Brevet FR2817189A1 — publié le 20020531

i La présente invention concerne un bloc de répartition de matière à mouler, en particulier de matière thermodurcissable ou composite thermodurcissable. Dans un dispositif de moulage par injection, la matière à injecter est amenée dans un état liquide, par une presse dans un moule. Dans ce moule, la matière passe d'un état liquide à un état solide. Dans le cas de moulage de matériau polymère thermodurcissable ou composite thermodurcissable, la matière est acheminée par la presse à une température permettant de maintenir celle-ci dans une phase non polymérisée. Cette température se situe dans une plage pouvant aller de 20 C à 60 C. En revanche, le moule, dans lequel la matière est introduite, est chauffé et se trouve à une température assurant la polymérisation de la matière. Cette température se situe à environ 160 C. Dans les dispositifs de moulage connu, la matière à mouler arrive directement dans le moule. Ceci nécessite de prévoir un canal d'alimentation de façon, à physiquement, éloigner le moule maintenu à haute température, de la presse maintenue à basse température. Or ceci génère de longue carotte de matière perdue. En outre, ces dispositifs présentent d'importantes restrictions en termes de localisation du point d'injection au niveau des empreintes du moule. L'invention vise à remédier à ces inconvénients. Un but de la présente invention est de fournir un bloc intermédiaire pour dispositif de moulage de matériau thermodurcissable ou composite thermodurcissable permettant de réduire la matière perdue lors d'un moulage et permettant d'augmenter la productivité du dispositif de moulage. De manière connue en soi, ce bloc intermédiaire pour dispositif de moulage par injection de matière thermodurcissable ou composite thermodurcissable, est situé entre des moyens d'injection et un moule dans lequel la matière est injectée. Selon l'invention, ce bloc comprend un corps sur lequel est fixée au moins trois tête d'injection présentant un canal d'injection, chaque tête d'injection comprenant un noyau dans lequel est aménagé un canal de refroidissement. Grâce à sa tête d'injection refroidie, le bloc permet d'amener la matière à mouler au plus près du moule. Contrairement aux dispositifs de I'art antérieur qui imposent une importante distance non refroidie entre les moyens d'injection et les empreintes du moule pour éviter la polymérisation de la matière à mouler à l'intérieur des moyens d'injection, et par conséquent une longue carotte de matière perdue, le bloc, selon l'invention, génère une carotte courte entre l'extrémité de la buse d'injection et le moule. En effet, le risque de polymérisation au niveau des moyens d'injection est considérablement réduit. Ce bloc permet donc de réaliser un important gain sur la matière perdue. De préférence, le noyau est prolongé d'une buse d'injection, un fourreau d'étanchéité entourant le noyau. Avantageusement, la buse d'injection comprend un cône convergent dans le sens d'écoulement de la matière suivi d'une partie cylindrique. Dans le cas o la matière se trouve dans un état transitoire, entre l'état liquide et l'état solide et forme un bouchon à l'extrémité de la buse, ce bouchon peut être aisément démouler avec la carotte de démoulage. De préférence, le canal de refroidissement est un canal hélicoïdal s'enroulant autour du canal de refroidissement. De manière préférentielle, le corps du bloc intermédiaire présente une forme de H comprenant une partie centrale et deux parties latérales, les quatre extrémités des parties latérales recevant chacune une tête d'injection. De manière avantageuse, le noyau présente un épaulement sur lequel vient en appui un épaulement du fourreau d'étanchéité, ces deux épaulements étant traversés par au moins une vis de fixation. La fixation, par vis, des têtes d'injection permet, d'une part, une fixation totalement étanche de la tête d'injection sur le corps du bloc, et d'autre part, permet un démontage rapide de celles-ci en cas de polymérisation non maîtrisée dans la tête d'injection. Selon une forme de réalisation avantageuse, les parties latérales du corps du bloc sont munies, sur chacune de leurs faces tournées vers l'intérieur du bloc, d'ergots complémentaires de tiges de centrage du bloc par rapport au moule. Grâce aux ergots coopérant avec les tiges de centrage fixées sur le moule, le bloc est parfaitement positionné dans le plan transversal à la direction d'écoulement de la matière à mouler. Avantageusement, la portion du canal d'injection située dans la longueur de la partie centrale du bloc, présente un diamètre D1 et la portion du canal d'injection située dans chacune des parties latérales, présente un diamètre D2, le rapport entre le diamètre D1 et le diamètre D2 étant compris entre 1,0 et 1,5. Le rapport des diamètres des différentes portions du canal d'alimentation du bloc permet d'obtenir un excellent équilibrage hydraulique du bloc. De manière avantageuse, les éléments d'obturation, bouchant des perçages pratiqués dans le corps pour former le canal d'alimentation, présentent une extrémité ayant un profil rayonné. Le profil rayonné des éléments d'obturation permet de réaliser des zones de raccordement des différentes portions du canal d'alimentation présentant une courbure constante sans arêtes vives, de ce fait minimisant les pertes de charge. De plus tout risque de stagnation de matière est évité. Par ailleurs, les éléments d'obturation peuvent être extraits du bloc intermédiaire pour procéder au nettoyage des canaux. Avantageusement, des disques de réglage interchangeables sont disposés sur la face du corps orienté du côté des moyens d'injection Ces disques de réglage permettent d'ajuster le positionnement du bloc dans l'axe d'écoulement de la matière à mouler. De manière avantageuse, les disques des réglage sont situés dans l'axe longitudinal des noyaux. Les noyaux et les disques de réglage sont respectivement en contact du moule et des moyens d'injection. Leur coaxialité permet de réaliser une très bonne étanchéité du bloc intermédiaire. L'invention sera bien comprise à l'aide du dessin schématique annexé, représentant, à titre d'exemple non limitatif, un bloc intermédiaire selon l'invention. La figure 1 est une vue en perspective de ce bloc. La figure 2 est une représentation schématique représentant un dispositif de moulage intermédiaire. La figure 3 est une vue du bloc du côté de la presse d'injection. La figure 4 est une vue en coupe selon IV-IV de la figure 3. La figure 5 est une vue à une échelle agrandie de la buse d'injection. Comme cela apparaît sur la figure 1, le bloc de répartition 1 est situé entre une presse d'injection 2 et un moule 3 comprenant quatre empreintes. Le bloc intermédiaire 1 comprend un corps 5 possédant une partie centrale 7 encadrée et deux parties latérales 8 formant un H. Sur sa face tournée vers la presse, le bloc intermédiaire 1 comprend quatre disques 10 de réglage d'épaisseur, situés aux extrémités des éléments latéraux 8, et une ouverture 11 d'introduction du matériau fluide à mouler. Sur sa face tournée vers le moule, le bloc intermédiaire comprend quatre têtes d'injection 14 correspondant aux quatre empreintes du moule. Les têtes d'injection sont situées aux extrémités des éléments latéraux 8 et sont chacune dans le même axe que chacun des disques 10. Les éléments latéraux 8 comportent, sur chacune de leurs faces tournées vers l'intérieur du bloc, deux ergots 16 dont le fonctionnement apparaîtra plus loin. Chacun des ergots 16 comprend deux portions de cylindres situées chacune à proximité respectivement des faces du bloc tournées vers la presse et vers le moule servant de positionnement. On a représenté sur la figure 3, les conduits 17 d'arrivée et d'évacuation du liquide de refroidissement du bloc intermédiaire. Par souci de clarté, les canaux de refroidissement, traversant le bloc, n'ont pas été représentés. La figure 3 montre le canal 20 ménagé dans le bloc intermédiaire 1 pour acheminer la matière fluide dans les moules. Le canal d'alimentation comprend plusieurs portions de diamètres différents: un canal central 21 de diamètre D1 ménagé dans l'élément central 7 formant le bloc intermédiaire. Ce canal central débouche dans deux canaux latéraux 22 de diamètre D2 ménagés dans chacun des éléments latéraux 8 formant le bloc intermédiaire. Le rapport des diamètres D1 et D2 est compris entre 1,0 et 1,5. Comme on peut le voir sur les figures 3 et 4, les éléments d'obturation 23,24 des canaux présentent chacun un rayon 25,26, de telle sorte que, dans les zones de raccordement des différentes portions du canal d'alimentation dans le bloc, ce raccordement s'effectue suivant une courbure constante sans arêtes vives. La figure 4 montre que chaque tête d'injection comprend un noyau 27 percé du canal d'alimentation 20 et un fourreau d'étanchéité 29. La surface du noyau comprend une rainure 31 hélicoïdale qui, lorsque le fourreau d'étanchéité est en place autour du noyau, ménage un conduit de refroidissement hélicoïdal autour du canal d'alimentation. L'extrémité du noyau est munie d'un filetage 33 qui reçoit une buse d'injection 35. Le noyau présente un épaulement sur lequel vient en appui un épaulement du fourreau d'étanchéité, ces deux épaulements étant traversés, par au moins, une vis de fixation. Comme cela apparaît sur la figure 5 qui montre à une échelle agrandie une vue en coupe de la buse 35, la buse 35 présente un cône 37, dans le sens d'écoulement de matière, convergent dans le sens d'écoulement de la matière et débouchant sur une partie cylindrique 38. Le bloc intermédiaire 1 est mis en place au sein d'un ensemble d'injection, entre une presse 2 amenant la matière thermodurcissable ou composite thermodurcissable à une température d'environ 30 C et le moule 3 chauffé à une température d'environ 160 C. Quatre tiges 30 solidaires du moule permettent de positionner le bloc intermédiaire par rapport au moule 3. Chacune de ces tiges 30 vient se positionner contre les ergots 16 assurant ainsi la mise en place aisée du bloc intermédiaire 1 par rapport au moule 3 dans la direction transversale à l'axe de l'écoulement de la matière. Dans l'axe longitudinal de l'écoulement de matière, le positionnement est assuré par les disques 10 de réglage d'épaisseur. les disques 10 assurent de plus la répartition de la pression de serrage exercé sur le bloc intermédiaire, ce qui contribue à une bonne étanchéité entre la presse et les empreintes du moule. Le matériau fluide est introduit dans le bloc froid et chemine dans le canal d'alimentation 20 pour parvenir aux buses d'injection. Le rapport des diamètres, entre la portion du canal 21 et la portion du canal 22 conduisant aux buses d'injection, permet un excellent équilibrage hydraulique du bloc intermédiaire et permet de minimiser les pertes de charges. La configuration des têtes d'injection 14 permet de conserver la matière dans un état non polymérisé et ce au plus proche du moule 3 qui est à une température de polymérisation. Ce résultat est réalisé, d'une part, par le conduit de refroidissement hélicoïdal 31 entourant le canal d'alimentation et, d'autre part, par la configuration des buses 35 qui présente un cône convergent, permettant de réduire la taille de la carotte, suivi d'une partie cylindrique. Cette partie cylindrique prolongeant le cône, permet que, dans le cas o la matière se trouve dans un état transitoire entre liquide et solide formant un bouchon au niveau de l'extrémité de la buse, ce bouchon peut être expulsé facilement du fait des parois parallèles de la partie cylindrique 38. L'invention fournit ainsi un bloc intermédiaire pour ensemble de moulage de matériau thermodurcissable ou composite thermodurcissable, puisqu'il permet d'injecter la matière à moule au plus près du moule. Il va de soi que l'invention n'est pas limitée à la forme de réalisation décrite ci-dessus à titre d'exemple, mais qu'elle en embrasse, au contraire, toutes les variantes de réalisation. Par exemple, le canal de refroidissement (31) pourrait prendre la forme de puits traversant le noyau (27). REVENDICATIONS 1. Bloc intermédiaire pour dispositif de moulage par injection de matière thermodurcissable ou composite thermodurcissable, situé entre des moyens d'injection (2) et un moule (3) dans lequel la matière est injectée, caractérisé en ce qu'il comprend un corps (5) sur lequel est fixée au moins trois têtes d'injection (14) présentant un canal d'injection (20), chaque tête d'injection comprenant un noyau (27) dans lequel est aménagé un canal de refroidissement (31). 2. Bloc intermédiaire selon la revendication 1, caractérisé en ce que le noyau (27) est prolongé d'une buse d'injection (35), un fourreau d'étanchéité (29) entourant le noyau (27). 3. Bloc intermédiaire selon la revendication 2, caractérisé en ce que la buse d'injection comprend un cône convergent (37) dans le sens d'écoulement de la matière, suivi d'une partie cylindrique (38). 4. Bloc intermédiaire selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le canal de refroidissement (31) est un canal hélicoïdal s'enroulant autour du canal de refroidissement (20). 5. Bloc intermédiaire selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le corps (5) du bloc intermédiaire présente une forme de H comprenant une partie centrale (7) et deux parties latérales (8), les quatre extrémités des parties latérales (8) recevant chacune une tête d'injection (14). 6. Bloc intermédiaire selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le noyau (27) présente un épaulement sur lequel vient en appui un épaulement du fourreau d'étanchéité, ces deux épaulements étant traversés par au moins une vis de fixation. 7. Bloc intermédiaire selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les parties latérales du corps du bloc sont munies, sur chacune de leurs faces tournées vers l'intérieur du bloc, d'ergots (16) complémentaires de tiges de centrage du bloc par rapport au moule. 8. Bloc intermédiaire selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la portion du canal d'injection située dans la longueur de la partie centrale du bloc, présente un diamètre D1 et la portion du canal d'injection située dans chacune des parties latérales, présente un diamètre D2, le rapport entre le diamètre D1 et le diamètre D2 étant compris entre 1,0 et 1,5. 9. Bloc intermédiaire selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que les éléments d'obturation (23,24), bouchant des perçages pratiqués dans le corps pour former le canal d'alimentation, présentent une extrémité ayant un profil rayonné (25,26). 10. Bloc intermédiaire selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que des disques de réglage (10) interchangeables sont disposés sur la face du corps orienté du côté des moyens d'injection. 11. Bloc intermédiaire selon la revendication 10, caractérisé en ce que les disques des réglage (10) sont situés dans l'axe longitudinal du noyau (27).