Brevet FR2832189A1 — publié le 20030516

Dispositif de fixation d'un système d'injection de carburant pour moteur à combustion interne La présente invention se rapporte au domaine technique des dispositifs d'injections pour moteur à combustion interne, destinés notamment à équiper un véhicule automobile. Plus particulièrement, l'invention concerne un dispositif de fixation d'un dispositif d'injection de carburant sur une culasse de moteur à combustion interne. Dans le but de réduire la consommation et les émissions polluantes des moteurs, les constructeurs ont été amenés à développer des systèmes d'injections de plus en plus performants, caractérisés en ce que les injecteurs sont placés sur la culasse afin de permettre une injection du carburant directement à l'intérieur de la chambre de combustion. On parle alors de moteurs à injection directe par opposition aux systèmes à injection indirecte dans lesquels l'injection est réalisée en amont de la soupape d'admission. De nos jours, les dispositifs d'injection de carburant utilisés sur les moteurs à combustion interne équipant les véhicules automobiles, particulièrement diesel, sont le plus souvent du type à injection directe. L'intégration des injecteurs directement dans la culasse est rendue possible par une maîtrise toujours plus précise des paramètres d'injection. Cette maîtrise passe d'une part par une réduction de la taille des gouttes lors de l'injection afin de faciliter la vaporisation du carburant et d'autre part un temps de réponse très court et une excellente reproductibilité du jet de manière à contrôler de manière la plus précise possible la quantité de carburant injectée dans la chambre. Aujourd'hui, la plupart des injecteurs hautes performances destinés à équiper les moteurs à injection directe fonctionnent selon un modèle de type vanne dont on commande en permanence l'état ouvert ou fermé par le biais d'un solénoïde alimenté en courant, voire dans certains cas d'éléments actifs comme par exemple des céramiques piézoélectriques, c'est le cas par exemple des systèmes décrits dans des demandes de brevets FR 2779484 et FR2758369. Dans certains cas particuliers cependant, comme dans le cas du brevet FR2801346 déposé par la demanderesse, on utilise la déformation d'une structure à fréquence ultrasonore pour contrôler très précisément la quantité injectée et améliorer la qualité de la nébulisation. Dans tous les cas, l'obtention de performances élevées pour ces injecteurs passe par une qualité de fabrication irréprochable et un positionnement précis dans la culasse. Les tolérances d'usinage nécessaires à la réalisation des différentes pièces qui composent ces injecteurs possèdent des ajustements extrêmement serrés, jusqu'à des valeurs inférieures au micron pour certaines parties sensibles comme par exemple le nez d'éjection du carburant. Ces tolérances serrées rendent les injecteurs très sensibles aux contraintes extérieures comme la température, les vibrations ou les efforts de bridage sur la culasse qui induisent des déformations dans la structure. On est donc confronté au délicat problème de venir brider précisément l'injecteur sur la culasse en assurant une liaison étanche, résistante aux vibrations et à la température, la liaison permettant également d'atténuer les vibrations émises par le moteur, et ce sans toutefois nuire au fonctionnement du injecteur. Dans la plupart des cas, il est donc indispensable de contrôler précisément les efforts de bridage sur la culasse car une dispersion de serrage entre deux injecteurs peut provoquer, en plus d'un endommagement de la liaison, des différences de déformations, génératrices de disparités de débit, voire d'un dysfonctionnement de l'injecteur. Dans le cas particulier du brevet FR2801346 déposé par la demanderesse, on est confronté de plus au problème de venir brider une structure qui se déforme durant le fonctionnement sous l'action d'ondes acoustiques. Il est donc indispensable de préserver lors du bridage une libre déformation de la structure, garante d'un bon fonctionnement de l'injecteur et d'assurer tout à la fois une étanchéité parfaite de la liaison et un découplage acoustique entre l'injecteur et la culasse. Afin de résoudre l'ensemble de ces problèmes, la demanderesse a développé un dispositif de fixation pour un injecteur de carburant, le dispositif pouvant être adapté sur tout type de culasse et tout type d'injecteur. Cependant, certaines caractéristiques du dispositif de bridage objet de la présente invention, présentent de nombreux avantages lorsque le dispositif est utilisé avec un injecteur tel que celui décrit dans le brevet FR2801346 déposé par la demanderesse. Le dispositif de fixation, objet de la présente invention, permet d'assurer une étanchéité robuste aux sollicitations vibratoires et thermiques, un découplage acoustique entre l'injecteur et la culasse ainsi qu'un positionnement précis de l'injecteur et permet de supprimer la sensibilité du comportement de l'injecteur à l'effort de bridage. Ce but est atteint par un dispositif de fixation d'un dispositif d'injection de carburant sur une culasse de moteur à combustion interne comprenant des moyens d'étanchéité, des moyens de mise sous contraintes et une pièce intermédiaire, destinée à coopérer avec l'intérieur du puits d'injecteur selon un alésage, caractérisé en ce que la pièce intermédiaire est traversée par le corps de l'injecteur, la pièce intermédiaire coopère selon l'une de ses extrémités avec les moyens de mise sous contraintes et selon l'autre de ses extrémités avec au moins une surface d'appui conformée à proximité immédiate de l'extrémité inférieure du corps d'injecteur, le corps d'injecteur coopérant selon sa surface inférieure avec les moyens d'étanchéité positionnés au fond du puits d'injecteur ménagé dans la culasse et coopérant avec la culasse, de manière à assurer une liaison étanche entre la buse cylindrique et la culasse lorsqu'un effort de serrage généré par les moyens de mise sous contraintes est appliqué sur la surface d'appui par l'intermédiaire de la pièce intermédiaire. Ainsi, lorsque l'on exerce un effort de bridage sur le fourreau par le biais des moyens de mise sous contraintes, le joint est alors emprisonné entre la partie inférieure du corps de l'injecteur et le fond du puits d'injecteur, l'ensemble formant ainsi un assemblage étanche. On obtient également un avantage intéressant en ce que les efforts de bridage sont directement transmis à la partie inférieure de l'injecteur sans toutefois traverser le corps de l'injecteur. Cette caractéristique inhérente au dispositif de bridage, objet de la présente invention permet ainsi d'éviter que les efforts de bridage ne génèrent des déformations dans l'injecteur lors du serrage sur la culasse. Selon une autre caractéristique de la présente invention, la surface d'appui ménagée sur le corps de l'injecteur définit une collerette circulaire s'étendant tout autour du corps d'injecteur sur une hauteur fixée. La collerette étant destinée à coopérer d'une part avec le joint et d'autre part avec la pièce intermédiaire formant un fourreau. Ainsi, la collerette est directement conformée dans la matière constituant le corps de l'injecteur et constitue donc une partie indissociable de l'injecteur. Selon une autre caractéristique de la présente invention la pièce intermédiaire constituant le fourreau est conformée en au moins deux parties distinctes destinées à être assemblées autour du corps de l'injecteur. Selon une autre caractéristique de la présente invention, la surface extérieure du fourreau est de forme au moins partiellement cylindrique de manière à coopérer avec un alésage conformé dans la culasse, l'alésage formant la surface intérieure du puits d'injecteur. Selon une autre caractéristique de la présente invention, la géométrie extérieure du fourreau formant un cylindre et l'alésage formant la surface intérieure du puits d'injecteur sont au moins partiellement rectifiés de manière à permettre un guidage précis du fourreau à l'intérieur du puits d'injecteur. Selon une autre caractéristique de la présente invention, la surface d'appui conformée sur l'extrémité inférieure de la pièce intermédiaire, formant le fourreau, et destinée à assurer le maintien en appui de l'injecteur, constitue un épaulement entre un premier alésage définissant l'intérieur du fourreau et un second alésage de diamètre supérieur, conformé à l'extrémité du fourreau, le second alésage coopérant avec le cylindre formé par la surface extérieure de la collerette ménagée sur le corps de l'injecteur de manière à assurer le centrage de l'injecteur au fond du puits. Ainsi, le joint permet d'assurer l'étanchéité de l'injecteur sur la culasse et le positionnement en hauteur du dit injecteur. Selon une autre caractéristique de la présente invention, le joint peut être composite et réalise une fonction de découplage vibratoire entre la culasse et l'injecteur. On comprendra mieux les buts, aspects et avantages de la présente invention, d'après la description donnée ciaprès de trois modes de réalisation de l'invention, présentés à titre d'exemples non limitatifs, en se référant aux dessins annexés, dans lesquels : la figure 1 représente deux demi vues en coupe axiale de la partie inférieure d'un injecteur de type ultrasonore dans laquelle la demi vue de gauche représente la géométrie exacte telle que décrite dans le brevet FR2801346 et la demi vue de droite représente la géométrie d'un injecteur selon la présente invention. la figure 2 représente une vue d'ensemble, en coupe axiale, d'un premier mode de réalisation du dispositif de fixation objet de la présente invention,. la figure 3 représente une vue d'ensemble, en coupe axiale, d'un second mode de réalisation du dispositif de fixation objet de la présente invention. Conformément aux dessins annexés, seuls les éléments nécessaires à la compréhension de l'invention ont été représentés. Les éléments communs aux deux modes de réalisation ont été représentés avec des références identiques. La figure 1 représente deux demi vues en coupe de la partie inférieure d'un l'injecteur similaire à celui décrit dans le brevet FR2801346 déposé par la demanderesse. D'après ce brevet, on connaît un dispositif d'injection caractérisé notamment en ce que l'injecteur comporte une buse cylindrique 1 alimentée en carburant et à l'extrémité de laquelle est ménagé un orifice d'éjection 2, la buse coopérant avec des moyens de mise en vibration cyclique 3 réalisées par un empilement de matériaux actifs, comme par exemple des céramiques piézo-électriques, les moyens de mise en vibration étant excités par un signal électrique envoyé par le système électronique de contrôle moteur non représenté. Avec ce type de structure, la buse cylindrique 1 se comporte comme un guide d'onde et subit durant le fonctionnement de l'injecteur des déformations élastiques induites par les moyens de mise en vibration 3 qui provoquent l'ouverture de l'orifice d'éjection 2. Selon le mode particulier de fonctionnement de l'injecteur décrit dans le brevet FR2801346, la buse cylindrique 1 est constituée de deux parties cylindriques 4 et 5 de diamètres décroissants formant respectivement le corps de l'injecteur et le nez d'éjection, et dont les longueurs respectives sont dimensionnées de manière à obtenir un mode de déformation particulier. Le mode de déformation est caractérisé en ce que l'extrémité circulaire 7 de l'épaulement 6 destiné à venir coopérer avec la culasse, et qui définit le raccordement entre les parties cylindriques 4 et 5, constitue une zone de déformation nulle, c'est à dire que tous les points situés sur cette extrémité circulaire 7 ne subiront aucun déplacement durant le fonctionnement de l'injecteur. Lors de la fixation du dispositif par l'intermédiaire d'une liaison rigide sur une structure peu déformable, comme par exemple une culasse de moteur, on pourra utiliser avantageusement la surface 7 pour brider l'injecteur et laisser ainsi le reste de la structure se déformer librement, afin de garantir un bon fonctionnement de l'injecteur. Avec une géométrie telle que décrite dans le brevet FR2801346, représentée sur la demi vue de gauche, l'extrémité circulaire 7 de l'épaulement 6 présente un diamètre sensiblement identique a celui de la partie cylindrique 4, on est alors confronté au délicat problème de réaliser une liaison rigide apte à transmettre les efforts de serrage sur une surface de contact très faible, théoriquement linéique, si l'on désire permettre une libre déformation de la structure 1, la liaison permettant une étanchéité robuste mais également un découplage acoustique afin d'éviter que les ondes de déformations se propageant dans la buse cylindrique 1 ne soient absorbées par la culasse sur laquelle est fixé l'injecteur. En effet, comme nous l'avons évoqué précédemment, il est primordial que l'onde de déformation se propage librement jusqu'à l'extrémité 9 de la buse cylindrique 1 afin de générer l'ouverture des moyens obturateurs 2. La solution à ces problèmes, mise en oeuvre dans le dispositif de bridage proposé par la demanderesse est visible sur la demi vue de droite. Cette solution consiste à modifier la forme de l'extrémité de la partie 4 de la buse cylindrique 1 en augmentant sensiblement le diamètre de l'épaulement 6, de manière à former une collerette 10 circulaire sur une hauteur h et une largeur 1 à l'extrémité de la partie cylindrique 4. Ainsi, il devient possible de déplacer vers l'extérieur une zone de contact 8 selon laquelle l'injecteur coopère avec la culasse. Un premier avantage de cette modification réside dans le fait qu'il devient alors possible d'augmenter sensiblement la largeur 1 du contact rigide 8 entre l'épaulement 6 et le joint (non représenté) destiné à assurer l'étanchéité en appui de l'injecteur sans toutefois gêner les déformations de la buse garantes du bon fonctionnement de l'injecteur. Un autre avantage de la présente invention réside dans la fait que l'on modifie, grâce à l'ajout de la collerette 10, l'impédance de la liaison entre l'injecteur et la culasse, vue par l'onde de déformation. Ceci permet d'éviter que les ondes acoustiques qui se propagent dans la buse 1 soient directement transmises dans la culasse au passage de la liaison, par l'intermédiaire de la surface de contact 8 destinée à être liée rigidement à la culasse. En se reportant à la figure 2, nous avons représenté un premier mode de réalisation du dispositif de bridage objet de la présente l'invention, adapté à un injecteur ultrasonore tel que décrit précédemment. Selon ce mode de réalisation, la buse 1 est formée de deux parties cylindriques 4 et 5, qui forment respectivement le corps de l'injecteur 4 et le nez d'éjection 5. La buse cylindrique 1 est placée à l'intérieur du puits d'injecteur 12 ménagé dans la culasse 11. Le puits d'injecteur 12 forme un premier alésage 13 dans le prolongement duquel est conformé un second alésage 14 de diamètre inférieur au premier alésage 13, le second alésage 14 débouche à l'intérieur de la chambre de combustion 15. Lorsque la buse cylindrique 1 est placé à l'intérieur du puits d'injecteur 12, le nez d'éjection 5 traverse sans contact le dit alésage 14 de manière à ce que son extrémité 2 formant les moyens obturateurs débouche à l'intérieur de la chambre de combustion 15. Lors de la mise en place de l'injecteur dans la culasse 11, le corps de l'injecteur 4 est positionné à l'intérieur du puits d'injecteur 12 de manière à ce que la surface inférieure 8 de la collerette circulaire 10 conformée à l'extrémité inférieure de la partie cylindrique 4 formant le corps d'injecteur, coopère en appui sur un joint plat circulaire 16 qui assure le positionnement vertical de la buse cylindrique 1 et l'étanchéité entre la buse 1 et le fond du puits d'injecteur 12. Le joint 16 est centré au fond du puits d'injecteur 12 par des moyens de centrage réalisés par un épaulement usiné 17. La buse cylindrique 1 est positionnée précisément dans le puits 12 et maintenue en appui sur le joint 16 par l'intermédiaire des extrémités 18 et 19 de deux demi coques symétriques 20 et 21 assemblées autour de la buse cylindrique 1 et qui constituent les deux parties d'un fourreau. Le dit fourreau une fois assemblé définit un volume au moins partiellement cylindrique, traversée en son centre par la partie supérieure 4 de la buse 1. Un jeu est ménagé entre l'injecteur 4 et l'alésage intérieur 29 du fourreau afin que seule la collerette 10 conformée sur la dite buse 1 soit en contact avec les extrémités inférieures 18 et 19 des deux demi coques 20 et 21 constituant le fourreau lors du positionnement de la buse 1 dans le puits d'injecteur 12. Les extrémités 18 et 19 du fourreau coopèrent avec la collerette 10 par l'intermédiaire d'un épaulement formé de deux plan perpendiculaires qui forment deux surfaces de contact 27 et 28, les surfaces de contact 27 et 28 assurant respectivement le centrage et le maintien de la buse cylindrique 1 au fond du puits 12. Les surfaces extérieure 22 et 26 des parties cylindriques 4 et 5 coopèrent partiellement avec le puits d'injecteur 12 par l'intermédiaire de l'alésage 13, cet alésage étant ajusté de manière à assurer un centrage et un maintien précis des deux demi cylindres 20 et 21, qui constituent un fourreau emmanché librement à l'intérieur du de l'injecteur 12. L'extrémité supérieure libre du fourreau formé par les deux demi coques 20 et 21 s'étend en saillie au delà du plan 13 défini par la surface extérieure de la culasse 11. Cette extrémité est destinée à venir coopérer sur sa partie supérieure 24 et 25 avec des moyens de mise sous contraintes non représentés, par exemple une fourchette de bridage, selon au moins deux point d'appui. Les moyens de mise sous contraintes coopèrent avec la surface extérieure 13 de la culasse 3, au moyen par exemple d'une ou plusieurs vis non représentées, de manière a venir exercer lors du montage un effort F vertical sur le fourreau, permettant ainsi le maintien et la mise sous contraintes de la buse cylindrique 1 au fond du puits d'injecteur 12. Ainsi, lors de l'assemblage de l'injecteur dans la culasse 11, les efforts de bridage exercés par les moyens de mise sous contraintes sur les extrémités 24 et 25 des deux demi coques 20 et 21 sont transmis directement sur la collerette 10 par l'intermédiaire des deux demi coques 20 et 21. Avec ce type de montage, on obtient un avantage essentiel en ce que les efforts ne traversent plus la buse cylindrique 1. Ainsi, le comportement de l'injecteur n'est plus perturbé par la valeur de l'effort de serrage puisque seule la collerette 10, liée rigidement à la culasse 11 par l'intermédiaire du joint 16 supporte les déformations induites par les efforts F de bridage. Comme décrit précédemment, le joint 16 doit assurer une étanchéité de la buse cylindrique 1 au fond du puits d'injecteur 12 et un positionnement vertical précis de la dite buse 1. Pour cela, il est important de maîtriser précisément et de manière reproductible l'épaisseur sous contrainte du dit joint 16 car cette épaisseur conditionne la position des moyens obturateurs 2 conformés à l'extrémité de la partie cylindrique 5 formant le nez d'éjection, les moyens obturateurs débouchant en saillie à l'intérieur de la chambre de combustion 15. Afin de résoudre l'ensemble de ces problèmes, le joint plat 16 visible sur la figure 1 est de type composite. Il est ainsi constitué de deux matériaux différents A et B, formant un ensemble solidaire, chacun assurant une fonction déterminée. Ainsi, la partie intérieure A peut être conformée dans un matériau souple, le matériau souple étant caractérisé en ce qu'il est apte à assurer une étanchéité robuste entre le fond du puits d'injecteur 12 et la buse métallique 1 lorsqu'il se déforme d'une hauteur donnée, sous l'action d'un effort de serrage appliqué sur la partie supérieure de la collerette 10. La partie extérieure B du joint 16 peut être conformée dans un matériau relativement dur, comme par exemple de l'acier, caractérisé en ce que l'épaisseur de la partie extérieure B est inférieure à celle de la partie intérieure A, l'épaisseur du matériau B étant dimensionnée de manière à générer une butée verticale pour la collerette 10 lors du serrage de la buse cylindrique 1, garante d'un contrôle précis de l'écrasement de la partie intérieure A du joint et d'un positionnement vertical précis et reproductible de la buse cylindrique 1. Lorsque la buse cylindrique 1 est positionnée et bridée au fond du puits 12, le joint 16 permet ainsi de réaliser l'étanchéité entre le milieu extérieur et un premier volume V1, délimité d'une part par la culasse et d'autre part par la partie inférieur de l'injecteur. Ce premier volume V1 débouche dans la chambre de combustion 15 par l'intermédiaire du deuxième alésage 14 qui définit un deuxième volume V2. Afin de minimiser les contraintes thermiques locales générées par la combustion à l'intérieur de l'alésage 14 traversé par le nez d'éjection 5 définissant le volume V2, il est important que les volumes V1 et V2 soient le plus faibles possibles. Parallèlement, la valeur du volume V2 doit être faible devant la valeur du volume V1. Ainsi, lors du dimensionnent du joint 16, l'épaisseur sous contrainte et le diamètre intérieur du joint 16 devront être choisies en intégrant également cette contrainte. En se reportant à la figure 3, nous avons représenté un second mode de réalisation de la présente invention. Seuls seront décrits les éléments se distinguant du premier mode de réalisation. Selon ce second mode de réalisation, la collerette 210 conformée à l'extrémité de la partie cylindrique supérieure 4 de la buse 1 possède un diamètre extérieur sensiblement identique au diamètre de la partie 4. La collerette 210 est donc obtenue en réalisant un évidemment circulaire 226 dans la partie 4 constituant la partie supérieure de la buse 1. Comme précédemment 1 les extrémités 18 et 19 des demi coques 20 et 21 coopèrent avec la surface supérieure de la collerette 210 selon deux plans perpendiculaires 27 et 28 formant un épaulement, réalisant le centrage et le maintien de la dite buse cylindrique 1 au fond du puits d'injecteur 12. Du point de vue a la fois du découplage acoustique entre la buse 1 et la culasse 11, le mode de réalisation proposé ici s'avère moins performant que le mode de réalisation précédent. Toutefois, la réalisation de l'évidement cylindrique 226 permet de profiter d'un bridage de la buse selon sa partie inférieure par le biais de la collerette 210 tout en limitant sensiblement les pertes acoustiques dans la culasse 11 lorsque l'injecteur est bridé en appui sur le joint 16. Cette solution présente de plus un avantage intéressant en ce que l'encombrement du dispositif de bridage est sensiblement diminué grâce à la diminution du diamètre extérieur de la collerette 210. Cet avantage peut s'avérer primordial lorsque le volume disponible pour l'implantation de l'injecteur dans la culasse 11 est relativement restreint, comme ce peut être le cas par exemple sur des moteurs de petite cylindrée. Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et illustrés qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. REVENDICATIONS [1] Dispositif de fixation d'un dispositif d'injection de carburant sur une culasse de moteur à combustion interne (11) comprenant des moyens d'étanchéité (16), des moyens de mise sous contraintes et une pièce intermédiaire (20,21), destinée à coopérer avec l'intérieur du puits d'injecteur (12) selon un alésage (13), caractérisé en ce que la pièce intermédiaire (20,21) est traversée par le corps de l'injecteur (4), la pièce intermédiaire (20,21) coopère selon l'une de ses extrémités (24,25) avec les moyens de mise sous contraintes et selon l'autre de ses extrémités (18, 19) avec au moins une surface d'appui (28) conformée à proximité immédiate de l'extrémité inférieure du corps d'injecteur (4), le corps d'injecteur (4) coopèrant selon sa surface inférieure (8) avec les moyens d'étanchéité (16) positionnés au fond du puits d'injecteur (12) ménagé dans la culasse (11) et coopérant avec la culasse (11), de manière à assurer une liaison étanche entre la buse cylindrique (1) et la culasse (11) lorsqu'un effort de serrage (F) généré par les moyens de mise sous contraintes est appliqué sur la surface d'appui (28) par l'intermédiaire de la pièce intermédiaire (20,21). [2] Dispositif selon la revendication 1 caractérisé en ce que dites surfaces d'appui (8) et (28) ménagées sur le corps de l'injecteur (4) définissent une collerette circulaire (10) s'étendant radialement autour du corps d'injecteur (4) sur une hauteur (h) déterminée. [3] Dispositif selon la revendication 1 ou 2 caractérisé en ce que la pièce intermédiaire (20,21) traversée par la buse (1) formant le corps de l'injecteur comprend au moins deux demi coques (20,21) qui assemblées forment un fourreau autour de la buse (1), la surface extérieure (22,26) des demi coques (20,21) assemblés possède une forme au moins partiellement cylindrique, destinée à assurer une fonction de guidage et de maintien des demi coques (20,21) à l'intérieur du puits d'injecteur (12) par le biais de l'alésage (13). [4] Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que l'extrémité (18, 19) de la pièce intermédiaire (20,21) destinée à coopérer avec la buse cylindrique (1) forme un épaulement dont les surfaces perpendiculaires (27, 28) assurent le centrage et le maintien de la buse (1) au fond du puits d'injecteur (12). [5] Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que les moyens d'étanchéité comprennent un joint (16) circulaire, comportant des moyens assurant l'étanchéité et des moyens de positionnement vertical de la dite buse (1) au fond du puits d'injecteur (12). [6] Dispositif selon la revendication 5 caractérisé en ce que le joint comprend au moins de deux matériaux différents (A, B), formant un ensemble solidaire, un premier matériau (A) constituant des moyens assurant l'étanchéité et un deuxième matériau constituant des moyens de positionnement. [7] Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 caractérisé en ce que les moyens de mise sous contraintes comprennent une fourchette de bridage coopèrant avec la face supérieure (23) de la culasse (11) par l'intermédiaire d'un assemblage vissé. [8] Dispositif selon la revendication 7 caractérisé en ce que la fourchette comprenant des moyens pour coopérer avec la partie supérieure (24,25) de la pièce intermédiaire (20,21) selon au moins deux points d'appui. [9] Dispositif selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que les dimensions des moyens d'étanchéité et du premier alésage (13) formant le puits d'injecteur sont déterminées pour qu'un premier volume (V1), délimité d'un part par le fond du puits d'injecteur et d'autre part par la partie inférieur de l'injecteur et un deuxième volume V2, délimité d'une part par le nez de l'injecteur et d'autre part par la culasse (11), soit le plus faible possible sans être nul. [10] Dispositif selon la revendication 9 caractérisé en ce que les dimensions des moyens d'étanchéité et du premier alésage (13) formant le puits d'injecteur sont déterminées pour que la valeur du premier volume Vl soit supérieure à celle du deuxième volume V2. [11] Buse pour un dispositif d'injection de carburant destiné à être utilisé avec un dispositif de fixation selon l'une quelconque des revendications 1 à 8 caractérisée en ce que la buse (1) est constituée d'au moins deux parties cylindriques (4) et (5) dans le prolongement l'une de l'autre, et une collerette circulaire (10) de largeur (1) et d'épaisseur (h) déterminées, la collerette (10) étant est conformée à l'extrémité inférieure de la partie cylindrique (4) formant la partie supérieure de la buse (1). [12] Buse pour un dispositif d'injection de carburant selon la revendication 11 caractérisée en ce que la collerette (10) possède un diamètre extérieur supérieur à celui de la partie cylindrique (4). [13] Buse pour un dispositif d'injection de carburant selon la revendication 10 caractérisée en ce que la collerette (210) possède un diamètre extérieur inférieur ou égal à celui de la partie cylindrique (4), la collerette étant conformée en réalisant un évidemment circulaire (226) dans la partie (4) constituant la partie supérieure de la buse (1). [14] Buse pour un dispositif d'injection de carburant selon l'une quelconque des revendications 11 à 13 caractérisée en ce que la buse coopère avec des moyens de mise en vibration cyclique 3 réalisées par un empilement de matériaux actifs et se déforme durant le fonctionnement de l'injecteur. [15] Buse pour un dispositif d'injection de carburant selon la revendication 14 caractérisée en ce que la surface de contact cylindrique de hauteur (h) déterminée entre la buse (1) et la collerette (10,210) s'étend à proximité immédiate d'une zone de vibration nulle de la buse (1).