Brevet FR2823320A1 — publié le 20021011

Commande pour machine I. S La présente invention concerne une machine I. S. (à sections individuelles) et, plus spécifiquement, une commande pour une telle machine. ARRIÈRE PLAN DE L'INVENTION La première machine I. S. a été brevetée dans les brevets U. S. Nos. 1 843 159 daté du 2 février 1932 et 1 911 119 daté du 23 mai 1933. Une machine I. S. (à sections individuelles) comporte une pluralité de sections identiques. Chaque section a un cadre sur lequel sont montés une pluralité de mécanismes de section, y compris des mécanismes d'ouverture et de fermeture de moule du côté ébauche et du côté soufflage, un mécanisme de retournement et d'anneau de goulot, un mécanisme à déflecteur, un mécanisme de tête de soufflage, un mécanisme de piston et un mécanisme de prélèvement. De l'air de processus est associé à ces mécanismes pour effectuer le refroidissement, par exemple. Chacun des mécanismes de section et l'air de processus doivent être actionnés en un moment sélectionné dans le cycle de section. Dans la machine I. S. d'origine, des dispositifs (des soupapes qui actionnaient les mécanismes et l'air de processus, par exemple) avaient à être mis mécaniquement en service et hors service à chaque cycle et le processus de cadencement était commandé par un tambour de cadencement tournant sur 3600, qui avait un tambour cylindrique comportant une pluralité de gorges annulaires, une pour chaque soupape, chacune supportant des tétons de mise"en service"et"hors service", pour manoeuvrer un interrupteur correspondant associé à une soupape particulière. La rotation de ce tambour de cadencement mécanique sur un angle de 3600 a toujours équivalu à l'achèvement d'un cycle de commande de la machine ou de la section et, de manière correspondante, les hommes de l'art ont toujours analysé les performances de machine dans un cycle bouclé sur lui-même, c'est-à-dire, une machine qui fait des cycles répétés, de 00 à 3600. Lorsque le cadencement électronique a remplacé le tambour de cadencement mécanique, les dispositifs se sont trouvés être mis en service et hors service par un séquenceur électronique qui répliquait le cycle de commande, à bouclage sur lui-même sur 3600, du tambour de cadencement mécanique. Un codeur, ayant défini l'emplacement angulaire du séquenceur électronique, des interrupteurs électroniques, étaient mis en service et hors service aux mêmes angles que ce qui était le cas avec un tambour de cadencement mécanique. Un développement très significatif, qui améliore grandement la puissance du séquenceur électronique, était le concept de modes thermodynamiques (brevet U. S. No 3 877 915), dans lequel des groupes de ces interrupteurs électroniques étaient reliés de manière qu'ils pouvaient être ajustés simultanément. Ces commandes de machine permettent à l'utilisateur d'ajuster électroniquement le programme (angle) de mise en service/hors service pour les diverses soupapes qui actionnent les mécanismes de section. Cette approche classique ne permet pas à un opérateur de donner directement instruction à la machine de parvenir à des durées de formage souhaitées (par exemple le temps de contact avec l'ébauche, le temps de réchauffage). Elle n'empêche également pas l'utilisateur de fixer des séquences invalides ou qui sont même potentiellement dommageables, dans lesquelles il y a collision entre les mécanismes. Ce n'est qu'au prix d'une expérience considérable et en rentrant dans le détail du processus qu'un opérateur peut ajuster efficacement le cadencement de la machine avec l'approche classique et, étant donné que les niveaux d'expertise varient grandement, la productivité de la machine peut varier de façon substantielle. BUT DE L'INVENTION Un but de l'invention est de fournir un système de commande amélioré pour une machine de formation de verre, qui simplifie le fonctionnement de la machine et qui facilite le réglage de la machine afin d'obtenir une meilleure productivité. D'autres objets et avantages de la présente invention vont devenir évidents à la lecture de la partie suivante de cette demande et à l'observation des dessins annexés qui illustrent un mode de réalisation actuellement préféré incorporant les principes de l'invention. BREVE DESCRIPTION DES DESSINS La figure 1 est une illustration schématique d'une section d'une machine I. S., pouvant comporter une ou plusieurs de telles sections, La figure 2 est la première partie du Diagramme à Contraintes de Réseau du processus de Soufflage et Soufflage ; La figure 3 est la deuxième partie du Diagramme à Contraintes de Réseau du processus de Soufflage et Soufflage ; La figure 4 est la troisième partie du Diagramme à Contraintes de Réseau du processus de Soufflage et Soufflage ; La figure 5 est la quatrième partie du Diagramme à Contraintes de Réseau du processus de Soufflage et Soufflage ; La figure 6 est la cinquième partie du Diagramme à Contraintes de Réseau du processus de Soufflage et Soufflage ; La figure 7 est la sixième partie du Diagramme à Contraintes de Réseau du processus de Soufflage et Soufflage ; La figure 8 est la septième partie du Diagramme à Contraintes de Réseau du processus de Soufflage et Soufflage ; La figure 9 est la huitième partie du Diagramme à Contraintes de Réseau du processus de Soufflage et Soufflage ; La figure 10 est un modèle de réseau pour une matrice à incidence de branchement ; La figure 11 est un chronogramme d'évènements pour un séquenceur électronique sur 3600, commandant une section d'une machine I. S. ; Les figures 12A et 12B sont un diagramme de réseau utilisé pour développer un cycle à bouclage sur lui-même ; La figure 13 est un schéma à blocs illustrant la création d'un modèle informatisé d'une représentation mathématique d'un Diagramme à Contraintes de Réseau développé à partir d'un cycle à bouclage sur lui-même ; La figure 14 est un schéma à blocs illustrant la partie du modèle informatisé qui assure la conversion des angles d'événements à bouclage sur eux-même en des temps d'événements développés ; La figure 15 est un diagramme logique illustrant le fonctionnement d'une commande utilisant le modèle informatisé pour analyser un programme développé quant à des violations de contrainte, telles que des violations de séquence, de collision, ou de durée ; La figure 16 est un schéma logique illustrant le fonctionnement d'une commande illustrant le modèle informatisé devant analyser un programme développé afin de définir la durée des processus de formage thermique ; La figure 17 est un schéma logique illustrant le fonctionnement d'une commande utilisant le modèle informatisé pour analyser un programme développé par rapport à l'optimisation du programme ; La figure 18 est un schéma logique illustrant le fonctionnement d'une commande utilisant le modèle informatisé pour définir les angles d'événement pour un programme exécutable avec des entrées de durée de processus de formage thermiques"N" ; La figure 19 est un schéma logique illustrant le fonctionnement d'une commande utilisant le modèle informatisé pour optimiser un programme développé ; La figure 20 est un schéma logique illustrant le fonctionnement d'une commande utilisant le modèle informatisé pour identifier, lorsque un programme est déterminé être exécutable, une éventuelle contrainte active qui restreint toute autre amélioration ; et La figure 21 est un schéma logique illustrant le fonctionnement d'une commande utilisant le modèle informatisé pour minimiser l'usure des mécanismes à mouvement. BREVE DESCRIPTION DU MODE DE RÉALISATION PREFERE Une machine I. S. comprend une pluralité (usuellement 6,8, 10, ou 12) de sections 10. Chaque section a un poste ébaucheur comprenant un mécanisme d'ouverture et de fermeture de moule 12, comportant des supports de moule 14 opposés, qui véhiculent des demi-moules ébaucheurs. Lorsque ces supports de moule sont fermés par un mécanisme à déplacement approprié 16, qui peut déplacer le support de moule entre les positions ouverte (illustrée) et fermée et qui est déplacé par un moteur 18 tel qu'un servomoteur, des ébauches discrètes en verre fondu peuvent être délivrées au moule ébaucheur fermé. La partie haute supérieure ouverte du moule ébaucheur va ensuite être fermée par un réflecteur venant d'un support de déflecteur 22, qui est déplaçable, entre des positions distantes et avancées, à l'aide d'un moteur (tel qu'un servomoteur) 24. Si la section fonctionne en mode pressage et soufflage, le piston d'un mécanisme à piston 26 est avancé verticalement vers le haut, dans l'ébauche, pour former la paraison. L'air de refroidissement va être fourni au piston par une soupape VI. Si la section fonctionne en mode soufflage et soufflage, le produit fini est formé par application d'un air de soufflage d'arrêt, par une soupape V2 dans le mécanisme déflecteur 22 et la paraison est formée avec application d'air de contresoufflage sur le piston, via une soupape V3, tandis que du vide est appliqué sur le déflecteur par une soupape V4. Après avoir formé la paraison, le support de déflecteur est rétracté, les supports de moule sont rétractés et une paire de bras support d'anneau de goulot 30, supportés à rotation par un mécanisme de retournement 31, vont être tournés de 1800 par un entraînement à servomoteur 32. Le poste ébaucheur comprend également un mécanisme d'ouverture et de fermeture de moule 12, qui comporte des supports de moule 14 opposés, portant des demi-moules de soufflage. Ces supports de moule sont déplacés, entre des positions ouverte et fermée, par un mécanisme de déplacement 16 approprié, mû par un moteur 18, tel qu'un servomoteur. Lorsque la paraison est placée sur le poste de soufflage, les supports de moule sont fermés, les bras d'anneau de goulot sont ouverts pour relâcher la paraison (chaque bras est déplaçable à l'aide d'un vérin pneumatique (non représenté) actionné par une soupape V5 appropriée), le mécanisme de retournement rappelle les bras d'anneau de goulot du côté ébauche (les bras se ferment avant l'arrivée) et un support de tête de soufflage 34, déplaçable entre une position rétractée et une position avancée, dans laquelle une tête de soufflage supportée ferme le moule de soufflage, est déplacé à la position avancée par un moteur approprié, tel qu'un servomoteur 36, pour souffler la paraison afin de produire la bouteille. Le soufflage final est commandé par une soupape V6. Lorsque la bouteille est formée, la tête de soufflage est rétractée, les moules ébaucheurs sont ouverts et le mécanisme de prélèvement 38, qui est entraîné par un moteur 39 approprié tel qu'un servomoteur, est déplacé pour prélever la bouteille formée et la véhiculer en un emplacement situé audessus d'une plaque de sole 40, où la bouteille est refroidie tout en étant suspendue, puis déposée sur la plaque de sole. En plus du mouvement des mécanismes et des dispositifs, de l'air de processus, fourni aux mécanismes, déplaçables ou stationnaires, peut également être commandé. Lorsque les moules de soufflage sont fermés, l'air de refroidissement de moule est mis en service pour refroidir la bouteille formée. Chaque section est commandée par un ordinateur 42 qui fonctionne sous la commande d'un tambour de cadencement sur 360 degrés (séquenceur programmable), qui définit un nombre fini d'incréments angulaires autour du tambour, auquel des mécanismes, etc., peuvent être mis en service et hors service à chaque tour de rotation de 360 degrés. La commande connaît le temps qu'il faut pour faire tourner de 360 degrés et ce temps peut être fixé ou défini comme étant la durée entre des impulsions au rythme d'une par cycle, telles que des impulsions venant de l'alimentateur de la machine I. S. Chaque soupape se voit attribuer un cycle (mise en service et hors service) et chaque mécanisme se voit attribuer un cycle, dans les limites du temps de la durée d'un cycle machine, par un tambour de cadencement électronique (séquenceur programmable), faisant partie de l'ordinateur 42. Selon la présente invention, un outil est défini, premièrement en produisant un diagramme à contraintes de cycle développé pour une configuration de machine I. S. réelle et puis, en créant une représentant mathématique du diagramme des contraintes de cycle développé, qui soit capable d'une formulation et d'une solution automatisées. Le terme de"développé" signifie que le I. S. est un cycle de processus qui commence par la formation d'une ébauche en verre fondu, en séparant l'ébauche d'un canal de coulée de verre fondu, et en finissant par l'enlèvement d'une bouteille formée, depuis le poste de soufflage. Ce cycle de processus prend plus qu'un cycle machine de 360 degrés du tambour de cadencement pour s'achever (normalement 2 fois les cycles machine de 3600). Les figures 2-9 représentent un Diagramme à Contraintes de Réseau possible pour un processus de soufflage et soufflage représentatif pour produire des bouteilles en verre dans une machine I. S. Le cycle commence par le découpage par cisaillement, représenté par le noeud temporel zl ("z"et"n"désignent un noeud temporel). L'indication Délivrance d'Ebauche/M13 (un bloc contenant un"M"désigne une activité qui va évoluer, entre des positions de début et de fin, en suivant la direction du déplacement indiqué par des flèches), commence en zl et finit en nl77/e26/n6 (un signe d'égalité orienté verticalement, appelé"e", indique que les deux noeuds connectés se produisent en même temps). Le mouvement Délivrance d'Ebauche/M13 est subdivisé en deux sous-mouvements : 1. Ebauche dans la Zone de Collision avec Déflecteur/m2 (un bloc contenant un "m" représente un sous-déplacement) qui débute en zl/el/n3 et s'achève en n4. Ebauche Traverse Le Moule Ebaucheur/m3 qui commence en n4/e2/n5 et s'achève en n6. Le noeud zl (découpage par cisaillement) a également une autre ramification appelée Procédé Total /dl3 qui commence en zl/e79/nl75 et s'achève en nl76/e78/n84 (figure 9). Les ramifications dérivées sont identifiées par les ellipses contenant l'indication"D"et représentent des durées de processus thermique qui sont définies en fonction des événements en machine. La figure 2 représente également le fait que Piston à la Position de Chargement/MP1 ("P"signifie cycle antérieur) doit être achevé en nl3. Le noeud nl3 est le moment auquel le déplacement Piston en position de charge/M1 a été achevé à nl5 lors du cycle antérieur. Ceci est indiqué par la ramification de temps de cycle (Figure 6) qui assure la connexion nl3 à nl5. Le piston inclut un élément cyclique déplaçable indépendamment et à la fin de piston en position de charge/M1, l'élément cyclique et le piston sont en position haute. Le noeud nl77, la fin de Fourniture Ebauche/M13 doit se situer un certain temps (s2) ("s" avec une paire de flèches adjacentes placées très près représente un certain temps (une contrainte séquentielle) qui va se dérouler entre des noeuds connecteurs) après nl3. La figure 2 représente également n20 qui est le moment auquel Déflecteur hors service/MP15 a été achevé dans le cycle antérieur t2. Ceci est indiqué par le branchement de temps de cycle t2 qui est connecté au noeud n22 (figure 4) qui est le moment auquel Déflecteur Hors Service/M15 est achevé dans le cycle subséquent. Le noeud n20 est connecté à ni qui lance Déflecteur en service/M14 un certain temps (s22) après n20, c'est-à-dire que Déflecteur En Service/M14 ne peut commencer tant que Déflecteur hors service/M15 n'est été achevé. Les branchements de déplacement Déflecteur en service/M14 s'achèvent au noeud n93. Le déplacement du déflecteur est décomposé en des sous-déplacements intitulés Déflecteur se déplace vers une Interférence avec Ebauche/m4 qui commence en nl/e27/n7 et s'achève en nS et Achèvement Déflecteur En service/m5 qui commence en n8/e3/n9 et s'achève à nlO/e28/n93. Est également représenté un branchement de collision appelé Déflecteur en collision avec Ebauche/cl (les branchements de collision sont représentés par une ligne tortueuse qui est désignée par"c") reliant le noeud n4 à n8. Ceci signifie que l'ébauche doit être à n4 avant ou pas plus tard que le moment auquel le déflecteur atteint n8 de manière à être sûr qu'aucune collision ne se produira. La figure 2 représente également le noeud n40 qui est l'instant Moule Ebaucheur Fermé/MP9 du dernier cycle (n40 est relié au noeud n55 (figure 6) qui est la fin de Moule ébaucheur fermé/P9, le présent cycle avec tl indiquant une différence de cycle). Le Moule ébaucheur fermé/MP9 était achevé en n40 qui est situé un peu plus tôt (s21) que le début de Ebauche traverse le moule ébaucheur/m3 en n5. Lorsque l'ébauche est complètement délivrée dans les ébauches nl77/e24/n26 contact d'ébauche/dl (figure 3) commence et continue jusqu'à n25/e25/n28 lorsqu'on a ouverture des ébauches/M5. Avant contact d'ébauche/dl à l'instant n5/e63/nl83 (le moment auquel Ebauche traverse le moule ébaucheur/m3 commence) une soupape à vide est ouverte, ce qui lance le branchement de Assistance par le vide/pl3 (les branchements de processus sont identifiés par des ellipses contenant des"P"). Assistance par le vide/pl3 va continuer jusqu'à nl82, lorsque la soupape à vide va être fermée. Ceci signifie qu'au même moment de celui auquel l'ébauche traverse le poste d'ébauche, le vide est appliqué par l'anneau à goulot (avant achèvement du défilement du piston vers la position de chargement) pour aider à attirer l'ébauche dans la zone de goulot de l'ébauche et dans l'anneau à goulot. En nl2 qui est un peu après (s5) après que l'ébauche a été délivrée (nl77) et un peu après (s3) le moment auquel le déflecteur est sur (nô), une soupape à air comprimé est ouverte pour commencer Soufflage de Placage Soufflage de placage/pl qui s'achève au noeud nll/e73/n21/e68/nl55 avec la fermeture de la soupape à air comprimé. Lorsque Soufflage de placage/pl s'achève, Event de Soufflage de Placage Soufflage de placage/plO commence et s'achève à nl9 et contact d'anneau de goulot/d8 commence et s'achève en nl54/e96/nll3/ouverture d'anneau de goulot/m21 (figure 5). Ceci signifie qu'à l'achèvement du soufflage de plaquage, l'ébauche est en contact avec l'anneau de goulot et la chaleur est enlevée de l'ébauche, jusqu'à ce que les anneaux à goulot soient ouverts. Descente déflecteur/M2 (figure 2) commence en n69, qui est un peu plus tard (spi) que nll est s'achève en n35 (fermeture de la partie haute du poste ébaucheur pour un contresoufflage). En nl72 (figure 3), qui est situé un peu après slO après nl77 lorsque l'ébauche est complètement chargée dans les moules ébaucheurs et de la valeur d'une autre durée sll après que Refroidissement Ebauche/p7 a été achevé en nl73 durant le dernier cycle (till), Refroidissement ébauche/p7 commence par l'ouverture d'une soupape et continue jusqu'à nl71 lorsque la soupape est fermée. En nl56 (figure 3), qui est de la valeur s40 après l'achèvement de Assistance par le vide/pl3 en nl82 et qui est de la valeur de S7 après nl9 lorsque Event de soufflage de placage/plO est ouvert on a le processus Piston se déplace à la position de contre Soufflage/M3 (l'élément cyclique est rétracté du verre), qui est un processus qui s'achève en n70 et en même temps (nl56/e70/nl58) le verre situé dans la zone du produit fini, qui est en contact complet avec les moules, va se réchauffer (Réchauffement Bouchonnement/d9) jusqu'à nl57/e71/nl60 qui est, d'une certaine durée (s39) postérieure à n70 et qui est d'une certaine durée (s36) postérieur à n35 (la fin de Descente déflecteur/M2). En nul60, Contre-Soufflage /pll commence par l'ouverture d'une soupape et continue jusqu'à l'instant nl59/e80/nl81 lorsqu'une soupape ouvrant un évent dans le déflecteur est ouverte afin de permettre de commencer le processus Event de Contre-Soufflage/pl2. Ce processus s'achève en nl80. À l'instant nl48, qui est d'une certaine durée (s38) postérieure à nl59, le piston est déplacé à Inversion de position/M4 à laquelle à la fois l'élément cyclique et le piston sont descendus (ceci dure jusqu'à nl47). En nl49/e66/nl51, qui est d'une durée (s37) postérieure à la fin de Contre-soufflage/pl2 en nl80, les événements suivants commencent simultanément : 1. Réchauffage du fond de paraison/d7 qui dure jusqu'à nl50/e65/n28 et 2. Déflecteur hors service (figure 4) qui dure jusqu'à n22/e30/n33. Déflecteur hors service/M15 peut être divisé en deux sousdéplacements ; le premier étant Déflecteur Hors d'Interférence avec Retournement/mll qui commence en nl49/e29/n32 (figure 3) et s'achève en n31/e7/n34, et le deuxième étant Achèvement Mise Hors Service Déflecteur/ml2 qui commence en n34 et s'achève en n33. En n28 (figure 3) qui est d'une certaine durée (s8) postérieur à nl49, les événements suivants se déroulent simultanément : 1. Moules ébaucheurs ouverts /M5 qui s'achèvent en n27 (figure 4) laissant le fond de la paraison sur la plaque inférieure des moules ébaucheurs ; 2. Réchauffer paraison/d4 commence à l'instant n28/el5/n29 (figure 4) et continue jusqu'à n61/el6/n30 (figure 6) (une certaine durée (sil5) après que le déplacement (Tête de soufflage activée/M18 est achevé en nIOl) lorsque Soufflage final)/p2 (figure 7) commence, finissant à n63 ; et Rechauffage après Retournement/d3 qui commence en n28/e8/n38 (figure 3) et continue jusqu'à n37/e9/n39 (figure 5) qui correspond à l'achèvement de Retournement/M6 qui a commencé en n24. En n36 (figure 5), un certain temps (s4) après n37, le réchauffage va continuer avec la paraison placée en position retournée/p4) jusqu'à nl7. Le déplacement de retournement est subdivisé en un certain nombre de sous-déplacements. Au début du déplacement de retournement (n24/e53/nl53) (figure 4), il y a le sous-déplacement Interference jusqu'à interférence de déflecteur/m40 qui s'achève à l'instant nl52/e67/nl25. Le sous-déplacement suivant est retournement d'interférence de tête de soufflage/m32 qui s'achève à l'instant nl24/e52/nl27. Le prochain sous-déplacement est Retournement vers Interférence 1 Prélèvement/m qui s'achève en nl26/e60/nl40 lorsque Retourne vers Interface2 Prélèvement) /m33 commence en s'achevant à nl39/e61/nl42. Le sous-déplacement subséquent est Retournement vers Interférence 3 Prélèvement/m38 qui commence en nl42 et s'achève en nl41/e54/nl29. Enfin fin du retournement/m35 (figure 5) se déroule en commençant en N129 et en s'achevant en nl28/e55/n39. Un certain nombre de branches à collision sont identifiées. Collision de piston avec retournement/c2 (figure 3) lorsque le piston M4 n'est pas déplacé à la position de retournement avant que le retournement se déroule (instant nl47 par rapport à instant n24). Ebauches en Collision avec Retournement (Collision de détecteur avec retournement) /c3 (figure 4) lorsque les ébauches M5 ne sont pas déplacées à la position d'ouverture avant que le retournement progresse (instant n27 par rapport à l'instant n24). Un certain nombre d'autres collisions sont présentées : collision de déflecteur avec retournement/c4 lorsque le déflecteur mil atteint un point sélectionné avant n24 et Collision de déflecteur avec retournement/cl8 lorsque le déflecteur mil atteint sa position complètement dégagée avant nl52 lorsque le retournement a atteint la limite extérieure de sa zone d'interférence avec le déflecteur. En divisant la zone d'interférence en un nombre supérieur à une zone, le mécanisme peut démarrer plus précocement. La tête de soufflage et le processus de retournement vont donner une collision c12 si Tête de soufflage levée/MP19 ne s'est pas produit (le dernier cycle t4) avant que le retournement ait atteint la fin de Interférence Déflecteur Retournement vers Interférence Tête Soufflage Retournement (instant n23 par rapport à instant nl24). Est également représenté le déplacement se déroulant lors de la phase de prélèvement : Prélévement par interférence 1/mpl3 (figure 4) qui s'achève en nl43 (le dernier cycle/t7) ; Prélèvement par Interférence 2/mp24 qui s'achève en nl44 (le dernier cycle/t8) ; et prélévement par interférence 3/mp36 (figure 5) qui s'achève en nl45 (le dernier cycle/t9). Un certain nombre de collisions sont identifiées : Collision de prélévement avec retournement/cl3 (figure 4) si le retournement atteint Interférencel avant que le prélèvement le fasse (nl43 par rapport à nl26). Collision de prélévement avant retournement/cl7 si le retournement atteint Interference2 avant que le prélèvement le fasse (nl44 par rapport à nl39). Prélèvement en Colision avec Retournement/c16 (figure 5) si le retournement atteint Interference3 avant que le processus de prélèvement le fasse (nl41 par rapport à nl45). En nl79 (figure 4) qui est un certain temps (s34) plus tardif que n28, Refroidissement Anneau de Goulot/p9 commence par l'ouverture d'une soupape et continue jusqu'à nl78 qui est situé quelque peu s35 avant n24 lorsque Retournement/M6 commence à se déplacer. Les moules de soufflage, qui ont été ouverts Mp24 (figure 4) à l'instant nl4 durant le dernier cycle tlO commencent à se fermer à l'instant n98/e56/nl46 qui est quelque peu (sil7) plus tardif que nl4. La fermeture comporte un certain nombre de sousdéplacements : Fermeture Moule Selon Largeur du Produit/m39 (figure 5) qui commence en nl46 et s'achève en nlO9/e62/n85 ; Fermeture Moule Selon Largeur de la Paraison/ml6 qui commence en n85 et s'achève en n62/e32/n42 ; Fermeture Moule à la Position de Réception/ml4 qui commence en n42 et s'achève en n41/el0/n44 ; et Fermeture Complète du Moule/ml5 qui commence en n44 et s'achève en n43/e31/n97 (figure 6). Prélèvement Dégage Le Produit du Moule/Mp30 (figure 4) doit avoir agi pendant le cycle antérieur t3 avant Fermeture Moule selon Produit /m39 afin d'éviter une collision du processus de prélèvement avec les moules clO (instant n89 par rapport à l'instant nl09). En outre, la phase Récupération Retournement Paraison/p4 devrait être achevée avant que les moules se ferment (instant nl7 par rapport à n62/e32/n42), ou bien il va se produire une collision Parison Collides With Mold (La paraison en collision avec le moule)/c5. Les anneaux de goulot s'ouvrent pour libérer la paraison, au niveau de la tête de soufflage Ouverture du goulot/M18) (figure 5). Ce déplacement, qui se produit depuis n46 jusqu'à n45/e44/nll2, est divisé en deux parties : Durée d'ouverture de goulot/ml8) qui commence au même instant n46/e45/nlll et s'achève en nllO/e43/nll3 (un certain temps (s26) après n41-la fin de Fermeture Moule à la position de réception/ml4 et un certain temps (s25) avant que la Fermeture Moule de Soufflage/M16 soit achevée en n97) (figure 6) lorsque la deuxième partie Ouverture du goulot/m21) commence. Cette deuxième partie s'achève en nll2. Dans l'éventualité dans laquelle Fermeture des anneaux de goulot/M7 (figure 6) se déroule (n49) avant Retour à l'interférence anneau de goulot-ébauche/ml9 (n51), la collision Annexe de goulot en collision avec moule ébaucheur/c6 va se produire. En nlOO (figure 5), qui est un certain temps (sil3) après l'ouverture des anneaux de goulot (M8) en n45/les mouvements de retournement font leur rappel de retour à leur position d'origine (retour/M17). Le retour est achevé en n99/e34/n53. Le retour a trois sousdéplacements : 1. en commençant en nlOO/e33/n48, il y a Inversion fait Cesser la collision avec la Tête de Soufflage/ml7 qui s'achève en n47/el2/n52, 2. on continue par Retour supprime interférence avec tête de soufflage, on a Retour vers Interférence Anneau de Goulot/Ebauche/ml9 qui s'achève en n51/el3/n54 lorsque 3. Achèvement Inversion/m20 agit en s'achevant en n53/e34/n99. En n50 qui est un certain temps (sil4) après nlOO, Fermeture des anneaux de goulot/M7 agit jusqu'à n49. Si les anneaux de goulot ne sont pas fermés avant que le retour atteigne sa position initiale de collision avec le moule ébaucheur (instant n49 par rapport à n51), la collision Collision Anneaux de goulot avec Moule Ebaucheur/c6 va se produire. À l'instant nl02 (figure 5) qui est un certain temps (s23) après n23, le mouvement appelé Tête de soufflage/M18 (figure 6) se produit en s'achevant à nl01/e36/n59. Il s'agit d'un déplacement en deux étapes qui commence par Tête de soufflage vers l'interférence avec retour/m22 qui commence en nl02/e35/n58 et s'achève en n57. Dans l'éventualité dans laquelle Retour supprime interférence avec tête de soufflage ne se produit pas avant Tête de soufflage vers l'interférence avec retour, retour en collision avec tête de soufflage/c8 va se produire (n57 par rapport à n47). La dernière partie du déplacement de la tête de soufflage est achèvement de tête de soufflage/m23 qui commence en n57/el4/n60 et s'achève en n59. En n56 commence fermeture des ébauches/M9 (figure 6) qui continue jusqu'à n55. Si l'achèvement de Retour/M17 en n99 ne précède pas le début de Fermeture de Moule/M9 en n56, la collision retour en collision avec moules d'ébauches/c7 va se dérouler. En nl6 qui est un certain temps (s6) ultérieur à n99, le déplacement Piston à la position de chargement/M1 se déroule, s'achevant en nl5. n30/el7/n66 (figure 7) est le début de contact de moule/d5 (figure 8) qui s'achève en n65/el8/n68 et soufflage final/p2 qui s'achève en n63. n30/ell/nl65 est également la fin de Vavance de soufflage de vide/dl2 qui commence en nl66/e77/nl68. Commençant également en nl68, soufflage de vide/p5 s'achève en nl67 qui précède d'un certain temps (s29) n68/el8/n65 (figure 8) qui est la fin de contact Moule/d5. Les deux processus Avance de soufflage de vide/dl2 et soufflage de vide/p5 commencent en nl68/e77/nl66 (figure 6) qui est un certain temps (s9) après n97. En n91 qui est un certain temps (s27) plus tardif que la fin de Fermeture Moule de Soufflage/M16 en n97, Refroidissement Moule de Soufflage/p3 (figure 8) commence en continuant jusqu'à n90 qui se situe un peu avant (s30) la fin (n65/el8/n68) de contact du moule/d5. En plus Prérefroidissement Moule de Soufflage/dll (figure 6) commence au même moment n91/e74/nl62 et s'achève jusqu'à n61/e75/n30/el6/n61 qui est également à la fin de Réchauffage/d4. Refroidissement de fini/p6 (figure 7) commence en nl70 qui est un peu plus tardif (s31) que la fin de l'achèvement de Tête de soufflage/M18 en n101 et s'achève à nl69. En nul04 (figure 7) qui est un peu plus tardif (s32) que la fin de Refroidissement de fini/p6 en nl69, Tête de soufflage levée Up/M19 commence en s'achevant en nl03/e38/n73. Ce déplacement peut être décomposé en un certain nombre de sousdéplacements : 1. tête de soufflage levée pour terminer le soufflage final/m41 qui commence en nlO4/e76/nl64 et s'achève en nl63 qui est un peu plus précoce (s20) que n63 (la fin de Soufflage final/p2), 2. La tête de mesure supprime l'interférence 1 avec le prélèvement/m25 qui commence en nl63/e37/n72 et s'achève en n71, 3. La tête de mesure supprime l'interférence 2 avec le prélèvement/m7 qui commence en n71/e21/n95 et s'achève en n92,4. La tête de mesure supprime l'interférence 3 avec le prélèvement/m8 qui commence en n92/e5/n96 (figure 8), et 5. Achèvement de tête de soufflage levée/m26 qui commence à n96/e6/74 et s'achève en n73. Ouverture Pinces/MP12 (figure 6) est achevé à n86 (du cycle antérieur t5) et un certain temps plus tard (s28), après que, en nll9, retour (position de prélèvement prête) /M22 commence et s'achève en nll8. En nul06, qui est un peu plus tardif (s24) que nll8, En cours de prélèvement/M20 commence, en s'achevant en n105. Le déplacement de prélèvement comporte un certain nombre de sous-déplacements : 1. prélèvement en interférence 1 avec la tête de soufflage/m27 qui commence en nl06/e39/n76 et s'achève en n75,2. En interférence 2 avec la tête de soufflage/m9 qui commence en n75/e22/nll7 et s'achève en n 116,3. prélèvement en interférence 3 avec la tête de soufflage/mlû qui commence en nll6/el9/nl32 et s'achève en nl31 et 4. achèvement du prélèvement/m28 qui commence en nl31/e20/n78 et s'achève en n77/e40/nl05 (figure 8). Un certain nombre de collisions sont identifiées : 1. collision tête de soufflage-prélèvement/c9 qui va se produire si n75 se déroule avant n71, 2. Collision tête de soufflage- prélèvement/cl4 si nll6 se déroule avant n92, et 3. Collision tête de soufflage-prélèvement/cl5 (figure 8) si nl31 se déroule avant n94. En n80 qui est un peu plus tardif (sil8) que n105 (la fin de Prélèvement/M20) fermeture des pinces/Mil en finissant à n79/e51/nl20. En commençant à n68 et en s'achevant en n67/e50/nl22 ouverture des moules d'ébauche/M10. Ce déplacement comporte un certain nombre de sous-déplacements : 1. moules ouverts au point de relâchement/m29 qui commence en n68/e49/nl21 et s'achève en nl20/e4/n64, 2. moules ouverts pour libérer l'article/m6 qui commence en n64 et s'achève en nl30/e48/nl23, et 3. achèvemement d'ouverture de moule/m31 qui commence en nl23 et s'achève en nl22/e50/n67. En nl08, qui est un peu plus tardif (sl9) que n79, la fin de Fermeture de pinces/Mll, se déroule pas de prélèvement/M21 en s'achevant à nl07 (figure 9). Ce déplacement comporte également un certain nombre de sous-déplacements : 1. prélèvement en interférence 1/m13 qui commence en nl08/e41/nl38 et s'achève en nl33, 2. Le prélèvement libère l'article du moule/m30 (figure 9) qui commence en nl33/e57/n82 et s'achève en n81, 3. prélèvement en interférence 2/m24 qui commence en n81/e23/nl35 et s'achève en nl3, 4. Prélèvement en interférence 3/m36 qui commence en nl3/e58/nl37 et s'achève en nl36, et 5. Achèvement du prélèvement/m37 qui commence en nl36/e59/n88 et s'achève en n87/e42/nlO7. La collision collision des moules avec prélèvement/c11 va se dérouler si n82 se déroule avant nl30. Enfin, à l'achèvement de Pas de prélèvement/M21 (nl07/e46/nll5), refroidissement de plaque inerte/d6 se produit jusqu'à n 114. En nl74, qui est un peu plus tardif (sil2) que nl07, plaque inerte levée/p8 se déroule, jusqu'à nl8. Un certain temps (s33) après cela, en n84/e78/nl76/e47/nll4 processus complet/dl3 s'achève, Refroidissement de plaque inerte/d6 s'achève et Fermeture de pinces/M12 s'achève, en n83. Bien que, à des fins d'illustration, une configuration spécifique d'une machine à soufflage et soufflage ait été décrite, il est évident qu'il existe un certain nombre de configurations opérationnelles que des utilisateurs de machines utilisent, incluant des principes soufflage et soufflage, et pressage et soufflage, et pour lesquelles chaque utilisateur a développé un grand nombre de processus spécifiques qui s'avéreraient varier légèrement les uns les autres. Une personne expérimentée ayant une compréhension de la configuration illustrée, devra être en mesure de définir un diagramme de contrainte pour sa configuration réelle. L'étape suivante est celle de la conversion de ce diagramme des contraintes de réseau en une représentation qui s'avère idéale pour une formulation et une solution automatisées de la synthèse de programme et des problèmes d'analyse par un ordinateur. Une représentation algébrique matricielle du modèle à contrainte de réseau est utilisée dans le mode de réalisation préféré, mais d'autres formes de représentations mathématiques peuvent être utilisées. La Matrice à Incidence de Branchement, F peut être formée de la façon suivante : 1. Numéroter les branches dans le Diagramme à Contraintes de Réseau (NCD) de 1 à Mb dans lequel Mb est le nombre total de branches du réseau. L'ordre de classement des numéros de branches affectés est arbitraire. 2. Numéroter les noeuds dans le NCD de 1 à N dans lequel Nn est le nombre total de noeuds du réseau. Le classement des numéros de noeuds affectés est arbitraire. 3. Former la première ligne d'une matrice F ayant M, lignes et Nn colonnes, en introduisant une valeur de 1 (plus un) dans la colonne correspondant au noeud source pour la première branche, une valeur de - 1 (moins un) dans la colonne correspondante au noeud de destination de la première branche, et en plaçant des zéros dans la totalité des autres colonnes. 4. Créer la deuxième ligne R de F en répétant la procédure décrite à l'étape 3 pour la deuxième, la troisième etc. des M, branches dans le réseau. Le résultat va être une matrice F, ayant Mb lignes et Nn colonnes qui est pratiquement totalement remplie par des zéros, sauf pour une entrée de 1 et une entrée de-1 dans chaque ligne. Pour donner un exemple concret, le NCD pour un modèle à réseau unique ou simple, est représenté sur la figure 10. Le réseau avait m = 7 branches, et Nn = 6 noeuds. La Matrice à Incidence de Branche, F pour ce réseau va ainsi avoir 7 lignes et 6 colonnes. Pour ce modèle, l'utilisation des numéros de branches et de noeuds désignés sur la figure 3, F va ensuite être donnée par : Chaque branche i, dans le modèle à contrainte de réseau, représente une paire de relations ayant la forme : Dans laquelle : tdestination, i temps affecté au noeud de destination de la i eme branche source, = temps affecté au noeud source de la i ème branche durée maximale admissible de branche pour la seme branche durée minimale admissible de branche min, a eme pour la i branche On définit le vecteur t des temps de noeuds dans lequel le jeme élément de t est le temps affecté au jeme noeud de réseau. En désignant la ieme ligne de la matrice à incidence de branche F par Fi, l'équation 2 et l'équation 3 peuvent être réécrites de la façon suivante : Ceci résulte du fait que la multiplication de la matrice de la i eme ligne de la matrice de contrainte, Fl, par le vecteur de temps nodal, t, sélectionne uniquement les temps de noeuds source et destination, parce que la totalité des autres entrées dans la ligne valent zéro. Selon la pratique classique, une valeur de plus un est affectée à l'élément correspondant à un noeud source et la valeur de moins un est affectée au noeud destination. Etant donné que l'équation 3 et l'équation 4 valent pour chaque branche dans le réseau, les Equations de Contrainte de Matrice Fondamentale peuvent être écrites de la façon suivante : Pour les branches qui n'ont pas de limite supérieure à leur durée, zu est fixé à l'infini positif. De manière analogue pour des branches qui n'ont pas de limite inférieure fixée quant à leur durée, est fixé à moins l'infini. Pour les branches qui doivent coïncider exactement avec une valeur de consigne, les limites supérieure et inférieure sont, les deux, égales à la valeur de consigne 8,. Les équations de contrainte de matrice fondamentale (Equation 6 et Equation 7) sont augmentées pour prendre en compte trois types de contraintes additionnelles. Ces trois types additionnels de contrainte sont : 1. La durée de branche pour la totalité des branches de cycle doit être identique. Ceci est nécessaire pour mettre en application une période de cycle uniforme sur la totalité du système. 2. La durée de branche pour chaque branche de sous- déplacement doit rester une fraction constante de la durée de branche pour sa branche de déplacement principale correspondante. 3. Le temps d'événement absolu pour chaque noeud dans le réseau doit être fixé à une valeur de référence souhaitée (typiquement zéro). Ces exigences peuvent être exprimées en termes de matrice d'incidence de branche définie antérieurement, F ci-après : Chaque branche de cycle doit avoir une durée égale à la période de cycle, T, et par conséquent, indépendamment de la valeur particulière de la période de cycle toutes les Nt branches de cycle doivent avoir la même durée de branche. On désigne les numéros de branche correspondant aux branches de cycle par le jeu {il, i2,... iNt}. La durée de la keme branche de cycle peut alors être exprimée comme étant : Dans laquelle F, représente la ligne ik de la Matrice à Incidence de Branche, F. La contrainte de durée de branche uniforme est ensuite appliquée en fixant chacune des durées de branche de cycle comme étant égale à la dure de la première branche de cycle, tel que ci-après. Qui peut être réagencée pour obtenir : En définissant la matrice At pour représenter le côté gauche de l'équation 10, de sorte que : L'équation 10 peut être réécrite de façon plus compacte sous la forme : Si la durée de branche pour une branche de déplacement principale est modifiée, alors les branches de sous-déplacement (s'il y a en) associées à cette branche devraient être remises à l'échelle de façon proportionnelle. Pour représenter ce jeu de contraintes auxiliaires, une certaine rotation doit d'abord être définie. On va désigner les numéros de branches correspondant aux branches de déplacement principales (en incluant uniquement les branches qui ont des branches de sous-déplacement associé) par le jeu {M1, M2,... MNm}, dans lesquelles Nm est le nombre total de branches de déplacement principales qui ont des branches de sous-déplacement associées. On va désigner les branches de sous-déplacement associées à la keme branche de déplacement principale par le jeu {mkl, m,... m}, dans laquelle Nk est le nombre total de branches de sous-déplacement associées à la kème branche de déplacement principale. Chaque durée de branche de sous-déplacement représente une fraction fixe de la durée de branche de déplacement associée. On va poser que J désigne cette fraction fixe pour la jeme branche de sous-déplacement associée à la kème branche de déplacement principale. Le jeu requis de contraintes associé à la kème branche de déplacement principale peut à présent être représenté par l'équation : En définissant la matrice A, pour représenter le côté gauche de l'équation 13 de manière que : On peut réexprimer l'équation 13 de façon plus compacte sous la forme : En outre, en définissant la matrice A comme m étant : Le jeu complet de contraintes de sous-déplacement auxiliaires peut être exprimé par l'équation : Un noeud de référence dans le réseau est sélectionné et le temps absolu auquel cet événement doit se produire est fixé à zéro. On va désigner le numéro de noeud du noeud de référence comme k, cette contrainte pouvant être exprimée comme : Dans laquelle le keme élément du vecteur de ligne A a une valeur de 1 et tous les autres éléments sont de valeur zéro. Enfin, la Matrice de Contrainte Augmentée A est définie par : dans laquelle Fr, est la matrice d'incidence de branche réduite formée par élimination de la totalité des lignes à présent redondantes dans F. Spécifiquement, les lignes correspondant à la totalité sauf la première branche cyclique des branches de sous-déplacement sont enlevées de F pour former fur. La longueur Nb+Nt+NM+1 des vecteurs bmlll et bmax sont définis par : Le jeu complet de contrainte de réseau peut être ensuite exprimé en combinant l'équation 6, l'équation 7, l'équation 12, l'équation 17, l'équation 20 et l'équation 21 en le jeu simple d'équations de contrainte augmentée : Dans le côté droit de l'équation 22 et de l'équation 23, les éléments finaux Nt+N@+1 des vecteurs brnax et bmin respectivement sont toujours identiques à zéro. L'objectif est de trouver un jeu de temps d'événements (programmes) qui satisfasse à la totalité des contraintes du réseau requises. En général, il va y en avoir plus d'un programme, (en réalité un nombre infiniment grand), qui vont satisfaire aux contraintes du réseau. Une méthodologie à base d'optimisation des contraintes est par conséquent utilisée pour sélectionner le programme le plus souhaitable d'après le grand nombre de possibilités disponibles. L'approche générale peut être personnalisée pour satisfaire à une variété de problèmes pratiques en pratiquant des choix judicieux du critère d'optimisation. Certains exemples donnés à titre informel de critère d'optimisation, qui sont d'un intérêt pratique, comprennent : 1. La minimisation de la période de cycle avec les durées de processus thermiques spécifiées. 2. Le fait de rendre maximales les durées de processus thermiques particuliers, par exemple le réchauffage, dans les limites d'une période de cycle. 3. La minimisation de l'usure et du déchirement par descente des mécanismes aussi lentement que possible, avec une période de cycles fixée, et un jeu spécifié de durées de processus thermiques. Les programmes optimaux utilisant de tels critères sont aisément obtenus en utilisant la nouvelle méthodologie ayant été développée. En termes de représentation d'un modèle algébrique matriciel, décrit antérieurement, le problème général à résoudre est celui de trouver un vecteur t de longueur Nn ayant des temps nodaux qui satisfasse à : Minimiser f (t) Equation 24 soumis aux contraintes : La fonction scalaire f, à laquelle on s'est référé en tant que fonction d'objectif, spécifie le critère de distinction de la solution la mieux souhaitable parmi le grand nombre de solutions possibles au problème. Ceci est connu comme étant le Problème d'Optimisation des contraintes (en opposition au Problème d'Optimisation Sans Contraintes) parce que nous recherchons une solution optimale, mais ont une action de limitation du jeu de solutions possibles à celles qui satisfont à un jeu spécifié de contraintes. Dans ce cas, les contraintes sont exprimées en tant que jeu d'inégalités linéaires. Une large variété de critères pratiques peut être exprimée en termes de fonctions d'objectifs quadratiques de la forme (en réalité, le terme constant, fa'n'est pas strictement requis étant donné qu'il n'a aucun effet sur l'emplacement des minima et des maxima du système. Il est uniquement retenu ici parce qu'il permet ultérieurement à la valeur de la fonction d'objectif de se voir donner une interprétation mieux évidente en tant que distance des durées de branches réelles par rapport aux valeurs de consigne souhaitées. Ainsi que ceci va être détaillé ensuite, les problèmes essentiels de programmation d'une machine peuvent en effet être exprimés en utilisant une fonction d'objectifs quadratiques de la forme donnée à l'équation 25. Un problème d'optimisation qui a cette combinaison de fonction d'objectif quadratique et de contrainte linéaire est connue comme étant le Problème de Programmation Quadratique. Une grande variété d'algorithmes numériques rapides et fiables existent pour résoudre des Problèmes de Programmation Quadratique. Dans certains cas pratiques (par exemple la minimisation de la période de cycle) les critères d'optimisation peuvent être exprimés en utilisant une fonction d'objectif linéaire de la forme donnée par : Cette combinaison d'une fonction d'objectif linéaire avec des contraintes linéaires est connue comme étant le Problème de Programmation Linéaire. Les problèmes de Programmation linéaire, dans de nombreux cas, peuvent être résolus avec moins d'efforts de calculs et par conséquent, même plus rapidement que des Problèmes de Programmation Quadratique, mais le Solveur de Programmation Quadratique qui est utilisé pour sauvegarder les fonctions d'objectifs linéaires et quadratiques est la solution qui est la plus économique. L'idée de base de GTSSM (General Target Schedule Synthesis Methodology), méthodologie de synthèse de programme général, consiste à affecter une valeur de consigne ou valeur cible pour la durée de chaque branche dans le réseau. Ces valeurs de consigne représentent le jeu idéal de valeurs que l'utilisateur aimerait atteindre pour la totalité des durées de branches. Du fait du grand nombre de contraintes de réseau qui doivent également être satisfaites, il peut en fait ne pas être possible d'obtenir la totalité des valeurs de durée de branches cibles ou de consigne. Le GTSSM par conséquent trouve un programme qui coïncide avec les valeurs-cibles, aussi intimement que possible. Le GTSSM atteint son aptitude à fournir une approche simple à une variété de problèmes par le biais de l'utilisation de quatre caractéristiques principales : 1. Fonction d'Objectif Quadratique-Une fonction d'objectif quadratique permet de préciser mathématiquement la notion d'un programme aussi près que possible de la valeur de consigne. 2. Limites impératives-Des limites impératives supérieures et inférieures peuvent être imposées aux durées admissibles pour chaque branche de réseau. 3. Verrouillage-Les durées de branches spécifiées peuvent être verrouillées de sorte qu'elles sont atteintes exactement dans le programme résultant. 4. QP Solveur-Utiliser un solveur numérique QP (Programmation Quadratique) robuste. Chacune des caractéristiques ci-dessus va à présent être décrite. La notion intuitive d'un programme, étant proche de la valeur de consigne, doit être rendue mathématiquement précise afin de mettre en oeuvre une solution numérique automatisée. Dans ce but, on va définir la fonction d'objectif, f (t), comme suit : dans laquelle : w = une constante qui pondère l'importance de l'écart entre la durée de consigne et la durée réelle de la ieme branche de réseau (t) = durée de la i branche de réseau en fonction de t, la longueur Nn des temps d'éléments nodaux (programmes) 8 (t) = durée de consigne de la i branche de réseau Nb = nombre total de branches de réseau. Ainsi, la distance vis-à-vis de la cible est exprimée en tant que somme pondérée des carrés des écarts entre les durées de branches de consignes et la cible. Il est noté que, pour le cas bi-dimensionnel ou tridimensionnel (Nb=2 ou Nb=3) et w@=1, l'équation 27 exprime la Formule de Distance Euclidienne familière. Il est à noter que la durée de branche pour la ieme durée de branche peut être exprimée par la i eme ligne de la matrice d'incidence de branche comme étant : flot, l'équation 27 peut être exprimée en termes du Système de Modèle Algébrique Matricielle définie antérieurement comme étant : dans laquelle : W = matrice de pondération ô vecteur de durée de branche de consigne F = matrice d'incidence de branche T = vecteur de longueur Nn des temps d'événements nodaux (programme) Indice haut T = matrice transposée En suivant la manipulation algébrique de routine, l'équation 28 peut être réécrite de la façon suivante : l'équation 29 peut ensuite être exprimée sous la forme standard donnée dans l'équation 25 pour une fonction d'objectif quadratique : dans laquelle : Une certaine flexibilité est fournie dans la définition des éléments de la matrice de pondération diagonale. L'autre idée la plus simple consiste à fixer chacun des poids des branches w. à une valeur de 1 (un) de sorte que W devienne la matrice identité. Ceci donne un poids à l'erreur (écart) absolue entre les valeurs de durée souhaitée et de consigne pour la totalité des branches du réseau. Bien que dans certains cas, l'approche à erreur absolue puisse s'avérer appropriée, le cas plus usuel est celui dans lequel nous sommes concernés par l'erreur relative dans laquelle l'erreur pour chaque branche est normalisée par sa durée typique. Ainsi avec l'approche à erreur relative, un écart d'une milliseconde pour une branche, dont la durée typique est de 10 millisecondes est considéré comme ayant la même signification qu'un écart de 1 seconde pour une branche dont la durée typique est de 10 secondes. Pour l'approche à erreur relative, nous définissons ainsi la matrice de pondération W par : dans laquelle : hauts valeur d'échelle haute pour la sème branche de réseau basai valeur d'échelle basse pour la i eme branche de réseau Il est souvent utile d'avoir la possibilité de limiter les plages admissibles de durée de branche particulière. Des situations d'exemple pour requérir cette capacité peuvent comprendre des mécanismes qui ont une limite inférieure sur leur durée de déplacement et les étapes de processus qui ont des limites inférieures et/ou supérieures au niveau de leur durée. Ces limites sont fixées dans le GTSSM en affectant des valeurs appropriées aux éléments dans les vecteurs b.,, et bu formant les côtés droits des relations de contrainte de matrice données par l'équation 24. Dans certains cas, il est souhaitable de spécifier que des durées de branches particulières doivent être exactement égales aux valeurs de consigne. Ceci va être qualifié comme étant un verrouillage de la valeur de consigne. Par exemple dans certains cas, il est nécessaire de verrouiller la durée des branches de cycles, du fait que la période de cycle de l'équipement amont, tel que le dispositif d'alimentation, peut ne pas être ajustée aisément. Cette possibilité est mise en oeuvre dans le GTSSM en fixant la valeur des éléments appropriés des limites supérieure et inférieure et inférieures (vecteurs b et formant les côtés droits des relations de contrainte de matrice données par l'équation 24) comme étant, les deux, égales à la valeur de consigne. La matrice H devra être d'une valeur définie positive. Pour éviter les complications rencontrées avec ce problème numérique, des petits poids peuvent être affectés même à des branches dont les durées n'ont pas d'intérêt ou bien un solveur peut être utilisé qui traite spécifiquement le cas dans lequel H est uniquement une valeur positive semi-définie. En se basant soit sur l'expérience antérieure, soit sur des tests spécifiques, les durées souhaitées de la totalité des étapes de processus de formage thermique (réchauffage, soufflage final, etc. ) peuvent être connues et le fabricant de bouteilles peut ne pas souhaiter que ces valeurs changent. Lorsque la durée de branche de période de cycles n'est pas verrouillée, la totalité des durées de branches afférentes au formage thermique étant verrouillée, et que la durée des branches de déplacement de mécanisme soient verrouillées à la valeur correspondant aux durées de déplacement les plus rapides possibles du mécanisme, la durée de consigne pour la période de cycles pourra être fixée à zéro (indiquant qu'il soit aussi court que possible). Le solveur QP va ensuite trouver le programme avec la période de cycle la plus courte possible, de façon cohérente avec la totalité des contraintes de réseau (Ces contraintes comprennent les durées de processus thermiques verrouillées et les durés de déplacement de mécanisme avec l'exigence d'éviter les collisions, d'avoir un séquencement correct etc.). Il est assez possible qu'un programme particulier puisse atteindre la période de cycle requise et le jeu de durées de processus de formation thermique souhaitées, mais il demande de déplacer certains mécanismes plus rapidement que ce qui est strictement nécessaire pour atteindre ces objectifs. Au lieu de cela, il peut s'avérer souhaitable, de faire fonctionner les mécanismes uniquement aussi rapidement que ceci est absolument nécessaire, d'atteindre les autres objectifs souhaités. Ceci réduirait le courant moyen et le courant de pic envoyés aux servomoteurs (et le chauffage associé du moteur) et, peut-être, par ailleurs, réduirait l'usure générale et la dispersion imposée au système. Pour ce faire, la période de cycle et d'autres durées de branches de processus thermique devraient être verrouillées à leurs valeurs souhaitées. La totalité des durées de branches de déplacement devraient être non verrouillées et leurs valeurs de consigne être fixées à une valeur relativement élevée. Le solveur QP aurait alors la liberté d'accélérer le mécanisme si ceci est nécessaire, pour satisfaire aux contraintes concernant la période de cycles et les durées de processus thermique, mais par ailleurs il augmenterait la durée de déplacement autant que ce qui est possible. Lorsque les valeurs de consigne souhaitées ne peuvent être obtenues exactement, l'utilisateur peut se voir donner une certaine indication de celles des limites qui doivent être relâchées ou élargies, afin d'atteindre de manière plus proche l'objectif souhaité. Ceci peut être effectué en examinant les Valeurs du Multiplicateur de la Lagrange calculées à l'emplacement du programme optimal. Les Multiplicateurs de Lagrange peuvent interprétées comme des dérivées partielles de la fonction d'objectifs par rapport aux éléments dans les vecteurs b.,, et buzz formant les côtés droits des relations de contrainte de matrice données par l'équation 24. Ainsi, des valeurs différentes de zéro, pour un Multiplicateur de Lagrange particulier, indiquent que la fonction d'objectif, soit serait augmentée soit serait diminuée (selon le signe algébrique du multiplicateur de la branche), par modification de la valeur de l'élément associé des vecteurs bmlll et b. De telles contraintes sont qualifiées d'actives. D'autres contraintes dont les valeurs du Multiplicateur de Lagrange sont de zéro sont qualifiées d'inactives. En affichant de manière appropriée à l'utilisateur les contraintes actives en les classant par l'amplitude relative de leur valeur de Multiplicateur de Lagrange, l'utilisateur serait informé de celles des limites qui imposent la limitation maximale à l'atteinte des résultats souhaités. En outre le signe du multiplicateur de Lagrange pourra être utilisé pour déterminer et subséquemment afficher à l'utilisateur, disant si la valeur de consigne (dans le cas d'une branche verrouillée) devra être augmentée ou diminuée pour augmenter encore l'aptitude à atteindre les valeurs de consigne des branches non verrouillées. Des algorithmes d'optimisation à plus forte contrainte donnent la capacité de calculer les valeurs du Multiplicateur de Lagrange (ou les calculer déjà en tant que parties de leur opération normale), faisant que cette information additionnelle pourrait être utilisée pour mieux guider l'utilisateur s'il le souhaite. Si l'utilisateur contraint trop le système, il peut ne pas y avoir de solution réalisable au problème QP qui a été posé. Dans un tel cas, il est important d'identifier que le problème est insoluble, et de relâcher les limites suffisamment pour permettre qu'une solution réalisable se manifeste. Les solveurs QP sont typiquement en mesure d'identifier qu'il n'y a pas de solution réalisable et retournent un drapeau approprié. Ce drapeau peut être utilisé par le logiciel qui met en oeuvre le GTSSM pour déclencher une invitation destinée à l'utilisateur pour qu'il relâche ou élargisse d'éventuelles contraintes autant que possible. Le MAR (Représentation Algébrique Matricielle) permet également à un programme proposé d'être analysé pour découvrir un éventuel endommagement potentiel ou des violations indésirables des contraintes. Cette capacité fournit un mécanisme permettant d'effectuer une qualification d'entrée intelligence sur des changements demandés par l'utilisateur à des temps d'événements qui va bien au-delà du contrôle classique de la limite haute et basse. Le but fondamental de la méthodologie d'analyse de programme est de fournir la capacité à contrôler un programme proposé, pour ce qui concerne les violations de contraintes, puis de donner un rapport sur toutes les éventuelles violations pouvant avoir été trouvées. Le procédé permet également de faire un rapport sur les violations, d'une manière qui permet à un utilisateur de comprendre quelles sont les conséquences de la violation et, dans la mesure du possible, d'indiquer un remède. Le contrôle réel des violations de contraintes est, du point de vue du calcul, assez simple en impliquant uniquement une simple multiplication et soustraction de matrice. Pour obtenir complètement la fonctionnalité souhaitée, il y a quelques considérations additionnelles qui doivent être prises en compte également. La complexité additionnelle se manifeste principalement du fait que l'on peut uniquement programmer des temps (événements) nodaux pour un sousjeu des noeuds dans le modèle de système global. Ce sous-jeu des noeuds est qualifié comme étant le jeu des noeuds indépendants. Les temps nodaux, concernant les noeuds dépendants restants, sont alors automatiquement calculés d'après les temps nodaux indépendants et les durées de branche fixes, connues. La méthodologie globale consiste ensuite en les composants suivants : 1. Résolution pour les Temps Nodaux Dépendants 2. Détection des Violations de Contraintes 3. Diagnostic et Classement Catégoriel des Violations. Les temps nodaux dépendants peuvent être résolus en termes de contrainte définie antérieurement fixée par utilisation de la procédure suivante : 1. Former le sous-jeu des contraintes d'égalité telles que : Par retenue uniquement des lignes de A et b (telles que définies dans l'équation 19 et 20 respectivement) pour lesquelles les limites supérieure et inférieure sont identiques. Il est à noter que les limites supérieure et inférieure pour les branches, avec des durées fixes connues vont, les deux, être fixées à cette valeur fixée connue. Les limites supérieure et inférieure de ces branches de durée fixe vont par conséquent être identiques et les lignes de A correspondant à ces branches avec les contraintes auxiliaires vont ainsi être retenues dans A. Typiquement les branches, avec des valeurs fixes, vont être les branches Déplacement, Cyclique, et Simultanéité. Pour avoir un problème qui soit bien posé, la dimension de ligne A doit être supérieure ou égale au nombre des temps nodaux dépendants. Il est demandé qu'un nombre suffisant de branches se voie affecter des valeurs fixes de sorte que cette condition soit satisfaite. 2. En reclassant les colonnes de A on forme la matrice d'incidence partitionnée Ap, dans laquelle les premières NI colonnes de Ap correspondent aux temps nodaux indépendants. On forme le vecteur de temps nodal partionné tp en triant les colonnes de t pour correspondre au nouvel ordre de colonne dans fop, l'équation 32 peut ensuite être réécrite de la façon suivante : 3. Réarrangement de l'équation 33 pour former le jeu des équations linéaires 5. Affecter des valeurs actuelles aux temps d'événements nodaux indépendants et aux éléments de b correspondants à une durée de branche fixée et résoudre le système surdéterminé de l'équation 34 pour t. Ceci peut être effectué en utilisant des méthodes numériques standards disponibles pour résoudre des systèmes surdéterminés d'équations linéaires, par exemple un solveur des moindres carrés linéaires. Pour un jeu cohérent de durées de branche fixée et un Diagramme des contraintes de réseau construit correctement, une solution exacte à ce problème surdéterminé peut être obtenue. C'est-à-dire que peut être trouvé un vecteur de temps nodaux dépendants tpD qui satisfasse l'équation 34 sans aucune erreur. Si une solution exacte ne peut être trouvée alors l'utilisateur devrait se le voir notifier de manière correspondante pour que la situation puisse se voir porter remède. Il est à noter que le noeud de référence 0 devrait être inclus avec les temps d'événements indépendants et être cohérent avec la définition fournie à l'équation 18. 6. Les éléments de tffi et tn dans leur ordre d'origine sont retriés dans leur ordre d'origine correspondant aux lignes des équations 22 et 23 pour former un vecteur de temps, tpropose qui constitue le programme proposé. Une fois que les temps dépendants ont été calculés et qu'un programme proposé est disponible, les violations de contrainte réellement détectées sont relativement simples. On va poser que le programme proposé est donné par le vecteur des temps nodaux, t. De l'équation 22 et de l'équation 23, les propose conditions à contrôler sont ensuite données par le jeu des inégalités : si les inégalités données soit dans l'équation 35, soit dans l'équation 36 ne sont pas complètement satisfaites, alors le programme proposé viole au moins une contrainte. Chaque ligne dans l'équation 35 et l'équation 36 représente une contrainte de système particulière. Un texte explicatif et un niveau de sévérité peuvent de manière correspondante être attribués à chaque ligne dans ces équations. Un programme proposé serait testé par l'évaluation de l'équation 35 ou 36. Les numéros de ligne d'une ligne quelconque qui n'ont pas satisfait l'inégalité requise fourniraient alors un indice pour procéder à un rappel et à un affichage d'un texte de message d'erreur correspondant. Le niveau de sévérité pourrait être utilisé pour trier des violations de contrainte multiples par ordre de sévérité et pourrait également être la clé d'un code de couleur approprié, ou bien d'un autre attribut (clignotement) sur l'interface utilisateur graphique. Cette affectation de texte et de niveau de sévérité peut être effectuée d'une manière automatique. Pour comprendre comment une telle affectation automatique peut être effectuée, il faut se rappeler que les lignes dans l'équation 35 ou l'équation 36 sont dérivées des branches de réseau. La violation impliquée par chaque type de branche peut par conséquent être un attribut qui est affecté au type de branche particulier et être ensuite spécifié pour la branche particulière. Par exemple, pour une branche de collision nous définirions automatiquement le texte de violation qui dirait"une collision se produit entre la partie retournement et le déflecteur", cet événement pourrait également se voir affecter un niveau de sévérité, par exemple un nombre entre 1 et 10,10 étant le niveau le plus sévère. La ligne correspondante de l'équation 35 ou l'équation 36 hériterait de ces descriptions depuis les branches dont elles descendent. En variante, une fois qu'un diagramme des contraintes de réseau a été complètement défini pour un processus de formation particulier, des messages individuels pourraient être introduits manuellement, ou bien le jeu par défaut généré automatiquement pourrait être édité et les données résultantes être stockées dans une table pour chacun du nombre fini de violations de contrainte qui peut se produire. Bien que cette approche manuelle puisse peut-être permettre une certaine amélioration à la lisibilité des messages, elle pourrait étalement être sujette à erreur et devrait être mise à jour si d'éventuels changements étaient apportés au Diagramme des contraintes de réseau. L'approche automatique est ainsi préférée. Dans un état de commande tel que dans l'art, le fonctionnement d'un de ces mécanismes/processus est commandé en mettant"en service"le mécanisme etc. et "hors service" à des angles sélectionnés dans un cycle faisant 3600. Le passage"en service"d'un mécanisme est un événement et le passage"hors service"est un événement. La figure 12 illustre une liste classique d'événements temporels avec leurs temps angulaires"en service"et"hors service"pour une machine I. S. ; la liste est disponible auprès de la commande machine. Le programme développé peut être converti en un programme à bouclage sur lui-même correspondant utilisant la période de cycle connue et calculant des angles d'événements modulo 3600 (angle d'événement = modulo 360 (temps d'événement de cycle développé/période de temps) x 360). Pour aller d'un programme à bouclage sur lui-même à un programme développé, le diagramme des contraintes de réseau d'origine est augmenté d'un nouveau jeu de branches dirigées appelées des branches développées. Le sousgraphe formé à partir des branches développées avec les branches de déplacement et de séquence et d'éventuels autres noeuds qui sont incidents sur ces branches vont être qualifiés de graphiques de développement de cycle. Un exemple de graphique de développement de cycle est illustré sur la figure 12 qui représente un cycle de pressage et de soufflage. Le CUG (graphique de déroulement de cycle) est créé de manière à savoir les propriétés suivantes. Propriété 1. Le CUG est un graphique connecté. Propriété 2. Les noeuds du CUG sont exactement le jeu de la totalité des noeuds source et destination pour la totalité des branches de déplacement et de processus dans le NCD (Diagramme à Contraintes de Réseau). Ceci signifie que chaque angle pour lequel on a"en service"et"hors service du tambour de séquencement (séquenceur) est représenté sur le graphique. Propriété 3. Chaque branche dans le CUG fait partie d'un cycle (chemin allant d'un événement vers la répétition périodique subséquence de cet événement). Par exemple, la ligne la plus basse de la figure 11 concerne l'évolution suivante : M120 (Ouverture Pinces), M110 (Fermeture Pinces), M210 (Sortie Prélèvement), et M120. De manière analogue, la ligne suivante vers le haut concerne le processus M210 (Sortie Prélèvement), M220 (Rappel), M200 (Mise en Service Rappel), et M210. La ligne supérieure subséquente concerne, M190 (Tête Soufflage Levée), M180 (Tête Soufflage Baissée, p2 (Soufflage Final), et M190. La ligne du haut supérieure subséquente concerne MP1000 Moule de soufflage ouvert, M240 Moule de soufflage fermé, M1000. La ligne suivante concerne MP100, (Piston à la position de changement), M230 (Pressage), M80 (Ouverture Anneaux de Goulot), M70 (Fermeture Anneaux de goulot) et M100. La ligne suivante concerne MP90 (Fermeture Anneaux de Goulot), M230, M40 (Piston en position de retournement), M60 (Retournement), M70 (Retour), M90 et la première ligne depuis la gauche concerne MP150 (Levée Déflecteur), M140 (Descente Déflecteur), M230, M150 (Levée Déflecteur). Propriété 4. Les branches incidentes sur les noeuds du CUG sont en convergence ou divergence mais pas les deux. C'est-à-dire que, si l'on a plus d'une branche orientée vers un noeud donné, alors il y a seulement une branche qui quitte ce noeud (convergence). S'il y a plus d'une branche qui quitte un noeud donné, alors on a exactement un noeud qui entre en celle-ci (divergence). Propriété 5. Toute séquence de trois noeuds, qui peut être traversée par deux branches en interconnexion se faisant suite dans la direction des branches, va faire partie d'un cycle commun. Ainsi, chaque noeud dans le CUG est située entre deux autres événements en une séquence cyclique. Propriété 6. Etant donné que chaque branche dans le CUG fait partie d'un cycle, elle doit avoir une longueur inférieure à une longueur de période. Le problème est ensuite résolu en une série d'étapes, qui comprennent les contrôles du fait que les données entrée sont classées correctement afin de fournir une solution valide. 1. Former la matrice d'incidence de branche pour le CUG. 2. Diviser les noeuds du CUG en deux jeux : les noeuds indépendants dont les valeurs sont données dans le jeu d'entrée des angles d'événement à bouclage sur eux-même, et les noeuds dépendants restants dont les angles d'événement sont encore inconnus. Pour un problème ayant été bien posé, la totalité des noeuds dépendants peut être connectée à un noeud dépendant par une branche dont la durée est connue. 3. Affecter les angles d'événement d'entrée connus dans le CUG auquel ils correspondent. 4. Déterminer les angles d'événement pour les angles d'événement dépendants par utilisation : dans laquelle : O, est l'angle d'événement à calculer pour le noeud dépendant e est le noeud dépendant relié au noeud i par une branche ayant une durée temporelle d connue. Le signe algébrique dans l'équation 37 est choisi positif lorsque le noeud dépendant est en aval du noeud indépendant et autrement il est négatif. 5. Affecter l'angle d'événement pour tous les éventuels noeuds à répétition périodique à une valeur égale à celle du noeud qu'il réplique (le noeud sur lequel il est connecté par un branchement cyclique dans le NCD). 6. Contrôler que la totalité des angles d'événement sont dans l'ordre cyclique correct. Ceci est effectué en contrôlant que l'angle d'événement affecté à chaque noeud est d'une valeur située entre la valeur de tout appariage de ses noeuds immédiatement adjacents amont et aval. 7. Trouver les durées de branche angulaires pour la totalité des branches dans le CUG en utilisant : Dans laquelle : F est la matrice d'incidence de branche pour le CUG 0 est le vecteur des angles d'événement nodaux dans le CUG est le vecteur des durées de branche angulaires dans le CUG. 8. Convertir , le vecteur des durées de branche angulaires en un vecteur d de durée temporelle en utilisant : dans laquelle T est la période de cycle. 9. Résoudre pour les temps d'événement nodaux développés, par résolution en utilisant des méthodes numériques standard du système éventuellement surdéterminé : dans laquelle F est la matrice d'incidence de branche du CUG, dont les colonnes correspondant au noeud de référence zéro sont supprimées. (Le choix du noeud de référence zéro est arbitraire mais devrait être cohérent avec celui du NCD). Bien que le système ci-dessus soit surdéterminé, la solution des moindres carrés va en fait avoir une erreur de valeur zéro, parce que 3 se trouve dans l'espace de colonne Fur. Ceci devrait être vérifié afin d'identifier d'éventuels problèmes de calcul. 10. Les noeuds indépendants dans le NCD sont des valeurs affectées utilisant les temps d'événement développés correspondants qui sont déterminés d'après l'équation 4. Les noeuds dépendants dans le NCD peuvent ensuite être déterminés, tel que décrit antérieurement. La figure 13 est un schéma à blocs illustrant la résolution de l'outil analytique (Outil). La première chose est de Définir Un Diagramme Contrainte de Réseau Pour Un Processus de Formage de Bouteille Dans Une Machine I. S. 60 (un cycle développé faisant la suite à la formation de l'ébauche, sa fourniture au poste ébaucheur, le transfert d'une paraison du poste ébaucheur au poste souffleur et l'enlèvement d'une bouteille formée du poste souffleur). Puis Traduire Le Diagramme des Contraintes de Réseau En Une Table de Données 61, qui est une compilation des données essentielles dans le diagramme de contrainte et qui comprend des listes de toutes les branches et, pour chacune, identifie son nom, type, numéro de noeud de départ, numéro de noeud de fin, etc. Ceci peut être fait manuellement par examen d'un dessin du diagramme de contrainte ou bien un ordinateur peut le faire d'après un dessin numérisé du diagramme de contrainte. L'étape suivante est celle de la Traduction de La Table de Données En Une Représentation Mathématique 62 qui est ensuite transformée en un Modèle Calculé 64 pour évaluation. Dans le mode de réalisation illustré, le modèle calculé est basé sur des éléments mathématiques matriciels, mais d'autres approches mathématiques pourraient être utilisées. Selon la nature de la bouteille et le processus utilisé pour produire la bouteille (pressage et soufflage, soufflage et soufflage, par exemple), différentes tables de données peuvent être nécessaires. Tel que représenté, un certain nombre de tables de données (Table de Données"N") peuvent être stockées en mémoire et introduites si on le souhaite. La figure 14 illustre la partie du Modèle Calculé 64 qui va Développer des Angles d'Evénement de Cycle Machine sur 3600 En des Temps d'Evénement de Processus de Formage de Bouteille 66 (Développement). Il reçoit, en tant qu'entrées, soit des données ayant été chargées depuis une commande machine 42 (figure 1) ou analogues, soit par une entrée manuelle à une console, un terminal ou analogues, des Angles d'Evénement, des Temps de Cycle Machine (le temps de cycle pour un tambour à cadencement sur 3600 pour une machine I. S. ) et les Durées de Déplacement (les durées "M" (M majuscule) pour des mécanismes mobiles) et produit des Temps d'Evénement dans le processus de formage de bouteille. Il est à noter que, bien que les angles d'événement le temps de cycle machine soient normalement des données disponibles venant d'un fichier de travail existant, des durées de déplacement pourraient avoir à être définies pour le travail en question. La figure 15 illustre l'utilisation de ce Modèle Calculé 64 pour Analyser Un Programme Développé du point de vue des Contraintes 68 (Evitement de Violation des Contraintes). Avec les Temps d'Evénement, le Temps de Cycle Machine, les Durées de Déplacement, les Durées de Sous-Déplacements (les durées de déplacement"m" (m minuscule) concernant les mécanismes mobiles), les Limites Inférieures de Branche de Collisions, les Limites Inférieures de Branche de Séquence, et les limites"N"de Processus de Formage Thermique, en tant qu'entrées, le modèle calculé peut déterminer s'il Va y Avoir Une Violation de Contrainte ? 70. Bien que le terme entrée signifie que l'information introduite est disponible, elle peut être disponible depuis des sources différentes. Par exemple, les angles d'événement et le temps de cycle machine pourraient être disponibles depuis un fichier de travail existant, tandis que le reste des entrées seraient introduites au moment auquel la table de données est introduite dans Traduction de La Table de Données En Une Représentation Mathématique 62. Si une entrée peut avoir une gamme de valeurs qui peuvent être sélectionnées par l'opérateur, une telle entrée va comprendre les limites supérieures et inférieures de cette entrée et un choix sur le fait de savoir si le réglage doit être verrouillé à une valeur spécifique ou bien déverrouillé afin de permettre son emplacement à un endroit quelconque dans les limites. Nominalement, les limites inférieures concernant les Branches de Collision et de Séquence peuvent être fixées à zéro ou bien à une marge sélectionnée d'erreur et ceci pleut être verrouillé par l'opérateur ou bien l'opérateur peut commencer à accéder à ces entrées, de sorte que l'opérateur peut définir d'éventuelles limites inférieures souhaitées. Une violation de contrainte serait un programme qui ferait que quelque chose se produise dans le mauvais ordre de succession. Une autre serait un programme qui produirait une collision. L'une de ces violations de contrainte pourrait être déterminée sans Limites"N" de Durée de Processus de Formage Thermique. Avec cette ou ces entrées additionnelles, le programme développé pourrait être évalué afin de déterminer si une ou plusieurs des Durées de Processus de Formage Thermique seraient soit trop courtes ou trop longues et violeraient de cette manière une ou plusieurs contraintes de processus de formage thermique. Ces entrées et sorties, ainsi que les entrées et sorties dans des modes de réalisation allant être discutés ciaprès, pourraient être disponibles pour observation sur un écran approprié quelconque. Si une requête obtient une réponse affirmative, la commande va Actionner une Alarme et/ou Rejeter les Entrées 74 et Produire une Indication de Violation (s) de Contrainte 76. Si aucune requête ne reçoit de réponse, dans l'affirmative, la commande peut Produire Les Marges Calculées 78 pour donner à l'opérateur une certaine idée sur le degré auquel le programme est serré puis Exprimer Les Temps d'Evénement En des Angles d'Evénement Et Imprimer Les Angles d'Evénement et le Nouveau Temps de Cycle Machine 79. Le terme "Impression"est destiné signifier la présentation de données sous toute forme lisible par un opérateur en tant que sortie présentée sur un écran ou un document ou une forme lisible par une machine, de sorte que la commande de la machine puisse fonctionner automatiquement sur les données, tel qu'en remettant la machine à l'état initial avec le nouvel angle d'événement et temps de cycle machine. Dans un mode, une machine I. S. peut fonctionner et l'opérateur peut souhaiter modifier un ou plusieurs des angles d'événement dans le tambour de séquencement sur 3600. Une tâche particulière est en cours et des données de base pour cette tâche (les durées et les limites) ont déjà été introduites dans la commande. Ces données avec le temps de cycle machine peuvent être chargées depuis la commande machine. Tout changement d'Angles d'Evénement proposé peut être chargé sur le dérouleur 66 de manière à pouvoir définir les Temps d'Evénement. En un autre mode, un opérateur peut avoir un enregistrement (les Angles d'Evénement et le Temps de Cycle Machine) d'une tâche qui antérieurement fonctionnait et souhaiter évaluer certains changements avant de commencer la tâche. Dans une machine I. S. classique, qui comporte un certain nombre de mécanismes actionnés par des vérins pneumatiques, les Durées de Déplacement et les Durées de Sous-Déplacement peuvent avoir à être définies de façon empirique, tel qu'avec des caméras haute vitesse. Lorsque des collisions impliquent des actionneurs qui sont déplacés conformément à des profils de déplacement, les zones de sous-déplacement peuvent être soit définies empiriquement, soit déterminées mathématiquement. La figure 16 illustre l'utilisation de ce modèle informatisé pour surveiller les durées de processus de formage thermique (Durées de Processus de Formage Thermique). Avec les temps d'événement, les durées de déplacement, les durées de sous-déplacement et le temps de cycle machine connu ou en tant qu'entrées, le Modèle Informatisé 64 va Analyser Un Programme Déroulé Sous L'angle des Durées de Formage Thermique 80, puis le Modèle Informatisé 64 va fournir les Durées de Processus de Formage Thermique 82. L'opérateur peut, de manière correspondante, à tout moment, voir les Durées de Processus de Formage Thermique et, en se basant sur son expérience, procéder à des changements des Angles d'Evénement sur 3600 et du Temps de Cycle Machine. Avec l'entrée additionnelle des Limites"N" de Durée de Processus de Formage Thermique, le modèle informatisé peut également Produire des Marges"N"de Durée de Processus de Formage Thermique 81, de sorte que l'opérateur puisse voir où se trouvent les limites d'un éventuel processus par rapport à sa fenêtre de temps admissible. La figure 17 utilise l'utilisation du modèle informatisé pour définir, pour une installation de machine existante, le temps de cycle optimisé (Temps de Cycle Optimisé) et les Angles d'Evénement optimisés pour ce programme. Avec les Durées de Déplacement, Durées de Sous-Déplacement, Limites Inférieures de Branche de Collision, Limites Inférieures de Branche de Séquence, Temps d'Evénement, Temps de cycle Machine, et Etat de Consigne/Verrouillage du Temps de Cycle Machine Optimisé connu ou introduit à l'Optimisation du Programme Développé Pour le Temps de Cycle Minimum 82, le Modèle Informatisé 64 va déterminer s'il y A Un Programme Faisable ? 83. Dans la négative, le modèle va Rejeter les Entrées 85. Le Temps de Cycle Machine et les Temps d'Evénement peuvent être fournis depuis le développeur et le Temps de Cycle Machine Optimisé peut être introduit par l'opérateur. Les Temps d'Evénement et le Temps de Cycle Machine sont uniquement nécessaires pour déterminer les durées de formage thermique, de manière que ces valeurs puissent être verrouillées avant de procéder à l'optimisation. Des entrées équivalentes seraient les Durées de Formage Thermique. L'opérateur peut fixer le Temps de Cycle Machine Optimisé, en Consigne, à zéro avec un état non verrouillé et le Modèle Informatisé va tenter d'optimiser le programme proposé au temps de cycle machine le plus bas possible. Dans l'éventualité où l'opérateur décide que plutôt que réduire le Temps de Cycle Machine depuis le Temps de Cycle Machine actuel sur le Temps de Cycle Machine le plus rapide, il préférerait réduire le temps de cycle à quelconque temps de cycle machine intermédiaire. Il peut fixer la Consigne de Temps de Cycle Machine Optimisé à un temps qui est intermédiaire entre le Temps de Cycle Machine et le temps de cycle machine le plus rapide avec un état verrouillé. Si ceci est un programme faisable, le modèle va Exprimer Les Temps d'Evénement Optimisés En Des Angles d'Evénement 84 et Imprimer Les Angles d'Evénénement et Le Nouveau Temps de Cycle Machine 86 pour le cycle de programme, de manière à être disponible pour être introduit dans la partie contrôleur de la machine, de la commande. La figure 18 illustre l'utilisation du Modèle Informatisé 64 pour obtenir un accord sur la machine I. S. en fonctionnement en réponse des entrées faites par l'opérateur qui définissent une ou plusieurs Durées de Processus de Formage Thermique (Durées de Processus de Formage Thermique"N", et Valeurs de Consigne, Limites et Etats de Verrouillage). Avec le Temps de Cycle Machine et les Temps d'Evénement (ou les Durées de Processus de Formage Thermique) en tant qu'entrées, et avec les Durées de Déplacement, Durées de Sous-Déplacement, Limites Inférieures de Branche de Collision, Limites Inférieures de Séquence, également en tant qu'entrées, la partie Optimiser Le Programme Développé 88 du Modèle Informatisé 64 va déterminer s'il y A Un Programme Faisable ? 90. Tel que représenté, il y a une entrée additionnelle : la Durée de Processus de Formage Thermique"N", qui inclut les Valeurs de Consigne (temps), les Limites et l'Etat de Verrouillage. L'opérateur peut, par exemple, décider qu'un défaut se produit parce qu'il n'y a pas suffisamment de temps de"réchauffage"et introduire un nouveau temps de réchauffage proposé. L'opérateur pourrait également introduire plus qu'une nouvelle Durée de Processus de Formage Thermique Nl, N2,..., durant une évaluation hors ligne du processus. Dans l'un de ces modes de réalisation, les Angles d'Evénement pour la totalité des programmes seraient disponibles et la totalité pourrait être introduite par l'opérateur ou chargée depuis la commande prévue pour la machine. Si aucun programme n'est faisable, le Modèle Informatisé va rejeter les Entrées 92. Si un programme est faisable, la Commande Informatisée va produire les Durées de Processus de Formage Thermique 89. Un tel signal pourrait, par exemple, être une impression pour chaque durée, de la durée de consigne, d'une indication du fait que sa durée de consigne a été verrouillée, et la durée réelle placée dans une fenêtre s'étendant entre les limites haute et basse concernant la durée. S'il y avait une solution, la partie Ecriture des Temps d'Evénement Optimisés En des Angles d'Evénement 84 du Modèle Informatisé assure la conversion des Temps d'Evénement en des Angles d'Evénement et passe à l'opération Impression des Angles d'Evénement et du Nouveau Temps de Cycle Machine 94. La figure 19 illustre l'utilisation du modèle informatisé pour l'optimisation complète du programme (Optimisation de Programme). Le Temps de Cycle Machine, les Temps d'Evénement, les Durées de déplacement, les Durées de Sous-Déplacement, les Durées de Processus de Formage Thermique, les Durées de Branche de Collision et les Durées de Branche de Séquence qui représentent des valeurs de consigne, sont des entrées possibles à l'opération Optimiser Le Programme Développé 96. En plus, un certain nombre de limites sont également introduites : 1. Durée Min/Max "N", 2. Durée Min/Max du Processus de Formage Thermique"N", 3. Branche Min/Max de Collision"N" et 4. Branche Min/Max de Séquence"N". La Durée Min/Max de Déplacement "N" concerne les déplacements commandés par servomoteur qui peuvent être modifiés de façon sélective. Etant donné ces entrées, l'opération Optimisation du Programme Développé trouve et optimise le programme s'il existe un programme faisable. Dans l'éventualité où la demande Il y A un Programme Faisable ? 98 se voit répondre par la négative, l'opérateur va être avisé de Relâcher les Limites 100 pour que l'opérateur tente de trouver une solution par modification des limites. Dans l'éventualité dans laquelle la demande Il y A Un Programme Faisable ? 98 reçoit une réponse affirmative, la commande peut fixer les branches Collision/Séquence à Maximum, Verrouiller la Totalité des Autres Durées et De Nouveau Optimiser le Programme Développé 101. Ceci va rendre ces branches maximales permettant de réduire encore le taux de collision par mauvais séquencement. Le modèle informatisé va ensuite Exprimer les Temps d'Evénement En des Angles d'Evénement 102, Imprimer Les Angles d'Evénement et Le Nouveau Temps de Cycle Machine 104 et Fournir des Durées Optimisées Par Rapport aux Limites 106. L'opérateur, de manière correspondante, a la possibilité de manipuler à un degré maximal le programme développé. Il peut commencer par un fichier de tâche existant qui traditionnellement aurait le temps de cycle, les angles d'événement, et les durées de branche déplacement-asservi, et travailler afin de définir un programme optimisé. En variante, il pourrait entrer les Durées de Processus de Formage Thermique et les convertir en les Temps d'Evénement (un écran, non représenté, pourrait afficher la totalité de cette information pour faciliter son analyse). Le Modèle Informatisé peut, s'Il y A Une Solution Faisable 107 (figure 20), définir s'il y A Une Ou des Contraintes Actives qui restreint ou restreignent une autre amélioration ? 108 et va Produire La ou Les Contraintes Actives (y compris la direction de déplacement pour obtenir une amélioration) 110. Par exemple, le Modèle Informatisé peut montrer que la contrainte qui empêche l'optimisation est le temps de refroidissement du moule de soufflage. Ceci permet ensuite à l'opérateur de traiter ce problème spécifique dans le but d'augmenter le flux de réfrigérant passant par ou sur les moules. S'il n'y a aucune solution, l'opérateur est avisé de Relâcher les Limites 100. La figure 21 illustre l'utilisation de cette technologie pour optimiser l'usure sur un mécanisme actionné par un servomoteur (Optimisation de l'Usure). Ici, le Modèle Informatisé 64 est utilisé pour optimiser un programme développé et, lorsqu'Il y A une Solution 107, l'étape suivante pour le modèle informatisé est celle d'Optimiser le Programme Développé en Verrouillant Toutes les Variables Sauf les Durées de Mouvement Asservi Et Fixer les Durées de Mouvement Asservi de Consigne A une Valeur Large 112. L'étape suivante est celle de faire imprimer par le modèle informatisé La Durée Optimisée Pour le Servomoteur"N :" et de Fournir La Durée Optimisée Pour le Servomoteur"N"Au Contrôleur du Servomoteur "N"114, qui va ensuite Acheminer La Durée du Servomoteur"N"Du Contrôleur du ServoMoteur"N"A La Carte d'Attaque Amplificatrice"N" d'Asservissement 116 qui va ensuite Passer A la Durée Optimisée Dans le Processeur de Signal Numérique d'Amplificateur 118. Le Processeur de Signal Numérique d'Amplificateur pourrait, par exemple, moduler en échelle un profil de déplacement normalisé pour le mécanisme à commander, afin de s'adapter à une éventuelle durée de déplacement. Dans cet environnement, un moteur idéal à ajuster de cette manière est un servomoteur qui a un profil de déplacement normalisé qui pourrait être modulé à l'échelle depuis une durée minimale à une durée maximale. Bien que le mode de réalisation préféré ou l'activateur profilé soit un servomoteur, d'autres moteurs électroniques tel qu'un moteur pas à pas pourraient être utilisés. La commande décrite peut être utilisée avec une machine de formage de verre, soit directement en tant que partie de la commande de la machine, soit indirectement en tant que commande d'une machine qui est virtuellement exploitée à des fins d'évaluation. Ainsi et pour résumer, des aspects de l'invention sont : 1) Une commande pour utilisation avec une machine de formage de verre comprenant un poste ébaucheur pour former une paraison à partir d'une ébauche en verre fondu ayant une pluralité de mécanismes, un poste de soufflage pour former une paraison en une bouteille ayant une pluralité de mécanismes, de système alimenteur comprenant un mécanisme de cisaillement pour cisailler une ébauche d'un canal en verre fondu de manière qu'elle puisse être fournie au poste ébaucheur, un mécanisme pour transférer une paraison du poste ébaucheur au poste de soufflage et un mécanisme de prélèvement pour prélever une bouteille du poste ébaucher, dans lequel la machine a un temps de cycle fixé, dans lequel chacun des mécanismes est doté d'un cycle, qui est contenu dans la durée d'un cycle de machine, dans lequel la durée de chaque déplacement de chacun des mécanismes peut être déterminée, dans lequel des collisions existent entre les trajectoires de déplacement de l'ébauche, de la paraison, de la bouteille et des mécanismes individuels, dans lequel au moins un déplacement d'au moins l'un des mécanismes est divisé en au moins deux sousdéplacements qui créent en un certain emplacement une collision avec l'ébauche, la paraison, la bouteille ou un autre mécanisme, dans lequel de l'air de processus est fourni pour au moins un processus pour une durée finie, en mettant une soupape d'alimentation"en service"et"hors service"pendant la durée d'un cycle de machine, dans lequel le début d'un déplacement et la mise "en service"puis"hors service"d'une soupape d'alimentation sont des éléments commandés qui sont démarrés selon une séquence prédéterminée, et caractérisé en ce qu'un processus de formage de bouteille développé, dans lequel une ébauche en verre fondu est cisaillée d'un canal d'alimentation en verre fondu, l'ébauche est ensuite formée en une paraison au poste ébaucheur, la paraison est ensuite formée en une bouteille de poste de soufflage, et ensuite la bouteille est enlevée du poste de soufflage, prend plus que la durée d'un cycle de machine pour s'achever, et en ce qu'elle comprend : un modèle informatisé d'une représentation mathématique d'un diagramme à contrainte en réseau du processus de formage de bouteille développé, pour déterminer si, avec les entrées suivantes : 1. la durée d'une processus de formage de bouteille développé pour effectuer chaque déplacement 2. le temps de cycle de machine ; 3. les durées de déplacement de chacun des mécanismes, et 4. les durées de sous-déplacement, une collision risque de se produire entre l'ébauche, la paraison, la bouteille ou tout autre mécanisme. 2) Une commande pour utilisation avec une machine recevant un produit initial et transformant le produit initial en un produit final en une pluralité de postes, dans laquelle la machine a un temps de cycle de machine fixé, dans laquelle au moins un mécanisme est prévu à chaque poste, dans laquelle chacun des mécanismes est déplacé d'une position avancée à une position rétractée et de la position rétractée est ramené à la position avancée pendant la durée d'un cycle de machine, dans laquelle la durée de chaque déplacement de chacun des mécanismes peut être déterminée, dans laquelle le début de chaque déplacement est un événement qui est actionné sélectivement en une séquence sélectionnée, et dans laquelle le fonctionnement de la machine à une pluralité de contraintes incluant des collisions qui existent entre les trajectoires de déplacement de mécanismes individuels, les temps de commencement et de fin et les durées de déplacement des mécanismes, dans laquelle un processus développé, dans lequel le produit initial est transformé en produit final, prend plus que la durée d'un cycle de machine pour s'achever, dans laquelle le déplacement d'au moins l'un des mécanismes est divisé en au moins deux sousdéplacements qui donnent lieu à une collision en un certain emplacement caractérisé en ce qu'elle comprend : un modèle informatisé d'une représentation mathématique, d'un diagramme à contrainte en réseau du processus développé, pour déterminer si, avec les entrées suivantes : 1. Le temps pour chaque déplacement se produise dans un processus développé ; 2. Le temps de cycle de machine ; 3. Les durées de déplacement de chacun des mécanismes ; et 4. Les durées de sous-déplacement ; une collision risque de se produire entre deux mécanismes quelconques. REVENDICATIONS 1. Une commande pour utilisation avec une machine de formage de verre comprenant un poste ébaucheur pour former une paraison à partir d'une ébauche en verre fondu ayant une pluralité de mécanismes, un poste de soufflage pour former une paraison en une bouteille ayant une pluralité de mécanismes, de système alimenteur comprenant un mécanisme de cisaillement pour cisailler une ébauche d'un canal en verre fondu de manière qu'elle puisse être fournie au poste ébaucheur, un mécanisme pour transférer une paraison du poste ébaucheur au poste de soufflage et un mécanisme de prélèvement pour prélever une bouteille du poste ébaucheur, dans lequel la machine a un temps de cycle fixé, dans lequel chacun des mécanismes est doté d'un cycle, qui est contenu dans la durée d'un cycle de machine, dans lequel la durée de chaque déplacement de chacun des mécanismes peut être déterminée, dans lequel des collisions existent entre les trajectoires de déplacement de l'ébauche, de la paraison, de la bouteille et des mécanismes individuels, dans lequel au moins un déplacement d'au moins l'un des mécanismes est divisé en au moins deux sousdéplacements qui créent en un certain emplacement une collision avec l'ébauche, la paraison, la bouteille ou un autre mécanisme, dans lequel de l'air de processus est fourni pour au moins un processus pour une durée finie, en mettant une soupape d'alimentation"en service"et"hors service"pendant la durée d'un cycle de machine, dans lequel le début d'un déplacement et la mise "en service"puis"hors service"d'une soupape d'alimentation sont des éléments commandés qui sont démarrés selon une séquence prédéterminée, et caractérisée en ce qu'un processus de formage de bouteille développé, dans lequel une ébauche en verre fondu est cisaillée d'un canal d'alimentation en verre fondu, l'ébauche est ensuite formée en une paraison au poste ébaucheur, la paraison est ensuite formée en une bouteille de poste de soufflage, et ensuite la bouteille est enlevée du poste de soufflage, prend plus que la durée d'un cycle de machine pour s'achever, et en ce qu'elle comprend : un modèle informatisé d'une représentation mathématique d'un diagramme à contrainte en réseau du processus de formage de bouteille développé, pour déterminer si, avec les entrées suivantes : 1. la durée d'une processus de formage de bouteille développé pour effectuer chaque déplacement ; 2. le temps de cycle de machine ; 3. les durées de déplacement de chacun des mécanismes, et 4. les durées de sous-déplacement, une collision risque de se produire entre l'ébauche, la paraison, la bouteille ou tout autre mécanisme. 2. Une commande pour utilisation avec une machine de formage de verre selon la revendication 1, comprenant en outre : des moyens d'entrée pour introduire 1. la durée d'un processus de formage de bouteille développé pour effectuer chaque déplacement dans ledit modèle informatisé, 2. le temps de cycle de machine dans ledit modèle informatisé, et 3. les durées de déplacement et de sousdéplacement des mécanismes. 3. Une commande pour utilisation avec une machine de formage de verre selon la revendication 2, dans lequel ladite représentation mathématique comprend une matrice mathématique. 4. Une commande pour utilisation avec une machine de formage de verre selon la revendication 3, dans lequel lesdits moyens de modélisation informatisé comprennent en outre des moyens pour calculer des marges de collision pour chaque paire de trajectoires en collision. 5. Une commande pour utilisation avec une machine de formage de verre selon la revendication 4, dans laquelle ledit modèle informatisé comprend en outre des moyens pour déterminer si une certaine séquence de machine est incorrecte. 6. Une commande pour utilisation avec une machine de formage de verre selon la revendication 2, dans laquelle lesdits moyens d'entrée comprennent des moyens à terminaux. 7. Une commande pour utilisation avec une machine de formage de verre selon la revendication 1, dans laquelle ledit modèle informatisé de représentation mathématique d'un diagramme à contrainte en réseau du processus de formage de bouteille développé comprend en plus des moyens pour déterminer si, avec l'entrée additionnelle suivante : Les limites"N"de durée de processus de formage thermique, La durée"N"de processus de formage thermique vas être hors de limites de la durée"N"du processus de formage thermique. 8. Une commande pour utilisation avec une machine de formage de verre selon la revendication 1, dans laquelle lesdits moyens d'entrée comprennent en outre des moyens pour introduire les limites de durée "N" de processus de formage thermique dans ledit modèle informatisé. 9. Une commande pour utilisation avec une machine recevant un produit initial et transformant le produit initial en un produit final en une pluralité de postes, dans laquelle la machine a un temps de cycle de machine fixé, dans laquelle au moins un mécanisme est prévu à chaque poste, dans laquelle chacun des mécanismes est déplacé d'une position avancée à une position rétractée et de la position rétractée est ramené à la position avancée pendant la durée d'un cycle de machine, dans laquelle la durée de chaque déplacement de chacun des mécanismes peut être déterminée, dans laquelle le début de chaque déplacement est un événement qui est actionné sélectivement en une séquence sélectionnée, et dans laquelle le fonctionnement de la machine à une pluralité de contraintes incluant des collisions qui existent entre les trajectoires de déplacement de mécanismes individuels, les temps de commencement et de fin et les durées de déplacement des mécanismes, dans laquelle un processus développé, dans lequel le produit initial est transformé en produit final, prend plus que la durée d'un cycle de machine pour s'achever, dans laquelle le déplacement d'au moins l'un des mécanismes est divisé en au moins deux sousdéplacements qui donnent lieu à une collision en un certain emplacement, caractérisée en ce qu'elle comprend : un modèle informatisé d'une représentation mathématique, d'un diagramme à contrainte en réseau du processus développé, pour déterminer si, avec les entrées suivantes : 1. Le temps pour chaque déplacement se produise dans un processus développé ; 2. Le temps de cycle de machine ; 3. Les durées de déplacement de chacun des mécanismes ; et 4. Les durées de sous-déplacement ; une collision risque de se produire entre deux mécanismes quelconques. 10. Une commande pour utilisation avec une machine de formage de verre selon la revendication 9, dans laquelle ladite représentation mathématique comprend une matrice mathématique. 11. Une commande pour utilisation avec une machine de formage de verre selon la revendication 10, dans laquelle lesdits moyens de modélisation informatisés comprennent en outre des moyens pour calculer des marges de collision pour chaque paire de trajectoires en collision. 12. Une commande pour utilisation avec une machine de formage de verre selon la revendication 11, dans laquelle ledit modèle informatisé comprend en plus des moyens pour déterminer si une certaine séquence de machine est incorrecte.