Brevet FR2815808A1 — publié le 20020426

L'invention concerne un échangeur thermique pour un fluide et un procédé de fabrication d'un tel échangeur. L'invention concerne plus particulièrement un échangeur thermique pour un fluide, liquide ou gazeux circulant à l'intérieur d'un élément de véhicule automobile, du type dans lequel l'élément comporte une enceinte traversée par le fluide à l'intérieur de laquelle est agencé un élément métallique d'échangeur qui est destiné à former résistance électrique pour chauffer le fluide traversant l'enceinte. On connaît de nombreux exemples d'échangeurs de ce type. N s'agit pour la plupart d'échangeurs destinés à échauffer des gaz d'échappements d'un véhicule en amont ou à l'intérieur d'un catalyseur de véhicule à allumage commandé ou d'un filtre à particules de véhicule à allumage par compression, de façon à améliorer le fonctionnement du catalyseur ou du filtre à particules lors de la phase de démarrage du moteur du véhicule, c'est à dire lorsque les gaz brûlés d'échappement issus de la combustion d'un mélange inflammable ne sont pas suffisamment chauds pour assurer d'eux-mêmes un fonctionnement optimal du catalyseur ou du filtre. Conventionnellement, ces échangeurs thermiques sont réalisés sous la forme d'un assemblage de tôles métalliques formant un réseau d'ailettes qui est échauffé par conduction d'un courant électrique. L'inconvénient d'une telle conception réside essentiellement dans son coût, qui est élevé du fait des nombreuses opérations de soudage des plaques métalliques les unes aux autres, nécessaires à la confection dudit réseau d'ailettes. Ce nombre d'opérations de soudage est d'autant plus élevé que l'assemblage doit nécessairement comporter un grand nombre d'ailettes de façon à présenter un nombre important de surfaces d'échange permettant un échauffement rapide du fluide. Pour remédier à cet inconvénient, l'invention propose un échangeur thermique réalisé en une seule opération de soudage et présentant une grande surface d'échange développée. Dans ce but, l'invention propose un échangeur thermique du type décrit précédemment, caractérisé en ce que l'élément d'échangeur comporte un bloc de fibres métalliques qui sont compactées selon une porosité déterminée et qui sont soudées les unes aux autres par une décharge électrique de haute intensité pour l'obtention de points de soudure de concentration déterminée. L'avantage d'un tel échangeur par rapport aux cartouches chauffantes conventionnelles réside dans la nature de l'écoulement des gaz. En effet, alors que les cartouches réalisées à partir de tôles ondulées présentent des canaux de passage pour les gaz dans lesquels l'écoulement des gaz est laminaire, un bloc de fibres métalliques favorise un écoulement turbulent des gaz qui est plus favorable qu'un écoulement laminaire aux transferts thermiques et il est donc possible, dans un échangeur comportant un tel bloc, de transférer une plus grande puissance électrique par unité de volume. Selon d'autres caractéristiques de l'échangeur thermique selon l'invention : - le bloc de fibres comporte au moins une zone de porosité réduite et qui est destinée à permettre le passage privilégié du courant d'alimentation de la résistance ; - le bloc comporte au moins une zone de concentration élevée des points de soudure entre fibres qui est destinée à permettre le passage privilégié du courant d'alimentation de la résistance ; - l'échangeur thermique est destiné à échauffer des gaz d'échappement d'un véhicule automobile en amont d'un dispositif de traitement des gaz, notamment d'un filtre à particules ou d'un catalyseur ; - l'échangeur thermique est intégré à l'intérieur d'un dispositif de traitement des gaz d'échappement d'un véhicule automobile notamment d'un filtre à particules ou d'un catalyseur ; - l'échangeur thermique comporte deux amenées de courant opposées de taille correspondant à deux extrémités opposées de la périphérie du bloc, qui sont destinées à alimenter le bloc de fibres pour permettre son fonctionnement en résistance électrique ; - les amenées de courant sont des plaques métalliques pleines ; - les amenées de courant sont des grilles métalliques ; - les amenées de courant comportent des picots en saillie qui pénètrent le bloc de fibres. L'invention propose par ailleurs un procédé de fabrication d'un échangeur thermique du type décrit précédemment, caractérisé en ce que, dans une première étape du procédé, on tasse des fibres métalliques individuelles dans un moule à la forme de l'enceinte sous la forme d'un bloc de porosité déterminée, puis en ce que, dans un seconde étape, on soude les fibres les unes aux autres à leurs points de contact mutuel en soumettant au moins deux extrémités du bloc à une décharge électrique d'intensité déterminée pour réaliser des points de soudure selon une concentration déterminée. Selon d'autres caractéristiques du procédé de fabrication de l'échangeur : - dans la première étape, on tasse uniformément les fibres dans le moule pour obtenir un bloc de porosité homogène ; - dans la première étape, on tasse les fibres de manière dense dans au moins une première partie du moule et l'on tasse les fibres de manière moins dense dans au moins une seconde partie du moule pour obtenir un bloc comportant respectivement au moins une première zone de porosité réduite et au moins une deuxième zone de porosité élevée ; - dans la seconde étape, on soude les fibres du bloc à l'aide de deux électrodes opposées d'un premier type dont la taille correspond aux deux extrémités opposées du bloc (pour obtenir un bloc comportant une concentration uniforme des points de contact mutuels soudés) ; - dans la seconde étape, on soude les fibres du bloc à l'aide de deux électrodes opposées d'un deuxième type dont la taille est inférieure aux extrémités correspondantes du bloc pour obtenir un bloc comportant au moins une zone de concentration réduite et une zone de concentration élevée des points de contact mutuels soudés. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une vue schématique en coupe axiale d'un échangeur thermique conforme à l'invention comportant un bloc de fibres alimenté en courant par des amenées de courant d'un premier type ; - la figure 2 est une vue selon la figure 1 d'un échangeur thermique conforme à l'invention comportant un bloc de fibres alimenté en courant par des amenées de courant d'un second type ; - la figure 3 est une vue en coupe d'une fibre utilisée pour la réalisation d'un bloc de fibres pour un échangeur thermique selon l'invention ; - la figure 4 est une vue en coupe axiale représentant un premier mode de fabrication comportant une première étape dite "de mise en forme"du procédé de fabrication dans laquelle on effectue un tassage homogène des fibres, et une seconde étape du procédé de fabrication dite"de soudage", réalisée à l'aide d'électrodes d'un premier type ; - les figures 5 et 6 sont des vues en coupe transversale de deux sections particulières du bloc de fibres obtenu à l'issue de la deuxième étape de soudage du procédé de fabrication du bloc de fibres ; -les figures 7 et 8 sont des vues en coupe axiale illustrant respectivement un deuxième mode de fabrication dans lequel la deuxième étape de soudage est réalisée avec des électrodes d'un second type à partir d'un bloc de fibres qui a été initialement obtenu à l'issue de la première étape de mise en forme selon un mode de mise en forme par tassage homogène des fibres ; - les figures 9 et 10 sont des vues en coupe axiale illustrant respectivement un troisième mode de fabrication dans lequel la deuxième étape de soudage est réalisée avec des électrodes du premier type, à partir d'un bloc de fibres qui a été initialement obtenu à l'issue de la première étape de mise en forme selon un mode de mise en forme par tassage hétérogène des fibres, et le bloc de fibres correspondant obtenu ; - les figures 11 et 12 sont des vues en coupe axiale illustrant respectivement un quatrième mode de fabrication dans lequel la deuxième étape de soudage est réalisée avec des électrodes du premier type à partir d'un bloc de fibres qui a été initialement obtenu à l'issue de la première étape de mise en forme selon le mode de mise en forme par tassage hétérogène des fibres, et le bloc de fibres correspondant obtenu ; - la figure 13 est une vue en coupe axiale illustrant l'alimentation en courant du bloc de fibres par les amenées de courant du premier type et la circulation des gaz au sein dudit bloc ; - la figure 14 est une vue en coupe axiale illustrant l'alimentation en courant du bloc de fibres par les amenées de courant du second type et la circulation des gaz au sein dudit bloc. Dans la description qui va suivre, des chiffres de référence identiques désignent des pièces identiques ou ayant des fonctions similaires. On a représenté aux figures 1 et 2 l'ensemble d'un échangeur thermique 10 pour un fluide, liquide ou gazeux, circulant à l'intérieur d'un élément de véhicule automobile. De manière connue, un tel échangeur 10 peut notamment faire partie d'un élément de véhicule automobile, notamment un système d'échappement destiné à évacuer des gaz"G"brûlés résultant de la combustion d'un mélange inflammable au sein d'un moteur thermique (non représenté) du véhicule. Cette utilisation n'est pas limitative de l'invention, et l'echangeur 10 pourrait être utilisé pour réchauffer tout autre fluide, par exemple du gaz de pétrole liquéfié (GPL), lors de sa phase de détente, avant son introduction dans une chambre de combustion d'un moteur de véhicule automobile. L'échangeur 10 est notamment composé d'une enceinte 12 qui est traversée, notamment selon une direction axiale A, par les gaz"G"et à l'intérieur de laquelle est agencé un élément 14 métallique d'échangeur qui est destiné à former une résistance électrique pour chauffer le fluide traversant l'enceinte. De manière connue, l'élément 14 métallique d'échangeur est agencé sensiblement transversalement par rapport à l'axe A à l'intérieur de l'enceinte 14, de manière à être traversé par les gaz "G"d'échappement. L'élément 14 métallique d'échangeur est au contact de deux amenées 16 de courant qui sont reliées à un circuit électrique d'alimentation du véhicule (non représenté) qui est destiné à alimenter électriquement l'élément 14 métallique d'échangeur pour qu'il forme une résistance électrique de chauffage des gaz"G"qui le traversent. La forme de l'enceinte 14 représentée aux figures 1 et 2 n'est pas limitative de l'invention. L'échangeur 10 peut être destiné à échauffer les gaz"G" du véhicule automobile en amont d'un dispositif de traitement, notamment en amont d'un filtre à particules ou d'un catalyseur (non représentés) dans le but d'améliorer leurs performances lors d'une phase de démarrage du véhicule au cours de laquelle les gaz"G"ne présentent pas une température suffisante pour réaliser un traitement efficace des gaz G. L'échangeur thermique peut aussi, en variante ou en addition, être intégré à l'intérieur du dispositif de traitement des gaz"G"d'échappement d'un véhicule automobile de façon à le porter plus rapidement à une température adéquate de fonctionnement. Conformément à l'invention, les deux amenées 16 de courant sont agencées en opposition et chacune s'adapte par exemple à la périphérie 18 de l'élément 14 métallique d'échangeur suivant toute sa longueur axiale. Les deux amenées 16 de courant sont reliées au circuit électrique d'alimentation du véhicule par exemple par deux fils 21 qui traversent l'enceinte 12. Conformément à l'invention, l'élément 14 d'échangeur comporte un bloc 20 de fibres métalliques qui sont compactées selon une porosité déterminée et qui sont soudées les unes aux autres par une décharge électrique de haute intensité pour l'obtention de points de soudure de concentration déterminée. Dans le mode de réalisation préféré de l'invention, l'élément 14 d'échangeur est entièrement formé du bloc 20 de fibres, mais cette disposition n'est pas limitative de l'invention, et le bloc 20 de fibres pourrait ne former qu'une partie de l'élément 14 d'échangeur. Les amenées 16 de courant sont donc agencées aux extrémités 18 du bloc 20 de fibres de façon à être au contact des fibres 20 du bloc. Comme l'illustre la figure 1, les amenées 16 de courant peuvent être d'un premier type selon lequel elles sont réalisées sous la forme de plaques métalliques pleines qui sont en contact avec les extrémités du bloc 20. Ces amenées de courant 16 d'un premier type sont aussi représentées à la figure 13. Les amenées 16 de courant peuvent aussi être d'un second type, qui est représenté aux figures figure 2 et 14, selon lequel elles sont réalisées sous la forme de grilles métalliques dont des picots 22 en saillie pénètrent le bloc 20 de fibres de manière à améliorer le contact électrique entre le bloc 20 de fibres et les amenées 16 de courant. Avantageusement, les amenées 16 de courant sont soudées sur le bloc 20. Comme l'illustrent les figures 13 et 14, différents types d'amenées de courant 16 peuvent être utilisées pour l'utilisation du bloc 20 de fibres. Les amenées de courant sont destinées à être préférentiellement alimentées par un courant de l'ordre de 50 à 200 Ampères, et comportent une résistivité électrique la plus basse possible de manière à ne pas provoquer de chute de potentiel et de manière que, par conséquent, le potentiel de la surface de l'électrode qui est au contact de la périphérie 18 du bloc 20 soit sensiblement homogène. Comme l'illustre la figure 13, les amenées de courant 16 peuvent être d'un premier type comportant des plaques métalliques pleines qui permettent une circulation du flux de courant"J"d'alimentation selon une direction parallèle à celle des plaques, c'est à dire suivant la direction d'écoulement des gaz G. En variante, comme l'illustre la figure 14, les amenées de courant 16 peuvent être d'un second type comportant des grilles métalliques qui permettent une circulation du flux de courant"J" d'alimentation selon une direction perpendiculaire aux grilles, c'est à dire perpendiculairement à la direction de l'écoulement des gaz G. Dans cette configuration, chaque grille comporte préférentiellement les picots 22 en saillie qui sont destinés à pénétrer le bloc 20 de fibres pour améliorer le passage du courant. Il sera compris que, en variantes (non représentées), des amenées 16 de courant du premier type, réalisées sous formes de plaques pleines, peuvent comporter des picots 22 en saillie du type de ceux des amenées de courant 16 du second type, et que des amenées de courant du second type, réalisées sous forme de grilles peuvent ne pas comporter de picots 22. Le bloc 20 de fibres est, de manière connue, constitué de fibres 24 métalliques réalisées sous la forme de fils métalliques qui sont obtenus par un procédé de fonderie par coulée directe. Une fibre métallique 24 de ce type est notamment représentée en section à la figure 3. Dans le mode de réalisation préféré de l'invention, le procédé utilisé pour la réalisation des fibres 24 est un procédé de fonderie connu sous le nom de procédé"mett overftow". Ce procédé est connu comme étant utilisé pour la réalisation de fibres destinées à la fabrication de blocs de fibres, aussi appelés "monolithes", qui sont utilisés dans la réalisation de catalyseurs de gaz d'échappement. Dans un tel procédé, les fibres 24 sont obtenues par tronçonnage d'un fil qui est obtenu par solidification sur un tambour rotatif, muni sur sa périphérie de dents, d'un alliage à base de fer, de chrome, et d'aluminium dans une proportion en poids supérieure ou égale à 5%, qui est fondu dans un creuset et étalé par un bec du creuset qui lèche la surface cylindrique du tambour rotatif. L'alliage utilisé peut aussi contenir éventuellement des concentrations réduites d'yttrium ou de terres rares, ou encore de mélanges de terres rares, couramment appelés"mischmetall". Une proportion de plus de 5% en poids d'aluminium dans cet alliage permet notamment d'obtenir des fibres 24 qui sont susceptibles de résister plus longtemps à la corrosion que des fibres conventionnelles. Comme l'illustre la figure 3, les fibres 24 obtenues avec le procédé"mett overftow"comportent une section transversale qui présente une forme en"haricot"ou en lunule, notamment lenticulaire convexe. Ainsi, les fibres 24 présentent une section lenticulaire, notamment convexe, d'une hauteur"H"comprise entre 30m et 350llm, d'une épaisseur"E"comprise entre 20} j. m et 2001um, et d'une largeur "L" comprise entre 100p. m et 10001um. Ces fibres 24 permettent un bon écoulement des gaz"G" d'échappement à travers le bloc 20, notamment un écoulement n'opposant qu'une contre-pression minimale aux gaz"G" d'échappement, la perte de charge globale dans la ligne d'échappement étant ainsi réduite. Comme l'illustre la figure 4, le principe du procédé de fabrication du bloc 20 de fibres comporte une première étape de mise en forme du bloc 20 au cours de laquelle les fibres 24 sont amassées selon des orientations aléatoires dans un moule 26 ouvert à ses deux extrémités 28. A l'issue de cette première étape, le procédé selon l'invention comporte une seconde étape de soudage au cours de laquelle deux électrodes 30 reliées à un générateur de courant (non représenté) sont amenées au contact de l'amas de fibres 24, et au cours de laquelle une décharge de courant est ensuite fournie par le générateur de courant pour souder les fibres 24 entre elles à leurs points de contact mutuels. Les fibres 24 conservent alors la forme selon laquelle elles étaient amassées dans le moule 26. Le moule 26 peut présenter toutes les formes nécessaires à l'implantation du bloc 20 de fibres 24 dans l'enceinte 12 qui a été précédemment décrite en référence aux figures 1 et 2. Ainsi, le bloc 20 de fibres peut présenter différentes sections, notamment par exemple et de façon non limitative de l'invention, une section circulaire, comme illustré à la figure 5, ou encore une section carrée, comme illustré à la figure 6. Par ailleurs, la décharge de courant qui permet de souder les fibres 24 à leurs points de contact mutuels est avantageusement une décharge très courte et de très forte intensité qui réalise un soudage quasi-instantané des fibres 24. On obtient ainsi un bloc 20 de fibres 24 particulièrement résistant et homogène. Un autre avantage des fibres 24 obtenues par le procédé "melt overflow" est que leur section, contrairement à, par exemple, des sections de fibres obtenues par d'autres procédés, n'est pas rectangulaire. Les fibres 24 ne peuvent s'empiler les unes sur les autres dans le moule 26 et elles prennent spontanément des directions aléatoires. Le résultat en est un bloc 20"aéré", n'opposant que peu de contre-pression à l'échappement. A titre d'exemple, pour un bloc de 24 mm de diamètre et de 71 mm de longueur, compacté de manière à obtenir une porosité de 97% et soumis à un débit de gaz"G"de 1020 litres à l'heure, la perte de charge, ou contre pression mesurée en mm d'eau, est de 4 mm d'eau pour le bloc de fibres 24 obtenues avec le procédé"melt overflow", contre 20 mm d'eau pour un bloc conventionnel de fibres 24 obtenues avec un procédé dit"planar flow", connu de l'art antérieur, qui propose des fibres 24 de section rectangulaire. Comme l'illustre la figure 4 et les figures 7 à 12, des blocs 20 de caractéristiques diverses peuvent être obtenus en compactant les fibres 24 selon une porosité déterminée dans le moule 26 au cours de la première étape de mise en forme du procédé, et/ou en utilisant des électrodes 30 de formes déterminées de façon à obtenir à leurs points de contact mutuels des points de soudure selon une concentration déterminée au cours de la deuxième étape de soudage du procédé. La figure 4 illustre un premier mode de fabrication du bloc 20 de fibres selon lequel, au cours de la première étape de mise en forme, les fibres 24 sont amassées dans le moule 26 selon un mode de tassage homogène. Le bloc 20 comporte donc une répartition homogène de porosité. Au cours de la seconde étape, les fibres 24 sont soudées entre elles par des électrodes 30 d'un premier type dont la taille est sensiblement égale à celle d'extrémités 32 du bloc 20. Ce mode de fabrication permet de bénéficier, à l'issue de la fabrication, d'un bloc 20 opposant une contre-pression homogène aux gaz"G"d'échappement, et chauffant les gaz"G" uniformément lorsqu'il est soumis au courant de chauffage par l'intermédiaire des amenées 16 de courant. La figure 7 illustre un deuxième mode de fabrication du bloc 20 de fibres selon lequel, au cours de la première étape, les fibres 24 sont amassées dans le moule 26 selon un mode de tassage homogène des fibres, d'une façon analogue à celle qui a été décrite précédemment en référence à la figure 4, de manière à former un bloc 20 ayant une répartition homogène de porosité. Par contre, à la différence du premier mode de fabrication, les fibres 24 sont soudées entre elles au cours de la seconde étape par des électrodes 30 d'un second type dont la taille est inférieure à celle des extrémités 32 du bloc 20. Les électrodes sont notamment agencées de part et d'autre d'une zone 34 du bloc 20 qui est par exemple centrée sur l'axe A du bloc 20. Lors de la décharge produite par les électrodes 30 au cours de la seconde étape de fabrication du bloc 20, les points de soudure 36 se créent spontanément en plus grand nombre dans cette zone 34 du fait de la concentration la plus élevée du flux de courant de soudage régnant dans cette zone 34. Ainsi, comme l'illustre la figure 8, ce deuxième mode de fabrication permet de bénéficier, à l'issue de la fabrication, d'un bloc 20 comportant une zone 34 comportant une concentration élevée de points de soudure 36, cette zone 34 étant aussi une zone privilégiée de passage du courant d'alimentation de la résistance que forme le bloc 20 lorsqu'il est alimenté par les amenées de courant 16 précédemment décrites. De ce fait, cette zone 34 est localement plus chaude que les autres zones 38 du bloc 20 lorsqu'elle est soumise au courant de chauffage de l'échangeur 10 par l'intermédiaire des amenées 16 de courant. La figure 9 illustre un troisième mode de fabrication du bloc 20 de fibres selon lequel, au cours de la première étape, les fibres 24 sont amassées dans le moule 26 selon un mode de tassage hétérogène de manière à obtenir un bloc 20 comportant une répartition hétérogène de porosité. Dans ce troisième mode de fabrication, au cours de la seconde étape de soudage, les fibres 24 sont soudées entre elles d'une façon analogue à celle décrite à la figure4, c'est à dire par des électrodes 30 du premier type dont la taille est sensiblement égale à celle des extrémités 32 du bloc 20. Le bloc 20 de fibres est par exemple compacté de manière dense pour former une zone 40 de porosité réduite, c'est à dire de concentration élevée des fibres 24, et de manière moins dense suivant une zone 42 de porosité élevée, c'est à dire de concentration réduite des fibres 24. Cette disposition n'est pas limitative de l'invention, et le bloc 20 pourrait, en variante, comporter plusieurs zones 40 de porosité élevée et plusieurs zones 42 de porosité réduite réparties différemment dans le bloc 20. Lors de la décharge produite par les électrodes 30 au cours de la seconde étape de fabrication du bloc 20, les points de soudure 36 se créent spontanément en plus grand nombre dans la zone 40 de porosité réduite du fait de la conductivité électrique supérieure et donc de la concentration plus élevée du flux de courant de soudage existant dans cette zone 40. Ainsi, comme l'illustre la figure 10, ce troisième mode de fabrication permet de bénéficier, à l'issue de la fabrication, d'un bloc 20 comportant dans la zone 40 une concentration élevée de points de soudure 36, cette zone 34 étant aussi une zone privilégiée de passage du courant d'alimentation J de la résistance que forme le bloc 20 lorsqu'il est alimenté par les amenées de courant 16 précédemment décrites. De ce fait, cette zone 40 est localement plus chaude que l'autre zone 42 du bloc 20 lorsqu'il est soumis au courant J de chauffage de l'échangeur 10 par l'intermédiaire des amenées 16 de courant. Cette configuration est particulièrement avantageuse, car un bloc 20 obtenu suivant ce troisième mode de fabrication peut aussi, dans une autre utilisation, être avantageusement utilisé pour chauffer des fluides de forme"biphasique". Un exemple d'utilisation pourrait être le réchauffage par un bloc semblable au bloc 20 de gaz de pétrole liquéfié (GPL) pendant sa phase de détente avant son introduction dans une chambre de combustion d'un moteur de véhicule automobile. Dans une telle application, la zone 40, plus chaude, permet de vaporiser les produits qui sont initialement en phase liquide et de les chauffer, la zone 42, moins chaude permettant quand à elle d'échauffer les produits gazeux. La figure 11 illustre un quatrième mode de fabrication du bloc 20 de fibres, résultant de la combinaison des deux précédents, selon lequel, au cours de la première étape de mise en forme, les fibres 24 sont amassées dans le moule 26 suivant un mode hétérogène de tassage de manière à obtenir un bloc 20 comportant une répartition hétérogène de porosité. Dans ce quatrième mode de fabrication, au cours de la seconde étape de soudage, les fibres 24 sont soudées entre elles par des électrodes 30 du second type dont la taille est inférieure à celle des extrémités 32 du bloc 20. Le bloc 20 de fibres est par exemple compacté de manière dense pour former la zone 40 de porosité réduite, c'est à dire de concentration élevée des fibres 24, et de manière moins dense pour former la zone 42 de porosité élevée, c'est à dire de concentration réduite des fibres 24. Les électrodes 30 sont notamment agencées de part et d'autre d'une sous-zone 44 de la zone 42 de porosité élevée. Lors de la décharge produite par les électrodes 30 au cours de la seconde étape de fabrication du bloc 20, les points de soudure 36 se créent spontanément en plus grand nombre dans la sous-zone 44 de porosité réduite du fait de la concentration plus élevée du flux de courant de soudage existant dans cette sous-zone 44. Ainsi, comme l'illustre la figure 12, ce quatrième mode de fabrication permet de bénéficier, à l'issue de la fabrication, d'un bloc 20 comportant la sous-zone 44 de la zone 42, qui est de porosité élevée et qui comporte une concentration élevée de points de soudure 36, une autre sous-zone 46 de la zone 42, qui est de porosité élevée et qui comporte une concentration réduite de points de soudure 36, et la zone 40 de porosité réduite. La sous-zone 44 est aussi une zone privilégiée de passage du courant d'alimentation de la résistance que forme le bloc 20 lorsqu'il est alimenté par les amenées de courant 16 précédemment décrites. De ce fait, cette sous-zone 44 est localement plus chaude que les autres zones 46 et 40 du bloc 20 lorsqu'il est soumis au courant J de chauffage de l'échangeur 10 par l'intermédiaire des amenées de courant 16. Cette configuration peut, comme pour le troisième mode de réalisation de l'invention, être utilisée pour chauffer des fluides de forme"biphasique". La sous-zone 44 est particulièrement appropriée au chauffage des produits liquides, et présente l'avantage de freiner peu leur écoulement, puisqu'elle est de porosité élevée. La zone 40, de porosité réduite, oppose, quand à elle, une contre-pression plus élevée aux gaz, et elle est à ce titre particulièrement appropriée à l'échauffement de produits sous phase gazeuse. De la sorte, la sous-zone 44 et la zone 40 traitent chacune des produits en phase différente, avec un débit approprié convenant à l'état liquide ou gazeux de ces produits. Ceci permet avantageusement d'éviter, comme c'est le cas dans un échangeur conventionnel, une quelconque accumulation dans l'échangeur de l'un ou l'autre des produits. Il sera compris que la sous-zone 46 de la zone 42, qui est de porosité élevée et qui comporte une concentration réduite de points de soudure 36, constitue une sous-zone intermédiaire entre la sous-zone 46 et la zone 40 qui permet notamment le passage des produits vaporisés par la zone 40 se dirigeant vers la souszone 46. De manière connue, les électrodes 30 sont retirées du bloc 20 après la deuxième étape de soudage. Toutefois, pour tous les modes de réalisation de l'invention, les électrodes 30 sont préférentiellement soudées au bloc 20. A ce titre, les électrodes 30 peuvent constituer les amenées 16 de courant décrites précédemment en référence aux figures 1,2, 13, et 14. Les électrodes 30 formant les amenées 16 de courant peuvent, dans cette configuration, être soudées de part et d'autre du bloc 20 par soudure classique, par brasage, ou encore pas soudure électrique. Dans les modes de réalisation préférés de l'invention, les électrodes 30 sont traversées, lors de la seconde étape de soudage, par un courant d'intensité suffisamment élevée qui, en même temps qu'il réalise le soudage des fibres 24, provoque la fusion locale des électrodes 30 au contact du bloc 20. Ce mode de réalisation particulièrement avantageux permet de réaliser deux opérations de soudage en une seule étape et donc de réduire les coûts de fabrication d'un tel échangeur 10. L'invention propose donc un échangeur thermique 10 particulièrement innovant et de coût réduit. REVENDICATIONS 1. Echangeur thermique (10) pour un fluide, liquide ou gazeux, circulant à l'intérieur d'un élément de véhicule automobile, du type dans lequel l'élément comporte une enceinte (12) traversée par le fluide à l'intérieur de laquelle est agencé un élément (14) métallique d'échangeur qui est destiné à former résistance électrique pour chauffer le fluide traversant l'enceinte (12), caractérisé en ce que l'élément (14) d'échangeur comporte un bloc (20) de fibres (24) métalliques qui sont compactées selon une porosité déterminée et qui sont soudées les unes aux autres par une décharge électrique de haute intensité pour l'obtention de points (36) de soudure de concentration déterminée. 2. Echangeur (10) thermique selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le bloc (20) de fibres comporte au moins une zone (40) de porosité réduite et qui est destinée à permettre le passage privilégié du courant d'alimentation de la résistance. 3. Echangeur (10) thermique selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le bloc (20) comporte au moins une zone (34,40, 44) de concentration élevée des points (36) de soudure entre fibres qui est destinée à permettre le passage privilégié du courant d'alimentation de la résistance. 4. Echangeur thermique (10) selon l'une quelconque des revendication précédentes, caractérisé en ce qu'il est destiné à échauffer des gaz (G) d'échappement d'un véhicule automobile en amont d'un dispositif de traitement des gaz, notamment d'un filtre à particules ou d'un catalyseur. 5. Echangeur (10) thermique selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il est intégré à l'intérieur d'un dispositif de traitement des gaz (G) d'échappement d'un véhicule automobile notamment d'un filtre à particules ou d'un catalyseur. 6. Echangeur (10) thermique selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte deux amenées (16) de courant opposées de taille correspondant à deux extrémités opposées de la périphérie du bloc (20), qui sont destinées à alimenter le bloc (20) de fibres pour permettre son fonctionnement en résistance électrique. 7. Echangeur (10) thermique selon la revendication précé- dente, caractérisé en ce que les amenées (16) de courant sont des plaques métalliques pleines. 8. Echangeur thermique selon la revendication 6, caractérisé en ce que les amenées (16) de courant sont des grilles métalliques. 9. Echangeur thermique selon l'une des revendications 7 ou 8, caractérisé en ce que les amenées (16) de courant comportent des picots (22) en saillie qui pénètrent le bloc (20) de fibres (24). 10. Procédé de fabrication d'un échangeur (10) thermique pour un fluide, liquide ou gazeux, circulant à l'intérieur d'un élément mécanique de véhicule automobile, du type dans lequel l'échangeur (10) comporte une enceinte (12) traversée par le fluide à l'intérieur de laquelle est agencée un élément (14) métallique d'échangeur qui est destiné à être traversé par un courant électrique pour chauffer le fluide traversant ladite enceinte (12), caractérisé en ce que, dans une première étape du procédé, on tasse des fibres (24) métalliques individuelles dans un moule (26) à la forme de l'enceinte (12) sous la forme d'un bloc (20) de porosité déterminée, puis en ce que, dans un seconde étape, on soude les fibres (24) les unes aux autres à leurs points de contact mutuel en soumettant au moins deux extrémités (32) du bloc (20) à une décharge électrique d'intensité déterminée pour réaliser des points (36) de soudure selon une concentration déterminée. 11. Procédé (10) de fabrication selon la revendication précédente, caractérisé en ce que, dans la première étape, on tasse uniformément les fibres (24) dans le moule (26) pour obtenir un bloc (20) de porosité homogène. 12. Procédé de fabrication selon la revendication 10, caractérisé en ce que, dans la première étape, on tasse les fibres (24) de manière dense dans au moins une première zone partie du moule (26) et en ce que l'on tasse les fibres (24) de manière moins dense dans au moins une seconde partie du moule (26) pour obtenir un bloc (20) comportant respectivement au moins une première zone (40) de porosité réduite et au moins une deuxième zone (42) de porosité élevée. 13. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que, dans la seconde étape, on soude les fibres (24) du bloc (20) à l'aide de deux électrodes (30) opposées d'un premier type dont la taille correspond à deux extrémités (32) opposées du bloc (20) pour obtenir un bloc (20) comportant une concentration uniforme des points de contact mutuels soudés. 14. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que, dans la seconde étape, on soude les fibres (24) du bloc (20) à l'aide de deux électrodes (30) opposées d'un deuxième type dont la taille est inférieure aux extrémités (32) correspondantes du bloc (20) pour obtenir un bloc (20) comportant au moins une zone (38) de concentration réduite et une zone (34) de concentration élevée des points de contact mutuels soudés.