Brevet FR2814590A1 — publié le 20020329

I "Contacteur à carcasse pour démarreur de véhicule automobile et démarreur muni d'un tel contacteur" L'invention concerne un contacteur à carcasse pour démarreur de véhicule automobile et un démarreur muni d'un tel contacteur. Ainsi qu'on le sait un contacteur pour démarreur de véhicule automobile, comporte un contact mobile susceptible d'être déplacé en translation entre une position de repos, dans laquelle le contact est en appui contre un élément conducteur fixe relié à une masse polaire du véhicule, et une position active, dans laquelle le contact mobile établit le raccordement électrique entre une borne d'entrée du courant et une borne d'alimentation du moteur électrique du démarreur. Dans la position active l'arbre du moteur électrique entraîne en rotation un lanceur doté d'un pignon, qui engrène avec une couronne de démarrage, liée en rotation au moteur thermique du véhicule, pour démarrer ledit moteur. Les bornes d'entrée et de sortie sont portées par un bloc de support de forme creuse formant un capot réalisé en matière isolante. Le contacteur comporte un bobinage avec au moins un enroulement pour commander le déplacement d'un noyau mobile du contacteur, déplacement qui a pour conséquence, d'une part, de provoquer en fin de course l'alimentation du moteur électrique du démarreur et, d'autre part, de provoquer, via une fourchette pivotante attelée au noyau mobile et venant en prise avec le lanceur, le déplacement du pignon du démarreur pour son engrènement avec la couronne de démarrage dentée. Ce contacteur comporte une carcasse en matériau magnétique, classiquement en fer doux massif ou fritté. Cette carcasse forme un boîtier cylindrique fermé de manière étanche par le capot. Le bobinage annulaire à un ou deux enroulements est monté dans ce boîtier, qui, en combinaison avec le capot, protège l'intérieur du contacteur vis à vis des agressions extérieures et qui assure un retour à la masse. Le bobinage annulaire, lorsqu'il est parcouru par un courant d'excitation, provoque dans le contacteur un flux magnétique axial, notamment grâce à une masse polaire formant noyau fixe et monté à l'une des extrémités axiales du bobinage. Le bobinage est alors susceptible de provoquer le déplacement axial du noyau mobile en matériau magnétique tout comme le noyau fixe. Le noyau mobile est ainsi susceptible de coulisser entre une position arrière de repos dans laquelle il dépasse axialement au travers d'une première extrémité axiale de la carcasse du contacteur, et une position avant active dans laquelle, sous I'effet du champ magnétique induit par le bobinage, il est presque entièrement reçu à l'intérieur du bobinage. La première extrémité axiale est constituée par le fond troué centralement de la carcasse, qui comporte une partie tubulaire d'orientation axiale se raccordant à la périphérie externe du fond d'orientation transversale. Un ressort hélicoïdal de compression rappelle élastiquement le noyau mobile vers sa position de repos en prenant appui sur la face arrière externe du fond tournée à l'opposé du bobinage. Ce fond sert également, à la faveur de son ouverture centrale, de support à un tube de guidage porté également par le support du bobinage. Le tube de guidage est par sa périphérie interne en contact intime avec la périphérie externe du noyau mobile de forme cylindrique. Ce noyau est doté centralement d'un trou borgne pour logement d'une tige d'actionnement et d'un ressort dent contre dent agissant entre le noyau mobile et une tête de la tige dépassant du noyau mobile pour porter un axe d'articulation pour la fourchette du démarreur en prise avec le lanceur de celui-ci. La carcasse est fermée à sa seconde extrémité axiale opposée à son fond par le capot. Le bloc support comporte une jupe annulaire cylindrique, qui permet son centrage et sa fixation à la seconde extrémité ouverte de la carcasse, et un fond transversal qui ferme axialement le contacteur. Avantageusement, le support est en matière plastique. Les bornes sont sensiblement diamétralement opposées sur le fond du capot, de part et d'autre de l'axe de symétrie axiale du contacteur. Les bornes comportent chacune une tête de contact agencée à l'intérieur du contacteur, contre le fond transversal du bloc support, et un plot de raccordement, en partie fileté et qui s'étend axialement au travers du fond transversal de manière à déboucher à l'extérieur du contacteur. La première borne est prévue pour être reliée à la borne positive d'une batterie d'accumulateurs du véhicule via un interrupteur usuellement actionné par la clé de contact ou par tout autre moyen. La seconde borne est prévue pour recevoir un câble d'alimentation du moteur électrique du démarreur. Le bloc support est fixé, par sertissage étanche, à la seconde extrémité de la carcasse. Pour ce faire cette carcasse présente à sa seconde extrémité, constituée par l'extrémité libre de sa partie tubulaire, un épaulement transversal pour appui du noyau fixe, une portion cylindrique de centrage du noyau fixe et une portion cylindrique de faible épaisseur, dite portion de sertissage, destinée à la fixation par sertissage du capot. Plus précisément l'extrémité de la portion est rabattue vers l'intérieur au contact d'une portion externe de forme tronconique du capot pour serrage du noyau fixe entre l'épaulement et l'extrémité libre du capot. La portion d'orientation axiale s'étend axialement, en direction opposée au fond, au-delà de l'épaulement. Un contact mobile, constitué d'une plaque, est susceptible d'être déplacé axialement à l'intérieur de l'espace délimité par la paroi annulaire et le fond du capot, entre une position arrière de repos dans laquelle il est en appui contre le noyau fixe et une position avant active dans laquelle le contact mobile est en appui simultanément contre les têtes des bornes de manière à établir entre ces deux bornes un raccordement électrique qui permet d'alimenter le moteur du démarreur en courant électrique provenant de la batterie d'accumulateur du véhicule. Le déplacement axial du contact mobile est commandé par une tige de commande, qui est guidée axialement, et dont les déplacements sont commandés par le noyau mobile. De manière connue, le contact mobile est monté coulissant sur la tige de commande. La tige de commande entraîne le contact mobile de sa position de repos vers sa position active par l'intermédiaire d'un ressort de contact qui est en appui d'un côté contre un épaulement de la tige de commande et de l'autre côté contre la face transversale arrière du contact mobile. Un ressort de rappel permet de ramener la tige de commande et le contact mobile en position de repos. Le ressort de rappel est en appui au fond d'un logement cylindrique agencé au centre du fond transversal du capot et il sollicite axialement une rondelle métallique (non visible) qui est en appui contre un second épaulement de la tige de commande et contre la face transversale avant du contact mobile, qui coopère par ailleurs avec les bornes. En position de repos le contact mobile dans une forme de réalisation vient en contact avec le noyau fixe avantageusement doté de protubérances à cet effet. Il est intéressant d'utiliser des circuits électroniques de commande de l'alimentation du bobinage du contacteur. De tels circuits électroniques permettent d'avoir une parfaite maîtrise du déplacement du noyau mobile du contacteur. Ainsi le contacteur est ici électronisé et comporte une carte à circuits imprimés portant des composants électroniques et qui s'étend dans un plan transversal et axialement entre le noyau fixe et une paroi transversale appartenant à une cloison d'étanchéité comme décrit dans les documents EP A 0 751 545 et la demande FR 99 09977 déposée le 30/07/1999. Avantageusement, la cloison d'étanchéité est réalisée par moulage en matériau plastique en permettant ainsi une insertion à force dans le capot réalisé avantageusement dans le même matériau. L'étanchéité est obtenue par la déformation du matériau. Ainsi, la tige de commande, qui relie le noyau magnétique mobile au contact mobile, traverse axialement à guidage un fût axial tubulaire de la cloison d'étanchéité. Le fût axial est étagé en diamètre et présente un tronçon avant et arrière comme décrit dans la demande FR 99 09977. Le tronçon annulaire axial arrière est destiné à être reçu à l'intérieur de l'alésage du noyau fixe avec lequel il coopère de manière étanche. Une connexion métallique peut être insérée dans la cloison étanche. La o connexion métallique assure le contact électrique entre le noyau fixe et le contact mobile lorsqu'il est en position de repos. Cette connexion comporte une languette qui dépasse axialement vers l'avant de la cloison et qui est pliée radialement de façon à s'étendre le long de la face transversale avant de la cloison pour assurer le contact électrique avec le contact mobile lorsque ce dernier est en position de repos. Cette languette est solidaire d'une embase en forme de rondelle traversée axialement par le tronçon annulaire axial arrière du fût de la cloison. L'embase assure le contact électrique avec le noyau fixe. A cet effet le fût comporte un trou pour le passage de la languette. Ce trou est formé dans l'épaulement réalisé à la faveur du changement de diamètre entre les tronçons arrière et avant du fût de la cloison. Pour plus de précisions on se reportera à la dite demande FR 99 09977. Le contact mobile en position de repos est donc selon les formes de réalisation en contact soit avec le noyau fixe, notamment lorsqu'il n'est pas prévu de carte électronique à l'intérieur du contacteur, soit avec une cloison d'étanchéité directement ou indirectement par l'intermédiaire d'une pièce en contact électrique avec le noyau fixe. Il résulte de ce qui précède que les épaisseurs du fond et de la partie tubulaire de la carcasse sont déterminées en fonction des besoins du passage du flux magnétique. En pratique pour éviter une consommation trop grande de courant et un volume de cuivre trop important au niveau du bobinage, il est nécessaire de ne pas trop saturer le circuit magnétique, donc d'avoir une section de passage de flux magnétique suffisamment grande. Le fond a ainsi une épaisseur relativement importante de l'ordre de 3 à 6 mm. L'épaisseur de la partie tubulaire est plus faible car la section de passage du flux magnétique est répartie sur une plus grande circonférence. Cette épaisseur est de l'ordre de 2 à 4 mm. Ces épaisseurs correspondent à une carcasse obtenue par emboutissage. La portion de sertissage a usuellement une épaisseur de O,4mm à lmm; la portion tubulaire comportant intérieurement trois diamètres différents pour notamment formation de l'épaulement à la faveur d'un changement de diamètre. La carcasse est réalisée dans une première étape par emboutissage, puis dans une deuxième opération est l'objet d'opérations de reprise d'usinage et enfin subit dans une troisième étape un traitement de surface pour réaliser une protection contre la corrosion et donner un bon aspect à cette carcasse visible de l'extérieur notamment I0 lorsque le démarreur est monté sur véhicule. Les opérations de reprise d'usinage sont nécessaires car, d'une part, il faut réaliser une mise à longueur de la carcasse, et d'autre part, réaliser les étagements internes en diamètre de la partie tubulaire pour formation de l'épaulement et de la portion de sertissage. Le traitement de surface doit être bon conducteur d'électricité car la face externe du fond (la face arrière) sert au retour à la masse du bobinage, qui réalise une fonction de maintien du contact mobile après la fermeture de celui-ci lorsque le moteur électrique du démarreur tourne, et dans le cas d'un contacteur électronisé de retour à la masse du circuit électronique. Pour mémoire on notera que le fond sert à la fixation du contacteur sur le carter du démarreur. Ces trois étapes nécessitent de lourds investissements, notamment en ce qui concerne l'opération d'emboutissage profond et sont rarement effectuées dans un même lieu géographique compte tenu notamment de leur différence. C'est donc un but de l'invention de réaliser de manière plus simple et économique la carcasse. Suivant l'invention un contacteur doté d'une carcasse en matériau magnétique du type sus-indiqué est caractérisé en ce que la carcasse est réalisée en deux pièces à savoir une première pièce d'orientation transversale, dite fond, constituant le fond troué et un tube d'orientation axiale présentant la portion de sertissage et l'épaulement et en ce que le tube est fixé au fond. Grâce à l'invention chacun des composants élémentaires ne nécessitent que des moyens de production simples et peu coûteux. En outre le coût de matière est réduit par rapport à une réalisation par emboutissage profond d'une tôle nécessitant une qualité métallurgique particulière de la tôle. Par rapport à une réalisation en une pièce par extrusion on réduit le coût de la carcasse et les investissements. De plus la première pièce constituant le fond peut avoir l'épaisseur souhaitée pour un bon passage du flux magnétique. L'épaisseur du fond est ainsi dans une forme de réalisation de 1,3 à 2 fois l'épaisseur du tube. L'épaisseur du fond peut donc être plus importante que dans l'art antérieur. Le tube avantageusement subit par avance l'opération de traitement de surface. Le fond n'a pas besoin de subir un traitement de surface esthétique car il est moins visible que le tube externe rendu esthétique, notamment point de vue couleur et aspect, par son traitement de surface convenant également bien à la résistance à la corrosion, en sorte que l'on a un plus grand nombre de choix en ce qui concerne le traitement de surface du tube. En outre comme le fond est en contact avec le carter du démarreur, portant le moteur électrique et le contacteur, on peut se passer d'un traitement de surface du fond car le risque de corrosion est faible du fait que le carter du démarreur est en alliage d'aluminium. Dans le cas o le démarreur est soumis à un environnement plus agressif du point de vue de la corrosion et/ou une protection s'impose on choisira la nature du traitement qui convient le mieux sans souci d'esthétique. Le tube est coupé à la longueur voulue et la formation de l'épaulement et de la portion de sertissage est réalisée avantageusement avant la fixation du fond avec le tube pour éviter une opération de reprise d'usinage. Cette disposition facilite la standardisation car le contacteur peut être électronisé on non ce qui influe sur la longueur du capot et de la portion de sertissage. Le tube est donc une pièce d'adaptation à cette variation de longueur et dépasse plus ou moins pour faire varier la longueur de la portion de sertissage selon les applications, ce qui permet de diminuer le nombre de pièces de référence à stocker. On peut donc réaliser par avance un tube avec une portion de sertissage de la plus grande longueur puis réaliser une mise à longueur selon les applications. On peut rassembler dans un même lieu géographique les moyens de production ce qui permet de diminuer les surcoûts de transport et de gestion de production. De plus aucune opération de reprise d'usinage n'est nécessaire puisque le tube présente par avance l'épaulement et la portion de sertissage. Aucun emboutissage profond de pièces n'est nécessaire. Avantageusement le tube recouvre au moins en partie la périphérie externe du fond, qui ainsi peut ne pas être visible. Cette disposition facilite la fixation du tube avec le fond car un centrage préalable est réalisé entre le fond et le tube. La première pièce formant le fond consiste dans une forme de réalisation en une simple rondelle. En variante le fond est de forme rectangulaire, carrée ou polygonale. Ceci est rendu possible car on peut aisément donner une forme complémentaire à l'extrémité concernée du tube voire même à l'ensemble du tube. Ce tube peut donc avoir une section de forme circulaire, rectangulaire, polygonale ou autre. La fixation du tube avec son fond est réalisée avantageusement à l'intérieur io du tube et donc de la carcasse pour protéger cette fixation et pour des raisons esthétiques. Dans une forme de réalisation le fond et le tube sont assemblés, c'est-àdire fixés l'un à l'autre, par apport indirect de chaleur, notamment par soudage laser ou par faisceau d'électrons permettant un échauffement très localisé n'affectant pas la périphérie externe du tube lorsque ce soudage est réalisé à l'intérieur de la carcasse. En outre aucun apport de métal n'est nécessaire et on obtient une fixation solide, étanche avec une bonne continuité du circuit magnétique et sans protubérance du cordon de soudure. Ce soudage est réalisé dans une forme de réalisation de l'intérieur du tube avec un tir oblique dirigé vers la périphérie externe du fond. En variante le soudage est réalisé axialement ou radialement. L'invention propose également un démarreur conforme aux enseignements de l'invention. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit pour la compréhension de laquelle on se reportera à la figure 1 qui est une vue en coupe axiale de la carcasse selon l'invention. La carcasse cylindrique de la figure 1 est destinée à remplacer la carcasse de l'état de la technique. Cette carcasse, d'axe de symétrie axiale A-A, autorise donc un passage du flux magnétique comme celle de l'état de la technique et comporte des pièces en matériau magnétique chacune de forme simple et économique. Plus précisément suivant une caractéristique de l'invention la carcasse 1 est réalisée en deux pièces à savoir une première pièce 11 d'orientation transversale, dite fond, constituant le fond troué et un tube 10 d'orientation axiale présentant à l'une de ses extrémités axiales 10a la portion de sertissage 13 pour le capot de l'état de la technique et l'épaulement 14 pour le noyau fixe de l'état de la technique. L'épaisseur du fond 12 est supérieure à celle du tube 10. Ces deux pièces 11,10 sont ici en tôle à base d'acier doux. Dans cette figure le tube 10 est d'épaisseur constante sauf au niveau de sa première extrémité axiale a de diamètre interne étagé pour formation d'une portion cylindrique de guidage et de centrage pour la périphérie externe du noyau fixe et de la portion cylindrique de sertissage 13 de plus faible épaisseur que la portion cylindrique de guidage et de centrage délimitée par l'épaulement 14. Un autre épaulement est formé à la faveur du changement de diamètre entre lesdites portions cylindriques. La portion de sertissage 13 est la plus éloignée du fond 11. La première extrémité 1 Oa est donc une extrémité à deux emboîtages respectivement pour le noyau fixe et pour le capot. Le tube 10, suivant une autre caractéristique de l'invention, est fixé sur le fond 11 au niveau de sa deuxième extrémité axiale 10b d'épaisseur constante dans cette figure 1. Le fond 11 remplace le fond de l'état de la technique et est donc troué ici centralement pour le passage du noyau mobile. Ce fond 11 a la même épaisseur que le fond de l'état de la technique et consiste ici en simple rondelle 11. Le tube 10 remplace la partie tubulaire de l'état de la technique a donc les mêmes diamètres interne et externe. L'épaisseur du tube 1, entre son extrémité 10Ob et son épaulement 14, est ainsi égale à l'épaisseur de la partie tubulaire de l'état de la technique. L'épaisseur et la longueur de la portion de sertissage 13 du tube 10 sont égales à celles de la portion de l'état de la technique pour pouvoir réaliser la fixation par sertissage du capot en contact avec le noyau fixe. Le diamètre interne et la longueur de la portion cylindrique de centrage et de guidage du tube 10 sont égales à ceux de la portion de guidage et de centrage de l'état de la technique. La longueur du tube 10 est donc déterminée en conséquence. Ici le tube 10 présente une section circulaire. En variante les portions de sertissage 13 du capot et de centrage du noyau fixe peuvent être de même diamètre interne en sorte que la première extrémité 10a ne comporte qu'un emboîtage délimité par la portion de sertissage s'étendant jusqu'à l'épaulement 14. Dans cette variante le diamètre externe du noyau fixe est augmenté. Dans tous les cas le tube externe 10 présente une première extrémité 10a, qui s'étend, en direction opposée au fond 11, en saillie axiale par rapport à l'épaulement 14 pour constituer la portion 13 de sertissage. Le tube 10 est destiné à assurer une liaison électrique entre le fond 1 1 et le noyau fixe. Le tube 10 est mis à longueur pour avoir la même longueur axiale que celle de la carcasse de l'état de la technique et donc pour avoir la même position axiale pour les extrémités libres des portions de sertissage 13. Le tube 10 entoure et donc recouvre au moins en partie le fond 11 pour faciliter l'assemblage et la fixation du fond 11 avec le tube 10. Dans la figure 1 le tube 10 est en contact par la périphérie interne de sa deuxième extrémité axiale 1Ob avec la périphérie externe du fond 11 en sorte que le fond 11 est masqué par le tube 10, qui subit par avance un traitement de surface pour lui conférer un aspect esthétique et pour résister à la corrosion. Les possibilités de choix de ce traitement en qualité et en coûts sont beaucoup plus grandes que celles de la carcasse de l'état de la technique i0 du fait que le tube 10 et le fond 11 n'appartiennent pas à la même pièce. Le fond 11 peut ne pas subir de traitement de surface car il est destiné à venir en contact avec le carter du démarreur à base d'aluminium et peu sujet à la corrosion. Néanmoins dans des conditions climatiques sévères d'utilisation le fond peut subir un traitement de surface qui convient le mieux sans souci d'esthétique. Aucun traitement postérieur à l'assemblage des pièces 10,11 n'est nécessaire. Cet assemblage est réalisé en fixant la deuxième extrémité axiale 1 Ob du tube au fond 11 et est facilité par le contact intime de la périphérie interne de l'extrémité 1Ob avec la périphérie externe du fond 11 en forme de rondelle. Un centrage préalable à la fixation est ainsi réalisé entre les pièces 10,11. Dans le cas o des questions d'encombrement ne se posent pas on peut augmenter légèrement le diamètre du fond 11 et de l'extrémité 1 Ob pour formation d'un épaulement dans le tube 10 au niveau du changement de diamètre entre l'extrémité Ob et la partie principale du tube 10. Dans ce cas on peut allonger l'extrémité 10Ob et rabattre celle-ci au contact de la face arrière du fond 11 en contact par sa face avant avec ledit épaulement. La fixation entre les pièces 10,11 est donc réalisée dans une forme de réalisation par sertissage. Si besoin est au moins un point de soudage est réalisé entre la face arrière du fond 11 et la partie rabattue de l'extrémité 10Ob pour éviter toute rotation entre les pièces 10,11. A la figure 1 la fixation du tube 10 sur le fond 11 est réalisée par soudage axial en 12, par exemple par apport indirect de chaleur du type laser ou par faisceau d'électrons, au niveau de la face arrière du fond 11 entre les périphéries externe et interne respectivement du fond 1 1 et de la seconde extrémité axiale 1 Ob adjacente du tube 10. Ce type de soudure 12 est en variante réalisé radialement entre deux faces transversales appartenant respectivement au fond 11 et à l'extrémité adjacente 1 Ob du tube 10. Dans cette variante le fond 11 a une forme de bouchon avec une tête épaulée délimitant la face transversale concernée du fond et un corps pénétrant dans le tube 10 en étant en contact avec une portion de la périphérie interne de l'extrémité 10Ob dont la tranche terminale constitue l'autre face transversale. En variante l'extrémité 10Ob du tube 10 entoure au moins en partie le fond 1 1 comme dans la figure 1 et la fixation est réalisée de l'intérieur du tube 10 et de la carcasse au niveau de la périphérie externe de la face avant du fond 11 et de la périphérie interne adjacente de l'extrémité 10b pour notamment un aspect esthétique et protéger la fixation contre les agressions externes. Cette fixation est réalisée par soudage. Ladite soudure 12 est réalisée de l'intérieur du fond 11 et de la carcasse au o niveau de la périphérie externe de la face avant du fond 1 1 avec un tir oblique. Dans ces réalisations on n'augmente pas l'encombrement, les pièces 10,11 ont une forme simple et la fixation est réalisée localement par apport indirect de chaleur ici par un soudage 12 propre du type laser ou par faisceau d'électrons. Les densités d'énergie mises en oeuvre dans ce genre de soudage sont très élevées en sorte que les traitements de surface sont détruits dans la zone de soudage et ne gênent pas la soudure. L'échauffement est très localisé et n'affecte pas les traitements de surface du reste de la pièce concernée notamment de la périphérie externe du tube , qui conserve ainsi son aspect esthétique. D'une manière générale la soudure est réalisée sans apport indirect de métal pour conserver les dimensions de la carcasse et éviter une protubérance de la soudure. Le soudage du type laser ou par bombardement électronique, d'une manière générale par apport indirect de chaleur, est bien adapté à cet effet. Le tube interne 10 consiste en un tronçon de tube ou en variante en une douille roulée et soudée ou roulée et agrafée. Ce tube sert à renforcer la section de passage du flux magnétique passant également par le fond 11. Bien entendu avantageusement on forme par avance l'épaulement 14 et la portion de sertissage 13 pour éviter après fixation du fond 1 1 une opération de reprise d'usinage. Le contacteur équipé de la carcasse selon l'invention se monte dans les modes de réalisation représentés sur un démarreur de véhicule automobile. Bien entendu la présente invention n'est pas limitée aux exemples de réalisations décrits. Ainsi il est possible d'augmenter l'épaisseur du fond 11, qui peut aisément avoir une épaisseur de 1,3 à 2 fois l'épaisseur du tube 10. D'autres moyens de fixation peuvent être envisagés car d'une manière générale on recherche à rendre imperdable le tube 10 et le fond 11 pour constituer une carcasse manipulable et transportable. Il En variante le tube 10 n'entoure pas le fond et la fixation du tube 10 sur le fond 1 1 est réalisée par soudage radial 12, par exemple par apport indirect de chaleur du type laser ou par faisceau d'électrons, au niveau de la périphérie externe du fond 1 1 entre la face avant du fond 11 et la tranche de l'extrémité 1Ob du tube 10. Dans cette variante les diamètres externes du fond 1 1 et du tube 10 sont égaux. Lorsque des conditions d'encombrement, notamment axial, ne se posent pas le tube 10 peut recouvrir la périphérie externe du fond 11 comme a la figure 1 et se prolonger pour s'étendre en saillie axiale par rapport à la face arrièredu fond11. La fixation du tube 10 avec le fond 11 est alors réalisée par soudage de l'intérieur du tube o 10 avec un tir oblique entre dans ce cas la périphérie externe de la face arrière du fond et la périphérie interne adjacente de l'extrémité 1Ob du tube 10. Avantageusement dans tous les cas les cordons de soudure 12 sont continus pour une bonne étanchéité du fond, une bonne continuité du circuit magnétique et une bonne solidarisation entre les pièces 11,10. REVENDICATIONS 1- Contacteur pour démarreur de véhicule automobile, du type comportant une carcasse (1) en matériau autorisant un passage de flux magnétique et comportant un fond troué pour le passage d'un noyau mobile (3), un épaulement (14) pour appui d'un noyau fixe (2) et une portion cylindrique d'orientation axiale, dite portion de sertissage (13), s'étendant, en direction opposée au fond, axialement au-delà de l'épaulement pour fixation par sertissage d'un capot (6) caractérisé en ce que la carcasse (1) est réalisée en deux pièces à savoir une première pièce (11) d'orientation transversale, dite fond, constituant le fond (11) troué et un tube (13) d'orientation axiale présentant la portion de sertissage (13) et l'épaulement (14) et en ce que le tube (10) est fixé sur le fond (12). 2- Contacteur selon la revendication 1, caractérisé en ce que le tube externe (10) recouvre au moins en partie la périphérie externe du fond (11). 3- Contacteur selon la revendication 1, caractérisé en ce que le tube (10) est fixé par la tranche de son extrémité (10Ob) opposée à la portion de sertissage (13) sur la périphérie externe de la face adjacente du fond (11). 4- Contacteur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le fond (11) et le tube (10) sont fixés l'un à l'autre par apport indirect de chaleur. - Contacteur selon la revendication 4, caractérisé en ce que le fond (11) et le tube externe (10) sont fixés l'un à l'autre par soudage du type laser ou par faisceau d'électrons. 6- Contacteur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le fond (11) et le tube externe (10) sont fixés l'un à l'autre de l'intérieur du tube (10). 7- Contacteur selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la fixation est réalisée par soudage du type laser ou à électrons avec un tir oblique dirigé vers la périphérie externe du fond (11). 8- Contacteur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le tube (10) présente un traitement de surface contre la corrosion et l'esthétique. 9- Contacteur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'épaisseur du fond (11) est supérieure à celle du tube (10). - Démarreur de véhicule automobile, caractérisé en qu'il comprend un contacteur selon l'une quelconque des revendications précédentes.