Brevet FR2826696A1 — publié le 20030103

La présente invention est relative aux démarreurs de véhicules automobiles, et plus précisément aux lanceurs que comportent de tels démarreurs. Tel qu'illustré sur la figure 1, un démarreur de véhicule automobile comporte classiquement un contacteur 12 ainsi qu'un moteur électrique M adapté à entraîner directement ou indirectement, ici via un réducteur, un arbre de sortie 100, qui porte un lanceur doté d'un pignon 1. Le pignon 1 est destiné à coopérer avec l'engrenage de la couronne de démarrage C du moteur à combustion interne du véhicule automobile. Il est coulissant sur l'arbre de sortie entre une position de repos où il est désengagé par rapport à ladite couronne de démarrage et une position avancée où il engrène avec celle-ci en étant en appui sur une butée de travail 6. Le contacteur 12 s'étend parallèlement au moteur électrique M audessus de celui-ci et comporte un bobinage 12a et un noyau plongeur 12b. Il assure la commande de l'alimentation du moteur électrique M par déplacement d'un contact mobile 13 entre une position d'ouverture et une position de fermeture, ledit contact 13 étant poussé par ledit noyau plongeur 12b mobile axialement par rapport au moteur électrique M lorsque le bobinage 12a est activé. Le contacteur 12 commande également le déplacement du pignon 1. Son noyau plongeur 12b est pour cela relié au pignon 1 par des moyens mécaniques référencés par 14 dans leur ensemble. Ces moyens mécaniques comportent un levier de commande en forme de fourchette attelée à son extrémité supérieure au noyau plongeur 12b et à son extrémité inférieure à un entraîneur appartenant également au lanceur. L'entraîneur est doté d'une douille d'entraînement comportant une gorge de réception de la fourchette. La fourchette accompagne le lanceur vers sa position avancée de travail du pignon. Le lanceur comporte également une roue libre intercalée axialement entre la douille d'entraînement et le pignon 1. La douille d'entraînement est dotée intérieurement de cannelures hélicoïdales en prise de manière complémentaire avec des dentures hélicoïdales externes portées localement par l'arbre de sortie entraîné par le moteur électrique M lorsque celui-ci est alimenté électriquement. La fourchette est montée de manière pivotante entre ses deux extrémités sur un carter contenant intérieurement les moyens mécaniques 14 et portant le moteur M et le contacteur 12. Le lanceur avec son pignon 1 est animé d'un mouvement hélicoïdal lorsqu'il est déplacé par la fourchette pour venir en prise avec la couronne de démarrage. Ceci est réalisé en alimentant le bobinage 12a suite à un actionnement de la clef de contact ce qui permet de mettre en mouvement le noyau plongeur 12b attiré alors en direction d'un noyau fixe monté à l'extrémité d'un support du bobinage 12a. Ce support a une section en forme de U pour loger le bobinage 12a et comporte donc un fond constituant un coussinet 12C. Le noyau 12b est donc destiné à se déplacer entre une position de repos et une position de contactage dans laquelle il est en appui sur le noyau fixe ; cette position de fermeture du circuit magnétique ayant lieu après fermeture du contact mobile 13 et donc du circuit électrique. Les moyens mécaniques comportent également un ressort de rappel monté autour du noyau 12b pour rappeler celui-ci en position de repos, un ressort de coupure associé au contact mobile 13 pour rappeler celui-ci en position d'ouverture et un ressort 15, dit ressort dents contre dents, logé à l'intérieur du noyau 12b et en prise avec une première tige reliée par un axe à l'extrémité supérieure de la fourchette pour attelage de celle-ci au noyau 12b. Ce ressort 15 a une plus forte raideur que le ressort de rappel. La fourchette est donc intercalée à son extrémité supérieure entre le noyau 12b et l'axe. La première tige est montée à l'intérieur d'un trou borgne du noyau 12b. Le noyau 12b est destinée après une course déterminée à venir en prise avec une deuxième tige solidaire du contact mobile 13 et montée coulissante à l'intérieur du noyau fixe. En position de fermeture le contact 13 coopère avec un contact fixe, sous forme de plots reliés respectivement à la borne positive de la batterie et au moteur électrique M, permettant ainsi l'alimentation du moteur électrique. Les plots sont solidaires du capot de fermeture du contacteur en matière isolante. Tous ces éléments sont représentés à la figure 1 et n'ont pas été tous référencés par simplicité. Le pignon 1 peut donc venir en prise avec la couronne C, c'est-à-dire venir en position d'engrènement avec la couronne C, avant que le contact mobile ne soit fermé. Le plus souvent le pignon 1 vient axialement en contact de butée avec des dents de la couronne C avant de pénétrer dans celle-ci. Ainsi les moyens mécaniques 14 comportent notamment le ressort 15, qui est mécaniquement interposé entre le noyau plongeur 12b et le pignon 1 et qui permet au noyau plongeur 12b de poursuivre sa course pour assurer, avant son contact avec le noyau fixe, la mise en position de fermeture du contact mobile, même si le pignon 1 est bloqué en butée contre les dents de la couronne du moteur thermique dans une position où il n'engrène pas avec cette couronne. Ainsi qu'on le sait la roue libre, interposée entre le pignon 1 et la douille du lanceur, a pour fonction principale d'éviter que, lorsque le moteur à combustion interne du véhicule démarre, le pignon 1 entraîne le moteur électrique à une vitesse trop importante susceptible de détériorer ce dernier. Les galets que comporte la roue libre sont soumis chacun à l'action d'un ressort à action circonférentielle en sorte que cela permet d'amortir les vibrations brusques du couple qui est transmis entre la douille d'entraînement et le pignon 1. Dans le but de réduire l'encombrement, le poids et le coût de la roue libre par rapport à son usage on a proposé dans le document FR A 2 772 433 de faire intervenir un dispositif d'attelage à embrayage du type conique entre le pignon et l'entraîneur pour atteler le pignon au lanceur. En pratique le pignon et l'entraîneur portent chacun à solidarisation respectivement une première surface de frottement tronconique et une deuxième surface de frottement tronconique. Ces surfaces de frottement coaxiales ont une forme complémentaire et sont sollicitées au contact l'une avec l'autre, avec un effort de valeur prédéterminé, par l'intermédiaire de moyens élastiques à action axiale prenant appui dans une forme de réalisation sur une première butée solidaire de l'extrémité libre d'une jupe appartenant à une pièce d'attelage de forme annulaire pour action sur une deuxième butée solidaire de l'entraîneur de manière que l'entraîneur puisse glisser en rotation par rapport au pignon du lanceur lorsque la vitesse de rotation du pignon est supérieure à celle de l'entraîneur. Le diamètre moyen des surfaces de frottement est sensiblement égal au diamètre du cercle primitif des dents du pignon du lanceur, tandis que la première surface de frottement tronconique appartient à un prolongement axial du pignon. En pratique la pièce d'attelage consiste en un capot d'attelage présentant à sa périphérie externe une jupe annulaire dirigée axialement vers l'entraîneur en étant de forme cylindrique et d'orientation axiale. Ce capot présente un fond en appui axial sur une surépaisseur du prolongement axial du pignon. Cette disposition donne satisfaction, néanmoins il peut être souhaitable, de manière simple et économique, d'augmenter encore l'efficacité et la fiabilité de fonctionnement du dispositif d'attelage à embrayage conique. La présente invention a pour objet de répondre à ce souhait. Suivant l'invention un démarreur doté d'un dispositif d'attelage à embrayage conique du type sus-indiqué est caractérisé en ce que la première surface de frottement tronconique est portée intérieurement par la jupe de la pièce d'attelage, en ce que le fond de la pièce d'attelage est solidaire du pignon et en ce que le diamètre moyen de contact de la première surface de frottement tronconique avec la deuxième surface de frottement tronconique est supérieur au diamètre du cercle primitif des dents du pignon. Avantageusement ledit diamètre moyen est supérieur au diamètre du cercle de tête des dents du pignon. Ce diamètre moyen est, en cas de survitesse du pignon par rapport à l'entraîneur, un diamètre moyen de friction. L'embrayage conique selon l'invention est de manière fiable bloqué lorsque le moteur électrique du démarreur entraîne le moteur à combustion interne du véhicule via la couronne de démarrage et est adapté à se débloquer lorsque le moteur à combustion interne entraîne le pignon à une vitesse de rotation supérieure (survitesse) à celle de l'entraîneur. Grâce à l'invention l'efficacité et la fiabilité du lanceur sont augmentées car le diamètre moyen de la première surface de frottement tronconique est plus grand du fait que cette première surface appartient à la jupe de la pièce d'attelage implantée sur un plus grand diamètre que le diamètre du cercle de tête du pignon. On augmente ainsi le diamètre moyen de la première surface de frottement tronconique par rapport au diamètre des cannelures de l'arbre de sortie du démarreur portant l'entraîneur. Bien entendu le diamètre moyen de la deuxième surface de frottement tronconique est également augmenté du fait que les deux surfaces de frottement tronconiques sont coaxiales et complémentaires ; la deuxième surface pénétrant à l'intérieur de la première surface. Ces deux surfaces tronconiques ont le même angle de cône. Ainsi grâce à l'invention pour un encombrement diamétral donné du lanceur la première surface de frottement et la deuxième surface de frottement tronconiques auront donc chacune le plus grand diamètre moyen de frottement possible. Avantageusement la première surface de frottement tronconique de forme concave est plus longue axialement que la deuxième surface de frottement tronconique de forme convexe et entoure complètement celle-ci ce qui permet de réduire encore l'encombrement axial du lanceur. Dans tous les cas la pièce d'attelage protège, par l'intermédiaire de sa jupe et également de son fond solidaire de manière étanche du pignon, les surfaces de frottement tronconiques et évite que celles-ci soit souillées par exemple par de l'huile et de l'eau. Le fonctionnement du lanceur est donc fiable et d'une grande durée de vie. Le fait que la pièce d'attelage soit solidaire du pignon permet de réduire l'encombrement axial du lanceur du fait notamment que le fond de la pièce d'attelage ne s'étend pas en surépaisseur et simplifie également le montage du lanceur. En effet le pignon et la pièce d'attelage constituent un sousensemble manipulable, transportable et imperdable. Ce sous-ensemble est d'assemblage aisé avec le second sous-ensemble constitué par l'entraîneur. En outre il est possible de réaliser le sous-ensemble pignon-pièce d'attelage de manière monobloc ou en plusieurs pièces de préférence en une matière différente adaptée à la fonction à réaliser. Il en est de même de l'entraîneur. On appréciera également que le poids et le coût du lanceur sont réduits du fait que la première surface de frottement appartient à la pièce d'attelage légère et économique. Le pignon n'est donc plus prolongé axialement et ne présente plus la première surface de frottement en sorte qu'il est plus simple et économique. L'entraîneur a également une forme plus simple et économique car il ne présente plus d'évidement pour la pénétration d'un prolongement axial du pignon portant la première surface de frottement tronconique du fait que c'est la jupe de la pièce d'attelage qui porte cette première surface de frottement. L'entraîneur est plus robuste puisque la solution selon l'invention permet de supprimer la virole des figures 3 et 5 du document FR A 2 772 443 précité. Ainsi suivant une caractéristique la deuxième surface de butée est solidaire d'un épaulement transversal délimitant axialement la deuxième surface de frottement tronconique. Cette disposition permet de simplifier encore l'entraîneur et d'augmenter la tenue mécanique de celui-ci. Cela permet également de réaliser l'entraîneur par moulage à base de matière plastique et donc d'alléger celui-ci. En outre les moyens élastiques à action axiale exercent une action sur l'entraîneur selon un diamètre moyen voisin du diamètre moyen de la deuxième surface de frottement tronconique. Dans une forme de réalisation le diamètre moyen d'action des moyens élastiques à action axiale est globalement égal au plus petit diamètre de la deuxième surface de frottement tronconique. L'action des moyens élastiques à action axiale sur l'entraîneur a donc lieu dans une zone épaisse de celui-ci ce qui est favorable notamment pour leur implantation. Avantageusement la jupe est de forme tronconique pour réduire encore l'encombrement et le poids du lanceur. Dans une forme de réalisation la première butée est portée par un prolongement de la jupe de forme tubulaire constituant l'extrémité libre de la pièce d'attelage. Le prolongement tubulaire a une longueur axiale qui dépend des applications et notamment de l'épaisseur axiale des moyens élastiques à action axiale et permet de ne pas augmenter l'encombrement radial du lanceur tout en facilitant le montage du lanceur. Plus précisément ce prolongement tubulaire sert de manière simple à la fixation d'un système de maintien et de fermeture du lanceur complet, ledit système comportant la première butée et les moyens élastiques à action axiale. Dans un mode de réalisation le diamètre moyen de friction et/ou de contact entre les surfaces de frottement tronconique est égal ou supérieur à 75% du diamètre du prolongement tubulaire de la jupe. D'autres caractéristiques, buts et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui va suivre, faite en référence aux figures annexées, sur lesquelles : - la figure 1 représente un démarreur de véhicule automobile conforme à l'état de la technique ; - la figure 2 représente schématiquement les forces agissant au sein d'un lanceur selon l'invention lorsque le démarreur entraîne le moteur à combustion interne du véhicule automobile ; - la figure 3 est une vue en coupe axiale du lanceur pour un premier mode de réalisation selon l'invention ; - Les figures 4,5 et 6 sont des vues analogues à la figure 3 pour trois autres modes de réalisation selon l'invention ; - la figure 7 est une vue de face des moyens élastiques en forme de circlips de la figure 6 ; - les figures 8 et 9 sont respectivement une vue de face et de côté d'une autre forme de réalisation des moyens élastiques de la figure 7. Dans les figures 2 à 7, pour notamment réduire le nombre de pièces du lanceur à assembler en final, on a, selon l'invention, remplacé le lanceur de la figure 1 par un lanceur doté d'un pignon 1 (figures 3 et 6), 10 (figures 4 et 5) solidaire d'une pièce d'attelage portant ici à sa périphérie externe une première surface de frottement tronconique coopérant de manière complémentaire et coaxiale avec une deuxième surface de frottement tronconique portée par l'entraîneur (référencé en 2 dans les figures 2 à 6) pour formation d'un embrayage conique (référencé en 7 à la figure 2). L'embrayage conique et la pièce d'attelage, de forme annulaire, appartiennent de manière précitée à un dispositif d'attelage intervenant entre l'entraîneur 2 et le pignon 1,10 pour atteler le pignon à l'entraîneur. Suivant une caractéristique de l'invention la pièce d'attelage est via son fond solidaire du pignon. Plus précisément la première surface de frottement tronconique, référencée en 8 à la figure 3, est portée par la périphérie interne d'une jupe de la pièce d'attelage de forme annulaire et creuse, dont le fond est solidaire du pignon du lanceur, éventuellement en plusieurs pièces avantageusement de matière différente adaptée à leur fonction propre, et est troué centralement pour passage de l'arbre de sortie 100 comme visible à la figure 2. La pièce d'attelage est réalisée par exemple de manière économique par emboutissage d'une tôle. En variante la pièce d'attelage est plus massive. La jupe de la pièce d'attelage est dirigée axialement vers l'entraîneur. L'entraîneur présente à sa périphérie interne, comme à la figure 1, des cannelures hélicoïdales en prise avec des cannelures hélicoïdales portées par la périphérie externe de l'arbre 100. Des cannelures hélicoïdales 9 interviennent donc de manière complémentaire entre l'arbre 100 et l'entraîneur 2. La jupe se raccorde à l'une de ses extrémités axiales, dite première extrémité axiale, à la périphérie externe du fond globalement d'orientation transversale de la pièce d'attelage. Dans une première forme de réalisation la jupe est massive en étant de forme annulaire et d'orientation axiale à sa périphérie externe. Extérieurement la jupe est donc cylindrique et intérieurement de forme tronconique pour porter la première surface de frottement tronconique. Dans une autre forme de réalisation, comme représenté dans les figures 2 à 6, pour encore réduction de la masse du lanceur, la jupe est de forme tronconique de préférence d'épaisseur constante en sorte que la pièce d'attelage est globalement en forme de cloche. Suivant une caractéristique de l'invention la jupe est prolongée axialement au-delà de l'extrémité axiale de plus grand diamètre, dit diamètre externe, de la première surface de frottement tronconique par une zone d'extrémité annulaire d'orientation axiale (1 c dans les figures 3 et 6, 20c dans les figures 4 et 5). La zone annulaire 1 c, 20c forme donc un prolongement tubulaire de la première surface 8 de la jupe intérieurement de forme évasée en direction de l'entraîneur. Cette zone 1 c, 20c, de forme cylindrique, délimite la deuxième extrémité axiale de la jupe, c'est à dire son extrémité libre, et porte une première butée 4 s'étendant radialement vers l'intérieur c'est à dire transversalement. Suivant une caractéristique la zone 1 c, 20c s'étend en saillie axiale par rapport à la deuxième surface 8'. La butée transversale 4 consiste ici en un circlips, en variante en un jonc d'arrêt, monté dans une gorge réalisée à la périphérie interne de cette zone 1 c, 20c constituant l'extrémité libre de la jupe et de la pièce d'attelage. A la figure 6, de manière décrite ci-après, le circlips précité a une fonction supplémentaire car il présente à sa périphérie interne des languettes circonférentielles saillantes axialement et élastiques. La présence d'une gorge n'est pas obligatoire. Ainsi en variante la première butée est une rondelle fixée par sertissage sur l'extrémité de la zone 1 c, 20c avantageusement alors métallique. Pour ce faire la butée 4 présente à sa périphérie externe des pattes saillantes radialement engagées chacune de manière complémentaire dans une encoche ménagée à l'extrémité de la zone 1 c, 20c. Les bords latéraux des encoches sont ensuite déformés avec fluage de matière pour recouvrir localement les pattes en contact avec les fonds des encoches par exemple à section en forme de U. Dans une autre variante la butée 4 est fixé par soudage sur l'extrémité de la zone 1 c, 20c. Par exemple le soudage est réalisé entre les bords latéraux des encoches et les extrémités circonférentielles des pattes de la butée 4 précitée. On appréciera que les fixations par sertissage et soudage permettent d'augmenter radialement la taille de la butée 4 ce qui permet de mieux obturer l'espace existant entre la butée 4 et l'entraîneur fermant l'extrémité libre de la cavité délimitée par la pièce d'attelage. La butée 4 a alors une fonction de protection car elle masque des moyens élastiques à action axiale 3. Ces moyens élastiques à action axiale 3 prennent appui sur la butée 4 pour action sur une deuxième butée radiale 4', c'est à dire transversale, solidaire de l'entraîneur 2 et serrage de la deuxième surface de frottement tronconique, référencé en 8'à la figure 2, solidaire de l'entraîneur en étant au contact de manière complémentaire et coaxiale avec la première surface de frottement tronconique solidaire de la jupe et donc du pignon du lanceur. La deuxième surface tronconique 8'est de forme convexe, tandis que la première surface tronconique 8 est de forme concave. Ici la première surface 8 entoure complètement la deuxième surface 8'. Ces surfaces 8, 8' ont un diamètre moyen supérieur au diamètre du cercle de tête du pignon 1,10 en sorte que le diamètre moyen de friction ou de contact des deux surfaces 8, 8' est supérieur au cercle de tête des dents du pignon. L'efficacité et la fiabilité de fonctionnement du lanceur sont donc accrues. L'encombrement axial est également réduit. En outre on rattrape les usures des surfaces, la première surface 8 étant suivant une caractéristique plus longue axialement que la seconde surface en sorte que l'entraîneur peut se rapprocher encore plus du pignon et que l'encombrement axial du lanceur est réduit. Le diamètre moyen de contact et de friction entre les deux surfaces de frottement 8, 8' est donc égal au diamètre moyen de la deuxième surface 8'présentant à son extrémité axiale adjacente aux moyens élastique 3 un plus grand diamètre qu'a son autre extrémité axiale de plus petit diamètre. Le diamètre moyen est donc situé au milieu de la longueur axiale de la deuxième surface 8', la première surface 8 s'étendant axialement de part et d'autre de la deuxième surface 8'. Les moyens élastiques 3 appartient également au dispositif d'attelage et pus précisément appartiennent avec la première butée 4 à un système de maintien et de fermeture du lanceur complet. On fabrique donc d'abord un premier sous-ensemble comportant la le pignon et la pièce d'attelage dotée de la première surface 8 et un deuxième sous-ensemble constitué par l'entraîneur muni à sa périphérie externe de la deuxième surface 8', puis on rapproche l'entraîneur par rapport au premier sous-ensemble en enfilant la deuxième surface dans la première surface, ensuite on met en place les moyens élastiques 3 et enfin on verrouille le tout en mettant en place la butée 4. Ces moyens élastiques 3 consistent ici en une rondelle ondulée, en variante en une rondelle du type Grower, du type rondelle Belleville, du type éventail du type à griffes ou encore en un ressort à boudin avantageusement de forme tronconique. En variante ces moyens 3 peuvent comporter plusieurs éléments montés en série tels que des rondelles Belleville. En variante il peut s'agir d'une rondelle ondulée s'étendant sur plus de 360 . Ces moyens élastiques 3 sont implantés à compression axiale entre la première butée 4 et la deuxième butée 4'portée ici, pour encore réduire l'encombrement axial du lanceur, par un épaulement transversal de l'entraîneur délimitant suivant une caractéristique axialement la deuxième surface 8'au niveau de son plus grand diamètre. L'épaulement est formé à la faveur d'un enlèvement annulaire de matière à la périphérie externe du corps de l'entraîneur permettant de loger au moins en partie les moyens élastiques 3. Cet enlèvement de matière est délimité par l'épaulement transversal 4'et par une portée annulaire d'orientation axiale 4"se raccordant à la périphérie interne de l'épaulement 4'et permettant un centrage des moyens élastiques 3 par coopération intime avec la périphérie interne de ceux-ci. Les moyens élastiques 3 sont logés ici entièrement dans l'enlèvement de matière et prennent appui directement sur l'épaulement 4' ou indirectement sur celui-ci à la faveur d'un revêtement. Dans tous les cas la butée 4'est portée par l'épaulement. Bien entendu, en variante lorsque des problèmes d'encombrement radial ne se posent pas, la première butée 4 est portée par une zone prolongeant la première surface 8 ce qui oblige à augmenter la taille radiale de la première butée 4. En variante, pour réduction du nombre de pièces, cette première butée est formée par un rabattement de matière de l'extrémité libre de la zone 1 c, 20c de préférence avant mise en place des moyens élastiques à action axiale 3. Avantageusement ces moyens élastiques consistent alors en une rondelle plate munie à sa périphérie externe de pattes tronconiques élastiquement déformables pour franchir par déformation la première butée et exercer ensuite une poussée axiale sur la rondelle plate. En variante, toujours pour réduction du nombre de pièces, c'est le flanc de la gorge de la zone 1 c, 20c le plus éloigné de la surface 8, qui constitue la première butée radiale, les moyens élastiques 3 ayant de manière précitée des pattes tronconiques. En variante la rondelle ondulée 3 présente à sa périphérie externe au moins deux pattes radiales adaptées chacune à traverser un passage axial formé à la périphérie interne de la zone 1 c, 20c pour déboucher dans la gorge précitée afin de réaliser par translation et rotation un montage du type baïonnette. Toutes les combinaisons sont possibles, le lanceur comportant deux sous-ensembles et une ou deux pièces 3,4 supplémentaires. Dans tous les cas les moyens élastiques 3 sont montés sous précontrainte entre les butées 4, 4' et permettent de maintenir en pression la deuxième surface tronconique 8'de l'entraîneur contre la première surface tronconique 8 solidaire du pignon 1,10. On notera que le diamètre moyen de la première butée 4 est supérieur au diamètre moyen de la deuxième butée 4'. Les moyens élastiques 3 exercent une force prédéterminée de relativement faible valeur qui dépend des applications. Pus précisément cette pression initiale produit un couple de frottement entre l'entraîneur et le pignon qui est toujours, par construction, supérieur au couple nécessaire au vissage et à l'avancement du lanceur sur l'arbre 100. Cette condition permet l'auto amorçage du mouvement du lanceur entre sa position de repos et sa position avancée contre la butée de travail, référencée en 6 à la figure 2, au début de la phase d'entraînement du moteur du véhicule via la couronne de démarrage. Lorsque le pignon atteint la butée 6 il y a compression des surfaces 8, 8'l'une contre l'autre avec un blocage Ce blocage de mouvement entre le pignon et le lanceur dépend notamment des angles et des diamètres des surfaces de frottementtronconiques. Comme visible à la figure 2, pendant l'entraînement du moteur à combustion interne du véhicule automobile par le moteur électrique du démarreur le couple Cd-généré par le démarreur au niveau de l'arbre de sortie 100 portant l'entraîneur 2 et transformé par le dispositif à cannelures hélicoïdales 9 intervenant entre l'entraîneur 2 et l'arbre 100-crée une force axiale Fa. Cette force Fa est elle-même décomposée au niveau des surfaces de frottement tronconiques pour créer une force normale de contact Fc, qui génère une force tangentielle Ft aux surfaces tronconiques 8, 8' fonction du coefficient de frottement entre ces surfaces. La valeur de cette force Ft multipliée par le rayon de contact moyen des surfaces de frottement tronconiques détermine le couple Ce transmis par l'embrayage conique 7. Pour que le pignon soit entraîner normalement sans glissement il faut que la relation Ce > Cd reste toujours vraie. Tout cela dépend des applications car le coefficient de proportionnalité entre Cd et Fa dépend de l'angle d'inclinaison des cannelures 9, du rayon moyen de ces cannelures et du coefficient de glissement entre l'arbre de sortie 100 et l'entraîneur. Le coefficient de proportionnalité entre Fa et Fc dépend de l'angle du cône entre les deux surfaces de frottement tronconiques. La valeur de Ft est liée à Fc et au coefficient de frottement fc entre les deux matériaux des surfaces de frottement tronconiques de l'embrayage 7. Pour éviter tout coincement on s'assurera de la relation tangente (a) > fc, dans laquelle a est la valeur du demi angle au sommet du cône de contact entre les surfaces de frottement tronconiques et f'c le coefficient d'adhérence. Toutes ces valeurs sont calculées en fonction de formules de la mécanique connues en soi et dépendent des applications. Ces formules font intervenir le coefficient de frottement entre les cannelures de l'arbre et de l'entraîneur, le rayon moyen des cannelures, l'angle du cône des surfaces 8, 8' et le coefficient de frottement de celles-ci. Tout cela influe sur le choix des matériaux de l'entraîneur, de la jupe et du pignon. Lorsque le moteur du véhicule à démarrer le pignon 1 tourne plus vite que l'arbre de sortie 100 ce qui permet le dévissage du lanceur sur l'arbre 100. L'effort axial précédemment transmis disparaît et il ne reste plus que le couple résiduel faible du aux moyens élastiques 3 qui est transmis au moteur électrique du démarreur. Durant cette courte phase de survitesse l'embrayage 7 se comporte comme un dispositif à roue libre avec un mouvement relatif entre les surfaces 8,8'. Le diamètre moyen de contact entre les deux surfaces 8, 8' est donc également un diamètre de friction en cas de survitesse. La pièce d'attelage permet donc de relier l'entraîneur au pignon via les surfaces de frottement tronconiques et remplace le capot de la figure 1. La pièce d'attelage est solidaire du pignon en étant d'un seul tenant avec celui-ci (figures 2,3 et 6) ou rapportée à fixation sur celui-ci (figures 4 et 5). Les parois de la pièce d'attelage (son fond et sa jupe) son continues en sorte que la pièce d'attelage est étanche, aucune ouverture existant entre le fond de la pièce d'attelage et le pignon. Par simplicité dans les figures l'ensemble pignon-pièce d'attelage sera appelé pignon cloche. Ainsi dans les figures 2,3 et 6 le pignon cloche est en une seule pièce en étant en une seule matière ou bi matière, tandis que dans les figures 4 et 5 le pignon cloche est en deux pièces 10,20 à savoir le pignon 10 et la cloche 20 ; chaque pièce étant alors choisie de manière optimum selon sa fonction à réaliser. Dans toutes les figures le pignon cloche comporte, d'une part, une partie dentée constituant le pignon, référencée en 1 dans les figures 3 et 6 et en 10 dans les figures 4 et 5, et d'autre part, une partie tronconique, référencée en 1 à la figure 3 et en 20b dans les figures 4 et 5 appartenant à la pièce d'attelage. La partie dentée est de forme tubulaire et présente en section les dents à flancs bombés globalement de forme trapézoïdale nécessaires à l'engrènement avec la couronne de démarrage du moteur à combustion interne du véhicule automobile. Le pignon présente donc des dents définies de manière connue par un cercle de tête, un cercle primitif et un cercle de pied. C'est la périphérie interne de la partie tronconique qui constitue directement ou indirectement la première surface de frottement tronconique. En effet la périphérie interne de la partie tronconique 1 b, 20b peut frotter directement contre la deuxième surface de frottement tronconique appartenant à l'entraîneur ou indirectement contre la deuxième surface de frottement tronconique, l'une au moins des deux surfaces de frottement tronconique étant alors dotée d'un revêtement tel qu'une garniture de friction fixée par exemple par collage. Cela permet de contrôler notamment la force Ft précitée. Comme garniture de friction ou de frottement on peut utiliser une garniture du type de celle décrite dans le document EP A 0 816 707 comportant un mat de fibres imprégné d'une résine thermodurcissable. Ces fibres sont cardées pour former un voile de carde et présentent avantageusement une longueur d'au moins 40 mm. Du verre par exemple est incorporé au mat. Pour plus de précisions on se reportera à ce document. Avec ce type de garniture on obtient une stabilité remarquable du coefficient de frottement du matériau ainsi que de faibles usures. La première surface de frottement tronconique appartient donc à la périphérie interne de la jupe de la pièce d'attelage ou est rapportée sur ladite périphérie interne. Il en est de même de la deuxième surface de frottement tronconique, qui est formé soit directement par la périphérie externe d'une portée tronconique appartenant à l'entraîneur 2 ou est rapportée sur ladite portée de la périphérie externe. Dans tous les cas l'une au moins des deux surfaces tronconiques 8, 8' comporte des rainures s'étendant d'une extrémité axiale à l'autre extrémité axiale de la surface tronconique concernée et ce de manière rectiligne ou incurvée. En variante les rainures s'étendent circonférentiellement. Un réseau de rainures croisées circonférentielles et rectilignes et/ou incurvées peut être réalisé. Ce réseau peut comporter des rainures circonférentielles raccordées aux extrémités axiales de la surface tronconique concernée par des rainures distinctes s'étendant de manière rectiligne ou incurvée. Toutes les combinaisons sont possibles. Par exemple les rainures sont ménagées à la périphérie externe de la deuxième surface, en variante à la périphérie interne de la première surface. Grâce aux rainures on évacue les poussières et on favorise le décollement des deux surfaces l'une par rapport à l'autre, notamment en cas de survitesse. Comme sur les pignons de lanceurs conventionnels, les dents des parties dentées 1,10 sont de préférence pourvues à leur extrémité libre, côté opposé à l'entraîneur 2, d'un chanfrein pour faciliter la pénétration du pignon dans la couronne de démarrage visible en C à la figure 1. Dans ces figures 2 à 5 le fond de la pièce d'attelage, et donc de la cloche, est d'orientation transversale en sorte qu'il s'étend perpendiculairement à l'axe de symétrie axiale X-X du lanceur visible dans les figures 3 à 5. Cet axe est en même temps l'axe de symétrie de l'arbre 100. Ainsi à la figure 3 le pignon 1 présente à son extrémité tournée vers l'entraîneur 2 un prolongement transversal 1 a (c'est à dire radial) constituant le fond de la cloche et permettant de relier entre elles les parties 1, 1 b. On notera que le prolongement 1 a est épaissi au niveau de sa zone d'enracinement à la partie dentée 1 b constituant le pignon. En variante le prolongement 1 a est légèrement incliné en direction de l'entraîneur et est donc globalement d'orientation transversale. Le pignon cloche est par exemple obtenu par moulage. Avantageusement le pignon cloche est obtenu par frittage en étant mono matière ou de préférence bi matière. Le frittage bi matière est très avantageux car on retrouve les mêmes avantages que dans les figures 4 et 5 à savoir le choix pour la partie dentée d'une nuance de matériau plus spécifiquement adaptée aux besoins de l'engrenage avec la couronne de démarrage (résistance mécanique, résistance à l'usure, faible émission sonore...) tandis que la partie tronconique est spécialement adaptée aux nécessités de l'embrayage 7 (résistance à l'usure, valeur du coefficient de frottement...). Dans les figures 4 et 5 la partie dentée 10 est obtenue par exemple par extrusion, frittage, taillage dans une barre ou emboutissage. Cette partie dentée 10 est distincte de la cloche 20, qui présente dans ces figures un flasque transversal 20a troué centralement pour passage de l'arbre 100 et constituant le fond la cloche. Ce flasque 20a est prolongé à sa périphérie externe par la jupe tronconique 20b, elle-même prolongée par le prolongement tubulaire 20c. La première surface tronconique est constituée par la périphérie interne de la jupe 20b. Dans ces figures le pignon 10 comporte un changement de diamètre à son extrémité axiale tournée vers l'entraîneur 2 en sorte que ses dents ont une longueur axiale inférieure à la partie interne du pignon en forme de manchon pour coulissement le long de l'arbre 100. Ce manchon présente donc une partie tubulaire 10c saillante axialement par rapport aux dents. L'extrémité axiale des dents tournée vers l'entraîneur et donc adjacente à la partie 10c forme un épaulement 10a transversal pour le flasque 20a tandis que la partie saillante tubulaire 10c du manchon présente une portée de centrage pour le flasque 20a. Plus précisément la périphérie interne du flasque 20a est destinée à coopérer de manière intime avec la périphérie externe de la partie 10c. En variante le flasque 20a est légèrement incliné en direction du lanceur. Dans tous les cas le flasque 20a est globalement d'orientation transversale par rapport à l'axe X-X axial de symétrie du lanceur. Le flasque 20a est donc en appui à la figure 4 contre l'épaulement 10a en étant centré par la partie 10c. La fixation du flasque est réalisée dans cette figure par soudage du flasque 20a sur l'extrémité libre de la partie 10c du manchon. Le soudage est dans une forme de réalisation réalisé de manière continue, en variante de manière discontinue. Dans cette figure le soudage est représenté en noir et est du type laser, du type soudage par friction ou du type soudure à l'arc. En variante la fixation est réalisée par sertissage, l'extrémité libre de la partie 10c étant rabattue au contact du flasque 20a comme visible par exemple en 20e à la figure 5. Pour blocage en rotation du flasque 20a par rapport au pignon 10 on peut prévoir un moletage intervenant entre la périphérie interne du flasque 20a et la périphérie externe de la partie 10c. La pièce moletée 20a, 10c est plus dure que l'autre pièce 10c, 20a en sorte que des sillons sont taillés dans la pièce la plus tendre lors de l'emmanchement du flasque 20a sur la partie 10c. En variante la partie 10c présente au moins une dent engagée de manière complémentaire dans un évidemment du flasque ou l'inverse. On peut faire appel à des liaisons complémentaires du type polygonal. Le blocage en rotation de la cloche sur le pignon est donc réalisé par coopérations de formes. En variante on peut réaliser des liaisons par frettage. En variante comme visible à la figure 5 le flasque métallique 20a est emboutie localement pour formation d'au moins une dépression 20d de largeur circonférentielle légèrement plus grande que celle des dents du pignon 10 en sorte que l'extrémité libre d'au moins une dent se loge de préférence à jeu de montage dans cette dépression 20d. Une seule dent se loge dans la dépression pour coopérer avec les bords latéraux de celle-ci. En variante deux ou plusieurs extrémités libres de dents se logent dans la dépression. De préférence il est prévu au moins deux dépressions 20d globalement diamétralement opposée. Le nombre de dépressions dépend des applications et donc du couple à transmettre. On appréciera que la liaison entre le flasque et le pignon est étanche. Bien entendu on peut inverser les structures le flasque 20a étant embouti axialement dans l'autre sens pour présenter au moins une saillie axiale pénétrant à jeu de montage entre deux dents consécutives du pignon. On utilise tout ou partie des dents pour l'arrêt en rotation du flasque 20a et donc de la cloche 20. On obtient dans tous les cas une immobilisation axiale et en rotation de la cloche par rapport au pignon c'est à dire une fixation. En variante le pignon 10 est en matière frittée et la cloche 20, en métal massif, est montée, par l'intermédiaire de son flasque, à léger serrage sur la partie 10c du pignon 10 pour rester correctement positionnée sur le pignon lors de manipulations de l'ensemble ainsi formé avant passage de cet ensemble au four pour frittage du pignon. Durant ce passage au four le métal du pignon gonfle et assure ainsi, en plus des liaisons métallurgiques du frittage, une immobilisation définitive de ces deux pièces. Des liaisons précitées par coopération de formes, telles qu'un emboîtement polygonal, peuvent intervenir pour contribuer à la liaison en rotation entre ces deux pièces. En variante la cloche est également en matière frittée de préférence différente de celle du pignon pour obtenir de bonnes caractéristiques de frottement. Les deux pièces sont alors préassemblées avant passage au four de frittage. Le coefficient de gonflement du pignon est au moins aussi grand que celui de la cloche de manière à conserver un contact serré entre ces deux pièces et favoriser la création de liaisons métallurgiques fortes. Après le frittage on obtient un ensemble monobloc avec des caractéristiques mécaniques différentes suivant les zones considérées. Dans un mode de réalisation la partie dentée est obtenue par frittage bi matière pour obtenir d'une part de bonnes propriétés de coulissement le long de l'arbre 100 et d'autre part de bonnes propriétés pour l'engrènement avec la couronne de démarrage. On peut concevoir que cette partie dentée 10 est elle-même en deux pièces à savoir un manchon interne en une matière permettant un bon coulissement le long de l'arbre 100 et un pignon monté sur la périphérie externe du manchon et présentant une matière présentant de bonnes propriétés pour l'engrènement avec la couronne de démarrage. Cela peut être réalisé de la même manière que pour l'assemblage de la cloche avec le pignon. Par exemple la partie dentée est montée à serrage sur le manchon avant une opération de frittage de l'une au moins de ces pièces. Lorsque les deux pièces sont frittées, le coefficient de gonflement du manchon est au moins égal à celui de la partie dentée. En variante une liaison par frettage est réalisée. Dans une variante le manchon est solidaire de la cloche en étant d'un seul tenant avec celle-ci ou fixé sur celle-ci. La solution avec manchon rapporté est avantageuse car pour une taille d'arbre 100 déterminée on. peut standardiser le manchon, si besoin est avec la cloche, et adapter le pignon monté sur la périphérie externe du manchon à chaque application, notamment en ce qui concerne sa longueur. On peut également positionner axialement comme on veut la partie dentée par rapport au manchon de plus grande longueur axiale que la partie dentée. Le pignon cloche est donc en une deux ou trois pièces. On notera que le fond de la cloche se raccorde à la jupe de celle-ci soit par l'intermédiaire d'une zone arrondie, soit par l'intermédiaire d'une zone tronconique. On peut faire le même raisonnement pour l'entraîneur 2 qui est donc en une ou plusieurs pièces chacune en matière différente pour réaliser de manière optimale sa fonction propre. Par exemple comme décrit dans le document FR A 2 772 433 l'entraîneur peut présenter une pièce métallique, telle qu'une bague dotée d'au moins une collerette, rapportée sur le corps du lanceur pour coopérer avec la fourchette des moyens mécaniques 14 de la figure 1. La bague précitée comporte dans un mode de réalisation deux collerettes en sorte qu'elle a une section en forme de U pour réception de la fourchette. Comme visible dans les figures l'entraîneur comporte trois portions à savoir une première portion présentant à sa périphérie externe la deuxième surface tronconique. Cette première portion s'étend en saillie axiale et radiale par rapport à une deuxième portion, constituant la douille de l'entraîneur et présentant intérieurement les cannelures hélicoïdales adaptées à coopérer de manière complémentaire avec les cannelures hélicoïdales de l'arbre 100. Une gorge annulaire de réception de la fourchette des moyens mécaniques 14 de la figure 1 est ménagée à la périphérie externe de la deuxième portion. Cette gorge, délimitée par deux flancs transversaux adaptés à coopérer avec la fourchette des moyens 14, appartient à la troisième portion de l'entraîneur 2 et est décalée axialement par rapport à la première portion. Cette gorge s'étend radialement audessus des cannelures de la deuxième portion en étant plus courte axialement. La deuxième surface tronconique, avantageusement dotée de rainures de manière précitée, s'étend en saillie radiale par rapport à la gorge et est raccordée à la gorge via l'enlèvement de matière 4', 4"réalisé dans la première portion pour logement des moyens élastiques 3. Une face tronconique relie l'extrémité concernée de la deuxième portion à l'extrémité de plus petit diamètre de la deuxième surface tronconique pour diminuer la quantité de matière de l'entraîneur ici en matière plastique avantageusement renforcée par des fibres. En variante des revêtements anti usure sont effectués sur les deux flancs délimitant la gorge, notamment lorsque la fourchette des moyens mécaniques 14 est métallique. Ces revêtements consistent par exemple en des rondelles métalliques fixées par surmoulage sur les flancs de la gorge, en variante en des demi rondelles ou pièce en forme de U fixées par encliquetage sur les flancs de la gorge. En variante le flanc de la gorge le plus éloigné du pignon est formé à la faveur d'une rondelle rapportée, toutes les combinaisons étant possibles. La deuxième surface de frottement peut être formée également à la faveur d'un revêtement, tel que la garniture de frottement précitée en sorte que le corps de l'entraîneur, et donc la deuxième portion de celui-ci, est avantageusement en une matière présentant les qualités requises pour coopérer avec les cannelures de l'arbre 100. L'entraîneur 2 en variante est obtenue par frittage en une seule matière ou en variante en plusieurs matière comme le pignon. On appréciera que lorsque la cloche et/ou l'entraîneur sont en matière frittée que l'on peut incorporer dans celle-ci les charges voulues pour obtenir le coefficient de frottement souhaité pour les surfaces 8,8'. Par exemple ces surfaces peuvent contenir de la poudre de cuivre, du carbone par exemple sous la forme de graphite, de la silice et du molydène. La fourchette des moyens 14 est avantageusement en matière plastique pour limiter les phénomènes d'incrustation dans l'entraîneur et réduire les bruits. En variante la gorge et donc la deuxième portion de l'entraîneur peuvent s'étendre radialement au-dessus de la deuxième surface 8'et de la jupe de la pièce d'attelage. On appréciera que l'on peut standardiser l'entraîneur et monter sur celui-ci des pignons de plus grande taille radiale et/ou axiale, comme visible à la figure 6. Dans ce cas le fond l'a est plus incliné et a une forme tronconique pour relier le pignon 1 à la jupe 1 b. Dans cette figure, les moyens élastiques à action axiale 3 comportent une rondelle 10a entourant des languettes axialement élastiques et d'orientation circonférentielle prenant appui sur la deuxième butée 4'. On notera que la portée 4"est ici légèrement inclinée en sorte qu'elle est dans tous les cas globalement d'orientation axiale Les languettes sont avantageusement cambrées axialement, en sorte que leur extrémité libre est décalée axialement par rapport à la rondelle 10a. Ces languettes 10b sont ici des bras en forme de secteur annulaire. Les bras se raccordent chacun par une zone d'enracinement 10d à la périphérie interne de la rondelle 10a. Les bras ont une grande longueur circonférentielle. En jouant sur la longueur circonférentielle des bras et sur leur épaisseur, on maîtrise bien la force exercée par les bras sur la deuxième butée 4'. Cette force est plus constante dans le temps qu'une solution faisant appel à une rondelle ondulée en sorte que la force exercée par les bras 10b sur la deuxième butée 4'au début de la durée de vie du démarreur est plus faible que celle exercée par une rondelle ondulée, tout en respectant la condition précitée Ce > Cd. Ainsi en cas de survitesse-moteur à combustion interne entraînant le pignon-le couple résiduel transmis au moteur électrique est plus faible en sorte que l'on ménage celui-ci et que les bruits résultant de cette survitesse, entraînant une survitesse du moteur électrique du démarreur, sont réduits. Les bras sont peu encombrants axialement. Les bras s'étendent ici circonférentiellement en porte-à-faux de part et d'autre d'une zone d'enracinement 10d. Deux zones 10d, diamétralement opposées et donc deux paires de deux bras montés tête-bêche sont prévues. Le nombre de zones 10d et de bras 1 Ob dépend des applications. Suivant une caractéristique, la rondelle 10a est fendue en 10g. ci la fente 10g est radiale et affecte l'une des zones 10d, en sorte que les moyens élastiques 3 ont une fonction de circlips et sont intégrés au circlips de la figure 3, qui se monte dans la gorge du prolongement 1 c. En refermant la fente 10g, qui en variante est inclinée, on monte les moyens élastiques 3 dans ladite gorge. En variante les languettes cambrées axialement sont découpées dans la rondelle 10a fendue. Cela réduit le nombre de pièces à assembler en final, les moyens 3 verrouillant le tout. En variante la rondelle 10a est continue et on réalise un montage baïonnette du type précité. La première butée 4 peut être rapportée et moins haute pour montage de la rondelle fendue 1 Oa. En variante on réalise un montage à l'aide de griffes 10 e (figures 8 et 9) venant en prise élastiquement avec la périphérie interne du prolongement 1 c de la figure 6. Dans ce cas la rondelle 10a est alors continue et présente quatre bras 10b et deux zones d'enracinement 10d comme à la figure 7. L es zones 10d sont délimitées circonférentiellement à leur périphérie externe par deux fentes borgnes 110 se raccordant chacune à une griffe 10 e s'étendant en saillie radiale par rapport à la périphérie externe de la rondelle 10a. La hauteur de ces griffes est ici faible. Ces griffes 10e sont reliées l'une à l'autre par un tronçon plat 111 délimitant la périphérie externe d'une zone d'enracinement 1 Od. Les griffes sont délimitées chacune par le bord d'une fente 110, un tronçon rectiligne constituant la périphérie externe de la griffe 10e et un tronçon incliné de raccordement au tronçon plat 111. Chaque zone d'enracinement 10a présente ainsi à sa périphérie externe une languette 112 moins large circonférentiellement que ladite zone 10d. Chaque languette 112 présente à chacune de ses extrémités une griffe 10e. Les languettes 112 peuvent fléchir axialement. Le diamètre externe des griffes 10e est légèrement supérieur au diamètre interne du prolongement 1 c en sorte que lorsqu'on emmanche axialement les moyens élastiques dans le prolongement 1 c les languettes fléchissent axialement en sorte que les griffes restent en prise sous pression avec l'alésage interne du prolongement interne 1 c comme visible à la figure 9. Lorsque les moyens élastiques 3 sont l'objet d'un effort agissant en sens inverse à celui de l'emmanchement, les moyens élastiques se bloquent par arc-boutement. Les languettes 112 ont globalement la forme d'une tête de chat avec deux oreilles formées par des griffes 1 Oe. On peut supprimer la gorge de la figure 6. En variante la gorge est conservée en sorte que le blocage axial des moyens élastiques 3 est amélioré. En variante la gorge est remplacée par des dépressions de réception des griffes 10e. Avantageusement les griffes 10 e sont montées sous pression dans la gorge ou les dépressions pour éviter tout mouvement suite à des vibrations. Ainsi qu'il ressort à l'évidence de la description et des dessins on augmente la capacité de transmission de couple du lanceur grâce à un diamètre moyen de friction important pour un encombrement diamétral donné. Ici le diamètre moyen de friction, et donc de contact des surfaces de frottement tronconiques 8, 8' est égal ou supérieur à 75% du diamètre interne du prolongement tubulaire 1 c, 20c. On réduit également le nombre de pièces ainsi que l'encombrement axial et diamétral du lanceur. On obtient une bonne étanchéité en ce qui concerne des projections d'huile ou d'eau dirigées vers le pignon grâce à la cloche. On a la possibilité de choisir des matériaux différents, l'un bien adapté aux caractéristiques mécaniques nécessitées par le pignon, l'autre étant bien adapté aux besoins de friction et de résistance à l'usure de l'embrayage conique. Avantageusement on fait appel à un dispositif électronique de commande pour l'alimentation électrique du bobinage 12a et du moteur électrique du démarreur pour réduire la durée de la phase de fonctionnement en roue libre de l'embrayage conique et s'affranchir du temps de réaction du conducteur. Par exemple le dispositif électronique est du type de celui décrit dans le document FR A 2 795 884 alimentant le bobinage 12a par l'intermédiaire d'un transistor selon une tension en créneau de type Pulse Width Modulation (PWM) en français. Plus précisément on fait varier le courant efficace dans le bobinage 12a au cours du déplacement du noyau 12b vers sa position de contactage, pour fermer le contact mobile 13 et alimenter le moteur électrique M. On adopte au cours de ce déplacement : - une première phase d'entraînement à courant efficace suffisamment élevé pour mettre le noyau 12b en mouvement, puis, - une seconde phase d'entraînement à courant efficace plus faible, - on met en oeuvre, pendant la seconde phase, après un temps prédéterminé ou déterminé, un accroissement continu de l'intensité efficace. Pour plus de précisions on se reportera à ce document. Grâce au dispositif électronique on peut choisir un matériau de friction moins noble pour les surfaces de frottement 8, 8' car on contrôle mieux la phase de survitesse et donc de glissement entre les deux surfaces. On réduit ainsi les coûts. Avantageusement, pour ménager le lanceur à embrayage conique, un amortisseur de torsion à moyens élastiques à action circonférentielle et/ou un limiteur de couple sont en variante associés au lanceur. Ainsi dans un premier mode de réalisation l'amortisseur de torsion et le limiteur de couple sont associés au réducteur à train épicycloïdal de la figure 1 interposé entre le moteur électrique et l'arbre de sortie 100 sur lequel est monté l'entraîneur 2. Pour cela on peut adopter par exemple la solution décrite dans le document FR 99 16726 déposé le 30/12/1999. Le limiteur de couple est alors interposé axialement entre la couronne du réducteur et un flasque d'un boîtier à l'intérieur duquel est montée à rotation la couronne. Les moyens élastiques consistent alors en au moins un bloc amortisseur déformable élastiquement, en étant par exemple en élastomère, liant en rotation au boîtier un disque appartenant au limiteur de couple. En variante la couronne de démarrage appartient à la masse secondaire d'un volant amortisseur liée à la boîte de vitesses du véhicule automobile. Cette masse secondaire est reliée par un amortisseur de torsion et un limiteur de couple à un volant primaire lié au vilebrequin du véhicule comme décrit dans le document FR A 2 598 475. En variante les deux dispositifs précités peuvent être prévus. En variante seul l'un des deux constituant limiteur de coupleamortisseur de torsion est présent. REVENDICATIONS 1. Démarreur de véhicule automobile comportant un lanceur doté d'un pignon (1,10), d'un entraîneur (2) et d'un dispositif d'attelage à embrayage conique (7) pour atteler le pignon (1,10) à l'entraîneur (2), dans lequel l'embrayage conique (7) comporte une première surface de frottement tronconique (8), dite première surface, solidaire du pignon (1,10) et entourant au moins en partie une deuxième surface de frottement tronconique (8'), dite deuxième surface, de forme complémentaire à la première surface (8) et solidaire de l'entraîneur (2) et dans lequel le dispositif d'attelage comporte une pièce d'attelage de forme creuse présentant un fond prolongé par une jupe annulaire dirigée axialement vers l'entraîneur (2), caractérisé en ce que la première surface (8) est portée intérieurement par la jupe (1b, 20b) de la pièce d'attelage, en ce que le fond (la, l'a, 20a) de la pièce d'attelage est solidaire du pignon (1,10) et en ce que le diamètre moyen de contact de la première surface (8) avec la deuxième surface (8') est supérieur au diamètre du cercle primitif des dents du pignon (1,10). 2. Démarreur selon la revendication 1, caractérisé en ce que le diamètre moyen de contact de la première surface avec la deuxième surface est supérieur au diamètre du cercle de tête des dents du pignon. 3. Démarreur selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la première surface (8) de la jupe (1b, 20b) est prolongée axialement au-delà de son extrémité axiale de plus grand diamètre par un prolongement tubulaire (1 c, 20c) constituant l'extrémité libre de la jupe de la pièce d'attelage. 4. Démarreur selon la revendication 3, caractérisé en ce que le diamètre moyen de contact de la première surface (8) avec la deuxième surface (8') est égale ou supérieure à 75% du diamètre interne du prolongement tubulaire (1 c, 20c). 5. Démarreur selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la première surface (8) de forme concave entoure complètement la deuxième surface de forme convexe en étant plus longue axialement que cette deuxième surface (8'). 6. Démarreur selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'extrémité axiale de plus grand diamètre de la deuxième surface (8') est délimitée par un épaulement transversal portant une deuxième butée (4') pour implantation à compression axiale de moyens élastiques à action axiale (3) entre cette deuxième butée (4') et une première butée (4) portée par l'extrémité libre de la jupe de la pièce d'attelage. 7. Démarreur selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'épaulement transversal est prolongé à sa périphérie interne par une portée annulaire (4") globalement d'orientation axiale délimitant avec le dit épaulement un enlèvement de matière pour loger au moins en partie les moyens élastiques à action axiale (3). 8. Démarreur selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que la première butée (4) consiste en un circlips ou en un jonc d'arrêt reçu dans une gorge réalisée à la périphérie interne de l'extrémité libre de la jupe. 9. Démarreur selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que la première butée (4) est fixée par soudage ou sertissage sur l'extrémité libre de la jupe de la pièce d'attelage. 10. Démarreur selon l'une quelconque des revendications 6 à 9, caractérisé en ce que les moyens élastiques à action axiale comportent une rondelle élastique fendue. 11. Démarreur selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce la jupe de la pièce d'attelage est de forme tronconique. 12. Démarreur selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que l'une des première et seconde surfaces de frottement (8, 8') présente à sa périphérie respectivement interne et externe des rainures. 13. Démarreur selon la revendication 12, caractérisé en ce que certaines au moins des rainures débouchent aux deux extrémités axiales de ladite surface de frottement (8, 8'). 14. Démarreur selon la revendication 13, caractérisé en ce que certaines des rainures s'étendent circonférentiellement. 15. Démarreur selon l'une quelconque des revendications 12 à 14, caractérisé en ce que l'une au moins des première et seconde surface de frottement (8, 8') est constituée par une garniture de frottement fixée respectivement sur la jupe de la pièce d'attelage et sur l'entraîneur (2). 16. Démarreur selon la revendication 15, caractérisé en ce que la garniture de friction comporte un mat de fibres imprégné d'une résine thermodurcissable. 17. Démarreur selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que le pignon (1) est monobloc avec la pièce d'attelage globalement en forme de cloche. 18. Démarreur selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que la pièce d'attelage (20) est fixée sur le pignon (10). 19. Démarreur selon la revendication 18, caractérisé en ce que le pignon (10) présente à sa périphérie interne un manchon plus long axialement que ses dents pour définir une portée de centrage pour le fond (20a) de la pièce d'attelage (20). 20. Démarreur selon la revendication 19, caractérisé en ce que le fond (20a) est fixé par soudage sur le manchon. 21. Démarreur selon l'une quelconque des revendications 19 ou 20, caractérisé en ce que le fond (20a) de la pièce d'attelage est lié en rotation par coopération de formes avec les dents du pignon (10). 22. Démarreur selon la revendication 21, caractérisé en ce que la liaison par coopération de formes consiste en au moins une dépression (20d) dans laquelle se loge au moins l'extrémité d'une dent du pignon (10). 23. Démarreur selon la revendication 21, caractérisé en ce que la liaison par coopération de formes consiste en au moins une saillie du fond (20a) de la pièce d'attelage (20) pénétrant entre deux dents consécutives du pignon (10). 24. Démarreur selon l'une quelconque des revendications 19 à 23, caractérisé en ce que les dents du pignon (10) appartiennent à une pièce distincte du manchon. 25. Démarreur selon l'une quelconque des revendications 19 à 23, caractérisé en ce que les dents du pignon (10) sont en matière frittée différente de celle du manchon. 26. Démarreur selon l'une quelconque des revendications 19 à 25, caractérisé en ce que le pignon (10) est en matière frittée et en ce que la fixation du fond (20a) de la pièce d'attelage sur le pignon est réalisée par gonflement du pignon lors de l'opération de frittage. 27. Démarreur selon la revendication 26, caractérisé en ce que la pièce d'attelage (20) est en matière frittée. 28. Démarreur selon l'une quelconque des revendications 17 à 27, caractérisé en ce que l'ensemble pignon (10)-cloche (20) est au moins bimatière. 29. Démarreur selon l'une quelconque des revendications 1 à 28, caractérisé en ce que l'entraîneur (2) est monobloc. 30. Démarreur selon l'une quelconque des revendications 1 à 28, caractérisé en ce que l'entraîneur (2) est en plusieurs pièces. 31. Démarreur selon la revendication 29 ou 30, caractérisé en ce que l'entraîneur est au moins bi-matière. 32. Démarreur selon l'une quelconque des revendications 1 à 31, caractérisé en ce que l'entraîneur (2) est en matière plastique. 33. Démarreur selon l'une quelconque des revendications 1 à 32, caractérisé en ce que l'entraîneur (2) comporte une première portion portant la deuxième surface de frottement (8'), en ce que la première portion est décalée axialement et radialement par rapport à une deuxième portion dotée de cannelures pour engrènement avec des cannelures complémentaires portées par un arbre de sortie (100) entraînée en rotation par le moteur électrique (M) que présente le démarreur. 34. Démarreur selon la revendication 33, caractérisé en ce que l'entraîneur comporte une troisième portion dotée d'une gorge pour réception d'un levier de commande que présente le démarreur et en ce que la gorge est décalée axialement par rapport à la première portion. 35. démarreur selon l'une quelconque des revendications 1 à 34, caractérisé en ce que la deuxième surface de frottement s'étend à la périphérie externe de l'entraîneur. 36. Démarreur selon l'une quelconque des revendications 1 à 35, caractérisé en ce que le démarreur présente au moins un bobinage (12a) pilotant son moteur électrique (M) et adapté à être alimenté électriquement par un dispositif électronique de commande pour la manoeuvre du lanceur.