Brevet FR2818421A1 — publié le 20020621

PANNEAU ACOUSTIQUE SANDWICH A PLUSIEURS DEGRES DE LIBERTE DESCRIPTION Domaine technique L'invention concerne un panneau acoustique sandwich, c'est-à-dire un panneau sandwich réducteur de bruit, conçu pour atténuer une onde sonore incidente dirigée vers une face extérieure du panneau. De façon plus précise, l'invention concerne un panneau acoustique sandwich à au moins deux degrés de liberté. Un panneau acoustique conforme à l'invention peut notamment être utilisé dans des parois de nacelles de turboréacteurs d'aéronefs, dans des carters de réacteurs, dans des conduits devant être insonorisés, etc.. Etat de la technique Les panneaux acoustiques existants comprennent généralement un ou plusieurs résonateurs quart d'onde, superposés sur un réflecteur total. Chaque résonateur est lui-même constitué d'une couche résistive, plus ou moins perméable à l'air, et d'une structure alvéolée, le plus souvent de type nid d'abeilles. La couche résistive recouvre la face de la structure alvéolée tournée vers l'extérieur, c'est-à-dire vers l'onde sonore incidente. Au contraire, le réflecteur total recouvre la face du résonateur opposée à cette onde incidente. Par convention, dans l'ensemble du texte, on appelle"face avant"la face du panneau portant la couche résistive et"face arrière"la face opposée du panneau, recouverte par le réflecteur. Dans cet agencement classique des panneaux acoustiques, la couche résistive a un rôle dissipatif. Lorsqu'une onde sonore la traverse, il se produit des effets visqueux qui transforment l'énergie acoustique en chaleur. La hauteur de la structure alvéolée permet d'accorder le panneau sur la fréquence caractéristique du bruit à atténuer. La dissipation du bruit dans la couche résistive est maximale lorsque la hauteur des cellules de l'âme alvéolée est égale au quart de la longueur d'onde de la fréquence du bruit à atténuer. Pour cette raison, on a coutume de considérer chaque cellule de la structure alvéolée comme un résonateur quart d'onde. Les cellules de la structure alvéolée se comportent alors comme des guides d'ondes perpendiculaires à la surface du panneau, ce qui leur confère une réponse de type"réaction localisée". Les cellules forment un assemblage de résonateurs quart d'onde en parallèle. Le réflecteur arrière produit des conditions de réflexion totale, indispensables au comportement décrit ci-dessus de l'âme alvéolée. De façon générale, un panneau acoustique doit satisfaire à des exigences acoustiques. Une première de ces exigences concerne l'homogénéité acoustique du panneau. En d'autres termes, le traitement acoustique est d'autant plus efficace qu'il est conforme à sa spécification sur toute sa surface. Le respect de cette exigence dépend de la nature des éléments composant le panneau, de leur disposition relative et des adhésifs utilisés pour leur assemblage. Une autre exigence acoustique est l'exigence dite de"réaction localisée". Si cette exigence n'est pas respectée, il se produit à l'intérieur du panneau une propagation transversale des ondes sonores, dite "fuite d'énergie latérale", qui s'oppose au fonctionnement de type"quart d'onde"de la structure alvéolée. Lorsque le panneau équipe un moteur d'avion, il s'ajoute à ces exigences acoustiques des exigences de résistance à l'environnement, des exigences structurales et des exigences aérodynamiques. Ainsi, un panneau acoustique intégré dans un moteur d'avion doit pouvoir résister à des conditions sévères d'utilisation. En particulier, il ne doit pas se produire de délaminage, même en présence de fortes dépressions, le panneau doit pouvoir résister à la corrosion et à l'érosion due, par exemple, au sable, il doit présenter une bonne conductivité électrique afin notamment de résister à la foudre balayante et il doit pouvoir contribuer à l'absorption mécanique du choc consécutif à une perte d'aube. Un panneau acoustique intégré dans un moteur d'avion doit aussi présenter une résistance structurale lui permettant de supporter le poids d'un homme ainsi que le transfert des efforts aérodynamiques et inertiels de l'entrée d'air vers le carter du moteur. Enfin, l'état de surface d'un panneau acoustique intégré dans un moteur d'avion doit être cohérent avec les lignes aérodynamiques et les exigences de continuité des surfaces en contact avec l'air en écoulement. Les panneaux acoustiques connus peuvent être classés en trois catégories : les panneaux à un seul degré de liberté non linéaire ou SDOF ("simple degree of freedom") non linéaire, les panneaux à un seul degré de liberté linéaire ou SDOF linéaire, et les panneaux à deux degrés de liberté ou DDOF ("double degree of freedom"). Dans les panneaux à simple degré de liberté non linéaire la couche résistive est constituée d'une couche perforée métallique ou composite. Un panneau de ce type a pour avantages de permettre une bonne maîtrise du pourcentage de surface ouverte, de présenter une bonne résistance structurale et d'être facile à réaliser. En revanche, il a pour inconvénients de présenter une forte non-linéarité acoustique ainsi qu'une forte dépendance de la résistance à la vitesse de l'écoulement tangentielle en surface. De plus, puisque la fréquence amortie par chaque cellule dépend de sa profondeur et comme toutes les cellules du panneau ont la même profondeur, la plage de fréquences amortie par un tel panneau est restreinte. En outre, lorsque la couche résistive est en matériau composite, la structure présente une faible résistance à l'érosion. Dans les panneaux acoustiques à simple degré de liberté linéaire, la couche résistive est une couche micro poreuse constituée par exemple d'un tissu métallique, d'une tôle perforée associée à un tissu acoustique ou d'un tissu métallique associé à un tissu acoustique. L'utilisation d'un panneau de ce type permet d'ajuster la résistance acoustique en modifiant les composants de la couche micro poreuse. Sa plage fréquentielle d'efficacité est raisonnable. Un tel panneau a aussi pour avantages de présenter une nonlinéarité faible à modérée ainsi qu'une faible dépendance de la résistance acoustique à la vitesse de l'écoulement tangentiel en surface. Toutefois, la réalisation d'un panneau sandwich à simple degré de liberté linéaire est plus compliquée que celle d'un panneau à simple degré de liberté non linéaire, du fait que la couche résistive comprend deux constituants. Si les composants ou les procédés d'assemblage ne sont pas maîtrisés, la structure peut présenter des zones de non-homogénéité acoustique ainsi que des risques de délaminage de la couche résistive. De plus, les risques de corrosion de la couche résistive imposent une contrainte supplémentaire concernant le choix des matériaux utilisés. En outre, le procédé d'assemblage d'un tel panneau est long et coûteux. Enfin, un panneau acoustique à double degré de liberté comprend, en plus d'une couche résistive perforée et d'un réflecteur arrière, deux âmes alvéolées superposées, séparées par une couche résistive intermédiaire appelée"septum", généralement micro poreuse. Par rapport aux autres type de panneaux acoustiques, les panneaux à double degré de liberté présentent une plage de fréquences amorties plus large, une possibilité d'ajustement de la résistance acoustique à l'aide des deux couches résistives et une non-linéarité acoustique faible à modérée. Les panneaux acoustiques à plusieurs degrés de liberté ont toutefois pour inconvénient que des zones de non-homogénéité acoustique apparaissent du fait du mauvais alignement des cellules des deux âmes alvéolées, qui se produit inévitablement lors de la mise en forme du panneau. Il existe aussi des phénomènes parasites de propagation transverse dans les zones où les cellules des deux âmes alvéolées ne sont pas alignées. Enfin, le procédé d'assemblage d'un panneau de ce type est long et coûteux, car il faut assembler un par un les divers éléments de la structure. Exposé de l'invention L'invention a précisément pour objet un panneau acoustique à au moins deux degrés de liberté, dont la conception originale lui permet, de façon simple de présenter une homogénéité acoustique contrôlée sur toute sa surface tout en limitant le phénomène de fuite d'énergie latérale. Conformément à l'invention, ce résultat est obtenu au moyen d'un panneau acoustique sandwich comprenant une couche résistive formant une face avant du panneau, une structure alvéolée formée d'au moins deux couches alvéolées superposées comportant chacune un réseau de cellules, un séparateur poreux interposé entre les couches alvéolées adjacentes et un réflecteur formant une face arrière du panneau, caractérisé en ce que la structure alvéolée est formée d'au moins deux types de couches alvéolées, comportant des réseaux de cellules de pas sensiblement différents, disposés alternativement. L'utilisation d'un panneau acoustique intégrant des couches alvéolées adjacentes dont les cellules sont de tailles sensiblement différentes permet de résoudre de façon simple le problème de l'homogénéité acoustique du panneau, sans avoir à aligner les cellules. Avantageusement, le rapport des pas des cellules des deux types de couches alvéolées est au moins égal à 1,3. En effet, en dessous de cette valeur, il n'est plus possible de garantir l'efficacité de l'atténuation du bruit. Cette efficacité est d'autant plus grande que le rapport précité augmente. De préférence, le pas des réseaux de cellules des couches alvéolées est au plus égal à environ 30 mm. En effet, au-delà de cette valeur, la taille des cellules devient du même ordre de grandeur que la plus petite longueur d'onde acoustique du bruit à atténuer. Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, la structure alvéolée comprend une couche alvéolée centrale comportant un réseau de cellules de relativement grands pas, placée entre deux couches alvéolées latérales comportant des réseaux de cellules de relativement petits pas. Dans une variante de réalisation de l'invention, au contraire, la structure alvéolée comprend une couche alvéolée centrale comportant un réseau de cellules de relativement petits pas, placée entre deux couches alvéolées latérales comportant des réseaux de cellules de relativement grands pas. Les pas des réseaux de cellules des deux couches alvéolées latérales sont alors généralement identiques. Ils peuvent toutefois être différents l'un de l'autre sans sortir du cadre de l'invention. Lorsque les pas des réseaux de cellules des deux couches alvéolées latérales sont identiques, les cellules de ces deux couches latérales sont avantageusement alignées. Afin de solidariser entre eux la couche résistive, les couches alvéolées, les séparateurs poreux et le réflecteur, on utilise avantageusement des couches de colle. Pour réaliser l'assemblage, on dépose alors les couches de colle, de préférence, principalement ou totalement sur les couches alvéolées dont les réseaux de cellules ont les plus grands pas. Brève description des dessins On décrira à présent, à titre d'exemple illustratif et nullement limitatif, deux modes de réalisation préférés de l'invention, en se référant aux dessins annexés, dans lesquels : -la figure 1 représente schématiquement, en coupe transversale, un panneau acoustique à trois degrés de liberté selon un mode de réalisation préféré de l'invention i et -la figure 2 est une vue comparable à la figure 1, illustrant une variante de réalisation de l'invention. Description détaillée de deux modes de réalisation de l'invention Dans les deux modes de réalisation de l'invention, illustrés respectivement sur les figures 1 et 2, un panneau acoustique sandwich conforme à l'invention est constitué par un empilement de plusieurs constituants, solidarisés entre eux. Ces constituants sont en contact étroit les uns avec les autres sur toute la surface du panneau. Le panneau acoustique selon l'invention peut être plan, comme on l'a représenté à titre d'exemple. Toutefois, il peut aussi présenter toute autre forme, et notamment une forme incurvée, comme c'est le cas lorsqu'il est intégré à la nacelle ou au carter moteur d'un turboréacteur. La structure du panneau va à présent être décrite en allant de la face extérieure 10 de celui-ci, appelée"face avant", vers sa face intérieure 12, appelée"face arrière". Sur les figures 1 et 2, les faces avant 10 et arrière 12 sont orientées respectivement vers le bas et vers le haut. Ainsi, en partant de la face avant 10, le panneau acoustique selon l'invention comprend successivement une couche résistive 14, une structure alvéolée 16 et un réflecteur arrière 17. La couche résistive 14 est poreuse ou ajourée. Elle est en contact avec l'air extérieur et heurtée en premier par l'onde acoustique que l'on désire amortir. Comme dans les panneaux acoustiques existants à double degré de liberté, la couche résistive 14 est conçue pour transformer l'énergie acoustique incidente en chaleur. Lorsque le panneau est intégré dans la nacelle d'un turboréacteur, la couche résistive 14 permet aussi de recevoir et de transférer vers les liaisons structurales nacelle-moteur les efforts aérodynamiques et inertiels,-ainsi que ceux qui sont liés à la maintenance de la nacelle. La structure alvéolée 16 comprend au moins deux couches alvéolées superposées. Le nombre des couches alvéolées formant la structure alvéolée 16 est égal au nombre de degrés de liberté souhaité pour le panneau acoustique. Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 1 et 2, le panneau acoustique est à trois degrés de liberté et la structure alvéolée 16 comprend donc trois couches acoustiques 18a, 18b et 18c. Ce nombre peut toutefois être égal à deux ou supérieur à trois, sans sortir du cadre de l'invention. Chacune des couches alvéolées 18a, 18b et 18c de la structure 16 comporte un réseau de cellules 20a, 20b et 20c, respectivement. Les cellules 20a, 20b et 20c de chaque réseau sont respectivement délimitées par des cloisons 22a, 22b et 22c. Les réseaux de cellules 20a et 20c des couches alvéolées latérales 18a et 18c sont, de préférence, identiques afin que les cellules 20a et 20c et leurs cloisons 22a et 22c puissent être alignées, comme l'illustrent les figures 1 et 2. A cet effet, les formes, les dimensions et la répartition des cellules 20a et 20c de chacune des couches alvéolées latérales 18a et 18c sont alors les mêmes. En particulier, les réseaux de cellules 20a et 20c présentent des pas identiques. Les tailles des cellules 20a et 20c des couches alvéolées latérales 18a et 18c peuvent aussi être différentes, sans sortir du cadre de l'invention. Avantageusement, la couche alvéolée 18c adjacente au réflecteur 17 comporte alors des cellules 20c de plus petite taille que la couche alvéolée 18a adjacente à la couche résistive 14. Cet agencement permet d'assurer un maintien efficace du réflecteur 17 et, par conséquent, un comportement acoustique optimisé. Dans le mode de réalisation représenté, le réseau de cellules de la couche alvéolée centrale 18b est sensiblement différent de celui des couches alvéolées latérales 18a et 18c, notamment en ce qui concerne le pas des réseaux de cellules 20a, 20b et 20c. Ainsi, le pas des cellules 20a et 20c des couches latérales 18a et 18c et celui des cellules 20b de la couche centrale 18b sont avantageusement dans un rapport au moins égal à environ 1,3. En effet, le demandeur a établi expérimentalement que le respect d'un tel rapport entre les deux types de couches alvéolées permet de garantir une homogénéité acoustique satisfaisante et, par conséquent, l'obtention d'une efficacité satisfaisante du point de vue de la réduction du bruit. Toutefois, cette efficacité est encore meilleure lorsque l'on donne au rapport précité des valeurs plus élevées. Par ailleurs, le demandeur a également établi que le pas des cellules de plus grandes tailles est, de préférence, inférieur à une valeur maximale déterminée par la plus petite longueur d'onde acoustique du bruit incident. Plus précisément, il est fortement souhaitable que la taille des cellules n'atteigne pas cette longueur d'onde. Dans le cas d'un turboréacteur d'aéronef, cela conduit à ne pas utiliser de cellules dont le pas est supérieur à environ 30 mm. Lorsqu'on rapproche les deux conditions qui précèdent, on en déduit qu'il est fortement préférable de maintenir le rapport entre les pas des cellules des couches alvéolées latérales 18a et 18c et de la couche alvéolée centrale 18b dans une fourchette dont la borne inférieure est égale à environ 1,3 et dont la borne supérieure est égale à environ 4 (dans le cas d'un panneau utilisé sur un turboréacteur d'aéronef). Dans les modes de réalisation préférés de l'invention, les couches alvéolées 18a, 18b et 18c ont la forme de nids d'abeilles. Les cellules 20a, 20b et 20c présentent alors en section une forme hexagonale. Toutefois, des couches alvéolées dont les cellules 20a, 20b et 20c ont une section de forme différente (circulaire, triangulaire, carrée, trapézoïdale, etc.) peuvent être utilisées, sans sortir du cadre de l'invention. La structure alvéolée 16 comportant les couches alvéolées 18a, 18b et 18c a la même fonction que dans les panneaux acoustiques à plusieurs degrés de liberté de l'art antérieur. Cette fonction est bien connue de l'homme du métier, de sorte qu'elle ne sera pas développée ici. Un séparateur 24 est interposé entre chaque paire de couches alvéolées adjacentes de la structure alvéolée 16. Dans le cas d'un panneau à trois degrés de liberté tel qu'illustré sur les figures 1 et 2, un premier séparateur 24 est placé entre les deux couches alvéolées 18a et 18b et un deuxième séparateur 24 est placé entre les deux couches alvéolées 18b et 18c. De façon plus générale, le nombre de séparateurs 24 est inférieur d'une unité à celui des couches alvéolées. Chaque séparateur 24 est réalisé en un matériau poreux. Ce matériau est choisi pour ses qualités de résistance acoustique, pour sa résistance à la corrosion et pour sa faible masse, du fait que le niveau de contrainte structurale auquel il est soumis est faible. Le matériau poreux du séparateur 24 peut être un tissu métallique, synthétique ou à base de fibres diverses. Il peut aussi s'agir d'un matériau thermoplastique ou plastique poreux. Il assure la même fonction que les séparateurs poreux interposés entre les couches alvéolées des panneaux acoustiques de l'art antérieur à plusieurs degrés de liberté. Cette fonction est bien connue de l'homme du métier, de sorte qu'il n'en sera pas fait de description ici. Le réflecteur arrière 17 est réalisé de la même manière que dans les panneaux acoustiques de l'art antérieur, selon les connaissances habituelles de l'homme du métier. Il n'en sera donc pas fait de description particulière. Dans le mode de réalisation préféré de l'invention illustré sur la figure 1, la couche alvéolée centrale 18b comporte un réseau de cellules 20b de relativement grands pas et les couches alvéolées latérales 18a et 18c comportent des réseaux de cellules 20a et 20c de relativement petits pas. La présence de cellules de relativement petite taille à proximité de la couche résistive 14 contribue à assurer une bonne homogénéité acoustique du panneau. Par ailleurs, la présence de cellules de relativement petites tailles à proximité du réflecteur 17 permet d'éviter une déformation trop importante de celui-ci entre les cloisons 22c des cellules 20c. Le comportement acoustique et mécanique du panneau peut ainsi être optimisé en donnant au rapport entre le pas des cellules 20b de la couche alvéolée centrale 18b et celui des cellules 20a et 20c des couches alvéolées latérales 18a et 18c une valeur élevée, pouvant atteindre environ 4. A titre d'illustration nullement limitative de l'invention, les cellules 20a et 20c des couches alvéolées latérales 18a et 18c peuvent présenter une taille d'environ 9,5 mm, alors que les cellules 20b de la couche alvéolée centrale 18b peuvent avoir une taille d'environ 19 mm, 25 mm ou 30mm. Dans la variante de réalisation de l'invention illustrée sur la figure 2, la couche alvéolée centrale 18b comporte un réseau de cellules 20b de relativement petits pas et les couches alvéolées latérales 18a et 18c comportent des réseaux de cellules 20a et 20c de relativement grands pas. Dans ce cas, les pas des réseaux de cellules 20a et 20c des couches alvéolées latérales 18a et 18c ne peuvent pas être beaucoup plus grands que ceux des réseaux de cellules 20b de la couche centrale 18b, principalement pour des raisons de maintien mécanique de la couche résistive 14 et du réflecteur 17. Les différents composants du panneau acoustique selon l'invention, c'est-à-dire la couche résistive 14, les couches alvéolées 18a, 18b et 18c, les séparateurs 24 et le réflecteur arrière 17, sont assemblés entre eux par collage. L'assemblage est réalisé : - 1) en plaçant la couche résistive 14 sur un moule dont la forme est complémentaire de celle du panneau à réaliser ; - 2) en collant la première couche alvéolée 18a sur la couche résistive 14 ; 3) en collant le premier séparateur 24 sur la première couche alvéolée 18a ; 4) en collant la deuxième couche alvéolée 18b sur le premier séparateur 24 ; - 5) en collant le deuxième séparateur 24 sur la deuxième couche alvéolée 18b i 6) en collant la troisième couche alvéolée 18c sur le deuxième séparateur 24 ; 5) en collant le réflecteur arrière 17 sur la troisième couche alvéolée 18c. Les opérations de collage sont effectuées de façon classique, généralement en utilisant des films de colle réticulée. Lorsque la porosité des séparateurs 24 est élevée, on utilise de préférence un seul film de colle pour assembler les couches alvéolées adjacentes à chaque séparateur. On place alors ce film de colle du côté de la couche alvéolée dont le réseau de cellules a le plus grand pas, c'est-à-dire du côté de la couche alvéolée centrale 18b dans le cas de la figure 1 et du côté des couches alvéolées latérales 18a et 18c dans le cas de la figure 2. Cet agencement évite la présence de trop grandes quantités de colle entre les couches alvéolées, ce qui favorise l'obtention d'un comportement acoustique homogène sur l'ensemble du panneau. Lorsqu'on utilise des séparateurs 24 de plus faible porosité, un résultat comparable est obtenu en plaçant des films de colle relativement épais du côté des couches alvéolées dont les réseaux de cellules ont les plus grands pas et relativement minces du côté des couches alvéolées dont les réseaux de cellules ont le plus petit pas. En d'autres termes, on met plus de colle du côté des cellules de grandes tailles que du côté des cellules de petites tailles. Cette description concerne la fabrication d'un panneau à trois degrés de liberté, tel qu'illustré sur les figures 1 et 2. Lorsque le nombre des degrés de liberté est plus important, les étapes 5) et 6) sont répétées autant de fois que nécessaire. Au contraire, lorsque le nombre des degrés de liberté est égal à deux, les étapes 5) et 6) sont supprimées. L'adhésif utilisé pour lier entre eux les différents constituants du panneau peut se présenter sous la forme d'un film ou être projeté ou pulvérisé sur l'un au moins des composants à assembler. De façon générale, les différents composants du panneau peuvent être réalisés en divers matériaux métalliques, composites, thermoplastiques, etc.. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation qui viennent d'être décrits à titre d'exemple. Elle couvre notamment aussi toutes les variantes évoquées dans la description qui précède. REVENDICATIONS 1. Panneau acoustique sandwich comprenant une couche résistive (14) formant une face avant du panneau, une structure alvéolée (16) formée d'au moins deux couches alvéolées (18a, 18b, 18c) superposées comportant chacune un réseau de cellules (20a, 20b, 20c), un séparateur poreux (24) interposé entre les couches alvéolées adjacentes, et un réflecteur (17) formant une face arrière du panneau, caractérisé en ce que la structure alvéolée (16) est formée d'au moins deux types de couches alvéolées (18a, 18b, 18c), comportant des réseaux de cellules de pas sensiblement différents, disposés alternativement. 2. Panneau acoustique sandwich selon la revendication 1, dans lequel le rapport des pas des cellules (20a, 20c ; 20b) des deux types de couches alvéolées (18a, 18c ; 18b) est au moins égal à environ 1, 3. 3. Panneau acoustique sandwich selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, dans lequel le pas des réseaux de cellules (20a, 20b, 20c) des couches alvéolées (18a, 18b, 18c) est au plus égal à environ 30 mm. 4. Panneau acoustique sandwich selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la structure alvéolée (16) comprend une couche alvéolée centrale (18b) comportant un réseau de cellules (20b) de relativement grands pas, placée entre deux couches alvéolées latérales (18a, 18c) comportant des réseaux de cellules (20a, 20c) de relativement petits pas. 5. Panneau acoustique sandwich selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la structure alvéolée (16) comprend une couche alvéolée centrale (18b) comportant un réseau de cellules (20b) de relativement petits pas, placée entre deux couches alvéolées latérales (18a, 18c) comportant des réseaux de cellules (20a, 20c) de relativement grands pas. 6. Panneau acoustique sandwich selon l'une quelconque des revendications 4 et 5, dans lequel les pas des réseaux de cellules (20a, 20c) des deux couches alvéolées latérales (18a, 18c) sont identiques. 7. Panneau acoustique sandwich selon la revendication 6, dans lequel les cellules (20a, 20c) des deux couches alvéolées latérales (18a, 18c) sont alignées. 8. Panneau acoustique sandwich selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la couche résistive (14), les couches alvéolées (18a, 18b, 18c), les séparateurs poreux (24) et le réflecteur (17) sont solidarisés entre eux par des couches de colle. 9. Panneau acoustique sandwich selon la revendication 8, dans lequel les couches de colle sont déposées principalement ou totalement sur les couches alvéolées (18a, 18b, 18c) dont les réseaux de cellules (20a, 20b, 20c) ont les plus grands pas.