Brevet FR2801935A1 — publié le 20010608

L'invention se rapporte à un procédé de renforcement d'un piston de moteur à combustion interne, ainsi qu'à un piston renforcé selon le procédé. Dans les moteurs à allumage par compression ou les moteurs Diesel à injection directe notamment, les pistons sont usinés, de préférence, de façon à présenter une cavité ou préchambre appelée encore bol. Le bol est formé sur la surface supérieure du piston, qui est orientée vers la culasse. Le bol et la culasse définissent une chambre de combustion à îo l'intérieur du cylindre, dans laquelle débouchent l'injecteur et les conduits d'admission et d'échappement. Dans ce type de géométrie de piston, la lèvre du bol, c'est-à-dire le bord délimitant la préchambre, a tendance à être surchauffée et à se fissurer. La fatigue thermomécanique s'exerçant dans cette zone peut entraîner la défaillance du piston par un enchaînement d'avaries. En particulier, le piston peut se fissurer progressivement, ce qui peut entraîner une micro-fusion et la ruine du piston. Le document FR 2 237 064 décrit un piston de moteur à combustion interne dans lequel on vient disposer un écran à paroi mince, constitué d'un métal réfractaire, sur une partie de la surface du bol. L'écran métallique est mis en place lors de la coulée du piston, en le montant sur un noyau à éléments multiples, avant l'opération de coulée. Cependant, I'opération de mise en place de l'écran s'avère fastidieuse. Par ailleurs, ce type d'écran, qui est constitué d'un acier inoxydable, présente une adhérence précaire. En outre, ce type d'écran empêche un transfert satisfaisant de la chaleur vers le piston, ce qui entraîne une 3( augmentation de la température des chambres de combustion de la culasse et des zones inter-cylindres du bloc cylindre. Cette augmentation en température provoque un chargement thermodynamique rédhibitoire dans les chambres de combustion de la culasse et des zones inter-cylindres du bloc 2 2801935 cylindre, en particulier dans les moteurs diesel suralimentés à injection directe. Un but de la présente invention est de proposer un procédé de renforcement d'un piston de moteur à combustion interne palliant tout ou partie des inconvénients de l'art antérieur relevés ci-dessus. Ce but est atteint par le fait que le procédé de renforcement d'un piston de moteur à combustion interne, dans lequel le piston comporte une cavité ou bol, comporte une io étape de dépôt d'un alliage, par fusion de ce dernier, sur au moins une partie de l'arête ou bord du bol. Par ailleurs, I'invention peut comporter l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes: - le dépôt est réalisé au moyen d'un faisceau à haute énergie, par projection ou refusion de l'alliage sous forme de poudre, - le dépôt est réalisé dans au moins une gorge usinée dans la face supérieure du piston brut, - au moins une partie de la ou des gorges est usinée selon une direction sensiblement parallèle à l'axe de symétrie longitudinal du piston, - au moins une partie de la ou des gorges est usinée selon une direction inclinée par rapport à l'axe de symétrie longitudinal du piston, - la surface d'extrémité supérieure du piston usiné aux cotes finales comporte au moins une zone plane et faiblement renfoncée qui est adjacente au bol, le dépôt étant réalisé sur la ou les portions du bord du bol qui sont contigues aux zones renfoncées, - le dépôt est réalisé sur la totalité du bord circulaire du bol, 3 2801935 - le dépôt est constitué d'un alliage contenant du Cuivre et du Nickel, le dépôt comporte du Bore, -le dépôt comporte du Vanadium et/ou du Nobium, - le dépôt est constitué d'un alliage contenant au moins 45 % en masse de Cuivre et au moins 1% en masse de Nickel, -le dépôt contient 0,01 à 1% en masse de Bore, - le dépôt contient 0,1 à 3% en masse de Vanadium et 0, 1 à 2% de Nobium, o0 -le dépôt est constitué d'un alliage contenant 45 à 90% en masse de Cuivre, 1 à 30% en masse de Nickel, et au moins l'un des constituants suivant dont les proportions sont exprimées en masse par rapport à la masse totale du dépôt: i à 10% de Cobalt, 1 à 10% de Fer, 0, 1 à 12% d'Aluminium; 0,5 à 10% de Chrome et 0,5 à 10% de Silicium, -le dépôt est constitué d'un alliage contenant, par rapport à la masse totale du dépôt 45 à 90% de Cuivre, 1 à 30% de Nickel, 1 à 10% de Cobalt, 1 à 10% de Fer, 0,1 à 12% d'Aluminium; 0,5 à 10% de Chrome et 0,5 à 10% de Silicium. Un autre but de la présente invention est de proposer un piston renforcé selon le procédé ci-dessus. Ce but est atteint par le fait que le piston est pourvu d'un dépôt d'alliage obtenu par le procédé de renforcement conforme à l'une quelconque ou plusieurs des caractéristiques précédentes. Selon une autre particularité le piston est constitué d'un alliage d'aluminium. D'autres particularités et avantages apparaîtront à la lecture de la description ci-après, faite en référence aux figures dans lesquelles: 4 2801935 - la figure I représente une vue de dessus d'un exemple de réalisation d'un piston de moteur selon l'art antérieur, - la figure 2 représente une vue schématique, en coupe longitudinale, d'une partie d'un piston conforme à l'invention, illustrant une étape du procédé de renforcement selon l'invention, - la figure 3 représente une vue schématique, en coupe longitudinale, d'une partie d'un piston conforme à l'invention, illustrant une étape du procédé de renforcement, dans un io second mode de réalisation de l'invention, - la figure 4 représente une vue en coupe longitudinale d'un piston renforcé conformément à l'invention, - les figures 5 et 6 représentent de vues schématiques de dessus, illustrant respectivement deux modes de réalisation d'un piston renforcé selon l'invention. La figure 1 représente une vue de dessus d'un piston 1 de type connu. La face supérieure du piston 1 comporte un bol 2, c'est-à-dire une cavité, qui est délimité par une arête ou bord circulaire 4. La face supérieure du piston 1 comporte 2() également deux zones 6 plane et faiblement renfoncée qui sont adjacentes au bol 2. Classiquement, chacune des zones renfoncées 6 est prévue pour coopérer avec une soupape respective (non représentée), lorsque la soupape arrive en bout de course. Les zones renfoncées 6 sont situées dans un plan parallèle au plan de la face supérieure du piston et sont légèrement en retrait par rapport à cette face supérieure. De préférence, chacune des zones renfoncées 6 a une forme sensiblement circulaire. Par ailleurs, les zones renfoncées 6 sont disposées à 120 degrés environ l'une par rapport à l'autre 0o autour de l'axe de symétrie longitudinal du piston 1. Chacune des zones renfoncées 6 est adjacente au bord du bol 2, c'est à dire que qu'une partie de chaque zone renfoncée 6 est délimitée par ce bord 4. 2801935 Selon l'invention, un dépôt 3 en alliage est réalisé sur au moins une partie du bord 4 du bol 2. Le dépôt 3 est réalisé par la fusion de l'alliage. De préférence, I'alliage est un alliage nonferreux, c'est-à-dire comportant une proportion de Fers inférieure à 50%. Par exemple, le dépôt 3 en alliage non-ferreux est effectué par transfert à l'état liquide ou rechargement et, de préférence, par rechargement laser. C'est-à-dire que le dépôt 3 est créé par la fusion d'un matériau d'apport, au moyen, par 0o exemple, d'un faisceau à haute intensité d'énergie laser ou faisceau d'électron couramment appelé "bombardement électronique". Par exemple, le matériau non-ferreux est projeté dans le faisceau laser sous forme de poudre, au niveau de la surface du piston 1 qui est à recouvrir. En variante, I'alliage peut être déposé sous forme de poudre pré-alliée dans la cavité, la poudre pré-alliée étant ensuite fondue par un balayage de faisceau laser. Selon l'invention, le dépôt est constitué d'un alliage contenant du Cuivre et du Nickel. Par exemple, le dépôt 3 contient au moins 45 % en masse de Cuivre et au moins 1% en masse de Nickel. De préférence, le dépôt contient 45 à 90% en masse de Cuivre, et 1 à 30% en masse de Nickel. De plus, le dépôt 3 peut contenir l'un ou plusieurs des constituants suivant dont les proportions sont exprimées en masse par rapport à la masse totale du dépôt: 1 à 10% de Cobalt, là 10% de Fer, 0,1 à 12% d'Aluminium; 0,5 à 10% de Chrome et 0,5 à 10% de Silicium. Avantageusement, le dépôt peut contenir 0,01 à 1% en 3o masse de Bore. Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, le dépôt est constitué d'une base de Cuivre contenant, 15 à 20% de Nickel, 6 à 8% de Cobalt, 2 à 3% de Fer, 1 à 3 % de 6 2801935 Chrome et 2 à 4% de Silicium. Par exemple, le dépôt contient à 65% de Cuivre. La figure 2 illustre un exemple de réalisation du procédé de renforcement d'un piston selon l'invention. Une ligne continue 7 illustre le profil brut du piston 1, c'est-à-dire avant son usinage aux cotes finales. Le profil du piston 1 usiné est représenté, quant à lui, par une ligne discontinue 8. Pour déposer localement le dépôt, une ou plusieurs gorges 5 sont usinées sur la face supérieure du piston brut. La io gorge 5 est usinée selon une direction sensiblement parallèle à l'axe de symétrie longitudinal du piston 1, à l'emplacement correspondant au bord 4 du bol usiné aux cotes finales. Le rechargement laser de l'alliage est effectué dans la gorge 5 usinée. Le piston 1 brut est ensuite usiné aux cotes finales, c'est-à-dire avec le bol 2. L'arête 4 du bol 2 est ainsi protégée par le dépôt 3. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée à cette forme de réalisation. Ainsi, comme représenté à la figure 3, la ou les gorges 5 peuvent être usinées selon une direction inclinée par rapport à l'axe de symétrie longitudinal du piston 1. En particulier, les gorges 5 peuvent être inclinées vers l'intérieur du piston, du haut vers le bas du piston 1. De cette façon, le dépôt est réalisé de manière privilégiée sur la partie supérieure du bord du bol 2. De la même façon, les gorges peuvent être inclinées vers l'extérieur du piston 1 de haut en bas, pour que le dépôt soit effectué de manière privilégiée sur la partie inférieure du bord du bol 2. La figure 4 illustre un piston 1 fini pourvu d'un tel dépôt 3. De préférence, selon une direction sensiblement perpendiculaire à l'axe du piston, le dépôt 3 a une largeur L comprise entre 3 et 5 mm environ. De la même façon, selon une direction sensiblement parallèle à l'axe du piston, la hauteur H du dépôt 3 peut être comprise entre 3 et 5 mm environ. 7 2801935 Comme représenté à la figure 5, le dépôt 3 peut être déposé uniquement sur les portions du bord 4 du bol 2 qui sont contigues aux zones renfoncées 6. Dans une forme de réalisation préférée de l'invention représentée à la figure 6, le dépôt est réalisé sur la totalité du bord circulaire du bol 2. On conçoit donc aisément que le procédé selon l'invention permet de renforcer de manière simple un piston. Le piston est renforcé localement par apport d'alliage intégré au substrat 1o par fusion in situ. L'invention est particulièrement adaptée aux pistons constitués d'un métal léger, tel qu'un alliage d'aluminium.. Le dépôt de renforcement selon l'invention, présente une bonne adhérence au piston, une bonne résistance à la fatigue thermique, un bon comportement vis-à-vis des huiles moteur, une bonne conductivité thermique. Par ailleurs, le dépôt selon l'invention présente une ductilité satisfaisante et un coefficient de dilatation proche de celui de l'aluminium. En variante on peut envisager de déposer l'alliage décrit ci-dessus par un autre procédé que le rechargement par faisceau à haute énergie, par exemple par la technologie dite à micro-plasma. Enfin, bien que l'invention ait été décrite en liaison avec des modes de réalisation particuliers, elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits. 8 2801935 REVENDICATIONS 1. Procédé de renforcement d'un piston (1) de moteur à combustion interne, .dans lequel le piston (1) comporte une cavité ou bol (2), caractérisé en ce qu'il comporte une étape de dépôt (3) d'un alliage, par fusion de ce dernier, sur au moins une partie de l'arête ou bord du bol (2). 2. Procédé de renforcement d'un piston (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le dépôt (3) est réalisé au moyen d'un faisceau à haute énergie, par projection ou 1o refusion de l'alliage sous forme de poudre. 3. Procédé de renforcement selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le dépôt (3) est réalisé dans au moins une gorge (5) usinée dans la face supérieure du piston (1) brut. 4. Procédé de renforcement selon la revendication 3 caractérisé en ce qu'au moins une partie de la ou des gorges (5) est usinée selon une direction sensiblement parallèle à l'axe de symétrie longitudinal du piston (1). 5. Procédé de renforcement selon la revendication 3 ou 4 caractérisé en ce qu'au moins une partie de la ou des gorges (5) est usinée selon une direction inclinée par rapport à l'axe de symétrie longitudinal du piston (1). 6. Procédé de renforcement selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 dans lequel la surface d'extrémité supérieure du piston (1) usiné aux cotes finales comporte au moins une zone (6) plane et faiblement renfoncée qui est adjacente au bol (2), caractérisé en ce que le dépôt (3) est réalisé sur la ou les portions du bord du bol (2) qui sont contigues aux zones (6) renfoncées. 9 2801935 7. Procédé de renforcement selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le dépôt (3) est réalisé sur la totalité du bord circulaire du bol (2). 8. Procédé de renforcement selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le dépôt (3) est constitué d'un alliage contenant du Cuivre et du Nickel. 9. Procédé de renforcement selon la revendication 8, caractérisé en ce que le dépôt (3) comporte du Bore. 10. Procédé de renforcement selon la revendication 8 ou 9, io caractérisé en ce que le dépôt (3) comporte du Vanadium et/ou du Nobium. 11. Procédé de renforcement selon l'une quelconque des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que le dépôt (3) est constitué d'un alliage contenant au moins 45 % en masse de Cuivre et au moins 1% en masse de Nickel. 12. Procédé de renforcement selon l'une quelconque des revendications 8 à 11, caractérisé en ce que le dépôt (3) contient 0,01 à 1% en masse de Bore. 13. Procédé de renforcement selon l'une quelconque des revendications 8 à 12, caractérisé en ce que le dépôt (3) contient 0,1 à 3% en masse de Vanadium et 0,1 à 2% de Nobium. 14. Procédé de renforcement selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que le dépôt (3) est constitué d'un alliage contenant 45 à 90% en masse de Cuivre, 1 à 30% en masse de Nickel, et au moins l'un des constituants suivant dont les proportions sont exprimées en masse par rapport à la masse totale du dépôt: 1 à 10% de Cobalt, 1 à % de Fer, 0,1 à 12% d'Aluminium; 0,5 à 10% de Chrome et 0,5 à 10% de Silicium. 0lé 2801935 15. Procédé de renforcement selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que le dépôt (3) est constitué d'un alliage contenant, par rapport à la masse totale du dépôt: 45 à 90% de Cuivre, 1 à 30% de Nickel, 1 à 10% de Cobalt, 1 à 10% de Fer, 0,1 à 12% d'Aluminium; 0,5 à 10% de Chrome et 0,5 à 10% de Silicium. 16. Piston (1) constitué d'un métal léger, caractérisé en ce qu'il est pourvu d'un dépôt d'alliage (3) obtenu par le procédé de renforcement conforme à l'une quelconque des 0o revendications précédentes. 17. Piston (1) selon la revendication 16, caractérisé en ce qu'il est constitué d'un alliage d'aluminium.