Brevet FR2821129A1 — publié le 20020823

C, 25D) disposées côte à côte. 28211 29 DISPOSITIF D'ASSEMBLAGE D'UN PANNEAU ET D'UNE STRUCTURE, APTE A TRANSMETTRE DES EFFORTS IMPORTANTS DESCRIPTION Domaine technique L'invention concerne un dispositif d' assemblage d'un panneau et d'une structure quelconque, entre lesquels des efforts importants doivent être transmis. L' invention s'applique en particulier au cas o le panneau est réalisé en matériau composite et o la structure est métallique. Toutefois, elle n'est pas limitée à ce cas particulier et concerne également, par exemple, l'assemblage d'un panneau métallique et d'une structure métallique. Le dispositif d'assemblage selon l' invention peut notamment étre utilisé en aéronautique, par exemple pour assurer la liaison entre la voilure et le fuselage d'un aéronef, entre des panneaux de voilure et entre des tronçons de fuselage. Le dispositif d' assemblage selon l' invention peut aussi être utilisé dans le domaine spatial, par exemple pour assembler différents tronçons d'un lanceur ou de ses boosters. En effet, il permet de ne pas affecter de façon trop sensible l'état des surfaces du panneau et, par conséquent, les propriétés aérodynamiques de l' assemblage. Etat de la technique Une technique habituelle d' assemblage de deux pièces consiste à utiliser au moins une éclisse. 28211 29 Celle-ci est placce sur les pièces à assembler et reliée à chacune d'entre elles par des organes de fixation tels que des rivets, des boulons, etc.. Cette technique d'assemblage est notamment utilisce en aéronautique, par exemple pour réaliser les jonctions entre la voilure et le fuselage d'un acronef. Elle peut aussi être utilisoe pour réaliser les jonctions entre deux parties ide la voilure ou entre deux parties du fuselage. Toutefois, cette technique connue est longue et délicate à mettre en uvre, notamment parce qu'elle nécessite une grande précision des alésages dans lesquels sont requs les organes de fixation. De plus, la surépaisseur due à la présence de l'éclisse peut, dans certains cas poser des problèmes d' assemblage (par exemple lors de l'assemblage de deux éléments d'une voilure mince: la faible distance entre l'intrados et l'extrados rend alors difficile la mise en place d'une éclisse par l'intérieur de la voilure), ou d'aérodynamique (par exemple dans le cas d'une éclisse montée sur la face extérieure d'une voilure). Une technique connue pour assembler deux pièces sans crcer de perturtation relative à l'aérodynamique consiste à utiliser une liaison dite "piano", en raison de son aspect qui rappelle sur le dessin les touches d'un piano. Dans ce type d'assemblage, des évidements ou alvéoles contigus sont usinés sur les faces extérieures des panneaux métalliques, le long des bords à assembler. L' assemblage est assuré par des boulons orientés selon une direction sensiblement perpendiculaire à la surface de jonction des panneaux et sensiblement parallèle à 28211 29 leur face extérieure. Chaque boulon comprend un écrou et une tête requs respectivement dans deux évidements en vis-à-vis des panneaux assemblés. Si nécessaire, la continuité de la surface usinée des panneaux est assurée en recouvrant les évidements d'une tôle de protection ou en les remplissant avec une résine (par exemple lorsque l'assemblage est réalisé sur une surface extérieure de l'avion; la continuité de surface permet alors de limiter les problèmes d'aérodynamique). Toutefois, cette technique dTassemblage peut difficilement sTappliquer lorsque lTun des panneaux est réalisé en matériau composite. En effet, l'usinage d'évidements profonds juxtaposés près du bord du panneau ferait perdre à celui-ci une grande partie de sa tenue mécanique dans cette zone. Le document US-A-5 171 099 décrit un dispositif permettant d'assembler entre eux un panneau en matériau composite et une autre structure. Ce dispositif comprend un ensemble de fixations, réqulièrement réparties le long de l T interface entre les pièces. Chaque fixation comprend un premier trou, percé dans le panneau en matériau composite, perpendiculairement à ses faces et à proximité du bord à assembler. Un cylindre creux, dans lequel est logé un écrou dit "écrou à barillet", prisonnier dudit cylindre, est inséré dans ce premier trou. Un deuxième trou, sensiblement parallèle aux faces du panneau, traverse celui-ci entre le bord à assembler et le premier trou, sensiblement à égale distance desUites 28211 29 faces, c'est-à-dire à proximité de la fibre neutre du panneau. Dans cet agencement connu, l r assemblage des deux pièces est assuré, dans chaque fixation, par une vis de traction qui traverse le deuxième trou formé dans le panneau ainsi qu'une bride solidaire de la structure sur laquelle on souhaite fixer le panneau. Plus précisément, la tête de la vis prend appui sur la bride alors que son extrémité filetée est vissée dans l'écrou à barillet. Un tel dispositif permet de résoudre le problème posé par lrassemblage d'un panneau en matériau composite et d'une autre structure. Toutefois, il ne permet pas de transmettre entre les deux pièces tous les efforts que pourraient supporter les éléments structuraux s r ils n'étaient pas affaiblis par le dispositif, comme le montre la figure 1 des dessins annexés. La figure 1 représente un repère orÉhonormé sur lequel on a porté en abscisses le pas P (exprimé, par exemple, en mm) séparant deux fixations consécutives du dispositif d'assemblage décrit dans le doeument US-A-5 171 099 et en ordonnées le flux F transmis entre les deux pièces, c'est-à-dire la force transmise par unité de longueur de la jonction. Le flux F peut notamment être exprimé en daN/mm. Comme l'illustre la courbe A sur la figure 1, le flux F qui peut être supporté par les vis de traction des différentes fixations (dans l'hypothèse de vis de section constante) augmente lorsque le nombre de fixations réalisées sur un dispositif d' assemblage de 28211 29 longueur donnée augmente, c T est-à-dire lorsque le pas P séparant deux fixations consécutives diminue. La courbe B sur la figure 1 représente quant à elle le flux de déchirement du dispositif S d'assemblage, c'est-à-dire le flux pour lequel le panneau en matérlau composite se déchire suivant la ligne formée par les premiers trous, sous l'effet des efforts appliqués entre les deux pièces. La courbe B montre que le flux maximal susceptible diétre transmis au travers du dispositif d'assemblage diminue lorsque le pas P séparant deux fixations consécutives diminue. En effet, plus les trous de logement des écrous à barillet sont proches les uns des autres, moins il y a de matière entre ces derniers dans le panneau en matériau composite. Cela entraîne une fragilisation du panneau, qui peut alors se déchirer sensiblement le long de la ligne formée par les trous. Le flux maximal qui peut donc étre transmis au travers du dispositif d'assemblage considéré correspond au flux Fo donné par l' intersection des courbes A et B sur la figure 1. Il est obtenu pour un pas PO entre les fixations. Par conséquent, le dispositif d' assemblage décrit dans le document US-A5 171 099 est inadapté lorsque les efforts qui doivent pouvoir étre transmis à travers lui excèdent le flux maximal Fo, comme c'est le cas dans certaines applications, notamment en aéronautique. Exposé de l' invention L' invention a précisément pour obet un dispositif d'assemblage utilisant des fixations 28211 29 comparables à celles qui sont décrites dans le document US-A-5 171 099, afin notamment de pouvoir assurer la jonction entre un panneau en matériau composite et une autre structure, tout en présentant un agencement original permettant de transmettre des efforts sensiblement plus élevés. Conformément à l' invention, ce résultat est obtenu au moyen d'un dispositif d'assemblage d'un panneau et d'une autre structure, ce dispositif comprenant une pluralité de fixations réparties le long d'une interface entre le panneau et la structure, chacune des fixations comprenant un écrou ncyé dans le panneau, à proximité de l' interface, et une vis de traction traversant des parties du panneau et de la structure adjacentes à l' interface, selon une direction sensiblement perpendiculaire à l' interface, ladite vis comprenant une tête en appui sur la structure et une extrémité filetée vissée dans l'écrou, caractérisé en ce que les écrous des différentes fixations sont disposés selon au moins deux rangées sensiblement parallèles à l' interface, de telle sorte que les écrous des fixations voisines sont situés dans des rangées différentes. Comme on le verra plus en détails par la suite, pour un nombre de fixations donné, de dimensions identiques, cet agencement permet d'augmenter, dans le panneau, la quantité de matière entre deux écrous adjacents et, par conséquent, d'augmenter le flux des efforts susceptible d'être transmis par le dispositif d' assemblage. Dans un mode de réalisation préféré de l' invention, chaque écrou est monté dans un cylindre 28211 29 qui traverse le panneau selon une deuxième direction sensiblement perpendiculaire à la première direction et aux faces dudit panneau. Avantageusement, chaque cylindre comprend alors une tête fraisée, logée dans une empreinte complémentaire formée sur une face extérieure du panneau, de telle sorte qu'une face drextrémité de ladite tête affleure ladite face extérieure. Cet agencement permet notamment de préserver les propriétés aérodynamiques du panneau, dans les applications aérospatiales. Dans ce cas, chaque cylindre comprend également, de préférence, une extrémité filetée sur laquelle est vissé un deuxième écrou prenant appui sur une face intérieure du panneau. Cet agencement est particulièrement avantageux dans le cas o le panneau est réalisé en matériau composite. En effet, il permet de limiter les phénomènes de délaminage de ce matériau qui pourraient être provoqués par l'application dTefforts de traction/compression essentiellement au travers des cylindres dans lesquels sont montés les écrous. Selon une première variante de réalisation de l' invention, les vis de traction des fixations dont les écrous sont disposés dans des rangées différentes transmettent des efforts sensiblement différents et présentent des sections plus élevées lorsque les efforts transmis sont plus importants. Selon une deuxième variante de réalisation de l' invention, les vis de traction des fixations dont les écrous sont disposés dans des rangées différentes transmettent des efforts sensiblement différents et 28211 29 sont réallsces en un matériau présentant une résistance à la traction plus élevée lorsque les efforts transmis sont plus importants. Selon une troisième variante de réalisation de l' invention, les vis de traction des fixations dont les écrous sont disposés dans des rangées différentes transmettent des efforts sensiblement différents et présentent un serrage plus important lorsque les efforts transmis sont plus faibles. Une application préférce de l' invention concerne le cas o le panneau est réalisé en matériau composite. Cette application ne doit cependant pas être considérce comme limitative de la portée de linvention, celle-ci concernant également l'assemblage de panneaux métalliques. Enfin, lorsque la structure avec laquelle le panneau est assemblé est un panneau métallique, des alvéoles servant à loger les têtes des vis de traction sont avantageusement usinées dans ce panneau métallique. Brève description des dessins On décrira à présent, à titre d'exemples non limitatifs, différents modes de réalisation de l' invention, en se référant aux dessins annexés, dans lesquels: -la figure 1, déjà décrite, illustre en A les variations du flux F susceptible d'être appliqué à un dispositif d' assemblage conforme au document US-A-5 171 099 et, en B. les variations du flux correspondant dans ce cas à la limite de rupLure d'un 28211 29 panneau en matériau composite, en fonction du pas P entre les fixations; la figure 2 est une vue de dessus qui représente un dispositif d'assemblage selon un premier mode de réalisation de l' invention; -la figure 3 est une vue de dessus comparable à la figure 2, qui représente un dispositif d' assemblage selon un deuxième mode de réalisation de 1 T invention; -la figure 4 est une vue en coupe selon la ligne IV-IV de la figure 2, qui représente à plus grande échelle l'une des fixations du dispositif d' assemblage; -la figure 5 est une vue de dessus de la fixation, en coupe partielle selon la ligne V-V de la figure 4; -la figure 6 est une vue comparable à la figure 1, sur lequel on a représenté les courbes A et B. ainsi qu'une courbe B' illustrant les variations du flux correspondant à la limite de rupLure dTun panneau en matériau composite, en fonction du pas P. dans le cas dTun dispositif de jonction conforme à l' invention; et -la figure 7 est une vue en coupe comparable à la figure 4, illustrant une variante de réalisation de 1 T invention. Description détaillée de plusieurs modes de réalisation prétérés de l 'invention 30. Comme l'illustre schématiquement la figure 2, en vue de dessus, l' invention concerne un dispositif 28211 29 dTassemblage 10 permettant d'assurer la jonction entre un panneau 12 et une autre structure 14. Le panneau 12 présente une face 12a (figure 4) prévue pour être tournée vers l'extérieur, dite "face extérieure" (orientée vers le haut sur la figure 2), une face 12b (figure 4) prévue pour être tournée vers l'intérieur, dite "face intérieure" (orientée vers le bas sur la figure 2) , et un bord 12c prévu pour être assemblé à la structure 14 par le dispositif d' assemblage 10. Les faces extérieure 12a et intérieure 12b peuvent être planes et parallèles l'une à l'autre ou présenter une toute autre forme, sans sortir du cadre de l' invention. Par ailleurs, le bord 12c peut être plan et rectiligne, comme on l'a représenté sur la figure 2, courbe ou en forme de ligne brisée, sans sortir du cadre de l' invention. Dans les modes de réalisation préférés de l' invention représentés sur les figures, le panneau 12 est réalisé en matériau composite. Plus précisément, il comprend un empilement de couches de fibres longues tissées ou non, noyées dans une matrice de résine, ledit empilement étant réalisé par drapage selon des techniques bien connues de l'homme du métier, sensiblement parallèlement à l'une au moins des faces extérieure 12a et intérieure 12b du panneau ou à la fibre neutre de celui-ci, située à égale distance desdites faces. En variante, le panneau 12 peut toutefois être réalisé en un autre matériau tel qu'un métal, sans sortir du cadre de l' invention. Dans les modes de réalisation représentés à titre d'exemples sur les figures, la structure 14 a également la forme d'un panneau susceptible d'être 28211 29 assemblé bord à bord avec le panneau 12. Dans ce cas, la structure 14 comprend une face avant 14a (figure 4) prévue pour être placée dans le prolongement de la face extérieure 12a du panneau 12, une face arrière 14b (figure 4) prévue pour être placée dans le prolongement de la face intérieure 12b du panneau 12 et un bord 14c complémentaire du bord 12c du panneau 12. Lorsque le panneau 12 et la structure 14 sont assemblés à l' aide du dispositif d'assemblage 10, les bords 12c et 14c sont fixés lTun à l'autre selon une interface I commune. En variante, la structure 14 peut également présenter toute autre forme, sans sortir du cadre de l' invention. Dans ce cas, le bord 14c peut notamment être formé sur une ou plusieurs brides prévues à cet effet, comme décrit dans le document US-A5 171 099. La structure 14 est généralement métallique. Comme l'illustre plus précisément la figure 2, le dispositlf d' assemblage 10 comprend une pluralité de fixations 16, réparties le long de l T interface I définie entre les bords 12c et 14c. Plus précisément, les fixations 16 agissent sensiblement selon la fibre neutre du panneau 12 et sont réqulièrement réparties le long de l' interface I selon un pas P donné. Comme l'illustrent plus en détail les figures 4 et 5, chacune des fixations 16 comprend un écrou 18, noyé dans le panneau 12, et une vis de traction 20 qui traverse des parties du panneau 12 et de la structure 14 adjacentes à l' interface I, selon une première direction perpendiculaire à cette interface et passant sensiblement par la fibre neutre du panneau 12. 28211 29 De faon plus pAcise, l'Acrou 18 est emprisonnA dans un cylindre creux 22, lui-Ame log dans un trou 24 qui traverse le panneau 12, p[oximit de l' interface I, selon une deuxiAme direction sensiblement perpendiculaire la premiAre, ainsi qu'aux faces extArieure 12a et intArieure 12b du panneau 12. L'Acrou 18 est mont dans le cylindre 22 de telle sorte que son axe soit orient selon la premiAre direction lorque le cYlindre est reu dans le trou 24. 1Q Le montage de l'Acrou 18 dans le cylindre 22 peut Atre ralisA de faon quelconque sans sortir du cadre de l' invention. La vis 20 est loge dans un trou 26 qUi est usinA selon la premiAre direction dans les parties du panneau 12 et de la structure 14 adjacentes l' interface I. Le trou 26 dAbouche dans le trou 24, de telle sorte qu'une extrAmit filete de la vis 20 puisse Atre visse dans l'Acrou 18. A son extrAmit oppose, la vis 20 comporte une tAte 20a, prAvue pour venir en appui contre une surface d'appui 28 de la structure 14. Ainsi, lorsque la vis 20 est visse dans l'Acrou 18 de telle sorte que sa tALe 20a soit en appui contre la surface 28, on assemble le panneau 12 la structure 14 en appliquant l'un contre l'autre leurs bords 12c et 14c. Dans les modes de ralisation reprAsents sur les figures, qui concernent tous le cas o] la structure 14 est un panneau mAtallique, la tte 20a de la vis 20 est reue dans un Avidement 30 usinA dans la face extArieure 14a de ce panneau et la surface d'appui 28 est forme sur l'une des faces de cet Avidement. Une plaque de protection 32 peut alors fermer l'Avidement 28211 29 , notamment pour assurer la continuité acrodynamique de la face extérieure 14a. Dans d'autres modes de réalisation, non représentés, concernant le cas o la structure 14 n'a pas la forme d'un panneau, la surface d'appui 28 est constituée par la face d'une bride solidaire de ladite structure, opposée au bord 14c. Conformément à l' invention et comme l'illustrent notamment les figures 2 et 3, au lieu d'étre tous disposés à égale distance de l' interface I, les écrous 18 ainsi que les cylindres 22 dans lesquels ils sont emprisonnés et les trous 24 dans lesquels sont recus ces cylindres sont disposés selon au moins deux rangées distinctes, situces à des distances différentes de l' interface I. Plus précisément, les différentes rangées sont toutes parallèles à linterface I et l'agencement est tel que les écrous 18 appartenant à des fixations 16 voisines sont situés dans des rangées différentes. Sur la figure 2, on a représenté un premier mode de réalisation dans lequel les écrous 18 sont agencés selon deux rangéss, désignces par les références R1 et R2. La figure 3 représente quant à elle un deuxième mode de réalisation dans lequel les écrous 18 sont agencés selon cinq rangées différentes-, désignces par les références R1, R2, R3, R4 et R5. Pour un nombre de fixations 16 donné, cet agencement en quinconce des écrous 18 permet d' augmenter la quantité de matière entre deux trous 24 correspondant à deux fixations consécutives. Il en résulte une moindre fragilisation du panneau aux 28211 29 efforts de traction et de compression. Cet agencement permet donc de diminuer le pas effectif des fixations 16 et dTaugmenter proportionnellement le flux des - efforts susceptibles d'étre transmis par le dispositif d' assemblage 10. Comme la figure 1 décrite précédemment, la figure 6 représente un repère orthonormé sur lequel on a porté en abscisses le pas P (en mm) entre deux fixations 16 et en ordonnées le flux F (en daN/mm) des efforts transmis entre le panneau 12 et la structure 14. On retrouve sur la figure 6 la courbe A représentant l'évolution du flux susceptible drêtre supporté par les vis de traction 20, en fonction du pas P séparant deux fixations 16 consécutives. On a également représenté sur la figure 6 la courbe B de la figure 1, qui illustre les variations, en fonction du pas P. du flux de déchirement d'un panneau en matériau composite assemblé à une autre structure par un dispositif d' assemblage réalisé selon la technique antérieure, c'est-àdire dans lequel tous les écrous des différentes fixations se trouvent à une même distance de l' interface. Par comparaison, la courbe B' de la figure 6 illustre les variations, en fonction du pas P. du flux de déchirement d'un panneau en matériau composite assemblé à une autre structure par un dispositif d' assemblage réalisé selon l' invention, c'est-à-dire dans lequel les écrous 18 sont disposés alternativement selon au moins deux rangées différentes. La comparaison des points d' intersection de la courbe A avec les courbes B et B T montre que le flux 28211 29 maximal Fol des efforts susceptibles dTêtre transmis par le dispositif d'assemblage 10 selon l' invention est très nettement supérieur au flux maximal Fo que peut transmettre un dispositif dTassemblage de l T art antérieur. Par ailleurs, la figure 6 montre également que le flux maximal Fo T est obtenu grâce à l' invention pour un pas Po' sensiblement inférieur au pas Po correspondant au flux maximal Fo de l'art antérieur. Dans le mode de réalisation illustré sur les figures 4 et 5, le cylindre creux 22 affleure les faces extérieure 12a et intérieure 12b du panneau 12 sans être fixé à celui-ci. Dans une variante de réalisation illustrée sur la figure 7, le cylindre creux 22 comporte une tête fraisée 22a, qui est logée dans une empreinte de forme complémentaire formée sur la face extérieure 12a du panneau 12, à l T extrémité du trou 24. Cet agencement permet de préserver le caractère aérodynamique de la surface extérieure 12a du panneau 12, en évitant la présence d'aspérités sur cette surface. L'extrémité opposée du cylindre creux 22 comporte un filetage extérieur sur lequel est vissé un écrou 34. Lors du montage du cylindre, l'écrou 34 prend appui sur la face intérieure 12b du panneau 12, de façon à serrer ce dernier entre la tête 22a et l'écrou 34, selon l T axe du cylindre 22. Ce serrage permet de limiter les phénomènes de délaminage du matériau composite et de rupture de 1lassemblage qui pourraient être provoqués par les efforts de traction et de compression essentiellement appliqués au panneau 12 par 1 T intermédiaire des cylindres 22. 28211 29 Dans le dispoditif d'assemblage 10 selon l' invention, les efforts qui sont Lransmis par des fizations 16 dont les Acrous 18 sont situAs dns des ranges diffArentes peuvent Atre sensiblement diffrents. Sur la base de cette observation, diffArents modes ou variantes de ralisation de l' invention sont proposs. Selon une premiAre variante, on donne aux vis de traction 20 des fixations 19 dont les Acrous 18 sont situAs dans des ranges diffArentes des sections lus Aleyes lorsque les efforts transis sont plus importants, et inversement. Selon une deuxime variante de ralisation de l' invention, on ralise les vis de traction 20 des fixations 16 dont les Acrous 18 sont disposAs dans des ranges diffArentes en un matAriau dont la rAsistance la traction est plus Aleve lorsque les efforts transmis sont plus importants, et inversement. Selon une troisiAe variante de ralisation, on serre plus fortement les vis de traction 20 dont les Acrous sont disposAs dans des ranges diffrentes lorsque les efforts transmis sont plus faibles, et inversement. On applique ainsi des prAcontraintes aux vis qui transmettent les efforts les plus faibles, de sorte que les efforts appliquAs au dispositif d' assemblage sont rApartis de faon plus hoogAne entre les diffArentes fizations. Par ailleurs, il est noter que les efforts susceptibles d'Atre transmis au travers du dispositif O d' assemblage selon 1' invention sont d'autant plus levs que la distance sAparant les diffArentes ranges est grande. En effet, il en dAcoule une augmentation de 28211 29 la quantité de matière (et donc de la section cisaillée) entre les trous 24 des fixations 16 adjacentes, qui appartiennent à des rangées différentes. Cela a pour effet de retarder la ropLure du matériau composite et d'utiliser davantage encore les capacités des vis de traction 20, sans en augmenter la masse de façon sensible. Dans le méme esprit, une augmentation de la distance séparant la première rangée (R1 sur les figures 2 et 3) de l' interface I a le méme effet. Des essais comparatifs ont été effectués sur une première éprouvette réalisée selon l'art antérieur et sur une deuxième éprouvette réalisoe conformément à lTinvention. Dans les deux cas, on a utilisé une éprouvette en fibres de carbone constituée dun empilement de 240 plis du matériau IM7/977-2 à g/m2. Chacune des fixations comprenait un cylindre de 25 mm de diamètre en Marval X12H réf. NSA5081 et une vis de traction de 15,9 mm de diamètre en Inconel 718 1510 Mpa. La première éprouvette comprenait deux fixations dont les axes étaient espacés l'un de l'autre de 57,6 mm et situés à 50mm des bords latéraux de l'éprouvette, les axes des cylindres étant également espacés de 50 mm du bord de l'éprouvette simulant 1 T interface de l'assemblage. La rupture de cette première éprouvette est intervenue à 58880 daN, par rupture des vis de traction. Seule l'adjanction dTune troisième fixation intermédiaire permettrait de transmettre des efforts plus importants. Toutefois, une fixation identique aux deux précédentes, selon l'art antérieur, conduirait à une fragilisation très 28211 29 importante du matériau composite, qui interdit d'envisager cette solution. La deuxième éprouvette testée comporte les deux mêmes fixations que la première, ainsi qurune troisième fixation -intermédiaire placée à égale distance des deux précédentes. Le cylindre de la troisième fixation est plus éloigné du bord de l'éprouvette simulant l' interface que les cylindres des deux premières fixations. Plus précisément, ce cylindre est situé dans une deuxième rangée, distante de 50 mm de la première rangée dans laquelle sont placés les cylindres des deux premières fixations. La rupLure de cette deuxième éprouvette est intervenue, par cisaillement dans le matériau composite, pour un effort de traction de 84570 daN. Ainsi, les essais qui ont été effectués montrent que le ''flux dTenture'r, défini comme le rapport- entre l 'effort transmis par chaque fixation et le pas apparent de celles-ci, est égal à 511 daN/mm (58880/(2x57,6)) pour la première éprouvette (art antérieur) et à 979 daN/mm (84570/(3x28,8)) pour la deuxième éprouvette (invention). Ces observations montrent que la mise en _uvre de l' invention permet sensiblement de doubler le flux maximal que peut transmettre le dispositif d' assemblage, grâce au doublement du pas rendu possible par la disposition en quinconce des écrous dans lesquels sont vissées les vis de traction. Bien entendu, l' invention n'est pas limitée aux modes de réalisation etvariantes qui ont été décrits à titre d'exemple. Ainsi, méme si l' invention 28211 29 est particulièrement avantageuse dans le cas o le panneau est réalisé en matériau composite, compte tenu des problèmes de déchirement posés par un tel panneau, elle peut aussi étre utilisée avec des panneaux réalisés en tout autre matériau et notamment en métal. Par ailleurs, l' invention ntest pas limitée précisément aux différentes fixations décrites. En particulier, l'ensemble écrou-cylindre creux peut présenter toute autre forme connue de l'home du métier sans sortir du cadre de l' invention. 28211 29 REVEND I CAT I ONS 1. Dispositif d'assemblage (10) d'un panneau (12) et d'une autre structure (14), ce dispositif comprenant une pluralité de fixations (16) réparties le long d'une interface (I) entre le panneau (12) et la structure (14), chacune des fixations (16) comprenant un écrou (18) noyé dans le panneau (12), à proximité de l' interface (I), et une vis de traction (20) traversant des parties du panneau (12) et de la structure (14) adjacentes à lTinterface (I), selon une première direction sensiblement perpendiculaire à l' interface, ladite vis comprenant une tête (20a) en appui sur la structure (14) et une extrémité filetée vissée dans l'écrou (18), caractérisé en ce que les écrous (18) des différentes fixations (16) sont disposés selon au moins deux rangées (R1, R2,...R5) sensiblement parallèles à l' interface, de telle sorte que les écrous (18) des fixations (16) voisines sont situés dans des rangées différentes. 2. Dispositif d' assemblage selon la revendication 1, dans lequel chaque écrou (18) est monté dans un cylindre (22) qui traverse le panneau (12) selon une deuxième direction sensiblement perpendiculaire à la première direction et aux faces (12a, 12b) dudit panneau. 3. Dispositif d' assemblage selon la revendication 2, dans lequel chaque cylindre (22) comprend une tête fraisée (22a), logée dans une empreinte complémentaire formée sur une face extérieure 28211 29 (12a) du panneau (12), de telle sorte qu'une face dTextrémité de ladite tête affleure ladite face extérieure. 4. Dispositif dTassemblage selon la revendication 3, dans lequel chaque cylindre (22) comprend également une extrémité filetée, sur laquelle est vissé un deuxième écrou (34) prenant appui sur une face intérieure (12b) du panneau (12). 5. Dispositif d'assemblage selon l T une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel les vis de traction (20) des fixations (16) dont les écrous (18) sont disposés dans des rangées (R1, R2,...R5) différentes transmettent des efforts sensiblement différents et présentent des sections plus élevoes lorsque les efforts transmis sont plus importants. 6. Dispositif d'assemblage selon lTune quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel les vis de traction (20) des fixations (16) dont les écrous (18) sont disposés dans des rangées (R1, R2,...R5) différentes transmettent des efforts sensiblement différents et sont réalisées en un matériau présentant une résistance à la traction plus élevoe lorsque les efforts transmis sont plus importants. 7. Dispositif dTassemblage selon l'une quelcouque des revendications 1 à 4, dans lequel les vis de traction (20) des fixations (16) dont les écrous (18) sont disposés dans des rangées (R1, R2,...R5) différentes transmettent des efforts sensiblement 28211 29 différents et présentent un serrage plus important lorsque les efforts transmis sont plus faibles. 8. Dispositif d'assemblage selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel ledit panneau (12) est réa-lisé en un matériau composite. 9. Dispositif d'assemblage selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel ladite structure (14) est un panneau métallique, des évidements (30) servant à loger les têtes (20a) des vis de traction (20) étant usinées dans ledit panneau métallique.