Brevet FR2809546A1 — publié le 20011130

"Machine électrique tournante et procédé de fabrication d'un organe la constituant" L'invention concerne machine électrique tournante type qui comporte un rotor et un stator sur lesquels sont réalises des bobinages électriques. L'invention propose aussi un procédé de fabrication d'un rotor et stator pour une machine électrique tournante. façon connue, les machines électriques tournantes comportent un rotor et un stator sur chacun desquels peut être réalisé bobinage électrique. La machine électrique tournante peut être un alternateur qui permet transformer un mouvement de rotation du rotor en un courant electrique. La machine électrique peut aussi etre un moteur qui permet de transformer un courant électrique qui traverse un bobinage du rotor en un mouvement de rotation du rotor. La machine peut être réversible et donc transformer l'énergie mécanique en énergie électrique et vice versa. Chaque bobinage électrique consiste en un enroulement d'au moins un élément conducteur électrique qui est revêtu d'une couche en matériau isolant électrique. En section transversale, un bobinage est donc constitué d'une juxtaposition horizontale et verticale tronçons de l'élément conducteur électrique. façon connue, le stator d'une machine électrique tournante comporte un corps muni intérieurement d'une série d'encoches axiales ou hélicoïdales ouvertes radialement, et débouchantes axialement. Chaque encoche reçoit une serie de tronçons d'élément(s) conducteur(s) appartenant à un bobinage d'un enroulement statorique. Le bobinage comporte des brins axiaux reçus dans les encoches axiales et reliés entre eux par des brins transversaux en forme de boucles constituant des têtes de bobine, aussi appelées chignons. En général l'alternateur est du type triphasé et le stator comporte trois bobinages. Lors de la fabrication du stator, les brins axiaux des éléments conducteurs revêtus sont comprimés transversalement à l'intérieur des encoches de façon à augmenter leur remplissage, puis sont maintenus par exemple par une cale de fermeture d'encoches. façon à assurer un fonctionnement optimal de la machine électrique tournante, il est préférable que le bobinage forme bloc suffisamment rigide avec le stator, pour notamment limiter les vibrations et les bruits, et ainsi résister durant toute la période d'utilisation de la machine électrique tournante. bloc doit cependant être suffisamment souple pour limiter bruit magnétique. procédé connu de fabrication consiste à imprégner le bobinage ainsi réalisé d'un vernis, dans le but de le rigidifier et de le lier stator. L'imprégnation peut être obtenue par immersion stator dans un bain de vernis ou par versement du vernis sur entre les brins axiaux et transversaux. Pour provoquer le durcissement du vernis, le stator est équipé du bobinage est chauffé dans une étuve à une temperature suffisamment élevée. Cependant, la viscosité du vernis ainsi que le contact entre certains tronçons des brins du bobinage ne permettent pas au vernis remplir de façon optimale certains interstices existants. tel procédé présente plusieurs inconvénients. L'imprégnation partielle du bobinage ne permet pas aux éléments conducteurs de former un bloc suffisamment rigide. La tenue mécanique et vibratoire du stator n'est pas optimale. Par conséquent le bruit émis par la machine n'est pas minimal. C'est un procédé qui est long, l'imprégnation du bobinage et le durcissement du vernis dure plusieurs dizaines de minutes. De plus, le procédé est difficile à maîtriser et nécessite des installations coûteuses, telles que des étuves, qui consomment de grandes quantités d'énergie. II provoque aussi émissions de vapeur polluantes, notamment lors du chauffage vernis. Les tolérances dimensionnelles du stator notamment des chignons sont importantes. En effet, le positionnement des brins transversaux de l'élément conducteur électrique n'est pas correctement maîtrisé. Ils peuvent bouger entre moment auquel les brins axiaux sont reçus dans les encoches corps du stator, et le moment auquel le vernis est durci. II est donc nécessaire de prévoir jeux de fonctionnement importants autour des chignons stator pour que, d'une part, les brins transversaux ne frottent sur la carcasse de la machine électrique tournante, ce qui provoquerait une usure de la couche isolante puis un court- circuit et, d'autre part, pour supprimer tout risque d'arrachement des brins transversaux par le rotor lors de sa rotation. Le mouvement des brins transversaux provoque aussi une diminution de la densité des chignons. De façon à diminuer le risque de court-circuit entre l'élément conducteur et le corps du stator, une feuille en matériau isolant électrique est interposée entre chaque paroi délimitant une encoche et les brins axiaux adjacents de l'élement conducteur situés dans cette encoche. La diminution du risque de court-circuit entre l'élément conducteur et le corps du stator peut aussi être obtenue par une couche protection telle qu'une couche en époxy. Cette couche de protection est interposée entre chaque paroi délimitant une encoche des brins axiaux adjacents des éléments conducteurs situés dans cette encoche. Pour assurer une bonne tenue mécanique et vibratoire de la bobine, il est préférable qu'elle soit immobilisée par rapport au corps du stator, c'est-à-dire que la feuille en matériau isolant soit liée à la paroi délimitant l'encoche et aux brins axiaux avec lesquels elle est en contact. Ainsi, en général, des trous sont réalisés dans la feuille de façon à permettre le passage du vernis pour ' s'infiltre entre la paroi délimitant l'encoche et la feuille en materiau isolant. chauffage du stator permet le durcissement du vernis et, conséquent, l'immobilisation de la feuille isolante par rapport aux brins axiaux avec lesquels elle est en contact et par rapport à l'encoche. Cependant, il est fréquent que la quantité de vernis qui permet ces liaisons, notamment celle qui s'infiltre entre la paroi délimitant l'encoche et la feuille en matériau isolant soit insuffisante pour assurer la fixation de ces éléments. Les vibrations provoquées par leur mouvement par rapport au corps du stator augmentent le bruit de la machine électrique tournante et diminuent son rendement. Lorsque la quantité de vernis est insuffisante entre paroi délimitant l'encoche, la feuille en matériau isolant et l'elément conducteur les échanges thermiques sont diminués ce qui provoquent une diminution du rendement la machine électrique tournante. l'inverse, lorsque la quantité de vernis est trop importante, la raideur globale des fils avec le corps du stator n'est pas optimale, il en résulte un bruit magnétique induit par les efforts magnétique. plus, la raideur des vernis couramment utilisés varie en fonction de la température. Ainsi, plus la température du vernis est élevée plus le bruit magnétique émis par la machine électrique tournante est faible. Par conséquent, le procédé connu ne permet pas la réalisation d'un stator assurant un fonctionnement optimal à la machine électrique tournante. bobinage du rotor de la machine électrique tournante est géneralement réalisé dans un corps de bobine, en matière plastique isolante électrique, consistant en un élément annulaire dont demi-section axiale à la forme d'un U. Le corps de bobine permet de guider l'élement conducteur electrique lors de son enroulement. Cependant est fréquent que ailes transversales du corps de bobine s'écartent légèrement l'une de l'autre, provoquant ainsi un mauvais bobinage. L'élément conducteur électrique peut se prendre dans les ailes transver sales surélevée de pétales. Lors du transport avant l'imprégnation vernis, il peut aussi se produire un affaissement partiel radial certains tronçons de l'élément conducteur électrique du bobinage qui écarte les flancs du corps de bobine et provoque élargissement. Ainsi lorsque l'on vient intercaler le bobinage réalisé entre les deux roues polaires, l'élargissement est compacté ce qui risque de détruire la couche isolante électrique, notamment celle des brins axiaux du conducteur, et ainsi créer contacts entre eux qui provoquent une perte de résistance. plus, l'élargissement radial peut empêcher contact entre le noyau sur lequel sont montées le bobinage les deux roues polaires, ce qui crée un entrefer parasite du noyau par rapport roues polaires, et par conséquent une perte de puissance et rendement de la machine électrique tournante. Du vernis est ensuite déposé sur le bobinage puis est durci figeant ainsi les défauts du bobinage. De plus, le corps de bobine, généralement en plastique, forme un écran thermique entre le bobinage, le noyau, et les roues polaires, ce qui gène le transfert et la dissipation de la chaleur produite par le passage du courant dans l'élément conducteur électrique et diminue le rendement de la machine électrique tournante. Le vernis permet notamment de réaliser la tenue mécanique des tronçons adjacents de l'élement conducteur electrique entre eux, ainsi la fixation du corps de bobine sur le noyau et les roues polaires. Dans le but de remédier à ces inconvénients, l'invention propose une machine électrique tournante du type qui comporte moins un organe sur lequel est réalisé au moins un bobinage électrique comprenant au moins un élément conducteur électrique qui enroulé de façon à former le bobinage, et qui est revêtu d'au ins une couche en matériau isolant électrique, caractérisé en que préalablement à l'étape d'enroulement, l'élément conducteur revêtu est enrobé d'une couche de liaison qui comporte au moins un premier matériau de liaison qui permet de lier entre eux des tronçons adjacents d'élément conducteur électrique enrobé. Selon d'autres caractéristiques de l'invention - une feuille isolante électrique est interposée entre le bobinage et l'organe sur lequel est réalisé le bobinage ; - la feuille isolante comporte un élément structure isolant électrique dont au moins une des faces au moins partiellement enduite d'un second matériau de liaison façon à lier feuille isolante au bobinage et/ou à l'organe lequel est réalisé le bobinage ; - l'élément de structure est imprégné moins partiellement par le second matériau de liaison ; - le second matériau de liaison est identique au premier matériau de liaison ; - l'élément de structure est une feuille de papier isolant électrique ; - l'élément de structure est du tissu isolant électrique ; - l'un au moins des matériaux de liaison comporte un polymère ; le polymère est du type thermodurcissable ; le polymère est du type thermoplastique dont la température de fusion est supérieure à la température maximale de fonctionnement de la machine électrique tournante - l'organe sur lequel est réalisé au moins un bobinage est un stator ; - l'organe sur lequel est réalisé au moins un inage est un rotor ; - la machine est un alternateur ; - la machine est un moteur électrique. L'invention propose aussi un procédé de fabrication d'un organe d'une machine électrique tournante comprenant un organe sur lequel est réalisé au moins un bobinage électrique comprenant au moins un élément conducteur électrique qui est enroule de façon à former le bobinage, et qui est revêtu moins une couche en matériau isolant électrique, du type comporte une étape d'enroulement de l'élément conducteur façon ' former le bobinage électrique, caractérisé en ce préalablement à l'étape d'enroulement, l'élément conducteur revêtu est enrobé d'une couche de liaison qui comporte au moins un premier matériau de liaison qui permet de lier entre eux tronçons adjacents d'élément conducteur électrique enrobé, en ce que l'étape d'enroulement est suivie d'une étape changement d'état du matériau de liaison qui provoque ramollissement ou sa fusion pour qu'il remplisse au moins partiellement les interstices existants entre les tronçons adjacents de l'élément conducteur puis qui provoque à nouveau solidification et lie entre eux les tronçons adjacents de l'élément conducteur. Selon d'autres caractéristiques du procédé de fabrication d'un organe d'une machine électrique tournante - une feuille isolante électrique qui comporte un élément de structure au moins partiellement enduit ou imprégné d'un second matériau de liaison est interposée entre le bobinage et l'organe sur lequel est réalisé le bobinage, et lors de l'étape de chauffage, le second matériau de liaison est porté à une température supérieure à sa température de fusion, et lors de l'étape changement d'état, le second matériau de liaison est ramolli ou fondu puis est solidifié à nouveau, et lie entre eux la feuille isolante et des tronçons adjacents de l'élément conducteur et/ou l'organe sur lequel est réalisé le bobinage ; - l'un au moins du premier ou du second matériau de liaison comporte un polymère, et l'étape de changement d'état provoque sa polymérisation ; - concomitamment à l'étape de changement d'état, on effectue une mise en forme déterminée du bobinage au moyen outil de conformage qui exerce un effort sur au moins une zone du bobinage de façon à la déformer ; - on effectue une mise en forme déterminée du bobinage moyen d'un outil de conformage qui exerce au moins un effort radial sur au moins une zone annulaire axiale du bobinage façon à la déformer et à déterminer au moins un diamètre bobinage ; - on effectue une mise en forme déterminée du bobinage moyen d'un outil de conformage qui exerce un effort axial moins une zone annulaire radiale du bobinage de façon à deformer et à déterminer la dimension axiale du bobinage ; - on effectue une mise en forme déterminée du bobinage moyen d'un outil de conformage qui exerce un effort sur face périphérique annulaire du bobinage de façon à la conformer selon une forme convexe ; - on effectue une mise en forme déterminée du bobinage au moyen d'un outil de conformage qui déforme le bobinage façon à réaliser au moins une empreinte sur une face périphe- ique, notamment un creux réalisé sur une face périphérique annulaire extérieure permettant le passage d'au moins une dent axiale d'une roue polaire, lorsque l'organe est un rotor et que la machine électrique tournante est un alternateur ; - l'étape de changement d'état comporte une étape chauffage de la couche de liaison à une température durcissement supérieure ou égale à la température de fusion premier matériau de liaison, de façon à le faire fondre pour remplisse au moins partiellement les interstices existants entre tronçons adjacents de l'élément conducteur, et d'une étape refroidissement au cours de laquelle le premier matériau liaison se solidifie à nouveau et lie entre eux les tronçons adjacents de l'élément conducteur ; - lors de l'étape de chauffage, le second matériau de liaison qui enduit ou imprègne l'élément de structure de la feuille est porté à une température supérieure à sa température de ion, et lors de l'étape de refroidissement, le second matériau liaison se solidifie à nouveau et lie entre eux la feuille isolante des tronçons adjacents de l'élément conducteur et/ou l'organe lequel est réalisé le bobinage ; - concomitamment à l'étape de refroidissement, on effectue une mise en forme déterminée du bobinage au moyen d'un outil de conformage qui exerce un effort sur au moins une zone du bobinage de façon à la déformer ; - l'étape de chauffage consiste à échauffer l'élément conducteur électrique, au moins partiellement, par effet Joule de façon à porter la température d'au moins un des matériaux de liaison à une température supérieure ou égale à sa température de durcissement ; - l'étape de chauffage consiste à échauffer l'élément conducteur électrique, au moins partiellement, induction en plaçant le bobinage dans un champ magnétique, façon à porter la température d'au moins un des matériaux liaison à une température supérieure ou égale à sa température de durcissement ; - l'étape de chauffage consiste à chauffer moins un des matériaux de liaison, au moins partiellement, par étuvage de façon à porter la température d'au moins un des matériaux de liaison à une température supérieure ou égale à sa température de durcissement ; - l'étape de changement d'état consiste à projeter une substance réactive telle que de l'alcool sur au moins l'un des matériaux de liaison, de façon qu'elle provoque son ramollissement ou sa fusion puis qu'elle provoque à nouveau sa solidification. D'autres caractéristiques et avantages l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée suit pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels - la figure 1 est une vue en demi-section axiale d'un Iternateur réalisé conformément à l'invention ; - la figure 2 est une vue en section transversale partielle à grande échelle d'un enroulement d'un élément conducteur revêtu d'une couche de matériau isolant électrique d'un stator selon l'état de la technique ; - la figure 3 est une vue similaire à celle représentée la figure 2, le bobinage électrique ayant été imprégné de vernis selon l'état de la technique ; - la figure 4 est une vue en coupe longitudinale d'un rotor selon l'état de la technique ; - la figure 5 est une vue similaire à celle représentée à la figure 2, l'élément conducteur revêtu étant enrobé 'une couche liaison selon l'invention ; - la figure 6 est une vue en section longitudinale d'un stator placé dans un outil de conformage ; - la figure 7 est une vue similaire à celle représentée à la figure 6, l'outil de conformage ayant déformé les chignons du stator ; - la figure 8 est une vue similaire à celle représentée à la figure 5, la couche de liaison ayant rempli les interstices existants et lié entre eux les tronçons de l'élément conducteur - la figure 9 est une vue en perspective d'un bobinage de rotor selon l'invention ; - la figure 10 est une vue en coupe longitudinale d'un bobinage de rotor selon l'invention. Dans la suite de la description, afin de faciliter la compréhension de la description, une orientation avant arrière sera utilisée conformément à l'orientation de droite à gauche de la figure 1. On a représenté à la figure 1, un alternateur 10 constitué principalement d'un carter 12 en deux parties portant intérieurement deux organes principaux qui sont un stator 14 et un rotor stator 14 entoure le rotor 16 qui est solidaire arbre 18 sur 'extrémité arrière duquel deux bagues collectrices sont fixées. Le stator 14 est composé d'un corps 22 qui est ici constitué principalement par un empilement axial de tôles 24 transversales en fer doux. Une face annulaire intérieure 26 du corps 22 comporte des encoches axiales 28, dont une seule est représentée partielle ment à la figure 1 , qui s'étendent radialement vers l'extérieur et qui reçoivent des brins axiaux 30 d'un bobinage électrique 32. Le bobinage électrique 32 est par exemple constitué par l'enroulement en spires d'un élément conducteur électrique, tel qu'un fil de cuivre, qui est revêtu d'au moins une couche en matériau isolant électrique. La figure 2 représente à grande échelle, selon une section transversale, une partie d'un enroulement de l'élément conducteur 34 revêtu d'une couche 36 de matériau isolant électrique, avant l'imprégnation de vernis conformément à un procédé selon l'état de la technique. figure 3 est une vue similaire à celle représentée à la figure , le bobinage électrique 32 ayant été imprégné de vernis 38 et ayant été chauffé de façon à le durcir. Cette figure illustre le remplissage inégal par le vernis 38 des interstices et 42 existant entre des tronçons adjacents des brins axiaux . Ainsi, certains interstices 40 sont correctement remplis, assurant alors une bonne fixation des tronçons adjacents des brins axiaux 30 tandis que d'autres interstices 42 présentent une absence partielle ou totale de vernis 38, les tronçons adjacents situés autour de tels interstices 42 n'étant pas correctement fixés entre eux. Ainsi lors du fonctionnement de l'alternateur 10, ses éléments vont vibrer et provoquer d'une part l'augmentation du niveau sonore de fonctionnement de l'alternateur 10 et, d'autre part, une usure des couches 36 de matériau isolant électrique qui augmente le risque de court-circuit. La non-homogénéitée de remplissage des interstices diminue aussi les échanges de chaleur et par conséquent le rendement de l'alternateur 10. feuille 44 isolante électrique est interposée entre le bobinage électrique 32 et le corps 22 du stator 14 elle permet de diminuer de supprimer les risques de court-circuit entre le bobinage et le corps 22. Pour réduire le niveau sonore de l'alternateur 10, il est nécessaire d'immobiliser la feuille isolante par rapport au bobinage " lectrique 32 et au corps 22. Pour ce ire, il est connu dans l'état de la technique de réaliser des trous qui traversent la feuille 44 de façon à permettre au vernis 38 la traverser et de s'infiltrer entre la paroi 49 de l'encoche axiale 28 en vis-à-vis de la feuil isolante 44. Cependant, les trous 46 ne sont pas suffisants pour assurer fixation correcte de la feuille isolante 44 par rapport à l'encoche iale 28. brins axiaux 30 sont prolongés par des brins de jonction qui forment des chignons 39 s'étendant en saillie de part et d'autre du corps 22 du stator 14, conformément à la figure 1. En variante, il est fait appel à des épingles montées dans les encoches axiales 28 du stator 14 comme décrit dans le document W0-92106527. Le rotor 16 est ici un rotor à griffes qui est constitué par un bobinage électrique 62 cylindrique qui est monté entre deux plateaux 64 et 66 comportant chacun des griffes 68 et 70 respectivement, qui s'étendent axialement en direction de l'autre plateau et 64. Les griffes 68 et 70 sont décalées angulairement l'une rapport à l'autre de façon qu'une griffe 68 du plateau 64 s'intercale entre deux griffes 70 adjacentes du plateau 66, et inversement. Pour plus de précisions, on se reportera au document -B-0.515.259 montrant également les autres constituants l'alternateur. Selon I état de la technique, le bobinage électrique 62 est réalisé dans un corps de bobine 65 (représenté à la figure 4) en matière plasti qui permet le guidage de l'élément conducteur revêtu 34 et qui fixé, par exemple par emmanchement à force, directement sur noyau 67 en acier représenté à la figure 4. La demi- inférieure représentée à la figure 4 illustre l'élargissement axial du corps de bobine 65 du à l'affaissement partiel radial de certains tronçons de l'élément conducteur électrique. Le bobinage électrique 62 du rotor 16 est réalisé selon l'état de la technique et il présente les inconvénients décrits précédemment. L'invention propose, pour les bobinages 32 et 62 du stator 14 et du rotor 16 respectivement, d'utiliser des éléments conducteurs qui sont revêtus par avance d'une couche 36 en matériau isol électrique et qui sont enrobés d'une couche 72 de liaison ou fixation comportant au moins un matériau de liaison 73 qui permet de lier entre eux les tronçons adjacents de l'élément conducteur électrique 34 enrobé. La figure 5 représente une section transversale partielle d'un bobinage électrique 32 d'un stator 14 réalisé selon l'invention. Avantageusement, la feuille isolante 44 comporte un élément de structure 74 isolant électrique, tel que du papier ou du tissu isolant, dont au moins une des faces est au moins partiellement enduite d'un matériau de liaison 76. Le matériau de liaison 73 de la couche 72 de liaison qui enrobe la couche 36 des éléments conducteurs 34 est de préférence identique au matériau de liaison 76 qui enduit la feuille isolante 44. L'élément de structure 74 peut aussi être imprégné par matériau de liaison 76. Ainsi, lorsque l'élément de structure 74 tissu ou un élément non-tissé analogue, le matériau de liaison recouvre ses faces et pénètre au moins partiellement entre les fibres constituant l'élément de structure 74. Les matériaux de liaison peuvent par exemple comporter polymère. Le polymère peut être du type thermodurcissable qui conserve ses caractéristiques mécaniques après sa polymérisa tion au moins jusqu'à la température maximale de fonctionnement l'alternateur 10,ou du type thermoplastique dont la température fusion est supérieure à la température maximale fonctionnement de l'alternateur 10. Etant donné que le matériau de liaison 73 enrobent I éléments conducteurs 34 revêtus de la couche 36 en matériau isolant électrique, l'étape d'imprégnation des bobinages électriques 32 et 62 du procédé de fabrication du stator 14 et rotor 16 de l'alternateur 10 selon l'état de la technique supprimée, ce qui permet de diminuer le temps de fabrication l'alternateur de plusieurs minutes, voire de plusieurs dizaines minutes. L'utilisation de vernis provoque des émissions de vapeur polluantes, notamment lors de son chauffage. La mise en oeuvre matériaux de liaison 73, 76 différents sur l'élément conducteur revêtu, permet la suppression de l'utilisation de vernis et la inution voir la suppression des rejets atmosphériques polluants. Dans la suite de la description, on considèrera que le matériau de liaison 73 de la couche 72 et le matériau de liaison 76 sont identiques. Le procédé de fabrication de l'alternateur 10 selon l'invention propose ainsi que l'étape d'enroulement de l'élément conducteur 34 revêtu et enrobé soit suivie d'une étape de changement d'état du matériau de liaison qui provoque son ramollissement ou sa fusion pour qu'il remplisse au moins partiellement les interstices existants entre les tronçons adjacents de l'élément conducteur 34 puis qui provoque à nouveau sa solidification et lie entre eux les tronçons adjacents de l'élément conducteur 34. L'étape de changement d'état correspond à une modification de la structure du matériau de liaison, c'est-à-dire un mouvement de certains des atomes le constituant les uns par rapport aux autres. Selon un premier mode de réalisation de l'invention, l'étape de changement d'état du matériau comporte une étape chauffage de la couche 72 de liaison à une température durcissement qui est supérieure ou égale à la température fusion du matériau de liaison, de façon à le faire fondre ramollir pour qu'il coule ou flue de façon à remplir de préférence quasi entierement les interstices existants entre les tronçons adjacents l'élément conducteur. L'étape de chauffage et suivie d'une étape de refroidissement au cours de laquelle le matériau de liaison se durcit ou solidifie à nouveau. La température de durcissement ou de solidification matériau liaison est la température à partir de laquelle structure matériau est modifiée de façon que le matériau permette la liaison des éléments avec lequel il est au moins partiellement en contact. Ainsi, lorsque le polymère est de type thermodurcissable, on appellera dans la suite de la description ainsi que dans revendications température de durcissement sa température réticulation. Ainsi, lorsque le polymère est de type thermoplastique, appellera dans la suite de la description ainsi que dans revendications température de durcissement sa température fusion. Lorsque le matériau de liaison est un polymère, les étapes chauffage et de refroidissement permettent sa polymérisation sa solidification qui assure la liaison rigide des tronçons adjacents de l'élément conducteur 34 revêtus entre ainsi qu'avec feuille isolante 44. Lorsque la feuille isolante 44 est enduite d'un matériau de liaison 76 tel qu'un polymère, les étapes de chauffage à une température supérieure ou égale à la température de durcissement du matériau de liaison 76 et de refroidissement permettent de la lier au corps 22 du stator 14 et de renforcer sa liaison avec les tronçons adjacents de l'élément conducteur revêtu. Le matériau de liaison étant réparti de façon sensiblement régulière sur la couche 36 de matériau isolant électrique et et/ou dans l'élément de structure 74, sa fusion ou ramollissement durant l'augmentation de température permet remplissage de préférence homogène des interstices 40 existant entre les tronçons adjacents de l'élément conducteur 34 revêtu, entre les tronçons adjacents de l'élément conducteur 34 revêtu feuille isolante 44. Ainsi, après avoir chauffé le matériau ison à une température supérieure ou égale à la température durcissement du matériau de liaison 76, lors de son refroidisse ment et de sa solidification, les tronçons adjacents de l'élément conducteur 34 revêtu et la feuille isolante 44 sont fortement liés entre eux et forment un ensemble rigide. Le matériau de liaison recouvre alors de préférence intégralement le bobinage 32 en assurant ainsi sa protection contre les pollutions extérieures telles que des poussières. I assure aussi le maintien mécanique et la rigidification l'élément conducteur 34 revêtu. Le matériau de liaison permet encore une conduction thermique améliorée. La face de la feuille isolante 44 qui est en contact avec I paroi 49 de l'encoche axiale 28 peut être recouverte du matériau de liaison . Ainsi après le chauffage du matériau de ison 76 à une temperature supérieure ou égale à sa temperature de durcissement, le refroidissement et la solidification matériau de liaison 76, permet au corps 22 du stator 14 et a la feuille isolante 44 d'être fortement liés entre eux et de former un ensemble rigide. L'invention propose aussi, concomitamment à l'étape de refroidissement, de mettre en forme de façon déterminée les bobinages électriques 32 et/ou 62 au moyen d' outil de conformage 78 qui exerce un effort sur au moins zone d'un bobinage 62 de façon à la déformer. Ainsi, lorsque l'étape de refroidissement est terminée, les bobinages électriques 32 et/ou 62 ont forme déterminée qui est irréversible aux températures de fonctionnement de l'alternateur 10. L'application de l'effort sur au moins une zone d'un bobinage 62 peut avantageusement débuter avant ou pendant l'étape chauffage et durer jusqu'au durcissement ou à la solidificati du matériau de liaison 76. Ai ', à l'issue de l'étape d'enroulement le stator 14 est placé dans un outil de conformage 78 représenté à la figure 5. L'outil de conformage 78 qui est avantageusement en matériau isolant thermique et électrique comporte une symétrie par rapport un plan médian transversal P. Dans la suite de la description on ne décrira que la partie gauche de l'outil de conformage 78 par rapport au plan médian P en référence à la figure 6. L'outil de conformage 78 comporte une première matrice 80 périphérique extérieure fixe dans lequel le corps 22 du stator 14 est centré. Une seconde matrice 82 intérieure est mobile selon une direction radiale. La première matrice 80 est en deux parties pour venir en contact avec les extrémités du corps 22 et immobiliser axialement celui-ci. La seconde matrice 82 permet d'exercer un effort sur la face annulaire axiale 84 du chignon 39. Elle comprime alors les tronçons l'élément conducteur électrique 34 revêtu et enrobé formant chignon 39 contre les faces intérieures 86 de la première matrice conformément à la figure 7. Cette deuxième matrice 82 est également en deux parties mobiles radialement en sens inverse l'une par rapport à l'autre. Ensuite, le matériau de liaison est chauffé à une température supérieure ou égale à sa température de durcisse ment, de façon à provoquer sa fusion ou son ramollissement, et son durcissement ou sa polymérisation, notamment lorsque le matériau est un polymère. La mise sous contrainte des chignons 39 associés au remplissage des interstices 40, notamment par le matériau liaison 73 de la couche de liaison 72, permettent un resserrement des tronçons de l'élément conducteur électrique 34 revêtu, conformément à la figure 8, et une modification des dimensi extérieures des chignons 39 du stator 14. La forme du chignon 39 correspond alors sa forme optimale qui permet de minimiser l'encombrement du stator dans l'alternateur 10. Lors des étapes de chauffage et/ou de refroidissement, I forme optimale du stator 14 est figée de façon irréversible températures de fonctionnement de l'alternateur 10. Ainsi les dimensions exactes du stator 14 sont déterminées précisément et elles sont reproductibles lors d'un processus de fabrication en grande série. La seconde matrice 82 cesse alors d'exercer l'effort sur chignon 39 puis l'outil de conformage 78 est ouvert de façon à extraire stator 14. maîtrise des dimensions du stator 14 permet de supprimer les risques de frottement d'un tronçon de l'élément conducteur électrique 34 revêtu sur la carcasse de l'alternateur 10, et donc de supprimer l'usure de la couche 36 et les risques de court-circuit. On appréciera que les chignons 39 puissent venir au plus près des paliers ajourés respectivement avant et arrière du carter 12 grâce aux secondes matrices 82 des figures 6 et 7. Cela permet de réduire la taille du carter 12, et donc de gagner de la matière, ainsi que de réduire l'encombrement. Bien entendu, toutes les combinaisons sont possibles, l'un au moins des bobinages stator 14 et du rotor 16 étant enrobé d'une couche de liaison . Le rotor 16 peut être en variante un rotor à pales saillantes comporter plus d'un bobinage. De façon similaire, les dimensions extérieures du bobinage 62 du rotor sont déterminées par un outil de conformage 93. Cet outil conformage 93 comporte donc également une première matrice 95 en deux parties et une seconde matrice 98, cette fois @ radialement extérieure, en deux parties mobiles radialement l'une par rapport à l'autre, cette fois-ci en direction de l'axe de l'arbre 18. La première matrice 95 permet d'immobiliser le noyau 67, ces parties étant disposées de part et d'autre du noyau 67 au contact des extrémités axiales de celui-ci. La première matrice 95 consiste en deux flasques transversaux disposés part et d'autre du noyau 67. Ces flasques sont dotés d'une surepaisseur sur leur périphérie radiale afin de centrer le noyau 67 et définir le jeu J1 de la figure 1. L'outil de conformage peut aussi donner forme particulière au bobinage 62. La deuxième matrice 98 présente donc deux parties ayant chacune intérieurement une forme creuse, ici en forme de V, pour accroître la taille du bobinage 62. La figure 9 représente le bobinage 62 du rotor 16. Sa face 90 périphérique annulaire extérieure est de forme convexe, ici avec un profil en forme de V. De plus, le bobinage comporte des empreintes 92, qui sont réalisées par l'outil de conformage, pendant l'étape de chauffage et/ou l'étape de refroidissement, qui est mobile radialement, de façon à optimiser l'encombrement du bobinage . En effet, les empreintes 92 permettent I passage des griffes et 70 des plateaux 64 et 66. Ainsi le volume du bobinage peut être augmenté sans que l'encombrement total du rotor 16 soit modifié. Le rendement de l'alternateur 10 est alors augmenté. procédé selon l'invention permet aussi supprimer le corps bobine 65 ainsi que d'augmenter la tait du bobinage. En effet, lors de l'étape d'enroulement, l'élément conducteur électrique 34 revêtu et enrobé peut être guidé transversalement par I deux flasques transversaux 94 et 96 qui déterminent la largeur du bobinage 62, conformément à la figure 10. Les deux flasques transversaux 94 et 96 maintiennent l'élément conducteur électri 34 revêtu et enrobé jusqu'à la fin l'étape de refroidissement après que l'élément de liaison 76 ait eté chauffé à une température supérieure ou égale à sa température de durcissement. La deuxième matrice 98 permet d'exercer un effort radial au moins une zone annulaire axiale du bobinage 62 de façon à la déformer pour déterminer sa forme extérieure, notamment son diamètre. Les flasques transversaux 94, 96 ainsi que la matrice 98 sont ensuite escamotées axialement. façon similaire il est possible de déformer au moins l'une zones de I un ou moins des chignons 39. De façon à déterminer sa forme extérieure. zone annulaire radiale du bobinage peut être déformee de façon à réaliser un creux de forme complémentaire à un élément axial (non représentée) qui s'étend une face intérieure d'une paroi transversale du carter 12 en direction du stator 14. Un tel creux permet alors de diminuer globalement les dimensions axiales de l'alternateur 10 est ainsi réduire son encombrement. Le bobinage 62 est ici réalisé directement le noyau 67. Les étapes de chauffage et de refroidissement permettent au matériau de liaison de lier le bobinage 62 au noyau 67. Le bobinage 62 peut aussi être réalisé sur une pièce intermédiaire de laquelle il est séparé après le durcissement de son matériau de liaison. II est ensuite assemblé par un montage serré sur le noyau 67. La suppression du corps de bobine 65 permet d'une part diminuer le nombre de pièces du rotor 16, ce qui diminue son cout de fabrication, mais aussi d'augmenter les échanges thermiques entre le bobinage 62 et l'extérieur, augmentant ainsi le rendement de l'alternateur 10. L'augmentation des échanges thermiques permet aussi réduire le besoin de refroidissement de l'alternateur 10, et conséquent permet de diminuer la dimension des ailettes refroidissement des ventilateurs avant 102 et arrière 1 représentés à la figure 1, voire de supprimer au moins l'un ventilateurs avant 102, arrière 104 notamment le ventilateur avant 102. La suppression du corps de bobine 65 permet aussi, soit de diminuer le volume du rotor 16 tout en conservant la même puissance de l'alternateur 10, soit d'augmenter la puissance l'alternateur 10 en augmentant les dimensions du bobinage tout en conservant le volume du rotor 16. Le chignon arrière 39 peut être plus long que le chignon 39 avant. Pour diminuer ou supprimer les risques de court-circuit entre le bobinage 62 et le noyau 67 et/ou améliorer leur liaison, il est possible d'interposer entre ces deux éléments une feuille en matériau isolant électrique 100 similaire à la feuille 44 isolante du stator . La feuille en matériau isolant électrique 100 peut alors être enduite ou imprégnée au moins partiellement d'un matériau de liai qui peut être identique au matériau de liaison 76. procédé selon l'invention permet de diminuer le volume occupé les bobinages 32 et 62 ce qui diminue leur volume . Par conséquent, cela diminue l'émission de bruit aéraulique lors du fonctionnement de l'alternateur 10. raideur du matériau de liaison 73, 76 utilisé est avantageusement plus faible que celle du vernis utilisé selon l'état la technique. Ceci permet de diminuer la raideur l'ensemble constitué par l'un au moins des bobinages 32, 62 les eléments auxquels il est lié par le matériau de liaison 73, ce diminue notamment le bruit magnétique émis l'alternateur 10 tout en résistant aux contraintes mécaniques, notamment vibratoires. De plus, le matériau de liaison 73, 76 utilisé est de préférence insensible aux variations de températures dans la plage de température de fonctionnement de l'alternateur 10. Ainsi, le niveau de bruit magnétique émis par l'alternateur 10 sensiblement constant au cours du fonctionnement l'alternateur 10. Le procédé selon l'invention permet aussi de diminuer dispersions des dimensions des enroulements 32 et 62 du stator 14 et du rotor 16. Ainsi il est possible de diminuer les jeux fonctionnement J1 et J2 entre le bobinage 62 et les plateaux 70 et les griffes 68, 70 respectivement, ainsi que les jeux J3 et entre le stator 14 et les ventilateurs 102, 104 respectivement , ce qui diminue encore l'encombrement de l'alternateur 10. pratique, le jeu J1 est inférieur de préférence à l'épaisseur corps de bobine 65. Grâce à l'invention, on maîtrise les jeux. Le procédé permet encore de diminuer les jeux de fonctionnement J5 et J6 existant radialement et axialement respectivement entre les chignons 39 du stator 14 et le carter Le durcissement du matériau de liaison est obtenu l'étape de chauffage qui peut consister à chauffer le matériau de liaison par étuvage de façon à porter sa température à une température supérieure ou égale à sa température durcissement. Selon une variante, l'étape de chauffage consiste échauffer l'élément conducteur électrique 34 revêtu et enrobé effet Joule de façon à porter la température du matériau liaison à une température supérieure ou égale à sa température de durcissement. La température doit être suffisamment élevée le chauffage doit durer suffisamment longtemps pour que matériau de liaison qui enduit la feuille isolante 44 atteigne lui aussi sa température durcissement. Cette solution presente plusieurs avantages. Elle nécessite moyens simples consistant en une alimentation électrique au travers de l'élément conducteur électrique 34 qui fournie une intensité suffisamment élevée pour chauffer le matériau de liaison à une température supérieure ou égale à sa température de durcissement, limitant fortement les investissements. Elle permet de ne chauffer que l'élément conducteur électrique 34, la couche 36 en matériau isolant électrique, ainsi que la couche de liaison 72, ce qui réduit l'énergie consommée et limite l'échauffement éléments tels que le corps 22 du stator 14 et le noyau 67 rotor 16. La montée en température de l'élément conducteur electrique 34 et par conséquent du matériau de liaison 73 est très rapide, de l'ordre de quelques secondes. Le chauffage du matériau de liaison 76 de la feuille isolante 44 peut être obtenu par l'énergie dégagée par l'élément conducteur électrique 34. Ainsi les étapes d'imprégnation et de chauffage, qui durent 3 à 4 heures selon l'état de la technique, sont réduites à une étape unique de chauffage d'une durée d'une dizaine de secondes. Selon d'autres variantes, le durcissement du matériau de liaison peut être obtenu par échauffement de l'élément conducteur 34 revêtu et enrobé par un procédé d'induction en plaçant le bobinage 32, 62 dans un champ magnétique. Selon un deuxième mode de réalisation de l'invention, l'étape de changement d'état consiste à projeter une substance réactive sur au moins une partie de l'un des matériaux de liaison. La substance relative provoque alors le ramollissement voulait fusion du matériau de liaison puis provoque à nouveau sa solidification. Lorsque le matériau de liaison est un polymère du type thermoplastique, la substance réactive est avantageusement de l'alcool. liaison entre eux la feuille 44 isolante et tronçons adjacents de l'élément conducteur 34 et/ou l'organe 16 sur lequel réalisé le bobinage 32, 62 présentes mêmes avantages que ceux décrit précédemment pour le premier mode de réalisation. De façon similaire au premier mode de réalisation, il est avantageux d'effectuer une mise en forme déterminee de l'un au moins bobinages 32, 62 au moyen d'un outil conformage 78, 93 exerce un effort sur au moins une zone bobinage de façon à déformer concomitamment à l'étape changement d'état. La description qui précède décrit un alternateur 10 ainsi que le procédé de fabrication de son stator 14 et de son rotor 16. Cependant l'invention porte de façon similaire sur une machine électrique tournante d'un autre type, telle qu'un moteur électrique, et sur procédé de fabrication de ses organes comportant un bobinage. Grâce à l'invention permettant la tenue des bobinages à la chaleur ainsi qu'une meilleure évacuation de chaleur, notamment par une meilleure maîtrise des jeux par la suppression du corps de bobine, on peut supprimer l'un des ventilateurs portés par le rotor. Par exemple, on peut supprimer le ventilateur avant de la figure 1. Le chignon arrière 39 peut être plus long que le chignon 39 avant. Ainsi, il ressort à l'évidence de la description des figures que les performances des bobinages électriques 32 et/ou 62 sont augmentées du fait que ceux-ci peuvent occuper mieux les espaces disponibles, notamment en ce qui concerne bobinage 62 qui peut venir au plus près de la périphérie interne griffes axiales 70 et des faces radiales en vis-à-vis roues polaires 66 du rotor 16. II est possible former un sous-ensemble manipulable et transportable comprenant le bobinage 62 et le noyau 67. Bien entendu, variante le bobinage 62 peut avoir une forme de tonneau à périphérie externe. REVENDICATIONS 1. Machine électrique tournante du type qui comporte au moins un organe (14, 16) sur lequel est réalisé moins un bobinage électrique (32, 62) comprenant au moins élément conducteur électrique (34) qui est enroulé de façon ' former le bobinage, et qui est revêtu d'au moins une couche (36) en matériau isolant électrique, caractérisé en ce que, préalablement à l'étape d'enroule ment, l'élément conducteur (34) revêtu est enrobé d'une couche de liaison (72) qui comporte au moins un premier matériau de liaison (73) qui permet de lier entre eux des tronçons adjacents d'élément conducteur électrique (34) enrobé. 2. Machine électrique tournante selon la revendication précédente, caractérisée en ce qu'une feuille (44) isolante electrique est interposée entre le bobinage (32, 62) l'organe 16) sur lequel est réalisé le bobinage (32, 62). 3. Machine électrique tournante selon la revendication précédente, caractérisée en ce que la feuille (44) isolante comporte un élément de structure (74) isolant électrique dont au moins une des faces est au moins partiellement enduite d'un second matériau de liaison (76) de façon à lier feuille (44) isolante au bobinage (32, 62) et/ou à l'organe (14, sur lequel réalisé le bobinage (32, 62). 4. Machine électrique tournante selon la revendication 3, caractérisée en ce que l'élément de structure (74) imprégné moins partiellement par le second matériau de liaison (76). 5. Machine électrique tournante selon l'une des revendications 3 ou 4 prises en combinaison avec revendica tion 1, caractérisée en ce que le second matériau liaison (76) est identique au premier matériau de liaison (73). 6. Machine électrique tournante selon l'une quelconque des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que l'élément de structure (74) est une feuille de papier isolant électrique. 7. Machine électrique tournante selon l'une quelconque des revendications 3 à 6, caractérisé en ce que l'élément structure (74) est du tissu isolant électrique. 8. Machine électrique tournante selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'un moins matériaux de liaison (73, 76) comporte un polymère. Machine électrique tournante selon la revendication précédente, caractérisée en ce que le polymère est du type thermodurcissable. 10. Machine électrique tournante selon la revendication 8, caracterisée en ce que le polymère est du type thermoplastique dont température de fusion est supérieure à la température maximale de fonctionnement de la machine électrique tournante. 11. Machine électrique tournante selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'organe (14, sur lequel est réalisé au moins un bobinage (32, 62) est un stator (14). Machine électrique tournante selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisée en ce que l'organe 16) lequel est réalisé au moins un bobinage (32, 62) un rotor (16). 13. Machine électrique tournante selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle est en un alternateur (10). 14. Machine électrique tournante selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisée en ce qu'elle est un moteur electrique. 1 . Procédé de fabrication d'un organe (14, 16) d'une machine électrique tournante sur lequel est réalisé au moins un bobinage (32, 62) électrique comprenant au moins un élément conducteur électrique (34) qui est enroulé de façon à former le bobinage (32, 62), et qui est revêtu d'au moins une couche (36) en matériau isolant électrique, du type qui comporte une étape d'enroulement de l'élément conducteur (34) de façon à former le bobinage 62) électrique, caractérisé en ce que, préalablement a l'étape d'enroulement, l'élément conducteur (34) revêtu est enrobé d'une couche de liaison (72) qui comporte au moins un premier matériau de liaison (73) qui permet de lier entre eux deux tronçons adjacents d'élément conducteur électrique (34) enrobé, et en ce que l'étape d'enroulement est suivie d'une étape de changement d'état du matériau de liaison (73) qui provoque son ramollissement ou sa fusion pour qu'il remplisse au moins partiellement interstices existants entre les tronçons adjacents de l'élément conducteur (34) puis qui provoque à nouveau sa solidification lie entre eux les tronçons adjacents de l'élément conducteur (34). 16. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu' feuille (44) isolante électrique qui comporte un élément de structure (74) au moins partiellement enduit ou imprégné d'un second matériau de liaison (76) est interposée entre le bobinage (32, 62) et l'organe (14, 16) sur lequel est réalisé le bobinage (32, 62), en ce que, lors de l'étape de change ment d'état, second matériau de liaison (76) est ramolli ou fondu puis solidifié à nouveau, et lie entre eux la feuille (44) isolante et tronçons adjacents de l'élément conducteur (34) et/ou l'organe 16) sur lequel est réalisé le bobinage (32, 62). 17. Procedé selon l'une des revendications 15 ou 16, caractérisé en ce que l'un au moins du premier ou du second matériau de liaison (73, 76) comporte un polymère, et en ce que l'étape de changement d'état provoque sa polymérisation. 18. Procédé selon l'une quelconque des revendications 15 à 17, caractérisé en ce que concomitamment à l'étape de changement d'état, on effectue une mise en forme déterminée du bobinage (32, 62) au moyen d'un outil de conformage (78, 93) qui exerce un effort sur au moins une zone du bobinage (32, 62) de façon à la déformer. 19. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu'on effectue une mise en forme déterminée du bobinage (32, 62) moyen d'un outil de conformage (78, 93) qui exerce au moins effort radial sur au moins une zone annulaire axiale du bobinage (32, 62) de façon à la déformer et à déterminer au moins un diamètre du bobinage (32, 62). 20. Procédé selon l'une des revendications 18 ou 19, caractérisé en ce qu'on effectue une mise en forme déterminée bobinage (32, 62) au moyen d'un outil de conformage (78, 93) exerce un effort axial sur au moins une zone annulaire radiale bobinage (32, 62) de façon à la déformer et à déterminer la dimension axiale du bobinage (32, 62). 21. Procédé selon l'une quelconque des revendications 18 à 20, caractérisé en ce qu'on effectue une mise en forme déterminée du bobinage (32, 62) au moyen d'un outil de conformage (78, 93) qui exerce un effort sur une face périphérique annulaire du bobinage (32, 62) de façon à la conformer selon une forme convexe. 22. Procédé selon l'une quelconque des revendications 18 à 21, caractérisé en ce qu'on effectue une mise en forme déterminee du bobinage (32, 62) au moyen d'un outil conformage (78, 93) qui déforme le bobinage (32, 62) de façon a réaliser moins une empreinte (92) sur une face périphérique, notamment un creux réalisé sur une face périphérique (90) annulaire extérieure permettant le passage d'au moins une griffes (68, 70) axiale d'une roue polaire (64, 66), lorsque l'organe (14, 16) est un rotor (16) et que la machine électrique tournante (1 est un alternateur (10). 23. Procédé selon l'une quelconque des revendications à 22, caractérisé en ce que l'étape de changement d'état comporte une étape de chauffage de la couche de liaison (72) une température de durcissement supérieure ou égale à température de fusion du premier matériau de liaison (73), façon à le faire fondre pour qu'il remplisse au moins partiellement les interstices existants entre les tronçons adjacents de l'élément conducteur (34), et d'une étape de refroidissement au cours de laquelle le premier matériau de liaison (73) se solidifie à nouveau et lie entre eux les tronçons adjacents de l'élément conducteur (34). 24. Procédé selon la revendication précédente en combinaison avec la revendication 16, caractérisé en ce que, lors l'étape de chauffage, le second matériau liaison (76) qui enduit ou imprègne l'élément de structure (74) la feuille (44) porté à une température supérieure à sa température de fusion, et en ce que, lors de l'étape de refroidissement, le second matériau de liaison (76) se solidifie à nouveau et lie entre eux la feuille (44) isolante et des tronçons adjacents de l'élément conducteur (34) et/ou l'organe (14, 16) sur lequel est réalisé le bobinage (32, 62). 25. Procédé selon l'une des revendications 23 ou 24, caractérisé en ce que, concomitamment à l'étape de refroidisse ment, on effectue une mise en forme déterminée du bobinage (32, au moyen d'un outil de conformage (78, qui exerce un effort sur au moins une zone du bobinage (32, de façon à la deformer. 26. Procédé selon l'une quelconque des revendications 23 à 25, caractérisé en ce que l'étape de chauffage consiste à échauffer l'élément conducteur électrique (34), au moins partiellement, par effet Joule de façon à porter la température d'au moins un des matériaux de liaison (73, 76) à une température supérieure ou égale à sa température de durcissement. 27. Procédé selon l'une quelconque des revendications 23 à 26, caractérisé en ce que l'étape de chauffage consiste à echauffer l'élément conducteur électrique (34), au moins partiellement, par induction en plaçant le bobinage (32, 62) dans champ magnétique, de façon à porter la température d'au moins un des matériaux de liaison (73, 76) à une température supérieure ou égale à sa température de durcissement. 28. Procédé selon l'une quelconques des revendications 23 à 27, caractérisé en ce que l'étape de chauffage consiste à chauffer au moins un des matériaux de liaison(73, 76), au moins partiellement, par étuvage de façon à porter la température d'au moins un des matériaux de liaison (73, 76) à une température supérieure ou égale à sa température de durcissement. 29. Procédé selon l'une quelconque des revendications 15 28, caractérisé en ce que l'étape de changement d'état consiste projeter une substance réactive telle que l'alcool sur au moins l'un des matériaux de liaison (73, 76), façon qu'elle provoque son ramollissement ou sa fusion puis elle provoque à nouveau sa solidification.