Brevet FR2824558A1 — publié le 20021115

composes transtectants scion les revendications 1 à 11 et/ou leurs mélanges. - 1 Procédé de fabrication d'un oxiranne L'invention concerne un procédé de fabrication d'un oxiranne par réaction entre une oléfine et un composé peroxydé en présence d'un catalyseur à base de zéolite. Elle concerne plus particulièrement un procédé de fabrication de 1,2-époxypropane (ou oxyde de propylène) par réaction entre le propylène et le peroxyde d'hydrogène, et un procédé de fabrication de 1,2-époxy-3-chloro propane (ou épichlorhydrine) par réaction entre le chlorure d'allyle et le peroxyde d'hydrogène. Il est connu de fabriquer de l'oxyde de propylène par époxydation de propylène au moyen de peroxyde d'hydrogène et en présence d'un catalyseur de type TS-1, comme décrit par exemple dans la demande de brevet EP 0 230 949. Ce procédé connu présente l'inconvénient de conduire, dans certaines conditions, à des sélectivités faibles et à une désactivation du catalyseur. I1 est également connu d' aj outer au milieu réactionnel, des additifs divers qui interagissent avec les sites acides du catalyseur et permettent ce faisant d'en augmenter la sélectivité pour des réactions d'époxydation. Ainsi, les demandes de brevet EP 0 712 852 et EP 0 757 043 décrivent pour cette réaction, l'utilisation d'un sel de métal mais de tels ajouts entraînent généralement une diminution de l'activité, de plus les conditions de réaction utilisées nocessitent une régénération périodique ou très fréquente du catalyseur, suite à sa désactivation. L'invention vi se à remédier à cet inconvénient en fourni ssant un pro cédé de fabrication d'un oxiranne qui présente à la fois une sélectivité et une conversion élevées ainsi qu'une désactivation minime du catalyseur. 2 5 L' invention concerne dès lors un pro cédé de fabrication d'un oxTranne p ar réaction entre une oléfine et un composé peroxydé dans un réacteur contenant une phase liquide, en présence d'eau, d'un ou plusieurs solvants organiques, d'un catalyseur et d'un ou plusieurs composés permettant d'augmenter la sélectivité du catalyseur pour les réactions d'époxydation, dans lequel: - si le procédé est discontinu, la phase liquide présente dans le réacteur lorsque la réaction démarre - si le procédé est continu, l'ensemble des phases liquides qui sont alimentées en continu au réacteur - 2 a une teneur totale en solvant organique d'au moins 0,1 g/kg et d'au plus 675 g/lcg. Elle est basce sur la constatation surprenante qu'en présence d'une teneur en solvant organique plus faible que celles généralement recommandées, on obtient à la fois une sélectivité et un taux de conversion (activité) élevé. Ainsi, S selon l'invention, il importe que dans le cas d'un procédé discontinu, ce soit la phase liquide présente dans le réacteur lors du début de la réaction qui réponde à cette condition, tandis que dans le cas d'un procédé continu, ce soit la phase liquide alimentée en continu au réacteur qui y réponde. I1 est à noter à ce propos que cette phase liquide peut être alimentée en un ou plusieurs flux au réacteur et que dans le dernier cas, c'est la teneur totale en solvant organique par rapport à l'ensemble des liquides alimentés au réacteur qui est concernce. Dans ce qui suit, par "milieu réactionnel" on entend désigner la phase liquide présente dans le réacteur et contenant l'oléfine, le composé peroxydé, l'eau, le ou les solvants organiques, le ou les composés permettant d'augmenter la sélectivité du catalyseur, l'oxiranne formé et dissout, et éventuellement des sous produits. Une des caractéristiques essentielles de l'invention réside dans l'addition, à la phase liquide dans laquelle se déroule la réaction, d'un composé permettant de limiter efficacement les réactions secondaires qui donnent lieu à la formation de sous-produits non désirés, et ainsi d' augmenter la sélectivité du catalyseur pour les réactions d'époxydation. Ce composé peut étre choisi parmi les bases minérales ou organiques, les mélanges d'un sel et de son acide ou sa base conjugué (appelés "mélanges tampons"), les sels, et leurs mélanges. Des exemples de bases minérales sont les bases fortes telles que NaOH et KOH, ou faibles telle que NH4OH. Des exemples de bases organiques sont les molécules organiques comprenant un ou plusieurs groupements azotés comme un groupement amine (éthano l amine par exemp le) ou un group ement amide dont l' atome d' azote porte ou non au moins un atome d' hydrogène (urée par exemple), et les nitriles (acétonitrile par exemple). Un exemple de mélange tampon qui convient bien est un mélange de chlorure d'ammonium et d'ammoniac. Des exemples de sels sont les sels métalliques organiques ou inorganiques, basiques, acides ou neutres. I1 peut également s'agir d'un sel d' ammonium. Généralement, le métal est cho isi parmi les métaux al cal ins et alcalino-terreux. Les métaux alcalins les plus souvent utilisés sont le lithium, le sodium, le potassium et le césium. Le sodium est prétéré. Les métaux alcalino terreux que l'on peut utiliser sont principalement le magnésium, le calcium, le - 3 strontium et le baryum. Les sels utilisables sont principalement les halogénures, les oxydes, les hydroxydes, les carbonates, les sulfates, les phosphates et les sels d'acides organiques tels que les acétates. Les halogénures sont généralement les fluorures, les chlorures, les bromures et les iodures. Une préférence est montrée pour les chlorures. La quantité de composé permettant d' augmenter la sélectivité du catalyseur mise en _uvre dans le procédé selon l' invention est généralement supérieure ou égale à 10-6 mol par kg de milieu réactionnel, avantageusement supérieure ou égale à 10-5 mol/kg de milieu réactionnel, et de préférence supérieure ou égale à 10-4 mol/kg de milieu réactionnel. La quantité est habituellement inférieure ou égale à 2 mol/kg de milieu réactionnel, en particulier inférieure ou égale à 1 mo l/kg de milieu réactionnel, et plus sp écialement inférieure ou é gale à 0,5 mol/kg de milieu réactionnel. Le composé permettant d'augmenter la sélectivité du catalyseur peut étre introduit dans le réacteur via l'alimentation du composé peroxydé, ou via l'alimentation du solvant organique, ou séparément. Lorsque le procédé est continu, il est de préférence introduit en continu. Certains composés susceptibles d'augmenter la sélectivité du catalyseur induisent une décomposition de l'H202, ce qui nuit à la rentabilité du procédé. En vue de réduire cette décomposition, il peut s'avérer avantageux d'introduire dans le milieu réactionnel, un agent chélatant tel que décrit dans le brevet US 5,591,875. Une autre caractéristique essentielle de l' invention réside dans le fait d'avoir dans la phase liquide ou dans l'ensemble des phases liquides, une teneur totale en solvant organique supérieure ou égale à 0,1 g-/kg et inférieure ou égale à 675 g/kg. Cette teneur en solvant organique est généralement supérieure ou égale à 1 g/kg, en particulier supérieure ou égale à 10 g/kg, et de préférence supérieure ou égale à 50 g/kg. La teneur en solvant organique est habituellement inférieure ou égale à 650 g/kg, plus spécialement inférieure ou égale à 600 g/kg et le plus souvent inférieure ou égale à 550 g/kg. Dans le procédé selon l'invention, il est préférable que la phase liquide ou l'ensemble des phases liquides présente une teneur totale en eau plus le composé peroxydé (de préférence le peroxyde d'hydrogène) soit supérieure ou égale à g/kg, en particulier supérieure ou égale à 125 g/kg, plus particulièrement supérieure ou égale à 150 g/kg, et de prétérence supérieure ou égale à 200 g/kg. La teneur totale en eau plus le composé peroxydé (de prétérence le peroxyde -4 d'hydrogène) est habituellement inférieure ou égale à 990 g/kg, plus spécialement inférieure ou égale à 950 g/kg, voire inférieure ou égale à 925 g/kg, les valeurs inférieures ou égales à 900 g/kg étant les plus courantes. L' oxiranne qui peut être préparé par le procédé selon l' invention est un composé organique comprenant un groupement répondant à la formule générale: L'oxiranne contient généralement de 2 à 20 atomes de carbone, de préférence de 3 à 10 atomes de carbone. Un oxiranne qui peut être préparé de manière avantageuse par le procédé selon l'invention est le 1, 2-époxypropane, ou le 1,2-époxy-3-chloropropane. Les oléfines qui conviennent bien dans le procédé selon l'invention contiennent généralement de 2 à 20 atomes de carbone et de prétérence de 3 à atomes de carbone. Les oléfines ayant de 2 à 4 atomes de carbone sont prétérces, et en particulier le propylène ou le chlorure d'allyle, auquel cas l'oxiranne produit est le 1,2-époxypropane ou le 1,2-époxy-3chloropropane. Il peut être avantageux d'introduire l'oléfine dans le réacteur, dans lequel la réaction d'époxydation a lieu, à l'état dilué dans un ou plusieurs alcanes. Par exemple, on peut introduire dans le réacteur d'époxydation un fluide contenant l'oléfine et également au moins 10 % (en particulier 20 %, par exemple au moins %) en volume d'un ou plusieurs alcanes. Par exemple, dans le cas du propylène, celui-ci peut être mélangé avec au moins 10 % en volume de propane lorsqu'on introduit dans le réacteur le propylène non converti recyclé. Il peut également s'agir d'une source de propylène incomplètement épurce en propane. Les composés peroxydés qui peuvent être utilisés dans le procédé selon l'invention sont les composés peroxydés organiques et inorganiques contenant une ou plusieurs fonctions peroxyde (-OOH) qui peuvent libérer de l'oxygène actif et capables d' effectuer une époxydation. Le peroxyde d' hydrogène et les composés peroxydés qui peuvent produire du peroxyde d'hydrogène dans les conditions de la réaction d'époxydation conviennent bien. Le peroxyde d'hydrogène est préféré. Lorsqu'on utilise du peroxyde d'hydrogène, il peut être intéressant de mettre en _uvre dans le procédé selon l'invention une solution aqueuse de peroxyde d'hydrogène à l'état brut, c'est-à-dire non épurée. Par exemple, on peut mettre en _uvre une solution obtenue par simple extraction avec de l'eau substantiellement :F - 5 pure du mélange issu de l'oxydation d'au moins une alkylanthrahydroquinone (procédé appelé "procédé AO autooxydation") sans traitement ultérieur de lavage et/ou de purification. Ces solutions brutes de peroxyde d'hydrogène contiennent généralement de 0,001 à 10 g/1 d'impuretés organiques exprimoes en COT (Carbone Organique Total). Elles contiennent habituellement des cations métalliques (tels que des métaux alcalins ou alcalino-terreux, comme le sodium) et des anions (tels que les phosphates, nitrates) en des teneurs de 0,01 à 10 g/1. Les solvants organiques utilisables dans le procédé selon l'invention peuvent étre les dérivés organiques aromatiques ou aliphatiques, ces derniers contenant par exemple de 1 à 4 atomes de carbone. Il s'agit de prétérence d'alcools tel que le méthanol ou l'isopropanol. Le méthanol est prétéré. L'acétonitrile peut également étre utilisé. Les catalyseurs utilisés dans le procédé selon l'invention contiennent généralement une zéolite, à savoir un solide contenant de la silice qui présente une structure cristalline microporeuse. La zéolite est avantageusement exempte d'aluminium. Elle contient de préDérence du titane. La zéolite utilisable dans le procédé selon l'invention peut avoir une structure cristalline de type ZSM-5, ZSM-11? MCM-41 ou de type zéolite bêta. Les zéolites de type ZSM-5 conviennent bien. Celles présentant une bande d'adsorption infrarouge à environ 950-960 cm1 sont prétérées. Les zéolites qui conviennent particulièrement bien sont les silicalites au titane. Celles répondant à la formule xTiO2(1-x)SiO2 dans laquelle x est de 0,0001 à 0,5, de préférence de 0,001 à 0,05 sont performantes. Des matériaux de ce type, connus sous le nom de TS-1 et présentant une structure cristalline de type ZSM-5, donnent des résultats particulièrement favorables. Avantageusement, le catalyseur se présente sous la forme de particules sphériques obtenues par toute méthode connue. Les particules de catalyseur présentent en général un diamètre moyen supérieur ou égal à 0,01 mm et inférieur ou égal à 5 mm, une surface spécifique supérieure ou égale à 1 m2/g et inférieure ou égale à 900 m2/g (détermince selon la méthode à adsorption d'azote), une densité apparente comprise entre 0,1 et 1,0 g/ml, un volume poreux compris entre 0,25 et 2, 5 ml/g et une distribution des diamètres des pores avec un maximum compris entre 15 et 2000 A. Selon une variante prétérée de la présente invention, l'oxiranne est le 1,2-époxypropane (ou le 1,2-époxy-3- chloropropane), l'oléfine est le propylène (ou le chlorure d'allyle), le composé peroxydé est le peroxyde d'hydrogène et le - 6 catalyseur est du silicalite au titane, de prétérence de type TS-1 présentant une structure cristalline de type ZSM-5. La température à laquelle l'oléfine réagit avec le composé peroxydé est généralement supérieure ou égale à 0 C, de prétérence supérieure ou égale à 35 C. I1 est avantageux de réaliser la réaction à une température supérieure ou égale à 40 C et de préférence supérieure ou égale à 45 C. Une température supérieure ou égale à 50 C est tout particulièrement prétérée. Toutefois, la température de réaction est généralement inférieure ou égale à 120 C, souvent inférieure ou égale à 100 C et de préférence, inférieure ou égale à 80 C. Dans le procédé selon l'invention, lorsqu'il est réalisé en continu, le composé peroxydé est généralement mis en _uvre en une quantité d' au moins 0,005 mole par heure et par gramme de zéolite, en particulier, d'au moins 0,01 mole par heure et par gramme de zéolite. La quantité de composé peroxydé est habituellement inférieure ou égale à 5 moles par heure et par gramme de zéolite et, en particulier, inférieure ou égale à 3 moles par heure et par gramme de zéolite. Une prétérence est montrée pour une quantité de composé peroxydé supérieure ou égale à 0,03 mole par heure et par gramme de zéolite et inférieure ou égale à 2 moles par heure et par gramme de zéolite. Dans le procédé selon l' invention le composé peroxydé est avantageu sement mis en _uvre sous forme d'une solution aqueuse. En général, la solution aqueuse contient au moins 10 % en poids de composé peroxydé, en particulier au moins 20 % en poids. Elle contient le plus souvent au maximum 70 % en poids de composé peroxydé, en particulier 50 % en poids. Généralement, le rapport molaire entre la quantité d'oléfine mise en _uvre et la quantité de composé peroxydé mis-en _uvre est supérieur ou égal à 0,1 et inférieur ou égal à 100. Avantageusement, ce rapport est supérieur ou égal à 0,5 et inférieur ou égal à 50. D'une manière préférée, ce rapport est supérieur ou égal à 1 et inférieur ou égal à 25. Dans le procédé selon l'invention il peut s'avérer par ailleurs intéressant de maintenir le pH de la phase liquide lors de la réaction entre lioléfine et le composé peroxydé à une valeur d'au moins 4,8, en particulier d'au moins 5. Le pH est avantageusement inférieur ou égal à 6, 5, en particulier à 6. De bons résultats sont obtenus lorsque le pH est de 4,8 à 6,5, de prétérence de 5 à 6. Le pH de la phase liquide lors de la réaction d'époxydation peut être contrôlé par addition d'une base ou d'un mélange d'un sel et de son acide ou de sa base - 7 conjugué. La base peut être choisie parmi les bases solubles dans l'eau. I1 peut s'agir de bases fortes. I1 peut également s'agir de bases faibles. Dans une forme de réalisation particulière du procédé selon l'invention, on adapte la pression lors de la réaction à la solubilité de l'oléfine dans la phase liquide constituant le milieu réactionnel. Généralement, cette pression est supérieure ou égale à la pression atmosphérique (1 bar) , de préférence supérieure ou égale à 2 bar, voire supérieure ou égale à 5 bar. Cette pression ne dépasse généralement pas 40 bar, voire même 30 bar, pour des raisons pratiques. Une pression inférieure à 20 bar donne de bons résultats. Dans le procédé selon la présente invention, l'oléfine peut être alimentée au réacteur sous forme gazeuse, sa dissolution dans la phase liquide se déroulant alors in situ, dans le réacteur. Alternativement, et de manière préférée, I'oléfine est dissoute au préalable dans au moins une fraction de la phase liquide avant son alimentation au réacteur. De manière particulièrement préférée, le réacteur est alimenté par un seul flux de liquide dans lequel l'oléfine a été préalablement dissoute sous une pression adaptée à la teneur désirce dans le milieu réactionnel. La réaction entre l'oléfine et le composé peroxydé peut étre réalisoe en continu ou en discontinu. Elle est de prétérence réalisé en continu. Dans ce cas, le réacteur est avantageusement alimenté par un seul flux de liquide dans lequel l'oléfine a été préalablement dissoute. La pression utilisce pour la dissolution de l'oléfine est de préférence voisine de celle présente dans le réacteur. On obtient ainsi généralement dans le flux d'alimentation au réacteur, une teneur en oléfine supérieure ou égale à 10 g/kg, de prétérence supérieure ou égale à 40 g/kg, voire supérieure ou égale à 75 g/kg. Cette teneur est toutefois généralement inférieure ou égale à 500 g/kg, de préférence inférieure ou égale à 400 g/kg, voire inférieure ou égale à 300 g/kg. De manière avantageuse, dans le procédé selon la présente invention, on élimine l'oxiranne produit du milieu réactionnel par détente (dans le cas o 1'oxiranne produit est gazeux à pression atmosphérique) et/ou par entrâînement (stripping) au moyen d'un composé gazeux. En effet, il a été constaté que l'oxiranne réagit dans le milieu réactionnel d'époxydation avec l'eau qui accompagne le composé peroxydé et/ou le solvant organique pour forrner des sous-produits, ce qui réduit la sélectivité de la réaction d'époxydation. En introduisant un composé gazeux dans le milieu réactionnel à un débit suffisant pour permettre d'entraîner l'oxiranne produit et de le sortir du milieu réactionnel - 8 en même temps que le composé gazeux, et/ou en diminuant suffisamment la pression du milieu réactionnel, on diminue le temps de contact entre l'oxiranne produit et le milieu réactionnel d'époxydation. On évite ainsi la formation des sousproduits et on augmente la sélectivité de l'époxydation. De prétérence, l'oxiranne formé est éliminé par détente/stripping à raison de 50 % au moins, voire 75 %. I1 reste toutefois généralement au moins 1 % dans la phase liquide, voire au moins 5 %. Le composé gazeux utilisable dans cette forme de réalisation particulière du procédé selon l'invention peut être tout composé qui se trouve à l ' état gazeux dans les conditions de l' époxydation et qui n'a pas d' influence négative sur la réaction d'époxydation. I1 peut être choisi parmi les gaz inertes tels que l'azote. I1 peut également s'agir de l'oléfine lorsque celle-ci est gazeuse et utilisce en excès. Dans le cas d'un tel procédé continu, on recircule avantageusement au moins une partie de la phase liquide sortant du réacteur. A cette fin, on utilise de préférence un réacteur boucle, c'est-à-dire un réacteur équipé d'un dispositif adéquat pour effectuer cette recirculation. De prétérence, le réacteur comprend un lit du catalyseur selon l'invention. Ce lit peut être un lit fixe ou un lit fluide. I1 s'agit avantageusement d'un lit fluide. Dans un mode de réalisation préféré de la présente invention, l'eau est introduite uniquement en tant que diluant du composé peroxydé, c.à.d. qu'on n'alimente pas de l'eau en tant que telle au réacteur, mais uniquement via le composé peroxydé qui est en solution aqueuse. Cette variante est particulièrement avantageuse dans le cas d'un procédé continu o on recircule au moins une partie de la phase liquide. En général, afin d' augmenter au maximum la productivité du procédé, on pousse au maximum la quantité d'oléfine (par exemple, en la rendant supérieure à 100 g/kg). De même, il est avantageux que la concentration de la solution du composé peroxydé utilisée soit élevée (par exemple, jusque 70% en poids). - 30 Comme on travaille généralement à taux de conversion élevé et que beaucoup d'eau est dès lors produite dans le réacteur suite à la consommation du composé peroxydé, un apport supplémentaire d'eau au réacteur peut être évité si on travaille en continu avec recirculation d' au moins une partie de la phase liquide. Un exemple de procédé selon la présente invention est schématisé dans la figure 1. Un flux de liquide appelé " navette " est introduit dans le pied d'un réacteur (1) contenant un catalyseur à base d'une zéolite par une canalisation (2). Ce flux comprend une oléfine, un composé peroxydé, de l'eau, de l'oxiranne formé, un ou plusieurs solvants organiques et un ou plusieurs composés susceptibles d' augmenter la sélectivité du catalyseur pour les réactions d'époxydation. Le flux de liquide circule dans le réacteur dans le sens des flèches. A la sortie du réacteur, on effectue la détente du milieu réactionnel au moyen d'une vanne (3). Cette détente est suivie par l'insufflation d'un composé gazeux au moyen d'un déLitmètre (4) dans une colonne de stripping (5). Un gaz principalement constitué de l' oxiranne produit, de l' oléfine non convertie, du composé gazeux utilisé pour le stripping et de traces de solvant organique, sort de la colonne de stripping (5) par la canalisation (6). La phase liquide sortant de la tête de la colonne est en partie recyclée au réacteur via la canalisation (7) et en partie éliminée via la canalisation (8) de débordement. A la fraction recyclée, on vient ajouter le composé peroxydé via la canalisation (9) et du solvant organique via la canalisation (10). Le composé susceptible d'augmenter la sélectivité du catalyseur peut être ajouté via le composé peroxydé ou via le solvant organique. Le mélange ainsi obtenu passe ensuite dans un saturateur (12) via une pompe (11). Ce saturateur est alimenté en oléfine sous pression via un débitmètre (13) et à sa sortie, on recueille d'une part, une phase gazeuse d'oléfine non dissoute qui sort par la canalisation (14) via une vanne de détente (15) et d'autre part, la navette qui est alimentée au réacteur (1) via la canalisation (2). Exemples On a effectué deux séries de 4 essais, l'une (non conforme à l' invention) dans un milieu à haute teneur en solvant organique (CH3OH, 860 g/kg), l'autre (conforme à l'invention) dans un milieu à faible teneur en solvant organique (CH3OH, 530 g/kg). Ces 4 essais ont été effectués selon le schéma suivant: - un premier essai de rétérence, sans aj out d'un composé susceptible d'augmenter la sélectivité d'un catalyseur d'époxydation, - un deuxième essai avec aj out de NaC1 de manière à amener la concentration en Na dans le milieu réactionnel à hauteur de 55 ppm, - un troisième essai avec aj out d'acétate de Na (CH3COONa) de manière à amener la concentration en Na dans le milieu réactionnel à hauteur de ppm, - un quatrième essai avec ajout d'éthanolamine (NH2CH2CH2OH) de manière à amener sa concentration dans le milieu réactionnel à 100 ppm. Pour ces essais, une installation selon la figure 1 a été utilisce et on a choisi comme oléfine, le propylène, comme composé peroxydé, l'H2O2 et comme - 10 catalyseur, du TS-1 sous forme de billes constituces de 35% de silicalite de Ti dispersée dans une matrice de silice (65% en poids) et obtenues par un procédé de type sol-gel. L'oxiranne produit est le 1,2époxypropane ou oxyde de propylène (OP). Le gaz de stripping était l'azote. Le Pe (propylène) étant moins soluble dans un milieu à faible teneur en méthanol, la pression au saturateur a été ajustée pour garder la concentration en Pe constante dans les deux séries de mesures. Le détit molaire en H2O2 a également été gardé constant à 0.17 mol/h. Le débit de méthanol et le déLit d'azote utilisé pour le stripping ont été ajustés pour garder un temps de séjour constant dans l'installation. Le débit du liquide de débordement était d'environ 106 g/h. La vitesse de circulation de la navette était de 5 l/h. Les conditions de ces essais figurent dans le tableau 1 ci-dessous. Tableau 1 Série 1Série 2 TS-1 meo (g) 1.581.58 T réacteur ( C) 5555 Conc Solution H2O2 meo (% poids) 3910 Débit sol. H2O2 (g/h) 15.259 H2O2 meo (mol/h) 0. 170. 17 Pe (mol/kg) 0.240.24 CH3OH meo (ml/h) 230120 Pression saturateur (bar) 2.68 Détit de N2 (lN/h) 5045 Temps de séjour installation (h) 44 Temps de séjour sur cata (min) 5.55.5 La phase liquide alimentée au réacteur (après 6 h) a été analysce et on a trouvé la composition suivante, qui figure dans le tableau 2. Tableau 2 Série 1Série 2 H2O + H2O2 (g/kg) 90460 CH3OH (g/kg) 860530 Pe (g/kg) 1010 op (g/kg) 5,56,5 2 0 Après une péri o de de fonctionnement de 24h, on a obtenu le s résultats suivants, qui figurent dans le tableau 3. t - 11 Tableau 3 Taux de conversion de Sélectivité OP/C3f (%) I'H202 (%) (1) (2) Série 1 Série 2 Série 1 Série 2 Sans ajout 76,3 85,2 83,4 79,0 + NaCI 51, 0 87,3 97,2 95,8 + CH3COONa 31,1 86,2 97,9 97,4 + NH2CH2CH2OH 46,3 88,7 98,4 98,5 (1) Calcul du taux de conversion Le taux de conversion de l'H2O2 est calculé à partir des déLits entrce et sortie de l'H2O2 TC (%) = 100 x (H2O2 meo en mol/h - H2O2 non convertie en mol/h)/H202 meo en mol/h avec H2O2 non convertie = Conc. en H2O2 du liquide de déSordement en mol/kg. x déhit liquide de débordement en kg/h : sétect t6 (>f f Sél. OP/C3f (%) = 100 x Pfoé/E (OP+ Sous-produits)fonnés - 12 REVENDICATIONS 1 - Procédé de fabrication d'un oxiranne par réaction entre une oléfme et un composé peroxydé dans un réacteur contenant une phase liquide, en présence d'eau, d'un ou plusieurs solvants organiques, d'un catalyseur et d'un ou plusieurs composés permettant d'augmenter la sélectivité du catalyseur pour les réactions d'époxydation, caractérisé en ce que: - si le procédé est discontinu, la phase liquide présente dans le réacteur lorsque la réaction démarre - si le procédé est continu, l'ensemble des phases liquides qui sont alimentées en continu au réacteur a une teneur totale en solvant organique d'au moins 0,1 g/kg et d'au plus 675 g/kg. 2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la teneur totale en solvant organique dans la phase liquide ou l'ensemble des phases liquides est d'au plus 600 g/kg. À 3 - Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le composé peroxydé est le peroxyde d'hydrogène et la teneur totale en eau plus le peroxyde d'hydrogène dans la phase liquide ou l' ensemble des phases liquides est d'au moins 100 g/kg. 4 - Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la teneur totale en eau plus le peroxyde d'hydrogène dans la phase liquide ou l' ensemble des phases liquides est d'au moins 150 g/kg. - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le composé augmentant la sélectivité du catalyseur est choisi parmi les bases minérales ou organiques, les rnélanges d'un sel et de son acide ou sa base conjugué, les sels, et leurs mélanges. 6 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le solvant organique est le méthanol. 7 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'oxiranne est le 1,2-époxypropane ou le 1,2-époxy-3-chloropropane, - 13 l'oléfine est le propylène ou le chlorure d'allyle, le composé peroxydé est le peroxyde d'hydrogène et le catalyseur est du silicalite au titane de type TS-1 présentant une structure cristalline de type ZSM-5. 8 - Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l'oléfine réagit avec le composé peroxydé à une température de 10 à C et à une pression de 1 à 40 bar. 9 - Procédé selon l'une quelcouque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le procédé est continu, en ce que l'ensemble des phases liquides est alimenté au réacteur en un seul flux dans lequel l'oléfine a été dissoute, et en ce qu'on recircule au moins une partie de la phase liquide sortant du réacteur et en ce que l'eau est introduite uniquement en tant que diluant du composé peroxydé. - Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la teneur totale en oléfine dans le flux de liquide alimenté au réacteur est d'au moins 10 g/kg, et en ce que l'oxiranne est éliminé du milieu réactionnel par détente et/ou stripping