Brevet FR2821288A1 — publié le 20020830

PROCEDE DE FABRICATION D'ASSEMBLAGES DE PIECES EN MATIERE PLASTIQUE DOMAINE TECHNIQUE L'invention concerne un procédé permettant de fabriquer en grandes cadences des assemblages constitué d'au moins deux pièces en matière plastique mobiles l'une par rapport à l'autre et qui présentent des surfaces de contact de formes complémentaires de telle sorte qu'elles se trouvent dans au moins une configuration géométrique où elles sont solidaires entre elles sur une surface commune en un contact intime et sans jeu. ETAT DE LA TECHNIQUE De tels assemblages se retrouvent dans une grande quantité d'objets, par exemple des objets comportant deux pièces solidarisées temporairement par vissage ou encliquetage, tels que des tubes souples munis de leurs bouchons ou, plus généralement, des têtes de récipient munies de leurs capsules de bouchage, ou des objets ayant des éléments en rotation relative l'un par rapport à l'autre, tels que des rotules d'articulation, des charnières, des couvercles ou dessus tournants perforés, ou encore des éléments glissants, tels que des pistons de seringue, des tiroirs pour boîtes de maquillage ou des fermetures à glissière. Les pièces de certains de ces assemblages, notamment ceux qui ne concernent pas les rotules ou les charnières, sont en général fabriquées séparément puis assemblées. Les opérations de fabrication séparée des pièces nécessitent des machines spécifiques pour leur mise en forme puis leur transfert vers l'installation assemblage. Depuis longtemps, on a cherché à améliorer le prix de revient et la cadence de production de tels assemblages en essayant de mettre en forme les pièces dans un même cycle de fabrication sans avoir besoin de les assembler. On connaît par DE 19 41 479, EP 0 073 356, US 3 281 295, WO 91 01213, JP 61 047223 divers procédés de fabrication consistant à réaliser une première pièce à l'aide d'un moule en au moins deux parties, à enlever la deuxième partie du moule en conservant la pièce solidaire de la première partie du moule puis à surmouler par injection la deuxième pièce. On injecte ainsi une deuxième matière plastique dans un volume délimité d'une part par l'empreinte d'un nouveau moule venant s'appuyer contre la première pièce encore solidaire de la première partie du premier moule, d'autre part par une partie de la surface de la première pièce utilisée comme moule. La matière plastique de la deuxième pièce avait obligatoirement un point de fusion inférieur à celui de la première pièce. La demande WO 97/46362 de la demanderesse a proposé un procédé de la même catégorie mais mettant à profit certaines particularités géométriques des pièces à réaliser grâce auxquelles une telle contrainte sur la matière plastique n'était plus imposée. PROBLEME POSE Cependant, tous les procédés décrits précédemment font appel au surmoulage de la deuxième pièce de l'assemblage par injection. Ceci impose, même dans le dernier cas, un choix assez limité pour la deuxième matière plastique : celle-ci doit avoir un melt index assez élevé pour pouvoir remplir dans des conditions satisfaisantes la cavité comprise entre le deuxième moule et la partie de surface de la première pièce servant de moule. Il est bien connu qu'à un melt index élevé sont associées des caractéristiques mécaniques assez faibles (caractéristiques instantanées et tenue à la fatigue) et surtout une assez grande sensibilité au stress cracking. La demanderesse a donc cherché à mettre au point un procédé de mise en forme de tels assemblages qui permette d'élargir encore l'éventail des possibilités de choix des matières plastiques de la deuxième pièce. OBJET DE L'INVENTION L'objet selon l'invention est un procédé de fabrication d'objets ou de parties d'objets constituées par un assemblage comprenant au moins deux pièces en matières plastiques, mobiles l'une par rapport à l'autre avec au moins un degré de liberté et dont les surfaces respectives épousent-au moins partiellementdes formes complémentaires de telle sorte qu'elles se trouvent dans au moins un configuration géométrique où elles sont solidaires entre elles sur une surface commune en un contact intime et sans jeu, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : a) moulage d'une première pièce en matière plastique par rapprochement d'un premier outillage et d'un deuxième dont l'empreinte comprend ladite surface commune, les empreintes réunies des deux outillages délimitant en fin de rapprochement le volume de la dite première pièce ; b) écartement dudit deuxième outillage, la première pièce restant solidaire avec ledit premier outillage et présentant vers l'extérieur ladite surface commune ; c) réalisation d'une ébauche constituée d'une quantité déterminée d'une matière thermoplastique non miscible avec la matière plastique de la première pièce, ladite ébauche étant à une température supérieure à la température de ramollissement d) dépôt de ladite ébauche sur la surface de l'ensemble de la première pièce et du premier outillage ou dans l'empreinte d'un troisième outillage ; e) mise en place dudit troisième outillage au regard de l'ensemble première pièce et premier outillage, ledit troisième outillage ayant une empreinte qui, lorsqu'il arrive en contact avec ledit ensemble première pièce et premier outillage, délimite avec ladite surface de la première pièce, et éventuellement une partie de l'empreinte du premier outillage, le volume de la deuxième pièce ; f) rapprochement desdits ensemble de la première pièce solidaire du premier outillage et troisième outillage jusqu'à ce qu'il arrivent en contact, ledit rapprochement se traduisant par la compression de l'ébauche jusqu'à obtention de la forme voulue de la deuxième pièce ; g) écartement des premier et troisième outillages et extraction de l'ensemble des deux pièces ainsi formées. L'étape a) correspond à un procédé de mise en forme classique, tel que le moulage par injection d'une matière thermoplastique ou le moulage par compression d'une matière thermoplastique ou thermodurcissable. Après mise en forme, le deuxième outillage est écarté et la première pièce reste en place dans le premier outillage, qui est éventuellement refroidi pour accélérer le refroidissement de la première pièce destinée à servir partiellement de matrice pour la formation de la deuxième pièce. Le premier outillage peut avoir, en dehors de la zone destinée à réaliser la surface commune, une partie de son empreinte servant à la formation de la deuxième pièce. Dans ce cas, cette partie d'empreinte doit être obturée au cours de la mise en forme de la première pièce. On peut par exemple effectuer un moulage par injection de la première pièce en obturant ladite partie d'empreinte du premier outillage avec le deuxième outillage. On réalise d'autre part une ébauche de la deuxième pièce constituée d'une quantité déterminée d'une matière thermoplastique non miscible avec la matière plastique de la première pièce. Cette ébauche doit en effet avoir sensiblement le volume de la deuxième pièce. Elle peut être obtenue par exemple par extrusion, ce procédé permettant de contrôler de façon satisfaisante la quantité de matière constituant l'ébauche. On dépose ladite ébauche sur la surface de l'ensemble de la première pièce et du premier outillage ou dans l'empreinte du troisième outillage. De préférence, pour des raisons d'encombrement, ce dépôt est effectué avant l'amenée du troisième outillage au regard de l'ensemble première pièce et premier outillage. Le choix de l'endroit du dépôt dépend du dispositif de mise en oeuvre choisi. Si l'on choisit par exemple de réaliser l'ébauche par extrusion, il est préférable de déplacer l'ensemble première pièce et premier outillage vers l'extrudeuse. On peut alors utiliser un système de prélèvement venant prendre une noix de masse déterminée en sortie de filière et venant la déposer par gravité sur l'outillage inférieur (ensemble premier outillage et première pièce dans notre exemple). On amène le troisième outillage au regard de l'ensemble première pièce et premier outillage. Il s'agit bien sûr d'un mouvement relatif : selon le dispositif de mise en oeuvre choisi, on déplace soit les deuxième et troisième outillages soit l'ensemble premier outillage et première pièce. Ce troisième outillage présente age presen.,. une empreinte qui, lorsqu'il arrive en contact avec l'ensemble premier outillage et première pièce, délimite avec ladite surface de la première pièce le volume de la deuxième pièce. Eventuellement, une partie de l'empreinte ménagée dans le premier outillage et qui avait été obturée par le deuxième outillage lors de la mise en forme de la première pièce peut servir également à délimiter le volume de la deuxième pièce. Le rapprochement de l'outillage et de l'ensemble premier outillage et première pièce se traduit par une compression de l'ébauche emprisonnée dans l'entrefer compris entre l'empreinte du troisième outillage et la surface de l'ensemble première pièce et premier outillage comprenant la surface commune. L'ébauche est comprimée jusqu'à obtention de la forme voulue de la deuxième pièce. On écarte ensuite les premier et troisième outillages. L'ensemble des deux pièces ainsi formées peut être extrait directement ou rester solidaire de l'un des outillages pendant son refroidissement. L'assemblage obtenu est dans la configuration géométrique décrite précédemment où lesdites pièces sont solidaires entre elles sur une surface commune en un contact intime et sans jeu. C'est avec cette surface commune que la première pièce fait office de matrice partielle. Ladite surface commune peut comporter des reliefs plus ou moins prononcés. Une fois l'assemblage extrait, les pièces sont destinées à être désolidarisées, de préférence par l'utilisateur final lui-même : il faut dans ce cas que cette désolidarisation s'effectue dans des conditions acceptables avec un effort à fournir ni trop fort ni trop faible et sans arrachement ou création intempestive de reliefs irréguliers et aléatoires sur la surface commune de contact, celle-ci devant souvent être une surface de contact temporaire étanche. La dernière phase de démoulage de la deuxième pièce consiste en un déplacement relatif d'une pièce ou d'une partie d'une pièce par rapport à l'autre : il suffit de déplacer chacune des parties de pièce qui se situe au voisinage de la surface commune de contact. Ce déplacement est effectué préférentiellement après stabilisation thermique et dimensionnelle complète, l'idéal étant de l'inclure dans une opération habituellement exécutée par l'utilisateur final. Encore faut-il qu'il n'ait pas à fournir d'effort supplémentaire. Les couples de matériaux recommandés selon l'invention sont des thermoplastiques non miscibles entre eux. De préférence, nous choisirons des couples polypropylène-polyéthylène, polyester-polyéthylène, polyesterpolypropylène, polyamide-polypropylène, polyamide-polyéthylène. On laisse de préférence refroidir l'ensemble ainsi formé et on attend la stabilisation complète des deux matières plastiques avant de déplacer une pièce relativement à l'autre. Ce déplacement constitue en quelque sorte la dernière phase de démoulage de la deuxième pièce. La deuxième pièce étant obtenue par compression d'une ébauche soumise à une température relativement basse, la stabilisation complète de l'ensemble est assez rapide. Ceci n'empêche pas d'effectuer des opérations de fabrication complémentaires avec l'ensemble de ces deux pièces, maintenues solidaires pendant cette période de refroidissement. Ainsi, dans le cas de tubes souples devant être remplis par le produit qu'ils sont destinés à contenir, la tête de tube munie de sa capsule à l'aide de ce procédé est soudée sur une jupe souple puis l'ensemble est retourné pour recevoir ledit produit sans qu'il y ait besoin d'attendre la stabilisation complète des matières plastiques. C'est l'utilisateur final qui effectuera lui-même la dernière phase de démoulage de la capsule en opérant le dévissage destiné à la première ouverture du tube. Si la stabilisation rend le contact entre surfaces complémentaires intime et sans jeu, elle entraîne également une augmentation du couple de desserrage. Pour pallier à cette difficulté, deux solutions combinables ont été adoptées avec succès : on joue soit sur les matériaux constitutifs, soit sur la géométrie des surfaces, notamment des détails dont elles sont munies. Souvent les surfaces de contact complémentaires sont munies de moyens de solidarisation temporaire des deux pièces, tels que des filetages et l'on peut jouer sur leur forme : judicieusement dessinés, ces filetages peuvent participer efficacement au démoulage final de la deuxième pièce par désolidarisation des deux surfaces. Ce sont des filets rapides, multiples, coniques et peu profonds. Ils peuvent avoir une faible longueur et ne pas s'étendre sur la totalité de la surface commune de contact. De tels moyens constituent des aspérités ménagées sur la surface commune et leur géométrie doit être conçue de telle sorte qu'elles subissent une déformation minimum au cours de la compression. Leur géométrie sera détaillée dans les exemples qui suivent. De manière générale et de façon surprenante, le surmoulage par compression tolère mieux la présence de reliefs ou d'aspérités sur la surface commune que le surmoulage par injection. On pouvait penser en effet qu'en raison de la température de travail en moyenne plus basse, les efforts mis en jeu au cours de la compression sont plus élevés, ce qui aurait dû se traduire par une plus forte déformation des aspérités ménagées sur la surface commune, entraînées par l'écoulement de la deuxième matière plastique. Or, il n'en est rien, du moins pour les géométries testées et décrites ci-après. On a constaté en effet que des aspérités-réalisées sur la surface de la première pièce correspondant à la surface commune-relativement élancées (rapport hauteur/base pouvant atteindre 1) et possédant des angles assez vifs (congés de rayon voisin de 2/10 mm) conservaient parfaitement leur géométrie et leurs angles vifs après la compression de la deuxième pièce. Ceci est sans doute dû au fait que ces aspérités sont à une température plus faible et ont tendance à se déformer moins que la partie centrale de l'ébauche lors de la compression, et surtout au fait que l'entrefer existant entre ladite surface commune et le troisième outillage est, du début de la compression jusqu'au dernier moment où les outillages arrivent en contact, beaucoup plus large que l'entrefer rencontré par la matière plastique lorsqu'elle est injectée. Ceci se traduit par des cisaillements beaucoup moins intenses qu'en injection et c'est probablement la raison pour laquelle les aspérités sont relativement ménagées lors de la compression. Un tel comportement est particulièrement avantageux lorsque l'on a à réaliser par surmoulage une deuxième pièce mince, ayant une épaisseur typiquement inférieure à 2 mm. Dans le cas où les surfaces qui s'appuient sur la surface commune ne peuvent pas porter des filetages, ou encore lorsque ces filetages doivent correspondre à des normes précises, il est possible de jouer sur l'une ou/et l'autre des matières plastiques en leur incorporant des agents glissants, tels que du stéarate de zinc. Dans le but de diminuer l'effort de désolidarisation des deux pièces, on peut également jouer sur l'influence de la teneur en charges (mica, carbonate de calcium, kaolin, hydroxyde d'aluminium, etc...) d'une matière plastique sur son retrait : de manière générale, plus une matière plastique est chargée, moins elle a tendance au retrait. Celui-ci peut donc varier de quelques % (absence de charge) à 0%. Si l'on a la possibilité de faire varier ces teneurs, on peut donc soit augmenter le retrait (cas où la deuxième pièce surmoulée présente une surface convexe sur la surface commune) ou diminuer le retrait (cas où la deuxième pièce surmoulée présente une surface concave sur la surface commune). En ce qui concerne les assemblages goulot-capsule, l'emploi de stéarate de zinc est peu recommandé dans les domaines pharmaceutique, para pharmaceutique ou cosmétique. Dans ce cas, on peut dessiner un système goulot-capsule démuni de filetage en donnant aux surfaces de contact du goulot et de la capsule des formes cylindriques mais à section orthogonale elliptique, le rapport du petit axe sur le grand axe devant rester supérieur à une valeur critique. En effet, en-dessous de cette valeur, on ne pourrait pas éviter une déformation plastique irréversible des surfaces. Dans le cas de bouchons en polypropylène moulés sur des goulots en polyéthylène, ces bouchons ayant un diamètre moyen compris entre 15 et 45 millimètres et une épaisseur de jupe comprise entre 0, 5 et 2 millimètres, le rapport petit axe sur grand axe doit rester supérieur à 0, 9. Ce même principe peut être généralisé à d'autres géométries que celles des couples goulot-capsule : lorsque le déplacement relatif d'une pièce par rapport à l'autre admet un axe de rotation et que cet axe coïncide avec un axe de symétrie de la surface commune de contact, on peut s'arranger, lorsque cette rotation ne remplit pas un rôle fonctionnel spécifique et permanent de l'assemblage (cas de charnières ou de rotules), pour éviter que cet axe soit un axe d'axisymétrie : ainsi la rotation entraîne inévitablement une déformation élastique globale de ces pièces et cette déformation d'ensemble contribue à la désolidarisation des deux surfaces. Les possibilités de réalisation sont multiples, le choix des matériaux des deux pièces et/ou de la géométrie de leur surface commune de contact permet dans la plupart des cas de pouvoir démouler la deuxième pièce de la première. Ce procédé permet d'obtenir une étanchéité remarquable, jusquelà non rencontrée sur des pièces fabriquées en grande cadence. Une fois détachée, ladite deuxième pièce est destinée à être à nouveau assemblée avec la première pièce, tout en restant mobile par rapport à elle mais en ayant la possibilité de se trouver maintenue dans une position où leur contact s'appuie sur ladite surface commune. D'autres caractéristiques et avantages apparaîtront dans la description des dispositifs particuliers de l'invention donnés ci-après à titre d'exemples nullement limitatifs. La figure 1 représente, en coupe axiale, une tête de tube munie d'un bouchon surmoulé par compression, non munie de moyens de vissage. La figure 2 représente, en coupe axiale, une tête de tube munie d'un bouchon surmoulé par compression muni d'un filet de vissage, ce dernier n'occupant que la base du goulot. Les figures 3.1, 3.2 et 3.3 illustrent par des coupes axiales les étapes du procédé de fabrication selon l'invention employé pour la réalisation de la tête de tube de la figure 2 avec le filet de vissage non représenté. EXEMPLES Les exemples illustrent quelques variantes concernant la réalisation de tubes souples munis de leur bouchon. Ils peuvent concerner d'une façon plus générale, la réalisation de toute tête en matière plastique adaptable sur un récipient de forme et de matière quelconque, munie d'un orifice de distribution entouré par un goulot et bouché par une capsule. Dans tout le présent texte, les termes"bouchon", plutôt réservé aux tubes souples, et"capsule", plutôt réservé aux récipients, sont synonymes. Habituellement, la capsule et la tête sont fabriquées séparément. Tôt ou tard, il est nécessaire de solidariser la capsule et la tête, ne serait-ce que pour protéger le produit contenu dans le récipient et empêcher qu'il n'en sorte. Cette solidarisation est effectuée la première fois dans les conditions industrielles de fabrication du récipient ou de remplissage du produit. Le bouchage qui en résulte doit être maintenu hermétique avant la première utilisation. Les mêmes moyens de solidarisation doivent ensuite servir à plusieurs reprises tout au long de l'utilisation du produit. Dans le cas des tubes souples fabriqués en grande série et à grande cadence, tels que ceux destinés à contenir et distribuer de la pâte dentifrice, le bouchon est vissé sur la tête en bout de chaîne de fabrication par l'intermédiaire de machines automatiques complexes. Ces machines amènent, au rythme de plusieurs centaines par minute, un bouchon devant chaque tête, ce dernier devant être muni d'un filetage parfaitement adapté à la tête qui lui fait face, puis mettent en rotation et en translation relatives la tête par rapport au bouchon. Cette opération de vissage automatique du bouchon nécessite l'investissement de machines automatiques complexes et entraîne une préparation particulière des pièces, leur contrôle dimensionnel et leur tri, de façon à limiter le taux de rebut. Pour rendre moins coûteuse la première solidarisation du bouchon et de la tête, on a donc cherché à mouler directement le bouchon sur le goulot qui entoure l'orifice de distribution. La géométrie globale de la surface externe du goulot et de la surface interne de bouchon est cylindrique ou, de préférence, légèrement tronconique. En fonction des conditions d'emploi et de garantie de fermeture et d'étanchéité imposées au tube, le goulot est muni ou non de moyens de solidarisation temporaire. Plusieurs variantes ont été ainsi déclinées autour de cette invention, qui sont exposées dans 3 exemples, le détail des phases du procédé étant présenté dans l'exemple 3. Pour tous les exemples donnés ci-après et pour lesquels le bouchon ou la capsule est solidarisée au goulot par vissage, il est possible d'adapter les moules destinés au surmoulage direct du bouchon sur le goulot de façon à réaliser à la base de cette dernière une bande de garantie d'inviolabilité. Un tel procédé permet de réaliser également les têtes de tubes illustrées dans les exemples 4 à 8 (figures 2b, 5a, 5b, 6a, 6,7a et 7b) de la demande W097/46362. Exemple 1 : Tube avec bouchon surmoulé directement sur le goulot, non muni de moyens de vissage (Figure 1) Dans ce premier exemple représenté sur la figure 1, le tube 1 est muni d'une tête 10 constituée d'une épaule 2 et d'un goulot 3 percé en son sommet d'un orifice de distribution 4. Le goulot 3 ne comporte aucune aspérité et le bouchon 5 est surmoulé par compression directement sur la surface extérieure du goulot 3. Le contact intime des surfaces du bouchon 5 et du goulot 3 sur la surface commune 11, obtenu grâce au procédé selon l'invention, assure un maintien parfaitement étanche du bouchon 5 sur le goulot 3 pendant toute la durée d'utilisation du tube. Le goulot et le bouchon sont dans cet exemple tronconiques avec un demiangle au sommet compris entre 20 et 30 mais, pour faciliter le démoulage final du bouchon, il est possible également de leur donner une forme cylindrique à section orthogonale elliptique, le rapport petit axe/grand axe restant supérieur à 0, 9. Le simple contact du goulot 3 et du bouchon 5 sur leur surface commune 11 assure le maintien de l'ensemble, donc la fermeture de l'orifice dans des conditions satisfaisantes, mais, si l'on veut assurer une meilleure sécurité de fermeture, il suffit d'ajouter à la base du goulot 3 un épaulement 6. Au cours du surmoulage par compression, l'angle supérieur de cet épaulement 6 flue, de telle sorte que sa paroi verticale 7 se met en légère contre-dépouille. De façon complémentaire, la face interne du bouchon va comporter à son extrémité 8 un relief interne qui, associé à la dite paroi en contre-dépouille de l'épaulement 7, permet un encliquetage à peine perceptible du bouchage en fin d'enfoncement et fait obstacle au débouchage intempestif du bouchon, même après plusieurs utilisations. Un tel tube, très simple, esthétique, est parfaitement adapté au conditionnement économique d'échantillons, pour lesquels un nombre limité de débouchages et rebouchages est prévu. Exemple 2 : Tête de tube avec bouchon surmoulé en une matière plastique enrichie de stéarate de zinc. Dans ce deuxième exemple, le goulot porte un filet de vissage classiquement utilisé, constitué d'un filet unique de section trapézoïdale et en forme d'hélice de plus de 2 spires, en général 3 à 4 spires. La capsule est dans ce cas surmoulée avec une matière plastique comprenant une charge d'agent glissant, tel que du stéarate de zinc. Le couple de dévissage au démoulage est important mais acceptable pour les bouchons qui facilitent la prise en main de l'utilisateur. Leur paroi externe est munie de moyens de préhension sans glissement, tels que des stries, et a un grand diamètre, ce qui donne un effet multiplicateur des efforts de dévissage. Si l'on peut s'écarter de la forme standard du filet, on préférera une section en demirond. Une telle solution est limitée sur le plan esthétique, car le bouchon est strié, contrairement au bouchon de l'exemple 1 dont la paroi externe 9 peut être parfaitement lisse. Elle est d'autre part limitée dans ses applications, car l'agent glissant n'est pas toujours recommandé dans les domaines pharmaceutique, para pharmaceutique ou cosmétique. Par contre, elle peut présenter l'avantage de reprendre la forme ancienne globale du tube muni de son bouchon auquel le consommateur est habitué. Exemple 3 : Tête de tube avec bouchon surmoulé muni des filets de vissage courts et peu profonds (Figures 2 et 3. 1, 3. 2 et 3. 3) Le troisième exemple permet de décrire avec l'aide des différentes étapes schématisées en figures 3. 1, 3.2 et 3. 3 le procédé selon l'invention appliqué à la tête de tube illustrée en figure 2. La figure 3.1 représente le moulage par compression d'une tête de tube 10'en polyéthylène basse densité sur une jupe 100 en matières thermoplastiques (il s'agit en l'occurrence d'un jupe multicouche avec une couche barrière). La jupe 100 est emmanchée autour d'un mandrin 40 qui fait office de premier outillage, son extrémité servant d'empreinte pour la réalisation de la paroi interne de la tête, c'est à dire la paroi interne du goulot 3'et de l'épaule 2. Le mandrin 40 est surmonté d'un appendice 42 qui se plaque contre l'outillage supérieur 51, qui est le deuxième outillage, pour réaliser l'orifice 4. L'outillage supérieur 51 définit la surface extérieure du goulot 3'et la surface extérieure de l'épaule 2. Une noix 200 de polyéthylène basse densité prélevée en sortie d'extrudeuse est déposée sur le sommet du mandrin. Elle est comprimée par rapprochement des premier et deuxième outillage jusqu'à obtention de la forme visée de la tête. L'extrémité de l'épaule 2 se soude intimement sur l'extrémité de la jupe 100 au cours de cette opération. Le goulot 3'ainsi formé est, dans cet exemple, muni à la base de sa paroi externe tronconique d'un filet de vissage 20 conique, court, multiple, rapide et de section particulière, caractérisée par une faible hauteur en relief : 0,3 mm. La pente de l'hélice est assez forte, entre 15 et 250. La longueur angulaire du filet est de 300seulement : on laisse la plus grande partie de la surface du goulot lisse, lui donnant ainsi un aspect propre, qui satisfait l'utilisateur autant sur le plan esthétique qu'hygiénique car il y a moins de risque de rétention du produit distribué par le tube. Le deuxième outillage 51 est ensuite écarté et la tête 10'est maintenue solidaire du mandrin 40. Sans attendre le refroidissement complet de la tête, une nouvelle noix 210, en polypropylène est prélevée en sortie d'extrudeuse et déposée sur la tête en polyéthylène formée au cours de l'étape précédente et encore solidaire du mandrin 40. Un troisième outillage 55 est mis en place au regard de l'ensemble tube muni de sa tête et mandrin, emprisonnant ainsi la noix 210 de polypropylène (cf. fig. 3.2). Lorsque le troisième outillage se rapproche et vient en appui sur l'ensemble tube-mandrin 110, l'empreinte dudit troisième outillage 55, la surface extérieure du goulot 3'et l'appendice 42 du noyau 40 délimitent un volume de faible épaisseur occupé par le futur bouchon 5'. Par ce procédé on peut économiser beaucoup de matière, puisque le bouchon peut être moitié plus mince que lorsqu'il est réalisé séparément. En l'occurrence, on réalise ici un bouchon de 0,7 mm d'épaisseur moyenne. Par rapprochement des outillages (55,3'et 52), on comprime la noix 210 en polypropylène jusqu'à obtention du bouchon 5' (cf. fig. 3.3). Ce dernier se forme parfaitement, il possède à l'extrémité de sa jupe un filet de vissage complémentaire de celui 20 du goulot 3'. Ce dernier est donc en creux, de faible profondeur (0,3 mm), à forte pente, et multiple : ceci facilite le centrage au cours de l'engagement du bouchon lors d'un rebouchage. On écarte les outillages et on extrait l'ensemble (cf. fig. 3.4). On laisse refroidir l'ensemble de façon à ce qu'il y ait stabilisation dimensionnelle complète du goulot et du bouchon. Ceci n'empêche pas de manipuler l'ensemble ainsi formé, par exemple pour remplir le tube avec le produit qu'il est destiné à contenir et distribuer. C'est l'utilisateur final, qui réalise la dernière phase de démoulage du bouchon en effectuant la première ouverture, de façon classique et sans difficulté particulière car le couple de dévissage est faible. Le contact intime des surfaces du bouchon 5'et du goulot 3'sur la surface commune 1 l, obtenu grâce au procédé selon l'invention, assure un maintien parfaitement étanche du bouchon 5'sur le goulot 3'pendant toute la durée d'utilisation du tube. AVANTAGES 'La pièce surmoulée obtenue par compression ne présente pas de marques liées à l'injection. En effet le procédé d'injection par canaux froids impose la présence de carottes qu'il faut enlever. Cette opération supplémentaire dans la chaîne de fabrication du tube est ainsi évitée : moindre coût et absence de traces sur le bouchon. L'injection peut également être effectuée pour les fabrications en grandes séries par canaux chauds. Ce procédé est plus complexe et plus coûteux et laisse des traces-certes plus discrètes que le procédé d'injection par canaux froids-sur le bouchon. 'La compression présente un avantage sur l'injection : elle se prête mieux à la réalisation d'une chaîne de fabrication en cinématique continue où les capsules seraient fabriquées par compression de noix entre le tube solidaire d'un mandrin mobile et un troisième outillage également mobile, accompagnant le mouvement du mandrin dans un plan perpendiculaire à la direction dans laquelle les outillages se rapprochent. 'L'ébauche étant introduite dans l'entrefer entre l'ensemble premier outillage - première pièce et le troisième outillage à une température plus faible que celle utilisée pour l'injection, l'ensemble obtenu est globalement à une température moins élevée, ce qui diminue les durées de refroidissement. REVENDICATIONS 1) Procédé de fabrication d'objets ou de parties d'objets constituées par un assemblage comprenant au moins deux pièces en matières plastiques (1 0 et 5 ; 10'et 5'), mobiles l'une par rapport à l'autre avec au moins un degré de liberté et dont les surfaces respectives épousent-au moins partiellement- des formes complémentaires de telle sorte qu'elles se trouvent dans au moins une configuration géométrique où elles sont solidaires entre elles sur une surface commune (11 ; 11') en un contact intime et sans jeu, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : a) moulage d'une première pièce (10,10') en matière plastique par rapprochement d'un premier outillage (40) et d'un deuxième outillage (51) dont l'empreinte comprend ladite surface commune, les empreintes réunies des deux outillages délimitant en fin de rapprochement le volume de la dite première pièce ; b) écartement dudit deuxième outillage, la première pièce (10, 10') restant solidaire avec ledit premier outillage (40) et présentant vers l'extérieur ladite surface commune (11, 11') ; c) réalisation d'une ébauche (210) constituée d'une quantité déterminée d'une matière thermoplastique non miscible avec la matière plastique de la première pièce, ladite ébauche étant à une température supérieure à la température de ramollissement de ladite matière thermoplastique ; d) dépôt de ladite ébauche sur la surface de l'ensemble (110) de la première pièce et du premier outillage ou dans l'empreinte d'un troisième outillage (55) ; e) mise en place dudit troisième outillage (55) au regard de l'ensemble (110) de la première pièce et du premier outillage, ledit troisième outillage ayant une empreinte qui, lorsqu'il arrive en contact avec ledit ensemble premier outillage et première pièce, délimite avec ladite surface de la première pièce, et éventuellement une partie de l'empreinte ménagée dans le premier outillage, le volume de la deuxième pièce ; f) rapprochement desdits ensemble (110) de la première pièce solidaire du premier outillage et troisième outillage (55) jusqu'à ce qu'il arrivent en contact, ledit rapprochement se traduisant par la compression de t'ébauche (210) jusqu'à obtention de la forme voulue de la deuxième pièce : g) écartement des premier outillage (40) et troisième outillage (55) et extraction de l'ensemble (300) des deux pièces ainsi formées. 2. Procédé selon la revendication l, caractérisé en ce qu'il est complété par l'étape finale suivante : h) refroidissement et stabilisation complète des deux matières plastiques avant la dernière phase de démoulage de la deuxième pièce (5 : 5') qui consiste en un déplacement relatif d'une pièce (5 : 5') ou d'une partie d'une pièce par rapport à l'autre (10 : 10') 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la matière plastique de la deuxième pièce comporte un agent glissant. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 dans lequel la première pièce est une tête de tube souple et la deuxième pièce une capsule de bouchage. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4 dans lequel la matière plastique de la première pièce et la matière plastique de la deuxième pièce appartiennent au couple de matériaux choisi parmi les couples suivants : polypropylène-polyéthylène, polyester-polyéthylène, polyester- polypropylène, polyamide-polypropylène, polyamide-polyéthylène.