Brevet FR2818631A1 — publié le 20020628

PROCEDE DE PREPARATION D'UNE SILICE PRECIPITEE COMPRENANT DEUX FAMILLES D'AGREGATS ET A DISTRIBUTION DE TAILLES DE PORES MONOMODALE La présente invention est relative à un nouveau procédé de préparation d'une silice précipitée, formée de deux populations d'agrégats tout en présentant une distributionde tailles des pores monomodale. Elle concerne également la silice précipitée susceptible d'être obtenue par ce procédé, son utilisation comme charge renforçante dans les compositions de polymères, ainsi que les articles finis à base de ces compositions. L'invention a ainsi pour objet principal un procédé de préparation d'une silice précipitée qui, d'une part, comprend deux familles d'agrégats, les agrégats de la première famille consistant en des particules (individuelles) de silice de tailles comprises entre 4 et 15 nm, de préférence entre 10 et 15 nm, les agrégats de la seconde famille consistant en des particules (individuelles) de silice de tailles comprises entre 16 et 35 nm, de préférence entre 17 et 30 nm, notamment entre 20 et 25 nm, et, d'autre part, présente une distribution de tailles de pores monomodale (un seul pic est observé dans la représentation graphique de cette distribution). La taille des particules peut être mesurée notamment par Microscopie Electronique à Transmission ; la distribution de tailles de pores est déterminée par porosimétrie au mercure (norme DIN 66133). Selon le procédé de l'invention : - on mélange deux suspensions (bouillies) de silice différentes obtenues chacune, avant toute filtration, lors de la réaction de précipitation de silices, - on filtre le mélange obtenu de manière à obtenir un gâteau de filtration, avantageusement pompable, - on sèche par atomisation, éventuellement après fluidification (délitage), ledit gâteau. La silice précipitée obtenue est de manière avantageuse constituée d'un mélange intime de deux familles (populations) d'agrégats, les agrégats de la première famille représentant généralement 15 à 85 %, de préférence 20 à 50 %, en poids de la silice, et les agrégats de la seconde famille représentant généralement 15 à 85 %, de préférence 50 à 80 %, en poids de la silice. Chaque suspension (aqueuse) de silice mise en oeuvre dans le procédé de l'invention est issue d'une réaction de précipitation d'une silice, avant l'étape de filtration, notamment par réaction entre un silicate de métal alcalin (silicate de sodium par exemple) et un acide (acide sulfurique par exemple). On peut par exemple employer des suspensions de silice telles qu'obtenues lors des réactions de précipitations décrites dans les demandes EP 0520862, WO 95/09127, WO 95/09128 et WO 98/54090. Les deux suspensions de silice utilisées peuvent être issues des réactions de précipitation de silices présentant entre elles une différence de valeurs de surface spécifique BET et/ou une différence de valeurs de surface spécifique CTAB d'au moins 30 m2/g, en particulier d'au moins 40 m2/g, par exemple d'au moins 60 m2/g. Selon une variante de l'invention, cette différence est même d'au moins 90 m2/g, notamment d'au moins 100 m2/g, par exemple d'au moins 120 m2/g. La surface spécifique BET est déterminée selon la méthode BRUNAUEREMMET-TELLER décrite dans"The Journal of the American Chemical Society", Vol. 60, page 309, février 1938 et correspondant à la norme NF T 45007 (novembre 1987). La surface spécifique CTAB est la surface externe déterminée selon la norme NF T 45007 (novembre 1987) (5.12). La rapport en masse entre les deux suspensions à mélanger est généralement compris entre 25 : 75 et 75.25, notamment entre 40 : 60 et 60 : 40. Le plus souvent, ce rapport est d'environ 50 : 50. Dans le procédé selon l'invention, la filtration du mélange des deux suspensions (bouillies) peut être effectué au moyen de tout filtre adéquat permettant d'obtenir de manière avantageuse un gâteau de filtration pompable, en particulier un filtre presse ou un filtre sous vide. La filtration peut s'accompagner d'un lavage. De même, le séchage peut être réalisé à l'aide d'un atomiseur à turbines ; la silice précipitée obtenue se présente alors en général sous forme de poudre, de préférence de taille moyenne d'au moins 15 um, en particulier comprise entre 30 et 120 um. Il peut être effectué à l'aide d'un atomiseur à buses, à pression liquide ou à deux fluides ; la silice précipitée obtenue se présente alors plutôt sous forme de billes sensiblement sphériques, de préférence de taille moyenne d'au moins 80 um, par exemple d'au moins 150 um et généralement d'au plus 300 um (norme NF X 11507). Le séchage peut être précédé d'une opération de fluidification (délitage) du gâteau, par une action mécanique, par exemple par passage du gâteau dans un broyeur du type colloïdal ou à billes ; cette action mécanique peut être effectué en présence d'un composé de l'aluminium, en particulier d'aluminate de sodium et, de préférence, en présence d'un agent acidifiant. L'opération de fluidifiaction permet notamment d'abaisser, si nécessaire, la viscosité du gâteau à sécher. A l'issue du séchage, on peut éventuellement procéder à une étape de broyage sur la silice obtenue ; ce broyage conduit généralement à une poudre. Le produit séché (notamment par un atomiseur à turbines) ou broyé peut être soumis à une opération d'agglomération (notamment compression directe, granulation voie humide, extrusion, et, de préférence, compactage à sec) ; la silice précipitée obtenue se présente alors habituellement sous forme de granulés, de préférence de taille d'au moins 1 mm, en particulier comprise entre 1 et 10 mm. La silice précipitée susceptible d'être obtenue par le procédéé selon l'invention présente généralement une prise d'huile DOP comprise entre 180 et 400 ml/100g, de préférence entre 200 et 370 ml/100g (la prise d'huile DOP est déterminée selon la norme NFT 30-022 (mars 1953) en mettant en oeuvre le dioctylphtalate. Elle présente habituellement : - une surface spécifique BET comprise entre 110 et 260 m2/g, notamment entre 140 et 230 m2/g, - une surface spécifique CTAB comprise entre 100 et 250 m2/g, par exemple entre 140 et 230 m2/g. Elle possède en général un rapport surface BET/surface CTAB variant entre 1,0 et 1,2, c'est-à-dire une faible microporosité. Son pH est par exemple compris entre 6, 0 et 7, 5, en particulier entre 6, 4 et 7, 0. La présente invention a également pour objet la silice susceptible d'être obtenue par le procédé selon l'invention. Les silices (susceptibles d'être) obtenues par le procédé selon l'invention présentent, de manière préférée, une bonne aptitude à la dispersion/désagglomération ; cette aptitude peut être quantifiée au moyen du test décrit dans la demande WO 98/54090 ; ainsi, elles peuvent présenter un diamètre médian (05o), après désagglomération aux ultra-sons, inférieur à 5 um, elles peuvent aussi présenter un facteur de désagglomération aux ultra-sons (Fo) d'au moins 5,5 ml. Elles trouvent une application particulièrement intéressante comme charge renforçante dans les compositions de polymère. Elle confère à ces derniers un compromis de propriétés mécaniques, rhéologiques et dynamiques très satisfaisant et, de manière préférée, ces propriétés sont plutôt améliorées par rapport à celles obtenues en utilisant comme charge un mélange direct des deux silices (sous forme solide) que l'on obtiendrait à partir des deux suspensions utilisées dans le procédé décrit précédemment. Ces compositions de polymère sont en général à base d'un ou plusieurs polymères ou copolymères, en particulier d'un ou plusieurs élastomères (notamment les élastomères hermoplastiques), présentant, de préférence, une température de transition vitreuse comprise entre-150 et +300 C, par exemple entre-150 et+20 C. A titre de polymères possibles, on peut citer, notamment, les polymères diéniques, en particulier les élastomères diéniques. Par exemple, on peut citer le caoutchouc naturel, les polymères ou copolymères dérivant de monomères aliphatiques ou aromatiques, comprenant au moins une insaturation (tels que, notamment, l'éthylène, le propylène, le butadiène, l'isoprène, le styrène), le polyacrylate de butyle ou leurs association on peut également citer les élastomères silicones et les polymères halogénés. Lesdites compositions de polymère peuvent être vulcanisées au soufre. En général, elles comprennent en outre au moins un agent de couplage et/ou au moins un agent de recouvrement ; elles peuvent également comprendre, entre autres, un agent oxydant. La proportion en poids de la silice dans la composition de polymère peut varier dans une gamme assez large. En général, elle représente 20 à 70 %, par exemple 25 à 60 %, de la quantité du (des) polymère (s). La présente invention est également relative aux articles finis à base des compositions de polymère décrites précédemment. On peut citer, à titre d'articles finis, les revêtements de sols, les semelles de chaussures, les pièces de chenilles de véhicules, les enveloppes de pneumatiques (en particulier les flancs et la bande de roulement de pneumatique), les galets téléphériques, les joints d'appareils électroménagers, les gaines, les câbles, les courroies de transmission. Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée. Exemple 1 1. 1- Préparation de la bouillie réactionnelle (suspension) N 1 Dans un réacteur en acier inoxydable équipé d'un système de régulation de température et de pH et d'un système d'agitation par hélice, on introduit : 66 g d'eau, 8585 g d'une solution de sulfate de sodium concentrée à 47 gll 8550 g de silicate de soude de densité à 20'C égale à 1133 kg/m3 et de rapport pondérât SiOz sur Na20 égat à 3, 5 Le mélange obtenu a une concentration en Si02 égale à 74 gll. Maintenu sous agitation il est porté à 90 C par chauffage double enveloppe. Quand cette température est atteinte on introduit à un débit de 4,91 1/h de l'acide sulfurique dilué de densité à 20 C égale à 1050 kg/m3 jusqu'à l'obtention dans le milieu réactionnel d'une valeur de pH égale à 8 (après 60 minutes d'introduction d'acide). La température est égale à 90 C pendant les 40 premières minutes de la réaction, elle est ensuite portée de 90 C à 95 C en 5 minutes environ par chauffage par double enveloppe, puis maintenue à 95 C jusqu'à la fin de la réaction. Une fois atteinte la valeur de pH égale à 8 (après 60 minutes d'introduction d'acide), on introduit conjointement dans le milieu réactionnel du silicate de sodium aqueux du type décrit ci-avant à un débit de 2, 38 ich et de l'acide sulfurique, également du type décrit ci-avant à un débit régulé de façon à maintenir la valeur du pH du milieu réactionnel égale à 8 +/-0, 1. Après 30 minutes d'addition simultanée on arrête l'introduction du silicate et on continue ensuite à introduire de l'acide dilué de façon à ce que la valeur du pH du milieu réactionnel atteigne 5.2 en 7 minutes environ. On maintient alors la suspension réactionnelle à ce pH pendant 5 minutes. 1. 2- Préparation de la bouillie réactionnelle (suspension) ? 2 Dans un réacteur en acier inoxydable équipé d'un système de régulation de température et de pH et d'un système d'agitation par hélice, on introduit : 5544 g d'eau, 2839 g d'une solution de sulfate de sodium concentrée à 46.8 gll, 4370 g de silicate de soude de densité à 20"C égale à 1230 kg/m3 et de rapport pondéral Si02 sur Na20 égal à 3,5 Le mélange obtenu a une concentration en Si02 égale à 75 gll. Maintenu sous agitation il est porté à 73 C par chauffage double enveloppe. Quand cette température est atteinte on introduit à un débit de 5,2 1/h de l'acide sulfurique dilué de densité à 20 C égale à 1050 kg/m3 jusqu'à l'obtention dans le milieu réactionnel d'une valeur de pH égale à 8. La température est égale à 73 C pendant les 25 premières minutes de la réaction, elle est ensuite portée de 73 C à 95 C en 20 minutes environ par chauffage par double enveloppe, puis maintenue à 92'C jusqu'à la fin de la réaction. Une fois atteinte la valeur de pH égale à 8 (après 50 minutes d'introduction d'acide), on introduit conjointement dans le milieu réactionnel du silicate de sodium aqueux du type décrit ci-avant à un débit de 1,76 1/h et de l'acide sulfurique, également du type décrit ci-avant à un débit régulé de façon à maintenir la valeur du pH du milieu réactionnel égale à 8 +/-0, 1. Après 15 minutes d'addition simultanée on arrête l'introduction du silicate et on continue ensuite à introduire de l'acide dilué de façon à ce que la valeur du pH du milieu réactionnel atteigne 5.2 en 7 minutes environ. On maintient alors la suspension réactionnelle à ce pH pendant 5 minutes. 1. 3- On mélange ensuite les 2 bouillies réactionnelles ? 1 et 2 à hauteur de 50/50 en masse de bouillie, le mélange résultant étant filtré sous vide et lavé au moyen d'un filtre plan. Le gâteau obtenu est ensuite fluidifié par action mécanique. Après cette opération de délitage on obtient un gâteau pompable ayant une teneur en matière sèche de 15 % ; ce gâteau est séché au moyen d'un atomiseur à turbines. Les caractéristiques de la silice obtenue (sous forme de poudre) sont les suivantes : - surface spécifique BET 155 m2/g - surface spécifique CTAB 155 m2/g - prise d'huile DOP 306 m !/100g - pH 6. 8 - Na2S04 0, 7 % Elle présente un diamètre médian (0so), après désagglomération aux ultrasons, de 3, 5 um. L'examen par microscopie électronique à transmission montre que la silice est constituée d'un mélange intime de deux populations d'agrégats. La distribution de tailles des pores de cette silice est monomodale Exemple 2 2. 1- Préparation de la bouillie réactionnelle (suspension) N 1 Dans un réacteur en acier inoxydable équipé d'un système de régulation de température et de pH et d'un système d'agitation par hélice, on introduit : 5100 g d'eau, 2920 g d'une solution de sulfate de sodium concentrée à 46. 8 gll 4530 g de silicate de soude de densité à 20 C égale à 1230 kg/m3 et de rapport pondéral Si02 sur Na20 égal à 3,5. Le mélange obtenu a une concentration en Si02 égale à 75 gll. Maintenu sous agitation il est porté à 91 C par chauffage double enveloppe. Quand cette température est atteinte on introduit, à un débit de 5 ich de l'acide sulfurique dilué de densité à 20 C égale à 1050 kg/m3 jusqu'à l'obtention dans le milieu réactionnel d'une valeur de pH égale à 8. La température est égale à 91 C pendant les 25 premières minutes de la réaction, elle est ensuite portée de 91 C à 95 C en 5 minutes environ par chauffage par double enveloppe, puis maintenue à 95 C jusqu'à la fin de la réaction. Une fois atteinte la valeur de pH égale à 8 (après 50 minutes d'introduction d'acide), on introduit conjointement du silicate de sodium aqueux du type décrit ci-avant à un débit de 2,59 1/h et de l'acide sulfurique, également du type décrit ci-avant à un débit régulé de façon à maintenir la valeur du pH du milieu réactionnel égale à 8 +/-0, 1. Après 20 minutes d'addition simultanée on arrête l'introduction du silicate et on continue ensuite à introduire de l'acide dilué de façon à ce que la valeur du pH du milieu réactionnel atteigne 5.2 en 8 minutes environ. On maintient alors la suspension réactionnelle à ce pH pendant 5 minutes. 2. 2- Préparation de la bouillie réactionnelle (suspension) ? 2 Dans un réacteur en acier inoxydable équipé d'un système de régulation de température et de pH et d'un système d'agitation par hélice, on introduit : 5912 g d'eau, 4910 g d'une solution de sulfate de sodium concentrée à 46.8 gll 4430 g de silicate de soude de densité à 20 C égale à 1230 kg/m3 et de rapport pondéral Si02 sur Na20 égal à 3,5 Le mélange obtenu a une concentration en Si02 égale à 60 gll. Maintenu sous agitation il est porté à 74 C par chauffage double enveloppe. Quand cette température est atteinte on introduit à un débit de 5,94 I/h de l'acide sulfurique dilué de densité à 20"C égale à 1050 kg/m3 jusqu'à l'obtention dans le milieu réactionnel d'une valeur de pH égale à 8. La température est égale à 91 C pendant les 25 premières minutes de la réaction, elle est ensuite portée de 74 C à 94 C en 20 minutes environ par chauffage par double enveloppe, puis maintenue à 94 C jusqu'à la fin de la réaction. On introduit conjointement dans le milieu réactionnel du silicate de sodium aqueux du type décrit ci-avant à un débit de 2 I/h et de l'acide sulfurique, également du type décrit ci-avant à un débit régulé de façon à maintenir la valeur du pH du milieu réactionnel égale à 8 +/-0, 1. Après 40 minutes d'addition simultanée on arrête l'introduction du silicate et on continue ensuite à introduire de l'acide dilué de façon à ce que la valeur du pH du milieu réactionnel atteigne 5.2 en 9 minutes environ. On maintient alors la suspension réactionnelle à ce pH pendant 5 minutes. 2. 3- On mélange ensuite les 2 bouillies réactionnelles ? 1 et 2 à hauteur de 50/50 en masse de bouillie, le mélange résultant étant filtré sous vide et lavé au moyen d'un filtre plan. Le gâteau obtenu est ensuite fluidifié par action mécanique et chimique. (ajout d'acide sulfurique et ajout d'une solution d'aluminate de sodium correspondant au rapport AI/SIO2 = 0,3%) Après cette opération de délitage on obtient un gâteau pompable ayant une teneur en matière sèche de 16 % ; ce gâteau est séché au moyen d'un atomiseur à turbines. On obtient une silice à l'état de poudre dont les sont les suivantes : - teneur en aluminium 0, 3 % - surface spécifique BET 186 m2/g - surface spécifique CTAB 182 m2/g - prise d'huile DOP 344 ml/100g - pH 6. 7 - Na2S04 0, 7 % Elle présente un diamètre médian (ovo), après désagglomération aux ultrasons, de 3, 0 um. L'examen par microscopie électronique à transmission montre que la silice est constituée d'un mélange intime de deux populations d'agrégats. La distribution de tailles des pores de cette silice est monomodale. Exemple 3 3. 1- Préparation de la bouillie réactionnelle (suspension) N 1 Dans un réacteur en acier inoxydable muni d'un système d'agitation par hélices et d'un chauffage par introduction de vapeur vive, on introduit : - 280 1 de silicate de densité à 20'C égale à 1230 kg/m3 et de rapport pondéral Si02 sur Dna20 égal à 3,5 - 618 1 de solution aqueuse contenant 19 kg de Na2SO4 Le mélange obtenu a une concentration en SiOz égale à 73 g/l. Maintenu sous agitation, il est porté à 92 C par chauffage double enveloppe. Quand cette température est atteinte on introduit à un débit de 360 ich de l'acide sulfurique dilué de densité à 20 C égale à 1050 kg/m3 jusqu'à l'obtention dans le milieu réactionnel d'une valeur de pH égale à 8. La température est égale à 92 C pendant les 30 premières minutes de la réaction, elle est ensuite portée de 92C à 95 C en 3 minutes environ par introduction de vapeur vive, puis maintenue à 95 C jusqu'à la fin de la réaction. Une fois atteinte la valeur de pH égale à 8 (après 60 minutes d'introduction d'acide), on introduit conjointement dans le milieu réactionnel du silicate de sodium aqueux du type décrit ci-avant à un débit de 153 I/h et de l'acide sulfurique, également du type décrit ci-avant à un débit régulé de façon à maintenir la valeur du pH du milieu réactionnel égale à 8 +/-0,1. Après 30 minutes d'addition simultanée on arrête l'introduction du silicate et on continue ensuite à introduire de l'acide dilué de façon à ce que la valeur du pH du milieu réactionnel atteigne 5. 2 en 7 minutes environ. On maintient alors la suspension réactionnelle à ce pH pendant 5 minutes. 3. 2- Préparation de la bouillie réactionnelle (suspension) N 2 Dans un réacteur en acier inoxydable muni d'un système d'agitation par hélices et d'un chauffage par introduction de vapeur vive, on introduit : - 342 I de silicate de densité à 20 C égale à 1230 kg/m3 et de rapport pondéral SiOz sur Na20 égal à 3,5 - 720 1 de solution aqueuse contenant 12,7 kg de Nu2804 Le mélange obtenu a une concentration en SiOz égate à 76 gll. Maintenu sous agitation, il est porté à 66 C par chauffage double enveloppe. Quand cette température est atteinte on introduit à un débit de 520 1/h de l'acide sulfurique dilué de densité à 20 C égale à 1050 kg/m3 jusqu'à l'obtention dans le milieu réactionnel d'une valeur de pH égale à 8. La température est égale à 66 C pendant les 30 premières minutes de la réaction, elle est ensuite portée de 66 C à 95 C en 11 minutes environ par introduction de vapeur vive, puis maintenue à 95 C jusqu'à la fin de la réaction. Une fois atteinte la valeur de pH égale à 8 (après 50 minutes d'introduction d'acide), on introduit conjointement dans le milieu réactionnel du silicate de sodium aqueux du type décrit ci-avant à un débit de 167 I/h et de l'acide sulfurique, également du type décrit ci-avant à un débit régulé de façon à maintenir la valeur du pH du milieu réactionnel égale à 8 +/-0, 1. Après 15 minutes d'addition simultanée on arrête l'introduction du silicate et on continue ensuite à introduire de l'acide dilué de façon à ce que la valeur du pH du milieu réactionnel atteigne 5.2 en 10 minutes environ. On maintient alors la suspension réactionnelle à ce pH pendant 5 minutes. 3. 3- On mélange ensuite les 2 bouillies réactionnelles ? 1 et 2 à hauteur de 50/50 en masse de bouillie, le mélange résultant étant filtré et lavé au moyen d'un filtre presse vertical, les plateaux du filtre étant équipés de membrane déformable permettant de comprimer le gâteau par introduction d'air sous pression. Le gâteau formé est ensuite lavé à l'eau ; après lavage, le gâteau est compacté par introduction d'air. Le gâteau de silice récupéré après débatissage du filtre a une teneur en matière sèche de 22 %. Ce gâteau est ensuite fluidifié par action mécanique et chimique (ajout d'acide sulfurique et ajout d'une solution d'aluminate de sodium correspondant au rapport A !/Si02 = 0,3%). Après cette opération de délitage on obtient un gâteau pompable ; ce gâteau est séché au moyen d'un atomiseur à buses. On obtient une silice se présentant sous forme de billes sensiblement sphériques (taille moyenne : 250 um), dont les caractéristiques sont les suivantes : - teneur en aluminium 0, 3 % - surface spécifique BET 162 m2/g - surface spécifique CTAB 157 m2/g - prise d'huile DOP 222 ml/100g - pH 6. 7 - Na2S04 0, 6 % Elle présente un diamètre médian (0so), après désagglomération aux ultrasons, de 4, 6 um L'examen par microscopie électronique à transmission montre que la silice est constituée d'un mélange intime de deux populations d'agrégats. La distribution de tailles des pores de cette silice est monomodale. REVENDICATIONS 1. Procédé de préparation d'une silice précipitée comprenant deux familles d'agrégats, les agrégats de la première famille consistant en des particules de silice de tailles comprises entre 4 et 15 nm, les agrégats de la seconde famille consistant en des particules de silice de tailles comprises entre 16 et 35 nm, la distribution de tailles des pores de la silice étant monomodaie, procédé dans lequel : - on mélange deux suspensions de silice différentes obtenues chacune, avant filtration, lors de la réaction de précipitation de silices, - on filtre le mélange obtenu de manière à obtenir un gâteau de filtration, - on sèche par atomisation, éventuellement après fluidification, ledit gâteau. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les agrégats de la première famille consiste en des particules de silice de tailles comprises entre 10 et 15 nm. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que les agrégats de la seconde famille consiste en des particules de silice de tailles comprises entre 17 et 30 nm. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les agrégats de la première famille représentent 15 à 85 %, de préférence 20 à 50 %, en poids de la silice. 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les agrégats de la seconde famille représentent 15 à 85 %, de préférence 50 à 80 %, en poids de la silice. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les deux suspensions mises en oeuvre sont issues des réactions de précipitation de deux silices présentant entre elles une différence de surface spécifique BET et/ou une différence de surface spécifique CTAB d'au moins 30 m2/g. 7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les deux suspensions mises en oeuvre sont issues des réactions de précipitation de deux silices présentant entre elles une différence de surface spécifique BET et/ou une différence de surface spécifique CTAB d'au moins 90 m2/g. 8 Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la filtration du mélange des deux suspensions est effectué au moyen d'un filtre presse ou d'un filtre sous vide. 9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le séchage est effectué au moyen d'un atomiseur à buses ou à turbines. 10. Silice précipitée susceptible d'être obtenue par le procédé selon l'une des revendications 1 à 9. 11. Utilisation d'une silice selon la revendication 10 comme charge renforçante dans une composition de polymère. 12. Composition de polymère à base d'au moins un polymère, comprenant une charge renforçante, caractérisée en ce que ladite charge renforçante est constituée par la silice selon la revendication 10. 13. Composition selon la revendication 12, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre au moins un agent de couplage et/ou de recouvrement. 14. Article fini à base d'au moins une composition telle que définie dans l'une des revendications 12 et 13.