Brevet FR2802127A1 — publié le 20010615

NOUVEAU PLATEAU TECHNIQUE POUR LE DECAPAGE ETIOU LA PEINTURE ET LES ATELIERS AINSI REALISES La presente invention se rapporte à l'implantation d'un nouveau dispositif technique et à disposition de nouveaux ateliers ainsi réalisés. L'invention concerne plus particulièrement l'équipement d'un local clos dans lequel sont effectuées les opérations de maintenance et les opérations de décapage et mise peinture. L'invention concerne spécifiquement l'implantation d'un local, notamment d' hangar permettant les opérations de décapage et les opérations de mise en peinture pour véhicules terrestres, maritimes ou aériens, au moyen d'un produit de décapage par un procédé de projection à sec en utilisant une à plusieurs buses de projection disposées dans un ou plusieurs postes de décapage contrôlés à distance. L'invention concerne en particulier une installation destinée à assurer la commande et le contrôle des opérations de décapage et/ou de peinture à l'aide de la projection d'un produit décapant destiné au décapage de cellules d'avion, au moyen de buses disposées sur toute la périphérie du véhicule immobilisé dans l'installation, ainsi les postes de décapage et/ou de peinture et les équipements mis en oeuvre. La charge minimale de l'installation peut être de 16 avions au départ, elle peut être portée à 50 avions qui sont décapés sur 313 jours travaillés. Les opérations de décapage peuvent être effectuées manuellement par opérateurs ou par des dispositifs asservis à distance maîtrisant les conditions et paramètres du procédé de décapage et 1/ou de peinture. En effet, les sociétés de transport, et notamment les compagnies aériennes, compte tenu leur plan de charge prévisionnel dans les dix années à venir et du coût d'un avion gros porteur, doivent être en mesure de conserver en bon état de vol au moins vingt et même trente ans le même engin. II est donc devenu nécessaire lors des opérations de maintenance et de grande révision, de s'assurer que les peintures des parties les plus exposées à la corrosion sont en bon état et que les matériaux protégés par celles-ci sont exempts de tout endommagement. Elles nécessitent travaux d'entretien et il est souhaitable que ceux-ci puissent être effectués à moindre coût pour le minimum d'immobilisation des engins. Ceci est vrai également pour le matériel ferroviaire. On sait que les parties avant motrices de trains à grande vitesse subissent les effets des projections de poussiere et de produits corrosifs et les peintures peuvent en être largement endommagées, voire même partiellement décapées. II en est de même pour les bateaux qui doivent être placés en bassin de carénage pour décaper les tôles métalliques ou plastiques et éliminer les organismes vivants qui viennent s'incruster sur les coques en l'espace de quelques mois. Cependant, le problème du décapage n'est pas un problème simple car si on utilise la méthode sablage sous pression on arrive rapidement à arracher les matériaux protégés peinture lors des opérations de décapage. Or, il convient lors du décapage, parties décapées ne soient pas endommagées. Dans ces conditions, le décapage va trop loin et peut même endommager ou rayer les tôles. Au contraire, si le produit abrasif est d'une dureté insuffisante il pourra éliminer les fragments de peinture ou la poussière, mais ne permettra pas d'effectuer une mise à de la couche d'enduit. Il convient en outre lors du décapage que partie fragiles ne nécessitant pas de décapage (parties en caoutchouc, en matiere plastique ou aluminium) ne soient pas attaquées. Compte tenu de l'ensemble des contraintes énoncées ci-dessus, il était important pouvoir disposer d'un espace adapté et de maîtriser les différents paramètres procédé de décapage. Dans un mode de réalisation de l'implantation des unités de décapage selon l'invention, il est proposé que le décapage soit effectué par projection de media à sec au moyen buse de projection optimisée, manipulée par un opérateur, et alimentée mélange media I air comprimé grâce à un générateur. Le mélange air I media, amené à la buse de l'opérateur est créé au niveau d'un générateur constitué pot pression contenant une certaine quantité d'abrasif à la pression d'utilisation et distributeur spécifique, contrôlé à distance, laissant passer la quantité souhaitee de média dans le flux d'air comprimé. Entre ce générateur et la buse, le tuyau flexible assure le transport du mélange avec le minimum de pertes et d'usure. Pour contrôler précisément les conditions de projection, chaque buse de projection dispose de son propre générateur, distributeur, et tuyau d'alimentation. Ainsi, les conditions de projection peuvent être adaptées pour chaque buse en fonction de la nature du matériau à décaper. Ces conditions de décapage sont imposées par le superviseur. Le décapage s'effectue projection à l'aide d'une buse de projection optimisée à air comprimé, manipulee un opérateur doté d'un équipement de protection. Selon les revêtements les substrats à traiter, la pression de l'air de projection peut varier de 1,5 à 3,5 bars avec un débit de 200 à 350 Nm31h, et le débit média de 1 à 3 kg/mn. Le tuyau d'arrivée du mélange air abrasif a un diamètre extérieur d'environ 50 mm. Pour assurer un temps de cycle compatible avec les contraintes de temps maximum d'immobilisation des engins, il est nécessaire de prévoir 5 à 7 postes de travail simultanés, selon une étude (comparative dimensionnement process). Les zones à traiter ne sont pas toujours, la plupart du temps, accessibles à hauteur d'homme. Leur traitement nécessite donc l'utilisation de nacelles porteuses ou de docks disposés autour de l'engin. Ces nacelles ou docks sont mobiles, et peuvent éventuellement être deplacés pendant la phase de décapage. Le média est projeté les zones à décaper, et un mélange de média réutilisable, de média usagé et peinture et/ou de déchets décapés, retombe principalement sur le sol de l'atelier. zones de rétention sont donc nécessaires. Le système projection utilisé est basé sur le fonctionnement classique machines de projection à air comprimé de type pression. Le mélange ' I abrasif, amené à la buse de l'opérateur est créé au niveau d'un générateur constitué d'un pot pression contenant une certaine quantité d'abrasif ' la pression d'utilisation et d'un distributeur laissant passer la quantité souhaitée de média dans le flux d'air comprimé. Entre ce générateur et la buse, le tuyau flexible assure le transport du mélange avec le minimum de pertes et d'usure. II est préférable que chaque buse de projection possède son générateur et son tuyau d'alimentation. Le mélange abrasif retombant au sol doit être récupéré pour être ensuite retraité. L'optimisation technico-économique du processus nécessite de récupérer le média et la partie réutilisable du mélange doit être séparée des déchets. Compte tenu la granulométrie définie du média, le taux de récupération est d'environ 80 %. Le média récupéré et le média neuf servent à alimenter les générateurs. En conclusion, les analyses précédentes amènent à l'observation de quelques points déterminants dans l'implantation du plateau technique selon l'invention. Si les générateurs alimentant les buses sont installés de manière fixe, ils sont obligatoirement situés à une certaine distance des engins à traiter, le plus proche étant le long des cloisons de l'atelier. Ceci entraîne la présence d'autant de tuyaux d'alimentation buses sur le sol de l'atelier. Outre les pertes de charges et usures liées longueurs minimales, les gênes occasionnées par le présence ces tuyaux sont importantes : lourdeur de mise en oeuvre (rangement, nettoyage mise en place), entrave à la circulation, pénibilité pour les opérateurs (poids, temps de réponse,...). II n'est pas nécessaire d'avoir des générateurs avec des quantités de média très importantes. 50 litres environ suffisent pour permettre une projection continue, sans interruption pendant 20mn, quelques minutes suffisant ensuite pour le rechargement du pot pression à partir d'une réserve intermédiaire. récupération du média projeté et des déchets est une opération non négligeable, sa prise en considération doit permettre une mise en oeuvre plus efficace et plus opérationnelle que celle qui existe à ce jour. Elle doit être la plus rapide et la plus complète possible pour, à la fois, minimiser le temps de cycle et garantir une remise peinture de l'engin dans des conditions optimales. Le média ou produit de décapage utilisé dans le dispositif de decapage selon l'invention, est un de ceux décrits dans le brevet français 2.761 au nom du Syndicat Interprofessionnel Biodecap. En particulier, on utilise a cette fin un polymère végétal dérivé de la farine de froment, réticulé par un agent chimique, ayant des propriétés abrasives autorisant notamment le décapage des systèmes de peinture aéronautiques, tout en préservant le substrat de tout endommagement. Le système de peinture utilisé pour les avions, les motrices de train ou pour les bateaux consiste en un système formé d'une couche d'enduit primaire et de différentes couches fonctionnelles (anti-érosion, anticorrosion). La couche de primaire est destinée à assurer la cohésion entre le substrat et les couches fonctionnelles. Spécifiquement l'implantation du plateau technique selon l'invention, est notamment formée d'une unité mobile de décapage, contrôlée et actionnée à distance comportant - un atelier de réception des engins à décaper, - un ou plusieurs dispositifs de distribution du matériau de décapage, - un ou plusieurs locaux de stockage, d'outillage, de traitement et de stockage du matériau de décapage, - une cabine de décapage pour les pièces démontées, - un poste de supervision des opérations de décapage et de retraitement du matériau de décapage. Tous ces locaux sont reliés entre eux par des liaisons informatiques ou énergétiques. Dans un mode de réalisation de l'implantation selon l'invention figuré à la figure 1, on notera le bâti d'un hangar (11) à l'intérieur duquel on a représenté un avion pendant les opérations de décapage et de remise en état. L'implantation comprend successivement . un local de stockage pour les peintures (1) des locaux pour le personnel (2) un poste de supervision des opérations de décapage et de retraitement média (3) 4. un local pour le rangement de l'outillage (1) 5. un local pour les compresseurs (6) un local de retraitement (4) et de stockage (4) du matériau abrasif une cabine pour le décapage des pièces après démontage (5) l'aire de stationnement on trouvera en outre . des blocs de connexion servant à l'alimentation en énergie (8) des postes de décapage mobiles entourant l'engin à décaper (12) des tuyaux distribuant le produit abrasif (9) notera également une entrée pour les peintures (A), une issue (B) pour déchets de peinture, une entrée pour le média neuf (C), une issue pour les déchets de média (D), une sortie pour le média neuf ou retraité (E) préalablement à la mise en route du décapage et une entrée pour le media après projection (F). Les lignes (10) symbolisent les connexions informatiques et énergétiques entre les blocs de connexion et les postes de décapage. Il s'agit de liaisons souples reliant un bloc fixe et un poste mobile dont l'emplacement est déterminé par la morphologie et les dimensions de l'engin à retraiter. Après décapage de l'engin, le media sera récupéré par aspiration et sera débarrassé des autres déchets par un système de tamisage. On se préoccupe en particulier de maintenir une granulométrie satisfaisante qui permettra de recycler le matériau abrasif. Les générateurs (8) alimentant les buses (12) sont installés de manière fixe, ils sont situés à une certaine distance des engins à traiter, le plus proche étant placé le long des cloisons de l'atelier. Ceci entraîne la présence de tuyaux d'alimentation buses en nombre égal à celui des générateurs sur le sol du hangar. On veille à que pertes de charge, l'usure liée à la longueur des tuyaux et les gènes résultant de présence de ces tuyaux :lourdeur de mise en oeuvre, entrave à la circulation caractère pénible pour les opérateurs, puissent rester minimales mais elles peuvent sans précaution particulière devenir très importantes. Le media souillé tombant au sol est récupéré puis recyclé. Par tamisage on peut récupérer jusqu'à 80 % du media mis en oeuvre. Le media récupéré est mélangé a du media neuf pour pouvoir servir pour une opération nouvelle. Le stock de media n'a pas besoin d'être important, 50 litres environ suffisent pour permettre une projection continue sans interruption pendant 20 minutes. II est ensuite nécessaire de re-alimenter le pot à pression du compresseur à partir magasin de stockage. Quelques minutes suffisent à cette opération. Dans l'implantation selon l'invention on associe à chaque buse de projection ensemble générateur monté sur un chariot indépendant. Ce chariot représenté à figure 2 est aisément déplaçable au sol et est mobile en hauteur. On peut ainsi positionner le mieux possible en fonction des zones à traiter et des dimensions engins à décaper. Ce positionnement de la fonction générateur permet de réduire de manière sensible la longueur des tuyaux d'amenée de l'abrasif et par voie de conséquence - pertes de charge sont limitées - les longueurs de tuyau au sol sont plus faibles, ce qui facilite la récupération du media tombé au sol - le risque de choc entre la cellule et les tuyaux est réduit - l'ergonomie des postes d'opérateur est améliorée En revanche, l'amenée au chariot (23) des sources d'énergie doit être adaptée aux nécessités. Pour cela, on équipe l'atelier en cours de construction, de rigoles ou de gaines techniques enterrées, permettant le passage des fluides nécessaires (air comprimé, électricité, etc.) entre les locaux techniques (compresseurs, armoires électriques) et des trappes de connexion disposées judicieusement autour des engins à traiter. Le chariot de décapage (23) est figuré à la figure 2. II est déplaçable un opérateur. II comporte 1. un générateur ou pot pression (17) d'une capacité d'environ 50 litres. La pression d'alimentation de ce générateur est elle aussi contrôlée par le superviseur. 2. un ensemble distributeur (18) permettant la régulation à distance du débit de media notamment par l'intermédiaire d'un vérin (22) 3. des vannes (15) (15') réalisant l'isolement et l'alimentation en media du générateur (17) à partir d'une trémie intermédiaire (14) à l'air libre située au dessus du chariot (23) 4. un support d'approvisionnement du sac souple (big-bag) (13) d'environ 500 litres situé au dessus de la trémie (14). 5. un automate électro-pneumatique qui permet le traitement local du fonctionnement de l'unité de décapage, fonctionnement de cette unité lui-même imposé par les consignes du superviseur - ouverture ou fermeture de la projection rechargement automatique en fonction du media disponible dans la trémie 14 régulation du débit et de la pression échange de données avec le superviseur et réception des consignes du superviseur - envoi d'information au superviseur d'un quelconque incident pendant les opérations de décapage - liaison audio avec le poste de supervision dispositifs de sécurité rangement approprié(s) pour les différents tuyaux et câbles (19). Ainsi, tout peut être monté après utilisation et remis en place sur le socle du chariot mobile (23) se déplaçant à l'aide de deux grandes roues solidaires du bâti et de deux roues réduites pouvant se déplacer dans un plan horizontal (25). La figure 2 montre le chariot mobile (23) en élévation (figure 2A) ou par au dessus (figure Sur cette figure, le chariot est rendu mobile par un opérateur humain. II est évident que déplacements pourraient être commandés à distance et/ou effectués par un moteur électrique. La figure montre un système de pesée (16) du générateur (17) en vue de profil même systeme de pesée (28, 28', 28") en vue de dessus est représenté à la figure 2B). Un dispositif de distribution de l'abrasif (18) est disposé à la base et commande à distance au moyen d'un dispositif d'obturation mécanique pneumatique (22). Ces éléments (pesée et dispositif d'obturation) permettent superviseur, par l'intermédiaire de l'automate, de contrôler le débit en media, quelle que soit granulométrie. On a figuré en (20) un mannequin assurant le déplacement du chariot (23) par l'intermédiaire de deux mancherons (30), effectuant à la demande les déplacements horizontaux, verticaux ou latéraux nécessaires à l'ajustement de l'emplacement du poste par rapport à l'engin à décaper. La figure 2B montre le chariot (23) vue par en dessus, sur lequel se trouvent figures l'armoire electrique de commande (26), les accès pour la maintenance (24) (24'). En pratique, le support d'approvisionnement dans le réceptacle souple (13) a capacité d'environ 500 litres. Ce volume peut être modifié aisément de 200 à 2. litres. Le support d'approvisionnement en media dans le réceptacle souple (13) a capacité adaptée aux besoins. L'implantation selon l'invention comprend donc un hangar de réception d'engins dont les dimensions peuvent varier de 50 à 150 m de long sur 10 à 25 m de large. chariots mobiles utilisés pour la projection du media ont de 1.500 à 2.000 cm longueur, hauteur au dessus du sol comprise entre 300 et 500 cm, un réceptacle souple forme cylindro-conique de 900 à 1.200 cm de haut pour un diamètre 800 à cm. La hauteur du portique supportant le système de distribution varie de 1.1 à .500 cm. La hauteur totale du chariot mobile varie de 2.500 à 3.000 La largeur hors tout du chariot varie de 1.800 à 2.200 cm. Le débit abrasif est compris entre 0,5 et 6 kg/min à une pression comprise entre 1 et 6 bars. REVENDICATIONS 1. Implantation d'un plateau technique comportant un bâti d'un espace clos à l'intérieur duquel on effectue les opérations de décapage et de remise en etat d'un engin aéronautique, ferroviaire ou maritime, qui comprend - un atelier de réception pour les engins à décaper, - un ou plusieurs dispositifs de décapage et/ou de peinture, - un local de stockage pour les peintures (1), - un ou des locaux pour le personnel (2), - un poste de supervision des opérations de décapage et de retraitement du media (3), un local pour les dispositifs de compression (6), un local de retraitement (4) et de stockage (4) du matériau abrasif, une cabine pour le décapage des pièces après démontage (5) caractérisé en ce que l'implantation utilise en outre des blocs de connexion (8) servant à l'alimentation en énergie, des postes de décapage mobiles ou fixes (12) entourant l'engin à décaper, des tuyaux distribuant le produit abrasif et un media abrasif attaquant la peinture sans endommager la couche primaire. Implantation selon la revendication 1, en ce qu'elle comprend également entrée pour les peintures (A), une issue pour les déchets de peinture (B), entrée pour le media neuf (C), une issue pour les déchets de media (D), sortie pour le media neuf ou retraité (F) et une entrée pour le media apres projection (E). 3. Implantation selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisée en que les blocs de connexion (8) sont reliés aux postes de décapage (12) par des connexions informatiques et énergétiques. 4. Implantation selon les revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu'on. récupère le media par aspiration et qu'on le débarrasse des autres déchets par un système de tamisage. 5. Implantation selon les revendications 1 à 4, caractérisée en ce que le décapage est obtenu par la projection à sec d'un media, au moyen de buses optimisées, alimentee par de l'air comprimé, ces buses étant déplacées manuellement par des opérateurs. 6. Implantation selon la revendication 5, caractérisée en ce que générateurs (8) alimentant les buses sont installés de manière fixe et situes à une certaine distance des engins à traiter. 7. Implantation selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que le media souillé tombant au sol est récupéré puis recyclé. 8. Implantation selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que le media recupéré est mélangé à du media neuf pour pouvoir être utilisé dans une opération nouvelle. 9. Implantation selon la revendication 5, caractérisée en ce que chaque buse de projection (12) est associée à un ensemble générateur (8) monté sur un chariot indépendant déplaçable au sol et mobile en hauteur. 10.Implantation selon la revendication 9, caractérisée en ce que le chariot de décapage (23) comporte un pot de pression, un ensemble distributeur permettant la régulation du débit de media, des vannes réalisant l'isolement et l'alimentation du générateur et un support d'approvisionnement du type sac souple situé au dessus une trémie d'approvisionnement. 11. Implantation selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisée en ce qu'elle comporte un dispositif automatique ou semi-automatique de commande qui permet le traitement local du fonctionnement de l'ensemble. 12. Implantation selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisée en ce que le débit d'abrasif est compris entre 0,5 et 6 kg/min. en opérant à une pression relative comprise entre 1 et 6 bars. 13. Implantation selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisée en ce que le dispositif de recyclage ou d'approvisionnement a une capacité variant de 200 à 2.000 litres et de préférence de l'ordre 500 litres. 14. Implantation selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens destinés à effectuer le décapage et la remise à neuf d'engins aériens, maritimes et terrestres et notamment d'avions, de bateaux ou de trains.