Brevet FR2804419A1 — publié le 20010803

La présente invention concerne un convoyeur automatique à chaîne, destiné à convoyer des produits, par exemple des bouteilles ou briques (BRICK, marque déposée) de lait, sur des chaînes de convoyage, entre une unité amont, par exemple une machine de conditionnement ou de remplissage, et une machine aval, par exemple une unité de suremballage. Généralement, un tel convoyeur est équipé d'un système d'accumulation en continu, pour accumuler en ligne les produits, en cas de dysfonctionnement, sans arrêter l'unité amont. Lorsqu'un incident survient en aval de la chaîne de convoyage, par exemple au niveau de la machine de suremballage des produits, il est très avantageux de ne pas arrêter la machine de remplissage des produits, en amont de la chaîne de convoyage, notamment lorsqu'il s'agit d'une machine de remplissage de produits stériles, par exemple du lait stérilité à ultra haute température UHT. En effet, si la machine de remplissage devait être arrêtée, il serait alors nécessaire de jeter l'ensemble des produits se trouvant entre l'entrée et la sortie de ladite machine de remplissage. Pour éviter l'arrêt de la machine de remplissage, en cas d'incident en aval, les produits remplis sont généralement convoyés sur la chaîne de convoyage, avec un espace intercalaire entre chaque produit, par exemple entre chaque brique ou bouteille de lait, de façon que ces espaces intercalaires puissent servir de zone tampon de stockage provisoire des produits remplis par la machine de remplissage, jusqu'à ce que la machine de suremballage en aval reprenne son fonctionnement normal. Dans ce cas, on dispose un frein en aval de la chaîne de convoyage pour empêcher le produit situé sur la chaîne de convoyage de passer dans la machine de suremballage, ce qui entraîne progressivement une accumulation des produits sur la chaîne de convoyage, jusqu'à ce que tous les produits viennent à touche touche sur ladite chaîne. Bien entendu, la vitesse d'entraînement de la chaîne de convoyage est alors ralentie au minimum, de façon que les produits sur la chaîne de convoyage viennent lentement à touche touche. On a constaté que les incidents sur les machines de suremballage, en aval de la chaîne de convoyage, peuvent être généralement résorbés en l'espace d'une minute à deux minutes, ces incidents consistant, par exemple, en un coincement des produits dans la machine de suremballage, en une rupture d'un film thermorétractable de suremballage, un changement d'une bobine de film de suremballage, un moteur de la machine qui disjoncte, et autre. Il est donc nécessaire de prévoir une accumulation en ligne sur le convoyeur, qui permette d'accumuler les produits en ligne pendant une à deux minutes, sans pour autant arrêter la machine de remplissage, et de permettre de vider, en continu, la chaîne de convoyage après la réparation de l'incident. A cet effet, on a déjà prévu des convoyeurs ayant une ligne de convoyage plus longue, afin d'augmenter la longueur de l'espace d'accumulation, en cas d'incident, cette ligne étant agencée en plusieurs boucles, ce qui entraîne des courbes le long de la ligne. Toutefois, il est nécessaire de prévoir un frein en amont de chaque courbe de la ligne, afin d'éviter d'accumuler des produits au niveau de la courbe, car autrement les produits viendraient se toucher par leurs coins, ce qui risquerait de les déformer, sous l'effet de la poussée exercée par la chaîne de convoyage qui continue à être entraînée. En effet, les bouteilles ou les briques de conditionnement des produits ont des parois de plus en plus minces, pour des raisons d'économie, de sorte que l'on cherche à minimiser les contraintes susceptibles d'être engendrées sur lesdites bouteilles ou briques lorsqu'elles viennent à touche touche, sous l'effet des frottements entre les produits et la chaîne de convoyage. On a également prévu un système d'accumulation par renvoi d'angle, dans lequel la ligne de convoyage d'entrée est espacée de la ligne de convoyage de sortie par une table à tapis roulant continu, agencée perpendiculairement auxdites lignes, avec un système de transfert à vérin des produits de la ligne de convoyage d'entrée sur le tapis roulant et du tapis à la ligne de convoyage de sortie. Toutefois, un tel système à renvoi d'angle est compliqué, car il nécessite le transfert entre des lignes de convoyage et une table à tapis roulant. En outre, le mécanisme est relativement cher. Le but de l'invention est de proposer un convoyeur automatique à chaîne, équipé d'un système d'accumulation en continu, qui soit simple et fiable, tout en permettant une cadence de convoyage élevée. A cet effet, l'invention a pour objet un convoyeur automatique à chaîne, destiné à convoyer des produits sur des chaînes de convoyage entre une unité amont et une unité aval, ledit convoyeur étant équipé d'un système d'accumulation en continu, pour accumuler en ligne les produits, en cas de dysfonctionnement, caractérisé par le fait qu'il comporte une ligne de convoyage d'entrée reliée, d'une part, au système d'accumulation, et destinée à être reliée, d'autre part, à l'unité amont, et une ligne de convoyage de sortie reliée, d'une part, au système d'accumulation et destinée à être reliée, d'autre part, à l'unité aval, ledit système d'accumulation comportant un premier distributeur apte à relier sélectivement la ligne de convoyage d'entrée à chacune d'une pluralité de voies d'accumulation et un deuxième distributeur apte à relier sélectivement chacune desdites voies d'accumulation avec la ligne de convoyage de sortie, ledit convoyeur comportant une unité centrale de commande pour commander l'entraînement des différentes lignes de convoyage et voies d'accumulation et pour déplacer sélectivement lesdits distributeurs selon une séquence et une vitesse prédéterminées, qui sont fonction de l'état du convoyeur, par exemple un fonctionnement normal ou une accumulation en ligne ou une résorption des produits accumulés en ligne. Dans un mode de réalisation particulier, les voies d'accumulation précitées sont constituées d'une pluralité de chaînes de convoyage d'accumulation parallèles et les distributeurs comportent, chacun, un bras de transfert dont une extrémité est articulée au voisinage de la ligne de convoyage d'entrée ou de sortie respectivement, et dont l'extrémité libre opposée est apte à être déplacée, par un actionneur, en vis à vis d'une extrémité de chacune des différentes chaînes de convoyage d'accumulation. Dans ce cas, on peut prévoir que chaque bras de transfert porte au moins une paire de bandes sans fin motorisées, entre lesquelles se déplacent les produits à convoyer pour les entraîner de la ligne de convoyage d'entrée vers une voie d'accumulation ou pour les entraîner d'une voie d'accumulation vers la ligne de convoyage de sortie. Avantageusement, on peut prévoir que le bras de transfert du premier distributeur comporte deux paires de bandes sans fin motorisées, en série, la paire de bandes, située en aval, étant apte à être entraînée à une vitesse supérieure à celle de la paire de bandes située en amont, de façon à engendrer un espace intercalaire entre les produits convoyés, qui soit suffisant pour permettre au bras de transfert de se déplacer d'une voie d'accumulation à une autre entre le transfert de deux produits successifs à partir dudit premier distributeur. Dans une forme de réalisation particulière, chaque voie d'accumulation comporte, au voisinage de son extrémité aval, un moyen de blocage apte à être activé pour bloquer en position un produit sur ladite voie d'accumulation et apte à être désactivé pour permettre le passage libre du produit de ladite voie d'accumulation sur le deuxième distributeur, lesdits moyens de blocage étant commandés par l'unité centrale de commande précitée. Avantageusement, le convoyeur comporte un moyen de détection de bourrage sur la ligne de convoyage de sortie pour détecter un incident de convoyage, se traduisant par exemple par un arrêt de l'avancée des produits sur la ligne de sortie, ledit moyen de détection étant relié à l'unité centrale de commande pour commander l'activation des moyens de blocage et l'arrêt de l'entraînement du deuxième distributeur et de la ligne de convoyage de sortie. On peut prévoir que chaque voie d'accumulation est équipée, au voisinage de son extrémité amont, d'un moyen de détection de remplissage, relié à l'unité centrale de commande, pour commander automatiquement le déplacement du premier distributeur de la voie d'accumulation remplie à une autre voie d'accumulation, lorsque ledit moyen de détection de remplissage détecte le remplissage de ladite voie d'accumulation, se traduisant par exemple par un arrêt de l'avancée des produits sur ladite voie. Avantageusement, le déplacement du premier distributeur d'une voie d'accumulation remplie à une voie d'accumulation à remplir déclenche automatiquement l'arrêt de l'entraînement de la chaîne de convoyage de la voie d'accumulation remplie et le démarrage de l'entraînement de la chaîne de convoyage de la voie d'accumulation à remplir. Après réparation de l'incident ayant conduit à l'accumulation en ligne, l'unité centrale de commande est apte à commander automatiquement la désactivation du moyen de blocage associé à la voie d'accumulation à vider et la reprise de l'entraînement du deuxième distributeur et des chaînes de convoyage de la ligne de sortie et de la voie d'accumulation à vider en vis à vis du deuxième distributeur, puis à commander automatiquement le déplacement du deuxième distributeur de la voie d'accumulation vidée à la suivante, en réactivant le moyen de blocage de la voie d'accumulation vidée. Selon une autre caractéristique de l'invention, pour résorber l'accumulation des produits en ligne sur les différentes voies d'accumulation, après réparation de l'incident ayant conduit à l'accumulation, l'unité centrale de commande est apte à commander l'entraînement du deuxième distributeur et de la chaîne de convoyage de ladite voie d'accumulation à vider et de la ligne de sortie à une vitesse supérieure à celle de 1a chaîne de convoyage de la ligne d'entrée pour vider ladite voie d'accumulation plus vite que les autres voies d'accumulation se remplissent, jusqu'à revenir à l'utilisation d'une seule et même voie d'accumulation en fonctionnement normal. L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, détails et caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description explicative détaillée qui va suivre d'un mode de réalisation particulier de l'invention, donné uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence au dessin schématique annexé. Sur ce dessin - la figure 1 est une vue schématique partielle et de dessus d'une portion amont du convoyeur selon l'invention, selon une coupe prise le long de la ligne I-I de la figure 2 ; - la figure 2 est une vue schématique latérale et partielle du convoyeur , selon la flèche II de la figure 1 ; - la figure 3 est une vue schématique partielle et de dessus d'une portion aval du convoyeur de l'invention ; - la figure 3A est une vue agrandie d'un système de blocage ou de frein associé à une voie d'accumulation du convoyeur selon l'invention. Sur la figure 1, on voit une machine de conditionnement ou de remplissage M1, dont la sortie est reliée à une ligne de convoyage d'entrée 1 qui comporte une structure porteuse 2 sur laquelle circule une chaîne de convoyage 3. La chaîne 3 est généralement constituée d'une pluralité de maillons articulés les uns aux autres, suivant une boucle sans fin qui est entraînée par un moto-réducteur 4, disposé par exemple au voisinage de l'extrémité aval de ladite ligne d'entrée 1. On a indiqué par la flèche Fl le sens de convoyage des produits (non représentés) sur ladite chaîne de convoyage 3. De manière connue en soi, chaque maillon de la chaîne de convoyage peut comporter une pluralité de galets montés libres en rotation sur la face destinée à venir en contact avec les produits à convoyer. La structure générale de la ligne de convoyage et des maillons de la chaîne est décrite plus en détail dans le brevet européen N 630 834 appartenant au demandeur. La structure porteuse 2 de la ligne de convoyage 1 comporte, de manière connue en soi, une rampe de guidage 2a sur laquelle circule la chaîne de convoyage 3 et des pieds 2b prenant appui sur le sol S. Le système d'accumulation en continu comporte une pluralité de voies d'accumulation parallèles distinctes et indépendantes V 1 à V5, chaque voie comportant une chaîne de convoyage 5 à 9, l'ensemble des chaînes de convoyage 5 à 9 circulant sur une structure porteuse 10 constituée, comme la ligne 1, d'une rampe de support et de guidage 10a et de pieds 10b d'appui sur le sol S. On a indiqué par la flèche F2 le sens de convoyage des produits sur la première voie V l. Chaque voie constitue un couloir de circulation pour les produits à convoyer. La ligne de convoyage d'entrée 1 est apte à être reliée aux différentes voies V 1 à V5 par un distributeur 11. Ce distributeur 11 comporte une ossature de support 12 constituée d'une pluralité de pieds 12a reposant sur le sol, d'un plateau de transfert fixe 13, en forme de secteur angulaire, dont la base est située au voisinage de l'extrémité aval de la ligne d'entrée 1 et dont le profil en segment d'arc de cercle vient chevaucher les extrémités amont des différentes voies de convoyage V 1 à V5. Un bras de transfert 14 est articulé à son extrémité amont 14a sur le plateau 13, ledit bras 14 portant sur son dessous une première paire de bandes sans fin parallèles 15 et une deuxième paire de bandes sans fin parallèles 16, les deux paires étant disposées en série, dans une direction radiale du plateau de transfert 13. L'ossature de support 12 porte également un groupe moto- réducteur 17 dont l'arbre moteur 17a entraîne les poulies d'entraînement de la première paire de bandes 15. La deuxième paire de bandes 16 est entraînée par l'intermédiaire d'un ensemble réducteur à gros pignon lié à une poulie de la première bande 15 et engrenant avec un petit pignon lié à une poulie de la seconde bande 16, pour entraîner les bandes 16 à une vitesse supérieure à la vitesse d'entraînement des bandes 15, pour les raisons expliquées plus loin. Les produits à convoyer sont pris en sandwich entre les bandes 15 ou 16 de chaque paire, pour entraîner les produits dans une direction radiale, comme indiqué par la flèche F3, jusqu'à la chaîne de convoyage 5 de la première voie d'accumulation V l, comme représenté sur la figure 1. L'ossature de support 12 supporte également un système d'entraînement du bras de transfert 14. Ce système d'entraînement comporte un bloc-moteur 27 apte à entraîner une vis sans fin 18 qui porte un écrou coulissant dans une direction perpendiculaire aux voies V I. à V5, ledit écrou portant un pion d'entraînement 19 coopérant avec le bras de transfert 14 pour lui faire subir une translation circulaire comme indiqué par la flèche Cl. Une cellule de détection 20 est située au voisinage de l'extrémité amont de chacune des voies V 1 à V5 pour détecter le remplissage de chaque voie, comme expliqué plus loin. Comme visible sur la figure 2, on peut également prévoir sur la structure de support 10 une alarme sonore et/ou visuelle 21, qui fait saillie sur le dessus de la structure de support 10. Chaque voie d'accumulation Vl à V5 est munie d'un moyen de blocage B, au voisinage de son extrémité aval ; le moyen de blocage peut être constitué d'un premier plateau fixe 22, comme visible sur la figure 3A, disposé le long d'un bord d'une chaîne de convoyage 5, et d'un deuxième plateau pivotant 23 articulé en 23a, disposé en vis à vis du premier plateau, de l'autre côté de la chaîne de convoyage 5, le plateau pivotant 23 étant apte à être déplacé par un vérin 24 par exemple pneumatique pour venir serrer directement un produit entre les deux plateaux 22 et 23, pour le bloquer en position, alors que la chaîne de convoyage 5 peut continuer à être entraînée. Ce moyen de blocage ou de freinage B est connu en soi. Bien que cela ne soit pas représenté, chaque ligne de convoyage V I. à V5 comporte, à son extrémité aval, un système d'entraînement de la chaîne de convoyage associée 5 à 9, comme indiqué schématiquement par la ligne en traits interrompus 25. Les différents moyens de blocage B et la motorisation 25 des chaînes de convoyage 5 à 9 sont commandés par une unité centrale de commande 26 qui commande également les autres motorisations du convoyeur de l'invention, à savoir les moteurs 4, 17, 38 et 44, l'unité centrale 26 étant apte à faire varier notamment la vitesse et la séquence d'entraînement des différents organes. A la sortie des voies d'accumulation V1 et V5 est prévu un deuxième distributeur 31 de structure analogue au premier distributeur 11. En effet, le second distributeur 31 comporte une ossature de support 32, un plateau de transfert fixe 33, dont la base est située au voisinage de l'extrémité amont d'une ligne de convoyage de sortie 41 et dont le bord en forme de segment d'arc de cercle vient chevaucher les extrémités aval des différentes voies d'accumulation V1 à V5. De la même manière, un bras de transfert est articulé en 34a sur le plateau de transfert 33 et porte deux paires de bandes d'entraînement 35 et 36 qui sont également motorisées. Le déplacement en translation circulaire du bras de transfert est assuré également par un système d'entraînement à vis sans fin 38 entraînant un doigt d'entraînement 39, de manière analogue à l'ensemble 27, 18 et 19 précité. Les produits sont convoyés dans la direction de la flèche radiale F4 entre les bandes d'entraînement 35 et 36, et le bras de transfert est apte à être déplacé en translation circulaire selon la flèche C2 sur la figure 3. La ligne de convoyage de sortie 41 comporte, de manière analogue à la ligne d'entrée 1, une structure de support 42 pour une chaîne de convoyage 43 circulant dans la direction de la flèche F5, sous l'entraînement d'un moto-réducteur 44. La ligne de sortie 41 alimente en produits une machine M2 pour le suremballage des produits. On va maintenant décrire un exemple particulier de fonctionnement du convoyeur selon l'invention. Dans cet exemple particulier, la première paire de bandes 15 du premier distributeur 11 peuvent avoir une longueur d'environ 0,5 m, alors que la deuxième paire 16 peut avoir une longueur d'environ 0,6 m. Le plateau de transfert 13 ou 33 peut avoir une dimension radiale de l'ordre de 1,2 m. Chaque voie d'accumulation peut avoir une longueur utile comprise entre 6 et 15 m, par exemple ici 10 m. Les différentes voies d'accumulation V 1 à V5 ont une largeur d'environ 200 mm, pour une largeur totale de 1 m pour l'ensemble des cinq voies. A titre d'exemple, les chaînes de convoyage sont situées à une hauteur de 0,9 m du sol. Dans le cadre de cet exemple, on prend comme hypothèse que le produit à convoyer est une brique ayant une longueur d'environ 100 mm, et le débit constant en sortie de la machine M 1 est de 12 000 briques par heure. En fonctionnement normal, la vitesse de convoyage est déterminée de sorte que les briques soient espacées les unes des autres avec un espace intercalaire de l'ordre de 200 mm, sur la ligne 1. Les bandes 15 du premier distributeur 11 sont entraînées à la même vitesse d'avancement que la chaîne de convoyage 3. Les bandes 16 sont entraînées à une vitesse trois fois supérieure, grâce à l'ensemble de pignons réducteurs, ce qui entraîne un espace intercalaire de 3 x 200 = 600 mm des produits entre les bandes 16. Comme les bandes 16 ont une longueur de 0,6 m, il n'y a qu'un seul produit à la fois entre les bandes 16. Les chaînes de convoyage 5 à 9 sont entraînées à la même vitesse que celle de la sortie de la machine Ml. Lorsqu'un incident se produit sur le convoyeur, notamment un incident au niveau de la machine de suremballage, la vitesse de convoyage est réglée automatiquement de façon que les briques viennent à touche touche avec un espace intercalaire de l'ordre de 1 cm. Dans ce cas, si la longueur utile d'une voie d'accumulation V 1 à V5 est de 10 m, on peut accumuler 100 briques par voie d'accumulation. Autrement dit, avec le débit de sortie de la machine Mi, une voie d'accumulation est remplie de 100 briques au bout de 30 secondes. Toutefois, lorsqu'un incident survient, la première voie d'accumulation V 1 véhicule déjà des briques espacées les unes des autres d'une distance intercalaire de 200 mm. La première voie d'accumulation Vl est donc déjà remplie au tiers. Par conséquent, lorsque la cellule de détection 50 située au voisinage de l'extrémité amont de la ligne de sortie 41 détecte un bourrage, et que l'ensemble des moyens de blocage B sont activés pour bloquer la sortie des différentes voies d'accumulation, la première voie d'accumulation V 1 ne dispose plus que des 2I3 de sa longueur utile pour accumuler les produits en provenance de la machine Ml. Dans ces conditions, la voie d'accumulation V 1 est remplie au bout de 20 secondes. Le remplissage complet de la voie d'accumulation V 1 est détecté par la cellule 20 qui provoque automatiquement le déplacement du bras de transfert 14 de la première voie V 1 à la deuxième voie V2, et ainsi de suite jusqu'à la voie V5. Chaque voie étant remplie au bout de 30 secondes, on a ainsi une durée d'accumulation possible, sans arrêt de la machine M1, qui est égale à environ 4 x 30 @ secondes + 20 secondes, à savoir 140 secondes d'accumulation. Ce temps est généralement suffisant pour régler les incidents les plus fréquents sur la machine de suremballage. La machine de suremballage M2 peut être adaptée pour avoir un débit d'entrée maximum de l'ordre de 20 % supérieur au débit de sortie de la machine Ml, afin de permettre de résorber les accumulations en ligne. Dans ce cas, si le débit de sortie de la machine M 1 est de l'ordre de 12 000 briques par heure, et que le débit d'entrée de la machine M2 passe à 14 400 briques par heure, lors du redémarrage de la machine M2, on obtient un débit différentiel égal à 2 400 produits par heure, à savoir 40 produits par minute. Dans l'hypothèse où les cinq voies sont complètement remplies, avant de commencer à résorber l'accumulation, il est nécessaire de vider les quatre voies V2 à V5 et les 2I3 de la voie V1, c'est à dire un total d'environ 467 briques qui seront écoulées en 11 minutes et 40 secondes. Pendant cette durée de résorption de l'accumulation, on comprendra que les différents moyens de blocage B seront désactivés selon que le bras de transfert du deuxième distributeur 31 sera en vis à vis de la voie d'accumulation concernée et que l'unité centrale de commande 26 synchronisera le déplacement des bras de transfert des deux distributeurs et l'activation et désactivation des différents moyens de blocage, pendant toute la durée de résorption, afin de ne pas arrêter la machine Ml. Au cours de la résorption de l'accumulation, l'unité centrale de commande sera programmée de façon que la première brique à être évacuée vers la machine M2 sera la première brique qui aura été accumulée et ainsi de suite. Grâce à l'invention, en fonctionnement normal, seule une voie (sur cinq) d'accumulation est en service, ce qui réduit la consommation d'énergie et l'usure des voies d'accumulation. Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec un exemple particulier de réalisation, ii est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l'invention. REVENDICATIONS 1 - Convoyeur automatique à chaîne, destiné à convoyer des produits sur des chaînes de convoyage entre une unité amont (M1) et une unité aval (M2), ledit convoyeur étant équipé d'un système d'accumulation en continu, pour accumuler en ligne les produits, en cas de dysfonctionnement, caractérisé par le fait qu'il comporte une ligne de convoyage d'entrée (1) reliée, d'une part, au système d'accumulation, et destinée à être reliée, d'autre part, à l'unité amont (M1), et une ligne de convoyage de sortie (41) reliée, d'une part, au système d'accumulation et destinée à être reliée, d'autre part, à l'unité aval (M2), ledit système d'accumulation comportant un premier distributeur (11) apte à relier sélectivement la ligne de convoyage d'entrée (1) à chacune d'une pluralité de voies d'accumulation (V1-V5) et un deuxième distributeur (31) apte à relier sélectivement chacune desdites voies d'accumulation avec la ligne de convoyage de sortie (41), ledit convoyeur comportant une unité centrale de commande (26) pour commander l'entraînement des différentes lignes de convoyage et voies d'accumulation et pour déplacer sélectivement lesdits distributeurs selon une séquence et une vitesse prédéterminées, qui sont fonction de l'état du convoyeur, par exemple un fonctionnement normal ou une accumulation en ligne ou une résorption des produits accumulés en ligne. 2 - Convoyeur selon la revendication 1, caractérisé par le fait que les voies d'accumulation (V 1-V5) précitées sont constituées d'une pluralité de chaînes de convoyage d'accumulation parallèles (5-9) et les distributeurs (11, 31) comportent, chacun, un bras de transfert (14) dont une extrémité (14a, 34a) est articulée au voisinage de la ligne de convoyage d'entrée (1) ou de sortie (41) respectivement, et dont l'extrémité libre opposée (19, 39) est apte à être déplacée, par un actionneur (18, 38), en vis à vis d'une extrémité de chacune des différentes chaînes de convoyage d'accumulation. 3 - Convoyeur selon la revendication 2, caractérisé par le fait que chaque bras de transfert (14) porte au moins une paire de bandes sans fin (15, 16 ; 35, 36) motorisées, entre lesquelles se déplacent les produits à convoyer pour les entraîner de la ligne de convoyage d'entrée (1) vers une voie d'accumulation (V1-V5) ou pour les entraîner d'une voie d'accumulation vers la ligne de convoyage de sortie (41). 4 - Convoyeur selon la revendication 3, caractérisé par le fait que le bras de transfert (14) du premier distributeur (11) comporte deux paires de bandes sans fin (15, 16) motorisées, en série, la paire de bandes (16), située en aval, étant apte à être entraînée à une vitesse supérieure à celle de la paire de bandes (15) située en amont, de façon à engendrer un espace intercalaire entre les produits convoyés, qui soit suffisant pour permettre au bras de transfert (14) de se déplacer d'une voie d'accumulation à une autre entre le transfert de deux produits successifs à partir dudit premier distributeur. 5 - Convoyeur selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que chaque voie d'accumulation (V 1-V5) comporte, au voisinage de son extrémité aval, un moyen de blocage (B) apte à être activé pour bloquer en position un produit sur ladite voie d'accumulation et apte à être désactivé pour permettre le passage libre du produit de ladite voie d'accumulation sur le deuxième distributeur (31), lesdits moyens de blocage (B) étant commandés par l'unité centrale de commande précitée (26). 6 - Convoyeur selon la revendication 5, caractérisé par le fait que le convoyeur comporte un moyen de détection de bourrage (50) sur la ligne de convoyage de sortie (41) pour détecter un incident de convoyage, se traduisant par exemple par un arrêt de l'avancée des produits sur la ligne de sortie, ledit moyen de détection étant relié à l'unité centrale de commande (26) pour commander l'activation des moyens de blocage (B) et l'arrêt de l'entraînement du deuxième distributeur (31) et de la ligne de convoyage de sortie (41). 7 - Convoyeur selon la revendication 6, caractérisé par le fait que chaque voie d'accumulation (V 1-V5) est équipée, au voisinage de son extrémité amont, d'un moyen de détection de remplissage (20), relié à l'unité centrale de commande (26), pour commander automatiquement le déplacement du premier distributeur (11) de la voie d'accumulation remplie à une autre voie d'accumulation, lorsque ledit moyen de détection de remplissage détecte le remplissage de ladite voie d'accumulation, se traduisant par exemple par un arrêt de l'avancée des produits sur ladite voie. 8 - Convoyeur selon la revendication 7, caractérisé par le fait que le déplacement du premier distributeur (11) d'une voie d'accumulation remplie à une voie d'accumulation à remplir déclenche automatiquement l'arrêt de l'entraînement de la chaîne de convoyage de la voie d'accumulation remplie et le démarrage de l'entraînement de la chaîne de convoyage de la voie d'accumulation à remplir. 9 - Convoyeur selon l'une des revendications 5 à 8, caractérisé par le fait qu'après réparation de l'incident ayant conduit à l'accumulation en ligne, l'unité centrale de commande (26) est apte à commander automatiquement la désactivation du moyen de blocage (B) associé à la voie d'accumulation à vider et la reprise de l'entraînement du deuxième distributeur (31) et des chaînes de convoyage de la ligne de sortie (41) et de la voie d'accumulation à vider en vis à vis du deuxième distributeur, puis à commander automatiquement le déplacement du deuxième distributeur de la voie d'accumulation vidée à la suivante, en réactivant le moyen de blocage de la voie d'accumulation vidée. 10 - Convoyeur selon la revendication 9, caractérisé par le fait que pour résorber l'accumulation des produits en ligne sur les différentes voies d'accumulation (V 1-V5), après réparation de l'incident ayant conduit à l'accumulation, l'unité centrale de commande (26) est apte à commander l'entraînement du deuxième distributeur (31) et de la chaîne de convoyage de ladite voie d'accumulation à vider et de la ligne de sortie (41) à une vitesse supérieure à celle de la chaîne de convoyage (3) de la ligne d'entrée (1) pour vider ladite voie d'accumulation plus vite que les autres voies d'accumulation se remplissent, jusqu'à revenir à l'utilisation d'une seule et même voie d'accumulation en fonctionnement normal.