Brevet FR2809332A1 — publié le 20011130

La présente invention concerne un procédé d'optimisation d'une opération de dégoulottage. On entend par dégoulottage d'une unité de production de produits chimiques toute modification de cette unité destinée à augmenter sa production. L'invention s'applique à des procédés chimiques comprenant - moins une étape, ci-après désignée par B, de compression d'un fluide gazeux contenant au moins une partie des réactifs entrant dans ledit procédé chimique ou des produits résultant d'une étape de réaction dudit réactif, - moins une partie réalisée sous pression, ci-après désignée par E, comprenant au moins une étape ci-après désignée par C cours de laquelle on soutire un produit issu dudit procédé chimique et on récupère un résidu gazeux, - au moins une étape, ci-après désignée par D, de récupération d'au moins une partie de la puissance thermique (ci-après désignée par W) d'au moins une partie dudit résidu gazeux, dans lesquels cherche à modifier le débit des réactifs mis en #uvre de façon à augmenter la capacité de production de l'installation alors même que la capacité de ladite installation à faire circuler dans les conditions opératoires requises (Pression, température, etc.) des produits gazeux se trouve limitée du fait des limitations inhérentes aux dispositifs de compression et/ou de récupération d'énergie mis en aeuvre. Il n'est pas rare dans l'industrie que, dans de tels procédés, cherche à augmenter capacité de production de l'installation en réalisant ce que l'on appelle traditionnellement un "dégoulottage" et que ce dégoulottage s'accompagne de la production d'énergie excédentaire, soit directement dans une étape mettant en oeuvre les du procédé, soit encore dans une étape annexe, par exemple une étape de production de chaleur en un point du procédé. Cette production d'énergie supplémentaire est, dans certains cas, ressentie plutot comme une gêne au niveau du procédé dans la mesure où elle n'est pas toujours réutilisable directement de façon utile, à l'endroit où l'énergie se dégage. ailleurs, il est très fréquent que le dégoulottage conduise, en particulier du fait qu'il se produit avec une augmentation de quantité de produits de réaction qui sont soutirés, à une diminution du flux énergétique du flux gazeux résiduel récupéré après le soutirage dudit produit. C'est à ce type de procédés, dans lesquels le dégoulottage conduit à véritable déséquilibre énergétique, que la présente invention propose d'apporter une solution consistant justement à rééquilibrer, au moins partiellement, le bilan énergétique de l'ensemble du procédé et à optimiser l'utilisation de toutes sources nouvelles d'énergie liées à l'opération de dégoulottage. Ainsi la présente invention propose, en particulier, d'apporter solution originale au problème de l'injection d'un gaz destiné à doper une unité de production alors même que cette dernière unité ne peut plus faire circuler un débit supérieur. Un tel problème est posé, en particulier, dans toutes les opérations de dopage en oxygène d'une unité goulottée lorsqu'elle fonctionne à l'air à cause de la présence d'un compresseur et qui possède au moins une turbine de récupération. Comme cela ressort en particulier des exemples, l'invention propose, tout particulièrement, une solution dans le cas de la fabrication de l'acide nitrique à partir de l'ammoniac et propose, tout particulièrement, un perfectionnement au procédé tel qu'il décrit dans le brevet EP 0 834 466. L'invention propose également une solution dans le cas de la synthèse d'ammoniac à partir de méthane et d'air et propose, tout particulièrement, un perfectionnement au procédé tel est décrit dans demande de brevet internationale WO 98/45211. L'invention propose également une solution perfectionnée procédés de fabrication d'acide acétique par oxydation du n-butène, en présence d'un catalyseur, dans lesquels l'oxydation catalytique est dopée à l'oxygène et conduit à la formation d'un excédent d'énergie. D'une façon générale, l'invention fournit une solution particulièrement originale consistant à valoriser l'énergie excédentaire produite en un point d'une unité chimique, lors du dégoulottage, en utilisant cette énergie pour augmenter la valeur énergétique d'un flux résiduel obtenu après soutirage d'au moins un des produits issus du procédé. Ainsi donc, selon l'une de ses caractéristiques essentielles, l'invention concerne un perfectionnement aux procédés de dégoulottage destinés à augmenter la capacité de production d'une unité de production d'un produit chimique dans procédé chimique comprenant - au moins une étape (B) de compression d'un fluide gazeux contenant au moins une partie des réactifs entrant dans ledit procédé chimique ou produits résultant d'une étape de réaction desdits réactifs, - au moins une partie réalisée sous pression avec au moins une étape (C) au cours de laquelle on soutire un produit issu dudit procédé chimique et récupère un résidu gazeux, - au moins une étape de récupération (D) d'au moins une partie de la puissance thermique (W) d'au moins une partie dudit résidu gazeux, procédé chimique comprenant en outre au moins une étape (F) au cours de laquelle on récupère de l'énergie, ledit dégoulottage s'accompagnant de la production d'énergie excédentaire dans au moins une étape (F) et d'une diminution du rapport entre la puissance thermique (W) et le flux total de produits soutirés au cours dudit procédé chimique, ledit perfectionnement consistant à utiliser au moins une partie de l'énergie excédentaire récupérée lors d'au moins une étape (F) pour augmenter la puissance thermique (W) d'au moins une partie dudit résidu gazeux. La présente invention, dans ses différentes variantes, propose valorisation d'un excédent d'énergie lié au dégoulottage d'un procédé chimique, effet, l'augmentation de capacité du procédé entraîne, dans bien des cas, augmentation de l'énergie dégagée par une réaction, qui par rapport à la marche normale va générer un excédent d'énergie. On comprendra que l'énergie excédentaire peut provenir, particulier, d'une réaction exothermique mettant en oeuvre les réactifs mis en oeuvre dans le cadre du procédé. Elle peut être incluse dans une étape du procédé globalement moins exothermique que la réaction elle même ou même athermique. Dans ce cas, c'est moins l'augmentation du taux réaction, ou de la température résultant de la réaction que l'augmentation des débits des réactifs dans des conditions similaires qui vont aboutir à une augmentation du flux énergétique des produits de la réaction et donc créer l'excédent d'énergie que l'invention se propose d'utiliser. De la même manière, on comprendra que la réaction exothermique peut ne pas avoir lieu directement dans le flux du procédé mais aussi indirectement. Ainsi, dans le cas d'un procédé qui nécessite un apport extérieur de chaleur, le dégoulottage du procédé peut nécessiter une augmentation de la quantité de chaleur apportée indirectement. Il convient alors de distinguer les réactifs de la réaction exothermique qui apportent leur chaleur de manière externe des fluides du procédé qui vont réagir. D'une façon générale, la chaleur de réaction de la réaction exothermique peut être récupérée de différentes manières au cours de 'étape F. On pourra soit envisager de la récupérer de manière directe par l'intermédiaire par exemple d'une chaudière, sur les fluides du procédé, pendant la réaction sur les produits chauds de cette réaction, ou bien encore sur les fluide associés aux moyens de chauffage des fluides du procédé, qui auraient servi à fournir de l'énergie au procédé. On pourra également la récupérer de manière indirecte en utilisant un flux intermédiaire pour assurer le transport de l'énergie. L'excédent d'énergie récupéré dans cette étape, sera utilisee, selon l'invention directement ou indirectement, pour augmenter la valeur énergétique du flux dudit résidu gazeux avant ladite étape de récupération de son énergie. L'invention s'adresse à tous les procédés où le dégoulottage s'accompagne d'une diminution du rapport entre la puissance thermique W et le flux total produit soutiré au cours du procédé chimique. L'incidence du dégoulottage sur la puissance thermique W du flux résiduel peut se faire ressentir de différentes façons. En effet, comme c'est en particulier cas lorsque celui-ci comprend un dopage à l'oxygène d'une réaction d'oxydation réalisée en présence d'un gaz inerte, le dégoulottage se fait souvent avec une diminution du débit du résidu gazeux. Toutefois, étant donné que le dégoulottage peut également s'accompagner d'une augmentation de la température du résidu gazeux, il n'est pas exclu que la puissance thermique du résidu gazeux ne varie sensiblement lors du dégoulottage. L'invention s'adresse tout particulièrement, au cas où la diminution du rapport entre le flux thermique W et le flux total des produits soutirés diminue, du fait d'une augmentation du flux des produits soutirés. Selon une variante avantageuse de l'invention, une partie au moins de l'énergie excédentaire est utilisée pour produire de la vapeur, la production de cette vapeur peut être réalisée par exemple par une chaudière située sur gaz du procédé issus d'une réaction exothermique ou bien une chaudière située sur des fumées ayant servi à fournir de l'énergie aux fluides du procédé chimiques. Cette vapeur peut en particulier être produite sous pression puis envoyée vers un dispositif destiné à récupérer son énergie, par exemple vers une turbine un échangeur de chaleur. L'utilisation de cette vapeur dans l'étape D de récupération de l'énergie du résidu gazeux comprimé peut se faire de manière indirecte par exemple à travers un échangeur avec la partie du résidu gazeux comprimé, mais préférentiellement à travers une injection de la vapeur produite dans la partie du résidu gazeux comprimé. L'étape (C) de récupération d'un produit issu du procédé chimique pourra avoir également lieu de différentes façons. Il pourra, en particulier, agir d'une récupération par distillation, condensation d'un liquide ou par cristallisation d'un solide ou par absorption de type liquide/gaz ou par adsorption par exemple de type gaz-solide ou encore par perméation. L'excédent d'énergie utilisée dans l'étape de récupération de l'énergie du résidu gazeux comprimé peut également correspondre à différents schémas. En effet, exemple le résidu gazeux comprimé peut être séparé en plusieurs flux et/ou subir différentes réactions chimiques avant son étape de récupération sur tout partie de son débit. Lorsque l'excédent d'énergie utilisée dans l'étape de récupération est réalisée par mélange avec de la vapeur (par exemple par injection de vapeur dans le résidu gazeux), il est de plus avantageux que le résidu gazeux n'ait plus de fonction essentielle dans le procédé (fumées de combustion, gaz résiduels ou purges avant ou après traitement). II est ainsi possible de limiter l'impact la suite procédé du mélange du résidu gazeux et de la vapeur. Cette étape de récupération de l'énergie du produit résidu gazeux comprimé est avantageusement réalisée par détente de ce produit gazeux dans turbine et/ou par échange de chaleur. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement au vu de la description qui va suivre donnée, en particulier, en référence aux figures 1 à 14 jointes en annexe et qui présentent respectivement - figure 1 : un diagramme représentant un enchaînement particulier des étapes du procédé selon l'art antérieur ; - figure IA : un diagramme représentant un enchaînement particulier des étapes du procédé selon l'art antérieur, l'étape de compression étant au début de l'enchaînement; - figure 1B : un diagramme représentant un enchaînement particulier des étapes du procédé selon l'art antérieur, l'étape de récupération de la chaleur étant située sur les produits de la réaction exothermique ; - figure 2 : l'enchaînement représenté en figure 1 incorporant le perfectionnement de l'invention ; - figure 3 : un exemple particulier de procédé de l'art antérieur correspondant ' une réaction d'oxydation dans laquelle l'oxydation est realisée par de l'air ; - figure 4 : le même exemple que sur la figure 3 mais avec utilisation d'air enrichi à l'oxygène de façon à pouvoir augmenter la capacité de production de l'installation ; - figure 5 : un exemple de perfectionnement selon l'invention du procédé représenté sur la figure 4 ; - figure 6 : une représentation schématique d'un procédé selon l'art antérieur correspondant en particulier à un procédé de préparation d'acide nitrique par oxydation d'ammoniac en présence d'air ; - figure 7 : le même procédé que celui représenté sur la figure 6 mais en utilisant de l'air enrichi en oxygène de façon à pouvoir augmenter capacité de production d'acide nitrique de l'installation ; - figure 8 : le perfectionnement de l'invention appliqué procédé représenté sur figure 7 ; - figure 9 : un exemple particulier de procédé sous pression de l'art antérieur correspondant à une réaction d'oxydation dans laquelle l'oxydation est réalisée avec l'air ; - figure 10 : une représentation schématique d'un procédé selon l'art antérieur correspondant en particulier à un procédé de préparation d'ammoniac par oxydation reformage du méthane en présence d'air et de vapeur ; - figure 11 : le perfectionnement de l'invention appliqué au même procédé que celui représenté sur la figure 10 mais en utilisant de l'air enrichi en oxygène dans reformeur secondaire, de façon à pouvoir augmenter la capacité de production d'ammoniac de l'installation ; - figure 12 : le perfectionnement de l'invention appliqué au même procédé que celui représenté sur la figure 10 mais en utilisant de l'air enrichi en oxygène dans le reformeur secondaire, et de l'air également enrichi en oxygène pour la combustion réalisée en vue de chauffer les réactifs dans le reformeur primaire, de façon à pouvoir augmenter la capacité de production d'ammoniac de l'installation ; - figure 13 : le schéma de principe simplifié d'un procédé de production d'acide acétique par oxydation directe du n-butène selon l'art antérieur ; figure 14 : le perfectionnement de l'invention appliqué au même procédé celui représenté sur la figure 13, permettant de valoriser l'énergie excédentaire fournie lors de l'étape d'oxydation pour augmenter le flux énergétique du résidu gazeux obtenu après soutirage de l'acide acétique. Le diagramme représenté sur la figure 1 correspond à un exemple de succession d'étapes pouvant se produire dans l'art antérieur. Elle ne représente que les étapes utiles à la compréhension de la présente invention, d'autres étapes pourraient être insérées tout en restant dans le champ d'application de l'invention. Plus précisément, sur la figure 1, l'étape A représente une réaction exothermique réalisée en présence d'un gaz 1 et de différents réactifs II au cours de laquelle on produit donc de l'énergie 111 (étape F). Le produit issu de l'étape A est soumis à une étape de compression B, puis à une étape C réalisée sous pression (également étape E) au cours de laquelle on récupère un produit IV. Le résidu gazeux sous pression issu de l'étape C est ensuite soumis à une étape D de récupération de son énergie V. Le flux gazeux issu de cette étape est noté VI. La figure 2 représente le perfectionnement proposé par l'invention dans le cadre d'une succession d'étapes qui est la même que celle représentée sur la figure 1. Dans ce perfectionnement, on augmente les flux II' et I' des réactifs introduits dans l'étape A, ce qui conduit à une augmentation de l'énergie fournie lors de la réaction exothermique A. L'énergie devient alors III' et une partie de cette énergie 111" est injectée dans le résidu gazeux avant que ce dernier ne soit soumis à l'étape D de récupération de son énergie V'. Le résidu gazeux issu de cette étape est noté Vf. L'homme du métier comprendra aisément, en particulier au vu la description qui va suivre, que l'enchaînement des étapes telle qu'elle est représentée sur les schémas des figures 1 et 2 n'est pas le seul envisageable dans le cadre de l'invention puisqu'en particulier on pourra envisager le meure perfectionnement avec un procédé dans lequel la réaction exothermique se ferait sous pression et où, par conséquent, l'étape B de compression du gaz pourrait se situer en amont de l'étape A de réaction exothermique comme le montre exemple la figure IA. De plus, l'étape A décrite sur la figure 1 peut être non simultanée avec l'étape de récupération de l'énergie F comme suggéré par la figure 1 B. Ainsi, selon l'une de ses variantes, l'invention applique tout particulièrement à un procédé de valorisation de l'énergie excédentaire fournie dans le cadre d'une opération de dégoulottage destinée à augmenter la capacité de production d'une installation dans laquelle est mise en oeuvre un procédé chimique comprenant - au moins une réaction exothermique (A) réalisée présence d'un gaz du procédé dont une partie au moins est inerte vis à vis la réaction exothermique, - au moins une étape (F) de récupération d'au moins partie de l'énergie de ladite réaction - au moins une étape (E) réalisée sous pression, - au moins une étape (B) de compression d'un gaz, - au moins une étape de récupération d'au moins un produit issu dudit procédé chimique, - au moins une étape de récupération d'un résidu gazeux, et - au moins une étape de récupération de l'énergie d'au moins une partie dudit résidu gazeux lors de ladite étape de compression, ledit dégoulottage étant réalisé avec une augmentation du débit des réactifs mis en oeuvre dans ladite réaction exothermique et s'accompagnant d'une augmentation l'énergie fournie par ladite réaction exothermique, selon lequel on utilise au moins une partie de l'énergie excédentaire fournie par la réaction exothermique pour augmenter la valeur énergétique du flux dudit gaz avant ladite étape de recupération de son énergie. L'invention s'applique tout particulièrement aux cas des procédés comprenant au moins une réaction exothermique et plus particulièrement aux cas ou la réaction exothermique est une réaction d'oxydation et en particulier une réaction d'oxydation réalisée avec un gaz contenant de l'oxygène. Elle s'applique tout particulièrement aux réactions d'oxydation par un gaz enrichi en oxygène. L'invention s'applique tout particulièrement aux cas où la réaction exothermique met en oeuvre au moins une partie des réactifs entrant dans le procédé chimique. Dans de tels procédés, l'invention propose un perfectionnement, en particulier aux cas où le dégoulottage est réalisé avec une injection supplémentaire d'oxygène, et plus particulièrement aux cas où cette injection supplémentaire d'oxygène est réalisée dans le cadre d'un dopage à l'oxygène d'une reaction d'oxydation réalisée sur les fluides du procédé. L'invention s'applique tout particulièrement aux cas où cette injection supplémentaire d'oxygène s'accompagne d'une diminution des gaz inertes circulant dans l'unité de production du produit chimique. Selon l'une de ses variantes, l'invention concerne un perfectionnement selon lequel le procédé chimique comprend une étape de réaction exothermique effectuée en présence d'un gaz inerte vis-à-vis de ladite réaction exothermique, au moins une étape de compression du produit gazeux issu de ladite réaction suivie moins une étape au cours de laquelle on sépare dudit produit gazeux moins un produit issu dudit procédé chimique, le résidu gazeux étant ensuite soumis à une étape de récupération de son énergie et selon lequel ledit dégoulottage est réalisé avec une diminution de la proportion du gaz inerte vis-a vis de ladite réaction exothermique dans ledit résidu gazeux et une augmentation du flux des réactifs mis en oeuvre dans ladite réaction exothermique, caractérisé en ce qu'une partie de ladite énergie excédentaire fournie par la réaction exothermique est utilisée pour augmenter l'énergie du résidu gazeux avant qu'il soit soumis à ladite étape de récupération de son énergie. En effet, lorsque l'on augmente le débit des réactifs mis en oeuvre dans la réaction exothermique, on est bien souvent amené à diminuer la proportion gaz inertes vis-à-vis de la réaction exothermique dans le gaz en présence duquel se réalise ladite réaction exothermique pour limiter l'augmentation du débit total et l'apparition de goulots d'étranglement qui pourrait en résulter. Ceci a pour conséquence de diminuer le flux énergétique du résidu gazeux avant l'étape de récupération de son énergie, le résidu gazeux étant composé principalement de gaz inertes. On comprendra donc que l'invention s'applique tout particulièrement à ces cas en permettant d'augmenter, grâce à l'apport d'une partie de l'énergie excédentaire fournie par la réaction exothermique, la valeur énergétique du du gaz dont on cherche à récupérer l'énergie. Une description détaillée d'un tel procédé est donnée en référence figures 3 à 5. La figure 3 représente symboliquement un procédé dans lequel réalise une oxydation exothermique dans un réacteur 1 en introduisant respectivement en 2 et 3 de l'air et des réactifs. L'énergie dégagée par la réaction exothermique est récupérée (sa récupération qui a lieu simultanément) symbolisée par la flèche III. Le flux sortant du dispositif d'oxydation 1 est introduit dans compresseur 5, puis soumis à une ou plusieurs étapes du procédé réalisées sous pression E. Au cours d'une des étapes de ce procédé (C), on récupère un produit IV. Le résidu gazeux issu du procédé sous pression subit ensuite une étape D récupération de son énergie par introduction dans une turbine 6. L'énergie récupérée est matérialisée par la flèche V, le flux gazeux à une pression plus faible est noté VI. Lorsqu'une unité de production du type de celle représentée sur la figure 3 se trouve goulottée et que l'on désire augmenter le produit en utilisant de l'oxygène, une solution classiquement utilisée consiste à abaisser le débit d'air l'unité pour faire circuler dans l'unité des réactifs et des produits supplémentaires (y compris l'oxygène). Cette solution est représentée sur la figure 4 où l'on remplacé l'introduction d'air I par une introduction d'air enrichi en oxygène (I' et dans le dispositif d'oxydation 1. L'enrichissement en oxygène de l'air introduit pour réaliser l'oxydation permet de traiter une quantité plus importante de réactifs et de récupérer, en conséquence, une quantité d'énergie III' et de produits IV' supérieures à ce qui était réalisé dans le schéma de la figure 3. Comme la capacité de ladite installation à faire circuler dans les conditions opératoires requises (Pression, température, etc.) des produits gazeux se trouve limitée du fait limitations inhérentes aux dispositifs de compression et/ou de récupération d'énergie mis en #uvre, il convient de diminuer le débit d'inertes (N2 dans le de l'air) et ce faisant le débit d'air (I') pour faire circuler l'excédent de réactifs et produits en particulier à l'étape de compression B. Pour dépasser le régime nominal, il est nécessaire, dans un premier temps, de fournir grâce à une injection d'oxygène de l'air, l'oxygène moléculaire de l'air qui a été retiré par la réduction débit d'air. On comprend alors que les premiers mètres cubes d'oxygène viennent uniquement pallier l'oxygène de l'air manquant. Le rendement d'utilisation de l'oxygène se trouve donc dégradé. De plus, toute augmentation mécanique de la capacité de l'étape de compression B est inutile car si elle pouvait faire circuler plus d'air dans les conditions normales, on devrait réduire le débit d'autant pour passer les réactifs et l'oxygène nécessaires dans les conditions de marche dégoulottées. La mise à niveau mécanique n'améliore aucunement l'efficacité d'utilisation d'oxygène. De plus, lorsque l'énergie III est valorisée sous forme de vapeur et utilisée dans une turbine à vapeur, toute augmentation du flux d'énergie 111 en III', par exemple due à une augmentation de température ou de débit, peut ne pas être acceptée par la turbine à vapeur. On peut être contraint de limiter l'augmentation de la capacité ou de ne plus valoriser l'excédent d'énergie (III'-III) dans ces conditions. Une baisse du rendement énergétique de l'unité peut alors être observée. Le remplacement de l'azote de l'air par de l'oxygène et les autres réactifs du procédé conduit, en outre, à une diminution du débit des gaz traversant la turbine 6 de récupération de l'énergie V lorsque tout ou partie produits issus du procédé chimique sont soutirés du courant principal ou lorsque les réactions mises oeuvre dans le procédé diminuent la quantité de matière gazeuse et par conséquent à une diminution de l'énergie récupérée (V'). La solution proposée par l'invention dans le cas du schéma représenté sur la figure 4 est illustrée par la figure 5 et consiste à utiliser partie 111" de l'énergie excédentaire (III'-III) produite lors de l'oxydation, du fait du dopage en oxygène, pour augmenter la valeur énergétique du flux de gaz avant son entrée dans turbine 6. Ainsi, alors que dans l'art antérieur on considérait cette production d'énergie excédentaire généralement non utilisée comme plutôt indésirable ou limitante, l'invention fournit au contraire un moyen de valoriser cette énergie en augmentant la quantité d'énergie récupérée à la sortie de la turbine En effet, les gaz entrant dans la turbine 6 sont majoritairement généralement des gaz de ballast c'est-à-dire des gaz inertes 'langés, le cas échéant, à des sous-produits issus du procédé ou d'autres produits non-séparés lors de l'étape C. L'énergie supplémentaire fournie dans le cadre la présente invention à la turbine 6 peut être ensuite valorisée de différentes façons. On pourra envisager, en particulier, de la transmettre à l'étape de compression B (ici représentée par le compresseur 5) pour comprimer tout ou partie réactifs et de l'oxygène additionnel avec une réduction moindre du débit d'air. La part de l'oxygène injectée qui est utilisée en substitution de l'oxygène de l'air peut ainsi être diminuée pour une capacité finale de l'unité identique. Ainsi donc, il est bien clair que l'invention permet d'améliorer le rendement de l'unité après le dopage en oxygène. Comme exposé précédemment, le procédé de l'invention s'applique à des procédés chimiques selon lesquels la partie E réalisée sous pression comprend plusieurs étapes. C'est le cas en particulier qui se trouve illustre sur les figures 6 à 8 où le procédé sous pression comprend deux étapes El et E2. Plus précisément, dans le schéma représenté les figures 6 à 8, la partie E du procédé chimique réalisée sous pression comprend - une première étape E1 où l'on sépare en partie ou totalité le produit issu de la réaction exothermique du gaz inerte ou non réagi dans cette réaction exothermique, - une deuxième étape E2 au cours de laquelle, ce produit est amené à réagir avec un nouveau réactif pour former le produit dont la fabrication est visée dans le procédé (produit noté IV dans le diagramme des figures 1 et 2). Plus précisément, dans le schéma représenté sur la figure 6, les réactifs mis en oeuvre dans la réaction exothermique A sont introduits dans le réacteur 9 en même tant que le gaz dont une partie est inerte vis-à-vis de la réaction exothermique (introduction respective en 7 et 8). Le flux produit issu de cette réaction exothermique A est comprimé dans l'étape B, puis soumis à l'étape E, de condensation partielle dans un condenseur 13 permettant de concentrer le produit de la réaction exothermique dans la phase liquide. Les produits gazeux et liquides ainsi séparés sont ensuite soumis à une deuxième étape également sous pression E2. Ils sont plus précisément introduits par l'intermédiaire des conduites 14 et 15 dans un dispositif 17 où le produit de la réaction exothermique réagit avec un nouveau réactif introduit par la canalisation 18 pour produire le produit IV soutiré lors de l'étape C par la canalisation 20. Par ailleurs, l'énergie III dégagée par la réaction exothermique est récupérée sous forme de vapeur dans une chaudière 10, puis détendue dans la turbine 12 après avoir éventuellement été soumise à une étape destinée à la "désurchauffer", si nécessaire (cette étape est matérialisée par la flèche 23). Dans le cas de la figure 7 où on a augmenté la production de la réaction exothermique A par augmentation du débit réactifs entrants et diminution de la proportion de gaz inertes dans le gaz introduit, si le flux gazeux total introduit doit être globalement constant, une introduction supplémentaire de gaz réactif (en 7' et 8') implique une diminution du débit gaz réactif en 7. Cette augmentation du flux des réactifs introduits dans l'étape de réaction A conduit à la production d'une énergie supplémentaire. C'est cette énergie supplémentaire (III'-III) fournie qui se trouve valorisée dans le schéma représenté sur la figure 8. Un exemple industriel de procédé mettant en oeuvre le procédé illustré par la figure 8, est donné en détail dans l'exemple 1. Il illustre la manière dont il est possible de rééquilibrer l'énergie dans le cadre de fabrication de l'acide nitrique dans un procédé mettant en oeuvre - une étape d'oxydation de l'ammoniac par de l'air enrichi en oxygène pour former des oxydes d'azote, à l'issue de laquelle on récupère l'énergie, - une étape d'oxydation du monoxyde d'azote en dioxyde d'azote et/ou en son dimère, - une étape de réaction du dioxyde d'azote et/ou de son dimère avec de l'eau pour former de l'acide nitrique, à l'issue de laquelle on soutire l'acide nitrique et on récupère un résidu gazeux. Dans procédé illustré dans cet exemple, le dégoulottage se fait avec un dopage de l'air par de l'oxygène conduisant à la récupération d'énergie excédentaire à l'issue de l'étape d'oxydation de l'ammoniac, énergie excédentaire que l'on utilise pour augmenter le flux énergétique du résidu gazeux après soutirage de l'acide nitrique. Un autre exemple industriel schématisé sur les figures 9 à 12 est donné dans l'exemple 2 et illustre l'application du procédé de l'invention dans le cadre d'une opération de dégoulottage effectué sur un procédé mettant en oeuvre un enchaînement d'étapes tel que décrit sur la figure 1 A. Ce procédé est schématiquement représenté sur les figures 9 à 12. Il s'agit d'un procédé de synthèse de l'ammoniac mettant en oeuvre - une etape de reformage primaire (A '2 et F'2), - une étape de reformage secondaire ou autothermique (A', et E',) conduisant à la formation d'un gaz de synthèse, - une etape de refroidissement de gaz de synthèse (Fi), - une étape de traitement du gaz de synthèse (E'2) suivie de - une boucle de synthèse de l'ammoniac comprenant une étape (C) de soutirage de l'ammoniac et de rejet d'un résidu gazeux sous pression. Dans un tel procédé, le dégoulottage comprend un dopage en oxygène de la réaction effectuée dans l'étape de reformage secondaire un dopage en azote de la réaction effectuée avant ou dans la boucle de synthèse de l'ammoniac, conduisant à la production d'énergie excédentaire à l'issue de l'étape de reformage secondaire. Selon l'invention, ladite énergie excédentaire utilisée pour augmenter le flux énergétique du résidu gazeux issu de ladite boucle de synthèse de l'ammoniac. Comme cela ressort également de l'exemple 2, il est aussi possible de realiser un dopage à l'oxygène de la combustion lors de l'étape de reformage primaire, ce qui conduit à la fourniture d'énergie excédentaire qui, elle aussi, est utilisée pour augmenter le flux énergétique du gaz résiduel issu de la boucle de synthèse de l'ammoniac. Un tel procédé constitue un exemple de procédé où de l'énergie excédentaire est récupérée en plusieurs points. Une autre application illustrée par l'exemple 3 montre qu'il est possible de répartir avantageusement l'énergie excédentaire en plusieurs points du Cet exemple montre comment il est possible, selon l'invention, de valoriser l'énergie excédentaire fournie lors de la synthèse d'acide acétique dans un procédé mettant en oeuvre une étape d'oxydation catalytique du n-butène dopée à l'oxygène. Plus précisément, selon cet exemple, on récupère l'énergie excédentaire fournie par la réaction d'oxydation du n-butène pour augmenter l'énergie du résidu gazeux obtenu après soutirage de l'acide acétique. L'exemple 3 constitue un exemple selon lequel il avantageux de réutiliser l'énergie excédentaire pour augmenter le flux résiduel en plusieurs points. EXEMPLES Exemple 1 : Application au cas du dopage en oxv2ène procédé de fabrication d'acide nitrique Le procédé industriel de fabrication de l'acide nitrique par oxydation de l'ammoniac est classiquement réalisé dans une installation telle décrite de manière simplifiée sur la figure 6. La figure 7 va être décrite en référence au perfectionnement décrit dans le brevet EP 0 834 466 consistant à doper en oxygène l'air utilisé pour la réaction d'oxydation de l'ammoniac. La figure 8 présente le perfectionnement proposé par l'invention appliqué au procédé représenté schématiquement sur la figure 7. En effet, l'acide nitrique est généralement préparé à l'échelle industrielle en utilisant un procédé mettant en oeuvre l'oxydation catalytique de l'ammoniac. Un tel procédé comprend tout d'abord la réaction de l'ammoniac et de l'oxygène (généralement apporté par de l'air) en présence d'un catalyseur qui est géneralement une toile de platine dans un réacteur pour obtenir sélectivement de l'oxyde nitrique et de l'eau selon la réaction 4NH3 + 502 -- --> 4N0 + 6H20 D'une façon générale, on introduit un large excès d'air par rapport aux quantités stoechiométriques nécessaires à cette réaction pour controler l'inflammabilité du mélange réactionnel et la température externe du réacteur et pour fournir l'oxygène utilisé dans les réactions d'oxydation ultérieures. L'effluent Gazeux issu du réacteur est ensuite refroidi dans une serie d'échangeurs de chaleur pour oxyder le monoxyde d'azote avec l'oxygène le transformer en dioxyde d'azote et en son dimère selon la réaction 2N0 + OZ = 2NO Le mélange NO,NO est ensuite refroidi puis condensé pour former une phase liquide et une phase gaz. Dans la phase liquide, le dioxyde d'azote est en equilibre avec son dimère qui peut réagir avec l'eau pour former de l'acide nitrique. 3NO = 3/2 N204 + H20 @ 2HN03 + NO. On obtient une phase liquide contenant l'acide nitrique dilué le dioxyde d'azote et son dimère et une phase gaz contenant un gaz appauvri en vapeur nitreuse. Les phases liquide et gaz sont introduites à différents niveaux dans une colonne d'absorption dans laquelle on introduit également de l'eau pour l'absorption complète du N02 suivant la même réaction 3NO = 3/2 N204 + H20 -@ 2HN03 + NO Le NO résultant de cette dernière réaction est à son tour oxydé dans la colonne d'absorption. Le schéma représenté sur la figure 6 correspond à la mise en oeuvre d'un procédé. Précisément, dans le schéma de la figure 6, de l'air est introduit par la canalisation 7 et de l'ammoniac par la canalisation 8 dans le réacteur d'oxydation 9 où effectue la réaction A d'oxydation de l'ammoniac. L'énergie (111) fournie par cette réaction est récupérée par l'intermédiaire de la chaudière 10 et envoyée à une turbine 12. Le flux réactionnel issu de l'étape A (principalement un mélange de N2, 02, N02 et N20) est soumis à une étape de compression B dans le compresseur 11, puis est séparé par condensation dans le condenseur 13 où l'on forme phase liquide contenant entre autres l'acide nitrique dilué et une phase gazeuse avec une teneur plus faible en vapeur nitreuse. Ces deux phases sont introduites séparément (respectivement en 14 et 15) dans la colonne d'oxydo- absorption 17 où les oxydes d'azote restant sont transformés en acide nitrique par introduction d'eau par la canalisation 18. On extrait cet acide nitrique (produit par l'intermédiaire de la canalisation 20. Le gaz non réagi, principalement compose d'azote et d'oxygène avec une faible teneur en d'oxyde d'azote, extrait de la colonne par la canalisation 19, puis envoyé à la turbine 22 pour récupération de son énergie (V). Dans le procédé représenté sur la figure 7, de façon à augmenter quantité d'oxyde d'azote fourni à l'issue de la réaction A, on dope l'air par de l'oxygène qui permet d'augmenter la quantité d'ammoniac introduite et conduit à une augmentation d'énergie récupérée à l'issue de l'étape d'oxydation l'ammoniac (III'). figure 8 illustre la valorisation de cette énergie excédentaire (IIl") pour augmenter l'énergie du flux sortant de la colonne d'adsorption oxydation. Ainsi donc, le procédé de l'invention peut s'appliquer particulièrement efficacement à un procédé chimique avec une oxydation catalytique et soutirage de produits dans le cas du dégoulottage d'une unité d'acide nitrique de type bi-pression. Un tel procédé est quasiment auto-producteur d'énergie avec une turbine le circuit de vapeur produite lors de l'oxydation et une turbine récupération sur les gaz de sortie de colonne d'oxydo-adsorption. La description plus détaillée d'un tel procédé est faite ensuite référence figures 6 à 8. La figure 6 illustre une unité fonctionnant à l'air qui fonctionne maximum de ses capacités, c'est-à-dire que le compresseur 11 ne peut faire circuler plus de fluide dans les mêmes conditions de pression. L'unité comprend une zone A d'oxydation dont l'énergie est récupérée sous forme de vapeur dans chaudière 10, puis détendue dans la turbine 12. Un condenseur 13 envoie un flux gazeux et un flux liquide à la colonne d'oxydo-absorption 17 où est produit l'acide nitrique extrait en 20. Le gaz récupéré en sommet de colonne en 19 est détendu dans la turbine 22 façon à récupérer l'énergie de compression. Le débit normalisé (par exemple conditions normales de pression et température) des gaz récupérés 19 est inférieur débit normalisé des gaz issus de l'étape de compression, du fait de la production d'acide. Ce gaz de colonne est essentiellement constitué du ballast azote de l'air. Le compresseur 11 doit faire circuler les produits de réaction résultant de réaction de l'oxygène de l'air introduit en 7 avec l'ammoniac introduit en 8. Ce gaz subit une étape de refroidissement. II est composé généralement d'environ 80 à 85 % d'azote, de 10 % d'oxygène et de 5 à 10 mélange N02. Une injection d'eau ou de vapeur représentée symboliquement par la flech: 23 permet de réguler la température de la vapeur surchauffée qui entre dans la turbine 12. Dans le cas d'un dopage à l'oxygène illustré par la figure 7, et correspondant au procédé décrit dans le brevet EP 0 834 466, on injecte de l'oxygène et de l'eau par la canalisation 7' en mélange avec l'air introduit par la canalisation 7 avant l'étape d'oxydation A. Le débit de gaz se trouve augmenté du fait de la présence de l'oxygène car comme dans tout dopage, le débit de réactif en 8" doit être également augmenté. Le débit résultant serait donc supérieur au débit obtenu - le cas de la figure 6. Le compresseur étant goulotté, il ne peut faire circuler un tel débit de gaz. Il faut donc, dans ce cas, réduire l'entrée d'air introduit en 7. Ce faisant, il ne faut pas diminuer la quantité totale d'oxygène moléculaire qui entre dans le procédé, il faut donc augmenter le débit d'oxygène introduit en 7' par rapport à la quantité strictement nécessaire pour le dopage. Le rendement en oxygène se trouve ainsi dégradé. réduction du débit de l'air à l'entrée a pour effet de diminuer le débit du ballast azote présent dans l'unité et, en particulier, dans le gaz issu en 19 de la colonne d'oxydation-absorption et entrant dans la turbine 22 de récupération. apparaît donc que la réduction d'entrée d'air est utile pour faire circuler plus de produits dans l'unité mais qu'elle déséquilibre la balance énergétique de l'unité. C'est ce problème que l'invention vise particulièrement à résoudre. Le dopage de l'oxydation de NH3 accroît la charge thermique à évacuer par la vapeur circulant dans la chaudière. On peut augmenter à la fois la température et le débit de la vapeur produite dans la chaudière 10. La turbine à vapeur 12 est prévue pour fonctionner pour un certain débit et une certaine température. Si la température de la vapeur surchauffée est trop élevée, doit recourir à une injection d'eau ou de vapeur supplémentaire en 23 pour la "desurchauffer". Ceci accroît encore le débit de vapeur total arrivant dans la turbine 12. Par ailleurs, la "désurchauffe" a un coût certain qui est répercute sur le dopage. On dégrade le coût spécifique du rendement de l'oxygène. De plus, une fois que la turbine est goulottée, le surplus de vapeur III" est détendu dans le réseau basse pression. Ainsi, le système est de nouveau goulotté sans apport énergétique extérieur. Le rendement en oxygène a été dégradé donc d'une part par le remplacement de l'oxygène moléculaire de l'air, d'autre part par le surcout de la surchauffe et éventuellement par la décharge du surplus de vapeur sur le reseau _ basse pression. Le perfectionnement proposé par l'invention représenté sur la figure 8 permet d'optimiser les ressources énergétiques de l'unité dopée, et de ce fait ne dégrader le rendement oxygène. En effet, l'énergie additionnelle créée dans la chaudière 10 n'est plus perçue comme une entrave au dégoulottage mais comme l'apparition d'un déséquilibre énergétique sur l'unité dû au dopage et que l'on réequilibre grâce à la présente invention. En effet, grâce au perfectionnement de l'invention, on soutire de la vapeur produite dans la chaudière 10 l'excédent que la turbine 12 ne peut accepter meure après désurchauffe en 23. Cet excédent est déchargé dans le gaz issu de la colonne d'oxydation absorption 17 avant son introduction dans la turbine 22 pour augmenter ou rétablir la charge de cette turbine. En effet, la turbine 22 est en sous-charge avant cette introduction car le débit d'air a été réduit et donc le résidu gazeux issu de la colonne principalement composé de ballast d'azote de l'air se trouve réduit de ce fait. La turbine de détente est alors à même de fournir un excès de puissance au compresseur 11. On peut ainsi continuer à doper l'unité en oxygène jusqu'à ce que la turbine 22 soit à son tour goulottée ou jusqu'à ce que le compresseur 11 ne puisse plus accepter une vitesse de rotation plus importante. De la même manière, on peut utiliser l'énergie ainsi disponible au niveau du compresseur en respectant sa vitesse de rotation maximale, pour réaugmenter le débit d'entrée d'air introduit en 7 en abaissant le débit d'oxygène introduit en 7' de façon à améliorer le rendement. Compte tenu des caractéristiques mécaniques des trois machines tournantes 11, 22 et 12, il existe ainsi un optimum permettant de minimiser la quantité d'oxygène employée selon le taux de dégoulottage souhaité. On peut donc augmenter le rendement de l'oxygène employé pour le dégoulottage tout en optimisant l'utilisation de l'énergie additionnelle. Exemple 2: Application au cas procédé industriel de fabrication d'ammoniac Un autre exemple d'application de l'invention est représenté sur les figures 1A et 9 à 12 où l'ensemble du proce est réalisé sous pression. Dans le procédé de cet exemple, l'étape B de compression est en tête de ligne et plus précisément, le schéma représenté sur la figure 9 correspond à une unité utilisant de l'air avec une réaction d'oxydation exothermique réalisée sous pression. De l'air est introduit en puis une fois comprimé dans l'étape B, il réagit avec un mélange gazeux II contenant entre autres un mélange CH4, H2 et CO lui-même déjà sous pression. L'ensemble des réactions entre 1 et II comprend une réaction exothermique effectuée dans une étape A. Les produits gazeux de ces réactions sont refroidis l'étape F où l'énergie IIl est récupérée sous forme de vapeur. Le produit gazeux refroidi est ensuite traité et purifié dans une étape E2 avant de rentrer dans une boucle de synthèse chimique comprenant une étape C au cours de laquelle, on soutire le produit IV et on récupère un résidu gazeux sous pression qui est ensuite valorisé dans turbine D avant traitement ultérieur ou incinération à plus basse pression (VI). Le procédé industriel de fabrication de l'ammoniac est classiquement réalisé dans une installation telle que décrite de manière simplifiée sur la figure 9, elle est un peu plus détaillée sur la figure 10. L'étape de réaction exothermique A'2 comprend la combustion d'un mélange de gaz naturel et d'air introduit en 110 et génère en 111 des fumées chaudes. L'énergie de ces fumées est recupérée dans l'étape F'2 pour préchauffer et faire réagir un réactif introduit en 109 exemple du gaz naturel et de la vapeur sous pression et conduit à un mélange de gaz de synthèse par reformage en 103. Les fumées issues de l'étape A'2, après refroidissement dans l'étape F'2 sont introduites en 112 dans l'échangeur F'3 où l'on valorise leur énergie. De l'air est introduit en 101 dans le compresseur 102 (étape B). Cet air réagit dans l'étape A'1 avec le mélange composé de gaz naturel partiellement reformé à la vapeur dans l'étape F'2. réaction de reformage se poursuit dans l'étape E',. Le gaz issu en 104 de l'étape dite de reformage primaire constituée des étapes A'2 et F'2 et de reformage secondaire constituée des étapes A'1 et E'lest ensuite soumis à une étape F'1 de recupération de son énergie sous forme de vapeur en 105. Le gaz de synthèse est ensuite soumis à une étape E'2 de purification et de traitement puis il entre dans une boucle de synthèse 122 comprenant une étape C au cours de laquelle on soutire de l'ammoniac en 106 et on récupere un gaz résiduel sous pression composé principalement d'azote et d'hydrogène en 107. L'énergie de ce gaz peut être valorisée dans une turbine avant d'être traitée ou incinéree à plus basse pression. On notera que l'ensemble des étapes A', et E', constituent le reformeur secondaire encore appelé reformeur autothermique noté 121 et que l'ensemble des étapes et F'2 constituent le reformeur primaire noté 120. La figure 11 illustre l'utilisation du perfectionnement décrit dans le brevet WO 98I45211 consistant à doper en oxygène l'air utilisé pour réaction d'oxydation réalisée dans le reformeur secondaire 121 dans le cas du perfectionnement proposé par la présente invention. L'augmentation de capacité pour une installation de production d'ammoniac est plus problématique pour la partie amont de l'unité (qui correspond à la formation du gaz de synthèse avant l'étape E'2) que pour la partie aval (traitement du gaz de synthèse et boucle de synthèse de NH3). En effet le compresseur 102 est souvent au maximum de ses possibilités et ne peut faire circuler plus d'air dans les conditions de température et de pression requises par le procédé. Si l'augmentation de la charge thermique n'est pas envisageable dans le reformeur primaire 120 et plus particulièrement dans les étapes F'2 et F'3, il est nécessaire d'apporter l'énergie à travers le reformeur secondaire. Cette augmentation de capacité du procédé peut se faire en augmentant le debit du gaz introduit en 109 et en injectant de l'oxygène en 113 dans le reformeur secondaire 121 à l'étape A', et de l'azote en 114 avant ou dans la boucle de synthèse 122. L'oxygène apporté va réagir avec l'excédent de gaz naturel non réagi à sortie de F'2 car l'augmentation de débit de gaz introduit en 109 n'a pas pu être compensée par l'accroissement de la charge thermique dans F'2. L'énergie III' récupérée dans F, est supérieure à 111 car les conditions de températures et de pression dans l'effluent gazeux en 104 sont identiques à la marche normale mais les débits gazeux sont plus importants. Cette énergie supplémentaire (IIF-III) convertie en vapeur supplémentaire par la chaudière de l'étape F',. Cette vapeur III" peut être injectée dans les gaz de purge avant d'entrer dans la turbine D. Dans une autre application de l'invention représentée sur figure 12, on peut constater que si l'ensemble des échangeurs F'2 et F'3 peut supporter un accroissement de sa charge thermique, il est possible d'injecter également de l'oxygène en 115 pour augmenter la chaleur de la réaction de combustion A'2. Ce faisant, on peut répartir l'excédent d'énergie due à l'augmentation de capacité. L'excédent d'énergie III'-III sous forme vapeur IIl" est alors récuperée simultanément dans les étapes F, et F'3. Cet exemple permet aussi d'illustrer l'application de l'invention pour la récupération d'énergie de réactions exothermiques qui sont situées sur des gaz ayant cédé leur chaleur à des fluides du procédé et non sur les gaz du procédé eux-mêmes. Exemple 3 : pplication au cas d'un procédé industriel de fabrication d'acide acétique Un autre exemple d'application de la présente invention peut etre l'oxydation directe du n-butène à l'air en acide acétique telle que décrite dans " Petrochemical Processes 2 " de Chauvel et al. L'ensemble du procédé est sous pression et il décrit de manière simplifié sur la figure 13 et le principe est représenté sur la figure IA. L'équation globale peut se résumer par n-C4H8 + 2 Oz = 2 CH3-COOH La reaction est exothermique et a lieu en phase gazeuse en présence d'un large excès d'oxygène (et par conséquent d'air) sous 15-30 bar. La réaction d'oxydation A", entre l'air (1) introduit en 201 et le n-butène (II) introduit en a lieu, en présence d'un catalyseur, par exemple en présence d'oxyde de vanadium dans un réacteur 204. Ce réacteur peut être un réacteur à lit fixe ou à lit fluidisé dans ce cas, le catalyseur est introduit en 209. Le produit gazeux de la réaction est refroidi (étape dans un échangeur 205, et génère en même temps par exemple de la vapeur en 220, puis le produit refroidi est lavé dans un dispositif de lavage de type scrubber 206 pour extraire (étape C,) les composés organiques dans phase liquide en 207. Le gaz résiduel issu en 211 de l'étape C, est ensuite préchauffé dans un échangeur 218 et brûlé (étape A"2) dans un four de finissage 212 pour éliminer toute trace d'hydrocarbure avant rejet. Les fumées de combustion en 219, toujours sous pression, sont refroidies dans l'étape F", à contre-courant dans l'échangeur 218 puis détendues dans une turbine 214 de récupération (étape D) pour génerer de la puissance mécanique retransmise au compresseur d'air 202. L'échangeur 218 permet d'assurer un bon rendement thermique du procédé global et facilite la combustion des hydrocarbures non réagis contenus dans le produit gazeux en 211. De la phase liquide récupérée en 207, on cherche à extraire le produit final, l'acide acétique en 208, par une succession d'étapes de distillations avec ou sans solvant et de flashs, l'ensemble de ces étapes étant noté Cz. Le catalyseur présent dans ce liquide, contenant de l'acide acétique non séparé, peut être lui aussi récupéré par un dispositif 210 de centrifugation (étape FI) réalisée sur les produits liquides récupérés en 216 tout au long de ces étapes de séparation. Le catalyseur récupéré en 209 sera ensuite réinjecté dans le réacteur 204. La figure 14 qui illustre le perfectionnement de l'invention, est ensuite décrite en référence à une augmentation de capacité de l'unité représentée sur la figure 13. Cette augmentation de capacité consiste à doper en oxygène 222, l'air utilisé pour la réaction d'oxydation réalisée dans l'étape A"]. Cette figure illustre le perfectionnement proposé par l'invention appliquée au procédé d'oxydation du n-butène. Lorsqu'une augmentation de capacité est désirée que le compresseur 202 ne peut plus faire circuler plus d'air, il convient d'injecter de l'oxygène (I") sous pression directement dans le réacteur 204. Il faut ensuite maintenir une pression assez élevée pour forcer le produit gazeux à travers l'échangeur 205 et le laveur 206. On peut, comme cité précédemment, être alors amené à réduire le débit d'air traversant le compresseur 202 pour être capable de faire circuler. dans les conditions normales de pression et de température, l'excédent produit gazeux créé par l'augmentation de capacité. Après soutirage du produit liquide en 207 dans le laveur 206, l'effluent gazeux voit débit diminuer ' à vis du débit généré par le réacteur 204 par rapport à la marche normale. turbine 214 voit alors son rendement baisser du fait de la diminution du ballast d'azote dans l'étape de réaction A"I. L'application de l'invention consiste donc à récupérer l'excédent d'énergie cédé par les gaz chauds issus du réacteur dans l'échangeur 205 afin de l'utiliser pour augmenter la valeur énergétique de la phase gazeuse sortant du laveur 206. On peut voir clairement sur cet exemple que l'utilisation cette énergie excédentaire III" peut ne pas être optimale si elle est utilisée juste avant l'étape D de récupération de l'énergie de compression d'une partie dudit gaz comprimé en B par exemple en la transférant en 221a directement dans produit gazeux en 2l3. Il peut être judicieux d'augmenter la température du flux en 217 en utilisant cette énergie que l'on introduit en 221b. Néanmoins si l'énergie 111 est récuperée sous forme de vapeur en 220, il peut s'avérer contre-indiqué d'injecter de la vapeur en 221 pour ne pas compromettre le bon déroulement des réactions mises jeu dans le four 212. On peut alors envisager l'injection de l'excédent de vapeur en 221c dans les fumées chaudes en 219. Ainsi l'énergie ' va être cédée en deux points. Ainsi, selon cet exemple, on illustre une autre application de l'invention consistant à utiliser au mieux l'excédent de chaleur ne se limitant pas forcément à un point d'utilisation de ladite énergie. REVENDICATIONS 1. Perfectionnement aux procédés de dégoulottage destinés à augmenter capacité de production d'une unité de production produit chimique dans un procédé chimique comprenant - moins une étape (B) de compression d'un fluide gazeux contenant au moins une partie des réactifs entrant dans ledit procédé chimique ou des produits résultant d'une étape de réaction desdits réactifs, - au moins une partie réalisée sous pression avec au moins étape (C) au cours de laquelle on soutire un produit issu dudit procédé chimique et on récupère un résidu gazeux, - moins une étape de récupération (D) d'au moins une partie de la puissance thermique (W) d'au moins une partie dudit résidu gazeux, le procédé chimique comprenant en outre au moins une étape (F) cours de laquelle on récupère de l'énergie, ledit dégoulottage s'accompagnant de la production d'énergie excédentaire dans au moins une étape (F) et d'une diminution du rapport entre puissance thermique et le flux total de produits soutirés au cours dudit procédé chimique, ledit perfectionnement consistant à utiliser au moins une partie l'énergie excédentaire récupérée lors d'au moins une étape (F) pour augmenter la puissance thermique (W) d'au moins une partie dudit résidu fluide. 2. Perfectionnement selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite diminution dudit rapport entre le flux thermique (W) et le total des produits soutirés au cours dudit procédé chimique est liée à une augmentation du flux des produits soutirés. Perfectionnement selon l'une des revendications 1 ou caractérisé en ce que l'énergie récupérée dans l'une au moins des étapes (F) est récupérée sous forme de vapeur sous pression. Perfectionnement selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ladite énergie excédentaire est récupérée sous forme de vapeur et injectée dans ledit résidu gazeux. Perfectionnement selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ladite énergie récupérée dans l'une des étapes (F) est utilisée en 6. Perfectionnement selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le flux soumis à ladite étape de compression comprend des inertes vis-à-vis dudit procédé chimique. 7. Perfectionnement selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que ladite énergie récupérée dans l'une au moins des étapes (F) provient d'au moins une réaction exothermique (A). 8. Perfectionnement selon la revendication 7, caractérisé ce que ladite réaction exothermique est une oxydation. 9. Perfectionnement selon l'une des revendications 7 ou 8, caractérisé en ce que ladite réaction exothermique met en oeuvre au moins une partie des réactifs entrant dans ledit procédé chimique. 10. Perfectionnement selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que ledit dégoulottage est réalisé avec une injection supplémentaire d'oxygène. 11. Perfectionnement selon la revendication 10, caractérisé ce que ladite injection supplémentaire d'oxygène s'accompagne d'une diminution gaz inertes circulant dans ladite unité. 12. Perfectionnement selon l'une des revendications 1 à 1 selon lequel ledit procédé chimique comprend une étape de réaction exothermique effectuée en présence d'un gaz inerte vis-à-vis de ladite réaction exothermique, au moins une étape de compression du produit gazeux issu de ladite réaction suivie d'au moins une étape au cours de laquelle on sépare dudit produit gazeux au moins un produit issu dudit procédé chimique, le résidu gazeux étant ensuite soumis à une étape de récupération de son énergie et selon lequel ledit dégoulottage est réalisé avec une diminution de la proportion du gaz inerte vis-à- vis de ladite réaction exothermique dans ledit résidu gazeux et une augmentation du flux des réactifs mis en #uvre dans ladite réaction exothermique, caractérisé en ce qu'une partie de ladite énergie excédentaire fournie par la réaction exothermique utilisée pour augmenter l'énergie du résidu gazeux avant qu'il ne soit soumis à ladite étape de récupération de son énergie. 13. Utilisation du perfectionnement selon l'une des revendications 1 à 12 dans le cas la fabrication de l'acide nitrique dans un procédé mettant en couvre - une étape d'oxydation de l'ammoniac par de l'air enrichi en oxygène pour former des oxydes d'azote, à l'issue de laquelle on récupère de l'énergie, - une étape d'oxydation du monoxyde d'azote en dioxyde d'azote et/ou en son dimère, - une étape de réaction du dioxyde d'azote et/ou de son dimère avec de l'eau pour former de l'acide nitrique, à l'issue de laquelle on soutire l'acide nitrique et on récupère un résidu gazeux. 14. Utilisation selon la revendication 13 selon laquelle ledit dégoulottage se fait avec un dopage de l'air par de l'oxygène conduisant à la récupération d'énergie excédentaire à l'issue de l'étape d'oxydation l'ammoniac, caractérisée en ce que ladite énergie excédentaire est utilisée pour augmenter le flux énergétique dudit résidu gazeux après le soutirage de l'acide nitrique. 15. Utilisation du procédé selon l'une des revendications 1 à 12 dans le cas la synthèse de l'ammoniac dans un procédé mettant en rouvre - une étape de reformage primaire (A'2 et F'2), - une étape de reformage secondaire ou autothermique (A', et FI) conduisant à la formation d'un gaz de synthèse, - une étape de traitement du gaz de synthèse (E'2) suivie - une étape de refroidissement de gaz de synthèse (FI), - une boucle de synthèse de l'ammoniac comprenant étape de soutirage de l'ammoniac et de rejet d'un résidu gazeux sous pression, 16. Utilisation selon la revendication 15, selon laquelle ledit dégoulottage comprend un dopage en oxygène de la réaction effectuée avant ou dans l'étape de reformage secondaire et un dopage en azote de la réaction effectuee avant ou dans la boucle de synthèse de l'ammoniac, conduisant à la production d'énergie excédentaire à l'issue des étapes de reformage secondaire, caractérisée en ce que ladite énergie excédentaire est utilisée pour augmenter le flux energétique du résidu gazeux issu de ladite boucle de synthèse de l'ammoniac. 17. Utilisation selon la revendication 15 ou 16, caractérisée en ce que l'on realise en outre, un dopage à l'oxygène de la combustion lors de l'étape de reformage primaire, conduisant à la fourniture d'énergie excédentaire que l'on utilise pour augmenter le flux énergétique dudit gaz résiduel issu de ladite boucle de synthèse de l'ammoniac. 18. Utilisation du procédé selon l'une des revendications 1 à 12 dans le cas la synthèse d'acide acétique dans un procédé mettant en oruvre une étape d'oxydation catalytique du n-butène dopée à l'oxygène. 19. Utilisation selon la revendication 18, caractérisée en ce que l'on récupère l'énergie excédentaire fournie par la réaction d'oxydation du n-butène pour augmenter l'énergie du résidu gazeux obtenu après soutirage de l'acide acétique.