Brevet FR2828699A1 — publié le 20030221

La présente invention concerne un système flexible à ressorts pour supports de panneaux de signalisation routière, destiné notamment à équiper la signalisation permanente des ilôts routiers. Il entre dans la catégorie des systèmes de panneaux à relèvement automatique appelés aussi panneaux autorelevables après un impact par les exploitants de la route. Le système flexible proposé constitue un perfectionnement du système de panneau de signalisation routière permanente relevable manuellement après un impact ayant fait l'objet de la demende de brevet d'invention français n 00/10464 en cours d'instruction, déposée le 9 août 2000 par le demandeur ; cette demande de brevet faisait suite au brevet d'invention français délivré au demandeur le 22 octobre 1999 sous le n 97 10772 (demande publiée sous le n 2 767 545), étendu sur le plan européen y compris la France par le demandeur suivant sa demande de brevet du 31 juillet 1998 publiée sous le nO EP 0 899 381. Ces deux derniers brevets décrivent entre autres un système de balise routière de signalisation temporaire des chantiers fabriquée en matière plastique à pied interchangeable après un impact constitué par une plaque unique fabriquée en matériau flexible peu onéreux, sécable ou pouvant être cintrée à froid et boulonnée en haut sur la base de la balise et en bas dans le fourreau sans fond d'un socle faisant l'objet des mêmes brevets. La demande de brevet précitée nO 00/10464 du demandeur explicite dans son introduction les raisons pour lesquelles elle a été déposée, celles-ci étant rappelées ci-après. Les ilôts routiers sont soit des ilôts séparateurs de voies à sens de circulation opposé installés à proximité d'un carrefour, soit des ilôts directionnels séparant deux voies à même sens de circulation à l'approche d'un carrefour, soit des ilôts circulaires pour carrefours giratoires et ronds-points, soit des terre-pleins centraux hors carrefours. Ces ilôts routiers sont signalés par des balises carrées avec flèche de contournement par la droite et des panneaux ronds d'obligation avec flèche, sur fond bleu. Dans ce qui suit, les balises sont désignées sous le nom de panneaux. Ces panneaux sont implantés dans l'axe longitudinal d'une route et en tête des ilôts ce qui les expose aux impacts de véhicules dont le conducteur a perdu le contrôle, bien que ces panneaux soient souvent précédés d'un marquage au sol. Les panneaux de signalisation utilisés sont fabriqués en tôle d'alliage d'aluminium et normalisés NF, contrôlés et certifiés conformes aux normes par un organisme mandaté par l'Association Française de Normalisation (AFNOR) et homologués par le Ministère de l'Equipement. Les supports sur lesquels sont boulonnés les panneaux par l'intermédiaire de colliers sont des tubes standard en acier galvanisé soit à section circulaire de 60,3 mm de diamètre, soit à section rectangulaire de 80 x 40 mm ou carrée de 80 x 80 mm (norme NF EN 10025), dont le pied intégré au support est scellé dans un massif d'ancrage en béton. En cas d'impact d'un véhicule sur le panneau, il est indispensable de remplacer le support plié, ce qui entraîne le démontage du massif d'ancrage, le remplacement du support et la reconstitution du massif d'ancrage. Ces travaux de réparation demandent du temps et ils s'avèrent donc coûteux pour la collectivité publique et dangereux pour les équipes d'intervention qui travaillent sous circulation. D'autre part, les dégâts causés aux véhicules sont onéreux pour les compagnies d'assurance Pour remédier à ces inconvénients, des solutions sont proposées par des sociétés de signalisation routière, et une solution a été proposée par la demande de brevet d'invention français précitée nO 00/10464 du demandeur, qui est la suivante. Il s'agit d'un système constitué par un panneau en alliage d'aluminium normalisé NF et certifié comme indiqué précédemment, fixé par boulonnage sur un support en tube d'acier normalisé NF EN 10025, coupé vers sa base pour obtenir deux éléments indépendants de même section droite, l'un court à usage de pied à implanter dans un ilôt, l'autre plus long à usage de support du panneau. Ces deux éléments sont solidarisés tout en étant détachables, par une liaison métallique'constituée par au moins deux languettes en alliage d'aluminium coulissant dans deux boîtiers de calage boulonnés chacun avec les languettes dans et avec le bas du support et le pied du panneau, ces languettes étant cintrables en cas d'impact mais ne pouvant être redressées que manuellement ou remplacées en cas de rupture. Le déplacement d'une équipe d'intervention est donc indispensable. Le fonctionnement sous impacts des prototypes de ce système installésen situation s'avère satisfaisant, mais des exploitants de la route souhaitent que ce système soit perfectionné en remplaçant les languettes cintrables par des éléments flexibles en tous sens permettant d'éviter le déplacement des équipes d'intervention après chaque impact. Autrement dit, il s'agirait de concevoir un système autorelevable utilisant des éléments de signalisation métalliques donc normalisés. D'autre part, des exploitants de la route demandent qu'une solution soit trouvée pour résoudre le problème du passage des convois exceptionnels qui nécessite la mise en position horizontale de la signalisation verticale pendant leur passage, le personnel d'accompagnement étant actuellement souvent obligé d'arracher les panneaux pour pouvoir laisser passer les convois, ce qui oblige le personnel d'exploitation de la route à les remettre en place après leur passage. Les autres solutions proposées pour réduire les effets des impacts sur la signalisation verticale et sur les véhicules impliqués sont les suivantes. Des sociétés de signalisation routière commercialisent des modèles de panneaux souples en matière plastique entièrement rotomoulée ou extrudée soufflée à pied intégré (brevet français nO 90 15103 publié sous le nO 2 669 951), une société commercialise des panneaux de signalisation routière en polycarbonate montés sur les plots en caoutchouc (brevet n 94 05962 publié sous le nO 2 719 934) et une autre commercialise des panneaux de signalisation montés sur ressorts à lame (brevet n 97 11421 publié sous le n 2 768 253). Ces modèles de panneaux ayant peu de rapports avec le système flexible faisant l'objet de la présente demande de brevet d'invention basée sur l'utilisation de ressorts de traction cylindriques, les brevets suivants concernant des système à ressorts cylindriques sont examinés. Le brevet d'invention américain PCT/US 92/00367 publié sous le nO WO 92/13139 concerne un système de signalisation à rétablissement après un impact. Il s'agit d'un système commercialisé en France constitué par un panneau rond ou carré en matière plastique, donc léger, boulonné sur un pied en tube métallique de faible diamètre articulé en tous sens à sa base sur un socle vissé au sol et maintenu en position verticale par un câble traversant verticalement un ressort cylindrique de compression auquel il est fixé. Pour mieux résister aux effets du vent, le brevet prévoit que le panneau doit être pourvu d'orifices. Mais les orifices autorisés aux USA ne le sont pas en France, ce qui rend le panneau très sensible aux déplacements d'air, puisque sans inertie faute d'un poids suffisant. D'autre part, le panneau se déforme assez souvent sous l'effet du soleil semble-t-il, et son maintien en position verticale n'étant assurée que par un ressort axial, le panneau pivote sur lui-même en cas de choc latéral. Ce type de panneau n'est pas normalisé ni certifié et sa hauteur au-dessus du sol étant limitée à la fabrication, il ne permet pas aux exploitants de la route d'adapter sa hauteur en fonction de la configuration des ilôts. Par ailleurs, il n'est pas muni d'un système anti-relèvement permettant le passage des convois exceptionnels. Le brevet d'invention français n 71 20917 publié sous le n 2 140 834 concerne un poteau de signalisation rigide muni intérieurement d'un organe élastique constitué par un ressort hélicoïdal unique à spires jointives. Or la figure 2 des dessins du brevet montre deux ressorts superposés formant un seul ressort cylindrique, celui du bas, non référencé, paraissant être un ressort de compression et celui du haut paraissant être un ressort de traction ce qui n'est pas évident puisque ses boucles ne sont pas dessinées et que les ressorts hélicoïdaux (en hélice) sont des ressorts de compression. La figure 9 des dessins du brevet d'invention français n 1 190 613 concernant un dispositif anti-avalanche montre clairement la forme d'un tel ressort appelé hélicoïdal dans le texte. D'autre part, la verticalité du support n'est pas assurée uniquement par les deux ressorts superposés, mais par son montant tubulaire muni d'un système de rupture : en cas d'impact violent, il y a rupture d'un des organes d'assemblage qu'il faut alors remplacer. Le brevet d'invention français n 94 14145 publié sous le n 2 727 446 concerne un tube pour mobilier urbain et routier, par exemple un support de panneau de signalisation. Ce système présente des analogies avec le brevet précédent n 71 20917 en ce sens que le support constitué par deux tubes superposés est muni intérieurement d'un ressort cylindrique unique vertical à spires sans que l'on sache exactement s'il s'agit d'un ressort de compression ou de traction puisqu'il est démuni de boucles. Comme pour le brevet n 71 20917, le support tubulaire casse sous un impact violent par rupture des rivets de solidarisation des deux tubes qu'il faut alors remplacer. Dans les deux cas précités, la remise en verticalité du support nécessite le déplacement d'un équipe d'intervention et un stock de pièces de rechange, le panneau risque de tourner autour de son axe constitué par son ressort unique en cas de rupture du tube, et le support ne peut pas être plié pour permettre le passage des convois exceptionnels. Selon la présente invention, le système proposé consiste à remplacer les languettes métalliques cintrables par des ressorts dans le système faisant l'objet de la demande de brevet précédente n 00/10464 du demandeur, ce qui permet entre autres de continuer d'utiliser les éléments standard métalliques normalisés de la signalisation permanente traditionnelle décrits ci-avant, notamment. Les éléments suivants du système initial de la demande de brevet nO 00/10464 sont conservés : - le support en acier coupé vers sa base pour obtenir deux éléments indépendants de même section droite et de même forme géométrique extérieure et intérieure, l'un court à usage de pied à implanté dans un ilôt, l'autre plus long à usage de support du panneau, - la configuration des boîtiers, à l'exception du fourreau central intérieur de forme parallélépipédique à remplacer par des trous cylindriques, des fentes latérales et la lumière oblongue du fond qui est supprimé, sauf variante, - les rebords à bords arrondis des boîtiers et leurs bords évasés intérieurs, - les dessous plats des boîtiers et les boîtiers munis d'un fond en cas de variante,- - les trous circulaires percés dans les faces des boîtiers pour leur boulonnage avec le support et son pied, eux-mêmes restant percés d'un trou de boulonnage, - les vis de boulonnage du système, mais qui ne solidarisent pas les ressorts avec les boîtiers, le support et le pied du panneau. Le nouveau système flexible à ressorts se présente donc maintenant comme il suit selon l'invention. Les ressorts utilisés sont des ressorts cylindriques (ou boudin) de traction à spires serrées (corde à piano). Ils sont munis à leurs deux extrémités d'une boucle dite normale ou oeillet anglais, ouverte à usage de crochet pour mise en tension. Ces ressorts à boucles sont appelés ressorts de traction dans ce qui suit. Au moins deux ressorts de traction disposés en parallèle dans deux boîtiers modifiés intérieurement sont prévus, d'une résistance à la traction et à la flexion suffisante pour assurer par eux-mêmes la verticalité en tous sens du support du panneau malgré les déplacements d'air et pour prévenir toute rotation du support autour de son pied fixé dans son massif d'ancrage. Les dimensions intérieures des supports standard en acier décrits ci-avant permettent une telle disposition des-ressorts de traction. Le diamètre des ressorts de traction utilisés doit être inférieur à la plus petite dimension de la section droite des boîtiers correspondants de façon à pouvoir être introduits dans leur trou cylindrique de logement percé à l'intérieur desdits boîtiers en laissant une épaisseur suffisante de matière dans leurs côtés pour assurer leur solidité et maintenir l'intégrité de leur aspect extérieur. Dans ce qui suit, la longueur d'un boîtier à considérer est celle hors tout comprise entre le dessus de ses rebords et son dessous avec ou sans fond. Pour loger les ressorts de traction, chaque boîtier est percé sur toute sa longueur, c'est-à-dire de part en part, de trous cylindriques parallèles de logement des ressorts séparés par une cloison d'une largeur suffisante pour y percer le trou de boulonnage des boîtiers, qui sont sans fond. Par exemple, en cas d'utilisation de supports standard en acier de section rectangulaire de 80 x 40 mm, deux trous cylindriques sont percés dans les boîtiers de section rectangulaire pour y faire traverser deux ressorts de traction, une cloison assez large peut être maintenue et les deux faces des boîtiers ainsi que la cloison sont percées d'un trou circulaire de boulonnage comme dans le système précédent. Le diamètre des trous cylindriques de logement des ressorts de traction est légèrement supérieur au diamètre extérieur des ressorts de traction choisis pour qu'ils puissent se tendre et se détendre facilement. Pour un même système, les deux boîtiers utilisés sont identiques, les ressorts sont aussi identiques ainsi que les trous cylindriques de leur logement dont les coordonnées de leur centre sont identiques par rapport à la section droite des deux boîtiers utilisés. La longueur avant leur mise en tension des ressorts de traction y compris leurs boucles-qui sont parrallèlesdoit être inférieure ou égale à la longueur totale des deux boîtiers identiques utilisés losqu'ils sont superposés en sens inverse dans le même alignement, c'est-à-dire lorsque les dessus de leurs rebords sont mis en contact pour être rendus jointifs et solidarisés de telle façon que leurs trous cylindriques de logement des ressorts soient dans le même prolongement et qu'un même ressort puisse occuper les deux trous cylindriques superposés de son logement sur toute leur longueur en même temps. Par conséquent, la profondeur d'un trou cylindrique de logement d'un ressort percé dans un boîtier correspond sensiblement à la demi-longueur d'un ressort. Les ressorts de traction étant introduits libres chacun dans leurs deux logements cylindriques superposés, qui en fait n'en forment plus qu'un, ils sont mis en tension de la manière suivante, entraînant le blocage l'un sur l'autre des deux boitiers superposés en sens inverse comme indiqué ci-dessus. La boucle supérieure de chaque ressort de traction est munie d'une plaque métallique allongée et perforée de mise en tension du ressort, d'une largeur inférieure ou égale au diamètre extérieur du ressort de traction utilisé, et percée de trous dans son axe longitudinal. Le premier trou, percé à une extrémité de la plaque de mise en tension du ressort, est destiné à y accrocher la boucle ouverte du ressort. Le dernier trou est percé à l'autre extrémité de la même plaque pour y accrocher un tendeur de mise en tension du ressort. Le ou les trous intermédiaires percés entre le premier et le dernier trous de la plaque sont destinés au passage d'une broche métallique de blocage des ressorts et des boîtiers, elle-même étant bloquée contre le dessous du boîtier. Elle bloque donc tout le système. La longueur de la plaque métallique de mise en tension d'un ressort doit être suffisante pour, qu'au cours de la mise en tension, la broche de blocage du système puisse être introduite dans un trou'intermédiaire dépassant le niveau du dessous du boîtier. Les boucles supérieures des ressorts étant ainsi équi- pées chacune d'une plaque métallique de mise en tension, pas encore utilisée, les boucles inférieures des ressorts sont traversées par une autre broche métallique de blocage du système, appelée aussi à être bloquée contre le dessous du boîtier inférieur. La longueur des broches métalliques de blocage du système doit être supérieure au diamètre des trous cylindriques de logement des ressorts, sans dépasser les dimensions de la section droite des boîtiers, en fonction de la disposition des boucles de ressorts dans leur logement. D'autre part, le système de plaques métalliques de mise en tension d'un ressort peut remplacer sans inconvénients le système démuni de telles plaques. La mise en tension des ressorts est alors effectuée après ces préparatifs, provoquant un léger décollement des spires des ressorts de traction et la mise au niveau du dessous du boîtier supérieur des trous intermédiaires des plaquesmétalliquesde mise en tension ; les broches de blocage du système y sont alors introduites. Après relâchement de la mise en tension, toutes les broches installées sont bloquées contre les dessous des boîtiers, et les dessus des rebords des mêmes boîtiers sont bloqués l'un contre l'autre. Mais dans le cas d'utilisation de supports de panneaux à section droite réduite, comme les supports en acier de section circulaire de 60,3 mm de diamètre extérieur et de 54 mm de diamètre intérieur, leur section utile intérieure permet d'y introduire un boîtier muni de deux ressorts de traction à condition toutefois de réduire la largeur de la cloison entre ressorts. Le boulonnage des boîtiers dans le support et son pied ne peut donc pas être effectué à cause de la largeur insuffisante de la cloison mince. Dans ce cas, il faut munir les deux boîtiers d'un fond d'une épaisseur suffisante pour être traversé par un trou de boulonnage, et les trous cylindriques de logement des ressorts doivent être percés seulement jusqu'au niveau supérieur du fond. Il s'agit donc d'une variante. Le fond est alors percé de part en part de deux trous de section rectangulaire, l'un à gauche, l'autre à droite du trou de boulonnage, soit parallèlement, soit perpendiculairement, pour laisser passer les plaques métalliques de mise en tension des ressorts dont il faut équiper les ressorts, dont la longueur y compris les boucles, avant leur mise en tension doit être inférieure à la distance séparant intérieurement les fonds des deux boîtiers superposés en sens inverse bloqués sur leurs dessus. Pour utiliser de tels boîtiers, il est nécessaire de modifier l'emplacement des trous de boulonnage percés dans les supports et les pieds de panneaux. Dans tous les cas, les fentes latérales des côtés des boîtiers prévus dans la demande de brevet précédente n 00/10464 du demandeur sont inutiles. Le système flexible à ressorts ainsi constitué est maintenant utilisable et il peut être considéré comme une cartouche interchangeable ; il ne reste plus qu'à l'installer et à le boulonner dans un support et un pied de panneau, et il peut être aisément remplacé en cas de détérioration. Il fonctionne comme une charnière munie d'un ressort de rappel. En cas d'impact frontal contre la face avant du panneau, le choc renverse le support vers l'arrière, entrainant le soulèvement et la rotation dans un plan vertical du rebord arrondi avant du boîtier supérieur suivant un arc de cercle dont le centre est situé sur la ligne d'appui des rebords arrondis arrière des deux boîtiers s'ils sont rectilignes, ou alors leur point d'appui. Les ressorts sont déformés par leur extension accidenttelle, entraînant en particulier la courbure donc la flexion de leur section en forme d'arc de cercle comprise entre les deux rebords ouverts, et le décollement en forme d'éventail des spires des ressorts. Après le renversement du support, les ressorts le relèvent en reprenant leur position verticale initiale et les rebords des boîtiers sont de nouveau solidarisés. En cas de choc transversal ou arrière, le support se relève aussi automatiquement comme en cas de choc frontal. Grâce à leur poids, le panneau et le support se relèvent à vitesse modérée ; cette vitesse de relèvement peut être règlée en fonction de la hauteur du panneau à l'aide des broches de blocage du système qui peuvent être déplacées dans leurs trous percés dans les plaques métalliques de mise en tension des ressorts. La mise en position horizontale d'un panneau permettant le passage d'un convoi exceptionnel peut être assurée manuellement, et son blocage dans cette position peut être assurée par un système anti-relèvement. Il est constitué par une tige métallique à usage de tirant, recourbée à ses extrémités, pouvant être accrochée dans un trou percé contre ou derrière le support, et dans un autre trou percé contre ou derrière le pied du panneau. Ces deux points d'ancrage sont à percer en dehors de la partie occupée par les boîtiers. Cette tige métallique. peut être remplacée par une chaîne dont une extrémité est fixée au point d'ancrage du support, et l'autre extrémité est accrochée par un crochet au point d'ancrage du pied. Pour que ce système fonctionne, il faut que le tirant anti-relèvement soit d'une longueur inférieure à l'espacement des deux points d'ancrage mesuré lorsque le panneau est en position verticale. Les dessins annexés et énumérés ci-après illustrent l'invention à l'échelle 1/2 sauf pour les perspectives. La figure 1 représente suivant la coupe B B du boîtier de la figure 2, le système flexible à ressorts complet installé sur un ilôt routier sans massif d'ancrage et dont le support du panneau est maintenu à angle droit par un tirant anti-relèvement. La figure 2 représente une vue en perspective d'un boî- tier parallélépipédique à rebords rectilignes sans fond et et sans ressorts. La figure 3 représente une vue en perspective d'un boîtier cylindrique à bords circulaires, sans ressorts, mais avec un fond. La figure 4 représente la coupe verticale A A de deux boîtiers selon la figure 2, le boîtier inférieur étant installé dans un pied de panneau et le boîtier supérieur étant installé dans le bas d'un support, ces deux boîtiers étant superposés en sens inverse et bloqués l'un sur l'autre en position verticale par deux ressorts de traction mis en tension. La figure 5 représente la vue de dessus du boîtier de la figure 3, démuni des ressorts et de pied métallique. La figure 6 représente la coupe du fond du boîtier dé la figure 3, avec deux ressorts de traction mis en tension, installé-dans son pied en acier de section circulaire. Selon la forme de réalisation préférentielle basée sur celle décrite dans la demande de brevet précédente n 00/ 10464 du demandeur, et utilisant les éléments constitutifs représentés par les figures 1, 2 et 4, deux ressorts de traction (1) munis de boucles (2) sont utilisés, de 250 mm de longueur avant tension y compris leurs boucles (2), d'un diamètre extérieur de 25 mm, dont les 42 spires sont fabriquées en fil rond de 5 mm de diamètre. Deux boîtiers (3) identiques de forme parallélépipédiques moulés en matière plastique sont utilisés ; leur section droite extérieure est rectangulaire et mesure 75 x 35 mm pour pouvoir être logée à l'intérieur d'un support (4) et d'un pied (5) de panneau constitués par un tube d'acier standard de section rectangulaire de 80 x 40 mm présentant une section droite intérieure de 76 x 36 mm afin de ménager un certain jeu non visible sur les figures 1 et 4. La longueur hors tout des boîtiers est de 125 mm. La longueur de l'ensemble est donc de 250 mm. Dans ce qui suit, on ne décrira qu'un seul boîtier (3) puisque les deux boîtiers utilisés sont identiques et interchangeables. La longueur du support (4) du panneau est de 1000 mm et la longueur de son pied (5) est de 500 mm. Le boîtier (3) est muni de quatre rebords (6) à bords arrondis extérieurement et intérieurement, de 13 mm d'épaisseur, avec une saillie de 10 mm par rapport aux faces et aux côtés dudit boîtier. L'intérieur du boîtier est percé de part en part de deux trous cylindriques (7) de 26 mm de diamètre pour le logement des deux ressorts de traction (1), séparés parune cloison (8) de 11 mm de largeur mesurée dans l'axe transversal du boîtier. Les faces du boîtier (3) ont une épaisseur minimale de 6 mm, et les côtés du même boîtier ont une épaisseur minimale de 4,5 mm. Les deux parois de 80 mm de largeur du support (4) et du pied (5) du panneau sont percées d'un trou circulaire de 10 mm de diamètre dans leur axe longitudinal, dont le centre est fixé à 25 mm en-dessous de leur extrémité formant l'entrée du logement des boîtiers (3). Les deux faces et la cloison (8) d'un boîtier (3) sont aussi percées d'un trou de boulonnage circulaire (9) de même diamètre dans leur axe-vertical, dont le centre est fixé à 25 mm en-dessous des rebords (6) des boîtiers (3). Les boucles (2) supérieures des deux ressorts de traction (1) sont munies chacune d'une plaque métallique (10) de 60 x 20 x 2 mm de mise en tension des ressorts, en tôle d'acier et percéede trois trous dans son axe longitudinal. Le premier trou (11) d'accrochage du ressort (1) est percé d'un trou de 7 mm de diamètre dont le centre est situé à 13 mm du bord de la plaque métallique (10) mis en contact avec le ressort. Le dernier trou (12) de mise en tension du ressort (1) est percé d'un trou de 10 mm de diamètre dont le centre est situé à 15 mm de l'autre extrémité de la plaque métallique (10). Le troisième trou est un trou intermédiaire (13) de passage d'une broche métallique (14) de blocage du système constituée par une petite tige ronde en acier de 6 mm de diamètre et de 35 mm de longueur. Les deux boîtiers (3) étant superposés sur leurs rebords comme indiqué précédemment, les deux ressorts de traction (1) sont introduits dans leur double logement cylindrique (7) superposé ; les boucles (2) inférieures des ressorts de traction (1) sont alors traversées par une broche métallique (14) de blocage du système constituéeaussi d'une petite tige ronde en acier de 6 mm de diamètre mais de 75 mm de longueur. Ensuite, les deux ressorts de traction (1) sont mis en tension par un tendeur dont le crochet est accroché au dernier trou (12) de la plaque métallique (10). Les trous intermédiaires (13) étant dégagés des trous cylindriques (7) de logement des ressorts, les broches métalliques (14) sont engagées dans leurs trous (13) et elles se trouvent bloquées, comme la broche métallique (14) des. boucles (2) inférieures, contre le dessous de chaque boîtier après le décrochage du tendeur. La longueur des ressorts de traction (1) ainsi mis en tension est suffi- sante pour bloquer le système. Le système est prêt à fonctionner et les boîtiers (3) sont introduits dans un bas de support (4) et un pied (5) de panneau et y sont solidarisés chacun par un boulon de 8 mm de diamètre traversant les trous de boulonnage (9). Les figures 3,5 et 6 concernent un boîtier cylindrique (15) pour un pied en acier de 60,3 mm de diamètre extérieur, et de 54 mm de diamètre intérieur ~ (16) permettant d'utiliser deux ressorts de traction (1) de 22 mm de diamètre extérieur avec une cloison (8) de 2 mm d'épaisseur minimale pour le boîtier cylindrique (15), alors muni d'un fond (17). Ce boîtier cylindrique (15) est percé de deux trous (7) de logement des ressorts (1), seulement jusqu'au niveau supérieur du fond (17). Deux trous de section rectangulaire (18) sont percés dans le fond (17) du boîtier, dans le prolongement des boucles (2) des ressorts, pour laisser passer une plaque métallique (10) de mise en tension des ressorts percée des trous (11), (12) et (13) décrits précédemment, mais avec deux trous intermédiaires (13) supplémentaires, d'une largeur de 14 mm et d'une longueur de 80 mm. Le trou de boulonnage (9) de ce boîtier est percé dans son fond (17) entre et perpendiculairement aux trous (18) de passage des plaques métalliques (10) de mise en tension des ressorts. En prévision du passage de convois exceptionnels, et comme le montre la figure 1, deux trous de 8 mm de diamètre sont percés à usage de points d'ancrage (19), l'un dans le support (4) et l'autre dans le pied (5) du panneau, en-dessous de la base des boîtiers (3) afin d'y accrocher un tirant anti-relèvement (20) du support couché, constitué par une tige ronde en acier de 6 mm de diamètre et de 210 mm de longueur, courbée à chacune de ses extrémités. Comme pour le système précédent fonctionnant à l'aide de languettes métalliques, et ayant fait l'objet de la demande de brevet n 00/10464 du demandeur, la fabricaton du nouveau système selon l'invention intéresse à la fois la plasturgie et la métallurgie. Les boîtiers (3) et (15) peuvent être moulés en polychlorure de vinyl (PVC) compact ou en matières plastiques diverses, de préférence recyclées. Ils peuvent aussi être moulés en alliage d'alumiminium et même usinés dans des blocs de matériaux divers compacts. La fourniture, sur mesure, des ressorts de traction (1) intéresse les usines de fabrication de ressorts industriels. REVENDICATIONS 1/Système flexible à ressorts pour supports de panneaux de signalisation routière constitué par deux boîtiers identiques munis sur leur dessus de rebords (6) à bords arrondis, aptes à être logés et boulonnés, l'un dans le bas du support (4) et l'autre dans le haut du pied (5) d'un panneau et dont les deux faces sont percées d'un trou circulaire (9) de boulonnage, caractérisé en ce que les boîtiers (3) utilisés sont sans fond, en ce que les dessus des rebords (6) des deux boîtiers (3) sont rendus jointifs puis solidarisés par au moins deux ressorts de traction (1) traversant en parallèle les deux boîtiers (3) entre leur dessous et le dessus de leurs rebords (6), en ce que les boîtiers (3) sont percés'à cet effet de part en part de trous cylindriques (7) parallèles de logement des ressorts de traction (1) séparés par une cloison (8), en ce que les ressorts de traction (1) sont identiques pour un même système et qu'ils sont munis à leurs deux extrémités d'une boucle (2), en ce que ces boucles (2) sont équipées chacune d'une plaque métallique allongée (10) perforée de mise en tension des ressorts de traction (1) et d'une broche métallique (14) de blocage du système et en ce que le support (4) et le pied (5) du panneau sont munis chacun d'un point d'ancrage (19) d'un tirant anti-relèvement (20) du support (4) du panneau. 2/Sytème flexible à ressorts selon la revendication 1 caractérisé en ce que le diamètre des trous cylindriques (7) de logement des ressorts de traction (1) percés en parallèle dans les boîtiers (3) est légèrement supérieur au diamètre extérieur des ressorts de traction (1) utilisés et en ce que les coordonnées de leur centre sont identiques par rapport à la section droite des deux boîtiers (3). 3/Système flexible à ressorts selon la revendication 1 caractérisé en ce que la cloison (8) séparant les trous cylindriques (7) de logement des ressorts de traction (1) est d'une largeur minimale suffisante pour y percer un trou circulaire (9) de boulonnage de même diamètre que les trous circulaires (9) de boulonnage percés dans les faces des boîtiers (3). 4/Système flexible à ressorts selon la revendication 1 caractérisé en ce que la longueur des ressorts de traction (1) y compris leurs boucles (2), mesurée avant leur mise en tension, est inférieure ou égale à la longueur d'un ensemble de deux boîtiers (3) rendus jointifs sur leurs rebords (6). 5/Système flexible à ressorts selon la revendication 1 caractérisé en ce que les plaques métalliques allongées (10) de mise en tension des ressorts de traction (1) sont percées dans leur axe longitudinal, à l'une extrêmité d'un premier trou (11) d'accrochage de la boucle (2) d'un ressort de traction (1), à l'autre extrémité d'un dernier trou (12) de mise en tension d'un ressort de traction (1), et entre ces deux trous (11) et (12) d'un ou de plusieurs trous intermédiaires (13) de passage d'une broche métallique (14) de blocage du système. 6/Système flexible à ressorts selon les revendications 1 et 5 caractérisé en ce que la largeur des plaques métaltiques allongées (10) de mise en tension des ressorts de traction (1) est inférieure ou égale au diamètre extérieur des ressorts de traction (1) et en ce que leur longueur est suffisante pour, qu'au cours de la mise en tension d'un ressort de traction (1), le trou intermédiaire (13) destiné à être traversé par une broche métallique (14) de blocage du système puisse être dégagé de l'intérieur du boîtier (3) jusqu'à dépasser le niveau de son dessous. 7/Système flexible à ressorts selon les revendications 1, 5 et 6 caractérisé en ce que les broches métalliques (14) de blocage du système sont d'une longueur supérieure au diamètre des trous cylindriques (7) de logement des ressorts de traction (1) sans dépasser les dimensions de la section droite des boîtiers (3). 8/Système flexible à ressorts selon la revendication 1 caractérisé en ce que les boîtiers (15) munis d'un fond (17) ont leur fond (17) percé de deux trous de section rectangulaire (18) de passage des plaques métalliques allongées (10) de mise en tension des ressorts de traction (1) sur toute son épaisseur dans le prolongement des boucles (2) des ressorts de traction (1) et en ce qu'un trou de boulonnage (9) est percé dans son fond (17) transversalement entre les deux trous de section rectangulaire (18). 9/Système flexible à ressorts selon la revendication 1 caractérisé en ce que les points d'ancrage (19) du tirant anti-relèvement (20) du support (4) sont situés l'un contre ou derrière le support (4) et l'autre contre ou derrière le pied (5) du panneau et en dehors de leur partie occupée par les boîtiers (3) lorsque les points d'ancrage (19) sont constitués par des trous d'accrochage. 10/Système flexible à ressorts selon les revendications 1 et 9 caractérisé en ce que le tirant anti-relèvement (20) du support (4) du panneau est constitué soit par une tige métallique recourbée à ses extrémités pour son introduction dans les trous d'accrochage des points d'ancrage (19), soit par une chaîne dont une extrémité est fixée au point d'ancrage (20) du support (4) du panneau et l'autre extrémité est accrochée par un crochet au point d'ancrage du pied (5) du panneau, et en ce que la longueur du tirant anti-relèvement (20) du support (4) est inférieure à l'espacement des deux points d'ancrage (19) mesuré lorsque le support (4) est en position verticale.