Brevet FR2800088A1 — publié le 20010427

DURCISSEURS LIQUIDES DESTINÉS À ETRE MÉLANGÉS À UNE RÉSINE AMINOPLASTE, LEUR PROCÉDÉ DE FABRICATION ET LES MÉLANGES COLLANTS RÉSULTANTS. La présente invention concerne les liants aminoplastes bicomposants améliorés destinés au collage du bois, et, en particulier, à la fabrication du contreplaqué. La fabrication du contreplaqué à partir de plis de bois déroulé comprend classiquement les opérations suivantes:10 - encollage des plis à l'aide d'un liant aminoplaste ou phénolique; - empilement des plis croisés; prépressage à froid; et - pressage à chaud Les liants aminoplastes usuels comprennent: - une résine de base pour contreplaqué soit de type urée/formol (applications intérieures) soit de type mélamine/urée/formol (applications extérieures). Ces résines pour contreplaqué, disponibles dans le commerce sont spécialement condensées afin d'offrir un caractère auto-adhésif ("tack") suffisant pour solidariser les plis lors du prépressage à froid; - un ou plusieurs durcisseurs tels que NH4Cl, SO4(NH4)2 et le résorcinol, lesquels sont le plus souvent utilisés sous forme de solutions aqueuses; - des charges diverses telles que la farine de grignons d'olive, la farine de bois, le kaolin, etc., qui jouent le rôle d'agent épaississant. Les mélanges collants ainsi obtenus ont une viscosité et un tack à froid convenables. En revanche, leur fabrication est laborieuse et ne peut se faire qu'en batch dans un mélangeur indépendant de la ligne d'encollage. Des formules bicomposantes faisant appel à des durcisseurs liquides ont également été décrites pour cette application, par exemple dans la demande de brevet suédois A-78-10 982 (liant urée/formol) ou dans la demande de brevet allemand DE-A-19 603 998 (liant mélamine/urée/formol). Les durcisseurs liquides sont a priori plus faciles à mélanger aux résines urée/formol ou mélamine/urée/formol, mais ils posent des problèmes spécifiques: - stabilité au stockage réduite (possible décantation des charges); et - viscosité et/ou tack insuffisants à cause de la dilution du mélange collant par l'eau supplémentaire introduite avec le durcisseur. Il est de ce fait nécessaire d'ajouter non seulement au durcisseur mais souvent également à la résine de base divers agents épaississants et/ou charges spécifiques. Ainsi, dans le cas de la demande de brevet allemand DE-A-19 603 988, on doit mélanger à la résine mélamine/urée/formol utilisée, avant rajout du durcisseur, 8 à 10% en poids de fibres de cellulose. Cette opération complique notablement la fabrication des mélanges collants et retire à l'utilisation des durcisseurs liquides une partie de sa justification. De telles formules ne peuvent pas être considérées comme véritablement bicomposantes. La présente invention permet de résoudre cette difficulté. A cet effet, elle a pour objet un durcisseur liquide destiné à être mélangé à une résine aqueuse aminoplaste choisie parmi les résines urée-formol et les résines mélamine-urée-formol afin de constituer un mélange collant pour le collage du bois, en particulier pour la fabrication du contreplaqué, caractérisé par le fait qu'il est constitué par ou qu'il comprend: (A) 5 à 20 parties en poids d'au moins un sel d'ammonium d'un acide inorganique fort; (B) 2 à 15 parties en poids d'au moins un sel de sodium d'une carboxyméthyl cellulose ayant une masse moléculaire moyenne en poids (Mw) ne dépassant pas 000; (C) 0,5 à 5 parties en poids d'au moins un acide choisi parmi les acides mono- ou polycarboxyliques; et (D) le complément à 100 parties en poids d'eau, l'eau étant par ailleurs présente en quantité suffisante pour dissoudre les constituants (A), (B) et (C). Le constituant (A) est avantageusement présent à raison de 10 à 15 parties en poids. Le constituant (A) est notamment choisi parmi le sulfate d'ammonium, le nitrate d'ammonium et le chlorure d'ammonium. Le sel d'ammonium préféré est le sulfate d'ammonium. Ce sel d'ammonium joue le rôle de durcisseur principal. Il assure simultanément une stabilité correcte au stockage du durcisseur et une bonne réactivité du mélange collant. Le constituant (B) du durcisseur selon l'invention est notamment présent à raison de 7 à 11 parties en poids. Ce constituant (B) est un polymère hydrosoluble particulier, utilisé comme épaississant du ou des constituants durcisseurs du produit durcisseur de l'invention, et constitué par un sel de sodium de carboxyméthyl cellulose avantageusement choisi parmi ceux ayant une masse moléculaire moyenne en poids (Mw) comprise entre 50 000 et 200 000, en particulier entre 7 500 et 000; un degré de substitution de 0,7 à 0,9; et une viscosité dans l'eau à 20 C de 2 500 à 7 500 mPa.s sous un cisaillement de 6,6 s-1, de 1 000 à 3 000 mPa.s sous un cisaillement de 170 s-1, à une concentration de 10% en poids. De telles carboxyméthyl celluloses sont disponibles dans le commerce sous la dénomination "CMC de faible viscosité". Les CMC de masse moléculaire plus élevés (notamment de 200 000 ou davantage) - malgré leur effet viscosifiant a priori supérieur, ne conviennent pas pour les raisons suivantes: - dissolution difficile ou incomplète dans l'eau aux teneurs nécessaires; - comportement rhéologique des solutions inadapté, à savoir: forte pseudo plasticité: la viscosité chute rapidement aux fortes vitesses de cisaillement; et À effet Weissenberg prononcé: la solution monte le long des cylindres en rotation; et - compatibilité insuffisante avec les durcisseurs utilisés tels que SO4(NH4)2, le résorcinol, etc., conduisant à une reprécipitation du polymère (B) au cours de la fabrication. L'effet viscosifiant obtenu par addition de CMC dépend fortement du sel d'ammonium utilisé. Plus précisément, la viscosité obtenue, toutes choses égales ailleurs, avec un sel d'ammonium d'un acide divalent est plus élevée qu'avec un sel d'ammonium d'un acide monovalent. Le sulfate d'ammonium est pour cette raison préféré au nitrate ou au chlorure d'ammonium, malgré une compatibilité inférieure avec la CMC. La teneur en sulfate d'ammonium des durcisseurs selon l'invention ne doit de préférence pas dépasser 15% en poids afin d'éviter toute reprécipitation du polymère (B). Le ou les acides (C) sont notamment choisis parmi l'acide formique, l'acide acétique, l'acide oxalique et l'acide citrique. Cet acide poly(carboxylique) sert à contrer l'effet tampon du sel de sodium de la CMC. Il permet de ramener à un niveau normal et d'ajuster dans une certaine mesure la réactivité du mélange collant. L'utilisation d'acide carboxylique à forte concentration - en particulier sans sel d'ammonium - conduit à des durcisseurs dont la stabilité au stockage est insuffisante (montée rapide en viscosité) et ne fait pas partie de la présente invention. Le durcisseur selon la présente invention peut également comprendre en outre: - du résorcinol à titre de durcisseur secondaire, lequel permet d'améliorer la tenue à l'humidité des collages réalisés (en application extérieure donc avec les résines mélamine/urée/formol); le résorcinol est utilisé dans une quantité allant jusqu'à 30 parties en poids, étant en particulier de 15 à 30 parties en poids, pour 100 parties en poids de durcisseur total; - de l'hexaméthylène tétramine, à titre de retardateur, dans une quantité allant jusqu'à 15 parties en poids, étant en particulier de 0 à 5 parties en poids, pour parties en poids de durcisseur total; - de l'urée, à titre de retardateur, dans une quantité allant jusqu'à 15 parties en poids, en particulier de 0 à 5 parties en poids pour 100 parties en poids de durcisseur total; - une quantité allant jusqu'à 30 parties en poids pour parties en poids de durcisseur total d'au moins une charge, choisie notamment parmi la farine de grignons d'olive, la farine de bois et le kaolin (l'ajout de charges aux durcisseurs de l'invention ne constitue cependant pas une variante préférée car les charges diminuent la stabilité au stockage de ces durcisseurs); - une quantité allant jusqu'à 2 parties en poids pour parties en poids de durcisseur total d'au moins un additif usuel choisi notamment parmi les agents anti- mousse et les agents tensio-actifs. La viscosité initiale préférée des durcisseurs selon l'invention, mesurée à 20 C est de 10 000 à 000 mPa.s sous un cisaillement de 6 s-1 et de 5 000 à 10 0000 mPa.s sous un cisaillement de 170 s-1. La stabilité au stockage des durcisseurs selon l'invention est satisfaisante tant à température ordinaire qu'à basse température, comme cela est démontré par les exemples ci-après. Dans le cas du stockage à basse température, il est nécessaire de réhomogénéiser le durcisseur par agitation mécanique avant utilisation. La présente invention a également pour objet un procédé de fabrication d'un durcisseur tel que défini ci- dessus, caractérisé par le fait qu'on introduit dans une solution aqueuse du constituant (B), à une température de -30 C, successivement le constituant (A), puis le constituant (C), les constituants facultatifs étant introduits ultérieurement à la même température. La présente invention a également pour objet un mélange collant pour le collage du bois, en particulier pour la fabrication du contreplaqué, caractérisé par le fait qu'il est constitué par: 5 - une résine aqueuse aminoplaste choisie parmi les résines urée-formol et mélamine-urée-formol; et - pour 100 parties en poids de ladite résine aqueuse aminoplaste, 5 à 30 parties en poids d'un durcisseur tel que défini ci-dessus. La résine présente avantageusement un extrait sec de 63 à 69% (2h à 120 C) , et une viscosité initiale de 500 - 1 500 mPa.s à 20 C. Du fait de leur condensation poussée, ces résines présentent une viscosité qui évolue sensiblement au stockage. La viscosité des mélanges collants obtenus avec un même durcisseur peut de ce fait varier de façon importante. Le temps de gel à 80 C des mélanges collants de l'invention est généralement de 90 à 240 secondes, et leur viscosité initiale optimale à 20 C est généralement de 1 000 - 5 000 mPa.s, notamment de 2000-3000 mPa.s (viscosité Brookfield LVT, sol N 3 v = 12t/mn). Les mélanges collants de l'invention présentent avantageusement une durée de vie en pot supérieure ou égale à 1 heure, en particulier supérieure ou égale à 2 heures. Au départ d'une même résine, les durcisseurs liquides selon l'invention offrent des caractéristiques de mise en oeuvre et des performances mécaniques, avant et après vieillissement, au moins équivalentes à celles obtenues avec les mélanges collants classiques. Ils autorisent une fabrication simplifiée des mélanges collants. Une fabrication en continu, par exemple à l'aide de mélangeur de type statique, est en particulier possible. Un tel procédé permet de réduire considérablement le délai s'écoulant entre la fabrication du mélange collant et son utilisation. Il devient ainsi possible de mettre en oeuvre des mélanges collants plus réactifs, donc d'améliorer la productibilité du procédé de fabrication. Les Exemples suivants illustrent la présente invention sans toutefois en limiter la portée. Dans ces Exemples, les pourcentages sont donnés en poids sauf indication contraire. EXEMPLES 1 à 6: Préparation de durcisseurs liquides selon l'invention. Dans chacun de ces Exemples 1 à 6, on a utilisé, comme épaississant du durcisseur préparé, une solution aqueuse soit à 12,5%, soit à 20%, de carboxyméthyl cellulose sodique, disponible dans le commerce sous la dénomination "CMC de faible viscosité". Les caractéristiques typiques de ces CMC de faible viscosité sont les suivantes: * Teneur > 96% * Masse moléculaire moyenne en poids Mw 90 000 * Degré de substitution 0,7 * Viscosité dans l'eau à 20 C: Concentration en poids 12,5 20 (%) _ Viscosité* (mPa.s) mesurée à 6,6 s-1 10 900 110 000 28 s-1 7 650 60 000 168 s-1 4 300 non mesurable * viscosimètre RHEOMAT 115, solides DIN Mode opératoire général 500 g d'une solution aqueuse à 12,5 ou 20% de CMC de faible viscosité sont placés dans un réacteur en verre muni d'un agitateur à ancre, d'une sonde de température et d'un chauffage par double enveloppe. On affiche une température de consigne de 25 C. Après équilibrage de la température, on ajoute par fractions successives une quantité d'un sel d'ammonium comme indiqué dans le Tableau 1, puis 180 g de résorcinol. L'addition est effectuée suffisamment lentement pour que la température du milieu réactionnel ne descende pas en dessous de 20 C (la dissolution des réactifs est endothermique). On verse ensuite une quantité d'un acide telle qu'indiquée dans le Tableau 1. Le durcisseur obtenu est un liquide présentant les caractéristiques figurant dans le Tableau 1. Tableau 1 Exemple 1 2 3 4 5 6 Concentration de la solution de 12,5 12,5 12,5 12,5 12,5 20 CMC (%) Sel d'ammonium S04 (NH4) 2 SO4 (NH4) 2 S04 (NH,) 2 SO, (NH4) 2 SO4 (NH4) 2 NONH4 (quantité en g) (100) (100) (100) (100) (100) (150) Acide formique formique formique citrique citrique formique (quantité en g) à 98& à 98% à 98 % à 98 % (6) (9) (30) (9) (45) (6) lCaractéristique du durcisseur limpide limpide limpide limpide translucide limpide liquide obtenu pH (20 C) 4,8 4,7 4,3 d (20 C) 1,17 1, 17 1,17 initiale 6,6 s'I 10600 12500 10100 12350 12000 36500 27 s-1 8100 9080 26200 28 s-1 7700 9100 9080 168 s- 4280 5030 4700 5000 5060 20500 Apres 6,6 s-1 43200 1 jours 27 s-1 28800 Viscosité* à 168 s-1 22065 C Après 6,6 s-1 14500 14580 (mPa.s) 12 jours 27 s- 9600 mesuree à 28 s- 9850 différents 168 s'-1 5100 4870 cisaillements A rs 6,6 17700 jours 27 s-1 10800 168 s; 5020 Après 66s 21000 48200 jours 2S s-, 12100 30500 168 s- _ 5200 22800 T Le durcisseur obtenu Après 16 h àAorès 16 h à a été congelé 7h à -10 C puis-10 C puis -10 C. I1 a ensuite rehomogénéisation rehomogénéisation été ramené à 20 C. par agitation par agitation On a constaté la mécanique à 20'C, mécanique a 20 C, présence de gels qui la viscosité du la viscosité du ont disparu après durcisseur est durcisseur est quelques minutes identique à celle identique à celle a g i t a t i o n mesurée avant mesurée avant rJ mécaniaue. ADrès congélation cor. gélation CO rehomogénéisation, O la viscosité mesurée O est identique à O celle du produit DO _ _ _ __ _avant congélation. D _O_ * viscosimètre RHEOMAT 115, solide DIN 125 EXEMPLES 7 à 14: Préparation de mélanqes collants Chacun des durcisseurs des Exemples 1 à 6 a été mélangé dans les proportions indiquées dans le Tableau 2 à une résine mélamine-urée-formol (résine MUF) ayant les 5 caractéristiques suivantes: * Extrait sec (2 h; 120 C) 65% * Viscosité initiale à 20 C = 900-1000 mPa.s (Du fait de leur condensation poussée, la viscosité de ces résines présente la particularité d'évoluer sensiblement au stockage; la viscosité des mélanges collants obtenus avec un même durcisseur peut de ce fait varier de façon importante). On a fait figurer dans le Tableau 2: * le temps de gel à 80 C, mesuré sur 10 g de mélange (fluide caloporteur: eau); * la viscosité initiale à 20 des mélanges collants et son évolution dans le temps; et * la durée de vie en pot approximative (doublement de la viscosité initiale) des mélanges obtenus. On note que la viscosité initiale des mélanges collants se situe dans la zone de 2000-3000 Pa.s et que les durées de vie en pot sont 2 2 heures, ce qui est satisfaisant. Tableau 2 Exemple 7 8 9 10 11 12 13 14 Viscosité de la résine MUF utilisée 900 1200 900 950 960 1300 1400 1800 (mPa.s) de l'Exemple 1 1 1 2 3 4 5 6 Durcisseur teneur (pour parties 7,9 7,9 15,7 7,9 8,1 7,9 8,25 8,36 de résine) Temps de gel à 80 C 210 200 155 200 155 205 165 170 (s) Viscosité du après mélange 15 minutes 1600 1940 2200 - 1930 2470 2650 2570 réactionnel à 20 C* après 1 heure 2000 2490 2600 - 2500 3100 3800 - (mPa.s) après 2 heures - 2800 3160 - 3040 - 5200 Durée de vie en pot ** _ 180 180 - 130 - 120 (minutes) Viscosité Brookfield LVT, mobile no = 3, 12 tours/minute ** Doublement de la viscosité initiale OD Co on OD EXEMPLE 15: Fabrication de contreplaqués à l'aide des mélanges collants de l'invention. Avec le mélange collant de l'Exemple 7, on a fabriqué un contreplaqué ayant la structure suivante: - contreplaqué 7 plis, dimensions: 500 x 500 x 15 mm; - plis 1 et 7 (faces): okoumé, 1,1 mm d'épaisseur - plis 2,4 et 6: okoumé, 3 mm d'épaisseur - plis 3 et 5: okoumé, 2 mm d'épaisseur Chaque pli du contreplaqué est encollé sur l'une de ses faces avec 450 g/m2 du mélange collant, puis stocké minutes à la température ordinaire (de l'ordre de 20 C). Les plis sont alors empilés (les plis 2, 4, 6 étant croisés à 90 ), puis prépressés à froid (10 minutes - 0,5 MPa (5 bars)). Après 15 minutes de repos, la plaque obtenue est alors pressée à 120 C sous 1,2 MPa (12 bars) pendant 8 minutes. Le même essai est répété à partir d'un mélange collant de référence formulé à partir de durcisseurs en poudre selon le procédé suivant: - on disperse sous agitation mécanique énergique 100 g de farine de grignons d'olive dans 1000 g de la résine mélamine-urée-formol décrite à l'Exemple 7; - après l'obtention d'un mélange homogène, on ajoute successivement, toujours sous agitation, 18 g de résorcinol puis 30 g d'une solution aqueuse à 0,33% de sulfate d'ammonium. On effectue sur chacune des plaques obtenues les essais suivants donnant une résistance au cisaillement respectivement initiale et après 72 heures dans l'eau bouillante: * Essai de cisaillement réalisé conformément à la méthode d'essai EN 314-1, après simple conditionnement de 4 semaines à 20 C, 65% d'humidité relative: - les éprouvettes utilisées ont des dimensions de 110 x 25 x 15 mm; - les plans de collage face, contre face et centre (cf. EN 314-1 page 2) ont été testés séparément; - la vitesse de tirage utilisée est de 3 mm/mn; - la surface des joints testés est de x 25 = 625 mm2. Essai faisant partie de la norme EN 314 prévu pour les applications en milieu extérieur. Les résultats obtenus figurent dans le Tableau 3 ciaprès. On note que le mélange collant selon l'invention fait jeu égal avec le témoin aussi bien dans l'essai avant vieillissement que dans l'essai après 72 heures dans l'eau bouillante, toutes les résistances obtenues dépassant 1 MPa. Les mélanges collants selon l'invention permettent donc de fabriquer des contreplaqués pour applications extérieures. Par ailleurs, on a mesuré le dégagement de formol sur des échantillons des contreplaqués ainsi fabriqués. Cette détermination a été effectuée selon la norme EN 1084 sur des échantillons de dimensions 400 x 50 x 15 mm préalablement conditionnés pendant 4 semaines à 20 C et 65% d'humidité relative. Les résultats obtenus sont de 0,1; 0,09 mg/m2 h (deux déterminations) pour le contreplaqué obtenu avec le mélange collant de l'Exemple 7. Ce contreplaqué est en classe A ( 3,5 mg/m2 h), ce qui est satisfaisant. Tableau 3 Caractéristiques mécaniques des contreplaqués Contreplaqué de de l'invention référence (mélange Résistance au collant cisaillement de (N/mm2) l'Exemple 7) Plan de collage testé Initiale Face 1,84 2,3 Contre face 2,41 2,17 Centre 2,05 1,66 Plan de collage Après 72 heures testé dans l'eau bouillante Face 1,37 (0,19*) 1,62 (0,25*) Contre face 1,86 (0, 3*) 1,68 (0,12*) Centre 1,4 (0,24k) 1,05 (0,09*) * Ecart-type (sur 8 éprouvettes) REVENDICATIONS 1 - Durcisseur liquide destiné à être mélangé à une résine aqueuse aminoplaste choisie parmi les résines urée-formol et les résines mélamineurée-formol afin de constituer un mélange collant pour le collage du bois, en particulier pour la fabrication du contreplaqué, caractérisé par le fait qu'il est constitué par ou qu'il comprend: (A) 5 à 20 parties en poids d'au moins un sel d'ammonium d'un acide inorganique fort; (B) 2 à 15 parties en poids d'au moins un sel de sodium d'une carboxyméthyl cellulose ayant une masse moléculaire moyenne en poids (Mw) ne dépassant pas 000; (C) 0,5 à 5 parties en poids d'au moins un acide choisi parmi les acides mono- ou polycarboxyliques; et (D) le complément à 100 parties en poids d'eau, l'eau étant par ailleurs présente en quantité suffisante pour dissoudre les constituants (A), (B) et (C). 2 - Durcisseur liquide selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le constituant (A) est présent à raison de 10 à 15 parties en poids. 3 - Durcisseur liquide selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé par le fait que le ou les sels d'ammonium (A) sont choisis parmi le sulfate d'ammonium, le nitrate d'ammonium et le chlorure d'ammonium. 4 - Durcisseur selon la revendication 3, caractérisé par le fait que le sel d'ammonium (A) est le sulfate d'ammonium. - Durcisseur selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que le constituant (B) est présent à raison de 7 à 11 parties en poids. 6 - Durcisseur selon l'une des revendications 1 à , caractérisé par le fait que le ou les sels de sodium de carboxyméthyl cellulose (B) sont choisis parmi ceux ayant une masse moléculaire moyenne en poids (Mw) comprise entre 000 et 200 000, en particulier entre 7 500 et 150 000; un degré de substitution de 0,7 à 0,9; et une viscosité dans l'eau à 20 C de 2 500 à 7 500 mPa.s sous un cisaillement de 6,6 s-1, de 1 000 à 3 000 mPa.s sous un cisaillement de s-1, à une concentration de 10% en poids. 7 - Durcisseur selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que le ou les acides (C) sont choisis parmi l'acide formique, l'acide acétique, l'acide oxalique et l'acide citrique. 8 - Durcisseur selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait qu'il comprend en outre du résorcinol dans une quantité allant jusqu'à 30 parties en poids, étant en particulier de 15 à 30 parties en poids, pour 100 parties en poids de durcisseur total. 9 - Durcisseur selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé par le fait qu'il comprend en outre de l'hexaméthylène tétramine dans une quantité allant jusqu'à parties en poids, étant en particulier de 0 à 5 parties en poids, pour 100 parties en poids de durcisseur total. - Durcisseur selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé par le fait qu'il comprend en outre de l'urée dans une quantité allant jusqu'à 15 parties en poids, en particulier de 0 à 5 parties en poids, pour 100 parties en poids de durcisseur total. 11 - Durcisseur selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé par le fait qu'il comprend en outre une quantité allant jusqu'à 30 parties en poids pour 100 parties en poids de durcisseur total d'au moins une charge, choisie notamment parmi la farine de grignons d'olive, la farine de bois et le kaolin. 12 - Durcisseur selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé par le fait qu'il comprend en outre une quantité allant jusqu'à 2 parties en poids pour 100 parties en poids de durcisseur total d'au moins un additif usuel choisi notamment parmi les agents anti-mousse et les agents tensio-actifs. 13 - Durcisseur selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé par le fait que sa viscosité initiale est de 10 000 à 20 000 mPa.s sous un cisaillement de 6 s-1 et de 000 à 10 000 mPa.s sous un cisaillement de 170 s1. 14 - Procédé de fabrication d'un durcisseur tel que défini à l'une des revendications 1 à 13, caractérisé par le fait qu'on introduit dans une solution aqueuse du constituant (B), à une température de 15-30 C, successivement le constituant (A), puis le constituant (C), les constituants facultatifs étant introduits ultérieurement à la même température. - Mélange collant pour le collage du bois, en particulier pour la fabrication du contreplaqué, caractérisé par le fait qu'il est constitué par: - une résine aqueuse aminoplaste choisie parmi les résines urée-formol et les résines mélamine-urée- formol; et - pour 100 parties en poids de ladite résine aqueuse aminoplaste, 5 à 30 parties en poids d'un durcisseur tel que défini à l'une des revendications 1 à 13. 16 - Mélange collant selon la revendication 15, caractérisé par le fait que la résine présente un extrait sec de 63 à 69%. 17 - Mélange collant selon l'une des revendications 15 et 16, caractérisé par le fait que la résine présente une viscosité initiale de 500 - 1500 mPa.s à 20 C. 18 - Mélange collant selon l'une des revendications 15 à 17, caractérisé par le fait qu'il présente un temps de gel à 80 C de 90 à 240 secondes. 19 - Mélange collant selon l'une des revendications 15 à 18, caractérisé par le fait qu'il présente une viscosité initiale à 20 C de 1000 - 5000 mPa.s, notamment de 2000 - 3000 mPa.s. - Mélange collant selon l'une des revendications 15 à 19, caractérisé par le fait qu'il présente une durée de vie en pot supérieure ou égale à 1 heure, en particulier supérieure ou égale à 2 heures.