Brevet FR2818995A1 — publié le 20020705

L'invention concerne des renforts de carbone destinés à être utilisés en particulier dans des matériaux renforcés au carbone, ainsi qu'un procédé de production d'une protection intérieure contre l'oxydation de renforts de carbone. Des renforts de carbone sont utilisés actuellement dans de nombreux matériaux, en insérant par exemple des barbes et des fibres de carbone. Les fibres de carbone sont des fibres minces de carbone pur qui, pour le renfort de matières plastiques, de métaux et de verre sont noyées dans ceux-ci. Il en résulte des matériaux très résistants, tels que par exemple des matières plastiques renforcées aux fibres de carbone. Des matériaux renforcés aux fibres de carbone sont utilisés entre autres en particulier dans la construction aéronautique et aérospatiale, très fréquemment sous la forme de matériaux de carbure de silicium renforcé au carbone. Dans ces matériaux, des renforts de carbone, et en particulier des is fibres de carbone, sont liés dans une matrice de carbure de silicium. Contrairement au carbure de silicium monolithique, les matériaux de carbure de silicium renforcés au carbone sont plus élastiques et moins fragiles en ce qui concerne leur comportement à la rupture, en raison des fibres de carbone qui y sont intégrées. Les matériaux de carbure de silicium renforcés au carbone, appelés également C/SiC, qui ne présentent qu'un poids spécifique réduit, sont principalement employés aux hautes températures, en particulier en combinaison avec des constructions légères en aéronautique et dans ce cas en particulier fréquemment dans la technologie de rentrée. Les matériaux C/SiC se sont révélés problématiques dans la mesure o aux températures supérieures à environ 500 C, ils se dégradent par oxydation des renforts de carbone et ce, de préférence au droit de la couche limite d'une matrice de carbure de silicium/renfort de carbone, ainsi qu'aux emplacements o le renfort de carbone n'est pas protégé par la matrice de SiC, par exemple à la surface du matériau. Du fait de cette oxydation, qui dans le cas de l'utilisation de fibres de carbone en tant que renfort de carbone est désignée aussi par "combustion des fibres", les propriétés du matériau, telles que par exemple la résistance, s'aggravent de manière significative. Pour supprimer l'oxydation des renforts de carbone contenus dans des matériaux, il est actuellement connu, par la pratique, de recouvrir par exemple des matériaux de C/SiC sur les surfaces extérieures d'une couche o 13-SiC, par un procédé CVD. Les contraintes thermiques ou mécaniques donnent lieu toutefois dans une telle couche P3- SiC, à des fissures qui autorisent le libre accès du gaz oxydant au matériau, et donc aussi au renfort de carbone. Après l'apparition des fissures, il peut donc se produire à nouveau une oxydation indésirable du renfort de carbone. Dans la demande de brevet allemand DE 44 43 749 est décrite une autre couche extérieure de protection contre l'oxydation pour des matériaux composites de carbone. Cette couche de protection contre l'oxydation est prévue dans ce cas de manière à être constituée d'un verre de borosilicate d'aluminium contenant du hafnium avec une charge contenant du bore et/ou des charges à haut point de fusion de SiC ou Si3N4, qui peut être appliqué sur une surface SiC à recouvrir. Jusqu'à environ 1 600 C, ce revêtement présente un comportement plastique thermovisqueux constant et "rend étanches" de cette façon les fissures qui se forment dans la couche de SiC. La faible perméation de l'oxygène à travers ce revêtement s'obtient par des composés de bore contenant du silicium, qui peuvent lier l'oxygène dissous en formant du SiO2 et B203, c'est-à-dire avoir une "fonction de sorbeur d'oxygène". Mais ces couches thermovisqueuses ont pour inconvénient de se solidifier pendant le refroidissement et de former dans ce cas à leur tour aussi des fissures. Si après la liaison de tous les composés de bore il n'existe plus aucun "sorbeur d'oxygène", les gaz oxydants peuvent à nouveau passer à travers les fissures qui se forment vers le renfort de carbone et avoir donc pour conséquence une oxydation indésirable qui conduit à une baisse considérable de la qualité du matériau. Selon le document DE 196 16 217 C2, on peut obtenir une augmentation de la fonctionnalité d'une couche extérieure de protection contre l'oxydation par le fait que la couche de protection contient des particules de poudre céramique réfractaire avec une degré d'émission d'au moins 0,70 et en ce que par l'incorporation de composés de composition élémentaire générale MexBzl, Me représentant Si, Al, Zr, Hf ou Y et x et y représentant chacun un nombre de 1 à 6, il est formé une phase amorphe vitreuse de type général Me203-MeO2-B203, avec échauffement de courte durée. Dans le cas d'une couche de protection contre l'oxydation décrite dans ce document, les particules de poudre céramique réfractaire peuvent former un composant dispersant et donc la structure de stabilisation mécano-thermique d'un revêtement de protection, et le composé MexBz peut former le composant thermovisqueux de la matrice qui sert de phase de liaison sur site pour la structure de stabilisation en particules céramiques. Ceci signifie qu'il est formé ici aussi à nouveau un revêtement servant de couche de protection contre l'oxydation. Il est connu que les futurs avions de rentrée, utilisés en astronautique, doivent être équipés de surfaces de gouverne de type nouveau qui sont entièrement constituées d'un matériau C/SiC et qui doivent en outre être réutilisables. Ces surfaces de gouverne contiennent, outre des éléments structurels fixes, également des éléments mobiles, tels que par exemple des paliers de glissement dont les surfaces de contact ne peuvent être pourvues de couches thermovisqueuses, car les surfaces de contact sont soumises à une usure et ne peuvent donc être guère protégées durablement à l'extérieur contre l'oxydation, à l'aide d'un revêtement de protection, car celui-ci est usé en premier, en conséquence de l'usure. Ceci s'applique également aux raccords vissés réutilisables constitués d'un matériau de C/SiC qui ne sont pas autorisés pour la construction de grandes surfaces de gouverne d'aéronefs de rentrée. Par ailleurs et de manière générale, les couches thermovisqueuses de protection contre l'oxydation ne sont pas admises dans un tribosystème, car elles se solidifient au refroidissement et de ce fait lient les surfaces fixement entre elles. Par D.W.McKee, "Effect of absorbed phosphorus on the oxidation behaviour of graphite", Cabon, 1972, vol. 10, pages 491 à 497, on sait réaliser une protection contre l'oxydation de carbones par l'infiltration de ceux-ci avec du phosphate d'aluminium ou avec du POCl3. Comme mécanisme, on admet dans ce cas la chimisorption sur les couches de semi- cristaux du réseau de carbone. Ces essais dits d'imprégnation avec du phosphate d'aluminium ou du POC13 ne sont toutefois efficaces durablement que jusqu'à environ 1 000 C, en raison de la tendance à la décomposition des phosphates aux hautes températures, ce qui fait qu'aux hautes températures d'utilisation, telles qu'elles surviennent par exemple dans la technologie de rentrée d'avions, on ne peut obtenir une protection durable contre l'oxydation par une telle infiltration des carbones. Partant de ceci, l'invention a pour but de proposer des renforts de carbone, destinés à être utilisés en particulier dans un matériau de carbure de silicium renforcé au carbone, qui soient résistants à l'oxydation jusqu'aux hautes températures, même lorsqu'ils sont soumis à des contraintes tribologiques. Suivant l'invention, ce but est atteint avec des renforts de carbone, destinés à être utilisés en particulier dans des matériaux renforcés au carbone, en ce que des substances formant des composés de soufre sont absorbées chimiquement, au moins partiellement en des points d'oxydation d'un réseau hexagonal de carbone, pour une protection contre l'oxydation dans les renforts de carbone. Le carbone réagit habituellement avec des gaz oxydants, tels que par exemple l'oxygène contenu dans l'air ou le dioxyde de carbone, en formant du CO et du CO2. Mais cette oxydation est indésirable, car les propriétés du matériau s'en trouvent nettement aggravées. Pour les renforts de carbone, on utilise du carbone dans sa modification en graphite qui présente une structure cristalline hexagonale dans laquelle les plans de base hexagonaux sont stratifiés perpendiculairement entre eux dans la succession [..ABAB..]. A l'intérieur de ces plans de base, les atomes sont liés de manière covalente et la liaison Van-derWaals détermine la cohésion dans la direction verticale entre les 2 0 plans de base. La réaction du carbone avec les gaz oxydants se déroule dans ce cas de préférence aux points d'oxydation potentiels et ce aux extrémités des surfaces dites de prisme du réseau hexagonal de carbone,, des plans perpendiculaires au plan de base ou au droit des défauts, tels que des vides, des défauts ponctuels, ou des points terminaux de dislocations d'échelon et dislocations hélicoïdales dans le plan de base. Ces points servent de points dits actifs pour la réaction d'oxydation, car les atomes de carbone possèdent des liaisons libres et covalentes, au droit des arêtes qui se forment, c'est-à-dire les couches de semicristaux. Les points de percée des lignes de dislocation dans la surface de base forment des germes de réaction à deux dimensions. En revanche, une surface de base lisse, exempte de défauts ponctuels et de dislocation ne peut s'oxyder. Etant donné toutefois que les renforts de carbone n'obtiennent leur résistance ou leur module d'élasticité élevé que par une grande imperfection du réseau cristallin, les plans hexagonaux sont forcément présents sous forme de lamelles qui sont emboîtées les unes dans les autres de manière quelconque, en trois dimensions. Cette structure produit inévitablement des surfaces de prisme qui, comme il a été dit, servent de points d'oxydation. Or, si comme exigé suivant l'invention, des substances formant des composés de soufre sont chimisorbées au moins partiellement au droit de points d'oxydation potentiels, tels qu'en particulier sur les surfaces de s15 prisme d'un réseau de carbone hexagonal, la vitesse d'oxydation du carbone aux hautes températures d'environ 1 600 C peut être sensiblement réduite, car la réaction d'oxydation peut être interdite du fait que les composés de soufre forment le groupe terminal d'un plan de base et ne sont donc plus disponibles pour une oxydation potentielle. Jusqu'à la température de décomposition des composés de soufre liés de manière covalente, qui se situe au-dessus de 1 600 C, une attaque chimique des renforts de carbone peut être exclue, en particulier dans un matériau de Si/C renforcé aux fibres de carbone. Suivant l'invention, on produit des renforts de carbone, destinés en particulier à être utilisés dans un matériau C/SiC, dans lesquels on utilise un principe sur plan atomique, à savoir "saturer" des points d'oxydation potentiels. On peut ainsi obtenir des matériaux qui présentent une durée de vie nettement améliorée, y compris dans une plage de températures élevées ainsi qu'une possibilité de réutilisation. Du fait qu'une protection contre l'oxydation peut s'effectuer sur plan atomique, il est assuré en outre que même des parties qui sont soumises à une usure sont protégées en permanence de l'oxydation, car la protection contre l'oxydation ne s'effectue pas seulement à la surface du matériau. Dans ce cas, on doit saturer de préférence un nombre aussi grand que possible de points d'oxydation potentiels par des composés de soufre, ce qui permet de réduire nettement dans la totalité du matériau, par o chimisorption, une réaction d'oxydation des renforts de carbone. Les composés de soufre ou encore composés [CS], formés par la chimisorption, sont des composés stables, liés de manière covalente, qui permettent d'empêcher une attaque chimique du matériau ou d'une liaison du matériau. Etant donné qu'aux hautes températures d'utilisation recherchées, supérieures à 1 600 C, des fibres de carbone, les composés de soufre, respectivement composés [CS] libèrent à nouveau aussi des couches de semicristaux, selon une forme de réalisation préférée de la présente invention, on peut prévoir d'incorporer des supports de soufre non organiques entre les plans de base du réseau de carbone, en plus des ensembles de soufre chimisorbés. Ces supports de soufre non organiques incorporés servent dans ce cas à compléter les composés de soufre chimisorbés, ce qui permet de saturer à nouveau de nouvelles couches de semi-cristaux à l'aide de ces supports de soufre. C'est ainsi que les composés [CS] chimisorbés sur le matériau sont considérés comme des "inhibiteurs" des points d'oxydation potentiels et les supports de soufre non organiques comme "réserve d'inhibition" pour les nouveaux points d'oxydation potentiels. Ces supports de soufre non organiques deviennent actifs lorsque dans le composant les températures de décomposition des supports de soufre non organiques choisis dans chaque cas, sont dépassées. Entrent en ligne de compte comme supports de soufre non organiques de ce type, en particulier des sulfates, tels que NiSo4, A12(S04)3, des sulfites et/ou des sulfures, de préférence ceux qui ne séparent que le soufre, de sorte que du SO2 se forme aux températures comprises entre 1 000 C et 1 200 C à l'air, ou dans un autre milieu oxydant. La pyrite (Fe2S), qui sépare un atome de soufre à partir de 700 C, s'est révélée par exemple particulièrement appropriée pour être utilisée en io tant que support de soufre non organique, tandis que le Fe2S restant est stable jusqu'au-delà de 1 600 C et forme donc aussi un support de soufre jusqu'à des températures élevées. Ceci s'applique également au CuS, qui sépare un atome de soufre à partir de 1 100 C, tandis que le Cu2S restant est thermiquement stable jusqu'audelà de 2 000 C. TiS2 sépare aussi un atome de soufre à partir de 1 500 C, tandis que le TiS restant reste thermiquement stable jusqu'au-delà de 2 100 C. Il s'est avéré que la quantité de supports de soufre non organiques incorporés ne doit pas dépasser de préférence 5 % en poids, car sinon et dans certaines circonstances les propriétés du renfort de carbone peuvent être réduites. Par la chimisorption, toutes les couches de semi-cristaux des renforts de carbone, de préférence aussi à l'intérieur des fibres sur les surfaces de prisme, doivent avoir été saturées avant même une oxydation. Pour maintenir la concentration de soufre dans les renforts de carbone aussi faible que possible, une taille aussi grande que possible des cristaux des renforts de carbone serait favorable, car la taille des surfaces de prisme diminue lorsque augmente la taille des cristaux et donc aussi lorsque diminue la surface spécifique des renforts de carbone, ce qui fait que pour une taille plus grande des cristaux, il faut chimisorber moins de composés de soufre, pour pouvoir obtenir une saturation sensiblement complète des points d'oxydation potentiels. D'une manière générale, on utilise des renforts de carbone sous la forme de fibres, ce qui a pour effet de permettre d'accroître fortement en particulier la résistance d'un matériau, par exemple d'un matériau C/SiC. Suivant l'invention, on protège par ailleurs aussi un procédé de production d'une protection intérieure contre l'oxydation de renforts de carbone, destinés à être utilisés en particulier dans un matériau de carbure de silicium renforcé au carbone, avec lequel on peut réaliser de préférence les renforts de carbone décrits jusqu'à présent, des composés superficiels stables [de soufre] étant chimisorbés suivant l'invention, au moins partiellement, au droit de points d'oxydation potentiels des renforts de carbone. Les composés carbone-soufre, désignés ci-après simplement aussi par composés [CS], se forment habituellement sous la forme de composés de sulfure ou d'hydrosulfure par chimisorption atomique de soufre sur des renforts de carbone, en présence de vapeur de soufre, H2S, CS2 ou SO2. Dans ce cas il s'est révélé particulièrement avantageux que la chimisorption s'effectue de manière que l'on utilise déjà pour la fabrication des renforts de carbone, un matériau précurseur dopé ave des composés contenant du soufre. Mais on peut imaginer aussi que les composés [CS] se déposent sur les points d'oxydation potentiels, au cours d'une chimisorption suivante, après la pyrolyse du matériau précurseur au cours de laquelle sont formés les renforts de carbone. Dans ce cas, les renforts de carbone déjà pyrolysés peuvent être chimisorbés dans un réacteur, à une température des fibres de 300 à 700 C et sous une pression inférieure à 0,26 bar, en présence de vapeur de soufre, H2S, CS2. Le temps de réaction de la chimisorption, respectivement le temps de séjour cumulé dans la zone de réaction est compris dans ce cas entre 15 mn et 7 h, suivant la température et la surface spécifique du matériau, pour la saturation complète des couches de semi-cristaux. D'une manière générale, ce processus doit être conduit de préférence de manière que tous les points d'oxydation potentiels soient saturés. Cet état peut être garanti le plus simplement par des moyens de réaction gazeux. Après un tel traitement, les renforts de carbone inhibés sont chauffés avec un gaz exempt de soufre, dans le réacteur mis sous vide, pendant moins de 30 mn, à une température comprise entre 444 C et 800 C, de préférence à 700 C, pour éliminer le soufre excédentaire et le soufre physisorbé, qui sinon s'évaporerait plus tard spontanément dans le composant fini, au premier chauffage. D'un point de vue technologique, il peut être nécessaire de prévoir ensuite un deuxième cycle de traitement, pour saturer encore une fois les couches de semi-cristaux libérées du soufre désorbé. Etant donné que les métaux transitoires, tels que l'iridium, le rhodium, le fer, le cobalt, le cuivre et le nickel, catalysent la réaction de l'oxydation du carbone, on peut obtenir une résistance accrue à l'oxydation des renforts de carbone du seul fait que l'on veille à ce que les précurseurs soient exempts de ces éléments. La présence d'aluminium, de zinc et d'étain s'est révélée par contre inoffensive. Dans ce cas, selon une forme de réalisation particulièrement préférée de l'invention, on utilise, pour fabriquer les renforts de carbone, un 1l matériau précurseur essentiellement dopé avec des composés contenant du soufre, avantageusement constitué de polyacrylonitriles dopés avec des composés contenant du soufre. La fabrication de renforts de carbone et dans ce cas en particulier de fibres de carbone s'effectue actuellement fréquemment, comme connu de l'homme de l'art, à partir d'un précurseur PAN. Par précurseur PAN on entend un précurseur à fibres de polyacrylnitrile, c'est-à-dire une matière de poids moléculaire élevé, obtenue par polymérisation d'acrylnitrile, de formule générale [-CH2-CH(CN)]n. Par ailleurs, le matériau précurseur peut être aussi essentiellement formé de précurseurs mésophases dopés avec des composés contenant du soufre. De même, les renforts de carbone peuvent être réalisés à partir de ce qu'on appelle des coal-teer-pitch, petroleum-pitch ou mesophase-pitch. Le matériau précurseur, qu'il s'agisse de composés contenant du soufre dopé ou non, est pyrolysé de façon connue, en vue de la formation de renforts de carbone, la pyrolyse s'effectuant de préférence à une température comprise entre 700 et 1 000 OC. Selon une forme de réalisation préférée du procédé suivant l'invention, le matériau précurseur peut comporter aussi des supports de soufre non organiques, avant une pyrolyse formant les renforts de carbone, outre les dopages déjà décrits, ceci étant incorporé en tant que "réserve d'inhibition" dans les cristaux de graphite, après une pyrolyse. Au sens strict, les supports de soufre non organiques ne peuvent être intercalés que de manière atomique entre les surfaces de base. Etant donné que le rôle principal des supports de soufre est l'alimentation ultérieure en soufre, ceux-ci peuvent aussi se trouver sous la forme de particules qui se décomposent. Ces particules sont ajoutées au précurseur avant sa pyrolyse, les supports de soufre devant dans ce cas être dans tous les cas thermiquement stables jusqu'à 1 000 C. Mais il est possible aussi d'enrichir les renforts de carbone en supports de soufre non organiques, seulement après la pyrolyse et la chimisorption, au cours d'un traitement thermique qui fait suite au processus de fabrication. En principe entrent en ligne de compte dans ce cas comme supports de soufre non organiques, des sulfates, des sulfites et/ou des sulfures, io NiSo4, A12(SO4)3, et en particulier Fe2S1CuS et/ou TiS2 étant dans ce cas particulièrement préférés. Ce qui a déjà été dit à propos des précurseurs s'applique également aux supports de soufre non organiques, à savoir que ceux-ci ne doivent à leur tour contenir ni iridium, ni rhodium, ni fer, ni cobalt, ni cuivre, ni nickel. Un autre aspect de l'invention se trouve aussi dans l'utilisation particulière des renforts de carbone suivant l'invention, en particulier dans des matériaux SiC ou encore des matériaux de carbone. A titre d'exemple, on mentionnera ici la poudre de demi-coke et/ou poudre mésophase avec propriétés d'auto-frittage, l'électrographite, le charbon couvert, le graphite à grains fins et les carbones mésophases provenant de coal-teer-pitch ou petroleum-pitch. Dans le cas en particulier de l'utilisation des renforts de carbone suivant l'invention à des températures supérieures à 1 500 C, ceux-ci présentent de bonnes propriétés. De préférence, ces renforts de carbone sont utilisés dans la technologie de rentrée, également dans la construction de turbines, par exemple pour des chambres de combustion et des pales de turbine, ainsi que pour les pistons de moteurs à combustion interne. Le procédé suivant l'invention est encore décrit ci-après à l'aide d'un exemple de réalisation préféré. Exemple de réalisation Des fibres de carbone sont d'abord réalisées d'une manière connue de l'homme de l'art: partant d'un précurseur PAN, elles sont notamment pyrolysées à une température d'environ 900 C. Il est important dans ce cas que le précurseur PAN ne contienne ni iridium, ni rhodium, ni fer, ni io cobalt, ni cuivre, ni nickel. Après la pyrolyse des fibres de carbone, il est procédé à une chimisorption séparée, qui fait suite à la pyrolyse. Les composés [CS] chimisorbés, qui se trouvent au droit des points d'oxydation potentiels, sont formés par ajout des fibres de carbone dans un réacteur qui peut être chauffé et mis sous vide, duquel on a au préalable pompé le mélange de gaz se trouvant dans le réacteur. La réaction de la chimisorption s'effectue ensuite dans des vapeurs de soufre, à une température des fibres d'environ 600 C et sous une pression d'environ 0,2 bar, pendant deux heures. Dans ce cas, la quantité de soufre chimisorbé dépend de la taille des cristaux des renforts de carbone. Etant donné que la dimension des surfaces de prisme diminue lorsque augmente la taille des cristaux, pour une saturation sensiblement complète des points d'oxydation potentiels des renforts de carbone avec une grande taille des cristaux, il faut chimisorber moins de composés de soufre. Après cela, les fibres inhibées sont chauffées pendant moins de mn à 700 C, sans vapeur de soufre, pour éliminer le soufre excédentaire et physisorbé. Ensuite les fibres de carbone ainsi obtenues sont soumises à un traitement complémentaire, afin de mettre à disposition une "réserve d'inhibition" dans les fibres de carbone. Dans ce cas, les fibres de carbone sont guidées dans une zone de chauffage contenue dans un réacteur mis sous vide, dans laquelle le chauffage s'effectue par induction, mais on pourrait aussi le conduire avec des lampes à quartz ou un chauffage à résistance. Dans le réacteur est contenu un récipient d'évaporation de soufre. Les fibres, provenant d'une bobine, traversent maintenant la zone de chauffage respectivement la zone de réaction et sont ensuite à nouveau enroulées. Cette opération est renouvelée au moins une fois de manière réversible. Dans une variante de réalisation, les fibres pourraient être aussi enroulées sans fin sur deux bobines et traverser ensuite en boucle continue la zone de chauffage. Comme il a déjà été dit, les renforts de carbone suivant l'invention, is qui peuvent être fabriqués par exemple suivant un procédé selon l'invention, se sont révélés avantageux en particulier dans une utilisation dans des matériaux de C/SiC, à des températures élevées d'environ 1600 C ou plus. Ces renforts de carbone peuvent donc être utilisés en particulier pour des matériaux C/SiC qui sont utilisés dans la technologie de rentrée. REVENDICATIONS 1. Renforts de carbone, destinés à être utilisés en particulier dans des matériaux renforcés au carbone, des substances formant des composés de soufre étant absorbées chimiquement, au moins partiellement en des points d'oxydation d'un réseau hexagonal de carbone, pour une protection contre l'oxydation dans les renforts de carbone. 2. Renforts de carbone selon la revendication 1, dans lesquels des supports de soufre non organiques sont incorporés dans le réseau de carbone, au moins partiellement entre des plans de base. 3. Renforts de carbone selon la revendication 2, dans lesquels les supports de soufre non organiques sont des sulfures, des sulfites et/ou des sulfates. 4. Renforts de carbone selon l'une quelconque des revendications 2 ou 3, dans lesquels les supports de carbone non organiques sont NiSo4, A12(SO4)3, Fe2S,CuS et/ou TiS2. 5. Renforts de carbone selon l'une quelconque des revendications 2 à 4, dans lesquels la quantité de supports de soufre non organiques incorporés n'est pas supérieure à 5 % en poids. 6. Renforts de carbone selon l'une quelconque des revendications 1 à , dans lesquels les renforts de carbone présentent une taille aussi grande que possible des cristaux. 7. Renforts de carbone selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lesquels les renforts de carbone sont des fibres. 8. Procédé de production d'une protection intérieure contre l'oxydation de renforts de carbone, en particulier selon l'une des revendications 1 à 7 précédentes, dans lequel des composés stables (de soufre) sont absorbés chimiquement, au moins en partie en des points d'oxydation des renforts de carbone. 9. Procédé selon la revendication 8, dans lequel les renforts de carbone sont chauffés à une température comprise entre 444 C et 800 C après chimisorption, dans une atmosphère inerte, pendant moins de minutes. o 0 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 ou 9, dans lequel la chimisorption s'effectue de manière que pour réaliser les renforts de carbone, on utilise un matériau précurseur dopé avec des composés contenant du soufre. 11. Procédé selon la revendication 10, dans lequel le matériau précurseur est pratiquement exempt d'iridium, de rhodium, de fer, de cobalt, de cuivre et/ou de nickel. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 ou 11, dans lequel le matériau précurseur est essentiellement formé de polyacrylonitriles dopés avec des composés contenant du soufre. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 ou 11, dans lequel le matériau précurseur est essentiellement constitué de précurseurs mésophases dopés avec des composés contenant du soufre. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 13, dans lequel le matériau précurseur est pyrolysé pour former les renforts de 2 5 carbone. 15. Procédé selon la revendication 12, dans lequel la pyrolyse est conduite à une température des fibres d'un ordre de grandeur compris entre 700 et 1 000 C. 16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 13, dans lequel le matériau précurseur comporte des supports de soufre non organiques avant la pyrolyse en renfort de carbone. 17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 à 13, dans lequel les renforts de carbone sont enrichis après la pyrolyse en supports de soufre non organiques, au cours d'un traitement thermique. 18. Procédé selon l'une quelconque des revendications 16 ou 17, dans lequel les supports de soufre non organiques sont des sulfures, des sulfites et/ou des sulfates. 19. Procédé selon l'une quelconque des revendications 14 à 16, dans lequel les supports de soufre non organiques sont NiSo4, A12(S04)3, Fe2S1CuS et/ou TiS2. 20. Utilisation des renforts de carbone selon l'une quelconque des revendications 1 à 7 dans des matériaux SiC et/ou de carbone renforcés au carbone. 21. Utilisation des renforts de carbone selon l'une quelconque des revendications 1 à 7 à des températures supérieures à 1 500 C. 22. Utilisation des renforts de carbone selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans la technologie de rentrée, dans la construction de turbines et/ou la construction de pistons.