylindre (15) pour être délivrés dans le tunnel (12) du four de thermolyse. Ils sont enfin réceptionnés dans le piston (140) creux du troisième cylindre (16) pour être réintroduits dans le tunnel (13) du bassin de déchloruration avant d'être définitivement récupérés en sortie du bassin de déchloruration pour être réintroduits dans le premier cylindre (14). Environ quatre éléments (21) de motorisation doivent passer sur un conteneur (20) pour lui faire effectuer un tour complet. Les charbons actifs sont des matériaux assez puissants permettant une élimination des matières organiques contenues dans l'eau. Les charbons actifs sont des formes très poreuses du carbone que l'on obtient en carbonisant à l'abri de l'air des composés carbonés à forte teneur en oxygène, tels que, par exemple, les charbons bitumeux, la lignite, le bois, les coques de noix de coco,... On augmente le pouvoir adsorbant de ces charbons en éliminant les hydrocarbures qui restent adsorbés dans leurs pores soit par de la vapeur d'eau soit par un mélange constitué de vapeur d'eau et d'air. Ces matières sont généralement activées techniquement vers 800oC et 1000oC de manière à créer des pores de quelques Angströms de diamètre à l'intérieur desquels les composés vont se fixer. L'activation peut aussi se faire chimiquement avec un agent déshydratant à une température comprise entre 400oC et 600 C. Certains charbons actifs sont même imprégnés de métaux ou de sels minéraux afin d'améliorer l'absorption des polluants. La taille des pores sera fonction des composés que l'on souhaite éliminer. Par exemple, les faibles concentrations de micro-polluants seront mieux éliminées sur des charbons microporeux, c'est- à-dire ayant des pores inférieurs à 20 Angströms. Les tunnels (11, 12, 13) sont, par exemple, à section sensiblement carrée. Les tunnels (11, 12, 13) sont des constructions mécano-soudées inoxydables. A l'intérieur de ces tunnels (11, 12, 13), dans un plan sensiblement horizontal, sont montées deux crémaillères (112, 122, 132) de guidage, fixées respectivement sur les deux faces opposées de la paroi interne des tunnels (11, 12, 13). Chaque crémaillère (112, 122, 132) a ses dents dirigées vers le haut. Dans chaque tunnel (11, 12, 13), les deux crémaillères (112, 122, 132) sont écartées dans le plan horizontal d'une distance correspondant à la distance entre les deux couronnes dentées (203) d'extrémité d'un conteneur (20) à déchets. Ainsi, un conteneur (20) est destiné à être disposé horizontalement suivant son axe de révolution, sur ses deux couronnes dentées (203) d'extrémité sur les deux crémaillères (112, 122, 132) de guidage d'un tunnel (11, 12, 13). Les crémaillères (112, 122, 132) de guidage permettent en outre d'assurer la rigidité des tunnels (11, 12, 13). Lorsqu'un piston (140) d'un cylindre (14, 15, 16) est positionné en entrée ou en sortie d'un tunnel (11,12, 13) pour, respectivement, décharger un conteneur (20) de déchets (30) dans le tunnel (11,12, 13) ou charger un conteneur (20) de déchets (30) étant passé dans le tunnel (11,12, 13), il est positionné dans le cylindre (14,15, 16), de sorte que son support (145) de conteneur (20), comprenant deux rangées (1450) de dents écartées de la même distance que celle séparant les deux crémaillères (112,122, 132) de guidage, se trouve à hauteur de ces deux crémaillères (112,122, 132) de guidage du tunnel (11,12, 13). Ainsi le plateau prolonge les deux crémaillères (112,122, 132) pour décharger son conteneur (20) mis en mouvement par les éléments (21) de motorisation sur ces crémaillères (112,122, 132) ou pour charger un conteneur (20) mis en mouvement par les éléments (21) de motorisation en direction du piston (140). Lorsque le conteneur (20) est rempli de déchets (30) à traiter, celui-ci est fermé par son couvercle constituant sa face supérieure (204) supportant une couronne (203) dentée d'extrémité. Le couvercle est fermé par un système de goupilles bétas (205). Les conteneurs (20) remplis de déchets (30) et fermés sont chargés dans le piston (140) creux du premier cylindre (14) ayant sa partie ouverte en vis-à-vis de l'ouverture de chargement du premier cylindre (14). Ce chargement pourra être effectué, par exemple, par un dispositif d'introduction muni d'un bras saisissant un par un, les conteneurs (20) en position verticale et comprenant un moyen pour retourner les conteneurs (20) afin de les mettre dans une position horizontale. Le piston (140) creux de ce premier cylindre (14), une fois chargé d'un conteneur (20) de déchets et d'un certain nombre d'éléments (21) de motorisation, par exemple cinq, remonte dans le cylindre puis pivote à 1800 dans le cylindre (14) pour mettre en vis-à-vis sa partie latérale ouverte avec l'entrée du tunnel (11) du sécheur. En sortie du sécheur (11), le conteneur (20), mis en mouvement par les éléments (21) de motorisation, s'introduit dans le piston (140) creux du deuxième cylindre (15) alors dans une position haute. Le piston (140) descend alors d'une distance suffisante pour recevoir, par exemple, cinq éléments (21) de motorisation à charbons actifs. Le piston (140) pivote alors de 1800 dans son cylindre (15), obturant alors la sortie du sécheur (11). Le piston (140) du troisième cylindre (16) est alors en position pour obturer soit l'entrée du tunnel (13) du bassin de déchloruration soit la sortie du tunnel (12) du four de thermolyse. Une pompe à vide (147), par exemple fixée sur la face supérieure (141) du piston (140), est alors chargée de faire le vide dans le four de thermolyse (12) fermé hermétiquement par la position des pistons (140) des deuxième (15) et troisième (16) cylindres. Une fois le vide réalisé, le piston (140) du deuxième cylindre (15) descend pour se placer dans l'axe du tunnel (12) du four de thermolyse. Le piston (140) pivote alors de 1800 dans le cylindre (15) pour positionner sa partie latérale ouverte en vis-à-vis de l'entrée du tunnel (12) du four de thermolyse. Le système (146) de chaîne pousseuse intégré au piston (140) s'anime alors pour introduire les éléments (21) de motorisation mettant en mouvement le conteneur (20) contenu dans le piston (140), dans le four de thermolyse (12) vide d'air. Le piston (140) pivote alors de nouveau de 1800 puis remonte jusqu'à se positionner dans l'axe du tunnel (11) du sécheur. Il pivote alors de nouveau de 1800 eut un nouveau cycle, tel que décrit ci-dessus, peut commencer. Le tunnel (12) du four de thermolyse est, comme le tunnel (11) du sécheur, une construction mécano-soudée à coque (120) creuse. Contrairement aux autres tunnels (11,13), le tunnel (12) du four de thermolyse est fabriqué à base d'acier inoxydable réfractaire de type NS30 qui dispose de caractéristiques et de performances garanties nettement supérieures aux contraintes maximales imposées par la réaction de thermolyse pratiquée. Le tunnel (12) du four de thermolyse est une construction fixe, sans joints dynamiques. Il est constitué de tôles pliées, de manière à constituer des caissons (non représentés) de 1,5 m de long assemblés, les tôles ayant une épaisseur de 8 mm. Les deux caissons de chaque extrémité du four de thermolyse (12) ne sont pas chauffés, de manière à pouvoir contrôler thermiquement les zones de chargement et de déchargement des conteneurs (12), respectivement en entrée du four de thermolyse (12) et en sortie du four de thermolyse (12). Comme pour le tunnel (11) du sécheur, la rampe (121) est destinée à guider les éléments (21) de motorisation des conteneurs (20) le long du tunnel (12), comme représenté sur la figure 2. La température entretenue à l'intérieur du four de thermolyse sera comprise entre 4000C et 5000C, celle-ci pouvant faire l'objet d'un réglage, ceci pour éviter d'éventuels incidents avec l'oxygène. Comme représenté sur la figure 1, un incinérateur (10) de gaz comprenant des brûleurs est chargé de créer la chaleur nécessaire pour la réaction de thermolyse. La chaleur apportée par l'incinérateur sera de 850oC, de manière à obtenir dans le four de thermolyse (12) une température comprise entre 4000C et 500 C. Cet incinérateur (10) comprend notamment une sortie matérialisée par un premier conduit (100) permettant de véhiculer la chaleur produite vers le four de thermolyse (12) et une entrée matérialisée par un deuxième conduit (102) destiné à récupérer les gaz s'échappant lors de la réaction de thermolyse sur les déchets (30) contenus dans les conteneurs (20). Le premier conduit (100) se divise en plusieurs conduits (101) parallèles menant dans la coque (120) du four de thermolyse (12), ces conduits (101) reliant la coque (120) du four de thermolyse (12) à plusieurs endroits le long de sa longueur, de manière à obtenir une répartition de la chaleur la plus uniforme possible dans le four de thermolyse (12). Le deuxième conduit (102) se divise également en plusieurs conduits (103) joignant l'intérieur du four de thermolyse (12) à plusieurs endroits pour récupérer les gaz de thermolyse s'échappant lors de la réaction de thermolyse sur les déchets (30) par les trous (201) percés dans les conteneurs (20). Les gaz issus de la décomposition des déchets (30) p créée par la thermolyse sont donc évacués vers l'incinérateur (10) au travers de la pluralité de conduits (102,103), dont la température est particulièrement contrôlée pour éviter que des gaz polluants s'échappent. Cette évacuation est symbolisée par la flèche en trait plein sur la figure 2. Cette température doit rester toujours comprise entre sensiblement 272OC correspondant au point de rosée des hydrocarbures et sensiblement 357OC correspondant au point d'ébullition du mercure. La pluralité de conduits (102,103) sera donc refroidie ou réchauffée pour rester dans cette espace de température pour ainsi s'assurer de la condensation du mercure et s'affranchir du point de rosée des hydrocarbures. Les éléments dont les points d'ébullition sont inférieurs à 280 C sont les suivants : - le fluor, l'iode, le chlore et le brome, c'est-à-dire les halogènes. Tous ces éléments sont donc piégés dans les charbons actifs des éléments de motorisation interposés entre les conduits d'évacuation des gaz de thermolyse et les conteneurs de déchets. Ces composés sont également piégés en partie par les charbons actifs formés par la réaction de thermolyse sur les déchets. - l'hélium, le néon, l'argon, le krypton, le xénon et le radon sont des gaz inertes. Les éléments restants dont les points d'ébullition sont compris dans l'espace de température sont l'hydrogène, l'oxygène, qui se combinent avec le carbone pour fournir les gaz de thermolyse non piégés par les éléments de motorisation à charbons actifs et passant par les conduits (103) parallèles du deuxième conduit (102). Les gaz de thermolyse sont donc constitués de H2 (dihydrogène) à hauteur de 11 %, de CH4 (méthane) à hauteur de 15%, de CO (monoxyde de carbone) à hauteur de 20%, de C02 (dioxyde de carbone) à hauteur de 30%, de C2H4 (éthylène) à hauteur de 6%, de C2H6 (éthane) à hauteur de 5% et d'autres hydrocarbures en compagnie de vapeur d'eau à hauteur de 13%. Les gaz de thermolyse évacués du four de thermolyse (12) vers l'incinérateur (10) par le deuxième conduit (102) sont donc exempts de tout polluant et constituent de parfaits combustibles pour être brûlés dans l'incinérateur (10) pour former des gaz de combustion. Une partie de ces gaz de combustion peut alimenter en chaleur le four de thermolyse (12) de manière à entretenir la réaction de thermolyse dans le four de thermolyse (12). Une autre partie des gaz de combustion obtenus par la combustion d'une partie des gaz de thermolyse pourra être utilisée pour alimenter un moyen récupérateur d'énergie, tel qu'un moteur de Stirling (4) modifié par Ericsson comprenant, par exemple, un alternateur. Le moteur de Stirling modifié par Ericsson présente la particularité de disposer d'un rendement très important. La création de chaleur dans l'incinérateur (10), avant la récupération des premiers gaz issus de la thermolyse, est initiée à l'aide d'un combustible, tel que, par exemple, du propane. Ce combustible pourra servir également de combustible de réserve au cas où une quantité insuffisante de gaz de thermolyse serait produite par la réaction. Le four de thermolyse (12) comprend également des conduits (104) d'évacuation de la chaleur régnant au sein de sa coque (120). Ces conduits (104) joignent la coque (110) du sécheur (11) placé juste au-dessus du four de thermolyse (12). Cette chaleur régnant dans la coque (110) du sécheur (11) est directement réutilisée pour sécher les déchets (30) avant leur introduction dans le four de thermolyse (30). De même, le sécheur comprend une arrivée d'air (113) symbolisée par la flèche en trait plein sur la figure 2 et un conduit (105) d'évacuation de la chaleur vers l'extérieur du tunnel (11) et une pluralité de conduits (106) traversant la coque pour relier l'intérieur du sécheur à l'extérieur pour permettre l'évacuation de la vapeur d'eau formée par le séchage des déchets (30) dans les conteneurs (20). Cette évacuation est symbolisée sur la figure 2 par la flèche en trait plein. Cette vapeur d'eau peut, par exemple, être récupérée pour alimenter, à l'aide d'un condenseur, un bassin. Le mouvement de la chaleur est symbolisé sur la figure 2 par les flèches en trait plein. Le chargement des conteneurs (20) et des éléments de motorisation dans le troisième cylindre en sortie du four de thermolyse (12) est identique au chargement en sortie du sécheur (11). Toutefois ce déchargement des conteneurs (20) et des éléments (21) de motorisation dans le bassin de déchloruration situé juste au-dessous du four de thermolyse (12) présente la particularité d'être réalisé sous le niveau de l'eau, de manière à éviter toute entrée d'air. Dans le bassin de déchloruration (13), sont lavés les charbons actifs constitués des solides carbonés formés par la réaction de thermolyse sur les déchets et contenus dans les conteneurs (20) et de ceux compris dans les éléments (21) de motorisation ayant piégé les gaz polluants. Cette opération de lavage a pour but d'éliminer les halogènes, en particulier le chlore, de ces composés. Des conditions particulières de lavage sont nécessaires afin d'obtenir une parfaite séparation des halogènes des charbons actifs. L'opération de lavage consiste à épurer le carbone formant les éléments de motorisation et les solides carbonés en produisant, par exemple, des chlorures en combinant, par exemple les ions chlores polluant les charbons actifs avec des cations contenus dans l'eau du bassin de déchloruration tels que Na+ (ion sodium), K+ (ion potassium), Ca2+ (ion calcium)... Après le lavage dans le bassin de déchloruration, les conteneurs (20) ainsi que les éléments (21) de motorisation sont amenés dans un quatrième cylindre (17) situé juste sous le deuxième cylindre (15) et traversé par le bassin de déchloruration (13). Les conteneurs et les éléments de motorisation sont donc toujours dans l'eau lorsqu'ils sont dans le quatrième cylindre (17). Les conteneurs (20) sont alors extraits du quatrième cylindre (17) et de l'eau par un bras (170), alors que les éléments (21) de motorisation sont saisis par un opérateur au fond du bassin (13). Ensuite, les conteneurs (20) sont saisis par un autre bras (171) pouvant être, par exemple, similaire à celui utilisé dans le dispositif d'introduction et sont mis en position verticale. Dans cette position, les goupilles bétas (205) sont ôtées pour retirer le couvercle, ces deux éléments étant disposés sur un tapis roulant les ramenant vers le poste de remplissage (27) des conteneurs (20) en déchets. Le conteneur (20) toujours supporté par le bras et son contenu sont vidés dans un bassin (18) adjacent au bassin de déchloruration (13) et prolongeant celui-ci. A ce stade, les solides carbonés formés par la thermolyse des déchets flottent à la surface du bassin (18) avec souvent des morceaux d'aluminium très fins. Ces éléments sont pompés à l'aide d'une pompe (182) pour être amenés sur un filtre (19) à bande équipé de résines (190) échangeuses d'ions. Les éléments restants de la réaction de thermolyse, métaux et minéraux se retrouvent au fond du bassin (18). Ils sont parfaitement propres d'un point de vue chimique et très facilement identifiables en utilisant, par exemple, les courants de Foucault. Ils ne sont pas oxydés et sont très faciles à valoriser. Dans le fond du bassin (18), ils tombent sur un tapis roulant (180) permettant de les sortir du bassin et de les convoyer vers un moyen de récupération tel qu'une benne (181). Le filtre (19) à bande est constitué d'un tapis roulant (191) percé de très petits trous à travers desquels est créée une dépression à l'aide d'un système Venturi (192) permettant d'emporter l'eau chargée en sel des solides carbonés sur les résines (190) échangeuses d'ions. Ces résines (190) ont dans leur structure moléculaire, des radicaux acides et basiques susceptibles de permuter respectivement avec des ions métalliques et des anions comme les chlorures. Ces résines sont traitables, ce qui permet de réutiliser l'eau emportée des solides carbonés. Après le passage sur le filtre (19) à bande, les solides carbonés séchés sont finement broyés et tamisés (21), de manière à isoler les éventuels éléments inertes susceptibles d'être encore présents à ce niveau du traitement. Le produit alors devenu pulvérulent est exploité dans un bassin (230) dans une flottation (23) précédée d'une agitation (22) dans un autre bassin (220) adjacent, de manière à séparer les éléments carbonés et les éléments cendreux. Les éléments carbonés vont s'agglomérer en surface du bassin (230) de flottation avec un corps gras, tel que, par exemple, de l'huile filtrée ou du fioul que l'on aura ajouté lors de l'agitation dans le bassin d'agitation (220). Les éléments cendreux vont aller naturellement au fond du bassin (230) de flottation. Les éléments carbonés récupérés sont alors aptes à être réutilisés dans tous types de procédés thermiques. En revanche, les éléments cendreux comprenant en particulier les métaux lourds font l'objet d'un traitement particulier. Ce traitement consiste en un traitement hydrothermal (25) permettant d'oxyder les métaux lourds. Selon l'invention, ce traitement est réalisé dans des conteneurs (50) spécifiques, par exemple de forme cylindrique et représentés en figure 5. Ces conteneurs (50) sont remplis, par exemple par un opérateur, avec une petite quantité de matières cendreuses, le volume du conteneur (50) étant complété par un volume d'eau additionné ou non d'un oxydant. Un disque (500) métallique est placé pour refermer le conteneur (50). Un couvercle (501) vient ensuite se visser sur une partie filetée formée sur la surface latérale extérieure du conteneur (50), de manière à venir bloquer par serrage le disque métallique (500). Ce couvercle (501) est taraudé en son centre sur toute son épaisseur. Une vis, dite de pression, ayant un corps de vis d'une longeur supérieure à l'épaisseur du couvercle, vient se visser dans ce taraudage du couvercle (501) pour venir en contact avec la face du disque (500) métallique en appui contre le couvercle (501) et de manière à déformer le disque (500) métallique. Cette déformation provoque très vite une montée de la pression de l'eau en contact avec la face du disque (500) opposée à celle en appui contre le couvercle (501). Le conteneur (50) a des dimensions pour être inséré dans un conteneur (20) de déchets en étant, par exemple, fixé coaxialement sur le conteneur (20) de déchets, comme représenté en figure 4. Le conteneur (50) a des dimensions de sorte à pouvoir s'insérer dans l'espace libre formé au milieu d'un pneu. L'étape (26) d'introduction de ce conteneur (50) dans le conteneur (20) de déchets est préalable à l'étape (27) de chargement en déchets du conteneur (20) de déchets, comme représenté en figure 1. Une fois le conteneur (50) inséré dans le conteneur (20) de déchets et ce conteneur (20) de déchets rempli de déchets à traiter par thermolyse, le conteneur (20) de déchets est refermé et introduit dans l'installation (1) de traitement selon la description faite ci-dessus. Une fois parvenue dans le four de thermolyse (12), l'eau comprise dans le conteneur (50) est chauffée jusqu'à atteindre et dépasser son point supercritique situé à une température de 374 oC et une pression de 221 bars. Au-delà de ce point supercritique, se produit la réaction hydrothermale de l'eau. Cette réaction hydrothermale se caractérise par le fait que l'eau est oxydée et oxyde également tout ce qu'elle contient et en particulier, selon l'invention, les matières cendreuses comprenant les métaux lourds. Ainsi à l'issue de ce traitement hydrothermal, il n'y aura que des oxydes de métaux, autrement dit des éléments tels qu'ils existent à l'état naturel sous forme de minerais. Il doit être évident pour les personnes versées dans l'art que la présente invention permet des modes de réalisation sous de nombreuses autres formes spécifiques sans l'éloigner du domaine d'application de l'invention comme revendiqué. Par conséquent, les présents modes de réalisation doivent être considérés à titre d'illustration, mais peuvent être modifiés dans le domaine défini par la portée des revendications jointes, et l'invention ne doit pas être limitée aux détails donnés ci-dessus. REVENDICATIONS 1. Procédé de traitement de déchets industriels et/ou ménagers, caractérisé en ce qu'il comprend notamment un chargement des déchets dans une pluralité de conteneurs percés, une thermolyse des déchets dans les conteneurs (20) en convoyage dans un four de thermolyse (12), un vidage des conteneurs (20) dans un bassin (18) dit de séparation pour séparer les produits formés par la thermolyse et des traitements des produits séparés. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend avant la thermolyse, un séchage des déchets (30) dans les conteneurs (20) en convoyage dans un sécheur (11). 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comprend un recyclage d'une partie des gaz issus de la thermolyse comme combustible pour la thermolyse. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la température dans des conduits (102,103) d'évacuation des gaz de thermolyse est particulièrement contrôlée par chauffage ou refroidissement des conduits, de manière à éviter l'échappement de gaz polluants. 5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que cette température est maintenue comprise entre 272OC et 357OC. 6. Procédé selon l'une des revendications 2 à 5, caractérisé en ce qu'il comprend une étape d'utilisation de la chaleur récupérée après la thermolyse, pour sécher les déchets dans le sécheur (11). 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il comprend une récupération d'une partie des gaz issus de la thermolyse des déchets pour alimenter au moins un moyen (4) de récupération d'énergie. 8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les convoyages sont réalisés par un système de crémaillère comprenant une pluralité d'éléments (21) de motorisation formant des plateaux et assurant le mouvement en rotation des conteneurs (20) à déchets, ces éléments (21) de motorisation étant constitués d'éléments métalliques contenant des charbons actifs. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comprend après la thermolyse, un lavage dans un bassin (13) des solides carbonés issus de la thermolyse des déchets contenus dans les conteneurs (20), et des charbons actifs des éléments (21) de motorisation assurant le convoyage (20) des conteneurs dans le bassin (13). 10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la séparation dans le bassin de séparation (18) consiste à séparer par gravité les solides carbonés des métaux, minéraux ou oxydes de métaux. 11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que les solides carbonés dans le bassin de séparation (18) sont pompés lors d'une étape de pompage pour être amenés vers un poste de traitement. 12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le traitement des solides carbonés et de l'eau pompée en même temps que les solides carbonés au niveau du poste de traitement, comprend un filtrage sur un filtre (19) à bande pour emporter l'eau sur des résines (190) échangeuses d'ions et effectuer un séchage des solides carbonés. 13. Procédé selon la revendication 12, Caractérisé en ce que le traitement des solides carbonés séchés comprend un broyage et un tamisage (21) des solides carbonés. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que le traitement comprend une flottation (23) précédée d'une agitation (22), dans un bassin (230) rempli d'eau, des solides carbonés broyés de manière à créer une agglomération en surface des éléments de carbone avec un corps gras et au fond des cendres contenant des métaux lourds. 15. Procédé selon la revendication 14, Caractérisé en ce que le traitement des métaux lourds récupérés après la flottation (23) consiste en un traitement hydrothermal de manière à les oxyder. 16. Installation (1) pour le traitement des déchets industriels et/ou ménagers, caractérisé en ce qu'elle comprend un four de thermolyse (12) comprenant des moyens de convoyage de conteneurs (20) percés contenant des déchets (30) à traiter, des moyens de récupération d'une partie des gaz de thermolyse formés par la thermolyse des déchets dans les conteneurs (20), des moyens de combustion de cette partie des gaz de thermolyse pour former des gaz de combustion servant à alimenter en chaleur le four de thermolyse, des moyens de séparation pour séparer les produits formés dans les conteneurs (20) par la thermolyse et des moyens de traitement de ces produits séparés. 17. Installation (1) selon la revendication 16, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens de récupération d'une autre partie des gaz de thermolyse, les gaz de combustion issus de la combustion de cette autre partie des gaz de thermolyse par les moyens de combustion étant utilisés pour alimenter un moyen (4) de récupération d'énergie. 18. Installation (1) selon la revendication 16 ou 17, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens de récupération de la chaleur formée pour la thermolyse pour alimenter un sécheur (11) destiné à sécher les déchets (30) en convoyage dans les conteneurs (20) par les moyens de convoyage, ce sécheur (11) étant situé en amont du four de thermolyse (12) et comprenant d'une part des moyens de récupération de la vapeur d'eau formée par le séchage des déchets et d'autre part des moyens d'évacuation de la chaleur. 19. Installation (1) selon l'une des revendications 16 à 18, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens de lavage, situés en aval du four de thermolyse et constitués d'un bassin, des déchets contenus dans les conteneurs en convoyage par les moyens de convoyage. 20. Installation (1) selon l'une des revendications 16 à 19, caractérisée en ce qu'un conteneur (20) est creux et de forme cylindrique de révolution et comprend une première couronne (202) dentée sur sa surface latérale autour de son axe, deux autres couronnes dentées (203) entourant son axe et situées aux deux extrémités du conteneur (20), et des trous (201) percés sur les sections de base du conteneur (20). 21. Installation (1) selon la revendication 20, caractérisée en ce que les moyens de convoyage sont constitués d'un premier système de crémaillère comprenant une pluralité d'éléments (21) de motorisation mis en mouvement par des moyens d'actionnement, placés au-dessus des conteneurs (20) en position horizontale et assurant le mouvement en rotation des conteneurs en collaborant avec la première couronne (202) dentée des conteneurs (20) en position horizontale, les éléments (21) de motorisation étant constitués d'éléments métalliques contenant des charbons actifs, et de deux systèmes de crémaillères (112,122, 132) annexes sur lesquels viennent collaborer les couronnes dentées (203) d'extrémité des conteneurs (20) pour soutenir et guider les conteneurs (20) en mouvement. 22. Installation (1) selon la revendication 21, caractérisée en ce que, dans le four de thermolyse (12), les éléments (21) de motorisation s'interposent entre les conteneurs (20) des déchets (30) et des conduits (102,103), formant les moyens de récupération des gaz de thermolyse. 23. Installation selon l'une des revendications 18 à 22, caractérisée en ce que le bassin (13), le four de thermolyse (12) et le sécheur (11) sont constitués de trois tunnels (11,12, 13) à coque (110,120, 130) creuse superposés respectivement dans lesquels sont convoyés les conteneurs (20), l'introduction des conteneurs (20) dans le sécheur (11), le passage des conteneurs du sécheur (11) au four de thermolyse (12) et le passage du four de thermolyse (12) au bassin (13), étant réalisés dans chacune de ces positions par un cylindre (14,15, 16) positionné verticalement suivant son axe de révolution et comprenant un piston (140) mobile en translation et en rotation dans le cylindre (14,15, 16) suivant l'axe du cylindre (14,15, 16), ce piston (140) étant creux et partiellement ouvert sur sa surface en vis-à-vis de la paroi interne du cylindre (14,15, 16), l'ouverture étant dimensionnée sur le piston (140) de manière à pouvoir recevoir un conteneur (20) de déchets en sortie d'un tunnel (11,12, 13) ou lors de l'introduction du conteneur (20) dans l'installation (1) et de sorte que la partie pleine de la surface du piston puisse obturer de manière étanche l'entrée ou la sortie des tunnels (11,12, 12), de façon à pouvoir créer le vide nécessaire à la réaction de thermolyse à l'aide d'une pompe (147) à vide dans le four de thermolyse (12). 24. Installation selon la revendication 23, caractérisée en ce que les mouvements en translation des pistons (140) de chaque cylindre (14,15, 16) sont coordonnés de sorte à conserver toujours le même nombre de conteneurs (20) dans chaque tunnel (11,12, 13). 25. installation selon l'une des revendications 19 ou 23, caractérisée en ce que, après le lavage, les conteneurs sont vidés dans un bassin (18) de séparation pour séparer les produits contenus dans les conteneurs (20) ayant subi la thermolyse, une partie des produits constituant les solides carbonés se retrouvant en surface du bassin (18) et une autre partie constituant des métaux ou minéraux se retrouvant au fond du bassin (18) sur un tapis roulant (180) élevant les minéraux vers l'extérieur du bassin (18) pour les amener vers un conteneur (181) de récupération. 26. Installation selon la revendication 25, caractérisée en ce qu'une pompe (182) branchée entre le bassin (18) et un filtre (19), pompe les solides carbonés pour les amener sur le filtre (19) à bande percé de petits trous, un système Venturi créant une dépression à travers les trous du filtre (19) de manière à emporter l'eau chargée en sel des solides carbonés sur des résines (190) échangeuses d'ions. 27. Installation (1) selon la revendication 26, caractérisée en ce que des conteneurs (50) sont chargés d'une certaine quantité de métaux lourds séparés des solides carbonés par une flottation (23), le volume de ces conteneurs (50) étant complété par de l'eau, l'eau étant mise en pression par des moyens de mise en pression, chaque conteneur (50) étant placé à l'intérieur d'un conteneur (20) de déchets pour être introduit dans l'installation (1) comprenant le four de thermolyse (12), afin de faire subir aux métaux lourds mélangés à l'eau, une réaction hydrothermale dans le four de thermolyse (12). 28. Installation (1) selon la revendication 27, caractérisée en ce que les moyens de mise en pression de l'eau sont constitués d'un disque (500) métallique souple fermant le conteneur (50) et sur lequel vient appuyer une vis (502) de pression vissée dans un couvercle (501) et traversant ce couvercle (501) vissé sur le conteneur (50) pour serrer le disque (500) métallique. 29. Installation selon l'une des revendications 17 à 28, caractérisée en ce que le moyen de récupération de l'énergie est constitué d'un moteur de Stirling modifié par Ericsson (4).