Brevet FR2820551A1 — publié le 20020809

BOUGIE D'ALLUMAGE ET PROCEDE POUR SA FABRICATION La présente invention concerne une bougie d'allu- mage contenant une électrode centrale et une électrode de masse comportant une pastille incluant un métal précieux, avec présence d'un interstice entre la pastille et l'élec- trode centrale, et un procédé pour fabriquer une bougie d'allumage par soudage par laser. L'utilisation d'une pastille en métal précieux au niveau de la pointe de l'électrode de masse d'une bougie d'allumage pour former un interstice de production d'étin- celles entre la pastille et l'électrode centrale confère à la bougie d'allumage une longue durée de vie effective et/ou réduit les ratés d'allumage. La demande de brevet U.S. numéro de série 6 215 235 décrit une bougie d'allumage dans laquelle une pastille d'allumage en métal précieux est fixée à la sur- face opposée d'une électrode centrale ou d'une électrode de masse par soudage par laser. Dans cette bougie d'allumage, l'élément de l'électrode de base (une électrode centrale ou une électrode de masse) possède une pointe élancée sur laquelle est soudée par laser une pastille formée d'un métal précieux de manière à fournir une longue durée de vie effective et une excellente capacité d'allumage. Le brevet U.S. N de série 5 811 915 décrit une bougie d'allumage dans laquelle on enfonce une pastille d'allumage formée d'un métal précieux dans l'élément for- mant électrode de base, puis on soude à la pastille la partie renflée située autour de la pastille. Dans ces bougies d'allumage, les pastilles d'allumage formées d'un métal précieux disposées sur les électrodes centrales sont fixées d'une manière suffisamment stable dans la pratique. D'autre part, les pastilles d'allumage formées d'un métal précieux situées sur les électrodes de masse sont fixées d'une manière insuffisam- ment stable dans la pratique. Ceci est dû à la différence des conditions de fixation. C'est-à-dire que la pastille d'allumage en métal précieux située sur l'électrode cen- trale est fixée à proximité du corps de la bougie d'alluma- ge de sorte qu'une contrainte thermique au niveau de la couche de jonction formée par fusion, qui relie la pastille métallique en métal précieux à l'électrode centrale, est relativement faible. D'autre part, la pastille d'allumage en métal précieux située sur l'électrode de masse est fixée dans une position éloignée du corps de la bougie d'alluma- ge. En d'autres termes, la couche de jonction formée par fusion, qui relie la pastille de métal précieux à l'élec- trode de masse, est plus exposée à la chambre de combustion. C'est pourquoi la couche de jonction formée par fusion située sur l'électrode de masse est soumise à une contrainte thermique relativement élevée. Ceci peut conduire au développement de fissures et finalement conduire à un détachement de la pastille en métal précieux à partir de l'électrode de masse. La présente invention a pour but de fournir une bougie d'allumage supérieure et un procédé supérieur pour fabriquer cette électrode. Conformément un premier aspect de l'invention, selon il est prévu une bougie d'allumage, caractérisée en ce qu'elle comporte: un boîtier tubulaire, une électrode centrale supportée par ledit boî- tier tubulaire à l'intérieur de ce dernier, moyennant l'interposition d'un isolant électrique entre l'électrode et le boîtier, une électrode de masse s'étendant à partir d'une extrémité dudit boîtier tubulaire, une pastille disposée sur une surface d'extrémité de ladite électrode de masse en vis-à-vis de ladite élec- trode centrale, pour produire un interstice à production d'étincelles entre ladite électrode centrale et ladite pastille, cette dernière contenant un métal précieux, et une couche de jonction formée par fusion entre ladite électrode de masse et ladite pastille incluant des composants de ladite pastille et de ladite électrode de masse pour fixer ladite pastille à ladite électrode de masse, la surface en coupe transversale de ladite pastille au niveau de sa pointe sur le côté opposé à ladite couche de jonction formée par fusion n'étant pas inférieure à 0, 12 mm2 ni supérieure à 1,15 mm2, et une longueur entre ladite surface d'extrémité et une surface supérieure de ladite pointe n'étant pas inférieure à 0,3 mm ni supérieure à 1,5 mm, et ladite couche de jonction formée par fusion possédant une surface extérieure conique reliant de façon continue à une surface extérieure périphérique de ladite pastille à ladite surface d'extrémité de ladite électrode de masse par un arrondi dans un plan de coupe passant par un axe de ladite pastille. Conformément à un second aspect de l'invention, il est prévu une bougie d'allumage du type indiqué dans le premier aspect, caractérisée en ce qu'en supposant que la largeur maximale de ladite pastille dans un plan de coupe passant par ledit axe est D et que ledit rayon d'arrondi est R, on a D/4 Conformément à un troisième aspect de l'invention, il est prévu une bougie d'allumage basée sur le premier aspect et dans laquelle ladite pastille inclut principalement du Ir et inclut en outre au moins l'un des éléments Rh, Pt, Ni, W, Pd, Ru et OS. Conformément à un quatrième aspect de l'inven- tion, il est prévu une bougie d'allumage conforme au pre- rf mier aspect et dans laquelle ladite pastille inclut princi- palement du Ir et inclut en outre au moins l'un des élé- ments Rh en un pourcentage inférieur ou égal à 50 % en poids, Pt en un pourcentage pourcentage inférieur ou égal à 20 % en poids. Conformément à un cinquième aspect4el'invention, il est prévu une bougie d'allumage basée sur le premier aspect et dans laquelle ladite pastille contient principa- lement du Pt et contient en outre au moins l'un de Ir, Ni, Rh, W, Pd, Ru et Os. Conformément à un sixième aspectel'invention, il est prévu une bougie d'allumage basée sur le troisième aspect et dans laquelle ladite pastille contient principa- lement du Pt et contient en outre au moins du Ir en un pourcentage inférieur ou égal à 50 % en poids, du Ni en un pourcentage inférieur ou égal à 40 % en poids, du Rh en un pourcentage inférieur ou égal à 50 % en poids, du W en un pourcentage inférieur ou égal à 30 % en poids, du Pd en un pourcentage inférieur ou égal à 40 % en poids, du Ru en un pourcentage inférieur ou égal à 30 % et du Oe en un pour- centage inférieur ou égal à 20 % en poids. Conformémentaun septième aspect de la présente invention, il est prévu une bougie d'allumage basée sur le troisième aspect, dans laquelle ladite couche de jonction formée par fusion inclut ledit constituant de ladite pas- tille en un pourcentage non inférieur à 35 % en poids et non supérieur à 80 % en poids. Conformément à un huitième aspect de la présente invention il est prévu une bougie d'allumage basée sur le cinquième aspect et dans laquelle ladite couche de jonction formée par fusion inclut ledit constituant de ladite pas- tille en un pourcentage non inférieur à 35 % en poids et non supérieur à 80 % en poids. Conformément à un neuvième aspect de la présente invention, il est prévu un procédé pour fabriquer une bou- gie d'allumage comprenant un boîtier tubulaire, une élec- trode centrale supportée par ledit boîtier tubulaire, à l'intérieur de ce dernier, moyennant la présence d'un iso- lant électrique entre l'électrode et le boîtier, et chaque électrode s'étendant à partir d'une extrémité dudit boîtier tubulaire, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à: placer ladite pastille incluant un métal précieux sur une surface d'une pointe de ladite électrode de masse de manière qu'il existe un contact entre une surface d'extrémité de ladite pastille et ladite surface, et souder ladite pastille à ladite surface en appliquant un faisceau laser à un point formé entre ladite surface et une surface latérale voisine de ladite surface d'extrémité de ladite pastille dans une position inclinée par rapport à ladite surface d'extrémité et à ladite surface latérale. D'autres caractéristiques et avantages de la pré- sente invention ressortiront de la description donnée ci- après prise en référence aux dessins annexés, sur les- quels: - la figure 1 est une vue en élévation latérale, partiellement en coupe transversale, d'une bougie d'alluma- ge selon une première forme de réalisation; - la figure 2 est une vue en élévation latérale en coupe à plus grande échelle de parties de la bougie d'allumage représentée sur la figure 1; - la figure 3 est une vue en élévation latérale et en coupe de la partie formant pointe de l'électrode cen- trale, sur laquelle est soudée une pastille en métal pré- cieux; - la figure 4 est une vue en coupe représentant une structure de liaison au niveau de la partie formant pointe de l'électrode centrale conformément à cette forme de réalisation; - les figures 5A à 5E sont des vues en élévation latérale illustrant des opérations successives de liaison de la pastille en métal précieux à l'électrode de masse Conformément à cette forme de réalisation; - la figure 6 est un dessin graphique représen- tant la relation entre un taux de mélange air-carburant inflammable et la longueur entre surface de l'électrode de masse et la surface supérieure de la pastille en métal pré- cieux selon cette forme de réalisation; - la figure 7 est une vue en coupe de la partie supérieure de l'électrode de masse comportant la pastille en métal précieux, réalisée avec des matériaux et des dimensions correspondant à cette forme de réalisation, sans la structure pentue concave au niveau de la couche de jonc- tion formée par fusion; - la figure 8A est un dessin graphique représen- tant une relation entre le rapport de niveau de contrainte thermique et le rayon de la partie inclinée de la couche de jonction formée par fusion conformément à cette forme de réalisation; - la figure 8B est une vue en coupe de la partie supérieure de l'électrode de masse conformément à cette forme de réalisation; - la figure 9 est un dessin graphique représen- tant la relation entre le rapport de niveau de la contrain- te thermique et le pourcentage du constituant de la pastille en métal précieux conformément à cette forme de réalisation; - la figure 10A est une vue en élévation latérale d'une variante de réalisation selon l'invention; - la figure 0lB représente une autre vue en élé- vation latérale de la variante représentée sur la figure 1 OA; - la figure llA est une vue en élévation latérale d'une autre variante conformément à la présente invention; et - la figure l1B est une vue en élévation latérale d'une autre variante selon la présente invention. Les mêmes éléments ou parties, qui se correspon- dent, sont désignés par les mêmes chiffres de référence sur l'ensemble des dessins. La bougie d'allumage Si selon la première forme de réalisation est utilisée dans un moteur de véhicule automobile. La bougie d'allumage Si est insérée dans un trou taraudé traversant formé dans la culasse (non repré- sentée) et est vissée de manière à exposer son interstice de formation d'étincelles à la chambre de combustion. La figure 1 représente une vue en élévation laté- rale, partiellement en coupe partielle, d'une bougie d'allumage Si conformément à cette forme de réalisation. La bougie d'allumage Sl inclut un boîtier métallique tubulaire (un acier, tel que de l'acier à faible teneur en car- bone) comportant un trou intérieur 36 et possède une partie filetée 11 pour son montage sur la culasse. Le boîtier 10 supporte un isolant 20 formé d'une céramique à base d'alumine (A1203) ou analogue dans le trou intérieur 36 du boîtier 10. Une pointe 21 de l'isolant 20 est exposée à l'espace situé à une extrémité 12 du boîtier 10. L'isolant 20 supporte une électrode centrale 30 située dans un trou axial 22 d'isolant 20 de sorte que le boîtier 10 supporte l'électrode centrale 30 équipée de l'isolant. L'électrode centrale 30 inclut un matériau inté- rieur et un matériau extérieur situé autour du matériau intérieur. Le matériau intérieur inclut un matériau métal- lique possédant une conductibilité thermique supérieure, comme par exemple du Cu. Le matériau extérieur inclut un matériau métallique possédant une résistance supérieure à la chaleur et une résistance supérieure à la corrosion, comme par exemple un alliage à base de Ni. Dans cette forme de réalisation, l'électrode centrale 30 possède une forme (de barre) cylindrique. Comme cela est représenté sur la figure 1, une pointe (surface d'extrémité) 31 de l'électro- de centrale 30 est exposée dans l'espace situé à une extré- mité 12 du boîtier 10. La bougie d'allumage Si comporte en outre une électrode de masse 40 qui possède la forme d'un prisme (colonne rectangulaire) qui comprend un alliage à base de Ni, contenant principalement du Ni. Une extrémité 41 de l'électrode de masse 40 (une surface latérale de la pointe 43) est située essentiellement en vis-à-vis de la pointe 31 de l'électrode centrale 30, étant donné que la partie intermédiaire de l'électrode de masse 40 est coudée avec la configuration de la lettre L. L'autre extrémité 42 de l'électrode de masse 40 est soudée à une extrémité 12 du boîtier 10. C'est-à-dire que l'électrode de masse 40 s'étend à partir d'une extrémité 12 du boîtier 10. La figure 2 est une vue en élévation latérale en coupe à plus grande échelle de la partie de décharge d'étincelles de la bougie d'allumage S1. La pointe 31 de l'électrode centrale 30 fait face à la surface latérale de la pointe 43 de l'électrode de masse 40 en en étant séparée par un interstice de décharge 50. En outre, une pastille de métal précieux 35 est soudée par soudage par laser sur la surface d'extrémité 31 de l'électrode centrale 40 tournée vers l'espace de décharge d'étincelles 50, avec formation d'une couche de jonction formée par fusion, et devant l'interstice de décharge à étincelles 50, une pastille en matière métallique 45 est également soudée à la surface latérale de la pointe 43, au moyen d'un soudage par laser. Ces pastilles métalliques en métal précieux 35 et 45 possèdent des formes cylindriques. Des premières extré- mités de ces pastilles en métal précieux 35 et 45 sont sou- dées respectivement par soudage par laser, respectivement à la surface d'extrémité et à la surface latérale de la pointe 43. Les pastilles en métal précieux 35 et 45 forment l'interstice de décharge 50 pour la décharge d'étincelles. La distance de décharge est égale par exemple à environ 0,7 mm. Les pastilles en métal précieux 35 et 45 compren- nent du Pt, un alliage de Pt, du Ir, un alliage de Ir ou analogue. Par exemple chaque métal précieux comprend une pastille formée d'un alliage de Ir incluant principalement du Ir, et inclut en outre (est dopé par) au moins l'un de Rh, Pt, Ni, W, Pd, Ru et OS, ou une pastille formée d'un alliage de Pt inclut en outre (est dopée par) au moins l'un de Ir, Ni, Rh, W, Pd, Ru et Os. De façon plus spécifique, la pastille en alliage de Ir inclut du Ir et est dopée par au moins l'un de Rh en un pourcentage inférieur ou égal à 50 % en poids, Pt en un pourcentage à 50 % en poids, Ni en un pourcentage inférieur ou égal à 40 % en poids, W en un pourcentage inférieur ou égal à 30 % en poids, Pd en un pourcentage inférieur ou égal à 40 % en poids, Ru en un pourcentage inférieur ou égal à 30 % en poids, et Os en un pourcentage inférieur ou égal à 20 % en poids. En outre la pastille d'alliage de Pt inclut prin- cipalement du Pt et est dopée par au moins l'un de Ir en un pourcentage inférieur ou égal à 50 % en poids, du Ni en un pourcentage inférieur ou égal à 40 % en poids, du Rh en un pourcentage inférieur ou égal à 50 % en poids, du W en un pourcentage inférieur ou égal à 30 % en poids, du Pd en un pourcentage inférieur ou égal à 40 % en poids, du Ru en un pourcentage inférieur ou égal à 30 % et du Oe en un pour- centage inférieur ou égal à 20 % en poids. Dans cette forme de réalisation, pour les deux pastilles en métal précieux 35 et 45 on utilise une pas- tille en alliage de Ir possédant un point de fusion élevé, et une résistance élevée à l'usure, étant donné qu'elle inclut principalement du Ir et est dopée par au moins l'un de Rh, Pt, Ru, Pd et W. Les pastilles en métal précieux 35 et 45 peuvent être fixées respectivement à l'électrode centrale 30 et à l'électrode de masse 40 au moyen du procédé de liaison (soudage par laser) décrit dans la demande de brevet U.S. N de série 6 215 235 mentionnée précédemment. La figure 3 est une vue en élévation latérale et en coupe de la partie formant pointe de l'électrode centrale 30, le composant formé par la pastille en métal précieux 35 tel que men- tionné précédemment étant soudé au moyen de ce procédé. Dans cet exemple, la pastille en métal précieux 35 et sou- dée à la surface d'extrémité 31 de l'électrode centrale 30 par application du faisceau laser à une partie de contact entre la pastille en métal précieux 35 et la surface d'extrémité 35. Il en résulte que la pente de la couche de jonction formée par fusion 37 entre la pastille 35 et la surface d'extrémité 31 de l'électrode centrale 30 dans un plan de coupe passant par l'axe de l'électrode centrale 30 est rectiligne lorsqu'on regarde dans la direction latérale par rapport à l'axe de l'électrode centrale 30. Dans cette forme de réalisation, la structure de liaison des pastilles 35 et 45 est améliorée pour l'obtention d'une longue durée de vie et d'une excellente capacité d'allumage. La figure 4 représente la structure de liaison conformément à cette forme de réalisation. Comme cela a été mentionné précédemment, une extrémité de la pastille en métal précieux 45 est soudée à la surface latérale de la pointe 43 située au niveau de la pointe 41 de l'électrode de masse 40. La pastille en métal précieux 45 possède, au niveau de son autre extrémité 45c (une zone de la surface supérieure de la pastille 45) une l1 surface en coupe qui n'est pas inférieure à 0,12 mm et n'est pas supérieure ou égale à 1,15 mm2 (est comprise entre 0,12 mm2 et 1,15 mm2). En outre une longueur L s'étendant dans la surface latérale 43 jusqu'à l'autre extrémité (surface supérieure) 45c de la pastille 45, n'est pas inférieure à 0,3 mm et n'est pas supérieure à 1,5 mm (comprise entre 0,3 mm et 1,5 mm). Dans cet exemple, pour obtenir cette condition, la pastille en métal précieux 45 possède une forme cylindrique dont le diamètre D n'est pas inférieur à 0,15 mm et n'est pas supérieur à 1,5 mm (com- pris entre 0,3 mm et 1,2 mm). En outre, la surface inclinée 47a sur la couche de jonction formée par fusion 47, qui raccorde la surface latérale 45a de la pastille 45 à la surface d'extrémité de la pointe 43a de l'électrode de masse 41, est courbe de telle sorte que la tangente à la surface inclinée 47a dans un plan de coupe passant par l'axe AX de la pastille en métal précieux 45, vue dans la direction perpendiculaire au plan de coupe, possède un rayon R. C'est-à-dire que la couche de jonction formée par fusion 47 possède une surface concave 47a. Cette surface concave 47a est obtenue comme suit: Les figures 5A à 5E sont des vues en élévation latérale illustrant les opérations successives de liaison de la pastille en métal précieux 45 à l'électrode de masse 40. Tout d'abord, on place la pastille en métal pré- cieux 45 sur la surface latérale de la pointe 43 de l'élec- trode de masse 40 comme représenté sur les figures 5A et 5B de telle sorte qu'une surface d'extrémité 45b de la pas- tille en métal précieux 45 est en contact avec la surface latérale de la pointe 43, sans enfoncement. C'est-à-dire que la surface 45b est de niveau avec la surface d'extrémité de la pointe 43. Ensuite on applique un réseau laser 61 dans un angle 49 formé entre la surface d'extrémité de la pointe 43 et l'extérieur d'une surface d'extrémité 45b et de la sur- face latérale 45a voisine de la surface d'extrémité 45b, sous un angle d'inclinaison a par rapport à la surface d'extrémité 43 et sous un angle d'inclinaison D par rapport à la surface latérale 45a. Ceci fait fondre les parties de la pastille en métal précieux 45 et l'électrode de masse , qui sont réunies par fusion, ce sorte que la couche de jonction formée par fusion 47 est obtenue comme représenté sur les figures 5D et 5E. Cette opération est exécutée d'une manière intermittente ou en continu autour du coin circulaire 49 pour raccorder la pastille en métal précieux à l'électrode de masse 40. Il en résulte que l'on obtient la structure de liaison, dans laquelle la pastille en métal précieux 45 est raccordée à l'électrode de masse 40 au moyen de la couche de jonction formée par fusion 47. En outre on soude par exemple l'électrode de masse 40 au boîtier 10, puis on fixe l'électrode centrale 30 recouverte de l'isolant 20 dans le boîtier 10. Ensuite, on coude l'électrode de masse 40 pour former l'interstice de décharge 50. Ceci conduit à l'obten- tion de la bougie d'allumage Si représentée sur la figure 1. Comme cela a été mentionné précédemment, la sur- face en coupe de la pointe de la pastille en métal précieux n'est pas inférieure à 0,12 mm2 ni supérieure à 1,15 mm2 et la longueur L n'est pas inférieure à 0,3 mm et n'est pas supérieure à 1,5 mm. La raison en est la suivante: L'inventeur a imaginé qu'un diamètre plus mince de la pastille en métal précieux 45 et une longueur plus importante à partir de la surface latérale 43 de la pointe permettraient la formation aisée d'un noyau d'allumage. C'est pourquoi l'inventeur a effectué des expérimentations pour obtenir une capacité d'allumage favorable avec une croissance aisée d'un noyau d'allumage en modifiant le diamètre D et la longueur L entre la surface latérale 43 de la pointe et la surface supérieure 45c. Tout d'abord, l'inventeur a préparé des échantil- lons de test de bougies d'allumage ayant différentes lon- gueurs, puis a fixé successivement un échantillon de test pour exécuter l'expérience. L'inventeur a supposé que la limite de tolérance du nombre de ratés d'allumage pour un intervalle unité doit être une référence pour l'estimation. L'inventeur estime alors la longueur avec cette référence. De façon plus spécifique, le rapport du mélange air-carburant augmente à partir de l'état de ralenti et, lorsque le nombre de "ratés" d'allumage pendant 2 minutes atteint deux, l'inventeur a supposé que le rapport de mélange air/carburant dans cet état était la tolérance limite pour l'utilisation réelle (rapport du mélange air/carburant pouvant être enflammé). L'expérience est exé- cutée à 650 tr/mn avec un moteur comportant quatre cylindres et possédant une cylindrée de 1,16 litres. Du côté de l'électrode centrale 30, on utilise par exemple une pastille en métal précieux 35 possédant une forme cylindrique ayant un diamètre D' = 0,4 mm et qui s'étend sur toute la longueur L' qui s'étend à partir de la surface d'extrémité 31, possédant une valeur de 0,6 mm. -- -L'interstice de--décharge possédait -une taille égale par exemple à 0,7 mm. La figure 6 représente ce résultat. Plus le rap- port du mélange air/carburant inflammable est élevé, plus il est possible d'avoir une combustion pauvre et par consé- quent ceci fournit une haute capacité d'allumage. Sur la figure 6, la capacité d'allumage augmente lorsque le dia- mètre D de la pastille en matière métallique45 diminue. D'autre part, la capacité d'allumage diminue fortement lorsque l'on augmente le diamètre D jusqu'à 1,3 mm. En outre, la capacité d'allumage augmente lors- qu'on augmente la longueur L de la pastille en métal pré- cieux 45, mais le degré d'augmentation de la capacité d'allumage se sature si la longueur L est supérieure à 0,3 mm. Ceci fournit des conditions d'allumage favorables avec un diamètre D inférieur ou égal à 1, 2 mm (ce qui cor- respond à la surface en coupe de 1,15 mm2) et avec la lon- gueur L supérieure ou égale à 0,3 mm. Ici, bien que la pastille en métal précieux 35 possède des résistances supérieures à la chaleur et à l'usure, la résistance à l'usure diminue si le diamètre D tombe au-dessous de 0,4 mm (ce qui correspond à une surface en coupe de 0,12 mm2) étant donné que les étincelles de décharge se concentrent en un point. En outre, si la lon- gueur L de la pastille en métal précieux 45, qui s'étend à partir de la surface latérale 43 de la pointe est égale ou supérieure à 1,5 mm, la température de la pointe de la pas- tille 45 augmente de façon importante, ce qui peut faire fondre la pastille en métal précieux 45. A partir de là, dans cette forme de réalisation, la pastille en métal précieux 45 située sur l'électrode de masse 40 possède une surface en coupe non inférieure à 0,12 mm2 et non supérieure à 1,15 mm2 (dans cette exemple le diamètre D n'est pas inférieur à 0,4 mm et n'est pas supérieur à 1,2 mm) et la longueur L n'est pas inférieure à 0,3 mm et n'est pas supérieure à 1,5 mm. Ces dimensions fournissent une capacité d'allumage favorable. Comme cela a été mentionné précédemment, la sur- face inclinée 47a de la couche de jonction formée par fusion 47 est concave et possède un rayon de courbure R lorsqu'on regarde à partir de la direction latérale. Cette structure est destinée à améliorer la solidité de la liai- son. Si la pastille en métal précieux 45 possédant les dimensions mentionnées précédemment est soudée à l'électro- de de masse 40 conformément à la technique décrite dans le brevet U.S. N de série 6 215 235, la structure de jonction est identique à celle de l'électrode centrale 30 représen- tée sur la figure 3. La figure 5 représente dans cet exemple, dans lequel la surface inclinée 47a' au niveau de la couche de jonction formée par fusion 47, vue dans la direction laté- rale (direction horizontale sur le dessin) est rectiligne. Cette couche de jonction formée par fusion 47 comprend deux coins à angle obtus au niveau de limites entre la surface latérale 45a de la pastille en métal précieux 45 et la sur- face inclinée 47a' et entre la surface latérale 43 de la pointe de l'électrode de masse 40 et la surface oblique 47a'. C'est pourquoi les contraintes thermiques se concen- trent dans ces parties. De ce fait les fissures peuvent se développer en cet endroit de sorte que la pastille en métal précieux 45 peut se détacher de l'électrode de masse 40. Compte tenu de ceci, on soude la pastille en métal précieux 45 à l'électrode de masse 40 pourvue de la surface oblique 47a qui est concave lorsqu'on regarde dans la direction latérale comme cela est représenté sur la figure 4. De façon plus spécifique, la surface latérale 45a de la pastille en métal précieux 45 se raccorde de façon continue à la surface oblique 47a de la couche de jonction formée par fusion 47, et la surface oblique 47a se raccorde également continûment à la surface latérale de l'électrode de masse 40. C'est-à-dire que la surface raccordée est unie. Ceci empêche que des contraintes thermiques se concentrent au niveau de limites a et b sur la surface de la couche de jonction formée par fusion 47, sur la surface latérale 45a et sur la surface latérale 43 de la pointe. Par conséquent, l'amplitude de la contrainte thermique au niveau de la couche de jonction formée par fusion 47 est réduite. Ceci augmente la solidité de la liaison de la pas- tille en métal précieux 45 sur l'électrode de masse 40. Ici, l'inventeur a pris la contrainte terminale au niveau de la couche de jonction formée par fusion 47 au niveau de l'électrode centrale, fournie par le soudage par laser classique mentionné précédemment, comme représenté sur la figure 3, en tant que référence pour supprimer la contrainte thermique au niveau de la couche de jonction formée par fusion 47 du côté de l'électrode de masse. C'est pourquoi la résistance de la liaison dans l'électrode centrale 30 est suffisante pour l'utilisation actuelle comme mentionné précédemment. C'est pourquoi l'inventeur a analysé la contrainte thermique au niveau de la couche de jonction formée par fusion 47, avec la varia- tion du rayon de courbure au moyen du procédé FEM (procédé aux éléments finis). De façon similaire, la contrainte thermique au niveau de la couche de jonction formée par fusion 37 du côté de l'électrode centrale est également analysée au moyen du procédé FEM pour former une référence. La figure 8A représente l'analyse de la contrain- te thermique. Ici pour l'analyse, on suppose que les dia- mètres D et D' des pastilles en métal précieux 45 et 35 sont égaux à 1,2 mm et que les longueurs L et L' sont égales à 1,0 mm et on suppose que les constituants des pas- tilles en métal précieux des couches de jonction formées par fusion 37 et 47 sont présents pour 35 % en poids. Cette hypothèse fournit l'exigence plus sévère concernant la solidité de la liaison. En outre on suppose que des con- traintes thermiques se développent dans des parties des couches de jonction formées par fusion 37 et 47 respective- ment à proximité de l'électrode centrale 30 et de l'élec- trode de masse 40. Sur le graphique représenté sur la figure 8A, le niveau de contrainte thermique appliqué au côté de l'élec- trode de masse est analysé avec une variation du rayon de courbure R et est représenté par sa normalisation avec le niveau de contrainte thermique (= 1) sur le côté de l'élec- * trode centrale, c'est-à-dire est représenté par des rapports de niveaux de contrainte terminaux. Sur la partie la plus à droite du graphique, on a représenté le rapport des niveaux de contrainte thermique dans la structure représentée sur la figure 7. Cette contrainte thermique est relativement intense étant donné que la température au niveau de l'électrode de masse 40 (par exemple 900 C) est supérieure à celle de l'électrode centrale 30 (par exemple 800 C) Sur la figure 8A, si un rayon de courbure R four- nissant un taux de niveau de contrainte thermique est 1 ou moins, cette condition peut être évaluée comme fournissant une amélioration à la solidité de la liaison et fournir des conditions actuelles d'utilisation. C'est-à-dire que le rayon de courbure R au niveau de la couche de jonction formée par fusion 47 sur l'électrode de masse 40 dans le plan de coupe incluant l'axe de la pastille en métal pré- cieux 45 n'est pas inférieur à 0,1 mm et n'est pas supé- rieur à 1,0 mm (est compris entre 0,1 mm et 1,0 mm). Sur la figure 8A, lorsque le rayon de courbure R est inférieur à 0,1 mm ou supérieur à 1,0 mm, le niveau de contrainte thermique appliqué du côté de l'électrode de masse dépasse celui présent sur le côté de l'électrode cen- trale. C'est pourquoi, si le rayon de courbure R est infé- rieur à 0,1 mm, la courbure d'inclinaison au niveau de la couche de jonction formée par fusion 47 est élevée, de sorte que la contrainte thermique se concentre en cet endroit. Si le rayon de courbure R est supérieur à 1,0 mm, la différence dans l'amélioration devient faible. A partir de cette analyse, conformément à cette forme de réalisation, la surface oblique 47a de la couche de jonction formée par fusion 47 entre la surface latérale a de la pastille en métal précieux 45 et la surface laté- rale 43 de la pointe est concave dans le plan incluant l'axe AX avec un rayon de courbure R. Le rayon de courbure R n'est pas inférieur à 0,1 mm et n'est pas supérieur à 1,0 mm. En outre, le rayon de courbure est en outre défini dans cette forme de réalisation. La figure 8B est une vue en coupe de la partie de pointe de l'électrode de masse 40. Sur la figure 8B, si le rayon de courbure R est choisi plus faible, une profondeur d de la partie formée par fusion (une épaisseur de la couche de jonction formée par fusion 47 dans une direction perpendiculaire à l'axe AX) peut être insuffisante. L'inventeur sait par expérience que la profondeur d doit être égale à D/4 ou plus pour l'obtention d'une solidité de liaison suffisante entre la pastille en métal précieux 45 et l'électrode de masse 40. Ici D est la lar- geur maximale de la partie en métal précieux 45 dans le plan de coupe incluant l'axe AX. Dans cet exemple, étant donné que la pastille en métal précieux 45 possède une forme cylindrique, D est égal au diamètre de la pastille en métal précieux 45. Un accroissement de la profondeur d augmente une largeur de cordon W étant donné que l'énergie de soudage est plus élevée. Ceci conduit à un accroissement du rayon de courbure R de sorte que l'amélioration de la contrainte thermique devient faible. D'autre part, une réduction du rayon de courbure R réduit la largeur de cordon W. Ceci réduit la profondeur d de sorte que la solidité de la liai- son devient suffisante. Ensuite, l'inventeur a établi par expérience que le rayon de courbure R lorsque d = D/4 (la profondeur mini- male nécessaire) fournit la solidité de liaison minimale nécessaire. Conformément à cette forme de réalisation, la largeur optimale D de la pastille en métal précieux 45 sur l'électrode de masse n'est pas inférieure à 0,4 mm et n'est pas supérieure à 1,2 mm. L'inventeur a obtenu le rayon de courbure qui satisfait à la condition d = D/4 dans cette gamme de D, sur la base d'expérimentations. Le résultat est que R = D/4 (D x 1/4). En outre, à partir d'une analyse FEM, il est avantageux que R soit égal à 3D/4 (D x 3/4) pour obtenir le rayon de courbure approprié R conformément à cette forme de réalisation. C'est pourquoi, pour obtenir le rayon de cour- bure R approprié pour supprimer la contrainte thermique et pour obtenir la solidité de liaison avec la couche de jonc- tion formée par fusion 47, si la largeur maximale de la pastille en métal précieux 45 dans le plan de coupe conte- nant cet axe AX et D, avantageusement le rayon de courbure R de la couche de jonction formée par fusion 47 n'est pas inférieur à D/4 et n'est pas supérieur à 3D/4 (D/4 3D/4). En outre, conformément à cette forme de réalisa- tion, il est approprié que le composant de la pastille en métal précieux 45 au niveau de la couche de jonction formée par fusion 47 ne soit pas inférieur à 35 % en poids, ni supérieur à 80 % en poids (entre 35 % en poids et 80 % en poids). La solidité de la liaison varie avec le rapport des constituants de la pastille en métal précieux 45 dans la couche de jonction formée par fusion 47 étant donné que la couche de métal formée par fusion 47 est obtenue en tant que résultat du mélange (de l'alliage) de la pastille en métal précieux 45 avec le matériau de l'électrode de masse (métal à base de Ni) 40. Par conséquent la solidité de la liaison varie avec le rapport des constituants de la pas- tille en métal précieux 45. Ensuite l'inventeur effectue une analyse FEM autour de la relation entre le rapport entre le constituant formé par le métal de la pastille en métal précieux et la contrainte thermique. La figure 9 représente l'exemple du résultat de l'analyse. Dans cette analyse, on utilise une pastille en alliage de Ir en tant que pastille en métal précieux 45 sur l'électrode de masse 40. Le graphique de la figure 9 repré- sente une relation entre le rapport du constituant formé par l'alliage en Ir (% en poids) dans la couche de jonction formée par fusion 47 et le niveau de contrainte thermique, c'est-à-dire la contrainte thermique au niveau de l'élec- trode de masse 40 dans l'hypothèse o le niveau de con- trainte thermique dans l'électrode centrale est un. Sur la figure 9, les points représentent les rapports de niveau de contrainte thermique au niveau du point a de la couche de jonction formée par fusion 47 sur la figure 4, c'est-à-dire au niveau de la limite entre la pastille en métal précieux 45 et la couche de jonction formée par fusion 47. Des cercles sur la figure 9 représentent les rapports de niveaux de contraintes thermiques au point b de la couche de jonction formée par fusion 47 de la figure 4, c'est-à- dire la limite entre la couche de jonction formée par fusion 47 et l'électrode de masse 40. Sur la figure 9, une harmonisation est faite avec la contrainte thermique au niveau de l'électrode centrale. Par conséquent le diamètre D' et la longueur L' de la pas- tille en métal précieux 35 sur l'électrode centrale 30 sont choisis respectivement égaux au diamètre D et à la longueur L de la pastille en métal précieux 45 sur l'électrode de masse 40. En outre le rapport du composant de la pastille dans la couche d'alliage formée par fusion 37 sur l'élec- trode centrale 30 est choisi pour la valeur minimale pour l'utilisation actuelle, c'est-à-dire 35 % en poids dans cet exemple. En outre, dans cet exemple, les deux pastilles en métal précieux 35 et 45 incluent 90 % en poids de Ir et % en poids de Rh, bien que ces valeurs ne soient pas essentielles. A partir du résultat représenté sur la figure 9, pour réduire la contrainte thermique en un point a (la limite entre la pastille en métal précieux 45 et la couche de jonction formée par fusion 47), le rapport du consti- tuant de la pastille en métal précieux 45 supérieur à 35 % en poids est préférable. D'autre part, pour réduire la con- trainte thermique au niveau du point b (la limite entre la couche de jonction formée par fusion 47 et l'électrode de masse 40), le rapport du constituant de la pastille en métal précieux 45 inférieur à 80 % en poids est préférable. En outre, étant donné que la pastille en métal précieux 45 sur l'électrode de masse 40 est en outre expo- sée à la chambre de combustion, en d'autres termes, la pas- tille en métal précieux 45 est éloignée du boîtier 10 (puits de chaleur), la pastille en métal précieux 45 pos- sède une température supérieure à l'électrode de masse 40 et la contrainte thermique au niveau de la limite entre la pastille en métal précieux 45 et la couche de jonction for- mée par fusion 47 est supérieure à ce qu'elle est au niveau de la limite entre la couche de jonction formée par fusion 47 et l'électrode de masse 40. Par conséquent, de préfé- rence lors du choix du rapport du constituant de la pas- tille en métal précieux dans la couche de jonction formée par fusion 47, on prend en compte principalement la con- trainte thermique au niveau du point a. Comme cela a été mentionné précédemment, confor- mément à cette forme de réalisation, dans un soudage par laser pour réunir la pastille en métal précieux 45 à l'électrode de masse 40, le diamètre D et la longueur L de la pastille en métal précieux 45 sur l'électrode de masse sont spécifiés pour améliorer la solidité de la liaison avec une capacité d'allumage suffisante. En outre, conformément à cette forme de réalisa- tion, le procédé illustré sur les figures 5A à 5E fournit une structure formée par soudage par laser, qui a une soli- dité de liaison supérieure grâce à la formation de surfaces unies au niveau des points a et b. La présente invention est applicable à une bougie d'allumage contenant des électrodes de masses secondaires a en plus de l'électrode centrale 30 et d'une électrode de masse principale 40 définissant entre elles un inter- stice de décharge d'étincelles. La figure 10A représente une vue en élévation latérale partielle de cette bougie d'allumage. La figure 10E représente une autre vue en élé- vation latérale de la partie de décharge de la bougie 6 d'allumage vue dans la direction A représentée sur la figure 10A. Dans cette bougie d'allumage, une pastille en métal précieux 45 possède des dimensions indiquées précé- demment et est soudée comme mentionné précédemment. Par conséquent cette bougie d'allumage possède une solidité de liaison supérieure de la pastille en métal précieux 45 sur l'électrode de masse 40, avec une capacité d'allumage suf- fisante. En outre, cette bougie d'allumage modifiée fournit une résistance à la contamination par le carbone. De plus, l'utilisation d'un matériau obtenu en appliquant un dopage de 1, 5 % en poids de Al à un alliage à base de Ni, tel que de l'Inconel (marque déposée) pour l'électrode de masse 40 fournit une bougie d'allumage ayant une capacité d'allumage élevée et des résistances élevées à la chaleur et à l'oxydation. La figure 11A représente une autre variante. Dans cette variante, l'électrode de masse 40 inclut un élément b en Cu et un matériau de revêtement 40c formé d'un alliage à base de Ni et recouvrant l'élément 40b en Cu. Cette structure améliore la conductibilité thermique de l'électrode de masse 40 de sorte que les résistances à la chaleur et à l'oxydation sont améliorées. La figure 11B représente une autre variante. Cette bougie d'allumage inclut en outre un matériau de noyau contenu dans le matériau 40b formé de Cu. C'est-à-dire que le matériau 40d formé de Ni est recouvert par le matériau b formé de Cu, et ce dernier est à son tour recouvert par le matériau de revêtement 40c de manière à former une élec- trode de masse perfectionnée. REVENDICATIONS 1. Bougie d'allumage, caractérisée en ce qu'elle comporte: un boîtier tubulaire (10), une électrode centrale (30) supportée par ledit boîtier tubulaire à l'intérieur de ce dernier, moyennant l'interposition d'un isolant électrique entre l'électrode et le boîtier, une électrode de masse (40) s'étendant à partir d'une extrémité dudit boîtier tubulaire, une pastille (35) disposée sur une surface d'extrémité de ladite électrode de masse en vis-à-vis de ladite électrode centrale, pour produire un interstice (50) de production d'étincelles entre ladite électrode centrale et ladite pastille, cette dernière contenant un métal précieux, et une couche de jonction (7) formée par fusion entre ladite électrode de masse et ladite pastille incluant des composants de ladite pastille et de ladite électrode de masse pour fixer ladite pastille à ladite électrode de masse, la surface en coupe transversale de ladite pastille au niveau de sa pointe sur le côté opposé à ladite couche de jonction formée par fusion n'étant pas inférieure à 0,12 mm2 ni supérieure à 1,15 mm2, et une longueur entre ladite surface d'extrémité et une surface supérieure de ladite pointe n'étant pas inférieure à 0,3 mm ni supérieure à 1,5 mm, et ladite couche de jonction formée par fusion possédant une surface extérieure conique reliant de façon continue à une surface extérieure périphérique de ladite pastille à ladite surface d'extrémité de ladite électrode de masse par un arrondi dans un plan de coupe passant par un axe de ladite pastille. 2. Bougie d'allumage selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'en supposant que la largeur maximale de ladite pastille (35) dans un plan de coupe passant par f t ledit axe est D et que ledit rayon d'arrondi est R, on a D/4 3. Bougie d'allumage selon la revendication 1, caractérisée en ce que ladite pastille (35) inclut principalement du Ir et inclut en outre au moins l'un des éléments Rh, Pt, Ni, W, Pd, Ru et OS. 4. Bougie d'allumage selon la revendication 3, caractérisée en ce que ladite pastille (35) inclut principalement du Ir et inclut en outre au moins l'un des éléments Rh en un pourcentage inférieur ou égal à 50 % en poids, Pt en un pourcentage à 50 % en poids, Ni en un pourcentage inférieur ou égal à 40 % en poids, W en un pourcentage inférieur ou égal à 30 % en poids, Pd en un pourcentage inférieur ou égal à 40 % en poids, Ru en un pourcentage inférieur ou égal à 30 % en poids, et Os en un pourcentage inférieur ou égal à 20 % en poids. 5. Bougie d'allumage selon la revendication 1, caractérisée en ce que ladite pastille (35) contient principalement du Pt et contient en outre au moins l'un de Ir, Ni, Rh, W, Pd, Ru et Os. 6. Bougie d'allumage selon la revendication 5, caractérisée en ce que ladite pastille (35) contient principalement du Pt et contient en outre au moins du Ir en un pourcentage inférieur ou égal à 50 % en poids, du Ni en un pourcentage inférieur-ou-égaI- à 40 % en poids, -du-Rh en un pourcentage inférieur ou égal à 50 % en poids, du W en un pourcentage inférieur ou égal à 30 % en poids, du Pd en un pourcentage inférieur ou égal à 40 % en poids, du Ru en un pourcentage inférieur ou égal à 30 % et du Oe en un pourcentage inférieur ou égal à 20 % en poids. 7. Bougie d'allumage selon la revendication 3, caractérisée en ce que ladite couche de jonction (47) formée par fusion inclut ledit constituant de ladite pastille en un pourcentage non inférieur à 35 % en poids et non supérieur à 80 % en poids. 8. Bougie d'allumage selon la revendication 5, caractérisée en ce que ladite couche de jonction (47) formée par fusion inclut ledit constituant de ladite pastille en un pourcentage non inférieur à 35 % en poids et non supérieur à 80 % en poids. 9. Procédé pour fabriquer une bougie d'allumage comprenant un boîtier tubulaire, une électrode centrale supportée par ledit boîtier tubulaire, à l'intérieur de ce dernier, moyennant la présence d'un isolant électrique entre l'électrode et le boîtier, et chaque électrode s'étendant à partir d'une extrémité dudit boîtier tubu- laire, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consis- tant à: placer ladite pastille incluant un métal précieux sur une surface d'une pointe de ladite électrode de masse de manière qu'il existe un contact entre une surface d'extrémité de ladite pastille et ladite surface, et souder ladite pastille à ladite surface en appliquant un faisceau laser à un point formé entre ladite surface et une surface latérale voisine de ladite surface d'extrémité de ladite pastille dans une position inclinée par rapport à ladite surface d'extrémité et à ladite surface latérale.