Brevet FR2801895A1 — publié le 20010608

La présente invention concerne un procédé de gazéification de composés du type composés carbonés et plus particulièrement des composés comportant des charges minérales et/ou des contaminants potentiels. La présente invention concerne également une installation pour la mise en oeuvre du procédé. Un domaine d'application envisagé est notamment celui de la valorisation des résidus de carbochimie ou de pétrochimie des bois traités. Des procédés de gazéification de composés carbones sont bien connus et conduisent à différents gaz en fonction des constituants initiaux et des conditions de température dans lesquelles les réactions chimiques ont lieu. Parmi ces réactions on peut citer notamment C+02 =C02 C+1/202=CO C+C02=2C0 C+ H20 +H2 CO + H20 = C02 + H2 Les réactions sont plus ou moins complètes et elles conduisent en général à un mélange de gaz comprenant notamment du dioxyde de carbone et de l'hydrogène. Le procédé Winkler est bien adapté à la gazéification du charbon et fonctionne en lit fluidisé, permettant de produire un mélange de monoxyde de carbone et d'hydrogène. Cependant, ce procédé est mal adapté aux types de combustible envisagés, en particulier ' cause des particules de bois qui s'envolent aisément. On citera également le procédé Lurgi, alimenté par du charbon en grains et travaillant en lit fixe sous pression, mais à basse température, ce qui provoque le dégagement de nombreux composés nocifs qu'il est nécessaire de récupérer en filtrant les gaz dans une colonne de lavage à l'huile. Par ailleurs, dans ces procédés spécialement conçus pour la production de gaz à partir du charbon, aucun dispositif n'est prévu pour l'inertage des éventuels contaminants ou l'évacuation des charges minérales que pourrait contenir le charbon. Or, les types de combustible envisagés comportent des charges minérales et surtout des contaminants, notamment du chrome et du cuivre, qu'il est indispensable de récupérer et d'inerter. Un objet de la présente invention est de proposer un procédé de gazéification d'un composé comportant des charges minérales et/ou des contaminants potentiels dans lequel les charges minérales sont évacuées, avec les contaminants qui sont inertés. Pour atteindre ce but, selon l'invention, le procédé de gazéification de composés, notamment de composés carbonés comportant des charges minérales et/ou des contaminants potentiels, se caractérise en ce qu'il comprend les étapes suivantes - on charge au moins lesdits composés dans un bain de scories en fusion et on injecte le comburant dans ledit bain de sorte que le mélange, composés carbonés/comburant, soit sur-stoechiométrique, par quoi une première partie desdits composés est pyrolysée, par quoi une deuxième partie subit une réaction de combustion apte à céder l'énergie thermique audit bain de scories, et par quoi une troisième partie diffuse dans ledit bain, - on récupère notamment les gaz issus de la pyrolyse et de la combustion, desdites première et deuxième parties, et, - on abaisse la température d'au moins une partie de scorie en fusion de manière à la rendre solide, par quoi on immobilise moins une portion de ladite troisième partie desdits composés contenant au moins des charges et/ou des contaminants potentiels. Ainsi, une caractéristique du procédé de gazéification réside dans le support que constitue la scorie en fusion, dans laquelle composés carbonés, susceptibles de comporter des charges minérales et/ou des contaminants potentiels, se décomposent par pyrolyse. Sous l'action de la température, comprise entre 1100 C et 1500 C, les composés carbones forment de nouvelles espèces chimiques conduisant à un gaz de synthèse, et les contaminants potentiels non volatilisés diffusent dans la scorie en fusion. Le comburant injecté et les nouvelles espèces chimiques formées constituent un mélange qui, sous l'effet de la température, conduit à une réaction de combustion. On comprend que la combustion qui est toujours exothermique fournit de l'énergie thermique à la scorie permettant de la maintenir à une certaine température. Cependant, le but de l'invention est de produire du gaz synthétique et pour ce faire on ajuste la proportion de composés carbonés, c'est-à-dire de combustible, et de comburant pour que le mélange soit sur- stoechiométrique. Ainsi, la quantité de combustible est supérieure à quantité de comburant susceptible de réagir avec elle et donc première partie des composés carbonés est pyrolysée pour conduire au gaz de synthèse et une deuxième partie est brûlée et fournit de l'énergie à la scorie. Les gaz brûlés et les gaz issus de la pyrolyse sont récupérés mais on comprend que ce sont ces derniers qui présentent un intérêt, soit énergétique, soit pour des synthèses diverses. De plus, afin d'immobiliser les contaminants contenus dans la scorie en fusion, on abaisse la température de ladite scorie en la coulant, puis on la granule. Lorsque le procédé est mis en oeuvre en continu, avantageusement, on abaisse la température d'une partie de la scorie en fusion par prélèvement de ladite partie. Cette opération consiste à couler scorie soit de façon séquentielle, soit de façon continue. Afin de rendre la scorie inerte, et surtout de combler la scorie prélevée pour maintenir un niveau constant du bain, de façon avantageuse, on additionne notamment des fondants à la scorie en fusion. Pour la mise en oeuvre du procédé, lorsque la forme composés le nécessite, avantageusement on conditionne lesdits composes en éléments solides de manière à charger lesdits éléments à l'aplomb du bain de scories en fusion, par quoi lesdits éléments se déposent à la surface dudit bain et/ou sont incorporés dans celui-ci. effet, lorsque l'on introduit des matières volatiles et hétérogenes au-dessus de la scorie en fusion, compte tenu du dégagement gazeux celles-ci sont susceptibles de ne pas directement atteindre la scorie, ou d'être emportées avec les gaz. Pour y pallier, on aggloméré lesdits composés entre eux de manière à constituer des éléments solides relativement pesants au regard du dégagement gazeux, par quoi les composés sont directement introduits dans le bain de scorie. Dans le cas où les composés carbonés sont suffisamment homogènes et secs, préférentiellement, on injecte simultanément lesdits composés et le comburant dans le bain de scorie en fusion. On peut également, de manière avantageuse, lors des phases de démarrage ou lorsque la quantité d'énergie apportée à la scorie par combustion des composés carbonés est trop faible, injecter simultanément ledit comburant et un combustible dans ledit bain de scorie en fusion pour produire une réaction de combustion par quoi de l'énergie thermique cédée audit bain et le maintient à la température voulue. Toutefois, le but de la présente invention est de récupérer l'énergie contenue dans des composés carbonés, notamment des gaz, et selon caractéristique particulière on purifie lesdits gaz de manière à obtenir un gaz combustible propre. Ce gaz pourra être brûler in situ dans une centrale thermique ou cédé à un réseau de distribution avec ou sans cogénération. Les gaz directement issus de la réaction de combustion et de la pyrolyse sont chauds et selon une autre caractéristique particulière on récupère l'énergie calorifique, notamment desdits gaz, de façon à céder de l'énergie thermique à un fluide caloporteur. En outre, on condense une quatrième partie desdits composés vaporisés par le bain de scories en fusion. En effet, un certain nombre d'éléments contenus dans les composés carbonés ne participent pas aux réactions de pyrolyse ou de combustion et se vaporisent au contact de la scorie. Ces éléments sont isolés au niveau de l'échangeur thermique, puisque ce dernier contribue à la condensation de ladite quatrième partie. Un autre objet de la présente invention est de proposer une installation de gazéification de composés, notamment de composés carbonés, comportant des charges minérales et/ou des contaminants potentiels, ladite installation comprenant - des moyens pour contenir un bain de scories en fusion - des moyens pour charger au moins lesdits composés dans ledit bain de scories en fusion, - des moyens pour injecter au moins le comburant dans ledit bain de sorte que le mélange, composés carbonés/comburant, soit sur- stoechiométrique, par quoi une première partie, desdits composés, est pyrolysée, par quoi une deuxième partie subit une réaction de combustion apte à céder de l'énergie thermique audit bain de scories, et quoi une troisième partie diffuse dans ledit bain, - des moyens pour récupérer notamment les gaz issus de la pyrolyse et de la combustion desdites première et deuxième parties, et, - des moyens pour abaisser la température d'au moins partie de la scorie en fusion de manière à la rendre solide, par quoi on immobilise au moins une portion de ladite troisième partie desdits composés contenant au moins des charges et/ou des contaminants potentiels. Selon un mode préféré de mise en ceuvre de l'invention, bain de scories en fusion est contenu dans la partie inférieure d'un four cylindrique vertical comportant au moins une ouverture percée dans la paroi de la partie supérieure dudit four pour charger lesdits composés, et au moins une ouverture percée dans la paroi de la partie inférieure dudit four pour prélever au moins une partie de la scorie en fusion. On comprend que les composés carbonés sont projetés dans la scorie en fusion depuis le sommet du four, pour être transformés, et qu'il en est de même pour les ajustements de la scorie dont une partie est prélevée. Lorsque les composés carbonés atteignent la scorie en fusion, ils sont transformés en gaz et selon une caractéristique de l'invention, la paroi de la partie supérieure du four vertical est percée d'un orifice destiné à collecter au moins les gaz issus de la pyrolyse et de la combustion desdites première et deuxième parties et ladite installation comprend en outre des moyens de lavage reliés audit orifice pour purifier lesdits gaz. Lorsqu'ils quittent le four les gaz possèdent une énergie importante puisqu'ils atteignent une température sensiblement supérieure à 1100 C. Afin d'améliorer globalement le rendement de l'installation, un échangeur thermique et des chambres de dépôt sont interposés entre le four et les moyens de lavage de manière à récupérer au moins partiellement l'énergie calorifique desdits produits et à récupérer une quatrième partie des composés vaporisés dans le four sous forme condensée. Les gaz s'échappent par l'orifice percé dans la partie supérieure et traversent l'ensemble des dispositifs, jusqu'à l'obtention gaz propre. Pour éviter que les gaz s'échappent par l'ouverture destinée au chargement, on prévoit de manière avantageuse que les moyens pour charger lesdits composés comprennent une vis sans fin débouchant à l'aplomb du bain de scories en fusion, munie de moyens chauffants, par quoi les composés peuvent être agglomérés entre eux fusion d'au moins un des desdits composés. On comprend que la vis sans fin fixée sur l'ouverture destinée au chargement permet d'isoler l'enceinte du four lorsqu'elle est en fonctionnement et qu'elle contient des composés carbonés. Le fait que certains composés soient rendus pâteux et agglomèrent l'ensemble des autres composés contribue à l'imperméabilité de l'ouverture de chargement vis-à-vis de la masse gazeuse. Cette masse gazeuse provient essentiellement de la décom position des produits carbonés, qui est induite indirectement par la chaleur que procure la combustion d'une partie de ces produits, laquelle combustion nécessite un comburant. Selon un mode particulier de réalisation, les moyens pour injecter le comburant dans la scorie en fusion comprennent une lance qui traverse la paroi de la partie supérieure du four pour plonger dans le bain de scorie en fusion et dans laquelle le comburant est sous pression. Selon un autre mode particulier de réalisation, les moyens pour injecter le comburant dans la scorie en fusion comprennent une lance qui traverse la paroi de la partie inférieure du four pour déboucher dans bain de scorie en fusion et dans laquelle le comburant est sous pression. Dans ces deux modes de réalisation l'extrémité de la lance est immergée dans la scorie, et le comburant sous pression diffuse dans cette dernière pour venir réagir avec le combustible. Dans le cas du dernier mode particulier de réalisation, façon avantageuse, l'ouverture percée dans la paroi de la partie inférieure dudit four débouche dans un réservoir contigu audit four, ouvert dans sa partie supérieure, dont les rebords atteignent au moins le niveau moyen du bain de scorie en fusion contenu dans la partie inférieure dudit four et ladite lance est introduite dans ladite partie supérieure ouverte et traverse la paroi commune de la partie inférieure du four et dudit réservoir pour déboucher dans le bain de scorie en fusion. Ces dispositions permettent notamment de surmonter les difficultés que présente l'étanchéité du passage de la lance dans la paroi dudit four. En outre ledit réservoir permet de couler plus aisément la scorie, notamment dans le cadre d'un processus continu, puisqu'il suffit de ménager une saignée dans le rebord du réservoir dans le prolongement du niveau du bain de scorie en fusion. Ainsi, chaque ajustement de la scorie provoque une augmentation de la hauteur du niveau et par conséquent l'écoulement d'une partie de la scorie en fusion. D'autres particularités et avantages de l'invention ressortiront à la lecture de la description faite ci-après, à titre indicatif mais non limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels - la Figure 1 est une vue schématique générale d'une installation de gazéification pour la mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention, - la Figure 2 est une vue en coupe verticale simplifié du four selon un mode de réalisation particulier de l'installation, - la Figure 3 est une vue en coupe schématique selon le plan III- de la Figure 2 ; et - la Figure 4 est une vue en coupe schématique selon le plan IV-IV de la Figure 2. En se référent tout d'abord à la Figure 1, on va décrire une installation générale pour la mise en oeuvre du procédé de gazéification conformément à l'invention. Le réacteur 2, dénommé four, est l'élément essentiel de l'installation, puisque c'est en son sein que l'ensemble des transformations selon l'invention ont lieu. Le four 2 est réalisé en matériau réfractaire et il forme un cylindre vertical dont la hauteur est supérieure au diamètre. Le diamètre d'un four est fixé en fonction des quantités de composés carbonés que l' souhaite transformer, mais il est de préférence compris entre deux et quatre mètres, ce qui permet d'optimiser le rendement global. Dans la partie inférieure du four 2 on dépose une scorie 4 qui est chauffée dans une première phase au moyen d'une lance 6 à l'extrémité de laquelle brûlent un combustible et un comburant, injectés sous pression. L'extrémité de la lance est plongée dans la scorie et provoque sa fusion, de sorte que la scorie en fusion constitue un bain dont la température peut être comprise entre 1100 C et 1500 C. Dans ce mode de réalisation, la lance traverse la paroi de la partie supérieure 8 du four 2 et elle est mobile selon l'axe du four de sorte que la flamme peut être immergée dans la scorie. Les combustibles susceptibles d'être utilisés sont de préférence du gaz ou du fioul et le comburant est généralement l'air pur ou de l'air enrichi en oxygène. Dans une deuxième phase, c'est-à-dire en fonctionnement normal l'énergie thermique est fournie à la scorie 4 par la combustion ménagée des composés carbonés 10 qui surnagent dans le bain de scorie. composés sont chargés depuis une trémie 12 sur le bain de scorie 4 au moyen de la vis sans fin 14. Les composés carbonés susceptibles d'être transformés dans four 2 sont essentiellement du bois et des hydrocarbures. Les bois utilisés en tant que support de lignes électriques à basse tension ou de lignes téléphoniques sont généralement traités avec des sels hydrosolubles, par exemple des solutions d'oxydes de cuivre, de chrome, et d'arsenic, tandis que les traverses de chemin de fer sont traités à la créosote. Ces bois ainsi que les bois traités avec les mêmes substances sont difficiles à recycler. et le procédé de gazéification selon l'invention permet de détruire, ou de récupérer et inerter, les contaminants nocifs qu'ils contiennent. Le bois est conditionné en fragments dont la partie fine est agglomérées avec des résidus de carbochimie ou de pétrochimie. Les schistes bitumineux sont également utilisables dans ce procédé de gazéification. Le bois sous forme de copeaux et de sciures, est introduit dans trémie 12 avec les résidus de carbochimie ou de pétrochimie formant mélange, ladite trémie 12 se prolongeant par la vis sans fin 14 qui débouche dans une ouverture 16 percée dans la paroi de la partie supérieure 8 du four 2. La vis sans fin 14 est hermétiquement reliée au four 2 et elle est munie d'un système de chauffage qui l'entoure de sorte que, lorsque ledit mélange la traverse, les résidus se ramollissent et forment avec les copeaux et sciures des portions homogènes assimilables à des éléments solides. Lorsque ces éléments solides se trouvent à l'aplomb de l'ouverture 16 ils chutent dans le four 2 et se déposent à la surface du bain de scorie 4 en fusion. Dans le cas ou les composés carbonés sont en morceaux ou agglomérés au préalable ou que la vis d'alimentation n'est pas appropriée pour charger le combustible, on prévoit un sas ou tout dispositif ayant la même fonction pour introduire lesdits composés dans la scorie 4 et respecter l'étanchéité du four 2. Ces éléments constitués essentiellement de composés carbonés 10 se décomposent sous l'effet de la chaleur pour former de nouvelles substances, et notamment des gaz. Un certain nombre de ces composes, constituant ladite quatrième partie, sont vaporisés, c'est notamment le cas de l'eau et de l'arsenic. Ce dernier est sous la forme oxydée dans la charge mais les conditions dans le four le réduisent à l'état métallique - il condensera ainsi sous la forme métallique, ce qui permettra une meilleure élimination. La lance 6 qui, dans la première phase, permet d'injecter comburant et un combustible dans la scorie 4 de manière à céder de l'énergie à ladite scorie par l'intermédiaire d'une combustion, apporte dans cette deuxième phase le comburant nécessaire à la combustion ménagée des composés carbonés 10 présents à la surface du bain de scorie 4 en fusion. Ainsi, seule la combustion ménagée des composés carbonés cède l'énergie thermique nécessaire au maintien de la température du bain entre 1100 C et 15000C. Tout comme dans la première phase le comburant est injecté à l'extrémité de la lance au coeur de la scorie. De la sorte, ledit comburant diffuse dans ladite scorie 4 et réagit avec les composés carbonés 10 selon une réaction de combustion. Le comburant est constitué d'air pur, d'oxygène ou d'un mélange des deux qui est ajusté en fonction des propriétés oxydantes que l'on désire avoir. Le débit de comburant est également ajusté de sorte que le mélange composés carbonés 10/comburant est sur-stoechiométrique et ainsi, seule une dite deuxième partie des composés carbonés est brûlée pour fournir l'énergie nécessaire au maintien de la scorie en fusion. Le reste des composés carbonés, ladite première partie, est donc pyrolysé et forme de nouvelles substances et notamment du monoxyde de carbone et de l'hydrogène. Les composés carbonés sont susceptibles de contenir des contaminants potentiels qui se répandent dans la scorie en fusion lors de la décomposition. C'est notamment le cas du chrome et du cuivre. Le chrome se scorifiera et le cuivre se dissoudra dans la scorie si sa teneur est très limitée, sinon il sera à la base de la formation de la phase dense sous forme métallique ou autre. Afin d'immobiliser ces éléments, à intervalles réguliers ou en continu, la scorie sera coulée puis granulée. coulée se fera par une ouverture, non représentée sur la Figure 1, percée dans la paroi de la partie inférieure du four 2. Pour compenser le prélèvement de scorie, on l'ajuste avec des fondants classiques du calcaire, sable, minerai de fer, soude ou autres. Ces ajouts peuvent etre faits depuis l'ouverture percée dans la paroi de la partie supérieure destiné au chargement des composés carbonés. De préférence on prévoit une ouverture spéciale, non représentée, percée dans la paroi de la partie supérieure 8 pour charger ces fondants. L'apparition des gaz au-dessus de la scorie produit une pression gazeuse dans le four, lesquels gaz tendent à s'échapper par un orifice 1 percé dans la paroi de la partie supérieure 8 du four 2. Un flux de gaz ascensionnel apparaît donc dans le four au regard duquel les portions de composés carbonés sont suffisamment pesantes pour atteindre la scorie 4 en fusion et ne pas être entraînées par la masse gazeuse. La température des gaz est généralement supérieure à 1100 C, par conséquent, dans un objectif d'optimisation du rendement énergétique de l'installation, on récupère au moins partiellement l'énergie calorifique desdits gaz en les dirigeant dans une chambre 20 comprenant un échangeur thermique 22. Ce dernier est constitué d'un serpentin dans lequel circule un fluide caloporteur apte à actionner une turbine entre autres. Les gaz se refroidissent au contact de l'échangeur thermique 22, et un certain nombre de composés, constituant ladite quatrième partie, se condensent, notamment l'arsenic aux environs de 800 C. On prévoit un espace 24 dans la chambre 20 de manière à stocker les poussières de condensation de l'arsenic. On peut également prévoir une deuxième chambre analogue (non représentée), en amont de la première dans laquelle sédimenteront les poussières provenant directement du four 2. Ces dernières seront recyclées et réintroduites au niveau du conditionnement de la charge. Lorsque les gaz atteignent une température de 200 C environ, l'efficacité de l'échangeur thermique 22 devient relativement médiocre et les gaz sont évacués. Ils sont acheminés dans des moyens de lavage 26, reliés à la chambre 20 pour éliminer les dernières traces poussières, ainsi que les gaz non désirés afin de fournir un gaz propre sortie 28. Un ventilateur principal (non représenté) est prévu de façon à reprendre les gaz en sortie 28 pour les acheminer dans un gazomètre. Ce ventilateur principal est susceptible de créer une dépression, à l'extrémité de l'installation de gazéification, contribuant à la récupération gaz issus du four. L'eau de lavage est recyclée dans un dispositif d'épuration 30 pour être réutilisée. On prévoit également d'interposer entre la chambre 20 et les moyens de lavage 26 une torchère 32 de manière à pouvoir évacuer les gaz en cas d'incident, mais surtout pendant les phases démarrage et d'arrêt. On obtient ainsi un gaz de synthèse propre, utilisable comme combustible, mais qui pourrait également être utilisé pour produire différents composés organiques. On va maintenant se référer aux Figures 2, 3 et 4 pour décrire en détail la partie inférieure du four, selon un mode de réalisation particulier. On a représenté sur la Figure 2 une vue en coupe verticale du four 2 dans la paroi de la partie inférieure duquel est percée une ouverture 34 qui débouche dans un réservoir 36, ou avant-creuset, attenant à la partie inférieure du four 2. L'avant-creuset 36 est ouvert dans sa partie supérieure et ses rebords 38 sont sensiblement au-dessus du niveau moyen du bain de scorie 4 en fusion du four 2. On comprend que la scorie 4 en fusion gagne l'avant-creuset 36 et que son niveau s'établit au niveau de la scorie 4 du four 2. Dans ce mode particulier de réalisation, la lance 6 est introduite dans la partie supérieure ouverte du creuset 36 et traverse, de façon oblique, la paroi commune de la partie inférieure du four 2 et de l'avant- creuset 36, de sorte que son extrémité 40 débouche dans le bain de scorie en fusion du four . Ainsi le comburant est injecté dans la scorie 4 du four diffuse notamment à la surface pour que les composés carbonés brûlent. Ce mode de réalisation permet notamment de s'affranchir des problèmes de joint entre la lance 6 et le four 2 lorsque celle-ci le traverse dans partie supérieure. Sur la Figure 4, on a représenté la lance 6, le four 2 et l'avant creuset 36 en vue de dessus selon la coupe IV-IV. La lance 6 excentrée par rapport au four 2, et la projection du comburant imprime rotation à la masse fondue permettant une meilleure agitation et une bonne circulation de la scorie 2 dans l'avant-creuset pour que cette dernière fige pas. A cet effet, l'orifice de la paroi 42 que traverse la lance est moins aussi grand que l'ouverture 34 percée dans la paroi de la partie inférieure du four. Par ailleurs, conformément à la Figure 3, l'ouverture 34 est également excentrée et percée tangentiellement à la paroi interne du four pour déboucher dans un coin de l'avant-creuset. Cette configuration diminue le temps de séjour de la scorie 4 fondue à l'intérieur de l'avant-creuset et par conséquent les risques qu'elle y fige. Pour atténuer encore ce risque, avantageusement l'avant-creuset est munit d'un couvercle, non représenté, présentant un orifice pour passage de la lance. La scorie est coulée à intervalles réguliers ou en continu au moyen d'un chenal 44 ménagé dans le rebord de l'avant-creuset, dont l'obturation est commandable. La scorie est ensuite granulée et elle est susceptible d'être utilisée comme granulat ou comme agent de sablage puisque contaminants potentiels qu'elle contient sont parfaitement immobilisés. En outre, on prévoit un trou de coulée à la base de l'avant-creuset, obturé par un bouchon, permettant d'éliminer une phase dense qui forme et se dépose au fond du bain de scorie en fusion. L'invention va maintenant être illustrée à l'aide d'un exemple comparé, dans lequel trois compositions différentes de comburant sont injectées dans la scorie en fusion. L'exemple vise à donner des valeurs production d'énergie que l'on peut attendre de l'installation conformément à l'invention en faisant varier la composition du comburant. Les valeurs et les compositions ci-après concernent un mélange comprenant 70,6% de bois et 29,4% de brai. Le bois contient 15% d'humidité et 0,8% de cendres et le "brai" contient 80% de brai pur et 20% de terre. Pour fondre facilement la terre on apportera à la scorie correctif nécessaire, par exemple de l'oxyde de fer. Les données ci-dessous supposent un régime de consommation de 4722 Kg/h du mélange de bois et de brai, et une coulée de 9 tonnes de scorie par jour pour un four de 2 mètres de diamètre. Bien évidemment la scorie est réajustée en fonction de la quantité coulée. COMBURANT d'oxygène dans l'air 21 30 Gaz produit Nm3lh 14499 11099 9468 H2 % 14.3 21.2 26.3 CO % 21.6 30.4 36.9 C02 % 8.4 8.7 8.9 N2 % 55.8 39.7 27.9 Température de combustion 1399 C 1654 C 1794 C PCI en Kcal/Nm3 980 1405 1719 "réel" Mcal/h 142 09 15594 16275 Vapeur Kg/h T 7116 5499 4719 Plus la teneur en oxygène du comburant est importante et plus la quantité de gaz produit diminue. Cependant, à l'inverse, le gaz est issu la transformation est plus riche en monoxyde de carbone et en hydrogène, ce qui lui confère un plus grand Pouvoir Calorique Inférieur (PCI). Toutefois la quantité de vapeur produite diminue avec l'augmentation de l'oxygène, et surtout l'oxygène a un coût 'il faut repercuter sur le rendement global de l'installation. Dans l'exemple précité l'optimisation du procédé peut se faire aisément en modulant le débit d'oxygène et d'air. Dans le cas d'une composition en composés carbonés différente, de nouveaux ajustements de comburants seraient à opérer. REVENDICATIONS 1. Procédé de gazéification de composés, notamment de composés carbonés comportant des charges minérales et/ou des contaminants potentiels, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes - on charge au moins lesdits composés dans un bain de scories en fusion et on injecte le comburant dans ledit bain de sorte que le mélange, composés carbonés/comburant, soit sur-stoechiométrique, par quoi une première partie desdits composés est pyrolysée, par quoi une deuxième partie subit une réaction de combustion apte à céder l'énergie thermique audit bain de scories, et par quoi une troisième partie diffuse dans ledit bain, - on récupère notamment les gaz issus de la pyrolyse et de la combustion, desdites première et deuxième parties, et, - on abaisse la température d'au moins une partie de scorie en fusion de manière à la rendre solide, par quoi on immobilise moins une portion de ladite troisième partie desdits composés contenant au moins des charges et/ou des contaminants potentiels. 2. Procédé de gazéification selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'en outre, on conditionne lesdits composés en éléments solides de manière à charger lesdits éléments à l'aplomb du bain scories en fusion, par quoi les dits éléments se déposent à la surface dudit bain. 3. Procédé de gazéification selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'en outre, on injecte simultanément lesdits composés et le comburant dans le bain de scorie en fusion. 4. Procédé de gazéification selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on injecte simultanément ledit comburant et un combustible dans ledit bain de scorie en fusion pour produire une réaction de combustion par quoi de l'énergie thermique est cédée audit bain. 5. Procédé de gazéification selon l'une quelconque revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'en outre, on condense quatrième partie desdits composés vaporisés par le bain de scories fusion. 6. Procédé de gazéification selon l'une quelconque revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'en outre on purifie lesdits gaz de manière à obtenir un gaz combustible propre. 7. Procédé de gazéification selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'en outre on récupère l'énergie calorifique, notamment desdits gaz, de façon à céder de l'énergie thermique à un fluide caloporteur. Procédé de gazéification selon l'une quelconque revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'en outre on additionne notamment des fondants à la scorie en fusion. Procédé de gazéification selon l'une quelconque revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l'on abaisse la température d'une partie de la scorie en fusion par prélèvement de ladite partie. 0. Installation de gazéification de composés, notamment composes carbonés, comportant des charges minérales et/ou des contaminants potentiels, caractérisée en ce qu'elle comprend des moyens pour contenir un bain de scories en fusion , - des moyens pour charger au moins lesdits composés dans ledit bain de scories en fusion, - des moyens pour injecter au moins le comburant dans ledit bain de sorte que le mélange, composés carbonés/comburant, soit sur- stoechiométrique, par quoi une première partie, desdits composés, est pyrolysée, par quoi une deuxième partie subit une réaction de combustion apte à céder de l'énergie thermique audit bain de scories, et par quoi une troisième partie diffuse dans ledit bain, -des moyens pour récupérer notamment les gaz issus de pyrolyse et de la combustion desdites première et deuxième parties, et - des moyens pour abaisser la température d'au moins une partie de scorie en fusion de manière à la rendre solide, par quoi on immobilise au moins une portion de ladite troisième partie desdits composés contenant au moins des charges et/ou des contaminants potentiels. 11. Installation de gazéification selon la revendication 10, caractérisée en ce que le bain de scories en fusion est contenu dans partie inférieure d'un four cylindrique vertical comportant au moins ouverture percée dans la paroi de la partie supérieure dudit four pour charger lesdits composés, et au moins une ouverture percée dans la paroi de partie inférieure dudit four pour prélever au moins une partie de la scorie en fusion. 12. Installation de gazéification selon la revendication 10 ou 11, caractérisée en ce que les moyens pour charger lesdits composés comprennent une vis sans fin, débouchant à l'aplomb du bain de scories en fusion, munie de moyens chauffants, par quoi les composés peuvent être agglomérés entre eux par fusion d'au moins un des desdits composés. 13. Installation de gazéification selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisée en ce que les moyens pour injecter le comburant dans la scorie en fusion comprennent une lance qui traverse la paroi de la partie inférieure du four pour déboucher dans le bain de scorie en fusion et dans laquelle le comburant est sous pression. 14. Installation de gazéification selon la revendication 13, caractérisée en ce que l'ouverture percée dans la paroi de la partie inférieure dudit four débouche dans un réservoir contigu audit four, ouvert dans sa partie supérieure, dont les rebords atteignent au moins le niveau moyen du bain de scorie en fusion contenu dans la partie inférieure dudit four en ce que ladite lance est introduite dans ladite partie supérieure ouverte traverse la paroi commune de la partie inférieure du four et dudit réservoir pour déboucher dans le bain de scorie en fusion. 5. Installation de gazéification selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisée en ce que les moyens pour injecter le comburant dans la scorie en fusion comprennent une lance qui traverse paroi de la partie supérieure du four pour plonger dans le bain de scorie fusion et dans laquelle le comburant est sous pression. 16. Installation de gazéification selon l'une quelconque revendications 11 à 15, caractérisée en ce que la paroi de la partie supérieure du four vertical est percée d'un orifice destiné à collecter au moins les gaz issus de la pyrolyse et de la combustion desdites première et deuxième parties et en ce qu'en outre ladite installation comprend des moyens de lavage reliés audit orifice pour purifier lesdits gaz. 17. Installation de gazéification selon la revendication 16, caractérisée en ce qu'en outre un échangeur thermique et des chambres de dépôt sont interposés entre le four et les moyens de lavage de manière à récupérer au moins partiellement l'énergie calorifique desdits produits et à récupérer une quatrième partie des composés vaporisés dans le four sous forme condensée.