Brevet FR2810043A1 — publié le 20011214

L'invention concerne l'état de surface de la surface extérieure des pneumatiques et plus particulièrement leur protection vis-à-vis de l'ozone et l'amélioration de leur esthétique. En effet, les compositions caoutchouteuses vulcanisées à base de polymères diéniques comportant des doubles liaisons éthyléniques dans leur chaîne principale sont très sensibles à l'action de l'ozone. Lorsqu'un article réalisé avec une telle composition élastomérique est soumis à une contrainte en présence d'ozone, l'action néfaste de l'ozone se manifeste par l'apparition de craquelures de surface orientées perpendiculairement à direction de la contrainte. Si cette contrainte subsiste ou chaque fois qu'elle produit, les craquelures se développent et peuvent causer la rupture complète de l'article. Pour limiter cette dégradation, les compositions élastomériques incorporent couramment des composés chimiques anti-ozone ainsi que des cires. Les composés chimiques anti-ozone ralentissent la formation et la propagation des fissures dans des conditions de sollicitations statiques et dynamiques. Les cires apportent un complément de protection en statique par la formation d'un revêtement protecteur en surface. Ces moyens de lutte contre la dégradation due à l'ozone ont prouvé leur efficacité. Malheureusement, les composés anti-ozone les plus efficaces ainsi que les cires se caractérisent aussi par leur aptitude à migrer jusqu'à la surface des articles et à les tâcher ou à les modifier. Notamment la migration en surface des cires modifie l'aspect extérieur des surfaces des compositions élastomères en les rendant ternes et grises. On appelle ce phénomène l' " efflorescence " des cires. Ces migrations sont dommageables des parties blanches ou colorées des pneumatiques mais pénalisent également les pneumatiques ou parties de pneumatiques de couleur noire qui voient leurs surfaces extérieures passer d'un aspect brillant à un aspect terne et gris. Pour préserver l'aspect de surface des pneumatiques, on limite donc la proportion de ces composés dans les mélanges caoutchouteux et par conséquent, leur action. De plus, les proportions de cires et de composés anti-ozonants sont également limitées du fait des problèmes de cohésion de mélange et afin de conserver les propriétés des mélanges caoutchouteux. D'autres solutions ont été proposées telles que celle décrite dans la demande EP-0 728 810, qui consiste à déposer sur la surface à protéger du pneumatique vulcanisé une ou plusieurs couches d'un revêtement de protection anti-ozone et anti-migrations constitué par une composition aqueuse comprenant un polymère choisi dans le groupe des esters acryliques, méthacryliques et vinyliques, et un constituant comprenant une silice hydrophile et un polymère dont le monomère est choisi parmi les monomères acryliques, méthacryliques et vinyliques. Un tel revêtement est d'autant plus intéressant qu'il est déposé sur le pneumatique déjà vulcanisé, ce qui évite toutes les contraintes et modifications liées aux mouvements de compositions crues lors de la cuisson. Cependant une telle composition adhère mal sur une surface caoutchouteuse, c'est pourquoi, comme on le voit à la lecture de cette publication, cette composition est déposée en couche de très faible épaisseur, préférentiellement de 3 à 15 im, ce qui rend son décollement difficile malgré une mauvaise adhérence. Or la conséquence directe de la minceur du revêtement apparaît clairement être sa faible longévité. L'invention a donc pour objet un pneumatique comportant nouveau revêtement de protection vis-à-vis de l'ozone permettant de pallier ces inconvénients. La demanderesse a découvert de façon surprenante que certains polyuréthanes peuvent constituer un tel revêtement de protection. Ce revêtement peut avantageusement être déposé sur le pneumatique vulcanisé après traitement de surface concernée, ce qui permet au polyuréthane d'adhérer de façon satisfaisante à la surface du pneumatique et ainsi, notamment, de ne pas avoir de limitation en terme d'épaisseur du revêtement. Selon l'invention, le pneumatique dont une partie au moins de la surface caoutchouteuse extérieure à base d'élastomères diéniques essentiellement insaturés est recouverte d'un revêtement de protection vis-à-vis de l'ozone caractérisé par le fait que ce revêtement comprend au moins une couche au contact de l'air constituée par du polyuréthane réalisé à partir d'un polyol choisi parmi les polyéthers ou polyesters aliphatiques et les polyéthers ou polyesters dont la chaire principale est semi-aromatique, la liaison entre l'élastomère et le polyuréthane étant réalisée grâce aux fonctions polaires. Ces fonctions polaires situées à la surface de l'élastomère sont encore plus efficaces lorsqu'elles possèdent au moins un hydrogène mobile capable de réagir avec le revêtement pour former des liaisons covalentes. Avantageusement, le polyuréthane possède une température de transition vitreuse inférieure ou égale à -20 C et un allongement à la rupture supérieur ou égal à 100%. La température de transition vitreuse d'un polymère est la température où le comportement mécanique du polymère évolue d'un comportement vitreux, rigide et cassant à un comportement caoutchouteux. Cette couche permet, ainsi, de former un revêtement continu, souple et adhérent sur la surface du pneumatique. Ce revêtement s'oppose par sa présence aux dégradations dues à l'ozone. Le comportement caoutchouteux du revêtement obtenu permet de résister à toutes les déformations subies après la fabrication pneumatiques et en particulier lors de son gonflage et dans son utilisation ultérieure. Par ailleurs, revêtement présente l'avantage d'empêcher les migrations cires vers la surface par effet barrière en évitant ainsi leur efflorescence. Ce revêtement confère également un aspect esthétique intéressant pneumatique en jouant le rôle d'un vernis dont on peut faire varier la brillance en rajoutant de manière connue un additif tel que de la silice hydrophile (dans des proportions allant de 5 à 30 parties pour cent parties de polyuréthane). tel vernis non pigmenté est transparent et ce vernis - peut être appliqué sur un pneumatique noir sans que la migration des dérivés oxydés des antiozonants ne soit génante car ces derniers restent en solution dans la couche de vernis quasiment sans que le noir du pneumatique perçu par transparence ne soit modifié, - ou peut également être appliqué sur une partie colorée pneumatique qui dans ce cas ne doit pas contenir d'antiozonants donnant des derivés oxydés tachants (fortement colorés). De plus, pour masquer les irrégularités de teinte à la surface d'un pneumatique noir il peut avantageux de teinter le vernis en noir en rajoutant un pigment organique ' ou du noir de carbone. L'invention a également pour objet un procédé de protection de la surface extérieure d'un pneumatique vis-à-vis de l'ozone et d'amélioration l'esthétique du pneumatique, de mise en oeuvre simple. Le procédé de protection anti-ozone d'au moins une partie de surface extérieure d'un pneumatique, dont la composition est à base d'élastomères diéniques essentiellement insaturés, comprend, conformément à l'invention, les étapes suivantes - on fait subir un traitement à la surface du pneumatique vulcanise afin de rendre polaire et fonctionnaliser les élastomères de cette surface, - on applique sur cette surface traitée au moins une couche constituée par une dispersion aqueuse de polyuréthane, - et on laisse sécher cette couche jusqu'à la formation d'un revêtement de protection. Avantageusement, l'application de la dispersion aqueuse de polyuréthane est réalisée à température ambiante. Ainsi ce procédé peut aisément être mis en oeuvre sur le pneumatique vulcanisé et ceci, sans nécessiter par ailleurs, d'opération de chauffage bien 'il soit possible par une élévation modérée de la température à la surface du pneumatique d'accélérer les opérations de séchage. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront à la lecture d'un exemple de réalisation d'un pneumatique conforme à l'invention et du procédé de mise en aeuvre. Le procédé vise à protéger vis-à-vis de l'ozone et à améliorer l'esthétique de la surface d'un pneumatique, dont la composition est à base d'élastomères diéniques essentiellement insaturés. Par élastomère ou caoutchouc "diénique", on entend de manière connue un élastomère issu au moins en partie (i.e. un homopolymère ou un copolymère) de monomères diènes (monomères porteurs de deux doubles liaisons carbone- carbone, conjuguées ou non). De manière générale, on entend ici par élastomère diénique "essentiellement insaturé" un élastomère diénique issu au moins en partie de monomères diènes conjugués, ayant un taux de motifs ou unités d'origine diénique (diènes conjugues) qui est supérieur à 15% (% en moles). C'est ainsi, par exemple, que des élastomères diéniques tels que les caoutchoucs butyle les copolymères de diènes et d'alpha-oléfines type EPDM (terpolymère éthylène propylène-diène) n'entrent pas dans la définition précédente et peuvent être notamment qualifiés d'élastomères diéniques "essentiellement saturés" (taux de motifs d'origine diénique faible ou très faible, toujours inférieur à 1 Le procédé consiste dans un premier temps à déposer sur ladite surface extérieure à protéger du pneumatique vulcanisé, une solution contenant un agent fonctionnalisation afin de fonctionnaliser les élastomères diéniques et de permettre ensuite le collage d'une dispersion aqueuse de polyuréthane conforme à l'invention. Le pneumatique peut être indifféremment monté et gonflé préalablement à ces opérations ou non. L'agent de fonctionnalisation est choisi préférentiellement parmi groupe constitue par les hypochlorites alcalins ou alcalino-terreux additionnés à de l'acide chlorhydrique, en particulier les hypochlorites de sodium, de potassium ou de calcium, et par l'acide trichloroisocyanurique, TIC, qui permettent de réaliser une chloration et une oxydation à la surface du mélange caoutchouteux. Les agents de fonctionnalisation étant en solution dans un solvant tel l'eau pour les hypochlorites et dans un solvant anhydre tel que l'acétate d'éthyle pour l'acide trichloroisocyanurique dans une concentration allant de 1 à 5 % en poids, qui présentent tous deux l'avantage de s'évaporer ensuite aisément. Ce traitement permet de rendre polaire et fonctionnaliser la surface caoutchouteuse de façon à permettre une très bonne adhésion de la couche de polyuréthane et en permettant la formation de liaisons covalentes entre le polyuréthane et les élastomères diéniques essentiellement insaturés du "lange caoutchouteux grâce aux fonctions polaires créées. Le TIC permet également d'améliorer le mouillage ce qui favorise encore l'adhésion de la couche de polyuréthane. On peut ainsi déposer une telle solution à température ambiante, l'application pouvant se faire par tous les moyens connus et notamment au pinceau, au rouleau ou par pulvérisation au pistolet. On laisse alors sécher la solution de 10 à 30 minutes afin d'une part que la réaction chimique avec la surface caoutchouteuse puisse avoir lieu et, d'autre part, que le solvant s'évapore. Pour accélérer cette opération on peut procéder à un chauffage de la surface du pneumatique, cependant il faut veiller à ce que celle-ci ne dépasse pas 60 C afin d'éviter que les fonctions polaires formées à la surface ne migrent vers l'intérieur du mélange caoutchouteux et ne soient alors plus accessibles ni disponibles afin d'opérer des liaisons avec le polyuréthane. On applique alors sur la surface ainsi traitée une couche mince d'une dispersion aqueuse de polyuréthane par tout moyen approprié comme pour le traitement précédent. Le polyuréthane utilisé dans la dispersion est réalisé à partir d'un polyol choisi parmi les polyéthers ou polyesters aliphatiques et les polyéthers ou polyesters dont la chaîne principale est semi-aromatique, ce qui assure au revêtement son insensibilité à l'ozone, ce polyuréthane possédant, de plus, une température de transition vitreuse inférieure ou égale à -20 C et un allongement à la rupture supérieur ou égal à 100% afm d'avoir un comportement caoutchouteux et une élasticité cohérente avec ceux du pneumatique pour résister aux sollicitations subies ce dernier. On choisit d'ailleurs de préférence un polyuréthane possédant un allongement à la rupture supérieur 200%. Parmi polyuréthanes conformes à l'invention, on peut citer les polyuréthanes obtenus à partir - de polyol de masse moléculaire comprise entre 500 et 4000 g à base d'un polyester tel qu'un polyéthylène adipate, un polycarbonate, un polycaprolactone ou à base d'un polyéther tel qu'un polypropylèneglycol, un polytétraméthylèneglycol ou un prolyhexaméthylèneglycol, - d'un polyisocyanate de fonctionnalité 2 tel que le toluène düsocyanate (TDI), le diphényle méthane diisocyanate (MDI), le dicyclohexyl méthane diisocyanate, le cyclohexyl diisocyanate ou l'isophrone diisocyanate, ou de fonctionnalité 3 tel qu'un triisocyanate obtenu par trimérisation d'un des düsocyanates cités ci-dessus ou de fonctionnalité comprise entre et 3 tel polyisocyanate liquide dérivé du MDI ; - et eventuellement d'un allongeur tel qu'une diamine ou un diol dissout dans la phase aqueuse de la dispersion de polyuréthane. Parmi les polyuréthanes cités ci-dessus, certains possèdent des groupes isocyanates libres qui permettent généralement de réaliser une liaison avec une surface polaire possédant des hydrogènes mobiles (réactifs), et d'autre pas tels que les polyuréthanes autoréticulables par formation d'azométhine ou auto- oxydation tels qu'ils sont notamment décrits dans la communication New polymer synthesis for (selî)crosslinkable urethanes and urethanes/acrylics présentée par Ad. OVERBEEK EUROCOAT 97 à Lyon Eurexpo, 23-25 sept. 97. On constate, de façon étonnante, que la seule présence des fonctions polaires chlorées ou oxydées est suffisante pour permettre l'adhésion du polyuréthane même sans isocyanate libre et son maintien malgré les sollicitations les contraintes subies par le pneumatique comme le montreront les exemples cités plus loin dans la description. Or, il est intéressant de pouvoir utiliser tels polyuréthanes, les groupes isocyanates libres nuisant à la stabilité du polyuréthane dans l'eau. On peut néanmoins faire appel à des polyuréthanes contenant des groupes isocyanates libres si ces derniers sont protégés coeur des particules de la dispersions aqueuses. On peut noter que des revêtements tels que décrit dans la demande EP-0 728 810 de l'art antérieur, ne réagissent pas avec des fonctions polaires et ainsi qu'un tel traitement de surface est sans intérêt pour de telles compositions. La concentration de polyuréthane dans la dispersion aqueuse de polyuréthane est préférentiellement comprise entre 10 et 50 % en fonction de la localisation de la surface du pneumatique à protéger, en effet en dessous de 10% la concentration est trop faible pour obtenir les effets escomptés et au-delà de 50% la dispersion devient très visqueuse et difficile à appliquer. Le choix de la concentration dépend de la nécessité ou non pour la surface à protéger d'une épaisseur finale importante de revêtement auquel cas on choisira de préférence la concentration la plus élevée pour diminuer le nombre de couches à appliquer et inversement. On laisse alors sécher ladite couche jusqu'à ce que le polyuréthane ait complètement réagi avec les fonctions réactives en surface du mélange caoutchouteux afin d'adhérer sur la surface traitée que l'eau se soit totalement évaporée formant ainsi le revêtement de protection. A température ambiante, le temps de séchage est de l'ordre de l'heure temps que l'on peut comme précédemment réduire à quelques minutes en opérant un chauffage, par exemple en réalisant une circulation d'air chaud, qui respecte un maintien d'une température en surface du pneumatique inférieure à 60'. Pour avoir l'épaisseur voulue du revêtement formé après le séchage de la dispersion aqueuse, il peut être intéressant d'appliquer solution polyuréthane en une ou plusieurs couches successives. De bons résultats sont obtenus avec des revêtements secs d'une épaisseur supérieure ou égale 5 gm. Cependant l'épaisseur souhaitée va varier en fonction de la surface où le revêtement est appliqué. Ainsi pour les fonds de sillon des sculptures de la bande de roulement des pneumatiques pour avion qui se fissurent rapidement sous l'action de l'ozone même au repos du fait des contraintes permanentes importantes dues à la pression de gonflage, on préférera une épaisseur comprise entre 100 /,Lm et 500 lira. Par contre, pour une application par exemple sur surface extérieure des flancs d'un pneumatique, une épaisseur comprise entre 5 gm et 501,m sera suffisante. Bien entendu, le revêtement de protection ne peut être efficace sur les parties du pneumatique en contact permanent avec le sol. Ainsi si on le dépose sur l'ensemble de la surface de la bande de roulement, le revêtement permet de protéger la bande de roulement avant son utilisation et poursuit son action sur les parties qui ne sont pas en contact avec le sol donc notamment les fonds de creux (sillon) des sculptures, la partie de revêtement recouvrant les sommets des sculptures directement en contact avec le sol étant rapidement détruite puisque soumise à usure. Dans ce qui suit, on décrira un exemple de pneumatique comportant un revêtement conforme à l'invention, pour protéger les fonds de sillon sculptures de sa bande de roulement. Cet exemple ne saurait constituer limitation des surfaces d'un pneumatique protégeables grâce à un tel revêtement. Ainsi, le pneumatique vulcanisé comprend une bande de roulement dont la surface extérieure qui a été fonctionnalisée afin de présenter à sa surface des fonctions polaires réactives, est recouverte par une couche de polyuréthane adhérant à cette surface par ses liaisons covalentes avec les fonctions créées. La couche de polyuréthane constitue ainsi un revêtement de protection vis-à-vis de l'ozone constitué par une dispersion aqueuse de polyuréthane. Ce revêtement recouvre l'ensemble de la surface de la bande de roulement, c'est-à-dire les fonds des sculptures et les sommets des sculptures en contact direct avec le sol. Comme on l'a dit précédemment, il est clair que, très rapidement, lors du roulage, le revêtement recouvrant les sommets des sculptures disparaîtront du fait de l'usure de la bande de roulement, par contre le revêtement reste permanent sur les fonds de sculpture. Les exemples qui suivent illustrent l'invention sans toutefois la limiter. Dans les exemples, les propriétés des compositions sont évaluées comme suit - " Tenue en statique " : test de la résistance mécanique du revêtement, le pneumatique étant laissé pendant 96 heures sous 40 pphm, parties par centaine de millions, d'ozone. - " Tenue en dynamique " : test de la résistance mécanique du revêtement sous sollicitation dynamique, 6000 krn sur une rouleuse avec une flèche imposée de 30 % à 50km/h sous 40 pphm d'ozone, ce test impose une déformation dynamique en surface des flancs de l'ordre de 15 d'extension. " Test avion " : test de la résistance mécanique du revêtement sous sollicitation dynamique lors de 8 " roulages " avec une force Z de 30470daN s'exerçant sur le pneumatique, 2 " roulages " avec une force 1,2Z et de 50 " décollages " avec une force Z et 1 " décollage " avec une force 1,5Z. Le " roulage " correspond à une distance parcourue llkm à 65 km/h et le " décollage " à une distance minimum de 3,5 km à vitesse de 380km/h. " Aspect " : observation visuelle (à l'oeil nu) de l'aspect esthétique du revêtement. ;s compositions utilisées dans les exemples sont les suivantes Solution A : dispersion (à 38%) de polyuréthane réalisé à partir d'un polyester aliphatique présentant un taux d'élongation inférieur à 50%, commercialisée par la société AVECIA sas, sous la dénomination NeoRez 560. Solution B : dispersion (à 35%) de polyuréthane réalisé à partir d'un polyester aliphatique présentant un taux d'élongation supérieur ' 700 %, commercialisée par la société AVECIA sas, sous la dénomination NeoRez 550. Solution C : dispersion (à 40%) de polyuréthane réalisé à partir d'un polyéther aliphatique ne présentant un taux d'élongation de 650 %, commercialisée par la société AVECIA sas, sous la dénomination NeoRez 987. Solution TIC : Acide trichloroisocyanurique à 3 % dans l'acétate d'éthyle. Exemple 1 Dans cet exemple, on a utilisé un pneumatique de tourisme dimension 185/65 R14 gonflé sous une pression de 2 bars pour tester dynamique l'efficacité revêtement conforme à l'invention. La surface d'une moitié de flanc de ce pneumatique, surface témoin, a été laissée dans état après vulcanisation du pneumatique pour servir de témoin. La surface l'autre moitié de flanc, surface revêtue, a été traitée avant gonflage avec solution de TIC, séchée puis on a appliqué sur cette moitié la solution A diluée jusqu'à l'obtention d'une concentration de 20 %. Après séchage, la couche de polyuréthane obtenue est d'environ 7 im. Le pneumatique est alors monté sur une jante et gonflé à une pression de 2 bars. Après le test de tenue en dynamique, on constate l'aspect des flancs du pneumatique - la surface témoin est complètement fissurée et présente une coloration terne et grise caractérisant le fait que le phénomène d'efflorescence des cires s'est produit, - la surface revêtue a gardé son revêtement brillant cependant quelques détériorations sont apparus montrant que le taux d'élongation du polyuréthane utilisé est insuffisant. Malgré le manque de souplesse du revêtement testé ici, son efficacité vis-à-vis de l'ozone et pour préserver l'esthétique de la surface du pneumatique apparaît clairement. Exemple 2 Dans cet exemple, on a utilisé un pneumatique d'avion de dimension 50*200 R22 afin comparer l'efficacité de revêtements conformes à l'invention par rapport à témoin non protégé. On a recouvert 3 fonds de sillon des sculptures de la bande de roulement du pneumatique, comme suit Fonds de sillon 2 : aucun revêtement, fonds de sillon témoin. Fonds de sillon 2B : on a appliqué la solution TIC puis, après séchage, on a déposé la solution B pour obtenir une épaisseur après séchage d'environ l00wm. Fonds de sillon 2C : identique au fonds de sillon 2B mais avec la solution C. Après gonflage du pneumatique monté sur jante à 16 bars, les résultats obtenus suite au test de tenue en statique sont consignés dans le tableau II suivant Tableau II Fonds de sillon 2 2B Traitement surface - Solution TIC Solution Revêtement @ - Solution B Solution Aspect apres test Très fissuré Pas de dégradation Pas de dégradation statique On constate que le fonds de sillon 2 ne comportant aucun revêtement et qui correspond fait à un témoin, est complètement fissuré, en effet même en statique étant donné la pression de gonflage des pneumatiques les déformations permanentes sont très importantes, elles atteignent localement 00%, et l'action de ozone est donc très efficace. contre, sur les fonds de sillon 2B et 2C, dont les surfaces été activées et recouvertes respectivement avec les revêtements à base de solution B et C conformes à l'invention, on constate qu'il n'apparaît aucune dégradation c'est à-dire pas de décollement du revêtement et pas de fissure, fonds de sillon 2B et 2C ont donc été protégés efficacement contre l'action de l'ozone aussi bien dans le cas d'un polyuréthane à base de polyester ou polyéther aliphatique. Exemple 3 Dans cet exemple, on a utilisé un pneumatique identique à celui décrit dans l'exemple précédent pour réaliser un test avion et étudier l'influence des déformations dynamiques lors de roulage et décollage de tel pneumatique sur la tenue d'un revêtement conforme à l'invention. Les fonds de sillon des sculptures de la bande de roulement pneumatique ont été préparés comme suit Les fonds de sillon 3B et 3C sont respectivement identiques fonds de sillon 2B et 2C de l'exemple précédent. Les fonds de sillon 3'B et 3'C n'ont pas subi l'opération de traitement de surface avec la solution TIC mais sont recouverts par un revêtement d'une épaisseur d'environ 100,,m de polyuréthane obtenu à partir du dépôt respectivement des solutions B et C. Les résultats obtenus sont consignés dans le tableau III suivant. Tableau III Fonds de sillon 3B 3C 3'B 3'C Traitement Solution TIC Solution TIC surface Revêtement ' Solution B Solution C Solution B Solution C Aspect après Pas de Pas de Fissuré Fissuré test dynamique dégradation dégradation Revêtement Revêtement décollé décollé I I I I I I On constate que les revêtements conformes à l'invention des fonds de sillon 3B et ont résisté sous atmosphère normale et au décollement dans tests dynamiques, par contre les revêtements recouvrant les fonds de sillon 3'B et sous l'effet de la force centrifuge se sont décollés et n'ont donc plus protégé les fonds de sillon qui se sont fissurés sous l'action de l'ozone présente atmosphère. revêtements polyuréthanes conformes à l'invention assurent donc une protection anti-ozone aussi bien sous contraintes en statique et en dynamique, cependant il est nécessaire pour maintenir la liaison entre ces revêtements et la surface caoutchouteuse à protéger de faire subir à celle-ci, préalablement au depôt revêtement, un traitement de fonctionnalisation permettant ensuite la création avec 1e revêtement de liaisons covalentes. REVENDICATIONS 1) Pneumatique dont une partie au moins de la surface caoutchouteuse extérieure à base d'élastomères diéniques essentiellement insaturés est recouverte d'un revêtement de protection vis-à-vis de l'ozone caracterisé par fait que ce revêtement comprend au moins une couche au contact de l' ' constituée par du polyuréthane réalisé à partir d'un polyol choisi parmi les polyéthers ou polyesters aliphatiques et les polyéthers ou polyesters dont la chaîne principale est semi-aromatique, la liaison entre l'élastomère le polyuréthane étant réalisée grâce aux fonctions polaires. 2) Pneumatique selon la revendication 1, dans lequel le polyuréthane possède une température de transition vitreuse inférieure ou égale à -20 C et un allongement à la rupture supérieur ou égal à 100%. 3) Pneumatique selon la revendication 2, dans lequel l'allongement à la rupture du polyuréthane est supérieur à 200%. 4) Pneumatique selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le polyuréthane est autoréticulable. 5) Pneumatique selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans, lequel les fonctions polaires sont des fonctions chlorées ou oxydées. 6) Pneumatique selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la couche de polyuréthane a une épaisseur supérieure ou égale à 5 gm. 7) Pneumatique selon la revendication 6, dans lequel la couche de polyuréthane a une épaisseur comprise entre 100 jm et 500 lzm. 8) Pneumatique selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la partie de la surface extérieure du pneumatique recouverte par le revêtement de protection vis-à-vis de l'ozone est la surface extérieure de la bande de roulement. 9) Pneumatique selon l'une quelconque des revendications 1 ' 7, dans lequel la partie de la surface extérieure du pneumatique recouverte par le revêtement de protection vis-à-vis de l'ozone est la surface des fonds de sillons de sculpture de la bande de roulement. 10) Pneumatique selon l'une quelconque des revendications 1 a 7, dans lequel la partie de la surface extérieure du pneumatique recouverte par le revêtement de protection vis-à-vis de l'ozone est la surface de l'un des flancs du pneumatique. 1) Procédé de protection anti-ozone d'au moins une partie de la surface extérieure d'un pneumatique, à base d'élastomères diéniques essentiellement insaturés, dans lequel - on fait subir un traitement à la surface du pneumatique vulcanisé afin de rendre polaire et fonctionnaliser les élastomères de cette surface, - on applique sur cette surface traitée au moins une couche constituée par une dispersion aqueuse de polyuréthane, - et on laisse sécher cette couche jusqu'à la formation revêtement de protection. Procédé selon la revendication 11, dans lequel l'application la dispersion aqueuse de polyuréthane est réalisée à température ambiante. 13) Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 ou dans lequel le traitement de surface du pneumatique consiste à déposer sur ladite surface un agent de fonctionnalisation en solution dans un solvant, et à sécher jusqu'à évaporation du solvant. 14) Procédé selon la revendication 13, dans lequel le dépôt de la solution contenant l'agent de fonctionnalisation est réalisé à température ambiante. 15) Procédé selon l'une quelconque des revendications 13 ou 14, dans lequel le séchage de la solution contenant l'agent de fonctionnalisation est réalisé à chaud, la température de la surface où la solution a été déposée ne dépassant pas 60 C. 16) Procédé selon l'une quelconque des revendications 13 à 15, dans lequel séchage revêtement est réalisé à chaud, la température de la surface revêtue dépassant pas 60 C. 17) Procédé selon l'une quelconque des revendications 13 à 16, dans lequel l'agent de fonctionnalisation est choisi parmi les hypochlorites alcalins alcalino-terreux additionnés à de l'acide chlorhydrique. 18) Procédé selon la revendication 17, dans lequel l'agent de fonctionnalisation est choisi parmi le groupe constitué par les hypochlorites de sodium, potassium de calcium additionnés à de l'acide chlorhydrique. 19) Procédé selon l'une quelconque des revendications 13 à 16, dans lequel l'agent de fonctionnalisation est l'acide trichloroisocyanurique. 20) Procédé selon la revendication 19, dans lequel l'acide trichloroisocyanurique est mis en solution dans de l'acétate d'éthyle. 21) Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 20, dans lequel la concentration de polyuréthane dans la dispersion aqueuse de polyuréthane est comprise entre 10 et 50 % en poids. 22) Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 21, dans lequel le polyuréthane utilisé dans la dispersion aqueuse de polyuréthane est réalisé à partir polyol choisi parmi les polyéthers ou polyesters aliphatiques et les polyéthers ou polyesters dont la chaîne principale est semi-aromatique, le polyuréthane possédant une temperature de transition vitreuse inférieure ou égale à -20 C et un allongement a la rupture supérieur ou égal à 100%.