Brevet FR2818187A1 — publié le 20020621

L'invention concerne un procédé de fabrication d'un élément de siège et l'élément de siège ainsi fabriqué. L'invention s'applique notamment aux sièges de véhicules, par exemple de véhicules automobiles de tourisme ou autres et aux parties de ceux-ci telles que les appuis-tête, les dossiers et les assises de siège, les accoudoirs. Ces éléments de siège comprennent habituellement un rembourrage en mousse. Le document FR-B-2 634 157 décrit un procédé de fabrication d'objets rembourrés à housse intégrée et à coque. Suivant ce procédé, on injecte de la mousse par le fond d'un moule, au travers d'orifices prévus dans la coque s'y trouvant, vers une pièce de tissu fixée à la coque et pouvant être plaquée contre la partie supérieure du moule. Les orifices sont prévus de part et d'autre de deux parois de séparation pour l'injection simultanée d'une mousse plus dure du côté des parties latérales du moule qu'entre les deux parois. Ce procédé permet certes de réaliser des rembourrages présentant des zones de dureté différentes mais ne permet pas de réaliser toutes les répartitions de mousses de duretés différentes. L'élément de siège peut en être rendu moins confortable. En outre, il nécessite de reboucher les orifices de la coque, ce qui prend un temps supplémentaire. Il est exigé actuellement que l'élément de siège puisse être fabriqué en grande série, à faible coût et en un temps relativement court. L'invention vise à obtenir un procédé et un élément de siège satisfaisant à ces exigences. Un premier objet de l'invention est un procédé de fabrication d'un élément de siège, notamment de véhicules automobiles, l'élément de siège comportant une couche avant, un rembourrage et une couche arrière du côté du rembourrage éloigné de la couche avant, caractérisé en ce que : - on positionne la couche avant par son endroit sur la face intérieure d'un premier moyen de support et la couche arrière par son endroit sur la face intérieure d'un deuxième moyen de support ; - on injecte au moins une première couche de mousse sur la couche arrière puis une deuxième couche de mousse sur la première couche de mousse, la deuxième couche étant de dureté différente de celle de la première couche, les mousses étant présentes en une quantité suffisante pour former le rembourrage à l'état expansé ; - on met en place le premier moyen de support par l'envers de la couche avant sur le deuxième moyen de support et en regard des couches de mousse, avant l'expansion de la deuxième couche de mousse. Le procédé selon l'invention permet de répartir des mousses de duretés différentes dans le sens de la profondeur de l'élément de siège, de la face avant à la face arrière. Le rembourrage procure un bon confort à la personne reposant sur l'élément de siège tout en isolant dans une large mesure des vibrations sonores ou mécaniques auxquelles est sujet le véhicule. L'élément de siège est réalisé de manière économique et en peu d'étapes opératoires. La couche arrière permet un montage aisé de l'élément de siège, sans détériorer le rembourrage et en évitant les frottements contre celui-ci. Dans un mode de réalisation, la couche avant comprend une couche textile, et la deuxième couche de mousse est de dureté inférieure à celle de la première couche. La couche textile est destinée à former la face d'aspect de l'élément de siège. Grâce à ce procédé, la mousse est rendue solidaire de la face d'aspect et est correctement répartie par rapport à celle-ci, ce qui facilite la fabrication et augmente la sécurité de la personne. En particulier, il est évité que la mousse ne traverse la face d'aspect et ne provoque un effet de croûtage désagréable pour la personne devant s'appuyer sur l'élément de siège. Il est ainsi possible d'intégrer des coutures ou des retraits d'aspect à l'élément de siège. Les coutures et/ou retraits pouvant être présents sur l'envers de la face d'aspect ne font pas obstacle dans une grande mesure à la répartition de la mousse. Dans un autre mode de réalisation, la couche arrière comprend une couche textile, et la deuxième couche de mousse est de dureté supérieure à celle de la première couche. Dans ce cas, les coutures et/ou retraits pouvant être présents sur l'envers de la couche textile sont positionnés à des endroits ne gênant pas la répartition surfacique des couches de mousse, par exemple sur la périphérie de l'élément de siège. Dans une réalisation permettant de s'affranchir d'obstacles à une bonne répartition des mousses, la couche textile est exempte sur son envers de retraits d'aspect et de coutures et est subsantiellement lisse. La couche de mousse de dureté supérieure est telle qu'elle présente des propriétés visco-élastiques d'atténuation des vibrations. La couche de mousse de dureté supérieure est telle que par exemple elle réponde à un enfoncement local avec retard. A cette fin, elle présente une dureté, une épaisseur et/ou une composition adéquates. Dans l'élément de siège ainsi réalisé, les vibrations sonores ou mécaniques, auxquelles l'élément de siège peut être soumis lorsqu'il est monté dans un véhicule automobile, sont atténuées dans une certaine mesure. Tandis que la couche de mousse de dureté inférieure a pour fonction de se comprimer localement sous le poids d'un corps reposant sur la couche avant de l'élément de siège réalisé, telle qu'une partie du corps d'une personne, afin d'assurer un certain confort à celle-ci et est par exemple telle qu'elle présente des propriétés visco-élastiques d'atténuation des vibrations. Suivant une autre caractéristique de l'invention, la couche arrière demeure inclinée pendant l'injection, l'injection étant effectuée sur une partie supérieure de celle-ci, afin de faciliter la répartition des mousses. Suivant une autre caractéristique, indépendante des autres, l'on injecte les première et/ou deuxième mousse suivant un chemin courbé dans le sens de l'inclinaison de la couche arrière à proximité des bords de celle-ci transversaux à l'inclinaison. Cette injection permet de répartir la mousse plus uniformément à proximité des bords de la couche arrière. En effet, l'on s'est aperçu que la mousse touchant les bords avait tendance à descendre l'inclinaison plus lentement que loin de ceux-ci, en raison du frottement contre ceux-ci. Dans une première variante de l'invention, la couche avant ou arrière, tournée vers la couche de mousse de dureté supérieure comprend une coque, par exemple en polyéthylène, ce qui permet d'obtenir une face d'envers ferme de l'élément de siège facilitant son montage sur des pièces d'accrochage du véhicule. La coque est par exemple préformée, thermoformée, ou prémoulée. Dans une autre variante de l'invention, la couche avant ou arrière, tournée vers la couche de mousse de dureté supérieure, comprend une couche de non-tissé, afin d'éviter le bruit provoqué par frottement contre la mousse. En outre, la couche avant ou arrière assure ainsi une protection de la mousse et évite sa détérioration ou sa déchirure. Il est également empêché qu'une nappe ou filet de ressort, par exemple à mailles, tendue sur la couche arrière ne pénètre dans la mousse et ne la blesse. Suivant une autre caractéristique de l'invention, la surface de la couche arrière sur laquelle la première couche de mousse est injectée est sensiblement plane et lisse, afin de faciliter sa répartition sur celle-ci. Dans une variante de l'invention, la surface de la couche arrière sur laquelle la première couche de mousse est injectée comprend au moins une marche d'arrêt de celle-ci. Les première et/ou deuxième couches de mousse sont, par exemple en polyuréthane. Un deuxième objet de l'invention est un élément de siège, notamment de véhicule automobile, réalisé selon le procédé décrit ci-dessus. L'invention sera mieux comprise à la lumière de la description qui va suivre, faite en référence aux dessins, donnés uniquement à titre d'exemple, sur lesquels : - la figure 1 est une vue schématique en coupe d'un dispositif prévu pour la fabrication de l'élément de siège ; - la figure 2A est une vue schématique en coupe du deuxième moyen de support du dispositif au cours d'une première étape opératoire ; - la figure 2B est une vue schématique de dessus d'une coque, montrant les trajets effectués par une tête d'injection de mousse au-dessus de celle- ci pendant la première étape ; - la figure 3 est une vue schématique en coupe du deuxième moyen de support au cours d'une deuxième étape opératoire ; - la figure 4 est une vue schématique en coupe du deuxième moyen de support au cours d'une troisième étape opératoire ; - la figure 5 est une vue schématique en coupe du dispositif en fin de fabrication ; et - la figure 6 est une vue schématique en coupe du dispositif en fin de fabrication, suivant une variante. A la figure 1, le dispositif 1 de fabrication de l'élément de siège 2, comprend un premier moyen de support 4 et un deuxième moyen de support 3. Le deuxième moyen de support 3 comprend un renfoncement 5 délimité par des épaulements 6 droits périphériques. On positionne une coque 7 dans le renfoncement 5 du deuxième moyen de support 3 et sur les épaulements 6. La coque 7 forme la couche arrière de l'élément de siège, est en un matériau rigide et est préformée en soi à la forme souhaitée de celle-ci. La coque 7 est par exemple parallélépipédique. Dans des variantes non représentées, une couche de non-tissé est positionnée dans le renfoncement et sur les épaulements. Le premier moyen de support 4 comporte un renfoncement 8 délimité par des épaulements périphériques 9 et raccordé à ceux-ci, par exemple par des surfaces arrondies 10. On immobilise par exclusivement le premier moyen de support 4 une couche de textile 11. De même, on immobilise par le deuxième moyen de support 3, la coque 7. La couche 11 de textile est immobilisée par tout moyen approprié, par exemple par aspiration au travers d'ouvertures prévues dans le renfoncement 8. La coque 7 est immobilisée par tout moyen approprié, par exemple par aspiration au travers d'ouvertures prévues dans le renfoncement 5 ou par des adhésifs. Les épaulements 6 et 9 des premier et deuxième moyens de support 4,3 sont en correspondance dans un plan de joint de l'élément de siège 2. La couche 11 de textile est destinée à former la face d'aspect de l'élément de siège et a son endroit tourné vers le premier moyen de support 4 et son envers tourné vers l'extérieur. La couche textile 11 est préformée en soi à la forme souhaitée de la face d'aspect de l'élément de siège. La couche 11 présente sur son envers un ou plusieurs retraits 12 d'aspect formés localement dans l'envers de la couche textile, et provoqués par un ou plusieurs marquages saillants 12b prévus sur la surface intérieure du premier moyen de support 4 et repoussant l'endroit de la couche 11. La couche 11 peut également comporter une ou plusieurs coutures 13. Le deuxième moyen de support 3 étant béant et incliné, on injecte sur la coque 7 immobilisée sur celui-ci une première puis une deuxième couche de mousse. L'injection est effectuée par une tête 14, positionnée au-dessus de la partie haute de la coque 7, ainsi que représenté à la figure 2A. L'angle a d'inclinaison du deuxième moyen de support par rapport à l'horizontale est par exemple de 10 . La tête 14 injection est par exemple de type duplex permettant d'injecter deux mousses de compositions différentes. L'injection de la première et/ou de la deuxième couche de mousse 15,16 est effectuée suivant un chemin 15A, 16A courbé dans le sens de l'inclinaison de la coque 7 à proximité des bords 7A, 7B de celle-ci transversaux à l'inclinaison, ainsi que représenté à la figure 2B. Les bords 7A et 7B sont ceux reliant la partie haute 7C de la coque à sa partie basse 7D dans le sens de l'inclinaison de haut en bas. Le chemin d'injection 16A de la deuxième couche de mousse 16 est situé plus bas que celui de la première couche de mousse 15 et sur celle-ci. Des moyens non représentés sont prévus pour déplacer la tête 14 d'injection par rapport à la coque 7 suivant les chemins 15A, 16A. Dans une réalisation non représentée, les chemins d'injection sont superposés verticalement. La figure 3 montre la première couche de mousse 15, répandue directement sur la surface de la coque 7, ainsi que la deuxième couche de mousse 16, répandue par la suite sur la première couche 15. La première couche de mousse 15 est de dureté supérieure à celle de la deuxième couche de mousse 16. La figure 4 montre les première et deuxième couches 15, 16 de mousse répandues sur toute la surface inférieure de la coque 7. Avant que la deuxième couche de mousse 16 n'atteigne sa hauteur à laquelle elle touche la couche avant 11, on applique le premier moyen de support 4 sur le deuxième moyen de support 3, la couche textile 11 étant tournée vers la coque 7 et les épaulements 6,9 étant en correspondance, ainsi que représenté à la figure 5. La deuxième couche de mousse 16 est prévue en une quantité suffisante pour atteindre au cours de son expansion la couche textile 11 sur son envers. La deuxième couche de mousse 16 se situe au-dessus de la première couche de mousse 15, et au-dessous de la face d'aspect 11 avant. Lorsque les couches de mousse 15,16 sont solidifiées, on éloigne le premier moyen de support 4 du deuxième moyen de support 3 et l'on extrait l'élément 2 ainsi formé, composé des couches de mousse 15,16, de la couche textile 11 et de la coque 7 rendues solidaires entre elles. A la figure 6, le deuxième moyen de support 3 comporte une marche 18 de support, située entre les épaulements 6, et de hauteur inférieure à celle du renfoncement 5. La coque 7 présente une marche 19 de forme complémentaire de celle du deuxième moyen de support 3. La marche 19 a pour fonction d'arrêter l'écoulement de la première couche de mousse 15, laquelle est prévue en une quantité inférieure ou égale au volume de la coque 7 jusqu'à hauteur de la marche 19. Dans d'autres réalisations non représentées, la coque est immobilisée dans le premier moyen de support et la couche textile est immobilisée dans le deuxième moyen de support, la première couche de mousse étant injectée sur la couche textile d'aspect et étant de dureté inférieure à celle de la deuxième couche de mousse injectée dessus. REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un élément de siège (2), notamment de véhicules automobiles, l'élément de siège (2) comportant (11) une couche avant (11), un rembourrage (15,16) et une couche (7) arrière du côté du rembourrage éloigné de la couche avant (11), caractérisé en ce que : on positionne la couche avant (11) par son endroit sur la face intérieure (8) d'un premier moyen de support (4) et la couche arrière (7) par son endroit sur la face intérieure (5) d'un deuxième moyen (3) de support ; - on injecte au moins une première couche (15) de mousse sur la couche arrière (7) puis une deuxième couche (16) de mousse sur la première couche (15) de mousse, la deuxième couche (16) étant de dureté différente de celle de la première couche (15), les mousses (15,16) étant présentes en une quantité suffisante pour former le rembourrage à l'état expansé ; - on met en place le premier moyen (4) de support par l'envers de la couche avant (11) sur le deuxième moyen (3) de support et en regard des couches de mousse (15,16), avant l'expansion de la deuxième couche (16) de mousse. 2. Procédé de fabrication suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la couche avant (11) comprend une couche textile, et la deuxième couche (16) de mousse est de dureté inférieure à celle de la première couche (15). 3. Procédé de fabrication suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la couche arrière (11) comprend une couche textile, et la deuxième couche (16) de mousse est de dureté supérieure à celle de la première couche (15). 4. Procédé de fabrication suivant l'une quelconque des revendications 2 et 3, caractérisé en ce que la couche textile (11) comprend sur son envers au moins un retrait (12) d'aspect et/ou au moins une couture (13). 5. Procédé de fabrication suivant l'une quelconque des revendications 2 et 3, caractérisé en ce que la couche textile est exempte sur son envers de retraits d'aspect et de coutures. 6. Procédé de fabrication suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche de mousse (15,16) de dureté supérieure est telle qu'elle présente des propriétés visco-élastiques d'atténuation des vibrations. 7. Procédé de fabrication suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche (16,15) de mousse de dureté inférieure a pour fonction de se comprimer localement sous le poids d'un corps reposant sur la couche avant (11) de l'élément (2) de siège réalisé, et est par exemple telle qu'elle présente des propriétés visco-élastiques d'atténuation des vibrations. 8. Procédé de fabrication suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche arrière (7) demeure inclinée pendant l'injection, l'injection étant effectuée sur une partie supérieure de celle-ci. 9. Procédé de fabrication suivant la revendication 8, caractérisé en ce que l'on injecte les première et/ou deuxième mousse (15,16) suivant un chemin courbé dans le sens de l'inclinaison de la couche arrière (7) à proximité des bords de celle-ci transversaux à l'inclinaison. 10. Procédé de fabrication suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche avant ou arrière (7), tournée vers la couche (15,16) de mousse de dureté supérieure comprend une coque, par exemple en polyéthylène. 11. Procédé de fabrication suivant la revendication 10, caractérisé en ce que la coque (7) est préformée, thermoformée, ou prémoulée. 12. Procédé de fabrication suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la couche (7) avant ou arrière, tournée vers la couche (15,16) de mousse de dureté supérieure comprend une couche de non- tissé. 13. Procédé de fabrication suivant l'une quelconque des revendications précédentes, lorsqu'elles ne dépendent pas de la revendication 4, caractérisé en ce que la surface de la couche arrière (7) sur laquelle la première couche de mousse (15) est injectée est sensiblement lisse. 14. Procédé de fabrication suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la surface de la couche arrière (7) sur laquelle la première couche de mousse (15) est injectée comprend au moins une marche (19) d'arrêt de celle-ci. 15. Procédé de fabrication suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les première et/ou deuxième couches (15,16) de mousse sont en polyuréthane. 16. Elément (2) de siège, notamment de véhicules automobiles, réalisé selon le procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 15.