Brevet FR2807360A1 — publié le 20011012

Procédé et dispositif de jonction de modules ou barrettes de têtes magnétographigues La présente invention concerne un procédé et dispositif de jonction de modules ou barrettes de têtes magnétographiques. L'invention trouve son application notamment dans le domaine des têtes magnétiques d'ecriture pour imprimante magnétographique haute vitesse. Le dispositif d'impression magnétographique doit permettre de magnétiser la couche d'enregistrement d'un tambour (médium) sous la forme de points (dots), lesquels, par juxtaposition vont générer une image latente. Cette image latente, grâce à ses propriétés magnétiques, va attirer des particules d'encre solide (toner) ayant également des propriétés magnétiques. Ces particules seront ensuite transférees sur le papier à imprimer puis fixées. Les têtes magnétographiques sont agencées en barrettes qui doivent alors être montés sur un support pour former largeur d'écriture souhaitée. L'invention concerne principalement des modules permettant des densités d'écriture importantes de l'ordre de 600 à 1200 dpi (dot inch) avec des vitesses d'impression élevées de 20 à 200 mlmn. Le problème majeur lié à ce domaine technologique est l'empilement sur la largeur de l'impression d'un très grand nombre de têtes magnétiques formant sur le médium des pistes magnétiques. En effet, pour atteindre de grandes densités de points sur toute la largeur tambour, avec les vitesses d'impression visées, il n'est pas possible de déplacer les têtes d'écriture, ce qui impose d'avoir autant de têtes que de points à imprimer, d'où cet empilement. La très grande densité de pistes magnétiques qui en résulte demande une miniaturisation poussée. II n'y a pas de solution connue actuellement en magnétographie pour les densités d'écriture visées. Les têtes qui sont utilisées actuellement sur les machines magnétographiques du commerce sont limitées à 600 pour les raisons suivantes. L'augmentation de la densité d'écriture obligerait à répartir les pistes sur plusieurs niveaux conférant à l'ensemble des têtes structure linéaire qui ne tangenterait plus suffisamment sur ces extrémités, le cylindre du tambour ne permettant plus d'assurer un bon contact tête- tambour. Par ailleurs, la puissance dissipée au niveau des composants magnétiques deviendrait un peu trop importante. En outre, cette technologie reposait sur le principe d'enregistrement "perpendiculaire" dans le médium qui n'est pas une technologie favorable au-delà de 600 dpi. Une telle technologie est connue, par exemple, par la demande de brevet européen 0 277 439. Le but de l'invention est de réaliser le montage des modules de têtes magnétographique en conservant une qualité d'impression homogène sur la longueur de l'unité d'écriture. Ce est atteint par le dispositif de jonction de modules ou barrettes de têtes magnetographiques selon la revendication 1. Des developpements supplémentaires de l'invention sont décrits dans les revendications dépendantes 2 à 8. deuxième but de l'invention est proposer un procède de montage des modules de têtes magnétographique qui conserve une qualite d'impression homogène la longueur de l'unité d'écriture. Ce est atteint par le procédé de jonction de modules barrettes de têtes magnetographiques selon la revendication 9. développements supplémentaires de l'invention sont décrits dans la revendication dépendante 10. L'invention, avec ses caractéristiques et avantages, ressortira plus clairement à la lecture de la description faites en référence aux dessins annexés dans lesquels - les figures 1A et 1 B représentent une vue de face d'une première respectivement une deuxième variante de réalisation du dispositif de jonction de module tête magnétographique, - la figure 2 représente une vue de face d'une disposition de module de têtes selon antérieur, - figures 3A à 3E et 4A à 4F représentent une première respectivement une deuxième variante de recouvrement des modules de têtes magnétographique, - la figure 5 représente une vue de côté d'un module de têtes d'impression d'une imprimante magnétographique à très haute densité ; - la figure 6 représente un agrandissement d'un module de cette tête d'impression ; - la figure 7 représente une vue éclatée des différents composants constituant un module de tête d'impression - la figure 8 représente une vue en perspective de l'assemblage de deux demi-modules de composants magnétiques constituant quatre lignes de potes et des composants électroniques de multiplexage associés ; - la figure 9 représente une vue en perspective d'un demi-module constitué d'une double ligne de pôles montée avec les composants électroniques assurant la fonction multiplexage ; - la figure 10 représente une vue en perspective de la constitution de chaque tête magnétique incorporée dans chaque composant magnétique constituant un demi-module ; - la figure 11 représente une vue en perspective de la tête orientée selon sa position dans le composant magnétique ; - la figure 12 représente une vue en perspective d'un composant magnétique incorporant une pluralité de têtes selon l'invention ; - la figure 13 représente les différents cas d'aimantation longitudinale possibles utilisables par les têtes des composants magnétiques ; - la figure 14 représente le schéma électronique des circuits assurant l'alimentation des têtes ; - la figure 15 représente un autre mode de réalisation du schéma électronique des circuits assurant l'alimentation électrique des têtes ; - la figure 16 représente en coupe et schématiquement le principe de l'aimantation longitudinale. Avant de décrire le dispositif d'adjonction de module ou barrettes tetes magnétographique nous allons décrire en détails la constitution et fonctionnement des têtes et des modules. Dans la suite de la description termes barrette et module sont utilisés indifféremment pour désigner ensemble de têtes réunies dans un module en forme de barrette. Comme représenté sur la figure 16, le principe de l'enregistrement magnetique longitudinal sur un médium (9) consiste à créer, entre un pôle magnetique d'écriture (1e) et un pôle de retour (1 r), un champ magnetique cpe et cpc dans l'entrefer et dans une certaine épaisseur (90) du substrat (9). Ce champ magnétique est réalisé grâce à la circulation d'un courant electrique dans bobinage (3) qui entoure une partie de la tête d'écriture (1) en matériau magnétiquement doux ayant une bonne perméabilité et une induction à saturation élevée. Cette tête d'écriture (1) a, en vue de côté, une forme en U dont extrémités des jambes du U forment les pôles magnétiques d'écriture (1 e) retour (1 r) dans lesquels se concentre le champ magnétique. Le tambour constituant le médium (9) comporte une couche supérieure (90) formée d'un alliage de cobalt, nickel, phosphore (Co Ni P). Chaque tête (1), comme représenté à la figure 10, est constituée d'un circuit magnétique à section en forme de U dont les jambes sont constituées de deux plaques (10e, 10r) de matériau ayant une induction à saturation supérieure à 1,6 Tesla. Un tel matériau peut être constitué par du fer-nickel ou du cobalt-fer-cuivre. deux jambes, d'une longueur comprise entre 40 et 100 microns, sont reliees entre elles par une partie centrale (11) d'une largeur d'environ 7 à 12 microns du même matériau et ont leurs extrémités se terminant par une partie trapézoïdale suivie d'une partie parallélépipédique de largeur de l'ordre de 15 microns plus restreinte que la largeur de l'ordre de 60 microns des jambes. L'épaisseur des plaques (10e, 10r) est de l'ordre de 7 à 10 microns, l'intervalle entre les deux plaques (10e, 10r) constituant l'entrefer est de l'ordre de 4 microns et peut varier dans une plage de 4 à 8 microns. La plaque (10e) qui constitue, à son extrémité étroite, le pôle d'écriture (1e) est entourée d'un bobinage (3) constitué de 8 spires de conducteurs électriques reliées au circuit d'alimentation et de multiplexage par les conducteurs d'entrée et de sortie (30,31), pour recevoir un courant d'écriture inférieur à 500 milliampères. Chaque tête magnétique ainsi constituée est réalisée dans un composant représenté figures 11 et 12. Chaque tête est constituée dans un substrat, par exemple semi conducteur en silicium, en utilisant les techniques de photo litho gravure de dépôt de couches minces et de croissance de matériau. Le substrat (6si) peut éventuellement être de la céramique ou tout autre matériau permettant la mise en oeuvre de techniques assurant la réalisation des têtes magnétiques telles que décrites en liaison avec la figure 10. Dans ce substrat (6si) sont développées par dépôt, la première plaque (10r) puis la partie intermédiaire (11). Cette partie intermédiaire (11) créée, une couche de résine ou de silice Si02 est déposée sur une épaisseur correspondant à l'épaisseur de l'entrefer (12) et dans cette couche sont constituées des bandes en matériau conducteur (30). Une mince couche d'isolant sépare ces bandes conductrices parallèles (30) du dépôt d'une couche de matériau magnétiquement doux constituant la plaque (10e) supérieure de la tête se terminant par le pôle d'écriture (le). Le matériau magnétiquement doux est déposé sur une épaisseur correspondant à l'épaisseur pôles. bandes conductrices (32, 33) parallèles au côte constituant l'épaisseur la plaque d'écriture (10e) sont développées de façon à relier les bandes conductrices inférieures (30) à une série de bandes conductrices supérieures (34) disposées sur une couche d'isolant formée la partie supérieure de la plaque (10e), ceci de façon à ce que les différents conducteurs (32, 33, constituent autour de la plaque (10e) des spires d'un matériau conducteur dont, par exemple, les deux bandes extrêmes supérieures (34) sont reliées à plages (5) de connexion par des conducteurs (30, 31) parallèles à la plaque De cette façon, dans une barre de substrat (6si), on réalise une pluralité de tetes magnétiques (11 à 17) qui sont chacune reliées par des conducteurs (30, 31) à des plages de connexion (51) pour la première tête (11), respectivement (53) pour la troisième tête et (5$) pour la huitième tête lorsque le barreau (6si) contient 8 têtes magnétiques d'écriture. Les bobines (3) ainsi réalisées sur chaque tête d'écriture sont constituées d'un matériau permettant le passage d'un courant maximum de 0,5 Ampère et opposant à ce passage une résistance inférieure à 20 Ohms. L'isolation entre les bandes conductrices adjacentes formant une bobine et le substrat doit être supérieure à 100 Kilo Ohms sous 20 Volts et le nombre de spires ainsi créées est compris entre 8 et 10. Pour constituer une imprimante ayant une résolution de 900 dpi, il faut constituer sur chaque barrette (6si) 224 têtes par pouce de longueur de barrette qui ensuite sont assemblées en 4 couches selon le schéma des figures 5, 6 à 7. Une première couche (6ss) constitue un premier ensemble de 224 têtes pouce, une deuxième couche (6si) constitue un deuxième ensemble de têtes par pouce, une troisième couche (bis) forme un ensemble de 224 tetes pouce et une quatrième couche (6ii) forme un quatrième ensemble de tetes par pouce. La longueur du barreau formant les différentes couches correspond à la largeur maximale d'impression 18" pouces soit 457,2 millimètres. Dans le cas d'une imprimante 900 dpi, le nombre de têtes d'écriture formées dans le barreau est de 224 par pouce, ce qui, pour une longueur de barreau fixe destinée à couvrir toute la longueur du tambour de 18" pouces, necessite 4032 têtes. La deuxième couche (6si) formant la partie intermédiaire dite "supérieure-inférieure" et respectivement la troisième couche (bis) formant la partie intermédiaire dite "inférieure-supérieure", sont constituées dans un barreau de plus grande profondeur de l'ordre de 3,5 millimètres alors que les couches extrêmes formées par la première (6ss) et la quatrième (6ii) couches dite "supérieure-supérieure" et "inférieure-inférieure" sont constituées par barreaux de profondeur plus faible de l'ordre de 1,5 millimètres. Sur deuxième et troisième couches intermédiaires, les barreaux comportent conducteurs supplémentaires (36) reliant des plages d'entrée (56e, 54e) à plages de sortie (56s, 54s). Aux plages d'entrée (56e, 54e) sont connectés, soit composants extrêmes dits supérieur-supérieur et inférieur-inférieur (6ss, 6ii), soit les composants (4 ou 8) formant les circuits électroniques de multiplexage permettant la réalisation du schéma électronique d'alimentation et commande des bobinages (3) représentés aux figures 15 ou 16. L'ensemble quatre barrettes (6ss, 6si, Gis, 6ii) de têtes d'écriture associées composants électroniques de multiplexage est monté dans un boîtier formé par capot de protection supérieur (51s), un capot de protection inférieur (51i, figure 8) qui viennent se loger dans un emplacement prévu sur un support de référence (50i), lequel support est destiné à supporter un patin inférieur (7i) présentant de bonnes qualités de frottement de la surface active sur le tambour pour obtenir des conditions tribologiques optimales. Ces patins de frottement sont réalises en matériau constitué, par exemple, de polyimide chargé de graphites de molybdène. Au-dessus des quatre barrettes de têtes est également disposé un deuxième patin supérieur (7s). La figure 0 représente une vue perspective d'un demi ensemble constitué composant magnétique inférieur (6si) associé avec un composant magnetique supérieur (6ss), le composant magnétique supérieur (6ss) formant un barreau dans lequel est constituée une pluralité de têtes d'écriture, comme décrit liaison avec les figures 11 et 13. Pour donner une idée plus précise de l'invention, les dimensions des plaques métalliques constituant les têtes magnétiques sont représentées sur la figure 10 en microns, la largeur de la tete est de 60 microns, sa profondeur est de l'ordre de 260 microns et la largeur des pôles est de 15 microns. Les têtes sont disposées dans la barrette avec pas de l'ordre de 113 microns pour une imprimante ayant une résolution de 900 dpi. II est bien évident que les dimensions données ainsi que les pas et le nombre de têtes indiqués, sont donnés à titre d'exemple pour permettre au lecteur de réaliser la miniaturisation du dispositif mais l'invention n'est nullement limitée à ce titre d'exemple et peut tout aussi bien s'appliquer pour des ensembles de têtes permettant des densités d'écriture comprises entre 600 à 1200 dpi. Elle est particulièrement avantageuse pour les densités très élevées mais on peut aussi envisager de réaliser des ensembles de têtes d'écriture par la même technologie pour des densités inférieures à 600 dpi. Le composant externe, par exemple supérieur (6ss), comportant 224 têtes par pouce de longueur est connecté électriquement aux conducteurs (36) formés sur le composant intermédiaire, par exemple celui dit supérieur-inférieur (6si). De même, les composants électroniques (41 à 43 ou 81 à 83) assurant le multiplexage des deux lignes de 4032 têtes, chacune disposées sur les deux composants (6ss, 6si, respectivement 6ii, 6is), sont reliés au bobinage des têtes des composants extrême et intermédiaire par les conducteurs (36, 30, 31), pour constituer le schéma électrique représenté aux figures 13 et 14. Une fois que deux barrettes extrême et intermédiaire (6ss, 6si respectivement Gis et 6ii) des têtes magnétiques ont été connectées électriquement par soudure aux pistes conductrices et aux plages conductrices, on coule entre les deux barrettes extrême intermédiaire (6ss, 6si, Gis, 6ii) une mince couche de résine (67) par capillarite, de façon à constituer un espacement de 56 microns. Deux demi- modules constitués chacun de deux barreaux, sont assemblés en vis-à-vis par leur composant intermédiaire, comme représenté à la figure 6, pour constituer l'ensemble de têtes magnétiques destinées à écrire sur le tambour. Chacun de ces deux demi-modules est associé à un composant électronique dit supérieur (4s ou 8s) associé au demi-module supérieur (6s) et un composant électronique inférieur ou 8i) associé au demi-module inférieur (6i) pour assurer le multidiplexage. Des conducteurs élastiques supérieur (57s) et inférieur (57i) assurent contact avec les plages de connexion (5, 572, 573) des composants et sont soudés sur le circuit imprimé (2) qui comporte les autres composants de commande et d'alimentation de l'ensemble des têtes. Enfin, le circuit imprimé (2) est lui-même relié par des broches (58) soudées sur celui-ci à un connecteur (52) qui reçoit les informations à écrire sur le tambour à l'aide des têtes. connexion électrique des bobinages aux circuits multiplexage et aux alimentations provenant du circuit imprimé (2) permet de realiser différentes configurations d'aimantation de certaines têtes par rapport autres lignes. Ainsi le premier cas représenté à la figure 13, les têtes de trois lignes de têtes constituant quatre pistes (P1 à P4) sur le tambour sont aimantées dans le même sens. Dans le cas numéro deux, les têtes constituant la ligne du milieu sont aimantées dans le sens opposé des têtes de lignes supérieure et inférieure, c'est ce que l'on appelle l'aimantation alternée en sens longitudinal. Dans le cas numéro trois, les têtes d'une ligne ont des sens d'aimantation alternés et dans chaque ligne l'alternance des sens d'aimantation est identique. Ce cas est nommé alternance en sens transversal. Dans le cas numéro quatre, les têtes d'une ligne ont des sens d'aimantation alternés et ligne adjacente a des sens d'aimantation alternés et opposés par rapport à ligne précédente. Ce dernier cas s'appelle l'aimantation alternée dans les deux sens. Par la constitution adéquate des pistes conductrices (36) et des plages de connexion (56, 54), on arrive à réaliser les sens d'aimantation souhaités quel que soit le cas choisi. Enfin, la figure 14 représente un arrangement de schéma électrique permettant de limiter le nombre de connexions, chaque module supportant les têtes et les composants électroniques constituant les diodes. Comme représenté sur la figure 14, les 224 bobinages commandant le fonctionnement des 224 têtes magnétiques d'une barrette d'un pouce de longueur sont subdivisés en 16 groupes de 28 bobinages. premier groupe comporte les 28 bobines (31, à 3'28), le dernier groupe comporte les 28 bobines (3'6, à 3'62$), comme représenté à la figure 14. Le premier groupe de 28 bobinages alimenté par un premier composant (41) comportant 28 diodes (4', à 4'28) la dernière bobine (31628 ) du dernier groupe est alimentée par la dernière diode (41628) du dernier composant (4'6). Chaque composant électronique (4' à 4') est relié un connecteur élastique respectif (57' à 5716), comme représenté à la figure 9, pour les connecteurs (572 et 573) des respectivement deuxième et troisième composants. Ces connecteurs (571 à 57'6) relient ainsi composants électroniques un transistor constituant un interrupteur de commande de l'alimentation du bobinage. Ces transistors sont constitués dans un circuit intégré monte sur le circuit imprimé (2) et ont leur émetteur alimenté par une tension de volts alors que chaque extrémité des bobinages (3'28, 3'628) d'un groupe de tetes portant le même indice (28 par exemple) est reliée à la masse par une ligne commune constituant ainsi 28 groupes de lignes reliés à la masse. Ceci permet de limiter à 44 plages de connexion par pouce les interconnexions entre le circuit imprimé (2) et un demi-module formé de deux barrettes de 224 têtes chacune, à savoir 448 têtes par pouce. Dans la variante de réalisation de la figure 15, chaque demi-module est constitué de 14 composants (8), chacun commandant 32 bobines (B31 à B32) appartenant aux deux barrettes (6i, 6s ou Gis, 6ii) constituant un demi-module (6s ou 6i). Chaque groupe de 32 têtes est validé par une entrée OE commune au travers circuit amplificateur inverseur (87), lequel alimente un groupe de 32 portes (88) à deux entrées, lesquelles reçoivent sur son autre entrée chacune 32 sorties d'un registre tampon (82) de 32 bits. Les sorties des portes ET (88) alimentent à travers un ensemble de 32 circuits amplificateurs inverseurs (89), chacun des, 32 bobinages d'un groupe de têtes. Le registre tampon (82) est verrouillé par une commande STB à travers un amplificateur inverseur (86). Ce registre tampon reçoit sur chacune de ces 32 entrées, les 32 sorties d'un second registre à décalage (81). Ce registre à décalage (81) reçoit, un amplificateur inverseur (84), l'entrée sérielle Din et envoie les informations vers les autres groupes de têtes à travers un amplificateur inverseur (85) sur la sortie D.Ut qui constitue l'entrée du composant électronique (82) suivant, alimentant le groupe suivant de 32 têtes. Le décalage de ce registre (81) est commandé par une horloge CLK envoyée sur chacune des 32 entrées de commande de décalage de ce registre (81) par un amplificateur inverseur (83). Ainsi pour alimenter 14 groupes de 32 têtes constituant un demi- module (6s ou 6i) dans une imprimante constituée de deux demi-modules et comportant 896 têtes par pouce, chacun des 14 circuits (8) alimentant un groupe de 32 têtes nécessite de recevoir, de la part du circuit imprimé (2), une entrée d'horloge spécifique, une entrée de STB spécifique, une entrée de validation OE spécifique, ce qui fait 42 entrées auxquelles il convient d'ajouter et Din. Cet arrangement permet, à l'aide de 44 plages de connexion, commander un demi-module constitué de 448 têtes par pouce de longueur tambour, c'est-à-dire tous les 25,4 millimètres. Pour fixer les échelles grandeur, la figure 5 comporte une échelle de 2 mm pour représenter dimension des barrettes, ceci étant à comparer à la dimension du tambour dont diamètre est de 153 millimètres. On comprend ainsi que cet arrangement electronique selon l'une ou l'autre des variantes, permet un nombre très faible d'interconnexions par rapport au nombre de 224 têtes d'écriture par pouce longueur d'une barrette (6s). Chaque barrette sera associée par pouce longueur avec 8 composants à diode du type 4 pour assurer sa commande ou 7 composants à registre décalage du type 8 lorsque les têtes sont groupées 32. Le demi-module nécessitera quant à lui, respectivement 16 composants type 4 ou 14 composants de type 8. Les polarités d'alimentation des communs pourront être inversées, de façon à assurer le fonctionnement selon l'un des quatre cas d'aimantation représenté à la figure 13. Pour constituer une largeur souhaitée d'impression, il est nécessaire d'assembler une pluralité de modules (6) ou barrettes tels que décrits précédemment. Une solution, représentée figures 2A et 2B, consiste à mettre bout à bout le nombre souhaité de modules sur un même support (1 plan. L'alignement des modules (6) ainsi obtenu est monté tangentiellement au tambour (T) d'impression. Cependant pour les imprimantes magnétographique de très haute densité (600 à 900 dpi), le pas nominal d'espacement têtes magnétographiques de chaque module (6) est de l'ordre de quelques dizaine de micron, ce qui signifie que la précision d'assemblage de deux modules devrait être de l'ordre de la dizaine de micron. Cette précision est tres difficile voir impossible à atteindre dans le domaine de l'assemblage de module de tetes magnétographiques. Selon l'invention, l'assemblage des modules est réalisé sur support comprenant deux niveaux de sorte que les modules soient aboutés en quinconce. Ainsi, deux modules successifs sont situés respectivement sur deux niveaux distincts du support. Dans une première variante de réalisation représentée figure le support (100) comprend une poutre (101) dans laquelle sont formés des logements (102) séparés par un plot (103) de largeur déterminée. Les dimensions de chaque logement (102) correspondent sensiblement dimensions d'un module (6). Ainsi, lorsqu'un module (6) est introduit dans logement (102), il est positionné par les parois du logement (102). La fixation module (6) dans un logement (102) est réalisée, par exemple par un matériau fusible ou une colle (60). La surface supérieure du plot (103) est destinée à recevoir un module (6n+l). La hauteur du plot est choisie pour que le module (6n+l) situé sur le plot (103) se trouve au-dessus des deux modules (6n, qui lui sont adjacents. La largeur du plot (103) est choisie pour que les extremités du module (6n+,) chevauchent les extrémités mitoyennes deux modules adjacents (6n, 6n+2). Ainsi, ce montage évite un ajustage bout a bout des modules ce qui offre une plus grande souplesse lors du montage des modules et permet la mise en oeuvre des principes de recouvrement décrits en liaison avec les figures 3A à 3E et 4A à 4F. Dans une deuxième variante de réalisation représentée à la figure 1 B, le support (200) comprend deux poutres (200.1, 200.2) identiques comprenant des logements (201.1, .2) pour les modules (6). Ces logements (201.1, 201.2) sont séparés par plots respectifs (202.1, 202.2). Ces deux poutres (200.1, 200.2) sont ensuite montées l'une au-dessus de l'autre avec un décalage de sorte qu'un module (6n+l, 6n+3) de la première poutre (200.1) soit centrée au-dessus ou dessous d'un plot (202.2) de la deuxième poutre (200.2). La largeur des plots (202.1, 202.2) des deux poutres (200.1, 200.2) est choisie pour que, lorsque deux poutres (200.1, 200.2) sont disposées l'une sur l'autre, une extrémite n+1), appelée par la suite, première extrémité d'un deuxième module (6n+1 module aval, chevauche une extrémité (62n), appelée par la suite deuxième extrémité, d'un premier module (6n), dit module aval, adjacent et précédant le deuxième module (6n+l). Dans une autre variante de réalisation les deux poutres (200.1, 200.2) peuvent en fait former une seule et même poutre dans laquelle est formés deux rangés de logement (201.1, 201.2) décalés tels que décrit précédemment. Le principe de recouvrement va à présent être décrit en référence aux figures 3A à 3E et 4A à 4F. Comme expliqué précédemment le montage des différents modules (6n, 6n+j) est réalisé en chevauchant les extrémités adjacentes de deux modules successifs. Ce chevauchement induit un recouvrement de têtes ', 1 n+1j) magnétographiques. Pour définir le recouvrement on note N1, le nombre maximum de têtes (1 ni) magnétographiques excédentaire sur la deuxième extrémité (62n) d'un premier module (6n), N2, le nombre maximum de têtes (1n+1) magnétographiques excédentaire sur la premiere extrémité (61n+l) d'un deuxième module (6n+,) adjacent et suivant au premier module (6n), la première extrémité(61n+,) de ce deuxième module étant adjacente à la deuxième extrémité (62n) du premier module (6n), P, le pas nominal têtes (1 n', 1 n+i') magnétographiques. Le pas nominal represente l'espacement des têtes magnétographiques sur chaque module (6n, 6n+l). Une tête excédentaire est une tête qui peut être désactivée lors de la configuration du recouvrement. En effet, pour maintenir une qualité d'impression homogène au niveau de la jonction de deux modules, il ne faut pas qu'une tête (1 ni) du premier module et une tête (1 n+1j) du deuxième module soient simultanément activées et alignées. Cette situation entraînerait alors une surimpression perceptible au niveau de la jonction des deux modules. Dans une première variante de recouvrement le pas nominal P est appliqué pour toute la longueur des modules 6n+1) et N1=N2=N. Selon les figures 3A à 3E, N est égal à 2 ce qui signifie ne peut y avoir au maximum que deux têtes excédentaires sur chaque extremité de chaque module. La figure 3A représente la position idéale de recouvrement de deux modules (6n, 6n+1) successifs. Dans cette position, les têtes (1nk"1, 1à excédentaires de la deuxième extrémité (62n) premier module (6n) sont parfaitement alignées avec les deux premieres têtes (1n+13 1n+14) non excédentaire de la première extrémité (61 ) d'un deuxième module (6n+1) adjacent et suivant le premier module (6n). Ainsi il n'existe aucun décalage de pas entre les têtes (1n') de la deuxième extrémite (62n) du premier module (6n) et les têtes (1 n+1i) de la premier extrémité (61n+1) deuxième module (6n+1). Les figures 3B à 3D représentent le positionnement de deux modules successifs lorsque les têtes (1 n') du premier module (6n) sont décalées par rapport aux têtes (1n+1) du deuxième module (6n+1). Dans ces trois cas, le pas entre les têtes (1 n') de la deuxième extrémité (62n)du premier module (6n) et les têtes (1n+1J) de la première extrémité (61n+1) du deuxième module (6n+1) est différent du pas nominal. Pour la figure 3B le deuxième module (6n+1) est décalé de 0,25P, par rapport au premier module (6n). Dans ce cas le pas de décalage entre la dernière tête (1n k-2) active de la deuxième extrémité (62n) du premier module (6n) et la première tête (1n+13) active de première extrémité (61n+1) du deuxième module (6n+1) est de 1,25P. Pour la figure 3C le deuxième module ) est décalé de 0,5P, par rapport au premier module (6n). Dans ce pas de décalage entre la dernière tête (1 nk-2) active de la deuxième extrémité (62n) du premier module (6n) et la première tête (1n+13) active de la première extrémité (61n+1) du deuxième module (6n+1) est de 1,5P. Pour la figure 3D le deuxième module (6n+1) est décalé de 0,75P, par rapport au premier module (6n). Dans ce cas le pas de décalage entre la derniere tête (In k-2) active de la deuxième extrémité (62n) du premier module (6n) la première tête (1 n+l2) active de la première extrémité du deuxième module (6n+,) est de 0,75P. Pour la figure 3F le deuxième module (6n+l) est décalé de 1P, par rapport au premier module (6n). Par conséquent, la dernière tête (1 nk-2) active de deuxième extrémité (62n) du premier module (6n) est alignée avec la première tête (1n+12) active de la première extrémité (61n+1) du deuxieme module (6n+l) et il n'y a pas de variation de pas entre les têtes (1,j) la deuxième extrémité (62n) du premier module (6n) et les têtes (1 "+l') la première extrémité (61n+1) du deuxième module (6n+l). L'utilisation du recouvrement selon la première variante permet d'obtenir les résultats de positionnement suivant - le pas entre les têtes, de part et d'autre de la jonction entre deux modules, est compris entre 0,5P et 1,5P. - le décalage maximum entre les modules successifs est égal à , où est le pas nominal. ce décalage définit en fait la précision de montage deux modules. On constate que le décalage d'assemblage admissible entre deux modules successif est plusieurs fois supérieur à la valeur du pas nominal. Selon l'art antérieur, si les modules sont assemblés bout à bout, la jonction doit se faire au maximum à 0.5P près. - le pas entre une tête (1nJ) du premier module et une tête(1n+, du deuxième module est défini par la formule x.P 0,5P. - le nombre moyen de têtes perdues sur la largeur d'impression souhaitée est de a.N où a est le nombre de modules sur la largeur d'impression. Dans la deuxième variante de recouvrement représentée aux figures 4A a 4F, Les N2 têtes (1 n+1j) magnétographiques excédentaires sur la première extrémité (61n+1) d'un deuxième module (6n) adjacent au premier module ont un pas différent du reste des têtes du module. Ce pas est, par exemple défini par la formule P+PI(N2+1). La mise en place d'un pas variable pour têtes de la première extrémité (61r,+1) du deuxième module (6n+1) permet de créer un effet Vernier lors de l'assemblage de deux modules successifs. titre d'exemple les figures 4A à 4F sont représentées avec =N2=4. figure 4A représente la position idéale de recouvrement deux modules 6n+1) successifs. Dans cette position, les têtes k-3 à 1 nk) excédentaires de la deuxième extrémité (62n) du premier module (6n) sont parfaitement alignées avec les premières têtes (1n+14 a 1 n+1') actives de la première extrémité (61n+1) du deuxième module (6n+1). Ainsi il n'existe aucun décalage de pas entre la dernière tête (1n k-4) active de la deuxième extrémité (62n) du premier module (6n) et la première tête (1n+15) active la première extrémité (61n+1) du deuxième module (6n+1). L'intérêt de la deuxième variante de recouvrement est que pour des valeurs déterminées de décalage entre le premier et le deuxième module le pas entre la dernière tête active de la deuxième extrémité (62n) du premier module (6n) et première tête active de la première extrémité (61n+1) du deuxième module ) correspond au pas nominal du fait de l'effet Vernier. Ainsi, les figures 4B à 4F représentent le recouvrement de deux modules successifs lorsque le deuxième module est décalé respectivement de 0,2-P, 0,4-P, 0,6-P, 0,8-P et 1-P. L'utilisation du recouvrement selon la deuxième variante permet d'obtenir les résultats de positionnement suivant - le pas entre les têtes de part et d'autre de la jonction entre deux modules est défini par la formule P PI2(N2+1). - le décalage maximum entre les modules successifs est égal à N1*P, où P est le pas nominal. Ce décalage définit en fait la précision de montage de deux modules. On constate que le décalage d'assemblage admissible entre deux modules successif est plusieurs fois supérieur à la valeur du pas nominal. Selon antérieur, si les modules sont assemblés bout à bout, la jonction doit se faire maximum à 0.5P près. - le pas entre une tête (1n') du premier module et une tête(1,+1') du deuxième module est défini par la formule x.P P. - nombre moyen de têtes perdues sur la largeur d'impression souhaitée de a*(N1+N2) où a est le nombre de modules sur la largeur d'impression. La deuxième variante de recouvrement permet d'obtenir une meilleure précision dans le pas des têtes à la jonction des modules. En contre partie cette variante réalisation génère un nombre de têtes perdues plus grand. De plus l'écart pas entre les têtes du premier module et les tetes du deuxième module peut atteindre 1*P. Selon l'invention, une fois l'assemblage réalisé, procédure de désactivation des têtes excédentaires est opérée afin d'obtenir une qualité d'impression homogène sur les jonctions des modules. Cette procédure consiste, par exemple, à imprimer une page test en activant dans un premier temps toutes les têtes de tous les module, y compris les têtes excédentaires. Ainsi, en fonction du résultat d'impression, pour chaque jonction de modules tout ou partie des têtes excédentaires sont sélectivement désactivées par l'intermédiaire du circuit électronique de commande, décrit précédemment en référence aux figures 15 et 16, jusqu'à l'obtention d'un résultat d'impression optimal. Dans une variante de réalisation la page test comprend au niveau des jonctions une zone grisée. L'intérêt d'une zone grisée est que les défauts de surimpression sont facilement détectables visuellement. Ainsi, le dispositif de jonction de modules (6) de têtes (1) magnétographique d'imprimante haute densité se caractérise par le fait que le support (1 200) des modules (6) comprend deux niveaux d'alignement de modules sorte que deux modules (6n, 6n+1) successifs situent chacun sur un niveau distinct et les extrémités adjacentes de deux modules (6n, 6n+1) successifs se chevauchant sur un nombre (N1, N2) déterminé de têtes excédentaires. Dans une autre variante de réalisation, le chevauchement de deux modules (6n, 6n+1) successifs est réalisé entre la deuxième extrémité (62n) d'un module (6n) aval et la première extrémité (61n+1) du deuxième module (6n+1) amont, la première extrémité de chaque module comprenant un nombre (N2) déterminé de têtes ayant un pas d'espacement plus grand que le pas P nominal. Dans une autre variante de réalisation, le pas d'espacement têtes excédentaires de la première extrémité de chaque module dépend nombre (N2) déterminé de têtes excédentaires de la première extrémité chaque module. Dans une autre variante de réalisation, le pas d'espacement des têtes excédentaires de la deuxième extrémité du module aval et de la première extrémite du module amont est défini par la formule P+PI(N2+1) Dans une autre variante de réalisation, le nombre déterminé , N2) de têtes excédentaires est compris entre 1 et 5% du nombre total de tetes par module. Dans une autre variante de réalisation, toutes les têtes (1) chaque module (6) sont commandées par un circuit électronique desactivant sélectivement les têtes situées aux extrémités adjacentes à deux modules successifs de sorte que le pas entre les têtes actives de deux modules successifs soit le plus proche du pas nominal et/ou que le résultat d'impression au niveau des jonctions de modules ait homogène. Dans une autre variante de réalisation, le support (100) comprend une poutre 01) comportant une pluralité de logements (102) de modules (6) formant un premier niveau d'alignement, séparée par des plots (103) formant un deuxième niveau d'alignement. Dans une autre variante de réalisation, le support (200) comprend deux poutres (200.1, 200.2) comportant une pluralité de logements (201.1, 201.2) de modules (6), les deux poutres (200.1, 200.2) étant montées l'une au-dessus de l'autre avec un décalage déterminé pour former les deux niveaux d'alignement du support (200), le décalage étant déterminé pour que les extrémités d'un module (6n+1) situé sur la première poutre (200.1) chevauchent les extrémités adjacentes des modules (6n, 6n+2) adjacents situés sur la deuxième poutre (200.2). De même, le procédé de jonction de modules (6) de têtes (1) magnétographique d'imprimante haute densité selon l'invention se caractérise en ce qu'il comprend - une étape d'assemblage modules de têtes magnétographiques selon deux alignements, avec successivement au moins un module sur un premier alignement et au moins un module sur le deuxième alignement, et avec chevauchement des extrémités adjacentes de deux modules adjacents, sur un nombre déterminé de têtes dites excédentaires, - une étape de désactivation sélective des têtes excédentaires de part et d'autre des jonctions des modules. Dans une autre variante réalisation, les têtes d'extrémités adjacentes entres deux modules pas différent du pas nominal et la désactivation d'une ou plusieurs de têtes est effectuée pour tenir compte des tolérances de fabrication des logements de façon que le pas entre deux têtes actives appartenant à deux modules adjacents soit le plus proche du pas nominal. II doit être évident pour les personnes versées dans l'art que la présente invention permet des modes de réalisation sous de nombreuses autres formes spécifiques sans l'éloigner du domaine d'application de l'invention comme revendiqué. Par conséquent, les présents modes de réalisation doivent être considérés à titre d'illustration, mais peuvent être modifiés dans le domaine défini par la portée des revendications jointes, et l'invention ne doit pas être limitée aux détails donnés ci-dessus. REVENDICATIONS 1. Dispositif de jonction de modules (6) de têtes (1) magnétographique d'imprimante haute densité, ces modules (6) comprenant un alignement têtes ) d'écriture magnétographique selon un pas (P) nominal détermine caracterisé en ce que le support (100, 200) des modules (6) comprend deux niveaux d'alignement de modules de sorte que deux modules (6n, 6n+l) successifs se situent chacun sur un niveau distinct et les extrémités adjacentes de deux modules (6n, 6n+1) successifs se chevauchant sur un nombre (N1, N2) déterminé de têtes excédentaires. 2. Dispositif de jonction de module de tête magnétographique d'imprimante haute densité selon la revendication 1 caractérisé en ce que le chevauchement de deux modules (6n, 6n+,) successifs est réalisé entre deuxième extrémité (62n) d'un module (6n) aval et la première extrémité (61 du deuxième module (6n+1) amont, la première extrémité de chaque module comprenant un nombre (N2) déterminé de têtes ayant un pas d'espacement plus grand que le pas P nominal. 3. Dispositif de jonction de module de tête magnétographique d'imprimante haute densité selon la revendication 2 caractérisé en ce que le pas d'espacement des têtes excédentaires de la première extrémité de chaque module dépend du nombre (N2) déterminé de têtes excédentaires de la première extrémité de chaque module. 4. Dispositif de jonction de module de tête magnétographique d'imprimante haute densité selon la revendication 2 caractérisé en ce que pas d'espacement des têtes excédentaires de la deuxième extrémité du module aval et de la première extrémité du module amont est défini par la formule P+PI(N2+1) 5. Dispositif de jonction de module de tête magnétographique d'imprimante haute densité selon l'une des revendications 1 à 4 caractérisé ce que le nombre déterminé (N1, N2) de têtes excédentaires est compris entre 1 et 5% nombre total de têtes par module. Dispositif de jonction de module de tête magnétographique d'imprimante haute densité selon la revendication 1 caractérisé en ce que toutes les têtes (1) de chaque module (6) sont commandées par un circuit électronique désactivant sélectivement les têtes situées aux extrémités adjacentes à deux modules successifs de sorte que le pas entre les têtes actives deux modules successifs soit le plus proche du nominal et/ou que le resultat d'impression au niveau des jonctions de modules homogène. Dispositif de jonction de module de tête magnetographique d'imprimante haute densité selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le support (100) comprend une poutre (101) comportant pluralité de logements (102) de modules (6) formant un premier niveau d'alignement, séparée des plots (103) formant un deuxième niveau d'alignement. Dispositif de jonction de module de tête magnétographique d'imprimante haute densité selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le support (200) comprend deux poutres (200.1, 200. comportant une pluralité de logements (201.1, 201.2) de modules (6), les deux poutres (200.1, 200.2) étant montées l'une au-dessus de l'autre avec un decalage déterminé pour former les deux niveaux d'alignement du support (200), décalage étant déterminé pour que les extrémités d'un module (6n+l) situe la première poutre (200.1) chevauchent les extrémités adjacentes des modules (6n, 6,+2) adjacents situés sur la deuxième poutre (200.2). 9. Procédé de jonction de modules (6) de têtes (1) magnétographique d'imprimante haute densité, ces modules (6) comprenant alignement de têtes (1) d'écriture magnétographique selon un pas (P) nominal déterminé caractérisé en ce que le procédé comprend - une étape d'assemblage des modules de têtes magnétographiques selon deux alignements, avec successivement au moins un module sur un premier alignement et au moins un module sur le deuxième alignement, et avec chevauchement des extrémités adjacentes de deux modules adjacents, sur un nombre determiné de têtes dites excédentaires, - une étape de désactivation sélective des têtes excédentaires part et d'autre des jonctions des modules. 0. Procédé de jonction de modules (6) de têtes ) magnétographique d'imprimante haute densité selon la revendication caractérise en ce que les têtes d'extrémités adjacentes entres deux modules ont un différent du pas nominal et la désactivation d'une ou plusieurs ces têtes effectuée pour tenir compte des tolérances de fabrication logements de façon que le pas entre deux têtes actives appartenant à deux modules adjacents soit le plus proche du pas nominal.