Brevet FR2809391A1 — publié le 20011130

NOUVEAU MORTIER PHOSPHOMAGNESIEN, PROCEDE D'OBTENTION DE MORTIER L'invention concerne un nouveau mortier phosphomagnésien, un procédé d'obtention ce mortier, ainsi que le liant hydraulique utile pour l'obtention du mortier. Les ciments phosphomagnésiens sont des liants hydrauliques, c'est à dire des liants qui, présence d'eau, se solidifient. Ils sont caractérisés par un liant à base de dérivés de phosphore et de magnésium. Les mortiers phosphomagnésiens obtenus à partir de ces ciments sont particulièrement intéressants pour leur rapidité de prise et leurs propriétés mécaniques élevées. En outre, ils peuvent être utilisés au contact de milieux agressifs. Cependant, cette prise très rapide, avantageuse dans certaines applications comme la réparation d'une piste aéroport ou d'une route, limitent l'utilisation de ces mortiers phosphomagnésiens. Ces mortiers se présentent sous la forme d'une pâte épaisse ce qui les rend peu compatibles avec des applications telles que la fabrication d'une dalle de sol ou des éléments -fabriqués sauf à leur ajouter des quantités importantes d'eau ou des agents fluidifiants. Lorsque l'on ajoute des agents fluidifiants, le temps de prise est généralement altéré. Lorsqu'on augmente la quantité d'eau pour rendre le mortier fluide, les propriétés mécaniques sont généralement dégradées. De plus, les articles obtenus à partir de mortiers phosphomagnésiens présentent en particulier une résistance en flexion faible. Les mortiers phosphomagnésiens sont en général cassants et manquent de souplesse. Ceci est un inconvénient lorsque, par exemple, mortier est utilisé pour recouvrir un support qui, soumis à diverses contraintes bouge et subit des déformations. Si le revêtement à base de mortier phosphomagnésien manque de souplesse, il se craquèle, se fissure. Le de la présente invention est de proposer une nouvelle famille de mortiers phosphomagnésiens fluides et auto-lissants qui présentent des temps de prise courts et développent d'excellentes propriétés mécaniques dans le temps. Ces buts sont atteints avec la présente invention qui concerne un mortier phosphomagnésien fluide et auto-lissant qui comprend un liant phosphomagnésien contenant un composé du phosphore et un composé de magnésium, des éléments granulaires, et de l'eau, dans lequel le rapport EIL est inférieur à 0,38, E représentant la quantité d'eau et L la quantité de composés du phosphore et de composé du magnésium dans le mortier, et la fluidité du mortier est d'au moins 150 %. L'invention a aussi pour objet un procédé de préparation d'un mortier phosphomagnésien fluide et auto-lissant qui comprend l'addition d'eau dans un mélange comprenant un liant phosphomagnésien contenant un composé du phosphore et un composé magnésien, et des éléments granulaires, la quantité d'eau additionnée étant telle que rapport EIL est inférieur à 0,38, le malaxage du mélange additionné d'eau dans des conditions que l'énergie fournie au mélange est suffisante pour permettre le passage du point dur de la pâte pour former un mortier qui présente une fluidité d'au moins 150 Enfin l'invention a pour objet des articles obtenus à partir du mortier selon l'invention qui présentent une résistance mécanique en compression à 24 heures d'au moins 30 MPa. Dans le cadre de l'invention, la fluidité est mesurée à partir d'un cylindre métallique de 3 cm de diamètre (di) et de 4,8 cm de hauteur, posé sur un film plastique. On remplit dans un premier temps le cylindre avec le mortier dont on désire mesurer la fluidité, on retire immédiatement le cylindre et on mesure le diamètre (df) de la galette obtenue 2 minutes après avoir retiré le cylindre. La fluidité selon l'invention est définie en % selon la formule (dfldi)x100. Lors du mélange du liant phosphomagnésien, des éléments granulaires et de l'eau dans les conditions définies précédemment, il se forme dans un premier temps une pâte épaisse non fluide. II a été trouvé de façon surprenante qu'en appliquant à cette pâte un malaxage poussé, la pâte se transforme en un mortier dont la fluidité est d'au moins 150 %. On entend par le malaxage poussé, un malaxage qui est mis en oeuvre avec une énergie suffisante pour permettre le passage du point dur de la pâte, c'est à dire le passage instantané d'un état pâteux à un état fluide. On observe dans un premier temps la formation d'une pâte épaisse qui se transforme instantanément en un ier fluide après le passage du point dur. On obtient cette fluidité uniquement par la mise oeuvre de l'étape de malaxage sans addition supplémentaire d'eau ni d'agent fluidifiant. Le mortier de la présente invention qui présente une fluidité d'au moins 150 permet de réaliser par exemple des enduits de sols. De part sa fluidité, il permet aussi de fabriquer des éléments préfabriqués, par l'utilisation de moule adapté. II peut aussi être pompé et projeté sans difficulté. Le mortier fluide de la présente invention est obtenu avec des quanti d'eau faibles ce permet d'obtenir des articles présentant de bonnes propriétés mécaniques, en particulier une résistance en compression élevée aux jeunes âges. De pl ce mortier, lorsqu'il ne contient pas de retardateur de prise, présente un temps de prise très rapide. Classiquement, un liant phosphomagnésien comprend au moins un composé du phosphore et au moins un composé du magnésium. Pour ce qui est du composé du phosphore, tous les composés à base de phosphore sont utilisables dans la mesure où ils comprennent du pentoxyde de phosphore, disponible directement ou sous forme d'un précurseur. Ainsi, à titre de composé phosphore, on peut mentionner sans intention de se limiter, le pentoxyde de phosphore, l'acide phosphorique ou des dérivés comme l'acide orthophosphorique, l'acide pyrophosphorique, l'acide polyphosphorique, ou encore les sels de tels acides, comme les phosphates, les hydrogénophosphates, les orthophosphates, les pyrophosphates, les polyphosphates, les tripolyphosphates, les tétrapolyphosphates, d'aluminium, de calcium, de potassium, de magnésium, d'ammonium, ou leurs mélanges. II est à noter que les rejets contenant du phosphore des industries fabriquant des fertilisants, ou encore des acieries (décapage de l'acier, traitement pour réduire la corrosion) peuvent être employés comme constituants à base de phosphore. Selon un mode de réalisati particulier de l'invention, on utilise les sels des acides à base de phosphore mentionnés auparavant. De préférence, on met en oeuvre des phosphates, des hydrogénophosphates de potassium, de magnésium, d'ammonium, ou leurs mélanges. D'une façon encore plus préférée, le constituant à base de phosphore est le dihydrogénophosphate d'ammonium, éventuellement mélangé à du tripolyphosphate d'ammonium. Le composé du phosphore peut se présenter sous une forme liquide ou de préférence solide. Selon une première variante, le composé du phosphore se trouve sous la forme de particules dont la granulométrie plus particulièrement d'au plus 300 pm. II est à noter que cette valeur n'est pas critique que, s'il est possible d'utiliser des constituants dont la taille des particules est supérieure à 300 pm, un broyage avant incorporation dans la composition selon l'invention peut être souhaitable. Ce broyage peut améliorer la cinétique de dissolution du composé du phosphore. Selon une seconde variante, le composé est utilisé sous une forme adsorbée sur un support poreux. A titre de support, on peut mentionner par exemple les terres de diatomées, l'argile, la bentonite, silice, l'alumine. L'adsorption est effectuée de manière connue en soi. Ainsi, d'une façon classique le composé du phosphore, en solution ou en suspension, est mis en contact avec le support, sous agitation, puis la suspension résultante est chauffée de façon à faire évaporer le liquide en excès. Cette opération peut de même être réalisée par imprégnation du support dans un tambour ou sur disque tournant. Le liant phosphomagnésien comprend aussi au moins un composé du magnésium. Tout composé à base magnésium convient à la présente invention dans la mesure où il réagit avec le composé du phosphore, en présence d'eau. A titre d'exemple, on peut citer comme convenant à la mise en oeuvre de l'invention, les composés du magnésium suivants : l'oxyde de magnésium, l'hydroxyde de magnésium, le carbonate de magnésium. préférence, on utilise un composé à base d'oxyde de magnésium. Convient notamment la magnésie dite "dead burned" habituellement obtenue après calcinati de carbonate de magnésium, à des températures supérieures à 1200 C. D'une façon avantageuse, ledit oxyde de magnésium peut être mis en oeuvre sous une forme pure ou peut éventuellement comprendre au moins un élément du type calcium silicium, aluminium ou encore fer ; ces éléments se trouvant en général sous forme d'oxyde ou d'hydroxyde. A titre d'exemple de ce type de composé, on peut citer la dolomie, mélange comprenant notamment de l'oxyde de magnésium et de l'oxyde de calcium. l'oxyde de magnésium est utilisé sous forme pure, la pureté dudit oxyde est d'au moins %. On utilise de préférence un composé du magnésium dont la surface spécifique est inférieure à 10 ml/g. Plus particulièrement, la surface spécifique est inférieure à 2 m ailleurs, la granulométrie dudit composé est habituellement comprise entre 10 et pm. II serait envisageable d'utiliser des composés dont la granulométrie se trouve en dehors de la gamme précitée, mais sans que cela n'apporte d'avantages parti iers. Ai ', si la granulométrie est supérieure à 500 Nm, une étape de broyage préal le à l'incorporation dans la composition peut être nécessaire. Par ailleurs, si la granulométrie desdits composés était inférieure à 10 Nm, on pourrait constater une modification des propriétés de la composition mise en contact avec l'eau. On peut notamment constater un accroissement de la vitesse de prise du ciment, sauf à augmenter la teneur en agent retardant la prise, dont il sera question dans la suite de la description. De ce fait, le mortier selon l'invention pourrait être moins intéressant sur le plan de la mise en oeuvre ou sur le plan économique. Dans le liant phosphomagnésien, la proportion du composé du magnésium (exprimée en poids de MgO) rapportée à celle du composé du phosphore (expri en poids P205) dans le liant phosphomagnésien est plus particulièrement comprise entre et 4. Selon l'invention, le mortier comprend des éléments granulaires. Ces éléments granulaires peuvent être choisis parmi le sable, S'02, Ti02, A'203, Zr02, Cr203, le talc, le mica, le kaolin, la bentonite, le métakaolin, la dolomie brute, le minerai de chrome, le clinker, la vermiculite, la perlite, le mica, la cellulose, le laitier. II peut s'agir de produits de synthèse. Ce peut être des composés cristallisés ou amorphes obtenus par exemple par broyage, et tamisage à la taille désirée. On peut utiliser également de la silice broyée, de la silice pyrogénée, des cendres volantes. Selon un mode de réalisation, les éléments granulaires comprennent des cendres volantes en quantité comprise entre 1 et 20 % par rapport au poids des éléments granulaires. Selon un mode de réalisation, les éléments granulaires sont constitués majoritairement de sable siliceux. La répartition granulométrique des éléments granulaires peut varier largement en fonction de l'application envisagée. La taille des éléments granulaires peut varier par exemple entre et 500 pm. Le morti de l'invention comprend une quantité de liant phosphomagnésien comprise entre 10 et 50 % en poids par rapport à la quantité totale de mortier hors eau. Selon un mode de réalisation, l'empilement granulaire est que les éléments granulaires comprennent au moins une poudre minérale dont le est supérieur à 100 pm, de préférence compris entre 200 et 400 pm, et au moins poudre minérale dont le D50 est inférieur à 50 pm, de préférence compris entre 1 et 10 pm. En particulier, la poudre dont le D50 est inférieur à 50 pm, de préférence compris entre 1 et 10 pm représente au moins 15% en poids des éléments granulaires et la poudre minérale dont le D50 est supérieur à 100 représente au plus % des éléments granulaires, de préférence au plus 70 %. D50 signifie que 50 % en poids des éléments granulaires ont taille de grains inférieure ou égale à la valeur donnée, la taille de grains étant mesurée par les tailles des mailles des tamis dont le passant constitue 50 % du poids total des ins. La quantité d'eau dans le mortier qui est définie à partir rapport EIL est de préférence est compris entre 0,28 et 0,33. Le mortier selon l'invention peut comprendre un agent retardant la prise. Plus particulièrement, cet agent est choisi parmi des composés susceptibles de complexer le magnésium. derniers peuvent être notamment des acides carboxyliques, tels que les acides citrique, oxalique, tartrique, des acides, esters ou sels contenant du bore, des acides, esters sels contenant du phosphore, comme le tripolyphosphate de sodium, le sulfate ferreux, le sulfate et lignosulfonate de sodium, le chlorure zinc, l'acétate de cuivre, le gluconate de sodium, le sulfate acétate de sodium cellul , le produit de la réaction du formaldéhyde avec l'aminolignosulfate, le dialdéhyde amidon, la N,N diméthyloldihydroxyéthyléne urée, les silicofluorures, le tall oil et le sucrose, ces composés étant pris seuls ou en mélange. De préférence, on utilise, seuls ou en mélange, les acides carboxyliques, et de préférence, acides, esters ou sels contenant du bore. Ainsi, dans cette dernière catégorie de composés, on peut mentionner, sans intention de limiter, l'acide borique et ses sels, tels que les sels métaux alcalins, comme le sodium (borax), les sels d'amine ou d'ammonium. esters de l'acide borique conviennent aussi à la mise en oeuvre de l'invention, comme les tria l kyloxyborates, les tria ryloxyborates. Selon un mode particulier, l'agent retardant la prise est mis en oeuvre sous la forme d'une poudre dont le diamètre moyen est de 10 à 200 p m. quantité d'agent retardant la prise est d'au plus 10 % poids par rapport au poids de Ii De préférence, cette quantité est d'au plus 5 %. Selon la présente invention, le mortier peut contenir des fibres. A titre d'exemple de fibres utiles dans le cadre de l'invention, on peut citer les fibres en polypropylène, en polyester, en polyaramide, comme par exemple le KEVLAR , les fibres de carbone, le polyamide, l'alcool polyvinylique, les fibres de cellulose ou les rubans de fontes amorphes. Des fibres de verre peuvent de même être utilisées. Toutes les fibres de verre employées habituellement dans les ciments conviennent. On peut donc employer des fibres alcali-résistantes, comme les fibres de verres spéciaux obtenus notamment par traitement avec du zirconium, de même que les fibres de verres sodo-calciques. Cependant, d'une façon avantageuse, les fibres de verre standards conviennent aussi. C'est le cas des verres classiques comme les verres borosilicatés qui sont habituellement détruits en milieu alcalin. Selon un mode de réalisation préféré, les fibres sont des fibres organiques. On peut citer par exemple les fibres de polypropylène ou de polyamide. Ces fibres ont des longueurs variant de 0,6 mm à plusieurs dizaines de millimètres, de préférence de 1 à 15 mm. Les fibres ont un diamètre compris entre 1 et 50 Nm, de préférence compris entre 5 et 25 pm. La quantité de fibres dans le mortier de l'invention est comprise entre 0,1 et 10 % par rapport au poids de liant, de préférence entre 0,1 et 2%. La fluidité du mortier de l'invention permet l'addition de fibres, préférence organiques. Lorsque le mortier contient de telles fibres, on augmente I ductilité des articles réalisés à partir de ce liant, sans nuire aux propriétés rhéologiques du mortier frais. Le mortier selon l'invention peut comprendre par ailleurs un agent hydrofugeant. Enfin, le mortier de l'invention peut comprendre tous les additifs classiques, comme des poudres de latex, des agents antimousses, par exemple, les antimousses à base de polydiméthyl-siloxanes et le polypropylène glycol, des agents de texture de viscosité, par exemple des fibres de cellulose, guar, amidon, éther cellulosique, éthers d'amidon, alcool polyvinylique. D'une façon générale, la quantité de ces additifs dans le mortier est d'au plus 10 en poids par rapport au liant. De préférence, la quantité d'additifs est d'au plus 5 %. Dans le procédé de la présente invention, le mortier fluide est obtenu malaxage des constituants du mortier additionnés d'eau avec une énergie suffisante pour permettre le passage du point dur. Au cours du malaxage, on forme dans un premi temps une pate très épaisse qui, après un temps suffisant de malaxage se fluidifie instantanément pour former le mortier fluide (fluidité d'au moins 150 %). Le malaxage du mélange et de l'eau est effectué selon toute méthode appropriée, l'essentiel étant d'obtenir une répartition la plus homogène possibl de tous les éléments constitutifs du mortier et la transformation de la pâte épaisse en un mortier fluide en dépassant le point dur. Selon un mode de réalisation, le malaxage est mis en oeuvre dans des conditions cisaillantes, en utilisant un malaxeur pouvant fournir une puissance d'au moins 50 Wlkg mortier pendant un temps suffisant pour permettre la transformation de la pâte épaisse en mortier fluide. Selon un mode de réalisation, le temps malaxage est d'au plus 15 minutes, de préférence compris entre 5 et 10 minutes. temps de malaxage doit être aussi court que possible, notamment à cause de la i rapide du mortier (faible temps ouvert). Si l'on souhaite diminuer le temps de laxage, on peut aussi dépasser le point dur en malaxant le mélange avec une énergie supérieure, par exemple supérieure à 100 W/kg de mortier. On peut procéder en apportant le liant, les éléments granulaires, les additifs éventuels et l'eau, simultanément ou séparément. Selon cette dernière possibilité, on prépare en général une composition comprenant tous les éléments solides entrant dans composition du mortier. On ajoute ensuite à cette composi ion de l'eau qui peut contenir d'autres additifs liquides utiles dans la préparation mortier. On préfère toutefois avoir tous les éléments sous forme solide mélangés en seul prémix pour se contenter d'avoir à rajouter uniquement de l'eau lors du malaxage. Afin d'améliorer l'homogénéité du mélange, on peut aussi mettre en oeuvre une étape de mélange préliminaire des éléments solides avant ajout d'eau. L'opération de mélange est avantageusement effectuée à une température voisine la température ambiante. Avec le mortier fluide de la présente invention, on obtient de façon surprenante des articles à partir de liant phosphomagnésien ayant des propriétés mécaniques élevées. Des éprouvettes 4x4x16cm préparés à partir du mortier de la présente invention présentent une résistance en compression supérieure à 30 MPa en 24H. Le mortier fluide ainsi obtenu peut être coulé sans aucune difficulté au sol. Sa propriété autolissante permet d'obtenir des revêtements parfaitement lisses et résistants. Ce mortier fluide peut aussi être coulé dans un moule approprié, pour donner des articles préfabriqués par exemple des dalles, des panneaux, des escaliers, etc... Les produits moulés sont ensuite mis à sécher, d'une façon avantageuse à une température voisine de la température ambiante. Compte tenu du temps d'acquisition des propriétés mécaniques aux jeunes âges, on obtient dans un temps réduit des articles mécaniquement très résistants, ce qui permet d'accélérer fortement les cadences de fabrication. II est possible de les utiliser en tant que mortiers de réparati et de scellement, par exemple dans la réfection rapide de routes, ponts, et pistes d'aéroport. Ainsi, ils sont utilisés pour obturer des craquelures, des trous ou recouvrir des zones dégradées ainsi que pour la réparation d'ouvrages en béton armé. En effet, ces mortiers, outre une bonne adhérence aux ciments dits de Portland, présentent des propriétés mécaniques de résistance à la flexion et à la compression importantes, les rendant particulièrement appropries pour ce type d'applications. II aussi possible d'employer ces mortiers en tant revêtements, de tuyauteri car ils résistent aux attaques chimiques et présentent excellente dureté et tenue ' l'abrasion. Le mortier de l'invention ne présente de plus aucun phénomène démixtion. Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois en limi la portée. EXEMPLES Mesure des propriétés mécaniques On réalise des éprouvettes prismatiques (4X4X16 cm) en coulant le mortier dans des moules standards en polystyrène. Après retrait des moules, les propriétés mécaniques des éprouvettes sont mesurées dans les conditions suivantes. Les mesures sont réalisées en flexion en trois points FP 18407) sur six éprouvettes et en compression (NFP 15451) sur six éprouvettes à 'aide d'une machine d'essai hydraulique (200 kN). Exemple 1 On prépare un mortier phosphomagnésien à partir du liant hydraulique suivant (parties poids) 589 parties en poids d'un mélange de phosphate monoammonique et d'oxyde de magnésium (50I50 en poids) # 28 parties d'acide borique (agent retardateur de prise), # 55 parties de silice commercialisée par Rhodia sous le nom Tixosil 43 (D50 = 10,5 Nm), # 1025 parties de sable de silice qualité CV 32 commercialisé par SIFRACO ayant un D50 = 246 Nm, # 170 parties de silice broyée qualité MILLISIL C10 commercialisée par SIFRACO ayant un D50 = 17,2 pm # 320 parties de silice broyée qualité SIKRON C600 commercialisée par SIFRACO ayant un D50 = 2,4 pm # 0,7 partie de fibres en polyamide de 4 mm de longueur. On prépare mortier par addition de différentes quantités d'eau précisées dans le tableau 1 suivant. Dans un premier temps, on mélange les constituants décrits'ci dessus à l'état sec pour obtenir un mélange homogène puis on ajoute l'eau dans la proportion précisée dans le tableau 1 ci-dessous. Le malaxage du mélange additionné d'eau est réalisé avec un malaxeur de type MaxLab5 commercialisé par CESA qui fourni une énergie d'environ 70 W/kg de mortier. Dans tous les exemples suivants, le malaxage est mis en ceuvre pendant 8 min à 1 tr/min. Ces conditions de malaxage permettent de dépasser le point dur du mélange d'obtenir un morti fluide. On prépare partir de cette pâte des éprouvettes selon le mode opératoire décrit précédemment. Le temps de prise est de l'ordre de 35 min. Les propriétés mécaniques obtenues sont reportées dans le tableau 1. TABLEAU 1 Ex. 1.1 Ex. 1.2 Ex. 1.3 Ex. .4 E/L 0,29 0,31 0,33 0 Résistance en flexion MPa à 24 heures 9,9 8,7 8,0 6 Résistance en compression à 24 heures 45,4 36,1 32,9 9 (MPa) Passage du point dur (min) 4,75 4 3 2 Fluidité % 150 200 233 L'exemple 1.4 montre que lorsque le rapport E/L est de 0,38, on obtient bien mélange fluide cependant la résistance en compression à 24 heures est inférieure à 30 MPa. Les exemples 1.1 à 1.3 montrent que l'on peut obtenir un mortier fluide tout en diminuant la quantité d'eau présente dans le mortier en appliquant au mélange un malaxage qui permet de dépasser le point dur. On obtient ainsi pour un rapport de aussi faible que 0,29 un mortier fluide tout en conservant de bonnes propriétés jeunes âges. Lorsque le malaxage des mortiers décrit ci-dessus est stoppé avant le passage point dur, les mortiers obtenus se présentent sous la forme d'une pâte non fluide. fluidité ne peut être obtenue que par addition d'une quantité supplémentaire d'eau ce qui dégrade considérablement les propriétés mécaniques aux jeunes âges. Exemple 2 On reproduit l'exemple 1 à partir d'un mélange comprenant # 589 parties en poids d'un mélange de phosphate monoammonique et d'oxyde de magnésium (50I50 en poids) # 28 parties d'acide borique (agent retardateur de prise), # 53 parties de silice commercialisée par Rhodia sous le nom Tixosil 43 (D50 = 10,5 # 1000 parties sable de silice qualité CV 32 commercialisé par SIFRACO ayant un D50 = Nm, # 180 parties de silice broyée qualité MILLISIL C10 commercialisée par SIFRACO ayant D50 = 17,2 Nm # 180 parties de ilice broyée qualité SIKRON C600 commercialisée par SIFRACO ayant D50 = 2,4 pm # 160 parties de Silicoline (cendres volantes) commercialisée par Surschiste. # 2 parties de Colorant jaune J920 (Bayer) On prépare le mortier par addition d'eau en quantité telle que E/L est 0,3. Le malaxage du mélange additionné d'eau est réalisé avec un malaxeur de type MaxLab5 commercialisé par CESA qui fourni une énergie d'environ 70 W/kg de mortier dans des conditions de malaxage qui permettent de dépasser le point dur du mélange (8 min. à 185 tr/min) et d'obtenir un mortier fluide (fluidité d'au moins 150 %). La résistance à la compression obtenue est de 50 MPa à 48 heures et la résistance en flexion est de 8 MPa à 48 heures. REVENDICATIONS 1. Mortier phosphomagnésien qui comprend un liant phosphomagnésien contenant un composé du phosphore et un composé de magnésium, des éléments granulaires, et de l'eau caractérisé en ce que le rapport EIL est inférieur à 0,38, E représentant la quantité d'eau et L la quantité de composé du magnésium et composé du phosphore, et la fluidité du mortier est d'au moins 150 %. 2. Mortier phosphomagnésien selon la revendication 1 comprenant de plus un agent retardant la prise. 3. Mortier selon la revendication 1 comprenant de plus des fibres organiques dont le diamètre est compris entre 1 et 50 Nm. 4. Mortier selon la revendication 1 dans lequel la quantité de liant phosphomagnésien est comprise entre 10 et 50 % en poids par rapport à la quantité totale mortier hors eau. 5. Mortier selon la revendication 1 dans lequel les éléments granulaires sont majorité des sables siliceux. 6. Mortier selon la revendication 1 dans lequel le rapport EIL est compris entre 0,28 et 0,33. 7. Mortier selon la revendication 1 dans lequel les éléments granulaires sont formés d'au moins une poudre minérale dont le D50 est supérieur à 100 Nm, et au moins une poudre minérale dont le D50 est inférieur à 50 Nm. 8. Mortier selon la revendication 8 dans lequel la poudre dont le D50 est inférieur à 50 représente au moins 15% en poids des éléments granulaires et la poudre minérale dont le D50 est supérieur à 100 représente au plus 75 % des éléments granulaires. 9. Procédé de préparation d'un mortier phosphomagnésien tel que défini aux revendications 1 à 8 qui comprend l'addition d'eau dans un mélange comprenant un composé du phosphore et un composé du magnésien et des éléments granulaires, la quantité d'eau additionnée étant telle que le rapport EIL est inférieur à 0,38, le malaxage du mélange additionné d'eau dans des conditions permettant le passage point dur du mélange. 10. Procédé selon la revendication 9 dans lequel le malaxage est mis en oeuvre avec puissance d'au moins 50 Wlkg de mortier pendant un temps suffisant pour permettre le passage du point dur. 11. Articles obtenus à partir du mortier tel que défini selon l'une quelconque des revendications 1 à 8 qui présentent une résistance mécanique en compression à 24 heures d'au moins 30 MPa.