Brevet FR2815637A1 — publié le 20020426

PROCEDE DE PREPARATION D'UNE EMULSION DONT LA PHASE HUILEUSE EST DE FORTE VISCOSITE La présente invention a pour objet un procédé de préparation d'une émulsion dont la phase huileuse présente une viscosité élevée. On rencontre des difficultés à préparer des émulsions présentant une taille de gouttelettes relativement faible, et obtenues à partir d'une phase continue aqueuse et une phase discontinue huileuse dont la viscosité est élevée, c'est-à-dire au moins égale à 1 Pa. s, de préférence au moins 5 Pa. s. En effet, la différence de viscosité entre les phases continue et discontinue fait qu'il est nécessaire de mettre en oeuvre des moyens très cisaillants et/ou peu productifs. En outre les résultats atteints ne sont que partiellement satisfaisants. Des solutions ont été proposées pour obtenir des émulsions huile dans eau mettant en ouvre des moyens classiques. Ces émulsions sont obtenues en mettant en jeu, en particulier, des quantités importantes de tensioactifs. Ainsi, on procède à partir d'une solution aqueuse concentrée de tensioactif, en pied de cuve, à laquelle on ajoute la phase huileuse. L'émulsion obtenue peut ensuite être diluée. L'inconvénient de ce procédé est qu'il nécessite l'emploi d'un matériel spécialement conçu. De plus, ce type de procédé ne peut être mis en oeuvre en continu. En outre, il n'est pas possible de préparer des émulsions multiples (eau dans huile dans eau) en mettant en jeu le procédé décrit ci-dessus. En effet, dès que l'on introduit l'émulsion inverse (eau dans huile) dans la phase aqueuse concentrée de tensioactifs, l'émulsion inverse est déstabilisée et l'on ne peut obtenir qu'une émulsion simple (huile dans eau). La présente invention a pour objet d'obtenir un procédé simple et efficace de préparation d'une émulsion huile dans eau à partir d'une phase huileuse visqueuse, c'est-à-dire d'une part, ne nécessitant de mettre en oeuvre que des moyens classiques, et d'autre part, permettant d'obtenir une taille de particules pour l'émulsion, fine et régulière. De plus, la présente invention est tout particulièrement adaptée à l'obtention d'émulsions multiples. Ainsi, la présente invention a pour objet un procédé de préparation d'une émulsion huile dans eau, dont la phase huileuse présente une viscosité supérieure ou égale à 1 Pa. s dans lequel on met en oeuvre une phase aqueuse comprenant au moins un polymère thermoépaississant présentant un saut de viscosité entre 25 et 80 C tel que la valeur du rapport log (viscosité à 80OC)/log (viscosité à 25 C) est au moins égale à une décade, la variation de la viscosité étant réversible ; la quantité de polymère thermoépaississant étant telle que la viscosité de la phase aqueuse soit de 0,2 à 5 fois celle de la phase huileuse, à la température de préparation de ladite émulsion. Mais d'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description et de l'exemple, qui vont suivre. Tout d'abord, il est à noter que le procédé selon l'invention peut être mis en oeuvre pour l'obtention d'émulsions simples huile dans eau, mais aussi pour des émulsions multiples pour lesquelles la phase huileuse est en fait une émulsion inverse (donc eau dans huile). Il est à noter que le terme"émulsion"est utilisé dans la description, indifféremment pour désigner une émulsion simple directe (huile dans eau), une émulsion inverse (eau dans huile) ou une émulsion multiple, à moins que la nature de l'émulsion ne soit indiquée précisément. Dans ce qui va suivre, il sera fait référence à la"phase aqueuse interne"pour désigner la phase aqueuse de l'émulsion inverse. Le terme"phase aqueuse" désignera indifféremment la phase aqueuse d'une émulsion simple directe, ou la phase aqueuse"externe"d'une émulsion multiple. Par ailleurs, le terme"polymères"désigne à la fois des homopolymères et des copolymères. La phase huileuse va maintenant être décrite. Ainsi que cela a été indiqué auparavant, la phase huileuse présente une viscosité d'au moins 1 Pa. s, de préférence d'au moins 5 Pa. s. Le procédé selon l'invention est tout particulièrement approprié pour la préparation d'émulsions pour lesquelles la phase huileuse présente une viscosité comprise entre 5 et 500 Pa. s. Notons que la viscosité fait référence à la viscosité dynamique, mesurée à 25 C à l'aide d'un viscosimètre Brookfield selon la norme AFNOR NFT 76 102 de février 1972. La phase huileuse est plus particulièrement choisie parmi les huiles minérales ; les résines alkydes ; les polyisocyanates ; les silicones de haut poids moléculaire ; ces composés étant seuls ou en mélange. Parmi les huiles minérales on peut citer les huiles polybutènes (gammes Napvis, Hyvis de BP). Pour ce qui a trait aux polyisocyanates, on peut citer notamment les composés de formule suivante : A (-NCObloc) p, où A représente un squelette organique présentant n valences libres, p étant compris entre 2 et 7, NCObloc représente une fonction isocyanate masquée ou non. Plus particulièrement, le nombre total de carbones dudit monomère est avantageusement compris entre 10 et 100. En outre, le squelette A peut être constitué à partir d'une polyamine lourde, y compris les anilines, par exemple présentant un nombre de carbone au moins égal à 6, plus particulièrement au moins égal à 10, de préférence au moins égal à 15. Cette amine est transformée de manière connue en soi par réaction avec du phosgène. Il est à noter que le squelette A peut également être celui des trimères et des biurets. Parmi les groupes masquant, on peut choisir les groupements à hydrogène mobile dont le pKa est au plus égal à 14, plus particulièrement au plus égal à 10, de préférence au plus égal à 8. Il est à noter que plus le pKa est élevé, plus il est souhaitable que l'agent masquant soit volatil. Les agents masquant sont choisis de manière que l'émulsion soit stable à sa température de conservation. Parmi les fonctions chimiques susceptibles de masquer les isocyanates, on peut citer à titre d'exemples, les fonctions suivantes : - les alcools et les thiols - les oximes - les hydroxylamines - les acides - les amides et les imides - tes p-dicétones - les pyrazoles. Les polyisocyanates convenables sont plus particulièrement choisis parmi les huiles et/ou gommes et/ou résines à groupements (poly) isocyanates dont la viscosité se trouve dans les gammes indiquées auparavant. On ne sortirait pas du cadre de l'invention en utilisant plusieurs composés de ce type, de même que leur association avec au moins un solvant (ou diluant) de ladite huile et/ou gomme et/ou résine, dès l'instant que la viscosité de l'ensemble est dans la gamme indiquée. Parmi les silicones de haut poids moléculaire, on peut citer par exemple les huiles et/ou gommes et/ou résines polyorganosiloxaniques. On ne sortirait pas du cadre de la présente invention en mettant en oeuvre des mélanges d'huile (s) et/ou de gomme (s) et/ou de résine (s) polyorganosiloxanique (s), dès l'instant que les mélanges présentent une viscosité dans les gammes indiquées précédemment. De même, l'invention est appropriée pour émulsionner des mélanges d'huile (s) et/ou de gomme (s) et/ou de résine (s) polyorganosiloxanique (s), et éventuellement d'au moins un solvant desdites huile (s) et/ou gomme (s) et/ou résine (s), et/ou éventuellement d'au moins un silane et/ou d'au moins une charge siliceuse ou non siliceuse, dès l'instant que les mélanges présentent des viscosités dans le domaine mentionné. Parmi les huiles et les gommes polyorganosiloxaniques pouvant être mises en oeuvre, on peut citer celles constituées des motifs de formule R'3-a Ra Si 01/2 et R2 Si 0 formules où : - a est un entier de 0 à 3 - les radicaux R, identiques ou non, représentent un radical aliphatique, saturé ou non, en C1-C10 ; un radical aromatique en C6-C13 ; un groupe organique polaire lié au silicium par un liaison Si-C ou Si-O-C ; un atome d'hydrogène ; - les radicaux R', identiques ou non, représentent un groupe OH ; un radical alcoxy ou alcényloxy en C1-C1o ; un radical aryloxy en C6-C13 ; un radical acyloxy en Ci-Cis ; un radical cétiminoxy en Ci-Cg ; un radical amino-ou amido-fonctionnel en Ci-Ce,) lié au silicium par une liaison Si-N. De préférence au moins 80 % des radicaux R desdites huiles représentant un groupe méthyle. Parmi les résines polyorganosiloxaniques pouvant être mises en #uvre, on peut citer celles constituées de motifs de formules : R Si 0 3/2 (motif T) et/ou Si 02 (motif Q) associés à des motifs de formules : R'3-a Ra Si 01/2 (motif M) et/ou R2 Si 0 (motif D) formules dans lesquelles a, R et R'ont la définition donnée ci-dessus. Celles-ci sont généralement du type MQ, MDQ, TDM, TD, MT..... Lorsque lesdites huiles, gommes ou résines contiennent des radicaux R réactifs et/ou polaires, tels que H, OH, vinyle, allyle, héxényle, aminoalkyles notamment, ces derniers ne représentent généralement pas plus de 2 % du poids de l'huile ou de gomme et pas plus de 10 % du poids de la résine. Les huiles polydiméthylsiloxanes et a, co-bis (hydroxy) polydiméthylsiloxanes visqueuses ainsi que les gommes polydiméthylsiloxanes, polyphénylméthylsiloxane et a, ovo-bis (hydroxy) polydiméthylsiloxanes sont des produits du commerce bien connus. Les résines visqueuses polyméthylsiloxanes DT contenant de 1 à 2 % en poids de fonctions silanol sont également des produits du commerce. Parmi les solvants des huiles, gommes ou résines silicones, éventuellement présents dans la phase silicone, on peut citer les organopolysiloxanes cycliques volatils (octaméthylcyclotétrasiloxane, decaméthylcyclopentasiloxane,...), les huiles polydiméthylsiloxanes courtes (viscosité inférieure à 100 mPa. s.), l'hexaméthyldisiloxane, les cétones (méthyléthylcétone...) les éthers (éther diéthylique...), les esters (myristate d'isopropyle, acétate d'éthyle,......), certains solvants chlorés ou chlorofluorés (chlorure de méthylène, chloroforme...), les paraffines très ramifiées (huiles blanches à base d'isoalcanes et de cycloalcanes...). Des silanes et/ou des charges minérales diverses peuvent de même être présents dans la phase silicone. Ces silanes peuvent être notamment des sous-produits de synthèse ou des agents de réticulation desdites huiles, gommes ou résines polyorganosiloxaniques. Ils sont généralement présents selon des quantités de l'ordre de 0 à 10 parties en poids, de préférence de l'ordre de 0 à 5 parties en poids pour 100 parties en poids d'huile (s) et/ou de gomme (s) et/ou de résine polyorganosiloxanique lorsqu'il s'agit de sous-produits réactionnels. Lorsque leur fonction d'agent de réticulation des huiles, gommes ou résines hydroxylées est recherchée, ils sont généralement présents selon des quantités de l'ordre de 0,5 à 30 parties en poids, de préférence de l'ordre de 2 à 8 parties en poids pour 100 parties en poids d'huile (s) et/ou de gomme (s) et/ou de résine (s). Lesdits silanes peuvent aussi être un additif permettant de moduler les propriétés physicochimiques, d'adhérence notamment des compositions silicones d'applications diverses obtenues à partir des émulsions aqueuses préparées selon le procédé de l'invention. Parmi cette catégorie de silanes on peut citer l'aminopropyltriéthoxysilane, l'aminopropylméthyidiéthoxysilane, le glycidoxypropyltriméthoxysilane... Ils sont mis en ouvre selon des quantités pouvant aller jusqu'à 200 %, généralement de l'ordre de 2 à 100 % du poids d'huile (s) et/ou de gomme (s) et/ou résine (s). Des charges siliceuses ou non siliceuses renforçantes ou semi-renforçantes peuvent aussi être présentes. A titre d'exemple, on peut citer les silices colloïdales, les poudres de silice de combustion et de précipitation, les terres de diatomées, le quartz broyé, le carbonate de calcium naturel, l'alumine hydratée, l'hydroxyde de magnésium, le noir de carbone, le dioxyde de titane, l'oxyde d'aluminium, la vermiculite, l'oxyde de zinc, le mica, le talc, l'oxyde de fer, le sulfate de baryum, la chaux éteinte... La granulométrie de ces charges est généralement de l'ordre de 0, 001 à 300 lm. Elles sont généralement présentes selon des quantités pouvant aller jusqu'à 300 %, de préférence de l'ordre de 3 à 100 % du poids d'huile (s) et/ou de gomme (s) et/ou de résine (s). La phase huileuse peut de même être choisie parmi les résines époxy, les huiles essentielles, les mono-, di-et tri-glycérides, dès l'instant que leur viscosité est dans la gamme indiquée auparavant. La phase huileuse peut éventuellement comprendre au moins une matière active hydrophobe. Il est à noter que la phase huileuse elle-même peut constituer la matière active hydrophobe. Dans le cas où la matière active est différente de la phase huileuse, lesdites matières actives se présentent sous forme liquide, ou solubilisée dans un solvant organique, ou encore solide. Plus particulièrement, les matières actives sont telles que leur solubilité dans l'eau ne dépasse pas 10 % en poids. Les matières actives dont le point de fusion est inférieur ou égal à 100 C, plus particulièrement inférieur ou égal à 80 C peuvent de même être utilisées. A titre d'exemple de matières actives dans le domaine de l'alimentaire, on peut citer les mono-, di-et triglycérides, les huiles essentielles, les arômes, les colorants. A titre d'exemple de matières actives dans le domaine de la cosmétique on peut citer les huiles silicones appartenant par exemple à la famille des diméthicones ; les vitamines lipophiles comme la vitamine A. A titre d'exemple de matières actives convenables pour la réalisation de l'invention, dans le domaine des peintures, on peut citer les résines alkydes, les résines époxy, les isocyanates masqués ou non. Dans le domaine du papier, on peut citer à titre d'exemple les résines de collage et d'hydrofugation telles que le dimère d'alkylcétène (AKD) ou l'anhydride alcényle succinique (ASA). Dans le domaine de l'agrochimie, les matières actives phytosanitaires peuvent être choisies parmi la famille des a-cyano-phénoxybenzyl carboxylates ou des acyano-halogénophénoxy-carboxylates, la famille des N-méthylcarbonates comprenant des substituants aromatiques, les matières actives telles que Aldrin, Azinphos-methyl, Benfluralin, Bifenthrin, Chlorphoxim, Chlorpyrifos, Fluchloralin, Fluroxypyr, Dichloruos, Malathion, Molinate, Parathion, Permethrin, Profenofos, Propiconazole, Prothiofos, Pyrifenox, Butachlor, Metolachlor, Chlorimephos, Diazinon, Fluazifop-P-butyl, Heptopargil, Mecarbam, Propargite, Prosulfocarb, Bromophos-ethyl, Carbophenothion, Cyhalothrin. Dans le domaine de la détergence, on peut mentionner en tant que matière active possible les antimousses silicones. Il est de même possible d'utiliser des matières actives telles que celles entrant dans la composition de lubrifiants pour le travail ou la déformation des matériaux. La matière active est habituellement une huile, un dérivé d'une huile ou encore un ester d'acide gras ou un sel d'acide gras. La matière active peut aussi être choisie parmi les solvants organiques ou les mélanges de tels solvants pas ou peu miscibles dans l'eau, comme notamment ceux mis en oeuvre pour le nettoyage ou le décapage, tels que les coupes pétrolières aromatiques, les composés terpéniques comme les D-ou L-limonènes, ainsi que les solvants comme le Soivessoe. Conviennent aussi comme solvants, les esters aliphatiques, comme les esters méthyliques d'un mélange d'acides acétique, succinique et glutarique (mélange d'acides sous-produit de la synthèse du Nylon), les huiles comme l'huile de vaseline, et les solvants chlorés. Au cas où la phase huileuse comprend une ou plusieurs matières actives hydrophobes, leur teneur représente plus particulièrement 1 à 50 % en poids de ladite phase huileuse. Selon une variante de la présente invention, la phase huileuse comprend une phase aqueuse interne dispersée. Plus particulièrement, la phase huileuse est constituée d'une émulsion inverse. Notons que la viscosité de la phase huileuse comprenant la phase aqueuse interne (ou émulsion inverse) présente, elle aussi, une viscosité importante. Ainsi, la viscosité est d'au moins 1 Pa. s, plus particulièrement d'au moins 5 Pa. s et de préférence comprise entre 5 et 500 Pa. s. Dans un tel cas, la phase huileuse est de la même nature que celle d'une émulsion simple. On pourra donc se référer en tout point à la liste donnée ci-dessus. La phase aqueuse interne peut comprendre au moins une matière active hydrophile. Il est précisé que les matières actives hydrophobes et hydrophiles sont déterminées en fonction de leur compatibilité entre elles. De même, la matière active hydrophile est choisie de manière à ne pas interférer sur la phase huileuse. La matière active hydrophile peut se présenter sous une forme liquide ; sous une forme solubilisée dans un solvant miscible à l'eau comme le méthanol, l'éthanol, le propylène glycol, le glycérol, par exemple ; ou encore sous une forme solide. A titre d'exemple de matières actives utilisables dans le domaine de la cosmétique, on peut citer notamment les a-hydroxyacides, comme les acides citrique, lactique, glycolique, salycilique notamment ; la vitamine C ; les biocides cationiques. Dans le domaine de l'alimentaire, on peut citer par exemple les sels divalents de calcium, utilisés comme agent réticulant de polymères texturant comme les alginates, les carraghénannes entre autres. Dans le domaine des matières actives phytosanitaires, on peut utiliser des pesticides hydrophiles ou des éléments nutritifs hydrophiles favorisant la croissance et le développement des plantes. Pour ce qui a trait au domaine de l'exploitation du pétrole ou de la construction, on peut mentionner des catalyseurs de réticulation de compositions cimentaires, comme par exemple les sels de lithium, comme le chlorure, l'acétate. Dans le domaine des silicones, on peut citer par exemple les sels de calcium, la potasse utilisés comme agent réticulant. Dans le domaine de la fabrication du papier, on peut citer notamment le chlorure de calcium, l'acide chlorhydrique. La quantité de matière active hydrophile est plus particulièrement comprise entre 0, 1 et 50 % en poids par rapport à la phase aqueuse interne, de préférence comprise entre 0, 1 et 20 % en poids par rapport à la phase aqueuse interne. Dans le cas où une phase aqueuse interne est présente, la proportion pondérale phase aqueuse interne/phase huileuse est plus particulièrement comprise entre 10/90 et 90/10. De préférence, cette proportion est comprise entre 30/70 et 80/20. Toujours selon cette variante, c'est-à-dire celle selon laquelle la phase huileuse se présente sous la forme d'une émulsion inverse, la phase huileuse comprend au moins un tensioactif non ionique ou cationique et/ou au moins un polymère amphiphile non ionique ou cationique, ou leurs mélanges. Plus particulièrement, le tensioactif non ionique est choisi parmi des composés qui sont miscibles au moins en partie dans ladite phase huileuse (de préférence au moins 50 % en poids). De préférence, le tensioactif non ionique présente une valeur de HLB (balance hydrophile/lipophile) inférieure ou égale à 8. A titre d'exemples de tensioactifs convenables, on peut citer les tensioactifs, seuls ou en mélange, choisis parmi : - les alcools gras alcoxylés - les triglycérides alcoxylés - les acides gras alcoxylés - les esters de sorbitan éventuellement alcoxylés - les amines grasses alcoxylées - les di (phényl-1 éthyl) phénols alcoxylés - les tri (phenyl-1 éthyl) phénols alcoxylés - les alkyls phénols alcoxylés le nombre de motifs alcoxylés (oxyéthylénés, oxypropylénés, oxybutylénés) est tel que la valeur de HLB soit inférieure ou égale à 8. Quant au polymère amphiphile non ionique, il est plus particulièrement choisi, seul ou combiné, parmi les polymères au moins miscibles en partie dans la phase huileuse interne (de préférence au moins 50 % en poids). De préférence, ces polymères présentent une masse molaire en poids inférieure ou égale à 100000 g/mol (mesurée par GPC, étalon polyéthylène glycol), plus particulièrement comprise entre 1000 et 50000 g/mol, de préférence entre 1000 et 20000 g/mol. A titre d'exemple de tels polymères, on peut citer notamment les polymères triblocs polyhyd roxystéa rate-polyéthylène glycol-polyhyd roxystéa rate (les produits de la gamme Arlacel de ICI en sont un exemple). Parmi les tensioactifs et polymères amphiphiles cationiques, on peut notamment utiliser les amines grasses aliphatiques ou aromatiques, les amides gras aliphatiques, les dérivés d'ammonium quaternaire, les polymères cationiques de type polyquaternium modifiés hydrophobes. De préférence, on met en oeuvre au moins un tensioactif, au moins un polymère amphiphile non ionique, ou leurs mélanges. Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, l'émulsion inverse comprend un polymère amphiphile ou un mélange de plusieurs d'entre eux. De préférence, la quantité de tensioactif et/ou de polymère amphiphile représente de préférence, de 2 à 10 % en poids de la phase huileuse. Conformément à un mode de réalisation particulièrement avantageux, dans la cas où la phase huileuse se trouve sous la forme d'une émulsion inverse, la phase aqueuse interne peut comprendre au moins un sel choisi parmi les halogénures de métaux alcalins, ou alcalino-terreux (comme le chlorure de sodium, le chlorure de calcium), ou les sulfates de métaux alcalin ou alcalino-terreux (comme le sulfate de calcium), ou leurs mélanges. La phase aqueuse interne peut aussi comprendre au moins un sucre, comme le glucose par exemple, ou encore un polysaccharide, comme notamment le dextran, ou leurs mélanges. La concentration en sel dans la phase aqueuse interne, lorsque ce dernier est présent, est plus particulièrement comprise entre 0,05 et 1 mol/1, de préférence 0,1 à 0,4 mol/1. La concentration en sucre et/ou polysaccharide est telle que la pression osmotique de la phase aqueuse interne comprenant ledit sucre et/ou polysaccharide, correspond à la pression osmotique d'une phase aqueuse interne comprenant 0, 05 à 1 mol/1 de sel. Selon une caractéristique importante de l'invention, la phase aqueuse de l'émulsion comprend au moins un polymère thermoépaississant. Les polymères thermoépaississants possèdent la particularité de donner des solutions aqueuses dont la viscosité augmente lorsque la température dépasse une certaine température-seuil. Plus particulièrement, ces polymères sont soluble dans l'eau à température ambiante, et au-delà de la température-seuil, une partie du polymère devient hydrophobe (partie thermosensible) : le polymère forme ainsi un réseau physique à l'échelle microscopique, ce qui se traduit à l'échelle macroscopique par une augmentation de la viscosité. Ainsi que cela a été indiqué auparavant, les polymères thermoépaississants utilisés dans le procédé selon l'invention sont choisis parmi ceux présentant un saut de viscosité entre 25 et 80 C tel que la valeur du rapport log (viscosité à 80 C)/ log (viscosité à 25 C) est au moins égale à une décade. Le rapport est mesuré dans les conditions suivantes : Le polymère est tout d'abord mis en solution dans l'eau (extrait sec de 4 %). Le profil rhéologique est ensuite mesuré en mode écoulement à contrainte imposée, en effectuant un balayage de température entre 20 C et 80 C. La configuration utilisée est la géométrie cône-plan 4cm/1 degré. La contrainte introduite dans le programme est choisie (en mode manuel) de telle sorte que le gradient à 25 C soit de 10 s-1. La grandeur qui a été retenue pour caractériser le pouvoir thermoépaississant du polymère, soit le rapport log (viscosité à 80 C)/iog (viscosité à 25 C), représente le saut de viscosité, exprimé en décades, de 25 à 80 C. Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, le polymère thermoépaississant présente un saut de viscosité d'au moins deux décades. Outre cette caractéristique, les polymères thermoépaississants sont choisis de telle sorte que la variation de viscosité est réversible. En d'autres termes, la viscosité diminue lorsque la température diminue. Parmi les polymères thermoépaississants utilisables, on peut citer les polysaccharids modifiés hydrophobes comme les carboxyméthyl celluloses, les méthyl celluloses, les hydroxyéthyl celluloses, les hydroxypropyl celluloses. Dans le cas de ce type de polymères, il peut être avantageux de les mettre en oeuvre associés à au moins un tensioactif supplémentaire, choisi parmi les tensioactifs non ioniques ou encore anioniques. Conviennent aussi les polymères synthétiques comme les polymères à base de N-isopropyl acrylamide, les polymères à base de N, N-diméthyl aminoéthyl méthacrylate. Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, les polymères thermoépaississants mis en oeuvre possèdent une structure peigne constituée d'un segment squelette polymérique sur lequel sont greffés au moins deux segments latéraux polymériques, identiques ou non, pour lequel soit le squelette polymérique, soit les segments latéraux polymériques, possèdent une température critique inférieure de solubilité, LCST, comprise entre 25 et 80 C. Il est à noter que les termes segments couvrent aussi bien un enchaînement linéaire que ramifié. Selon une première variante de l'invention, c'est le segment squelette polymérique qui possède une température critique inférieure de solubilité, LCST, comprise entre 25 et 80 C. Selon une seconde variante de l'invention, qui est la préférée, ce sont les segments latéraux polymériques qui possèdent une température critique inférieure de solubilité, LCST, comprise entre 25 et 80 C. Enfin, selon une autre variante de l'invention, on met en oeuvre plusieurs polymères agencés entre eux de manière à former une structure réticulée dans laquelle leurs segments polymériques possédant la température critique inférieure de solubilité, LCST, figurent les noeuds de réticulation et au moins une partie de leurs segments ne possédant pas de température critique inférieure de solubilité entre 25 et 80 C, établissent des connexions entre lesdits noeuds. Selon ces variantes, le segment ne possédant pas la LCST requise, à savoir comprise entre 25 et 80 C, est pour sa part hydrosoluble au moins dans ce domaine de températures, de préférence entre 10 et 100C. En ce qui concerne le segment polymérique ne possédant pas de température critique, il s'agit plus préférentiellement d'un polymère de type éthylénique hydrosoluble. Ces polymères hydrosolubles peuvent être issus de la polymérisation de monomères éthyléniques hydrosolubles. Ces monomères peuvent être en particulier de type vinylique, acrylique, styrénique, diénique ou encore de type ester vinylique. A titre d'exemple de monomères vinyliques, on peut citer l'acide vinyl sulfonique, l'acide méthallyl sulfonique ou leurs sels. A titre d'exemples de monomères acryliques, on peut citer l'acide (méth) acrylique, les diacides tels que l'acide fumarique, l'acide itaconique, ou leurs sels, l'anhydride maléique, l'acrylamide et ses dérivés tels que l'acide acrylamido méthyl propane sulfonique ou leurs sels. A titre d'exemples de monomères styréniques, on peut citer l'acide styrène sulfonique, l'acide vinyl benzoïque ou leurs sels. Aux monomères hydrosolubles évoqués ci-dessus, on peut également associer ou leur substituer des monomères hydrophobes dont les motifs, une fois incorporés dans la chaîne polymère, peuvent être transformés, notamment par un traitement chimique tel que l'hydrolyse, en motifs hydrosolubles. Il s'agit par exemple de (méth) acrylate de méthyle, de (méth) acrylate de terbutyle, de (méth) acrylate de glycidyl et d'acétate de vinyle. Enfin, des monomères organosolubles quelconques peuvent également être utilisés et incorporés dans la chaîne polymère sous forme de motifs hydrophobes. Présents en faibles quantités, dans le segment polymérique, ils permettent de contrôler la solubilité dans l'eau du polymère correspondant. Bien entendu, les différents monomères sont sélectionnés de manière à ce que le segment polymérique correspondant présente une solubilité en milieu aqueux conforme à l'invention. Cet ajustement des quantités relatives en monomères correspondants relève des compétences de l'homme de l'art. Sont notamment préférés selon l'invention, les monomères comme les acides acrylique ou méthacrylique, les acrylamides et leurs dérivés, les acides fumarique et maléïque et les monomères sulfonés tels que l'acide 2-acrylamide-méthyl-propane sulfonique et ses sels alcalins et le vinylsulfonate. Plus préférentiellement, ce type de segment polymérique possède un poids moléculaire au moins supérieur à 1000 g/mol, et de préférence au moins supérieur à 20000 g/mol (mesuré par GPC aqueuse, étalon : POE). D'une manière avantageuse, ces segments polymériques sont issus de la polymérisation de l'acide acrylique et/ou l'acide 2-acrylamide-méthyl-propane sulfonique. En ce qui concerne les segments polymériques possédant une température critique inférieure de solubilité LCST comprise entre 25 et 80 C, ils dérivent de polymères polyoxyalkylènes. Selon un mode préféré de l'invention, le ou les différents motifs oxyalkylène présents dans le polymère polyoxyalkylène possèdent au plus 6 atomes de carbone. D'une manière préférentielle, les segments présentant une température critique (LCST) sont constitués de motifs oxyéthylène (OE) et/ou de motifs oxypropylène (OP). Les motifs OE et OP peuvent être agencés dans le segment thermosensible polymérique sous forme statistique, bloc ou séquencée. Le segment thermosensible polymérique peut par exemple présenter une structure étoilée. Il s'avère possible d'ajuster la température critique de solubilité à travers notamment la longueur et la composition de ces segments polymériques. De préférence, les segments présentant une température critique conforme à l'invention sont constitués d'au moins 5 motifs oxyalkylène. Plus préférentiellement, il s'agit de macromonomères correspondants. Au sens de la présente invention, un macromonomère désigne une macromolécule portant une ou plusieurs fonctions éthyléniques polymérisables par voie radicalaire. Le greffage des segments polymériques latéraux sur un segment polymérique squelette peut être effectué selon des techniques classiques et familières à l'homme de l'art (European Polymer Journal 4,343 (1968) par exemple). Parmi ces techniques classiques, on peut notamment citer celles dites de greffage direct et polymérisation. Le greffage direct consiste à polymériser le (s) monomère (s) choisi (s) par voie radicalaire, en présence du polymère sélectionné pour former le squelette du produit final. Si le couple monomère/squelette ainsi que les conditions opératoires, sont judicieusement choisis, alors il peut y avoir réaction de transfert entre le macroradical en croissance et le squelette. Cette réaction génère un radical sur le squelette et c'est à partir de ce radical que croît le greffon. Le radical primaire issu de l'amorceur peut également contribuer aux réactions de transfert. Pour sa part, la copolymérisation met en oeuvre dans un premier temps le greffage à l'extrémité du segment thermosensible d'une fonction polymérisable par voie radicalaire. Ce greffage peut être réalisé par des méthodes usuelles de chimie organique. Puis, dans un second temps, le macromonomère ainsi obtenu est polymérisé avec le monomère choisi pour former le squelette et on obtient un polymère dit"peigne". Il est évident pour l'homme de l'art que lorsqu'on polymérise un macromonomère et un monomère choisis de telle sorte que ces deux espèces s'associent fortement par liaisons hydrogène, alors il y a simultanément greffage direct sur le segment polymérique du macromonomère et incorporation de ce macromonomère dans la chaîne polymère par simple polymérisation de son extrémité polymérisable. Dans ce cas, la structure obtenue est sensiblement plus branchée ou même réticulée que dans les deux cas précédents. De préférence, le polymère comprend 0,1% à 50 % molaire et de préférence 0,1 à 5,0 % molaire de segments polymériques possédant une température critique inférieure de solubilité (LCST) comprise entre 25 et 80 C. Conviennent tout particulièrement à l'invention, les polymères thermo- épaississants comprenant au moins : - polymère préparé à partir de tri-blocs POE-POP-POE et d'acide acrylique (pourcentages molaires respectifs : 2,3 %, 97,7 %), de préférence par greffage direct, - polymère préparé à partir de macromonomère de tri-blocs POE-POP-POE et d'acide acrylique (% molaires respectifs : 1,6 %, 98,4 %), de préférence par copolymérisation, - polymère préparé à partir de macromonomère de tri-blocs POE-POP-POE et d'acide acrylique (% molaires respectifs : 3 %, 97 %), de préférence par copolymérisation, et/ou - polymère préparé à partir de macromonomère de tri-blocs POE-POP-POE et d'acide acrylique (% molaires respectifs : 2 %, 98 %), de préférence par copolymérisation. Ces polymères ont notamment été décrits dans la demande de brevet français FR 2 780 422. La teneur en polymère thermoépaississant dans la phase aqueuse est telle que la viscosité de la phase aqueuse soit de 0, 2 à 5 fois celle de la phase huileuse, à la température de préparation de ladite émulsion. De préférence, la teneur en polymère thermoépaississant est telle que la viscosité de la phase aqueuse est comprise entre 0,5 à 2 fois celle de la phase huileuse, à la température de préparation de ladite émulsion. A titre indicatif, la teneur en polymère thermoépaississant est plus particulièrement comprise entre 0, 5 et 5 % en poids par rapport à la phase aqueuse. De préférence, la teneur en polymère thermoépaississant est comprise entre 1 et 3 % en poids par rapport à la phase aqueuse. La phase aqueuse comprend en outre, de manière avantageuse, au moins un tensioactif polyoxyalkyléné non ionique et/ou au moins un polymère amphiphile polyoxyalkyléné non ionique. En ce qui concerne le tensioactif et le polymère amphiphile, ces derniers sont choisis parmi les composés dont au moins une partie est miscible dans l'eau (de préférence au moins 50 % en poids). De préférence, le tensioactif polyoxyalkyléné non ionique présent dans la phase aqueuse présente une valeur de HLB supérieure ou égale à 10. A titre d'exemple de tensioactif polyoxylakyléné non ionique, convenant à la mise en oeuvre de l'invention, on peut citer entre autres, les tensioactifs suivants, seuls ou en mélanges : - les alcools gras alcoxylés - les triglycérides alcoxylés - les acides gras alcoxylés - les esters de sorbitan alcoxylés - les amines grasses alcoxylées - les di (phenyl-1 éthyl) phénols alcoxylés - les tri (phényl-1 éthyl) phénols alcoxylés - les alkyls phénols alcoxylés. Les motifs alcoxylés sont de préférence des motifs oxyéthylénés ou un mélange de motifs oxyéthylénés et oxypropylénés. Le nombre de motifs oxyéthylénés et oxypropylénés est, de plus, adapté en fonction de la valeur de HLB souhaitée. A titre purement illustratif, le nombre de motifs oxyéthylénés et éventuellement oxypropylénés, est compris entre 10 et 100. Pour ce qui a trait au polymère amphiphile non ionique polyoxyalkyléné, ce dernier est plus particulièrement choisi parmi les polymères dont la masse molaire en poids est inférieure ou égale à 100000 g/mol (mesurée par GPC, étalon polyéthylène glycol), plus particulièrement comprise entre 1000 et 50000 g/mol, de préférence entre 1000 et 20000 g/mol. A titre d'exemple de polymères de ce type, on peut citer entre autres les polymères triblocs polyéthylène glycol/polypropylène glycol/polyéthylène glycol. Notons que l'on ne sortirait pas du cadre de la présente invention en combinant un ou plusieurs tensioactifs avec un ou plusieurs polymères amphiphiles. Cependant, selon un mode de réalisation préféré de l'invention, ladite phase aqueuse comprend un ou plusieurs polymères amphiphiles. La teneur en tensioactif non ionique et/ou en polymère amphiphile présents dans la phase aqueuse est plus particulièrement comprise entre 1 et 10 % en poids par rapport au poids de la phase aqueuse. De préférence, teneur en tensioactif non ionique et/ou en polymère amphiphile est comprise entre 1 et 5 % en poids par rapport au poids de la phase aqueuse. Selon un mode de réalisation particulier, et toujours dans le cas de la variante selon laquelle la phase huileuse se présente sous la forme d'une émulsion inverse, il peut être avantageux d'ajouter dans la phase aqueuse au moins un sel choisi parmi les halogénures de métaux alcalins, ou alcalino-terreux (comme le chlorure de sodium, le chlorure de calcium), au moins un sulfate de métal alcalin ou alcalinoterreux (comme le sulfate de calcium), au moins un sucre (glucose par exemple), ou encore au moins un polysaccharide (notamment le dextran) ou leurs mélanges. L'addition de ce type de composé permet d'équilibrer, si nécessaire, les pressions osmotiques de la phase aqueuse de l'émulsion et de la phase aqueuse interne (de l'émulsion inverse) ; les concentrations en sel, en sucre et/ou en polysaccharide sont fixées dans ce sens. De plus, selon l'application à laquelle est destinée l'émulsion selon l'invention, ou selon la nature de la ou des matières actives employées, il peut être souhaitable d'ajuster le pH de la phase aqueuse externe par ajout de base (soude, potasse) ou d'acide (chlorhydrique). Selon une variante avantageuse de la présente invention, la phase aqueuse de l'émulsion peut comprendre au moins un polymère épaississant. Ce polymère a pour effet d'éviter le crémage et/ou la sédimentation de l'émulsion finale. De préférence, on choisit des polymères épaississants soluble dans l'eau à au moins 50% en poids. A titre d'illustration, on peut utiliser des polymères épaississants extraits de végétaux et éventuellement modifiés, tels que les carraghénannes, les alginates, les carboxyméthyl celluloses, les méthylcelluloses, les hydroxypropyl celluloses, les hydroxyéthyl celluloses. On peut de même employer des polymères épaississants du type des polysaccharides d'origine animale, végétale, bactérienne, on peut citer à titre d'exemple non limitatif, la gomme xanthane, le guar et dérivés (tels que l'hydroxypropyl guar par exemple), les polydextrose, ou leurs combinaisons. Lorsqu'il est présent, la teneur en polymère épaississant est plus particulièrement comprise entre 0, 1 et 2 % en poids par rapport à la phase aqueuse, de préférence entre 0, 1 et 0, 5 % en poids par rapport à la phase aqueuse. La proportion pondérale de phase aqueuse dans l'émulsion, quelle que soit la variante retenue (émulsion simple ou émulsion d'une émulsion inverse), est habituellement comprise entre 10/90 et 90/10, de préférence comprise entre 30/70 et 80/20. Le procédé de préparation de l'émulsion consiste plus particulièrement à mélanger sous agitation : + la phase huileuse, comprenant : - éventuellement au moins une matière active hydrophobe, - éventuellement la phase aqueuse interne dispersée comprenant éventuellement au moins une matière active hydrophile, au moins un tensioactif non ionique ou cationique, eVou au moins un polymère amphiphile non ionique ou cationique, et : + la phase aqueuse comprenant : - au moins un tensioactif non ionique polyoxyalkyléné eVou au moins un polymère amphiphile non ionique, - au moins un polymère thermoépaississant - et éventuellement au moins un polymère épaississant ; + la température étant comprise entre 25 et 80 C, de préférence entre 40 et 70 C. Le mélange a lieu sous agitation. De manière avantageuse, l'appareillage est tout à fait classique dans le domaine. Ainsi, on peut utiliser une pale cadre. La température de préparation de l'émulsion est avantageusement comprise entre 25 et 80 C, de préférence entre 40 et 70 C. Dans le cas où la phase huileuse est constituée par une émulsion inverse, le procédé consiste à préparer tout d'abord l'émulsion inverse puis à mélanger cette dernière avec la phase aqueuse. La préparation d'une émulsion de l'émulsion inverse peut être réalisée, elle aussi, selon toute méthode connue. A titre d'exemple, on peut procéder de la manière suivante. Dans un premier temps, on peut préparer l'émulsion inverse de manière habituelle. Ainsi, pour ne citer qu'une possibilité, on prépare, d'une part, un premier mélange aqueux comprenant l'eau, éventuellement la matière active hydrophile et éventuellement le sel eVou sucre eVou polysaccharide, et d'autre part, un deuxième mélange comprenant l'huile et au moins un tensioactif non ionique ou cationique eVou au moins un polymère amphiphile non ionique ou cationique. On ajoute ensuite le premier mélange au second, sous agitation, au moyen d'une pale-cadre par exemple. De manière avantageuse, cette opération peut aussi avoir lieu à une température comprise entre 25 et 80 C, de préférence comprise entre 40 et 70 C. On prépare ensuite la phase aqueuse de l'émulsion. Ceci peut notamment être réalisé en mélangeant le tensioactif et/ou le polymère amphiphile, le polymère thermoépaississant, éventuellement le polymère épaississant et l'eau. De préférence, on mélange tout d'abord l'eau et le tensioactif et/ou le polymère amphiphile, sous agitation. Puis on ajoute le polymère thermoépaississant, et le cas échéant, le polymère épaississant. Cette opération a en général lieu à une température comprise entre 25 et 80 C, de préférence comprise entre 40 et 70 C. On procède ensuite à la préparation de l'émulsion multiple proprement dite en ajoutant l'émulsion inverse à la phase aqueuse qui ont été préparées auparavant. Cette opération a lieu sous agitation, en ajoutant au départ l'émulsion inverse lentement. L'agitation peut être faite au moyen d'une pale cadre (agitation de l'ordre de 400 tour/minute) Un exemple concret mais non limitatif de l'invention va maintenant être présenté. EXEMPLE 1. Préparation du polymère thermoépaississant 1. 1/ Synthèse du macromonomère thermosensible Le macromonomère est synthétisé en masse, sans catalyseur, de la façon suivante : Dans un réacteur verré bi-cols de 500 ml muni d'un réfrigérant à boules et d'un barreau aimanté, sont introduits à température ambiante l'Antarox E400 (polymère tribloc OE/OP/OE, commercialisé par Rhodia Chimie, 200 g) et l'anhydride maléique (6, 74 g). La température est ensuite portée à 60 C (en environ 1 heure), sous agitation et balayage d'azote, puis à 140C (en environ 7 heures) et est maintenu à cette température pendant 18 heures. Le macromonomère obtenu est ensuite solubilisé dans de l'eau et neutralisé en ajoutant de la soude 5M. Son extrait sec est de 28,9 % (déterminé avec 1 g de solution de macromonomère séché dans une étuve à 105 C pendant 1 heure). Le pH est de 7. 1. 2/ Synthèse d'un polymère thermoépaississant Le polymère thermoépaississant est synthétisé par voie radicalaire en solution aqueuse en utilisant de l'acide acrylique et le macromonomère obtenu ci-dessus. La polymérisation est réalisée environ 45 C. Le couple réd-ox utilisé est le persulfate d'ammonium (oxydant) et l'acide ascorbique (réducteur). Les proportions des différents réactifs sont les suivantes : - Ratio molaire acide acrylique/macromonomère : 98/2 - Persulfate d'ammonium : 0,18% molaire par rapport à l'acide acrylique - Acide ascorbique : 0,09% molaire par rapport à l'acide acrylique La concentration massique en réactifs est voisine de 16%. Le procédé est le suivant : Dans un réacteur verré double enveloppe thermostaté SVL (1,5 1), surmonté d'un réfrigérant tubulaire, équipé d'une agitation mécanique (ancre), muni de plusieurs entrées et d'une arrivée d'azote, on introduit : A 25 C : ie macromonomére en solution aqueuse (68,21 g) et l'eau (139,6 g) ; puis on augmente la température à 45 C. A 45 C : introduction du persulfate de sodium (0,0316 g) ; ce temps est noté t De t à t +5h : introduction continue d'acide acrylique (21,01 g) solubilisé dans de l'eau (5,14 g) et partiellement neutralisé par de la soude 5M (4,71 g) de t à to+8h : introduction continue de l'acide ascorbique (0,013 g) solubilisé dans de l'eau (15 g). Le réacteur est ensuite refroidi. Le polymère obtenu présente les caractéristiques suivantes : Détermination de l'extrait sec, par gravimétrie (conditions 1.1/) : 16,47 % Détermination de la masse molaire moyenne, par GPC aqueuse : Conditions : - Eau + 0, 5M LiNO3 + 0, 06M NaN3 à 1 ml/min - 3 colonnes SHODEX SB 806 M - Détecteur : Réfractomètre différentiel Cette GPC est calibrée avec des étalons de POE ; les masses molaires obtenues sont donc des valeurs relatives. La masse molaire moyenne en masse est de 310000 g/mol. Pouvoir thermoépaississant, par rhéologie : La viscosité de solutions aqueuses contenant le polymère thermoépaississant est mesurée en fonction de la température. Les conditions de mesure sont les suivantes : pH=8, extrait sec en polymère de 4 %. Le saut de viscosité est mesuré en mode écoulement à contrainte imposée en effectuant un balayage de température entre 20 C et 80 C. La configuration utilisée est la géométrie cône-plan 4cm/1 degré. La contrainte introduite dans le programme est choisie (en mode manuel) de telle sorte que le gradient à 25 C soit de 10 s'. Le saut de viscosité entre 25 et 80 C, correspondant au rapport log [viscosité à 80 C)/iog (viscosité à 25 C], exprimé en décades, est de 3 décades. 2/Préparation d'une émulsion 2. 1/ Préparation d'une émulsion inverse Dans un bécher de 250 ml, on introduit successivement 68,6 g de polybutène Napvis D30, (commercialisé par BP) et le 1,6 g de Tégopren 7008 (polydiméthylsiloxane greffé polyéther polyalkyle, commercialisé par Goldschmidt). On homogénéise par agitation à la pale cadre à 250 tr/min pendant 10 minutes, la phase huileuse étant placée dans un bain-marie thermostaté à 70 C. On introduit ensuite goutte à goutte la phase aqueuse dans les mêmes conditions d'agitation. La quantité de phase aqueuse est telle que le rapport pondéral phase aqueuse/ phase huileuse est de 30/70. La phase aqueuse comprend 5,2 g d'acide lactique (0, 1 M), 26,2 g de chlorure de sodium (0, 1 M) et 0,18 g de Phénonip (biocide, commercialisé par NIPPA). Une fois l'introduction de la phase aqueuse réalisée, l'émulsion est affinée par agitation à la pale cadre pendant 10 minutes à 400 tr/min, puis 15 minutes à 600 tr/min. 2. 2/ Préparation de l'émulsion multiple La phase aqueuse externe est préparée comme suit : On mélange 5 g de la solution du polymère thermoépaississant obtenu au point 1. 2/, 20 g d'Arlatone F127G à 5% (polymère (OE) x (OP) y (OE) z avec vérification de l'inéquation suivante : 82 Le pH initial est ajusté par ajout d'hydroxyde de sodium (2M) pour atteindre un pH de 6-7 (mesuré à 23 C) La phase aqueuse externe résultante est introduite dans un bain-marie à 50 C sous agitation à la pale TT à 250 tr/min jusqu'à l'obtention d'une phase homogène. On ajoute ensuite 0,5 g de Phénonip. L'émulsion inverse obtenue précédemment est introduite par ajouts successifs cumulés dans la phase aqueuse externe, à 50 C, sous agitation à 500 tr/min pendant 10 minutes pour chaque ajout. Une fois l'introduction de l'émulsion inverse terminée, on effectue une opération d'affinage à la paie TT à 700 tr/min pendant 30 minutes. La proportion pondérale phase aqueuse externe/phase huileuse/phase aqueuse interne : 16/35/49. La taille moyenne des gouttelettes est comprise entre 5 et 10 um (Horiba). REVENDICATIONS 1. Procédé de préparation d'une émulsion huile dans eau, dont la phase huileuse présente une viscosité supérieure ou égale à 1 Pa. s, dans lequel on met en oeuvre une phase aqueuse comprenant au moins un polymère thermoépaississant présentant un saut de viscosité entre 25 et 80 C tel que la valeur du rapport log (viscosité à 80'C)/log (viscosité à 25 C) est au moins égale à une décade, la variation de la viscosité étant réversible ; la quantité de polymère thermoépaississant étant telle que la viscosité de la phase aqueuse soit de 0,2 à 5 fois celle de la phase huileuse, à la température de préparation de ladite émulsion. 2. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l'on met en oeuvre un polymère thermoépaississant de structure peigne constitué d'un squelette polymérique sur lequel sont greffés au moins deux segments latéraux polymériques, identiques ou non, et pour lequel soit le squelette polymérique, soit les segments latéraux possèdent une température critique inférieure de solubilité, LCST, comprise entre 25 et 80 C. 3. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on met en oeuvre un polymère thermoépaississant dont le squelette polymérique du polymère possède une température critique inférieure de solubilité, LSCT, comprise entre 25 et 80 C. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l'on met en oeuvre un polymère thermoépaississant dont les segments latéraux polymériques du polymère possèdent une température critique inférieure de solubilité, LSCT, comprise entre 25 et 80 C. 5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on met en oeuvre un polymère comprenant plusieurs polymères agencés entre eux de manière à former une structure réticulée dans laquelle leur segments polymériques possédant la température critique inférieure de solubilité figurent les noeuds de réticulation et au moins une partie de leurs segments ne possédant pas de température critique inférieure de solubilité entre 25 et 80 C établissent les connexions entre lesdits noeuds. 6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'on met en oeuvre un polymère thermoépaississant dont les segments ne possédant pas la température critique inférieure de solubilité comprise entre 25 et 80 C, sont hydrosolubles au moins dans ce domaine de température. 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on met en oeuvre un polymère thermoépaississant dont les segments polymériques ne possédant pas de température critique inférieure de solubilité sont hydrosolubles dans la plage de température de préparation de l'émulsion. 8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on met en oeuvre un polymère thermoépaississant dont le segment polymérique ne possédant pas de température critique inférieure de solubilité est un polymère de type éthylénique hydrosoluble. 9. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l'on met en oeuvre un polymère thermoépaississant dérivant de la polymérisation de monomères éthyléniques hydrosolubles de type vinylique, acrylique, styrénique, diénique et/ou de type ester vinylique. 10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on met en oeuvre un polymère thermoépaississant dont les segments polymériques possèdent un poids moléculaire au moins supérieur à 1000 g/mol. 11. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on met en oeuvre un polymère thermoépaississant dont les segments polymériques sont issus de la polymérisation de l'acide acrylique et/ou l'acide 2-acrylamide-méthyl- propane sulfonique. 12. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on met en oeuvre un polymère thermoépaississant dont les segments polymériques possédant une température inférieur critique de solubilité entre 25 et 80 C dérivent de polymères polyoxyalkylénés. 13. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l'on met en ouvre un polymère thermoépaississant dont les segments polymériques possèdent au moins 5 motifs oxyalkylénés. 14. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on met en ouvre un polymère thermoépaississant choisi parmi : - polymère préparé à partir de tri-blocs POE-POP-POE et d'acide acrylique (pourcentages molaires respectifs : 2,3 %, 97,7 %), de préférence par greffage direct, - polymère préparé à partir de macromonomère de tri-blocs POE-POP-POE et d'acide acrylique (% molaires respectifs : 1,6 %, 98,4 %), de préférence par copolymérisation, - polymère préparé à partir de macromonomère de tri-blocs POE-POP-POE et d'acide acrylique (% molaires respectifs : 3 %, 97 %), de préférence par copolymérisation, et/ou - polymère préparé à partir de macromonomère de tri-blocs POE-POP-POE et d'acide acrylique (% molaires respectifs : 2 %, 98 %), de préférence par copolymérisation. 15. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on met en oeuvre une quantité de polymère thermoépaississant telle que la viscosité de la phase aqueuse soit de 0,5 à 2 fois celle de la phase huileuse, à la température de préparation de ladite émulsion. 16. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on met en oeuvre une teneur en polymère thermoépaississant comprise entre 0,5 et 5 % en poids de la phase aqueuse, de préférence entre 1 et 3 % en poids de la phase aqueuse. 17. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on met en oeuvre une phase huileuse présentant une viscosité d'au moins 5 Pa. s, de préférence comprise entre 5 et 500 Pa. s. 18. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on met en ouvre une phase huileuse choisie parmi les huiles minérales, les résines alkydes, les polyisocyanates, les silicones de haut poids moléculaire ; ces composés étant seuls ou en mélange. 19. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on met en ouvre une phase huileuse comprenant au moins une matière active hydrophobe. 20. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on met en oeuvre une phase huileuse comprenant une phase aqueuse interne dispersée. 21. Procédé selon la revendication 20, caractérisé en ce que l'on met en oeuvre une phase aqueuse interne comprenant au moins une matière active hydrophile. 22. Procédé selon l'une des revendications 20 ou 21, caractérisé en ce que l'on met en oeuvre une proportion pondérale phase aqueuse interne/phase huileuse comprise entre 10/90 et 90/10, de préférence, entre 30/70 et 80/20. 23. Procédé selon l'une des revendications 20 à 22, caractérisé en ce que l'on met en oeuvre une phase huileuse comprenant au moins un tensioactif non ionique ou cationique, et/ou au moins un polymère amphiphile non ionique ou cationique, ou leurs mélanges. 24. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on met en oeuvre une phase aqueuse comprenant au moins un tensioactif non ionique polyoxyalkyléné et/ou au moins un polymère amphiphile non ionique. 25. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on met en oeuvre une proportion pondérale de phase aqueuse dans l'émulsion comprise entre 10/90 et 90/10, de préférence comprise entre 30/70 et 80/20. 26. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on mélange sous agitation : + la phase huileuse, comprenant : - éventuellement au moins une matière active hydrophobe, - éventuellement la phase aqueuse interne dispersée comprenant éventuellement au moins une matière active hydrophile, au moins un tensioactif non ionique ou cationique, et/ou au moins un polymère amphiphile non ionique ou cationique, et : + la phase aqueuse comprenant : - au moins un tensioactif polyoxyalkyléné non ionique et/ou au moins un polymère amphiphile polyoxyalkyléné non ionique, - au moins un polymère thermoépaississant - et éventuellement au moins un polymère épaississant ; + la température étant comprise entre 25 et 80 C, de préférence entre 40 et 70 C.