Brevet FR2819872A1 — publié le 20020726

La présente invention a pour objet une courroie de transmission, telle qu'une courroie dentée, une courroie en V et une courroie nervurée en V, qui transmet par exemple une force d'entraînement d'un moteur d'une automobile à un dispositif accessoire. En général, une courroie dentée est constituée d'un corps de courroie, de câbles et d'une étoffe de placage. Le corps de courroie comporte des dents, soumises à un entraînement en charge, et est constitué de caoutchouc. Les câbles servent d'éléments de support de tension et sont inclus dans une direction longitudinale du corps de courroie. L'étoffe de placage couvre les surfaces des dents du corps de courroie pour empêcher l'usure. Lorsqu'une courroie dentée est utilisée comme courroie de distribution d'une automobile, il est nécessaire qu'elle puisse supporter une utilisation dans un environnement à température élevée et sous forte charge. En conséquence, diverses améliorations des matériaux utilisés pour les courroies dentées et du procédé de liaison des matériaux ont été expérimentées. Plus précisément, un caoutchouc nitrile hydrogéné, présentant une plus grande résistance à la chaleur, a été utilisé comme caoutchouc de base du corps de courroie à la place du caoutchouc chloroprène classique, une fibre d'aramide de grande résistance a été utilisée pour les câbles à la place de la fibre de verre, et une étoffe constituée d'une fibre d'aramide, présentant une plus grande résistance à la chaleur, a été utilisée comme étoffe de placage à la place d'une étoffe en Nylon 6,6. Le corps de courroie est soumis à un procédé de vulcanisation pour créer des structures tridimensionnelles par chauffage ou, par ailleurs, en traitant une composition de caoutchouc constituée du caoutchouc de base précité plus du soufre ou un peroxyde organique ou un autre agent de vulcanisation ou bien un plastifiant, etc., ce qui permet d'améliorer l'élasticité, la résistance à la traction et la stabilité dimensionnelle. En outre, les câbles sont traités pour la liaison par application d'un revêtement et séchage d'une dissolution de caoutchouc ou d'un latex de résorcinol-formaldéhyde (désigné ci-après par "RFL") et sont ensuite inclus dans le corps non vulcanisé de la courroie. En même temps que le moulage par vulcanisation du corps de courroie, l'adhésif est amené à réagir sous l'action de la chaleur, ce qui provoque la liaison résistante des câbles au caoutchouc du corps de courroie. Ces dernières années, des recherches et développements ont été effectués sur une fibre de poly-p-phénylène-benzo- bisoxazole (désignée ci-après sous le nom de "fibre de PBO") présentant une résistance à la chaleur, un pouvoir retardateur de flamme et une stabilité dimensionnelle supérieurs à ceux d'une fibre d'aramide. Cependant, la fibre de PBO possède une cristallinité extrêmement forte et une structure tricotée à mailles serrées, ce qui fait qu'elle présente une mauvaise capacité de liaison avec une dissolution de caoutchouc ou un adhésif à base de RFL. En conséquence, il se pose un problème consistant en le fait que, même si le traitement classique de liaison est appliqué aux câbles, ces câbles ne se lient pas au caoutchouc du corps de courroie. A ce propos, dans le cas d'une courroie dentée recevant une forte charge répétée, il se pose un problème consistant en le fait que, si la capacité de liaison des câbles est médiocre, une rupture interfaciale se produit entre les câbles et le caoutchouc, ce qui conduit à une rupture précoce de la courroie dentée. En conséquence, un objectif de la présente invention consiste à améliorer la résistance d'une courroie de transmission, telle qu'une courroie dentée, en améliorant la capacité de liaison entre les câbles constitués d'une fibre de PBO et le caoutchouc du corps de courroie. Conformément à la présente invention, il est proposé une courroie de transmission comprenant un corps de courroie et un câble. Le corps de courroie est constitué d'une composition de caoutchouc. Le câble est constitué d'une fibre de poly-p-phénylène-benzobisoxazole. Le câble est noyé dans le corps de courroie. Le corps de courroie et le câble sont transformés en une seule pièce par vulcanisation de la composition de caoutchouc. Une surface du câble est soumise à un traitement primaire, comprenant l'application d'un revêtement constitué d'un mélange d'un composé époxy et d'un latex et un traitement thermique, et à un traitement secondaire comprenant l'application d'un revêtement constitué d'un adhésif au latex de résorcinol- formaldéhyde et un traitement thermique. Pour cette raison, la capacité de liaison des câbles et de la composition de caoutchouc est améliorée et la résistance de la courroie de transmission est améliorée. Un ingrédient essentiel de la composition de caoutchouc utilisée pour le corps de courroie est de préférence le caoutchouc chloroprène ou un caoutchouc nitrile hydrogéné, ces deux types de caoutchouc présentant une plus grande résistance à la chaleur. Comme composé époxy utilisé pour le traitement primaire, un composé polyépoxy comprenant au moins deux noyaux époxy dans une molécule et qui est soluble dans l'eau est préférable. Plus précisément, un éther polyglycidylique du diglycérol, un éther polyglycidylique du polyglycérol ou un éther polyglycidylique du sorbitol est préférable. Le latex utilisé pour le traitement primaire est de préférence un latex de caoutchouc acrylonitrile-butadiène ou un latex de caoutchouc chloroprène. Lors du traitement primaire, le câble est de préférence immergé dans une solution de traitement primaire constituée d'une solution aqueuse du composé époxy, du latex et d'un catalyseur d'ouverture de noyau du composé époxy et, après l'immersion, est chauffé à une température comprise dans l'intervalle de 230 C à 280 C pendant un temps prédéterminé. De préférence, le catalyseur d'ouverture de noyau est un dérivé d'imidazole. Le dérivé d'imidazole est, par exemple, le 2-méthylimidazole et est de préférence ajouté substantiellement en une quantité de % en poids par rapport au composé époxy. Lors du traitement primaire, la teneur en matières S solides du revêtement après traitement est de 3 à 8 % en poids par rapport au câble avant traitement. Un procédé de traitement pour la liaison avec une fibre de poly-pphénylène-benzobisoxazole de la présente invention est caractérisé par la mise en oeuvre d'un traitement primaire d'application d'un revêtement constitué d'un mélange d'un composé époxy et d'un latex sur une surface de la fibre de poly-p-phénylène-benzobisoxazole et d'un traitement thermique de ce mélange, et un traitement secondaire d'application d'un revêtement constitué d'un adhésif à base de latex de résorcinol- formaldéhyde et de traitement thermique de cet adhésif. Les objectifs et avantages de la présente invention seront mieux compris d'après la description suivante, par référence aux dessins annexés sur lesquels: la figure 1 est une vue en perspective partielle d'une forme de réalisation d'une courroie de transmission conforme à la présente invention; la figure 2 est une vue en perspective d'une partie d'un câble représenté en coupe sur la figure 1; la figure 3 est une vue schématique du traitement primaire des câbles dans le procédé de production de la courroie dentée représentée sur la figure 1; et la figure 4 est une vue en perspective d'un test pour évaluer la résistance de liaison des câbles et de la composition de caoutchouc, représentant une pièce d'essai fixée à un dispositif d'essai. La présente invention est décrite ci-dessous par référence à des formes de réalisation représentées sur les dessins. La figure 1 est une vue en perspective d'une partie d'une courroie dentée. Une courroie dentée 10 est constituée d'un corps de courroie 12 muni de dents 12a sur une de ses surfaces. Les dents 12a sont présentes à des intervalles constants le long de la direction longitudinale du corps de courroie 12. La surface extérieure des dents 12a est couverte d'une étoffe de placage 16 destinée à empêcher l'usure. Une pluralité de câbles 18, disposés en parallèle transversalement à la direction latérale, est noyée dans le corps de courroie 12. Ces câbles 18 s'étendent dans la direction longitudinale du corps de courroie 12. Le corps de courroie 12 est produit par un procédé de vulcanisation dans lequel la composition de caoutchouc est vulcanisée et moulée simultanément. La composition de caoutchouc est constituée d'un caoutchouc de base, tel que le caoutchouc chloroprène, un caoutchouc nitrile hydrogéné ou un autre caoutchouc présentant des caractéristiques améliorées de résistance à la chaleur et de vieillissement, dans lequel un accélérateur de vulcanisation tel que le soufre et un oxyde organique, une charge telle qu'un agent de vulcanisation et du noir de carbone, de l'oxyde de zinc, de l'acide stéarique, un plastifiant, un agent anti- vieillissement, etc., sont ajoutés convenablement en fonction de l'application. Lorsque la composition de caoutchouc non vulcanisée est vulcanisée, des liaisons covalentes se forment entre les molécules du caoutchouc, et des structures tridimensionnelles sont produites. Pour cette raison, le corps de courroie 12 présente une élasticité, une résistance à la traction et une stabilité dimensionnelle améliorées. En ce qui concerne l'étoffe de placage 16, une étoffe tissée constituée d'une fibre d'aramide, d'une fibre de Nylon ou d'une fibre similaire ayant une résistance à la chaleur et une résistance à l'abrasion supérieures ou un fil mixte ou une étoffe tissée mixte de ces mêmes fibres est utilisé. Il est préférable qu'une fibre douée d'étirabilité soit utilisée dans la direction longitudinale du corps de courroie 12 et qu'une fibre ayant une faible étirabilité soit utilisée dans la direction latérale. L'armure ne fait pas l'objet de limitations particulières et peut être une armure plate, une armure satin, une armure sergée, etc. L'étoffe de placage 16 est placée en contact étroit avec le corps de courroie 12 avant la vulcanisation, et fait partie intégrante du corps de courroie 12 au moment de la vulcanisation et de l'application d'une pression. Les câbles 18 sont obtenus en enroulant en spirale une paire de câbles élémentaires ayant des directions de torsion différentes, par exemple un câble élémentaire à torsion en S 18S et un câble élémentaire à torsion en Z 18Z. Les câbles élémentaires 18S et 18Z sont constitués de fils formés d'une fibre de poly-p-phénylène-benzobisoxazole (fibre de PBO) torsadés ensemble et sont munis extérieurement d'une pluralité de couches (voir la figure 2, numéros de référence 186, 187 et 188). La fibre de PBO est une fibre organique ayant une grande résistance et une grande élasticité et présentant une résistance à la chaleur, un pouvoir retardateur de flamme et une stabilité dimensionnelle supérieurs. La pluralité de couches joue le rôle d'adhésif pour améliorer la capacité de liaison entre la fibre de PBO constituant les câbles 18 et le caoutchouc constituant le corps de courroie 12. La figure 2 est une vue en perspective représentant schématiquement la configuration d'un câble élémentaire de la paire de câbles élémentaires formant le câble 18, c'est- à-dire le câble élémentaire à torsion en S 18S, en coupe partielle. Le câble 18 est produit de la manière suivante: tout d'abord, une fibre de PBO, qui est constituée de filaments 182 ayant un faible titre en deniers, est soumise à une torsion primaire dans la direction S. Puis trois filaments torsadés primaires 182 sont réunis en un faisceau et sont soumis à une torsion finale dans la même direction S en tant que direction de torsion primaire. De cette manière, le fil 184 constitué de câbles à torsion en S est obtenu. On notera que l'épaisseur et le nombre des filaments 182 et le nombre de torsions ainsi que le procédé de torsion ne sont pas limités à ceux décrits ci-dessus et peuvent être modifiés convenablement en fonction des dimensions de la courroie dentée 12 ou de la résistance à la traction requise. Par exemple, lors de la torsion primaire, les filaments peuvent être torsadés dans la direction Z opposée à la direction de torsion de la torsion finale. I0 La pluralité de couches formées autour du fil 184 comprend une première couche 186 et une deuxième couche 187. La première couche 186 est constituée d'un mélange d'une émulsion de caoutchouc naturel ou d'un caoutchouc synthétique, qui est un latex, et d'un composé époxy, et est formée autour du fil 184. La deuxième couche 187 est constituée d'un adhésif RFL et est formée sur l'extérieur de la première couche 186. L'adhésif RFL est obtenu par application d'un revêtement et séchage d'une solution de RFL sur le matériau devant être soumis au revêtement. La solution de RFL est une solution aqueuse constituée d'un mélange d'une résine de RF, qui est un produit de condensation initial de résorcinol et de formaldéhyde et de divers latex. En général, un adhésif RFL présente une bonne compatibilité avec le caoutchouc naturel ou un caoutchouc styrène- butadiène, un caoutchouc chloroprène, etc. En formant des liaisons covalentes ou des liaisons hydrogène avec ce caoutchouc, une résistance de liaison puissante et stable est obtenue, ce qui fait que cet adhésif est couramment utilisé comme adhésif entre un caoutchouc et une fibre. En outre, un adhésif RFL est soluble dans l'eau, ce qui fait qu'il a pour avantage de poser peu de problèmes d'innocuité et de santé comparativement à une dissolution de caoutchouc et d'autres adhésifs à base de solvants. Cependant, l'adhésif présente une capacité inférieure de liaison à un caoutchouc nitrile hydrogéné, ce qui fait que la pratique générale a consisté à intercaler une dissolution de caoutchouc entre l'adhésif RFL et le caoutchouc nitrile hydrogéné pour améliorer la force de liaison. D'autre part, on sait qu'un adhésif RFL présente une excellente capacité de liaison avec une fibre de Nylon, une fibre de rayonne, une fibre de verre, etc., mais une mauvaise capacité de liaison avec une fibre d'aramide. En conséquence, la pratique a consisté à intercaler un adhésif à base d'époxy ou un adhésif à base d'isocyanate entre l'adhésif RFL et la fibre d'aramide pour améliorer la force de liaison. Comme dans le cas d'une fibre d'aramide, il a été constaté qu'une fibre de PBO présente une mauvaise capacité de liaison avec un adhésif RFL. Cela est dû au fait que la fibre de PBO présente une cristallinité extrêmement forte et a une structure tricotée à mailles serrées, ce qui fait que presqu'aucune liaison ne se forme avec la fibre de PBO et les éléments RF dans l'adhésif RFL. De la même manière que pour la fibre d'aramide, il est possible d'intercaler un adhésif constitué d'un composé époxy, mais une force de liaison suffisante ne peut être obtenue de cette manière. En conséquence, dans la forme de réalisation, une première couche 186 constituée d'un mélange d'un composé époxy et d'un latex est intercalée entre la fibre de PBO et l'adhésif RFL pour améliorer la force de liaison entre les deux. Par référence à la figure 3, représentant schématiquement un dispositif d'enduction pour former la première couche 186, un procédé de production de la première couche 186 est décrit ci-dessous. Tout d'abord, la solution du composé époxy et du latex est formée en mélangeant ses constituants, puis un durcisseur, qui est un dérivé d'imidazole ou un catalyseur d'ouverture de noyau de composé époxy, tel qu'une amine aromatique, une résine phénolique ou un anhydride d'acide, est ajouté pour préparer une solution de traitement primaire. Le fil 184 est reçu par un rouleau d'alimentation 30. Le fil 184 est tiré du rouleau d'alimentation 30 et conduit à la solution de traitement primaire maintenue dans un réservoir d'immersion 32. La solution de traitement primaire est agitée par un agitateur 34. Après immersion dans la solution de traitement primaire, le fil 184 est conduit au four de séchage supérieur 36 o il est soumis à un traitement thermique. La solution de traitement primaire appliquée sous forme d'un revêtement sur la surface du fil est séchée par le traitement thermique, en laissant sur le fil 184 les matières solides, c'est-à-dire seulement le composé époxy et le latex. Ces matières solides forment la première couche 186. Le fil 184 produit avec la première couche 186 est reçu par le rouleau d'alimentation 38. Un rouleau de régulation de vitesse 40 est placé entre le four de séchage 36 et le rouleau d'alimentation 38, pour réguler la vitesse du fil 184. De cette manière, le temps de séjour du fil 184 dans le four de séchage 36, c'est-à- dire le temps de traitement thermique, est ajusté. On notera que le traitement primaire pour la formation de la première couche 186 n'est pas limité au procédé précité. Par exemple, la solution de traitement primaire peut également être appliquée sous forme d'un revêtement sur la surface du fil 184 par pulvérisation. Le composé époxy peut être n'importe quel composé polyépoxy comprenant au moins deux noyaux époxy dans sa molécule et qui est soluble dans l'eau. En outre, en prenant en considération la mouillabilité de la fibre de PBO, un composé époxy ayant une viscosité convenable est préférable. Par exemple, l'éther polyglycidylique du diglycérol, l'éther polyglycidylique du polyglycérol ou l'éther polyglycidylique du sorbitol peut être utilisé. Par réaction des noyaux époxy avec le durcisseur, le composé époxy est réticulé et soumis à un durcissement tridimensionnel et joue le rôle d'adhésif. Comme latex utilisé dans ce cas, un latex de caoutchouc acrylonitrilebutadiène (désigné ci-après par l'abréviation "NBR") ou un latex de caoutchouc chloroprène convient. En outre, comme durcisseur, le dérivé d'imidazole consistant en 2-méthylimidazole ou des amines consistant en la diphénylamine, la méthylbenzylamine, la diméthylbenzyl- amine, le chlorure de triméthylbenzylammonium et l'hydroxyde de sodium, l'hydroxyde de potassium, etc., peuvent être utilisés. La réaction d'ouverture de noyau du composé époxy varie en fonction du type de durcisseur et de la quantité ajoutée de ce durcisseur. Le type et la quantité ajoutée sont choisis convenablement en fonction du temps requis pour le travail. Par exemple, dans le cas du 2-méthylimidazole, qui possède un temps de gélification relativement bref et une forte activité, il est préférable d'ajouter une quantité d'environ 10 % en poids par rapport au composé époxy. La teneur en matières solides de la couche après traitement est comprise de préférence dans l'intervalle de 3 à 10 % en poids par rapport au fil. Si la teneur en matières solides de la couche est inférieure à 3 % en poids, une force de liaison suffisante n'est pas obtenue, tandis que, si elle est supérieure à 10 % en poids, la couche proprement dite devient épaisse et peut se transformer en la couche d'interface lors de la rupture. La teneur en matières solides de la couche est ajustée par la concentration de la solution de traitement. Pour parvenir à la teneur précitée en matières solides de la couche, la concentration de la solution de traitement est de préférence égale à environ 10 %. Les conditions de traitement thermique consistent de préférence en une température de traitement de 230 C à 280 C et à un temps de traitement de 1 à 2 minutes. A une température inférieure à 200 C, la réaction du compose époxy n'est pas suffisante et la capacité de liaison diminue. La tension lors du traitement ne fait pas l'objet de limitations particulières, puisque le point de fusion de la fibre de PBO est égal à une valeur relativement élevée de 650 C, et il existe un faible allongement dû à une variation de température de la température ambiante à la température de traitement précitée. La deuxième couche 187 est obtenue en appliquant sous forme d'un revêtement et en séchant une solution de RFL, qui est une solution aqueuse d'un mélange d'un latex et d'une résine de RF consistant en produit de condensation initial de résorcinol et de formaldéhyde, sur le matériau à revêtir, qui est constitué des câbles élémentaires 18S finis qui ont été formés avec la première couche 186. Comme latex utilisé dans ce cas, un latex d'un copolymère vinyl- pyridine-styrène-butadiène (désigné ci-après par l'abréviation "VP-SBR") est préférable. Le traitement secondaire pour former la deuxième couche 187 peut être effectué par une technique identique à celle utilisée pour le traitement primaire précité. A ce propos, un traitement d'immersion et un traitement thermique similaires sont effectués, sauf qu'un rouleau de fil 184 muni de la première couche 186 obtenue par le traitement primaire est utilisé comme rouleau d'alimentation 30 et la solution dans le réservoir d'immersion 32 est remplacée par une solution de RFL. Lorsque le caoutchouc de base du corps de courroie 12 est un caoutchouc nitrile hydrogéné, il est préférable d'appliquer en outre une troisième couche 188 constituée d'une dissolution de caoutchouc sur l'extérieur de la deuxième couche 187. Une dissolution de caoutchouc, constituée du même caoutchouc nitrile hydrogéné que le caoutchouc de base dissous dans du toluène ou un autre solvant convenable plus des additifs, envahit les irrégularités sur les surfaces de la deuxième couche 187 ou du corps de courroie 12 et durcit de manière à lier les deux par un effet d'ancrage. Le traitement tertiaire pour former la troisième couche 188 peut être effectué par des techniques identiques à celles utilisées pour le traitement primaire précité mais, pour le séchage de la dissolution de caoutchouc, il est préférable de choisir une température de traitement limitée à environ 100 C et d'effectuer un traitement pendant un temps d'environ 60 secondes. Les câbles élémentaires à torsion en Z 18Z sont pratiquement identiques aux câbles élémentaires à torsion en S 18S, sauf que la torsion primaire et la torsion finale sont effectuées dans la direction Z. Les câbles 18 constitués de paires de câbles élémentaires 18S et 18Z enroulés en spirale sont noyés dans le corps de courroie 12 avant vulcanisation. En même temps que le moulage par vulcanisation du corps de courroie 12, les couches 186, 187 et 188 sont chauffées et soumises à la réaction, ce qui provoque la forte liaison des câbles 18 au corps de courroie 12. De cette manière, dans la courroie dentée 10 de la forme de réalisation, la première couche 186 constituée d'un mélange d'un composé époxy et d'un latex est intercalée entre la surface de la fibre de PBO (fil 184) et l'adhésif RFL (deuxième couche 187), ce qui permet d'améliorer la capacité de liaison des câbles 18 constitués de la fibre de PBO et de la composition de caoutchouc du corps de courroie 12 et ce qui permet d'accroître la résistance de la courroie dentée 10. En outre, puisque la solution de traitement primaire et la solution de traitement secondaire utilisées dans la forme de réalisation sont toutes deux solubles dans l'eau, la forme de réalisation est supérieure en ce qui concerne l'environnement et la santé, comparativement au traitement utilisant un solvant organique classique. [Exemples] Des exemples de la présente invention sont expliqués plus en détail ci-dessous. Dans les exemples 1 à 4 et l'exemple comparatif 1 suivants, cinq pièces d'essai ont été formées pour la mesure de la résistance de liaison des câbles, des variations ont été apportées seulement à la formulation de la solution de traitement primaire, en ce qui concerne une composition de caoutchouc pour courroies. Les pièces d'essai ont été soumises à des tests de résistance de liaison. On notera que, sur le tableau 1, le signe "-" indique l'absence d'addition. TABLEAU i Ex. 1 Ex.2 Ex.3 Ex.4 Ex. l ll1 | | comp. 1 Câble Matière Fibre de PBO*l Solution de traitement primaire Composé époxy *2 2 5 5 5 2,22 Latex de NBR (45%) *3 4,44 11,1 11,1 11,1 - Hydroxyde de sodium (10 %) 2 5 - - 0,28 2-méthylimidazole (10 %) - 5 0,5 - Aérosol OT (5%) - - - - 2,24 Eau 91,56 78,9 78,9 78,9 95,26 Total 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00 Teneur en matières solides 2 5 5 5 0,2 de la couche Solution de traitement secondaire Résorcinol 1,88 Formaldéhyde _(37 %) 2,76 Latex de VP-SBR _ (40,5 %) *4 42,10 Hydroxyde de sodium (10 %) 0,51 Solution aqueuse d'ammoniac 3,32 _ (28 %) Eau 49,43 Total 100,00 Caoutchouc du corps Formulation de caoutchouc A Résistance de liaison (N/15 mm) 100 110 140 90 50 Zone de pelage Inter- Inter- Caout- Inter- Inter- face face chouc face face (Les unités autres que celles de la force de liaison sont des % en poids) *1: Filament de 1110 dtx ayant pour nom de produit Zylon AS; Toyobo Corp. *2: Ether polyglycidylique du diglycérol; nom de produit Denacol EX421; Nagase Kasei Kogyo. *3: Latex de caoutchouc d'acrylonitrile-butadiène: nom de produit Nipol NUN5100; Nippon Zeon. *4: Latex de caoutchouc de copolymère vinylpyridine- styrène-butadiène; nom de produit Nipol 2518FS; Nippon Zeon. Exemple 1 Tout d'abord, une fibre de PBO de 1000 deniers (filaments de 1110 dtx Zylon AS produits par Toyobo Corp.) a été soumise à des torsions primaires dans la direction S, et trois des fibres de PBO ayant subi une torsion primaire ont été réunies en un faisceau qui a été soumis à une torsion finale dans la direction S. Le résultat est utilisé comme câble de fils. Le câble de fils a été soumis au traitement primaire et au traitement secondaire par le dispositif d'enduction représenté sur la figure 3. Dans la solution de traitement primaire, de l'éther polyglycidylique du diglycérol (Denacol EX421 produit par Nagase Kasei Kogyo) a été utilisé comme composé époxy, un latex de NBR ayant une teneur en latex de 45 % en poids (Nipol NUN5100 produit par Nippon Zeon) a été utilisé comme latex et une solution à 10 % d'hydroxyde de sodium a été utilisée comme catalyseur d'ouverture de noyau de compose époxy. 2 % en poids d'éther polyglycidylique de diglycérol et 4,44 % en poids de latex NBR (teneur en matières solides 2 % en poids) ont été ajoutés pour parvenir à un rapport 1:1 des teneurs en matières solides du composé époxy et du latex, 2 % en poids d'une solution à 10 % d'hydroxyde de sodium (teneur 0,2 % en poids) ont été ajoutés pour parvenir à une quantité de 10 % en poids d'hydroxyde de sodium par rapport au composé époxy, puis de l'eau a été ajoutée pour parvenir à 100 % en poids par rapport au poids total, ce qui a permis de préparer la solution de traitement primaire. 500 ml de la solution de traitement primaire obtenue par mélange de la manière précitée ont été préparés, le câble de fils a été immergé par un dispositif d'enduction, puis le câble a été soumis à un traitement thermique dans des conditions consistant en une température de traitement de 250 C à un temps de traitement de 100 secondes. La teneur en matières solides de la couche était à ce moment égale à 2 % en poids. La solution de traitement secondaire, c'est-à-dire la solution de RFL, estdécrite ci-dessous. Tout d'abord, une quantité de 1,88 % en poids de résorcinol a été dissoute dans de l'eau, puis 2,76 % en poids d'une solution de formaldéhyde à une concentration de 37 % et 0,51 % en poids d'une solution d'hydroxyde de sodium à une concentration de % ont été ajoutés et les constituants ont été agités ensemble. Le mélange a été soumis à un vieillissement à C pendant 6 heures. La production de la résine de RF a été confirmée, puis 42,10 % en poids d'un latex d'un caoutchouc de copolymère vinylpyridine-styrène-butadiène ayant une teneur en latex de 40,5 % (Nipol 2518FS produit par Nippon Zeon) et 49,43 % en poids d'une solution aqueuse d'ammoniac à une concentration de 28 % ont été ajoutés, et de l'eau a été ajoutée pour parvenir à 100 % en poids par rapport au poids total afin de préparer la solution de traitement secondaire. Cette solution a été soumise à un vieillissement à température ambiante pendant 12 heures. 500 ml de la solution de traitement secondaire formée par mélange de la manière précitée ont été préparés, le câble de fils ayant subi le traitement primaire a été immergé par un dispositif d'enduction, puis le câble a été soumis à un traitement thermique dans des conditions consistant en une température de traitement de 250 C et un temps de traitement de 100 secondes. Puis, le câble obtenu par le traitement primaire et le traitement secondaire a été utilisé pour préparer une pièce d'essai. Comme composition de caoutchouc utilisée pour la pièce d'essai, la formulation de caoutchouc A indiquée sur le tableau 2 a été utilisée. TABLEAU 2 Formulation de caoutchouc A Caoutchouc chloroprène 100 Noir de carbone 40 Acide stéarique 2 Plastifiant dérivé du pétrole 10 Goudron de pin 4 Oxyde de zinc 5 N-phényl-p-naphtylamine 1,5 Sulfure de 2-benzothiazolyle 0,75 Diphénylguanidine 0,75 Soufre 3,5 Total 167,5 (unités: % en poids) Comme le montre le tableau 2, la formulation du caoutchouc A a utilisé du caoutchouc chloroprène comme caoutchouc de base et comprenait 40 parties en poids de noir de carbone, 2 parties en poids d'acide stéarique, parties en poids de plastifiant dérivé du pétrole, 4 parties en poids de goudron de pin, 5 parties en poids d'oxyde de zinc, 1,5 partie en poids de N-phényl-p-naphtyl- amine, 0,75 partie en poids de sulfure de 2-benzo- thiazolyle, 0,75 partie en poids de diphénylguanidine et 3,5 parties en poids de soufre servant d'agent de vulcanisation, pour 100 parties en poids (pcc) de ce caoutchouc chloroprène. Une feuille de caoutchouc ayant une épaisseur de 4 à mm (numéro de référence 56, voir la figure 4) a été obtenue par extrusion à partir de cette formulation de caoutchouc A. La feuille de caoutchouc 56 a été coupée à une longueur de 120 mm et des câbles traités d'une longueur de 120 mm (numéro de référence 54, voir la figure 4) ont été disposés sans espace sur une largeur de 15 mm. Dans l'exemple 1, le diamètre du câble 54 était égal à environ 0,7 mm et le nombre de câbles était égal à 21. Une étoffe de placage (numéro de référence 52, voir figure 4) a été fixée aux câbles 54 à des fins de protection. La pièce d'essai ainsi obtenue (numéro de référence 50, voir la figure 4) a été placée dans un moule et soumise à une compression et une vulcanisation. Les conditions de vulcanisation consistent en une température de 150 C pendant 20 minutes. Après la vulcanisation, la pièce a été refroidie à température ambiante, puis la résistance de liaison a été mesurée par un appareil d'essai de traction (autoclave modèle AG-500 produit par Shimazu Seisakusho). La figure 4 est une vue en perspective de l'état de la pièce d'essai 50 fixée à un dispositif d'essai de traction. Lors de l'essai de traction, tout d'abord, l'étoffe de placage 52 a été séparée par pelage de la pièce d'essai 50 sur une certaine distance et une entaille a été ensuite formée entre les câbles 54 et la feuille de caoutchouc 56 à l'extrémité de pelage. L'extrémité des câbles 54 et l'extrémité de la feuille de caoutchouc 56 ont été fixées aux pinces 60 et 62 et une tension a été appliquée dans une direction choisie pour séparer par pelage les câbles et la feuille, ce qui signifie qu'une tension a été appliquée aux câbles 54 vers le haut sur le dessin et une tension a été appliquée à la feuille de caoutchouc 56 vers le bas sur le dessin, à une vitesse de tension élastique de 50 mm/min. La force requise pour séparer par pelage les câbles 54 et la feuille de caoutchouc 56 a été mesurée, et la moyenne de cinq valeurs maximales a été évaluée en tant que résistance de liaison. En outre, l'emplacement de pelage à ce moment a été évalué visuellement. Dans l'exemple 1, de la manière représentée sur le tableau 1, la résistance de liaison était égale à N/15 mm. Il a été confirmé que l'emplacement de pelage était l'interface entre les câbles 54 et la feuille de caoutchouc 56. Exemple 2 Dans l'exemple 2, la pièce d'essai 50 a été préparée et la résistance de liaison a été évaluée par des méthodes identiques à celles de l'exemple 1, hormis la différence des ingrédients de la solution de traitement primaire. Dans la solution de traitement primaire de l'exemple 2, de la manière indiquée sur le tableau 1, la quantité du composé époxy a été portée à 5 % en poids, la quantité de latex a été portée à 11,1 % en poids (teneur en matières solides 5 % en poids) et la quantité de solution aqueuse d'hydroxyde de sodium a été portée à 5 % en poids. Les quantités étaient égales à 2,5 fois celles de l'exemple 1. La teneur en matières solides de la couche à ce moment était égale à 5 % en poids par rapport au fil, tandis que la résistance de liaison était égale à 110 N/15 mm. Il a été confirmé que l'emplacement du pelage était l'interface entre les câbles 54 et la feuille de caoutchouc 56. Exemple 3 Dans l'exemple 3, la pièce d'essai 50 a été préparée et la résistance de liaison a été évaluée par des méthodes identiques à celles des exemples 1 et 2, hormis la différence des ingrédients de la solution de traitement primaire. Dans la solution de traitement primaire de l'exemple 3, de la manière indiquée sur le tableau 1, la quantité de composé époxy a été portée à 5 % en poids et la quantité de latex a été portée à 11,1 % en poids (teneur en matières solides 5 % en poids). Les quantités étaient identiques à celles de l'exemple 2. En outre, du 2-méthyl- imidazole à une concentration de 10 % a été utilisé comme catalyseur d'ouverture de noyau de composé époxy, au lieu d'hydroxyde de sodium. Ce 2-méthylimidazole a été ajouté en une quantité de 5 % en poids (teneur de 0,5 % en poids), soit 1/10 de la quantité du composé époxy. La teneur en matières solides de la couche à ce moment était égale à 5 % en poids par rapport au fil, tandis que la résistance de liaison était égale à 140 N/15 mm. Il a été confirmé que l'emplacement de pelage n'était pas l'interface entre les câbles centraux 54 et la feuille de caoutchouc 56, mais qu'une rupture s'était produite à l'intérieur de la feuille de caoutchouc 56. Exemple 4 Dans l'exemple 4, la pièce d'essai 50 a été préparée et la résistance de liaison a été évaluée par des méthodes identiques à celles des exemples 1 à 3, hormis la différence des ingrédients de la solution de traitement primaire. Dans la solution de traitement primaire de l'exemple 4, de la manière indiquée sur le tableau 1, la quantité de composé époxy a été portée à 5 % en poids et la quantité de latex a été portée à 11,1 % en poids (teneur en matières solides 5 % en poids). Les quantités étaient identiques à celles de l'exemple 3. En outre, du 2-méthyl- imidazole à une concentration de 10 %, comme dans l'exemple 3, a été utilisé comme catalyseur d'ouverture de noyau de composé époxy. Ce 2méthylimidazole a été ajouté en une quantité de 0,5 % en poids (teneur de 0,05 % en poids) soit 1/100 de la quantité du composé époxy. La teneur en matières solides de la couche à ce moment était égale à 5 % en poids par rapport au fil, tandis que la résistance de liaison était égale à 90 N/15 mm. Il a été confirmé que l'emplacement de pelage était l'interface entre les câbles 54 et la feuille de caoutchouc 56. Exemple comparatif 1 Dans l'exemple comparatif 1, la pièce d'essai a été préparée et la résistance de liaison a été évaluée par des méthodes identiques à celles des exemples 1 à 4, hormis la différence des ingrédients de la solution de traitement primaire. Dans la solution de traitement primaire de l'exemple comparatif 1, de la manière indiquée sur le tableau 1, 2,22 % en poids du composé époxy et 0,28 % en poids d'une solution aqueuse d'hydroxyde de sodium à une concentration de 10 %, identique à celle des exemples 1 et 2, servant de catalyseur d'ouverture de noyau de compose époxy, ont été ajoutés, tandis qu'un latex n'a pas été ajouté. En outre, de l'Aerosol OT à une concentration de % a été ajouté en une quantité de 2,24 % en poids comme agent humidifiant pour permettre le revêtement aisé du composé époxy sur la fibre de PBO. La teneur en matières solides de la couche à ce moment était égale à 0,2 % en poids par rapport au fil. En outre, la résistance de liaison était égale à 50 N/15 mm. Il a été confirmé que l'emplacement de pelage était l'interface entre les câbles 54 et la feuille de caoutchouc 56. D'après les résultats ci-dessus, on constate que chacun des exemples 1 à 4 dans lesquels un latex est ajouté à la solution de traitement primaire présente une amélioration de la teneur en matières solides de la couche et de la résistance de liaison comparativement à l'exemple comparatif 1 dans lequel un latex n'est pas ajouté. Par comparaison des exemples 1 et 2, si la teneur en matières solides du composé époxy et du latex est 2,5 fois plus grande, la teneur en matières solides de la couche devient également 2,5 fois plus grande et la résistance de liaison est améliorée. Par comparaison des exemples 2 et 3, il est entendu que l'utilisation de 2-méthylimidazole au lieu d'hydroxyde de sodium a pour résultat une résistance de liaison améliorée considérablement. En outre, puisqu'une rupture se produit dans la feuille de caoutchouc 56 plutôt qu'à l'interface sous l'action de la tension, il est entendu que les câbles 54 et la feuille de caoutchouc 56 sont liés énergiquement. La différence entre les exemples 3 et 4 consiste seulement en une quantité de catalyseur d'ouverture du noyau (2-méthylimidazole) de 10 % en poids ou 1 % en poids par rapport au composé époxy. Il est entendu que, bien qu'il n'existe aucune différence de teneur en matières solides des couches à ce moment, les résistances de liaison sont très différentes, et une quantité de catalyseur d'environ 10 % en poids par rapport au composé époxy convient. On notera que la présente invention peut être appliquée à une courroie de transmission, comprenant une courroie en V, une courroie nervurée en V, etc., tandis que la forme de réalisation décrite ci-dessus est une courroie dentée. Bien que les formes de réalisation de la présente invention aient été décrites dans le présent mémoire par référence aux dessins annexés, de nombreuses modifications et variantes peuvent manifestement être apportées par l'homme de l'art sans s'écarter du cadre de la présente invention. rDno) flf'7A int- l/0if/900l) REVENDICATIONS 1. Courroie de transmission (10), caractérisée en ce qu'elle comprend: un corps de courroie (12) constitué d'une composition de caoutchouc; et un câble (18) constitué d'une fibre de poly-p- phénylène-benzobisoxazole, ledit câble étant noyé dans ledit corps de courroie, ledit corps de courroie et ledit câble étant transformés en une seule pièce par vulcanisation de ladite composition de caoutchouc; une surface dudit câble étant soumise à un traitement primaire comprenant l'application d'un revêtement constitué d'un mélange d'un composé époxy et d'un latex et un traitement thermique, et à un traitement secondaire comprenant l'application d'un revêtement constitué d'un adhésif à base de latex de résorcinol-formaldéhyde et un traitement thermique. 2. Courroie de transmission suivant la revendication 1, caractérisée en ce qu'un ingrédient principal de la composition de caoutchouc est un caoutchouc choisi entre le caoutchouc chloroprène et le caoutchouc nitrile hydrogéné. 3. Courroie de transmission suivant la revendication 2, caractérisée en ce que le composé époxy est un composé polyépoxy comprenant au moins deux noyaux époxy dans une molécule et est soluble dans l'eau. 4. Courroie de transmission suivant la revendication 3, dans laquelle le composé époxy est un composé choisi entre l'éther polyglycidylique du diglycérol, l'éther poly- glycidylique du polyglycérol et l'éther polyglycidylique du sorbitol. 5. Courroie de transmission suivant la revendication 1, caractérisée en ce que le latex est choisi entre un latex de caoutchouc acrylonitrilebutadiène et un latex de caoutchouc chloroprène. 6. Courroie de transmission suivant la revendication 1, caractérisée en ce que le câble est produit en immergeant des fibres de poly-p-phénylènebenzobisoxazole dans une solution de traitement primaire constituée d'une solution aqueuse du composé époxy, du latex et d'un catalyseur d'ouverture de noyau dudit composé époxy et, après l'immersion, en effectuant un chauffage à une température comprise dans l'intervalle de 230 C à 280 C pendant un temps prédéterminé. 7. Courroie de transmission suivant la revendication 6, caractérisée en ce que le catalyseur d'ouverture de noyau est un dérivé d'imidazole. 8. Courroie de transmission suivant la revendication 7, caractérisée en ce que le catalyseur d'ouverture de noyau est le 2-méthylimidazole. 9. Courroie de transmission suivant la revendication 6, caractérisée en ce que le catalyseur d'ouverture de noyau est ajouté en une quantité pratiquement égale à 10 % en poids par rapport au composé époxy. 10. Courroie de transmission suivant la revendication 1, caractérisée en ce que la teneur en matières solides de la couche après le traitement primaire est comprise dans l'intervalle de 3 à 8 % en poids par rapport audit câble avant ledit traitement primaire. 11. Procédé de traitement pour la liaison avec une fibre de poly-pphénylène-benzobisoxazole, caractérisé par la mise en oeuvre: d'un traitement primaire comprenant l'application sous forme d'un revêtement d'un mélange d'un composé époxy et d'un latex sur une surface de ladite fibre de poly-p- phénylène-benzobisoxazole et un traitement thermique de ce mélange; et d'un traitement secondaire comprenant l'application sous forme d'un revêtement d'un adhésif à base de latex de résorcinol-formaldéhyde et un traitement thermique de cet adhésif.