Brevet FR2809168A1 — publié le 20011123

L'invention concerne le domaine du traitement et des conditionnements l'air, en vue de son utilisation dans des installations sanitaires, médicales, alimentaires ou analogues. Dans le domaine ci-dessus, il est connu de mettre en aeuvre des centrales de conditionnement de l'air présentant un corps et une carrosserie en matériau synthétique, tel que du polyester, qui présente de bonnes qualités d'isolation thermique et évite ainsi l'apparition de phénomènes de ponts thermiques entre différents éléments ou étages de traitement de la centrale. De manière générale, il est connu de mettre en aeuvre, à l'intérieur ces centrales, des murs de filtration qui sont formés à partir d'un châssis à alvéoles rectangulaires, à l'intérieur desquels sont placées des cartouches ou des éléments amovibles de filtration susceptibles d'être remplacés périodiquement en fonction de leur encrassement, de leur saturation et/ou de leur usure. Ces murs de filtration ou châssis sont généralement réalisés à partir d'alvéoles unitaires métalliques qui présentent une face d'introduction de l'élément de filtration et, à l'opposé de cette face d'introduction, un bord d'appui pour cet élément. Les alvéoles sont liés les aux autres par leur flanc, de manière à former le mur ou le châssis. Les châssis alvéolés ainsi réalisés donnent satisfaction dans leur fonction de réception d'éléments filtrants, mais présentent toutefois des inconvénients inhérents à leur structure. En effet, l'assemblage des alvéoles métalliques entre eux fait naître, au niveau de leur interface, des zones de rétention de particules polluantes ou contaminantes susceptibles de nuire à la qualité du traitement réalisé par la centrale dans laquelle est intégré le mur, de sorte que l'air qui en sort ne présente pas les qualités exigees pour son utilisation. De plus, l'assemblage des alvéoles métalliques entre eux fait naître des problèmes d'étanchéité au niveau des plans de joints entre les alvéoles métalliques. Il apparaît donc le besoin de disposer d'un nouveau type de châssis de support d'éléments de filtration qui présente une structure réduisant au maximum les zones d'accumulation et de rétention de particules polluantes et possédant de bonnes caractéristiques d'étanchéité, de manière à ce que l'air devant traverser le châssis équipé de ses éléments de filtration et/ou de diffusion d'air ne puisse circuler qu'au travers desdits éléments, sans disposer d'autre point de passage possible. Afin d'atteindre cet objectif, l'invention vise un châssis de support d'éléments filtration ou de diffusion de l'air, du type comprenant une série d'alvéoles rectangulaires, disposés en pavés, pour la réception des éléments de filtration, chaque alvéole étant ouvert à la fois sur une face du châssis, dite d'introduction, des éléments et sur une face arrière du châssis, opposée à la face d'introduction et présentant, vers la face arrière, un rebord périphérique d'appui de l'élément. Le châssis est caractérise en ce que # les alvéoles sont délimités par des longerons entretoisés par des traverses, les longerons et les traverses étant constitués par des éléments de profilé en "T" dont la tête est orientée vers parallèlement à la face arrière du châssis, # et la face arrière du châssis est formée par un revêtement monobloc solidaire des têtes des longerons et des traverses. Selon une autre caractéristique de l'invention, la face arrière du châssis comprend une plaque collée sur la tête des profilés. Selon une autre caractéristique de l'invention, la face arrière du châssis comprend une épaisseur de résine synthétique polymérisée sur la tête des profilés. Selon encore une autre caractéristique de l'invention, les profilés en "T" sont réalisés en matériau synthétique, de préférence mais non exclusivement, du polyester. L'invention concerne également une centrale de conditionnement de l'air, type comprenant un corps en polyester à l'intérieur duquel circule l'air, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins un châssis de réception d'élément filtrant qui est réalisé en polyester pour définir un ensemble monobloc d'alvéoles de réception d'éléments filtrant et qui est intégré à la centrale de filtration pour définir, avec cette dernière, ensemble monobloc. Enfin, l'invention vise aussi un procédé de fabrication d'un châssis selon l'invention qui consiste, notamment, à coller les longerons et les traverses sur plaque constitutive de la face arrière du châssis. L'invention vise, également, un procédé de réalisation d'un châssis qui consiste notamment à # mettre en oeuvre un moule présentant une série de canaux qui sont disposés selon un quadrillage correspondant à la position traverses et de longerons et qui présentent une largeur correspondant, au jeu près, à la largeur de la tête des longerons et des traverses en "T", # remplir, en partie au moins, les canaux de résine synthétique de manière à recouvrir uniformément leur fond, # disposer les longerons et les traverses dans les canaux, # retirer l'ensemble ainsi constitué après polymérisation de la résine. Diverses autres caractéristiques ressortent de la description faite ci-dessous en référence dessins annexés qui montrent, à titre d'exemples non limitatifs, des formes de réalisation et de mise en oeuvre de l'objet de l'invention La 1 est une vue de dessus d'un châssis 1 conforme à l'invention. La fig. 2 est une perspective partielle du châssis illustré à la fig. 1. La tïg. 3 est une coupe partielle selon la ligne III-M de la fig. 1. La fig. 4 illustre un moule pour la fabrication du châssis conforme à l'invention. La fig. 5 montre un exemple d'utilisation d'un châssis selon l'invention dans une centrale de traitement de l'air. Un châssis conforme à l'invention, tel qu'illustré aux fig. 1 et 2 et désigné dans son ensemble par la référence 1, comprend des longerons 2 parallèles s'étendant sur toute la longueur du châssis 1. Les longerons 2 sont entretoisés deux à deux des traverses 3, parallèles entre elles et disposées perpendiculairement aux longerons. Ainsi, les longerons et les traverses définissent, en combinaison, des alvéoles 4 de réception d'éléments de filtration, comme cela ressortira par la suite. Selon l'exemple illustré, le châssis 1 comprend trois longerons et huit traverses qui définissent pavé de six alvéoles 4. Selon une caractéristique essentielle de l'invention, les longerons et les traverses 3 sont réalisés à partir d'un profilé en "T" qui présente une tête 5 et un corps 6, comme le montre la tïg. 2. Les longerons 2 et les traverses 3 sont placés de manière que leurs têtes 5 respectives soient toutes situées sensiblement dans un même plan, orienté vers une face dite arrière 7 du châssis opposé à une face dite d'introduction 8 des éléments filtrants situés vers les corps des profilés. Ainsi, les têtes 5 des profilés définissent, pour chaque alvéole 4, un rebord périphérique d'appui 9 pour un élément de filtration ou de diffusion d'air, tel qu'illustré en trait mixte ' la tïg. 3. Selon une autre caractéristique essentielle de l'invention, la face arrière du châssis 1 est formée par un revêtement monobloc 11 solidaire des têtes 5 des longerons 2 et des traverses 3. Ce revêtement 11 monobloc assure alors, de manière avantageuse, la solidarisation des longerons 2 et des traverses 3 entre eux, ainsi que l'étanchéité du châssis au niveau de la face arrière 7, de sorte que, lorsque tous les alvéoles 4 du châssis sont pourvus d'un élément de filtration ou de diffusion 10, l'air ne peut traverser l'ensemble ainsi constitué qu'au travers desdits éléments. De manière préférée, les profilés en "T" sont réalisés matériaux synthétiques, tels que, par exemple mais non exclusivement, du polyester. Bien entendu les profilés en "T" pourraient également être réalisés en métal, tel que l'aluminium ou encore de l'acier inoxydable. Conformément à l'invention, le châssis 1 peut être réalisé de différentes manières. Une première manière consiste à coller la tête des longerons et des traverses sur une plaque présentant des alésages correspondant aux ouvertures des alvéoles 4 au niveau de face arrière 7 du châssis. Les alésages peuvent alors être réalisés avant ou après collage des traverses 3 et des longerons 2. Une deuxième manière consiste à utiliser un moule 20, qu'illustré à la fig. 3, présentant quadrillage de canaux 21 correspondant à la position des longerons 2 et des traverses 3. Chaque canal 21 présente une largeur I égale, au jeu près, à la largeur de la tête 5 profilés. Le moule 20 peut, par exemple mais non exclusivement, être modulaire et constitué à partir d'un support plan ou plateau 22 sur lequel sont disposées des dalles rectangulaires amovibles 23, présentant une largeur et une longueur correspondant aux dimensions de l'ouverture des alvéoles 4 au niveau de la face arrière 7. Les dalles 23 définissent alors, en association les unes avec les autres, les canaux 21. La fabrication du châssis fait alors intervenir une enduction du fond des canaux 21 avec une résine synthétique puis, avant polymérisation de la résine, une mise en place des longerons 2 et des traverses 3 dans les canaux, de manière que la face de la tête des longerons et des profilés, orientée vers la face arrière 7 du châssis, soit recouverte de résine. Après polymérisation de la résine, qui forme alors le revêtement monobloc 1 constitutif de la face arrière 7, le châssis ainsi assemblé est retiré du moule. Il doit être noté que la résine synthétique peut être de toute nature appropriée et, de préférence, constituée de résine polyester, chargée ou non de fibres de renfort. Cette méthode de fabrication du châssis 1 permet d'obtenir, pour la face arrière 7, un aspect lisse facile à nettoyer. De plus, le caractère monobloc de la résine après polymérisation permet d'assurer une étanchéité de la face arrière 7 du châssis, au niveau des plans de joints entre les traverses 3 et les longerons 2. Afin de renforcer la structure du châssis ainsi constituée, l'invention prévoit également de mettre en aeuvre, de manière préférée mais non strictement nécessaire à certaines intersections, au moins, des corps 6 de longerons 2 et de traverses 3, croix d'immobilisation 25 engagées à cheval sur lesdits corps. De manière préférée, le châssis 1 comprend une croix d'immobilisation 25 à chaque intersection 26. Selon une forme préférée, mais non nécessaire, de réalisation, les extrémités des traverses 3 sont usinées de manière que le corps 6 de chaque traverse 3 vienne en appui sur la tête 5 du longeron 2 adjacent. De manière préférée, l'extrémité de certaines moins des traverses est également usinée pour aménager un passage 27 d'écoulement de condensats et d'effluents de lavage dans le corps 6 des traverses 3 le long du corps 5 des longerons 2. Le châssis conforme à l'invention peut être mis en oeuvre, par exemple en tant que mur dans une centrale de filtration, telle qu'illustrée à la tig. 5. Chaque alvéole 4 du châssis alors équipé d'un élément de filtration et/ou de diffusion d'air 10, fixé par tous moyens appropriés n'entrant pas dans le cadre de la présente invention. De manière préférée, lorsque la carrosserie ou le corps 30 de la centrale à l'intérieur duquel circule l'air à traiter, est en polyester, le châssis 1 est également réalisé en polyester et collé au corps 30 pour former, avec cet dernier, un ensemble monobloc. mode de réalisation de la centrale permet d'éviter l'apparition de phénomènes de pont thermique et de dilatation différentielle entre le corps 30 la centrale et le châssis 1, ainsi qu'entre les cadres en polyester des éléments filtrants et le châssis. Le châssis 1 selon l'invention peut également être utilisé en tant que support horizontal pour des éléments de diffusion d'air, de manière à former, par exemple, un plafond diffusion d'air. Dans ce cas, toutes les croix d'immobilisation ou certaines d'entre elles au moins peuvent comporter, de manière avantageuse, au niveau de leurs dos des moyens d'accrochage ou de suspension, tels que, par exemple mais non exclusivement, un anneau 31. L'invention n'est pas limitée aux exemples décrits et représentés car diverses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre. REVENDICATIONS 1. Centrale de conditionnement de l'air, du type comprenant un corps (30) en polyester, à l'interieur duquel l'air circule, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins un châssis (1) de réception d'élément filtrant (10) qui est réalisé en polyester pour définir un ensemble monobloc d'alvéoles (4) réception des éléments filtrants (10) et qui est intégré au corps de la centrale de filtration pour définir, avec cette dernière, un ensemble monobloc. 2. Centrale de conditionnement de l'air selon la revendication 1 caractérisée en ce que le châssis (1) de réception est disposé verticalement pour définir un de filtration. 3. Châssis de support d'éléments de filtration ou de diffusion d'air, type comprenant série d'alvéoles (4) rectangulaires de réception des éléments de filtration (10), chaque alvéole étant ouvert, à la fois sur une face (8) du châssis dite d'introduction des éléments et sur une face arrière (7) du châssis opposée à face d'introduction et présentant, vers la face arrière, un rebord périphérique (9) d'appui de l'élément (10), caractérisé en ce que # les alvéoles (4) sont délimités par des longerons (2) entretoises par des traverses (3), les longerons (2) et les traverses (3) étant constitués par des éléments de profilé en "T" dont la tête (5) est orientée vers et parallèlement à la face arrière (7) du châssis, # et la face arrière (7) du châssis est formée par un revêtement monobloc (11) solidaire des têtes (5) des longerons (2) et des traverses (3). 4. Châssis selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il présente, au niveau des extrémités de certaines des traverses (3), au moins des passages (26) pour l'écoulement d'effluent de nettoyage et/ou de condensâts. 5. Châssis selon l'une des revendication 3 ou 4 caractérisé en ce les corps de certains longerons (2) au moins et de certaines traverses (3) au moins sont solidarisés par une croix d'immobilisation (25) engagée et fixée sur le corps du longeron et sur les corps des deux traverses situées de part et d'autre d'un longeron. 6. Châssis selon la revendication 5, caractérisé en ce que la croix d'immobilisation (25) présente, au niveau de son dos, au moins un moyen de fixation (31). 7. Châssis selon l'une des revendication 3 ' 6, caractérisé en ce le revêtement (11), constitutif de la face arrière (7) du châssis comprend une plaque collée sur la tête des profilés. 8. Châssis selon l'une des revendication 3 ' 7, caractérisé en ce le revêtement (11), constitutif de la face arrière (7) du châssis comprend une épaisseur de résine synthétique polymérisée sur la tête (5) des profilés. 9. Châssis selon la revendication 8, caractérisé en ce que la résine est chargée en fibres de renfort. 10. Châssis selon l'une des revendication 3 9, caractérisé en ce les longerons (2) et les traverses (3) sont réalisés en matériau synthétique. 11. Châssis selon la revendication 10, caractérisé en ce que les longerons (2) et les traverses (3) sont réalisés en polyester. 12. Procédé de réalisation d'un châssis selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'il consiste à coller les longerons (2) et traverses (3) sur une plaque constitutive de la face arrière (7) du châssis. 13. Procédé de réalisation d'un châssis selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il consiste notamment à # mettre en oeuvre un moule (20) présentant une série de canaux (21) qui sont disposés selon un quadrillage correspondant à la position des traverses (3) et de longerons et qui présentent une largeur (i7 correspondant, au jeu près, à la largeur de la tête (5) des longerons et des traverses en "T", # remplir, en partie au moins, canaux de résine synthétique de manière à recouvrir uniformément leur fond, # disposer les longerons (2) et les traverses (3) dans les canaux, # retirer l'ensemble ainsi constitué après polymérisation de la résine. 14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'il consiste à mettre en #uvre un moule modulaire comprenant un plateau (22) sur lequel sont placées des dalles rectangulaires amovibles (23) disposées de manière à, en association les unes avec les autres, délimiter les canaux du moule.