Brevet FR2806731A1 — publié le 20010928

-1 - Procédé de recyclage d'une matière plastique La présente invention concerne un procédé pour le recyclage d'une matière plastique. Les matières plastiques sont abondamment utilisées pour la fabrication d'articles variés, souples ou rigides, tels que par exemple des bâches, des tissus enduits et autres éléments pour l'habillage intérieur de véhicules, des tuyaux, des châssis de fenêtres ou des câbles électriques à isolation polymérique. Un broyage poussé de ces articles conduirait le plus souvent à un mélange de fines particules de composition hétérogène, dont la purification et la réutilisation seraient difficiles. En outre, dans le cas d'articles renforcés par des fibres (par exemple de polyester), les fibres forment souvent une sorte d'ouate qui complique fortement la réutilisation des broyats. Différents procédés basés sur une dissolution au moyen de solvants organiques ont déjà été proposés. Ainsi, la demande de brevet EP 945481 au nom 1 5 de la demanderesse propose un procédé de recyclage d'un article à base d'au moins un polymère du chlorure de vinyle, selon lequel: (a) l'article est déchiqueté en fragments d'une dimension moyenne de 1 cm à cm au cas o il excéderait ces dimensions; (b) les fragments d'article, secs, sont mis en contact avec un solvant capable de dissoudre le polymère, substantiellement anhydre, formant avec l'eau un azéotrope; (c) on provoque la précipitation du polymère dissous dans le solvant par injection de vapeur d'eau dans la solution ainsi obtenue, ce qui provoque en outre l'entraînement de l'azéotrope solvant-eau et laisse ainsi subsister un mélange essentiellement constitué d'eau et de particules solides de polymère; (d) on recueille les particules de polymère. Etant donné le coût du solvant et les inconvénients que son rejet dans l'environnement pourrait présenter, il est souhaitable de traiter la fraction azéotropique afin d'en récupérer le solvant. La solution proposée dans cette demande de brevet consiste à utiliser du CaCl2 comme agent de séparation de phases provoquant sa décantation de l'azéotrope (sous forme liquide) en une phase aqueuse et une phase essentiellement constituée de solvant. Ce CaCl2 se retrouve dans la phase aqueuse et peut être réutilisé comme agent de séparation de phases -2- moyennant reconcentration par évaporation de l'eau. Cette opération est coûteuse tant en termes de besoins énergétiques, que d'appareillage étant donné la corrosivité du CaC12. Ce type de problème, à savoir la récupération des constituants d'un mélange solvant - non solvant est en fait un phénomène qui se rencontre dans la plupart des procédés de recyclage de matières plastiques impliquant la mis en solution dans un solvant et la précipitation de la matière plastique dissoute par un non solvant. La présente invention est basée sur la constatation surprenante que l'addition de certains agents de séparation de phases au mélange solvant non solvant d'une matière plastique permet non seulement de faciliter la décantation de ce mélange, mais aussi, d'augmenter le pouvoir de dissolution de la phase riche en solvant vis- à-vis de la matière plastique en question. En conséquence, le procédé devient plus souple, moins consommateur d'énergie et moins coûteux. Dès lors, la présente invention vise à fournir un procédé de recyclage qui soit simple, économique, sûr, peu polluant, et qui permette de recueillir des matières plastiques d'une pureté élevée. Plus précisément, la présente invention concerne un procédé de recyclage d'une matière plastique selon lequel la matière plastique est mise en contact avec un solvant capable de la dissoudre et la matière plastique dissoute dans le solvant est précipitée avec un non solvant en présence d'un agent de séparation de phases, dans lequel l'agent de séparation de phases est compatible avec le solvant et incompatible avec le non solvant, est également présent lors de la mise en contact de la matière plastique avec le solvant et améliore la dissolution de la matière plastique par le solvant. La matière plastique en question peut être de toute nature. Il peut s'agir d'un polymère apolaire, tel qu'un polymère de l'éthylène (PE) ou du propylène (PP). Il peut également s'agir d'un polymère polaire tel qu'un polymère du chlorure de vinyle (PVC) ou du chlorure de vinylidène (PVDC). De bons résultats ont été obtenus avec le PVC. Par P VC, on entend désigner tout homo- ou copolymère contenant au moins 50 % en poids de chlorure de vinyle. La matière plastique peut se présenter sous une forme quelconque. Il peut par exemple s'agir de déchets de polymérisation, de compoundage ou de mise en oeuvre, éventuellement à l'état liquide ou pâteux, éventuellement même en solution dans un solvant. Il peut également s'agir d'articles solides comprenant un ou plusieurs additifs usuels tels que par exemple plastifiants, stabilisants, antioxydants, agents ignifugeants, pigments, matières de charge, etc., y compris 3 - des fibres de renforcement. Ces fibres peuvent être de toute nature, naturelles ou synthétiques; on peut notamment utiliser des fibres de verre, de cellulose ou de matière plastique. Il s'agit souvent de fibres de matière plastique, et en particulier de fibres de polyester. Le polyéthylène-téréphtalate (PET) donne de bons résultats, notamment pour le renforcement de feuilles utilisées comme bâches. Le diamètre des fibres est habituellement de l'ordre de 10 à 100 fim. Dans les feuilles renforcées, il s'agit souvent de fibres longues, dont la longueur peut atteindre plusieurs mètres. Il peut toutefois également s'agir de fibres plus courtes, de quelques millimètres à quelques centimètres de longueur, formant éventuellement un tissu, un non tissé ou un feutre. A titre illustratif, les fibres peuvent représenter de 1 à 50% du poids d'une feuille renforcée. Ces articles peuvent se présenter sous la forme de tuyaux souples ou rigides, de récipients, de feuilles pour le revêtement des sols, de bâches, de châssis de fenêtres, de gaines d'isolation de cables électriques, etc. Ils peuvent avoir été fabriqués par toute technique connue: extrusion, enduction, injection, etc. Il peut s'avérer intéressant de déchiqueter ces articles de manière à les réduire en fragments de taille réduite, aisés à manipuler et à dissoudre dans le procédé selon l'invention. Des traitements de déchiquetage adéquats sont décrits dans la demande de brevet EP 945481 susmentionnée, et sont incorporés par référence dans la présente demande. Dans le procédé selon l'invention, la matière plastique est mise en contact avec un solvant capable de la dissoudre, en présence d'un agent de séparation de phases. Dans le cas o l'article est renforcé par des fibres, le mélange solvant - agent de séparation de phases ne doit cependant pas provoquer la dissolution de constituants autres que la matière plastique à recycler. La récupération d'éventuels renforts ou "accessoires" tels qu'oeillets métalliques, étiquettes, conducteurs métalliques etc. incorporés dans ou joints à la matière plastique et qui n'en auraient pas été enlevés avant qu'elle ne soit soumise au procédé selon l'invention, est décrite dans la demande de brevet EP 945481 et incorporée par référence. L'agent de séparation de phases selon la présente invention est par définition un composé qui favorise la décantation des mélanges solvant non solvant de la matière plastique. Selon la présente invention, cet agent est en outre compatible avec le solvant, non compatible avec le non solvant et il améliore la dissolution de la matière plastique par le solvant. Ainsi, cet agent de séparation de phases sera quasi absent dans la phase riche en non solvant issue de la décantation, ce qui peut être avantageux dans le cas o le non solvant peut être rejeté à l'environnement -4 - (ex. si ce non solvant est de l'eau) et ce qui favorise également l'obtention d'une matière plastique substantiellement exempte de cet agent. La dissolution s'effectue généralement sous une pression au moins égale à la pression atmosphérique, voire au moins égale à 1.5 bars. Avantageusement, cette pression n'excède pas 10 bars, de préférence 5 bars. La température de dissolution est généralement d'au moins 75 C, voire C; elle n'excède généralement pas 125 C, voire 110 C. Il peut en outre s'avérer avantageux de travailler sous atmosphère inerte, par exemple sous azote, pour éviter tout risque d'explosion et de dégradation du solvant, du non solvant et/ou de l'agent de séparation de phases. La quantité de solvant et d'agent de séparation de phases à utiliser doit être choisie de façon à éviter que l'augmentation de viscosité provoquée par la dissolution de la matière plastique ne perturbe le bon déroulement du procédé (filtration,...). On préfère que, lors de l'étape de dissolution, de matière plastique n'excède pas 200 g par litre de mélange solvant- agent de séparation de phases, et en particulier 100 g/l. Dans la perspective d'une nouvelle mise en oeuvre de la matière plastique ainsi recueillie, une variante avantageuse du procédé selon l'invention consiste à incorporer au solvant, outre l'agent de séparation de phases, avant ou pendant l'étape de dissolution de la matière plastique, un ou plusieurs additifs (stabilisants, plastifiants, etc.), dont les natures et les quantités soient adaptées aux propriétés que l'on souhaite conférer à la matière plastique recyclée. Il est souhaitable, dans ce cas, que le ou les additifs ainsi incorporés soient solubles dans le solvant utilisé. D'éventuels additifs insolubles peuvent cependant être dispersés finement dans le solvant. Après la dissolution de la matière plastique et l'éventuelle séparation des constituants non dissous, on provoque la précipitation de la matière plastique dissoute éventuellement en réduisant la pression, ce qui provoque généralement une diminution de la température, mais surtout en ajoutant dans le solvant contenant la matière plastique dissoute, un non solvant en une quantité suffisante pour provoquer la précipitation complète de la matière plastique dissoute. Avantageusement, cette précipitation est réalisée par l'injection conjointe de non solvant sous forme liquide et sous forme gazeuse, ce qui accélère la précipitation de la matière plastique. Il n'est pas nuisible que le non solvant injecté contienne éventuellement une faible concentration de solvant; ceci est intéressant dans la mesure o, comme exposé ci-après, une éventuelle étape ultérieure du procédé -5- peut précisément fournir une telle source de non solvant, que l'on peut ainsi réutiliser sans épuration particulière. Le solvant capable de dissoudre la matière plastique est de préférence choisi parmi les liquides ayant un paramètre de solubilité (dont une définition et des valeurs expérimentales figurent dans "Properties of Polymers", D.W. Van Krevelen, Edition de 1990, pp.200-202, ainsi que dans "Polymer Handbook", J. Brandrup and E.H. Immergut, Editors, Second Edition, p.IV-337 à IV-359) voisin du paramètre de solubilité de la matière plastique à dissoudre. Quant au non solvant de la matière plastique, il est de préférence choisi comme ayant un paramètre de solubilité fort différent de celui de la matière plastique à dissoudre. Il est entendu que par solvant et non solvant, on entend aussi bien des substances pures que des mélanges de substances. L'agent de séparation de phases présente de préférence également un paramètre de solubilité différent de celui de la matière plastique à dissoudre. Selon une variante préférée du procédé selon l'invention, le paramètre de solubilité du solvant est voisin de celui de la matière plastique et celui de l'agent de séparation de phases est: - inférieur au paramètre de solubilité de la matière plastique si le paramètre de solubilité du non solvant est supérieur à celui de la matière plastique - supérieur au paramètre de solubilité de la matière plastique si le paramètre de solubilité du non solvant est inférieur à celui de la matière plastique. Il est important de noter que de nombreux déchets de matière plastique contiennent une quantité non négligeable d'eau qui, de par sa polarité, présente un paramètre de solubilité nettement plus élevé que celui des matières plastiques et est de ce fait un non solvant de celles-ci. En conséquence, selon une variante préférée du procédé selon la présente invention, le non solvant choisi pour la précipitation de la matière plastique dissoute dans le solvant est l'eau et l'agent de séparation de phases, un composé organique apolaire (qui présente de ce fait un paramètre de solubilité nettement plus faible que celui de l'eau). Selon une variante préférée du procédé selon l'invention, le non solvant et l'agent de séparation de phases sont substantiellement éliminés du milieu de précipitation par évaporation à une température inférieure à la température d'ébullition du non solvant. Cette élimination est possible notamment par le choix de substances ayant un point d'ébullition inférieur à celui du non solvant et/ou présentant un azéotrope avec ce dernier. Il est avantageux, dans le contexte du procédé selon l'invention, que le 6- solvant utilisé soit miscible avec le non solvant, et forme avec lui un mélange azéotropique. Dans ce cas, une grande partie du solvant peut être éliminé par évaporation du milieu de précipitation sous forme de vapeur de composition azéotropique. Dans certains cas, les vapeurs contenant le solvant et l'agent de séparation de phases contiennent également une fraction substantielle de non solvant. Ces vapeurs sont alors avantageusement condensées et soumises à une décantation et à une élimination subséquente de la phase riche en non solvant avant réutilisation pour la dissolution de la matière plastique. Cette réutilisation peut avoir lieu lors d'un procédé ultérieur, s'il s'agit d'un procédé discontinu (ou batch) de recyclage de la matière plastique, ou faire partie intégrante du procédé lui-même dans le cas d'un procédé continu. La phase riche en non solvant résultant de la décantation peut également être réutilisée lors de la précipitation de la matière plastique, ainsi que déjà évoqué précédemment. Un avantage important du procédé selon la présente invention est donc qu'il peut fonctionner en boucle fermée, sans générer de rejets, étant donné qu'aussi bien la phase contenant le solvant et l'agent de séparation de phases que celle contenant le non solvant peuvent être recyclées et réutilisées dans le procédé. Selon une autre variante avantageuse du procédé selon la présente invention, les vapeurs contenant le solvant et l'agent de séparation de phases sont simplement condensées et réutilisées telles quelles à la dissolution de la matière plastique, sans décantation préalable. Ceci est avantageux lorsque ces vapeurs contiennent peu de non solvant et/ou qu'il est possible de travailler en équilibre di-phasique, avec deux phases (une phase riche en solvant et contenant substantiellement tout l'agent de séparation de phases, puisque celui-ci est compatible avec le solvant et non compatible avec le non solvant; et une phase riche en non solvant). La phase riche en solvant assure alors par le choix correct des concentrations en agent de séparation (requises pour obtenir le bon paramètre de solubilité), la dissolution sélective de la matière plastique. La phase riche en non-solvant ne perturbe pas cette dissolution. Etant alors en système di-phasique, la phase riche en solvant devient tout à fait insensible à la quantité de non- solvant ajoutée (par exemple, à l'eau contenue dans la matière plastique à recycler). Seule la quantité de phase riche en non solvant augmente. Le procédé selon cette variante de l'invention est donc plus souple au niveau de la gamme 3 5 des concentrations en non solvant tolérées. Un autre avantage important de cette variante est donc qu'il n'est plus nécessaire d'éliminer préalablement (par - 7- séchage) ou a posteriori l'eau amenée avec la matière plastique à recycler. Il suffit alors dans le procédé selon l'invention, de choisir l'eau comme non solvant et l'eau contenue dans la matière plastique est alors simplement déplacée vers la phase riche en non solvant. Il s'agit d'une importante économie d'énergie étant donnée l'importante chaleur de vaporisation de l'eau. Le procédé selon l'invention a été appliqué avec succès au recyclage du PVC, en choisissant comme solvant, la MEK (méthyléthylcétone), comme non solvant, l'eau, et comme agent de séparation de phases, un hydrocarbure aliphatique ayant de 5 à 7 atomes de carbone. D'excellents résultats ont été obtenus en choisissant le n-hexane comme agent de séparation de phases. Les caractéristiques du procédé selon la présente invention peuvent avantageusement être intégrées dans tout procédé o la matière plastique est le PVC et o: (a) le PVC est mis en contact avec le solvant et l'agent de séparation de phases, et est dissous; (b) on provoque la précipitation du PVC dissous dans le solvant par injection de vapeur d'eau dans la solution ainsi obtenue, ce qui permet d'éliminer le solvant et l'agent de séparation de phases par évaporation et laisse ainsi subsister un mélange essentiellement constitué d'eau et de particules solides de PVC; (c) on recueille les particules de PVC. De manière plus précise, les caractéristiques du procédé selon la présente invention peuvent être intégrées dans le procédé décrit dans la demande EP 945481 et introduit par référence. Dans ce cas, il est avantageux de choisir un procédé batch, qui se déroule en boucle avec récupération des vapeurs contenant le solvant et l'agent de séparation de phases, condensation et recyclage d'une fraction ou de la totalité de celles-ci à la dissolution dans le batch suivant. Dans ce cas, de bons résultats ont été obtenus avec comme solvant, la MEK et comme agent de séparation de phases, le n-hexane. L'agent de séparation de phases est ajouté lors du premier batch, soit à l'étape de dissolution, soit après la condensa- tion des vapeurs. La deuxième solution a donné de bons résultats. Avant le recyclage (d'une fraction) des vapeurs condensées, il peut s'avérer intéressant de les laisser décanter sous l'action de l'agent de séparation de phases et d'éliminer la phase riche en non solvant. Alternativement, on peut recycler la totalité des vapeurs condensées, à condition d'adapter la quantité d'agent de séparation de phases utilisé. En effet, dans ce cas-là, le milieu de dissolution contient une quantité importante de non solvant et il faut suffisamment d'agent de séparation - 8- de phases pour contrebalancer l'effet négatif du non solvant sur la dissolution de la matière plastique. Avec certains composés, tels que la MEK (comme solvant), l'eau (comme non solvant) et le n-hexane (comme agent de séparation de phases), on assiste à la formation de deux phases lors de la dissolution. Dans ce cas, comme la teneur en eau totale du milieu est généralement d'au moins 5% (en poids), on veillera à choisir une teneur en hexane d'au moins 5% également (étant donné que les reste du milieu est constitué de MEK) afin d'obtenir une phase riche en MEK capable de dissoudre le PVC sur une gamme de températures acceptable. De préférence, on veillera à ce que la teneur en eau n'excède pas 15%, ce qui permet de limiter la teneur en hexane à 30%. Exemple 1 On a procédé à une campagne d'essais impliquant les étapes suivantes: 1. mise en solution de 15 kg de PVC homopolymère dans 147 kg de MEK et 8 kg d'eau (provenant des déchets de PVC, qui n'ont pas été séchés avant dissolution), sous une pression de +/- 3.5 bara (bar absolu) et à une température de 110 C (cette température étant nécessaire à la dissolution du PVC en 10 min), dans un autoclave agité de 250 1 de capacité utile; 2. détente à 1 bara et injection de 90 kg d'eau ( 60 kg sous forme de vapeur, et 30 kg sous forme liquide); précipitation du PVC dissous; tant que le milieu contient encore de la MEK, la température reste approximativement égale à 74 C (température d'ébullition de l'azéotrope à 1 bara); lorsque la quasi-totalité de la MEK a été entraînée, la température monte pour atteindre 100 C et y a été maintenue durant 30 min; 3. les vapeurs recueilles sont condensées à 30 C; on y ajoute du n-hexane de manière à obtenir un mélange comprenant 170 kg de MEK (78.9% en poids), 23 kg d'eau (10.8%) et 22 kg d'hexane (10.3%); 4. agitation vigoureuse du mélange, suivie d'une décantation de 5 min à 30 C; 5. prélèvement de 155 kg de la phase riche en solvant qui comprend 83.5% de MEK, 5% d'eau et 11.5% d'hexane; 6. chauffage à 115 C sous 4.4 bara et transvasement dans le réacteur de dissolution; 7. nouvelle dissolution de 15 kg de PVC dans un milieu contenant 83.5% de MEK, 5% d'eau et 11.5% d'hexane; cette fois, une température de 90 C environ suffit à une dissolution aisée du PVC en 10 min sous 2.8 bara; -9- 8. détente à 1 bara et injection de 90 kg d'eau ( 60 kg sous forme de vapeur, et 30 kg sous forme liquide); précipitation du PVC dissous; collecte et condensation des vapeurs; 9. agitation des vapeurs condensées et décantation durant 5 min; à nouveau prélèvement et de 155 kg de la phase riche en solvant qui comprend 83.5 % de MEK, 5 % d'eau et 11.5 % d'hexane; 10. seconde dissolution de 15 kg de PVC dans un milieu contenant 83.5 % de MEK, 5 % d'eau et 11.5 % d'hexane à une température de 90 C en min. On a mesuré qu'après centrifugation, le PVC séparé de la phase aqueuse ne contient que 60 ppm de MEK et 13 ppm d'hexane et que la phase aqueuse ne contient que 100 ppm de MEK et 10 ppm d'hexane. Exemple 2 On a procédé à une campagne d'essais impliquant les étapes suivantes: 1. mise en solution de 15 kg de PVC homopolymère dans 147 kg de MEK et 8 kg d'eau (provenant des déchets de PVC, qui n'ont pas été séchés avant dissolution), sous une pression de + 3.5 bara et à une température de 110 C (cette température étant nécessaire à la dissolution du PVC en 10 min), dans un autoclave agité de 250 1 de capacité; 2. détente à 1 bara et injection de 90 kg d'eau ( 60 kg sous forme de vapeur, et 30 kg sous forme liquide); précipitation du PVC dissous; tant que le milieu contient encore de la MEK, la température reste approximativement égale à 74 C (température d'ébullition de l'azéotrope à 1 bara); lorsque la quasitotalité de la MEK a été entranmée, la température monte pour atteindre 100 C et y a été maintenue durant 30 min; 3. les vapeurs recueilles sont condensées à 30 C; on y ajoute du n-hexane de manière à obtenir un mélange de 155 kg contenant 109.4 kg de MEK (71 % en poids), 22.4 kg d'eau (14 %) et 23.3 kg d'hexane (15%); 4. prélèvement du mélange tel quel pour la dissolution suivante; 5. chauffage à 10 C sous 4.4 bara et transvasement dans le réacteur de dissolution; 6. nouvelle dissolution de 15 kg de PVC dans un milieu contenant 71% de MEK, 14 % d'eau et 15 % d'hexane; cette fois, une température de 90 C environ suffit à une dissolution aisée du PVC en 10 min sous 3.3 bara; - 10- 7. détente à 1 bara et injection de 90 kg d'eau ( 60 kg sous forme de vapeur, et 30 kg sous forme liquide); précipitation du PVC dissous; collecte et condensation des vapeurs; 8. prélèvement d'une partie des vapeurs condensées pour obtenir la même proportion et les même masses qu'au point 3 ci dessus. 9. nouvelle dissolution de 15 kg de PVC dans un milieu contenant 71% de MEK, 14 % d'eau et 15 % d'hexane; cette fois encore, une température de 'C suffit à obtenir la dissolution du PVC en 10 min sous 3.3 bara. - 11 - REVENDICATIONS 1 - Procédé de recyclage d'une matière plastique selon lequel la matière plastique est mise en contact avec un solvant capable de la dissoudre et la matière plastique dissoute dans le solvant est précipitée avec un non solvant en présence d'un agent de séparation de phases, dans lequel l'agent de séparation de phase8 est compatible avec le solvant et incompatible avec le non solvant, est également présent lors de la mise en contact de la matière plastique avec le solvant et améliore la dissolution de la matière plastique par le solvant. 2 - Procédé selon la revendication 1 dans lequel le paramètre de solubilité du solvant est voisin de celui de la matière plastique et celui de l'agent de séparation de phases est: - inférieur au paramètre de solubilité de la matière plastique si le paramètre de solubilité du non solvant est supérieur à celui de la matière plastique - supérieur au paramètre de solubilité de la matière plastique si le paramètre de solubilité du non solvant est inférieur à celui de la matière plastique. 3 - Procédé selon la revendication 1 ou 2 dans lequel le non solvant est l'eau et l'agent de séparation de phases, un composé organique apolaire. 4 - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le solvant et l'agent de séparation de phases sont substantiellement éliminés du milieu de précipitation par évaporation à une température inférieure à la température d'ébullition du non solvant. - Procédé selon la revendication 4, o le solvant est miscible avec le non solvant et forme avec lui un mélange azéotropique. 6 - Procédé selon la revendication 4 ou 5, dans lequel les vapeurs contenant le solvant et l'agent de séparation de phases contiennent également une fraction substantielle de non solvant, et dans lequel ces vapeurs sont condensées et sent soumises à une décantation et à une élimination subséquente de la phase riche en non solvant avant réutilisation pour la dissolution de la matière plastique. -12- 7 - Procédé selon la revendication 4 ou 5, dans lequel les vapeurs contenant le solvant et l'agent de séparation de phase sont condensées et réutilisées telles quelles à la dissolution de la matière plastique, sans décantation préalable. 8 - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, o la matière plastique est le PVC, le solvant est la MEK, le non solvant est l'eau et l'agent de séparation de phases est un hydrocarbure aliphatique ayant de 5 à 7 atomes de carbone. 9 - Procédé selon la revendication 8, o l'agent de séparation de phases est le n-hexane. 10 - Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la matière plastique est le PVC et selon lequel: (a) le PVC est mis en contact avec le solvant et l'agent de séparation de phases, et est dissous; (b) on provoque la précipitation du PVC dissous dans le solvant par injection de vapeur d'eau dans la solution ainsi obtenue, ce qui permet d'éliminer le solvant et l'agent de séparation de phases par évaporation et laisse ainsi subsister un mélange essentiellement constitué d'eau et de particules solides de PVC; (c) on recueille les particules de PVC.