Brevet FR2811607A1 — publié le 20020118

PROCÉDÉ POUR FABRIQUER DES PIÈCES PAR INJECTION D'AU MOINS DEUX MATÉRIAUX POLYMÉRIQUES DIFFE- RENTS ET UTILISATION DE CES PIÈCES L'invention concerne un procédé pour fabriquer des pièces en matériaux plastiques par moulage par injection ou par moulage par injec- tion-compression d'au moins deux types différents de matériaux plasti- ques, ainsi que l'utilisation de ces pièces. Les mélanges à mouler en vrac (BMC) sont utilisés en de grandes quantités pour la fabrication de produits en matériaux plastiques. La plu- part d'entre eux sont produits en se basant sur des résines polyester insatu- ré durcissable. En subissant un durcissement et/ou une réticulation -par- tiel ou complet- ils forment des matériaux plastiques thermodurcis. Les BMC sont fabriqués en série pour produire, par exemple, des réflecteurs de phare pour automobiles. Les réflecteurs de phare d'automo- biles sont soumis à des températures allant de 120 à 140 C quand les pha- res sont allumés, la température étant fonction, par exemple, du type et de la taille du réflecteur, du type de l'ampoule et de la ventilation à l'intérieur du réflecteur de phare. En outre, il faut qu'ils satisfassent à un très haut de- gré de réflexion, qui peut être mesuré selon la norme ASTM E430 ou selon la norme européenne ISO 2813 qui établit des exigences similaires à celles de la norme ASTM E430. Par conséquent, la courbure doit être tout à fait précise et la surface de ces réflecteurs doit être très lisse et présenter une rugosité superficielle très faible de manière à ne pas perdre trop de lumiè- re dans des directions qui ne sont pas voulues. Les réflecteurs de phare sont fabriqués selon les étapes consis- tant à: 1) mélanger les matériaux bruts et plusieurs additifs ensemble pour produire un BMC prêt à être injecter, 2) mouler par injection le BMC, 3) effectuer des opérations de nettoyage comme éliminer les jets de coulée, ébavurer et éliminer la poussière, 4) traiter sous la lumière UV pour optimiser l'adhérence entre la surface du BMC, sur les plans chimique et physique, et la ou les substan- ce(s) chimique(s) d'un revêtement transparent, ) recouvrir la surface de la pièce formée, d'un vernis appelé "re- vêtement transparent", par immersion ou par pulvérisation pour produire une surface beaucoup plus lisse qui présente une rugosité superficielle très faible, 6) métalliser la surface du revêtement transparent, par exemple avec de l'aluminium ou un alliage d'aluminium, dans une chambre sous vi- de, et à 7) revêtir la surface métallisée pour la protéger contre l'oxyda- tion et le ternissement, par exemple, par une couche mince et transparente de vernis, qui peut être une couche de polysiloxane. La mise en oeuvre de la couche du revêtement transparent néces- site un soin particulier pour éviter, par exemple, des coulées, des gouttes et d'autres irrégularités gênantes. Le document EP-A-0 790 115 enseigne un procédé de production de composants optiques de très haute qualité principalement formés à par- tir de matériaux thermodurcis, un seul matériau présentant une teneur en matériau de moulage pré-durci ainsi qu'une teneur en fibres et en charges très élevée, étant utilisé, et la température superficielle du moule devant dépasser 170 C (360 F). Le but de ce procédé est d'éviter le dépôt d'un re- vêtement transparent, par fabrication de pièces avec une surface moulée par injection très lisse. Il est nécessaire pour ce procédé que les surfaces du moule soient d'une excellente qualité et que l'on respecte strictement plusieurs conditions requises du procédé pour produire des pièces mou- lées dans lesquelles il se forme une peau très fine constituée d'un matériau sans fibre et présentant une très faible teneur en charges, que l'on élimine par compression après séparation des phases du matériau de moulage. Par conséquent, ce procédé nécessite une maîtrise du procédé presque parfaite dans plusieurs gammes très restreintes, ce qui est difficile à réaliser dans les productions en série et onéreux. On s'attend à ce que ce procédé provo- que une abrasion élevée sur toutes les parois en contact avec le matériau de moulage. Puisque la fabrication du revêtement transparent comprenant le traitement sous la lumière UV entraîne des coûts de production représen- tant environ 25 à 30 % de ceux du réflecteur de phare complet, un objet de l'invention consiste à proposer un procédé de fabrication moins onéreux qui permet d'éviter le revêtement transparent. Un autre objet de l'inven- tion consiste à proposer un procédé que l'on peut utiliser dans une produc- tion en série et que l'on peut maîtriser relativement facilement. En outre, un autre objet de l'invention consiste à proposer un procédé dans lequel on peut produire en série sur des parties extérieures de pièces en matériaux plastiques, des peaux présentant une couleur, une brillance, un comporte- ment antistatique, une résistance à l'abrasion, etc., qui sont excellents. Le BMC sera appelé "matériau de moulage" ou souvent abrégé en "matériau" dans la suite du présent document, celui-ci étant partiellement utilisé comme "matériau de coeur" ou partiellement utilisé comme "maté- riau de peau". La présente invention propose un procédé pour produire des piè- ces moulées en matériaux plastiques par moulage par injection ou par moulage par injection-compression, qui utilise au moins deux types diffé- rents de matériaux plastiques dans le même moule, dans lequel au moins un matériau est utilisé pour former le coeur de la pièce, et au moins un ma- tériau est utilisé pour former la peau de la pièce, la peau enveloppant tout au moins partiellement le coeur de la pièce, au moins un matériau destiné à former le coeur de la pièce étant un matériau thermodurci et au moins un matériau destiné à former la peau étant un matériau thermodurci. On a découvert que, par exemple, si deux matériaux de moulage différents mais similaires pour le moulage par injection sont introduits l'un après l'autre dans un canal ou dans un espace ouvert, tout en restant en contact sous pression avec une trémie ou une machine de moulage indui- sant une pression, et si ces deux matériaux sont ensuite injectés dans un moule de cette sorte, le premier matériau ne doit pas remplir tout l'espace dans la partie la plus éloignée de l'entrée du moule par laquelle le matériau de moulage pénètre dans l'espace ouvert du moule, mais le premier maté- riau de moulage enveloppe essentiellement le second matériau qui génère le coeur de la pièce à former. Par conséquent, une peau peut se former à partir du premier matériau qui sera ensuite appelé matériau de peau et on peut former le coeur à partir d'un second matériau que l'on appellera maté- riau de coeur. Il est étonnant que le matériau de peau puisse entourer partielle- ment ou entièrement le matériau de coeur selon la composition, le volume et l'état des deux matériaux de moulage ainsi que selon la géométrie et l'état des surfaces du moule et des canaux qui conduisent à l'espace ouvert du moule. De plus, on a découvert qu'il était possible d'utiliser même trois ou quatre matériaux différents de moulage pour la fabrication d'une pièce selon l'invention, ou voire plus. Dans un tel cas, le second et peut-être mê- me le troisième matériau de moulage peuvent former chacun une couche qui se trouve partiellement ou entièrement en-dessous de la couche du pre- mier, respectivement du second matériau de moulage, de sorte que les ma- tériaux de peau peuvent former plus ou moins des enveloppes ressemblant aux pelures d'oignon en partant de la couche de peau extérieure vers la couche de peau intérieure. De manière surprenante, on a trouvé que le moyen par lequel on amène le premier matériau de moulage et parfois un à trois matériaux de moulage supplémentaires dans l'espace ouvert du moule pour former une peau, et les états de ces matériaux, ainsi que les conditions du procédé per- mettaient ou non d'obtenir le développement d'une peau enveloppant un coeur de la pièce. En outre, il est étonnant que la qualité de surface de la peau puis- se présenter un aspect aussi fin, et il est nécessaire d'évaluer exactement la qualité de surface. Ceci peut être fait, par exemple, par microscopie à for- ce atomique pour mesurer la rugosité superficielle et/ou au moyen d'un in- strument destiné à déterminer la brillance pour optimiser la qualité de la surface de la peau, détermination qui ne peut pas être faite par simple obs- ervation visuelle. On observe la formation d'une rugosité à l'échelle mi- croscopique de sorte que l'on ne peut pas la mesurer assez bien avec des systèmes de mesure classiques comportant une pointe de contact en dia- mant, comme un rugosimètre Perthen, ou bien par visualisation de la topo- graphie avec un microscope électronique à balayage puisque beaucoup de défauts et d'irrégularités sont plus petits que 0,1 gtm. Comme machine de moulage par injection ou de moulage par in- jection-compression, on peut utiliser une machine de moulage par injec- tion. Une autre possibilité consiste à utiliser une machine de compression à cylindres au lieu d'une machine de moulage par injection bien que l'on ne l'utilise plus de nos jours pour l'injection de matériaux de moulage dans un moule. Dans la suite du présent document, le procédé est décrit pour une machine de moulage par injection bien que l'on puisse utiliser un procédé similaire pour une machine de compression à cylindres. L'homme de mé- tier sait ce qu'il faut faire puisque pratiquement toutes les opérations et les conditions pour ces deux types de machine sont généralement connues de l'homme de métier. Comme matières premières servant de base principale aux maté- riaux de moulage, on peut utiliser par exemple, des acides dicarboxyli- ques insaturés et/ou des acides dicarboxyliques saturés associés à des diols, pour former la résine d'un matériau de moulage. A ces matières pre- mières, on peut ajouter des monomères tels que des composés vinyliques, allyliques et/ou acryliques pour la réticulation, un amorceur de polyméri- sation radicalaire comme le perbenzoate de t-butyle ou tout autre peroxy- de, un agent de démoulage comme le stéarate de zinc ou de calcium, un in- hibiteur pour empêcher une polymérisation prématurée et/ou pour modi- fier les temps de réaction, un agent de brillantage optique pour résines lé- gèrement colorées, un colorant bleu comme indicateur de durcissement, un agent stabilisant à la lumière pour empêcher lejaunissement à la lumiè- re du soleil, un agent antistatique, un agent retardateur de flamme comme une paraffine chlorée, un hydroxyde d'aluminium et/ou un trioxyde d'anti- moine, un colorant soluble et/ou un pigment insoluble pour colorer, une charge comme du carbonate de calcium et/ou du kaolin et/ou du mica et/ou de la dolomite, un agent épaississant selon le besoin pour un matériau de moulage comme un oxyde/hydroxyde de magnésium et/ou de calcium que l'on peut mélanger avec une charge et utiliser pour imprégner des fibres, ce qui fait passer le composé de moulage à un état très visqueux, un additif permettant d'obtenir une stabilité dimensionnelle élevée et un faible re- trait comme une solution de matières thermoplastiques dans le styrène pour réduire le retrait au cours du durcissement, en particulier de polysty- rène, de poly(acétate de vinyle), de poly(méthacrylate de méthyle), de po- lyesters saturés, d'acétobutyrate de cellulose et de polycaprolactames, des fibres essentiellement constituées de verre "E" sous la forme de fibres coupées, et parfois même d'autres additifs. On peut utiliser les matériaux de moulage lorsqu'ils sont prédur- cis, en particulier lorsqu'on les utilise avec un isocyanate. Puisque l'utili- sation respective des termes "durcissement" et "réticulation" dépend de la formation en chimie ainsi que de la profession de l'expert utilisant ces mots, on ne fera aucune différence dans ce texte entre le durcissement et/ou la réticulation. Le matériau de moulage à utiliser pour le moulage de la peau, respectivement du coeur de la pièce, peut être amené, par exemple, dans une trémie sous l'action simultanée d'une pression appliquée sur le maté- riau de moulage par un piston et/ou par le mouvement en avant ou en arriè- re d'une vis d'injection. La quantité de matériau de moulage peut être ame- née à l'avant de la vis d'injection dans un fourreau qui peut être chauffé à une température se situant dans l'intervalle qui va, par exemple, de 15 à C, la température dépendant du système catalytique du matériau de moulage. Si nécessaire, la trémie à piston utilisée peut être également chauffée. Généralement, on préfère que la vis d'injection soit équipée d'un clapet de non-retour pour éviter le retour du matériau de moulage dans la vis après injection dans le moule. On injecte ensuite le matériau de moula- ge introduit, dans le moule à l'aide de la vis qui se comporte comme un pis- ton ou à l'aide de la trémie. Généralement, la durée d'injection peut varier entre 0,5 et 3 se- condes, de préférence entre 0,5 et 1,5 seconde. Quand on remplit le moule avec le matériau de moulage, on applique une pression de maintien pour éviter les défauts provoqués par le retrait du matériau de moulage au cours de son durcissement/réticulation. La durée au cours de laquelle on appli- que la pression de maintien dépend du temps de durcissement/réticulation et de la géométrie de l'ouverture de l'outil. La durée au cours de laquelle on applique la pression de maintien peut varier entre 3 et 15 secondes, de pré- férence entre 5 et 10 secondes. Les moules peuvent être maintenus à une température allant de 130 à 180 C, de préférence de 135 à 175 C. Cette température dépend du système catalytique du matériau de moulage. Tout le procédé, à compter du remplissage de l'espace ouvert du moule jusqu'à l'ouverture du moule et l'éjection de la ou des parties moulées, peut prendre de 30 à 90 secondes, de préférence de 40 à 60 secondes. Cette durée dépend principalement de l'épaisseur maximale des parties et de la vitesse de polymérisation du ma- tériau de moulage. Il n'y a que très peu de différence entre l'utilisation d'une machi- ne pour le moulage par injection et l'utilisation d'une machine pour le moulage par injection-compression. Quand on utilise le moulage par in- jection-compression, il faut faire attention à ce que les fentes restant né- cessairement ouvertes entre les différentes parties du moule ne soient pas trop ouvertes pour que le(s) matériau(x) de moulage puisse(nt) remplir et fermer ces fentes. Si ces interstices/fentes entre les différentes parties du moule peuvent être fermées avec le matériau de moulage lorsqu'on ne lais- se pas les ouvertures des différentes parties du moule trop ouvertes, il est alors possible d'appliquer une pression de maintien pendant un certain temps court de sorte que les matériaux de moulage peuvent être durcis/ré- ticulés sous cette pression relativement élevée. Les détails pour mettre en oeuvre une telle machine de moulage ainsi que les procédés d'injection eux-mêmes sont bien connus de l'homme de métier, de sorte qu'il n'est pas nécessaire de décrire la plupart des éta- pes de ces procédés bien connus. En ce qui concerne le procédé selon l'invention, il est souhaita- ble d'avoir un moule et des canaux menant au moule, qui présentent des surfaces intérieures de bonne qualité. Il est nécessaire d'avoir au moins un récipient pour le matériau de peau avec l'équipement pour injecter le(s) matériau(x) de peau, de manière à ce que ce matériau soit devant le maté- riau de coeur dans de nombreux cas. En outre, il est nécessaire d'avoir au moins un récipient pour le(s) matériau(x) de coeur avec l'équipement pour injecter le(s) matériau(x) de coeur dans le moule, lequel équipement étant indépendant de l'équipement pour injecter le matériau de peau. S'il faut utiliser un troisième matériau, voire même un quatrième matériau, ces ma- tériaux peuvent être injectés entre le (premier) matériau de peau et le (der- nier) matériau de coeur de telle manière que tous les matériaux différents peuvent rester en contact sous pression avec la machine induisant une cer- taine pression pour l'injection; il est alors souhaitable de disposer d'un ou même de deux autres récipients pour le troisième, respectivement le qua- trième matériau de moulage, associés à un équipement pour injecter ces matériaux. On peut situer le troisième, respectivement le quatrième maté- riau de moulage, dans la pièce formée, entre la peau extérieure et le coeur intérieur; si le matériau de peau doit entourer le matériau de coeur seule- ment partiellement, il peut être souhaitable qu'au moins un autre matériau de moulage forme une autre couche de la pièce, en particulier là o le ma- tériau de peau est encore manquant. Dans la plupart des cas, le but sera de produire une peau qui pré- sente une épaisseur de couche pratiquement constante. Le terme "prati- quement" indique ici que l'épaisseur de la couche ne peut pas être produite de manière à être strictement constante, mais peut varier selon le procédé et la pièce choisis. Par ailleurs, on peut concevoir de produire une pièce présentant une peau qui montre un changement continu de l'épaisseur de la couche. De préférence, on peut utiliser seulement deux ou trois maté- riaux de moulage différents pour l'injection, mieux encore un seul maté- riau pour former le coeur de la pièce et un seul matériau pour former la peau entourant le coeur tout au moins partiellement, les deux matériaux ne devant pas être nettement séparés après injection. Les deux matériaux dif- férents peuvent montrer une zone de mélange, même avec un gradient, en- tre le matériau de coeur et le matériau de peau après injection et avant le durcissement/réticulation dans une zone qui se trouve presque au niveau de l'interface entre le coeur et la peau. Dans le cas o l'on utilise un troisiè- me, voire même un quatrième matériau de moulage différent, le second et le troisième matériau seront situés entre le coeur intérieur et la peau exté- rieur de la pièce. Les pièces fabriquées avec une telle peau peuvent remplir diffé- rentes conditions. Une condition peut consister en ce qu'il se forme une peau présentant une rugosité superficielle mesurée et calculée sous la for- me d'une valeur moyenne de hauteurs de pics, Ra, ne dépassant pas 50 nm, telle que mesurée par microscopie à force atomique, de préférence ne dé- passant pas 25 nm, mieux encore ne dépassant pas 16 nm, au mieux ne dé- passant pas 10 nm, et surtout ne dépassant pas 6 nm. Ra a été mesurée et calculée selon la norme ISO 4287/1 sur un échantillon de 20 pm x 20 grm avec un microscope à force atomique du type Nanoscope E de Digital In- strument, sur la face fonctionnelle de la pièce en contact avec le moule ou le canal. Une autre condition que peut remplir la peau consiste en ce qu'el- le se forme en présentant tout au moins partiellement, après durcisse- ment/réticulation, une couleur différente de la couleur du matériau de coeur après durcissement/réticulation, en ce qu'il se forme de préférence une peau colorée sur un matériau de coeur blanc ou de couleur naturelle. Ou bien, elle peut se former en présentant, après durcissement/réticula- tion, tout au moins une couleur partiellement naturelle ou une transparen- ce, sur un matériau de coeur qui est blanc, de couleur naturelle ou d'une toute autre couleur après durcissement/réticulation. Une autre condition que peut remplir la peau consiste en ce qu'el- le se forme en entourant le coeur tout au moins partiellement, après durcis- sement/réticulation, et en présentant une résistance électrique élevée et/ou en empêchant toute charge électrostatique. Une autre condition que peut remplir la peau consiste en ce qu'elle se forme en présentant tout au moins partiellement, après durcissement/réticulation, une résistance chi- mique élevée aux solvants et/ou aux milieux acides et/ou basiques. Une autre condition que peut remplir la peau consiste en qu'elle se forme en présentant tout au moins partiellement, après durcisse- ment/réticulation, une résistance élevée aux éraflures. Un matériau est ré- sistant aux éraflures lorsqu'après un essai normalisé, il présente une éra- flure d'une largeur inférieure à 100 gm pour une charge d'au moins 2 New- ton. De préférence, une éraflure d'une largeur inférieure à 100 gm est pro- duite avec une charge d'au moins 2,3 Newton. Mieux encore, la charge doit être entre 2,5 et 3 Newton pour ce type d'éraflure. L'essai peut être réalisé selon la norme allemande DIN 53799. Il peut se former une peau entourant tout au moins partiellement le coeur de la pièce, qui présente, après durcissement/réticulation, une épaisseur de 0,01 à 0,8 mm, de préférence de 0,02 à 0,7 mm, mieux encore de 0,05 à 0,6 mm, au mieux de 0,08 à 0,5 mm. La peau peut présenter une épaisseur de couche pratiquement constante, ce qui peut être préféré puis- que ce procédé peut être plus facile à maîtriser, et permet de maîtriser le retrait et la déformation de la pièce beaucoup plus facilement. Une autre possibilité consiste en ce que la peau peut aussi montrer un gradient (vou- lu) d'épaisseur de couche de la peau. Le matériau de coeur peut présenter - par comparaison avec le matériau de peau - des propriétés rhéologiques presque identiques ou si- milaires et une composition chimique légèrement ou très différente; de préférence, le matériau de peau présente une viscosité légèrement infé- rieure à celle du matériau de coeur. Le matériau de coeur peut contenir des fibres en une teneur de 5 à 30 % en poids ainsi que des charges en une teneur de 30 à 85 % en poids, les teneurs étant calculées avant durcissement/réticulation. De préférence, la teneur en fibres du matériau de coeur varie dans l'intervalle allant de 7 à 25 % en poids, mieux encore de 9 à 20 % en poids, au mieux de 10 à 15 % en poids, et la teneur en charges varie de pré- férence dans l'intervalle allant de 38 à 7 8 % en poids, mieux encore de 50 à % en poids, et au mieux de 5 8 à 70 % en poids. Néanmoins, dans certains cas, les matériaux de moulage peuvent être choisis parmi ceux présentant une teneur en fibres de 2 à 12 % en poids, en particulier de 4 à 9 % en poids, et/ou une teneur en charges de 25 à 48 % en poids, en particulier de 30 à 45 % en poids. Comme fibres, on utilise généralement des fibres de verre, en particulier des fibres de verre E. Une teneur élevée en fibres entraîne une résistance élevée et un module d'élasticité élevé, mais une orientation plus ou moins importante de ces fibres au cours de l'injection peut forte- ment affecter ces propriétés ainsi que la qualité de la surface comme on peut l'observer d'après l'aspect de la surface (rugosité contre le caractère lisse, brillance, homogénéité). Une faible teneur en fibres entraîne une ré- sistance relativement faible et un module d'élasticité relativement faible, mais la qualité de la surface peut être influencée de manière favorable. Une teneur élevée en charges entraîne une viscosité élevée ainsi qu'un module d'élasticité élevé et peut influencer favorablement la qualité de la surface, mais peut aussi affecter les propriétés de résistance au choc. Une faible teneur en charges entraîne une résistance relativement faible et un module d'élasticité relativement faible, mais la qualité de la surface peut être améliorée de manière favorable; en outre, une faible teneur en charges permet d'introduire une quantité supérieure de fibres de verre. Un matériau de peau présentant une faible teneur en fibres et/ou présentant une faible teneur en charges peut être soumis à une réaction chimique afin de modifier la viscosité de la résine polyester insaturé. Ceci peut être ob- tenu, tout au moins partiellement, avec un oxyde et/ou un hydroxyde, en particulier avec un oxyde et/ou un hydroxyde d'un élément alcalino-ter- reux. Si, par exemple, MgO réagit avec de l'acide carboxylique, la viscosi- té du matériau est alors augmentée, ce qui permet de réduire encore la te- neur en charges, et parfois même de l'amener à 0. La viscosité de la résine polyester insaturé pour un matériau de coeur ou pour un matériau de peau, peut être également modifiée par réac- tion chimique entre le groupe hydroxy de la résine polyester insaturé et les constituants contenant au moins un groupe isocyanate comme le toluène- diisocyanate (TDI) ou le méthylène-diphényldiisocyanate (MDI). La vis- cosité du matériau peut être aussi augmentée en utilisant une résine poly- ester insaturé de viscosité élevée, contenant, par exemple, une petite quantité de monomère, et plus particulièrement d'un monomère de visco- sité élevée ou même d'un monomère de point de fusion élevé comme le tri- * allylcyanurate. Dans ces cas, la viscosité du matériau est augmentée, ce qui permet de réduire encore la teneur en charges dans le matériau de peau, et parfois même de l'amener à 0. Dans de nombreux cas, il est favorable d'avoir un matériau de peau présentant une viscosité différente de celle du matériau de coeur. Le matériau de peau peut contenir des fibres en une teneur de 0 à 10 % en poids ainsi que des charges en une teneur de 0 à 50 % en poids, tel- les que mesurées avant le durcissement/réticulation. De préférence, la te- neur en fibres peut varier dans l'intervalle allant de 0,5 à 8 % en poids, mieux encore de 1,5 à 6 % en poids, ou alors il est pratiquement sans fibre, tandis que la teneur en charges peut varier dans l'intervalle allant de 1 à 46 % en poids, mieux encore de 5 à 42 % en poids, au mieux de 15 à 3 8 % en poids, mais il est aussi possible d'utiliser un matériau pratiquement sans charge. Les fibres sont généralement du même type ou d'un type similaire à celles du matériau de coeur. Il peut être préférable que la charge du matériau de coeur ou du matériau de peau présente une granulométrie très petite, par exemple, la granulométrie moyenne peut être mesurée avec un Sedigraph 5100 dispo- nible auprès de Micrometrics. La granulométrie moyenne de la charge peutse situer dans l'intervalle allant de 0,05 à 5 gm, de préférence de 0,1 à 3 gm, mieux encore de 0,3 à 1,5 gm. Il peut être souhaitable de ne pas ré- gler la granulométrie moyenne mais de régler la granulométrie maximale de la charge. De cette manière, on préfère que la granulométrie maximale ne soit pas supérieure à 20 gum, de préférence ne soit pas supérieure à 15 gm, mieux encore ne soit pas supérieure à 10 grm, au mieux ne soit pas su- périeure à 6 grm. En outre, on peut préférer utiliser des fibres de verre dans le ma- tériau de coeur ou dans le matériau de peau, qui présentent une longueur moyenne se situant dans l'intervalle allant de 3 à 12 mm en général, mais qui peuvent montrer une longueur moyenne se situant dans l'intervalle al- lant de 3 à 6 mm pour des exigences normales, de préférence de 4,5 à 6 mm; mais dans les cas o d'excellentes propriétés mécaniques sont nécessaires, une longueur moyenne d'au moins 6 mm est préférée et dans les cas o les propriétés mécaniques sont fondamentales, une longueur moyenne de l'or- dre de 12 mm est préférée. Par ailleurs, on peut préférer utiliser des fibres de verre dans le matériau de peau ou dans un troisième et/ou un quatrième matériau, qui présentent une longueur moyenne allant de 0,05 à 4,5 mm, de préférence de 0,08 à 3 mm, mieux encore de 0,1 à 1,5 mm ou d'environ 0,1 mm,; dans un tel cas, cela concerne des fibres broyées quand un excellent caractère lisse de la surface est nécessaire. Le matériau de peau peut être injecté dans un canal qui mène à une entrée du moule, ou peut être injecté au tout début de l'espace ouvert du moule qui est la zone d'entrée qui forme une partie de la pièce moulée, laquelle partie sera séparée de la pièce après éjection. Le matériau de peau peut être injecté soit pratiquement en même temps que le matériau de coeur, soit 0,01 à 5 secondes, de préférence 0,2 à 2,5 secondes, mieux en- core 0,4 à 1,8 secondes avant l'injection du matériau de coeur. Si on utilise un troisième et/ou un quatrième matériau de moulage, on peut préférer qu'il soit injecté pratiquement en même temps ou peu de temps après le premier matériau de peau et peu de temps avant le dernier matériau de coeur. Le matériau de peau, ainsi que le troisième voire le quatrième maté- riau de moulage, peut être poussé avec une faible impulsion dans un canal conduisant à ou dans le moule ou dans l'entrée du moule de sorte que le ma- tériau de peau est situé devant le matériau de coeur et que le matériau de coeur est poussé avec une forte impulsion vers l'avant, le matériau de peau se déplaçant ainsi devant ledit matériau de coeur à l'intérieur de l'espace ouvert du moule. Si on utilise un troisième, voire même un quatrième ma- tériau de moulage, on peut alors le placer avec une faible impulsion entre le matériau de peau et le début du matériau de coeur. Il est important que ces matériaux de moulage soient situés de cette manière l'un après l'autre, pour que, par exemple, la machine de moulage par injection puisse injec- ter tous ces matériaux dans l'espace ouvert du moule sans endommager de manière importante les matériaux de moulage et la pièce moulée, par exemple, en enfermant des gaz, en mélangeant les différents matériaux ou sous l'action d'un "effet diesel" qui résulte d'un début de combustion loca- lisé au niveau de la surface ou bien par l'intermédiaire de porosités ou de zones ternes qui ne présentent pas une excellente brillance. Le tableau 1 ci-dessous présentent différents paramètres du pro- cédé de l'invention pour un moulage par injection et pour un moulage par injection-compression. Tableau 1 Moulage par Moulage par Données Paramètres de moulage Unité injection injection- préférées compression Température du fourreau [ C] 25 - 50 25 50 30 - 40 Contre-pression [kPa] 110 - 420 110 - 420 300 - 400 Temps de séjour dans le fourreau [min] 200 > 200 > 300 Durée de l'injection [s] 0,5- 2,5 0,5 - 2,5 3000 - environ 4500 Durée de la pression de maintien [s] 3 - 12 - 5 - 10 Température de la surface du moule[ C] > 150 > 150 150-175* Durée du durcissement/réticulation[s] > 20 > 20 > 30 * de préférence avec un intervalle de température de l'ordre de 15 C entre les parties mâle et femelle. Toutes les gammes indiquées avec "environ..." sont à interpré- ter comme relativement large. Le tableau 2 ci-dessous montre quelles influences ont les valeurs minimales et maximales des intervalles indiqués pour les différents para- mètres du tableau 1 sur les matériaux de moulage. Tableau 2 Effet des faibles valeurs Effet des valeurs élevées Température du fourreau Viscosité élevée Risque de pré-durcissement Pression d'injection élevée Favorable pour l'injection pour une courte durée d'in- j ection Vitesse de cisaillement éle- vée (importante) Préchauffage et risque de pré-durcissement dans le cla- pet de non-retour Contre-pression Faible densification du maté- Risque de fuite rian de moulage riau de moulage Favorable pour une alimen- Risque de variation dans tation régulière l'alimentation des quantités du matériau de moulage Temps de séjour dans le Uniformité de la température Risque de pré-durcissement fourreau de moulage Interstice de compression Risque d'effet diesel Risque de fuite Favorable pour avoir une Faible alimentation bonne pression appliquée sur Chute de pression au-dessus le matériau Chute de pression au-dessus le matériau du matériau Débit d'injection Mêmes effets que pour la du- Mêmes effets que pour la rée d'injection durée d'injection Favorables pour le réglage de l'épaisseur de la peau Durée de l'injection Risque d'effet diesel Risque de prédurcissement Favorable pour avoir une Porosités bonne qualité de surface Zones ternes Zones ternes Amortissement Risque d'une faibles alimen- Matériau pré-cisaillé atten- tation dant dans la buse Chute de pression au-dessus Risque de prédurcissement du matériau Pression de maintien Risque de zones ternes Favorable Durée de la pression de La pression de maintien peut Favorable maintien être coupée avant le durcis- sement/réticulation. Risque de zones ternes et déforma- tion des parties moulées. Température de la Zones ternes Favorable mais il y a un ris- surface du moule Mauvais durcissement/réticu- que de prédurcissement et _______________________ lation de porosités Durée du Mauvais durcissement/réticu- Favorable pour la producti- durcissement/réticulation lation vité Le matériau de peau peut être réparti tout au moins partiellement le long de la ou des surface(s) interne(s) du moule, ce qui réduit l'espace ouvert du moule et crée une couche mince le long de la ou des surface(s) du moule, de sorte que le matériau de coeur est ensuite réparti dans l'espace restant dans le moule, et de préférence de sorte que la zone entière de coeur de la pièce est remplie avec le matériau de coeur et que le coeur de la pièce est pratiquement enveloppé d'une couche mince de matériau de peau. La buse pour le matériau de peau ou la trémie à piston pour le ma- tériau de peau peut conduire le matériau de peau poussé vers l'avant, dans le canal entre la buse pour le matériau de coeur et l'espace ouvert du moule pour former l'entrée. On a observé qu'il pouvait être utile que les matériaux de moula- ge soient en contact intime avec les parois du canal, respectivement avec les parois de l'espace ouvert du moule. Le canal entre la buse pour le maté- riau de coeur et l'espace ouvert du moule destiné à former l'entrée peut être courbé, incurvé, tordu et/ou voir sa section transversale changer, et/ou se présenter de telle manière que la toute première partie de la ou des surfa- ce(s) du moule destinée à former l'entrée présente au moins un épaule- ment, saillie, courbure et/ou incurvation. De tels courbure, incurvation, torsion, changement de section transversale, épaulement saillie, etc., en- traîneront un contact plus intime du ou des matériau(x) de peau, respecti- vement du ou des matériau(x) de coeur, de sorte que les matériaux seront plus en contact avec les surfaces intérieures du moule, respectivement avec les interfaces de l'espace ouvert restant formés par d'autres maté- riaux de moulage. Dans un tel cas, le ou les matériau(x) de peau formeront une meilleure peau plus large, respectivement une couche, ce qui conduit à une épaisseur de couche plus homogène. L'extrémité de la buse pour un matériau de peau ou l'extrémité d'une trémie à piston pour un matériau de peau peut être dirigée vers le dé- but ou le milieu de la buse pour le matériau de coeur et y être reliée, ou bien peut être dirigée vers le moule lui-même et y être reliée. S'il faut diriger plus d'une extrémité de tels systèmes/machines vers le moule et les relier, cela peut être fait d'une extrémité à l'autre de ces systèmes/machines en face ou pratiquement en face de cette autre extrémité, ou alors dirigée vers l'espace ouvert à angle droit ou selon un autre angle, et/ou on peut les diri- ger vers le même lieu, pratiquement le même lieu ou un lieu éloigné à l'in- térieur de l'espace ouvert. De préférence, ces buses arrivent dans le même canal ou dans des canaux reliés qui conduisent à l'espace ouvert du moule pour former l'entrée, et/ou directement dans l'espace ouvert du moule pour former l'entrée. Les figures 1 et 2 décrivent deux modes de réalisation préférés de l'invention. De préférence, une trémie 1 comprenant un piston (Figures i et 2), ou une buse (qui n'est pas indiquée sur les figures), peut être utilisée pour déplacer un matériau de peau 2 vers l'avant sous l'action d'une pres- sion. Ce matériau peut être un volume total de, par exemple 5 à 20 cm3, d'au moins un matériau de peau 2. Le clapet de non retour 3 assure le non retour de ce matériau en arrière. Dans un premier mode de réalisation, l'extrémité du système 1 collectant et poussant vers l'avant un matériau de peau est dirigée vers une buse 4 d'une unité d'injection que l'on peut utiliser pour au moins un maté- riau de coeur 5 (Figure 1) et y est reliée. Ensuite, il est préférable que l'ex- trémité du système 1 soit reliée à la buse 4 au niveau de la partie avant ou de la partie médiane de la buse 4. L'extrémité de la buse 4 de l'unité d'in- jection est reliée à l'entrée du moule 6. Selon un deuxième mode de réalisation, la trémie i peut être di- rectement reliée à la toute première partie - l'entrée - du moule 6 (Figure 2). L'entrée du moule sera la toute première partie de la pièce formant le moule du corps formé, qui n'appartient pas à la pièce ellemême et qui sera retirée du corps formé avant de vendre la pièce. Dans ce cas, le matériau de peau 2 est collecté dans le système 1 et il est poussé directement dans le moule 6. De préférence, l'épaisseur de la peau constitue de 7 à 11 % de l'épaisseur de la pièce moulée et durcie/réticulée. Selon l'invention, le matériau de moulage poussé devant tous les matériaux de moulage commence à remplir le volume total de la première partie de l'espace ouvert du moule, celui-ci étant en contact avec les surfa- ces du moule. En poussant encore les matériaux de moulage selon l'inven- tion, le premier matériau de moulage qui pénètre dans l'espace ouvert cou- vrira les parois du moule et ne remplira rien ou juste une petite partie de face du moule représente ce que l'on appelle le matériau de peau. Le(s) ma- tériau(x) de moulage suivant(s) pénétrera/pénétreront dans l'espace res- tant au milieu des autres matériaux de moulage et le rempliront, et repré- sente(nt) ce que l'on appelle le(s) matériau(x) de coeur. Le matériau de peau et/ou le matériau de coeur peut déjà être complètement combiné pour être utilisé sans autres additions et sans au- tres ajustement des propriétés rhéologiques, prêt à être injecté. La ou les surface(s) du moule et/ou du canal qui conduit à l'en- trée du moule peuvent présenter favorablement une rugosité Ra ne dépas- sant pas 50 nm sur les faces fonctionnelles de la surface; de préférence ne dépassant pas 25 nm, mieux encore ne dépassant pas 16 nm, au mieux ne dépassant pas 10 nm et surtout ne dépassant pas 6 nm. La rugosité Ra a été mesurée par microscopie à force atomique (AFM) sur des échantillons présentant une surface fonctionnelle de mesu- re de 20 x 20 gm. Le microscope utilisé était du type Nanoscope E de Digi- tal Instrument. La ou les surface(s) du moule et/ou des canaux qui conduisent à l'entrée du moule peuvent être polies avant de démarrer l'opération la pre- mière fois, et peuvent être polies de temps en temps ou peuvent être revê- tues d'un matériau présentant une dureté très élevée, par exemple, avec du nitrure de titane. De préférence, la rugosité superficielle Ra du matériau de peau moins la rugosité superficielle Ra du moule est égale à une valeur ne dépassant pas 5 nm, calculée à partir des mesures faites au microscope à force atomique, et de manière favorable ne dépassant pas 3 nm. On peut métalliser la ou les faces fonctionnelles de la pièce, cou- che de métallisation sur laquelle on peut appliquer une couche de protec- tion supplémentaire. La métallisation peut se faire dans une chambre sous vide par sublimation, en particulier d'aluminium ou d'une substance contenant de l'aluminium. La couche de protection préservera la couche de réflexion de l'oxydation. Un mode particulier de réalisation consiste en ce que le matériau de moulage produisant un matériau thermodurci présente un écoulement de type effet fontaine. Les pièces métallisées fabriquées selon le procédé de l'invention peuvent être utilisées comme réflecteurs de phares ou tout autre réflec- teur, ou comme miroirs. Ou bien on peut les utiliser pour des boîtiers, comme éléments optiques, comme éléments avec une brillance élevée et/ou d'excellents couleur et lustre, comme éléments présentant une excel- lente résistance aux éraflures, une excellente résistance à l'eau, une excel- lente résistance aux intempéries, une excellente résistance chimique, d'excellentes propriétés thermiques et/ou un excellent comportement vis- à-vis des charges électrostatiques. Les exemples suivants illustrent en détail, des modes de réalisa- tion de l'invention. Les exemples suivants aideront à mieux comprendre l'invention mais ils ne sont pas conçus pour limiter le cadre de l'invention. EXEMPLES Différentes compositions ont été préparées en vue de produire différents matériaux de peau et de coeur. Les compositions sont regrou- pées dans le tableau 3 suivant. Tableau 3 Quantités en g Matériau de Matériau de Matériau de peau Matériau de peau de cou- coeur de cou- de bonne qualité coeur de qua- leur jaune leur blanche de surface lité de surface médiocre Formulation 1 2 3 4 5 6 Résine insaturée iso- 73,75 phtalique dissoute dans le styrène (1) Résine isophtalique 73,75 73,75 pré-durcie avec du MDI, dissoute dans le styrène (2) Résine maléique pu- re, dissoute dans le 15 14 styrène (3) Résine maléique avec du glycol stan- dard, dissoute dans 75 le styrène (4) Additif de polyester saturé dissous dans 20 20 5,6 20 20 le styrène (5) Additif de polymé- thacrylate dissous 9 dans le styrène (6) Styrène 2,1 BHT 0,25 0,25 0,05 0,25 0,25 PBQ 0,02 SR350 4,75 4,75 1,2 4,75 4,75 BPIC-C75 1 1 1 1 TBPEH pur 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,35 V411-pigment jaune 1,25 1,25 1,25 Sachtolit HD- 27 pigment blanc Stéarate de calcium 5 5 1,2 5 5 1,5 Marinco H 3 3 3 3 Carbonate de calcium, taille moy. 60 68 des particules: 3 um OL 107 20 20 20 20 Gasil 23D 25 25 25 25 Fibres de verres (longueur: environ 6 12 14 mm) (1) : viscosité de 5,5 Pa.s - teneur en matières solides de 74 % (2): viscosité de 20 Pa.s - teneur en matières solides de 76 % (3): viscosité de 1,6 Pa.s - teneur en matières solides de 65 % (4): viscosité de 3 Pa.s - teneur en matières solides de 67 % (5): viscosité de 0,3 Pa.s - teneur en matières solides de 65 % (6): viscosité de 2,9 Pa.s - teneur en matières solides de 35 % BHT: Butylhydroxytoluène PQB: Para-benzoquinone SR 350: triméthacrylate de triméthylolpropane BPIC-C75: tertiobutylpercarbonate d'isopropyle TBPEH pur: 2-éthylperhexanoate de tertiobutyle Marinco H: hydroxyde de magnésium Gasil 23D: silice amorphe synthétique OL 107: hydroxyde d'aluminium. Exemples 1 et 2 On a utilisé les compositions 1 et 3, indiquées dans le le tableau 3 ci-dessus, pour l'exemple 1, et les compositions 4 et 6 pour l'exemple 2. On a obtenu des matériaux colorés tels que décrits dans le ta- bleau 4 ci-dessous. Tableau 4 Exemple Matériau de peau Matériau de coeur Résultat de la couleur Aucun Matériau de coeur Blanc l blanc Matériau de peau Matériau de coeur Peau jaune et coeur jaune blanc blanc La qualité de la surface des pièces moulées a été caractérisée par la rugosité superficielle Ra telle que mesurée par microscopie à force ato- mique. Pour des applications métallisées qui nécessitent une réflexion très élevée de la lumière, on a observé une proche corrélation entre le rap- port D/(D+B) pour le voile et la brillance, et la rugosité d'autre part. Les propriétés optiques des surfaces des matériaux ont été mesu- rées avec un instrument destiné aux mesures de voile et de brillance de BYK-GARDNER selonun angle de 20 . Plus la valeur de voile est petite, meilleur est le caractère lisse de la surface et plus la rugosité superficielle est petite. Plus la valeur de la brillance est grande, meilleur est l'éclat de la surface. Les données résultantes ont été calculées de manière à obtenir un premier rapport R1 entre la valeur du voile mesuré (D) au numérateur et la valeur de la brillance (B) au dénominateur, et à obtenir un second rapport R2 entre la valeur du voile calculé (d) au numérateur et la somme des va- leurs de brillance et du voile calculé (B+b) au dénominateur. Ces rapports ont permis de bien évaluer la qualité de la surface des pièces moulées. Plus la valeur de ces rapports est petite, meilleure est la qualité de la surface. Le voile (d) a été calculé avec la relation D = 1285,1 log((d/20)+1). Les résultats de l'exemple 2 selon la présente invention ont été comparés à ceux de l'exemple 1 qui représente l'état de la technique. Tableau 5: Résultat des mesures voile-brillance sur la surface des pièces moulées Matériaux D = Voile d = Voile B = R= R2= Ra Exemple utilisés mesuré mesuré Brillance D/B d/(B+d) [nm] Matériau de coeur seul 93 3,6 43 2,20 0,07725 40 Matériau de peau sur ma- 2 tériau de 35 1,3 78 0,45 0,01639 15 coeur Il existe des différences significatives pour les valeurs de voile et de brillance des surfaces ainsi que pour les rapports R1 et R2, entre les exemples 1 et 2. Il semble que les données du tableau 5 obtenues pour l'exemple 2 ne peuvent pas être atteintes sans utiliser un matériau de peau. Il est surprenant que le recouvrement du matériau de coeur par un matériau de peau améliore la qualité de surface de la pièce moulée. Exemple 3 On a préparé des pièces moulées à partir des matériaux de peau et de coeur dont les compositions 1, 2, 3, 4, 5 et 6 sont indiquées dans le ta- bleau 3 et on a mesuré la viscosité et le rapport R1=D/B qui sont indiqués dans le tableau 6 ci-dessous. Les compositions 1 et 2 illustrent la chimie et la viscosité du ma- tériau de peau utilisé dans l'étape de prédurcissement. Les compositions 1, 2 et 3 illustrent les différences de chimie et de viscosité entre les matériaux de coeur et de peau. Les compositions 4, 5 et 6 illustrent la chimie et la qualité de sur- face des matériaux de coeur et de peau, en particulier pour les exemples 1 et 2. Tableau 5 Matériau de Matériau de Matériau de peau Matériau de peau de cou- coeur de cou- de bonne qualité coeur de qualité leur jaune leur blanche de surface de surface médiocre Formulation 1 2 3 4 5 6 Viscosité de pâte à 25 C en Pa.s aà25 OC en Pa.s 192 352 108,8 352 128 80 Rapport Voile/Brillance 0,66 0,45 2,2 (Ri=D/B) REVENDICATIONS 1. Procédé pour produire des pièces moulées en matériaux plasti- que par moulage par injection ou par moulage par injection-compression, qui utilise au moins deux types différents de matériaux plastiques dans le même moule, dans lequel au moins un matériau est utilisé pour la forma- tion du coeur de la pièce et au moins un matériau est utilisé pour la forma- tion de la peau de la pièce, la peau enveloppant tout au moins partiellement le coeur de la pièce, caractérisé en ce qu'au moins un matériau destiné à former le coeur de la pièce est un matériau thermodurci et en ce qu'au moins un matériau destiné à former la peau de la pièce est un matériau thermodurci. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en que seulement deux ou trois matériaux différents sont utilisés, de préférence un matériau pour former le coeur de la pièce et un matériau pour former la peau qui en- toure le coeur tout au moins partiellement, une séparation nette ne devant pas apparaître entre les deux matériaux. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il se forme une peau présentant une rugosité superficielle Ra ne dépassant pas nm, telle que mesurée par microscopie à force atomique. 4. Procédé selon l'une quelconque des précédentes revendica- tions, caractérisé en ce qu'il se forme une peau présentant tout au moins partiellement, après durcissement/réticulation, une couleur différente de la couleur du matériau de coeur après durcissement/réticulation, de préfé- rence une peau colorée sur un matériau de coeur blanc ou de couleur natu- relle. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, ca- ractérisé en ce qu'il se forme une peau qui est, après durcissement/réticu- lation, tout au moins partiellement de couleur naturelle ou transparent sur un matériau de coeur qui est blanc, de couleur naturelle ou d'une toute au- tre couleur après durcissement/réticulation. 6. Procédé selon l'une quelconque des précédentes revendica- tions, caractérisé en ce qu'il se forme une peau entourant le coeur tout au moins partiellement, et présentant une résistance électrique élevée et/ou empêchant toute charge électrostatique. 7. Procédé selon l'une quelconque des précédentes revendica- tions, caractérisé en ce qu'il se forme une peau présentant tout au moins partiellement, après durcissement/réticulation, une résistance chimique élevée aux solvants et/ou milieux acides ou basiques. 8. Procédé selon l'une quelconque des précédentes revendica- tions, caractérisé en ce qu'il se forme une peau présentant tout au moins partiellement, après durcissement/réticulation, une résistance aux éraflu- res élevée. 9. Procédé selon l'une quelconque des précédentes revendica- tions, caractérisée en ce qu'il se forme tout au moins partiellement une peau présentant, après durcissement/réticulation, une épaisseur de 0,01 à 0,8 mm. 10. Procédé selon l'une quelconque des précédentes revendica- tions, caractérisé en que le matériau de coeur présente presque les mêmes propriétés rhéologiques ou des propriétés rhéologiques similaires et une composition chimique légèrement ou très différente par rapport au maté- riau de peau. 11. Procédé selon l'une quelconque des précédentes revendica- tions, caractérisé en que le matériau de coeur contient des fibres en une te- neur de 5 à 30 % en poids ainsi que des charges en une teneur de 30 à 85 %c en poids, les teneurs étant mesurées avant durcissement/réticulation. 12. Procédé selon l'une quelconque des précédentes revendica- tions, caractérisé en ce que l'on utilise un matériau de peau présentant une faible teneur en fibres et/ou une faible teneur en charges, pour modifier la viscosité de la résine polyester insaturé tout au moins partiellement, avec un oxyde et/ou un hydroxyde, en particulier de quelconques éléments al- calino-terreux. 13. Procédé selon l'une quelconque des précédentes revendica- tions, caractérisé en ce que le matériau de peau contient des fibres en une teneur allant de 0 à 10 % en poids ainsi que des charges en une teneur de 0 à % en poids, les teneurs étant mesurées avant durcissement/réticulation. 14. Procédé selon la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce que la charge présente une granulométrie moyenne de 0,05 à 5 rm. 15. Procédé selon l'une quelconque des précédentes revendica- tions, caractérisé en ce que le matériau de peau est injecté dans le canal qui conduit à l'entrée du moule ou dans le moule soit pratiquement en même temps que le matériau de coeur, soit 0,01 à 5 secondes avant l'injection du matériau de coeur. 16. Procédé selon l'une quelconque des précédentes revendica- tions, caractérisé en ce que le matériau de peau est poussé avec une faible impulsion dans un canal conduisant à ou dans le moule de sorte que le ma- tériau de peau est situé devant le matériau de coeur, et en ce que le maté- riau de coeur est poussé avec une forte impulsion vers l'avant, le matériau de peau se déplaçant devant dans l'espace ouvert du moule. 17. Procédé selon l'une quelconque des précédentes revendica- tions, caractérisé en ce que le matériau de peau est réparti tout au moins partiellement le long de la ou des surface(s) du moule pour créer une cou- che mince le long de la ou des surface(s) du moule, et en ce que le matériau de coeur est réparti dans l'espace restant dans le moule, de préférence de sorte que la zone entière de coeur est remplie avec le matériau de coeur et de sorte que le coeur de la pièce est pratiquement enveloppé d'une couche mince du matériau de peau. 18. Procédé selon l'une quelconque des précédentes revendica- tions, caractérisé en ce que la buse pour le matériau de peau ou la trémie à piston pour le matériau de peau conduit le matériau de peau poussé vers l'avant, dans le canal entre la buse pour le matériau de coeur et l'espace ou- vert du moule pour former l'entrée. 19. Procédé selon l'une quelconque des précédentes revendica- tions, caractérisé en ce que le canal entre la buse pour le matériau de coeur et l'espace ouvert du moule pour former l'entrée est courbé, incurvé, tordu et/ou voit sa section changer et/ou se présente de telle manière que la toute première partie de la ou des surface(s) du moule destinée à former l'entrée du moule présente au moins un épaulement, saillie, courbure et/ou incur- vation. 20. Procédé selon l'une quelconque des précédentes revendica- tions, caractérisé en ce que l'extrémité de la buse pour le matériau de peau ou de la trémie à piston pour le matériau de peau se situe au début ou au mi- lieu de la buse pour le matériau de coeur, en face ou dirigée vers le même espace ouvert selon un certain angle, ou presque en face ou presque dirigé vers pratiquement le même espace ouvert selon un certain angle, de préfé- rence ces buses conduisent au même canal ou dans des canaux reliés qui conduisent à l'espace ouvert du moule pour former l'entrée, et/ou directe- ment dans l'espace ouvert du moule pour former l'entrée. 21. Procédé selon l'une quelconque des précédentes revendica- tions, caractérisé en ce que le matériau de peau et/ou le matériau de coeur sont déjà complètement combinés pour être utilisés sans autres additions et sans autre ajustement des propriétés rhéologiques. 22. Procédé selon l'une quelconque des précédentes revendica- tions, caractérisé en ce que la ou les surface(s) du moule présente une ru- gosité Ra ne dépassant pas 50 nm, mesurée par microscopie à force atomi- que. 23. Procédé selon l'une quelconque des précédentes revendica- tions, caractérisé en ce que la rugosité superficielle Ra du matériau de peau moins la rugosité superficielle Ra du moule est égale à une valeur ne dépassant pas plus de 5 nm, mesurée par microscopie à force atomique. 24. Procédé selon l'une quelconque des précédentes revendica- tions, caractérisé en ce que l'on métallise la ou les face(s) fonctionnelle(s) de la pièce, couche de métallisation sur laquelle on peut appliquer en outre une couche de protection. 25. Procédé selon l'une quelconque des revendications précé- dentes, caractérisé en ce que le matériau de moulage produisant un maté- riau thermodurci, présente un écoulement du type effet fontaine. 26. Utilisation d'une pièce métallisée fabriquée avec un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 25, comme réflecteur de phare ou tout autre réflecteur ou comme miroir. 27. Utilisation d'une pièce fabriquée avec un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 25 pour un boîtier, un réflecteur de pha- re, tout autre réflecteur, un miroir, un élément optique, un élément présen- tant une brillance élevée, une excellente coloration et/ou un lustre excellent, un élément présentant une excellente résistance aux éraflures, une excellente résistance à l'eau, une excellente résistance aux intempéries, une excellente résistance aux produits chimiques, d'excellentes propriétés thermiques et/ou un excellent comportement vis-à-vis des charges électrostatiques.