Brevet FR2797642A1 — publié le 20010223

La présente invention concerne la production de gaz combustible à partir d'une charge solide contenant une fraction organique, telle que par exemple la biomasse ou des déchets ménagers et/ou industriels. L'objet de la présente invention est de produire un gaz combustible riche, dépourvu de produits lourds tels que des goudrons, et dépourvu de polluants minéraux tels que des sels alcalins. De tels gaz peuvent avantageusement être utilisés dans des dispositifs ou procédés de production d'énergie tels que des moteurs à gaz, des turbines à gaz, des chaudières ou des brûleurs. Sans sortir du cadre de l'invention, les gaz peuvent subir des traitements d'amélioration comme par exemple être enrichis en hydrogène. Il existe deux grandes voies pour la production d'un gaz combustible à partir d'une charge solide contenant une fraction organique: la gazéification et la thermolyse ou pyrolyse. La gazéification correspond à une oxydation partielle de la charge, oxydation qui est réalisée dans des conditions telles qu'elle ne produit qu'une phase gazeuse (inconvénient: le Pci du gaz produit est en général faible). La thermolyse ou pyrolyse se fait en absence totale d'oxygène. Elle conduit à un gaz à moyen ou fort Pci et à une phase solide, riche en carbone. La présente invention associe successivement une opération de thermolyse et une opération de craquage thermique des gaz de thermolyse. On connaît déjà, par exemple dans la demande de brevet EP-A2-0864349, un dispositif susceptible de réaliser ces opérations, le craquage thermique étant réalisé grâce aux gaz chauds ayant déjà servi à chauffer le four de thermolyse. Il est donc difficile dans ces conditions de maîtriser la température et plus précisément la montée en température du craquage thermique; par ailleurs les températures pour le craquage restent inférieures à environ 900 C, température insuffisante pour craquer efficacement les composés lourds susceptibles de se trouver dans les gaz de thermolyse. On connaît aussi, par le brevet US 4 300 915, un procédé pour la pyrolyse de déchets dans lequel la chaleur nécessaire au craquage des gaz de thermolyse est fournie par une combustion partielle d'une partie desdits gaz de thermolyse. Le pouvoir calorifique du gaz final produit s'en trouve donc réduit d'autant, d'o une diminution du rendement du moyen de production d'énergie utilisant ces gaz. Par ailleurs, les installations selon l'art antérieur utilisant des procédés de gazéification pour convertir une charge solide en gaz combustible soulèvent des problèmes de plusieurs ordres: - Un prétraitement important de la charge est nécessaire avant la gazéification; ce prétraitement peut être un broyage fin et/ou un séchage important. - Il est nécessaire de mettre en oeuvre des opérations de traitement des gaz produits afin d'en éliminer les goudrons résiduels et les sels alcalins volatils tels que des composés à base de potassium et sodium; ces traitements sont par exemple une filtration à chaud et/ou un lavage des gaz. - Un rendement énergétique faible dû à une combustion partielle des gaz produits et au volume d'azote apporté par l'air de gazéification. Bien entendu, tous ces problèmes ont une incidence directe sur les performances des installations ainsi que sur leurs coûts. La présente invention permet avantageusement de résoudre notamment les problèmes énoncés ci-dessus, avec les avantages techniques dont certains peuvent être énoncés ainsi: - Le pouvoir calorifique du gaz de thermolyse produit est élevé puisque I'opération est effectuée en absence totale d'air. Le pouvoir calorifique attendu du gaz est ainsi de 2 à 4 fois supérieur à celui d'un gaz issu d'une opération de gazéification; ces gaz sont donc plus facilement utilisables dans des équipements nécessitant des niveaux thermiques élevés. - Une plus grande souplesse sur la qualité de la charge en terme de taille et de composition liée notamment à l'utilisation d'un four tournant pour la thermolyse. En effet, compte tenu du type de transport de la charge solide à l'intérieur du cylindre tournant et du temps de séjour de la phase solide, il n'est pas nécessaire d'utiliser des charges broyées et/ou calibrées, comme c'est le cas avec des procédés de gazéification mettant en oeuvre des réacteurs du type lit fluidisé ou lit fixe, dont le bon écoulement de la charge solide nécessite la mise en ceuvre de matière finement broyée et/ou calibrée. - Un séchage limité de la charge de façon à obtenir le ratio eau/goudrons correct pendant l'étape de craquage. - La non volatilisation des sels minéraux alcalins tels que potassium et sodium du fait de la température limitée dans le four de thermolyse; ceci a pour conséquences un encrassement et une corrosion plus faibles des équipements situés en aval de la thermolyse. - Les opérations de post traitements des gaz sont grandement facilitées car les gaz issus du craqueur sont dépourvus de produits lourds et ne nécessitent qu'une opération de filtration pouvant être réalisée dans des conditions simples et mettant en oeuvre des technologies éprouvées. - Le volume des gaz à traiter est plus faible d'o une installation moins encombrante et des coûts moindres. - Un craquage thermique du NH3 émis au cours de la thermolyse avec formation d'azote moléculaire est possible; ceci permet de limiter les émissions d'oxydes d'azote. De façon avantageuse, le gaz généré par le procédé selon l'invention présente après filtration, des caractéristiques lui permettant d'être facilement utilisé dans de nombreuses applications énergétiques, sans que se posent les problèmes évoqués ci-dessus liés à la présence de goudrons et métaux alcalins volatils: - Ce gaz peut être brûlé par un brûleur associé à un moyen de production de chaleur. - Ce gaz peut être comprimé et être utilisé dans un moteur à gaz ou une turbine à gaz afin de produire de l'électricité et/ou de la chaleur. - Il peut enfin être traité par des procédés de conversion afin de l'enrichir en hydrogène. Ainsi la présente invention a pour objet un procédé de production d'un gaz combustible à partir d'une charge riche en matières organiques, comprenant une thermolyse de ladite charge suivie d'un craquage thermique des gaz issus de la thermolyse. Selon l'invention, on contrôle indépendamment la température de la thermolyse et celle du craquage thermique, la thermolyse est opérée dans une plage de température comprise entre 300 C et 900 C, sous une pression proche de la pression atmosphérique, et le craquage thermique est réalisé entre 800 C et 1200 C. Conformément à l'invention, le procédé comprend en outre une étape de refroidissement rapide des gaz issus du craquage thermique. En outre, le procédé peut comprendre une étape de filtration des gaz de craquage refroidis. Selon une caractéristique de l'invention, les produits solides issus de la thermolyse sont envoyés dans un moyen de combustion et la chaleur générée par ladite combustion est utilisée pour réaliser la thermolyse. De façon particulière, une partie desdits gaz de craquage refroidis et/ou filtrés est envoyée vers un moyen de production d'énergie tel qu'un moteur ou une turbine. Selon une caractéristique de l'invention, une partie des gaz de craquage refroidis et/ou filtrés est envoyée et utilisée comme combustible pour le craquage thermique. En outre les fumées issues du moyen de production d'énergie sont envoyées vers un moyen de récupération d'énergie. Avantageusement, les fumées de combustion, après chauffage pour la thermolyse sont envoyées vers un dispositif de récupération d'énergie. En outre le procédé peut comprendre une compression des gaz filtrés avant leur introduction dans le moyen de production d'énergie. Selon une caractéristique intéressante de l'invention, le moyen de thermolyse et le moyen de combustion forment un ensemble compact. L'invention concerne en outre une installation destinée à produire un gaz combustible à partir d'une charge riche en matière organique comprenant un moyen de thermolyse de ladite charge et un moyen de craquage thermique des gaz issus du moyen de thermolyse. Conformément à l'invention, elle comprend en outre des moyens destinés à réguler indépendamment la température de la thermolyse et la température du craquage thermique et les moyens de thermolyse et de craquage sont agencés de telle sorte que la thermolyse est opérée dans une plage de température comprise entre 300 C et 900 C sous une pression proche de la pression atmosphérique, et le craquage est réalisé entre 800 C et 1200 C. L'installation peut comprendre un moyen de refroidissement rapide des gaz issus du moyen de craquage thermique, placé en sortie dudit moyen. Sans sortir du cadre de l'invention, I'installation comprend en outre un moyen de filtration des gaz refroidis, placé en sortie du moyen de refroidissement. De façon spécifique, I'installation comprend un moyen de combustion ayant notamment une première alimentation pour les solides issus du moyen de thermolyse, une deuxième alimentation pour de l'air de combustion éventuellement préchauffé, et une sortie pour les fumées de combustion, ladite sortie étant reliée à une entrée du moyen de thermolyse. Avantageusement, I'installation comprend en outre un dispositif de production d'énergie tel qu'un moteur ou une turbine qui reçoit les gaz issus du moyen de filtration et/ou les gaz issus du moyen de refroidissement, ledit dispositif permettant de produire de la chaleur et/ou de l'électricité. De façon caractéristique, le chauffage pour le craquage thermique est réalisé par des moyens différents des moyens de chauffage de la thermolyse. Par ailleurs, I'installation selon l'invention peut comprendre un moyen de compression des gaz craqués, refroidis et filtrés, situé en aval du moyen de filtration et en amont du moyen de production d'énergie. De façon spécifique, le moyen de thermolyse est un four tournant comprenant une enceinte rotative pour la charge à thermolyser, entourée d'un espace pour son chauffage. En outre le moyen de combustion peut comprendre une sortie pour les fumées de combustion, ladite sortie étant reliée à une entrée du moyen de thermolyse. Selon un autre mode de réalisation de l'invention, la chaleur de combustion et les fumées issues du moyen de combustion chauffent directement le moyen de thermolyse. En accord avec une caractéristique de l'invention, le moyen de craquage thermique comprend une alimentation pour les gaz de thermolyse, un ensemble de tubes métalliques dans lesquels circulent les gaz de thermolyse, une enveloppe en matière réfractaire, une sortie pour les gaz craqués, un ensemble de brûleurs alimentés en air et en gaz combustible et débouchant dans l'enceinte, des moyens de régulation du débit de chaque alimentation étant en outre prévus, ainsi qu'une sortie pour les fumées des brûleurs. Conformément à une autre caractéristique de l'invention, le moyen de craquage thermique comprend une alimentation pour les gaz de thermolyse, une enveloppe en matière réfractaire, une sortie pour les gaz craqués, un ensemble de brûleurs débouchant chacun dans une enveloppe étanche qui dépasse à l'intérieur de l'enceinte, les brûleurs étant chacun alimentés en air et en gaz combustible, et des moyens de régulation du débit étant en outre prévus sur chaque alimentation, ainsi qu'au moins une sortie pour les fumées des brûleurs. D'autres avantages, détails, caractéristiques de l'invention apparaîtront mieux à la lecture de la description qui va suivre, faite à titre illustratif et nullement limitatif, en référence aux quatre figures annexées. La figure 1 est un schéma essentiellement fonctionnel d'un premier mode de réalisation de l'invention; La figure 2 est un schéma essentiellement fonctionnel d'un deuxième mode de réalisation de l'invention; La figure 3 est un schéma d'un moyen de craquage thermique selon i'invention; et La figure 4 est un schéma d'un autre moyen de craquage thermique utilisable conformément à l'invention. La figure 1 est donc un schéma fonctionnel montrant les principaux éléments d'un premier mode de réalisation de l'invention. L'invention va maintenant être décrite à la fois au plan fonctionnel et au plan structurel. De façon préférentielle, le procédé selon l'invention est destiné à traiter la biomasse. Pour la thermolyse, un four tournant 1, 3 est préférentiellement utilisé pour son aptitude à traiter des charges variées tant en taille qu'en composition. La souplesse de cet équipement peut donc permettre de l'alimenter avec une charge principale comme de la biomasse, mais également avec des mélanges de charges solides contenant de la matière organique, tels que des déchets ménagers, des déchets industriels banals ou des boues de station d'épuration. Il peut être nécessaire de traiter la biomasse brute avant la thermolyse. Cette étape de prétraitement dépend de sa nature (type de biomasse, granulométrie, humidité...) et met en oeuvre des techniques conventionnelles: broyage grossier, séchage, etc... L'objectif de cette étape de prétraitement est de mettre la charge en adéquation avec les spécifications à l'entrée du four tournant 1; à savoir: - La granulométrie maximum de la charge est inférieure à 30 cm et de préférence inférieure à 10 cm. - Si l'humidité de la charge est trop importante, celle-ci doit être séchée de façon à la ramener à 40% maximum en poids et de préférence à 20 % en poids. Le taux d'humidité de la charge a en effet une influence sur la réaction de craquage thermique du gaz qui suit la thermolyse. Le rendement de craquage dépend en effet de la quantité d'eau présente dans les gaz et donc de celle présente initialement dans la charge. Afin de profiter de tous les avantages du procédé, on cherchera à traiter des charges dont l'humidité permet de travailler dans la fenêtre optimale de fonctionnement de l'étape de craquage, et ceci sans séchage initial. Plus précisément, on cherchera à traiter des charges dont l'humidité initiale est telle que le ratio massique eau/gaz issus de la thermolyse se situe entre 0,1 et 10. La vapeur d'eau a en effet un effet positif sur le craquage. Elle peut limiter voire empêcher le cokage. A la suite de cette éventuelle étape de prétraitement, la biomasse est introduite, dans le four tournant 1, 3 à chauffage indirect par l'intermédiaire d'un dispositif (non représenté) permettant de garantir l'étanchéité du four avec l'extérieur et d'empêcher ainsi toute entrée d'air dans le four. Le dispositif permettant de réaliser cette étanchéité peut être une vis d'Archimède, ou bien un système d'introduction de la charge par ballot compacte. Le four tournant utilisé ici pour la thermolyse comprend une enceinte rotative 1 entourée d'un espace annulaire 3 pour son chauffage. Sans sortir du cadre de l'invention, un moyen de thermolyse tel qu'un système à grille cheminante, à table vibrante... muni d'un chauffage indirect peut être prévu. Au cours de sa progression dans l'enceinte rotative 1 et sous l'action de la chaleur, la charge est débarrassée de son humidité résiduelle puis subit une dégradation thermique en absence totale d'air, c'est-à-dire une pyrolyse, qui aboutit à la formation d'une phase gazeuse (gaz brut) et d'un résidu solide riche en carbone (coke). La biomasse et les gaz issus de la décomposition thermique circulent ici à co-courant dans le four. Cette opération est menée à une température comprise entre 300 et 900 C et de préférence entre 500 et 700 C et sous une pression proche de la pression atmosphérique. Le temps de séjour des solides à l'intérieur du four est suffisamment long pour permettre la dégradation totale de la matière organique. Il est compris entre 30 et 180 minutes et plus précisément entre 45 et 90 minutes. Dans ces conditions de temps de séjour, et compte tenu des profils de température dans le four tournant, la formation de goudrons dans la phase gazeuse est minimisée. Les conditions opératoires de l'opération de thermolyse sont préférentiellement choisies de façon à ce que les critères suivants soient satisfaits simultanément - La vitesse de chauffe de la charge doit être telle qu'elle permette de minimiser la formation de produits lourds type goudrons; elle est comprise entre 5 et 50 C/min. - La température finale atteinte par la charge doit permettre d'optimiser le rendement en gaz au détriment du rendement en produit solide, et en produits lourds type goudrons. - La température finale atteinte par la phase solide ne doit pas être supérieure à la température de volatilisation des principaux sels alcalins tels que les sels de potassium et de sodium. A la sortie du four rotatif, le coke est évacué par un dispositif garantissant l'étanchéité vis-à-vis de l'extérieur (vanne rotative, sas à vannes guillotines, ou tout autre dispositif équivalent permettant de réaliser cette opération non représentés). Le coke est alors acheminé vers un dispositif de combustion 2 qui a par ailleurs pour but de générer l'énergie nécessaire au chauffage du four de thermolyse 1 c'est-à-dire aux opérations de séchage et de pyrolyse se déroulant dans l'enceinte du four tournant 1. Le dispositif de combustion 2 peut être un lit fluidisé dense, un lit fixe, un foyer à vis, un foyer à grille ou tout autre type de dispositif permettant de brûler des combustibles solides. Le dispositif de combustion 2 est alimenté par de l'air de combustion via une ligne spécifique 20a; I'air peut éventuellement être préchauffé pour améliorer le rendement global de l'opération. Un moyen 20 de régulation du débit d'air peut en outre être disposé sur la conduite 20a afin de réguler la température de combustion du coke dans le moyen 2, donc la température de thermolyse. Selon un mode de réalisation de l'invention, les fumées chaudes générées par la combustion du coke sont envoyées via une ou plusieurs conduites 5 dans une double enveloppe 3 entourant l'enceinte rotative 1, dans laquelle elles circulent. La circulation des fumées chaudes dans la double enveloppe 3 peut être effectuée à contre-courant ou à co-courant de la charge solide circulant à l'intérieur du four 1, en fonction des conditions de vitesse de chauffe et de température finale recherchées. Les fumées chaudes circulant dans la double enveloppe 3 sont à une température comprise entre 600 et 1400 C et de préférence entre 800 et 1200 C. Elles transfèrent leur énergie à la paroi métallique de l'enceinte rotative 1 par rayonnement et par convection. Sur la figure 1, la liaison pour la phase solide entre le moyen de thermolyse 1 et le moyen de combustion 2 est référencée 4 tandis que la liaison pour les fumées entre le moyen de combustion 2 et le moyen de thermolyse 1 est repéré 5. Sur la liaison 4 peut être prévu un moyen de stockage intermédiaire 28 destiné à réguler le débit de coke. Une vanne 24 peut en outre être installée sur la conduite entre la sortie du stockage 28 et l'entrée du moyen de combustion 2. La vanne 24 permet de réguler le débit de combustible dans le moyen 2 donc la température de combustion du coke et donc la température de la thermolyse. Les gaz de pyrolyse sortant du moyen de thermolyse 1 et issus de la décomposition de la charge riche en matières organiques sont, selon cet exemple de réalisation, à une température comprise entre 300 et 900 C et de préférence entre 500 et 700 C. Ces gaz sont composés d'un mélange de vapeur d'eau résultant du séchage de la charge et des réactions de pyrolyse, de gaz incondensables à température ambiante tels que CO, CO2, H2, CH4, C2HX, et C3Hy, NH3 et de vapeurs d'hydrocarbures plus lourds comportant au moins 4 atomes de carbone. Ces gaz peuvent également contenir une faible quantité de gaz acides tels que HCI et H2S ainsi que des particules en suspension. Cette phase gazeuse est dirigée vers un réacteur 7 via une liaison 6, dans lequel est effectuée une opération de craquage thermique dont le but est de convertir les vapeurs d'hydrocarbures lourds en gaz incondensables. La réaction de craquage thermique est réalisée à une température comprise entre 800 et 1200 C et de préférence entre 900 et 1 1 00 C. Conformément à l'invention, I'énergie nécessaire à la réalisation de cette opération de craquage est apportée par des brûleurs extérieurs 8 alimentés par un combustible qui peut être une fraction du gaz craqué et recyclé. Sans sortir du cadre de l'invention, les brûleurs 8 peuvent être alimentés par un gaz combustible traditionnel tel que du gaz naturel, du gaz de pétrole liquéfié ou autre. Des vannes 25, 26 sont préférentiellement prévues pour réguler ledit combustible tandis que d'autres vannes 21, 22 peuvent être disposées sur les arrivées d'air, I'ensemble permettant de réguler la température de craquage ainsi que la vitesse de montée en température. Le craquage est effectué en absence totale d'air et les effluents des brûleurs de chauffage 8 de la charge ne sont à aucun moment en contact avec la charge à craquer comme il va maintenant être expliqué, en relation avec les figures 3 et 4. Selon la figure 3, le réacteur de craquage 7 est constitué d'une enveloppe en matériaux réfractaires 29 garnie de tubes métalliques 30 dans lesquels circule la charge à craquer qui entre par la ligne 6. Les brûleurs 8 sont implantés dans la paroi en matériaux réfractaires et chauffent la paroi extérieure des tubes métalliques 30. L'arrangement des tubes 30 et des brûleurs 8 est choisi de façon à obtenir la vitesse de montée en température et le temps de séjour optimal pour craquer les gaz avec le meilleur taux de conversion. Le meilleur taux de conversion est obtenu lorsque la totalité des hydrocarbures lourds présents dans la charge sont convertis en gaz légers. Les profils température/temps de séjour de la charge ainsi que la teneur en eau sont donc choisis de façon à maximiser la conversion des goudrons tout en minimisant la formation de coke. Des moyens de régulation de la température de craquage sont préférentiellement prévus, sous la forme de vannes: les unes, 33a, 33b, pour le gaz combustible; d'autres 32a et 32b pour l'air de combustion. Un temps de séjour des gaz dans le moyen de craquage conforme à l'invention est compris entre 0,1 et 10 s, préférentiellement entre 1 et 5 s. Un second arrangement possible du réacteur 7 est illustré par la figure 4: le réacteur 7 est ici constitué d'une enveloppe 29 en matériaux réfractaires inertes dans laquelle circule la charge à craquer. Les brûleurs 8 débouchent dans des enveloppes 31 étanches qui pénètrent dans l'espace interne du réacteur 7. Les enveloppes 31 peuvent être en céramique ou en carbure de silicium. Le transfert thermique entre les brûleurs et le gaz à craquer est dû au rayonnement des tubes 31. L'arrangement des brûleurs 8 est choisi de façon à obtenir la vitesse de montée en température et le temps de séjour optimal pour craquer les gaz avec le meilleur taux de conversion. Les températures de craquage ainsi que les vitesses de montée en température des gaz à l'intérieur du craqueur 7 sont régulés par des vannes disposées sur les arrivées de gaz combustible 34a, 34b et sur les arrivées d'air 35a, 35b. Un des problèmes rencontrés dans les réacteurs de craquage est la formation de coke. La formation de coke en trop grande quantité est en effet de nature à encrasser les brûleurs de préchauffage de la charge et à limiter les transferts thermiques. En fonction de la vitesse de formation du coke pendant l'étape de craquage des gaz, il peut être prévu la mise en place de deux réacteurs de craquage fonctionnant en parallèle: pendant qu'un des deux réacteurs est utilisé pour craquer les gaz, le second est en phase de décokage. Cette opération de décokage est réalisée par des moyens classiques tels qu'injection d'air et/ou de vapeur d'eau. Une autre solution, telle que décrite par exemple selon le mode de réalisation de la figure 3, consiste à utiliser un seul craqueur 7 muni de plusieurs tubes, un seul tube étant en décokage pendant une période donnée. Dans tous les cas, à la sortie du craqueur, le gaz craqué est essentiellement constitué de gaz légers incondensables tels que CO, CO2, H2, CH4, C2Hx, et de particules de coke en suspension. Le gaz craqué est préférentiellement refroidi rapidement à une température finale comprise entre 100 et 500 C, et de préférence entre 200 et 3000C, de façon à stopper toutes les réactions chimiques. Une liaison 9 permet de véhiculer les gaz craqués entre la sortie du réacteur 7 et l'entrée d'un moyen de refroidissement 10. Le gaz refroidi est ensuite filtré dans un moyen approprié 11 afin d'en éliminer les particules de coke en suspension. La filtration dans le moyen 11 est opérée à une température finale comprise entre 100 et 500 C, et de préférence entre 200 et 300 0C. La filtration est réalisée par tous procédés et matériaux, connus en eux-mêmes tels que filtre à cartouches métalliques, filtre à manches... L'étape de filtration permet donc d'obtenir un gaz craque débarrassé des poussières de coke et qui peut donc être valorisé car ayant un pouvoir calorifique élevé. A titre d'exemple non limitatif, un tel gaz peut être utilisé dans une chaudière, un moteur thermique ou une turbine. Par ailleurs, sans sortir du cadre de l'invention, un moyen de compression (non représenté) peut être prévu pour le gaz en sortie du moyen 11 de filtration. En sortie du moyen 11 de filtration, le gaz craqué, refroidi et filtré peut être divisé en deux flux: I'un pour alimenter les brûleurs 8 du moyen 7 de craquage thermique: une liaison 12 est alors prévue à cet effet. Le deuxième flux de gaz est utilisé comme énoncé ci-avant, pour alimenter un moyen 13 de production d'énergie. Une conduite spécifique 14 est ici nécessaire. Comme il a été énoncé ci-avant, les brûleurs 8 peuvent ne pas être alimentés par le gaz craqué mais par un autre combustible approprié. Le moyen 13 de production d'énergie est par ailleurs alimenté en air par une ligne (non référencée) préférentiellement équipée d'un moyen de régulation 23. Une possibilité, pour optimiser le rendement thermique, peut en outre consister à envoyer les fumées issues de la double enveloppe 3 vers un moyen 17 de récupération de chaleur, grâce à une conduite appropriée 15. Les fumées issues du moyen 17 de récupération de chaleur sont évacuées via une ligne 18 par exemple vers une cheminée (non référencée). L'énergie (vapeur, eau chaude...) issue du moyen 17 est évacuée via des moyens appropriés 27. Par ailleurs une liaison 16 peut être prévue entre le moyen de refroidissement 10 et le moyen 17 de récupération de chaleur (chaudière ou autre) afin de transférer de la chaleur du moyen 10 vers le moyen 17. D'autre part les fumées issues du moyen 13 peuvent être envoyés via une conduite 19 vers le moyen 17 afin d'augmenter le rendement thermiqueglobal de l'installation. L'installation qui vient d'être décrite permet donc avantageusement de réguler indépendamment la thermolyse et le craquage thermique. La figure 2 illustre un mode de réalisation de l'invention qui diffère de celui de la figure 1 au niveau des moyens de thermolyse 1 et de combustion 2. Selon le deuxième mode de réalisation, les réacteurs de thermolyse et de combustion sont confondus en un seul équipement. Le moyen de combustion 2 peut être placé par exemple au-dessous de tout ou partie du moyen de thermolyse 1. Il peut être constitué d'une grille cheminante étroite ou d'un couloir fluidisé compartimenté ou encore d'une auge à vis. Le réglage du profil thermique le long de l'axe dudit moyen de combustion 2, peut se faire par le biais des débits d'air des caissons associés audit moyen de combustion 2 afin de répondre aux besoins énergétiques locaux du cylindre tournant. Grâce à cette disposition du moyen de combustion 2, on gagne en compacité, on limite les pertes thermiques, on évite les liaisons entre le moyen de combustion 2 et le thermolyseur 1 et on améliore le rendement énergétique en opérant à des excès d'air plus faibles, puisque la production d'énergie est couplée à I'utilisation. REVENDICATIONS 1) Procédé de production d'un gaz combustible à partir d'une charge riche en matières organiques, comprenant une thermolyse de ladite charge suivie d'un craquage thermique des gaz issus de la thermolyse, caractérisé en ce que la thermolyse et le craquage sont réalisés dans deux moyens différents (1, 7), en ce que l'on contrôle indépendamment la température de la thermolyse et celle du craquage thermique, et en ce que la thermolyse est opérée dans une plage de température comprise entre 300 C et 900 C, sous une pression proche de la pression atmosphérique, et le craquage thermique est réalisé entre 800 0C et 1200 0C. 2) Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape de refroidissement rapide des gaz issus du craquage thermique. 3) Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 ou 3, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une étape de filtration des gaz de craquage refroidis. 4) Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les produits solides issus de la thermolyse sont envoyés dans un moyen de combustion (2) et en ce que la chaleur générée par ladite combustion est utilisée pour réaliser la thermolyse. ) Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 à 4, caractérisé en ce qu'une partie desdits gaz de craquage refroidis et/ou filtrés est envoyée vers un moyen de production d'énergie (13) tel qu'un un moteur ou une turbine. 6) Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'une partie des gaz de craquage refroidis et/ou filtrés est envoyée et utilisée comme combustible pour le craquage thermique. 7) Procédé selon l'une quelconque des revendications 5 ou 6, caractérisé en ce que les fumées issues du moyen (13) de production d'énergie sont envoyées vers un moyen (17) de récupération d'énergie. 8) Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les fumées de combustion, après chauffage pour la thermolyse, sont envoyées vers un moyen (17) de récupération d'énergie. 9) Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 7, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une compression des gaz filtrés avant leur introduction dans le moyen de production d'énergie (13). ) Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que le moyen de thermolyse (1) et le moyen de combustion (2) forment un ensemble compact. 11) Installation destinée à produire un gaz combustible à partir d'une charge riche en matière organique comprenant un moyen (1) de thermolyse de ladite charge et un moyen (7) de craquage thermique des gaz issus du moyen de thermolyse, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre des moyens (20-26) destinés à réguler indépendamment la température de la thermolyse et la température du craquage thermique, en ce que les moyens de thermolyse (1) et de craquage (7) sont agencés de telle sorte que la thermolyse est opérée dans une plage de température comprise entre 300 C et 900 C sous une pression proche de la pression atmosphérique, et le craquage est réalisé entre 800 C et 1200 0C. 12) Installation selon la revendication 11, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre un moyen (10) de refroidissement rapide des gaz issus du moyen (7) de craquage thermique, placé en sortie dudit moyen (7). 13) Installation selon la revendication 12, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre un moyen (11) de filtration des gaz refroidis, placé en sortie du moyen (10) de refroidissement. 14) Installation selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre un moyen de combustion (2) ayant notamment une première alimentation (4) pour les solides issus du moyen de thermolyse (1), une deuxième alimentation (20a) pour de l'air de combustion éventuellement préchauffé. ) Installation selon l'une quelconque des revendications 12 ou 13, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre un dispositif (13) de production d'énergie tel qu'un un moteur ou une turbine qui reçoit les gaz issus du moyen (11) de filtration et/ou les gaz issus du moyen de refroidissement, ledit dispositif (13) permettant de produire de la chaleur et/ou de l'électricité. 16) Installation selon l'une quelconque des revendications 10 à 14, caractérisée en ce que le chauffage pour le craquage thermique est réalisé par des moyens (8) différents des moyens (3) de chauffage de la thermolyse. 17) Installation selon l'une quelconque des revendications 10 à 15, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre un moyen de compression des gaz craqués, refroidis et filtrés, situé en aval du moyen de filtration et en amont du moyen de production d'énergie (13). 18) Installation selon l'une quelconque des revendications 10 à 16, caractérisée en ce que le moyen de thermolyse (1, 3) est un four tournant comprenant une enceinte rotative (1) pour la charge à thermolyser, entourée d'un espace (3) pour son chauffage. 19) Installation selon l'une quelconque des revendications 14 à 18, caractérisée en ce que le moyen de combustion comprend en outre une sortie (5) pour les fumées de combustion, ladite sortie étant reliée à une entrée du moyen de thermolyse (1, 3). ) Installation selon l'une quelconque des revendications 14 à 18, caractérisée en ce que la chaleur de combustion et les fumées issues du moyen de combustion (2) chauffent directement le moyen de thermolyse (1). 21) Installation selon l'une quelconque des revendications 11 à 20, caractérisée en ce que le moyen de craquage thermique (7) comprend une alimentation (6) pour les gaz de thermolyse, un ensemble de tubes métalliques (30) dans lesquels circulent les gaz de thermolyse, une enveloppe en matière réfractaire (29), une sortie (9) pour les gaz craqués, un ensemble de brûleurs (8) alimentés en air et en gaz combustible et débouchant dans l'enceinte (29), des moyens (32a, 32b, 33a, 33b) de régulation du débit de chaque alimentation étant en outre prévus, et une sortie pour les fumées des brûleurs. 22) Installation selon l'une quelconque des revendications 11 à 20, caractérisée en ce que le moyen (7) de craquage thermique comprend une alimentation (6) pour les gaz de thermolyse, une enveloppe (29) en matière réfractaire, une sortie (9) pour les gaz craqués, un ensemble de brûleurs (8) débouchant chacun dans une enveloppe étanche (31) qui dépasse à l'intérieur de l'enceinte (29), les brûleurs (8) étant chacun alimentés en air et en gaz combustible, et des moyens (34a, 34b, 35a, 35b) de régulation du débit étant en outre prévus sur chaque alimentation, et au moins une sortie pour les fumées des brûleurs.