Brevet FR2821994A1 — publié le 20020913

La présente invention concerne un convertisseur électro-magnétomécanique comportant une pluralité de dents de bobinage en un matériau approprié pour conduire un flux magnétique d'un circuit magnétique, les dents de bobinage comprenant une partie de support de bobinage pour recevoir un bobinage et une zone de fixation qui est prévue pour fixer une dent de bobinage sur une culasse du convertisseur électro-magnéto-mécanique. Les convertisseurs électro-magnéto-mécaniques sont des groupes électriques en rotation qui, à l'aide d'un champ magnétique, convertissent soit de l'énergie électrique en énergie mécanique selon le principe moteur, soit de l'énergie mécanique en énergie électrique selon le principe générateur. De tels groupes électriques qui peuvent être réalisés par exemple sous forme de moteurs synchrones ou de moteurs asynchrones disposent d'une partie stationnaire appelée stator et d'une partie en rotation appelée rotor. Selon le type de réalisation du groupe électrique, le rotor et le stator sont constitués en règle générale par un empilement de tôles formé par une culasse et par un certain nombre de dents de bobinage. Dans les gorges entre ces dents de bobinage est disposé un bobinage électrique (bobine). Lorsque ces bobinages sont traversés par un courant électrique, le champ magnétique du groupe électrique est engendré. Les bobinages sont associés à des lignes individuelles, les bobinages associés à une ligne commune étant en circuit entre eux. Dans le cas d'un moteur à courant triphasé, on prévoit au total m lignes alimentées en courant avec un décalage de phase de 360 /m. L'empilement de tôles avec ses composants électromagnétiques est désigné en règle générale par circuit magnétique. Dans les configurations de circuit magnétique classiques connues jusqu'à présent, les empilements de tôles portant les bobinages sont souvent réalisés en une seule pièce. Ceci signifie que la culasse et les dents de bobinage sont réalisées sous forme d'un seul composant. Cependant, cette configuration de l'empilement de tôles présente une série d'inconvénients. D'une part, l'empilement de tôles lui-même ne peut être fabriqué qu'avec beaucoup de travail constructif. D'autre part, il est difficile de poser les bobinages dans les gorges. De plus, on est confronté à l'inconvénient grave de ne pas pouvoir exploiter une orientation prédominante pour le flux magnétique dans les dents de bobinage, car le circuit magnétique est réalisé soit sous forme de pièce découpée complète, soit par segments (pièces de 60 ). On connaît également des conceptions de circuit magnétique dans lesquelles les empilements de tôles sont réalisés en deux pièces. Ceci signifie que la culasse et également les dents de bobinage individuelles sont fabriquées tout d'abord sous forme de composants séparés et ensuite assemblés en un seul empilement de tôles commun. Dans les solutions connues, la liaison des dents de bobinage avec la culasse s'effectue par exemple au moyen d'une jonction vissée ou d'une jonction à queue d'aronde. Même si l'on peut monter les bobinages de ce mode de solution sur les dents de bobinage de manière sensiblement plus simple que dans les solutions en une seule pièce, les empilements de tôles connus en deux pièces présentent également une série d'inconvénients. Ainsi, la liaison des dents de bobinage avec la culasse via une jonction vissée ou via une jonction à queue d'aronde est complexe sur le plan technique de la fabrication. Par exemple, lorsque l'on utilise une liaison à queue d'aronde, les dents de bobinage comprennent en règle générale des barrettes coniques spécifiques que l'on introduit latéralement dans les gorges ménagées en correspondance dans la culasse. Dans la solution à queue d'aronde, à cause de l'introduction latérale et à cause du fait que la dent de bobinage est formée par un certain nombre d'éléments individuels, se présentent des traces d'abrasion qui génèrent des connexions électriques non désirées dans la dent de bobinage, ce qui mène à des pertes, par exemple à des pertes par courant de Foucault. De plus, dans les solutions connues, on utilise souvent des composants (dans la plupart des cas des rotors) qui ne conduisent aucun flux alternatif et qui sont donc réalisés sous forme de composants massifs. Pour pouvoir faire fonctionner les convertisseurs électro-magnétomécaniques du type mentionné de manière particulièrement avantageuse, il est nécessaire que le flux magnétique puisse être transféré si possible complètement et sans pertes par les dents de bobinage jusque dans la culasse. Cependant, dans les solutions précitées connues de l'état de la technique, ceci n'est possible qu'avec des restrictions. Le document DE 197 57 136 Al divulgue un convertisseur électromagnéto-mécanique de ce type dont les dents de bobinage comprennent une tête de dent, une partie de support de bobinage et une zone de fixation qui se raccorde directement à cette partie. La culasse et les dents de bobinage sont constituées par des pièces estampées en tôle. La limitation extérieure de la zone de fixation des dents de bobinage et la zone de fixation correspondante de la culasse représentent un contour similaire à une queue d'aronde. Les dents de bobinage sont reliées à la culasse en forme d'anneau de cercle par enfoncement en direction axiale de ladite culasse. De plus, la surface limite entre les dents de bobinage et la culasse présente en partie un entrefer. L'inconvénient de cette solution, c'est que suite à la provocation accidentelle d'un court-circuit, comme déjà expliqué cidessus, les dents de bobinage et la culasse sont endommagées au niveau de la surface limite, ce qui s'oppose à un transfert sans perte d'un flux magnétique depuis les dents de bobinage jusque dans la culasse. Un flux magnétique conduit en direction radiale par rapport à la culasse dans la zone de bobinage passe directement dans la zone de fixation et depuis celle-ci dans la culasse. Dans ce cas, les lignes de champ magnétiques traversent forcément les zones de fixation endommagées par l'estampage de la dent de bobinage et de la culasse, ce qui fait que le passage des lignes de champ est considérablement plus difficile. À cet égard, l'entrefer réalisé en partie se répercute également de manière négative au niveau de la surface limite. Le document DE 196 43 561 Cl enseigne un groupe électrique qui n'est pas de ce type, comportant un bobinage unipolaire, dans lequel des segments individuels conduisent le flux magnétique principalement en direction radiale du groupe électrique, ces segments étant fabriqués avantageusement par une tôle électrique à grains orientés. Dans cette solution, on renonce à une culasse qui établit la liaison mécanique avec les pôles individuels et qui conduit le flux magnétique. À la place de celle-ci, des segments réalisés en partie différemment s'engagent en alternance les uns dans les autres et s'appuient mutuellement. Cependant, dans cette solution également, on est confronté au problème que le flux magnétique doit directement traverser les zones de fixation des pôles individuels. En partant de l'état de la technique mentionné, l'objectif sous-jacent à l'invention est de développer un convertisseur électro-magnétomécanique du type énoncé de manière à éviter les inconvénients décrits par rapport à l'état de la technique. En particulier, on doit permettre un passage aussi complet que possible et sans pertes du flux magnétique depuis la dent de bobinage sur la culasse. De plus, il doit être possible de manière simple et économique, de fixer la dent de bobinage, le cas échéant pourvue auparavant d'un bobinage, sur ou dans la culasse. Conformément à la présente invention, cet objectif est atteint par un convertisseur électro-magnéto-mécanique dont les dents de bobinage comprennent une pièce de transition qui va en se rétrécissant depuis la partie de support de bobinage vers la zone de fixation et qui est directement adjacente à la culasse du convertisseur électro-magnétomécanique, la zone de fixation présentant une résistance magnétique accrue par rapport à la partie de support de bobinage et à la partie de transition en raison d'une modification de la nature structurelle du matériau, de sorte que le flux magnétique entrant depuis la partie de support de bobinage dans la pièce de transition est conduit sensiblement depuis la pièce de transition jusque dans la culasse, et que la zone de fixation est sensiblement exempte du flux magnétique. L'idée sous-jacente à l'invention est donc de séparer dans l'espace les fonctions posées à une dent de bobinage, à savoir la conduction d'un flux magnétique et l'établissement d'une liaison mécanique avec une culasse. Le flux magnétique est donc conduit dans la dent de bobinage pratiquement exclusivement par la partie de support de bobinage et par la partie de transition qui va en se rétrécissant et qui s'étend depuis la partie de support de bobinage jusqu'à la zone de fixation. La partie de support de bobinage et la pièce de transition forment donc une zone conductrice de flux pour le flux magnétique. Grâce à la pièce de transition qui va en se rétrécissant, on peut en outre empêcher que la dent de bobinage soit progressivement dégagée hors de la culasse par des forces transversales qui apparaissent pendant le fonctionnement du convertisseur électro-magnéto-mécanique. En raison d'une modification locale de ses propriétés structurelles et ainsi magnétiques, la zone de fixation qui se raccorde à la zone conductrice de flux représente une résistance magnétique accrue par rapport aux zones adjacentes pour le flux magnétique. Étant donné que le flux magnétique emprunte cependant dans son parcours le chemin de la moindre résistance magnétique, celui-ci évitera la zone de fixation et ne rentrera pas ou guère dans celle-ci. Ceci signifie que le flux magnétique quittera la dent de bobinage avant d'atteindre la zone de fixation et qu'il rentrera dans la culasse adjacente sensiblement depuis la zone de transition. Ainsi, le convertisseur électro-magnéto-mécanique conforme à l'invention convient à transmettre complètement et sensiblement sans perte le flux magnétique, généré par les bobinages excités, depuis la dent de bobinage jusque dans la culasse. À l'aide de l'invention, on peut construire des circuits magnétiques avec des avantages sur le plan technique de la fabrication et sur le plan qualitatif. La partie de support de bobinage convient particulièrement à recevoir le bobinage. Les dents de bobinage peuvent être pourvues mécaniquement du bobinage avant la liaison avec la culasse, grâce à quoi on obtient des avantages sur le plan technique de la fabrication mais également sur le plan qualitatif. Ainsi, il est par exemple possible d'intégrer jusqu'à 15 % de cuivre en plus dans les gorges grâce à ce type de bobinage. Ensuite, on peut fixer la dent de bobinage sur une culasse du convertisseur électro-magnéto-mécanique via la zone de fixation. La culasse peut présenter par exemple une configuration circulaire, les dents de bobinage individuelles étant disposées sur une surface de la culasse de manière à s'étendre radialement vers l'extérieur ou vers l'intérieur depuis la culasse, en fonction de la construction à rotor extérieur ou à rotor intérieur. Ceci peut se faire par exemple de telle sorte que la dent de bobinage est mise en place dans la culasse depuis la surface de celle-ci, de manière à éviter un déplacement axial désavantageux comme c'est le cas dans une solution à queue d'aronde. Une telle solution sera décrite plus en détail au cours de la description qui suit. Des modes de réalisation avantageux du convertisseur électromagnéto-mécanique conforme à l'invention ressortent également de la description qui suit. Grâce à l'utilisation d'un matériau magnétique doux, en particulier d'un matériau magnétique doux hautement perméable, on peut satisfaire l'exigence d'une conduction de flux avec peu de pertes mais complète. Avantageusement, on utilise les matériaux magnétiques doux pour des circuits magnétiques dont l'aimantation est constamment inversée. Grâce au matériau magnétique doux, on peut tout d'abord maintenir faibles les pertes par hystérésis. Avantageusement, une dent de bobinage comprend un certain nombre d'éléments individuels en forme de disques qui sont empilés les uns derrière les autres ou les uns au-dessus des autres et qui sont reliés les uns aux autres. Grâce à une haute résistance électrique spécifique du matériau et à la subdivision de la dent de bobinage en éléments individuels en forme de disques, on peut en outre réduire les pertes par courant de Foucault. De cette manière, on peut réduire les pertes par inversion d'aimantation qui apparaissent dans la dent de bobinage grâce à sa réalisation conforme à l'invention. On peut fabriquer les éléments individuels de manière simple et économique par exemple au moyen d'un procédé d'estampage ou similaire. Ensuite, on réunit les éléments individuels pour former une dent de bobinage. On entend par l'expression"en forme de disques"en général toute configuration plate tridimensionnelle qui présente une surface de base sensiblement plus grande en comparaison avec sa hauteur ou son épaisseur, la surface de base étant formée par la longueur et la largeur de l'élément individuel. Les éléments individuels des dents de bobinage peuvent être reliés les uns aux autres de manière appropriée. Ainsi, on peut comprimer et donc relier mutuellement les éléments individuels par exemple par ce que l'on appelle des boutons d'empilement qui sont réalisés sur les surfaces des éléments individuels et par des ouvertures de réception correspondantes pour les boutons d'empilement qui sont ménagées dans les éléments individuels voisins des éléments individuels pourvus des boutons. Il est également possible de coller les éléments individuels différents ou de les relier au moyen d'une liaison de pincement appropriée. L'invention ne se limite à des types de liaison déterminés pour les éléments individuels. Maintenant, on peut directement équiper la dent de bobinage réalisée de cette manière d'un bobinage. Ensuite, on relie la dent de bobinage portant le bobinage à la culasse. Une liaison avec la culasse au moyen de vis en direction radiale ne serait pas judicieuse sur le plan technique de la fabrication et à l'égard des pertes. Ainsi, dans le cas des dents de bobinage à flux alternatif et de petites dimensions, il peut se produire que les vis soient portées au rouge. Avantageusement, la structure granulométrique du matériau présente une orientation prédominante. Un matériau à grains orientés présente généralement l'avantage qu'il présente une orientation magnétique prédominante. Étant donné que le flux magnétique est principalement conduit en direction radiale dans la dent de bobinage, on peut obtenir par l'utilisation d'un matériau à grains orientés que des propriétés particulièrement bonnes par rapport aux pertes et à la perméabilité règnent en direction du flux. De plus, il est avantageux de prévoir un métal à grains orientés en tant que matériau magnétique doux. Un tel matériau est très facile à aimanter dans l'orientation prédominante. Pour une densité de flux magnétique prédéterminée dans cette orientation magnétique prédominante, il suffit donc seulement d'un faible courant d'aimantation. Inversement, lors d'une aimantation donnée dans les matériaux à grains orientés, on peut obtenir une densité de flux plus forte que ce n'est le cas dans des matériaux non orientés. De plus, les pertes, par exemples les pertes par inversion d'aimantation, les pertes de fer et similaires, sont particulièrement faibles dans l'orientation magnétique prédominante dans le cas des matériaux à grains orientés. L'invention ne se limite pas à certains métaux à grains orientés ni à une certaine orientation des grains. L'important, c'est seulement de choisir l'orientation des grains du métal de telle sorte que le flux magnétique à conduire en orientation prédominante puisse traverser la dent de bobinage et se transférer dans la culasse. Selon un autre mode de réalisation avantageux, les éléments individuels sont formés par une tôle électrique. De telles tôles électriques sont de préférence laminées à froid, ensuite recuites et finalement laminées à froid à l'épaisseur désirée. Ensuite, les tôles subissent habituellement un autre recuit. Grâce au traitement par laminage à froid et par recuit, les cristaux dans la tôle sont disposés de telle sorte que leurs arêtes s'étendent dans la même direction. Ce phénomène est désigné par orientation des grains. La tôle ainsi fabriquée à grains orientés se laisse aimanter très facilement en direction de laminage, de sorte que la direction de laminage détermine l'orientation magnétique prédominante. Avantageusement, les éléments individuels sont fabriqués par estampage. À l'aide d'un procédé d'estampage, on peut réaliser les éléments individuels tout d'abord de manière très simple et économique. De plus, une série de phénomènes résultent du procédé d'estampage, que l'on peut exploiter de manière avantageuse pour un réglage et une conduction ciblés du flux magnétique à travers la dent de bobinage jusque dans la culasse. Suite à une opération d'estampage, la structure des éléments individuels qui est formé par exemple par une tôle électrique est considérablement endommagée dans la zone marginale. La largeur de cette zone marginale endommagée s'élève approximativement à une ou deux épaisseurs de tôle. Dans la zone endommagée, la perméabilité relative est réduite, ce qui a pour conséquence une résistance magnétique accrue. De plus, les pertes par hystérésis augmentent dans cette zone. Les deux effets entravent le flux magnétique et ne sont donc fondamentalement pas désirés lors de la conception d'un convertisseur électro-magnéto-mécanique. Si l'on ne prend pas en compte les effets mentionnés lors de la conception du circuit magnétique, en particulier de l'emplacement de liaison entre la dent de bobinage et la culasse, ceci peut mener à une réduction du flux magnétique par la dent de bobinage, de sorte que le flux magnétique ne peut pas se transférer complètement dans la culasse. La présente invention tire profit justement de ces effets qui ont normalement une influence négative, afin de commander le flux magnétique à travers la dent de bobinage jusque dans la culasse. Avantageusement, la zone conductrice de flux formée par la partie de support de bobinage et par la partie de transition peut être plus grande que la zone de fixation. Comme expliqué déjà plus haut, la structure de l'élément individuel est considérablement endommagée dans la zone marginale pendant une opération d'estampage. Ceci signifie pour une grande zone conductrice de flux que les zones marginales sont certes endommagées, mais qu'il y a toujours une grande zone résiduelle à travers laquelle le flux magnétique peut passer de façon optimale. Si la zone de fixation est réalisée plus petite que la zone conductrice de flux, ceci signifie qu'une proportion de la zone de fixation est endommagée pendant l'opération d'estampage, qui est plus grande en pourcentage que ce n'est le cas pour la zone conductrice de flux. De cette manière, le flux magnétique à travers la zone de fixation est rendue difficile, ce que l'on peut exploiter pour faire passer le flux magnétique de façon ciblée depuis la dent de bobinage, par exemple déjà dans la zone de transition jusque dans la culasse. Dans la zone de transition, le flux est commandé de manière aussi optimale que possible à travers la dent de bobinage jusque dans la culasse en prenant en compte les endommagements du matériau causés par l'estampage. Dans le cas idéal, aucune ligne de champ ne traverse la zone de fixation. Avantageusement, la zone de fixation peut comprendre un dispositif de fixation pour la liaison en coopération de forces et/ou de formes avec la culasse. De préférence, le dispositif de fixation est réalisé sous forme de dispositif de serrage, et le dispositif de serrage présente un ou plusieurs creux et/ou bosses. Avantageusement, la partie de support de bobinage d'une dent de bobinage comprend une tête de dent à son extrémité libre détournée de la culasse, que l'on peut utiliser pour empêcher un dérapage accidentel du bobinage depuis la dent de bobinage, car elle présente une largeur supérieure à celle de la partie de support de bobinage. Avantageusement, on peut prévoir au total 36 dents de bobinage sur le convertisseur électro-magnéto-mécanique. Dans ce cas, il n'est pas nécessaire que toutes les dents de bobinage présentent chacune un bobinage propre. Ainsi, on peut par exemple imaginer que seule une dent de bobinage sur deux porte un bobinage électrique. L'invention ne se limite cependant pas à un certain nombre de dents de bobinage ou de bobinages, de sorte que leur nombre peut varier selon les besoins et le cas d'application. Avantageusement, la culasse comprend un certain nombre de gorges pour recevoir les dents de bobinage. Dans une telle réalisation de l'empilement de tôles, on peut équiper les dents de bobinage individuelles tout d'abord d'un bobinage avant la liaison avec la culasse. Ensuite, on peut enficher les dents de bobinage de manière simple radialement dans la culasse. Ceci présente des avantages considérables par rapport aux liaisons connues, en particulier par rapport à une liaison à queue d'aronde. Pour obtenir une liaison avantageuse entre la dent de bobinage et la culasse, les gorges peuvent présenter un ou plusieurs creux et/ou bosses qui correspondent avec le ou les creux et/ou bosses du dispositif de serrage d'une dent de bobinage respective. De cette manière, on peut établir une liaison d'enclenchement appropriée, une liaison d'encliquetage ou similaire entre la dent de bobinage et la culasse. De telles liaisons présentent l'avantage de pouvoir les réaliser de manière très simple d'une part et de permettre une liaison en coopération de forces et/ou de formes d'autre part. Lorsque la liaison entre la dent de bobinage et la culasse s'effectue au moyen d'une liaison par enclenchement ou par encliquetage, la dent de bobinage est enfichée dans une gorge correspondante dans la culasse. En ménageant des creux appropriés dans la zone de fixation de la dent de bobinage, on peut obtenir que celle-ci soit par exemple comprimée lors de l'introduction dans la gorge. Ceci permet à des bosses correspondantes dans la zone de fixation qui peuvent être réalisées par exemple sous forme de becs d'enclenchement, de crochets d'encliquetage ou similaires, d'être introduites dans la gorge. Lorsque les bosses de la zone de fixation viennent en contact avec des creux correspondants dans les gorges, les bosses dans la zone de fixation de la dent de bobinage peuvent s'enclencher ou s'encliqueter dans les creux correspondants grâce aux forces de rappel générées dans ladite dent par la compression. Grâce à ceci, on établit une liaison particulièrement solide entre la dent de bobinage et la culasse, qui ne peut pas se défaire accidentellement pendant le fonctionnement du convertisseur électro-magnéto-mécanique. Avantageusement, les gorges comprennent une zone de réception qui, vue depuis la surface de la culasse, va en se rétrécissant, et une zone de maintien qui s'y raccorde pour la zone de fixation d'une dent de bobinage respective. De plus, la zone de réception qui va en se rétrécissant pour recevoir la partie de transition qui va également en se rétrécissant est réalisée par la zone conductrice de flux de la dent de bobinage. Grâce à ceci, la zone de transition de la dent de bobinage est noyée dans la culasse, ce pourquoi les lignes de champ magnétique peuvent passer complètement depuis la zone de transition jusque dans la culasse. De cette manière, on établit également une liaison particulièrement intime entre la dent de bobinage et la culasse, qui tient bon même lors de l'apparition de forces transversales. Pendant le fonctionnement d'un convertisseur électro-magnéto-mécanique, des forces transversales apparaissent habituellement qui poussent depuis la gauche et depuis la droite contre les dents de bobinage. Ces forces transversales peuvent mener à ce que les dents de bobinage soient progressivement dégagées hors de la culasse. On élimine ce risque grâce à la zone de réception de la gorge, qui va en se rétrécissant, et grâce à la zone de transition de la dent de bobinage, qui va également en se rétrécissant en correspondance de ladite zone de réception. Dans l'état assemblé, les deux zones qui vont en se rétrécissant s'appuient l'une contre l'autre, de sorte qu'en raison de la friction entre la dent de bobinage et la culasse se produit un auto-coincement à l'encontre du dérapage vers l'extérieur. Dans ce cas, l'angle de rétrécissement a sous lequel les deux zones vont chacune en se rétrécissant joue un rôle particulier. Des angles plats présentent des avantages par rapport à la conduction du flux. Des angles raides favorisent l'auto-coincement et réduisent en supplément l'influence causée par des défauts d'empilement des éléments individuels entre eux. Selon les besoins et le cas d'application, on peut donc choisir un angle de rétrécissement a approprié. Grâce à un angle de rétrécissement a choisi en correspondance, on peut dimensionner l'auto-coincement si important que les forces transversales agissant sur la zone de fixation de la dent de bobinage peuvent être minimisées. Avantageusement, le convertisseur électro-magnéto-mécanique est réalisé sous forme de moteur synchrone, en particulier sous forme de moteur synchrone à excitation permanente. La réalisation conforme à l'invention décrite ci-dessus d'une dent de bobinage sera concrétisée à l'aide d'un exemple de réalisation, mais l'invention ne se limite cependant pas à ce mode de réalisation spécial. Lorsque le dispositif de fixation est réalisé sous forme de dispositif de serrage, on peut établir la liaison de la dent de bobinage avec une culasse par exemple au moyen d'une liaison par enclenchement ou d'une liaison par encliquetage. Pour assurer une telle liaison, la zone de fixation peut contenir des structures fines à creux et/ou à bosses (par exemple des becs d'enclenchement, des crochets d'encliquetage ou similaires). Lorsque les éléments individuels de la dent de bobinage sont fabriqués par l'intermédiaire d'une opération d'estampage, ceci signifie que la structure granulométrique de la zone de fixation est particulièrement endommagée pendant l'estampage. Ceci est dû d'une part au fait que la zone de fixation est réalisée sensiblement plus petite, par exemple plus étroite, que la zone conductrice de flux. De plus, suite à l'estampage de bosses et/ou de creux dans la zone de fixation, on augmente le nombre des tronçons marginaux qui sont particulièrement endommagés pendant l'estampage, de sorte que l'on endommage une grande partie de la zone de fixation pendant l'opération d'estampage. La zone de fixation présente donc une résistance magnétique élevée et ne convient donc pas bien à conduire un flux magnétique. De plus, des courts-circuits électriques se produisent sur celles des parties du contour du dispositif de serrage, qui sont amenées en liaison avec la culasse pendant la fixation de la dent de bobinage sur celle-ci. Lors d'un enchaînement de flux correspondant, des courants de Foucault non désirés peuvent également se produire dans cette zone, qui entravent le flux magnétique en supplément. Ces effets apparaissant étant fondamentalement de nature négative peuvent être exploités de façon avantageuse lors d'une réalisation correspondante de la dent de bobinage. Lorsque les éléments individuels de la dent de bobinage sont réalisés sous forme de tôles à grains orientés, on doit veiller, lors de l'introduction dans l'outil d'estampage, à ce que le flux magnétique soit mené suivant l'orientation prédominante du matériau. Cette orientation prédominante peut être choisie par exemple de telle sorte que le flux magnétique circule depuis la partie de support de bobinage en direction de la zone de fixation. Dans la zone conductrice de flux, le flux magnétique circule relativement sans obstacle, car cette zone est relativement grande, par exemple large, par rapport à la zone de fixation, de sorte que les zones marginales endommagées pendant l'estampage n'occupent qu'un petit pourcentage de la zone conductrice de flux. En raison de la haute résistance magnétique dans la zone de fixation, qui peut se produire à cause des effets mentionnés ci-dessus, le flux magnétique prendra le chemin de la moindre résistance. Ceci signifie que le flux magnétique ne traverse par exemple pas la zone de fixation, mais qu'il est renvoyé en avant de celle-ci de manière à pouvoir sortir par exemple au niveau de la pièce de transition de la zone conductrice de flux hors de la dent de bobinage dans la culasse. Étant donné que la valeur des endommagements n'est pas très élevée non plus, le flux magnétique peut passer approximativement complètement et sans perte de la dent de bobinage vers la culasse. L'invention sera expliquée plus en détail dans ce qui suit en se rapportant à un exemple de réalisation illustré dans les dessins annexés. Les figures montrent : figure 1, une vue schématique d'un exemple pour un empilement de tôles comprenant des bobinages correspondants ; et figure 2, en vue schématique un premier mode de réalisation conforme à l'invention d'une dent de bobinage reliée à une culasse. La figure 1 illustre tout d'abord une zone partielle d'un convertisseur électro-magnéto-mécanique 10 réalisé sous forme de moteur synchrone à excitation permanente. La zone partielle illustrée représente une illustration partielle d'un stator 11. La zone partielle du stator 11 illustrée dans la figure 1 sert à comprendre comment les éléments individuels sont agencés les uns par rapport aux autres. Dans ce cas, le stator 11 représente une variante de solution telle que connue déjà de l'état de la technique. Le stator 11 comprend un empilement de tôles 20 formé par une culasse 21 et par un certain nombre de dents de bobinage 30. Dans le présent exemple de réalisation, on a illustré un empilement de tôles 20 en une seule pièce, ce qui signifie que la culasse 21 et les dents de bobinage 30 sont réalisées en une seule pièce. Quelques-unes des dents de bobinage 30, en l'occurrence une dent de bobinage 30 sur deux, portent un bobinage électrique 13. Les bobinages 13 sont associés à des lignes individuelles, les bobinages associés à une ligne commune étant mis en circuit. Dans le cas d'un moteur à courant triphasé, le stator 11 comprend trois lignes alimentées en courant avec un décalage de phase respectif de 120 . À cet effet, les lignes individuelles sont reliées à des bornes de branchement 15 correspondantes. Pour pouvoir mesurer la chaleur qui se produit dans le stator 11 pendant le fonctionnement du groupe électrique 10, on prévoit une série de détecteurs de température 14. Le mode de réalisation en une seule pièce de l'empilement de tôles 20 illustré dans la figure 1 présente les inconvénients décrits ci-dessus par rapport à l'état de la technique. Pour porter remède à ces inconvénients, l'empilement de tôles 20 peut être réalisé de la manière illustrée dans la figure 2. La figure 2 illustre un détail schématique de l'empilement de tôles 20. L'empilement de tôles 20 comprend une culasse 21 qui peut présenter une configuration circulaire, comme illustré dans la figure 1. Un certain nombre de gorges 22 sont prévues dans la culasse 21 pour recevoir les dents de bobinage 30. Dans ce cas, le nombre des gorges 22 correspond au nombre des dents de bobinage utilisées. On enfiche les dents de bobinage 30 dans les gorges 22. Les dents de bobinage 30 sont constituées par un certain nombre d'éléments individuels 31 en forme de disques qui sont empilés verticalement les uns derrière les autres et qui sont reliés les uns aux autres et qui forment dans leur ensemble la dent de bobinage 30. Les éléments individuels 31 sont estampés chacun à partir d'une tôle électrique à grains orientés. La liaison des éléments individuels 31 peut se faire par des boutons d'empilement correspondants, par une liaison collée ou similaire. La dent de bobinage 30 comprend une zone conductrice de flux 33 pour recevoir un bobinage 13 et une zone de fixation 36 qui s'y raccorde pour fixer la dent de bobinage 30 sur la culasse 21. Bien entendu, pour l'invention, on peut en principe utiliser tous les matériaux qui conviennent pour conduire un flux magnétique. Par exemple, tous les alliages, en particulier des alliages métalliques ou également des alliages qui contiennent des éléments semi-conducteurs tels que du silicium conviennent également comme matériau pour l'objectif mentionné ci-dessus. La zone de fixation 36 est constituée par un dispositif de fixation 37 réalisé sous forme de dispositif de serrage 37 qui dispose d'un certain nombre de creux 38 et de bosses 39. Les bosses 39 peuvent être par exemple des becs d'enclenchement, des crochets d'encliquetage ou similaires. Le creux 38 peut subdiviser le dispositif de fixation 37 par exemple en deux bras de serrage 42 qui présentent une bosse 39. Ceci permet de comprimer les deux bras de serrage 42 lors de l'introduction de la dent de bobinage 30 dans la gorge 22, de telle sorte que les bosses 39 réalisées sous forme de becs d'enclenchement ou crochets d'encliquetage peuvent être introduites dans la gorge 22. Pour obtenir une liaison par coopération de forces et de formes entre la dent de bobinage 30 et la culasse 21, la gorge 22 comprend une zone de retenue 26 qui peut présenter un ou plusieurs creux 27 et bosses 28. Lorsque l'on introduit la dent de bobinage 30 dans la gorge 22 et qu'elle rentre dans la zone de retenue 26, les deux bras de serrage 42 du dispositif de fixation 37 sont tout d'abord comprimés en raison des bosses 28 présentes dans la zone de retenue 26. Grâce à ceci, on peut faire passer les bosses 39, réalisées sous forme de becs d'enclenchement ou de crochets d'encliquetage, du dispositif de fixation 37 à travers la zone de retenue 26, présentant les bosses 28, de la gorge 22. Grâce à la compression des bras de serrage 42, qui est permise par le creux 38 dans le dispositif de fixation 37, des forces de rappel sont générées dans le dispositif de fixation 37 qui ont tendance à pousser les bras de serrage 42 de nouveau vers l'extérieur et ainsi dans leur position initiale. Lorsque la dent de bobinage 30 a été introduite si loin dans la zone de retenue 26 de la gorge 22 que les bosses 39 réalisées sous forme de becs d'enclenchement ou de crochets d'encliquetage atteignent les zones des creux 27 dans la zone de retenue 26 de la gorge 22, les bras de serrage 42 peuvent retourner dans leur position initiale. Grâce à ceci, les bosses 39 du dispositif de fixation 37 engagent les bosses 28 de la gorge 22 par l'arrière, suite à quoi on obtient une liaison en coopération de forces et de formes entre la dent de bobinage 30 et la culasse 21. La zone conductrice de flux 33 comprend une partie de support de bobinage 34 qui est reliée à la zone de fixation 36 par l'intermédiaire d'une pièce de transition 35. La partie de support de bobinage 34 sert à recevoir le bobinage 13 (voir figure 1). En règle générale, la dent de bobinage 30 comprend à son extrémité libre détournée de la culasse 21 une tête de dent 50. Cette tête de dent 50 remplit, outre sa fonction électromagnétique, également la tâche de retenir le bobinage 13 dans la gorge. Pendant le fonctionnement du convertisseur électro-magnéto- mécanique 10, des forces transversales apparaissent qui agissent depuis la gauche et depuis la droite contre les dents de bobinage 30. Pour empêcher que les dents de bobinage 30 soient dégagées progressivement hors de la gorge 22 de la culasse 21 par de telles forces transversales, aussi bien la partie de transition 35 qu'une zone de réception correspondante 24 de la gorge 22 sont réalisées en rétrécissement de l'angle de rétrécissement a. Ce rétrécissement est réalisé comme suit. On voit en vue de dessus sur une surface extérieure 32 de l'élément individuel 31 de la dent de bobinage 30, comme illustré dans la figure 2, que l'axe longitudinal L de la dent de bobinage 30 s'étend depuis la tête de dent 50 jusqu'à la zone de fixation 36. Ainsi, l'axe longitudinal L de la dent de bobinage 30 s'étend radialement par rapport à la culasse 21. Comme on le voit dans la figure 2, la partie de support de bobinage 34 de la zone conductrice de flux 33 présente une configuration quadrangulaire qui sert à recevoir le bobinage. La partie de support de bobinage 34 est réalisée sensiblement plus large que la zone de fixation 36. La pièce de transition 35 entre la partie de support de bobinage 34 et la zone de fixation 36 est réalisée de telle sorte que ses parois latérales 41 vont en se rétrécissant depuis la partie de support de bobinage 34 vers la zone de fixation 36, ce qui signifie que la largeur de la pièce de transition 35 diminue de plus en plus en direction de la zone de fixation 36. De cette manière, les parois latérales 25 de la zone de réception 24 vont également en se rétrécissant depuis la gorge 22. Le degré du rétrécissement est déterminé par l'angle de rétrécissement a. Lorsque l'on choisit l'angle de rétrécissement a relativement grand, on améliore ainsi l'auto-coincement à l'encontre d'un dérapage de la dent de bobinage 30 hors de la gorge 22. Cet auto-coincement résulte de la friction entre la dent de bobinage 30 et la culasse 21 au niveau de la partie de transition 35 et de la zone de réception 24. Dans ce qui suit, on décrira le mode de fonctionnement de l'empilement de tôles illustré dans la figure 2. Pour réaliser l'empilement de tôles 20, on produit tout d'abord la dent de bobinage 30 en estampant les éléments individuels 31 à partir d'une tôle électrique à grains orientés et en les empilant ensuite verticalement les uns derrière les autres pour les relier. De cette manière, l'ensemble des éléments individuels 31 forme la dent de bobinage 30. Maintenant, on enfile un bobinage électrique depuis le bas, c'est-à-dire en direction depuis la zone de fixation 36, sur la dent de bobinage 30. Il est également possible que la dent de bobinage 30 soit pourvue directement d'un bobinage. Ensuite, on enfiche la dent de bobinage 30 radialement dans la gorge 22 de la culasse 21, de sorte qu'il s'établit une liaison à enclenchement ou encliquetage par coopération de formes et de forces. Ici, on peut également imaginer une liaison collée. Maintenant, le bobinage est retenu de façon sûre au niveau de la partie de support de bobinage 34 entre la tête de dent 50 et la surface extérieure 23 de la culasse 21. Pendant le fonctionnement du convertisseur électro-magnétomécanique 10, le bobinage ou les bobinages sont alimentés en courant électrique. Le flux magnétique généré par le stator et par le rotor peut être amené suivant une orientation magnétique prédominante, parallèlement à l'axe longitudinal L, grâce l'orientation des grains dans les éléments individuels 31. En raison de l'opération d'estampage, la structure des tôles individuelles 31 est considérablement endommagée dans leur zone marginale, c'est-à-dire dans une zone qui correspond approximativement à une ou deux épaisseurs de tôles. Ainsi, la perméabilité relative dans cette zone est réduite, ce qui a pour conséquence une réduction du flux magnétique. De plus, les pertes par hystérésis augmentent dans la zone endommagée. Par principe, on ne souhaite pas ces deux effets lors de la conception d'un groupe électrique. Pour assurer un enclenchement ou un encliquetage du dispositif de fixation 37 de la dent de bobinage 30 dans la zone de retenue 26 de la gorge 22, la zone de fixation 36 comprend des structures fines à creux 38 et à bosses 39. Par conséquent, la structure granulométrique de la zone de fixation 36 est particulièrement endommagée pendant l'estampage. La zone de fixation 36 ne convient donc pas bien à conduire le flux magnétique. De plus, des courts-circuits électriques se produisent entre les tôles individuelles 31 de la culasse 21 et la dent de bobinage 30 dans les zones des points de retenue 40 entre le dispositif de fixation 37 et la gorge 22. Des proportions de flux illustrées par la flèche (Dl induisent des courants de Foucault non désirés dans ces pistes de court-circuit. La conduction du flux magnétique dans la zone conductrice de flux est donc influencée de façon ciblée par des modifications locales des propriétés structurelles du matériau. Dans ce cas, on exploite l'effet que lors d'une modification de l'orientation dans l'espace des cristallites individuelles par rapport à la géométrie extérieure de la dent de bobinage ou d'un élément individuel de la dent de bobinage, l'orientation magnétique des cristallites correspondantes dans l'espace est modifiée en même temps. Ainsi, on peut influencer localement les propriétés magnétiques et les moduler d'une matière désirée prédéterminée. La modification locale des propriétés du matériau peut se faire de diverses manières. Ceci peut avoir lieu simultanément ou également indépendamment du formage de la dent de bobinage ou d'une lamelle individuelle d'une dent de bobinage. Dans ce cas, on peut réaliser le contour de telle sorte que lors du formage par exemple par estampage, par découpe au jet d'eau, ou par découpe au rayon laser ou par un procédé similaire, le matériau est modifié localement plus fortement vis-à-vis de ses propriétés structurelles dans la zone de fixation que ce n'est le cas dans la zone conductrice de flux. Cependant, une modification structurelle qui poursuit une commande voulue du flux magnétique peut également avoir lieu à la suite du formage de la dent de bobinage ou d'un élément individuel par les méthodes mentionnées, en particulier par un rayon laser mais également par un faisceau de particules, par exemple par un faisceau d'électrons. L'influence sur des propriétés n'a pas forcément lieu au niveau d'une arête ou des zones marginales latérales. Il est également possible de modifier structurellement la surface latérale, ce qui est particulièrement avantageux lorsque l'on utilise des lamelles de tôle minces avec une épaisseur de moins de un millimètre. Par conséquent, on envisagera pour la pièce de transition 35 une structure géométrique dans laquelle toutes les lignes de champ magnétiques passent depuis la dent de bobinage 30 jusque dans la culasse 21, comme illustré à titre d'exemple par la flèche (D2 dans la figure 2. La structure de l'empilement de tôles 20 illustrée dans la figure 2 convient particulièrement à cet effet, parce qu'en raison des résistances magnétiques dans la zone de fixation 36 et dans la pièce de transition 35, des lignes de champ du type (D2 sont assistées et le dispositif de fixation 37 reste largement exempt de lignes de champ magnétique. En raison de la haute résistance magnétique dans la zone de fixation 36, due aux petites surfaces et aux grands entrefers et aux zones détruites par l'estampage, le flux magnétique O2 cherche le chemin de la moindre résistance, ce qui signifie qu'il est transmis à la culasse 21 avant d'entrer dans la zone de fixation 36 via les parois latérales 41 de la pièce de transition 35. Le chemin via la pièce de transition 35 est lié à une résistance magnétique considérablement réduite en raison de la surface plus grande et de la structure d'estampage simple. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée à l'exemple de réalisation concret décrit, de sorte qu'il y a également d'autres possibilités de liaison entre la dent de bobinage 30 et la culasse 21. Bien entendu, pour fixer le tracé local du flux magnétique, la modification envisagée de la structure granulométrique et ainsi la modification des propriétés magnétiques d'une dent de bobinage peuvent également se faire dans d'autres zones de la dent de bobinage, par exemple au niveau de la tête de dent ou de la partie de support de bobinage. De même, on peut modifier de façon avantageuse les propriétés magnétiques de conduction de flux d'une culasse d'un convertisseur électro-magnéto-mécanique. Revendications 1. Convertisseur électro-magnéto-mécanique comportant une pluralité de dents de bobinage (30) en un matériau approprié pour conduire un flux magnétique d'un circuit magnétique, les dents de bobinage comprenant une partie de support de bobinage (34) pour recevoir un bobinage et une zone de fixation (36) qui est prévue pour fixer une dent de bobinage sur une culasse (21) du convertisseur électromagnéto-mécanique (10), caractérisé en ce que les dents de bobinage (30) comprennent une pièce de transition (35) qui va en se rétrécissant depuis la partie de support de bobinage (34) vers la zone de fixation et qui est directement adjacente à la culasse (21) du convertisseur électroi magnéto-mécanique (10), la zone de fixation (36) présentant une résistance magnétique accrue par rapport à la partie de support de bobinage (34) et à la partie de transition (35) en raison d'une modification de la nature structurelle du matériau, de sorte que le flux magnétique entrant depuis la partie de support de bobinage (34) dans la pièce de transition (35) est conduit sensiblement depuis la pièce de transition (35) jusque dans la culasse (21), et que la zone de fixation (36) est sensiblement exempte du flux magnétique. 2. Convertisseur électro-magnéto-mécanique selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau est un matériau magnétique doux. 3. Convertisseur électro-magnéto-mécanique selon l'une ou l'autre des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'une dent de bobinage (30) comprend un certain nombre d'éléments individuels (31) en forme de disques qui sont empilés les uns derrière les autres ou les uns audessus des autres et qui sont reliés les uns aux autres. 4. Convertisseur électro-magnéto-mécanique selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la structure granulométrique du matériau présente une orientation prédominante. 5. Convertisseur électro-magnéto-mécanique selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le matériau représente un métal à grains orientés. 6. Convertisseur électro-magnéto-mécanique selon l'une quelconque des revendications 2 à 5, caractérisé en ce que les éléments individuels (31) sont formés par une tôle électrique. 7. Convertisseur électro-magnéto-mécanique selon l'une quelconque des revendications 2 à 6, caractérisé en ce que les éléments individuels (31) sont fabriqués par estampage, par découpe au jet d'eau, ou par découpe au rayon laser. 8. Convertisseur électro-magnéto-mécanique selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la partie de support de bobinage (34) et la partie de transition (35) forment conjointement une zone conductrice de flux (33) qui est plus grande que la zone de fixation (36). 9. Convertisseur électro-magnéto-mécanique selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la zone de fixation (36) comprend un dispositif de fixation (37) pour la liaison par coopération de forces et/ou de formes avec la culasse (21). 10. Convertisseur électro-magnéto-mécanique selon la revendication 9, caractérisé en ce que le dispositif de fixation (37) est réalisé sous forme de dispositif de serrage, et en ce que le dispositif de serrage (37) présente un ou plusieurs creux (38) et/ou bosses (39). 11. Convertisseur électro-magnéto-mécanique selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la partie de support de bobinage (34) d'une dent de bobinage (30) comprend une tête de dent (50) à son extrémité libre détournée de la culasse. 12. Convertisseur électro-magnéto-mécanique selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est prévu au total 36 dents de bobinage (30). 13. Convertisseur électro-magnéto-mécanique selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la culasse (21) comprend un certain nombre de gorges (22) pour recevoir les dents de bobinage (30). 14. Convertisseur électro-magnéto-mécanique selon la revendication 13, caractérisé en ce que les gorges (22) présentent un ou plusieurs creux (27) et/ou bosses (28) qui correspondent avec le ou les creux (38) et/ou bosses (39) du dispositif de serrage (37). 15. Convertisseur électro-magnéto-mécanique selon l'une ou l'autre des revendications 13 et 14, caractérisé en ce que les gorges (22) comprennent une zone de réception (24) qui, vue depuis la surface (23) de la culasse (21), va en se rétrécissant, et une zone de maintien (26) qui s'y raccorde pour la zone de fixation (36) d'une dent de bobinage respective (30), et en ce que la zone de réception (24) qui va en se rétrécissant et qui est destinée à recevoir la partie de transition (35) qui va en se rétrécissant est réalisée depuis la zone conductrice de flux (33) de la dent de bobinage (30). 16. Convertisseur électro-magnéto-mécanique selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que celui-ci est réalisé sous forme de moteur synchrone, en particulier sous forme de moteur synchrone à excitation permanente.