Brevet FR2797635A1 — publié le 20010223

La présente invention se rapporte au domaine de dispersions aqueuses de polymères hydrophiles à caractère associatif ou non, et plus particulièrement à leur procédé d'obtention. Elle décrit les polymères hydrophiles obtenus, les dispersions aqueuses les contenant ainsi que leurs différentes applications. Les dispersions aqueuses de polymères hydrophiles de l'invention peuvent être utilisées entre autres comme floculants pour les traitements des eaux, comme agents de déshydratation des boues, comme agents de rétention dans l'industrie papetière et comme épaississants dans des domaines tels que les peintures, les colles et adhésifs, le bâtiment, le textile (impression pigmentaire) et le papier. Les polymères hydrophiles auxquels s'adresse la présente invention sont des produits linéaires ou ramifiés, partiellement réticulés ou non, comportant des groupements chimiques hydrophobes ou non, de masse moléculaire généralement élevée, de l'ordre d'un à plusieurs millions de daltons, Ils sont généralement obtenus grâce à un procédé de polymérisation en émulsion inverse. Cette technique de polymérisation en émulsion inverse est bien connue depuis longtemps et est décrite dans de très nombreux brevets ou dans des articles de la littérature (voir, par exemple, l'article de revue de F. Candau "Inverse Emulsion and micro émulsion polymerization" dans Emulsion Polymerization and Emulsion Polymers, Edited by P.A. Lowell and M.S. El Aasser, 1997, chap 21, 723, John Wiley & Sons Ltd). Elle consiste à disperser par forte agitation, en présence de tensioactifs, une phase aqueuse contenant des monomères hydrophiles dans une phase organique continue. La polymérisation de ce système en présence d'un amorceur radicalaire, conduit à l'obtention de latex inverses contenant les polymères hydrophiles visés. Cependant, un des inconvénients classiques de l'émulsion inverse, est le manque de stabilité dans le temps des latex obtenus. La très large différence de densité entre les particules de polymères (par exemple @ 1,39 glml pour le polyacrylamide) et la phase continue organique (typiquement de l'ordre de 0,8 g/ml) favorise la sédimentation des particules. Notons également, que la taille moyenne des particules est élevée (de l'ordre de 1 ,crm) avec une distribution très large, ce qui ne favorise pas la stabilité du système. II a été proposé, dans la littérature, pour résoudre le problème de non stabilité des latex, d'utiliser la technique de polymérisation en micro émulsion inverse (voir l'article de F. Candau déjà cité). On rappelle ici qu'une émulsion consiste en un milieu di-phasique, trouble, qui ne peut être que cinétiquement stable, c'est-à-dire que la durée de vie de la dispersion est limitée dans le temps. L'émulsification ne peut être obtenue qu'en fournissant de l'énergie, par exemple sous agitation. Une micro émulsion est également constituée par deux liquides insolubles l'un dans l'autre et au moins un tensioactif mais, contrairement au cas de l'émulsion, le simple mélange des constituants produit, sans aucun apport d'énergie, un milieu transparent ou translucide thermodynamiquement stable. La polymérisation d'une micro émulsion inverse conduit à un micro latex inverse qui demeure également transparent ou translucide et thermodynamiquement stable. La taille des particules est généralement inférieure à 100 nm avec une distribution de tailles étroite. Cependant, l'utilisation de la technique de polymérisation en micro émulsion inverse conduit à des limitations. En particulier, la concentration en tensioactifs utilisée est nécessairement élevée (le plus souvent supérieure à 10 % en poids de l'ensemble des ingrédients contre une teneur inférieure à 4 % dans une émulsion inverse) et la teneur en polymère limitée (inférieure à 25 % en poids de l'ensemble contre 30 à 60 % pour une émulsion inverse). Il ressort de ce qui précède qu'il est difficile de préparer un latex transparent, stable, ayant une faible teneur en tensioactifs et une concentration élevée en polymères. De manière surprenante, la demanderesse a maintenant trouvé et mis au point des conditions opératoires de synthèse en émulsion inverse qui combinent les avantages respectifs des deux techniques de polymérisation décrites ci-dessus. A savoir, l'obtention de latex transparents et stables combinée avec une teneur faible en tensioactifs ( 30 %). Selon une première forme, l'invention concerne les dispersions aqueuses de polymères hydrophiles obtenus sous forme de latex inverses transparents et stables par polymérisation en émulsion inverse. Selon une autre forme, l'invention concerne le procédé de préparation de ces dispersions. Les dispersions aqueuses de polymères hydrophiles constituant l'un des objets de l'invention sont des latex transparents et stables contenant de 30 à 60 % en poids de polymères hydrophiles dispersés sous forme de particules de diamètre compris entre 0,5 et 5 ,um et stabilisées par 1 à 6 en poids du poids total de la dispersion de tensioactifs. Les polymères hydrophiles selon l'invention sont préférentiellement ceux qui résultent de la polymérisation d'un ou plusieurs monomères éthyléniques insaturés à haute solubilité dans l'eau. Eventuellement, l'utilisation, dans de faibles proportions de monomères éthyléniques insaturés à solubilité faible ou moyenne, dans l'eau est possible. Ces polymères peuvent être linéaires, ramifiés ou partiellement réticulés. Un autre aspect de l'invention concerne leur caractère associatif ou non. Dans tous les cas, ces polymères sont globalement hydrophiles et solubles, ou dispersibles sous forme de microgels, dans l'eau, ce qui les rend susceptibles d'être utilisés comme floculants, comme additifs dans la fabrication du papier ou comme épaississants, entre autres applications. Les polymères hydrophiles de l'invention contiennent de - - 90 à 100 % en mole de motifs dérivés d'au moins un monomère A choisi dans le groupe constitué des monomères éthyléniques insaturés à haute solubilité dans l'eau, - 0 à 10 % en mole de motifs dérivés d'au moins un monomère B choisi dans le groupe constitué des monomères éthyléniques insaturés à solubilité faible ou moyenne dans l'eau, - 0 à 1 % en mole de motifs dérivés d'au moins un agent de réticulation C , - 0 à 5 % en mole de motifs dérivés d'au moins un monomère D contenant un groupement hydrophobe, ou de la modification chimique du polymère avec des réactifs chimiques, destinée à créer des groupements hydrophobes. Les monomères éthyléniques A insaturés à haute solubilité dans l'eau utilisables dans cette invention sont, par exemple, l'acide acrylique et ses sels sodiques, potassiques ou ammoniacaux, l'acide méthacrylique et ses sels sodiques, potassiques ou ammoniacaux, l'acrylamide et le méthacrylamide ainsi que leurs dérivés N-substitués à haute solubilité dans l'eau, les esters à haute solubilité dans l'eau de l'acide acrylique ou de l'acide méthacrylique tels que le diméthyl ou le diéthyl amino (éthyl ou propyl) (méth)acrylate et leurs sels, les dérivés quaternisés de ces esters cationiques comme, par exemple, le chlorure d'acryloxyéthyl triméthylammonium, l'acide 2-acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (AMPS). L'utilisation de petites quantités de comonomères à solubilité faible ou moyenne dans l'eau permet, dans certains cas, de modifier les propriétés applicatives des polymères en les rendant plus ou moins compatibles avec des matières diverses employées dans le cadre des applications visées. Les monomères B éthyléniques insaturés à solubilité faible ou moyenne dans l'eau pouvant, éventuellement, être utilisés sont, par exemple, le styrène, l'acétate de vinyle, l'acrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, l'acrylate de butyle, le méthacrylate de méthyle, l'acrylate d'hydroxyéthyle ou le méthacrylate d'hydroxyéthyle. L'autoréticulation due à des réactions de transfert pendant la polymérisation n'étant souvent pas suffisante pour réticules les polymères au niveau requis par les applications utilisant des polymères partiellement réticulés, l'utilisation d'agents réticulants C est nécessaire. Ces agents peuvent être des monomères poly insaturés, Le., comportant, au moins, deux doubles liaisons. De tels monomères contiennent au moins deux groupements identiques ou différents, de type acrylique, méthacrylique, vinylique ou allylique et, à titre d'illustration, peuvent être choisis parmi les dérivés di-acrylamides tel que le méthylène-bis-acrylamide, ou diacrylates tel que le diacrylate d'éthylène glycol, ou encore les composés di allyliques tels que l'acide di allyl acétique ou le diallylphtalate. Un exemple de monomère réticulant polyinsaturé ayant deux groupes différents est le méthacrylate d'allyle. D'autres agents de réticulation différents des monomères poly insaturés peuvent également être utiles pour réticuler partiellement les polymères hydrophiles faisant l'objet de cette invention. II s'agit, d'une part, des monomères éthyléniques fonctionnels comportant une insaturation et un groupe fonctionnel de type alcool, acide, amine, époxyde, sel métallique ou autre groupe chimiquement réactif, et, d'autre part, des composés polyfonctionnels saturés comportant au moins deux groupes fonctionnels de type alcool, acide, amine, époxyde, sel métallique ou autre groupe chimiquement réactif. Des exemples des premiers sont le N-méthylol acrylamide, le N-méthylol méthacrylamide, le glycidyl acrylate et le glycidyl méthacrylate. Des exemples des deuxièmes sont le glyoxal, l'éthylène glycol diglycidyl éther, le polyethylène glycol diglycidyl éther, l'épichlorhydrine, l'éthylène di-amine et l'acétate de zinc. L'invention inclut la possibilité de donner aux polymères obtenus, un caractère associatif en solution. Pour ce faire, la copolymérisation avec un monomère D portant un groupement hydrophobe est une voie très utile. De manière alternative, la modification chimique du polymère par un traitement avec des réactifs chimiques après la polymérisation, peut aussi être réalisée. Les monomères portant un groupement hydrophobe, utiles dans le cadre de cette invention, sont préférentiellement des monomères éthyléniques contenant un groupement de formule (1) (CH2-CH20)-"R dans laquelle R est un groupe hydrophobe contenant au minimum 8 atomes de carbone, n est un nombre entier compris entre 0 et 50 et de préférence compris entre 8 et 25. Dans le cas d'une modification hydrophobe après polymérisation, on peut utiliser des molécules comportant des groupements potentiellement réactifs avec le polymère préalablement synthétisé. En particulier, les molécules destinées à modifier le squelette du polymère sont choisies de manière à être adaptées aux groupements réactifs présents sur ce polymère. Les groupements réactifs présents sur le polymère peuvent être de différente nature chimique et généralement, selon les cas, des groupements de type carboxylique (utilisation d'acide (méth)acrylique) ou amine (utilisation de diméthyl ou diéthyl amino (éthyl ou propyl) (méth)acrylate). Les molécules destinées à modifier le polymère ont alors la structure chimique suivante (2) Ri-X-(CH2-CH20)-nR dans laquelle R est un groupe hydrophobe contenant au minimum 8 atomes de carbone, n est un nombre entier compris entre 0 et 50, Ri est un groupement fonctionnel du type époxyde, alcool, amine, isocyanate, atome d'halogène, acide carboxylique, X est un groupement de jonction entre Ri et les groupements d'oxyde d'éthylène et peut comprendre des atomes de carbone, d'azote, d'oxygène et de soufre; X peut être absent. Quand le polymère comprend des groupements de type amide (par exemple dans le cas de l'utilisation d'acrylamide), des réactions de transamidation peuvent également être utilisées pour apporter des groupements hydrophobes comme l'enseigne le brevet US 4,921,903. Le procédé de préparation des dispersions aqueuses de polymères hydrophiles de l'invention constituant lui-même un autre objet de l'invention est celui de la polymérisation en émulsion inverse, éventuellement suivie d'une phase de déshydratation par distillation, laquelle, à son tour, peut être suivie d'une phase de rehydratation pour obtenir les latex transparents et stables de l'invention. Le procédé de l'invention consiste en - la mise en émulsion inverse par mélange et agitation d'une phase organique contenant au moins un tensioactif et d'une phase aqueuse contenant de 30 à 50 % en poids et de préférence de 35 et 45 % d'au moins un monomère; le rapport massique entre phase aqueuse et phase organique est compris entre 2,5 et 4,0 et de préférence entre 2,6 et 3,5 et la teneur en tensioactifs de l'émulsion est de 1 à 6 % en poids, - la polymérisation à l'aide d'un amorceur radicalaire à une température comprise entre 5 et 120 c, et - la distillation et éventuellement rajout d'eau de façon à avoir un extrait sec compris entre 30 et 60 % et de préférence entre 38 et 45 % de l'émulsion. Ainsi qu'il a été décrit, ci-dessus, la polymérisation en émulsion inverse nécessite la dispersion très fine d'une phase aqueuse dans une phase organique continue contenant un ou plusieurs tensioactif(s). Cette émulsion est ensuite polymérisée à l'aide d'un système amorceur de polymérisation radicalaire et/ou de la température. La réaction est exothermique et génère souvent une augmentation de la température du réacteur jusqu'à un maximum déterminé par les conditions d'échange thermique sélectionnées pour la polymérisation. A ce stade, la conversion des monomères atteint un minimum de 70 % en masse. Une procédure de "cuisson" peut alors être déclenchée pour finir la polymérisation. A la fin de cette période, le refroidissement du latex peut conduire, en fonction de la composition initialement choisie pour les monomères à polymériser, à deux cas de figure: a) l'obtention à température ambiante d'un latex translucide ou transparent, stable ou b) l'obtention d'un latex opaque stable. Dans ce dernier cas, un ajustement du rapport des phases et du taux de matières sèches est nécessaire à l'obtention d'un latex transparent stable. Cet ajustement est accompli en deux étapes consistant, d'abord, en la distillation d'une partie de l'eau présente dans la phase aqueuse tout comme d'une partie de l'huile présente dans la phase organique et, ensuite, et après refroidisssement, éventuellement, si nécessaire, en l'introduction d'eau dans le système jusqu'à l'obtention d'un latex transparent et stable. Ces opérations seront décrites ci-dessous: La phase organique est préparée par dissolution d'un tensioactif ou d'un mélange de tensioactifs capable de stabiliser des émulsions de type eau dans l'huile. Les quantités de tensioactif ou du mélange de tensioactifs à y dissoudre peuvent varier entre 1 et 6 % du poids total final de l'émulsion et de préférence, entre 2 et 4 % du poids de l'émulsion. La phase aqueuse est préparée séparément par ajout dans de l'eau déminéralisée du monomère ou du mélange de monomères, et éventuellement de l'agent de réticulation et/ou d'un monomère portant des groupements hydrophobes. Un agent complexant des cations métalliques peut également être ajouté. La phase aqueuse ainsi préparée contient alors entre 30 et 50 % en poids de matière autre que l'eau, et de préférence, entre 35 et 45 % en poids de matière autre que l'eau. Le rapport massique phase aqueuse sur phase organique est compris entre 2,5 et 4,0 et de préférence, entre 2,6 et 3,5. L'émulsion initiale est alors préparée suivant les deux étapes suivantes: la phase aqueuse est d'abord introduite lentement dans la phase organique sous agitation douce et, ensuite, l'émulsion est agitée par un mélangeur intensif (par exemple, un mélangeur de type rotor-stator de marque Ultra- turrax) durant une courte période allant de quelques secondes à 10 minutes tout en assurant un refroidissement externe de façon à empêcher que la température de l'émulsion dépasse les 30 C. L'émulsion ainsi préparée est transférée dans un réacteur de polymérisation équipé d'une double enveloppe permettant la circulation d'un fluide caloporteur pour chauffer/refroidir le système, d'un piquage permettant l'introduction d'une sonde pour mesurer la température du système, d'un piquage permettant l'introduction d'azote gazeux pour chasser l'oxygène qui inhibe la réaction de polymérisation, d'un agitateur par exemple, sous forme d'ancre lié à un moteur permettant de tourner à vitesse variable, d'une entrée permettant l'ajout d'additifs et d'une sortie de vapeurs liée à un système de condensation/reflux. L'émulsion est maintenue dans le réacteur à température ambiante, sous agitation et sous bullage d'azote pendant une période allant de 20 à 120 minutes, et de préférence, de 30 à 60 minutes. Pendant le dégazage de l'émulsion, l'amorceur de polymérisation est préparé. Deux types d'amorceurs peuvent être envisagés dans le cadre de l'invention, à savoir, un amorceur dont la cinétique de décomposition permet des températures de polymérisation comprises entre 40 et 90 C ou un système d'amorceurs redox, permettant des températures de polymérisation comprises entre 5 et 130 C. La seconde possibilité est préférée dans le cadre de cette invention. Les quantités d'amorceur à utiliser varient entre 0,005 et 0,5 % par rapport au poids total de(s) monomère(s), et de préférence, entre 0,01 et 0,1 % par rapport au poids de(s) monomère(s). Dans le cas des systèmes redox, la somme des poids d'oxydant et de réducteur est considérée pour définir le rapport au poids de(s) monomère(s), et le rapport oxydant/réducteur peut aller de 20/1 à 1/1, et, de préférence, de 10/1 à 3/1. D'une manière générale, des solutions diluées d'amorceur sont préparées, en fonction du type d'amorceur choisi. Les amorceurs utilisés peuvent être hydrosolubles ou liposolubles. Après le dégazage à l'azote, la température de début de polymérisation est fixée, et la solution diluée de l'amorceur thermique ou de l'oxydant du système redox d'amorçage, est ajoutée dans le réacteur. Suivant la solubilité de l'amorceur, une solution aqueuse ou organique est utilisée. Dans le cas d'un amorçage par un système redox, un temps d'attente nécessaire au bon mélange de l'oxydant au sein de l'émulsion est nécessaire avant de commencer l'ajout de la solution diluée de réducteur ; cette dernière est aqueuse ou organique, selon la nature du réducteur choisi. L'ajout s'effectue lentement, la vitesse d'ajout étant un paramètre de contrôle de l'exothermie développée par une polymérisation rapide. En faisant varier la vitesse d'ajout de la solution de réducteur, la montée en température du réacteur est contrôlée. L'amorçage par un système redox permet la polymérisation en émulsion inverse selon un procédé dit "balistique", lors duquel la température de début de polymérisation peut être la température ambiante ou sous-ambiante, et la température finale de polymérisation est souvent comprise entre 40 et 950C, la montée se produisant rapidement et étant contrôlée par la vitesse d'ajout de la solution de réducteur. L'amorçage avec un amorceur thermique, permet, par le biais d'un choix judicieux de la température de début de polymérisation, des polymérisations plus proches des polymérisations iso-thermiques, avec des augmentations de température plus modérées par rapport à la température initiale de polymérisation. Dans ce cas, la température initiale de polymérisation est souvent comprise entre 40 et 65 C. Le procédé dit "balistique" est préféré dans le cadre de cette invention. Après la première phase de polymérisation, dont la fin est marquée par un arrêt de l'exothermie générée au sein de l'émulsion, la réaction est terminée pendant une nouvelle phase dite de "cuisson" où la température du réacteur est fixée entre 75 et 120 C, et, de préférence, entre 80 et 100 C. On peut mettre à profit cette phase de cuisson pour modifier chimiquement le polymère en ajoutant dans le milieu un composé réactif porteur du groupement hydrophobe tel que ceux décrits précédemment. A la fin de la période de cuisson dont la durée est souvent comprise entre 30 et 90 minutes, le latex résultant est refroidi à température ambiante et un tensioactif d'inversion est généralement ajouté pour faciliter la libération du polymère hydrophile lors de son utilisation dans l'application finale. Ce tensioactif d'inversion peut également être ajouté au latex après les opérations de distillation décrites ci-après. Les quantités de tensioactif d'inversion à ajouter au latex varient entre 0,1 et 3 % du poids total de latex, et, de préférence, entre 0,5 et 2,5 % du poids du latex. A ce stade, le produit est un latex stable qui, en fonction du choix des monomères de départ et de leur composition relative, peut être déjà transparent, faisant, ainsi l'un des objets de cette invention. Autrement, le latex peut être opaque ou translucide et dans ce cas, un ajustement de la fraction volumique de phase dispersée et du taux théorique de matières solides, est à effectuer. Pour ce faire, deux étapes sont préconisées. Le latex est, d'abord, mis en distillation atmosphérique ou à pression réduite. De l'eau de la phase aqueuse et de l'huile de la phase organique sont ainsi évaporées, condensées et retirées du système. La distillation est poursuivie jusqu'à ce que des valeurs précises de la fraction volumique de phase dispersée et du taux de matières solides soient atteintes. Ces valeurs sont à déterminer préalablement et dépendent de la nature et de la composition relative des monomères choisis initialement. Les déterminations de ces valeurs faites dans le cadre de cette invention pour différents systèmes, donnent, pour la fraction volumique de phase dispersée, une cible comprise entre 0,6 et 0,7 et, pour le taux de matières solides, une cible entre 30 et 60 % du poids de l'émulsion et de préférence entre 38 et 45 du poids de l'émulsion. Le latex est, ensuite, refroidi. A ce stade, il s'agit d'un liquide transparent ou translucide. Dans le cas où le latex reste translucide, de l'eau est alors ajoutée, ce qui a pour effet surprenant de provoquer une augmentation progressive de la transparence et de la viscosité du latex. La quantité d'eau à ajouter pour obtenir le maximum de transparence est une fonction de la nature et de la composition relative des différents ingrédients de l'émulsion, de la température et de la conductivité de l'eau utilisée pour le rajout, qui peut aller de moins de 5 ,uS/cm (eau déminéralisée) à plus de 200 ,uS/cm (eau de ville). La quantité d'eau nécessaire à obtenir le maximum de transparence varie entre 2 et 20 % par rapport au poids du latex à éclaircir. De manière surprenante, les deux étapes de distillation puis rajout éventuel d'eau conduisent à l'obtention de latex transparents et stables faisant l'objet de cette invention, à partir de latex, au mieux translucides, alors que le simple ajout d'eau sans distillation préalable ne produit pas le résultat souhaité. L'huile organique utilisée comme phase continue de l'émulsion inverse peut consister en un hydrocarbure ou un mélange d'hydrocarbures. Parmi ceux-ci les mélanges d'hydrocarbures isoparafiniques sont les mieux adaptés. L'Isopar M, commercialisé par la société EXXON, est un bon exemple. L'émulsion inverse peut contenir un ou plusieurs sel(s) non polymérisable(s) tel(s) que l'acétate de sodium, le formiate de sodium ou le chlorure de sodium à une concentration pouvant atteindre 10 % massique dans l'eau. Ce type de composés est ajouté dans la phase aqueuse au moment de la préparation de l'émulsion inverse. Les tensioactifs d'émulsification utilisés sont des tensioactifs généralement non-ioniques et ont une balance hydrophile-lipophile (HLB) comprise entre 3 et 10 sur l'échelle de Griffin (dans le cas d'un mélange de tensioactifs, il s'agit de la HLB résultante). Comme tensioactif, on peut citer, par exemple, le monooléate de sorbitan, le sesquioléate de sorbitan ou leur mélange, de même que les copolymères tensioactifs, par exemple, du type copolymères triblocs ABA (Hypermer B246, Hypermer B261 d'ICI) où A est un polyester dérivé de l'acide 12-hydroxy stéarique et B est un polyoxyde d'éthylène. Les tensioactifs d'inversion utilisés sont des tensioactifs généralement non-ioniques et ont une balance hydrophile-lipophile (HLB) comprise entre 10 et 18 (dans le cas d'un mélange de tensioactifs, il s'agit de la HLB résultante). Comme tensioactif, on peut citer, par exemple, les nonyl phénols éthoxylés (le nombre moyen de moles d'oxyde d'éthylène détermine la HLB), les alcools gras éthoxylés, les esters de sorbitan ou de sorbitol éthoxylés. Les amorceurs thermiques qui peuvent être utilisés, comprennent par exemple l'azo-bis-isobutyronitrile et le peroxyde de benzoyle. Les couples redox sont préférés dans le cadre de cette invention et comprennent par exemple les couples suivants : hydroperoxyde de tert-butyle/méthabisulfite de sodium, de potassium ou d'ammonium, hydroperoxyde de cumène/chlorure de thionyle, hydroperoxyde de cumène/méthabisulfite de sodium, de potassium ou d'ammonium, persulfate de sodium, de potassium ou d'ammonium/métabisulfite de sodium, de potassium ou d'ammonium, persulfate de sodium, de potassium ou d'ammonium/acide ascorbique, eau oxygénée/acide ascorbique. Les exemples suivants illustrent l'invention sans la limiter. Exemple 1 (copolymère acide acrylique/acrylate de sodium/ADAMQUAT, latex transparent et stable sans distillation ni rajout d'eau) Dans un réacteur agité comportant une double enveloppe de refroidissement, un piquage permettant l'introduction d'une sonde de température et des entrées de réactifs, 226,8 grammes d'acide acrylique glacial (Elf-Atochem) sont mélangés sous agitation douce avec 45,36 grammes d'eau déminéralisée. Parallèlement, une solution aqueuse de soude est préparée par ajout très lent de 87,3 grammes de soude en pastilles, réactif analytique, à 230,5 grammes d'eau déminéralisée. Après dissolution totale de la soude et refroidissement de la solution (la dissolution est exothermique), cette solution est ajoutée goutte à goutte dans le réacteur contenant l'acide acrylique. L'opération s'effectue sous agitation et prenant soin de ne pas permettre une augmentation de température dans le milieu au delà de 30 C. Dans un récipient agité, 225 grammes d'Isopar M (huile iso- paraffinique d'Exxon) sont mélangés avec 25 grammes de mono-oléate de sorbitan jusqu'à dissolution complète de ce dernier. Cette solution constitue la phase organique. Dans un récipient agité, la solution d'acide acrylique partiellement neutralisé par la soude, dont on vient de décrire la préparation, est introduite. 125 grammes d'une solution aqueuse à 80 % en poids de chlorure d'acryloxyéthyl triméthyl ammonium (ADAMQUAT MC 80 d'Elf Atochem) y sont rajoutés, ainsi que 0, 11 grammes de N-méthylène-bis- acrylamide et 0,91 grammes du complexant Versenex 80 (DOW Chemical). Cette solution constitue la phase aqueuse. Les phases organique et aqueuse sont mélangées par introduction lente et sous agitation de la phase aqueuse dans un récipient contenant la phase organique. Le mélange est agité normalement pendant 15 minutes avant de le passer au mélangeur intensif (Ultra-turrax T50) pendant 5 minutes à une vitesse de 10000 tpm. Des précautions de refroidissement du récipient contenant le mélange sont prises pour éviter que la température dépasse les 30 C pendant le passage au mélangeur intensif. L'émulsion ainsi préparée est introduite dans un réacteur de polymérisation de 1,5 litres, équipé d'une double enveloppe à circulation d'un fluide caloporteur permettant de chauffer ou refroidir le contenu du réacteur, d'un piquage permettant l'introduction d'un courant gazeux à l'intérieur du réacteur, d'un piquage permettant l'introduction d'une sonde de température, d'un agitateur à ancre lié à un moteur à vitesse variable, d'une entrée de réactifs et d'une sortie de vapeurs liée à un système de condensation/reflux avec possibilité de retirer les condensais. La vitesse d'agitation est fixée à 500 tpm et l'oxygène est chassé par un barbotage d'azote à température ambiante pendant une heure. Ce temps est mis à profit pour la préparation d'une solution d'hydroperoxyde de cumène par ajout de 0,053 grammes d'une solution commerciale à 80 % en poids dans le cumène, d'hydroperoxyde de cumène, dans 4,94 grammes d'Isopar M. Une solution de métabisulfite de sodium est préparée également, par ajout de 0,133 grammes de métabisulfite de sodium dans 100 grammes d'eau déminéralisée. Les 5 grammes de solution d'hydroperoxyde de cumène sont introduits dans le réacteur après une heure de dégazage, le barbotage d'azote et l'agitation sont maintenus. 15 minutes après cet ajout, on commence à introduire la solution de métabisulfite de sodium dans le réacteur à une vitesse d'ajout de 30 millilitres par heure, tout en arrêtant la circulation du fluide caloporteur à l'intérieur de la double enveloppe. Le démarrage de la polymérisation provoque une augmentation rapide de la température du réacteur. L'ajout de la solution de méthabisulfite de sodium est arrêté dès que la température cesse de monter. La solution non utilisée de métabisulfite de sodium est éliminée. La circulation du fluide caloporteur dans la double enveloppe est rétablie en fixant sa température à 80 C et le barbotage d'azote est éliminé. Le produit est agité avec une double enveloppe à 80 C pendant une heure pour la "cuisson". Cette heure passée, le réacteur est mis en refroidissement. Lorsque la température du réacteur est de 30 C, on ajoute lentement 25 grammes de nonyl phénol éthoxylé (moyenne de moles d'oxyde d'éthylène 10), tout en maintenant la température stable. L'agitation est alors maintenue, pendant au moins 15 minutes pour permettre le bon mélange du latex avec le tensioactif. Le produit (El) ainsi obtenu présente une couleur jaunâtre et une très grande transparence. Dans 430 grammes d'eau, on ajoute successivement 2 grammes d'antimousse (Erol AT3 de la société PPG Chemicals) et 50 grammes de liant acrylique (REPOLEM 11 21 TK d'extrait sec 45 %, de la société Elf Atochem). Le pH initial de l'ordre de 6,0 est ajusté à 9,0 avec une solution aqueuse d'ammoniaque à 28 %. Le latex (El) précédemment synthétisé est ensuite ajouté sous agitation (@ 250 t/min) dans la solution, le pH étant continuellement maintenu à une valeur de 9,0. II faut ajouter 24 grammes du latex (El) pour obtenir une viscosité de 7200 cp, la viscosité étant mesurée avec un appareil Brookfield avec le mobile n 6 à 50 t/min. On prend 100 grammes de la pâte blanche ainsi obtenue à laquelle on ajoute 3 grammes de pigment bleu Imperon KB de la société Dystar. La pâte pigmentée ainsi préparée est appliquée sur un tissu de coton à l'aide d'une table d'impression suivant la méthode classique bien connue des gens de l'art. Le tissu imprimé est thermofixé au four à 160 C pendant cinq minutes. On obtient, en utilisant le produit synthétisé comme épaississant dans la pâte, une très bonne qualité d'impression, sans défaut et avec un très bon rendu coloristique. Exemple 2 (copolymère acide acrylique/acrylate de sodium, latex transparent et stable après distillation et rajout d'eau) Dans un réacteur agité comportant une double enveloppe de refroidissement, un piquage permettant l'introduction d'une sonde de température et des entrées de réactifs, 252 grammes d'acide acrylique glacial (Elf-Atochem) sont mélangés sous agitation douce avec 63 grammes d'eau déminéralisée. Parallèlement, une solution aqueuse de soude est préparée par ajout très lent de 11 2 grammes de soude en pastilles, réactif analytique, à 289 grammes d'eau déminéralisée. Après dissolution totale de la soude et refroidissement de la solution (la dissolution est exothermique), cette solution est ajoutée goutte à goutte dans le réacteur contenant l'acide acrylique. L'opération s'effectue sous agitation et prenant soin de ne pas permettre une augmentation de température dans le milieu au delà de 30 C. Dans un récipient agité, 225 grammes d'Isopar M (huile iso- paraffinique d'Exxon) sont mélangés avec 22,09 grammes de mono-oléate de sorbitan et 2,91 grammes de mono laurate de sorbitan jusqu'à dissolution complète de ces derniers. Cette solution constitue la phase organique. Dans un récipient agité, la solution d'acide acrylique partiellement neutralisé par la soude, dont on vient de décrire la préparation, est introduite et 0,11 grammes de N-méthylène-bis-acrylamide ainsi que 0,91 grammes du complexant Versenex 80 (DOW Chemical) y sont ajoutés. Cette solution constitue la phase aqueuse. Les phases organique et aqueuse sont mélangées par introduction lente et sous agitation de la phase aqueuse dans un récipient contenant la phase organique. Le mélange est agité normalement pendant 15 minutes avant de le passer au mélangeur intensif (Ultra-turrax T50) pendant 5 minutes à une vitesse de 10000 tpm. Des précautions de refroidissement du récipient contenant le mélange sont prises pour éviter que la température dépasse les 301C pendant le passage au mélangeur intensif. L'émulsion ainsi préparée est introduite dans un réacteur de polymérisation de 1,5 litres, équipé d'une double enveloppe à circulation d'un fluide caloporteur permettant de chauffer ou refroidir le contenu du réacteur, d'un piquage permettant l'introduction d'un courant gazeux à l'intérieur du réacteur, d'un piquage permettant l'introduction d'une sonde de température, d'un agitateur à ancre lié à un moteur à vitesse variable, d'une entrée de réactifs et d'une sortie de vapeurs liée à un système de condensation/reflux avec possibilité de retirer les condensats. La vitesse d'agitation est fixée à 500 tpm et l'oxygène est chassé par un barbotage d'azote à température ambiante pendant une heure. Ce temps est mis à profit pour la préparation d'une solution d'hydroperoxyde de cumène par ajout de 0,053 grammes d'une solution commerciale à 80 % en poids dans le cumène, d'hydroperoxyde de cumène, dans 4,94 grammes d'Isopar M. Une solution de métabisulfite de sodium est préparée également, par ajout de 0,133 grammes de métabisulfite de sodium dans 100 grammes d'eau déminéralisée. Les 5 grammes de solution d'hydroperoxyde de cumène sont introduits dans le réacteur après une heure de dégazage, le barbotage d'azote et l'agitation sont maintenus. 15 minutes après cet ajout, on commence à introduire la solution de métabisulfite de sodium dans le réacteur à une vitesse d'ajout de 50 millilitres par heure, tout en arrêtant la circulation du fluide caloporteur à l'intérieur de la double enveloppe. Le démarrage de la polymérisation provoque une augmentation rapide de la température du réacteur. L'ajout de la solution de métabisulfite de sodium est arrêté dès que la température cesse de monter. La solution non utilisée de métabisulfite de sodium est éliminée. La circulation du fluide caloporteur dans la double enveloppe est rétablie en fixant sa température à 80 C et le barbotage d'azote est éliminé. Le produit est agité avec une double enveloppe à 80 C pendant une heure pour la "cuisson". Cette heure passée, le réacteur est mis en refroidissement. Lorsque la température du réacteur est de 30 C, on ajoute lentement 25 grammes de nonyl phénol éthoxylé (moyenne de moles d'oxyde d'éthylène 10), tout en maintenant la température stable. L'agitation est alors maintenue, pendant au moins 15 minutes pour permettre le bon mélange du latex avec le tensioactif. Le produit ainsi obtenu présente, au mieux, un aspect translucide. La température de la double enveloppe du réacteur est alors montée à au moins 115 C pour provoquer la distillation d'un mélange eau/huile. La distillation commence à une température proche de 100 C et les vapeurs sont condensés et retirés par le biais du système de condensation sans reflux. La distillation est poursuivie jusqu'à ce que le taux de matières sèches théorique du latex soit de 45,3 % et que la fraction volumique de la phase dispersée soit de 0,636, après quoi, le réacteur est refroidi à température ambiante. Une fois à 20-25 C, le latex garde un aspect opaque. 90 grammes d'eau déminéralisée sont alors introduits lentement dans le réacteur agité, ce qui provoque un éclaircissement du latex. Le produit (E2) ainsi obtenu présent une légère coloration jaunâtre et une très grande transparence. Dans 430 grammes d'eau, on ajoute successivement 2 grammes d'antimousse (Erol AT3 de la société PPG Chemicals) et 50 grammes de liant acrylique (REPOLEM 1 121 TK d'extrait sec 45 %, de la société Elf Atochem). Le pH initial de l'ordre de 6,0 est ajusté à 9,0 avec une solution aqueuse d'ammoniaque à 28 %. Le latex (E2) précédemment synthétisé est ensuite ajouté sous agitation (;:#e 250 t/min) dans la solution, le pH étant continuellement maintenu à une valeur de 9,0. II faut ajouter 13,2 grammes du latex (E2) pour obtenir une viscosité de 7200 cp, la viscosité étant mesurée avec un appareil Brookfield avec le mobile n 6 à 50 t/min. On prend 100 grammes de la pâte blanche ainsi obtenue à laquelle on ajoute 3 grammes de pigment bleu Imperon KB de la société Dystar. La pâte pigmentée ainsi préparée est appliquée sur un tissu de coton à l'aide d'une table d'impression suivant la méthode classique bien connue des gens de l'art. Le tissu imprimé est thermofixé au four à 160 C pendant cinq minutes. On obtient, en utilisant le produit synthétisé comme épaississant dans la pâte, une très bonne qualité d'impression, sans défaut et avec un très bon rendu coloristique. Exemple 3 (copolymère acide acrylique/acrylate de sodium/acrylamide, latex transparent et stable après distillation sans rajout d'eau) Dans un réacteur agité comportant une double enveloppe de refroidissement, un piquage permettant l'introduction d'une sonde de température et des entrées de réactifs, 113,4 grammes d'acide acrylique glacial (Elf-Atochem) sont mélangés sous agitation douce avec 28,35 grammes d'eau déminéralisée. Parallèlement, une solution aqueuse de soude est préparée par ajout très lent de 53 grammes de soude en pastilles, réactif analytique, à 232 grammes d'eau déminéralisée. Après dissolution totale de la soude et refroidissement de la solution (la dissolution est exothermique), cette solution est ajoutée goutte à goutte dans le réacteur contenant l'acide acrylique. L'opération s'effectue sous agitation et prenant soin de ne pas permettre une augmentation de température dans le milieu au delà de 30 C. Dans un récipient agité, 225 grammes d'Isopar M (huile iso- paraffinique d'Exxon) sont mélangés avec 25 grammes de mono-oléate de sorbitan jusqu'à dissolution complète de ces derniers. Cette solution constitue la phase organique. Dans un récipient agité, la solution d'acide acrylique partiellement neutralisé par la soude, dont on vient de décrire la préparation, est introduite. 277,2 grammes d'une solution aqueuse à 50 % en poids d'acrylamide y sont ajoutés ainsi que 0,1 1 grammes de N-méthylène-bis- acrylamide et 0,91 grammes du complexant Versenex 80 (DOW Chemical). Cette solution constitue la phase aqueuse. Les phases organique et aqueuse sont mélangées par introduction lente et sous agitation de la phase aqueuse dans un récipient contenant la phase organique. Le mélange est agité normalement pendant 15 minutes avant de le passer au mélangeur intensif (Ultra-turrax T50) pendant 5 minutes à une vitesse de 10000 tpm. Des précautions de refroidissement du récipient contenant le mélange sont prises pour éviter que la température dépasse les 30 C pendant le passage au mélangeur intensif. L'émulsion ainsi préparée est introduite dans un réacteur de polymérisation de 1,5 litres, équipé d'une double enveloppe à circulation d'un fluide caloporteur permettant de chauffer ou refroidir le contenu du réacteur, d'un piquage permettant l'introduction d'un courant gazeux à l'intérieur du réacteur, d'un piquage permettant l'introduction d'une sonde de température, d'un agitateur à ancre lié à un moteur à vitesse variable, d'une entrée de réactifs et d'une sortie de vapeurs liée à un système de condensation/reflux avec possibilité de retirer les condensats. La vitesse d'agitation est fixée à 500 tpm et l'oxygène est chassé par un barbotage d'azote à une température de 8 C pendant une heure. Ce temps est mis à profit pour la préparation d'une solution d'hydroperoxyde de cumène par ajout de 0,053 grammes d'une solution commerciale à 80 en poids dans le cumène, d'hydroperoxyde de cumène, dans 4,94 grammes d'Isopar M. Une solution de métabisulfite de sodium est préparée également, par ajout de 0,133 grammes de métabisulfite de sodium dans 100 grammes d'eau déminéralisée. Les 5 grammes de solution d'hydroperoxyde de cumène sont introduits dans le réacteur après une heure de dégazage, le barbotage d'azote et l'agitation sont maintenus. 15 minutes après cet ajout, on commence à introduire la solution de métabisulfite de sodium dans le réacteur à une vitesse d'ajout de 50 millilitres par heure, tout en arrêtant la circulation du fluide caloporteur à l'intérieur de la double enveloppe. Le démarrage de la polymérisation provoque une augmentation rapide de la température du réacteur. L'ajout de la solution de métabisulfite de sodium est arrêté dès que la température cesse de monter. La solution non utilisée de métabisulfite de sodium est éliminée. La circulation du fluide caloporteur dans la double enveloppe est rétablie en fixant sa température à 80 C et le barbotage d'azote est éliminé. Le produit est agité avec une double enveloppe à 800C pendant une heure pour la "cuisson". Cette heure passée, le réacteur est mis en refroidissement. Lorsque la température du réacteur est de 30 C, on ajoute lentement 25 grammes de nonyl phénol éthoxylé (moyenne de moles d'oxyde d'éthylène 10), tout en maintenant la température stable. L'agitation est alors maintenue, pendant au moins 15 minutes pour permettre le bon mélange du latex avec le tensioactif. Le produit ainsi obtenu présente, au mieux, un aspect translucide. La température de la double enveloppe du réacteur est alors montée à au moins 115 C pour provoquer la distillation d'un mélange eau/huile. La distillation commence à une température proche de 100 C et les vapeurs sont condensés et retirés par le biais du système de condensation sans reflux. La distillation est poursuivie jusqu'à ce que le taux de matières sèches théorique du latex soit de 40,7 % et que la fraction volumique de la phase dispersée soit de 0,636, après quoi, le réacteur est refroidi à température ambiante. Le produit (E3) ainsi obtenu présent une légère coloration jaunâtre et une très grande transparence. Dans 430 grammes d'eau, on ajoute successivement 2 grammes d'antimousse (Erol AT3 de la société PPG Chemicals) et 50 grammes de liant acrylique (REPOLEM 1 121 TK d'extrait sec 45 %, de la société Elf Atochem). Le pH initial de l'ordre de 6,0 est ajusté à 9,0 avec une solution aqueuse d'ammoniaque à 28 %. Le latex (E3) précédemment synthétisé est ensuite ajouté sous agitation (@ 250 t/min) dans la solution, le pH étant continuellement maintenu à une valeur de 9,0. Il faut ajouter 11, 1 grammes du latex (E3) pour obtenir une viscosité de 7200 cp, la viscosité étant mesurée avec un appareil Brookfield avec le mobile n 6 à 50 t/min. On prend 100 grammes de la pâte blanche ainsi obtenue à laquelle on ajoute 3 grammes de pigment bleu Imperon KB de la société Dystar. La pâte pigmentée ainsi préparée est appliquée sur un tissu de coton à l'aide d'une table d'impression suivant la méthode classique bien connue des gens de l'art. Le tissu imprimé est thermofixé au four à 1 60 C pendant 5 minutes. On obtient, en utilisant le produit synthétisé comme épaississant dans la pâte, une très bonne qualité d'impression, sans défaut et avec un très bon rendu coloristique. Exemple 4 (copolymère acide acylique/acrylate de sodium, utilisation d'un couple redox hydrosoluble) Dans un réacteur agité comportant une double enveloppe de refroidissement, un piquage permettant l'introduction d'une sonde de température et des entrées de réactifs, 252 grammes d'acide acrylique glacial (Elf-Atochem) sont mélangés sous agitation douce avec 63 grammes d'eau déminéralisée. Parallèlement, une solution aqueuse de soude est préparée par ajout très lent de 11 2 grammes de soude en pastilles, réactif analytique, à 289 grammes d'eau déminéralisée. Après dissolution totale de la soude et refroidissement de la solution (la dissolution est exothermique), cette solution est ajoutée goutte à goutte dans le réacteur contenant l'acide acrylique. L'opération s'effectue sous agitation et prenant soin de ne pas permettre une augmentation de température dans le milieu au delà de 300C. Dans un récipient agité, 225 grammes d'Isopar M (huile iso- paraffinique d'Exxon) sont mélangés avec 25 grammes de mono-oléate de sorbitan jusqu'à dissolution complète de ces derniers. Cette solution constitue la phase organique. Dans un récipient agité, la solution d'acide acrylique partiellement neutralisé par la soude, dont on vient de décrire la préparation, est introduite et 0,11 grammes de N-méthylène-bis-acrylamide ainsi que 0,91 grammes du complexant Versenex 80 (DOW Chemical) y sont ajoutés. Cette solution constitue la phase aqueuse. Les phases organique et aqueuse sont mélangées par introduction lente et sous agitation de la phase aqueuse dans un récipient contenant la phase organique. Le mélange est agité normalement pendant 15 minutes avant de le passer au mélangeur intensif (Ultra-turrax T50) pendant 5 minutes à une vitesse de 10000 tpm. Des précautions de refroidissement du récipient contenant le mélange sont prises pour éviter que la température dépasse les 30 C pendant le passage au mélangeur intensif. L'émulsion ainsi préparée est introduite dans un réacteur de polymérisation de 1,5 litres, équipé d'une double enveloppe à circulation d'un fluide caloporteur permettant de chauffer ou refroidir le contenu du réacteur, d'un piquage permettant l'introduction d'un courant gazeux à l'intérieur du réacteur, d'un piquage permettant l'introduction d'une sonde de température, d'un agitateur à ancre lié à un moteur à vitesse variable, d'une entrée de réactifs et d'une sortie de vapeurs liée à un système de condensation/reflux avec possibilité de retirer les condensais. La vitesse d'agitation est fixée à 500 tpm et l'oxygène est chassé par un barbotage d'azote à température ambiante pendant une heure. Ce temps est mis à profit pour la préparation d'une solution de persulfate de potassium par ajout de 0,095 grammes de persulfate de potassium, dans 4,65 grammes d'eau. Une solution de métabisulfite de sodium est préparée également, par ajout de 0,133 grammes de métabisulfite de sodium dans 100 grammes d'eau déminéralisée. Les 4,74 grammes de solution de persulfate de potassium sont introduits dans le réacteur après une heure de dégazage, le barbotage d'azote et l'agitation sont maintenus. 15 minutes après cet ajout, on commence à introduire la solution de méthabisulfite de sodium dans le réacteur à une vitesse d'ajout de 50 millilitres par heure, tout en arrêtant la circulation du fluide caloporteur à l'intérieur de la double enveloppe. Le démarrage de la polymérisation provoque une augmentation rapide de la température du réacteur. L'ajout de la solution de métabisulfite de sodium est arrêté dès que la température cesse de monter. La solution non utilisée de métabisulfite de sodium est éliminée. La circulation du fluide caloporteur dans la double enveloppe est rétablie en fixant sa température à 80 C et le barbotage d'azote est éliminé. Le produit est agité avec une double enveloppe à 80 C pendant une heure pour la "cuisson". Cette heure passée, le réacteur est mis en refroidissement. Lorsque la température du réacteur est de 30 C, on ajoute lentement 25 grammes de nonyl phénol éthoxylé (moyenne de moles d'oxyde d'éthylène 10), tout en maintenant la température stable. L'agitation est alors maintenue, pendant au moins 15 minutes pour permettre le bon mélange du latex avec le tensioactif. Le produit ainsi obtenu présente, au mieux, un aspect translucide. La température de la double enveloppe du réacteur est alors montée à au moins 1150C pour provoquer la distillation d'un mélange eau/huile. La distillation commence à une température proche de 100 C et les vapeurs sont condensés et retirés par le biais du système de condensation sans reflux. La distillation est poursuivie jusqu'à ce que le taux de matières sèches théorique du latex soit de 42,7 % et que la fraction volumique de la phase dispersée soit de 0,662, après quoi, le réacteur est refroidi à température ambiante. Une fois à 20-25 C, le latex garde un aspect opaque. 40 grammes d'eau déminéralisée sont alors introduits lentement dans le réacteur agité, ce qui provoque un éclaircissement du latex. Le produit (E4) ainsi obtenu présent une légère coloration jaunâtre et une très grande transparence. Dans 430 grammes d'eau, on ajoute successivement 2 grammes d'antimousse (Erol AT3 de la société PPG Chemicals) et 50 grammes de liant acrylique (REPOLEM 1 121 TK d'extrait sec 45 %, de la société Elf Atochem). Le pH initial de l'ordre de 6,0 est ajusté à 9,0 avec une solution aqueuse d'ammoniaque à 28 %. Le latex (Ea-) précédemment synthétisé est ensuite ajouté sous agitation (;ke 250 t/min) dans la solution, le pH étant continuellement maintenu à une valeur de 9,0. II faut ajouter 14,3 grammes du latex (E2) pour obtenir une viscosité de 7200 cp, la viscosité étant mesurée avec un appareil Brookfield avec le mobile n 6 à 50 t/min. On prend 100 grammes de la pâte blanche ainsi obtenue à laquelle on ajoute 3 grammes de pigment bleu Imperon KB de la société Dystar. La pâte pigmentée ainsi préparée est appliquée sur un tissu de coton à l'aide d'une table d'impression suivant la méthode classique bien connue des gens de l'art. Le tissu imprimé est thermofixé au four à 160 C pendant 5 minutes. On obtient, en utilisant le produit synthétisé comme épaississant dans la pâte, une très bonne qualité d'impression, sans défaut et avec un très bon rendu coloristique. Exemple 5 (polymère cationique) Dans un récipient agité, 225 grammes d'Isopar M (huile iso- paraffinique d'Exxon) sont mélangés avec 12,5 grammes de mono-oléate de sorbitan et 12,5 grammes d'un polymère tensioactif non ionique jusqu'à dissolution complète de ces derniers. Cette solution constitue la phase organique. Dans un récipient agité, 468,5 grammes d'une solution aqueuse à 80% en poids de chlorure d'acryloyloéthyl triméthyl ammonium (ADAMQUAT MC 80 d'Elf Atochem )est introduite. 24,5 grammes d'Eau déminéralisée y sont rajoutés, ainsi que 0,11 grammes de N-méthylène-bis- acrylamide et 0,91 grammes du complexant Versenex 80 (DOW Chemical). Cette solution constitue la phase aqueuse. Les phases organique et aqueuse sont mélangées par introduction lente et sous agitation de la phase aqueuse dans un récipient contenant la phase organique. Le mélange est agité normalement pendant 15 minutes avant de le passer au mélangeur intensif (Ultra-turrax T50) pendant 5 minutes à une vitesse de 10000 tpm. Des précautions de refroidissement du récipient contenant le mélange sont prises pour éviter que la température dépasse les 30 C pendant le passage au mélangeur intensif. L'émulsion ainsi préparée est introduite dans un réacteur de polymérisation de 1,5 litres, équipé d'une double enveloppe à circulation d'un fluide caloporteur permettant de chauffer ou refroidir le contenu du réacteur, d'un piquage permettant l'introduction d'un courant gazeux à l'intérieur du réacteur, d'un piquage permettant l'introduction d'une sonde de température, d'un agitateur à ancre lié à un moteur à vitesse variable, d'une entrée de réactifs et d'une sortie de vapeurs liée à un système de condensation/reflux avec possibilité de retirer les condensais. La vitesse d'agitation est fixée à 500 tpm et l'oxygène est chassé par un barbotage d'azote à température ambiante pendant une heure. Ce temps est mis à profit pour la préparation d'une solution d'hydroperoxyde de cumène par ajout de 0,053 grammes d'une solution commerciale à 80 % en poids dans le cumène, d'hydroperoxyde de cumène, dans 4,94 grammes d'Isopar M. Une solution de métabisulfite de sodium est préparée également, par ajout de 0,133 grammes de métabisulfite de sodium dans 100 grammes d'eau déminéralisée. Les 5 grammes de solution d'hydroperoxyde de cumène sont introduits dans le réacteur après une heure de dégazage, le barbotage d'azote et l'agitation sont maintenus. 15 minutes après cet ajout, on commence à introduire la solution de métabisulfite de sodium dans le réacteur à une vitesse d'ajout de 50 millilitres par heure, tout en arrêtant la circulation du fluide caloporteur à l'intérieur de la double enveloppe. Le démarrage de la polymérisation provoque une augmentation rapide de la température du réacteur. L'ajout de la solution de métabisulfite de sodium est arrêté dès que la température cesse de monter. La solution non utilisée de métabisulfite de sodium est éliminée. La circulation du fluide caloporteur dans la double enveloppe est rétablie en fixant sa température à 80 C et le barbotage d'azote est éliminé. Le produit est agité avec une double enveloppe à 80 C pendant une heure pour la "cuisson". Cette heure passée, le réacteur est mis en refroidissement. Lorsque la température du réacteur est de 30 C, on ajoute lentement 25 grammes de nonyl phénol éthoxylé (moyenne de moles d'oxyde d'éthylène 10), tout en maintenant la température stable. L'agitation est alors maintenue, pendant au moins 15 minutes pour permettre le bon mélange du latex avec le tensioactif. Le produit ainsi obtenu présente, au mieux, un aspect translucide. La température de la double enveloppe du réacteur est alors montée à au moins 115 C pour provoquer la distillation d'un mélange eau/huile. La distillation commence à une température proche de 100 C et les vapeurs sont condensés et retirés par le biais du système de condensation sans reflux. La distillation est poursuivie jusqu'à ce que le taux de matières sèches théorique du latex soit de 42,6 % et que la fraction volumique de la phase dispersée soit de 0,658, après quoi, le réacteur est refroidi à température ambiante. Une fois à 20-25 C, le latex garde un aspect transparent. REVENDICATIONS 1. Dispersion aqueuse de polymères hydrophiles transparente et stable contenant de 30 à 60 % en poids de polymères hydrophiles dispersés sous forme de particules de diamètre compris entre 0,5 et 5 um et stabilisées par 1 à 6 % en poids du poids total de la dispersion d'au moins un tensioactif. 2. Dispersion selon la revendication 1 caractérisée en ce que le polymère hydrophile est constitué de - 90 à 100 % en mole de motifs dérivés d'au moins un monomère A choisi dans le groupe constitué des monomères éthyléniques insaturés à haute solubilité dans l'eau, - 0 à 10 % en mole de motifs dérivés d'au moins un monomère B choisi dans le groupe constitué des monomères éthyléniques insaturés à solubilité faible ou moyenne dans l'eau, - 0 à 1 % en mole de motifs dérivés d'au moins un agent de réticulation C, et de - 0 à 5 % en mole de motifs dérivés d'au moins un monomère D contenant un groupement hydrophobe, ou de la modification chimique du polymère avec des réactifs chimiques E, destinée à créer des groupements hydrophobes. 3. Dispersion selon l'une des revendications précédentes caracterisée en ce que le monomère A est choisi dans le groupe contenant l'acide acrylique et ses sels sodiques, potassiques ou ammoniacaux, l'acide méthacrylique et ses sels sodiques, potassiques ou ammoniacaux, l'acrylamide et le méthacrylamide ainsi que leurs dérivés N-substitués, les esters de l'acide acrylique ou de l'acide méthacrylique tels que le diméthyl ou le diéthyl amino (éthyl ou propyl) (méth)acrylate et leurs sels, les dérivés quaternisés de ces esters cationiques comme, par exemple, le chlorure d'acryloyloxyéthyl triméthylammonium, l'acide 2- acrylamido-2-méthylpropane sulfonique (AMPS). 4. Dispersion selon l'une des revendications précédentes caracterisée en ce que le monomère B est choisi dans le groupe contenant le styrène, l'acétate de vinyle, l'acrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, l'acrylate de butyle, le méthacrylate de méthyle, l'acrylate d'hydroxyéthyle ou le méthacrylate d'hydroxyéthyle. 5. Dispersion selon l'une des revendications précédentes caracterisée en ce que le monomère C est choisi dans le groupe contenant - les monomères poly insaturés, Le., comportant, au moins, deux doubles liaisons identiques ou différentes, de type acrylique, méthacrylique, vinylique ou allylique les dérivés di-acrylamides tel que le méthylène-bis-acrylamide, ou diacrylates tel que le diacrylate d'éthylène glycol, ou encore les composés di allyliques tels que l'acide di allyl acétique ou le diallylphtalate. - les monomères éthyléniques fonctionnels comportant une insaturation et au moins un groupe fonctionnel de type alcool, acide, amine, époxyde, sel métallique ou autre groupe chimiquement réactif tels que le N-méthylol acrylamide, le N-méthylol méthacrylamide, le glycidyl acrylate et le glycidyl méthacrylate le glyoxal, l'éthylène glycol diglycidyl éther, le polyethylène glycol diglycidyl éther, l'épichlorhydrine, l'éthylène di-amine et l'acétate de zinc. 6. Dispersion selon l'une des revendications précédentes caracterisée en ce que le monomère D est choisi dans le groupe contenant Les monomères portant un groupement hydrophobe tels que les monomères éthyléniques contenant un groupement de formule (1) (CH2-CH20)-nR dans laquelle R est un groupe hydrophobe contenant au minimum 8 atomes de carbone, n est un nombre entier compris entre 0 et 50 et de préférence compris entre 8 et 25. 7. Dispersion selon l'une des revendications précédentes caracterisée en ce que le réactif E est choisi dans le groupe contenant les molécules ayant la structure chimique suivante (2) Ri-X-(CH2-CH20)-nR dans laquelle R est un groupe hydrophobe contenant au minimum 8 atomes de carbone, n est un nombre entier compris entre 0 et 50, Ri est un groupement fonctionnel du type époxyde, alcool, amine, isocyanate, atome d'halogène, acide carboxylique, X est un groupement de jonction entre Ri et les groupements d'oxyde d'éthylène et peut comprendre des atomes de carbone, d'azote, d'oxygène et de soufre, X peut être absent. 8. Dispersion selon l'une des revendications précédentes caracterisée en ce que le tensioactif est choisi dans le groupe contenant : le monooléate de sorbitan, le sesquioléate de sorbitan ou leur mélange, les copolymères tensioactifs, tels que les copolymères triblocs ABA où A est un polyester dérivé de l'acide 12-hydroxy stéarique et B est un polyoxyde d'éthylène. 9. Procédé d'obtention des dispersions aqueuses de polymères hydrophiles consistant en - la mise en émulsion inverse par mélange et agitation d'une phase organique contenant au moins un tensioactif et d'une phase aqueuse contenant de 30 à 50 % en poids et de préférence de 35 à 45 % d'au moins un monomère, le rapport massique entre phase aqueuse et phase organique étant compris entre 2,5 et 3,5 et de préférence entre 2,6 et 2,9, - la polymérisation à l'aide d'un amorceur radicalaire à une température comprise entre 5 et 120 C, et - la distillation et éventuellement le rajout d'eau de façon à avoir un extrait sec compris entre 30 et 60 % et de préférence entre 38 et 45 % de l'émulsion et une fraction massique de phase dispersée comprise entre 0,6 et 0,7. 10. Utilisation des dispersions des revendication 1 à 8 comme épaississants dans l'impression pigmentaire.