Brevet FR2818898A1 — publié le 20020705

UTILISATION DU NOIR DE CARBONE COMME AGENT RECOURBANT ET PROCÉDÉ POUR AMÉLIORER LE RECOURBEMENT DES FIBRES KÉRATINIQUES La présente invention est relative à une utilisation du noir de carbone comme agent recourbant des fibres kératiniques dans une composition de revêtement des fibres kératiniques, et à un procédé permettant d'améliorer le recourbement des fibres kératiniques. En cosmétique, les mascaras sont bien connus pour souligner le regard par la courbure impartie aux cils. Les cils paraissent alors plus longs. e Des pigments noirs tels que l'oxyde de fer sont couramment employés dans les compositions de maquillage, comme dans les mascaras, notamment pour obtenir une couleur noire soutenue des cils. Pour obtenir un recourbement des cils, il est nécessaire d'employer une quantité importante d'oxyde de fer mais le maquillage obtenu granule et ne présente pas une bonne tenue aux frottements, ce qui peut entraîner des auréoles autour des yeux. L'utilisation de noir de carbone est également connue en cosmétique en tant que pigment noir. La demanderesse a trouvé de manière surprenante que l'utilisation de noir de carbone dans des compositions de revêtement des fibres kératiniques, et en particulier dans les mascaras, permettait d'obtenir un recourbement des fibres kératiniques. La présente invention a donc pour objet une utilisation du noir de carbone comme agent recourbant des fibres kératiniques, dans une composition de revêtement des fibres kératiniques. Un autre objet de l'invention consiste en un procédé pour améliorer le recourbement des fibres kératiniques. D'autres objets, caractéristiques, aspects et avantages de l'invention apparaîtront encore plus clairement à la lecture de la description et des divers exemples qui suivent. Selon l'invention, on utilise du noir de carbone comme agent recourbant des fibres kératiniques dans une composition de revêtement des fibres kératiniques. La taille des particules de noir de carbone convenant particulièrement dans l'invention est comprise entre 8 et 100 nm, de préférence entre 8 et 50 nm. Comme noir de carbone utilisable dans la présente invention, on peut notamment citer ceux vendus sous les dénominations commerciales "Raven" 1250"par la société Columbia,"Printex'F85"par la société Degussa,"Channel Black W9822 par la société Wackherr,"Black Pearl 4750"et"Black Pearl 4350"par la société Cabot. Le noir de carbone est notamment utilisé en une quantité allant de 0,5 à 10 % en poids, de préférence de 1 à 7 % en poids par rapport au poids total de la composition de revêtement des fibres kératiniques. Par"composition de revêtement des fibres kératiniques", on entend une composition apte à former un dépôt continu sur les fibres kératiniques telles que les cheveux, les cils, les sourcils, les faux cils et les postiches. Cette composition de revêtement des fibres kératiniques comprend de préférence au moins une cire et/ou au moins un polymère filmogène dans un milieu cosmétiquement acceptable. Par"milieu cosmétiquement acceptable", on entend un milieu compatible avec toutes les fibres kératiniques telles que définies cidessus. La composition de revêtement des fibres kératiniques selon l'invention peut comprendre au moins une cire choisie parmi les cires d'origine animale, végétale ou minérale, les cires synthétiques et les fractions diverses de cires d'origine naturelle. Les cires susceptibles d'être utilisées dans la composition selon l'invention possèdent en règle générale un point de fusion compris entre 40 et 120 C. Le point de fusion, de la cire peut être mesuré à l'aide d'un calorimètre à balayage différentiel (D. S. C. ), par exemple, le calorimètre vendu sous la dénomination DSC 30 par la société METLER. Un échantillon de 15 mg de produit disposé dans un creuset est soumis à une première montée en température allant de 0 C à 120 C, à la vitesse de chauffe de 10 C/minute, puis est refroidi de 120 C à 0 C à une vitesse de refroidissement de 10 C/minute et enfin soumis à une deuxième montée en température allant de 0 C à 120 C à une vitesse de chauffe de 5 C/minute. Pendant la deuxième montée en température, on mesure la variation de la différence de puissance absorbée par le creuset vide et par le creuset contenant l'échantillon de produit en fonction de la température. Le point de fusion du composé est la valeur de la température correspondant au sommet du pic de la courbe représentant la variation de la différence de puissance absorbée en fonction de la température. La cire peut également présenter une dureté allant de 0,05 MPa à 20 MPa, de préférence de 6 MPa à 20 MPa. La dureté est déterminée par la mesure de la force en compression mesurée à 20 C à l'aide du texturomètre vendu sous la dénomination TA-XT2i par la société RHEO, équipé d'un cylindre en inox d'un diamètre de 2 mm se déplaçant à la vitesse de mesure de 0, 1 mm/s, et pénétrant dans la cire à une profondeur de pénétration de 0,3 mm. Pour effectuer la mesure de dureté, la cire est fondue à une température égale au point de fusion de la cire + 20 C. La cire fondue est coulée dans un récipient de 30 mm de diamètre et de 20 mm de profondeur. La cire est recristallisée à température ambiante (25 C) pendant 24 heures, puis la cire est conservée pendant au moins 1 heure à 20 C avant d'effectuer la mesure de dureté. La valeur de la dureté est la force de compression mesurée rapportée à la surface du cylindre du texturomètre en contact avec la cire. A titre d'exemples de cire d'origine animale, on peut notamment citer les cires d'abeille, les cires de lanoline et les cires d'insectes de Chine. A titre d'exemples de cire d'origine végétale, on peut notamment citer les cires de riz, les cires de Carnauba, de Candellila, d'Ouricurry, les cires de fibres de liège, les cires de canne à sucre, les cires du Japon, la cire de Sumac, et la cire de coton. A titre d'exemples de cire d'origine minérale, on peut notamment citer les paraffines, les cires microcristallines, les cires de Montan et les ozokérites. Parmi les cires d'origine synthétique, on peut notamment utiliser les cires de polyoléfine et en particulier les cires de polyéthylène, les cires obtenues par la synthèse de Fischer et Tropsch, les copolymères cireux ainsi que leurs esters, et les cires de silicone. Il est également possible d'utiliser des huiles d'origine animale ou végétale, hydrogénées, qui répondent toujours aux deux caractéristiZD ques physiques mentionnées précédemment. Parmi ces huiles, on peut citer les huiles hydrogénées qui sont obtenues par hydrogénation catalytique de corps gras composés de chaîne grasse linéaire ou non en Cg-Cj :,, l'huile de tournesol hydrogénée, l'huile de ricin hydrogénée, l'huile de coprah hydrogénée, l'huile de jojoba hydrogénée, la lanoline hydrogénée et les huiles de palme hydrogénées. Les cires peuvent être utilisées dans la présente invention en une quantité comprise entre 2 et 40 % en poids, de préférence entre 5 et 30 % en poids, mieux encore entre 10 et 25 % en poids par rapport au poids de la composition de revêtement des fibres kératiniques. Dans la présente invention, la composition de revêtement des fibres kératiniques peut contenir un ou plusieurs polymères filmogènes pouvant être solubilisés ou dispersés dans le milieu cosmétiquement acceptable qui est notamment aqueux. Lorsque les polymères sont dispersés, ils se présentent sous la forme de particules solides en dispersion dans le milieu cosmétiquement acceptable. De telles dispersions peuvent être un latex, c'est-à-dire une dispersion obtenue par polymérisation en émulsion, ou bien encore un pseudo-latex, c'est-à-dire une dispersion obtenue par mise en dispersion du polymère déjà synthétisé. Les techniques de préparation de ces dispersions sont bien connues de l'homme de métier. Les polymères filmogènes utilisables dans la composition de la présente invention peuvent être choisis parmi : - les protéines comme les protéines d'origine végétale telles que les protéines de blé, de soja ; les protéines d'origine animale tels que les kératines, par exemple, les hydrolysats de kératine et les kératines sulfoniques ; - les polymères de chitine ou de chitosane anioniques, cationiques, amphotères ou non ioniques ; - les polymères de cellulose tels que l'hydroxyméthylcellulose, l'hydroxypropylcellulose, la méthylcellulose, l'éthylhydroxyéthylcellulose, la carboxyméthylcellulose, ainsi que les dérivés quaternisés de la cellulose ; - les polymères ou copolymères acryliques tels que les polyacrylates ou les polyméthacrylates ; - les polymères vinyliques, comme les polyvinylpyrrolidones, les copolymères de l'éther méthylvinylique et de l'anhydride malique, le copolymère de l'acétate de vinyle et de l'acide crotonique, les copolymères de vinylpyrrolidone et d'acétate de vinyle ; les copoplymères de vinylpyrrolidone et de caprolactame ; l'alcool polyvinylique ; - les polyesters, notamment les polymères polyester et/ou polyester-amide anioniques, notamment dispersibles dans l'eau, comprenant des monomères portant une fonction-SOgM avec M représentant un atome d'hydrogène, un ion ammonium NH4+ ou un ion ZD métallique comme, par exemple, un ion Dna+, Li+, K+, Mg2+, Ca2+, Cu+, Fe2+, Fe. On peut citer en particulier les polymères décrits dans les documents US-3 734 874, US-4 233 196, US-4 304 901. Avantageusement, on choisit des polymères polyesters filmogènes à base d'au moins un acide dicarboxylique, d'au moins un diol et d'au moins un monomère aromatique bifonctionnel portant en outre un groupement-SOM tel que décrit ci-dessus ; - les polyesters à chaîne grasse, les polyamides et les résines époxyesters ; - les polymères polyuréthannes, notamment les polyuréthannes anioniques, cationiques, non ioniques ou amphotères, les poly (uréthanne/acide acrylique), les polyuréthannes-polyvinylpyrrolidones, les polyester-polyuréthannes, les polyéther-polyuréthannes, les polyurées, les polyurée/polyuréthannes, - les polymères d'origine naturelle, éventuellement modifiés, tels que : les gommes arabiques, la gomme de guar, les dérivés de xanthane, la gomme de karaya ; les alginates et les carraghénanes ; les glycoaminoglycanes, l'acide hyaluronique et ses dérivés ; la résine shellac, la gomme de sandaraque, les dammars, les élémis, les copals ; * l'acide désoxyribonucléïque ; les muccopolysaccharides tels que l'acide hyaluronique, les chondroïtine-sulfates ; - et leurs mélanges. Le polymère filmogène peut être présent dans la composition de revêtement des fibres kératiniques en une quantité comprise entre 0,1 et 60 % en poids, de préférence entre 0, 1 et 40 % en poids, et mieux encore entre 0,1 et 25 % en poids par rapport au poids total de la composition de revêtement des fibres kératiniques. Le milieu cosmétiquement acceptable convenant dans la présente invention est essentiellement constitué par de l'eau ou par de l'eau et un solvant organique miscible à l'eau comme les mono-alcools inférieurs comportant de 2 à 6 atomes de carbone, par exemple, l'éthanol, l'isopropanol, le butanol. De préférence, l'eau est présente en une quantité comprise entre 1 et 95 % en poids, de préférence entre 10 et 80 % en poids par rapport au poids total de la composition de revêtement des fibres kératiniques. La composition de revêtement des fibres kératiniques peut comprendre en outre au moins une huile volatile et/ou au moins une huile non volatile. On entend par"huile volatile"une huile susceptible de s'évaporer à température ambiante d'un support sur lequel elle a été appliquée, autrement dit une huile ayant une tension de vapeur mesurable à température ambiante. On peut notamment utiliser une ou plusieurs huiles volatiles à température ambiante et pression atmosphérique ayant, par exemple, une tension de vapeur, sous pression ordinaire et à température ambiante, strictement supérieure à 0 Pa (0 mm de Hg), et en particulier allant de 0,13 Pa à 40 000 Pa (10-3 à 300 mm de Hg), à condition que la température d'ébullition soit supérieure à 30 C. Ces huiles volatiles sont favorables à l'obtention d'un film à propriétés"sans transfert"total et de bonne tenue. Ces huiles volatiles facilitent, en outre, l'application de la composition sur les fibres kératiniques. Ces huiles peuvent être des huiles hydrocarbonées, des huiles siliconées, des huiles fluorées, ou leurs mélanges. On entend par"huile hydrocarbonée", une huile contenant principalement des atomes d'hydrogène et de carbone, et éventuellement des atomes d'oxygène, d'azote, de soufre ou de phosphore. Les huiles hydrocarbonées volatiles préférées convenant pour la composition selon l'invention sont, en particulier, les huiles hydrocarbonées comportant de 8 à 16 atomes de carbone, et notamment les isoalcanes en CS-CI6 (ou isoparaffines) et les esters ramifiés en Cg-C,6 comme l'isododécane (encore appelé 2,2, 4,4, 6-pentaméthylheptane), l'isodécane, l'isohexadécane, le néopentanoate d'isohexyle, et leurs mélanges. D'autres huiles hydrocarbonées volatiles comme les distillats de pétrole, notamment ceux vendus sous la dénomination Shell Sollte paar la société SHELL, peuvent être aussi utilisées. Comme huiles volatiles, on peut aussi utiliser les silicones volatiles telles que, par exemple, les huiles de silicones cycliques et volatiles, notamment celles ayant une viscosité inférieure ou égale à 8. 10-6 m2/s (8 centistokes), telles que l'octaméthylcyclotétrasiloxane, le décaméthylcyclopentasiloxane, le dodécaméthylcyclohexasiloxane, les silicones linéaires volatiles telles que l'octaméthyltrisiloxane, l'heptaméthylhexyltrisiloxane, l'heptaméthyloctyltrisiloxane, le décaméthyltétrasiloxane, ou bien encore les huiles volatiles fluorées telles que le nonafluorométhoxybutane ou le perfluorométhylcyclopentane. L'huile volatile peut être présente dans la composition de revêtement des fibres kératiniques selon l'invention en une teneur allant de 0 à 80 % en poids, de préférence de 0 % à 65 %, et mieux encore de 1 à 65 % en poids par rapport au poids total de la composition. La composition peut également comprendre une ou plusieurs huiles non volatiles notamment choisies parmi les huiles hydrocarbonées et/ou siliconées et/ou fluorées non volatiles. Comme huile hydrocarbonée non volatile, on peut notamment citer : - les huiles hydrocarbonées d'origine animale telle que le perhydrosqualène ; - les huiles hydrocarbonées d'origine végétale telles que les triglycérides liquides d'acides gras de 4 à 10 atomes de carbone comme les triglycérides de l'acide heptanoïque ou octanoïque, ou encore les huiles de tournesol, de pépins de raisin, de sésame, de maïs, d'abricot, de ricin, d'avocat, d'olive ou de germes de céréales de soja, l'huile d'amande douce, de palme, de colza, de coton, de noisette, de macadamia, de jojoba, les triglycérides des acides caprylique/caprique comme ceux vendus par la société Stéarineries Dubois ou ceux vendus sous les dénominations Miglyol 810, 812 et 818 par la société Dynamit Nobel, l'huile de beurre de karité ; - les hydrocarbures linéaires ou ramifiés, d'origine minérale ou synthétique tels que la vaseline, les polydécènes, le polyisobutène hydrogéné tel que le parléam ; - les esters et les éthers de synthèse comme les huiles de formule R, COOR2 dans laquelle R, représente le reste d'un acide gras supérieur comportant de 6 à 29 atomes de carbone et R2 représente une chaîne hydrocarbonée contenant de 3 à 30 atomes de carbone, telles que l'huile de Purcellin, le myristate d'isopropyle, le palmitate d'isopropyle, le stéarate de butyle, le laurate d'hexyle, l'adipate de diisopropyle, l'isononate d'isononyle, le palmitate de 2-éthylhexyle, le laurate de 2-hexyldécyle, le palmitate de 2-octyldécyle, le myristate ou le lactate de 2-octyldodécyle ; les esters de polyols comme le diocta- noate de propylène glycol, le diheptanoate de néopentylglycol, le diisononanoate de diéthylène-glycol et les esters du pentaérythritol ; - les alcools gras liquides à température ambiante, à chaîne carbonée ramifiée et/ou insaturée comportant de 12 à 26 atomes de carbone, comme l'octyldodécanol, l'alcool isostéarylique, l'alcool oléique, le 2-hexyldécanol, le 2-butyloctanol et le 2-undécylpentadécanol ; - les acides gras supérieurs tels que l'acide myristique, l'acide palmitique, l'acide stéarique, l'acide béhénique, l'acide oléique, l'acide linoléique, l'acide linolénique ou l'acide isostéarique ; et - leurs mélanges. Les huiles de silicone non volatiles utilisables dans la composition selon l'invention peuvent être des huiles de faible viscosité telles que les polysiloxanes linéaires dont le degré de polymérisation est de préférence de 6 à 2000 environ. On peut citer, par exemple, les polydiméthylsiloxanes (PDMS) de viscosité supérieure à 10 mPa. s, les phényldiméthicones, les phényltriméthicones, les polyphénylméthylsiloxanes et leurs mélanges. Les huiles fluorées utilisables dans l'invention sont notamment des huiles fluorosiliconées, des polyéthers fluorés, des silicones fluorées telles que décrites dans le document EP-A-847752. Les huiles non volatiles peuvent être présentes dans la composition selon l'invention en une teneur allant de 0 % à 50 % en poids, de préférence de 0 % à 20 % en poids, et mieux encore de 0,1 % à 20 % par rapport au poids total de la composition,. La composition de revêtement des fibres kératiniques selon l'invention peut contenir en outre des agents tensioactifs émulsionnants, notamment en une proportion allant de 2 à 30 % en poids, de préférence de 5 % à 15 % en poids par rapport au poids total de la composition. Ces agents tensioactifs peuvent être choisis parmi des agents ZD tensioactifs anioniques ou non ioniques. On peut se reporter au document"Encyclopedia of Chemical Technology", KIRK-OTHMER, volume 22, p. 333-432, 3"'edition, 1979, WILEY, pour la définition des propriétés et des fonctions (émulsionnant) des tensioactifs, en particulier p. 347-377 de cette référence, pour les tensioactifs anioniques et non ioniques. Les tensioactifs utilisés préférentiellement dans la composition sont choisis parmi les tensioactifs non-ioniques et anioniques. A titre d'exemples de tensioactif non ionique, on peut notamment citer les acides gras, les alcools gras, les alcools gras polyéthoxylés ou polyglycérolés tels que des alcools stéarylique ou cétylstéarylique polyéthoxylés, les esters d'acide gras et de saccharose, les esters d'alkylglucose, en particulier les esters gras de (alkyl en C,-C6) glucose polyoxyéthylénés. Comme exemples de tensioactif anionique, on peut notamment mentionner les acides gras en C-C30 neutralisés par les amines, l'ammoniaque ou les sels alcalins. On utilise de préférence des tensioactifs permettant l'obtention d'émulsion huile-dans-eau ou cire-dans-eau. La composition de revêtement des fibres kératiniques selon l'invention peut contenir en outre au moins une matière colorante tel qu'un composé pulvérulent, par exemple à raison de 0,01 à 25 % en poids par rapport au poids total de la composition. On peut notamment utiliser, comme composés pulvérulents, des pigments, des nacres et/ou des charges généralement utilisés en cosmétique. Les pigments peuvent être blancs ou colorés, organiques ou minéraux, et sont choisis parmi ceux bien connus dans la technique. Les charges peuvent être choisies parmi celle bien connues de l'homme du métier et généralement utilisées dans en cosmétique. La composition selon l'invention peut également contenir des additifs couramment utilisés en cosmétique, tels que les oligo-éléments, les adoucissants, les séquestrants, les parfums, les huiles, les silicones, les épaississants, les vitamines, les protéines, les céramides, les plastifiants, les agents de cohésion ainsi que les agents alcalinisants ou acidifiants habituellement utilisés dans le domaine cosmétique, les émollients, et les conservateurs. Bien entendu, l'homme du métier veillera à choisir ce ou ces éventuels composés complémentaires, et/ou leur quantité, de telle manière que les propriétés avantageuses de la composition selon l'invention ne soient pas, ou substantiellement pas, altérées par l'adjonction envisagée. La composition selon l'invention peut être préparée selon les méthodes usuelles des domaines considérés. La composition selon l'invention peut se présenter sous différentes formes et en particulier sous la forme d'émulsion huile-danseau ou eau-dans-huile, cire-dans-eau ou eau-dans-cire, ou sous la forme de dispersions aqueuse. Elle peut être utilisée comme composition de maquillage, composition à appliquer sur un maquillage ou encore comme composition de traitement des matières kératiniques, et notamment des cils. De préférence, la composition de revêtement des fibres kératiniques est utilisée sous forme de mascara. Un autre objet de l'invention consiste en un procédé pour améliorer le recourbement des fibres kératiniques, qui comprend l'incorporation de noir de carbone comme agent recourbant des fibres kératiniques dans une composition de revêtement des fibres kératiniques. Le noir de carbone et la composition de revêtement des fibres kératiniques sont tels que décrits ci-dessus. Les exemples suivants illustrent la présente invention et ne doivent être considérés en aucune manière comme limitant l'invention. Tous les pourcentages indiqués dans les exemples suivants sont exprimés en poids. EXEMPLES Exemple 1 On prépare des mascaras de type émulsion cire-dans-eau, à partir des ingrédients suivants : - de Carnauba 2,9 % - Cire d'abeille 3,6 % - Paraffine 11, 4 % - Acide stéarique 5,8 % - Triéthanolamine 2,4 % - Hydroxyéthylcellulose 1 % - Gomme arabique 3,4 % - Poly (méthacrylate de sodium) Daran&commat; 7 (VANDERBILT) 0,25 % MA - Hydroxyéthylcellulose réticulée par l'épichlorhydrine et quaternisée par la triéthylamine-JR 400 (UNION CARBIDE) 0, 1 % - 2-Amino-2-méthyl-1, 3-propanediol 0, 2 % - Pigment noir (oxyde de fer noir ou noir de carbone) 1,5 % - Conservateurs qs - Eau qsp 100 % Les mascaras contenant chacun un type de pigment (oxyde de fer noir ou noir de carbone) ont été appliqués sur des éprouvettes de fauxcils. L'effet recourbant a été évalué par un panel de testeurs et les résultats sont indiqués dans le tableau 1 ci-dessous. Tableau 1 Pigment Oxyde de fer Black Pearl Raven 1250(2). Printex F85(3) utilisé noir (l) Résultat Pas recourbé Recourbé Un peu Un peu recourbé recourbé (1) Dénomination commerciale de noir de carbone vendu par la société Cabot. (2) Dénomination commerciale de noir de carbone vendu par la société Columbia. (3) Dénomination commerciale de noir de carbone vendu par la société Degussa Pour une même quantité de pigment, le noir de carbone présente un meilleur effet recourbant que celui de l'oxyde de fer noir. Exemple 2 On prépare des laques à cils à partir des ingrédients suivants : - Dispersion aqueuse de polyester-polyuréthane à 49 % de matières sèches (AVALUREO UR-425 de GOODRICH) 24,5 % - Hydroxyéthylcellulose CellosizeQP 4400 H d'AMERCHOL 1, 9 % - Silice pyrogénée AEROSILe 200 de DEGUSSA 1 % - Ethanol 5 % - Propylènegycol 5 % - Pigment noir (oxyde de fer noir ou noir de carbone) x % - Conservateurs qs - Eau qsp 100 % On réalise les mesures de recourbement sur des éprouvettes spécifiques. Les éprouvettes sont des barrettes d'environ quinze cheveux noirs, d'origine caucasienne, représentant ainsi trente cils environ, de 15 mm de longueur, sur une largeur delO mm, fixées sur une boîte. Elles sont maquillées en 3 fois 10 passages espacés de 2 minutes par le dessous sans réimprégnation de l'applicateur. Le séchage est de 20 minutes. Le recourbement est évalué par la mesure du rayon de courbure de l'éprouvette par anaylse d'image (vidéo microscope : Hi-scope/ Microvision) Ce rayon de courbure est mesuré cinq fois avant (RI) et cinq fois après (R2) le maquillage. La valeur du recourbement est obtenue par différence pondérée 1/R2-1/Rl. Les résultats sont indiqués dans le tableau 2 ci-dessous. Tableau 2 Pigment utilisé Oxyde de Black Pearl Raven Printex Black Pearl fer noir 4750"'1250 F85') 4750') Quantité x en % 5 % 5 % 5 % 5 % 1,5 % Recourbement (u. a. 10-3) 2,9 7,4 6,8 7,2 5,5 Dénomination commerciale de noir de carbone vendu par la société Cabot. (2) Dénomination commerciale de noir de carbone vendu par la société Columbia. (3) Dénomination commerciale de noir de carbone vendu par la société Degussa On constate que les mascaras contenant le noir du carbone permettent d'obtenir un résultat de recourbement supérieur à celui obtenu avec le mascara contenant l'oxyde de fer noir. REVENDICATIONS 1. Utilisation du noir de carbone comme agent recourbant des fibres kératiniques, dans une composition de revêtement des fibres kératiniques. 2. Utilisation selon la revendication 1, caractérisée en ce que le noir de carbone présente une taille de particules de 8 à 100 nm, de préférence de 8 à 50 nm. 3. Utilisation selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que le noir de carbone est contenu en une quantité comprise entre 0,5 et 10 % en poids, de préférence entre 1 et 7 % en poids par rapport au poids total de la composition de revêtement des fibres kératiniques. 4. Utilisation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la composition de revêtement des fibres kératiniques comprend dans un milieu cosmétiquement acceptable, au moins une cire et/ou au moins un polymère filmogène. 5. Utilisation selon la revendication 4, caractérisée en ce que la cire est choisie parmi les cires d'origine animale, végétale ou minérale et les cires synthétiques, et présente un point de fusion compris entre 40 et 120 C. 6. Utilisation selon la revendication 4 ou 5, caractérisée en ce que la cire est contenue en une quantité comprise entre 2 et 40 % en poids, de préférence entre 5 et 30 % en poids par rapport au poids total de la composition de revêtement des fibres kératiniques. 7. Utilisation selon la revendication 4, caractérisée en ce que le polymère filmogène est choisi parmi les polymères filmogènes solubles ou dispersés dans le milieu cosmétiquement acceptable. 8. Utilisation selon la revendication 7, caractérisée en ce que le polymère filmogène est choisi parmi : - les protéines ; - les polymères de chitine ou de chitosane anioniques, cationiques, amphotères ou non ioniques ; - les polymères de cellulose ; - les polymères ou copolymères acryliques ; -les polymères vinyliques ; -les polyesters, les polyamides et les résines époxyesters ; -les polymères polyuréthannes ; -les polymères d'origine naturelle, éventuellement modifiés, - et leurs mélanges. 9. Utilisation selon la revendication7 ou 8, caractérisée en ce que le polymère filmogène est contenu en une quantité comprise entre 0,1 et 60 % en poids, de préférence entre 0,1 et 40 % en poids par rapport au poids total de la composition de revêtement des fibres kératiniques. 10. Utilisation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la composition de revêtement des fibres kératiniques comprend en outre au moins une huile volatile et/ou au moins une huile non volatile. 11. Utilisation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le milieu cosmétiquement acceptable est constitué par de l'eau ou par un mélange d'eau et d'un solvant cosmétiquement acceptable. 12. Utilisation selon la revendication 11, caractérisée en ce que l'eau représente 5 à 95 % en poids de la composition de revêtement des fibres kératiniques. 13. Utilisation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la composition de revêtement des fibres kératiniques se présente sous la forme d'émulsion eau-dans-huile ou huile-dans-eau, cire-dans-eau ou eau-dans-cire, ou sous la forme de dispersion aqueuse. 14. Utilisation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la composition de revêtement des fibres kératiniques est utilisée sous forme de mascara. 15. Procédé pour améliorer le recourbement des fibres kératiniques, caractérisé en ce qu'il comprend l'incorporation de noir de carbone comme agent recourbant des fibres kératiniques, dans une composition de revêtement des fibres kératiniques. 16. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que le noir de carbone présente une taille de particules de 8 à 100 nm, de préférence entre 8 et 50 nm. 17. Procédé selon la revendication 15 ou 16, caractérisé en ce que le noir de carbone est contenu en une quantité comprise entre 0,5 et 10 % en poids, de préférence entre 1 et 7 % en poids par rapport au poids total de la composition de revêtement des fibres kératiniques. 18. Procédé selon l'une quelconque des revendications 15 à 17, caractérisé en ce que la composition de revêtement des fibres kératiniques comprend, dans un milieu cosmétiquement acceptable, au moins une cire et/ou au moins un polymère filmogène 19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que la cire est choisie parmi les cires d'origine animale, végétale ou minérale, et les cires synthétiques, et présente un point de fusion compris entre 40 et 120 C. 20. Procédé selon la revendication 18 ou 19, caractérisé en ce que la cire est contenue en une quantité comprise entre 2 et 40 % en poids, de préférence entre 5 et 30 % en poids par rapport au poids total de la composition de revêtement des fibres kératiniques. 21. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que le polymère filmogène est choisi parmi les polymères filmogènes solubles ou dispersés dans le milieu cosmétiquement acceptable. 22. Procédé selon la revendication 21, caractérisée en ce que le polymère filmogène est choisi parmi : - les protéines ; - les polymères de chitine ou de chitosane anioniques, cationiques, amphotères ou non ioniques ; - les polymères de cellulose ; -les polymères ou copolymères acryliques ; -les polymères vinyliques ; -les polyesters, les polyamides et les résines époxyesters ; -les polymères polyuréthannes ; -les polymères d'origine naturelle, éventuellement modifiés, - et leurs mélanges. 23. Procédé selon la revendication 21 ou 22, caractérisé en ce que le polymère filmogène est contenu en une quantité comprise entre 0,1 et 60 % en poids, de préférence entre 0,1 et 40 % en poids par rapport au poids total de la composition de revêtement des fibres kératiniques. 24. Procédé selon l'une quelconque des revendications 15 à 23, caractérisé en ce que la composition de revêtement des fibres kératiniques comprend en outre au moins une huile volatile et/ou au moins une huile non volatile. 25. Procédé selon l'une quelconque des revendications 15 à 24, caractérisé en ce que le milieu cosmétiquement acceptable est constitué par de l'eau ou par un mélange d'eau et d'un solvant cosmétiquement acceptable. 26. Procédé selon la revendication 25, caractérisé en ce que l'eau représente 5 à 95 % en poids de la composition de revêtement des fibres kératiniques.