Brevet FR2798681A1 — publié le 20010323

PROCEDE DE TEINTURE D'UN PRODUIT TEXTILE L'invention concerne un procédé de teinture d'un produit textile au moyen de colorants connus, en particulier colorants dits directs, par exemple bleu solophényle, colorants dits réactifs, par exemples dérivés monofluorotriazine ou dérivés monochlorotriazine, ou colorants naturels de la classe des colorants de cuve. Le produit textile peut être constitué de fibres cellulosiques ou d'autres types de fibre (synthétique, soie, laine, ... ), le colorant utilisé étant de nature adaptée au type de fibres concernées. Les procédés traditionnels de teinture de tissus sont mis en oeuvre en milieu aqueux et consistent à immerger le tissu dans un bain aqueux et à ajouter à ce bain un colorant soluble dans l'eau et divers adjuvants de teinture (produits mouillants, fixateurs, sels divers, ... ). Le colorant en solution dans le bain aqueux se fixe par contact sur les fibres textiles, soit par un mécanisme de piégeage (colorants directs), soit par fixation chimique (colorants réactifs). Les inconvénients essentiels de ces procédés traditionnels sont liés aux volumes importants d'eau utilisée et à l'affinité avec l'eau des composés utilisés (colorant et adjuvants de teinture). Le colorant et les adjuvants sont utilisés en quantités proportionnelles aux volumes d'eau et à la masse de matière textile mis en oeuvre et leur affinité avec l'eau rend leur séparation du bain aqueux difficile, une fois les opérations de teinture terminées. Il s'ensuit, d'une part, des consommations et des pertes importantes de ces composés, d'autre part, la production d'effluents aqueux dont les rejets constituent une cause de pollution. La publication : ("R.B. CHAVAN and A.SUBRAMANIAN, Text. Res. J. septembre 83, p. 539-543") propose d'utiliser un bain de teinture composé d'eau et d'un mélange de solvants polaires et non polaires afin de favoriser la migration du colorant vers le produit textile et d'obtenir une meilleure efficacité de fixation. Toutefois, les problèmes de pollution évoqués ci-dessus sont rendus plus difficiles encore à résoudre en raison de la nature composite du bain utilisé. La consommation des adjuvants demeure importante, cependant que le problème de consommation des colorants n'est pas résolu, même si cette consommation est légèrement réduite par la plus grande efficacité de fixation. Il a également été proposé de remplacer le bain aqueux par un bain de solvant hydrophobe et d'utiliser un colorant soluble dans ce bain (publication : "B.MILICEVIC, Rev. Prog. Colorat. and Rel. Topics, Vol 1, 1969, p. 49-51 "). Toutefois, les problèmes de séparation du colorant et du solvant demeurent, en raison de l'affinité du colorant pour le solvant. De plus, on limite considérablement le choix des colorants qui doivent être solubles dans le bain : de tels colorants spécifiques ne couvrent pas toute la gamme des coloris. D'autres publications : ("Gaetano ALBERGHINA et al, Colourage Annual l989-90, p. 3-6") ont proposé d'utiliser un bain de solvant hydrophobe et de disposer de l'eau en émulsion dans celui-ci, le colorant étant solubilisé dans ladite émulsion. Un produit émulsifiant est mélangé au bain pour obtenir une émulsion fine et homogène. Il est ainsi possible de mettre en #uvre des quantités d'eau beaucoup plus faibles que dans les procédés traditionnels, tout en utilisant la gamme des colorants classiques solubles dans l'eau. Toutefois, il semble que cette façon de procéder soit préjudiciable à la fixation du colorant sur le produit textile et les pertes des colorants sont élevées, de sorte que malgré la petite quantité d'eau utilisée, la consommation en colorant demeure importante. En outre, la présence du produit émulsifiant rend ensuite difficile la rupture de l'émulsion qui doit être obtenue pour régénérer et recycler le solvant hydrophobe. Enfin, la présence du produit émulsifiant constitue un inconvénient propre à ce type de méthode (coût, pollution). La présente invention se propose de fournir un procédé de teinture qui réduise considérablement les consommations de colorants et adjuvants de teinture, tout en limitant les volumes des effluents aqueux rejetés et leur taux de pollution. Un objectif de l'invention est en particulier de limiter les volumes d'eau mis en oeuvre sans réduire l'efficacité de fixation du colorant et même en améliorant celle-ci par rapport aux procédés traditionnels. Un autre objectif est de permettre une récupération facile de la fraction de colorant entraînée par l'effluent. A cet effet, le procédé conforme à l'invention pour teindre un produit textile se caractérise en ce qu'il comprend la combinaison des opérations suivantes (a) on mouille le produit textile au moyen d'une quantité d'eau au moins égale à 0,5 P, où P est le poids de matière sèche dudit produit textile, (b) on met en suspension dans un bain hydrophobe liquide un colorant soluble dans l'eau et insoluble dans ledit bain, et on disperse ledit colorant dans ledit bain pour obtenir une suspension homogène, (c) on met en: contact le produit textile mouillé et le bain précité contenant la suspension homogène, en agitant l'ensemble de façon à engendrer un transfert de phase du colorant du bain hydrophobe vers l'eau de mouillage imprégnant le produit textile, (d) on sépare le produit textile ainsi traité de la phase liquide, on élimine du produit textile les traces de liquide hydrophobe et on sèche ledit produit textile pour en éliminer l'eau, (e) on fractionne la phase liquide en vue de régénérer et recycler le liquide hydrophobe. Ainsi, dans le procédé de l'invention, le colorant n'est plus préalablement solubilisé dans une phase aqueuse (bain aqueux ou émulsion) ou dans un solvant ; il est mis en suspension sous forme de particules (généralement solides ou semi-solides, mais pouvant également être colloïdales ou liquides) dans le bain hydrophobe dans lequel il n'est pas soluble. L'affinité du colorant avec l'eau de mouillage imprégnant le produit textile assure un transfert de phase extrêmement efficace des particules de colorant, qui migrent vers cette eau, se solubilisent dans celle-ci, et se fixent sur et dans le produit textile par piégeage ou fixation chimique suivant la nature du colorant. On combine ainsi une fixation très efficace (grâce à un très bon transfert) et une mise en oeuvre de faible quantité d'eau en l'absence de tout produit émulsifiant. Le faible volume d'eau utilisé conduit à une consommation réduite en colorant et adjuvants de teinture, cependant que l'efficacité du transfert limite les pertes en colorant ; en outre les rejets aqueux engendrés par le procédé sont limités à l'eau de mouillage du produit textile et donc considérablement plus réduit que ceux engendrés par les procédés traditionnels (à poids égal de produit textile traité). . Selon un mode de mise en aeuvre préféré, on mouille le produit textile au moyen d'une quantité d'eau sensiblement comprise entre 1,5 P et 3 P (P étant le poids de matière sèche du produit textile). Cette quantité d'eau imprégnant le produit textile paraît être optimale pour assurer un transfert maximum et uniforme du colorant (présence d'une quantité suffisante pour imprégner uniformément dans la masse tout le produit textile et assurer une migration efficace des particules de colorant), tout en évitant des excès d'eau susceptibles de se disperser dans le bain hydrophobe et d'entraîner des pertes de colorants et éventuellement d'adjuvants de teinture (quantité d'eau au plus égale aux limites de rétention qui sont de l'ordre de 3 P pour la majorité des produits textiles). Pour ajuster de façon précise le degré de mouillage du produit textile, cette opération peut avantageusement être mise en oûuvre en mouillant dans un premier temps le produit textile par trempage jusqu'à rétention et en réalisant dans un second temps un essorage dudit produit pour ramener la quantité d'eau retenue à la valeur choisie dans la plage 1,5 P - 3 P. Le composé constituant le bain hydrophobe est préférentiellement choisi parmi les solvants antidéflagrants, facilement recyclable par distillation, en particulier perchloroéthylène et dérivés ou dichlorométhane et dérivés. Le perchloroéthylène paraît en pratique le solvant le plus intéressant en raison de sa bonne stabilité vis-à-vis du produit textile et de sa qualité d'agent dégraissant. Il est à noter que les équipements nécessaires au recyclage par distillation de ce composé sont maintenant devenus courants car utilisés dans le secteur du nettoyage dit à sec. Le bain hydrophobe est avantageusement ajusté en quantité de sorte que le poids de liquide hydrophobe soit sensiblement compris entre 10 et 30 fois le poids P de matière sèche du produit textile. Comme déjà évoqué, le colorant soluble dans l'eau et insoluble dans le bain hydrophobe peut être introduit dans le bain sous forme solide, semi-solide, colloïdale ou liquide. De préférence, en particulier dans le cas d'un colorant direct ou colorant réactif, celui-ci est ajouté au bain sous la forme d'une poudre qui est dispersée dans le bain par brassage pour conduire à une suspension homogène. La proportion de colorant utilisé étant la proportion habituelle fonction de l'intensité de la teinte désirée. Pour les colorants directs et colorants réactifs, cette proportion rapportée au poids de matière sèche de produit textile est généralement sensiblement comprise entre 0,2 % et 2 %. A ce colorant, sont ajoutés les adjuvants habituellement associés à celui-ci : sels, agents mouillants, fixateurs, produits de basification pour les colorants réactifs. Dans le cas d'utilisation d'un colorant naturel, celui-ci est préalablement traité, de façon connue en soi, par une réaction de réduction pour le rendre soluble dans l'eau ; le procédé est avantageusement mis en ceuvre sous atmosphère d'azote pour éviter une oxydation du colorant naturel ainsi traité. Les opération de mouillage du produit textile (a), de mise en suspension du colorant dans le bain hydrophobe (b) et de mise en contact du produit textile mouillé avec le bain (c) peuvent être mises en oeuvre dans une succession et selon des séquences différentes adaptées à l'application et à l'équipement utilisé. Il est en particulier possible et avantageux sur le plan de la simplicité de mise en oeuvre (limitation des manipulations) de réaliser le mouillage à l'eau du produit textile dans une enceinte, d'introduire ensuite le bain hydrophobe dans ladite enceinte, puis d'ajouter le colorant et le cas échéant les adjuvants de teinture, et de réaliser un brassage du bain en vue de disperser le colorant et d'opérer son transfert de phase vers l'eau de mouillage du produit textile. On peut en particulier utiliser une enceinte tournante de type tambour, permettant d'assurer le brassage par rotation lente et, éventuellement, des essorages par rotation rapide. Avant l'ajout du colorant et des adjuvants, un brassage du bain hydrophobe contenant le produit textile mouillé est avantageusement opéré de façon que le produit textile se déploie dans le bain et soit pénétré par celui-ci avec l'apparition d'un équilibre entre les deux phases. La température du bain et la durée de mise en contact sont adaptées dans chaque application en fonction des produits en présence (produit textile, colorant) et de la teinture à obtenir. Dans le cas d'utilisation d'un colorant direct, le bain est préférentiellement chauffé à une température sensiblement comprise entre 50 C et 80 C et est brassé à cette température en présence du produit textile mouillé pendant une durée comprise entre 20 et 50 minutes. Dans le cas d'utilisation d'un colorant réactif, la température est préférentiellement plus basse, comprise entre 30 C et 50 C, et la durée du brassage est comprise entre 30 et 120 minutes. Après cette opération de fixation du colorant, la phase liquide est séparée du produit textile notamment par vidange de l'enceinte, ledit produit textile étant soumis à un essorage pour éliminer les traces de liquide hydrophobe, puis à un séchage à l'air chaud. De préférence, il est ensuite soumis à un traitement final de désodorisation à l'air froid sec qui peut être mis en #uvre dans la même enceinte et permet d'éliminer les dernières traces de liquide hydrophobe. Il convient de souligner que, dans le mode de mise en oeuvre ci-dessus décrit, le produit textile n'est jamais manipulé chargé de liquide hydrophobe : il est introduit dans l'enceinte avant mouillage et n'en est retiré qu'à la fin des opérations, une fois débarrassé des traces d'eau et de liquide hydrophobe. La phase liquide séparée (notamment par vidange de l'enceinte) peut en particulier être fractionnée par distillation en vue d'en séparer les constituants et de recycler le liquide hydrophobe. Les fluides chargés (eaux d'essorage, de rinçage, air de séchage, de désodorisation) sont de préférence dirigés vers l'installation de distillation pour recycler les composés réutilisables et limiter les rejets à des rejets aqueux non polluants. La description qui suit illustre à titre non limitatif des modes de mises en aeuvre du procédé de l'invention. Ces exemples ont été mis en oeuvre dans une installation comprenant essentiellement - un tambour rotatif permettant une bonne agitation du bain, - un système de pompes qui permet une circulation perpétuelle du bain de teinture et donc une bonne homogénéisation de celui-ci, - un système de chauffage par vapeur directe, permettant de travailler jusqu'à des températures voisines de l00 C, - un module de séchage et de désodorisation du textile à l'intérieur même du tambour évitant ainsi tout contact avec la matière chargée en solvant, - une unité de distillation des "eaux usées" couplée au système d'évacuation du tambour. Cette unité de distillation en continu permet un recyclage du solvant et donc un travail en système fermé. Le solvant distillé est stocké et réutilisé de façon systématique pour l'essai suivant. Exemple 1 Dans cet exemple, le produit textile traité est du molleton de coton de caractéristiques suivantes Molleton 100 % coton tombé de métier "Réf 8840 Midimaille" Masse Volumique 400 g. m-2 Mouillaze 3 kilogrammes de ce molleton de coton sont introduits dans le tambour de la machine décrite précédemment et un volume de 9 litres d'eau est admis dans ledit tambour lequel est mis en rotation lente pendant 5 minutes afin d'imprégner le tissu. Le tambour est ensuite mis en rotation rapide pour assurer un essorage jusqu'à obtenir dans le tambour une quantité d'eau libre de 3 litres. Cette eau libre est ensuite séparée de sorte que le produit textile se trouve imprégné d'un poids d'eau (6 kg) égal à 2 fois le poids de matière sèche. Bain hydrophobe Le bain hydrophobe est constitué par 73 kilogrammes de perchloroéthylène, qui sont introduits dans le tambour contenant le tissu mouillé. Le tambour est mis en rotation lente pendant 10 minutes environ et est chauffé à 70 C. Colorant Le colorant utilisé est un colorant direct répertorié sous la référence "CI Direct Red 89" dans le "Color Index". Ce colorant est introduit dans le tambour sous forme de poudre en quantité égale à 30g. Simultanément sont également introduits les adjuvants de teinture suivants : sulfate de sodium (113g), agent d'unisson (9g) "Albatex PON" (marque déposée de la société CIBA). Dispersion du colorant et fixation Le tambour, contenant le bain hydrophobe, le colorant, les adjuvants de teinture et le molleton de coton mouillé est laissé en rotation lente pendant 35 minutes à la température de 70 C. Vidante et distillation Le bain est ensuite vidangé et transféré vers l'unité de distillation pour séparer le perchloroéthylène des autres constituants et recycler le perchloroéthylène. Traitement final du produit textile Le molleton de coton est soumis à une succession d'essorages et rinçages à l'eau, en l'exemple 3 essorages entre lesquels sont intercalés 2 rinçages. Chaque essorage est réalisé en faisant tourner le tambour à vitesse rapide jusqu'à élimination des liquides libres. Chaque rinçage à l'eau dure 10 minutes environ, le premier rinçage est effectué à 45 C, le second à froid, en vue d'éliminer les excès de colorants non piégés dans les fibres. Les eaux de rinçage sont envoyées vers l'unité de distillation pour récupérer le colorant et le perchloroéthylène, entraînés par celles-ci. Le produit textile est ensuite soumis à un séchage à l'air chaud (80 C) pendant environ 1 heure. Les vapeurs sont condensées et recyclées par l'unité de distillation. Le produit textile est enfin soumis à un traitement de désodorisation à l'air froid (15 C) pendant 20 minutes afin d'éliminer toute trace de perchloroéthylène. L'air chargé est envoyé vers l'unité de distillation. Analyse du_produit teint obtenu Le produit teint est analysé dans le but de, caractériser sa nuance et de déterminer la quantité de colorant piégé dans ledit produit textile. La technique de mesure utilisée est la spectrocolorimétrie dans le référentiel L*a*b*c*h symbolisant le solide des couleurs défini par la Commission Internationale de l'Eclairage (CIELAB). L*a*b* et L*c*h sont respectivement les coordonnées rectangulaires et cylindriques de la couleur associée à l'échantillon analysé - L* représente la clarté, - a* représente la composante chromatique Rouge -Vert, - b* représente la composante chromatique Jaune - Bleu, - c* (chroma) traduit la saturation de la teinte, - h (hue) représente la tonalité chromatique. Les analyses sont effectuées dans les conditions standards à savoir sous illuminant D65 et Observateur 10 . Elles ont permis non seulement de caractériser la nuance du tissu teint, mais aussi de comparer celle-ci avec celle du témoin à savoir, du produit issu du traitement de teinture classique en milieu aqueux. Caractérisation de la nuance des échantillons témoin et teint en milieu solvant Tableau 1 : Caractérisation spectrocolorimétrique sur des échantillons teints selon les deux procédés et détermination du pourcentage de colorant fixé sur la fibre textile. Quantification des écarts chromatiques entre échantillon et témoin Référentiel L*a*b*c*h DE 0,37 h 0,87 I/s 110,0s Tableau 2 : Comparaison des valeurs spectrocolorimétriques d'intensité, de tonalité et de saturation de l'échantillon teint en milieu solvant par rapport au témoin. Les valeurs du pourcentage de colorant fixé, d'intensité (DE >0) et de saturation (K/S > 100) nous permettent de conclure que le produit teint en milieu solvant est plus intense que le témoin. Le procédé de teinture en milieu solvant biphasique dans les conditions expérimentales décrites ci-dessous permet d'améliorer la fixation du "C1 Direct Red 89" sur le molleton de coton. CI DIRECT RED 89 M=3kg de molleton de coton 2M d'eau dans le bain de teinture 73 kg de Perchloroéthylène Température=70 C Durée=35 minutes 1 heure de séchage 20 minutes de désodorisation. Rejet aqueux La masse d'eau rejetée provenant du bain de teinture est de 6 litres (pour 3 kilogrammes de produit textile teint) : cette quantité est très réduite par rapport à celle rejetée par le procédé traditionnel (60 litres pour une teinture du même type sur le même poids de produit textile). Dans le procédé de l'invention, l'eau rejetée contient des traces de chlore en quantité au plus égale à celle admise par les eaux de consommation urbaine. Exemple 2 Dans cet exemple, seule la nature du produit textile traité est identique à celle décrite dans l'exemple 1. La quantité de matière textile ainsi que le volume d'eau, la nature chimique du colorant, la température et la durée de traitement sont différents. Mouillage 4,6 kilogrammes de ce molleton de coton sont introduits dans le tambour de la machine décrite précédemment et un volume de 18,4 litres d'eau est admis dans ledit tambour lequel est mis en rotation lente pendant 5 minutes afin d'imprégner le tissu. Le tambour est ensuite mis en rotation rapide pour assurer un essorage jusqu'à obtenir dans le tambour une quantité d'eau libre de 4,6 litres. Cette eau libre est ensuite rejetée de sorte que le produit textile se trouve imprégné d'un poids d'eau (13,8 kg) égal à 3 fois le poids de matière sèche. Bain hydrophobe Le bain hydrophobe est constitué par 111,7 kilogrammes de perchloroéthylène, qui sont introduits dans le tambour contenant le tissu mouillé. Le tambour est mis en rotation lente pendant 10 minutes environ et est chauffé à 40 C. Colorant Le colorant utilisé dans l'exemple 2 est un colorant réactif répertorié sous la référence "CI Réactive Blue 182" dans le "Color Index". Ce colorant est introduit dans le tambour sous forme de poudre en quantité égale à 46g. Simultanément sont également introduits les adjuvants de teinture suivants : chlorure de sodium (736g), agent protecteur colloïdal (46g) : "Prote-Sperse A341N" (marque déposée de la société PROTEX). Dispersion du colorant et fixation A la différence de l'exemple 1, la dispersion du colorant réactif et sa fixation sur la fibre textile se font en trois temps. La première phase est la phase de pénétration du colorant au c#ur de la fibre. La seconde phase est la phase d'amorçage de la réaction de fixation dudit colorant sur la fibre textile suivie enfin de la troisième phase qui est la phase réelle de fixation dudit colorant, le milieu réactionnel étant rendu de plus en plus basique lors du déroulement des phases deux et trois afin de permettre cette réaction chimique de fixation. Phase de pénétration du colorant au coeur de la fibre textile Le tambour, contenant le bain hydrophobe, le colorant, les adjuvants de teinture et le molleton de coton mouillé est laissé en rotation lente pendant 35 minutes à la température de 40 C afin de permettre au colorant de pénétrer à l'intérieur de la fibre de coton. Phase d'amorçage de la réaction de fixation du colorant réactif On introduit alors un agent basifiant, le carbonate de calcium (13,8g) afin d'amorcer la réaction de fixation du colorant réactif sur le molleton de coton. Le tambour est laissé en rotation lente pendant 14 minutes à la température de 40 C. Phase de réaction de fixation du colorant réactif sur la fibre textile On introduit alors un deuxième agent basifiant, la soude (16,6m1) dans le tambour contenant le bain hydrophobe ; le colorant, les adjuvants de teinture et le molleton de coton mouillé sont laissés en rotation lente dans le -bain pendant 35 minutes à la température de 40 C. La basification du milieu réactionnel se fait de façon progressive afin de ne pas altérer la matière textile. Vidange et distillation Comme lors de l'exemple 1, le bain est ensuite vidangé et transféré vers l'unité de distillation pour séparer le perchloroéthylène des autres constituants et recycler le perchloroéthylène. Traitement final du produit textile Le molleton de coton est ensuite soumis à une succession d'essorages, de rinçages à l'eau et d'un savonnage, en l'exemple 3 essorages entre lesquels sont intercalés 2 rinçages suivi d'un savonnage et d'un rinçage final. Chaque essorage est réalisé en faisant tourner le tambour à vitesse rapide jusqu'à élimination des liquides libres. Chaque rinçage à l'eau dure 10 minutes environ, le premier rinçage est effectué à froid, le second à 50 C, en vue d'éliminer les excès de colorants non fixés sur la fibre. Le savonnage est réalisé avec un agent détergent (2g) "Déterzoil NM" (marque déposée PROCALP). Il dure 20 minutes à la température de 60 C. Il est suivi d'un rinçage final à l'eau froide pendant 10 minutes afin d'éliminer toutes traces de détergent et de colorant non fixé. Les eaux de savonnage et de rinçage sont envoyées vers l'unité de distillation pour récupérer le colorant, le détergent et le perchloroéthylène, entraînés par celles-ci. Ensuite, comme dans le cas de l'exemple 1, le produit textile est soumis à un séchage à l'air chaud (80 C) pendant environ 75 minutes. Les vapeurs sont condensées et recyclées par l'unité de distillation. Le produit textile est enfin soumis à un traitement de désodorisation à l'air froid (15 C) pendant 30 minutes afin d'éliminer toute trace de perchloroéthylène. L'air chargé est envoyé vers l'unité de distillation. Analyse du produit teint obtenu Le produit teint obtenu est analysé par la même méthode et dans les mêmes conditions que celles décrites dans l'exemple 1. Caractérisation de la nuance des échantillons témoin et teint en milieu solvant Analyses Spectrocolorimétriques l Echantillon Blanc Teinture en milieu Teinture classique Solvant en milieu aqueux CI Reactive Blue CI Reactive Blue 182 182 '% Colorant fixé 74,5e% 59,9'% L* 47,60 48,79 a* -3,16 -4,25 b* -29,23 -26,90 c* 29,40 27,24 h 263,83 261,03 AL 57,87 55,64 Tableau 3 : Caractérisation spectrocolorimétrique sur des échantillons teints selon les deux procédés et détermination du pourcentage de colorant fixé sur la fibre textile. Quantification des écarts chromatiques entre échantillon et témoin Référentiel L*a*b*c*h AE 2,23 h 1,38 K/S 112,33 Tableau 4 : Comparaison des valeurs spectrocolorimétriques d'intensité, de tonalité et de saturation de l'échantillon teint en milieu solvant par rapport au témoin. Dans ce cas également, les valeurs du pourcentage de colorant fixé, d'intensité (AE >0) et de saturation (K/S >l00) nous permettent de conclure que le produit teint en milieu solvant est plus intense que le témoin. Le procédé de teinture en milieu solvant biphasique dans les conditions expérimentales décrites ci-dessous permet d'améliorer la fixation du "CI Reactive Blue 182" sur et dans la fibre de molleton de coton. CI REACTIVE BLUE 182 M=4,6kg de molleton de coton 3M d'eau dans le bain de teinture 111,7 kg de Perchloroéthyléne Température=40 C Durée=84 minutes 75 minutes de séchage 30 minutes de désodorisation. Rejet aqueux La masse d'eau rejetée provenant du bain de teinture est de 13.8 litres (pour 4,6 kilogrammes de produit textile teint) : cette quantité est très réduite par rapport à celle rejetée par le procédé traditionnel (41,4 litres pour une teinture du même type sur le même poids de produit textile). Dans le procédé de l'invention, l'eau rejetée contient des traces de chlore en quantité au plus égale à celle admise par les eaux de consommation urbaine. Exemple 3 Dans cet exemple, les conditions de manipulations sont presque identiques à celles de l'exemple 1. Seule l'étape de mouillage est différente ; le volume d'eau introduit est en effet plus important que dans l'exemple 1. Mouillaze 3 kilogrammes de ce molleton de coton sont introduits dans le tambour de la machine décrite précédemment et un volume de 12 litres d'eau est admis dans ledit tambour lequel est mis en rotation lente pendant 5 minutes afin d'imprégner le tissu, de sorte que le produit textile se trouve imprégné d'un poids d'eau égal à 4 fois son poids de matière sèche. Bain hydrophobe Le bain hydrophobe est constitué par 73 kilogrammes de perchloroéthylène, qui sont introduits dans le tambour contenant le tissu mouillé. Le tambour est mis en rotation lente pendant 10 minutes environ et est chauffé à 70 C. Colorant Le colorant utilisé est un colorant direct répertorié sous la référence "CI Direct Red 89" dans le "Color Index". Ce colorant est introduit dans le tambour sous forme de poudre en quantité égale à 30g. Simultanément sont également introduits les adjuvants de teinture suivants : sulfate de sodium (113g), agent d'unisson (9g) "Albatex PON" (marque déposée de la société CIBA). Dispersion du colorant et fixation Le tambour, contenant le bain hydrophobe, le colorant, les adjuvants de teinture et le molleton de coton mouillé est laissé en rotation lente pendant 35 minutes à la température de 70 C. Vidange et distillation Le bain est ensuite vidangé et transféré vers l'unité de distillation pour séparer le perchloroéthylène des autres constituants et recycler le perchloroéthylène. Traitement final du produit textile Le molleton de coton est soumis à une succession d'essorages et rinçages à l'eau, en l'exemple 3 essorages entre lesquels sont intercalés 2 rinçages. Chaque essorage 'st réalisé en faisant tourner le tambour à vitesse rapide jusqu'à élimination des liquides libres. Chaque rinçage à l'eau dure 10 minutes environ, le premier rinçage est effectué à 45 C, le second à froid, en vue d'éliminer les excès de colorants non piégés dans les fibres. Les eaux de rinçage sont envoyées vers l'unité de distillation pour récupérer le colorant et le perchloroéthylène, entraînés par celles-ci. Le produit textile est ensuite soumis à un séchage à l'air chaud (80 C) pendant environ 1 heure. Les vapeurs sont condensées et recyclées par l'unité de distillation. Le produit textile est enfin soumis à un traitement de désodorisation à l'air froid (15 C) pendant 20 minutes afin d'éliminer toute trace de perchloroéthylène. L'air chargé est envoyé vers l'unité de distillation. Analyse du produit teint obtenu Analyse par Spectrocolorimétrie dans les référentiels L*a*b* et L*c*h sous Illuminant D65 et Observateur 10 . Caractérisation de la nuance des échantillons témoin et teint en milieu solvant Analyses Spectrocolorimétriques l Echantillon Blanc Teinture en milieu Teinture classique en Solvant milieu aqueux CI Direct Red 89 CI Direct Red 89 `% Colorant fixé 90,8 (% 90;0 (% L* 47,32 47,28 a* 5 1 ,92 52,26 b* 24,07 22,16 c* 57,23 56,76 h 24,88 22,98 dE 73;34 73,10 Tableau 5 : Caractérisation spectrocolorimétrique sur des échantillons teints selon les deux procédés et détermination du pourcentage de colorant fixé sur la fibre textile. Quantification des écarts chromatiques entre échantillon et témoin Référentiel L*a*b*c*h AE 1,95 h 1,89 K/S 103,07 Tableau 6 : Comparaison des valeurs spectrocolorimétriques d'intensité, de tonalité et de saturation de l'échantillon teint en milieu solvant par rapport au témoin. Dans cet exemple, bien que le volume d'eau présent dans le milieu biphasique de teinture soit plus important, le pourcentage de "CI Direct Red 89" fixé sur le molleton demeure plus important que celui obtenu lors de la teir en milieu aqueux. CI DIRECT RED 89 M=3kg de molleton de coton 4M d'eau dans le bain de teinture 73 kg de Perchloroéthylène Température=70 C Durée=35 minutes 1 heure de séchage 20 minutes de désodorisation. Rejet aqueux La masse d'eau rejetée provenant du bain de teinture est de 6 litres (pour 3 kilogrammes de produit textile teint) : cette quantité est très réduite par rapport à celle rejetée par le procédé traditionnel (60 litres pour une teinture du même type sur le même poids de produit textile). Dans le procédé de l'invention, l'eau rejetée contient des traces de chlore en quantité au plus égale à celle admise par les eaux de consommation urbaine. Exemple 4 L'exemple 4 diffère de l'exemple 2 en ce que non seulement le volume d'eau introduit lors de la phase de mouillage est plus important mais aussi en ce que la température de teinture est plus basse. Mouillaze 4,6 kilogrammes de ce molleton de coton sont introduits dans le tambour de la machine décrite précédemment et un volume de 18,4 litres d'eau est admis dans ledit tambour lequel est mis en rotation lente pendant 5 minutes afin d'imprégner le tissu. Le produit textile se trouve ainsi imprégné d'un poids d'eau égal à 4 fois son poids de matière sèche. Bain hydrophobe Le bain hydrophobe est constitué par 111,7 kilogrammes de perchloroéthylène, qui sont introduits dans le tambour contenant le tissu mouillé. Le tambour est mis en rotation lente pendant 10 minutes environ et est chauffé à 30 C. Colorant Le colorant utilisé dans l'exemple 2 est un colorant réactif répertorié sous la référence "CI Reactive Blue 182" dans le "Color Index". Ce colorant est introduit dans le tambour sous forme de poudre en quantité égale à 46g. Simultanément sont également introduits les adjuvants de teinture suivants : chlorure de sodium (736g), agent protecteur colloïdal (46g) : "Prote-Sperse A341N" (marque déposée de la société PROTEX). Dispersion du colorant et fixation Comme dans l'exemple 2, la dispersion du colorant réactif et sa fixation sur la fibre textile se fait en trois temps. Phase de pénétration du colorant au coeur de la fibre textile Le tambour, contenant le bain hydrophobe, le colorant, les adjuvants de teinture et le molleton de coton mouillé est laissé en rotation lente pendant 35 minutes à la température de 30 C afin de permettre au colorant de pénétrer à l'intérieur de la fibre de coton. Phase d'amorçage de la réaction de fixation du colorant réactif On introduit alors un agent basifiant, le carbonate de calcium (18,4 g) afin d'amorcer la réaction de fixation du colorant réactif sur le molleton de coton. Le tambour est laissé en rotation lente pendant 14 minutes à la température de 30 C. Phase de réaction de fixation du colorant réactif sur la fibre textile On introduit alors un deuxième agent basifiant, la soude (22,1 ml) dans le tambour contenant le bain hydrophobe, le colorant, les adjuvants de teinture et le molleton de coton mouillé et on laisse l'ensemble en rotation lente pendant 35 minutes à la température de 30 C. Vidange et distillation Comme lors de l'exemple 1, le bain est ensuite vidangé et transféré vers l'unité de distillation pour séparer le perchloroéthylène des autres constituants et recycler le perchloroéthylène. Traitement final du produit textile Le molleton de coton est ensuite soumis à une succession d'essorages, de rinçages à l'eau et d'un savonnage, en l'exemple 3 essorages entre lesquels sont intercalés 2 rinçages suivi d'un savonnage et d'un rinçage final. Chaque essorage est réalisé en faisant tourner le tambour à vitesse rapide jusqu'à élimination des liquides libres. Chaque rinçage à l'eau dure 10 minutes environ, le premier rinçage est effectué à froid, le second à 50 C, en vue d'éliminer les excès de colorants non fixés sur la fibre. Le savonnage est réalisé avec un agent détergent (2g) "Déterzoil NM" (marque déposée PROCALP). Il dure 20 minutes à la température de 60 C. Il est suivi d'un rinçage final à l'eau froide pendant 10 minutes afin d'éliminer toutes traces de détergent et de colorant non fixé. Les eaux de savonnage et de rinçage sont envoyées vers l'unité de distillation pour récupérer le colorant, le détergent et le perchloroéthylène, entraînés par celles-ci. Ensuite, comme dans le cas de l'exemple 1, le produit textile est soumis à un séchage à l'air chaud (80 C) pendant environ 75 minutes. Les vapeurs sont condensées et recyclées par l'unité de distillation. Le produit textile est enfin soumis à un traitement de désodorisation à l'air froid (15 C) pendant 30 minutes afin d'éliminer toute trace de perchloroéthylène. L'air chargé est envoyé vers l'unité de distillation. Analyse du produit teint obtenu Caractérisation de la nuance des échantillons témoin et teint en milieu solvant Analyses Spectrocolorimétriques / Echantillon Blanc Teinture en milieu Teinture classique Solvant en milieu aqueux CI Reactive Blue CI Reactive Blue 182 182 `% Colorant fixé 71,0% 59,9 L* 48,57 48,79 a* -3,4l -4,25 b* -28,57 -26,90 c* 28,78 27,24 h 263,18 261,03 AE 56,71 55,64 Tableau 7 : Caractérisation spectrocolonmétrique sur des échantillons teints selon les deux procédés et détermination du pourcentage de colorant fixé sur la fibre textile. Quantification des écarts chromatiques entre échantillon et témoin Référentiel L*a*b*c*h AE 1,05 h 1,06 K/S 103,46 Tableau 8 : Comparaison des valeurs spectrocolorimétriques d'intensité, de tonalité et de saturation de l'échantillon teint en milieu solvant par rapport au témoin. Dans cet exemple également, le pourcentage de colorant fixé lors de la teinture en milieu solvanté est supérieur à celui obtenu par la méthode classique, ce qui démontre encore une fois l'efficacité de ce nouveau procédé. Il est néanmoins à noter que la diminution de la température et l'augmentation du volume d'eau dans le milieu induisent une diminution du pourcentage de colorant fixé de 3,5%. Cette diminution du pourcentage de fixation peut être attribuée à la contribution de deux phénomènes 1. Une diminution de la probabilité de rencontre colorant fibre. En effet le volume d'eau augmentant et le colorant ayant beaucoup d'affinité pour celle-ci, il aura plutôt tendance à se solubiliser dans la part d'eau libre c'est à dire non associée à la matière textile. 2. La diminution de la température provoque une diminution de l'énergie de vibration moléculaire et donc une diminution de l'ouverture des pores du tissu. Le colorant ne pourra donc pénétrer que plus faiblement au coeur de la fibre. Rejet aqueux La masse d'eau rejetée provenant du bain de teinture est de 18,4 litres (pour 4,6 kilogrammes de produit textile teint) : cette quantité est très réduite par rapport à celle rejetée par le procédé traditionnel (41,4 litres pour une teinture du même type sur le même poids de produit textile). Dans le procédé de l'invention, l'eau rejetée contient des traces de chlore en quantité au plus égale à celle admise par les eaux de consommation urbaine. Exemple 5 Comme pour les exemples 2 et 4, le colorant utilisé dans l'exemple 5 est le "CI Réactive Blue 182". Cet exemple diffère cependant des précédents tant au niveau de la masse de matière textile utilisée, que des volumes d'eau et de solvant hydrophobe ajoutés, de la température et de la durée de l'étape de teinture. Mouillage 3 kilogrammes de ce molleton de coton sont introduits dans le tambour de la machine décrite précédemment et un volume de 12 litres d'eau est admis dans ledit tambour lequel est mis en rotation lente pendant 5 minutes afin d'imprégner le tissu. Le produit textile se trouve ainsi imprégné d'un poids d'eau égal à 4 fois son poids de matière sèche. Bain hydrophobe Le bain hydrophobe est constitué par 73 kilogrammes de perchloroéthylène, qui sont introduits dans le tambour contenant le tissu mouillé. Le tambour est mis en rotation lente pendant 10 minutes environ et est chauffé à 46 C. Colorant Le "CI Reactive Blue 182" est introduit dans le tambour sous forme de poudre en quantité égale à 30g. Simultanément sont également introduits les adjuvants de teinture suivants : chlorure de sodium (480g), agent protecteur colloïdal (30g) : "Prote-Sperse A341N" (marque déposée de la société PROTEX). Dispersion du colorant et fixation Comme dans l'exemple 2, la dispersion du colorant réactif et sa fixation sur la fibre textile se fait en trois temps. Phase de pénétration du colorant au coeur de la fibre textile Le tambour, contenant le bain hydrophobe, le colorant, les adjuvants de teinture et le molleton de coton mouillé est laissé en rotation lente pendant 15 minutes à la température de 46 C afin de permettre au colorant de pénétrer à l'intérieur de la fibre de coton. Phase d'amorcue de la réaction de fixation du colorant réactif On introduit alors un agent basifiant, le carbonate de calcium (12,0g) afin d'amorcer la réaction de fixation du colorant réactif sur le molleton de coton. Le tambour est laissé en rotation lente pendant 8 minutes à la température de 46 C. Phase de réaction de fixation du colorant réactif sur la fibre textile On introduit alors un deuxième agent basifiant, la soude (14,4 ml) dans le tambour contenant le bain hydrophobe, le colorant, les adjuvants de teinture et le molleton de coton mouillé et laissé en rotation lente pendant 15 minutes à la température de 46 C. Vidange et distillation Comme lors de l'exemple 1, le bain est ensuite vidangé et transféré vers l'unité de distillation pour séparer le perchloroéthylène des autres constituants et recycler le perchloroéthylène. Traitement final du produit textile Les étapes d'essorage, de rinçage et de savonnage sont identiques à celles de l'exemple 2. La durée des étapes de séchage et de désodorisation est de 60 minutes et 20 minutes respectivement Analyse du produit teint obtenu Caractérisation de la nuance des échantillons témoin et teint en milieu solvant Analyses Spectrocolorimétriques l Echantillon Blanc Teinture en milieu Teinture classique en Solvant milieu aqueux CI Réactive Blue 182 CI Réactive Blue 182 `% Colorant fixé 62,0 'Yo 59,9010 L* 48,37 48,79 a* -3,77 -4,25 b* -27,79 -26,90 c* 28,04 27,24 h 262,27 _2_61,03 AE 5 6,46 55,64 Tableau 9 : Caractérisation spectrocolorimétrique sur des échantillons teints selon les deux procédés et détermination du pourcentage de colorant fixé sur la fibre textile. Quantification des écarts chromatiques entre échantillon et témoin Référentiel L*a*b*c*h AE 0,82 h 0,60 K/S 103,66 Tableau 10 : Comparaison des valeurs spectrocolorimétriques d'intensité, de tonalité et de saturation de l'échantillon teint en milieu solvant par rapport au témoin. La durée de l'étape de teinture en milieu biphasique semble également être un facteur important dans la fixation du "CI Réactive Blue 182" sur molleton de coton. Ce procédé de teinture reste néanmoins plus efficace que le procédé de teinture classique puisque on réussit à fixer 2% de colorant en plus. Rejet aqueux La masse d'eau rejetée provenant du bain de teinture est de 12 litres (pour 3 kilogrammes de produit textile teint) : cette quantité est très réduite par rapport à celle rejetée par le procédé traditionnel (27 litres pour une teinture du même type sur le même poids de produit textile). Dans le procédé de l'invention, l'eau rejetée contient des traces de chlore en quantité au plus égale à celle admise par les eaux de consommation urbaine. Exemple 6 Dans cet exemple, les conditions de manipulations sont identiques à l'exemple 1. Seul le colorant est différent puisqu'il s'agit cette fois du "CI Direct Orange 34" dans un premier temps et du "CI Direct Blue 85" dans un deuxième temps. Analyse du produit teint obtenu Caractérisation de la nuance des échantillons témoin et teint en milieu solvant Analyses Spectrocolorimétriques / Echantillon Blanc Teinture en milieu Teinture classique en Solvant milieu aqueux "/ Colorant fixé 91,2 (Ye ) 91,4 `% L* 39,00 65,59 a* 39,00 37,98 CI DIRECT b* 70,96 68,93 ORANGE 34 c* 80,97 78,70 h 61,2 1 61,15 d,E 83;05 80,7 6 % Colorant fixé 97,7 (% 97,9 (% L* 25,94 30,96 a* -0,65 -2,08 CI DIRECT b* -20,37 -2l,86 BLUE 85 c* 20,38 21,95 h 268,18 264,57 AE 73,10 68;96 Tableau 11 : Caractérisation spectrocolorimétrique sur des échantillons teints selon les deux procédés et détermination du pourcentage de colorant fixé sur la fibre textile. Quantification des écarts chromatiques entre échantillon et témoin Référentiel L*a*b*c*h CI DIRECT ORANGE AE = 2,29 34 h = 0,09 K/S = 114,66 Référentiel L*a*b*c*h CI DIRECT BLUE 85 dE = 4,14 h = 1,33 K/S = 139,46 Tableau 12 : Comparaison des valeurs spectrocolorimétriques d'intensité, de tonalité et de saturation de l'échantillon teint en milieu solvant par rapport au témoin. Ces résultats nous permettent de conclure que la teinture en milieu solvant est réalisable avec les trois colorants directs de base répertoriés respectivement sous la référence: "CI DIRECT RED 89", "CI DIRECT ORANGE 34" et "CI DIRECT BLUE 85". L'application du procédé de teinture en milieu solvant avec ces trois colorants directs permet donc de couvrir toute la gamme des coloris. De plus, les quantités d'eaux usées issues du bain de teinture sont grandement diminuées dans le procédé en milieu solvant, puisqu'elles atteignent un volume total de 6 litres pour 3 kg de tissu teint contre 60 litres dans le cas du procédé classique de teinture avec ces mêmes colorants. Pour valider ce procédé, nous avons cherché à évaluer la résistance des coloris obtenus à la lumière. Etude de la résistance à la lumière Les essais de solidité à la lumière ont été réalisés suivant la norme NF G 07 012-2 dans les conditions suivantes - Appareil utilisé: ATLAS CI 3000, - Température au thermomètre à panneau noir: 55 C, - Humidité relative réglée à 47% à l'hygromètre, - Energie lumineuse : 1,1 W !m2, - Durée d'essai : 140 heures, - Age de la lampe en fin d'essai : 2472 heures. La cotation de la dégradation de la coloration de l'éprouvette est effectuée par comparaison visuelle avec une gamme de bleus étalons exposés simultanément à la lumière de la lampe au xénon. La meilleure cotation est 8, la plus mauvaise 1 . Dans le cas des trois colorants directs étudiés, les résultats sont regroupés dans le tableau suivant Indice de solidité (gamme des bleus) Echantillon Milieu Témoin Milieu Solvant Aqueux CI DIRECT RED 89 3 3/4 CI DIRECT 5/6 6 ORANGE 34 CI DIRECT BLUE 85 5/6 5/6 Tableau 13 : Cotation de dégradation de la coloration des échantillons soumis au test de solidité à la lumière selon la norme NG 07 012 - 2. Les cotations de dégradation de nuance des échantillons teints avec le procédé en milieu solvant sont équivalentes à celles obtenues pour les échantillons issus du procédé classique de teinture. Nous pouvons donc conclure que le procédé de teinture en milieu solvant avec les colorants directs précédemment cités est réalisable et conduit à - de meilleurs résultats que le procédé classique en ce qui concerne les nuances obtenues, - des résultats équivalents en ce qui concerne la solidité lumière des coloris, - des quantités d'eaux usées rejetées après teinture très inférieures à celles issues de la teinture avec le procédé classique. Exemple 7 Dans cet exemple, les conditions de manipulations sont identiques à l'exemple 2. Seul le colorant est différent puisqu'il s'agit cette fois du "C Reactive Orange 91" dans un premier temps et du "CI Reactive Red 89" dans L deuxième temps. Analyse du produit teint obtenu Caractérisation de la nuance des échantillons témoin et teint en milieu solvant Analyses Spectrocolorimétriques / Echantillon Blanc Teinture en milieu Teinture classique en Solvant milieu aqueux `% Colorant fixé 74;8% 65,3 % L* 74,24 75,86 CI a* 26,47 23,58 REACTIVE b* 74,12 70,56 ORANGE 91 c* 78,71 74,40 h 70,35 71,52 AE 77,44 73,12 > Colorant fixé 73,5 /o 72,3 L* 47,29 49,01 CI a* 56,14 57,25 REACTIVE b* -4,48 -2,97 RED 184 c* 56,32 57,32 h 355,44 357,03 AE 74,25 73;8 6 Tableau 14 : Caractérisation spectrocolorimétrique des échantillons teints selon les deux procédés et détermination du pourcentage de colorant fixé sur la fibre textile. Quantification des écarts chromatiques entre échantillon et témoin Référentiel L*a*b*c*h CI REACTIVE AE = 4,62 ORANGE 91 h = -l,57 K/S = 134,91 Référentiel L*a*b*c*h CI REACTIVE RED 184 AE = 0,39 h = -1,58 K/S = 108,99 Tableau 15 : Comparaison des valeurs spectrocolorimétriques d'intensité, de tonalité et de saturation de l'échantillon teint en milieu solvant par rapport au témoin. Ces résultats nous permettent de conclure que le domaine d'utilisation du procédé de teinture en milieu solvant couvre non seulement la famille des colorants directs mais aussi celle des colorants réactifs et plus particulièrement les trois colorants suivants répertoriés respectivement sous la référence : "CI RÉACTIVE RED 184", "CI RÉACTIVE ORANGE 91" et "CI DIRECT BLUE 182". L'application du procédé de teinture en milieu solvant avec ces trois colorants réactifs permet donc également de couvrir toute la gamme des coloris. De plus, les quantités d'eaux usées issues du bain de teinture sont grandement diminuées dans le procédé en milieu solvant, puisqu'elles atteignent un volume total de 6 litres pour 3 kg de tissu teint contre 60 litres dans le cas du procédé classique de teinture avec ces mêmes colorants. Étude de la résistance à la lumière Dans le cas des trois colorants directs étudiés, les résultats sont regroupés dans le tableau suivant Indice de solidité (gamme des bleus) Échantillon Milieu Témoin Milieu Aqueux Solvant CI RÉACTIVE RED 184 3 3 CI RÉACTIVE 6 5/6 ORANGE 91 CI RÉACTIVE BLUE 5/6 5/6 182 Tableau 16 : Cotation de dégradation de la coloration des échantillons soumis au test de solidité à la lumière selon la norme NG 07 012 - 2. Dans le cas des colorants réactifs également, les cotations de dégradation de nuance des échantillons teints avec le procédé en milieu solvant sont équivalentes à celles obtenues pour les échantillons issus du procédé classique de teinture. Nous pouvons donc conclure que comme dans le cas des colorants directs, le procédé de teinture en milieu solvant avec les colorants réactifs précédemment cités est réalisable et conduit à - de meilleurs résultats que le procédé classique en ce qui concerne les nuances obtenues, - des résultats équivalents en ce qui concerne la solidité lumière des coloris, - des quantités d'eaux usées rejetées après teinture très inférieures à celles issues de la teinture avec le procédé classique. Exemple 8 Cet exemple illustre l'application du procédé de teinture en milieu solvant à une autre famille de colorants, les colorants dits de cuve et plus particulièrement au colorant naturel originel de cette famille : Le PASTEL (Isatis tinctoria L.). Ce procédé est applicable également à un autre colorant naturel similaire au pastel mais d'origine végétale différente : L'ANIL (Ifzdigofer-a suffruticosa S.. Il est à noter qu'actuellement aucun procédé industriel de teinture avec l'anil ou le pastel n'est développé en production dans le domaine textile en France. Origine des deux colorants et propriétés Le pastel est obtenu par extraction acide ou basique à partir des feuilles d Isatis tinetoria L., plante cultivée au XVI' siècle dans le sud de la France et plus particulièrement dans un triangle régional, appelé Triangle du Pastel , délimité par les villes de Toulouse, Castelnaudary et Carcassonne, faisant ainsi la richesse de cette région. L'anil est le nom espagnol d'un colorant similaire au pastel, mais extrait à partir des feuilles d'Indigofera suffruticosa S., plante cultivée au Mexique. Le pastel et l'anil ont la propriété d'être insoluble dans l'eau et doivent donc être réduits afin d'être utilisables en teinture. Leur application sur les fibres se fait donc en trois temps 1. Préparation de la cuve mère Le colorant est transformé en leuco-dérivé (forme soluble du colorant) par réduction sous l'effet d'agents chimiques tels que la dithionite en présence de soude caustique. Sous cette forme réduite, le colorant possède une grand affinité pour la fibre et peut donc être utilisé en teinture. 2. Introduction de la cuve mère dans le bain de teinture et opération de teinture. Un traitement d'oxydation ultérieur à la teinture oxyde le colorant ce qui reconstitue donc sa forme insoluble responsable de sa couleur bleue. Cette oxydation réalisable au contact de l'air ambiant est cependant plus contrôlable par l'utilisation d'agent oxydant tels que l'eau oxygénée. Pour cette application, bien que le principe du procédé soit identique, nous avons apporté quelques modifications dans sa mise en #uvre, induites par le comportement tinctorial du colorant. Celui-ci lorsque réduit étant très sensible à l'air, il nous a fallu nous placer sous atmosphère inerte lors de la teinture afin d'éviter toute oxydation prématurée du bain et assurer ainsi une bonne homogénéité et qualité de la teinte finale. Nous sommes également resté à un stade laboratoire lors de ces essais d'application de ce procédé aux colorants naturels dits de cuve. Préparation de la cuve mère La première étape lors de la préparation de la cuve mère consiste à empâter le colorant (10 g) avec de l'éthanol (6 ml). On ajoute ensuite à cette pâte les agents de réduction à savoir la soude caustique 38 Be (15 ml) solubilisée dans de l'eau à 50 C (500 ml) et la dithionite (10g) solubilisée dans 500 ml d'eau à 50 C. La cuve mère ainsi constituée est ensuite malaxée puis mise au repos pendant environ 1 heure. On obtient ainsi une solution limpide de couleur jaune verdâtre correspondant au colorant réduit mis en solution. Mouillage Dans cet exemple, nous avons étudié l'influence du volume d'eau présent lors de la teinture sur la qualité de la teinte obtenue dans ce cas particulier qu'est la teinture avec un colorant de cuve et plus précisément le pastel ou l' anil. Le mouillage du tissu se fait en milieu réducteur pour éviter lors de l'introduction ultérieure du colorant, une oxydation prématurée de celui-ci par l'oxygène de l'eau et (ou) présent dans le tissu. Dans le réacteur du prototype de laboratoire soumis à une rotation lente on introduit l'eau. Simultanément sont également introduits les adjuvants de teinture suivants : dithionite, soude caustique et agent protecteur colloïdal : Prote-Sperse A34 IN (marque déposée société PROTEX). Les quantités d'adjuvant de teinture sont proportionnelles au volume d'eau présent dans le milieu. Les quantités utilisées au cours des différents essais sont regroupées dans le tableau 17 ci-dessous. On introduit alors 20g de molleton de coton. Le réacteur est maintenu en rotation lente et chauffé à 50 C pendant 15 minutes. Bain h)#drophobe Le perchloroéthylène est introduit dans le réacteur contenant le tissu mouillé avec la solution réductrice (les quantités de perchloroéthylène u ti ffisés 1 ffiurent C dans le tableau 17) On introduit alors dans le réacteur un système de bullage d'azote afin de saturer le milieu et d'éviter ainsi la présence d'oxygène responsable d'une oxydation prématurée du bain. Le bullage d'azote se fait sous agitation lente du milieu réactionnel pendant 15 minutes. La température est maintenue constante à 50 C. Colorant Le colorant est introduit dans le bain de teinture sous sa forme réduite (cuve mère) de façon à travailler à la concentration de 0,5 g/1 (les volumes de cuve mère introduits figurent dans le tableau 17 ci-dessous). Tableau 17 : Composition des bains de mouillage puis de teinture pour les trois essais effectués. Dispersion et fixation du colorant Le réacteur contenant le bain hydrophobe, le colorant, les adjuvants de teinture et le molleton de coton mouillé est laissé en rotation lente pendant 10 minutes à la température de 50 C. Le colorant pénètre alors progressivement dans le tissu qui se colore en jaune (couleur du colorant sous forme réduite). Vidan,ae et distillation Le bain est ensuite vidangé et transféré vers l'unité de distillation pour séparer le perchloroéthylène des autres constituants et recycler le perchloroéthylène. Oxydation du colorant sur la fibre textile Après adsorption du colorant dans la fibre de coton, celui-ci doit être oxydé afin de régénérer le colorant. Cette oxydation est réalisée par trempage du molleton de coton dans de l'eau (250g) contenant de l'eau oxygénée (0,75 ml) à une température de 40 C pendant 10 minutes sous agitation lente du réacteur. Le bain d'oxydation est ensuite vidangé et transféré vers l'unité de distillation. Traitement final du produit textile Le molleton de coton est ensuite soumis à une succession d'essorages et rinçages à l'eau, en l'exemple 3 essorages entre lesquels sont intercalés 2 rinçages. Chaque essorage est réalisé en faisant tourner le réacteur à vitesse rapide jusqu'à élimination des liquides libres. Chaque rinçage à l'eau dure 10 minutes environ, le premier rinçage est effectué à 45 C, le second à froid, en vue d'éliminer les excès de colorants non piégés dans les fibres. Les eaux de rinçage sont envoyées vers l'unité de distillation pour récupérer le colorant et le perchloroéthylène, entrainés par celles-ci. Le produit textile est ensuite soumis à un séchage à l'air chaud (80 C) pendant environ 20 minutes. Les vapeurs sont condensées et recyclées par l'unité de distillation. Le produit textile est enfin soumis à un traitement de désodorisation à l'air froid (15 C) pendant 10 minutes afin d'éliminer toute trace de perchloroéthylène. L'air chargé est envoyé vers l'unité de distillation. Analyse du produit teint obtenu Caractérisation de la nuance des échantillons et détermination du pourcentage de colorant fixé La méthode d'analyse des échantillons est toujours la Spectrocolorimétrie dans le référentiel L*a*b* sous illuminant D65 et observateur l 0 0 . Analyses Spectrocolorintétriques /Echantillon Blanc Volume d'eau SP Volume d'eau SP Volume d'eau 6P /> de Pastel fixé 82,30 "/o 73,30 `%) 67,11 /o L* 66,60 68,02 7 1 ,72 a* -4,50 -4,68 -4,53 b* -l3,24 -11,47 -9,23 30,05 28,24 24, 1 5 Tableau 18 : Caractérisation spectrocolorimétrique des échantillons teints avec le pastel et détermination du pourcentage de colorant fixé sur la fibre. Ces résultats nous permettent de conclure que plus le volume d'eau présent dans le bain de teinture est faible, plus le pourcentage de fixation du colorant sur la fibre est important et plus la nuance bleu de la teinte est prononcée (plus la composante b* est faible). En pratique, on choisira avantageusement une quantité d'eau comprise entre 1,5 P et 3 P. La teinture en milieu solvant est donc adaptable à d'autres principes de teinture que la teinture avec les colorants directs et réactifs à savoir à deux colorants naturels, le pastel et l'anil. Nous pouvons toutefois émettre l'hypothèse, le pastel étant l'ancêtre des colorants dits de cuve que le procédé décrit dans cet exemple est plus globalement applicable à l'ensemble domaine de la teinture avec les colorants synthétiques de cuve. REVENDICATIONS 1/ - Procédé de teinture d'un produit textile, caractérisé en ce qu'il comprend la combinaison des opérations suivantes (a) on mouille le produit textile au moyen d'une quantité d'eau au moins égale à 0,5 P, où P est le poids de matière sèche dudit produit textile, (b) on met en suspension dans un bain hydrophobe liquide un colorant soluble dans l'eau et insoluble dans ledit bain, et on disperse ledit colorant dans ledit bain pour obtenir une suspension homogène, (c) on met en contact le produit textile mouillé et le bain précité contenant la suspension homogène, en agitant l'ensemble de façon à engendrer un transfert de phase du colorant du bain hydrophobe vers l'eau de mouillage imprégnant le produit textile, (d) on sépare le produit textile ainsi traité de la phase liquide, on élimine du produit textile les traces de liquide hydrophobe et on sèche ledit produit textile pour en éliminer l'eau, (e) on fractionne la phase liquide en vue de régénérer et recycler le liquide hydrophobe. 2/ - Procédé de teinture selon la revendication 1, caractérisé en ce que (a) on mouille le produit textile au moyen d'une quantité d'eau sensiblement comprise entre 1,5 P et 3 P, où P est le poids de matière sèche dudit produit textile. 3/ - Procédé de teinture selon la revendication 2, caractérisé en ce que (a) on mouille le produit textile par trempage jusqu'à la rétention et on réalise ensuite un essorage dudit produit pour ramener la quantité d'eau retenue à la valeur choisie dans la plage 1,5 P - 3 P. 4/ - Procédé de teinture selon l'une des revendications 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que (b) on choisit pour le bain hydrophobe un des composés suivants : perchloroéthylène et dérivés, dichlorométhane et dérivés. 5/ - Procédé de teinture selon la revendication 4, dans lequel le poids de liquide du bain hydrophobe est ajusté entre 10 et 30 fois le poids P de matière sèche du produit textile. 6/ - Procédé de teinture selon l'une des revendications précédentes, dans lequel on utilise un colorant direct ou un colorant réactif, qui est ajouté au bain hydrophobe sous la forme d'une poudre en proportion pondérale sensiblement comprise entre 0,2 % et 2 % du poids de matière sèche du produit textile. 7/ - Procédé de teinture selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on réalise le mouillage à l'eau du produit textile dans une enceinte, on introduit ensuite le bain hydrophobe dans ladite enceinte, on ajoute ensuite le colorant et, le cas échéant, les adjuvants de teinture, et on réalise un brassage du bain en vue de disperser le colorant et d'opérer son transfert de phase vers l'eau de mouillage du produit textile. 8/ - Procédé de teinture selon la revendication 7 dans lequel on utilise un colorant direct, caractérisé en ce que le bain est chauffé à une température comprise entre 50 C et 80 C et est brassé à cette température pendant une durée comprise entre 20 et 50 minutes. 9/ - Procédé de teinture selon la revendication 7 dans lequel on utilise un colorant réactif, caractérisé en ce que le bain est chauffé à une température comprise entre 30 C et 50 C et est brassé à cette température pendant une durée comprise entre 30 et 120 minutes. 10/ - Procédé de teinture selon l'une des revendications 7, 8 ou 9 dans lequel (d) la phase liquide est séparée du produit textile par vidange de l'enceinte, le produit textile étant soumis à un essorage pour éliminer les traces de liquide hydrophobe puis à un séchage à l'air chaud. 11/ - Procédé de teinture selon la revendication 10 dans lequel le produit textile est soumis à un traitement final de désodorisation à l'air froid sec. 12/ - Procédé de teinture selon l'une des revendications 10 ou 11 dans lequel (e) la phase liquide séparée est fractionnée par distillation en vue d'en séparer les constituants et de recycler le liquide hydrophobe.