Brevet FR2820997A1 — publié le 20020823

La présente invention se rapporte au moulage de précision de métaux et d'alliages dans des moules en carapace de céramique utilisant un modèle fugitif de l'objet à mouler. Dans le moulage de précision de pales et d'aubes de moteurs à turbine à gaz en superalliage utilisant des techniques de solidification équiaxe et directionnelle de type traditionnel, des moules de précision en carapace de céramique, avec ou sans noyau de céramique à l'intérieur, sont remplis d'un métal ou d'un alliage fondu qui est amené à se solidifier dans le moule. Le moule en carapace de céramique est réalisé par le processus bien connu dit à cire perdue dans lequel un modèle fugitif (par exemple en cire, en matière thermoplastique, etc. ) de la pale, de l'aube ou d'autres objets à mouler est plongé de manière répétée dans une bouillie de céramique, est évacué de la bouillie en excès et est ensuite enduit de matières particulaires de céramique, telles que du sable de céramique (stuc) pour former, à une valeur désirée, l'épaisseur de paroi du moule en carapace. Le modèle est ensuite sélectivement retiré du moule en carapace par des techniques thermiques ou chimiques de fonte de la cire, et le moule cru est mis à feu pour développer une résistance adéquate du moule en vu d'un moulage. Les brevets US 5 335 717 et 5 975 188 décrivent une séquence typique de procédé à cire perdue pour réaliser en céramique, des moules en carapace de moulage de précision. Après que le métal ou l'alliage fondu soit coulé dans le moule en carapace et amené à se solidifier, le moulage de précision est retiré et soumis à une ou plusieurs opérations de post-moulage comprenant, sans y être limité, le retrait de tout le noyau de céramique présent, un décapage au sable pour retirer la matière du moule en carapace de céramique qui reste, un traitement thermique pour développer des propriétés mécaniques de moulage, un pressage isostatique chaud pour fermer les porosités de moulage, une attaque à l'acide pour inspecter la microstructure du métal de l'alliage, et une attaque anodique pour rechercher des défauts de surface. La pratique actuelle dans le moulage de précision de pales et d'aubes de moteurs à turbine à gaz en superalliage en utilisant des techniques de solidification équiaxe et directionnelle de type traditionnel consiste à prévoir une feuille d'acheminement de processus qui comprend un numéro d'identification de pièce (par exemple un numéro d'ordre) et qui est transportée à travers le processus de fabrication depuis l'étage de formation de modèle jusqu'à l'étage de post-moulage. Un objet de la présente invention est de créer un moulage de précision d'une pluralité d'objets métalliques où un motif en relief comprenant un code à barres tridimensionnel représentant un numéro d'identification de pièce unique est créé sur chaque modèle fugitif et est transféré tout d'abord sur chaque moule en carapace et ensuite sur chaque objet métallique moulé dans ce moule en carapace afin que le code à barres soit moulé de manière permanente en place sur chaque objet moulé avec précision de façon telle que le code à barres se trouvant sur l'objet moulé avec précision survivra aux opérations de post-moulage pour fournir un code à barres unique pouvant être lu sur chaque objet moulé avec précision qui est expédié. Dans un mode de réalisation de l'invention, une étiquette d'identification en matière plastique portant le code à barres unique est fixée à la surface de chaque modèle fugitif. Par exemple, une étiquette d'identification en polymère portant le code à barres unique est soudée à la cire sur une surface de chaque modèle en cire de l'objet à mouler, ce qui est suivi par un traitement conforme au processus à cire perdue pour former un moule en carapace de céramique sur le modèle. L'étiquette d'identification en matière plastique est retirée du moule en carapace ou détruite avec le modèle fugitif qui est retiré du moule en carapace. Dans un autre mode de réalisation de l'invention, un code à barres tridimensionnel unique est gravé, nervuré à la presse ou autrement formé sur une surface de chaque modèle fugitif. Le code à barres unique est transféré au moule en carapace et ensuite à l'objet métallique moulé, et il reste dessus de manière permanente pendant les opérations de post-coulé et sur l'objet moulé qui est expédié, en étant représentatif d'un numéro d'identification de pièce unique. L'invention est avantageuse pour créer, sur chaque objet métallique moulé avec précision, un code à barres tridimensionnel permanent unique qui peut être lu en tant que numéro d'identification de pièce pour permettre un suivi et une traçabilité de la pièce pendant et après la fabrication de chaque objet. La présence du code à barres sur le modèle fugitif, le moule en carapace et l'objet moulé avec précision élimine la nécessité que des opérateurs de la machine introduisent, dans l'acheminement du processus, un numéro d'identification de pièce à chaque poste de travail. En outre, la présence du code à barres unique sur chaque objet moulé avec précision qui est expédié à des clients permettra au client d'avoir accès au système informatique de suivi de la pièce du fabricant dans lequel le code d'identification de pièce est mis en mémoire en liaison avec des données dimensionnelles et de traitement associées des pièces. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement de la description explicative qui va suivre faite en référence aux dessins schématiques annexés donnés uniquement à titre d'exemple illustrant un mode de réalisation de l'invention et dans lesquels : - la figure 1 est une vue en perspective d'un modèle en cire d'une pale d'une turbine à gaz présentant une étiquette d'identification en matière plastique portant un code à barres tridimensionnel unique montré sur une surface d'une partie de pied de la pale de la turbine ; - la figure 1A est une vue à plus grande échelle de la partie de pied du modèle de pale de turbine montrant l'étiquette d'identification en matière plastique soudée dessus à la cire ; - la figure 1B est une autre vue à plus grande échelle de la partie de pied du modèle de pale de turbine montrant l'étiquette d'identification en matière plastique soudée dessus à la cire ; - la figure 1C est une vue à plus grande échelle de la partie de pied de la pale de turbine montrant un code à barres tridimensionnel gravé sur la surface de la partie de pied du modèle de pale de turbine ; - la figure 2 est une vue en coupe d'un moule de précision en carapace de céramique montrant la cavité de moulage en forme de pale de turbine formée à l'intérieur par le modèle fugitif et le code à barres tridimensionnel formé à l'intérieur par l'étiquette d'identification en matière plastique (ou code à barres gravé ou nervuré à la presse) ; et - la figure 3 est une élévation latérale de la pale de moteur à turbine moulé réalisée dans le moule en carapace et présentant le code à barres tridimensionnel moulé dessus en place en permanence pour une lecture par un analyseur de code à barres de type sans contact qui est montré de manière schématique. L'invention créée un procédé pour le moulage de précision d'une pluralité d'objets métalliques où un code à barres tridimensionnel représentant un numéro d'identification de pièce unique est prévu sur chaque modèle fugitif et est transféré tout d'abord sur chaque moule en carapace et ensuite sur chaque objet métallique moulé dans ce moule à carapace de telle manière que le code à barres soit moulé de manière permanente en place sur chaque objet moulé avec précision de façon telle que le code à barres se trouvant sur les objets moulés avec précision survivra aux opérations de post-moulage pour fournir un code à barre tridimensionnel unique pouvant être lu sur chaque objet moulé avec précision qui est expédié. Bien que l'invention soit décrite ci-après de manière détaillée par rapport au moulage de précision d'une pluralité de pales de moteurs à turbine à gaz en superalliage présentant chacun une identification de pièce unique moulée en place dessus, l'invention n'est pas limitée à cette application et peut être mise en pratique pour un moulage de précision d'une série de tout autre type d'objets métalliques où chaque objet moulé avec précision comprend un code à barres tridimensionnel moulé en place et représentatif d'un numéro d'identification de pièce, tel qu'un numéro d'ordre de pièce unique. En se référant aux figures 1, 1A et 1B, un mode de réalisation de la présente invention pris à titre d'illustration implique l'utilisation d'un modèle fugitif 10 répétant chacun d'une pluralité d'objets devant être moulés avec précision. La figure 1 illustre un modèle fugitif 10 en forme de pale d'un moteur à turbine à gaz et qui présente une partie de pied 10a et une partie d'aile lOb avec une partie de plate-forme intermédiaire 10c. La partie de pied 10a présente une saillie lOp devant être reliée à un canal de coulée comme décrit cidessous. Chaque modèle fugitif 10 peut comprendre un modèle en cire de type traditionnel communément utilisé dans le moulage de précision de pales de moteurs à turbine à gaz et qui est formé par injection d'une matière à base de cire fondue dans une cavité de formation de modèle comme cela est bien connu. La matière du modèle en cire est une cire de modèle de précision de type traditionnel. Le brevet US 5 983 982 décrit une matière de modèle en cire utile à cette fin. Il est possible de se reporter à ce brevet à titre de référence. Le modèle fugitif peut également comprendre une matière thermoplastique, telle que du polyuréthanne, qui est moulée par réaction et injection dans une cavité de formation de modèle comme décrit dans la demande US en cours d'examen déposée sous le numéro d'ordre 09/237 435. D'autres matières de modèle fugitif pouvant être utilisées comprennent, mais sans y être limitées, des matières thermoplastiques ainsi que des matières plastiques pour prototypes. Conformément à l'invention, un code à barres tridimensionnel 20 représentant un numéro d'identification de pièce unique est créé sur chaque modèle fugitif 10 et est transféré tout d'abord sur chaque moule en carapace et ensuite sur chaque objet métallique moulé dans ce moule à carapace. A la figure 1A, le code à barres 20 est appliqué sous la forme d'une étiquette d'identification en matière plastique 30 portant un code à barres tridimensionnel unique fixé sur une surface 10s de la partie de pied 10a du modèle fugitif 10. Par exemple, l'étiquette d'identification en matière plastique 30 est soudée à la cire, au niveau de la périphérie de son bord, sur la surface 10s de la partie de pied 10a de chaque modèle en cire de lame de turbine 10, comme illustré de manière schématique à la figure 1B. En particulier, l'étiquette 30 est placée sur la surface 10s du modèle et un fer chaud (non représenté) est placé très près de la surface 10s du modèle et est man#uvré pour faire fondre une petite marre de cire P issue de la surface 10s autour de la périphérie du bord de l'étiquette 30, et cette marre de cire est amenée à recouvrir partiellement la périphérie du bord de l'étiquette et à se solidifier dessus de manière ainsi à la souder à la cire sur la surface du modèle. Un rebord étroit R de la cire solidifiée reste ainsi sur le dessus de la périphérie de l'étiquette d'identification 30, voir figures 1A et 1B. Le fer de chauffage peut être un fer à souder de type traditionnel utilisé dans la réparation et la mise en forme de modèles en cire. En variante, il est possible d'appliquer un adhésif approprié (non représenté) sur la surface arrière 30r de l'étiquette 30 qui fait face à la surface 10s de la partie de pied du modèle, et l'étiquette 30 est mise en place sur la surface 10s de la partie de pied du modèle et amenée adhérer dessus à l'aide de l'adhésif. De même, l'étiquette 30 peut être placée sur la surface 10s de la partie de pied du modèle, et un adhésif (non représenté) peut être placé sur cette surface autour de la périphérie du bord de l'étiquette 30 et être amené à recouvrir partiellement la périphérie du bord de l'étiquette de manière ainsi à faire adhérer l' étiquette sur la surface 10s du pied du modèle. L'étiquette d'identification de pièce 30 peut présenter toute forme appropriée et toute dimension souhaitée, telle que la forme rectangulaire représentée, le code à barres tridimensionnel ayant été nervuré dessus à la presse en utilisant par exemple un appareil de nervurage à la presse entraîné par un moteur de type pas à pas disponible en tant que dispositif de nervurage à la presse modèle C400 fabriqué par Edward Pryor & Son Limited, Sheffield, Angleterre. Une étiquette 30 prise à titre d'illustration peut présenter des dimensions de 75 millimètres de long sur 55 mm de large avec une épaisseur de 0,8 mm et être réalisée en un polystyrène haute résistance et pauvre en cendre disponible chez Bluemay, Limited, Devizes, Wiltshire, Angleterre. A la figure 1A, le code à barres tridimensionnel 20 comprend des informations (par exemple un numéro d'identification de pièce) codées dans un motif en relief 60 sur la surface 30s de l'étiquette. Le motif en relief 60 est réalisé de préférence sous la forme d'un type de police de caractère connu en tant que PosiCode B, décrit dans les brevets US 5 393 967 et 5 677 522 de Sensis et qui comprend une pluralité de barres en relief 62 et de creux 64 entre eux. Le code à barres (par exemple des changements dans l'intervalle latéral des barres 62) est lu par un analyseur de codes à barres de type sans contact disponible dans le commerce et référencé 100, figure 3, qui a été développé à cet effet et qui est décrit dans les brevets US 5 393 967 et 5 677 522 de Sensis mentionnés ci-dessus. De tels analyseurs de codes à barres sont disponibles chez Traceability Systems, Inc., Pittsburgh, PA, USA. L'étiquette 30 est illustrée aux figures 1, 1A et 1B comme comprenant également une représentation alphanumérique facultative du numéro d'identification de pièce pour une lecture par l'homme. Le code à barres 20 nervuré à la presse sur l'étiquette 30 est considéré comme un motif en relief positif en ce que les barres 62 s' élèvent au-dessus de la surface 30s de l' étiquette . Ce motif en relief positif 60 produira un motif en relief positif sur la pale de turbine moulée avec précision, figure 3. La figure 1C illustre une variante de mode de réalisation de l'invention où des caractéristiques analogues sont représentées par les mêmes numéros de référence accompagnés de l'indice prime. La figure 1C diffère des figures 1, 1A et 1B en ce que d'une part l'étiquette d'identification 30 est omise et que le code à barres 20' est directrement gravé dans la surface 10s' de la partie de pied du modèle pour fournir un motif en relief négatif 60', en ce que d'autre part les barres 62' comprennent maintenant des creux en dessous de la surface 10s' de la partie de pied du modèle et les espaces 64' entre les barres 62' comprennent des surfaces en relief correspondant à la surface 10s'. Le code à barres 20' (par exemples des changements dans l'espacement latéral des barres en creux 64' ) est lu par l' analyseur de codes à barres de type sans contact 100, figure 3. Ce motif en relief négatif 60' produira un motif en relief négatif correspondant sur la pale de turbine moulée avec précision. Le motif en relief négatif 60' peut être gravé à la main sur la surface 10s de la partie de pied du modèle, ou bien il est possible d'utiliser à cette fin une machine de gravure. Chaque modèle 10' est placé dans un montage approprié (non représenté) pendant la gravure pour faire en sorte que le code à barres 20' soit dans le même emplacement sur chaque modèle 10' pour être facilement analysé par l'analyseur de type sans contact 100 ci-dessus. L'image en relief positive ou négative 60 (60') du code à barres 20 (20') formé sur le modèle fugitif et ainsi sur l'objet moulé avec précision doit survivre aux opérations de post-moulage de manière à rester sous une forme lisible sur l'objet moulé avec précision qui est expédié vers des consommateurs. Pour la police de caractère PosiCode B ci-dessus, les dimensions des barres 62 du motif en relief positif ou négatif 60 sont choisis à cette fin. A titre d'exemple seulement, une dimension de longueur typiquement représentative (dimension verticale à la figure 1B) de chacune des barres 62 peut être de 5,45 mm, une dimension de largeur typiquement représentative (dimension horizontale à la figure 1B) de chacune des barres 62 peut être de 0,6 mm, et une dimension de profondeur ou de hauteur typiquement représentative (normale au plan de l'étiquette 30 de la figure 1B) de chacune des barres 62 peut être de 0,45 mm. Les centres des barres 62 en symbologie de type positionnel, tels la police de caractère PosiCode B, sont spécifiés pour être placés sur une grille de lignes parallèles également espacées. La distance entre les lignes de cette grille est appelée la dimension G. Une dimension G typique peut être de 0,1814 mm pour une police de caractère PosiCode B avec une dimension de largeur des barres de 0,6 mm tel que cela vient d'être décrit. Un disposiif de nervurage à la presse entraîné par un moteur de type pas-à-pas disponible en tant que dispositif de nervurage à la presse modèle C400 fabriqué par Edward Pryor & Son Limited, Sheffield, Angleterre peut être utilisé pour nervurer à la presse ou former le code à barres PosiCode sur l'étiquette 30 avec la dimension de largeur et la dimension G ci-dessus. A titre d'illustration seulement, pour un dispositif de nervurage à la presse entraîné par un moteur de type pas-à-pas présentant un rapport des pas de 0,1814 mm, un code à barres typique comprendra 243 pas. La dimension G dépendra du rapport des pas de déplacement d'un dispositif de nervurage à la presse entraîné par un moteur de type pas-à-pas particulier dans la direction de la dimension G (par exemple 1 pas = "x" nombres de mm). La dimension G est égale au rapport des pas du dispositif de nervurage à la presse entraîné par un moteur de type pas-à-pas. Au lieu d'un système d'entraînement à moteur pas-à-pas, l'appareil de nervurage à la presse peut comprendre un système d'entraînement utilisant une vis de commande telle que la dimension G dépendra du pas de la vis de commande du système d'entraînement. L'invention n'est cependant pas limitée à un quelconque appareil de nervurage à la presse de type particulier. Le modèle 10 (10') avec son code à barres positif ou négatif unique 20 (20') créé dessus est typiquement assemblé avec d'autres modèles présentant dessus leur code à barres positif ou négatif unique respectif afin de constituer un ensemble formant un modèle permettant de réaliser un moule en carapace collectif dans lequel l'ensemble du modèle comprend une pluralité des modèles 10 (10') chacun soudé à la cire à un canal de coulée de cire qui est d'une manière traditionnelle soudée à la cire à une coupelle de versement. Chaque modèle 10 comprend à cette fin, de manière traditionnelle, une saillie lOp au niveau de la partie de pied 10a pour un soudage à la cire à un canal de coulée. L'ensemble du modèle ainsi formé de cette manière est soumis au processus bien connu dit à cire fondue pour former un moule en carapace de céramique sur l'ensemble du modèle. L'invention n'est pas limitée à une mise en pratique avec des modèles disposés pour former un moule collectif et peut être mise en pratique avec un modèle unique et avec plusieurs modèles réunis ou assemblés d'une manière quelconque. L'ensemble du modèle qui comprend plusieurs modèles 10 (10') est soumis au processus bien connu dit à cire perdue pour réaliser un moule en carapace de céramique. Dans un mode de réalisation présenté uniquement pour des buts d'illustration et non pas de limitation, l'ensemble du modèle fugitif est plongé dans une bouillie de céramique, la bouillie en excès est évacuée de l'ensemble du modèle, ou de la couche du moule en carapace de céramique précédemment appliquée, des particules de céramique relativement grossières (par exemple du sable de céramique ou des particules de stuc) sont appliquées sur la couche de bouillie de céramique et séchées à l'air. Cette séquence est répétée pour former, sur l'ensemble du modèle, un moule en carapace de céramique d'épaisseur désirée. Après chaque séquence où le modèle est plongé dans la bouillie de céramique et reçoit une application de sable ou de stuc, l'ensemble du modèle revêtu de bouillie stuqué peut être séché d'une manière traditionnelle en déplaçant l'ensemble du modèle à travers une ou plusieurs chambres de séchage avant de répéter la séquence suivante consistant à plonger l'ensemble du modèle dans une bouillie de céramique, à évacuer l'excès de bouillie, et à appliquer des particules de stuc ou de sable. Le séchage de l'ensemble du modèle revêtu de bouillie/stuqué est décrit dans le brevet US 4 114 285 et dans la demande de brevet US en cours d'examen déposée sous le No. 09/690 144 le 16 Octobre 2000, auquel il est possible de se reporter en ce qui concerne le séchage d'un ensemble formant un modèle revêtu de bouillie/stuqué. En particulier, une bouillie de revêtement en céramique est appliquée sur le modèle en plongeant tout d'abord le modèle dans la bouillie de revêtement en céramique. La composition de la bouillie de revêtement est choisie en fonction des spécifications de l'élément moulé et du métal ou de l' alliage devant être coulé dans le moule en carapace. L'excès de bouillie de revêtement est évacué par gravité hors du modèle, et les particules de sable de céramique ou de stuc sont ensuite appliquées sur la couche humide de bouillie de revêtement de céramique de l'ensemble du modèle, de manière typique par pluviométrie gravimétrique du sable de céramique ou du stuc à partir d'une trémie, non représentée, placée audessus de l'ensemble du modèle revêtu de bouillie humide. Après que le modèle a été plongé dans la bouillie de revêtement, évacué de l'excès de bouillie, sablé et séché, des couches de support primaire et secondaire supplémentaires de bouillie et de sable ou de stuc sont appliquées pour former le moule en carapace à l'épaisseur de paroi de moule désirée. Une épaisseur de paroi de moule en carapace typique est dans la gamme de 3,17 à 12,7 mm, bien que d'autres épaisseurs de moule puissent être formées selon les besoins pour différentes applications de moulage. Il est par exemple possible d'appliquer de seconde à huitième couches de support sur la première couche de bouillie de revêtement/sable. La composition ainsi que le nombre des couches de support peuvent être modifiés selon les besoins pour une application de moulage particulière du moule en carapace. Une couche de recouvrement externe comprenant une bouillie de céramique sans sable ni stuc peut être appliquée sur la couche de support externe pour fermer de manière étanche le moule en carapace. Les couches de support ainsi que la couche de recouvrement externe se composent de manière typique de bouillies de céramique ainsi que du sable ou du stuc qui diffèrent de ceux utilisés pour la première couche de bouillie de recouvrement/sable, comme cela est bien connu. A titre d'exemple seulement, la première bouillie de revêtement en céramique pour le moulage de superalliage à base de nickel peut comprendre une bouillie présentant une fine poudre d'alumine selon une quantité de 75 % en poids dans une suspension de silice colloïdale à base d'eau avec d'autres additifs de type traditionnel tels que des tensioactifs, des additifs organiques de résistance mécanique, ainsi que des additifs de réduction de mousse, de tels additifs étant décrits par exemple dans le brevet US 5 975 188. La bouillie de recouvrement peut être sablée avec de fines particules de sable d'alumine fondues. Les couches de support primaires (par exemple les seconde et troisième couches de bouillie/sable) appliquées à proximité immédiate de la première couche de recouvrement peuvent comprendre une bouillie de relativement faible viscosité à base d'eau présentant de la silice colloïdale avec une poudre de céramique à base de silice et de zircon fondus, et du sable de silice légèrement plus grossier fondu. Les couches de support secondaires (par exemple les quatrième à huitième couches ainsi que la couche de recouvrement externe appliquée sur les couches de support primaires peuvent être composées d'une bouillie de viscosité plus élevée à base d'eau présentant de la silice colloïdale avec une poudre de céramique à base de silice et de zircon fondus, et même du sable de silice ou du stuc plus grossier fondu. Après que le moule de céramique est formé avec précision autour de l'ensemble du modèle, l'ensemble du modèle est sélectivement retiré par des techniques thermiques ou chimiques de type traditionnel. Par exemple, un ensemble formant un modèle en cire peut être retiré par chauffage de l'ensemble du modèle moulé avec précision en utilisant une opération de chauffage éclair à une température suffisamment élevée pour faire fondre l'ensemble du modèle en cire. Il est aussi possible d'utiliser d'autres techniques permettant de relier les modèles du moule en carapace, tels qu'un chauffage par micro onde, une dissolution chimique, etc. L'étiquette d'identification en matière plastique 30 est de manière typique détruite thermiquement (fondue) lorsque l'ensemble du modèle fugitif est retiré du moule en carapace. La température de fusion de la matière de l'étiquette est de manière typique inférieure à la température de fusion de la cire du modèle. Ainsi, lorsque la cire du modèle est éliminée par fusion hors du moule en carapace, l'étiquette d'identification 30 est également amenée à être éliminée par fusion hors du moule en carapace. Le moule en carapace est de manière typique renversé lorsque le modèle et l'étiquette sont amenés à fondre pour permettre à la matière du modèle et à la matière de l'étiquette une fois fondue de s'évacuer du moule en carapace. Le modèle et l'étiquette d'identification peuvent être retirés du moule en carapace en utilisant d'autres techniques de type traditionnel pour retirer un modèle. Une fois que l'ensemble du modèle est retiré, il reste un moule en carapace collectif qui présente une pluralité de moules en carapace séparés reliés à une coupelle de versement par des canaux de coulée comme cela est typique dans un moule en carapace collectif de type traditionnel. La figure 2 illustre un tel moule en carapace 110 pour moulage de précision, présentant un passage d'entrée de produits fondus 112 qui communique avec un canal de coulée (non représenté) sortant de la coupelle de versement. Lorsque du métal ou alliage fondu (par exemple un superalliage fondu) est versé dans la coupelle de versement, le métal ou l'alliage s'écoule dans chaque moule en carapace 110 à travers le passage 112. Chaque moule en carapace 110 du moule collectif comprend un code à barres 20 (20' ) sur la paroi de moule intérieur W qui correspond à l'endroit où la partie de pied 10a du modèle 10 était placée avant l'opération de retrait du modèle. Ainsi, le code à barres unique 20 (20') est transféré sur la paroi W de chaque moule en carapace 110 à partir du modèle fugitif. Le code à barres transféré à partir du modèle fugitif sur la paroi de moule W sera un motif en relief négatif lorsque l'étiquette 30 décrite ci-dessus présentant le motif en relief positif 60 a été fixée à la surface 10s de la partie de pied du modèle (figure 1A) . Le code à barres sera un motif en relief positif lorsque le motif en relief négatif 60' a été gravé sur la surface 10s' de la partie de pied du modèle (figure 1C). Le moule en carapace collectif cru est de manière typique chauffé à une température de cuisson élevée pour développer une résistance du moule adéquate pour un moulage après que l'ensemble du modèle a été retiré. Cette température peut varier selon les besoins en fonction de la matière du moule en carapace utilisé et elle est de manière typique dans la gamme de 1000 à 1200 degrés C. Le code à barres unique 20 (20' ) est transféré sur la paroi W de chaque moule en carapace 110 et ensuite sur chaque objet métallique 200 moulé dans chaque moule en carapace 110 (figure 3) en vu d'une lecture par un analyseur de codes à barres 100 utilisant la lumière émise par un émetteur optique 100a et qui est dirigée vers le code à barres pour être réfléchie et diffusée vers un récepteur optique 100b de l' analyseur de codes à barres 100, comme cela est représenté par les flèches. Le métal ou l'alliage fondu peut être coulé dans le moule collectif suivi d'une solidification en utilisant toute technique de coulée et de solidification traditionnelle pour produire soit des objets moulés à grain équiaxe soit des objets moulés directement solidifiés présentant une microstructure à grain en colonne ou une microstructure monocristalline. Le code à barres unique 20 (20') est transféré depuis chaque paroi de moule W jusqu' à l'objet moulé 200 solidifié dans ce moule en carapace et reste de manière permanente sur chaque objet moulé pendant toutes les opérations de post-moulage, puis sur l'objet moulé expédié en représentant un numéro d'identification de pièce unique. A la figure 3, la pale de turbine moulée 200 comprend une zone de pied 210 avec le code à barre unique 20 (20') moulé en place dessus, une aile 212 et une zone de plate-forme 214. Par exemple, après que les objets moulés ont été retirés du moule collectif, les objets moulés avec précision sont de manière typique soumis à des opérations de post-moulage qui comprennent, sans y être limité, le retrait de tout noyau de céramique présent dans l'objet moulé, un décapage au sable pour retirer la matière du moule en carapace de céramique qui reste, un traitement thermique pour développer des propriétés mécaniques de moulage, un pressage isostatique chaud pour fermer les porosités de moulage, une attaque à l'acide pour inspecter la microstructure du métal de moulage, et une attaque anodique pour recherche les défauts de la surface de moulage. Le code à barres moulé en place sur les objets moulés avec précision, tels que la pale de turbine illustrée à la figure 3, a été trouvé survivre à de telles opérations de post-moulage pour fournir un code à barres tridimensionnel unique pouvant être lu par un analyseur de codes à barres sur chaque objet moulé avec précision prêt à être expédié à un client. La mise en pratique de l'invention est avantageuse pour créer sur chaque objet métallique moulé avec précision un code à barres tridimensionnel unique permanent qui peut être lu par un analyseur de codes à barres sous la forme d'un numéro d'identification de pièce pour permettre un suivi et une traçabilité de la pièce pendant et après la fabrication de chaque objet. La présence du code à barres sur le modèle fugitif, le moule en carapace et l'objet moulé avec précision élimine la nécessité que des opérateurs de la machine introduisent dans l'acheminement du processus, un numéro d'identification de pièce à chaque poste de travail. En outre, la présence du code à barres unique sur chaque objet moulé avec précision qui est expédié à des clients permettra au client d'avoir accès au système informatique de suivi des pièces du fabricant dans lequel le code d'identification de pièce est mis en mémoire en liaison avec des données dimensionnelles et de traitement associées des pièces. L'invention n'est pas limitée à l'exemple de réalisation représenté et décrit en détail et diverses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre. REVENDICATIONS 1. Procédé de moulage de précision d'un objet métallique, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant à créer, sur un modèle fugitif de l'objet à mouler, un motif en relief représentant un numéro d'identification de pièce unique, former avec précision un moule en carapace autour du modèle, retirer le modèle du moule en carapace et introduire une matière métallique fondue dans le moule en carapace pour former l'objet moulé solidifié présentant le motif en relief moulé en place dessus de manière permanente. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le modèle est moulé avec précision dans le moule en carapace en plongeant de manière répétée le modèle dans une bouillie de céramique et en appliquant des particules de céramique. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend l'étape consistant à soumettre l'objet moulé avec précision à une ou plusieurs opérations de post-moulage, et en ce que ledit motif en relief reste sur l'objet en vu d'une lecture par un analyseur de codes à barres. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il comprend l'étape consistant à soumettre l'objet moulé avec précision à une ou plusieurs opérations de post-moulage comprenant le retrait d'un noyau de céramique éventuellement présent un décapage au sable, un traitement thermique, un pressage isostatique chaud, un décapage acide et un décapage anodique. 5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit motif en relief est prévu sur le modèle par fixation d'une étiquette d'identification portant le motif en relief sur une surface de chaque modèle fugitif. 6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'une étiquette d'identification portant le motif en relief est soudée à la cire sur une surface du modèle fugitif en cire. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'étiquette d'identification est soudée à la cire sur une partie de pied d'un modèle en cire en forme de pale de moteur à turbine à gaz. 8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le motif en relief est créé sur le modèle par une opération consistant à le graver sur une surface du modèle fugitif en cire. 9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le motif en relief comprend un code à barres comportant une pluralité de barres allongées écartées les unes des autres. 10. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le modèle présente la configuration d'une pale de moteur à turbine à gaz, et en ce que le motif en relief est créé sur une partie de pied du modèle. 11. Objet métallique moulé avec précision présentant un motif en relief moulé en place et représentant un numéro d'identification de pièce unique. 12. Objet selon la revendication 11, caractérisé en ce que le motif en relief comprend un code à barres comportant une pluralité de barres allongées et écartées les unes des autres. 13. Pale de moteur à turbine à gaz en superalliage moulée avec précision présentant un motif en relief moulé en place et représentant un numéro d'identification de pièce unique sur une partie de pied de la pale. 14. Pale selon la revendication 13 caractérisée en ce que le motif en relief comprend un code à barres comportant une pluralité de barres allongées écartées les unes des autres.