Brevet FR2825232A1 — publié le 20021206

L'invention concerne les poudres de fromage. Il existe diverses techniques pour réaliser des poudres de fromage. Une première méthode, traditionnelle, consiste à râper finement un fromage de type parmesan, qui est un fromage à pâte dure présentant la caractéristique d'être à la fois sec et peu gras (son taux d'extrait sec est de l'ordre de 70%, avec un ratio gras/sec de 37 à 38%). On peut également, en lieu et place du parmesan, râper des croûtes de fromage, par exemple des croûtes d'emmental, qui sont également sèches et peu grasses (extrait sec de l'ordre de 71 à 72% et ratio gras/sec de l'ordre de 38%). Mais il s'agit là d'un sous-produit, qui en l'état possède des propriétés gustatives moyennes et qui ne peut bien entendu prétendre à une appellation"emmental"mentionnant le type de fromage dont il est issu. Les poudres de fromage de ce type sont pour cette raison d'un emploi relativement limité. Une autre technique consiste à réaliser une préparation fromagère en produisant une pâte de fromage fondu par addition de sels de fonte, émulsifiants, hydrocolloïdes, tensioactifs, etc., cette préparation étant ensuite séchée et rendue pulvérulente dans une tour d'atomisation. Ce procédé permet de fabriquer en grande quantité des poudres de fromage présentant les propriétés voulues, grâce à un choix judicieux des additifs. Ainsi, le EP-A-0 043 962 décrit la préparation d'un tel produit donnant, par un choix judicieux des divers additifs, une pâte filante présentant l'aspect, la texture et le goût d'un fromage à pizza de type mozzarella lorsque la poudre est dissoute dans de l'eau. Ces poudres permettant de reconstituer une pâte avec des propriétés particulières ne peuvent cependant être désignées sous le terme de"fromage", a fortiori recevoir le nom du fromage qu'elle cherchent à imiter sous leur forme reconstituée ("mozzarella" etc.), du fait de la réglementation très stricte applicable à la commercialisation des produits fromagers. De ce fait, mis à part les pâtes dures, sèches et peu grasses de type parmesan qui constituent une exception, il n'existe pas actuellement de poudre de fromage réalisée à partir de fromages traditionnels de grande diffusion (par exemple à partir d'emmental) obtenue sans additifs-de manière à pouvoir conserver la dénomination "fromage" et l'appellation du fromage dont cette poudre serait issue ("emmental", "gouda", "comté", "mozzarella", etc. ). En effet, la technique traditionnelle de râpage utilisée avec le parmesan ou les croûtes d'emmental n'est pas transposable à des fromages moins secs et/ou plus gras, car la chaleur mécanique dissipée lors du broyage provoque alors une exsudation de la matière grasse qui, alliée à l'humidité plus élevée du produit, se traduit par des phénomènes de mottage pouvant aller jusqu'à un bourrage rapide du broyeur. En tout état de cause, on constate que, pour des niveaux d'extrait sec faibles (c'est-à-dire des fromages plus humides), les particules obtenues sont trop grossières, même après refroidissement ou même après un second passage dans l'installation de broyage. Le but de l'invention est de disposer d'un procédé de préparation de poudre de fromage : - applicable à des fromages traditionnels présentant typiquement un ex- trait sec inférieur à 65%, ces fromages pouvant être maigres (ratio gras/sec inférieur à 20%), allégés (ratio gras/sec inférieur à 30%) ou non allégés (ratio gras/sec supérieur à 30%) ; - applicable également à des fromages en cours d'affinage avant que leur extrait sec n'atteigne la valeur seuil de 65%, pour permettre une économie en matière de soins et de stockage ; - mis en oeuvre sans utilisation d'additifs, à partir d'un fromage pris en l'état, de manière à pouvoir conserver la dénomination"fromage"et l'appellation du fromage à partir duquel la poudre a été obtenue (pro- cédé dit"100% fromager") ; - et respectant l'intégrité du fromage, sans altération de la pâte, notam- ment de la matière grasse, qui aurait pour effet de modifier les caracté- ristiques organoleptiques et fonctionnelles (physiques) du produit. Comme on l'expliquera par la suite, l'invention s'applique très avantageusement à la réalisation d'une poudre à partir d'emmental extrait du coeur de meule (par opposition aux poudres de fromage produites à partir de croûtes d'emmental). Ce type de fromage, très apprécié des consommateurs et qui peut être produit en quantités importantes, n'est cependant aucunement limitatif de l'invention, qui s'applique aussi bien à de nombreux autres types de pâ- tes, incluant des pâtes pressées cuites de type comté ou beaufort, des pâtes, pressées non cuites de type gouda, mimolette, maasdam, edam ou encore à des pâtes filées de type mozzarella ou fromage à pizza et, plus généralement, à tous les types de fromage que l'on peut définir comme "peu secs", par opposition au parmesan ou aux croûtes d'emmental, que l'on peut qualifier de produits"secs (et peu gras)". Plus précisément, on considérera qu'un fromage est"peu sec"lorsque son taux d'extrait sec est inférieur à 65% (par comparaison, cette valeur est de 70% pour le parmesan). Ces fromages pourront être : - gras (ratio gras/sec supréieur à 30%), - allégés (ratio gras/sec inférieur à 30%) ou - maigres (ratio gras/sec inférieur à 20%). Les caractéristiques du fromage employé peuvent être également définies à partir de l'extrait sec dégraissé (ESD), qui est un ratio dérivé de l'extrait sec (ES) et du gras/sec (G/S) par la relation ESD = ES (1-GIS). À cet égard, les fromages auxquels s'applique l'invention présentent tous un ESD compris entre 25% et 42%, notamment emmental : 31%, gouda et maasdam : 28%, mimolette : 32,5%, mozzarella : 31,0% (contre 43 à 44% pour le parmesan). L'invention s'applique également à des fromages maigres ou allégés issus de fabrication pâte pressée cuite ou non cuite, par exemple l'emmental léger (ESD 38%), ou de pâte filée. Le procédé selon l'invention est caractérisé par les étapes suivantes : a) obtenir une matière première constituée d'un fromage dont la compo- sition analytique présente un taux d'extrait sec inférieur ou égal à 65%, b) transformer mécaniquement cette matière première en brins de râpé, c) sécher les brins de râpé de manière à en augmenter le taux d'extrait sec, et d) broyer les brins ainsi séchés. Le séchage de l'étape c) est très avantageusement effectué dans des conditions opératoires propres à augmenter le taux d'extrait sec, notamment par exposition à un flux de gaz de séchage à température inférieure à la température de fusion de la matière grasse de la matière première. Cette température est de préférence comprise entre 8 et 300 C, de préférence environ 25 C à la pression atmosphérique (sachant qu'il est égale- ment possible d'opérer sous vide partiel). Le gaz de séchage présente de préférence un taux d'humidité inférieur à 1 g d'eaulkg de gaz, de préférence moins de 0,5 g d'eau/kg de gaz, très avantageusement environ 0,2 g d'eau/kg de gaz. Le broyage de l'étape d) est de préférence effectué dans des conditions opératoires propres à donner un diamètre moyen massique supérieur ou égal à 500 gm. L'invention concerne également une installation pour la mise en oeuvre du procédé précité, comprenant : - des moyens pour transformer mécaniquement en brins de râpé une matière première constituée d'un fromage dont la composition analyti- que présente un taux d'extrait sec inférieur ou égal à 65%, - des moyens de séchage de ces brins de râpé de manière à en aug- menter le taux d'extrait sec, et - des moyens de broyage des brins ainsi séchés. Les moyens de séchage comprennent notamment des moyens pour exposer les brins de râpé à un flux de gaz de séchage à température inférieure à la température de fusion de la matière grasse de la matière première. Il peut s'agir de moyens de séchage statique sur claies, de séchage dynamique sur tambour rotatif ou lit fluidisé ou, très préférentiellement, de moyens comprenant un transporteur hélicoïdal vibrant avec : un serpentin de transport de la matière à sécher ; des moyens pour faire circuler à l'intérieur de ce serpentin un flux de gaz sec introduit par une pluralité d'orifices d'admission débouchant à intervalles dans le tube ; et des moyens pour extraire ledit gaz, après passage sur la matière à sécher, par une pluralité d'orifices d'extraction débouchant à intervalles dans le serpentin, en des positions distinctes desdits orifices d'admission. Dans ce dernier cas, chaque spire du serpentin peut comporter au moins un orifice d'admission et un orifice d'extraction de gaz de séchage. Il est avantageusement prévu des moyens de déshydratation et de régulation de température du gaz de séchage introduit dans le serpentin. Ceci permet notamment de recycler au moins partiellement le gaz de séchage extrait par les orifices d'extraction vers les orifices d'admission via les moyens de déshydratation et de régulation de température. La section du serpentin peut être circulaire ou, de préférence, elliptique avec un grand axe horizontal. Enfin, l'invention couvre, en tant que produit nouveau, une poudre de fromage présentant une composition analytique avec un taux d'extrait sec dégraissé inférieur ou égal à 42 %, ou bien un taux d'extrait sec inférieur ou égal à 75% et un ratio gras/sec supérieur ou égal à 40%. Très avantageusement, le ratio gras/sec de la poudre obtenue est sensiblement égal, typiquement à plus ou moins 1 point de pourcentage, à celui du fromage constituant la matière première à partir de laquelle ladite poudre est obtenue Cette poudre peut notamment résulter du traitement physique, essentiellement sans additifs, ingrédients ni conservateurs, d'une matière première constituée d'un fromage dont la composition analytique présente un taux d'extrait sec inférieur ou égal à 65%. Cette matière première est notamment un fromage choisi dans le groupe comprenant les fromages à pâte pressée cuite, les fromages à pâte pressée non cuite et les fromages à pâte filée, en particulier un emmental extrait du coeur de meule. Les particules de la poudre présentent de préférence un diamètre moyen massique supérieur ou égal à 500 p. m. 0 On va maintenant décrire un exemple de mise en oeuvre de l'invention, en référence aux dessins annexés. La figure 1 est un synoptique de l'installation permettant la mise en oeuvre du procédé de l'invention. La figure 2 montre la section droite du tube de l'appareil de séchage à transporteur hélicoïdal vibrant. La figure 3 est homologue de la figure 2, pour une variante de réalisation optimisée. 0 Comme on l'a indiqué plus haut, l'invention vise à produire une poudre de fromage à partir d'un fromage peu sec (typiquement un taux d'extrait sec inférieur ou égal à 65%), notamment-mais non exclusivement-un fro- mage "moelleux", c'est-à-dire peu sec et assez gras (typiquement un ratio gras/sec supérieur ou égal à 40%). Un exemple typique d'un tel fromage, constituant la matière première de départ, est un emmental extrait du coeur de meule, c'est-à-dire dont on a enlevé la croûte, par opposition aux poudres de fromage produites à partir de fromages secs et peu gras de type parmesan, ou bien à partir de croûtes d'emmental râpé, qui sont également sèches et peu grasses. L'emmental a été choisi dans cet exemple car il s'agit d'un fromage disponible en quantité importante et avec une composition analytique et des propriétés organoleptiques relativement constantes. Cet exemple n'a bien entendu aucun caractère limitatif, l'invention pouvant être utilisée pour fabriquer des poudres de fromage à partir d'autres types de fromage et même d'autres types de pâtes, comme on l'a indiqué en introduction. Les débits, la température, le taux d'humidité etc., devront simplement être adaptés aux types particuliers de fromage considéré, sans que cela modifie pour autant les principes essentiels de mise en oeuvre de l'invention. La première étape, en elle-même classique, consiste à transformer la meule d'emmental, débarrassée de sa croûte, en brins de râpé conventionnels, ceci au moyen de matériels de râpe d'utilisation industrielle courante. L'emmental râpé présente typiquement un extrait sec de l'ordre de 60 à 64% et un ratio gras/sec de 45% minimum, soit un extrait sec dégraissé de l'ordre de 33 à 35%. L'étape suivante est une étape essentielle et caractéristique du procédé selon l'invention. Cette étape-dont les conditions de mise en oeuvre sont critiques pour l'obtention d'un produit final présentant toutes les qualités souhaitéesconsiste à sécher l'emmental râpé de façon à élever son taux d'extrait sec à une valeur compatible avec un broyage. Typiquement, l'extrait sec de l'emmental est ainsi amené par séchage à une valeur de 70-72% (soit un extrait sec dégraissé de 38 à 42%), c'est-à-dire que l'on enlève 8 à 10 points d'eau (points de pourcentage) du produit de départ. Cette étape de séchage peut être réalisée de façon statique sur claies, ou de façon dynamique sur lit fluidisé ou tambour rotatif, mais pour de multi- pies raisons que l'on exposera, on utilisera préférentiellement, dans le cadre de la présente invention, un système de transport hélicoïdal vibrant permettant d'assurer un contact dynamique entre l'emmental râpé asséché et de l'air de qualité "process", préalablement épuré sur filtre stérilisable, à température et hygrométrie contrôlée circulant à contre-courant. Plus précisément, le dispositif utilisé, illustré de façon schématique en 10 sur la figure 1, comporte un serpentin 12 hélicoïdal en forme de tube fermé de section par exemple circulaire (comme illustré figure 2) ou elliptique (comme illustré figure 3), et pouvant comporter jusqu'à plusieurs dizaines de spires. L'entrée 14 de ce tube, en partie inférieure, reçoit le produit de départ, par exemple sous forme de fils ou brins d'emmental râpé à une température de 6 C (température de réfrigération) avec un taux d'extrait sec de l'ordre de 62% (typiquement de 60 à 64%). L'autre extrémité 16 du tube, en partie supérieure, est une extrémité de sortie délivrant le produit séché. Le serpentin est solidaire d'une colonne centrale 18 mécaniquement reliée à des moteurs 20 permettant de générer des vibrations dans l'ensemble du serpentin, par exemple des moteurs à balourd permettant d'appliquer une vibration continuelle au tube du serpentin, et donc au produit en vrac présent dans celui-ci. Cette vibration a pour effet de faire monter progressivement et à vitesse constante le produit le long du serpentin 12 depuis l'orifice d'entrée 14 jusqu'à l'orifice de sortie 16. Les systèmes de transport hélicoïdaux vibrants pour le transport en continu d'un produit solide en vrac sont en eux-mêmes bien connus, et on ne les décrira donc pas plus en détail. Dans le cas de l'invention, le dispositif hélicoïdal présente l'avantage d'être très compact et d'entraîner des frais d'investissement et/ou de fonctionnement inférieurs aux systèmes de séchage sur claies, ou bien à tambour rotatif ou lit fluidisé, tels qu'utilisés actuellement dans l'industrie lai- tière. Ce système hélicoïdal est réalisé en acier inoxydable selon les critères de nettoyabilité requis dans l'industrie laitière, notamment pour répondre aux exigences de la directive européenne 98/37/CEE dite"directive machine" et aux recommandations de l'EHEDG (European Hygienic Equipment Design Group), en prévoyant en particulier des systèmes (non représentés) d'arrivée de solution de nettoyage dans le tube via une station dite de "CIP" (Cleaningln Place) ou"NEP" (Nettoyage En Place). Le serpentin 12 comporte, par exemple au niveau de chaque spire, des piquages 22 d'entrée d'air sec ainsi que, de la même façon, des piquages de sortie 24 ; les piquages d'entrée 22 et de sortie 24 sont décalés circonférentiellement de manière à forcer le passage d'un flux gazeux audessus de la masse 26 de râpé en vrac 26 (figure 2) progressant dans le serpentin, et de préférence à contre-courant du sens de progression. Le gaz admis par les piquages 22 et extrait par les piquages 24 est un gaz de séchage, qui peut être simplement de l'air épuré par filtration à température et hygrométrie contrôlées. Cet air vient sécher le râpé 26, permettant ainsi d'abaisser le taux d'humidité-c'est à dire d'augmenter le taux d'extrait sec-, sans modifier de façon substantielle le rapport gras/sec (on considérera que le ratio gras/sec du produit de départ et celui du produit final sont sensiblement les mêmes s'ils ne diffèrent pas de plus ou moins 1 point de pourcentage). Avantageusement, comme illustré figure 3, pour augmenter la surface d'échange on peut donner une forme aplatie, par exemple elliptique, à la section du serpentin 12, ce qui procure un meilleur étalement du râpé et donc un séchage plus efficace de celui-ci. L'air destiné au séchage présente une température relativement faible, proche de la température ambiante, en tout état de cause inférieure à la température de fusion de la matière grasse butyrique du fromage. Ceci est indispensable pour éviter tout phénomène d'exsudation et de mottage, et également pour éviter toute altération des propriétés organoleptiques et fonctionnelles du fromage. Un ramollissement du produit empêcherait en effet un broyage dans des conditions satisfaisantes, et une exsudation aurait en outre pour conséquence un grisaillement du produit qui rendrait celui-ci peu attrayant, indépendamment des modifications de ses caractéristiques organoleptiques. De façon générale, le respect de l'intégrité du produit est essentiel notamment pour que le produit final puisse conserver son appellation (par exemple une appellation"emmental"), celle-ci étant soumise à un certain nombre de prescriptions réglementaires très strictes afin de garantir le maintien des qualités attachées à l'appellation. En pratique, sous pression atmosphérique une température de l'ordre de 20 à 250 C répond à ces diverses contraintes pour le traitement de brins d'emmental râpé. La température pourra être ajustée en fonction du type de fromage, ou de l'évolution de ses propriétés physico-chimiques au fil des saisons, afin de respecter l'intégrité du produit, qui ne doit en aucune façon être chauffé. De façon générale, la température de l'air de séchage pourra être comprise entre 80 C et 300 C, la valeur étant adaptée : - à la teneur en matière grasse du produit à sécher, - à la composition de la matière grasse du fromage (composition en aci- des gras saturés et insaturés et pourcentage solide/liquide à la tempé- rature de séchage donnée), - à la durée du séchage (une température moindre impliquant une du- rée plus longue), et - à la pression partielle d'utilisation. L'utilisation d'air ambiant pour le séchage rend nécessaire un traitement de déshumidification, d'ajustement de température et de filtration de l'air avant de l'injecter dans le système de séchage. L'air humide de départ est tout d'abord refroidi par un système de production d'eau glacée 30 de manière à en abaisser le point de rosée, agissant donc en piège à eau par le froid. L'air ainsi traité est ensuite passé dans un déshydrateur 32 permettant d'abaisser fortement la teneur résiduelle en eau, par exemple à une valeur inférieure à 0,2 g d'eau/kg d'air (typiquement, 10 à 30% d'humidité relative). On connaît de nombreux dispositifs appropriés, par exemple les déshydrateurs Série MX fabriqués par la société Munters, avec des débits d'air pouvant aller de 1500 à 7600 m3/h, par exemple 3000 m3/h. Pour réguler la température de l'air sec ainsi produit, qui a été réchauffé du fait de son passage dans l'appareil déshydrateur 32, un second système de production d'eau glacée 34 refroidit l'air jusqu'à la température requise pour le séchage, paramètre dont on a vu l'importance plus haut ; les dispositifs 32 et 34 fonctionnent de manière interdépendante, afin de réguler la déshydratation et l'ajustement de température aux valeurs précisément requises. L'air sec ainsi produit est ensuite introduit dans le serpentin à différents niveaux, avec un débit approprié, en restant en deçà de la valeur suscep- tible de fluidiser la matière solide se trouvant dans le serpentin, ce qui empêcherait celle-ci de réagir à la force d'avancement générée par les vibrations du serpentin. En effet, seules les vibrations assurent le transport de la matière à traiter, l'air sec ventilé dans le serpentin ne servant qu'au séchage. On notera que le débit d'air sec nécessaire est beaucoup moins élevé que dans une installation de séchage à lit fluidisé. Ainsi, avec un air sec à 250 C et une vitesse de transfert du râpé dans le serpentin de 0,14 m/s et un débit de râpé de 250 à 280 kg/h, il est possible de réduire la durée de séchage à 15 minutes environ, avec un débit d'air proche de 3000 m3/h et un air capable d'échanger au moins 9 g d'eaulkg d'air. En sortie des piquages 24, l'air de séchage présente une hygrométrie supérieure, et une température moindre, qu'en entrée. Un cyclone 36 permet éventuellement de récupérer les brins de râpé qui se seraient envolés du fait de turbulences diverses. L'air en sortie des piquages 24, totalement débarrassé de toute particule, peut avantageusement être recyclé vers les dispositifs 30,32 et 34 de régulation de température et d'hygrométrie, ce qui permet une meilleure stabilité des conditions opératoires. Le système de séchage hélicoïdal 10 produit en sortie un râpé dont le taux d'extrait sec a augmenté du fait du séchage (par exemple de 62 à 72%), et dont la température a également augmenté (par exemple de 6 C à 190 C) du fait de la mise en contact prolongée avec l'air de séchage. L'étape suivante consiste à procéder au broyage du râpé ainsi séché, de manière à réduire celui-ci en poudre. L'opération de broyage ayant pour effet d'augmenter la température de la matière, le râpé en sortie du système de séchage 10 est préalablement refroidi par un dispositif 38 ; sa température est par exemple abaissée de 190 C à 60 C. Le broyage qui suit est réalisé par un broyeur 40, de type en lui-même classique, par exemple un broyeur de type Comitroi 1700-40 HP de la société Urschell avec une grille Comitrol adaptée (le choix de la grille dépendant de la granulométrie souhaitée), tournant à 5000 tours/min et muni d'un cyclone de récupération de la poudre. Le broyage est ici réalisé à un diamètre moyen inférieur ou égal à 800 Ilm, cette valeur étant une valeur de diamètre massique moyen mesurée par tamis vibrant. Le diamètre moyen est de préférence d'au moins 500 p. m ; en pratique la granulométrie possible dépend du taux d'extrait sec, du ratio gras/sec du produit à broyer et du type de grille, la granulométrie qu'il est possible d'obtenir étant d'autant plus fine que le taux d'extrait sec dégraissé est élevé et que la grille est fine, et inversement. En sortie de broyeur, la poudre de fromage est refroidie par un dispositif 42, puis conditionnée de la manière voulue, par exemple en sachets ou en salières, le produit final étant conservé à température de réfrigération. L'atelier de conditionnement sera placé dans une atmosphère froide, sèche et filtrée (air de qualité"process"). REVENDICATIONS 1. Une poudre de fromage, caractérisée par une composition analytique présentant un taux d'extrait sec dégraissé inférieur ou égal à 42 %. 2. La poudre de fromage de la revendication 1, caractérisée en ce que son ratio gras/sec est sensiblement égal, typiquement à plus ou moins 1 point de pourcentage, à celui du fromage constituant la matière première à partir de laquelle ladite poudre est obtenue. 3. Une poudre de fromage, caractérisée par une composition analytique présentant un taux d'extrait sec inférieur ou égal à 75% et un ratio gras/sec supérieur ou égal à 40%. 4. La poudre de fromage de la revendication 1 ou 3, caractérisée en ce qu'elle résulte du traitement physique, essentiellement sans additifs, ingrédients ni conservateurs, d'une matière première constituée d'un fromage dont la composition analytique présente un taux d'extrait sec inférieur ou égal à 65%. 5. La poudre de fromage de la revendication 2 ou 4, dans lequel la matière première est un fromage choisi dans le groupe comprenant les fromages à pâte pressée cuite, les fromages à pâte pressée non cuite et les fromages à pâte filée. 6. La poudre de fromage de la revendication 5, dans lequel la matière première est un emmental extrait du coeur de meule. 7. La poudre de fromage de la revendication 1 ou 3, dans lequel les parti- cules de la poudre présentent un diamètre moyen massique supérieur ou égal à 500 p. m. 8. Un procédé de fabrication d'une poudre de fromage, comprenant les étapes successives consistant à : a) obtenir une matière première constituée d'un fromage dont la compo- sition analytique présente un taux d'extrait sec inférieur ou égal à 65%, b) transformer mécaniquement cette matière première en brins de râpé, c) sécher les brins de râpé de manière à en augmenter le taux d'extrait sec, et d) broyer les brins ainsi séchés. 9. Le procédé de la revendication 8, dans lequel le séchage de l'étape c) est effectué par exposition à un flux de gaz de séchage à température inférieure à la température de fusion de la matière grasse de la matière première. 10. Le procédé de la revendication 8, dans lequel la température du gaz de séchage est comprise entre 8 et 30 C, de préférence environ 25 C à la pression atmosphérique. 11. Le procédé de la revendication 8, dans lequel le gaz de séchage présente un taux d'humidité inférieur à 1 g d'eau/kg de gaz, de préférence moins de 0,5 g d'eau/kg de gaz, très avantageusement environ 0,2 g d'eaulkg de gaz. 12. Le procédé de la revendication 8, dans lequel le broyage de l'étape d) est effectué dans des conditions opératoires propres à donner un diamètre moyen massique supérieur ou égal à 500 m. 13. Une installation de fabrication d'une poudre de fromage, caractérisée en ce qu'elle comprend : - des moyens pour transformer mécaniquement en brins de râpé une matière première constituée d'un fromage dont la composition analyti- que présente un taux d'extrait sec inférieur ou égal à 65%, - des moyens (10) de séchage de ces brins de râpé de manière à en augmenter le taux d'extrait sec, et - des moyens (40) de broyage des brins ainsi séchés. 14. L'installation selon la revendication 13, dans lequel les moyens de séchage comprennent des moyens pour exposer les brins de râpé à un flux de gaz de séchage à température inférieure à la température de fusion de la matière grasse de la matière première. 15. L'installation selon la revendication 14, dans lequel les moyens de séchage sont des moyens de séchage statique sur claies. 16. L'installation selon la revendication 14, dans lequel les moyens de séchage sont des moyens de séchage dynamique sur tambour rotatif ou lit fluidisé. 17. L'installation selon la revendication 14, dans lequel les moyens de séchage (10) sont des moyens comprenant un transporteur hélicoïdal vibrant avec : - un serpentin (12) de transport de la matière à sécher, - des moyens pour faire circuler à l'intérieur de ce serpentin un flux de gaz sec introduit par une pluralité d'orifices d'admission (22) débou- chant à intervalles dans le tube, et - des moyens pour extraire ledit gaz, après passage sur la matière à sécher, par une pluralité d'orifices d'extraction (24) débouchant à in- tervalles dans le serpentin, en des positions distinctes desdits orifices d'admission. 18. L'installation selon la revendication 17, dans lequel chaque spire du serpentin comporte au moins un orifice d'admission (22) et un orifice d'extraction (24) de gaz de séchage. 19. L'installation selon la revendication 17, comprenant des moyens (30, 32,34) de déshydratation et de régulation de température du gaz de séchage introduit dans le serpentin. 20. L'installation selon la revendication 19, dans lequel le gaz de séchage extrait par les orifices d'extraction est au moins partiellement recyclé vers les orifices d'admission via les moyens de déshydratation et de régulation de température. 21. L'installation selon la revendication 17, dans lequel la section du serpentin est une section circulaire. 22. L'installation selon la revendication 17, dans lequel la section du serpentin est une section elliptique avec un grand axe horizontal.