Brevet FR2800933A1 — publié le 20010511

La présente invention concerne un procédé de fabrication de paquets de tôles de forme annulaire pour stator de machines électriques à partir de tôles étampées ainsi qu'une installation pour la mise en oeuvre du procédé. Il est connu pour la construction de stators de petites et moyennes machines électriques et notamment des alternateurs de voitures automobiles, de former des paquets d'anneaux découpés par étampage dans des tôles magnétiques ou autres et de les assembler par rivetage ou soudage. Les anneaux découpés présentent vers l'intérieur des fentes ouvertes formées par des bras dirigés radialement vers l'intérieur et qui formeront dans le paquet les pièces polaires du stator. Le découpage par étampage d'un anneau entier présente quelques inconvénients: la quantité de déchets est importante car la partie de la tôle correspondant au diamètre intérieur de l'anneau ne peut être utilisée que pour la formation d'un anneau de diamètre inférieur et ceci pour autant que l'épaisseur de la tôle, ainsi que le diamètre, correspondent aux caractéristiques techniques requises. D'autre part, il y aussi une grande quantité de déchets de tôles correspondant à la partie de la tôle qui se trouve à l'extérieur du diamètre de l'anneau. La construction des anneaux ne permet pas de respecter les tolérances de forme requise et les dimensions exactes aussi bien des anneaux que des paquets des anneaux à cause des tensions internes créées lors de l'étampage, lesquelles ne peuvent pas être éliminées facilement à cause de la forme fermée de l'anneau. Ces tensions internes ont une influence sur les tolérances de grandeur de diamètres intérieurs et extérieurs des anneaux et sur le parallélisme de deux faces d'un paquet de tôles. Souvent, il est nécessaire d'effectuer un usinage supplémentaire du stator avant de pouvoir respecter les tolérances requises. On a proposé dans le EP-B-136 740 du déposant un procédé et une installation pour la fabrication de paquets de tôles à partir de segments d'anneaux, notamment des segments d'anneaux à 120 , sans que ceci soit une valeur limitative. Ce procédé et dispositif donnent satisfaction et permettent d'économiser, d'une part, sur les déchets de tôles puisqu'on ne découpe que des segments d'anneaux et, d'autre part, de mieux respecter la géométrie du paquet en éliminant les tensions internes créées lors de l'étampage d'un anneau fermé. La présente invention a pour but de proposer un nouveau procédé pour la fabrication de paquets de tôles pour les stators de machines électriques permettant notamment de diminuer considérablement les déchets dus à cette fabrication et simplifier l'installation de mise en oeuvre. Le procédé selon la présente invention est caractérisé par la combinaison des étapes suivantes: 23 2800933 on découpe par étampage des segments rectilignes de tôles, d'une longueur égale à la longueur de la périphérie du paquet annulaire à former, chaque segment se présentant sous la forme d'une bande dont les dents ont la forme de la section radiale des pièces polaires du stator, et le côté opposé aux dents présente des encoches situées dans le prolongement des dents, on empile les segments pour former un paquet d'une hauteur prédéterminée et on les assemble par au moins deux cordons de soudure au laser ou plasma dans deux cannelures formées par les encoches, on maintient le paquet serré entre une surface plate s'appuyant sur la surface du paquet avec les cannelures sur environ la moitié de la longueur du segment laissant libre environ '- de la longueur totale à chaque extrémité et des moyens s'appuyant sur la face avec les pièces polaires, on précourbe au moyen d'une presse à coulisseaux multiples les deux extrémités sur environ la moitié de leurs parties libres pour former sur chacune un arc d'environ 40 en appliquant une pression sur leurs surfaces cannelées correspondantes, contre des poinçons de forme correspondante, on courbe au moyen d'une presse à coulisseaux multiples les deux extrémités libres sur la totalité de leur parties libres en arc de cercle de 90 en appliquant une pression sur la surface cannelée des deux 4 2800933 extrémités, contre des poinçons de forme correspondante, on libère le paquet et on le maintient uniquement le long de deux arêtes, l'une sur la face intérieure et l'autre sur la face extérieure du paquet correspondant aux points milieux des segments, on applique une pression sur les parties arquées du paquet jusqu'à ce que le cylindre soit fermé, on soude au laser ou plasma les extrémités réunies formant ainsi une pièce cylindrique. Les avantages du procédé selon l'invention sont le fait que l'on découpe des segments droits de tôles en forme de bandes rectilignes, les dents de la bande ayant la forme de la section radiale des pièces polaires du stator à former, ce qui permet de limiter les déchets et le fait que l'installation de mise en oeuvre est relativement simple. Selon une variante préférée de l'invention, sur une bande de tôle, on découpe deux segments situés dos à dos et décalés d'une distance égale à la moitié de la distance entre deux pièces polaires, permettant ainsi de limiter à un minimum les déchets de tôles qui sont pratiquement aux parties de la tôle correspondant aux espaces interpolaires. D'autre part, il n'y a pas de tension lors de l'étampage puisque les pièces sont découpées en 2800933 segments droits, ce qui évite les problèmes qu'elles peuvent créer sur la géométrie du stator. Afin de respecter la géométrie du stator, les paquets de tôles, après leur assemblage définitif peuvent être soumis à un calibrage au moyen d'une presse hydraulique. Une installation de mise en euvre du procédé selon l'invention est également proposée. L'installation de mise en oeuvre est caractérisé par le fait qu'elle comprend une station d'étampage de tôle pour la formation de segments rectilignes, une station d'empilage et déformation des paquets d'une hauteur prédéterminée, une station d'assemblage par l'apposition d'au moins deux cordons de soudure, d'une station de pliage sur presse à coulisseaux multiples des paquets pour former des pièces cylindriques munie également d'une station de soudure des extrémités réunies de chaque paquet, la station de pliage comprenant une première platine munie d'une surface d'appui perpendiculaire à ladite platine pour recevoir chacun des paquets et de trois coulisseaux dont un se trouve du côté présentant les dents muni d'une pièce de butée pour maintenir le paquet contre ladite surface d'appui et deux poinçons et deux coulisseaux situés sur le côté opposé muni chacun d'une matrice pour s'appuyer sur les extrémités du paquet et les précourber sur environ 40 contre les poinçons du premier coulisseau, d'une deuxième platine parallèle à la première et présentant trois coulisseaux disposés comme ceux de la première platine, les deux coulisseaux agissant sur la surface extérieure du paquet présentant des matrices ayant une surface concave d'environ 14 de cylindre pour pousser les extrémités précourbées du paquet contre es S poinçons correspondant du coulisseau opposé jusqu'à un arc de cercle de 90 , d'une troisième platine munie d'une surface d'appui pour recevoir la partie encore plane du paquet précédemment courbé d'un coulisseau muni d'une surface de butée pour maintenir ce paquet contre ladite surface plate et deux coulisseaux se faisant face de part et d'autre des parties courbées à du paquet munis de matrices présentant une surface cylindrique concave destinée à pousser les extrémités arquées du paquet jusqu'à la fermeture complète et la formation d'un cylindre, et d'une quatrième platine munie d'une surface d'appui sur laquelle repose le paquet par sa génératrice opposée à la génératrice selon laquelle les deux extrémités du paquet sont jointes, d'un premier coulisseau muni d'un organe permettant de maintenir le paquet contre ladite surface d'appui et de quatre coulisseaux régulièrement répartis selon une circonférence munis de quatre matrices à surfaces concaves ayant les dimensions et le rayon d'environ 1 de cylindre permettant de maintenir fermé l'anneau ainsi formé et d'un dispositif de soudure au laser ou au plasma pour souder les extrémités jointes du paquet selon une génératrice. Le procédé selon l'invention sera décrit à l'aide du dessin annexé. La figure 1 représente une vue en plan d'un paquet de tôles avant le pliage. La figure 2 est une vue schématique de l'installation complète pour la mise en euvre du procédé. Les figures 3 à 6 sont des vues de face des parties de la station de pliage en quatre étapes. Par des moyens connus, on découpe par étampage dans des bandes de tôles des segments rectilignes de tôles 1 ayant la forme d'une bande munie de dents 2 dont la forme est celle des pièces polaires du stator d'une machine électrique. Le dos du segment rectiligne présente des encoches 3 se trouvant dans le prolongement des dents 2. Ces segments de tôles peuvent être découpés soit dans une bande représentant une largeur égale à environ la largeur de la bande, soit dans une bande qui présente le double de cette largeur, les bandes découpées étant dos à dos et présentant un décalage correspondant à la moitié de l'espace entre deux dents, ce qui limite les déchets. Après avoir obtenu par empilage un paquet dont la hauteur correspond à la longueur du stator, on soude les segments par au moins deux cordons de soudure qui sont situés de préférence dans des encoches 3 et on dispose le paquet sur une machine à coulisseaux multiples pour procéder à la formation du stator annulaire. Dans ce but, le paquet avec les segments 1 8 2800933 est posé par sa partie centrale du côté o se trouvent les encoches 3 et qui est destiné à former la surface extérieure du stator, sur une surface d'appui 4 (fig. 3), tandis qu'on maintient le paquet à l'intérieur au moyen par exemple d'un appui 5. On agit sur les deux extrémités libres du paquet qui représentent chacune environ 1/8 de la longueur du paquet et on courbe les extrémités du paquet jusqu'à la position A', B' contre des poinçons de forme correspondante formant ainsi deux arcs d'environ 40 . Ensuite (fig. 4) on courbe les extrémités sur la longueur libre (soit 1 de la longueur du paquet) pour former un arc A, B d'environ 90 contre d'autres poinçons. Ensuite, on maintient le paquet par deux arrêtes opposées (fig. 5, 6) et on agit sur les extrémités du paquet pour obtenir la fermeture complète de l'anneau. Lorsque la fermeture de l'anneau est obtenue un cordon de soudure au laser ou au plasma est appliqué aux extrémités assurant la fermeture de l'anneau et le stator est ainsi formé. Enfin, le stator est mis dans une presse hydraulique de calibrage pour permettre d'assurer sa géométrie du stator définitive. Les encoches 3 se trouvant à la surface extérieure des segments permettent d'obtenir la formation de l'anneau plus facilement que si la surface extérieure était continue. En se référant à la figure 2, nous avons représenté, d'une manière schématique, les postes principaux d'une installation de mise en oeuvre du procédé. Un premier poste 10 d'étampage permet à partir d'une tôle de découper des segments ayant la forme telle que représentée à la figure 1. Ensuite on passe à un poste 11 d'empilage pour la formation des paquets d'une hauteur prédéterminée. Ensuite on passe à un poste de soudure 12 permettant d'apposer au moins deux cordons de soudure pour maintenir les éléments de chaque paquet entre eux, enfin on passe à un poste 13 qui forme le stator. Ce poste 13 sera explicitement décrit aux figures 3 à 6. A la sortie du stator formé au poste 13, les paquets passent dans une presse de calibrage 14 pour assurer la bonne géométrie intérieure et extérieure du paquet et enfin les paquets passent à une station d'emballage 15. Ces différents postes ont été succinctement désignés mais bien entendu chacun comprend des dispositifs permettant d'effectuer également certaines autres opérations, par exemple au poste d'empilage 11 on peut associer une station de pesage qui permet de contrôler par le poids si le stator comprend le poids de métal spécifié et, le cas échéant, ajouter des segments pour le compléter. On peut prévoir aussi après la soudure un refroidissement des paquets avant de passer à l'étape suivante. Néanmoins, ce type d'installations ne fait pas l'objet de la présente invention, l'invention porte surtout sur la mise en oeuvre par coulisseaux multiples du procédé concernant plus spécifiquement le pliage des paquets pour former un stator tel qu'il sera décrit aux figures 3 à 6. 2800933 Pour le pliage, un paquet de tôles assemblées, est posé sur sa face opposée à celle des pièces polaires, on fait traverser le paquet par pas successifs dans une presse à coulisseaux multiples. En principe ce pliage et la fermeture définitive du stator se fait en quatre étapes successives, le paquet se déplaçant chaque fois parallèlement à une direction et plus précisément perpendiculairement à des platines (disposées en principe verticalement) supportant des coulisseaux. La machine comprend quatre platines 16, 17, 18 et 19 (fig. 3, 4, 5, 6) qui sont disposées l'une derrière l'autre et sont chacune munie d'un trou central rectangulaire 16', 17', 18' 19' qui permet de faire passer les paquets d'une platine à l'autre. La première platine 16 comprend une surface d'appui 4 sur laquelle va reposer le paquet et trois coulisseaux 21, 22, 23, le coulisseau 21 se trouvant du côté opposé par rapport à la surface d'appui est muni d'une surface de butée 5 par laquelle le paquet est maintenu sur la surface d'appui 4 en laissant de part et d'autre à peu près au moins un quart de la longueur de chaque paquet. Les deux coulisseaux 22 et 23 se trouvent du côté opposés et sont chacun muni d'une matrice 25, 26 présentant une surface ayant approximativement une section en forme de S, laquelle va glisser et s'appuyer sur les extrémités libres du paquet pour exercer une pression et former aux deux extrémités respectivement un arc d'environ 40 en appuyant lesdites extrémités contre des poinçons 5A, 5B. il 2800933 Par la suite, le paquet va traverser cette platine 16 par le trou 16' pour arriver à la platine 17 représentée à la figure 4 qui est également munie d'une surface d'appui 27 et trois coulisseaux 28, 29 et 30 disposés pratiquement de la même manière que les coulisseaux de la platine 16. Le coulisseau 28 est également muni d'une surface de butée 31 par laquelle le paquet partiellement courbé est maintenu contre la surface d'appui 27. Si la longueur des bandes fermant les paquets est relativement grande on peut avoir recours à deux coulisseaux pour maintenir les paquets contre les surfaces d'appuis concernant les deux étapes précédentes. Les deux coulisseaux 29 et 30 comprennent également à leurs extrémités deux matrices 32 et 33 concaves articulées par une extrémité sur le coulisseau et par lequel ils vont en s'appuyant sur les extrémités précourbées du paquet et les déformer jusqu'à former environ un arc de 90 comme représenté sur la figure 4, en s'appuyant sur des poinçons correspondants 31A, 31B. Par la suite, en traversant le trou 17', le paquet va venir vers la platine 18 qui est également munie d'une surface d'appui 34 et trois coulisseaux 35, 36 et 37. Le coulisseau 35 est muni cette fois d'une surface d'appui qui est un doigt 35D venant s'appuyer entre deux dents polaires pour serrer le paquet contre la surface d'appui 34. Les deux coulisseaux latéraux 36 et 12 2800933 37 sont également muni chacun d'une matrice concave 36A, 37A pour pousser les extrémités courbées du paquet jusqu'à ce que le paquet forme un cylindre. Après avoir formé le paquet de cette manière, le paquet passe vers la platine 19 à travers le trou 19' et vient s'appuyer sur une surface d'appui 38 un coulisseau 39 similaire au coulisseau 35 maintient le cylindre contre la surface d'appui 38 par un doigt 39D tandis que quatre coulisseaux 40, 41, 42 et 43 régulièrement répartis sur la surface de la platine 19 et muni chacun d'une matrice concave, 40A, 41A, 42A, 43A dont la forme correspond à peu prêt à un quart de cylindre, viennent serrer le paquet pour le maintenir fermé dans sa position définitive tandis qu'une machine de soudure au laser ou au plasma non représentée applique un cordon de soudure aux extrémités jointes du paquet. A partir de cet instant, le paquet part à travers le trou 18' pour passer dans une presse de calibrage pour assurer sa géométrie avant de subir un refroidissement afin d'éliminer les tensions dues au cordon de soudure. L'utilisation de coulisseaux pour la déformation d'un paquet de tôle et la formation d'un stator présente l'avantage de pouvoir adapter la machine facilement aux différentes dimensions de la production désirée. Dans les deux premières platines 16 et 17 les supports de coulisseaux sont maintenus chacun dans deux guides linéaires et parallèles tandis que sur les platines 18 et 19 les guides sont deux cercles concentriques qui permettent de modifier la position des supports de 13 2800933 coulisseaux en fonction des besoins et les dimensions du stator à former. Il est évident que les platines 16 et 17 peuvent être des plaques séparées ou les deux faces d'une même plaque puisque sur une plaque 16 on peut très bien disposer d'un côté les coulisseaux 21, 22, 23 et de l'autre les coulisseaux 28, 29 et 30 et de même sur les platine 18 et 19 peuvent être soit des plaques séparées ou les deux faces d'une même plaque. De même, les surfaces d'appui 4, 27, 34, 38 peuvent être d'une seule pièce qui traverse ces platines dont la section transversale tout au long de l'avancement diminue car lors de deux premières étapes le paquet repose sur des surfaces larges tandis qu'à la fin il doit reposer pratiquement sur une génératrice. 14 2800933 REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication de paquets de tôles de forme annulaire pour le stator de machines électriques, à partir de tôles étampées, caractérisé par la combinaison des étapes suivantes: on découpe par étampage des segments rectilignes de tôles, d'une longueur égale à la longueur de la périphérie du paquet annulaire à former, chaque segment se présentant sous la forme d'une bande dont les dents ont la forme de la section radiale des pièces polaires du stator, et le côté opposé aux dents présente des encoches situées dans le prolongement des dents, on empile les segments pour former un paquet d'une hauteur prédéterminée et on les assemble par au moins deux cordons de soudure au laser ou au plasma dans deux cannelures formées par les encoches, on maintient le paquet serré entre une surface plate s'appuyant sur la surface du paquet avec les cannelures sur environ la moitié de la longueur du segment laissant libre environ 14 de la longueur totale à chaque extrémité et des moyens s'appuyant sur la face avec les pièces polaires, on précourbe au moyen d'une presse à coulisseaux multiples les deux extrémités sur environ la moitié de leurs parties libres pour former sur chacune un arc d'environ 40 en appliquant une pression sur leurs 2800933 surfaces cannelées correspondantes contre des poinçons de forme correspondante, on courbe les deux extrémités libres sur la totalité de leur parties libres en arc de cercle de 90 en appliquant une pression sur la surface cannelée des deux extrémités contre des poinçons de forme correspondante, on libère le paquet et on le maintient uniquement le long de deux arêtes, l'une sur la face intérieure et l'autre sur la face extérieure du paquet correspondant aux points milieux des segments, on applique une pression au moyen d'une presse à coulisseaux multiples sur les parties arquées du paquet jusqu'à ce que le cylindre soit fermé, on soude au laser ou au plasma les extrémités réunies formant ainsi une pièce cylindrique. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que les segments sont découpés sur des bobines de tôles d'une largeur égale à environ deux fois la largeur de deux segments à découper, l'étampage se faisant de sorte à obtenir deux segments dos à dos décalés d'une distance égale à la moitié de la distance entre deux pièces polaires. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 à 2, caractérisé par le fait que le paquet est soumis à 16 2800933 calibrage sur une presse hydraulique pour le conformer aux caractéristiques géométriques désirées. 4. Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendication 1 à 3, caractérisée par le fait qu'elle comprend une station d'étampage de tôle pour la formation de segments de bandes rectilignes, une station d'empilage et déformation des paquets d'une hauteur prédéterminée, une station d'assemblage par l'apposition d'au moins deux cordons de soudure, d'une station de pliage sur presse à coulisseaux multiples des paquets pour former des pièces cylindriques munie également d'une station de soudure des extrémités réunies de chaque paquet, la station de pliage comprenant une première platine munie d'une surface d'appui perpendiculaire à ladite platine pour recevoir chacun des paquets et de trois coulisseaux dont un se trouve du côté présentant les dents, muni d'une pièce de butée pour maintenir le paquet contre ladite surface d'appui et de deux poinçons er deux coulisseaux situés sur le côté opposé muni chacun d'une matrice pour s'appuyer sur les extrémités du paquet et les précourber sur environ 40 contre les poinçons du premier coulisseau, d'une deuxième platine parallèle à la première et présentant trois coulisseaux disposés comme ceux de la première platine, les deux coulisseaux agissant sur la surface extérieure du paquet présentant des matrices ayant une surface concave d'environ 1-4 de cylindre pour pousser les extrémités précourbées du paquet jusqu'à un arc de cercle de 90 contre des poinçons correspondants du coulisseau opposé, d'une troisième platine munie d'une surface d'appui pour 17 2800933 recevoir la partie encore plane du paquet précédemment courbé d'un coulisseau muni d'une surface de butée pour maintenir ce paquet contre ladite surface plate et deux coulisseaux se faisant face de part et d'autre des parties courbées à 90 du paquet munis de matrices présentant une surface cylindrique concave destinée à pousser les extrémités arquées du paquet jusqu'à la fermeture complète et la formation d'un cylindre, et d'une quatrième platine munie d'une surface d'appui sur laquelle repose le paquet par sa génératrice opposée à la génératrice selon laquelle les deux extrémités du paquet sont jointes, d'un premier coulisseau muni d'un organe permettant de maintenir le paquet contre ladite surface d'appui et de quatre coulisseaux régulièrement répartis selon une circonférence munis de quatre matrices à surface concaves ayant les dimensions et le rayon d'environ 14 de cylindre permettant de maintenir fermé l'anneau ainsi formé et d'un dispositif de soudure pour souder les extrémités jointes du paquet selon une génératrice. 5. Installation selon la revendication 4, caractérisée par le fait que les deux premières platines se trouvent sur deux faces opposées d'une première plaque et les deux dernières se trouvent sur les deux faces d'une deuxième plaque, les deux plaques étant disposées parallèlement et leurs parties centrales présentent un évidemment permettant au paquet de passer d'une platine à l'autre en traversant les plaques selon une direction perpendiculaire auxdites plaques. 18i 2800933 6. Installation selon l'une des revendications 4 ou 5, caractérisée par le fait qu'elle comprend une presse hydraulique de calibrage pour s'assurer de la bonne géométrie des paquets après conformation sur la presse5 à coulisseaux multiples.