Brevet FR2813550A1 — publié le 20020308

La présente invention concerne un procédé et un dispositif pour la fabrication de mobiliers, tels que par exemple, des sièges ou des meubles. Elle a notamment pour but la conception d'un meuble pouvant être proposé à la vente sous la forme d'un "kit", c'est-à-dire d'un ensemble d'éléments constitutifs d'un objet vendu prêt à être monté, de très faible volume et de très faible poids, et dont le montage est quasiment instantané sans exiger l'emploi d'un quelconque outillage. A cet effet, elle propose d'utiliser les propriétés mécaniques et de mise en oeuvre de certaines structures composites. On sait que les composites sont utilisés pour leurs qualités mécaniques, leurs faibles poids et leur longue durée de vie. Ces structures remplacent, à l'heure actuelle, différents matériaux, tels que le bois, l'acier ou l'aluminium. 11 est très rare de pouvoir "fabriquer" soi-même son mobilier, surtout quand il s'agit de chaises ou de fauteuils. Même si ces objets sont pliables, ils sont encombrants et également lourd. On propose actuellement sur le marché des éléments préfabriqués, généralement en bois, à assembler soi-même ; mais ces dispositifs sont souvent fragiles, ou difficile à mettre en oeuvre, ou très coûteux. L'invention a donc plus particulièrement pour but de supprimer ces inconvénients. Elle propose à cet effet un procédé consistant à injecter à l'intérieur d'une enveloppe, formant enceinte étanche et comprenant à l'état déployée une pluralité de cavités reliées les unes aux autres par des zones de jonction, un mélange formant une mousse de matière plastique expansible durcissable après l'expansion ; lesdites zones de jonction étant conçues de manière à définir la forme du meuble sous l'effet de la pression exercée lors de l'expansion. De plus, en raison de la nature des matériaux utilisés, les éléments structuraux réalisés conformément au procédé selon l'invention sont particulièrement léger. Ils peuvent être proposés à la clientèle sous la forme de kit, comprenant chacun une enveloppe repliée et des moyens d'injection contenant les éléments permettant de réaliser le mélange moussant. Ce kit présente donc un faible encombrement et est donc facilement transportable. Selon un mode d'exécution du procédé, le matériau composite comprend un tissu tridimensionnel, par exemple en polyester, homogène ou hétérogène, comprenant deux parois reliées l'une à l'autre par une multiplicité de fils de liaison, ainsi que des moyens pour injecter un mélange moussant, par exemple, à base de polyuréthane. Tandis que le mélange formant la mousse investit l'ensemble de l'âme du matériau sandwich, le mélange gonfle et le matériau prend du volume. L'objet ainsi fabriqué acquiert rapidement une rigidité excellente, comparable, par exemple, à celle du bois. Dans ce mode d'exécution, l'objet possède une bonne rigidité. Avantageusement, l'opérateur pourra donner à l'objet une forme originale. En effet, notamment grâce à l'utilisation de fils rigides, ou non, l'opérateur pourra orienter, ou modeler, la prise de volume de l'objet, selon son désir. Des modes de réalisation du dispositif selon l'invention seront décrit ci-après, à titre d'exemple non limitatif, avec référence aux dessins annexés dans lesquels ; La figure 1 est une coupe d'un tissu tridimensionnel rigidifié par une âme en mousse de polymère expansive, La figure 2 est une vue schématique de la structure d'un fauteuil réalisé selon l'invention. La figure 3 représente une vue en perspective d'un autre fauteuil selon un autre mode d'exécution de l'invention, La figure 4 est une vue en coupe transversale d'une seringuepiston, La figure 5 illustre le piston de la figure 4 vue de face. La figure 6 est une vue en coupe d'une enveloppe thermoformable, La figure 7 représente la même enveloppe que celle de la figure 6 après injection, au sein de ladite enveloppe, d'une mousse expansive, La figure 8 est une vue en coupe longitudinale d'une table réalisée avec le matériau de la figure 1, La figure 9 est une vue en coupe horizontale d'un pied de la chaise représenté sur la figure 2, La figure 10 est une vue en coupe horizontale des pieds de la table représentée sur la figure 8, La figure 11 est une vue de dessus d'un brancard réalisé grâce au matériau représenté sur la figure 1, La figure 12 est une vue en perspective d'un sommier et d'un matelas réalisés chacun avec un matériau similaire à celui de la figure 1, La figure 13 est une vue en coupe selon l'axe AA' du matelas et du sommier représenté sur la figure 12. Le matériau composite 1 illustré sur la figure 1 présente une structure tridimensionnelle comportant deux nappes 2 de tissu reliées l'une à l'autre par une multiplicité de fibres de liaison 3 de même longueur, obtenues lors du tissage. Ces deux nappes de tissus 2 sont revêtues d'une couche, par exemple, de matière plastique étanche 4. Le volume fermé entre les deux nappes 2 est rempli d'une mousse de matière plastique 5, par exemple de polyuréthanne expansé, obtenue par injection d'un mélange moussant ; cette mousse se solidifie ensuite afin d'obtenir un matériau composite possédant une bonne rigidité, voir une excellente rigidité selon les besoins recherchés. Lors de son expansion et de sa prise, la mousse exerce une pression tendant à écarter les deux nappes 2 qui, retenues par les fibres de liaison 3, se disposent parallèlement l'une par rapport à l'autre. Dans cette position, les fibres de liaison 3 sont soumis à une traction qui se maintient après la prise de la mousse 5. Le matériau composite 1 se trouve ainsi soumises à une précontrainte. La susdite mousse 5 a une densité hétérogène ; c'est-à-dire que la densité de la mousse 5 est très forte au voisinage des fibres 3 et des parois des nappes 2, tandis que la densité est plus faible dans l'espace intermédiaire, entre les fibres 3 et entre les nappes 2. Ainsi, à l'effet de poutre, due aux deux nappes 2 et à la couche de mousse intermédiaire 5, s'ajoute les effets d'entrecroisement précontraint due aux fibres 3 et aux régions de plus forte densité entourant les fibres 3. Sur la figure 2, on a représenté une chaise 6, dont le matériau tridimensionnelle utilisée pour sa réalisation est une enveloppe comprenant deux nappes 2 reliées par des fibres de liaison 3 de même longueur. Comme pour le matériau de la figure 1, les nappes sont recouvertes d'une matière plastique étanche 4. La chaise 6 comprend un dossier 7, une assise 8, et quatre éléments tubulaires 9, formant le piétement, disposés respectivement dans les quatre angles de l'assise 8. Chacun des pieds de la chaise 6 comprend un élément tubulaire 9 pouvant présenter une section de forme sphérique ou ovoïdale, telle qu'illustré sur la figure 9. Des éléments tubulaires sont, en outre, conçus pour former le dossier du siège. Ces éléments tubulaires 9 sont réalisés dans un tissu tridimensionnel recouvert d'une couche étanche 4 dont les deux nappes 2 sont cousus, de façon étanche, au niveau de leurs bordures longitudinales. Les susdits éléments 9 sont liés à l'assise 8 par couture, et sont fermés à leur base, également par couture, et ouvert à leur sommet, au niveau de leur jonction avec l'assise 8. L'assise 8 est une pièce de tissu tridimensionnel de forme rectangulaire, ou carré dont trois bords sont reliés entre eux de façon étanche, par exemple par couture ; les nappes 2 du dernier bord où le dossier 7 est fixé n'étant pas reliées. La face inférieure de l'assise comprend quatre orifices circulaires 10 d'un diamètre sensiblement égal à celui des susdits éléments 9, respectivement situés dans les régions angulaires, et autour desquels viennent se fixer l'extrémité supérieure des éléments tubulaires 9, en conservant l'étanchéité au niveau de la jonction. Le dossier 7 de la chaise 6, de forme carré ou rectangulaire, est également réalisé dans un tissu tridimensionnel identique à celui utilisé pour le piétement et l'assise 8. Trois des bords sont reliés entre eux de façon étanche de la même manière que pour l'assise 8 et le bord inférieur est fixé à l'assise 8 par couture, toujours en assurant l'étanchéité au niveau de la jonction. Ainsi, les enveloppes du piétement, de l'assise 8 et du dossier 7 communiquent entre elles. Les moyens de remplissage peuvent donc se répandre facilement dans l'ensemble du volume intérieur formé par lesdites enveloppes. Ces enveloppes disposent chacune d'une pluralité de seringue-pistons 11 contenant les réactifs permettant d'obtenir un mélange formant une mousse de polymère expansive se solidifiant rapidement et qui constituera l'âme de ladite enveloppe. Les seringue-pistons 11 sont disposées à l'intérieur des différentes enveloppes, à la base de chaque pied 9, au sommet du dossier 7, ainsi que sur l'un des bords de l'assise 8. Néanmoins, on pourra considérer le cas où les moyens de fabrication de la susdite mousse, ainsi que les moyens d'injection de cette mousse sont extérieurs à l'enveloppe. Classiquement, comme dans le cas de la mousse de polyuréthane expansé, le polymère servant à imprégner l'âme du matériau composite provient de deux composés de base, appelés précurseurs, qui réagissent pour donner ladite mousse 5. Tout autre produit susceptible de présenter les mêmes qualités de rigidité, d'expansivité et de cohésion avec (enveloppe, peut être utilisé pour constituer l'âme de ladite enveloppe. Les moyens de mélange et d'injection de la susdite mousse 5 sont situés dans l'enveloppe, on utilise donc un système extérieur de commande, en l'occurrence un piston, afin de déclencher l'injection de la mousse expansive 5 dans l'ensemble de la structure ; dans le souci d'améliorer ladite diffusion, les seringue-pistons 11 ont été principalement placées aux extrémités de la chaise 6. Ainsi, le mélange formant la mousse expansive se répand facilement dans toutes les zones de la chaise. Néanmoins, l'opérateur pourra faciliter la diffusion dudit mélange en tournant la chaise 6 dans différents sens. A ce stade, pendant que le produit final, c'est-à-dire la mousse expansive 5, durcie de façon irréversible, l'opérateur peut éventuellement utiliser ses mains, ou tout autre objet mécanique pour travailler, ou modeler, la géométrie de la pièce et ainsi lui donner une forme sensiblement différente de celle normalement obtenue si on laisse la mousse 5 occupée normalement le volume de l'enveloppe. La figure 3 illustre un fauteuil 12 comprenant un dossier 13, deux accoudoirs 14 et une assise 15 sensiblement plane. Le fauteuil 12 comprend, en outre, un socle parallélépipédique 16 auquel est rattaché, par exemple par collage, l'enveloppe de tissu servant à former ledit fauteuil 12. Le tissu de l'enveloppe est un matériau étanche à la mousse de polymère utilisé pour remplir ladite enveloppe. Les moyens de gonflement sont identiques à ceux utilisés pour la chaise représentée sur la figure 1, en l'occurrence des seringue-pistons 11 comprenant un mélange formant une mousse expansive, se solidifiant rapidement, disposées dans le socle 16, plus précisément entre ledit socle 16 et l'enveloppe. Le susdit socle 16 possède des fils extensibles 17, fixés sur les bords supérieurs dudit socle 16, pouvant être disposés afin de créer des intersections pour délimiter le dossier 13 et l'assise 15, et respectivement les deux accoudoirs 14 et l'assise 15 ; lesdits fils 17 servent à créer lors du gonflement de la structure, grâce à la mousse expansive 5, le dossier 13 et les accoudoirs 14, selon une forme qui convient à l'opérateur. De plus, l'assise 15 est surmontée, lors de l'opération de prise de volume du fauteuil 12, d'un plateau, non représenté sur la figure 3, relié aux différents fils 17 ; ledit plateau procure à l'assise 15 une géométrie sensiblement plane et parallèle au plan du socle 16. Ainsi, l'opérateur a une liberté totale de création de son fauteuil 12 selon ses goûts et/ou ses besoins. Par ailleurs, de la même manière que pour le fauteuil 6 de la figure 2, l'enveloppe peut être prédécoupée en plusieurs enveloppes et préassemblée afin de faire apparaître, lors du gonflement, chacune des parties constituant le fauteuil 12 sans utiliser les susdits fils 17 et/ou le susdit plateau. Les seringue-pistons 11, illustrées sur la figure 4, comprennent chacune deux compartiments 18 et 19 initialement séparées par le piston 20 munie de trous 21 obturés par un fin film plastique étanche. Les seringue-pistons 11 comprennent, en outre, une ouverture fermée par un film plastique 22, étanche et plus résistant. Les deux susdits compartiments 18 et 19 contiennent deux précurseurs chimiques du polymère de mousse expansive, dans le cas où ce dernier possède deux précurseurs chimiques ; on pourra augmenter aisément le nombre de compartiments si nécessaire. Le piston 20 comprend sur la face arrière deux ailes en forme de L 23, disposées de part et d'autre de la tige 24 reliant la poignée 25 au piston 20. La poignée 25 du piston 20 est située à l'extérieur de l'enveloppe, tandis que le corps de la seringue 26 est à l'intérieur de ladite enveloppe, comme illustré sur les figures 2 et 3. En poussant ou en tirant la poignée 25 du piston 20 une première fois, le fin film plastique obturant les susdits trous se rompt sous la pression du précurseur contenu dans l'un des deux compartiments 18 ou 19. L'opérateur tire ensuite la poignée 25 de sorte que le piston 20 se trouve en butée contre la paroi arrière 27 de la seringue, afin que les deux précurseurs se mélangent dans un même compartiment; le précurseur contenu dans le premier compartiment passe au travers du piston 20 par les trous 21 initialement fermés par le film plastique. Le piston 20, illustré sur la figure 5, comprend une pluralité de trous circulaires 21. La seringue 26 comprend un plateau circulaire 28 de diamètre sensiblement égal à celui du corps cylindrique de la seringue 26. En outre, le plateau 28 comprend deux cavités 29 s'étendant parallèlement au plan dudit plateau 28. Ces deux cavités 29 possèdent chacune une ouverture, sensiblement de taille égale, située respectivement en vis-à-vis des ailes 23 disposée sur le piston 20. L'opérateur réalise le mélange des deux précurseurs et ainsi favorise la formation de la mousse de polymère expansive en opérant un va-et-vient du piston 20. Après quelques secondes, l'opérateur met à nouveau le piston 20 en butée contre la paroi arrière 27 de la seringue 26, les ailes 23 s'enfoncent alors dans les ouvertures des cavités 29, puis l'opérateur tourne légèrement le piston 20 dans le sens trigonométrique grâce à la poignée 25, ainsi que ceci est illustré sur la figure 5, afin d'obturer, ou de masquer, les trous 21 grâce au susdit plateau 28. L'opérateur pousse ensuite le piston 20 en butée contre la paroi avant 30 de la seringue-piston 11 afin de briser le film 22 sous la pression du mélange et de libérer le mélange au sein de l'enveloppe. Quelques secondes plus tard, la mousse de polymère expansive commence à se former et à occuper de plus en plus le volume intérieur de l'enveloppe. Une dizaine de minutes plus tard, le fauteuil acquiert une rigidité souhaitée. Bien entendu, la quantité requise des précurseurs est préalablement déterminée pour correspondre au remplissage complet du volume intérieur de l'enveloppe. Par ailleurs, on peut obtenir des fauteuils ayant des rigidités variables en utilisant des doses moins grande de mousse expansive, ce qui contribue à abaisser la densité du polymère et ainsi diminue sa rigidité, ou plus simplement, en utilisant des mousses expansives plus ou moins rigides après solidification. Sur la figure 6 est représentée une enveloppe thermoformable étanche 31 comprenant deux parois 32 et 33 en vis-à-vis, dont une des extrémités 34 est fermée par couture, ou tissage, étanche. L'autre extrémïté est ouverte et permet ainsi l'introduction d'un moyen d'injection 11, identique à celui employé pour les applications des figures 2 ou 3, d'un mélange formant mousse expansive. L'enveloppe comprend des fibres de liaison inextensibles de même longueur 35, reliant les deux parois 32 et 33 de ladite enveloppe 31, disposés uniquement à certains emplacements. Après l'injection du susdit mélange, la mousse expansive gonfle et, dans cet exemple, produit de la chaleur. Ladite chaleur a pour effet de rendre malléable l'enveloppe thermoformable 31 ; bien entendu, il faut considérer que la température dégagée par la mousse expansive soit suffisante pour modifier ainsi les propriétés mécaniques de l'enveloppe 31. Certaines zones de l'enveloppe 31 vont enfler sous l'effet de la prise de volume de la mousse expansive ; tandis que dans d'autres zones de l'enveloppe 31, maintenues par les fibres inextensibles 35, les deux parois 32 et 33 resteront parallèles à une distance déterminée par la longueur desdites fibres 35. Le dispositif représenté sur les figures 6 et 7 peut être utilisé pour réaliser, par exemple, des dossiers de chaises ou tous autres parties ergonomiques d'un mobilier. Sur la figure 8, on a représenté une coupe longitudinale d'une table 36 comprenant quatre pieds 37, de section carré ou rectangulaire, fixés perpendiculairement à un plan 38. Le plan 38 de la table 36 se compose d'une enveloppe, identique à celle de la figure 1, dans laquelle sont placées une pluralité de seringue-pistons 11. Le plan 38 comprend, sur sa face inférieure, quatre orifices autour desquels sont fixés, par exemple par couture, des éléments tubulaires formant les pieds 37. La table 36 est ainsi réalisée de façon similaire à la chaise 6 représentée sur la figure 2. Grâce à la fixation d'une armature 39 à l'une des parois de l'enveloppe du plan 38 de la table 36, au niveau de la jonction des pieds 37 et dudit plan 38, emplacement fragile et supportant de fortes contraintes, on obtient une table 36 très solide ; en effet, cet emplacement est particulièrement fragile et doit pouvoir supporter des contraintes importantes. Sur la figure 9 est illustrée le mode de réalisation des pieds 9 de la chaise 6. Les deux parois 40 et 41 de l'enveloppe sont liées entre elles, par exemple par couture, en deux emplacements diamétralement opposés 42 et 43. Grâce à la mousse expansive, les fibres inextensibles 44, reliant les deux parois 40 et 41, sont tendues au maximum près du milieu du segment séparant les deux susdits emplacements 42 et 43 ; tandis que les fibres 44 sont lâches sur les bords dudit segment. Ainsi, les pieds 9 de la chaise 6 ont une forme sensiblement ovoïdale, ou sphérique. Les pieds de la table 36 peuvent être de forme carré, ou rectangulaire. Sur la figure 10, les deux parois 45 et 46 de l'enveloppe sont parallèles, les fibres 47 étant étirés au maximum grâce à la mousse expansive. Afin d'obtenir cette géométrie, les deux parois 45 et 46 sont reliées par deux éléments étanches 48 à la susdite mousse, et fixées aux parois 45 et 46 par couture, ou tissage. Le brancard 49 représenté sur la figure 11 comprend une enveloppe, réalisée dans un matériau identique à celui de la figw-e 2, permettant l'injection grâce à des moyens d'injection, par exemple des seringue-pistons 11, d'un mélange formant une mousse expansive ; ainsi un opérateur peut constituer rapidement, à partir d'une enveloppe très peu volumineuse, un brancard solide et léger. Le brancard 49, de forme rectangulaire, comprend une pluralité d'éléments tubulaires longitudinaux parallèles 50, ainsi que sur ces côtés, deux barres tubulaires larges 51 parallèles auxdits éléments. ces deux barres 51 se prolongent à leurs extrémités par deux extensions, ou parties, préhensibles 52 servant de poignées pour des opérateurs. Les éléments 50 et les deux barres 51 sont reliées entre eux, par deux segments perpendiculaires 53 disposés aux extrémités desdits éléments. Dans un autre exemple d'application, on choisit de réaliser un ensemble matelas/sommier 54, grâce au procédé selon l'invention. On utilise ainsi deux enveloppes étanches tridimensionnelles 55 et 56, du même type que celles de la figure 1, reliées l'une à l'autre par couture, ou tissage. Les deux enveloppes 55 et 56 comprennent chacune une pluralité de moyens d'injection 11 d'un mélange formant une mousse expansive et occupant respectivement le volume intérieur des deux enveloppes 55 et 56. Les deux enveloppes 55 et 56, une fois remplies par la mousse expansive, auront respectivement pour fonction, l'une de sommier 56, l'autre de matelas 55. Ainsi, il sera nécessaire d'utiliser deux mousses expansives possédant des qualités mécaniques différentes. La mousse du matelas 55 aura un comportement élastique relativement important, tandis que l'autre mousse possédera une très forte rigidité. Le sommier 56 possède des éléments transversaux légèrement courbés 57, ou rebondies, du côté du matelas 55. Ainsi, ces éléments 57, constitués avec une mousse très rigide après solidification, obtiennent des caractéristiques mécaniques de flexibilité similaires à celle des lattes de bois couramment utilisées à l'heure actuelle dans les sommiers des lits classiques. D'une manière générale, les objets fabriqués selon le procédé de (invention peuvent comprendre des parties, ou enveloppes, non communicantes mais reliées entre elles par couture, ou tissage, permettant ainsi d'obtenir des parties de l'objet avec des rigidités variées. Certaines parties, ou enveloppes, constituant l'objet seront remplies avec une mousse expansive très rigide après solidification, et ainsi constitueront les éléments structurants dudit objet, tandis que d'autres parties seront remplies avec une mousse moins dense et/ou moins rigide, par exemple pour le confort ou pour satisfaire à la légèreté de l'ensemble. On peut également envisager des parties étanches à l'air et possédant des moyens de gonflement classique. Naturellement, il est primordial d'assurer la réalisation du gonflement des parties les moins rigides de l'objet en premier afin que les parties plus rigides ne puissent pas gêner leur gonflement, en raison du fait qu'elles occupent un volume fini, non élastique du fait même de leur rigidité importante. L'injection de la mousse de matière plastique expansible durcissable doit être réalisée de façon continue de manière à obtenir une solidification homogène et quasi instantanée dans l'ensemble de l'enveloppe. Néanmoins, cette injection pourra être réalisée en plusieurs phases. Revendications 1. Procédé pour la fabrication d'un élément structurel tridimensionnel, caractérisé en ce qu'il consiste à injecter un mélange formant une mousse (5) de matière plastique expansible durcissable après l'expansion à l'intérieur d'une enveloppe formant enceinte étanche (2) et (4), comprenant à l'état déployé une pluralité de cavités reliées les unes aux autres par des zones de jonction ; lesdites zones de jonction étant conçues de manière à définir la forme du meuble sous l'effet de la pression exercée lors de l'expansion. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en que la susdite enceinte étanche (2) et (4) comprend une multiplicité d'éléments tubulaires communiquant les uns avec les autres de manière à former après expansion de la mousse de matière plastique, une matière rigide autoportante tridimensionnelle (6). 3. Procédé selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la susdite enceinte étanche est solidaire d'un socle (16). 4. Procédé selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que les éléments tubulaires constituent le piétement d'un siège et en ce qu'une cavité, communiquant avec lesdits éléments, est prévue pour constituer l'assise du siège. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend, en outre, avant l'injection de la mousse, une phase de formation du produit final donnant ladite mousse, par exemple de façon classique, par un procédé de synthèse chimique à partir de deux composés chimiques précurseurs. 6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'injection doit être réalisée de façon continue de manière à obtenir une solidification homogène et quasi instantanée dans l'ensemble de l'enveloppe. 7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'injection est réalisée en plusieurs phases. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les susdites zones de jonction sont obtenues lors de l'expansion grâce à des liens, ou fils, qui retiennent l'enveloppe en limitant l'expansion de la mousse dans lesdites zones. 9. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend; - une âme de mousse de matière plastique expansive (5), par exemple du polyuréthane, - une enveloppe (2) et (4), par exemple du polyester tridimensionnel, comprenant au moins une partie prédécoupée et préassemblée de manière à délimiter un volume précis, étanche à la susdite mousse (5), - des moyens (11) permettant la formation de la susdite mousse (5) puis son injection de ladite mousse dans la susdite enveloppe (2) et (4). 10. Dispositif selon la revendication 9, caractérisé en ce que le dispositif comprend des moyens de commande (25) de l'injection extérieur à l'enveloppe (2) et (4). 11. Dispositif selon l'une des revendications 9 et 10, caractérisé en ce que la mousse de matière plastique (5) se solidifie au moins partiellement après injection. 12. Dispositif selon 1a revendication 9, caractérisé en ce que les moyens d'injection, par exemple une seringue-piston (11), sont au moins partiellement compris au sein de l'enveloppe (2) et (4) ; la mousse de matière plastique (5), ou ses précurseurs chimiques, étant également contenues dans au moins une partie de ladite enveloppe. 13. Dispositif selon l'une des revendications 9 à 11, caractérisé en ce que les moyens d'injection (11) de la mousse expansive (5) sont indépendant de l'enveloppe (2) et (4).