Brevet FR2820127A1 — publié le 20020802

POCHE ET BOITIER MUNI DE CETTE POCHE PERMETTANT D'OBTENIR UN DISTRIBUTEUR A TAUX DE RESTITUTION AMELIORE DOMAINE TECHNIQUE L'invention concerne un distributeur à poche distribuant-à l'aide d'une pompe ou d'une valve et d'un gaz sous pression-des produits liquides à pâteux, plus particulièrement des produits sensibles à l'oxydation ou à toute contamination par l'air ambiant ou un gaz propulseur. Elle concerne particulièrement mais non exclusivement un distributeur "monobloc", c'est-à-dire comportant un dispositif de distribution (valve ou pompe) fixé sur un boîtier cylindrique fait d'une seule pièce, sans fond ni dôme rapportés. Un tel boîtier est particulièrement recherché pour son aspect esthétique car il ne présente pas de relief accidenté au niveau des jonctions entre la paroi cylindrique et le fond d'une part et entre cette même paroi cylindrique et le col d'autre part. En effet, un boîtier"muitipièces", moins coûteux mais moins esthétique, est obtenu par assemblage d'une paroi cylindrique, d'un fond et d'un dôme, les liaisons respectives entre les différentes pièces se faisant en général par sertissage autour d'un bord roulé. Un tel distributeur, typiquement utilisé pour des produits cosmétiques, pharmaceutiques, d'hygiène ou alimentaires, possède un corps qui comprend un boîtier extérieur monobloc en général rigide, une poche souple, et un dispositif de distribution-soit une valve soit une pompe en général sertie sur une coupelle-fixé typiquement par sertissage ou dudgeonnage sur l'extrémité ouverte du boîtier. La poche souple est introduite dans le boîtier de telle sorte que l'ensemble délimite une chambre interne et une chambre externe. La chambre interne, délimitée par la poche, est destinée à contenir le produit à distribuer. La deuxième chambre, délimitée par les parois externe de la poche et interne du boîtier, est destinée à être reliée avec l'air ambiant (distribution à l'aide d'une pompe) ou à être remplie par un gaz propulseur sous pression (distribution à l'aide d'une valve). La distribution doit se faire sans risque d'introduction d'air dans la poche en utilisant une pompe sans retour d'air-dite "airless"-ou une valve ne s'ouvrant que lorsque le produit est soumis à une pression interne supérieure à la pression atmosphérique. ETAT DE LA TECHNIQUE Les distributeurs à poche permettent d'isoler le produit à distribuer en le séparant soit du gaz propulseur, soit de l'air ambiant. Il arrive en effet que l'on cherche à éviter le contact entre le produit à distribuer et l'air ou le gaz propulseur, soit pour des raisons purement mécaniques-par exemple les gels sont transformés en mousse s'ils sont mélangés au gaz propulseur-, soit pour des raisons chimiques ou sanitaires : réaction du produit avec le propulseur, oxydation, vieillissement, transmission d'odeurs, risque de pollution bactérienne, etc.... La poche doit être étanche et souple, étanche pour isoler efficacement et durablement le produit, souple pour accompagner progressivement la diminution de volume du produit contenu. Elle doit pouvoir se déformer sous l'effet de la différence de pression entre l'intérieur et l'extérieur de sa paroi en occupant un volume qui diminue au fur et à mesure de la consommation du produit sans qu'il y ait de risque de formation d'un noeud piégeant le produit dans une partie de la poche ne communiquant plus avec la pompe ou la valve. Nous appellerons par la suite"collapse"cette diminution progressive de volume sans formation de noeud piégeant le produit et qualifierons de "collapsable"une poche présentant une telle propriété. Elle doit également être souple pour transmettre efficacement la pression du gaz propulseur. Il est recommandé de choisir une poche métallique ou métalloplastique lorsque le problème d'étanchéité vis-à-vis de l'air ambiant et/ou du gaz propulseur est une contrainte d'utilisation prépondérante. Les métaux présentent en effet, en raison de leur perméabilité quasi nulle, une propriété barrière à la diffusion des gaz nettement supérieure à celle que peut présenter le meilleur des matériaux plastiques connus à l'heure actuelle. De plus, pour éviter tout passage du gaz vers le produit, la poche doit également être monobloc qu'elle soit métallique ou métalloplastique. Les boîtiers métalliques monoblocs en alliage d'aluminium sont réalisés conventionnellement par filage par choc, suivi éventuellement d'un étirage. Les demandes DE 44 13 331 et US 4 562 942 suggèrent de réaliser des boîtiers en fer blanc par emboutissage ou emboutissage-étirage. Jusqu'à une époque récente, les poches en alliage d'aluminium étaient également réalisées par filage par choc, ce qui conférait au fond de ces poches une épaisseur notablement supérieure (typiquement 500p) à celle de leur paroi latérale (typiquement 220 p). Dans la demande W099/59896, la demanderesse a constaté que la grande fragilité de telles poches était due à cette différence brutale d'épaisseur et a proposé de les remplacer par une poche métallique ou métalloplastique ayant une épaisseur régulière, sensiblement identique au niveau du fond et de la paroi latérale, réalisées notamment par emboutissage ou emboutissage-étirage. Pour des raisons économiques évidentes, la poche doit occuper dans le boîtier le plus grand volume possible pour contenir le maximum de produit à distribuer. La demande EP 0 017 147 divulgue un distributeur aérosol à poche dans lequel la poche est introduite dans le boîtier rigide avant formation du bord roulé : la poche présente un diamètre extérieur inférieur au diamètre de l'ébauche du boîtier. L'ensemble est collé sur une certaine hauteur près des extrémités ouvertes, un bord roulé est réalisé sur cette partie commune puis un dôme destiné à recevoir la coupelle de valve (ou pompe) est fixé sur ledit bord roulé. S'il ne présente pas de fond rapporté, le boîtier n'est pas à proprement parier monobloc puisqu'il faut fixer un dôme qui fait la transition entre la paroi cylindrique extérieure et le dispositif de distribution. L'aspect esthétique recherché est dégradé. Le coût de fabrication est pénalisé en raison de l'utilisation d'un dôme, de la formation d'un bord roulé supplémentaire et de l'assemblage du dôme sur le boîtier. Le risque de perte d'étanchéité est doublé (liaisons par sertissage ou dudgeonnage au niveau des deux bords roulés). De plus, cette configuration présente le défaut de maintenir fermement la poche sur son plus grand diamètre au voisinage de l'orifice de distribution, c'est-à-dire dans la zone où la poche doit se déformer (collapse) en fin de distribution du produit. Une telle rigidité est préjudiciable puisque la poche se déchire très souvent au voisinage de la zone commune rigide matérialisée par un cordon de colle avant que la totalité du produit n'ait été expulsée, si bien que le taux de restitution du produit est relativement médiocre (65% environ). FR 2 310 287 et EP 0 755 877 préconisent d'introduire une poche préformée dans une ébauche cylindrique de boîtier, de conifier ensuite le boîtier puis de "remonter"la poche de telle sorte que son col puisse ressortir et être rabattu sur le bord roulé du boîtier pour former une collerette débordant de l'ouverture du boîtier. La technique associée est délicate et difficilement compatible avec une production en grande série car il faut aller récupérer la poche à l'intérieur du boîtier pour la tirer vers l'extérieur de façon à ce que son col déborde de l'ouverture du boîtier. La poche doit donc coulisser à l'intérieur du boîtier et l'alignement des axes doit être parfait si l'on veut éviter une détérioration du vernis. D'autre part, FR 2 310 287 propose l'emploi d'un mandrin expansible interne pour"remonter"la poche et ce dernier risque également de rayer le vernis interne de la poche. Dans EP 0 326 052, on reprend l'idée de base de EP 0 017 147 mais, afin d'obtenir un"vrai"boîtier monobloc, on préconise de conifier simultanément le boîtier rigide et la poche en les solidarisant avant la formation du rétreint à l'aide d'une matière adhésive. On relie de manière étanche au niveau de leurs extrémités ouvertes une ébauche cylindrique de poche et une ébauche cylindrique de boîtier, on conifie simultanément ces deux pièces puis on réalise un bord par roulage vers l'extérieur desdites extrémités ouvertes reliées. La poche est alors collée au boîtier dans toute la région occupant le col, son ouverture et le bord roulé. Le problème particulier posé par EP 0 017 147 reste entier : la poche est maintenue fermement sur son plus grand diamètre au voisinage de l'orifice de distribution et, localement trop rigide, se déchire au voisinage du cordon de colle avant que la totalité du produit n'ait été expulsée. Le taux de restitution du distributeur reste faible. De plus, la technique à mettre en oeuvre est particulièrement délicate car l'épaisseur de la poche est très faible relativement à celle du boîtier, ce qui entraîne la formation de plis au niveau du col, plis dont la présence est préjudiciable à l'étanchéité du distributeur sous pression. PROBLEME POSE L'invention a pour but de proposer un distributeur qui, à encombrement identique, distribue une quantité de produit notablement supérieure à celle distribuée par les distributeurs du commerce jusqu'à la présente invention, ce produit devant être maintenu à tout moment parfaitement isolé de l'air ambiant ou d'un gaz propulseur et ledit distributeur devant être assemblé dans des conditions économiques satisfaisantes pour une production industrielle en grandes séries. OBJETS DE L'INVENTION Un premier objet de l'invention est un boîtier muni d'une poche-ou corps de distributeur à poche-destiné à la fabrication d'un distributeur à poche distribuant des produits liquides à pâteux, typiquement sous forme de pâte, de gel, de mousse ou d'aérosol, ledit boîtier ayant un fond et une paroi latérale cylindrique, ladite poche étant métallique ou métalloplastique, ledit boîtier et ladite poche étant solidaires en une zone annulaire commune dont le diamètre moyen est sensiblement inférieur au diamètre de ladite paroi latérale cylindrique du boîtier caractérisé en ce que ladite poche est à la fois gonflable et collapsable. Comme la poche selon l'invention est gonflable, il est possible de la maintenir sur un diamètre nettement plus faible. Ainsi, elle est toujours maintenue fermement au niveau d'une zone commune du boîtier et de la poche mais, selon l'invention, cette zone est purement annulaire et a un diamètre beaucoup plus petit que dans l'art antérieur, ce qui permet à la poche de se déformer en fin d'utilisation sans se déchirer. Le taux de restitution est ainsi fortement amélioré : avec le boîtier présenté dans l'exemple ci-après, on constate qu'il s'améliore de 30%. De plus, si le boîtier comprend un bord roulé destiné à la fixation d'un système de distribution et si l'ouverture du boîtier-l'orifice délimité par le bord roulécorrespond sensiblement à la zone annulaire commune de la poche et du boîtier, on peut grâce à l'invention éviter de coller la poche sur le boîtier, le maintien ferme et étanche de la poche dans le boîtier étant réalisé au cours de la fixation de la coupelle de valve ou pompe sur le boîtier muni de sa poche. L'absence de matière adhésive interposée entre poche et boîtier permet d'être sûr que la zone commune rigide ne s'étend pas au-delà de son diamètre. La poche selon l'invention est donc introduite préformée dans le boîtier déjà mise en forme, avec une ouverture plus petite que le diamètre de sa paroi latérale. Comme elle doit occuper le plus grand volume possible une fois remplie, elle doit donc être non seulement collapsable comme les poches de l'art antérieur mais aussi gonflable, le volume devant typiquement être multiplié par un coefficient supérieur à 2, 5. Cette propriété n'avait jamais été envisagée avec des poches métalliques ou métalloplastiques, seules susceptibles de constituer une barrière de diffusion suffisante. Dans l'exemple exposé ci-après, le volume de la poche préformée est inférieur au volume enveloppe tel que défini précédemment, ledit volume enveloppe étant 2, 5 plus faible que le volume interne du boîtier rigide. Le fait que la poche soit gonflable permet d'introduire facilement celle-ci dans le boîtier déjà conifié tout en ayant la possibilité de contenir le maximum de produit possible après introduction et gonflement. Dans ce but, la poche selon l'invention possède de préférence une paroi latérale qui, avant remplissage du produit qu'elle est destinée à contenir, est ondulée de telle sorte qu'elle présente des convexités axiales. De la sorte, ladite paroi latérale de la poche présente une surface enveloppe qui, à l'intérieur du volume délimité par le boîtier extérieur, est contenue dans un cylindre ayant un rayon inférieur au rayon de la zone annulaire commune. Par contre, toute section orthogonale de celle-ci présente un périmètre supérieur au périmètre de la section de la surface enveloppe. De préférence, ce périmètre est sensiblement voisin-et légèrement inférieur-à celui de la section correspondante du boîtier de telle sorte que, lorsque la poche est gonflée dans des conditions normales jusqu'à son volume maximal, ladite paroi latérale ne se plaque pas contre la surface interne du boîtier. Ainsi, le diamètre de la section enveloppe de la poche de l'exemple présenté ci-après est environ 1, 5 plus faible que le diamètre de la poche gonflée mais le périmètre de ladite section correspond à quelques millimètres près au périmètre de la section de la paroi verticale du boîtier. La poche est introduite dans un boîtier extérieur qui présente un col surmonté d'un bord roulé : elle est dans ce but munie d'une collerette dont le diamètre extérieur est supérieur à celui de l'ouverture du col du boîtier extérieur. De la sorte, ladite collerette, une fois la poche introduite dans le boîtier, repose audessus du bord roulé dudit boîtier. La poche est maintenue reliée audit boîtier par piégeage de l'ouverture du col du boîtier entre ladite collerette et une zone annulaire de la poche légèrement expansée, typiquement à l'aide d'un dudgeonnage léger. Dans le cas des distributeurs sous pression, un joint d'étanchéité annulaire est interposé entre la collerette et le bord roulé. L'étanchéité parfaite assurant l'absence de fuite du gaz propulseur est réalisée par plaquage de la poche sur ledit joint d'étanchéité qui lui-même se plaque sur le bord roulé. Mais ce plaquage"double"n'est réalisé qu'au cours de la fixation de la valve, typiquement par sertissage de la coupelle de valve sur l'ensemble collerette de poche/joint/bord roulé du boîtier. Dans une variante de l'invention, le joint d'étanchéité compris entre la collerette de la poche et le bord roulé du boîtier peut être remplacé par un revêtement en copolymère (éthylène-acide acrylique (EAA)), un vernis thermoscellant à base de polypropylène, de type vernis pelable, ou encore un compound tel que l'un de ceux utilisés pour les joints des boîtes boissons ou des boîtes alimentaires. Cette couche doit couvrir au moins la partie supérieure de la surface extérieure de la poche destinée à faire partie de la zone annulaire commune du boîtier et de la poche. Le boîtier est en général monobloc puisque c'est en premier lieu à ce type de boîtier qu'est consacrée la poche collapsable-gonflable selon l'invention. Toutefois, il est possible que une telle poche peut être introduite dans tout autre type de boîtier, ne serait-ce que parce qu'elle permet de se libérer des contraintes de fabrication. Par exemple, il est possible de réaliser un boîtier trois pièces-par sertissage d'un fond et d'un dôme sur une paroi cylindriqueavant d'introduire ladite poche collapsable-gonflable. Un autre objet de l'invention est une poche métallique ou métalloplastique monobloc destinée à équiper un distributeur à poche distribuant, à l'aide d'une pompe ou d'une valve et d'un gaz sous pression, des produits liquides à pâteux, caractérisée en ce qu'elle est à la fois collapsable et gonflable. De préférence, ladite poche comprend un col et une paroi latérale présentant, au moins partiellement, des convexités axiales. Pour simplifier, on peut dire que la paroi latérale est"ondulée". La surface enveloppe de la partie comprenant ces convexités axiales a une section comprise dans celle du col. Le col n'est pas appelé à changer de volume car c'est à son niveau que la poche est destinée à être fixée au boîtier distributeur. Seule la paroi latérale ondulée est appelée à changer de volume, en collapsant ou en gonflant. Pour éviter tout risque de rupture de la poche au cours des diverses manipulations, les convexités axiales ne doivent pas se traduire par des angles vifs ni même par des rayons de courbure trop petits. Ainsi, toute section orthogonale présente de préférence un rapport r/e (r : rayon de courbure, e : épaisseur de la paroi au niveau des convexités axiales) au moins supérieur à 10, de préférence 20. Cette poche doit en effet être très fortement déformée au moins trois fois : elle subit d'abord un premier collapse car il faut faire le vide avant de remplir le produit (en général très sensible à l'oxydation), puis un gonflage pendant le remplissage jusqu'à sa configuration correspondant au volume maximal et enfin un nouveau collapse progressif, correspondant à la distribution du produit jusqu'au vidage complet de la poche. Toutes ces déformations doivent être subies sans risque de rupture. Métallique, la poche est de préférence en alliage d'aluminium : 1050,1070, 1100, 1200 et 8011. De tels alliages supportent les déformations imposées. Le passage de la forme pré-ondulée (présence de convexités axiales) à la forme gonflée se traduit certes par un écrouissage du métal mais celui-ci reste limité en raison des précautions décrites ci-dessus. La demanderesse a d'ailleurs constaté que l'écrouissage lié à la formation des convexités axiales puis au gonflement conférait à la paroi latérale de la poche un ensemble de zones axiales de rigidités différentes, permettant ainsi de guider la déformation ultérieure de la poche au cours du collapse final, la diminution progressive du volume se faisant avantageusement sans formation de noeud"piégeant". Métalloplastique, la poche présente au moins une couche métallique et une couche en une matière polymérique thermoplastique, le métal représentant plus de 50 % en volume des matériaux. Avec une telle composition, la poche est facilement réalisable par emboutissage et étirage. Les structures sont du type M/P ou M/P/M, où M désigne une couche métallique et P une couche de matière thermoplastique, les couches étant adhérentes les unes aux autres, éventuellement à l'aide d'une couche adhésive. Le métal est choisi de préférence dans le groupe formé par l'aluminium, les alliages d'aluminium. Le matériau polymérique est choisi de préférence dans le groupe formé par les polyoléfines (polyéthylènes, polypropylènes)-obtenues notamment par catalyse métallocène lorsqu'on veut améliorer leurs propriétés adhésives-et les polyesters tels que le PET (polyéthylène téréphtalate). La couche adhésive est de préférence un copolymère (éthylène-acide acrylique). Un autre objet de l'invention est le procédé de fabrication de ladite poche métallique collapsable gonflable. Dans une première étape, on découpe un flan ébauche dans une bande en métal (aluminium, alliage d'aluminium, étain,...) ou en un complexe métalloplastique, comprenant au moins une couche métallique et une couche thermoplastique (par exemple polyoléfine, polyester (PET), etc..). Après découpe du flan, on forme par emboutissage une ébauche cylindrique dont la jupe est ensuite soumise à un certain nombre de passes d'étirage. On définit le nombre de passes d'étirage en fonction de l'épaisseur de paroi de la bande recherchée. Le diamètre du cylindre est légèrement inférieur au diamètre de la paroi cylindrique du boîtier de distributeur auquel la poche est destinée à être fixée. Pour éviter la formation de plis trop serrés (et éviter ainsi une déformation cumulée locale trop importante), les extrémités de la poche (fond et col) doivent avoir un diamètre voisin de l'ouverture du col du boîtier. Dans l'exemple décrit ci-après la partie supérieure de la poche a une épaisseur plus importante de telle sorte qu'elle peut subir, par exemple par tamponnage, un certain rétreint sans formation de plis jusqu'à obtention d'un col ayant un diamètre légèrement inférieur à l'ouverture du boîtier. Le fond, lui, peut être plat et avoir un diamètre proche de celui de l'ouverture du boîtier, la transition avec la paroi latérale à grand diamètre étant progressive. On peut aussi, comme dans l'exemple, donner au fond une forme sensiblement sphérique, ce qui permet également d'éviter la formation de plis trop serrés lors de la mise en forme ultérieure de la poche. Dans une deuxième étape, la poche est soumise à un traitement thermique de relaxation des contraintes résiduelles engendrées dans les parois lors de la mise en forme de l'étape précédente. Dans une troisième étape, on dépose un vernis, par exemple à base époxy phénolique, organosol vinylique, polyester ou polyamide imide dans la poche ainsi emboutie, étirée et rétreinte. Dans une quatrième étape, on met la poche en forme par emmanchement sur mandrin interne puis mise en dépression de l'intérieur de la poche (aspiration d'air par conduits débouchant à la surface du mandrin). La paroi latérale vient se plaquer sur la surface à convexités axiales du mandrin. Le mandrin est ensuite retiré et il ne reste plus qu'à mettre en forme, typiquement par tamponnage, la collerette dont le diamètre extérieur doit être supérieur à celui de l'ouverture du col du boîtier. Un autre objet de l'invention est un distributeur à poche destiné à distribuer des produits liquides à pâteux, plus particulièrement des produits sensibles à l'oxydation ou à toute contamination par l'air ambiant ou un gaz propulseur caractérisé en ce qu'il comporte le boîtier muni de sa poche, premier objet de l'invention et un dispositif de distribution (pompe ou valve). Ledit dispositif est fixé sur une coupelle sertie ou dudgeonnée sur ledit boîtier muni de sa poche. De préférence, notamment dans cas des distributeurs sous pression, un joint d'étanchéité annulaire est interposé entre la collerette et la coupelle. L'étanchéité parfaite assurant l'absence de fuite du produit est réalisée par plaquage de la collerette sur ledit joint d'étanchéité qui lui-même se plaque sur la collerette. Dans le cas d'un distributeur sous pression, la fixation de la coupelle doit être suffisamment énergique pour que l'étanchéité parfaite assurant l'absence de fuite de gaz propulseur et de produit soit réalisée par plaquage de la collerette sur le joint d'étanchéité qui lui-même doit être plaqué sur la collerette qui elle- même doit se plaquer contre un deuxième joint d'étanchéité qui lui-même doit être plaqué contre le bord roulé du boîtier. Ce distributeur peut se présenter sous plusieurs états : Dans un premier état, la poche, correspondant au deuxième objet selon l'invention, vient d'être introduite dans le boîtier et a une paroi latérale présentant des convexités axiales. Dans un deuxième état, la poche est collapsée, en raison de la mise sous vide de l'intérieur de la poche, et le vide est maintenu grâce à la valve ou pompe Dans un troisième état, la poche est gonflée jusqu'à son volume maximum au cours du remplissage du produit-qui passe donc par le dispositif de distribution. Dans un quatrième état, la poche est en cours de collapse : elle se vide au fur et à mesure de l'utilisation du produit. Un autre objet de l'invention est le procédé de fabrication dudit distributeur a) Fabrication du boîtier extérieur, par exemple obtention d'une ébauche cylindrique par filage étirage puis formation du col par conification et enfin formation d'un bord roulé autour de l'ouverture du col b) Fabrication de la poche collapsable-gonflable suivant le procédé troisième objet de l'invention ; l'extrémité ouverte est évasée (collerette) de telle sorte que son diamètre soit supérieur à l'ouverture du boîtier déjà conifié (bord déjà roulé) c) Pose de la poche mise en forme selon l'étape b) et d'un joint d'étanchéité sur le bord roulé du boîtier et léger dudgeonnage permettant de solidariser la poche et le boîtier d) Pose d'un joint d'étanchéité sur la collerette puis mise en place de la coupelle de valve et sertissage sur le bord roulé, emprisonnant et plaquant la collerette et les deux joints les uns contre les autres La figure 1 représente en coupe diamétrale un boîtier muni de sa poche selon l'invention. La figure 2 représente une section d'une poche selon l'invention sur une suivant un plan orthogonal 1-1 (cf. fig. 1) La figure 3 représente l'ébauche avant rétreint d'une poche selon l'invention La figure 4 représente l'ébauche de la figure 3 après rétreint La figure 5 représente un distributeur réalisé avec le boîtier muni de sa poche de la figure. EXEMPLE (Figures 1 à 5) Réalisation d'un boîtier muni d'une poche destiné à la fabrication d'un distributeur sous pression de produit teintant pour les cheveux, hautement sensible à l'oxydation. L'ensemble est également appelé Il corps de distributeur à poche". Le corps de distributeur est muni d'un boîtier extérieur monobloc 10 et d'une poche 1 en alliage d'aluminium 1050 reliée audit boîtier extérieur en une zone annulaire commune 11, correspondant à l'ouverture du col du boîtier 10. Le diamètre moyen de cette zone annulaire commune est légèrement inférieur à celui du col, donc sensiblement inférieur au diamètre de la paroi latérale cylindrique du boîtier. Le boîtier 10 a été obtenu par filage par choc puis étirage. Il est en alliage d'aluminium 1050. Après conification et formation du bord roulé 12 par tamponnage, il possède les caractéristiques géométriques suivantes : Diamètre extérieur de la paroi latérale 15 : 40 mm Hauteur hors tout : 125 mm Diamètre de l'ouverture 16 : 25,4 mm (1 pouce) La poche 1 est à la fois gonflable et collapsable. Elle est maintenue fixée au boîtier 10 sans aucun apport de matière adhésive, le maintien ferme et étanche de la poche dans le boîtier étant réalisé plus tard, au cours de la fixation de la coupelle 50 de valve sur le corps de distributeur. La poche est préformée de telle sorte qu'elle présente une forme enveloppe 2 cylindrique surmontée une collerette 3 orientée vers l'extérieur. La forme enveloppe 2 a un diamètre externe maximum inférieur à l'ouverture du boîtier. La collerette 3 est telle que, lorsque la poche est introduite dans le boîtier, elle déborde du bord roulé 12 du boîtier. En partie haute de la poche, on trouve le col 4 de diamètre légèrement inférieur à celui de l'ouverture du boîtier. C'est à son niveau que la liaison avec le boîtier est réalisée. La poche 1 a une partie basse déformable, c'est-à-dire collapsable et gonflable : une paroi latérale 5 qui, avant remplissage du produit, est ondulée de telle sorte qu'elle présente des convexités axiales 6. La paroi latérale 5 de la poche présente une surface enveloppe 2 cylindrique ayant un rayon inférieur au rayon de l'ouverture du boîtier extérieur. La figure 2 présente une section e en partie médiane de la poche (Coupe par le plan orthogonal LI illustrée en figure 1). Elle présente une forme de marguerite, dont le périmètre (123,7 mm) est nettement supérieur au périmètre de la section de la surface enveloppe (78,5 mm). Ce périmètre est légèrement inférieur à celui de la section correspondante du boîtier : une fois gonflée, la poche a une partie médiane cylindrique de diamètre 39,3 mm, légèrement inférieur au diamètre interne du boîtier. Le diamètre extérieur de la collerette 3 est de 32 mm : une fois la poche 1 introduite dans le boîtier, celle-ci repose au-dessus du bord roulé 12. La poche est maintenue solidaire du boîtier par piégeage de l'ouverture du col du boîtier entre la collerette 3 et une zone annulaire 7 de la poche légèrement expansée à l'aide d'un dudgeonnage léger. Un joint d'étanchéité annulaire 20 est interposé entre la collerette 3 et le bord roulé 12. L'étanchéité parfaite assurant l'absence de fuite du gaz propulseur est réalisée par plaquage de la collerette 3 poche sur ledit joint d'étanchéité 20 qui lui-même se plaque sur le bord roulé 12. Mais ce plaquage"double" n'est réalisé qu'au cours de la fixation de la valve, typiquement par sertissage de la coupelle de valve sur l'ensemble collerette de poche/joint/bord roulé du boîtier. Cette poche a une épaisseur assez faible, typiquement de 120p au niveau de l'extrémité ouverte, 90 p au niveau de la paroi latérale ondulée et 170 Il au niveau du fond. En partie médiane, les pétales 8 de la marguerite, tels qu'illustrés en figure 2 ne présentent pas d'angles vifs. Leur rayon de courbure est de 2,5 mm : en tout point de la paroi, le rapport r/e (r : rayon de courbure, e : épaisseur de la paroi au niveau des convexités axiales) supérieur à 27. La partie supérieure de la poche a une épaisseur plus importante. Les figures 3 et 4 montre comment cette poche a été obtenu : en premier lieu réalisation d'une ébauche cylindrique à fond sensiblement sphérique (Figure 3), ensuite mise en forme par tamponnage d'une épaule tronconique 40 et d'un goulot 41 (Figure 4) Le fond 9 a une forme sensiblement sphérique, ce qui permet également d'éviter la formation de plis trop serrés lors de la mise en forme ultérieure de la poche. Cette poche est revêtue intérieurement par un vernis à base époxy phénolique. La mise en forme ultérieure se fait par emmanchement sur mandrin interne ayant la forme ondulée désirée puis mise en dépression de l'intérieur de la poche (aspiration d'air par conduits débouchant en de multiple points de la surface du mandrin). La paroi latérale vient se plaquer sur la surface à convexités axiales du mandrin. Le mandrin est ensuite retiré et il ne reste plus qu'à mettre en forme, typiquement par tamponnage, la collerette 3. Le corps de distributeur tel qu'illustré en figure 2 est ensuite équipé d'une coupelle 40 de valve sertie autour de l'ensemble collerette 3, bord roulé 12 et joints 20 et 60. Un deuxième joint d'étanchéité annulaire 60 est en effet interposé entre la collerette 3 et la coupelle 50. L'étanchéité parfaite assurant l'absence de fuite du produit est réalisée par plaquage de la coupelle 50 sur le joint d'étanchéité 60 qui lui-même se plaque sur la collerette 3. Le conditionneur peut recevoir le corps de distributeur tel qu'illustré en figure 1 ou un distributeur 200 déjà équipé d'un coupelle de valve, avec une poche à paroi latérale ondulée 1 ou éventuellement déjà collapsée, puisque la valve permet de maintenir le vide plus ou moins poussé du volume intérieur de la poche qui doit être établi avant le remplissage du produit sensible à l'oxydation. Après remplissage, le distributeur possède une poche gonflée jusqu'à son volume maximum. La structure métallurgique de la paroi latérale de la poche est écrouie différentielle ment, ce qui guide la formation des plis lors du collapse final au cours de la distribution du produit. Le volume interne de la poche 1 fait 137 ml. La poche 1 restitue 134 ml de produit alors que, pour la même géométrie extérieure de boîtier (40*125), celle de l'art antérieur ne peut restituer que 105 ml. On obtient ainsi un gain de 30% dans la fourniture de produit effectivement utilisable. AVANTAGES Absence de matières adhésives comme dans EP 0 017 147 et EP 0 326 052, donc difficultés d'assemblages moindres et risques de déchirure de la poche en fin d'utilisation considérablement amoindris. Taux de restitution nettement amélioré par rapport aux distributeurs de l'art antérieur REVENDICATIONS 1) Boîtier (10) muni d'une poche (1), ou corps de distributeur à poche (100), destiné à la fabrication d'un distributeur à poche distribuant à l'aide d'une pompe ou d'une valve un produit liquide à pâteux, typiquement sous forme de pâte, de gel, de mousse ou d'aérosol, ledit boîtier ayant un fond (14), une paroi latérale cylindrique (15), ladite poche étant métallique ou métalloplastique, ledit boîtier et ladite poche étant solidaires en une zone annulaire commune (11) dont le diamètre moyen est sensiblement inférieur au diamètre de ladite paroi latérale cylindrique (15) du boîtiers (10) caractérisé en ce que ladite poche (1) est à la fois gonflable et collapsable. 2) Corps de distributeur à poche (100) selon la revendication 1 où le boîtier comprend un bord roulé (12) entourant une ouverture (16), ledit bord roulé étant destiné à la fixation d'un dispositif de distribution, et où ladite ouverture (16) correspond sensiblement à ladite zone annulaire commune (11). 3) Corps de distributeur à poche (100) selon la revendication 1 ou 2 où ladite poche (1) possède une paroi latérale (5) qui présente des convexités axiales (6). 4) Corps de distributeur à poche (100) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 où ladite paroi latérale (5) de la poche (1) présente une surface enveloppe (2) qui est contenue dans un cylindre ayant un rayon inférieur au rayon de ladite zone annulaire commune (11). 5) Corps de distributeur à poche (100) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4 où toute section orthogonale de la poche présente un périmètre légèrement inférieur à celui de la section correspondante du boîtier de telle sorte que, lorsque la poche est gonflée dans des conditions normales jusqu'à son volume maximal, ladite paroi latérale ne se plaque pas contre la surface interne du boîtier. 6) Corps de distributeur à poche (100) selon l'une quelconque des revendications 2 à 5, où la poche (1) est munie d'une collerette (3) dont le diamètre extérieur est supérieur à celui de l'ouverture (16) du boîtier de telle sorte que ladite collerette, une fois la poche introduite dans le boîtier repose au-dessus dudit bord roulé (12). 7) Corps de distributeur à poche (100) selon la revendication 6 dans lequel un joint d'étanchéité annulaire (20) est interposé entre la collerette (3) et le bord roulé (12). 8) Corps de distributeur à poche (100) selon la revendication 6 ou 7 dans lequel la poche (1) est maintenue reliée audit boîtier (10) par piégeage de l'ouverture (16) du boîtier entre ladite collerette (3) et une zone annulaire expansée (7). 9) Corps de distributeur à poche (100) selon l'une quelconque des revendications 1 à 8 où ledit boîtier (10) est monobloc. 10) Poche (1) métallique ou métalloplastique monobloc destinée à équiper un distributeur à poche (200) distribuant, à l'aide d'une pompe ou d'une valve et d'un gaz sous pression, des produits liquides à pâteux, caractérisée en ce qu'elle est à la fois collapsable et gonflable. 11) Poche selon la revendication 10 comprenant un col (4) et une paroi latérale (5) présentant, au moins partiellement, des convexités axiales (6). 12) Poche selon la revendication 10 ou 11 où toute section orthogonale de la paroi latérale (5) présente un rapport rie (r : rayon de courbure, e : épaisseur de la paroi au niveau des convexités axiales) au moins supérieur à 10, de préférence 20. 13) Poche selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, dont la surface extérieure du col (4) est au moins partiellement recouverte d'un revêtement en copolymère (éthylène-acide acrylique (EAA)), un vernis thermoscellant à base de polypropylène, de type vernis pelable ou encore un compound tel que l'un de ceux utilisés pour les joints des boîtes boissons ou des boîtes alimentaires. 14) Procédé de fabrication de la poche (1) selon l'une quelconque des revendications 10 à 13 comprenant une étape de mise en forme d'une ébauche (300) à paroi latérale cylindrique munie d'un fond, ladite ébauche étant plus épaisse dans sa partie supérieure (30), caractérisé en ce qu'elle est suivie d'une étape de conification de ladite partie supérieure (30) épaisse aboutissant à la réalisation d'une épaule sensiblement tronconique (40) et d'un col (41), d'une étape de dépôt d'un revêtement interne puis d'une étape de conformation de la nouvelle ébauche ainsi obtenue (400) sur un mandrin de forme introduit dans la poche par ledit col (41). 15) Distributeur à poche permettant de distribuer des produits liquides à pâteux, typiquement sous forme de pâtes, gels, mousses ou aérosols, caractérisé en ce qu'il comprend une poche (1) métallique ou métalloplastique selon l'une quelconque des revendications 10 à 13. 16) Distributeur à poche selon la revendications 15, où ladite poche a été gonflée jusqu'à son volume maximal. 17) Distributeur à poche selon la revendications 15, où ladite poche est collapsée.