Brevet FR2797790A1 — publié le 20010302

GENERATEUR DE FORCE OSCILLANTE ET AMORTISSEUR A L'EGARD DES VIBRATIONS UTILISANT UN TEL GENERATEUR La présente invention concerne en général un générateur de force oscillante ou à l'égard des vibrations utilisé de façon appropriée dans un amortisseur de vibrations qui est installé sur un corps oscillant tel qu'une caisse de véhicule ou une partie d'un système vibratoire de façon à exercer activement un effet d'amortissement des vibra tions qui soit excellent par rapport aux vibrations à amortir, comme vibrations générées dans le corps ou transmises à travers la partie du système vibratoire. Plus particulièrement, la présente invention concerne un générateur de force oscillante utilisé dans un dispositif d'amortissement des vibrations du type actif comportant une structure nouvelle, et un amortisseur de vibrations du type actif équipé du géné rateur de force oscillante de l'invention. Comme moyen pour amortir ou réduire les vibrations d'un corps, est connu d'utiliser un dispositif d'amortissement des vibrations qui est capable réduire les vibrations du corps en raison de l'effet d'amortissement d'un amortisseur d'un corps élastique ou d'un équivalent, et un dispositif d'isolation élastique qui est capable de réduire les vibrations du corps en raison des caractéristiques d'un ressort hélicoïdal, d'un corps élastique, ou similaire. Ces dispositifs d'amortissement et d'isolation à l'égard des vibrations sont aptes à exercer passivement leur effet isolant ou amortisseur à l'égard des vibrations par rapport aux vibrations à amortir. Un tel dispositif d'isolation ou d'amortissement à l'égard des vibrations du type passif connaît des difficultés pour exercer un effet d'amortissement à l'égard des vibrations suffisant, lorsque les vibrations ou oscillations à amortir présentent des caractéristi ques vibratoires variables. Pour venir à bout de ce problème, on a développé un amortisseur ' l'égard des vibrations du type actif. L'amortisseur à l'égard des vibra tions du type actif comporte un organe d'actionnement apte à générer la force oscil lante correspondant aux vibrations à amortir et à appliquer la force oscillante au corps, de manière à éliminer ou absorber ainsi activement les vibrations à amortir. Dans tel amortisseur à l'égard des vibrations du type actif tel que décrit plus haut, il est necessaire d'utiliser un générateur de force oscillante qui soit capable de générer une force oscillante dont la fréquence soit contrôlable de façon appropriée. Des exemples de tels générateurs de force oscillante sont décrits dans US-A 5427362 JP A-8-312718, dans lesquels un dispositif à actionneur électro magnétique type à bobine mobile (type haut parleur) est utilisé comme générateur de force oscillante. Le dispositif d'actionnement électromagnétique du type à bobine mobile inclut un aimant permanent comportant des faces polaires magnétiques oppo sées dont pôles magnétiques sont opposés l'un à l'autre, et une bobine mobile placée entre les faces polaires opposées l'aimant permanent. La bobine mobile est alimentée par un courant électrique controlé, de manière que la bobine est soumise à des forces de Lorentz ou à des forces electromagnétiques, de telle façon que la bobine soit déplacée pour fournir la force oscillante contrôlée souhaitée. Cependant, le générateur de force oscillante classique du type à bobine mobile n'est capable de générer que des forces oscillantes relativement faibles. Pour générer la force oscillante souhaitée qui soit suffisamment importante pour assurer un effet d'amortissement élevé, le générateur de force oscillante du type à bobine mobile tend à présenter de grandes dimensions, et la puissance électrique consommée par le géné rateur est inévitablement augmentée. générateur de force oscillante du type à bobine mobile souffre également d'un problème de génération de chaleur à l'intérieur. Lorsque la bobine mobile et l'aimant permanent sont déplacés relative ment l'un par rapport à l'autre dans leurs directions axiales sous l'effet de l'alimentation de la bobine mobile, en courant électrique, cette dernière et les faces des pôles de l'aimant permanent sont susceptibles venir en contact glissant, en provoquant ainsi un bruit intempestif, perte d'énergie, et des dommages aux parties en contact de l'aimant permanent de la bobine mobile. Un autre type de générateur de force oscillante est décrit dans JP-A-10-246283 qui correspond à un dispositif d'amortissement à l'égard des vibrations du type actif, dans lequel un électroaimant est utilisé. tel générateur de force oscillante du type à électroaimant, comprend un organe de culasse en un matériau magnétique et comportant une rainure annulaire ouverte sur l'une de ses faces d'extrémité opposées axialement, et une bobine placée dans la rainure annulaire. Lors de l'alimentation de la bobine par application d'un courant électrique à celle-ci, on génère un circuit magnétique ou un chemin magnétique autour de la bobine, de telle façon que les parties de paroi extérieure et intérieure de la rainure annulaire de l'organe de culasse sont aimantées de façon à avoir des pôles magnétiques opposés respectifs ou des faces polaires, sur leurs parties d'extrémité ouverte. De plus, le générateur de force oscillante du type électroaimant comprend un organe oscillant en un matériau magnétique et qui est placé axialement à l'opposé des faces d'extrémité ouverte des parties de paroi intérieure et extérieure de l'organe de culasse avec une distance axiale donnée entre elles. Dans ces conditions, la bobine est alimentée de telle façon que le générateur de force oscillante génère une force électromagnétique entre l'organe oscillant et l'organe de culasse dans la direction axiale de celui-ci. Cette force électromagnétique agit sur l'organe oscillant comme une force axiale d'oscillation, provoquant un déplacement réciproque axial de l'organe oscillant. Ce générateur de force oscillante du type à électroaimant permet un contrôle de haute précision de la force oscillante en termes de fréquence, de phase ou similaire, en contrôlant le courant électrique appliqué à la bobine. De plus, le générateur force oscillante du type à électroaimant est capable de générer une force oscillante suffisamment élevée par rapport au générateur de force oscillante du type à bobine mobile. Dans le générateur de force oscillante classique du type à électroaimant cependant, les faces polaires de l'organe de culasse et de l'organe oscillant sont disposées pour être directement opposées l'une à l'autre, selon une direction dans laquelle ces deux organes sont déplacés relativement l'un par rapport à l'autre, c'est à-dire, dans leur direction axiale, en conservant la distance axiale prédéterminée entre eux. Dans cette disposition, l'amplitude de la force oscillante générée par le génerateur de force oscillante est influencée de façon significative par la quantité d'espacement entre l'organe de culasse et l'organe oscillant. Ainsi, une légère diffé rence dans une position initiale de l'organe oscillant par rapport à l'organe de culasse peut provoquer une défaillance de la génération de la force oscillante souhaitée, et une défaillance résultante à exercer un effet d'amortissement à l'égard des vibrations suffisant. Ainsi, le générateur de force oscillante classique est incapable de générer des caractéristiques d'amortissement souhaitées de façon stable. En conséquence, un premier objet de la présente invention est de proposer un génerateur de force oscillante pour un dispositif d'amortissement à l'égard des vibra tions du type actif, lequel générateur est nouveau dans sa structure et est capable d'appliquer une force oscillante suffisamment élevée, facilement et de façon stable tout en assurant un contrôle de la fréquence de la force oscillante, avec facilité et grande précision. Un deuxième objet de la présente invention est de proposer un dispositif d'amortissement à l'égard des vibrations du type actif qui soit nouveau dans sa structure et qui soit capable d'exercer un effet d'amortissement à l'égard des vibra tions souhaité de façon efficace et avec une haute stabilité, même dans le cas où une charge initiale agit sur le dispositif d'amortissement à l'égard des vibrations, avec le dispositif d'amortissement à l'égard des vibrations installé sur un système tel qu'une caisse de véhicule dont on souhaite amortir les vibrations. Le premier objet de la présente invention peut être atteint grâce aux six premiers modes de réalisation de l'invention qui suivent, tandis que le deuxième objet de l'invention peut être obtenu selon d'autres modes de réalisation de l'invention. Chacun de ces modes de réalisation de l'invention est numéroté de façon successive et continue et dépend du ou des autres modes de réalisation, lorsque cela est approprié pour indiquer des combinaisons possibles d'éléments ou de caractéris tiques techniques de l'invention. Cependant, il est clair que la présente invention n' pas limitée à ces modes de réalisation de l'invention et à ces combinaisons des caractéristiques techniques, mais est basée également sur l'esprit de la présente invention tel que décrit dans la totalité de la description et dans les dessins ou qui peut être reconnu par l'homme du métier à la lumière de l'enseignement fourni par ensemble de la description et des dessins. L'invention propose un générateur de force oscillante pour un amortisseur de vibrations du type actif comprenant un organe de culasse ou de fermeture du champ magnétique en un matériau magnétique et comprenant une rainure annulaire ouverte dans une des faces d'extré mité axiale opposée de cet organe de culasse, de telle façon que ledit organe de culasse comporte des parties de paroi circonférentielle intérieure et exterieure qui coopèrent pour définir partiellement ladite rainure annulaire ; une bobine placée dans ladite rainure annulaire dudit organe de culasse, ladite bobine étant alimentée par un courant électrique qui lui appliqué de telle façon qu'un circuit magnétique soit formé autour de ladite bobine, et que lesdites parties de paroi circonférentielle intérieure et extérieure dudit organe de culasse soient aimantées en tant que pôles magnétiques respectifs opposés au niveau des parties d'extrémités ouvertes dudit organe de culasse ; et un organe oscillant en un matériau magnétique et disposé à l'opposé de ladite face d'extrémité dudit organe de culasse dans une direction axiale dudit organe culasse à une distance axiale prédéterminée de l'autre face d'extrémité, comportant des parties circonférentielles intérieure et extérieure qui sont disposées plus près desdites parties de bord ouvertes desdites parties de paroi circonférentielle intérieure et extérieure dudit organe de culasse, respectivement, ladite bobine étant alimentée pour générer une force magnétique agissant sur ledit organe oscillant de telle façon qu'une force oscillante soit générée entre ledit organe oscillant et ladite organe de culasse dans ladite direction axiale, au moins l'une desdites parties d'extrémités ouvertes desdites parties de paroi circonférentielle intérieure et extérieure dudit organe de culasse étant directement opposée dans ladite direction axiale auxdites parties circonférentielles intérieure et/ou extérieure dudit organe oscillant, tandis qu'au moins l'autre partie d'extrémité ouverte desdites parties de paroi circonférentielle intérieure et extérieure comporte une première partie de bord circonférentiel qui est disposée au plus près d'une deuxième partie de bord circonférentiel desdites parties circonférentielles intérieure et/ou extérieure dudit organe oscillant, lesdites première et deuxième parties de bord circonférentiel étant décalées l'une par rapport à l'autre dans une direction perpendi culaire à ladite direction axiale, tout en étant opposées l'une à l'autre dans une direction inclinée par rapport à ladite direction axiale. Dans le générateur de force oscillante construit selon le premier mode (1) de l'invention décrit plus haut, la bobine est alimentée en lui appliquant un courant électrique de telle manière que le champ magnétique soit formé entre pôles magnétiques opposés de l'organe de culasse. L'organe oscillant placé à l'intérieur de ce champ magnétique est soumis à la force magnétique, de telle façon l'organe oscillant soit attiré ou actionné par la force ou l'attraction magnétique. Dans cette disposition, l'organe oscillant peut osciller à une fréquence souhaitée, en régulant de façon adaptée la fréquence du courant électrique appliqué à la bobine. L'organe culasse comporte des pôles magnétiques opposés à parties d'extrémité ouverte respectives de ses parties de paroi circonférentielles intérieure et extérieure. Au moins l'un des pôles magnétiques opposés est directement opposé aux parties correspondantes circonférentielles intérieure et/ou extérieure de l'organe oscillant dans direction suivant laquelle l'organe oscillant est déplacé, c'est-à-dire dans la direction axiale, tandis qu'au moins l'autre pôle magnétique opposé est opposé aux deuxièmes parties d'extrémité circonférentielles correspondantes de l'organe oscillant dans la direction inclinée par rapport à la direction axiale (appelée par la suite "direction axialement inclinée"). Dans cette disposition, une force ou une attraction magnétique suffisamment élevée est générée entre le ou les pôle(s) magné tiques) de l'organe de culasse et la ou les pièce(s) correspondante(s) de l'organe oscillant à laquelle les pôles magnétiques sont directement opposés dans la direction axiale. Par ailleurs, entre le ou les pôle(s) magnétique(s) et la ou les portion(s) correspondante(s) de l'organe oscillant auquel le ou les pôle(s) magnétique(s) sont opposés dans la direction inclinée axialement, est générée une force magnétique qui agit sur l'organe oscillant dans la direction inclinée axialement, en rendant possible la réduction de la variation de l'amplitude de la force magnétique appliquée à l'organe oscillant par rapport à la variation de la distance axiale entre l'organe de culasse et l'organe oscillant. Le générateur de force oscillante du premier mode de réalisation (1) de la présente invention est capable de réduire la variation de la force oscillante qui est due à des erreurs dimensionnelles entre l'organe de culasse et l'organe oscillant et est capable d'exercer la force oscillante souhaitée de façon efficace et stable en régulant le courant électrique appliqué à ces organes. Le présent générateur de force oscillante peut être appliqué à des dispositifs d'amortissement à l'égard des vibrations type actif dans des véhicules automobiles, tels que des amortisseurs à l'égard des vibra tions actifs. Dans ce cas, le dispositif d'amortissement à l'égard des vibrations peut exercer un effet d'amortissement à l'égard des vibrations souhaité avec une grande stabilité. I1 est à noter que "le pôle magnétique qui est directement opposé à la partie correspondante de l'organe oscillant" signifie que le pôle magnétique et la partie correspondante de l'organe oscillant sont opposés l'un par rapport à l'autre dans direction axiale, tout en n'étant pas décalés l'un par rapport à l'autre dans la direction perpendiculaire à la direction axiale. Entre l'organe de culasse et l'organe oscillant on peut placer un organe élastique pour supporter de façon élastique l'organe oscil lant sur l'organe de culasse de telle façon que l'organe oscillant puisse être déplacé relativement ' l'organe de culasse, ainsi qu'un organe tampon pour restreindre à la façon d'un amortisseur la quantité de déplacement de l'organe oscillant par rapport à l'organe de culasse, comme nécessaire. (2) Un générateur de force oscillante selon le mode de réalisation précédent (1), dans lequel ledit organe oscillant est mobile axialement en direction dudit organe de culasse jusqu'à ce que ladite première partie de bord circonférentiel dudit organe de culasse et ladite deuxième partie de bord circonférentiel dudit organe oscillant se recouvrent l'une l'autre dans ladite direction perpendiculaire à ladite direction axiale, sans rentrer contact l'une avec l'autre dans ladite direction axiale. Dans le mode de réalisation (2) ci-dessus, le générateur de force oscillante peut générer une force oscillante suffisamment élevée avec une efficacité et une stabilité élevées, en réduisant la variation d'amplitude de la force oscillante due à la variation de la distance relative entre l'organe oscillant et l'organe de culasse. (3) Un générateur de force oscillante selon le mode de réalisation ci-dessus (1) ou (2) dans lequel lesdites première et deuxième parties de bord définies partielle ment par des première et deuxième surfaces cylindriques respectivement, lesdites première et deuxième surfaces cylindriques s'étendant dans ladite direction axiale et étant adjacentes l'une par rapport à l'autre, lesdites première et deuxième surfaces cylindriques étant dimensionnées de telle façon que lesdites premières et deuxièmes surfaces cylindriques coopèrent pour définir entre elles un espace vide, vu en projection dans ladite direction axiale. Dans le générateur de force oscillante selon le mode de réalisation (3) de l'invention, l'utilisation des première et deuxième surfaces cylindriques permet la génération efficace et stable de la force ou de l'attraction magnétique générée entre les première et deuxième parties de bord circonférentielles qui s'étendent le long de première et deuxième surfaces cylindriques, tout en étant mutuellement opposées dans la direction axiale inclinée et mutuellement décalées l'une par rapport à l'autre dans la direction perpendiculaire à la direction axiale. (4) Un générateur de force oscillante selon l'un quelconque des modes précé dents (1) à (3), dans lequel la distance entre lesdites première et deuxième parties de bord qui sont opposées l'une à l'autre dans ladite direction inclinée par rapport à ladite direction axiale n'est pas plus élevée que la distance entre ladite au moins l'une desdites parties d'extrémité ouvertes desdites parties de paroi circonférentielle intérieure et extérieure dudit organe de culasse et lesdites parties circonférentielles intérieure et/ou extérieure dudit organe oscillant qui sont opposées l'une à l'autre dans ladite direction axiale. générateur de force oscillante selon le mode de réalisation (4) ci-dessus rend possible la réduction avec une efficacité améliorée de la variation de l'amplitude de la force oscillante due à la variation de la distance entre l'organe de culasse et l'organe oscillant. Dans la combinaison des modes (3) et (4), en particulier, il est préférable que valeur de la différence entre le rayon des surfaces circonferentielles intérieure et extérieure soit rendu inférieur à la valeur de la distance axiale entre les faces d'extrémité supérieure des parties de paroi cylindriques intérieure et/ou extérieure et les parties circonférentielles correspondantes intérieure et extérieure de l'organe oscillant dans la direction axiale. (5) Un générateur de force oscillante selon l'un quelconque des modes de réali sation précédents (1) à (4), dans lequel la partie de paroi circonférentielle intérieure dudit organe de culasse fait saillie axialement vers l'extérieur à partir de ladite partie d'extrémité ouverte de ladite partie de paroi circonférentielle exterieure dudit organe de culasse, tandis que ledit organe oscillant comporte une cavité centrale qui est ouverte sur l'une des faces d'extrémité axialement opposée dudit organe oscillant qui est opposé axialement audit organe de culasse, et qui présente diamètre intérieur plus grand que le diamètre de ladite partie de paroi circonférentielle intérieure dudit organe de culasse, ladite face d'extrémité axiale dudit organe oscillant étant directe ment opposée à ladite partie circonférentielle extérieure dudit organe oscillant au niveau de ladite partie d'extrémité ouverte de ladite partie de paroi circonférentielle extérieure dudit organe de culasse, tout en étant opposée à ladite deuxième partie circonférentielle de bord formée au niveau d'une partie d'extrémité ouverte de ladite cavité centrale à ladite première partie de bord circonférentiel formée à ladite partie d'extrémité ouverte de ladite partie de paroi circonférentielle intérieure dans ladite direction inclinée par rapport à ladite direction axiale, ladite cavité centrale compor tant une surface de fond qui est directement opposée dans ladite direction axiale à ladite partie d'extrémité ouverte de ladite partie de paroi circonférentielle intérieure dudit organe de culasse avec une distance axiale les séparant, laquelle distance axiale est supérieure à la distance entre ladite deuxième partie de bord circonférentiel et ladite première partie d'extrémité circonférentielle dans ladite direction inclinée par rapport à ladite direction axiale. Cette disposition permet efficacement de former, entre l'organe de culasse et l'organe oscillant, chacune des parties d'une paire qui sont opposées l'une par rapport à l'autre dans la direction axiale de façon à générer entre elles l'attraction magnéti que dans -la direction axiale, et une paire de parties qui sont opposées l'une par rapport à l'autre dans la direction axiale inclinée de façon à génerer entre elles l'attraction magnétique dans la direction axialement inclinée. (6) Un générateur de force oscillante selon l'un quelconque des modes de réali sation (1) à (5) précédents, dans lequel la partie de paroi circonférentielle intérieure dudit organe de culasse fait saillie axialement vers l'extérieur à partir ladite partie d'extrémité ouverte de ladite partie de paroi circonférentielle extérieure dudit organe de culasse tandis que ledit organe oscillant comporte une première cavité centrale qui est ouverte sur l'une des faces d'extrémités axialement opposées dudit organe oscillant est opposé axialement audit organe de culasse, et présente un diamètre intérieur plus grand que le diamètre extérieur de ladite partie de paroi circonférentielle extérieure dudit organe de culasse, ladite première cavité centrale comportant ladite deuxième partie de bord circonférentiel au niveau d'une partie d'extrémite ouverte de celle-ci, ladite deuxième partie de bord circonférentiel étant opposée à ladite première partie de bord circonférentiel formée au niveau d'une partie de bord circonférentiel extérieure radiale de ladite partie de paroi circonférentielle extérieure dudit organe de culasse dans ladite direction inclinée par rapport à ladite direction axiale, tandis qu'une surface de fond de ladite première cavité centrale est directement opposée dans ladite direction axiale à ladite partie d'extrémité ouverte de ladite partie de paroi circonférentielle extérieure en étant séparée d'une distance axiale, laquelle distance axiale est supérieure à la distance entre ladite deuxième partie de bord circonférentiel et ladite première partie de bord circonférentiel dans ladite direction inclinée par rapport à ladite direction axiale, ladite première cavité centrale comportant une deuxième cavité centrale ouverte sur une surface de fond de ladite première cavité centrale, ladite deuxième cavité centrale présentant un diamè tre intérieur plus grand que le diamètre de ladite partie de paroi circonférentielle inté rieure dudit organe de culasse, et comportant ladite deuxième partie de bord circonfé- rentiel au niveau d'une partie d'extrémité ouverte de celle-ci, ladite deuxième partie de bord circonférentiel de ladite deuxième cavité étant opposée à ladite première partie de bord circonférentiel formée sur ladite partie d'extrémité ouverte de ladite partie de paroi circonférentielle intérieure dudit organe de culasse dans ladite direc tion inclinée par rapport à ladite direction axiale, tandis qu'une surface de fond de ladite deuxième cavité centrale est directement opposée dans ladite direction axiale à ladite partie d'extrémité ouverte de ladite partie de paroi circonférentielle intérieure, une distance axiale les séparant, ladite distance axiale étant supérieure à la distance entre ladite deuxième partie d'extrémité circonférentielle et ladite première partie d'extrémité circonférentielle dans ladite direction inclinée par rapport à ladite direc tion axiale. Dans le générateur de force oscillante selon le mode de réalisation (6) dessus, l'organe de culasse et l'organe oscillant sont directement opposés axialement l'un par rapport à l'autre, sur leurs parties circonférentielles intérieure et extérieure respectivement, de telle façon que la force ou l'attraction magnétique soit suffisam ment générée dans la direction axiale entre l'organe de culasse et l'organe oscillant. De plus, les organes de culasse et oscillant comportent des première et deuxième parties de bord circonférentiel qui sont opposées l'une par rapport à l'autre dans direction inclinée par rapport à la direction axiale, chacune dans leurs parties circonférentielles intérieure et extérieure, ce qui conduit à une réduction supplémen taire de la variation de l'amplitude de la force oscillante par rapport à la variation la position initiale de l'organe oscillant par rapport à l'organe de culasse. Selon encore un autre mode de réalisation du générateur de force oscillante ladite partie de paroi circonférentielle extérieure dudit organe de culasse fait saillie axialement vers l'extérieur à partir de ladite partie d'extrémité ouverte de ladite partie de paroi circonférentielle intérieure dudit organe de culasse, tandis que ledit organe oscillant comporte une surface sensiblement plane au niveau de l'une de ses faces d'extrémité axialement opposées, cette face d'extrémité étant opposée axialement audit organe de culasse, et cette face d'extrémité présentant un diamètre inférieur diamètre intérieur de ladite partie de paroi circonférentielle extérieure dudit organe de culasse, ledit organe oscillant étant directement opposé dans ladite direction axiale à ladite partie circonférentielle intérieure de ladite surface plane dudit organe oscil lant à ladite partie d'extrémité ouverte de ladite partie de paroi circonférentielle inté rieure dudit organe de culasse, avec une première distance prédéterminée les séparant dans ladite direction axiale, tout en étant opposé à ladite deuxième partie de bord circonférentiel formée à ladite périphérie extérieure de ladite surface plane dudit organe oscillant à ladite première partie de bord circonférentiel formée au niveau d'une partie de bord circonférentiel intérieur radial de ladite partie de paroi circonfé- rentielle extérieure dans ladite direction inclinée par rapport à ladite direction axiale, avec une deuxième distance prédéterminée les séparant dans ladite direction inclinée par rapport à ladite direction axiale, ladite deuxième distance prédéterminée étant inférieure à ladite première distance prédéterminée. Selon un autre mode de réalisation, ladite partie de paroi circonférentielle inté rieure et exterieure dudit organe de culasse fait saillie axialement vers l'extérieur partir d'une face d'extrémité de ladite bobine, tandis que ledit organe oscillant comporte surface sensiblement plane au niveau d'une de ses faces d'extrémité axialement opposée, cette face d'extrémité étant opposée axialement audit organe culasse, et comportant une partie annulaire en saillie formée sur une partie circonfé- rentielle extérieure et faisant saillie axialement vers l'extérieur à partir de cette partie circonférentielle extérieure de ladite surface plane dudit organe oscillant, tout présentant un diamètre extérieur qui est inférieur au diamètre intérieur de ladite partie de paroi circonférentielle extérieure dudit organe de culasse, ledit organe oscillant étant directement opposé dans ladite direction axiale à ladite partie circonfé rentielle intérieure de ladite surface plane de l'organe oscillant à ladite partie d'extrémité ouverte de ladite partie de paroi circonférentielle intérieure dudit organe culasse, avec une première distance prédéterminée les séparant dans ladite direc tion axiale, tout en étant opposée à ladite deuxième partie de bord circonférentiel formée sur une partie de bord circonférentiel radial de ladite partie annulaire en saillie à ladite première partie de bord circonférentiel formée sur une partie de bord circonférentiel intérieur radial de ladite partie de paroi circonférentielle extérieure dudit organe de culasse dans ladite direction inclinée par rapport à ladite direction axiale, avec une deuxième distance prédéterminée les séparant dans ladite direction inclinée par rapport à ladite direction axiale, ladite deuxième distance prédéterminée etant inférieure à ladite première distance prédéterminée. Selon encore un autre mode de réalisation du générateur de force oscillante ladite partie de paroi circonférentielle intérieure dudit organe de culasse fait saillie axialement vers l'extérieur à partir de ladite partie d'extrémité ouverte de ladite partie paroi circonférentielle extérieure dudit organe de culasse, tandis que ledit organe oscillant comporte une surface sensiblement plane au niveau d'une de ses faces d'extrémité axialement opposée, cette face d'extrémité étant opposée axialement audit organe de culasse, et comportant une partie annulaire en saillie formée et faisant saillie à partir d'une partie circonférentielle extérieure s'étendant axialement vers l'extérieur de ladite surface plane dudit organe oscillant, en présentant un diamètre extérieur qui est plus grand que celui de ladite partie de paroi circonférentielle extérieure dudit organe de culasse, ledit organe oscillant étant directement oppose dans ladite direction axiale à ladite partie circonférentielle intérieure de ladite surface plane dudit organe oscillant à ladite partie d'extrémité ouverte de ladite partie de paroi circonférentielle intérieure dudit organe de culasse, avec une première distance prédéterminée les séparant dans ladite direction axiale, tout en étant opposé à ladite deuxième partie de bord circonférentiel formée au niveau d'une partie de bord circonférentiel intérieur de ladite partie en saillie de l'organe oscillant à ladite première partie circonférentielle de bord formée au niveau d'une partie de bord circonférentiel extérieur radial de ladite partie de paroi circonférentielle extérieure dudit organe de culasse dans ladite direction inclinée par rapport à ladite direction axiale, avec une deuxième distance prédéterminée les séparant dans ladite direction inclinée par rapport à ladite direction axiale, ladite deuxième distance prédéterminée étant inférieure à ladite première distance prédéterminée. Selon un autre mode de réalisation, ladite partie de paroi circonférentielle inté rieure et extérieure dudit organe de culasse fait saillie axialement vers l'extérieur à partir d'une face d'extrémité de ladite bobine, tandis que ledit organe oscillant comporte une surface sensiblement plane au niveau d'une de ses faces d'extrémité axialement opposées, cette face d'extrémité étant axialement opposée audit organe de culasse, et comportant une partie annulaire en saillie formée sur une partie intermé diaire radiale et faisant saillie axialement vers l'extérieur à partir de cette partie intermédiaire radiale de ladite surface plane dudit organe oscillant, tout en présentant un diamètre intérieur plus élevé que le diamètre de ladite partie de paroi circonféren- tielle intérieure dudit organe de culasse et un diamètre extérieur inférieur au diamètre intérieur de ladite partie de paroi circonférentielle dudit organe de culasse, ledit organe oscillant étant directement opposé dans ladite direction axiale au niveau desdites parties circonférentielles intérieure et extérieure de ladite surface plane de l'organe oscillant auxdites parties d'extrémité ouverte desdites parties de paroi circonférentielles intérieure et extérieure dudit organe de culasse, respectivement, avec une première distance prédéterminée les séparant dans ladite direction axiale, tout en étant opposées auxdites deuxièmes parties de bord circonférentiel formées au niveau des partie de bord circonférentiel intérieur et extérieur radial de ladite partie en saillie de l'organe oscillant auxdites premières parties de bord circonférentiel formées au niveau de ladite partie d'extrémité ouverte de ladite partie de paroi circonférentielle intérieure et d'une partie de bord circonférentiel intérieur radial de ladite partie de paroi circonférentielle extérieure, respectivement, dans ladite direction inclinée par rapport à ladite direction axiale avec une deuxième distance prédéterminée les séparant dans ladite direction inclinée par rapport à ladite direction axiale, ladite deuxième distance prédéterminée étant inférieure à ladite première dis tance prédéterminée. (7) Un amortisseur de vibrations du type actif comprend selon l'invention une pièce de montage susceptible d'être fixée à un corps vibrant dont les vibra tions doivent être amorties; une pièce massive ou formant masse; un corps élastique reliant de façon élastique ladite pièce massive à ladite pièce de montage ; et un organe d'actionnement pour faire osciller ladite pièce massive comprenant un générateur de force oscillante, ledit générateur de force oscillante étant disposé dans ledit amortisseur de vibrations de telle façon que ledit organe de culasse soit supporté rigidement par ladite pièce de montage, tandis que ledit organe oscillant est fixé rigidement à ladite pièce massive, de telle façon que ledit générateur de force oscillante applique ladite force oscillante à ladite pièce massive. Dans l'amortisseur à l'égard des vibrations construit selon le mode de réalisa tion (7) précédent, le générateur de force oscillante construit selon la présente inven tion est utilisé comme actionneur, de telle façon que l'actionneur exerce une force oscillante souhaitée avec une grande stabilité, tout en réduisant la variation de la force oscillante due à la variation des positions de l'organe de culasse et de l'organe oscillant l'un par rapport à l'autre. Par conséquent, l'amortisseur ' l'égard des vibra tions peut exercer de façon efficace un effet d'amortissement à l'egard des vibrations souhaité avec une grande stabilité. Par exemple, l'amortisseur à l'égard des vibrations présenté est capable de générer une force oscillante souhaitée avec une grande stabi lité, meure dans le cas où la charge statique agissant sur l'amortisseur à l'égard des vibrations lorsque celui-ci est installé entre les pièces d'un systeme vibratoire dont les vibrations doivent être amorties et les positions de l'organe de culasse et de l'organe oscillant l'un par rapport à l'autre sont modifiées en conséquence. Un amortisseur à l'égard des vibrations du type actif selon le mode de réali sation précédent (7), comprend en outre une tige de guidage fixée audit organe de culasse de façon à s'étendre axialement vers l'extérieur à partir dudit organe de culasse en direction de ladite pièce massive qui comporte un trou traversant à travers lequel ladite tige de guidage s'étend dans une direction axiale de celui-ci, de façon que ladite pièce massive soit disposée radialement vers l'extérieur de ladite tige de guidage, tout en étant mobile de façon réciproque dans ladite direction axiale de ladite tige de guidage. variante, la pièce de montage réalisée en un matériau magnétique constitue ledit organe de culasse et/ou ladite pièce massive réalisée en un matériau magnétique constitue ledit organe oscillant. L'amortisseur à l'égard des vibrations peut comprendre selon un mode de réalisation, l'utilisation de la tige de guidage qui assure un mouvement alterné de la pièce massive dans la direction axiale, tout en évitant un déplacement irrégulier de la pièce massive, ce qui conduit à un effet excellent d'amortissement des vibrations avec grande stabilité. Cette tige de guidage peut également être structurée sous la forme d'un système de sécurité intrinsèque pour empêcher la piece massive de se désolidariser de l'organe, ou en variante peut être utilisée comme un organe pour supporter ou fixer la pièce ou l'organe élastique qui supporte de façon élastique la pièce massive sur l'organe de culasse. D'autres buts, avantages et caractéristiques apparaîtront plus clairement à la lecture de la description de divers modes de réalisation de l'invention faite à titre non limitatif et en regard du dessin annexé dans lequel - la figure 1 est une vue de dessus en coupe longitudinale d'un amortisseur à l'égard des vibrations construit selon un mode réalisation de la présente invention ; - la figure 2 est une vue en plan de dessous d'une pièce massive telle qu'un organe de culasse utilisé dans l'amortisseur à l'égard des vibrations de la figure 1 ; la figure 3 est une vue en plan de dessus d'un ressort métallique servant de corps élastique utilisé dans l'amortisseur à l'égard des vibrations la figure 1 ; la figure 4 est une vue partielle élargie représentant une partie principale de l'amortisseur à l'égard des vibrations de la figure 1 ; - la figure 5 est un graphique représentant en fonction de l'intervalle la force oscillante telle que mesurée sur l'amortisseur à l'égard des vibra tions de la figure 1, et telle que mesurée sur un amortisseur selon un exemple comparatif; - la figure 6 est une vue partielle élargie représentant une partie principale d'un amortisseur à l'égard des vibrations classique ; - la figure 7 est une vue de dessus en coupe longitudinale représentant de façon schématique un générateur de force oscillante construit selon un deuxième mode de réalisation de l'invention ; - la figure 8 est une vue de dessus en coupe longitudinale représentant de façon schématique un générateur de force oscillante construit un troisième mode de réalisation de la présente invention ; - la figure 9 est une vue de dessus en coupe longitudinale représentant de façon schématique un générateur de force oscillante construit selon un quatrième mode de réalisation de la présente invention ; - la figure 10 est une vue de dessus en coupe longitudinale représentant de façon schématique un générateur de force oscillante construit selon un cinquième mode de réalisation de la présente invention ; la figure 11 est une vue de dessus en coupe longitudinale représentant de façon schématique un générateur de force oscillante construit selon un sixième mode de réalisation de la présente invention ; la figure 12 est une vue de dessus en coupe longitudinale représentant de façon schématique un générateur de force oscillante construit selon un septième mode de réalisation de la présente invention. la figure 1, on a représenté un amortisseur à l'égard des vibrations 10, qui construit selon un premier mode de réalisation de la présente invention. L'amortisseur à l'égard des vibrations 10 comprend une pièce de montage 14 suscep tible d'etre fixée à un corps vibrant 12 tel que la caisse d'un véhicule automobile une pièce massive 16 qui est reliée de façon élastique à la pièce de montage 14 par l'intermédiaire d'un corps élastique sous la for-me d'une paire de ressorts l8a à 18b, interposés entre la pièce de montage 14 et la pièce massive 16. En fait, l'amortisseur à l'égard des vibrations 10 constitue un système dans lequel la pièce massive 16 fonctionne comme un système de masse et les ressorts métalliques l8a, 18b fonctionnent comme un système élastique. L'amortisseur à l'égard des vibrations 10 comprend de plus une bobine 20 qui est fixée de façon solidaire à la pièce de montage 14. La bobine 20 est alimentée par l'application d'un courant électrique alternatif ou pulsatif, de façon à générer une force magnétique agissant sur la pièce massive 16 pour déplacer la pièce massive par rapport à la pièce de montage 14 ou à la bobine 20. Ceci étant, la pièce de montage 14 et la bobine 20 fixée à la pièce de montage constituent un actionneur 23 tel qu'un générateur de force oscillante. Dans l'amortisseur dynamique 10, l'oscillation de la pièce massive 16 est contrôlée efficacement par l'actionneur 23, pour ainsi amortir ou réduire de façon active les vibrations corps vibrant. L'amortisseur dynamique 10 est disposé pour exercer un effet d'amortisseur à l'égard des vibrations excellent par rapport à une charge à l'égard des vibrations primaire dans la direction verticale comme représenté ' la figure 1. Dans la description qui suit, une direction ou un côté haut et bas, signifie des côtés ou des directions hautes et basses comme représenté à la figure 1. Décrite de façon plus spécifique la pièce de montage 14 est réalisée un matériau ferromagnétique tel que le fer doux. La pièce de montage 14 est une pièce qui a une forme globalement de bloc cylindrique et comporte une rainure annulaire 22 formée une partie intermédiaire radiale de celui-ci, de façon à faire saillie dans la direction circonférentielle de la pièce de montage 14 tout en ayant une largeur prédéterminée. La rainure annulaire 22 est ouverte sur la face d'extrémité supérieure axiale de pièce de montage 14. La rainure annulaire 22 est ouverte sur face d'extrémité supérieure axiale de la pièce de montage 14. Dans un emplacement de la rainure annulaire 22, la pièce de montage 14 inclut : une partie de paroi de fond 24 présentant forme de disque, une partie de paroi circonférentielle intérieure 26 ayant une forme d'arbre cylindrique, et qui est placée de façon radiale à l'intérieur de la rainure annulaire 22 tout en étant monobloc avec, et faisant saillie axialement vers l'extérieur vers le haut à partir de, la partie centrale de la face d'extrémité supé rieure axiale de la partie de paroi de fond 24, et réciproquement une partie de paroi circonférentielle extérieure de forme creuse et cylindrique 28 comportant une forme creuse cylindrique, qui est placée radialement vers l'extérieur de la rainure annulaire 22 tout en étant formée monobloc avec, et faisant saillie axialement vers l'extérieur ou vers le haut à partir de, la partie circonférentielle de la face d'extrémité supérieure axiale de la partie de paroi de fond 24. Dans le présent mode de réalisation, la partie de paroi circonférentielle intérieure 26 présente une longueur axiale qui est plus grande que celle de la partie de paroi extérieure circonférentielle 26, de façon qu'une face d'extrémité en saillie 30 de la partie de paroi circonférentielle intérieure 26 soit disposée axialement vers le haut par rapport à une face d'extrémité en saillie 32 de la partie de paroi circonférentielle extérieure 28. La pièce de montage 14 comprend de plus un trou taraudé 33 qui est ménagé dans une partie centrale de la face d'extrémite axiale inférieure de la pièce de montage 14. La pièce de montage 14 est superposée sur le corps vibrant 12 au niveau de sa face d'extrémité inférieure et est fixée corps vibrant 12 par une vis de fixation 35 vissée dans le trou fileté 33. Dans la rainure annulaire 22, est disposée de façon solidaire une bobine 20 qui est enroulée dans une forme de bobine 34 réalisée en un matériau non magnétique, de façon que la bobine 20 soit enroulée dans la direction circonférentielle de la rainure 22 de façon à s'étendre le long d'une circonférence de la partie de paroi circonféren belle intérieure 26. Un fil conducteur 38 pour appliquer un courant électrique à bobine 20 fait saillie à partir de la bobine 20 vers la zone externe à travers un trou traversant 40 formé à travers la partie de paroi circonférentielle extérieure 28 de la pièce de montage 14. En appliquant un courant électrique de contrôle convenable à la bobine 20 par l'intermédiaire du fil conducteur 38, on génère des lignes magnétiques de force autour de la bobine 20. Comme le corps de montage 14 est réalisé en un matériau ferromagnétique comme décrit précédemment, ces lignes magnétiques de force passent ' travers la pièce magnétique 14. Ceci signifie que la pièce de montage 14 fonctionne comme un organe de culasse de circuit magnétique dans le présent mode de réalisation. Dans la pièce de montage 14 fonctionnant comme un organe de culasse, parties de paroi circonférentielles intérieure et extérieure 26, 28 et la partie de paroi de fond 24, qui sont disposées autour de la bobine 20, coopèrent pour former circuit ou un chemin magnétique. Le circuit magnétique est ouvert sur la face d'extrémité axiale supérieure de la pièce de montage 14, de manière que les deux faces d'extrémité du circuit magnétique soient placées au niveau des faces d'extrémité axiales supérieures des parties de paroi circonférentielles intérieure et extérieure, respectivement. Ceci étant, les faces d'extrémité en saillie 30, 32 des parties de paroi circonférentielles intérieure et extérieure 26, 28 comportent des pôles magnétiques respectifs opposés. La pièce de montage 14 comprend de plus une tige de guidage 42 fixé de façon solidaire à la face d'extrémité en saillie 30 de ses parties de paroi circonférentielles intérieures 26. Cette tige de guidage 42 est une tige ou barre présentant un diamètre constant et une forme circulaire en coupe. La tige de guidage 42 est montée à force à l'une de ses parties de bord axiale opposées dans un trou de fixation 44 ouvert dans une partie centrale de la face d'extrémité en saillie 30 de la partie de paroi circonfé- rentielle intérieure 26, de façon que la tige de guidage 42 soit disposé de façon coaxiale avec la partie de paroi circonférentielle intérieure 26, et fasse saillie axiale- ment vers l'extérieur ou vers le haut à partir de la partie de paroi circonférentielle intérieure 26. La tige de guidage 42 supporte une plaque de support forme de disque 46 réalisée de façon monobloc au niveau de ses autres parties bord. La plaque de support 46 fait saillie globalement dans une direction perpendiculaire à la direction axiale de la tige de guidage 42. La pièce massive 16 est une pièce globalement en forme de bloc cylindrique et présentant une épaisseur de paroi relativement élevée. La pièce massive comporte un trou traversant 47 s'étendant à travers sa partie centrale dans sa direction axiale. La tige de guidage 42 est inséré dans le trou traversant 47, de façon que la pièce massive soit disposée radialement vers l'extérieur de la tige de guidage 42. Le trou traversant 47 de la pièce massive 16 présente un diamètre qui est plus élevé que celui de la tige de guidage 42, en autorisant un déplacement axial de la pièce massive 16 tout en évitant un contact mutuel entre la pièce massive 16 et la tige de guidage 42. Le matériau de la pièce massive 16 n'exige pas une matière particulière mais est choisi de préférence parmi les matériaux à densité importante plus particulièrement les matériaux comportant une densité plus élevée que celle de l'eau, par exemple, des métaux. Dans le présent mode de réalisation, la pièce massive 16 est réalisée inté gralement dans un matériau ferromagnétique tel que le fer sur son ensemble. Le corps massif 16 présente un diamètre extérieur qui est plus élevé que celui de la pièce de montage 14. Comme il ressort clairement de la figure 2 illustrant une vue dessous de la pièce massive 16, la pièce massive 16 comporte un premier renfoncement ou cavité 48 du côté inférieur qui présente généralement forme cylindrique et qui est ouvert sur sa face d'extrémité axiale inférieure. A surface circonférentielle intérieure cylindrique du premier renfoncement 48 du côté inférieur présente un diamètre légèrement supérieur au diamètre extérieur de la partie de paroi circonférentielle extérieure 28 de la pièce de montage 14. La pièce massive 16 comprend de plus un deuxième renfoncement 50 du côté inférieur qui présente aussi une forme globalement cylindrique et est ouvert sur la partie centrale de la surface de fond premier renfoncement 48 du côté inférieur. La surface circonférentielle inté rieure cylindrique du deuxième renfoncement 50 du côté inférieur présente un diamètre légèrement supérieur au diamètre extérieur de la partie de paroi circonfé- rentielle intérieure 26 de la pièce de montage 14. Les premier et deuxième renfonce ments 50 du côté inférieur sont disposés de façon coaxiale l'un par rapport à l'autre sur l'axe de la pièce massive 16, et sont ouverts en direction de la pièce de montage 14. La pièce massive 16 comporte aussi un premier et deuxième renfonce ments 52, 54 de côté supérieur qui correspondent aux premier et deuxième renfon cement de côté inférieur 48, 50, respectivement. Les premier et deuxième renfonce ments de côté supérieur 52, 54 sont dimensionnés de façon à avoir une longueur axiale qui soit inférieure à celle des premier et deuxième renfoncement 48, 50 de côté inférieur. L'amortisseur à l'égard des vibrations 10 comporte une paire de ressorts métal liques 18a, l8b, haut et bas, en tant que corps élastique. Le ressort métallique supé rieur 18a est placé entre la face d'extrémité axialement supérieure de la pièce massive 16 et la plaque de support 46 de la tige de guidage 42. D'autre part, le ressort métallique inférieur 18b est placé entre la face d'extrémité axialement infé rieure de la pièce massive 16 et la face d'extrémité supérieure axialement de bobine 34. Chacun des ressorts métalliques 18a, l8b peut être réalisé sous la forme de rondelle élastique en un matériau non magnétique tel que de l'acier inoxydable en un alliage d'aluminium. Comme cela ressort de la figure 3, chaque rondelle métallique 18 est constituée d'une partie annulaire de montage 56 et d'une pluralité de parties de plaque élastiques 58 (6 parties de plaque dans le présent mode de réali sation) qui sont réalisées de façon monobloc au niveau des positions circonféren- tielles respectives de la partie extérieure circonférentielle de la partie de montage annulaire 56, de façon à s'étendre radialement vers l'extérieur avec une forme de plaque plane. Les parties élastiques planes 58 sont également espacées les unes des autres dans la direction circonférentielle de la partie de montage annulaire 58 avec un intervalle angulaire constant. Le ressort métallique inférieur 18b est disposé entre la pièce massive 16 et la bobine 34 de telle façon que la partie de montage annulaire 56 soit disposée radiale- ment vers l'extérieur de la partie de paroi circonférentielle intérieure 26 et soit super posée sur la face d'extrémité axiale supérieure de la bobine 34. Dans ces conditions, le ressort métallique inférieur 18b est positionné convenablement par rapport à pièce de montage 14 dans la direction perpendiculaire à la direction axiale. Chacune des parties de plaque élastiques 58 s'étend vers l'intérieur du premier renfoncement de côté inférieur 48 et est maintenue en contact au niveau de sa face d'extrémite radiale extérieure avec le coin circonférentiel défini par la surface circonférentielle cylindre intérieure et la surface de fond du premier renfoncement du côté inférieur 48, de telle façon que le ressort métallique inférieur 18b soit effectivement positionne par rapport à la pièce massive 16 dans la direction perpendiculaire à la direction axiale. Par ailleurs, le ressort métallique supérieur 18a est disposé entre la pièce massive 16 et la plaque de support 46 de la tige de guidage 42, de telle façon que la partie de montage annulaire 56 soit disposée radialement vers l'extérieur d'une partie sur un bossage sensiblement cylindrique formé sur la face d'extrémité axiale infé rieure de la plaque de support 46 en s'appuyant sur un épaulement 60 formé entre bossage et la plaque 46. Dans ces conditions, le ressort métallique supérieur l8a est effectivement positionné par rapport à la pièce de montage 12 dans la direction perpendiculaire à la direction axiale par l'intermédiaire de la tige de guidage 42. Chacune des parties de plaque élastique 58 s'étend vers l'intérieur du premier renfoncement 52 du côté supérieur de la pièce massive 16 et est maintenu en contact au niveau de sa face d'extrémité radiale extérieure avec le coin circonférentiel défini par la surface circonférentielle cylindrique intérieure et la surface de fond du premier renfoncement 52 du côté supérieur, de façon que le ressort métallique supérieur 8a soit effectivement positionné par rapport à la pièce massive 16 dans la direction perpendiculaire à la direction axiale. Dans le cas où les ressorts métalliques supérieur et inférieur 18a et 18b sont disposes respectivement sur les faces d'extrémité axiale supérieure et inférieure la pièce massive 16, la pièce massive 16 est supportée élastiquement par ces ressorts métalliques supérieur et inférieur 18a et l8b de telle façon que la pièce massive 16 soit maintenue par les ressorts métalliques 18a et 18b, dans sa position initiale ou neutre, c'est-à-dire, dans une position intermédiaire axiale de la tige de guidage La déformation élastique des ressorts métalliques 18a et 18b permet à la pièce massive d'être déplacée et d'osciller dans la direction axiale. Dans ce cas, les forces élastiques de réaction des ressorts métalliques 18a, 18b sont ajustées de façon appro priée façon que la pièce massive 16 soit maintenue dans sa position initiale grace à l'équilibre des forces élastiques des ressorts métalliques 18a, 18b supérieur et infé rieur, lorsque aucune force magnétique n'agit sur la pièce massive 16. Ainsi, la pièce massive 16 est effectivement supportée et positionnée dans la direction axiale par les ressorts métalliques supérieur et inférieur 18a et 18b, ce permet un déplacement stable de la pièce massive 16 dans la direction axiale, tout en évitant tout contact glissant entre la pièce massive 16 et la tige de guidage 42. Lorsque la pièce massive 16 est soumise à une charge relativement élevée dans la direction perpendiculaire à la direction axiale, on évite ou on réduit la quantité (qui peut être excessivement élevée) de déplacement de la pièce massive 16 dans la direction perpendiculaire à la direction axiale par un contact de butée de la pièce massive 16 avec la tige de guidage 42. Avec la pièce massive 16 supportée de façon élastique par les ressorts métalli ques supérieur et inférieur 18a et 18b, la face d'extrémité axiale inférieure de la piece massive 16 est opposée aux parties de bord axiale supérieures des parties de paroi circonférentielles intérieure et extérieure 26, 28 dans la direction axiale, en mainte nant la distance axiale correspondante entre elles. Dans ce cas, la bobine 20 alimentée en courant électrique pour ainsi générer une force magnétique autour de cette bobine. La pièce massive 16 est soumise à la force magnétique, ce qui provoque l'attraction de la pièce massive 16 par la force magnétique dans la direction axiale vers le bas. Lors du fonctionnement de l'amortisseur à l'égard des vibrations 10, le courant électrique appliqué à la bobine 20 est ajusté de façon appropriée sur la base d'un ou de plusieurs signaux de commande adaptés, de façon que l'amortisseur à l'égard des vibrations 10 puisse appliquer au corps vibrant 12 la force oscillante souhaitée dont la fréquence, la phase et/ou l'amplitude correspondent à celles des vibrations à amortir, c'est-à-dire de la vibration dans le corps vibrant 12, en éliminant ainsi activement ou en réduisant les vibrations dans le corps vibrant 12. Il est préfé rable que le signal de commande soit un signal dont l'amplitude corresponde à celle des vibrations à amortir, qui est mesurée par un accélérometre ou un capteur d'accélération, ou en variante soit un signal d'impulsions d'allumage détecté à partir d'un moteur à combustion interne lorsque l'amortisseur à l'égard des vibrations 10 est utilisé pour un véhicule automobile. Dans le présent mode de réalisation, la pièce de montage 14 fonctionnant comme un organe de culasse est disposée de telle façon que chacune des faces d'extrémité axiale supérieures des parties de paroi circonférentielles intérieure et extérieure 26 et 28 comprennent à la fois, une "partie directement opposée" qui est directement opposée à la surface de fond du renfoncement de côté inférieur correspondant à la pièce massive 16, et "une partie opposée de façon inclinée" qui est opposée suivant une direction inclinée par rapport à la direction axiale (dénommée par la suite "direction inclinée par rapport à l'axe" ) à la partie d'extrémité du renfon cement correspondant de la pièce massive 16 dans une direction inclinée par rapport à la direction axiale (dénommée par la suite "direction inclinée rapport à l'axe"). se référant maintenant à la figure 4, la partie d'extrémité supérieure axiale de la partie de paroi circonférentielle intérieure 26 est directement opposée dans la direction axiale au niveau de sa face d'extrémité saillante 30 à surface de fond du deuxieme renfoncement 50 de côté inférieur de la pièce massive 16, tout en étant opposée au niveau d'une partie de bord circonférentiel 31 en tant que première partie de bord circonférentiel à une partie d'extrémité ouverte 51 deuxième renfonce ment du côté inférieur en tant que deuxième partie de bord circonférentiel dans la direction inclinée par rapport à l'axe. D'autre part, la partie d'extrémité axiale supé rieure de la partie de paroi circonférentielle extérieure 28 est directement opposée au niveau de sa face d'extrémité saillante 32 à la surface de fond du premier renfonce ment 48 de niveau inférieur dans la direction axiale, tout en étant opposé au niveau de sa partie d'extrémité extérieure circonférentielle 29a en tant que première partie de bord circonférentiel à une partie d'extrémité ouverte 49 du premier renfoncement de côté inférieur 48 en tant que deuxième partie de bord circonférentiel dans la direction inclinée par rapport à l'axe. Lorsque la bobine 20 n'est pas alimentée par le courant électrique et que la piece massive 16 n'est pas soumise à la force magnétique, la pièce massive 16 est maintenue dans la position initiale indiquée plus haut, et est positionnée par rapport à la pièce de montage 14 de telle façon que la distance L I dans la direction axiale entre partie de direction opposée" de la partie de paroi intérieure circonférentielle 26 (c'est-à-dire, la face d'extrémité saillante 30) et la partie correspondante de la pièce massive 16 (c'est-à-dire la surface de fond du deuxième renfoncement de côté infé rieur 50) ne soit pas inférieure à la distance Dl dans la direction inclinée par rapport à l'axe entre la partie inclinée à l'opposé de la partie de paroi circonférentielle 26 (c'est-à-dire la partie de bord circonférentiel 31) et la partie correspondante de la piece massive 16 (c'est-à-dire, la partie d'extrémité ouverte 51 du deuxième renfon cement 50 de côté inférieur) et de façon que la distance L2 dans la direction axiale entre la partie directement opposée de la partie de paroi circonférentielle extérieure (c'est-à-dire la face d'extrémité saillante 32) et la pièce massive est-à-dire, la surface de fond du premier renfoncement 48 de côté inférieur) ne soit inférieure à la distance D2 dans la direction inclinée par rapport à l'axe entre la partie inclinée opposée de la partie de paroi circonférentielle extérieure 28 (c'est-à-dire la partie de bord circonférentiel extérieure 29a) et la partie correspondante de pièce massive 16 (c'est-à-dire, la partie d'extrémité ouverte 49 du premier renfoncement 48 de côté inférieur). Dans le présent mode de réalisation, par exemple, les distances mention nées plus haut L1, L2, D1, D2 satisfont les inégalités suivantes L1 > Dl, et L2 > D2 La pièce massive 16 qui est positionnée de préférence dans sa position initiale par rapport à la pièce de montage 14 comme décrit plus haut, est mobile axialement en direction de et en s'éloignant de la pièce de montage 14, en fonction de la défor mation élastique du ressort métallique 18. Lorsque la pièce massive 16 est déplacée axialement en direction de la pièce de montage 14, les parties de bord supérieures axiales des parois circonférentielles intérieure et extérieure 26, 28, sont disposées dans les deuxième et premier renfoncements 50, 48 de côté inférieur respectivement, sans entrer en contact avec la pièce massive 16. Dans l'amortisseur à l'égard des vibrations 10 construit comme décrit plus haut, la bobine 20 est alimentée en courant électrique de façon que la partie massive 16 soit soumise à la force magnétique générée dans la pièce de montage 14, la pièce massive 16 étant ainsi déplacée ou attirée en direction de la pièce de montage 14, c'est-à-dire dans la direction axiale vers le bas comme représenté à la figure 1, du fait de la force magnétique qui lui est appliquée. Pour cela, l'amortisseur à l'égard des vibrations 10 est capable d'exercer effectivement une force oscillante relativement élevée par rapport à un actionneur électromagnétique utilisé de façon classique, tel que type à bobine mobile. De plus, les deux faces d'extrémité saillantes 30 et 32 des parties de paroi circonférentielles intérieure et extérieure 26, qui sont aiman tées comme les pôles magnétiques opposés respectifs, sont directement opposées aux parties correspondantes de la pièce massive 16 dans la direction axiale. Cette dispo sition est efficace pour générer une attraction magnétique relativement élevée agissant sur la pièce massive 16, de façon que l'amortisseur à l'égard des vibrations 10 puisse exercer une force oscillante suffisamment élevée qui appliquée à la pièce massive 16, avec une grande efficacité. plus, la partie de bord circonférentiel 31 de la partie de paroi circonféren- tielle intérieure 26 et la partie de bord circonférentiel extérieure de la partie de paroi circonférentielle extérieure 28 sont opposées aux parties de bord correspondantes 51 et 49 de la pièce massive 16 dans la direction inclinée par rapport à l'axe avec les distances respectives D1 et D2 entre elles, qui sont rendues inférieu res distances respectives L 1 et L2 entre les faces d'extrémité saillantes 30 et 32 et les parties correspondantes de la pièce massive 16. Ceci permet de diminuer de quantité de variation de l'attraction magnétique agissant sur la plece massive 16 par rapport à la quantité de variation de la distance relative entre la pièce de montage 14 et la pièce massive 16, même lorsque la position initiale de la pièce massive par rapport à la pièce de montage 14 est modifiée ou varie de façon non souhaitée, et lorsque la pièce massive 16 est déplacée axialement de façon alternée. Pour cela, l'amortisseur à l'égard des vibrations 10 est capable de générer force oscillante souhaitée avec une grande stabilité, et exerce par conséquent un effet d'amortissement souhaité avec une grande stabilité, indépendamment des variations de la position initiale de la pièce massive 16 par rapport à la pièce de montage 14. La diminution citée plus haut de la quantité de variation de l'attraction magné tique par rapport à la quantité de variation de la distance relative entre la pièce de montage 14 et la pièce massive 16 peut être obtenue pour les raisons techniques suivantes : les pôles magnétiques opposés respectifs générés dans la partie de bord circonférentiels de la partie de paroi circonférentielle intérieure 26 de la partie de paroi circonférentielle extérieure 29a de la partie de bord circonférentiel extérieure 28, sont opposés aux pôles magnétiques opposés correspondants générés dans les parties de bord d'extrémité ouverte respectives 51 et 49 des deuxieme et premier renfoncements 50 et 48 de côté inférieur de la pièce massive 16 dans la direction inclinée par rapport à l'axe, de telle façon que les composantes axiales de l'attraction magnétique générée entre les pôles magnétiques mutuellement opposés dans la direction inclinée par rapport à l'axe, agissent sur la pièce massive 16 comme une force motrice ou oscillante dans la direction axiale. De plus, un des pôles magnétiques opposés généré dans la partie de bord circonférentiel 31 de la partie de paroi circonférentielle intérieure 26 s'étend axiale- ment dans la direction vers le bas le long d'une surface cylindrique circonférentielle extérieure 62 de la partie de paroi circonférentielle intérieure 26, tandis que l'autre pôle magnétique généré dans la partie d'extrémité ouverte 51 du deuxième renfon cement 50 de côté inférieur s'étend également axialement dans la direction du haut le long d'une surface circonférentielle intérieure cylindrique 68 du deuxième renfon cement 50 de côté inférieur. Ainsi, les pôles magnetiques opposés effectifs sont déplacés axialement le long des surfaces circonférentielles intérieure et extérieure respectives 68 et 62, en conservant une distance constante les séparant dans la direc tion inclinée par rapport à l'axe, comme la pièce de montage 14 et la pièce massive 16 sont déplacées axialement l'une par rapport à l'autre. D'autre part, un des pôles magnétiques opposés générés dans l'extrémité circonférentielle extérieure 29a de la partie de paroi circonférentielle extérieure 28 s'étend dans la direction axiale vers le bas le long d'une surface circonférentielle cylindrique extérieure 64 de la partie de paroi circonférentielle extérieure 28, tandis que l'autre pôle magnétique généré dans la partie d'extrémité ouverte du premier renfoncement de côté inférieur 48 s'étend dans la direction axiale vers le haut le long d'une surface circonférentielle cylindri que inférieure 66 du premier renfoncement de côté inférieur 48. Comme dans le cas de la partie de paroi circonférentielle intérieure 28 et deuxième renfoncement de côté inférieur 50, les pôles magnétiques opposés effectifs sont déplacés axialement le long des surfaces respectives circonférentielles extérieure et intérieure 64, 66, avec une distance constante les séparant dans la direction inclinée par rapport à l'axe, lorsque la pièce de montage 14 et la pièce massive sont déplacées axialement l'une par rapport à l'autre. L'amplitude de la force oscillante (c'est-à-dire force motrice axiale appli quée à la pièce massive 16) a été mesurée effectivement dans l'amortisseur à l'égard des vibrations 10 construit selon le premier mode de réalisation de la présente inven tion, en alimentant la bobine 20 avec un courant alternatif constant, par rapport à trois cas où la position axiale de la pièce massive par rapport à la pièce de montage 14 était différente. Notamment, dans un premier cas, la pièce massive 16 est placée dans sa position initiale où les faces d'extrémité saillantes 30 et 32 de la pièce de montage 14 sont sensiblement alignées dans une direction perpendiculaire à la direction axiale avec la surface de fond du premier renfoncement de côté inférieur 48 et la face d'extrémité inférieure axialement de la pièce massive 16, respectivement. Dans le deuxième cas, la pièce massive 16 est placée dans sa position décalée dans laquelle la pièce massive 16 est déplacée de 1 mm à partir de sa position initiale dans la direction s'éloignant de la pièce de montage 14, tandis dans le troisième cas, la pièce massive 16 est placée dans sa position proche dans laquelle pièce massive 16 est déplacée de 0,5 mm à partir de sa position initiale dans la direction se rapprochant de la pièce de montage 14. Le résultat est représenté sur le graphique de la figure 5 dans lequel les mesures par rapport au premier cas sont indiquées comme une valeur souhaitée, tandis que les mesures des deuxième et troisième cas sont indiquées sous la forme de valeurs proportionnelles par rapport à la valeur souhaitée. Sur le graphi que de figure 5, les valeurs d'intervalle correspondent à la valeur de L1 comme représenté à la figure 4. Lors de la mesure de l'amplitude de la force oscillante de l'amortisseur à l'égard des vibrations 10, l'amortisseur à l'égard vibrations 10 est disposé façon à satisfaire les formules suivantes : L 1 = L2, D 1 = D2. A titre d'exemple comparatif, l'amplitude de la force oscillante a également été mesurée dans un amortisseur à l'égard des vibrations classique comme représenté à la figure 6, et qui comprend une pièce de montage 14a dans laquelle les parties de paroi circonférentielles intérieure et extérieure 26a et 28a ont la même dimension axiale, tandis que la pièce massive 16a comporte une face d'extrémité axiale inférieure ayant une surface plane. Comme dans l'amortisseur à l'égard des vibrations 10, la distance axiale N entre les pièces de montage et massive 14a et 16a est différente dans les trois cas. Dans le premier cas, la pièce massive 16a est disposée dans sa position initiale où la distance axiale N a une valeur de 2,5 mm. Dans le deuxième cas, la pièce massive 16a est placée dans sa position écartée ou la pièce massive 16a est déplacée de 1 mm à partir de sa position initiale dans la direction s'écartant de la pièce de montage 14a, tandis que dans le troisième cas, la pièce massive 16a est placée dans sa position proche où la pièce massive 16a est déplacée de 0,5 mm à partir de sa position initiale dans la direction de rapprochement de la pièce de montage 14a. L'amplitude de la force oscillante a été mesurée par rapport aux trois cas, et le résultat est également représenté sur le graphique de la figure 5 de la même manière que pour l'amortisseur à l'égard des vibrations 10. Comme il ressort du graphique de la figure 5, l'amortisseur à l'égard des vibra tions 10 permet une diminution assez élevée de la quantité de variation de l'amplitude de la force oscillante, par rapport à l'amortisseur à l'égard des vibrations classique, même lorsqu'elles présentent la même quantité d'écartement ou d'inter valle par rapport à la position initiale de la pièce massive 16. d'autres termes, dans l'amortisseur à l'égard des vibrations classique, l'écartement ou intervalle par rapport à la position initiale de la pièce massive 16a doit être maintenu dans un inter valle très limité (a) comme indiqué sur le graphique de la figure 5, façon à obtenir une quantité réduite de variation de l'amplitude de la force oscillante par rapport à l'amortisseur à l'égard des vibrations 10 de la présente invention. présente invention a été décrite en détail suivant un mode de réalisation préféré, mais il est clair qu'elle ne se limite pas uniquement aux détails illustrés dans ce mode de réalisation. Dans le mode de réalisation représenté, les pôles magnétiques opposés générés dans parties de bord axiales supérieures des parties de paroi circonférentielles intérieure et extérieure 26 et 28 de l'organe de culasse (c'est-à-dire la pièce de montage 14) sont opposés aux pôles magnétiques opposés correspondants générés dans les parties circonférentielles intérieure et extérieure de l'organe oscillant (c'est- à-dire la pièce massive 16), respectivement, à la fois dans la direction axiale dans la direction inclinée par rapport à l'axe. L'organe de culasse et l'organe oscillant peuvent également être disposées de telle façon que le pôle magnétique d'une des parties paroi intérieure et extérieure circonférentielles de l'organe de culasse et le pôle magnétique opposé généré dans la partie circonférentielle intérieure exté rieure correspondante de l'organe oscillant soient directement opposés l'un à l'autre dans la direction axiale, et que le pôle magnétique de l'autre partie de paroi circonfé- rentielle l'organe de culasse et le pôle magnétique opposé généré dans l'autre partie circonférentielle de l'organe oscillant soient opposés l'un par rapport à l'autre dans la direction inclinée par rapport à l'axe. Tandis que la pièce de montage 14 susceptible d'être fixée au corps vibrant est apte à fonctionner comme un organe de culasse, dans le mode de réalisation préféré, il est possible d'utiliser un organe de culasse qui soit indépendant de la pièce de montage. De plus, tandis que la pièce massive 16 fonctionne comme un organe oscillant, dans le mode de réalisation illustré, un organe oscillant qui est indépendant de la pièce massive est également utilisable. Lorsque l'actionneur 23 du présent mode de réalisation est utilisé dans divers types de dispositif d'amortissement à l'égard des vibrations autres que l'amortisseur à l'égard des vibrations, la pièce massive 16 n'est pas forcément nécessaire. De plus, l'organe oscillant (c'est-à-dire la pièce massive 16) est supporté de façon élastique par l'actionneur par l'intermédiaire des ressorts métalliques 18a et 18b, dans le mode de réalisation repré senté, l'organe élastique pour connecter de façon élastique l'organe oscillant à l'actionneur n'est pas nécessairement installé dans l'actionneur 10, si l'organe oscil lant tel que la pièce massive est supporté de façon élastique par l'autre pièce. Par exemple, on a représenté de façon schématique à la figure 7, un actionneur 72 construit selon le deuxième mode de réalisation de la présente invention ledit actionneur étant utilisé comme générateur de force oscillante dans un dispositif d'amortissement à l'égard des vibrations du type actif tel qu'un berceau ou support ou châssis de moteur pour un véhicule automobile. L'actionneur 72 comprend un organe oscillant 70 et un organe de culasse 74. L'organe oscillant 70 peut être un disque métallique mince obtenu par emboutissage, par exemple. L'organe oscillant 70 peut être relié élastiquement indirectement à l'organe de culasse 74 en utilisant l'organe élastique du dispositif d'amortissement à l'égard des vibrations, de façon que l'organe oscillant 70 soit positionné élastiquement par rapport à l'organe de culasse, par exemple. Dans ce cas, l'organe élastique ne doit pas nécessairement être installé dans l'actionneur 72 comme représenté à la figure 7. L'actionneur 72 peut compren dre une tige de guidage 76 pour empêcher la chute de l'organe oscillant 72 de l'organe de culasse 74. La tige de guidage 76 est fixée rigidement à l'organe oscillant 72 et s'étend à travers un trou traversant 78 formé dans l'organe de culasse 74, de façon que l'organe de culasse 74 soit disposé radialement vers l'extérieur de la tige de guidage 76, tout en étant mobile dans la direction axiale de la tige de guidage 76. La tige de guidage 76 porte une pièce de butée 80 fixée à la tige à sa partie d'extrémité saillante. La pièce de butée 80 présente un diamètre plus élevé que celui du trou traversant 78. Le trou traversant 78 de l'organe de culasse 74 peut servir de logement ' une douille de guidage de façon que la tige de guidage 76 puisse coulisser dans la direction axiale le long de la douille de guidage. Sur la figure 7, les numéros de référence utilisés dans le précédent mode de réalisation sont utilisés pour identi fier les éléments correspondants. En référence ensuite à la figure 8, on a représenté un actionneur 82 construit selon le troisième mode de réalisation de la présente invention. Sur l'actionneur 82, l'organe oscillant 70 utilisé dans le deuxième mode de réalisation est modifié de façon à ne pas avoir de premier renfoncement 48 de côté inférieur, de façon que la face d'extrémité axiale inférieure de l'organe oscillant 70 soit rendue plane sur sa partie circonférentielle extérieure. Dans l'actionneur 82 construit comme décrit plus haut, seules les parties circonférentielles intérieures de l'organe oscillant de l'organe de culasse 70 et 74 comportent les pôles magnétiques opposés respectifs qui sont opposés l'un à l'autre dans la direction inclinée par rapport à l'axe, entre la partie de bord circonférentiel 31 et la partie d'extrémité libre 51, tandis les parties circonférentielles extérieures de l'organe oscillant et de l'organe de culasse 70 et 74 comportent seulement les pôles magnétiques opposés qui sont directement opposés dans la direction axiale. Dans l'actionneur 82 du présent mode de réalisa tion, les pôles magnétiques opposés, sont opposés l'un à l'autre à la fois dans la direction axiale directe et dans la direction axiale inclinée par rapport à l'axe, entre l'organe de culasse 74 et l'organe oscillant 70. Ainsi, l'actionneur 82 peut exercer l'effet désiré de la présente invention comme dans le premier mode de réalisation. Au contraire du troisième mode de réalisation, l'actionneur 82 peut être disposé de telle façon que seulement les parties circonférentielles extérieures de l'organe oscillant et de l'organe de culasse 70 et 74 comportent les pôles magnétiques opposés respectifs qui sont opposés l'un à l'autre dans la direction inclinée par rapport à l'axe, tandis que les parties circonférentielles intérieures de l'organe oscillant et de l'organe de culasse 70 et 74 comportent les pôles magnétiques opposés respectifs qui sont directement opposés uniquement dans la direction axiale. Les exemples spécifi ques de ce type d'actionneur sont représentés de façon schématique sur les figures 9 à 11, à titre d'exemple. En se référant maintenant à la figure 9, on représenté un actionneur 84, construit selon un quatrième mode de réalisation la présente invention. Dans l'actionneur 84, l'organe de culasse 74 est disposé façon que la partie de paroi circonférentielle extérieure fasse saillie axialement vers le haut à partir de la face d'extrémité saillante 30 de la surface circonférentielle intérieure 26, tandis que l'organe oscillant 70 comporte une surface sensiblement plane au niveau de sa face d'extrémité axiale inférieure. L'organe oscillant 70 présente un diamètre qui est légè rement inférieur au diamètre inférieur de la partie paroi circonférentielle exté rieure 28 de l'organe de culasse 74. En référence maintenant à la figure 10 représentant un actionneur 86 construit selon un cinquième mode de réalisation de la présente invention, l'actionneur 86 comprend l'organe de culasse 74 dans lequel à la fois les parties de paroi circonfé- rentielles intérieure et extérieure 26, 28 font saillie dans la direction axiale vers le haut d'une distance axiale donnée, et l'organe oscillant 70 qui comprend un bossage annulaire 88 qui s'étend axialement vers le bas comme représenté à la figure 10, à partir de la surface circonférentielle extérieure sa face d'extrémité axiale inférieure comportant une surface sensiblement plane. Le bossage annulaire 88 comporte un diamètre extérieur qui est légèrement inférieur au diamètre intérieur de la partie de paroi circonférentielle extérieure 28. En se référant maintenant à la figure 11 représentant un actionneur 90 construit selon un sixième mode de réalisation de la présente invention, l'actionneur 90 comprend l'organe de culasse 74 qui présente une structure similaire à l'organe de culasse 74 utilisé dans l'actionneur 72 du deuxième mode de réalisation, notamment la partie de paroi circonférentielle intérieure 28 faisant saillie axialement vers le haut à partir de la face d'extrémité saillante 32 de la partie paroi circonférentielle exté rieure 28, et l'organe oscillant 70 qui comprend le bossage annulaire monobloc 92 dont le diamètre intérieur est légèrement supérieur au diamètre extérieur de la partie de paroi circonférentielle extérieure 28. Sur les actionneurs 84, 86, 90 tels que représentes aux figures 9 à 11, l'organe de culasse 74 est directement opposé à l'organe oscillant 70 au niveau de la face d'extrémité faisant saillie axialement 30 de sa partie de paroi circonférentielle inté rieure 26, de sorte qu'une attraction magnétique efficace soit appliquée à l'organe oscillant 70. L'organe de culasse 74 est également opposé au niveau d'une partie de bord circonférentiel intérieure ou extérieure 29b et 29a de la partie d'extrémité axiale supérieure de sa partie de paroi circonférentielle extérieure 28 à une partie d'extrémité ouverte 49 réalisée dans la partie circonférentielle extérieure de l'organe oscillant 70 dans la direction inclinée par rapport à l'axe. Ainsi, ces actionneurs sont capables de réduire la variation de la force oscillante due à la variation de la position initiale de l'organe oscillant 70 par rapport à l'organe de culasse 74 dans la direction axiale, en appliquant une force oscillante stable à l'organe oscillant 70 avec une grande stabilité, exerçant ainsi l'effet souhaité de la présente invention. En se référant maintenant à la figure 12, on a représenté un actionneur 94 construit selon le septième mode de réalisation de la présente invention. Comme l'actionneur 72 selon le deuxième mode de réalisation, l'actionneur 94 comprend les pôles magnetiques opposés qui sont directement opposés l'un à autre dans la direc tion axiale, à la fois dans les parties circonférentielles intérieures mutuellement opposées l'organe oscillant et de l'organe de culasse 70 et et sur les parties circonférentielles extérieures mutuellement opposées de l'organe oscillant et de l'organe culasse 70 et 74, tout en comprenant les pôles magnetiques opposés qui sont opposés l'un à l'autre dans la direction inclinée par rapport à l'axe, à la fois dans les parties circonférentielles intérieures mutuellement opposées l'organe oscillant et de l'organe de culasse 70 et 74, et dans les pièces circonférentielles extérieures mutuellement opposées de l'organe oscillant et de l'organe de culasse 70 et 74. Plus précisément, l'actionneur 94 comprend l'organe de culasse 74 dont les parties de paroi circonférentielles intérieure et extérieure 26 et 28 font saillie axialement vers le haut d'une distance axiale donnée, et l'organe oscillant 70 qui a des surfaces sensiblement plates au niveau de leurs faces d'extrémité axiales inférieures et un bossage annulaire 96 réalisé de façon monobloc au niveau d'une partie intermédiaire radiale la face d'extrémité inférieure de l'organe oscillant de façon à faire saillie axialement vers le bas d'une distance axiale donnée. Le bossage annulaire 96 présente un diamètre intérieur qui est légèrement inférieur au diametre de la partie de paroi circonférentielle intérieure 26 de l'organe de culasse 74 tout en présentant un diamètre extérieur qui est légèrement inférieur au diamètre intérieur de la partie de paroi circonférentielle extérieure 28 de l'organe de culasse 74. Dans l'actionneur ainsi réalisé 96, les faces d'extrémité faisant saillie 30 et 32 parties de paroi circonférentielles intérieure et extérieure 26 et 28 qui sont aimantées comme des pôles magnétiques respectifs opposés, sont directement opposees dans la direction axiale aux surfaces intérieure et extérieure circonférentielles la face d'extrémité axiale inférieure de la pièce massive 70 dont les surfaces sont aimantées comme d'autres pôles magnétiques correspondants, respectivement. plus, la partie de bord circonférentiel 31 de la partie de paroi circonférentielle intérieure 26 la partie de bord circonférentiel intérieure 29b de la partie de paroi circonférentielle extérieure 28 sont opposées dans la direction inclinée par rapport à l'axe aux parties de bord circonférentiel intérieure et extérieure 98, 100 de la partie faisant saillie en tant que deuxiemes parties de bord circonférentiels, respectivement, les pôles magnéti ques opposés étant par conséquent opposés l'un à l'autre dans la direction inclinée par rapport à l'axe entre les parties de bord mutuellement opposées dans direction inclinée rapport à l'axe. Ainsi, l'actionneur 96 est capable de réduire efficace ment la variation de la force oscillante provoquée par l'écartement de position initiale de l'organe oscillant 70 par rapport à l'organe de culasse 74, en rendant possi ble l'application d'une force oscillante souhaitée à l'organe oscillant 70 avec une grande stabilité, ce qui provoque un excellent effet d'amortissement à l'égard des vibrations comme dans les actionneurs selon les autres modes de réalisation mentionnés précédemment. Tandis que l'amortisseur à l'égard des vibrations du premier mode de réalisa tion utilise la tige de guidage pour guider les déplacements réciproques de la pièce massive 16 dans la direction dans laquelle la force oscillante est appliquée à la pièce massive, une telle tige de guidage n'est pas essentielle pour mettre en pratique la présente invention. Dans l'amortisseur à l'égard des vibrations 10 selon le premier mode de réali sation, les ressorts métalliques 18a et 18b sont utilisés comme organe élastique pour supporter la pièce massive 16 sur la pièce de montage 14. Le corps élastique ou une autre pièce élastique peut être utilisé pour le même résultat. Un matériau ferro magnétique tel que de l'acier peut être utilisé comme matériau élastique, pourvu que le matériau élastique du matériau ferromagnétique soit réalisé de façon appropriée pour que le champ magnétique généré par la bobine d'alimentation 20 soit libre de toute influence négative du fait de la présence du matériau ferromagnétique dans le champ magnétique. Alors que les générateurs de force oscillante décrits sont tous des actionneurs utilisés dans un amortisseur à l'égard des vibrations pour un véhicule automobile, un générateur de force oscillante selon la présente invention est également utilisable pour différents types d'autres organes actifs d'amortissement à l'égard des vibrations montés sur un véhicule automobile, tels que différents montages ou accouplements actifs d'amortissement à l'égard des vibrations (fixations) et différents types variés de dispositifs d'amortissement pour différents appareils ou équipements autres que des véhicules automobiles. Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés mais elle s'applique à tous ceux aisément accessibles à l'homme de l'art. REVENDICATIONS 1.- Générateur de force oscillante (23, 72, 82, 84, 86, 90, 94) pour un amortis seur de vibrations du type actif comprenant un organe de culasse ou de fermeture du champ magnétique (14, 74) en un matériau magnétique et comprenant une rainure annulaire (22) ouverte dans une des faces d'extrémité axiale opposée de cet organe de culasse, de telle façon que ledit organe de culasse comporte des parties de paroi circonférentielle intérieure et exté rieure (26, 28) qui coopèrent pour définir partiellement ladite rainure annulaire ; une bobine (20) placée dans ladite rainure annulaire dudit organe de culasse, ladite bobine étant alimentée par un courant électrique qui lui appliqué de telle façon qu'un circuit magnétique soit formé autour de ladite bobine, et que lesdites parties de paroi circonférentielle intérieure et extérieure dudit organe de culasse soient aiman- tees en tant que pôles magnétiques respectifs opposés au niveau parties d'extré mités ouvertes dudit organe de culasse (30, 32) ; et un organe oscillant (16, 70) en un matériau magnétique et disposé à l'opposé de ladite une face d'extrémité dudit organe de culasse dans une direction axiale dudit organe de culasse à une distance axiale prédéterminée de l'autre face d'extrémité, comportant des parties circonférentielles intérieure et extérieure (50, 48) qui sont disposées au plus près desdites parties de bord ouvertes desdites parties de paroi circonférentielle intérieure et extérieure dudit organe de culasse, respectivement, ladite bobine étant alimentée pour générer une force magnetique agissant sur ledit organe oscillant de telle façon qu'une force oscillante soit genérée entre ledit organe oscillant et ladite organe de culasse dans ladite direction axiale, au moins l'une desdites parties d'extrémités ouvertes desdites parties de paroi circonférentielle intérieure et extérieure dudit organe de culasse etant directement opposée dans ladite direction axiale auxdites parties circonférentielles intérieure et/ou extérieure dudit organe oscillant, tandis qu'au moins l'autre partie d'extrémité ouverte desdites parties de paroi circonférentielle intérieure et exterieure comporte première partie de bord circonférentiel (31, 29) qui est disposée au plus près d'une deuxième partie de bord circonférentiel (51, 49, 98, 1 desdites parties circonférentielles intérieure et/ou extérieure dudit organe oscillant lesdites première deuxième parties de bord circonférentiel étant décalées l'une rapport à l'autre dans une direction perpendiculaire à ladite direction axiale, tout étant opposées l'une à l'autre, dans une direction inclinée par rapport à ladite direction axiale. 2.- Générateur de force oscillante (23, 72, 82, 84, 86, 90, 94) selon la revendi cation 1, dans lequel ledit organe oscillant est mobile axialement direction dudit organe de culasse jusqu'à ce que ladite première partie de bord circonférentiel dudit organe de culasse et ladite deuxième partie de bord circonférentiel dudit organe oscillant se recouvrent l'une l'autre dans ladite direction perpendiculaire à ladite direction axiale sans rentrer en contact l'une avec l'autre dans ladite direction axiale. 3.- Générateur de force oscillante (23, 72, 82, 84, 86, 90, 94) selon l'une des revendications 1 ou 2, dans lequel lesdites première et deuxième parties de bord définies partiellement par des première et deuxième surfaces cylindriques (62, 64, 66, 68) respectivement, lesdites première et deuxième surfaces cylindriques s'étendant dans ladite direction axiale et étant adjacentes l'une par rapport à l'autre, lesdites première et deuxième surfaces cylindriques étant dimensionnees de telle façon que lesdites premières et deuxièmes surfaces cylindriques coopèrent pour défi nir entre elles espace vide, vu en projection dans ladite direction axiale. 4.- Générateur de force oscillante (23, 72, 82, 84, 86, 90, 94) selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel la distance entre lesdites première deuxième parties de bord qui sont opposées l'une à l'autre dans ladite direction inclinée par rapport à ladite direction axiale n'est pas plus élevée que la distance entre ladite au moins l'une desdites parties d'extrémité ouvertes desdites parties de paroi circonfé- rentielle intérieure et extérieure dudit organe de culasse et lesdites parties circonfé- rentielles intérieure et/ou extérieure dudit organe oscillant qui sont opposées l'une à l'autre dans ladite direction axiale. 5.- Générateur de force oscillante (23, 72, 82) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel ladite partie de paroi circonférentielle intérieure dudit organe de culasse fait saillie axialement vers l'extérieur à partir de ladite partie d'extrémité ouverte de ladite partie de paroi circonférentielle extérieure dudit organe de culasse, tandis que ledit organe oscillant comporte une cavité centrale (50) qui est ouverte sur l'une des faces d'extrémité axialement opposée dudit organe oscillant qui est opposé axialement audit organe de culasse, et qui présente un diametre intérieur plus grand que le diamètre de ladite partie de paroi circonférentielle intérieure dudit organe de culasse, ladite face d'extrémité axiale dudit organe oscillant étant directe ment opposée à ladite partie circonférentielle extérieure dudit organe oscillant au niveau de ladite partie d'extrémité ouverte (32) de ladite partie de paroi circonféren- tielle extérieure dudit organe de culasse, tout en étant opposée à ladite deuxième partie circonférentielle de bord (51) formée au niveau d'une partie d'extrémité ouverte de ladite cavité centrale à ladite première partie de bord circonférentiel (31) formée à ladite partie d'extrémité ouverte de ladite partie de paroi circonférentielle intérieure dans ladite direction inclinée par rapport à ladite direction axiale, ladite cavité centrale comportant une surface de fond qui est directement opposée dans ladite direction axiale à ladite partie d'extrémité ouverte (30) de ladite partie de paroi circonférentielle intérieure dudit organe de culasse avec une distance axiale (L1) les séparant, laquelle distance axiale est supérieure à la distance (Dl) entre ladite deuxième partie de bord circonférentiel (51) et ladite premiere partie d'extrémité circonférentielle (31) dans ladite direction inclinée par rapport à ladite direction axiale. 6.- Génerateur de force oscillante (23, 72) selon l'une quelconque des revendi cations 1 à 5 dans lequel ladite partie de paroi circonférentielle intérieure dudit organe de culasse fait saillie axialement vers l'extérieur à partir de ladite partie d'extrémité ouverte de ladite partie de paroi circonférentielle extérieure dudit organe de culasse, tandis que ledit organe oscillant comporte une première cavité centrale (48) qui est ouverte sur l'une des faces d'extrémités axialement opposées dudit organe oscillant qui est opposé axialement audit organe de culasse, et qui présente un diamètre intérieur plus grand que le diamètre extérieur de ladite partie de paroi circonférentielle extérieure dudit organe de culasse, ladite première cavité centrale comportant ladite deuxième partie de bord circonférentiel (49) niveau d'une partie d'extrémité ouverte de celle-ci, ladite deuxième partie de bord circonférentiel (49) étant opposée à ladite première partie de bord circonférentiel (29a) formée au niveau d'une partie de bord circonférentiel extérieure radiale de ladite partie de paroi circonférentielle extérieure (28) dudit organe de culasse dans ladite direction inclinée par rapport à ladite direction axiale, tandis qu'une surface de fond de ladite première cavité centrale (48) est directement opposée dans ladite direction axiale à ladite partie d'extrémité ouverte de ladite partie de paroi circonférentielle extérieure (28) en étant séparée d'une distance axiale (L2), laquelle distance axiale (L2) est supérieure à la distance (D2) entre ladite deuxième partie de bord circonférentiel (49) et ladite première partie de bord circonférentiel (29a) dans ladite direction inclinée par rapport à ladite direction axiale, ladite première cavité centrale comportant une deuxième cavité centrale (50) ouverte sur une surface de fond de ladite première cavité centrale, ladite deuxième cavité centrale présentant un diamètre intérieur plus grand que le diamètre de ladite partie de paroi circonférentielle intérieure (26) dudit organe de culasse, et comportant ladite deuxième partie de bord circonférentiel (51) au niveau d'une partie d'extrémité ouverte de celle-ci, ladite deuxième partie de bord circonférentiel de ladite deuxième cavité étant opposée à ladite première partie de bord circonférentiel (31) formée sur ladite partie d'extrémité ouverte de ladite partie de paroi circonférentielle intérieure dudit organe de culasse dans ladite direction inclinée par rapport à ladite direction axiale, tandis qu'une surface de fond de ladite deuxième cavité centrale est directement opposée dans ladite direction axiale à ladite partie d'extrémité ouverte de ladite partie de paroi circonférentielle intérieure, une distance axiale (L 1) les séparant, ladite distance axiale (L 1) étant supérieure à la distance (D entre ladite deuxième partie de bord circonférentiel (51) et ladite première partie de bord circonférentiel (31) dans ladite direction inclinée par rapport à ladite direction axiale. 7.- Générateur de force oscillante (84) selon l'une quelconque des revendica tions 1 à 4, dans lequel ladite partie de paroi circonférentielle extérieure (28) dudit organe de culasse fait saillie axialement vers l'extérieur à partir de ladite partie d'extrémité ouverte (30) de ladite partie de paroi circonférentielle intérieure (28) dudit organe culasse, tandis que ledit organe oscillant comporte une surface sensi blement plane au niveau de l'une de ses faces d'extrémité axialement opposées, cette face d'extrémité étant opposée axialement audit organe de culasse, et cette face d'extrémité présentant un diamètre inférieur au diamètre intérieur de ladite partie de paroi circonférentielle extérieure dudit organe de culasse, ledit organe oscillant étant directement opposé dans ladite direction axiale à ladite partie circonférentielle inté rieure de ladite surface plane dudit organe oscillant à ladite partie d'extrémité ouverte de ladite partie de paroi circonférentielle intérieure dudit organe de culasse, avec une première distance prédéterminée les séparant dans ladite direction axiale, tout étant opposé à ladite deuxième partie de bord circonférentiel (49) formée à ladite périphérie extérieure de ladite surface plane dudit organe oscillant à ladite première partie de bord circonférentiel (29b) formée au niveau d'une partie de bord circonfe- rentiel intérieur radial de ladite partie de paroi circonférentielle extérieure dans ladite direction inclinée par rapport à ladite direction axiale, avec une deuxième distance prédéterminée les séparant dans ladite direction inclinée par rapport à ladite direction axiale, ladite deuxième distance prédéterminée étant inférieure à ladite première distance prédéterminée. 8.- Générateur de force oscillante (86) selon l'une quelconque des revendica tions 1 à 4, dans lequel ladite partie de paroi circonférentielle intérieure et extérieure dudit organe de culasse fait saillie axialement vers l'extérieur à partir d'une face d'extrémité de ladite bobine, tandis que ledit organe oscillant comporte une surface sensiblement plane au niveau d'une de ses faces d'extrémité axialement opposée, cette face d'extrémité étant opposée axialement audit organe de culasse, et compor tant une partie annulaire en saillie (88) formée sur une partie circonférentielle exté rieure et faisant saillie axialement vers l'extérieur à partir de cette partie circonféren- tielle exterieure de ladite surface plane dudit organe oscillant, tout en présentant diamètre extérieur qui est inférieur au diamètre intérieur de ladite partie de paroi circonférentielle extérieure dudit organe de culasse, ledit organe oscillant étant directement opposé dans ladite direction axiale à ladite partie circonférentielle inte rieure de ladite surface plane de l'organe oscillant à ladite partie d'extrémité ouverte de ladite partie de paroi circonférentielle intérieure dudit organe de culasse, avec première distance prédéterminée les séparant dans ladite direction axiale, tout étant opposée à ladite deuxième partie de bord circonférentiel (49) formée sur une partie de bord circonférentiel radial de ladite partie annulaire en saillie à ladite première partie de bord circonférentiel (29b) formée sur une partie de bord circonfe rentiel intérieur radial de ladite partie de paroi circonférentielle extérieure dudit organe culasse dans ladite direction inclinée par rapport à ladite direction axiale avec une deuxième distance prédéterminée les séparant dans ladite direction inclinée par rapport à ladite direction axiale, ladite deuxième distance prédéterminée étant inférieure à ladite première distance prédéterminée. 9.- Générateur de force oscillante (90) selon l'une quelconque des revendica tions 1 à 4, dans lequel ladite partie de paroi circonférentielle intérieure dudit organe de culasse fait saillie axialement vers l'extérieur à partir de ladite partie d'extrémité ouverte de ladite partie de paroi circonférentielle extérieure dudit organe de culasse, tandis que ledit organe oscillant comporte une surface sensiblement plane au niveau d'une de ses faces d'extrémité axialement opposée, cette face d'extrémité étant oppo sée axialement audit organe de culasse, et comportant une partie annulaire en saillie (92) formée et faisant saillie à partir d'une partie circonférentielle extérieure s'étendant axialement vers l'extérieur de ladite surface plane dudit organe oscillant en présentant un diamètre extérieur qui est plus grand que celui de ladite partie paroi circonférentielle extérieure dudit organe de culasse, ledit organe oscillant étant directement opposé dans ladite direction axiale à ladite partie circonférentielle inte rieure de ladite surface plane dudit organe oscillant à ladite partie d'extrémité ouverte de ladite partie de paroi circonférentielle intérieure dudit organe de culasse, avec première distance prédéterminée les séparant dans ladite direction axiale, tout en étant opposé à ladite deuxième partie de bord circonférentiel (49) formée au niveau d'une partie de bord circonférentiel intérieur de ladite partie en saillie de l'organe oscillant à ladite première partie circonférentielle de bord (29a) formée au niveau d'une partie de bord circonférentiel extérieur radial de ladite partie de paroi circonfé- rentielle extérieure dudit organe de culasse dans ladite direction inclinée par rapport à ladite direction axiale, avec une deuxième distance prédéterminée les séparant dans ladite direction inclinée par rapport à ladite direction axiale, ladite deuxième distance prédéterminée étant inférieure à ladite première distance prédéterminée. 10. Générateur de force oscillante (94) selon l'une quelconque des revendica tions 1 à dans lequel ladite partie de paroi circonférentielle intérieure et extérieure dudit organe de culasse fait saillie axialement vers l'extérieur à partir d'une face d'extrémité de ladite bobine, tandis que ledit organe oscillant comporte une surface sensiblement plane au niveau d'une de ses faces d'extrémité axialement opposées, cette face d'extrémité étant axialement opposée audit organe de culasse, et compor tant une partie annulaire en saillie (96) formée sur une partie intermédiaire radiale et faisant saillie axialement vers l'extérieur à partir de cette partie intermediaire radiale de ladite surface plane dudit organe oscillant, tout en présentant un diamètre intérieur plus élevé que le diamètre de ladite partie de paroi circonférentielle intérieure dudit organe de culasse et un diamètre extérieur inférieur au diamètre intérieur de ladite partie de paroi circonférentielle dudit organe de culasse, ledit organe oscillant étant directement opposé dans ladite direction axiale au niveau desdites parties circonfé- rentielles intérieure et extérieure de ladite surface plane de l'organe oscillant auxdites parties d'extrémité ouverte desdites parties de paroi circonférentielles intérieure et extérieure dudit organe de culasse, respectivement, avec une première distance prédéterminée les séparant dans ladite direction axiale, tout en étant opposées auxdites deuxièmes parties de bord circonférentiel (98, 100) formées niveau des partie de bord circonférentiel intérieur et extérieur radial de ladite partie en saillie de l'organe oscillant auxdites premières parties de bord circonférentiel (31, 29b) formées niveau de ladite partie d'extrémité ouverte de ladite partie de paroi circonférentielle intérieure et d'une partie de bord circonférentiel intérieur radial de ladite partie de paroi circonférentielle extérieure, respectivement, dans ladite direction inclinée par rapport à ladite direction axiale avec une deuxieme distance prédéterminée les séparant dans ladite direction inclinée par rapport à ladite direction axiale, ladite deuxième distance prédéterminée étant inférieure à ladite première dis tance prédeterminée. 11.- Amortisseur de vibrations du type actif (10) comprenant une pièce de montage (14) susceptible d'être fixée à un corps vibrant (12) dont les vibrations doivent être amorties ; une pièce massive ou formant masse (16); un corps élastique (18a, 18b) reliant de façon élastique ladite pièce massive à ladite pièce de montage ; et un organe d'actionnement (23, 72, 82, 84, 86, 90, 94) pour faire osciller ladite piece massive comprenant un générateur de force oscillante que défini dans l'une quelconque des revendications 1 à 10, ledit générateur de force oscillante étant disposé dans ledit amortisseur de vibrations de telle façon que ledit organe de culasse (14, 74) soit supporté rigidement ladite pièce de montage, tandis que ledit organe oscillant 6, 70) est fixé rigide ment à ladite pièce massive, de telle façon que ledit générateur de force oscillante applique ladite force oscillante à ladite pièce massive. 12.- Amortisseur à l'égard des vibrations du type actif (10) selon la revendication 11, dans lequel ladite pièce de montage (14) réalisée en un matériau magnétique constitue ledit organe de culasse et/ou ladite pièce massive (16) réalisée un matériau magnétique constitue ledit organe oscillant. 13.- Amortisseur à l'égard des vibrations du type actif (10) selon l'une des revendications 11 ou 12, comprenant en outre une tige de guidage (42) fixée audit organe de culasse de façon à s'étendre axialement vers l'extérieur à partir dudit organe de culasse en direction de ladite pièce massive qui comporte un trou traversant (47) à travers lequel ladite tige de guidage s'étend dans une direction axiale de celui-ci, de façon que ladite pièce massive soit disposée radialement vers l'extérieur de ladite tige de guidage, tout en étant mobile de façon réciproque dans ladite direction axiale de ladite tige de guidage.