Brevet FR2814284A1 — publié le 20020322

BATTERIE D'ACCUMULATEUR A ELECTROLYTE NON AQUEUX La présente invention concerne un film poreux pour une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux, un procédé de fabrication de la même batterie d'accumulateur, une électrode pour une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux et à un procédé de fabrication de la même électrode et une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux utilisant la même électrode pour la batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux. Ces dernières années, beaucoup d'efforts ont été faits pour développer une batterie d'accumulateur haute performance comme source d'énergie propre pour les ordinateurs de la dimension d'une page, les équipements portables miniatures et pour les automobiles. La batterie d'accumulateur utilisée à ces fins doit être compacte, d'un faible poids, mais avoir une capacité importante et une puissance de sortie élevée, c'est-à-dire avoir une densité d'énergie élevée et une densité de sortie élevée. De même, le besoin d'accumuler une quantité importante d'énergie rend critiques les considérations de sécurité. Une batterie d'accumulateur prometteuse pour obtenir une densité d'énergie élevée et une densité de sortie élevée est une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux telle que les batteries d'accumulateur au lithium. La batterie d'accumulateur au lithium inclut une alectrode positive capable d'intercaler et de libérer des ions de lithium, une électrode négative capable d'absorber et de libérer les ions de lithium libérés depuis l'électrode positive, un séparateur poreux interposé entre les électrodes positive et négative et un électrolyte pour faire déplacer les ions de lithium entre les électrodes positive et négative. La batterie d'accumulateur au lithium qui présente un potentiel électrique de fonctionnement sur une plage importante suppose un état hautement réduit sur le côté élec- trode négative et un état hautement oxyde sur son côté électrode positive. Le séparateur constitue de polyéthylène, de polypropy- lène ou de polyoléfine en utilisation courante présente une résistance supérieure à la réduction et une résistance supérieure à l'oxydation mais une résistance à la chaleur insuffisante. A une température élevée dépassant 150 C, par exemple, la fonction de coupure ne peut pas agir et la condensation ou la rupture du film est connue provoquer un court-circuit. La faible résistance à la chaleur du séparateur fait qu'il est impossible de sécher le séparateur et les électrodes à des températures élevées après qu'ils aient été assemblés pour former une batterie d'accumulateur et, en conséquence, les électrodes et le séparateur doivent être assemblés dans une salle sèche. Un autre problème est que le séparateur présente un indice d'oxygène si faible qu'il est susceptible de brûler à des températures élevées. En outre, au vu de la nécessité de procédés complexes tels que l'étape d'extension et d'extraction du solvant et d'additifs pour obtenir la porosité du séparateur en polyolefine, le coût du séparateur augmente et représente un pourcentage considérable du coût total de la batterie d'accumulateur. Des procédés dits exploitables pour fabriquer un film poreux ä bas coût incluent le procédé de coulée de solvant dans lequel un polymère est dissous dans un solvant pour produire une solution de polymère à une température normale ou à une température élevée et, après avoir été déposé (par coulage du solvant) sur un élément de base tel qu'une plaque d'électrode, l'ensemble est refroidi, ou plongé dans un solvant pauvre en un polymère particulier, à des fins de dépôt et de séchage de la résine et le procédé de fusion à chaud dans lequel le polymère est dissous à une température élevée et, après avoir été déposé sur l'élément de base tel qu'une plaque d'électrode, est refroidi et solidifié. Néanmoins, en raison d'une demande importante pour une densité d'énergie élevée, d'une densité de sortie élevée et d'une sûreté améliorée des batteries d'accumulateur à électrolyte non aqueux, les batteries d'accumulateur à électrolyte non aqueux contiennent divers composés. Certains de ces électrolytes non aqueux gonflent ou dissolvent le separateur. Le séparateur, en conséquence, doit avoir une ré- sistance élevée à l'électrolyte, spécialement à des temperatures élevées. De nombreux polymères, auxquels le procédé de coulée de solvant et le procédé de fusion à chaud sont facilement applicables, sont à poids moléculaire comparativement bas. De tels polymères ont une résistance insuffisante aux électrodes spécifiques à des températures élevées et, ainsi, ont une durée de vie et une sûreté insuffisantes. Avec le polyester, le polyimide, etc., qui, étant d'un poids moléculaire élevé, présentent une résistance à la chaleur et une résistance aux électrolytes, d'autre part', un film sans porosité peut être produit en grande série, mais un film microporeux uniforme est difficile à former. Un film poreux utilisant un tissu non tissé et composé de ces polymères est également disponible. Un tel film poreux, toutefois, ne peut pas être facilement réduit en épaisseur, présente un diamètre de pore comparativement grand et irré- gulier avec une résistance importante et une résistance comparativement faible à la réduction ou à l'oxydation. Pour cette raison, le séparateur est souvent gonflé ou dé- composé en fonctionnement et la résistance interne accrue pose le problème d'une durée de vie plus courte de la batterie d'accumulateur. Un essai pour produire un film poreux en coulant une solution de polymère est constitue d'un mélange d'un polymère, d'agent de réticulation et de peroxyde organique dans le but d'améliorer la résistance aux électrolytes, d'autre part, entraîne la décomposition du peroxyde organique par l'effort de la chaleur produite pendant la préparation de la solution de polymère et la réaction qui en résulte entre l'agent de réticulation et le polymère conduit à une viscosite accrue grillage de la solution de polymère. Une autre progression de cette réaction durcit souvent la solution de polymère et fait qu'il est impossible de préparer un film poreux stable. En outre, pendant l'opération de charge, la partie ayant à la fois un matériau composé d'électrode positive et un matériau composé d'électrode négative entraîne un échange de charge entre les ions Li et les électrons de l'electrode negative de sorte que des électrons excessifs sont rares sur l'électrode négative, tandis que la position n'ayant pas de matériau composite d'électrode positive et ayant un matériau composite d'électrode négative, d'autre part, entraîne des électrons excessifs sur l'electrode né- gative dus à un petit nombre d'ions Li échangeant la charge avec les électrons, ayant pour résultat une forte atmosphères de réduction. Ainsi, un court-circuit de la résistance de réduction de séparateur entraîne le gonflement ou la dissolution du matériau constituant le séparateur, con- duisant, en conséquence, au problème d'une résistance interne accrue ou d'une auto-décharge accrue pour une batte- rie d'accumulateur ä durée de vie inférieure. De même, lorsque la batterie d'accumulateur est surchargée, un Li hautement réductible est susceptible d'être déposé. On a trouvé ainsi que la résistance de réduction est nécessaire pour le séparateur. En conséquence, un but de la présente invention est de proposer un film poreux pour une batterie d'accumulateur ä électrolyte non aqueux et un procédé de fabrication du film poreux avec lequel une batterie d'accumulateur ä électrolyte non aqueux d'un faible coût et d'une sûreté élevée peut être produite. Un autre but de l'invention est de proposer une alectrode pour une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux et un procédé de fabrication d'une électrode avec lequel une batterie d'accumulateur ä électrolyte non aqueux peu coûteuse et sûre peut être produite. Un autre but encore de l'invention est de proposer une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux peu cocu- teuse et sûre. Afin d'atteindre les buts précédemment mentionnés, les inventeurs ont fait des efforts importants et obtenu l'invention suivante. Plus précisément, en conformité avec un premier aspect de l'invention, il est propose un procédé de fabrication d'un film poreux d'une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux, comprenant les étapes consistant ä former un film poreux composé d'un matériau polymère et à modifier au moins une partie du film poreux en liant un substituant prédéterminé, différent du groupe contenu dans le matériau polymère, aux atomes de carbone de la chaîne du squelette du matériau polymère à travers deux ou plus atomes de carbone successifs dans le substituant prédéterminé. Plus précisément, dans le procédé de fabrication d'un film poreux d'une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux en conformité avec l'invention, le film poreux ayant la fonction de séparateur est modifié en une composition ayant la propriété facile à manipuler dans l'étape de formation du film poreux, après quoi le substituant est introduit dans le matériau polymère qui devient ainsi insoluble dans l'électrolyte lorsqu'il est utilisé réellement dans la batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux. De cette manière, tant la fonction de séparateur ayant une réais- tance à l'électrolyte qu'une productivité élevée du séparateur peuvent être simultanément obtenues. Dans le procédé de fabrication d'un film poreux pour une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux en conformité avec l'invention, en conséquence, il est possible de proposer un film poreux pour une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux qui peut produire une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux hautement sûre et peu coûteuse. A cet égard, l'expression "lié aux atomes de carbone de la chaîne formant le squelette du ma- tériau polymère à travers deux ou plus atomes de carbone successifs"dans le présent mémoire descriptif indique que le polymère du matériau polymère et le substituant prede- terminé sont liés entre eux, non par une liaison ester ou par une liaison éther, mais par une liaison covalente. Dans le cas de la liaison ester avec le groupe-COOH sur la chaîne du squelette du polymère (-COOR), par exemple, deux ou plus atomes de carbone successifs ne sont pas liés à la chaîne formant le squelette du polymère (un seul atome de carbone). Dans l'étape de modification, un modificateur ayant le substituant prédéterminé de une à 100 parties en masse est, de preference, amené à réagir avec le matériau polymère ayant 100 parties en masse constituant le film poreux. Un modificateur ayant un substituant de quelques parties en masse devrait entraîner une faible modification des propriétés du matériau polymère avant et après modification, tandis qu'un modificateur ayant un substituant de parties de masse supérieur fait qu'il est difficile de modifier les propriétés. La fonction ou la productivité du séparateur, en conséquence, est suffisamment élevée à l'intrieur de cette plage des parties en masse. En outre, l'étape de formation du film poreux utilise, de préférence, un matériau mélangé du matériau polymère et d'un modificateur ayant le substituant prédéterminé. L'électrode peut être fabriquée facilement en utilisant un matériau mélangé d'un matériau polymère et d'un mo- dificateur. L'étape de modification inclut l'étape de couchage pour déposer un modificateur ayant le substituant prédéter- miné sur la surface du film poreux, et, de préférence, le substituant prédéterminé du modificateur ou la chaîne formant le squelette du matériau polymère est liée au substituant prédéterminé après l'étape de couchage. De même, l'étape de modification inclut l'étape consistant ä faire rayonner par un faisceau d'énergie élevée le film poreux pour lier le substituant prédéterminé et la chaîne formant le squelette au substituant prédéterminé. Le rayonnement par le faisceau d'énergie élevée peut être accomplie même une réaction en phase solide, ne demande pas de traitement ultérieur et simplifie ainsi le procédé. Un autre avantage est que la réaction de modification peut être conduite avec tout agent quelconque tel qu'un peroxyde organique. De même, même dans le cas où le modificateur ne comporte pas de groupe de polymérisation, le substituant prédéterminé peut être introduit en optimi- sant les conditions de la réaction. L'étape de modification inclut, de préférence, l'initiateur de l'étape de couchage de liaison pour déposer un agent d'amorce de liaison destiné à amorcer la liaison entre le substituant prédéterminé, ou la chaîne formant le squelette, et le substituant prédéterminé par chauffage du film poreux, et l'étape de chauffage pour chauffer le film poreux. En égard au fait que l'initiateur est déposé après formation du film poreux, la gélification du matériau polymère ne peut pas progresser au moment de la formation d'une plaque poreuse et, en conséquence, l'étape de formation du film poreux peut être conduite plus facilement simultanement avec pour effet de permettre, positivement, la modification des propriétés du matériau polymère dans l'étape de modification. En outre, le modificateur contient, de préférence, au moins un type de composé ayant un ou plusieurs groupes de polymérisation. Le groupe de polymérisation comporte, de préférence, une liaison multiple insaturée. La liaison multiple insaturée peut facilement liée le modificateur à un matériau polymère formant le film poreux par réaction des radicalaire. Le modificateur est, de préférence, au moins l'un des monomères ou des oligomeres ayant au moins une liaison multiple insaturée illustrée par le groupe vinyl et le groupe {meth}-acryl. Plus précisément, celui-ci est au moins choi- si parmi l'isocyanurate de monoallyle, l'isocyanurate de diallyle, l'isocyanurate de triallyle, le cyanurate de triallyle, di- {méth}-acrylate d'éthylène glycol, le {met)- acrylate de triméthylpropanetri, le phtalate de diallyle, le divinyl benzène, le vinyl toluène, la vinyl pyridine, le phtalate de triallyle, le vinyl trichlorosilane, le vinyl tris (ss-méthoxy éthoxy) silane, le vinyl triéthoxy silane, le vinyl triméthoxy silane, le y- ( {meth}-acryloxy propyl) triméthoxy silane, le y- ( {meth}-acryloxy propyl) triéthoxy silane, le y- ( {meth}-acryloxy propyl) methyl diméthoxy silane et le silicone acryl. Dans ce mémoire descriptif, le terme" {meth}" indique que la partie particu- lière peut contenir un groupe methyl. Ces composés peuvent modifier grandement les propriétés du matériau polymère dans la réaction avec le matériau polymère et, ainsi, peuvent améliorer la résistance à l'électrolyte et la résistance à la chaleur du matériau po- lymère. Le matériau polymère est, de préférence, au moins l'un des matériaux, ou l'un des matériaux modifiés de ceux-ci, incluant polybenzoimidazole, polyimide, polyether imide, polyamide imide, polyphénylène sulfure, polyether sulfone, polysulfone, polyether éther cétone, polymethyl pentène, aramide, fluorure de polyvinylidène, polyamide, polyéthy- lène téléphthalate, polybutylène téléphthalate, polyéthy- lène naphthalate, polybutylène naphthalate, polyarylate, polyacetal et polyphénylène éther. Ces matériaux de polymère peuvent être traités facilement par le procédé de coulée de solvant ou le procédé de fusion à chaud et la réaction de modification peut être facilement induite dans l'étape de modification. De même, ces composés ont l'avantage que le point de fusion, ou la température de transition vitreuse élevée, de ceux-ci peut conférer au séparateur une résistance à la chaleur élevée. Ces modificateurs sont, de préférence, des composés ayant une valeur d'énergie d'orbitale moléculaire la plus basse inoccupée qui n'est pas inférieure ä 0, 3 eV alors que leur groupe de polymérisation est ouvert. En d'autres termes, une valeur d'énergie LUMO qui n'est pas inférieure à 0,3 eV réduit l'affinité électronque pour un potentiel électrique accru à des fins de réduction rendant, en conséquence, la réduction difficile. Ainsi, la stabilité et la durabilité du séparateur sont armé- liorees. Ces modificateurs incluent au moins un élément parmi dimethacrylate d'éthylène glycol, propane triméthacrylate de triméthyrol, méthacrylate de cyclohexyle, acrylate d'octafluoropentyle, méthacrylate d'octafluoropentyle, acrylate de tetrafluor propyl, méthacrylate de tetrafluor propyl, vinyltris (ss-méthoxy éthoxy) silane, vinyl triéthoxy silane, vinyltriméthoxy silane, y- (acryloxy propyl) triméthoxy silane, y- (méthacryloxy propyl) triméthoxy silane, y- (acryloxy propyl) triéthoxy silane et y- (méthacryloxy propyl) triéthoxy silane. En outre, ces modificateurs sont, de préférence, des composés ayant une valeur d'énergie d'orbitale moléculaire la plus haute occupée qui n'est pas supérieure à - 10, 1 eV avec leur groupe de polymérisation ouvert. En d'autres termes, une valeur d'énergie HOMO qui n'est pas supérieure a-10, 1 eV rend l'ionisation difficile et le potentiel électrique plus élevé résultant pour l'oxydation rend l'oxydation difficile, améliorant en conséquence la stabilité et la durabilité du séparateur. De tels modificateurs incluent au moins un élément parmi diméthacrylate d'éthylène glycol, triméthacrylate de triméthyrol propane, méthacrylate de cyclohexyle, acrylate d'octafluoropentyle, méthacrylate d'octafluoropentyle, acrylate de tétrafluoropropyl, méthacrylate de tétrafluoropropyl, lacrylate d'heptadécafluorodécyle, méthacrylate d'heptadécafluorodécyle, vinyltris (ss-méthoxy methoxy) silane, vinyl triéthoxy silane, vinyltriméthoxy silane, y- (acryloxy propyl) triméthoxy silane, et y- (acryloxy propyl) triéthoxy silane. La structure-SiOSi-sur la surface du film du matériau poreux peut augmenter la densité du film sur la surface modifiée du matériau polymère. En outre, la résistance à la réduction peut être améliorée. Un procédé pour obtenir celle-ci inclut, de préférence, l'étape consistant à procurer le substituant prédéterminé avec la structure-SiO- Si- ou l'étape consistant à lier un second modificateur ayant la structure-SiOSi-au substituant prédéterminé. En conformité avec un autre aspect de l'invention, il est propose un procédé de fabrication d'une électrode d'une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux, comprenant les étapes consistant à former une plaque d'électrode procurant une électrode positive ou une électrode négative pour une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux, former un film poreux constitue d'un matériau polymère et fixer le film poreux sur la plaque d'électrode, dans lequel l'étape de fixation du film poreux inclut les sous-étapes consistant à lier un substituant prédéterminé différent du groupe contenu dans le matériau polymère aux atomes de carbone de la chaîne formant le squelette du matériau polymère à travers deux ou plus atomes de carbone successifs dans le substituant predetermine pour modifier en conséquence au moins une partie du film poreux. LI étape de formation du film poreux est, de préfé- rence, pour former un film poreux sur la surface de la plaque d'électrode en déposant un matériau polymère à l'état liquide sur la surface de la plaque d'électrode. De même, l'étape de formation du film poreux est, de préférence, pour former un film poreux pour un autre élé- ment que la plaque d'electrode, et l'étape de fixation du film poreux inclut, de préférence, la sous-étape consistant à fixer de manière sûre le film poreux sur la surface de la plaque d'électrode après l'étape de formation du film poreux. De cette manière, tout procédé de formation d'un film poreux peut être choisi en conformité avec le but impliqué. En conformité avec encore un autre aspect de l'invention, il est propose un film poreux d'une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux constitue d'un matériau polymère, dans lequel au moins une partie du matériau polymère comporte deux ou plus atomes de carbone successifs liés à la chaîne formant le squelette du matériau polymère et est modifié par un substituant prédéterminé différent du groupe contenu dans le matériau polymère. Dans ce mémoire descriptif, les termes"ayant deux ou plus atomes de carbone successifs liés aux atomes de carbone de la chaine formant le squelette du matériau polymère", comme expliqué ci-dessus, se réfèrent à un procédé comme expliqué ci- dessus par référence ä un procédé de fabrication, indiquent que le polymère du matériau polymère et le substituant pré- déterminé sont mutuellement liés non par une liaison ester ou par une liaison éther mais par une liaison covalente carbone-carbone. Dans le cas d'une liaison ester avec le groupe-COOH sur la chaîne formant le squelette du polymère (-COOR), par exemple, deux ou plus atomes de carbone successifs ne sont pas liés à la chaîne formant le squelette du polymère (un seul atome de carbone). En outre, une couche de protection induite à partir d'un modificateur ayant une valeur d'énergie LUMO qui n'est pas supérieure à 0,3 eV est formée, de préférence, sur la surface du film poreux avec son groupe de polymérisation ouvert. En d'autres termes, une valeur d'énergie LUMO qui n'est pas inférieure ä 0, 3 eV réduit l'affinité aux alec- trons pour un potentiel électrique accru pour la réduction, faisant en conséquence qu'il est difficile de réduire la couche protectrice. Ainsi, la stabilité et la durabilité du séparateur sont améliorées. Ce groupe de polymérisation comporte, de préférence, une liaison multiple insaturée pour faciliter la formation de la couche de protection. Les modificateurs ayant une valeur d'énergie LUMO qui n'est pas inférieure à 0,3 eV avec le groupe de polymérisation ouvert incluent au moins un élément parmi éthylène glycol dimethacrylate, triméthyrol propane triméthacrylate, cyclohexyle méthacrylate, octafluoro pentyle acrylate, octafluoro pentyle méthacrylate, tetrafluor propyl acrylate, tetrafluor propyl méthacrylate, vinyltris (ss-méthoxy methoxy) silane, vinyl triéthoxy silane, vinyltriméthoxy silane, y- (acryloxy propyl) triméthoxy silane, y- (méthacryloxy propyl) triméthoxy silane, y- (acryloxy propyl) triéthoxy silane et y- (méthacryloxy propyl) triéthoxy silane. En outre, une couche de protection induite à partir d'un modificateur ayant une valeur d'énergie HOMO qui n'est pas supérieure a-10, 1 eV est formée, de préférence, sur la surface du film poreux avec son groupe de polymérisation ouvert. En d'autres termes, une valeur d'énergie HOMO qui n'est pas supérieure à -10, 1 eV rend l'ionisation difficile et augmente le potentiel d'oxydation, de sorte que la couche de protection devient difficile à oxyder. Ainsi, la stabilité et la durabilité du séparateur sont améliorées. Ce groupe de polymérisation comporte, de préférence, une liaison multiple insaturée pour faciliter la formation de la couche protectrice. Les modificateurs ayant une valeur d'énergie HOMO qui n'est pas supérieure à -10, 1 eV avec le groupe de polymersation ouvert incluent au moins un élément parmi éthylène glycol diméthacrylate, triméthyrol propane triméthacrylate, cyclohexyle méthacrylate, octafluoro pentyle acrylate, octafluoro pentyle méthacrylate, tetrafluor propyl acrylate, tetrafluor propyl méthacrylate, heptadécafluoro décylacry- late, heptadécafluoro décylméthacrylate, vinyltris (ssmethoxy methoxy) silane, vinyl triéthoxy silane, vinyltrimé- thoxy silane, y- (acryloxy propyl) triméthoxy silane et y- (acryloxy propyl) triéthoxy silane. En outre, le substituant prédéterminé comporte, de préférence, une structure de-SiOSi-ou est lié à un second modificateur ayant la structure-SiOSi-. Ceci provient du fait que la structure-SiOSi-peut former une couche dense sur la surface du film poreux. En conformité avec encore un autre aspect de l'invention, il est proposé une électrode d'une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux, comprenant une plaque d'électrode procurant une électrode positive ou une électrode négative pour une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux, et un film poreux constitue d'un matériau polymère forme solidairement sur la plaque d'électrode avec au moins une partie de la chaîne formant le squelette du matériau polymère modifié par un substituant prédéterminé différent du groupe contenu dans le matériau polymère. En conformité avec un autre aspect de l'invention, il est proposé une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux comprenant un film poreux fabriqué par le procédé décrit ci-dessus. En conformité avec encore un autre aspect de l'invention, il est proposé une batterie d'accumulateur à électro- lyte non aqueux comprenant une électrode fabriquée par le procédé décrit ci-dessus. La batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux en conformité avec la présente invention comprend un film poreux fabriqué par le procédé précédemment mentionné de fabrication d'un film poreux d'une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux ou une électrode fabriquée par le procédé précédemment mentionné de fabrication d'une elec- trode d'une batterie d'accumulateur ä électrolyte non aqueux et, en conséquence, est d'un faible coût et d'une sûreté élevée. La figure 1 est une vue en coupe en perspective montrant de manière simplifiée une batterie en conformité avec un mode de réalisation de l'invention. La figure 2 est une vue en coupe agrandie montrant une partie de plaque d'électrode dans une batterie d'accumulateur en conformité avec un mode de réalisation de l'invention. La figure 3 est un diagramme montrant les étapes de formation d'un film poreux sur la plaque d'électrode en conformité avec des premier et second modes de réalisation de l'invention. La figure 4 est un diagramme montrant les étapes de formation d'un film poreux sur la plaque d'électrode en conformité avec un troisième mode de réalisation de l'invention. La figure 5 est un diagramme montrant les étapes de formation d'un film poreux sur la plaque d'électrode en conformité avec une première référence. La figure 6 est un diagramme montrant les étapes de formation d'un film poreux sur la plaque d'électrode en conformité avec une seconde référence. La figure 7 est un diagramme montrant les étapes de formation d'un film poreux sur la plaque d'electrode en conformité avec un cinquième mode de réalisation de l'invention. La figure 8 est un diagramme montrant les étapes de formation d'un film poreux en conformité avec un sixième mode de réalisation de l'invention. La figure 9 est un diagramme montrant les étapes de formation d'un film poreux en conformité avec un septième mode de réalisation de l'invention. La figure 10 est un diagramme montrant les étapes de formation d'un film poreux en conformité avec un huitième mode de réalisation de l'invention. On décrira maintenant un procédé de fabrication d'un film poreux d'une batterie d'accumulateur ä électrolyte non aqueux, d'un film poreux d'une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux, d'un procédé de fabrication d'une électrode d'une batterie d'accumulateur ä électrolyte non aqueux, d'une électrode d'une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux et d'une batterie d'accumulateur a électrolyte non aqueux en conformité avec la présente invention de manière détaillée en se référant à ses modes de réalisation. La présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits ci-dessous. Dans les modes de réalisation de l'invention, une batterie d'accumulateur au lithium est prise comme exemple. Néanmoins, l'invention n'est pas limitée à la batterie d'accumulateur au lithium mais applicable avec des effets égaux à toute batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux, comprenant une unité d'électrode ayant un empilement d'une électrode posi- tive et d'une électrode négative, d'un électrolyte non aqueux et d'un boîtier contenant l'unité d'électrode et l'électrolyte non aqueux dans celle-ci. De même, le procédé de fabrication d'une électrode d'une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux en conformité avec l'inven- tion est applicable à un condensateur électrique à double couche ou analogues ayant une électrode configurée d'un élément composite d'électrode contenant du charbon actif comme matériau d'activation et formé en couche sur la surface d'un collecteur. Dans le présent mémoire descriptif, en conséquence, le terme "batterie" est supposé inclure le terme"condensateur". [Electrode de la batterie d'accumulateur au lithium et procédé de fabrication]. On décrira ci-dessous un procédé de fabrication d'une électrode d'une batterie d'accumulateur au lithium et l'électrode particulière d'une batterie d'accumulateur au lithium. Un procédé de fabrication d'une électrode d'une batterie d'accumulateur au lithium en conformité avec ce mode de réalisation comprend les étapes consistant à former une plaque d'électrode et fixer un film poreux. (Etape de formation de la plaque d'électrode) L'étape de formation de la plaque d'électrode est destinée à former une plaque d'électrode procurant une électrode positive ou une électrode négative à une batterie d'accumulateur au lithium. Cette étape peut être mise en oeuvre par un procédé bien connu de fabrication d'une électrode positive ou d'une électrode négative d'une batterie d'accumulateur au lithium bien connue, auquel procédé de la présente invention n'est pas limité. En appliquant la présente invention à une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux autre que la batterie d'accumulateur au lithium, un procédé de fabrica- tion bien connu de l'électrode positive ou de l'électrode négative d'une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux correspondante est applicable. Plus précisément, l'électrode positive est constituée d'un élément de feuille ayant un oxyde composite lithiummétal comme matériau actif de l'électrode positive capable d'intercaler et de libérer les ions de lithium au moment de la charge et d'absorber les ions de lithium au moment de la décharge. L'oxyde composite lithium-métal présente une performance supérieure comme matériau actif ayant une performance de diffusion élevée des électrons et des ions de lithium. En utilisant un oxyde composite de lithium et d'un métal de transition, en conséquence, un rendement chargedécharge élevé et caractéristique d'un cycle satisfaisant peuvent être obtenus. De plus, l'électrode positive est, de préférence, déposée sur le collecteur comme élément composite d'électrode positive contenant un mélange d'un matériau actif de l'électrode positive, d'un agent de conduction et d'un liant. Le matériau actif de l'électrode positive n'est pas spécifiquement limité et peut être tout matériau actif bien connu d'un oxyde composite lithium-metal. Un exemple est Li (i-x) Ni02, Li (i-x) Mno2, Li (i-x) Mn204, Li (1-x) Co02 ou un matériau fabriqué en ajoutant un métal de transfert tel que Li, Al ou Cr ä Li (i-x) Ni02, Li (1-x) Mn02, Li (i-x) Mn204, Li (1-x) Co02. Le matériau actif de l'électrode positive n'est pas limité à une seule substance mais peut être un mélange d'une pluralité de substances. Dans l'illustration du matériau actif de l'électrode positive, X désigne un nombre de 0 à 1. L'électrode négative, par ailleurs, est un élément de feuille capable d'absorber les ions de lithium au moment de la charge et de libérer les ions de lithium au moment de la décharge. Plus précisément, il est préféré utiliser un élément composé d'électrode négative comme mélange d'un maté- riau actif d'electrode negative, d'un agent de conduction et d'un liant déposé sur un collecteur. Le matériau actif d'électrode négative n'est pas spécifiquement limité par le type du matériau actif mais peut être un matériau actif bien connu. En particulier, un matériau de carbone tel que graphite naturel ou graphite artificiel ayant une cristallinité élevée présente une performance supérieure de diffusion et d'absorption des ions de lithium. En utilisant un de ces matériaux de carbone comme matériau actif de l'elec- trode négative, en conséquence, un rendement de chargedécharge élevé et une caractéristique supérieure sont obtenus. En outre, du point de vue de la capacité de la batterie, il est préféré utiliser un métal lithium ou un alliage de lithium comme électrode négative. Un exemple du procédé précédemment énoncé pour former une électrode positive ou une électrode négative sera maintenant expliqué. Pour former une électrode positive, LiNiO2 constituant un matériau actif d'électrode positive, du noir d'acétylène constituant un agent de conduction et du fluorure de polyvinylidène consti tuant un liant sont mélangés mutuellement pour constituer un matériau composite d'élec- trode positive. Ce matériau composite d'électrode positive est dispersé dans de la N-méthyl-2-pyrrolidone, constituant un dispersant pour former une suspension. Cette suspension est déposée sur un collecteur d'électrode positive constitué d'aluminium séché puis pressé pour former une couche de matériau composite d'électrode positive constituant une électrode positive. Pour former l'électrode négative, d'autre part, du graphite constituant un matériau d'activation d'électrode négative, est mélangé avec du fluorure de polyvinylidene constituant un liant pour constituer un matériau composite d'electrode negative. Ce matériau composite d'électrode négative est dispersé dans de la N-méthyl-2pyrrolidone, constituant un dispersant pour former une suspension. Cette suspension est déposée sur un collecteur d'électrode négative constitue de cuivre, séché puis pressé pour former une couche de matériau composite d'électrode négative constituant une électrode négative. (Etape de fixation du film poreux) L'étape de fixation du film poreux est destinée à fixer un film poreux modifié sur la surface d'une plaque d'électrode. L'étape de fixation du film poreux inclut l'étape de formation du film poreux, l'étape de modifiation et, si nécessaire, l'étape de fixation. L'étape de modification et l'étape de fixation peuvent être effectuées dans tout ordre quelconque à tout moment quelconque après l'étape de formation du film poreux. (Etape de formation du film poreux) L'étape de formation du film poreux est destinée à former un film poreux configuré à partir d'un matériau po- lymère. Dans l'étape de formation du film poreux, soit un film poreux peut être fixé sur la surface de la plaque d'électrode au même moment où le film poreux est forme, soit un film poreux peut être formé séparément de la plaque d'électrode. Dans le cas où le film poreux est forme independamment de la plaque d'électrode, une étape de fixation, décrite par la suite, est nécessaire. Le matériau polymère utilisé dans ce cas peut être un seul polymère, un mélange de deux ou plus polymères ou un copolymère. De même, le matériau polymère, s'il est cristallin, présente, de préférence, un point de fusion qui n'est pas inférieur à 150 C et un matériau polymère, s'il est amorphe, présente, de préférence, une température de transition vitreuse qui n'est pas inférieure à 150 oe. Le film poreux composé du polymère résistant à la chaleur ayant un point de fusion ou une température de transition vitreuse qui n'est pas inférieure à 150 C n'est pas ré- tracté ou fondu à des températures élevées dépassant 150 OC. Même dans le cas où la température interne de la batterie dépasse 150 C, en conséquence, la sécurité de la batterie peut être assurée par le film poreux. Le matériau polymère est, de préférence, au moins un des matériaux ou des matériaux modifiés de ceux-ci incluant le polybenzoimidazole, polyimide, polyether imide, polyamide imide, polyphénylène sulfure, polyether sulfone, polysulfone, polyether éther cétone, polymethyl pentène, aramide, fluorure de polyvinylidène, polyamide, polyéthylène terephtalate, polybutylène téléphthalate, polyéthylène naphthalate, polybutylen naphthalate, polyarylate, polya- cétal et polyphenylene ether. Ces polymeres presentent un point de fusion spécialement élevé ou une température de transition vitreuse spécialement élevée parmi les polymères résistant à la chaleur ayant une température de fusion ou une température de transition vitreuse comme cela peut être le cas qui n'est pas inférieure à 150 C. Ainsi, un film poreux présentant une résistance à une température très élevée est obtenu. De même, il est spécialement préférable d'utiliser au moins un élément parmi le polyéthylène té- réphthalate, le polybutylen téréphthalate ou analogues, le polyester saturé, le polyamide, le polyamide imide, le po- lyéthylène naphthalate, le polybutylène naphthalate, le fluorure de polyvinylidène ou leur polymère modifié au vu du fait que l'hydrogène dans les molécules est susceptible d'être arraché pour produire un radical. De plus, le polyester saturé ou, en particulier, le polbutylène téréphtha- late qui peuvent être liés à un modificateur pour arracher l'hydrogène dans une mesure plus grande est préférée. Le matériau polymère peut être mélangé avec un modificateur avant de former un film poreux. La quantité de modificateur à ajouter sera expliquée par la suite en se réfé- rant à l'étape de modification. Le modificateur est défini comme la partie de deux ou plus atomes de carbone succes- sifs (la partie obtenue ä partir de la liaison multiple insaturée telle qu'une double liaison) capable d'être liée aux atomes de carbone de la chaîne formant le squelette du matériau polymère et une substance adaptée pour être liée par réactions d'addition ou de substitution, laquelle substance améliore la résistance à l'électrolyte après modification. Plus précisément, la solubilité dans l'électrolyte est réduite par le poids moléculaire accru ou le changement du paramètre de solubilité du matériau polymère après la réaction de modification. Le modificateur n'est, de préférence, pas réactif avec le matériau polymère dans l'étape de formation du film poreux. Si la réaction se produit pendant l'étape de formation du film poreux, la réaction de gélification ou de solidification du matériau polymère se développe et fait qu'il est impossible de former un film poreux. Le modificateur est spécifiquement une molécule ayant au moins un groupe réactionnel tel qu'une liaison multiple insaturée qui doit être substituée ou ajoutée aux atomes de carbone de la partie de chaîne formant le squelette du po- lymère et, de préférence, inclut comme première catégorie, au moins un élément parmi l'isocyanurate monoallyle, l'isocyanurate diallyle, l'isocyanurate triallyle, le cyanurate triallyle, l'éthylène glycol di- {méth} -acryla te, le triméthylpropantri{méth)-acrylate, le dyallyle phtalate, le divinyle benzène, le vinyl toluène, le vinyl pyridine, le triallyle phtalate, le vinyl trichlorosilane, le vinyl tris (ss-méthoxy éthoxy) silane, le vinyl triéthoxy silane, le vinyl triméthoxy silane, le y- m6thl-acryloxy propyl) triméthoxy silane, le y- ( {meth}-acryloxy propyl) triéthoxy silane, le y- ( {méth} -acryloxy propyl) methyl diméthoxy silane et le silicone acryl. Une seconde catégo- rie de modificateur est une molécule ayant deux ou plus groupes réactionnels pour lier les chaines de polymère et inclut l'isocyanurate diallyle, l'isocyanurate triallyle, le cyanurate triallyle, l'ethylene glycol di- {meth}acrylate, le triméthylpropantri {méth} -acrylate, le dyallyle phtalate, le divinyle benzène, le vinyl toluène, le vinyl pyridine, le triallyle phtalate. Une troisième catégorie de modificateur inclut le vinyl trichlorosilane, le vinyl tris (ss-methoxy ethoxy) silane, le vinyl triéthoxy silane, le vinyl triméthoxy silane, le y- ( {meth}-acryloxy propyl) triméthoxy silane, le y- ( {meth}-acryloxy propyl) triéthoxy silane et le y- (fmöthl-acryloxy propyl) methyl diméthoxy silane. Les molécules (première catégorie) comportant un ou plusieurs groupes réactionnels tels que liaison multiple insaturée substituant la chaine latérale ou la partie ter- minale du polymère substituent le groupe (hydrogène, etc. ) lié aux atomes de carbone de la chaîne formant le squelette du polymère, augmentant en conséquence probablement le poids moléculaire ou changeant le paramètre de solubilité lorsque comparé au polymère avant modification pour une ré- sistance améliorée aux électrolytes. Les molécules (seconde et troisième catégories) ayant deux ou plus groupes réac- tionnels pour lier les chaînes du polymère d'autre part, sont probablement réticulées tridimensionnellement pour améliorer la résistance aux électrolytes lorsque comparé au polymère avant modification. La différence entre les seconde et troisième catégories repose sur le fait que la seconde catégorie comporte deux ou plus liaisons multiples insaturées tandis que la troisième catégorie comporte au moins une liaison multiple insaturée et au moins un groupe fonctionnel réactif. Des exemples les plus préférés de ces composés incluent l'isocyanurate monoallyle, le vinyl pyridine et le vinyl toluène dans la première catégorie, le isocyanurate de triallyle, le cyanurate de triallyle, le isocyanurate de triméta allyle et le isocyanurate de diallyle dans le second groupe et le vinyl triméthoxy silane, le y- (acryloxy propyl) triméthoxy silane, le y- (méthacryloxy propyl) triméthoxy silane, ou analogues, agent de couplage de silane dans le troisième groupe. Dans la totalité des première à troisième catégories des modificateurs, il est préféré que les modificateurs aient la structure chimiqueSiOSi-pour obtenir une densité plus élevée de surface de film poreux forme. Les matériaux polymères peuvent contenir un sel. Le sel est dispersé dans le film de polymère et, en consquence, le film poreux peut être facilement formé en extrayant le sel ultérieurement du film de polymère. Le sel, bien que non spécifiquement limité, inclut, de préférence, un sel de lithium. Par exemple, un sel préféré est au moins un chlorure de lithium, un nitrate de lithium, un iodure de lithium, un borotétrafluoro lithium, un bis- trifluothométhyl sulfonylimide de lithium et un hexafluoriodide de lithium. Ces sels de lithium ont une solubilité supérieure dans les solvants et, en conséquence, peuvent contrôler le diamètre des pores en conformité avec leur quantité ajoutée. Le procédé employé pour former un film poreux, bien que non spécifiquement limité, peut être un procédé de cou- lée de solvant ou un procédé de fusion à chaud. L'épaisseur du film poreux est, de préférence, aussi mince que possible du point de vue de la densité d'énergie. Elle est, de pré- férence, située entre 5 m à 50 Lim. Dans le procédé de coulée de solvant, le matériau po- lymère est dissous dans un bon solvant pour prendre une phase liquide et après avoir été couché sur une plaque plate, est déposé sur la plaque plate. Dans ce cas, l'uti- lisation d'une plaque d'älectrode comme plaque plate fait qu'il est possible de fixer sûrement le film poreux et la plaque d'électrode l'un à l'autre tout en formant au même instant le film poreux. Plus spécifiquement, il existe un certain nombre de procédés exploitables incluant (1) un procédé dans lequel le matériau polymère est dissous dans un bon solvant et, après avoir été couché sur une plaque plate, la plaque plate est amenée en contact avec un solvant médiocre en matériau polymère, (2) un procédé dans lequel un matériau polymère est dissous dans un solvant melangé avec un solvant médiocre ayant un point d'ébullition plus élevé qu'un bon solvant et après que la solution soit couchée sur une plaque plate, le bon solvant est mis à éva- porer et (3) un procédé dans lequel un matériau polymère est dissous dans un solvant médiocre n'ayant pas d'affinité avec un bon solvant et ayant un point d'ébullition plus élevé qu'un bon solvant ou dissous dans un bon solvant avec du sel dissous ou mélangé avec celui-ci et après avoir été couché sur une plaque plate, le bon solvant est mis à éva- porer et, ensuite, le sel ou le solvant médiocre, comme ce- la peut être le cas, est extrait. Le bon solvant inclut, de préférence, mais n'est pas spécifiquement limité à N-méthyl-2-pyrrolidone, dimethyl sulfoxyde, dimethyl formamide, dimethyl acétamide, methyl ethyl cétone, acétone, xylène, toluène, decalin ou paraffine. Un solvant approprié pour le polymère est ainsi choisi et le matériau polymère, s'il est difficile à dissoudre, est mélangé en étant chauffé. De même, afin d'ajuster la viscosité, un agent d'amélioration de viscosité tel que mé- thylcellulose, carboxymethylcellulose, polyéthylène oxyde, polyvinylique alcool, etc. peut être ajouté. De plus, pour former un film uniforme, un agent tension actif, un agent anti-moussant, un régulateur de surface, etc. peuvent être ajoutés. Un solvant médiocre inclut l'eau, l'alcool, ce- tone, etc. Un procédé de couchage d'un matériau polymere sur une plaque plate telle qu'une plaque d'électrode peut être choisi parmi les procédés utilisant un dispositif à la lame, un dispositif de couchage au rouleau, un dispositif de couchage au couteau et un dispositif de couchage en filière en conformité avec la forme de la plaque plate teile que l'unité d'électrode. La solution de polymère, si directement couchée sur la plaque d'électrode, présente, de pré- férence, une viscosité élevée et n'est pas substituée par l'air dans les pores de la plaque d'électrode. D'autres procédés de couchage d'une solution de polymère sur une plaque plate identique à la plaque d'électrode incluent un procédé dans lequel une plaque plate teile que la plaque d'électrode est immergée dans une solution de polymère. Dans ce procédé de couchage, une solution de polymère ayant une viscosité faible est, de préférence, utilisée pour assurer une séparation uniforme de la solution par rapport à la plaque plate recouverte de la solution de polymère. Parmi ces procédés, un procédé dans lequel une solution de po- lymère est déposée sur une plaque plate teile un fil uniforme composé de PET ou de PPS et le film poreux ainsi for- mé est fixé de manière sûre sur la plaque d'électrode par transfert ou moyen analogue afin d'éviter l'effet de la forme ou des pores de l'électrode. Dans le procédé de fusion à chaud, le matériau polymère fondu en une phase liquide est solidifié en étant refroidi après avoir été déposé sur un élément de base tel qu'une plaque d'électrode ou un film. Plus précisément, un polymère tel qu'un polyamide ou un polyester ayant un poids moléculaire comparativement faible est fondu et mélangé avec un agent plastifiant ayant un point d'ébullition élevé et le polymère fondu par filière chauffée ou analogues est solidifié en étant coulé et refroidi sur une plaque plate identique à la plaque d'électrode, après quoi l'agent plas- tifiant est extrait en utilisant un solvant organique pour produire en conséquence un film poreux. De même, dans ce cas, la plaque plate peut, naturellement, être une autre plaque que la plaque d'électrode. Le procédé de soufflage en fusion est une autre variante dans lequel un matériau polymère fondu est extrudé des pores d'une tournette pour fabriquer un tissu non tissé composé de fibres fines ayant un diamètre qui n'est pas su- perieur ä 10 u. m. L'épaisseur et la porosité du film poreux peuvent être ajustées par des rouleaux de pression ou analogues. (Etape de fixation) Dans l'étape de fixation, le film poreux formé dans l'étape de formation de film poreux est fixé de manière sure solidairement sur la surface de la plaque d'électrode. Tant que le film poreux et la plaque d'électrode peuvent etre fixés de manière sure l'un ä l'autre, l'étape de fixation n'est pas spécifiquement limitée à tout moyen quelconque. Les moyens spécifiques incluent la fusion thermique et le soudage. Le film poreux et la plaque d'électrode ne doivent pas nécessairement être fixés l'un à l'autre de maniere sûre sur leurs surfaces entières mais peuvent être partiellement fixés l'un à l'autre dans une mesure telle à ne pas se séparer pendant le procédé de fabrication des éléments de la batterie. L'étape de fixation peut être effectuée après l'étape de modification décrite ci-dessous. (Etape de modification) Dans l'étape de modification, au moins une partie de la chaîne formant le squelette du matériau polymère constituant le film poreux formé sur la surface de la plaque d'électrode est modifiée avec un substituant prédéterminé différent du groupe contenu dans le matériau polymère particulier. Le substituant prédéterminé est utilisé pour modifier le matériau polymère afin d'augmenter le poids moleculaire du matériau polymère ou de changer grandement le paramètre de solubilité pour l'electrolyte, améliorant en conséquence la résistance du matériau polymère modifiée aux électrolytes. Le substituant predetermine inclut ceux qui entraînent la réaction des modificateurs avec le polymère. Le modificateur décrit précédemment, s'il n'est pas mélangé avec le matériau polymère dans l'étape de formation du film poreux, est déposé sur la surface du film poreux dans l'étape de modification. Le procédé de couchage n'est pas spécifiquement limité. La quantité de modificateur mélangée au matériau polymère dans l'étape de formation du film poreux ou la quantité de modificateur déposée sur la surface du film poreux dans l'étape de modification n'est pas spécifiquement limitee tant que l'effet de couchage est montre. Dans l'étape de modification, de préférence, 1 à 50 % de la chaîne latérale ou terminale du polymère contenu dans le matériau polymère est finalement modifié avec le substituant prédéterminé. Cette valeur est fonction de la composition de matériau polymère et du type de modificateur. Une quantité plus petite que la valeur décrite ci-dessus, toutefois, devrait réduire généralement la différence de propriété dans le matériau polymère avant et après la modification. Une quantité plus grande, d'autre part, ne devrait pas changer facilement la propriété. La fonction et la pro- ductivité comme séparateur est, en conséquence, suffisamment élevée dans la plage décrite ci-dessus. La chaine formant le squelette du matériau polymère peut être modifiée, par exemple, soit par (1) rayonnement d'un faisceau d'énergie élevée, soit par (2) chauffage après couchage de l'initiateur sur la surface du film poreux. Le premier procédé (1) a pour avantage qu'aucun assistant n'est nécessaire pour encourager la réaction et la réaction, même avec une substance inerte, est rendue possible dans des conditions de réaction normales avec pour ré- sultat que la marge de sélection de modificateur est velargie. Le faisceau d'énergie élevée inclut, par exemple, un faisceau d'électron, de la lumière ultraviolette (proche, lointaine et vide), des rayons X, des rayons gamma, un rayonnement plasma à base température et toute combinaison de ceux-ci. L'atmosphère pour ces rayonnements de faisceau d'énergie élevée n'est pas spécifiquement limitée. Le rayonnement peut être effectue, par exemple, dans l'air, dans une atmosphère d'azote ou dans une atmosphère d'argon. De préférence, le rayonnement devrai t être effectué dans une atmosphère de gaz inerte (gaz rare, azote, etc.). De même, le dosage, l'intensité ou l'énergie du faisceau d'énergie élevée n'est pas spécifiquement limité et est mo- difié de manière appropriée pour assurer la progression requise de la modification du film poreux applique. Le dernier procédé (2) peut être mis en oeuvre avec un équipement simple. Un peroxyde, un azide ou un générateur de radical similaire peut être utilisé comme initiateur. Le peroxyde inclut un peroxyde organique avec hydroperoxyde, dialkyl peroxyde ou peroxyde cétal contenu dans sa molécule et l'azide inclut azobis isobutylonitrile, etc. L'agent d'amorçage de liaison est dissous dans un solvant tel que d'un l'alcool ou d'une cétone et déposé sur le film poreux. La concentration préférée de l'agent d'amorcage de liaison est une partie en masse de l'initiateur jusqu'à 4 à 999 parties en masse du solvant ajouté et fondu (0,1 à 20 pour cent en masse de la solution). Le procédé de chauffage de l'électrode formée avec le film poreux n'est pas spécifi- quement limité, est, de préférence, mis en #uvre dans une atmosphère de gaz inerte. La température de chauffage ainsi que la durée sont déterminées par la constante de décompo- sition de l'agent d'amorçage de liaison, la quantité à ajouter et le type de matériau polymère. (Autres étapes) Le procédé de fabrication selon l'invention peut, en outre, comprendre l'étape de protection. L'étape de protec- tion consiste à former une couche protectrice, induite à partir du modificateur, sur la surface du film poreux. L'étape de protection peut être exécutée à tout moment après l'étape de formation du film poreux. Pour former la couche protectrice sur la surface du film poreux, sensiblement le même procédé que le procédé employé dans l'étape de modification pour modifier le film poreux avec le modificateur peut être utilise. Des exemples incluent (1) un procédé incluant l'étape de traitement thermique et un procédé (2) utilisant un faisceau d'énergie élevée. Dans le procédé (1) employant le traitement thermique, un modificateur et un agent d'amorçage de liaison (tel qu'un peroxyde organique ou un composé azo procurant une générateur de radicaux) sont mutuellement mélangés et dissous dans un solvant et après couchage de la solution ré- sultante sur le film poreux, chauffés dans une atmosphère inerte. De cette manière, le modificateur est polymérisé ou réagi t avec le film poreux pour former en conséquence la couche protectrice. Dans le procédé (2) utilisant un faisceau à énergie élevée, le modificateur et l'agent d'amorçage de liaison sont mélangés comme requis et dissous dans un solvant. La solution résultante est couchée sur le film poreux, après quoi un faisceau à énergie élevée tel qu'un faisceau d'électron (proche, lointain ou vide), une lumière ultraviolette, des rayons X, des rayons gamma ou des rayons plasma à basse température ou toute combinaison de ceux-ci sont mis à rayonner de sorte que le modificateur est poly- merise ou réagit avec le film poreux pour former en conséquence la couche protectrice. Dans les deux procédés (1) et (2), la surface du film poreux peut être revêtue de la solution en utilisant une brosse, un dispositif de couchage ou analogues ou en immergeant le film poreux dans la solution. Un composé comportant un groupe de polymérisation peut être utilisé comme modificateur. Dans ce mémoire descriptif, le terme "groupe de polymérisation" ast défini comme un groupe fonctionnel tel qu'une liaison multiple insaturée (de préférence ayant deux ou plus groupes fonctionnels) réagissant avec elle-même ou composé de polymère formant un film poreux. De preference, c'est un compose ayant une liaison multiple insaturée dans ses molécules. Ce modificateur est un composé ayant une valeur d'energie LUMO qui n'est pas inférieure à 0,3 eV ou, de préférence, qui n'est pas inférieure à 0,5 eV avec le groupe de polymérisation ouvert, ou un composé ayant une valeur d'energie HOMO qui n'est pas supérieure à -10, 1 eV ou encore de préférence pas supérieure à -10, 4 eV avec le groupe de polymérisation ouvert. Le terme "avec le groupe de polymérisation ouvert"signifie une structure chimique après la réaction entre le groupe de polymérisation d'un modificateur d'une molécule et un matériau polymère formant le film poreux à laquelle structure les atomes d'hydrogène sont ajoutés sauf les parties dérivées du matériau polymère du film poreux. Les valeurs d'énergie HOMO et LUMO sont calculées par la méthode PM de MOPAC97. Les résultats des divers tests conduits, bien que pas décrits en détail ici, montrent qu'un composé présentant une résistance de réduction suffisante est SBR (0, 3 eV LUMO) et un composé montrant une ré- sistance à l'oxydation suffisante est NBR (10,3 eV). Le composé ayant une valeur d'énergie HOMO qui n'est pas supérieure à -10, 1 eV alors que leur groupe de polymé- risation est ouvert, inclut au moins un élément choisi parmi éthylène glycol dimethacrylate, triméthyrol propane tri- méthacrylate, cyclohexyle méthacrylate, octafluoro pentyle acrylate, octafluoro pentyle méthacrylate, tétrafluoro propyl acrylate, tetrafluor propyl méthacrylate, heptadéca- fluorodécyle acrylate, vinyltris (ss-méthoxy methoxy silane, y- (acryloxy propyl) triméthoxy silane, et y- (acryloxy propyl) triéthoxy silane. Au moins un de ces composés est, de préférence, utilisé comme modificateur. En outre, une couche dense peut être formée en amenant le second modificateur ayant la structure -SiOSi- à réagir avec la surface du film poreux modifiée par le modifica- teur. En utilisant un modificateur ayant un groupe OH (incluant un groupe protégé tel que methoxy), par exemple, il est possible d'amener la réaction du second modificateur constitue de tels composés comme siloxane et polysiloxane avec un silicium arbitraire lié au groupe OH ou au groupe OR (R indique le groupe alkyle, le groupe phényle, etc. ) d'une part et organosiloxane et organopolysiloxane produits lorsqu'un élément arbitraire parmi un hydrogène du siloxane et du polysiloxane est substitué par un groupe alkyle, un groupe phényle, etc. d'autre part. Une couche dense ayant la structure -SiOSi- est formée sur la surface du film poreux par la réaction entre le groupe OH induit depuis le groupe OH ou le groupe OR, etc., contenu dans le second modificateur et le groupe OH, le groupe COOH, etc. contenu dans le premier modificateur. Le second modificateur possède, de préférence, un faible poids moléculaire. Un poids moléculaire excessivement faible, toutefois, devrait abaisser le point d'ébullition du second modificateur ou entraîner d'une autre manière une propriété non appropriée. En conséquence, le poids moléculaire est établi au niveau correct pour procurer de manière satisfaisante les propriétés incluant le point d'ébullition. Le point d'ébullition est, par exemple, de préférence, pas inférieur ä 80 OC. On donnera une explication des exemples spécifiques du procédé d'introduction de la structure-SiOSi-dans le film poreux par le second modificateur. Procédés dans lesquels le second modificateur est mé- langé au premier modificateur et déposé. (1) Un modificateur ayant une liaison multiple insaturée dans un solvant et un composant hydrolysé (second modificateur) ayant la structure -SiOSi- sont déposés au même instant sur un film poreux et après avoir été déposé par imprégnation ou analogues, la surface du polymère est modifiée par un composé (modificateur ou analogues) ayant une liaison multiple insaturée en utilisant un faisceau d'énergie élevée, après quai le second modificateur et le premier modificateur sont condensés et durcis par déshydratation à une température élevée. (2) Un modificateur ayant une liaison multiple insaturée dans un solvant, un initiateur pour lier le modifica- teur au matériau polymère du film poreux et un second modificateur ayant la structure -SiOSi- hydrolysée sont déposés et fixes pour imprégnation ou analogues au même instant sur le film poreux, après quoi la surface du polymère est modifiée par le premier modificateur en chauffant tout au même instant condensant par déshydratation et durcissant le second modificateur et le premier modificateur. Procédés dans lesquels le second modificateur est dé- posé après modification de la surface du polymère avec le premier modificateur. (1) Après modification de la surface du polymère par un modificateur ou analogues, un second modificateur ayant la structure -SiOSi- hydrolysée dans un solvant est déposé et fixe par imprégnation ou analogues et condensé par des- hydratation et durci ä température élevée. (2) Après modification de la surface du polymère par un modificateur ou analogues, un solvant, un catalyseur de durcissement et un second modificateur sont déposés sur le film poreux et déposés par imprégnation ou analogues, après quoi il est durci ä une température élevée. En conformité avec ces procédés, comme cela est représente par les formules chimiques 1 ä 3, la réaction progresse (1'agent de couplage de silane et le siloxane peuvent réagir soit conformément aux formules, soit plus tot que ne l'indiquent les formules), produisant en conséquence un film poreux présentant une structure comme exprimé par la formule chimique 3. Note La structure-SiOSi-peut etre introduite dans le film poreux par un procédé utilisant un composé ayant la structure-SiOSi-comme modificateur comme indiqué par la formule chimique 4. Dans ce cas également, comme dans le procédé précédemment mentionné, un film poreux ayant la structure comme indique par la formule chimique 3 est obtenu. [Film poreux de l'element de batterie d'accumulateur au lithium et procédé de fabrication On expliquera maintenant un procédé de fabrication d'un film poreux d'un élément de batterie d'accumulateur au lithium et également le film poreux lui-même de l'element de batterie d'accumulateur au lithium. Le procédé de fabrication du film poreux de l'élément de batterie d'accumulateur au lithium en conformité avec ce mode de réalisation comprend l'étape de formation du film poreux et l'étape de modification. L'étape de formation du film poreux et l'étape de modification dans le procédé de fabrication du film poreux en conformité avec ce mode de réalisation sont similaires aux étapes correspondantes décrites ci-dessus en se référant au procédé de fabrication de l'électrode de l'élément de bat- terie d'accumulateur au lithium et, en conséquence, ne sera pas décrite ci-dessous. élément de batterie d'accumulateur au lithium] L'élément de batterie d'accumulateur au lithium en conformité avec ce mode de réalisation comprend une uni té d'électrode ayant l'électrode positive et l'électrode négative empilées l'une sur l'autre. L'électrode fabriquee par le procédé de fabrication précédemment mentionné est utili- sée pour les électrodes positive et négative de cet élément de batterie d'accumulateur au lithium. En conséquence, les éléments constitutifs autres que les électrodes ne sont pas spécifiquement limités et peuvent être constitués de manière bien connue. batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux] (Etape de formation de plaque d'électrode) Les électrodes de l'element de batterie utilisées dans les modes de réalisation et les références ont été fabri- quées par le procédé décrit ci-dessous. Une électrode négative 2 est composée d'une couche de matériau composée d'électrode négative 22 incluant 95 parties en masse de graphite artificiel, 3 parties en masse de SBR, une partie en masse de carboxyl methylcellulose et une partie en masse d'un agent de couplage silane, laquelle couche de matériau composé est formée sur un collecteur d'électrode négative 21 (feuille de Cu). Une électrode positive 1 est composée d'une couche de matériau composée d'électrode positive 12 incluant 85 parties en masse de nickélate de lithium, 10 parties en masse de noir de carbone, 4 parties en masse de polytétrafluo- roéthylène et une partie en masse de carboxyméthylcellu- lose, laquelle couche de matériau compose 12 est formée sur un collecteur d'électrode positive 11 (feuille de A1). [Etape de formation du film poreux, étape de fixation, étape de modification et autres étapes] Ces étapes seront expliquées en se référant à chaque mode de réalisation et à chaque référence. Un procédé de fabrication d'une batterie comme processus final est décrit. Plus précisément, la batterie d'accumulateur au lithium en conformité avec ses modes de réalisation et références, de même que sa structure sont représentes de manière simplifiée à la figure 1, est du type d'unité à électrode enroulée et comprend une électrode positive 1 capable d'intercaler et de libérer des ions de lithium, une électrode négative 2 composée d'un matériau de carbone capable de libérer et d'absorber les ions de lithium libérés de l'electrode positive l, et d'un électrolyte. L'électrode négative 2 a ses deux côtés formes chacun avec un film poreux 23. L'électrode positive 1, l'électrode négative 2 et l'électrolyte sont reçus de manière herméti- que dans un boitier 7. Dans le boitier 7, l'électrode positive 1 et l'électrode négative 2, comme cela est représenté ä la figure 2, sont isolées l'une de l'autre par les films poreux formes sur les surfaces de l'électrode negative 2. L'électrolyte est composé d'un solvant incluant 3 parties en volume de carbonate d'éthylène et 7 parties en volume de carbonate de diethyl, dans laquelle LiPF6 en une quantité de 1 mole par litre du solvant est dissous dans le solvant. (Mode de réalisation 1) Les électrodes ont été fabriquées en conformité avec le dessin du procédé représenté à la figure 3. On a dissous un matériau polymère composé de 30 parties en masse de polyester saturé (Vylon KSOO1 fabriqué par TOYOBO CO., Ltd) et six parties en masse de y-méthacryloxy propyl triméthoxy silane constituant un modificateur (KBM503 fabriqué par Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) ä une température de 125 Oc dans 70 parties en masse de N-methyl pyrrolidone comme solvant pour produire en conséquence une solution de polymère (sol). On a couché cette solution sur l'électrode négative avec un dispositif de couchage à lame, on l'a immergée dans de l'eau pendant cinq minutes, et on a séché pour produire par la suite des films poreux sur l'électrode négative (S2). On a plongé cette électrode pendant dix secondes dans une solution obtenue en dissolvant une partie en masse de dicmyl peroxyde (Percmyl D fabriqué par NOF CORPORATION) dans 99 parties en masse d'ethanol, puis on a séché pour enlever l'ethanol (S3). On a scellé hermétiquement les électrodes dans une at- mosphère d'argon, puis on les a soumises à un traitement thermique pendant deux heures à une température de 150 Oc (S4). Le traitement décrit ci-dessus est considéré avoir en- traîné la réaction représentée dans le diagramme simplifié suivant. On a fabriqué une batterie comprenant l'electrode ne- gative et l'électrode positive décrites ci-dessus seules mais n'utilisant pas de séparateur et on l'a maintenue pendant une heure à une température de 90 oC. (Mode de réalisation 2) On a préparé une électrode en conformité avec le dessin de traitement de la figure 3. On a dissous 30 parties en masse de polyester saturé (Vylon KS001 fabriqué par TOYOBO CO., Ltd) constituant un matériau polymère et six parties en masse de triallyle isocyanurate (TAIC fabriqué par Nippon Kasei Chemical Co., Ltd. ) comme modificateur dans 70 parties en masse de N- methyl pyrrolidone comme solvant à une température de 125 Oc pour produire une solution de polymère (S1). On a couché cette solution sur l'électrode négative avec un dispositif de couchage à la lame, et on l'a ensuite plongée dans de l'eau pendant cinq minutes, séchée pour produire en conséquence des films poreux sur l'électrode négative (S2). On a immergé cette électrode pendant dix secondes dans une solution obtenue en dissolvant une partie en masse de dicmyl peroxyde (Percmyl D fabriqué par NOF CORPORATION) dans 99 parties en masse d'ethanol, puis on a séché pour enlever l'éthanol (S3). On a hermétiquement scellé cette électrode dans une atmosphère d'argon, puis on a traité thermiquement pendant deux heures à une température de 150 Oc (S4). Ce traitement est considéré avoir développé la réaction représentée dans le dessin simplifié suivant. Une batterie comprenant seulement une combinaison de ces électrodes négative et positive sans utilisation de tout séparateur a été préparée et maintenue pendant une heure à une température de 100 OC. (Mode de réalisation 3) On a fabriqué une électrode en conformité avec le dessin de traitement de la figure 4. On a dissous 30 parties en masse de polyester saturé (Vylon KS001 fabriqué par TOYOBO CO., Ltd) comme matériau polymère et 6 parties en masse de triallyle isocyanurate (TAIC fabriqué par Nippon Kasei Chemical Co., Ltd. ) dans 70 parties en masse de N-methyl pyrrolidone à une température de 125 Oc pour produire une solution de polymère (S5). On a couché cette solution sur l'électrode négative avec un dispositif de couchage à la lame, puis on l'a im- mergée dans de l'eau pendant cinq minutes, séchée pour produire en conséquence des films poreux sur l'électrode négative (S6). On a irradié cette électrode avec un faisceau d'élec- tron avec un dosage d'absorption total de 500 kGy dans une atmosphère N2 (S7). Ce procédé est considéré avoir développé la réaction de la formule 2 dans le diagramme simplifié. Une batterie comprenant qu'une combinaison de ces électrodes négative et positive mais pas de séparateur a été préparée et maintenue pendant une heure à une température de 100 OC. (Référence 1) Une électrode a été fabriquée sur la base du dessin de traitement de la figure 5. On a dissous 30 parties en masse de polyester saturé (Vylon KS001 fabrique par TOYOBO CO., Ltd) dans 70 parties en masse de N-methyl pyrrolidone ä une température de 125 Oc pour produire une solution de polymère (S8). On a couché cette solution sur l'électrode négative avec un dispositif de couchage à lame, puis on l'a immergée dans de l'eau pendant cinq minutes, puis séchée pour produire en conséquence des films poreux sur l'électrode négative (S9). Dans le traitement décrit ci-dessus, la réaction re- présentée dans le diagramme simplifié suivant est considé- rée avoir progressé. Une batterie comprenant seulement une combinaison de l'électrode négative et de l'électrode positive sans aucun séparateur quelconque a été fabriquée et maintenue pendant une heure ä une température de 100 oC. (Reference 2). Une électrode a été préparée sur la base du dessin du traitement de la figure 6. On a dissous 30 parties en masse de polyester saturé (Vylon KS001 fabriqué par TOYOBO CO., Ltd), 6 parties en masse de triallyle isocyanurate (TAIC fabrique par Nippon Kasei Chemical Co., Ltd. ) et 0,9 partie en masse de dicmyl peroxyde (Percmyl D fabriqué par NOF CORPORATION) dans 70 parties en masse de N-methyl pyrrolidone à une température de 125 OC (S10). Au cours du traitement, la viscosité a commencé à augmenter après environ trois heures et l'aptitude au couchage inférieure résultante fait qu'il est impossible de produire un film poreux uniforme. De plus, la solution de polymère s'est gélatinifiée en 5 heures supplementaires et, en conséquence, le traitement ultérieur a été suspendu (S11), S12). Plus spécifiquement, la réaction similaire à la formule 2 ci-dessus est considérée avoir progressé à l'étape S10 pour former en conséquence un gel de polymère. [Mesure de la capacité de décharge] La capacité de décharge de la batterie en conformité avec chaque mode de réalisation et référence a été mesurée à une température ambiante en conformité avec le procédé normal. Les résultats sont représentés dans le tableau 1. Tableau 1 Capacité de décharge par unité de matériau actif d'électrode positive Mode de réalisation 1 144 mAh Mode de réalisation 2 146 mAh Mode de réalisation 3 145 mAh Référence 1 Court-circuit et mesure impossible Référence 2 Aucun film poreux formé dû à la gélification Comme cela est évident ä partir de ce tableau, une batterie utilisable dans la pratique ne peut pas être obte- nue en conformité avec la référence. [Mesure du rapport de gélification du film poreux] Afin d'évaluer la résistance du film poreux aux électrolytes, un film poreux a été nouvellement formé sur une feuille de Cu par le procédé de chaque mode de réalisation en référence 1 et le film poreux particulier seul a été se- paré de la feuille de Cu utilisée comme pièce de test. La masse de ce film poreux a été déterminée comme WO. Chaque film poreux a été immergé dans un solvant composé de 3 parties en volume d'éthylène carbonate et de 7 parties en volume de diethyl carbonate et après avoir été hermétiquement scellé à une température de 120 oc, laissé à reposer pendant une heure. Le film poreux a été ultérieurement mis à refroidir lentement à la température normale et lavé trois fois avec de l'ethanol pour en conséquence enlever la résine dissoute dans l'électrolyte. La masse, après que le film poreux ait été récupéré et séché, a été déterminée comme W. Rapport de gélification = W/Wo Comme résultat, le rapport de gélification a été de 0,91 pour le premier mode de réalisation, de 0,97 pour le second mode de réalisaiton, de 0,95 pour le troisième mode de réalisation et de 0,81 pour la première référence. De même, après mesure du rapport de gélification, l'apparence de chaque pièce de test a été observée à l'Eil nu. Il s'ensuit que l'on a trouvé que les pièces de test des premier, second et troisième modes de réalisation maintenaient l'état d'un film poreux tandis que la pièce de test pour la première référence avait perdu l'état du film poreux. Ainsi, il est devenu apparent qu'un film poreux ayant une résistance élevée aux électrolytes peut être obtenu dans les modes de réalisation tandis que la résistance du film poreux aux électrolytes dans les références est faible. (Mode de réalisation 4) (Etape de formation de plaque d'électrode) L'électrode négative sous la forme d'un matériau composite constitue de 92,5 parties en masse de graphite artificiel revêtues de graphite amorphe et 7,5 parties en masse de fluorure de polyvinylidène a été formée sur une feuille de Cu. L'électrode positive, d'autre part, sous la forme d'un matériau composite constitue de 85 parties en masse de nickel lithium, 10 parties en masse de noir de carbone et 5 parties en masse du fluorure de polyvinylidène a été formée sur une feuille de Al. L'électrolyte a été constitue d'un solvant contenant 3 parties en volume d'éthylène carbonate et 7 parties en volume du diethyl carbonate dans lequel un mole de LiPF6 est dissous par litre de solvant. (Etape de fixation du film poreux) On a dissous 30 parties en masse de polyester saturé (Vylon KS001 fabriqué par TOYOBO CO., Ltd. ) et 6 parties en masse de triallyle isocyanurate dans 70 parties en masse de N-methyl pyrrolidone à une température de 125 Oc (S10) pour produire en conséquence une solution de polymère. On a couché la solution de polymère sur le film séparé avec un dispositif de couchage à filière et l'ensemble ré- sultant a été immergé dans de l'eau pendant cinq minutes et séché, produisant en conséquence un film poreux sur le film séparé. (Etape de protection) On a immergé la surface du film poreux en regard de l'électrode négative du film poreux pendant une minute dans un solvant mélangé de LUMO = 0, 9 eV et de HOMO = 10,7 eV, contenant 5 parties en masse de y-acryloxy propyl triméthoxy silane (KBM5103 fabriqué par Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.), une partie en masse de dicmyl peroxyde (Percmyl D fabriqué par NOF CORPORATION), 5 parties en masse d'eau et 89 parties en masse d'éthanol, puis on a séché pour enlever l'ethanol et l'eau. Après ceci, on a traité thermiquement ce film poreux pendant trois heures à une température de 150 Oc dans N2 pour produire en conséquence un séparateur traité en surface. (Test) Une batterie du type 18 650 comprenant le film poreux, une électrode positive et une électrode négative a été fabriquée et chargée et déchargée de manière répétée à une température atmosphérique de 60 C avec un courant constant 2 ayant une densité de courant de 2, 2 mA/cm2. (Référence 3) (Etape de formation de la plaque d'électrode) Les électrodes positive et négative ont été formées par des étapes similaires à celles du quatrième mode de réalisation. (Etape de fixation du film poreux) On a dissous 30 parties en masse de polyester saturé (Vylon KS001 fabriqué par TOYOBO CO., Ltd.) et 6 parties en masse de triallyle isocyanurate dans 70 parties en masse de N-methyl pyrrolidone à une température de 125 C (S10) pour produire en conséquence une solution de polymère. On a couché la solution de polymère sur le film séparé avec un dispositif de couchage en filière et l'ensemble ré- sultant a été immergé dans de l'eau pendant cinq minutes puis séché, produisant en conséquence un film poreux sur le film séparé. On a immergé ce film poreux pendant une minute dans un solvant compose d'une partie en masse de dicmyl peroxyde (Percmyl D fabriqué par NOF CORPORATION) et 99 parties en masse d'éthanol, puis a séché pour enlever l'ethanol. Après ceci, on a traité thermiquement le film poreux pendant trois heures à une température de 150 Oc dans N2. (Test) Une batterie du type 18 650 comprenant le film poreux, une électrode positive et une électrode négative a été fabriquée et chargée et déchargée de manière répétée à la température atmosphérique de 60 Oc avec un courant constant 2 ayant une densité de courant de 2, 2 mA/cm2. (Résultat) Après 500 cycles de charge/décharge, le rapport de ca- pacité de décharge était de 74 % pour les modes de réalisation et de 44 % pour les références. Ainsi, l'utilisation d'une surface de séparation traitée avec y-acryloxy propyl triméthoxy silane a amélioré la durée de vie de service. [Film poreux de batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux] (Mode de réalisation 5) On a préparé un film poreux sur la base du dessin du traitement de la figure 7. (Etape de formation du film poreux) On a dissous 30 parties en masse de polyester saturé (Vylon KS021 fabriqué par TOYOBO CO., Ltd. ) et 6 parties en masse de triallyle isocyanurate dans 70 parties en masse de N-methyl pyrrolidone ä une température de 130 Oc pour produire en conséquence une solution de polymère. On a couché la solution de polymère sur un film séparé avec un dispositif de couchage en filière et on a immergé l'ensemble résultant dans de l'eau pendant cinq minutes puis séché, produisant en conséquence un film poreux sur le film séparé. (Etape de modification) On a séparé le film poreux du film séparé et après avoir été immergé pendant une minute dans une solution mé- langée contenant 5 parties en masse de y-acryloxy propyl triméthoxy silane (KBM5103 fabriqué par Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. ), une partie en masse de dicmyl peroxyde (Percmyl D fabriqué par NOF CORPORATION), 5 parties en masse d'eau et 89 parties en masse d'ethanol, on l'a séché pour enlever l'ethanol et l'eau. Après cette opération, on a traité thermiquement le film poreux pendant trois heures ä une température de 150 Oc dans N2. De plus, on a immergé le film poreux avec la surface modifiée comme décrit ci-dessus pendant une minute dans une solution mélangée de 5 parties en masse d'organopolysiloxane (KR400 fabriqué par Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.), 0, 5 partie en masse d'un catalyseur de durcissement (D20 fabriqué par Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. ) et 94,5 parties d'un solvant mélangé de xylène, d'isopropyl alcool et de butyl cellosolve (Diluant 6520 fabrique par Ohashi Chemical Co., Ltd.), après quoi, le solvant a été enlevé. On a en- suite traité thermiquement l'ensemble pendant une heure à une température de 80 Oc dans l'air. (Mode de réalisation 6) On a préparé un film poreux sur la base du dessin du traitement de la figure 8. On a préparé un film poreux de manière similaire au cinquième mode de réalisation (étape de formation du film poreux). (Etape de modification) On a séparé le film poreux d'un film séparé et après avoir été immergé pendant une minute dans une solution mé- langée contenant 5 parties en masse de y-acryloxy propyl triméthoxy silane (KBM5103 fabriqué par Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. ), une partie en masse de dicmyl peroxyde (Percmyl D fabriqué par NOF CORPORATION), 5 parties en masse d'eau et 89 parties en masse d'ethanol, on l'a séché pour enlever l'éthanol et l'eau. Après quoi, on a traité thermiquement le film poreux pendant trois heures à une température de 150 Oc dans N2. En outre, on a immergé le film poreux ayant sa surface modifiée comme décrit ci-dessus pendant une minute dans une solution mélangée de 5 parties en masse d'organopolysiloxane (KR400 fabriqué par Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.), 5 parties en masse d'eau pure et 90 parties en masse d'étha- nol, lequel mélange a été autorisé à reposer et l'organopolysiloxane a été hydrolysé. Après quoi, on a enlevé l'éthanol et l'eau. Ensuite, on a traité thermiquement l'ensemble pendant une heure à une température de 120 Oc dans l'air. (Mode de réalisation 7) On a préparé un film poreux sur la base du dessin du traitement de la figure 9. On a préparé un film poreux de manière similaire au cinquième mode de réalisation (étape de formation du film poreux). (Etape de modification) On a séparé ce film poreux d'un film séparé et après l'avoir immergé pendant une minute dans une solution merlan- gée contenant 5 parties en masse de y-acryloxy propyl triméthoxy silane (KBM5103 fabrique par Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. ), 5 parties en masse d'organopolysiloxane (KR400 fabriqué par Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. ), 5 parties en masse d'eau et 85 parties en masse d'éthanol, puis on a se- ché pour enlever l'éthanol et l'eau. Après ceci, on a traité thermiquement le film poreux pendant trois heures à 150 C dans N2. (Mode de réalisation 8) On a préparé un film poreux sur la base du dessin du traitement de la figure 10. (Etape de formation du film poreux) On a dissous trente parties en masse de polyester sa- turé (Vylon KS021 fabriqué par TOYOBO CO., Ltd. ) et 6 par- ties en masse de triallyle isocyanurate dans 70 parties en masse de N-methyl pyrrolidone à une température de 130 Oc pour produire en conséquence une solution de polymère. On a couché la solution de polymère sur un film séparé avec un dispositif de couchage en filière et on a immergé l'ensemble résultant dans de l'eau pendant cinq minutes puis séché, produisant en conséquence un film poreux sur le film séparé. (Etape de modification) On a séparé le film poreux du film séparé et après avoir été immergé pendant une minute dans une solution mé- langée contenant 5 parties en masse de y-acryloxy propyl triméthoxy silane (KBM5103 fabriqué par Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. ), 5 parties en masse d'organopolysiloxane (KR400 fabriqué par Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. ), 5 parties en masse d'eau et 85 parties en masse d'éthanol, puis on a se- ché pour enlever l'ethanol et l'eau. Après ceci, on a irra- dié le film poreux avec un faisceau d'electron de 500 kGy dans N2, puis on l'a traité thermiquement pendant une heure ä 120 Oc dans l'air. (Mode de réalisation 9) Un tissu non tissé formé par le procédé de soufflage en fusion ä partir du polybutylen terephtalate a été traité dans l'étape de modification similaire ä celle du septième mode de réalisation. (Référence 4) Un film poreux de la quatrième référence a été préparé à partir du tissu non tissé de polybutylène téréphthalate formé par le procédé de soufflage en fusion. (Référence 5) Le tissu non tissé formé par le procédé de soufflage en fusion à partir du polybutylène téréphthalate a été immerge pendant une minute dans une solution mélangée constituée de 5 parties en masse d'organopolysiloxane (KR400 fa- briqué par Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. ) et 0,5 partie en masse d'un catalyseur de durcissement (D20 fabriqué par Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. ) et 94,5 parties en masse d'une solution mélangée de xylène, d'isopropyl alcool et de butyl cellosolve (Diluant 6520 fabrique par Ohashi Chemical Co., Ltd.), puis on a enlevé le solvant. Après ceci, on a traité thermiquement l'ensemble pendant une heure ä une température de 80 C dans l'air. (Test pour la résistance de réduction d'un seul élément de batterie) Le film poreux d'un diamètre de 15 mm en conformité avec les cinquième à neuvième modes de réalisation et aux quatrième et cinquième références a été maintenu dans un métal Li d'un diamètre de 15 mm et en injectant un électrolyte constitue d'une solution contenant LiPF6 à 1 mole/l au rapport EC/EMC = 50/50 et autorisé à reposer dans un élément de batterie hermétiquement pendant 20 heures à une température de 110 C. Après ceci, l'élément de batterie a été décomposé et le taux de maintien de surface S/SO du film poreux a été mesure, où S est l'aire de projection du film poreux après décomposition et SO l'aire de projection initiale (1,77 cm2) du film poreux. (Test d'endurance de la batterie) Le film poreux en conformité avec les cinquième à neu- vième modes de réalisation et les quatrième et cinquième références a été utilisé comme séparateur. Comme pour les électrodes, d'autre part, l'électrode négative a été formée sur une feuille de Cu comme matériau composite constitue de 92,5 parties en masse de graphite artificiel revêtu d'amorphe et de 7,5 parties en masse de fluorure de polyvinylidène, tandis que l'électrode positive a été formée sur une feuille de Al comme matériau composite constitue de 85 parties en masse de nickel lithium, 10 parties en masse de noir de carbone et 5 parties en masse de fluorure de polyvinylidene. De même, l'électrolyte a été constitue d'un solvant contenant 3 parties en volume d'éthylène carbonate et 7 parties en volume du diethyl carbonate dans lequel LiPF6 a été dissous au taux de 1 mole par litre de solvant. Une batterie du type 18 650 comprenant ce séparateur et les électrodes positive et négative a été préparé et chargé et déchargé de manière répétée pendant 500 cycles ä une temperature atmosphérique de 60 Oc avec un courant constant 2 d'une densité de courant de 2, 2 mA/cm2. * (Résultat) (Test pour la résistance à la réduction avec un seul élément de batterie) Le rapport S/SO après le test était d'environ 30 % pour la quatrième référence et d'environ 50 % pour la cin- quième référence, ce qui indique que la dégénération a progressé, tandis que la valeur était d'environ 80 % pour le cinquième mode de réalisation, d'environ 85 % pour le sixième mode de réalisation, d'environ 90 % pour le sep- tième mode de réalisation, d'environ 95 % pour le huitième mode de réalisation et d'environ 70 % pour le neuvième mode de réalisation. Comme on peut le voir, les valeurs étaient supérieures à 70 % dans tous les cas et une amélioration remarquable à la résistance de réduction a été obtenue par les modes de réalisation lorsque comparé aux références. Il conviendra de noter ici que même le neuvième mode de réalisation, pour lequel seule la surface du film poreux a été modifiée de manière simple, a présenté une amélioration considérable en résistance à la réduction lorsque comparé au film poreux des quatrième et cinquième références. Les résultats des tests précédents montrent que, en conformité avec les modes de réalisation, le polymère ä la surface du film poreux s'est lié avec le modificateur et, en outre, l'organopolysiloxane a réagi avec le modificateur pour former un film de-SiOSi-hautement durable sur la couche surfacique. Dans la quatrième référence, d'autre part, un film n'a pas été formé sur le polymère à la surface du film poreux. Dans la cinquième référence, la liaison entre le polymère à la surface du film poreux et l'organopolysiloxane est limitee de manière telle que seul le groupe-OH-et le groupe- COOH-d'une partie du polymère et le groupe-OH-de l'orga- nopolysiloxane sont déshydratés et condensés. En consquence, une résistance à la réduction suffisante n'a probablement pas été obtenue. (Test d'endurance de la batterie) Comme résultat du désassemblage de chaque batterie après charge et décharge, on a trouve que le séparateur des références interposées entre la partie manquante de matériau composite d'électrode positive (où une atmosphère de réduction importante prévaut) et la partie ayant le matériau composite d'électrode négative a été partiellement gonflé et descendu. Dans les cinquième à neuvième modes de réalisation, toutefois, le séparateur n'était pas gonflé. Ainsi, un résultat similaire a celui du test de la résistance à la réduction avec un simple élément de batterie dé- crit ci-dessus a été obtenu. Comme on l'a décrit ci-dessus, en conformité avec cette invention, il est propose un film poreux pour une batterie d'accumulateur ä électrolyte non aqueux grâce à laquelle une batterie d'accumulateur ä électrolyte non aqueux hautement sûre et peu coûteuse peut être fabriquée. De même, en conformité avec cette invention, il est propose un procédé de fabrication d'un film poreux d'une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux par lequel une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux hautement sûre et peu coûteuse peut être fabriquée. En outre, en conformité avec cette invention, il est proposé un procédé de fabrication d'une électrode d'une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux par lequel une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux peu coûteuse et hautement sûre peut être fabriquée. En outre, en conformité avec cette invention, il est propose une électrode d'une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux par lequel une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux hautement sûre et peu coûteuse peut être fabriquée. De plus, en conformité avec cette invention, il est propose une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux hautement sûre et peu coûteuse. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un film poreux d'une bat- terie d'accumulateur ä électrolyte non aqueux, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant ä former un film poreux constitue d'un matériau polymère ; et modifier au moins une partie dudit film poreux en liant un substituant prédéterminé différent du groupe contenu dans ledit matériau polymère aux atomes de carbone de la chaîne formant le squelette dudit matériau polymère ä travers au moins deux atomes de carbone successifs dans ledit substituant prédéterminé. 2. Procédé de fabrication d'un film poreux d'une batterie d'accumulateur ä électrolyte non aqueux, selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite étape de modification a pour but d'amener un modificateur ayant une à 100 parties en masse dudit substituant prédéterminé à réagir avec 100 parties en masse dudit matériau polymère constituant ledit film poreux. 3. Procédé de fabrication d'un film poreux d'une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux, selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite étape de formation du film poreux a pour but de former un film poreux utilisant un matériau mélangé dudit matériau polymère et dudit modificateur ayant ledit substituant prédéterminé. 4. Procédé de fabrication d'un film poreux d'une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux, selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite étape de modifica- tion inclut l'étape consistant ä coucher ledit modificateur ayant ledit substituant prédéterminé sur la surface dudit film poreux, et dans lequel un élément parmi ledit substituant prédéterminé dudit modificateur et ladite chaîne formant le squelette est lié audit substituant prédéterminé après ladite étape de couchage. 5. Procédé de fabrication d'un film poreux d'une batterie d'accumulateur ä électrolyte non aqueux, selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite étape de modification inclut l'étape consistant à faire rayonner un faisceau à énergie élevée sur ledit film poreux pour lier en consquence un élément sélectionné parmi ledit substituant pré- déterminé et ladite chaîne formant le squelette audit substituant prédéterminé. 6. Procédé de fabrication d'un film poreux d'une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux, selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite étape de modification inclut l'étape consistant à coucher un initiateur pour amorcer la liaison entre un élément sélectionné parmi ledit substituant prédéterminé et ladite chaîne formant le squelette et ledit substituant prédéterminé en chauffant ledit film poreux, et l'étape de chauffage dudit film poreux. 7. Procédé de fabrication d'un film poreux d'une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux, selon l'une quelconque des revendications 2 ä 6, caractérisé en ce que ledit modificateur con- tient au moins un composé ayant au moins un groupe de poly- mérisation. 8. Procédé de fabrication d'un film poreux d'une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux, selon la re- vendication 7, caractérisé en ce que ledit groupe de polymersation est une liaison multiple insaturée. 9. Procédé de fabrication d'un film poreux d'une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux, selon l'une quelconque des revendications 2 à 6, caractérisé en ce que ledit modificateur est au moins choisi parmi l'isocyanurate monoallyle, l'isocyanurate diallyle, l'isocyanurate triallyle, le cyanurate triallyle, l'éthylène glycol di-{méth}-acrylate, le trimé- thylpropantri {méth)-acrylate, le dyallyle phtalate, le divinyle benzène, le vinyl toluène, le vinyl pyridine, le triallyle phtalate, le vinyl trichlorosilane, le vinyl tris (ss-méthoxy methoxy) silane, le vinyl triéthoxy silane, le vinyl triméthoxy silane, le y- ( {meth}-acryloxy propyl) triméthoxy silane, le y- ( {meth}-acryloxy propyl) triéthoxy silane, le y- ( {meth}-acryloxy propyl) methyl diméthoxy silane et le silicone acryl. 10. Procédé de fabrication d'un film poreux d'une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux, selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit matériau polymère est au moins un choisi parmi polybenzoimidazole, polyimide, polyether imide, polyamide imide, polyphénylène sulfide, polyether sulfone, polysulfone, polyether éther cétone, po- lyméthyl pentène, aramide, fluorure de polyvinylidène, polyamide, polyéthylène téréphthalate, polybutylène té- réphthalate, polyéthylène naphthalate, polybutylène naphthalate, polyarylate, polyacetal et polyphénylène éther. 11. Procédé de fabrication d'un film poreux d'une bat- terie d'accumulateur à électrolyte non aqueux, selon la revendication 7, caractérisé en ce que ledit modificateur est un composé ayant une valeur d'énergie LUMO qui n'est pas inforieure à 0,3 eV avec le groupe de polymérisation ouvert. 12. Procédé de fabrication d'un film poreux d'une bat- terie d'accumulateur ä électrolyte non aqueux, selon la re- vendication 11, caractérisé en ce que ledit modificateur inclut au moins un élément parmi éthylène glycol dimethacrylate, triméthyrol propane triméthacrylate, cyclohexyle méthacry- late, octafluoro pentyle acrylate, octafluoro pentyle mé- thacrylate, tetrafluor propyl acrylate, tetrafluor propyl méthacrylate, vinyltris (ss-méthoxy éthoxy) silane, vinyl triéthoxy silane, vinyl triméthoxy silane, y- (acryloxy propyl) triméthoxy silane, y- (méthacryloxy propyl) triméthoxy silane, y- (acryloxy propyl) triéthoxy silane et y- (méthacryloxy propyl) triéthoxy silane. 13. Procédé de fabrication d'un film poreux d'une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux, selon la revendication 7, caractérisé en ce que ledit modificateur est un composé ayant une valeur d'énergie HOMO qui n'est pas supé- rieure ä-10, 1 eV avec le groupe de polymérisation ouvert. 14. Procédé de fabrication d'un film poreux d'une bat- terie d'accumulateur à électrolyte non aqueux, selon la revendication 13, caractérisé en ce que ledit modificateur inclut au moins un élément parmi éthylène glycol dimethacrylate, triméthyrol propane triméthacrylate, cyclohexyle méthacry- late, octafluoro pentyle acrylate, octafluoro pentyle mé- thacrylate, tetrafluor propyl acrylate, tetrafluor propyl méthacrylate, heptadécafluoro decylacrylat, heptadécafluo- ro décylméthacrylate, vinyltris (ss-méthoxy methoxy) silane, vinyl triéthoxy silane, vinyltriméthoxy silane, y- (acryloxy propyl) triméthoxy silane, et y- (acryloxy propyl) triéthoxy silane. 15. Procédé de fabrication d'un film poreux d'une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux, selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit substituant pédé- terminé comporte une structure-SiOSi-. 16. Procédé de fabrication d'un film poreux d'une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux, selon la revendication 1, comprenant en outre l'étape de liaison dudit substituant prédéterminé au second modificateur ayant une structure-SiOSi-. 17. Procédé de fabrication de l'électrode d'une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant ä : former une plaque d'électrode procurant une électrode positive ou une électrode négative de ladite batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux ; et fixer un film poreux constitue d'un matériau po- lymère sur la surface de ladite plaque d'électrode en formant ledit film poreux sur ladite surface de ladite plaque d'électrode pour produire en conséquence ladite électrode avec un film poreux formé sur celle-ci ; dans lequel ladite étape de fixation du film poreux inclut l'étape consistant à modifier au moins une partie dudit film poreux en liant un substituant prédéterminé différent du groupe contenu dans le matériau polymère aux atomes de carbone de la chaîne formant le squelette dudit matériau polymère ä travers au moins deux atomes de carbone successifs dans ledit substituant prédéterminé après ladite étape de formation du film poreux. 18. Procédé de fabrication des électrodes d'une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux, selon la revendication 17, caractérisé en ce que ladite étape de formation du film poreux est destinée à former un film poreux sur la surface de ladite plaque d'électrode en couchant ledit ma- tériau polymère à l'état liquide sur la surface de ladite plaque d'électrode. 19. Procédé de fabrication des électrodes d'une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux, selon la revendication 17, caractérisé en ce que ladite étape de formation du film poreux est destinée à former un film poreux séparé de ladite plaque d'électrode, et dans lequel ladite étape de fixation du film poreux inclut une étape consistant à fixer sûrement ledit film poreux sur la surface de ladite plaque d'electrode après ladite étape de formation du film poreux. 20. Film poreux constitue d'un matériau polymère pour une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux, caractérisé en ce qu'au moins une partie dudit matériau polymère est modifiée par un substituant prédéter- miné différent du groupe contenu dans ledit matériau polymère, ledit substituant prédéterminé comportant au moins deux atomes de carbone successifs liés aux atomes de carbone de la chaîne formant le squelette dudit matériau polymère. 21. Film poreux d'une batterie d'accumulateur ä alectrolyte non aqueux, selon la revendication 20, caractérisé en ce qu'une couche protectrice induite à partir du modificateur ayant une valeur d'énergie LUMO qui n'est pas inférieure à 0,3 eV est formée sur la surface dudit film poreux avec le groupe de polymérisation ouvert. 22. Film poreux d'une batterie d'accumulateur ä alec- trolyte non aqueux, selon la revendication 21, caractérisé en ce que ledit groupe de polymersation est une liaison multiple insaturée. 23. Film poreux d'une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux, selon la revendication 21, caractérisé en ce que ledit modificateur inclut au moins un élément parmi éthylène glycol dimethacrylate, triméthyrol propane triméthacrylate, cyclohexyle méthacry- late, octafluoro pentyle acrylate, octafluoro pentyle me- thacrylate, tétrafluoro propyl acrylate, tétrafluoro propyl méthacrylate, vinyltris (ss-méthoxy éthoxy) silane, vinyl triéthoxy silane, vinyl triméthoxy silane, y- (acryloxy propyl) triméthoxy silane, y- (méthacryloxy propyl) triméthoxy silane, y- (acryloxy propyl) triéthoxy silane et y- (méthacryloxy propyl) triéthoxy silane. 24. Film poreux d'une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux, selon la revendication 20, caractérisé en ce qu'une couche protectrice induite à partir du modificateur ayant une valeur d'énergie HOMO qui n'est pas supérieure à -10, 1 eV est formée à la surface dudit film poreux avec le groupe de polymérisation ouvert. 25. Film poreux d'une batterie d'accumulateur à alectrolyte non aqueux, selon la revendication 24, caractérisé en ce que ledit groupe de polymersation est une liaison multiple insaturée. 26. Film poreux d'une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux, selon la revendication 24, caractérisé en ce que ledit modificateur inclut au moins un élément parmi éthylène glycol dimethacrylate, triméthyrol propane triméthacrylate, cyclohexyle méthacry- late, octafluoro pentyle acrylate, octafluoro pentyle me- thacrylate, tetrafluor propyl acrylate, tétrafluoro propyl méthacrylate, heptadécafluoro décylacrylate, heptadécafluo- ro décylméthacrylate, vinyltris (ss-méthoxy methoxy) silane, vinyl triéthoxy silane, vinyltriméthoxy silane, y- (acryloxy propyl) triméthoxy silane, et y- (acryloxy propyl) triéthoxy silane. 27. Film poreux d'une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux, selon la revendication 20, caractérisé en ce que ledit substituant prédéterminé comporte une structure-SiOSi-. 28. Film poreux d'une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux, selon la revendication 20, caractérisé en ce que ledit substituant prédéterminé est lié à un second modificateur ayant une struc- ture-SiOSi-. 29. Electrode d'une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux, caractérisée en ce qu'elle comprend : une plaque d'electrode procurant une électrode positive ou une électrode négative pour la batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux ; et un film poreux constitue d'un matériau polymère et formé solidairement sur ladite plaque d'électrode avec au moins un élément parmi la chaîne formant le squelette dudit matériau polymère modifié par un substituant pédé- terminé différent du groupe contenu dans ledit matériau po- lymère. 30. Batterie d'accumulateur ä électrolyte non aqueux, caractérisée en ce qu'elle comprend une uni té d'électrode incluant une électrode positive et une électrode négative empilée l'une sur l'autre ä travers un séparateur, dans lequel ledit séparateur est sélectionné parmi le film poreux fabrique par le procédé de fabrication d'un film poreux d'une batterie d'accumulateur ä électrolyte non aqueux selon l'une quelconque des revendications 1 à 16 et le film poreux d'une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux selon la revendication 20. 31. Batterie d'accumulateur ä électrolyte non aqueux, caractérisée en ce qu'elle comprend une uni té d'électrode incluant une électrode positive et une électrode négative empilée l'une sur l'autre, dans laquelle un élément de ladite électrode positive et de ladite électrode négative est sélectionné parmi une électrode fabriquée par le procédé de fabrication d'une batterie d'accumulateur à électrolyte non aqueux selon l'une quelconque des revendications 17 à 19 et 1'alec- trode d'une batterie d'accumulateur ä électrolyte non aqueux selon la revendication 29.