Brevet FR2805827A1 — publié le 20010907

Procédé de fabrication de bandes en alliage d'aluminium aptes à la fabrication de corps de boîtes Domaine de l'invention L'invention concerne un procédé de fabrication de bandes en alliage d'aluminium aptes à la fabrication de corps de boîtes, notamment de boîtes boisson, fabriquées par emboutissage-étirage. Etat de la technique Dans l'état de la technique, il existe de nombreuses tentatives de fabriquer par coulée continue des bandes aptes à la fabrication de corps de boîtes boisson par le procédé d'emboutissage-étirage. Elles ont toutes échoué sur le plan industriel, pour des raisons différentes. Le brevet FR 2615530 (Cégédur Pechiney) décrit un procédé de fabrication de bandes par coulée continue entre cylindres aptes à la fois à la fabrication de corps de boîtes boisson et de leurs couvercles. L'alliage utilisé dans ce procédé contient (en poids) de 0,8 à 1,8% Mn, 1 à 2% Si, 0,7 à 3% Mg, moins de 0,7% Fe, moins de 0,5% de Cu et moins de 0,5% de Cr. La bande, coulée à une épaisseur comprise entre 4 et 20 mm, est soumise à une gamme de laminage avec recuit intermédiaire et trempe. Cette approche d'un alliage unique pour corps de boîte et couvercles n'a pas permis jusqu'à présent de faire face à la contrainte de diminution du poids d'une boîte boisson, et il apparaiÎt aujourd'hui comme préférable de continuer à utiliser deux alliages différents, avec leurs gammes de transformation spécifiques, pour les couvercles et les corps de boîte, chacun étant optimisé aux fonctions et contraintes spécifiques auxquelles il doit répondre. Le brevet FR 2526047 (SCAL Société de conditionnements en aluminium) enseigne que pour obtenir une bande d'une épaisseur d'environ 300 #tm apte à la confection de boîtes boisson à partir d'une bande coulée entre cylindres, il faut modifier la surface de la bande brute de coulée, par exemple par brossage au jet d'air, pour former une couche d'oxyde telle que le phénomène de grippage Ç' galling "), susceptible de se produire lors de la fabrication des boîtes par emboutissage-étirage, et bien connu de l'homme du métier, soit minimisé. Le brevet EP 0298876 (Pechiney Rhenalu) décrit un procédé de satinage-décapage pour modifier la composition de la couche d'oxyde présente sur la surface d'une bande brute de coulée continue de façon à améliorer son aptitude à la fabrication de corps de boîtes, et notamment à réduire le phénomène de grippage. Ce procédé de satinage-décapage génère des effluents liquides qui doivent être traités spécifiquement. La demande de brevet GB 2027743 (Swiss Aluminium Ltd.) divulgue un procédé de fabrication de bandes issues d'une coulée continue aptes à la fabrication de corps de boîtes. Ce procédé fait intervenir une étape de laminage à chaud. Les brevets EP 0576170, EP 0576171, EP 0605947 et WO 97/11205 (Kaiser Aluminum) concernent une ligne intégrée de fabrication de bandes pour corps de boîtes par coulée continue entre deux courroies (" belt casting "), laminage à chaud et laminage à froid, qui visent des bandes de faible largeur (12 inches soit environ 300 mm). Cette ligne, désignée sous le nom de " micromill est décrite notamment dans l'article de G.F. Wyatt-Mair et D.G. Harrington: The Aluminum. Canstock Micromill Process " Light Metal Age, août 1995 , pp. 44-50. La demande de brevet WO 97/01652 (Alcoa) concerne la fabrication par coulée continue entre cylindres d'un alliage AlMnMg d'une bande d'épaisseur comprise entre 1 et 5 mm, qui est ensuite soumise à une homogénéisation et une séquence de laminage à froid avec un recuit intermédiaire de moins d'une minute, suivi d'une trempe. Cet alliage contient au minimum 0,4% de fer. La demande de brevet WO 98/01592 (Alcan International) enseigne l'élaboration d'une bande d'épaisseur inférieure ou égale à 30 mm par coulée entre courroies (procédé Hazelett), et son procédé de laminage pour obtenir des bandes aptes à la confection de corps de boîtes. La teneur en manganèse de l'alliage ne doit pas dépasser 1,2 % afin de limiter la formation de dispersoïdes qui dégradent l'anisotropie de la bande. Dans la même lignée, la demande de brevet WO 98/01593 (Alcan International) concerne l'utilisation d'une coulée continue épaisse (supérieure à 9 mm) avec un alliage contenant moins de 0,9 % de manganèse pour l'élaboration de boîtes aptes à la confection de corps de boîtes. Le brevet JP 04 276 047 (Sky Aluminium) décrit un procédé d'obtention de bandes en alliage d'aluminium pour couvercles de boîtes, comportant la coulée continue d'une bande d'épaisseur inférieure à 15 mm, refroidie à plus de 50'C/s, un laminage à froid avec deux recuits intermédiaires et un recuit final. L'alliage a la composition suivante (% en poids) : Mg : 1,2 - 3 Cu: 0,05 - 0,5 Mn: 0,5 - 2 Fe : 0J - 0,7 Le brevet EP 099739 (Continental) décrit un procédé de fabrication de bandes pour corps de boîtes, comportant la coulée d'une bande de moins de 25 mm d'épaisseur, un réchauffage entre 5 10 et 620'C, un laminage à froid avec un recuit intennédiaire, un recuit de recristallisation et un laminage à froid final. Les brevets US 4976790, US 5104465, US 5110545, US 5106429, US 5833775, US 5976279 (Golden Aluminum) se réfèrent à un procédé de coulée continue pour la fabrication de bandes aptes à la confection de corps de boîtes, dans lequel la bande brute de coulée est soumise d'abord à un laminage à chaud. Le brevet US 5616190 (Pechiney Rhenalu) revendique la coulée continue d'une bande d'épaisseur inférieure ou égale à 4 mm et de composition (% en poids) -. Mg: 1 - 4, Mn : 0 - 1,6 et pouvant contenir également du cuivre et du chrome, suivie d'une homogénéisation entre 400'C et 580'C, et de plusieurs passes de laminage à froid jusqu'à une épaisseur finale inférieure à 0,3 mm, pour obtenir une microstructure au moins partiellement recristallisée. Poursuivant ces recherches, la demanderesse a tenté d'améliorer les propriétés des bandes obtenues par ce procédé de manière à satisfaire les exigences des fabricants de boîtes. Au cours des années 90, le poids d'une boîte boisson en aluminium de 33 cl a diminué d'environ 13 grammes à environ 10 grammes, et l'épaisseur de la bande utilisée pour le corps d'une telle boîte est passée d'environ 330 #tm à environ 275 #tm. Cette évolution augmente la difficulté de proposer une bande élaborée par coulée continue qui puisse se substituer directement à une bande issue du procédé traditionnel (coulée semi-continue de plaques, laminage à chaud, puis à froid), pour donner une boîte présentant les mêmes caractéristiques. Cette tendance vers la diminution de l'épaisseur des corps de boîtes a révélé l'existence de trois principaux facteurs critiques à prendre en compte lors de leur fabrication: la pression de retournement du fond des boîtes, la résistance à la perforation de la paroi latérale des boîtes remplies, et la résistance à l'écrasement vertical des boîtes vides. Il s'y ajoute l'observation que la réduction de l'épaisseur des boîtes augmente le risque de casse lors de leur fabrication par emboutissage-étirage sur des machines et avec des cadences industrielles -, en effet, les cadences des machines d'étirage (" bodymakers ") ont été doublées au cours de la même période des années 90. Il existe donc un besoin pour un nouveau procédé de fabrication par coulée continue de bandes de grande largeur aptes à la fabrication industrielle de corps de boîtes boisson par emboutissage-étirage, qui présentent des propriétés au moins comparables à celles des bandes issues de la coulée semi-continue habituelle, de façon à pouvoir se substituer à celles-ci. Objet de l'invention L'invention a pour objet un procédé de fabrication d'une bande apte à la fabrication de corps de boîtes boisson, comportant : l'élaboration d'un alliage d'aluminium contenant (en poids) de 1J à 1,7% de Mg, de 1,2 à 1,6% de Mn, de 0,05 à 0,45% de Si, de 0,05 à 0,60% de Fe, jusqu'à 0,40% de Cu, jusqu'à 0,14% de Cr, jusqu'à 0,08% de Ti, autres éléments jusqu'à 0,07% chacun et 0,25% au total, reste aluminium - le traitement de cet alliage liquide par injection de gaz (préférentiellement d'argon), - la coulée entre cylindres d'une bande d'épaisseur inférieure à 5 mm et préférentiellement inférieure à 4 mm, au cours de laquelle un poteyage est appliqué sur les cylindres, - l'homogénéisation de la bande entre 450 et 530'C pour une durée comprise entre 2 et 20 heures, - le laminage à froid de la bande en plusieurs passes, - un recuit intermédiaire entre 300 et 400'C pendant 1 à 12 heures, - le laminage à froid en une ou plusieurs passes jusqu'à l'épaisseur finale. L'étape d'homogénéisation peut se situer avant la première étape de laminage à froid, ou entre deux passes de cette étape. Description de l'invention La présente invention est basée sur la combinaison, pour obtenir des bandes de grande largeur aptes à la fabrication industrielle de corps de boîtes-boisson, d'un domaine particulier de composition d'alliage AIMnMg, d'une coulée continue en bande mince et d'une gamme de transformation particulière de la bande. La composition comporte des teneurs en manganèse et magnésium supérieures à celles de l'alliage 3104 habituellement utilisé pour la fabrication de corps de boîtes à partir de bandes élaborées de manière classique par coulée de plaques, laminage à chaud et à froid. La teneur en manganèse est comprise entre 1,2 et 1,6%, et de préférence entre 1,2 et 1,4%. Au dessus d'une teneur de l'ordre de 1,6%, la demanderesse a observé la formation de phases primaires grossières qu'il convient d'éviter en coulée continue de bandes minces entre cylindres. Au dessous de 1,2% de manganèse, les caractéristiques mécaniques de la bande deviennent insuffisantes pour l'application visée. La teneur en magnésium est comprise entre 1J et 1,7%, et de préférence entre 1,3 et 1,5%. Lorsque cette teneur dépasse 1,7%, on risque l'apparition de défauts liés à la ségrégation de surface. Au dessous de 1,1% de magnésium, les caractéristiques de la bande deviennent insuffisantes. Le rapport des teneurs Mg/Mn se situe, de préférence, entre 1,05 et 1, 15. Un domaine préférentiel de composition est le suivant (% en poids) : Mn : 1,2 - 1,4 Mg : 1,3 - 1,5 Si : 0,10 - 0,30 Fe : 0,20 - 0,40 Cu: 0,10 - 0,35 Cr: 0,04 - 0,12 Ti Le métal doit présenter une propreté métallurgique élevée, et il est indispensable de procéder à un traitement de dégazage par injection d'un gaz neutre, généralement de l'argon, dans une poche de traitement comportant une injection de gaz et un rotor, un diffuseur statique de bulles ou un moyen équivalent. Ce traitement a pour but notamment d'éliminer l'hydrogène du métal liquide, pour éviter la formation de porosités lors de la solidification. On peut ensuite procéder à une filtration du métal en utilisant les techniques connues de l'homme de métier. La coulée continue entre cylindres refroidis se fait de préférence à une vitesse supérieure à 2 m/mn, et plus préférentiellement à 3 m/mn. L'effort de serrage est compris de préférence entre 0,5 et 1,2 tonnes par mm de largeur de bande. La bande coulée a une largeur supérieure à 1600 mm et une épaisseur inférieure à 5 mm, et de préférence à 4 mm. Un poteyage, le plus souvent à base d'un produit carboné, par exemple une suspension contenant entre 0,2 et 10% de graphite, est appliqué sur les cylindres, pour éviter le collage de la bande sur les cylindres et améliorer l'échange thermique entre les cylindres refroidis et le métal en cours de solidification. La bande coulée est ensuite homogénéisée à une température de métal comprise entre 450 et 530'C pour une durée comprise entre 2 et 20 h. Avec une bande homogénéisée au dessous de 450'C, la demanderesse a constaté l'apparition de grippage ( galling ) lors de l'étirage des corps de boites. Si l'homogénéisation se fait au dessus de 530'C, on risque une suroxydation de la surface de la bande qui la rend impropre à l'application visée. La bande est ensuite laminée à froid, recuite à une température comprise entre 300 et 400'C pour améliorer l'anisotropie. Un recuit à plus de 400'C conduit à l'oxydation des résidus d'huiles ( cracking ), tandis qu'un recuit au-dessous de 300'C ne permet pas d'obtenir une recristallisation suffisante du métal. Elle est enfin laminée, de préférence en une seule passe sur une seule cage de laminoir, à l'épaisseur finale, qui se situe généralement un peu au dessous de 0,280 mm. Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, les cylindres de la machine de coulée sont brossés pour la coulée. La demanderesse a observé en effet que le brossage des cylindres lors de la coulée diminue la fréquence d'apparition des défauts d'arrachement ( tear-off ) à l'étirage des corps de boîtes. D'autre part, le brossage contribue à améliorer une caractéristique des boîtes boisson qui devient essentielle dès lors que l'épaisseur de la paroi latérale de la boîte diminue, à savoir la résistance de la paroi latérale à la perforation. Il est connu de l'homme du métier qu'il existe plusieurs paramètres susceptibles de limiter la tendance vers la diminution de l'épaisseur d'un corps de boîte boisson, en particulier la pression de retournement du fond et la résistance de la paroi latérale à la perforation. La pression de retournement dépend à la fois des caractéristiques mécaniques de la bande et de la conception du fond. La résistance de la paroi latérale à la Perforation (en anglais " sidewall abuse resistance ", abrégé par les initiales SWAR), est un paramètre plus complexe qui cherche à reproduire une exigence pratique des utilisateurs des boîtes qui doivent résister au mieux au percement accidentel. Cette problématique est bien exposée dans la demande de brevet japonais n' 08-199273, déposée en 1995 par Kobe Steel. Lors des recherches qui ont conduit à la présente invention, la demanderesse a mis en évidence que le paramètre SWAR dépend, pour les corps de boîtes fabriqués à partir de bandes issues de coulée continue entre cylindres, de la conjonction de plusieurs facteurs, notamment l'épaisseur de coulée, la vitesse de coulée, la pression métallostatique du métal liquide, l'état de surface et le poteyage des cylindres de coulée, et l'effort de serrage au cours de la coulée. Bien que l'influence et le mécanisme d'action de chacun de ces facteurs ne puissent être isolés, la demanderesse a identifié, pour ces différents facteurs, des domaines de fonctionnement conduisant ensemble à une bande apte à la fabrication industrielle de corps de boîtes par emboutissage-étirage, avec une résistance améliorée à la perforation latérale. La caractérisation de la résistance de la paroi latérale à la perforation a été effectuée sur des corps de boîtes détourés non revêtus de vernis de la façon suivante : on repère deux points environ à mi-hauteur du corps de boîte, et alignés parallèlement au sens de laminage, on mesure l'épaisseur aux deux points et on sélectionne le point qui correspond le mieux à la valeur moyenne obtenue pour le loi de fabrication. On pose la boîte à l'horizontale sur un support qui épouse sa courbure et qui est équipé d'un dispositif d'étanchéité comprenant un couvercle, équipé d'un joint d'étanchéité, et un dispositif de mise sous pression équipé d'un manomètre. On gonfle la boîte à une pression d'azote de 0,414 MPa. A l'aide d'une machine à traction avec capteur de déplacement et capteur de force, pilotée par microprocesseur, on positionne un poinçon en acier STUB, dont la pointe a un rayon de courbure de 0,5 mm, sur le point sélectionné de la surface de la boîte. En enregistrant les valeurs de force (en Newton) et de déplacement vertical du poinçon (en millimètres), on fait pénétrer le poinçon avec une vitesse constante de 2 mm par minute dans le corps de la boîte, jusqu'à rupture de la paroi. Cette rupture est visualisée par un décrochement net de la courbe déplacement/force enregistrée. L'aire sous la courbe déplacement/force donne l'énergie W au moment de la rupture ', elle caractérise la résistance de la paroi latérale à la perforation et est appelée ici " SWAR " (sidewall abuse résistance). Le procédé selon l'invention permet d'obtenir des bandes d'épaisseur inférieure à 0,300 mm et de largeur supérieure à 1500 mm en alliage d'aluminium parfaitement adaptées à la fabrication industrielle de corps de boites par emboutissage-étirage. On obtient sur ces bandes, après un recuit de 10 mn à 204'C, destiné à simuler le traitement de cuisson du vernis qui sera appliqué sur le corps de boite, une résistance à la rupture R,,, > 300 MPa, une limite d'élasticité RO,2 > 265 MPa et un allongement A > 4%. La fabrication des corps de boites par emboutissage-étirage se fait avec un taux de casse à l'étirage ( tear-off ) inférieur à 1 pour 10000, évalué sur un lot d'au moins 150000 boites, une résistance à la perforation de la paroi latérale (SWAR) supérieure à 30, voire à 35 mJ, et une pression de retournement de fond supérieure à 0,62 MPa. Les pressions de retournement de fond obtenues sont du même ordre que celles obtenues sur des corps de boites de même géométrie, réalisés avec des bandes de même épaisseur en alliage 3104 standard issues du procédé traditionnel de coulée de plaques, Exemples Exemple 1 On a élaboré un alliage de la composition suivante : Si Fe Cu 0,20, Mn 1,42, Cr Ti 0,02 Le bain liquide a été affiné avec 3 kg/t de fil en AT5B. Il a ensuite été traité, dans une poche de traitement ALPUR @ de la société Pechiney Rhenalu, par injection d'argon ou d'un mélange azote-argon. Ensuite, on a coulé sur une machine de type JUMBO 3CM @ de la société Pechiney Rhenalu une bande d'une largeur de 1600 mm et d'une épaisseur de 3,7 mm, avec une vitesse de coulée de 2J m/min et un effort de serrage de 1,0 tonne par millimètre de largeur de bande, soit 1600 tonnes. Le niveau de métal dans le bac de coulée se situait entre 28 et 30 mm et l'arc entre le métal et le cylindre de coulée était de 60 mm. Le poteyage a été effectué par projection d'une suspension de graphite AQUAGRAPH 0 à 2% de graphite. Les deux cylindres ont été brossés à l'aide d'une brosse d'une largeur d'environ 200 mm se déplaçant le long de l'axe du cylindre sur toute sa largeur afin de répartir uniformément la suspension. La bande brute de coulée a été homogénéisée pendant 10 heures à 500'C. Elle a ensuite été laminée à froid en 3 passes dans un laminoir tandem à 3 cages jusqu'à une épaisseur de 0,8 mm. Ensuite, un recuit intermédiaire a été effectué à 350'C pendant 4 heures. Puis la bande a été laminée en deux passes sur un laminoir monocage lubrifié au kérosène jusqu'à l'épaisseur finale de 0,275 mm. La tolérance sur cette épaisseur finale a été déterminée à 0,005 mm. Les caractéristiques mécaniques suivantes ont été mesurées Résistance à la rupture R,, 343 MPa Limite d'élasticité à 0,2% RO,2 MPa Allongement A = 2,5% L'anisotropie a été mesurée par les indices de cornes So et S,, selon la norme EN 1669, avec un rayon de matrice de 2,5 mm, une force de serrage du serre-flan de 600 dN, un rapport d'emboutissage de 1,94 et un jeu entre poinçon et matrice de 61%. Lors de l'essai d'emboutissage, le serre-flan a été libéré à une hauteur de 20 mm.. Les valeurs de So et S, calculées selon l'annexe B de la norme EN 1669 sont respectivement de 3 et 6%. Après un traitement thermique de 10 mn à 204'C, destiné à simuler la cuisson du vernis, les caractéristiques mécaniques deviennent : R-m MPa RO,2 MPa A = 5,4% A titre de comparaison, les caractéristiques mécaniques d'une bande de même épaisseur en alliage 3104 de composition : Si 0,22 Fe Cu = 0,16 Mn 1,20 fabriquée selon la gamme traditionnelle de coulée de plaque, laminage à chaud, puis à froid, sont les suivantes : R,,, MPa, RO,2 MPa, A= 4,5 % et les indices de cornes So = 4% et S,, On a mesuré, sur une moyenne de 10 échantillons de corps de boites issus de 2 bobines différentes de métal, le paramètre SWAR (en mJ) correspondant à la force F (en N) appliquée sur la paroi latérale d'épaisseur e (en #tm), en parcourant une course C (en mm). Les résultats ont été comparés avec ceux obtenus sur des échantillons de corps de boites en alliage 3104 transformé selon la gamme conventionnelle. On a mesuré également, en faisant la moyenne des résultats sur des lots de 5 échantillons de corps de boites issus de 2 bobines de métal selon l'invention, et d'une bobine de 3104 conventionnel, la pression P (en MPa) de retournement de fond. Les résultats sont rassemblés au tableau 1 : Tableau 1 Bobine 1 (inv.) Bobine 2 (inv.) 3104 Epaisseur e (#tm) 104 108 107 Force F (N) 48,1 50,4 42,1 Course C (mm) 1,5 1,6 1,4 SWAR (mJ) 37,2 40,3 28,6 Pression P (MPa) 0,63 0,68 0,67 On constate que le paramètre SWAR, qui représente l'énergie de résistance à la force F lors de la compression sur la course C, est nettement plus élevé sur les corps de boîtes réalisés selon l'invention que sur ceux réalisés à partir de bandes en alliage 3104 avec une gamme traditionnelle. La pression de retournement est pratiquement semblable, et reste au-dessus des spécifications des brasseurs ou producteurs de boissons gazeuses (généralement 0,62 MPa). Exemple 2 Une bande identique à celle de l'exemple 1 et selon le même procédé a été élaborée. La seule différence était qu'après le recuit intermédiaire, la bande a été laminée en une seule passe sur un laminoir monocage jusqu'à l'épaisseur finale qui était la même que dans l'exemple 1. Toutes les caractéristiques de la bande étaient similaires à celles obtenues dans l'exemple 1. La bande s'est révélée apte à la fabrication de corps de boites par emboutissage-étirage. Exemple 3 Une bande brute de coulée élaborée selon l'exemple 1 a été laminée en une passe sur un laminoir monocage jusqu'à une épaisseur de 2,5 mm. C'est seulement après cette passe de laminage à froid que la bande a été homogénéisée à 500'C pendant 10 heures. Ensuite, la bande a été soumise à trois passes de laminage à froid sur un laminoir tandem à trois cages jusqu'à une épaisseur de 0,6 mm. Le recuit intermédiaire a été effectué à 350'C pendant 4 heures. Puis, la bande a été laminée en deux passes sur un laminoir monocage lubrifié au kérosène Jusqu'à l'épaisseur finale de 0,273 mm. La tolérance sur cette épaisseur finale a été déterminée à 0,005 mm. Toutes les caractéristiques de la bande étaient similaires à celles de l'exemple 1. On a mesuré sur la bande à l'épaisseur finale les caractéristiques mécaniques suivantes R,,, MPa RO,2 MPa A = 3,2% La bande s'est révélée apte à la fabrication de corps de boites par emboutissage- étirage, et les autres propriétés étaient pratiquement identiques à celles mesurées dans l'exemple 1. Exemple Une bande laminée à froid a été élaborée comme dans l'exemple 1, sauf que le recuit intermédiaire a été effectué à l'épaisseur 0,6 mm au lieu de 0,8 mm. Les caractéristiques mécaniques de la bande à l'épaisseur finale étaient les suivantes R,, MPa RO,2 MPa A = 3,5% La bande s'est révélée apte à la fabrication de corps de boites par emboutissage- étirage, et les autres propriétés étaient pratiquement identiques à celles mesurées dans l'exemple 1. Revendications 1) Procédé de fabrication d'une bande apte à la fabrication de corps de boîtes boisson par emboutissage-étirage, comportant : l'élaboration d'un alliage d'aluminium contenant (en poids) de 1J à 1,7 de Mg, de 1,2 à 1,6 % de Mn, de 0,05 à 0,45 % de Si, de 0,05 à 0,60 % de Fe, jusqu'à 0,40 % de Cu, jusqu'à 0, 1 4 % de Cr, jusqu'à 0,08 % de Ti, autres éléments jusqu'à 0,07 % chacun et 0,25 % au total, reste aluminium, - le traitement de cet alliage liquide par injection de gaz (préférentiellement d'argon), - la coulée entre cylindres d'une bande d'épaisseur inférieure à 5 mm, et préférentiellement inférieure à 4 mm, au cours de laquelle un poteyage est appliqué sur les cylindres, - l'homogénéisation de la bande entre 450 et 530'C pour une durée comprise entre 2 et 20 heures, - le laminage à froid de la bande en plusieurs passes, - un recuit intermédiaire entre 300 et 400 'C pendant 1 à 12 heures, - le laminage à froid en une ou plusieurs passes jusqu'à l'épaisseur finale. 2) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape d'homogénéisation se situe entre deux passes de la première étape de laminage à froid. 3) Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le laminage après le recuit intermédiaire est effectué en une seule passe sur une seule cage de laminoir. 4) Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'épaisseur finale de la bande est inférieure à 0,280 mm. 5) Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la teneur en manganèse est comprise entre 1,2 et 1,4%. 6) Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la teneur en magnésium est comprise entre 1,3 et 1,5%. 7) Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le rapport des teneurs Mg/Mn est compris entre 1,05 et 1, 15. 8) Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que Mn est compris (en poids) entre 1,2 et 1,4%, Mg entre 1,3 et 1,5%, Si entre 0,10 et 0,3 0%, Fe entre 0,20 et 0,40%, Cu entre 0, 10 et 0,3 5%, Cr entre 0,04 et 0, 12%, Ti inférieur à 0,07%. 9) Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce la bande brute de coulée a une largeur supérieure ou égale à 1600 mm. 10) Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que la vitesse de coulée est supérieure à 2 m/mn, et préférentiellement supérieure à 3 m/mn. 11 ) Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que l'effort de serrage lors de la coulée est compris entre 0,5 et 1,2 tonnes par mm de largeur de la bande. 12) Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que le poteyage est effectué avec une suspension contenant entre 0,2 et 10 % de graphite. 13) Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que, lors de la coulée, la surface des cylindres de coulée est brossée. 14) Procédé selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que la bande, laminée à l'épaisseur finale inférieure à 0,300 mm, possède, après un recuit de 10 mn à 204'C, une résistance à la rupture Rr,, > 300 MPa et une limite d'élasticité RO,2 > 265 Mpa. 15) Procédé selon l'une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que la bande, laminée à l'épaisseur finale inférieure à 0,3 00 mm, possède, après un recuit de 10 mn à 204'C, un allongement à la rupture A > 4%. 16) Procédé d'élaboration de corps de boîtes boisson par emboutissage-étirage à partir d'une bande d'épaisseur inférieure à 0,300 mm obtenue par un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que le taux de casses lors de l'étirage est inférieur à 1 pour 10 000 corps de boîtes, évalué sur un lot d'au moins 150 000 corps de boîtes. 17) Corps de boîte boisson élaboré avec la bande issue du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que la résistance de sa paroi latérale à la perforation, mesurée par le paramètre SWAR, est supérieure à 3 0 mJ et préférentiellement supérieure à 3 5 mJ. 18) Corps de boîte boisson selon la revendication 17, caractérisé en ce que sa pression de retournement est supérieure à 0,62 MPa.