Brevet FR2819647A1 — publié le 20020719

La présente invention concerne un procédé pour fabriquer une électrode utilisée pour des bougies d'allu- mage et en particulier un procédé de fabrication d'une électrode appliquée à une bougie d'allumage équipée de deux électrodes (c'est-à- dire une électrode centrale et une électrode de masse) disposées en vis-à- vis tout en étant séparées par un intervalle prédéterminé, et sur l'une des électrodes ou sur les deux électrodes, une pointe en métal précieux est soudée par laser à la ou aux électrodes, au niveau d'une pluralité de points. Il est prévu une bougie d'allumage qui possède une électrode centrale, sur laquelle est soudée une pointe formée d'un alliage d'iridium. Dans la pratique, la pointe soudée sur l'électrode par émission d'un faisceau laser sur une pluralité de point (par exemple 8 points) sur la base de la pointe (c'est-à-dire les parties en renfoncement entre l'électrode centrale et la pointe). Habituellement le soudage de la pointe à l'élec- trode centrale est exécuté point par point, ce qui pose le problème de requérir beaucoup de main-d'oeuvre de soudage (heures), confronté au problème qu'il est difficile de réduire le coût de fabrication de la bougie d'allumage. En outre, au niveau de chaque point qui a reçu le rayonnement d'un faisceau laser, à la fois la pointe et l'électrode sont partiellement fondues. Par conséquent, pendant le rayonnement d'un faisceau laser (c'est-à-dire pendant le soudage par laser), la pointe pivote plus facilement vers l'électrode compte tenu d'une légère perturbation (force externe), ce qui est susceptible d'entraîner des défauts au niveau de la pointe lors de son pivotement. Pour résoudre ce problème du pivotement de la pointe, la solution consiste à réduire la puissance de sortie du faisceau laser. Cependant la réduction de la puissance de sortie ne permet pas une fusion suffisante de chaque point de la pointe et de l'électrode dans un intervalle de temps plus court, ce qui augmente les heures de main-d'oeuvre. En outre, le risque que le soudage soit défaillant est accru. Compte tenu des inconvénients mentionnés précédemment, un objet de la présente invention est de fournir un procédé de fabrication qui soit à même de réduire le coût de fabrication d'une bougie d'allumage avec des heures de main-d'oeuvre réduites (temps nécessaire pour la fabrication). Pour atteindre l'objectif indiqué précédemment, dans une forme de mise en oeuvre, la présente invention fournit un procédé pour fabriquer une électrode montée dans une bougie d'allumage équipée de deux électrodes disposées face-à-face en étant séparées par un intervalle spécifié, une pointe en métal précieux étant soudée par laser en une pluralité de points sur au moins l'une des deux électrodes, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: placer au moins deux dispositifs d'irradiation laser, dont les axes des faisceaux laser rayonnés sont dirigés face-à-face d'une manière indirecte au niveau de la pointe, et commander les deux ou plus de deux dispositifs d'irradiation laser de manière qu'au moins deux des faisceaux laser soient dirigés d'une manière sensiblement simultanée sur au moins deux des points devant être soudés. Par conséquent deux points sont soumis à l'exécu- tion simultanée d'un soudage laser. Par rapport au procédé classique, la durée du procédé de soudage par laser peut être réduite approximativement pour moitié. De plus les deux dispositifs de rayonnement laser sont disposés de telle sorte que les axes de leurs faisceaux laser se croisent au niveau de la pointe et exécutent un soudage laser simultané au niveau des deux points sur la pointe et sur l'électrode. Par conséquent si le foyer de l'un des deux dispositifs de rayonnement laser est écarté d'une quelconque manière, il n'existe aucun risque que le faisceau laser émis par le dispositif déplacé rencontre l'autre dispositif. Par conséquent, étant donné qu'un endommagement des dispositifs de rayonnement laser est empêché de façon sûre, la durée du processus de soudage par laser peut être réduite environ de moitié, par rapport au processus classique. En tant que second mode de mise en oeuvre, la présente invention fournit un procédé pour fabriquer une électrode montée dans une bougie d'allumage équipée de deux électrodes disposées face-àface en étant séparées par un intervalle spécifié, une pointe mobile en métal précieux étant soudée par laser en une pluralité de points sur au moins l'une des deux électrodes, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: placer au moins deux dispositifs de rayonnement laser situés dans des positions mutuellement décalées d'une quantité angulaire égale à "180-360/N" degrés (N étant le nombre de points soudés) autour de la pointe, et exécuter un soudage en utilisant les deux ou plus de deux dispositifs de rayonnement laser de telle sorte qu'au moins deux des faisceaux laser sont dirigés d'une manière sensiblement simultanée sur au moins deux des points devant être soudés. Comme dans la première forme de mise en oeuvre, deux points sont également soumis à un soudage par laser exécuté simultanément. Par rapport au processus classique, la durée du processus de soudage par laser peut être réduite environ de moitié. En outre, deux points sont soumis au soudage simultané par les deux dispositifs de rayonnement laser disposés dans des positions mutuellement décalées d'une quantité angulaire égale à "180-360/N" degrés (N est le nombre de points soudés) autour de la pointe. Par conséquent, comme dans le premier mode de mise en oeuvre, si le foyer de l'un des deux dispositifs de rayonnement laser se déplace d'une quelconque manière, il n'existe aucun risque que le faisceau laser rayonné par le dispositif déplacé rencontre l'autre dispositif. Par conséquent étant donné que l'endommagement des dispositifs de rayonnement laser est empêché, sans aucune défaillance, le processus de soudage par laser peut être raccourci à une durée égale approximativement à la moitié de celle du processus classique. Dans les premier et second exemples, il est préférable que l'étape d'exécution du soudage inclut une étape consistant à exécuter, pendant un intervalle de temps portant un numéro pair du processus de soudage, le soudage en un point différent du dernier point sur lequel a été effectué le soudage pendant un intervalle de temps portant un numéro impair du processus de soudage à la suite de l'intervalle de temps portant un numéro pair du processus de soudage, un processus de soudage étant défini comme un processus dans lequel les deux dispositifs de rayonnement laser exécutent des soudages par laser simultanés au niveau des deux points. Cette configuration permet d'empêcher un déséquilibre de distorsion de soudage, étant donné que le soudage est exécuté de telle sorte que deux points soudés appariés constituent la symétrie ponctuelle des dispositifs dans leur ensemble. Par conséquent on ne peut avoir aucun pivotement ou basculement de la pointe. Comme troisième mode de mise en oeuvre de la présente invention, il est prévu un procédé pour fabriquer une électrode montée dans une bougie d'allumage équipée d'une électrode centrale et d'une électrode de masse disposées face-à-face tout en étant séparées par un intervalle spécifié, une pointe en métal précieux étant soudée par laser en une pluralité de points sur l'électrode centrale, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: placer deux dispositifs de rayonnement laser situés dans des positions mutuellement décalées d'une valeur angulaire spécifiée autour de la pointe, et amener les deux dispositifs de rayonnement laser à émettre un faisceau laser respectivement en direction de chaque point pour réaliser un soudage laser sur la base d'une séquence incluant un intervalle de temps, pendant lequel le rayonnement laser n'est pas émis, entre des opérations de soudage, lors de chacune desquelles les deux dispositifs de rayonnement laser interviennent pour réaliser le soudage laser simultané au niveau des deux points, la période, pendant laquelle les lasers ne sont pas activés étant un intervalle de temps permettant seulement à une fraction défectueuse de 0,5 pour cent ou moins dans des cas o un centre axial de la pointe est pivoté vers un centre axial de l'électrode centrale, d'une valeur supérieure à 3 degrés, ce qui conduit à une position définie comme une position défectueuse. Par conséquent étant donné qu'une fraction défectueuse de 0,5 pour cent ou moins est maintenue, le procédé de soudage par laser peut être réduit à une durée égale approximativement à la moitié de celle du processus classique étant donné que deux points sur la pointe font également l'objet d'un soudage simultané par laser. Dans le troisième mode de mise en oeuvre, il est préférable que l'intervalle de temps, pendant lequel le rayonnement laser n'est pas émis et qui existe entre une première opération de soudage et une seconde opération de soudage, soit inférieur aux périodes, pendant lesquelles le laser n'est pas activé et qui existent entre des traitements qui succèdent à la seconde opération de soudage. Ceci permet de réduire la fraction défectueuse à une quantité plus faible. De façon plus préférentielle, l'intervalle de temps, pendant lequel le rayonnement laser n'est pas émis, est affecté à un intervalle de temps, pendant lequel les parties soudées de la pointe refroidissent. Ceci empêche une montée excessive de la température au niveau des points soudés, ce qui empêche un pivotement ou une inclinaison de la pointe. De préférence le refroidissement est un auto- refroidissement basé sur un refroidissement par air. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description donnée ci-après prise en référence aux dessins annexés, sur lesquels: - la figure 1 est une vue, pour moitié en coupe, d'une bougie d'allumage, dans laquelle la présente invention est mise en oeuvre; - la figure 2 illustre un procédé de fabrication d'une électrode pour bougie d'allumage selon un mode de mise en oeuvre de la présente invention; - la figure 3 est un graphique représentant la relation entre la fraction défectueuse liée à l'inclinaison ou au pivotement et le troisième temps mort; et - la figure 4 représente un processus de soudage par laser intervenant dans le procédé de fabrication de l'électrode de bougie d'allumage. En référence aux dessins annexés, on va maintenant décrire des formes de réalisation préférées de la présente invnetion. En référence aux figures 1 à 4, on va maintenant décrire une première forme de réalisation de la présente invention. La première forme de réalisation fournit une bougie d'allumage pour des moteurs à combustion interne, à laquelle s'applique un procédé de fabrication selon la présente invention. La figure 1 représente une vue en coupe longitudinale d'une bougie d'allumage 1 utilisée pour un moteur à combustion interne d'automobile. La bougie d'allumage 1 est pourvue d'une électrode centrale 2, d'une électrode de masse 3, d'un boîtier 4 de forme pratiquement cylindrique, d'un isolateur 5, d'une tige métallique 7 pourvue d'une borne 6, d'une résistance 8 et d'autres composants. L'électrode de masse 3 est soudée au boîtier 1. L'isolateur 5 est formé d'un isolateur électrique tel qu'une céramique à base d'alumine (A1203). La résistance 8 est placée dans l'isolateur 5 de manière à être située entre la tige 7 et l'électrode centrale 2 dans l'isolateur 5 et possède une valeur de résistance électrique prédéterminée. Une étincelle électrique est produite entre l'électrode centrale 2 et l'électrode de masse 3. L'électrode centrale 2 est un élément cylindrique dont le matériau intérieur est formé de matériaux métalliques ayant une haute conductibilité thermique telle que du Cu et dont le matériau extérieur est formé de matériaux métalliques ayant une résistance thermique élevée et une résistance élevée à la corrosion, comme par exemple un alliage à base de nickel. Sur la pointe de l'électrode centrale 2 une pointe en métal précieux 2a (dans la présente forme de réalisation le métal est de l'iridium) est soudée par laser de manière à être exposée à l'électrode de masse 3 à partir de l'isolateur 5. Un faisceau laser est projeté sur une partie de base de la pointe 2a au niveau de 8 points, de sorte que la pointe 2a est soudée à l'électrode centrale 2. L'électrode centrale 2, sur laquelle est soudée la pointe 2a, sera désignée ci-après comme étant une "électrode broche". Dans cette forme de réalisation, 8 points situés sur la partie de base de la pointe 2a (c'est-à-dire les parties connectées entre l'électrode centrale 2 et la pointe 2a) sont soudés par projection de faisceaux laser sur les points, de sorte que la pointe 2a est soudée à l'électrode centrale 2. L'électrode centrale 2, sur laquelle est soudée la pointe 2a, sera désignée ci-après comme étant une "électrode broche". L'électrode de masse 3 formée d'un alliage à base de nickel et dont le constituant principal est du nickel, est coudée à environ 90 degrés (presque avec une forme de L). L'une de ses parties d'extrémité est soudée au boîtier 4, tandis que son autre partie d'extrémité est séparée de l'électrode centrale 2 (c'est-à-dire la pointe 2a) par un intervalle prédéterminé. La résistance 8 est un élément de forme cylindrique constitué par une poudre d'un matériau résistif, dont le constituant principal est du verre mélangé à de la poudre de carbone, et est fritté sous une forme cylindrique dans un four. Des couches d'étanchéité en verre 8a et 8b constituées par du verre conducteur sont formées sur les deux extrémités longitudinales de la résistance 8 en empêchant une communication entre l'électrode centrale 2 (l'intérieur d'une chambre de combustion) et la borne 6 (l'extérieur de la chambre de combustion). Une fois que la résistance 8 a été formée dans l'isolateur 5, le boîtier 4 est partiellement maté (c'est- à-dire déformé plastiquement) de sorte que le boîtier est fixé mécaniquement à l'isolateur 5. La figure 2 est une illustration servant à expliquer un procédé de fabrication de l'électrode broche (en d'autres termes, un dispositif de fabrication de l'électrode broche) conformément à la présente forme de réalisation. Sur la figure 2, la référence "A" désigne un procédé de soudage à épinglage, et la référence "B" désigne un procédé de soudage par laser (soudage par laser). Dans le procédé de soudage à épinglage, la pointe 2a est soudée par épinglage sur l'électrode centrale 2 par des moyens de soudage au moyen d'un soudage tel qu'un soudage à résistance électrique. On examine ensuite si oui ou non, le caractère coaxial de la pointe 2a par rapport à l'électrode centrale 2 se situe dans les limites d'une valeur prédéterminée, et on amène des marques de positionnement jusqu'au processus suivant de soudage par laser. Lors du processus de soudage par laser, deux dispositifs de rayonnement laser 10 et 11 sont utilisés pour émettre des faisceaux laser simultanément en direction de deux points. Les deux dispositifs de rayonnement laser et 11 sont disposés dans des positions mutuellement décalées d'une valeur de 180-360/N degrés (dans la présente forme de réalisation, 135 degrés) autour de la pointe 2a, à condition que la pointe 2a soit soudée sur l'électrode centrale 2 en N point de soudage (dans la présente forme de réalisation, N = 8 points. Dans cette forme de réalisation, le processus de soudage par laser exécuté par les deux dispositifs de rayonnement laser 10 et 11 commandés simultanément sous la forme d'une unité est défini comme étant un processus. En utilisant une telle définition du processus, le soudage exécuté dans ce mode de mise en oeuvre peut être expliqué de telle sorte que, lors de l'achèvement d'un intervalle de temps portant un numéro impair, dans le processus de soudage, le processus suivant, c'est-à-dire d'un intervalle de temps portant un numéro pair du processus de soudage est immédiatement déclenché, et pendant cet intervalle temps les deux points devant être soudés sont décalés d'une quantité de 180 degrés par rapport aux dernières positions des deux points. Dans la pratique, l'électrode broche 20 soudée par épinglage est placée sur un plateau rotatif 12 pour le soudage par laser. Ensuite la position (c'est-à-dire la hauteur) de la pointe 2a est détectée par un dispositif de mesure laser pour l'ajustement de la position du foyer du faisceau laser émis par le dispositif de rayonnement laser (processus de mesure repéré par une référence a). Les faisceaux laser sont ensuite émis simultanément par les deux dispositifs de rayonnement 10 et 11 séparés par un angle de 135 degrés l'un de l'autre autour de la pointe 2a (c'est-à-dire le premier processus de rayonnement repéré par une référence b). Ensuite l'électrode broche 20 (c'est-à-dire la pièce à traiter), qui a été soudée lors du premier processus de soudage, est pivotée de 180 degrés pendant 1,3 seconde, dans la même position. Le soudage est ensuite exécuté sur deux nouveaux points décalés d'une distance angulaire de 180 degrés par rapport aux derniers points, au niveau desquels le premier processus de soudage a été effectué par émission des faisceaux laser. C'est le second processus de rayonnement (repéré par une référence b). Entre les premier et second processus de rayonnement il existe un intervalle pendant lequel aucun faisceau laser n'est rayonné. Ci-après, on désignera cet intervalle comme étant un "premier temps mort". Après le second processus de rayonnement, le plateau rotatif 12 tourne sur 90 degrés pendant environ 3 secondes, et les deux dispositifs de rayonnement laser 10 et 11 sont commandés de manière à rayonner les faisceaux laser simultanément au niveau de 2 points (c'est-à-dire le troisième processus de soudage repéré par une référence c). Ainsi, pendant le troisième processus de soudage, deux nouveaux points décalés de 90 degrés par rapport aux deux points soudés au moyen des faisceaux laser pendant le second processus de rayonnement, sont soumis au soudage simultané par laser, impliquant un nouveau rayonnement de faisceaux laser. On fait tourner alors sur une rotation de 180 degrés l'électrode broche 20 (pièce à traiter) soudée pendant le troisième processus de rayonnement, pour l'amener dans la même position, ce qui dure 1,5 seconde. Après cette rotation, on exécute le soudage (c'est-à-dire le quatrième processus de rayonnement repéré par une référence c) au moyen du rayonnement ou de la projection de faisceaux laser sur deux nouveaux points, dont la position est différente de 180 degrés par rapport aux deux derniers points, sur lesquels les faisceaux laser ont été dirigés pendant le troisième processus de rayonnement. Ci-après, l'intervalle de temps, qui est présent entre les second et troisième processus de rayonnement et pendant lequel aucun faisceau laser n'est émis, sera désigné comme étant le "second temps mort". De façon analogue, l'intervalle de temps sans rayonnement des faisceaux laser entre les troisième et quatrième processus de rayonnement sera désigné comme étant le "troisième temps mort". Après le quatrième processus de rayonnement, un examen visuel est exécuté avant le passage à un processus d'assemblage qui constitue le processus suivant (repéré par une référence d). On va décrire maintenant le présent procédé de fabrication de l'électrode broche selon la présente invention sur la base de ses caractéristiques (opérations et avantages). Dans la présente forme de réalisation, le soudage simultané au niveau des deux points permet d'exécuter le processus de soudage par laser approximativement avec la moitié des heures de soudage nécessaires dans la technique classique. La pointe 2a est suffisamment petite (dans la forme de réalisation, diamètre 0,4 mm) pour que les deux dispositifs de rayonnement laser 10 et 11 soient disposés correctement face-à-face de part et d'autre de la pointe 2a (c'est-à-dire que la distance angulaire avec les deux dispositifs de rayonnement est 180 degrés), il peut se poser un problème. De façon spécifique, dans un tel agencement, si le foyer de l'un des deux dispositifs de rayonnement laser est légèrement déplacé, le faisceau laser émis par le dispositif de rayonnement laser décalé peut rencontrer l'autre dispositif de telle sorte que l'autre dispositif de rayonnement laser peut être endommagé. Au contraire, dans la présente forme de réalisation dans laquelle on utilise N (= 8) point soudés pour le soudage de la pointe 2a sur l'électrode centrale 2, les deux dispositifs de rayonnement laser 10 et 11 disposés dans des positions décalées mutuellement de "180-360/N" degrés (= 135 degrés) autour de la pointe 2a sont commandés pour un soudage laser simultané au niveau des deux points. Cela signifie que les axes optiques des faisceaux laser émis par les deux dispositifs de rayonnement laser 10 et 11 se croisent toujours au niveau de la pointe 2a. C'est pourquoi, si le foyer de l'un des deux dispositifs de rayonnement laser est déplacé d'une quelconque manière, il n'existe aucun risque que le faisceau laser émis par le dispositif déplacé rencontre l'autre dispositif. Par conséquent, l'endommagement des dispositifs de rayonnement laser étant évité de façon sûre, le processus de soudage par laser peut être réduit approximativement à la moitié de la durée qui est nécessaire dans le processus classique. Comme cela a été décrit précédemment, le rayonnement d'un laser provoque la fusion des points soudés de la pointe 2a et de l'électrode centrale 2, avec comme résultat le fait qu'une légère perturbation (force externe) tend à provoquer un basculement de la pointe 2a en direction de l'électrode. En considérant cet inconvénient, dans la présente forme de mise en oeuvre, les temps morts sont présents entre les deux processus de rayonnement, temps morts pendant lesquels aucun faisceau laser n'est émis, et au contraire un refroidissement par air refroidit naturellement la pointe 2a. Ce refroidissement est à même d'empêcher un accroissement excessif de temperature au niveau de chaque point soudé de la pointe 2a et au niveau de l'électrode centrale 2. Dans la présente forme de réalisation, étant donné que la pointe 2a, dont l'axe central est incliné de 3 degrés ou un angle plus important par rapport au centre axial de l'électrode centrale 2 soit classée comme étant défectueuse, les premier, second et troisième temps morts sont déterminés de telle sorte que la fraction défectueuse devienne égale à 0,5 pour cent ou moins. Pourvu que les premier, second et troisième temps morts aient la même durée, un processus ultérieur de rayonnement fait apparaître une température accrue au niveau des points soudés de la pointe 2a et de l'électrode centrale 2. C'est pourquoi il est plus facile que la pointe 2a s'incline vers l'électrode. Le présent mode de mise en oeuvre prend en compte ce fait et réduit le premier temps mort par rapport aux second et troisième temps morts. Ceci empêche que la température remonte excessivement entre la pointe 2a et l'électrode centrale 2, ce qui supprime des inclinaisons de la pointe 2a. La figure 3 représente un graphique montrant le défaut en pourcentage obtenu lorsqu'on fait varier le troisième temps mort en tant que paramètre. On comprendra aisément, à partir de ce graphique, que plus le troisième temps mort est lon9, plus le défaut en pourcentage est faible. En outre, dans le présent mode de mise en oeuvre on adopte un second temps mort plus long que le troisième temps mort. Ceci est dû au fait que les premier à quatrième processus sont mis en oeuvre pour la pièce à traiter disposée sur le plateau rotatif 12 et que l'examen visuel est exécuté après le quatrième processus de traitement, de sorte que la priorité est donnée au temps nécessaire pour l'examen visuel. Cette priorité est dérivée des faits selon lesquels la durée requise pour l'examen visuel est supérieure au second temps mort nécessaire pour l'absence même du rayonnement des faisceaux laser, et le défaut en pourcentage diminue lorsque le second temps mort augmente, comme on peut le lire sur la figure 3. Par conséquent le fait de donner la priorité à l'examen visuel ne pose aucun problème réel. S'il existe un système de fabrication, dans lequel le second temps mort n'est pas limité au temps nécessaire pour l'examen visuel, la relation "premier temps mort pourquoi la pointe 2a ne peut pas être inclinée. Bien que dans la forme de réalisation précédente, on ait adopté 8 points (N = 8) devant être soudés, la présente invention n'est pas limitée à ce nombre et au contraire les N points devant être soudés peuvent être un nombre naturel quelconque égal à 2 ou plus. Dans la forme de réalisation précédente, les deux points ont été soudés simultanément, mais il suffit pour la présente invention qu'au moins deux points soient soudés simultanément. Par conséquent le soudage basé sur la présente invention inclut le soudage simultané de trois points ou d'un plus grand nombre de points. En outre en ce qui concerne les matériaux disponibles pour la pointe 2a, on n'est pas limité à l'iri- dium et au contraire les matériaux incluent d'autres métaux précieux, comme par exemple le platine et des alliages à base de platine. La taille de la pointe 2a peut correspondre à un diamètre compris par exemple entre 0,4 et 1 mm, et cette taille n'est pas limitée à celle adoptée dans la forme de réalisation précédente. Bien que dans la forme de réalisation précédente, on ait utilisé les temps morts pour effectuer le refroidissement automatique correspondant à un refroidissement par air, la présente invention n'est pas limitée à de tels modes de refroidissement. A titre de variante, on peut utiliser un refroidissement par air forcé en utilisant un ventilateur, un refroidissement par huile ou un refroidissement par eau. En outre, la distance angulaire entre les deux dispositifs de rayonnement laser n'est pas limitée à des valeurs obtenues à partir de "180-360/Ndegrés" décrits précédemment. N'importe quelle distance est suffisante pourvu que les axes optiques des faisceaux laser émis par les deux dispositifs de rayonnement laser se croisent au niveau de la pointe 2a, sous n'importe quel angle de croisement. Bien que la description donnée précédemment contiennent de nombreux éléments spécifiques, elle ne doit pas être considérée comme limitant la portée de l'invention mais simplement à titre d'illustration de certains des modes de mise en oeuvre actuellement préférés de la présente invention. REVENDICATIONS 1. Procédé pour fabriquer une électrode montée dans une bougie d'allumage équipée de deux électrodes (2,3) disposées face-à-face en étant séparées par un intervalle spécifié, une pointe mobile en métal précieux (2a) étant soudée par laser en une pluralité de points sur au moins l'une des deux électrodes, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: placer au moins deux dispositifs d'irradiation laser, dont les axes des faisceaux laser rayonnés sont dirigés face-à-face d'une manière indirecte au niveau de la pointe (2a), et commander les deux ou plus de deux dispositifs d'irradiation laser de manière qu'au moins deux des faisceaux laser soient dirigés d'une manière sensiblement simultanée sur au moins deux des points devant être soudés. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape de soudage inclut une étape consistant à exécuter, pendant un intervalle de temps portant un numéro pair du processus de soudage, le soudage en un point différent du dernier point sur lequel a été effectué le soudage pendant un intervalle de temps portant un numéro impair du processus de soudage à la suite de l'intervalle de temps portant un numéro pair du processus de soudage, un processus de soudage étant défini comme un processus dans lequel les deux dispositifs de rayonnement laser (10,11) exécutent des soudages par laser simultanés au niveau des deux points. 3. Procédé pour fabriquer une électrode montée dans une bougie d'allumage équipée de deux électrodes (2,3) disposées face-à-face en étant séparées par un intervalle spécifié, une pointe mobile en métal précieux (2a) étant soudée par laser en une pluralité de points sur au moins l'une des deux électrodes, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: placer au moins deux dispositifs de rayonnement laser (10,11) situés dans des positions mutuellement décalées d'une quantité angulaire égale à "180-360/N" degrés (N étant le nombre de points soudés) autour de la pointe (2a), et exécuter un soudage en utilisant les deux ou plus de deux dispositifs de rayonnement laser (10,11) de telle sorte que deux des faisceaux laser sont dirigés d'une manière sensiblement simultanée sur au moins deux des points devant être soudés, d'une manière sensiblement simultanée. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que l'étape de soudage inclut une étape consistant à exécuter, pendant un intervalle de temps portant un numéro pair du processus de soudage, le soudage en un point différent du dernier point sur lequel a été effectué le soudage pendant un intervalle de temps portant un numéro impair du processus de soudage à la suite de l'intervalle de temps portant un numéro pair du processus de soudage, un processus de soudage étant défini comme un processus dans lequel les deux dispositifs de rayonnement laser (10,11) exécutent des soudages par laser simultanés au niveau des deux points. 5. Procédé de fabrication d'une électrode montée dans une bougie d'allumage équipée d'une électrode centrale (2) et d'une électrode de masse (3) disposées face-à-face tout en étant séparées par un intervalle spécifié, une pointe en métal précieux (2a) étant soudée par laser en une pluralité de points sur l'électrode centrale (2), caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: placer deux dispositifs de rayonnement laser situés dans des positions mutuellement décalées d'une valeur angulaire spécifiée autour de la pointe (2a), et amener les deux dispositifs de rayonnement laser (10,11) à émettre un faisceau laser respectivement en direction de chaque point pour réaliser un soudage laser sur la base d'une séquence incluant un intervalle de temps, pendant lequel le rayonnement laser n'est pas émis, entre des opérations de soudage, lors de chacune desquelles les deux dispositifs de rayonnement laser interviennent pour réaliser le soudage laser simultané au niveau des deux points, la période, pendant laquelle les lasers ne sont pas activés étant un intervalle de temps permettant seulement à une fraction défectueuse de 0,5 pour cent ou moins dans des cas o un centre axial de la pointe (2a) est pivoté vers un centre axial de l'électrode centrale (2) , d'une valeur supérieure à 3 degrés, ce qui conduit à une position définie comme une position défectueuse. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'intervalle de temps, pendant lequel le rayonnement laser n'est pas émis et qui existe entre une première opération de soudage et une seconde opération de soudage, est inférieur aux périodes, pendant lesquelles le laser n'est pas activé et qui existent entre des traitements qui succèdent à la seconde opération de soudage. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'intervalle de temps, pendant lequel le rayonnement laser n'est pas émis, est affecté à un intervalle de temps, pendant lequel les parties soudées de la pointe (2a) refroidissent. 8. Procédé selon la revendication 7, dans lequel le refroidissement est un auto-refroidissement basé sur un refroidissement par air.