Brevet FR2819274A1 — publié le 20020712

DESCRIPTION La présente invention propose un procédé de préchauffage d'abouts de rails de chemin de fer comportant un patin, un champignon et une âme raccordant mutuellement le patin et le champignon, préalablement à une soudure mutuelle desdits abouts par coulée d'un métal d'apport en fusion dans un espace qu'ils définissent entre eux, à l'intérieur d'une empreinte temporaire de moulage apte à recevoir et retenir le métal d'apport en fusion. Ce métal d'apport en fusion, à savoir un acier, est généralement obtenu par réaction aluminothermique dans un creuset dont ce métal sort à une température de l'ordre de 20000C, pour venir au contact des abouts de rail à souder, actuellement réalisés le plus souvent en un acier dont la température de fusion est de l'ordre de 15000C, à une température suffisante pour assurer la soudure. Préalablement à la coulée du métal d'apport en fusion, on préchauffe l'empreinte et les abouts de rail à souder dans le double souci d'éliminer toute trace d'humidité et de réduire la différence de température entre les abouts de rail et le métal d'apport lorsque ce dernier parvient à leur contact à l'intérieur de l'empreinte, de façon à éviter un refroidissement brutal du métal d'apport au contact des abouts de rail et l'apparition, dans le métal d'apport, de gradients trop importants de température, générateurs de retassures ou de criques au durcissement du métal d'apport. A cet effet, après avoir délimité l'empreinte de moulage par emboîtement localisé, sur les deux rails, d'un moule délimitant en outre un bassin de coulée disposé au-dessus de l'empreinte, débouchant vers le bas dans l'empreinte au-dessus d'une zone dudit espace correspondant aux champignons et destiné à l'introduction du métal d'apport en fusion dans l'empreinte, ainsi que deux pipes disposées respectivement de part et d'autre de l'empreinte et du bassin de coulée, débouchant vers le bas dans l'empreinte au-dessus d'une zone respective dudit espace correspondant aux patins et destinées à une remontée du métal d'apport en fusion depuis l'empreinte au fur et à mesure d'un remplissage de cette empreinte par le métal d'apport en fusion, le bassin de coulée et les deux pipes débouchant en outre vers le haut dans une face supérieure du moule, on introduit provisoirement dans le bassin de coulée, de haut en bas, un brûleur de préchauffage que l'on ôte ensuite, avant l'introduction du métal en fusion. Naturellement, tel qu'il est introduit dans le moule, le brûleur est disposé au-dessus de l'espace intermédiaire entre les abouts de rail à souder, et chauffe en priorité des zones directement exposées à la flamme, à savoir : - en ce qui concerne les abouts de rail, la zone du champignon, au risque de surchauffer les rails à ce niveau, alors que la zone du patin n'est préchauffée que par circulation de gaz chauds de l'empreinte vers les pipes, de façon nettement moindre, ce qui défavorise la résistance de la soudure à la fatigue au niveau du patin alors qu'elle devrait être à l'inverse privilégiée à ce niveau, - en ce qui concerne l'empreinte, une zone correspondant à la jonction entre le champignon et le patin des rails à souder, ce qui crée dans le moule un point chaud qui peut perturber localement le refroidissement du métal d'apport. Le but de la présente invention est de remédier à ces inconvénients et, à cet effet, la présente invention propose un procédé de préchauffage caractérisé en ce que l'on préchauffe les abouts de façon à les porter, au niveau du patin, à une température supérieure à la température à laquelle on les porte au niveau du champignon mais inférieure à une température critique déterminée. On entend ici par température critique une température à partir de laquelle l'acier constitutif des rails à souder changerait de structure, cette température étant inférieure à la température de fusion de l'acier en question. Ainsi, on évite tout risque de surchauffe au niveau du champignon, que l'on considère les abouts de rail à souder ou l'empreinte, et en particulier le phénomène précité de"point chaud", susceptible de perturber le refroidissement du métal d'apport à la jonction entre le champignon et l'âme, et l'on favorise la résistance de la soudure à la fatigue au niveau du patin, là où cette résistance présente la plus grande utilité. L'augmentation de la résistance de la soudure à la fatigue au niveau du patin est d'autant plus grande que, comme on a pu le constater aux essais, de façon tout à fait inattendue, la mise en oeuvre du procédé selon l'invention crée à ce niveau des contraintes de compression, favorables à la résistance à la fatigue puisqu'elles viennent en déduction des contraintes de traction créées à ce niveau par le passage des trains, au lieu des contraintes de traction que créent à ce niveau les procédés de préchauffage de 1"Art antérieur, favorisant le chauffage au niveau du champignon par rapport au chauffage au niveau du patin, et qui sont tout à fait défavorables à cet égard puisqu'elles s'ajoutent aux contraintes de traction résultant du passage des trains. Ainsi, à titre d'exemple non limitatif, on a pu constater aux essais, dans des soudures pratiquées après un préchauffage conforme à la présente invention, entre les abouts de rails conformes au standard actuel de la SNCF, l'apparition de contraintes de compression de l'ordre de 300 mégapascals, au niveau du patin, ce qui est supérieur à la valeur des contraintes de compression créées à ce niveau par le passage des trains dans des conditions normales d'utilisation. En d'autres termes, on peut attendre de la mise en oeuvre du procédé selon l'invention qu'elle permette de maintenir les sollicitations auxquelles le patin des rails est soumis, au niveau de la soudure, dans le domaine des sollicitations en compression même lors du passage des trains, ou au moins de limiter considérablement la valeur des contraintes de traction subies à ce niveau lors du passage des trains, d'où résultera un accroissement sensible de la durabilité des soudures. La création d'un gradient de température dans le sens, caractéristiques de la présente invention, entre le niveau du patin et celui du champignon, se révèle ainsi particulièrement favorable. A titre d'exemple non limitatif, selon un mode de mise en oeuvre préféré du procédé selon l'invention, en relation avec les nuances d'acier les plus habituellement utilisées actuellement pour la fabrication des rails de chemin de fer, on porte les abouts, au niveau du patin, à une température de l'ordre de 650 C + 2500C et, au niveau du champignon, à une température inférieure de l'ordre de 2500C + 1000C à la température à laquelle on les porte au niveau du patin, mais au moins égale à 200 C. En comparaison avec le préchauffage tel qu'il était pratiqué jusqu'à présent, le procédé selon l'invention peut être mis en oeuvre par inversion du sens de parcours de l'empreinte par les gaz chauds, issus de la flamme du brûleur. En effet, on peut obtenir la différence de température souhaitée, conformément à la présente invention, de façon particulièrement simple en créant un flux ascendant de gaz chauds dans l'espace intermédiaire entre les abouts de rail à souder, depuis le niveau du patin et jusqu'au niveau du champignon. Un tel mode de mise en oeuvre du procédé selon l'invention ne nécessite pour autant aucune modification des moules puisque, si l'on met en oeuvre le procédé selon l'invention après avoir délimité l'empreinte temporairede moulage de la façon précédemment décrite, c'est-à-dire de façon tout à fait conforme à l'Art antérieur, on peut créer le flux ascendant de gaz chauds dans ledit espace intermédiaire, depuis le niveau du patin et jusqu'au niveau du champignon, au moyen de deux brûleurs dont on introduit temporairement chacun dans une pipe respective depuis la face supérieure du moule. Si, de façon connue, le moule délimite en outre un passage de communication entre chaque pipe et l'empreinte au niveau de la zone dudit espace correspondant aux champignons, passage dont la présence permet aux gaz chauds générés par la flamme du brûleur de s'échapper pour partie vers les pipes sans atteindre le patin des rails et par conséquent sans chauffer celui-ci lorsque l'on utilise un brûleur unique introduit de haut en bas dans le bassin de coulée, conformément à l'art antérieur, on crée ledit flux ascendant de gaz chauds en introduisant temporairement lesdits brûleurs, dans la pipe respective, jusqu'à un niveau inférieur à celui dudit passage respectif lorsque l'on effectue le préchauffage selon un mode de mise en oeuvre préféré du procédé selon l'invention. On obtient ainsi le préchauffage privilégié au niveau du patin, recherché de façon caractéristique de la présente invention, sans exposer pour autant à la flamme des brûleurs les patins eux-mêmes ou une zone quelconque de l'empreinte de moulage proprement dite, ce qui permet d'éviter également au niveau des patins toute surchauffe localisée de ces derniers et, dans l'empreinte, toute apparition de"point chaud"susceptible de perturber le refroidissement du métal d'apport à ce même niveau. On peut ainsi choisir sans risque les brûleurs dans une large gamme de possibilités, à savoir en particulier dans un groupe comportant les brûleurs aéro-propane, aéro-butane, aéro-essence, oxy-propane, oxybutane, oxy-acétylène, dont les températures de flamme peuvent être très différentes. Naturellement, il est important que les deux brûleurs associés à un même moule travaillent dans les mêmes conditions, notamment de positionnement à l'intérieur de la pipe respective, afin d'assurer une symétrie du préchauffage par rapport à un plan moyen commun aux deux abouts de rail et à l'empreinte temporaire de moulage. A cet effet, la présente invention propose également un ensemble de mise en oeuvre du procédé caractéristique, cet ensemble comportant le moule précité, délimitant l'empreinte temporaire de moulage autour de l'espace intermédiaire entre les abouts de rail à souder, et un dispositif de préchauffage desdits abouts, à l'intérieur de l'empreinte de moulage, préalablement à la coulée du métal d'apport en fusion, et cet ensemble étant caractérisé selon l'invention en ce que le dispositif de préchauffage comporte deux brûleurs et des moyens de montage temporaire des deux brûleurs sur le moule dans une position relative déterminée dans laquelle chacun d'eux est tourné vers le bas et engagé dans une pipe respective du moule. Lorsque, de façon connue en elle-même, les pipes sont rectilignes et présentent des axes dont les orientations sont approximativement parallèles entre elles, généralement en convergeant légèrement vers le bas, l'ensemble selon l'invention est caractérisé en ce que ladite position relative déterminée est telle que chaque brûleur présente une orientation sensiblement identique à celle de la pipe respective et soit engagé sensiblement coaxialement dans celle-ci. Lorsque, de façon également connue en elle-même, le moule délimite en outre un passage de communication entre chaque pipe et l'empreinte au niveau de la zone dudit espace correspondant aux champignons, l'ensemble selon l'invention est caractérisé en ce que ladite position relative déterminée est telle que chaque brûleur soit engagé dans la pipe respective jusqu'à un niveau inférieur à celui dudit passage respectif, afin d'éviter que les gaz issus de la flamme des brûleurs s'évacuent vers l'empreinte par les passages de communication, sans passer au préalable dans la zone dudit espace correspondant au patin. Les moyens de montage temporaire des deux brûleurs sur le moule peuvent être mutuellement indépendants. Ils peuvent cependant également comporter un support susceptible d'être solidarisé temporairement avec le moule dans une position relative déterminée, comme il est connu lorsque l'on utilise un seul brûleur introduit du haut en bas dans le bassin de coulée, comme le décrit par exemple la demande internationale de brevet WO 97/25479 de la Demanderesse, et des moyens de montage temporaire des deux brûleurs sur le moule dans ladite position relative déterminée De préférence, les moyens de solidarisation des deux brûleurs avec leur support sont d'un type autorisant un réglage des brûleurs en niveau et/ou en écartement mutuel et/ou en orientation relative, ce qui facilite considérablement la mise en place simultanée des deux brûleurs dans la position requise à l'intérieur des pipes, étant entendu que la liaison mutuelle des deux brûleurs par l'intermédiaire du support permet ensuite, entre le préchauffage et l'introduction du métal d'apport, d'ôter particulièrement rapidement les deux brûleurs, en même temps, et par conséquent d'introduire le métal d'apport le plus rapidement possible après le préchauffage, sans perte sensible de température au niveau des abouts des rails à souder dans l'intervalle de temps. Que les moyens de montage temporaire des deux brûleurs sur le moule soient ainsi mutuellement indépendants ou communs, ces moyens de montage temporaire comportent de préférence, sur chaque brûleur, des moyens de limitation de profondeur d'introduction dans la pipe respective et/ou de centrage par rapport à celle-ci et/ou d'étanchéification par rapport à celle-ci. De façon particulièrement simple, lesdits moyens de limitation de profondeur d'introduction et/ou de centrage et/ou d'étanchéification d'un brûleur peuvent comporter un calibrage d'une buse du brûleur, prédéterminé en fonction de dimensions prédéterminées d'une pipe de façon à provoquer une immobilisation temporaire du brûleur dans celle-ci par coincement de la buse pour une profondeur prédéterminée d'introduction du brûleur dans la pipe et/ou une collerette solidaire du brûleur, placée en retrait par rapport à une buse du brûleur et s'élargissant progressivement dans le sens d'un éloignement par rapport à la buse, dans une position et avec des dimensions prédéterminées en fonction de dimensions prédéterminées d'une pipe de façon à procurer une immobilisation temporaire du brûleur dans celle-ci par coincement de la collerette à l'embouchure de ladite pipe dans la face supérieure du moule pour une profondeur prédéterminée d'introduction du brûleur dans la pipe. En remplacement d'une telle collerette, par exemple tronconique, ogivale ou hémisphérique, lesdits moyens de limitation de profondeur d'introduction et/ou de centrage et/ou d'étanchéification d'un brûleur peuvent comporter une plaquette solidaire du brûleur, placée en retrait par rapport à une buse du brûleur, dans une position et avec des dimensions prédéterminées en fonction de dimensions prédéterminées d'une pipe de façon à procurer une immobilisation temporaire du brûleur dans celle-ci par appui de la plaquette à l'embouchure de ladite pipe sur la face supérieure du moule pour une profondeur prédéterminée d'introduction du brûleur dans la pipe. Dans la mesure où le dispositif de préchauffage mis en oeuvre dans un tel ensemble présente des caractéristiques originales, la présente invention s'étend également à un tel dispositif de préchauffage, caractérisé en ce qu'il comporte deux brûleurs et des moyens de montage temporaire des deux brûleurs sur le moule dans une position relative dans laquelle les deux brûleurs sont approximativement parallèles entre eux et tournés dans un même sens. Ce dispositif peut en outre présenter, ensemble ou séparément, les différentes caractéristiques précédemment indiquées à propos de l'ensemble selon l'invention, notamment en ce qui concerne les différents modes de réalisation des moyens de montage temporaire des brûleurs sur le moule. D'autres caractéristiques et avantages de ces différents aspects de l'invention ressortiront de la description ci-dessous, relative à un exemple non limitatif, ainsi que des dessins annexés qui font partie intégrante de cette description. La figure 1 montre une vue de dessus d'un ensemble selon l'invention, comportant un moule et un dispositif de préchauffage. La figure 2 montre une vue de cet ensemble en coupe par un plan repéré en II-II à la figure 1, à savoir un plan moyen de symétrie entre les deux abouts de rail à souder. La figure 3 montre une vue du dispositif de préchauffage seul, en élévation dans un sens repéré par une flèche III à la figure 1. Les figures 4 à 6 illustrent, en des vues correspondant respectivement à celles des figures 1 à 3, une variante de réalisation du dispositif de préchauffage. On a désigné respectivement par 1 et 2 deux rails de chemin de fer rectilignes ou pouvant être considérés localement comme tels, que l'on supposera horizontaux, pour des raisons de commodité de description et sans que l'on doive en déduire une quelconque limitation quant aux possibilités de mise en oeuvre de la présente invention. Egalement à titre d'exemple non limitatif, ces deux rails 1 et 2 sont du type Vignole, comportant un champignon massif 34, 35, tourné vers le haut, un patin plat 36,37, tourné vers le bas, et une âme plate telle que 38 qui raccorde mutuellement le patin et le champignon respectifs. Les deux rails 1 et 2 sont placés dans le prolongement l'un de l'autre de telle sorte qu'ils présentent en commun un plan moyen de symétrie 3, que l'on supposera vertical, dans cet exemple non limitatif, et soient placés symétriquement l'un de l'autre par rapport à un autre plan moyen 4 que l'on supposera également vertical, coupant le plan 3 suivant un axe 5 vertical. Les âmes telles que 38 sont disposées suivant le plan moyen 3, auquel les patins 36 et 37 sont perpendiculaires, et les champignons 34 et 35, les patins 36 et 37 et les âmes telles que 38 sont respectivement placés dans le prolongement l'un de l'autre perpendiculairement au plan 4. Les deux rails 1 et 2 présentent ainsi une face d'extrémité respective 6,7 ou about, et ces faces d'extrémités 6,7 sont planes, parallèles au plan 4, mutuellement symétriques par rapport à celui-ci et situées en regard l'une de l'autre de telle sorte que subsiste entre elles un espace 8 destiné à être empli d'un métal d'apport, obtenu par réaction aluminothermique, pour souder entre eux, bout à bout, les deux rails 1 et 2. A cet effet, comme il est connu en soi, l'espace 8 ainsi que des zones respectives des rails 1 et 2 immédiatement adjacentes aux faces d'extrémités 6 et 7 de ces derniers sont logés à l'intérieur d'une empreinte 9 d'un moule 10 qui, dans l'exemple illustré, constitue une version perfectionnée du moule commercialisé par la demanderesse sous la dénomination "moule préfabriqué à joint sec", dans sa variante décrite dans la demande internationale du brevet WO 97/25479 de la demanderesse. Ce moule est directement porté par les rails 1 et 2 dans une position d'utilisation conforme, avec certaines tolérances, à une position déterminée qui servira de référence pour la suite de la description et dont le respect peut avantageusement être assuré par des organes non représentés de calage temporaire du moule 1 par rapport aux rails 1 et 2 conformément aux enseignements de la demande internationale de brevet précitée, à laquelle on se référera à ce sujet ; on rappellera simplement que ces organes de calage sont réalisés en un matériau se dégradant, sans production de déchets susceptibles de nuire à la soudure, à une température déterminée inférieure à la température de fusion des rails 1 et 2 et, de préférence, à une température déterminée de préchauffage des rails 1 et 2, à l'intérieur de l'empreinte 9, préalablement à l'introduction du métal d'apport en fusion dans celle-ci. Naturellement, on pourrait mettre en oeuvre la présente invention avec tout autre moule de soudure de rails de chemin de fer et en assurant son positionnement par d'autres moyens, et un homme du métier apportera sans difficulté toute modification nécessaire à cet effet aux dispositions qui vont être décrites. Le moule 10 illustré étant bien connu dans ses caractéristiques générales, on rappellera simplement qu'il est formé de trois éléments principaux, à savoir deux demi-moules supérieurs, ou coquilles latérales, 12 et 13, symétriques l'un de l'autre par rapport au plan 3 le long duquel ils sont mutuellement jointifs, avec emboîtement mutuel (de façon non représentée), de façon à délimiter l'empreinte 9 respectivement de part et d'autre du plan 3 et vers le haut, et un élément inférieur ou plaque de fond, ou sole, 14 délimitant l'empreinte 9 vers le bas, les trois éléments 12,13, 14 étant assemblés mutuellement par des moyens de serrage mutuel non représentés et étant étanchéifiés mutuellement, ainsi que vis-à-vis des rails 1 et 2, par des joints de feutre tels que 11 ainsi que par lutage. Outre des moitiés respectives de l'empreinte 9, disposées symétriquement l'une de l'autre par rapport au plan 3 et suivant une symétrie respective par rapport au plan 4, les coquilles 12 et 13 délimitent vers le plan 3, au-dessus de l'empreinte 9, des moitiés respectives d'un bassin de coulée 15 s'évasant vers le haut et débouchant vers le haut à l'extérieur du moule 10, lesquelles moitiés du bassin de coulée 15 sont symétriques l'une de l'autre par rapport au plan 3 et respectivement symétriques par rapport au plan 4. Préalablement à la réalisation de la soudure, après mise en place du moule 10 sur les rails 1 et 2 et préchauffage de l'empreinte 9 et des zones des rails 1 et 2 adjacentes à leurs faces d'extrémités 6 et 7, par un dispositif 16 caractéristique de la présente invention et décrit par la suite, le bassin de coulée 15 reçoit intérieurement une pièce emboîtée, non illustrée, symétrique par rapport aux deux plans 3 et 4 et formant une chicane obligeant ultérieurement le métal en fusion résultant de la réaction aluminothermique à s'écouler non pas directement suivant l'axe 5 vers l'empreinte 9, dans laquelle le bassin de coulée 15 débouche vers le bas, au-dessus d'une zone 39 de l'espace 8 correspondant aux champignons 34 et 35, mais par des zones latérales du bassin de coulée 15, c'est-à-dire en pratique par les zones de ce bassin de coulée 15 les plus éloignées du plan 3. Comme il est bien connu, les coquilles latérales 12 et 13, la plaque de fond ou sole 14 et la pièce formant chicane sont réalisées en un matériau présentant à la fois une tenue suffisante à l'échauffement résultant de la soudure et une facilité de destruction après la soudure, par exemple par moulage en un sable aggloméré au silicate et durci au gaz carbonique. Comme il est également bien connu, chaque coquille 12 et 13 délimite intérieurement, dans des zones plus éloignées du plan 3 que la moitié respectivement correspondante de l'empreinte 9 et du bassin de coulée 15, une pipe respective 19,20 de remontée d'air puis de métal au fur et à mesure du remplissage de l'empreinte 9 lors de la soudure aluminothermique, lesquelles pipes 19 et 20 débouchent vers le bas dans une zone inférieure de la moitié respective de l'empreinte 9, c'est-à-dire à proximité de la plaque de fond ou sole 14, directement au-dessus d'une zone respective 40,41 de l'espace 8 correspondant aux patins 36 et 37. Vers le haut, les pipes 19 et 20 de même que les moitiés du godet de coulée 15 définies respectivement par la coquille latérale 12 et par la coquille latérale 13 débouchent dans une face supérieure, plane respective 21,22 de celles-ci. Les faces 21 et 22 sont symétriques l'une de l'autre par rapport au plan 3 et perpendiculaires au plan 4 alors qu'elles forment par rapport au plan 3 un dièdre d'angle différent de 90 , pour des raisons de technologie de fabrication par moulage, mais suffisamment voisin de 900 pour que l'on puisse les considérer comme approximativement coplanaires. De même, alors que les deux coquilles 12 et 13 sont délimitées dans le sens d'un éloignement par rapport au plan 3 par des faces respectives 24,25 planes, symétriques l'une de l'autre par rapport au plan 3 et parallèles à ce dernier, ces deux coquilles 12 et 13 sont délimitées dans le sens d'un éloignement par rapport au plan 4 par des faces respectives planes qui sont mutuellement symétriques par rapport au plan 4 et forment par rapport au plan 3 un angle différent de 900 mais suffisamment proche de 900 pour que l'on puisse les considérer comme mutuellement parallèles, comme le montre la figure 2 où l'on a désigné respectivement par 26 et 27 les faces délimitant la coquille 12 dans le sens d'un éloignement par rapport au plan 4, et par 28 et 29 les faces délimitant la coquille 13 dans le sens d'un éloignement par rapport au plan 4 ; les faces 26 et 28 peuvent ainsi être considérées comme approximativement coplanaires pour relier mutuellement les faces 24 et 25 d'un côté du plan 4 alors que les faces 27 et 29 peuvent également être considérées comme approximativement coplanaires pour relier mutuellement les faces 24 et 25 de l'autre côté du plan 4. Les faces 24,26 et 27 de la coquille 12 et les faces 25,28 et 29 de la coquille 14 se raccordent vers le haut respectivement aux faces 21 et 22. A leur raccordement respectivement à la face 21 et à la face 22, dans une zone respective adjacente au plan 3, les faces 26 de la coquille 12 et 28 de la coquille 13, situées d'un même côté du plan 4, présentent une échancrure respective non référencée, et les deux échancrures ainsi aménagées se complètent, symétriquement l'une de l'autre par rapport au plan 3, pour former un passage de corindon 69 menant du bassin de coulée 15, à un niveau inférieur à celui des faces supérieures 21 et 22, jusqu'à l'extérieur du moule 10 de façon équitablement répartie de part et d'autre du plan 3, de telle sorte que le corindon puisse s'écouler, en fin de remplissage de l'empreinte 9 et du bassin de coulée 15 par le métal résultant de la réaction aluminothermique, jusqu'à un bac, non illustré, de récupération de corindon posé sur le rail 1, situé du même côté du plan 4 que les faces 26 et 28 des coquilles 12 et 13. Naturellement, ce passage de corindon pourrait également être aménagé au raccordement des faces 27 et 29 des coquilles 12 et 13 entre elles et avec les faces supérieures 21 et 22, pour mener du bassin de coulée 15 jusqu'à un bac de récupération de corindon posé sur le rail 2, situé du même côté du plan 4 que les faces 27 et 29 des coquilles 12 et 13. Dans l'exemple non limitatif illustré, chaque pipe 19,20 est rectiligne et présente une symétrie de révolution autour d'un axe respectif 42,43 du plan 4. Les axes 42 et 43 sont mutuellement symétriques par rapport au plan 3 et présentent des orientations approximativement parallèles entre elles ; toutefois, notamment pour des raisons de dimensions comparées du bassin de coulée 15 et des patins 36 et 37 perpendiculairement au plan 3, elles présentent une légère obliquité par rapport à celui-ci de façon à converger mutuellement vers le bas en définissant un angle non référencé de l'ordre de quelques degrés. Les pipes 19 et 20 constituent l'image spéculaire l'une de l'autre par rapport au plan 3 et de haut en bas, c'est-à-dire de son embouchure 44, 45, approximativement circulaire, vers le haut dans la face supérieure respective 21,22 à son embouchure 46,47, également circulaire, vers le bas dans la moitié respective de l'empreinte 9, au-dessus de la zone 40 ou 41 de l'espace 8, chacune présente une même succession de tronçons de face périphérique intérieure respective, tronconiques de révolution autour de l'axe respectif 42,43 avec une divergence tournée vers le haut pour des raisons de fabrication des coquilles 12 et 13 par moulage, à savoir : - un tronçon supérieur respectif 48, 49 approximativement cylindrique, s'étendant de l'embouchure supérieure respective 44, 45 jusqu'à un niveau moyen de la zone 39 de l'espace 8 correspondant aux champignons 34 et 35, - un tronçon intermédiaire supérieur respectif 50,51, également approximativement cylindrique, présentant un diamètre maximal légèrement inférieur au diamètre minimal du tronçon supérieur respectif 48,49, auquel ce tronçon 50, 51 se raccorde par un épaulement annulaire respectif 52,53, tourné vers le haut, - un tronçon intermédiaire inférieur respectif 54,55 plus nettement tronconique, présentant un diamètre maximal égal au diamètre minimal du tronçon intermédiaire supérieur respectif 50,51, auquel ce tronçon 54, 55 se raccorde par une arête circulaire respective 56,57, - un tronçon inférieur respectif 58,59 approximativement cylindrique, présentant un diamètre maximal inférieur au diamètre minimal du tronçon intermédiaire inférieur respectif 54,55, auquel ce tronçon 58,59 se raccorde par un épaulement annulaire respectif 70,71, tourné vers le haut. En outre, dans cet exemple, chaque pipe 19,20 communique avec l'empreinte 9 non seulement vers le bas, par son embouchure 46,47, mais également au niveau de la zone 39 de l'espace 8 correspondant aux champignons 34 et 35, par l'intermédiaire d'un passage rectiligne respectif 72, 73, aménagé dans la coquille respective 12,13 perpendiculairement au plan 3, par rapport auquel les passages 72 et 73 sont mutuellement symétriques. Chaque passage 72,73 débouche dans la pipe 19,20 correspondante à la transition entre le tronçon supérieur 48,49 et le tronçon intermédiaire supérieur 50,51 de la face périphérique intérieure de celle-ci, en chevauchant l'épaulement respectif 52,53. Enfin, dans cet exemple, chaque pipe 19, 20 communique avec une zone intérieure du bassin de coulée 15, à un niveau ainsi supérieur à celui de l'empreinte 9, par un passage coudé respectif tel que 74, aménagé dans la coquille correspondante tel que 12 suivant un plan moyen non référencé perpendiculaire à l'axe 5 de façon à déboucher vers le plan 4, d'un même côté de celui-ci et dans un même sens perpendiculaire à celui-ci, d'une part dans la pipe correspondante telle que 19 et d'autre part dans le bassin de coulée 15 à proximité immédiate du plan 3. Pour assurer l'homogénéité de la soudure, il est important non seulement que le métal d'apport en fusion entre en contact, dans des conditions identiques, avec les deux rails 1,2 à souder, mais également que, lorsque l'on pratique un préchauffage de ces derniers, dans l'empreinte 9 du moule, avant d'y introduire le métal d'apport en fusion, ce préchauffage s'effectue dans des conditions identiques pour les deux rails, c'est-à-dire que le dispositif 16 utilisé à cet effet soit disposé et agisse le plus rigoureusement possible symétriquement par rapport aux plans 3 et 4, et de préférence à un niveau déterminé par rapport à l'empreinte 9 et aux rails 1,2. A cet effet, sont prévues, complémentairement sur le dispositif de préchauffage 16 et sur le moule 10, des dispositions dont plusieurs exemples non limitatifs de réalisation vont être décrits à présent, étant entendu que ces dispositions pourraient être transposées, y compris dans leurs variantes, à tout type de dispositif de préchauffage. Dans un mode de réalisation qui a été illustré aux figures 1 à 3, auxquelles on se référera à présent, ces dispositions sont propres à permettre un emboîtement du dispositif 16 sur le moule après assemblage de celui-ci autour des extrémités des rails 1,2 à souder, un tel emboîtement étant particulièrement commode à réaliser, avec toute la précision requise quant au positionnement du dispositif 16, sans pour autant ralentir l'opération d'éloignement du dispositif 16 après préchauffage, c'est-à-dire la coulée du métal d'apport en fusion entre et autour des rails préchauffés. A cet effet, le moule 10 présente extérieurement, respectivement de part et d'autre du bassin de coulée 15, une portée d'emboîtement 60,61 débouchant dans sa face supérieure, constituée par les faces supérieures 21 et 22 des coquilles 12,13. Chacune des portées 60,61 est définie pour moitié par l'une des coquilles 12,13, et chevauche symétriquement le plan 3, avec symétrie mutuelle des deux portées 60,61 par rapport au plan 4. Plus précisément, les deux portées 60,61 présentent un fond plan respectif 62, 63 parallèle au plan 4 et aménagé, en retrait vers celui-ci, respectivement pour moitié dans chacune des faces 26 et 28 et pour moitié dans chacune des faces 27 et 29. Chacun de ces fonds 62,63 est ainsi tourné vers l'extérieur du moule, dans le sens d'un éloignement par rapport au plan 4. Les deux fonds 62,63 se raccordent vers le haut aux faces supérieures 21,22 des coquilles 12,13 et, si l'on assimile ce raccordement à une arête rectiligne en dépit d'un léger défaut de perpendicularité des faces supérieures 21 et 22 par rapport au plan 3, pour des raisons de technique de fabrication par moulage comme on l'a indiqué précédemment, chacun de ces fonds 62,63 présente la forme d'un trapèze isocèle, se rétrécissant de haut en bas. Cette forme trapézoïdale est définie par raccordement du fond 62,63 à trois épaulements plans, perpendiculaires au plan 4, à savoir un épaulement inférieur 64,65 perpendiculaire au plan 3 et chevauchant symétriquement ce dernier, pour définir la petite base du trapèze isocèle dont la grande base est définie par le raccordement du fond 62,63 avec les faces supérieures 21, 22 des coquilles 12, 13, et deux épaulements latéraux tels que 66, 67 mutuellement symétriques par rapport au plan 3 et s'écartant progressivement de ce dernier vers le haut, chacun de ces épaulements latéraux tels que 66, 67, se raccordant vers le bas à l'épaulement inférieur respectif 64, 65 et vers le haut à la face supérieure 21, 22 de l'une des coquilles 12, 13, respectivement correspondante. L'épaulement inférieur 64 et les épaulements latéraux 66, 67 correspondant à la portée 60 débouchent par ailleurs dans les faces 26, 28, vers lesquelles la portée 60 est ainsi totalement dégagée de même qu'elle est totalement dégagée vers le haut, alors que l'épaulement inférieur 65 et les épaulements latéraux non référencés de la portée 61 débouchent par ailleurs dans les faces 27,29 des coquilles 12,13, si bien que la portée 61 est totalement dégagée dans le sens d'un éloignement par rapport au plan 4, de même que vers le haut. En raison de l'identité des deux portées 60,61, de leur symétrie respective par rapport au plan 3 et de leur symétrie mutuelle par rapport au plan 4, les épaulements inférieurs 64,65 sont mutuellement coplanaires, et chaque épaulement latéral de la portée 61 est coplanaire d'un épaulement latéral 66, 67 respectif de la portée 60. Toutes les dispositions qui viennent d'être décrites, à propos du moule 10, sont connues en elles-mêmes et décrites pour la plupart dans la demande internationale de brevet WO 97/25479 de la demanderesse. De façon également décrite dans cette demande internationale de brevet, le fond 62 de la portée 60 aménagée dans les faces 26 et 28 englobe totalement les échancrures prévues dans celle-ci pour l'aménagement du passage 69 d'évacuation du corindon, de telle sorte qu'il subsiste entre ce passage 69 et les épaulements bordant le fond 62 vers le bas et latéralement une bande de ce fond 62 suffisante pour offrir une contrepartie à l'une de deux portées d'emboîtement solidaire du dispositif de préchauffage 16, lesquelles vont être décrites à présent en référence à une position déterminée qu'elles occupent lorsque ce dispositif 16 est installé par leur moyen sur le moule 10. Cette position servira également de référence à la description de l'ensemble du dispositif de préchauffage 16 illustré. Dans l'exemple illustré aux figures 1 à 3, le dispositif 16 comporte un support 75 de montage sur le moule 10, lequel support 75 comporte lui- même une platine rectangulaire 76, disposée horizontalement, perpendiculairement aux plans 3 et 4, symétriquement par rapport au plan 3, au-dessus des faces supérieures 21 et 22 des coquilles 12 et 13, dont la platine 76 est cependant maintenue espacée par son mode de support, qui va être décrit, par le moule 10 lui-même. La platine est dimensionnée et orientée de telle'sorte qu'elle soit alors placée entre des prolongements géométriques des pipes 19 et 20 vers le haut et forme un porte-à-faux par rapport aux faces 26,28 et 27,29 des coquilles 12 et 13, respectivement de part et d'autre du moule 10. La platine 76 est ainsi localement superposée au bassin de coulée 15 mais elle présente en regard de celui-ci, autour de l'axe 5, une ouverture rectangulaire 77 qui la traverse verticalement de part en part et présente des dimensions en plan aussi grandes que possible, de telle sorte que la platine 76 constitue aussi peu d'obstacle que possible à une circulation gazeuse pendant le préchauffage qui sera décrit par la suite. Du côté des faces 26 et 28 des coquilles 12 et 13 par rapport au plan 4, la platine 76 porte de façon solidaire, vers le bas, une plaque 78 orientée parallèlement au plan 4, descendant à partir de la platine 76 et présentant vers le bas une forme trapézoïdale sensiblement identique à celle du fond de l'une des portées d'emboîtement du moule, à savoir ici du fond 62 de la portée d'emboîtement 60 dans laquelle la plaque 78 est emboîtée, en appui à plat vers le plan 4 contre le fond 62, vers le bas contre l'épaulement 64 et dans le sens d'un éloignement par rapport au plan 3 sur les épaulements 66, 67 ; ceci assure un calage de la plaque 78 et, avec elle, de la platine 76 et de l'ensemble du dispositif de préchauffage 16, par rapport au moule 10, vers le plan 4, vers le bas, et dans le sens d'un éloignement par rapport au plan 3 dans une position déterminée par rapport au moule 10, laquelle constitue la position illustrée. De l'autre côté du plan 4, en porte-à-faux par rapport aux faces opposées 27 et 29 du moule 10, la platine 76 porte de façon solidaire, vers le bas, un écrou 79 présentant un axe 80 perpendiculaire au plan 4, dans le plan 3, et situé à un niveau intermédiaire entre celui des épaulements inférieurs 64,65 des portées 60,61 et celui des faces supérieures 21,22 des deux coquilles 12,13 ; par exemple, l'axe 80 est situé à une même distance du plan géométrique non référencé, commun aux deux épaulements 64 et 65, et de l'intersection des faces supérieures 21 et 22 des coquilles 12,13 avec le plan 4. L'écrou 79 est placé en regard du fond 63 de la portée 61 lorsque la plaque 78 est engagée dans la portée 60 dans les conditions décrites précédemment, c'est-à-dire en appui à plat contre le fond 62 de cette portée 60, contre son épaulement inférieur 64 et ses épaulements latéraux 66,67 ; dans cette position, l'écrou 79 respecte un espacement vis- à-vis du fond 63 de la portée 61 et, plus précisément, il est décalé par rapport aux faces 27 et 29 des coquilles 12 et 13 dans le sens d'un éloignement par rapport au plan 4 ; à cet effet, l'écrou 79 est écarté de la plaque 78, perpendiculairement au plan 4, d'une distance supérieure à celle qui sépare les fonds 62,63 des deux portées 60, 61, perpendiculairement à ce plan 4. L'écrou 79 ainsi disposé porte intérieurement, coaxialement, une vis 81 comportant à cet effet une tige filetée d'axe 80, en prise avec le boulon 79, et une tête de manoeuvre 82 solidaire d'une extrémité de cette tige, du côté de l'écrou 79 opposé au plan 4 ; en agissant sur cette tête 82 à la rotation dans un sens ou dans l'autre par rapport à l'écrou 79, autour de l'axe 80, on peut visser ou dévisser la tige de la vis à l'intérieur de l'écrou 79. A l'opposé de la tête 82 par rapport à l'écrou 79, c'est-à-dire entre celui-ci et le plan 4, ou plus précisément la portée 61 dans l'exemple illustré, la tige de la vis 81 porte de façon solidaire en translation suivant l'axe 80 ainsi qu'à l'encontre de tout mouvement perpendiculaire à cet axe mais avec possibilité de rotation relative autour de celui-ci une plaque 83 parallèle au plan 4 et présentant une forme trapézoïdale symétrique par rapport au plan 3, identique à celle du fond 63 de la portée 61. Ainsi, en dévissant la vis 81 par rapport à l'écrou 79, on peut placer la plaque 83 à une distance de la plaque 78 supérieure à la distance séparant mutuellement les fonds 62,63 des deux portées 60 et 61, si bien que ja platine 76 ou, plus généralement, le dispositif de préchauffage 16 peut être levé librement par rapport au moule 10, si l'on suppose qu'initialement, la plaque 78 est en appui à plat contre le fond 62 de la portée 60 et les épaulements 65,66 et 67 de celle-ci ; on peut aussi amener ainsi librement la platine 76 dans sa position correspondant à un tel appui à plat. Lorsque cet appui est réalisé, on peut, en agissant sur la tête 82 de la vis 81, visser celle-ci dans l'écrou 79, ce qui se traduit par un rapprochement de la plaque 83 par rapport à la plaque 78, suivant l'axe 80, jusqu'à ce que la plaque 83 vienne s'emboîter dans la portée 61, et s'appuyer à plat contre le fond 63 de celle-ci, d'une part, et contre les épaulements non illustrés bordant ce fond 63 et correspondant aux épaulements 66 et 67, d'autre part, dans une position rigoureusement symétrique de celle de la plaque 78 par rapport au plan 4, ce qui immobilise la platine 76 et, avec elle, l'ensemble du dispositif de préchauffage 16 dans la position déterminée illustrée, par rapport au moule 10, en vue du préchauffage des faces frontales ou abouts 6 et 7 des rails 1 et 2 à l'intérieur de l'empreinte 9. Une fois le préchauffage terminé, il est aisé de dévisser rapidement la vis 81, c'est-à-dire de desserrer le moule 10 entre les plaques 83 et 78, pour ôter le dispositif de préchauffage 16 par levage avant de placer dans le bassin de coulée 15 la . 1 1. 1 pièce précitée, formant chicane, et d'effectuer la coulée de métal d'apport en fusion dans le bassin de coulée 15. Un homme du métier comprendra aisément que la platine 76 pourrait également être montée sur le moule 10 et fixée sur celui-ci dans une position symétrique de celle qui a été illustrée, par rapport au plan 4, par appui des plaques 78 et 83 respectivement sur la portée 61 et sur la portée 60, sans modification des conditions dans lesquelles s'effectue le préchauffage en raison de la symétrie que le moule 10 présente par rapport aux plans 3 et 4 et d'une symétrie que l'ensemble du préchauffage 16 présente par rapport au plan 3, notamment en ce qui concerne la platine 76 lorsque celle-ci est fixée sur le moule 10 par emboîtement des plaques 78 et 83 dans les portées 60 et 61. Du même côté du plan 4 que la plaque 78, en porte-à-faux par rapport aux faces 26 et 28 du moule 10, la platine 76 porte de façon solidaire, vers le haut, une colonne tubulaire 84 présentant un axe 85 disposé dans le plan 3, parallèlement à l'axe 5. Cette colonne 84 présente respectivement vers le bas et vers le haut un bord annulaire de révolution autour de l'axe 85, à savoir plus précisément un bord inférieur 86 par lequel elle est solidarisée avec la platine 76 et un bord supérieur libre 87. Entre ces deux bords 86 et 87, la colonne 84 est délimitée, vers l'axe 85, par une face périphérique intérieure 88 cylindrique de révolution autour de cet axe, et totalement dégagée vers le haut à l'intérieur du bord supérieur 87. Par ce bord supérieur 87, la face périphérique intérieure 88 de la colonne 84 reçoit coaxialement, et guide au coulissement coaxial, avec possibilité de rotation relative autour de l'axe commun 85, une branche 89 d'une potence en T 90, laquelle branche 89 est délimitée à cet effet, dans le sens d'un éloignement par rapport à l'axe 85, par une face périphérique extérieure 94 cylindrique de révolution autour de l'axe 85 avec un diamètre sensiblement identique à celui de la face périphérique intérieure 88 de la colonne 84. On peut ainsi régler la potence 90 en niveau, suivant l'axe 85, et en position angulaire, autour de cet axe 85, par rapport à la platine 76, c'est- à-dire également par rapport au moule 10, et la potence 90 peut être immobilisée par rapport à la platine 76, dans la position réglée, au moyen d'une vis 91 que l'on visse coaxialement, une fois le réglage désiré obtenu, dans un trou traversant taraudé 92 aménagé suivant un axe 93 perpendiculaire à l'axe 85 dans la colonne 84 de telle sorte qu'en vissant la vis 91, on puisse appliquer sur la face périphérique extérieure 94 de la branche 89 une pression d'immobilisation à l'intérieur de la colonne 84 et qu'en dévissant la vis 91, on puisse libérer la branche 89 vis-à-vis d'une translation suivant l'axe 85 et d'une rotation autour de celui-ci par rapport à la colonne 84. La branche 89 de la potence 90 présente vers le bas une extrémité libre 95, engagée dans la colonne 84, et vers le haut une extrémité 96 qui est située hors de la colonne 84, au-dessus de celle-ci, et à proximité immédiate de laquelle se raccordent solidairement à la face périphérique extérieure 94 deux branches 97,98 rectilignes, disposées respectivement de part et d'autre de la branche 89 suivant un même axe 99 qui coupe perpendiculairement l'axe 85. Dans l'exemple illustré, l'axe 99 est perpendiculaire au plan 3, qui constitue pour le dispositif de préchauffage 16 un plan de symétrie, ce qui correspond au moins approximativement aux conditions d'utilisation du dispositif de préchauffage 16 conjointement avec un moule 10. Dans le sens d'un éloignement par rapport à l'axe 99, chacune des branches 97 et 98 est délimitée par une face périphérique extérieure 100, 101 cylindrique de révolution autour de l'axe 99 avec un diamètre identique, inférieur à celui de la face périphérique extérieure 94 de la branche 89, entre une extrémité respective 102,103 de solidarisation avec le bras 89 et une extrémité libre respective 104,105 définie par un bord annulaire de révolution autour de l'axe 99, dans l'exemple illustré dans lequel les deux branches 97 et 98 sont tubulaires. Les deux extrémités 104 et 105 sont mutuellement symétriques par rapport à l'axe 85, c'est-à-dire également par rapport au plan 3 dans l'exemple illustré, et sont mutuellement espacées d'une distance inférieure à celle qui sépare, perpendiculairement au plan 2, les embouchures 44 et 45 des pipes 19 et 20 dans les faces supérieures 21 et 22 des coquilles 12 et 13 du moule. Par sa face périphérique extérieure 100, 101, chaque branche 97, 98 de la potence 90 porte coaxialement, avec guidage au coulissement coaxial relatif, une branche tubulaire rectiligne 106, 107 d'un raccord en T respectif 108, 109 qui peut ainsi être réglée en position, dans le sens d'un éloignement par rapport au plan 3. Aux fins d'autoriser un tel réglage, chaque branche 106, 107 est délimitée vers l'axe 99 par une face périphérique intérieure 110, 111 cylindrique de révolution autour de cet axe 99 avec un diamètre sensiblement identique à celui des faces périphériques extérieures 100 et 101, entre un bord libre 112, 113, annulaire de révolution autour de l'axe 99 et tourné vers l'axe 85 et vers le plan 3, et un bord annulaire 114, 115 de raccordement solidaire avec une deuxième branche 116, 117 du raccord respectif 108, 109, laquelle deuxième branche 116, 117 sera décrite par la suite. Pour assurer une immobilisation, à volonté, de chacune des branches 106 et 107, c'est-à-dire de chacun des raccords 108 et 109, dans la position réglée, en éloignement par rapport à l'axe 85 et au plan 3, sont prévues des dispositions analogues à celles qui permettent d'immobiliser le bras 89 par rapport à la colonne 84, à savoir une vis 118, 119 que l'on peut visser coaxialement dans un trou traversant taraudé, non représenté, aménagé dans la branche 106, 107 suivant un axe 120, 121 perpendiculaire à l'axe 99 pour appliquer un serrage à la face périphérique extérieure 100, 101 de la branche respectivement correspondante 97, 98 de la potence 84. En outre, chaque branche 106, 107 est immobilisée en permanence, à l'encontre d'une rotation autour de l'axe 99 par rapport à la branche correspondante 97,98 de la potence 84, au moyen d'une goupille respective 122,123 d'axe 124,125 perpendiculaire à l'axe 99. La goupille 122 traverse ainsi de part en part les branches 97 et 106 mutuellement associées, sans jeu en ce qui concerne la branche 97 dont elle est solidaire et par l'intermédiaire de lumières 126 allongées parallèlement à l'axe 99 en ce qui concerne la branche 106, pour autoriser le coulissement coaxial sans rotation relative, et la goupille 123 coopère de la même façon avec les branches 98 et 107, la branche 107 comportant à cet effet des lumières 127 parallèles à l'axe 99. La deuxième branche 116,117 de chaque raccord 108,109 présente la forme d'un manchon tubulaire et rectiligne, d'axe respectif 128, 129 perpendiculaire à l'axe 99 ainsi qu'à un plan 130 contenant les axes 99 et 85 du fait de l'immobilisation des branches 106 et 107 à l'encontre d'une rotation autour de l'axe 99 par rapport aux branches 97 et 98. Ce plan 130 est parallèle au plan 4, auquel les axes 128 et 129 sont par conséquent perpendiculaires, en étant mutuellement symétriques par rapport au plan 3, ce qui correspond au moins approximativement aux conditions d'utilisation du dispositif de préchauffage 16 conjointement à un moule 10. Vers l'axe respectif 128, 129, chacune des deuxièmes branches 116,117 est délimitée par une face périphérique intérieure 131, 132 cylindrique de révolution autour de cet axe 128,129, entre deux faces frontales respectives, annulaires de révolution autour de cet axe, à savoir une face frontale respective 133,134 tournée vers le plan 4 et une face frontale respective 135,136 tournée à l'opposé de ce plan 4. Les distances séparant mutuellement les faces 133 et 135 et les faces 134 et 136 sont identiques, et les faces 135 et 136 sont situées à l'opposé des faces 133 et 134, respectivement, par rapport au plan 130 et symétriques de ces faces 133 et 134, respectivement, par rapport au plan 130. Par sa face périphérique intérieure 131,132, chacune des branches 116,117 porte et guide, à la translation coaxial relative ainsi qu'à la rotation relative autour de l'axe respectif 128,129, un tronçon rectiligne coaxial 137, 138 d'un tube rigide respectif 139,140 d'alimentation d'un brûleur respectif 141,142 de préchauffage de l'empreinte 9 et des faces frontales ou abouts 6,7 des rails 1,2 à l'intérieur de cette empreinte 9. Les brûleurs 141,142 peuvent être de toute nature appropriée, à savoir par exemple des brûleurs aéro-propane, aéro-butane, aéro-essence, oxypropane, oxy-butane, oxy-acétylène, ces exemples n'étant limitatifs, et les tubes 139,140 sont conçus pour acheminer au brûleur respectif 141,142 selon le cas le mélange gazeux respectivement adapté, à partir d'une source commune de propane, de butane, d'essence et à partir de l'air ambiant, par exemple par l'intermédiaire d'un Venturi non représenté prévu sur chacun des tronçons 137 et 138 respectivement, ou les gaz respectivement adaptés à partir de sources communes de propane, de butane ou d'acétylène, d'une part, et d'oxygène, d'autre part. On a désigné de façon générale par 143 une source commune de propane, de butane, d'essence, d'acétylène et, le cas échéant, d'oxygène, ainsi que tous les moyens de réglage de pression et de débit associés à une telle source lorsqu'elle est destinée à alimenter un brûleur, et par 155 la liaison fluidique, au moins partiellement flexible, entre la source 143 et ses moyens de réglage, d'une part, de préférence communs aux deux brûleurs 141 et 142 pour assurer les conditions de combustion identiques, et chacun des tronçons 137 et 138 ; il est bien entendu que la réalisation pratique de la source 143, des moyens de réglage précités qui lui sont associés, de la liaison fluidique 155, ainsi que le réglage des moyens de réglage précités en fonction des conditions de fonctionnement souhaitées pour chacun des deux brûleurs 141 et 142, compte tenu d'un mode de préchauffage souhaité de l'empreinte 9 et des faces frontales ou abouts 6, 7 des rails 1, 2 à l'intérieur de cette empreinte 9, relèvent des aptitudes normales d'un homme du métier, familier des brûleurs. Pour coopérer avec la face périphérique intérieure 131,132 de la branche 116, 117 respectivement associée, chacun des tronçons 137, 138 présente, dans le sens d'un éloignement par rapport à l'axe respectif 128, 129, une face périphérique extérieure 144,145 cylindrique de révolution autour de cet axe avec un diamètre sensiblement identique à celui de la face périphérique intérieure 131,132 respectivement associée, de telle sorte que s'établisse entre les faces 131 et 134 et entre les faces 132 et 145 un guidage à la rotation relative autour de l'axe respectif 128,129 ainsi qu'un guidage au coulissement relatif suivant cet axe respectif, pour autoriser le réglage des tronçonsl37 et 138, et plus généralement des tubes 139 et 140, en orientation par rapport à un plan 146 défini par les axes 128,129 et 99, et perpendiculaire aux axes 85 et 5 ainsi qu'aux plans 3 et 4. Toutefois, les possibilités de réglage en translation coaxial sont limitées dans les deux sens par des collerettes de butée portées solidairement par les tronçons 137 et 138 respectivement de part et d'autre du bras 116,117 respectivement associé et mutuellement écartées, suivant l'axe 128,129 respectif, d'une même distance supérieure à la distance séparant, suivant cet axe, la face annulaire 135 de la face annulaire 133 et la face annulaire 136 de la face 134, respectivement. Le tronçon 137 du tube 139 porte ainsi de façon solidaire, sur sa face périphérique extérieure 144, deux collerettes annulaires de butée 147 et 148 dont la première fait face à la face annulaire d'extrémité 133 et la seconde à la face annulaire d'extrémité 135, et la face périphérique extérieure 145 du tronçon 138 du tube 140 porte deux collerettes annulaires de butée 149,150 dont la première fait face à la face annulaire d'extrémité 134 et la seconde à la face annulaire d'extrémité 136. Dans l'exemple illustré, une même distance sépare chaque collerette 147, 148, 149, 150 de la face frontale associée 133, 135, 134, 136, suivant l'axe respectif 128, 129 mais il est bien entendu que le réglage de position des brûleurs 141,142 qui sera décrit ultérieurement peut entraîner des positionnements relatifs différents. Pour assurer une immobilisation à volonté de chaque tronçon 137, 138, c'est-à-dire de chaque tube 139,140, dans la position requise par rapport aux branches 116,117 associées, aussi bien en translation suivant l'axe 128,129 respectif dans les limites imposées par les collerettes 147, 148,149, 150, qu'en rotation autour de cet axe respectif, à chacune des branches 116,117 est associée une vis de serrage respective 151,152 susceptible d'être vissée coaxialement dans un trou traversant aménagé dans la branche 116,117 suivant un axe perpendiculaire à l'axe respectif 128, 129, par exemple suivant l'axe 99, pour appliquer un serrage d'immobilisation à la face périphérique extérieure 144,145 du tronçon respectif 137,138. Compte tenu du positionnement de la colonne 4, de la potence 90 et des raccords 108,109 intégralement d'un même côté du plan 4, chacun des tronçons 137,138 présente à l'opposé de ce plan 4 une extrémité libre 153,154 de raccordement aux moyens de liaison fluidique 155 ; dans le cas où les brûleurs 141,142 sont de type aéro-propane, aéro-butane ou aéro-essence, chacun des tronçons 137,138 est avantageusement muni d'un Venturi d'alimentation en air entre cette extrémité libre 153,154 et la collerette de butée respectivement la plus proche 148,150, de façon non représentée mais aisément compréhensible par un homme du métier. A l'opposé de cette extrémité libre 153,154, chaque tronçon 137, 138 est raccordé solidairement, par un coude à 900 du tube 139,140, à un deuxième tronçon rectiligne 156,157 de celui-ci, lequel descend à partir de son raccordement avec le tronçon 137,138 pour pénétrer dans l'une, respective, des pipes 19 et 20 en étant disposé coaxialement à celle-ci, si bien que l'on désignera par la même référence 42, 43, respectivement l'axe commun à la pipe 19 et au tronçon 156 et l'axe commun à la pipe 20 et au tronçon 157. En particulier, il est rappelé que les axes 42 et 43 sont situés dans le plan 4 et convergent mutuellement vers le bas dans l'exemple illustré. En référence à l'axe respectif 42,43, chacun des tronçons 156,157 est délimité par une face périphérique extérieure 158,159 cylindrique de révolution, avec un diamètre inférieur à celui de la face périphérique intérieure 48,49 de la pipe associée 19,20. A l'opposé de son raccordement avec le tronçon 137,138 associé, suivant l'axe 42, 43 respectif, c'est-à-dire vers le bas et à l'intérieur de la pipe associée 19,20, chacun des tronçons 156,157 porte solidairement une buse 176,177 de l'un, respectif, des brûleurs 141,142, laquelle est ainsi également placée à l'intérieur d'une pipe 19,20 respective et tournée vers le bas, c'est-à-dire vers la zone 40 ou 41, respectivement. Afin d'assurer dans toute la mesure du possible un chauffage identique de ces zones 40 et 41, les buses 176,177 sont placées à un même niveau, c'est-à-dire à une même profondeur, à l'intérieur de la pipe respective 19,20, suivant l'axe 42,43 et ce niveau est prédéterminé de telle sorte que, si l'on réfère à l'extrémité inférieure 160,161 des buses 176,177, par où sort la flamme, il soit inférieur à celui des passages de communication 72,73 afin d'éviter dans toute la mesure du possible que les gaz chauds émis par la flamme s'échappent de la pipe 19,20 respective par ces passages 72, 73, sans passer par les zones 40 et 41 avant de se propager vers le haut dans l'empreinte 9 puis s'échapper par le bassin de coulée 15. A cet effet, également, chacune des buses 176,177 est avantageusement délimitée, dans le sens d'un éloignement par rapport à l'axe respectif 42,43, par une face périphérique extérieure 162,163 cylindrique de révolution autour de cet axe avec un diamètre intermédiaire entre le diamètre maximal et le diamètre minimal des tronçons 50,51 de face périphérique intérieure de telle sorte que, ainsi, pour une profondeur déterminée de pénétration des buses 176, 177 dans les pipes 19, 20, ces buses 176,177 viennent se coincer dans la pipe respective 19,20 par contact intime, périphériquement continu, de leur face périphérique extérieure 162,163 avec le tronçon de face périphérique intérieure 50,51 de la pipe 19,20 respective. On assure ainsi une étanchéification entre chacune des buses 176,177 et la pipe respective 19,20, de telle sorte que les gaz chauds issus de la flamme ne puissent s'échapper de la pipe 19,20 respective qu'en passant les zones 40 et 41 avant de parcourir l'empreinte 9 de bas en haut, à savoir successivement la zone 38 puis la zone 39, puis de s'échapper vers l'atmosphère par le bassin de coulée 15 ; on obtient ainsi également une prédétermination de la profondeur de pénétration de chaque buse 176,177 ou de chaque brûleur 141,142 à l'intérieur de la pipe 19,20 respective. Pour éviter un endommagement de chaque coquille 12,13 lors de l'introduction des brûleurs 141,142 dans les pipes 19,20, lequel endommagement entraînerait une chute de matériau constitutif des coquilles 12,13 vers la partie inférieure de l'empreinte 9, au risque de nuire à la qualité de la soudure, chacune des faces périphériques extérieures 162, 163 se raccorde d'une part, vers le bas, à l'extrémité inférieure respective 160,161 et d'autre part, vers le haut, au tronçon 156,157 du tube 139,140 respectif par une facette tronconique de révolution autour de l'axe respectif 42,43, à savoir une facette 164,165 qui converge vers le bas en ce qui concerne le raccordement des faces 162 et 163 avec les extrémités inférieures 160, 161 et une facette 166, 167 qui converge vers le haut en ce qui concerne le raccordement des faces 162 et 163 avec les faces 158 et 159, respectivement. Cependant, complémentairement ou en remplacement, pour assurer la limitation de la profondeur de pénétration des brûleurs 141,142 à l'intérieur des pipes 19, 20 et une étanchéification à l'encontre de fuites des gaz chauds, générés par la flamme, vers l'air ambiant par les embouchures 44,45 des pipes 19,20 dans les faces supérieures 21,22 des coquilles 12,13, ainsi qu'un centrage au moins approximatif des buses 176, 177 des brûleurs 141 et 142 à l'intérieur des pipes 19,20, on peut avoir recours à des moyens agissant au niveau de l'embouchure 44,45 de chaque pipe 19,20 dans la face supérieure 21,22 de la coquille 12,13 correspondante. A cet effet, dans l'exemple illustré, chacun des tronçons 156,157 porte de façon solidaire, par sa face périphérique extérieure 158,159, une collerette annulaire respective 168,169, de révolution autour de l'axe respectif 42,43. Chacune des collerettes 168,169 est délimitée, dans le sens d'un éloignement par rapport à l'axe respectif 42, 43, par une face périphérique extérieure 170,171 tronconique de révolution autour de cet axe, avec une convergence tournée vers le bas, entre un diamètre maximal supérieur à celui de l'embouchure 44,45 d'une pipe 19,20 dans la face supérieure 21,22 de la coquille 12,13 correspondante et un diamètre minimal inférieur au diamètre de cette embouchure 44,45 de telle sorte que chaque collerette 168,169 puisse s'engager de haut en bas dans une pipe respective 19,20 mais, ce faisant, vienne buter dans sa face périphérique extérieure 170,171 sur l'embouchure respective 44,45, en établissant un contact mutuel à peu près circulaire et à peu près continu. Le positionnement de chacune des collerettes 168,169 sur le tronçon 156,157 correspondant, suivant l'axe 42,43 respectif, est prédéterminé de telle sorte que lorsque s'établit cette butée, chacun des brûleurs 141,142, c'est-à-dire chacune des buses 176,177, présente dans la pipe correspondante 19,20 la profondeur de pénétration souhaitée. Chacune des faces périphériques extérieures 170,171 est raccordée à la face périphérique extérieure 158,159 du tronçon respectivement correspondant 156, 157 par un épaulement respectif annulaire de révolution autour de l'axe 42, 43, à savoir un épaulement inférieur 172 et un épaulement supérieur 173 en ce qui concerne le raccordement mutuel des faces périphériques extérieures 158 et 170, un épaulement inférieur 174 et un épaulement supérieur 175 en ce qui concerne le raccordement mutuel des faces périphériques extérieures 171 et 159. Selon des variantes non représentées, les faces périphériques extérieures 170,171 des collerettes 168,169 pourraient présenter une forme différente d'une forme tronconique de révolution autour de l'axe respectif 42, 43, pourvu que cette forme, de préférence de révolution autour de l'axe respectif 42,43, s'élargisse progressivement du diamètre minimal précité au diamètre maximal précité, dans le sens d'un éloignement par rapport à la buse respectivement correspondante 176,177, c'est-à-dire vers le haut. A titre d'exemple non limitatif, cette forme pourrait être ogivale, ou encore hémisphérique. On observera que le mode de liaison des brûleurs 141,142 avec la platine 176, à savoir par l'intermédiaire des tronçons 137 et 138 des tubes 139,140, coopérant de façon réglable avec les raccords 108 et 109 coopérant eux-mêmes de façon réglable avec la potence 90, coopérant elle- même de façon réglable avec la colonne 84 solidaire de la platine 76, permet un réglage des brûleurs 141,142 ou de leurs buses 176,177 en niveau, en écartement mutuel et en orientation relative, en pratique pour permettre une adaptation du dispositif de préchauffage 16 selon l'invention à l'ensemble des moules 10 du commerce. On observera également que, dans l'hypothèse où ces moules seraient dépourvus de portées analogues aux portées 60 et 61 pour les plaques 78 et 83, la platine 76 pourrait reposer directement à plat sur une face supérieure du moule, définie par les faces supérieures 21 et 22 des coquilles 12 et 13 dans l'exemple illustré, et les plaques 78,83 assurer l'immobilisation de la platine 76 par rapport au moule 10, par serrage de celui-ci, en s'appliquant sur des aplats préexistants, correspondant aux faces 62 et 63, ou sur des aplats correspondants réalisés de façon localisée, à la demande, directement sur le chantier de soudure, par abrasion du matériau constitutif du moule 10, ce qui ne présenterait pas de difficulté particulière étant donné le choix du matériau constitutif de celui-ci. Cependant, le dispositif de préchauffage 16 qui a été décrit en référence aux figures 1 à 3 ne constitue qu'un exemple non limitatif de dispositif selon l'invention, susceptible de mettre en oeuvre le procédé de préchauffage selon l'invention, comme il ressortira de la suite de la description. Lorsque l'on utilise le dispositif de préchauffage 16 dans son mode de réalisation illustré aux figures 1 à 3, par exemple, le préchauffage s'effectue de la façon suivante, conformément à la présente invention. Alors que, initialement, les vis 91,118, 119,151, 152 sont généralement desserrées et la potence 90 dissociée de la colonne 84 de la platine 76, on met en place et on immobilise cette dernière sur le moule 10 de la façon décrite précédemment par emboîtement des plaques 78 et 83 dans les portées 60 et 61, ou l'inverse, puis serrage par action sur la tête 82 de la vis 81. Ensuite, on introduit progressivement, de haut en bas, chaque brûleur 141,142 dans la pipe 19,20 respective, ou l'inverse selon l'orientation de la platine 76 par rapport au moule 10, et le bras 89 de la potence 90 dans la colonne 84 jusqu'à ce que les deux brûleurs 141,142 viennent en butée par les faces périphériques extérieures 162,163 des buses 176,177 contre le tronçon 50,51 de face périphérique intérieure de la pipe 19,20 associée, ou l'inverse, et/ou par la face périphérique extérieure 170,171 de la collerette 168,169 associée contre l'embouchure 44,45 de la pipe 19,20 dans la face supérieure 21,22 de la coquille 12,13 ou l'inverse. Chaque brûleur 141, 142 occupe alors la position prédéterminée requise à l'intérieur de la pipe respectivement correspondante, et l'on peut serrer les vis 91,118, 119,151 et 152, étant entendu que la mise en place précitée des brûleurs 141,142 a pu mettre en oeuvre tout ou partie des possibilités de réglage offertes par leur mode de montage par rapport à la platine 76. Les brûleurs 141 et 142 peuvent être allumés préalablement à cette introduction dans les pipes 19 et 20, ou encore postérieurement à celle-ci, par exemple au moyen d'une allumette introduite dans l'empreinte 9 par l'intermédiaire du bassin de coulée 15, et génèrent un flux de gaz chauds qui balaye d'abord les zones 40 et 41 de l'espace 8 correspondant aux patins 36,37, puis la zone non référencée correspondant aux âmes telles que 38, puis la zone 39 correspondant aux champignons 34 et 35 avant de s'évacuer vers le haut par le bassin de coulée 15. Ce flux ascendant, à partir des zones 40 et 41 vers la zone 39, à l'intérieur de l'empreinte 9 et notamment de l'espace 8 provoque un chauffage des faces frontales ou abouts 6,7 des rails 1 et 2 et des zones respectivement adjacentes de ces deux rails de façon privilégiée dans les zones 40 et 41, c'est-à-dire au niveau des patins 36 et 37, en comparaison avec la zone 39 des champignons 34 et 35, étant entendu que cette température reste inférieure à une température critique déterminée à partir de laquelle le matériau constitutif des rails 1 et 2, à savoir un acier, changerait de structure. Ainsi, selon la nature de ce matériau, on règle l'alimentation des brûleurs 141 et 142 de telle sorte qu'au niveau des patins 36,37, on porte les faces frontales ou abouts 6,7 des rails 1,2, ainsi que les zones immédiatement adjacentes de ces derniers, à une température de l'ordre de 4000C à 9000C alors qu'au niveau des champignons 34,35, on les porte à une température inférieure de l'ordre de 250 C plus ou moins 100 C à la température à laquelle on les porte au niveau des patins 36, 37, sans toutefois que cette température de préchauffage au niveau des champignons ne descende en dessous de 200 C. Ces chiffres sont donnés à titre d'exemples non limitatifs et correspondent aux qualités d'acier utilisées actuellement le plus fréquemment pour la fabrication des rails de chemin de fer, mais des chiffres différents, adaptés à d'autres natures d'acier ou éventuellement à d'autres matériaux constitutifs, pourraient être choisis sans que l'on sorte pour autant du cadre de la présente invention. Une fois le préchauffage ainsi réalisé, généralement pendant un temps de l'ordre de cinq minutes, les brûleurs 141 et 142 sont éteints et la vis 81 est desserrée, de même que les vis 118, 119,151 et 152 si nécessaire, pour séparer le dispositif de préchauffage 16 du moule 10, notamment en extrayant des pipes 19 et 20 les brûleurs 141 et 142, par un mouvement ascendant, puis on met en place au-dessus du moule 10 un creuset de production du métal d'apport, notamment par aluminothermie, afin de pratiquer la coulée de ce métal d'apport en fusion, par l'intermédiaire du bassin de coulée 15, d'une façon connue en elle-même. De façon également connue, le métal d'apport emplit progressivement l'empreinte 9 et les pipes 19 et 20, en comblant notamment l'espace 8 entre les faces frontales ou abouts 6, 7 des rails 1 et 2. Compte tenu de la température de préchauffage supérieure au niveau des patins 36,37, le métal d'apport durcit moins vite à ce niveau qu'au niveau des champignons 34 et 35, ce qui lui assure une meilleure résistance à la fatigue au niveau des patins 36,37. Dans la mesure où le mode de préchauffage, par flux gazeux ascendant à l'intérieur de l'empreinte 9, sans exposition directe d'une zone de celle-ci à la flamme des brûleurs 141, 142, ne donne pas naissance à des points chauds à l'intérieur de cette empreinte 9, tout risque de gradient localisé important de température est exclu, ce qui limite les risques de crique ou de retassure, si bien que la mise en oeuvre du procédé de préchauffage selon l'invention améliore considérablement la qualité de la soudure. Une fois l'empreinte 9, les pipes 19,20 et le bassin de coulée 15 emplis le métal d'apport en fusion jusqu'au niveau du canal 69, un éventuel excès du métal en fusion et le corindon s'évacuent par ce canal. Le creuset est alors éloigné. Ensuite, après un temps nécessaire à une première solidification du métal d'apport, le moule 10 est détruit, puis le métal d'apport arasé selon le contour des rails 1 et 2 ainsi assemblés, de façon connue en elle-même, et le métal d'apport finit de se solidifier. Dans le mode de réalisation du dispositif de préchauffage 16 qui vient d'être décrit, la liaison assurée, entre les deux brûleurs 141,142, par le support commun de montage 75, permet de mettre en place puis d'ôter ces deux brûleurs 141,142 simultanément, en une seule opération respectivement. On ne sortirait cependant pas du cadre de la présente invention en prévoyant pour chacun des brûleurs 141,142 des moyens propres, mutuellement indépendants, de montage sur le moule 10, dans la position relative illustrée aux figures 1 à 3. Selon un mode de réalisation non illustré mais aisément déductible du mode de réalisation non illustré mais aisément déductible du mode de réalisation illustré aux figures 1 à 3, par suppression de tous les composants 76,90, 108 et 109 du support 75 et par suppression des collerettes de butée 147 à 150 des tubes 139 et 140, ces moyens mutuellement indépendants de montage peuvent être constitués par les collerettes 168,169, conservés à l'identique, avec les mêmes possibilités de variantes quant à la conformation de leur face périphérique extérieure, et/ou pour les faces périphériques extérieures 162,163 des buses 176,177, calibrées comme on l'a décrit en fonction du diamètre des tronçons de face périphérique intérieure 50,51 des pipes 19 et 20, ce qui permet d'assurer à la fois la limitation de profondeur d'introduction dans la pipe respective 19, 20, le centrage par rapport à celle- ci et l'étanchéification par rapport à celle-ci, de façon indépendante pour chacun des brûleurs 141,142. Selon un autre mode de réalisation, illustré aux figures 4 à 6 auxquelles on se référera à présent, et sur lesquelles on retrouve à l'identique et sous les mêmes références qu'aux figures 1 à 3 l'ensemble des éléments décrits en référence à ces dernières, à l'exception de tous les composants 76, 90, 108 et 109 du support 75 et des collerettes 168 et 169, ces moyens mutuellement indépendants de montage des deux brûleurs 141, 142 sur le moule 10, dans la même position relative déterminée qu'aux figures 1 à 3, sont constitués par les faces périphériques extérieures 162, 163 des buses 176,177 calibrées de la façon décrite précédemment, et/ou par des plaquettes mutuellement indépendantes 178,179 dont chacune est solidaire de l'un, respectif, des tronçons 156,157 des tubes 139,140, par la face périphérique extérieure 158,159 de ce tronçon, aux lieu et place de la collerette 168,169. La position de chaque plaquette 178,179 sur le tronçon respectif 156,157 est telle que, lorsque les brûleurs 141,142 occupent ladite position déterminée par rapport au moule 10, comme on l'a illustré aux figures 4 à 6, chacune des plaquettes 178,179 s'appuie, respectivement autour de l'embouchure 44 de la pipe 19 dans la face supérieure 21 de la coquille 12 et autour de l'embouchure 45 de la pipe 20 dans la face supérieure 22 de la coquille 13, respectivement sur la face 21 et sur la face 22, pour immobiliser ainsi temporairement le brûleur 141,142 dans la pipe respective 19,20 dans cette position dans laquelle, notamment, il pénètre sur une profondeur déterminée dans la pipe respective 19,20 par sa buse 176,177. En outre, chaque plaquette 178,179 présente par rapport à l'axe respectif 42,43 une orientation identique à celle de la face supérieure 21,22 de la coquille respectivement correspondante 12, 13, si bien que cet appui de chaque plaquette 178, 179 sur cette face supérieure, autour de l'embouchure 44,45 de la pipe 19,20 respectivement correspondante, s'effectue à plat, de façon continue tout autour de cette embouchure 44,45, ce qui assure à ce niveau une étanchéification à l'encontre de fuites, vers l'air ambiant, des gaz chauds générés par la flamme des brûleurs 141,142. De plus, afin d'assurer un centrage au moins approximatif des buses 176,177 dans la pipe respective 19,20, chaque plaquette 178,179 présente des moyens de butée latérale contre la coquille respective 12,13 du moule 10, autour de la face supérieure 21,22 de cette coquille 12,13. Dans l'exemple illustré, compte tenu de l'orientation précitée des faces 26 à 29 des coquilles 12,13 par rapport au plan 3, laquelle se traduit par une divergence mutuelle des faces 26 et 27 de la coquille 12, d'une part, et des faces 28 et 29 de la coquille 13, d'autre part, vers le plan 3, ces moyens de butée latérale sont constitués par deux rebords plats respectifs 180,181 et 182,183 de chaque plaquette 178,179, lesquels forment une saillie vers le bas par rapport à la plaquette respective, dans une position respective telle que, lorsque les tronçons de tube 156,157 et, avec eux, les buses 176,177 sont centrés dans la pipe respective 19,20, les rebords 180, 181,182, 183 s'appuient à plat, au moins approximativement, respectivement contre les faces 26,27, 28,29 des coquilles 12,13, à savoir de façon localisée à proximité immédiate de la face supérieure respective 21, 22 de celles-ci dans l'exemple illustré dans lequel les faces 26 et 27 de la coquille 12, d'une part, et les faces 28 et 29 de la coquille 13, d'autre part, convergent mutuellement vers le bas pour des raisons de fabrication des coquilles 12 et 13 par moulage. A cet effet : - respectivement tes rebords 180 et 181 de la plaquette 178 et les rebords 182, 183 de la plaquette 179 sont mutuellement symétriques par rapport au plan 4, - respectivement tes rebords 180 et 182 et les rebords 181 et 183 sont mutuellement symétriques par rapport au plan 3, - les rebords 180,181, 182,183 sont orientés par rapport au plan 3 identiquement aux faces 26,27, 28,29 respectivement, et - à une même distance du plan 3, respectivement les rebords 180 et 181 de la plaquette 178 et les rebords 182,183 de la plaquette 179 sont espacés mutuellement, perpendiculairement au plan 4, d'une distance identique ou à peine supérieure à celle qui sépare mutuellement les jonctions respectives des faces 26 et 27 de la coquille 12 avec la face 21 de celle-ci et à celle qui sépare mutuellement les jonctions respectives des faces 28 et 29 de la coquille 13 avec la face 22 de celle-ci, perpendiculairement au plan 4. Ainsi, l'appui précité, au moins approximatif, des rebords 180,181, 182,183 à plat respectivement contre les faces 26,27, 28,29 des coquilles 12 et 13 détermine avec un bon degré d'approximation le positionnement des tronçons de tube 156,157 et des buses 176,177 par rapport au moule 10 aussi bien en référence au plan 4 qu'en référence au plan 3, c'est-à-dire le centrage des tubes 156,157 et des buses 176,177 dans la pipe 19,20 respective. Un Homme du métier comprendra aisément que le préchauffage peut s'effectuer dans les mêmes conditions, dans le cas de ce mode de réalisation comme dans le cas du mode de réalisation précité, non illustré, du dispositif de préchauffage 16, que dans le cas du mode de réalisation de ce dispositif décrit en référence aux figures 1 à 3. Seules diffèrent les opérations de mise en place de ce dispositif 16 sur le moule 10 et d'enlèvement de ce dispositif 16 par rapport au moule 10 respectivement avant et après le préchauffage, lesquelles s'effectuent alors individuellement pour les deux brûleurs 141 et 142, au lieu de collectivement. Cependant, ces deux brûleurs 141 et 142 restent de préférence alimentés de façon commune à partir d'une même source 143, associée aux moyens de réglage et de pression connus dans le domaine de l'alimentation de brûleurs comme on l'a décrit en référence aux figures 1 à 3. Naturellement, bien que l'on ait décrit la présente invention dans ses modes de mise en oeuvre actuellement préférés, notamment en ce qui concerne la réalisation pratique du dispositif de préchauffage 16, d'autres modes de mise en oeuvre pourraient être choisis sans que l'on sorte pour autant du cadre de la présente invention. En particulier, le mode de liaison des brûleurs 141,142 avec le moule 10 en vue d'assurer un positionnement prédéterminé des buses 176,177 à l'intérieur des pipes 19,20 pourrait être différent de celui qui a été décrit, notamment en vue de l'utilisation conjointement à des moules 10 présentant des conformations très différentes de celle qui a été décrite. REVENDICATIONS 1. Procédé de préchauffage d'abouts (6, 7) de rails de chemin de fer (1,2) comportant un patin (36,37), un champignon (34,35) et une âme (38) raccordant mutuellement le patin (36,37) et le champignon (34, 35), préalablement à une soudure mutuelle desdits abouts (6,7) par coulée d'un métal d'apport en fusion dans un espace (8) qu'ils définissent entre eux, à l'intérieur d'une empreinte temporaire de moulage (9) apte à recevoir et retenir le métal d'apport en fusion, caractérisé en ce que l'on préchauffe les abouts (6,7) de façon à les porter, au niveau du patin (36,37), à une température supérieure à la température à laquelle on les porte au niveau du champignon (34,35) mais inférieure à une température critique déterminée. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on porte les abouts (6,7), au niveau du patin (36,37), à une température de 1 l'ordre de 6500C 250 C et, au niveau du champignon (34, 35), à une température inférieure de l'ordre de 2500C + 1000C à la température à laquelle on les porte au niveau du patin (36,37), mais au moins égale à 200 C. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'on préchauffe les abouts (6, 7) en créant un flux ascendant de gaz chauds dans ledit espace (8), depuis le niveau du patin (36, 37) et jusqu'au niveau du champignon (34, 35). 4. Procédé selon la revendication 3, mis en oeuvre après que l'on ait délimité ladite empreinte temporaire de moulage (9) au moyen d'un moule (10) délimitant en outre un bassin de coulée (15) disposé au-dessus de l'empreinte (9), débouchant vers le bas dans l'empreinte au-dessus d'une zone (39) dudit espace (8) correspondant aux champignons (34, 35) et destiné à l'introduction du métal d'apport en fusion dans l'empreinte (9) et deux pipes (19,20) disposées respectivement de part et d'autre de l'empreinte (9) et du bassin de coulée (15), débouchant vers le bas dans l'empreinte (9) au-dessus d'une zone respective (40,41) dudit espace (8) correspondant aux patins (36,37) et destinées à une remontée du métal d'apport en fusion depuis l'empreinte (9) au fur et à mesure d'un remplissage de l'empreinte (9) par le métal d'apport en fusion, le bassin de coulée (15) et les deux pipes (19,20) débouchant en outre vers le haut dans une face supérieure (21,22) du moule (10), caractérisé en ce que l'on crée ledit flux ascendant de gaz chauds au moyen de deux brûleurs (141,142) dont on introduit temporairement chacun dans une pipe (19, 20) respective depuis la face supérieure (21,22) du moule (10). 5. Procédé selon la revendication 4, le moule (10) délimitant en outre un passage (72,73) de communication entre chaque pipe (19,20) et l'empreinte (9) au niveau de la zone (39) dudit espace (8) correspondant aux champignons (34,35), caractérisé en ce que l'on crée ledit flux ascendant de gaz chauds en introduisant temporairement lesdits brûleurs (141,142), dans la pipe (19,20) respective, jusqu'à un niveau inférieur à celui dudit passage (72,73) respectif. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les brûleurs (141,142) sont choisis dans un groupe comportant les brûleurs aéro-propane, aéro-butane, aéro-essence, oxypropane, oxy-butane, oxy-acétylène. 7. Ensemble de mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 6, comportant - un moule (10) de soudure mutuelle d'abouts (6, 7) de rails de chemin de fer (1, 2) comportant un patin (36, 37), un champignon (34, 35) et une âme (8) raccordant mutuellement le patin (36,37) et le champignon (34, 35), par coulée d'un métal d'apport en fusion dans un espace (8) que lesdits abouts (6,7) définissent entre eux, ledit moule (10) étant apte à s'emboîter localement sur les deux rails (1,2) en délimitant avec eux, autour dudit espace (8), une empreinte temporaire de moulage (9) apte à recevoir et retenir le métal d'apport en fusion et en délimitant en outre un bassin de coulée (15) disposé au-dessus de l'empreinte (9), débouchant vers le bas dans l'empreinte (9) au-dessus d'une zone (39) dudit espace (8) correspondant aux champignons (34,35) et destiné à l'introduction du métal d'apport en fusion dans l'empreinte (9) et deux pipes (19,20) disposées respectivement de part et d'autre de l'empreinte (9) et du bassin de coulée (15), débouchant vers le bas dans l'empreinte (9) au-dessus d'une zone respective (40,41) dudit espace (8) correspondant aux patins (36,37) et destinées à une remontée du métal d'apport en fusion depuis l'empreinte au fur et à mesure d'un remplissage de l'empreinte (9) par le métal d'apport en fusion, le bassin de coulée (15) et les deux pipes (19,20) débouchant en outre vers le haut dans une face supérieure (21,22) du moule (10), - un dispositif de préchauffage desdits abouts (6,7), à l'intérieur de l'empreinte de moulage (9), préalablement à la coulée du métal d'apport en fusion, caractérisé en ce que le dispositif de préchauffage comporte deux brûleurs (141,142) et des moyens (75 ; 162,163 ; 168,169 ; 178,179) de montage temporaire des deux brûleurs (141,142) sur le moule (10) dans une position relative déterminée dans laquelle chacun d'eux (141,142) est tourné vers le bas et engagé dans une pipe (19,20) respective du moule (10). 8. Ensemble selon la revendication 7, les pipes (19, 20) étant rectilignes et présentant des axes (42, 43) dont les orientations sont approximativement parallèles entre elles, caractérisé en ce que ladite position relative déterminée est telle que chaque brûleur (141,142) présente une orientation sensiblement identique à celle de la pipe respective (19,20) et soit engagé sensiblement coaxialement dans celle-ci. 9. Ensemble selon l'une quelconque des revendications 7 et 8, le moule (10) délimitant en outre un passage (72,73) de communication entre chaque pipe (19,20) et l'empreinte (9) au niveau de la zone (39) dudit espace (8) correspondant aux champignons (34,35), caractérisé en ce que ladite position relative déterminée est telle que chaque brûleur (141,142) soit engagé dans la pipe (19,20) respective jusqu'à un niveau inférieur à celui dudit passage (72,73) respectif. 10. Ensemble selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que lesdits moyens de montage temporaire (75 ; 162,163 ; 168,169 ; 178,179) comportent un support (75) susceptible d'être solidarisé temporairement avec le moule (10) dans une position relative déterminée et des moyens (84 à 140) de solidarisation des deux brûleurs (141,142) avec le support (75). 11. Ensemble selon la revendication 10, caractérisé en ce que lesdits moyens de solidarisation (84 à 140) sont d'un type autorisant un réglage des brûleurs (141,142) en niveau et/ou en écartement mutuel et/ou en orientation relative. 12. Ensemble selon l'une quelconque des revendications 7 à 11, caractérisé en ce que lesdits moyens de montage temporaire (75 ; 162, 163 ; 168,169 ; 176,177) comportent, sur chaque brûleur (141,142), des moyens (162,163 ; 168,169 ; 178,179) de limitation de profondeur d'introduction dans la pipe (19,20) respective et/ou de centrage par rapport à celle-ci et/ou d'étanchéification par rapport à celle-ci. 13. Ensemble selon la revendication 12, caractérisé en ce que lesdits moyens (162,163 ; 168,169 ; 176,177) de limitation de profondeur d'introduction et/ou de centrage et/ou d'étanchéification d'un brûleur (141, 142) comportent un calibrage d'une buse (176,177) du brûleur (141,142), prédéterminé en fonction de dimensions prédéterminées d'une pipe (19,20) de façon à provoquer une immobilisation temporaire du brûleur (141,142) dans celle-ci par coincement de la buse (176,177) pour une profondeur prédéterminée d'introduction du brûleur (141,142) dans la pipe (19,20). 14. Ensemble selon l'une quelconque des revendications 12 et 13, caractérisé en ce que lesdits moyens (162,163 ; 168,169 ; 176,177) de limitation de profondeur d'introduction et/ou de centrage et/ou d'étanchéification d'un brûleur (141,142) comportent une collerette (168, 169) solidaire du brûleur (141,142), placée en retrait par rapport à une buse (176,177) du brûleur (141,142) et s'élargissant progressivement dans le sens d'un éloignement par rapport à la buse (176,177), dans une position et avec des dimensions prédéterminées en fonction de dimensions prédéterminées d'une pipe (19,20) de façon à procurer une immobilisation temporaire du brûleur (141,142) dans celle-ci par coincement de la collerette (168, 169) à l'embouchure (44, 45) de ladite pipe (19, 20) dans la face supérieure (21,22) du moule (10) pour une profondeur prédéterminée d'introduction du brûleur (141,142) dans la pipe (19,20). 15. Ensemble selon l'une quelconque des revendications 12 et 13, caractérisé en ce que lesdits moyens (162, 163 ; 168, 169 ; 178, 179) de limitation de profondeur d'introduction et/ou de centrage et/ou d'étanchéification d'un brûleur (141,142) comportent une plaquette (178, 179) solidaire du brûleur (141,142), placée en retrait par rapport à une buse (176,177) du brûleur (141,142), dans une position et avec des dimensions prédéterminées en fonction de dimensions prédéterminées d'une pipe (19, 20) de façon à procurer une immobilisation temporaire du brûleur (141,142) dans celle-ci par appui de la plaquette à l'embouchure (44,45) de ladite pipe (19,20) sur la face supérieure (21,22) du moule (10) pour une profondeur prédéterminée d'introduction du brûleur (141,142) dans la pipe (19,20). 16. Ensemble selon la revendication 15, caractérisé en ce que la plaquette (178,179) comporte des moyens (180,181, 182,183) de butée latérale contre le moule (10), autour de la face supérieure (21,22) du moule (10). 17. Ensemble selon l'une quelconque des revendications 7 à 16, caractérisé en ce que les brûleurs (141,142) appartiennent à un groupe comportant les brûleurs aéro-propane, aéro-butane, aéro-essence, oxy- propane, oxy-butane, oxy-acétylène. étyi 18. Dispositif de préchauffage notamment destiné à la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 6, caractérisé en ce qu'il comporte deux brûleurs (141,142) et des moyens (75 ; 162,163 ; 168,169 ; 178,179) de montage temporaire des deux brûleurs (141,142) sur le moule (10) dans une position relative dans laquelle les deux brûleurs (141, 142) sont approximativement parallèles entre eux et tournés dans un même sens. 19. Dispositif selon la revendication 20, caractérisé en ce que lesdits moyens de montage temporaire (75 ; 162,163 ; 168,169 ; 178,179) comportent un support (75) susceptible d'être solidarisé temporairement avec le moule (10) dans une position relative déterminée et des moyens (84 à 140) de solidarisation des deux brûleurs (141,142) avec le support (79). 20. Dispositif selon la revendication 19, caractérisé en ce que lesdits moyens de solidarisation (84 à 140) sont d'un type autorisant un réglage des brûleurs (141,142) en niveau et/ou en écartement mutuel et/ou en orientation relative. 21. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 18 à 20, caractérisé en ce que lesdits moyens de montage temporaire (75 ; 162, 163 ; 168,169 ; 178,179) comportent, sur chaque brûleur (141,142), des moyens (162,163 ; 168,169 ; 178,179) de limitation de profondeur d'introduction dans une pipe (19,20) respective et/ou de centrage par rapport à celle-ci et/ou d'étanchéification par rapport à celle-ci. 22. Dispositif selon la revendication 21, caractérisé en ce que lesdits moyens (162,163 ; 168,169 ; 178,179) de limitation de profondeur d'introduction et/ou de centrage et/ou d'étanchéification d'un brûleur (141, 142) comportent un calibrage d'une buse (176,177) du brûleur (141,142), prédéterminé en fonction de dimensions prédéterminées d'une pipe (19,20) de façon à procurer une immobilisation temporaire du brûleur (141,142) dans celle-ci par coincement de la buse pour une profondeur prédéterminée d'introduction du brûleur (141,142) dans la pipe (19,20). 23. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 21 et 22, caractérisé en ce que lesdits moyens (162, 163 ; 168, 169 ; 178, 179) de limitation de profondeur d'introduction et/ou de centrage et/ou d'étanchéification d'un brûleur (141,142) comportent une collerette (168, 169) tronconique solidaire du brûleur (141,142), placée en retrait par rapport à une buse (176,177) du brûleur (141,162) et s'élargissant progressivement dans le sens d'un éloignement par rapport à la buse (176, 177), dans une position et avec des dimensions prédéterminées en fonction de dimensions prédéterminées d'une pipe (19,20) de façon à procurer une immobilisation temporaire du brûleur (141,142) dans celle-ci par coincement de la collerette (168,169) à l'embouchure (44,45) de ladite pipe (19,20) dans la face supérieure (21,22) du moule (10) pour une profondeur prédéterminée d'introduction du brûleur (141,142) dans la pipe (19,20). 24. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 21 et 22, caractérisé en ce que lesdits moyens (162,163 ; 168,169 ; 178,179) de limitation de profondeur d'introduction et/ou de centrage et/ou d'étanchéification d'un brûleur (141,142) comportent une plaquette (178, 179) solidaire du brûleur (141,142), placée en retrait par rapport à une buse (176,177) du brûleur (141,162), dans une position et avec des dimensions prédéterminées en fonction de dimensions prédéterminées d'une pipe (19, 20) de façon à procurer une immobilisation temporaire du brûleur (141,142) dans celle-ci par appui de la plaquette (178,179) à l'embouchure (44,45) de ladite pipe (19,20) sur la face supérieure (21,22) du moule (10) pour une profondeur prédéterminée d'introduction du brûleur (141,142) dans la pipe (19,20). 25. Dispositif selon la revendication 24, caractérisé en ce que la plaquette (178,179) comporte des moyens (180,181, 182,183) de butée latérale contre le moule (10), autour de la face supérieure (21, 22) du moule (10). 26. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 18 à 25, caractérisé en ce que les brûleurs (141,142) appartiennent à un groupe comportant les brûleurs aéro-propane, aéro-butane, aéro-essence, oxypropane, oxy-butane, oxy-acétylène.